INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La colonne creuse 13 est de préférence métallique pour assurer une bonne tenue mécanique, préférentiellement en acier inox. L’acier inox est avantageusement déformable ce qui permet un sertissage aisé contrairement au titane par exemple. L’acier inox se définit comme un acier comportant moins de 1,2% de carbone et plus de 10,5% de chrome. La colonne creuse 13 est de préférence monobloc.
Selon un aspect préféré illustré sur les figures 4 et 5, la colonne creuse 13 est séparée de la troisième paroi 5 par un volume libre V. Grâce au montage serti, aucun matériau de remplissage n’est nécessaire entre la colonne creuse 13 et la troisième paroi 5. Ceci contribue à réduire la masse du secteur de virole intérieure 1, de manière complémentaire au choix du matériau composite. De préférence, le canal en U, délimité par les trois parois 4, 5, 6, a une largeur radiale au moins égale à sa profondeur longitudinale, de préférence au moins égale à 1cm, préférentiellement au moins égale à 1,5cm. Pour une telle géométrie, l’utilisation d’un matériau de remplissage ou de renforcement serait peu commode et peu efficace.
Une telle colonne creuse 13 montée de manière rapportée sur le corps principal 2 permet avantageusement de simplifier la géométrie du corps principal 2 avec notamment une épaisseur constante, pour pouvoir former le corps principal 2 en matériau composite. De plus, la colonne creuse 13 permet d’éviter de former une surépaisseur dans la troisième paroi 5 pour former des logements par perçage comme dans l’art antérieur.
Comme illustré sur la , les colonnes creuses 13 sont insérées radialement dans les deuxièmes trous traversants 7 puis fixés, ici par sertissage, dans les premiers trous traversants 8 pour former le secteur de virole intérieure 1. Les secteurs de virole intérieure 1, définissant ensemble la virole intérieure 15, sont ensuite montés dans la turbomachine d’aéronef 50 grâce aux éléments de fixation 14. Les éléments de fixation 14 sont insérés radialement depuis l’extérieur dans les colonnes creuses 13 et dans le moyeu 16 du carter intermédiaire 19, pour fixer les secteurs de virole intérieure 1 sur le moyeu 16.
De manière connue et comme illustré sur la , la turbomachine d’aéronef 500 comprend un carter intermédiaire 190 comprenant une virole intérieure 100 et une virole extérieure 180 qui délimitent respectivement intérieurement et extérieurement la veine secondaire 410. La virole intérieure 100 est fixée à l’amont à un moyeu 160 du carter intermédiaire 190. La virole intérieure 100 et la virole extérieure 180 sont reliées par des bras 170 s’étendant radialement dans la veine secondaire 410, en aval d’une rangée d’aubes fixes 330 (« outlet guide vanes (OGV) » en anglais). La virole extérieure 180 s’étend dans le prolongement aval du carter de soufflante 210 et dans le prolongement amont d’un carter extérieur de nacelle 320 (« outer fan duct » en anglais).
De manière connue et comme illustré sur les figures 1 et 2, la virole intérieure 100 s’étend dans le prolongement amont d’un carter intérieur de nacelle 310 (« inner fan duct » en anglais), qui délimite avec le carter central 270 un compartiment inter-veines 280 (« compartment core » en anglais) s’étendant radialement entre la veine primaire 400 et la veine secondaire 410. Plus précisément, en référence à la , la virole intérieure 100 comprend une extrémité aval 120 en forme de marche configurée pour être chevauchée par une extrémité amont du carter intérieur de nacelle 310 et fixée à celle-ci par des vis de fixation insérées radialement dans des logements 130. Un tel assemblage est connu sous le terme de soyage.
En pratique, la virole intérieure 100 est formée par plusieurs secteurs de virole intérieure 110 angulaires, reliés ensemble par des plaques de jonction 140 grâce à des vis de fixation insérées radialement dans des logements 130. Les secteurs de virole intérieure 110 se présentent typiquement sous la forme de pièces monoblocs en titane. Le titane présente avantageusement une résistance mécanique et une résistance thermique à la déformation élevées, mais également une masse volumique importante qui conduit à des secteurs de virole intérieure 110 de masse élevée. Ceci a pour effet d’alourdir la turbomachine d’aéronef 500 et donc d’augmenter sa consommation énergétique en vol.
Pour réduire la masse d’un secteur de virole intérieure, il est connu des secteurs de virole intérieure d’épaisseur de titane variable, dont l’épaisseur est réduite au niveau des zones peu soumises aux contraintes et plus importante au niveau des zones les plus soumises aux contraintes, par exemple au niveau des logements de fixation. Un tel gain de masse s’avère toutefois insuffisant.
L’invention vise ainsi à réduire la masse d’un secteur de virole intérieure pour une turbomachine d’aéronef tout en conservant une résistance mécanique et thermique à la déformation satisfaisante.
PRESENTATION DE L’INVENTION L’invention concerne un secteur de virole intérieure configuré pour être monté dans une turbomachine d’aéronef, la virole intérieure étant une pièce de révolution définie par rapport à un axe longitudinal orienté d’amont en aval configurée pour délimiter intérieurement une veine secondaire de la turbomachine d’aéronef, le secteur de virole intérieure comprenant une extrémité aval comprenant : une portion longitudinale amont située à une première distance radiale de l’axe longitudinal et configurée pour s’étendre dans le prolongement amont d’un carter intérieur de nacelle, une portion longitudinale aval située à une deuxième distance radiale de l’axe longitudinal inférieure à la première distance radiale et configurée pour s’étendre intérieurement au carter intérieur de nacelle, et une portion médiane reliant la portion longitudinale amont et la portion longitudinale aval.
L’invention est remarquable en ce que le secteur de virole intérieure comprend au moins une couche intérieure de matériau composite et au moins une couche extérieure de matériau composite, le matériau composite se présentant sous la forme d’une pluralité de fibres de renfort dans une matrice, la portion médiane de l’extrémité aval comprenant au moins un volume de matériau intumescent pris en sandwich entre la couche intérieure de matériau composite et la couche extérieure de matériau composite de manière à former une surépaisseur locale selon la direction longitudinale.
L’utilisation de matériau composite permet avantageusement de conférer au secteur de virole intérieure une masse réduite. Le matériau intumescent permet quant à lui de réduire le niveau de porosité du matériau composite au niveau de la portion médiane, ce qui permet d’obtenir un secteur de virole intérieure de très bonne tenue mécanique. En effet, les couches de matériau composite, initialement malléables, nécessitent d’être durcies ensemble par compression radiale à une température de chauffage. Or la compression radiale ne permet pas de compresser efficacement la portion médiane, en particulier lorsqu’elle s’étend radialement sur une distance supérieure à deux épaisseurs de portion longitudinale. Le volume de matériau intumescent permet ainsi, grâce à ses propriétés d’expansion sous l’effet de la chaleur, de compresser de manière supplémentaire le matériau composite au niveau de la portion médiane pour réduire localement la porosité. Le matériau intumescent permet en outre de former une surépaisseur de manière à la fois plus simple et rapide qu’à partir de strates de matériau composite prédécoupées. Un tel agencement avec un film intumescent permet des variations locales d’épaisseur au niveau de l’extrémité aval du secteur en composite, ce qui permet d’obtenir un profil interne de décrochement différent du profil externe de décrochement ; typiquement, un profil externe anguleux (abrupt) et un profil interne régulier et progressif bien adapté à une étanchéification par joint.
Selon un aspect préféré de l’invention, le secteur de virole intérieure comprend une pluralité de couches de matériau composite, chacune s’étendant de manière uniforme dans toute l’extrémité aval. L’utilisation de matériau intumescent permet d’éviter de devoir découper et superposer localement des couches de matériau composite pour définir la surépaisseur, ce qui est fastidieux.
Le pointeau 32 présente une face biseautée 32a (figures 6 et 7) d’appui contre la portion flexible 12 qui est ici inclinée et est calé sous la boucle 11a de l’élément de verrouillage 11. Le levier 3 est articulé, quant à lui, sur un axe transversal 23 monté dans l’embase 2 en avant du logement 20. Le cas échéant, cet axe 23 est couplé à un ressort de rappel (non représenté).
De préférence, et comme illustré par la , l’angle (a) de la portion flexible 12 et inclinée de la lame 1 est compris entre 30° et 90°, et de préférence entre 45° et 70°, par rapport à la portion d’extrémité de la lame 1 portant l’élément de verrouillage 11. Cette portion flexible inclinée 12 est orientée vers le haut et vers l’arrière avec un angle (b) compris entre 0° et 150°, et de préférence, entre 90° et 130°, par rapport au plan de l’embase 2, et donc ici par rapport à la portion 13 rectiligne et encastrée de la lame 1.
Lors de sa rétractation dans l’embase 2 (au chaussage ou au déchaussage), la lame 1 fléchit en pivotant dans une seule direction autour d’une ligne déformable située à la jonction entre la portion flexible inclinée 12 et la portion rectiligne 13 qui est, quant à elle, immobilisée par encastrement dans l’embase 2 (figures 4 et 6).
Selon une variante de réalisation de l’invention non représentée, il est prévu une liaison entre le levier et la lame pour garantir son retour en position de repos même en présence de glace ou de neige susceptible de bloquer son fléchissement.
Selon une autre variante de réalisation particulière de l’invention représentée sur la , la fixation comprend un organe 5 de réglage de la raideur en flexion de la portion flexible inclinée 12 de la lame 1. Cet organe de réglage 5 est, par exemple, constitué d’une vis 51 assurant le déplacement d’un écrou 50 au contact de la portion flexible inclinée 12 et permet d’ajuster le couple nécessaire à l’effort à produire pour effectuer aisément le chaussage et/ou le déchaussage.
Encore une autre variante non représentée consiste à ajouter un élément de blocage réversible du levier nécessitant, pour le skieur, une manipulation supplémentaire pour permettre le pivotement du levier vers le haut et renforcer ainsi la sécurité de la fixation.
Selon le second mode de réalisation de la fixation de l’invention représenté sur les figures 8 et 9, le levier 3 est formé d’une extension 14 de la lame 1 du côté opposé à l’extrémité arrière recourbée 11 formant l’élément de verrouillage et s’étendant donc vers l’avant de l’embase 2.
De préférence, la portion terminale de cette extension 14 formant levier est inclinée par rapport à la portion d’extrémité arrière recourbée 11 avec un angle compris entre 0° et 20°. Cette extension 14 est raccordée à la portion d’extrémité arrière recourbée 11a de la lame 1 par une portion intermédiaire flexible 12 puis par une portion rectiligne 13. Sa portion terminale avant fait saillie à l’extérieur de l’embase 2 pour permettre sa préhension.
La portion terminale de l’extension avant 14 est montée basculante entre une position basse et une position haute dans l’embase 2 en étant logée dans un évidement 22 ménagé dans le flexor 4. Un appui manuel sur cette portion permet ainsi de soulever l’élément de verrouillage 11 de la lame 1 et d’ouvrir le logement 20 pour libérer (au déchaussage) la barrette B de la chaussure, et aussi pour, le cas échéant, introduire (au chaussage) la barrette B si l’utilisateur ne souhaite pas utiliser le chaussage automatique. De préférence, les dimensions de l’évidement 22 sont déterminées en fonction débattement nécessaire de la portion 14 formant levier et donc de la course vers le haut de l’élément de verrouillage 11 pour libérer la barrette B du logement 20 au déchaussage.
La cavité de l’embase 2 destinée au montage de la lame 1 est ouverte au-dessus de l’embase 2 et/ou au-dessous et/ou latéralement pour pouvoir y glisser facilement la lame 1, comme illustré par la et, le cas échéant, pour la remplacer.
PERLE FUSIBLE DE JEU La présente divulgation concerne une perle fusible de jeu.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE Il existe de nos jours des jouets dénommés perles de jeu, où des perles telles que des petites sphères en résine ou des corps tubulaires sont fusionnées ensemble pour créer diverses décorations. Par exemple, le document de brevet 1 divulgue une perle fusible de jeu où les perles peuvent être fusionnées ensemble simplement en pulvérisant un liquide tel que de l’eau pour créer des combinaisons de perles de formes diverses.
Document de brevet 1 : JP2013-143986A
Dans la perle fusible de jeu divulguée dans le document de brevet 1, des décorations peuvent être créées en retirant des perles d’une mallette de rangement ou autre où sont rangées une pluralité de perles et en agençant les perles. Toutefois, comme les perles présentent des surfaces lisses, il peut être difficile de les saisir et de les sortir de la mallette de rangement ou autre. Par ailleurs, lorsqu’une partie de la surface de la perle est coupée ou autre pour faciliter la saisie de la perle, la facilité de jeu peut être réduite.
Un objet de la présente divulgation concerne une perle fusible de jeu qui est facile à sortir d’une mallette de rangement ou autre.
La présente divulgation concerne une perle fusible de jeu formée en mélangeant un pigment servant de colorant dans une résine soluble dans l’eau, la perle fusible de jeu comprenant : une surface, la surface comprenant : une région texturée présentant une surface texturée avec des irrégularités ; et une région lisse présentant une surface lisse, la région texturée ayant une profondeur de texturation telle que la surface texturée est lissée lorsque les irrégularités se dissolvent dans l’eau.
Selon un autre aspect, il est proposé une carte, par exemple une carte de paiement, comprenant : - un lecteur d’empreintes digitales, - un microcontrôleur configuré pour communiquer avec un serveur distant comportant un compte lié au détenteur de carte via un canal de communication sécurisé et pour : ○ commander le lecteur d’empreintes digitales de manière à enregistrer des données biométriques du détenteur de la carte, ○ effectuer, avant d’enregistrer des données biométriques du détenteur de la carte, une procédure d’authentification du serveur distant par l’intermédiaire d’une application d’un appareil externe via ledit canal de communication sécurisé.
Selon un autre aspect, il est proposé un appareil comprenant une application configurée pour : - communiquer avec une carte, telle que décrite précédemment, et un serveur comprenant un compte lié à un détenteur de la carte, - authentifier avec le serveur qu’ un utilisateur de la carte est bien le détenteur de la carte, - servir d’intermédiaire lors d’une authentification du serveur par la carte via un canal de communication sécurisé, - démarrer un enregistrement de données biométriques du détenteur sur la carte par le lecteur d’empreintes de la carte, si le serveur est authentifié par la carte.
La illustre un schéma un mode de réalisation d’une carte, notamment une carte de paiement.
La carte comprend un microcontrôleur (« secure element ») configuré pour communiquer en champ proche avec un appareil, notamment un téléphone multifonctions. En variante, la carte peut communiquer avec l’appareil à l’aide d’un lecteur de carte connecté à l’appareil par exemple.
L’appareil comprend une application configurée pour communiquer avec ladite carte et un serveur, notamment un serveur bancaire, comprenant un compte lié au détenteur de la carte.
La illustre un schéma d’un procédé permettant d’initialiser un canal de communication sécurisé entre un serveur bancaire et une carte.
Les figures 3 et 4 illustrent un schéma d’un mode de mise en œuvre d’un procédé permettant d’enregistrer des données biométriques dans la carte décrite précédemment.
En particulier, comme illustré à la , le procédé comprend une authentification de l’utilisateur sur une application dudit appareil. L’authentification de l’utilisateur est réalisée à partir de données renseignées sur l’application de l’utilisateur qui sont ensuite vérifiées par le serveur.
Le procédé comprend également une authentification du serveur par la carte via le canal de communication sécurisé par l’intermédiaire de l’application dudit appareil. Cette authentification du serveur par la carte peut être réalisée selon ledit protocole de communication sécurisé, par exemple « SCP03 », par l’intermédiaire de l’application de l’appareil.
Procédé et dispositif de contrôle d’un système d’affichage embarqué dans un véhicule. La présente invention concerne les procédés et dispositifs de contrôle d’un système d’affichage embarqué dans un véhicule, notamment un système d’affichage comprenant un dispositif de commande, un dispositif d’affichage et un dispositif de contrôle. La présente invention concerne également un système d’affichage.
La hotte d’extraction 100 comprend aussi un filtre à graisses 120, qui est agencé à l’intérieur de l’enceinte de filtration V112 entre la cloison 112 et la paroi arrière 104. Le filtre 120 présente une face d’admission 122A, qui est tournée en direction de la cloison 112 et qui s’étend parallèlement à l’axe longitudinal A102. La face d’admission 122A s’étend ici en regard de la face interne 116A de la cloison 112. Autrement dit la face interne 116A est orientée vers la face d’admission 122A du filtre 120, tandis que la face externe 116B est orientée à l’opposé du filtre 120.
La face d’admission 122A présente un bord bas 123A, et un bord haut 123B, les bords bas 123A et haut 123B étant parallèles à l’axe longitudinal A102, le bord haut 123B étant plus éloigné de la paroi arrière 104 que ne l’est le bord bas 123A. Le filtre 120 présente aussi une face d’extraction 122B, qui est orientée à l’opposé de la face d’admission 122A.
Dans l’exemple illustré, le filtre 120 comprend un châssis 123, sur lequel sont montés trois panneaux filtrants 124. Les panneaux filtrants 124 sont démontables, de sorte qu’un utilisateur puisse les remplacer ou les nettoyer, de préférence à la main et sans outil, après avoir démonté un ou plusieurs panneaux 118 de la cloison 112.
Le filtre 120 et la paroi arrière 104 forment ensemble une enceinte d’extraction V120, dans laquelle débouche une bouche d’extraction 125. L’enceinte d’extraction V120 délimite un volume qui est une portion du volume délimité par l’enceinte de filtration V112. La bouche d’extraction 125 est représentée schématiquement sur la . La bouche d’extraction 125 est ici ménagée au travers de la paroi supérieure 110. Selon des variantes non représentées, la bouche d’extraction 125 est ménagée au travers de la paroi de fond 104, voire au travers de l’un des flasques latéraux 108A et 108B.
En fonctionnement normal, la bouche d’extraction 125 est reliée à un organe d’extraction, par exemple un ventilateur, par d’intermédiaire d’un conduit d’extraction, de sorte que l’organe d’extraction aspire l’air dans l’enceinte d’extraction V120. Le ventilateur et le conduit ne sont pas représentés. Dans l’exemple illustré, le ventilateur ne fait pas partie de la hotte 100, qui est dite « hotte statique ». En variante non illustrée, le ventilateur fait partie de la hotte 100. Avantageusement, le dispositif de régulation 200 est aussi configuré pour contrôler le ventilateur, par exemple la mise en marche, l’arrêt et la vitesse du ventilateur. Le filtre 120 est relié de manière étanche aux éléments respectifs du caisson 102, en particulier à la paroi arrière 104 et à la paroi supérieure 110, de sorte que le flux d’air généré par l’aspiration de l’organe d’extraction passe essentiellement, de préférence entièrement, à travers le filtre 120, ici à travers les panneaux filtrants 124.
Dans la présente description, les notions de « amont » et « aval » sont introduites, au besoin, en relation à l’écoulement des flux d’air lorsque la hotte d’extraction 100 fonctionne normalement. Ainsi la face d’extraction 122A du filtre 120 est une face amont du filtre 120.
Le bord inférieur 114A de la cloison 112 et le bord bas 123A de la face d’admission 122A délimitent une fente 126 d’entrée d’air, qui s’étend parallèlement à l’axe longitudinal A10 et par l’intermédiaire de laquelle un flux d’air chargé peut être admis entre la cloison 112 et le filtre 120, pour ensuite traverser le filtre 120.
L’enceinte de filtration V112 comprend aussi une lèvre 128. La lèvre 128 s’étend, depuis le bord bas 105A de la paroi arrière 104, en regard de la face externe 116B de la cloison 112. Dans l’exemple illustré, la lèvre 128 est réalisée d’une seule pièce avec la paroi arrière 104, par pliage et découplage d’une tôle métallique, de préférence une tôle d’acier inoxydable.
La lèvre 128 ménage avec la cloison 112 un passage d’air 130, qui est relié à la fente 126 d’entrée d’air et qui présente une section rétrécie, de manière à augmenter une vitesse du flux d’air traversant le passage d’air 130 lorsque la hotte 100 est en fonctionnement, ce qui améliore la capture des particules transportées par l’air chargé.
La hotte d’extraction 100 comprend au moins une buse 140 de pulvérisation d’eau. Dans l’exemple illustré, la hotte comprend plusieurs buses 140, en particulier ici six buses 140, qui sont portée sur une rampe 142 de distribution d’eau. La rampe 142 est configurée pour être connectée à une arrivée d’eau 145, qui est représentée schématiquement sur la . L’arrivée d’eau 145 ne fait pas partie de l’invention mais sert à en présenter le contexte d’utilisation.
Les buses 140 sont ainsi alignées parallèlement à l’axe longitudinal A102. Chaque buse 140 est agencée en regard du bord haut 123B de la face d’admission 122 entre la cloison 112 et la face d’admission 122, par-delà la face d’admission 122 vis-à-vis de la fente d’entrée 126.
Une buse 140 est représentée schématiquement en . De préférence, les buses 140 sont identiques les unes aux autres. Chaque buse 140 comprend un orifice 142, par lequel de l’eau sort lorsque cette buse 140 est alimentée en eau sous pression. Chaque buse 140 est configurée pour générer un jet d’eau suivant une direction principale, définissant une direction de pulvérisation A140.
Pour chaque buse, la direction de pulvérisation A140 est orientée vers la fente d’entrée 126. Ensemble, les jets d’eaux générés par chacune des buses 142 alignées parallèlement à l’axe longitudinal A102, forment une barrière d’eau, qui s’étend des buses 140 jusqu’à la fente 126. Ainsi, lorsque des flammèches sont entrainées par le flux d’air dans la fente 130, les flammèches doivent traverser ce rideau d’eau, ou elles sont éteintes, avant d’atteindre le filtre 120. Les risques d’inflammation des graisses capturées par le filtre 120 sont réduits.
Grâce à l’agencement particulier des buses 140, les buses 140 n’ont avantageusement pas besoin d’être alimentées par une eau sous haute pression, par exemple au moyen d’un compresseur dédié. Ainsi chaque buse 140 est configurée pour fonctionner sous une pression d’eau comprise entre 1 et 3 bars, ce qui correspond à la pression d’un réseau d’eau courante classique.
Les flasques latéraux 108A et 108B sont assemblés à la paroi arrière 104 et à la lèvre 128 de manière étanche par soudage, de manière à empêcher les fuites d’air ou d’eau de manière sûre et durable, notamment par rapport aux hottes connues qui sont généralement fabriquées par vissage et masticage.
Dans l’application considérée, chaque buse 140 de la hotte 100 est de préférence configurée générer un jet d’eau sensiblement plat, chaque buse 140 définissant un plan de pulvérisation P140 respectif, qui porte l’axe de pulvérisation A140 correspondant.
Comme expliqué plus haut, pour réduire le temps d’acquisition d’images il est possible d’accélérer la vitesse angulaire du ou des miroirs de balayage, mais cela est techniquement difficile. Une approche alternative, illustrée par la , consiste à remplacer un faisceau d’éclairage unique par une pluralité de faisceaux MFE agencés selon une direction y.