INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Sur l’exemple des figures 4A et 4B, les moyens d’alimentation en fluide sous pression comprennent au moins un orifice 67-1 formé au travers du carter 28 de manière à alimenter la seconde cavité 157-2 en air de contournement de la chambre de combustion. La quantité d’air de contournement qui rentre dans la seconde cavité 157-2 dépend de la pression de contournement dans l’espace de contournement externe 29. En particulier, plus la pression de contournement dans l’espace de contournement externe 29 est élevée, plus la quantité d’air de contournement accédant à la seconde cavité 157-2 augmente.
Comme indiqué précédemment, lorsque la chambre de combustion 10 est éteinte ou fonctionne dans une phase d’allumage, rallumage ou ralenti sol de la turbomachine 100, la pression de contournement est faible. Aussi, la quantité d’air de contournement introduit dans la seconde cavité 157-2 du vérin 57-3 est faible. La force exercée sur le piston 157-3 par l’air de contournement est donc inférieure à la force exercée par le ressort 57-4 sur le piston. La tête 40 est alors dans la première position, avantageuse pour les phases d’allumage, rallumage ou ralenti sol de la turbomachine 100, comme déjà expliqué.
Inversement, lorsque la chambre de combustion 10 est allumée et la turbomachine 100 dépasse un certain régime, par exemple le ralenti sol, la pression de contournement est élevée. Aussi, la quantité d’air de contournement introduit dans la seconde cavité 157-2 du vérin 57-3 est élevée, de sorte que la force exercée sur le piston 157-3 par l’air de contournement est supérieure à la force exercée par le ressort 57-4. La tête 40 est alors déplacée dans la seconde position, avantageuse pour les phases de la turbomachine 100 au-delà du ralenti sol, comme déjà expliqué.
Sur l’exemple des figures 5A et 5B, les moyens d’alimentation 67 en fluide sous pression comprennent une conduite de raccordement 67-2 de la seconde cavité 157-2 au circuit de carburant, notamment à la rampe 53.
La seconde cavité 157-2 du vérin est ainsi remplie en carburant en fonction de la pression de carburant dans le circuit de carburant. En particulier, la quantité de carburant qui rentre dans la seconde cavité 157-2 dépend de la pression de carburant dans la rampe 53. Plus la pression de carburant dans la rampe 53 est élevée, plus la quantité carburant accédant à la seconde cavité 157-2 augmente.
Comme indiqué précédemment, lorsque la chambre de combustion 10 est éteinte ou fonctionne dans une phase d’allumage, rallumage ou ralenti sol de la turbomachine 100, la pression en carburant est faible. Aussi, la quantité de carburant introduit dans la seconde cavité 157-2 du vérin 57-3 est faible. La force exercée sur le piston 157-3 par le carburant est donc inférieure à la force exercée par le ressort 57-4 sur le piston. La tête 40 est alors dans la première position, avantageuse pour les phases d’allumage, rallumage ou ralenti sol de la turbomachine 100, comme déjà expliqué.
Inversement, lorsque la chambre de combustion 10 est allumée et la turbomachine 100 dépasse un certain régime, par exemple le ralenti sol, la pression de carburant dans la rampe 53 est élevée. Aussi, la quantité de carburant introduit dans la seconde cavité 157-2 du vérin 57-3 est élevée, de sorte que la force exercée sur le piston 157-3 par le carburant est supérieure à la force exercée par le ressort 57-4. La tête 40 est alors déplacée dans la seconde position, avantageuse pour les phases de la turbomachine 100 au-delà du ralenti sol, comme déjà expliqué.
On note que l’exemple de réalisation des figures 5A et 5B présente l’avantage d’incrémenter l’imperméabilité du carter 28 par rapport à l’exemple des figures 4A et 4B, dans lequel au moins un orifice 61 formé au travers du carter 28 est prévu.
Selon le mode de réalisation non limitatif illustré, afin de mettre en œuvre cette fonction, ledit élément plan détachable 110 est constitué de plusieurs éléments détachables les uns des autres qui sont préformés pour se fixer selon des bords différents et proposer la configuration plus compacte et moins allongée illustrée.
Cet élément plan détachable 110 est préformé d’une pluralité de surfaces d’appui, d’orifices, d’encoches afin d’accueillir lesdits accessoires et outils.
Comme illustré, cet élément plan détachable 110 est également préformé pour présenter des surfaces d’appui susceptibles de coopérer avec le système de verrouillage/déverrouillage des éléments constituant le support vertical. moyens de verrouillage rotatif de la colonne.
Une fois, l’élément plan 110 détaché, la structure articulée 100 peut se déplier sous l’action de l’utilisateur, vers le bas en premier lieu, comme illustré par la où un premier ensemble de jambes articulées d’appui 400 se déplie et passe d’une position pliée où les jambes 410 et 420 sont en position horizontale à une position dépliée où les jambes 410 et 420 sont en position verticale se projetant vers le bas. En fait, selon une phase du déploiement non illustrée, bien que la position finale soit bien avec les jambes vers le bas, le premier déploiement se fait vers le haut avec la structure posée à l’envers sur la colonne de boîte à outils avant retournement une fois les premières jambes dépliées. L’écartement entre les jambes 410 et 420 définit une portion du logement créé à des fins de coopération avec le support vertical.
Comme cela apparaît sur la ou la , selon le mode de réalisation illustré, lesdites jambes 410 et 420 sont des paires de jambes reliées entre elles au niveau de leur extrémité inférieure et au niveau de leur partie médiane par une entretoise.
Afin de mettre en œuvre ce déploiement, l’extrémité supérieure 411 et 421 des jambes 410 et 420 est préformée pour pivoter et glisser par rapport à un premier plateau ou plateforme intermédiaire 500 dont la partie inférieure est préformée à cet effet. Afin d’accompagner ce mouvement de déploiement et rigidifier la position dépliée, chaque jambe d’appui 410 et 420 est associée à une tige télescopique 430 et 440 qui passe d’une position horizontale rétractée à une position inclinée vers le bas. L’extrémité libre de la tige est reliée de façon articulée à la jambe (au niveau de l’entretoise de la partie médiane) et le corps est articulé à la partie inférieure du plateau intermédiaire 500.
La position dépliée de ces deux premières jambes articulées d’appui 410 et 420 définit un espace entre éléments articulés formant un volume concave encadré par des surfaces de mise en position autorisant la structure 100 dépliée à se positionner sur et à être supporté par ledit empilement de conteneurs 200. Ainsi, ce premier déploiement illustré par la permet de positionner la structure 100 sur l’extrémité supérieure de l’empilement 200. L’écartement entre les jambes 410 et 420 dépliées est défini de telle sorte qu’elles puissent prendre appui sur les faces verticales 221 latérales de la colonne 200 en appui sur la partie restée pliée de la structure.
Comme illustré par la , l’encadrement périphérique 120 est ensuite déverrouillé du plan de travail 130 de sorte que l’encadrement 120 descend. Comme illustré plus en détail pour un côté par la , ce déverrouillage est mis en œuvre par l’utilisateur qui presse vers l’intérieur des parties mobiles latérales 121 associées à l’encadrement périphérique 120 pour actionner un pêne 122 de retenue de l’encadrement. La translation vers l’intérieur du pêne 122 a pour conséquence la libération de l’encadrement 120 et sa translation vers le bas jusqu’à ce que l’encadrement 120 se verrouille sur le premier plateau intermédiaire 500 qui affleure alors en bord supérieur dudit encadrement 120 dans la position illustrée par la .
Les éléments articulés pliés restants sont alors plus facilement saisissables par l’utilisateur qui peut soulever le plan de travail 130 afin de les déplier et déployer vers le haut, le reste de la structure articulée 100.
Ce déploiement vers le haut provoquée par l’utilisateur et accompagnée par la poussée des ressorts libérés et la position finale dépliée sont illustrés respectivement par la et les figures 8 et 9. Les figures 8 et 9 illustrent également l’invention lorsque le dispositif est constitué par la structure seule.
Pour mettre en œuvre se déploiement, deux ensembles de paires de jambes articulées de liaison 600 et 800 sont mis en œuvre.
Les extrémités inférieures des paires de jambes articulées 610 et 620 d’un premier ensemble 600 sont articulées à la surface supérieure du premier plateau intermédiaire 500. Les extrémités supérieures des jambes des paires de jambes articulées 610 et 620 du premier ensemble 600 sont articulées respectivement à la surface inférieure de deux demi-plateaux 710 et 720 formant un deuxième plateau intermédiaire 700.
Les extrémités inférieures des paires de jambes articulées 810 et 820 du deuxième ensemble 800 sont articulées respectivement à la surface supérieure des deux demi-plateaux 710 et 720 formant le deuxième plateau intermédiaire 700. Les extrémités supérieures des jambes des paires de jambes articulées 810 et 820 du deuxième ensemble 800 sont articulées à la surface inférieure d’un cadre 900 sur la surface supérieure duquel est fixé le plan de travail 130.
Comme illustrée par la , afin de guider le mouvement de translation des deux demi-plateaux 710 et 720 qui s’éloignent l’un de l’autre lors du déploiement, une règle horizontale de guidage 730 est préformée de fenêtres de guidage 731 de tenons saillant des chants faciaux des demi-plateaux 710 et 720. Les extrémités de ces fenêtres 731 servent aussi de butées de fin de course notamment lors du déploiement en définissant l’expansion latérale maximale de demi-plateaux 710 et 720.
Sur l’autre face, le mouvement des plateaux est accompagné par le pivotement et le glissement d’entretoises 740 disposées et articulées pour fonctionner telle une structure de pantographe. Ces entretoises ne sont présentes que sur une face pour faciliter l’accès aux plateaux.
Les jambes 610, 620, 810, 820 sont des vérins à ressort dont le détail est illustré par les figures 10 et 11 pour la jambe 610.
La garniture 20 et le disque relâchent des particules résultant de l’abrasion lorsque la face de friction 26 vient en appui sur le disque de frein en phase de freinage. Ceci provoque l’usure de la garniture 20 et du disque. L’épaisseur (c’est-à-dire, la dimension axiale) de la garniture diminue donc progressivement lors de la vie utile de la plaquette 16.
Dans certains cas, la conduite 60 peut comprendre au moins une partie rigide 64 et au moins une partie souple 66. Par « partie rigide » on entend ici une partie de la conduite 60 qui ne modifie par sa dimension axiale lorsque le piston 14 déplace axialement la plaquette 16. Par « partie souple » on entend ici une partie de la conduite 60 qui est apte à modifier sa dimension axiale lorsque le piston 14 déplace axialement la plaquette 16.
Sur l’exemple non-limitatif des figures, la conduite 60 comporte une première partie rigide 64-1, une seconde partie rigide 64-2 et une partie souple 66 intercalée entre les deux parties rigides 64-1, 64-2.
Le dévésiculeur F100 peut être de tout type connu, apte à éliminer des gouttelettes présentes dans un gaz, et ne sera pas décrit plus en détail ici.
Comme cela est représenté sur la , le dévésiculeur F100 forme une bifurcation entre une branche principale et une branche secondaire du système de purification.
Le purgeur P100 est disposé en aval du dévésiculeur F100, sur la branche secondaire, et est configuré pour collecter les gouttelettes éliminées par le dévésiculeur F100, avant une évacuation de celles-ci hors du système.
De préférence, afin de réguler l’évacuation des gouttelettes hors du système, deux vannes XV101, XV102 sont respectivement disposées entre le dévésiculeur F100 et le purgeur P100, et en aval du purgeur P100.
L’unité de sécheur à adsorption est disposée en aval du dévésiculeur F100, sur la branche principale, et est configurée pour éliminer de l’eau du mélange gazeux, par adsorption.
Selon les besoins, l’unité de sécheur à adsorption peut en outre être configurée pour éliminer d’autres composés étrangers piégeables du mélange gazeux, comme par exemple du dioxyde de carbone (CO 2 ) ou du monoxyde de carbone (CO).
De préférence, l’unité de sécheur à adsorption est une unité de sécheur à adsorption à température variable (ATV), aussi appelée adsorption modulée en température (AMT) et temperature swing adsorption (TSA) en anglais, ou une unité de sécheur à adsorption à pression variable (APV), aussi appelée adsorption modulée en pression (AMP) et pressure swing adsorption (PSA) en anglais.
Comme cela est représenté sur la , l’unité de sécheur à adsorption comprend deux colonnes S200, S300 de séchage disposées en parallèle et comprenant de préférence chacune un lit d’adsorption. De plus, chacune des deux colonnes S200, S300 est configurée pour être successivement apte à fonctionner dans un mode dit de séchage et un mode dit de régénération.
Dans le mode de séchage, le mélange gazeux est amené à circuler dans la colonne S200, S300 et les composés étrangers piégeables sont adsorbés dans le lit d’adsorption, par exemple l’eau (H 2 O), le dioxyde de carbone (CO 2 ) ou le monoxyde de carbone (CO).
Dans le mode de régénération, de l’hydrogène, dit gaz de régénération, est amené à circuler dans la colonne S200, S300 pour la régénérer, c’est-à-dire pour évacuer de la colonne S200, S300 au moins une quantité des composés étrangers piégeables adsorbés dans le lit d’adsorption, les composés étrangers piégeables sont alors captés par le gaz de régénération et extraits avec celui-ci.
Par ailleurs, le système de purification est configuré pour fonctionner selon des cycles de production. Au cours d’un cycle de production, l’une des deux colonnes S200, S300 de l’unité de sécheur à adsorption est amenée à fonctionner dans le mode de séchage et l’autre des deux colonnes S200, S300 est amenée à fonctionner dans le mode de régénération.
De plus, les colonnes S200, S300 sont commutées entre les modes de séchage et de régénération après une durée prédéfinie d’un cycle prédéfini, et pour chaque cycle de production, le mode de régénération est maintenu pendant une durée inférieure ou égale à la durée pendant laquelle est maintenu le mode de séchage.
Selon un mode de réalisation préféré, le système de production est configuré de telle sorte qu’un cycle de production dure 25 heures, et pour que l’une des deux colonnes S200, S300 fonctionne dans le mode de séchage pendant 25 heures et que l’autre des deux colonnes S200, S300 fonctionne dans le mode de régénération pendant 10 heures.
Au moment d’un changement de cycle, la colonne S200, S300 qui a fonctionné en mode de séchage pendant le cycle précédent passe en mode de régénération, et la colonne S200, S300 qui a fonctionné en mode de régénération pendant le cycle précédent passe en mode de séchage. Ainsi, le système de purification permet une production continue d’hydrogène purifié, tout en permettant la régénération successive des colonnes S200, S300 de l’unité de sécheur à adsorption.
Comme indiqué plus haut, le gaz de régénération utilisé est de l’hydrogène. Il s’agit, de préférence, d’hydrogène purifié délivré en sortie par la colonne S200, S300 fonctionnant en mode de séchage qui est réintroduit dans la colonne S200, S300 fonctionnant en mode de régénération.
Comme cela est représenté sur la , le système de purification d’hydrogène comprend en outre une pluralité de vannes XV200, XV300, XV201, XV301, XV203, XV303 XV204, XV304, XV305, FV402 configurées pour permettre le fonctionnement des colonnes S200, S300 en mode de séchage et en mode de régénération, et pour délivrer l’hydrogène purifié en sortie.
Lorsque la cuve cylindrique bombée en bois est vide nous allons procéder au nettoyage. Cette phase est très importante car cela permet d’éviter les moisissures et une détérioration acétobactérique. Il faut rincer à grande eau, puis la méthode la plus simple pour enlever les dépôts qui adhère aux parois intérieures est d’utiliser une chaine qui doit être sans trace d’oxydation ou en acier inoxydable. Il suffit de rincer à l’eau, laisser, égoutter et sécher 5 à 7 jours avant de soufrer et refermer hermétiquement. Il ne faut jamais laisser de l’eau dans la cuve cylindrique en bois car elle deviendrait rapidement stagnante ou putride.
Le méchage a pour effet de créer une atmosphère antiseptique qui assure une bonne conservation des cuves cylindriques bombées en bois. Le souffre brûlant consomme une quantité d’oxygène éliminant les dangers de moisissures ou de bactéries et ensuite stérilise l’intérieur avec le souffre. Il suffit d’un quart de mèche soufrée ou pas 10 litres d’air pour brûler 1 gramme de souffre. Si le souffre ne brûle pas, la cuve peut contenir de l’acide carbonique provenant de fermentations ou une surcharge d’acide acétique. Les cuves vidées du rhum vieux arrangé doivent impérativement être méchés tous les mois. Puis on espace tous les 3 mois car la surcharge de SO2 (dioxyde de souffre) forme du S03 (trioxyde de soufre) et même du SO4 (sulfure de sodium) et la réaction chimique forme de l’acide acétique. On utilise l’ouverture (3) pour positionner une pastille de souffre qu’on brule à l’intérieur de la cuve et l’on rebouche avec le bouchon (32).
Finalement, on remarquera que l’invention concerne une boisson constituée par du rhum aromatisé à une ou plusieurs épices, fruits, fleurs, obtenu selon un procédé et faisant appel à un dispositif de type susmentionné. Bien que l’invention ait été décrite à propos d’une forme de réalisation particulière, il est bien entendu qu’elle n’y est nullement limitée et qu’on peut y apporter diverses modifications de formes, de matériaux et de combinaisons de ces divers éléments, sans pour cela s’éloigner du cadre et de l’esprit de l’invention. Le mariage entre le rhum, le bois de la cuve cylindrique bombée, et les fruits et/ou fleurs dans la chambre interne micro-perforée, aboutit à des produits exceptionnels, uniques, et particuliers sur le plan olfactif et gustatif. Par ce dispositif, nous avons créé le « rhum vieux arrangé ».
(1) Coque du couvercle.
(2) Première poignée.
(3) Orifice du couvercle.
(4) Encoche au niveau interne de la coque du couvercle.
(5) Premier joint en caoutchouc circulaire.
(6) Filetage interne du couvercle.
(7) Premier support.
(8) Pattes pour les vis.
(9) Vis n°1.
(10) Deuxième support.
(11) Deuxième poignée.
(12) Conduit vertical, micro-perforée en inox.
Une détermination de la température du moteur est maintenant décrite en référence à la .
Sur la , on a représenté le point Vini.
De préférence dès que possible, un apprentissage de la position réelle de l’arbre à cames est réalisé. Il faut pour cela que l’arbre à cames soit dans une position stable et connue, par exemple sa position de référence. L’apprentissage se fait aussi de préférence à régime sensiblement constant. Ces conditions sont par exemple remplies lorsque le moteur est au ralenti ou bien lors d’un lever de pied, c’est-à-dire lorsque le conducteur retire son pied de l’accélérateur. L’apprentissage est alors réalisé. Comme pour le premier calibrage lors de la première mise en route du moteur, en général une dizaine de rotations du moteur sont suffisantes pour obtenir la valeur angulaire corrective.
Dans l’exemple illustré, un apprentissage est réalisé à un régime de fonctionnement de 1810 rpm et fournit le point de mesure V1 avec une valeur angulaire corrective de fonctionnement de 5,15°CRK.
Pour trouver la température du moteur lors de la détermination du point de mesure V1, il est proposé de « faire coulisser » le point V1 sur la droite isotherme de pente PTEMP dans le graphique (Valeur angulaire corrective / régime moteur) de la jusqu’à atteindre une droite D1 d’équation
Régime moteur = NRef
Sur la , la valeur choisie pour NRef est la valeur de 800 rpm correspondant au régime moteur de calibrage.
Le point à l’intersection de l’isotherme et de la droite D1 est nommé V2 sur la . La différence de régime moteur entre le régime moteur de fonctionnement pour la détermination du point V1 et le régime moteur de calibrage est de 1010 rpm. Le point V2 se trouve donc à l’abscisse (5,15 – PRPM*1.01) soit 4,75°CRK.
Puisque V2 et Vini sont sur la même droite D1, qui est une droite iso-régime, la différence entre les abscisses de V2 et de Vini donne ici la différence entre les températures correspondantes des isothermes passant par V2 et Vini à l’aide de la pente PTEMP définie sur la voiture étalon.
Dans le présent exemple numérique, la différence d’abscisse entre V2 et Vini est de 1°CRK. La différence de température delta_T entre les deux droites isothermes passant par ces points est donnée par
Delta_T = (4,75-5,75)/PTEMP
Delta_T = 1/0,017 = 59°C
La température de calibrage étant de 25°C, la température du moteur lors de la détermination du point de mesure V1 était :
T = 25 + 59 = 84°C.
La illustre une variante permettant de déterminer aussi la température du moteur lors d’un apprentissage de la position réelle de l’arbre à cames à partir de la valeur angulaire corrective déterminée lors de cet apprentissage.
Le réservoir 1 est formé par un cylindre creux pourvu d'une collerette 4 à son bord d'extrémité axial arrière. La tige de piston 3 comporte à son bord d'extrémité axial arrière une bride d'appui 5 sur laquelle l'utilisateur appuie lors de l'actionnement.
Selon l'invention, il est prévu un système de dosage bidose 20 qui se fixe sur la tige de piston 3, entre la collerette 4 du réservoir 1 et la bride d'appui 5 de la tige de piston 3.
Ce système de dosage 20 comporte un premier élément de dosage 21, un second élément de dosage 22 et un troisième élément de dosage 23. Chaque élément de dosage 21, 22, 23 est avantageusement en forme de C, comportant une ouverture axiale sur toute sa hauteur permettant sa mise en place autour de la tige de piston 3.
Le premier élément de dosage 21 est fixé de manière axialement non mobile sur la tige de piston 3, de sorte qu'il se déplace ensemble avec elle. Avantageusement, il comporte un logement 25 adapté à recevoir la bride d'appui 5 de la tige de piston 3.
Le troisième élément de dosage 23 est axialement non mobile par rapport au réservoir 1. Avantageusement, il comporte un bord axial avant 24 qui, en utilisation, s'appuie sur la collerette 4 du réservoir 1 en forme de seringue.
Ainsi, lorsque le système de dosage 20 est disposé sur la tige de piston 3 du dispositif de distribution, la position du piston 2 dans le réservoir 1 est déterminée avec précision et de manière reproductible, puisque le système de dosage 20 s'appuie d'une part sur la collerette 4 du réservoir 1 et reçoit d'autre part la bride d'appui 5 de la tige de piston 3.
Le second élément de dosage 22 est disposé entre les premier et troisième éléments de dosage 21, 23.
Avantageusement, le second élément de dosage 22 est relié au troisième élément de dosage 23 par des premiers moyens de résistance 26 et au premier élément de dosage 21 par des seconds moyens de résistance 27. Ces premiers et seconds moyens de résistance 26, 27 permettent d'accumuler de l'énergie dans la main de l'utilisateur lors de l'actionnement, qui se libère brusquement quand ils sont surmontés, ce qui garantit une bonne distribution de la totalité de chaque dose.
Les premiers moyens de résistance 26 génèrent une résistance inférieure aux seconds moyens de résistance 27, de sorte que lors de l'actionnement, ce sont d'abord les premiers moyens de résistance 26 qui sont surmontés pour distribuer la première dose.
Les premier et troisième éléments de dosage 21, 23 ont des diamètres intérieur et/ou extérieur environ identiques, alors que le second élément de dosage 22 a un diamètre extérieur inférieur au diamètre intérieur des premier et troisième éléments de dosage 21, 23. Ainsi, le second élément de dosage 22 peut coulisser à l'intérieur du troisième élément de dosage 23 lors de la distribution de la première dose et à l'intérieur du premier élément de dosage 21 lors de la distribution de la seconde dose.