INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le but de l'invention est atteint par un système de galerie de toit pour un véhicule, comprenant deux longerons s'étendant dans la direction longitudinale, entre lesquels sont prévues un certain nombre de traverses, la traverse arrière prévue au niveau de l'une des extrémités des longerons comprenant un premier côté longitudinal et un deuxième côté longitudinal se trouvant à l'opposé du premier côté longitudinal, laquelle traverse arrière est pourvue d'un profilé de glissement qui convient pour charger facilement des échelles et/ou d'autres matériels sur le toit d'un véhicule et les décharger facilement de celui-ci, lequel profilé de glissement s'étend sur au moins une partie dudit deuxième côté longitudinal, ladite traverse arrière comprenant, dans son deuxième côté longitudinal, un espace de réception destiné à recevoir une partie dudit profilé de glissement pour la fixation du profilé de glissement à cette traverse, lequel espace de réception est accessible par l'intermédiaire d'une ouverture d'accès prévue à hauteur d'une extrémité de ladite traverse. Le profilé de glissement est de préférence inséré dans ledit espace de réception par l'intermédiaire d'un mouvement coulissant dans une direction perpendiculaire par rapport à la direction longitudinale des longerons. Ledit espace de réception est de préférence un espace de réception en forme de canal qui s'étend sur la longueur complète de la traverse arrière. Étant donné que l'ouverture d'accès de l'espace de réception se trouve sur le flanc, en particulier à hauteur d'une extrémité de bout de la traverse arrière, une partie du profilé de glissement, de préférence une pièce de fixation, est glissée par l'intermédiaire du flanc dans l'espace de réception de la traverse arrière. De cette manière, le profilé de glissement est fixé contre la traverse arrière. Une telle fixation n'exige pas de moyens de vissage supplémentaires.
Dans un mode de réalisation préféré du système de galerie de toit selon la présente invention, ledit profilé de glissement s'étend sur au moins un tiers de la longueur de la traverse arrière. Plus particulièrement, ledit espace de réception s'étend sur toute la longueur de la traverse arrière.
Plus particulièrement, ledit profilé de glissement comprend une pièce de fixation en forme de T et une surface de glissement arrondie, la pièce de fixation étant destinée à fixer le profilé de glissement contre la traverse arrière du système de galerie de toit. La forme de l'espace de réception correspond en particulier à la forme de la pièce de fixation. La surface de glissement arrondie contribuera au design aérodynamique du système de galerie de toit. Selon un mode de réalisation particulier du système de galerie de toit selon la présente invention, le profilé de glissement est fabriqué par l'intermédiaire d'un processus de fraisage.
Selon un mode de réalisation plus préféré du système de galerie de toit selon la présente invention, ledit profilé de glissement est fabriqué en un matériau synthétique. Le matériau synthétique utilisé est de préférence résistant à l'usure. Les matériaux synthétiques qui entrent en considération sont : le PE, le POM, le PA, le PET, le PETG, le PIR, le PMMA, le PP, le PS, le PVC ou le PTFE. Le matériau synthétique peut éventuellement aussi être renforcé par des fibres de verre. Dans un mode de réalisation préféré, le profilé de glissement est fabriqué en un matériau synthétique antistatique indéformable, tel que par exemple le matériau "S" 1000. Un matériau synthétique antistatique destiné à être utilisé sur des véhicules électriques est préféré.
Selon un mode de réalisation plus particulier du système de galerie de toit selon la présente invention, ledit système est pourvu de moyens de soutien pour monter le système sur la gouttière d'un véhicule. Dans un autre mode de réalisation, lorsque par exemple aucun point de fixation n'est prévu sur le toit du véhicule, ledit système de galerie de toit selon l'invention est pourvu de moyens de soutien pour monter le système contre un renforcement dans le véhicule.
De manière encore préférentielle, le premier et deuxième aimant inférieur latéral présentant une aimantation selon la direction avec une orientation opposée.
Selon un mode de réalisation, une dimension de la première portion ferromagnétique selon la direction est inférieure à une dimension dudit aimant supérieur central selon la direction , et dans lequel une dimension de la deuxième portion ferromagnétique selon la direction est inférieure à une dimension dudit aimant inférieur central selon la direction .
Selon un mode de réalisation, les aimants supérieurs comprennent en outre deux aimants supérieurs nommés respectivement premier et deuxième aimant supérieur latéral additionnel, disposés de part et d’autre de la première portion ferromagnétique selon la direction , le premier et deuxième aimant supérieur latéral additionnel présentant une aimantation selon la direction avec une orientation opposée,
lesdits aimants inférieurs comprenant en outre deux aimants inférieurs nommés respectivement premier et deuxième aimant inférieur latéral additionnel, disposés de part et d’autre de la deuxième portion ferromagnétique selon la direction ,
le premier aimant inférieur latéral additionnel étant disposé en vis-à-vis du premier aimant supérieur latéral additionnel, et le deuxième aimant inférieur latéral additionnel étant disposé en vis-à-vis du deuxième aimant supérieur latéral additionnel,
le premier et deuxième aimant inférieur latéral additionnel présentant une aimantation selon la direction avec une orientation opposée.
Selon un mode de réalisation, l’ensemble comprend deux aimants permanents dit premier et second aimant supplémentaire, disposés de part et d’autre dudit au moins un aimant central selon la direction , le premier et deuxième aimant supérieur latéral additionnel présentant une aimantation selon la direction avec une orientation opposée à ladite orientation prédéterminée.
Selon un mode de réalisation, le premier et le deuxième aimant supérieur latéral ne sont pas accolés audit aimant supérieur central et dans lequel le premier et le deuxième aimant inférieur latéral ne sont pas accolés audit aimant inférieur central.
Selon un mode de réalisation, l’aimantation des aimants permanents est telle que la somme du flux magnétique supérieure et du flux magnétique inférieure est égale ou sensiblement égale au flux magnétique central.
Selon un mode de réalisation, la première portion ferromagnétique comprend un chanfrein ou un bord arrondi réalisé dans une région opposée à la première surface et dans lequel la deuxième portion ferromagnétique comprend un chanfrein ou un bord arrondi réalisé dans une région opposée à la deuxième surface
Selon un mode de réalisation, les aimants permanents et la première et la deuxième portion ferromagnétique sont disposés de sorte à ce que l’ensemble présente une symétrie planaire selon un plan présentant une normale selon la direction .
Selon un mode de réalisation, une aimantation et un agencement des aimants permanents sont adaptés pour qu’une intensité dudit champ magnétique surfacique dans ladite zone entre la première région et la deuxième région soit supérieure ou égale à 1 T.
Selon un mode de réalisation, les aimants permanents sont des aimants au néodyme, par exemple des aimants NdFeB ou PrNdB, l’ensemble comprenant en outre un système de refroidissement adapté pour diminuer une température des aimants permanents, une aimantation et un agencement des aimants permanents et ledit système de refroidissement étant adapté pour qu’une intensité dudit champ magnétique surfacique dans ladite zone comprise entre la première région et la deuxième région soit supérieure ou égale à 1.5 T.
Selon un mode de réalisation, tous les aimants permanents présentent sensiblement les mêmes dimensions, la même aimantation, la même densité magnétique, la même masse, même matériau, et la même qualité.
Un autre objet de l’invention est un système comprenant une pluralité d’ensembles selon l’invention empilés selon la direction .
- une couche rugueuse fixée sur la surface de support.
Une telle forme de givre est destinée notamment à être fixée sur une surface externe d’un aéronef, par exemple au niveau d’un bord d’attaque d’une voilure, d’un winglet, d’un empennage horizontal ou d’une dérive (ou empennage vertical), ou encore d’un mat moteur.
Une telle forme est destinée à simuler la présence de glace sur la surface externe de l’aéronef, en particulier pour réaliser des essais de certification de l’aéronef, afin de vérifier le comportement en vol de l’aéronef en conditions givrantes.
La forme de givre est destinée par exemple à simuler une accrétion importante de glace, notamment pour évaluer les performances de l’aéronef lorsqu’il reste pendant quarante-cinq minutes dans un nuage givrant (forme de type « holding » ou « tenue »).
En variante, la forme de givre est destinée à simuler une légère accrétion, résultant d’un passage bref dans un système givrant, ou avec une mise en fonctionnement tardive des systèmes de dégivrage (forme de type « sand paper » ou « papier de verre ») au décollage par exemple.
La vérification du comportement d’un aéronef dans des conditions givrantes constitue une étape nécessaire de la certification d’un aéronef. À cet effet, la forme de givre doit être représentative du volume et des aspérités de surface de la glace qui se serait formée réellement sur l’aéronef.
Ainsi, la forme de givre doit présenter une rugosité adéquate, afin d’offrir un comportement aérodynamique similaire à celui qui serait rencontré en présence d’un bloc de glace réel.
A cet effet, il est connu de fabriquer une forme de givre en préparant un bloc support présentant la forme souhaitée de l’accrétion, puis de coller une moquette présentant des boucles de tissu sur le bloc support. La moquette est ensuite traitée pour brûler préalablement à la main les boucles de tissu en surface, puis est enduite d’une résine, en particulier d’une résine époxy, à l’aide d’un pinceau.
Un tel procédé de fabrication permet d’obtenir une forme de givre de rugosité adéquate et conforme à l’AMC SUBPART G 25-21 A2.2.2, tout en présentant une bonne tenue mécanique, même après plusieurs vols.
Ce procédé nécessite cependant de mettre en œuvre une découpe précise de lés de moquette pour s’adapter à la forme du bloc support, puis une mise en place compliquée et un collage sous vide de ces lés sur le bloc support qui immobilise la pièce avion pendant un temps significatif.
En outre, les caractéristiques des moquettes disponibles dans le commerce évoluent au cours du temps, et certaines gammes de moquettes qui satisfont à cette utilisation particulière peuvent ne plus être disponibles pendant un temps donné ou définitivement.
Pour pallier ce problème, il est connu par exemple de US 10,337,952, d’élaborer par conception assistée par ordinateur des modèles électroniques de formes de givre, puis de fabriquer des formes de givres correspondant à ces modèles par fabrication additive ou soustractive, avec des caractéristiques de surface adéquates.
Un tel procédé de fabrication est cependant fastidieux, puisqu’il nécessite une modélisation précise de la surface externe de la forme de givre pour lui donner un caractère aléatoire.
De plus, la pièce réalisée étant monobloc, elle ne présente pas toujours un comportement représentatif de celui d’une couche de glace en formation.
Un but de l’invention est donc d’obtenir une forme de givre qui soit simple à fabriquer et qui présente néanmoins des caractéristiques très proches de celles d’une accrétion de glace formée sur une surface externe d’un aéronef, tout en étant légère et robuste.
À cet effet, l’invention a pour objet une forme de givre du type précité, caractérisée en ce que la couche rugueuse comporte une pluralité de grains poreux fixés sur le support.
L’organe de filtration 6 comprend une surface externe 63 configurée pour être au contact au moins partiel de la patte de fixation 7 du support 4, tel que davantage exposé ci-après. Notamment, la surface externe 63 s’inscrit dans une forme, notamment cylindrique, au moins en partie complémentaire de forme de la patte de fixation 7 et/ou du support 4. Par exemple, la surface externe 63 de l’organe de filtration 6 peut comprendre un côté externe plat 64 configuré pour être disposé en appui du support 4.
Notamment, l’organe de filtration 6 présente une longueur supérieure ou égale à une longueur du plot de liaison 5. La longueur de l’organe de filtration 6 est ici définie comme étant la dimension mesurée le long de la direction transversale Y et/ou le long de la première direction 110 lorsque l’organe de filtration 6 est monté sur le plot de liaison 5. Il en va de même pour la longueur du plot de liaison 5, mesurée entre une zone reliant le plot de liaison 5 au module de refroidissement 2 et une extrémité libre du plot de liaison 5, opposée. De la sorte, l’organe de filtration 6 peut entourer tout ou partie de la longueur du plot de liaison 5.
La patte de fixation 7 est une pièce rapportée amovible relativement au support 4 configurée pour être fixée sur le support 4. La patte de fixation 7 est configurée pour coopérer avec l’organe de filtration 6 et loger partiellement celui-ci lorsque qu’il est monté sur le plot de liaison 5. De la sorte la patte de fixation 7 permet de maintenir l’ensemble formé par le plot de liaison 5 et l’organe de filtration 6 relativement au support 4 le long d’une deuxième direction 120 perpendiculaire à la première direction 110 et parallèle, ou sensiblement parallèle, à la direction longitudinale X lorsque l’agencement 1 est disposé au sein du véhicule 100.
A cette fin, la patte de fixation 7 comprend un corps 71 configuré pour coopérer avec l’organe de filtration 6 lorsque celui-ci est monté sur le plot de liaison 5. Le corps 71 comprend un renfoncement 72 au moins en partie complémentaire de forme de l’organe de filtration 6, notamment de la surface externe 63 de l’organe de filtration 6. En l’espèce le renfoncement 72 présente une forme courbée.
En outre, la patte de fixation 7 comprend au moins un organe de fixation 73 et au moins un organe de reprise d’effort 74 configurés pour coopérer avec le support 4, notamment avec l’un des bras latéraux 42 de la face avant technique dans l’exemple illustré. La description ci-après est faite en référence à une patte de fixation 7 comprenant un organe de fixation 73 et un organe de reprise d’effort 74, il est néanmoins entendu que celle-ci peut comprendre une pluralité d’organes de fixation 73 et/ou d’organes de reprise d’effort 74
Additionnellement, le support 4 comprend une première cavité 44 configurée pour recevoir le plot de liaison 5 et/ou l’organe de filtration 6, une deuxième cavité 45, configurée pour coopérer avec l’organe de reprise d’effort 74 et au moins un élément de fixation 46 configuré pour coopérer avec l’organe de fixation 73. Le support 4 peut ainsi directement coopérer avec l’ensemble formé par le plot de liaison 5 et l’organe de filtration 6, permettant le portage du module de refroidissement 2 sans nécessiter la présence de pièces intermédiaires, tel que cela peut être observé dans l’art antérieur. Un tel principe permet de réaliser le portage du module de refroidissement par un élément, ici le support 4, présentant une meilleure raideur. Les contraintes mécaniques liées aux sollicitations vibratoires, notamment verticales, sont ainsi reprises par le support 4.
De manière préférentielle, la première cavité 44 et la deuxième cavité 45 sont tournées vers l’arrière du véhicule, de sorte que, lorsque l’agencement 1 est mis en œuvre dans le véhicule 100, le support 4 est au moins en partie disposé en amont du plot de liaison 5 et/ou de l’organe de filtration 6 le long de la direction longitudinale X.
La première cavité 44 et/ou la deuxième cavité 45 peu(ven)t être comprise(s) dans un flanc du support 4, en l’espèce de la face avant technique, ou dans un étui compris ou porté par ledit support 4.
La patte de fixation 7 peut être réalisée dans un matériau plastique, notamment dans un matériau plastique chargé tel que du polyamide. De manière préférentielle, avantageuse, le corps 71, l’organe de reprise d’effort 74 et l’organe de fixation 73 de la patte de fixation 7 sont venus de matière et forment un ensemble monobloc.
Également, selon un exemple de réalisation préférentiel, l’organe de filtration 6 est amovible et rapporté relativement à la patte de fixation 7 et au plot de liaison 5. La patte de fixation 7, de par sa position, sa forme et coopération avec le support 4, étant configurée pour rompre en cas de choc au niveau de la face avant du véhicule 100 afin de répondre aux contraintes de fusibilité exposées plus haut, un tel principe permet un remplacement simple et peu coûteux de la patte de fixation 7. Également, la fonction de filtration de l’organe de filtration 6 est alors dissociée de la patte de fixation 7, ce qui permet de faciliter la gestion des prestations acoustiques en fonction de la taille et la masse du module de refroidissement. La patte de fixation 7 peut ainsi être reconduite de véhicules en véhicules et l’organe de filtration 6 peut être adapté, notamment en adaptant ses dimensions si besoin.
Selon une alternative non représentée, l’organe de filtration 6 peut être solidaire de la patte de fixation 7, lesdites pièces pouvant alors être co-moulées ou la patte de fixation 7 pouvant être surmoulée sur l’organe de filtration 6.
La première cavité 44 est configurée pour recevoir tout ou partie du plot de liaison 5 et/ou de l’organe de filtration 6. De préférence, la première cavité 44 est configurée pour recevoir le plot de liaison 5 et l’organe de filtration 6 monté sur celui-ci. Optionnellement, un fond 47 de la première cavité 44 est configuré pour former butée du plot de liaison 5 et/ou l’organe de filtration 6 le long d’au moins un sens de la deuxième direction 120. Ainsi, lorsque le système de fixation 3 est installé et que la patte de fixation 7 est montée sur le support 4, le plot de liaison 5 et/ou l’organe de filtration 6 peu(ven)t être interposé(s) entre le fond 47 de la première cavité 44 et le corps 71 de la patte de fixation 7 le long de la deuxième direction 120. Notamment, le fond 47 de la première cavité 44 peut comprendre une structure au moins en partie complémentaire de forme de l’organe de filtration 6. En l’espèce, la première cavité 44 comprend, selon un exemple non limitatif de réalisation, un fond 47 plat configuré pour former butée d’un côté de l’organe de filtration 6, ici le côté externe plat 64.
La patte de fixation 7 est maintenue solidaire du support 4 par l’intermédiaire de l’organe de fixation 73 et de l’élément de fixation 46, complémentaires. L’organe de fixation 73 permet le blocage de la patte de fixation 7, et par extension de l’organe de filtration 6 et/ou du plot de liaison 5 qu’elle loge, relativement au support 4 le long de la deuxième direction 120. Selon un exemple de réalisation préféré, l’organe de fixation 73 est disposé au niveau d’une première extrémité 75 de la patte de fixation 7, sélectionnée parmi une extrémité supérieure ou une extrémité inférieure de la patte de fixation 7.
De manière préférentielle, l’organe de fixation 73 est du type clip. Selon une alternative de réalisation non représentée, la patte de fixation 7 peut comprendre une pluralité d’organes de fixation 73 tandis que le support 4 comprend une pluralité d’éléments de fixation 46.
L’autre de l’extrémité supérieure ou de l’extrémité inférieure de la patte de fixation 7 qualifiée ci-après de deuxième extrémité 76, opposée à la première extrémité 75, est également configurée pour coopérer avec le support 4. Notamment, la deuxième extrémité 76, ici mise en œuvre au niveau de l’extrémité inférieure de la patte de fixation 7, comprend un segment rectiligne. Le support 4 comprend alors une ouverture 65 ou une gorge configurée pour recevoir tout ou partie dudit segment. L’ouverture 65 est bordée par au moins un rebord configuré pour former butée de la patte de fixation 7, particulièrement du segment, le long d’au moins un sens de la deuxième direction 120 et ainsi maintenir la patte de fixation 7 dans l’ouverture 65.
L’organe de reprise d’effort 74 est configuré pour coopérer avec la deuxième cavité 45 afin de maintenir la patte de fixation 7 relativement au support 4 le long de la première direction 110 et le long d’une troisième direction 130, orthogonale à la première direction 110 et à la deuxième direction 120, par exemple parallèle à la direction verticale Z. L’organe de reprise d’effort 74 est destiné à former la jonction entre le support 4 et le module de refroidissement 2. Il permet de supporter la masse du module de refroidissement 2 et de fixer celui-ci relativement au support 4 le long de deux directions orthogonales l’une à l’autre. Par exemple, selon des exemples de réalisation distincts, le module de refroidissement 2 peut être relié au support 4 par un ou plusieurs système(s) de fixation, comprenant chacun au moins un organe de reprise d’effort 74.
On peut également citer les hydroxyéthylcelluloses de formule (Ib) dans laquelle R représente un halogénure de triméthylammonium et R' représente un halogénure de diméthyldodécylammonium, préférentiellement R représente un chlorure de triméthylammonium Cl-,(CH3)3N+- et R' représente un chlorure de diméthyldodécylammonium Cl-,(CH3)2(C12H25)N+-. Ce type de polymère est connu sous le nom INCI Polyquaternium-67 ; en tant que produits commerciaux, on peut citer les polymères SOFTCAT POLYMER SL®, tels que SL-100, SL-60, SL-30, SL-5 et SX-1300X, de la société AMERCHOL/DOW CHEMICAL.
Plus particulièrement, le polymère cellulosique cationique est choisi parmi les hydroxyéthylcelluloses ayant réagi avec un époxyde de triméthylammonium et un époxyde de lauryl diméthylammonium (nom INCI POLYQUATERNIUM-67). Il est préférentiellement commercialisé sous le nom Softcat Polymer SL-100 ou Softcat Polymer SX-1300X par Amerchol.
Il peut également être préférable que le (b) polysaccharide cationique soit choisi parmi les amidons cationiques.
À titre d’exemples d’amidons cationiques, on peut citer les amidons modifiés avec un sel de 2,3-époxypropyltriméthylammonium (par exemple, un chlorure), tel que le produit appelé starch hydroxypropyltrimonium chloride selon la nomenclature INCl et vendu sous le nom SENSOMER Cl-50 d’Ondeo ou Pencare TM DP 1015 d’Ingredion.
Il peut également être préférable que le (b) polysaccharide cationique soit choisi parmi les gommes cationiques, en particulier les gommes de galactomannane cationiques.
L'expression « gomme de galactomannane cationique » désigne toute gomme de galactomannane contenant des groupes cationiques et/ou des groupes ionisables en groupes cationiques.
Les galactomannanes sont des polysaccharides essentiellement composés de motifs galactose et mannose, dans lesquels les motifs mannose sont liés par une liaison 1-4-glycoside et la ramification du galactose a lieu au moyen d’un pont 1-6 vers les motifs mannose. Chaque cycle des motifs galactose ou mannose (ou motifs sucre) porte trois groupes hydroxyle libres disponibles pour la réaction chimique. Les galactomannanes se trouvent généralement dans l’endosperme des grains de légumineuses telles que le guar ou la caroube.
Les groupes cationiques préférés sont choisis parmi ceux incluant les groupes amine primaire, secondaire, tertiaire et/ou quaternaire.
Les gommes de galactomannane cationiques utilisées ont généralement un poids moléculaire moyen en poids entre environ 500 et 5x10 6 , et préférentiellement entre environ 10 3 et 3x10 6 .
Les groupes galactomannane convenant pour une utilisation selon la présente invention sont, par exemple, des gommes incluant des groupes cationiques trialkyl (C 1 -C 4 ) ammonium. Préférentiellement, 2 % à 30 % en nombre des fonctions hydroxyle de ces gommes portent des groupes cationiques trialkylammonium.
Parmi ces groupes trialkylammonium, on peut citer très particulièrement les groupes triméthylammonium et triéthylammonium.
Plus préférentiellement encore, ces groupes représentent de 5 % à 20 % en poids du poids total de la gomme de galactomannane modifiée.