INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le cœur de moteur 11 comprend un support de réducteur 40 (correspondant à la liaison décrite en référence à la ) agencé pour supporter au moins partiellement le réducteur 30 dans une position fixe à l'intérieur du moteur. Le support de réducteur est couplé au niveau d'une première extrémité à la structure de support stationnaire 24 qui s'étend à travers le conduit de cœur transportant le flux d'air de cœur A comme illustré sur la . Dans l'agencement actuellement décrit, la structure de support stationnaire 24 est ou comprend un stator de section de moteur (ESS) qui agit à la fois en tant que composant structural pour fournir un support stationnaire pour des composants de cœur tel que le support de réducteur 40, et en tant qu'aube directrice servant à diriger le flux d'air à partir de la soufflante 23. Dans d'autres modes de réalisation, la structure de support stationnaire 24 peut comprendre une entretoise s'étendant à travers le trajet d'écoulement de gaz de cœur et une aube de stator indépendante servant à diriger le flux d'air. Dans le présent mode de réalisation, le support de réducteur 40 est couplé au niveau d'une deuxième extrémité au porte-satellites 34. Le support de réducteur 40 agit pour cette raison à l'encontre de la rotation du porte-satellites 34 par rapport à la structure statique du cœur de moteur 11. Dans des modes de réalisation où le réducteur 30 est dans un agencement planétaire, le support de réducteur 40 est couplé à la couronne dentée 38 de façon à résister à sa rotation par rapport à la structure statique du cœur de moteur 11.
L’appui de fenêtre 1 comprend un bord arrière 1A configuré pour être positionné du côté de l’espace intérieur INT et un bord avant 1B configuré pour être positionné du côté de l’espace extérieur EXT. L’appui de fenêtre 1 comprend en outre une surface d’écoulement 10 qui est inclinée pour permettre l’écoulement d’eau de pluie vers le bord avant 1B. De manière préférée, la surface d’écoulement 10 possède une pente supérieure à 2,5°.
L’appui de fenêtre 1 comprend un rejingot arrière 2 s’étendant au niveau du bord arrière 1A qui est surélevé par rapport à la surface d’écoulement 10.
L’invention est remarquable en ce que le rejingot arrière 2 comprend : au moins une portion de support 21 configurée pour supporter une fenêtre F, et au moins une portion d’étanchéité 22 configurée pour recevoir un organe d’étanchéité 3, la portion de support 21 étant positionnée en arrière de la portion d’étanchéité 22 et surélevée par rapport à la portion d’étanchéité 22 de manière à supporter la fenêtre F sans comprimer l’organe d’étanchéité 3 lors de la pose de la fenêtre F.
De manière avantageuse, le rejingot arrière 2 permet de recevoir l’organe d’étanchéité 3 sans risque de compression étant donné que la surface de réception de l’organe d’étanchéité 3 est à une hauteur différente de la surface d’appui de la fenêtre F. Toute compression excessive (écrasement) de l’organe d’étanchéité 3 est ainsi évitée et aucune cale de support rapportée ne doit être utilisée.
Comme illustré aux figures 6 et 7, le rejingot arrière 2 s’étend sur toute la longueur de l’appui de fenêtre 1 de manière à permettre un appui stable de la fenêtre.
Dans cet exemple, le rejingot arrière 2 possède une forme en U dont la concavité est tournée vers l’avant. Cela permet avantageusement d’assurer un positionnement précis de l’organe d’étanchéité 3 pour s’étendre à la périphérie de l’ouverture OF sur une face intérieure de la paroi de construction P comme illustré à la .
Dans cet exemple, en référence à la , le rejingot arrière 2 comporte une partie centrale 2A et deux parties latérales 2B. Les parties latérales 2A s’étendent en saillie par rapport à l’appui de fenêtre 1 de manière à former des oreilles qui s’étendent du côté de l’espace intérieur INT. Cela permet de former une surface de réception continue avec la face intérieure de la paroi de construction P pour mettre en place l’organe d’étanchéité 3. Comme illustré à la , l’appui de fenêtre 1 est symétrique par rapport à un plan transversal de symétrie verticale A-A.
En référence à la , la portion de support 21 est surélevée par rapport à la portion d’étanchéité 22 d’une hauteur H1 comprise entre 3mm et 10mm, de préférence, entre 4mm et 6mm. Cela permet avantageusement de recevoir un organe d’étanchéité 3 sans risque de compression excessive. La portion d’étanchéité 22 est surélevée par rapport à la surface d’écoulement 10 d’une hauteur H2 comprise entre 20mm et 30mm afin d’éviter toute circulation d’eau vers l’espace intérieur INT, en particulier, sous l’effet du vent.
Comme illustré aux et 10, la portion de support 21 possède une largeur comprise entre 10mm et 26mm, de préférence, entre 12mm et 24mm. La portion de support 21 est plane pour améliorer la stabilité. Une telle portion de support 21 est suffisante pour positionner la fenêtre de manière stable. Dans cet exemple, la portion de support 21 est continue pour permettre une réception stable de la fenêtre. Il va néanmoins de soi que la portion de support 21 pourrait être discontinue à la manière d’une pluralité de cales de support.
La portion d’étanchéité 22 possède une largeur comprise entre 15mm et 29mm, de préférence, entre 20mm et 24mm. La portion d’étanchéité 22 est plane. Une telle portion d’étanchéité 22 permet de positionner de manière précise l’organe d’étanchéité 3. En outre, le relief formé par la portion de support 21 permet de guider la mise en place de l’organe d’étanchéité 3 sur la portion d’étanchéité 22. De manière avantageuse, l’organe d’étanchéité est positionné dans une concavité formée entre la portion d’étanchéité 22 et la portion de support 21 comme illustré à la .
Dans cet exemple, la largeur de la portion d’étanchéité 22 est plus grande dans la partie latérale 2B que dans une partie centrale 2A. Cela permet d’accueillir un organe d’étanchéité de grande épaisseur, notamment de 20mm.
Dans cet exemple, comme illustré aux figures 6 et 7, l’appui de fenêtre 1 comprend des rejingots latéraux 11 dont la hauteur est inférieure à la portion d’étanchéité 22. Les rejingots latéraux 11 s’étendent au moins sur une partie arrière d’un bord latéral de manière à éviter un ruissèlement latéral d’eau de pluie qui viendrait salir la paroi de construction P. Cet aspect est optionnel.
En référence aux figures 11 à 14, il va être présenté un procédé de montage d’une fenêtre F dans une ouverture OF d’une paroi de construction P d’un bâtiment séparant un espace intérieur INT d’un espace extérieur EXT.
Comme illustré à la , un appui de fenêtre 1, tel que présenté précédemment, est monté dans l’ouverture OF, en particulier, sur un bord inférieur. L’appui de fenêtre 1 est posé de manière simplifiée. Son bord arrière 1A est positionné du côté de l’espace intérieur INT et son bord avant 1B est positionné du côté de l’espace extérieur EXT.
En référence à la , le procédé comprend une étape consistant à positionner un organe d’étanchéité 3 à la périphérie de l’ouverture OF afin d’interdire une circulation d’air entre la fenêtre et son ouverture OF pour permettre une isolation thermique, phonique ainsi qu’une isolation à l’air et à l’eau.
Le procédé comprend plus particulièrement une étape consistant à positionner un organe d’étanchéité 3 sur la portion d’étanchéité 22 du rejingot arrière 2. Comme illustré à la , l’organe d’étanchéité 3 comporte une portion inférieure 3P qui s’étend selon la longueur du rejingot arrière 2. Cette portion inférieure 3P forme un calfeutrement pour reprendre notamment les dilatations entre la fenêtre et le mur.
De plus, compte tenu de la présence de fibres de verres courtes dans le revêtement d’étanchéité 12, leur rupture initie et facilite la rupture rapide du revêtement d’étanchéité 12.
Avantageusement, le dispositif d’étanchéité 6 se rompt entre 0 et 8 mm de déplacement des éléments d’assemblage 2.
Dans exemple illustré, le digesteur fonctionne à 55°C et le dispositif d’étanchéité 6 comporte une couche de remplissage 11 et un revêtement d’étanchéité 12 présentant, respectivement, un allongement à la rupture inférieur ou égal à 3% et compris entre 0,1 à 0,75%, à une température de 55°C.
Avantageusement, l’épaisseur de l’enduit de la couche de remplissage 11 est comprise entre 5 et 20 mm, de préférence supérieure à 5 mm et inférieure à 20 mm, et plus préférentiellement encore comprise entre 10 et 15 mm.
Pour une épaisseur d’enduit inférieure à 5 mm, la couche de remplissage 11 n’est pas suffisamment cassante et il y a un risque de rupture par pelage.
Par pelage, on entend le décollement du dispositif d’étanchéité 6.
Lorsque la couche de remplissage 11 n’est pas assez cassante, et sa capacité de déformation avant rupture est donc trop grande. Il n’y a pas rupture et la couche se décolle. Lorsque le dispositif d’étanchéité 6 est trop ductile, il se décolle sans se rompre, et un dégazage du digesteur ne peut se produire ou se produit trop tardivement pour éviter une explosion.
Au-delà d’une épaisseur de 20 mm, les éléments d’assemblage 2 risquent d’être trop fortement liés, de sorte qu’une surpression accidentelle au sein du digesteur n’est pas suffisante pour impliquer la rupture du dispositif d’étanchéité 6.
Dans l’exemple illustré, la température de transition vitreuse Tg des résine époxy du dispositif d’étanchéité 6 est avantageusement supérieure à 40°C de façon à être peu déformable et suffisamment cassante à 55°C.
La température de transition vitreuse Tg correspond à la température à laquelle un matériau passe d’un état cassant, fragile, à un état plus ductile. La transition est progressive au fur et à mesure que la température augmente, la ductilité commence à apparaître avant la Tg, et augmente encore après dépassement de la Tg.
En cas de surpression accidentelle au sein du digesteur, la pression s’élève au sein du digesteur et les pétales commencent à se soulever. Les deuxièmes ensembles 4 de pétales, plus légers se soulèvent plus que les premiers ensembles 3.
Le dispositif d’étanchéité 6 fusible est cassant et se rompt de manière nette grâce au soulèvement des deuxièmes ensembles 4 de pétales.
La rupture nette de la couche de remplissage 11 provoque la ruine du revêtement d’étanchéité 12. Le caractère fragile et non ductile de la couche de remplissage 11 et du revêtement d’étanchéité 12 favorisent une rupture nette sans trop de déformation avant rupture du dispositif d’étanchéité 6.
Les joints étanchéifiés en condition normale de fonctionnement de l’ouvrage, sont ainsi libérés et il se crée un désaffleur entre premiers et deuxièmes ensembles d’éléments d’assemblage. Ce désaffleur va ouvrir le ciel gazeux du digesteur à l’air libre et permettre un dégazage afin d’éviter une explosion du digesteur.
Un tel dispositif d’étanchéité 6 est facilement réparable après la survenue d’une surpression et d’un dégazage par désaffleur des éléments d’assemblage qu’il étanchéifie. Le dispositif d’étanchéité 6 peut être remplacé et le digesteur remis rapidement en service.
Dans l’exemple illustré, le joint formé par l’assemblage des éléments d’assemblage 2 adjacents étanchéifiés se rapport à la coupole 1 de digesteur.
Système de conditionnement de carburant pour alimenter un turbomoteur propulsif d’aéronef, aéronef et procédé associés La présente invention concerne le domaine des aéronefs comportant un ou plusieurs turbomoteurs propulsifs alimentés par du carburant stocké dans un ou plusieurs réservoirs cryogéniques. Par « propulsif », on entend que le turbomoteur est apte à fournir une poussée utile à l’aéronef lors de son vol.
Il est connu de stocker du carburant, en particulier de l’hydrogène, sous forme liquide pour limiter l’encombrement et la masse des réservoirs de l’aéronef. A titre d’exemple, l’hydrogène est stocké à une température de l’ordre de 20 à 22 Kelvins (- 253 à -251°C) dans un réservoir cryogénique de l’aéronef. Afin de pouvoir être injecté dans une chambre de combustion d’un turbomoteur, le carburant doit être chauffé afin de permettre une combustion optimale.
En pratique, l’étape de chauffage du carburant est énergivore et nécessite de prélever des calories sur des sources chaudes de l’aéronef. En référence à la , il est connu d’alimenter un turbomoteur propulsif TP avec du carburant Q issu d’un réservoir cryogénique RC. Un échangeur de chaleur 100 est monté dans le circuit de carburant afin de chauffer le carburant à partir de chaleur CTP prélevée dans le turbomoteur propulsif TP. Le carburant Q, liquide dans le réservoir cryogénique RC, devient gazeux pour pouvoir être consommé dans une chambre de combustion CC du turbomoteur propulsif TP. La chaleur générée CTP par le turbomoteur propulsif TP dépend du régime du turbomoteur propulsif TP ainsi que des conditions extérieures. Aussi, en pratique, la chaleur générée CTP n’est pas toujours adaptée aux besoins de chauffage.
Un des objectifs de la présente invention est de proposer un système de conditionnement qui permette de réaliser un chauffage qui soit indépendant du régime du turbomoteur propulsif tout en ayant un encombrement faible et une masse réduite.
PRESENTATION DE L’INVENTION L’invention concerne un système de conditionnement de carburant configuré pour alimenter au moins un turbomoteur propulsif d’aéronef à partir d’un flux de carburant issu d’au moins un réservoir cryogénique, le système de conditionnement comprenant : un circuit de carburant configuré pour relier le réservoir cryogénique au turbomoteur propulsif, au moins une turbomachine non-propulsive comprenant un compresseur configuré pour être alimenté par un flux d’air issu d’une entrée d’air, une turbine reliée au compresseur par un arbre de turbomachine et une chambre de combustion configurée pour évacuer un flux d’air d’échappement chargé de calories pour entrainer en rotation la turbine, un circuit d’air d’échappement reliant la turbomachine non-propulsive à un échangeur de chaleur, monté dans le circuit de carburant, configuré pour prélever des calories dans le flux d’air d’échappement pour chauffer le flux de carburant, et au moins un organe de répartition commandable monté dans le circuit d’air d’échappement configuré pour réguler la quantité du flux d’air d’échappement circulant dans l’échangeur de chaleur.
Grâce à l’invention, la turbomachine non-propulsive permet d’apporter les calories nécessaires au chauffage du carburant de manière indépendante au turbomoteur propulsif. De manière avantageuse, la régulation du chauffage est réalisée par la régulation de la quantité du flux d’air d’échappement circulant dans l’échangeur de chaleur. Cela permet avantageusement à la turbomachine non-propulsive de fonctionner à régime constant à son rendement optimal. La régulation du chauffage est avantageusement simple à piloter.
Selon un aspect de l’invention, l’organe de répartition commandable est configuré pour répartir le flux d’air d’échappement selon un premier flux d’échappement circulant dans l’échangeur de chaleur et selon un deuxième flux d’échappement contournant l’échangeur de chaleur.
Un tel organe de répartition est simple à mettre en œuvre et peut être intégré de manière pratique à une turbomachine non-propulsive, ce qui limite l’encombrement.
Selon un aspect de l’invention, la turbomachine non-propulsive comportant un carter extérieur, l’échangeur de chaleur et l’organe de répartition commandable sont montés dans le carter extérieur. La turbomachine non-propulsive remplit ainsi sa nouvelle fonction de chauffage de manière intégrée et peut être installée en lieu et place d’une turbomachine non-propulsive selon l’art antérieur, en particulier une turbomachine non-propulsive du type « APU ».
Selon un aspect de l’invention, la turbomachine non-propulsive est reliée à une génératrice d’électricité configurée pour alimenter au moins un équipement non-propulsif de l’aéronef. Ainsi, la turbomachine non-propulsive permet de répondre aux besoins en énergie électrique des équipements non propulsifs de l’aéronef.
Selon un aspect de l’invention, le système de conditionnement de carburant comprend un dispositif de conditionnement d’air de cabine, la turbomachine non-propulsive est configurée pour alimenter le dispositif de conditionnement d’air de cabine avec un flux d’air sous pression. Ainsi, la turbomachine non-propulsive permet de répondre aux besoins pneumatiques des équipements non propulsifs de l’aéronef.
Selon un aspect de l’invention, le système de conditionnement de carburant comprend au moins un capteur de température configuré pour mesurer la température du flux de carburant en amont du turbomoteur propulsif et un calculateur de contrôle configuré pour commander l’organe de répartition commandable en fonction de ladite température du flux de carburant. Un pilotage en température est simple à mettre en œuvre. En outre, une régulation par la quantité du flux d’air d’échappement permet de répondre aux besoins de chauffage de manière réactive.
L’invention concerne également un aéronef comprenant au moins deux turbomoteurs propulsifs et au moins un système de conditionnement tel que présenté précédemment pour alimenter lesdits turbomoteurs propulsifs.
Selon un aspect de l’invention, le système de conditionnement comporte au moins deux turbomachines non-propulsives, chaque turbomachine non-propulsive est dimensionnée pour chauffer le flux de carburant nécessaire pour l’ensemble des turbomoteurs propulsifs en vol. Ainsi, en cas de défaillance, il existe une redondance optimale.
Selon un aspect de l’invention, l’aéronef comprend une pluralité d’équipements non propulsifs, chaque turbomachine non-propulsive est dimensionnée pour fournir l’énergie pour l’ensemble des équipements non propulsifs de l’aéronef. Ainsi, en cas de défaillance, il existe une redondance optimale.
Selon une caractéristique de l’invention : - la photoanode comporte une couche photocatalytique réalisée dans un premier matériau semiconducteur possédant une énergie de bande interdite, notée Eg 1 ; - le premier réflecteur est conçu pour filtrer tout ou partie des longueurs d’onde, notées λ 1 , du rayonnement solaire incident vérifiant , où « h » est la constante de Planck et « c » est la vitesse de la lumière dans le vide.
Ainsi, un avantage procuré est d’augmenter l’efficacité et la durabilité du réacteur photoélectrochimique en déviant de la photoanode ou en supprimant tout ou partie du spectre solaire dont l’énergie ne permet pas à la photoanode de générer des paires électrons-trous.
Selon une caractéristique de l’invention, le premier matériau semiconducteur est choisi parmi le dioxyde de titane TiO 2 , le vanadate de bismuth BiVO 4 , l’oxyde de zinc ZnO, le dioxyde d’étain SnO 2 le trioxyde de tungstène WO 3 , l’oxyde ferrique Fe 2 O 3 .
Ainsi, un avantage procuré par ces matériaux de type « n » est dû à leurs propriétés physico-chimiques stables dans le temps pour générer efficacement des paires électrons-trous, les séparer (i.e. éviter leur recombinaison) et les transporter, ainsi que leur qualité d’adsorption des réactifs.
Selon une caractéristique de l’invention, le second réflecteur est conçu pour filtrer des longueurs d’onde, notées λ 2 , du rayonnement solaire incident vérifiant .
Ainsi, un avantage procuré est de pouvoir dévier vers la photoanode ou supprimer le rayonnement ultraviolet, trop énergétique pour les stricts besoins de la photo-excitation de la photocathode, et qui conduit à une dégradation du réacteur photoélectrochimique sur le long terme.
Selon une caractéristique de l’invention : - la photocathode comporte une couche photocatalytique réalisée dans un second matériau semiconducteur possédant une énergie de bande interdite, notée Eg 2 ; - le second réflecteur est conçu pour filtrer tout ou partie des longueurs d’onde, notées λ 2 , du rayonnement solaire incident vérifiant , où « h » est la constante de Planck et « c » est la vitesse de la lumière dans le vide.
Ainsi, un avantage procuré est d’augmenter l’efficacité du réacteur photoélectrochimique en supprimant tout ou partie du spectre solaire dont l’énergie ne permet pas à la photocathode de générer des paires électrons-trous.
Selon une caractéristique de l’invention, le second matériau semiconducteur est choisi parmi l’oxyde de cuivre Cu 2 O, une pérovskite, une delafossite, un spinelle, le silicium, l’arséniure de bore BAs, le séléniure de tungstène WSe 2 , le sulfure de zinc ZnS, le phosphure d’indium InP, le phosphure de gallium-indium GaInP 2 .
Ainsi, un avantage procuré par ces matériaux de type « p » est dû à leurs propriétés physico-chimiques stables dans le temps pour générer efficacement des paires électrons-trous, les séparer (i.e. éviter leur recombinaison) et les transporter, ainsi que leur qualité d’adsorption des réactifs.
Selon une caractéristique de l’invention, chacun des premier et second réflecteurs comporte au moins un miroir choisi parmi un miroir plan, un miroir parabolique, un miroir cylindro-parabolique.
Selon une caractéristique de l’invention, les premier et second réflecteurs comportent respectivement des premier et second revêtements adaptés pour réfléchir respectivement les premier et second domaines spectraux.
Ainsi, un avantage procuré est la facilité de mise en œuvre pour obtenir les premier et second domaines spectraux souhaités.
Selon une caractéristique de l’invention, l’installation comporte des moyens de déplacement, configurés pour déplacer les premier et second réflecteurs selon le rayonnement solaire incident de sorte que les premier et second réflecteurs réfléchissent respectivement les premier et second domaines spectraux respectivement vers les première et seconde parois.
Ainsi, un avantage procuré est d’optimiser l’intensité des rayonnements réfléchis par les premier et second réflecteurs vers respectivement les première et seconde parois en fonction de la position du soleil.
Le système 1 comporte une télécommande 21 sans fil communicant avec l’unité de contrôle 20 via un système émetteur-récepteur ou par connexion filaire lorsque celle-ci est posée dessus.
La télécommande 21 forme une interface utilisateur permettant à un opérateur de contrôler et, éventuellement de corriger, à distance le déplacement du chariot 2.
La télécommande 21 permet également d’entrer des données sur la géométrie de la soudure à réaliser, comme par exemple l’angle entre les pièces P, l’épaisseur des pièces P ou l’angle d’un chanfrein entre les pièces P.
Le système 1 comporte, dans cet exemple, un profilomètre laser 22 mesurant le profil des pièces P en amont la torche T de soudage dans la direction d’avancement D de celle-ci.
On a illustré sur les figures 2 et 3 un premier exemple de procédé de soudage à l’aide d’un système 1 tel que décrit précédemment.
Dans ce premier exemple, les pièces P sont toutes les deux à plat. Elles comportent chacune un chanfrein formant entre elles une ouverture d’angle Oc de 40°.
Dans un premier temps, le système 1 est positionné sur la surface extérieure de l’une des pièces P. Puis, par exemple avec la télécommande 21, un utilisateur transmet à l’unité de contrôle 20 des informations sur la géométrie des pièces P.
La torche T est alors déplacée pour se mettre en position pour la soudure.
Le chariot 2 est ensuite mis en mouvement dans la direction D et, au même moment, le fil-électrode F produit un arc avec l’une des pièces et est dévidé par la torche T, pour former le cordon de soudure J. Dans cet exemple, la base 2 se déplace en continu ou de façon intermittente.
Le premier actionneur 10 et le deuxième actionneur 11 déplacent, par des mouvements coordonnés contrôlés par l’unité de contrôle 20, la torche T pour former le cordon de soudure J.
Comme illustré sur la , les deux actionneurs 10 et 11 sont déplacés de manière à maintenir l’axe longitudinal L du fil-électrode F proche de la normale N de la surface en regard de l’extrémité 30 du fil-électrode F. Dans cet exemple, l’axe longitudinal L de la torche T forme avec la normale N un angle Os inférieur à 15°.
Pour réaliser le cordon de soudure J, la torche T est déplacée de manière à réaliser un balayage orthogonal à la direction D. Lors de ce balayage, par des mouvements coordonnés des deux actionneurs 10 et 11, l’orientation de la torche T est modifiée de sorte à maintenir l’axe longitudinal L du fil-électrode F aussi proche que possible de la normale N de la surface sur laquelle le cordon de soudure J est formé.