INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En se référant aux figures 6 et 7, le deuxième volet 7 comporte une embase support 17, préférentiellement réalisée en métal, et sur laquelle est montée en rotation la gâche 14. Cette embase support 17 est une pièce plane et de faible épaisseur, ayant un contour rectangulaire. Cette embase 17 comprend un axe de rotation cylindrique 18 et un ergot cylindrique 19, ledit axe de rotation 18 et ledit ergot 19 saillant d’une même face de l’embase support 17 en étant perpendiculaire à ladite face. La gâche 14 est une pièce allongée de forme rectangulaire, possédant un orifice circulaire et une fente 20 en arc de cercle. La gâche 14 est montée sur l’embase support 17, de sorte que l’axe de rotation 18 passe dans l’orifice circulaire et de sorte que l’ergot 19 soit inséré dans la fente 20 en arc de cercle. De cette manière, la gâche 14 peut passer d’une position active pour laquelle elle s’étend horizontalement comme cela est illustré à la , à une position inactive pour laquelle elle s’étend verticalement comme cela est illustré à la , après avoir subi une rotation de 90° autour de l’axe de rotation 18 depuis sa position active horizontale. Durant ce mouvement de rotation, la fente 20 en arc de cercle s’est déplacée autour de l’ergot 19. L’interaction entre l’ergot 19 et la fente incurvée 20 permet de guider le mouvement en rotation de la gâche 14 entre la position active et la position inactive. Cette interaction permet de robustifier ce mouvement en rotation en le rendant plus précis et plus fiable. Lorsque la gâche 14 est dans la position active horizontale, elle présente un fond inférieur 30, par exemple sous la forme d’un bord replié représentant sa partie la plus basse.
En se référant aux figures 6 et 7, l’embase support 17 porte un aimant 21 destiné à interagir avec la gâche 14 lorsque celle-ci est dans la position inactive verticale. En effet, lorsque la gâche 14 va être mise en rotation depuis sa position active horizontale pour atteindre la position inactive verticale, elle va être attirée par l’aimant 21 qui va contribuer à la maintenir dans la position verticale.
Il est à noter que l’embase support 17, la gâche 14, le verrou 15 et le pêne 16 sont fixés à des surfaces internes des deux volets 6, 7 et ne sont donc pas visibles depuis l’extérieur de l’élément de stockage 1.
En se référant à la , l’élément de stockage 1 peut se retrouver dans une configuration verrouillée pour laquelle la gâche 14 s’étend horizontalement en saillant du deuxième volet 7 et en chevauchant le premier volet, le pêne étant inséré entre ladite gâche 14 et une surface interne du premier volet 6. Pour cette configuration, les deux volets 6, 7 sont dans la position de fermeture
En se référant à la , l’ouverture classique de l’élément de stockage 1 s’effectue au moyen d’une clé permettant d’agir sur le verrou 15 depuis l’extérieur de l’élément de stockage 1. Le pêne 16 est alors translaté verticalement vers le haut pour se désengager de la gâche 14.
En se référant à la , puisqu’au élément ne retient plus les deux volets 6, 7 entre eux, ceux-ci peuvent alors être déplacés manuellement le long des rails 8, 9 dans le but d’être écartés l’un de l’autre et donc de créer une voie d’accès vers l’intérieur de l’élément de stockage 1.
En se référant à la , afin que la gâche 14 ne constitue plus une protubérance susceptible de blesser une personne ou d’endommager des objets qui seraient extraits de l’élément de stockage 1, celle-ci subit une rotation manuelle de 90° afin de se retrouver dans la position verticale inactive. Dans la position inactive, la gâche 14 est complètement rentrée dans le deuxième volet 7 sans déborder de celui-ci, l’aimant 21 contribuant à maintenir la gâche 14 dans cette position verticale. Un chauffeur livreur peut alors extraire en toute sécurité les colis stockés dans l’élément de stockage 1, pour les livrer aux clients correspondants.
En se référant à la , lorsqu’une personne mal intentionnée entreprend d’ouvrir frauduleusement l’élément de stockage 1 alors que celui-ci est dans la configuration verrouillée, il va forcer le verrou 15 pour tenter de faire tomber le pêne 16 et ainsi déverrouiller l’élément de stockage 1. Le pêne 16 va entamer une chute, qui va alors être stoppée rapidement par le fond inférieur 30 de la gâche 14 se trouvant dans la position active horizontale. Le pêne 16 va chuter d’environ 1cm jusqu’à ce qu’une extrémité inférieure dudit pêne 16 vienne en butée contre ledit fond inférieur 30. Dans cette nouvelle position, le pêne 16 qui est toujours inséré dans la gâche 14, continue de verrouiller l’élément de stockage 1, empêchant la personne mal intentionnée d’accéder à l’intérieur dudit élément de stockage 1. Même si le pêne 16 tombe, il va donc continuer à verrouiller l’élément de stockage ;
En se référant à la , un verrou de blocage 31 en translation peut être associé à au moins l’un des deux volets 6, 7. Ce verrou de blocage 31 est constitué par une tige verticale 32 solidarisée au volet 6, 7 par l’intermédiaire d’une plaque 37, et par une marche 36 solidarisée à un plancher fixe 33 de l’élément de stockage 1 et présentant une paroi supérieure 34 en pente dotée d’un orifice. La tige 32 est montée sur le volet 6, 7 au moyen d’un ressort précontraint 35 qui a tendance à repousser ladite tige 32 contre la paroi supérieure 34 en pente de la marche 36. Le coulissement du volet 6, 7 vers la position de fermeture entraine un déplacement de la tige 32 le long de la marche 36 et contre celle-ci en raison de la présence du ressort précontraint 35 jusqu’à ce que la tige 32 pénètre dans l’orifice, signifiant que le volet 6, 7 a atteint la position de fermeture. La tige 32 présente un segment supérieur horizontal 38 permettant de manipuler la tige verticale 32, notamment lorsque celle-ci est rentrée dans l’orifice correspondant à la position de fermeture du volet 6, 7. En effet, il suffit de se saisir de la tige verticale 32 par l’intermédiaire du segment supérieur horizontal 38, puis d’exercer un effort de traction vers le haut de manière à vaincre les efforts du ressort 35 précontraint et donc à sortir la tige 32 de l’orifice. Une fois que cette tige verticale 32 a été sortie de l’orifice, le volet 6, 7 peut être déplacé par translation depuis la position de fermeture pour atteindre la position d’ouverture souhaitée.
Un tel déploiement peut être réalisé typiquement après des manœuvres de début de déplacement de l'engin, de sorte à ne pas gêner ces manœuvres. Par exemple pour un engin volant (drone ou autre), la structure peut être compacte lorsque l’engin est au sol avant son envol et être déployée ensuite pendant le vol.
Comme illustré sur la , la structure peut comporter un ou plusieurs ressorts MR (par exemple à mémoire de forme) pour faire coulisser une embase par rapport à l’autre lorsque le ressort est libéré. Les ressorts MR peuvent être fixés à des socles respectifs via des passages de vis prévus dans le plan de chaque socle comme visible sur la .
En référence maintenant à la , les embases peuvent être fermées par des plaques (référencées P12, P13, P22, P23 sur la ) couvrant au moins chaque entretoise 12,13, 22, 23 et fixée chacune sur l’extérieur de l’entretoise. Ainsi, de telles plaques peuvent protéger du matériel embarqué tel que des cartes à puces ou des batteries, ou autres. Des cartes électroniques peuvent être en effet glissées à l’intérieur d’une embase par exemple par un mécanisme de glissière/fixation et rester ainsi protégées par les plaques précitées. Une telle réalisation est illustrée à titre d’exemple sur la : les entretoises 11 et 12 d’une embase 10 peuvent comporter additionnellement des moyens de fixation d’équipements tels qu’ici des glissières pour accueillir des cartes électroniques. Plus généralement, un équipement peut être fixé à la structure via une plaque ou directement à une embase, éventuellement à une entretoise d’une telle embase puisqu’en outre, des trous pouvant servir à cette fixation sont déjà aménagés dans les entretoises.
Dans une réalisation, une partie au moins des plaques de l’embase interne (P22, P23, P24, P25) peut être remplacée par des panneaux photovoltaïques de mêmes dimensions, et ainsi le déploiement d’une embase par rapport à l’autre permet de découvrir un ou plusieurs panneaux photovoltaïques pour être opérationnels, en vol typiquement. Bien entendu, de tels panneaux peuvent aussi être fixés sur ces plaques.
En outre, la structure comporte en particulier des plaques référencées P14, P15, P24, P25 sur la et fixées sur les rebords des socles qui ne sont pas occupés par une entretoise, pour fermer complètement les cubes et conférer à la structure une forme générale de deux pavés droits coulissant l’un dans l’autre.
L’équipement peut alors être fixé à l’une des embases par l’intermédiaire d’au moins une des plaques, les plaques comportant des trous configurés pour accueillir des moyens de fixation d’un équipement. Par exemple, l'équipement peut comporter un ou plusieurs panneaux photovoltaïques pour une alimentation électrique de l'engin mobile, ou encore des capteurs comme par exemple une caméra ou autre. On comprendra ainsi que le déploiement d'une embase par rapport à l'autre permet de libérer des surfaces du petit pavé droit, coulissant dans le grand pavé droit, et ainsi laisser libres de tels équipements pour remplir leur fonction (capter un rayonnement solaire ou un champ optique, par exemple).
Comme visible sur la , les plaques P12 à P15 du pavé extérieur (au bas de la ) ne sont fixées que sur le socle 11 de l’embase inférieure 10. Les plaques P12 à P15 sont laissées libres en revanche dans la partie supérieure (distale du socle 11). Il est ainsi laissé un jeu permettant au pavé intérieur (de l’embase supérieure 20), de s’emboiter par coulissement dans le pavé extérieur (de l’embase inférieure 10). Ainsi, en position non-déployée, le pavé intérieur peut s’emboiter dans le pavé extérieur pour former la base d'un cube 1U. Comme illustré sur la , cet emboitement peut être assuré par un mécanisme de coulissement d’un doigt D aménagé dans chaque plaque du pavé intérieur (P22 à P25) dans une glissière RL aménagée dans chaque plaque du pavé extérieur (P12 à P15).
Les trous d’une embase pour y fixer une plaque peuvent avoir par exemple quelques millimètres de diamètre. Dans le cas où plusieurs cubes sont reliés entre eux, les socles de cubes respectifs peuvent se fixer entre eux via des trous aménagés dans chaque plan d’un socle (comme visible sur la partie de dessus des figures 2 et 3).
On décrit maintenant plus en détails le mécanisme de coulissement d’un pavé dans l’autre, en référence à la .
Des première et deuxième plaques (paire P12, P25 de la ; paire P14, P22 de la ; paire P15, P23 de la ; paire P13, P24 de la ) en regard l’une de l’autre et appartenant à deux pavés droits respectifs coopèrent entre elles par un mécanisme de glissière pour le coulissement. Comme visible en particulier sur la , ce mécanisme de glissière est formé par un doigt D : - porté par la première plaque à une extrémité distante du socle sur lequel est fixé la première plaque, et - engagé dans une rainure longiligne RL que comporte la deuxième plaque.
En référence maintenant à la , on décrit plus en détail le moyen ressort MR permettant de déployer l’une des embases par rapport à l’autre.
Comme illustré dans l’exemple de la , le moyen de ressort MR comporte une lamelle, infléchie, semi-rigide et présentant des extrémités opposées et fixées aux socles respectifs des première et deuxième embases.
On peut prévoir un fil thermo-sécable pour retenir le moyen ressort, en compression avant un déploiement de l’équipement. Ainsi, une section de ce fil peut être piloté électroniquement (par dégagement de chaleur d’une résistance par exemple), libérant ainsi le moyen ressort pour s’allonger.
Alternativement, on peut prévoir un matériau à mémoire de forme s'allongeant ou se rétractant par application d'une tension de commande adaptée, ou encore un moteur (à vérin, à vis sans fin, ou à câble) pour déployer une embase par rapport à l’autre.
Typiquement, les matériaux à mémoire de forme sont couramment utilisés dans le domaine de l'aérospatial. L'affinement actuel de leur conception et de leur utilisation permet d’offrir une large gamme de candidats possibles pour réaliser le moyen de ressort MR.
Ainsi, la structure au sens de la présente description présente deux pièces identiques (les embases), l’une retournée par rapport à l’autre de 90°. Ces pièces (ainsi d’ailleurs que les plaques qui les recouvrent dans la ) peuvent être produites en grandes quantités et à faible coût par exemple par fabrication additionnelle ou « impression 3D ». Par exemple, des superplastiques présentant des propriétés proches du métal pour une masse deux fois inférieure peuvent être utilisés pour réaliser le socle et les entretoises de chaque embase, sans vis ni soudure, car en effet, comme visible sur les figures 1 et 2 le socle et les entretoises de chaque embase peuvent être réalisés d’une seule pièce.
- une veine secondaire d’écoulement du flux d’air secondaire,
- un compartiment inter-veines séparant la veine primaire et la veine secondaire.
La turbomachine est remarquable en ce qu’elle comprend en outre un ensemble selon l’une quelconque des caractéristiques précédentes et situé dans le compartiment inter-veines.
la est une vue schématique d’un circuit d’huile comprenant un circuit de lubrification et un circuit de récupération d’huile,
la est une vue en perspective d’un ensemble selon l’invention comprenant une boite d’entrainement d’accessoires et un groupe de lubrification,
la est une vue de côté de la sur laquelle la première paroi est visible,
la est une vue agrandie de la et sur laquelle le premier couvercle de la première paroi a été retiré,
la est une vue de côté de la sur laquelle la seconde paroi est visible,
la est une autre vue de côté de la sur laquelle la seconde paroi est visible,
la est une vue agrandie de la et sur laquelle le second couvercle de la seconde paroi a été retiré,
la est une vue en perspective d’une pompe de récupération,
la est une vue en perspective éclatée de la pompe de récupération,
la est une vue schématique de l’ensemble selon l’invention.
Description détaillée de l'invention Un exemple de turbomachine 1 d’aéronef selon l’invention est représenté très brièvement sur la . La turbomachine 1 est par exemple un turbopropulseur.
Dans d’autres modes de réalisation, le métal fondu peut être choisi parmi un superalliage base nickel.
Dans un tel mode de réalisation, la température T2 peut être de 1450°C et la température T1 supérieure ou égale à 1150°C, par exemple compris entre 1150°C et 1200°C.
Dans un mode de réalisation, l’étape d’alimentation du moule par le métal fondu peut être réalisée sous air à pression atmosphérique.
Ce mode de réalisation permet une simplification des procédés de l’art antérieur dont certains nécessitent d’être réalisés sous vide.
Dans un autre mode de réalisation, l’étape d’alimentation du moule par le métal fondu peut être réalisée sous vide, par exemple à une pression inférieure ou égale à 0,1 Pa.
Dans un mode de réalisation, le procédé comprend en outre une étape de refroidissement contrôlé jusqu’à une température T3, par exemple comprise entre 700°C et 900°C puis un refroidissement à l’air.
Par exemple, le refroidissement au cours de l’étape de refroidissement contrôlé peut être inférieur ou égal à 7°C/min.
Cette limite supérieure au taux de refroidissement permet de limiter également les efforts exercés sur le métal par la différence de contraction thermique entre le moule et le métal qui refroidit.
Dans un mode de réalisation, le procédé de fonderie peut comprendre une étape de décochage, c’est-à-dire de destruction du moule afin d’obtenir la pièce souhaitée.
Par exemple, le décochage du moule peut être réalisé de manière mécanique.
La représente schématiquement un moule dans un mode de réalisation de l’invention.
La représente schématiquement un canal d’alimentation d’un moule dans un mode de réalisation de l’invention.
Le mini-container 12 possède par exemple une forme parallélépipédique, par exemple de forme cubique avec par exemple des arêtes égales à 250, 300 ou 350 mm de longueur. Le mini-container 12 possède par exemple une porte, non représentée, dont le déverrouillage et l’ouverture pour accéder aux colis transportés est sécurisée par un code connu uniquement du destinataire du ou des colis.
Le mini-container 12 correspond par exemple à un engin motorisé équipé d’un ou plusieurs moteurs électriques (alimentés par une ou plusieurs batteries rechargeables, dites de traction) entrainant en rotation une ou plusieurs roues motrices d’un ensemble de roues (ou roulettes) équipant le mini-container 12 pour permettre son déplacement. L’ensemble de roues comprend par exemple 4 roues montées à rotation sous le mini-container 12 respectivement au voisinage de quatre angles de la base carrée ou rectangulaire du mini-container 12. Deux des quatre roues sont par exemple motorisées et les deux autres sont montées libres en rotation. Les quatre roues sont agencées de manière à coopérer entre elles pour permettre au mini-container 12 d’effectuer des déplacements dans toutes les directions.
Les roues motorisées sont par exemple dotées d’un système dit de couple vectoriel (de l’anglais « torque vectoring ») qui permet de faire tourner une des roues motrices plus vite que l’autre, favorisant ainsi la rotation du mini-container 12 dans un sens ou dans l’autre sans nécessiter de roues directrices.
Le mini-container 12 comprend par exemple en outre des moyens de communication radiofréquence, par exemple à courte distance tels que Wifi® ou Bluetooth®. De tels moyens de communication sont configurés pour recevoir des données de contrôle, par exemple émises par des moyens de communication radiofréquence de l’environnement de livraison 1, ces données étant représentatives d’instructions (par exemple la vitesse de chacune des roues motorisés) pour guider le mini-container 12 depuis une position initiale du mini-container 12 jusqu’à une destination finale de livraison, selon une trajectoire 120 déterminée tel qu’expliqué ci-après.
Le mini-container 12 est ainsi configuré pour se déplacer d’une position initiale à une position finale sous le contrôle d’un organe de commande ou de contrôle distant, tel que décrit ci-après. Bien que n’embarquant aucun moyen de perception de son environnement (tel que des radars, lidar ou caméra), le déplacement du mini-container 12 est permis par la réception d’instruction de guidage via les moyens de communication radiofréquence embarqué dans le mini-container 12, tel que décrit ci-après. Les instructions reçues sont adaptées pour pour contrôler les moyens d’entrainement (c’est-à-dire les roues motorisées) du mini-container 12.
La position initiale du mini-container 12 correspond par exemple à la position dans laquelle le mini-container 12 se trouve suivant le déchargement du véhicule 13.
La destination finale correspond par exemple à une position ou localisation déterminée à l’intérieur de l’espace clos 100, les coordonnées de cette destination finale étant par exemple connue et renseignée via une Interface Homme-Machine (IHM).
La illustre l’environnement 1 du point de vue du mini-container 12, par exemple lorsque ce dernier est dans sa position initiale ou est en approche de la porte 11 pour pénétrer à l’intérieur de l’espace clos 110, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.
La porte 11 selon l’exemple de la correspond par exemple à une porte de garage. Une telle porte 11 est connue de l’homme du métier et correspond par exemple à une porte de type sectionnelle, de type enroulable, de type basculante, de type coulissant sur rail ou de type battante.
La porte 11 correspond avantageusement à une porte motorisée, c’est-à-dire à une porte équipé de moyens d’entrainement associés à un moteur électrique pour contrôler le mouvement (translation et/ou rotation) permettant le passage de la position ouverte (ou position d’ouverture) à la position fermée (ou position de fermeture), et inversement.
Selon un autre exemple de réalisation, la porte 11 correspond à une porte d’entrée motorisée d’une maison ou d’un appartement, les moyens d’entrainement correspondant par exemple à un vérin actionné par un moteur électrique pour assurer le passage de la position de fermeture à la position d’ouverture, et inversement.
L’ouverture de la porte 11 est complète ou partielle. Lorsque l’ouverture est partielle, les moyens d’entrainement sont contrôlés pour ouvrir la porte de manière à prévoir une ouverture un un passage supérieure ou légèrement supérieur aux dimensions du mini-containers sans ouvrir totalement la porte 11.
L’environnement 1 comprend en outre avantageusement un dispositif de détection d’objet 20 arrangé dans une position prévue pour surveiller une zone ou un environnement compris entre la position initiale du mini-container 12 et la porte 11.
Un tel dispositif de détection d’objet 20 correspond par exemple à une caméra configurée pour l’acquisition de données d’images de l’environnement devant son objectif à une fréquence déterminée (par exemple 1, 5, 10, 25 ou plus images toutes les secondes).
Selon une variante, le dispositif de détection d’objet 20 comprend par exemple en outre, c’est-à-dire en plus de la caméra, un ou plusieurs capteurs de type radar, lidar ou capteur de profondeur pour déterminer la distance entre le capteur et le ou les objets détectés, et/ou le mini-container 12, dans la zone entre la position initiale du mini-container 12 et le pas de la porte 11.
Un tel dispositif de détection d’objet 20 est par exemple disposé sur un mur, par exemple au-dessus de l’embrasure de la porte 11 tel qu’illustré sur la , ou sur un côté de l’embrasure de la porte 11. Selon un autre exemple, le dispositif de détection d’objet 20 est arrangé sur un mât disposé dans l’environnement 1 de manière à ce que le ou les capteurs du dispositif de détection d’objet 20 couvrent la zone comprise entre la position initiale du mini-container 12 et le pas de la porte 11.
Chaque lame 37 comprend un matériau catalyseur d’une réaction d’oxydation d’hydrogène en vapeur d’eau.
Un tel décanteur d’huile permet de coupler deux fonctions : la séparation de l’huile présente dans les gaz de blow-by et l’oxydation de l’hydrogène, également présent dans les gaz de blow-by, en vapeur d’eau.
Le décanteur d’huile 31 est disposé sur le circuit d’admission d’air 20 de sorte que le décanteur d’huile 31 est alimenté en air frais comprenant de l’oxygène nécessaire à la réaction d’oxydation de l’hydrogène.
Lors du passage des gaz de blow-by dans le décanteur d’huile 31 entre l’entrée E1 et la sortie S1, l’hydrogène présent est converti au contact des lames 37 en vapeur d’eau selon la réaction (1) suivante par le matériau catalyseur de réaction d’oxydation d’hydrogène : 2 H 2 + O 2 → 2 H 2 O vap
Le niveau d’hydrogène contenu dans les gaz de blow-by diminue progressivement à mesure de leur progression au travers du décanteur d’huile 31.
De plus, au fur et à mesure des impacts contre les lames 37, les gouttelettes d’huile ruissellent le long de la lame 37 et, par gravité, rejoignent le circuit de retour d’huile 32 sous forme liquide.
Avantageusement, le circuit de retour d’huile 32 permet via la sortie d’huile S3 à l’huile décantée, c’est-à-dire séparée des gaz de blow-by, de rejoindre la nappe d’huile du moteur à combustion interne 19, qui dans cet exemple se situe dans le carter inférieur.
Au fur et à mesure de la progression des gaz de blow-by dans le décanteur d’huile 31, la réaction d’oxydation de l’hydrogène est facilitée compte tenu de la teneur en huile qui diminue.
La réaction chimique d’oxydation de l’hydrogène est exothermique. La différence d’enthalpie à 25°C associée à cette réaction est égale à -483,6 kJ/mol.
La température des gaz de blow-by augmente donc au fur et à mesure qu’ils progressent au travers du décanteur d’huile 31. Une convection naturelle se crée.