INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- la est une représentation schématique en coupe d’un élément de garnissage selon l’invention, et
- la est une représentation schématique en perspective éclatée d’un corps d’élément de garnissage avant la réalisation de celui-ci selon un mode de réalisation du procédé de réalisation de l’élément de garnissage.
En référence à la , on décrit un élément de garnissage 1 comprenant un corps 2 s’étendant entre une surface interne 4 et une surface externe 6. Un tel élément de garnissage est par exemple destiné à former un panneau de porte, un revêtement de planche de bord ou de console centrale ou autre.
La surface interne 4 est destinée à être appliquée sur un support de l’élément de garnissage, c’est-à-dire vers une surface d’un élément que l’élément de garnissage doit revêtir, par exemple une tôle de porte, un corps de planche de bord ou de console centrale ou autre. La surface externe 6 est destinée à être tournée vers l’habitacle du véhicule et forme ainsi au moins une partie de la surface visible de l’élément de garnissage 1 lorsqu’il est installé dans le véhicule.
Dans ce qui suit, l’épaisseur est mesurée selon la direction allant de la surface interne 4 à la surface externe 6.
Le corps est formé à partir d’au moins un matériau non tissé ou tissé. Par non tissé, on entend un matériau comprenant des fibres entremêlées les unes avec les autres de façon non régulière, les fibres étant orientées de façon aléatoire. Un tel non tissé est par exemple réalisé par aiguilletage. Un tissé est un matériau comprenant des fibres entremêlées de façon régulière en formant par exemple des fils de chaîne et des fils de trame. Un tel tissé est obtenu par tissage.
Le matériau du corps, avant son thermoformage qui sera décrit ultérieurement, comprend des fibres naturelles, un premier groupe de fibres de polypropylène (PP) et un deuxième groupe de fibres de polypropylène. Un tel matériau est connu sous le nom de NFPP pour « Natural fibres polypropylene » (fibres naturelles polypropylène).
Les fibres naturelles s’étendent dans toute l’épaisseur du corps 2, c’est-à-dire de la surface interne 4 à la surface externe 6. Les fibres naturelles sont par exemple choisies parmi au moins un du lin, du chanvre, du kénaf et/ou du bois. Des fibres naturelles de différentes natures, par exemple choisies parmi la liste précédente, peuvent également être mélangées dans le corps 2.
Le premier groupe de fibres de PP présente un premier indice de fluidité à chaud (IFC). L’indice de fluidité à chaud (ou melt flow index en anglais) permet de caractériser le polypropylène des fibres, ce qui fournit des informations sur les possibilités de transformation de la matière, notamment sur la façon dont la matière s’écoule lorsqu’elle est chauffée au-dessus de la température de fusion du PP. L’IFC est mesuré conformément à la norme ISO 1133 ou ASTM D1238. Selon un mode de réalisation, le premier IFC est par exemple supérieur à 30g/10 minutes à une température de 230°C pour une masse de 2.2 Kg, par exemple compris entre [30g - 80g] /10 minutes .
Selon un mode de réalisation, au moins un additif est ajouté au premier groupe de fibres de PP. Cet additif est agencé pour conférer une fonction de protection contre un rayonnement ultraviolet et/ou contre les rayures à la surface externe 6 du corps 2 et/ou une coloration à la surface externe 6 du corps, comme cela sera décrit ultérieurement.
Le deuxième groupe de fibres de PP présente un deuxième IFC inférieur au premier IFC. Selon un mode de réalisation, le deuxième IFC est par exemple inférieur à 30g/10 minutes à une température de 230°C pour une masse de 2.2 Kg, par exemple compris entre [0,7g - 30g] /10 minutes.
Selon un premier mode de réalisation, les fibres de PP du premier groupe et du deuxième groupe s’étendent également dans toute l’épaisseur du corps 2, c’est-à-dire que le corps 2 est formé à partir d’une unique couche comprenant les fibres naturelles et les fibres de PP du premier groupe et du deuxième groupe. Le matériau comprend par exemple une proportion égale de fibres naturelles et de fibres de PP. C’est-à-dire que le matériau est composé à 50% de fibres naturelles et de 50% de fibres de PP du premier groupe et du deuxième groupe. En variante, la proportion de fibres de PP varie entre 30% et 70% de fibres de PP. Selon ce mode de réalisation, les fibres naturelles présentent un poids sensiblement compris entre 90 gsm et 1200 gsm (gram square meter pour gramme par mètre carré) lorsque le corps 2 est formé à partir d’un non-tissé.
En variante, le corps est formé à partir de plusieurs couches assemblées entre elles au cours de la réalisation de l’élément de garnissage comme cela sera décrit plus en détail ultérieurement. Ainsi, comme représenté sur la , le corps 2 comprend au moins une première couche 8, comprenant des fibres naturelles et les fibres de PP du premier groupe, et une deuxième couche 10, comprenant des fibres naturelles et les fibres PP du deuxième groupe. Selon un mode de réalisation particulier représenté sur la , le corps 2 comprend en outre au moins une couche intermédiaire 12 s’étendant entre la première couche 8 et la deuxième couche 10.
De préférence, l’effluent gazeux comprend de l’hydrogène. Cet effluent gazeux peut éventuellement comprendre aussi des composés comportant 5 atomes de carbone ou moins.
De préférence, cette étape de séparation est une étape de séparation flash. L’effluent gazeux comprendra typiquement majoritairement de l’hydrogène, par exemple plus de 70% en poids d’hydrogène, voire plus de 90% en poids d’hydrogène, par rapport au poids total de l’effluent gazeux.
Etape c) : Etape de recyclage Une partie de l’effluent liquide est recyclée en amont de l’étape a) de désaromatisation. L’effluent liquide recyclé sera aussi dénommé « recycle liquide ». La partie d’effluent liquide correspond à une proportion de l’effluent liquide issu de l’étape b). Ainsi, l’effluent liquide issu de l’étape b) de séparation liquide-vapeur ne subit typiquement pas d’autres étapes de séparation avant d’être recyclé en amont de l’étape a).
De préférence, la quantité d’effluent liquide recyclé est choisie de façon à avoir une charge HDA1 comprenant :
- de 20 à 80% en poids, de préférence de 30 à 70% en poids, de préférence encore de 40 à 60% en poids de charge hydrocarbonée, et
- de 20 à 80% en poids, de préférence de 30 à 70% en poids, de préférence encore de 40 à 60% en poids de recycle liquide,
par rapport au poids total de la charge HDA1.
Étape d) : Étape d'hydroisomérisation Le procédé de l’invention comprend une étape d’hydroisomérisation d’une charge HDI. La charge HDI comprend :
- tout ou partie, de préférence la totalité, de l’effluent gazeux issu de l’étape b) et
- tout ou partie, de préférence la totalité, de l’effluent liquide non recyclé à l’étape c).
De préférence, la charge HDI comprend :
- la totalité de l’effluent gazeux issu de l’étape b) et
- la totalité de l’effluent liquide non recyclé à l’étape c).
L'hydrogène utilisé dans l'unité d'hydroisomérisation est généralement un hydrogène de haute pureté, par exemple d'une pureté supérieure à 99 %, bien que d'autres qualités puissent être utilisées.
Cette étape d) du procédé de l'invention peut avoir lieu dans un ou plusieurs réacteurs. Le réacteur peut comprendre un ou plusieurs lits catalytiques. Les lits catalytiques sont généralement des lits fixes.
Selon un mode de réalisation, l'hydroisomérisation a lieu en utilisant un catalyseur choisi parmi un catalyseur à base de platine, un catalyseur à base de palladium et un catalyseur à base de platine et de palladium. Les catalyseurs d'hydroisomérisation comprennent, sans s'y limiter, les catalyseurs à base de platine et de palladium sur des supports de silice et/ou d'alumine ou sur des zéolites .
Dans des modes particuliers de mise en œuvre, le résultat peut s’écrire sous la forme où est une variable déterminée en fonction de et/ou , et le procédé comporte : une application aux variables , et d'une troisième table de substitution dont les éléments ont été préalablement calculés pour les différentes valeurs pouvant être prises par , et ; une soustraction du résultat obtenu en sortie de la deuxième table de substitution au résultat obtenu en sortie de la troisième table de substitution pour obtenir un résultat sous la forme , où est une variable déterminée en fonction d’un ou plusieurs éléments parmi , et .
Dans des modes particuliers de mise en œuvre, la variable est choisie dans un sous-ensemble strict de , chacune des valeurs pouvant être prise par la variable est associée à un index, et l'application de la première table de substitution est effectuée en fonction de l'index associé à la variable .
Dans des modes particuliers de mise en œuvre, la variable est choisie dans un sous-ensemble strict de , chacune des valeurs pouvant être prise par la variable est associée à un index, et l'application de la deuxième table de substitution est effectuée en fonction de l'index associé à la variable .
Dans des modes particuliers de mise en œuvre, la variable est choisie dans un plus petit ensemble d’entiers naturels défini tel que, pour tout entier naturel n’appartenant pas à , il existe une valeur appartenant à telle que, pour toute variable appartenant à , est égal à .
Par exemple si on considère le corps fini binaire , l’ensemble peut correspondre à l’ensemble {0, 1, 2, …, 7}. Seules les valeurs appartenant à sont prises en compte pour construire la table de substitution . L’ensemble pourrait aussi correspondre à {1, 2, 3, …, 8}, ou à {2, 3, 4, …, 9}, etc.
La variable peut aussi avantageusement être choisie dans un sous-ensemble strict de l’ensemble (pour limiter encore davantage le nombre de valeurs possibles pouvant être prise par , et ainsi limiter la taille de la table ).
Dans des modes particuliers de mise en œuvre, chacune des valeurs pouvant être prise par la variable est associée à un index, et l’application de la deuxième table de substitution est effectuée en fonction de l’index associé à la variable .
Le fait d’utiliser un index associé au masque booléen, au masque affine ou au masque multiplicatif (plutôt que d’utiliser directement la valeur du masque) permet de renforcer la sécurité contre une attaque par canal auxiliaire et de limiter l’impact du masquage sur l'empreinte mémoire.
Dans des modes particuliers de mise en œuvre, le sous-ensemble et le sous-ensemble sont différents et choisis de manière à obtenir un poids de Hamming constant pour toutes les valeurs pouvant être prises par une concaténation de avec l’index correspondant à ou .
De telles dispositions permettent de limiter les fuites en transition. On appelle fuite en transition une fuite résultant de l’utilisation d’une même ressource matérielle par deux variables l’une après l’autre ; la fuite dépend alors simultanément des valeurs des deux variables. On modélise typiquement une fuite en transition par une distance de Hamming entre les deux variables.
Dans des modes particuliers de mise en œuvre, l'algorithme cryptographique est l'algorithme « Advanced Encryption Standard », aussi connu sous l'acronyme AES.
] représente de manière schématique un dispositif électronique configuré pour exécuter un algorithme cryptographique.
illustre de manière schématique la mise en œuvre d’une fonction non-linéaire appliquée à une variable secrète à protéger.
Le moyen de dissipation thermique 4 est configuré et disposé par rapport au corps de chauffe 2 de sorte que chaque branche 42 s’étend en regard d’un élément chauffant 21. Plus particulièrement les dimensions des branches 42, selon la direction longitudinale L, sont sensiblement égales aux dimensions des éléments chauffants 21 selon la même direction longitudinale L. Il en résulte que les branches 42 viennent strictement en regard des éléments chauffants 21 et ne bloquent pas la circulation du flux d’air entre lesdits éléments chauffants 21, c'est-à-dire la circulation du flux d’air à travers les ailettes 23. On comprend que les ouvertures 43 séparant deux branches 42 adjacentes sont disposées en regard de l’espace entre deux éléments chauffants 21 adjacents, comblé le cas échéant par des ailettes 23, et cet agencement permet d’assurer une bonne circulation du flux d’air à travers le moyen de dissipation thermique 4.
Tel que visible sur la et décrit précédemment, les branches 42 et plus largement le moyen de dissipation thermique 4 s’étendent selon une direction d’allongement principal verticale identique à la direction d’allongement principal verticale des éléments chauffants 21. Plus spécifiquement, dans le mode de réalisation représenté, le moyen de dissipation thermique 4 s’étend depuis le dispositif électronique de commande 3, et plus particulièrement depuis le boîtier 31, en regard de la face d’entrée d’air 24 sur au moins 25% de la longueur des éléments chauffants 21 selon ladite direction d’allongement principal verticale.
Un tel recouvrement du corps de chauffe 2 sur au moins 25% de la longueur des éléments chauffants 21 est possible du fait que le moyen de dissipation thermique 4 est une pièce rapportée et solidarisée au boîtier 31. Les règles de fabrication imposées lors de la fabrication, par exemple par emboutissage, d’une pièce seule, sensiblement plane sont moins contraignantes que celles imposées par une fabrication, par exemple par moulage par injection, d’un ensemble formé comme dans l’art antérieur d’un boîtier et d’un élément en saillie du boîtier formant le moyen de dissipation thermique. On comprend qu’une telle longueur du moyen de dissipation thermique 4 selon la direction verticale V permet d’échanger une grande quantité de chaleur avec le flux d’air traversant le radiateur électrique 1 et donc de refroidir efficacement le dispositif électronique de commande 3. Il est à noter que dans un mode de réalisation alternatif, le recouvrement du corps de chauffe 2 par le moyen de dissipation thermique 4 selon la direction d’allongement principal verticale des éléments chauffants 21 peut être d’au moins 50 % de la longueur des éléments chauffants 21 selon ladite direction verticale V.
La illustre plus en détail le boîtier 31 dans lequel les composants électroniques sont destinés à être logés. Le boîtier 31 est formé d’un premier compartiment 311, formant la base du boîtier, et d’un deuxième compartiment 312, formant le couvercle du boîtier. Les compartiments 311, 312 sont fixés l’un à l’autre, ici au moyen d’un système d’encliquetage par déformation élastique. Plus précisément, ce système d’encliquetage par déformation élastique est formé par la coopération entre une pluralité de languettes 34 élastiquement déformables et une pluralité de pions de maintien 35, chaque pion de maintien 35 étant associé à une languette 34.
En outre, le premier compartiment 311 comprend une pluralité de moyens de fixation 36 destinés à accueillir un moyen de fixation tel qu’une vis, par exemple pour fixer le radiateur électrique 1 à l'installation de chauffage, ventilation et/ou climatisation.
Le boîtier 31 comporte en son sein un volume interne défini entre le premier compartiment 311 et le deuxième compartiment 312 et destiné à loger au moins une carte de circuit imprimé sur laquelle est connectée au moins une partie des composants électroniques participant au fonctionnement du dispositif électronique de commande 3, et parmi lesquels un composant électronique 10 est représenté en traits pointillés sur la .
Le boîtier comporte au moins une paroi de fond 51 du boîtier 31, et plus précisément une paroi de fond du premier compartiment 311, qui s’étend dans un premier plan d’allongement principal et qui forme une démarcation entre le boîtier et le corps de chauffe. Le volume interne au sein du boîtier est délimité par cette paroi de fond 51, par une première paroi périphérique 52, qui est formée dans la continuité de la paroi de fond 51, sensiblement perpendiculairement au premier plan d’allongement principal de la paroi de fond 51, par une paroi de couverture 53 du boîtier 31, et plus précisément du compartiment supérieur 312, qui est disposée à l’opposé de la paroi de fond 51, et par une deuxième paroi périphérique 54 qui prolonge sensiblement perpendiculairement la paroi de surface 53, et qui forme une continuité avec la première paroi périphérique lorsque le boîtier est assemblé. Les première et deuxième parois périphériques sont ainsi destinées à venir au contact l’une de l’autre de sorte à fermer hermétiquement le boîtier 31.
Tel qu’évoqué, la paroi de fond 51 est la paroi du boîtier 31 la plus proche du corps de chauffe 2 et elle comporte une fenêtre 55 destinée à être traversée par des moyens de raccordement électrique, ici non représentés, permettant le raccordement du corps de chauffe 2 au dispositif électronique de commande 3.
Chaque paroi 51, 52, 53 et 54 participant à délimiter le boîtier 31 présente une face interne délimitant le volume interne et une face externe opposée à la face interne, le moyen de dissipation thermique 4 étant destiné à être fixé sur l’une desdites faces externes de l’une desdites parois 51, 52, 53 et 54.
La illustre la fixation du moyen de dissipation thermique 4 contre la face externe de l’une des parois 51, 52, 53 et 54 délimitant le volume interne du boîtier 31. Plus spécifiquement, la illustre la fixation du moyen de dissipation thermique 4 contre la face externe de la paroi de fond 51 du boîtier et encore plus particulièrement la fixation du moyen de dissipation thermique 4 contre un bord de renvoi 511 formant saillie de la face externe de la paroi de fond 51 du boîtier 31.
La paroi de fond 51 présente une face externe 510 opposée à une face interne 512, visible sur la . La face externe 510 de la paroi de fond 51 est destinée à être au contact du moyen de dissipation thermique 4.
Tel qu’évoqué précédemment, le moyen de dissipation thermique 4 est une pièce rapportée, c’est-à-dire réalisée distinctement du dispositif électronique de commande 3, qui est solidarisée sur le boîtier 31. À cet effet, le bord de renvoi 511, formé dans la continuité de la paroi de fond 51, offre une surface plane contre laquelle le moyen de dissipation thermique 4 est fixé.
On distingue sur la une face externe 510 du bord de renvoi 511 comme étant la face tournée à l’opposé de la fenêtre 55, et le moyen de dissipation thermique 4 est destiné à être solidarisé à cette face externe 510 du bord de renvoi 511 de la paroi de fond 51. Par opposition, la face interne 512 du bord de renvoi 511, opposée à la face externe 510 est destinée à être en regard du corps de chauffe 2 lorsque celui-ci et le dispositif électronique de commande sont assemblés.
Le bord de renvoi 511 s’étend depuis la paroi de fond 51 en direction du corps de chauffe 2, en s’étendant dans un deuxième plan d’allongement principal perpendiculaire au premier plan d’allongement de la paroi de fond 51 dans une direction sensiblement parallèle à la direction verticale V. Tel qu’illustré sur la , une telle configuration permet d’avoir une grande surface de fixation dans un plan parallèle au plan d’allongement principal du moyen de dissipation thermique. Ceci permet de fiabiliser la fixation du moyen de dissipation thermique sur le boîtier, en évitant notamment que le moyen de dissipation thermique doive être fixé sur une de ses tranches.
Dans le mode de réalisation représenté, le bord de renvoi 511 présente une forme complémentaire de la base commune 41 du moyen de dissipation thermique 4. Tel que symbolisé par des traits pointillés sur la , la base commune 41 est destinée à se fixer sur la face externe 510 de la paroi de fond 51, plus précisément sur la face externe 510 au niveau du bord de renvoi 511 de la paroi de fond 51. Cette fixation du moyen de dissipation thermique 4 au boîtier 31 est préférentiellement réalisée par un soudage. Ce procédé de fixation est facilité par la composition de ces deux éléments, tous deux formés d’un matériau métallique et plus précisément d’aluminium.
Il est à noter que la fixation du moyen de dissipation thermique 4 contre la face externe d’une paroi du boîtier 31 permet, avantageusement, de ne pas impacter l’étanchéité du boîtier 31. Des moyens d’étanchéité, ici non représentés, sont prévus à la jonction du corps de chauffe 2 et du boîtier 31 dans la fenêtre 55, et il est notable que le fait que la base commune 41 du moyen de dissipation thermique 4 soit plaquée contre la face externe 510 du bord de renvoi 511 de la paroi de fond 51 permet de ne pas avoir à modifier la configuration de ces moyens d’étanchéité.
Procédé d’assemblage par sertissage d’une peau et d’une doublure en tôle formant un caisson d’ouvrant pour véhicule automobile La présente invention concerne un procédé d’assemblage par plusieurs bordures de sertissage d’une peau et d’une doublure en tôle formant un caisson d’ouvrant pour véhicule automobile.
Certains panneaux de véhicules automobiles, en particulier les ouvrants comme les portes latérales, le hayon arrière ou le capot, comportent un caisson constitué par l’assemblage d’une peau extérieure en tôle et d’une doublure intérieure également en tôle.
L'assemblage de ces deux pièces peut être effectué avec collage ou soudage, mais il est de préférence réalisé par sertissage. Le sertissage offre notamment l'avantage de pouvoir dissocier les pièces l'une de l'autre pour effectuer une réparation par exemple. Si le véhicule subit des dégradations sur un caisson d’ouvrant, que ce soit sur la partie intérieure, c'est-à-dire sur la doublure, ou sur la partie extérieure, c'est-à-dire sur la peau, il est possible pour un carrossier de ne changer que la doublure ou que la peau.
Pour réaliser chaque bordure de sertissage entre ces deux pièces en tôle, celles-ci sont de façon connue (par exemple du document FR 2 930 181 A1) disposées l'une sur l'autre sur un support appelé matrice d’une sertisseuse. Cette dernière comprend également au moins un robot doté d’une main portant une molette de sertissage adaptée pour rouler en exerçant une pression sur un bord replié de la peau pour que ce bord replié vienne au final s’écraser sur un bord correspondant de la doublure.
Le principal inconvénient de ce type de sertissage est sa faible cadence du fait, notamment, de la nécessité pour le robot d’effectuer plusieurs passes pour réaliser une bordure de sertissage par l’écrasement d’un bord replié de la peau sur un bord correspondant de la doublure. Afin de réduire la durée de cycle de sertissage d’un tel caisson d’ouvrant, il est connu d’augmenter le nombre de robots utilisés mais leur encombrement au sol relativement important ainsi que leur coût de revient élevé ne permettent pas en pratique d’en utiliser plus de trois sur une même sertisseuse. Par ailleurs, certaines zones des pièces à assembler ne sont pas accessibles ou le sont difficilement par des bras robotisés. Ce type de problème peut se rencontrer, par exemple, sur les bas de vitre de caissons d’ouvrants.
Elle propose à cet effet un procédé d’assemblage par plusieurs bordures de sertissage d’une peau et d’une doublure en tôle formant un caisson d’ouvrant pour véhicule automobile, caractérisé en ce qu’il comporte les étapes suivantes : - réalisation par une première sertisseuse de la majorité desdites bordures de sertissage ; - transfert par un robot de manutention dudit caisson partiellement serti vers une seconde sertisseuse ; - réalisation par ladite seconde sertisseuse de la ou des bordures de sertissage restantes ; et - transfert par ledit robot de manutention dudit caisson entièrement serti vers un poste de dépose pour y être déchargé.
La première sertisseuse ne réalisant pas la totalité des bordures de sertissage prévues sur le caisson, le temps d’occupation de cette dernière s’avère sensiblement réduit sur le cycle de sertissage du caisson en comparaison des procédés de sertissage existants (de l’ordre d’au moins une dizaine de secondes) ce qui permet ainsi à cette première sertisseuse d’enchaîner plus rapidement sur le prochain caisson d’ouvrant à sertir.
D’une durée forcément plus courte du fait d’un nombre réduit de bordure(s) de sertissage à réaliser, la seconde étape de sertissage peut être effectuée par la seconde sertisseuse pendant la réalisation de la première étape de sertissage du caisson d’ouvrant suivant par la première sertisseuse.
L’invention permet ainsi d’augmenter très sensiblement la cadence de production de caissons d’ouvrant sertis.