INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un autre aspect, l’étape de dimensionnement du faux cil comporte en outre les étapes de montage du faux cil sur l’applicateur en insérant l’élément de placement dans le canal du pont de sorte qu’une première extrémité du faux cil bute contre l’élément de localisation ; et de coupe d'une seconde extrémité du faux cil à proximité d’une extrémité de l’élément de placement.
Dans un autre aspect, le pont du cil comporte une pluralité de fentes, et l'appui du faux cil contre une base du cil naturel engage les cils du cil naturel dans les fentes.
Dans un autre aspect, le procédé comporte en outre l’étape de courbage de l’élément de placement allongé d’un premier état à un second état qui correspond à un contour du cil naturel.
Dans un autre aspect, le procédé comporte en outre l’étape de restauration de l’élément de placement allongé au premier état.
Le présent résumé est fourni pour présenter une sélection de concepts sous une forme simplifiée qui sont décrits plus amplement ci-après dans la description détaillée. Le présent résumé n’est pas censé identifier des particularités clés du sujet revendiqué, ni être utilisé comme aide pour déterminer la portée du sujet revendiqué.
Description des dessins Les aspects précédents et de nombreux avantages connexes de l'objet divulgué seront plus facilement appréciés à mesure qu’ils seront mieux compris en référence à la description détaillée suivante, lorsqu’elle est prise conjointement avec les dessins d’accompagnement, sur lesquels :
La montre une vue isométrique d’un mode de réalisation d’un faux cil selon des aspects de la présente divulgation ;
Dans le mode de réalisation représenté sur la , la conduite 20 d’extraction est agencée à l’intérieur du deuxième refroidisseur 3. Ainsi qu’on peut le voir, la conduite 20 d’extraction s’étend sensiblement parallèlement au deuxième refroidisseur 3. Cet agencement est avantageux en ce qu’il permet de positionner l’extrémité 18 d’extraction à l’intérieur du deuxième refroidisseur 3. De plus cet agencement permet de ne pas complexifier l’architecture du circuit 19 d’extraction en s’affranchissant des contraintes inhérentes au mouvement de rotation du tambour 15 rotatif.
Selon une variante de réalisation, la conduite 20 d’extraction se présente sous la forme d’un tube. La conduite 20 d’extraction et le deuxième refroidisseur 3 sont sensiblement concentriques, ce qui permet de s’affranchir davantage des contraintes inhérentes au mouvement de rotation du tambour 15 rotatif. Par exemple, une première partie de la conduite 20 d’extraction et le tambour 15 rotatif sont sensiblement concentriques et tournent ensemble, et une deuxième partie de la conduite 20 d’extraction est fixe par rapport au mouvement rotatif du tambour 15 rotatif et connectée à la première partie de la conduite 20 d’extraction à l’aide d’un système de joints tournants.
Le premier refroidisseur 2 comporte deux portions 24, 25 à savoir une première portion 24 et une deuxième portion 25. La première portion 24 et la deuxième portion 25 comprennent chacune une ou plusieurs grilles 4 fixes. Comme on peut le voir sur la , les grilles 4 sont inclinées afin que le clinker se déplace sous l’effet de la gravité terrestre ainsi que précédemment évoqué.
L’usage de grilles 4 fixes permet avantageusement de simplifier le fonctionnement de la ligne 1 de refroidissement et d’en améliorer sa fiabilité malgré la température élevée du clinker.
La ligne 1 de refroidissement comprend avantageusement un concasseur 26. Le concasseur 26 est agencé entre la première portion 24 et la deuxième portion 25. Le concasseur 26 permet de diminuer la taille des grains de clinker, en particulier des éléments de croûtage. Le concasseur 26 est agencé après la première portion 24 afin que le clinker subisse une diminution de température et ceci pour préserver le concasseur 26 en évitant qu’il ne soit utilisé à des températures trop élevées.
Dans ce qui suit, le fonctionnement de la ligne 1 de refroidissement va être décrit.
Le clinker se déplace sous l’effet de la gravité dans le four 5, qui est légèrement incliné. Le clinker atterrit ensuite sur la grille 4 fixe de la première portion 24 du premier refroidisseur 2. Sous l’effet de la gravité, le clinker se déplace et est concassé dans le concasseur 26. En sortie du concasseur 26 le clinker tombe sur la grille 4 fixe de la deuxième portion 25 du deuxième refroidisseur 3. Le clinker se déplace dans la deuxième portion 25 du premier refroidisseur 2 sous l’effet de la gravité. Le clinker tombe ensuite dans le deuxième refroidisseur 3 où sa baisse de température continue tout le long de son trajet dans le deuxième refroidisseur 3.
Au moins un premier flux 8 d’air est produit grâce au premier dispositif 7 de production d’air. Ce premier flux 8 d’air est envoyé à travers la grille 4 fixe de la première portion 24 et de la deuxième portion 25. Le premier flux 8 d’air est envoyé à haute pression afin qu’il puisse traverser le lit de clinker étalé sur chaque grille 4 fixe. Cette opération permet de réaliser une « trempe du clinker » afin que sa température descende rapidement en dessous de 1000°C. Le premier flux 8 d’air monte en température au contact du clinker chaud.
Un deuxième flux 12 d’air est produit grâce au circuit 19 d’extraction d’air et à la zone de dépression contenue dans le premier refroidisseur 2. Ce deuxième flux 12 d’air est initié dans le deuxième refroidisseur 3 par la sortie 10 matière ainsi qu’on peut le voir sur le dessin.
Dans le deuxième refroidisseur 3, une première fraction 27 du deuxième flux 12 d’air est extraite. Cette extraction est réalisée via le dispositif 17 d’extraction compris dans le circuit 19 d’extraction d’air. La première fraction 27 d’air qui est extraite est envoyée dans l’échangeur 21 de chaleur. La première fraction 27 est ensuite envoyée vers le filtre 22 pour retirer les poussières de clinker, puis évacuée dans l’atmosphère.
Selon une variante de réalisation non illustrée dans les figures, l’énergie, en particulier thermique, de la première fraction 27 du deuxième flux 12 d’air est ensuite valorisée dans le procédé de fabrication du clinker ou du ciment à l’aide de dispositifs adhoc et connus. Par exemple, l’énergie de la première fraction 27 du deuxième flux 12 d’air peut permettre le séchage de matières premières ou de combustibles nécessaires au procédé de fabrication du clinker.
La deuxième fraction 28 du deuxième flux 12 d’air, qui n’est de préférence pas extraite, entre dans le premier refroidisseur 2 où elle se mélange au premier flux 8 d’air. Ce mélange est ensuite récupéré dans le capot de chauffe 16, et peut également être récupéré par une ou plusieurs des gaines 30 de récupération. Ce mélange d’air présente des caractéristiques de température et de débit qui le rende utilisable, par exemple, en tant que comburant d’alimentation d’un brûleur du four, d’une chambre de combustion intégrée dans une ligne de production du clinker, ou encore d’un précalcinateur en augmentant significativement le rendement énergétique du procédé de fabrication du clinker.
Selon une variante de réalisation le premier flux 8 d’air contribue à une part du mélange comprise entre 50% et 60%. La deuxième fraction 28 contribue à une part du mélange comprise entre 40 et 50%.
Selon une variante de réalisation la première fraction 27 qui est extraite du deuxième flux d’air 12 est comprise entre 65 et 80% du deuxième flux 12 d’air.
Dans un mode préféré de réalisation :
- la premier flux 8 d’air contribue à une part du mélange d’environ 55% ;
En outre, le document CN 102426102 décrit un procédé destiné à détecter l’apparition d’une fissure sur un arbre de transmission portant un engrenage par analyse d’un signal vibratoire mesuré à proximité de l’engrenage et d’un signal comportant une information relative à la vitesse de rotation de l’arbre de transmission.
L’élaboration d’un système de détection de défauts sensible et robuste est essentielle pour prévenir les défaillances catastrophiques des systèmes de transmission de puissance, en particulier pour les aéronefs. Toute amélioration de la détection de l’apparition de défaut dans un système de transmission de puissance améliore sensiblement la sécurité.
L’art antérieur fait état du suivi de fréquences liées à un défaut, fréquences connues à priori, mais ne tient pas compte des combinaisons linéaires de ces fréquences ni de l’évolution globale de leur tendances. On suit en général la tendance de l’énergie des canaux fréquentiels du défaut mais on ne tient pas compte de l’évolution de l’énergie des harmoniques associées et du nombre d’harmoniques ayant une énergie significative.
La présente invention a alors pour but de proposer un procédé alternatif et un dispositif alternatif visant à améliorer la détection de l’apparition ou de la présence d’un défaut sur un système mécanique comportant au moins un organe tournant.
La présente invention a par exemple pour objet un procédé de détection d’un défaut sur un système mécanique, le système mécanique comportant au moins un organe tournant en rotation autour d’un axe AX de rotation ainsi qu’un capteur vibratoire émettant un signal vibratoire temporel, un capteur angulaire émettant un signal angulaire temporel variant en fonction d’une position angulaire de l’organe tournant autour de l’axe AX de rotation et un calculateur.
Le ou les capteurs vibratoires permettent ainsi de mesurer des caractéristiques, telles des vibrations par exemple, du système mécanique dans son ensemble ou d’un ou de plusieurs de ses composants et d’émettre un signal vibratoire temporel , à savoir dans le domaine temporel, porteur d’une information relative à ces caractéristiques, vers le calculateur par exemple. Le capteur angulaire permet de mesurer une position angulaire de l’organe tournant autour de l’axe AX de rotation, par rapport à une référence du système mécanique, par exemple un bâti ou un carter du système mécanique, et d’émettre un signal angulaire temporel , à savoir dans le domaine temporel, porteur d’une information relative à cette position angulaire.
Le procédé selon l’invention comporte les étapes suivantes : un traitement de signaux vibratoires temporels émis par le capteur vibratoire comportant les sous-étapes suivantes : émission de M signaux vibratoires temporels par le capteur vibratoire, M étant supérieur ou égal à 2, m étant un nombre entier positif variant de 1 à M, « t » étant la durée de fonctionnement du système mécanique, première transformation, avec le calculateur, des M signaux vibratoires temporels en M signaux vibratoires angulaires en fonction du signal angulaire temporel , « » étant un angle de l’organe tournant autour de l’axe AX de rotation, deuxième transformation, avec le calculateur, des M signaux vibratoires angulaires en M signaux vibratoires fréquentiels par un opérateur fréquentiel , où « » est un canal fréquentiel, première détermination de canaux fréquentiels de tendance en fonction des M signaux vibratoires fréquentiels , un canal fréquentiel de tendance étant un canal fréquentiel pour lequel les M signaux vibratoires fréquentiels répondent à un critère de sélection relatif à une tendance de croissance, analyse, avec le calculateur, des canaux fréquentiels de tendance comportant les sous-étapes suivantes : comparaison de chaque canal fréquentiel de tendance avec des combinaisons linéaires de fréquences de défaut relatives au défaut recherché, les combinaisons linéaires comportant respectivement des sommes de plusieurs des fréquences de défaut multipliées par des coefficients n i entiers, seconde détermination de canaux fréquentiels de défaut en fonction de la comparaison, un canal fréquentiel de défaut étant un canal fréquentiel de tendance dont les différences avec les combinaisons linéaires sont inférieures à un seuil de comparaison, calcul, avec le calculateur, d’un indicateur de présence du défaut sur le système mécanique en fonction du nombre des canaux fréquentiels de défaut et du nombre des combinaisons linéaires des fréquences de défaut , déclenchement d’une alerte de présence d’un défaut en fonction d’une comparaison entre l’indicateur de présence du défaut et un seuil de présence d’un défaut.
Un capteur vibratoire, dans le cadre de l’invention, peut comporter par exemple un accéléromètre, un tachymètre, un capteur de type codeur mesurant une position angulaire d’un arbre, une jauge de contrainte ou autres. Un tel capteur vibratoire permet de mesurer des signaux vibratoires temporels, comportant par exemple des signaux d’accélérations ou des signaux de vitesses. Un tel capteur vibratoire peut être positionné à différentes positions dans le système mécanique et avec des orientations diverses. Un tel capteur vibratoire peut être positionné de préférence sur ou à proximité d’un organe tournant, par exemple d’un arbre d’entrée ou de sortie, ou d’un élément spécifique à surveiller, tel qu’un palier, une roue dentée, un pignon ou une couronne dentée par exemple. Le capteur vibratoire peut ainsi émettre un signal angulaire temporel porteur d’une information relative aux vibrations captées au cours du temps.
Le capteur angulaire peut quant à lui être positionné à proximité de l’organe tournant dont il doit mesurer la position angulaire. Le capteur angulaire peut ainsi émettre un signal angulaire temporel porteur d’une information relative à la variation de cette position angulaire au cours du temps.
Le signal vibratoire temporel et le signal angulaire temporel peuvent être générés simultanément, voire de façon synchronisée.
Ainsi, le capteur vibratoire émet M signaux vibratoires temporels pendant une durée prédéterminée de fonctionnement du système mécanique. Les signaux vibratoires temporels sont généralement émis à intervalles réguliers sensiblement égaux et comportent chacun une information relative aux vibrations subies par une partie ou l’ensemble du système mécanique pendant une durée de mesure T f prédéfinie du système mécanique. Cette durée de mesure T f peut être égale à plusieurs secondes, voire quelques minutes et couvrir plusieurs cycles de fonctionnement du système mécanique, par exemple dix cycles de rotation de l’organe tournant autour de l’axe AX de rotation, l’angle de l’organe tournant étant dans ce cas égal à 3600°. Toutefois, des signaux vibratoires temporels peuvent aussi être émis avec des intervalles différents entre eux. Par exemple, un signal vibratoire temporel peut être émis systématique après le démarrage du système mécanique, éventuellement une fois un régime de rotation stabilisé atteint.
Parallèlement, le capteur angulaire émet, pendant la durée prédéterminée, M signaux angulaires temporels qui peuvent être associés et synchronisés avec les signaux vibratoires temporels .
Chaque signal vibratoire temporel et chaque signal angulaire temporel sont émis pendant une durée de mesure T f , par exemple égale à quelques dizaines de secondes ou à quelques minutes. Les signaux vibratoires temporels et les signaux angulaires temporels peuvent être stockés dans une mémoire du calculateur ou dans une mémoire reliée au calculateur.
De manière préférée, la longueur L18 de la première surface mâle M1 conductrice de la broche de connexion mâle 12 est inférieure à la somme des longueurs L22, L26 de la première surface femelle F1 et de la deuxième surface femelle F2 afin d’éviter une conduction entre la broche de connexion mâle 12 et la troisième surface femelle F3 conductrice en position de connexion PC.
La longueur L18 la première surface mâle M1 conductrice est en outre de préférence supérieure à la somme des longueurs L26, L25 de la deuxième surface femelle F2 et de la troisième surface femelle F3, afin de permettre une détection d’arc dans la position de connexion partielle PCP.
De préférence encore, la longueur L19 de la deuxième surface mâle M2 non-conductrice de la broche de connexion mâle 12 est supérieure à la longueur L25 de la troisième surface femelle F3 conductrice pour éviter une conduction électrique avec cette dernière.
L’enveloppe périphérique 25 est reliée électriquement au réseau de distribution électrique et est fabriquée dans un matériau dont les propriétés permettent une excellente conduction électrique, par exemple l’aluminium ou le cuivre. L’enveloppe périphérique 25 permet ainsi d’assurer une continuité électrique avec le réseau de distribution électrique, comme cela sera décrit plus en détails par la suite. Selon un aspect de l’invention, l’enveloppe périphérique 25 possède ainsi un potentiel électrique de référence PREF. L’enveloppe périphérique 25 est de préférence reliée au module de coupure 5 afin de commander une coupure de l’alimentation en cas de variation du potentiel électrique de référence PREF.
Il est décrit une enveloppe périphérique 25 comprenant un unique troisième évidement 25-E, cependant l’enveloppe périphérique 25 pourrait alternativement comprendre une pluralité de troisièmes évidements 25-E, en particulier dans le cas d’un connecteur électrique femelle 2 comprenant une pluralité de broches de connexion femelle 22. Dans cette forme de réalisation, chaque troisième évidement 25-E s’étend respectivement dans le prolongement de l’un des deuxièmes évidements 26-E de l’organe isolant 26 et de l’un des premiers évidements 22-E des broches de connexion femelle 22.
Dans une forme de réalisation, comme représenté sur la , l’enveloppe périphérique 25 comprend un corps comportant deux parties distinctes. Dans cet exemple, l’enveloppe périphérique 25 comprend dans sa portion proximale conductrice 28 un logement axial 29 central dans lequel est monté un organe conducteur 3 de manière rapportée. Le troisième évidement 25-E est formé dans l’organe conducteur 3 comme illustré à la . Dans cet exemple, l’organe conducteur 3 se présente sous la forme d’un anneau, cependant l’organe conducteur 3 pourrait alternativement présenter une forme différente.
Une telle forme de réalisation permet par exemple de former l’organe conducteur 3 dans un matériau différent du matériau de l’enveloppe périphérique 25 pour générer un arc électrique parallèle de manière plus rapide et plus efficace en cas de contact entre l’organe conducteur 3 et la première surface mâle M1, comme cela sera décrit plus en détails par la suite. A titre d’exemple, l’organe conducteur 3 est fabriqué dans un matériau électriquement conducteur, par exemple du cuivre ou de l’aluminium.
Comme décrit précédemment, le connecteur électrique mâle 1 et le connecteur électrique femelle 2 sont configurés pour évoluer entre une position de connexion PC, dans laquelle la broche de connexion mâle 12 est entièrement insérée dans l’évidement global EG, une position de connexion partielle PCP, dans laquelle la broche de connexion mâle 12 est partiellement insérée dans l’évidement global EG, et une position de non connexion PNC dans laquelle la broche de connexion mâle 12 est distante de l’évidement global EG.
Selon l’invention, en position de connexion PC (représentée sur les figures 6 et 7), la première surface mâle M1 est configurée pour être en contact avec la première surface femelle F1 de manière à assurer une conduction électrique entre le connecteur électrique mâle 1 et le connecteur électrique femelle 2 et permettre le passage d’un courant électrique ELEC entre le premier câble électrique CE1 et le deuxième câble électrique CE2. Dans cette position de connexion PC, la deuxième surface mâle M2 est configurée pour être en contact avec la troisième surface femelle F3 de manière à interdire un contact électrique entre la broche de connexion mâle 12 et l’enveloppe périphérique 25 du connecteur électrique femelle 2, via dans cet exemple l’organe conducteur 3, et s’affranchir ainsi de tout risque d’apparition d’un arc électrique. Le potentiel électrique de référence PREF de l’enveloppe périphérique 25 est ainsi configurée pour rester inchangée.
En position de connexion partielle PCP (représentée sur les figures 8 et 9), la première surface mâle M1 est configurée pour être toujours en contact avec la première surface femelle F1 entraînant une conduction électrique entre le connecteur électrique mâle 1 et le connecteur électrique femelle 2. Dans cette position de déconnexion partielle PCP, la première surface mâle M1 est configurée pour être également en contact avec la troisième surface femelle F3, de manière à modifier le potentiel électrique de l’enveloppe périphérique 25 en autorisant le passage d’un courant électrique ELEC entre la broche de connexion femelle 22 et l’enveloppe périphérique 25, dans cet exemple, via l’organe conducteur 3. Dans la forme de réalisation alternative dans laquelle l’enveloppe périphérique 25 du connecteur électrique femelle 2 comprend directement le troisième évidement 25-E définissant la troisième surface femelle F3, de la même manière, le potentiel électrique de l’enveloppe périphérique 25 est modifié dans la position de déconnexion partielle PCP, autorisant le passage d’un courant électrique ELEC et permettant d’anticiper un défaut de type arc électrique série et de détecter la déconnexion.
Le connecteur électrique femelle 2 selon l’invention permet avantageusement de générer un arc électrique parallèle en cas de désinsertion partielle du connecteur électrique mâle 1 et du connecteur électrique femelle 2, ce qui permet d’anticiper un défaut de type arc électrique série et de détecter la déconnexion en détectant une modification du potentiel de l’enveloppe périphérique 25, comme cela va être décrit ci-après. Le module de coupure 5 est configuré pour commander une coupure de l’alimentation en cas de variation du potentiel électrique de référence PREF.
Il va dorénavant être décrit un procédé de désinsertion d’un connecteur électrique mâle 1 et d’un connecteur électrique femelle 2 selon un mode de mise en œuvre de l’invention. Dans ce procédé, l’ensemble formé par le connecteur électrique mâle 1 et le connecteur électrique femelle 2 est initialement dans la position de connexion PC représentée sur les figures 6 et 7, les câbles électriques CE1, CE2 étant alimentés. Autrement dit, la broche de connexion mâle 12 est initialement entièrement insérée dans l’évidement global EG du connecteur électrique femelle 2. La puissance électrique est transmise de la première surface femelle F1 à la première surface mâle M1 sans perte.
En référence à la , le procédé comprend une étape de désinsertion E1 progressive de la broche de connexion mâle 12 du connecteur électrique mâle 1 de l’évidement global EG du connecteur électrique femelle 2. Sur cette figure, le connecteur électrique mâle 1 et le connecteur électrique femelle 2 sont en cours de désinsertion, autrement dit, dans la position de déconnexion partielle PCP.
La première surface mâle M1 et la deuxième surface mâle M2 sont alors déplacées progressivement d’avant en arrière selon le premier axe X1 du connecteur électrique mâle 1. Autrement dit, dans cette étape de désinsertion E1, la première surface mâle M1 en contact avec la première surface femelle F1 s’approche progressivement de la troisième surface femelle F3 du troisième évidement 25-E formé dans l’enveloppe périphérique 25 électriquement conductrice et initialement au potentiel de référence PREF.
Dans une deuxième étape E2, la première surface mâle M1 est mise en contact avec la troisième surface femelle F3. En cas d’apparition d’un arc électrique entre la broche de connexion mâle 12 et la broche de connexion femelle 22, l’énergie de l’arc est guidée dans la troisième surface femelle F3. Le potentiel électrique de l’enveloppe périphérique 25 est alors modifiée.
De manière avantageuse, tant que la première surface mâle M1 est en contact avec la première surface femelle F1, la première surface mâle M1 permet de dissiper son énergie via la troisième surface femelle F3 étant donné que la longueur de M1 est supérieure à la somme des longueurs L25, L26 de la deuxième surface femelle F2 et de la troisième surface femelle F3.
Une autre solution existante est d’utiliser un autre flacon pour recharger le contenant. Dans ce cas, il est nécessaire de dévisser la tête de diffusion du contenant et d’utiliser un autre flacon ou bouteille pour remplir le contenant. Toutefois, le flacon est de taille conséquente et la recharge nécessite l’utilisation d’un entonnoir pour éviter le gaspillage du parfum cosmétique. Cela conduit à une expérience de l’utilisateur moyenne, en particulier avec l’entonnoir.