INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le module de puissance 100 de la comporte ainsi un composant de puissance enrobé d’un matériau gradient de permittivité assurant une diminution des contraintes électriques au niveau des zones prédéfinies, comme les points triples. Un exemple de la permittivité obtenue à un point triple d’un composant de puissance enrobé comme expliqué précédemment est représenté sur la ligne C de la , en comparaison avec d’autres composants représentés sur les lignes A et B. Plus précisément, la montre, dans une première colonne (colonne D), différents exemples de matériaux d’encapsulation d’un composant de puissance et, dans une deuxième colonne (colonne E), les permittivités obtenues pour les composants encapsulés avec ces matériaux. La ligne A de la montre un composant dont le point triple p3 est encapsulé dans un gel silicone ; la ligne B de la montre un composant dont le point triple p3 est encapsulé dans une résine chargée en particules à concentration constante (c'est-à-dire sans gradient de permittivité) ; la ligne C de la montre un composant selon l’invention dont le point triple p3 est encapsulé dans un matériau à gradient de permittivité. Le composant de la ligne A présente une permittivité de l’ordre de 4,5, étant entendu que la permittivité dans un circuit imprimé classique est généralement de l’ordre de 3. Le composant de la ligne B présente une permittivité légèrement supérieure à celui de la ligne A, à savoir une permittivité de l’ordre de 6,5. Le composant de la ligne C, c'est-à-dire le composant encapsulé dans un matériau à gradient de permittivité, présente une permittivité atteignant 23.
Le module de puissance 100 tel que décrit ci-dessus peut être réalisé au moyen du procédé 200 tel que représenté sur la . Ce procédé comporte une étape préliminaire (non représentée sur la ) de préparation du matériau à gradient de permittivité 140. Cette étape consiste à préparer une résine 141, par exemple une résine époxy, dans laquelle est introduite une quantité prédéfinie de particules 142 à haute permittivité telles que des particules de Titanate de baryum (BaTiO3), de Titanate de strontium (SrTiO3), ou autres particules de céramique à haute permittivité, une haute permittivité étant une permittivité dont la valeur est largement supérieure à 10, par exemple comprise entre 100 et 10000. Le mélange résine/particules est de préférence réalisé de sorte à être homogène. Pour cela, le mélange peut être réalisé avec un mélangeur planétaire en rajoutant un volume maitrisé de particules dans l’époxy.
On a introduit la composition cosmétique de chacun des exemples 1-4 et des exemples comparatifs 1-2 dans un bocal en verre de 50 ml et on l'a conservée à 45 °C pendant 2 mois.
On a ensuite évalué l’aspect de chaque composition visuellement selon les critères suivants :
Excellent : Aucune agrégation de pigments n’a été observée juste après la préparation de la composition et 2 mois après la préparation
Très bon : Aucune agrégation de pigments n’a été observée juste après la préparation de la composition, tandis qu’une petite agrégation de pigments a été observée 2 mois après la préparation de la composition, mais il a été facile de redisperser les pigments en agitant
Bon : Aucune agrégation de pigments n’a été observée juste après la préparation de la composition, tandis qu’une certaine agrégation de pigments a été observée 2 mois après la préparation de la composition, mais il a été facile de redisperser les pigments en agitant
Correct : Une petite agrégation de pigments a été observée juste après la préparation de la composition, et il a été difficile d’étaler les pigments sur la peau
Mauvais : Une grande quantité d’agrégation de pigments a été observée juste après la préparation de la composition, et il a été très difficile d’étaler les pigments sur la peau
(Tracé précis)
La composition cosmétique de chacun des exemples 1-4 et des exemples comparatifs 1-2 a été versée dans un ensemble applicateur à immersion et évaluée par 10 panélistes en termes de tracé précis sur les sourcils ou les paupières conformément aux critères suivants.
Excellent : 9-10 panélistes sur 10 panélistes ont pu tracer une ligne précise
Très bon : 7-8 panélistes sur10 panélistes ont pu tracer une ligne précise
Bon : 5-6 panélistes sur 10 panélistes ont pu tracer une ligne précise
Correct : 3-4 panélistes sur 10 panélistes ont pu tracer une ligne précise
Mauvais : 0-2 panélistes sur 10 panélistes ont pu tracer une ligne précise
Généralement, dans les milieux hospitaliers, le matelas, soumis à de nombreuses contaminations, est protégé par un drap housse de sécurité qu’il est nécessaire de changer très régulièrement. Ainsi, il est nécessaire de pouvoir changer ce drap housse de sécurité sans affecter l’intégrité de la fixation entre le matelas et le sommier.
En effet, les moyens de fixation entre le matelas et le surmatelas sont de nature à affecter, voire empêcher la mise en place d’un drap housse de sécurité nécessaire en milieu hospitalier.
Ainsi, l’invention cherche à rendre l’utilisation d’un ensemble de matelas plus aisément protégeable et lavable, dont la mise en place est facilitée et dont le système de fixation est plus performant.
Présentation de l’invention. L’invention a pour objet un ensemble de matelas aisé de mise en place, fiable, ayant un système de fixation performant afin d’éviter tout arrachage involontaire.
Un autre objet de l’invention est un ensemble de matelas facilement protégeable, comme des contaminants dans le domaine hospitalier.
A cet effet, il a été mis au point un ensemble de matelas comprenant un sommier et un matelas, lesdits sommier et matelas comportant chacun une face de contact comportant des moyens de liaison réversibles, la face de contact du matelas venant en vis-à-vis de la face de contact du surmatelas et les moyens de liaison réversibles des faces de contact étant agencés de sorte à coopérer entre eux.
Selon l’invention, les moyens de liaison de chaque face de contact comportent au moins une bande aimantée s’étendant sensiblement sur tout le long de ladite face de contact, lesdites bandes aimantées étant agencées sur les faces de contact de sorte à coopérer entre elles pour former au moins une paire de bandes aimantées.
Avantageusement, un ensemble de matelas muni de ce type de moyens de liaison offre une surface d’accroche plus grande, et par conséquent une fixation plus efficace, réduisant les risques d’arrachage involontaire ce qui permet par exemple, de réduire les risques pour les utilisateurs dans le domaine hospitalier.
De plus, de tels moyens de liaison permettent une mise en place aisée du matelas sur le sommier, ce qui entraine une facilité pour l’entretien du matelas, notamment son lavage. En effet, ces moyens de liaison permettent de mettre et d’enlever le matelas sur le sommier de manière aisée, puisque l’utilisateur n’a pas à se démener pour enlever et mettre en place, le matelas sur le sommier.
Au surplus, le fait d’avoir une bande aimantée comme moyen de liaison entre un sommier et matelas permet une production plus aisée.
Dans un mode de réalisation particulier, le matelas est recouvert d’un drap housse de protection contre des contaminants, dans le milieu hospitalier où les matelas sont soumis à une usure accélérée.
Dans un autre mode de réalisation, le matelas est recouvert d’un drap-housse de sécurité de prévention du suicide.
Le fait d’avoir de tels moyens de fixation permet la mise en place d’un drap housse de sécurité sans avoir à décoller lesdits moyens de fixation, et par conséquent entraine une amélioration de la durée de vie de l’ensemble sans affecter la fixation du sommier et du matelas.
Dans un mode de réalisation préféré, les moyens de liaison de chaque face de contact comportent au moins trois bandes aimantées distinctes, positionnées de manière sensiblement parallèle l’une de l’autre sur ladite face de contact.
Ainsi, la fixation du matelas sur le sommier est améliorée, permettant la diminution des risques d’arrachage, tout en permettant la possibilité de la mise en place d’un drap housse de protection ou de sécurité, sans décoller les moyens de liaison.
Dans un mode de réalisation, X = Cl, alkyle en C 1 -C 2 ou alcoxy en C 1 -C 2 , par exemple X = Cl ou alcoxy en C 1 -C 2 (par exemple, OCH 3 ). Dans un mode de réalisation, R 8 = H ou alkyle en C 1 -C 2 , par exemple R 2 = H ou CH 3 . Dans un mode de réalisation, R 9 = H, alkyle en C 1 -C 2 ou CO 2 CH 2 CH 3 , par exemple, R 9 = H, CH 3 ou CO 2 CH 2 CH 3 , ou R 9 = H ou CH 3 . La structure ci-dessus comporte un groupe azoïque et Z peut être en position ortho, méta ou para par rapport au groupe azoïque dans la structure, par exemple, Z peut être en position méta ou para par rapport au groupe azoïque dans la structure. Il est entendu que les substituants R 8 et R 9 du synergiste peuvent être indépendants des substituants sur le pigment, par exemple identiques ou différents de ceux du pigment.
Le synergiste peut comporter un ou plusieurs groupes fonctionnels différents de ceux du pigment. Dans un mode de réalisation, le synergiste décrit présentement comporte un groupe fonctionnel qui est ionique ou ionisable. Dans un mode de réalisation, le groupe ionique du synergiste confère des propriétés hydrophiles qui rendent le synergiste soluble ou dispersible dans un véhicule liquide, par exemple une solution aqueuse ou de l’eau. Lorsque le synergiste est adsorbé sur le pigment, cette adsorption peut se produire préférentiellement en raison de sa structure similaire à celle du monomère. Le synergiste peut effectivement fournir des groupes chargés à la surface du pigment pour rendre le pigment également dispersible dans un véhicule liquide (par exemple, une solution aqueuse).
Dans un mode de réalisation, le synergiste contient un groupe ionique ou ionisable. Un groupe ionisable est un groupe capable de former un groupe ionique dans le milieu d’utilisation. Les groupes anioniques sont des groupes ioniques chargés négativement qui peuvent être générés à partir de groupes ayant des substituants ionisables pouvant former des anions (groupes anionisables), tels que des substituants acides. Les groupes cationiques sont des groupes ioniques organiques chargés positivement qui peuvent être générés à partir de substituants ionisables qui peuvent former des cations (groupes cationisables), tels que des amines protonées. Par « groupe ionique ou ionisable », il est entendu que des mélanges peuvent être présents dans une composition. Par exemple, dans une composition, certains des synergistes peuvent avoir un groupe ionique (c’est-à-dire que Z est un groupe ionique) et d’autres synergistes peuvent avoir un groupe ionisable (c’est-à-dire que Z est un groupe ionisable). La distribution des groupes ioniques et ionisables dans une composition peut être sélectionnée par des moyens connus dans la technique, par exemple le contrôle du pH, un contre-ion, etc.
Des exemples spécifiques de groupes ioniques (par exemple anioniques) comprennent -COO - , -SO 3 - , -OSO 3 - , -HPO 3 - , -OPO 3 2- ou -PO 3 2- (ayant un contre-ion cationique, par exemple M + , tel que défini présentement), et des exemples spécifiques de groupes ionisables (par exemple anionisables) peuvent comprendre -COOH, -SO 3 H, -PO 3 H 2 , -R'SH ou -R'OH, où R' représente H ou un groupe organique, tel qu’un groupe aryle ou alkyle substitué ou non substitué. En outre, des exemples spécifiques de groupes cationiques ou cationisables comprennent des alkyles ou des arylamines, qui peuvent être protonées en milieu acide pour former des groupes ammonium -NR' 2 H + , où R' représente un groupe organique, tel qu’un groupe aryle ou alkyle substitué ou non substitué, par exemple un groupe aryle en C 5 -C 20 ou alkyle en C 1 -C 12 (par exemple, alkyle en C 1 -C 6 ) substitué ou non substitué. Les groupes ioniques organiques comprennent ceux décrits dans le brevet U.S. n° 5 698 016.
Dans certains modes de réalisation, le groupe ionique est, par exemple, -COO - , -SO 3 - , -OSO 3 - , -HPO 3 - , -OPO 3 2- ou -PO 3 2- , tel que -COO - , -SO 3 - ou -PO 3 2- Dans d’autres modes de réalisation, le groupe ionisable est, par exemple, -COOH, -SO 3 H, -PO 3 H 2 , -R'SH ou -R'OH, tel que -COOH, -SO 3 H ou -PO 3 H 2 . Dans d’autres modes de réalisation, le groupe ionique ou ionisable est -SO 3 - ou -SO 3 H. Dans un autre mode de réalisation, la composition comprend au moins une partie de synergistes ayant un groupe ionique et au moins une autre partie de synergistes ayant un groupe ionisable.
Sans souhaiter être lié par une théorie quelconque, il est estimé qu’en raison du poids moléculaire relativement faible du synergiste, la présence de plus d’un groupe ionique et/ou ionisable peut conduire à un synergiste qui est trop hydrophile, ce qui le rend potentiellement soluble dans l’eau et permet sa désorption depuis la surface du pigment dans la phase continue.
Un autre mode de réalisation concerne une composition (par exemple, une dispersion ou une encre, telle qu’une encre pour jet d’encre) comprenant le pigment dimère et l’au moins un synergiste présentement décrit. Dans un mode de réalisation, l’au moins un synergiste est présent dans la composition en une quantité dans la plage de 3 % à 10 % en poids par rapport au poids du pigment dimère. Par exemple, l’au moins un synergiste est présent dans la composition en une quantité dans la plage de 3 % à 9 %, de 3 % à 8 %, de 4 % à 10 %, de 4 % à 9 %, de 4 % à 8 %, de 5 % à 10 %, de 5 % à 9 %, ou de 5 % à 8 %, en poids par rapport au poids du pigment dimère.
Dans un mode de réalisation, l’au moins un synergiste dans la composition est un mélange de plus d’un synergiste ayant la structure présentement décrite, par exemple un mélange de synergistes dans lequel chaque synergiste comporte un ou plusieurs substituants qui sont différents les uns des autres.
Dans un mode de réalisation, l’au moins un synergiste selon l’invention revendiquée peut être préparé via une réaction à diazonium. Par exemple, un réactif diazonium peut être préparé à partir d’un réactif aminobenzène ayant un groupe ionique ou ionisable en position ortho, méta ou para (par exemple méta ou para) par rapport au groupe amine, combiné avec une base (par exemple NaOH) et du nitrite de sodium (voir la première étape du schéma C ci-dessous, illustrant cela avec un synergiste de structure S-2). Le réactif aminobenzène peut être, par exemple, l’acide sulfanilique ou l’acide aminobenzoïque. Le réactif diazonium résultant peut ensuite être combiné avec l’agent de couplage (par exemple, acétoacétanilides, phénylpyrazolone, naphtoles, etc.) pour former l’au moins un synergiste.
Par exemple, le groupe phényle de la phénylpyrazolone peut être substitué par un groupe R 8 (par exemple, en ortho, méta ou para par rapport au pyrazolonyle, ou en méta ou para par rapport au pyrazolonyle), et le pyrazolonyle peut contenir un groupe R 9 , comme décrit sur le schéma C ci-dessous, dans lequel R 8 et R 9 sont tels que définis ci-dessus. Schéma C
En conséquence, l’invention concerne un procédé de préparation de l’au moins un synergiste comprenant la combinaison d’un réactif aminobenzène, substitué par un groupe ionique ou ionisable dans le cycle aryle, avec une base pour former un réactif diazonium. Le procédé comprend en outre la combinaison du réactif diazonium avec un agent de couplage (par exemple, acétoacétanilides, phénylpyrazolone, naphtoles, etc.) pour former l’au moins un synergiste. Dans le cas d’un synergiste ayant la structure S-2, le groupe phényle de la phénylpyrazolone a un substituant R 8 et le pyrazolonyle a un substituant R 9 , où R 8 = H ou alkyle en C 1 -C 6 , R 9 = H, alkyle en C 1 -C 6 ou CO 2 CH 2 CH 3, et Z est un groupe ionique ou ionisable.
Les pigments sont des matériaux solides généralement sous la forme d’un solide particulaire. Le solide particulaire peut être une poudre, une dispersion ou un gâteau pressé. De telles tailles de particules peuvent être obtenues par une ou plusieurs techniques classiques de réduction de taille, de broyage et/ou de classification, telles que le broyage à boulets, le broyage sur support, le broyage à jet, la sonication, l’impact de fluide et la centrifugation pour éliminer les grosses particules indésirables. La taille médiane de particules peut être déterminée par des techniques de diffusion dynamique de la lumière avec des équipements produits par des sociétés telles que Microtrac, Inc. et Malvern Panalytical, Ltd., à titre d’exemple. Dans un mode de réalisation, le pigment a une taille médiane de particules dans la plage de 100 nm à 300 nm, par exemple de 100 nm à 250 nm, de 100 nm à 225 nm, de 100 nm à 200 nm, de 100 nm à 180 nm, de 120 nm à 250 nm, de 120 nm à 225 nm, de 120 nm à 200 nm, de 120 nm à 180 nm, de 150 nm à 250 nm, de 150 nm à 225 nm, de 150 nm à 200 nm ou de 150 nm à 180 nm. La taille de particules peut être un diamètre moyen basé sur la distribution en volume (volume moyen, Mv) ou en nombre. Les dispersions comprenant le pigment peuvent être purifiées par ultrafiltration, diafiltration, échange d’ions, centrifugation ou une combinaison d’un ou plusieurs de ces procédés.
Il a été découvert que le synergiste revendiqué améliore la stabilité du pigment dans une dispersion ou une encre. La stabilité peut être évaluée, par exemple, par la taille médiane de particules du pigment dans une dispersion ou une encre. Dans un mode de réalisation, la taille médiane de particules de la dispersion de pigment ou de l’encre contenant le synergiste revendiqué n’augmente pas de manière significative en taille sur une certaine période de temps, par exemple au moins 7 jours, ou au moins deux semaines, ou au moins 6 semaines, à température ambiante ou à 60 °C, 70 °C ou 80 °C. Dans un mode de réalisation, la taille médiane de particules n’augmente pas de plus de 30 % par rapport à sa taille médiane de particules initiale. Par exemple, la taille médiane de particules n’augmente pas de plus de 25 %, n’augmente pas de plus de 20 %, n’augmente pas de plus de 15 %, n’augmente pas de plus de 10 % ou n’augmente pas de plus de 10 % par rapport à sa taille médiane de particules initiale.
En variante ou en outre, la stabilité peut être évaluée par la viscosité de la dispersion de pigment ou de l’encre. Dans un mode de réalisation, la viscosité (cP) de la dispersion de pigment ou de l’encre n’augmente pas de manière significative sur une certaine période de temps, par exemple au moins 7 jours, ou au moins deux semaines, ou au moins 6 semaines, à température ambiante ou à 60 °C. Dans un mode de réalisation, la viscosité n’augmente pas de plus de 30 % par rapport à sa viscosité initiale. Par exemple, la viscosité n’augmente pas de plus de 25 %, n’augmente pas de plus de 20 %, n’augmente pas de plus de 15 %, n’augmente pas de plus de 10 % ou n’augmente pas de plus de 10 % par rapport à sa viscosité initiale. Lorsque la taille médiane de particules ou la viscosité augmente de plus de 30 % par rapport à sa taille médiane de particules ou viscosité initiale (ou à d’autres pourcentages décrits présentement), cela est généralement dû à une agglomération, qui peut entraîner une sédimentation indésirable du pigment et/ou du gel.
En outre, ou dans un autre mode de réalisation, une encre ou une dispersion comprenant le pigment dimère et le synergiste est stable pendant un certain temps, par exemple au moins 7 jours, ou au moins deux semaines, ou au moins 6 semaines, à température ambiante ou à 60 °C. Par exemple, la stabilité peut être évaluée par la capacité de l’encre ou de la dispersion à conserver certaines propriétés physiques, lesdites propriétés physiques pouvant comprendre la taille de particules, le pH, la tension superficielle, la viscosité et peuvent être maintenues à 10 % de leurs valeurs d’origine.
Dans un mode de réalisation, la composition comprend un véhicule liquide. Dans un mode de réalisation, le véhicule liquide est aqueux. Par exemple, un véhicule aqueux peut être une solution aqueuse, par exemple comprenant au moins 40 % d’eau, par exemple au moins 45 % d’eau ou au moins 50 % d’eau. Dans un mode de réalisation, la composition est une dispersion de pigment, par exemple une dispersion aqueuse de pigment. Dans un autre mode de réalisation, la composition est une composition d’encre (par exemple, une encre pour jet d’encre), par exemple une composition d’encre (par exemple, une encre pour jet d’encre) aqueuse.
La composition oxydante de la présente invention comprend du peroxyde d’hydrogène. Le peroxyde d’hydrogène peut être présent dans la composition oxydante en une quantité de 0,5 % en poids ou plus, préférentiellement de 1 % en poids ou plus, et plus préférentiellement de 2 % en poids ou plus ; et/ou peut être de 12 % en poids ou moins, préférentiellement de 9 % en poids ou moins, et plus préférentiellement de 6 % en poids ou moins, par rapport au poids total de la composition.
Le peroxyde d’hydrogène peut être présent dans la composition oxydante en une quantité de 0,5 % à 12 % en poids, préférentiellement de 1 % à 9 % en poids, et plus préférentiellement de 2 % à 6 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
La composition oxydante peut comprendre au moins un stabilisant de peroxyde d’hydrogène, qui peut être choisi parmi, par exemple, les pyrophosphates de métal alcalin et de métal alcalino-terreux, les stannates de métal alcalin et de métal alcalino-terreux, la phénacétine et les sels d’acides et d’oxyquinoline, par exemple, le sulfate d’oxyquinoline. Dans un autre mode de réalisation, au moins un stannate facultativement en combinaison avec au moins un pyrophosphate est utilisé.
La concentration du stabilisant de peroxyde d’hydrogène peut aller de 0,0001 % en poids à 5 % en poids, tel que de 0,01 % en poids à 2 % en poids par rapport au poids total de la composition oxydante. Le rapport de concentration entre le peroxyde d’hydrogène et l’éventuel au moins un stabilisant peut aller de 0,05:1 à 1 000:1, tel que de 0,1:1 à 500:1 et en outre tel que de 1:1 à 200:1.
La composition oxydante peut comprendre de l’eau. L'eau peut être présente dans la composition oxydante en une quantité de 30 % en poids ou plus, préférentiellement de 50 % en poids ou plus, et plus préférentiellement de 70 % en poids ou plus ; et/ou peut être de 99 % en poids ou moins, préférentiellement de 97 % en poids ou moins, et plus préférentiellement de 95 % en poids ou moins, par rapport au poids total de la composition.
L'eau peut être présente dans la composition oxydante en une quantité allant de 30 % à 99 % en poids, préférentiellement de 50 % à 97 % en poids, et plus préférentiellement de 70 % à 95 % en poids par rapport au poids total de la composition.
La composition oxydante de la présente invention peut préférentiellement avoir une valeur de pH acide. Par exemple, la composition oxydante peut avoir une valeur de pH allant de 2 à 6,5, préférentiellement de 2,5 à 6, et plus préférentiellement de 3 à 5,5.
Dans un mode de réalisation de la présente invention, la composition oxydante peut être sous forme de gel, de liquide ou de liquide à faible viscosité à température ambiante (25 °C) et à pression atmosphérique (10 5 Pa). Ici, « liquide » signifie que la composition oxydante est sous la forme d’un liquide ou d’une pâte (non solide) à température ambiante (25 °C) sous pression atmosphérique (760 mmHg ou 10 5 Pa).
La composition oxydante de la présente invention peut avoir une viscosité inférieure à 100 Pa∙s, préférentiellement inférieure à 70 Pa∙s, et plus préférentiellement inférieure à 40 Pa∙s à température ambiante (25 °C). La limite inférieure de la viscosité n'est pas limitée, mais en général, la composition a une viscosité supérieure à 1 mPa ∙ s à température ambiante.
Dans un mode de réalisation préféré de la présente invention, le mélange de la composition de décoloration et de la composition oxydante de la présente invention peut avoir une viscosité inférieure à 100 Pa∙s, préférentiellement inférieure à 70 Pa∙s et, plus préférentiellement, inférieure à 40 Pa∙s à température ambiante (25 °C). La limite inférieure de la viscosité n'est pas limitée, mais en général, la composition a une viscosité supérieure à 1 mPa ∙ s à température ambiante.