INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On définit une face interne 42A du tablier 36 comme étant une face du tablier 36 orientée vers le tube d’enroulement 100 lorsque le tablier 36 est enroulé autour du tube d’enroulement 100. De manière analogue, on définit aussi une face externe 42B du tablier 36 comme étant une face opposée à la face interne 42A, autrement dit une face orientée à l’opposé du tube d’enroulement 100 lorsque le tablier 36 est enroulé autour du tube d’enroulement 100. Pour chaque maillon 202, 203 ou 204, on définit enfin une surface externe 206A du corps 208 correspondant comme étant une surface orientée à l’opposé du tube d’enroulement 100 lorsque le verrou 200 est assemblé au tube d’enroulement 100 et enroulé autour de ce tube d’enroulement 100. Autrement dit, lorsque le tablier 36 est enroulé autour du tube d’enroulement 100, la surface externe 206A de chaque corps 208 est orientée vers la face interne 42A du tablier 36. On définit aussi une surface interne 206B, comme étant une surface opposée à la surface externe 206A, autrement dit la surface interne 206B est orientée vers le tube d’enroulement 100 lorsque le tablier 36 est enroulé autour du tube d’enroulement 100.
De façon préférée, chacune des séquences industrielles pourra également comporter des valeurs de matière à utiliser. Les valeurs de matière à utiliser peuvent par exemple correspondre à des données sur la typologie de matière, la quantité de matière, les dimensions de la matière, et sa disponibilité en stock.
Par exemple, dans le cadre d’un processus de fabrication qui serait basé sur une séquence industrielle générée dans le cadre de la présente invention, il sera possible à partir de valeurs associées à une séquence, de sélectionner la matière adéquate (ou la combinaison de matières) et de programmer une ou plusieurs machines de fabrication de façon à pouvoir produire l’emballage sur-mesure attendu, de préférence de façon au moins partiellement automatisée.
Il existe de nombreuses méthodes pour générer des séquences industrielles de fabrication et en particulier des séquences industrielles de fabrication comportant des valeurs de configuration des machines de fabrication disponibles. En particulier, dans le cadre de la présente invention, cette étape de génération est mise en œuvre à partir des valeurs de caractéristiques de l’emballage sur-mesure, du référentiel machines 11 et/ou du référentiel matière 12. En outre, avantageusement, cette étape de génération est mise en œuvre à partir des valeurs du référentiel produit 13. Avantageusement, elle est mise en œuvre en utilisant les valeurs de caractéristiques de l’emballage sur-mesure, le référentiel machines 11, référentiel matière 12 et le référentiel produit 13. En effet, la demanderesse a développé un procédé permettant de générer, de façon automatisée, une pluralité de séquences industrielles de conception. Cette génération se base sur les valeurs de caractéristiques de l’emballage sur-mesure de façon à conduire au produit attendu par l’utilisateur. En outre, il prend notamment en compte les caractéristiques des machines accessibles via le référentiel machines 11, les caractéristiques de la ou des matières accessibles via le référentiel matière 12 ainsi qu’avantageusement les contraintes associées à des produits via le référentiel produit 13.
Une séquence industrielle pourra comporter de nombreuses étapes différentes en fonction de l’emballage sur-mesure à concevoir telles que des étapes de livraison, de logistique, de montage de casier, de pliage-collage, de découpe-décorticage, de retaille, d’impression, de mise au format plaque et d’approvisionnement carton.
Par exemple, dans le cadre de la présente invention, la génération de la pluralité de séquences industrielles pourra comporter une génération d’une nouvelle branche pour chaque possibilité d’imposition pour l’emballage sur-mesure considéré. En outre, il pourra y avoir génération d’une nouvelle branche pour chaque machine de fabrication disponible permettant une telle imposition.
De façon générale, une nouvelle branche pourra être créée pour chaque machine disponible pour chaque opération nécessaire.
Dans le cadre de la génération des séquences industrielles, une branche correspondra à une séquence ou à un scénario alternatif. Une multiplication des branches entraine une multiplication des séquences.
La combinaison de ces quelques valeurs de paramètres, de caractéristiques et/ou de configuration peut entrainer la génération de centaines voire de milliers de séquences industrielles possibles dont certaines seront rejetées progressivement en lien avec une mise à jour à chaque étape et d’autres qui seront in fine possibles. Par exemple, certaines comporteront des étapes qui ne sont pas compatibles avec des étapes suivantes, ou encore certaines ne seront pas utilisables pour des raisons de capabilités machines. Ainsi, cela peut entrainer une lourdeur du procédé et des temps de calcul trop longs.
La demanderesse a testé plusieurs méthodes pour réduire le temps de calcul notamment lors de la génération de la pluralité de séquences industrielles de fabrication. Faisant cela, elle a mis au point une méthode permettant de réduire les temps de calcul et permettant d’accéder à des temps de réponse suffisamment bas pour être considérés comme étant du temps réel (e.g. réponse en moins de 1 minute, de préférence en moins de 30 secondes). En outre cela a été fait malgré la quantité importante de variables considérées et de séquences industrielles envisageables.
Ainsi, avantageusement, la compatibilité des séquences industrielles de fabrication est vérifiée en considérant la mise en œuvre d’une séquence industrielle de fabrication d’emballage dans un ordre de fabrication inverse OIF à l’ordre prédéterminé OF. En particulier, la compatibilité des séquences industrielles de conception peut être vérifiée en simulant la mise en œuvre du scénario de conception d’emballage dans un ordre inverse à l’ordre prédéterminé.
Ainsi, une séquence industrielle de fabrication comportera au moins trois étapes successives, de préférence au moins quatre étapes successives, de façon plus préférée au moins cinq étapes successives, et de façon encore plus préférée au moins six étapes successives, par exemple au moins dix étapes successives.
Par exemple, comme illustré à la , une séquence industrielle de conception pourra comporter une première étape 810, une avant-avant dernière étape 870, une avant-dernière étape 880 et une dernière étape 890. Toutes les séquences industrielles possibles n’ont pas été détaillées par souci de clarté. Parmi ces étapes successives, différentes possibilités sont offertes. Par exemple, la première étape 810 peut être une étape de sélection de plusieurs matières pouvant différer par exemple par leur dimension 810a, 810b, 810c. L’avant-avant dernière étape 870 peut être une étape d’impression pouvant présenter plusieurs modes de réalisation, ou processus opératoires, différents 870a, 870b, 870c. De même, l’avant-dernière étape 880 peut être une étape de découpe pouvant présenter plusieurs modes de réalisation, ou processus opératoires, différents 880a, 880b, 880c. Enfin, la dernière étape 890 peut être une étape de pliage collage pouvant présenter plusieurs modes de réalisation, ou processus opératoires, différents 890a, 890b.
Par exemple en référence à la , la dernière étape 890 sera considérée en premier lieu. En fonction des valeurs de référentiel machines 11, les alternatives 890a et 890b sont possibles puis en fonction des valeurs de caractéristiques de l’emballage sur-mesure un procédé pourra exclure l’alternative 890b. Cette exclusion pourra par exemple être générée, par un ou plusieurs processeurs du procédé selon l’invention, car bien que cette alternative 890b puisse être mise en œuvre avec les machines disponibles, elle ne correspond pas à l’emballage sur-mesure attendu. Ainsi, à ce stade le procédé selon l’invention a généré une seule séquence industrielle partielle pour la fabrication de l’emballage sur-mesure : 890a.
Toujours en référence à la , l’avant-dernière étape 880, relative par exemple à une étape de découpe, pourra être mise en œuvre de trois façons 880a, 880b, 880c différentes. Cependant, selon le référentiel machines 11, le troisième mode de réalisation 880c pour l’étape de découpe n’est pas compatible avec le pliage collage 890a sélectionné dans la séquence industrielle partielle. Ainsi, dans le cadre de la présente invention, ce mode de réalisation sera exclu. À ce stade, le procédé selon l’invention a généré deux séquences industrielles partielles pour la fabrication de l’emballage sur-mesure : 880a>>890a ; 880b>>890a.
La combinaison de la ou des opérations de fabrication capables de réaliser l’avant-dernière étape 880 et de la ou des opérations de fabrication capables de réaliser la dernière étape 890 peuvent former une pluralité de séquences industrielles partielles de conception. Elles sont dites partielles, car elles ne comportent pas encore toutes les étapes d’une séquence industrielle complète ou en particulier toutes les étapes nécessaires à la conception d’un emballage sur-mesure.
L’avant avant-dernière étape 870, relative par exemple à une impression, pourra être mise en œuvre par exemple de trois façons 870a, 870b, 870c différentes. Ces modes de réalisation pourront par exemple varier en fonction du développé de l’emballage considéré ou bien en fonction des machines utilisées. Comme illustré à la , selon le référentiel machines 11, le troisième mode de réalisation 870c pour la découpe n’est pas compatible avec les premiers 880a et deuxièmes 880b modes de réalisation de découpe ou encore n’est pas compatible avec la dernière étape 890a. Le deuxième mode de réalisation 870b pour l’impression est quant à lui compatible avec les premier 880a et deuxième 880b modes de réalisation de découpe, ainsi qu’avec la dernière étape 890a de pliage-collage. Le premier mode de réalisation 870a pour l’impression est quant à lui compatible avec seulement le deuxième 880b mode de réalisation de découpe, tout en étant compatible avec la dernière étape 890a. À ce stade, le procédé selon l’invention a généré trois séquences industrielles partielles de conception de l’emballage sur-mesure : 870a>>880b>>890a. 870b>>880a>>890a ; 870b>>880b>>890a.
Le matériau de la couche de revêtement 214 présente un coefficient de frottement inférieur ou égal à 0,5, de préférence inférieur à 0,4, de préférence encore inférieur à 0,3, de manière que, de façon imagée, que le tablier « glisse » sur la couche de revêtement 214, ce qui réduit les risques d’usure. Le coefficient de frottement considéré dans le cadre de la présente description est un coefficient de frottement dynamique.
Selon l’invention, la couche de revêtement 214 et le corps 208 sont assemblés l’un à l’autre par surmoulage. La couche de revêtement 214 est ainsi fixée au corps 208 de manière continue, c’est-à-dire que la couche de revêtement 214 est solidaire du corps 208 sur toute la surface du corps 208 recouverte par la couche de revêtement 214. Autrement dit, la couche de revêtement 214 est assemblée au corps 208 de manière à être d’un seul tenant avec celui-ci, de manière à éviter l’arrachement de tout ou partie de la couche de revêtement 214 au cours de l’utilisation de l’installation de volet roulant 10.
Bien entendu, dans la réalité des décollements localisés peuvent subsister à l’interface entre la couche de revêtement 214 et le corps 208. Selon un premier exemple, lorsque la couche de revêtement 214 est surmoulée sur le corps 208, des bulles peuvent subsister à entre le corps 208 et la couche de revêtement 214.
Le matériau de la couche de revêtement 214 est un matériau polymère synthétique, de préférence un matériau thermoplastique. Le corps 208 et la couche de revêtement 214 sont de préférence assemblés l’un à l’autre lors de la fabrication des maillons 202, 203 et 204 par un procédé sous pression et à chaud, pour réduire les risques de séparation de la couche de revêtement 214 du corps 208. Dans l’exemple illustré, la couche de revêtement 214 est réalisée en polyuréthane thermoplastique, aussi appelé thermoplastic polyurethane - ou TPU - en anglais.
De préférence, le matériau de la couche de revêtement 214 est un matériau élastomère relativement souple comparativement au matériau du tablier 36, de manière à réduire la pression de contact entre le tablier 36 et la couche de revêtement 214 de chaque corps 208, ce qui permet aussi de réduire l’usure du tablier 36. Par « souple », on entend que le matériau de la couche de revêtement 214 présente une dureté, mesurée sur une échelle dite Shore A, inférieure à 90, de préférence inférieure à 85, de préférence encore inférieure à 80. De préférence, le matériau de la couche de revêtement 214 est un matériau thermoplastique élastomère.
Comme illustré à la , pour chacun des maillons intermédiaire 203 et maillon arrière 204, la couche de revêtement 214 comprend une zone centrale 220, qui est bordée par une bordure périphérique 230. La bordure périphérique 230 présente avantageusement un contour continu, tandis que la zone centrale 220 comprend des fenêtres 222, au travers desquelles le corps 208 est visible. La bordure périphérique 230 présente une largeur supérieure à 5 mm, de préférence supérieure à 10 mm, de manière à assurer une surface d’adhésion suffisante de la couche de revêtement 214, quels que soient les mouvements du tablier 36 par rapport au verrou 200 lorsque le tablier 36 est enroulé autour du tube 100.
La bordure périphérique 230 comprend deux bords longitudinaux 232, qui sont des bords opposés de la couche de revêtement 204 et qui s’étendent chacun parallèlement à l’axe longitudinal A200 verrou 200. Les bords longitudinaux 232 s’étendent de part et d’autre de la zone centrale 220. Chaque bordure périphérique 232 présente une largeur comprise entre 5 mm et 30 mm.
La zone centrale 220 comprend au moins une fenêtre 222, de préférence un nombre pair de fenêtres 222, de préférence encore quatre fenêtres 222. Lorsque la zone centrale 220 comprend plusieurs fenêtres 222, ces fenêtres 222 sont alignées selon l’axe longitudinal A200 du verrou 200. Deux fenêtres 222 voisines sont séparées par une bande de matière 224, qui relient l’un à l’autre les bords longitudinaux 232.
Chaque bande de matière 224 présente une largeur L224 supérieure à 8 mm, de préférence supérieure à 12 mm, en particulier égale à 16 mm, la largeur d’une bande de matière 224 étant définit comme la distance minimale entre les deux fenêtres 222 qui sont séparées par cette bande de matière 224. Dans le cas du maillon intermédiaire 203 représenté en , chaque bande de matière 224 présente une largeur L224 constante, mesurée parallèlement à l’axe longitudinal A200 du verrou 200.
Chaque fenêtre 222 permet de réduire la quantité de matériau de la couche de revêtement 214, ce qui est économique, et permet de capturer une partie des poussières générées au cours de l’utilisation de l’installation de volet roulant 10. En effet, même si la couche de revêtement 214 permet de réduire les frottements entre le tablier 36 et le verrou 200, la couche de revêtement 214 elle-même s’use, et génère des poussières. Les fenêtres 222 contribuent à capturer une partie de ces poussières, de qui réduit d’autant l’apparition de traces sur le tablier 36.
La surface externe 206A du corps 208 des maillons intermédiaire 203 ou avant 204 correspondant est visible au travers des fenêtres 222. Il est ainsi possible de ménager des inscriptions sur le corps 208, par exemple relatives à l’identification des pièces, alors que les bandes de matière 224 empêchent les frottements du tablier 36 sur la surface externe 206A, ce qui nuirait à la lisibilité des inscriptions et génèrerait de la poussière.
Avantageusement, pour chacun des maillons intermédiaire 203 et avant 204, une des bandes de matière 224 est située à cheval sur un plan transversal P200 du verrou 200, le plan transversal 200 étant orthogonal à l’axe longitudinal du verrou 200. Ainsi, même lorsque le verrou 200 se déforme sous l’action de la traction du tablier 36, par exemple lorsque le tablier est déroulé et pend au tube d’enroulement 100, on réduit les risques de contact direct entre le tablier 36 et le corps 208 des maillons 202, 203 et 204.
Dans l’exemple illustré, le maillon intermédiaire 203 et le maillon avant 204 comprennent chacun un nombre pair de fenêtres 222, ici quatre fenêtres 222, qui sont séparées par trois bandes de matière 224. Les bandes de matière 224 incluent une bande centrale 224A, qui est située à cheval sur le plan transversal P200. La bande centrale 224A est ici située entre les deux autres bandes de matière 224. De préférence, les fenêtres 222 sont agencées symétriquement par rapport au plan transversal P200, de sorte que les efforts générés par l’appui du tablier 36 enroulé autour du tube 100 sont symétriques, et en corollaire la déformation du verrou 200 est elle-aussi symétrique, ce qui contribue à la longévité du verrou 200.
De préférence, la bande centrale 224A présente une largeur supérieure à 10 mm, de préférence encore supérieure à 15 mm, de préférence encore supérieure à 20 mm.
• Etape 6 : Transformation de la fraction granulométrique supérieure
Le tamisage de l’étape 5 permet de séparer la fraction de particules de taille inférieure à 2 mm de la fraction granulométrique supérieure (i.e. la fraction de particules de taille supérieure à 2 mm). Cette fraction granulométrique supérieure peut être transformée.
Si plusieurs tamisages sont effectués, alors plusieurs fractions granulométriques sont obtenues en fin d’étape 5, qui peuvent également être transformées dans cette étape 6.
Selon un premier exemple, une hydrolyse enzymatique peut être réalisée. Elle permet de récupérer un hydrolysat protéique, et cet hydrolysat peut être valorisé de manière indépendante ou réinjecté dans la fraction sous forme séchée.
Selon un deuxième exemple, la chitine peut être extraite du résidu solide d’hydrolyse, par exemple par une méthode chimique, et valorisée indépendamment. Une méthode chimique classique d’extraction de la chitine peut comprendre une étape de déminéralisation, par exemple par traitement acide (HCl ou acides organiques par exemple) puis séparation de la phase solide par lavage puis neutralisation ; une étape d’élimination des protéines par traitement alcalin (par exemple NaOH) ; une étape d’élmiination des pigments résiduels (par exemple avec de l’hypochlorite de sodium ou du péroxyde d’hydrogène) ; puis une étape de conversion de la chitine en chitosan par déacétylation avec une solution alcaline (de type NaOH).
Selon un troisième exemple, la fraction granulométrique supérieure peut être mélangée avec un gâteau protéique, par exemple afin d’enrichir ce dernier en chitine.
• Etape 7 : Concentration et/ou séchage de la fraction aqueuse
La fraction aqueuse obtenue à l'étape 3 est ensuite optionnellement concentrée et/ou séchée, pour obtenir une fraction aqueuse concentrée et/ou séchée.
Avantageusement, la concentration est réalisée par évaporation. Avantageusement, l'évaporation est réalisée à une température comprise entre 30 et 100°C, de préférence entre 60 et 80°C. De préférence, l'évaporation est réalisée à une pression comprise entre 50 et 1013 mbars, de préférence à 1013 mbars. L'évaporation est de préférence réalisée pendant une durée allant de quelques minutes à quelques heures, de préférence comprise entre 3h et 24h. La concentration est de préférence réalisée à l'aide d'un évaporateur à film tombant, d'un évaporateur à plaque à flot montant, ou d'un évaporateur à couche mince. Ce type de matériel standard peut être utilisé sans rencontrer de problème d'encrassement, grâce notamment à la faible quantité de sédiments présents dans la fraction aqueuse.
De préférence, le séchage est réalisé par atomisation ou par un système de lit fluidisé.
• Etape 8 : Mélange de la fraction aqueuse concentrée et/ou séchée avec la fraction solide
Tout ou partie de la fraction aqueuse concentrée et/ou séchée obtenue à l'étape 7 peut être optionnellement mélangée à la fraction solide obtenue à l'étape 3 ou 5 pour obtenir un mélange.
Avantageusement, le mélange est homogénéisé de sorte à faciliter son traitement ultérieur (par exemple étapes 4 et suivantes). Les mélangeurs pouvant être utilisés sont par exemple des mélangeurs à vis conique, tels que ceux de la société Vrieco-Nauta®, ou des mélangeurs pendulaires, tels que ceux de la société PMS.
Avantageusement, tout ou partie de la fraction aqueuse séchée (et éventuellement concentrée) obtenue à l'étape 7 peut être mélangée à la fraction solide séchée tamisée obtenue à l'étape 5 pour obtenir un mélange.
Avantageusement, tout ou partie de la fraction aqueuse concentrée obtenue à l'étape 7 peut être mélangée à la fraction solide obtenue à l'étape 3 pour obtenir un mélange, qui sera séché (étape 4).
• Etape 9 : Broyage de la fraction solide sèche tamisée obtenue à l'étape 5
illustre le procédé de commande appliqué au système multi-sources de la .
illustre un système multi-sources avec contrôle des ondulations de couple selon un premier mode de réalisation.
illustre un système multi-sources avec contrôle des ondulations de couple selon un deuxième mode de réalisation.
illustre un système multi-sources avec contrôle des ondulations de couple et des efforts radiaux.
illustre le procédé de commande appliqué à un système multi-sources selon un autre mode de réalisation.
Dans la description qui suit, le terme « machine électrique » est utilisé pour désigner une machine électrique proprement dite transformant de l'énergie électrique en énergie mécanique (moteur) mais aussi sa réciproque (génératrice). Le principe de la présente invention peut être appliqué à tous types de machine électrique comme par exemple une machine : synchrone, asynchrone, à reluctance variable etc. Le type de machine électrique dépend du rotor qui est utilisé.
De manière générale, on considère une machine générique possédant phases, paires de pôles statoriques avec spires par pôle et par phase. Si n’est pas un nombre premier, tel que , il est également possible de dissocier les phases en systèmes -phasés. On suppose qu’au sein de chaque encoche, les bobinages sont fractionnés en bobines. Cette structure permet de découpler la gestion énergétique de la génération des efforts radiaux tout en garantissant d’utiliser le circuit magnétique de la machine de manière homogène lors des échanges d’énergie.
La [Fig. 1a] représente une machine électrique selon l'invention. La [Fig. 1b] représente un plan grossi de la machine électrique de la [Fig. 1a]. Une machine électrique est constituée d'un rotor (non représenté), et d'un stator 1 comprenant des bobinages dans des encoches 10, 11, 12. Ici, les trois bobinages 10, 11, 12 appartiennent à une même phase A+. Les bobinages 10, 11, 12 sont fractionnés en une pluralité de bobines 100, 101 et 102, 110, 111, 112 et 120, 121, 122. Chaque bobine 100, 101 et 102 par exemple d'un même bobinage 10 a des bornes qui lui sont propres et par lesquelles elle est alimentée.
Dans l'exemple des figures 1a) et b), chaque bobinage 10, 11, 12 a été fractionné en trois bobines 100, 101 et 102, 110, 111, 112 et 120, 121, 122. Chaque phase A+/-, B+/-, C+/- est fractionnée en sous-phases couplées magnétiquement (les lignes de champ électromagnétique générées par des bobines d'un même bobinage sont orientées dans le même sens), et constitue ainsi sous-machines électriques (dans la [Fig. 1a]), les sous-machines électriques sont constituées respectivement par les bobines [102,112, 122], [101, 111, 121], et [100, 110, 120]). Ce fractionnement revient donc à positionner des blocs de spires en parallèle plutôt qu'en série, afin de pouvoir les alimenter avec des signaux d'alimentation distincts ayant des tensions plus faibles. Les bobines d'un même bobinage sont alors mécaniquement (mais pas électriquement) en parallèle dans un même bobinage. Etant alimentées par des signaux de même phase, les ampères-tours qu'elles génèrent s'additionnent. Dans l'exemple représenté aux figures 1a) et b), les bobines constituant un même bobinage sont disposées à la suite les unes aux autres, mais elles pourraient également être entrelacées, mélangées, ou superposées, sans que cela ne porte préjudice à l'invention.