INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le dispositif d’affichage 10 comporte également une armature 68 représentée en . L’armature 68 est fixée au cadre 12 et à l’écran 16 et assure une liaison avec l’environnement extérieur du dispositif d’affichage 10. L’armature 68 bloque en partie l’écran 16 selon la direction d’élongation X-X.
Le dispositif d’affichage 10 comporte également une coque 70 représentée en , fixée à l’armature 68. La coque 70 immobilise l’armature 68 et donc l’écran 16 selon la direction d’élongation X-X. La coque 70 est positionnée contre un fond de l’élément de garnissage du véhicule.
Une colle optique liquide remplit l’espace 37. Elle est injectée à travers la ou les ouvertures d’injection 44, comme décrit plus bas.
Elle remplit entièrement l’espace 37.
La colle notamment couvre la face d’affichage de l’écran 16, et couvre la face intérieure 32 de la lentille 14. Elle contribue à maintenir la lentille 14 en position par rapport à l’écran 16.
Le procédé d’assemblage va maintenant être décrit.
Au préalable, dans une première étape 100, l’écran 16 et le joint d’étanchéité 18 sont assemblés.
La calibration des mesures de tension est alors effectuée dans ce système 2, pour permettre une calibration en amplitude et en phase, le signal de tension étant un signal alternatif.
Le dispositif de calibration 10, qui effectue des mesures précises, est configuré pour diffuser dans des messages de diffusion (« broadcast ») ou dans des messages destinés à chaque dispositif 4, , d’une part l’amplitude de tension mesurée, et d’autre par un instant temporel de passage à zéro (en anglais « zero-crossing ») du signal de tension mesuré par le dispositif de calibration, l’instant temporel étant exprimé dans le référentiel temporel de référence. Ces messages destinés à la calibration sont envoyés régulièrement, à cadence donnée, par exemple toutes les 5 secondes, et plus généralement à une cadence comprise entre 1seconde et 30 secondes. Plus précisément, le dispositif de calibration 10 est configuré pour, lors de chaque évènement Ei de passage à zéro du signal de tension mesuré : déterminer un premier instant temporel de référence T-ref i ,1 , dans le référentiel temporel de référence, de l’évènement Ei de passage par zéro du signal de tension mesuré , émettre un message de calibration comportant le premier instant temporel de référence T-ref i,1 ainsi qu’une valeur d’amplitude de tension mesurée vers au moins un dispositif 4 de mesure de tension par couplage capacitif.
Chaque dispositif 4 est configuré pour déterminer des instants temporels de passage à zéro du signal de tension mesuré localement, dans le référentiel temporel local, puis dans le référentiel temporel de référence, et pour: recevoir le message de calibration en provenance du dispositif de calibration, et extraire ledit premier instant temporel de référence et l’amplitude de tension, déterminer un deuxième instant temporel de passage à zéro du signal de tension mesuré localement, dans le référentiel temporel de référence, dit instant temporel de référence, correspondant au premier instant de référence, calculer un décalage de phase du signal de tension mesuré localement, en fonction de la différence entre le premier instant temporel de référence et le deuxième instant temporel de référence, appliquer une calibration de tension en phase et en amplitude de tension en fonction de l’amplitude de tension reçue et du décalage de phase calculé.
Dans un mode de réalisation, pour déterminer le deuxième instant temporel correspondant au premier instant temporel, i, recherche est effectuée parmi des instants temporels, dans le référentiel temporel de référence, de passage à zéro du signal de tension mesuré localement, par exemple dans une fourchette de +/- 1ms, et c’est l’instant temporel le plus proche du premier instant temporel reçu qui est sélectionné.
Le décalage de phase estimé est un décalage temporel entre le premier et le deuxième instant temporel de référence correspondant à un même évènement de passage à zéro de la mesure de tension.
La illustre graphiquement deux courbes S 1 et S 2 dans un graphe représentant la tension (en ordonnée) en fonction du temps dans le référentiel temporel de référence (en abscisse), la courbe S 1 représentant la mesure de tension par le dispositif de calibration 10 et la courbe S 2 représentant la mesure de tension par un module de tension d’un dispositif de mesure 4.
Le décalage D est visible sur ce graphe.
En référence à la est décrit un procédé de synchronisation dans le cas où le protocole de communication utilisé par les dispositifs communicants 4, 10 et 12 est le protocole ZigBee Green Power.
Dans ce mode de réalisation, le dispositif de synchronisation est le dispositif de communication passerelle 12.
Une particularité de ce protocole de communication est que les communications avec le dispositif de communication passerelle 12 doivent être initiées par les autres dispositifs communicants du réseau de communication.
La illustre schématiquement le mécanisme de synchronisation entre le dispositif de synchronisation 50 (e.g. le dispositif de communication passerelle 12) et un des dispositifs communicants, référencé 52 dans la , pouvant être un des dispositifs 4 ou le dispositif 10.
Le dispositif de synchronisation 50 maintient une table de synchronisation temporelle 54 pour chaque dispositif communicant 52, mémorisée dans une mémoire électronique du dispositif de synchronisation 50.
Le dispositif communicant 52 maintient également, dans une mémoire électronique, une table de synchronisation temporelle locale 56.
L’exemple de la illustre 3 communications successives respectivement référencées 53, 55, 57.
Dans ce mode de réalisation le dispositif communicant 52 envoie successivement des messages Mess_1, Mess_2, Mess_3, dont le contenu est libre, au dispositif de synchronisation 50.
Le dispositif de synchronisation envoie successivement, en réponse aux messages Mess 1_, Mess_2, Mess_3 ou à des intervalles réguliers, des messages de synchronisation M-syn1, M-syn2, Mess-syn3.
Selon la , chaque vis 54 comporte une tête 56 qui est agencée du côté de la plaque avant 22a et un écrou 58 qui est agencé à l’opposée, du côté de la plaque arrière 22b, ce qui permet le serrage de la plaque avant 22a contre la plaque arrière 22b du corps de chauffe 14.
Afin de favoriser la diffusion thermique du corps de chauffe 14, la plaque avant 22a et la plaque arrière 22b présentent respectivement une face externe avant 60a et une face externe arrière 60b qui sont munies chacune d’une pluralité d’ailettes 62a, 62b respectivement.
Les ailettes 62a, 62b sont réparties de manière régulière suivant une direction longitudinale et elles s’étendent chacune verticalement, c’est à dire perpendiculairement aux tronçons rectilignes de l’élément chauffant 30.
Le corps de chauffe 14 est équipé d’une première monture 64a latérale et d’une seconde monture 64b latérale qui sont identiques et qui présentent chacune une forme en U.
Chaque monture 64a, 64b comporte une platine 66a, 66b respectivement, et deux pattes de fixation 68a, 68b respectivement qui s’étendent longitudinalement depuis la platine 66a, 66b associée.
Comme on peut le voir à la , les pattes de fixation (seules les pattes 68a sont visibles à la ) sont fixées sur la paroi arrière 18 de la caisse 12 du radiateur 10 par des vis.
Aussi, les platines 66a, 66b s’étendent verticalement et elles sont reliées respectivement sur une première extrémité libre 70a longitudinale et sur une seconde extrémité libre 70b longitudinale du corps de chauffe 14, au moyen des vis 54 de fixation et des écrous 58 des plaques 22a, 22b.
Plus particulièrement, les platines 66a, 66b des montures 64a, 64b sont fixées sur la plaque arrière 22b du corps de chauffe 14.
De plus, conformément à l’invention, la plaque avant 22a et la plaque arrière 22b du corps de chauffe 14 sont réalisées en fonte, c’est à dire en alliage de fer, de carbone et autres éléments, obtenu par fusion.
La conception du corps de chauffe 14 en deux plaques 22a, 22b, et sa fabrication en fonte, lui confère une inertie thermique importante.
On entend par « inertie thermique » d’un matériau sa résistance au changement de température, ce qui se traduit par la capacité d'un matériau à stocker de la chaleur et à la restituer petit à petit.
L’inertie thermique d’un matériau est quantifiée essentiellement par sa diffusion thermique, son épaisseur et son effusivité thermique.
Aussi, le corps de chauffe 14 selon l’invention, de part sa fabrication en fonte, présente une excellente capacité thermique volumique, qui est sa capacité à emmagasiner la chaleur rapportée à son volume.
Le corps de chauffe 14 selon la présente invention, de part cette inertie thermique et sa capacité thermique importante, permet de capter de l’énergie et de la restituée sous forme de chaleur douce et constante.
Avantageusement, cette caractéristique permet de limiter la consommation électrique du radiateur 10 équipé d’un corps de chauffe 14 selon l’invention.
Par exemple, selon une première règle de filtrage, les éléments ayant un score inférieur à un seuil donné peuvent être éliminés.
En outre, selon une deuxième règle de filtrage, en cas d’intersection entre deux éléments, l’élément ayant le score le plus faible peut être éliminé par le module de filtrage.
En complément ou en variante, selon une troisième règle de filtrage, en cas de superposition au moins partielle entre deux éléments, par exemple si une valeur de superposition entre ces éléments est supérieure à un seuil donné, l’élément ayant le score le plus faible peut être éliminé. En variante, en cas de superposition au moins partielle entre deux éléments, les éléments peuvent être fusionnés en un seul élément, auquel est attribué le score le plus élevé parmi les deux scores des deux éléments, ou une moyenne des deux scores des deux éléments.
De manière complémentaire, selon une quatrième règle de filtrage, après l’application de certaines des règles précédentes ayant conduit à l’élimination de certains éléments, seuls les p éléments ayant le score le plus élevé peuvent être conservés, p étant un entier prédéfini.
Les éléments conservés à l’issue de l’étape 204 sont appelés éléments validés. L’étape 204 permet ainsi d’identifier un sous-ensemble d’éléments validés parmi les éléments initialement reçus à l’étape 200.
A une étape 205, le module de modélisation construit au moins une modélisation de la scène faisant face au véhicule en fonction des éléments validés. Une telle modélisation étant destinée à alimenter au moins une fonction d’assistance à la conduite donnée, la construction de la modélisation peut dépendre de la fonction d’assistance à la conduite. Lorsqu’une telle fonction est une fonction de maintien en position dans la voie, la modélisation est construite au moins à partir des trajectoires des lignes de marquage de la voie courante dans laquelle circule le véhicule. Lorsqu’une telle fonction est une fonction SALC, la modélisation est construite en outre à partir des lignes de marquage d’une ou de deux voies adjacentes à la voie courante. Plusieurs ensembles de règles de construction d’une modélisation peuvent être prévus.
En variante, une unique modélisation est générée, et l’étape de modélisation vise à générer une modélisation la plus fidèle possible à la situation de conduite. Une telle modélisation unique peut ensuite être utilisée par une ou plusieurs fonctions d’assistance à la conduite.
La modélisation peut comprendre l’identification du rôle de chaque élément validé dans la scène. Un tri peut être opéré afin de ne retenir que les éléments qui sont utiles pour la fonction d’assistance à la conduite.
Selon certains modes de réalisation, plusieurs modélisations de la scène peuvent être construites par le module de contrôle à l’étape 205, à partir d’ensembles d’éléments validés distincts. La modélisation basée sur l’ensemble d’éléments validés ayant les scores les plus élevés peut être retenue. En variante, la modélisation ayant l’élément validé le mieux noté est retenue. D’autres critères peuvent être utilisés par le module de contrôle pour retenir l’une des modélisations construites.
A une étape 206, la modélisation ainsi construite, ou celle finalement retenue lorsque plusieurs modélisations sont construites, est transmise au module de contrôle pour la mise en œuvre d’une fonction d’assistance à la conduite à une étape 206.
Le procédé selon l’invention permet ainsi la prise en compte d’une modélisation robuste dans une fonction d’assistance à la conduite latérale du véhicule, et éventuellement dans une fonction d’assistance à la conduite longitudinale, ce qui limite les interruptions de la fonction d’assistance, et améliore le confort de conduite ainsi que la sécurité.
Il est d’autant plus avantageux que les véhicules sont équipés de plus en plus de capteurs, permettant ainsi de recevoir un ensemble important d’éléments à l’étape 200. L’invention permet de hiérarchiser ces éléments, de les trier, en considérant la scène dans son ensemble, c’est à dire à partir de relations géométriques entre ces éléments.
La présente la structure d’un dispositif 300 selon un mode de réalisation de l’invention.
Comme indiqué précédemment, le dispositif 300 peut être le module ADAS 104 ou l’ECU 101, ou peut être intégré dans le module ADAS 102 ou dans l’ECU 101 précédents, ou peut comprendre un ensemble de modules, tels que le module géométrique, le module d’évaluation, le module de filtrage, le module de modélisation et le module de contrôle décrits précédemment, ou un sous-ensemble des modules décrits précédemment. Lorsque tous les modules sont des entités matérielles séparées, chaque module peut être intégré dans un dispositif 300 distinct. Dans ce qui suit, il est considéré que le dispositif 300 intègre l’ensemble des modules listés ci-dessus, à l’exclusion du module de contrôle qui est intégré dans le module ADAS, à titre d’exemple.
Le dispositif 300 comprend un processeur 301 configuré pour communiquer de manière unidirectionnelle ou bidirectionnelle, via un ou des bus ou via une connexion filaire directe, avec une mémoire 302 telle qu’une mémoire de type « Random Access Memory », RAM, ou une mémoire de type « Read Only Memory », ROM, ou tout autre type de mémoire (Flash, EEPROM, etc). En variante, la mémoire 302 comprend plusieurs mémoires des types précités.
En variante, le dispositif 300 comprend un processeur 301 pour chacun des modules précédemment listés.
La patte est 76 est par exemple au contact du rebord 52 pour limiter le déplacement de l’assemblage de vitre dans l’ouverture 30.
Dans une troisième variante illustrée en la fenêtre 12 diffère de la fenêtre de la première variante précédemment présentée uniquement en ce qui suit. Les éléments analogues portent les mêmes références.
La base 68 de l’assemblage de profilés 56 ne s’étend pas en appui contre la tranche 61 de vitre mais est noyée dans l’entretoise 66.
La base 68 s’étend alors au moins partiellement entre la vitre intérieure 62 et la vitre extérieure 64.
Le corps 70 de l’assemblage de profilés 56, c’est-à-dire par exemple de chaque profilé de l’assemble de profilés 56 s’étend alors par exemple dans le prolongement de la base 68 de l’assemblage de profilés 56 pour faire saillie de la vitre 54. Le corps 70 de l’assemblage de profilés correspond alors à la portion de l’assemblage de profilés 56 faisant saillie de l’entretoise 66 et la base 68 correspond à la portion de l’assemblage de profilés 56 étant noyée dans l’entretoise 66.
Dans une quatrième variante illustrée en la fenêtre 12 diffère de la fenêtre de la troisième variante précédemment présentée uniquement en ce qui suit. Les éléments analogues portent les mêmes références.
La superficie de la vitre extérieure 64 est supérieure à la superficie de la vitre intérieure 62 de sorte que la vitre extérieure 64 déborde de la vitre intérieure 62. La vitre extérieure 64 comprend par exemple au moins une feuille transparente extérieure et une feuille transparente extérieure. Comme illustré sur la , la superficie de la feuille transparente extérieure de la vitre extérieure 64 est par exemple supérieure à la superficie de la feuille transparente intérieure de la vitre extérieure 64, par exemple pour que la superficie de la vitre extérieure 64 soit supérieure à la superficie de la vitre intérieure 62.
Une telle caractéristique selon laquelle la superficie de la vitre extérieure 64 est supérieure à la superficie de la vitre intérieure 64 peut être envisagée avec les autres variantes décrites.
Dans une cinquième variante illustrée en , la fenêtre 12 diffère de la fenêtre de la première variante précédemment présentée uniquement en ce qui suit. Les éléments analogues portent les mêmes références.
La joue extérieure 48 de chaque bord latéral 36 et 38 comprend un ajourage 78 de joue et une région bordée 80 de joue. En d’autres termes, et comme visible sur la , ladite joue 48 est crénelée, les créneaux correspondant aux ajourages 78 et les merlons correspondant aux régions bordées 80.
Chaque ajourage 78 forme alors un passage entre deux régions bordée 80 de joue.
Le corps 70 des profilés latéraux de l’assemblage de profilés 56 de l’assemblage de vitre 24 définit au moins une languette 82 destinée à passer au travers de l’ajourage 78 de joue 48. En particulier, les dimensions de la languette 82 sont inférieures aux dimensions de l’ajourage 78 afin de que la languette puisse être insérée au travers de l’ajourage.
Un procédé de montage de la fenêtre selon l’une quelconque des première, deuxième, troisième et quatrième variantes va maintenant être présenté.
Une fenêtre 12 telle que précédemment présentée est tout d’abord fournie dans un état non installé, lors d’une étape de fourniture. En particulier, l’étape de fourniture consiste en la fourniture de façon séparée d’un assemblage de vitre 24, d’un joint de fixation principal 57, d’au moins un joint de fixation secondaires 58 et d’un cadre 22. Le cadre 22 est par exemple initialement fixé sur une portion 20 d’un bâti 14 du véhicule 10. Comme vu plus haut, le cadre 22 délimite une ouverture 30 et comprend un bord inférieur 32 et un bord supérieur 34, s’étendant de part et d’autre de l’ouverture 30. Le cadre 22 comprend en outre un premier 36 et un deuxième 38 bords latéraux s’étendant transversalement aux bords inférieur 32 et supérieur 34, de part et d’autre de l’ouverture 30.
Lors d’une étape ultérieure, le joint de fixation principal 57 est mis en place dans la rainure 40A du bord inférieur 32. Comme vu plus haut, le bord inférieur 32 correspond à un bas du cadre 22. Le joint de fixation principal 57 est ainsi mis en place dans la rainure 40A du bord disposé en bas du cadre 22, la rainure 40B du bord supérieur 34, ou en d’autres termes dans ce cas, du bord disposé en haut du cadre 22, étant dépourvue de joint à cette étape de l’installation.
Lors d’une étape ultérieure, le profilé supérieur de l’assemblage 56 de l’assemblage de vitre 24 est introduit dans la rainure 40B du bord supérieur 34, comme illustré en . En particulier, le corps 70 de l’assemblage de profilés 56, et en particulier le corps 70B du profilé supérieur 56B est introduit dans la rainure 40B du bord supérieur 34. A cet effet, l’assemblage 56 est introduit dans la rainure 40B du bord supérieur 34 en approchant l’assemblage de vitre 24 de sorte que la face extérieure 65 de l’assemblage de vitre 24 soit inclinée par rapport à une face extérieure 26 de la portion de bâti 20, par exemple d’un angle compris entre 5° et 60°.
Il a déjà été proposé d’équiper les pales d’éoliennes et en particulier ses bords de fuite de réducteurs de bruit. Ces réducteurs sont par exemple formés de structures dentelées qui s'étendent à partir du bord de fuite en étant alignées avec le flux d'air dans le sens de la corde de la pale. Ces structures ont pour effet de modifier les turbulences, ce qui permet de réduire le bruit perçu au voisinage de la pale.
A titre d’exemple, les documents EP0652367 et US20150078896 décrivent chacun une pale d’éolienne dont le bord de fuite est équipé d’une dentelure formée d’une succession de dents triangulaires orientés dans le sens de la corde de la pale. Les dentelures proposées par ces documents sont formées d’une succession de dents triangulaires adjacentes qui s’étendent le long du bord de fuite de la pale.
Ces dispositifs permettent de réduire le bruit perçu au voisinage de l’éolienne équipée d’une telle pale.
Cela étant, en pratique, le bruit perçu au voisinage de telles éoliennes reste gênant et supérieur au seuil de tolérance de la plupart des résidents.
Les inventeurs ont donc cherché à améliorer les performances de réduction de bruit en proposant un nouveau type de dispositif de réduction du bruit aéroacoustique d’une pale d’un équipement aéraulique, telle qu’une pale d’éolienne.
Objectifs de l’invention L’invention vise à fournir un dispositif de réduction du bruit aéroacoustique d’une pale d’un équipement aéraulique, telle qu’une pale d’éolienne.
L’invention vise notamment à fournir, dans au moins un mode de réalisation, un tel dispositif qui permet de réduire le bruit de manière significative à 4 mètres de la pale, d’au moins 3 dB, par rapport à une pale équivalente dépourvu d’un tel dispositif, et de préférence d’au moins 30 dB.
L’invention vise aussi à fournir, dans au moins un mode de réalisation, un tel dispositif qui permet de limiter l’encrassement du dispositif de réduction de bruit au cours du temps.
L’invention vise aussi à fournir, dans au moins un mode de réalisation, un tel dispositif qui soit suffisamment robuste pour pouvoir être utilisé au cours du temps sans maintenance régulière.
L’invention vise aussi à fournir, dans au moins un mode de réalisation, un tel dispositif dont l’installation sur une pale et sa fabrication soient aisées et puissent être réalisés par un opérateur sans qualifications particulières.
L’invention vise enfin à fournir une pale d’un équipement aéraulique, telle qu’une pale d’éolienne équipée d’un dispositif de réduction de bruit selon l’invention.
Pour ce faire, l’invention concerne un dispositif de réduction du bruit aéroacoustique d’une pale d’un équipement aéraulique comprenant un corps de pale s’étendant entre un pied de pale et une tête de pale, un bord d’attaque et un bord de fuite.
Le dispositif de réduction du bruit aéroacoustique selon l’invention est caractérisé en ce qu’il comprend en outre : des moyens de fixation dudit dispositif au voisinage dudit bord de fuite de ladite pale ; une serration formée d’une pluralité de dents adjacentes qui s’étend depuis lesdits moyens de fixation, en aval dudit bord de fuite de ladite pale, chaque dent présentant un profil comprenant un nombre impair de pointes et un nombre pair de creux agencés chacun entre deux pointes adjacentes et dont au moins deux pointes de la dent s’étendent, depuis le bord de fuite, une fois le dispositif monté sur ladite pale, sur une distance, dite hauteur de pointe, distincte l’une de l’autre.
Le dispositif de réduction de bruit selon l’invention est donc remarquable par le profil spécifique des dents de la serration destinée à équiper la pale de l’équipement aéraulique. Ce profil spécifique comprend un nombre impair de pointes (par exemple 3, 5, 7, 9, etc.) et un nombre pair de creux agencés chacun entre deux pointes adjacentes, et dont au moins deux pointes présentent des hauteurs distinctes, la hauteur étant définie comme la distance qui sépare le bord de fuite de la pale de l’extrémité de la pointe.
En d’autres termes, chaque dent de la serration présente plusieurs pics dont au moins deux ont une hauteur différente. Les inventeurs ont réalisé que cette forme particulière permet de réduire le bruit perçu au voisinage de la pale. En particulier, une telle dent augmente le nombre de pointes par rapport aux solutions connues et permet d’obtenir des bords de pointes qui se rapprochent d’une direction parallèle à l’écoulement d’air. Selon l’invention, les creux de la dent qui s’étendent entre deux pointes adjacentes se situent chacun à une distance non nulle du bord de fuite.
Avantageusement et selon l’invention, au moins une dent – de préférence chaque dent – de ladite serration présente un profil symétrique par rapport à une pointe centrale.