INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un logement est ménagé dans le capot 12 et permet de loger les grilles 26 lorsque l'inverseur 10 n'est pas actionné, c'est-à-dire en position de jet direct, comme cela est représenté à la .
Dans ce mode de réalisation, les mêmes signes de référence que pour la sont utilisés. Dans ce mode de réalisation des figures 16 et 17, la digue 310 est décalée suivant la direction transversale Z vers l’extérieur de la cellule 2 par rapport à la digue 310 de la . Autrement dit, la digue 310 des figures 16 et 17 est en regard, suivant la direction d’empilement X, de la démarcation entre la portion périphérique 202 et la portion centrale 203, c’est-à-dire en regard du pourtour intérieur du cadre 206 pinçant la portion centrale 203. Ainsi, le canal 295 est en regard d’une partie de la portion centrale 203 qui longe directement le cadre 206. Dans un tel cas, on pourra chercher à placer la digue 310 au plus près, selon la direction transversale Z, de la dernière dent de canal.
Le canal 295 délimité par la digue 310 n'est pas nécessairement de la même taille qu'un canal 103 et, notamment dans le cas des figures, 16 et 17, on pourra chercher à minimiser sa taille, notamment selon la direction transversale Z.
En variante non représentée, les ailettes du premier joint périphérique 300, 500, 700, 900, 1100 peuvent ne pas être en regard des ailettes du deuxième joint périphérique 300’, 500’, 1100’, mais décalées les unes par rapport aux autres selon la direction longitudinale Y. Selon d’autres variantes non représentées, un même premier joint périphérique 300, 500, 700, 900, 1100 ou deuxième joint périphérique 300’, 500’, 1100’ peuvent comprendre des ailettes de forme différentes, et un premier joint périphérique 300, 500, 700, 900, 1100 peut avoir des ailettes différentes d’un deuxième joint périphérique 300’, 500’, 1100’.
Toute caractéristique décrite pour l’un des modes de réalisation ou variante qui précède peut être mise en œuvre dans les autres modes de réalisation et variantes décrites ci-avant. En particulier, toute ailette et toute partie principale d’un joint périphérique ou d’un joint de plaque peut être mise en œuvre dans tout autre joint périphérique ou de plaque décrit ci-avant. La digue 310 peut être appliquée à tout joint périphérique ou de plaque décrit ci-avant. En particulier, une ailette peut comprendre à la fois des parties courbes et rectilignes.
ANTENNE RFID, ÉTIQUETTE RFID ET PROCÉDÉ DE FABRICATION D’UNE TELLE ANTENNE RFID DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION La présente invention concerne une antenne RFID. La présente invention concerne également une étiquette RIFD comprenant une telle antenne RFID et un procédé de fabrication de cette étiquette RFID.
L’identification par radiofréquence (RFID) est devenue un outil d’identification et de suivi très important pour les marchandises emballées, après les codes-barres et le texte. Pour réaliser ces opérations, la technique RFID utilise des champs électromagnétiques pour identifier et suivre automatiquement les étiquettes RFID attachées aux objets.
Ces étiquettes RFID ont permis le déploiement rapide de l’identification automatique sans fil des produits, des pièces, des fournitures, des équipements et des animaux. Les étiquettes RFID sont fixées ou incorporées aux articles ou à leur emballage et programmées avec des informations d’identification variables spécifiques à l’article. Les étiquettes RFID peuvent être incorporées dans les emballages soit par l’apposition d’une étiquette RFID incrustée, soit par l’apposition d’une étiquette RFID sur l’emballage.
Toutefois, dans la pratique, la détection des étiquettes RFID n’est pas satisfaisante, car la portée de lecture est très courte.
Il est donc nécessaire de disposer d’une antenne RIFD avec une plus grande portée de lecture.
À cette fin, la spécification décrit une antenne RFID comprenant :
- au moins deux lobes s’étendant radialement à partir du circuit inductif central.
Selon d’autres aspects de l’antenne RFID, qui sont avantageux mais non obligatoires, l’antenne RFID peut incorporer une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises dans n’importe quelle combinaison techniquement admissible :
- chaque lobe appartient à une paire de lobes respective, deux lobes de la même paire de lobes étant symétriques par rapport au circuit inductif central.
- les au moins deux lobes comprennent des lobes primaires et au moins un lobe latéral, l’angle entre le lobe latéral et l’un des lobes primaires étant inférieur à 90°.
Exemple Les objets 12 sont des flacons en verre.
Les objets 12 ont avantageusement été dégraissés à l’isopropanol et ont subi un flammage au Pyrosil®.
Le primaire d’accrochage était par exemple un primaire pulvérisé avec silane.
Les encres cyan, magenta, jaune, blanc et noir utilisées sont des encres connues en elles-mêmes pour les impressions digitales.
Les impressions digitales ont été réalisées à une vitesse de défilement des objets 12 de 20 cm/s. L’impression a été réalisée à la verticale (plan P vertical), avec une forme d’onde standard Ricoh.
Les tailles des gouttes éjectées par les postes d’impression étaient de 7 pl, 14 pl, ou 21 pl, selon la couvrance du décor souhaité, conditionnant son épaisseur.
Le poste de séchage UV émettait à une longueur d’onde de 365 nm, à une puissance de 10 W et sur une largeur (dans l’exemple une hauteur) de 75 mm.
Une lampe NIR de 5,4 kW a été utilisée après l’impression et après le séchage UV.
La température ambiante était comprise entre 26,2 et 27,6°C, et le taux d’humidité relative de l’air entre 64 et 67%. L’humidité ambiante était comprise entre 13 et 15 g d’eau par kg d’air.
Des images tests ont été imprimées sur la surface 18 dans leur orientation classique, ainsi que tournées à 90° sur la surface à imprimer par rapport à l’orientation classique.
La qualité du rendu était peu impactée par le sens d’impression.
En augmentant la taille des gouttes, le rendu des couleurs était plus contrasté, tout en préservant la netteté des motifs.
Jusqu’à une distance D1 de 3 mm, la qualité d’impression était proche de la qualité optimale obtenue pour D1 égale à environ 1 mm. Au-delà de 3 mm, la qualité des motifs était dégradée, mais pourrait convenir pour certains décors.
Procédé de fixation d’une composition de marquage sur un substrat Domaine technique de l'invention La présente invention concerne de manière générale un procédé de fixation par laser d’une composition de marquage sur un substrat.
Elle concerne plus particulièrement un procédé de fixation d’une composition de marquage sur un substrat fragile tel que notamment un substrat organique d’origine végétale, un substrat organique d’origine animale, un substrat d’origine synthétique, un substrat fait à partir de cellulose comme du carton ou du papier.
L’invention concerne également une composition de marquage destinée à être mise en œuvre dans le cadre de ce procédé.
Selon une variante de l’étape 23, le couple de positions de limites de la zone d’ombre 13 sont en outre calculées en fonction d’une vitesse de pivotement du véhicule 10.
Cette variante est avantageuse car, quand le véhicule 10 pivote, l’objet 100 voit sa position relative grandement modifiée, d’autant plus si l’objet 100 est loin du véhicule 10. La prise en compte de la vitesse de pivotement peut donc devenir prépondérante et avoir un fort impact sur le calcul du couple de marges (marge g , marge d ).
De plus, certains capteurs peuvent, par exemple, communiquer une position d’une limite 100g, 100d de l’objet 100 dans un repère différent de celui du véhicule 10. Il convient alors de transformer les données reçues d’un tel capteur en données relatives par rapport au véhicule 10.
Selon une étape optionnelle 25, la vitesse de pivotement du véhicule 10 est obtenue. L’obtention de cette donnée peut se faire de différentes manières, comme par exemple, en mesurant la position du volant, l’angle des roues, ou encore en utilisant un capteur inertiel.
Selon un mode de réalisation du procédé, une étape 23c permet de corriger le calcul de marge en fonction de la vitesse de pivotement du véhicule 10, soit en appliquant un coefficient correcteur au calcul de marge par exemple, soit en ajoutant un décalage sous la forme d’une constante ou d’une variable proportionnelle à la vitesse de pivotement.
Ces modes de réalisation permettent de prendre en compte le pivotement du véhicule 10.
Dans la plupart des véhicules, la position du capteur permettant de détecter les positions des extrémités de l’objet 100 et la position du ou des phares à l’origine du ou des faisceaux lumineux n’est pas confondue. Citons par exemple la position la plus courante pour un capteur de type caméra, celle-ci sera souvent située en haut et au centre du pare-brise du véhicule. Cependant, les phares seront situés quant à eux de part et d’autre du bouclier ou de la calandre du véhicule. C’est-à-dire que la distance séparant le capteur de l’actionneur peut être de : - 150cm suivant la longueur du véhicule, la caméra étant en arrière par rapport aux phares - 70 à 80cm suivant la largeur du véhicule, d’un côté ou de l’autre selon qu’il s’agisse du phare droit ou du phare gauche - 70cm de hauteur suivant la hauteur du véhicule.
Le couple de positions des limites 13g, 13d de la zone d’ombre 13 peut donc être corrigé pour compenser les erreurs de parallaxe due aux positions relatives des actionneurs (phares) par rapport au(x) capteur(s). Plusieurs méthodes de correction sont possibles.
Selon une variante de l’étape 23, le couple de positions des limites 13g, 13d de la zone d’ombre 13 est corrigé, par exemple en transposant le couple calculé de positions des limites 13g, 13d de la zone d’ombre 13 depuis un référentiel de la caméra par exemple vers un référentiel du phare.
Il est à noter que la transposition ne sera pas identique qu’il s’agisse d’un phare gauche ou d’un phare droit.
Ce besoin de transposer les positions d’un référentiel à un autre n’est cité qu’à titre d’exemple. Il est tout à fait envisageable de situer, par exemple, le capteur au niveau du phare. Cela a plusieurs intérêts, tels que le gain en vitesse de communication entre le capteur et l’actionneur, une miniaturisation du système, ou encore la fiabilité du contrôle du système d’éclairage, l’ensemble du système étant conçu comme un sous-ensemble unique.
Selon une variante du procédé, dans la première étape 21, plus de deux couples de positions de limites de l’objet 100 sont détectés dans le champ d’éclairage du faisceau lumineux 12 lors de l’étape 21.
Ces couples de positions correspondent à ‘n’ couples de positions de limites de l’objet 100 détectés à ‘n’ instants temporels distincts : (position 100g (t 1 ) ; position 100d (t 1 )) ; … ; (position 100g (t n ) ; position 100d (t n )). La durée écoulée entre la détection de chaque couple de positions est Δt, ainsi la durée séparant la première détection à l’instant ‘t 1 ’ et la dernière détection à l’instant t n est : (n-1) x Δt .
Dans la deuxième étape 22, une pluralité (n-1) de couples de vitesses de déplacements relatifs des limites de l’objet 100 par rapport au véhicule 10 est calculée à partir des ‘n’ couples de positions des limites de l’objet 100 précédemment détectés et à partir de durées séparant les ‘n’ couples de positions détectées des limites de l’objet 100.
Ainsi, pour 1 : vitesse 100g (t) = (position 100g (t)-position 100g (t- Δt)) / Δt ; vitesse 100d (t) = (position 100d (t)-position 100d (t-Δt)) / (Δt) .
Dans la troisième étape 23, un seul couple de marges (marge g , marge d ) est calculé afin de définir un couple de positions des limites 13g, 13d de la zone d'ombre 13.
Comme illustré en , le châssis 11 maintient le dispositif laser 30 ainsi que le support 40.
Dans cet exemple, le dispositif laser 30 comprend un laser 31 configuré pour irradier la composition de marquage 2 positionnée sur le substrat 4, un dispositif de balayage 32 et un dispositif de focalisation 33 comprenant au moins une lentille de focalisation 34.
Le laser 31 est agencé pour émettre un faisceau monochromatique 35 en direction du substrat 4 suivant une direction de propagation orientée vers le substrat 4.
En , le faisceau laser 35 passe dans le dispositif de balayage 32 qui dirige le faisceau laser 35 sur le substrat 4.
Le dispositif de balayage 32 est configuré pour déplacer le faisceau laser 35 sur une surface 3 du substrat 4 suivant deux directions x, y transverses à la direction de propagation du faisceau laser 35. Ainsi, un balayage laser est réalisé par l’intermédiaire du dispositif de balayage 32. Typiquement, le dispositif de balayage 32 se compose d’au moins deux miroirs mobiles pour diriger le faisceau laser 35 sur le substrat 4 de manière à réaliser un scan spatial de la portion de substrat à irradier, la portion de substrat à irradier étant définie via des données d’entrée transmises à l’unité de commande 50. Dans la présente divulgation, le dispositif de balayage est typiquement une tête de balayage à haute vitesse, comme un scanner galvo. Ainsi, dans ce mode de réalisation, le déplacement du faisceau laser 35 est réalisé par l’intermédiaire du dispositif de balayage 32 configuré pour déplacer le faisceau laser sur la surface 3 du substrat 4.
Typiquement, le balayage est réalisé de manière linéaire en balayant chaque portion de la surface du substrat à irradier suivant une ligne (fictive) définie sur substrat alignée le long de l’axe x puis en déplacement le faisceau laser 35 sur une autre ligne par un déplacement selon l’axe y de sorte à réaliser un balayage en deux dimensions (x,y) de la portion de substrat à irradier. Bien entendu, d’autres modes de déplacement peuvent être configurés comme par exemple un balayage en ligne selon l’axe y puis un déplacement l’axe x pour réaliser le balayage en deux dimensions (x, y) ou des balayages vectorielles connus de l’homme du métier.
Le mouvement du faisceau laser 35 à la surface du substrat 4 contrôlé par le dispositif de balayage 32 permet de créer de multiple motifs, formes, symboles, dessins, lettres au niveau de la surface du substrat 4. Typiquement, les motifs souhaités sont entrés préalablement dans l’unité de commande 50 qui va commander le dispositif de balayage 32 pour réaliser les formes souhaitées.
En sortie du dispositif de balayage 32, le faisceau laser 35 est focalisé sur le substrat 4 par l’intermédiaire du dispositif de focalisation 33. Ici, le dispositif de focalisation 33 présente ainsi une distance focale pour focaliser le faisceau laser 35 en un point focal compris dans un plan de focalisation.
Le substrat 4 illustré en est positionné sur le support 40. Le support permet de maintenir le substrat 4 dans le dispositif de fixation 10. Typiquement, le substrat 4 peut être positionné sur un support 40 plan. Dans un mode de réalisation, le support 40 et le châssis 11 sont formés d’une seule pièce. Dans une variante, le support 40 n’est pas plan, il peut présenter des griffes venant se fixer à une partie du substrat pour maintenir le substrat 4.
Comme illustré en , une distance d sépare la surface 3 du substrat 4 du dispositif de focalisation 33. La distance d est définie entre un point de la surface 3 (ici positionné dans un plan PL1) du substrat et un plan PL2 du dispositif de focalisation 33 parallèle. Typiquement, le plan PL1 peut être situé dans le plan de focalisation ou dans un plan parallèle au plan de focalisation et espacé jusqu’à 5 cm du plan de focalisation, le plan PL2 étant parallèle au plan de focalisation.
Dans un mode de réalisation, le support 40 est mobile. Dans ce cas, le support 40 est agencé pour se déplacer dans au moins une direction spatiale. Dans l’exemple illustré en , le support 40 est agencé pour déplacer le substrat 4 le long d’un axe z parallèle à la direction de propagation du faisceau laser 35. Un tel agencement permet de régler la position du substrat 4 par rapport au point de focalisation du faisceau laser 35. Dans cet exemple, la distance d est réglée par le déplacement du support 40. Comme expliqué ci-dessus, le substrat 4 peut être décalé jusqu’à 5 centimètres du plan de focalisation (dépendant du dispositif de focalisation 33).
La position du substrat 4 par rapport au point de focalisation du faisceau laser 35 peut être réglée avant l’émission du faisceau laser 35 ou au cours de l’irradiation. Bien entendu, dans un autre mode de réalisation, le support 40 peut aussi être agencé pour déplacer le substrat 4 dans trois dimensions spatiales x, y, z. Dans ce cas, le déplacement du faisceau laser 35 par rapport au substrat 4 peut être la combinaison du déplacement du faisceau laser 35 par l’intermédiaire du dispositif de balayage 32 et du déplacement du substrat 4 par un mouvement du substrat 4 par l’intermédiaire du support 40.
A cet effet, le support 40 peut être équipé d’un moteur électrique (non illustré) ou la position du support 40 peut être réglée via des bagues de réglage pour positionner le support 40 à la bonne position.
Le laser 31 utilisé dans le dispositif laser 30 est un laser 31 continu ou un laser impulsionnel.
Dans un premier mode de réalisation le laser 31 est un laser yttrium Aluminium Garnet connu sous le nom de laser Nd :YAG émettant un faisceau laser à une longueur d’onde d’émission de 1064 nanomètres.
Dans ce mode de réalisation, de très bons résultats sont obtenus, par exemple sur du cuir, lorsque le faisceau laser présente une densité de puissance comprise 1,9 kW/mm² à 3,8 kW/mm². Le faisceau laser 35 émis est impulsionnel à une cadence d’impulsion allant de 1 kHz à 50 kHz. La puissance du faisceau laser émise pour fixer la composition de marquage 2 sur le substrat 4 est comprise entre 7.5 et 15 Watts. Dans ce mode de réalisation, le faisceau laser 35 est configuré pour balayer la surface du substrat 4 à une vitesse de balayage comprise entre de 3 m/s à 4,5 m/s. Dans ce mode de réalisation, le faisceau laser 35 présente typiquement une densité de puissance laser comprise entre 1.9 W/mm² et 3.8 kW/mm² au contact de la composition de marquage qui est irradiée par le faisceau laser 35.
Dispositif de coulisse double pour tabliers de volets roulants et profil de jonction pour coulisse La présente invention concerne un dispositif de coulisse double pour tabliers de volets roulants et un profil de jonction pour coulisses.
Elle a trait au domaine des volets roulants et, plus particulièrement, à des coulisses doubles pour la jonction de deux tabliers de volets roulants juxtaposés.
Il se pose de plus en plus fréquemment la difficulté d'équiper de volet roulant des baies vitrées de grande largeur. En effet, pour des dimensions de 5 mètres et plus, les lames standards d'un tablier d’un volet roulant sont susceptibles de se déformer de manière trop importante sous l'effet d'une pression exercée sur le tablier par le vent, par exemple. Une telle déformation peut avoir pour conséquence la sortie inopinée de ces lames des coulisses latérales qui en assurent le guidage et leur retenu à leurs extrémités.
Cette déformation peut encore entrainer l’écartement des lames entre elles dans la partie médiane du tablier en sollicitant fortement les articulations qui les relient.
Une solution pour limiter ce risque peut consister à augmenter le coefficient d'inertie à la déformation de ces lames d’un tablier de volet roulant. Mais pour atteindre ce résultat, il convient, nécessairement, d'augmenter l'épaisseur des lames entraînant une section plus importante du tablier une fois enroulé. La conséquence est un caisson de volet roulant plus imposant, ce qui peut poser un problème esthétique, voire d'intégration d’un tel caisson dans une construction.
La solution la plus communément adoptée pour remédier à ce problème consiste à couvrir une ouverture de grande largeur, telle qu’une baie vitrée, non pas d’un, mais de deux volets roulants juxtaposés, voire plus le cas échéant.
Dans ce cas, les coulisses de ces volets roulants venant se situer aux extrémités latérales de l’ouverture recevant une telle baie, peuvent toujours être rapportées sur les tableaux bordant cette ouverture. En revanche, les coulisses de ces mêmes volets roulants au niveau de leurs côtés latéraux adjacents s’étendent devant cette baie vitrée. Si celle-ci est d’un seul tenant et non découpée en plusieurs panneaux se jouxtant au travers d’un montant intermédiaire, ces coulisses ne peuvent être rapportées sur de tels montants intermédiaires et s’étendent nécessairement dans le vide entre le caisson du volet roulant ou le linteau de l’ouverture et le seuil de l’ouverture.
Dans une telle situation, soit le fabricant dispose d’un profilé spécifique de coulisse double, soit il est procédé à l’assemblage par vissage dos à dos de deux coulisses simples. Par ailleurs, la fixation d’un profilé de coulisse double ou de deux coulisses assemblées par vissage s’effectue à leurs extrémités supérieur et inférieure au moyen de pattes de fixation en L très peu esthétiques et offrant une faible tenue mécanique.
En effet, si une telle patte en L comporte une première aile horizontale prévue pour venir se fixer, selon le cas, sous la face inférieure d’un caisson de volet roulant, sous un linteau ou sur un seuil, l’autre aile verticale est fixée sur la face avant ou arrière du profilé de coulisse double ou des deux coulisses simples assemblées. Une telle fixation est non seulement inesthétique, mais a pour inconvénient en, ce que cette lame verticale de la patte de fixation s’étend dans un plan parallèle au plan des tabliers de volet roulant et son inertie à la déformation est très faible sous l’action d’une pression exercée sur ces tabliers de volet roulant.
Le même problème peut se rencontrer dans le cas de deux volets roulants dont les tabliers sont amenés à s’étendre au-devant de deux baies vitrées formant un angle entre elles ne comportant pas de montant fixe de jonction. Par exemple, ces baies vitrées peuvent chacune comporter un vantail coulissant venant se refermer l’un contre l’autre, sans montant intermédiaire fixe, à hauteur de l’angle de jonction. Pour le déploiement des volets roulants devant ces baies vitrées, il convient de disposer, dans l’angle, d’un profilé de coulisse double, comportant deux rainures en U fixées dos à dos en formant entre elles un angle correspondant à sensiblement à l’angle formée entre ces baies vitrées. Cette coulisse double doit, là encore être fixée, à l’aide de pattes, à son extrémité supérieure à un linteau, selon le cas, à la face inférieure de l’un au moins des caissons de volet roulant et, à son extrémité inférieure, sur le seuil de l’ouverture refermée par lesdites baies vitrées.
C’est dans le cadre d’une première démarche inventive qu’il a été imaginé qu’une telle fixation sous la face inférieure d’un caisson de volet roulant, sous un linteau ou sur un seuil puisse intervenir au travers d’une console de fixation offrant une plus grande inertie et par conséquent une tenue mécanique à la déformation bien plus importante.
La présente invention a encore pour objectif de rendre plus esthétique et quasi invisible une telle fixation d’un profilé de coulisse double ou de deux coulisses simples assemblées, sous la face inférieure d’un caisson de volet roulant, sous un linteau ou sur un seuil.
A cet effet, l’invention concerne un dispositif de coulisse double pour tabliers de volets roulants, comportant deux rainures en U s’étendant dos à dos dans un même premier plan ou dans des plans formant un angle entre eux, de part et d’autre d’un plan de symétrie, caractérisé en ce qu’il comporte à chacune de ses extrémités des moyens d’emboitement femelles pour la réception de moyens d’emboitement mâle d’une patte de fixation.
Selon un premier mode de réalisation de l’invention, ce dispositif de coulisse double est défini par un profilé comportant une paroi avant et une paroi arrière s’étendant dans des plans sensiblement parallèles au premier plan selon le cas aux plans formant un angle et entre lesquelles sont positionnées des parois d’entretoisement pour délimiter au moins les deux rainures en U et au moins une chambre tubulaire intermédiaire définissant aux extrémités du profilé lesdits moyens d’emboitement femelle.