INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Interposer des cylindres en polymères ou en tout autre matériau présentant une bonne résistance à la corrosion entre les vis de pression et les échantillons permet avantageusement, lorsque l’échantillon est métallique, d’éviter un contact métal-métal qui pourrait être le siège d’une corrosion galvanique en présence d’un fluide corrosif qui peut agir comme un électrolyte agressif, par exemple une solution d’eau saline à 3,5 % en masse ou une solution acide comprenant, de façon non limitative, de l’acide sulfurique, de l’acide nitrique et/ou de l’acide chlorhydrique.
Selon une autre variante (non représentée) des moyens de fixation, lesdits moyens de fixation de chaque échantillon comprennent au moins deux vis sans tête adaptées pour être insérés dans les orifices 7a1, 7a2, 7b1, 7b2, 7c1, 7c2, 7d1, 7d2 du support respectif par la surface d’appui 6a, 6b, 6c, 6d dudit support, de sorte que, lorsqu’un échantillon 5a, 5b, 5c, 5d est fixé sur son support respectif, chacune des vis sans tête est insérée dans un des orifices 7a1, 7a2, 7b1, 7b2, 7c1, 7c2, 7d1, 7d2 du support respectif et maintient l’échantillon fixé sur le porte-échantillon par contact avec ledit échantillon. Les vis sans tête sont préférentiellement des vis en inox de type 304L, 316L ou 904L ou en tout autre matériau présentant une résistance particulière à la corrosion.
Chaque échantillon 5a, 5b, 5c, 5d peut comprendre en outre deux perçages configurés pour que, lorsque l’échantillon 5a, 5b, 5c, 5d est fixé sur son support respectif, les cylindres 8 ou les vis sans tête insérés dans les orifices 7a1, 7a2, 7b1, 7b2, 7c1, 7c2, 7d1, 7d2 par la surface d’appui 6a, 6b, 6c, 6d dudit support, sont en outre insérés dans lesdits perçages. Une telle configuration assure un maintien ferme de chaque échantillon sur son support respectif, même à des vitesses de rotation élevées du porte-échantillons, par exemple des vitesses comprises entre 10 m/s et 25 m/s.
Dans le cas où le porte-échantillon comprend une surface supérieure 2, chaque support peut également comprendre une encoche 10a, 10b, 10c, 10d qui s’étend dans la surface latérale 1 de la surface supérieure 2 jusqu’à la surface d’appui 6a, 6b, 6c, 6d, ladite encoche 10a, 10b, 10c, 10d présentant un bord perpendiculaire à la surface d’appui. Les encoches 10a, 10b, 10c, 10d permettent un accès facile à la surface d’appui 6a, 6b, 6c, 6d pour l’insertion des moyens de fixation 8,9.
Avantageusement, le porte échantillon peut comprendre en outre un capot 11 de forme conique configuré pour s’emboiter sur la surface supérieure 2 du porte-échantillon perpendiculaire à l’axe de rotation (X), le sommet du cône, lorsque le capot 11 est emboité, étant situé sur l’axe de rotation (X) du porte-échantillon.
Dans d’autres modes de réalisation alternatifs non développés dans la présente description, le porte-échantillon peut être adapté pour la fixation d’un nombre d’échantillons supérieur ou égal à deux et différent de quatre, et comprend à cet effet un nombre de supports adéquats. Lesdits supports sont configurés de sorte que, lorsque les différents échantillons sont fixés sur leurs supports respectifs, la surface principale d’un premier échantillon est orientée selon un angle respectif par rapport à un plan perpendiculaire à l’axe de rotation du porte-échantillon différent de l’angle respectif d’un autre échantillon. Autrement dit, le porte-échantillon permet de tester au moins deux angles d’impact différents. Dans un mode de réalisation particulier, le porte-échantillon permet de tester autant d’angles d’impact qu’il ne comporte de supports pour échantillon, la surface principale de chaque échantillon étant orientée selon un angle respectif par rapport au plan perpendiculaire à l’axe de rotation du porte-échantillon différent des angles respectifs de tous les autres échantillons.
Dans le cas où le porte-échantillon est adapté pour la fixation de deux échantillons, le deuxième support est préférentiellement orienté à 180° du premier support par rapport à l’axe de rotation du porte-échantillon dans un plan perpendiculaire audit axe de rotation. Dans le cas où le porte-échantillon est adapté pour la fixation de trois échantillons, le deuxième support et le troisième support sont préférentiellement orientés respectivement à 60° et 120° du premier support par rapport à l’axe de rotation du porte-échantillon dans un plan perpendiculaire audit axe de rotation. Une telle répartition des supports dans le cas où le support comporte de deux à quatre supports permet d’assurer un bon équilibre du porte-échantillon autour de son axe de rotation et peut être facilement adaptée par l’homme du métier quel que soit le nombre de support.
Enfin, toutes les caractéristiques du porte-échantillon et de ses supports telles que précédemment décrites dans le cas où ledit porte-échantillon comporte quatre supports peuvent être appliquées à un porte-échantillon comportant un nombre différent de supports sans sortir de la portée de la présente invention.
L’invention s’étend à une chambre d’essai comprenant un porte-échantillon réalisé selon l’un quelconque des modes de réalisation précédemment décrit, la chambre d’essai étant configurée pour que, lors de la mise en œuvre de tests de résistance à la corrosion et/ou à l’érosion, le porte-échantillon et les échantillons fixés sur le porte-échantillon puissent être immergés dans un mélange particules-fluide comprenant des particules érosives et/ou un fluide corrosif et le porte-échantillon puisse être mis en rotation sur lui-même autour de son axe de rotation (X). La rotation du porte-échantillon sur lui-même selon l’axe de rotation (X) dans le mélange particules-fluide soumet les échantillons à l’impact d’un flux apparent dudit mélange particules-fluide, ledit flux ayant une action corrosive et/ou érosive sur lesdits échantillons.
Selon un mode de réalisation de la chambre d’essai 21 particulièrement avantageux, illustré sur la , la chambre d’essai 21 peut comprendre une entrée 23 alimentée par un flux de circulation du mélange particules-fluide 22 et une sortie 24 par laquelle est vidangé ledit flux. Au cours d’un essai de corrosion et/ou d’érosion, le flux de circulation du mélange particules-fluide 22 circule donc depuis l’entrée 23 de la chambre d’essai vers la sortie 24 de ladite chambre 21. Optionnellement, la chambre d’essai 21 peut comprendre en outre une première vanne adaptée pour contrôler le débit du flux de circulation du mélange particules-fluide 22 entrant dans la chambre d’essai 21 et une deuxième vanne adaptée pour contrôler le débit du flux de circulation du mélange particules-fluide 22 sortant de la chambre d’essai 21, de sorte à maintenir constant le niveau du mélange particules-fluide 22 dans la chambre d’essai 21 durant toute la durée de l’essai. Le niveau du mélange particules-fluide 22 dans la chambre d’essai 21 est choisi de sorte à maintenir le porte-échantillon 20 complètement immergé.
La vitesse de rotation du porte-échantillon 20 est grande devant la vitesse du flux de circulation du mélange particule-fluide 22 à travers la chambre d’essai 21, de sorte que la vitesse du flux apparent du mélange particules-fluide 22 impactant les échantillons 5a, 5b, 5c, 5d est globalement celle de la vitesse de rotation du porte-échantillon 20 (sans impact du flux de circulation du mélange particules-fluide 22 à travers la chambre d’essai 21).
Un tel mode de réalisation de la chambre d’essai 21 permet avantageusement de vidanger les particules érosives ayant servi à la réalisation de l’essai et de constamment alimenter la chambre d’essai 21 avec des particules érosives neuves, de sorte que l’action érosive des particules ne varie pas au cours de l’essai et est bien contrôlée par l’expérimentateur. Un tel mode de réalisation de la chambre d’essai 21 permet également d’obtenir une répartition plus fluide et plus homogène du mélange particules-fluide dans toutes les zones de la chambre d’essai. En particulier, même si les particules érosives utilisées sont très massives, elles ont moins tendance à tomber au fond de la chambre d’essai 21 sous l’effet de la gravité au cours de l’essai.
Selon un autre mode de réalisation (non représenté) de la chambre d’essai, la chambre d’essai peut s’apparenter à un pot ne comprenant ni d’entrée pouvant être alimentée par un flux de circulation du mélange particules-fluide au cours d’un essai, ni de sortie de vidange dudit flux de circulation, de sorte que la chambre d’essai doit être remplie avec le mélange particules-fluide, de sorte à immerger le porte-échantillon et les échantillons, par l’expérimentateur préalablement à la mise en œuvre de l’essai.
Géométriquement, la chambre d’essai 21 peut comprendre une paroi inférieure 25, une paroi supérieure 26 et au moins une paroi latérale 27 qui s’étend entre la paroi inférieure 25 et la paroi supérieure 26. La paroi inférieure 25, la paroi latérale 27 et la paroi supérieure 26 définissent alors un espace intérieur de la chambre d’essai 21, de sorte que le porte-échantillon 20 est positionné à l’intérieur de cet espace. En outre, au cours d’un essai, c’est cet espace qui est rempli du mélange particules-fluide 22.
De préférence, le procédé de fabrication d’une première composition est le procédé d’extrusion n°2 décrit ci-dessus.
Selon une mode de réalisation particulier, applicable aux procédés n°1 et n°2 décrits précédemment, l’étape (i) / (a) consiste à disposer d’une phase fluide qui peut comprendre au moins un solvant apte s’évaporer en tout ou partie durant l’étape (ii) / (b), voire en outre durant l’étape (iii) et/ou (iv) / (c).
Dans les procédés n°1 et n°2 ci-dessus, lorsque la première composition comprend au moins une phase grasse comprenant au moins un agent gélifiant lipophile, l’étape (i) / (a) peut nécessiter de chauffer la phase à une température supérieure au plus haut point de fusion des agents gélifiants lipophiles présents dans la phase.
Deuxième composition liquide Au sens de la présente invention, la deuxième composition peut indifféremment être désignée par « deuxième composition liquide » ou « composition liquide ».
Selon une première variante, la deuxième composition est aqueuse.
Selon une deuxième variante, la deuxième composition est anhydre.
Selon une troisième variante, la deuxième composition est une émulsion. Une émulsion peut être une émulsion directe (i.e. huile-dans-eau), inverse (i.e. eau-dans-huile) ou multiple, en particulier double (i.e. eau-dans-huile-dans-eau, huile-dans-eau-dans-huile ou huile-dans-huile-dans-eau).
Selon un mode de réalisation particulier, la deuxième composition est une émulsion, de préférence directe, stable très concentrée en phase dispersée, et notamment est une émulsion de type HIPE (ie « High Internal Phase Emulsion ») ou apollonienne.
Selon un autre mode de réalisation particulier, l’émulsion est une émulsion macroscopique, c’est-à-dire dans laquelle la phase dispersée est sous forme de gouttes visibles à l’œil nu, par exemple de diamètre compris entre 100 µm et 3000 µm, de préférence entre 250 µm et 1500 µm, cinétiquement stables et optionnellement monodisperse. Le caractère monodisperse, ainsi qu’une méthode de mesure, sont définis dans FR3041511.
Une deuxième composition selon l’invention n’est pas sous une forme solide à température ambiante et à pression ambiante, c’est-à-dire qu’elle est apte à s’écouler sous son propre poids.
Une deuxième composition selon l’invention est sous une forme liquide, de préférence sous forme de gel.
Cet agencement de portions de l’arbre d’entraînement et de l’arbre mené selon deux directions de sens opposés permet de réduire l’encombrement, de rendre la tirefonneuse plus compacte et de faciliter l’accès au groupe d’entraînement par l’opérateur.
Selon une caractéristique de la tirefonneuse, le groupe d’entraînement est agencé à l’aplomb d’au moins une partie de l’arbre mené.
Cet agencement du groupe d’entraînement par rapport à l’arbre mené permet de limiter l’encombrement longitudinal de la tirefonneuse.
Selon une caractéristique de la tirefonneuse, le groupe d’entraînement, le mécanisme de transmission et l’arbre mené sont agencés selon une architecture en C.
Cette architecture présente des avantages par rapport à l’encombrement de la tirefonneuse et au rapprochement du groupe d’entraînement de l’opérateur qui peut plus aisément interagir avec le groupe d’entraînement si besoin.
Selon une caractéristique de la tirefonneuse, l’axe de l’arbre d’entraînement et l’axe de l’arbre mené sont sensiblement parallèles entre eux et, lorsque la tirefonneuse est dans la configuration opérationnelle : l’axe de l’arbre d’entraînement et l’axe de l’arbre mené présentent entre eux un décalage de niveau selon une direction verticale compris entre 10 mm et 400 mm, et préférentiellement entre 10 mm et 220 mm, et un décalage selon une direction latérale strictement supérieur à 0 mm et inférieur ou égal à 400 mm, et préférentiellement inférieur ou égal à 220 mm ; ou l’axe de l’arbre d’entraînement et l’axe de l’arbre mené présentent entre eux un décalage de niveau selon une direction verticale compris entre 10 mm et 400 mm, et l’un de l’arbre d’entraînement et de l’arbre mené est agencé à l’aplomb de l’autre de l’arbre d’entraînement et de l’arbre mené.
Cela permet d’agencer de manière idoine le centre de gravité de la tirefonneuse et d’assurer la compacité et l’équilibrage de la tirefonneuse.
Selon une caractéristique de la tirefonneuse, le groupe d’entraînement comprend un carter traversé par l’arbre d’entraînement : le carter et le mécanisme de transmission sont en contact ; ou selon une direction sensiblement parallèle à l’axe de l’arbre d’entraînement, le carter et le mécanisme de transmission sont séparés d’une distance strictement supérieure à 0 mm et inférieure ou égale à 1000 mm, et préférentiellement inférieure ou égale à 500 mm.
Cela permet avantageusement d’indexer la position longitudinale du groupe d’entraînement selon la longueur de la tirefonneuse, notamment pour faciliter son basculement pour coopérer avec une attache correspondante et/ou faciliter les interactions d’un opérateur avec le groupe d’entraînement.
Selon une caractéristique de la tirefonneuse, la transmission comprend un mécanisme de réduction agencé entre l’arbre mené et l’embout.
Le mécanisme de réduction permet de présenter une réduction, notamment mécanique, du mouvement de rotation entre l’arbre mené et l’embout en vue de limiter la vitesse de rotation de l’embout.
Selon une caractéristique de la tirefonneuse, dans la configuration opérationnelle de la tirefonneuse, le groupe d’entraînement est positionné à un niveau de hauteur plus élevé que le niveau de hauteur du mécanisme de réduction par rapport au sol.
Ce positionnement du groupe d’entraînement par rapport au mécanisme de réduction permet de positionner et d’orienter le groupe d’entraînement pour le rendre plus accessible à l’opérateur.
Selon une caractéristique de la tirefonneuse, le mécanisme de réduction est une boîte à une unique vitesse.
Ce mode de réalisation avec la boîte à une unique vitesse permet de simplifier la conception mécanique de la tirefonneuse, de réduire le coût et de simplifier l’utilisation, notamment l’amélioration du confort d’usage.
Selon une caractéristique de la tirefonneuse, le mécanisme de réduction est une boîte de vitesses ayant au moins deux vitesses présentant des rapports de transmission différents.
Ceci est particulièrement avantageux car on évite la mise en décharge de mélange mouillé non utilisé.
Comme on le voit en particulier les figures 4, 6, 8, 9a, 9b, le malaxeur 5 comporte une enceinte de malaxage 5a dans laquelle se trouve au moins une pièce de malaxage 53 qui, dans ce cas particulier, est dotée d’une surface hélicoïdale.
La pièce de malaxage 53 est montée à rotation dans l’enceinte de malaxage, par rapport à l’enceinte de malaxage 5a, sous l’effet d’un premier actionneur 57.
L’entrée 51 de malaxeur 5 débouche dans l’enceinte 5a, d’un côté de ladite au moins une pièce de malaxage 53 et la sortie 52 de malaxeur 5 débouchant dans l’enceinte 5a d’un autre côté de ladite au moins une pièce de malaxage 53.
Ce malaxeur 5 permet de réaliser un malaxage en continu du mélange pour homogénéiser le mélange alors qu’il transite vers la sortie 52 de malaxeur pour être distribué.
Préférentiellement, la pièce de malaxage 53 est conformée pour que sa mise en rotation dans l’enceinte 5a force le déplacement du mélange vers la sortie de malaxeur.
A cette fin, ladite au moins une pièce de malaxage 53 est préférentiellement dotée d’au moins une surface hélicoïdale propre à entraîner ledit mélange vers la sortie 52 par rotation de la pièce de malaxage dans l’enceinte de malaxage 5a.
En l’occurrence, le premier actionneur 57 est ici un moteur hydraulique 57 qui entraîne la pièce de malaxage 53 à rotation dans l’enceinte de malaxage 5a.
Dans ce mode particulier de réalisation, la pièce de malaxage 53 comporte une surface hélicoïdale qui s’étend sur une majeure partie de la longueur de la pièce de malaxage pour que lors de la mise en rotation de la pièce de malaxage 53 dans l’enceinte 5a, le mélange présent tout au long de la pièce de malaxage soit transporté / entraîné vers la sortie 52 de malaxeur 5 tout en étant progressivement homogénéisé.
Dans le cas présent, ladite au moins une pièce de malaxage 53 est une vis de telle sorte que le malaxeur est une pompe à vis, l’entrée de malaxeur débouchant dans l’enceinte d’un côté de ladite vis (en face d’une section amont de la vis) et la sortie de malaxeur débouchant dans l’enceinte d’un autre côté de ladite vis (en face d’une section aval de la vis).
Ici, ladite surface hélicoïdale est formée à la périphérie extérieure de la pièce de malaxage 53.
La pièce de malaxage 53, c’est-à-dire la vis 53, est montée à rotation dans l’enceinte de malaxeur 5a selon l’axe longitudinal de vis.
La pompe à vis formant le malaxeur est agencée de sorte que la mise en rotation de la vis 53 dans l’enceinte 5a par le premier actionneur 57, selon un sens donné de rotation, homogénéise et transporte le mélange présent dans l’enceinte de l’entrée 51 vers la sortie 52 de malaxeur 5.
L’usage d’une telle vis est avantageux puisqu’à chaque tour de vis est associé un volume connu de mélange délivré par le malaxeur.
La quantité de mélange distribué est ainsi connue en multipliant le volume de mélange transporté à chaque tour de vis du malaxeur par un nombre de tour de vis effectué et estimé à l’aide d’un capteur de la pluralité de capteurs (ce capteur est ici agencé pour compter un nombre de tours effectués par la pièce de malaxage 53).
Une telle pompe à vis est aussi connue comme vis d’Archimède.
On limite ainsi le risque d’avoir une prise du mélange pendant le transport ce qui peut être une source de non-conformité du mélange.
Préférentiellement, l’équipement 0 comporte ledit premier réservoir R1, ce premier réservoir R1 étant supporté par le bâti 1 et étant éventuellement amovible du bâti 1.
Ce premier réservoir R1 contient le deuxième matériau (du ciment sec et/ou de la chaux sèche sous forme pulvérulente).
L’entrée 51 de malaxeur 5 est fluidiquement reliée au premier réservoir R1 via une conduite C2x de transport du deuxième matériau vers le malaxeur 5.
Ainsi, le mélange distribué via la sortie 52 de malaxeur 5 peut contenir une proportion contrôlée de deuxième matériau provenant du premier réservoir R1.
Dans un mode de réalisation particulier et préférentiel, l’équipement 0 comporte un deuxième réservoir R2 supporté par le bâti 1, éventuellement de manière amovible du bâti, et contenant de l’eau, la conduite de transport d’eau étant fluidiquement reliée au deuxième réservoir R2 de sorte à transporter de l’eau du deuxième réservoir R2 jusqu’à l’entrée 51 de malaxeur 5.
La conduite de transport d’eau est ici reliée à un deuxième réservoir d’eau R2 intégré à l’équipement ce qui facilite l’approvisionnement en eau de l’équipement.
Avec ce mode de réalisation, le mélange distribué via la sortie 52 peut contenir une proportion contrôlée d’eau provenant du deuxième réservoir R2.
Alternativement, la conduite de transport d’eau pourrait être reliée à un réservoir externe à l’équipement ou à une adduction de distribution d’eau externe à l’équipement. Toutefois, cette solution n’est pas privilégiée dans la mesure où elle génère des contraintes logistiques pour l’approvisionnement en eau.
Dans un mode de réalisation particulier et préférentiel, l’équipement 0 comporte un troisième réservoir R3 supporté par le bâti 1, éventuellement amovible du bâti, et contenant un premier adjuvant, l’entrée 51 de malaxeur étant fluidiquement reliée au troisième réservoir R3 via une conduite de transport du premier adjuvant vers le malaxeur 5.
Ainsi, ledit mélange distribué via la sortie 52 de malaxeur peut contenir une proportion contrôlée de premier adjuvant provenant du troisième réservoir R3.
Comme illustré sur les figures 2, 3, 4, 10 et 14, l’équipement 0 comporte aussi un quatrième réservoir R4 supporté par le bâti 1, éventuellement amovible du bâti, et contenant un deuxième adjuvant, l’entrée 51 de malaxeur 5 étant fluidiquement reliée au quatrième réservoir R4 via une conduite de transport du deuxième adjuvant vers le malaxeur 5.
Ainsi, ledit mélange distribué via la sortie 52 de malaxeur 5 peut contenir une proportion contrôlée du deuxième adjuvant provenant du quatrième réservoir R4.
Préférentiellement, comme illustré sur les figures 2, 3, 4, 10 et 14, l’équipement 0 comporte aussi un cinquième réservoir R5 supporté par le bâti 1, éventuellement amovible du bâti, et contenant un troisième adjuvant, l’entrée 51 de malaxeur 5 étant fluidiquement reliée au cinquième réservoir R5 via une conduite de transport du troisième adjuvant vers le malaxeur 5.
Ainsi, ledit mélange distribué via la sortie 52 de malaxeur 5 peut contenir une proportion contrôlée du troisième adjuvant provenant du cinquième réservoir R5.
Les premier, deuxième et troisième adjuvants peuvent être des adjuvants différents les uns des autres ou être des adjuvants identiques entre eux. Ces adjuvants sont préférentiellement sous une forme liquide.
Ce mode de réalisation avec une boîte de vitesses comprenant deux rapports de transmission permet d’utiliser un moteur de plus faible puissance. Cela présente des avantages par rapport aux coûts de la motorisation et de la consommation énergétique et permet d’alléger la tirefonneuse (en améliorant ainsi son ergonomie d’utilisation du fait de son allègement).
Selon une caractéristique de la tirefonneuse, la tirefonneuse comprend un carter et la transmission comprend : un renvoi d’angle agencé dans le carter ; un arbre reliant le renvoi d’angle à l’embout agencé hors du carter.
Le renvoi d’angle permet de propager le mouvement de rotation à l’embout orienté vers le sol, le cas échéant tout en assurant une réduction du mouvement.
Selon une caractéristique de la tirefonneuse, le mécanisme de réduction est : situé dans le carter ; fixé sur le carter ; ou situé à distance du carter de sorte qu’au moins un arbre de transmission relie le mécanisme de réduction au renvoi d’angle.
Ceci permet un large choix quant à la conception de la tirefonneuse. En intégrant le mécanisme de réduction dans le carter, cela permet de réduire les coûts en limitant le nombre de boîtiers de protection (le carter faisant office de boitier de protection peut loger plusieurs fonctions), de réduire le poids, de simplifier la maintenance, et d’avoir un meilleur rendement grâce à la diminution du nombre de composants, notamment mécaniques, en mouvement.
Selon une caractéristique de la tirefonneuse, la tirefonneuse comprend un volant d’inertie pour transmettre temporairement un couple à l’embout ayant une valeur supérieure à la valeur d’un couple délivré par l’arbre d’entraînement.
Le volant d’inertie ne permet pas de répondre à une demande continue de couple mais permet d’obtenir un couple suffisant temporaire, lié à son inertie, pour passer un point dur uniquement notamment à une vitesse prédéterminée de rotation de l’embout.
Selon une caractéristique de la tirefonneuse, le mécanisme de transmission comprend une transmission à variation continue.