INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La création A1 du modèle de représentation 9 met en œuvre plusieurs étapes. Cette création A1 est basée sur une technique d’apprentissage dit supervisé. Le modèle de représentation 9 permet l’extraction de vecteurs descripteurs de référence 5r pour les sous-volumes de référence 4r . La création A1 met tout d’abord en œuvre une sélection A10 des sous-volumes de référence 4r . Les sous-volumes de référence 4r sont annotés par des inspecteurs humains qualifiés qui indiquent les localisations de zones correspondant à des défauts d . L’inspecteur attribut à chaque sous-volume de référence 4r soit une valeur « sans défaut » (« sain ») soit une valeur « défaut » (« anomalie »). La sélection A10 est suivie d’un tri A11 qui permet de conserver tous les sous-volumes de référence 4r de types non-sains et d’échantillonner de manière aléatoire les sous-volumes de référence 4r de types sains de telle sorte qu’ils soient uniformément répartis dans les zones de visualisations 3 des volumes tomographiques de références 2r . Ce tri A11 permet d’améliorer l’équilibre des classes dans la base de données. Selon un mode de mise en œuvre, le ratio entre les sous-volumes de référence 4r de types sains et ceux de type non-sain dans la base de données est établi à trois pour un.
La création A1 du modèle de représentation 9 comprend, en outre, une étape de diversification A12 des sous-volume de référence 4r sélectionnés de manière à augmenter la variété des sous-volumes de référence 4r de types non-sains. La diversification A12 met en œuvre une transformation géométrique de plusieurs sous-volumes de référence 4r qui induit une multiplication de ces sous-volumes de références 4r . Les transformations géométriques appliquées sont, par exemple, des effets miroirs, des rotations aléatoires, des déformations affines, ou des découpes aléatoires… Seuls les effets miroirs sont appliqués à tous les sous-volumes de référence 4r de types sains, tandis que toutes les transformations géométriques le sont aux sous-volumes de référence 4r de types non-sains. Ces transformations permettent de créer artificiellement de la variété au sein des sous-volumes de référence 4r et d’augmenter davantage la représentation et la variété des sous-volumes de référence 4r de types non-sains. Cette étape permet, entre autres, de pallier à la faible quantité de sous-volumes de référence 4r annotées.
La diversification A12 précède une étape de regroupement A13 des différents sous-volumes de référence 4r , ainsi multipliés, en regroupant des sous-volumes de référence 4r de types sains et de types non-sains dans des sous-ensembles (ou « batch » selon la terminologie anglo-saxonne). Les sous-volumes 4 de types sains sont donc nécessairement regroupés dans un sous-ensemble comprenant des sous-volumes de référence 4r de types non-sains. Le ratio de sous-volumes de référence 4r de types sains et de types non-sains dans les différents sous-ensembles est préférentiellement constant. Ainsi le modèle de représentation 9 ne sera pas faussé par une sur-représentation locale de sous-volumes 4 de types sains.
Une solution est d’utiliser un surmoulage de support comprenant un pied pour le maintenir droit. Une autre est d’aménager des protubérances cylindriques ou rectangulaires de part et d’autre du surmoulage de support, chacune configurée pour se fixer à un pion extérieur ou une cavité pendant les opérations de surmoulage suivantes pour maintenir dans une position définie l’ensemble supportant les cellules de mesure. Cependant ces deux solutions ne permettent pas d’éviter de défauts d’orientation dus au surmoulage final. Une autre solution connue est d’utiliser simultanément sur un même surmoulage de support, ces deux premières solutions pour éviter ces défauts d’orientation dus au surmoulage final, mais du fait de l’encombrement induit, elle limite la taille minimale du capteur final.
A cette fin, l’invention a tout d’abord pour objet un procédé de fabrication d’un capteur électronique pour véhicule automobile, comprenant un élément sensible et des broches de connexion, ledit élément sensible comprenant un boîtier et au moins un circuit intégré, ledit boîtier de l’élément sensible comprenant des cellules de mesure d’un paramètre, ledit au moins un circuit intégré étant relié électriquement audites broches de connexion par des pattes de connexion, lesdites broches de connexion étant d’une part reliées électriquement auxdites pattes de connexion du circuit intégré et d’autre part destinées à être reliées à un réseau électrique du véhicule, ledit procédé de fabrication d’un capteur comprenant les étapes de :
- placement des broches de connexion,
- positionnement d’un premier moule, par exemple autour des broches de connexion et/ou d’un aimant et/ou d’un circuit intégré,
- injection de matière dans le premier moule de sorte à obtenir un surmoulage de support, ledit surmoulage de support comprenant une face de connexion de laquelle s’étendent les broches de connexion, une face de réception opposée à la face de connexion et configurée pour recevoir le boîtier de l’élément sensible, une face supérieure configurée pour recevoir au moins un connecteur de l’élément de sensible, une face inférieure opposée à la face supérieure et deux faces latérales opposées s’étendant chacune entre la face de connexion, la face de réception, la face supérieure et la face inférieure, le surmoulage de support comprenant, sur chaque face latérale un organe de maintien s’étendant depuis ladite face latérale et étant configuré pour maintenir le surmoulage de support dans un moule en vue d’un surmoulage final, chaque organe de maintien présentant une forme en relief de section triangulaire délimitant une cavité en son centre,
- placement de l’élément sensible sur le surmoulage de support, l’au moins un circuit intégré (232) étant placé de sorte à s’étendre des broches de connexion à la face de réception en passant par la face supérieure et le boîtier de l’élément sensible étant placé sur la face de réception,
- soudage des pattes de connexion (232A) sur les broches de connexion,
- positionnement d’un deuxième moule, différent du premier moule, autour de l’ensemble formé par les broches de connexion et le surmoulage de support et de deux pions de maintien dont, pour chaque pion, une extrémité vient se loger dans la cavité de l’un des organes de maintien,
- injection de matière dans le deuxième moule de sorte à obtenir le surmoulage final du capteur, ledit surmoulage final comprenant un organe de connexion électrique entourant les extrémités libres des broches de connexion, et un organe de fixation du capteur sur une élément du véhicule,
- retrait du moule pour obtenir le capteur.
La forme en relief triangle des organes de maintien sur les faces latérales du surmoulage de support permet de limiter les défauts d’alignement de cette pièce. Contrairement à un organe de maintien cylindrique, la section triangulaire impose des contraintes géométriques plus importantes lors de l’étape de surmoulage final, qui permet d’éviter une inversion haut/bas de l’ensemble formé par les broches et le surmoulage de support et meilleur alignement de cette pièce. Les performances du capteur sont ainsi assurées. Cette invention permet d’avoir des organes de maintien de taille relativement importante proportionnellement à la taille réduite du surmoulage de support, ce qui a pour effet de rendre ces organes de maintien très robustes du fait de la « prise au flux de surmoulage » très faible. La faible longueur et la simplicité des ailettes de refusion jumelée à un encombrement très réduit du surmoulage de support apporte une réduction significative des risques de défauts d’étanchéité du produit après surmoulage final. L’utilisation dans le moule des pions métalliques qui s’insèrent dans les cavités délimitées par les organes de maintien a pour effet de renforcer ces organes au moment de l’injection matière surmoulage final, et est également utile au convoyage de ce sous-composant dans l’outillage de moulage final. Par ailleurs, les ailettes de refusion sont protégées au moment de l’insertion de ces pions métalliques dans les cavités par les organes de maintien protubérants. De cette façon, les pions qui s’insèrent dans les cavités des organes de maintien ne sont pas au contact direct du moule et de la matière de surmoulage lors du surmoulage final. Ils seront ainsi plus faciles à retirer à l’issue de cette étape.
Avantageusement, les organes de maintien sont issus de la même matière que les faces latérales du surmoulage de support. Ceci permet de mouler le surmoulage de support et les organes de maintien en une seule fois dans la même matière. Le procédé est plus efficace et l’alignement des organes de maintien et du surmoulage de support est assuré.
De préférence également, les organes de maintien de section triangulaire sont agencés de sorte qu’une face desdits organes de maintien soit parallèle à la face supérieure du surmoulage de support. Ainsi, la face supérieure est plus large et il y a plus de place pour les sillons recevant les pattes de connexion électrique reliant le boîtier de l’élément sensible contenant les cellules de mesure du capteur aux broches de connexion.
Avantageusement, le moule utilisé lors de l’étape de surmoulage final comprend la définition d’une rainure de forme triangulaire autour de chaque organe de maintien. La stabilité pour l’alignement du surmoulage de support dans le surmoulage final est ainsi renforcée du fait des contraintes géométriques des organes de maintien de section triangulaire.
Avantageusement encore, l’étape d’injection de matière pour réaliser le surmoulage de support comprend la création d’au moins une ailette de refusion autour de chaque organe de maintien, de préférence deux ailettes de refusion, par exemple avec une nervure de protection périphérique. Ces ailettes de refusion permettent d’assurer l’étanchéité entre le surmoulage de support et le surmoulage final enveloppant le capteur. En effet, le surmoulage de support est apparent sur le capteur final au niveau des organes de maintien et donc est exposé au liquide.
Pour les deux variantes de réalisation du procédé de fabrication décrit précédemment, le récipient 33 est disposé au-dessous de l’ouverture de distribution 66.
Dans l’exemple représenté en , le dispositif 30 a été illustré avec une seule buse 32, associé à un seul étage 31. Dans une variante avantageuse, illustrée en figure 8 de la demande de brevet déposée sous le n° FR2112591, le système 30 comporte une pluralité de buses 32, toutes reliées en aval à un étage commun 31, les buses 32 étant disposées en parallèle au-dessus d’un récipient 33. Les buses 32 sont déportées latéralement par rapport à l’étage 31. Un circuit de collecte permet de recueillir les gouttes 12 dans le liquide 40 en sortie de chaque buse 32 pour les rassembler et les introduire dans l’étage 31.
Utilisations De manière préférée, une composition selon l'invention est directement utilisable, à l'issue du procédé de préparation précité, à titre de composition, notamment cosmétique.
L'invention concerne également l’utilisation d’une composition selon l'invention pour la préparation d'une composition, notamment cosmétique, pharmaceutique, en nutrition ou en agroalimentaire, de préférence d’une composition cosmétique et en particulier d’une composition de soin et/ou de maquillage d’une matière kératinique, en particulier de la peau.
La présente invention concerne ainsi également une composition, notamment cosmétique, en particulier de soin et/ou de maquillage d’une matière kératinique, notamment de la peau et/ou des cheveux, et plus particulièrement de la peau comprenant au moins une composition selon l’invention, optionnellement en association avec au moins un milieu physiologiquement acceptable.
111 élément sécurisé
150 transducteur optoélectronique
160 antenne
170 résistance
180 signal de sortie du transducteur optoélectronique
190 valeur seuil
PROCÉDÉ D’ENTRAÎNEMENT D’UN RÉSEAU DE NEURONES ARTIFICIELS GÉNÉRATEUR D’IMAGES Des modes de réalisation et de mise en œuvre concernent les réseaux de neurones artificiels.
Les réseaux de neurones artificiels sont utilisés pour réaliser des fonctions données lorsqu’ils sont exécutés.
Les réseaux de neurones peuvent par exemple être mis en œuvre par des plateformes matérielles finales, telles que des microcontrôleurs ou des circuits dédiés spécifiques.
Avantageusement, le procédé comprend une étape d’inscription d’un marquage d’identification sur au moins l’un des organes de maintien après le moulage de cette pièce, de préférence sur sa face avant. Ce marquage est utile pour le suivi logistique des capteurs.
L’invention concerne le premier moule pour la mise en forme du surmoulage de support configuré pour, lors d’une injection de matière, définir un surmoulage de support comprenant une face de connexion de laquelle s’étendent les broches de connexion, une face de réception, opposée à la face de connexion et configurée pour recevoir le boîtier de l’élément sensible, une face supérieure configurée pour recevoir au moins un connecteur de l’élément de sensible, une face inférieure opposée à la face supérieure et deux faces latérales opposées s’étendant chacune entre la face de connexion, la face de réception, la face supérieure et la face inférieure, le surmoulage de support comprenant, sur chaque face latérale, un organe de maintien s’étendant depuis ladite face latérale et étant configuré pour maintenir le surmoulage de support dans un moule en vue d’un surmoulage final, chaque organe de maintien présentant une forme en relief de section triangulaire délimitant une cavité en son centre.
L’invention concerne également le deuxième moule pour la fabrication d’un capteur par le procédé tel que présenté précédemment pour le surmoulage du surmoulage final du capteur configuré pour laisser accessible une partie des organes de maintien du surmoulage de support.
L’invention concerne également un capteur pour véhicule ainsi obtenu avec le procédé, comprenant un connecteur de connexion électrique au véhicule et un organe de fixation à un élément dudit véhicule.
L’invention concerne également un véhicule automobile comprenant un capteur tel que décrit ci-avant, fixé à un élément dudit véhicule et connecté à un réseau de communication et d’alimentation électrique dudit véhicule.
La illustre schématiquement un capteur après le procédé de fabrication selon l’invention.
La est une vue en perspective des broches de connexion dans la première étape du procédé selon l’invention
La est une vue en perspective de l’ensemble formé par les broches de connexion et le surmoulage de support après l’étape de surmoulage du procédé selon l’invention.
La est une vue en coupe dans le plan des broches de connexion de l’ensemble formé par les broches de connexion et le surmoulage de support tel que représenté dans la .
La est une vue en perspective de l’ensemble formé par les broches de connexion, le surmoulage de support, et le circuit intégré relié à des cellules de mesure après l’étape de placement de l’élément sensible du procédé selon l’invention.
Comme représenté sur la , le capteur 1 comprend un connecteur de connexion électrique 1A destiné à être relié à un réseau électrique du véhicule, une tête 1B dans laquelle sont situées les cellules de mesure et un organe de fixation 1C qui permet de fixer ledit capteur 1 dans le véhicule.
Le surmoulage final 50 du capteur 1 forme l’enveloppe externe à l’issue du procédé de fabrication selon l’invention.
A l’étape S80, la carte 200 est à nouveau présentée dans le champ du lecteur radiofréquences en champs proche 120 (par exemple à moins de 2 centimètres) dans la position P1.
A l’étape S90, le lecteur 120 émet une requête d’interrogation reçue par premier émetteur-récepteur 210 qui en réponse, à l’étape S100, envoie la première instruction en mémoire du circuit intégré 211 au lecteur 120 qui la reçoit à l’étape S110. La communication entre le lecteur 120 et le premier émetteur-récepteur 210 est une communication radiofréquence en champs proche selon par exemple une fréquence de 13,56 mégahertz.
A l’étape S120, le lecteur transmet la première instruction au dispositif électronique 110 qui détermine alors, à l’étape S130, une commande de déverrouillage de tous les ouvrants à partir de la première instruction,
A l’étape S140, le dispositif électronique 110 envoie la commande de déverrouillage des serrures de tous les ouvrants du véhicule 100 (par exemple à destination des serrures 131, 151, 161 et 171), notamment des serrures 151, 161, 171 et 131.
A l’étape S150, sur réception de la commande de déverrouillage (par exemple par les serrures 131, 151, 161 et 171), tous les ouvrants du véhicule 100, notamment les ouvrant 130, 150, 160 et 170 sont mis dans en état (notamment, les serrures 151, 161, 171 et 131 sont mises dans un état) où ils peuvent être ouverts, par exemple en actionnant la poignée des ouvrants, par exemple les poignets 152 et 162.
Ainsi, l’utilisateur du véhicule 100 peut déverrouiller tous les ouvrants en présentant une deuxième fois la carte dans la deuxième position.
A l’étape S160, le dispositif électronique (par exemple un microprocesseur) 110 du véhicule 100 mémorise une information selon laquelle le véhicule est dans un mode dit « super verrouillage ». Ce mode est par exemple activé par l’intermédiaire d’une interface homme-machine du véhicule (par exemple un écran tactile de l’habitacle).
A l’étape S170, la carte 200 est présentée dans le champ du lecteur radiofréquences en champs proche 120 (par exemple à moins de 2 centimètres) dans la position P2.
Dans la position P2, le deuxième émetteur-récepteur 230 est lisible par le lecteur 120 alors que le premier émetteur-récepteur 210 n’est pas lisible par le lecteur 120, en raison de la présence de la couche métallique entre la premier émetteur-récepteur 210 et le lecteur 120.
A l’étape S180, le lecteur 120 émet une requête d’interrogation reçue par deuxième émetteur-récepteur 230 qui en réponse, à l’étape S190, envoie une deuxième instruction en mémoire du circuit intégré 231 au lecteur 120 qui la reçoit à l’étape S200. La communication entre le lecteur 120 et le deuxième émetteur-récepteur 230 est une communication radiofréquence en champs proche selon par exemple une fréquence de 13,56 mégahertz.
A l’étape S210, le lecteur transmet la deuxième instruction au dispositif électronique 110 qui détermine alors, à l’étape S220, une commande de verrouillage de tous les ouvrants uniquement depuis l’extérieur du véhicule 100 à partir de la deuxième instruction.
A l’étape S230, le dispositif électronique 110 envoie la commande de verrouillage de tous les ouvrants uniquement depuis l’extérieur du véhicule 100, à toutes les serrures, notamment des serrures 151, 161, 171 et 131.
A l’étape S240, sur réception de la commande de déverrouillage (par exemple par les serrures 151, 161, 171 et 131), tous les ouvrants du véhicule 100, notamment les ouvrants 130, 150, 160 et 170 sont mis dans en état (notamment, les serrures 151, 161, 171 et 131 sont mises dans un état) où ils peuvent être ouverts, par exemple en actionnant la poignée des ouvrants uniquement depuis l’intérieur du véhicule. L’ouverture de la porte depuis l’extérieur, par exemple par l’actionnement des poignées de porte extérieures, par exemple des poignées 152 et 162, est interdite.
A l’étape S250, la carte 200 est à nouveau présentée dans le champ du lecteur radiofréquences en champs proche 120 (par exemple à moins de 2 centimètres) dans la position P2, par exemple moins de 3 secondes après l’étape S170.
A l’étape S260, le lecteur 120 émet une requête d’interrogation reçue par deuxième émetteur-récepteur 230 qui en réponse, à l’étape S270, envoie une deuxième instruction en mémoire du circuit intégré 231 au lecteur 120 qui la reçoit à l’étape S280. La communication entre le lecteur 120 et le deuxième émetteur-récepteur 230 est une communication radiofréquence en champs proche selon par exemple une fréquence de 13,56 mégahertz.
A l’étape S290, le lecteur transmet, par l’intermédiaire du bus de données 140, la deuxième instruction au dispositif électronique 110 qui détermine alors, à l’étape S300, une commande de verrouillage de tous les ouvrants depuis l’extérieur et l’intérieur du véhicule 100 à partir de la deuxième instruction.
Un procédé de fabrication selon l’invention permet la création d’un profilé directement sur le ou les tubes de circulation de fluide grâce à l’utilisation de la projection dynamique à froid. Le procédé de fabrication permet ainsi d’appliquer le profilé sur le tube quelle que soit la configuration de celui-ci, sans nécessiter d’opération de façonnage du profilé, par exemple en évitant le cintrage ou le raboutage du profilé, en effectuant ces actions en amont sur le tube.
La projection dynamique à froid, aussi appelée projection à froid, projection dynamique par gaz froid, projection par gaz froid, projection de poudre à vitesse supersonique, etc. est un procédé de projection de matière sous forme de poudre pour former un revêtement ou pour fabrication additive qui consiste à accélérer au-delà d'une vitesse critique le matériau d’apport sous forme de poudre, à des températures faibles par rapport aux autres techniques de projection de matière sous forme de poudre, généralement entre environ 300 et 1 100 °C. La projection dynamique à froid est fréquemment appelée cold spray en anglais.
L’utilisation d’un tube comme base pour la formation du profilé permet également de faciliter la formation du circuit de circulation de fluide, contrairement à une méthode de fabrication uniquement basé sur un procédé de fabrication additive.
Pour l’utilisation de l’échangeur fabriqué, le procédé de fabrication comprend avantageusement une étape finale de retrait de chaque tube et des deux portions du profilé du deuxième moule. Si nécessaire, un ou plusieurs autres moules peuvent être utilisés pour former des portions supplémentaires du profilé, en particulier si les deux premières portions de profilé ne recouvrent pas entièrement le tube. Les moules sont par exemple fabriqués en acier traité et peuvent comprendre des moyens d’extraction une fois la projection dynamique à froid terminée, comme par exemple des vis.
Les moules utilisés présentent la forme souhaitée à la fois pour correspondre à une forme de section de profilé particulière, mais également pour correspondre à une forme d’échangeur particulière, par exemple un échangeur droit, en serpentin, en spirale, etc.
Avantageusement et selon l’invention, le procédé comprend une étape d’application d’un revêtement métallique sur chaque tube avant l’étape de pose de chaque tube dans le premier moule.
Selon cet aspect de l’invention, le revêtement métallique permet de faciliter l’adhérence de la poudre métallique projetée sur le tube. Ce revêtement peut en particulier être formé de nickel ou de cuivre.
Avantageusement et selon l’invention, l’échangeur de chaleur comprend au moins deux tubes de circulation de fluide, un premier tube et un deuxième tube, et en ce que l’étape de pose dans un premier moule comprend une sous-étape de mise en correspondance d’une ouverture du premier tube avec une ouverture du deuxième tube.
Selon cet aspect de l’invention, l’utilisation de plusieurs tubes permet de réaliser des échangeurs plus grand tout en facilitant les opérations réalisées sur chaque tube. En particulier, l’utilisation de plusieurs tubes peut permettre de faciliter les opérations de cintrage, le cintrage d’un seul tube de grande longueur pouvant être impossible selon les contraintes industrielles liées à l’usine, la machine, au tube utilisé et ses contraintes de fabrication, manutention, livraison, etc. ou à la nature du tube lui-même (matériau, dimensions, etc.).
La mise en correspondance entre les ouvertures des tubes permet la formation du circuit de circulation de fluide dans le volume intérieur des tubes.
Avantageusement et selon l’invention, la sous-étape de mise en correspondance est suivie d’une étape de brasage ou de soudage du premier tube avec le deuxième tube, au niveau des ouvertures mises en correspondance
Selon cet aspect de l’invention, le brasage ou le soudage des tubes permet de former le circuit de circulation de fluide avant la création du profilé.