INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans l’exemple illustré, une deuxième déliaison D2 est réalisée en direction corde DC. La déliaison D2 est formée entre une extrémité amont D21 et une extrémité aval D22. La déliaison D2 définit une zone déliée (ou non-tissée) s’étendant en direction corde DC et en direction longitudinale DL. Une portion fibreuse principale tissée 130 définit le bord d’attaque 106 et est séparée, à partir de l’extrémité D21, en trois portions tissées : les portions 132 et 134, dites portions de peau, qui définissent le profil aérodynamique de l’aube et forment l’extrados et l’intrados, ainsi que la portion 120 qui a été précédemment décrite, dite portion intermédiaire qui est située entre les portions 132 et 134 de peau. Plus précisément, la déliaison D2 permet de définir deux deuxièmes cavités internes 136 et 138 de conformation qui sont situées de part et d’autre de la cavité 111 et entourent partiellement celle-ci. Plus précisément, la cavité 136 est délimitée, sur un côté, par la réunion des portions 120 et 122, et par la portion 132, sur un côté opposé. La cavité 136 est située entre la portion 132 et la portion 122, ou entre la portion 132 et la cavité 111. La cavité 136 est située du côté extrados et est présente entre l’extrados et la portion 122, ou entre l’extrados et la cavité 111. La cavité 138 est, quant à elle, délimitée, sur un côté, par la réunion des portions 120 et 124 et par la portion 134, sur un côté opposé. La cavité 138 est située entre la portion 134 et la portion 124, ou entre la portion 134 et la cavité 111. La cavité 138 est située du côté intrados et est présente entre l’intrados et la portion 124, ou entre l’intrados et la cavité 111. On notera que les portions 132 et 134 ont chacune une dimension, prise selon la direction DE, qui est décroissante lorsque l’on s’éloigne de l’extrémité D21 sur au moins une fraction de leur dimension en direction DC. Les cavités 136 et 138 sont situées à l’intérieur de la partie de pale 102 et débouchent au niveau de la partie de pied 104, c’est-à-dire au niveau de la limite 103 de la veine aérodynamique.
Les éléments 140 et 142 participent à conférer la forme souhaitée au profil aérodynamique de l’aube 100. Les éléments 140 et 142 sont en matériau alvéolé, comme un nid d’abeille, ou poreux comme une mousse. Une couche de matrice organique peut être présente sur l’extrémité longitudinale inférieure de la partie 102 (le long de la limite 103 de veine) de sorte à isoler les éléments 140, 142 de l’extérieur dans l’aube prête à être montée sur la soufflante.
En outre, les coques 105 se prolongent à l’intérieur des cavités 136 et 138 et sont en partie logées dans celles-ci. Les cavités 136 et 138 débouchent au niveau de la partie 104 au moins pour permettre l’introduction des coques 105. Une première coque 105 est logée entre les portions 132 et 122 et une autre entre les portions 124 et 134. Les coques 105 sont situées autour des portions 122 et 124. Une dimension transversale D105 définie entre les coques 105, mesurée en direction corde DC, peut être sensiblement constante dans les deuxièmes cavités 136 et 138. De préférence, une préparation de surface par voie chimique ou par voie sèche telle qu’un traitement laser est également appliqué sur cette partie haute des coques qui sera placée à l’intérieur de la pale d’une part sur la surface extérieure en contact avec les portions 132 et 134 et d’autre part sur la surface intérieure en contact avec les portions 122 et 124. Un film de colle est ensuite appliqué sur ces surfaces comme décrit plus haut. Comme illustré, les éléments 140 et 142 sont en appui sur les coques 105 et présentent une surface d’appui 140a, 142a épousant leur forme. Un tel prolongement des coques dans la partie de pale 102 constitue un mode de réalisation préférentiel et, dans une variante non illustrée, les coques recouvrent uniquement la partie de pied sans s’étendre dans la partie de pale.
La déliaison D2 présente une extrémité aval D22 à partir de laquelle les portions 120, 132 et 134 sont tissées ensemble pour reformer la portion principale 130 définissant le bord de fuite 108. L’extrémité D21 est espacée du bord d’attaque 106 et l’extrémité D22 est espacée du bord de fuite 108. Dans l’exemple considéré, la déliaison D1 est présente à l’intérieur de la déliaison D2 avec les extrémités D21, D11, D12 et D22 se succédant dans cet ordre lorsque l’on se déplace du bord d’attaque 106 au bord de fuite 108. Une zone amont de la portion 120 relie l’extrémité D21 à l’extrémité D11 et une zone aval de la portion 120 relie l’extrémité D12 à l’extrémité D22.
On a représenté, à la , une vue des deuxièmes fils T1-T4, qui sont ici des fils de trame, en coupe transversalement à la direction DL. Cette vue correspond à une vue à l’état d’ébauche mise en forme, montrant en particulier des sur-longueurs de fils non-tissés qui ont vocation à être découpées pour obtenir le renfort fibreux. Les deuxièmes fils sont scindés en quatre groupes, chacun noté de T1 à T4. Le premier groupe T1 est tissé avec des premiers fils depuis le bord d’attaque 106 jusqu’au bord de fuite 108 et s’étend en particulier dans les portions 130, 132 et 134. Le deuxième groupe T2 est également tissé avec des premiers fils depuis le bord d’attaque 106 jusqu’au bord de fuite 108 en s’étendant dans les portions 130, 120, 122 et 124. Les fils du deuxième groupe T2 s’entrecroisent aux points de croisement CT2 qui délimitent la déliaison D1 du côté amont et du côté aval. Cet entrecroisement permet d’éviter l’ouverture de la préforme dans la direction DE une fois celle-ci consolidée. Cela contribue à éviter que les zones déliées s’étendent sous chargement mécanique. Les fils du troisième groupe T3 s’entrecroisent aux points de croisement CT3, délimitant la déliaison D2 du côté amont, pour se scinder par exemple en un premier sous-groupe qui est tissé avec les premiers fils dans les portions 120, 122, 124 et 130 et s’étend jusqu’au bord de fuite 108, et en un deuxième sous-groupe qui est sorti du tissu pour adapter l’épaisseur des portions tissées. Selon une variante, les fils du deuxième sous-groupe sont tissés dans les portions 132 et 134 plutôt que d’être sortis. Le choix de l’une ou l’autre de ces variantes se fera en fonction de l’épaisseur souhaitée pour les portions 132 et 134. D’une manière générale, l’entrecroisement des fils aux points CT3 permet de bénéficier de l’avantage mécanique décrit ci-dessus. Dans l’exemple considéré, les fils du premier sous-groupe du troisième groupe T3 sont déliés des fils du premier groupe T1 de sorte à former les cavités 136 et 138. Enfin, le quatrième groupe T4 est tissé avec les premiers fils sur la portion 130 et est ensuite sorti du tissu pour gérer les transitions d’épaisseur. Le quatrième groupe T4 est tissé uniquement du côté du bord d’attaque 106 et n’est pas réintroduit dans le renfort après la sortie de fils, formant des sur-longueurs qui sont découpées lors de la mise en forme de l’ébauche pour obtenir le renfort fibreux. Dans l’exemple illustré, les portions 130, 120, 122, 124, 132 et 134 sont chacune formées par tissage tridimensionnel.
La représente une vue selon le plan de coupe V-V où la portion principale 130, qui correspond au prolongement du textile illustré aux figures 3 et 4 selon la direction DL, présente la déliaison D1 pour former la cavité 111. Néanmoins, il n’y a plus à cette hauteur de déliaison D2.
La suite s’attache à décrire des détails relatifs au procédé de fabrication de l’aube 100. Dans un premier temps, une ébauche fibreuse, en une seule pièce de tissu, est obtenue par tissage tridimensionnel en ménageant les déliaisons D1 et D2, en utilisant des techniques connues en soi. On introduit ensuite la pièce 112 à l’intérieur de la déliaison D1. Les coques 105 sont rapportées sur la partie 104 et introduites, dans l’exemple illustré, dans la déliaison D2 comme précédemment décrit. On introduit également les éléments de conformation 140 et 142 dans la déliaison D2 qui ont été formés au préalable à la géométrie souhaitée. De la sorte, l’ébauche est mise à la forme de l’aube 100 à obtenir. On procède à une découpe des sur-longueurs et l’on place alors l’ensemble dans un moule d’injection afin de procéder à l’introduction d’une résine dans la porosité du renfort, par exemple par une technique de moulage par transfert de résine (« Resin Transfer Molding »). On peut ensuite réaliser un traitement thermique de polymérisation de la résine ainsi introduite et placer, de manière connue en soi, la protection métallique 110 et un éventuel système de dégivrage afin d’obtenir l’aube 100 prête à être montée sur le moteur.
Au cours d’une première étape, un ensemble 1a, 1b comprenant un premier plot de fixation 2a, 2b et un second plot de fixation 3a, 3b est sélectionné.
Au cours d’une deuxième étape, la surface de fixation 4 du premier plot 2a, 2b est collée sur la surface libre supérieure 5 de l’ongle 6, au niveau d’un bord latéral 13 dudit ongle 6, c’est-à-dire à proximité d’un repli unguéal latéral.
Au cours d’une troisième étape, la surface de fixation 4 du second plot 3a, 3b est collée sur la surface libre supérieure 5 de l’ongle 6, au niveau du bord latéral opposé 14 dudit ongle 6, c’est-à-dire à proximité du repli unguéal latéral opposé.
Les parois de maintien 7 des deux plots 2a, 2b, 3a, 3b sont en outre disposés en vis-à-vis, et les orifices opposés 10, 11 de chacune des deux paires d’orifices sont en regard.
Au cours d’une quatrième étape, une première tige de redressement élastiquement déformable 8, 9 est mise en place entre les deux orifices 10, 11 de l’une des paires d’orifices. Plus précisément, cette tige 8, 9 insérée au niveau de la face longitudinale opposée 16 à la face de maintien 7 du plot considéré 2a, 2b, 3a, 3b, et coulisse au travers de l’orifice traversant 10 dudit plot 2a, 2b, 3a, 3b jusqu’à l’orifice borgne 11 en regard du plot opposé 2a, 2b, 3a, 3b. De manière optionnelle, si une portion de tige dépasse de l’orifice traversant 10 au niveau de la face longitudinale opposée 16, cette portion de tige peut être découpée à ras de ladite face longitudinale opposée 16.
Au cours d’une cinquième et dernière étape, une seconde tige 8, 9 de redressement est mise en place de la même manière entre les deux orifices 10, 11 de l’autre paire d’orifices de l’ensemble de plots 1a, 1b.
Lorsque la tige de redressement 8, 9 n’est pas contrainte, son rayon de courbure est supérieur à celui de l’ongle 6. De fait, la mise en place de cette tige 8, 9 entre les deux plots 2a, 2b, 3a, 3b la déforme en diminuant son rayon de courbure. Comme la déformation de la tige 8, 9 est élastique, cette dernière tend à retrouver sa courbure d’origine (c’est-à-dire lorsque la tige 8, 9 n’est pas contrainte) et exerce concomitamment une force de redressement sur l’ongle 6 qui tend à augmenter le rayon de courbure dudit ongle 6 et donc à le désincarner.
Les modes de réalisation décrits ci-dessus ne sont nullement limitatifs, et des modifications peuvent y être apportées sans sortir du cadre de l’invention. A titre d’exemple, l’ensemble de premier et second plots pourrait comprendre au moins une paire d’orifices dont un des orifices 10 est traversant, et une autre paire d’orifices dont les deux orifices sont borgnes 11. En d’autres termes, l’un des plots 2a de l’ensemble de plots comprend deux orifices borgnes 11 tandis que l’autre plot 3b de l’ensemble de plots comprend un orifice borgne 11 et un orifice traversant 10. Selon une autre variante, l’ensemble de plots pourrait comprendre au moins une paire d’orifices dont un des orifices est traversant 10, et une autre paire d’orifices dont les deux orifices sont traversants 10. En d’autres termes, l’un des plots 3a de l’ensemble de plots comprend deux orifices traversants 10 tandis que l’autre plot 2b de l’ensemble de plots comprend un orifice borgne 11 et un orifice traversant 10. Selon encore une autre variante, tous les orifices 10 des deux plots 3a de l’ensemble de plots peuvent être traversants, ou encore tous les orifices 11 des deux plots 2a de l’ensemble de plots peuvent être borgnes. Enfin, les orifices 10, 11 pourraient s’étendre dans le plot 2a, 2b, 3a, 3b selon un axe qui forme un angle aigu (ou obtus) avec un axe transversal du plot 2a, 2b, 3a, 3b.
Produit comprenant une composition liquide et une composition solide comprenant au moins une cavité L’invention concerne un produit comprenant au moins une composition liquide et au moins une composition solide comprenant au moins une cavité.
Les domaines cosmétique, pharmaceutique, nutraceutique ou alimentaire n’échappent pas à la demande de nouveauté des consommateurs. Toutefois, dans ces domaines, les innovations concernent généralement l’efficacité, plus rarement la gestuelle, la sensorialité et/ou la galénique.
A ce titre, la Demanderesse a développé des procédés de fabrication microfluidiques permettant d’accéder à des émulsions dont la phase dispersée est sous forme de gouttes macroscopiques, le cas échéant monodisperses. De tels procédés sont notamment décrits dans WO2012120043 et WO2019145424.
Également, la Demanderesse a développé des compositions solides dotées d’un niveau élevé de porosité, permettant d’accéder à des compositions moins gourmandes en matières premières tout en demeurant dotées de propriétés de préhension satisfaisantes. De telles compositions solides sont notamment décrites dans les demandes de brevet déposées sous les n° FR2203883, FR2203882, FR2203887, FR2203886 et FR2206462.
Toutefois, répondre à la demande en nouveauté des consommateurs demeure un objectif constant. La présente invention vise à répondre à cette demande, notamment en termes de gestuelle, de sensorialité et de galénique.
Ainsi, l’invention concerne un produit comprenant au moins une première composition et au moins une deuxième composition, dans lequel :
- la première composition est une composition solide comprenant au moins une cavité telle que la première composition comprend une porosité supérieure ou égale à 20% en volume par rapport au volume total de la première composition,
- la deuxième composition est une composition liquide, de préférence sous forme d’une crème, et avantageusement dotée d’une viscosité supérieure ou égale à 5000 cps,
A cet effet, l’invention a notamment pour objet un moteur électrique comportant un stator et un rotor mobile en rotation autour d’un axe de rotation, au moins un passage d’air étant défini entre le rotor et le stator, et comprenant un ventilateur entrainé en rotation par le rotor, et un flasque fixe définissant au moins une ouverture d’entrée d’air communiquant avec le passage d’air, caractérisé en ce que le moteur électrique comporte des moyens d’obturation de chaque ouverture d’entrée d’air, mobiles entre une première position de dégagement de chaque ouverture et une seconde position d’obturation de chaque ouverture, et des moyens de rappel élastique des moyens d’obturation vers la position de dégagement, les moyens d’obturation étant entrainés vers la position d’obturation sous l’effet d’une force centrifuge induite par le rotor en mouvement.
Les inventeurs ont constaté que le niveau de bruit à haut régime est principalement dû à la ventilation. La présente invention propose donc d’obturer l’ouverture d’entrée d’air alimentant le rotor à haut régime.
De par l’utilisation du moteur de traction, cette réduction du flux d’air n’est pas dommageable à haut régime, car la densité de couple à cette vitesse est faible.
L’invention prévoit une obturation de l’ouverture d’entrée d’air sous l’effet de la force centrifuge, afin d’assurer une obturation automatique à haut régime.
Un moteur électrique selon l’invention peut comporter en outre l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou selon toutes combinaisons techniquement envisageables.
- Les moyens d’obturation comportent au moins un volet dimensionné pour recouvrir au moins l’une des ouvertures d’entrée d’air en position d’obturation.
- Chaque volet présente une forme s’étendant en arc de cercle défini autour de l’axe de rotation.
- Les moyens de rappel élastique comportent, pour chaque volet, au moins un ressort, s’étendant radialement entre un moyeu lié au rotor et le volet correspondant.
- La raideur de chaque ressort est choisie pour que le volet correspondant recouvre le ou les ouvertures correspondantes lorsque la vitesse de rotation du rotor dépasse un seuil prédéfini.
- Le seuil prédéfini est sensiblement égal à la moitié de la vitesse maximale du rotor.
- Le moteur électrique comporte des butées de fin de course limitant le déplacement des volets, chaque volet venant en contact avec l’une correspondante des butées dans la position d’obturation.
- La position d’obturation est définie par la longueur maximale des moyens de rappel élastiques.
L’invention concerne également un véhicule ferroviaire, caractérisé en ce qu’il comporte un moteur électrique tel que défini précédemment.
La est une vue partielle en coupe longitudinale d’un moteur électrique selon un exemple de mode de réalisation de l’invention, dans une première configuration ;
La est une vue, dans un plan de coupe de la , du moteur électrique de la ;
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté sur les Figs. 1 et 2, le sabot 102 est constitué d’une seule pièce. Dans le mode de réalisation de l’invention présenté sur la , le sabot 302 est constitué de trois pièces 304, 306a-b séparables les unes des autres afin de réaliser un sabot 302 modulable.
La montre également un plan médian M figurant sur le plan de coupe des Figs. 1 et 2.
Le sabot 302 comporte ainsi une pièce centrale 304, une première pièce latérale 306a et une deuxième pièce latérale 306b.
Chaque pièce latérale 306a-b comporte un des évidements 106a-b et les ouvertures 110a-b, 112a-b débouchant de part et d’autre dudit évidement 106a-b.
Chaque tunnel 108a-b du sabot 302 est divisé en trois sections 308a-b, une pour la pièce centrale 304 et une pour chaque pièce latérale 306a-b. Lorsque les trois pièces 304 et 306a-b sont mises en place, les sections sont alignées pour former les tunnels 108a-b du sabot 302.
Les pièces latérales 306a-b sont positionnées de part et d’autre de la pièce centrale 304 et en appui contre cette dernière et selon la longueur de la pièce centrale 304, l’écart entre les évidements 106a-b peut être modifié en fonction des besoins. La pièce centrale 304 et chaque pièce latérale 306a-b sont appliquées l’une contre l’autre au niveau de plans de contact 310a-b que chaque pièce 304, 306a-b présente à cet effet et qui est ici parallèle au plan milieu P.
Lorsque le lien 104a est mis en place et serré, les trois pièces 304 et 306a-b sont maintenues les unes contre les autres par serrage.
Pour aider au bon positionnement des pièces 304 et 306a-b entre elles, une première pièce (ici la pièce centrale 304) présente au moins un plot de positionnement 312 et une deuxième pièce (ici chaque pièce latérale 306a-b) qui est contre la première pièce présente, pour chaque plot de positionnement 312, un alésage 314 arrangé pour recevoir ledit plot de positionnement 312.
En d’autres termes, pour chaque paire de pièces 304, 306a-b en contact l’une contre l’autre, l’une des pièces de la paire présente au moins un plot de positionnement 312 et l’autre pièce de la paire présente, pour chaque plot de positionnement 312, un alésage 314 arrangé pour recevoir ledit plot de positionnement 312.
ENSEMBLE D’ISOLATION THERMIQUE La divulgation concerne un ensemble d’isolation thermique pour une conduite, un tube ou un conduit, ou plus spécifiquement, un ensemble d’isolation thermique pour un composant, une conduite, un tube ou un conduit du domaine aérospatial.
CONTEXTE TECHNIQUE Un ensemble d’isolation thermique ou une protection contre la chaleur peut circonscrire, ou sinon être placé(e) de manière adjacente à, un ou plusieurs tubes, conduits ou éléments transportant un fluide chaud ou ayant des températures de fonctionnement présentant une grande différence de température par rapport à un environnement adjacent. L’objectif de l’ensemble d’isolation thermique est de maintenir la température dans le tube, conduit ou autre élément et de fournir une surface externe qui possède une température relativement plus froide. La résistivité thermique de l’ensemble d’isolation thermique dépend de la conductivité thermique des matériaux utilisés, de l’épaisseur des matériaux utilisés ou de quels matériaux particuliers sont utilisés pour fabriquer l’ensemble d’isolation thermique.
DESCRIPTION DES FIGURES Une divulgation complète et habilitante des aspects de la présente description, dont le meilleur mode de celle-ci, s’adressant à un homme du métier, est exposée dans la spécification, qui fait référence aux Figures annexées, dans lesquelles :
La est une vue en coupe schématique d’un moteur à turbine ayant un conduit, conformément aux aspects de la divulgation.
La est une section transversale schématique du conduit de la illustrant un ensemble d’isolation thermique recouvrant ou enveloppant le conduit, conformément aux aspects de la divulgation.
La est une autre section transversale schématique de l’ensemble d’isolation thermique de la , conformément aux aspects de la divulgation.
La est une vue schématique d’un ensemble d’isolation thermique bicouche et d’un conduit, conformément aux aspects de la divulgation.
90 deuxième liaison électrique, électrode négative-borne négative
110 paroi cylindrique
120 première paroi d'extrémité
130 deuxième paroi d'extrémité
CELLULE ELECTROCHIMIQUE DISPOSANT D’ELECTRODES HELICOÏDALES, VEHICULE AUTOMOBILE, DISPOSITIF ELECTRIQUE ET PROCEDE SUR LA BASE D’UNE TELLE CELLULE L'invention se rapporte au domaine des structures internes de cellules électrochimiques pour des batteries notamment pour un véhicule automobile ou un dispositif électrique à batterie.
Dans ce domaine, il n’existe, dans l’art antérieur, que quatre topologies de conception d’électrodes de batteries, illustrées en , à savoir : - (a) une topologie en empilement de feuilles (ou « single sheet stacking » en langue anglaise) ; - (b) une topologie en empilement en « Z » (ou « Z-stacking » en langue anglaise) ; - (c) une topologie en enroulement cylindrique (ou « cylindrical winding » en langue anglaise) ; - (d) une topologie en enroulement prismatique (ou « prismatic winding » en langue anglaise).
Ces quatre types d’enroulement / empilement et leurs variantes présentent toujours une inhomogénéité d’un point de vue thermique et mécanique. En effet, leur caractère empilé ou enroulé constitue une hiérarchie de couches successives ayant chacune des conditions thermo-mécaniques propres.
Les enroulements ou couches proches du milieu de la structure, n’ont pas accès à la même puissance de refroidissement que les couches externes.
Les enroulements ou couches proches, sont intrinsèquement soumis à des contraintes mécaniques inhomogènes induites par leur propre boitier ou celui des cellules adjacentes.
Il est admis par la littérature scientifique, que la température cause une dégradation accélérée des cellules électrochimiques (batteries). De plus des gradients internes (au sein même d’une cellule) génèrent également une accentuation de ces effets. En outre, de forts gradients thermiques causent une divergence des points les plus chauds et les plus froids vis-à-vis de l’estimation du modèle intégré au système de gestion de batterie (BMS). De ce fait, l’estimation de l’état réel de la cellule est erronée, et peut conduire à une surutilisation de la cellule électrochimique causant un emballement thermique ou un court-circuit interne par formation de dendrite.
De manière similaire, un gradient de contrainte mécanique peut conduire à un effet de décollement interne local pouvant induire une accentuation locale des effets électrochimiques et potentiellement causer un court-circuit dendritique interne, ou un déchirement des électrodes.
Un objectif de la présente invention est de remédier aux défauts de l’art antérieur, et notamment de proposer une structure de cellule électrochimique permettant d’avoir une meilleure homogénéisation du refroidissement des électrodes, de limiter les gradients thermiques au sein de ladite cellule et de canaliser l’expansion et la contrainte mécanique dans une direction homogène.