INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
(Épaississant lipophile)
La composition selon la présente invention comprend au moins un épaississant lipophile. Deux épaississants lipophiles ou plus peuvent être utilisés en combinaison. Ainsi, un seul type d’épaississant lipophile ou une combinaison de différents types d’épaississant lipophiles peut être utilisé(e).
Aux fins de la présente invention, le terme « lipophile » désigne ici des substances ayant une solubilité d'au moins 1 g/L, de préférence d'au moins 10 g/L et, mieux encore d'au moins 100 g/L, dans l'eau à température ambiante (25°C) et à pression atmosphérique (105 Pa). Dans un autre aspect, le terme « lipophile » peut désigner des substances qui ne sont pas solubles dans l’eau ou qui ont une solubilité de 1 g/L ou moins, ou de 0,1 g/L ou moins dans l’eau, à 25 °C et à la pression atmosphérique.
Le terme « épaississant lipophile » désigne un agent, inorganique ou organique, sous forme de particules ou non, capable de geler les huiles de la composition. L’expression « épaississant lipophile particulaire » désigne un épaississant lipophile sous forme de particules ou de cristaux (particules ou cristallins).
Le(s) épaississant(s) lipophile(s) utilisé(s) dans la composition selon l’invention peu(ven)t être choisi(s) parmi les épaississants lipophiles minéraux et les épaississants lipophiles organiques, et les mélanges de ces composés. L’épaississant lipophile est de préférence une particule.
Les épaississants lipophiles minéraux qui peuvent être utilisés dans la composition selon l’invention sont de préférence des particules minérales constituées essentiellement d’oxydes et/ou d’hydroxydes minéraux.
Ces particules sont de préférence insolubles dans l’eau à température ambiante (25 °C). Par « insoluble », on entend une solubilité inférieure à 0,5 % en poids.
De préférence, la taille primaire moyenne en nombre de ces particules minérales va de 0,01 à 500 μm, de préférence de 0,1 à 200 μm, et encore mieux encore de 1 à 100 μm.
Aux fins de la présente invention, le terme « taille de particule primaire » désigne la dimension maximale qu’il est possible de mesurer entre deux points diamétralement opposés sur une particule individuelle.
La taille des particules minérales peut être déterminée par microscopie électronique à transmission ou en mesurant la surface spécifique via la méthode BET ou par analyse de la taille des particules au laser.
Préférentiellement, le support de maintien comprend une surface de positionnement verticale contre l’armature de maintien.
Préférentiellement, le support de maintien est verticalement à distance du corps transversal.
Préférentiellement, le support de maintien comprend une série de bossages de maintien apte à positionner la peau de pare-chocs.
Préférentiellement, le support de maintien comprend une portion de positionnement dans la cavité de positionnement.
Préférentiellement, le support de maintien est fixé sur la surface avant de l’armature de maintien.
Préférentiellement, les bossages de maintien sont répartis le long du ruban supérieur.
Préférentiellement, le ruban supérieur longe le conduit d’entrée d’air.
Préférentiellement, la branche coudée est configurée pour rompre en cas de choc piéton.
Préférentiellement, la branche coudée comprend un premier segment avec une première épaisseur et une zone de rupture avec une deuxième épaisseur inférieure à la première épaisseur.
Préférentiellement, le premier segment et la zone de rupture sont désaxés et/ou décalés.
Selon un autre aspect, l’invention propose un ensemble pour système de pare-chocs de véhicule automobile, l’ensemble comprenant une armature de maintien configurée pour supporter une peau de pare-chocs et présentant une cavité de positionnement, remarquable en ce que l’ensemble comprend en outre un support de maintien monté sur l’armature de maintien et destiné à maintenir la peau de pare-chocs, le support de maintien comprenant une portion de positionnement dans la cavité de positionnement.
Préférentiellement, la portion de positionnement comprend un plot de positionnement s’étendant vers l’arrière et présentant une surface extérieure de forme complémentaire à une surface intérieure de la cavité de positionnement.
Selon un autre aspect, l’invention propose un ensemble pour système de pare-chocs de véhicule automobile, l’ensemble comprenant une armature de maintien configurée pour supporter une peau de pare-chocs et présentant un pilier de fixation, remarquable en ce que l’ensemble comprend en outre un support de maintien monté sur l’armature de maintien et destiné à maintenir la peau de pare-chocs, le support de maintien comprenant un ruban supérieur et un tronçon inférieur fixé au pilier de fixation.
Préférentiellement, le un pilier de fixation délimite transversalement un conduit d’entrée d’air.
Selon un autre aspect, l’invention propose un ensemble pour système de pare-chocs de véhicule automobile, l’ensemble comprenant une armature de maintien, un élément de peau de pare-chocs, optionnellement un absorbeur de choc fixé sous l’armature de maintien ; remarquable en ce que l’ensemble comprend en outre un support de maintien intercalé entre l’armature de maintien et l’élément de peau de pare-chocs.
Selon un autre aspect, l’invention propose un véhicule automobile comprenant un système de pare-chocs avec une peau de pare-chocs et un ensemble ; remarquable en ce que l’ensemble est conforme à l’invention.
est une vue schématisée et en perspective d’un système de dépose d’au moins une pastille adhésive qui comporte, d’une part, un dispositif de dépose d’au moins une pastille adhésive conforme à un premier type de réalisation de l’invention et, d’autre part, un dispositif de délivrance d’au moins une pastille adhésive à ce dispositif de dépose d’au moins une pastille adhésive.
est une vue schématisée et en perspective d’un système de dépose d’au moins une pastille adhésive qui comporte, d’une part, un dispositif de dépose d’au moins une pastille adhésive conforme à un deuxième type de réalisation de l’invention et, d’autre part, un dispositif de délivrance d’au moins une pastille adhésive à ce dispositif de dépose d’au moins une pastille adhésive.
est une vue schématisée et de face du dispositif de dépose d’au moins une pastille adhésive illustré .
est une vue schématisée et en perspective d’une installation de dépose d’au moins une pastille adhésive qui comporte un système de dépose d’au moins une pastille adhésive qui comporte un dispositif de dépose d’au moins une pastille adhésive conforme à l’invention.
En référence notamment aux figures susmentionnées, la présente invention concerne le domaine de la fabrication des dispositifs qui sont configurés pour déposer, de manière automatique et sur un élément de véhicule automobile, une pastille adhésive qui, au préalable, a été prélevée auprès d’un dispositif de délivrance conçu pour délivrer au moins une telle pastille adhésive.
La présente invention concerne, alors, un dispositif de dépose 1 d’au moins une pastille adhésive 2 sur un élément de véhicule automobile (non représenté). Une telle pastille adhésive 2 est, plus particulièrement, configurée pour obturer une ouverture, que présente ledit élément de véhicule automobile (plus particulièrement un élément de carrosserie d’un tel véhicule automobile), et qui peut être destinée à permettre l’écoulement et/ou l’évacuation d’un fluide de traitement (notamment à l’encontre de la corrosion) de cet élément de véhicule automobile.
Ce dispositif de dépose 1 d’au moins une pastille adhésive 2 comporte, d’une part, une platine 3 qui s’étend selon un plan.
D’autre part, ce dispositif de dépose 1 d’au moins une pastille adhésive 2 comporte des moyens de dépose 4 d’au moins une pastille adhésive 2 qui sont configurés pour déposer au moins une pastille adhésive 2 sur un élément de véhicule automobile (non représenté).
D’autre part encore, ce dispositif de dépose 1 d’au moins une pastille adhésive 2 comporte des moyens de montage en déplacement 5 qui sont configurés pour monter les moyens de dépose 4 d’au moins une pastille adhésive 2 en déplacement par rapport à ladite platine 3, plus particulièrement sur ladite platine 3.
D’autre part aussi, ce dispositif de dépose 1 d’au moins une pastille adhésive 2 comporte des moyens d’entraînement en déplacement 6 qui sont configurés pour entraîner les moyens de dépose 4 d’au moins une pastille adhésive 2 en déplacement par rapport à la platine 3.
Selon l’invention, les moyens de montage en déplacement 5 comportent des moyens de montage en rotation 50 qui sont configurés pour monter les moyens de dépose 4 d’au moins une pastille adhésive 2 en rotation par rapport à la platine 3 (plus particulièrement sur cette platine 3) et autour d’un axe de rotation X.
A ce propos, on observera que cet axe de rotation X est, de préférence, perpendiculaire au plan selon lequel ladite platine 3 s’étend.
Egalement selon l’invention, les moyens d’entraînement en déplacement 6 comportent des moyens d’entraînement en rotation 60 qui sont configurés pour entraîner les moyens de dépose 4 d’au moins une pastille adhésive 2 en rotation autour de l’axe de rotation X.
Tel que mentionné ci-dessus, les moyens de montage en déplacement 5 comportent des moyens de montage en rotation 50.
Selon un premier type de réalisation illustré sur la , les moyens de montage en rotation 50 comportent, d’une part, au moins un logement 51 que comportent les moyens de dépose 4 d’au moins une pastille adhésive 2 et, d’autre part, un arbre 52, qui est solidaire fixement de la platine 3, qui s’étend selon l’axe de rotation X, qui est logé à l’intérieur dudit au moins un logement 51, et par rapport auquel les moyens de dépose 4 d’au moins une pastille adhésive 2 sont mobiles en rotation autour dudit axe de rotation X.
Une caractéristique additionnelle concerne le fait que ces moyens de montage en rotation 50 peuvent, encore, comporter des moyens de roulement (non représentés) qui sont interposés entre les moyens de dépose 4 d’au moins une pastille adhésive 2 et ledit arbre 52. Plus particulièrement ces moyens de roulement peuvent être positionnés à l’intérieur dudit au moins un logement 51 que comportent les moyens de dépose 4 d’au moins une pastille adhésive 2 ainsi qu’autour dudit arbre 52.
La présente un exemplaire de pignon solaire d’un mode de réalisation de l’invention, vu en détail.
La présente en détail une pièce déjà aperçue en , qui est un baladeur (demi-crabot).
La présente le réducteur en position avec crabot ouvert, et commande manuelle engagée, le moteur étant découplé de la vis sans fin. Il s’agit d’une deuxième position (P2) du système déjà présenté dans une première position en .
La présente un autre mode de réalisation de la partie réducteur de l’invention.
En on a représenté une vue générale d'un ensemble servomoteur ESM selon l'invention, protégé par et inséré dans un carter principal 100 - l’ensemble servomoteur ESM comprenant notamment une vis sans fin centrale dans le mécanisme et placée dans ce carter principal 100 - et un deuxième carter, le carter du moteur 200, sur la droite de la figure.
L'ensemble servomoteur ESM comprend un volant 1, un moteur électrique 2 dont le rotor est référencé 21, un ensemble vis sans fin et roue associée, duquel on voit la roue 3 (en arrière sur la vue) et la vis sans fin 4 (dans le plan de la figure), dont les extrémités respectives sont en fonction des circonstances couplées l’une, l’extrémité gauche sur la figure, au volant 1, occasionnellement et l’autre, l’extrémité droite sur la figure, au moteur 2, dans la plus grande part des situations de vie du servomoteur ESM.
L’ensemble servomoteur ESM comprend aussi un système de débrayage 5 entre le moteur 2 et la vis sans fin 4 et un ensemble mécanique de réduction et commande dit commande manuelle 10, placé entre le volant 1 et la vis sans fin, poussant sous l’action d’un opérateur humain agissant lui-même par poussée sur le volant 1 dans la direction du moteur 2 un actionneur de débrayage traversant 6.
L’actionneur de débrayage traversant 6 a la structure d’une tige en translation insérée et se déplaçant dans un alésage longitudinal de la vis sans fin 4, à l’extrémité duquel elle est placée pour ouvrir le système de débrayage 5 quand l’opérateur humain pousse sur le volant 1 pour engager l’actionnement manuel par le volant, qui est beaucoup plus aisé à mener si le moteur 2 est découplé de la vis sans fin 4.
La roue 3 est mise en place sur un arbre du servomoteur qui est couplé avec l'arbre d'une vanne ou ventelle industrielle (non représenté). En fonction de l'orientation de l'arbre de la vanne ou ventelle, l'orientation de l'ensemble servomoteur ESM, vu comme l'axe commun au moteur électrique 2 et au volant 1 ainsi qu'à la vis sans fin 4 peut être soit horizontale soit verticale.
Comme mentionné, le volant 1 et le moteur électrique 2 sont placés coaxialement avec la vis sans fin 4 et couplés ou couplables avec respectivement l'une et l'autre de ses deux extrémités. Le système de débrayage 5 est en mesure de découpler le moteur électrique 2 de la première extrémité (à droite sur la figure) de la vis sans fin 4 ou de les coupler et la commande manuelle 10 est en mesure d'effectuer un changement de rapport de vitesses entre le volant 1 et la vis sans fin 4 ou alors de découpler ces deux éléments, et de manière réversible les coupler à nouveau, du côté de la deuxième extrémité de la vis sans fin (à gauche sur la figure).
L'actionneur traversant 6 est un système purement mécanique, dans le mode de réalisation présenté, configuré pour transmettre un changement de configuration depuis le système de débrayage 5 à la commande manuelle 10 ou inversement de la commande manuelle 10 au système de débrayage 5. L'actionneur traversant ne transmet pas de puissance mécanique, mais il permet le basculement d'une configuration du système de débrayage 5 vers une autre ou d'une configuration de la commande manuelle 10 vers une autre, respectivement sous la commande d’un signal (une poussée) venant de l’autre extrémité de la vis sans fin 4. L'actionneur traversant 6 est notamment construit sur la base d'une tige d’actionnement introduite dans un alésage traversant de la vis sans fin 4. La tige d’actionnement débouche aux deux extrémités de la vis sans fin 4 et elle transmet, par sa translation axiale (c’est à dire longitudinale) vers la gauche ou sa translation axiale vers la droite, une commande (une poussée) qui provoque une commutation à l’une ou l'autre des extrémités de la vis sans fin 4.
On précise à ce sujet maintenant le basculement opéré par l’actionneur traversant 6.
Quand le moteur électrique 2, initialement à l’arrêt et découplé de la vis sans fin 4 entre en mouvement sous l’action d’une commande du moteur, souvent reçu par un moyen de communication à distance, le moteur électrique 2 est couplé à la vis sans fin 4 par le système de débrayage 5 et un ressort de connexion du moteur 62. Le ressort de connexion du moteur 62 permet de dégager un élément de blocage (une lame ressort qui sera présentée plus loin), pour que le couplage se produise, du fait du début de la rotation. Le ressort pousse la tige d’actionnement de l’actionneur traversant 6 vers le module de transmission de puissance 10, et provoque, par l’intermédiaire de l’extrémité de cette tige le découplage du volant 1 de la vis sans fin 4. Ainsi, quand le moteur tourne, le volant est déconnecté, ce qui est utile pour éviter de blesser un opérateur qui serait à proximité du volant.
A l’inverse, quand le volant 1 est poussé par un opérateur pour enfoncer son axe vers la vis sans fin 4, le moteur électrique 2 est découplé de la vis sans fin 4 par le système de débrayage 5 car celui-ci est ouvert par l’extrémité de la tige d’actionnement, dont le déplacement est causé par une poussée menée par l’axe du volant 1. Simultanément, la vis sans fin 4 est couplée au volant. Ainsi, si l’opérateur veut utiliser le volant, il peut le faire sans avoir à faire tourner le moteur, ce qui est difficile du fait des frottements.
En on a représenté les éléments de détail du système de débrayage 5. Sur la gauche de la figure se trouve l'actionneur traversant 6 avec la tige d'actionnement mobile en translation longitudinale de la gauche vers la droite et de la droite vers la gauche. A l'opposé de la tige d'actionnement se trouve le ressort de connexion du moteur 62 qui appuie sur un arbre coulissant 63. L'arbre coulissant 63 coulisse dans un alésage borgne du rotor du moteur électrique 21, au fond duquel est placé le ressort de connexion du moteur 62. L'arbre coulissant 63 dispose à son extrémité opposée au ressort de connexion du moteur 62 d'une forme de réception de l'extrémité de la tige d'actionnement. Ainsi quand la tige d'actionnement est déplacée vers la droite elle pousse l'arbre coulissant 63 vers la droite, et celui-ci comprime le ressort de connexion moteur 62. A l'inverse quand l'arbre coulissant 63 est se déplace vers la gauche, le ressort de connexion moteur 62 est décomprimé (c’est en général d’ailleurs ce qui amène l’arbre à se déplacer vers la gauche) et la tige d'actionnement se déplace vers la gauche, par poussée de l’arbre coulissant 63.
Le système de débrayage 5 comprend également un baladeur 59 monté sur l'arbre 63, et qui peut porter la forme de réception de l'extrémité de la tige d'actionnement. La tige d'actionnement pousse le baladeur 59 en direction du moteur électrique, et entraîne la compression du ressort de connexion au moteur 62 par le baladeur 59.
La quatrième branche de dérivation permet au fluide réfrigérant à haute pression et haute température en sortie du compresseur de regagner l’entrée du compresseur sans passer par le premier échangeur ni par le deuxième échangeur. La quatrième branche de dérivation ramène le fluide réfrigérant à haute pression à l’entrée de l’accumulateur. Le débit circulant dans la quatrième branche de dérivation permet d’accroitre le débit total de fluide réfrigérant fourni par le compresseur et ainsi augmenter la puissance thermique de chauffage fournie par le fluide réfrigérant.
Selon une variante de réalisation du système de conditionnement thermique, le huitième point de raccordement est disposé en aval du troisième échangeur.
Selon une autre variante de réalisation, le huitième point de raccordement est disposé en amont du troisième échangeur.
Selon encore une autre variante de réalisation, le système de conditionnement thermique comporte une quatrième branche de dérivation reliant un septième point de raccordement disposé sur la boucle principale en aval du premier point de raccordement et en amont du premier échangeur à un huitième point de raccordement disposé sur la boucle principale en aval du quatrième point de raccordement et en amont du dispositif d’accumulation, la quatrième branche de dérivation comprenant un sixième détendeur.
Selon un mode de réalisation, le système de conditionnement thermique comporte : - Une cinquième branche de dérivation reliant un neuvième point de raccordement disposé sur la deuxième branche de dérivation en aval du troisième échangeur et en amont du quatrième point de raccordement à un dixième point de raccordement disposé sur la boucle principale entre le troisième point de raccordement et le deuxième détendeur.
Selon une variante de réalisation du système de conditionnement thermique, le dixième point de raccordement est disposé entre le premier détendeur et l’échangeur interne.
Selon une variante de réalisation du système de conditionnement thermique, le dixième point de raccordement est disposé entre l’échangeur interne et le deuxième détendeur.
Le circuit de fluide réfrigérant comprend une deuxième vanne unidirectionnelle disposée sur la cinquième branche de dérivation. La deuxième vanne unidirectionnelle est configurée pour autoriser une circulation de fluide réfrigérant du neuvième point de raccordement vers le dixième point de raccordement et configurée pour interdire une circulation de fluide réfrigérant du dixième point de raccordement vers le neuvième point de raccordement.
La cinquième branche de dérivation permet au fluide réfrigérant à haute pression ou pression intermédiaire en sortie du troisième échangeur de rejoindre la boucle principale et de là rejoindre l’entrée du compresseur. La cinquième branche de dérivation permet ainsi au fluide réfrigérant de fournir de la chaleur à l’élément de la chaine de traction électrique au niveau du troisième échangeur, c’est-à-dire permet de réaliser un chauffage de l’élément de la chaine de traction électrique.
La deuxième vanne unidirectionnelle est par exemple un clapet anti-retour.
Le neuvième point de raccordement peut être confondu avec le sixième point de raccordement.
Selon un mode de réalisation du système de conditionnement thermique, la deuxième branche de dérivation comprend un septième détendeur disposé entre le neuvième point de raccordement et le quatrième point de raccordement.
Le septième détendeur permet de détendre le fluide réfrigérant provenant du troisième échangeur avant que celui-ci se mélange avec le fluide réfrigérant en sortie du quatrième échangeur. Le quatrième échangeur peut donc fonctionner à une pression plus élevée que celle du troisième échangeur, donc à une température plus élevée.
Lorsque la quatrième branche de dérivation est présente, le septième détendeur est disposé entre le neuvième point de raccordement et le huitième point de raccordement.
Selon un exemple de réalisation du système de conditionnement thermique, la cinquième branche de dérivation comporte un huitième détendeur.
Le huitième détendeur permet de détendre le fluide réfrigérant provenant du troisième échangeur avant son entrée dans la première section d’échange thermique de l’échangeur interne, et donc de contrôler l’échange de chaleur dans l’échangeur interne.
Une solution proposée est de diminuer la différence de température entre le moule et le métal coulé, c’est-à-dire augmenter la température du moule avant de verser le métal. Cette solution impose une contrainte industrielle importante, car il devient alors nécessaire de disposer d’un plus grand four pouvant accueillir le moule et disposant d’éléments chauffants de plus grande puissance et les coûts du procédé sont augmentés.
Afin de minimiser les pertes thermiques du métal liquide lors de son introduction dans le moule, il a également été proposé d’accélérer le métal par exemple en mettant le moule en rotation. De la sorte, la force centrifuge travaille à envoyer le métal dans la cavité de moulage plus rapidement, ce qui se traduit par des pertes thermiques moins importantes, du fait d’un remplissage du moule plus rapide.
Lors d’un coulage par centrifugation, il est toutefois observés d’autres défauts, notamment des non-venues de métal, c’est-à-dire que les cavités de moulage ne sont pas nécessairement complètement remplies, des coulures ou encore des gouttes froides, dues à la projection non maîtrisées et rapides de métal dans le moule. Il s’ensuit des pièces non-conformes, qui ne peuvent pas être utilisées et qui représentent donc des pertes de matière.
Le coulage par centrifugation est également à l’origine d’un front de remplissage du métal liquide qui n’est pas homogène dans la cavité de moulage, car le débit de métal liquide est accéléré par l’action de la force centrifuge, et il est difficile d’assurer un remplissage progressif très homogène du moule.
Pour parvenir à un procédé de moulage de métal fondu encore plus efficient et limitant le nombre de pièces non conformes, il demeure souhaitable de proposer un procédé dénué de certains désavantages décrits ci-dessus.
Pour cela l’invention propose un moule de fonderie pour la coulée centrifuge d’un métal fondu par mise en rotation du moule autour d’un axe de rotation vertical, ledit moule comprenant au moins :
- une cavité de moulage ;
- un bras d’alimentation de la cavité de moulage en communication fluidique avec la cavité de moulage au moyen d’une ouverture ;
le moule étant caractérisé en ce que la cavité de moulage est disposée entre le bras d’alimentation de la cavité de moulage et l’axe de rotation.
Dans la présente demande, le terme « métal » fera indépendamment référence à un métal pur ou à un alliage métallique s’il n’est pas fait mention particulière de l’un ou de l’autre.