INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour que le traitement surfacique soit précis et efficace, il faut que la distance qui sépare le centre optique de la lentille 11 de la surface de la pièce 100 soit égale à la longueur focale de la lentille (c’est-à-dire à la distance entre le centre optique de la lentille et son plan image), ou que la distance de travail instantanée réelle qui sépare la face de sortie de la lentille 11 de la surface de la pièce 100 soit égale à la distance de travail théorique de la lentille (les deux conditions susmentionnées étant équivalentes), afin que le point de focalisation du faisceau de traitement 14 en sortie de la lentille tombe précisément sur la surface de la pièce 100.
Pour ce faire, l’invention propose un dispositif de traitement surfacique au LASER d’une pièce, le dispositif comprenant un outil comportant :
- une première source LASER, émettant de façon impulsionnelle un rayonnement LASER de puissance, dit faisceau de traitement,
- une lentille, configurée pour focaliser en un point situé sur un plan image tout rayonnement entrant dans la lentille par une première face de celle-ci,
- une tête scanner entre la première source LASER et la lentille, ladite tête scanner étant configurée pour guider le faisceau de traitement en aval de la première source LASER suivant un chemin optique, dit chemin optique de traitement, frappant la première face de la lentille et traversant ladite lentille pour être focalisé en un point de focalisation situé sur le plan image de la lentille,
- une seconde source LASER, émettant un second rayonnement LASER dit faisceau de mesure incident,
- un capteur de mesure pour détecter un faisceau de mesure réfléchi issu de la réflexion sur la pièce du faisceau de mesure incident,
- des moyens de calcul configurés pour calculer une distance, dite distance de travail instantanée, entre la pièce et la lentille, à partir du faisceau de mesure réfléchi détecté par le capteur.
Le dispositif de traitement selon l’invention est caractérisé en ce que :
- la tête scanner, la première source LASER et la seconde source LASER sont configurées pour que le faisceau de mesure incident traverse la tête scanner suivant un chemin optique, dit chemin optique de mesure, frappant la première face de la lentille et traversant ladite lentille pour être focalisé dans le plan image de la lentille en un point qui est situé à une distance du point de focalisation du faisceau de traitement dite distance de décalage dans le plan image,
- les moyens de calcul sont configurés pour calculer la distance de travail instantanée lorsque le faisceau de mesure incident traverse la lentille selon un axe central de celle-ci.
Ainsi, dans le dispositif selon l’invention, le faisceau de mesure et le faisceau de traitement suivent quasiment le même chemin optique en ce qu’ils traversent tous les deux la tête scanner et la lentille. Dès lors, le point de traitement, défini étant comme le point où le faisceau de traitement frappe la pièce à traiter, et le point de mesure, défini étant comme le point où le faisceau de mesure frappe ladite pièce, sont très proches.
Dans toute la description, la distance entre les faisceaux de mesure et de traitement dans le plan image de la lentille est dite « distance de décalage dans le plan image», et cette distance à la surface de la pièce est appelée «distance de décalage sur la pièce ». L’expression simplifiée « distance de décalage » fait référence aux deux distances précédentes ou seulement à l’une d’entre elles lorsque le contexte permet clairement d’identifier laquelle.
Puisque les faisceaux suivent quasiment le même chemin optique, la distance de décalage sur la pièce est très faible (de l’ordre de quelques millimètres, du moins lorsque la pièce est sensiblement dans le plan image de la lentille) en comparaison des distances (d’un à plusieurs centimètres) qui séparent les points de traitement et de mesure des dispositifs antérieurs connus illustrés sur les figures 1 et 2. La mesure n’est donc pas faussée en raison de la forme complexe de la pièce ou de l’existence d’une singularité au point de traitement ou à proximité de celui-ci.
L’impact du faisceau de traitement sur la pièce génère à la fois un plasma et des éjectats, les éjectats étant des particules de matériau fondu arrachées à la surface de la pièce par le faisceau de traitement et éjectées sous forme de gouttelettes, expulsées à très grande vitesse de la surface de la pièce en direction de l’outil.
La distance de décalage a pour effet d’éviter d’une part que le capteur de mesure ne soit ébloui ou perturbé par le plasma généré par l’impact du faisceau de traitement sur la pièce. Elle a pour effet d’autre part d’éviter que les éjectats, ou du moins qu’une partie d’entre eux, ne traversent le faisceau de mesure incident avant que celui-ci n’atteigne la surface de la pièce, générant un bruit de mesure significatif empêchant un réglage correct de la distance de travail.
Ainsi, en réalisant la mesure à proximité du point d’impact du faisceau de traitement, avec un faisceau de mesure qui est intégré dans la tête scanner et qui suit le même chemin optique (à un léger écart angulaire près à l’entrée de la lentille) que le faisceau de traitement, l’invention permet à la fois d’améliorer la précision de la mesure et d’éviter les erreurs dues à la géométrie de la surface la pièce. En prévoyant cependant une distance de décalage adéquate entre le point de mesure et le point de traitement, qui résulte d’une légère divergence (ou écart angulaire) à l’entrée de la lentille entre le faisceau de traitement et le faisceau de mesure, le bruit sur le signal de mesure est réduit et la fiabilité de la mesure est augmentée.
En l’occurrence, l’équipement 0 comporte :
- un capteur de trémie (équipant la trémie 2) agencé pour estimer une quantité de premier matériau contenu dans la trémie 2 ; et/ou
-un premier capteur (équipant le premier réservoir R1) agencé pour estimer une quantité de deuxième matériau (quantité de ciment sec et/ou chaux sèche) contenue dans ce premier réservoir R1 ; et/ou
- un deuxième capteur (équipant le deuxième réservoir R2) agencé pour estimer une quantité d’eau contenue dans ce deuxième réservoir R2 ; et/ou
- un troisième capteur (équipant le troisième réservoir R3) agencé pour estimer une quantité de premier adjuvant contenu dans ce troisième réservoir R3 ; et/ou
- un quatrième capteur (équipant le quatrième réservoir R4) agencé pour estimer une quantité de second adjuvant contenu dans ce quatrième réservoir R4 ; et/ou - un cinquième capteur (équipant le cinquième réservoir R5) agencé pour estimer une quantité de troisième adjuvant contenu dans ce cinquième réservoir R5.
Chacun des premier, deuxième, troisième, quatrième et cinquième capteurs émet un signal qui lui est propre et qui est représentatif d’une quantité estimée contenue dans le réservoir correspondant équipé par ce capteur.
De même, le capteur de trémie émet un signal qui lui est propre et qui est représentatif d’une quantité de premier matériau dans la trémie.
Pour simplifier les figures, ces capteurs ne sont pas représentés.
Un capteur donné est généralement fixé sur une paroi latérale du réservoir correspondant à ce capteur donné de manière à ce qu’une partie de connexion électrique du capteur donné soit disposée à l’extérieur du réservoir pour y être relié fonctionnellement avec unité de commande alors qu’une partie de détection de ce capteur donné est positionnée à l’intérieur du réservoir pour y estimer une quantité de matériau présente dans le réservoir.
Les signaux de ces capteurs sont transmis à l’unité de commande via un circuit de communication reliant chacun des capteurs à l’unité de commande.
Par mesure de simplification des dessins, ce circuit de communication n’est pas représenté.
L’unité de commande 50, la pluralité de capteurs et la pluralité d’actionneurs sont agencés de sorte à admettre en entrée 51 de malaxeur 5, en fonction d’une consigne prédéterminée de deuxième matériau souhaité dans le mélange, une quantité de deuxième matériau provenant du premier réservoir R1.
De manière similaire, l’unité de commande 50, la pluralité de capteurs et la pluralité d’actionneurs sont agencés de sorte à admettre en entrée 51 de malaxeur 5, en fonction d’une consigne prédéterminée de premier adjuvant souhaité dans le mélange, une quantité de premier adjuvant provenant du troisième réservoir R3.
De manière similaire, l’unité de commande 50, la pluralité de capteurs et la pluralité d’actionneurs sont agencés de sorte à admettre : - une quantité de deuxième adjuvant, provenant du quatrième réservoir R4, en entrée 51 de malaxeur 5, cette quantité étant fonction d’une consigne prédéterminée de deuxième adjuvant souhaité dans le mélange ; et/ou - une quantité de troisième adjuvant, provenant du cinquième réservoir R5, en entrée 51 de malaxeur 5, cette quantité étant fonction d’une consigne prédéterminée de troisième adjuvant souhaité dans le mélange.
Chacun des moteurs actionnant une desdites pompes ou un desdits convoyeurs est un actionneur appartenant à ladite pluralité d’actionneurs et peut être un moteur de type moteur hydraulique ou éventuellement de type électrique.
Cette configuration avec une boîte de vitesses comprenant deux rapport de transmission permet d’utiliser un moteur de plus faible puissance. Cela présente des avantages par rapport aux coûts de la motorisation et de la consommation énergétique et permet d’alléger la tirefonneuse (en améliorant ainsi son ergonomie).
Selon une caractéristique de la tirefonneuse, le dispositif de transmission comprend les premier et deuxième rapports de transmission et chacun des premier et deuxième modes de fonctionnement du dispositif de transmission comprend : un premier état dans lequel le premier rapport est engagé entre l’arbre mené et l’arbre de sortie ; un deuxième état dans lequel le deuxième rapport est engagé entre l’arbre mené et l’arbre de sortie.
En combinant la transmission à variation continue avec une boîte de vitesses à deux rapports de transmission, cela permet d’augmenter la diversité de choix des moteurs utilisables dans le groupe d’entraînement. Il sera alors possible de réduire la puissance du groupe d’entraînement en vue d’alléger la tirefonneuse.
Selon une caractéristique de la tirefonneuse, la transmission à variation continue est configurée pour, dans le mode opérationnel : adapter la vitesse de rotation de l’embout entre une première vitesse de rotation et une deuxième vitesse de rotation dans le premier état de fonctionnement, par exemple la première vitesse de rotation est égale à 70 tr/min et la deuxième vitesse de rotation est égale à 250 tr/min ; adapter la vitesse de rotation de l’embout entre une troisième vitesse de rotation et une quatrième vitesse de rotation dans le deuxième état de fonctionnement, par exemple la troisième vitesse de rotation est égale à 35 tr/min et la quatrième vitesse de rotation est égale à 125 tr/min ;
Cela permet de passer un ou des points durs sans avoir à changer de rapport entre le premier rapport et le deuxième rapport. L’opérateur pourra sélectionner le premier rapport au cours du vissage pour mettre en œuvre la phase de serrage ou au cours du dévissage pour mettre en œuvre la phase de desserrage, ensuite pour le reste du vissage ou du dévissage le deuxième rapport sera suffisant et s’adaptera pour optimiser la productivité de travail automatiquement.
Selon une caractéristique de la tirefonneuse, la transmission à variation continue est couplée directement à un premier arbre et à un deuxième arbre de sorte que, dans le mode opérationnel, la rotation du premier arbre entraîne, via la transmission à variation continue, le deuxième arbre, le premier arbre et le deuxième arbre étant décalés.
La représente schématiquement une vue en perspective d’une tirefonneuse selon un mode de réalisation particulier.
La représente schématiquement la tirefonneuse de la équipée d’un chariot et agencée sur une voie ferrée et notamment dans un mode opérationnel de la tirefonneuse.
La représente schématiquement selon une vue latérale, de manière isolée et selon un mode de réalisation particulier une poulie menée de la transmission à variation continue montée sur l’arbre mené.
La représente schématiquement, selon un mode de réalisation, une vue en perspective d’un flasque mobile de la poulie menée.
Pour les couches en carbone, il peut par exemple s’agir de couches Kreca Flet® C et G commercialisées par la société Kureha, ou de couches Calcarb® Graphite Soft Felt commercialisées par la société Mersen. Ces couches sont à l’origine commercialisées pour leur fonction d’isolation thermique.
Le carbone est destiné à réagir avec du monoxyde de silicium pour générer à la place du monoxyde de carbone et du carbure de silicium, selon la formule suivante.
2C + SIO -> SiC + CO
L’alumine est destinée à réagir avec les vapeurs de silicium pour former du dioxyde de silicium et de l’aluminium selon la formule suivante.
2Al 2 O3 + 3Si -> 3SiO 2 + 4 Al
Le filtre 80 peut être recouvert d’une grille 84 ou être porté par une cassette 86, de préférence en molybdène pour ne pas se dégrader au contact des effluents 82.
Le filtre 80 ou chacune des couches 80a, 80b, …, 80i peut avoir une forme générale parallélépipédique dont la longueur est comprise entre 20 et 80cm, et la largeur est comprise entre 20 et 80cm.
Le filtre 80 ou chacune des couches 80a, 80b, …, 80i peut avoir une épaisseur E comprise entre 5 et 30mm. Les épaisseurs E des couches peuvent être identiques ou différentes.
La présente invention est particulièrement avantageuse pour la fabrication d’une pièce en CMC du type SiC/SiC bien que d’autres types de CMC puissent être obtenus
La présente invention concerne en outre un procédé de densification d’une pièce 30 en CMC, aussi appelé procédé de siliciuration, au moyen du four 50. Ce procédé comprend pour l’essentiel les étapes précitées consistant à :
a) suspendre ou poser la pièce 30 au-dessus du creuset 56 dans la première chambre 52, le creuset 56 comportant de préférence un mélange à base de silicium comme matériau de densification, et
b) chauffer ce mélange à une température supérieure à une température de fusion dudit mélange. Cette étape b) peut comprendre une sous-étape préliminaire de recuit de la pièce, à une température inférieure à la température de fusion du mélange.
ENSEMBLE COMPORTANT UN ECHANGEUR DE CHALEUR ET UNE GRILLE DE PROTECTION La présente invention concerne un ensemble comportant un échangeur de chaleur comprenant des tubes de circulation de fluide caloporteur, ces tubes étant en matériau métallique et espacés les uns des autres de manière à laisser passer un flux d’air entre les tubes, et une grille de protection configurée pour protéger cet échangeur de chaleur.
On connaît par la demande de brevet EP3943865 un ensemble comportant un échangeur de chaleur comprenant des tubes de circulation de fluide caloporteur et une grille de protection configurée pour protéger cet échangeur de chaleur. La face interne de cette grille de protection est fixée directement à l’échangeur de chaleur par brasage ou par montage à l’aide de languettes de fixation. La plaque de protection protège donc au moins une portion de l’échangeur de chaleur contre les impacts de cailloux.
L’invention vise à proposer une optimisation de la plaque de protection apportant un certain nombre d’avantages comme on le verra ci-après.
La présente invention a ainsi pour objet un ensemble comportant : un échangeur de chaleur comprenant des tubes de circulation de fluide caloporteur, ces tubes étant en matériau métallique et espacés les uns des autres de manière à laisser passer un flux d’air entre les tubes, une grille de protection comprenant des barreaux en matériau métallique, espacés les uns des autres, chaque barreau étant positionné en vis-à-vis de l’un des tubes de l’échangeur de chaleur, ensemble dans lequel l’un au moins des barreaux de la grille de protection est pourvu d’au moins un écarteur ayant une zone brasée à l’un des tubes de l’échangeur de chaleur, et présentant une forme configurée pour maintenir un écartement prédéterminé entre ce barreau et ce tube.
L’unité de commande 50 est ainsi agencée pour commander les actionneurs de la pluralité d’actionneurs (c’est-à-dire les moteurs de pompes ou de convoyeurs) en fonction de signaux de mesures générés par la pluralité de capteurs de sorte que les quantités de matériaux / eau respectivement admis en entrée 51 de malaxeur 5 permettent d’atteindre les consignes prédéterminées de matériaux / eau souhaités dans le mélange délivré en sortie de malaxeur.
La composition du mélange délivré en sortie de malaxeur 5 peut, si nécessaire, être ajustée en modifiant l’une au moins desdites consignes précitées.
L’un des actionneurs peut être un actionneur commandant l’admission du premier matériau de la toupie vers la trémie en fonction d’un état de remplissage de la trémie 2 estimé par le capteur de trémie.
Le premier matériau est ici un mix de sable et de graviers.
Dans le cas où le premier matériau ne contient ni ciment, ni chaux, ce premier matériau peut contenir une proportion prédéterminée en eau.
La proportion prédéterminée en eau du premier matériau est préférentiellement inscrite dans une mémoire de l’unité de commande 50.
Cette proportion prédéterminée en eau du premier matériau est connue au moment du remplissage de la toupie en premier matériau car elle peut avoir été mesurée au niveau de l’usine de préparation du premier matériau.
L’unité de commande 50 comprend préférentiellement un module de calcul qui détermine la quantité d’eau à admettre dans le malaxeur via la conduite de transport d’eau, en fonction : - d’une part de la consigne prédéterminée d’eau souhaitée dans le mélange ; et - d’autre part de la proportion prédéterminée en eau du premier matériau.
Ce mode de réalisation permet d’avoir un dosage précis de la quantité d’eau dans le mélange puisqu’il permet de prendre en compte la proportion d’eau déjà présente dans le premier matériau provenant de la toupie.
Dans le cas où le premier matériau est sec (sans eau), il est alors possible que ce premier matériau contienne du ciment et/ou un polymère et/ou de la chaux, en plus du sable et des graviers.
Ce premier matériau peut être un mix de ciment et/ou chaux et/ou sable et/ou graviers dans des proportions connues et fixées dans l’usine de préparation du premier matériau.
Ce mode particulier peut être utile dans le cas où le dosage en ciment, sable et graviers est prédéfini au moment du remplissage de la toupie en usine, le mouillage de ce mix sec intervenant uniquement au moment de la livraison.
Dans ce mode de réalisation, on peut éventuellement se passer du premier réservoir R1 contenant le ciment puisque le ciment et/ou la chaux sous forme sèche est déjà présent dans la toupie.
Bien entendu, on peut aussi conserver le premier réservoir R1 de ciment sur le bâti pour permettre un ajustement du dosage en ciment du mélange.
L’équipement selon l’invention est particulièrement avantageux car il simplifie les contraintes de livraison de mélange / béton, un même camion toupie pouvant lors d’une même tournée de livraison délivrer des mélanges de béton de différentes compositions / différents dosages, ces compositions / dosages étant respectivement fabriqués et mouillés au moment de chaque livraison, en fonction des besoins spécifiques à chaque chantier livré.
Le fait de mouiller le ciment et/ou la chaux au dernier moment (dans le tube de chute et dans el malaxeur), lors de la livraison, est particulièrement avantageux puisque seul le ciment et/ou la chaux réellement livré est mouillé, le reste du ciment et/ou de la chaux transporté restant sec.
Dans ce cas, l’étrier 12 est un étrier fixe. L’étrier fixe se distingue de l’étrier flottant décrit ci-avant en ce que la seconde plaquette 36 est déplacée axialement par un piston 104 similaire ou identique au piston 14 qui déplace la première plaquette 16. Aussi, la seconde plaquette 36 n’est pas déplacée axialement par le mouvement de l’étrier 12 par rapport au support d’étrier 13.
Dans le cas de l’étrier flottant illustré sur les figures, l’écartement des plaquettes 16, 36 du disque de frein se produit lorsque le piston 14 est retracté (et donc, éloigné de la plaquette intérieure 16) et l’étrier 12 se déplace par rapport au support d’étrier 13 de manière à s’éloigner de la plaquette extérieure 36. Les plaquettes 16, 36 sont ainsi libérées, ce qui permet leur déplacement selon un sens les éloignant du disque de frein par l’action du léger voile du disque.
Le contrôle de l’onduleur 102 par le contrôleur 106 de circuit d’alimentation utilise un lien de connexion 107. Selon un mode de réalisation, le lien de connexion 107 porte un signal de type modulation de largeur d’impulsion (du sigle PWM, et qui signifie « Pulse Width Modulation » en anglais) généré par des circuits et modules de commande opérant une commande de l’onduleur de type commande vectorielle.
Selon un mode de réalisation, les trois lignes d’alimentation 104a, 104b et 104c du lien d’alimentation supraconducteur 104 sont agencées dans un même volume cryogénique et l’une seulement d’entre elles fait l’objet d’une mesure de tension entre ses extrémités, par un module de détermination de différence de potentiel 110 dont une sortie est connectée à l’entrée Vi du contrôleur 106 de circuit d’alimentation via un lien de connexion 109. Selon cette configuration, et dans le cas d’une perte de fluide cryogénique entraînant un accroissement de la température dans le lien d’alimentation supraconducteur 104, la seule détection d’accroissement de la différence de potentiel sur la ligne d’alimentation connectée au module de détermination de différence de potentiel 110 suffit à opérer une détection de quench et à définir des opérations subséquentes utiles à la préservation des systèmes.
Selon une variante de réalisation, le module de détermination de différence de potentiel 110 comprend des circuits de multiplexage internes pour opérer une scrutation (surveillance) séquentielle des différences de potentiel entre les deux extrémités de chacune des lignes d’alimentation électrique 104a, 104b et 104c, successivement et de façon itérative.
Selon une variante de réalisation, chacune des lignes d’alimentation électrique 104a, 104b et 104c est associée à un module de détermination de différence de potentiel tel que le module 110 et les circuits de contrôle et de supervision décrits ci-après sont reproduits pour chacune des lignes d’alimentation 104a, 104b et 104c de sorte à détecter un phénomène de quench dans les plus brefs délais sur l’une ou l’autre des lignes d’alimentation 104a, 104b et 104c du lien d’alimentation électrique 104. Une logique de type « OU » est alors utilisée en sortie de ces trois circuits identiques ou similaires pour opérer une inhibition ou modification de la commande de l’onduleur en présence d’un phénomène quench sur l’une quelconque des trois lignes d’alimentation 104a, 104b et 104c du lien d’alimentation électrique supraconducteur 104. Les liens de connexion entre l’une des extrémités respectives des lignes d’alimentation électriques 104a, 104b et 104c et le module de détermination d’une différence de potentiel 110 forment un bus 104u. Les liens de connexion entre l’autre des extrémités respectives des lignes d’alimentation électriques 104a, 104b et 104c et le module de détermination d’une différence de potentiel 110 forment un bus 104d.