INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En particulier, un élément de conformation en matériau alvéolé ou poreux, distinct des coques métalliques, peut être présent dans chacune des deuxièmes cavités de conformation.
L’emploi de ce ou ces éléments de conformation ayant une faible densité participe avantageusement à alléger l’aube. En outre comme pour les coques, une insertion simple est permise par le bas de la partie de pale lors de la fabrication, évitant ainsi de devoir ménager une ouverture par déliaison au niveau d’un bord pour pouvoir introduire ces éléments.
Dans un exemple de réalisation, la partie de pale peut comprendre, sur un tronçon de sa dimension longitudinale adjacent à la partie de pied, une portion tissée principale définissant un bord d’attaque et un bord de fuite, ladite portion principale étant séparée sur la deuxième déliaison en des portions tissées de peau délimitant chacune une deuxième cavité de conformation, et en une portion tissée intermédiaire située entre les portions de peau, ladite portion intermédiaire étant séparée sur la déliaison en deux portions déliées délimitant la cavité de conformation.
Dans un exemple de réalisation, l’aube comprend en outre une pièce de conformation présente dans la cavité interne de conformation, ladite pièce de conformation étant creuse au moins sur une extrémité longitudinale inférieure de l’aube.
Une telle caractéristique permet avantageusement de placer dans la partie en creux de la pièce de conformation une ou plusieurs masses qui participent à améliorer l’équilibrage du rotor.
Dans un exemple de réalisation, le renfort fibreux est formé de fibres de carbone, de fibres de verre, de fibres d’aramide, ou d’un mélange de telles fibres. Le renfort fibreux est avantageusement formé de fibres de carbone.
Dans un exemple de réalisation, la matrice est une résine époxy.
La personne du métier reconnaîtra que d’autres résines sont envisageables et que la résine employée peut être thermodurcissable ou thermoplastique.
La présente invention concerne également une soufflante non-carénée destinée à être montée sur un aéronef comprenant un moyeu comprenant des parties de fixation d’aube, et une pluralité d’aubes telles que décrites plus haut montées sur les parties de fixation. Brève description des dessins La représente, de manière schématique, une coupe, prise perpendiculairement à une direction corde, d’un exemple d’aube selon l’invention reliée à un mécanisme de calage variable, La représente, de manière schématique, l’aube de la en coupe dans un plan contenant les directions corde et longitudinale, La représente, de manière schématique, l’aube des figures 1 et 2 dans le plan de coupe III-III, perpendiculaire à la direction longitudinale, et situé à une première hauteur dans la partie de pale, La illustre un exemple d’arrangement fibreux possible dans le plan de coupe III-III à l’état d’ébauche mise en forme. La représente, de manière schématique, l’aube des figures 1 et 2 dans le plan de coupe V-V, perpendiculaire à la direction longitudinale, et situé à une deuxième hauteur dans la partie de pale, supérieure à la première hauteur. La représente, de manière schématique, un exemple de moteur incluant une soufflante non-carénée comprenant plusieurs aubes selon l’invention.
On a représenté aux figures 1 et 2 des coupes selon deux plans perpendiculaires d’un exemple d’aube 100 selon l’invention. L’aube 100 comprend un renfort fibreux formé en une seule pièce de tissu tridimensionnel qui comprend une partie 102 de pale, et une partie 104 de pied formant un bulbe de rétention. Le renfort fibreux peut être formé de fibres de carbone, de fibres de verre, de fibres d’aramide, ou d’un mélange de telles fibres. L’aube 100 s’étend selon une direction DL longitudinale qui correspond à sa direction d’envergure, ou de hauteur. Lorsque l’aube est montée sur la soufflante non-carénée, la partie 104 de pied est reliée à un mécanisme 20 de calage variable, dont le principe est connu en soi, qui permet de modifier l’angle de calage de l’aube 100 autour d’un axe Y de calage, afin d’adapter les performances du moteur aux différentes phases de vol. L’axe Y de calage s’étend ici le long de la direction DL. La partie 104 correspond à la partie située sous la limite 103 de la veine aérodynamique selon la direction DL, et la partie 102 correspond à la partie située au-dessus de cette limite 103 selon la direction DL. La limite 103 sépare la partie 102 de la partie 104. La partie 104 peut former un ergot 104c en extrémité longitudinale inférieure destiné à contrôler le calage de l’aube en cas de sur-couple survenant par exemple lors d’une ingestion d’oiseau. Tout autre dispositif permettant de réaliser un passage d’effort secondaire peut être une alternative.
Sur la , le moteur 200 représenté est un moteur de type non caréné (dit « open rotor »). Le moteur 200 comprend une nacelle destinée à être fixée à un fuselage d’un aéronef, et une soufflante 204 non carénée. L’invention est également applicable à des architectures de type turbopropulseur. Sur la , le rotor de soufflante comprend un moyeu monté rotatif par rapport à la nacelle et les aubes 100 sont fixées au moyeu et sont montées à l’intérieur du mécanisme 20 de calage variable ménagé dans le moyeu. La partie 104 est montée rotative à l’intérieur du mécanisme 20 ménagé dans le moyeu, par l’intermédiaire de billes 22 ou d’autres éléments roulants.
La partie 104 comprend une portion de montage 107a, définissant le bulbe de rétention, qui est logée dans le mécanisme 20, et une portion 107b d’échasse qui assure la transition entre la portion 107a et la partie 102 de pale.
La couche intercalaire inférieure peut être notamment de TL d’au moins 90% et mieux d’au moins 95% ou 97%.
La couche intercalaire inférieure (notamment PVB ou même matière adhésive polymère réticulée) peut être de même taille que le substrat revêtu (une couche de cadrage est éventuellement nécessaire en fonction de l’épaisseur du substrat revêtu notamment à partir de 100 ou 200µm) ou plus étendue que le substrat revêtu. La couche intercalaire supérieure ou additionnelle ou une couche intercalaire cadre peut fluer pour protéger les bords du substrat revêtu.
La couche intercalaire cadre, de préférence thermoplastique et même à base de PVB (avec ou sans plastifiants) peut être un ou plusieurs feuillets en fonction de l’épaisseur et/ou de la teinté visé (feuillet clair et/ou teinté voire opaque)
L’intercalaire teinté dans le clair de vitre est de préférence gris.
L’intercalaire cadre hors clair de vitre teinté peut être gris, noir (opaque ou quasi opaque), de préférence thermoplastique et même à base de PVB (avec ou sans plastifiants).
On peut prévoir pour l’intercalaire de feuilletage (respectivement l’autre intercalaire de feuilletage) une solution « tout PVB », en feuillets, ou une solution avec PVB hormis la couche intercalaire inférieure en matière adhésive réticulé film ou revêtement à partir d’une résine liquide adhésive réticulable notamment lorsque la deuxième feuille est en verre (respectivement la troisième feuille de verre) notamment d’indice n3 (ou n’3) supérieur à 1,42.
Pour cette couche intercalaire inférieure, on peut citer comme résine liquide adhésive réticulable (dite LOCA) la résine adhésive à base d’acrylate par exemple notamment le produit dénommé UZ181A ( indice de réfraction 1,47) de la société AKChemTeck.
Dans un autre exemple de couche intercalaire inférieure sous forme de revêtement adhésif polymère réticulé, on dépose une résine ultraviolet (UV) réticulable à base mercapto ester le produit dénommé NOA 65 de la société Norland d’indice de réfraction égal à 1,524.
Dans un autre exemple de couche adhésive polymère réticulé sous forme de revêtement adhésif polymère réticulé, on dépose une résine UV réticulable monocomposant à base de polyfluorène à fonction acrylate le produit dénommé Shin-A SBPF-022 d’indice de réfraction égal à 1,60.
La couche intercalaire inférieure peut comprendre voire être un film polymère réticulé notamment d’au moins 30µm ou 40µm ou 50µm.
En particulier la couche intercalaire inférieure est un film sensible à la pression (PSA en anglais pour Pressure Sensitive Adhesive), colle par contact après application d’une pression mécanique.
En particulier la couche intercalaire inférieure en polymère réticulé est un film polymère réticulé notamment d’au moins 30µm, qui est de préférence en contact adhésif avec la troisième face F3 et tout particulièrement :
- film sensible à la pression, et de préférence choisi parmi les polymères à base d’acrylate, ou de silicone
Comme film PSA à base d’acrylate, on peut citer le produit dénommé CS986 (indice de réfraction 1,49) de la société Nitto.
Dans la première configuration i) la couche intercalaire de feuilletage inférieure est claire, notamment thermoplastique et/ou matière adhésive réticulée, de préférence choisi parmi : EVA, TPU, PVB avec au moins 20% en poids de plastifiants de préférence d’épaisseur d’au moins 200µm et d’au plus 1mm, PVB ou moins de 20% en poids de plastifiants ou sans plastifiants de préférence d’au plus 100 µm et notamment d’épaisseur d’au moins 25µm, et la deuxième feuille est en verre minéral extraclair ou PMMA ou polycarbonate (PC).
Le toit vitré feuilleté (en particulier le film revêtu) peut comporter une couche transparente protectrice (film ou revêtement), notamment polymérique (thermoplastique ou polymère réticulé), d’indice de réfraction supérieur à n2, d’épaisseur submillimétrique et même d’au plus 100µm, (sur et) couvrant le revêtement isolateur optique, éventuellement dépassant du revêtement isolateur optique. En particulier il protège le revêtement isolateur optique comportant des (nano)porosités et/ou des (nano)particules de bas indice en particulier creuses. La couche transparente protectrice étant une protection mécanique :
-en contact avec la couche intercalaire inférieure ou l’autre couche intercalaire inférieure et même avec un revêtement fonctionnel diffusant, formant moyens d’extraction de lumière, (discontinu ou local),
-ou en contact avec la couche intercalaire supérieure ou l’autre couche intercalaire supérieure, le revêtement isolateur optique étant sur la face avant.
représente une vue générale d’un volant avec une jante et deux dispositifs électriques attachés sur la jante ;
représente une vue en perspective d’un des dispositifs électriques de la ;
représente une vue simplifiée d’un dispositif électrique et de la jante de la ;
représente une première mise en œuvre pour une séquence de montage d’un dispositif électrique sur le volant de la ;
représente une coupe transversale de la jante du volant de la ;
représente une deuxième mise en œuvre pour une séquence de montage d’un dispositif électrique sur le volant de la .
La représente une vue générale d’un volant de véhicule 100 avec un moyeu 10, une jante 20, des branches 30 reliant le moyeu 10 à la jante 20 et deux dispositifs électriques 40 attachés sur la jante 20.
Chaque dispositif électrique 40 peut être ou comprendre un interrupteur de commande, un dispositif lumineux…
La montre une vue arrière en perspective d’un dispositif électrique 40, comprenant un crochet de fixation 51A et une patte de fixation 52A, tous deux situés sur une face arrière du dispositif électrique 40 destinée à être masquée à un utilisateur et en regard d’une face de la jante 20.
Pour attacher le dispositif électrique 40 sur la jante 20, et comme le montre la , il est prévu d’équiper le volant avec une interface de fixation 50 avec une première portion de fixation 51 et une deuxième portion de fixation 52.
La première portion de fixation 51 comprend : - un crochet de fixation 51A formant une protubérance primaire et agencé sur le dispositif électrique 40, - une cavité de réception primaire 51B, agencée sur la jante 20, pour recevoir le crochet de fixation 51A.
La deuxième portion de fixation 52 comprend : - une patte de fixation 52A formant une protubérance secondaire, et agencée sur le dispositif électrique 40, - une fente de fixation 52B formant une cavité de réception secondaire, agencée sur la jante 20 pour recevoir la patte de fixation 52A.
La montre une première mise en œuvre d’une séquence de montage d’un dispositif électrique 40 sur la jante 20. - la vue de gauche montre une première étape de montage pendant laquelle le dispositif électrique 40 est approché de la jante 20 en suivant une première direction de montage 1M, pour introduire d’abord le crochet de fixation 51A dans la cavité de réception primaire 51B. - la vue du milieu montre une deuxième étape de montage pendant laquelle le dispositif électrique 40, ayant le crochet de fixation 51A engagé dans la cavité de réception primaire 51B, fini d’être approché de la jante 20 en suivant une deuxième direction de montage 2M, pour introduire d’abord la patte de fixation 52A dans la cavité de réception secondaire 52B. - la vue de droite montre le dispositif électrique 40 attaché sur la jante 20, avec le crochet de fixation 51A engagé dans la cavité de réception primaire 51B, la patte de fixation 52A engagée dans la cavité de réception secondaire 52B.
La représente une coupe transversale de la jante du volant de la , au niveau de la deuxième portion de fixation 52. La jante 20 comprend dans cet exemple : - une gaine souple externe (par exemple du cuir), - une nappe électrique ou électronique 22, faisant partie par exemple d’un dispositif de chauffage ou de détection de contact ou de proximité d’un membre de l’utilisateur du volant, - une matière de garnissage ou de surmoulage 23, par exemple un polymère, par exemple du polyuréthane, - une armature 24 formant une carcasse métallique du volant, par exemple en magnésium, - un boitier rapporté 25, par exemple en plastique, par exemple du polyamide.
Le revêtement isolateur optique (clair ou teinté) peut comporter, voire est constitué de, une matrice avec un indice de réfraction n2 m supérieur à n2 et inférieur à n1 ou n’1, et avec e préférence n2 m d’au plus 1,48 et n2 de préférence d’au plus 1,42, et comportant des (nano)porosités et/ou des (nano)particules de bas indice notamment creuses de taille (diamètre externe) d’au plus 300nm ou même d’au plus 100nmn par exemple de nanoparticules de silice creuses. De préférence le revêtement isolateur optique est exempt de silicone libre, de composant silicone volatil (source de pollution de surface).
La dernière étape (12) du procédé selon l’invention consiste à obtenir une prédiction du temps d’exécution total dudit réseau de neurones.
Pour ce faire, on met en œuvre une approche probabiliste, suivant une loi uniforme continue. La fonction de densité de probabilité d’une telle loi est représentée .
La prédiction du temps d’exécution d’une couche peut être considéré comme correspondant à une variable aléatoire qui suit une distribution uniforme :
L’estimation du temps d’exécution total du réseau de neurones fully-connected est donné par la somme de chacune de ces variables aléatoires :
On considère les variables aléatoires comme indépendantes, l’exécution de chaque couche étant indépendante les unes des autres. Nous pouvons donc calculer la fonction de densité de probabilité de la prédiction du temps d’exécution total du réseau de neurones.
Ladite prédiction est ainsi égale au produit de convolution de l’ensemble des fonctions de densité de probabilité de chaque couche du réseau :
Le produit de convolution de deux fonctions est défini de la manière suivante :
A titre d’exemple, les fonctions de densité de probabilité suivant une loi de répartition uniforme U(0,1) sont représentées pour un nombre n de variables aléatoires (et donc pour un nombre n de couches du réseau de neurones).
En appliquant la théorie des probabilités, il est également possible de calculer la probabilité que le temps d’exécution d’un réseau de neurones soit inférieur à un temps spécifié par le cahier des charges, pour un calculateur donné.
Autrement dit, il s’agit de calculer l’aire de la fonction de densité de probabilité entre 0 et , tel qu’illustré .
Avantageusement, la présente invention permet, par un calcul simple et ne nécessitant que peu d’informations, l’estimation du temps d’exécution d’un réseau de neurones au sein d’un calculateur embarqué.
Le procédé permet ainsi de prédire le temps d’exécution d’un réseau de neurone sans avoir à le tester sur différents types de calculateurs.
Le procédé tel que conçu permet en outre de déterminer l’apport d’une étape de quantification sur le temps d’exécution.
Enfin, le procédé permet également de déterminer le temps d’exécution du réseau de neurones en cas d’utilisation d’un accélérateur matériel.
Ces différentes fonctionnalités sont réalisées sans besoin d’achat d’une plateforme de développement ou de toute autre pièce impliquant une augmentation des coûts de conception d’un véhicule. L’utilisation dudit procédé n’occasionne ainsi aucun coût additionnel.
En effet, il suffit d’une description de la topologie du réseau de neurones ainsi que d’informations concernant le calculateur embarqué (pouvant se retrouver au sein de sa fiche technique) pour appliquer le procédé tel que décrit.
Selon un mode de réalisation, la première portion de fixation peut former une articulation qui impose un mouvement de rotation pour la deuxième direction de montage.
Selon un mode de réalisation, la première portion de fixation peut être prévue pour imposer une première direction de montage linéaire ou selon une direction axiale.
Selon un mode de réalisation, la première portion de fixation peut comprendre : - au moins une protubérance primaire, telle qu’un crochet de fixation, agencée sur l’un du volant et du dispositif électrique, - au moins une cavité de réception primaire, agencée sur l’autre du volant et du dispositif électrique pour recevoir la protubérance primaire.
Selon un mode de réalisation, la deuxième portion de fixation peut comprendre : - au moins une protubérance secondaire, telle qu’une patte de fixation, agencée sur l’un du volant et du dispositif électrique, - au moins une cavité de réception secondaire, telle qu’une fente de fixation, agencée sur l’autre du volant et du dispositif électrique pour recevoir la protubérance secondaire, - de manière préférée, un organe de verrouillage, tel qu’un clip, prévu pour verrouiller la protubérance secondaire dans la cavité de réception secondaire.
Selon un mode de réalisation, la protubérance secondaire et/ou cavité de réception secondaire peut comprendre une face inclinée prévue pour exercer un effort de plaquage orienté dans la première direction de montage.
Selon un mode de réalisation, la deuxième portion de fixation peut comprendre : au moins une vis, attachant le dispositif électrique sur le volant.
Selon un mode de réalisation, le volant de véhicule peut comprendre une armature et une matière de garnissage surmoulée sur l’armature et définissant un plan de joint, et : - le dispositif électrique peut être agencé à cheval sur le plan de joint, et/ou - le dispositif électrique s’étend de part et d’autre du plan de joint, et/ou - la première direction de montage et/ou la deuxième direction de montage peut être contenue dans le plan de joint ou parallèle au plan de joint.
Selon un mode de réalisation, le volant de véhicule peut être agencé pour être mis en rotation autour d’un axe de colonne, et la première direction de montage et/ou la deuxième direction de montage peut être normale ou sensiblement normale à l’axe de colonne.
Autrement dit, le quatrième aspect de l'invention peut concerner un volant de véhicule, comprenant : - un moyeu, - une jante, - au moins une branche reliant la jante au moyeu, - un dispositif électrique fixé sur le volant et de préférence sur la jante, - une interface de fixation du dispositif électrique sur le volant, caractérisé en ce que l’interface de fixation comprend : - une première portion de fixation avec un crochet de fixation et une cavité de réception primaire recevant le crochet de fixation, - une deuxième portion de fixation avec une patte de fixation et une cavité de réception secondaire recevant la patte de fixation.
Autrement dit, le quatrième aspect de l'invention peut concerner un volant de véhicule, comprenant : - un moyeu, - une jante, - au moins une branche reliant la jante au moyeu, - un dispositif électrique fixé sur le volant et de préférence sur la jante, - une interface de fixation du dispositif électrique sur le volant, caractérisé en ce que l’interface de fixation comprend : - une première portion de fixation prévue pour imposer une première étape de montage du dispositif électrique sur le volant, - une deuxième portion de fixation prévue pour imposer une deuxième étape de montage du dispositif électrique sur le volant, après la première étape de montage.
Un cinquième aspect de l’invention se rapporte à un véhicule automobile comprenant un volant de véhicule selon le premier aspect de l’invention.
Un sixième aspect de l’invention se rapporte à un procédé d’assemblage d’un volant de véhicule selon le premier aspect de l’invention, comprenant les étapes séquentielles consistant à : - engager le dispositif électrique sur le volant au niveau de la première portion de fixation selon un mouvement de montage effectué dans la première direction de montage, - engager le dispositif électrique sur le volant au niveau de la deuxième portion de fixation selon un mouvement de montage effectué dans la deuxième direction de montage.
Dans la deuxième configuration j) l’autre couche intercalaire inférieure est claire et thermoplastique choisi parmi : EVA, TPU, PVB avec plastifiants d’épaisseur d’au plus 380µm, PVB ou peu ou sans plastifiants d’épaisseur d’au plus 100µm ou 50µm et même d’au moins 20µm, et la troisième feuille est en verre minéral extraclair ou PMMA ou PC.
Le toit vitré feuilleté selon l’invention peut inclure l’une des séquences suivantes (stricte ou ouverte):
- première feuille de verre (teintée ou clair avec revêtement électroconducteur, réfléchissant les infrarouges (IR) etc sur face F2)/ couche intercalaire supérieure thermoplastique (PVB, TPU ou EVA) / substrat revêtu/ couche intercalaire inférieure (claire) thermoplastique (PVB, TPU ou EVA) ou matière polymère réticulé adhésive (EVA, polyacrylate adhésif etc) / deuxième feuille de verre (extraclaire)
- première feuille de verre (teintée ou clair avec revêtement électroconducteur, réfléchissant les IR sur face F2)/ couche intercalaire supérieure thermoplastique (PVB, TPU ou EVA) / substrat revêtu/ couche intercalaire inférieure (claire) thermoplastique (de préférence TPU ou EVA) ou matière polymère réticulé adhésive (EVA, polyacrylate adhésif etc) / deuxième feuille polymère (PMMA, PC).
- première feuille de verre (teintée ou clair avec revêtement électroconducteur, réfléchissant les IR sur face F2)/intercalaire de feuilletage supérieure thermoplastique (PVB, TPU ou EVA) / substrat revêtu/ couche intercalaire inférieure (claire) thermoplastique (PVB, TPU ou EVA) ou matière polymère réticulé adhésive (EVA, polyacrylate adhésif etc) / deuxième feuille de verre / autre intercalaire de feuilletage / troisième feuille de verre ou polymère
- première feuille de verre (teintée ou clair avec revêtement électroconducteur, réfléchissant les IR sur face F2)/ couche intercalaire supérieure thermoplastique (PVB, TPU ou EVA) ou matière polymère réticulé adhésive (EVA, polyacrylate adhésif etc)/ deuxième feuille verre ou polymère (PMMA, PC)/ autre couche intercalaire supérieure thermoplastique (PVB, TPU ou EVA) ou matière polymère réticulé adhésive (EVA, polyacrylate adhésif etc) / substrat revêtu/ autre couche intercalaire inférieure (claire) thermoplastique (PVB, TPU ou EVA) ou matière polymère réticulé adhésive (EVA, polyacrylate adhésif etc) / troisième feuille de verre (extraclair).
Par exemple de préférence :
- première feuille de verre (teintée ou clair avec revêtement électroconducteur, réfléchissant les IR sur face F2)/ couche intercalaire supérieure thermoplastique PVB (claire ou teintée)/ substrat revêtu/ couche intercalaire inférieure (claire) thermoplastique PVB ou matière polymère réticulé adhésive (EVA, polyacrylate adhésif etc) avec éventuel revêtement fonctionnel (diffusant) côté face arrière ou face F3/ deuxième feuille de verre (extraclair)