INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En effet, les charges rapides génèrent beaucoup de chaleur et aucun système de refroidissement n’est en mesure aujourd’hui de fournir de la puissance de refroidissement satisfaisante. L’invention vise donc notamment à optimiser les flux thermiques afin de réduire le dimensionnement des systèmes de refroidissement.
Pour atteindre cet objectif, l’invention propose une batterie comprenant au moins une cellule qui comprend des électrodes assemblées l’une avec l’autre dans un repère dans l’espace comprenant un axe longitudinal suivant une direction de longitudinale des électrodes, un axe latéral perpendiculaire à l’axe longitudinal, et un axe d’épaisseur perpendiculaire à l’axe longitudinal et à l’axe latéral, caractérisée en ce que les électrodes forment chacune une bande plane, et sont assemblées l’une avec l’autre en double spirale autour d’un axe central parallèle à l’axe longitudinal.
Avantageusement, l’orientation des électrodes et la forme extérieure des cellules proposée par l’invention optimisent la conductivité thermique des électrodes lors du refroidissement.
Au lieu d’être enroulées ou empilées en créant des zones intérieures et extérieures dans les électrodes, celles-ci sont désormais spiralées afin que chaque couche de l’électrode perçoive une puissance de refroidissement similaire et afin d’optimiser le facteur de transfert thermique non plus de manière normale aux électrodes mais dans le plan de celles-ci. L’invention permet d’utiliser des collecteurs de courant, généralement en cuivre et en aluminium comme conducteur thermique, qui sont efficaces.
A l’étape S30, le calculateur CALC construit pour chacun des 9 points déterminés un vecteur VECT dont les composantes X m sont respectivement définies par l’un des paramètres statistiques PARAM associés au point considéré, m étant ici un entier naturel variant de 1 à 10.
A l’étape S40, le calculateur CALC calcule pour chacun des 9 points P considérés une probabilité élémentaire PROBA_n, n représentant un entier allant de 1 à 9, associée au fait pour l’article d’intérêt d’être emballé dans un box. Chacune des probabilités PROBA_n est calculée par régression logistique selon la même procédure qu’à l’étape S40 du premier mode de mise en œuvre, à la différence près que les coefficients de pondérations sont obtenus au moyen d’une base d’images numériques annotées qui sont adaptées au second mode de mise en œuvre, de natures similaires à celles obtenues à l’étapes S10 de ce second mode de mise en œuvre, avec des images en couleur utilisées pour identification des articles et caractériser les teintes et les textures associées aux points de l’une de leurs faces. L’apprentissage est conçu de manière à minimiser le nombre de confusions entre les types d’emballage d’article, entre box et polybag au cours de l’étape S50 qui suit. Le calculateur CALC calcule la probabilité PROBA associée au fait pour l’article d’intérêt d’être emballé dans un box par la moyenne arithmétique des neuf probabilités élémentaires PROBA_n.
Les étapes S50 et S60 du second mode de mise en œuvre sont les mêmes que celles du premier mode de mise en œuvre.
Troisième mode de mise en œuvre
Les deux modes de mise en œuvre décrits ci-dessus peuvent être utilisés de manières indépendantes. Il est également possible d’améliorer la robustesse du procédé de discrimination par combinaison de ces deux modes, selon le procédé 700 illustré par la . L’intérêt principal est de limiter les faux positifs, c’est-à-dire de faussement considérer qu’un article est emballé dans un box.
Dans cette combinaison, les procédés 500 et 600 sont mis en œuvre en parallèle de leurs étapes S10 jusqu’à leurs étapes S40 respectives. L’image numérique couleur NUM du second mode de mise en œuvre peut avantageusement être obtenue au moyen du troisième objectif de la caméra numérique employée à l’étape S10 du premier mode de mise en œuvre.
A la suite des étapes S40, les deux procédés aboutissent à deux probabilités PROBA respectives, Pr1 et Pr2, distinctes l’une de l’autre. On procède alors à une agrégation de ces deux probabilités au cours d’une étape d’agrégation AGG, puis on applique au résultat de cette agrégation les étapes S50 et S60, qui sont les mêmes pour les deux modes de mise en œuvre.
Le bras manipulateur est ainsi commandé d’une manière plus fiable, avec un niveau de confusions entre les types d’emballage box et polybag réduit par rapport au premier mode de mise en œuvre et au second mode de mise en œuvre.
Le choix de l’opérateur d’agrégation est dicté par des choix opérationnels : si le praticien souhaite, par exemple, minimiser les erreurs de discrimination, alors il peut choisir d’appliquer un opérateur de minimisation MIN aux probabilités Pr1 et Pr2, ce qui résulte en la probabilité la plus petite entre Pr1 et Pr2, ou il peut choisir de calculer le produit des probabilités Pr1 et Pr2. A l’inverse, si le praticien souhaite obtenir un résultat de discrimination sur un maximum d’articles, il peut appliquer un opérateur d’agrégation plus laxiste tel qu’un opérateur de maximisation Max aux probabilités Pr1 et Pr2, ce qui résulte en la probabilité la plus grande entre Pr1 et Pr2, ou il peut calculer l’expression Pr1+Pr2 – Pr1*Pr2. Les opérateurs et les calculs mentionnés dans ce paragraphe ne représentent que quelques exemples parmi toutes les possibilités s’offrant au praticien, parmi lesquelles il choisira selon ses objectifs.
Bien entendu l'invention n'est pas limitée aux modes de mise en œuvre décrits ci-dessus et on peut y apporter des variantes de réalisation sans sortir du cadre de l'invention tel que défini par les revendications.
Procédé de réalisation d’un moule carapace pour fabriquer une pièce de turbomachine, telle qu’une aube de turbomachine La présente divulgation relève du domaine des aubages de turbomachine, celui en particulier des aubages obtenus par coulée d’un alliage en fusion dans un moule carapace. La présente divulgation relève plus précisément du domaine de la réalisation d’un tel moule carapace pour fabriquer une pièce de turbomachine.
Classiquement, un moule carapace, ou moule de fabrication par moulage, est obtenu par la technique de fonderie dite à cire perdue, qui consiste en premier lieu à réaliser un modèle en cire, ou en tout autre matériau facilement éliminable par la suite, de la pièce à réaliser ; ce modèle peut comprendre une pièce interne formant un noyau en céramique qui figure les cavités que l’on souhaite voir apparaitre à l’intérieur de l’aubage. Le modèle en cire est ensuite trempé plusieurs fois dans des barbotines constituées d’une suspension de particules céramiques, suivis par des opérations dites de stucage et de séchage, pour confectionner un moule carapace.
Après la coulée de l'alliage, on élimine la carapace par une opération de décochage. Au cours d'une autre étape, on élimine chimiquement le noyau céramique qui est resté enfermé dans l'aube obtenue. L'aube métallique obtenue subit ensuite des opérations de parachèvement qui permettent d'obtenir la pièce finie.
Les variantes possibles sont liées aussi aux diverses topologies de sorties des onglets 5 ou tabs vers l’extérieur des boîtiers 2 ou casings. Il est donc possible d’imaginer d’innombrables manières de disposer et connecter électriquement les collecteurs de courant aux onglets ou tabs extérieurs : soit aux extrémités, soit sur une surface cylindrique dans le cas d’un boîtier 2 ou casing cylindrique, ou sur une surface latérale dans le cas d’un boîtier 2 ou casing prismatique, à deux hauteurs différentes avec un anneau ou une patte de contact, ou soit encore à l’intérieur même de la cavité torique.
On peut combiner les formes de boîtiers 2 ou casings, les formes de cellules 3, les positionnements des onglets 5 ou tabs, pour adapter au mieux le design de la batterie électrique 1 à l’emplacement qui lui est destiné au sein du véhicule 100. Un avantage supplémentaire est la possibilité de tirer parti de volumes irréguliers généralement sous-utilisés au sein d’un véhicule.
Cette forme de refroidissement est innovante tout en restant simple à mettre en œuvre. Cette topologie permet de canaliser le flux de chaleur bien plus efficacement que dans l’art antérieur, et offre ainsi de nouvelles perspectives à la charge rapide, qui est limitée par la dynamique thermique et ses limites.
Ces formes d’électrodes offrent de nombreux avantages sur les plans thermique et mécanique, et sont adaptables à des géométries extérieures cylindriques ou prismatiques selon le boîtier 2 ou casing choisi.
Par ailleurs les chimies de batteries s’orientent vers des technologies à forte expansion, la forme de spirale (ressort) offre une nouvelle souplesse aux électrodes, qui ont jusqu’aujourd’hui tendance à se dégrader avec leur expansion sur-contrainte.
En somme, l’invention apporte d’importants avantages :
– sous-dimensionnement possible du système de refroidissement ;
- possibilité de conception de cellules aussi longues que souhaité sans contrainte de gradient thermique. Donc gain en densité volumique d’énergie;
- amélioration thermique et mécanique sans aucune perte de densité d’énergie.
Système de régulation thermique d’un module de batterie. Domaine technique. La présente invention concerne un système de régulation thermique d’un module de batterie et un véhicule automobile hybride ou électrique comportant au moins un tel système. Elle s’applique plus particulièrement mais non spécifiquement à un véhicule automobile électrique comprenant un moteur électrique alimenté par un module de batterie.
De tels véhicules nécessitent une batterie comprenant des accumulateurs électrochimiques, désignés également par cellules ou éléments de batterie, pour réaliser le stockage d'une importante quantité d'énergie électrique en vue d'alimenter leur moteur électrique. Généralement, dans le cadre des applications embarquées sur véhicules, ces éléments ou cellules de batteries sont contenues à l’intérieur d’un boîtier formant ensemble une unité de batterie, cette unité de batterie étant elle-même assemblée avec une pluralité d’autres unités de batterie pour former un ensemble désigné couramment par l’expression « pack batterie ». Ce pack batterie est alors soit intégré directement à une pièce structurelle du véhicule automobile soit implanté de façon flexible et autonome facilitant son remplacement et/ou sa maintenance.
Glace extérieure de couverture pour bloc optique de véhicule automobile La présente invention concerne d’une manière générale le domaine des blocs optiques d’éclairage et/ou de signalisation pour véhicules automobiles. L’invention a trait plus particulièrement aux problématiques de fabrication d’une glace extérieure de couverture pour un tel bloc optique.
Un bloc optique d’éclairage et/ou de signalisation pour véhicule automobile comporte classiquement un boîtier présentant en façade une ouverture refermée par une glace extérieure de couverture et logeant au moins un module lumineux apte à assurer au moins à une fonction photométrique d’éclairage et/ou de signalisation.
Tel que décrit par exemple dans le document FR 3 102 395 A1, une telle glace extérieure de couverture peut être obtenue par un procédé de moulage bi-injection comprenant : - une première étape d’injection d’un premier polymère thermoplastique translucide généralement de couleur cristal, de sorte à former une première portion translucide de la glace, et - une seconde étape d’injection par surmoulage d’un second polymère thermoplastique opaque généralement de couleur noire, de sorte à former une seconde portion opaque de la glace surmoulée sur la bordure périphérique de la première portion translucide et destinée à masquer les zones techniques du bloc optique (notamment, celles d’accostage de la glace aux ailes de carrosserie et au pare-chocs) à la vue d’un observateur regardant cette glace depuis l’extérieur du véhicule.
Afin d’obtenir une accroche optimale dans les zones surfaciques de jonction entre la première portion translucide et la seconde portion opaque, les moules d’injection sont généralement conçus de sorte que le surmoulage de la portion opaque s’effectue sur la majorité des zones surfaciques de jonction par nappage, c'est-à-dire par un recouvrement surfacique conséquent de la face intérieure de la bordure périphérique de la portion translucide.
Pour des raisons techniques de démoulage, certaines zones surfaciques de jonction doivent toutefois être réalisées bord à bord et présentent donc des faibles surfaces de contact entre les deux portions translucide et opaque.
Au niveau de ces zones surfaciques de jonction bord à bord, il peut arriver que l’on constate après le démoulage de la glace, un « déplaquage » partiel entre les deux portions (c'est-à-dire la présence d’une fente de séparation entre ces dernières sur une portion de la zone surfacique de jonction).
Ce « déplaquage » peut par exemple être causé par un temps de refroidissement trop court, des propriétés de rétractation différentes entre les deux matières durant ce refroidissement, ou bien encore par les contraintes subies par la glace lors de l’ouverture du moule et lors de son éjection.
Au-delà du fait qu’un tel « déplaquage » puisse entraîner à terme un défaut d’étanchéité du bloc optique et/ou de casse de la glace, il a également pour inconvénient de provoquer des défauts d’aspect dus à l’infiltration, dans chaque fente de séparation existant entre les deux portions translucide et opaque, du vernis particulièrement fluide qui est déposé traditionnellement à la surface extérieure de cette glace pour la protéger des rayons ultraviolets.
Elle propose à cet effet une glace extérieure de couverture pour bloc optique de véhicule automobile, comportant une première portion constituée dans un polymère thermoplastique translucide ainsi qu’une seconde portion constituée dans un polymère thermoplastique opaque et surmoulée sur la bordure périphérique de ladite première portion translucide, lesdites première et seconde portions présentant au moins une zone surfacique de jonction bord à bord ; caractérisé en ce que chaque dite zone surfacique de jonction bord à bord comporte une nervure agencée sur l’une desdites portions et logée par correspondance de forme dans une gorge complémentaire ménagée sur l’autre desdites portions.
La présence d’un tel couple nervure/gorge au niveau de chaque zone surfacique de jonction bord à bord permet d’augmenter sensiblement la surface de contact entre les deux portions constitutives de la glace et ainsi de limiter considérablement les risques de « déplaquage » partiel entre ces deux portions constitutives au niveau de ces zones surfaciques de jonction bord à bord.
Selon des caractéristiques préférées de ladite glace extérieure de couverture selon l’invention : - chaque dite nervure s’étend de manière continue le long de ladite zone surfacique de jonction correspondante ; - chaque dite nervure s’étend parallèlement et à proximité du contour de ladite première portion translucide ; - que chaque dite nervure présente en section un profil incurvé ; - chaque dite nervure s’étend sur une profondeur comprise entre 0,5 et 1,5 millimètre ; - chaque dite nervure s’étend sur une largeur comprise entre 1 et 4 millimètres ; et/ou - ladite première portion translucide présente un contour sensiblement en forme de U couché.
L’invention vise également sous un second aspect un moule d’injection plastique pour la réalisation d’une telle glace extérieure de couverture de véhicule automobile, ledit moule comportant une matrice et un premier poinçon aptes à former une cavité de moulage permettant de réaliser la première portion translucide de ladite glace, ainsi qu’un second poinçon apte à former avec ladite matrice et ladite première portion translucide une cavité de surmoulage permettant de réaliser la seconde portion opaque de ladite glace surmoulée sur la bordure périphérique de ladite première portion translucide ; caractérisé en ce que ledit premier poinçon présente, au niveau de chaque zone surfacique de jonction bord à bord entre les deux dites portions, un sillon ou un relief prévu pour former une nervure ou une gorge correspondante sur ladite première portion translucide.
L’invention vise en outre sous un troisième aspect un bloc optique d’éclairage et/ou de signalisation pour véhicule automobile comportant un boîtier présentant une ouverture refermée par une telle glace extérieure de couverture et logeant au moins un module lumineux apte à assurer au moins une fonction photométrique d’éclairage et/ou de signalisation.
L’invention vise enfin sous un quatrième aspect un véhicule automobile comprenant au moins un tel bloc optique d’éclairage et/ou de signalisation.
La présente divulgation propose en outre un procédé de fabrication d’une pièce de turbomachine, telle qu’une aube de turbomachine, le procédé comprenant couler du métal dans un moule de fabrication, ledit moule de fabrication étant obtenu selon le procédé de réalisation décrit ci-avant.
Fig. 1 montre un schéma de principe d’un exemple de réalisation d’un moule de fabrication obtenu au cours d’une première phase du procédé de fabrication du moule.
Fig. 2 montre un autre schéma de principe d’un exemple de réalisation d’un moule de fabrication obtenu au cours d’une deuxième phase du procédé de fabrication du moule.
Pour des raisons de performance notamment, une pièce de turbomachine, et notamment une aube, doit comprendre une surface externe dont son état de surface doit être parfaitement maitrisé, avec par exemple une rugosité de surface Ra inférieure à 0,2. Cette pièce est obtenue par coulage d’un métal dans un moule de fabrication, également dénommé moule carapace.
Le moule carapace obtenu par le procédé décrit ci-après comprend une surface interne prévue pour recevoir directement le métal fondu composant la pièce. La surface interne du moule est donc complémentaire de la surface externe de la pièce de turbomachine et doit présenter les mêmes caractéristiques d’état de surface que celle de la pièce à fabriquer.
Les figures 1 et 2 illustrent à titre d’exemple un procédé de réalisation du moule de fabrication. Au cours du procédé, le moule de fabrication est réalisé par fabrication additive du moule de la pièce par dépôt successifs de couches de fil extrudé 10 de manière à former une surface interne 13 complémentaire de la surface externe de la pièce de turbomachine. Tel qu’illustré schématiquement et à titre d’exemple sur les figures 1 et 2, Le procédé de fabrication additive utilisé peut être un procédé utilisant la micro-extrusion. Ce procédé consiste à construire une pièce, strate par strate, par dépôt d’un filament, ou cordon, extrudé au travers d’une tête d’extrusion 30, ou buse, qui se déplace par rapport à un plateau 20 de fabrication. La précision dimensionnelle de la pièce obtenue dépend directement de la taille et de la forme du cordon, de la précision de positionnement de la tête d’extrusion 30 par rapport au plateau 20 de fabrication mais aussi du retrait de la matière au séchage et de la tenue mécanique de cette dernière au fur et à mesure de la construction de la pièce.
Une pâte alimente la tête d’extrusion 30 pour la formation d’un filament. Sa rhéologie est donc adaptée au procédé d’extrusion, au maintien de la forme souhaitée et à une bonne cohésion des cordons entre eux au sein d’une strate et entre strates. La pâte comporte plusieurs composants qui peuvent être choisi, par exemple parmi : la ou les poudres céramiques, un dispersant, un(des) liant(s), un(des) plastifiant(s) pour assurer la cohésion et la flexibilité, un(des) solvant(s), un lubrifiant, éventuellement un agent permettant d’améliorer l’adhésion entre les filaments déposés. Un liant inorganique (particules nanométriques de silice, d’alumine, de zircone et d’yttrine etc.) peut être ajouté pour assurer la cohésion du moule après déliantage.
Des particules céramiques peuvent entre outre composer la formulation de la pâte, ces particules pouvant être choisies par exemple parmi : alumine, zircone, zircon, silice, cristobalite, mullite, chamotte, molochite, yttrine, carbure de silicium ainsi que leurs mélanges. La granulométrie des grains céramiques est adaptée aux dimensions des têtes d’extrusion utilisées.
Selon un exemple de réalisation du procédé, les couches de fils extrudé 10 peuvent comprendre un premier matériau 11 et un deuxième matériau 12, le premier matériau 11 étant différent du deuxième matériau 12. Dans cet exemple, une première tête d’extrusion peut déposer une première couche de fil extrudé comprenant un premier matériau 11 et une deuxième tête d’extrusion peut déposer une deuxième couche de fil extrudé comprenant un deuxième matériau 12. Le premier et le deuxième matériaux peuvent être déposés l’un après l’autre, formant ainsi une première couche d’un premier matériau 11 et une deuxième couche d’un deuxième matériau 12, la deuxième couche étant distincte de la première, ou le premier et le deuxième matériaux peuvent être déposés l’un à la suite de l’autre, formant une couche composée de deux matériaux 11, 12 adjacents dans cette même couche. Plus généralement, le procédé ne se limite pas à deux têtes d’extrusion, ce qui permet d’utiliser autant de matériaux que nécessaire. Avantageusement, la possibilité de déposer plusieurs matériaux en utilisant plusieurs buses pilotées, ouvre la possibilité de construire simultanément, avec une même machine, le moule carapace et un noyau figurant les cavités que l’on souhaite voir apparaitre à l’intérieur de l’aubage, le moule et le noyau utilisant des matériaux différents. Ce procédé, outre la diminution du nombre d’étapes apportée par ce procédé additif multi matériaux, permet donc de diminuer le nombre d’étapes requises pour la fabrication d’un ensemble moule/noyau et donc le temps nécessaire à cette fabrication. En outre, le positionnement du noyau est directement assuré de façon précise dans le moule lors la construction.
On comprend donc que le procédé décrit présente les avantages par rapport à un autre procédé additif connu d’être simple, rapide et de permettre la construction de pièces multi matériaux. Le procédé de micro-extrusion conduit néanmoins à un état de surface qui correspond à un empilement des filaments extrudés, comme visible à titre d’exemple sur l’agrandissement de la . On peut observer qu’une extrémité libre 15 d’une couche 10 forme une surface interne du moule, cette surface étant incurvée et convexe. Un empilement de plusieurs couches 10 forme au niveau des extrémités libres 15 de ces couches une pluralité de bossages. L’état de surface formé par ces bossages pose des problèmes de qualité de l’état de surface recherché, qui ne correspond pas à l’état de surface recherché sur la pièce de turbomachine à fabriquer. En effet, chaque couche 10 correspond au dépôt d’un cordon de diamètre par exemple inférieur à 1 mm, en particulier compris entre 100 et 1000 µm et par exemple d’environ 400 µm. La surface interne du moule obtenue par l’empilement des couches et en particulier des bossages, peut donc comprendre une succession de bossages de rayon par exemple d’environ 200µm, ce qui n’est pas compatible avec les exigences d’état de surface recherché pour la surface externe de la pièce de turbomachine.
Pour pallier cet inconvénient, la surface interne du moule est lissée, de manière à obtenir un état de surface correspondant à celui de la pièce de turbomachine. Le lissage peut être réalisé par un outil de lissage 40, par exemple une tête de fraisage ou un outil d’aplanissement, de préférence configuré pour obtenir une rugosité de surface Ra inférieure à 5 µm, de préférence inférieure à 3 µm. De préférence, les résidus de matière engendrées par le lissage, notamment en cas de fraisage, peuvent être aspirées ou soufflées.