INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En d’autres termes, un nombre d’intervalles vides au moins égal à la profondeur ou l’intervalle de sélection des données va faire tourner des transmissions à vide en boucle. Même si des données apparaissent le jour 50 ou suivant, ces données ne seront pas transmises car le pointeur vers la dernière donnée acquittée ne pourra pas avancer.
Une solution possible à ce problème consiste à avancer le pointeur de la dernière donnée acquittée après chaque transmission en mode poussé jusqu’à la fin de l’intervalle considéré. Dans le cadre du second exemple ci-dessus, à chaque transmission en mode poussé, le pointeur serait avancé de deux jours. Pour ramener le pointeur au plus près du temps présent, ceci implique de nombreuses transmissions à vide. Si l’intervalle de sélection a une profondeur de deux jours, le retard ne sera rattrapé que le 98 e jour.
Procédé de supervision d’un terminal de lecture de flux multimédia avec temporisation de la transmission des données de suivi DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention concerne le domaine des terminaux lecteurs de flux multimédia. Il s’applique en particulier aux terminaux installés chez des utilisateurs finaux pour leur permettre de visualiser des contenus vidéo diffusés par des serveurs de contenu, tels que des chaînes de télévision, de la vidéo à la demande, etc.
Elle concerne plus particulièrement la supervision à distance de ces terminaux et de la ou des applications installées sur ces terminaux, au moyen de données de suivi transmises par les applications à destination de serveurs de suivi.
En effet, tout produit informatique se doit aujourd’hui d’être supervisé par la remontée de données d’usage ou techniques afin d’améliorer sa durabilité et son efficacité. Une application rendant un service à un utilisateur engendre la remontée d’autant de données de suivi qu’il y a de fonctionnalités. Or les équipements tels que les terminaux de lecture de flux multimédia disposent d’un nombre grandissant de fonctionnalités.
Selon un autre exemple de réalisation particulier et non limitatif, le dispositif 10 comprend une interface de communication 104 qui permet d’établir une communication avec d’autres dispositifs (tel que le dispositif 11) via un canal de communication 1041. L’interface de communication 104 correspond par exemple à un transmetteur configuré pour transmettre et recevoir des informations et/ou des données via le canal de communication 1041. L’interface de communication 104 correspond par exemple à un réseau filaire de type CAN (de l’anglais « Controller Area Network » ou en français « Réseau de contrôleurs »), CAN FD (de l’anglais « Controller Area Network Flexible Data-Rate » ou en français « Réseau de contrôleurs à débit de données flexible »), FlexRay (standardisé par la norme ISO 17458), Ethernet (standardisé par la norme ISO/IEC 802-3) ou PCI (de l’anglais Peripheral Component Interconnect).
Des signaux de commande indiquant un réseau de neurones et/ou des données vidéo peuvent être émis via le canal (bus) de communication 1041.
Selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif, le dispositif 10 peut fournir des signaux de sortie à un ou plusieurs dispositifs externes tels qu’un écran d’affichage 105, tactile ou non, un ou des haut-parleurs 106 et/ou d’autres périphériques 107 via respectivement des interfaces de d’entrée/sortie 1051, 1061 et 1071. Selon une variante, l’un ou l’autre des dispositifs externes est intégré au dispositif 10.
Le dispositif 10 comprend au moins une caméra.
Selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif, ladite au moins une caméra est un périphérique 107 en communication avec le dispositif 10 via l’interface d’entrée/sortie 1071.
illustre un organigramme des différentes étapes d’un procédé de transmission de donnée vidéo entre un premier et un deuxième dispositifs embarqués dans un véhicule, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. Le procédé est par exemple mis en œuvre par un dispositif embarqué dans le véhicule ou par le dispositif 10 de la .
Dans une première étape 31, le dispositif 10 obtient une vidéo V à partir d’une caméra.
Dans une deuxième étape 32, le dispositif 10 obtient au moins une région d’intérêt ROI dans la vidéo V.
Dans une troisième étape 33, le dispositif 10 obtient au moins une donnée vidéo DV à partir de la vidéo V et de ladite au moins une région d’intérêt ROI.
Dans une quatrième étape 34, le dispositif 10 transmet ladite au moins une donnée vidéo DV à destination du dispositif 11.
Bien entendu, la présente invention ne se limite pas aux exemples de réalisation décrits ci-avant mais s’étend à un procédé de transmission de donnée vidéo entre un premier et un deuxième dispositifs embarqués dans un véhicule qui inclurait des étapes secondaires sans pour cela sortir de la portée de la présente invention. Il en serait de même d’un dispositif configuré pour la mise en œuvre d’un tel procédé.
La présente invention concerne également un véhicule, par exemple automobile ou plus généralement un véhicule autonome à moteur terrestre, comprenant le dispositif 10 de la .
Dans une seconde étape, la plaque de verre est traitée pour qu’un trait de découpe T soit réalisé comme visible à la . Pour cela, la plaque de verre feuilleté est placée sur un support tel qu’une table de découpe. Le panneau de verre P est ainsi posé à plat.
Le trait de découpe T, ou ligne de séparation, est un trait de fragilisation de la plaque de verre afin qu’elle puisse être séparée en plusieurs morceaux.
Le trait de découpe est réalisé à l’aide d’un outil de découpe classique utilisant une pointe ou d’un dispositif laser 10 générant un faisceau laser F. Le faisceau laser F généré est tel qu’il permet de réaliser ce trait de découpe T.
Afin de permettre la réalisation d’un tel trait de découpe T par laser, le dispositif laser est conçu, agencé pour mettre en forme le faisceau laser pour obtenir un faisceau de Bessel.
Le faisceau laser utilisé se caractérise également par une longueur d’onde. Plus particulièrement, le dispositif laser est tel qu’il émet dans une gamme de longueur d’onde pour laquelle le verre est transparent – typiquement dans la gamme du visible ou du proche infrarouge. A ce titre, la longueur d’onde est comprise dans un intervalle de 400 à 1100nm.
Afin de réaliser le trait de découpe T, le faisceau laser est mis en forme pour que sa longueur soit au moins égale à l’épaisseur de la plaque. La longueur L B d’un faisceau de Bessel est représentée à la
Cela permet d’avoir un faisceau de Bessel dont la longueur L B permet de traiter la plaque de verre sur toute son épaisseur E. Pour cela, il a été déterminé que le faisceau de Bessel doit permettre de traiter la plaque de verre sur une épaisseur égale à au moins 50% de son épaisseur. Cette valeur de 50% est suffisante car il a été montré que qu’à proximité de cette longueur L B , la densité de puissance est telle que le substrat traité par ces portions du faisceau sont conformes à ce qui est attendu.
Le traitement du faisceau laser consiste à fragiliser ladite plaque de verre. Cette fragilisation de la plaque de verre consiste à créer une zone dans laquelle la matière de ladite plaque est localement modifiée de sorte à induire un champ de contraintes localisé.
Le trait de découpe T est ainsi réalisé ayant un déplacement relatif entre le panneau de verre feuilletée et le faisceau laser afin que ledit trait puisse être réalisée.
Pour le film intercalaire, un procédé similaire est utilisé c’est-à-dire qu’un faisceau laser sous la forme d’un faisceau de Bessel est utilisé pour réaliser le trait de découpe du film intercalaire comme visible à la . De préférence, le dispositif laser 10 est monté mobile par rapport au panneau de verre comme visible en .
Selon l’invention, le faisceau de Bessel utilisé pour découper le film intercalaire présente des caractéristiques précises s’adaptant aux dimensions d’un tel film. Le film intermédiaire présente une épaisseur inférieure au millimètre.
Le film intercalaire est transparent pour ledit faisceau laser. Le faisceau laser est tel qu’il permet de créer des micro-canaux dans le film intercalaire.
Pour découper un tel film intercalaire, c’est-à-dire avec une épaisseur inférieure au millimètre, le faisceau de Bessel selon l’invention présente un diamètre compris entre 0.5 et 1.5µm pour une longueur, de préférence, égale à au moins 50% de l’épaisseur du film.
Art antérieur Il est connu des procédés et dispositifs pour découper des feuilles de verre, notamment des vitrages feuilletés c’est-à-dire comprenant un film intercalaire intercalé entre deux feuilles de verres.
Il est possible de réaliser des panneaux de verre feuilleté en découpant séparément deux feuilles simples puis en les assemblant avec un film intercalaire. La découpe des feuilles de verre peut être opéré avec un trait de découpe fait par laser ou par un outil classique comme une pointe diamant et une table de découpe.
Pour la feuille intercalaire, un outil du type cutter est utilisable.
On utilise alors un faisceau laser pour rompre le verre feuilleté. Cette étape de rompage peut consister en la réalisation d’un trait de découpe qui perfore l’intégralité du verre feuilleté avant d’être rompu. Dans des alternatives, il est envisageable que les feuilles de verre et le film intercalaire soit perforées séparément ou en partie simultanément. Le laser utilisé est mis en forme pour obtenir un faisceau de Bessel qui est avantageux pour cette application de découpe.
Toutefois, pour le film intercalaire, l’utilisation d’un faisceau laser est compliqué car son utilisation implique deux phénomènes.
Le premier est lié au laser en lui-même c’est-à-dire que son utilisation entraine l’apparition d’un phénomène de filamentation qui est difficile à contrôler et qui rend une possible découpe moins précise.
L’autre inconvénient est que l’utilisation actuelle des faisceaux laser se base sur un principe d’ablation du film qui peut potentiellement générer des fumées.
Il existe donc un besoin pour un procédé permettant de découpe précisément et sans dégagement de fumée un film intercalaire.
La présente invention cherche à résoudre les problèmes de l’art antérieur en fournissant un procédé de découpe d’un film intercalaire simplifié par rapport au procédé de l’art antérieur.
A cet effet, la présente invention concerne un procédé de séparation d’un film intercalaire apte à être intégré dans un panneau en verre feuilleté comprenant au moins un film et au moins deux feuilles de verre, le film étant intercalé entre les deux feuilles de verre, comprenant l’étape :
-affaiblissement des propriétés mécaniques du film intercalaire avec l'énergie d'un faisceau laser au moins le long d'au moins une ligne de séparation prédéterminée par le guidage du faisceau laser le long de la ligne de séparation, ladite ligne de séparation séparant le film en au moins deux morceaux, caractérisé en ce qu’un dispositif laser est utilisé pour fournir le faisceau laser, ledit dispositif laser étant agencé pour fournir un faisceau laser de type Bessel avec une longueur d’onde pour laquelle le film intercalaire est transparent et ayant un diamètre, l’affaiblissement des propriétés mécaniques du panneau en verre feuilleté consiste à créer une série de points d’impact, chaque point permettant d’induire des micro-canaux dans l’intercalaire, deux points d’impact successifs étant distant d’une distance d’au moins deux fois le diamètre du faisceau.
Le procédé présente ainsi l’avantage de permettre une découpe d’un film intercalaire sans le bruler. Par ailleurs, cette découpe avec des points d’impact espacés permet à la zone découpée de rester solidaire du film jusqu’à ce que l’opérateur décide de la séparation physique de la partie découpée du film.
Cette variation de la longueur du faisceau entraine un procédé de découpe du film intercalaire qui peut se faire en une fois ou en plusieurs fois. En effet, avec une longueur égale à 50% de l’épaisseur, un seul passage est possible due à la nature du matériau. Le faisceau peut avoir une longueur inférieure à 50µm de l’épaisseur du film intercalaire. Dans ce cas, plusieurs passages sont envisagés.
Ce trait de découpe prend ici la forme d’un trait du type timbre c’est-à-dire que le trait de découpe T est constitué d’une pluralité de point PI, chaque point correspondant à un impact du faisceau laser. La distance d entre chaque point dit point d’impact PI est telle qu’elle permet à chaque point PI de traiter une zone du panneau P sans impacter un point contigu comme visible à la .
En effet, si deux points d’impact PIj et PIj+1 sont trop proches alors le point d’impact PIj+1 présente une influence sur le point d’impact précédent PIj. Ainsi, il est possible que les micro-canaux créés par l’impact du faisceau sur le point PIj se referment par l’impact du faisceau sur le point PIj+1. Ainsi, la conséquence serait que l’utilisation du faisceau au point PIj+1 rendrait le point Plj inopérant.
L’invention se propose donc de définir une distance entre deux points d’impact qui est égale à au moins deux dois le diamètre du faisceau. Ainsi avec un diamètre de 1µm, on a un écartement de 2µm alors que pour un diamètre de 2µm , on obtient un écartement de 4µm. Au plus, cette distance est de sept fois le diamètre, de préférence quatre fois.
En effet, la vitesse du déplacement relative est représentative de la différence de vitesse de déplacement qu’il peut y avoir entre le film intercalaire posé sur un support et le dispositif laser à savoir que le film intercalaire et/ou le dispositif laser peuvent se déplacer. Cette vitesse de déplacement peut aussi être appelée vitesse de balayage.
Le faisceau laser est aussi caractérisé par son énergie par impulsion / groupe d’impulsions. Celle-ci varie de 5 à 2500µJ, de préférence de 10 à 2000µJ, et encore plus de préférence de 10 à 1000µJ.
Dans une variante, chaque impulsion du faisceau laser est tel qu’il est composé qu’au moins deux sous-impulsions. On comprend par-là que le dispositif laser est tel que chaque impulsion est en réalité un train d’impulsions. Ces impulsions ont également une durée comprise entre 0.1 et 100ps, voire entre 0.1 et 10 ps. Le nombre d’impulsions est compris entre 1 et10.
Dans un exemple, une feuille de PVB de 0,38 mm a été préparée afin de lisser sa surface pour éviter toute perturbation du faisceau laser à l'interface air/PVB. Pour préparer la feuille de PVB, elle a été laminée entre deux feuilles de PTFE qui ont été retirées après la lamination.
De manière générale, la réfection mise en œuvre par l’ensemble d’usinage 100 commence notamment lors d’une étape de positionnement durant laquelle l’ensemble d’usinage 100 est déplacé dans la direction longitudinale X du couloir 3 , en particulier ici le long des rails longitudinaux 325 qui sont les mêmes que ceux sur lesquels les sommiers roulants du pont mobile évoluent habituellement pour le stockage des colis 2 , ceci pour venir se positionner au niveau d’une zone d’usinage Zu du couloir 3 pour procéder à la maintenance.
L’ensemble d’usinage 100 comprend un chariot support 101 formant une base roulante et configuré pour être mû le long de la voie de circulation W et pour se déplacer le long des rails longitudinaux 325 . Le chariot support 101 de l’ensemble d’usinage 100 forme un support 101 transportant un outil d’usinage 200 et qui réalise la liaison de l’ensemble d’usinage 100 avec les rails 325 pour permettre le déplacement de l’ensemble d’usinage 100 dans le couloir 3 , jusqu’à la zone d’usinage Zu de la marche 26 où la maintenance doit avoir lieu. Le chariot support 101 comporte des roues et galets 1010 qui coopèrent en partie avec les rails 325 de la voie de circulation W de l’une ou l’autre des cavités 320 latérales du couloir de stockage 3 .
Les roues et galets 1010 du chariot support 101 qui coopèrent avec la voie de circulation sont des roues folles en contact avec le rail 325 assurant le roulement de l’ensemble d’usinage 100 . Le chariot support 101 comprend également des roues 1010’ d’appui stabilisatrices mises en place de chaque côté du rail 325 afin de stabiliser l’ensemble d’usinage 100 .
Plus précisément, l’ensemble d’usinage 100 dispose de deux jeux de roues ou roulettes 1010 ’ de stabilisation, situées de part et d’autre du rail 325 de roulement.
Deux roulettes 1010 ’ sont située à l’arrière AR du chariot support 101 , pour garantir le non-basculement du chariot support 101 lors de son déplacement dans la cavité 320 de l’alvéole 3 . Un jeu présent entre le sol de la cavité 320 sur lequel reposent ces roulettes 1010 et une partie inférieure du chariot support 101 véhiculé par lesdites roulettes de stabilisation autorise le chariot support 101 à passer dans cet exemple une marche de plus ou moins 8mm (i.e. 8mm en valeur absolue, marche descendante ou montante). Bien entendu, un jeu différent peut être prévu.
Deux roues 1010 ’ sont également situées à l’avant AV du chariot support 101 , également placées de part et d’autre du rail 325 et garantissent ainsi à la stabilité du chariot support 101 .
L’arrière AR du chariot support 101 est supporté par une roue folle 1013 s’appuyant sur une face supérieure du rail 325 . Afin de ne pas être gêné par les marches à usiner, l’avant AV du chariot support 101 ne roule pas sur le rail, mais uniquement sur le sol de la cavité 320 . À cet effet, les roues 1010’ avant AV ont un diamètre supérieur aux roues 1010’ des roues 1010’ arrière AR anti-basculement.
Un système anti-déraillement (voir la ) est également fixé à l’arrière du châssis du chariot support 101 afin que ce dernier ne puisse pas s’extraire inopinément du rail 325 . Le système anti-déraillement comprend notamment des pattes 1012 venant se positionner latéralement de part et d’autre de chaque côté du rail pour participer au guidage du chariot support 101 le long de la voie de circulation W . Lors de l’insertion du chariot support 101 sur le rail 325 , les pattes anti-déraillement 1012 sont écartées. Une fois le chariot support 101 installé, lesdites pattes anti-déraillement 1012 sont rapprochées l’une de l’autre jusqu’à ce qu’elles soient en contact avec une butée centrale qui garantit leur bon positionnement. Des vis de fixation ou des tétons des pattes anti-déraillement 1012 assurent leur verrouillage. Le système anti-déraillement peut être mis en œuvre manuellement ou bien commandé par des moyens de commande. Chacune des pattes anti-déraillement 1012 comprend un galet 101 1 (voir la ) de guidage latéral permettant d’éviter tout frottement entre la patte associée et le rail 325 . Ces galets de guidage latéraux 101 1 participent au guidage de l’ensemble d’usinage 100 le long de la voie de circulation W .
Un jeu résiduel est présent entre le rail 325 et les galets de guidage latéraux 101 1 est prévu afin de permettre l’adaptabilité de l’outil à un rail légèrement déformé ou à un léger décalage latéral entre deux tronçons de rails 325 .
Le chariot support 101 peut comporter une deuxième paire de pattes anti-déraillement 1012 de part et d’autre du rail 325 , chacune d’elles portant des galets 1010’’ de guidage latéraux. Dans ce cas un jeu est prévu de sorte à permettre de compenser de légers défauts de forme du rail 325 et de légers défauts d’alignement horizontal de deux tronçons successifs. Une cale fixe située au centre du chariot bloc support 101 de l’ensemble d’usinage 100 garantit la bonne valeur d’écartement entre les pattes afin d’éviter tout risque de coincement. Dans ce cas également sur chaque patte est montée un ou plusieurs galets 101 1 de guidage latéral, permettant de conserver le bon alignement de l’ensemble d’usinage 100 avec le rail 325 . Également encore dans ce cas, ces pattes anti-déraillement 1012 peuvent être écartées et resserrées pour mettre en place ou retirer chariot support 101 du rail 325 .
Le chariot support 101 supporte également un coffret électrique 102 et un onduleur 103 . Le chariot support 101 supporte de manière générale toute source d’énergie utile à son usage. Par exemple le chariot support 101 comprend une source d’énergie pneumatique pour mettre en œuvre une partie au moins des actionneurs, en particulier les vérins embarqués sur le chariot support 101 . Le chariot support 101 de de l’ensemble d’usinage 100 peut comporter une unité de commande (non illustrée) configurée pour être pilotée par des moyens de pilotages situés à distance.
Le chariot support 101 n’est ici pas totalement autonome du point de vue de sa commande et de son déplacement. De même, le chariot support 101 pourrait ne pas être autonome en énergie. Pour cette raison, l’étape de positionnement de l’ensemble d’usinage 100 comprend une étape d’accouplement à un chariot automoteur complémentaire (non illustré). Le chariot support 101 de l’ensemble d’usinage 100 est alors tracté ou poussé par le chariot automoteur. Ce chariot automoteur peut embarquer notamment des moyens d’emmagasinement d’énergie complémentaire ou non, tels que des batteries électriques et des sources d’énergie pneumatique. Les énergies électriques sont dans ce cas transmises à l’outil d’usinage 2 00 par un ensemble de connecteurs 102 0 dont la connexion est opérée lors de l’accouplement du chariot support 101 de l’ensemble d’usinage 100 avec le chariot automoteur. Le chariot support 101 de l’ensemble d’usinage 100 dispose ainsi d’un accouplement au moins mécanique avec le chariot automoteur lui permettant, d’une part, d’être tracté ou poussé dans la cavité 320 longitudinale par le chariot automoteur et, d’autre part le cas échéant, un accouplement électrique. Des connecteurs électriques et/ou pneumatiques indépendants peuvent aussi être prévus.
L’accouplement mécanique comprend une zone de raccordement 1020 située ici à l’arrière AR du chariot support 101 munie d’une interface de connexion mécanique.
De cette manière, le déplacement du chariot support 101 sur la voie de circulation W est réalisé par le chariot automoteur, l’interface de connexion permettant d’arrimer ledit chariot support 101 à l’avant du chariot automoteur. Le positionnement des deux interfaces l’une en face de l’autre est effectué grâce à trois tétons 1021 situés à l’arrière AR du chariot support 101 qui s’insèrent dans des cônes de centrage fixés sur le chariot automoteur. Un mécanisme d’arrimage présent sur le chariot automoteur permet ensuite de bloquer mécaniquement, par une commande électrique ou manuellement, les tétons du chariot support 101 en position. Les deux chariots sont alors liés entre eux.
Optionnellement et comme évoqué, une zone de raccordement électrique peut être prévue, localisée dans ce cas au niveau de la zone de raccordement mécanique 1020 , la zone de connexion associée étant au même endroit, les connecteurs étant ici distincts ou mutualisés. Dans ce cas, l’alimentation est ensuite distribuée par un contrôle commande du chariot bloc support 101 aux différents actionneurs et capteurs de l’ensemble d’usinage 100 . Le chariot automoteur comporte aussi des moyens de communication sans fil (non illustrés). Ainsi, l’ensemble d’usinage 100 avec le chariot automoteur est entièrement autonome, ce qui permet de n'avoir aucun câble dans le couloir 3 de stockage lorsque l’ensemble d’usinage 100 évolue dans le couloir de stockage 3 , qui risquerait d'interférer avec le retour de l’ensemble d’usinage 100 .
Le chariot automoteur comporte aussi une instrumentation de contrôle des rails 325 , tel qu’un codeur indépendant des roues de traction afin de connaître la position du chariot support 101 de l’ensemble d’usinage 100 dans le couloir de stockage 3 .
Les homopolymères d'acide 2-acrylamido-2-méthyl-propane sulfonique (AMPS®, monomère de Lubrizol) ou leurs sels peuvent être réticulés ou non. Un tel homopolymère peut avoir un poids moléculaire moyen en nombre allant de 1000 à 20 000 000 g/mole, de préférence allant de 20 000 à 5 000 000 et plus préférentiellement encore de 100 000 à 1 500 000 g/mole.
La branche de traitement 210 et la sortie de l’évaluation en 208 se rejoignent en 209.