INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par fraction massique (%) de l’ensemble de renfort textile dans la bande de roulement, respectivement un flanc, on comprend le rapport de la masse totale de l’ensemble de renfort textile dans ladite bande de roulement, respectivement ledit flanc, sur la masse totale de la bande de roulement, respectivement ledit flanc, en particulier cette fraction massique peut être calculée sur une portion de la longueur du pneu ou sur le pneu en entier.
Dans une variante de réalisation, la fraction massique de l’ensemble de renfort textile dans au moins flanc, notamment le premier flanc et/ou le second flanc, est supérieure ou égale à 20%, de préférence supérieur ou égale à 30%, encore de préférence supérieure ou égale à 40%, préférentiellement inférieure ou égale à 80%, notamment inférieure ou égale à 70% ou à 60%.
Dans une variante de réalisation, la fraction massique de l’ensemble de renfort textile dans la bande de roulement est inférieure ou égale à 45%, en particulier inférieure ou égale à 30%, plus particulièrement inférieure ou égale à 20%.
est une représentation schématique d’un mode de réalisation d’un système de fixation d’une composition de marquage selon la présente invention ;
est un exemple d’un dispositif de dépôt compris dans un système de fixation d’une composition de marquage selon l’invention ;
est un premier exemple d’un dispositif de fixation compris dans un système de fixation d’une composition de marquage selon l’invention ;
est un second exemple d’un dispositif de fixation compris dans un système de fixation d’une composition de marquage selon l’invention ;
est un exemple d’un procédé de fixation d’une composition de marquage sur un substrat selon la présente divulgation ;
est une vue de face d’un substrat plan irradié par un dispositif de fixation d’un système de fixation d’une composition de marquage ; et
est exemple de substrat courbé marqué avec une composition de marquage par le procédé de fixation selon l’invention.
La illustre un système S pour fixer une composition de marquage 2 sur un substrat 4. Le système S comprend une unité de commande 50 et un dispositif de fixation 10. Optionnellement, le système S comprend aussi un dispositif de dépôt 20 ainsi qu’un dispositif de nettoyage 60 et un dispositif de synchronisation 90.
Comme illustré sur la et la , le dispositif de fixation 10 comprend un châssis 11, un dispositif laser 30 ainsi qu’un support 40. Ce dispositif de fixation 10 est connecté à l’unité de commande 50 qui est configurée pour commander le dispositif de fixation 10.
L’unité de commande 50 est un ordinateur ou tout autre élément électronique permettant d’implémenter une succession de commandes et/ou de calculs. L’unité de commande 50 comporte typiquement un processeur, une mémoire et différentes interfaces d'entrée et de sortie.
Grâce à ses interfaces d'entrée et de sortie, l’unité de commande 50 est adaptée à recevoir des données d’entrée, par exemple des données de réglage, un motif à réaliser, le type de substrat utilisé etc. Pour cela, l’unité de commande 50 est typiquement connectée à une interface homme machine permettant à un utilisateur d’entrer les données d’entrée qui seront utilisées par le dispositif de fixation 10 pour fixer une composition 2 de marquage sur le substrat 4.
Les données de sortie sont quant à elles les commandes envoyées aux différents éléments du système S.
Pour le dispositif de fixation 10, notamment pour le dispositif laser 30, ces commandes comprennent par exemple des données de réglage du dispositif laser 30 (par exemple, un mode de fonctionnement, une puissance, une vitesse de balayage, etc.). Pour le support 40, ces données comprennent, par exemple, une distance par rapport à un plan de focalisation du faisceau laser.
En évitant un tel déplacement du bloc optique vers l’arrière du véhicule automobile lors du choc, on évite que le bloc optique n’exerce un effort longitudinal important qui serait repris par l’aile du véhicule automobile 3 et qui impacterait la portière adjacente à l’aile.
Ainsi, la présence de la pente ascendante 41 agencée au niveau de la face intérieure 27 de la portion coudée 29 de la patte de support 13 de bloc optique permet de préserver la portière du véhicule automobile directement en arrière du bloc optique impacté par le choc.
Le montage de la face avant 1 du véhicule automobile est opéré comme suit.
La patte de support 13 du bloc optique est fixée sur la structure de caisse 5 au niveau des interfaces de fixation 17, 19.
Le bloc optique correspondant est monté dans l’ouverture 7 et la première portion du bloc optique, complémentaire à la première portion 7a de l’ouverture 7, est fixée à la structure de caisse 5 au niveau de la première interface de fixation 9 du bloc optique et au niveau de la deuxième interface de fixation 11 du bloc optique.
La deuxième portion du bloc optique, complémentaire à la deuxième portion 7b de l’ouverture 7, est ensuite fixée au niveau de l’interface de fixation 15 du troisième point de fixation du bloc optique portée par la patte de support 13 .
Le pare-chocs avant est ensuite monté sur la face avant 1. Son guidage vertical est assuré grâce aux interfaces de fixation 21, 23, 25 pratiqués sur la patte de support 13, ce qui permet de garantir les jeux et affleurements entre le pare-chocs avant et le bloc optique.
La fixation du pare-chocs avant sur la patte de support 13 est par exemple opérée par clippage.
Selon une disposition de l’invention, la patte de support 13 peut par exemple être réalisée dans un matériau thermoplastique chargé de fibre de verre.
Comme il va de soi, la présente invention ne se limite pas aux seules formes de réalisation de cette patte de support d’un bloc optique de face avant de véhicule automobile, de cette face avant comportant une telle patte de support et de ce véhicule automobile comportant une telle face avant, décrites ci-dessus uniquement à titre d'exemples illustratifs, mais elle embrasse au contraire toutes les variantes faisant intervenir les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci entrent dans le cadre de l’invention.
Procédé et dispositif de contrôle d’un système de projection au sol d’un faisceau lumineux représentatif d’une largeur d’un gabarit d’un ensemble motorisé La présente invention concerne les procédés et dispositifs de contrôle d’un système de projection au sol d’un faisceau lumineux représentatif d’une largeur d’un gabarit d’un ensemble motorisé formé d’un véhicule et d’une remorque attachée à l’arrière de ce véhicule.
Arrière-plan technologique Certains véhicules contemporains sont équipés de systèmes d’éclairage comprenant des feux matriciels qui s’adaptent aux conditions de circulation. Par exemple, l’intensité lumineuse de ces feux matriciels est réduite lorsque les faisceaux lumineux projetés par ces feux matriciels sont dirigés vers des panneaux de signalisation ou vers d’autres véhicules. Par ailleurs, ces systèmes d’éclairage peuvent participer à la mise en œuvre de fonctionnalités autres que celle d’éclairer la voie de circulation sur laquelle circule un véhicule. En particulier, ces systèmes d’éclairage sont utilisés pour la projection de faisceaux lumineux en direction de zones au sol situées à proximité du véhicule.
L’une de ces fonctionnalités est la projection au sol d’un faisceau lumineux dans une zone située à l’avant du véhicule. Le système d’éclairage est alors contrôlé pour que la largeur de la zone au sol corresponde à la largeur du gabarit du véhicule. Le faisceau lumineux peut être généré pour projeter deux lignes lumineuses parallèles entre elles et perpendiculaires à l’axe longitudinal du véhicule. La distance entre ces deux lignes est alors égale à la largeur du gabarit du véhicule. En variante, le faisceau lumineux peut être généré pour projeter une zone rectangulaire lumineuse dont la largeur est égale à la largeur du gabarit du véhicule.
Le conducteur du véhicule peut ainsi estimer la largeur de son véhicule et se rassurer par exemple lorsque le véhicule s’apprête à rejoindre un passage étroit ou encore lors de manœuvre.
Lorsqu’une remorque est attelée au véhicule, il est connu de modifier la largeur du faisceau lumineux projeté pour que la zone au sol reflète la largeur de l’ensemble motorisé formé du véhicule et de la remorque. Habituellement, la largeur de la zone au sol est égale à la somme de la largeur du gabarit du véhicule et d’une valeur par défaut fixée. Ainsi, la largeur de la zone au sol est supérieure à la largeur du gabarit du véhicule mais cette largeur ne reflète pas réellement la largeur de l’ensemble motorisé. Ce n’est qu’une estimation approximative de la largeur de l’ensemble motorisé qui ne tient pas compte de la largeur réelle du gabarit de la remorque. Le conducteur ne peut donc pas se fier pleinement à cette zone au sol qui ne donne qu’une approximation de la largeur réelle de l’ensemble motorisé.
Il est donc nécessaire d’améliorer l’adaptation de la zone au sol projetée devant le véhicule pour que la largeur de cette zone au sol reflète plus précisément la largeur réelle de l’ensemble motorisé de manière à éviter tout risque d’accrochage de l’ensemble motorisé lorsqu’il est engagé dans un passage étroit ou lors de manœuvre.
A ce propos, on observera que le corps 42 comporte, d’une part, une première partie 420 qui est montée en rotation autour de l’axe de rotation X et par rapport à la platine 3 (plus particulièrement sur cette platine 3), ceci par l’intermédiaire des moyens de montage en rotation 50, d’autre part, une deuxième partie 421 qui est assemblée avec les moyens de préhension 41, ceci par l’intermédiaire des moyens d’assemblage 43 et, d’autre part encore, des moyens de montage en translation 422 qui sont configurés pour monter la deuxième partie 421 de ce corps 42 en translation par rapport à la première partie 420 de ce corps 42.
A ce propos, on observera que les moyens de montage en translation 7 des moyens de préhension 41 d’au moins une pastille adhésive 2 par rapport à la platine 3 comportent, alors (voire sont au moins en partie constitués par), ces moyens de montage en translation 422 de la deuxième partie 421 de ce corps 42 par rapport à la première partie 420 de ce corps 42.
Tel que mentionné ci-dessus, les moyens de dépose 4 comportent des moyens d’assemblage 43 qui sont configurés pour assembler lesdits moyens de préhension 41 d’au moins une pastille adhésive 2 et ledit corps 42.
A ce propos, on observera que ces moyens d’assemblage 43 comportent des moyens d’articulation qui sont configurés pour articuler les moyens de préhension 41 par rapport au corps 42. De tels moyens d’articulation peuvent adopter la forme d’une rotule ou analogue. De tels moyens d’articulation permettent, avantageusement, d’améliorer le positionnement des moyens de préhension 41 (et, donc, de ladite au moins une pastille adhésive 2 à déposer) par rapport à l’élément de véhicule automobile sur lequel il convient de déposer ladite au moins une pastille adhésive 2 et, ainsi, d’améliorer la précision de la dépose de ladite au moins une pastille adhésive 2 sur un tel élément de véhicule automobile. A ce propos, on observera que l’amélioration de la précision de la dépose de ladite au moins une pastille adhésive 2 permet, avantageusement, d’obturer un orifice que comporte ledit élément de véhicule automobile avec une telle pastille adhésive 2, ceci de manière appropriée pour garantir l’étanchéité à l’eau qui est, alors, plus particulièrement conforme aux exigences d’étanchéité telles qu’évaluées selon le test de la colonne d’eau de 1 mètre.
Encore une autre caractéristique concerne le fait que les moyens de dépose 4 comportent des moyens de rappel (non représentés) interposés entre les moyens de préhension 41 et le corps 42. De tels moyens de rappel peuvent adopter la forme d’un ressort. La présence de tels moyens de rappel permet, avantageusement, de repositionner les moyens de préhension 41 dans une position de préhension de référence d’au moins une pastille adhésive 2, ceci après qu’une pastille adhésive 2 ait été déposée sur un élément de véhicule automobile avec un déplacement des moyens de préhension 41 par rapport à cette position de préhension de référence.
On observera que la combinaison des moyens d’assemblage 43 (plus particulièrement comportant des moyens d’articulation, notamment sous la forme d’une rotule) et des moyens de rappel (que comportent les moyens de dépose 4) permet, avantageusement, de garantir un contact parfait entre la pastille adhésive 2 et l’élément de véhicule automobile ce qui, là encore, permet de garantir l’étanchéité à l’eau comme mentionné ci-dessus.
En ce qui concerne les moyens d’assemblage 43 mentionnés et décrits ci-dessus (plus particulièrement comportant des moyens d’articulation pouvant adopter la forme d’une rotule ou analogue), ceux-ci peuvent, également, être envisagés dans le cadre d’un dispositif de dépose 1 d’au moins une pastille adhésive 2 (plus particulièrement sur un élément de véhicule automobile) qui comporte, d’une part, une platine 3 et, d’autre part, des moyens de dépose 4 d’au moins une pastille adhésive 2 sur un élément de véhicule automobile (plus particulièrement des moyens de dépose 4 qui comportent un corps 42), selon le cas, qui sont montés fixement sur ladite platine 3 (donc en l’absence de moyens de montage en déplacement tels que décrits ci-dessus et/ou en l’absence de moyens d’entraînement en déplacement tels que décrits ci-dessus) et/ou qui sont montés en déplacement sur ladite platine 3 par l’intermédiaire de moyens de montage en déplacement (que comporte, alors, le dispositif de dépose) d’un autre type (notamment en translation) que ceux décrits ci-dessus et/ou qui sont dépourvus de moyens de montage en translation des moyens de préhension 41 et/ou que comporte un dispositif de dépose 1 d’au moins une pastille adhésive 2 qui est dépourvu de moyens de montage en translation de tels moyens de préhension 41 par rapport à la platine 3 et/ou qui comporte un corps 42 monobloc (plus particulièrement fixé sur la platine 3) et/ou qui comporte un corps 42 qui présente au moins un partie des caractéristiques décrites ci-dessus. De tels moyens d’assemblage 43 présentent, alors, les mêmes effets, les mêmes résultats et les mêmes avantages que ceux décrits ci-dessus.
De plus, de tels moyens d’assemblage 43 peuvent, avantageusement, être combinés avec des moyens de rappel (que comportent les moyens de dépose 4) tels que mentionnés et décrits ci-dessus, ceci avec les mêmes effets, les mêmes résultats et les mêmes avantages que ceux décrits ci-dessus.
L’invention concerne, également, une installation de dépose 8 d’au moins une pastille adhésive 2 sur un élément de véhicule automobile.
Selon un premier type de réalisation, cette installation de dépose 8 d’au moins une pastille adhésive 2 comporte, alors, d’une part, un robot 9 qui comporte un bras mobile, d’autre part, au moins un dispositif de dépose 1 d’au moins une pastille adhésive 2 qui est configuré pour déposer au moins une pastille adhésive 2 sur un élément de véhicule automobile et, d’autre part encore, des moyens de fixation (non représentés) qui sont configurés pour fixer ledit au moins un dispositif de dépose 1 d’au moins une pastille adhésive 2 sur le bras mobile du robot 9, notamment sur une extrémité libre que comporte le bras mobile de ce robot 9.
Selon l’invention, dans cette installation de dépose 8 d’au moins une pastille adhésive 2, ledit au moins un dispositif de dépose 1 d’au moins une pastille adhésive 2 présente au moins une partie des caractéristiques décrites ci-dessus.
En ce qui concerne les moyens de fixation, ceux-ci sont de type réversible et sont configurés pour fixer, de manière réversible, ledit au moins un dispositif de dépose 1 d’au moins une pastille adhésive 2 sur le bras mobile du robot 9, notamment sur l’extrémité libre de ce bras mobile de ce robot 9.
L’invention concerne, également, un système de dépose 10 d’au moins une pastille adhésive 2 sur un élément de véhicule automobile.
Ce système de dépose 10 d’au moins une pastille adhésive 2 comporte, d’une part, au moins un dispositif de dépose 1 d’au moins une pastille adhésive 2 qui est configuré pour déposer au moins une pastille adhésive 2 sur un élément de véhicule automobile et, d’autre part, au moins un dispositif de délivrance 11 d’au moins une pastille adhésive 2 qui est configuré pour délivrer au moins une pastille adhésive 2 audit au moins un dispositif de dépose 1 d’au moins une pastille adhésive 2.
Dans ce système de dépose 10 d’au moins une pastille adhésive 2, ledit au moins un dispositif de dépose 1 d’au moins une pastille adhésive 2 présente au moins une partie des caractéristiques décrites ci-dessus.
Selon une autre caractéristique, le système de dépose 10 d’au moins une pastille adhésive 2 comporte des moyens d’assemblage qui sont configurés pour assembler ledit au moins un dispositif de dépose 1 d’au moins une pastille adhésive 2 et ledit au moins un dispositif de délivrance 11 d’au moins une pastille adhésive 2.
Un tel deuxième mode de réalisation reprend le principe de positionnement d’un capteur 10 sur une barre conductrice 11.
Dans le deuxième mode de réalisation, la barre conductrice 11 est identique à la barre conductrice du premier mode de réalisation.
Similairement au premier mode de réalisation, le moyen de support 16 présente avantageusement un couvercle 25 muni de deux moyens de connexion mâles 23, qui sont des tiges 26.
A la différence du premier mode de réalisation, dans le deuxième mode de réalisation, et comme il peut être remarqué sur les figures 10, 13 et 14, les tiges 26 sont venues de matière de la plaque 29 du couvercle 25 du premier mode de réalisation, permettant un moulage, par exemple un moulage sous injection du moyen de support 16. Un tel moyen de support 16 est ainsi facile et rapide à réaliser.
Plus particulièrement, dans le deuxième mode de réalisation, une aile 30 comprend deux premières fractions rectilignes 57, chacune étant par exemple de forme parallélépipédique, et faisant saillie de la plaque 29 du couvercle 25. Chaque fraction rectiligne 57 est raccordée par deux bras de liaison 58 préférentiellement en V, qui se rejoignent à une tige 26. De cette façon, chaque aile 30 est reliée au couvercle 25 en deux points de raccordement 59, ce qui permet une bonne répartition de l’effort de maintien du capteur 30 contre la barre conductrice 11.
Avantageusement, dans le deuxième mode de réalisation, un moyen d’arrêt 27 comprend avantageusement une bouterole 55, formé à une extrémité 32 d’une tige 26. Une telle bouterole 55 peut être fabriquée rapidement et coût réduit.
Dans le deuxième mode de réalisation, le moyen de détection magnétique 15 comprend une broche de connexion 61 qui intègre une partie relevée 62, une partie plane 63 et une partie abaissée 64, la partie relevée 62 et la partie abaissée 64 étant chacune reliées à la partie plane 63 par une pliure 65.
Avantageusement, la partie plane 64 est prise en sandwich entre le couvercle 25 et le boîtier 17, la partie relevée 62 s’étendant au sein d’une cosse 36, permettant la connexion de l’ensemble de détection 9 à une unité de commande par exemple (non représentée sur les figures).
De manière à permettre un gain de place, et faciliter le montage de la broche de connexion 61 sur le moyen de support 16, la face interne 60 comprend une première empreinte 66, et une deuxième empreinte 67. De cette manière, la première empreinte 66 et la deuxième empreinte 67 sont aptes à former un guide pour respectivement la partie plane 63 et la partie relevée 62. De telles empreintes peuvent être observées .
Tel qu’illustre sur les figures 13 et 14, le moyen de support 16 de l’ensemble de détection 9 selon le deuxième mode de réalisation comprend au moins un moyen de centrage. Plus spécifiquement, un moyen de centrage est par exemple un pion de positionnement 68.
Dans le deuxième mode de réalisation, la face interne 60 comprend deux pions de positionnement 68 en saillie, destinée à s’insérer au sein de deux deuxièmes orifice 49 pratiqués sur le moyen de détection magnétique 15. De cette façon, le moyen de support 16 s’emboîte parfaitement sur le boîtier 17. Une telle disposition permet de faciliter la fabrication et le montage de l’ensemble de détection 9.
Tel qu’illustre sur les figures 13 et 14, le moyen de support 16 de l’ensemble de détection 9 selon le deuxième mode de réalisation comprend des échancrures 70 destinées à venir s’insérer dans des rainures 71 complémentaires, visibles sur la , facilitant la mise en position du moyen de support 16 sur le boîtier 17.
L’on décrit à présent une méthode de fabrication d’un ensemble de détection 9 selon le premier mode de réalisation.
Un boîtier 17, par exemple préalablement obtenu par moulage est positionné sur une portion centrale 53 par l’intermédiaire de la surface de chevauchement 50.
L’unité de détection est par exemple constituée par emboîtement du moyen de détection magnétique 15 dans le socle 37, puis disposée dans le cavité 18 du boîtier 17, le premier orifice 48 s’emboîtant sur la tige de centrage 44.
Le couvercle 25 est positionné sur le moyen de détection magnétique 15, les ouvertures 51 étant munies de tiges 26. Les tiges 26 préalablement insérées dans les ouvertures 51, la tête 54 venant en butée des ouvertures 51.
Selon des variantes non représentées, l’installation 10 comprend un nombre différent de postes d’impression, par exemple un seul, deux, trois, ou plus de quatre.
Selon un mode de réalisation particulier (non représenté), l’installation 10 comprend six postes d’impression, pour déposer un primaire d’accrochage, et les couleurs blanc, cyan, magenta, jaune et noir, toutes ces encres étant sensibles aux UV.
L’installation 10 comprend par exemple un poste de prétraitement 26, par exemple fixé sur le châssis 20, et adapté pour réaliser un prétraitement des objets 12, c’est-à-dire avant la ou les impressions digitales. Le prétraitement met par exemple en œuvre un plasma rotatif, un flammage au Pyrosil®, une lampe dans le proche infra-rouge (en anglais NIR) et/ou un traitement Corona à effluvage indirect®.
En variante (non représentée), l’installation 10 comprend plusieurs postes de prétraitement.
L’installation 10 comprend avantageusement au moins un poste de post-traitement 28, par exemple un poste de séchage UV adapté pour réaliser un séchage final de chacun des objets 12.
En variante ou en complément, l’installation 10 comprend avantageusement un ou des postes de séchages UV adapté(s) pour réaliser un ou des séchages intermédiaire(s) après chacune ou certaines des impressions digitales.
Selon d’autres variantes encore, un ou plusieurs des séchages sont réalisés par des postes radiants (non représentés).
L’installation 10 comprend avantageusement au moins un détecteur de présence 30 fixé sur le châssis 20 pour détecter un passage des objets 12, et un système de commande 32 adapté pour recevoir un signal de détection S1 généré par le détecteur de présence, et pour envoyer des signaux de synchronisation S2 au moins aux postes d’impression 24A…24D, et éventuellement aux autres postes 26, 28.
Avantageusement, l’installation 10 comprend un système de guidage 34 réglable adapté pour guider et orienter les objets 12.
Eventuellement, l’installation 10 comprend des éléments de protection (non représentés) destinés à éviter l’intrusion d’objets non prévus ou de personnes dans l’installation 10.
Le convoyeur 22 est adapté pour déplacer des objets discrets et tridimensionnels (présentant une épaisseur minimale, par exemple d’au moins 2 cm), et non des objets continus ou allongés selon la trajectoire T.
Le convoyeur 22 comprend par exemple un tapis roulant 36 horizontal sur lequel les objets 12 sont posés, l’axe X étant sensiblement vertical.
En variante (non représentée), le convoyeur 22 comprend par exemple des godets dans lesquels sont placés les objets 12.
Le convoyeur 22 est adapté pour faire défiler chacun des objets 12 successivement devant les poste d’impression 24A … 24D pendant les impressions digitales. Dit autrement, le convoyeur 22 approche les objets 12 des postes d’impression 24A … 24D et les objets restent sur le convoyeur pendant la ou les impressions digitales. Les objets 12 ne sont pas transférés sur des porte-objets qui les présenteraient aux postes d’impression 24A … 24D.