INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
PROCEDE DE GESTION D’UNE STATION DE RECHargE DE VEHICULES ELECTRIQUES DOMAINE DE L'INVENTION L’invention concerne un procédé de gestion d’une station de recharge de véhicules électriques.
ETAT DE LA TECHNIQUE Les usagers de véhicules électriques ont généralement le choix concernant les horaires et les lieux de recharge de leurs véhicules électriques.
Afin de limiter les pics de consommation, les utilisateurs de véhicules électriques sont encouragés à recharger les batteries des véhicules électriques pendant les heures de plus faible consommation (ou « heures creuses ») et à éviter de recharger les batteries des véhicules électriques pendant les heures de consommation plus élevée (ou « heures pleines »). A cet effet, il est possible de proposer à ces utilisateurs deux tarifs : un premier tarif (plus faible) pour l’énergie électrique consommée pendant les heures creuses et un deuxième tarif (plus élevé) pour l’énergie électrique consommée pendant les heures pleines.
Toutefois, hormis la recharge durant les heures « creuses » qui est encouragée dans certains endroits, dans les infrastructures de recharge publiques, les utilisateurs n’ont généralement pas de raison de faire des choix qui permettraient de soulager le réseau de distribution électrique et de limiter les pics de consommation.
Deux grandes difficultés pour les opérateurs d’infrastructure et de service de recharge cherchant à inciter les usagers de véhicules électriques à une meilleure flexibilité sont de :
1. Faire face à un certain nombre de paramètres et « contraintes » associés à la charge imparfaitement connus (ou connus seulement via des modèles statistiques auxquels sont nécessairement associées des erreurs). Des exemples de tels paramètres sont les besoins en recharge des véhicules électrique (c’est-à-dire l’énergie électrique à ajouter dans la batterie), les heures d’arrivée et de départ des véhicules électrique.
2. Adapter les informations et incitations (tarif de recharge par exemple) à la flexibilité / l’effort fait effectivement par les véhicules électriques pour aller dans le sens d’une bonne recharge (participation à une meilleure Qualité de Service (QoS) de recharge, diminution de contraintes locales/globales liées au système électrique, etc.).
Typiquement un véhicule électrique présent plus longtemps dans une station de recharge (par exemple de 9H00 à 18H00) qu’un autre véhicule électrique (par exemple seulement sur la « pause midi » de 12H00 à 14H00) offre plus de possibilité pour « déplacer » le moment de sa recharge, donc plus de flexibilité à l’opérateur de la station de recharge.
L'étude des tissus au moyen de la spectrométrie de masse a été poursuivie de deux manières fondamentalement différentes. La première approche était axée sur la caractérisation, longue, mais aussi exhaustive que possible, des molécules présentes dans les tissus par des stratégies basées sur l’extraction de famille particulière de composés (métabolites, lipides, protéines, etc.)et couplant la spectrométrie de masse à des méthodes séparatives ( e.g. la chromatographie gazeuse ou liquide), tandis que la seconde s'est concentrée sur une analyse rapide et sans extraction ni séparation, similaire à de la prise d'empreintes moléculaire rapide et directe.
Les méthodes appartenant au premier groupe commencent généralement par l'homogénéisation et la lyse d'une certaine quantité de tissu, suivies d'une extraction sélective du groupe de composés d'intérêt. Les composés sont séparés par électrophorèse ou chromatographie, puis analysées par spectrométrie de masse. Bien que ces méthodes ne puissent pas être utilisées pour une identification instantanée des tissus, elles fournissent des informations précieuses sur les molécules marqueurs caractéristiques de tel ou tel type de tissu, les variations de leur abondance relatives et les voies de signalisation dans lesquelles ces molécules sont impliquées.
La prise d'empreinte moléculaire rapide des tissus par spectrométrie de masse est généralement obtenue par les méthodes décrites ci-dessus et en particulier les méthodes de désoprtion/ionisation (SIMS, MALDI) et AIMS.
La désorption et l'ionisation d'échantillons non-volatils en phase condensée par l’utilisation de lasers est recherchée depuis la fin des années 1960.
La plupart des méthodes de désorption laser entraîne la formation d’agrégats de molécules de tailles variées, très majoritairement neutres ; c'est pourquoi ces méthodes ont souvent été associées à des techniques de post-ionisation. La post-ionisation a été traditionnellement effectuée par impact électronique ( Electron Impact (EI)) ou par ionisation chimique ( Chemical Ionization (CI)). Plus récemment, une approche utilisant la post-ionisation par électronébulisation ( Electrospray Ionisation (ESI)) des espèces gazeuses obtenues par ablation laser des échantillons ( Laser Ablation Electrospray Ionization (LAESI)) a été introduite. Ces méthodes présentent toutefois l’inconvénient soit de ne pas réussir à casser totalement les agrégats de molécules, soit de ne pas présenter de rendement d’ionisation permettant d’obtenir une meilleure sensibilité et la profondeur du signal analysable par le spectromètre de masse.
Il existe ainsi toujours un besoin de fournir une interface appropriée pour préparer l’échantillon à l’analyse après son prélèvement et avant transfert dans un spectromètre de masse (notamment au analyseur de masse) permettant de casser les agrégats de molécules et d’améliorer l’ionisation des molécules des échantillons ( i.e. post-ionisation).
Résumé La présente divulgation vise à apporter une solution à la situation.
Il est proposé selon un premier aspect une interface de préparation de matériel, notamment biologique, pour son transfert dans un spectromètre de masse, le matériel étant sous forme d’aérosol (neutre ou partiellement ionisé), l’interface comprenant : - un dispositif d’ionisation pour générer un nébulisat ionisé, et - une chambre d’ionisation comprenant deux entrées et configurée pour recevoir le matériel sous forme d’aérosol par l’une de ses entrées et pour être connectée au dispositif d’ionisation par l’autre de ses entrées afin de mettre en contact le matériel sous forme d’aérosol avec le nébulisat ionisé dans une zone de mélange, la chambre d’ionisation comprenant une sortie pour le matériel ionisé ; caractérisée en ce que : - le dispositif d’ionisation est configuré pour générer le nébulisat ionisé en amont de la zone de mélange.
L’interface selon le premier aspect de l’invention permet de casser les agrégats de molécules de matériel, notamment biologique, provenant du site de prélèvement d’échantillons sous forme d’aérosol et d’ioniser où d’améliorer le rendement d’ionisation de ce matériel. Grâce à la chambre d’ionisation recevant le matériel et le nébulisat généré par le dispositif d’ionisation, le matériel se solvate dans les gouttelettes ionisées du nébulisat puis se désolvate. Cette solvatation désagrège le matériel permettant de séparer les molécules de matériel et de les ioniser par transfert de charge. Cette amélioration du rendement d’ionisation, c’est-à-dire l’augmentation du taux de conversion des molécules de matériel neutres en molécules chargées, permet d’augmenter la sensibilité de l’analyse réalisée par le spectromètre de masse.
Il est proposé selon un second aspect un procédé de préparation de matériel pour son transfert dans un spectromètre de masse comprenant : - l’injection du matériel sous forme d’aérosol dans une chambre d’ionisation, - la génération d’un nébulisat ionisé, - le mélange du nébulisat ionisé dans une zone de mélange de la chambre d’ionisation avec le matériel conduisant à la solvatation et à l’ionisation du matériel , - l’aspiration du matériel ionisé dans un spectromètre de masse connecté à la sortie de la chambre d’ionisation, caractérisé en ce que : - le dispositif d’ionisation est configuré pour générer le nébulisat ionisé en amont de la zone de mélange de la chambre d’ionisation.
Fig. 1 montre un schéma en coupe de l’interface selon le premier aspect de l’invention
Fig. 2 montre une représentation schématique du procédé selon le second aspect de l’invention
La partie verticale 16b comprend une face avant et une face arrière. Sur la face arrière est disposée une armoire 28 d’alimentation électrique de moteurs et d’équipements de l’outillage 10. L’armoire 28 est configurée pour être raccordée à un réseau électrique en particulier de l’atelier dans lequel l’outillage 10 est situé.
Le support mobile 18 est visible seul à la .
Le support 18 est monté sur la face avant de la partie verticale 16b. Dans l’exemple représenté, le support 18 a une forme générale en L et comprend une embase 30 en deux parties, respectivement fixe 30a et mobile 30b, et un anneau 32 également en deux parties 32a et 32b.
L’embase 30 est sensiblement verticale et sa partie fixe 30a est fixée sur la face avant de la partie verticale 16b du bâti 16. La partie mobile 30b de l’embase 30 est mobile par rapport à sa partie fixe 30a en rotation autour de l’axe A.
La partie 32a de l’anneau 32 est reliée rigidement à la partie 30b de l’embase 30 pour former ensemble une forme générale en L. La partie 32b de l’anneau 32 est montée mobile en rotation autour d’un axe B sur la partie 32a de cet anneau 32. L’axe B est perpendiculaire à l’axe A. Lorsque l’anneau 32 est situé dans un plan horizontal, l’axe B est vertical comme illustré à la notamment.
Les parties 32a, 32b de l’anneau 32 sont ainsi montées l’une sur l’autre, la partie supérieure de l’anneau 32 destinée à accueillir le plateau 20 étant la partie 32b qui est mobile autour de l’axe B.
Le support 18 est avantageusement également mobile vis-à-vis du bâti 16, en translation le long d’un axe C vertical ( ). Pour cela, le support 18 peut être monté sur le bâti 16 par l’intermédiaire d’un système à rail et glissière par exemple.
La montre les déplacements suivant les axes A, B et C. Le support 18 est donc mobile en rotation autour de l’axe A (flèche F1) et le long de l’axe C (flèche F2). La partie 32b du support 18 est mobile en rotation autour de l’axe B vis-à-vis du reste du support 18 (flèche F3).
Au moins certains de ces déplacements peuvent être commandés par les pédales 26 précitées. A titre d’exemple, la pédale de droite peut être actionnée par le pied d’un opérateur pour déplacer la partie 32b du support 18 dans le sens anti-horaire vis-à-vis de l’axe B, et la pédale de gauche peut être actionnée par le pied d’un opérateur pour déplacer la partie 32b du support 18 dans le sens horaire vis-à-vis de l’axe B.
Les déplacements peuvent être réalisés par des moteurs qui ne sont pas représentés. Les équipements de l’outillage 10 ne sont également pas tous représentés et comprennent par exemple des actionneurs, des capteurs, etc.
Ces déplacements peuvent également être commandés par une console de commande 34 de l’outillage 10.
Cette console 34 est par exemple configurée pour commander des moteurs et équipements de l’outillage, et de préférence tous les moteurs, équipements, etc., de l’outillage 10, et également pour recevoir et traiter toutes les informations et signaux provenant des éléments de l’outillage.
Dans l’exemple représenté, la console 34 est portée par le bâti 14 et peut être reliée au bâti 14 par un bras articulé 36. La console 34 peut être reliée à une extrémité du bras 36 dont l’extrémité opposée est reliée à une extrémité supérieure du bâti 14 et en particulier de sa partie verticale 14a.
La console 34 peut comprendre des poignées latérales 38 pour faciliter sa préhension, son déplacement et son orientation par l’opérateur.
La console 34 est avantageusement équipée d’un écran 40, de préférence tactile, qui permet à la fois de visualiser une étape de fonctionnement de l’outillage 10 et/ou des paramètres de fonctionnement de l’outillage 10, et qui permet d’entrer et/ou de valider des données. La console 34 pourrait naturellement avoir un clavier ou des éléments de saisie de données distincts de l’écran 40.
Les figures 18a et 22 montrent un exemple d’interface utilisateur accessible depuis l’écran 40 de la console 34.
Il est entendu que d’autres moyens d’assemblage entre l’excroissance périphérique et l’adaptateur sont également possibles, sans se départir du cadre de l’invention.
Le réservoir de décharge 420 comporte, dans son volume interne Vd, un corps dit clapet 430. Ledit clapet est mobile en rotation autour du second axe 2000 et évolue entre une position dite initiale et une position dite de décharge.
Avantageusement, le clapet 430 est dimensionné et agencé dans le réservoir de décharge 420 de telle sorte que : en position initiale, ledit clapet n’obstrue pas l’ouverture 424 du réservoir de décharge 420, mais obstrue l’orifice d’évacuation 423 du réservoir de décharge 420, en position de décharge, ledit clapet obstrue l’ouverture 424 du réservoir de décharge 420, mais n’obstrue pas l’orifice d’évacuation 423 du réservoir de décharge 420.
Ainsi, lorsque le clapet 430 est en position initiale, une quantité du liquide de nettoyage contenu dans le réservoir principal peut s’écouler vers le réservoir de décharge, via l’orifice d’écoulement 413 dudit réservoir principal et l’ouverture 424 dudit réservoir de décharge, et reste stockée dans le réservoir de décharge puisque l’orifice d’évacuation 423 dudit réservoir de décharge est obstrué.
Lorsque le clapet 430 est en position de décharge, tout le liquide de nettoyage contenu dans le réservoir de décharge 420 peut être évacué hors dudit réservoir de décharge, via l’orifice d’évacuation 423 dudit réservoir de décharge, tout en interdisant le passage du liquide de nettoyage depuis le réservoir principal 410 vers le réservoir de décharge puisque l’ouverture 424 dudit réservoir de décharge est obstruée.
Ainsi, seule la quantité de liquide de nettoyage située dans le réservoir de décharge 420 est évacuée hors dudit réservoir de décharge. Le clapet 430 permet avantageusement de réguler la quantité de liquide de nettoyage qui s’évacue hors du réservoir de décharge 420.
Dans un exemple préféré de réalisation du clapet, comme illustré sur les figures 3 et 4, le clapet 430 comporte une première base 431 et une deuxième base 432. La première base 431 est disposée en vis-à-vis de la base 421 du réservoir de décharge 420. La seconde base 432 est disposée en vis-à-vis de la paroi supérieure 422 du réservoir de décharge 420. Lesdites première base et seconde base sont reliées par exemple à une tige creuse 436, d’axe longitudinal, le second axe.
Dans une forme non limitative de réalisation, les première base 431 et seconde base 432 sont de forme semi-circulaire. Les première base 431 et seconde base 432 sont agencées de sorte à être diamétralement opposées l’une par rapport à l’autre.
Les première base 431 et seconde base 432 sont préférentiellement reliées entre elles par deux âmes 437 s’étendant radialement depuis la tige creuse 436, et diamétralement opposées.
Dans un exemple de réalisation, illustré aux figures 3 et 4, pour rigidifier le clapet, ledit clapet comporte deux raidisseurs 435, un raidisseur pour relier la première base 431 à la tige creuse 436 et un raidisseur pour relier la seconde base 432 à la tige creuse 436.
De préférence, le clapet 430 est monobloc et réalisé dans le même matériau que celui du réservoir de décharge 420.
La première base 431 comporte un orifice dit de sortie 433. La seconde base 432 comporte un orifice dit d’entrée 434. Dans la suite de la description, par abus de langage, l’orifice d’entrée 434 de ladite seconde base dudit clapet sera dénommé orifice d’entrée 434 dudit clapet, et l’orifice de sortie 433 de ladite première base dudit clapet sera dénommé orifice de sortie 433 dudit clapet. De préférence, l’orifice de sortie 433 dudit clapet et l’orifice d’entrée 434 dudit clapet sont des orifices traversants.
De préférence, la section transversale de l’orifice de sortie 433 du clapet 430 correspond à la section transversale de l’orifice d’évacuation 423 du réservoir de décharge 420. La section transversale de l’orifice d’entrée 434 du clapet 430 correspond à la section transversale de l’ouverture 424 du réservoir de décharge 420.
Dans la , la représentation d) du clapet illustre le positionnement du clapet lorsqu’il est en position initiale et la représentation e) du clapet illustre le positionnement du clapet lorsqu’il est en position de décharge. Les représentations a), b) et c) de la illustrent, quant à elles et dans ledit ensemble réservoir, respectivement le positionnement fixe de l’orifice d’écoulement 413 du réservoir principal 410, l’ouverture 424 du réservoir de décharge 420 et l’orifice d’évacuation 423 du réservoir de décharge 420.
Ainsi, dans l’exemple non limitatif du clapet 430 comportant la première base 431 et la seconde base 432, avec chacune un orifice traversant, ledit clapet est agencé dans le réservoir de décharge 420 de telle sorte que : en position initiale : l’orifice d’entrée 434 dudit clapet est en vis-à-vis de l’ouverture 424 du réservoir de décharge 420, (voir le positionnement relatif de l’orifice d’entrée 434 dudit clapet et de l’ouverture 424 dudit réservoir de décharge dans les représentations d) et b) illustrées en figure 5), l’orifice de sortie 433 du clapet 430 n’est pas en vis-à-vis de l’orifice d’évacuation 423 du réservoir de décharge 420, (voir le positionnement relatif de l’orifice de sortie 433 dudit clapet et de l’orifice d’évacuation 423 dudit réservoir de décharge dans les représentations 4) et c) illustrées en figure 5), en position de décharge : l’orifice d’entrée 434 dudit clapet n’est pas en vis-à-vis de l’ouverture 424 du réservoir de décharge 420, (voir le positionnement relatif de l’orifice d’entrée 434 dudit clapet et de l’ouverture 424 dudit réservoir de décharge dans les représentations e) et b) illustrées en figure 5), l’orifice de sortie 433 dudit clapet est en vis-à-vis de l’orifice d’évacuation 423 du réservoir de décharge 420 (voir le positionnement relatif de l’orifice de sortie 433 dudit clapet et de l’orifice d’évacuation 423 dudit réservoir de décharge dans les représentations e) et c) illustrées en figure 5).
Ainsi, il en résulte qu’en position initiale : le clapet 430 laisse ouvert le passage entre le réservoir principal et le réservoir de décharge (passage fluidique au travers de l’orifice d’écoulement 413 dudit réservoir principal et de l’ouverture 424 dudit réservoir de décharge), et le clapet 430 obstrue l’orifice d’évacuation 423 dudit réservoir de décharge.
Le plateau 20 est posé sur le support 18 de façon à ce que sa plateforme 66 soit posée à plat sur l’anneau 32 et que son mât 68 s’étende le long de l’axe B. La plateforme 66 du plateau 20 est donc à l’horizontale lorsque l’anneau 32 du support 18 est à l’horizontale.
Le plateau 20 comprend de préférence :
- une première surface annulaire 70 sur laquelle un bord annulaire du carter 14 du module 12 est configuré pour être en appui,
- une seconde surface annulaire 72 qui est coaxiale à la première surface 70, qui est située à l’intérieur de la première surface 70, et sur laquelle le rotor du module 12 est configuré pour être en appui, et
- au moins un système 74 de bridage ou de fixation du module 12 sur le plateau 20.
Le plateau 20 peut en outre comprendre des éléments ou surfaces de centrage du module 12 et des éléments ou surfaces de centrage sur le support 18.
Le plateau 20 comprend par exemple des éléments de centrage 76 en saillie sur la plateforme 66 qui sont destinés à coopérer par glissement avec la périphérie interne du rotor du module 12 ( ). Ces éléments ce centrage 76 sont situés avec les systèmes de bridage 74 sur la face de la plateforme 66 sur laquelle s’étend le mât 68. Cette périphérie interne est par exemple le bord annulaire interne de la forme en poireau du disque d’une roue aubagée du rotor.
Les éléments de centrage 76 peuvent comporter des revêtements en PTFE destinés à coopérer par glissement avec le module 12.
Le plateau 20 comprend par exemple des surfaces 78, 80 d’appui et de centrage sur le support 18 de l’outillage 10 ( ). Le plateau 20 comprend ainsi une surface annulaire 78 d’appui sur la surface, et une surface cylindrique externe 80 destinée à coopérer par glissement avec la surface 54. Le centrage des surfaces 54, 80 est de préférence du type H7/g6.
La montre un des systèmes de bridage du module sur le plateau. Ces systèmes sont répartis autour de l’axe B et situés sur la plateforme en étant par exemple intercalés entre les éléments de centrage 76.
Ces surfaces 78, 80 sont situées sur la face du plateau 20 opposée au mât 68.
Chaque système de bridage 74 comprend par exemple un patin 82, par exemple en PTFE, mobile en direction axiale (parallèlement à l’axe B – ) entre une position de libération du plateau 20 et une position de verrouillage du plateau 20. En position de verrouillage, les patins 82 prennent par exemple appui axialement sur la roue aubagée la plus proche du plateau 20.
Le plateau 20 comprend de préférence un capteur 82 de détection de la position de chaque système de bridage 74 et permet donc de connaître la position du patin 82 parmi les deux positions précitées. Ce capteur 82 est par exemple du type capacitif.
Le patin 82 de chaque système 74 peut être commandé manuellement ou par l’intermédiaire d’un actionneur ou moteur qui est commandé par la console 34. Les signaux émis par les capteurs 84 sont en outre transmis à la console 34 qui affichent l’état de ces capteurs à l’attention de l’opérateur et lui signale donc si le module 12 est correctement verrouillé par exemple.
Le carter 14 peut en outre être fixé par des vis sur le plateau 20.
Avantageusement, le plateau 20 comprend une ceinture chauffante 86 à sa périphérie externe, qui s’étend autour de la surface 70 d’appui du carter 14. Cette ceinture 86 peut chauffer ou être chauffée par induction.
Ainsi, l’analyse du retour d’expérience client est un enjeu majeur. Il en va de la survie de l’entreprise. Assurer une bonne expérience client est indispensable pour fidéliser ses clients.
Aujourd’hui, ils existent plusieurs systèmes et plateformes d’analyse de retour d’expérience des clients tels que Wizville, Majors-consultants, Vocaza, BusinessCritizr, etc. Ils existent aussi des procédés de mesure de retour d’expérience des clients tels que décrits dans les brevets suivants : FR3063166 - 2018-08-24, Terminal de collecte d’un avis de satisfaction d’un utilisateur, système de collecte comprenant ce terminal et procédé de collecte d’un avis de satisfaction d’un utilisateur au moyen de ce terminal, par OBANOS GEORGES. WO2018112645 - 2018-06-28, Système et procédé d’analyse de données de satisfaction de client, par Brousseau Luc et Watier Christian. WO2016039770 - 2016-03-17, Évaluations basées sur la satisfaction du client, par Kim Seungi, Empire Technology Development LLC. WO2009050529 - 2009-04-23, Système global de satisfaction client, par Shaharabi Abdolhamid et Pasta Poorya, Global Customer Satisfaction System, LLC. WO2008152660 - 2008-12-18, Procédé d’acquisition, de gestion et de traitement d’informations concernant le degré de satisfaction d’un client et produit IT utilisant un tel procédé, par Marino Elio, Dentscape INC. WO2007119982 - 2007-10-25, Système et procédé destiné à rechercher un indice de satisfaction de client, par ParK Jong-Oun. WO2006124065 - 2006-11-23, Collecte automatique d’informations automatique d’informations de satisfaction du client, par Zentaro Ohashi, Management Coach, INC.
Cependant, les systèmes existants se basent sur les évaluations que fournissent les visiteurs / clients pendant leurs parcours sur les interfaces digitales (sites Web ou sites mobile), sur des terminaux de retour d'expérience de clients en points de vente ou sur des enquêtes de satisfaction.
Ces moyens requirent la collaboration des visiteurs / clients alors que, selon l'Étude Ipsos & Elia Consulting, seulement 31% des consommateurs donnent leurs avis sur des produits ou services achetés.
Or, les 69% des consommateurs restants peuvent toujours influencer leurs entourages sur leurs prochaines décisions, d’où le besoin de comprendre leur retour d’expérience suite à une visite à un espace de service ou à commerce physique.