INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le premier rotor 42 de la génératrice synchrone à aimants permanents 4 appartient au repère tournant RT tandis que le premier stator 41 de la génératrice synchrone à aimants permanents 4 appartient au repère fixe RF. Dans cet exemple, le premier rotor 42 et le commutateur électrique 5 sont reliés à un carter tournant 12. La génératrice synchrone à aimants permanents 4 est du type « inversé » étant donné que le premier rotor 42 s’étend de manière radialement extérieure au premier stator 41 par rapport à l’axe X. Comme illustré à la , la génératrice synchrone à aimants permanents 4 comporte une pluralité d’aimants 410 à la périphérie de son premier stator 41. Une telle architecture permet de synchroniser naturellement la fourniture d’énergie électrique avec le repère tournant RT sans ajout de dispositif supplémentaire comme un transformateur tournant dans l’état de l’art antérieur.
Un tel système d’alimentation électrique 3 est avantageux étant donné qu’il comporte peu d’équipements et permet une maintenance aisée et pratique. Le système d’alimentation électrique 3 est avantageusement autonome. Lors de la rotation de l’arbre de turbomachine A, le carter tournant 12 est également entrainé, de préférence, via le réducteur RED.
La rotation du premier rotor 42 de la génératrice synchrone à aimants permanents 4 permet de générer un courant induit I4 par interaction magnétique avec les aimants 410 du premier stator 41 qui appartient au repère fixe RF.
En ce qui concerne la gestion de la priorité au niveau de la tâche TASK_2, à l’instant t3 postérieur à t1 et antérieure à t2 instant de remplissage de tampon BUFF_2 de la tâche TASK_2, la valeur x de la variable VAR est recopiée dans le tampon BUFF_2. En ce qui concerne PRIO_DATA, à l’instant t3 PRIO_DATA = PRIO_1, donc PRIO_DATA < PRIO_2, et de ce fait PRIO_DATA est mis à jour avec la valeur PRIO_2, puisque la tâche TASK_2 est initiée après tâche TASK_1. À l’instant t4 de vidange du tampon BUFF_2 de la tâche TASK_2, PRIO_DATA est toujours égal à PRIO_2, et la valeur y obtenue en fin du deuxième exécutable RUN_21 est recopiée dans la mémoire pour devenir la nouvelle valeur de la variable VAR, et PRIO_DATA est réinitialisé à PRIO_INI (dans ce cas ci 0).
Ainsi, la valeur de la variable VAR en fin d’exécution des tâches TASK_1 et TASK_2 est la valeur de la variable VAR en fin d’exécution de la tâche TASK_2, ce qui traduit bien le fait que la tâche TASK_2 est prioritaire pour la valeur de la variable VAR sur la tâche TASK_1 lorsque la tâche TASK_1 vient temporellement en concurrence de la tâche TASK_2.
Le cas de la est similaire à celui de la , excepté que la priorité PRIO_1 de la tâche TASK_1 est plus importante que la priorité PRIO_2 de la tâche TASK_2. La gestion des priorités est donc comme suit en appliquant les étapes S1 et S2 :
En ce qui concerne la gestion de la priorité au niveau de la tâche TASK_1, à l’instant t1, la valeur x de la variable VAR est recopiée dans le tampon BUFF_1. En ce qui concerne PRIO_DATA, à l’instant t1 PRIO_DATA = PRIO_INI = 0. Comme PRIO_1 > PRIO_DATA, PRIO_DATA est mis à jour avec la valeur PRIO_1. À l’instant t2 de vidange du tampon BUFF_1 (après exécution de la tâche TASK_1), PRIO_DATA a toujours la valeur de PRIO_1, car même si la tâche TASK_2 a été initiée à t3 entre t1 et t2, sa priorité est plus faible, et PRIO_DATA n’a pas été mis à jour. La valeur x2 obtenue en fin du deuxième exécutable RUN_12 est recopiée à t4 dans la mémoire pour devenir la nouvelle valeur de la variable VAR, et PRIO_DATA est réinitialisé à PRIO_INI.
En ce qui concerne la gestion de la priorité au niveau de la tâche TASK_2, à l’instant t3, la valeur x de la variable VAR est recopiée dans le tampon BUFF_2. En ce qui concerne PRIO_DATA, à l’instant t3 PRIO_DATA = PRIO_1, donc PRIO_DATA > PRIO_2 car la tâche TASK_1 est prioritaire sur la tâche TASK_2, et de ce fait PRIO_DATA n’est pas mis à jour à t3 avec la valeur PRIO_2. À l’instant t4 de de vidange du tampon BUFF_2 (après exécution de la tâche TASK_2), PRIO_DATA a été mise à jour à PRIO_INI=0 à t2. Comme à t4, PRIO_DATA n’est pas PRIO_2, la valeur y de la variable VAR obtenue en fin du deuxième exécutable RUN_21 de la tâche TASK_2 n’est recopiée pas dans la mémoire pour devenir la nouvelle valeur de la variable VAR.
La valeur de VAR en fin d’exécution des tâches TASK_1 et TASK_2 est la valeur en fin d’exécution de la tâche TASK_1, ce qui traduit bien le fait que la tâche TASK_1 est prioritaire pour la valeur de la variable VAR sur la tâche TASK_2 lorsque la tâche TASK_1 vient temporellement en concurrence de la tâche TASK_2.
Pour fins d’illustration, la montre un cas où il n’y a pas de concurrence temporelle entre les tâches TASK_1 et TASK_2, et où la tâche TASK_1 est effectuée temporellement avant TASK_2. Quelles que soient les priorités de TASK_1 et TASK_2 l’une par rapport à l’autre, la valeur de la variable VAR en fin d’exécution des tâches TASK_1 et TASK_2 est la valeur de la variable VAR en fin d’exécution de la tâche TASK_2, car la tâche TASK_2 est initié temporellement après l’exécution de la tâche TASK_1. Lorsque chaque tâche non concurrente TASK_1 ou TASK_2 débute, la valeur de PRIO_DATA en mémoire étant égale à PRIO_INI, chaque tâche est prioritaire dans l’affectation de la variable VAR.
Procédés et dispositifs de regroupement et de traçabilité d’objets Arrière-plan de l’invention L'invention se rapporte au domaine de la traçabilité des objets.
On rappelle que la problématique de la traçabilité des objets vise d’une façon générale à recueillir et rendre disponible des informations permettant de suivre un objet à différents instants de sa vie, par exemple le long de sa chaîne de production, de transformation ou de distribution.
De façon traditionnelle, la mise en place d’une traçabilité d’objets se fait par l’attribution d’un identifiant unique à chaque objet et par la relecture de cet identifiant à différentes étapes du processus de production ou de distribution pour assurer le suivi de cet objet.
Les formats les plus utilisés aujourd’hui pour attribuer un identifiant unique à un objet sont des codes visibles imprimés (par ex. au format 1D type Code 39 ou Code 128, ou au format 2D type QR code ou datamatrix) ou des puces électroniques contenant un identifiant unique dans leur mémoire (RFID).
La mise en place d’une traçabilité unitaire d’objets se doit de gérer l’identification et le suivi de chaque objet, de chaque niveau de regroupement d’objets (ex. Emballage, cartons, palettes…) ainsi que d’enregistrer le lien entre chaque objet et son niveau de regroupement (ou conditionnement) supérieur, fonction communément dénommée agrégation.
Il peut s’agir concrètement, au moment du regroupement de plusieurs objets dans une unité de regroupement supérieure, de lire l’identifiant unitaire de chacun des objets (qui prend souvent la forme d’un code visible unitaire imprimé sur chacun des objets), de générer un identifiant unitaire pour l’unité supérieure de regroupement et d’associer en mémoire dans un système de gestion tous les identifiants unitaires des objets contenus dans l’unité de conditionnement supérieure à l’identifiant unitaire de l’unité de conditionnement supérieure.
Cette étape du processus de traçabilité peut se heurter à des contraintes opérationnelles fortes telles que :
- l’impossibilité d’apposer un identifiant visible sur une zone pouvant être relue au moment de l’agrégation par exemple parce que l’impression d’une marque visible à base d’encre est impossible sur les zones visibles au moment de l’agrégation ;
- des difficultés de relecture des identifiants des objets au moment de leur regroupement dans une unité supérieure, parce que l’ensemble des codes visibles des objets ne sont pas accessibles à un système de relecture au moment de l’agrégation. C’est par exemple le cas de bouteilles dont le code visible est inscrit sur l’étiquette et qui n’est donc pas visible sur la bouteille conditionnée debout dans un conditionnement tel qu’un carton ou pour des emballages de parfums dont le code est sur le fond du carton et n’est pas visible une fois que l’emballage est mis verticalement dans un carton de regroupement ;
En général, la réaction WGS est réalisée sur des catalyseurs à base d'oxyde de fer dans la région des hautes températures (HTS) (>300°C), suivie de la réaction sur des catalyseurs à base de cuivre dans la région des basses températures (LTS) (200-250°C) afin d'optimiser le processus d'un point de vue cinétique et thermodynamique. Le couplage des procédés HTS et LTS nécessite une conception minutieuse du procédé, notamment l'utilisation d'échangeurs de chaleur pour la régulation thermique des flux réactionnels, ce qui entraîne des coûts d'investissement et d'exploitation élevés [1], [2], [3].
En outre, dans des conditions de la réaction WGS, la désactivation du catalyseur due au frittage du métal et à la cokéfaction est également problématique, ce qui réduit l'efficacité du procédé et augmente les coûts opérationnels.
L’activation des réactifs par le biais du plasma non thermique (NTP) assisté par la réaction WGS avec un catalyseur est l'un des candidats pour résoudre les problématiques de l’art antérieur. Les quelques études qui ont été réalisées à ce jour ne sont pas satisfaisantes en termes de stabilité, d’efficacité et de coût, ce qui limite l’utilisation du système en vue d’une application industrielle [4], [5], [6], [7].
L’objet de la présente invention est notamment de proposer un procédé de conversion chimique du monoxyde de carbone (CO) et de la vapeur d’eau (H 2 O) selon la réaction WGS suivante : CO + H 2 O → CO 2 + H 2 en présence d’un système catalytique qui présente des rendements catalytiques et énergétiques élevés, et susceptible d’être exploité à grande échelle.
Un premier objet de la présente invention est un procédé de conversion chimique d’un mélange de gaz comprenant du monoxyde de carbone (CO) et de la vapeur d’eau (H 2 O) selon la réaction WGS suivante : CO + H 2 O → CO 2 + H 2 en présence d’un système catalytique, encore appelé catalyseur, comprenant au moins un support et au moins un promoteur comprenant du cuivre, activé par plasma froid. Selon un mode de réalisation, le plasma froid est un plasma généré par décharge à barrière diélectrique (DBD).
Un second objet de la présente invention est un système catalytique, encore appelé catalyseur, permettant de convertir, de préférence en une seule étape, un mélange de gaz comprenant du CO et de la vapeur d’eau en H 2 . Ce système catalytique, qui peut par exemple être activé par un plasma DBD, permet de surmonter tous les inconvénients de l’art antérieur présents dans le procédé thermique (couplage des procédés HTS et LTS) et capable de synthétiser directement de l’hydrogène à partir de CO et de la vapeur d’eau dans des conditions atmosphériques avec un rendement élevé par rapport aux études décrites dans l’art antérieur.
Selon un mode préféré de réalisation, ledit système catalytique comprend :
Un troisième objet de la présente invention concerne l’utilisation d’un catalyseur activé par plasma froid pour la conversion d’un mélange de gaz comprenant du monoxyde de carbone (CO) et de la vapeur d’eau (H 2 O) selon la réaction WGS, ledit catalyseur comprenant au moins un support et au moins un promoteur comprenant du cuivre.
La présente invention permet de surmonter tous les inconvénients des procédés traditionnels de catalyse thermique, tels que décrits dans l’art antérieur, et d’obtenir ainsi des rendements catalytiques et énergétiques élevés, et est ainsi susceptible d’être exploité à grande échelle.
Schéma fonctionnel PFD d'un réacteur DBD. Réacteur de catalyse par plasma pour la conversion chimique d’un mélange de gaz comprenant du monoxyde de carbone (CO) et de la vapeur d’eau (H 2 O) selon la réaction WGS suivante : CO + H 2 O → CO 2 + H 2 . La illustre le dispositif expérimental (schéma PFD) utilisé dans un exemple, la réaction du gaz à l’eau (réaction WGS), par un procédé plasma DBD couplé à un système catalytique (également appelé catalyseur de manière équivalente) selon un mode de réalisation de la présente invention.
[Tableau 1] Tableau illustrant l'activité catalytique de plusieurs catalyseurs testés en plasma DBD. Le [Tableau 1] indique en particulier les résultats de l'activité catalytique obtenus en termes de conversion et de sélectivité.
Des telles résines formo-cardanol alkoxylées sont bien connues de l’homme du métier et sont disponibles dans le commerce ou facilement préparées à partir de modes opératoires connus. On préfère tout particulièrement pour les besoins de l’invention les résines formo-cardanol alkoxylées qui sont bio-sourcées et qui comprennent une teneur en atomes issus de la biomasse supérieure à 30%, comme indiqué précédemment et de préférence supérieure à 40%, mesurée selon la norme NF EN 16785-1 (janvier 2016).
La proportion molaire des fonctions réactives du ou des polyol(s) par rapport aux fonctions réactives du ou des réactif(s) au moins difonctionnel(s) susceptible(s) de réagir avec ledit ou lesdits polyol(s) peut varier dans de grandes proportions selon le produit de polymérisation attendu et selon l’usage envisagé pour ledit produit de polymérisation attendu. On préfère cependant une proportion molaire comprise entre 0,7 et 1, et de préférence encore la proportion molaire est comprise entre 0,8 et 1.
La formulation de la présente invention peut en outre comprendre d’autres composants bien connus de l’homme du métier parmi lesquels on peut citer, de manière tout à fait non limitative, d’autres polyols, autres réactifs au moins difonctionnels susceptibles de réagir avec le ou les polyol(s), agents rhéologiques, colorants, conservateurs, catalyseurs, agents moussants, agents non moussants, tensio-actifs, retardants de flamme, anti-oxydants, agents compatibilisants, et autres ainsi que les mélanges de deux ou plusieurs d’entre eux.
Des exemples de polyols additionnels qui se sont montrés particulièrement adaptés aux besoins de la présente invention sont, de manière non limitatives les polyétherpolyols, par exemple ceux obtenus par condensation d'un oxyde d'alkylène ou d'un mélange d'oxydes d'alkylène avec le glycérol, l'éthylène glycol, le triméthylolpropane, le pentaérythritol, le néopentylglycol, l’isosorbide, les polyesterpolyols, par exemple ceux obtenus à partir d'acides polycarboxyliques, notamment l'acide oxalique, l'acide malonique, l'acide succinique, l'acide adipique, l'acide maléique, l'acide fumarique, l'acide isophtalique, l'acide téréphtalique, avec le glycérol, l'éthylène glycol, le triméthylolpropane, le pentaérythritol, le néopentylglycol et autres.
Les polyétherpolyols obtenus par addition d’oxydes d’alkylènes, en particulier l’oxyde d’éthylène et/ou l’oxyde de propylène, sur les amines aromatiques, en particulier le mélange de 2,4-toluène diamine et 2,6-toluène diamine, peuvent également convenir également comme polyols additionnels qui peuvent être ajoutés à la formulation de la présente invention.
Les polyols aromatiques décrits précédemment présentent de très nombreux avantages et notamment celui de présenter une compatibilité avec d’autres polyols éventuels présents dans la formulation et plus généralement avec tous les autres composants de la formulation selon l’invention, tout en étant au moins en partie bio-sourcés.
Selon un deuxième aspect, l’invention concerne l’utilisation d’un polyol aromatique tel qu’il vient d’être décrit précédemment pour la fabrication de polymères, notamment avec un ou plusieurs réactifs au moins difonctionnels, et éventuellement un ou plusieurs additifs choisis parmi les additifs mouillants, les agents plastifiants, les agents dispersants, les agents lissants, les agents de coalescence, les émulsifiants, et les diluants réactifs, pour ne citer que les principaux additifs couramment utilisé et bien connus de l’homme du métier.
L’utilisation selon l’invention trouve de nombreuses applications dans des domaines très variés parmi lesquels on peut citer de manière non limitatives l’industrie de production de polymères, de production de revêtements en général, de production de peintures, de production d’élastomères, ou encore de mastics, d’adhésifs, pour ne citer que les principales productions d’intérêt. Selon un mode de réalisation les polyols définis précédemment sont tout particulièrement adaptés comme composant d’une formulation selon l’invention destinée à la fabrication de polymères, et de préférence à la fabrication de résines polyuréthanes, polyesters, polycarbonates, époxy, uréthane-(méth)acrylates, polyester-(méth)acrylates, époxy-(méth)acrylates, polyéther-(méth)acrylates, ainsi que leurs dérivés siliconés, et très avantageusement pour la préparation de polyuréthanes.
Le polyuréthane obtenu à partir de la formulation de la présente invention trouve de nombreuses utilisations possibles dans divers domaines de l’industrie, parmi lesquels on peut citer de manière non limitative les domaines des revêtements en général, des peintures, des adhésifs, des mastics, des élastomères. Les polyuréthanes ainsi produits peuvent se présenter sous toute forme bien connue de l’homme du métier et notamment sous forme liquide, sous forme de mousse flexible ou de mousse rigide, et autres.
Exemples Exemple 1 : Synthèse d’un polyol aromatique
Étape 1 : Dans un ballon tricol de 4 litres inerté à l’azote, du cardanol (1854 g, 6,2 mol) et du para -formaldéhyde (146 g, 4,9 mol) sont chargés à température ambiante. Le milieu est chauffé à 80°C puis 8,9 grammes d’HCl 32% sont ajoutés. La réaction est maintenue 30 minutes à 80°C puis est chauffée à 110°C (montage de distillation). La réaction est maintenue pendant 4 heures puis un vide progressif est réalisé (15 kPa) et la réaction est maintenue pendant 1h30 à 120°C. Après retour à pression atmosphérique et à 80°C, 11,1 grammes de KOH sont ajoutés. Après maintien sous agitation pendant une heure, le milieu est refroidi et le produit récupéré sans autres traitements. Le polymère obtenu a un poids moyen en nombre de 1300 g mol -1 déterminé par RMN.
Étape 2 : Dans un réacteur d’alcoxylation, 1200 g du produit obtenu à l’Étape 1 et 10,6 g de KOH sont introduits. Ils sont déshydratés sous vide à 110°C pendant une heure pour atteindre une quantité d’eau inférieure à 0,1%. Le réacteur est purgé sous azote et l’agitation est fixée à 1100 tours minute -1 . Le milieu réactionnel est chauffé à 155-160°C. L’oxyde d’éthylène (1293 g) est introduit lentement en refroidissant pour maintenir le réacteur à la température fixée. Un fois tout l’oxyde d’éthylène introduit et la pression stabilisée, le milieu est refroidi à 70°C et 6,8 g d’acide acétique sont ajoutés.
Le polymère obtenu a un indice d’hydroxyle de 84 mg KOH g -1 , une fonctionnalité moyenne en nombre de 4,2 et une teneur en atomes biosourcés de 55%. Ce polyol est nommé Polyol A, et il est conforme au polyol de la formulation de la présente invention.
Exemple 2 : Miscibilité dans une formulation polyol
On prépare des compositions de polyol formulées contenant un mélange de polyol, un agent d’expansion et un mélange de catalyseur. Toutes les formulations ont les mêmes quantités d’agent d’expansion et de catalyseur. Les polyols utilisés présentent les caractéristiques présentées dans le Tableau 1 suivant : Polyol IOH (mg KOH g -1 ) Fonctionnalité Teneur en atomes biosourcés (%) Polyol M420 (1) 415 4 0 Polyol A (2) 84 4,2 45 Polyol B (3) 440 4 78 Polyol C (4) 475 4 60 Polyol non bio-sourcé, commercialisé par PCI (hors invention) Polyol bio-sourcé A selon l’invention, préparé selon l’Exemple 1 Polyol bio-sourcé B (hors invention), GX9102 commercialisé par Cardolite Polyol bio-sourcé C (hors invention), GX9103 commercialisé par Cardolite
Selon un mode de réalisation, le diester comporte de 13 à 25 atomes de carbone, de préférence de 15 à 23 atomes de carbone voire de 15 à 21 atomes de carbone.
Par « pentanediol », on entend un composé comportant (exactement) deux fonctions hydroxyle (-OH) et cinq atomes de carbone.
Par « 1,4-pentanediol », on entend un diol dont les fonctions alcools sont situées respectivement en position 1 et en position 4 d’une chaine alkyle comportant 5 atomes de carbone.
Par « chaîne hydrocarbonée » au sens de l’invention, on entend désigner une chaine alkyle ou alkylène, linéaire ou ramifiée, saturée ou insaturée. La chaîne hydrocarbonée linéaire ou ramifiée peut éventuellement comprendre un ou plusieurs hétéroatomes, en particulier par un ou plusieurs atomes d’oxygène ou d’azote. De préférence la chaîne hydrocarbonée est une chaîne alkyle ou alkylène, linéaire ou ramifiée, saturée ou insaturée, constituée d’atomes de carbone et d’hydrogène.
Selon un mode de réalisation, le diol mis en œuvre dans l’invention est obtenu par réduction d’un céto-acide, de préférence par réduction de l’acide lévulinique.
Un « céto-acide » est un composé comportant une fonction acide carboxylique (-COOH) et une fonction cétone (>C=O).
De préférence, l’acide lévulinique est issu de matières premières végétales, telles que la cellulose ou le sucre.
Ainsi, de préférence, le diol mis en œuvre dans l’invention est issu de matières premières végétales, telles que la cellulose ou le sucre.
De préférence, le diol mis en œuvre selon l’invention comprend une teneur en carbone d’origine biologique d’au moins 60% en masse, de préférence d’au moins 75% en masse, de préférence encore d’au moins 90% en masse, encore plus préférentiellement d’au moins 95% en masse, par rapport à la masse totale des atomes de carbone du diol.
Selon un mode de réalisation, les acides monocarboxyliques, identiques ou différents, comportent une chaîne hydrocarbonée linéaire comportant de 5 à 10 atomes de carbone, de préférence encore de 5 à 9 atomes de carbone voire de 5 à 8 atomes de carbone.
On procède ensuite à l’étape 306 de comparaison de ladite répartition d'éclairage ambiant à ladite répartition cible prédéterminée lors de l’étape 301 d’initialisation, et la consigne d’asservissement du signal infrarouge est fonction de ladite comparaison, et notamment en ce que la consigne d’asservissement du signal visible est fonction de ladite comparaison.
En effet, en fonction de ladite comparaison, on décide si on va chercher à asservir le signal visible de la source 30 ou plutôt le signal infrarouge de la source 20 : - Si alors on est dans le cas nominal où il y a moins d'infrarouge que de visible. Dans ce cas, on va asservir le signal visible sur le niveau logique cible visible prédéterminé, devenant la consigne visible ; - Dans le cas contraire, il y a plus d'infrarouge que de visible, on asservit alors le signal infrarouge sur la consigne infrarouge.
Dans la suite, on définit S le signal qu'on va asservir, qui est égal à ou selon le critère ainsi défini, et C la consigne à laquelle on va l'asservir, c’est-à-dire respectivement les niveaux logiques ou en fonction du même critère.
Parfois une consigne peut déjà être atteinte, notamment de manière intrinsèque en fonction de la proximité du lieu à une fenêtre par exemple.
Enfin, l’étape de traitement comporte : - une étape 307 de calcul des paramètres d’exposition du dispositif 1 d’acquisition à appliquer, tel que gain et/ou temps d’exposition, notamment en fonction du rapport de l’au moins une consigne d’asservissement sur ledit signal à asservir afférent, pour atteindre ladite au moins une consigne d’asservissement; - une étape 308 de calcul de la commande de pilotage de la source artificielle de lumière infrarouge ; - une étape 309 de calcul de la commande de pilotage de la source artificielle de lumière blanche, c’est-à-dire visible.