INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La illustre un deuxième balai d’essuyage 105 d’un système d’essuyage 100.3, selon le troisième mode de réalisation.
Un système de maitrise de la lumière comprend un double connecteur polyvalent tel que décrit précédemment ainsi qu’au moins une plaque de façade. Le système de maitrise de la lumière peut également comprendre différents éléments placés en amont des plaques, c’est-à-dire sur la face opposée à la face de la plaque étant en à vis-vis du support ou élément de façade du bâtiment. A cette fin, ces éléments doivent être fixés au niveau du profil support, de préférence au niveau des cellules de fixation.
On représente en relation avec les Figures 4 à 6, un premier mode de réalisation du système de maitrise de la lumière.
Dans ce premier mode de réalisation, un brise soleil 5 ayant une configuration dénommée « métal ajouré » est positionné devant l’une des deux plaques 2 représentées. Le brise soleil 5 présente une maille constituée d’une succession de lamelles 51 telles que représentées sur la . Chacune de ces lamelles 51 est comprise dans un plan orienté à environ plus ou moins 5° par rapport au plan des plaques 2. Les plans des lamelles 51 sont préférentiellement sensiblement parallèles entre eux.
Le brise soleil 5 est fixé au niveau du profil support 12 du double connecteur polyvalent 1. Plus précisément, le brise soleil 5 comprend une équerre 52 qui est destiné à être fixée au niveau d’un coulisseau 53. Le coulisseau 53 présente deux cloisons de fixation 531 sensiblement parallèles entres elles, et une cloison d’appoint 532 adjacente aux cloisons de fixation 531. De préférence, le coulisseau 53 est en aluminium. L’équerre 52 du brise soleil est destinée à être fixée ou insérée dans une des cloisons du coulisseau 53. Le coulisseau 53 est lui-même fixé à une patte coulisseau 54. La patte coulisseau 54 présente des cloisons de fixation 541 sensiblement parallèles l’une à l’autre, et une cloison d’appoint 542 adjacente aux cloisons de fixation 541. Les cloisons de fixation 541 de la patte coulisseau sont destinées à être fixés par des moyens de fixation, tels que des vis, aux faces externes des parois du profil support 12, au niveau de lignes de trusquinage, et de préférence au niveau des parois qui suivent des directions sensiblement perpendiculaires au plan des plaques 2. De façon optionnelle, les cloisons de fixation 541 peuvent présenter au niveau de leurs parois interne des accroissements 5410 de façon à ce que les accroissements 5411 soient positionnés entre le profil support 12 et la cloison d’appoint 542. De tels accroissements 5411 permettent d’assurer un bon positionnement de la patte coulisseau 54.
A titre d’exemple, la fixation du coulisseau 53 sur la patte coulisseau 54 peut être assuré par des moyens de fixation, tels que des vis, au niveau des cloisons d’appoint 532 et 542. Il est également possible de prévoir des extensions 5310 au niveau de la cloison d’appoint 532 qui épousent la forme des extrémités de la cloison d’appoint 542 de la patte coulisseau 54. Ces extensions 5310 ont pour fonction de renforcer le maintien et la stabilité du brise soleil 5 sur la patte coulisseau 54, et par conséquence sur le double connecteur polyvalent.
On représente en relation avec les Figures 7 à 9, un deuxième mode de réalisation du système de maitrise de la lumière.
Dans ce deuxième mode de réalisation, un brise soleil 6 ayant une configuration dénommée « horizontale » est positionné devant les plaques 2 représentées. Le brise soleil 6 comprend un corps constitué principalement de deux parois concaves 61. Le brise soleil 6 est fixé au niveau du profil support 12 du double connecteur polyvalent 1 par un connecteur 60. Le connecteur 60 présente deux parois inclinées 601 et formant chacune un angle compris entre 0,5° et 180°, de préférence entre 45° et 90°, avec une troisième paroi de liaison 602, de façon à former une cavité. La paroi de liaison s’étend dans une direction sensiblement parallèle aux plaques 2.
La paroi inclinée supérieure présente un logement 600 destiné à maintenir le brise soleil 6 en saisissant son extrémité supérieure. Ainsi, le plan passant par les deux extrémités du connecteur 60, c’est-à-dire au niveau des deux intersections des parois inclinées 601, est orienté de façon à former un angle compris entre 0,5° et 180°, de préférence entre 45° et 90° avec les plaques 2.
De tels brise-soleils ont pour fonction de réguler les rayons lumineux émis par le soleil contre une façade de bâtiment. Ainsi, en été, lorsque le soleil est « haut » dans le ciel, la configuration des lamelles permet de stopper la trajectoire des rayons lumineux, de façon à ce que ces rayons lumineux n’atteignent pas les plaques. Bien que la trajectoire des rayons lumineux soit stoppée par les lamelles, la forme des lamelles permet toutefois de conserver une luminosité suffisante à l’intérieur du bâtiment. En hivers, au contraire, lorsque le soleil est « bas » dans le ciel, la trajectoire des rayons lumineux n’est pas stoppée par les lamelles, et atteignent par conséquent la façade du bâtiment.
Il est également possible de prévoir un brise soleil présentant des lamelles de formes différentes, ou présentant un maillage, tel qu’un maillage de lanières.
Les plaques maintenues par le double connecteur polyvalent sont préférentiellement en matériau translucide, par exemple en polycarbonate, et permettent d’assurer une isolation thermique. Le double connecteur polyvalent est de façon préférentielle en aluminium.
Procédé de pilotage d’un embrayage de véhicule automobile Le contexte technique de la présente invention est celui des embrayages de véhicules automobiles. Plus particulièrement, l’invention a trait à un procédé de pilotage d’un tel embrayage d’un véhicule automobile roulant à faible vitesse. Le contexte de la présente invention est limité aux phases de mise en mouvement et de mise à l’arrêt du véhicule automobile.
Dans le contexte de la présente invention, la phase de mise en mouvement correspond à une phase de décollage du véhicule automobile, durant laquelle ledit véhicule automobile passe d’un état immobile à un état en mouvement. En d’autres termes, durant la phase de décollage, une vitesse du véhicule automobile passe de 0 km/h à quelques km/h, par exemple 10 km/h.
Dans le contexte de la présente invention, la phase de mise à l’arrêt correspond à une phase de retour à l’arrêt du véhicule automobile, durant laquelle ledit véhicule automobile passe d’un état en mouvement à un état immobile. En d’autres termes, durant la phase de retour à l’arrêt, une vitesse du véhicule automobile passe de quelques km/h, par exemple 10 km/h, à 0 km/h.
L’invention adresse spécifiquement les véhicules automobiles comportant une boite de vitesse automatique, c’est-à-dire configurée pour sélectionner de manière autonome un rapport de vitesse, en fonction notamment d’une vitesse de déplacement du véhicule automobile et d’une vitesse de rotation d’un groupe de motopropulsion dudit véhicule automobile. Bien entendu, l’embrayage d’un tel véhicule automobile est alors piloté en même temps que la boite de vitesses.
Lors des phases de mise en mouvement et de mise à l’arrêt du véhicule automobile, l’embrayage est piloté pour respectivement transmettre un couple moteur à une chaîne de traction et pour cesser de transmettre le couple moteur à la chaîne de traction. De manière concomitante, lors des phases de mise en mouvement et de mise à l’arrêt du véhicule automobile, l’embrayage est piloté pour respectivement passer d’un régime ralenti du groupe de motopropulsion à un régime de fonctionnement, et d’un régime de fonctionnement à un régime ralenti.
la est un schéma bloc illustrant des étapes d’un procédé de fabrication d’une pièce en matériau CMC,
la est une vue schématique d’un four selon l’invention de densification d’une pièce en matériau CMC, et
la est une vue schématique en perspective d’un filtre à effluents pour un four de la .
Description détaillée de l'invention La illustre les différentes étapes d’un exemple de procédé selon l’exposé permettant de fabriquer une pièce en CMC, c’est-à-dire en matériau composite à matrice céramique.
Le procédé débute avec le tissage E1 d’une préforme fibreuse 10 qui jouera le rôle de renfort fibreux de la pièce. Cette préforme 10 est de préférence tissée selon une technique de tissage 3D, connue par ailleurs, par exemple avec une armure du type interlock. Dans cet exemple, la préforme 10 est tissée avec des fibres de carbure de silicium (SiC).
Une fois la préforme 10 terminée, elle est mise en forme et subit une étape E2 de dépôt d’interphase, connue par ailleurs, par exemple du type CVI ou dépôt chimique en phase vapeur (également connue sous le nom CVD pour « Chemical Vapor Deposition »). Dans cet exemple, le matériau d’interphase déposé est du nitrure de bore (BN). Une gaine de BN se forme donc autour des fibres de la préforme 10, ce qui consolide la préforme 10 et bloque la forme donnée lors de la mise en forme.
A l’issue de cette étape E2 de dépôt d’interphase, on obtient une préforme consolidée 10’ dont les fibres sont revêtues d’une gaine d’interphase. La préforme consolidée 10’ reste toutefois encore très poreuse.
Une étape supplémentaire de prédensification de la préforme peut avoir lieu et implique de déposer par CVI du carbure de silicium sur la préforme.
Une étape de séchage E4 est alors conduite pour éliminer le solvant de la barbotine. Il s’agit par exemple d’un séchage réalisé en étuve, avec une température comprise entre 60 et 110 °C. De plus, le séchage peut être réalisé dans le moule ou bien hors du moule.
Au cours de l’étape de séchage E4, au sein de la préforme 10’, les particules céramiques de la barbotine décantent et se déposent sur les fibres de la préforme 10’ à mesure que le solvant est éliminé, remplissant ainsi une part des porosités de la préforme 10’. On obtient alors une pièce crue 20.
La pièce crue 20 ainsi obtenue subit ensuite une étape de densification qui comprend deux sous-étapes à savoir une sous-étape de recuit et de préfrittage E5 et une sous-étape de densification E6.
La sous-étape de recuit et de préfrittage permet de renforcer les connexions entre les particules de la poudre céramique et donc de renforcer la tenue de la pièce crue 20.
Dans cet exemple, le recuit a de préférence lieu sous vide pendant plusieurs heures, à une température prédéterminée. La durée du recuit dépend notamment de la température appliquée. On obtient alors une pièce intermédiaire 30 formée d’une matrice céramique enfermant la préforme 10’.
Le tube d’acheminement 7 et le nébuliseur 5 peuvent être disposées de telle manière à ce que, en fonctionnement, le flux en sortie du système venturi 2 soit colinéaire au flux provenant du tube d’acheminement 7 du matériel biologique.
Dans cette configuration, le tube d’acheminement 7 est connecté à l’entrée 21 et le nébuliseur 5 à l’entrée 22 notamment via le connecteur de nébulisation 54 disposé à cet endroit. Cette configuration correspond à l’interface 1 représentée sur les figures 1 et 2. Dans cette configuration, le flux provenant du tube d’acheminement 7 est colinéaire au canal longitudinal traversant 24 et le flux de nébulisat du nébuliseur 5 est colinéaire au deuxième canal 25 du système venturi 2 .
Le tube d’acheminement 7 et le nébuliseur 5 peuvent être disposées de telle manière à ce que, en fonctionnement, le flux en sortie du système venturi 2 soit colinéaire au flux provenant du nébuliseur 5 . Dans cette configuration, le flux de matériel biologique en provenance du tube d’acheminement 7 est colinéaire au deuxième canal 25 du système venturi 2 et le flux provenant du nébuliseur 5 est colinéaire au canal longitudinal traversant 24 .
Dans cette configuration, le nébuliseur 5 est connecté à l’entrée 21 via notamment le connecteur de nébulisation 54 disposé à cet endroit, et le tube d’acheminement 7 à l’entrée 22 . Cette configuration correspond à l’interface 1 représentée sur la .
Le canal longitudinal traversant 24 peut présenter une première section circulaire à l’entrée 21 , une deuxième section à la sortie 23 du canal et une troisième section circulaire dans une zone intermédiaire 241 entre l’entrée 21 et la sortie 23 . Le rapport entre la troisième section circulaire et la première section circulaire peut être compris entre 0,25 et 0,75, de préférence 0,35 et 0,65, plus particulièrement de 0,5. Le rapport entre la troisième section circulaire et la deuxième section circulaire peut être compris entre 0,25 et 0,75, de préférence 0,35 et 0,65, plus particulièrement de 0,5. La première section et la deuxième section peuvent être identiques ou différentes. Dans ce dernier cas, la deuxième section peut être inférieure ou supérieure à la première section.
La zone intermédiaire 241 présente ainsi une section circulaire plus faible qu’à l’entrée 21 et qu’à la sortie 23 du canal longitudinal traversant 24 du système venturi 2 . C’est cette différence de section qui est à l’origine de l’effet Venturi. Cette différence de section entraîne une dépression au niveau de la zone où la section est la plus faible. Le tube d’acheminement 7 du matériel biologique ayant une extrémité à pression atmosphérique, cette dépression entraîne l’aspiration du matériel biologique de la zone d’ablation. Plus le rapport entre la troisième section circulaire et la première ou deuxième section circulaire est petit, plus la dépression est grande. Inversement, la vitesse d’écoulement au niveau de la zone intermédiaire 241 du canal longitudinal traversant 24 est bien plus grande que celle à l’entrée 21 et à la sortie 23 du canal traversant 24 . Cette augmentation de la vitesse d’écoulement permet de tendre vers un régime d’écoulement plus turbulent qu’en entrée 21 ou en sortie 23 du système venturi 2 permettant ainsi d’améliorer la séparation des agrégats de matériel biologique en molécules isolées de matériel biologique et donc la solvatation de ces molécules.
Le deuxième canal peut déboucher dans la zone intermédiaire du canal longitudinal traversant.
Le deuxième canal du système venturi 2 peut présenter une portion d’entrée de nébulisat et une portion d’extrémité de connexion au canal longitudinal traversant. La portion d’entrée présente un axe longitudinal qui n’est pas colinéaire à celui de la portion de connexion. Dans la description ci-dessus concernant les angles formés par le canal longitudinal traversant et le deuxième canal, l’axe de référence pour le deuxième canal est celui de la portion d’entrée. De préférence, l’axe longitudinal de la portion de connexion est configuré pour que le flux d’entrée de nébulisation F2 et le flux d’aérosol F3 , au niveau de leur croisement, forment un angle aigu, par exemple entre 10 et 80°, de préférence entre 20 et 50°, toujours de préférence entre 25 et 40°, par exemple environ 30°. Cet angle peut correspondre avantageusement à la pente de passage entre la première section et la troisième section.
Le système venturi 2 peut en outre comprendre une pièce d’ajustement de l’aspiration 26 disposée dans le canal longitudinal traversant au niveau de la sortie du système venturi 2 .
La pièce d’ajustement de l’aspiration 26 peut présenter une forme de tube de section circulaire dont le diamètre externe permet son insertion dans le système venturi 2 . Elle peut présenter une protrusion annulaire 261 sur sa surface externe formant collerette afin de bloquer l’insertion de la pièce d’ajustement de l’aspiration 26 par contact de la protrusion annulaire 261 contre le bord correspondant à la sortie 23 du système venturi 2 assurant ainsi la saillie de la pièce d’ajustement de l’aspiration 26 hors du système venturi 2 . Cette pièce d’ajustement de l’aspiration 26 peut présenter une quatrième section circulaire plus petite que la deuxième section circulaire afin de réduire la section circulaire au niveau de la sortie du canal longitudinal traversant pour ajuster l’aspiration du matériel biologique en variant la dépression créée par le système venturi 2 .
Le rapport entre la quatrième section circulaire et la deuxième section circulaire peut être compris entre 0,5 et 1,5, de préférence entre 0,5 et 0,89, toujours de préférence 0,6 et 0,8, plus particulièrement 0,7.
Le système venturi 20 peut être tout ou partie fait d’un matériau choisi parmi du métal (e.g. acier inoxydable, titane, laiton, aluminium, ou leurs alliages) ou du plastique (polyétheréthercétone (PEEK), polytétrafluoroéthylène (PTFE), perfluoroalkoxy (PFA), éthylène-propylène fluoré (FEP), acide polylactique (PLA), acrylonitrile butadiène styrène (ABS), polyéthylène téréphtalate glycol (PETG), ou leurs mélanges).
L’interface 1 selon le premier aspect comprend un tube de transfert 6 connectée à la sortie 23 du système venturi 2 , une chauffe 3 configurée pour chauffer le tube de transfert 6 et une ou plusieurs aiguilles de décharge corona 4 (par la suite le singulier est utilisé) pour ioniser le matériel biologique sous forme d’aérosol sortant de la sortie du tube de transfert 6 .
Le tube de transfert 6 permet de transférer le matériel biologique solvaté dans les gouttelettes de solvant en sortie 23 du système venturi 2 vers l’aiguille de décharge corona 4 . Le tube de transfert 6 est colinéaire au canal longitudinal transversant du système venturi 2 .
Le tube de transfert 6 peut avoir une section circulaire dont le diamètre est compris entre 2 et 8 mm, de préférence 2 et 5 mm, plus particulièrement de 3 mm. Il peut être fait d’un matériau choisi parmi du métal (acier inoxydable, titane, laiton, aluminium), du verre ou du plastique résistant aux hautes températures tel que le polyéthylènecétone (PEEK) ou le polytétrafluoroéthylène (PTFE).
La chauffe 3 peut être une cartouche chauffante située autour du tube de transfert 6 permet de chauffer le matériel biologique sous forme d’aérosol solvaté afin de désolvater le matériel biologique. La cartouche chauffante 3 peut être configurée pour délivrer une chaleur comprise entre 40 et 500°C, de préférence entre 100 et 300°C, plus particulièrement 250°C.
Dans le premier mode de réalisation, la valve directionnelle est montée dans la zone d’extrémité longitudinale inférieure qui est généralement la plus proche de la pompe d’un système d’essuyage dans lequel est intégré le balai d’essuyage, ce qui permet de de réduire au maximum la longueur d’un canal d’injection entre la pompe et la valve directionnelle, ce qui limite l’encombrement lié à au canal d’injection, évite de devoir intégrer le canal d’injection sur le bras d’entraînement et minimise les pertes de charge du fluide de nettoyage.Le deuxième mode de réalisation est particulièrement avantageux lorsqu’au moins l’un des éléments gicleurs est agencé dans la zone d’extrémité longitudinale supérieure, car une longueur d’un canal d’alimentation entre la valve directionnelle et cet élément gicleur est alors réduite.Selon un troisième mode de réalisation, le balai d’essuyage peut comprendre en outre un dispositif de fixation apte à raccorder le balai d’essuyage sur un bras d’entrainement, et la valve directionnelle peut être montée dans le dispositif de fixation.
Le troisième mode de réalisation permet de lier un canal d’injection alimentant en fluide de nettoyage la valve directionnelle, au bras, ce qui limite l’encombrement associé au canal d’injection.
En complément selon le troisième mode de réalisation, le dispositif de fixation peut comprendre un connecteur monté sur un élément de structure (par exemple, une vertèbre de rigidification) du balai d’essuyage et un adaptateur, monté mobile sur le connecteur et apte à raccorder le balai d’essuyage sur le bras d’entrainement, et la valve directionnelle peut être montée dans le connecteur.
Ainsi, la valve directionnelle est montée sur le connecteur solidaire du balai d’essuyage, ce qui rend le balai d’essuyage compatible avec, et facilite son intégration dans, de nombreux systèmes d’essuyage.Selon des modes de réalisation, ledit au moins un premier élément gicleur peut être un premier élément gicleur simple apte à projeter du fluide de nettoyage par une unique buse de projection, ou ledit au moins un deuxième élément gicleur peut être un deuxième élément gicleur simple apte à projeter du fluide de nettoyage par une unique buse de projection.
Il est ainsi rendu possible d’acheminer le fluide de nettoyage à une position précise du balai d’essuyage, ce qui permet la réalisation de fonctions d’essuyage nécessitant une telle précision.
En complément, le premier élément gicleur ou le deuxième élément gicleur peut être agencé dans une zone d’extrémité longitudinale du balai d’essuyage et peut être apte à projeter du fluide de nettoyage sur une raclette du balai d’essuyage ou en avant d’une raclette du balai d’essuyage.
Ainsi, l’efficacité du nettoyage d’une surface vitrée que balaie le balai d’essuyage est améliorée.
En complément ou en variante, ledit au moins un premier élément gicleur peut être un premier élément gicleur simple apte à projeter du fluide de nettoyage par une unique buse de projection, et ledit au moins un deuxième élément gicleur peut être un deuxième élément gicleur simple apte à projeter du fluide de nettoyage par une unique buse de projection.
Il est ainsi rendu possible d’acheminer le fluide de nettoyage à deux positions précises du balai d’essuyage, ce qui permet la réalisation de fonctions d’essuyage nécessitant une telle précision.
Encore en complément, le premier élément gicleur simple et le deuxième élément gicleur simple peuvent être agencés dans une zone d’extrémité longitudinale du balai d’essuyage , dans lequel le premier élément gicleur est aptes à projeter du fluide de nettoyage sur une raclette du balai d’essuyage ou en avant d’une raclette du balai d’essuyage, dans un premier sens de balayage, et dans lequel le deuxième élément gicleur est apte à projeter du fluide de nettoyage sur la raclette du balai d’essuyage ou en avant de la raclette du balai d’essuyage dans un second sens de balayage opposé au premier sens de balayage.
Ainsi, l’efficacité du nettoyage d’une surface vitrée que balaie le balai d’essuyage est améliorée, dans les deux sens de balayage du balai d’essuyage.
En complément ou en variante, ledit premier élément gicleur simple ou ledit deuxième élément gicleur simple peut être agencé dans une zone d’extrémité longitudinale et orienté de manière à projeter du fluide de nettoyage en dehors d’une zone de balayage du balai d’essuyage.
Il est ainsi rendu possible le nettoyage d’une surface vitrée d’un capteur situé en dehors de la zone de balayage, ou de nettoyage la surface vitrée sur laquelle est monté le système d’essuyage, en dehors de la zone de balayage.
En complément, le premier élément gicleur simple et le deuxième élément gicleur simple peuvent être agencés dans une zone d’extrémité longitudinale et orientés de manière à projeter du fluide de nettoyage en dehors d’une zone de balayage du balai d’essuyage.
Ainsi, les deux éléments gicleurs sont agencés dans la zone d’extrémité longitudinale, ce qui permet de réaliser une même fonction complémentaire de nettoyage de surface vitrée en dehors de la zone de balayage, ou en variante des fonctions différentes, telles que le nettoyage de deux surfaces vitrées différentes.
En complément, le premier élément gicleur simple peut être orienté de manière à projeter du fluide de nettoyage dans une première zone dans un sens ascendant de balayage, et dans lequel le deuxième élément gicleur simple peut être orienté de manière à projeter du fluide de nettoyage dans la première zone dans un sens descendant de balayage.
Où , , et représentent respectivement les concentrations initiales et finales en phase aqueuse d’extraction et de désextraction, et en phase organique pour l’ion M n+ .
et sont les ratios volumiques entre les phases organiques et aqueuses respectivement en phases d’extraction et de désextraction.
De plus, puisqu’une solution d’extraction liquide-liquide à modulation de température est recherchée, la constante d’équilibre K eq (T) devra être fortement dépendante de la température opératoire et donc de façon prépondérante enthalpique (ΔH) comme l’explicite l’équation d’Arrhenius (5).
Pouvant être présentée sous sa forme linéaire :
Plan d’expérience n°1 : Extraction de sels par les ionophores du Lithium II, IV, V, VIII et X.