INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il est également possible d'utiliser des mélanges de composés de formule (XI), en particulier des mélanges de composés contenant différents groupes R 1 .
Les acides alkyl(amido) éther carboxyliques polyoxyalkylénés qui sont particulièrement préférés sont ceux de formule (XI) dans laquelle : R 1 désigne un radical alkyle en C 12 -C 14 , cocoyle, oléyle, nonylphényle ou octylphényle, désigne un atome d’hydrogène ou de sodium, et n varie de 2 à 20 et de préférence de 2 à 10.
De manière encore plus préférentielle, on utilise les composés de formule (XI) dans laquelle R désigne un radical alkyle en C 12 , A désigne un atome d’hydrogène ou de sodium et n va de 2 à 10.
Les tensioactifs anioniques carboxyliques sont préférentiellement choisis, seuls ou en mélange, parmi : les acylglutamates, notamment en C 6 - C 24 ou même en C 12 - C 20 , tels que les stéaroylglutamates, et notamment le stéaroylglutamate disodique ; les acylsarcosinates, notamment en C 6 -C 24 ou même en C 12 -C 20 , tels que les palmitoylsarcosinates, et notamment le palmitoylsarcosinate de sodium ; les acyllactylates, notamment en C 12 -C 28 ou même en C 14 -C 24 , tels que les béhénoyllactylates, et notamment le béhénoyllactylate de sodium ; les glycinates d'acyle en C 6 -C 24 et notamment en C 12 -C 20 ; les éther carboxylates d'alkyle en C 6 -C 24 , et notamment les éther carboxylates d'alkyle en C 12 -C 20 ; les acides (C 6 -C 24) alkyl (amido) éther carboxyliques polyoxyalkylénés, notamment ceux comprenant de 2 à 50 groupes oxyde d’éthylène ;
Ils peuvent être choisis parmi les composés suivants : alkylsulfonates, alkylamidesulfonates, alkylarylsulfonates, α-oléfinesulfonates, sulfonates de paraffine, alkylsulfosuccinates, alkyl éther sulfosuccinates, alkylamidesulfosuccinates, alkylsulfoacétates, N-acyltaurates, acyliséthionates; alkylsulfolaurates ; et également les sels de ces composés. Les groupes alkyle de ces composés comprennent de 6 à 30 atomes de carbone, notamment de 12 à 28, mieux encore de 14 à 24 ou même de 16 to 22 atomes de carbone ; le groupe aryle désigne de préférence un groupe phényle ou benzyle.
De préférence, les tensioactifs anioniques sulfonates sont choisis, seuls ou en mélange, parmi : les sulfosuccinates d'alkyle en C 6 -C 24 et notamment en C 12 -C 20 , notamment les sulfosuccinates de lauryle ; les éther sulfosuccinates d'alkyle en C 6 -C 24 et notamment en C 12 -C 20 ; les iséthionates d'acyle en C 6 -C 24 et de préférence les iséthionates d'acyle en C 12 -C 18 ,
Les tensioactifs anioniques à base de sulfate qui peuvent être utilisés comprennent au moins une fonction sulfate (-OSO 3 H ou -OSO 3 - ).
Les groupes alkyles de ces composés comprennent de 6 à 30 atomes de carbone, notamment de 12 à 28, mieux encore de 14 à 24 ou même de 16 à 22 atomes de carbone ; le groupe aryle désigne de préférence un groupe phényle ou benzyle.
Selon un autre mode de réalisation, l’anneau statorique est radialement interne au dispositif de calage. Dans ce cas l’anneau statorique peut être une partie d’un moyeu ou être fixée au moyeu de la turbomachine.
Les et illustrent une application du dispositif de calage 1 avec une lumière 7 large pour loger une portion de l’ailette 3, de sorte à visualiser le dispositif de calage 1 plus facilement. Dans ce cas, l’ailette 3 est positionnée au niveau du moyeu. En d’autres termes, l’anneau statorique est radialement interne à la pale 2 du dispositif de calage et externe à la liaison glissière et aux arbres pivots d’aube et d’ailettes respectivement 4 et 5. La montre un premier calage (première position angulaire) P1 de la pale 2 de stator par rapport à l’anneau statorique et une position de l’ailette 3 par rapport à l’aube de stator. La montre un deuxième calage P2 de la pale 2. L’ailette 3 peut avancer ou reculer pour conserver sa position relative par rapport à la pale 2 et garde le même angle relatif tout au long du mouvement.
La illustre un autre mode de réalisation du dispositif de calage 1 selon le premier aspect de l’invention. Le dispositif de calage est positionné au carter cette fois-ci. En d’autres termes, l’anneau statorique est radialement externe par rapport au dispositif de calage 1. De plus, comme expliqué préalablement, la lumière 7 est plus fine, pour limiter les effets de son interaction aérodynamique avec l’écoulement.
Selon ce mode de réalisation illustrée à la la section de la portion d’ailette 12 est inférieure à la section du corps d’ailette 13. Cela permet de réduire la largeur de la lumière 7 logeant la portion d’ailette 12 et donc de limiter l’interaction de l’air avec les bords de la lumière 7.
Selon une variante du dispositif de calage 1, il est possible de varier la distance entre l’arbre pivot d’aube 4 et l’arbre pivot d’ailette 5. Cela est avantageux dans les cas où la position optimale de l’ailette 3 varie selon le calage de l’aube de stator 2 et la position optimale de l’ailette 3 n’est donc pas la même pour deux calages différents de l’aube de stator.
AUBAGE POUR TURBINE DE TURBOMACHINE, ROTOR, TURBINE ET TURBOMACHINE CORRESPONDANTES. Domaine de l’invention La présente invention se rapporte au domaine des turbomachines.
Plus particulièrement, l’invention concerne un aubage de turbomachine destiné à équiper en particulier une turbine, et par exemple une turbine basse pression.
Etat de la technique antérieure Une turbine de turbomachine s’étendant selon un axe principal définissant une direction axiale, par exemple une turbine basse pression, se compose d’une pluralité d’étages formés chacun d’une roue mobile et d’un distributeur. Le distributeur d’une turbine comprend une pluralité d’aubes fixes destinées à redresser le flux de gaz issu de la chambre de combustion.
De son côté, la roue mobile comprend une pluralité d’aubages. Un aubage comprend, tel que décrit par exemple dans le document FR 3 026 429 A1, un pied surmonté d’une plateforme radialement interne, et une pale s’étendant radialement depuis la plateforme radialement interne du pied et délimitant une veine dans laquelle s’écoulent les gaz de la turbomachine en fonctionnement, de l’amont vers l’aval le long de la direction axiale de la turbomachine.
Un aubage peut également comprendre, tel que décrit dans le document FR 3 073 000 A1, un talon s’étendant à une extrémité de la pale opposée au pied d’aube, de sorte que la pale est délimitée par la plateforme radialement interne du pied et par le talon.
Ces aubages étant exposés en fonctionnement à des températures élevées, ils peuvent être réalisées à partir de matériaux composites, et notamment de matériaux composites à matrice céramique. En effet, par rapport à des alliages métalliques, de tels matériaux peuvent présenter une tenue améliorée aux températures élevées tout en représentant une masse moindre.
Il est ainsi connu de l’art antérieur de réaliser des aubages pour des rotors de turbomachines à partir de matériau composite, et notamment à partir de matériau composite à matrice céramique. Un procédé de fabrication d’un tel aubage est par exemple décrit dans le document PCT/FR2009/052309.
La turbine est, de manière connue, soumise à de nombreuses contraintes, notamment vibratoires, ce qui peut engendrer des mouvements entre les différentes pièces et donc un dysfonctionnement.
Une solution connue pour limiter les contraintes vibratoires sur les aubages d’une turbine consiste à introduire un contact entre deux aubages circonférentiellement adjacents de sorte à les maintenir en position deux-à-deux. Les vibrations de l’aubage en fonctionnement induisent des glissements relatifs au niveau de ce contact, qui, couplés aux pressions de contact, créent un amortissement des vibrations par friction.
On connait des mises en œuvre dans lesquelles les deux faces latérales de chacun des talons présentent une découpe spécifique de sorte qu’une face latérale du talon présente une forme complémentaire d’une face latérale d’un talon d’un aubage circonférentiellement adjacent. Un tel contact est ainsi généré sur ces aubages par le biais d’une déformée angulaire de la pale.
Le procédé par voie liquide consiste à imprégner la préforme par une composition liquide contenant un précurseur du matériau de la matrice. La préforme est placée dans un moule pouvant être fermé de manière étanche avec un logement ayant la forme de l’aube finale moulée. Ensuite, on referme le moule et on injecte le précurseur liquide de matrice (par exemple une résine) dans tout le logement pour imprégner toute la partie fibreuse de la préforme.
Dans le cas de la formation d'une matrice céramique, le traitement thermique consiste à pyrolyser le précurseur pour transformer la matrice en une matrice céramique selon le précurseur utilisé et les conditions de pyrolyse. A titre d'exemple, des précurseurs liquides de céramique, notamment de SiC ou SiCN, peuvent être des résines de type polycarbosilane (PCS) ou polytitanocarbosilane (PTCS) ou polysilazane (PSZ). Plusieurs cycles consécutifs, depuis l'imprégnation jusqu'au traitement thermique, peuvent être réalisés pour parvenir au degré de densification souhaité.
La densification de la préforme fibreuse peut-être également réalisée, de façon connue, par voie gazeuse par infiltration chimique en phase vapeur de la matrice (CVI). La préforme fibreuse correspondant au renfort fibreux du corps de volet à réaliser est placée dans un four dans lequel est admise une phase gazeuse réactionnelle. La pression et la température régnant dans le four et la composition de la phase gazeuse sont choisies de manière à permettre la diffusion de la phase gazeuse au sein de la porosité de la préforme pour y former la matrice par dépôt, au cœur du matériau au contact des fibres, d'un matériau solide résultant d'une décomposition d'un constituant de la phase gazeuse ou d'une réaction entre plusieurs constituants, contrairement aux conditions de pression et températures propres aux procédés CVD ("Chemical Vapor Deposition") qui conduisent exclusivement à un dépôt à la surface du matériau.
La formation d’une matrice SiC peut être obtenue avec du méthyltrichlorosilane (MTS) donnant du SiC par décomposition du MTS.
Après densification, on obtient le corps de volet 110 en matériau CMC.
Lorsque le corps de volet 110 est réalisé en matériau CMC, la barrette de rigidification 130 est également réalisée en matériau CMC. Cela permet d’éviter des dilatations différentielles entre le corps de volet et la barrette. Si la barrette de rigidification était en matériau métallique, des dilatations différentielles apparaîtraient lors des montées en températures entre le corps de volet en CMC et la barrette en matériau métallique en raison de la différence de coefficient de dilatation entre les deux matériaux entrainant ainsi des contraintes thermomécaniques dans le volet.
Dans le cas d’un corps de volet et d’une barrette de rigidification en CMC, les chapes métalliques sont fixées au corps de volet ou à la barrette de rigidification par des liaisons ou assemblages boulonnés, comportant des douilles ou rondelles coniques de compensation thermique, afin de conserver la tension d’assemblage, quelle que soit la température de fonctionnement.
Dans le cas d’un corps de volet et d’une barrette de rigidification en matériau métallique, les liaisons ou assemblages sont boulonnés, sans systèmes de compensation thermique puisque les matériaux se dilatent de la même manière (pas de différence de coefficient de dilatation).
La illustre une tuyère à section variable 200 d’un arrière-corps de moteur aéronautique ou turboréacteur à double flux équipée de volets froids ou volets externes selon l’invention. Plus précisément, la tuyère à section variable 200 comprend un carter interne 201 canalisant un flux F 1 correspondant au flux primaire ou flux chaud issu de la chambre de combustion du moteur. La tuyère comprend également un carter externe 202 formant avec le carter primaire un canal de circulation d’un flux F 2 correspondant au flux secondaire ou flux froid issu de la soufflante du moteur.
La tuyère 200 comprend en outre une série de volets mobiles internes ou volets chauds 210, une série de volets mobiles externes ou volets froids 100 correspondant au volet externe 100 décrit précédemment, un levier de commande 230 relié, d'une part, à un actionneur de type vérin 270 et, d'autre part, à plusieurs volet interne 210. La étant une vue partielle de la tuyère 100, seul un volet interne 210, un volet externe 100 et un levier de commande 230 sont représentés sur la . La tuyère est bien entendu composée d'une couronne de volets internes 210 et d'une couronne de volets externes 100 et d'une pluralité de leviers de commande 230 répartis de manière annulaire entre les volets internes 210 et externes 100. Le levier de commande 230 est relié au volet interne 210 par des premier bras 231 et des deuxième bras 232. Sous l'effet de l'actionneur 270, le levier de commande 230 pivote dans la double direction P230 indiquée sur la , le volet interne 210 relié au levier 230 pivotant alors dans la même direction afin de modifier (réduire ou agrandir) la section d'éjection de la tuyère 200. Comme représenté sur la , le volet externe 100 est relié au levier de commande 230 par une biellette 240. La biellette 240 comprend une tige 241 comportant à ses deux extrémités respectivement une première tête 242 et une deuxième tête 243. La première tête 242 est reliée au levier de commande 230 par une liaison mobile 250 tandis que la deuxième tête 243 est reliée au volet mobile externe 100 par la chape aval 140 dudit volet. La biellette 240 assure la synchronisation des mouvements entre le volet interne 210 et le volet externe 100 auxquels elle est reliée en transmettant au volet externe 100 les mouvements de pivotements du levier interne 210 commandés par le levier 230.
TURBOMACHINE COMPRENANT UN REDUCTEUR DE VITESSE AYANT DES BRIDES DE FIXATION ACCOUPLEES PAR UN ACCOUPLEMENT A DENTURES. Domaine de l’invention La présente invention concerne le domaine général de l’aéronautique. Elle vise en particulier un réducteur mécanique de vitesse avec des brides de fixation accouplées au moins par un accouplement à dentures.
Les nouvelles générations de turbomachines à double flux, notamment celles ayant un haut taux de dilution, comportent un réducteur mécanique pour entraîner l’arbre d’une soufflante (aussi appelée fan). De manière usuelle, le réducteur de vitesse a pour but de transformer la vitesse de rotation dite rapide de l’arbre d’une turbine de puissance en une vitesse de rotation plus lente pour l’arbre entraînant la soufflante.
L’invention proposée fait suite à un constat que le brossage de dents hors du domicile après le repas de midi est en général peu pratiqué, ce qui nuit à l’hygiène dentaire. Cette désaffection peut s’expliquer par une offre globale d’ustensiles (brosses à dents, dentifrices, trousses, etc.) partiellement inadaptée aux contraintes et aux aspirations des personnes concernées.
Pour combler ces lacunes, l’invention réunit des qualités et des caractéristiques en partie absentes dans l’état antérieur de la technique et sur le marché, à savoir : un objet unique de poche, facile à utiliser, propre et assez solide pour durer longtemps.
Plusieurs dispositions techniquement simples sont à respecter, chacune faisant l’objet d’une revendication. C’est leur mise en application conjointe qui permet la réalisation de l’objectif recherché.
DISPOSITIF DE PREPARATION D’ALIMENTS La présente invention concerne le domaine technique des dispositifs de préparation d’aliments comportant un outil de travail rotatif de type tambour pour découper progressivement les aliments.
La présente invention concerne plus particulièrement, mais non exclusivement, les appareils électroménagers de préparation culinaire comportant un boîtier motorisé portant un accessoire amovible formant un dispositif de préparation d’aliments du type précité. La présente invention concerne également les accessoires amovibles du type précité.
Etat de la technique Il est connu d’utiliser des outils de travail rotatifs cylindriques ou tronconiques pour émincer ou pour effiler les aliments, notamment des légumes ou du fromage. Ces outils de travail rotatifs forment un tambour présentant une un organe d’entraînement agencé à l’une de ses extrémités, et une paroi circonférentielle sur laquelle sont agencés des organes de coupe. Ces outils de travail rotatifs sont disposés dans un magasin présentant une cheminée d’introduction des aliments. Lorsque les aliments à découper présentent une section sensiblement inférieure à la section de la cheminée, ces aliments peuvent se mettre en biais dans la cheminée, ce qui contribue à dégrader la qualité de coupe des aliments.
Les documents US4397427, US7686240 et EP2440095 proposent d’utiliser un élément mobile agencé dans la cheminée pour guider davantage l’aliment lors de sa découpe. De tels dispositifs permettent d’améliorer la qualité de la coupe des aliments, mais présentent l’inconvénient d’être plus onéreux à construire et plus compliqués à nettoyer.
Le problème technique à la base de l’invention consiste à proposer un dispositif de découpe d’aliments qui permette d’améliorer la découpe des aliments, tout en conservant une construction qui reste simple.
Ces objets sont atteints avec un dispositif de préparation d’aliments comprenant :
- un outil de travail rotatif comportant un organe d’entraînement en rotation selon un axe de rotation et une paroi latérale circonférentielle s’étendant autour de l’axe de rotation, la paroi latérale circonférentielle présentant au moins un organe de découpe externe comportant un bord d’attaque adjacent à un passage traversant, la paroi latérale circonférentielle présentant une bordure circonférentielle ménageant une ouverture frontale pour l’évacuation des aliments découpés,
- un boîtier définissant un logement présentant une ouverture de montage pour la mise en place de l’outil de travail dans le logement, le boîtier présentant une cheminée pour l'introduction des aliments à découper, la cheminée débouchant dans le logement au moins partiellement en regard dudit au moins un organe de découpe externe, la cheminée présentant une portion latérale d’appui et de centrage configurée pour recevoir les aliments poussés par l’outil de travail lors de leur découpe,
- un poussoir pouvant être déplacé dans la cheminée selon une direction pour pousser les aliments vers l’outil de travail, le poussoir présentant une extrémité inférieure agencée en regard du logement,
du fait que l’extrémité inférieure du poussoir présente une partie avant adjacente à la portion latérale d’appui et de centrage, qui est relevée en direction de la portion latérale d’appui et de centrage. La portion latérale d’appui et de centrage permet de recevoir les aliments introduits dans la cheminée, et notamment les aliments allongés, et de les centrer latéralement, en évitant que ces aliments se déplacent lors de la découpe et se mettent en biais dans la cheminée, une telle inclinaison contribuant à dégrader la qualité de coupe. La conformation de l’extrémité inférieure permet de faciliter le placage de l’aliment contre cette portion latérale d’appui et de centrage de la cheminée. En utilisant le poussoir proposé, l’aliment peut être ainsi être poussé dans la cheminée vers l’outil de travail rotatif en vue de sa découpe en étant bien guidé même si les dimensions de l’aliment sont inférieures à celles de la cheminée. Ces dispositions permettent de faciliter l’obtention de découpes d’aliments de bonne qualité. Ces dispositions permettent aussi de faciliter l’obtention d’un bon débit de découpe.
L’extrémité inférieure du poussoir peut présenter une partie arrière opposée à la portion latérale d’appui et de centrage, qui est relevée en direction de la portion latérale d’appui et de centrage. Cette disposition permet de faciliter l’obtention de découpes d’aliments de bonne qualité pour des aliments présentant une section plus importante, et/ou présentant une géométrie irrégulière.
L’extrémité inférieure du poussoir peut être biseautée. Cette disposition permet de faciliter l’obtention de découpes d’aliments de bonne qualité pour des aliments de toute taille, et/ou présentant une géométrie irrégulière.
Les caractéristiques de la cage 20 bi-matière lui confèrent donc la double fonction de bouchon 25 pour sceller le flacon 200 et d’organe de blocage dudit bouchon sur le flacon 200.
Comme évoqué précédemment, le premier matériau et le deuxième matériau de la cage 20 sont bi-injectés, c’est-à-dire fabriqués à partir d’un procédé connu de bi-injection ou injection plastique bi-matière. Un tel procédé permet de produire sur une seule presse, avec un seul outillage, une pièce (la cage 20) composée de deux matières aux caractéristiques différentes.
Le fait que les deux matériaux soient bi-injectés garantit un parfait ajustement des côtes et une excellente solidarisation entre les différents éléments constituant la cage 20, à savoir le bouchon 25 d’une part, et l’anneau supérieur 21, les branches 22, les ponts 23 et les languettes 24 d’autre part.
Le deuxième matériau peut être choisi parmi le silicone ou un matériau élastomère thermoplastique (TPE), matériaux présentant un faible profil extractible (c’est-à-dire que peu ou pas d’espèces les composant sont susceptibles de migrer dans la solution pharmaceutique contenue dans le flacon 200). Le premier matériau est avantageusement le polycarbonate, du fait de sa résistance mécanique. La fixation entre le premier et le deuxième matériau peut être de nature chimique et/ou mécanique. Elle sera de nature chimique si les deux matériaux utilisés sont aptes à adhérer entre eux, lors du moulage par bi-injection. En général, une fixation de nature mécanique est mise en œuvre (avec ou sans contribution chimique à la fixation) en définissant des moyens de retenue et des décrochements complémentaires au niveau des surfaces des deux matériaux qui sont en contact. Typiquement, la tête 251 du bouchon 25 comprend au moins un premier évidement Ev1 et au moins un premier épaulement Ep1,Ep1’, complémentaires d’au moins un deuxième épaulement Ep2 et d’au moins un deuxième évidemment Ev2,Ev2’ définis sur la face interne de l’anneau supérieur 21 ou sur la face interne des branches 22 ( , ). Les évidements et épaulements peuvent être circulaires ou s’étendre uniquement localement sur les faces en contact, comme cela est visible sur la .
Avantageusement, la tête 251 du bouchon 25 s’étend dans l’orifice central de l’anneau supérieur 21, jusqu’à affleurer la surface externe 21a dudit anneau 21 ( , ). La surface supérieure 251a de la tête 251 étant au même niveau, selon l’axe principal z, que la surface externe 21a, il n’y a pas de zone de rétention pour liquide(s) ou particule(s) dans l’orifice central, zone de rétention ZR qui existe dans les coiffes de verrouillage de l’état de la technique (figures 1a et 1b). Un telle zone peut poser des problèmes de contamination lorsque le contenu du flacon 200 est prélevé par insertion d’une aiguille de prélèvement à travers le bouchon 25, au niveau de l’orifice central de l’anneau supérieur 21.
De manière également avantageuse, le pied 252 du bouchon 25 (lorsqu’il est présent et qu’il a une forme générale cylindrique) est évidé et comprend une cavité qui peut s’étendre également dans la tête 251, en particulier lorsque la surface supérieure 251a de ladite tête 251 affleure la surface externe 21a de l’anneau supérieur 21, de manière à limiter l’épaisseur centrale à traverser selon l’axe principal z par une seringue de prélèvement ( ). Cette épaisseur centrale à traverser est visée pour être identique à l’épaisseur habituelle à traverser des bouchons de l’état de la technique (typiquement comprise entre 1mm et 5mm), afin que l’utilisateur ne perçoive pas de différence lors du prélèvement, quel que soit le type de bouchon et/ou de coiffe de verrouillage.