INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Grâce à une telle combinaison de caractéristique, il est possible de déployer une partie au moins d’un ensemble d’usinage le long d’une voie de circulation et d’usiner une rampe entre la première et la deuxième surface afin de former une liaison sensiblement continue entre les deux segments de rails. Le déploiement de l’ensemble d’usinage sur une zone d’usinage permet d’éviter l’intervention d’une équipe de personnes sur cette même zone d’usinage, que ce soit pour des raisons dimensionnelles ou parce que l’intervention de personnes physiques est rendue impossible compte tenu de l’environnement de l’installation (par exemple radiologiquement impossible), l’opération d’usinage étant mise en œuvre notamment par l’outil d’usinage. Il est à noter que les deux segments de rails peuvent être généralement des extrémités de deux rails distincts, mais peuvent également être des portions d’un même rail, par exemple si un tel rail venait à être dégradé ou sectionné accidentellement.
On entend par le vocable « rampe », un plan incliné entre les première et deuxième surfaces. La marche qui existe initialement entre les première et deuxième surfaces, c’est-à-dire le décalage radial qui existe entre ces deux surfaces, forme une discontinuité, généralement en hauteur, qui est usinée par l’ensemble d’usinage afin de réduire la discontinuité formant la marche entre les segments du ou des rail(s). En particulier, l’usinage d’une rampe formant un plan incliné pour relier, idéalement de façon continue, les première et deuxième surfaces permet d’effacer la marche pour garantir le bon fonctionnement de la voie de roulement.
Selon un mode de réalisation, l’étape d’usinage comprend une étape d’usinage par abrasion par un organe abrasif, de préférence une étape de ponçage, l’outil d’usinage étant positionné en appui contre au moins l’un des segments de rail parmi le premier et le second segment de rail durant l’étape d’usinage.
Selon un mode de réalisation, l’étape d’usinage de la marche par l’outil d’usinage pour former une rampe entre les première et deuxième surfaces comprend une étape de formation d’un biseau sur une extrémité au moins d’un des deux segments de rails. Un tel biseau forme un bord oblique permettant de relier les première et deuxième surfaces.
Selon un mode de réalisation, lors de l’étape de positionnement de l’ensemble d’usinage, ledit ensemble d’usinage est positionné dans la zone d’usinage dans une position de chevauchement de la marche par une partie au moins de l’ensemble d’usinage où l’ensemble d’usinage enjambe la marche à usiner, entre les deux segments de rails. De préférence, l’ensemble d’usinage est positionné de sorte que l’outil d’usinage est situé en regard, radialement, de la marche. Si la marche est en hauteur, l’outil d’usinage est ainsi positionné à l’aplomb de la marche à usiner.
Selon un mode de réalisation, le procédé d’usinage comprend une étape de déplacement de l’outil d’usinage entre l’étape de positionnement et l’étape d’usinage de sorte à positionner l’outil d’usinage dans une position d’usinage.
Selon un mode de réalisation, l’étape de déplacement de l’outil d’usinage jusqu’à la position d’usinage comporte au moins une étape d’inclinaison de l’outil d’usinage par rapport à la direction longitudinale de référence. Cette inclinaison correspond de préférence à l’inclinaison de la rampe que l’on souhaite obtenir. Cette inclinaison peut dépendre de différents paramètres, notamment fonction d’une valeur de marche initiale à corriger et une valeur de marche résiduelle maximale acceptable pour qu’elle ne constitue plus un obstacle une fois l’usinage terminé.
Selon un mode de réalisation, l’ensemble d’usinage comporte un chariot support configuré pour être mû le long de la voie de circulation, l’outil d’usinage étant supporté par le chariot support, le procédé étant caractérisé en ce qu’il comprend, préalablement à l’étape d’usinage, une étape d’immobilisation du chariot support par des moyens d’immobilisation, les moyens d’immobilisation comprenant de préférence des mors configurés pour enserrer localement le rail. Ces moyens d’immobilisation présentent de préférence des mâchoires, telles que des mors, et permettent lorsqu’elles sont en prise avec le rail, de contrer l’effort généré par l’usinage afin de maintenir l’outil immobile.
Selon un mode de réalisation, durant l’étape d’usinage, l’outil d’usinage est déplacé suivant une trajectoire contenue dans un plan transversal à la direction longitudinale de référence, l’inclinaison de l’outil d’usinage par rapport à la direction longitudinale étant de préférence constante durant l’étape d’usinage. Ainsi, la position longitudinale de l’outil d’usinage est conservée et ledit outil d’usinage peut être déplacé transversalement, par exemple par des mouvements de va et vient droite/gauche.
Selon un mode de réalisation, après une première étape d’usinage, dans une première position donnée d’usinage de l’outil d’usinage, le procédé d’usinage comporte une seconde étape de déplacement de l’outil d’usinage dans une seconde position d’usinage suivie d’une seconde étape d’usinage, jusqu’à ce que l’usinage de la marche soit terminé.
Selon un autre aspect de l’invention, celle-ci a trait à un ensemble d’usinage remarquable en ce qu’il est configuré pour être mis en œuvre dans un procédé d’usinage tel que décrit ci-avant.
Selon un mode de réalisation, l’ensemble d’usinage comprend un chariot support configuré pour être mû le long de la voie de circulation, l’outil d’usinage étant supporté par le chariot support, l’outil d’usinage comportant de préférence un organe abrasif.
L’invention concerne également une installation comportant une voie de circulation ayant une direction longitudinale de référence munie d’au moins un rail, et d’un ensemble tel que décrit ci-avant, caractérisée en ce qu’elle est configurée pour mettre œuvre le procédé d’usinage décrit ci-avant.
Une fois l’organe d’usinage 210 en position orienté et bridé dans cette position, l’organe d’usinage 210 est activée et déplacée, en particulier en translation, pour être plaqué contre le rail 325 par des actionneurs primaires 221 , ici deux vérins pneumatiques. Ainsi, l’organe d’usinage 210 est déplacé durant une étape de déplacement, entre l’étape de positionnement et l’étape d’usinage de sorte à positionner l’organe d’usinage 210 dans une position d’usinage. L’organe d’usinage 210 est ainsi mobile entre une position relevée (voir la ) et une position abaissée (voir la ) d’usinage. Cette translation de l’organe d’usinage 210 mise en œuvre par au moins un vérin primaire 221 est guidée par des arbres de guidage 225 dressés verticalement et solidaires du châssis 220 de l’outil d’usinage 200 (voir la ).
Durant l’usinage, la position d’usinage de l’organe d’usinage 210 peut évoluer.
Afin que l’organe d’usinage 210 puisse atteindre toute la surface du rail 325 même en cas d’un défaut de positionnement latéral de l’organe d’usinage 210 , celui-ci est mis en translation par au moins un actionneur secondaire 22 2 , ici un vérin pneumatique, permettant de faire alterner l’organe d’usinage 210 entre deux positions successives, une droite et une gauche. Pour garder un rail uniforme tout au long de l’usinage, celui-ci est réalisé par passages abrasifs en alternance droite-gauche de l’organe d’usinage 210 .
Dans une configuration, l’orientation de l’organe d’usinage 210 peut également évoluer durant l’usinage. Ainsi, plusieurs étapes de déplacement de l’outil d’usinage 200 jusqu’à une position d’usinage parmi une succession de positions prédéterminées peuvent être mises en œuvre.
Dans un mode de réalisation, l’usinage de la rampe 27 par l’outil d’usinage 200 suit le schéma suivant : activation, c’est-à-dire mise en marche de l’organe d’usinage 210 , ici la ponceuse ; déplacement transversal de l’organe d’usinage 210 dans un premier sens (par exemple à droite), déplacement de l’organe d’usinage 210 jusqu’à venir en appui contre la portion de rail à usiner dans une première position d’usinage, notamment un rapprochement (abaissement) de l’organe d’usinage 210 par les actionneurs primaires 221 vers la marche 26 ; usinage par abrasion ; déplacement de l’organe d’usinage 210 en éloignement de la portion de rail usinée au moins en partie par les actionneurs primaires 221 ; déplacement transversal de l’organe d’usinage 210 dans un second sens, opposé au premier sens (par exemple à gauche) ; déplacement de l’organe d’usinage 210 jusqu’à venir en appui contre la portion de rail à usiner dans une seconde position d’usinage, notamment un rapprochement (abaissement) de l’organe d’usinage 210 par les actionneurs primaires 221 vers la marche 26 ; etc.
Dans une configuration particulière, ces étapes de déplacement peuvent être accompagnées d’étapes de réglage d’orientation de l’organe d’usinage 210 .
L’outil d’usinage 200 , en particulier l’organe d’usinage 210 , est déplacé suivant une trajectoire contenue dans un plan transversal Pt à la direction longitudinale X de référence. En d’autres termes, durant l’usinage de la rampe 27 par l’outil d’usinage 200 , l’organe d’usinage 210 n’est pas déplacé longitudinalement.
L’usinage se poursuit jusqu’à ce qu’un interrupteur de fin de course 223 signifiant la fin de l’usinage se déclenche, ou jusqu’à une usure de l’organe d’usinage 210 , en particulier ici jusqu’à ce que la bande de la ponceuse à bande soit usée.
Si la bande est usée avant la fin de l’usinage, l’ensemble d’usinage 100 est déplacé depuis zone d’usinage Zu jusqu’à revenir dans une zone de manutention pour un changement de bande ou tout autre maintenance nécessaire. L’usinage pourra ensuite reprendre après une nouvelle étape de positionnement de l’ensemble d’usinage 100 dans la zone d’usinage Zu de la marche 26 pour son usinage.
Le mouvement de déplacement par des actionneurs primaires 221 (ici translation en montée et descente) de l’organe d’usinage 210 est effectué par des actionneurs à rappel ressort (voir la ). Ainsi, l’actionneur primaire 221 est accompagné de ressorts 221’ afin que l’organe d’usinage 210 revienne en position relevée depuis la position abaissée d’usinage pour ainsi s’éloigner de la marche 26 : l’organe d’usinage 210 remonte ainsi automatiquement en position relevée en cas de défaillance du réseau pneumatique et n’entrave pas le déplacement de l’ensemble d’usinage 100 .
Dans cette configuration, la position de l’ensemble d’usinage 100 sur l’axe longitudinal de référence X est donnée par le chariot automoteur. En combinaison ou alternativement, le chariot support 101 peut comporter un capteur de position dédié.
Le positionnement de l’organe d’usinage 210 sur les axes transversal et vertical peut être relevée, soit par des capteurs, soit ne pas être relevée. Ces données ne sont pas nécessaires au bon fonctionnement du procédé d’usinage. En effet, un contrôle visuel pourrait également être mis en œuvre.
Avantageusement, l’ensemble d’usinage 100 comporte au moins un capteur de fin de course, présent par exemple sur un actionneur primaire, ici un vérin pneumatique, afin d’éviter un sur-usinage de la marche.
L’ensemble d’usinage 100 comprend des brosses 226 , de préférence situées sous le chariot support 101 et sur toute ou partie de la périphérie d’une ouverture inférieure dudit chariot support 101 prévue pour le passage de l’organe d’usinage 2 10 , ceci afin d’empêcher la matière usinée de quitter la zone d’usinage. De cette manière, les brosses 226 viennent se placer autour de l’organe d’usinage 2 10 en position d’usinage. De préférence, comme c’est le cas dans ce mode de réalisation, des brosses 226 se situent au moins en amont et en aval longitudinalement par rapport à l’organe d’usinage 2 10 .
L’ensemble d’usinage 100 comprend un réceptacle tel qu’un bac de récupération de la matière usinée. De préférence ce réceptacle est placé à l’arrière de l’organe d’usinage 210 par rapport à un sens d’usinage pour récupérer facilement les projections issues de l’abrasion de la matière. Le réceptacle est équipé d’aimants afin de récupérer une grande majorité de la matière métallique enlevée avec une plus grande efficacité.
Les matériaux et équipements choisis pour l’ensemble d’usinage 100 , en particulier pour le chariot support 101 , sont adaptés aux températures rencontrées dans l’environnement dans lequel il évolue. Des protections étanches pourront aussi équiper le chariot support 101 pour garantir son fonctionnement en présence d’un brouillard d’eau, notamment en cas d’incendie.
Cette feuille a ensuite été irradiée le long d'une ligne de découpe avec un laser ayant les caractéristiques suivantes :
- Longueur d'onde : 1030 nm
- Durée de l'impulsion : 3 ps
- Rafale : train de 2 impulsions
- Vitesse de balayage : 20 mm/s
- Fréquence d'émission : 5 kHz
- Energie totale du train de 2 impulsions : 64 µJ
- Faisceau de Bessel : diamètre 1µm, longueur 200 µm
- 2 passages laser avec décalage en hauteur pour couvrir toute l'épaisseur de la feuille de PVB sont préférés mais un seul passage peut fonctionner.
Suivant la longueur du faisceau et l’épaisseur du film intercalaire, le procédé est adapté selon les situations.
Dans le cas d’une longueur de faisceau au moins identique à l’épaisseur du film, un seul passage est prévu.
Dans le cas d’une longueur de faisceau inférieure à l’épaisseur du film, le procédé est adapté de différentes façon.
La première façon consiste à prévoir un dispositif laser qui se déplace dans une direction orthogonale au plan du film intercalaire afin de pouvoir traiter ledit film sur des profondeurs différentes.
La seconde façon consiste à traiter le film intercalaire sur des faces différentes/ pour cela, un passage du faisceau laser sur le film est réalisé sur une face du film, ce dernier étant ensuite retournée pour qu’un second passage soit fait sur la face opposée. Cette seconde solution nécessite un alignement afin que les points d’impact du second passage coïncident avec les points d’impact du premier passage.
Ces différents passages Pi sont présents, non pas pour accentuer le passage précédent mais pour se compléter sur l’épaisseur du film intercalaire.
Dans le mode de réalisation des figures 1a à 2b, le deuxième arbre de sortie 22 est monté librement en rotation sur le premier arbre de sortie 21. On dit que le deuxième arbre de sortie 22 est monté en chaussette sur le premier arbre de sortie 21.
Le deuxième arbre de sortie 22 peut être monté sur le premier arbre de sortie 21 par deux roulements en pivot 23, 24, par exemple deux roulements à aiguilles. Les roulements à aiguille permettent de reprendre les efforts radiaux.
Par ailleurs, le deuxième arbre de sortie 22 et le premier arbre de sortie 21 sont montés chacun sur un roulement combiné à double rangée de billes 25, 26. Les roulements combinés 25, 26 sont disposés sur le carter. L’ensemble comporte ainsi un premier roulement combiné 25 pour supporter le premier arbre de sortie 21 sur la première partie de carter 51. L’ensemble comporte un deuxième roulement combiné 26 pour supporter le deuxième arbre de sortie 22 sur la deuxième partie de carter 52.
Dans l’exemple décrit, les premier et deuxième arbres de sortie 21, 22 sont creux.
En variante, le deuxième arbre de sortie peut ne pas être monté sur le premier arbre de sortie, comme illustré à la . Les arbres de sortie sont pleins.
Dans cet exemple de la , l’ensemble réducteur 1 comporte en outre une plaquette de maintien 28 du roulement combiné 25, 26 sur le carter 50. La plaquette de maintien a la forme d’une rondelle avec des oreilles permettant le passage de vis, elle est vissée dans le carter. La plaquette de maintien 28 est disposée perpendiculairement à un axe de rotation de l’ensemble. L’ensemble comporte ainsi une première plaquette de maintien 28 du premier roulement combiné 25 sur la première partie de carter 51, ainsi qu’une deuxième plaquette de maintien 28 du deuxième roulement combiné 26 sur la deuxième partie de carter 52.
SYSTÈME DE FIXATION ET DE SÉGRÉGATION La présente invention concerne un système de fixation et de ségrégation permettant de fixer deux éléments l’un avec l’autre tout en les maintenant à distance l’un de l’autre.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE Dans un aéronef, il arrive souvent que des câbles ou des canalisations doivent être fixés les uns aux autres, pour les maintenir ensemble mais également pour les tenir séparés l’un de l’autre.
Actuellement pour assurer une telle ségrégation entre deux éléments, il est connu d’utiliser des ficelles, généralement en nylon, et de réaliser des nœuds par exemple du type nœud de pendu, qui nécessitent de réaliser des enroulements autour de chaque élément et de faire des nœuds simples entre les deux éléments pour réaliser la ségrégation. Pour limiter le risque que le nœud se délie, il est nécessaire de brûler le nylon pour le faire fondre.
Un tel arrangement est donc relativement long à mettre en œuvre et nécessite une bonne dextérité pour réaliser le nœud.
Il est donc nécessaire de trouver un arrangement qui permette de faciliter la fixation et la ségrégation de deux éléments pour améliorer la productivité.
Un objet de la présente invention est de proposer un système de fixation et de ségrégation qui permet de fixer deux éléments l’un par rapport à l’autre de manière simple et rapide.
À cet effet, est proposé un système de fixation et de ségrégation destiné à fixer entre eux un premier élément et un deuxième élément, ledit système comportant :
- un sabot présentant un premier évidement et un deuxième évidement qui sont disposés sur deux côtés opposés du sabot et sont ouverts à l’opposé l’un de l’autre et chaque évidement étant destiné à recevoir un des éléments, où le sabot est traversé par un premier tunnel et un deuxième tunnel, où chaque tunnel du sabot présente une première ouverture et une deuxième ouverture, où les premières ouvertures débouchent de part et d’autre du premier évidement, et les deuxièmes ouvertures débouchent de part et d’autre du deuxième évidement, et
- un collier de serrage présentant un lien souple et une cage solidaire d’une première extrémité du lien et présentant un tunnel pour recevoir une deuxième extrémité du lien, où la cage est équipée d’un système de blocage autorisant le déplacement du lien dans le tunnel selon une seule direction, la deuxième extrémité du lien pénétrant successivement dans la première ouverture du premier tunnel, puis la deuxième ouverture du deuxième tunnel, puis le tunnel de la cage.
Avec un tel arrangement, les deux éléments sont facilement et rapidement attachés l’un à l’autre.
L’antenne passive selon l’invention est donc particulièrement appropriée pour la calibration de sondes de champ magnétique et la calibration d’antennes, par exemple dans le domaine technique de la compatibilité électromagnétique (CEM).
L’antenne passive selon l’invention est donc particulièrement appropriée pour des mesures de la dérivée temporelle d’un champ magnétique radio-fréquence, par exemple dans le domaine technique de la compatibilité électromagnétique (CEM).
La plaque de montage est solidaire du support et est pourvue d’au moins une portion radiale s’étendant radialement vers l’extérieur par rapport au support, et d’au moins une portion de centrage prolongeant au moins axialement ladite portion radiale et entourant radialement au moins en partie le support en étant espacée radialement dudit support, ladite portion de centrage étant pourvue d’une extrémité proximale se raccordant à ladite portion radiale et d’une extrémité distale, lesdites extrémités proximale et distale délimitant la dimension axiale de ladite portion de centrage.
Après la réalisation du trait de découpe, une étape, dite de séparation, consistant en l’application d’un effort mécanique est opérée. Cet effort mécanique est appliqué au film au niveau de la ligne de découpe .
Le fait d’avoir un trait de découpe sous forme de point comme pour un timbre permet à la forme découpée d’être solidaire de la feuille et de n’avoir une séparation qu’au dernier moment. Cette séparation est faite manuellement par l’opérateur.
Suite à cela, le film intercalaire découpé est utilisé avec deux feuilles de verre découpé pour former un panneau puis traité pour que le tout soit assemblé.
Procédé d’usinage, par un ensemble d’usinage, d’une rampe entre deux segments de rail, ensemble d’usinage et installation associés Domaine technique de l’invention L'invention concerne, de façon générale, le domaine technique de la maintenance de rails le long d’une voie de circulation.
L’invention concerne en particulier la maintenance de rails le long d’une voie de circulation située notamment dans une galerie de stockage, en particulier pour le stockage de colis de déchets radioactifs. Elle pourrait s'appliquer à d'autres domaines de l’entreposage.
L’invention se rapporte plus spécifiquement à un procédé d’usinage, par un ensemble d’usinage, d’une rampe entre des surfaces de deux segments de rail le long d’une voie de circulation, à un ensemble d’usinage configuré pour être mis en œuvre dans un tel procédé d’usinage et à une installation configurée pour mettre en œuvre un tel procédé d’usinage.
Afin d'optimiser l'utilisation du volume intérieur du couloir de stockage, il a été proposé d'utiliser des ponts roulants montés sur un chemin de guidage, qui comportent des poutres transversales évoluant au-dessus des colis, sauf éventuellement s’agissant de la couche supérieure de colis. Un tel type de pont roulant est de volume limité, ce qui permet d'optimiser l'utilisation du volume interne du couloir de stockage. D'une manière générale, les colis sont disposés par groupes de plusieurs rangées transversales accolées sur plusieurs niveaux, qui sont séparées les uns des autres.
Toutes ces opérations de manipulation des colis ainsi que de contrôle de colis sont effectuées par la circulation du pont roulant et d’outils d’inspection mobiles. De telles installations de stockages doivent présenter des niveaux de résistance dans la durée à des contraintes importantes. Pour différentes raisons, la voie de circulation peut nécessiter des opérations de maintenance telles que la réfection de rails usés.
En pratique, il a été constaté que le mouvement des sols et sous-sols agissent dans le temps de façon substantielle sur des installations sous-terraines et peuvent entraîner le déplacement, même minime, de certains segments de rails pouvant alors créer une marche rendant compliquée, voire impossible, l’utilisation de la voie de circulation et donc les opérations associées de manipulation et de contrôle des colis. Ceci d’autant plus que pour ce type d’application, à savoir dans le cadre d’une installation de stockage de déchets radioactifs, les rails équipant la voie de circulation sont généralement mis bout à bout sans être soudés du fait qu’on évolue dans un environnement complexe et contraint.
Par ailleurs, un tel environnement de stockage de déchets radioactifs ou des éléments contaminés impose de respecter certaines contraintes de sécurité impactant la maintenance.
Le matériau composite est un assemblage d’au moins deux matériaux non miscibles : une matrice et un renfort. La matrice peut être organique, métallique ou céramique – on parle alors respectivement de composite à matrice organique (CMO), de composite à matrice métallique (CMM) et de composite à matrice céramique (CMC). Le renfort est généralement formé de fibres, par exemple des fibres de carbone, des fibres de verre, des fibres d’aramide ou des fibres végétales. Le renfort peut aussi comprendre des charges telles que des charges métalliques, des charges de carbone, des charges de silice ou encore des charges de polymère.
Le matériau composite peut être assemblé par empilement de plusieurs couches – alors appelées plis – correspondant chacune à la matrice ou au renfort. Il est par exemple connu de disposer les plis de manière à alterner ceux correspondant à la matrice et ceux correspondant au renfort. Il est aussi possible de former la matrice par moulage et d’y noyer les renforts.