INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
RMN 1 H (CDCl 3 , 500 MHz) δ : 8.48 (s, 1H), 8.24 (d, J = 5 Hz, 2H), 7.98 (d, J = 10 Hz, 1H), 7.68 (d, J = 10 Hz, 1H), 7.55 (t, J = 5 Hz, 1H), 7.45 (td, J = 5 Hz, J = 10 Hz, 1H), 7.31-7.26 (m, 5H), 7.22 (t, J = 10 Hz, 2H), 7.16-7.12 (m, 10H), 7.10-7.00 (m, 12H), 6.92-6.89 (m, 2H), 1.40 (s, 18H). RMN 13 C (CDCl 3 , 125 MHz) δ : 164.8, 158.3 (t, J P-C = 10 Hz), 152.0, 150.0, 147.8, 146.1, 141.1, 137.1, 134.7, 134.5, 134.2, 133.1 (t, J P-C = 7.5 Hz), 132.7 (t, J P-C = 7.5 Hz), 131.4, 132.2, 130.6 (t, J P-C = 17.6 Hz), 130.4, 130,3 (t, J P-C = 17,6 Hz), 130,2, 130,1, 128,8 (dt, J P-C = 5 Hz, J P-C = 15 Hz), 127,5, 127,2, 125,3, 124,7, 123,9 6 (t, J P-C = 15 Hz), 123,6, 122,8, 122,3, 121,4, 120,2, 35,0, 31,4. RMN 31 P (121.5 MHz, CDCl 3 ) δ : -11,5 (large), -143,9 (sep, 1 J P-F = 708 Hz). HR-MS (ESI) : m/z [M + H] + calculé pour C 62 H 57 CuN 2 OP 2 S, [M + H] + 1002.2912, trouvé 1002.2900.
Synthèse du [Cu(Xantphos)(3)]PF 6 ( M2 ) :
Ce composé a été préparé par une procédure de synthèse similaire à celle du [Cu(DPEPhos)(3)]PF 6 sauf que du Xantphos a été utilisé au lieu du DPEPhos. Couleur : orange, 0,160 g, rendement 60%.
RMN 1 H (CDCl 3 , 500 MHz) δ : 8.74 (s, 1H), 8.28 (s, 2H), 8.02 (d, J = 5 Hz, 1H), 7.70 (d, J = 5 Hz, 2H), 7.57 (s, 1H), 7.40-7.30 (m, 3H), 7.30-7.15 (m, 14H), 7.05-7.15 (m, 4H), 6.95-6.87 (m, 1H), 6.75-6.79 (m, 4H), 6.67-6.60 (m, 3H), 1.99, (s, 3H), 1.64 (s, 3H), 1.39 (s, 18H). RMN 13 C (CDCl 3 , 125 MHz) δ : 165.2, 155.0 (t, J P-C = 10 Hz), 152.3, 149.9.0, 147.5, 146.0, 141.2, 137.4, 134.9, 134.6, 133.9, 132.9 (t, J P-C = 7.5 Hz), 132.5 (t, J P-C = 7.5 Hz), 131.4 (t, J P-C = 16 Hz), 131.2, 131.0 (t, J P-C = 16 Hz), 130.3, 130.0, 129.0, 128.9, 128.8, 127.4, 127.3, 123.8, 123.2, 121.4, 120.0 (t, J P-C = 16 Hz), 36.2 35.1, 31.4, 31.1, 25.8. RMN 31 P (121.5 MHz, CDCl 3 ) δ : -11,5 (large), -143,9 (sep, 1 J P-F = 708 Hz). HR-MS (ESI) : m/z [M + H] + calculé pour C 65 H 61 CuN 2 OP 2 S, [M + H] + 1042.3225, trouvé 1042.3239.
Exemples de synthèse de complexe bimétallique de cuivre selon l’invention
Synthèse du 5-(3,5-di-tert-butylphényl)picolinaldéhyde ( 5 ) :
Un mélange de 5-bromopicolinaldéhyde 4 (1,0 g, 5,3 mmol), d'acide (3,5-di-tert-butylphényl)boronique 2 (1,51 g, 6,4 mmol) et de K 2 CO 3 (1,48 g, 10,7 mmol) dans 20 mL de DMF a été dégazé par barbotage régulier avec de l'argon pendant 20 minutes. Pd(PPh 3 ) 4 (0,02 g, 0,018 mmol) a été ajouté au mélange et ce dernier a été laissé sous agitation pendant 24 heures à 90°C sous une atmosphère d'argon. Ensuite, le mélange a été évaporé à sec sous pression réduite et extrait avec CH 2 Cl 2 (2×50 mL). Les couches organiques combinées ont été lavées avec de la saumure, séchées sur MgSO 4 et évaporées sous vide. Le résidu a été purifié par chromatographie sur colonne de gel de silice avec un mélange CH 2 Cl 2 /éther de pétrole variant de 50:50 à 100:0 comme éluant pour fournir le composé cible 5 sous forme de solide blanc (0,6 g, rendement 38%).
RMN 1 H (CDCl 3 , 500 MHz) δ : 10,12 (s, 1H), 8,98 (s, 1H), 8,02 (s, 2H), 7,53 (d, J = 2 Hz, 1H), 7,42 (d, J = 2Hz, 2H), 1,37 (s, 18H). RMN 13 C (CDCl 3 , 125 MHz) δ : 193.1, 152.0, 151.2, 148.9, 142.0, 136.0, 135.5, 123.4, 121.9, 121.8, 35.1, 31.5. HR-MS (ESI) : m/z [M + H] + calculé pour C 20 H 26 NO [M + H] + 296.2009, trouvé 296.2000.
Synthèse du 2,5-bis(5-(3,5-di-tert-butylphényl)pyridin-2-yl)thiazolo[5,4-d]thiazole ( 6 ).
Ainsi, a minima la structure comporte des embases s’emboitant l’une dans l’autre et qui sont identiques, ce qui permet de produire à grande échelle des tels éléments de cette structure et de monter la structure de façon simple et rapide.
Dans une réalisation, la structure peut comporter en outre des plaques couvrant au moins chaque entretoise et fixée chacune sur l’extérieur d’une entretoise.
Ainsi, dans cette réalisation au moins, la structure peut être complètement fermée lorsqu'elle est compacte comme représentée sur la . Chaque entretoise étant recouverte d'une plaque, la structure est fermée et peut protéger (dans cette forme compacte) un équipement logé à l'intérieur de la structure (une caméra, ou un capteur quelconque). Lorsque la structure est déployée, l’équipement est alors découvert, apparent et opérationnel pour acquérir des données par exemple dans le cas d’un capteur.
Dans une telle réalisation, la structure peut comporter aussi des plaques fixées sur les rebords des socles, non occupés par une entretoise, pour conférer à la structure une forme générale (de parallélépipède fermé) comprenant au moins deux pavés droits coulissant l’un dans l’autre.
Par exemple les plaques peuvent être fixées aux socles d’embase pour laisser libres leurs extrémités distantes des socles et favoriser ainsi le coulissement d’un pavé dans l’autre.
Par ailleurs, les embases elles-mêmes, sur les faces internes des pavés, peuvent coulisser l’une par rapport à l’autre grâce aux chanfreins précités, prévus sur les bords latéraux des entretoises.
L’équipement, peut alors être fixé à l’une des embases par l’intermédiaire d’au moins une des plaques, les plaques étant configurées pour accueillir des moyens de fixation d’un équipement.
On peut prévoir, dans un mode de réalisation, que des première et deuxième plaques en regard l’une de l’autre et appartenant à deux pavés droits respectifs coopèrent entre elles par un mécanisme de glissière pour assurer le coulissement d’un pavé dans l’autre.
Par exemple, le mécanisme de glissière peut être formé par un doigt :
- porté par la première plaque à une extrémité distante du socle sur lequel est fixé la première plaque, et
- engagé dans une rainure longiligne que comporte la deuxième plaque.
Par ailleurs, pour déployer une embase par rapport à l’autre, la structure peut comporter en outre un moyen de ressort.
Par exemple, le moyen de ressort peut comporter une lamelle, infléchie, semi-rigide et présentant des extrémités opposées et fixées aux socles respectifs des première et deuxième embases (par exemple par vissage, encliquetage, soudure ou autre, sur chacun des socles d’embase).
Pour maintenir le moyen de ressort en compression avant un déploiement de l’équipement, la structure peut comporter un fil thermo-sécable. La section de ce fil (par apport de chaleur par exemple) peut alors libérer le moyen de ressort pour s’allonger.
Dans une forme de réalisation de la structure, le socle et les entretoises de chaque embase sont réalisés d’une seule pièce, avantageusement par impression 3D. Une telle réalisation permet de limiter la matière et les coûts de production en utilisant des matériaux légers mais solides.
Dans une forme de réalisation de la structure, chaque entretoise comporte une forme de croisillon de renfort de la structure.
Dans un mode de réalisation particulier, le coussin est séparable en deux coussins indépendants l’un de l’autre, reliés entre eux par des moyens de liaisons réversibles, comme une bande auto-agrippante.
Dans un mode de réalisation particulier, l’ensemble de matelas comprend deux coussins, lesdits coussins sont agencés l’un dans une partie supérieure du sommier et matelas, dite partie tête et l’autre dans une partie inférieure du sommier et matelas, dite partie pied.
Ainsi, la présence de ces deux coussins permet de surélever la tête et/ou les pieds d’un patient, le tout en évitant un risque de chute desdits coussins dans l’ensemble.
est une représentation schématique d’une coupe selon la largeur de l’ensemble de matelas selon l’invention.
est une représentation schématique d’une coupe selon la longueur de l’ensemble de matelas.
Description des modes de réalisation. En référence aux et , la présente invention concerne un ensemble 1 de matelas facilement protégeable et lavable, dont l’installation du matelas 3 sur le sommier 2 est facilitée, tout en ayant moins de risques de décrochage involontaire du matelas.
La présente invention est un ensemble 1 de matelas comprenant un sommier 2 et un matelas 3, par exemple un lit à destination du milieu hospitalier, par exemple dans le domaine psychiatrique.
L’invention concerne, et comme illustré en , un ensemble 1 de matelas comprenant un sommier 2 et de matelas 3, lesdits sommier 2 et matelas 3 comportent chacun une face de contact 21, 31 comportant des moyens de liaison 4 réversibles, la face de contact 21 du sommier 2 venant en vis-à-vis de la face de contact 31 du matelas 3 et les moyens de liaison 4 réversibles des faces de contact 21, 31 étant agencés de sorte à coopérer entre eux.
Les moyens de liaison 4 de chaque face de contact 21, 31 comportent au moins une bande aimantée 420, 430 s’étendant sensiblement sur tout le long de ladite face de contact 21, 31, lesdites bandes aimantées 420, 430 étant agencées sur les faces de contact 21, 31 de sorte à coopérer entre elles pour former au moins une paire de bandes aimantées.
Ainsi, un tel ensemble 1 possède une fixation plus efficace permettant de réduire le risque de décrochage involontaire des moyens de liaison 4, réduisant le risque de tout incident, notamment dans le domaine hospitalier.
L’ensemble de matelas est composé d’un matelas 3 d’une épaisseur de 15 centimètres et un sommier 2 d’une épaisseur de 40 centimètres. L’ensemble de matelas 1 comprend une épaisseur de 55 centimètres.
Pour ne pas déformer l’ensemble 1 de matelas, les bandes aimantées mesurent 10 millimètres d’épaisseur.
Dans un mode de réalisation préféré, et comme représenté en , les moyens de liaison 4 de chaque face de contact 21, 31 comportent au moins trois bandes aimantées 420, 421, 422, 430, 431, 432 distinctes, positionnées de manière sensiblement parallèle l’une de l’autre sur ladite face de contact 21, 31.
Les bandes aimantées 420, 421, 422, 430, 431, 432 sont ainsi disposées de manière qu’une bande aimantée 420, 430 soit disposée au centre de la largeur de ladite face de contact 21, 31 et les deux autres bandes 421, 422, 431, 432 sont disposées de part et d’autre de ladite paire montée au centre.
Or, dans le cas de flux d’eau à filtrer, notamment dans le cas des égouts, des fleuves, des rivières, le débit et donc la hauteur du flux d’eau peut évoluer, même brusquement.
Aussi, une solution à racleur et buse rotatifs sur toute la surface du filtre circulaire ne peut convenir. Cela est illustré schématiquement par la .
Si on mettait en œuvre un système 1 de filtration et aspiration de matière fondues tel que divulgué par exemple dans les brevets EP3490779B1 et EP3562647B1, avec un filtre mécanique 2 circulaire immergé dans un flux d’eau F à filtrer dont la surface libre L ne serait pas au-dessus du filtre 2, alors le racleur 10 intégrant la buse d’aspiration serait au moins en partie à l’air libre. Et donc, la pompe d’aspiration reliée à la buse d’aspiration intégrée au racleur ne serait plus en état de fonctionner correctement.
Par conséquent, il existe un besoin d’une solution améliorée d’un système de collecte de débris/déchets, particulièrement de déchets/débris à l’échelle millimétrique ou microscopique à filtre mécanique qui permette un nettoyage en continu et ce sans diminuer l’efficacité du filtrage réalisé, et qui puisse s’adapter à n’importe quel flux d’eau à filtrer, dont le débit peut varier même brusquement.
Il existe un besoin en particulier d’une telle solution qui soit simple à mettre en œuvre.
Pour ce faire, l’invention a pour objet, selon l’un de ses aspects, un système de collecte de débris flottants ou au moins en partie immergés dans un milieu aquatique notamment de taille micrométrique ou millimétrique comprenant : au moins un filtre mécanique à trous ou à mailles, destiné à être fixé en travers d’un flux de fluide du milieu aquatique, le filtre mécanique comprenant au moins une partie active destinée à être immergée dans le flux de fluide, au moins un dispositif de collecte et de nettoyage comprenant : une source d’aspiration ; au moins une buse d’aspiration; au moins un conduit d’aspiration, débouchant dans la buse et relié à la source d’aspiration, la buse d’aspiration et le conduit d’aspiration étant destinés à être montés mobiles en regard de la partie active du filtre fixe de sorte à balayer, selon au moins un mouvement de va-et-vient, au moins une partie de la surface que ladite partie active couvre et ainsi évacuer les débris retenus par la surface balayée.
Selon un mode de réalisation avantageux, le système comprend un détecteur de niveau pour mesurer le niveau du fluide dans lequel est immergée la partie active du filtre, le fonctionnement du dispositif de collecte et de nettoyage étant asservi à la mesure du niveau de fluide par le détecteur. Ainsi, la surface de la partie active du filtre qu’il est nécessaire d’aspirer pour la collecte des débris peut être déterminée automatiquement et en temps réel, même en cas de changement brusque du débit de fluide, notamment d’un cours d’eau. En fonction du niveau du fluide, une ou plusieurs parties du dispositif notamment une ou plusieurs buses d’aspiration peuvent ne pas fonctionner. On garantit ainsi le fonctionnement de la pompe d’aspiration de sorte à ce qu’elle puisse toujours aspirer les déchets collectés dans le fluide.
Selon une première alternative, le filtre mécanique peut être souple ou rigide avec sa partie active formée par au moins une surface plane destinée à être dans un plan transversal au flux.
Selon une deuxième alternative, le filtre mécanique est souple ou rigide avec sa partie active formée par une surface incurvée, de préférence selon une portion cylindrique. Cette alternative est avantageuse, par exemple lorsqu’on implante le système selon l’invention au sein d’un conduit d’eau dont la section est constamment remplie du fluide à nettoyer.
Avantageusement, la buse d’aspiration est munie d’une lèvre ou d’une brosse de raclage adaptée pour racler, lors de son balayage, la partie active du filtre.
Selon un mode de réalisation avantageux, le dispositif de collecte et de nettoyage comprend au moins un moyen de pulvérisation de fluide de nettoyage, tel que de l’eau, un gaz (air), monté mobile de sorte à être agencé dans une zone du côté du filtre opposé à celui dans lequel est agencée la buse d’aspiration. Le jet de pulvérisation du liquide ou de gaz de nettoyage directement sur la surface du filtre permet à coup sûr de décoller/arracher les débris/déchets qui pourraient rester coincés dans les trous ou mailles du filtre, ces débris/déchets décollés étant ensuite aspirés dans la buse d’aspiration. On améliore ainsi l’efficacité de la collecte puisque la pulvérisation notamment sous la forme d’un jet du fluide de nettoyage permet un décollement mécanique des débris capturés par le filtre mécanique. Cela est particulièrement important pour des débris à l’échelle microscopique.
Le dispositif de collecte et de nettoyage comprend de préférence un conduit d’amenée du fluide de nettoyage relié au moyen de pulvérisation.
Selon une configuration avantageuse, le dispositif de collecte et de nettoyage comprend un circuit fermé comprenant une pompe dont l’entrée est reliée au conduit d’aspiration et la sortie est reliée au conduit d’amenée du fluide de nettoyage, la pompe étant équipée d’un filtre adapté pour retenir les débris aspirés. Ainsi, les débris capturés par le filtre sont aspirés par une pompe depuis le conduit d’aspiration, dont le filtre qui l’équipe permet de les collecter hors du flux de fluide et avantageusement de les envoyer dans un endroit de stockage. Le fluide de nettoyage, tel que de l’eau ayant servi à véhiculer les débris jusqu’à la pompe peut être à son tour nettoyer pour être réutilisé à nouveau par le conduit d’amenée.
Selon un premier mode de réalisation avantageux, la buse d’aspiration et une partie du conduit d’aspiration et le cas échéant le moyen de pulvérisation, sont montés sur un châssis adapté pour se déplacer selon un mouvement de va-et-vient selon un axe horizontal et/ou selon un axe vertical le long de la partie active du filtre.
Selon ce premier mode et une variante de construction avantageuse, le châssis a une forme générale en U avec l’une des branches du U logeant la buse d’aspiration et une partie du conduit d’aspiration agencée en regard d’un côté du filtre, et l’autre des branches du U logeant le moyen de pulvérisation et une partie du conduit d’amenée agencée de l’autre côté du filtre.
Il va être écrit un procédé 100 de fixation d’une composition de marquage sur un substrat à l’aide des figures 5 à 8.
Le procédé illustré en est mis en œuvre par le système S illustré en .
Le procédé 100 comprend une étape de dépôt 102 de la composition de marquage 2 sur au moins une portion du substrat 4. Dans cet exemple, le substrat 4 est du polyuréthane grainé présentant une granulométrie moyenne de 35 µm.
Comme expliqué ci-dessus, ce dépôt sur le substrat 4 peut être réalisé manuellement, par exemple à l’aide d’un pinceau, ou automatiquement par l’intermédiaire du dispositif de dépôt 20 comme expliqué ci-dessus.
Lorsque la composition de marquage 2 est déposée sur le substrat, ici notamment, sur la surface 3 du substrat, le procédé 100 comprend une étape de séchage 103 de la composition de marquage 2.
L’étape de séchage 103 dépend de la composition de marquage 2 utilisée.
Typiquement, l’étape de séchage 103 est réalisée à l’air libre. Le temps de séchage dépend de la composition de marquage 2 et du matériau du substrat 4. Dans l’exemple présenté, le temps de séchage est inférieur à deux minutes.
Le procédé 100 comprend ensuite une étape de fixation 104 d’une partie de la composition de marquage 2 par irradiation laser. L’étape de fixation 104 est réalisée par le dispositif de fixation 10 illustré en ou le dispositif de fixation 70 illustré en , notamment par dispositif laser 30 du dispositif de fixation 10, 70 qui va émettre le faisceau laser 35. Comme illustré en , le faisceau laser 35 irradie le substrat 4 en un point ou une tâche 36. Ici, le faisceau laser 35 présente un diamètre à la surface 3 du substrat 4 de 90 µm. Le faisceau laser 35 est ensuite déplacé sur la surface 3 du substrat 4 pour obtenir un motif désiré sur la surface 3 du substrat 4.
Comme explicité ci-dessus, le déplacement du faisceau laser 35 peut être réalisé en utilisant le dispositif de balayage 32 comme illustré en ou par un déplacement du substrat 4 par l’intermédiaire d’un support 40 mobile ou par une combinaison des deux déplacements précités. Le dispositif de balayage 32 et/ou le déplacement du substrat 4 selon les axes x, y permet d’orienter le faisceau laser 35 aux positions souhaitées sur la surface 3 du substrat 4.
Dans la présente divulgation, la couleur du pigment reste la même (avant et après fixation laser).
Le procédé 100 comprend ensuite une étape d’élimination 106 de la composition de marquage qui n’a pas été irradiée à l’étape de fixation 104.
Typiquement, l’étape d’élimination 106 peut être réalisée manuellement ou par l’intermédiaire du dispositif de nettoyage 60 comme décrit ci-dessus.
L’étape d’élimination 106 permet d’enlever les parties de la composition de marquage 2 qui n’ont pas été irradiées par le faisceau laser 35 à l’étape de fixation 104.
On peut voir que le substrat 4 illustré en obtenu à la suite de l’étape d’élimination 106 est marqué par un marquage de couleur doré. Dans cet exemple, neuf motifs 16 dorés de 3 millimètres par 3 millimètres ont été marqués sur le substrat 4. En dehors des motifs 16, le substrat 4 présente des portions 17 qui n’ont pas été marquées. Cela signifie que ces portions 17 n’ont pas été irradiées par le faisceau laser 35 lors de l’étape de fixation 104.
La composition de marquage 2 irradiée par le faisceau laser 35 n’a pas changé de couleur (de pigmentation) entre l’étape de dépôt 102 et l’étape de fixation 104.
La illustre un exemple d’un substrat 4 obtenu à la suite de l’application du procédé 100 sur le substrat 4.
La première pompe bidirectionnelle 21 fait circuler le liquide caloporteur selon le deuxième sens de circulation. La deuxième pompe bidirectionnelle 22 fait circuler le liquide caloporteur selon le premier sens de circulation.
Autrement dit, le sens de refoulement de la première pompe 21 est inversé par rapport au mode de fonctionnement précédent. Au niveau du premier point de connexion 51, la vanne unidirectionnelle 27 empêche le liquide caloporteur de circuler vers le troisième échangeur 3. Au niveau du troisième point de connexion 53, la pression est inférieure à la pression au niveau du premier point de connexion 51, en raison de la perte de charge engendrée par la première vanne trois voies 29, le cinquième échangeur 5 et les portions de circuit correspondantes. Le liquide caloporteur ne circule pas dans le troisième échangeur 3, qui ne chauffe donc pas le flux d’air intérieur Fi. Le sixième échangeur 6 refroidit le flux d’air intérieur Fi.
Comme vu précédemment, l’inversion du sens de refoulement de la première pompe 21 permet de désactiver la circulation de liquide caloporteur dans le troisième échangeur 3, ce qui permet de passer d’un mode ou l’habitacle est chauffé à un mode ou l’habitacle est refroidi.
Les fluides réfrigérants dit chimiques possèdent généralement un potentiel de réchauffement global (coefficient GWP) élevé, ce qui est un inconvénient. Il est possible d’utiliser le dioxyde de carbone comme fluide réfrigérant, qui possède par définition un coefficient de réchauffement global égal à un. Les propriétés thermodynamiques de ce gaz font que la pression de refoulement du compresseur se trouve généralement dans la plage 80 à 130 bars, afin que le système fournisse une puissance thermique suffisante. La température de refoulement du fluide réfrigérant pour cette plage de pression peut dans certains cas d’utilisation être problématique pour le compresseur, car trop élevée. De plus, cette température de refoulement élevée peut aussi être gênante pour certains organes dans lequel le fluide réfrigérant à haute pression et haute température circule.
De plus, dans le cas d’un véhicule électrique, il peut être nécessaire de pouvoir réchauffer la batterie, notamment afin de pouvoir la charger rapidement par température ambiante froide, notamment négative. Des dispositifs de chauffage dédiés peuvent être utilisés. De tels dispositifs dédiés augmentent le prix et le poids du système de conditionnement thermique.
Il existe donc un besoin de disposer d’un système de conditionnement thermique permettant de contrôler la température de refoulement du fluide réfrigérant et permettant de chauffer la batterie.
Résumé Dans ce but, il est proposé un système de conditionnement thermique pour véhicule automobile, comprenant un circuit de fluide réfrigérant configuré pour faire circuler un fluide réfrigérant, le circuit de fluide réfrigérant comportant: - Une boucle principale comprenant successivement selon le sens de circulation du fluide réfrigérant: -- un compresseur, -- un premier échangeur de chaleur couplé thermiquement avec un flux d’air intérieur à un habitacle du véhicule, -- un premier détendeur, -- un deuxième détendeur, -- un deuxième échangeur de chaleur configuré pour échanger de la chaleur avec un flux d’air extérieur à l’habitacle du véhicule, -- un dispositif d’accumulation de fluide réfrigérant, - Une première branche de dérivation reliant un premier point de raccordement disposé sur la boucle principale en aval d’une sortie du compresseur et en amont du premier échangeur à un deuxième point de raccordement disposé sur la boucle principale en aval du deuxième échangeur de chaleur et en amont du dispositif d’accumulation, la première branche de dérivation comprenant un troisième détendeur, - Une deuxième branche de dérivation reliant un troisième point de raccordement disposé sur la boucle principale entre le premier échangeur et le deuxième détendeur à un quatrième point de raccordement disposé sur la boucle principale en aval du deuxième échangeur et en amont du dispositif d’accumulation, la deuxième branche de dérivation comprenant successivement un quatrième détendeur et un troisième échangeur de chaleur, dans lequel la boucle principale comprend un échangeur interne configuré pour permettre un échange de chaleur entre le fluide réfrigérant circulant entre le premier détendeur et le deuxième détendeur et le fluide réfrigérant en aval du dispositif d’accumulation et en amont d’une entrée du compresseur.