INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation de la présente invention, le polymère filmogène peut être choisi dans le groupe comprenant : les polymères filmogènes qui sont solubles dans un milieu solvant organique, en particulier les polymères liposolubles ; cela signifie que le polymère est soluble ou miscible dans le milieu organique et formera une phase homogène unique lorsqu’il sera incorporé dans le milieu ; les polymères filmogènes qui sont dispersibles dans un milieu solvant organique ; cela signifie que le polymère forme une phase insoluble dans le milieu organique, le polymère restant stable et/ou compatible une fois incorporé dans ce milieu. En particulier, ces polymères peuvent se présenter sous la forme de dispersions non aqueuses de particules de polymère, de préférence des dispersions dans des huiles à base de silicone ou d’hydrocarbures ; dans un mode de réalisation, les dispersions non aqueuses de polymère comprennent des particules de polymère stabilisées à leur surface avec au moins un stabilisateur ; ces dispersions non aqueuses sont souvent appelées « NAD » ; et les polymères filmogènes sous forme de dispersions aqueuses de particules polymères ; cela signifie que le polymère forme une phase insoluble dans l’eau, le polymère restant stable et/ou compatible une fois incorporé dans l’eau, les particules polymères pouvant être stabilisées à leur surface avec au moins un stabilisateur. Ces particules de polymère sont souvent appelées « matrices » ; dans ce cas, la composition doit comprendre une phase aqueuse.
Preferably, the film-forming polymer is selected from the group consisting of polyamide-silicone block polymers, block ethylenic polymers, vinyl polymers comprising at least one carboxiloxane dendrimer derivative, copolymers comprising carboxylate groups and polydimethylsilixane groups, silicone resins, lipodispersible polymers in the form of a non-aqueous dispersion of polymer particles, olefin copolymers selected from amorphous olefin copolymers and olefin copolymers with controlled and moderate crystallization, hydrocarbon-based resins having a number-average molecular weight of less than or equal to 10,000 g/ml, and a mixture thereof, more preferably from silicone resins.
La résine de silicone filmogène peut être n’importe quelle résine de silicone ayant des propriétés filmogènes.
Selon un mode de réalisation de la présente invention, la résine de silicone filmogène peut être choisie parmi le silsesquioxane, le siloxysilicate et une résine obtenue par hydroxysilylation.
La nomenclature de la résine de silicone est connue dans l’art sous le nom de nomenclature « MDTQ », une résine de silicone y étant est décrite selon les différentes fractions de monomères siloxane répétitifs qui constituent le polymère. Chaque lettre de « MDTQ » correspond à un type de fraction différent.
Le symbole « M » correspond à la fraction monofonctionnelle (CH 3 ) 3 SiO 1/2 . Cette fraction est considérée comme monofonctionnelle car l’atome de silicium ne partage qu’un seul oxygène pour la formation de la chaîne. La fraction « M » peut être représentée par la structure suivante :
Selon une première alternative, le bras transversal peut être disposé au-dessus de la cavité de moulage.
Ce mode de réalisation permet de raccourcir le canal d’alimentation ainsi qu’il sera explicité plus bas en lien avec les figures. En particulier, un canal d’alimentation ainsi raccourci permet de placer la cavité de moulage très proche de l’axe de rotation du moule ce qui permet de limiter l’encombrement du moule dans la direction transverse. En outre, cela permet de diminuer la masse de métal à utiliser pendant un procédé de l’invention.
Selon une deuxième alternative, le bras transversal est disposé au-dessous de la cavité.
Dans ce mode de réalisation, le métal coulé doit remonter le bras d’alimentation avant d’entrer dans la cavité de moulage, car cette dernière est alors disposée au-dessus du bras transversal.
Dans un moule selon cette alternative, il a néanmoins été constaté que le métal coulé engorge très rapidement la cavité de moulage et le bras transversal. Le métal coulé engorgeant ces éléments permet alors d’exercer une force suffisante pour que le métal coulé puisse remonter dans le bras d’alimentation malgré le travail négatif de la force de gravité puis entre dans la cavité malgré le travail négatif de la force centrifuge. En effet, le métal est forcé dans la cavité par le métal engorgé et avance dans le bras transversal sous l’effet de la centrifugation.
Notons ici que, de manière générale dans cette description et sauf mention contraire, le travail de la force de gravité est relativement faible par rapport au travail de la force centrifuge. Notons également que le travail de la force de gravité est négligé dans les éléments horizontaux, de même que le travail de la force centrifuge dans les éléments verticaux, exception faite de la description de la collerette qui sera faite plus bas, et dont l’effet technique est lié à l’effet de la force centrifuge sur le métal dans le canal d’alimentation.
Cette disposition permet donc de ralentir encore davantage le métal fondu avant son entrée dans la cavité de moulage, comparativement à un mode de réalisation selon la première alternative.
Ralentir le métal fondu et engorger les cavités de moulage permet d’avoir un front de progression du métal plus homogène et donc une pièce finale ayant encore moins de défauts cristallins.
En particulier, ce mode de réalisation permet d’éviter toute projection de métal en avant du front de remplissage dans le bras d’alimentation et dans la cavité de moulage, ce qui évite l’apparition de défauts tels que les gouttes froides. En outre, ce mode de réalisation permet d’assurer des échanges thermiques en fin de remplissage plus homogènes ce qui évite les défauts de retassures ainsi que l’apparition de contraintes mécaniques.
Dans un mode de réalisation, le moule comprend en outre un bras de rétention, sensiblement parallèle au bras d’alimentation positionné entre l’axe de rotation et la cavité de moulage.
Dans ce mode de réalisation, le bras de rétention permet d’une part de jouer un rôle de masselotte pendant la solidification, et permet d’avoir un front de solidification qui part du centre des cavités et pour aller vers les bras de rétention et d’alimentation ; et d’autre part d’exercer un effort global en compression lors du refroidissement et éviter les contraintes et les défauts cristallins associés.
Dans un mode de réalisation où un canal d’alimentation est en outre présent, le bras de rétention est alors disposé entre le canal d’alimentation et la cavité de moulage.
Il est toutefois important qu’il n’y ait pas de mise en communication fluidique directe entre le canal d’alimentation et la cavité de moulage, c’est-à-dire qu’il ne soit pas possible pour du métal coulé de passer du canal d’alimentation au bras de rétention sans passer d’abord par le bras d’alimentation puis la cavité de moulage. Cela assure que la cavité de moulage soit alimentée par du métal fondu sur lequel la force centrifuge exerce un travail négatif.
Dans un mode de réalisation, le bras d’alimentation s’étend selon un axe, dit d’alimentation, qui présente une désorientation avec la direction verticale inférieure ou égale à 20°.
La désorientation de l’axe d’alimentation par rapport à la direction verticale, c’est-à-dire également par rapport à l’axe de rotation, permet de disposer la cavité de moulage de manière oblique, et d’ainsi augmenter l’espace disponible entre l’axe de rotation et l’axe d’alimentation sans avoir à augmenter d’autant l’écartement entre ces deux axes. Cela permet de diminuer l’encombrement radial du moule.
Dans un mode de réalisation, l’invention concerne un moule de fonderie pour la coulée centrifuge d’un métal fondu par mise en rotation du moule autour d’un axe de rotation vertical, ledit moule comprenant au moins :
Le procédé selon l’invention comprend : (i) une étape de mélange d’une première composition A telle que décrite précédemment avec une deuxième composition B telle que décrite précédemment, et avec une troisième composition C telle que décrite précédemment ; (ii) une étape d’application sur lesdites fibres kératiniques de la composition issue du mélange obtenu à l’étape (i).
De préférence, la première composition A, la deuxième composition B et la troisième composition C sont mélangées dans un rapport pondéral :
- A/B allant de 0,05 à 2, préférentiellement de 0,1 à 1, mieux de 0,2 à 0,5, et/ou
- A/C allant de 0,5 à 2, préférentiellement de 0,7 à 1,5, mieux de 0,8 à 1 et/ou
- C/B allant de 0,05 à 2, préférentiellement de 0,1 à 1, mieux de 0,2 à 0,5.
La présente invention concerne aussi la composition prête à l’emploi obtenue du mélange de la première composition A, de la deuxième composition B, et de la troisième composition C définies précédemment.
Kit Un autre objet de l’invention est un dispositif à au moins trois compartiments pour l’éclaircissement des fibres kératiniques, comprenant un premier compartiment renfermant une première composition A telle que décrite précédemment, un second compartiment renfermant une deuxième composition B telle que décrite précédemment et un troisième compartiment renfermant une troisième composition C telle que décrite précédemment.
Les compositions A, B et C du dispositif selon l'invention sont conditionnées dans des compartiments distincts, accompagnés, éventuellement, de moyens d'application appropriés, identiques ou différents, tels que les pinceaux, les brosses ou les éponges.
La présente invention concerne enfin l’utilisation d’un agent selon l’invention tel que décrit ci-avant pour l’éclaircissement des fibres kératiniques, et en particulier des cheveux.
Dans des modes de réalisation, le revêtement 105 multicouche présente une épaisseur moyenne au moins égale à un millimètre.
Dans des modes de réalisation, l’épaisseur moyenne du revêtement 105 est comprise entre 0,5 millimètre et deux millimètres, préférentiellement entre un millimètre et deux millimètres et plus préférentiellement entre un millimètre et 1,5 millimètre.
Première couche polymérique
On note que la première couche polymérique 110 comporte des particules de zinc 115. La présence des particules de zinc 115 augmente l’affinité physico-chimique de la première couche polymérique 110 avec la surface galvanisée. Ainsi, la première couche 110 présente une bonne adhérence sur la surface galvanisée de la pièce galvanisée 100.
Dans des modes de réalisation, le pourcentage massique en zinc, par rapport à la masse totale de la première couche polymérique, est compris entre 20% et 100%.
Dans des modes de réalisation, les particules de zinc sont au moins partiellement sous forme de phosphate de zinc.
Dans des modes de réalisation, la première couche polymérique 110 comporte au moins un composé de la famille des polyépoxydes.
Dans des modes de réalisation, la première couche polymérique 110 est formée après l’application d’une solution filmogène, correspondant à une solution d’apprêt appelée « primer » en anglais : - comportant des particules de zinc et - étant dite à « double composants époxy-polyamide/amine », c’est-à-dire comportant au moins une résine époxyde et un agent durcisseur également, appelé agent de réticulation, appartenant à la famille des amides ou des amines. On note que ces deux composants sont préférentiellement mélangés avant l’application de la solution sur la surface galvanisée.
Dans des variantes, la solution aqueuse filmogène est dite à « monocomposant », c’est-à-dire qu’une telle solution n’est pas formée par mélange de deux composants, dont un durcisseur, avant application sur la surface galvanisée.
Préférentiellement, la solution filmogène est une solution comportant : - des particules de zinc d’au moins 80% en masse de résidu sec et - à double composants époxy-polyamide.
Notamment, une telle solution génère une première couche polymérique 110 d’accroche à la surface galvanisée, stable et présentant une dureté adéquate.
Dans des modes de réalisation, la solution filmogène est une peinture à trois composants à base d’époxy et de poudre de zinc. Par exemple, cette solution assure une protection anti-corrosive avec une concentration de Zinc métal de 95%.
Deuxième couche polymérique
On note que la deuxième couche polymérique 120 comporte au moins un composé de la famille des polyépoxydes. Notamment, la deuxième couche 120 présente une affinité physico-chimique avec la première couche 110 assurant une bonne adhésion des deux couches, 110 et 120, entre elles.
Par ailleurs, la présence de la première couche 110 assure une adhérence de la deuxième couche 120 puisque la deuxième couche 120 ne présente pas une adhérence adaptée à la surface dite « brute », c’est-à-dire directement à la surface d’acier galvanisé sans sous-couche, de la pièce galvanisée 100.
Dans des modes de réalisation, la deuxième couche polymérique 120 est formée après l’application d’une solution filmogène qui est dite « à double composants époxy-polyamide/amine » et préférentiellement époxy-polyamide. Une telle solution comporte notamment au moins une résine époxyde et un agent durcisseur appartenant à la famille des amides ou des amines. On note que ces deux composants sont préférentiellement mélangés avant l’application de la solution sur la première couche 110.
De tels modes de réalisations sont avantageux en ce qu’ils permettent un échange thermique entre particules par convection, conduction et, à plus haute température par rayonnement. Cet échange permanent permet un équilibrage précis de la température des particules à chaque instant.
Avantageusement, l’étape d’extraction par micro-ondes peut être réalisée via un traitement thermique flash, comme décrit dans FR2976062.
Avantageusement, le dispositif d’extraction par micro-ondes peut en outre comprendre des moyens conventionnels de chauffe non micro-ondes de façon à préchauffer le matériau à traiter.
Avantageusement, le dispositif d’extraction par micro-ondes peut en outre comprendre des moyens conventionnels pour faire une extraction sous vide partielle ou totale. De préférence, le vide partiel peut être avantageusement entre 50mb et 300mb.
Dans un même cycle d’extraction, l’étape (b1) d’extraction par micro-ondes peut comprendre une ou plusieurs séquences de traitement par micro-ondes, identiques ou différentes, notamment au niveau de leur puissance, température et/ou durée.
Selon un mode de réalisation particulier, le dispositif utilisé pour l’étape d’extraction par micro-ondes est celui commercialisé sous les dénominations E200 à l’E2000, ECT200 à ECT1000 ou ECS150 à ECS1000, par la société IDCO. En particulier, un dispositif pour l’étape d’extraction par micro-ondes est l’E200 commercialisé par la société IDCO.
L’utilisation réalisée par la Demanderesse de ce dispositif va à l’encontre de recommandations d’utilisations du fournisseur IDCO. En effet, le fournisseur conseille d’utiliser cette machine en plaçant le matériel à traiter dans un réceptacle (ou bol ou cuve) pourvu de trous, permettant ainsi au jus extrait lors de l’extraction par micro-ondes de percoler. En d’autres termes, le produit d’extraction, dès sa formation, n’est mécaniquement plus en contact avec le matériel à traiter.
Dans le cadre de la présente invention, la Demanderesse s’affranchit du réceptacle, rendant ainsi possible le contact prolongé entre le végétal et/ou le champignon et le jus extrait tout au long de l’étape d’extraction par micro-ondes. En outre, ce mode de réalisation rend mécaniquement possible l’étape de macération subséquente, sans manipulation du premier extrait aqueux.
Ainsi, dans un procédé d’extraction selon l’invention, le premier extrait aqueux, lors de l’étape (b), en particulier lors de l’étape (b1) et lors de l’étape (b2), reste en contact avec le végétal et/ou le champignon.
Ainsi, l’étape d’extraction par micro-ondes est réalisée sans ajout de solvant d’extraction, grâce uniquement à l'eau native, à savoir l'eau faisant partie intégrante et dès l’origine du végétal et/ou du champignon, et notamment l'eau qui fait partie intégrante des cellules du végétal et/ou du champignon.
Etape (b2) - deuxième étape d’extraction par macération
Au vu de ce qui précède, l’étape d’extraction par macération est réalisée sans ajout de solvant d’extraction, en utilisant uniquement le premier extrait aqueux, ce qui est particulièrement avantageux.
Ainsi, le solvant d’extraction considéré pour cette étape d’extraction par macération est le premier extrait aqueux obtenu à l’issu de l’étape (b1).
Contre toute attente, la Demanderesse a également observé que l’étape (b1) autorise également à raccourcir la durée de l’étape (b2), sans préjudice significatif sur le rendement d’extraction.
Nouveaux composés dérivés du CNSL et leur application en cosmétique L’invention concerne des nouveaux composés dérivés du CNSL, leur procédé de préparation et leur application en cosmétique.
CONTEXTE DE L’INVENTION Les noix de cajou comprennent de 55 à 65 % en poids de coques et de 35 à 45 % en poids de noyau. Les coques de noix de cajou constituent donc un déchet agricole généré par les usines de transformation de noix de cajou et ainsi un matériau de départ non coûteux. Notamment les coques de noix de cajou contiennent une huile caustique brun rougeâtre foncé, de l’ordre de 15 à 40 % en poids riche en lipides phénoliques et présentent un potentiel pour la production de carburants et de produits chimiques à haute valeur ajoutée permettant une alternative éco-responsable et locale aux produits issus de l’industrie pétrolière.
Le « Cashew Nut Shell Liquid » ou CNSL est une huile naturelle issue de coques de noix de cajou. Les composants principaux du CNSL brut (naturel) sont des composés phénoliques : l’acide anacardique, le cardol et le cardanol. Le méthyl cardol est également présent, mais à l’état de traces (< 5 %).
Il existe un besoin de valoriser les composés du CNSL.
Il existe un besoin de nouvelle molécules cosmétiques.
Il existe un besoin de nouvelle molécules cosmétiques d’origine naturelle ou dérivées de substances naturelles telles que les dérivés cinnamiques.
L’un des buts de l’invention est de fournir des composés dérivés de sources végétales et naturelles comme molécules cosmétiques.
Un autre but de l’invention est la valorisation des composés du CNSL, issus des déchets de la production agricole, dans le domaine cosmétique.
Un autre but de l’invention est de fournir des composés dérivés estérifiés de l’acide anacardique avec un produit naturel, de préférence un alcool ou un acide naturel tel que les acides férulique, caféique ou sinapique et les alcools sinappylique, coumarylique et coniférylique.
Un autre but de l’invention est l’utilisation desdits composés dérivés estérifiés dans une libération progressive de l’acide anacardique et du dérivé cinnamique (acide ou alcool) naturel impliqué dans l’estérification, permettant de libérer aux moins deux molécules naturelles sur la peau pouvant présenter une synergie.
Un premier objet de la présente invention concerne un composé de formule générale (I) suivante :
dans laquelle : A est choisi parmi : un atome d’hydrogène, ou un groupement alkyle linéaire ou ramifié de 1 à 12 atome(s) de carbone, de préférence un groupement méthyle ou éthyle, ou un groupement -CO-alkyle linéaire ou ramifié de 1 à 12 atome(s) de carbone, de préférence un groupement -CO-CH 3 , ou un groupement A0:
dans lequel R 1 , R 2 et R 3 , identiques ou différents, sont choisis parmi : un atome d’hydrogène, ou un groupement alcoxy de 1 à 8 atome(s) de carbone, de préférence un groupement méthoxy, ou un groupement -OH,
ΔVrec = ΔEELV mesuré - ΔEELV estimé - Vte
où : ΔEELV mesuré est le volume gazeux ΔEELV mesuré mesuré et généré par la transition entre PEP haute et PEP basse , et ΔEELV estimé = Crs . (PEP haute_mesurée - PEP basse_mesurée ).
- les moyens de pilotage sont en outre configurés pour déterminer un état de recrutabilité du patient en comparant le RI-ratio déterminé pour le patient considéré avec une valeur-seuil de recrutabilité donnée, e.g. préfixée, et en déterminant que :
i) le patient est non-recruteur lorsque le R-I ratio est inférieur ou égal à la valeur-seuil de recrutabilité, ou
schématise un mode de réalisation de l’architecture interne d’un ventilateur médical selon l’invention ; et
schématise un exemple d’affichage sur l’écran d’affichage d’un ventilateur médical selon l’invention.
schématise un mode de réalisation de l’architecture interne d’un ventilateur médical 1 selon l’invention, c'est-à-dire un appareil d’assistance ventilatoire, utilisable pour traiter une personne, c'est-à-dire un patient, souffrant de SDRA ou d’autres pathologies respiratoires.
Le ventilateur 1 fournit au patient un gaz respiratoire, tel qu’un mélange gazeux air/oxygène, pendant chaque phase inspiratoire du patient et rejette le gaz expiré provenant des poumons du patient pendant chaque phase expiratoire.
Le ventilateur est relié au patient via un circuit de gaz 2 qui est ici à double branche comprenant une branche inspiratoire 2-1 et une branche expiratoire 2-2, permettant l’acheminement du gaz fourni par une source de gaz.
La branche inspiratoire 2-1 et la branche expiratoire 2-2 viennent se raccorder fluidiquement à une pièce de jonction 3, telle une pièce en Y, permettant de faire la jonction entre les deux branches 2-1, 2-2. L’interface patient 10, tel un masque ou une sonde d’intubation, est reliée fluidiquement à la pièce de jonction 3.
L’apport d’oxygène (O 2 ) est assuré par la branche inspiratoire 2-1 et l’élimination du dioxyde de carbone (CO 2 ) expiré par le patient est assuré par la branche expiratoire 2-2 dont l’extrémité terminale abouti à l’atmosphère, via par exemple une sortie des gaz expirés 2-3 située au niveau de la carcasse 11 du ventilateur 1.
La branche expiratoire 2-2 comprend aussi une valve de PEP 12 agencée en amont de la sortie des gaz expirés 2-3 servant à régler le niveau de PEP pour assurer, selon l’invention, une ventilation efficace du patient et éviter une ventilation délétère si le patient est non-recruteur, comme expliqué ci-après
Le circuit de gaz 2 peut comprendre des passages de gaz internes agencés dans la carcasse ou coque externe 11 du ventilateur 1 et des conduits flexibles reliant le ventilateur 1 à l’interface respiratoire patient 10.
Le débit de gaz est fourni par une source de gaz sous pression 4, à savoir ici une micro-soufflante 14, aussi appelée turbine ou compresseur, aspirant l’air ambiant via une entrée d’air 4-1 du ventilateur 1 débouchant à l’atmosphère et par ailleurs alimentée en oxygène gazeux via une entrée d’oxygène 4-2 du ventilateur 1 par laquelle entre de l’oxygène provenant d’une source d’oxygène externe reliée au ventilateur 1 par un tuyau flexible, telle une bouteille d’oxygène sous pression, ou une prise murale de distribution d’oxygène alimentée en oxygène par une canalisation d’acheminement d’oxygène reliée à un stockage d’oxygène, ou encore un concentrateur d’oxygène.
Exemple 7 : Estérification de la fonction acide par une réaction de Steglish
Dans un ballon, 1 équivalents d’un dérivé de l’acide anacardique (correspondant au composé acide-cinnamique COOH), 2 équivalents d’EDC et 0,5 équivalents de DMAP ont été mélangés dans un ballon en présence d’un solvant. Le milieu a été laissé sous agitation à 30°C pendant 15 minutes. En parallèle, 5 équivalents de l’alcool d’intérêt (correspondant au groupe B) ont été mis à solubiliser dans le même solvant. La solution ainsi obtenue a été introduite dans le milieu réactionnel. Ce dernier a été laissé sous agitation à 30°C jusqu’à ce que la conversion désirée ait été atteinte. Le brut réactionnel a été purifié par extractions L/L.
Exemple 8 : Synthèse du composé acide-cinnamique-EtOH
A) Estérification de l’acide anacardique hydrogéné par l’éthanol (échantillon CB160822-55)