INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans les modes de réalisation décrits précédemment, le circuit de décodage 20 et le circuit d'exécution 40 sont chacun réalisés par un circuit électronique dédié. Selon un autre mode de réalisation, seul le circuit d'exécution 40 est réalisé par un circuit électronique dédié et le circuit de décodage 20 comprend un processeur, par exemple un microprocesseur ou un microcontrôleur, configuré pour exécuter des instructions d'un programme d'ordinateur stockées dans une mémoire.
Les modes de réalisation décrits précédemment concernent des formes d'onde comprenant des rampes linéaires. Selon un autre mode de réalisation, chaque rampe de la forme d'onde peut suivre une fonction polynomiale P(x) selon la relation suivante :
[Math 5] où D est le degré du polynôme et les coefficients Coeffj, j variant de 1 à D, sont les coefficients du polynôme. Lorsque le degré du polynôme est égal à 1, la rampe correspond à une rampe linéaire. Lorsque le degré du polynôme est supérieur ou égal à 2, la rampe correspond à une rampe non linéaire.
La représente, de façon schématique, un autre mode de réalisation du circuit électronique 10 configuré pour exécuter une forme d'onde dont chaque rampe suit la relation Math 5 indiquée précédemment. Dans ce mode de réalisation, les paramètres de données stockés dans la mémoire 30 comprennent, pour chaque rampe, les paramètres de données Start_val et Rest décrits précédemment et, en outre, les coefficients Coeffj, j variant de 1 à D. Le module d'interprétation 42 et le module de recherche 44 peuvent avoir la même structure que celle décrite précédemment, à la différence que les données traitées sont plus importantes étant donné qu'il y a plusieurs coefficients Coeffj. Le module d'interpolation 46 fournit chaque valeur numérique du signal Sn à partir des données Value, Dur, Offset, Coeff1, ... CoeffD fournies par le module d'interprétation 42 selon la relation suivante.
En particulier, lorsque le module d'interpolation 46 est réalisé par un circuit FPGA, le calcul d'une valeur numérique par le module d'interpolation 46 peut prendre D+1 cycles matériel et nécessiter D multiplicateurs.
Dans les modes de réalisation décrits précédemment, le circuit de décodage 20 est configuré pour fournir, à chaque cycle d'horloge matériel, les paramètres de données et les paramètres de contrôle de Nout rampes successives de la forme d'onde et le circuit d'exécution 40 est configuré pour fournir, à chaque cycle d'horloge matériel, Nout valeurs numériques du signal numérique Sn. Selon un autre mode de réalisation, le circuit de décodage 20 est configuré pour fournir, à chaque cycle d'horloge matériel, les paramètres de données et les paramètres de contrôle de Nout1 rampes successives de la forme d'onde et le circuit d'exécution 40 est configuré pour fournir, à chaque cycle d'horloge matériel, Nout2 valeurs numériques du signal numérique Sn, Nout1 et Nout2 étant des nombres entiers différents. En particulier, Nout1 peut être inférieur strictement à Nout2. Ceci permet de façon avantageuse de simplifier la réalisation du circuit de décodage 20.
Le poste d’assemblage comporte une ligne de chargement des carters 14 disposée radialement par rapport au plateau tournant 20, face à un posage de chargement 30 comprenant un plateau incliné 22, qui reçoit à son extrémité extérieure les carters préalablement chauffés à 200°C.
Dans une première opération la ligne de chargement 14 dépose un carter chauffé 2 à un premier pas sur un posage de chargement 30 devant lui, en utilisant un système de manutention non représenté. Le plateau tournant 20 tourne ensuite suivant un pas.
Un mécanisme d’insertion des stators 16 est installé radialement face au deuxième pas formant un pas d’assemblage 32 venant juste après le pas de chargement 30. Le mécanisme d’insertion des stators 16 comporte un montant vertical 24 disposé au bord du plateau 20, supportant en hauteur et vers l’extérieur une ligne d’alimentation des stators 12 comprenant un plateau 26 recevant ces stators qui sont alignés radialement.
Le montant vertical 24 comporte vers l’intérieur un bras coulissant verticalement 28, qui dans une deuxième opération réalisée en parallèle de la première opération, reçoit un stator 12 avançant vers l’axe du plateau A1 en traversant une fenêtre de ce montant. Le bras coulissant 28 comporte en dessous un mandrin radialement expansible 60, qui prend le stator 12 dans son creux intérieur, puis l’aligne verticalement avec l’alésage 6 du carter chaud 2 en attente en dessous.
Dans une troisième opération après la deuxième opération, le bras 28 descend verticalement D pour insérer le stator 12 dans l’alésage du carter chaud en attente 2, puis s’immobilise à une hauteur définie correspondant au positionnement axial final de ce stator dans son carter.
La présente le dispositif commandé de maintien des stators 40, comprenant un tube vertical 42 fixé sur le plateau 20, dans l’axe A de l’alésage des carters 6 disposés sur chaque posage 4. Le tube 42 comporte à son extrémité supérieure trois échancrures 44 comprenant chacune en partie supérieure une chape fixe 46 présentant un axe disposé tangentiellement.
Chaque chape fixe 46 reçoit un basculeur allongé 48 orienté radialement, comportant à son extrémité extérieure un galet circulaire 50 fixé par un axe disposé tangentiellement. L’extrémité intérieure de chaque basculeur 48 forme une chape intérieure 52 présentant un axe disposé tangentiellement, recevant l’extrémité supérieure d’une biellette de commande 54 sensiblement verticale.
Une tige verticale de commande 56 disposée dans l’axe du tube 42, comporte une extrémité inférieure reliée à un actionneur fixé sous le plateau 20 pour la faire coulisser verticalement. L’extrémité supérieure de la tige de commande 56 comporte trois chapes de commande 58 réparties sur son contour, présentant chacune un axe disposé tangentiellement recevant l’extrémité inférieure d’une biellette de commande 54.
La présente le mandrin expansible 60 pendant la troisième opération de descente D du stator 12 représentée en position finale, la tige de commande 56 déplacée par son actionneur est dans sa position basse ce qui relève complètement la partie extérieure des basculeurs 48 et leurs galets d’extrémité 50. Les galets 50 sont au plus près de l’axe principal A, et donc éloignés du creux intérieur du stator 12 ce qui laisse complètement libre sa descente.
La présente une quatrième opération suivante de montée C de la tige de commande 56 déplacée par son actionneur, ce qui fait incliner B les basculeurs 48 vers le bas en rapprochant leurs galets 50 du creux intérieur du stator 12. Le bras 28 et son mandrin expansible 60 ne bougent pas, ce qui maintient la position axiale du stator 12 encore libre dans le carter 2 qui est toujours chaud et dilaté.
La présente après la fin de la montée de la tige de commande 56, une cinquième opération de fermeture F du mandrin expansible 60 en le séparant du stator 12 qui reste maintenu en position par le dispositif commandé de maintien 40, puis de montée M de son bras 28 pour dégager ce mandrin au-dessus du carter 2.
On a ensuite une rotation du plateau 20 vers un troisième pas de refroidissement 34, qui met en attente dans une sixième opération de refroidissement le carter chaud 2 pendant que les deux pas précédents renouvellent les mêmes opérations. La sixième opération de refroidissement se prolonge aux quatrième pas et au cinquième pas suivants, après deux rotations.
On a ensuite après une dernière rotation l’arrivée du carter au sixième pas de déchargement 36, qui réalise d’abord une septième opération de descente de la tige de commande 56 pour libérer le stator 12 alors que son carter 2 est suffisamment refroidi pour le maintenir axialement.
On a enfin une huitième opération réalisée par un système automatisé de retrait du carter 2 équipé de son stator 12 afin de libérer le posage 4 qui ira au pas suivant de chargement 30.
On obtient à partir d’un poste d’assemblage comportant un unique système de chargement des carters chaud 2, d’insertion des stators 12 et de déchargement des carters assemblés, occupant un espace minimum, la possibilité d’avoir un temps de cycle court grâce à la mise en attente du refroidissement sur les pas de refroidissement 34. En prévoyant un nombre de pas de refroidissement 34 suffisant, on peut ne pas arrêter le système d’insertion des stators 12 qui tourne en continu, ce qui rentabilise au mieux l’investissement.
Le poste d’assemblage travaillant à une cadence élevée permet de produire un grand nom de carters assemblés 2 en occupant un espace minimum.
Selon un tel mode de réalisation, on considère que chacune des k coupures 50 intervenant sur la plage horaire [t 0 ; t 1 ] débute à un temps t i0 , i étant compris entre 1 et k. Par défaut, chacune desdites coupures s’achève à un temps (t i 0 + δt 1 ), δt 1 étant la durée par défaut de chaque coupure, définie précédemment.
Pendant chaque coupure 50, soit sur chaque plage [t i0 ; t i 0 + δt 1 ], la température T est contrôlée par le capteur 19 et comparée (étape 112) à une valeur (T i0 – Δ 1 T), T i0 étant la température au début de la coupure i considérée et Δ 1 T étant un premier écart de température mémorisé dans la mémoire 34 de données. Par exemple, Δ 1 T = 0,3 °C.
Si à un temps t 3 tel que t i 0 ≤ t 3 ≤ (t i 0 + δt 1 ), la température T est inférieure à (T i0 – Δ 1 T), alors les coupures 50 de la plage horaire [t 0 ; t 1 ] intervenant à partir du temps t 3 présentent une durée corrigée δt 3 , inférieure à la valeur par défaut δt 1 (étape 114). De préférence, le programme 40 définit δt 3 comme un pourcentage de δt 1 ; par exemple, δt 3 = 0,8δt 1 .
Selon un autre mode de réalisation, sur la plage horaire [t 0 ; t 1 ], la température T contrôlée par le capteur 19 est comparée (étape 116) à une valeur (T c – Δ 2 T), Δ 2 T étant un deuxième écart de température mémorisé dans la mémoire 34 de données, avec Δ 2 T>Δ 1 T. Par exemple, Δ 2 T = 1,0 °C.
Si à un temps t 4 tel que t 0 ≤ t 4 ≤ t 1 , la température T est inférieure à (Tc – Δ 2 T), alors l’étape 110 est interrompue (étape 118) audit temps t 4 .
Le procédé 100 évite ainsi une baisse trop importante de la température T par rapport à la température de consigne au cours de l’étape 110.
De préférence, l’étape 110 est également interrompue avant le temps t 1 si la température de consigne T c est modifiée par l’utilisateur durant la plage horaire [t 0 ; t 1 ].
Selon un autre mode de réalisation, le procédé 100 est configuré pour optimiser la diminution de la consommation électrique de l’appareil 10 en fonction du confort thermique sur la plage horaire [t 0 ; t 1 ].
Selon un tel mode de réalisation (non représenté), on considère que chacune des k coupures intervenant sur la plage horaire [t 0 ; t 1 ] débute à un temps t i0 et s’achève à un temps t i1 , i étant compris entre 1 et k. Par exemple, t i1 = t i 0 + δt 1 .
Pour chaque coupure i considérée, la température T i 1 en fin de coupure est contrôlée par le capteur 19 et comparée à une valeur (T i0 – Δ 3 T), T i0 étant la température au début de la coupure i considérée et Δ 3 T étant un troisième écart de température mémorisé dans la mémoire 34 de données. Par exemple, Δ 3 T = 0,1 °C.
Si la température T i 1 en fin de coupure est supérieure à (T i0 – Δ 3 T), alors la coupure en cours est prolongée jusqu’à un temps t 5 supérieur à t i1 . Par exemple, t 5 est tel que t 0 ≤ t 5 ≤ t 1 et correspond à une température mesurée T 5 inférieure ou égale à (T i0 – Δ 3 T). En variante, la prolongation de la coupure i considérée est limitée, de sorte à conserver t 5 inférieur ou égal à (t i 1 + δt 4 ), δt 4 étant une valeur mémorisée dans la mémoire 34 de données.
Le procédé 100 permet ainsi de favoriser le chauffage par rayonnement, plus efficace, durant les périodes à besoins de chauffage modérés ; et d’anticiper un délestage électrique durant les périodes à besoins de chauffage élevés.
De manière préférée, le procédé 100 permet de diminuer ponctuellement la consommation électrique de l’appareil 10 durant les périodes à besoins de chauffage élevés ou très élevés, même en l’absence de délestage sur le réseau électrique. Les pics journaliers de consommation peuvent ainsi être lissés.
Procédé de surveillance de l’encrassement de filtres d’habitacle d’un véhicule automobile. Le domaine technique concerne les procédés mettant en œuvre un système de ventilation pour surveiller le niveau d’encrassement d’au moins un dispositif de filtration d’un système de ventilation et concerne encore les véhicules mettant en œuvre de tels procédés.
Les constructeurs d’automobiles apportent beaucoup de soins au confort des passagers de leurs véhicules. Parmi les critères de confort incontournables figurent évidemment la gestion de l’air à l’intérieur de l’habitacle, notamment le contrôle de la température, du niveau d’humidité et de la qualité de l’air.
A cet effet, les véhicules sont couramment équipés d’un groupe de climatisation conçu pour gérer la qualité de l’air de l’habitacle. Le groupe de climatisation organise la circulation et le traitement de l’air de l’habitacle notamment en remplaçant par de l’air provenant de l’extérieur de l’air évacué hors de l’habitacle. La plupart des groupes de climatisation sont aujourd’hui capables, en situation de conduite, de filtrer l’air provenant de l’extérieur pour éliminer certains polluants tels que des oxydes, des particules et/ou des pollens. Ainsi, les groupes de climatisation sont en mesure d’empêcher l’apport de polluant à l’intérieur du véhicule en cas de pollution de l’air extérieur.
Selon une variante de réalisation du procédé de l’invention, le plasma DBD est généré par application d’une tension entre les deux électrodes comprise entre 1 et 25kV, préférablement entre 5 et 15 kV, et/ou avec une fréquence comprise entre 1 kHz à 100 kHz. La vitesse spatiale horaire du gaz (GHSV) peut notamment être comprise entre 1000 h -1 et 150000 h -1 , préférablement inférieure à 100000 h -1 .
Un système de refroidissement peut être présent entre le contenant destiné à recevoir les produits générés par la réaction de conversion et la sortie du réacteur de sorte à condenser et à éliminer l’eau susceptible de se former pendant la réaction de conversion.
Un second objet de la présente invention porte sur un catalyseur pour la conversion d’un mélange de gaz comprenant du dioxyde de carbone (CO 2 ) et du dihydrogène (H 2 ) selon la réaction RWGS suivante : CO 2 + H 2 → CO + H 2 O, ladite conversion étant réalisée en présence d’un plasma froid et ledit catalyseur comprenant au moins un support et au moins deux promoteurs dont l’un comprend du fer.
- un support comprenant de l’alumine ;
- au moins deux promoteurs dont l’un comprend du fer et l’autre comprend préférentiellement du cuivre ; et
- au moins un troisième promoteur sélectionné dans le groupe consistant en les métaux de transition, les métaux alcalinoterreux, les lanthanides, les métaux alcalins et leurs mélanges.
Dans le cadre de la présente invention, les termes « système catalytique » et « catalyseur » sont équivalents et interchangeables. Selon un mode de réalisation de l’invention, ledit système catalytique est appelé système catalytique bi/tri métallique. Il est à noter que la notion de catalyseur bimétallique et de catalyseur trimétallique, concerne notamment les espèces présentes dans le catalyseur sans tenir compte du support utilisé. Par exemple, lorsque le catalyseur est dopé par deux promoteurs, on parle ici d'un catalyseur bimétallique ; lorsque le catalyseur est dopé par trois promoteurs, on parle ici d'un catalyseur trimétallique.
Le support utilisé dans le cadre de la présente invention est notamment choisi pour sa capacité à adsorber les réactifs et plus particulièrement le CO 2 , pour sa stabilité thermique et pour sa surface spécifique élevée visant à favoriser l'interface plasma-catalyseur, qui permet d'offrir diverses voies de réaction dans la chimie de surface. Il est également choisi pour ses propriétés diélectriques qui peuvent impacter les propriétés du plasma et modifier le comportement de décharge du plasma DBD, lorsque celui-ci est utilisé, le champ électrique et la densité électronique en raison de la permittivité diélectrique et de l'effet de polarisation qui donne lieu au champ électrique local.
Selon un mode de réalisation de la présente invention, le support du système catalytique comprend de l’alumine ; notamment, le support peut être constitué d’alumine. Selon un mode de réalisation, le support est un oxyde d’alumine. Ainsi, le support du système catalytique peut, en outre, comprendre d’autres composants, par exemple un oxyde mixte et/ou de cérine et/ou de zirconium.
Le catalyseur de la présente invention comprend au moins un support. Le catalyseur peut notamment comprendre plusieurs supports, en d’autres mots, plusieurs matériaux support, par exemple deux ou trois matériaux supports distincts.
Le(s) support(s) utilisé(s) dans le cadre de la présente invention peut(peuvent) être un(des) support(s) commercialement disponible(s).
Le choix du(des) support(s) peut s’avérer important étant donné qu’il(s) impacte(nt) les propriétés physicochimiques (basicité, acidité, réductibilité, mobilité de l’oxygène due à la présence de défauts inhérents présents sur ladite surface…), ainsi que les propriétés texturales (volume poreux, diamètre des pore, surface spécifique…) et les propriétés électriques (permittivité, conductivité…), qui vont à leur tour moduler les performances catalytiques du système.
Un mode de préparation du support du système catalytique est détaillé ci-dessous.
Le système catalytique selon l’invention permet de produire des molécules à haute valeur ajoutée comme le monoxyde de carbone (CO), lors de la conversion d’un mélange de gaz comprenant du dioxyde de carbone (CO 2 ) et de l’hydrogène (H 2 ) selon la réaction RWGS, en présence d’un système catalytique et d’un plasma froid, de préférence un plasma généré par décharge à barrière diélectrique (DBD), tout en améliorant les performances catalytiques de la réaction RWGS, c’est-à-dire le taux de conversion du CO 2 et la sélectivité vers le produit désiré CO.
Comme illustré à la , chaque lentille 310, 320, 330 comporte des première et deuxième extensions latérales 311-312, 321-322, 331-332 venues de matière avec la lentille 310, 320, 330 et s’étendant sensiblement perpendiculairement au plan (plan YZ) de diffusion de la lentille 310, 320, 330.
Les première et deuxième extensions 311-312, 321-322, 331-332 définissent respectivement au voisinage de la face avant de chaque boitier 101, 102, 103, des interfaces d’appui à l’intérieur des bords libres des platines 110, 120 et 130 et des coques 210, 220 et 230 et qui sont maintenues fixement en sandwich entre leurs platines 110, 120 et 130 et leurs coques 210, 220 et 230 respectives au moment de l’assemblage puis de la fixation des coques 210, 220 et 230 avec les platines 110, 120 et 130.
Ainsi, la fixation des lentilles 310, 320, 330 dans leurs boitiers respectifs 101, 102 et 103 ne nécessite aucun moyen de fixation tels que vis, clips, agrafes, … La fixation est réalisée uniquement par la mise en pression des bords libres des platines 110, 120 et 130 et des coques 210, 220 et 230 sur les interfaces d’appui 311-312, 321-322 et 331-332 des lentilles 310, 320, 330.
Chaque lentille 310, 320, 330 présente un profil transversal (plan XZ) en « U ». Les branches du « U » correspondent respectivement aux première et deuxième extensions 311-312, 321-322, 331-332 de chaque lentille 310, 320, 330 à l’intérieur de leurs boitiers respectifs 101, 102, 103. Elles définissent des première et deuxième pattes, 311-312, 321-322, 331-332 respectivement inférieure et supérieure, de section transversale de forme générale rectangulaire. La partie droite reliant les première et deuxième branches du « U », correspond au plan de diffusion de la lentille 310, 320 et 330 (plan selon YZ).
Chaque patte supérieure 312, 322, 332 comporte un moyen de centrage latéral 313, 323, 333 de la lentille 310, 320, 330 ( ) définissant un ergot centré sur la patte supérieure 312, 322, 332, venu de matière avec la patte supérieure 312, 322, 332 et s’étendant vers l’extérieure de la lentille 310, 320, 330 (selon Z). Cet ergot de centrage latéral 313, 323, 333 coopère avec une cavité de forme complémentaire, en demi-lune, 213, 223, 233 aménagée à l’intérieur du bord libre 212, 222, 232 de la coque correspondante 210, 220, 230 recevant la lentille 310, 320, 330, telle qu’illustré à la .
Les profils des coques 210, 220, 230 sont conformés pour s’adapter aux profils correspondant des platines 110, 120 et 130 et former, une fois les coques 210, 220, 230 et les platines 110, 120 et 130 assemblées, les boitiers 101, 102 et 103 des modules 11, 12 et 13 ; boitiers 101, 102 et 103 qui sont fermés sur leur face avant par les lentilles 310, 320 et 330.
Les bords libres avant 212, 222 et 232 des coques 210, 220, 230 comportent en outre respectivement des paires de nervures d’appui 217, 227, 237 s’étendant perpendiculairement aux bords libres 212, 222 et 232, de part et d’autre des cavités de centrage latéral 213, 223, 233. Ces nervures d’appui 217, 227, 237 participent au maintien en « sandwich » des lentilles 310, 320 et 330 à l’intérieur de leurs boitiers respectifs 101, 102 et 103.
Chaque patte inférieure 311, 321, 331 comporte un moyen de centrage frontal 314, 324, 334 de la lentille 310, 320, 330 formant un redent venu de matière avec la patte 311, 321, 331 et s’étendant transversalement (selon Y) sur toute la largeur de la partie d’extrémité de la patte inférieure 311, 321, 331, et vers le bas (selon Z), perpendiculairement à la patte inférieure 311, 321, 331 vers l’extérieur de la lentille 310, 320, 330. Ce redent 314, 324, 334 de section transversale rectangulaire coopère avec une cavité de forme complémentaire 114, 124, 134, aménagée dans le bord libre correspondant 111, 121, 131 de la platine 110, 120, 130, tel qu’illustré à la .
La pièce inférieure 100 regroupe les platines 110, 120, 130 de chacun des trois modules 11, 12, 13. Cette pièce 100 est conformée pour définir trois platines 110, 120 et 130 de forme générale rectangulaire, adjacentes, reliées entre elles par leurs grands côtés latéraux en étant décalées les unes des autres selon les trois axes X, Y et Z. Les petits côtés de chaque platine 110, 120 et 130 s’avancent (selon X), vers l’avant, pour former des promontoires sur lesquels sont aménagées les cavités de centrage transversal 114, 124 et 134 recevant les redents 314, 324 et 334 des pattes inférieures 311, 321 et 331 des lentilles 310, 320 et 330.
Les bords latéraux des pattes inférieures 311, 321 et 331 comportent en outre des moyens de détrompage 315-316, 325-326 et 335-336 formant des encoches et/ou des plots agencés dans l’épaisseur des pattes 31, 321 et 331 et/ou dans le ou les bords latéraux des redents 314, 324 et 334.
Les moyens de détrompage 315-316, 325-326 et 335-336 des lentilles 310, 320 et 330 coopèrent avec des moyens de détrompage complémentaires 115-116, 125-126 et 135-136 aménagés autour des cavités 114, 124 et 125 des platines 110, 120 et 130.
Les moyens de détrompage 315-316, 325-326 et 335-336 sont spécifiques à chaque lentille 310, 320 et 330 : ils sont différents d’une lentille à l’autre. Ils permettent d’appairer les lentilles 310, 320 et 330 avec leurs modules respectifs 11, 12 et 13 sans risque de mauvais montage au moment de l’assemblage des lentilles 310, 320 et 330 sur leurs platines respectives 110, 120 et 130.
La illustre l’ensemble 10 des trois modules 11, 12 et 13 selon une vue de dessus et la illustre une vue en coupe longitudinale (selon X) selon l’axe de coupe VII-VII de la .
Sur la , les trois modules optiques 11, 12 et 13 sont complétement assemblés avec les différentes vis de fixation, visibles, des coques 210, 220 et 230 sur leurs platines respectives 110, 120 et 130.
Des éléments d’habillage des boitiers 101, 102 et 103, désignés par enjoliveurs respectivement, inférieurs 410, 420 et 430 et supérieurs 510, 520 et 530 sont rapportés respectivement sur les platines 110, 120 et 130 et les coques 210, 220 et 230 des modules 101, 102 et 103. Les enjoliveurs inférieurs 410, 420 et 430 sont rapportés verticalement sous les platines 110, 120 et 130 puis fixés par vis, sous les platines 110, 120 et 130 comme illustré à la .