INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme indiqué sur la , le circuit 19 d’extraction d’air comporte en outre une conduite 20 d’extraction, un échangeur 21 de chaleur, et un filtre 22. La conduite 20 d’extraction est en communication fluidique avec l’échangeur 21 de chaleur. L’échangeur 21 de chaleur est en communication fluidique avec le filtre 22. Le filtre 22 est en communication fluidique avec le ventilateur 23 d’extraction.
L’échangeur 21 de chaleur est un échangeur de secours pour protéger le filtre 22 de sur-températures éventuelles.
Ainsi, le circuit 19 d’extraction, par l’intermédiaire notamment du ventilateur 23 d’extraction, est apte à produire en partie le deuxième flux 12 d’air de refroidissement par soutirage d’air directement dans le deuxième refroidisseur 3. Une partie du deuxième flux 12 d’air de refroidissement peut se déplacer alors dans le deuxième refroidisseur 3 dans le sens opposé au déplacement du clinker, c’est-à-dire à contre-courant des matières circulant dans le deuxième refroidisseur 3 depuis l’entrée 9 matière vers la sortie 10 matière.
Le deuxième refroidisseur 3 est agencé de façon sensiblement horizontale ainsi qu’on peut le voir sur la . Le deuxième refroidisseur 3 rotatif comporte avantageusement des releveurs des 13 agencés sur une face 14 intérieure d’un tambour 15 rotatif dudit deuxième refroidisseur 3. Ces releveurs 13 présentent un profil qui permet de remettre le clinker en suspension dans le flux d’air de refroidissement pour améliorer l’échange thermique.
Ainsi la ligne 1 de refroidissement est configurée pour que le clinker se déplace successivement du premier refroidisseur 2 au deuxième refroidisseur 3.
Cet agencement qui prévoit un premier refroidisseur 2 à grilles suivi d’un deuxième refroidisseur 3 rotatif et dans lequel le dispositif 17 d’extraction permet d’extraire une première fraction 27 du deuxième flux 12 d’air de refroidissement, permet de diminuer la consommation électrique tout en ayant une cinétique de refroidissement du clinker acceptable et tout en conservant un excellent rendement de récupération de l’énergie thermique contenue dans le clinker. Le premier refroidisseur 2 à grilles est énergivore du point de vue électrique car le premier flux d’air 8 est envoyé à haute pression pour traverser le lit de clinker étalé sur les grilles 4. Le premier refroidisseur 2 est donc utilisé pour réaliser une trempe du clinker et le faire atteindre rapidement une température située légèrement en dessous de 1000°C. Le refroidissement est ensuite achevé dans le deuxième refroidisseur 3 rotatif, moins énergivore du point de vue de la puissance absorbée par le dispositif 17 d’extraction ou par tout élément connecté à ce dispositif 17 d’extraction. Le dispositif 17 d’extraction permet d’extraire la première fraction 27 du deuxième flux 12 d’air, l’autre fraction, ci-après deuxième fraction 28, se mélangeant de préférence ensuite au premier flux 8 d’air dans le premier refroidisseur 2, afin d’obtenir un mélange dont le débit et la température sont adéquats pour être utilisé ailleurs dans le processus de production du clinker.
La ligne 1 de refroidissement décrite ci-dessus permet grâce à ces agencements, des économies d’énergie électrique significatives ainsi qu’une augmentation du rendement global de la cimenterie.
De préférence, la ligne 1 de refroidissement comporte avantageusement au moins un capot de chauffe 16 qui se présente sous la forme d’une cavité. Le capot de chauffe 16 est en particulier situé à l’endroit où se trouvent les grilles 4 et où un mélange comprenant le premier flux d’air 8 et la deuxième fraction 28 du deuxième flux 12 d’air se produit. En outre, la ligne 1 de refroidissement comprend en outre, de préférence, une ou plusieurs gaines 30 de récupération du mélange qui peuvent être agencées à différents endroits de la ligne 1, au-dessus du premier refroidisseur 2, selon des besoins spécifiques en température du mélange à récupérer. Elles permettent notamment de capter le mélange comprenant le premier flux d’air 8 et la deuxième fraction 28 du deuxième flux 12 d’air.
Il est à noter la deuxième fraction 28 du deuxième flux 12 d’air est dirigée vers le premier refroidisseur 2 dans la mesure où le premier refroidisseur 2 comprend une zone de dépression produite, par exemple, par un ventilateur de tirage du four 5 et/ou par le capot de chauffe 16 et/ou par la ou les gaines 30 de récupération du mélange auxquelles sont généralement connectés des éléments de récupération du mélange.
Selon une variante de réalisation, le dispositif 17 d’extraction d’air est configuré pour extraire de l’air à l’intérieur du deuxième refroidisseur 3. Plus précisément, le dispositif 17 d’extraction comporte une extrémité 18 d’extraction. L’extrémité 18 d’extraction est agencée à l’intérieur du deuxième refroidisseur 3. L’extraction de l’air par l’extrémité 18 d’extraction agencée à cet endroit permet avantageusement, de réduire la quantité d’air du deuxième flux 12 d’air avant que celui-ci ne se mélange au premier flux 8 d’air. Ainsi la température du mélange comportant le premier flux 8 d’air et la deuxième fraction 28 du deuxième flux 12 d’air est adéquate pour une utilisation ultérieure dans le processus de production de ciment.
Le deuxième refroidisseur 3 s’étend selon une direction d’extension, ci-après dénommée axe X. L’axe X est horizontal.
Selon une variante de réalisation, le deuxième refroidisseur 3 se présente sous la forme d’un tube monté mobile en rotation sur des appuis fixes. Le tube monté mobile en rotation présente une pente légèrement inclinée, par exemple une pente de quelques degrés, de sorte à permettre le déplacement du clinker dans le deuxième refroidisseur 3 depuis l’entrée 9 matière vers la sortie 10 matière. Le deuxième refroidisseur 3 présente une distance L mesurée entre l’entrée 9 matière et la sortie 10 matière et selon l’axe X.
Selon une variante de réalisation, l’extrémité 18 d’extraction est agencée dans le deuxième refroidisseur 3 à une distance D mesurée selon l’axe X. La distance D est mesurée entre la sortie 10 matière du deuxième refroidisseur 3 et l’extrémité 18 d’extraction.
Avantageusement, la distance D est supérieure ou égale à 0,5L. En positionnant l’extrémité 18 d’extraction à cette distance D, l’extraction de la première fraction 27 du deuxième flux 12 d’air est réalisée de sorte que le deuxième flux 12 d’air ait eu le temps de refroidir le clinker dans le deuxième refroidisseur 3.
Dans un mode préféré de réalisation, la distance D est comprise entre 0,7L et 0,95L. Cette distance D permet avantageusement un refroidissement efficace du clinker et permet d’obtenir une bonne température de la deuxième fraction 28 restante et destinée à être mélangée au premier flux 8 d’air dans le premier refroidisseur 2.
Ledit coffre 1 contient, dans son volume interne 3, un arbre d'enroulement reposant par ses extrémités sur des paliers solidaires des flasques d'extrémités 4 et auquel est accroché un tablier ou similaire dont les bords latéraux sont agencés pour se déplacer verticalement à l'intérieur de coulisses de guidage 6 solidaires de l'ouverture associée ou de l'embrasure entourant ladite ouverture. L'arbre d'enroulement et le tablier ne sont pas représentés sur les figures, afin de ne pas les surcharger.
On désigne ici par "avant" tout élément ou partie d'élément du coffre 1 selon l'invention disposé du côté opposé à l'ouverture et par "arrière" tout élément ou partie d'élément dudit coffre 1 disposé du côté opposé, c'est-à-dire du côté intérieur du bâtiment.
De même, on désigne ici par "interne" des éléments ou parties d'éléments orientés ou disposés vers et à l'intérieur de la coulisse 1 et par "externe" des éléments ou parties d'éléments orientés ou disposés vers et à l'extérieur de ladite coulisse 1.
Le coffre 1 selon l'invention comporte une motorisation autonome, c'est-à-dire que l'arbre d'enroulement qu'il contient est entrainé en rotation par un moteur électrique alimenté par une batterie, non représentée, raccordée à une source d'énergie électrique renouvelable, de manière classique un panneau photovoltaïque 7. De manière générale, la batterie est placée dans le coffre 1, et le panneau photovoltaïque 7 est placé sur la face du coffre la plus exposée au soleil, c'est-à-dire sur la face externe de la paroi avant 2a dudit coffre 1.
Par ailleurs, le coffre 1 comporte une plaque support 8 disposée dans son volume interne 3 et solidaire de chacun des flasques d'extrémité 4, et une tulipe 10 disposée dans son volume interne 3 du coffre 1 au droit de la fente 5 et à l'extrémité supérieure d'une des coulisses de guidage 6 et étant avantageusement fixée sur le flasque d'extrémité 4 correspondant.
De manière avantageuse, l'une des plaques de support 8 présente sensiblement en son centre un orifice intérieur 9 de forme appropriée pour recevoir l'extrémité de l'arbre d'enroulement du volet roulant contenant le moteur électrique.
Chaque tulipe 10 permet de faire la liaison entre les coulisses de guidage 6 et le coffre 1, de sorte à faciliter l'introduction et le guidage d'un des bords latéraux du tablier du volet roulant dans la coulisse de guidage 6 correspondante, lors de la montée et la descente dudit tablier. Pour cela, chaque tulipe 10 comprend une goulotte de guidage de type connu, et un pied comprenant une patte, de forme globalement rectangulaire, s'étendant perpendiculairement de la goulotte de guidage et étant destinée à être introduit dans la coulisse de guidage 6 correspondante.
Ladite goulotte de guidage comporte au moins une première et une deuxième parois 11, 12 s'étendant perpendiculairement à la coulisse de guidage 6 associée et disposées en vis-à-vis de sorte à déterminer un canal 13 permettant le passage d'un bord latéral du tablier du volet roulant, ledit canal 13 étant avantageusement de forme évasée en direction du coffre 1 pour guider ledit tablier dans la coulisse de guidage 6 associée, notamment lors de la fermeture dudit volet roulant.
La deuxième paroi 12, qui est située du côté de la paroi arrière 2c du coffre 1, s'étend au-delà de la coulisse de guidage 6 associée en direction de l'autre coulisse de guidage 6 et comporte un évidement 14 longitudinal s'étendant perpendiculairement à la coulisse de guidage 6 associée et débouchant au moins à l'extrémité longitudinale de la deuxième paroi 12 située du côté de ladite coulisse de guidage 6 (Cf. figures 6 et 7). L'évidement 14 de la deuxième paroi 12 de la tulipe 10 est configuré pour recevoir une partie des câbles électriques 15 permettant de recharger, en cas de besoin, la batterie, et un connecteur 16 raccordé auxdits câbles électriques 15 (Cf. figures 4 et 7) et agencé pour être connecté à un chargeur externe, non représenté sur les figures. Ladite deuxième paroi 12 comporte en outre une trappe inférieure 17 amovible afin de pouvoir accéder au connecteur 16 pour l'extraire de l'évidement 14 et le connecter au chargeur externe.
Selon un mode de réalisation avantageux, afin de ne pas augmenter les dimensions hors-tout du coffre 1 selon l'invention, la deuxième paroi 12 comporte une découpe verticale 18 (Cf. ) au moins au droit de la coulisse de guidage 6 associée afin de limiter l'espace entre le canal 13 et la face interne de la paroi arrière 2c du coffre 1 de manière à pouvoir appliquer ladite coulisse de guidage 6 contre ladite face interne, la portion la plus large de la deuxième paroi 12 contenant alors au moins le connecteur 16 et étant en partie insérée dans une découpe 19 (Cf. ) aménagée dans la paroi arrière 2c du coffre 1. Cette configuration permet non seulement de limiter les dimensions hors-tout du coffre 1 selon l'invention, mais également de garantir un espace suffisant au niveau de l'évidement 14 pour contenir ledit connecteur 16.
Avec cette configuration particulière consistant à intégrer au moins une partie des câbles électriques 15 et le connecteur 16 dans de la tulipe 10, plus précisément dans la deuxième paroi 12 de la goulotte de guidage de ladite tulipe 10, le coffre 1 permet de garantir un accès aisé audit connecteur 16 quelle que soit la disposition de l'ouverture dans le bâtiment, et de limiter l'usinage dudit coffre 1 et donc de ne pas altérer la résistance mécanique de l'ensemble du coffre 1, ledit usinage se limitant à la découpe 19 aménagée dans la paroi arrière 2c dudit coffre 1.
Cette configuration particulière permet également de faciliter la pose du coffre 1, puisqu'il n’y a plus de surépaisseur au droit des coulisses de guidage 6.
Le coffre 1 selon l'invention trouve une application particulière pour guider un volet roulant ou similaire équipant une ouverture d'un bâtiment et étant associé à une motorisation autonome.
Enfin, il va de soi que les exemples de coffre 1 conformes à l'invention qui viennent d'être décrits ne sont que des illustrations particulières, en aucun cas limitatives de l'invention.
Cartouche Support Abradable montée sur glissière La présente demande concerne de manière générale le domaine des turbomachines, et plus particulièrement les cartouches support abradable utilisées dans les carters de soufflante de ces turbomachines.
Selon un exemple, le seuil de comparaison peut être prédéterminé et peut par exemple être égal à une résolution fréquentielle associée aux signaux vibratoires fréquentiels discrétisés.
Selon un autre exemple compatible avec les précédents, la durée prédéterminée pendant laquelle le capteur vibratoire émet les M signaux vibratoires temporels peut être glissante.
De la sorte, lorsque le capteur vibratoire émet un (M+1)ème signal vibratoire temporel , le procédé est alors appliqué à M signaux vibratoires temporels , m étant compris entre 2 et M+1. Le (M+1)ème signal vibratoire temporel est par exemple stocké dans la mémoire et le premier signal vibratoire temporel peut éventuellement être supprimé de la mémoire.
La durée prédéterminée peut être par exemple égale à plusieurs heures, voire plusieurs jours de fonctionnement selon le système mécanique concerné. L’intervalle entre deux signaux vibratoires temporels peut être par exemple égal à quelques dizaines de minutes ou plusieurs heures de fonctionnement de ce système mécanique.
Selon un autre exemple compatible avec les précédents, un nombre des coefficients n i entiers peut être limité, et en conséquence les valeurs des coefficients n i entiers peuvent être bornées.
En effet, plus la valeur des coefficients n i est élevée, plus le risque que des canaux fréquentiels répondant au critère des canaux fréquentiels de défaut soient confondus avec d’autres phénomènes physiques du système augmente et, de fait, le risque de détection de faux défauts augmente également.
Un nombre limité des coefficients n i permet aussi de limiter le nombre de combinaisons linéaires et, par suite le temps de calcul des canaux fréquentiels de défaut .
Selon un autre exemple compatible avec les précédents, l’indicateur de présence du défaut peut augmenter lorsque le nombre des canaux fréquentiels de défaut augmente et l’alerte de présence d’un défaut peut être déclenchée si l’indicateur de présence est supérieur au seuil de présence d’un défaut.
Par exemple, l’indicateur de présence du défaut peut être égal à un rapport d’un nombre des canaux fréquentiels de défaut par un nombre total de combinaisons linéaires des fréquences de défaut et l’alerte de présence d’un défaut peut être déclenchée si l’indicateur de présence est supérieur au seuil de présence d’un défaut.
L’indicateur de présence est ainsi normalisé et compris entre 0 et 1.
Selon un autre exemple compatible avec les précédents, la première détermination des canaux fréquentiels de tendance peut comporter les sous-étapes suivantes : génération, avec le calculateur, d’au moins une série d'amplitudes associée à un canal fréquentiel et comportant M valeurs d’amplitudes appartenant respectivement aux M signaux vibratoires fréquentiels et relatives au canal fréquentiel , le nombre des séries d'amplitudes étant égal au nombre de canaux fréquentiels , calcul, avec le calculateur, d’un indicateur de tendance pour chaque canal fréquentiel en fonction de la série d'amplitudes associée au canal fréquentiel , et première détermination, avec le calculateur, de canaux fréquentiels de tendance , chaque canal fréquentiel de tendance étant un canal fréquentiel répondant au critère de sélection, ce critère de sélection étant alors relatif à l’indicateur de tendance .
Chaque série d'amplitudes comporte ainsi autant de valeurs d’amplitudes que de signaux vibratoires temporels ont été émis sur la durée prédéterminée. Chaque série d'amplitudes caractérise ainsi les « niveaux d’énergie » associés au canal fréquentiel auquel est associée cette série d'amplitudes . Deux séries d'amplitudes distinctes sont associées respectivement à deux canaux fréquentiels distincts.
La première détermination permet alors d’identifier, parmi les canaux fréquentiels , les canaux fréquentiels de tendance pour lesquels ces niveaux d’énergie sont croissants de façon significative au cours de la durée prédéterminée. En effet, un indicateur de tendance traduisant la tendance de croissance de canaux fréquentiels de tendance , répond et satisfait au critère de sélection, et peut traduire l’apparition du défaut considéré.
En effet pour la quasi-totalité des défauts, les niveaux d’énergie des canaux fréquentiels associés à un défaut croissent de façon lente pendant une longue durée à l’apparition du défaut puis croissent progressivement de façon plus rapide jusqu’à une rupture. Le but de l’indicateur de tendance est donc d’identifier les canaux fréquentiels qui sont dans la phase de croissance lente. Cela permet de les identifier bien avant que la rupture ne se produise.
Chaque canal fréquentiel de tendance est un canal fréquentiel répondant au critère de sélection, ce critère de sélection étant alors relatif à l’indicateur de tendance .
Selon un premier critère de sélection, chaque canal fréquentiel de tendance est un canal fréquentiel pour lequel ledit indicateur de tendance est supérieur au seuil de tendance. Chaque canal fréquentiel de tendance est, selon ce premier critère de sélection, un canal fréquentiel dont les amplitudes des signaux vibratoires fréquentiels relatives à ce canal fréquentiel de tendance croissent au cours du fonctionnement du système mécanique plus rapidement que les amplitudes d’une courbe prédéterminée associée au seuil de tendance.
Dans un mode de réalisation préféré, la ou les souches utilisées au cours de l’étape 2 du procédé de l’invention ont été cultivées selon un procédé comprenant : i. l’inoculation d’un milieu de culture solide, par exemple de gélose, avec un échantillon de la ou des souches ; ii. la pré-culture de la ou des souches, par incubation du milieu de culture solide inoculé de l’étape 1 en étuve non agitée, de préférence pendant entre 10h et 24h; iii. la propagation de la souche, par inoculation d’un milieu de culture liquide avec un échantillon de souche pré-cultivée de l’étape ii, et culture de la souche en milieu liquide.
Dans un mode de réalisation, le temps d’incubation de l’étape iii est compris entre 10h et 20h.
Dans un mode de réalisation préféré, le procédé selon l’invention est caractérisé en ce que caractérisé en ce que l’étape 3 est suivie d’une étape 4 comprenant les sous-étapes suivantes : 4a. optionnellement, la rectification du pH de la suspension obtenue à l’issue de l’étape 3 à un pH compris entre 6 et 9, préférentiellement un pH de 7, préférentiellement par ajout de soude ou de chaux dans ladite suspension ; 4b. le traitement thermique de la suspension de l’étape 3 ou de l’étape 4a entre 100°C et 160°C pendant 0,1 à 1s, et 4c. le séchage de la suspension de l’étape 4b à l’aide d’un atomiseur jusqu’à obtenir un isolat de protéines végétales présentant de préférence une matière sèche supérieure à 95% par rapport à la masse d’isolat.
Dans un mode de réalisation, l’isolat de protéines végétales susceptible d’être obtenu par le procédé de l’invention est caractérisé en ce que son degré d’hydrolyse (ou DH) est inférieur à 10%, préférentiellement inférieur à 5%.
Dans un mode de réalisation, l’isolat de protéines végétales susceptible d’être obtenu par le procédé de l’invention est caractérisé en ce que sa teneur en protéines comprise entre 70% et 95% en poids, préférentiellement entre 82% et 92% en poids, préférentiellement entre 84% et 90% en poids, préférentiellement entre 84% et 88% en poids, par rapport au poids de matière sèche totale de l’isolat. Les valeurs de teneurs en protéines étant potentiellement 70, 71, 72, 73, 74, 75, 76, 77, 78, 79, 80, 81, 82, 83, 84, 85, 86, 87, 88, 89, 90, 91, 92, 93, 94 ou 95%. Ainsi que toute gamme incluse entre deux de chacune de ces valeurs. De préférence, l’isolat de protéines végétales susceptible d’être obtenu par le procédé de l’invention est caractérisé en ce que sa teneur en protéines est comprise entre 80% et 95% en poids, préférentiellement entre 82% et 92% en poids, préférentiellement entre 84% et 90% en poids, préférentiellement entre 84% et 88% en poids, par rapport au poids de matière sèche totale de l’isolat.
L’invention concerne également l’utilisation d’un isolat susceptible d’être obtenu par le procédé de l’invention ou obtenu selon le procédé de l’invention pour des applications industrielles comprenant les applications alimentaires, nutraceutiques, pharmaceutiques.
Description détaillée La présente invention concerne un procédé pour améliorer les propriétés organoleptiques d’une matière riche en protéines végétales comprenant les étapes suivantes : 1. la mise en suspension d’une matière riche en protéines végétales dans un solvant préférentiellement aqueux de sorte à obtenir une suspension ayant une teneur en matière sèche comprise entre 5% et 20%, préférentiellement entre 7,5% et 15%, encore plus préférentiellement entre 8% et 12% ; 2. l’ajout d’une ou de plusieurs souches microbiennes dans la suspension de l’étape 1, la ou les souches microbiennes étant choisies parmi des souches de bactéries lactiques, des souches de levures, ou un mélange de celles-ci, la ou les souches étant préférentiellement une ou plusieurs souches de bactéries lactiques, de sorte à obtenir une suspension ensemencée présentant une densité cellulaire comprise entre 1.10 5 et 1.10 10 cfu/mL, préférentiellement entre 1.10 7 et 1.10 9 cfu/mL, préférentiellement entre 5.10 7 et 5.10 8 cfu/mL; 3. l’incubation de la suspension de l’étape 2 à une température comprise entre 20°C et 40°C pendant un temps compris entre 30 et 120 minutes, préférentiellement entre 45 et 75 minutes, encore plus préférentiellement entre 50 et 70 minutes.
Par « organoleptique », on entend l’ensemble des stimuli qui se rapportent à la sphère sensorielle incluant le goût, la flaveur, l’odeur. Le profil organoleptique d’un composé et/ou d’un aliment peut être évalué à l’aide d’un panel sensoriel. Un panel sensoriel est constitué d’un ensemble de personnes qui vont déguster le composé et/ou l’aliment selon un protocole bien défini, puis chaque membre du panel va donner son évaluation sensorielle, classiquement composée d’un descripteur (p.e. amer, sucré, gout pois, flaveur végétales, carton) et d’un score permettant d’indiquer l’intensité de perception de ce descripteur.