INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Parmi les halogènes susceptibles de constituer les radicaux Ri, on peut citer les atomes de fluor, de chlore, de brome ou d’iode. De préférence, les halogènes sont choisis dans le groupe constitué par les atomes de chlore et de brome, de préférence encore les halogènes sont des atomes de chlore.
Selon un premier mode de réalisation de la présente invention, le durcisseur aminé peut comprendre un cycle aromatique à six atomes comportant : ° au moins deux fonctions amines primaire, et ° au moins deux radicaux Ri, identiques ou différents, choisis dans le groupe constitué par les radicaux alkyles linéaires ou ramifiés en C 1 -C 6 , les halogènes, et les éthers, les amines tertiaires, les thio-éthers, les cétones, les esters et les amides, substitués par des radicaux alkyles linéaires ou ramifiés en C 1 -C 6 , de sorte que ledit cycle ne comprenne pas d’atome d’hydrogène situé en position ortho par rapport aux fonctions amines primaires.
Selon un deuxième mode de réalisation de la présente invention, le durcisseur aminé peut également comprendre au moins deux cycles aromatiques à six atomes, identiques ou différents, lesdits cycles comportant chacun : ° au moins une fonction amine primaire, et ° au moins deux radicaux Ri, identiques ou différents, choisis dans le groupe constitué par les radicaux alkyles linéaires ou ramifiés en C 1 -C 6 , les halogènes, et les éthers, les amines tertiaires, les thio-éthers, les cétones, les esters et les amides, substitués par des radicaux alkyles linéaires ou ramifiés en C 1 -C 6 , de telle sorte que lesdits cycles ne comprennent pas d’atome d’hydrogène situé en position ortho par rapport aux fonctions amines primaires.
Selon un autre mode de réalisation, le durcisseur aminé peut également comprendre plusieurs cycles aromatiques à six atomes et au moins deux fonctions amines primaires situés uniquement sur l’un des cycles aromatiques.
Lorsque le durcisseur aminé comprend plusieurs (c’est-à-dire au moins deux) cycles aromatiques à six atomes, ces cycles peuvent être identiques ou différents. Ils peuvent par exemple différer les uns des autres par la nature des atomes constituant lesdits cycles et/ou par le nombre de fonctions amines primaires situées sur lesdits cycles et/ou par la nature et/ou le nombre des radicaux Ri disposés sur lesdits cycles et/ou par la position des fonctions amines primaires et radicaux Ri sur lesdits cycles. De préférence, lorsque le durcisseur aminé comprend plusieurs cycles aromatiques à six atomes, ces cycles sont identiques.
Comme indiqué ci-dessus, le durcisseur aminé comprend au moins deux radicaux Ri, identiques ou différents, choisis dans le groupe constitué par les radicaux alkyles linéaires ou ramifiés en C 1 -C 6 , les halogènes, et les éthers, les amines tertiaires, les thio-éthers, les cétones, les esters et les amides, substitués par des radicaux alkyles linéaires ou ramifiés en C 1 -C 6 . Dans l’expression « les éthers, les amines tertiaires, les thio-éthers, les cétones, les esters et les amides, substitués par des radicaux alkyles linéaires ou ramifiés en C 1 -C 6 », l’homme du métier comprend bien que les termes « substitués par des radicaux alkyles linéaires ou ramifiés en C 1 -C 6 » se rapportent à chacun des éthers, amines tertiaires, thio-éthers, cétones, esters et amides.
Quel que soit le mode de réalisation de la présente invention, le durcisseur aminé comprend préférentiellement au moins deux radicaux Ri, identiques ou différents, choisis dans le groupe constitué par les radicaux alkyles linéaires ou ramifiés en C 1 -C 6 , les halogènes, et les éthers, les amines tertiaires, les thio-éthers, substitués par des radicaux alkyles linéaires ou ramifiés en C 1 -C 6 . De préférence encore le durcisseur aminé comprend au moins deux radicaux Ri, identiques ou différents, choisis dans le groupe constitué par les radicaux alkyles linéaires ou ramifiés en C 1 -C 6 , les halogènes, et les thio-éthers substitués par des radicaux alkyles linéaires ou ramifiés en C 1 -C 6 .
Quel que soit le mode de réalisation de la présente invention, les radicaux Ri, identiques ou différents, sont de préférence choisis dans le groupe constitué par les radicaux alkyles linéaires ou ramifiés en C 1 -C 6 . En d’autres termes, tous les radicaux Ri du durcisseur aminé peuvent être des radicaux alkyles linéaires ou ramifiés en C 1 -C 6 , les radicaux alkyles linéaires ou ramifiés en C 1 -C 6 étant de préférence choisis dans le groupe constitué par les radicaux méthyle, éthyle et propyle.
Quel que soit le mode de réalisation de la présente invention, l’au moins un cycle aromatique à six atomes du durcisseur aminé peut comprendre au moins deux radicaux Ri, identiques ou différents, choisis dans le groupe constitué par les halogènes, et les éthers, les amines tertiaires et les thio-éthers, substitués par des radicaux alkyles linéaires ou ramifiés en C 1 -C 6 , et au moins un radical Ri choisi dans le groupe constitué par les radicaux alkyles linéaires ou ramifiés en C 1 -C 6 .
Quel que soit le mode de réalisation de la présente invention, qu’il s’agisse des radicaux Ri, ou des radicaux des éthers, amines tertiaires, thio-éthers, cétones, esters ou amides, les radicaux alkyles linéaires ou ramifiés en C 1 -C 6 peuvent être choisis dans le groupe constitué par les radicaux méthyle, éthyle, propyle, isopropyle, isobutyle et butyle. De préférence, les radicaux alkyles linéaires ou ramifiés en C 1 -C 6 sont choisis dans le groupe constitué par les radicaux méthyle, éthyle et propyle. De préférence encore, les radicaux alkyles linéaires ou ramifiés en C 1 -C 6 sont choisis dans le groupe constitué par les radicaux méthyle et éthyle.
Quel que soit le mode de réalisation de la présente invention, les atomes des cycles aromatiques du durcisseur aminé peuvent être des atomes de carbone, et éventuellement comprendre des atomes d’azote. De préférence, tous les atomes des cycles aromatiques du durcisseur aminé sont des atomes de carbone. En d’autres termes, les cycles aromatiques à six atomes du durcisseur aminé sont préférentiellement des cycles aromatiques à six atomes de carbone.
A chaque entrée d’un véhicule électrique i dans la station de recharge au temps ti, le module de gestion reçoit les données associées au véhicule électrique i, nécessaires pour calculer le profil de recharge attribué au véhicule électrique i. Les données reçues comprennent notamment une valeur d’un besoin en énergie électrique déclarée du véhicule électrique i, et un instant de sortie déclaré du véhicule électrique i. De plus, le module de gestion dispose déjà des données suivantes : des valeurs de besoins résiduels en énergie électrique de véhicules électriques déjà présents dans la station de recharge au moment de l’entrée du véhicule électrique i, et des instants de sortie déclarés des véhicules électriques déjà présents dans la station de recharge, ainsi que des données relatives à des contraintes additionnelles éventuelles.
Ces contraintes additionnelles peuvent inclure, pour chaque plage horaire, une valeur de puissance électrique totale maximale pouvant être fournie par la station de recharge pendant la plage horaire et/ou une valeur de puissance électrique consommée par des équipements (par exemple les équipements électriques additionnels 7), autres que les bornes de recharge, pendant la plage horaire.
Puis le module de gestion calcule un profil de recharge attribué au véhicule électrique i (étape Pi2). Ce profil de recharge tient compte du profil de correction déterminé par la fonction de génération de profils de correction.
De plus, les données associées au véhicule électrique i sont enregistrées dans la base de données (étape Q1). Ces données constituent le scénario réel d’activité l1 de la station de recharge.
Le deuxième procédé d’ « entrainement de la fonction de génération de profils de correction » se déroule de la manière suivante :
A la fin de la journée, le module de gestion calcule un scénario théorique d’activité l2 de la station de recharge (étape Q2) à partir des données associées aux véhicules électriques qui ont été enregistrées dans la base de données au cours de la journée qui vient de s’écouler.
De plus, le module de gestion calcule une erreur entre le scénario théorique d’activité l2 et le scénario réel d’activité l1 de la station de recharge (étape Q3), et met à jour des paramètres de la fonction de génération de profils de correction en fonction de l’erreur l2 – l1 ainsi obtenue.
La fonction de génération de profils de correction ainsi mise à jour est ensuite utilisée pour calculer des profils de correction utilisés le jour suivant, par le premier procédé « infra-journalier » pour générer des profils de recharge corrigés.
Le procédé de gestion de la station de recharge a été décrit en relation avec une seule station de recharge. Toutefois, comme illustré sur la , il serait possible d’appliquer le même procédé à une pluralité de stations de recharge raccordées à un même réseau de distribution ou de transport d’énergie électrique.
De plus, chaque station de recharge peut comprendre une ou plusieurs bornes de recharge rapide et une ou plusieurs bornes de recharge lente. Dans ce cas, les caractéristiques de chaque borne de recharge (rapide/lente) sont prises en compte par le module de gestion pour attribuer un profil de recharge à un véhicule électrique entrant.
Exemple 1 : Algorithme d’allocation de puissance électrique par Water-Filling
Le module de gestion 10 détermine le profil de recharge des véhicules électriques 4 branchés aux bornes de recharge 2 pendant la période de temps . Cette période de temps est représentée par un ensemble contenant un nombre de plages horaires : , chaque plage horaire ayant une durée . Dans cet exemple, l’ensemble peut représenter une journée, la durée d’une plage horaire peut être de deux heures, de sorte que le nombre de plages horaires est 12.
Les véhicules électriques sont divisés en différentes classes . Chaque classe regroupe des véhicules électriques ayant une plage horaire d’arrivée et une plage horaire de départ communes. Plus précisément, les véhicules électriques de la classe arrivent dans la station de recharge pendant la plage horaire et sortent de la station de recharge pendant la plage horaire de départ , et peuvent ainsi être rechargés uniquement pendant les plages horaires . Par exemple, les véhicules électriques d’une classe dans laquelle peuvent seulement être rechargés pendant la plage horaire . L’ensemble des paires de plages horaires est noté . Le besoin en énergie électrique total agrégé sur l’ensemble des véhicules électriques de la classe est noté .
Pour chaque classe , l’opérateur souhaite déterminer la puissance à chaque plage horaire agrégée sur tous les véhicules de la classe , de sorte que le besoin en énergie électrique est satisfait dans la plage horaire de départ , c’est-à-dire que . Pout tout , .
Détermination des profils de charge dans le cas d’un scénario théorique d’activité (deuxième procédé d’ « entrainement de la fonction de génération de profils de correction »)
Lors de ma mise en œuvre du deuxième procédé d’ « entrainement de la fonction de génération de profils de correction », le module de gestion 10 connaît toutes les plages d’arrivée et de départ et les besoins déclarés en énergie électrique avant le commencement de la période de temps .
Le diffuseur prévu au niveau de la deuxième extrémité 52.2 est configuré pour obtenir une diffusion douce des gaz dans le liquide à distiller. Ce diffuseur comprend un conduit pourvu d’une multitude de trous. Selon un agencement visible sur la , le conduit est coudé et fermé à une de ses extrémités. La somme des sections des trous est comprise entre 0,5 à 1,5 fois la section intérieure du conduit. Les trous sont répartis selon quatre génératrices positionnées à 90°, les trous de chaque génératrice ayant des sections différentes qui augmentent en direction de l’extrémité fermée.
La vanne de détente et le diffuseur permettent d’éviter des phénomènes vibratoires nuisibles au bon fonctionnement du dispositif de distillation.
Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à cette configuration. Le premier échangeur thermique 50 pourrait être intégré dans la paroi de la chaudière 40 ou positionné à l’intérieur de la chaudière 40.
Le système réfrigérant 46 comprend un condenseur 54 configuré pour condenser les vapeurs d’alcool sortant de la chaudière 40 ainsi qu’un refroidisseur 56 positionné sous le condenseur 54 et configuré pour refroidir l’alcool condensé dans le condenseur 54. Le positionnement du refroidisseur 56 sous le condenseur 54 permet un écoulement gravitaire de l’alcool condensé du condenseur 54 vers le refroidisseur 56.
Selon une configuration, le refroidisseur 56 comprend une première cuve 58 contenant un liquide de refroidissement, un serpentin 60 positionné dans la première cuve 58 dans lequel circule l’alcool condensé ainsi qu’un système de refroidissement 61 configuré pour refroidir le liquide de refroidissement. Le serpentin 60 comprend une entrée du serpentin 60.1 débouchant en partie inférieure du condenseur 54 et une sortie du serpentin 60.2 située en partie inférieure et à l’extérieur de la première cuve 58.
Le refroidisseur 56 n’est pas plus décrit car il peut être identique à ceux de l’art antérieur.
Le condenseur 54 comprend une deuxième cuve 62, positionnée au-dessus de la première cuve 58, présentant une paroi inférieure 62.1, une paroi supérieure 62.2 ainsi qu’une paroi latérale 62.3 reliant les parois inférieure et supérieure 62.1, 62.2. Cette deuxième cuve 62 comprend une entrée 64.1 pour les vapeurs d’alcool provenant de la chaudière 40, connectée au col de cygne 44.2 et située en partie supérieure de la deuxième cuve 62, plus particulièrement en partie supérieure de sa paroi latérale 62.3, ainsi qu’une sortie 64.2 pour l’alcool condensé dans le condenseur 54, reliée au refroidisseur 56, notamment à l’entrée du serpentin 60.1, et située en partie inférieure de la deuxième cuve 62, plus particulièrement au niveau de sa paroi inférieure 62.1. Selon une configuration, la sortie 64.2 de la cuve 62 est décalée vers le bas par rapport à l’entrée 64.1.
Le condenseur 54 est configuré pour assurer un transfert thermique entre le fluide caloporteur traversant le premier échangeur thermique 50 et les vapeurs d’alcool sortant de la chaudière 40. Le condenseur 54 comprend au moins un conduit 66, dans lequel circule le fluide caloporteur, traversant les parois inférieure et supérieure 62.1, 62.2, présentant chacun une première extrémité 66.1 située au-dessous de la paroi inférieure 62.1 et alimentée en fluide caloporteur provenant du premier échangeur thermique 50 ainsi qu’une deuxième extrémité 66.2 située au-dessus de la paroi supérieure 62.2.
Le condenseur 54 comprend plusieurs conduits 66 parallèles entre eux. A titre indicatif, les conduits 66 ont un diamètre intérieur compris entre 5 mm et 50 mm ainsi qu’une épaisseur inférieure à 3 mm. Chacun d’eux est réalisé en un matériau conducteur thermique favorisant les échanges thermiques entre l’intérieur et l’extérieur du conduit 66. La deuxième cuve 62 et les conduits 66 sont configurés pour optimiser la condensation des vapeurs d’alcool et assurer un transfert thermique optimal entre les vapeurs d’alcool et le fluide caloporteur.
Quelle que soit la configuration, le condenseur 54 comprend au moins un conduit 66 traversant la deuxième cuve 62 et s’étendant entres des première et deuxième extrémités 66.1, 66.2, la première extrémité 66.1 étant alimentée en fluide caloporteur provenant du premier échangeur thermique 50. Selon une configuration, chaque conduit 66 est orienté verticalement, le fluide caloporteur s’écoulant dans chaque conduit 66 de bas en haut. Le fluide caloporteur circule dans chaque conduit 66 à contresens par rapport aux vapeurs d’alcool circulant dans la deuxième cuve 62.
Le dispositif de distillation comprend un deuxième circuit de fluide 68, dans lequel circule le fluide caloporteur, comportant un séparateur 70 positionné juste au-dessus de la paroi supérieure 62.2 de la cuve 62 du condenseur 54, en partie inférieure duquel débouche la deuxième extrémité 66.2 de chaque conduit 66 du condenseur 54, au moins une canalisation 72 qui présente une entrée de canalisation 74.1 débouchant en partie supérieure du séparateur 70 et une sortie de canalisation 74.2 reliée à la première extrémité 66.1 de chaque conduit 66 du condenseur 54 ainsi qu’au moins une soufflante 76 assurant une circulation du fluide caloporteur dans le deuxième circuit de fluide 68 de l’entrée de canalisation 74.1 vers la sortie de canalisation 74.2, ladite canalisation 72 traversant le premier échangeur thermique 50 pour réaliser un transfert thermique entre le fluide caloporteur et le liquide à distiller.
Selon un mode de réalisation, le séparateur 70 comprend une enceinte contenant les phases liquide et gazeuse du fluide caloporteur.
Selon un mode de réalisation, le fluide caloporteur est de l’eau sous forme de vapeur et de liquide.
Selon une configuration, le deuxième circuit de fluide 68 comprend un réservoir tampon ou une nourrice 78 situé(e) entre le condenseur 54 et le refroidisseur 56, ledit réservoir tampon ou ladite nourrice 78 comportant une entrée reliée par un tronçon de la canalisation 72 au premier échangeur thermique 50, la première extrémité 66.1 de chaque conduit 66 débouchant dans ledit réservoir tampon ou étant reliée à ladite nourrice 78.
En fonctionnement, le volume situé dans la deuxième cuve 62 et à l’extérieur des conduits 66 contient en partie supérieure les vapeurs d’alcool provenant de la chaudière 40 et en partie inférieure l’alcool condensé qui s’écoule dans le serpentin 60 par gravité. Le fluide caloporteur pénètre dans les conduits 66 à l’état liquide. Dans les conduits 66, le fluide caloporteur s’évapore partiellement si bien que le fluide caloporteur se présente sous la forme d’un mélange de gaz et de liquide en sortie des conduits 66 et dans le séparateur 70. Dans le séparateur 70, les phases liquide et gazeuse du fluide caloporteur sont séparées, la phase liquide du fluide caloporteur étant située, en partie inférieure du séparateur 70, sous la phase gazeuse du fluide caloporteur qui pénètre dans la canalisation 72. La soufflante 76 maintient un vide relatif dans le séparateur 70, favorisant le maintien en ébullition du fluide caloporteur. La soufflante 70 aspire et pousse en le comprimant le fluide caloporteur à l’état gazeux en direction du premier échangeur thermique 50.
Selon l’invention, le système réfrigérant 46 comprend un condenseur 54, un refroidisseur 56 et un séparateur 70 formant un ensemble compact, le condenseur 54 étant intercalé entre le refroidisseur 56 et le séparateur 70. Comme pour l’art antérieur, le dispositif de distillation utilise la chaleur latente des vapeurs d’alcool pour chauffer le liquide à distiller. Toutefois, le dispositif de distillation de l’invention est plus simple et comprend un nombre de circuits de fluide et de composants plus réduit par rapport aux dispositifs de distillation de l’art antérieur.
La quantité de stabilisateur de pH est préférentiellement déterminée de sorte à obtenir un pH compris entre 7,5 et 10,5, plus préférentiellement entre 8 et 10, et encore plus préférentiellement entre 8,5 et 9,5.
Dans un mode de réalisation particulier de l’invention, la composition comprend en outre au moins un pigment, de préférence le dioxyde de titane.
Le pigment est préférentiellement présent à raison d’entre 0,1% et 30% en poids sec, par rapport au poids total de la composition, plus préférentiellement entre 0,3% et 20% en poids sec et encore plus préférentiellement entre 0,5% et 15% et poids sec.
La composition de revêtement selon l’invention peut en outre comprendre un ou plusieurs des composants suivants : - charge comme par exemple carbonate de calcium, talc, nepheline, feldspath, charge allégée de type billes de verre creuses, silicate d’aluminium, - polymère opaque comme par exemple Ropaque TM Ultra DS de DOW, AQACell ® HIDE 6399 X de BASF, Orgal ® Orgawhite 2000 de Organik Kimya, - dispersant comme par exemple Ecodis TM P90, Coadis TM BR3, Coadis TM BR85 de COATEX, Disperbyk ® 190 de BYK-Chemie GmbH, - additifs comme par exemple agent de coalescence, plastifiant, épaississant, agent mouillant, agent compatibilisant, agent biocide de conservation, agent biocide de protection de film, agent anti-mousse.
Le procédé selon l’invention
Comme mentionné précédemment, l’invention concerne également un procédé de formation d’un revêtement dans une gamme de température allant de 2°C à 35°C à une humidité relative inférieure ou égale à 90%, comprenant une étape de dépôt de la composition de revêtement décrite ci-dessus sur un support.
Cette étape de dépôt peut être mise en œuvre par tous moyens connus de la personne du métier, préférentiellement cette étape est réalisée avec un pinceau et/ou un rouleau. De manière plus spécifique, le procédé selon l’invention est particulièrement adapté au revêtement de surface telle qu’un mur, en particulier un mur de façade.
La composition pouvant être appliqué dans une gamme de température allant de 2°C à 35°C, le support peut présenter une température comprise dans cette gamme. En particulier, le support peut être un support froid, c'est-à-dire présenter une température comprise entre 2°C et 15°C, et le support peut-être un support chaud, c’est-à-dire qui présente une température comprise entre 25°C et 35°C.
Dans un mode de réalisation particulier, le support est un support condensant.
Revêtement de support selon l’invention
Comme indiqué plus haut, l’invention concerne également un revêtement de support obtenu par le procédé décrit ci-dessus, caractérisé en ce que l’épaisseur du revêtement sec est comprise entre 200 µm et 500 µm. De manière avantageuse l’épaisseur du revêtement sec est comprise entre 200µm et 400µm.
Ainsi, la composition selon l’invention est avantageusement classée en catégorie D3 selon la norme NF T 34-722, c’est à dire que la composition selon l’invention permet d’obtenir un revêtement de support présentant une épaisseur comprise entre 200 µm et 400 µm et capable de masquer le faïençage et les microfissures inférieures à 0,2 mm.
Exemples Exemple 1 : Stabilité au stockage
Une composition E1 de peinture selon l’invention a été préparée selon la formulation répertoriée dans le tableau 1 ci-dessous :
E1 composant % massique EAU DE VILLE 10,82 ADDITIFS 7,23 STABILISATEUR DE pH 0,07 PIGMENT TiO 2 10,5 CHARGES 40,38 CO-LIANT STYRENE ACRYLIQUE 5 ACRONAL ® EDGE 6390 25 VANORA WP20 ® 1
Les pourcentages massiques correspondent aux produits tels qu’ajoutés. Pour déterminer les pourcentages en poids sec il convient de se référer à l’extrait sec du produit. Par exemple, pour l’additif de séchage, le Vanora WP20 ® présente un extrait sec de 30%, donc le pourcentage massique en poids sec de l’additif de séchage est de 0,3%.
La plaque coulissante horizontale est levée et un conditionnement d’articles absorbants est placé au centre sous la plaque coulissante horizontale d’une manière telle que les articles absorbants à l’intérieur du conditionnement sont dans une orientation horizontale (voir ). L’une quelconque poignée ou autre élément de conditionnement sur les surfaces du conditionnement qui pourrait venir en contact avec l’une ou l’autre des plaques est plié à plat contre la surface du conditionnement afin de minimiser leur impact sur la mesure. La plaque coulissante horizontale est abaissée lentement jusqu’à ce qu’elle vienne en contact avec la surface supérieure du conditionnement puis est relâchée. L’espace entre les plaques horizontales est mesuré à ± 0,5 mm près dix secondes après relâchement de la plaque coulissante horizontale. Cinq conditionnements identiques (conditionnements de même taille et même nombre d'articles absorbants) sont mesurés, et la moyenne arithmétique est indiquée en guise de largeur de conditionnement. La « hauteur de pile en sac » = (largeur de conditionnement/nombre d’articles absorbants par pile) x 10 est calculée et indiquée à ± 0,5 mm près.