INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
1 équivalent du composé acide anacardique – acétate – COOH et 1,20 équivalents de K 2 CO 3 (préalablement séchés à l’étuve à 60°C) ont été mis à solubiliser dans 21,2 équivalents de 2-butanone à 61°C. 1,20 équivalents de bromure de cinnamyle (préalablement solubilisé dans 21,2 équivalents de 2-butanone) ont été ensuite ajoutés dans le milieu. La suspension a été laissée sous agitation à 61°C pendant 3h45. La suspension a été filtrée, et le solvant a été éliminé sous pression réduite à 50°C. Le solide obtenu a été resolubilisé dans 20 mL d’acétate d’éthyle, puis la phase organique a été lavée avec 3x20 mL d’une solution saturée en NaCl. La phase organique a été ensuite séchée sur MgSO 4 , puis, après filtration, le solvant a été éliminé sous pression réduite à 50°C. Le produit a été purifié par une colonne de silice (éluant : cyclohexane/AcOEt 95/5). La fraction d’intérêt a été séchée avec du MgSO 4 puis le solvant a été éliminé sous pression réduite à 50°C. Le solide obtenu a été séché sous vide à TA pendant 7 h. Obtention d’un solide blanc-jaune (rendement r = 61,6 %, pureté p 90 %).
RMN-1H, (400 MHz, CDCl3) : 7,25 – 7,41 (6H, massif), 7,12 (1H, dd, J1 = 7,8 Hz, J2 = 1 Hz), 6,97 (1H, dd, J1 = 8,1 Hz, J2 = 1 Hz), 6,75 (1H, d, J = 15,8 Hz), 6,38 (1H, dt, J1 = 15,9 Hz, J2 = 6,5 Hz), 4,95 (2H, dd, J1 = 6,5 Hz, J2 = 1,3 Hz), 2,69 (2H, m), 2,18 (3H, s), 1,57 (2H, m), 1,26 (24H, massif), 0,88 (3H, m).
Exemple 10 : Synthèse du composé acide-cinnamique-cinnamique
A) O -estérification de l’acide anacardique par le chlorure de cinnamoyle (échantillon CB050722-38) pour former l’ester de cinnamoyle (le composé intermédiaire AA-cinnamique-COOH).
1 équivalent d’acide anacardique hydrogéné (1) et 0,10 équivalent de DMAP ont été mis à solubiliser dans 35,5 équivalents d’acétate d’éthyle, préalablement séché sur tamis moléculaire 3Å, à froid (bain de glace). 0,99 équivalent de chlorure de cinnamolye (solubilisé dans 12,4 équivalents d’acétate d’éthyle anhydre) et 0,99 équivalent de triéthylamine (solubilisé dans 3,6 équivalents d’acétate d’éthyle anhydre) ont ajoutés progressivement (goutte-à-goutte) et conjointement dans le milieu. A la fin des additions, le bain de glace a été ôté, puis le milieu réactionnel a été laissé sous agitation à température ambiante pendant 4 h. Le solvant a été éliminé sous pression réduite à 50°C, et le résidu a été resolublisé dans 20 mL de chloroforme. La phase organique a été alors lavée avec 2x60 mL d’eau saturée en NaCl, 60 mL d’une solution de HCl à 3 % massique, puis 60 mL d’eau saturée en NaCl avant d’être séchée sur MgSO 4 . Le solvant a été éliminé sous pression réduite à 50°C. Obtention d’un solide orange (rendement r = 84,9 %, pureté p 90 %)
RMN-1H, (400 MHz, CDCl3) : 7,86 (1H, d, J = 16 Hz), 7,55 (2H, massif), 7,40 (4H, massif), 7,15 (1H, dd, J1 = 7,9 Hz, J2 = 1 Hz), 7,07 (1H, dd, J1 = 8,1 Hz, J2 = 1 Hz), 6,61 (1H, d, J = 16 Hz), 2,75 (2H, m), 1,60 (2H, q, J = 7,3 Hz), 1,26 (24H, massif), 0,87 (3H, m).
B) Estérification de l’ester de cinnamoyle par le bromure de cinnamyle (échantillon AR4172-56) pour former le composé (4)
1 équivalent du composé AA–cinnamique–COOH et 1,20 équivalents de K 2 CO 3 (préalablement séchés à l’étuve à 60°C) ont été mis à solubiliser dans 33 équivalents de 2-butanone à 61°C. 1,20 équivalents de bromure de cinnamyle (préalablement solubilisé dans 17,7 équivalents de 2-butanone) ont été ensuite ajoutés dans le milieu. La suspension a été laissée sous agitation à 61°C pendant 3h45. La suspension a été filtrée, et le solvant a été éliminé sous pression réduite à 50°C. Le solide obtenu a été resolubilisé dans 20 mL de chloroforme, puis la phase organique a été lavée avec 3x20 mL d’une solution saturée en NaCl. La phase organique a été ensuite séchée sur MgSO 4 , puis, après filtration, le solvant a été éliminé sous pression réduite à 50°C. Le produit a été purifié par une colonne de silice (éluant : cyclohexane/AcOEt 98/2). La fraction d’intérêt a été séchée avec du MgSO 4 puis le solvant a été éliminé sous pression réduite à 50°C. Le solide obtenu a été séché sous vide à TA pendant 7 h. Obtention d’un solide blanc-jaune (rendement r = 57,8 %, pureté p 90 %).
RMN-1H, (400 MHz, CDCl3) : 7,79 (1H, d, J = 16 Hz), 7,19-7,43 (11H, massif), 7,14 (1H, m), 7,06 (1H, m), 6,65 (1H, d, J = 15,9 Hz), 6,53 (1H, d, J = 16 Hz), 6,31 (1H, dt, J1 = 15,9 Hz, J2 = 6,5 Hz), 4,91 (2H, dd, J1 = 6,5 Hz, J2 = 1,3 Hz), 2,72 (2H, m), 1,61 (2H, q, J = 7,5 Hz), 1,24 (24H, m), 0,87 (3H, m).
Exemple 11 : Etude de la cytotoxicité
a) Objectif de l’étude
La cytotoxicité de 3 produits de l’invention, à savoir les composés (2) , (3) et (4) , et celle de l’acide anacardique hydrogéné (1) comme molécule référence, ont été évaluées sur des cellules kératinocytes humaines (cellules constituant la majorité de l’épiderme humain) mises en contact avec les produits à évaluer pendant 24 heures.
b) Matériel et méthode
Le milieu de culture des cellules a été utilisé pour diluer les produits à évaluer aux concentrations ciblées à partir du maximum de solubilité de chaque composé testé :
Pour les composés (2), (3) et (4), les concentrations en masse suivantes ont été préparées : 0,005 % (limite de solubilité), 0,003 %, 0,001 %, 0,0005 %, 0,0003 %, 0,0001 %, 0,00005 %, 0,00003 %
Selon un mode de réalisation de la présente invention, il est préférable que le polymère anionique soit choisi parmi l’acide hyaluronique et ses dérivés.
Dans le contexte de la présente invention, on utilise de préférence les fractions d’acide hyaluronique qui n’ont pas d’activité inflammatoire.
Selon un mode de réalisation préféré de la présente invention, les fractions d’acide hyaluronique convenant à l’utilisation couverte par la présente invention ont un poids moléculaire inférieure à 50.000, qui est appelé acide hyaluronique à bas poids moléculaire.
Comme illustré sur la , la virole intérieure 15 est une pièce de révolution définie par rapport à l’axe longitudinal X dans la turbomachine d’aéronef 50, l’axe longitudinal X désignant par la suite indifféremment l’axe de la turbomachine 50 et l’axe de la virole intérieure 15 qui sont confondus. Comme illustré sur la , la virole intérieure 15 est formée par un ensemble de secteurs de virole intérieure 1 répartis angulairement autour de l’axe longitudinal X. Les secteurs de virole intérieure 1 s’étendent sur une largeur angulaire variable dans cet exemple.
Selon l’invention et comme illustré sur les figures 4 et 5, chaque secteur de virole intérieure 1 comprend : un corps principal 2 constitué d’un matériau composite comprenant des fibres de renfort dans une matrice, et une ou plusieurs colonnes creuses 13 montées sur une extrémité amont 3 du corps principal 2, chaque colonne creuse 13 s’étendant radialement et étant configurée pour recevoir un élément de fixation 14 pour fixer le secteur de virole intérieure 1 sur le moyeu 16 du carter intermédiaire 19.
Grâce au matériau composite, les secteurs de virole intérieure 1 selon l’invention présentent avantageusement une masse réduite par rapport aux secteurs de virole intérieure en titane selon l’art antérieur. L’utilisation de matériau composite dans un secteur de virole intérieure 1 est inédite et vient en contrepied de son utilisation actuelle, telles que dans les panneaux acoustiques fixés sur un capot. En effet, la virole doit pouvoir, du fait de sa position à proximité de la veine primaire dans le moteur, garantir une tenue mécanique en cas de départ de feu, ce qui dissuade d’utiliser un matériau composite. En outre, la virole est formée de plusieurs secteurs reliés par de nombreux points de fixation, dont certains avec une épaisseur de serrage importante, ce qui dissuade également d’utiliser un matériau composite. Comme ce sera vu par la suite, un secteur de virole intérieure 1 selon l’invention permet de former une barrière anti-feu et de transmettre les efforts mécaniques dans le carter intermédiaire.
Comme illustré sur les figures 3 et 4, le corps principal 2 d’un secteur de virole intérieure 1 comprend une surface extérieure Sext incurvée vers l’axe longitudinal X et une surface intérieure Sint opposée à la surface extérieure Sext. La surface extérieure Sext délimite intérieurement la veine secondaire 41. La surface intérieure Sint est configurée pour s’étendre radialement contre le moyeu 16 au niveau de l’extrémité amont 3 lorsque le carter intermédiaire 19 est monté ( ).
Comme illustré sur les figures 3 et 4, le corps principal 2 comprend une extrémité amont 3 sur laquelle sont montées une ou plusieurs colonnes creuses 13 pour assurer la fixation sur le moyeu 16 du carter intermédiaire 19. Le nombre de colonnes creuses 13 dépend de la largeur angulaire du secteur de virole intérieure 1, de préférence au moins égal à deux. Les colonnes creuses 13 sont de préférence réparties sur la largeur angulaire de l’extrémité amont 3. On décrit par la suite une seule colonne creuse 13 et son montage dans le corps principal 2, cette description étant valable pour chaque colonne creuse 13.
Selon un aspect préféré illustré sur les figures 3 et 4, l’extrémité amont 3 comprend une première paroi longitudinale 6 et une deuxième paroi longitudinale 4 écartées radialement et comprenant respectivement un premier trou traversant 8 et un deuxième trou traversant 7 pour chaque colonne creuse 13. La deuxième paroi longitudinale 4 s’étend de préférence dans le prolongement amont du corps principal 2. La première paroi longitudinale 6 s’étend de manière radialement intérieure par rapport à la deuxième paroi longitudinale 4. Comme illustré sur la , la distance radiale H séparant les parois longitudinales 4, 6, correspondant à la hauteur de la colonne creuse 13, est de préférence supérieure à quatre fois, préférentiellement huit fois, une épaisseur E de la première paroi longitudinale 6 ou de la deuxième paroi longitudinale 4. La distance radiale H est de préférence supérieure à 1cm, préférentiellement supérieure à 1,5cm. Le premier trou traversant 8 et le deuxième trou traversant 7 associés à une même colonne creuse 13 sont alignés radialement selon un axe radial Y, la colonne creuse 13 s’étendant selon l’axe radial Y dans les trous traversants 7, 8.
Selon un aspect préféré illustré sur les figures 3 et 4, les parois longitudinales 4, 6 sont reliées ensemble par une troisième paroi 5. La troisième paroi 5 s’étend en aval des parois longitudinales 4, 6. Dans cet exemple, la troisième paroi 5 s’étend radialement et forme avec les parois longitudinales 4, 6 un U dont la concavité est tournée vers l’amont. Ici, les parois longitudinales 4 et 6 s’étendent tout le long de l’extrémité amont 3 du corps principal 2, et délimitent, avec la troisième paroi 5, un canal, en l’occurrence à section en U, ouvert du côté amont. Alternativement, la troisième paroi 5 s’étend selon une direction formant, dans un plan défini par l’axe longitudinal X et un axe radial, un angle compris entre 10° et 90° par rapport à l’axe longitudinal X. Dans cette alternative, la troisième paroi 5 s’étend de préférence de telle sorte que la première paroi longitudinale 6 comprend une longueur longitudinale inférieure à celle de la deuxième paroi longitudinale 4.
Comme décrit précédemment, le corps principal 2 est constitué d’un matériau composite se présentant sous la forme de fibres de renfort emprisonnées dans une matrice. Le corps principal 2 possède de préférence une structure monobloc. Les fibres de renfort sont par exemple en carbone, pour conférer au corps principal 2 une bonne tenue mécanique. La matrice est obtenue par chauffage et compression d’un matériau thermodurcissable, par exemple un polyépoxyde, connu sous le terme d’« époxy ». Un tel matériau présente une structure malléable configurée pour durcir après chauffage et mise sous pression pour obtenir sa forme finale.
Comme illustré sur la , le corps principal 2 comprend un ensemble de couches Ca, Cb, Cc de matériau composite solidarisées ensemble par chauffage et compression, et formant la structure monobloc. Le corps principal 2 comprend de préférence : Une couche intérieure Ca définissant toute la surface intérieure Sint du corps principal 2, en particulier s’étendant continûment dans la première paroi longitudinale 6 et dans la troisième paroi 5 de l’extrémité amont 3, Une couche extérieure Cc définissant toute la surface extérieure Sext du corps principal 2, en particulier s’étendant continûment dans la deuxième paroi longitudinale 4 de l’extrémité amont 3, Une couche intermédiaire Cb s’étendant uniquement dans l’extrémité amont 3, radialement entre la couche extérieure Cc et la couche intérieure Ca, à savoir continûment dans la première paroi longitudinale 4, dans la troisième paroi 5 et dans la deuxième paroi longitudinale 6.
Dans cet exemple, la couche intérieure Ca possède sensiblement une section en forme de « S », la couche extérieure Cc possède sensiblement une section droite et la couche intermédiaire Cb possède sensiblement une section en forme de « U ».
La disposition continue de la couche intérieure Ca, dite couche anti-feu Ca, permet avantageusement de former une barrière anti-feu entre la veine primaire 40 et la veine secondaire 41. La couche anti-feu Ca contribue notamment à confiner un éventuel départ de feu et à éviter la propagation de la chaleur. La barrière anti-feu est en outre assurée également au niveau des premiers trous traversants 8 grâce à un montage particulier par sertissage des colonnes creuses 13, comme ce sera vu par la suite.
Dans cet exemple, le corps principal 2 comporte uniquement les trois couches Ca, Cb, Cc. Alternativement, le corps comporte également d’autres couches s’étendant en sandwich entre les couches Ca, Cb, Cc, de préférence de telle sorte à conserver une épaisseur sensiblement constante.
Comme illustré sur les figures 5 et 7, chaque colonne creuse 13 est une pièce rapportée se présentant sous la forme d’un logement de fixation traversant monté radialement dans l’extrémité amont 3 entre le premier trou traversant 8 et le deuxième trou traversant 7 selon un axe radial Y. La colonne creuse 13 comprend une ouverture radiale 13b, configurée pour recevoir un élément de fixation 14 tel qu’une vis. Comme illustré sur la , la colonne creuse 13 comprend également une première extrémité 13c coopérant avec le premier trou traversant 7 et une deuxième extrémité 13a coopérant avec le deuxième trou traversant 8.
Selon un aspect préféré, la première extrémité 13c est montée sertie dans le premier trou traversant 8, à savoir insérée dans le premier trou traversant 8 par déformation de matière. Une telle fixation forme une barrière anti-feu au niveau des premiers trous traversants 8, dans le prolongement de la couche anti-feu Ca. En effet, le sertissage permet d’éviter la propagation du feu au travers du premier trou traversant 8 par rapport à un montage classique, notamment avec du jeu. Le sertissage permet de conserver une forme d’étanchéité au niveau de chaque premier trou traversant 8 (étanchéité entre la colonne 13 et la couche anti-feu Ca) même si le matériau composite du corps principal 2 se déforme légèrement sous l’effet de la chaleur.
De préférence, comme illustré sur les figures 5 et 7, la première extrémité 13c et le premier trou traversant 8 comportent une section tronconique croissante de l’extérieur vers l’intérieur selon l’axe radial Y qui coopèrent ensemble. La colonne creuse 13 est insérée depuis l’extérieur vers l’intérieur, puis la section tronconique de la première extrémité 13c est déformée pour permettre sa coopération avec le premier trou traversant 8 (i.e. : pour la sertir sur la première paroi longitudinale 6). De préférence également, la première extrémité 13c comporte une section de butée configurée pour venir en butée radialement depuis l’extérieur contre la première paroi longitudinale 6. La section de butée comporte un diamètre supérieur à celui du premier trou traversant 8. La section tronconique et la section en butée de l’extrémité 13c assurent ensemble le blocage radial en translation respectivement vers l’extérieur et vers l’intérieur de la colonne creuse 13.
Alternativement, la première extrémité 13c est fixée par collage ou rivetage dans le premier trou traversant 8.
La présente divulgation concerne également un procédé de détermination et d’attribution d’un emplacement de stockage à une palette dans un entrepôt de stockage tel que décrit précédemment. Le procédé comprend, par exemple en fonction de l’évolution d’une liste ordonnancée de commandes à préparer :
- la détermination du type (ou de l’état) de la palette, le type de la palette étant sélectionné au moins entre une palette neuve, une palette ouverte utile et une palette ouverte inutile ; et
- l’attribution, en fonction de la détermination du type de palette, d’un emplacement à la palette dans l’une des zones de stockage de l’entrepôt 1 sélectionnées au moins parmi la zone de stockage principale 2, le champ de prélèvement 3 et la zone de stockage tampon 4.
Nous nous intéressons ici plus particulièrement a la préparation de commandes effectuée par des opérateurs et assistée par des robots mobiles autonomes. Ainsi, les opérateurs et les robots coopèrent dans un même espace de travail afin de préparer de manière optimale les différentes commandes qui sont reçues par le système de gestion de commandes de l’entrepôt.
On connait notamment une technique (illustrée sur la ), qui consiste en un entrepôt 1A de stockage de produits comprenant une première zone de stockage 2A dans laquelle sont stockées des produits en palettes 22A. Les palettes stockées dans cette première zone de stockage sont des palettes sources, ou palettes neuves, dans le sens où ces palettes sont complètes, c’est-à-dire qu’elles n’ont pas été ouverte et/ou qu’aucun prélèvement de produit n’a été effectué sur ces palettes. Généralement, les palettes stockées dans cette première zone de stockage sont stockées pendant une durée relativement longue, par exemple pendant plusieurs semaines ou mois.
En complément de cette première zone de stockage longue durée, l’entrepôt présente une zone (ou un champ) de prélèvement 3A dans laquelle les palettes 32A dites « rompues » ou « ouvertes » sont disposées et libres d’accès pour l’opérateur 11A et/ou le robot 12A de prélèvement/collecte de produits. On entend par palettes rompues, les palettes qui ne sont plus neuves et donc dans lesquelles au moins un prélèvement a été effectué. Ces palettes rompues ne peuvent plus être stockées dans la première zone de stockage. Par conséquent, les palettes rompues restent dans le champ de prélèvement, parfois pour des durées relativement élevées. Ainsi, des palettes rompues qui sont inutiles à un instant précis et pour une durée déterminée restent stockées dans le champ de prélèvement, ce qui fait grandir/grossir le champ de prélèvement inutilement.
La présente invention se propose donc de remédier au moins partiellement aux inconvénients évoqués ci-dessus en proposant un entrepôt de stockage de produits à prélever pour la préparation de commandes, ledit entrepôt comprenant :
- au moins une zone de stockage principale configurée pour stocker un premier type de palettes, dites palettes sources, selon une première densité de stockage ;
Ces esters de cellulose peuvent avoir une masse moléculaire moyenne en poids allant de 3 000 à 1 000 000, de préférence, de 10 000 à 500 000 et plus préférablement, de 15 000 à 300 000.
Dans le texte ci-dessus et ci-dessous, l'expression « éther de cellulose » désigne un polymère consistant en une séquence α (1-4) de cycles d’anhydroglucose partiellement étherifiés, certaines des fonctions hydroxyles libres desdits cycles étant substituées par un radical -OR, R étant de préférence un radical alkyle linéaire ou ramifié contenant de 1 à 4 atomes de carbone.
Les éthers de cellulose sont ainsi de préférence choisis parmi les éthers d’alkyle de cellulose avec un groupe alkyle contenant de 1 à 4 atomes de carbone, tels que les éthers de méthyle, de propyle, d’isopropyle, de butyle et d’isobutyle de cellulose.
Ces éthers de cellulose peuvent avoir une masse moléculaire moyenne en poids allant de 3 000 à 1 000 000, de préférence, de 10 000 à 500 000 et plus préférablement, de 15 000 à 300 000.
En tant que particule de cellulose (a) utilisée pour la présente invention, on peut citer, par exemple, les particules de cellulose sphériques suivantes commercialisées par Daito Kasei au Japon :
Cellulobeads USF (le point de mouillage pour l’huile est de 296,0 ml/100 g, le point de mouillage pour l’eau est de 400,8 ml/100 g et le rapport entre le point de mouillage pour l’eau et le point de mouillage pour l’huile est de 1,4) avec une taille de particule moyenne de 4 μm ;
Cellulobeads USF-X (le point de mouillage pour l’huile est, au maximum, de 80 ml/100 g, le point de mouillage pour l’eau est de 250 ml/100 g, et le rapport entre le point de mouillage pour l’eau et le point de mouillage pour l’huile est de 3,1 ou moins) avec une taille de particule moyenne de 3-5 μm ;
Cellulobeads D-5 (le point de mouillage pour l’huile est, au maximum, de 70 ml/100 g, le point de mouillage pour l’eau est de 150 ml/100 g, et le rapport entre le point de mouillage pour l’eau et le point de mouillage pour l’huile est de 2,1 ou moins) avec une taille de particule moyenne de 8-10 μm ; et
Cellulobeads D-10 (le point de mouillage pour l’huile est, au maximum, de 60 ml/100 g, le point de mouillage pour l’eau est de 140 ml/100 g, et le rapport entre le point de mouillage pour l’eau et le point de mouillage pour l’huile est de 2,3 ou moins) avec une taille de particule moyenne de 12-15 μm.
La particule de cellulose (a) utilisée pour la présente invention peut ou non être revêtue au préalable.
Dans un mode de réalisation particulier, la particule de cellulose (a) est revêtue à l’origine. Le matériau d’un revêtement original de la particule n’est pas limité, mais une matière organique telle qu’un acide monocarboxylique ou dicarboxylique ou un sel de celui-ci, un acide aminé, un acide N-acylaminé, un amido, un silicone et un silicone modifié peut être préférable. En tant que matière organique, on peut citer le succinate de potassium, la lysine de lauroyle et la silicone modifiée par acryle.
En d’autres termes, la particule de cellulose (a) utilisée pour la présente invention peut être traitée en surface. À titre d’exemples de traitements de surface, on peut citer les suivants : les traitements aux composés à base de fluor tels que les traitements avec des perfluoroalkylphosphates, des perfluoroalkylsilanes, des perfluoropolyéthers, des fluorosilicones et des résines de silicone fluorées les traitements à la silicone tels que les traitements avec des méthylhydrogénpolysiloxanes, des diméthylpolysiloxanes et du tétraméthyltétrahydrogéncyclotétrasiloxane en phase gazeuse les traitements pendants tels que les traitements pour ajouter une chaîne alkyle et similaire après le traitement à la silicone en phase gazeuse les traitements aux agents de couplage à base de silane les traitements aux agents de couplage à base de titane les traitements aux agents de couplage à base d'aluminium les traitements aux agents à base d’huile les traitements à la lysine N-acylée les traitements à l’acide polyacrylique les traitements au savon métallique tels que ceux au sel de stéarate ou au sel de myristate les traitements à la résine acrylique les traitements à l’oxyde métallique
Il est possible d’effectuer une pluralité de traitements de surface en combinaison avec les traitements ci-dessus.
La quantité de la ou des particule(s) de cellulose (a) dans la composition selon la présente invention peut être de 0,1 % en poids ou plus, de préférence, de 0,5 % en poids ou plus et plus préférablement, de 1 % en poids ou plus, par rapport au poids total de la composition.
La quantité de la ou des particule(s) de cellulose (a) dans la composition selon la présente invention peut être de 20 % en poids ou moins, de préférence de 15 % en poids ou moins et plus préférablement, de 10 % en poids ou moins, par rapport au poids total de la composition.
La quantité de la ou des particule(s) de cellulose (a) dans la composition selon la présente invention peut être de 0,1 % à 20 % en poids, de préférence, de 0,5 % à 15 % en poids et plus préférablement, de 1 % à 10 % en poids, par rapport au poids total de la composition.