INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’instrument objet de l’invention comprend également un actionneur 5 formé d’un ensemble de leviers 6 s’étendant autour du corps central 3 et ayant des premières extrémités proximales 6p reliées au corps central 3 et des deuxièmes extrémités distales 6d qui s’étendent au-delà de la partie distale 3d et qui sont réunies par une douille 7 s’étendant en avant de la partie distale 3d et coaxialement à celle-ci. Le fourreau 2 est fixé à la douille 7 par tous moyens et par exemple par collage, soudage, ou simple maintien en force. Les leviers 6 sont élastiquement déformables entre une première position désactivée de la pince 1 dans laquelle l’extrémité active 1d de la pince 1 est ouverte et en saillie du fourreau 2 et une deuxième position activée dans laquelle le fourreau 2 vient recouvrir et resserrer l’extrémité active 1d de la pince 1 de manière à forcer la fermeture de l’extrémité active de la pince. Chaque levier 6 comprend un segment proximal et un segment distal qui sont reliés entre eux par une première lame flexible en définissant un angle ouvert inférieur à 180° lorsque l’actionneur 5 est en position désactivée, une deuxième lame flexible reliant le segment proximal au corps central 3 et une troisième lame flexible reliant le segment distal à la douille 7. Les segments et les lames flexibles sont en une seule pièce. En position activée, comme particulièrement illustré par la , les deux segments sont sensiblement alignés l’un avec l’autre, l’angle formé entre les deux segments étant alors sensiblement égal à 180°. L’homme du métier saura déterminer la longueur respective de chacun des segments de la lame ainsi que la valeur de l’angle formé en fonction de la longueur du corps central 3 et de la longueur de la course de la douille 7 pour que, en position activée, l’extrémité distale du fourreau 2 vienne fermer l’extrémité distale active 1d de la pince 1 sans recouvrir les surfaces de préhension de ladite extrémité distale 1d. Evidemment, l’homme du métier saura également prendre en compte la nature du matériau utilisé dans le dimensionnement des leviers et déterminer le nombre de leviers 6 nécessaires pour former l’actionneur 5 en fonction des dimensions de chaque levier, du matériau utilisé et de l’ergonomie souhaitée.
A titre d’illustration, l’actionneur 5 peut comprendre dix leviers 6 réalisés en Polyamide 12 (Pa12) ; chaque levier 6 a une largeur variable comprise de 1 à 5 mm pour le segment distal, et de 2 à 5 mm pour le segment proximal proche du manche 4. L’extrémité la plus fine des segments des leviers correspondant respectivement pour l’extrémité 6p à celle qui est à proximité de l’extrémité proximale 3p du corps et pour l’extrémité 6d à celle qui est dans le prolongement de la douille 7. La partie la plus large des segments se situant entre les deux et étant destinée à accueillir les doigts du praticien lorsqu’il utilise l’instrument. Le segment proximal et le segment distal de chaque levier 6 ont ici une longueur respective d’environ 30mm et inférieure à 10 mm et forment un angle d’environ 130° lorsque l’actionneur 5 est désactivé.
Les extrémités proximales 6p des leviers 6 sont ici d’une seule pièce avec la partie proximale 3p du corps central 3. A l’opposé, les extrémités distales 6d des leviers 6 sont d’une seule pièce avec la douille 7 qui est mobile en translation par rapport au corps central 3 le long de l’axe X. Ainsi, pour activer la pince, le manipulateur va exercer une pression sur tout ou partie des leviers 6 de l’actionneur 5, préférentiellement sur leur partie la plus large, les leviers 6 vont se déplier jusqu’à ce que les segments de chaque levier 6 forment entre eux un angle sensiblement égal à 180° en imprimant à la douille 7 et donc au fourreau 2 qui y est fixé un mouvement de translation le long de l’axe x en direction de l’extrémité distale 1d. L’extrémité distale du fourreau 2 va alors exercer une pression sur les deux branches de l’extrémité distale 1d de la pince 1 et provoquer le rapprochement de ces deux branches jusqu’à fermer ou autrement dit activer la pince 1. A l’inverse lorsque le praticien va relâcher la pression exercée sur l’actionneur 5, les leviers 6 vont se replier sous l’effet de leur élasticité jusqu’à ce que les deux segments forment entre eux l’angle initial. La douille 7 et le fourreau 2 vont réaliser une translation inverse vers le manche 4 : les deux branches de l’extrémité distale 1d de la pince 1 sont alors libérées de l’extrémité distale du fourreau 2 et s’écartent l’une de l’autre sous l’effet de leur élasticité. La course du fourreau 2 est arrêtée lorsque les leviers 6 sont dans leur état de repos et la douille 7 se trouve au voisinage de l’extrémité distale 3d du corps central 3.
Selon l’invention, le corps central 3, l’actionneur 5 et la douille 7 de l’instrument sont une pièce monobloc. L’ensemble corps central 3, actionneur 5 composé de l’ensemble de leviers 6 réunis par leur extrémité distale pour former la douille 7 sont réalisés par fabrication additive. Par exemple, le corps central, l’actionneur, et la douille peuvent être fabriqués en utilisant une imprimante de marque EOS alimenté avec du Polyamide 12 (Pa12), la fabrication se faisant par couches successives selon l’axe X.
Dans le mode de réalisation préféré de l’invention ici décrit, l’instrument selon l’invention comporte un nez de guidage 8, fixe et relié au corps central 3, qui s’étend en avant de la douille 7 et coiffe une partie de celle-ci. De manière préférée, le nez de guidage 8 est relié à l’extrémité distale du corps central 3 par des bras 12 passant entre les leviers 6. Les bras 12 sont ici dans le prolongement de la partie distale 3d du corps central 3. Le nez de guidage 8 comprend un perçage colinéaire à l’axe X qui reçoit à coulissement une partie du fourreau 2 de manière à guider ladite partie du fourreau 2 et limiter le risque d’une flexion du fourreau 2. Le diamètre du percement est légèrement supérieur au diamètre du fourreau 2 de sorte que ce dernier puisse coulisser librement dans le nez de guidage 8. Le nez de guidage 8 est ici sensiblement en forme de tronc de cône creux et percé en son sommet. Le nez de guidage 8 comprend en outre un logement arrière recevant librement une partie de la douille 7 notamment pour la position activée. Ainsi, en position activée de l’instrument, la douille 7 vient à proximité de la paroi interne du logement ménagé à l’intérieur du nez de guidage 8 tandis qu’en position désactivée de l’instrument, la douille 7 est voisine de l’extrémité distale du corps central 3. La course de la douille 7, et par conséquent du fourreau 2, se trouve donc comprise entre, d’une part, l’extrémité distale du corps central 3 et, d’autre part, la paroi interne du logement du nez de guidage 8. Il est rappelé que le nez de guidage est fixe. La présence d’un nez de guidage 8 permet d’améliorer la précision de l’instrument entre deux positions extrêmes. Il permet aussi de faciliter le coulissement du fourreau 2 le long de la pince 1 en en rigidifiant sa tenue améliorant ainsi la précision de l’instrument. En outre, le nez de guidage étant fixe et solidaire du corps central 3, la distance comprise entre l’extrémité 1d de la pince et le sommet du nez de guidage 8 reste constante, que l’instrument soit activé ou non. La longueur utile de l'ensemble pince 1 – fourreau 2 qui pénètre dans l’œil est ainsi totalement conservée. Ceci permet au praticien de manipuler l’instrument de la même façon que celui-ci soit activé ou non.
Conformément à l’invention, le nez de guidage 8, le corps central 3, l’actionneur 5 et la douille 7 sont fabriqués sous la forme d’une unique pièce monobloc. L’ensemble corps central 3, actionneur 5 composé de l’ensemble de leviers 6 réunis par leur extrémité distale pour former la douille 7, la douille 7 elle-même et le nez de guidage 8 dont les bras 12 passent entre les leviers 6 et sont dans le prolongement de la partie distale du corps central 3 est réalisé en fabrication additive.
De manière privilégiée, le manche 4 et le corps central 3 forme une pièce monobloc.
Ainsi, l’instrument selon l’invention comprend seulement trois éléments distincts : une pince 1 un fourreau 2 une seule et unique pièce monobloc comportant un corps central 3, un actionneur 5, une douille 7, et optionnellement un nez de guidage 8 et un manche 4.
Les coûts de fabrication s’en trouvent donc fortement réduits puisqu’il suffit de fabriquer la pièce monobloc par fabrication additive, puis de fixer le fourreau 2 dans la douille 7, enfin d’insérer à coulissement la pince 1 dans le fourreau 2 et la fixer dans le corps central 3, a fortiori lorsque la pièce monobloc comprend également le nez de guidage 8 et/ou le manche 4. L’invention concerne également un tel procédé de fabrication.
La fixation du fourreau 2 se fait de manière manuelle ou automatisée. Le fourreau 2 est inséré dans le percement du nez de guidage 8 puis dans le percement de la douille 7 où il est fixé. Enfin, une fois le fourreau 2 fixé dans la douille 7, la pince 1 est insérée à coulissement dans le fourreau 2 jusqu’à ce que son extrémité proximale 1p atteignent les moyens de fixation 10 liés au corps central 3. Une fois la pince 1 correctement positionnée, dans le corps central 3, les moyens de fixation, ici les vis 10 sont serrées de sorte à fixer la pince 1 et à en empêcher tout mouvement en translation selon l’axe X.
L’instrument conforme à l’invention comprend donc peu de pièces ce qui en simplifie l’assemblage et diminue les coûts de fabrication. L’utilisation de la fabrication additive permet de réaliser des formes difficiles voire impossibles à obtenir avec d’autres technologies : par exemple, cela permet de réaliser un instrument selon l’invention avec un nez de guidage 8 fixe solidaire du corps central 3.’ Ce temps de fabrication, en particulier d’assemblage réduit et l’emploi de la fabrication additive permettent de produire des instruments facilement à un coût très faible tout en conservant l’ergonomie et la précision de l’instrument.
La illustre l’état initial de cette architecture électrique correspondant à l’arrêt des deux turbomachines et dans lequel les deux contacteurs K11 et K12 sont fermés, de manière à ce que la polarité négative de chacune des deux batteries soit référencée au potentiel de référence de l’aéronef. Tous les autres contacteurs sont ouverts.
La illustre l’étape suivante correspondant à une première partie du démarrage de la turbomachine n°1. Lorsque le démarrage de la turbomachine n°1 est demandé, les contacteurs K21, K22, K4 et K51 sont fermés de manière à alimenter le démarreur n°1 sous une tension nominale de 28V fournie par les deux batteries en parallèle. Simultanément, le calculateur de régulation de la turbomachine n°1 pilote l’injection de carburant dans la chambre de combustion selon une loi de démarrage appropriée et met les bougies d’allumage sous tension entrainant l’allumage de la chambre de combustion.
La l’illustre l’étape suivante correspondant à la reconfiguration du réseau de bord. A partir de l’instant où la vitesse NG du générateur de gaz dépasse un certain seuil de vitesse N1 ou lorsque son accélération dNG/dt diminue en-dessous d’un certain seuil DN2 dont l’élaboration est détaillée plus bas, les contacteurs K11 et K4 sont ouverts. Le démarreur n°1 n’est donc momentanément plus alimenté.
La illustre l’étape suivante correspondant à la seconde partie du démarrage de la turbomachine n°1. Dès que l’ouverture des contacteurs K11 et K4 est confirmée (la confirmation pouvant être obtenue par exemple via l’acquisition par le système de régulation d’un contact auxiliaire de recopie de position des contacts principaux de K11 et K4), le contacteur K32 est fermé entrainant l’alimentation du démarreur par les deux batteries 28V BAT1 et BAT2 alors connectées en série, une des deux batteries, en l’espèce BAT2, étant référencée au potentiel de référence de l’aéronef. Le démarrage de la turbomachine n°1 se poursuit donc avec son démarreur n°1 alimenté sous une tension nominale de 56V.
La illustre l’étape suivante correspondant à la fin du démarrage et l’accélération autonome du générateur de gaz de la turbomachine n°1 jusqu’au ralenti. Lorsque le seuil de vitesse N CUTOFF de coupure démarreur est atteint, le contacteur K32 est ouvert. Le générateur de gaz poursuit son accélération par ses propres moyens sous l’effet de la détente des gaz dans la chambre de combustion.
La illustre l’étape suivante correspondant à la commutation du démarreur n°1 en mode génération. Lorsque la turbomachine n°1 a achevé son démarrage et a atteint le régime de ralenti sol à partir duquel il est possible de prélever de la puissance sur son générateur de gaz, le contacteur K11 est fermé et le démarreur n°1 peut recharger la batterie BAT1.
La turbomachine n°1 étant démarrée, il faut maintenant faire de même avec la turbomachine n°2.
La illustre donc l’étape suivante correspondant à la première partie du démarrage de la turbomachine n°2. Lorsque le démarrage de la turbomachine n°2 est demandé, les contacteurs K4 et K52 sont fermés de manière à alimenter le démarreur n°2 sous une tension nominale de 28V fournie par les deux batteries en parallèle ainsi que par le démarreur n°1 fonctionnant alors en parallèle en génératrice (généralement, une fonction dite de « cross-start » intégrée au GCU permet de limiter le courant fourni par le démarreur n°1 au niveau de son courant nominal en génération, soit autour de 400A dans le cas d’une génératrice/démarreur 12kW). Simultanément, le calculateur de régulation de la turbomachine n°2 pilote l’injection de carburant dans la chambre de combustion selon une loi de démarrage appropriée et met les bougies d’allumage sous tension provoquant l’allumage de la chambre de combustion.
La illustre l’étape suivante de reconfiguration du réseau de bord. A partir de l’instant où la vitesse NG du générateur de gaz dépasse un certain seuil de vitesse N1 ou lorsque son accélération dNG/dt diminue en-dessous d’un certain seuil dont l’élaboration est détaillée plus bas, les contacteurs K4 et K12 sont ouverts. Le démarreur n°2 n’est donc momentanément plus alimenté.
La illustre l’étape suivante correspondant à la seconde partie du démarrage de la turbomachine n°2. Dès que l’ouverture des contacteurs K12 et K4 est confirmée, le contacteur K31 est fermé permettant l’alimentation du démarreur par les deux batteries 28V BAT1 et BAT2 alors connectées en série, la batterie BAT1 ainsi que le démarreur n°1 étant toujours connectés en parallèle et référencés au potentiel de référence de l’aéronef. Le démarrage de la turbomachine n°2 se poursuit donc avec le démarreur n°2 alimenté sous une tension nominale de 56V.
La illustre l’étape suivante correspondant à la fin du démarrage et l’accélération autonome du générateur de gaz de la turbomachine n°2 jusqu’au ralenti. Lorsque le seuil de vitesse N CUTOFF de coupure démarreur est atteint, le contacteur K31 est ouvert et le générateur de gaz de la turbomachine n°2 poursuit son accélération par ses propres moyens. Les deux réseaux électriques DC BUS 1 et DC BUS 2 sont à partir de ce moment isolés l’un de l’autre.
La illustre l’étape finale de commutation du démarreur n°2 en mode génération. Lorsque la turbomachine n°2 a achevé son démarrage et a atteint le régime de ralenti sol à partir duquel il est possible de prélever de la puissance sur son générateur de gaz, le contacteur K12 est fermé et le démarreur n°2 faisant fonction de génératrice peut recharger la batterie BAT2.
Le réseau de bord est donc maintenant configuré dans son état de fonctionnement nominal. Les deux turbomachines sont démarrées, chaque démarreur fonctionnant en génératrice alimente son propre réseau 28V et peut notamment recharger la batterie correspondante, les deux réseaux DC BUS 1 et DC BUS 2 étant isolés l’un de l’autre par les contacteurs K4, K31 et K32 en position ouverte.
L’allure de la courbe de couple de démarrage en fonction de la vitesse du générateur de gaz NG obtenue par ce dispositif est illustrée sur la . On peut y noter que lors du temps mort T correspondant à la reconfiguration des batteries BAT 1 et BAT2 (passage de la connexion parallèle à la connexion série des figures 5 et 10), le couple démarreur tombe brièvement à zéro puisque pendant un court laps de temps, le démarreur n’est plus alimenté. En effet, ce temps mort T est indispensable pour confirmer l’ouverture des contacteurs K4 et K11 (cas du démarrage de la turbomachine n°1) ou K4 et K12 (cas du démarrage de la turbomachine n°2) avant la reconfiguration des batteries en série (fermeture du contacteur K32 ou K31), afin d’éviter un éventuel chevauchement aboutissant à court-circuiter une batterie, évènement qui doit être absolument évité. Physiquement, avec des contacteurs électromécaniques adaptés aux courants de démarrage élevés, la durée de ce temps mort (confirmation de l’ouverture + délai de fermeture) est typiquement de l’ordre de 150 à 300ms. Compte tenu de l’inertie mécanique élevée du générateur de gaz simple corps d’une turbomachine de moyenne puissance, la chute de vitesse correspondante reste inférieure à 1% de la vitesse de rotation nominale NTOP du générateur de gaz correspondant typiquement à la puissance maximale de la turbomachine au décollage (en anglais « Take-Off Power »), ce qui permet de garantir l’absence de risque d’extinction de la chambre et ne pénalise pas de manière perceptible les performances de démarrage de la turbomachine.
On peut noter sur la courbe de démarrage que le couple de démarrage initial à vitesse nulle (point A), lors de la fermeture des contacteurs, est limité par la tension d’alimentation correspondant à la mise en parallèle des batteries BAT1 et BAT2, soit une tension réduite (au plus égale à 28V) et que l’allumage de la chambre de combustion s’effectue lorsque le démarreur est alimenté sous tension réduite (batteries en parallèle), alors que l’accélération du générateur de gaz reste modérée, donc dans des conditions favorables.
On peut noter également, qu’après la reconfiguration en série des deux batteries, le couple du démarreur devient suffisant pour garantir une marge d’accélération M positive au point de trainée maximale (point B). Simultanément, le fait que la turbomachine soit déjà en rotation et donc que le démarreur fournisse une force contre-électromotrice (f.c.é.m.) non nulle permet de limiter l’amplitude du courant d’induit et donc le couple du démarreur lors de la reconfiguration des deux batteries en série (point P) à un niveau sensiblement inférieur à celui que l’on obtiendrait si la mise sous tension du démarreur avec les deux batteries en série s’effectuait dès le début du démarrage, à vitesse et donc à f.c.é.m. nulle (point P’), permettant ainsi d’éviter un surdimensionnement mécanique de la boite d’accessoires et de la transmission auxiliaire.
Coupe grasse (% en poids par rapport au poids total de l’extrait lipidique) C16 (acide palmitique) 5,0-10,0 C16' (acide 5-hexadécénoïque) ≤ 1,0 C18 (acide stéarique) ≤ 5,0 C18' (acide oléique) 65-85 C18'' (acide linoléique) 6-12 C18"' (acide α-linolénique) C20 (acide arachidique) ≤ 1,0 C20' (acide eicasénoïque) ≤ 1,0 C22 (acide béhénique) ≤ 1,0 Teneur en Tocophérols (g/100g) 0,001 – 0,015 Teneur en Stérols (g/100g) 0,1 – 0,6 Teneur en Squalène (g/100 g) 0,01 – 0,02 Teneur totale en Insaponifiables (g/100 g) 0,4 – 0,8
À partir de cette huile, l’huile de thé Camellia oleifera est avantageusement concentrée en sa fraction insaponifiable – le « concentrat », typiquement par distillation moléculaire. L’huile concentrée en sa fraction insaponifiable présente avantageusement les spécifications suivantes.
Coupe grasse (% en poids par rapport au poids total de l’extrait lipidique) C16 (acide palmitique) 5,0 - 10,0 C16' (acide 5-hexadécénoïque) ≤ 1,0 C18 (acide stéarique) ≤ 5,0 C18' (acide oléique) 65-85 C18'' (acide linoléique) 6-12 C18"' (acide α-linolénique) C20 (acide arachidique) ≤ 1,0 C20' (acide eicasénoïque) ≤ 1,0 C22 (acide béhénique) ≤ 1,0 Teneur totale en Insaponifiables (g/100 g) 1,5 – 5
Avantageusement, la fraction insaponifiable est telle que décrite ci-dessous.
Fraction insaponifiable (% en poids par rapport au poids total de l’extrait lipidique) Teneur en α-tocophérol g/100g 0,01 - 0,150 Teneur en stérols g/100g 1,0 – 4,5 % relatif campesterol 1 - 3,5 % % relatif stigmasterol 1 - 3,0 % % relatif beta-sitostérol 1 – 20 % % relatif famille ergosterol 1 - 2,5 % % relatif lanosterol 2 - 10 % % relatif (beta-amyrine + delta5-avenasterol) 20 - 35 % % relatif (lupeol + delta7-stigmasterol) 20 - 35 % Squalène 0,05 - 0,2 Total en insaponifiable g/100g 1,5 - 5
% relatif : par rapport au poids total de stérols
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, la teneur en α-tocophérol est supérieure à 60 % en poids, par rapport au poids total de tocophérols, de préférence 80 % en poids, préférentiellement 95 % en poids.
Selon un autre mode de réalisation préféré, la teneur en stérols de l’extrait selon l’invention est supérieure à 1,5 % en poids, de préférence 2 %, par rapport au poids total de l’extrait.
L’extrait lipidique selon l’invention contient avantageusement de la β-amyrine et du Δ5-avenasterol, de préférence de 10 à 50 % en poids, préférentiellement de 15 à 40 %, plus préférentiellement de 15 à 35 % en poids, typiquement de 20 à 35% en poids, par rapport au poids total de stérols et/ou du lupeol et du Δ7-stigmasterol, de préférence de 10 à 50 % en poids, préférentiellement de 15 à 40 %, plus préférentiellement de 15 à 35 % en poids, typiquement de 20 à 35% en poids, par rapport au poids total de stérols.
Avantageusement, l’extrait lipidique selon l’invention comprend :
% en poids par rapport au poids total de stérols beta-amyrine + delta5-avenasterol 10 - 50 % de préférence 15-40 %, préférentiellement 15 - 35 % lupeol + delta7-stigmasterol 10 - 50 % de préférence 15-40 %, préférentiellement 15 - 35 % lanosterol 2 - 20 % de préférence 3-15 %, préférentiellement 4 - 10 % beta-sitostérol 5 – 30 % de préférence 10-25 %, préférentiellement 12 - 20 %
L’extrait selon l’invention est avantageusement obtenu par un procédé comprenant les étapes successives suivantes : distillation moléculaire d’une huile brute ou raffinée de thé Camellia oleifera ; le cas échéant, extraction de l’insaponifiable ; récupération de l’huile concentrée en insaponifiable obtenue suite à l’étape a) ou de l’insaponifiable obtenu suite à l’étape b) ; et optionnellement une étape de désodorisation et/ou de décoloration de l’huile concentrée en insaponifiable ou de l’insaponifiable.
Lorsque l’on désire récupérer l’huile enrichie (concentrée) en insaponifiable, l’étape b) n’est pas mise en œuvre. Lorsque l’on désire récupérer la fraction insaponifiable, l’étape b) est mise en œuvre.
Cette étape b) comprend avantageusement les étapes successives suivantes : saponification de l’huile de thé concentrée en sa fraction insaponifiable obtenue suite à l’étape a), puis extraction de l’insaponifiable à l’aide d’un solvant approprié, tel que l’acétate d’éthyle et l’hexane.
L’invention a également pour objet un procédé de préparation d’un extrait selon l’invention comprenant les étapes successives suivantes : distillation moléculaire d’une huile brute ou raffinée de thé Camellia oleifera ; le cas échéant, extraction de l’insaponifiable ; récupération de l’huile concentrée en insaponifiable obtenue suite à l’étape a) ou de l’insaponifiable obtenu suite à l’étape b) ; optionnellement une étape de désodorisation et/ou de décoloration de l’huile concentrée en insaponifiable ou de l’insaponifiable.
L’étape de distillation moléculaire a) est de préférence réalisée en utilisant un dispositif choisi parmi les distillateurs moléculaires de type centrifuge et les dispositifs moléculaires de type à film raclé.
Avantageusement et selon l’invention, N est égal à 5, λ est égal à 10,95 cm et H est égal à 21.9cm. Les valeurs choisies dépendent notamment de la corde de la pale qui diffère selon la position longitudinale à laquelle on se trouve sur la pale.