INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les signaux optiques reçus par les fibres optiques réceptrices 214 sont ensuite traités par une unité. Le décalage d’un angle α entre les deux sondes auxiliaires 21b, permet de déterminer, grâce à l'unité de traitement, le nombre de fois que le composant cylindrique 15 a tourné d'un angle α et de déduire le déplacement de l'élément mobile en translation 111 grâce au rapport p exprimé en mm/tour. Le déphasage entre les deux signaux optiques reçus par les fibres réceptrices 214 permet de déterminer le sens de rotation du composant cylindrique 16 et donc le sens de déplacement de l'élément mobile en translation 111. La mesure relative d'un élément mobile en translation 111 nécessite un étalonnage initial. La précision de mesure de ladite mesure relative dépend du nombre P de surfaces réfléchissantes 222b et du nombre P surfaces diffusantes 221b et du pas p de la vis sans fin 162, et vaut p/P. Le pas p vaut préférentiellement 20mm et le nombre P est préférentiellement compris entre 5 et 10, la précision de mesure de position d'un élément mobile en translation 111 est donc préférentiellement comprise entre 2 et 4 mm.
Les conducteurs de bypass 10 sont par exemple constitués de rubans de cuivre. Les conducteurs de bypass 10 comportent chacun une surface de connexion 16 sur laquelle se fait la connexion électrique avec une électrode de la diode de bypass 6. La diode de bypass 6 est électriquement connectée à la surface de connexion 16 des conducteurs de bypass 10, par exemple par brasage ou tout autre moyen adapté.
Les cellules photovoltaïques 4 sont noyées dans au moins une couche de matériau encapsulant 12 située dans la zone médiane, qui présente une épaisseur de l’ordre de 20 à 2 000 µm. Ce matériau est par exemple un élastomère réticulé EVA, un élastomère à base de polyoléfine thermoplastique réticulée (POR), un élastomère thermoplastique (polyoléfine TPO, silicone, polyuréthane thermoplastique, polyvinyl butyral PVB, polyoléfine fonctionnelle), ou encore un copolymère thermoplastique « réticulé ioniquement » (Ionomère). Une combinaison des matériaux précédemment cités peut être envisagée.
Le module photovoltaïque comporte de plus un espace de décrochement 13 qui est défini par un retrait, en direction des cellules photovoltaïques 4, d’un rebord 14 de la paroi de face arrière 8 par rapport à un rebord 15 de la paroi de face avant 7.
Les deux conducteurs de bypass 10 raccordant l’ensemble photovoltaïque (ici constitué d’une seule cellule photovoltaïque 4) s’étendent longitudinalement entre la paroi de face avant 7 et la paroi de face arrière 8 et débouchent dans l’espace de décrochement 13.
Les conducteurs de bypass 10 s’étendent de plus longitudinalement dans l’espace de décrochement 13, et la surface de connexion 16, destinée à la connexion électrique avec la diode de bypass 6 est positionnée dans cet espace de décrochement 13.
La illustre ici un premier mode de réalisation du module photovoltaïque, dans lequel la couche de matériau encapsulant 12 est stoppée latéralement au niveau du rebord 14, et l’espace de décrochement 13 est seulement occupé par un enrobage de scellement 18 qui enveloppe la diode de bypass 6 et les conducteurs de bypass 10.
L’enrobage de scellement 18 est réalisé de préférence par l’un des matériaux diélectriques suivants : polyuréthane, silicones, époxy, acrylate.
Selon ce premier mode de réalisation, l’enrobage de scellement 18 présente une section triangulaire dont deux côtés sont respectivement adjacents à la paroi de face avant 7, au rebord 14 de la paroi de face arrière 8, et dont un côté 19 s’étend directement entre le rebord 14 et le rebord 15.
Les dimensions Δ, a, b, et l indiquées sur la , correspondent aux dimensions suivantes : – Δ : distance longitudinale entre le rebord 14 de la paroi de face arrière 8 et le rebord 15 de la paroi de face avant 7 ; – a : distance transversale entre la face interne de la paroi de face avant 7 et la face interne de la paroi de face arrière 8, c’est-à-dire l’épaisseur (dans la direction transversale) de la paroi de face arrière 8 additionnée de l’épaisseur de la couche médiane constituée de la cellule photovoltaïque 4 et du matériau encapsulant 12. Dans cet exemple, cette valeur est de l’ordre de 2,5 mm ; – b : épaisseur (dans la direction transversale) de la diode de bypass 6 et du conducteur de bypass 10 ; – l : largeur (dans la direction longitudinale) de la diode de bypass 6. Dans le présent exemple, cette valeur est de 5,7 mm.
Les dimensions Δ, a, b, et l permettent un dimensionnement optimal de l’espace de décrochement 13 du point de vue de la tenue diélectrique et mécanique. Dans le présent exemple, s’agissant de dimensions compatibles avec un module photovoltaïque 1 pour intégration dans un véhicule automobile, ces dimensions répondent aux exigences suivantes : – a > b ; – le rapport a/b est sensiblement compris entre 2 et 4, et de préférence de l’ordre de 2 ou 3.
De plus, la valeur minimale de Δ (Δmin) est la suivante :
Dans le présent exemple, Δ est supérieur ou égal à 10 mm.
Les figures 5A et 5B illustrent une diode de bypass adaptée à ce type d’application, avec un boitier central 20 et deux rubans de connexion 21 adaptés à former les surfaces de connexion 16, et qui seront chacune brasée sur un conducteur de bypass 10.
La illustre un deuxième mode de réalisation du module photovoltaïque dans lequel l’enrobage de scellement 18 enveloppant la diode de bypass 6 et les conducteurs de bypass 10, dans l’espace de décrochement 13, est constitué directement du matériau encapsulant de la couche de matériau encapsulant 12.
La illustre un troisième mode de réalisation du module photovoltaïque, particulièrement adapté à des modules dont la classe d’isolation nécessite une protection renforcée. Dans ce troisième mode de réalisation, les éléments sont disposés comme dans les modes de réalisation précédents si ce n’est qu’une entretoise 22 est placée entre la diode de bypass 6 et les frontières de l’enrobage de scellement 18.
Dans cet exemple, l’entretoise 22 est constituée par une baguette dont la section peut être de l’ordre de 2 à 3 mm de côté par 2 à 3 mm de côté, qui est adaptée pour un module photovoltaïque de degré de pollution 2, à isolation de classe II.
La est une représentation schématique d’un mode de réalisation d’un module de batterie selon l’invention comprenant une plaque de traitement thermique.
La est une représentation schématique en coupe du module de batterie.
La est une représentation schématique d’un échangeur de chaleur intermédiaire compris dans la plaque de traitement thermique.
La est une représentation schématique de l’échangeur de chaleur intermédiaire en contact avec une cellule électrochimique.
La est une représentation schématique d’un exemple de réalisation de la plaque de traitement thermique pour des cellules électrochimiques cylindriques.
La est une représentation schématique d’une alternative de la plaque illustrée à la .
La est une représentation schématique d’une autre alternative de la plaque illustrée à la .
La est une représentation schématique d’un exemple de réalisation de la plaque de traitement thermique pour des cellules électrochimiques prismatiques.
La est une représentation schématique d’un exemple de réalisation de la plaque de traitement thermique pour des cellules électrochimiques souples.
La est une représentation schématique d’une alternative de la plaque illustrée à la ou 10.
La est une représentation schématique d’une autre alternative de la plaque illustrée à la ou 10.
Les figures 1 à 3 représentent un exemple de réalisation d’un module de batterie 1 électrique. Un tel module de batterie 1 peut être destiné, à titre d’exemple non limitatif, à un véhicule automobile, notamment un véhicule à motorisation hybride ou électrique. Par exemple, un dispositif de batterie, ou dispositif de stockage d’énergie électrique équipant le véhicule peut comprendre au moins un module de batterie 1 selon l’invention ou une pluralité desdits modules 1. Selon une alternative non représentée, le module de batterie 1 peut être compris dans une structure statique, telle qu’un caisson de stockage stationnaire de modules de batterie 1, notamment présent dans les centres de stockage réutilisant des batteries de véhicules estimées trop dégradées.
Dans l’ensemble des figures, les dimensions et espacements séparant les différents composants peuvent être exagérés à des fins de clarté. Egalement, dans la description ci-après, les termes « premier » et « deuxième » ont vocation à distinguer les différents composants ou surfaces de l’invention et non à établir une hiérarchie parmi ceux-ci.
De manière générale, le module de batterie 1 comprend un boîtier 2, au moins une cellule électrochimique 3, disposée dans ledit boîtier 2, et au moins une plaque de traitement thermique 4 de l’au moins une cellule électrochimique 3. On entend par « traitement thermique » une modification contrôlée d’une température ou d’un flux de chaleur et non une modification physico-chimique d’un matériau.
Dans le mode de réalisation illustré sur les figures, le dispositif 1 comporte une collerette 11 faisant saillie de la face interne 9 conçue pour venir en appui de l’élément 2 de carénage dans l’alvéole 4 de fixation. La collerette 11 s’étend, par exemple, depuis le contour périphérique 10 suivant un profil arrondi 12 présentant une forme complémentaire à la forme d’une partie 13 de l’alvéole 4.
Le dispositif 1 présente des moyens de fixation 14 faisant saillie de la face interne 9 et conçus pour permettre la fixation du dispositif 1 dans une alvéole 4 de fixation ménagée dans l’élément de carénage 2.
Avantageusement, les moyens de fixation 14 comportent des moyens de clippage 15 conçus pour coopérer avec la paroi latérale 5 de l’alvéole 4 pour assurer une fixation par clippage du dispositif 1 obturateur sur l’élément 2 de carénage. Dans l’exemple illustré sur les figures, les moyens de clippage 15 comportent une pluralité de languettes 16 déformables, chacune formant un crochet 17 orienté vers le contour périphérique 10. Chaque languette 16 fait saillie de la collerette 11 et s’étend suivant une direction sensiblement perpendiculaire à la face interne 9.
Ainsi, dans l’ensemble aérodynamique 3 selon l’invention, le dispositif 1 obturateur est fixé sur l’élément 2 de carénage par coopération des moyens de clippage 15, en l’occurrence de chaque languette 16, avec la paroi latérale 5 d’une alvéole 4. Afin d’obtenir le clippage, la paroi latérale 5 présente, par exemple, au moins une rainure ou au moins une fente de clippage, non illustrées sur les figures, conçue et positionnée pour accueillir au moins une languette 16.
Lorsque le dispositif 1 obturateur est fixé dans une alvéole 4, sa face externe 8 recouvre au moins en partie l’alvéole 4 de sorte que le contour périphérique 10 vient en appui au moins partiellement avec une surface externe 18 de l’élément 2 de carénage entourant l’alvéole 4. Dans l’exemple illustré sur la , le contour périphérique 10 de chaque dispositif 1 obturateur est conformé pour entourer entièrement une alvéole 4 de fixation de l’élément 2 de carénage.
La face externe 8 de chaque dispositif 1 obturateur est conformée pour permettre un écoulement laminaire d’air sur la face externe 8. Un écoulement laminaire est dépourvu de perturbation ou de décollement des flux d’air le long de la face externe 8. Ainsi, la forme de la face externe 8 est choisie pour provoquer un minimum de perturbation de l’air circulant autour de l’élément 2 de carénage lorsque le véhicule est en déplacement. Avantageusement, la face externe 8 est conformée pour former un prolongement de l’élément 2 de carénage et pour lui conférer la forme aérodynamique qu’il aurait en l’absence de l’alvéole 4. Ainsi, la surface externe 18 et la face externe 8 forment ensemble, lorsque le dispositif 1 est fixé dans l’alvéole 4, une continuité aérodynamique.
Dans un mode de réalisation avantageux de l’ensemble aérodynamique 3 selon l’invention, chaque alvéole 4 de fixation de l’élément 2 de carénage est obturée par un dispositif 1 obturateur.
Dans l’exemple illustré sur les figures, la face externe 8 forme une surface sensiblement plane.
Ainsi, un ou plusieurs dispositifs 1 obturateur selon l’invention permettent de recouvrir chaque alvéole 4 d’un élément 2 de carénage afin de réduire les perturbations de l’écoulement de l’air circulant autour de l’ensemble aérodynamique 3. Le véhicule selon l’invention présente donc une traînée réduite et une autonomie augmentée ainsi que des bruits aérodynamiques réduits en comparaison avec un véhicule uniquement équipé des mêmes éléments 2 de carénage.
L’invention ne se limite pas aux modes de réalisation du dispositif obturateur et de l’ensemble aérodynamique décrits ci-avant, seulement à titre d’exemple, mais d’autres modes de réalisation peuvent être conçus par l’homme de métier sans sortir du cadre et de la portée de la présente invention.
Montage de bavettes de roue sur un élément de carrosserie. Le domaine technique concerne les éléments de carrosserie conçus pour accueillir au moins une bavette de roue, les ensembles d’habillage constitués d’un tel élément de carrosserie et d’au moins une bavette, ainsi que les véhicules équipés de tels ensembles d’habillage.
Pour les constructeurs d’automobiles, la qualité de finition de leurs véhicules et leurs aspects esthétiques sont essentiels pour se démarquer des autres marques. Par ailleurs, les constructeurs d’automobiles s’efforcent de constamment réduire la consommation de leur véhicule, et donc l’optimisation de l’aérodynamisme de leurs véhicules est un enjeu majeur en vue de réduire leur traînée aérodynamique. Or, cet aérodynamisme dépend fortement de son type de motorisation, électrique ou thermique, de sa hauteur sous châssis du véhicule.
Dans ce contexte, les bavettes de roue, notamment celles disposées à l’avant des roues avant, sont devenues indispensables, afin de diriger de façon optimale les flux d’air sous le véhicule en déplacement. Il convient d’adapter les bavettes de roues à la spécificité du véhicule. Une famille de véhicules modernes nécessite donc de prévoir l’assemblage d’une diversité de bavettes de roues. Or, la diversité des pièces est généralement génératrice de coûts et de complexification de l’assemblage des véhicules, et il convient de simplifier et de faciliter les étapes d’assemblage.
De plus, l’efficacité d’une bavette de roue est dépendante de son positionnement correct sur le véhicule. Malheureusement, les systèmes de fixation connus de bavettes de roue ne permettent pas de garantir avec précision le positionnement correct des bavettes de roue.
Ainsi, il existe un besoin d’une solution permettant la fixation, de manière simple, d’une diversité de bavettes de roue sur un véhicule automobile.
La présente invention a pour objet de pallier les problèmes exposés précédemment. Dans ce contexte technique, un but de la présente invention est de fournir un élément de carrosserie conçus pour accueillir au moins une bavette de roue choisie parmi une diversité de bavettes de roue, la fixation étant assurée de manière simple et rapide tout en garantissant un positionnement correct de chaque bavette de roue sur le véhicule.
Dans un autre mode de réalisation, la molécule de formule (I) est choisie parmi (IV) (V) (VI) (VII), et (VIII).
Ces molécules sont décrites dans WO 2014/012766, cité ci-dessus.
Il est préféré que l’on utilise, avec le cuivre, un mélange de sanguinarine et de chélérythrine. Ces deux molécules sont présentes dans la bocconie cordée ( Macleaya cordata ). On peut ainsi utiliser un extrait de Macleaya cordata pour apporter ces molécules dans la composition à appliquer aux plantes, avec le cuivre.
Dans un mode de réalisation préféré, l’extrait de M. cordata contient de la sanguinarine et/ou de la chélérythrine dans un ratio sanguinarine:chélérythrine généralement compris entre 1:1 et 4:1, ou entre 1,5:1 et 3:1.
La méthode selon l’invention permet de diminuer les quantités de cuivre apportées pour lutter contre les pathogènes.
Ainsi, du fait de l’existence d’une synergie entre le cuivre et la molécule de formule générale (I), ainsi que montré dans les exemples, on peut utiliser une dose non-biocide de cuivre, c’est-à-dire une dose très réduite (généralement divisée par au moins 2, de préférence au moins 5, voire divisée par environ 10) par rapport à la dose utilisée en pratique ou celle permettant d’obtenir un effet maximal lorsque le cuivre est utilisé seul. Cette dose ne permet donc pas a priori de combattre le pathogène in vivo ou d’empêcher la croissance du pathogène in vitro .
Ainsi, les exemples montrent un effet phytosanitaire qui peut se mesurer via l’inhibition de la croissance du champignon phytopathogène par rapport à un témoin non traité (essai in vitro ), ou une réduction des symptômes causés par le champignon phytopathogène sur la plante (essais in planta ou sur disques foliaires).
La diminution drastique des quantités de cuivre appliquées permet ainsi de s’affranchir de l’apparition d’effets indésirables, tout en conservant un même niveau de protection. De plus, la combinaison de deux molécules possédant des modes d’actions différents permet généralement de limiter le développement de résistance chez les microorganismes pathogènes ciblés. L’application d’agents antifongiques à des doses faibles permet d’en diminuer les effets indésirables potentiels sur la faune et la flore et d’en réduire les résidus.
Dans la pratique, la quantité de cuivre apportée par hectare dépend essentiellement du type de plantes à protéger, de la pluviométrie, et de la pression parasitaire.
On peut noter que les vignerons du Val de Loire utilisent entre 200 et 500 g/ha/application (https://techniloire.com/fiche-technique/utilisation-du-cuivre-en-viticulture), alors que des doses pouvant s’étaler de 200g à 1kg de cuivre métal par hectare et par application peuvent être observées en agriculture biologique maraîchère (https://interbiocorse.org/wp-content/uploads/2020/01/Cuivre-maraichage-bio.pdf). Pour les pommes de terre, on peut noter des doses conseillées de 200 à 250 g de cuivre pur par hectare, pouvant monter jusqu’à 800 g avec des traitements toutes les semaines en cas de brûlure des feuilles (https://organic-farmknowledge.org/fr/tool/31028). Des doses plus faibles peuvent être utilisées en prévention, mais ces doses élevées sont celles utilisées en traitement.
Du fait de la présence des molécules de formule (I), on peut ainsi réduire la quantité de cuivre à appliquer par hectare à chaque traitement. La méthode peut ainsi être mise en œuvre en ajoutant une quantité de cuivre inférieure à 150g/ha, de préférence inférieure à 100g/ha, voire inférieure à 70g/ha, à chaque application.
Ainsi, on peut envisager de diminuer la dose annuelle de cuivre, si l’on conserve le même nombre d’applications, ou d’augmenter le nombre d’applications et/ou la fréquence entre deux applications, en mettant en œuvre le procédé selon l’invention, du fait de la diminution de la dose par application.
Dans un mode de réalisation préféré, la source de cuivre et la molécule de formule (I), en particulier l’extrait de M. cordata sont appliquées simultanément. En particulier, on prépare une composition comprenant à la fois la source de cuivre et la (ou les) molécule(s) de formule (I).
Selon un autre mode de réalisation, la source de cuivre et la (ou les) molécule(s) de formule (I) sont administrées simultanément ou successivement, par application sur les plantes (notamment pulvérisation, épandage, arrosage) ou tout autre moyen permettant de fournir la source de cuivre et la molécule de formule (I) au lieu infecté ou susceptible de l’être. On peut commencer par appliquer le composé cuprique puis la molécule de formule (I), ou apporter d’abord la molécule de formule (I) et le composé cuprique.
Selon un mode de réalisation, la source de cuivre et la (ou les) molécule(s) de formule (I) utilisées dans la présente invention sont mélangées dans un même récipient ou placées dans deux récipients séparés.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la quantité de cuivre apportée par hectare est comprise entre 15 et 150 g/ha, préférentiellement entre 30 et 120 g/ha, plus préférentiellement entre 70 et 100 g/ha par administration. On peut toutefois administrer des doses inférieures (entre 20 et 30 g/ha si l’on utilise le cuivre essentiellement en tant qu’agent fertilisant).
Selon un premier mode de réalisation préféré de l’invention illustré à la , la gaine 8 est réalisé en une seule pièce, sans soudure ni apport exogène. Selon ce mode de réalisation, la gaine 8 se compose alors du manchon 9 et d’une partie de fermeture 10 de même nature. Selon ce mode de réalisation, l’intégralité de la gaine 8 est transparente aux ondes ultrasonores et lumineuses. L’intégralité de la gaine 8 est alors réalisée en un même matériau, qui est souple et étirable, et présente la même dureté. Selon ce mode de réalisation l’intégralité de la gaine 8 peut présenter la même épaisseur, ou au contraire présenter des zones d’épaisseur moindre afin, par exemple, de faciliter le béquillage du tube d’insertion 2.
Selon un second mode de réalisation illustré aux figures 3A-C, la partie de fermeture 10 et le manchon tubulaire 9 ne sont pas de même nature, c’est-à-dire que la gaine 8 n’est pas réalisée en une seule pièce. Le manchon tubulaire 9 et la partie de fermeture 10 sont alors deux éléments distincts assemblés entre eux de manière non amovible et étanche, par exemple par soudage ou par collage ou par chauffage. Afin d’assurer l’étanchéité, il est préférable qu’il y ait un recouvrement entre le manchon 9 et la partie de fermeture 10. Le manchon 9 est tel que décrit ci-dessus, et peut être transparent aux ondes ultrasonores et/ou lumineuses bien que cela ne soit pas obligatoire. La partie de fermeture 10 est transparent aux ondes ultrasonores et lumineuses, et est placée en vis-à-vis du système de visualisation optique. Selon ce mode de réalisation, la partie de fermeture peut être réalisé en verre ; en méthacrylate de polyméthyle (PMMA) ; en polycarbonate ; en matériau thermoplastique élastomère comme par exemple les polyuréthanes, les polyamides, les polychlorures de vinyle, les polytétrafluoroéthylènes (PTFE), ou les copolymères block polyamide-polyéther. Selon un mode particulier de réalisation, la partie de fermeture 10 et le manchon 9 sont réalisé en un même matériau.
La partie de fermeture 10 est avantageusement accolé à la face distale de la tête distale 4. De préférence, la partie de fermeture 10 recouvre l’intégralité de la face distale de la tête distale 4. Cependant, bien que non préféré, il pourrait être envisagé que la partie de fermeture 10 ne recouvre qu’une partie de la face distale de la tête distale 4 incluant le système de visualisation. Dans ce dernier cas, le canal opérateur 8 est soit recouvert par la partie de fermeture 11, soit par le manchon 10.
Selon un premier mode de réalisation illustré à la , la partie de fermeture 10 est sous la forme d’un élément plat (sans rebord), de mêmes dimensions et même forme que la face distale de la tête distale 4. Ainsi, selon ce mode de réalisation, la partie de fermeture 10 et la face distale de la tête distale 4 sont destinés à être placés en position de superposition ou de coïncidence. Le manchon 9 recouvre le tube d’insertion 2 jusqu’à sa partie distale 2d. Le manchon 9 est assemblé à la partie de fermeture 10 sans chevauchement entre le manchon 9 et la partie de fermeture 10.
Selon un second mode de réalisation illustré à la , la partie de fermeture 10 se présente sous la forme d’un élément plat 10a prolongé à l’équerre par un rebord 10b. Selon ce mode de réalisation, l’élément plat 10a de la partie de fermeture 10 a les mêmes dimensions et la même forme que la face distale de la tête distale 4. Ainsi, l’élément plat 10a de la partie de fermeture 10 et la face distale de la tête distale 4 sont destinés à être placés en position de superposition ou de coïncidence. Le manchon 9 recouvre le tube d’insertion 2, de préférence jusqu’à sa partie distale 2d. Le rebord 10b recouvre partiellement le manchon 9, ce qui permet de garantir l’étanchéité de la gaine 8.