INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La charge minérale est de préférence ajoutée au coacervat après ajustement du pH à une valeur proche de la neutralité. Pour cela on disperse la charge minérale soit directement dans le coacervat ou bien d’abord dans une solution aqueuse d’un sel minéral choisi parmi les halogénures de métaux alcalins et alcalino-terreux, ayant de préférence une force ionique similaire à celle du coacervat, la suspension ainsi obtenue étant ensuite ajoutée au coacervat. Un agent dispersant de type polymère ou agent tensioactif est avantageusement utilisé pour faciliter cette étape de dispersion.
On peut ajouter au coacervat en outre divers additifs tels que des pigments, colorants, agents biocides, agents anti-mousse, agents ignifugeants, agents hydrophobes en une quantité totale maximale égale à 20 % en poids, de préférence 20 % en poids et idéalement 5 % en poids, rapportée au poids des polyélectrolytes et sels minéraux de métal alcalin ou alcalino-terreux.
Exemple Préparation de la solution saline du polycation : On prépare une solution concentrée aqueuse d’acide tannique ayant une concentration de 0,14 g/mL. On ajoute à l’aide d’une micropipette 48 µL de la solution concentrée d’acide tannique à 15,9 mL d’eau, on acidifie par ajout d’HCl (1 M) jusqu’à pH = 1, puis on ajoute 5,45 g de KBr. Ensuite on ajoute à la composition aqueuse obtenue 3,4 g de EVA 462 (poly(chlorure de diallyldiméthylammonium), PDADMAC) et on agite jusqu’à dissolution complète du polyélectrolyte. Après dissolution du polycation, on ajoute, sous agitation 1,1 mg de FeCl 3 .
Préparation de la solution saline du polyanion : On ajoute à 16,7 ml d’eau préalablement acidifié à pH 1 avec du HCl, 5,45 g de KBr. A la solution acide saline obtenue, on ajoute 2,42 g de Versal TL 130, ayant une teneur en poly(styrène sulfonate) (PSS) d’environ 30 % (Nouryon).
Préparation du coacervat : Après dissolution complète des polyélectrolytes, la solution de polyanion (poly(styrène sulfonate, PSS) est versée dans la solution de polycation (poly(chlorure de diallyldiméthylammonium, PDADMAC) sous forte agitation. On laisse le mélange reposer pendant quelques minutes. Si l’on constate une séparation de phases, la phase supérieure (surnageant) est éliminée. La phase inférieure (coacervat) est de couleur verte et change de couleur (rouge) lorsqu’on neutralise par ajout de 0,3 mL de AMP 95 (ANGUS Chemical Company) jusqu’à pH > 5.
Préparation du primaire d’adhésion : On disperse à l’aide d’un disperseur (Dispermat®) 70 g de talc dans 10 mL d’une solution aqueuse de KBr (1,8 mol/L) contenant en outre 10 % en poids d’un agent dispersant (Disperbyk 191, polyacrylate).
On mélange ensuite la dispersion aqueuse de talc obtenue avec 120 g de coacervat et on agite pendant 10 min a 3000 tours/minute jusqu’à obtention d’une composition de primaire d’adhésion ayant la composition suivante : 46% d'eau, 17% de sel, 0,79% de polycation, 0,85% de polyanion, 0,008% d’acide tannique, 0,0013% de FeCl 3 et 35% de talc.
Le primaire d’adhésion est ensuite appliqué au moyen d’une brosse sur une face d’un panneau de laine minérale (Clima 34, Saint-Gobain Isover) ayant une masse volumique d’environ 55 kg/m 3 . La surface d’application est délimitée par un pochoir rectangulaire. Le grammage de la couche de primaire varie d’environ 70 g/m 2 à environ 300 g/m 2 . La couche de primaire est séchée pendant 24 h à température ambiante.
On applique ensuite une couche d’enduit de mortier d’une épaisseur d’environ 3 mm à travers le même pochoir rectangulaire. L’adhésion de l’enduit au matériau d’isolation est testée immédiatement après application (adhésion à l’état frais) et après 14 jours de durcissement.
Adhésion à l’état frais : On mesure l’adhésion de l’enduit frais en plaçant pendant 10 secondes un disque d’aluminium (diamètre 6 cm) alourdi par un poids de 5 kg. Après avoir retiré le disque d’aluminium, on détermine par pesée la quantité d’enduit emportée par le disque. Plus la masse d’enduit emportée par le disque est élevée, plus l’adhésion à l’état frais est médiocre.
Le tableau 1 montre la masse d’enduit emportée par le disque pour différents grammages (à sec) de la couche de primaire. La deuxième colonne montre la teneur en polyélectrolytes (poids sec) des différents primaires d’adhésion utilisés et la troisième colonne le grammage en polyélectrolytes obtenu.
est une vue en coupe de côté de la pièce interne coopérant avec une pièce externe selon le mode de réalisation de la ;
est une vue de dessus de la pièce interne selon une variante du mode de réalisation de l’invention ;
est une vue en coupe de coté de la pièce interne selon la variante de réalisation de la .
Description détaillée Les figures 1 à 3 représentent, tout ou partie d’un dispositif de fixation 1 destiné à assurer la fixation d’un élément fonctionnel externe sur une structure banchée 2 tel qu’un mur banché ou une dalle banchée par exemple. La structure banchée 2 s’étend sensiblement parallèlement à un axe d’orientation A1 et est obtenu par coulage et durcissement d’un fluide de coulage à l’intérieur d’un coffrage comportant au moins un premier élément de coffrage 3A et un deuxième élément de coffrage 3B, tel qu’une banche par exemple. Par fluide de coulage on entend tout matériau compatible à être utilisé dans le domaine de la construction tel que du béton, de la résine, de la terre, du plâtre ou du polystyrène expansé par exemple. Le fluide de coulage peut également être renforcé par un élément d’armature qui est noyé dans le fluide de coulage.
Le dispositif de fixation 1 comporte une pièce interne 4 destinée à être noyée dans la structure banchée 2, ainsi qu’une pièce externe 5 qui permet d’assurer le maintien de l’élément fonctionnel externe vis-à-vis de la pièce interne 4. Ainsi, le dispositif de fixation 1 permet une mise en place et le maintien en position d’un élément fonctionnel externe sur une structure banchée 2 sans devoir recourir au perçage où à la mise en place d’élément de fixation ou de collage après le durcissement du fluide de coulage à l’intérieur du coffrage. Egalement, la pièce interne 4 est intégrée dans la structure banchée 2 avant de réaliser le coulage du fluide de coulage à l’intérieur du coffrage, ceci qui permet d’obtenir une résistance à l’arrachement optimale de la pièce interne 4 à l’intérieur de la structure banchée 2 une fois la solidification du matériau de construction effective.
Dans un mode de réalisation de l’invention représenté sur les figures 1 à 3, la pièce interne 4 comprend une première partie 6, une deuxième partie 7, un élément de maintien 8 et une partie de fixation 9 qui délimite un premier élément de solidarisation 10 configuré pour coopérer par complémentarité de forme avec un deuxième élément de solidarisation 11 prévu sur la pièce externe 5.
La première partie 6 délimite intérieurement une zone de réception 12 qui débouche vers l’extérieur au niveau d’un premier bord périphérique 13. Le premier bord périphérique 13 est configuré pour s’étendre en regard d’une première paroi interne 14A du premier élément de coffrage 3A et sensiblement parallèlement à un plan de contact PC.
Dans un mode de réalisation de l’invention, l’élément de maintien 8 est constitué au moins en partie en un élément ferromagnétique, tel qu’un aimant par exemple, tandis que le premier élément de coffrage 3A est constitué au moins en partie en un matériau magnétique de sorte à ce que l’élément de maintien 8 soit magnétiquement maintenu en position sur la première paroi interne 14A du premier élément de coffrage 3A au moment du coulage. L’élément de maintien 8 est configuré pour occuper alternativement une position d’insertion dans laquelle il est inséré à l’intérieur de la zone de réception 12 de sorte à obturer la communication fluidique entre la zone de réception 12 et l’extérieur de la première partie 6, et une position de retrait dans laquelle l’élément de maintien 8 est configuré pour pouvoir être retiré hors de la zone de réception 12. Avantageusement, l’élément de maintien 8 est retiré après solidification du fluide de coulage afin d’être réutilisé lors d’une prochaine mise en œuvre de l’invention.
Selon le mode de réalisation de l’invention tel que visible sur les figures, l’élément de maintien 8 est affleurant avec le premier bord périphérique 13 au niveau du plan de contact PC et est en contact avec la première paroi interne 14A du premier élément de coffrage 3A. Cependant, selon d’autres modes de réalisation de l’invention non représentés sur les figures, il est envisageable que l’élément de maintien 8 soit en saillie avec le premier bord périphérique 13 lorsque l’élément de maintien 8 occupe la position d’insertion, de sorte que l’élément de maintien 8 est en contact contre le premier élément de coffrage 3A ; il est également envisageable que le bord périphérique soit en saillie avec l’élément de maintien 8 lorsque l’élément de maintien 8 occupe la position d’insertion, de sorte que le premier bord périphérique 13 est en contact contre le premier élément de coffrage 3A.
La deuxième partie 7 de la pièce interne 4 comporte un deuxième bord périphérique 15 configuré pour être en contact avec une deuxième paroi interne 14B du deuxième élément de coffrage 3B. Le deuxième bord périphérique 15 est configuré pour assurer une étanchéité pour ledit fluide de coulage vis-à-vis de la partie de fixation 9. Le deuxième bord périphérique 15 est sensiblement contenu dans un plan destiné à être parallèle à l’axe d’orientation A1 et à venir contre la deuxième paroi interne 14B du deuxième élément de coffrage 3B au moment du coulage. Par ailleurs, la deuxième partie 7 délimite extérieurement une surface de butée 16. La surface de butée 16 est configurée pour s’opposer au retrait du dispositif de fixation 1 hors de la structure banchée 2 lorsqu’une force de traction est exercée sur la partie de fixation 9. La surface de butée 16 peut être annulaire et / ou tronconique, ou autre, ceci en fonction de la géométrie souhaitée du dispositif de fixation 1.
La partie de fixation 9 est prévue à l’intérieur d’un espace interne délimité par la deuxième partie 7. La partie de fixation 9 comporte en outre une partie conique 17, la partie conique 17 comportant un sommet débouchant librement à l’intérieur du premier élément de solidarisation 10. En d’autres termes, le sommet de la partie conique 17 est la partie présentant la section la plus petite. Ainsi la partie conique 17 converge en direction du premier élément de solidarisation 10 et s’ouvre en direction du deuxième bord périphérique 15. La partie de fixation 9 du dispositif de fixation 1 est configurée pour être visible depuis l’extérieur de la structure banchée 2 lorsque les éléments de coffrage sont retirés après la coulée et le durcissement de la structure banchée 2. Ainsi, la localisation de la partie de fixation 9 peut être aisément identifiée à l’œil nu, par photogrammétrie ou par télémétrie par exemple.
Selon le mode de réalisation de l’invention représenté sur les figures 1 à 3, le premier élément de solidarisation 10 est un orifice de fixation, et le deuxième élément de solidarisation 11 est un élément mâle apte à être inséré à l’intérieur de l’orifice de fixation suivant un mouvement orienté transversalement au plan de contact PC pour venir occuper une position de blocage. L’orifice de fixation et l’élément mâle délimitent respectivement un premier élément de retenue et un second élément de retenue d’un même mécanisme de retenue, le premier élément de retenue et le deuxième élément de retenue étant complémentaires et aptes à coopérer entre eux de sorte que le mécanisme de retenue assure un blocage de l’élément mâle dans sa position de blocage à l’intérieur de l’au moins un orifice de fixation. Selon un mode de réalisation de l’invention non représenté sur les figures, le premier élément de solidarisation 10 et le deuxième élément de solidarisation 11 peuvent également être des éléments de fixation hermaphrodites, c’est-à-dire qu’ils sont à la fois mâles et femelles.
Le dispositif de fixation 1 comporte en outre un système de débattement 18 qui est interposé entre la deuxième partie 7 et la partie de fixation 9 de la pièce interne 4. Le système de débattement 18 est configuré pour exercer une force de rappel sur la partie de fixation 9 vers une position nominale de la partie de fixation 9. Le système de débattement 18 est configuré pour offrir la possibilité de déplacement de la partie de fixation 9 par rapport à la deuxième dans une direction quelconque sur un plan parallèle au plan de contact PC. En outre, le système de débattement 18 peut offrir une possibilité de déplacement suivant une direction qui est transversale au plan de contact PC. Le système de débattement 18 est réalisé au moyen d’une pluralité d’ailettes 19 qui sont chacune élastiquement déformable.
La pièce interne 4 comporte en outre une corolle 20 qui est configurée pour relier mécaniquement la première partie 6 et la deuxième partie 7. La corolle 20 est configurée pour se déformer, élastiquement par exemple, entre une position libre et une position de contrainte. L’allongement de la corolle 20 peut être préréglée selon au moins deux positions de préréglage 21. Les positions de préréglage 21 correspondent à des longueurs initiales différentes du dispositif de fixation 1 lorsque celui-ci occupe un état libre. Par état libre, on entend une configuration dans laquelle le dispositif de fixation 1 n’est soumis à aucune contrainte mécanique de traction ou de compression.
Les figures 4 et 5 représentent une variante du mode de réalisation de l’invention. Cette variante diffère en ce que la partie de fixation 9 de la pièce interne 4 comporte une pluralité de premier élément de solidarisation 10. Elle diffère également en ce que la partie de fixation 9 fait partie du même ensemble que la deuxième partie 7, formant ainsi un ensemble monobloc. Avantageusement, cette variante de réalisation permet de s’adapter à la position du deuxième élément de solidarisation 11 sans recourir à un système de compensation mobile tel que le système de débattement 18 représenté sur les figures 1 à 3.
Le revêtement antichoc 30 peut ainsi être déposé sur tout type de formes, telles que des arêtes ou des congés du carter de soufflante 20.
Afin d'accélérer le séchage du revêtement antichoc, le carter de soufflante 20 recouvert du revêtement antichoc 30 peut être placé à l'intérieur d'un four. Alternativement, le séchage du revêtement antichoc peut être effectué à température ambiante.
L'application du revêtement antichoc 30 peut être automatisée. L'automatisation de l'application offre une meilleure reproductibilité que lorsqu'elle est réalisée par un opérateur, permettant ainsi de réduire les retouches à réaliser.
Dispositif et procédé de contrôle de l’excursion du régime de l’arbre haute pression d’un moteur de turbomachine La présente invention concerne une turbomachine pour aéronef, en particulier, la commande d’une turbomachine afin de contrôler l’excursion du régime de l’arbre haute pression d’un moteur de la turbomachine.
Les turbomachines double corps double flux à fort taux de dilution (BPR) présentent une différence importante entre l’inertie du corps basse pression et du corps haute pression. Par conséquent, l’augmentation du débit de carburant et potentiellement l’assistance électrique par injection de couple sur l’arbre basse pression lors de la phase d’accélération du régime basse pression pour répondre au besoin du pilote entraînent une forte augmentation du régime haute pression, jusqu’à avoir une « excursion » du régime haute pression, due à l’écart d’inertie entre les corps haute pression et basse pression. Cette excursion du régime haute pression contraint d’un point de vue coût et masse la conception des pièces mécaniques du corps haute pression pour assurer le maintien du moteur dans les limites de fonctionnement déclarées et démontrées.
Un des objectifs de la présente invention est de permettre de limiter l’excursion du régime du corps haute pression et de permettre avantageusement la réduction de la consommation de carburants dans le cadre de moteurs hybrides.
A cet effet, la présente invention concerne un procédé de contrôle d’une turbomachine d’aéronef, la turbomachine comprenant un corps haute pression et un corps basse pression, le procédé comprenant les étapes suivantes : a)- la détection d’une demande d’accélération, ladite demande d’accélération générant une augmentation de la consigne carburant dans la turbomachine et une excursion du régime dudit corps haute pression par rapport au régime dudit corps basse pression, b)- la comparaison entre le régime dudit corps haute pression et un premier seuil prédéterminé, et si le régime dudit corps haute pression atteint le premier seuil, le prélèvement de couple sur ledit corps haute pression, c)- si le régime dudit corps haute pression atteint un second seuil prédéterminé supérieur au premier seuil, la diminution de ladite consigne carburant, et d)- la poursuite du prélèvement de couple sur ledit corps haute pression, afin de faire repasser le régime dudit corps haute pression sous ledit second seuil.
Ainsi, il est possible de limiter le régime du corps haute pression sous un seuil prédéterminé tout en maintenant la trajectoire demandée pour obéir à la demande d’accélération, en modulant certaines consignes et en compensant les consignes de carburant et les consignes de couple. Ceci permet notamment de limiter les risques de détérioration de la turbomachine et notamment du corps haute pression, causés par une excursion trop forte du régime du moteur haute pression. Le prélèvement de couple peut avantageusement permettre de réduire le régime du moteur haute pression et d’éviter cette excursion.
Selon certains modes de réalisation, le procédé est tel que : e)- lorsque le régime dudit corps haute pression repasse sous ledit second seuil, ladite consigne de carburant est stabilisée et le prélèvement sur ledit corps haute pression est maintenu, f)- lorsque le régime du corps basse pression atteint une consigne de régime dudit corps basse pression, la modulation de couple sur ledit arbre basse pression est mise à zéro, g)- lorsque le régime dudit corps haute pression repasse sous ledit premier seuil, la modulation de couple sur ledit arbre haute pression est mise à zéro.
est une représentation schématique en perspective du papier thermoscellant.
est une représentation schématique du procédé de fabrication du papier thermoscellant, selon l’invention.
En référence aux à , la présente invention concerne un papier thermoscellant 1 pour le conditionnement d’un produit, notamment d’exemplaires de presse.
Le papier thermoscellant 1 comprend une couche de fibres de cellulose 2 et une couche de colle thermofusible 3, ladite couche de colle thermofusible 3 est au contact de la couche de fibres de cellulose 2, de sorte que lorsque le papier 1 est exposé à une température de 180°C, la couche de colle thermofusible 3 fond et forme une liaison avec les fibres de cellulose 2.
La couche de colle thermofusible 3 est déposée sur la couche de fibres de cellulose 2 de façon discontinue sur toute la longueur et la largeur de la couche de fibres de cellulose 2, la couche de colle thermofusible présentant un point de fusion supérieure à une température de 100°C.
Le papier thermoscellant 1 comprend une couche de colle thermofusible 3 est déposée sur la couche de fibres de cellulose 2 avec une densité de trois g/m².
Ainsi, on obtient trois grammes de colle thermofusible 3 sur une surface d’un mètre carré de la couche de fibres de cellulose 2.
De cette manière, le papier thermoscellant 1 présente des points de colle thermofusible 3 non uniforme, formant un réseau aléatoire de point de colle thermofusible 3.
La couche de fibres de cellulose 2 et la couche de colle thermofusible 3 sont agencées de sorte que le dépôt de la couche de colle thermofusible 3 sur la couche de fibres de cellulose 2 forme plusieurs dépôts de ladite colle thermofusible 3 sur la couche de fibres de cellulose 2, lesdits dépôts étant séparés les uns des autres sur la couche de fibres de cellulose 2.
La tension superficielle de la colle thermofusible 3 forme plusieurs dépôts de la colle thermofusible 3 sur la couche de fibres de cellulose 2, lesdits dépôts étant séparés les uns des autres sur la couche de fibres de cellulose 2. Les dépôts de la colle thermofusible 3 sont répartis de façon inhomogène sur la couche de fibres de cellulose 2.
Le papier thermoscellant 1 comprend un mélange de fibres de cellulose 2 longues et courtes, plus particulièrement la proportion de fibres de cellulose 2 longues représente 75% de la totalité des fibres de cellulose 2.
La couche de fibres de cellulose 2 est d’une épaisseur de 37 micromètres.
Le procédé 10 de fabrication du papier thermoscellant 1 met en œuvre de manière successive une étape de fourniture en continu de papier comprenant une couche de fibres de cellulose 2, de couchage à chaud en continu de la colle thermofusible 3 sur une face de la couche de fibres de cellulose 2, de refroidissement de la colle thermofusible 3 sur la couche de fibres de cellulose 2 et d’enroulage en continu du papier thermoscellant 1.
Le procédé de conditionnement, notamment d’exemplaire de presse comprend des étapes de soudure et de coupure du papier thermoscellant 1 par un système de soudure comprenant une lame et au moins un appareil pressoir à chaud du papier thermoscellant 1. Ainsi, la colle thermofusible 3 refroidie est réactivée, ce qui permet de coller convenablement deux parties du film thermoscellant entre elles, afin d’obtenir un conditionnement satisfaisant pour un exemplaire de presse.
En effet, afin de couper et souder le papier thermoscellant 1, le papier thermoscellant 1 est pressé à chaud de part et d’autre d’une lame afin de tendre le papier thermoscellant 1 en un point précis destiné à être coupé. La pression à chaud réactive la colle thermofusible et permet de souder ensemble deux partie du papier thermoscellant.
Le substrat revêtu (et éventuellement couche intercalaire inférieure, deuxième feuille ou même autre couche intercalaire inférieure, troisième feuille) présente un flou d’au plus 1°, ou même 0,5° (hors zone avec moyens d’extraction de lumière). On préfère éviter les inclusions et les pinholes.
En particulier avec n1 de 1,5 à 1,53 dans le visible (feuille de verre standard), en particulier à 600nm et de préférence de 500nm à 750nm et même de 380nm à 750nm, n2 et/ou l’indice moyen n2 m peut être inférieur ou égal à l’une des valeurs suivantes : à 1,42, à 1,41, 1,40, 1,39, 1,38, 1,37, 1,36, 1,35, 1,34, 1,33, 1,32, 1,31, 1,30, 1,29, 1,28, 1,27, 1,26, 1,25, 1,2, 1,19, 1,18, 1,16, 1,17, 1,15.
En particulier avec n1 d’au moins 1,55 dans le visible, l’indice de réfraction n2 dans le visible en particulier à 600nm et de préférence de 500nm à 750nm et même de 380nm à 750nm peut également être inférieur ou égal à l’une des valeurs suivantes : 1,50, 1,49, 1,48, 1,47.
Le revêtement isolateur optique peut occuper au moins 80%, 90%,95% et même 100% (non émargée) de la surface du film transparent (face de dépôt).
Le revêtement isolateur optique peut avoir une bonne adhésion au film transparent (substrat) selon l’invention de préférence polymère (et même thermoplastique).
Par exemple, le film transparent de préférence polymère (mieux thermoplastique) présente côté face de dépôt (Fa ou Fb) une face lisse, une faible rugosité de surface d’au plus 1µm.
Pour une meilleure qualité optique, l’épaisseur Ei du revêtement isolateur optique varie d’au plus ±5%. L’épaisseur Ei est la plus basse possible pour éviter un cout matière élevé sans dégrader la fonction optique.
Le revêtement isolateur optique est transparent (pour voir le ciel) mais peut être teinté ou clair notamment présentant (seul) une transmission lumineuse d’au moins 80% ou au moins 90%.
Le revêtement isolateur optique s’étend de préférence dans tout le clair de vitre (central) du toit, sa tranche étant notamment sous une couche cadre de masquage (encre ou émail, opaque : noir etc) plus proche de la face F2 que ce dernier, qui est une pleine couche opaque et éventuellement à motifs opaques discontinus (dégradé pour plus de transparence vers le centre), détaillée plus tard.