INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon la présente invention, l’agent gélifiant lipophile est préférentiellement choisi parmi les argiles organomodifiées.
L’homme du métier peut déterminer l’épaisseur et la texture du tissu du masque en fonction de l’usage prévu.
Méthode et utilisation La composition selon la présente invention est destinée à une application topique et peut notamment constituer une composition destinée au soin de la peau.
La composition selon la présente invention est sous la forme d'hydrogel.
La composition selon la présente invention a une bonne douceur, par exemple, elle a une résistance de gel inférieure à 40 g telle que déterminée avec un analyseur de texture.
La composition selon la présente invention peut adhérer à la peau.
Selon le troisième aspect, la présente invention propose un processus non thérapeutique de soin des matières kératineuses, comprenant l’application de la composition ou du masque selon la présente invention sur les matières kératineuses.
En particulier, les matières kératineuses sont la peau faciale.
Nom INCI Nom commercial Fournisseur SODIUM CITRATE CITRATE TRISODIQUE DIHYDRATE TSC F6000 JUNGBUNZLAUER CITRIC ACID CITRIC ACID MONOHYDRATE BP/USP/FCC/E330 JIANGSU GUOXIN UNION ENERGY HYDROXYACETOPHENONE 4-HYDROXYACETOPHENONE YANTAI AURORA CHEMICAL PROPANEDIOL 1,3-PROPANEDIOL ZHANGJIAGANG GLORY CHEMICAL IND POLYGLYCERYL-6 CAPRYLATE SUNSOFT Q-8H-C TAIYO KAGAKU MAGNESIUM SULFATE RONACARE MAGNESIUM SULFATE MERCK PEG-20 METHYL GLUCOSE SESQUISTEARATE GLUCAMATE TM SSE-20 EMULSIFIER LUBRIZOL ZINC SULFATE ZINC SULFATE MONOHYDRATE MACCO ORGANIQUES C15-19 ALKANE EMOGREEN TM L19 SEPPIC CHONDRUS CRISPUS POWDER CARRAGEENAN BLK1120 BLG GLUCOMANNAN KONJAC FLOUR HWG1002 BLG XANTHAN GUM KELTROL ® CG-T CP KELCO HYDROXYETHYLCELLULOSE NATROSOL TM 250 HHR CS ASHLAND GLYCERIN BP GLYCERINE ORGANIC CHEMICAL CORPORATION
Exemples Inventifs 1 à 3 et Exemples Comparatifs 1 à 9
Les compositions selon les exemples inventifs (EI) 1-3 et les exemples comparatifs (EC) 1-9 ont été préparées avec les ingrédients énumérés dans le Tableau 2 (les teneurs ont été exprimées en pourcentages en poids d’ingrédients par rapport au poids total de chaque composition, sauf indication contraire) :
Composants EI. 1 EI. 2 EI. 3 EC. 1 EC. 2 EC. 3 EC. 4 CE.5 EC.6 EC.7 EC.8 EC.9 Citrate de sodium 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 Acide citrique 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 Hydroxyacétophénone 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 Propanediol 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 Caprylate de polyglycéryle-6 0,2 0,2 0,2 0,2 0 0,2 0,2 0 0 0 0 0,2 Sulfate de magnésium 0,1 0,3 0,5 0 0,1 1 2 0,1 0,3 1 2 0 Sesquistéarate de méthylglucose PEG-20 0 0 0 0 0 0 0 0,2 0,2 0,2 0,2 0 Sulfate de zinc 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,5 Alcane C15-19 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 Carraghénane 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 Glucomannane 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 Gomme de xanthane 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 Hydroxyéthylcellulose 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 Glycérine 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 Eau QS100 QS100 QS100 QS100 QS100 QS100 QS100 QS100 QS100 QS100 QS100 QS100 rapport pondéral caprylate de polyglycéryle-6/sulfate de magnésium 2:1 2:3 2:5 / / 2:10 2:20 / / / / /
Les compositions énumérées ci-dessus sont préparées comme suit, en prenant la composition de l’exemple inventif 1 comme exemple :
1) ajouter citrate de sodium, acide citrique, hydroxyacétophénone, propanediol, caprylate de polyglycéryle-6, sulfate de magnésium dans de l’eau à 80C avec agitation ;
Le profil des dents comprend en outre des creux qui encadrent deux à deux une pointe de la dent.
Selon un mode de réalisation représentée schématiquement sur la , la hauteur moyenne d’une dent (qui peut être définie comme la moyenne des hauteurs des différentes pointes de la dent) décroit régulièrement le long de la pale, depuis le pied de pale jusqu’à la tête de pale.
Selon un mode de réalisation, la serration est configurée de telle sorte que la formule suivante soit respectée le long de la pale :
où h(x) correspond à la hauteur moyenne de la dent à la position x de la dent le long de la pale et l(x) correspond à la largeur de la pale à la position x (c’est-à-dire à la mesure de la corde à cette position).
En d’autres termes, il existe une relation entre la hauteur moyenne de la dent et la corde de la pale au niveau de la position de la dent le long de la pale. La pale présentant une corde décroissante du pied de pale jusqu’à la tête de pale, les hauteurs moyennes des dents sont décroissantes le long de la pale.
En outre et selon un mode de réalisation, chaque dent forme avec la corde de la pale (c’est-à-dire l’axe qui relie le bord d’attaque au bord de fuite), un angle qui dépend de sa position le long de la pale. En d’autres termes, chaque dent présente un axe de calage aérodynamique qui forme un angle α(x) avec la corde de la pale.
Par exemple, cet angle peut-être nul au niveau du pied de la pale de sorte que la dent s’étend dans l’axe de la corde de la pale. A l’opposé, cet angle peut être maximal au niveau de la tête de pale, par exemple de l’ordre de 20°. Les angles peuvent varier régulièrement du pied de pale jusqu’à la tête de pale entre ces deux valeurs extrêmes.
Bien entendu, d’autres modes de réalisation sont possibles, sans sortir du périmètre de la présente invention, dès lors que la serration est formée d’une pluralité de dents adjacentes, chaque dent présentant un profil comprenant un nombre impair de pointes et un nombre pair de creux agencés chacun entre deux pointes et dont au moins deux pointes de la dent présentent une hauteur distincte l’une de l’autre.
POMPE HYDRAULIQUE A VENTILATION INTERNE L'invention concerne, de façon générale, le domaine des pompes hydrauliques destinées au refroidissement des véhicules automobiles et s’intéresse, plus particulièrement, à un perfectionnement de ces pompes destiné à évacuer l’humidité pénétrant dans le corps de pompe à proximité du roulement.
Ions Alimentation [S1] Raffinat [S5] Desextrait [P2] SF(Li + /M n+ ) Compositions en g/L Li + 1,132 0,080 10,229 / Na + 85,479 84,770 11,175 972 K + 8,260 8,302 0,0124 85 665 Mg 2+ 7,345 7,382 0,0110 85 677 Ca 2+ 13,531 12,473 10,916 146 SO 4 2 - 0,722 0,726 0,007 137 450 Cl- 189,923 181,730 88,836 / H 2 O 894,840 899,514 959,445 TDS-Salinité totale 306,393 295,463 121,180 Ions Alimentation [S1] Raffinat [S5] Desextrait [P2] SF(Li + /M n+ ) Composition en mol/L Li + 0,163 0,012 1,474 / Na + 3,718 3,687 0,486 972 K + 0,211 0,212 0,0003 85 665 Mg 2+ 0,302 0,304 0,0004 85 677 Ca 2+ 0,338 0,311 0,272 146 SO 4 2- 0,008 0,008 0 137 450 Cl- 5,357 5,126 2,506 / H 2 O 49,671 49,931 53,257 Masse volumique (kg/L) 1,201 1,195 1,081 Débits (m 3 /h) 218,2 217,1 22,4 Débits principaux en tonne/h LiCl 1,51 0,11 1,40 NaCl 47,4 46,8 0,64 CaCl 2 8,18 7,50 0,68 H 2 O 195 195 21,5
Ce bilan matière de base peut être significativement amélioré du côté de la pureté du LiCl désorbé par la mise en œuvre d’étapes intermédiaire de lavage de la phase organique après la phase d’extraction du LiCl de la saumure. Ainsi, une seule étape de lavage de la phase organique après extraction avec (A/O) lav = 0,05 permet d’abaisser la concentration en sodium Na + du Desextrait de 0,486 mol/L à 0,076 mol/L (SF = 3 330) et en calcium Ca 2+ de 0,272 mol/L à 0,026 mol/L (SF = 865) sans dégradation majeure du rendement de production de lithium qui passe de 93% à 90,5% pour un (O/A) ext de 1,1.
Procédé et appareil de lavage d’un flux gazeux La présente invention concerne un procédé et un appareil de lavage d’un flux gazeux. Le flux gazeux peut être un gaz à haute température (typiquement au moins 150°C, voire au moins 180°C) par exemple généré par une combustion. Il peut également être à une température ambiante. Il contient à base sèche au moins 15% mol de dioxyde de carbone et est traité afin de récupérer le CO2 et éviter que celui soit rejeté à l’atmosphère.
Les changements climatiques constituent l'un des plus grands défis environnementaux. L'accroissement de la concentration en dioxyde de carbone dans l'atmosphère est en très grande partie la cause du réchauffement global. Le CO2 d'origine humaine est essentiellement émis dans l'atmosphère par la combustion des combustibles fossiles dans les centrales thermiques. Les centrales thermiques permettent par combustion de combustibles de dégager de la chaleur utilisable pour produire de la vapeur d'eau et éventuellement de l'énergie mécanique ou électrique. Les fumées de combustion dégagent des quantités importantes de CO2 dans l'atmosphère. Le processus de combustion conduit particulièrement à la production de fumées comprenant principalement du CO2, de l’eau, par exemple 30% mol d'eau, des gaz issus de l'air appelés aussi incondensables (N2, Ar, O2), et des gaz acides appelés NOx et SOx et des quantités importantes de poussière.
Lors des étapes de traitement et de purification, notamment de la compression (suivie d'une réfrigération), les SOx et/ou les NOx, noms génériques qui regroupent l'ensemble des oxydes de soufres et l'ensemble des oxydes d'azote, vont générer des condensats acides, notamment : acide nitrique, nitreux, sulfurique, sulfureux... qu’il faut éviter pour limiter le risque de corrosion.
Le lavage a pour but de baisser la température du gaz de combustion, en abattre la matière en suspension, par exemple les poussières, et les composants acides contenus dans le gaz de combustion.
En fonction de la composition du gaz de combustion, le lavage peut être effectué avec de l’eau ou de l’eau rendue basique par le rajout d’une base.
Les lavages humides basiques sont une technologie reconnue dans le traitement des fumées pour l'élimination des gaz acides contenus dans les fumées. Les bases sodium sont préférées parce qu'elles présentent un bon compromis entre leurs performances (solubilité et donc aptitude à éviter la précipitation) et leur disponibilité et coût associé. On peut citer par exemple : NaOH, Na2CO3, NaHCO3....).
Le flux gazeux comprenant au moins un NOx et/ou au moins un SOx et au moins 15% mol de CO2 à base sèche entre à contre-courant dans une tour servant de contacteur gaz/liquide pour le lavage humide basique avant d’en ressortir, en tête de la tour, enrichi en CO2 et à teneur réduite en l’au moins un NOx et/ou l’au moins un SOx. De la soude caustique et/ou de l’eau est envoyée en tête du contacteur pour laver le flux gazeux. Au pied du contacteur gaz-liquide, le liquide qui a été en contact avec le flux est soutiré. Le liquide contenant de l’eau acidifiée peut également contenir des impuretés solides (particules telles que de la poussière contenue dans le gaz de combustion) et/ou des minéraux dissous dans le liquide.
Le flux gazeux sortant de la tour a une teneur réduite en NOx et/ou SOx ensuite est comprimé dans un compresseur et séché dans un sécheur pour être envoyé à une unité de séparation de CO2 pour enlever l’azote et l’oxygène qu’il contient. Cette unité opère par condensation partielle et/ou par distillation, produisant un fluide riche en CO2. Ce fluide riche en CO2 est parfois pressurisé avant d‘être utilisé par un client ou séquestré. L’unité produit également au moins un gaz enrichi en azote et/ou en oxygène.
Un réseau d’eau de refroidissement en circuit fermé est généralement utilisé pour refroidir le gaz provenant du contacteur en sortie des étages de compression du compresseur et en amont du sécheur.
Le liquide sortant en cuve de la tour de lavage est généralement traité pour neutraliser les substances nocives qu’il contient et est envoyé à une unité de traitement de l’eau.
La présente invention consiste à utiliser le liquide sortant en cuve de la tour de lavage pour refroidir de l’eau. Le liquide est éventuellement traité pour en réduire la quantité de matière en suspension et de minéraux dissous et ensuite est évaporé dans un courant d’air à l’entrée des aéroréfrigérants d’un circuit d’eau de refroidissement afin de baisser la température de l’air et par conséquent baisser la température de l’eau froide produite par les aéroréfrigérants. Cette eau froide sert ensuite à refroidir un compresseur du procédé de séparation de CO2, ce qui se traduit par une réduction de l’énergie de compression des gaz de combustion dont on veut capturer le CO2.
Selon un objet de l’invention, il est prévu un procédé de lavage d’un flux gazeux dans lequel : un flux gazeux comprenant au moins un NOx et/ou au moins un SOx et/ou de la matière en suspension et au moins 15% mol de CO2 à base sèche est envoyé à une tour de lavage dans lequel il est refroidi et lavé au moyen d’eau et/ou d’un liquide alcalin pour produire un gaz enrichi en CO2 en tête de la tour et un liquide de cuve enrichi en l’au moins un NOx et/ou l’au moins un SOx et/ou des matières en suspension en cuve de la tour, au moins une partie du liquide de cuve est éventuellement filtré et/ou déminéralisé pour produire un liquide épuré au moins une partie du liquide de cuve de l’étape i) ou le liquide épuré de l’étape ii), si présente, est utilisé pour refroidir un débit d’air par évaporation en contact direct ou par échange de chaleur indirect formant un débit d’air refroidi et le débit d’air refroidi sert à refroidir un débit d’eau par échange de chaleur indirect ou direct formant un débit d’eau refroidi.
Selon d’autres aspects facultatifs de l’invention, il est prévu : du liquide de la tour de lavage est vaporisé pour refroidir de l’air ambiant qui sert ensuite à refroidir de l’eau produisant de l’eau de refroidissement à utiliser en amont ou en aval de la tour de lavage. l’au moins une partie du liquide de cuve de l’étape i) ou le liquide épuré de l’étape ii) si présente est pressurisé par une pompe en amont de l’étape iii). le débit d’eau refroidi sert à refroidir un gaz comprimé entre deux étages d’un compresseur et/ou après le dernier étage d’un compresseur par échange de chaleur, le compresseur étant un compresseur Du flux gazeux en amont de la tour ou Du gaz enrichi en CO2 soutiré en tête de la tour ou D’un produit enrichi en CO 2 produit par condensation partielle et/ou distillation du gaz enrichi en CO 2 soutiré en tête de la tour, ce gaz contenant de l’oxygène et/ou de l’azote et/ou du monoxyde de carbone. l’au moins une partie du liquide de cuve est traitée en amont de sa vaporisation pour éliminer au moins partiellement l’au moins un NO X et/ou l’au moins un SO x et/ou les matières en suspension qu’il contient, les composants éliminés étant disposés. l’au moins une partie du liquide de cuve de l’étape i) ou le liquide épuré de l’étape ii) si présente est stocké dans un stockage en amont de la vaporisation. l’au moins une partie du liquide de cuve de l’étape i) ou le liquide épuré de l’étape ii), si présente, n’est pas utilisé pour refroidir le débit d’air par évaporation si la température ambiante est inférieure à un seuil et est stocké dans le stockage si la température ambiante est inférieure au seuil. l’au moins une partie du liquide de cuve de l’étape i) ou le liquide épuré de l’étape ii), si présente, est utilisé pour refroidir un débit d’air par évaporation seulement si la température ambiante est plus élevée que le seuil. le débit de liquide est vaporisé par nébulisation ou dans des aéroréfrigérants adiabatiques ou dans des aéroréfrigérants hybrides.
Selon un objet de l’invention, il est prévu un appareil de lavage d’un flux gazeux comprenant une tour de lavage, éventuellement une unité de traitement, éventuellement un stockage, un évaporateur, un moyen d’échange de chaleur, des moyens pour envoyer un flux gazeux comprenant au moins un NOx et/ou au moins un SOx et/ou de la matière en suspension et au moins 15% mol de CO2 à base sèche à la tour de lavage pour le refroidir et le laver au moyen d’eau et/ou d’un liquide alcalin pour produire un gaz enrichi en CO2 en tête de la tour et un liquide de cuve enrichi en l’au moins un NOx et/ou l’au moins un SOx et/ou des matières en suspension en cuve de la tour, des moyens pour sortir le liquide de cuve de la tour, des moyens pour envoyer au moins une partie du liquide de cuve à l’évaporateur pour se vaporiser par échange de chaleur direct ou indirect avec une débit d’air, éventuellement après avoir traité l’au moins une partie du liquide de cuve dans l’unité de traitement pour l’épurer et/ou après avoir stocké l’au moins une partie du liquide de cuve dans le stockage, des moyens pour envoyer le débit d’air refroidi dans l’évaporateur au moyen d’échange de chaleur pour échange de chaleur indirect ou direct avec un débit d’eau à refroidir formant un débit d’eau refroidi.
(O/A) ext = 1,43 Li + Na + K + Ca 2+ Mg 2+ Cl - SO 4 2- Saumure à traiter (mmol/L) 372,5 3413 997,1 11,8 689,1 5928 128,2 Saumure traitée (mmol/L) 114,4 3351 995,2 10,9 687,6 5601 128,2 E Mn+ (%) 69,3% 1,8% 0,2% 8,0% 0,2% 5,5% 0,0% SF(Li/M n+ ) / 174 2453 13,1 2450 174 /
Si un bilan ionique est réalisé à partir de la composition de la formulation dés-extraite à 80°C dans 5 volumes d’eau déminéralisée, le résultat est plus favorable vis-à-vis de l’extraction du lithium qui passe de 69,3% à 74,5% tandis que les impuretés restent très peu extractibles, sauf pour le calcium, en concentration initiale très faible, comme nous le voyons dans le Tableau 21.
(O/A) ext = 1,43 Li + Na + K + Ca 2+ Mg 2+ Cl - SO 4 2- Saumure à traiter (mmol/L) 372,5 3413 997,1 11,8 689,1 5928 128,2 Saumure traitée (mmol/L) 95,0 3366 996,2 9,8 688,4 5597 128,1 E Mn+ (%) 74,5% 1,4% 0,1% 17,0% 0,1% 5,6% 0,1% SF(Li/M n+ ) / 210 2958 14,3 2955 210 /
Ces bilans indiquent une capacité de la formulation à apporter une première séparation effective du lithium par rapport aux autres ions.
Les résultats de la désextraction à l’eau déminéralisée à 80°C sont résumés dans les Tableaux 22 et 23 et les Figures 6 et 7.
|Table. 22] (A/O) désextraction (mol/L) (mol/L) (mol/L) (mol/L) (mol/L) (mol/L) (mol/L) 0 194 32,8 0,69 1,41 0,476 231 0,10 0,020 157 4,0 0,00 0,57 0,033 162 0,04 0,033 132 2,5 0,00 0,25 0,000 135 0,03 0,050 110 1,8 0,00 0,24 0,000 112 0,03 0,067 96 1,7 0,08 0,12 0,017 98 0,02 0,100 81 1,5 0,06 0,09 0,026 83 0,02 0,200 45 1,3 0,06 0,06 0,032 47 0,01 0,500 21 1,2 0,06 0,05 0,021 22 0,01
(A/O ) ext 0,02 0,033 0,05 0,067 0,1 0,2 0,5 5 E’ Li (%) 19,3% 31,9% 43,3% 50,5% 58,2% 76,6% 89,2% 100,0% E’ Na (%) 87,7% 92,4% 94,4% 94,7% 95,5% 95,9% 96,4% 100,0% E’ K (%) 100,0% 100,0% 100,0% 88,4%* 91,5%* 91,4%* 90,6%* 100,0% E’ Ca (%) 59,4% 82,0% 82,7% 91,2% 93,7% 95,6% 96,2% 100,0% E’ Mg (%) 93,1% 100,0% 100,0% 96,4%* 94,5%* 93,2%* 95,6%* 100,0% E’ SO4 (%) 57,8% 65,5% 72,1% 76,3% 80,2% 84,9% 90,7% 100,0%
*En limite de précision d’analyse.
A partir de ces résultats, il est également obtenu en une courbe de distribution du LiCl entre phases organiques et aqueuse à température et pression constante, que nous appelons isotherme de désextraction du LiCl à l’eau déminéralisée à 80°C.
Par la combinaison des Figures 5 et 8, il est obtenu en , deux courbes de partage du lithium à 20°C et à 80°C pour la mise en œuvre du procédé de séparation et de purification du LiCl.
L’écart entre ces isothermes exprime la respiration possible de la formulation pour la mise en œuvre du procédé d’extraction liquide-liquide de LiCl à modulation de température.
Ces isothermes de partition du LiCl permettent la construction du McCabe-Thiele associé pour la détermination du nombre nécessaire d’étages unitaires à mettre en œuvre aussi bien en phase d’extraction qu’en phase de désextraction pour deux droites opératoires données, comme illustré dans la .
Plan d’expérience n°7 : Extractabilité des sels de nitrates, autres sels di-ioniques, LiNO 3 , NaNO 3 et Ca(NO 3 ) 2 .
Il s’agit de réaliser des essais d’extraction de solutions aqueuses de respectivement LiNO 3 , NaNO 3 et Ca(NO 3 ) 2 en corps purs, pour des concentrations variables, en présence ou pas d’un excès de Mg(NO 3 ) 2 , pour une formulations organiques liquides composées de 250 mmol/L de ionophore Li VIII pour 3 équivalents de solvatant anionique (AS), soit 750 mmol/L de N -(3,4-dichlorophényl)-octanamide (C 14 H 19 Cl 2 NO, CAS 730-25-6), le tout dissous dans du 2-chlorobromobenzène (2CBB) (C 6 H 4 BrCl, CAS 694-80-4).
Les différentes phases aqueuses et saumures à tester en extraction ont été créées en laboratoire à partir d’eau déminéralisée et de sels purs (> 99,9%). Leurs compositions sont indiquées dans le Tableau 24.
Ions Li+ Na + Ca 2+ Mg 2+ NO 3 - Salinité Essai 7 . 0 1 0,006 mol/L / / / 0,006 mol/L 0,434 g/L Essai 7 . 02 0,090 mol/L / / / 0,090 mol/L 6,230 g/L Essai 7 . 03 0,494 mol/L / / / 0,494 mol/L 34,04 g/L Essai 7 . 04 0,977 mol/L / / / 0,977 mol/L 67,36 g/L Essai 7 . 05 1,990 mol/L / / / 1,990 mol/L 137,2 g/L Essai 7 . 06 0,087 mol/L / / 1,5 mol/L 3,087 mol/L 228,4 g/L Essai 7 . 07 0,478 mol/L / / 1,5 mol/L 3,478 mol/L 255,4 g/L Essai 7 . 08 0,969 mol/L / / 1,5 mol/L 3,969 mol/L 289,2 g/L Essai 7 . 09 1,937 mol/L / / 1,5 mol/L 4,937 mol/L 356,0 g/L Essai 7 . 1 1 / 0,015 mol/L / / 0,015 mol/L 1,277 g/L Essai 7 . 12 / 0,093 mol/L / / 0,093 mol/L 7,952 g/L Essai 7 . 13 / 0,484 mol/L / / 0,484 mol/L 41,18 g/L Essai 7 . 14 / 0,971 mol/L / / 0,971 mol/L 82,57 g/L Essai 7 . 15 / 2,020 mol/L / / 2,020 mol/L 171,7 g/L Essai 7 . 16 / 0,102 mol/L / 1,5 mol/L 3,102 mol/L 231,1 g/L Essai 7 . 17 / 0,521 mol/L / 1,5 mol/L 3,521 mol/L 266,7 g/L Essai 7 . 18 / 1,027 mol/L / 1,5 mol/L 4,027 mol/L 309,7 g/L Essai 7 . 19 / 2,024 mol/L / 1,5 mol/L 5,024 mol/L 394,5 g/L Essai 7 . 21 / / 0,109 mol/L 1,5 mol/L 3,218 mol/L 240,4 g/L Essai 7 . 22 / / 0,511 mol/L 1,5 mol/L 4,022 mol/L 306,2 g/L Essai 7 . 23 / / 1,010 mol/L 1,5 mol/L 5,020 mol/L 388,1 g/L Essai 7 . 24 / / 1,992 mol/L 1,5 mol/L 6,984 mol/L 549,3 g/L
En revanche, le second compartiment de commande 40, isolé du fluide sous haute pression, est en communication basse pression avec le réservoir 46 et le fluide sous haute pression injecté dans le compartiment complémentaire 55 permet d’ouvrir les clapet primaire 18 et secondaire 19 par l’intermédiaire de l’organe d’actionnement 56. Le fluide sous basse pression peut alors circuler de la petite chambre 11 vers le réservoir 46 en passant par le passage hydraulique 17 et le second compartiment de commande 40. La tige 3 est alors en phase de sortie du fût 2.
L’exemple de réalisation illustré à la permet également d’obtenir les autres états de fonctionnement, à savoir le maintien en position de la tige 3, la phase de rentrée de la tige 3 et la non-sollicitation du vérin 1.
L’invention concerne donc également un circuit hydraulique comprenant plusieurs vérins 1 hydrauliques équipés chacun d’un dispositif de verrouillage à commande électrohydraulique 4 et comprenant une tige 3 et deux chambres 10 et 11 alimentées chacune à travers un passage hydraulique 16 et 17 correspondant du module de sécurité 5. Le circuit hydraulique comprend également un réservoir 46 de fluide hydraulique, un bloc de distribution 45, un ensemble de tuyaux reliant le réservoir 46 aux vérins 1 via le bloc de distribution 45, afin de remplir et/ou de vider chacune des chambres 10 et 11. Le circuit hydraulique comprend également un dispositif de pompage comportant une pompe P associée à un moteur M pour faire circuler le fluide hydraulique dans les tuyaux. Le bloc de distribution comprend un unique distributeur hydraulique 45 proportionnel à trois positions.
Ces positions comprennent une position neutre interrompant la circulation du fluide hydraulique vers les récepteurs du circuit hydraulique ou liant la pression du circuit à la pression du réservoir 46 empêchant ainsi la pression d’augmenter dans ledit circuit hydraulique.
Ces positions comprennent également une position mettant en communication le dispositif de pompage P, M et le réservoir 46 avec le module de commande 6 d’au moins un vérin 1 pour provoquer la sortie de la tige 3 du vérin 1.
Ces positions comprennent également et une position mettant en communication le dispositif de pompage P, M et le réservoir 46 avec le module de commande 6 d’un moins un vérin 1 pour provoquer la rentrée de la tige 3.
Le module de commande 6 de chacun des dispositifs de verrouillage et de commande électrohydraulique 4 peut avantageusement être piloté de manière indépendante des autres dispositifs.