INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Sur les figures 3 et 4, les éjecteurs 16 sont disposés en quinconce. Sur ces figures, les ailettes 14 sont sensiblement planes. En considérant deux ailettes 14 voisines, les deux éjecteurs 16 correspondant ne sont pas disposés en vis-à-vis l’un de l’autre. Cela signifie que si l’on considère une première ailette 14, son éjecteur 16 et une perpendiculaire à la première ailette, cette dernière ne passe pas par l’éjecteur de l’ailette voisine. Cette forme de réalisation permet de limiter l’impact de l’intrusion des éjecteurs dans les couloirs de circulation de fluide entre les ailettes 16.
La propose une variante de réalisation avantageuse adaptée à la présente divulgation. Cette variante favorise le refroidissement des éjecteurs 16. Ceci est favorable dans le cas de la présente divulgation puisque les composants 2 sont disposés de préférence au niveau d’éjecteurs 16. Un meilleur refroidissement des éjecteurs participe donc à un meilleur refroidissement global du dispositif. L’idée ici est de supprimer une partie d’ailette en vis-à-vis d’un éjecteur 16. Soit alors une première ailette 14 présentant un éjecteur 16. Une ouverture est alors réalisée dans au moins une ailette voisine en vis-à-vis de l’éjecteur 16. Si, comme illustré sur la , les éjecteurs 16 sont disposés à proximité d’une extrémité d’ailette, cela revient alors à raccourcir les ailettes dont l’extrémité se trouve en vis-à-vis d’un éjecteur 16. Dans l’exemple illustré, une ailette 14 sur deux est raccourcie à son extrémité et les ailettes non raccourcies présentent à leur extrémité un éjecteur 16 en vis-à-vis duquel les ailettes voisines ne s’étendent pas. Cette forme de réalisation diminue la surface d’échange du dissipateur en réduisant la surface d’échange des ailettes. Toutefois, les parties d’ailettes supprimées ne se trouvent pas normalement au niveau d’un composant à refroidir. Cette solution permet d’avoir globalement un débit d’air (ou autre fluide) plus important dans le dissipateur et ceci est alors favorable pour le refroidissement global du dispositif électronique à considérer.
La propose une autre forme de réalisation d’un dissipateur favorisant le refroidissement du dispositif, notamment lorsque des composants à refroidir (transistors, MOSFET, IGBT, etc.) sont disposés en face d’éjecteurs.
Sur cette , des éjecteurs 16 sont disposés sur des ailettes 14 planes ou pour tout le moins sur une portion plane d’une ailette 14. En vis-à-vis d’un éjecteur 16, une ailette 14 voisine présente alors une zone concave 18 (et ne porte pas d’éjecteur). Ainsi, au voisinage d’un éjecteur 16, les ailettes voisines présentent une ondulation. La forme des ailettes voisines est avantageusement réalisée de telle sorte que la largeur du couloir de passage de fluide (air, autre gaz ou liquide) présente sensiblement une largeur constante, ou tout du moins ne présente pas de variation brusque de sa largeur. Les variations de largeur de couloir de circulation de fluide se fait donc « en douceur ». En outre, les formes des ondulations sont réalisées de telle sorte que la largeur minimale d’un couloir de circulation de fluide ne varie pas, ou le moins possible, entre deux couloirs voisins. Cette forme de réalisation limite sensiblement les pertes de charge et permet ainsi d’améliorer le refroidissement global du dissipateur.
Sur la , les ailettes 14 présentant au moins une ondulation ne comporte pas d’éjecteur. Ceci est dû à une simplification de la qui est une vue partielle : les ailettes représentées sans éjecteurs peuvent comporter un ou plusieurs éjecteurs en dehors de la zone illustrée à titre illustratif et non limitatif.
La solution proposée permet de mettre à profit la présence des éjecteurs issus du procédé de fabrication d’un dissipateur de chaleur, habituellement considérés comme un obstacle, pour améliorer les performances d’un dissipateur. En faisant coïncider les composants chauffants avec les éjecteurs, l’efficacité du transfert de chaleur du composant vers le dissipateur de chaleur est améliorée.
Des mesures réalisées ont montré qu’en disposant un transistor dans l’alignement d’un éjecteur, la montée de la température de jonction du transistor pouvait être diminuée de 7% pour de grands semi-conducteurs, c’est-à-dire des semi-conducteurs dont la longueur caractéristique est plus grande qu’un demi inter-espace entre ailettes. Pour des semi-conducteurs plus petits, une diminution d’au moins 3% peut être obtenue.
Procédé de fabrication de cellule électrochimique Le présent exposé concerne le domaine des cellules électrochimiques, et plus particulièrement les procédés de fabrication de telles cellules.
Les cellules électrochimiques et notamment les batteries présentent des enjeux technologiques dans l’approvisionnement énergétique.
La première dalle extérieure est constituée d’une première feuille 1 de verre aluminosilicate renforcé chimiquement de 5 mm d’épaisseur feuilletée à une deuxième feuille 3 de poly(méthacrylate de méthyle) (PMMA) de 4 mm d’épaisseur au moyen d’une couche adhésive intercalaire 2 de polyuréthane thermoplastique (TPU) de 2 mm d’épaisseur.
La deuxième dalle 7 est constituée d’une feuille de PMMA de 3 mm d’épaisseur. Un joint périphérique 8 en silicone maintient la première et la deuxième dalles à une distance de 8 mm l’une de l’autre au repos, de manière à constituer une lame d’air 6. La deuxième dalle 7 ou le joint 8 est muni(e) d’un petit trou mettant en communication la lame d’air 6 avec le volume intérieur délimité par le double vitrage, du côté de la deuxième dalle 7. Ainsi la lame d’air 6 est-elle à la pression de ce volume intérieur, susceptible d’être pressurisé.
Les bords de la première feuille 1 de verre sont en retrait par rapport à ceux de la deuxième feuille 3 de PMMA et de la deuxième dalle 7. Les chants de la première feuille 1 de verre et de la couche adhésive 2 de TPU, et la surface périphérique de la deuxième feuille 3 de PMMA débordant de la première feuille 1 forment une cavité susceptible d’accueillir un élément de la structure de montage (pour fixer par pincement le double vitrage à cette structure de montage au moyen de brides de serrage contre la face arrière du hublot), avec interposition du joint de montage 8, sans discontinuité des surfaces extérieures de la structure de montage et du vitrage. On dit que ces deux surfaces extérieures sont en affleurement les unes par rapport aux autres (en anglais : « flush »).
En vol, la pressurisation de la cabine passagers sollicite la première dalle 1, 2, 3 en flexion de l’intérieur vers l’extérieur. La première feuille de verre 1 limite la flèche et la traînée. De plus, le verre de la première feuille transparente 1, le TPU de la couche adhésive intercalaire 2 et le PMMA de la deuxième feuille transparente 3 sont des matériaux de raideurs et amortissements différents, de nature à conférer à la première dalle extérieure une propriété d’isolation acoustique. Une fonctionnalité de contrôle thermique, bas-émissive réfléchissant le rayonnement thermique vers l’intérieur du volume délimité (cabine passagers d’avion commercial…), ou antisolaire réfléchissant le rayonnement solaire vers l’extérieur, peut être procurée de différentes manières : composition du PMMA ou du TPU, empilement de couches minces antisolaire sur une feuille de verre ou de PMMA, tel que déposé par magnétron (pulvérisation cathodique assistée par champ magnétique), ou sur un film polymère souple feuilleté ou en adhésion sur une face à l’air du double vitrage, sauf sur la face en contact avec l’atmosphère extérieure.
Le double vitrage représenté sur la diffère de celui de la par l’ajout, dans la première dalle, d’une troisième feuille 5 en verre aluminosilicate renforcé chimiquement de 1 mm d’épaisseur, collée à la deuxième feuille 3 de PMMA qui, ici, a une épaisseur de 3 mm, par l’intermédiaire d’une couche adhésive 4 de TPU de 1 mm d’épaisseur. La première feuille 1 en verre aluminosilicate renforcé chimiquement a une épaisseur de 4 mm.
A l’instar du double vitrage de la , celui de la a également une première feuille 1 en verre aluminosilicate renforcé chimiquement ayant une épaisseur de 4 mm, une couche adhésive intercalaire 2 de polyuréthane thermoplastique (TPU) de 2 mm d’épaisseur et une couche adhésive 4 de TPU de 1 mm d’épaisseur. Par contre la deuxième feuille transparente 3 de 3 mm d’épaisseur est en verre au lieu de PMMA, et la troisième feuille transparente 5 de 1 mm d’épaisseur en PMMA au lieu de verre. Les doubles vitrages des Figures 2 et 3, comme celui de la , permettent un montage affleurant du vitrage par rapport au fuselage de l’aéronef, non représenté. Ils permettent également de limiter la masse surfacique du vitrage par l’emploi de matériau polymère transparent, ainsi que la flèche et la traînée en vol, par l’emploi de verre minéral, lorsque le volume intérieur de l’aéronef est pressurisé.
SONDE DESTINEE A ETRE INSERE DANS UN FORAGE FORME DANS UN SOL POUR MESURER AU MOINS UN PARAMETRE DUDIT SOL ET PROCEDE ASSOCIE DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention concerne le domaine de la caractérisation des sols.
En particulier, l’invention porte sur une sonde destinée à être insérée dans un forage formé dans un sol, pour mesurer au moins un paramètre dudit sol et le procédé de mise en œuvre de ladite sonde.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE L’invention s’applique notamment à des essais d’expansion en forage permettant de déterminer in-situ les caractéristiques mécaniques du sol, telles que la résistance ou la déformabilité. Ces données sont notamment utiles pour dimensionner des ouvrages géotechniques.
L’essai d’expansion réalisé avec un appareil pressiomètre Ménard est l’essai de référence en France. Il est mis en œuvre à partir d’un appareil pressiomètre de Ménard qui comporte classiquement une sonde destinée à être insérée dans un forage ménagé dans le sol, un contrôleur pression-volume (CPV) laissé en surface et des moyens de connexion entre la sonde et le CPV.
La sonde de l’appareil pressiomètre de Ménard est formée d'un cylindre métallique comportant une cellule centrale, revêtue par une membrane élastique en caoutchouc. La cellule centrale est configurée pour se déformer sous la pression d’un fluide tel que de l’eau. La sonde est en outre protégée par une autre membrane déformable.
Le CPV comporte un réservoir rempli de fluide et est branché sur une source de gaz comprimé telle qu’une bouteille de gaz comprimé. Il est relié à la sonde à l'aide des moyens de connexion.
En pratique, la sonde est mise en place soit par réalisation d’un forage, par exemple à l'aide d'outils adaptés au sol étudié, soit par fonçage ou battage de la sonde pressiométrique, protégée par un tube lanterné, jusqu'à la profondeur désirée.
Dispositif de Rejingot de seuil de porte en composite bois extrudé alvéolé La présente invention concerne un dispositif de Rejingot de seuil de porte en composite bois extrudé alvéolé doté au sein des alvéoles d’une isolation thermique, qui permet d’éviter toute rupture de pont thermique entre la chape de maçonnerie constituant le sol de l’ouvrage de bâtiment, son seuil de porte et les murs directement environnant l’ouverture de porte .
Etat de l’existant :
L’artisan maçon a pour pratique ancestrale de constituer un coffrage bois pour effectuer le coulage du seuil de porte. Outre le fait que le rendu est très dépendant de la qulité de coffrage exécuté par le professionnel, il en résulte des temps importants pour la mise en œuvre, et surtout cette technologie ne permet pas de solutionner les ponts thermiques produits. En effet, dans la pratique, les seuils de porte sont coulés avant que la chape béton soit réalisée. Une fois cette dernière faite, le coffrage artisanal est démonté pour pouvoir couler la chape béton. En conséquence, une fois le seuil de porte et la chape béton réalisés, ces deux éléments se touchent et produisent un pont thermique important.
Pour solutionner les pertes de temps induites par cette pratique artisanale, et tenté d’améliorer la finition de ces seuils, il existe des seuils bétons préfabriqués. Si ces derniers permettent de gagner un peu de temps de mise en œuvre, ils sont handicapés dans leur manutention en raison de leur poids. Par ailleurs ces seuils vont épouser la dalle béton qui sera ensuite coulée, si bien que le pont thermique produit par cette technologie reste identique à la solution ancestrale indiquée ci-dessus.
Il n’existe aucune autre solution que celles décrites pour réaliser un seuil de porte, si bien que des ponts thermiques sont produits, y compris pour des maisons dites passives.
La présente invention tente de remédier aux problèmes de : - pont thermique produits par la liaison entre le deuil de porte et la dalle de maçonnerie à l’intérieur de l’habitat, - de perte de temps provoquée par la réalisation d’un coffrage artisanal, - de charge pondérale et de manutention qui en dépend pour les seuils de porte préfabriqués.
Présentation de l’invention : la présente invention concerne un dispositif de Rejingot de seuil de porte en composite bois extrudé alvéolé doté au sein des alvéoles d’une isolation thermique.
Rappelons qu’à mi-chemin entre le bois et le plastique, le bois composite, également appelé « wood plastic composite » (WPC), est un matériau composite constitué à partir de fibres de bois et de résines plastiques, fondues et mélangées en vue d’être extrudé.
Le présent dispositif est destiné à être employé à fond perdu, en ce qu’il fait à la fois liaison et barrage entre le seuil de porte en périphérie de l’ouverture et la chape maçonnée de la maison. En cela il constitue un point de rupture thermique qui garantit une non reprise de charge thermique provenant de l’extérieur.
Le dispositif se caractérise par trois profilés a) solidarisés au même niveau entre eux, en forme de « U », cet ensemble est : - réalisé en composite bois extrudé alvéolé (d) , les alvéoles sont continués sur le plan horizontal et sont appelés à recevoir une isolation thermique continue (b) à l’intérieur du « U », si bien que l’isolation couvre toute la longueur du dispositif, - les profilés constituant les deux jambes latérales du «U» (a’, a’’) ont une dimension égale à l’isolation (c) que reçoivent les murs environnants de la porte ; si bien qu’un fois le dispositif placé dans l’ouverture de porte ,l’isolation constituée à la fois par les isolants muraux (c) et les isolants contenus dans le dispositif (b) présentent une continuité sans perte de charge thermique, - sur le profilé principal du «U» (a‘’’), et placé à l’intérieur du « U », un guide (e) est solidarisé à ce profilé principal (a‘’’), aux fins de constituer un guide de niveau de maçonnerie pour le professionnel qui réalise le seuil de porte maçonné au niveau de ce guide.
Relativement au procédé de mise en œuvre du dispositif, celui- ci : - est d’abord placé à l’intérieur de l’ouverture de la porte, avant que chape de maçonnerie et seuil de porte ne soit coulés, ce placement est exécuté selon le principe que les jambes latérales (a’ et a’’) du « U » se placent sur les deux montants qui environnent l’ouverture de porte (f), et selon l’autre principe que le montant principal (a’’’) du « U » est placé à l’intérieur de l’habitation, - une fois placé, le dispositif est solidarisé au sol par quelque moyen de fixation, de telle façon que le coulage de maçonnerie n’influence pas la position du dispositifs, - cette dernière coulée, le maçon peut entreprendre le coulage du seuil béton, en utilisant le guide pour garantir le niveau du seuil, - enfin , la chape de maçonnerie peut être coulée à l’intérieur de la maison, - le dispositif étant à fond perdu, il reste dans l’ouvrage finalisé et constitue une isolation parfaite de la périphérie de la chape à l’endroit de l’ouverture de la porte, le dispositif étant emprisonné à la fois par la chape béton à l’intérieur de l’ouvrage, et par le seuil de porte maçonné en périphérie d’ouvrage à l’endroit de l’ouverture de porte.
: vue générale du dispositif avec tracé des murs périphériques de l’ouverture, et représentation de l’isolation murale
Glossaire : a) profilés a’ et a’’) Profilés de jambage du « U » a’’’) profilé principal b) isolation thermique continue à l’intérieur du « U » c) isolation des murs d) alvéoles e) guide f) montants qui environnent l’ouverture de porte
HUBLOT AFFLEURANT HYBRIDE AMELIORANT LE COMPROMIS MASSE / SURFACE / TRAINEE La présente invention concerne un hublot d’avion allégé à faible traînée, c’est-à-dire qui, sous l’effet de la pressurisation du volume intérieur de l’avion en vol, ne se déforme pas en formant par rapport au fuselage de l’avion environnant, une excroissance (flèche) pénalisante d’un point de vue aérodynamique et de la consommation énergétique pour propulser l’avion.
Un tel système, basé sur l’émission d’un signal optique, peut comporter une ou plusieurs de chacune des caractéristiques du système décrit ci-avant et basé sur l’émission d’un signal radiofréquence.
Dans la description qui précède, le système d’engrenage du dispositif d’entraînement comporte un engrenage conique. Alternativement, le système d’engrenage pourrait comporter un engrenage à roue et vis sans fin.
On comprendra que diverses modifications et/ou améliorations évidentes pour l'homme du métier peuvent être apportées aux différents modes de réalisation décrits dans la présente description.
Machine électrique alimentée par des sources multiples et procédés associés. La présente invention concerne un système multi-sources. Elle concerne aussi un procédé de commande dudit système multi-sources. L’invention vise des domaines tels que : la génération de réseaux de bord en aéronautique, le domaine des éoliennes ou encore le stockage inertiel associés à des réseaux multiples.
Etat de la technique antérieure Dans les solutions « multi-sources » habituelles, le transfert de puissance entre les sources se fait par le biais des efforts mécaniques. Cependant, cela induit une perturbation des efforts radiaux ou des ondulations de couple dans la machine. En effet, ces phénomènes mécaniques induisent des vibrations et dégradent la durée de vie des éléments mécaniques. De plus, dans ces structures, le transfert de puissance entre les sources est limité par le point de fonctionnement couple/vitesse considéré. Ce transfert induit également des inhomogénéités du champ d’induction dans la machine et donc des pertes supplémentaires.
Il existe deux catégories de structures qui permettent l’échange d’énergie entre sources au travers des efforts mécaniques :
1) les structures subdivisées en secteurs, basées sur le nombre de paires de pôles de la machine. On parlera ici de machine sectorisée. Cette subdivision permet d’obtenir plusieurs sous-systèmes triphasés indépendants électriquement et faiblement couplés magnétiquement. Ainsi, le transfert de puissance entre les différentes sources augmente inutilement le niveau d’induction dans la machine et perturbe les efforts radiaux. Les efforts radiaux peuvent être compensés moyennant l’ajout de courants selon l’axe direct du flux magnétique dans la machine. Tous ces éléments font que le transfert de puissance entre sous-systèmes triphasés dans ces structures est complexe, génère des pertes et n’est accessible que sur une zone réduite de fonctionnement.
2) les structures dites multi-phasées subdivisées en plusieurs sous-systèmes indépendants avec un nombre premier de phases. Le nombre total de phases n’est donc pas un nombre premier pour permettre l’utilisation de plusieurs sources d’alimentation. En général, une solution avec plusieurs systèmes triphasés est employée pour des raisons de standardisation industrielle. On parlera ici de machine multi-triphasée. Cette subdivision permet d’obtenir plusieurs sous-systèmes triphasés indépendants électriquement et moyennement couplés magnétiquement. Ainsi, le transfert de puissance entre les différentes sources induit également des inhomogénéités d’induction dans le circuit magnétique de la machine (et donc une augmentation des pertes fer) et perturbe les harmoniques de couple.
Cet objectif est atteint avec un système multi-sources comprenant une machine électrique, du type comprenant un rotor et un stator, le stator comprenant une pluralité de bobinages fait d’enroulements de matériau conducteur isolé, chaque bobinage comprenant une pluralité de bobines alimentées indépendamment,
caractérisé en ce que le système comprend également une pluralité de sources d’alimentation continues et une pluralité de convertisseurs d’électronique de puissance associés à différentes bobines de la machine électrique, chaque source d’alimentation alimentant un ou des convertisseurs d’électronique de puissance et chaque source d’alimentation étant reliée à au moins une bobine de chaque bobinage de la machine électrique.
L’invention proposée permet d’améliorer l’utilisation d’une machine électrique dans un contexte d’alimentation multi-sources en dissociant le transfert de puissance entre sources de l’aspect mécanique. Selon l’invention, le transfert de puissance se fait principalement par le biais de phénomènes électromagnétiques et sans les perturbations mécaniques suscitées. Les plages de transfert de puissance sont étendues et le rendement de la conversion est amélioré. Le degré de liberté du nombre de sources d’alimentation interconnectées au travers de la machine électrique est également augmenté par l’invention.
L’invention est équivalente aux structures traditionnelles en termes de complexité de fabrication. En revanche, elle permet d’étendre la plage de transfert de puissance atteignable et d’améliorer le rendement du transfert de puissance. Enfin, elle permet d’associer un plus grand nombre de sources que toutes les autres solutions.
Un bobinage selon l’invention peut être « réparti/distribué » ou « dentaire/concentrique » ou encore « à pas fractionnaire » selon le mode de réalisation.
La pluralité de bobinages peut être répartie en au moins deux zones.
Les au moins deux zones peuvent correspondre à des secteurs de machine électrique. Les au moins deux zones peuvent correspondre à des systèmes -phasés de machine électrique. On entend par « secteurs », des zones de la machine électrique correspondant à au moins une paire de pôle magnétique du stator.
Les au moins deux zones peuvent être fractionnées, chaque fraction de chaque zone étant associée à un convertisseur d’électronique de puissance, la fraction et son convertisseur d’électronique de puissance constituant une brique élémentaire de conversion électromécanique.
La position ouverte 31 correspond à la position de travail de la cisaille. Si l'utilisateur actionne dès lors le deuxième élément d'actionnement 8, dans le cas présent le levier de commutation de la cisaille 1, les lames 5, 6 sont fermées, donc sont déplacées dans la position fermée 30. Dès que l'utilisateur lâche à nouveau le deuxième élément d'actionnement 8, les lames 5, 6 s'ouvrent et se déplacent à nouveau dans la position ouverte 31.
Dans une réalisation particulièrement préférée de la cisaille électrique 1, l'état de veille de la cisaille électrique est automatiquement désactivé après une durée prédéterminée pendant laquelle l'utilisateur n'actionne pas la cisaille. Cette durée prédéterminée est de préférence d'au moins 20, de préférence d'au moins 30 s, de manière particulièrement préférée d'au moins 2 min. Il peut aussi être prévu que l'état de veille puisse être désactivé activement par l'utilisateur. À cet effet, il est de préférence prévu que dans l'état de veille, l'utilisateur presse le deuxième élément d'actionnement 8 sur une durée prédéterminée. Cette durée prédéterminée est de préférence d'au moins 1 s, de manière préférée d'au moins 2 s. D'autres séquences d'actionnement des éléments d'actionnement 7, 8 sont également possibles. L'état de veille peut être à nouveau activé selon la réalisation ci-avant.