INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Simultanément, l'extrémité avant 27b des secondes pattes axiales 26b vient en butée contre l'ouverture arrière du réservoir, au niveau de la collerette 4.
Pour pouvoir distribuer la seconde dose, l'utilisateur doit alors déplacer les moyens de fractionnement de dose en position inactive, comme visible sur la .
L'utilisateur appuie alors à nouveau sur la bride d'appui 5 de la tige de piston 3 pour déplacer celle-ci dans le réservoir 1. Lorsque cette force d'appui atteint le seuil prédéterminé, les seconds épaississement 27b des secondes pattes axiales 26b se déforment pour pénétrer dans le réservoir 1, permettant un déplacement axial de la tige de piston 3 et donc du piston 2, générant la distribution de la seconde dose.
La fin de la seconde course d'actionnement est formée par les demi-coques 22, 22' qui viennent buter sur la collerette 4 du réservoir 1, comme visible sur la .
Si souhaité, le système de dosage bidose 20 peut être retiré du dispositif de la , et assemblé sur un autre dispositif de distribution de produit fluide.
Bien que la présente invention ait été décrite en référence à plusieurs modes de réalisation de celle-ci, il est entendu qu’elle n’est pas limitée par les modes de réalisation décrits et représentés sur les dessins, mais qu’au contraire un homme du métier peut y apporter toutes modifications utiles, sans sortir du cadre de la présente invention tel que défini par les revendications annexées.
Composition fertilisante à base d’engrais phosphatés renouvelables. La présente invention concerne une composition fertilisante à base d’engrais phosphatés renouvelables.
Le phosphate est utilisé massivement sous forme d’engrais chimique dans notre agriculture. Chaque année, ce sont plus de 45 millions de tonnes d’engrais phosphatés qui ont été consommées dans le monde afin de répondre à la demande alimentaire mondiale. Or, le phosphore utilisé pour la production d’engrais provient de ressources non renouvelables. Outre leur impact négatif sur les mycorhizes, l’épuisement des ressources en phosphore présente un risque majeur pour la sécurité alimentaire. Dans cette perspective, il est impératif de trouver des solutions pour limiter l’usage des engrais phosphatés non renouvelables.
Au vu de ce qu’il précède, Il existe donc un besoin pour une composition fertilisante à base d’engrais phosphatés renouvelables.
Optionnellement, l’installation comporte au moins un sélecteur et par exemple au moins deux sélecteurs.
Optionnellement, l’installation comporte au moins deux classificateurs et par exemple au moins trois classificateurs.
La est un schéma illustrant une installation permettant une première mise en œuvre de l’invention,
La est un schéma illustrant une installation permettant une deuxième mise en œuvre de l’invention ;
La est un schéma illustrant une installation permettant une troisième mise en œuvre de l’invention.
Lors d’une première étape, une matière première 1 est traitée afin d’obtenir un premier concentrat protéiné 2 d’un côté et un premier concentrat d’amidon 3 d’un autre côté. La matière première 1 est ici une matière première végétale 1.
Comme indiqué ci-dessus, la matière première végétale 1 peut être de nature diverse et être par exemple une légumineuse, un tourteau ou une céréale. Par exemple la matière première végétale 1 peut être du pois, de la féverole ou de la lentille ou bien encore du maïs ou du blé.
Par ailleurs, la première étape comporte au moins une première phase de broyage de la matière première végétale 1.
De préférence, lors de la première phase, la matière première végétale 1 est également sélectionnée.
L’installation comporte ainsi un premier broyeur 4 - premier sélecteur 5 permettant de mettre en œuvre la première phase. La première phase consiste donc pour la matière première végétale à effectuer au moins une fois un cycle de passage par le premier broyeur 4 – premier sélecteur 5.
Le premier broyeur 4 est un broyeur à impact ou un broyeur à broches ou un broyeur à attrition ou un broyeur à disques, ou un broyeur à cylindres, ou un broyeur à compression …
Le premier sélecteur 5 est un sélecteur classique de l’art antérieur et ne sera pas davantage détaillé ici.
De préférence, la première étape comporte également une deuxième phase de traitement de la matière première végétale 1. La deuxième phase consiste ici à effectuer une classification de la matière première végétale 1.
Et il présente, d’une part une glissière supérieure proximale gauche 120 opposée à une glissière inférieure proximale gauche 122, et d’autre part à l’opposé, une glissière supérieure proximale droite 124 opposée à une glissière inférieure proximale droite 126. Les deux glissières proximales supérieures 120, 124 s’étendent coaxialement dans le prolongement l’une de l’autre, tandis que les deux glissières proximales inférieures 122, 126 s’étendent également coaxialement dans le prolongement l’une de l’autre.
De la sorte, lorsque les seules pièces 65, 75 sont portés en applique contre la face arrière 52 de la grille 30, tout d’abord, les coulisseaux distaux supérieurs gauche 96 et droit 100, et les coulisseaux distaux inférieurs gauche 98, droit 102 sont respectivement montés à coulissement, à l’intérieur des glissières distales supérieures gauche 112, droite 116 et des glissières distales inférieures gauche 110, droite 114.
Du côté gauche, on retrouve en détail sur la , les coulisseaux distaux, supérieur gauche 96 et inférieur gauche 98, montés à coulissement, à l’intérieur des glissières distales supérieure gauche 112, et inférieure gauche 110. Ces éléments permettent un guidage en translation de l’extrémité de ladite seule pièce gauche 65. Bien évidemment, un montage analogue est opéré avec la seule pièce droite 75 du côté droit.
Et le boîtier 118 est alors rapporté contre la face intérieure 52 au niveau de la zone médiane 28, tandis que les coulisseaux, proximal supérieur gauche 88 et proximal inférieur gauche 90 viennent respectivement à coulissement dans les glissières supérieure proximale gauche 120 et inférieure proximale gauche 122, et que les coulisseaux, proximal supérieur droit 92 et proximal inférieur droit 94 viennent respectivement à coulissement dans les glissières supérieure proximale droite 124 et inférieure proximale droite 126. On retrouve sur la cette situation où le boîtier 118, en prise dans la paroi supérieure 106 et la paroi inférieure 108, permet de maintenir les deux seules pièces 65, 75 contre la face arrière 52 ainsi que, la roue dentée 80 et le motoréducteur 82.
Sur la , la série de grands volets gauche 56 obture respectivement la série de grands ajours gauche 36, et la série de petits volets gauche 58 obture respectivement la série de petits ajours gauche 38. Et la série de grands volets droit 60 obture respectivement la série de grands ajours droit 40, et la série de petits volets droit 62 obture respectivement la série de petit ajours droit 42.
Autrement dit, la partie inférieure 16 de la calandre 12 est relativement étanche vis-à-vis de l’entrée d’air de refroidissement du groupe motopropulseur du véhicule.
Cet état de la calandre 12 est particulièrement avantageux, lors du démarrage du véhicule automobile, en attendant que ces différents organes soient à la température optimale de fonctionnement. Il est également avantageux lorsque le véhicule évolue à vitesse rapide pour obtenir le meilleur coefficient de pénétration dans l’air.
En revanche, le motoréducteur 82 est commandable, par exemple de manière automatique, lorsque le besoin de refroidissement est nécessaire, et il provoque alors le mouvement simultané en translation des deux seules pièces 65, 75 l’une vers l’autre, de manière que tous les volets libèrent simultanément tous les ajours comme illustré sur la . Ainsi, la série de grands volets gauche 56 libère la série de grands ajours gauche 36, et la série de petits volets gauche 58 libère la série de petits ajours gauche 38, tandis que la série de grands volets droit 60 libère la série de grands ajours droit 40, et la série de petits volets droit 62 libère la série de petit ajours droit 42.
Partant, ledit débit d’air qui peut traverser la grille 30 est maximal et le refroidissement du groupe motopropulseur l’est également.
En fonction des conditions de roulage du véhicule, des réglages intermédiaires peuvent être mis en œuvre entre l’ouverture maximale et l’obturation maximale.
On se référera à présent sur la illustrant une autre variante de réalisation. Les éléments identiques à la précédente variante porteront la même référence affectée d’un signe prime : « ‘ ».
Ainsi, on retrouve la partie inférieure 16’ de la calandre, laquelle comporte une grille 30’ présentant une face avant 35’ convexe. Elle comporte également une zone médiane 28’. La grille 30’ est définie par une succession d’ajours 33’ en forme de C pratiqués régulièrement dans la partie inférieure 16’, et s’étendant selon une composante verticale. Les ajours 33’ sont ouverts vers la zone médiane 28’.
Aussi, une pluralité de volets 45’ appliqués contre la face arrière de la grille 30’ viennent obturer les ajours 33’, de manière analogue à la première variante de réalisation.
En revanche, à la différence de la première variante de réalisation, dans celle-ci, les pluralités de volets 45’ sont respectivement écartés de la zone médiane 28’ afin de libérer les ajours 33’, et non pas l’inverse.
Aussi, dans une telle variante de réalisation, les coulisseaux et les glissières correspondantes doivent être respectivement courbés afin de suivre le galbe de la partie de calandre 12. Aussi, les crémaillères doivent être également courbées tandis que les dents de la roue dentée et des crémaillères doivent être respectivement taillées de manière sphérique.
Armature de pare-chocs intégrant un convoyeur de refroidissement moteur. Le domaine technique concerne les armatures de pare-chocs comprenant des conduits d’air pour le refroidissement moteur, les faces avant comprenant une telle armature et les véhicules automobiles équipés d’une telle face avant.
Par ailleurs, le pignon solaire de chacun des deuxième et troisième étages de réduction 38, 39 peut comprendre une première partie de pignon solaire et une deuxième partie de pignon solaire, pouvant être similaires à celles du premier pignon solaire 40 du premier étage de réduction 37 décrites ci-dessus.
Dans chacun des premier, deuxième et troisième étages de réduction 37, 38, 39, en particulier dans le premier étage de réduction 37, le pignon solaire 40 est engrené, autrement dit est configuré pour être engrené, avec chaque pignon satellite 63 de cet étage de réduction 37, 38, 39, en particulier dans une configuration assemblée du réducteur 19.
Avantageusement, dans chacun des étages premier, deuxième et troisième de réduction 37, 38, 39, en particulier dans le premier étage de réduction 37, les pignons satellites 63 sont identiques, au moins par groupes de pignons satellites d’un étage de réduction 37, 38, 39.
Dans chacun des premier, deuxième et troisième étages de réduction 37, 38, 39, en particulier dans le premier étage de réduction 37, les pignons satellites 63 sont excentrés par rapport à l’axe de rotation X19 du réducteur 19 et, plus particulièrement, par rapport au pignon solaire 40 de cet étage de réduction 37, 38, 39, en particulier dans la configuration assemblée du réducteur 19.
Ainsi, pour un étage de réduction 37, 38, 39 donné, un axe de rotation de chaque pignon satellite 63 est parallèle à, et radialement décalé de, l’axe de rotation X19 du réducteur 19 et, plus particulièrement, parallèle à, et radialement décalé de, l’axe de rotation X40 du pignon solaire 40.
Le réducteur 19 comprend, en outre, un arbre d’entrée 43.
Ici et comme illustré aux figures 4 et 5, le premier pignon solaire 40 du premier étage de réduction 37 constitue l’arbre d’entrée 43 du réducteur 19.
En variante, non représentée, le premier pignon solaire 40 du premier étage de réduction 37 est porté par l’arbre d’entrée 43 du réducteur 19.
Ainsi, quel que soit l’exemple de réalisation, le premier pignon solaire 40 du premier étage de réduction 37 forme l’arbre d’entrée 43 du réducteur 19.
Le réducteur 19 comprend, en outre, un arbre de sortie 67.
Ici, l’arbre de sortie 67 du réducteur 19 est disposé, autrement dit est configuré pour être disposé, à l’intérieur de l’arbre de sortie 20 de l’actionneur électromécanique 11, en particulier dans la configuration assemblée de l’actionneur électromécanique 11.
En variante, non représentée, l’arbre de sortie 20 de l’actionneur électromécanique 11 constitue l’arbre de sortie 67 du réducteur 19.
Avantageusement, l’arbre d’entrée 43 et l’arbre de sortie 67 du réducteur 19 sont coaxiaux, autrement dit sont configurés pour être coaxiaux, en particulier dans la configuration assemblée du réducteur 19.
Ainsi, l’arbre d’entrée 43 et l’arbre de sortie 67 du réducteur 19 sont disposés suivant le même axe de rotation X19, qui est également l’axe de rotation du réducteur 19, en particulier dans la configuration assemblée du réducteur 19.
Avantageusement, le réducteur 19 comprend, en outre, au moins une couronne 65. La ou chacune des couronnes 65 comprend une denture interne. Seule la couronne 65 du premier étage de réduction 37 est illustrée à la .
Dans un exemple de réalisation, le réducteur 19 comprend deux couronnes.
Ceci permet notamment d’assurer le cisaillement précité.
Dans les deux cas, le broyeur 9 peut donc être caractérisé par la distance entre ses deux éléments (distance stator – rotor ou distance premier rotor – deuxième rotor) et par la vitesse de rotation différentielle entre ses deux éléments.
Les inventeurs ont pu constater qu’il était particulièrement intéressant de paramétrer le deuxième broyeur 9 de sorte que la vitesse de rotation différentielle entre ses deux éléments soit d’au moins 40 mètres par seconde (par millimètre de distance séparant les deux éléments) et de préférence d’au moins 50 mètres par seconde par millimètre de distance séparant les deux éléments et de préférence d’au moins 60 mètres par seconde par millimètre de distance séparant les deux éléments.
Par exemple, si le broyeur 9 est de type stator/rotor, avec une distance de 2 millimètres entre le stator et le rotor, pour induire un cisaillement d’au moins 60 mètres par seconde par millimètre , la vitesse de rotation du rotor doit être au moins de 120 mètres par seconde (avec le stator immobile) .
Par exemple, si le broyeur 9 est de type premier rotor/deuxième rotor, avec une distance de 2 millimètres entre le stator et le rotor, pour induire un cisaillement d’au moins 60 mètres par seconde par millimètre, la vitesse de rotation différentielle entre les deux rotors doit être au moins de 120 mètres par seconde. Par exemple le premier rotor peut tourner à une vitesse de rotation de 60 mètres par seconde et le deuxième rotor peut tourner à une vitesse de rotation de 180 mètres par seconde.
Le deuxième sélecteur 10 est un sélecteur classique de l’art antérieur et ne sera pas davantage détaillé ici.
Optionnellement le premier sélecteur 6 et le deuxième sélecteur 10 sont identiques et/ou fonctionnent selon les mêmes paramètres.
En sortie du deuxième broyeur 9 – deuxième sélecteur 10, on récupère donc la farine intermédiaire 8.
La farine intermédiaire 8 ainsi obtenue comprend, pour 100 parts en poids de farine intermédiaire 8, moins de 30 parts en poids de protéines, et par exemple moins de 24 parts en poids de protéines et par exemple moins de 20 parts en poids de protéines et par exemple moins de 16 parts en poids de protéines et par exemple moins de 10 parts en poids de protéines.
La proportion massique de protéines dans la farine intermédiaire 8 dépend notamment de la matière première végétale 1 travaillée. Matière première végétale Pour 100 parts en poids de la farine intermédiaire obtenue à partir de cette matière première végétale, intervalle de parts en poids de protéines Pois [10-16] Féverole [14-20] Lentilles [14-22] Blé [8-15] Maïs [7-10]
[Table 1] Proportion massique de protéines dans la farine intermédiaire en fonction de la matière première végétale travaillée
Pour le pois, la farine intermédiaire 8 présente une granulométrie telle :
- qu’une surface spécifique des grains formant la farine intermédiaire 8 soit d’au moins 450 mètres carrés par kilogramme de farine, et/ou,
- qu’un diamètre moyen en volume-surface représentatif des grains formant la farine intermédiaire 8 est compris entre 10 et 12 micromètres, et/ou,
- qu’un diamètre moyen en volume-poids représentatif des grains formant la farine intermédiaire 8 est inférieur à 20 micromètres.
On rappelle pour la présente demande que la « surface spécifique » est la surface totale de particules individuelles formant un élément (par exemple la farine intermédiaire 8) divisée par la masse de l’élément considéré (donc par exemple ladite farine intermédiaire 8).
EXPOSE DETAILLE DE L’INVENTION On va décrire tout d’abord en référence aux figures 1A et 1B un exemple d’ensemble de distribution de gaz selon un premier mode de réalisation de l’invention.
Dans ce premier mode de réalisation, l’ensemble de distribution de gaz est mis en œuvre lors d’un couplage étanche à haute température d’un empilement à oxydes solides de type SOEC/SOFC fonctionnant à haute température avec une plaque de distribution de gaz pour l’amenée et la sortie des gaz. Dans la suite de la description, la plaque de distribution de gaz sera également dénommée communément collecteur ou manifold.
On a illustré très schématiquement à la un empilement 10 à oxydes solides de type SOEC/SOFC.
De manière connue, un tel empilement 10 comporte plusieurs cellules électrochimiques, formées chacune d'une cathode, d'une anode et d'un électrolyte intercalé entre la cathode et l'anode, et plusieurs interconnecteurs intermédiaires agencés chacun entre deux cellules électrochimiques adjacentes. Cet ensemble de cellules électrochimiques et d'interconnecteurs intermédiaires peut également être désigné par « stack » en anglais.
L’empilement 10 comporte une plaque terminale supérieure 11 et une plaque terminale inferieure 12, entre lesquelles les cellules électrochimiques et les interconnecteurs intermédiaires sont enserrés.
Un tel empilement est connu, par exemple dans le document FR 3 075 481, et n’a pas besoin d’être décrit plus en détails ici.
L’empilement 10 est prévu pour être couplé avec une plaque de distribution de gaz 20 pour l’amenée et la sortie des gaz dans l’empilement 10 à oxydes solides de type SOEC/SOFC fonctionnant à haute température.
La plaque de distribution de gaz ou collecteur 20 comprend au moins un orifice de communication pour l'amenée ou la sortie de gaz positionné en vis-à-vis d’une plaque terminale de l’empilement, et ici de la plaque terminale inférieure 12.
Dans ce mode de réalisation, le collecteur 20 comporte à titre d’exemple quatre conduits de collecte 25, 26 (deux sont visibles à la ) pour l’amenée et la sortie de gaz, chaque conduit de collecte comportant un orifice de communication 21, 22, 23, 24 débouchant à la surface 20a du collecteur 20 comme illustré à la .
Dans le mode de réalisation des figures 1A et 1B, le collecteur 20 a une surface 20a de forme sensiblement rectangulaire ou carré, chaque orifice de communication 21, 22, 23, 24 du collecteur 20 s’étendant parallèlement respectivement à l’un des côtés de la surface 20a du collecteur 20. Chaque orifice de communication 21, 22, 23, 24 du collecteur 20 est destiné à être positionné en vis-à-vis d’un orifice de communication 121, 122, 123, 124 correspondant de la plaque terminale inférieure 12 de l’empilement 10 de sorte à permettre le couplage fluidique entre l’empilement 10 et le collecteur 20 pour l’amenée et la sortie de gaz.
La mise en œuvre de ce couplage fluidique entre une première plaque formée par le collecteur 20 et une seconde plaque formée par la plaque terminale inférieure 12 de l’empilement 10 nécessite un dispositif de serrage 30 pour coupler sous pression le collecteur 20 et la plaque terminale inférieure 12, parallèles entre eux.
Comme illustré à la , le dispositif de serrage peut comporter un support 31 destiné à supporter le collecteur 20 en son centre, et une canne d’appui 31 associée à une plaque de répartition de force 33 en contact avec la plaque terminale supérieure 11 de l’empilement 10. La mise en pression du collecteur 20 et de l’empilement 10 est réalisée par application d’un effort au niveau de la canne d’appui 32, l’empilement 10 et le collecteur 20 étant serrés entre la plaque de répartition de force 33 et le support 31 du dispositif de serrage 30.
Alternativement, un dispositif de serrage peut comporter des tiges de serrage filetées coopérant avec des écrous et s’étendant au travers d’orifices de fixation du collecteur 20 et de l’empilement 10. Des exemples d’un tel dispositif de serrage sont décrits par exemple dans le document FR 3 075 481, et il n’a pas besoin d’être décrit plus en détails ici.
Afin de garantir l’étanchéité dans un plan de couplage s’étendant entre le collecteur 20 et la plaque terminale inférieure 12, un dispositif d’interface d’étanchéité 40 est prévu tel que visible à la .
Dans cette application mettant en œuvre un empilement 10 à oxydes solides de type SOEC/SOFC, le dispositif d’interface d’étanchéité doit procurer une étanchéité à haute température, c’est-à-dire résistant au moins à 600°C – 1000 °C.
Un tel dispositif d’interface d’étanchéité 40 est illustré plus en détail aux figures 2 et 3.
Optionnellement, l’invention peut avantageusement être mise en œuvre à l’aide de machines déjà existantes.
Optionnellement, le procédé comprend au moins une phase de passage dans un premier sélecteur au cours de la première étape et/ou de la deuxième étape et une phase de passage dans un deuxième sélecteur au cours de la première étape et/ou de la deuxième étape.
Optionnellement, le procédé comprend au moins une autre étape de classification que celle appliquée au produit intermédiaire.
Optionnellement, le post-traitement du premier concentrat d’amidon comporte au moins une phase de passage par un broyeur et/ou un sélecteur.
Optionnellement, on choisit comme broyeur un broyeur à broches ou à attrition ou à disques ou à cylindres.
Optionnellement, le broyeur comprend un premier élément et un deuxième élément présentant une vitesse de rotation différentielle entre eux, le broyeur étant paramétré de sorte que ladite vitesse de rotation différentielle soit d'au moins 60 mètres par seconde par millimètre séparant le premier élément du deuxième élément.
Optionnellement, le procédé compote en outre une étape de post-traitement du premier concentrat protéiné issue du bloc de traitement de la matière première végétale.
Optionnellement, l'étape de post-traitement du premier concentrat protéiné comporte une phase de classification du premier concentrat protéiné pour obtenir un troisième concentrat protéiné d'un côté et un quatrième concentrat protéiné d'un autre côté, le quatrième concentrat protéiné étant moins riche en protéines que le troisième concentrat protéiné.
Optionnellement, le procédé comporte une étape supplémentaire de mélange du quatrième concentrat protéiné avec le deuxième concentrat protéiné pour obtenir un cinquième concentrat protéiné.
Optionnellement, l'étape de post-traitement du premier concentrat protéiné comporte :
- une phase de mélange du premier concentrat protéiné avec le deuxième concentrat protéiné pour obtenir un concentrat protéiné intermédiaire,
- une phase de classification du concentrat protéiné intermédiaire pour obtenir un troisième concentrat protéiné d'un côté et un quatrième concentrat protéiné d'un autre côté, le quatrième concentrat protéiné étant moins riche en protéines que le troisième concentrat protéiné.
L’invention concerne également une installation de transformation d'au moins une matière première en au moins une farine, l'installation comportant au moins : Un module de traitement de la matière première pour obtenir en sortie un premier concentrat protéiné d'un côté et un deuxième concentrat d’amidon d'un autre côté, Un module de post-traitement du premier concentrat d’amidon pour obtenir un produit intermédiaire, Un classificateur agencé en aval du bloc de post-traitement pour classifier le produit intermédiaire afin d'obtenir en sortie du classificateur un deuxième concentrat protéiné d'un côté et un deuxième concentrat d’amidon d'un autre côté.