INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans divers modes de réalisation, les solutions simplex comprennent (a) au moins un carbonate alcalin, de préférence incluant le carbonate de potassium, (b) au moins un polyol, de préférence incluant le glycérol, et (c) facultativement de l’eau, et le rapport molaire de carbonate(s) alcalin(s) sur polyol(s) va d’environ 1:4 à environ 1:20, tel que d’environ 1:5 à environ 1:15, de préférence d’environ 1:7 à environ 1:13, plus préférentiellement d’environ 1:9 à environ 1:11, ou le plus préférentiellement est d’environ 1:10.
La divulgation concerne également des processus de préparation de compositions de traitement de substrats kératineux, les processus comprenant (i) la préparation d’une solution simplex en combinant au moins un carbonate alcalin, au moins un polyol, et facultativement de l’eau, où le rapport molaire de carbonate(s) alcalin(s) sur polyol(s) dans la solution simplex va de moins de 1:3 à environ 1:50, par exemple d’environ 1:4 à environ 1:20, de préférence d’environ 1:5 à environ 1:15, plus préférentiellement d’environ 1:7 à environ 1:13, le plus préférentiellement d’environ 1:9 à environ 1:11, pour former un réseau associé de carbonate(s) alcalin(s) et de polyol(s) ; (ii) le chauffage facultatif de la solution simplex ; (iii) l’ajout d’au moins un solvant choisi parmi l’eau et/ou les solvants non aqueux à la solution simplex pour former la composition ; et (iv) l'ajout facultatif d'au moins un correcteur de pH à la composition. Les procédés dans certains modes de réalisation comprennent le chauffage de la solution simplex dans (ii) à une température allant d’environ 35 °C à environ 100 °C, de préférence d’environ 50 °C à environ 100 °C, le plus préférentiellement d’environ 75 °C à environ 90 °C, et le refroidissement ultérieur de la solution simplex. Les procédés dans certains modes de réalisation comprennent l’ajout d’au moins un correcteur de pH à la composition pour atteindre un pH allant d’environ 7 à environ 14, tel que d’environ 7 à environ 11, de préférence d’environ 7,5 à environ 10,5, plus préférentiellement d’environ 8 à environ 10. Les procédés dans certains modes de réalisation comprennent l’ajout d’au moins un composant supplémentaire choisi parmi les agents actifs et les composants auxiliaires à la composition. La divulgation concerne également des compositions de traitement de substrats kératineux préparées par les processus, ainsi que des procédés de traitement de substrats kératineux avec des compositions préparées par les processus.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE La divulgation concerne des compositions et des procédés de traitement de substrats kératineux, tels que la peau et les cheveux. Les compositions et procédés selon la divulgation offrent une humidité et une rétention d’humidité accrues aux substrats kératineux, ce qui s’est avéré étonnamment et inopinément durable. La divulgation concerne également des procédés de fabrication des compositions.
І. COMPOSITIONS Les compositions selon la présente divulgation comprennent (a) au moins un carbonate alcalin, (b) au moins un polyol, (c) de l’eau et/ou au moins un solvant non aqueux, et (d) facultativement au moins un correcteur de pH. Les compositions peuvent facultativement comprendre au moins un agent actif et/ou au moins un composant auxiliaire.
Le(s) carbonate(s) alcalin(s) et le(s) polyol(s) sont présents dans la composition sous la forme d’un réseau associé, et par conséquent, les compositions comprennent un réseau associé de carbonate(s) alcalin(s) et de polyol(s). Telles qu’utilisées ici, les termes « réseau » et « réseau associé » sont utilisés de manière interchangeable pour signifier que les composants dans la composition sont associés les uns aux autres plutôt que d’être présents dans la composition séparément. L’association de composants d'un réseau peut être chimique ou physique. Par exemple, les composants peuvent à liaison hydrogène les uns avec les autres. Toutefois, il faut comprendre que les compositions selon la divulgation peuvent également comprendre une ou plusieurs des composants du réseau lorsque cet ou ces composants ne font pas partie du réseau. Par exemple, les compositions peuvent comprendre un ou plusieurs réseaux de carbonate(s) alcalin(s) et de polyol(s), et les compositions peuvent comprendre un ou plusieurs carbonates alcalins et/ou polyols séparés du ou des réseaux.
Carbonates alcalins Les compositions selon la divulgation comprennent au moins un carbonate alcalin. Dans certains modes de réalisation, les compositions et/ou le réseau associé peuvent comprendre plus d’un carbonate alcalin, par exemple au moins deux carbonates alcalins, au moins trois carbonates alcalins, etc.
L’au moins un carbonate alcalin peut, dans divers modes de réalisation, être choisi parmi les carbonates alcalins, les bicarbonates alcalins ou leurs combinaisons. Les carbonates alcalins peuvent, par exemple, être choisis parmi le carbonate de sodium, le carbonate de calcium, le carbonate de potassium, le carbonate de magnésium, le carbonate de lithium, ou des combinaisons de deux de ceux-ci ou plus. Les bicarbonates alcalins peuvent, par exemple, être choisis parmi le bicarbonate de sodium, le bicarbonate de potassium ou leurs combinaisons. Dans des modes de réalisation préférés, le carbonate alcalin comprend, consiste essentiellement en ou consiste en du carbonate de potassium.
Dans divers modes de réalisation, la quantité totale de carbonates alcalins dans la composition et/ou dans le réseau associé va d’environ 0,1 % à environ 10 %, comme d’environ 0,1 % à environ 9 %, d’environ 0,1 % à environ 8 %, d’environ 0,1 % à environ 7 %, d’environ 0,1 % à environ 6 %, d’environ 0,1 % à environ 5 %, d’environ 0,1 % à environ 4 %, d’environ 0,1 % à environ 3 %, d’environ 0,1 % à environ 2,5 %, d’environ 0,1 % à environ 2 %, d’environ 0,1 % à environ 1,5 %, d’environ 0,25 % à environ 10 %, d’environ 0,25 % à environ 9 %, d’environ 0,25 % à environ 8 %, d’environ 0,25 % à environ 7 %, d’environ 0,25 % à environ 6 %, d’environ 0,25 % à environ 5 %, d’environ 0,25 % à environ 4 %, d’environ 0,25 % à environ 3 %, d’environ 0,25 % à environ 2,5 %, d’environ 0,25 % à environ 2 %, d’environ 0,25 % à environ 1,5 %, d’environ 0,5 % à environ 10 %, d’environ 0,5 % à environ 9 %, d’environ 0,5 % à environ 8 %, d’environ 0,5 % à environ 7 %, d’environ 0,5 % à environ 6 %, d’environ 0,5 % à environ 5 %, d’environ 0,5 % à environ 4 %, d’environ 0,5 % à environ 3 %, d’environ 0,5 % à environ 2,5 %, d’environ 0,5 % à environ 2 %, d’environ 0,5 % à environ 1,5 %, d’environ 0,75 % à environ 10 %, d’environ 0,75 % à environ 9 %, d’environ 0,75 % à environ 8 %, d’environ 0,75 % à environ 7 %, d’environ 0,75 % à environ 6 %, d’environ 0,75 % à environ 5 %, d’environ 0,75 % à environ 4 %, d’environ 0,75 % à environ 3 %, d’environ 0,75 % à environ 2,5 %, d’environ 0,75 % à environ 2 %, d’environ 0,75 % à environ 1,5 %, d’environ 1 % à environ 10 %, d’environ 1 % à environ 9 %, d’environ 1 % à environ 8 %, d’environ 1 % à environ 7 %, d’environ 1 % à environ 6 %, d’environ 1 % à environ 5 %, d’environ 1 % à environ 4 %, d’environ 1 % à environ 3 %, d’environ 1 % à environ 2,5 %, d’environ 1 % à environ 2 %, d’environ 1 % à environ 1,5 %, d’environ 1,25 % environ 10 %, d’environ 1,25 % à environ 9 %, d’environ 1,25 % à environ 8 %, d’environ 1,25 % à environ 7 %, d’environ 1,25 % à environ 6 %, d’environ 1,25 % à environ 5 %, d’environ 1,25 % à environ 4 %, d’environ 1,25 % à environ 3 %, d’environ 1,25 % à environ 2,5 %, d’environ 1,25 % à environ 2 %, ou d’environ 1,25 % à environ 1,5 % en poids, par rapport au poids total de la composition. Dans certains modes de réalisation, la quantité totale de carbonates alcalins dans la composition et/ou dans le réseau associé va d’environ 0,2 % à environ 2,5 %, d’environ 0,3 % à environ 2,4 %, d’environ 0,4 % à environ 2,3 %, d’environ 0,5 % à environ 2,2 %, d’environ 0,6 % à environ 2,1 %, d’environ 0,7 % à environ 2 %, d’environ 0,8 % à environ 1,9 %, d’environ 0,9 % à environ 1,8 %, d’environ 1 % à environ 1,7 %, d’environ 1,1 % à environ 1,6 %, par rapport au poids total de la composition. Dans certains modes de réalisation préférés, la quantité totale de carbonates alcalins dans la composition et/ou dans le réseau associé peut aller d’environ 0,5 % à environ 2,5 %, comme d’environ 0,75 % à environ 1,75 %, ou d’environ 1 % à environ 1,5 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Polyols Les compositions selon la divulgation comprennent au moins un polyol. Dans certains modes de réalisation, les compositions et/ou le réseau associé peuvent comprendre plus d’un polyol, par exemple au moins deux polyols, au moins trois polyols, etc.
Le terme « polyol », tel qu’il est utilisé ici, désigne une molécule organique comprenant au moins deux groupes hydroxyle, tels que, par exemple, au moins trois groupes hydroxyle. Dans divers modes de réalisation, les polyols peuvent avoir de 2 à 32 atomes de carbone, tels que de 3 à 16 atomes de carbone, ou de 3 à 12 atomes de carbone. Facultativement, les polyols sont choisis parmi les polyols d’alcane. Dans certains modes de réalisation, les polyols ne sont pas choisis parmi les alcools de sucre ou leurs dérivés.
En particulier, la composition lubrifiante considérée selon l’invention peut être utilisée pour réduire la formation de dépôt et/ou de vernis dans ledit compresseur à vis. Le compresseur à vis peut donc rester propre plus longtemps et sa dégradation peut être ralentie. En particulier, la composition lubrifiante considérée selon l’invention peut être utilisée pour réduire la fréquence de nettoyage et de remplacement des pièces d’un compresseur à vis. En particulier, la composition lubrifiante considérée selon l’invention peut être utilisée pour allonger l’intervalle entre deux maintenances successives du compresseur à vis.
Le ou les alcools gras selon l’invention peuvent aussi être utilisés dans une composition lubrifiante comprenant au moins une huile de base, pour améliorer les performances de ladite composition mise en œuvre dans un compresseur à vis.
En particulier, le ou les alcools gras selon l’invention peuvent être utilisés pour améliorer les propriétés détergentes et/ou améliorer le maintien des propriétés dispersantes, et de préférence le maintien des propriétés dispersantes, de ladite composition mise en œuvre dans un compresseur à vis.
Plus particulièrement, le ou les alcools gras selon l’invention peuvent être utilisés pour ralentir, voire empêcher la dégradation de la composition lubrifiante lors de la lubrification de pièces en mouvement dans le compresseur à vis, en particulier pour réduire la formation de dépôts et/ou de vernis dans la composition lubrifiante, notamment lors de la lubrification de pièces en mouvement dans le compresseur à vis. Le ou les alcools gras selon l’invention peuvent notamment être utilisés pour maintenir les propriétés lubrifiantes de la composition lubrifiantes au cours de son utilisation. Le ou les alcools gras selon l’invention permettent ainsi d’augmenter la durée de vie d’une composition lubrifiante tout en conservant des propriétés lubrifiantes élevées.
En particulier, le ou les alcools gras peuvent être utilisés pour augmenter la durée de vie d’une composition lubrifiante telle que décrite précédemment dans ledit compresseur à vis. En particulier, l’utilisation du ou des alcools gras permet d’allonger l’intervalle entre deux vidanges consécutives dudit compresseur à vis.
De préférence, l’intervalle entre deux vidanges consécutives peut être d’au moins 2000 h, de préférence d’au moins 4000 h, plus préférentiellement d’au moins 8000 h de fonctionnement, voire d’au moins 12000 h de fonctionnement, dudit compresseur à vis.
Une composition lubrifiante considérée selon l’invention peut être utilisée pour lubrifier les pièces en mouvement dans un compresseur à vis, en particulier à lubrifier la ou les vis rotatives d’un compresseur à vis. En particulier, le système mécanique est un compresseur à vis pour la production d’air comprimé. Le système mécanique peut être un compresseur à vis à injection d’huile. Le compresseur à vis peut être destiné à diverses applications, par exemple pour les domaines de l’automobile, la brasserie, l’emballage alimentaire, l’aérospatial ou la construction.
L’ensemble des caractéristiques et modes particuliers relatifs aux alcools gras et à la composition lubrifiante les comprenant, s’applique également aux utilisations et procédés visés selon l’invention.
Mesure de la performance en termes de propreté La performance en termes de propreté des compositions lubrifiantes a été évaluée par un essai selon la norme ASTM 7873 modifié (« TOST », acronyme de « Thermal Oxidation Stability Test », c’est-à-dire « test de stabilité à l’oxydation thermique »), ce test étant modifié comme suit.
La composition lubrifiante est chauffée à 140 °C en présence de catalyseurs à base de cuivre et d’acier dans un récipient en verre disposé dans un bain d’huile. De l’oxygène est mis à buller à travers la composition lubrifiante maintenue à 140 °C pendant 168 h. A la fin du test, l’aspect visuel du récipient est observé. Il est noté si des dépôts et/ou vernis ont été formés en surface du verre, ainsi que leur aspect. L’aspect des catalyseurs est également observé. Un échantillon de la composition obtenue à l’issue du test est filtré à travers un filtre permettant de filtrer les particules de taille supérieure à 1 µm. La couleur des particules filtrées est notée.
L’aspect visuel du récipient en verre et des particules filtrées créés permet de classifier les performances en termes de maintien de la propreté de la composition lubrifiante évaluée : 0 Le récipient en verre est recouvert d’un dépôt et/ou vernis noir non transparent et les particules filtrées sont noires/marrons très foncés ; + Le récipient en verre est recouvert d’un dépôt et/ou vernis noir/marron foncé plutôt transparent et les particules filtrées sont noires/marrons foncées ; ++ Le récipient en verre est recouvert d’un dépôt et/ou vernis noir transparent et les particules filtrées sont noires/marrons foncées ; +++ Le récipient en verre est recouvert d’un léger dépôt et/ou vernis transparent et les particules filtrées sont noires/marrons foncées ; ++++ Aucun dépôt n’est visible en surface du récipient en verre et les particules filtrées sont jaunes/beige clair.
Préparation et évaluation de compositions selon l ’ invention et de compositions comparatives
Des compositions lubrifiantes selon l’invention (I1 à I16) et des compositions lubrifiantes comparatives (C1 à C5) ont été formulées soit par ajout d’un concentré d’additifs dans un solvant, soit par ajout de chaque additif individuellement, c’est-à-dire en l’absence de solvant, dans les pourcentages massiques indiqués dans les tableaux suivants. Les pourcentages sont exprimés en masse par rapport à la masse totale de la composition.
Les additifs sont un mélange d’additifs comprenant un ou plusieurs additifs antioxydants, abaisseurs du point d’écoulement, extrême pression, anti-usure, anti-corrosion, un ou plusieurs agents de passivation des métaux, un ou plusieurs agents désémulsifiants et/ou un ou plusieurs additifs anti-mousse.
Les compositions du mélange d’additifs sont identiques pour les compositions C1 et I1 à I7 ; les compositions C2 et I11 ; les compositions I8 à I10 ; les compositions C3, I12 et I13 ; et les compositions C5, I15 et I16.
La est une vue schématique en perspective de face interne d’un volet externe conformément à un mode de réalisation de l’invention,
La est une vue en coupe transversale d’une première portion du volet de la ,
La est une vue en coupe transversale d’une deuxième portion du volet de la ,
La est une vue en coupe radiale d’une tuyère à section variable équipée du volet externe des figures 1 à 4.
Les figures 1, 2, 3 et 4 montrent un volet externe ou volet froid destiné à être monté de manière articulée sur une tuyère à section variable d’un arrière-corps de turboréacteur selon un mode de réalisation de l’invention.
Le volet 100 comprend un corps de volet 110 s’étendant, suivant une direction longitudinale D L correspondant à la direction axiale de la tuyère à section variable, entre un bord amont 111 et un bord aval 112 destiné à délimiter un bord de fuite de la tuyère d’arrière-corps sur laquelle il est monté. Le corps de volet 110 s’étend également, suivant une direction transversale D T correspondant à la direction circonférentielle de la tuyère à section variable, entre des premier et deuxième bords transversaux 113 et 114. Le corps de volet 110 comporte une face externe 110a montrée en et une face interne 110b montrée en .
Le corps de volet 110 comprend une première portion 115 qui s’étend suivant la direction longitudinale D L entre le bord amont 111 et une position intermédiaire 116 comprise entre les bords amont 111 et aval 112 du corps de volet et suivant la direction transversale D T entre les bords transversaux 113 et 114. Comme illustrée sur la , la première portion présente en section transversale une forme en arc de cercle correspondant sensiblement à la courbure du carter externe de la tuyère à l’extrémité duquel le volet 100 est destiné à être positionné.
Conformément à l’invention, le corps de volet 110 comprend en outre une deuxième portion 117 s’étendant suivant la direction longitudinale D L entre la position intermédiaire 116 et le bord aval 112 du corps de volet et suivant la direction transversale D T entre les bords transversaux 113 et 114. Comme illustrée sur les figures 1 et 4, la deuxième portion 117 présente en section transversale une forme générale en oméga. La partie centrale 1170 de la deuxième portion s’élève progressivement suivant une direction radiale D R à partir de la position intermédiaire 116 où sa hauteur est minimale et jusqu’au bord aval 112 par rapport où sa hauteur est maximale. La partie centrale 1170 définit ainsi un raidisseur 118 dans la deuxième portion. La deuxième portion 117 comprend en outre des première et deuxième parties aplaties 117a et 117b adjacentes au raidisseur 118.
La forme en oméga dans la deuxième portion correspondant à l’extrémité libre du volet 100 destiné à former le bord de fuite de la tuyère. La présence du raidisseur 118 permet de conférer au volet une rigidité longitudinale apte à supporter les charges auxquelles le volet est soumis en fonctionnement.
Toujours conformément à l’invention et comme illustrée sur les figures 2 et 4, une barrette de rigidification 130 est fixée sur les première et deuxième parties aplaties 117a et 117b du côté de la face interne 110b du corps de volet 110, la barrette de rigidification 130 s’étendant suivant la direction transversale D T . La barrette de rigidification 130 assure une jonction rigide suivant la direction transversale entre les parties aplaties 117a et 117b correspondant aux extrémités transversales du raidisseur 118 en oméga. Cela confère au volet une bonne tenue dynamique en empêchant toute déformation du raidisseur 118 (suppression du battement des parties aplaties) sous l’effet de chargements aérodynamiques.
Une chape aval en forme de U 140 est fixée sur la barrette de rigidification 130. La chape aval 140 est destinée à être reliée à une biellette de synchronisation de mouvement avec des volets internes ou volets chauds d’une tuyère à section variable.
Le volet 100 comprend également des première et deuxième chapes amont en forme de U 150 et 160 fixées sur le corps de volet 110 au voisinage du bord amont 111. Les chapes amont 150 et 160 sont destinées à être reliées à une extrémité aval d’un carter externe d’une tuyère à section variable.
Le corps de volet 110 peut être réalisé en matériau métallique ou en matériau composite à matrice céramique (CMC). Les matériaux CMC supportent des températures allant de 600°C à 1400°C.Dans le cas d’un matériau métallique, la barrette de rigidification 130, la chape aval 140 et les chapes amont 150 et 160 sont également réalisées en matériau métallique. La barrette de rigidification 130 et les chapes amont 150 et 160 sont fixées sur la face interne 110b du corps de volet 110 par des rivets ou des liaisons boulonnées (non représentés sur la ). La chape aval 140 peut être fixée sur la barrette de rigidification 130 par des rivets, des liaisons boulonnées ou par brasage.
Dans le cas d’un matériau CMC, le corps de volet 110 comprend un renfort fibreux en fibres de carbone ou de carbure de silicium (SiC) et une matrice au moins partiellement céramique telle qu’une matrice de SiC. La fabrication du corps de volet débute par la fabrication d’une ébauche fibreuse par tissage tridimensionnel (3D) réalisé de façon connue au moyen d'un métier à tisser de type jacquard sur lequel on a disposé un faisceau de fils de chaînes en une pluralité de couches, les fils de chaînes étant liés par des fils de trame. Pour le tissage de l’ébauche fibreuse, on peut utiliser des fils en fibres céramique, par exemple des fils en fibres SiC tels que ceux commercialisés par la société japonaise Nippon Carbon sous la dénomination "Hi-Nicalon S", ou des fils en fibres de carbone. Le tissage peut être de type interlock. D'autres armures de tissage tridimensionnel peuvent être utilisées comme par exemple des armures multi-toile ou multi-satin. On pourra se référer au document WO 2006/136755.
Une fois l’ébauche fibreuse tissée, on procède à la découpe du contour de l’ébauche et à sa mise en forme de manière à obtenir une préforme fibreuse ayant une forme voisine de celle du corps de volet à réaliser.
On procède ensuite à la densification de la préforme fibreuse afin de former un corps de volet en matériau CMC. La densification de la préforme fibreuse destinée à former le renfort fibreux du corps de volet à fabriquer consiste à combler la porosité de la préforme, dans tout ou partie du volume de celle-ci, par le matériau constitutif de la matrice. Cette densification peut être réalisée de façon connue en soi suivant le procédé par voie liquide (CVL) ou le procédé par voie gazeuse (CVI), ou le procédé d’injection de charge céramique (Slurry Cast) ou le procédé d’imprégnation d’un alliage de silicium (MI ou RMI) ou encore suivant un enchaînement d’un ou plusieurs de ces procédés.
Dans une quatrième étape d) illustrée sur la , le corps 14 est agencé de sorte que le petit axe 52 de chaque pivot 40 pointe vers l’interruption 44 de l’orifice de fixation 42 correspondant.
En particulier, le corps 14 est tourné selon l’axe de rotation A-A’, et de préférence d’un angle de 90°.
Dans cette quatrième étape d), le corps 14 est ainsi passé dans sa position assemblée, et est de préférence bloqué en position suivant les directions longitudinale X, transversale Y et verticale Z.
En particulier, l’orientation de la section oblongue de chacun des pivots bloque ainsi le pivot en positon dans l’orifice de fixation, et ainsi la mobilité du corps 14 selon les directions longitudinales X et d’élévation Z.
Avantageusement, dans cette position, chaque système de mise sous tension 54 exerce une pression axiale selon l’axe de rotation A-A’ entre la platine 12 et le corps 14, et bloque donc également la mobilité du corps 14 par rapport à la platine 12, notamment en translation selon l’axe de rotation A-A’.
En outre, le risque de détachement du ou des pivots 40 du corps 14 de la platine 12 est de préférence limité par l’enserrement des pattes 38 du corps 14 dans les crochets 30 de la platine 12.
Alternativement ou de manière supplémentaire aux crochets 30, le procédé d’assemblage comprend en outre après la quatrième étape d), une cinquième étape de sertissage du ou des pivot(s) 40 du corps 14 et de la platine 12, en particulier afin de fixer le corps 14 dans sa position assemblée sur la platine 12.
Le dispositif de réglage 10 selon l’invention est facile et rapide à assembler, notamment grâce à la liaison pivot 16.
En effet, un tel assemblage nécessite peu d’étapes manuelles de positionnement complexes et ni de machine ou de pièces supplémentaires en comparaison avec une fixation par exemple réalisée par rivetage.
Un tel assemblage présente donc également un avantage économique.