INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le premier rotor (16) est monté pivotant par rapport au premier bras (11) autour d’un premier axe de révolution (12). Le deuxième rotor (26) est monté pivotant par rapport au deuxième bras (21) autour d’un deuxième axe de révolution (22). Ainsi, chaque rotor (16, 26) est monté pivotant par rapport au bras (11, 21) respectif autour d’un axe de révolution (12, 22) respectif. En vue d’une fabrication simple, chaque axe de révolution (12, 22) est sensiblement perpendiculaire au bras (11, 21) respectif. De plus, le premier bras (11) est monté pivotant par rapport au timon (3) au moins suivant un premier axe de pliage (13). Le deuxième bras (21) est, lui, monté pivotant par rapport au timon (3) au moins suivant un deuxième axe de pliage (23). De manière simple, chaque bras (11, 21) est monté pivotant par rapport au timon (3) suivant un axe de pliage (13, 23) respectif. Chaque axe de pliage (13, 23) est préférentiellement situé à une extrémité du bras (11, 21) correspondant. Bien entendu, le pivotement d’un bras (11, 21) autour de l’axe de pliage (13, 23) respectif entraine le même pivotement de l’outil (10, 20) respectif. Ainsi, pivoter un outil (10, 20) vers le haut équivaut à pivoter le bras (11, 21) respectif vers le haut et vice-versa.
Il ressort de la que chaque rotor (16, 26) est doté de rayons. Chaque rayon s’étend sensiblement radialement par rapport à l’axe de révolution (12, 22) du rotor (16, 26) respectif. Les rayons d’un même rotor (16, 26) sont sensiblement compris dans un plan perpendiculaire à l’axe de révolution (12, 22) respectif. Des doigts sont fixés à une extrémité libre des rayons, l’extrémité libre étant l’extrémité opposée à l’axe de révolution (12, 22) respectif. Les doigts sont destinés à râteler le produit gisant au sol. L’orientation des doigts peut être commandée suivant la position du rayon respectif autour de l’axe de révolution (12, 22) respectif, préférentiellement par une came.
Chaque outil (10, 20) comporte un appui (14, 24) respectif. Le premier outil (10) et le deuxième outil (20) peuvent prendre appui sur le sol par le biais respectivement d’un premier appui (14) et d’un deuxième appui (24). Chaque appui (14, 24) comporte préférentiellement des roues (17) roulant sur le sol. Chaque appui (14, 24) peut comporter au moins deux roues (17). En vue d’une meilleure stabilité, chaque appui (14, 24) peut également comporter quatre roues (17), deux à l’avant de l’axe de révolution (12, 22) respectif, et deux à l’arrière. Sur un andaineur, chaque rotor (16, 26) comporte généralement de 8 à 12 rayons afin d’assurer un râtelage de bonne qualité. Pour cette même raison, chaque rayon comporte préférentiellement 6 à 10 doigts. De manière à ne pas abîmer le tapis végétal du sol, la rotation de chaque roue (17) est libre autour d’un axe sensiblement parallèle à l’axe de révolution (12, 22) correspondant.
Ainsi que représenté sur les figures 1 et 2, la machine (1) peut occuper une configuration transport, en vue de réduire sa largeur et de faciliter son déplacement sur route. La largeur est la dimension mesurée horizontalement et perpendiculairement au sens de travail (91). Dans la configuration transport, le premier outil (10) est pivoté vers le haut autour du premier axe de pliage (13) et le deuxième outil (20) autour du deuxième axe de pliage (23). Ainsi, dans la configuration transport, les outils (10, 20) sont pivotés vers le haut autour de l'axe de pliage (13, 23) respectif, préférentiellement de telle sorte que les axes de révolution (12, 22) soient sensiblement horizontaux. En vue de simplifier la machine (1) et sa cinématique, chacun des axes de pliage (13, 23) est orienté, en configuration transport, parallèlement au sens de travail (91) en vue de dessus.
La machine (1) peut occuper au moins une configuration travail dans laquelle chaque outil (10, 20) est en appui sur le sol. En configuration travail, chaque axe de révolution (12, 22) est orienté sensiblement verticalement. En vue de suivre les irrégularités et dévers du sol, chaque outil (10, 20) est articulé par rapport au bras (11, 21) respectif. En configuration travail, la liaison entre chaque outil (10, 20) et le bras (11, 21) respectif est préférentiellement un cardan, autorisant une libre orientation de l’outil (10, 20) suivant les irrégularités du sol. Aussi, en configuration travail, chaque axe de révolution (12, 22) peut former un angle avec la verticale allant jusqu’à 30°. Les rotors (16, 26) peuvent être entrainés en rotation autour de leur axe de révolution (12, 22) respectif afin de déplacer du produit gisant au sol latéralement vu suivant le sens de travail (91), particulièrement grâce au déplacement de la machine (1) dans le sens de travail (91). Le produit peut comprendre des végétaux préalablement coupés, tels que de l’herbe par exemple. Ainsi que représenté par des flèches épaisses sur les figures 4 et 5, en configuration travail, les premier et deuxième rotors (16, 26) sont entrainés dans le même sens de rotation autour de leur axe de révolution (12, 22) respectif.
Tel que représenté sur les figures 3 et 4, la machine (1) peut occuper une configuration travail simple. Dans la configuration travail simple, chaque outil (10, 20) est en appui sur le sol, et le premier axe de révolution (12) est, suivant le sens de travail (91), situé devant le deuxième axe de révolution (22). Dans la configuration travail simple, le premier axe de révolution (12) est préférentiellement situé à gauche du deuxième axe de révolution (22), vu suivant le sens de travail (91). Dans la configuration travail simple, le deuxième rotor (26) reprend, respectivement râtelle, le produit râtelé par le premier rotor (16). Dans la configuration travail simple, la machine (1) forme un andain à l’extérieur du deuxième rotor (26), préférentiellement sur sa droite. Grâce au déplacement de la machine (1), l’andain est longitudinal au sens de travail (91). Afin de travailler sans discontinuité et de ne former qu’un seul andain, dans la configuration travail simple et vu suivant le sens de travail (91), la voie du premier rotor (16) chevauche la voie du deuxième rotor (26). La voie d’un rotor (16, 26) correspond au diamètre du rotor (16, 26) concerné vu suivant la direction de travail (91), en configuration travail (simple et/ou double andains). Géométriquement dit, dans la configuration travail simple et en projection sur un plan perpendiculaire au sens de travail (91), la distance séparant les axes de révolution (12, 22) est inférieure au diamètre de n’importe lequel des rotors (16, 26).
Un plan d’attaque (96) passe par le premier axe de révolution (12) et le deuxième axe de révolution (22). Le plan d’attaque (96) passe par les premier et deuxième axes de révolution (12, 22) au moins lorsque la machine (1) est sur un sol plan. Un angle d’attaque (α) est formé, vu suivant l'axe de déport (4), entre le plan d'attaque (96) et le sens de travail (91). Aussi, le plan d’attaque (96) forme l’angle d’attaque (α) avec un plan vertical et parallèle au sens de travail (91). L’angle d’attaque (α) est préférentiellement aigu et mesuré à l’avant du plan d’attaque (96), ainsi que représenté sur la .
Dans la configuration travail simple, ainsi qu’expliqué plus loin dans cette description, l’angle d’attaque (α) est préférentiellement compris entre 30° et 60°. En vue de réduire la largeur de la machine (1) dans la configuration transport, l'angle d’attaque (α) est sensiblement égal à 90°. Avec « sensiblement égal à 90° », on entend que l'angle d’attaque (α) est compris entre 70° et 110°, un tel secteur angulaire pouvant également permettre une largeur admissible pour la machine (1). Dans la configuration transport, les bras (11, 21) sont préférentiellement orientés sensiblement verticalement, au moins vu suivant le sens de travail (91), réduisant également la largeur de la machine (1). Aussi, en configuration transport, les axes de révolution (12, 22) sont préférentiellement perpendiculaires au sens de travail (91).
Dans ce document, les notions « latéral », « intérieur », « extérieur », « gauche » et « droite » sont à considérer en vue depuis l’arrière de la machine (1) suivant le sens de travail (91). Les orientations notamment « verticales » et « horizontales » sont à considérer lorsque la machine (1) et le tracteur (90) sont sur un sol plan et horizontal, à moins d’une mention contraire. Le sens de travail (91) est préférentiellement horizontal.
Selon l’invention, un dispositif de maintien (7) est configuré pour maintenir l'angle d’attaque (α) à une valeur fixe en configuration travail.
Grâce au dispositif de maintien (7), les outils (10, 20) ne peuvent ainsi pas pivoter autour de l'axe de déport (4), à moins d’une action initiée par l’opérateur, empêchant ainsi toute collision entre la machine (1) et le tracteur (90) lors de virages, augmentant ainsi la sécurité de la machine (1). Du fait que l’angle de braquage du tracteur (90) n’est pas limité par l’angle d’attaque (α), la machine (1) est aussi plus facilement manœuvrable et sa conduite plus simple. Le fait de maintenir constant l’angle d’attaque (α) permet de plus d’assurer une distance constante entre les outils (10, 20) et le tracteur (90) même lorsque la machine (1) se trouve sur un sol pentu et/ou lors de virages, assurant un emplacement régulier de l’andain par rapport à la trajectoire du tracteur (90). Dans le cas où l’emplacement de l’andain est mémorisé par un système de localisation, le dispositif de maintien (7) permet ainsi de connaitre avec plus de précision l’emplacement des andains. En outre, quand la machine (1) dispose d’une liberté de mouvement autour de l’axe de déport (4), il est nécessaire d’assurer plus de place pour permettre ce pivotement et éviter la collision entre machine (1) et tracteur (90). Le fait de maintenir constant l’angle d’attaque (α) permet ainsi aussi de réduire la longueur de la machine (1). Enfin, une machine (1) plus courte est également plus stable.
Dans le mode de réalisation préféré, le dispositif de maintien (7) est configuré pour maintenir l'angle d’attaque (α) à une valeur fixe dans toutes les configurations.
Par exemple, les récepteurs portables 2 et le serveur 10 comportent des calculateurs utilisés pour déterminer l’instant de réception du signal sonore, avec des horloges synchronisées. La date de l’instant de réception du signal sonore du récepteur fixe 3 est elle calculée soit par le serveur 10 soit par le téléphone 2a.
Les récepteurs portables 2 et le récepteur fixe 3 sont avantageusement configurés pour signer électroniquement les données de récepteur afin de permettre une certification de la position de l’évènement sonore.
Procédé de localisation On a illustré sur la un exemple de procédé selon l’invention d’un évènement sonore S à l’aide du système 1 décrit précédemment.
L’évènement sonore S peut correspondre par exemple à un tir d’une arme à feu ou à l’impact de ce tir, à une explosion, un accident, à un coup de tonnerre, une alarme, ou tout autre évènement sonore générant un signal sonore.
Dans une première étape, les récepteurs portables 2 et le récepteur additionnel 3 vont détecter un signal sonore représentatif de l’évènement sonore S.
L’instant de réception du signal sonore est directement déterminé par le calculateur des récepteurs portables 2. Chaque récepteur portable 2 va ensuite transmettre au serveur 10 sa position à l’instant de réception et l’instant de réception du signal sonore.
Le récepteur fixe 3 lui communique son signal sonore en continu au serveur 10. Ainsi, l’instant de réception du signal sonore par le récepteur fixe 3 est déterminé par le calculateur du serveur 10. La position du récepteur fixe 3 est en outre connue du serveur 10.
Par exemple, les téléphones 2a et 2c sont situés à une altitude Z1.
La voiture 2b est à une altitude Z2 légèrement supérieure à l’altitude Z1.
Le récepteur 3 est à une altitude Z3 bien supérieure à l’altitude Z2, par exemple trois ou 10 fois plus haute.
L’évènement sonore S est lui positionné à une altitude Zs.
Ensuite, le serveur 10 calcule pour au moins trois paires de récepteurs 2 ou 3, et de préférence au moins 4 paires de récepteurs, à savoir par exemple la paire téléphone 2a / voiture 2b, la paire téléphone 2a / récepteur fixe 3, la paire téléphone 2a/ téléphone 2c, la paire voiture 2b/ récepteur fixe 3, les différences de distances entre l’évènement sonore S et chaque récepteur de ladite paire à partir des dates de réception du signal sonore par les récepteurs.
Ces différences de distances sont, par exemple, calculées en multipliant la vitesse du son avec la différence entre les instants de réception des récepteurs de ladite paire.
Ensuite, la position de l’évènement sonore S est déterminée par trilatération sur la base des différences de distances calculées et des positions des récepteurs aux instants de réception correspondant.
Comme indiqué précédemment, la détermination de la position de l’évènement sonore S peut également être faite par le téléphone 2a.
Une fois la position de l’évènement sonore S déterminée, une information de localisation L est affichée sur le l’écran 11 du serveur 10 et ladite localisation est représentée sur la visière du casque 12 et sur l’écran 6 du téléphone 2a.
En référence à la , le système de conditionnement SC comprend en outre une turbomachine non-propulsive 1 configurée pour assurer les besoins en énergie des différents équipements de l’aéronef, par exemple, la climatisation, l’alimentation électrique des dispositifs de pilotage ou de divertissement, etc.
En particulier, la turbomachine non-propulsive 1 est configurée pour assurer les besoins en électricité et en air de l’aéronef lorsque celui-ci est au sol et que les turbomoteurs propulsifs TP sont éteints. Une telle turbomachine non-propulsive 1 est connue de l’homme du métier sous son acronyme anglais « APU » pour « Auxiliary Power Unit ». Par « non-propulsive », on entend que la turbomachine non-propulsive 1 n’est pas apte à fournir une poussée utile à l’aéronef lors du vol de l’aéronef.
Comme cela sera présenté par la suite, la turbomachine non-propulsive 1 est également adaptée pour assurer les besoins en énergie des différents équipements de l’aéronef en vol afin d’éviter des prélèvements d’énergie sur le turbomoteur propulsif TP.
Dans cet exemple, en référence à la , la turbomachine non-propulsive 1 est une turbomachine à double corps et comporte un compresseur basse pression 11 configuré pour être alimenté par un flux d’air A issu d’une entrée d’air EA, un compresseur haute pression 12, une chambre de combustion 13, une turbine haute pression 14 reliée au compresseur haute pression 12 par un arbre haute pression 15, une turbine basse pression 16 reliée au compresseur basse pression 11 par un arbre basse pression 17. Il va de soi que la turbomachine non-propulsive 1 pourrait être une turbomachine à simple corps. Lors du fonctionnement de la turbomachine non-propulsive 1, la chambre de combustion 13 génère un flux d’air d’échappement AE permettant de générer de l’énergie mécanique via la turbine basse pression 16 qui peut entrainer l’arbre basse pression 17 et le compresseur basse pression 11.
Comme illustré à la et à la , la turbomachine non-propulsive 1 est reliée à une génératrice d’électricité 4 configurée pour alimenter un réseau électrique de l’aéronef lorsqu’il est au sol. Dans cet exemple, la génératrice d’électricité 4 est reliée à l’arbre basse pression 17.
Toujours en référence à la et à la , la turbomachine non-propulsive 1 est reliée à un dispositif de conditionnement d’air de cabine 5 afin de l’alimenter en air sous pression. Le dispositif de conditionnement d’air de cabine 5 est connu de l’homme du métier sous son acronyme anglais « ECS » pour « Environment Control System ». En référence à la , un flux d’air sous pression est prélevé entre le compresseur basse pression 11 et le compresseur haute pression 12.
Selon une variante de l’invention, la turbomachine non-propulsive 1 est configurée pour fournir un couple moteur (énergie mécanique) afin d’alimenter un équipement de l’aéronef.
Selon l’invention, en référence à la , le système de conditionnement SC comprend un circuit d’air d’échappement reliant la turbomachine non-propulsive 1 à un échangeur de chaleur 2, monté dans le circuit de carburant CQ, configuré pour prélever des calories dans le flux d’air d’échappement AE pour chauffer le flux de carburant Q.
Les calories générées par une turbomachine non-propulsive 1 du type APU sont avantageusement utilisées pour chauffer le carburant. Cela est d’autant plus avantageux qu’une telle turbomachine non-propulsive 1 est traditionnellement utilisée au sol et non en vol. Grâce à l’invention, la turbomachine non-propulsive 1 permet de répondre au sol aux besoins en électricité et en air sous pression tandis qu’en vol et lors du décollage la turbomachine non-propulsive 1 permet de répondre en outre aux besoins en chauffage du flux de carburant Q.
Différents types de technologies peuvent être mis en œuvre dans l’échangeur de chaleur 2, à savoir, une technologie tubulaire, une technologie à plaques, une technologie à ailettes, etc.
En référence à la , la turbomachine non-propulsive 1 comporte un carter extérieur 10, en particulier, un carter de tuyère. L’échangeur de chaleur 2 est monté dans le carter extérieur 10 de manière à augmenter la compacité. Dans cet exemple, l’échangeur de chaleur 2 possède une forme annulaire. Autrement dit, l’échangeur de chaleur 2 est intégré à la turbomachine non-propulsive 1.
De manière préférée, la turbomachine non-propulsive 1 est alimentée par un flux de carburant Q issu du réservoir cryogénique RC. Comme illustré aux figures 2 et 3, en aval de l’échangeur de chaleur 2, le circuit de carburant CQ comporte une première branche CQ1 alimentant le turbomoteur propulsif TP et une deuxième branche CQ2 alimentant la turbomachine non-propulsive 1. Dans cet exemple, chaque branche CQ1, CQ2 comporte au moins une vanne commandable 61, 62 de manière à régler la quantité de carburant fournie d’une part au turbomoteur propulsif TP et, d’autre part, à la turbomachine non-propulsive 1.
Selon l’invention, le système de conditionnement de carburant SC comprend un organe de répartition commandable 3 monté dans le circuit d’air d’échappement configuré pour réguler la quantité d’air d’échappement AE circulant dans l’échangeur de chaleur 2. Ainsi, on peut réguler de manière pratique la quantité de chaleur apportée au flux de carburant Q via l’échangeur de chaleur 2. On peut ainsi assurer un chauffage optimal du flux de carburant en adaptant le chauffage au débit de carburant.
De manière préférée, comme illustré à la , l’organe de répartition commandable 3 est monté dans le carter extérieur 10 de la turbomachine non-propulsive 1 de manière à réduire l’encombrement. De manière avantageuse, on obtient une turbomachine non-propulsive 1 comportant de nouvelles fonctions de chauffage adaptatif qui peut être utilisée en lieu et place d’une turbomachine non-propulsive 1 selon l’art antérieur. De manière préférée, l’organe de répartition commandable 3 se présente sous la forme d’un volet pivotant et/ou coulissant.
En référence à la et à la , le système de conditionnement de carburant SC comprend un calculateur de contrôle 7 configuré pour contrôler la position de l’organe de répartition commandable 3. Dans cet exemple, l’organe de répartition commandable 3 est configuré pour répartir le flux d’air d’échappement AE selon un premier flux d’échappement AE1 circulant dans l’échangeur de chaleur 2 et selon un deuxième flux d’échappement AE2 contournant l’échangeur de chaleur 2. De préférence, le premier flux d’échappement AE1 et le deuxième flux d’échappement AE2 sont ensuite évacués vers une sortie d’air SA, de préférence, vers l’extérieur. Le calculateur de contrôle 7 permet avantageusement de contrôler le degré de fermeture de l’organe de répartition commandable 3.
Les figures 4, 5 et 6 représentent respectivement une position fermée, une position semi-fermée et une position ouverte de l’organe de répartition commandable 3.
D’autres processus ont été proposés pour combler cette lacune et sont notamment discutés par M. Haingartner et al . dans l’article « Improved current injection pattern for the detection of delaminations in carbon fiber reinforced polymer plates using electrical impedance tomography » (Structural Health Monitoring, vol. 20, n°5, 2021, p. 2747-2757). Le substrat à analyser est une plaque en polymère renforcé de fibres de carbone (plus connu sous l’acronyme anglophone CFRP pour « carbon filter reinforced polymer ») dont la forme rectangulaire se prête à des motifs d’injection variés. Cette publication rappelle que, outre le motif adjacent, il est possible d’utiliser un motif opposé – ou « opposite pattern » – dans lequel chaque doublet d’électrodes est formé de deux électrodes symétriques par rapport à un axe vertical ou horizontal ou par rapport au centre de la plaque. Un motif diagonal – ou « diagonal pattern » –, dans lequel chaque doublet d’électrodes est formé de deux électrodes symétriques par rapport à une diagonale du substrat, est aussi mentionné. De même que le motif adjacent, il est prévu dans ces deux motifs d’injection de mesurer la tension de paires d’électrodes voisines.
Le motif opposé et le motif diagonal permettent de connaître les propriétés électriques du centre du matériau. Néanmoins, ces motifs d’injection restent sensibles aux conditions de bord et sont donc peu adaptés aux matériaux hétérogènes tels que des matériaux composites. De plus, les stimulations successives de doublets d’électrodes éloignées sur le matériau créent des directions de propagation du courant opposées qui sont susceptibles de se compenser et donc d’altérer les mesures de tension.
Des motifs d’injection plus complets ont été développés. B. Loyola et al . ont proposé, dans l’article « Detection of spatially distributed damage in fiber-reinforced polymer composites » (Structural Health Monitoring, vol. 12, n°3, 2013, p. 225-239), de combiner le motif opposé et le motif diagonal pour des matériaux anisotropes. Par ailleurs, l’article de M. Haingartner et al. (2021) cité précédemment décrit un motif en étoile – ou « star pattern » – qui consiste à stimuler tous les doublets possibles d’électrodes, excepté les électrodes voisines sur un même côté de la plaque.
Ces motifs d’injection présentent le désavantage d’avoir un coût de temps élevé et de nécessiter des ressources de calcul conséquentes.
Une autre solution possible pour obtenir des informations sur le centre du substrat consiste à adapter le motif de mesure plutôt que le motif d’injection. À ce titre, M. Aller et al. décrivent, dans l’article « Study and comparison of different Machine Learning-based approaches to solve the inverse problem in Electrical Impedance Tomographies » (Neural Computing and Applications, vol. 35, n°7, 2022, p. 5465-5477), un motif de mesure opposé – qualifié là aussi de « opposite pattern » – dans lequel chaque paire d’électrodes est formée de deux électrodes symétriques par rapport au centre d’un substrat présentant un contour circulaire. Le motif d’injection utilisé est le motif adjacent proposé par D.C. Barber et B.H. Brown (1984).
À ce titre, l’invention concerne un système de tomographie par processus électrique, comprenant un dispositif et un substrat.
Le dispositif comprend : - une pluralité d’électrodes reliée à une portion du substrat, - une source d’alimentation électrique agencée pour être connectée à un doublet d’électrodes de la pluralité d’électrodes, - un capteur de tension agencé pour être connecté à une paire d’électrodes de la pluralité d’électrodes, - une unité de commande agencée pour commander l’alimentation successive par la source d’alimentation électrique de doublets d’électrodes formés chacun de deux électrodes voisines, et pour commander, à chaque fois qu’un doublet d’électrodes est alimenté, des mesures de tension respectives par le capteur de tension, chacune entre deux électrodes de paires d’électrodes associées selon un motif de mesure, et - un calculateur agencé pour cartographier, à partir des mesures de tension, la densité de charge électrique ou la conductivité électrique de la portion du substrat.
Dans un ou plusieurs modes de réalisation, la pluralité d’électrodes est reliée par projection sensiblement à la périphérie de la section du substrat.