INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, sur l’exemple illustré, la pluralité de passerelles 13 comprend une première passerelle 13a, une deuxième passerelle 13b et une troisième passerelle 13c espacées entre elles d’une distance axiale au moins égale à une dimension axiale des extrémités des broches 11 et 12 destinées à être au contact des passerelles 13. Les passerelles 13a, 13b et 13c sont solidaires en translation avec la pièce mobile 1 selon le trajet de déplacement.
La première passerelle 13a et la troisième passerelle 13c s’étendent axialement sur une distance sensiblement égale à la dimension axiale des extrémités des broches 11 et 12 destinées à être au contact des passerelles 13, tandis que la deuxième passerelle 13b, qui est positionnée axialement entre la première passerelle 13a et la troisième passerelle 13c s’étend axialement sur une distance sensiblement comprise entre deux fois et deux fois et demi la dimension axiale des extrémités des broches 11 et 12 destinées à être au contact des passerelle 13. La deuxième passerelle 13b s’étend donc axialement sur une distance sensiblement comprise entre deux fois et deux fois et demie la dimension axiale des première et troisième passerelles 13a et 13c.
Ainsi, lorsque la pièce mobile 1 occupe la première position extrême illustrée sur la , aucune passerelle 13 n’est alignée radialement avec la première paire de broches 10a de sorte qu’aucune connexion électrique n’est établie entre l’étiquette RFID 4a et l’antenne 3. Au contraire, les passerelle 13b et 13c sont respectivement alignées avec les paires de broches 10b et 10c, de sorte qu’une connexion électrique est établie entre l’antenne 3 et les étiquettes RFID 4b et 4c. De cette manière, si l’antenne 3 reçoit une requête d’interrogation du lecteur RFID alors que la pièce mobile 1 occupe cette première position, seules les étiquettes RFID 4b et 4c sont activées et aptes à élaborer une réponse et à la transmettre à l’antenne 3 pour émission vers le lecteur RFID L.
La combinaison unique d’étiquettes RFID pour la première position extrême comprend donc les étiquettes RFID 4b et 4c.
De même, lorsque la pièce mobile 1 occupe la position intermédiaire illustrée sur la , aucune passerelle 13 n’est alignée axialement avec la première paire de broches 10a et la troisième paire de broches 10c, de sorte qu’aucune connexion électrique n’est établie entre les étiquettes RFID 4a, 4c et l’antenne 3. Au contraire, seule la passerelle 13b est alignée radialement avec la paire de broches 10b, de sorte qu’une connexion électrique est établie entre l’antenne 3 et l’étiquette RFID 4b. De cette manière, si l’antenne 3 reçoit une requête d’interrogation du lecteur RFID L alors que la pièce mobile 1 occupe cette position intermédiaire, seule l’étiquette RFID 4b est activée et est apte à élaborer une réponse et à la transmettre à l’antenne 3 pour émission vers le lecteur RFID L.
La combinaison unique d’étiquettes RFID pour la position intermédiaire comprend donc seulement l’étiquette RFID 4b.
Enfin, lorsque la pièce mobile 1 occupe la deuxième position extrême illustrée sur la , aucune passerelle 13 n’est alignée axialement avec la troisième paire de broches 10c de sorte qu’aucune connexion électrique n’est établie entre l’étiquette RFID 4c et l’antenne 3. Au contraire, les passerelle 13a et 13b sont respectivement alignées avec les paires de broches 10a et 10b, de sorte qu’une connexion électrique est établie entre l’antenne 3 et les étiquettes RFID 4a et 4b. De cette manière, si l’antenne 3 reçoit une requête d’interrogation du lecteur RFID L alors que la pièce mobile 1 occupe cette deuxième position extrême, seules les étiquettes RFID 4a et 4b sont activées et sont aptes à élaborer une réponse et à la transmettre à l’antenne 3 pour émission vers le lecteur RFID L.
La combinaison unique d’étiquettes RFID pour la deuxième position extrême comprend donc les étiquettes RFID 4a et 4b.
Le contacteur mécanique 5 est ainsi configuré pour établir une connexion électrique entre l’antenne 3 et une unique combinaison d’au moins une étiquette RFID de la pluralité d’étiquettes RFID 4 pour chaque position de la pièce mobile 1.
La partie amont 13 et la partie aval 14 sont fixées entre elles par exemple à l’aide de bride radiale et d’une liaison boulonnée. La partie aval 14 peut être réalisée d’une seule pièce ou être réalisée en deux portions 14a, 14b comme c’est le cas sur les figures 2 et 3.
En référence à la , l’arbre d’hélice 3 est entraîné en rotation par rapport au carter 11 grâce à des paliers. Dans le présent exemple deux paliers amont 19 sont montés en amont de l’enceinte 12. De manière avantageuse, les deux paliers amont 19 sont montés en amont du réducteur de vitesse 4. Chaque palier amont 19 comprend une bague interne 20 solidaire de l’arbre d’hélice 3 et une bague externe 21 solidaire de la paroi cylindrique 16 du carter. Sur l’exemple illustré, le premier palier amont 19a comprend des roulements à rouleaux et le deuxième palier amont 19b comprend des roulements à billes.
L’arbre d’hélice 3 est également entraîné en aval par un palier aval 23 de manière avantageuse. Le palier aval 23 est monté vers l’aval de l’enceinte 12. Plus précisément, le palier aval 23 est monté en aval d’un pignon de sortie 41 qui sera décrit plus en détail ultérieurement. Le palier aval 23 comprend une bague interne 24 qui est solidaire d’un arbre cylindrique 45 du pignon de sortie 41. Le palier aval 23 comprend une bague externe 25 qui est solidaire d’une paroi annulaire 26 du carter statorique 11.
L’enceinte 12 est de manière avantageuse mais non limitativement fermée en amont par des joints au niveau des paliers amont 19 permettant la traversée de l’arbre d’hélice 3, et en aval par des joints au niveau de la jupe cylindrique 18.
Dans le présent mode de réalisation, le système de changement de pas 10 est disposé au moins en partie dans l’enceinte 12 et s’étend suivant l’axe longitudinal. De manière avantageuse, le système de changement de pas 10 comprend un arbre ou un organe qui est fixé à la deuxième extrémité 3b de l’arbre d’hélice 3.
En référence à la , la turbomachine 1 comprend également une entrée d’air 30 qui est agencée en-dessous du réducteur de vitesse 4 selon une direction verticale perpendiculaire à l’axe longitudinal (et sur le plan de la ). Autrement dit, l’entrée d’air est à l’aplomb de l’axe longitudinal. De manière avantageuse, l’entrée d’air 30 est prolongée vers l’aval par un manche d’air 31 qui s’étend en dessous du réducteur de vitesse 4 et du système de changement de pas 10. Ici, l’entrée d’air 30 est définie dans un plan radial qui est agencée en amont du pignon de sortie 41. Toutefois, l’entrée d’air pourrait être placée en aval du pignon de sortie 41.
De manière avantageuse, le manche d’air 31 présente avantageusement une forme en S. Le manche d’air 31 présente une sortie d’air 32 qui est définie dans un plan radial qui est situé en aval du système de changement de pas. Le réducteur de vitesse 4 et le système de changement de pas 10 sont situés en particulier dans une zone en creux du manche d’air 31 et délimite le volume disponible.
Sur la , le réducteur de vitesse 4 comprend un train d’engrenages à lignes intermédiaires de transmission qui est également appelé réducteur composé ou « compound » dans la terminologie anglo-saxonne. Le réducteur de vitesse 4 est connu sous l’acronyme anglais PGB pour « Propeller Gear Box » ou RGB pour « Reduction Gear Box ». Le réducteur de vitesse de type compound nécessite un système d’équilibrage de charge afin d’égaliser les charges entre des lignes intermédiaires.
Le réducteur de vitesse 4 comporte un pignon d’entrée 40 et un pignon de sortie 41 qui sont mobiles en rotation. Le pignon d’entrée 40 est relié à l’arbre de puissance. De manière avantageuse, le pignon d’entrée 40 est porté par un arbre 42 et sont coaxiaux. Dans le présent mode de réalisation, le pignon d’entrée 40 présente un axe d’entrée 43 qui est parallèle à l’axe longitudinal X de la turbomachine. L’arbre de puissance 2 est couplé à l’arbre 42 du pignon d’entrée 40 par exemple à l’aide de cannelures de sorte que l’arbre de puissance 2 soit solidaire du pignon d’entrée 40. L’arbre de puissance entraîne ainsi en rotation le pignon d’entrée 40.
L’arbre de puissance est de manière avantageuse un arbre de turbine que comprend classiquement une turbomachine.
Le pignon de sortie 41 est relié à l’arbre d’hélice 3. La liaison est réalisée par exemple à l’aide de cannelures de sorte que l’arbre d’hélice 3 soit solidaire du pignon de sortie 41. Le pignon de sortie 41 présente un axe de sortie 44 qui est confondu avec celui de l’arbre d’hélice (et avec l’axe longitudinal). Le pignon de sortie est autrement dit mobile en rotation autour de l’axe de sortie 44 colinéaire avec l’axe longitudinal X. En d’autres termes, l’axe du pignon d’entrée 40 est décalé, ici radialement, de l’axe de sortie 44 du pignon de sortie 41.
Le pignon de sortie 41 comprend dans cet exemple de réalisation un arbre cylindrique 45 s’étendant suivant l’axe de sortie 44. Le pignon de sortie 41 comprend une jante 46 qui s’étend radialement autour de l’arbre cylindrique 45 et qui porte au moins une denture externe 47.
Sur la , le réducteur de vitesse 4 comprend des moyens de transmission de couple 48 qui sont configurées pour transmettre le couple du pignon d’entrée 40 au pignon de sortie 41. En particulier, la puissance transmise par le pignon d’entrée 40 est distribuée par les moyens de transmission de couple 48 avant d’être transférée au pignon de sortie 41.
De manière avantageuse, les moyens de transmission de couple 48 comprennent deux premiers pignons intermédiaires 49 montés rotatifs autour d’axes qui sont parallèles entre eux. Les axes des premiers pignons intermédiaires 49 sont également parallèles à l’axe longitudinal. Les deux premiers pignons intermédiaires 49 comprennent des dentures 50 qui engrènent avec une denture 51 du pignon d’entrée 40.
Dans le présent exemple, les moyens de transmission 48 comprennent deux lignes intermédiaires de transmission 55. Les deux lignes intermédiaires 55 sont sensiblement parallèles (plus ou moins inclinées de 5°) et sont sensiblement identiques. Dans un autre exemple de configuration, les lignes intermédiaires 55 peuvent être inclinées suivant un angle supérieur à 5°.
En référence aux figures 4 et 5, chaque ligne intermédiaire de transmission 55 comprend, de manière avantageuse, un deuxième pignon intermédiaire 52 monté rotatif autour d’un axe de rotation. Ce dernier est coaxial avec une ligne intermédiaire 55 correspondante. Les axes des deuxièmes pignons intermédiaires 52 sont également parallèles à l’axe longitudinal. Les deuxièmes pignons intermédiaires 52 comprennent chacun une denture externe 53 qui engrènent avec la denture externe 47 du pignon de sortie.
Un autre objet de la présente invention vise à fournir une nouvelle infrastructure permettant de réaliser une chaussée de circulation pour véhicules sur pneus guidés et légers, ladite infrastructure étant démontable facilement pour une utilisation provisoire ou pour réaliser une modification de tracé, en restituant intacte la voie de circulation ou le support d’origine.
Un autre objet de la présente invention vise à fournir une chaussée, comprenant un système de guidage.
Un autre objet de la présente invention vise à fournir une chaussée comprenant un système d’alimentation électrique et le cas échéant d’autres faisceaux de contrôle de commande.
Un autre objet de la présente invention vise à fournir une nouvelle infrastructure permettant de réaliser une chaussée de circulation pour véhicules sur pneus guidés et légers, présentant diverses possibilités de végétalisation.
Les objets assignés à l’invention sont atteints à l’aide d’un Elément modulaire pour une infrastructure modulaire dédiée au guidage de véhicules sur pneus suivant une trajectoire recherchée, caractérisé en ce qu’il est réalisé d’une seule pièce comportant : - un cadre rigide ou semi-rigide constitué de parois montantes dont la hauteur H détermine sensiblement l’épaisseur dudit élément modulaire, - lesdites parois montantes délimitant un compartiment extérieur et un compartiment intérieur, - le compartiment extérieur étant destiné à être recouvert d’une paroi supérieure ou à être rempli d’un matériau de remplissage pour constituer une zone de roulement, s’étendant selon une direction longitudinale L orthogonale à la hauteur H, - le compartiment extérieure étant délimité par deux parois montantes longitudinales externe et interne, lesquelles se prolongent aux extrémités longitudinales par une première partie d’extrémité convexe et une seconde partie d’extrémité convexe, lesquelles sont au moins partiellement en saillie sur ledit élément modulaire et pourvues d’organes d’emboîtement respectifs en complémentarité de formes, lesdits organes d’emboîtement, localisés sous la zone de roulement, permettant de réaliser une continuité de la zone de roulement dans toutes les configurations d’assemblage et de pose dudit élément modulaire.
Selon un exemple de réalisation, l’élément modulaire comporte un système d’immobilisation pour le fixer au sol ou à une chaussée préexistante et/ou à un autre élément modulaire localisé en vis-à vis.
Selon un exemple de réalisation, l’élément modulaire comporte un système d’immobilisation pour le fixer sur un support central s’étendant le long de la trajectoire recherchée.
Selon un exemple de réalisation, l’élément modulaire comporte un compartiment intérieur, s’étendant dans le prolongement transversal T du compartiment extérieur, ledit compartiment intérieur étant délimité par la paroi montante longitudinale interne et par une paroi longitudinale interne complémentaire. Ces parois sont séparées et reliées ensembles par l’intermédiaire de nervures de rigidification, sensiblement centrales et transversales et/ou par l’intermédiaire de parois de liaison montantes sensiblement transversales. Chaque nervure ou chaque paroi de liaison est localisée et/ou orientée sur le cadre pour permettre d’emboîter ledit élément modulaire au niveau de sa première et de la seconde partie d’extrémité avec d’autres éléments modulaires selon un axe d’emboîtement I orthogonal aux zones de roulement et pour permettre d’orienter entre eux deux éléments modulaires emboîtés selon un angle pouvant varier dans une plage angulaire allant au moins de – 10° à + 10° et suivre ainsi la trajectoire recherchée, en ligne droite ou en ligne courbe concave ou convexe.
A titre d’exemple, les nervures, présentent chacune une forme en U renversé, pour former des canaux d’évacuation d’eau.
A titre d’exemple, la paroi longitudinale interne complémentaire comporte en partie haute, une bande de couverture orthogonale à ladite paroi longitudinale interne complémentaire, pour recouvrir au moins partiellement une zone centrale entre deux éléments modulaires se faisant face, comportant un support central ou un autre support matérialisant la trajectoire recherchée.
Selon un exemple de réalisation, la paroi longitudinale interne complémentaire ou la bande de couverture est pourvue d’au moins un organe de fixation, permettant de fixer ledit élément modulaire sur le support central ou sur un autre support matérialisant la trajectoire recherchée.
Selon un exemple de réalisation, la paroi montante longitudinale externe comporte sur sa face extérieure, des systèmes de fixation pour accessoires du genre rampes de franchissement ou murs de séparation.
Selon un exemple de réalisation, la zone de roulement comprend une bande de roulement réalisée par la face supérieure d’un matériau remplissage, du genre béton fibré, remplissant le compartiment extérieur.
Selon un autre exemple de réalisation, la zone de roulement comprend une bande de roulement formée par une paroi supérieure réalisée d’une seule pièce avec le cadre.
Selon un exemple de réalisation, la bande de couverture comporte au niveau de ses extrémités longitudinales des dégagements de matière inversés pour former à une extrémité longitudinale, une extension en saillie formant une zone de chevauchement supérieure et à son autre extrémité longitudinale, en sous-face, une zone de chevauchement inférieure en porte-à-faux de manière à chevaucher au moins partiellement la zone de chevauchement supérieure d’un élément modulaire emboîté et assurer une continuité de couverture d’un support central en passant d’un élément modulaire à l’autre et ce pour toute orientation angulaire mutuelle desdits éléments modulaires emboîtés.
A titre d’exemple, la première partie d’extrémité convexe forme une portion de la bande de roulement présentant un bord arrondi convexe en saillie sur le cadre et dans le prolongement du compartiment extérieur, la seconde partie d’extrémité convexe étant délimitée sur le cadre avec un bord arrondi concave sous forme d’épaulement, la bande de roulement s’étendant du bord arrondi convexe jusqu’au bord arrondi concave, la première partie d’extrémité convexe, comportant en sous-face un organe d’emboîtement mâle et la seconde partie d’extrémité convexe comportant une face supérieure décalée vers le bas par rapport à la bande de roulement et pourvue d’un organe d’emboîtement femelle de forme complémentaire à l’organe d’emboîtement mâle, ledit organe d’emboîtement femelle étant destiné à coopérer avec un organe d’emboîtement mâle d’un autre élément modulaire pour réaliser une liaison à rotation selon un axe I orthogonal à la bande de roulement, la première partie d’extrémité étant destinée à être disposée sur la face supérieure d’un autre élément modulaire et réaliser ainsi une continuité de ladite bande de roulement.
Selon un exemple de réalisation illustré par exemple aux et 2, la plaque de couverture 22 est réalisée d’une seule pièce avec la bande de couverture 21.
Selon cet exemple de réalisation, la paroi supérieure constitutive de la bande de roulement 8 est réalisée d’une seule pièce avec le cadre 2.
La plaque de couverture 22 et dans son prolongement la bande de couverture 21, présentent avantageusement aux deux côtés transversaux respectifs, une zone de chevauchement supérieure 23 et une zone de chevauchement inférieure 24. Sur le côté transversal de la première partie d’extrémité 6, la zone de chevauchement supérieure 23 angulaire est réalisée avec un dégagement de matière lequel est délimité par un épaulement supérieur 23a sur la face de dessus.
Sur le côté transversal de la seconde partie d’extrémité convexe 7, la zone de chevauchement inférieure 24 angulaire est réalisée par un dégagement de matière en sous-face, lequel est délimité par un épaulement inférieur 24a. Il existe donc un décalage vertical entre les zones de chevauchement supérieure 23 et inférieure 24 de manière à permettre lors de l’assemblage de deux éléments modulaires 1, à la zone de chevauchement supérieure 23 d’un élément modulaire 1 de s’engager sous la zone de chevauchement inférieure 24 de l’autre élément modulaire 1. La zone de chevauchent inférieure 24, en porte-à-faux, recouvre donc sur au moins un secteur angulaire, la zone de chevauchement supérieure 23 d’un élément modulaire 1 emboîté.
Sur un même côté d’un élément modulaire 1, la zone de chevauchement supérieure 23 ou inférieure 24 sont avantageusement inversée par rapport au chevauchement correspondant de la bande de roulement 8 situé du même côté de l’élément modulaire 1. Il est ainsi possible de bloquer les déplacements verticaux relatifs entre deux éléments modulaires 1 emboîtés.
Lorsque l’élément modulaire 1 est dépourvu de plaque de couverture 22, on pourra se reporter par exemple aux exemples des figures 13 à 16 décrites plus en détails ci-après, les chevauchements décrits ci-dessus, les zones de chevauchement supérieure 23 et inférieure 24 sont localisées exclusivement au niveau de la bande de couverture 21. L’assemblage par emboîtement et l’opération de chevauchement de deux éléments modulaires 1 restent inchangés.
Avantageusement, la barrette 13 ou les éperons 14 de l’organe d’emboîtement mâle 11 présentent une orientation spécifique par rapport à l’orientation de l’organe d’emboîtement femelle 16, pour permettre de réaliser l’emboîtement de deux éléments modulaires 1 que lorsque ces derniers présentent une orientation angulaire mutuelle supérieure à 15°. Ces éléments modulaires 1, une fois emboîtés, sont alors tournés l’un par rapport à l’autre pour présenter une orientation angulaire mutuelle recherchée, comprise entre +/- 15° pour suivre la trajectoire recherchée 20. Les déplacements mutuels verticaux, suivant l’axe I, des éléments modulaires 1 emboîtés sont alors bloqués.
Sur un côté transversal de l’élément modulaire 1, la plaque de couverture 22 et la bande de couverture 21 s’étendent jusqu’à la paroi de liaison 18 correspondante et l’épaulement supérieur 23a s’étend selon l’angle β par rapport au plan P.
Sur l’autre côté de l’élément modulaire 1, la plaque de couverture 22 et la bande de couverture 21 sont en porte-à-faux sur la paroi de liaison 18 correspondante et l’extrémité libre de ladite plaque de couverture 22 prolongée de l’extrémité libre de la bande de couverture 21 présentent un angle de α+β par rapport à ladite paroi de liaison 18. L’épaulement inférieur 24a en sous-face, aligné sur la paroi de liaison 18 correspondante présente un donc également angle β par rapport au plan P.
Les dégagements de matière complémentaires, décalés verticalement sur l’élément modulaire 1, permettent donc d’obtenir un chevauchement angulaire partiel et réglable de deux éléments modulaires 1 emboîtés. Ces dégagements de matière matérialisent donc des secteurs angulaires autorisant un chevauchement délimité par les épaulements supérieur 23a et inférieur 24a. On pourra se reporter plus particulièrement aux figures 5 à 8.
L’emboîtement de deux éléments modulaires 1 par l’intermédiaire des organes d’emboîtement mâle 11 et femelle 16 permet ainsi d’orienter angulairement lesdits éléments modulaires 1 entre deux positions angulaires limites. Selon un exemple de réalisation préférentiel, la course angulaire entre deux éléments modulaires 1 présente une amplitude de +/- 15°.
Avantageusement, l’emboîtement des éléments modulaire 1 se situe sous la bande de roulement 8. L’emboîtement présente également un certain jeu mécanique favorisant l’adhésion au support de pose des éléments modulaires 1 emboîtés.
La et 4 sont respectivement une vue selon une section B-B et une vue selon une section A-A de l’élément modulaire 1 de la .
Les figures 5 et 6 sont des vues en perspective de deux exemples d’assemblage de trois éléments modulaires 1. L’assemblage de la , illustre un emboîtement d’éléments modulaires 1 avec une orientation mutuelle permettant de réaliser une forme concave pour l’extrémité libre de la bande de roulement 8 et de se positionner en regard d’un tracé courbe.
L’assemblage de la , illustre un autre emboîtement d’éléments modulaires 1 avec une orientation mutuelle permettant de réaliser une forme convexe pour l’extrémité libre de la bande de roulement 8 et de se positionner en regard d’un tracé courbe, par exemple en vis-à-vis de l’assemblage de la .
La est une vue de dessous, en perspective, de l’assemblage de la .
Selon un exemple du dispositif de calage 1 selon le premier aspect de l’invention, la base 6 de l’aube de stator peut comprendre une jupe en silicone au niveau de la lumière 7 logeant la portion 12 d’ailette. Cela permet de limiter l’interaction de l’air avec la lumière 7 et donc de réduire les pertes aérodynamiques.
Ainsi le dispositif à calage variable permet à l’ailette 3 d’être intégrée au niveau de la plateforme d’une aube de stator à calage variable et la méthode d’intégration lui permet de pivoter en conservant l’angle relatif vis-à-vis de la grille statorique tout en maintenant une position axiale relative constante vis-à-vis de la grille statorique.
En d’autres termes, le dispositif de calage 1 se caractérise par : L’arbre pivot d’aube 4 (appelé aussi arbre principal) sous la base 6 à calage variable du stator permettant de faire pivoter la pale d’aube 2. L’ensemble d’arbre pivot d’ailette 5 (appelée aussi arbre secondaire) et la glissière 9 rattachée à l’ailette 3 et à l’arbre pivot d’ailette 5, permettant d’agir simultanément sur l’orientation angulaire et la position axiale de l’ailette.
Les deux axes de rotation des arbres pivots sont fixes grâce à une liaison de type encastrement 14.