INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
(i) une étape de mélange d’une première composition A telle que décrite précédemment avec une deuxième composition B telle que décrite précédemment, ainsi qu’avec une troisième composition C telle que décrite précédemment, (ii) une étape d’application sur lesdites fibres kératiniques de la composition issue du mélange obtenu à l’étape (i).
La présente invention concerne aussi la composition prête à l’emploi obtenue du mélange de la première composition A et de la deuxième composition B, et éventuellement de la troisième compositions C définies précédemment.
Kit Un autre objet de l’invention est un dispositif à au moins deux compartiments pour l’éclaircissement des fibres kératiniques, comprenant un premier compartiment renfermant une première composition A telle que décrite précédemment et un second compartiment renfermant une deuxième composition B telle que décrite précédemment.
Un autre objet de l’invention est un dispositif à au moins trois compartiments pour l’éclaircissement des fibres kératiniques, comprenant un premier compartiment renfermant une première composition A telle que décrite précédemment, un deuxième compartiment renfermant une deuxième composition B telle que décrite précédemment, et un troisième compartiment renfermant une troisième composition C telle que décrite précédemment
Les compositions A, B et éventuellement C du dispositif selon l'invention sont conditionnées dans des compartiments distincts, accompagnés, éventuellement, de moyens d'application appropriés, identiques ou différents, tels que les pinceaux, les brosses ou les éponges.
Avantageusement, les moyens de calculs et de transmission du système de contrôle selon l’invention peuvent être programmés pour déterminer la quantité ou le débit de l’un des flux précités et/ou le deuxième temps de séjour, notamment en fonction d’au moins un paramètre indicateur de croissance mycélienne reçu des moyens de détermination (et notamment saisis manuellement ou de manière automatique), notamment en mettant en œuvre une boucle de rétroaction.
Le système de contrôle 140 peut également inclure un système de régulation du réacteur aérobie de l’étape (c) comprenant un capteur de dioxygène dissous, un capteur de température, des moyens de contrôle de la température du réacteur aérobie (par exemple comprenant l’échangeur de chaleur sur la conduite de recirculation 6’ précédemment décrite), un système d’aération du réacteur, et contrôler l’aération et la température afin de maintenir une concentration en dioxygène dissous constante à l’intérieur du réacteur.
Les différents modes de réalisation présentés en référence aux figures 1 à 4 sont combinables suivant l’objectif de valorisation décidé.
Procédé d’obtention de vitrages munis de motifs électroconducteurs La présente invention se rapporte au domaine de l’impression de motifs électroconducteurs, notamment à base d’argent, sur des vitrages.
Les vitrages équipés de tels dispositifs électroconducteurs doivent, pour pouvoir être mis sur le marché et acceptés par les constructeurs automobiles, passer avec succès des tests de résistance de plus en plus contraignants. Les alliages utilisés pour les soudures doivent notamment répondre aux critères imposés par le test TCT (ou « temperature cycling test »). L’objectif de ce test est de déterminer si le vitrage une fois équipé des fonctions électriques peut résister à des montées et descentes en température successives et rapides, sans être fragilisé. Ces tests ont été mis au point afin d’accélérer les effets qui seraient provoqués par les différences de comportement thermique des différents composants du système. Le nouveau test impose des variations de température entre -40°C et +105°C, donc sur une plage de variation plus importante que les tests précédents qui se limitaient à 90°C. Le nombre de cycle a également été modifié puisqu’il est passé de 10 cycles à un minimum de 60 cycles. Les nouvelles conditions du TCT imposent également que ces variations de température soient effectuées sous une tension de 14 V pendant les phases de montée en température, ce qui entraîne des échauffements supplémentaires et correspond à des températures locales qui peuvent aller approximativement jusqu’à 120°C. Pour passer avec succès ces tests, il s’est révélé nécessaire d’augmenter l’épaisseur des motifs électroconducteurs, notamment dans les zones de soudure, aux endroits où sont placés les connecteurs et où est réalisée la soudure avec l’alliage sans plomb. Dans un vitrage automobile, les zones de connexion ou de soudure se font généralement au niveau des bandes collectrices (encore appelées « bus bars » dans la terminologie anglo-saxonne) situées de part et d’autre du réseau chauffant, dans des parties latérales du vitrage, mais peuvent se faire également dans des parties plus centrales.
L’invention a pour but d’obvier à ces inconvénients en proposant un procédé permettant à moindre coût d’obtenir un vitrage dans lequel des motifs électroconducteurs épais peuvent notamment être réalisés dans certaines zones de la partie centrale et dans certaines zones des parties latérales.
A cet effet, l’invention a pour objet un procédé d’obtention d’un vitrage comprenant une feuille de verre revêtue sur une de ses faces de motifs électroconducteurs présentant dans au moins une zone, dite zone de surépaisseur, une épaisseur plus élevée que dans les autres zones, ledit procédé comprenant : - le dépôt d’une première couche électroconductrice formant motifs sur une face de ladite feuille de verre, - le dépôt, sur un matériau support non-adhésif, d’une deuxième couche électroconductrice, puis - le détachement de ladite deuxième couche électroconductrice dudit matériau support non-adhésif, puis - le dépôt, sur ladite première couche électroconductrice, dans la ou chaque zone de surépaisseur, de ladite deuxième couche électroconductrice, puis - une étape de traitement thermique de cuisson de la première couche électroconductrice et de la deuxième couche électroconductrice.
L’invention a aussi pour objet un vitrage obtenu, ou simplement susceptible d’être obtenu, par ce procédé, comprenant une feuille de verre revêtue sur une de ses faces de motifs électroconducteurs à base d’argent, présentant dans au moins une zone, dite zone de surépaisseur, une épaisseur plus élevée que dans les autres zones.
On peut ainsi notamment obtenir un vitrage comprenant des motifs comprenant des pistes électroconductrices de faible épaisseur, par exemple un réseau de fils chauffants, un réseau d’alarme, des antennes ou des bandes collectrices, et des zones de soudure d’épaisseur plus importantes pouvant être situées aussi bien en partie centrale que dans les parties latérales du vitrage, par exemple des zones de soudure pour bouton d’antenne situées dans la partie centrale et des zones de soudure de réseau chauffant situées dans la partie latérale en contact avec les bandes collectrices.
La surépaisseur permet de garantir une soudure robuste sans affecter la résistance du réseau de fils chauffants, laquelle peut être ajustée de manière totalement indépendante via le choix de l’épaisseur de la première couche. Il est ainsi possible de respecter les spécifications en termes de résistance électrique, qui sont spécifiques à chaque modèle, en choisissant la pâte d’argent, l’écran de sérigraphie, les épaisseurs humides etc…, et d’appliquer la surépaisseur adéquate pour atteindre dans les zones de soudure ou dans des zones englobant les zones de soudure, les épaisseurs garantissant une bonne soudure. Il est aussi possible de s’affranchir d’une certaine variabilité des conditions de dépôt de la première couche. Le procédé est donc très souple à cet égard.
Exemple 5 : procédé de production de PHBV à partir de déchets organiques en erlenmeyer (étape 3 du procédé de production de PHA selon l’invention)
Un exemple de procédé de production de PHBV correspondant à l’étape 3 du procédé de production de PHA selon l’invention, est présenté en suivant. Il comprend la mise en œuvre des étapes suivantes : - une étape d’accumulation de biomasse (préculture) sur milieu synthétique minimal à partir d’une cryobanque de microorganisme halophile : * Incubation de la préculture entre 30 et 45°C et rotation entre 100 et 200 tours par minute * Récupération de la biomasse pour production lorsqu’elle est en fin de phase exponentielle - Récupération par centrifugation (entre 5000 et 15000g) - l’ajout des nutriments et sels, nécessaires à la croissance et production optimale du microorganisme, dans la solution d’AGV pour constituer le milieu de culture pour la production de PHBV : * Volume de 400mL * Ajout des sels (poudre) directement à la solution d’AGV issue d’acidogénèse déchets organiques * Ajout du buffer via solution concentrée à 200g/L de PIPES * Ajustement du pH entre 6 et 8. - l’inoculation du milieu de culture avec Haloferax mediterranei à une densité optique comprise entre 0,1 et 2 via la biomasse de la préculture - l’incubation de la culture d’Haloferax mediterranei (pour production de PHA intracellulairement), à des températures comprises entre 30°C et 45°C et des vitesses de rotation de 100tours par minute à 200tours par minute * Consommation totale des AGV pour les concentrations citées plus haut - récupération de la biomasse après consommation totale du substrat (AGV) par séparation solide/liquide (vitesses de centrifugation comprises entre 5000g et 15000g pendant 10 à 20min à 20°C) - extraction du PHBV par étapes successives : * lyse par choc osmotique en resuspendant la biomasse dans un volume d’une solution aqueuse de SDS à 0,1% (poids/poids), agitation de 900 tours par minute via moteur pendant 1h. * séparation solide liquide (centrifugation 6000g 20min 20°C) * lavage aqueux avec agitation à 900 tours par minute pendant 30min * séparation solide liquide (centrifugation 6000g 20min 20°C) * lavage à l’éthanol avec agitation à 900 tours par minute pendant 30min * séparation solide liquide (centrifugation 6000g 20min 20°C) * séchage à l’étuve à 60°C pendant 72h de la poudre blanche obtenue.
Les volumes d’extractions utilisés peuvent être compris entre 25% et 200% du volume de culture.
Exemple 6 : procédé de production de PHBV à partir de déchets organiques en bioréacteur (étape 3 du procédé de production de PHA selon l’invention)
Un exemple de procédé de production de PHBV correspondant à l’étape 3 du procédé de production de PHA selon l’invention, est présenté en suivant. Il comprend la mise en œuvre des étapes suivantes : - une étape d’accumulation de biomasse (préculture) sur milieu synthétique minimal à partir d’une cryobanque de microorganisme halophile * Incubation de la préculture entre 30 et 45°C et rotation entre 100 et 200 tours par minute * Récupération de la biomasse pour production lorsqu’elle est en fin de phase exponentielle (~70h à 37°C 140 tours par minute) - l’ajout des nutriments et sels, nécessaires à la croissance et production optimale du microorganisme, dans la solution d’AGV pour constituer le milieu de culture pour la production de PHBV * Volume de 2 à 5L * Ajout des sels (poudre) directement à la solution d’AGV issue d’acidogénèse de déchets organiques * Ajustement du pH entre 6 et 8 via régulation automatique - l’inoculation du milieu de culture avec Haloferax mediterranei à une densité optique comprise entre 0,1 et 2 via la biomasse de la préculture - mise en route de la culture en bioréacteur avec les paramètres suivants : * régulation de pO2 (valeur minimale) comprise entre 5% et 30% * agitation (cascade de régulation) entre 100 et 900 tours par minute * aération (cascade de régulation) entre 0,1vvm et 2vvm * pH régulé via solution d’HCl 2mol/L et NaOH 2mol/L * température entre 30°C et 45°C * Consommation totale des AGV pour les concentrations citées plus haut en ~80h à 37°C et pO2 > 20% - récupération de la biomasse après consommation totale du substrat (AGV) par séparation solide/liquide (vitesses de centrifugation comprises entre 5000g et 15000g pendant 10 à 20min à 20°C) - extraction du PHBV par étapes successives : * lyse par choc osmotique en resuspendant la biomasse dans un volume d’une solution aqueuse de SDS à 0,1% (poids/poids), agitation de 900 tours par minute via moteur pendant 1h * séparation solide liquide (centrifugation 6000g 20min 20°C) * lavage aqueux avec agitation à 900 tours par minute pendant 30min * séparation solide liquide (centrifugation 6000g 20min 20°C) * lavage à l’éthanol avec agitation à 900 tours par minute pendant 30min * séparation solide liquide (centrifugation 6000g 20min 20°C) * séchage à l’étuve à 60°C pendant 72h de la poudre blanche obtenue.
Les procédés des exemples 1 et 4 ont été combinés pour obtenir une solution d’AGV à partir de marc de raisin en faisant varier le pH à l’étape avant filtration au charbon actif : - pH10 = solution 1T - pH9 = solution 2T.
Les procédés des exemples 2 et 4 ont été combinés pour obtenir une solution d’AGV à partir de déchets alimentaires avec un pH à 9,5 avant filtration au charbon actif (solution 3T).
Les mêmes procédés sans filtration au charbon actif ont été mis en œuvre pour obtenir une solution d’AGV sans traitement selon l’invention : - marc de raisin pH10 = solution 1ST - marc de raison pH9 = solution 2ST - déchets alimentaires pH9,5 = solution 3ST.
Les photos des solutions d’AGV sans traitement (solution 1ST) présentée sur la , et avec traitement selon l’invention (solution 1T) présentée sur la , montrent clairement que l’invention permet d’obtenir une solution incolore d’AGV contrairement au procédé sans traitement selon l’invention.
Effet du traitement selon l’invention sur la solution d’AGV obtenue
Par ailleurs les solutions d’AGV ont été analysées par HPLC dans les conditions suivantes : - HPLC : modèle Chromaster Hitachi (VWR) - Colonne : Hi-Plex H - Conditions : 60°C - flow de 0,2 mL d’eau qualité LC contenant 0,005M d’H2SO4
Les chromatogrammes de la (solution 1T et solution 1ST), de la (solution 2T, solution 2ST) et de la (solution 3T, solution 3ST) montrent également clairement que la solution selon l’invention comprend bien des AGV mais ne comprend que très peu d’impuretés et autres constituants présents dans la solution sans traitement selon l’invention.
Pour chacun des trois exemples, Les ratios calculés en prenant le total de l’aire représenté par les impuretés et le total de l’air représenté par toutes les molécules (impuretés et AGV) sont présentés dans les tableaux ci-dessous (tableau 1 correspondant à la , tableau 2 correspondant à la , tableau 3 correspondant à la ).
Aire totale AGV Aire totale impuretés Ratio Traité selon l’invention (solution 1T) 36774758,9 3424992 9% Non traité (solution 1ST) 38920123,4 99957886 72%
Aire totale AGV Aire totale impuretés Ratio Traité selon l’invention (solution 2T) 33987660 3685014 10% Non traité (solution 2ST) 34931750 37291124 52%
La solution présente l’avantage de pouvoir être exécutée sur un temps très court (e.g. moins d’une minute, de préférence en moins de 30 secondes) et de permettre la sélection d’une séquence industrielle adaptée à des caractéristiques de production attendues par l’utilisateur (délai de production, empreinte environnementale, coût, quantité, livraison, nombre de décors, couleurs, finitions de protection ou d’ennoblissement, techniques, matières premières utilisées, forme de découpe, schémas de montage du produit, dimensions…).
Avantageusement, le référentiel produit est configurable aux spécificités d’un client.
Selon un deuxième objet, l’invention porte sur un dispositif informatique de génération automatique d’au moins une séquence industrielle pour la fabrication d’un emballage sur-mesure, chaque séquence industrielle comprenant une pluralité d’opérations de fabrication adaptées pour être mises en œuvre dans un ordre de fabrication prédéterminé, ledit dispositif informatique comportant :
une mémoire de données configurée pour mémoriser : Un référentiel machine, ledit référentiel machine comportant des valeurs correspondant aux caractéristiques de machines de fabrication disponibles pour la fabrication de l’emballage sur-mesure ; Un référentiel matière, ledit référentiel matière comportant des valeurs correspondant aux caractéristiques des matériaux disponibles pour la fabrication de l’emballage sur-mesure ; Un référentiel produit, ledit référentiel produit comportant des valeurs définissant des opérations de fabrication pouvant être mises en œuvre lors de la fabrication de l’emballage sur-mesure, des machines pouvant être utilisées pour construire l’emballage sur-mesure, et des contraintes caractéristiques de l’emballage sur-mesure ; un ou plusieurs processeurs, configurés pour exécuter les étapes de : Réception de valeurs de caractéristiques de l’emballage sur-mesure, lesdites valeurs de caractéristiques de l’emballage sur-mesure incluant notamment des valeurs de forme et de matière de l’emballage sur-mesure à concevoir ; Génération d’une pluralité de séquences industrielles pour la fabrication de l’emballage sur-mesure avec des machines de fabrication disponibles, à partir notamment des valeurs de caractéristiques de l’emballage sur-mesure, du référentiel machine, du référentiel matière et du référentiel produit, chacune desdites séquences industrielles générées comportant des valeurs de configuration des machines de fabrication utilisées dans la séquence industrielle, la génération des séquences industrielles comportant des vérifications de la compatibilité des opérations de fabrication successives, lesdites vérifications de la compatibilité des opérations de fabrication se faisant dans un ordre inverse à l’ordre de fabrication prédéterminé et une incompatibilité entre opérations de fabrication successives entrainant une suppression de la séquence industrielle en cours de génération concernée ; Calcul d’au moins une valeur de caractéristique de production pour chacune des séquences industrielles générées, à partir notamment des valeurs de configuration des machines ; et Sélection d’au moins une séquence industrielle de fabrication de l’emballage sur-mesure en fonction des valeurs de caractéristiques de production calculées.
Selon un autre objet, l’invention porte sur un programme d’ordinateur comprenant des instructions de code de programme pour l’exécution des étapes du procédé selon l’invention lorsque ledit programme est exécuté sur un ordinateur.
représente un schéma d’un procédé selon un mode de réalisation de l’invention. Les étapes facultatives sont encadrées en pointillé.
est une illustration d’une génération d’une pluralité de séquences industrielles présentant une succession d’étapes selon un mode de réalisation de l’invention.
représente un schéma d’une partie d’un procédé selon un mode de réalisation de l’invention.
représente un dispositif informatique selon un mode de réalisation de l’invention et ses possibles interactions avec d’autres dispositifs informatiques.
Sur les figures, les organigrammes et les schémas fonctionnels illustrent l'architecture, la fonctionnalité et le fonctionnement d'implémentations possibles de systèmes, de procédés et de produits de programme d'ordinateur selon divers modes de réalisation de la présente invention. À cet égard, chaque bloc dans les organigrammes ou blocs-diagrammes peut représenter un système, un dispositif, un module ou un code, qui comprend une ou plusieurs instructions exécutables pour mettre en œuvre la ou les fonctions logiques spécifiées. Dans certaines implémentations, les fonctions associées aux blocs peuvent apparaître dans un ordre différent que celui indiqué sur les figures. Par exemple, deux blocs montrés successivement peuvent, en fait, être exécutés sensiblement simultanément, ou les blocs peuvent parfois être exécutés dans l'ordre inverse, en fonction de la fonctionnalité impliquée. Chaque bloc des schémas de principe et/ou de l'organigramme, et des combinaisons de blocs dans les schémas de principe et/ou l'organigramme, peuvent être mis en œuvre par des systèmes matériels spéciaux qui exécutent les fonctions ou actes spécifiés ou effectuer des combinaisons de matériel spécial et d'instructions informatiques.
Dans un mode de réalisation, ledit plateau 210 est recouvert d’une fine couche tendre.
Dans un mode de réalisation, ledit plateau 210 est réalisé dans l’un des matériaux suivants : polychlorure de vinyle (PVC), composite, polyéthylène de grande densité (PEHD), Trespa (marque déposée), phénolique (stratifié compact ou HPL), composite sandwich, bois, particules de bois.
Le système selon la présente invention présente les avantages suivants : Il est simple et rapide à mettre en place ; Il ne présente pas de délais d’attente, contrairement aux mousses personnalisées ; Il permet un référencement plus détaillé ; Il est modulable ; Il offre un coût réellement avantageux.
Nous détaillons ci-après la mise en œuvre de l’invention :
Dans un premier temps, comme pour les supports en mousse, il convient de déterminer au préalable l’emplacement des outils. Il n’est pas nécessaire de réaliser de traçage sur feuille ou sur la mousse, pour passer commande. Ensuite, on visse l’élément 100 sur le plateau 210, puis on pose la pièce de fermeture sur la partie supérieure de l’élément 100 et on appose un marquage sur le plateau 210 à proximité de l’élément.
En cas de changement, il est possible de reboucher les anciens trous au moyen d’un kit en silicone. Un kit de colle peut également être utile pour fixer plus solidement l’élément 100 sur ledit plateau 210.
Le système selon la présente invention met également en œuvre des accessoires : set de vis, rondelles et pièces de fermeture.
Actionneur pour bras robotisé Le domaine de l’invention est celui de la conception et de la fabrication des systèmes de cobotique.
Plus précisément, l’invention concerne en particulier, mais non exclusivement, un actionneur pour bras robotisé.
Les bras robotisés peuvent être utilisés pour diverses tâches.
L’une de ces tâches est l’assistance aux personnes handicapées.
En effet, certains handicaps réduisent la faculté des personnes à pouvoir utiliser leur bras pour saisir des objets et les déplacer.
Les cobots, dénomination désignant les membres robotisés destinés à interagir avec un utilisateur, sont alors utilisés pour permettre aux personnes handicapées de retrouver de l’autonomie dans leurs gestes.
A titre d’exemple, les bras robotisés peuvent être montés sur des fauteuils roulants pour permettre à leurs utilisateurs de se saisir d’objets et de les manipuler lorsque leurs propres bras ne le permettent pas.
Le document de brevet publié sous le numéro EP2355958 décrit un bras robotisé adaptable à un fauteuil roulant.
Les bras robotisés connus présentent une pluralité de tronçons articulés les uns par rapport aux autres.
Pour une longueur d’onde de 385nm, le tableau ci-dessus montre une différence de profondeur efficace de pénétration des rayons (Dp) entre les compositions photoréticulables comparatives et celles de l’invention.
En effet, la composition comparative C 1 a 2 +a 3 présente une profondeur efficace de pénétration des rayons (Dp) supérieure à 1000 µm ce qui se traduit par une mauvaise résolution de l’article imprimé.
Au contraire une trop faible profondeur efficace de pénétration des rayons (Dp) comme illustré par la composition comparative C 2 a 2 +a 3 traduit une faible réactivité et l’objet imprimé n’aura pas les propriétés physiques et/ou mécaniques satisfaisantes.
Concernant les compositions décrites selon le procédé de la présente invention, les valeurs de profondeurs efficaces de pénétration des rayons (Dp) sont satisfaisantes.
La faible réactivité de la composition comparative C 2 a 2 +a 3 est également soulignée par la valeur élevée du temps nécessaire (t 100 µm ) pour obtenir une couche réticulée d’une profondeur de 100µm.
On notera également qu’à une longueur d’onde de 405nm la composition photoréticulable comparative C 2 a 2 +a 3 présente une faible réactivité ce qui ne permet pas une réticulation dans de bonnes conditions.
La composition comparative C 3 a 2 +a 3 a été testée dans les mêmes conditions que la composition comparative C 2 a 2 +a 3 et a conduit à des résultats similaires. En effet, cette composition était également peu voire non réactive à faible énergie.
Exemple 2c : Mesures des propriétés mécaniques de compositions photoréticulables aux longueurs d’ondes de 385nm (11,5mW/cm 2 ) :