INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention concerne également un deuxième concentrat d’amidon obtenue par le procédé tel que précité, comprenant pour 100 parts en poids de deuxième concentrat d’amidon, moins de 30 parts en poids de protéines.
Optionnellement, le deuxième concentrat d’amidon comprend pour 100 parts en poids de deuxième concentrat d’amidon, moins de 10 parts en poids de protéines.
L’invention concerne également un troisième concentrat protéiné, comprenant pour 100 parts en poids de troisième concentrat protéiné, plus de 65 parts en poids de protéines.
CONTRÔLE DE LA CONSIGNE DE COUPLE D’UNE BOÎTE DE VITESSES AUTOMATISÉE D’UN VÉHICULE À GMP THERMIQUE Domaine technique de l’invention L’invention concerne les véhicules comprenant un groupe motopropulseur (ou GMP) purement thermique et à boîte de vitesses automatisée, et plus précisément le contrôle de la consigne de couple destinée à permettre le contrôle d’une telle boîte de vitesses.
Etat de la technique Certains véhicules, éventuellement de type automobile, comprennent un groupe motopropulseur (ou GMP) purement thermique, c’est-à-dire comportant au moins une machine motrice thermique, et une boîte de vitesses automatisée permettant de transmettre du couple issu de la machine motrice thermique, par exemple à des roues motrices.
On entend ici par « boîte de vitesses automatisée » une boîte de vitesses ayant des rapports qui sont sélectionnables de façon automatisée en fonction d’une consigne de couple qui est fonction de la vitesse choisie par un usager du véhicule lors d’une phase de conduite assistée (régulation, limitation, ou bridage de vitesse).
Cette consigne de couple, destinée à la boîte de vitesses, est parfois dite « prédictive » ou « potentielle » car elle est destinée à aider le calculateur pilotant la boîte de vitesses à sélectionner le bon rapport de vitesse pour un prochain instant (ou instant d’après). Elle ne doit pas être confondue avec la consigne de couple, parfois dite « instantanée », qui est déterminée pour la machine motrice thermique du GMP. On notera que ces consigne de couple prédictive et consigne de couple instantanée sont généralement déterminées par le calculateur de supervision du GMP.
Ces consigne de couple prédictive et consigne de couple instantanée sont construites, entre autres, à partir de l’écart entre la vitesse en cours du véhicule et la vitesse choisie par l’usager (ou conducteur) du véhicule.
La consigne de couple instantanée est pondérée en fonction de l’écart de vitesse, et donc selon que la vitesse en cours du véhicule est plus ou moins proche de la vitesse choisie. L’objectif est en effet d’augmenter la demande de couple si l’écart de vitesse est important (état dit transitoire), et inversement de stabiliser la demande de couple si l’écart de vitesse est faible (état dit stable).
Actuellement, la consigne de couple prédictive n’est pas pondérée, et donc il n’est pas possible de différencier l’état stable de l’état transitoire. De ce fait, certains changements de rapport peuvent être inutiles lorsque l’écart de vitesse est faible, et donc la dynamique de la régulation, le confort acoustique/vibratoire et le rapport consommation de carburant / pollution ne sont pas optimaux.
Présentation de l’invention Elle propose notamment à cet effet un procédé de contrôle destiné à être mis en œuvre dans un véhicule comprenant un groupe motopropulseur comportant une machine motrice thermique propre à être couplée à une boîte de vitesses ayant des rapports sélectionnables de façon automatisée en fonction d’une consigne de couple fonction d’une vitesse choisie par un usager du véhicule lors d’une phase de conduite assistée de ce dernier (régulation, limitation, ou bridage de vitesse).
Ce procédé de contrôle se caractérise par le fait qu’il comprend une étape dans laquelle on détermine un coefficient de pondération de consigne en fonction d’un écart entre une vitesse en cours du véhicule et la vitesse choisie, et on pondère la consigne de couple par ce coefficient de pondération de consigne déterminé.
Grâce à cette pondération de la première consigne de couple (prédictive ou potentielle) en fonction de l’écart de vitesse, la première consigne de couple pondérée est désormais en permanence adaptée à la situation en cours dans le véhicule, et donc aussi bien à un état stable qu’à un état transitoire, ce qui permet à chaque changement de rapport d’être adapté à la situation en cours.
- dans son étape, on peut déterminer le coefficient de pondération de consigne en fonction de l’écart de vitesse et de la vitesse choisie par l’usager ;
- dans son étape, on peut déterminer un premier coefficient de pondération de consigne lorsque l’écart de vitesse appartient à un premier intervalle qui est défini par des premières valeurs minimale et maximale choisies, et on peut déterminer un second coefficient de pondération de consigne lorsque l’écart de vitesse appartient à un deuxième intervalle qui est défini par des secondes valeurs minimale et maximale choisies, avec la seconde valeur minimale supérieure ou égale à la première valeur maximale ;
- en présence de la dernière option, dans son étape, on peut déterminer le premier coefficient de pondération de consigne dans un troisième intervalle, et le second coefficient de pondération de consigne dans un quatrième intervalle ;
- également en présence de la dernière option, dans son étape, on peut déterminer un premier coefficient de pondération de consigne ayant une première valeur constante choisie lorsque l’écart de vitesse appartient au premier intervalle, et un second coefficient de pondération de consigne ayant une seconde valeur constante choisie, différente de la première valeur constante, lorsque l’écart de vitesse appartient au deuxième intervalle ;
- un dispositif d’interface d’étanchéité comportant au moins un joint d’étanchéité disposé dans ledit plan de couplage autour dudit au moins un orifice de communication de ladite première plaque.
Selon l’invention, le dispositif d’interface d’étanchéité comprend une entretoise disposée dans ledit plan de couplage entre les première et seconde plaques, ladite entretoise et le ou les joint(s) d’étanchéité formant une interface d’étanchéité ayant deux plans de symétrie perpendiculaires entre eux et perpendiculaires audit plan de couplage, l’épaisseur du ou des joint(s) d’étanchéité avant couplage sous pression desdites première et seconde plaques étant strictement supérieure à l’épaisseur de ladite entretoise.
L’entretoise permet ainsi de limiter l’écrasement du ou des joints d’étanchéité lors du couplage sous pression des premières et secondes plaques de l’ensemble de distribution de gaz, et donc le mouvement des première et/ou seconde plaques écrasant le ou les joint(s) d’étanchéité. La disposition symétrique de l’interface d’étanchéité dans le plan de couplage et la limitation de l’écrasement du ou des joints d’étanchéité grâce à l’entretoise permettent de réduire les risques de flexion des premières et secondes plaques de l’ensemble de distribution de gaz lors du couplage sous pression.
La déformation des premières et secondes plaques est ainsi limitée et leur planéité peut être conservée au fil du temps.
L’ensemble de distribution de gaz peut en outre comporter l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes prises isolément ou en combinaison.
Avantageusement, l’aire de la surface formée par l’entretoise dans ledit plan de couplage est supérieure à l’aire de la surface formée par le ou les joint(s) d’étanchéité dans ledit plan de couplage.
La surface d’appui dans le plan de couplage formée par l’entretoise, supérieure à celle du ou des joints d’étanchéité, permet d’éviter un écrasement trop important du ou des joint(s) d’étanchéité, même sous une contrainte de serrage supérieure à la valeur requise pour comprimer le ou les joint(s) d’étanchéité.
Dans un mode de réalisation, la raideur du matériau constituant l’entretoise est supérieure à la raideur du matériau constituant le ou les joint(s) d’étanchéité.
L’entretoise permet ainsi de fournir un appui mécanique plus rigide que le ou les joint(s) d’étanchéité dans l’interface d’étanchéité, limitant le déplacement des premières et secondes plaques lors de leur couplage sous pression. Un tel appui dans le plan de couplage permet de limiter (géométriquement) le moment fléchissant des premières et secondes plaques.
Dans un mode de réalisation avantageux, l’entretoise comporte au moins une portion formant cadre s’étendant à la périphérie d’un joint d’étanchéité. Cette portion formant cadre se combine avec le joint d’étanchéité pour apporter une étanchéité renforcée autour de l’orifice de communication.
Dans un mode de réalisation préféré, lorsque le dispositif d’interface d’étanchéité comporte plusieurs joints d’étanchéité, ladite entretoise comporte une portion d’appui disposée à équidistance desdits joints d’étanchéité.
La portion d’appui de l’entretoise est ainsi placée à la distance la plus courte possible des différents joints dans l’interface d’étanchéité. Le moment fléchissant appliqué sur les première et/ou seconde plaques est ainsi réduit lors de leur couplage sous pression.
En pratique, ladite entretoise comporte plusieurs portions formant cadre s’étendant à la périphérie respectivement desdits plusieurs joints d’étanchéité.
Avantageusement, ladite entretoise est formée d’une structure plane monobloc comportant lesdites portions formant cadre.
La structure plane monobloc permet de faciliter le positionnement de l’entretoise et des joints d’étanchéité dans le plan de couplage des première et seconde plaques. En faisant varier la surface de la structure plane monobloc dans le plan de couplage et la raideur du matériau formant la structure plane monobloc, il est possible de contrôler la rigidité de l’entretoise en fonction du taux d’écrasement souhaité pour les joints d’étanchéité.
En pratique, les dimensions d’une ouverture formée par chaque portion formant cadre s’étendant à la périphérie d’un joint d’étanchéité dans le plan de couplage sont strictement supérieures aux dimensions dudit joint d’étanchéité dans ledit plan de couplage.
A cet effet, l’installation comporte au moins un premier classificateur 6 connecté à une sortie du premier broyeur 4 - premier sélecteur 5.
Le premier classificateur 6 se base, de manière connue en soi, sur des technologies telles que la classification par l’air (par exemple par turbo-séparation).
Cette deuxième phase permet de séparer les protéines de l’amidon pour obtenir en sortie du premier classificateur 6 (et donc à l’issue de la première étape) la première fraction fine d'un côté – correspondant au concentrat protéiné 2 - et la première fraction lourde d'un autre côté – correspondant au concentrat d’amidon 3.
Le seuil de coupure du premier classificateur 6 est compris entre 5 et 15 micromètres et par exemple entre 8 et 12 micromètres. On rappelle que le « seuil de coupure » définit la taille à laquelle une particule à autant de chance de se trouver classée dans le concentrat protéiné 2 d’un côté que dans le concentrat d’amidon 3 par le premier classificateur 6.
L’installation comporte ainsi un premier module de traitement 7 comprenant le premier broyeur 4 – premier sélecteur 5 et le premier classificateur 6. Le premier module de traitement 7 comporte par ailleurs ici un premier circuit de circulation d’un gaz, et par exemple de l’air, dans ledit premier module de traitement 7 et en particulier dans le premier broyeur 4 - premier sélecteur 5 et le premier classificateur 6. Le premier concentrat protéiné 2 ainsi obtenu comprend pour 100 parts en poids du premier concentrat protéiné 2 au moins 50 parts en poids de protéines, et par exemple au moins 60 parts en poids de protéines.
Le premier concentrat protéiné 2 présente donc une pureté en protéines importante ce qui en fait un produit intéressant.
Par exemple, si la matière première végétale 1 est une légumineuse, un tourteau ou une céréale, pour cent parts en masse de matière première végétale 1 : la proportion en masse du premier concentrat protéiné 2 en sortie du premier module de traitement 7 est d’au moins 10% et par exemple d’au moins 20% et par exemple d’au moins 25%, et/ou la proportion en masse du premier concentrat d’amidon 3 en sortie du premier module de traitement 7 est d’au moins de 65% et par exemple d’au moins de 70% et par exemple d’au moins 75%,
sans que la somme des proportions en masse du premier concentrat protéiné 2 et du premier concentrat d’amidon 3 ne puisse dépasser 100%.
Lors d’une deuxième étape, le premier concentrat d’amidon 3 est post-traitée pour obtenir un produit intermédiaire – encore appelé farine intermédiaire 8.
A cet effet, la deuxième étape comporte au moins une phase de broyage du premier concentrat d’amidon 3.
De préférence, lors de ladite phase, le premier concentrat d’amidon 3 est également sélectionné.
L’installation comporte ainsi un deuxième broyeur 9 - deuxième sélecteur 10 permettant de mettre en œuvre ladite phase. Ladite phase consiste donc pour le premier concentrat d’amidon 3 à effectuer au moins une fois un cycle de passage par le deuxième broyeur 9 – deuxième sélecteur 10.
De préférence, le deuxième broyeur 9 est conformé pour assurer au moins un cisaillement du premier concentrat d’amidon 3. Le deuxième broyeur 9 n’est donc pas un simple broyeur à impact. Le deuxième broyeur 9 est par exemple un broyeur à broches ou à attrition ou à disques ou à cylindres ou tout autre broyeur permettant de générer des forces de cisaillements (et notamment des forces de cisaillement relativement importantes).
Le deuxième broyeur 9 est donc conformé pour assurer au moins un cisaillement du premier concentrat d’amidon 3 et optionnellement à la fois un cisaillement et un impact du premier concentrat d’amidon.
Les inventeurs ont constaté que ce type de broyeur permettait grandement d’améliorer la qualité du traitement effectué sur le premier concentrat d’amidon 3.
Le deuxième broyeur 9 peut être de type stator/rotor (avec le stator immobile et le rotor tournant à une vitesse de rotation donnée - permettant de définir une vitesse de rotation différentielle entre ces deux éléments) ou bien être de type premier rotor/deuxième rotor (avec le deuxième rotor tournant à une vitesse de rotation supérieure à celle du premier rotor et/ou avec le deuxième rotor tournant dans une sens opposé à celui du premier rotor - permettant de définir une vitesse de rotation différentielle entre ces deux éléments).
EXEMPLE 6 : Optimisation de la formulation avec différentes particules cationiques
Une étude a été réalisée sur une souche d’E. coli entière inactivée, pour comparer des formulations préparées avec différentes particules à base de maltodextrine, en mesurant leur captation par les cellules immunitaires in vitro .
6-A Matériel et méthodes : A- Formulations vaccinales
Les formulations vaccinales ont ici été réalisées avec une des souches d'E. coli inactivées utilisées dans le vaccin (11101), mélangée à des nanoparticules de maltodextrine (NP+) ou lipidées (NPL), ainsi qu’à de la maltodextrine cationisée mais non réticulée, simple (NP+NR) ou lipidée (NPL-NR). Les nanoparticules recouvrent d’une manière partielle à très partielle les bactéries.
B- Synthèse des particules et caractérisation
Les NP+ sont des nanoparticules synthétisées à partir de maltodextrine cationique et réticulée. Plus précisément, la synthèse consiste en de la maltodextrine (Roquette, France) dissoute dans une solution de NaOH 2M sous agitation magnétique et à température ambiante. De l’épichlohydrine (Merck groupe, France) a ensuite été ajoutée comme agent de réticulation, ainsi que du glycydyltrimethylammonium (GTMA, Merck groupe, France) comme agent cationisant. Le gel obtenu a ensuite été neutralisé à l’acide acétique, puis broyé à travers un homogénéisateur à très haute pression (LM20, Microfluidics, France). Le broyat a enfin été purifiée par filtration à flux tangentiel (AKTA flux 6, GE Healthcare, France) à travers une membrane de 750 kDa (GE Healthcare, France) pour obtenir des NP+ purifiée. Ces NP+ sont capables d’encapsuler des antigènes provenant de divers agents pathogènes (virus, bactéries ou parasites) et de les délivrer aux cellules immunitaires (1).
De même, les NPL sont des NP+ dans lesquelles un cœur de phospholipides anioniques (DPPG) a été ajouté. Plus précisément, une solution de dipalmitoyl-phosphatidylglycerol (DPPG, Lipoid, Allemagne) est dissoute dans du solutol, puis est injectée dans une solution de NP+ sous agitation, à un pourcentage massique de 70%. Les phospholipides s’incorporent dans le cœur de la nanoparticule, formant ainsi des NPL. Ces NPL et sont également capables d’encapsuler des antigènes provenant de divers agents pathogènes (virus, bactéries ou parasites) et de les délivrer aux cellules immunitaires (2–4).
Enfin, les NP+NR et NPL-NR constituent leurs équivalents respectifs, synthétisés selon le même schéma de synthèse mais sans agent de réticulation, formant ainsi des polymères cationiques linéaires.
Les particules ont été caractérisées selon leur taille par diffusion dynamique de la lumière (DLS) et selon leur charge de surface (ou potentiel zêta) par diffusion électrophorétique de la lumière (ELS), à l’aide d’un Zetasizer Nano ZS (Malvern, France).
C - Inactivation des bactéries E.coli
Les bactéries ont été inactivées avec du formaldéhyde à 0.4 %, puis purifiées par centrifugation. La quantité protéique des bactéries entières a été mesurée par dosage micro BCA. La formulation a été faite en mélangeant les bactéries tuées avec une solution aqueuse particules, à différents ratios de poids (100µg de protéines de E. coli avec 1, 5, 10, 30, 50 ou 100 µg de particules).
D- Délivrance d'E.coli dans les cellules par les particules
La capacité des particules à augmenter la captation par phagocytose d'E.coli entières inactivées par les cellules épithéliales et en macrophage a été évaluée par cytométrie en flux.
Marquage des protéines avec de la fluorescéine :
Les E.coli inactivées ont été marquées avec de l'isothiocyanate de fluorescéine (FITC), en mélangeant 5 mg d'E. coli avec 50µg de FITC (1% w/w, Merck, France) dans un tampon de carbonate de sodium à pH 8.3 pendant 2h. Elles ont ensuite été dialysées sur une cassette de dialyse 10kDa (Thermofisher, France). La teneur en protéines des bactéries entières a été mesurée par dosage micro BCA (Pierce, France). Les bactéries marquées ont ensuite été associées aux particules à différents rapports de poids.
E- Cytométrie en flux :
Les lignées cellulaires H292 ont été ensemencées dans des plaques de 24 puits à raison de 50.000 cellules par puits, et traitées après 3 jours de culture. Les lignées cellulaires THP-1 ont été ensemencées dans des plaques de 24 puits à raison de 100.000 cellules par puits, et différenciées en macrophage avec 20ng/mL de PMA pendant 24h. Après avoir changé le milieu de culture, les cellules ont été incubées avec l'équivalent de 1µg de bactérie tuées, seules ou associées aux particules, pendant 4 heures. Les cellules ont ensuite été lavées avec une solution saline de tampon phosphate (PBS), récoltées avec de la trypsine, et analysées par cytométrie en flux sur un Attune Nxt (ThermoFisher, France).
Un problème technique majeur résolu par l’invention réside dans l’évacuation d’eau 18 présente dans la cavité 120 hors de ladite cavité 120, par l’intermédiaire de l’orifice 123 ménagé sur l’une des parois délimitant la cavité 120. L’orifice 123 forme un trou débouchant de part en part dans la cavité 120. L’orifice 123 est formé sur et au travers de l’embase 12 et/ou sur et au travers du couvercle 11. L’orifice 123 est préférentiellement orienté d’une manière telle que l’eau 18 puisse s’écouler au travers dudit orifice 123 et hors de la cavité 120 par simple écoulement gravitaire.
A cet effet, l’orifice 123 est avantageusement ménagé sur un point bas de la cavité 120. Bien entendu, en fonction de l’orientation du système de projection 1 conforme à l’invention lors de son déploiement en face de la surface optique 19 à nettoyer, le point bas peut être situé à n’importe quel endroit dudit système de projection 1 et de la cavité 120 correspondante. Dans l’exemple de réalisation illustré sur les FIGURES, pour un système de projection 1 orienté vers le haut des FIGURES, le point bas peut par exemple être situé à proximité d’un bord inférieur droit de l’embase 12.
L’orifice 123 est situé à proximité de l’ouverture 125 associée à l’organe de couplage 13 du conduit d’alimentation 15 d’air – formant l’entrée d’air 1251 – et à distance d’une lumière 124 – formant l’entrée de liquide 1241 – mettant en communication la cavité 120 avec le dispositif de pulvérisation 14 du liquide. En d’autres termes, l’organe de couplage 13 du conduit d’alimentation 15 d’air est situé à proximité du point bas de la cavité 120, tandis que la lumière 124 associée au dispositif de pulvérisation 14 du liquide est situé à distance du point bas de ladite cavité 120. En d’autres termes encore, l’entrée d’air 1251 est située à proximité du point bas de la cavité 120, tandis que l’entrée de liquide 1241 est située à distance du point bas de ladite cavité 120.
D’une manière générale, le point bas est la zone de la cavité 120 - de l’embase 12 ou du couvercle 11 - vers laquelle l’eau 18 contenue dans n’importe quel point de la cavité 120 s’écoule. Le point bas est ainsi formé par la zone de la cavité 120 placée le plus bas relativement à un axe vertical, dans l’orientation donnée du système de projection 1 lorsque ledit système de projection 1 est monté sur le véhicule automobile qu’il est destiné à équiper, de sorte que l’eau 18 puisse s’écouler dans la cavité 120, sur l’embase 12 et/ou sur le couvercle 11 par simple écoulement gravitaire jusqu’audit point bas.
Eventuellement, comme représenté de manière schématique sur la , la paroi délimitant la cavité 120 et sur laquelle le point bas est situé, c’est-à-dire sur laquelle l’orifice 123 est aménagé, comporte une rainure 127 dont une pente est orientée en direction de l’orifice 123 afin de drainer vers l’orifice 123 toute l’eau 18 qui serait contenue dans la cavité 120. Dans ce cas, de manière particulièrement avantageuse, la rainure 127 s’étend de manière périphérique à l’ouverture en communication avec le conduit d’alimentation 15 en air, de sorte à éviter un écoulement d’eau 18 dans ledit conduit d’alimentation 15. Ainsi, la rainure 127 suit un profil rectiligne ou curviligne, comportant un ou plusieurs segments situés dans le prolongement respectif d’un segment précédent, de sorte à former un canal d’écoulement pour l’eau 18 vers l’orifice 123. La rainure 127 est ménagée sur l’une ou plusieurs des parois délimitant la cavité 120, selon l’orientation du système de projection 1 et la localisation du points bas.
Les FIGURES 5 et 6 illustrent de manière schématique un exemple de réalisation de l’organe d’obstruction 16 embarqué sur le système de projection 1 selon l’invention. Pour un fonctionnement optimal l’organe d’obstruction 16 permet, selon sa configuration, d’obturer ou de libérer l’orifice 123 afin de respectivement interdire – comme représenté sur la – ou autoriser – comme représenté sur la – un écoulement d’eau 18 au travers de l’orifice 123, selon sa configuration. Dans le contexte de l’invention, l’organe d’obstruction 16 bascule de sa position de fermeture à sa position d’ouverture sans intervention humaine et, de préférence, sans pilotage électronique.