INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un premier aspect, procédé de transmission de données de diagnostic d’un véhicule automobile entre un terminal utilisateur et un module de communication amovible branché à un port de diagnostic du véhicule automobile; remarquable en ce que le procédé de transmission comprend les étapes suivantes : émission de balises de présence par le module de communication amovible ; réception d’une des balises de présence par le terminal utilisateur; envoi d’une requête d’appairage par le terminal utilisateur; ladite requête d’appairage comprenant des données d’identification dudit terminal utilisateur; réception de la requête d’appairage par le module de communication amovible ; enregistrement au moins partiel des données d’identification dans le module de communication amovible ; puis interdiction d’enregistrement de données d’identification d’un terminal utilisateur étranger dans le module de communication amovible, de sorte que ledit terminal utilisateur constitue alors un terminal utilisateur exclusif associé au module de communication amovible ; transmission de données de diagnostic par le module de communication amovible au terminal utilisateur exclusif.
L’invention permet l’élection d’un terminal utilisateur exclusif, puis interdit l’enregistrement d’un autre terminal utilisateur. Le module de communication amovible ignore, ou limite ses interactions avec tout autre terminal utilisateur. Ainsi, le module de communication amovible débute la transmission que lorsqu’il y a certitude de la présence du terminal utilisateur préalablement élu comme exclusif.
Préférentiellement, suite à l’étape d’enregistrement, le procédé comprend une étape d’arrêt de l’émission de balises de présence.
Préférentiellement, à l’étape d’enregistrement, lesdites données d’identification sont enregistrés dans une mémoire non volatile du module de communication amovible.
Préférentiellement, le module de communication amovible comprend une clé de déblocage enregistrée ; à l’étape d’envoi d’une requête d’appairage par le terminal utilisateur; ladite requête d’appairage comprend une clé de déblocage émise ; et le procédé comprend en outre une étape de comparaison de la clé de déblocage émise avec la clé de déblocage enregistrée ; puis à condition que la clé de déblocage émise corresponde à la clé de déblocage enregistrée le procédé effectue l’étape d’enregistrement.
Préférentiellement, suite à l’étape de réception ; le procédé comprend en outre une étape de définition d’une clé à variable temporelle dans les données d’identification du terminal utilisateur.
Préférentiellement, à l’étape de transmission, les données de diagnostic sont chiffrées selon ladite clé à variable temporelle.
Préférentiellement, à l’étape de définition la clé à variable temporelle est calculée en fonction d’une donnée temporelle ; et à l’étape d’enregistrement, la clé à variable temporelle est enregistrée dans le module de communication amovible.
Préférentiellement, les données d’identification comprennent un identifiant terminal du terminal utilisateur; à l’étape de définition la clé à variable temporelle est calculée en fonction de l’identifiant module et de l’identifiant terminal du terminal utilisateur.
Préférentiellement, à partir de l’étape de transmission de données, le procédé comprend une étape de mesure itérative de puissance de signal par le module de communication amovible; puis une étape de comparaison de la puissance de signal par rapport à un critère de déconnection ; puis une étape de déconnection du module de communication amovible au terminal utilisateur exclusif lorsque la puissance de signal atteint le critère de déconnection.
Préférentiellement, à l’étape de réception de la requête d’appairage, le procédé comprend une étape de mesure initiale d’une puissance de référence de la requête d’appairage par le module de communication amovible; le critère de déconnection est fonction de la puissance de référence.
Préférentiellement, le critère de déconnection est d’au plus 30% de la puissance de référence, plus préférentiellement d’au plus 50% de la puissance de référence.
La chaudière à oxy-combustion 1a comprend également une chambre d’échange thermique 20 couplée à l’oxy-brûleur 10, et dans laquelle se déroule la combustion du combustible en présence du comburant.
Notamment, la chambre d’échange thermique 20 est le lieu d’échanges thermiques où l’énergie thermique produite par l’oxy-brûleur 10, lors de la combustion du carburant, est au moins partiellement transférée à un fluide. Ledit fluide, par exemple de l’eau, circule notamment d’une entrée, dite entrée froide, vers une sortie, dite sortie chaude.
L’oxy-brûleur 10 comprend une entrée dite entrée d’injection 11, tandis que la chambre d’échange thermique comprend une sortie, dite sortie d’évacuation 12.
Plus particulièrement, l’entrée d’injection 11 est une entrée par laquelle le comburant est destiné à être injecté préférentiellement sous forme gazeuse, tandis que la sortie d’évacuation est une sortie par laquelle les gaz de combustion sont susceptibles d’être évacués.
Notamment, les gaz de combustion résultent de la combustion d’un combustible, également injecté dans l’oxy-brûleur 10.
A cet égard, le combustible peut comprendre du gaz naturel (gaz comprenant essentiellement du méthane), et être injecté au niveau d’une deuxième entrée d’injection 13 de l’oxy-brûleur 10.
L’installation thermique 1 peut comprendre également une réserve 30 en dioxygène liquide. Notamment, cette réserve 30 peut comprendre un réservoir de stockage du dioxygène et/ou une station configurée pour la formation et le stockage de dioxygène.
L’installation thermique 1 peut également comprendre des moyens de vaporisation 40 du dioxygène.
Notamment, ces moyens de vaporisation 40 sont configurés pour prélever du dioxygène liquide dans la réserve 30, et après vaporisation, distribuer le dioxygène gazeux au niveau de l’entrée d’injection 11.
En d’autres termes, les moyens de vaporisation 30 sont intercalés entre la réserve 30 et l’entrée d’injection 11.
Les moyens de vaporisation 40 sont avantageusement mis en œuvre lors d’une phase de démarrage de la chaudière à oxycombustion.
La présente invention prévoit également une recirculation des gaz de combustion (produits de la combustion du comburant et du combustible), vers un échangeur thermique au sein duquel le comburant liquide est réchauffé par échange thermique.
Ainsi, l’installation thermique 1 comprend un premier condenseur 50. Notamment, le premier condenseur 50 est destiné à prélever une première fraction des gaz de combustion à la sortie d’évacuation et à condenser l’eau contenue dans cette première fraction de sorte que ladite première fraction forme, en sortie du premier condenseur 50, une première fraction enrichie comprenant majoritairement du dioxyde de carbone.
Par « comprenant majoritairement du dioxyde de carbone », on entend une teneur, en pourcentage volumique, supérieure à 80 %, avantageusement supérieure à 90 %, encore plus avantageusement supérieure à 95 %.
De manière générale, un condenseur fonctionne avec un circuit de refroidissement, notamment par échange thermique avec un fluide caloporteur. Lors de cet échange thermique, la température de la première fraction de gaz diminue à une température inférieure à la température de condensation de l’eau de sorte que cette dernière condense pour former de l’eau liquide et ainsi appauvrir la première fraction en eau.
Le fluide caloporteur peut comprendre de l’eau sans toutefois limiter l’invention à ce seul aspect.
Le laminoir peut comprendre typiquement un dispositif de déplacement V11, V12, V21, V22 des premiers cylindres intermédiaires 13 configuré pour assurer des déplacements axiaux des premiers cylindres intermédiaires, inférieurs et supérieurs, les uns par rapport aux autres. Le dispositif de déplacement peut être du type tire-pousse, ou encore pousse-pousse, comprenant alors au moins un premier couple de vérins en façade, et un au moins deuxième couple de vérins en fond de la cage, chacun des vérins comportant une portion d’appui configurée pour exercer un effort de poussée sur les premiers cylindres intermédiaires. Un premier couple de vérins V11, V12, supérieur et un deuxième couple de vérins, supérieur, coopèrent respectivement avec les extrémités distales des deux premiers cylindres intermédiaires du groupe supérieur G S , alors qu’un premier couple de vérins V21, V22, inférieur et un deuxième couple de vérins inférieur coopèrent respectivement avec les extrémités distales des deux premiers cylindres intermédiaires du groupe inférieur G I .
Un tel dispositif de déplacement permet de contrôler la dimension du recouvrement axial entre les premiers cylindres intermédiaires, supérieurs et inférieurs, et ainsi d’adapter cette dimension à la largeur de la bande métallique à laminer.
Le laminoir 20 cylindres, comprend encore des rampes d’aspersion RP agencées, internes, configurées pour asperger la bande à laminer et les cylindres avec un fluide de lubrification, par exemple de l’huile ou émulsion d’huile, et typiquement : - deux rampes d’aspersion, supérieures, solidaires de la partie de cage supérieur 2, agencées de part et d’autre du plan de laminage passant par les axes des cylindres de travail 12, - deux rampes d’aspersion, inférieures, solidaires de la partie de cage inférieur 3, agencées de part d’autre du plan de laminage.
Selon la présente divulgation, ladite porte 4 coopère, dans ladite position de fermeture PFP, avec un dormant périphérique 5 d’un châssis fixe du système de cage entourant la fenêtre de maintenance FM. La porte 4 est ainsi configurée pour fermer de manière étanche la façade du laminoir. On évite ainsi tout risque de fuite en façade, et par comparaison à l’état de la technique comportant plusieurs portes mobiles, tel qu’enseigné par US 3.858.424.
Selon la présente divulgation, ledit système de butées axiales BA2 des seconds cylindres intermédiaires 14,15 comprend, de manière notable : - un bras supérieur 6 portant des butées axiales BA2 pour l’arrêt axial des deuxièmes cylindres intermédiaires 14,15 supérieurs, en façade, ledit premier bras 6 embarqué sur la partie de cage supérieure 2 de sorte à accompagner les mouvements verticaux de la partie de cage supérieure par rapport à la porte 4; ledit bras supérieur 6 agencé entre la porte 4 et les deuxièmes cylindres intermédiaires supérieurs 14,15, en position de fermeture PFP de la porte, et/ou, - un bras inférieur 7 portant des butées axiales BA2 pour l’arrêt axial des deuxièmes cylindres intermédiaires 14,15 inférieurs, ledit bras inférieur 7 embarqué sur la partie de cage inférieure 3 de sorte à accompagner les mouvements verticaux de la partie de cage inférieure 7 par rapport à la porte 4, ledit bras inférieur agencé 7 entre la porte 4 et les deuxièmes cylindres intermédiaires 14,15 inférieurs, en position de fermeture PFP de la porte 4.
Le laminoir selon la présente divulgation dispose ainsi du système de butées axiales BA2 des seconds cylindres intermédiaires 14, 15, supérieurs et inférieures, comportant avantageusement des butées axiales mobiles respectivement avec les parties de cage supérieure et inférieures, repérées 2 et 3.
Les butées axiales BA2 portées par le bras supérieur 6 accompagnent, avantageusement les mouvements de la partie de cage supérieure 2, en particulier lors des opérations de laminage de la bande métallique. Ces butées axiales BA2 accompagnent ainsi les mouvements verticaux des deuxièmes cylindres intermédiaires 14, 15 du groupe supérieur G S contraints par la partie de cage supérieure 2, en restant toujours centrés avec lesdits deuxièmes cylindres intermédiaires supérieurs au cours des mouvements verticaux. Cela peut permettre avantageusement de toujours assurer un centrage entre, d’une part, des orifices d’injection d’un système d’injection de fluide de lubrification, et d’autre, des orifices d’entrée de boitier de roulement des deuxièmes cylindres intermédiaire 14,15, supérieurs.
Les butées axiales BA2 portées par le bras inférieur 7 accompagnent avantageusement les mouvements de partie de cage inférieure 3, en particulier lors des opérations de laminage de la bande métallique. Ces butées axiales BA2 accompagnent les mouvements verticaux des deuxièmes cylindres intermédiaires 14, 15 du groupe inférieur G S contraints par la partie de cage inférieur 3, en restant toujours centrés avec lesdits deuxièmes cylindres intermédiaires inférieures au cours des mouvements verticaux. Cela peut permettre avantageusement de toujours assurer un centrage entre, d’une part, des orifices d’injection d’un système d’injection de fluide de lubrification, et d’autre, des orifices d’entrée de boitier de roulement des deuxièmes cylindres intermédiaire 14,15, inférieurs.
Le laminoir selon la présente divulgation est avantageux en ce qu’il assure une étanchéité au fluide en façade par la porte, articulée par charnière au châssis fixe, tout en permettant aux butées axiales BA2 des deuxièmes cylindres intermédiaires 14,15, supérieurs, d’accompagner les mouvements de la partie de cage supérieure 2 et aux butées axiales BA2 des deuxièmes cylindres intermédiaires 14,15, inférieurs, d’accompagner les mouvements de la partie de cage inférieure.
De manière générale, les deuxièmes cylindres intermédiaires 14,15 peuvent être articulés par leurs extrémités longitudinales à des boitiers de roulement. Les butées axiales BA2 pour l’arrêt des deuxièmes cylindres intermédiaires coopèrent alors avec lesdits boitiers de roulements.
S’agissant, des deuxièmes cylindres intermédiaires 14,15 du groupe supérieur G S , les boitiers de roulement, peuvent être liés à partie de cage supérieure 2 par des suspensions SUP, qui permettent de suspendre les deuxièmes cylindres supérieure 14,15, supérieures, lorsque les deux parties de cage mobiles sont écartées dans ladite position d’ouverture de la cage POC, et telle qu’illustrée à la .
S’agissant des premiers cylindres 13 du groupe supérieur G S , ils peuvent être maintenus à distance de la bande métallique BM par des appuis des deux rampes d’aspersion RP fixées à la partie de cage supérieure 2, au moins dans des orientations particulières des rampes d’aspersion RP.
De manière notable, au moins selon un mode de réalisation, le laminoir selon la présente divulgation peut permettre une lubrification améliorée des boitiers de roulement par des systèmes d’injection 60,70 de fluide de lubrification.
A cet effet : - le bras supérieur 6 peut embarquer un système supérieur d’injection 60 de fluide de lubrification, comprenant une canalisation de fluide de lubrification communiquant avec une pluralité d’orifices d’injection OI sur les butées axiales BA2 en regard d’orifices de boitiers de roulement des deuxièmes cylindres intermédiaires 14,15 supérieurs, et/ou - le bras inférieur 7 peut embarquer un système inférieur d’injection 70 de fluide de lubrification, comprenant une canalisation de fluide de lubrification communiquant avec une pluralité d’orifices d’injection OI sur les butées axiales BA2 en regard d’orifices de boitiers de roulement des deuxièmes cylindres intermédiaires 14,15 inférieurs.
Le fluide de lubrification provenant des canalisations s’échappe des orifices d’injection des butées axiales BA2 pour circuler en entrée des orifices des boitiers de roulements, pour ensuite assurer une lubrification des roulements internes aux boitiers, avant de s’échapper par une ouverture aval du boitier.
Selon un mode de réalisation, le bras supérieur 6 peut être articulé par une charnière supérieure 62, suivant un axe de pivot vertical à la partie de cage supérieure 2 et/ou le bras inférieur 7 peut être articulé par une charnière inférieure 72, suivant un axe de pivot à la partie de cage inférieure 3. L’axe de pivot de la charnière supérieure 62 et l’axe de pivot de la charnière inférieure 72 peuvent être coaxiaux.
L’avion est posé au sol, sur ses roues. L’avion pourrait aussi être sur chandelles.
Le procédé comprend tout d’abord les étapes préliminaires suivantes.
L’opérateur ouvre la valve de remplissage 11 et branche un tuyau sur la vanne de remplissage. L’opérateur place un cric sous la tige 5 et, en utilisant le cric, il confère à la tige 5 un déplacement vers le haut pour comprimer complètement l’amortisseur 2 de manière à vidanger toute l’huile contenue dans la chambre 10 de l’amortisseur 2.
Il remplit ensuite entièrement la chambre 10 de l’amortisseur 2 par une nouvelle huile. Pour réaliser cette opération, il branche le tuyau à une source de fourniture d’huile. L’opérateur relâche alors le cric, ce qui a pour effet de détendre la tige 5, qui retombe par gravité. L’huile est aspirée dans l’amortisseur 2 de la même manière qu’une seringue. La chambre 10 est alors remplie entièrement d’huile.
Une fois la jambe complétement détendue, l’opérateur mesure la température de l’huile. Il utilise par exemple pour cela un thermomètre infrarouge.
L’opérateur sélectionne alors le dispositif de cale 13 associé à la plage de température dans laquelle est comprise la température de l’huile, et assemble ledit dispositif de cale 13 (s’il s’agit d’un dispositif de cale secondaire 13b, 13c ou 13d).
Il choisit donc le bon empilement de cales 12 correspondant à la température relevée. Par exemple, si l’opérateur relève 35° en température d’huile, il choisira le troisième dispositif de cale secondaire 13d qui couvre la plage de température [+25°C ; +40°C].
L’opérateur installe alors ledit dispositif de cale 13 sur l’amortisseur 2.
L’opérateur comprime de nouveau l’amortisseur 2 avec le cric jusqu’à ce que l’extrémité 8 du cylindre 4 vienne en butée contre le dispositif de cale 13. Le surplus d’huile s’évacue alors via la vanne de remplissage 11.
L’opérateur retire le tuyau, ferme la valve de remplissage 11, et libère le cric. La tige 5 retombe par gravité.
On décrit maintenant un deuxième mode de réalisation du procédé de maintenance de l’amortisseur oléopneumatique 2.
L’opérateur mesure la température de l’huile. Il utilise par exemple pour cela un thermomètre infrarouge.
L’opérateur sélectionne et assemble alors le dispositif de cale 13 associé à la plage de température dans laquelle est comprise la température de l’huile.
La est une vue schématique en coupe d’un dispositif selon la présente description ;
La est une première variation du dispositif de la ; et
La est une seconde variation du dispositif de la .
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION Inversion sélective de polarisation selon la profondeur
A la suite d’une série d’expérimentations, la demanderesse a réalisé qu’il est possible de basculer la polarisation de domaines de polarisation par implantation d’hydrogène suivi d’un recuit. Ces résultats expérimentaux sont mis en œuvre dans le procédé de fabrication décrit ci-dessous, aboutissant à un élément ferroélectrique 10 présentant des domaines de polarisation inversée à des profondeurs choisies par le praticien.
L’élément ferroélectrique 10 peut être un monocristal ferroélectrique en tant que tel, ce monocristal peut se présenter sous la forme d’une couche monocristalline ferroélectrique, ce cristal ferroélectrique ou cette couche monocristalline ferroélectrique peuvent se présenter fixés sur un support Sprt au sein d’une structure Struct, comme la couche ferroélectrique Ferro lay illustré en (D) de la .
Les figures 1 et 2 illustrent un premier mode de réalisation, dans lequel l’élément ferroélectrique 10 est un monocristal ferroélectrique en tant que tel, c’est-à-dire indépendant de tout support.
La représente en (A) une coupe, selon un plan ZX, de l’élément ferroélectrique 10 ayant deux faces opposées Sup et Inf perpendiculaires à une direction Z et présentant une première polarisation P1 monodomaine parallèle à la direction Z et perpendiculaire aux faces supérieure Sup et inférieure Inf qui sont chacune parallèles au plan d’extension de l’élément ferroélectrique 10, c’est-à-dire le plan cristallin dans lequel ses dimensions sont les plus grandes.
A des fins explicatives, ce mode de réalisation prend l’exemple d’une polarisation perpendiculaire au plan d’extension de l’élément ferroélectrique 10. Cependant, l’invention s’applique également à la situation où la polarisation n’est pas perpendiculaire au plan d’extension de l’élément ferroélectrique 10 mais oblique par rapport à celui-ci. La caractéristique « perpendiculaire » s’entend d’une inclinaison de 90° par rapport au plan d’extension de l’élément ferroélectrique à 10° près, la caractéristique « oblique » ou « obliquement » s’entend d’une inclinaison écartée d’au moins 5° par rapport au plan d’extension de l’élément ferroélectrique. On peut ainsi considérer comme oblique une direction présentant une inclinaison comprise dans la plage allant de 5° à 80°, ou de 30° à 70°, ou encore de 35° à 60°. Par exemples, une couche de LiTaO3 50RY et une couche de LiTaO3 42RY présentent des polarisations inclinées de 50° et 42° par rapport au plan d’extension de la couche, respectivement, donc des polarisations obliques par rapport au plan d’extension de la couche.
A une étape S10, on enrichit l’élément ferroélectrique 10 en hydrogène à une profondeur choisie par implantation ionique sélective d’ion hydrogène H + à travers la surface supérieur Sup, à une énergie d’implantation comprise entre 3 keV et 210 keV. La profondeur de l’implantation et son étendue selon la direction Z sont contrôlées par l’énergie d’implantation et la dose d’ions hydrogène implantés.
Comme illustré par la en (B), cette étape S10 résulte en la formation d’un volume V2 (indiqué par le hachurage sur les figures) relativement riche en hydrogène dans l’élément ferroélectrique 10, directement sous la surface supérieur Sup et sur un volume V1 (zones blanches de l’élément ferroélectrique 10) relativement pauvre en hydrogène, et de profondeur dépendant de l’énergie d’accélération de l’étape d’implantation. Le volume V2 est ainsi interposé entre le volume V1 non implanté et la surface supérieur Sup de l’élément ferroélectrique 10. La dose d’implantation est adaptée à l’énergie d’implantation de manière à obtenir une densité d’hydrogène comprise entre 10 19 et 10 22 atomes/cm 3 dans le volume V2. Il est possible de procéder à plusieurs implantations successives à différentes énergies d’implantation et doses afin de mieux définir le volume V2 an homogénéisant la répartition de l’hydrogène implanté dans ce volume.
A ce stade, la polarisation de l’ensemble de l’élément ferroélectrique 10 reste inchangée dans les volumes implantés, le volume V2 implanté et les régions du volume V1 non implanté formant toujours un unique monodomaine dans lequel la polarisation ne possède qu’une seule orientation.
A titre d’exemple, on peut employer une dose d’ions hydrogène implantés comprise entre 10 14 et 10 15 at/cm 2 accélérés par une tension de 6kV pour créer un volume V2 de retournement de polarisation s’étendant sur environ 50 nm dans la direction Z d’épaisseur, volume V2 dans lequel la concentration d’hydrogène est comprise entre 10 19 et 10 22 , préférablement entre 5.10 19 et 2.10 21 at/cm 3 . Dans tous les cas, le volume V2, enrichi en hydrogène, présente une concentration d’hydrogène, dite concentration d’inversion de polarité, plus élevée que le premier volume V1.
Dans le présent document, les plans YX et ZX sont définis par les axes X, Y Z d’un repère orthogonal, le plan YX étant défini par les axes Y et X du repère, le plan ZX étant défini par les axes Z et X du repère. Les faces Sup et Inf de l’élément ferroélectrique 10 s’étendent parallèlement au plan YX, perpendiculairement à l’axe Z qui définit la direction d’extension de l’épaisseur de l’élément ferroélectrique 10. On entend par profondeur une distance selon l’axe Z considérée à partie de la surface supérieure Sup. En outre, Une modulation de la polarisation ou de la concentration en hydrogène de l’élément ferroélectrique 10 selon son épaisseur s’entendent respectivement comme des variations de concentration en hydrogène ou des changements de sens de la polarisation dans le volume de cet élément selon la direction Z.