INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il faut noter que toutes les indications directionnelles, comme supérieur, inférieur, gauche, droite, avant, arrière … dans les modes de réalisation de la présente divulgation ne sont utilisées que pour expliquer une relation de position relative, un mouvement, etc. entre les composants dans une attitude spécifique. Si l’attitude spécifique change, les indications de direction changeront en conséquence.
De plus, les termes tels que « premier », « second », etc. dans la présente divulgation ne sont utilisés qu’à des fins descriptives, et ne doivent pas être interprétés comme indiquant ou impliquant une importance relative ou indiquant implicitement le nombre de caractéristiques techniques indiquées. Ainsi, les caractéristiques définies par le terme « premier » ou « second » peuvent comprendre explicitement ou implicitement au moins l’une des caractéristiques. Dans la description de la présente divulgation, « une pluralité de » signifie au moins deux, comme deux, trois, etc. sauf indication expressément et spécifiquement contraire.
Dans la présente divulgation, sauf indication expressément et spécifiquement contraire, les termes « raccordé », « fixé » et leurs dérivés doivent être compris au sens large. Par exemple, le raccordement peut être un raccordement fixe ou un raccordement détachable ou d’un seul tenant ; ce peut être un raccordement mécanique ou ce peut être un raccordement électrique ; ce peut être un raccordement direct ou un raccordement indirect par le biais d’un moyen intermédiaire, et ce peut être une communication interne de deux composants ou une relation d’interaction entre deux composants, sauf indication contraire. Pour la personne du métier, les sens spécifiques des termes ci-dessus dans la présente divulgation peuvent être compris selon les conditions spécifiques.
De plus, les solutions techniques des différents modes de réalisation de la présente divulgation peuvent être combinées entre elles, mais doivent être basées sur la condition que la combinaison doit pouvoir être mise en œuvre par la personne du métier. Lorsque la combinaison de solutions techniques contient des contre-indications ou ne peut pas être mise en œuvre, on doit considérer qu’une telle combinaison de solutions techniques n’existe pas et qu’elle n’est pas dans la portée de protection de la présente divulgation. Il faut comprendre que les modes de réalisation spécifiques décrits ici ne sont qu’illustratifs de la présente divulgation et ne sont pas prévus pour limiter la présente divulgation.
En référence aux figures 1 à 3, un mode de réalisation spécifique de la présente divulgation se rapport à un dispositif d’étanchéité pour un four rotatif de calcination à oxy-combustible, le dispositif d’étanchéité est agencé sur le côté externe d’un cylindre rotatif 5 et comprenant un dispositif de tension 1, un couvercle rotatif en forme de L 4, un couvercle fixe en forme de L 14 et un couvercle de bague de friction statique en forme de porte 18.
Comme représenté sur la , un balai 8 et une tôle d’acier à rabat d’étanchéité 6 sont agencés au niveau d’un côté interne d’un manchon du couvercle fixe 14. Les extrémités de diamètre externe du balai 8 et de la tôle d’acier à rabat d’étanchéité 6 sont fixées sur le côté interne du manchon du couvercle fixe 14 et les côtés internes du balai 8 et de la tôle d’acier à rabat d’étanchéité 6 sont ajustés avec serrage avec la surface de diamètre externe du cylindre rotatif 5. En raison de l’élasticité du balai 8 et de la tôle d’acier à rabat d’étanchéité 6, le balai 8 et la tôle d’acier à rabat d’étanchéité 6 peuvent venir en ajustement avec serrage avec le cylindre rotatif 5 pour empêcher la poussière dans un cas dans lequel le cylindre rotatif 5 oscille et se déplace axialement, empêchant ainsi les cendres volantes dans le four d’entrer dans les zones de la bague de friction b et de la garniture d'étanchéité b.
Le couvercle rotatif 4 est également fixé sur le côté externe du cylindre rotatif 5 et a une bague de friction dynamique a 3 fixée sur une partie supérieure et une bague de friction dynamique b 13 fixée sur un côté droit. La bague de friction dynamique a 3 et la bague de friction dynamique b 13 qui sont fixées sur le couvercle rotatif 4 peuvent tourner, osciller et se déplacer axialement conjointement avec le cylindre rotatif 5.
Il est à noter que l’invention s’applique notamment aux turbomachines d’aéronef, et notamment aux turbomachines comprenant au moins une hélice à pales, ou aubes à calage variable, telle que représentée en . Préférentiellement, et comme représenté ici, cette hélice est non carénée.
On présente maintenant, en relation avec la , un premier mode de réalisation d’une cartouche de palier d’orientation pour rotor d’hélice à aubes à calage variable selon l’invention.
Selon l’invention, et comme notamment visible sur la , la cartouche de palier d’orientation comporte une pompe volumétrique de recirculation 7 de lubrifiant en fonction de la rotation de l’arbre de pied d’aube 20, de sorte à faire recirculer du lubrifiant à l’intérieur de l’enceinte étanche 9.
Plus particulièrement, cette pompe volumétrique de recirculation 7 permet de faire recirculer du lubrifiant d’une zone radialement externe de l’enceinte étanche 9 vers une zone radialement interne de l’enceinte étanche 9.
illustre un autre mode de réalisation de la connexion électrique d’un transducteur optoélectronique selon l’invention avec un élément sécurisé,
illustre un signal de sortie, en intensité lumineuse, après obturations d’un transducteur optoélectronique selon l’invention,
illustre un transducteur optoélectronique selon l’invention.
Description détaillée La une carte à puce selon l’art antérieur. De manière classique, une carte à puce 100 comprend un support et répond à des normes.
Le support comprend une face recto et une face verso, la face recto comprenant souvent des données, notamment des données nominatives relatives au porteur de la carte, dans ce cas des données individuelles 140 du porteur de la carte, au moins le nom 142 et le prénom 141 du porteur de la carte à puce 100.
La face recto de la carte à puce 100 comprend également généralement un numéro de carte 120. En général, le numéro 120 est un nombre à 16 chiffres, unique, généralement normé.
La carte à puce 100 comprend également un module 110, permettant d’établir des transactions sécurisées. Le module 110 comprend notamment un élément sécurisé. Un code secret (code PIN) est stocké dans une mémoire de l’élément sécurisé, et parfois en ligne, et de manière connue en soi, la réalisation d’une transaction peut être asservie à la saisie du code PIN.
De manière non illustrée, la carte à puce 100 comprend également une antenne 160 qui permet d’alimenter électriquement le module grâce à l’antenne lorsque la carte à puce 100 est alimentée par un terminal. La carte à puce 100 est positionné dans le champ magnétique d’un terminal de paiement, en général sur une surface spécifique de celui-ci. Pour autant, ce mode d’alimentation est dit « sans contact » par opposition au mode « contact » dans lequel des pointes en métal viennent en contact avec le module de la carte à puce 100. La carte à puce 100 peut comprendre un concentrateur en connexion électrique avec l’antenne.
Selon l’invention, illustrée , la carte à puce 100 comprend en outre un transducteur optoélectronique, dont le fonctionnement est décrit ultérieurement.
Le transducteur optoélectronique est relié électriquement à l’élément sécurisé et alimenté indirectement en énergie électrique par l’antenne.
Par exemple, on prévoit que le transducteur optoélectronique est une photodiode ou un phototransistor.
Le transducteur optoélectronique émet un signal de sortie, qui peut être analogique ou numérique, et qui est envoyé à l’élément sécurisé.
Lorsque le signal de sortie est analogique on prévoit de préférence un convertisseur analogique-numérique, configuré pour convertir le signal de sortie du transducteur optoélectronique en un signal numérique.
Une première variante de la connexion électrique d’un transducteur optoélectronique avec un élément sécurisé est illustrée sur la .
L’élément sécurisé est alimenté en énergie électrique par une antenne grâce à des ports spécifiques La et Lb, connus en soi.
La colle transparente 78 est par exemple un Liquid Opticallly Clear Adhesive (LOCA).
La colle transparente 78 emplit l’entièreté de l’espace 37 et l’ouverture d’injection 44. L’ouverture d’aération 54 est avantageusement en partie remplie par la colle transparente 78. La valve d’injection 52 empêche la colle de s’échapper par l’ouverture d’injection 44. La valve d’aération empêchant la colle de s’échapper par l’ouverture d’aération 54, tout en permettant un séchage de la colle transparente 78.
Dans une étape 300 suivante, lorsque la colle transparente 78 est polymérisée, les mâchoires 76 sont enlevées du dispositif d’affichage 10 et la coque 70 est positionnée sur l’armature 68. Le dispositif d’affichage 10 étant assemblé, comme visible sur la .
La illustre un ensemble de fabrication 80 de dispositifs d’affichage. L’ensemble de fabrication 80 comporte plusieurs logements 82 permettant chacun de recevoir un dispositif d’affichage 10 assemblé avec le procédé d’assemblage décrit plus haut.
Chaque logement 82 accueille une unité de fabrication 77 dans lequel est reçu le dispositif d’affichage. Celui-ci comporte l’écran 16, le cadre 12, le joint 18 et la lentille 14 déjà assemblés les uns aux autres (situation de la ).
L’ensemble de fabrication 80 comporte également un dispositif injecteur 84 permettant d’injecter de la colle dans chaque orifice externe 48 de chaque joint d’étanchéité 18.
Ce dispositif injecteur 84 comprend une pluralité de conduits 86 et un réservoir 88 de colle transparente 78, la pluralité de conduits reliant le réservoir 88 aux injecteurs de colle de chaque unité de fabrication 77.
Le dispositif injecteur 84 comporte également une pluralité de pompes 90 positionnées sur les conduits 86. Des robinets non représentés sont présents en amont de l’orifice externe 48 de chaque joint d’étanchéité 18.
Le procédé de fabrication correspondant est maintenant brièvement décrit.
Dans une première étape, plusieurs dispositifs d’affichage 10 sont positionnés dans dans l’ensemble de fabrication 80.
Plus précisément, ils sont positionnés chacun dans une unité de fabrication 77.
Dans une deuxième étape, le dispositif injecteur 84 est raccordé aux orifices externes 48 de chaque dispositif d’affichage 10.
Pour ce faire, les embouts 50 des injecteurs de colle sont engagés dans les orifices externes 48 des ouvertures d’injection 44.
Ainsi, les conduits 86 sont raccordés aux orifices externes des joints d’étanchéité.
Dans une troisième étape, de la colle transparente 78 est injectée depuis le réservoir 88 dans l’espace 37 de chacune des unités de fabrication. Une fois la colle transparente 78 polymérisée l’unité de fabrication 77 est enlevée des logements 82 de l’ensemble de fabrication 80.
Le procédé d’assemblage présente de multiples avantages.
Lors de l’étape 416c suivante, le nombre d’ID est calculé en fonction de la taille du bloc à calculer.
Lors de l’étape 418c de calcul suivante, les vitesses sont calculées et interpolées pour chaque ID, de façon identique aux calculs réalisés à l’étape 218c.
La simulation numérique réalisée à l’étape 400 peut avoir un critère d’arrêt relatif à un moment critique de renversement, par exemple une rotation du modèle structurel tridimensionnel 16’ de 90°, ou à défaut de renversement un critère d’arrêt relatif à une durée maximale prédéterminée de la simulation, par exemple une valeur choisie entre trois et dix secondes.
En cas d’atteinte du moment critique de renversement, il peut être choisi d’améliorer la flottabilité en modifiant la géométrie des flotteurs, par exemple, en augmentant leur taille ou en changeant leur forme ou leur position. Une nouvelle étape de simulation 400 est alors réalisée avec un modèle de structure tridimensionnel 16’ prenant en compte ces modifications.
Si le moment critique de renversement n’a pas été atteint, la conception du système de flottabilité, caractérisée notamment par le nombre, la taille, la forme, et la position des flotteurs est vérifiée par simulation numérique quant à la stabilité face à une houle irrégulière de spectre donné. Un essai physique en bassin permet ensuite de certifier le système de flottabilité. Le procédé 100 comprend ainsi une étape supplémentaire d’essai physique de certification du système de flottabilité et de l’appareil associé, réalisée après l’étape de vérification de la stabilité à la houle par simulation numérique tridimensionnelle.
Le procédé de simulation numérique proposé diminue considérablement le nombre des essais physiques nécessaires à la conception d'un appareil conforme, car la conception et implicitement les multiples phases itératives d'optimisation sont validées par de la simulation numérique sans devoir recourir aux tests de maquettes physiques. Dès que la stabilité à la houle est validée par la simulation numérique tridimensionnelle, un seul essai physique suffit à prouver la conformité aux normes du système de flottabilité et de l’appareil associé.
Circuit intégré avec système d'information intégré pour programmation interactive simplifiée par système multi-agents. Domaine de l’invention La présente invention concerne le domaine des circuits électroniques, et concerne plus particulièrement le contrôle des circuits intégrés à microprocesseur. Un microcontrôleur est un exemple de circuit intégré programmable comportant, outre un ou plusieurs microprocesseurs, des mémoires (flash, ROM, EEPROM, RAM, OTP, etc.), des périphériques d'interface, de traitement du signal, etc. Au démarrage, un microcontrôleur exécute un programme d'amorçage, constitué d'instructions de code aptes à être exécuté par un microprocesseur. Un tel programme d'amorçage est réalisé dans une mémoire non volatile, par exemple une mémoire ROM (acronyme anglais pour « Read Only Memory »), et permet de lancer par défaut l'exécution d'un programme général plus complexe, souvent appelé « application », adapté à remplir certaines tâches en exploitant les différentes fonctions du microcontrôleur. En particulier dans les systèmes embarqués, le microcontrôleur peut également être configuré pour exécuter un programme de chargement d'un programme spécifique. Le programme spécifique permet notamment de modifier le programme général en modifiant le contenu d'une mémoire non volatile dans laquelle est enregistré tout ou partie dudit programme général. Le mode dans lequel ledit microcontrôleur exécute le programme de chargement (connu sous le nom de « bootstrap loader » dans la littérature anglo-saxonne) est ci-après désigné par « mode bootstrap ». L'activation du mode bootstrap se fait par polarisation de ports (broches, pattes, « Strapping Pins en anglais ») du microcontrôleur, c'est-à-dire en appliquant des signaux sur lesdits ports, qui seront interprétés par le microcontrôleur comme une commande d'activation du mode bootstrap. Ces ports sont le plus souvent dédiés à l'activation de différents modes opératoires traditionnels.
Le microcontrôleur est agencé pour exécuter un programme d'exploitation qui est contenu dans la mémoire morte ROM et qui comprend des parties fonctionnelles définissant chacune une fonction de l'unité de traitement. Les données utilisées par le microcontrôleur sont généralement contenues dans la mémoire morte programmable, le programme d'exploitation étant enregistré dans la mémoire morte ROM au moment de la fabrication du circuit intégré et n'est plus modifiable par la suite. L'amélioration du programme d'exploitation et, d'une manière générale, toute modification de celui-ci suppose donc la fabrication de nouveaux circuits intégrés.
Etat de la technique On connaît dans l’état de la technique le brevet européen EP2252978 décrivant un circuit intégré comportant une unité de traitement associée à une mémoire morte ROM et à une mémoire morte programmable, la mémoire morte ROM contenant un programme d'exploitation qui est exécutable par l'unité de traitement et qui comporte des parties fonctionnelles définissant chacune une fonction de l'unité de traitement. Le programme comporte un point d'entrée/sortie pour chaque partie fonctionnelle et un identifiant est associé à chaque partie fonctionnelle. La mémoire morte programmable contient au moins une partie fonctionnelle substituable à une des parties fonctionnelles de la mémoire morte ROM et associée à un identifiant correspondant à celle de la partie fonctionnelle correspondante de la mémoire morte ROM. L'unité de traitement est agencée pour exécuter la partie fonctionnelle substituable à la place de la partie fonctionnelle correspondante de la mémoire morte ROM. Les points d'entrée/sortie du programme d'exploitation sont ainsi disposés entre chaque partie fonctionnelle de sorte que l'unité de traitement peut court-circuiter une partie fonctionnelle originelle du programme d'exploitation en allant exécuter à sa place une partie fonctionnelle substituable enregistrée dans la mémoire morte programmable. En outre la multiplicité des points d'entrée/sortie du programme d'exploitation permet de limiter la taille des morceaux de programme constituant les parties fonctionnelles substituables enregistrées dans la mémoire morte programmable à la taille des parties fonctionnelles à remplacer. L'encombrement de la mémoire morte programmable du fait des parties fonctionnelles substituables est de la sorte relativement faible.
Ces parties fonctionnelles substituables peuvent être enregistrées dans la mémoire morte programmable non seulement par le fabricant du circuit intégré mais également par l'émetteur des cartes, ce qui en simplifie la gestion. Avantageusement, la partie fonctionnelle substituable est chargée dans une zone de début de la mémoire morte programmable. Ceci permet d'accélérer la recherche des parties fonctionnelles substituables de sorte que l'exécution du programme d'exploitation ne soit pas ralentie de manière préjudiciable. De préférence, la mémoire morte programmable comprend un indicateur de présence de partie fonctionnelle substituable. Ainsi, l'unité de traitement peut détecter rapidement s'il est nécessaire de lire la mémoire morte programmable à la recherche d'une partie fonctionnelle substituable.
De façon générale, les circuits intégrés nécessitent le développement d’un programme informatique constitué de lignes de codes établies dans un langage spécifique reconnu par le processeur du circuit intégré. On connait depuis longtemps les langages de programmation de type « ASSEMBLEUR » dont les mnémoniques sont des symboles représentatifs du jeu d’instruction d’un processeur donné, afin d’en permettre la programmation. L’assembleur est qualifié « de langage bas niveau », car il est proche du langage de la machine concernée, qui est composé de mots binaires constitués d’une suite de 1 et de 0. Les lignes de codes peuvent alors être directement exécutées par le microcontrôleur, mais le développement d’un tel programme représente un travail très technique voire rebutant.
On connait également des langages de programmation dit «de haut niveau d’abstraction » tels que le BASIC, le FROTRAN, le PASCAL, l’ANSI C, etc.. qui à la différence de l’assembleur, permettent de faire abstraction du jeux d’instruction d’un processeur, micro-processeur ou un microcontrôleur donné.
Ces langages permettent à l’humain d’écrire des programmes à l’aide d’une syntaxe compréhensible par lui (souvent empruntée à l’anglais), pour traduire ensuite le programme écrit (le code source) en langage compréhensible par un type de machine donné (Un fichier binaire constitué d’une suite de 1 et de 0).
L’opération de traduction du langage compréhensible par les humains vers le langage compréhensible par une machine s’appelle « la compilation ». Il existe des compilateurs permettant de traduire un même code source de programme haut niveau vers plusieurs « langage machine » en fonction du processeur ciblé (Cross compilateurs en anglais).
On connait par ailleurs des bibliothèques logicielles dénommées « librairies », considérées comme des « briques de programme » capables d’accomplir toutes sorte d’actions génériques ou particulières pouvant s’avérer complexes, comme l’emploi de certains périphériques (Caméra, capteurs, etc..). Ainsi le concepteur utilise avantageusement « des composants logiciels » prêts à l’emploi pour maximiser son temps à se concentrer sur les spécificités de son code programme.
Le bandeau lumineux 103a peut s’illuminer au fur et à mesure de la progression d’un geste de rotation, et une nouvelle source lumineuse 103b peut s’allumer à chaque geste de la séquence. Ainsi, si l’utilisateur est perdu, il peut regarder à tout moment la zone lumineuse 103a, 103b pour savoir où il en est, et reprendre la séquence.
Le procédé comprend avantageusement une étape préalable (a0) d’enrôlement pour générer lesdites données représentatives d’au moins une séquence de gestes de rotation de référence, pour l’utiliser en tant que séquence d’authentification attendue dans la vérification de l’étape (b).
Pour ce faire, on peut faire réaliser par l’utilisateur ladite séquence de gestes de rotation de référence sur ledit dispositif d’authentification 10 dans un environnement contrôlé, i.e. par exemple après l’avoir authentifié via un autre mode d’authentification existant (biométrie, code, utilisation du smartphone, etc.).
On a ainsi une étape (A) d’obtention depuis le dispositif d’authentification 10 associé de manière unique à l’utilisateur et connecté audit serveur 2, de données représentatives d’une séquence de gestes de rotation réalisés par l’utilisateur sur ledit dispositif d’authentification (10), qui est le pendant de l’étape (a).
On peut avoir les sous-étapes (A1), (A2), (A3) et (A4) homologues aux sous-étapes (a1), (a2), (a3) et (a4) de l’étape (a) :
(A1) réception d’une requête d’enrôlement d’au moins une séquence de gestes de rotation en tant que séquence d’authentification de référence, pour authentification.
(A2) émission à destination dudit système 1 d’une invitation à réaliser une ou plusieurs fois ladite séquence de gestes de rotation sur son dispositif 10 (on comprend qu’il s’agit ici pour l’utilisateur de choisir sa séquence, et il est préférable de la répéter pour être sûr que l’utilisateur soit sur qu’il n’a pas fait d’erreur).
(A3) Acquisition des données brutes de chaque séquence réalisée ;
(A4) Encodage de la séquence d’authentification de référence.
Dans une étape (B) qui est le pendant de l’étape (b), on configure l’algorithme de vérification, ou le cas échéant ou entraîne un éventuel modèle de classification.
Selon un deuxième aspect, l’invention concerne le serveur 2 pour la mise en œuvre du procédé selon le premier aspect.
Ainsi, ce serveur 2 comprend comme expliqué au moins des moyens de traitement de données 21 et une mémoire 22. Il s’agit typiquement d’un serveur d’authentification d’un espace immersif.
Les moyens de traitement de données 21 sont configurés pour mettre en œuvre des étapes consistant à : Obtenir, depuis un dispositif d’authentification 10 associé de manière unique à l’utilisateur et connecté audit serveur 2, des données représentatives d’une séquence de gestes de rotation réalisés par l’utilisateur sur ledit dispositif d’authentification 10, chaque geste de rotation étant défini par une position angulaire initiale, une position angulaire finale, et un sens de rotation ; Vérifier lesdites données représentatives de ladite séquence de gestes de rotation réalisés par l’utilisateur sur ledit dispositif d’authentification 10.
Selon un troisième aspect, l’invention propose un système comprenant ledit serveur 2, ainsi qu’au moins un système 1 connecté (via le réseau 20). Avantageusement ledit système comprend également ledit dispositif d’authentification 10, connecté au premier serveur 2 toujours via le réseau 20, le cas échéant via un terminal mobile 3 de l’utilisateur.
La présente invention vise une utilisation d’un tel procédé de modification pour permettre d’utiliser le deuxième carburant sur un véhicule automobile équipé initialement du dispositif initial d’alimentation.