INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Afin d’assurer l’étanchéité du boîtier électronique, le boîtier électronique 1 comprend un capuchon 5 configuré pour venir s’engager sur un bord de la carte dans le sens de l’épaisseur de la carte électronique pour venir couvrir la région d’antennes 9, la première ouverture 7 et la seconde ouverture 8. Le capuchon 5, contrairement à l’art antérieur, est muni d’un joint d’étanchéité surmoulé 6 sur une surface externe du capuchon en s’étendant le long des bords libres du capuchon de sorte que lorsque le capot 3 et le châssis 2 sont montés sur la carte électronique 4, le joint d’étanchéité 6 est comprimé contre une surface du châssis 2 et du capot 3 pour fermer de manière étanche les deux ouvertures 7, 8, comme l’illustre la . Ainsi, il n’est plus nécessaire de déposer un joint avant ou après l’assemblage. En outre, le fait de surmouler directement le jointé d’étanchéité directement sur le capuchon permet le démontage du capuchon en cas de panne du boîtier électronique, permettant de remplacer la carte électronique défectueuse par exemple ou tout autre élément électronique. On réduit ainsi le coût de fabrication et le taux de rebut. La démontabilité du capuchon permet également de simplifier le processus de recyclage des boîtiers électroniques d’antennes.
Le capuchon 5 est réalisé dans un matériau adapté pour laisser passer les signaux. De préférence, le capuchon 5 est réalisé en matériau plastique rigide et le joint d’étanchéité 6 qui est surmoulé sur le capuchon 5 est en élastomère thermoplastique. Le joint d’étanchéité est par exemple réalisé dans un matériau thermoplastique ayant une dureté comprise entre 30 à 80 Shores A, de préférence égale à 50 Shores A.
Selon un autre avantage, le capuchon 5 est en dehors de l’enveloppe constituée par le châssis et le capot, il n’est pas soumis au risque de départ de feu. Enfin, le capuchon 5 étant réalisé dans un matériau plastique rigide, il permet une manipulation répétable, permettant l’automatisation du montage du boîtier électronique.
Les figures 2A-2E illustrent plus en détail la configure du capuchon 5 selon différentes vues.
Selon un mode de réalisation, le capuchon 5 comprend une branche supérieure 51 et une branche inférieure 52 reliées l’une à l’autre par une branche transversale 53 pour former un logement 56 en forme de U. Lorsque le capuchon est mis en position sur la carte électronique, la région d’antennes 9 est reçue dans le logement 56. En d’autres termes, la branche supérieure 51 couvre une face de la carte électronique munie de la région d’antennes orientée vers le châssis 2 et la branche inférieure 52 couvre une face de la carte électronique orientée vers le capot 3. Enfin, la branche transversale 53 couvre une face de la tranche de la carte électronique 4.
Le montage du capuchon sur la carte électronique s’effectue en l’engageant sur cette dernière dans la direction des flèches F des figures 1 et 3. La largeur du logement (L) est sensiblement supérieure à l’épaisseur de la carte électronique pour faciliter le montage.
De manière avantageuse et comme l’illustre la , le châssis 2 comprend une première patte de maintien 21 positionnée dans la première ouverture 7 et le capot 3 comprend une seconde patte de maintien 31 positionnée dans la seconde ouverture 8. Les deux pattes de maintien 21, 31 s’étendent à partir d’un bord de l’ouverture qui est perpendiculaire à la direction (F) de mise en position du capuchon parallèlement à la direction de mise en position (F) du capuchon. Ainsi, lorsque le capot 3 et le châssis 2 sont montés sur la carte électronique 4, la première patte de maintien 21 est en appui contre une face de la branche supérieure 51 du capuchon 5 et la seconde patte de maintien 31 en appui contre une face de la branche inférieure 52 du capuchon 5. Ainsi, la présence de ces deux pattes permet d’améliorer le maintien en position du capuchon sur la carte électronique et de limiter le stress de cette carte lors de la manipulation. Dans le cas de capot et châssis métallique, les pattes 21 et 31 permettent une séparation électromagnétique des antennes.
On voit sur la que les première et seconde pattes de maintien 21, 31 sont positionnées sensiblement au centre des première et seconde ouvertures. Le capuchon 5 comprend également une gorge supérieure 57 dans la branche supérieure 51 et une gorge inférieure 57 dans la branche inférieure 52. Les deux gorges présentent une forme en U qui s’étendent parallèlement à la direction de mise en position (F) du capuchon. Elles sont positionnées sensiblement au centre des deux branches et positionnées en regard. Ainsi, lorsque le capuchon 5 est mis en position sur la carte électronique 4, et lorsque le capot 3 et le châssis 2 sont montés sur la carte électronique 4, les première et seconde pattes de maintien 21, 31 sont en appui contre les bords libres des deux gorges, en venant couvrir les deux gorges comme l’illustre la .
On voit sur la que le joint d’étanchéité surmoulé 6 comprend une première bande de joint d’étanchéité 61 qui s’étend de manière continue le long du bord libre de la branche supérieure.
On voit sur la que le joint d’étanchéité surmoulé 6 comprend une seconde bande de joint d’étanchéité 62 qui s’étend de manière continue le long du bord libre de la branche inférieure. De manière avantageuse, la seconde bande de joint d’étanchéité 62 s’étend de manière continue le long du bord libre de la branche inférieure et le long de l’arête entre la branche inférieure 52 et la branche transversale 53.
Ainsi, lorsque le capot et le châssis sont montés sur la carte électronique, la première bande de joint d’étanchéité 61 est comprimée contre le bord de la première ouverture 7 et la première patte de maintien 21, la seconde bande de joint d’étanchéité 62 est comprimée contre le bord de la seconde ouverture 8 et la seconde patte de maintien 31. La présence de ces bandes d’étanchéité permet de rendre le boîtier électronique étanche.
On notera que le fait de disposer d’un joint d’étanchéité le long de l’arête entre la branche inférieure 52 et la branche transversale 53 permet d’empêcher le liquide de pénétrer dans l’interstice entre la branche transversale et la face interne du capot. Sur la , on voit que lorsque le capot et le châssis sont montés sur la carte électronique, la bande de joint d’étanchéité 61 de la branche supérieure est comprimée contre le châssis et la première patte d’extension, la seconde bande de joint d’étanchéité 62 de la branche inférieure est comprimée contre le capot et la seconde patte d’extension. Les bandes de joint d’étanchéité forment ainsi une barrière de protection pour empêcher la pénétration de liquide dans les ouvertures pratiquées sur le capot et le châssis. Sur la , on voit que les gouttes d’eau qui arrivent sur le boîtier suivent naturellement un chemin d’écoulement représenté par une flèche le long des faces externes du capuchon et sont empêchées de pénétrer à l’intérieur du logement en forme de U où se trouve la région d’antennes.
En référence aux FIGURES 1 à 4, et selon un premier aspect de l’invention, on atteint au moins l’un des objectifs précités avec une machine d’assemblage 1 de biscuits sandwichs, la machine d’assemblage 1 comportant :
- un ensemble de convoyage 14 configuré pour déplacer des coques de biscuits CB sandwichs entre plusieurs postes de travail ;
- une unité de dépôt 12 située à un premier poste de travail, l’unité de dépôt 12 étant configurée pour déposer sur une coque de biscuit CB une dose prédéterminée d’une garniture pâtissière GP, dite coque de biscuit CB garnie ;
- une unité d’assemblage 11 située à un deuxième poste de travail, l’unité d’assemblage 11 étant configurée pour déposer une coque de biscuit CB sur une coque de biscuit CB garnie, formant ainsi un biscuit sandwich.
Dans la machine d’assemblage 1 conforme au premier aspect de l’invention, l’ensemble de convoyage 14 comporte :
- au moins une ligne de production 141, chaque ligne de production 141 comportant au moins deux cordons linéaires 143 qui s’étendent entre les postes de travail de la machine d’assemblage 1 ;
- un système d’entrainement motorisé des au moins deux cordons linéaires 143 de chaque ligne de production 141, de sorte que tous les cordons linéaires 143 sont animés d’un mouvement de translation sous les postes de travail.
Une telle machine d’assemblage 1 permet ainsi de libérer de l’espace en avant des lignes de production 141 et des lignes d’alimentation 142, facilitant ainsi l’accès à un opérateur. En outre, une telle machine d’assemblage 1 est plus compacte. en particulier, il est alors possible de placer une électronique de commande en arrière de la machine électrique, facilitant les opérations de maintenance et l’accès aux lignes de production 141. Ainsi une telle machine d’assemblage 1 autorise un meilleur contrôle des lignes de production. Enfin, une telle machine de production est plus facile à déployer et utiliser.
La machine d’assemblage 1 conforme au premier aspect de l’invention comprend avantageusement au moins un des perfectionnements ci-dessous, les caractéristiques techniques formant ces perfectionnements pouvant être prises seules ou en combinaison :
- chaque au moins un cordon linéaire 143 est formé d’un matériau plastique ou métallique ;
- le système d’entrainement comporte des premières poulies d’entrainement 140 situées à une première extrémité longitudinale de la machine d’assemblage 1, et des deuxièmes poulies d’entrainement 140 situées à une deuxième extrémité longitudinale de la machine d’assemblage 1, les cordons linéaires 143 de chaque au moins une ligne de production 141 s’étendant parallèlement les uns aux autres entre les premières poulies d’entrainement 140 et les deuxièmes poulies d’entrainement 140. Cette configuration avantageuse permet de générer un mouvement de translation des cordons linéaire au travers d’un mouvement de rotation des poulies d’entrainement 140 ;
- chaque poulie d’entrainement 140 comporte une pluralité de gorges circonférentielles à l’intérieur desquelles chaque cordon linéaire 143 est inséré. Cette configuration avantageuse permet d’optimiser la liaison des cordons avec les poulies d’entrainement 140 et de limiter leur usure ;
- l’ensemble de convoyage 14 comporte un substrat 144 placé sous les au moins deux cordons linéaires 143 de chaque ligne de production 141, de sorte que lesdits cordons linéaires 143 sont placés dans une position intermédiaire entre le substrat 144 et l’unité d’assemblage 11 ou l’unité de dépôt 12. Le substrat 144 permet de proposer une interface fermée entre la face supérieure des cordons linéaires 143 sur laquelle repose les coques de biscuits CB et un volume intérieur de la machine d’assemblage 1 ;
- le substrat 144 comporte, pour chaque ligne de production 141, au moins deux rainures linéaires situées à l’aplomb de chaque au moins deux cordons linéaires 143, lesdits cordons linéaires 143 s’étendant respectivement au moins en partie dans lesdites rainures linéaires correspondantes. Cette configuration avantageuse permet de guider les cordons linéaires 143, tout en conservant un nettoyage facile de la machine d’assemblage 1 ;
- l’ensemble de convoyage 14 comporte, pour chaque ligne de production 141, au moins une butée d’arrêt 145 escamotable configurée pour pouvoir prendre une première configuration, dite configuration fermée, dans laquelle ladite au moins une butée d’arrêt 145 s’oppose au déplacement d’une coque de biscuit CB le long de sa ligne de production 141 et une deuxième configuration, dite configuration ouverte, dans laquelle ladite au moins une butée d’arrêt 145 autorise un déplacement d’une coque de biscuit CB le long de sa ligne de production 141. Chaque butée d’arrêt 145 est située du côté du substrat 144 ou, d’une manière plus générale, d’un côté des cordons linéaires 143. A la différence des systèmes connus auparavant, chaque butée d’arrêt 145 est située et s’étend depuis une zone inférieure à la face supérieure des cordons linéaires 143. Cette configuration avantageuse permet d’améliorer la sécurité de la machine d’assemblage 1, car de telles butées d’arrêt 145 qui se soulèvent depuis le substrat 144 évite tout risque de pincement ou d’écrasement d’un membre d’un opérateur agissant sur la machine d’assemblage 1 durant son fonctionnement. Par suite, à la différence des machines d’assemblage connues, il est alors possible de ne pas enfermer la machine dans des carters de protection. Consécutivement, l’accès à la machine, le contrôle visuel des lignes de productions, et les interventions sur la machine ou sur les lignes de production sont simplifiées ;
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté ici, le flasque 302 présente un bras de secouage 302a avec une forme circulaire.
La fixation du bras de secouage 302a est assurée ici par deux ferrures 304 solidaires du bâti intermédiaire 102a et qui, avec le bâti intermédiaire 102a, enserrent le bras de secouage 302a de manière diamétralement opposée en le laissant libre de pivoter autour de l’axe du tube 106b par rapport audit bâti intermédiaire 102a.
Bien sûr, tout autre moyen de fixation assurant la liaison pivot du tube 106b par rapport au bâti intermédiaire 102a peut être mis en place.
Le système d’entraînement 106c comporte également un système moteur 306 comportant des moyens pour déplacer le flasque 302 ici par l’intermédiaire du bras de secouage 302a en rotation alternative autour de l’axe du tube 106b alternativement dans le premier sens puis dans le deuxième sur l’angle donné.
Le système moteur 306 comporte un moteur 306a avec un arbre moteur 306b et un système de transmission 308 arrangé pour transformer une rotation de l’arbre moteur 306b en un déplacement en rotation alternative du flasque 302.
Selon un autre mode de réalisation non représenté, le système moteur 306 comporte un vérin double effet dont le cylindre est solidaire du bâti intermédiaire 102a et dont le piston est solidaire du flasque 302. Le déplacement du piston dans un sens puis dans l’autre va entraîner le flasque 302 en rotation alternative.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté sur les Figs. 3 à 5, l’arbre moteur 306b est parallèle à l’axe du tube 106b, c’est-à-dire vertical, et le système de transmission 308 comporte un plateau 308a solidaire de l’arbre moteur 306b et une manivelle 308b s’étendant parallèlement à l’axe du tube 106b et fixée au plateau 308a de manière désaxée par rapport à l’arbre moteur 306b. La manivelle 308b est ainsi fixée à une certaine distance radiale par rapport à l’arbre moteur 306b et cette distance radiale permet de régler l’angle de rotation du flasque 302 et du tube 106b.
Le système de transmission 308 comporte également un guide 308c constitué de deux parois 309 parallèles entre elles et entre lesquelles la manivelle 308b est insérée. Le guide 308c est solidaire du flasque 302 et ici plus particulièrement du bras de secouage 302a. La manivelle 308b est ici de forme cylindrique et la distance entre les deux parois 309 parallèles est égale au diamètre de la manivelle 308b pour éviter tout arrêt du flasque 302 lors de sa rotation. Les parois 309 sont verticales.
Ainsi, la rotation de l’arbre moteur 306b entraîne la rotation du plateau 308a et donc de la manivelle 308b autour de l’axe de l’arbre moteur 306b, et enfin par contact entre la manivelle 308b et les parois 309 en un déplacement en rotation alternative du flasque 302 autour de l’axe du tube 106b.
Pour assurer un bon guidage du tube 106b en rotation, celui-ci est guidé par des moyens de guidage qui sont solidaires du bâti intermédiaire 102a et qui guident la rotation dudit tube 106b.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté à la , les moyens de guidage sont constitués par un fût 512 solidaire du flasque 302 et coaxial avec l’axe du tube 106b. Le fût 512 est emmanché dans un logement cylindrique du bâti intermédiaire 102a. Le tube 106b, ici son extrémité inférieure, est logé et guidé dans l’alésage central du fût 512.
Dans le mode de réalisation de l’invention, présenté à la , le diamètre du tube 106b est inférieur au diamètre de l’alésage central du fût 512 et pour assurer le guidage du tube 106b, le système d’entraînement 106c comporte une entretoise 510 qui prend la forme d’un fût coaxial avec l’axe du tube 106b qui s’emmanche dans l’alésage central du fût 512 et dans lequel le tube 106b, ici son extrémité inférieure, est emmanché. En fonction du diamètre du tube 106b, cette entretoise 510 peut être plus ou moins épaisse, voire ne pas être présente si le diamètre du tube 106b est égal au diamètre de l’alésage central du fût 512.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté à la , le plateau supérieur 502b est lié au bâti intermédiaire 102a et il est monté coulissant sous le bâti intermédiaire 102a, ce qui permet d’obturer le sommet du bol 504a durant son transfert vers la position de vidange et limite la quantité de produit à doser qui pénètre dans le bol 504a.
Dans la description ci-dessus, le bâti intermédiaire 102a peut être fixe ou mobile par rapport au bâti 102. Dans la suite de la description, le bâti intermédiaire 102a est mobile par rapport au bâti 102.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté plus particulièrement à la , le bâti intermédiaire 102a est mobile verticalement par rapport au bâti 102 ce qui permet de déplacer le plateau supérieur 502b et le sommet du bol 504a qui y est lié, le tube 106b et le système d’entraînement 106c. Un tel déplacement est assuré par un système de réglage 550 de la machine de dosage 100.
La liaison en translation horizontale entre le plateau supérieur 502b et le coulisseau 504, ici par la mise en place des colonnes 503b, autorise le déplacement en translation verticale du plateau supérieur 502b par rapport au coulisseau 504. Par exemple, chaque colonne 503b est solidaire du plateau supérieur 502b et est emmanchée dans un alésage vertical du coulisseau 504 tout en restant libre en translation dans ledit alésage.
Préférentiellement, ledit procédé d’obtention d’un extrait de propolis comprend également une étape h’) de sélection des molécules d’intérêts.
Tel que mentionné ci-dessus, le dispositif de délivrance 11 comporte des moyens de décollement 16. Selon une autre caractéristique, ces moyens de décollement 16 sont configurés en sorte que, en amont et au moins à proximité (voire au niveau) de ces moyens de décollement 16, ledit ensemble 14 (plus particulièrement la deuxième partie 142 de cet ensemble 14) s’étend selon un plan déterminé. Les moyens de réception 19 comportent, alors, une surface de réception qui est configurée pour recevoir ladite au moins une portion de ladite au moins une partie décollée de ladite au moins une pastille adhésive 2 qui s’étend selon ce plan déterminé. C’est, plus particulièrement, cette surface de réception qui comporte, alors, lesdits moyens de limitation de l’adhésion.
Une autre caractéristique concerne le fait que les moyens de décollement 16 comportent des moyens de renvoi qui sont configurés pour renvoyer la bande 15 depuis le rouleau 141 et en direction des moyens d’entraînement en déplacement 17.
De tels moyens de renvoi peuvent comporter un cylindre de renvoi, qui est de faible diamètre (plus particulièrement qui présente un diamètre compris entre 8 et 15mm), et qui est monté en rotation, sur la platine 13, autour d’un axe de rotation parallèle à l’axe de rotation du rouleau 141 et perpendiculaire au plan de la platine 13.
Cependant et selon un mode préféré de réalisation, ces moyens de renvoi comportent un élément, qui adopte une forme de coin, et qui présente deux faces qui adoptent entre elles un angle aigu.
Tel que mentionné ci-dessus, le dispositif de délivrance 11 comporte des moyens d’entraînement en déplacement 17 dudit ensemble 14.
Ces moyens d’entraînement en déplacement 17 comportent des moyens de traction 170 qui sont configurés pour exercer une traction au moins sur la bande 15.
Tel que visible sur les figures en annexe, ces moyens de traction 170 comportent, d’une part, un cylindre de traction 171, qui est monté en rotation autour d’un axe sur la platine 13, et sur au moins une partie duquel la bande 15 s’enroule et, d’autre part, des moyens (de préférence motorisés) d’entraînement en rotation 172 dudit cylindre de traction 171.
Un tel cylindre de traction 171 peut présenter une surface, qui coopère avec la bande 15, et qui comporte des moyens de friction, plus particulièrement sous la forme d’éléments en relief, notamment des stries. Ces moyens de friction permettent, avantageusement, d’améliorer l’accrochage de la bande 15 sur le cylindre de traction 171 et, ainsi, d’améliorer l’entraînement en déplacement de cette bande 15 et, donc, de l’ensemble 14.
De manière alternative ou (et de préférence) additionnelle, ce cylindre de traction 171 présente un diamètre compris entre 70 et 90mm.
De manière additionnelle, les moyens de traction 170 peuvent, encore, comporter des moyens de répulsion 173 qui sont configurés pour au moins repousser la bande 15 (dépourvue de pastille adhésive 2) en direction du cylindre de traction 171, ceci avec une force de répulsion déterminée.
En fait, ces moyens de répulsion 173 sont, plus particulièrement, configurés pour plaquer cette bande 15 contre le cylindre de traction 171, ceci avec une force de répulsion déterminée.
La présence de ces moyens de répulsion 173 permet, avantageusement, d’éviter le glissement de ladite bande 15 par rapport au cylindre de traction 171 et, ainsi, d’améliorer la traction exercée sur ladite bande 15 par les moyens de traction 170.
Ces moyens de répulsion 173 comportent, d’une part, au moins un cylindre de répulsion, d’autre part, des moyens de montage en déplacement de ce cylindre de répulsion sur la platine 13 ainsi que par rapport au cylindre de traction 171 et, d’autre part encore, des moyens (notamment motorisés) d’entraînement en déplacement de ce cylindre de répulsion, notamment en direction du cylindre de traction 171.
A ce propos, on observera que ces moyens de montage en déplacement du cylindre de répulsion comportent un levier qui présente, d’une part, une première partie qui est montée en rotation sur la platine 13 (plus particulièrement autour d’un axe de rotation parallèle à l’axe de rotation du cylindre de traction 171), d’autre part, une deuxième partie, qui s’étend à partir de la première partie, et sur laquelle (plus particulièrement à l’extrémité libre de laquelle) le cylindre de répulsion est monté (plus particulièrement en rotation, notamment en libre rotation, autour d’un axe de rotation parallèle à l’axe de rotation du cylindre de traction 171). Ce levier coopère avec les moyens d’entraînement en déplacement du cylindre de répulsion, plus particulièrement par l’intermédiaire d’une troisième partie, que comporte ce levier, qui s’étend à partir de la première partie de ce levier, et qui peut former un angle compris entre 90° et 180° avec la deuxième partie.
Finalement, on observera que ces moyens de répulsion 173 sont interposés entre le cylindre de traction 171 et les moyens d’enroulement 18 de la bande 15.
A ce propos, on observera que ces moyens d’enroulement 18 de la bande 15 peuvent comporter, d’une part, un dévidoir 180, qui est solidaire de la bande 15 (dépourvue de pastille adhésive 2), et qui est monté en rotation autour d’un axe sur la platine 13 et, d’autre part, des moyens (de préférence motorisés) d’entraînement en rotation 181 du dévidoir 180.
L’étape de segmentation lésionnelle SC est avantageusement mise en œuvre par seuillage.
Elle comprend avantageusement l’identification des pixels ou voxels présentant une intensité supérieure ou égale à un seuil d’intensité prédéterminé uniquement dans une zone prédéterminée d’au moins une image en sang noir ISN k délimitée par la première p ang aroi L1 et/ou la deuxième paroi L2. En effet, comme on peut le déduire de la , les lésions présentent, sur les images en sang noir, une intensité élevée comparée au myocarde sain et au sang.
Cette zone est déterminée à partir des données de positionnement de la première paroi L1 et éventuellement celles de la deuxième paroi L2 issues de la segmentation SEG.
Il s’agit par exemple de la zone d’une image sang noir ISN k délimitée par les pixels ou voxels de la première paroi L1 et/ou les pixels ou voxels de la deuxième paroi L2 reportés sur l’image sang noir ISN k .