INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le procédé comprend de façon simultanée, une opération de dépose d’un cordon de soudure dans le chemin de soudage. Le procédé comporte une opération de mesure d’au moins une donnée influençant au moins une caractéristique du cordon de soudure et de façon simultanée une opération de mesure de la position de l’électrode de soudage dans le référentiel. Le procédé comprend une opération de détection d’une déviation de l’au moins une donnée acquise et associée à sa position mesurée vis-à-vis des données représentatives des soudures conformes définies par le programme informatique étalonné. L’opération de détection est donc notamment réalisée à l’aide du programme informatique étalonné. Lorsque la déviation de l’au moins une donnée acquise et associée à sa position mesurée vis-à-vis des données représentatives des soudures conformes est détectée, le procédé de reconnaissance automatisé comprend en outre une opération d’alerte à l’attention d’un opérateur.
Ainsi l’opérateur peut suspendre l’opération de soudage à un stade juvénile, c’est-à-dire avant que l’opération de soudage soit achevée et ainsi retirer la fine épaisseur de soudure caractéristique au moins en partie du cordon de soudure non conforme, ou possiblement non conforme, pour lequel une déviation de l’au moins une donnée acquise et associée à sa position mesurée vis-à-vis des données représentatives des soudures conformes a été détectée.
Procédé d’assemblage d’un ensemble d’au moins trois tôles, et assemblage résultant. La présente invention concerne un procédé d'assemblage d’un ensemble d’au moins trois tôles en matériaux différents, en particulier deux tôles en acier avec une tôle intermédiaire en aluminium, et concerne aussi l’assemblage ainsi réalisé.
Dans le domaine automobile et plus particulièrement dans le cadre d'une réduction de la consommation énergétique et donc d'une réduction des émissions de CO 2 , on souhaite alléger le plus possible les véhicules automobiles. Ainsi, dans l'optique d'allégement des structures, il peut être envisagé de remplacer certains constituants en acier par des éléments en alliage d'aluminium plus légers.
Pour assembler deux constituants dont l'un est en acier et l'autre en alliage d'aluminium, des solutions d'assemblage mécaniques dites classiques rivetage, clinchage, vissage sont connues et applicables. Cependant, il peut être nécessaire, pour des questions de réduction du nombre de pièces et de rigidité, de réaliser des liaisons continues entre ces éléments.
La métallurgie des alliages Fe-Al étant extrêmement complexe, tout assemblage par fusion entre ces deux matériaux nécessite l'utilisation de technologies particulières et la mise en place de modes opératoires dédiés.
De même, les études réalisées ont démontré la nécessité d'adapter la conception des joints soudés aux spécificités du soudage acier / aluminium.
En effet, l'acier et l'aluminium sont des matériaux qui présentent des propriétés physiques très différentes, ce qui rend complexe tout assemblage par fusion. Les principales différences sont les suivantes :
L'écart entre les températures de fusion, Al de 660°C et Fe de 1536°C est considérable et s’accroît encore pour les alliages d'aluminium contenant du silicium. Cet écart très pénalisant en soudage, où l'on recherche plutôt la fusion des deux matériaux, peut toutefois s'avérer bénéfique dans le cas d'un brasage ; dans ce cas on a une fusion de l'aluminium tandis que l'acier reste solide.
Par ailleurs, les propriétés thermiques de l'aluminium et de l'acier sont également différentes, engendrant des comportements thermiques des deux matériaux très différents.
Ainsi, lorsqu'on applique une source de chaleur, la répartition énergétique présente une forte dissymétrie de part et d'autre de la liaison. Les conditions opératoires de soudage sont donc toujours très complexes.
Une autre difficulté à réaliser un soudage acier / aluminium est issue du fait qu'il est impossible d'obtenir un alliage ductile entre ces deux matériaux. En effet, la solubilité de l'aluminium dans l'acier étant quasi-nulle, il se forme très rapidement des composés intermétalliques fragiles qui rendent impossible toute utilisation mécanique des alliages formés. Le diagramme d'équilibre prévoit la formation de nombreux composés définis ou intermétalliques.
La solution communément adoptée pour réaliser un assemblage est donc, non pas de souder, au sens propre du terme, l'acier et l'aluminium, mais de réaliser une liaison par diffusion, assimilable à du brasage. Ainsi, l'aluminium est porté à l'état liquide alors que l'acier reste solide.
Bien qu'il soit impossible d'éviter la formation des composés intermétalliques, il est toutefois possible d'en maîtriser la nature et l'épaisseur de couche en jouant sur l'apport calorifique à l'assemblage, c'est-à-dire en utilisant des technologies de soudage de type arc CMT (Cold Metal Transfer) ou laser.
Toutefois, les analyses métallurgiques ont confirmé la présence des composés intermétalliques entre le métal d'apport et l'acier. Ainsi, bien qu'il ait été démontré que l'épaisseur de la couche formée soit maîtrisable par l'utilisation de technologies CMT ou laser, il n'en reste pas moins que cette couche est fragile, et qu'il s'avère nécessaire d'adapter la conception des joints soudés aux spécificités de cette liaison.
L'invention a donc pour objet de proposer un procédé qui permet d'obtenir un assemblage de tôles en matériaux différents présentant des comportements thermiques différents, telles qu’une tôle en acier et une tôle en aluminium, et qui permet d'intégrer des changements de direction, si possible avec des transitions douces, afin de répartir les sollicitations normales et tangentielles.
A l’inverse du premier aimant 14, la première partie 16b du deuxième aimant 24 comprend un premier pôle magnétique N et la deuxième partie 18b comprend un deuxième pôle magnétique S. La deuxième partie 18 du premier aimant 14 est disposée contre le deuxième pôle magnétique S du deuxième aimant 24 par l’intermédiaire des parois 12, 12b des deux chambres 10, 10b. Ainsi, le premier pôle magnétique N de la deuxième partie 18 du premier aimant 14 se trouve attiré par le deuxième pôle magnétique S de la deuxième partie 18b du deuxième aimant 24 de sorte à réunir le premier tuyau A avec le deuxième tuyau B jusqu’au contact de la paroi 12 du tuyau A et de la paroi 12b du tuyau B.
La illustre schématiquement un tuyau A, B selon une vue en perspective, équipé d’un dispositif de liaison 1 selon un deuxième mode de réalisation.
Le tuyau A, B est délimité par une surface périphérique externe 4 de forme cylindrique.
Par ailleurs, la forme cylindrique comprend une surface interne 6 configurée pour le passage du fluide 8 au sein dudit tuyau A, B.
La surface périphérique externe 4 du tuyau A, est surmontée d’un premier anneau 26. Le premier anneau 26 entoure de part et d’autre la surface externe 4 du tuyau 2. Le premier anneau 26 comprend en son sein le premier dispositif de liaison 1a. On constate que le premier anneau 26 contenant le dispositif de liaison 1a n’est pas au contact du fluide 8 passant dans le tuyau A, B. Ainsi, le premier anneau 26 assure un rôle de protection du dispositif de liaison 1a.
Par ailleurs, le premier anneau 26 comprend une première portion semi-cylindrique 28 ainsi qu’une deuxième portion semi-cylindrique 30 distinctes. La illustre schématiquement un deuxième mode de réalisation mettant en œuvre le dispositif de liaison 1 pour assembler un premier tuyau A à un deuxième tuyau B.
Tel que détaillé sur la , un premier tuyau A est entouré du premier anneau 26. La première portion semi-cylindrique 28 et la deuxième portion semi-cylindrique 30 de l’anneau 26 comprennent un premier aimant 140. Le premier aimant 140 se prolonge en un corps unique le long du premier anneau 26. La première portion semi-cylindrique 28 comprend un premier pôle magnétique N du premier aimant 140. La deuxième portion semi-cylindrique 30 quant à elle, comprend un deuxième pôle magnétique S du premier aimant 140, opposé au premier pôle magnétique N du premier aimant 140. La deuxième portion semi-cylindrique 30 du premier anneau 26 comprenant le deuxième pôle magnétique S du premier aimant 140 est disposée en regard d’un deuxième tuyau B. Dans ce second mode de réalisation, le deuxième tuyau B comprend un deuxième anneau 26b. Ce deuxième anneau 26b comprend, de la même manière que le premier anneau 26 comporté par le premier tuyau A, un deuxième dispositif de liaison 1b ainsi qu’une première portion semi-cylindrique 28b et une deuxième portion semi-cylindrique 30b distinctes. La première portion semi-cylindrique 28b et la deuxième portion semi-cylindrique 30b comprennent un deuxième aimant 240. Le deuxième aimant 240 se prolonge en un corps unique le long du deuxième anneau 26b. La première portion semi-cylindrique 28b comprend un premier pôle magnétique N du deuxième aimant 240. La deuxième portion semi-cylindrique 30b quant à elle, comprend un deuxième pôle magnétique S du deuxième aimant 240, opposé au premier pôle magnétique N du deuxième aimant 240. De cette façon, un tuyau A, B peut se solidariser à un support de caisse grâce au dispositif de liaison 1a, 1b qu’il comprend, notamment grâce aux pôles magnétiques N, S de l’aimant 140, 240 compatible avec ledit support.
Par ailleurs, si l’on dispose le premier tuyau A en regard du deuxième tuyau B, la deuxième portion semi-cylindrique 30 du premier tuyau A contenant le premier aimant 140 présentant le deuxième pôle magnétique S va attirer la première portion semi-cylindrique 28b du deuxième tuyau B contenant le deuxième aimant 240 présentant le premier pôle magnétique N, l’ensemble menant au rapprochement du premier tuyau A contre le deuxième tuyau B jusqu’au contact.
De la même manière, la première portion semi-cylindrique 28 comprenant le premier aimant 140 présentant le premier pôle magnétique N est destinée à être en regard d’une deuxième portion semi-cylindrique d’un autre tuyau annexe non représenté sur la et comprenant un aimant présentant un deuxième pôle magnétique S opposé au premier pôle magnétique N de sorte à s’attirer pour réunir le premier tuyau A et le tuyau annexe jusqu’au contact.
On comprend que la configuration en anneau du deuxième mode de réalisation permet d’associer une pluralité de tuyaux entre eux, étant donné que l’anneau comportant le dispositif de liaison 1 entoure un tuyau de part et d’autre de sa surface périphérique externe. A contrario, le premier mode de réalisation ne peut associer que deux tuyaux ensemble, puisque le dispositif de liaison n’est situé que sur une unique portion de la surface périphérique externe de chacun des deux tuyaux.
L’invention telle qu’elle vient d’être décrite, atteint bien le but qu’elle s’est fixée, et permet de proposer un dispositif de liaison rassemblant plusieurs tuyaux entre eux qui puisse être plus performant par rapport aux dispositifs de liaison actuellement utilisés pour assurer une fonction de maintien permettant d’optimiser l’espace dans le compartiment moteur d’un véhicule, tout en assurant une meilleure durabilité des tuyaux concernés et préserver leur fonction.
DISPOSITIF D’ECLAIRAGE AVANT POUR VEHICULE TERRESTRE DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION La présente invention concerne le domaine de l’éclairage avant des véhicules terrestres légers tels que les bicyclettes ou les trottinettes, combinant un faisceau d’éclairage vers le bas pour éclairer la surface de la route à l’avant du véhicule, et un faisceau d’éclairage vers le haut pour un éclairage complémentaire.
Le document WO 2013/186685 A1 décrit une lampe frontale pour bicyclette conformée pour générer un premier cône de lumière dirigé vers le bas par rapport à un plan horizontal, et un deuxième cône de lumière dirigé vers le haut par rapport audit plan horizontal, présentant par rapport audit plan horizontal un angle suffisamment large pour éviter d’éblouir les usagers venant en sens inverse. Pour cela, la lumière émise par une diode électroluminescente est réfléchie par un miroir parabolique puis divisée par une lentille optique à deux focales pour produire les premier et deuxième cônes de lumière. Un tel dispositif ne permet pas un éclairage suffisant à grande distance.
Le document FR 3 003 010 A décrit un phare à combinaison de faisceaux haut et bas pour bicyclette. Le faisceau haut est généré par une première diode électroluminescente directe orientée vers l’avant, dont la lumière traverse une lentille optique convergente produisant un faisceau à rayons horizontaux parallèles. Le faisceau bas est généré par une diode électroluminescente orientée vers le bas, dont la lumière est réfléchie par une surface de réflexion produisant un faisceau à rayons divergents dirigés vers le bas. Un tel dispositif est volumineux et ne permet pas de gérer efficacement la répartition de l’éclairement, en particulier dans une zone intermédiaire entre le faisceau haut et le faisceau bas.
Avec le développement des véhicules légers à assistance électrique, dont la vitesse est augmentée par l’assistance électrique, il devient opportun d’améliorer les dispositifs d’éclairage avant, pour procurer à la fois un éclairage de route à grande distance efficace et un éclairage de croisement évitant l’aveuglement ou la gêne des usagers venant en sens inverse.
On notera également que les résonateurs structurels RS ont des caractéristiques mécaniques (dimensions et/ou forme et/ou matériau(x)) qui varient légèrement afin que leurs fréquences propres soient distribuées fréquentiellement (et éventuellement selon un pas constant) dans tout l’intervalle de fréquences à traiter et incluant la (chaque) fréquence principale (de résonance) fp considérée.
On notera également que la distribution des masses des résonateurs structurels RS est réalisée de manière à ne pas générer de balourd (ou au minimum minimiser le balourd) lorsque la roue est en rotation autour de son axe (nécessité d’avoir une roue « équilibrée »). Par exemple, et comme illustré non limitativement et partiellement sur la , les résonateurs structurels RS peuvent être distribués spatialement sur toute la circonférence (ici de la face externe FE). Mais ils pourraient n’être distribués spatialement que sur une partie de la circonférence de la face externe FE ou interne FI.
On notera également que la masse globale du piège à vibrations (défini par les résonateurs structurels RS) est choisie en fonction du niveau d’efficacité qui est globalement souhaité et de la masse additionnelle que l’on tolère d’ajouter à la roue pour minimiser la réduction de la dynamique globale de la liaison au sol. Par exemple, cette masse globale est de préférence de l’ordre de 1% à 10% de la masse de la jante JM.
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement sur les figures 2 et 3, les masselottes MR peuvent avoir une forme cylindrique circulaire. Dans ce cas, au moins trois agencements de l’ensemble des masselottes MR peuvent être envisagés.
Dans un premier agencement illustré non limitativement sur la , les masselottes MR peuvent avoir une même orientation (ici suivant la direction longitudinale X) en étant placées les unes derrière les autres sur un même cercle.
Dans un deuxième agencement illustré non limitativement sur la , les masselottes MR peuvent avoir une même orientation (ici suivant la direction longitudinale X) en étant placées les unes derrière les autres sur deux cercles qui sont parallèles entre eux.
Dans un troisième agencement illustré non limitativement sur la , une première partie des masselottes MR peut avoir une première orientation en étant placée sur un premier cercle et une seconde partie des masselottes MR peut avoir une seconde orientation, différente de la première orientation, en étant placée sur un second cercle parallèle au premier cercle. Ce troisième agencement permet de mieux traiter toute sorte de type de mode propre de vibration (et notamment de formes spatiales de vibrations), et d’éviter en cas de chocs ou de rebonds d’une roue sur la chaussée les contacts entre les masselottes MR et la jante JM.
Egalement par exemple, les masselottes MR peuvent être réalisées en métal. Ainsi, elles peuvent être en acier ou en plomb, par exemple.
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement et au moins partiellement sur les figures 2 et 3, le support SF peut comprendre quatre jambes, par exemple légèrement incurvées, solidarisées à sa première extrémité E1. Mais il pourrait présenter d’autres agencements, et notamment ne comporter que deux jambes, par exemple. D’une manière générale, toute forme permettant au support SF d’être suffisamment rigide pour reprendre les efforts centrifuges et d’avoir une raideur adaptée à la masse de la masselotte MR qu’il supporte pour résonner à une fréquence choisie peut être envisagée.
Egalement par exemple, le piège à vibrations (défini par les résonateurs structurels RS) peut être de type amortisseur à masse accordée multiple (ou MTMD (« Multiple Tuned Mass Damper »)).
Egalement par exemple, la multiplicité (ou le nombre) de résonateurs structurels RS peut être compris(e) entre 10 et 300. De préférence, cette multiplicité (ou ce nombre) peut être compris(e) entre 20 et 200. Plus le nombre de résonateurs structurels RS est élevé plus le niveau des bruits est potentiellement réduit, et plus il peut permettre de traiter un nombre élevé de fréquences principales de l’intervalle de fréquences considéré.
Egalement par exemple, l’intervalle de fréquences où les résonateurs structurels RS ont un premier mode propre de vibration, ou le cas échéant le mode propre de vibration qui les rend actifs en tant que piège, peut avoir une borne inférieure qui est comprise entre 50 Hz et 90 Hz et une borne supérieure comprise entre 120 Hz et 150 Hz. A titre d’exemple illustratif, l’intervalle de fréquences peut être compris entre 70 Hz et 130 Hz. Mais l’intervalle de fréquences peut présenter d’autre bornes inférieure et supérieure que celles mentionnées ci-avant, car cela dépend de la (chaque) fréquence principale fp du mode propre de vibration à traiter et de sa typologie spatiale. Par ailleurs, on notera que l’intervalle de fréquences n’est pas forcément centré sur la fréquence principale fp à traiter.
Egalement par exemple, l’amortissement structural individuel des résonateurs structurels RS, essentiellement associé aux propriétés du matériau formant leur partie raideur, peut être de l’ordre de grandeur du pourcent. Par exemple, cet amortissement structural individuel peut être compris entre 2% et 10%.
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement sur les figures 2 et 4 à 6, la jante JM peut comprendre, sur la face interne FI ou externe FE accueillant les résonateurs structurels RS, au moins une rainure circulaire RC dans laquelle sont installés et distribués spatialement les résonateurs structurels RS (éventuellement suivant au moins deux cercles parallèles). Cela permet de réduire l’encombrement dans le logement délimité par la face interne FI ou externe FE.
- elle permet de ne pas avoir les deux résonances parasites (une en amont et une en aval d’une fréquence principale fp à traiter), comme un résonateur classique (de type TMD (ou « Tuned Mass Damper »)) les produirait,
– Par « partie supérieure », on entend la partie la plus élevée (la plus haute) du bras de déport en condition normale d’utilisation de la suspension sur le véhicule.
– Par « partie inférieure », on entend la partie la moins élevée (la plus basse) du bras de déport en condition normale d’utilisation de la suspension sur le véhicule.
– Par « optimisation », on entend le fait de donner de meilleures conditions d’utilisation en termes de confort de conduite et de confort pour les passagers du véhicule.
est une vue schématique en perspective d’une suspension selon l’invention.
est une vue schématique en perspective d’une suspension selon l’invention équipant un châssis d’un véhicule.
est une vue schématique de côté d’une suspension selon l’invention.
est une vue schématique partielle de face (arrière) d’une suspension selon l’invention à l’échelle agrandie.
est une vue schématique partielle de dessous d’une suspension selon l’invention à l’échelle agrandie.
est une vue schématique partielle de côté d’une suspension selon l’invention à l’échelle agrandie.
est une vue schématique partielle de dessus d’une suspension selon l’invention, illustrant une première configuration des premier et second écarts latéraux.
est une vue schématique partielle de dessus d’une suspension selon l’invention, illustrant une deuxième configuration des premier et second écarts latéraux.
Un objet de l’invention est une suspension d’un véhicule équipé d’un châssis 1, la suspension comportant : - un essieu 2, s’étendant suivant une direction longitudinale Y ; - des premier et deuxième amortisseurs 3 hydrauliques, montés sur l’essieu 2, et destinés à être fixés au châssis 1 du véhicule ; - des premier et deuxième bras 4 de déport, comprenant chacun : une partie supérieure 40, montée sur une zone de fixation ZF s’étendant sur l’essieu 2, une partie inférieure 41, possédant une plaque de support 410 présentant des premier et second écarts latéraux ∆X, ∆Y par rapport à la zone de fixation ZF, les premier et second écarts latéraux ∆X, ∆Y étant définis respectivement suivant une direction X perpendiculaire à la direction longitudinale Y et suivant une direction Y parallèle à la direction longitudinale Y ; - des premier et deuxième ressorts 5, comprenant chacun au moins une lame 50, et montés respectivement sur la partie supérieure 40 des premier et deuxième bras 4 de déport, les premier et deuxième ressorts 5 étant destinés à être fixés au châssis 1 du véhicule ; les premier et deuxième ressorts 5 et les parties supérieures 40 des premier et deuxième bras 4 de déport étant montés solidaires de l’essieu 2 ; - des premier et deuxième coussins 6 pneumatiques, montés respectivement sur la plaque de support 410 de la partie inférieure 41 des premier et deuxième bras 4 de déport, et destinés à être fixés au châssis 1 du véhicule.
Essieu
(ii) un ou plusieurs tensioactifs anioniques de type sulfonate choisis parmi les acyliséthionates, préférentiellement parmi les acyl(C8-C30)iséthionate utilisés sous forme de sels, et mieux encore sous forme de sels de métaux alcalins ou alcalinoterreux, et en particulier de sels de sodium ou de magnésium ; de préférence en une teneur allant de 5 à 45% en poids, de préférence de 10 à 40% en poids, plus préférentiellement de 20 à 35% en poids, mieux encore de 25 à 35% en poids par rapport au poids total de la composition ;
(iii) une ou plusieurs gommes de galactomannanes cationiques, choisies parmi les dérivés ammonium quaternaire d’hydroxypropylguar (sous-entendu non hy-droxypropylés), notamment les sels d’halogénure, en particulier les chlorures ; en particulier les dérivés triméthylammonium (ou trimonium) d’hydroxypropylguar, notamment leurs sels d’halogénure, en particulier les chlorures ; de préférence en une teneur totale allant de 0,1 à 10% en poids, mieux de 0,2 à 5% en poids, encore mieux de 0,5 à 3% en poids, voire de 1 à 2% en poids par rapport au poids total de la composition ;
(iv) un ou plusieurs esters de (poly)glycérol choisis parmi les monoesters d’acides en C 10 -C 18 , linéaires, comprenant de 2 à 10 moles de glycérol, tels que le monoester d’acide laurique à 4 moles de glycérol, les triglycérides des acides caprylique/caprique, les huiles végétales hydrogénées ou non, et leurs mélanges ; de préférence en une teneur totale de 0,5 à 50% en poids, préférentiellement de 5 à 45% en poids, mieux 10 à 40% en poids, et encore mieux de 15 à 38% en poids, par rapport au poids total de la composition; et
(v) un ou plusieurs polyols comprenant au moins 4 atomes de carbone, notamment comprenant 6 atomes de carbone et 6 groupes OH, en une teneur d’au moins 1,2% en poids par rapport au poids total de la composition, de préférence allant de 1,2 à 10% en poids, mieux de 1,3 à 8% en poids, mieux encore de 1,4 à 5% en poids, préférentiellement de 1,5 à 4,8% en poids, par rapport au poids total de la composition.
Dans les exemples qui suivent, sauf indication contraire, les compositions sont préparées selon le procédé décrit précédemment, par extrusion suivie d’une étape de moulage.