INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On propose de plus un procédé de nettoyage tel que précédemment décrit, utilisant au moins une rangée comprenant plusieurs transducteurs couplés acoustiquement avec le corps, et comprenant l’étape d’appliquer des signaux électriques synchronisés en phase aux bornes desdits transducteurs.
On propose de plus un procédé de nettoyage tel que précédemment décrit, utilisant plusieurs rangées comprenant chacune au moins un transducteur couplé acoustiquement avec le corps, le procédé de nettoyage comprenant l’étape d’appliquer, pour chaque rangée successivement et selon une séquence prédéfinie, des signaux électriques aux bornes du ou des transducteurs de ladite rangée.
On propose de plus un procédé de nettoyage tel que précédemment décrit, les rangées s’étendant successivement selon une longueur ou une largeur du corps pour former une série de rangées, la séquence prédéfinie consistant, pour chaque rangée de la série de rangées, à appliquer les signaux électriques entre les bornes du ou des transducteurs de ladite rangée puis, après une certaine durée, à appliquer les signaux électriques entre les bornes du ou des transducteurs d’une rangée suivante de la série de rangées.
On propose de plus un procédé de nettoyage tel que précédemment décrit, dans lequel la certaine durée est une durée prédéfinie qui a été déterminée au cours d’une phase de test, la durée prédéfinie étant une durée suffisante pour évacuer une quantité des éléments à l’état solide, supérieure à un premier seuil prédéfini, d’une portion de la surface du corps s’étendant entre ladite rangée et la rangée suivante ou entre ladite rangée et une rangée précédente de la série de rangées.
On propose de plus un procédé de nettoyage tel que précédemment décrit, utilisant au moins un troisième transducteur et au moins un quatrième transducteur couplés acoustiquement avec le corps, et comprenant les étapes de :
- générer un troisième signal électrique ;
- appliquer le troisième signal électrique entre des bornes du troisième transducteur ;
- produire ainsi une troisième onde acoustique se propageant dans le corps entre le troisième transducteur et le quatrième transducteur ;
La présente les caractéristiques d’une bouteille dont la base est rectangulaire. Les conséquences seront donc des logements rectangulaires dans le plateau N°B (1).
La présente une bouteille de grande taille. Par conséquent le plateau N°A (7) et le plateau N°B (1) seront adaptés à ces paramètres.
La présente le chanfrein de 45° au niveau interne du plateau N°A (7), ainsi que la bague supérieure en mousse de silicone.
La présente le plateau N°A (7) à l’échelle 1/5.
La présente le plateau N° B (1) à l’échelle 1/5.
La présente la partie N°1. Le rectangle central (16), la bouée (20), le pavillon (22).
La présente le dispositif en position ouverte où l’on visualise l’emplacement des anneaux inférieurs (12). Ils peuvent passer de la position 0°, 90°, 180°.
La présente le dispositif en position fermé où l’on visualise les colliers en plastiques (13) à travers les anneaux supérieurs et les anneaux inférieurs.
La présente le dispositif à l’envers pour chasser les bulles d’air, à travers les cheminées (4).
La présente le dispositif au complet.
La présente la structure de notre environnement.
La présente les caractéristiques de la pression en fonction de la profondeur.
La présente les propriétés de la lumière.
La présente le rapport entre la lumière et la profondeur.
La présente le muselet au niveau du col de la bouteille pour un bon maintien du bouchon.
La présente la différence entre une bouteille de rhum et de rhum arrangé.
Un algorithme de détermination du plus court chemin est par exemple mis en œuvre, avec la prise en compte ou pas de la localisation des objets détectés selon le mode de réalisation mis en œuvre. Lorsque la localisation des objets détectés est prise en compte, le chemin est calculé de manière à contourner ces objets.
Le chemin est par exemple déterminé en prenant comme point de départ la position initiale du mini-container 12 et comme point d’arrivée une position finale déterminée dans l’espace clos. Cette position initiale est par exemple obtenue à partir des données reçues du dispositif de détection d’objet 20. Selon un autre exemple, cette position initiale est une position déterminée que respecte le livreur du mini-container 12, les coordonnées de la position initiale étant alors stockées dans une mémoire du dispositif de contrôle. De la même manière, les coordonnées du point correspondant à la position finale sont stockées en mémoire du dispositif de contrôle.
Selon un exemple particulier, le livreur dépose le mini-container 12 à une position de livraison approximative, la position initiale étant alors déterminée par traitement des données d’image reçues.
Le chemin ainsi déterminé est par exemple discrétisé pour associer une valeur de vitesse aux points représentatifs du chemin ainsi obtenu, la valeur de la vitesse associée à un point dépendant par exemple de la courbure associé au point.
Selon une variante, une valeur de vitesse constante sur tout le chemin est appliquée au chemin pour obtenir la trajectoire. Une telle valeur de vitesse est par exemple égale à 2, 3 ou 5 km/h.
Selon un mode de réalisation particulier, lorsqu’un objet est détecté dans la zone, la détermination des données de trajectoire comprend la détermination de point(s) d’arrêt (point avec une vitesse nulle associée), notamment lorsque l’objet est de type dynamique. Un tel point d’arrêt est prévu par sécurité pour éviter toute collision avec l’objet, une durée d’arrêt étant par exemple associée au point d’arrêt.
Un exemple de méthode de détermination d’une trajectoire pour un objet mobile est par exemple décrit dans le document intitulé « Contributions à la planification et à la commande pour les robots mobiles coopératifs » (Michaël Defoort, Ecole Centrale de Lille, 2007, tel-00196529).
Dans une quatrième opération du processus, une requête d’ouverture de la porte 11 ou de la trappe formée dans la porte 11 ou de la trappe d’un caisson accolé à une paroi ou un mur est transmise par le dispositif de réception 31 à destination d’une unité contrôlant les moyens d’actionnement du mécanisme d’ouverture / fermeture de la porte 11 ou du volet 311.
Une telle requête est par exemple transmise par le dispositif de contrôle mettant en œuvre le processus via une connexion sans fil à destination de l’unité contrôlant l’ouverture et la fermeture de la porte 11 ou du volet 311. Selon un autre exemple, la requête est transmise via une connexion filaire.
Une telle requête comprend par exemple des données représentatives d’un niveau d’ouverture, l’ouverture de la porte 11 étant par exemple partiel pour laisser un passage suffisant au mini-container 12 sans ouvrir totalement la porte.
Selon une variante de réalisation optionnelle, un acquittement est transmis par l’unité contrôlant l’ouverture au dispositif de contrôle lorsque l’ouverture de la porte 11 ou du volet 311 est terminée.
Dans une cinquième opération du processus, un ensemble d’instructions de guidage est transmise par le dispositif de contrôle à destination du mini-container 12 via la liaison sans fil reliant les moyens de communication sans fil du mini-container 12 et du dispositif de contrôle.
De telles instructions de guidage sont avantageusement déterminées en fonction des données de trajectoire 120, c’est-à-dire en fonction d’informations telles que la vitesse, le rayon de courbure associés aux points formant le chemin définissant la trajectoire 120. La vitesse et la courbure permettent par exemple de définir une vitesse de rotation de chacune des roues motrices du mini-container 12 pour guider le mini-container 12 de manière que ce dernier suive la trajectoire 120.
Selon un exemple de réalisation particulier, l’ensemble d’instructions comprend une ou plusieurs instruction d’immobilisation du mini-container 12 lorsqu’un résultat de la vérification de présence ou d’absence d’objet dans la zone entre le mini-container 12 et la porte 11 est représentatif d’une présence d’objet. Ces instructions d’immobilisation correspondent par exemple aux points d’arrêt de la trajectoire, le cas échéant.
Selon une variante de réalisation, les données représentatives de la trajectoire 120 sont transmises au mini-container 12 qui traite ces données pour déterminer les paramètres de contrôle des roues motrices de manière à suivre la trajectoire 120.
Dans une sixième opération du processus, une requête de fermeture de la porte 11 ou de la trappe formée dans la porte 11 est transmise par le dispositif de réception 31 à destination de l’unité contrôlant les moyens d’actionnement du mécanisme d’ouverture / fermeture de la porte 11 ou du volet 311 lorsque le mini-container 12 a atteint la destination finale de la trajectoire 120 dans l’espace clos 100.
Un module de reconnaissance de bruit adapté est le logiciel OSSR pour « Orelia Sound Source Recognition » commercialisé par la société Orelia et décrit dans la demande FR2923043.
Les calculateurs utilisés pour déterminer l’instant de réception du signal sonore peuvent avoir des horloges synchronisées ou ayant une horloge commune.
Le système peut être configuré pour certifier par une signature électronique la position calculée pour l’évènement sonore.
Le système peut être configuré pour enregistrer, notamment à l’aide des moyens de traitement, la position de l’évènement sonore calculée, notamment certifiée, dans une unité de stockage du système et/ou à transmettre ladite position à un serveur distant afin que cette position y soit stockée. La position de l’évènement sonore calculée étant de préférence enregistrée et/ou transmise avec une information relative aux données récepteur ayant servies à son calcul.
Le système peut comporter des moyens de visualisation configurés pour afficher la position de l’évènement sonore, ces moyens de visualisation comportant notamment un casque de réalité augmentée.
Module de géolocalisation Les modules de géolocalisation peuvent comporter ou comprendre un système de navigation par satellite GNSS pour « Global Navigation Satellite System » en anglais, en particulier un système de type GPS. Les modules de localisation peuvent comporter un système de localisation par GSM pour « Global System for Mobile » en anglais.
Le module de géolocalisation peut comporter un système de localisation en intérieur, notamment un système de localisation par Wifi pour « Wireless Fidelity », par UWB pour « Ultra Wide Band », ou par EMF pour « Electromagnetic field » en anglais ou tel que décrit dans le brevet « Procédé de géolocalisation d’un récepteur » FR3120134A1.
Le module de localisation peut comporter un système de localisation par grandes ondes de fréquence inférieure à 1Ghz, tel que décrit dans la demande de brevet français FR2101708.
Récepteur Au moins un récepteur, de préférence tous les récepteurs, peut être choisi parmi un téléphone intelligent « smartphone », un drone équipé d’un microphone, un casque équipé d’un microphone, une paire de lunettes intelligentes équipée d’un microphone, une montre intelligente équipée d’un microphone, une caméra de surveillance équipée d’un microphone, une base de centrale d’alarme équipée d’un microphone, une centrale domotique équipée d’un microphone, un capteur de vibrations connecté, un assistant vocal, un véhicule connecté équipé d’un microphone à l’intérieur de l’habitacle, ou tout équipement comportant un microphone, cette liste n’étant pas limitative. En particulier, il est possible d’utiliser des récepteurs différents, par exemple un téléphone et un drone ou encore plusieurs modèles de téléphones différents. L’invention permet ainsi de maximiser le nombre de récepteurs potentiels sans augmenter considérablement le coût du système.
Le système peut comporter un ou plusieurs récepteurs fixes disposés en altitude, notamment au sommet d’un bâtiment, tel qu’une tour ou un pylône, la position du ou des récepteurs fixes étant connue.
Le récepteur fixe peut être dépourvu de système de géolocalisation, sa position étant connue, notamment car il est immobile.
Les récepteurs peuvent être un ensemble de caméras de surveillance connectées installées dans une ville ou un quartier pour la détection de nuisances sonores ou des tirs d'armes à feu, notamment pour rapidement localiser un lieu d’intervention pour les forces de l’ordre.
Les récepteurs peuvent être un ensemble d'au moins un téléphone portable et deux récepteurs de positions connues, notamment pour des applications militaires ou sécuritaires.
Les récepteurs peuvent être un ensemble d’au moins deux drones et un téléphone mobile pour la surveillance d'une zone avec un fugitif armé, par exemple.
Les récepteurs peuvent être un ensemble de trois microphones équipés de transmetteurs par ondes radio.
Le récepteur peut être configuré pour enregistrer la position de l’évènement sonore calculée, notamment certifiée, dans une unité de stockage du récepteur et/ou à transmettre ladite position à un serveur distant afin que cette position y soit stockée, la position de l’évènement sonore calculée étant de préférence enregistrée et/ou transmise avec une information relative aux données récepteur ayant servies à son calcul.
Il est préférable que le tensioactif amphotère de formule B1 et B2 soit choisi parmi les (C 8 -C 24 )-alkyl amphomonoacétates, (C 8 -C 24 )alkyl amphodiacétates, (C 8 -C 24 )alkyl amphomonopropionates et (C 8 -C 24 )alkyl amphodipropionates.
Ces composés sont classés dans le dictionnaire CTFA, 5e édition, 1993, sous les noms Disodium Cocoamphodiacetate, Disodium Lauroamphodiacetate, Disodium Caprylamphodiacetate, Disodium Capryloamphodiacetate, Disodium Cocoamphodipropionate, Disodium Lauroamphopropionate, Disodium Caprylamphodipropionate, Disodium Caprylamphodipropionate, Lauroamphodipropionic acid et Cocoamphodipropionic acid.
À titre d’exemple, on peut citer le cacaomphodiacetate vendu par la société Rhodia Chimie sous le nom commercial Miranol® C2M concentrate.
Parmi les composés de formule (B'2) on peut citer le sodium diethylaminopropyl cacaospartamide (CTFA) commercialisé par CHIMEX sous la dénomination CHIMEXANE HB.
La composition selon la présente invention peut comprendre au moins un tensioactif cationique. Deux tensioactifs cationiques ou plus peuvent être utilisés en combinaison.
Le tensioactif cationique peut être choisi dans le groupe consistant en des sels d’amine grasse primaire, secondaire ou tertiaire facultativement polyoxyalkylénés, des sels d’ammonium quaternaire et de mélanges de ceux-ci.
Parmi les exemples de sels d’ammonium quaternaire que l'on peut citer, on trouve, sans toutefois s'y limiter :
ceux de formule générale (B3) ci-dessous : (B3)
R 1 , R 2 , R 3 , et R 4 , qui peuvent être identiques ou différents, sont choisis parmi les radicaux aliphatiques linéaires et ramifiés comprenant de 1 à 30 atomes de carbone et incluant facultativement des hétéroatomes tels que l’oxygène, l’azote, le soufre et les halogènes. Les radicaux aliphatiques peuvent être choisis, par exemple, parmi les radicaux alkyle, alcoxy, polyoxyalkylène en C 2 -C 6 alkylamide, (en C 12 -C 22 )alkylamido(en C 2 -C 6 )alkyle, ( C 12 -C 22 )alkylacétate et hydroxyalkyle ; et les radicaux aromatiques tels que aryle et alkylaryle ; et X - est choisi parmi les halogénures, phosphates, acétates, lactates, (C 2 -C 6 ) alkyl sulfates et alkyl- ou alkylaryl-sulfonates ;
les sels d’ammonium quaternaire d’imidazoline, par exemple ceux de formule (B4) ci-dessous : (B4)
R 5 est choisi parmi les radicaux alcényle et alkyle, comportant de 8 à 30 atomes de carbone, par exemple les dérivés d’acides gras de suif ou de noix de coco ;
R 6 est choisi parmi hydrogène, les radicaux alkyle en C 1 - C 4, et les radicaux alcényle et alkyle incluant de 8 à 30 atomes de carbone ;
R 7 est choisi parmi les radicaux alkyle en C 1 - C 4 ;
- pour une ligne de production 141 donnée, l’au moins une butée d’arrêt 145 est située entre ou au-delà desdits au moins deux cordons linéaire. En particulier, pour une ligne de production 141 donnée et pour une position donnée le long de l’ensemble de convoyage 14, dans le cas où l’élément de convoyage comporte une seule butée d’arrêt 145 par ligne de production 141, alors la butée d’arrêt 145 est préférentiellement située dans une position médiane entre les au moins deux cordons linéaires 143. Dans le cas où l’au moins une butée d’arrêt 145 est située entre les au moins deux cordons linéaires 143 d'une ligne de production 142 donnée, alors, pour une paire donnée de cordons linéaires 143, chaque au moins une butée d’arrêt 145 est située entre les deux cordons linéaires 143 correspondant, pris selon une direction perpendiculaire aux deux cordons linéaires 143. Dans le cas où l’au moins une butée d’arrêt 145 est située au-delà des au moins deux cordons linéaires 143 d'une ligne de production 142 donnée, alors, pour une paire donnée de cordons linéaires 143, chaque au moins une butée d’arrêt 145 est située à l’extérieur des deux cordons linéaires 143 correspondant, pris selon une direction perpendiculaire aux deux cordons linéaires 143. Dans le cas où l’ensemble de convoyage 14 comporte 2 deux butées d’arrêt 145 par ligne de production 142, alors les deux butées d’arrêt 145 sont situées de part et d’autre des cordons linéaires 143. En outre, pour une ligne de production 141 donnée et pour une position donnée le long de l’ensemble de convoyage 14, dans le cas où l’élément de convoyage comporte deux butées 145 d’arrêt par ligne de production 141, alors les butées 145 d’arrêt sont préférentiellement réparties de manière symétrique par rapport à un axe médian situé entre les au moins deux cordons linéaires 143 ;
- pour une ligne de production 141 donnée, l’ensemble de convoyage 14 comporte des premières butées 145 d’arrêt située à l’aplomb de l’unité d’assemblage 11, de sorte à ce que, lorsque lesdites premières butées 145 d’arrêt sont configurées dans leur configuration fermée, une coque de biscuit CB soit centrée à l’aplomb de l’unité d’assemblage 11. Cette configuration avantageuse permet de garantir un assemblage optimal d’une coque de biscuit CB supérieure sur une coque de biscuit CB inférieure surmontée de garniture pâtissière GP ;
- pour une ligne de production 141 donnée, l’ensemble de convoyage 14 comporte des deuxièmes butées 145 d’arrêt situées à l’aplomb de l’unité de dépôt 12, de sorte à ce que, lorsque lesdites deuxièmes butées 145 d’arrêt sont configurées dans leur configuration fermée, une coque de biscuit CB soit centrée à l’aplomb de l’unité de dépôt 12. Cette configuration avantageuse permet de garantir un dépôt optimal de la garniture pâtissière GP sur une coque de biscuit CB ;
- la machine d’assemblage 1 comporte une unité de retournement 13 d’une coque de biscuit CB, l’unité de retournement 13 formant un troisième poste de travail, l’ensemble de convoyage 14 comportant au moins deux lignes d’alimentation 142, chaque ligne d’alimentation 142 comportant au moins deux cordons linéaires 143 qui s’étendent en direction de l’unité de retournement 13 de la machine d’assemblage 1, le système d’entrainement étant configuré pour entrainer en translation les au moins deux cordons linéaires 143 de chaque ligne d’alimentation 142 vers l’unité de retournement 13. Chaque ligne d’alimentation 142 permet d’envoyer vers l’unité de retournement des coques de biscuit CB dont certaines doivent être retournées avant l’assemblage final par l’unité d’assemblage 11. Cette configuration avantageuse de la machine d’assemblage 1 permet ainsi, comme évoqué précédemment, de la rendre plus compacte et de faciliter l’accès et la visibilité aux lignes d’alimentation 142 ;
- l’unité de retournement 13 comporte, pour chaque paire de lignes d’alimentation 142 associée à une ligne de production 141, une rampe de retournement 131 d’une coque de biscuit CB, la rampe de retournement 131 étant configurée pour autoriser un retournement de la coque de biscuit CB, de sorte que, en sortie de la rampe de retournement 131, si ladite coque de biscuit CB était en appui via une face inférieure sur les au moins deux cordons linéaires 143 de l’une des deux lignes d’alimentation 142 lorsqu’elle était en amont de la rampe de retournement 131 se retrouve désormais en appui contre les au moins deux cordons linéaire de la ligne de production 141 via une face supérieure. De manière avantageuse, la rampe de retournement 131 est alimentée par une ligne d’alimentation 142 spécifique, la machine d’assemblage 1 comportant par ailleurs une autre ligne d’alimentation 142 qui ne dessert pas la rampe de retournement 131, de sorte à pouvoir fournir sur l’au moins une ligne de production 141, des coques de biscuit CB retournées et, en alternance, des coques de biscuit CB non retournées ;
- les au moins deux lignes d’alimentation 142 sont situées en hauteur vis-à-vis de l’au moins une ligne de production 141 correspondante, la rampe de retournement 131 associée étant inclinée de sorte à ce qu’une coque de biscuit CB glisse sur la rampe de retournement 131 en direction de la ligne de production 141 correspondante par simple effet de la gravité tout en se retournant sur lui-même ;
- le système d’entrainement comporte des troisièmes poulies d’entrainement 140 situées à proximité de l’unité d’entrainement de la machine d’assemblage 1, et des quatrièmes poulies d’entrainement 140 situées à distance de ladite unité de retournement 13, les cordons linéaires 143 de chaque au moins deux lignes d’alimentation 142 s’étendant parallèlement les uns aux autres entre les troisièmes poulies d’entrainement 140 et les quatrièmes poulies d’entrainement 140 ;
- le substrat 144 de l’ensemble de convoyage 14 s’étend sous les au moins deux cordons linéaires 143 de chaque ligne d’alimentation 142, de sorte que lesdits cordons linéaires 143 sont placés au dessus du substrat 144 ;
– au niveau de chaque ligne d’alimentation 142, le substrat 144 comporte au moins deux rainures linéaires situées à l’aplomb de chaque au moins deux cordons linéaires 143, lesdits cordons linéaires 143 s’étendant respectivement au moins en partie dans lesdites rainures linéaires correspondantes ;
- l’ensemble de convoyage 14 comporte, pour chaque ligne d’alimentation 142, au moins une troisième butée d’arrêt 145 escamotable placée à proximité de la rampe de retournement 131, l’au moins une troisième butée d’arrêt 145 étant configurée pour pouvoir prendre une première configuration, dite configuration fermée, dans laquelle ladite au moins une troisième butée d’arrêt 145 s’oppose au déplacement d’une coque de biscuit CB le long de sa ligne d’alimentation 142 et une deuxième configuration, dite configuration ouverte, dans laquelle ladite au moins une troisième butée d’arrêt 145 autorise un déplacement d’une coque de biscuit CB le long de sa ligne d’alimentation 142 ;
- pour une ligne d’alimentation 142 donnée, l’au moins une troisième butée d’arrêt 145 est située entre lesdits au moins deux cordons linéaires. En outre, pour une ligne d’alimentation 142 donnée, dans le cas où l’élément de convoyage comporte une seule troisième butée d’arrêt 145 par ligne d’alimentation 142, alors la troisième butée d’arrêt 145 est préférentiellement située dans une position médiane entre les au moins deux cordons linéaires 143. En revanche, pour une ligne d’alimentation 142 donnée et pour une position donnée le long de l’ensemble de convoyage 14, dans le cas où l’élément de convoyage comporte deux troisièmes butées 145 d’arrêt par ligne d’alimentation 142, alors les troisièmes butées 145 d’arrêt sont préférentiellement réparties de manière symétrique par rapport à un axe médian situé entre les au moins deux cordons linéaires 143. Eventuellement, selon une autre variante de réalisation, pour une ligne d’alimentation 142 donnée, l’au moins une troisième butée d’arrêt 145 peut être située au-delà desdits au moins deux cordons linéaire. En d’autres termes, pour une ligne de production 142 donnée, la ou les troisièmes butées d’arrêt 145 peuvent être situées à l’extérieur des deux cordons linéaires 143, pris selon une direction perpendiculaire auxdits cordons linéaires 143, ou de part et d’autre desdits au moins deux cordons linéaires 143 ;