INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un procédé pour l’accouplement (ou le réaccouplement) des arbres 4 et 6 comprend ainsi les deux étapes principales suivantes : A) Recueillir, au sein de l’unité de traitement 40, le premier signal représentatif de la vitesse N1 et de la phase P1 de rotation du premier arbre 4 et le second signal représentatif de la vitesse N2 et de la phase P2 de rotation du deuxième arbre 6, et commander la machine électrique 24 au moyen de l’unité de traitement 40 de sorte qu’un écart de vitesse éventuel entre la vitesse N1 du premier arbre et la vitesse N2 du deuxième arbre soit inférieur à un écart de vitesse maximal Nmax prédéterminé et de sorte qu’un écart de phase éventuel entre la phase P1 du premier arbre et la phase P2 du deuxième arbre soit inférieur à un écart de phase maximal Pmax prédéterminé ; puis B) Accoupler le premier arbre 4 au deuxième arbre 6.
L’écart de vitesse maximal Nmax et l’écart de phase maximal Pmax sont de préférence choisis aussi petits que possibles afin que la synchronisation en vitesse et en phase des arbres 4 et 6 se fasse avec la meilleure précision possible. Ainsi, dans des modes de réalisation, la consigne de vitesse appliquée à la machine électrique 24 est telle que la vitesse N1 du premier arbre soit égale ou sensiblement égale à la vitesse N2 du deuxième arbre et que la phase P1 du premier arbre soit égale ou sensiblement égale à la phase P2 du deuxième arbre.
Dans l’exemple illustré, le premier signal est fourni à l’unité de traitement 40 par le premier capteur 42, et le second signal est fourni à l’unité de traitement 40 par le second capteur 50.
L’étape A comporte avantageusement les deux sous-étapes a1 et a2 qui suivent.
La sous-étape a1 a pour objet la synchronisation des vitesses N1 et N2 et comprend à cet effet l’application d’une première consigne de vitesse, correspondant à la vitesse N1 du premier arbre 4, à la machine électrique 24, moyennant quoi la machine électrique 24 régule sa vitesse N2 de façon à atteindre la vitesse de consigne, c'est-à-dire de sorte qu’une fois les vitesses stabilisées, N2 soit égale ou sensiblement égale à N1.
Dans une étape (b) suivante, les moyens de traitement 21 du serveur 2 authentifient ledit utilisateur en vérifiant lesdites données représentatives obtenues d’une séquence de gestes de rotation candidate (i.e. lesdites données représentatives de la séquence de gestes de rotation réalisés par l’utilisateur sur ledit dispositif d’authentification 10).
Plus précisément, ladite séquence de gestes de rotation réalisés par l’utilisateur sur ledit dispositif d’authentification 10 doit correspondre avec au moins une séquence d’authentification attendue.
Avantageusement, la séquence d’authentification attendue est la séquence d’authentification de référence de l’utilisateur, i.e. une séquence prédéfinie connue (et généralement préalablement choisie) par l’utilisateur.
A noter qu’il peut y avoir plusieurs séquences d’authentification de référence, en particulier plus ou moins longues, correspondant à divers niveaux de sécurité possible.
Par exemple, pour une authentification avant une transaction au-delà d’un certain montant ou peut avoir une séquence de quatre gestes qui est attendue, alors que pour une simple vérification du consentement on peut avoir une séquence d’un seul geste visant à éviter une fausse manipulation de l’utilisateur. On peut également avoir un réglage manuel par l’utilisateur du niveau de sécurité souhaité.
En fonction de la transaction et/ou du niveau de sécurité, on a ainsi une séquence de référence qui est sélectionné comme la séquence « attendue », et elle est comparée avec la séquence de gestes de rotation réalisés par l’utilisateur sur ledit dispositif d’authentification 10. A noter qu’il peut y avoir plusieurs séquences attendues alternatives, en ce on peut prévoir qu’une séquence de niveau de sécurité de niveau élevé vaille séquence de niveau de sécurité plus bas : par exemple si on attendait la séquence de simple vérification du consentement (de 1 geste) et que l’utilisateur réalise la séquence d’authentification complète (4 gestes), alors il est authentifié.
Alternativement, la séquence d’authentification attendue est une séquence d’authentification générée par le serveur 2 (en particulier aléatoirement), et que l’utilisateur doit reproduire, dans une logique de type « challenge-réponse » (la séquence d’authentification attendue peut être considéré comme un mot de passe à usage unique, OTP), voir plus loin.
Dans tous les cas, quelle que soit la nature de la séquence d’authentification attendue, la vérification est similaire.
Selon un premier mode de réalisation, typiquement lorsque l’on a N positions angulaires possibles, on compare directement les données représentatives de ces deux séquences, i.e. leurs codes. On doit dans ce cas avoir une correspondance exacte, sinon c’est qu’au moins un geste est erroné.
Selon un deuxième mode de réalisation, typiquement en cas de positions angulaires à valeurs continues (par opposition à N positions angulaires possibles), on utilise un algorithme de « fuzzy matching », en particulier un modèle de classification capable de calculer un score de proximité entre la séquence candidate et la (chaque) séquence attendue et de comparer ce score avec un seuil d’authentification. En effet, dans un tel mode il est impossible de reproduire exactement la même séquence, et on vérifie juste que la séquence candidate est suffisamment similaire de la séquence de référence attendue.
Il comprend alors avantageusement une étape (c) de mise en œuvre ou non d’une transaction initiée par ledit utilisateur dans ledit espace immersif en fonction du résultat de l’étape (b), i.e. le résultat de la vérification de la séquence réalisée par ledit utilisateur, et donc son authentification.
En d’autres termes, si l’utilisateur a réalisé la séquence d’authentification attendue (ce qui signifie qu’il a bien donné son consentement), le résultat de la vérification est positif et la transaction est mise en œuvre. A l’inverse, si le résultat de la vérification est négatif, c’est que soit l’utilisateur n’a pas finalement pas donné son consentement (le système 1 a peut-être cru par erreur, à la suite d’une mauvaise manipulation de l’utilisateur, que ce dernier souhait mettre en œuvre une transaction) soit qu’un tiers a tenté d’usurper son identité en volant son dispositif d’authentification 10 (et donc que l’utilisateur en premier lieu n’a jamais donné son consentement), et la transaction n’est pas mise en œuvre.
On entendra « transaction » au sens large, c’est-à-dire possiblement paiement mais également signature d’un contrat, transferts de droits, autorisation d’accès à une salle virtuelle sécurisée etc.
De manière préférée, l’étape (a) comprend une sous-étape (a2) d’émission à destination dudit système 1 d’une invitation à réaliser la séquence de gestes de rotation candidate. On comprend que cette invitation s’adresse à l’utilisateur et est affichée (sous n’importe quelle forme) par les moyens 12.
Le système de verrouillage 8 comporte ainsi un caisson 9 qui comprend une platine 10 associée à un capot 11. La platine 10 et le capot 11 sont fixés l’un à l’autre. Le caisson 9 ainsi formé est par exemple solidaire d’une partie fixe de l’actionneur 2.
La platine 10 et le capot 11 sont par ailleurs conformés de sorte à définir conjointement une chambre 12 interne au caisson 9. La chambre 12 s’étend axialement selon un premier axe A. De préférence, la tige de commande 7 est reçue à coulissement dans le caisson 9 de sorte à s’étendre axialement également selon ledit axe A et à coulisser relativement au caisson selon ledit axe A.
Typiquement la platine 10 comporte un premier orifice 13 ménagé dans au moins l’une de ses parois de sorte à déboucher à une première extrémité à l’extérieur du caisson 9 et à une deuxième extrémité dans la chambre 12. Le premier orifice 13 s’étend co-axialement audit axe A.
De manière correspondante le capot 11 comporte un deuxième orifice 14 ménagé dans au moins l’une de ses parois de sorte que le deuxième orifice 14 soit en regard du premier orifice 13. Le deuxième orifice 14 s’étend donc également co-axialement audit axe A. Le deuxième orifice 14 est ainsi agencé de sorte à déboucher à une première extrémité à l’extérieur du caisson 9 et à une deuxième extrémité dans la chambre 12. Les deux parois du caisson 9 portant l’une le premier orifice 13 et l’autre le deuxième orifice 14 sont ainsi agencées à l’opposée l’une à l’autre.
La tige de commande 7 s’étend par ailleurs à travers le caisson 9 en s’étendant successivement à travers le premier orifice 13, la chambre 12 et le deuxième orifice 14.
La tige de commande 7 est par ailleurs conformée de sorte que sa deuxième extrémité (celle liée au moto-réducteur 4) soit celle traversant le système de verrouillage 8. La première extrémité de la tige de commande s’étend ainsi hors du caisson 9.
Le capot 11 est la partie du caisson 9 la plus proche du moto-réducteur 4. De manière correspondante, la platine 10 est la partie du caisson 9 la plus proche de la roue d’aéronef 1 ainsi motorisée.
La paroi du capot 11 traversée par le deuxième orifice 14 est ici le fond du capot 15. Une paroi interne du fond du capot 15 est optionnellement conformée en un disque.
Mis à part au niveau des deux orifices 13, 14, la chambre 12 est fermée vis-à-vis de l’extérieur du caisson 9.
De préférence, la platine 10 présente un fourreau 16 s’étendant co-axialement au premier axe A à l’intérieur de la chambre 12 de sorte à entourer extérieurement la tige de commande 7.
Le fourreau 16 permet ainsi de guider la translation de la tige de commande 7 selon le premier axe A.
Le fourreau 16 s’étend à partir de la paroi opposée au fond du capot 15 jusque dans la chambre 12.
Par ailleurs le premier orifice 13 est ménagé dans le fourreau 16. Ainsi le fourreau 16 est creux et débouchant à une première extrémité à l’extérieur du caisson 9 et à une deuxième extrémité à l’intérieur de la chambre 12.
Le fourreau 16 est d’une longueur telle (selon le premier axe A) que sa première extrémité axiale débouche côté platine à l’extérieur du caisson 9 et que sa deuxième extrémité axiale débouche dans la chambre 12. La deuxième extrémité axiale du fourreau 16 s’étend ainsi à distance du fond du capot 15.
Le fourreau 16 est par ailleurs pourvu d’ouvertures 17 radiales, chaque ouverture 17 s’étendant ainsi radialement dans le fourreau 16 de sorte à déboucher à une première extrémité dans le premier orifice 13 (donc à l’intérieur du fourreau 16) et à une deuxième extrémité dans la chambre 12 (donc à l’extérieur du fourreau 16). Les ouvertures 17 s’étendent toutes ici autour d’une même circonférence donnée du fourreau 16. Sur ladite circonférence, les ouvertures 17 s’étendent optionnellement à intervalle régulier.
Par ailleurs, la platine 10 et le capot 11 sont conformés de sorte qu’un premier élément magnétique 18 soit agencé à l’intérieur du caisson 9 et de préférence entièrement à l’intérieur du caisson 9. Par exemple le premier élément magnétique 18 est agencé à la jonction entre la platine 10 et le capot 11. Optionnellement, la platine 10 et le caisson 9 délimitent conjointement un réceptacle 19 dans lequel est logé le premier élément magnétique 18.
De préférence, le système de verrouillage 8 est conformé pour limiter un parasitage du chemin électrique dans le système de verrouillage 8.
A cet effet, ledit système est conformé pour isoler électriquement entre eux les éléments dudit système autre que le couple verrou 22/ fond du capot 15.
Par exemple une couche 38 de matériau électriquement isolant est agencée entre la platine 10 et le capot 11 au moins au niveau de leur raccordement (la couche 38 peut être une couche supplémentaire agencée entre la platine 10 et le capot 11 ou une couche intégrée à la platine 10 et/ou au capot 11). Le premier élément magnétique 18 se trouve alors séparé de la platine 10 par ladite couche 38.
De préférence, une couche 37 de matériau électriquement isolant est agencée entre la face latérale principale de la chambre 12 et le contour externe du verrou 22 au moins au niveau de leur zone de contact (la couche 37 peut être une couche supplémentaire agencée entre la chambre 12 et le verrou 22 ou une couche intégrée au verrou 22 et/ou à la chambre 12). Dans le cas présent, ladite couche 37 est agencée au niveau du capot 11 (et non de la platine 10). Par exemple la couche 37 est portée par la chambre 12.
De préférence, une couche 39 de matériau électriquement isolant est agencée entre la face latérale principale de la tige de commande 7 et la chambre 12 au moins au niveau de leur zone de contact (la couche 39 peut être une couche supplémentaire agencée entre la chambre 12 et la tige de commande 7 ou une couche intégrée à la tige de commande 7 et/ou à la chambre 12). Dans le cas présent, ladite couche 39 est agencée au niveau du capot 11 (et non de la platine 10) et notamment au niveau du deuxième orifice 14. Par exemple la couche 39 est portée par la tige de commande 7 et est d’une longueur telle qu’elle assure une isolation électrique entre la tige de commande 7 et la chambre 12 au niveau du deuxième orifice 14 quelle que soit la position relative de la tige de commande 7 dans la chambre 12.
Quelle que soit la couche électriquement isolante considérée, la couche est par exemple en ou à base de plastique et par exemple du poly-étheréthercétone (comme du PEEK, marque déposée), du polyamide, du poly_tétrafluoroéthylène (comme du Téflon, marque déposée) …
Les différentes pièces mécaniques du système de verrouillage 8 autorisent ainsi la circulation d’un courant électrique à l’intérieur du système de verrouillage 8 grâce au verrou 22, au premier élément de détection 36 et aux différentes couches de matériau électriquement isolant 37, 38, 39.
Le fonctionnement du mécanisme de verrouillage va être à présent décrit.
Position de déverrouillage ( )
La tige de commande 7 est agencée dans n’importe quelle position autre que sa position désengagée de sorte que les logements 21 se trouvent décalés des billes 20.
Les billes 20 sont alors agencées dans le deuxième sous-tronçon 30 et/ou le troisième sous-tronçon 31 de la bague 27. Les billes 20 sont ainsi en contact avec un tronçon plein de la tige de commande 7, les parois des ouvertures 17 du fourreau 16 et le deuxième sous-tronçon 29 et/ou le troisième sous-tronçon 30.
L’action exercée par les billes 20 sur le verrou 22 s’oppose à celle exercée par le ressort 35 sur le verrou 22, de sorte que le verrou 22 demeure ainsi dans sa position de déverrouillage.
Le verrou 22 est ici agencé de sorte que sa première face d’extrémité axiale soit sensiblement à niveau d’une première face d’extrémité axiale du premier élément magnétique 18, sa deuxième face d’extrémité axiale dépassant alors (selon le premier axe A) de la deuxième face d’extrémité axiale du premier élément magnétique 18.
Par ailleurs, le verrou 22 est alors en appui contre une paroi 40 formée par la platine 10 de la chambre 12. De préférence, ladite paroi 40 est conformée de sorte à épouser la forme de la première extrémité axiale du verrou 22. Ladite paroi 40 forme ainsi un logement de réception de la bague 27 et au moins du tronçon en tronc de cône 25 du palier 23.
De plus le verrou 22 est agencé de sorte à entourer extérieurement le fourreau 16. Par exemple le fourreau 16 et le verrou 22 sont conformés de sorte que la deuxième extrémité axiale du verrou 22 s’étende à niveau de la deuxième extrémité axiale de fourreau 16.
Dans cette position, la deuxième face d’extrémité axiale du verrou 22 est décalée du fond du capot 15 et ne le touche donc pas.
La détermination de la borne maximale M_eau_Max est décrite ci-avant et ne sera pas reprise dans la suite de la description.
L’étape 110 d’estimation de la masse M_eau d’eau liquide courante permet de déterminer la masse d’eau que l’échangeur 30 est capable de stocker temporairement sans désorption vers les chambres à combustion.
L’étape 125 de détermination d’un écart ΔM_eau entre la masse d’eau M_eau et une masse MC d’eau liquide critique comprend une étape 126 de détermination de la masse d’eau critique MC correspondant à la masse d’eau minimale qui conduirait à l’extinction de la combustion si elle parvenant rapidement dans les chambres de combustion.
La masse d’eau critique MC correspond à la masse d’eau qui fait courir le risque d’extinction de la combustion si un phénomène de désorption devait arriver, par exemple en cas d’une forte hausse du débit d’air admis par le moteur, suite à une demande d’accélération, par exemple, qui fait brutalement passer le débit volumique Q_V du moteur à la valeur de débit volumique du point de pleine charge à la puissance maximale du moteur.
La détermination de masse d’eau critique MC est décrite ci-avant.
L’étape 125 de détermination d’un écart ΔM_eau comprend une étape 127 de soustraction entre la masse d’eau M_eau et la masse MC d’eau liquide critique.
L’étape 130 de gestion de la masse d’eau maximale stockable par l’échangeur 30 comprend une étape 131 de détermination, en fonction des conditions et du point de fonctionnement du moteur de l’un des choix suivants permettant de limiter la masse d’eau stockée dans l’échangeur 30.
Ainsi, si le besoin d’intervention visant à contenir la masse d’eau stockée en temps réel apparaît à faible charge, et en l’absence de besoin de contenir la température admission pour limiter le cliquetis, ou favoriser les performances, on pourra par exemple prioriser la hausse de la température du fluide de refroidissement parcourant l’échangeur 30. A forte charge au contraire, et pour contenir la température admission pour limiter le cliquetis, ou favoriser les performances, on préférera réduire la consigne Tx_EGR de taux d’EGR. Par température ambiante basse, et en l’absence de risque sur le circuit de refroidissement, on privilégiera par exemple l’augmentation de la température du fluide de refroidissement parcourant l’échangeur 30, alors qu’à température ambiante (ou température moteur) chaude on exclura cette solution. A noter que l’usage de chacune de ces solutions est possible individuellement ou de manière simultanée.
L’étape 130 de gestion de la masse d’eau maximale stockable par l’échangeur 30 comprend une étape 132 de réduction de la consigne Tx_EGR de taux d’EGR afin d’amener moins d’humidité, et donc d’eau liquide à l’admission dans l’échangeur 38. Cette réduction de consigne de taux d’EGR peut être continue, c’est-à-dire appliquée tout au long de l’utilisation du moteur comme étant une borne maximale à ne pas franchir ou appliquée de manière ponctuelle pendant une durée déterminée afin de réduire ponctuellement la masse M_eau d’eau liquide stockée en temps réel sur les parois internes de l’échangeur 30.
L’étape 130 de gestion de la masse d’eau maximale stockable par l’échangeur 30 comprend une étape 133 de réduction du débit du fluide de refroidissement parcourant l’échangeur 30 par pilotage d’une pompe amenant ledit fluide de refroidissement. Ceci a pour effet d’augmenter la température T_WCAC des parois internes de l’échangeur 30 et donc favoriser l’évaporation de l’eau stockée sur lesdites parois et d’augmenter la température T_gaz_WCAC du mélange d’air et de gaz EGR traversant ledit échangeur 30, ce qui augmente la vitesse d’évaporation de l’eau stockée dans l’échangeur 30.
Cette réduction du débit du fluide de refroidissement parcourant l’échangeur 30 peut être continue, c’est-à-dire appliquée tout au long de l’utilisation du moteur comme étant une borne maximale à ne pas franchir ou appliquée de manière ponctuelle pendant une durée déterminée afin de réduire ponctuellement la masse M_eau d’eau liquide stockée en temps réel sur les parois internes de l’échangeur 30.
Enfin, l’étape 130 de gestion de la masse d’eau maximale stockable par l’échangeur 30 comprend une étape 134 d’augmentation de la température du fluide de refroidissement parcourant l’échangeur 30, notamment à l’aide d’un calorstat piloté permettant de faire circuler ou non le liquide dans un radiateur, afin d’augmenter la température T_WCAC des parois de l’échangeur 30.
Dans le cas où le véhicule automobile est un véhicule hybride comprenant un moteur thermique et au moins un moteur électrique, l’étape 130 de gestion de la masse d’eau maximale stockable par l’échangeur 30 comprend une étape 135 de commande du régime N et du couple C du moteur électrique pour augmenter le débit aspiré par le moteur thermique de sorte à évacuer ponctuellement le film d’eau stocké sur les parois de l’échangeur 30.
Les étapes 132, 133 et 134 peuvent être activées séparément ou en même temps.
Lors de l’étape 130 de gestion de la masse d’eau maximale stockable par l’échangeur 30, on peut commander le taux d’EGR Tx_EGR et/ou le débit du fluide de refroidissement Q_WCAC parcourant l’échangeur 30 et/ou la température T_WCAC du fluide de refroidissement de l’échangeur 30 et/ou dans le cas d’un véhicule hybride, commander le régime N et le couple C du moteur électrique, ces actions étant cumulables.
Grace à l’invention, il est possible de résoudre le problème de condensation progressive d’eau liquide dans le refroidisseur d’air de suralimentation afin d’éviter tout risque de désorption rapide et d’extinction de la combustion du moteur.
Cette eau est stockée dans le refroidisseur et peut être désorbée, ce qui peut perturber la combustion du moteur, voire l’éteindre.
On connait le document US 20200182204 qui propose un procédé de commande de la vanne du circuit EGR en utilisant un capteur d’humidité dans le but d’empêcher la condensation dans le circuit d’admission. Selon ce procédé, on mesure l’humidité d’air d’admission, on détermine une fraction molaire de vapeur d’eau incluse dans l’air d’admission, on détermine la pression de vapeur d’eau dans le circuit EGR et on ouvre une vanne EGR afin que les gaz EGR s’écoulent lorsque la vapeur d’eau dans le circuit EGR est inférieure à la pression de vapeur d’eau saturée dans le circuit EGR. Ce document propose une variante dans laquelle on augmente le débit d’un liquide de refroidissement dans le refroidisseur EGR avant d’ouvrir la vanne EGR.
On connait également le document US 20140102428 qui propose un procédé pour augmenter le débit de recirculation des gaz d’échappement EGR lorsque la quantité estimée de condensat accumulée dans un refroidisseur EGR dépasse un seuil. Ladite quantité estimée de condensat accumulée est estimée en fonction d’une quantité de condensat évaporée en utilisant un modèle de condensation. Ce document propose une variante dans laquelle, on augmente le débit d’un liquide de refroidissement dans le refroidisseur EGR.
Toutefois, ces solutions ont pour effet de limiter le débit d’eau liquide entrant dans le moteur résultant de conditions stabilisées, voire le débit d’eau stockée dans le refroidisseur EGR. Aucune de ces solutions ne concerne un fonctionnement non stabilisé du moteur, c’est-à-dire transitoire.
Ces solutions ne permettent donc pas de répondre efficacement au problème de stockage d’eau dans le refroidisseur d’air de suralimentation pouvant être suivi d’un phénomène de relargage soudain, notamment lors d’une forte augmentation du débit du mélange air et gaz EGR aspiré par le moteur, par exemple, à la suite d’une demande de pleine charge lors d’un appui par le conducteur sur la pédale d’accélérateur. Ce relargage soudain d’eau liquide dans la chambre de combustion peut conduire à une extinction de la combustion, c’est-à-dire l’absence de production de couple ou ratés de combustion, connus sous le nom de « misfire » en termes anglosaxons ce qui peut, à terme, endommager le moteur ou certains de ses composants associés comme un catalyseur de dépollution.
Il existe un besoin d’améliorer la gestion du stockage et de la désorption d’eau liquide dans le circuit d’admission, et plus particulièrement dans le refroidisseur d’air de suralimentation d’un moteur à combustion interne à air suralimenté.
L’objet de la présente invention est donc de fournir un procédé et un système de commande du moteur configuré pour gérer le stockage et la désorption d’eau liquide dans le refroidisseur d’air de suralimentation.