INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un domaine privilégié d’application de l’invention est celui des turboréacteurs à soufflante non carénée (mieux connus sous les appellations anglaises « propfan », « open fan », « open rotor » et « unducted fan »). Toutefois, l’invention s’applique également aux turbopropulseurs à une ou plusieurs hélices propulsives et aux turboréacteurs carénés avec aubes de soufflante à calage variable.
Les aubes de cette ou de ces soufflante(s) sont, comme dans le cas des turbopropulseurs classiques, à calage variable, c'est à dire que la position angulaire de ces aubes (appelée angle de calage) peut être modifiée au cours du vol. Pour rappel, l’angle de calage d’une aube correspond à l’angle, dans un plan orthogonal à l’axe de pivotement de l’aube, entre l’axe de rotation de la soufflante et la corde de l’aube à 75% du rayon de la soufflante. Il peut varier d’une valeur sensiblement égale à 90°, correspondant à une position dite « voile » ou « à plat » de l’aube, à une valeur sensiblement égale à 0°, correspondant à une position dite « drapeau » de l’aube. Il peut également prendre une valeur strictement supérieure à 90°, typiquement sensiblement égale à 95°, correspondant à une position dite « reverse » de l’aube.
Selon une autre variante, le procédé comprend alternativement une étape 6b) d’homogénéisation de la protéine de légumineuse, préférentiellement de pois ou de fèverole.
Pour réaliser cette étape d’homogénéisation, il est possible d’utiliser tout type d’homogénéisateur. Selon l’invention, on entend un équipement comprenant une pompe haute pression et une tête d’homogénéisation dans lequel l’équipement est conçu de manière à ce que le produit à homogénéiser passe sous pression à travers cette tête d’homogénéisation. Une tête d’homogénéisation consiste en un orifice réduit comprenant généralement un siège, d’un clapet et d’un anneau de choc. Le passage de la dispersion aqueuse de protéines de légumineuse, préférentiellement de pois ou de fèverole à travers l’homogénéisateur peut ainsi permettre l’homogénéisation de la protéine de légumineuse, préférentiellement de pois ou de fèverole. L’homogénéisation peut être une homogénéisation basse pression, une homogénéisation haute pression ou encore une homogénéisation ultra haute pression. La pression d’homogénéisation peut varier largement et aller, selon la technique d’homogénéisation utilisée, de 1 à 1000 bar, par exemple de 20 à 800 bar. Selon une variante, la pression d’homogénéisation va de 20 à 200 bar, par exemple de 50 à 150 bar. Selon une autre variante, la pression d’homogénéisation va de 200 à 800 bar, par exemple de 300 à 800 bar. Selon une variante, l’homogénéisation est une homogénéisation simple effet. Selon une autre variante, l’homogénéisation est une homogénéisation multiple effet, par exemple une homogénéisation double effet. Les homogénéisateurs qui peuvent être utilisés sont commercialisés par exemple par la société GEA ou Tetra Pak.
Le procédé selon l’invention peut également comprendre une étape 7) de séchage de la protéine de légumineuse, préférentiellement de pois ou de fèverole. Généralement, cette étape de séchage est réalisée de manière à atteindre un taux de matière sèche supérieur à 80%, préférentiellement supérieur à 90%, tout préférentiellement supérieur à 94% en poids de matière sèche par rapport au poids de la protéine de légumineuse, préférentiellement de pois ou de fèverole. On utilise pour ce faire toute technique bien connue de l’homme du métier comme par exemple la lyophilisation, le séchage par flash drying ou sur tambour sécheur ou bien encore l’atomisation. Le procédé peut également comprendre une étape de broyage ou de micronisation. L’atomisation est la technologie préférée, en particulier l’atomisation à multiple effet. La protéine de légumineuse, préférentiellement de pois ou de fèverole peut se présenter sous forme de poudre présentant une taille de particules d50, pouvant varier largement, par exemple de 10 à 500µm, généralement de 50 à 150 µm.
Par « D50 », on entend dans la présente invention la taille de particules mesurée en micromètres séparant en deux populations en nombre contenant respectivement 50% et 50% de l’ensemble des particules totale de la composition protéique.
Pour effectuer cette mesure du d50, on utilise préférentiellement un granulomètre laser, encore plus préférentiellement le Mastersizer 2000 de la société Malvern. Les paramètres utilisés sont les suivants : Utilisation en voie liquide, dispersion dans de l’alcool éthylique ; Indice de réfraction : 1,52 ; Indice d'absorption : 0,1 ; pas d’utilisation d’ultrasons.
Un autre objet de l’invention porte sur une protéine de légumineuse, préférentiellement de pois ou de fèverole susceptible d’être obtenue par le procédé de l’invention.
Un autre objet de l’invention porte sur une composition de la protéine de légumineuse, préférentiellement de pois ou de fèverole caractérisée en ce qu’elle comprend une teneur en protéines comprise entre 70% et 90% exprimée en gramme de protéines sur 100g de matière sèche, lesdites protéines étant constituées d’un mélange globulines et albumines.
Par « composition de protéine de légumineuse», on entend une composition qui comprend principalement, mais pas exclusivement, des protéines de légumineuse. Une telle composition peut présenter des impuretés résiduelles comme, par exemple, des minéraux, des sucres, etc.
Le terme « légumineuse » est considéré ici comme la famille de plantes dicotylédones de l'ordre des Fabales. C'est l'une des plus importantes familles de plantes à fleurs, la troisième après les Orchidaceae et les Asteraceae par le nombre d'espèces. Elle compte environ 765 genres regroupant plus de 19 500 espèces. Plusieurs légumineuses sont d'importantes plantes cultivées parmi lesquelles le soja, les haricots, les pois, la féverole, le pois chiche, l'arachide, la lentille cultivée, la luzerne cultivée, différents trèfles, les fèves, le caroubier, la réglisse.
Par « globulines », on entend au sens de la présente invention les protéines solubles dans les solutions salines neutres. Les globulines de légumineuse, préférentiellement de pois ou de fèverole se subdivisent principalement en trois sous-familles : les légumines, les vicilines et les convicilines.
Par « albumine », on entend au sens de la présente invention les protéines solubles dans l’eau pure. Les albumines de pois, présentes dans les protéines de légumineuse, préférentiellement de pois ou de fèverole à hauteur d’environ 20%, se subdivisent principalement en deux familles baptisées PA1 et PA2. Les albumines de légumineuse, préférentiellement de pois ou de fèverole se subdivisent principalement en deux familles baptisées PA1 et PA2.
Généralement, la teneur en poids en protéine de la protéine de légumineuse, préférentiellement de pois ou de fèverole selon l’invention est comprise entre 70% et 90% exprimé en gramme de protéines sur 100g de matière sèche. La teneur en protéine est la teneur N6,25, calculée par la méthode Dumas. La teneur en protéine est comprise entre 71% et 90%, comprenant 71%, 72%, 73%, 74%, 75%, 76%, 77%, 78%, 79%, 80%, 81% 82%, 83%, 84%, 85%, 86%, 87%, 88%, 89 ou 90%.
Le dispositif de coupe 126 comporte au moins un outil de coupe 128 tel qu’une mèche, un foret ou bien une fraise. Par exemple, le dispositif de coupe 126 comporte en outre un mandrin 130 auquel l’outil de coupe 128 est fixé, comme dans l’exemple de la .
Le dispositif de coupe 126 est conçu pour être fixé à l’élément vibratoire 118 afin de suivre sa rotation et son mouvement de va-et-vient. Par exemple, comme dans l’exemple illustré, le mandrin 130 comporte une ouverture d’entrée 132, qui est filetée afin de recevoir l’arbre de sortie 122 fileté.
En référence à la , un exemple de réalisation du module vibratoire 114 va à présent être décrit.
Le mécanisme de mise en vibration 124 comporte par exemple des éléments roulants, tels que des billes 202 ou bien des rouleaux, intercalés entre deux surfaces annulaires 204, 206, transverses par rapport à l’axe A, l’une 204 appartenant au boîtier 116 et l’autre 206 à l’élément vibratoire 118. Les éléments roulants sont ainsi conçus pour rouler sur ces surfaces annulaires 204, 206 lorsque l’élément vibratoire 118 est entraîné en rotation par l’arbre de sortie 112. Au moins l’une de ces surfaces annulaires 204, 206 présente alors un relief de sorte que l’élément vibratoire 118 avance puis recule le long de l’axe A, en coulissant sur l’arbre de sortie 112. Le mécanisme de mise en vibration 124 peut en outre comporter un ressort 208 conçu pour repousser l’élément vibratoire 118 axialement, par exemple vers le corps principal 102, pour maintenir les éléments roulants enserrées entre les deux surfaces annulaires 204, 206.
Par ailleurs, le module vibratoire 114 comporte de préférence un roulement à bille 210 intercalé entre le boîtier 116 et l’élément vibratoire 118, afin de faciliter la rotation de ce dernier.
Au cours d’une étape 302, une machine de coupe telle qu’illustrée sur la est obtenue. Cette machine de coupe comporte en particulier un arbre de sortie 402 qui est fileté pour recevoir le dispositif de coupe 126, par exemple l’ouverture d’entrée 132 du mandrin 130, comme dans l’exemple illustré.
De retour à la , au cours d’une étape 304, le dispositif de coupe 126 est séparé de l’arbre de sortie 402.
Au cours d’une étape 306, l’arbre de sortie 402 fileté est remplacé par l’arbre de sortie 112 axialement rainuré.
Au cours d’une étape 308, le module vibratoire 114 est monté sur l’arbre de sortie 112 axialement rainuré. En particulier, les boîtiers 104, 116 sont fixés l’un à l’autre et l’arbre de sortie 112 est inséré dans l’ouverture 120 de l’élément vibratoire 118.
Au cours d’une étape 310, le dispositif de coupe 126 est fixé à l’organe de fixation, prévu sur l’élément vibratoire 118. Par exemple, l’ouverture d’entrée 132 du mandrin 130 est vissée sur l’arbre de sortie 122.
Fig. 12 montre un exemple de gestion de priorité entre deux tâches non concurrentes utilisant une variable partagée.
Il est maintenant fait référence aux figures 1 et 2 qui illustrent des cas de figures où des problèmes de Last Writer Win (LWW) peuvent alors survenir.
Un cœur CORE1 contient une tâche TASK A qui contient un exécutable RUNNABLE A. Un cœur CORE 2 en parallèle du cœur CORE1 contient une tâche TASK B qui contient un exécutable RUNNABLE B. Chaque exécutable RUNNABLE A, RUNNABLE B accède à une variable VAR en début d’exécution et mettent à jour la valeur de la variable VAR avec la valeur qu’ils ont calculée, en fin d’exécution. Les exécutables RUNNABLE A, RUNNABLE B accèdent et mettent à jour la variable VAR à des instants différents.
Ainsi, pour le cas de la , la variable VAR est accédée d’abord par l’exécutable RUNNABLE A, puis par l’exécutable RUNNABLE B. L’exécutable RUNNABLE B se termine avant l’exécutable RUNNABLE A, et la valeur de la variable VAR est donc mise à jour séquentiellement par l’exécutable RUNNABLE B puis l’exécutable RUNNABLE A. Ainsi, lorsque les tâches TASK A et TASK B sont accomplies, la variable a la valeur de mise à jour par la tâche TASK A.
Dans le cas inverse, à la , l’exécutable RUNNABLE A se termine avant l’exécutable RUNNABLE B, et la valeur de la variable VAR est donc mise à jour séquentiellement par l’exécutable RUNNABLE A puis l’exécutable RUNNABLE B. Ainsi, lorsque les tâches TASK A et TASK B sont accomplies, la variable a la valeur de mise à jour par la tâche TASK B.
On voit donc que la priorité des tâches TASK A et TASK B n’est pas définie par leur priorité intrinsèque mais est déterminé par leur temporalité. Il peut donc survenir un problème de Last Writer Win (LWW) sur la valeur de la variable VAR puisque ce sera le dernier exécutable à mettre à jour la valeur de la variable VAR qui déterminera la valeur de la variable VAR lorsque les tâches TASK A et TASK B sont accomplies.
En référence à la , le cas de la est maintenant illustré avec des mémoire tampons, ou buffers, BUF1, BUF2, interagissant respectivement entre la mémoire contenant la variable VAR et les tâches TASK A et TASK B.
Les tampons BUF1, BUF2 sont utilisés afin d'assurer la cohérence des données accédées dans des tâches simultanées (généralement à partir de différents cœurs). Un mécanisme de mise en mémoire tampon est couramment utilisé pour assurer la stabilité d'une variable lue plusieurs fois dans une tâche et écrite dans d'autres tâches concurrentes, et la cohérence d'un ensemble de variables qui sont lues dans une tâche et écrites dans d'autres tâches simultanées.
Les tampons BUF1, BUF2 sont créés sur chaque tâche simultanée TASK A et TASK B. Des routines FILL et FLUSH sont générées pour gérer les accès aux données en mémoire globale, et notamment la variable VAR, et pour remplir et vider les tampons (lecture et écriture). L'accès simultané de ces routines FILL et FLUSH à la mémoire globale est évité par l'utilisation de sémaphores. Routine FILL : sous le sémaphore, elle copie les données de la mémoire globale vers le tampon local (consigne de remplir le tampon). Routine FLUSH : sous le sémaphore, elle copie le tampon local vers les données de la mémoire globale (consigne de vider le tampon).
On remarque que l’utilisation des tampons accentue le problème LWW sur la variable VAR car il augmente la temporalité entre les accès en lecture et en écriture effectués dans des tâches concurrentes pour cette variable. Au lieu que la lecture et l’écriture se fassent au moment de l’exécution de l’exécutable, celles-ci se font lorsque la mémoire tampon est vidée, quelques instants après la fin de l’exécutable. Ainsi, dans le cas de la , la variable VAR mise à jour par l’exécutable RUNNABLE A n’est pas mise à jour en fin d’exécution du RUNNABLE A comme dans le cas de la , mais au moment de vider le tampon BUF1.
En réponse à ces cas de figure, un procédé de gestion de priorités est proposé. L'invention consiste à gérer certaines priorités pour des variables, optionnellement tamponnées, partagées qui pourraient être écrasées par des tâches concurrentes. Pour éviter la situation du LWW, un ordre de priorité est géré pour chaque variable partagée associée aux tâches concurrentes.
Le procédé consiste essentiellement en 2 étapes. La première étape se fait lors de la conception de l'algorithme et consiste à attribuer/déterminer les ordres de priorité des tâches (et des exécutables). Cette première étape peut être réalisée hors ligne (off line) ou en temps réel. La seconde est effectuée dynamiquement, lors de l'exécution des exécutables, et consiste à attribuer une valeur de la variable VAR en temps réel en fonction des priorités des exécutables/tâches.
En référence maintenant à la , la première étape correspondant à l’attribution des ordres de priorité va être décrite.
Dans un cas général à n tâches exécutées TASK_i (i=1…n, n>=2) en parallèle ayant chacune j exécutables RUN_ij (j=1…k, k>=1), la variable VAR partagée est enregistrée dans la mémoire et est accessible par les tâches TASK_i exécutées en parallèle. Selon un mode de réalisation, chacune des tâches TASK_i est exécutée sur un cœur CORE_i qui lui est propre. La mémoire sur laquelle la variable VAR est enregistrée est par exemple une mémoire vive, notamment une mémoire RAM (random access memory).
Chaque tâche TASK_i comprend au moins un exécutable RUN_ij. Lorsque la tâche TASK_i comprend deux ou plus exécutables RUN_ij ceux-ci sont exécutés séquentiellement. Une constante de priorité PRIO_i est stockée dans la mémoire pour chacune des tâches TASK_i. La constante de priorité PRIO_i caractérise l’ordre de priorité de la tâche TASK_i produisant la variable VAR. Une constante PRIO_INI est réservée à la priorité la plus faible et est différente de chacune des constantes de priorité PRIO_i. Chacun des exécutables RUN_ij a une constante de priorité PRIO_RUN_ij associée. La constante de priorité PRIO_RUN_ij caractérise l’ordre de priorité de l’exécutable RUN_ij produisant la variable VAR. Pour chacune des tâches TASK_i la constante de priorité PRIO_i de la tâche TASK_i est le maximum des constantes de priorité PRIO_RUN_ij des exécutables RUN_ij de cette tâche.
Ainsi si on se réfère au cas particulier de la , la tâche TASK A est exécutée en parallèle de la tâche TASK B. La tâche TASK A comprend deux exécutables RUNNABLE 1 et RUNNABLE 2 qui s’exécutent séquentiellement. La tâche TASK B comprend un exécutable RUNNABLE 3.
On peut aussi, grâce aux procédés précédents, empêcher le démarrage dangereux du véhicule 2 avec le système 1 déployé, ainsi que le déploiement dangereux du système 1 hors de la trappe d’accès 3 pendant que le véhicule est démarré ou se déplace.
Pour la fonction « stabilisateur », un couplage du système de commande avec un gyroscope du véhicule 2 peut être prévu de manière à pouvoir intégrer la prise en compte d’une orientation du véhicule 2 par rapport à un plan horizontal à la fonction de commande de déploiement du système 1 pour la stabilisation du véhicule 2.
On peut par exemple prévoir de conditionner la possibilité de déploiement du système 1 en fonction d’un angle du véhicule 2, ou encore de régler individuellement la dureté de certains amortisseurs du véhicule 2 en fonction de l’inclinaison de celui-ci pour augmenter son horizontalité lorsqu’une commande de stabilisation par le système 1 est effectuée.
On réalise ainsi un système 1 intégrable à tout type de véhicule et un procédé pour sa mise en œuvre, permettant le levage d’au moins une roue du véhicule 2, ou la stabilisation d’un flan du véhicule 2 qui intègre ledit système 1, de manière motorisée et sécurisée, adapté pour maintenir un plan de manœuvre parallèle à l’axe longitudinale X du véhicule 2, contrairement aux crics connus dont le plan de manœuvre est perpendiculaire à l’axe longitudinale du véhicule 2, ce qui assure une plus grande sécurité de manœuvre et une mise en service par l’utilisateur sans aucune action manuelle sur le système 1, et ce pour une grande variété d’inclinaisons de terrains.
Procédé de commande électrique d’un frein de parking avec estimation du refroidissement L’invention se rapporte à un procédé de commande électrique d’un frein de parking, aussi appelé frein de stationnement, pour véhicule automobile.
Toutefois, l’utilisation d’un frein engendre un échauffement de l’organe de freinage, le disque lorsque le frein est un frein à disque, ou le tambour lorsque le frein est un frein à tambour.
Lorsqu’une stratégie de serrage de frein de stationnement est définie, il est nécessaire de prendre en compte cet échauffement, car une fois en stationnement, l’organe de freinage va se refroidir, et ce refroidissement va engendrer un desserrement du frein, ou un surserrage du frein. Par exemple, lorsque le disque se refroidit, sa dilatation diminue, et donc le contact avec les moyens de friction (plaquette ou mâchoire) est impacté, au point de réduire la force de serrage. La diminution de la force de serrage peut alors entrainer une mise en mouvement du véhicule.
Ainsi, l'estimation du refroidissement de l’organe de freinage est indispensable pour définir une stratégie de force de serrage efficace.
Il est connu d’estimer le refroidissement de l’organe de freinage au moyen de modèles prenant en compte trois phénomènes de transfert thermique : convection, conduction et rayonnement.
Afin d'estimer ces trois phénomènes, de nombreux paramètres sont nécessaires. Ces paramètres ne peuvent être déterminés que par des essais sur véhicules. Il faut alors réaliser les étapes suivantes : implémenter des équations avec des paramètres génériques ; exécuter des tests sur différentes conditions de route avec un capteur de température ; exécuter un programme (script Matlab® par exemple) afin de trouver les meilleurs paramètres pour avoir le moins d'erreur entre l'estimation et la température réelle ; implémenter de nouveaux paramètres dans les équations logicielles ; exécuter de nouveaux tests sur différentes conditions de route pour valider l'estimation de la température.
Ce type de méthode nécessite donc la gestion de paramètres abstraits, de nombreux paramètres dépendants du type de véhicule, et de nombreux tests couteux. Ceci conduit à une estimation coûteuse, notamment en temps, et peu précise en pratique, pouvant conduire à une surestimation du serrage pouvant réduire la durée de vie du frein, ou à une sous-estimation pouvant conduire à une mise en mouvement inopinée du véhicule. L’erreur maximale d'estimation de la température est prise en compte dans la stratégie de serrage : on choisit la stratégie de serrage correspondant à une température égale à une estimation de la température à laquelle est additionnée une erreur maximale d'estimation de la température.
L'invention a notamment pour but de résoudre ce problème, en proposant un procédé de commande électrique d’un frein de parking pour véhicule automobile, à partir d’une estimation du refroidissement de l’organe de freinage basé sur un modèle de refroidissement dans lequel on néglige les phénomènes de conduction et de rayonnement et on utilise uniquement un modèle de transfert thermique par convection.
À cet effet l’invention a pour objet un procédé de commande électrique d’un frein de parking pour véhicule automobile, le frein comprenant au moins un moyen de friction (plaquette/garniture de mâchoire) relié à un actionneur électromécanique apte à déplacer le moyen de friction en direction d’un organe de freinage (disque/tambour) pour freiner, dans lequel on réalise les étapes suivantes : on définit une force de serrage du frein pour une immobilisation du véhicule ; on estime une variation de température de l’organe de freinage à partir d’un modèle de transfert thermique par convection en négligeant des phénomènes de transfert thermique par conduction et rayonnement ; on définit, à partir de l’estimation de la variation de température, une correction d’un serrage à effectuer pour conserver la force de serrage définie ; on applique la force de serrage avec correction du serrage via l’actionneur.
Dans ces dispositifs, il est nécessaire d’apporter une puissance froide jusqu’à une température de par exemple 4K à un ou plusieurs étages de réfrigération. Une installation de ce type doit pouvoir être refroidie rapidement lors de sa mise en marche. De plus, la surface expérimentale disponible pour les échantillons ou câbles à refroidir doit être optimisée.
Les réfrigérateurs à dilution ont besoin d’un apport de puissance froide à jusqu’à une température inférieure ou égale à 4.2K pour fonctionner. Cette puissance froide est fournie généralement à partir de tubes à gaz pulsé (réfrigérateurs à dilution « secs »), soit via un bain d’hélium liquide (réfrigérateurs à dilution « humides »). Dans les applications « Qbits » la puissance froide doit être augmentée.
Augmenter le nombre de tubes à gaz pulsé limite la surface expérimentale disponible pour intégrer des Qbits. En outre, cette solution ne permet pas de fournir une puissance froide très importante pour refroidir un ensemble de câble(s) ou échantillons et pour pré-refroidir le fluide de travail de l’étage de dilution. De plus, cette solution génère des vibrations.
A cette fin, l’installation selon l'invention, par ailleurs conforme à la définition générique qu’en donne le préambule ci-dessus, est essentiellement caractérisé en ce que le circuit de cycle comprend un premier pot de stockage d’une réserve de fluide de cycle liquéfié, le circuit de cycle comprenant, en aval de l’échange thermique avec au moins une partie de plateaux et/ou plaques, une conduite de dérivation d’au moins une partie du flux de fluide de cycle vers le premier pot de stockage, la conduite de dérivation comprenant un organe de détente du flux de gaz de cycle configuré pour détendre le gaz de cycle avant d’alimenter le premier pot de stockage, et en ce que le circuit de cycle comprend, en amont de l’échange thermique avec au moins une partie de plateaux et/ou plaques, une portion en échange thermique avec le fluide de cycle liquéfié contenu dans le premier pot de stockage.