INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Connecteur pour balai d’essuie-glace, dispositif de connexion et dispositif d’essuyage La présente invention concerne un connecteur pour balai d’essuie-glace configuré pour pouvoir assembler un balai d’essuie-glace à un bras d’essuie-glace destiné à être relié à un mécanisme motorisé d’essuyage d’un véhicule. L’invention a aussi pour objet un dispositif de connexion entre un balai d’essuie-glace et un bras d’essuie-glace, ainsi qu’un dispositif d’essuyage comprenant un bras d’essuie-glace et un balai d’essuie-glace relié audit bras d’essuie-glace.
Les véhicules automobiles sont couramment équipés de systèmes d’essuyage destinés à nettoyer leurs surfaces vitrées, et notamment leur pare-brise. De tels systèmes d’essuyage comprennent un bras d’essuie-glace et un balai d’essuie-glace entrainé par ledit bras. Le bras d’essuie-glace est relié à un moteur électrique du véhicule et le balai d’essuie-glace comprend au moins une lame d’essuyage adaptée pour venir au contact de la surface vitrée à essuyer. Afin de pouvoir entrainer le balai d’essuie-glace, un adaptateur est agencé entre le bras d’essuie-glace et un connecteur porté par le balai.
Pour autant, il est souhaitable de limiter l'incertitude de mesure des capteurs liée aux variations de fabrication et ainsi améliorer la fiabilité de la mesure. En effet, les tolérances de fabrication des capteurs font que les mesures de volume et de densité du carburant peuvent présenter une dispersion d’un capteur à l’autre.
Toutefois, de telles améliorations sont rendues complexes par le caractère purement analogique des capteurs.
Il est en outre important de ne pas augmenter significativement la masse de l'aéronef par de telles améliorations, ni de mettre en œuvre des changements nécessitant des modifications substantielles du réservoir et du harnais, ce qui s’avèrerait très coûteux.
Enfin, il est nécessaire que les capteurs soient de conception la plus simple possible afin de maximiser leur fiabilité, en particulier en considérant les difficultés d’accès à ceux-ci à l’intérieur du réservoir en cas de nécessité de remplacement.
Présentation de l’invention L’invention vise ainsi à améliorer la précision des mesures d’une quantité et/ou d’une densité du carburant présent dans des réservoirs d'un aéronef, sans nécessiter une reconfiguration importante du harnais ou du réservoir.
À cet effet, l'invention a pour objet un capteur pour mesurer au moins une quantité et/ou une densité d’un carburant dans un réservoir d’aéronef, comprenant : au moins une sonde, configurée pour mesurer au moins la quantité et/ou la densité du carburant, prévue pour être disposée dans un espace interne du réservoir ; une mémoire, notamment du type mémoire morte effaçable et programmable électriquement, disposée dans l’espace interne du réservoir et configurée pour stocker au moins des valeurs de paramètres d’étalonnage de la sonde ; et un unique bus de communication, notamment composé d’au moins deux conducteurs, prévu pour connecter la sonde et la mémoire à une électronique de mesure déportée, par un harnais électrique traversant une paroi du réservoir.
Un tel capteur permet un accès à des données de calibration spécifiques de la sonde de mesure par une électronique de mesure, en particulier déportée, ce qui permet d’améliorer une précision et une fiabilité des mesures, sans nécessiter de modifications du réservoir et du harnais électrique.
En particulier, le bus de communication est notamment du type connu sous l’appellation « One-Wire ».
Ainsi, selon l’invention, à une sonde purement analogique, il est proposé l’ajout d’une mémoire configurée pour stocker au moins les valeurs de paramètres d’étalonnage de la sonde rendues accessibles via les mêmes conducteurs que ceux utilisés par la sonde, dépourvue d’une telle mémoire.
La sonde peut être une jauge, notamment une jauge de mesure capacitive, comprenant deux électrodes connectées respectivement à un conducteur basse impédance et un conducteur haute impédance du bus de communication protégé par une couche de blindage.
Par ailleurs, la mémoire est, par exemple, connectée entre le conducteur haute impédance du bus de communication et la couche de blindage.
Une telle caractéristique permet une mesure simple et fiable de la quantité et/ou de la densité du carburant dans le réservoir, de manière entièrement analogique et sans impliquer de courant important ni d’échauffement.
Une telle caractéristique permet également d’être plus précis que les sondes connus de l’état de l’art.
Le capteur peut comprendre au moins une diode connectée en parallèle de la mémoire et/ou au moins un résistor connecté en série avec la mémoire.
Une telle caractéristique permet une protection efficace de la mémoire et du capteur contre les surtensions.
La mémoire peut être montée sur une carte électronique mise en place dans un boîtier situé dans l’espace interne du réservoir, notamment sur la sonde.
Selon une mise en œuvre particulière, ce premier procédé comprend les étapes successives suivantes : Mise en culture de graines de C. sativa dans un milieu de germination permettant le développement de plantules ; Transformation des tissus racinaires desdites plantules avec une bactérie Agrobacterium rhizogenes pour l’obtention d’un chevelu racinaire ; Culture in vitro , dans un milieu nutritif liquide, sous agitation, dudit chevelu racinaire de C. sativa ; Prélèvement, séchage et broyage dudit chevelu racinaire ainsi généré.
Les différents milieux utilisés dans ce procédé sont bien connus de l’Homme du métier. On peut citer notamment comme exemple de milieu nutritif le milieu MS enrichi en saccharose.
L’étape (b) de transformation des plantules avec une bactérie Agrobacterium rhizogenes est bien connue de l’Homme du métier. En particulier, (Wahby et al., 2013) ont présenté un protocole d’infection de la plante Cannabis sativa par Agrobacterium rhizogenes, réalisé in vitro sur cinq différentes variétés de cette espèce.
Dans le procédé selon la présente invention, la bactérie Agrobacterium rhizogenes ne contient pas d’ADN exogène. En effet, la transformation des tissus racinaires a pour but d’obtenir la croissance de tissus dits « chevelu racinaire », mais non de transformer lesdits tissus génétiquement de manière à faire exprimer des protéines codées par des séquences nucléotidiques exogènes.
Ainsi, dans le procédé selon l’invention, seul l’ADN-T de Agrobactreium rhizogenes, est introduit dans les cellules des tissus racinaires transformés. En particulier l’ADN-T est composé des éléments rol A, B, C et D qui sont des facteurs de croissance et de différenciation des cellules, les gènes iaaM et iaaH qui sont responsables de la synthèse d’auxine.
L’étape (c) de culture in vitro dure au moins 1, 2, 3, 4, 5 ou 6 jours, ou 7 jours, ou 14 jours, ou 21 jours, ou 28 jours, en fonction de la quantité / du volume de chevelu racinaire souhaitée.
L’étape (d) de prélèvement, séchage et broyage des tissus racinaires sera réalisée selon les protocoles bien connus de la personne de l’art.
En ce qui concerne le séchage, il sera de préférence réalisé en utilisant un dessiccateur, ou par lyophilisation.
En particulier, le broyage pourra être réalisé grâce à un mortier ou tout autre équipement de broyage.
L’extrait séché et broyé est ensuite conservé dans un pot, de préférence à une température de 4°C.
Selon une seconde mise en œuvre, le procédé de préparation d’un extrait de tissus racinaires de C. sativa comprend la dédifférentiation d’un explant de C. sativa en cal, puis la différentiation du cal en tissus racinaires adventis, cultivés dans un milieu nutritif, puis séchés et broyés.
Un tel procédé est bien connu de la personne de l’art et est notamment décrit dans l’article de (Farag & Kayser, 2015). L’explant pourra être toute partie de la plante, et sera de préférence stérilisé préalablement à sa mise en culture.
Les expressions « tissus racinaires adventis » ou « racines adventives » désignent des racines qui apparaissent le long d'une tige, spécialement dans les entre-nœuds.
Selon une mise en œuvre particulière, ce second procédé comprend les étapes suivantes :
a) Mise en culture in vitro d’un explant de C. sativa sur un milieu nutritif solide ;
Chaque couche de fibres minérales peut être surfacée d’un film d’aluminium réflecteur côté face chaude, le film d’aluminium (facultativement armé) permettant d’améliorer la résistance au feu.
Selon une caractéristique particulière de l’invention, pour chaque matelas ou nappe coupe-feu, l’enveloppe externe comprend un textile en fibres de verre supérieur et un textile en fibres de verre inférieur reliés ensemble par couture au niveau de leurs deux bords latéraux afin de former deux ailettes latérales de fixation, l’un des deux bords latéraux de la couche de support en fibres de verre étant pris en sandwich entre le textile supérieur et le textile inférieur de l’enveloppe externe au niveau de l’une des deux ailettes latérales de fixation et relié à ceux-ci par couture, et l’autre des deux bords latéraux de la couche de support en fibres de verre étant pris en sandwich entre le textile supérieur et le textile inférieur de l’enveloppe externe au niveau de l’autre des deux ailettes latérales de fixation et relié à ceux-ci par couture, la couche de support en fibres de verre étant réalisée en au moins l’une parmi un textile tissé de fibres de verre et un textile non-tissé de fibres de verre.
Les fibres de verre du textile tissé ou du textile non-tissé de la couche de support peuvent être de type C, E ou S, de manière à résister au feu.
De préférence, la couche de support est un textile non-tissé de type feutre.
De préférence, chaque lame d’air de l’âme interne du matelas ou nappe coupe-feu à l’intérieur de l’enveloppe externe possède une épaisseur comprise entre 1 et 50 mm.
De préférence, le textile de fibres de verre constituant la couche de support possède une épaisseur comprise entre 0,2 et 5 mm.
est une vue en perspective d’un matelas coupe-feu selon la présente invention, installé dans un joint de dilatation d’une construction ; et
est une vue en perspective de deux matelas coupe-feu installés et raccordés dans un joint de dilatation, dans laquelle une découpe circulaire a été réalisée au niveau du raccordement des deux matelas coupe-feu de manière à faire apparaître les différentes couches des deux matelas coupe-feu raccordés.
Si l’on se réfère à la , on peut voir qu’il y est représenté un matelas de calfeutrement linéaire coupe-feu, thermique et phonique 1 selon la présente invention. Il est à noter que le matelas coupe-feu 1 pourrait également être une nappe coupe-feu, sans s’écarter du cadre de la présente invention.
Un joint de dilatation 2 est formé entre deux éléments de construction 3a et 3b faisant partie d’une construction telle qu’une dalle ou un mur. Le matelas coupe-feu 1 est installé à l’intérieur du joint de dilatation 2, sur toute la largeur de ce dernier, de manière à empêcher la propagation du feu dans le joint de dilatation 2 en cas d’incendie.
est un angle de rotation autour de l’axe X de symétrie quaternaire du résonateur,
est un angle de rotation autour de l’axe Y de symétrie quaternaire du résonateur, et
est un angle de rotation autour de l’axe Z de symétrie quaternaire du résonateur.
Dans le cas du motif linéaire, les vibrations des positions de chacune des masses 2a, 2b, 2c, 2d, peuvent donc être décrites, à une permutation de masses près, par les relations suivantes, décrivant les vibrations des quatre masses 2a, 2b, 2c, 2d suivant une seule direction :
(Eq.2A)
(Eq.2B)
(Eq.2C)
(Eq.2D)
est la pulsation correspondant, dans le cas d’une symétrie cubique parfaite, au motif linéaire, ,
t est le temps, et
est l’amplitude de la vibration initialement positionnée suivant l’axe x.
Dans le cas du motif plan, les vibrations des positions de chacune des masses 2a, 2b, 2c, 2d, peuvent donc être décrites, à une permutation de masses près, par les relations suivantes, décrivant les vibrations des quatre masses 2a, 2b, 2c, 2d suivant deux directions orthogonales :
(Eq.3A)
(Eq.3B)
c) calcul, à l’aide du modèle initial, du score d’anomalie associé au point de fonctionnement,
d) affichage d’au moins une image montrant des scores d’anomalie calculés par le modèle initial, en fonction d’au moins deux des paramètres de fonctionnement formant deux coordonnées de l’image, l’image montrant le score d’anomalie du point de fonctionnement,
e) détermination, par un utilisateur, d’au moins une correction souhaitée dans l’image affichée, la correction souhaitée portant sur au moins un point de correction, ou au moins une zone de correction,
f) à partir du modèle initial et de la correction souhaitée, obtention d’un modèle corrigé adapté pour calculer, à partir de la pluralité de paramètres de fonctionnement, des scores d’anomalie corrigés,
les étapes b) à g) étant optionnellement itérées dans le temps, le modèle corrigé d’une itération devenant le modèle initial d’une itération suivante,
h) obtention d’une pluralité de valeurs des paramètres de fonctionnement définissant un point de fonctionnement de l’équipement industriel, et
i) calcul du score d’anomalie associé audit point de fonctionnement à l’aide du modèle corrigé obtenu lors de la dernière des itérations.
Selon des modes de réalisation particuliers, le procédé comprend l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles :
- l’étape a) comprend une sous-étape d’apprentissage automatique pour obtenir le modèle initial ;
- à l’étape h), et optionnellement à l’étape b), des mesures sont réalisées par une pluralité de capteurs de l’équipement industriel pour obtenir les valeurs des paramètres de fonctionnement ;
- le procédé comprend une étape j) d’élaboration par l’utilisateur ou une machine, à partir dudit score d’anomalie obtenu à l’étape i), d’une décision d’administration de l’équipement industriel destinée à modifier l’état de fonctionnement de l’équipement industriel ;
- à l’étape e), la correction souhaitée porte sur une zone de l’image affichée ; et à l’étape f), le calcul du modèle corrigé comprend une sommation du modèle initial et d’une fonction de pénalité ayant pour variables au moins lesdites coordonnées de l’image, la fonction de pénalité étant adaptée pour réaliser dans l’image corrigée une correction de forme prédéfinie, par exemple sphérique, elliptique, rectangulaire, ou par bande ;
- à l’étape e), la correction souhaitée porte sur au moins un point de correction appartenant à l’image affichée ; et à l’étape f), le calcul du modèle corrigé comprend une sommation du modèle initial et d’une fonction de pénalité ayant pour variables au moins lesdites coordonnées de l’image, la fonction de pénalité comprenant un terme associé au point de correction, le terme étant, en valeur absolue, maximal pour ledit point de correction et décroissant en fonction d’une distance audit point de correction ;
- ledit terme est proportionnel à une fonction gaussienne ayant ladite distance comme variable ;
- ledit terme comporte un paramètre présélectionné pour définir une propagation de la correction souhaitée dans l’image corrigée, le terme étant de la forme , où :
L’étape 1) comprend l’introduction de pois ou de féverole dans une solution aqueuse. Les graines de pois ou de féverole mis en œuvre dans l’étape 1) auront pu subir au préalable des étapes bien connues de l’homme du métier, telles que notamment un nettoyage (élimination des particules non désirées telles que pierres, insectes morts, résidus de terre, etc.) ou bien encore l’élimination des fibres externes du pois ou de la féverole (enveloppe externe cellulosique) par une étape bien connue appelée décocage ou « dehulling ».
Ainsi par « pois » ou « féverole » dans l’étape 1), on entend des pois ou des féverole complet(e)s ou sous forme de cotylédons, dont l’enveloppe externe a été préférentiellement éliminée. Alternativement, des graines de pois broyées (c’est-à-dire de la farine de pois) peut être utilisée, ces pois broyés étant généralement obtenus par broyage à sec.
La solution aqueuse peut être de l’eau pouvant éventuellement comprendre des additifs tels que notamment des composés antimousses, des sels ou bactériostatiques.
Le ratio en poids quantité de pois/quantité de solution aqueuse dans l’étape 1) peut notamment être compris entre 0,1 et 2. Dans le mode de réalisation où la graine de pois ou de féverole est broyée en farine avant d’être introduite dans la solution aqueuse, le ratio en poids quantité de pois/quantité de solution aqueuse dans l’étape 1) sera compris entre 0,1 et 0,3, préférentiellement entre 0,15 et 0,25. Exprimé en pourcentage de matière sèche, ce ratio sera compris entre 10% et 30%, préférentiellement entre 15% et 25%.
Selon une variante, le pH de la suspension de l’étape 1) est ajusté entre 8 et 10. Cet ajustement peut se faire par l’ajout d’une base telle que la soude, la chaux ou la potasse, préférentiellement la soude. Selon une autre variante, le pH n’est pas ajusté à cette étape.
La suspension aqueuse de graines de pois ou de féverole broyées est obtenue lors d’une étape 1) en introduisant dans la solution aqueuse, éventuellement préalablement chauffée à une température comprise entre 65°C et 90°C si le traitement thermique est mis en œuvre, les graines de pois ou de féverole ou les graines de pois ou de féverole broyées.
Dans le cas d’un traitement thermique, la température de la solution aqueuse peut être préalablement ajustée à une température comprise entre 65°C et 90°C. Le chauffage peut être réalisé à l’aide de toute installation bien connue de l’homme de l’art telle qu’un échangeur thermique immergé. Préférentiellement, la température est comprise entre 70°C et 80°C, voire 75°C environ.
Alternativement, la solution aqueuse ne subit aucun chauffage préalable et est directement à une température comprise entre 65°C et 90°C lors du mélange avec les graines de pois ou de féverole ou les graines de pois ou de féverole broyées. De préférence, la température du traitement thermique est comprise entre 40 et 60°C, voire entre 45 et 55°C. Préférentiellement, le traitement thermique est réalisé pendant 2 à 4 min.
Suivant l’un ou l’autre de ces modes de réalisation, le procédé comprend ensuite le traitement thermique de la suspension formée entre les graines de pois ou de féverole ou les graines de pois ou de féverole broyées et la solution aqueuse à une température comprise entre 40°C et 65°C pendant 1 à 10 minutes. La composition aqueuse comprenant de graines de pois ou féverole ou de graines de pois ou féverole broyées peut être chauffé ou refroidi pour atteindre cette température.
Dans le cas où des graines pois ou de féverole (et non de la farine de pois ou de féverole déjà broyée) sont utilisés lors de la préparation de la suspension selon l’étape 1), le procédé comprend une étape de broyage humide de la composition aqueuse comprenant de graines de pois ou de féverole ou de graines de pois ou de féverole broyées afin d’obtenir une suspension aqueuse de graines de pois ou de féverole broyées. Si un traitement thermique est appliqué, le broyage humide a lieu après ledit traitement thermique. De préférence, le procédé est réalisé à partir de graines de pois ou féverole et l’étape de broyage humide est réalisée par passage continu à travers un ou plusieurs broyeurs pour obtenir la suspension aqueuse de pois ou de féverole graines de broyées. Le ou les broyeurs peuvent être tout type de broyeur apte à réaliser un broyage humide, tel que des broyeurs humides à billes, des broyeurs humides coniques, des broyeurs humides hélicoïdaux ou bien des broyeurs humides équipés de systèmes rotor/stator. Selon une variante, le broyeur peut être celui utilisé dans les exemples du document WO2019/053387 au nom de la Demanderesse. Dans la variante où le broyeur est de type rotor-stator, ce type de broyeur peut permettre un broyage continu par passage de la composition aqueuse obtenue entre les graines de pois ou féverole et la solution aqueuse dans ledit broyeur. Selon une sous-variante préférée, le procédé combine deux étapes de coupe (pré-coupe puis coupe) en utilisant différents broyeurs rotor-stator pour chacune de ces coupes. La pré-coupe puis la coupe pouvant être réalisée l’une à la suite de l’autre ou, alternativement la coupe pouvant avoir lieu après avoir pré-coupe puis stockage de la composition aqueuse obtenue entre les graines de pois ou de féverole et la solution aqueuse traitée. De tels broyeurs sont décrits dans le document WO2019/158589. Optionnellement, il est possible de réaliser pendant cette étape ou en fin de cette étape une dilution avec de l’eau afin de former la suspension aqueuse de graines de pois ou de féverole broyées. Selon une variante, lors du broyage, de l’eau est ajoutée de manière continue ou discontinue pour diluer la composition aqueuse. Généralement la matière sèche de la suspension aqueuse de graines de pois ou de féverole broyées va de 10 à 30%, par exemple de 15 à 25%.
L’étape 2) du procédé consiste en l’extraction des composants de la suspension aqueuse de graines de pois ou de féverole broyées, et en particulier de l’extraction d’une fraction protéique par séparation solide-liquide d’une fraction dite insoluble de la suspension aqueuse de graines de pois ou de féverole broyées. Selon une variante, avant de réaliser le stade de séparation solide-liquide, il est possible de réaliser un stade d’ajustement du pH de la suspension aqueuse graines de de pois ou de féverole broyées. Ainsi la séparation solide-liquide peut avoir lieu après ajustement de la suspension aqueuse de graines de pois ou de féverole broyées à un pH allant de 6 à 9, de préférence de 8 à 9, tout préférentiellement de 8,5 à 9. Ce stade d’ajustement du pH peut se faire dans une cuve agitée. Ce stade peut être plus ou moins long, et durer par exemple de 1 à 240 minutes, généralement de 5 à 60 minutes. Pour réaliser l’ajustement du pH, il est possible d’ajouter tout type d’acide et/ou de base, organique ou inorganique ou leurs mélanges. A titre d’exemple d’acide, il est possible d’utiliser l’acide chlorhydrique, l’acide sulfurique, l’acide citrique ou leurs mélanges. A titre d’exemple de base, il est possible de citer la soude, la potasse ou la chaux et leurs mélanges. Cet ajout de base ou d’acide ainsi que la mesure du pH peuvent se faire en ligne. La base et/ou l’acide peuvent être sous forme de solutions aqueuse. Avantageusement, avant cette séparation solide-liquide, la suspension aqueuse de graines de pois ou de féverole broyées est refroidie à une température inférieure à 15°C. Cette température peut notamment aller de 4 à 14°C, par exemple de 10 à 12°C. Cette étape de refroidissement peut être réalisée par les techniques connues, comme par exemple passage de la suspension aqueuse de graines de pois ou de féverole broyées à travers un échangeur thermique.
Généralement, la fraction protéique est la partie soluble de la suspension aqueuse de graines de pois ou de féverole broyées et la fraction riche en amidon et en fibres est la partie insoluble. Il est également possible de séparer plus de deux fractions insolubles, et par exemple récupérer une première fraction insoluble plus riche en amidon et une seconde fraction insoluble plus riche en fibres. Ainsi, selon une variante du procédé une fraction riche en amidon et/ou une fraction riche en fibre est récupérée à partir de la partie insoluble issue de l’étape de séparation solide-liquide 2).
Par « fraction riche en amidon et fraction riche en fibre », ou « fraction insoluble » on entend généralement une fraction comprenant au moins 50% d’amidon et/ou de fibres. Les méthodes de quantification en amidon et en fibres sont connues de l’homme du métier et des méthodes spécifiques sont indiquées plus loin dans la description. Ces fractions sont récupérées classiquement par les méthodes de séparation connues. La séparation solide-liquide peut notamment être réalisée au moyen d’au moins une étape de séparation avec un décanteur, notamment un décanteur centrifuge, une centrifugeuse ou encore avec des hydrocyclones. Le procédé peut également permettre de récupérer une ou plusieurs fractions enrichies en fibres et/ou en amidon, qui sont éliminées de la suspension, et récupérer la fraction protéique utile à la suite du procédé de l’invention.