INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour produire la portion courbe Tb2, la soudure est réalisée en faisant tourner le fil-électrode F selon un axe X1 parallèle à la direction d’avancement D et passant par l’extrémité 30 du fil-électrode F, cet axe X1 étant positionné au centre de courbure de la portion courbe Tb2.
Ainsi, pour former la portion courbe Tb2, l’extrémité 30 peut être uniquement déplacée en rotation. Il n’y a, par exemple, aucune translation de l’extrémité 30. En variante, il peut y avoir une légère translation.
Cette rotation autour de l’extrémité 30 nécessite des mouvements linéaires du premier actionneur 10 et du troisième actionneur 12 selon les axes Z et Y dans des sens opposés à ceux lors de la formation de la portion droite Tb1.
Le deuxième actionneur 11 est, lors de la formation de la portion courbe Tb2, mis en rotation autour de l’axe X dans le même sens de rotation que celui de l’extrémité 30 autour de l’axe X1.
Sur la , l’axe F 1 est un axe orthogonal à l’axe longitudinal L du fil-électrode F dans un plan transverse à la direction d’avancement D avant rotation et l’axe F 2 illustre l’axe longitudinal L du fil-électrode F avant rotation.
Comme illustré, pour former la portion courbe, le fil-électrode F fait une rotation d’un angle β par rapport à l’axe F 2 .
Pour faire cette rotation, le troisième actionneur 12 a été déplacé selon l’axe Z de L 0 (sin(α+ β) – sin(α)), le premier actionneur 10 selon l’axe Y de L 0 (cos(α) – cos(α+ β)) et le deuxième actionneur a tourné autour de X d’un angle β, L 0 étant la longueur entre l’extrémité 30 et le deuxième actionneur 11.
Les différents mouvements des actionneurs linéaires 10 et 12 produisent également un déplacement linéaire du deuxième actionneur 11 relativement aux pièces P selon une direction Dt1.
Ce mouvement particulier de la torche T autour de l’extrémité 30 permet de maintenir l’axe longitudinal L du fil-électrode F au plus proche de la normale N de la surface en regard de l’extrémité 30.
Par exemple, l’angle Os est ici inférieur à 10°.
Pour réaliser la portion courbe Tb3, on procède de manière analogue, les différents sens de déplacement ou de rotation étant inversés par rapport à ceux lors de la formation de la portion courbe Tb2.
Ces mouvements des trois actionneurs 10, 11 et 12, lors de la formation des différentes portions sont coordonnés par l’unité de contrôle 20.
La deuxième couche présente de préférence une épaisseur humide (c’est-à-dire avant tout séchage) comprise entre 10 et 50 µm.
La deuxième couche est avantageusement séchée avant d’être détachée du matériau support. Le séchage a de préférence lieu à une température allant de 40 à 90°C, par exemple dans un four à convection. Le séchage permet d’éliminer la majeure partie, voire la totalité, du solvant présent dans le médium organique.
Selon un mode de réalisation, le détachement de la deuxième couche électroconductrice du matériau non-adhésif permet d’obtenir une couche autosupportée. Dans ce cas, la couche autosupportée est ensuite déposée sur la première couche électroconductrice, de préférence tandis que cette dernière est encore humide. On s’abstient dans ce cas d’étape de séchage de la première couche avant le dépôt de la deuxième couche. Cela permet d’améliorer l’adhésion des deux couches entre elles.
Le détachement peut se faire de différentes manières, par exemple à l’aide d’un outil, tel qu’une lame de rasoir, ou simplement par déformation du matériau support, par exemple par pliage, lorsque le matériau support est souple.
Selon un autre mode de réalisation, le détachement de la deuxième couche électroconductrice du matériau support non-adhésif est réalisé à l‘aide d’une bande adhésive. Ce mode est particulièrement préféré pour les couches de faible épaisseur. Dans ce cas, le dépôt de la deuxième couche électroconductrice sur la première couche électroconductrice est réalisé en collant ladite bande adhésive sur la première couche électroconductrice. La bande adhésive est de plus grande taille que la deuxième couche, de manière à permettre l’adhésion sur la première couche à l’aide de la surface adhésive non-revêtue par la deuxième couche.
Dans ce mode de réalisation, la première couche est de préférence séchée avant le dépôt de la deuxième couche. Une couche de médium organique peut être déposée entre les couches pour améliorer l’adhésion des couches entre elles. Alternativement, la première couche peut être humide lors du dépôt de la deuxième couche, en particulier lorsque la bande adhésive est capable d’absorber l’humidité. La bande adhésive est ultérieurement éliminée par combustion lors de l’étape de traitement thermique.
Le vitrage peut être séché ou non après l’application de la pâte. Le vitrage subit ensuite un traitement thermique afin de cuire la première et la deuxième couche. Ce traitement thermique est typiquement un traitement de bombage et/ou de trempe du verre. Le bombage peut notamment être réalisé par exemple par gravité (le verre se déformant sous son propre poids) ou par pressage, à des températures allant typiquement de 550 à 720°C.
L’épaisseur des motifs dans les zones autres que la zone de surépaisseur est de préférence d’au plus 8 µm, notamment comprise entre 3 et 7 µm, après l’étape de traitement thermique de cuisson.
Les épaisseurs précitées sont celles des motifs finaux, après cuisson. Dans les zones de surépaisseur, l’épaisseur des motifs électroconducteurs correspond à la somme des épaisseurs de la première et de la deuxième couche, tandis que dans les zones autres que les zones de surépaisseur, l’épaisseur des motifs électroconducteurs correspond à l’épaisseur de la première couche seule.
Le vitrage final est notamment une lunette arrière de véhicule automobile, un vitrage latéral de véhicule automobile ou encore un pare-brise de véhicule automobile.
L’invention sera mieux comprise à la lumière des exemples de réalisation qui suivent, illustrés par la .
L’inverseur de poussée 10 comprend en outre des moyens de déplacement et de guidage des capots mobiles 12 qui comprennent en général des actionneurs 28 qui ont chacun une forme allongée et s’étendent parallèlement à l’axe de l’inverseur de poussée 10. Chaque actionneur 28 a une extrémité amont 28a fixée à la structure fixe 14 comportant le cadre 16, et une extrémité aval 28b qui est fixée au capot 12.
illustre un mode de réalisation de la jonction entre le pied d’une aube séparatrice et la virole interne.
illustre un autre mode de réalisation de la jonction entre le pied d’une aube séparatrice et la virole interne.
Une pièce de carter de turbine 12 illustrée sur la comprend une virole interne 2, une virole externe 5, ainsi que des bras épais 4 s’étendant radialement entre la virole interne 2 et la virole externe 5. La virole interne 2 et la virole externe 5 s’étendent coaxialement autour d’un axe longitudinal X.
La virole externe 5 comporte une pluralité d’ouvertures 7, chacune destinée à recevoir la tête 31 d’une aube séparatrice ou splitter 3. La virole interne comporte, pour chaque ouverture 7 de la virole externe, une cavité borgne 8 destinée à recevoir le pied 32 de l’aube 3 correspondante. Les aubes séparatrices 3 peuvent présenter un même profil, ou peuvent présenter des profils différents, auquel cas les dimensions de chaque ouverture 7 pourront être adaptées au profil correspondant de l’aube séparatrice 3 destinée à y être insérée.
Plus précisément, les cavités borgnes 8 sont ménagées sur la surface intérieure 21 de la virole interne 2, sans traverser celle-ci de part en part. Ceci permet d’éviter de créer des fuites entre l’écoulement compris entre la virole interne 2 et la virole externe 5 d’une part, et l’écoulement le long de la surface extérieure 22 de la virole interne. Les cavités borgnes 8 sont adaptées à recevoir les pieds 32 des aubes séparatrices 3.
Chaque cavité borgne 8 se trouve en face de l’ouverture 7 correspondante selon une direction radiale par rapport au moteur, c’est-à-dire une direction perpendiculaire à l’axe longitudinal X.
Ainsi, chaque aube séparatrice 3 pourra être insérée par l’ouverture 7 de sorte que son pied 32 vienne se loger dans l a cavité borgne 8 en regard, et que sa tête soit retenue dans l’ouverture 7.
Les bras épais 4, les deux viroles interne 2 et externe 5 peuvent être formés d’une pièce monobloc. Ainsi, le nombre de pièces à fabriquer et le temps de fabrication et d’assemblage de ces pièces sont réduits. La fabrication des viroles 2, 5 et des bras 4 en une pièce monobloc permet en outre la fabrication de géométries plus complexes qu’il ne serait possible de produire par assemblage de pièces séparées. Enfin, cette caractéristique permet d’obtenir une unique pièce structurale 12, dans laquelle les efforts sont répartis, sans zone soumise à des efforts excessifs.
Un carter de turbine 10 est assemblé en rapportant des aubes séparatrices 3 sur la pièce de carter 12.
Le pied 32 de l’aube séparatrice 3 est mécaniquement libre dans la cavité borgne 8 correspondante de la virole interne 2. En effet, une conséquence de la différence de profil entre les bras épais 4 et les aubes séparatrices 3 est que leur comportement en réaction aux changements de température du moteur en fonctionnement et au repos est différent. Les bras 4 et les aubes séparatrices 3 ne présenteront par conséquent pas le même comportement d’expansion thermique. L’absence de liaison mécanique entre le pied 32 de l’aube séparatrice 3 et la virole interne 2 permet d’éviter que des contraintes transitoires soient transmises à la virole interne 2, préservant ainsi son intégrité structurelle.
Dans ce cas, un élément d’étancheité 9 à revêtement abradable peut être placé entre la virole interne 2 et les pieds 32 des aube séparatrices 3, dans les cavités borgnes 8. Il peut s’agir d’un joint abradable de type NIDA et/ou d’un joint à haute tenue en température, de sorte à pouvoir supporter les températures élevées auxquelles est soumise la turbine. Lors de la mise en marche du moteur, un tel élément 9 est comprimé par l’expansion thermique de l’aube séparatrice 3, de sorte qu’il minimise les fuites aérodynamiques entre le pied 32 de l’aube séparatrice 3 et la virole interne 2. Cela permet d’assurer l’étanchéité entre l’intrados 33 et l’extrados 34 de l’aube séparatrice, et ainsi d’améliorer le rendement de la turbine.
Selon un mode de réalisation, il est prévu une forme complémentaire du pied 32 de l’aube séparatrice 3 et de la cavité borgne 8 de la virole interne. Comme représenté sur la , on peut prévoir une ou plusieurs léchettes 13, qui s’étendent à partir du fond de la cavité borgne 8. Une rainure 14 est alors prévue dans le pied 32 de l’aube séparatrice 3, la rainure étant complémentaire de forme avec la léchette de façon à assurer l’étanchéité aérodynamique entre le pied 32 de l’aube séparatrice 3 et la cavité borgne 8. En effet, la léchette s’oppose à l’écoulement aérodynamique qui aurait tendance à se développer entre le pied 32 de l’aube 3 et la cavité borgne 8 de la virole interne dû à la différence de pression entre l’air s’écoulant sur l’intrados 33 et l’extrados 34 de l’aube 3, ce qui réduit les pertes d’énergie dans la turbine.
Comme représenté sur la , on peut également prévoir une léchette 13’ sur le pied 32 de l’aube séparatrice, la rainure correspondante 14’ étant alors pratiquée dans la cavité borgne 8.
Il peut être avantageux que les léchettes soient inclinées par rapport à une direction radiale de l’aube 3 de façon à s’étendre vers le côté de l’intrados de l’aube 3, de façon à s’opposer efficacement à l’écoulement aérodynamique. En alternative, les léchettes peuvent s’étendre dans la direction radiale de l’aube 3, tel que représenté sur la .
Selon une variante, les extrémités du réservoir sont couvertes au moins en partie ou en totalité par une couche à base de polyurée du revêtement ne contenant pas un agent intumescent telle que définie dans ce qui précède. La ou les couches à base de polyurée contenant un agent intumescent ne recouvrent pas les extrémités du réservoir.
Selon une autre variante, les extrémités du réservoir sont couvertes au moins en partie par au moins une couche à base de polyurée ne contenant pas un agent intumescent et par au moins une couche à base de polyurée contenant un agent intumescent. En particulier, le revêtement de protection dans son ensemble couvre au moins en partie les extrémités du réservoir, notamment il couvre essentiellement la totalité des extrémités du réservoir.
Le revêtement de protection peut être appliqué ou déposé sur le réservoir selon des méthodes connues de l'homme du métier.
Il peut notamment être déposé par pulvérisation sous pression, par immersion ou au pinceau. De préférence, le revêtement est appliqué par pulvérisation.
Selon une variante du procédé, au moins une couche supplémentaire à base de polyurée est déposée sur le corps creux. Le procédé comprend alors au moins une étape supplémentaire de dépôt d'un mélange d'au moins une résine et d'au moins un durcisseur tels que définis dans le présent texte. Cette étape peut être effectuée avant ou après l'étape c). Dans le cas où la couche additionnelle à base de polyurée contient un composé intumescent, l'étape de dépôt de la couche additionnelle a lieu après l'étape c).
Après la ou les étape(s) de dépôt des mélanges de la couche ou des couches successives à base de polyurée, le produit obtenu (comprenant le corps creux recouvert d'au moins une couche à base de polyurée) est mis dans des conditions permettant la réticulation complète et le durcissement des polyurées.
Les étapes de dépôt des couches de revêtement à base de polyurée sont effectuées à une température de 15°C à 75°C ; elles peuvent être effectuées à température ambiante, cette température devant être supérieure ou égale au point de rosée + 3°C.
Selon l'un des modes de réalisation de l'invention, les étapes de dépôt des couches à base de polyurée sont effectuées à température ambiante ; le corps creux obtenu après la sortie du four est laissé à reposer pendant une durée variable, jusqu'à refroidissement. Le temps pour obtenir un revêtement de protection comprenant les couches à base de polyurée est inférieur ou égal à 24 heures, notamment inférieur ou égal à 7 heures, généralement compris entre 3 heures et 7 heures.
Selon l'un des modes de réalisation de l'invention, les étapes de dépôt des couches à base de polyurée sont effectuées directement après la sortie du four du corps creux. Par directement, on entend après une période de temps inférieure ou égale à 1 heure après l'obtention du corps creux, dont la température n'est pas retournée à celle de la température ambiante. La température de surface du corps creux est d'environ 70°C +/- 5°C. Le temps pour obtenir un revêtement de protection comprenant les couches à base de polyurée est inférieur ou égal à 3 heures.
Le corps creux comporte une partie centrale cylindrique et deux extrémités en forme de dôme. La partie centrale cylindrique est généralement recouverte, au moins en partie, par la structure de renforcement composite ; la structure de renforcement composite ne recouvre pas les extrémités en forme de dôme.
Selon un mode de réalisation, le dépôt des couches à base de polyurée est réalisé sur au moins 90% de la surface de la partie cylindrique du corps creux, en particulier sur la totalité de la surface de la partie cylindrique du corps creux (recouvert de la structure de renforcement). Le dépôt peut être effectué exclusivement sur la partie cylindrique et/ou sur au moins une partie des extrémités en forme de dôme du corps creux.
Selon une variante du procédé, au moins la première couche de polyurée est déposée en outre sur au moins une partie des extrémités en forme de dôme du corps creux. Selon une variante, toutes les couches à base de polyurée du revêtement de protection sont déposées sur la partie cylindrique du corps creux et sur ses extrémités en forme de dôme.
Le procédé pourra notamment comprendre les étapes suivantes, après la préparation, selon des méthodes connues de l'homme du métier, du corps creux comportant la structure de renforcement et le cas échéant un liner.
On prépare un mélange de résine tel que défini dans le présent texte, comportant de préférence des amines à chaînes polymériques longues et ramifiées avec peu d’amines aromatiques. On prépare par ailleurs un durcisseur tel que défini dans le présent texte comportant un mélange de composés polyisocyanates.
Le mélange de résine et le durcisseur sont introduits dans une chambre de mélange d'un dispositif de pulvérisation, dans un rapport stœchiométrique de 1:1 +/- 5%. La réaction est quasi immédiate et la polyurée est pulvérisée sur au moins une partie du corps creux pour constituer la couche à base de polyurée. Le mélange peut être désigné dans le présent texte comme mélange (D) et la couche obtenue à partir du mélange (D) "couche (D)". Les conditions de pulvérisation et la quantité de mélange sont ajustées pour obtenir une couche présentant une épaisseur supérieure ou égale à 1 mm, et inférieure ou égale à 3 mm, notamment inférieure ou égale à 2 mm.
Avantageusement, la température dans la chambre de mélange est de 80°C +/- 10°C, et la pression est de 180 bars +/- 20 bars.
- la largeur du circuit inductif central est égale à 15 mm avec une marge de 10 %, de préférence de 5 %, avantageusement de 2 % et plus préférentiellement de 1 %.
- la largeur du circuit inductif central est égale à 16 mm avec une marge de 10 %, de préférence de 5 %, avantageusement de 2 % et plus préférentiellement de 1 %.
- la largeur du circuit inductif central est égale à 17 mm avec une marge de 10 %, de préférence de 5 %, avantageusement de 2 % et plus préférentiellement de 1 %.
- la largeur du circuit inductif central est égale à 18 mm avec une marge de 10 %, de préférence de 5 %, avantageusement de 2 % et plus préférentiellement de 1 %.
- la largeur du circuit inductif central est égale à 19 mm avec une marge de 10 %, de préférence de 5 %, avantageusement de 2 % et plus préférentiellement de 1 %.
- la largeur du circuit inductif central est égale à 20,0 mm avec une marge de 10 %, de préférence de 5 %, avantageusement de 2 % et plus préférentiellement de 1 %.
- un axe principal et un axe secondaire sont définis pour le circuit inductif central.
- l’axe principal du circuit inductif central est compris entre 4,0 mm et 25,0 mm.
- l’axe principal du circuit inductif central est égal à 4,4 mm avec une marge de 10 %, de préférence de 5 %, avantageusement de 2 % et plus préférentiellement de 1 %.
- l’axe principal du circuit inductif central est égal à 5 mm avec une marge de 10 %, de préférence de 5 %, avantageusement de 2 % et plus préférentiellement de 1 %.
- l’axe principal du circuit inductif central est égal à 6 mm avec une marge de 10 %, de préférence de 5 %, avantageusement de 2 % et plus préférentiellement de 1 %.
- l’axe principal du circuit inductif central est égal à 7 mm avec une marge de 10 %, de préférence de 5 %, avantageusement de 2 % et plus préférentiellement de 1 %.
- l’axe principal du circuit inductif central est égal à 9 mm avec une marge de 10 %, de préférence de 5 %, avantageusement de 2 % et plus préférentiellement de 1 %.
- l’axe principal du circuit inductif central est égal à 10 mm avec une marge de 10 %, de préférence de 5 %, avantageusement de 2 % et plus préférentiellement de 1 %.
- l’axe principal du circuit inductif central est égal à 12 mm avec une marge de 10 %, de préférence de 5 %, avantageusement de 2 % et plus préférentiellement de 1 %.
- l’axe principal du circuit inductif central est égal à 13 mm avec une marge de 10 %, de préférence de 5 %, avantageusement de 2 % et plus préférentiellement de 1 %.
Etat de l’art Les robots aspirateurs pour piscines à inversion de sens de déplacement sont des appareils conçus pour nettoyer les fonds et les parois de piscines de manière autonome. Ils sont motorisés et équipés de moyens leur permettant de se déplacer dans l'eau et de détecter les obstacles.
En règle générale, ces robots aspirateurs se déplacent à l'aide de roues ou de chenilles et sont dotés de moyens d’aspiration et de filtration des débris et particules en suspension dans l’eau, et éventuellement de moyens de nettoyage tels que des brosses fixes ou rotatives pour désincruster les parois et le fond de la piscine. Lorsque ces robots détectent un obstacle, ils inversent leur sens de déplacement pour contourner l'obstacle et continuer le nettoyage.
Pour couvrir toute la surface à nettoyer, les robots de ce type inversent leur sens de déplacement à la rencontre d’un obstacle et se déplacent selon une direction différente entre l’aller et le retour (zigzag). De nombreux moyens de détection d’obstacle et d’inversion de sens de déplacement sont connus.
Certains robots, tels que celui décrit dans le document CN114687593, utilisent deux moteurs distincts, un moteur pour chaque sens de déplacement.
D’autres robots, plus simples et plus économiques, utilisent un système de propulsion bidirectionnelle à un seul moteur et une seule turbine placée dans une volute.
Pour de tels robots « monomoteur », l’inversion du sens du jet d’eau propulsif, et donc du sens de déplacement, au contact d’un obstacle peut s’obtenir : soit avec une volute rotative à sortie unique bloquée dans deux positions opposées, tel que décrit dans le document FR3041982 (du même inventeur) ou EP3805487 ; soit avec une volute fixe à deux sorties opposées, alternativement ouvertes ou fermées par une vanne rotative actionnée par des mécanismes plus ou moins complexes, tel que décrit dans le document CN112623173, CN112591067 ou CN114837476.
Ces deux types de systèmes actuels sont basés sur la mise en œuvre de pièces rotatives, à savoir une volute rotative ou une volute fixe avec une vanne rotative, et sont par conséquent relativement complexes à réaliser, couteux et peuvent être soumis à des aléas de fonctionnement dans un milieu tel qu’une piscine (eau chargée, sable, etc.).
Il n’existe à la connaissance du demandeur aucun robot aspirateur à inversion automatique du sens de déplacement dans lequel la volute n’est ni rotative ni ne comprend une vanne rotative.
La présente invention vise à pallier tout ou partie des inconvénients de l’art antérieur exposés ci-avant en proposant un système avec une volute fixe à double sortie, chaque sortie étant munie d’un clapet. Ce système très simple mécaniquement, insensible à l’usure et au blocage par des débris qui ne seraient pas arrêtés par le filtre (filtre déchiré ou oublié par l’utilisateur) est donc fiable et présente un coût de fabrication réduit par rapport aux systèmes connus utilisant des pièces rotatives.
À cet effet, la présente invention a pour objet un robot aspirateur submersible pour le nettoyage de bassins artificiels notamment une piscine, comportant : un corps principal comprenant un bac à débris ; un filtre ; une volute à deux sorties de refoulement ; un système d’aspiration et de propulsion produisant une circulation d’eau dans la volute et un jet d’eau propulsif ; et des moyens d’alimentation électrique. Ce robot aspirateur est remarquable en ce que la volute est fixe et comporte un clapet à chacune desdites sorties présentant une position ouverte et une position fermée, les positions desdits clapets s’alternant automatiquement en fonction du sens de la circulation d’eau dans la volute de sorte à inverser le sens du jet d’eau propulsif, et donc le sens de déplacement du robot.
Selon un aspect de l’invention, le système d’aspiration et de propulsion comprend un moteur électrique et une turbine centrifuge couplée au moteur, la rotation de ladite turbine dans un sens produisant une circulation d’eau dans la volute dans le même sens.
Avantageusement, la turbine peut comporter des aubes orientables en fonction de son sens de rotation.
Selon un aspect de l’invention, chaque clapet présente une position opposée à celle de l’autre clapet lorsque le système d’aspiration et de propulsion est en marche, et une position ouverte par défaut lorsque ledit système est à l’arrêt.
Selon un autre aspect de l’invention, chaque clapet est soumis à une force de rappel élastique qui tend à le maintenir dans sa position ouverte. Autrement dit, les clapets sont monostables, avec la position ouverte comme position de repos.
Plus particulièrement, la force de rappel est assurée par un ressort de torsion, placé dans une charnière d’articulation, ou par une flexibilité du clapet lui-même.