INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De manière avantageuse, le vérin est configuré de sorte que lorsque la pression en carburant diminue (cas des régimes d’allumage, rallumage ou ralenti sol, ou en cas de chambre de combustion éteinte), la tête d’injecteur est dans la première position, et, lorsque la pression en carburant augmente (cas des régimes supérieurs au ralenti sol), la tête d’injecteur est dans la seconde position.
Selon un autre aspect, le circuit de carburant comprend une rampe de carburant reliée fluidiquement à l’injecteur, la rampe de carburant étant portée par la platine.
Aussi, lorsque l’au moins un dispositif de déplacement pilotable déplace la platine, la rampe de carburant et l’injecteur se déplacent solidairement avec la platine. La rampe de carburant et l’injecteur peuvent ainsi être reliés fluidiquement à partir d’un conduit rigide, ce qui facilite la fabrication de l’ensemble.
Selon un autre aspect, l’au moins un dispositif de déplacement pilotable comprend un moteur électrique apte à être actionné par une commande externe de déplacement de la tête d’injecteur entre la première position et la seconde position.
Le moteur électrique pouvant être actionné par une commande externe, il est possible pour un utilisateur, par exemple le pilote de l’aéronef, de commander manuellement le déplacement de la tête d’injecteur de la première position à la seconde position, et vice versa. A cet effet, une interface homme-machine, par exemple un bouton, peut être installé dans la cabine de pilotage de l’aéronef.
Alternativement, la commande externe peut être un signal reçu par le moteur provenant d’un ou plusieurs capteur(s) installé(s) dans l’aéronef.
Le moteur électrique peut faire partie d’un vérin électrique.
Selon un autre aspect, il est proposé une turbomachine, telle qu’un turboréacteur ou un turbopropulseur, comprenant au moins un ensemble pour turbomachine tel que décrit ci-avant.
Fig. 1 montre une vue schématique en coupe axiale d'une partie d’une turbomachine selon la présente invention.
Fig. 2A montre une vue schématique en coupe axiale d’un ensemble pour turbomachine selon un exemple de réalisation.
Fig. 2B montre une vue schématique en coupe axiale de l’ensemble pour turbomachine de la dans une seconde position.
Fig. 3A montre une vue schématique en coupe axiale de l’ensemble pour turbomachine de la dans la première position, l’ensemble comprenant un dispositif de déplacement pilotable selon un premier exemple de réalisation.
Fig. 3B montre un une vue schématique en coupe axiale de l’ensemble pour turbomachine de la dans la seconde position.
Fig. 4A montre une vue schématique en coupe axiale de l’ensemble pour turbomachine de la dans la première position, l’ensemble comprenant un dispositif de déplacement pilotable selon un deuxième exemple de réalisation.
Fig. 4B montre un une vue schématique en coupe axiale de l’ensemble pour turbomachine de la dans la seconde position.
La présente la translation T1 de la chambre interne micro-perforée en inox dans le premier support.
La présente les translations T2, et T3 pour mettre la chambre interne micro-perforée en inox dans le couvercle.
La présente les 3 pièces unis, la chambre interne micro-perforée en inox, la partie N°200, et le couvercle. Cet ensemble forme la partie N°A.
La présente la partie N°A, sans le joint n°5, pour mettre en avant l’encoche n°4 dans la coque du couvercle.
La présente les translations T4, T5 pour enlever la chambre interne micro-perforée en inox de son couvercle.
La présente le « chapeau » de notre instrument avec un filetage externe.
La présente la cuve cylindrique en lattes de bois, avec ses cerclages (21, 22,23).
La présente le socle, composé de 4 pieds, afin de surélever l’instrument.
La présente la partie N°B du dispositif.
La présente le dispositif complet en position ouverte.
La présente le dispositif complet en position fermé.
La présente des éléments divers : une pipette, un bouchon en silicone, un robinet, et un maillet en bois.
La présente un dessin avec les dimensions L, D et d pour déterminer le volume de la cuve cylindrique
La présente invention a trait, à un procédé pour l’obtention d’un rhum vieux aromatisé avec des fruits, des épices, des fleurs, dit « rhum vieux arrangé ».
Cette invention concerne le domaine de l’élaboration par le biais du dispositif à des boissons alcoolisées et aromatisées, plus particulièrement, à base de rhum. L’on connait d’ores et déjà, des boissons réalisées à base de rhum blanc et aromatisées aux fruits et aux fleurs et aux épices de telle boissons sont obtenues en introduisant des fruits, des épices, des fleurs dans du rhum et en laissant macéré l’ensemble pendant une durée qui est, nécessairement, de plusieurs semaines, voire plusieurs mois, et au bout de laquelle ce rhum arrangé a acquis toute sa saveur. Pendant ces étapes de macération et de vieillissement les produits sont conditionnés dans des bouteilles en verre. Il en résulte que pour obtenir des rhums arrangés classiques, il est indispensable de respecter une certaine durée de macération, ce qui sur le plan industriel, se traduit par des problèmes de stockage du rhum qui macéré dans des récipients en verre. Le vieillissement des rhums arrangés ne se fait pas dans des contenants en bois. Actuellement les industriels du rhum réalisent des rhums vieux dans des fûts, ils n’associent pas au rhum des morceaux de fruits / et ou fleurs qui sont volumineux. Leurs outils de productions pour ce type de produits ne sont pas adaptés. Ils font soit du rhum blanc ou du rhum vieux, nous, nous réalisons du « rhum vieux arrangé ».
La présente invention se veut à même de résoudre les problèmes du procédé d’obtention susmentionné et permet de réaliser une boisson de type « rhum vieux arrangé » de qualité optimale. A cet effet, le procédé pour l’obtention d’un « rhum vieux arrangé », avec des fruits, des épices, des fleurs, est caractérisé, en ce que l’on confectionne un sirop dans lequel on introduit des épices (plus particulièrement sous la forme d’un mélange d’épices), ceci avant ou, et de préférence, après avoir porté ce sirop à ébullition. L’on laisse, ensuite, infuser ces épices dans le sirop pour obtenir un sirop épicé, et après refroidissement de ce dernier, l’on mélange ce sirop épicé à du rhum blanc. Cependant et selon un mode préféré de réalisation, l’on retire la ou les épices hors du sirop épicé avant de procéder au mélangeage de ce sirop avec le rhum.
Dans ce qui suit, on décrit uniquement l’un des systèmes d’injection 23 et l’un des injecteurs 36, les autres systèmes d’injection 23 et les autres injecteurs 36 étant similaires ou identiques à ceux décrits.
Le système d’injection 23 est agencé autour de l’axe central 70 de l’ouverture 25. Le système d’injection 23 peut comprendre un bol mélangeur (non illustré). Le système d’injection 23 peut aussi comprendre au moins une vrille de turbulences (non illustrée). Des orifices d’introduction d’un flux d’air issu du compresseur haute pression sont prévus dans le système d’injection 23. Les orifices d’introduction sont par exemple compris dans le bol mélangeur et/ou dans la vrille. Ce flux d’air issu du compresseur haute pression peut ainsi être introduit dans la chambre de combustion 10.
Le système d’injection 23 comprend par ailleurs une cavité s’étendant le long de l’axe central 70 et communiquant avec l’intérieur de la chambre 10 et l’extérieur de la chambre 10.
L’injecteur de carburant 36 comprend un mat 39 et une tête d’injecteur 40. Le mat 39 et la tête d’injecteur 40 ont avantageusement des formes sensiblement tubulaires.
Le mat 39 s’étend de la tête d’injecteur 40 au carter 28, par exemple sensiblement perpendiculairement à l’axe central 70. Le mat 39 comprend une partie d’extrémité radialement externe 39-1 et une partie d’extrémité radialement interne 39-2, visibles notamment sur les figures 2A à 5B.
La partie d’extrémité radialement externe 39-1 du mat 39 peut être disposée à l’extérieur du carter 28, comme clairement visible sur les figures 2A à 5B. A cet effet, le carter 28 peut comprendre une ouverture 43 de passage de l’injecteur 36. Avantageusement, comme il ressort des figures, l’ouverture 43 a une dimension axiale supérieure à une dimension axiale du mat 39 de l’injecteur 36. Par « dimension axiale » on entend une dimension dans une direction sensiblement parallèle à l’axe central 70 respectif. L’injecteur 36 peut ainsi être déplacé sensiblement parallèlement à l’axe central 70 dans l’ouverture 43, comme il va être détaillé.
La tête d’injecteur 40 s’étend le long de l’axe central 70 depuis la partie d’extrémité radialement interne 39-2 du mat 39. Comme il va être détaillé, la tête 40 est avantageusement déplaçable entre une première position et une seconde position le long de l’axe central 70.
La tête 40 est au moins partiellement introduite dans l’ouverture 25 de la paroi de fond 22. En particulier, la tête 40 est au moins partiellement installée dans la cavité du système d’injection 23. Une extrémité aval de la tête d’injecteur 40 comprend par exemple une buse (non illustrée) permettant d’injecter du carburant dans la chambre de combustion 10 selon un axe d’injection de carburant. Avantageusement, l’axe d’injection de carburant est coïncident avec l’axe central 70.
Comme déjà indiqué, le carburant injecté dans la chambre 10 est mélangé à l’air introduit dans la chambre 10 par le système d’injection 23, ce qui permet de produire un brouillard de gouttes de mélange air-carburant qui est enflammé par la bougie d’allumage 42 lors des phases d’allumage ou rallumage de la turbomachine. La flamme créée est entretenue lors des autres phases de fonctionnement de la turbomachine, lors desquelles la bougie d’allumage 42 est éteinte, par l’apport continu de mélange air-carburant.
L’injecteur 36 peut être porté par une platine 45 montée sur le carter 28. En particulier, la partie d’extrémité radialement externe 39-1 du mat 39 peut être reliée à la platine 45.
La platine 45 est montée sur le carter 28 de manière à couvrir l’ouverture 43. De préférence, la platine 45 a des dimensions permettant de couvrir en totalité l’ouverture 43 du carter 28.
Comme il va être détaillé, la platine 45 peut être montée coulissante sur le carter 28, notamment sur une surface radialement externe 28-1 du carter 28. Avantageusement, les dimensions de la platine 45 permettent, quelle que soit la position de la platine 45 sur le carter 28, de couvrir l’ouverture 43, de préférence en totalité.
La platine 45 permet de maintenir l’injecteur 36 radialement en position par rapport au carter 28.
De manière avantageuse, la platine 45 est montée à étanchéité sur l’ouverture 43. A cet effet, un organe d’étanchéité 51 est prévu. Comme visible sur les figures 2A et 2B, l’organe d’étanchéité 51 peut être agencé autour de la platine 45. A cette fin, l’organe d’étanchéité 51 peut avoir une forme sensiblement annulaire dont une surface interne est sensiblement complémentaire d’un contour de la platine 45. L’organe d’étanchéité peut ainsi être au contact de tout le contour de la platine 45.
Selon un autre exemple non illustré, l’organe d’étanchéité 51 pourrait être agencé radialement entre la platine 45 et la surface radialement externe 28-1 du carter 28. Dans de tels cas, l’organe d’étanchéité 51 peut également avoir une forme sensiblement annulaire conformée de manière à ne pas obturer l’ouverture 43.
Grâce à l’organe d’étanchéité 51, on réduit le risque d’infiltrations indésirables de fluides à travers le carter 28.
A ce propos, on remarque que ce mélangeage doit être effectué après que le sirop épicé ait refroidi, ceci sous peine de troubler le rhum.
En fait, lorsque l’on mélange le sirop épicé avec le rhum, l’on verse de préférence, ce sirop dans le rhum. Un tel mélangeage se fait par exemple, à raison d’1 volume de sirop épicé pour 4 volumes de rhum. C’est ce mélange que l’on va mettre dans la cuve cylindrique bombée, composée de lattes en bois (20).
Le grain du bois de la cuve cylindrique a son importance. Le chêne américain a un grain plutôt grossier, inégal et serré. Il contient beaucoup de vanilline et de lactone (nous reviendrons plus tard sur ces aspects chimiques). Le chêne du Limousin a lui aussi un grain grossier et irrégulier, il est très dur mais ses pores sont très larges. Il a aussi la particularité de se diffuser très vite dans le liquide et de contenir beaucoup de tanins .
La préparation de la cuve cylindrique en lattes de bois, a une influence sur les molécules contenues dans ce matériau, et donc sur ce que l’on retrouve dans le rhum. Voici quelques éléments chimiques importants qui, lorsqu’ils sont « éclatés », libèrent leurs substances (congénères) aromatiques :
– L’hémicellulose : cette forme de glucose est un polymère. Elle se retrouve dans le rhum sous forme de sucres comme le fructose qui apportent de la rondeur . Elle contient aussi d’autres sucres qui se séparent quand ils sont stimulés, par la chaleur par exemple. À partir de 140°C, elle donne de la couleur par ce qu’on appelle la réaction de Maillard, ce que l’on pourrait résumer par la caramélisation. C’est ainsi qu’un léger ou moyen brûlage de la cuve cylindrique apporte des arômes de fruits à coque, de beurre, de sirop d’érable, alors que la carbonisation du bois apporte des arômes de caramel.
– La lignine : C’est le polymère qui donne sa rigidité au bois. Les congénères aromatiques libérés par la lignine lors du brulage de la cuve cylindrique sont : plutôt doux et épicés (vanilline) avec une chauffe légère, et fumés avec un fort « toastage ».
– Les tanins : ils se diffusent naturellement dans le liquide sans besoin de chaleur. Il s’agit d’une protection naturelle du bois qui se caractérise par une forte amertume. Suffisamment évacués lors de l’assaisonnement, ils aident à une oxydation légère et bienvenue, et peuvent donner un arôme de pomme cuite par exemple. À long terme, ils fournissent une substance qui permet de conserver un profil dynamique au rhum malgré un vieillissement prolongé.
– Leslactones : sont des agents aromatiques qui proviennent des lipides. Elles apportent des notes de coco, de bois, de végétal, développées par un léger brûlage et inhibées par la carbonisation.
Etape stratégique de fabrication de la cuve cylindrique bombée en lattes de bois : la chauffe.
La chauffe est une étape très importante dans la fabrication de la cuve cylindrique bombée en lattes de bois de notre instrument. Une première chauffe, à l’intérieur de la cuve cylindrique en lattes de bois permet de cintrer le bois afin de rendre le bois plus malléable. Une deuxième chauffe est ensuite effectuée. Celle-ci permet de donner le gout à nos lattes en bois.
La chauffe est donc une étape très importante, une étape phare et stratégique qui influe sur les qualités aromatiques de la cuve cylindrique bombée et qui donnera au notre rhum des caractéristiques propre à l’élevage : café, chocolat, vanille, caramel……
C’est une étape délicate où de nombreux paramètres doivent être maitrisés : la température de chauffe, le temps de chauffe, l’intensité de chauffe. Cette seconde opération est donc une chauffe de finition qui par une maitrise du temps de « toastage » et de son intensité permet d’exprimer le potentiel, aromatique et tannique de nos lamelles de chênes (20). Cette phase représente une étape capitale de la fabrication de nos cuves cylindriques bombées (voir ). Il modifie profondément la composition physicochimique et l’ultra structure du bois en provoquant une dégradation thermique des polyosides pariétaux du bois. Le processus de « toastage » est un art complexe. A partir d’études et d’observations, on a découvert l’importance de différencier la chauffe de cintrage et la chauffe de finition. Tandis que la chauffe de cintrage intervient sur le plan mécanique, la chauffe de finition apporte un bénéfice au niveau des saveurs. Il permet en effet d’affiner la cuisson du contenant pour lui conférer des qualités organoleptiques précises. Ainsi, une fois la mise en forme achevée, on laisse les braises bruler à l’intérieur de notre cuve (corps cylindrique) pendant une certaine période, en fonction de la chauffe de finition que l’on souhaite atteindre. C’est la combinaison formée par la taille du brasier, la hauteur et l’intensité de la flamme, la durée de temps de chauffe et la quantité d’eau vaporisée sur les parties extérieures de la cuve qui déterminera le profil aromatique et structurel de la chauffe de finition.
Etanchéité du bois et principe de serrage par les cerclages (21, 22, 23) (voir ).
Les bois sont rigoureusement sélectionnés pour ne pas laisser passer le liquide. Une fois jointés ces merrains prennent le nom de lattes, ce sont elles qui seront ensuite cintrées si l'on veut obtenir une cuve cylindrique bombée. Quelques soit les différentes tailles des contenants, la technique est la même, la surface de contact entre les lattes doit être parfaitement lisse et plane. Puis la cuve cylindrique bombée est assemblée et les lattes sont fortement serrées côte à côte par les cerclages (21, 22, 23). Les cerclages maintiennent une pression telle entre les lattes qu'aucun liquide ne peut s'échapper.
Le volume d'un morceau de bois varie selon le taux d'humidité du lieu où il se trouve : dans un endroit humide, il absorbe de l'eau et gonfle, dans un endroit sec il perd de l'eau et se rétracte. Ces modifications sont inévitables : le bois bouge en fonction des variations hygrométriques de l'environnement. Une cuve cylindrique bombée neuve est fabriquée pour être étanche, toutes les lattes sont jointives et dans des conditions normales il n'y a pas besoin de le faire gonfler à l'eau. Par contre, si elle est stockée sans être utilisée, le bois va bouger et l’étanchéité ne sera pas garantie, le bois va sécher et il va falloir l'étancher à nouveau.
Ainsi, l’entretoise 50 permet de limiter l’écrasement des joints d’étanchéité 41 ,42 ,43 ,44 et le mouvement de la plaque terminale inférieure 12 de manière symétrique dans le plan de couplage ((x,y)).
L’entretoise 50 permet ainsi de diminuer, de manière symétrique dans le plan de couplage, le moment fléchissant appliqué sur les plaques venant en appui sur les joints d’étanchéité 41, 42, 43, 44. Les contraintes et déformations appliquées sur le collecteur 20 et l’empilement 10, et notamment la plaque terminale inférieure 12 sont réduites.
Les risques de flexion des plaques terminales inférieures 12 et supérieures 11 de l’empilement 10 et du collecteur 20 sont diminués, afin de garantir la meilleure étanchéité possible.
Le choix de l’épaisseur des joints d’étanchéité 41, 42, 43, 44 et de l’entretoise 20 est déterminé de sorte que la différence d’épaisseur entre les joints d’étanchéité 41, 42, 43, 44 et l’entretoise 50 soit de quelques dixièmes, et par exemple comprise entre 1 et 3 dixièmes lorsque les joints d’étanchéité ont des épaisseurs de l’ordre du millimètre.
Ainsi, à titre d’exemple non limitatif, lorsque les joints d’étanchéité 41, 42, 43, 44 ont une épaisseur sensiblement égale à 1 mm, l’épaisseur de l’entretoise 50 est sensiblement égale à 0,8 mm avant couplage sous pression du collecteur 20 et de l’empilement 10.
Un écart d’épaisseur de 0,2 mm entre les joints d’étanchéité 41, 42, 43, 44 et l’entretoise 50 permet de garantir que le taux d’écrasement des joints d’étanchéité 41, 42, 43, 44 soit de l’ordre de 20% et en tout état de cause ne dépasse pas 25%.
Bien entendu, les valeurs d’épaisseurs et les différences d’épaisseur entre l’entretoise 50 et les joints d’étanchéité 41, 42, 43, 44 peuvent être choisies en fonction du taux d’écrasement maximal souhaité pour les joints d’étanchéité 41, 42, 43, 44.
Typiquement, pour un joint plat, on privilégie un taux d’écrasement maximal compris entre 10 et 25 % de sa côte initiale, avant couplage sous pression.
Il est possible ainsi de contrôler le taux d’écrasement des joints d’étanchéité 41, 42, 43, 44 et d’éviter leur rupture, qui pourrait nuire à l’étanchéité.
De préférence, dans les applications mettant en œuvre un empilement 10 à oxydes solides de type SOEC/SOFC, l’entretoise 50 est également réalisée en un matériau à base minérale, tel qu’en mica, argile ou talc.
Le dispositif d’interface d’étanchéité 40 permet ainsi de fournir une interface d’étanchéité bien adaptée à la haute température et procurant une isolation électrique adéquate.
Le matériau de l’entretoise 50 peut être similaire ou identique à celui des joints d’étanchéité 41,42, 43,44.
Parmi les matériaux disponibles utilisables pour le couplage étanche d’un empilement à oxydes solides de type SOEC/SOFC fonctionnant à haute température, il existe des nuances de vermiculite différentes, obtenues par des mises en œuvre différentes d’un même matériau. Les nuances de vermiculites présentent des raideurs ayant des valeurs pouvant varier selon un ratio de 1 à 10.
On rappelle que la raideur (en Newtons par mètre ou N/m) d’un corps caractérise la résistance à la déformation élastique de ce corps. Plus la raideur est élevée, plus l’effort à appliquer pour obtenir une déflexion donnée de ce corps est important ou moins la déflexion de ce corps sera importante pour un effort donné.
Ainsi, pour une même contrainte de compression, le taux d’écrasement d’une nuance de vermiculite pourra être dix fois plus important que pour une autre nuance de vermiculite.
La mesure de la raideur de ces matériaux minéraux et leur comparaison peuvent être mises en œuvre par des méthodes d’essai de compression, telles que spécifiées par la norme ISO 17892-7:2017, qui définit une méthode de détermination de résistance à la compression uniaxiale.
Bref résumé Selon divers exemples, mais pas nécessairement tous, de l'invention, il peut être proposé un store de lanterneau pour un véhicule récréatif comprenant : une partie couverture, conçue pour être suspendue au-dessous d'un lanterneau et couvrir au moins partiellement l'empreinte intérieure du lanterneau ; au moins une partie d'écoulement d'air ; ladite partie d’écoulement d'air comprenant au moins un conduit d’écoulement d'air conçu pour permettre l’écoulement de l'air entre l'intérieur et l'extérieur du véhicule récréatif à travers le lanterneau.
Le conduit d'écoulement d'air peut comprendre au moins un parmi : un labyrinthe d'air ; une ouverture.
Le labyrinthe d'air peut comprendre au moins un déflecteur de lumière, et le déflecteur de lumière peut comprendre au moins une ouverture d’écoulement d'air.
Le labyrinthe d’air peut comprendre deux, ou plus, déflecteurs de lumière.
Le labyrinthe d'air peut comprendre deux, ou plus, déflecteurs de lumière, et les déflecteurs de lumière peuvent être conçus pour permettre un écoulement d'air entre au moins une ouverture d’écoulement d'air d'un premier déflecteur de lumière et au moins une ouverture d’écoulement d'air d'un second déflecteur de lumière.
Le labyrinthe d'air peut comprendre deux, ou plus, déflecteurs de lumière, et lesdits déflecteurs de lumière peuvent être conçus de sorte qu'au moins une ouverture d’écoulement d'air d'un premier déflecteur de lumière est décalée en position par rapport à au moins une ouverture d’écoulement d'air d'un second déflecteur de lumière.
Le labyrinthe d'air peut comprendre deux, ou plus, déflecteurs de lumière, et les déflecteurs de lumière peuvent être conçus pour obstruer des trajets en ligne droite à travers le lanterneau et le labyrinthe d'air.
Le conduit d'écoulement d'air peut être au moins un parmi : de taille sensiblement équivalente à celle de la partie d'écoulement d'air ; de taille sensiblement plus petite que la partie d'écoulement d'air.
Le store de lanterneau peut comprendre un matériau non réfléchissant.
Le matériau non réfléchissant peut comprendre au moins un parmi : un nano-tissu ; un flocage.
Le store de lanterneau peut être conçu pour être couplé de manière amovible au plafond du véhicule récréatif.
Le store de lanterneau peut être conçu pour être couplé de manière amovible au plafond du véhicule récréatif à l'aide d'un moyen de couplage à crochets et à œillets.
Le store de lanterneau peut être conçu pour être utilisé avec un lanterneau comprenant au moins un ventilateur de lanterneau.
Le ventilateur de lanterneau peut être conçu pour un fonctionnement à débit d'air volumétrique élevé.