INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une caractéristique essentielle de l’invention, chaque au moins un organe de renfort 14, le longeron arrière 11 et le longeronnet arrière 12 correspondants sont fixés solidairement ensembles par l’intermédiaire d’un même organe de fixation 15.
En particulier, l’organe de fixation 15 est configuré pour établir une fixation solidaire simultanée, c’est-à-dire ensemble, du longeronnet arrière 12 avec le longeron arrière 11 associé et l’organe de renfort 14 associé. Comme visible sur la , au niveau de l’organe de fixation 15, le longeronnet arrière 12, le longeron arrière 11 associé et l’organe de renfort 14 associé sont superposés les uns aux autres afin d’autoriser une elle fixation commune.
A cet effet, la doublure de longeronnet arrière 12 comporte un rabat 121 qui s’étend contre une feuillure intérieure 111 du longeronnet arrière 12. Ainsi, l’organe de fixation 15 est configuré pour fixer solidairement ensemble et au travers d’une liaison commune une partie inférieure du longeron arrière 11, relativement à l’axe vertical Z, une partie inférieure de l’organe de renfort 14 associé, et le rabat 121 du longeronnet arrière 12 associé. A cet effet, et comme visible sur la , le rabat 121, le longeron arrière 11 et l’organe de renfort 14 associé sont avantageusement superposés au niveau de l’organe de fixation 15.
De manière particulièrement préférée, l’organe de fixation 15 est configuré pour établir une fixation permanente entre le longeronnet arrière 12, le longeron arrière 11 et l’organe de renfort 14 associés. Plus particulièrement, l’organe de fixation 15 est configuré pour établir une fixation par fusion locale du longeronnet arrière 12 et du longeron arrière 11 et de l’organe de renfort 14 associés, ensemble. L’organe de fixation 15 comporte ainsi au moins un point de soudure 151, 152 en triple épaisseur au travers du rabat 121 du longeronnet arrière 12, du longeron arrière 11 et de l’organe de renfort 14 associés, et préférentiellement deux points de soudure 151, 152 comme indiqués sur la . Les deux points de soudure 151, 152 sont répartis le long de l’axe longitudinal X sur un bord inférieur de l’organe de renfort 14, situé en regard du rabat 121 de l’organe de renfort 14, au niveau d’une zone de superposition du longeron arrière 11, dudit rabat 121 et de l’organe de renfort 14.
Plus particulièrement, de manière avantageuse, l’organe de fixation 15 comporte un premier point de soudure 151 situé sur une partie frontale du bord inférieur de l’organe de renfort 14, et un deuxième point de soudure 152 situé au niveau d’une partie arrière du bord inférieur de l’organe de renfort 14. Cette configuration avantageuse permet de fixer ensemble de manière efficace le longeron arrière 11, le longeronnet arrière 12 associé et l’organe de renfort 14 associé.
En particulier, chaque organe de renfort 14 comporte une première zone d’appui située du côté du bord avant et une deuxième zone d’appui, située du côté du bord arrière, la première zone d’appui et la deuxième zone d’appui étant en appui contre la feuillure intérieure 111 du longeron arrière 11 correspondant, et en regard du rabat 121 du longeronnet arrière 12 correspondant. Chaque zone d’appui forme une protrusion qui s’étend depuis l’organe de renfort 14 et qui forme une plateforme d’appui contre la feuillure intérieure 111 du longeronnet arrière 12 situé en regard, et de son rabat 121. Par suite, le premier point de soudure 151 situé sur la première zone d’appui de l’organe de renfort 14 permet de fixer solidairement ensemble le rabat 121 du longeronnet arrière 12, le longeron arrière 11 situé en regard et ledit organe de renfort 14. De manière analogue, le deuxième point de soudure 152 situé sur la deuxième zone d’appui de l’organe de renfort 14 permet de fixer solidairement ensemble le rabat 121 du longeronnet arrière 12, le longeron arrière 11 situé en regard et ledit organe de renfort 14.
La structure arrière 1 de caisse délimite ainsi, entre chaque longeron arrière 11 et en arrière de la traverse arrière 13, un ou plusieurs logements 17 destinés à permettre la fixation d’une ou plusieurs batteries électriques de traction.
Chaque organe de renfort 14 prend la forme d’une tôle emboutie et mise en forme de sorte à s’étendre entre un bord supérieur et un bord inférieur du longeron arrière 11 auquel il est associé. Dans le contexte de la présente invention, l’organe de renfort 14 est fixé au longeron arrière 11 et au niveau de son bord inférieur par l’intermédiaire de l’organe de fixation 15. L’organe de renfort 14 a une section transverse, prise perpendiculairement à l’axe longitudinal X, en forme de « S ». la zone de mise en appui 141 de l’organe de renfort 14 comporte un plan qui s’étend de manière inclinée au longeron arrière 11, de sorte à faciliter la mise en appui ultérieure d’un cric.
De manière avantageuse, l’organe de fixation 15 associé à l’organe de renfort 14 est situé de part et d’autre de la zone de mise en appui 141 de l’organe de renfort 14. En d’autres termes, relativement à l’axe vertical Z, l’organe de fixation 15 est situé au niveau d’une partie inférieure de l’organe de renfort 14. La partie inférieure de l’organe de renfort 14 est en appui contre la feuillure intérieure 111 du longeron arrière 11 associé.
L’élément d’absorption d’énergie 41 peut être différent, par exemple par déformation et/ou par déchirement.
Afin de rendre possible le soulèvement d’une telle structure arrière de caisse à l’aide d’un cric, on connait aussi l’utilisation d’un organe de renfort associé à l’un des longeronnets arrière. Un tel organe de renfort prend la forme d’une tôle métallique renforcée qui présente une zone de mise en appui d’un cric. Ainsi, dans le bu de soulever une telle structure arrière de caisse, le cric pourra être inséré sous l’un des longeronnets et être mis en appui contre la zone de mise en appui de l’organe de renfort. Lors de l’utilisation ultérieure du cric, l’organe de renfort garantit une rigidité mécanique suffisante de la structure de caisse au niveau de la zone de mise en appui.
Or, dans le cadre du développement de nouveaux véhicules automobiles électrifiés, l’apport de masse impliqué par la localisation des batteries électriques de traction en zone arrière de la structure arrière de caisse conduit à des efforts accrus, notamment lors du soulèvement de ladite structure arrière de caisse à l’aide d’un cric. Il existe alors un besoin de renforcement au niveau de la zone de soulèvement et de l’organe de renfort.
Un autre but de l’invention est d’améliorer la tenue de l’organe de renfort.
Un autre but de l’invention est de renforcer la rigidité de la structure arrière de caisse au niveau de l’organe de renfort.
Selon un premier aspect de l’invention, on atteint au moins l’un des objectifs précités avec une structure arrière de caisse pour véhicule automobile, la structure arrière de caisse comportant :
- deux longerons arrière s’étendant chacun selon l’axe longitudinal, chaque longeron arrière étant associé un longeronnet arrière différent, de sorte qu’une feuillure intérieure du longeron arrière soit fixée solidairement au longeronnet arrière correspondant ;
- une traverse arrière s’étendant transversalement entre les deux longeronnets arrière, en avant des supports de train arrière, la traverse arrière étant fixée solidairement aux longeronnets arrière par l’intermédiaire d’embouts de traverse solidaires des extrémités latérales de ladite traverse arrière ;
En pratique, la valeur du retard maximal compensable (donc de Ta) est de l’ordre de 150 ms, ce qui représente une capacité de correction significative dans le pas (230 mm pour une vitesse du convoyeur principal V=1.53 m/s.
Le chronogramme de la montre la vitesse Vt du convoyeur de transfert 7 et la vitesse Vi du convoyeur d’injection 6 dans un cycle standard d’insertion de colis se terminant à Fi et montre à titre d’exemple la vitesse Vc d’un colis 2 courant ayant pris du retard, ici représenté en trait plein. Le retard pris par le colis 2 courant sur le convoyeur de transfert est ici compensé grâce au déclenchement retardé de l’accélération du convoyeur d’injection 6 à la fin de Tw. Le colis 2 courant est ainsi parfaitement calé avec l’arrivée du pas 5, comme représenté en .
Le colis 2 courant arrive donc au même endroit sur le convoyeur principal 3 et ne sort pas du pas 5.
Exemple d’injection d’un colis en retard du fait de sa petite taille :
Il a été constaté qu’un colis 2 courant de largeur X inférieure à la largeur maximale Xmax (dans l’exemple selon l’invention Xmax=350mm) qui suivait parfaitement le cycle d’injection sans prendre de retard dans le sens du premier mode de calcul, se trouvait décalé sur l’arrière du pas 5 d’une certaine durée Tmes :
Tmes=(Xmax - X) / 2
La mesure ou l’estimation de la largeur du colis 2 courant par rapport au colis de largeur maximale Xmax revient ici à considérer le centre géométrique dudit colis 2 courant par rapport au centre géométrique dudit colis Xmax, centre géométrique qui doit être centré dans le pas 5 cible.
Le décalage du colis 2 courant dans le pas 5 revient donc à déterminer la différence de temps entre les centres géométriques des colis courant et colis de référence sur le convoyeur de transfert 7, c’est-à-dire Tmes.
L’unité de contrôle-commande 8 selon l’invention permet ainsi de compenser ce temps retard, en avançant l’arrivée du colis 2 en fin du convoyeur d’injection 6 de la durée :
0.5 (Xmax - X) / V
Le cycle d’injection ayant été anticipé du temps d’anticipation Ta, il convient de retarder la phase d’accélération du convoyeur d’injection 6 d’une durée Tw:
Tw = [Ta - 0.5 (Xmax - X) / V] / (1 - V1 / V2) = [Ta - 0.5 (Xmax - X) / V] / CRw
Toutefois, la largeur du colis 2 courant déposé sur le convoyeur de transfert 7 n’étant pas connue à l’avance et étant très variable d’un colis à l’autre, il convient de mesurer ou estimer cette largeur au plus tard lorsque le colis 2 courant sort du convoyeur de transfert 7.
L’installation de tri 1 selon l’invention pourra dans ce cas être équipée d’un capteur optique (caméra ou laser) placée au-dessus du convoyeur de transfert 7 pour mesurer les dimensions du colis 2 courant à l’arrêt sur le convoyeur de transfert 7, d’un rideau de cellules de détection de présence le long du gabarit pour estimer la largeur du colis courant ou bien utiliser les cellules existantes telle que la cellule B4 chargée de discriminer les grands colis des petits (> ou < au seuil Xseuil typiquement de l’ordre de 250 mm).
Ainsi, lorsque la cellule B4 est occultée au départ par un colis 2 courant de largeur > Xseuil, mais inférieure à Xmax, on comprend que la largeur X du colis ne peut pas être estimée. Cela impose d’appliquer une faible avance forfaitaire (typiquement 30 mm).
Lorsque la cellule B4 est occultée au départ par un colis 2 courant de largeur enregistrer un délai TB4 entre le démarrage de la phase d’accélération du convoyeur de transfert 7 et l’occultation de la cellule B4, enregistrer le délai TB4* entre le démarrage de la phase d’accélération du convoyeur de transfert 7 et la dés-occultation de B4, et
La représente à ce propos un chronogramme d’un cycle d’injection avec en trait plein un colis 2 courant ayant pris un temps de retard au démarrage et en pointillé un colis 2’ de référence sans retard. Le colis 2 en retard arrive à cheval entre deux pas du convoyeur de tri 3 alors que le colis 2’ est injecté centré dans le pas 4, comme représenté sur la .
Par colis 2’ de référence on entend un colis de taille maximum pouvant être acceptée par le gabarit 9. Le colis de référence permet également de définir un temps de cycle d’injection de référence Tcref, représenté sur la , permettant d’injecter le colis de référence de manière centré dans le pas 5, ainsi qu’un temps de déplacement du front arrière du colis de référence et un temps de déplacement du centre géométrique du colis de référence.
Les données relatives au colis 2’ de référence sont ici des données numériques stockées en mémoire de l’unité de contrôle-commande 8.
L’unité de contrôle-commande 8 pourra ainsi être paramétrée pour calculer le temps de retard TG d’un colis 2 courant selon un premier moyen de calcul consistant à soustraire le temps Tref que met le front arrière d’un colis de référence au temps TB2 que met le front arrière dudit colis 2 courant pour se déplacer d’un point à l’amont du convoyeur de transfert 7 jusqu’à un point à l’amont du convoyeur d’injection 6.
Ce premier moyen de calcul permet ici d’identifier un retard du colis 2 courant par rapport au colis de référence, par exemple dû à une forme arrondie, un mauvais positionnement, un mauvais équilibre du colis 2 courant ou bien encore lorsqu’un opérateur retient involontairement le colis 2 courant.
La permet d’imager la cinétique de déplacement du front arrière d’un colis 2 courant pour atteindre le convoyeur d’injection 6 selon son positionnement contre le gabarit et/ou sa taille.
L’unité de contrôle-commande 8 pourra également être paramétrée pour calculer le temps de retard TG dudit colis 2 courant selon un second moyen de calcul consistant à soustraire le temps que met le centre géométrique du colis de référence au temps que met le centre géométrique du colis 2 courant pour se déplacer d’un point à l’amont du convoyeur de transfert 7 jusqu’à un point à l’amont du convoyeur d’injection 6.
Le second moyen de calcul permet ainsi d’identifier un retard du colis 2 courant à partir de sa taille mesurée ou estimée. En effet, la différence de temps mis par les centres géométriques des colis pour traverser le convoyeur de transfert 7 permet d’en déduire une différence de taille. Or, plus la taille du colis 2 courant sera petite par rapport au colis de référence et plus le colis 2 courant se retrouvera décalé vers l’arrière du pas 5 lors de son injection.
Les mesures de temps de déplacement du front arrière ou du centre géométrique des colis 2 courant pourront être effectuées à l’aide des moyens de détection selon l’invention.
Aussi, afin de se donner les moyens de corriger les retards éventuels des colis 2 courant pris sur le convoyeur de transfert 7, l’unité de contrôle-commande 8 est paramétrée pour démarrer par anticipation d’un certain temps d’anticipation Ta chaque cycle d’injection d’un colis 2 courant.
Le temps d’anticipation Ta pourra être de durée fixe et répétée systématiquement dans tous les cycles d’injection.
L’unité de contrôle-commande 8 sera alors paramétrée pour retarder la phase d’accélération du convoyeur d’injection 6 d’un certain temps d’ajustement Tw compensant au moins (Ta-TG).
Tw est ici supérieur à (Ta – TG) puisque les convoyeurs ne sont pas arrêtés pendant le cycle d’injection et que par conséquent le colis continue d’avancer à V1 :
T w = (T a - TG) / (1 - V1 / V2)
De manière avantageuse, lorsque le temps de retard TG sera supérieur à un temps seuil TS ne permettant plus d’insérer le colis courant dans le pas cible, l’unité de contrôle-commande pourra être paramétrée pour commander en retour l’arrêt du convoyeur d’injection 6.
Ainsi, que ce soit à partir du premier mode de calcul ou du second mode de calcul, chaque cycle d’injection de colis est systématiquement anticipé d’un temps d’anticipation Ta tandis que la seconde phase d’accélération du convoyeur d’injection 6 est plus ou moins retardé d’une durée Tw qui est calculée en fonction du temps de retard TG.
la est une vue en coupe agrandie, à l'échelle 3/1, de l'extrémité du manchon élastique illustrant, dans une demi vue gauche sa position extrême de départ et, dans une demi vue droite, sa position extrême en fin de déplacement.
Dans la description qui suit, lorsque l'on fait référence à des qualificatifs de position absolue, tels que les termes "haut", "bas", "gauche", "droite", etc., ou relative, tels que les termes "dessus", "dessous", "supérieur", "inférieur", etc., ou à des qualificatifs d'orientation, il est fait référence sauf précision contraire à l'orientation des figures ou à une barquette de conditionnement alimentaire dans une position normale d'utilisation.
Un premier mode de réalisation d'une barquette de conditionnement pour viande ou poisson cru va être décrit dans lequel la barquette est obtenue par thermoformage d'un film de matière plastique, telle que le polypropylène (PP), le polyéthylène (PE), le polychlorure de vinyle (PVC), ou tout autre matériau couramment utilisé dans cette technologie.
La est une vue de dessus d'une partie d'un mode de réalisation d'une barquette 1 de conditionnement pour viande ou poisson cru. La est une vue en coupe de la barquette 1 de la selon un plan II-II. La est une vue agrandie, à l'échelle 10/1, de la .
La barquette 1 est composée d'un film 2 et comprend une paroi interne 4, orientée essentiellement vers l'intérieur de la barquette 1, et une paroi externe 6, orientée vers l'extérieur de la barquette 1. A titre d'exemple, l'épaisseur du film 2 est comprise entre 0,15 mm et 0,6 mm.
La barquette 1 comprend un fond 10 et un flanc nervuré 12 s'étendant depuis la périphérie du fond 10. Le flanc nervuré 12 et le fond 10 délimite un volume interne 14 de la barquette 1 dans lequel est destiné à être placé un contenu alimentaire, non représenté, notamment de la viande ou du poisson cru. Le flanc 12 comprend un rebord supérieur 16, sur lequel est destiné à être soudé un opercule, non représenté. Les nervures 18 sont présentes sur le flanc 12 pour rigidifier la barquette 1, seules quelques nervures 18 étant représentées sur les figures.
Le fond 10 comprend des alvéoles 20. Selon un mode de réalisation, le fond 10 peut comporter de 12 à 160 alvéoles 20. Selon un mode de réalisation, les alvéoles 20 sont réparties sur la plus grande partie du fond 10, de préférence sensiblement sur la totalité du fond.
Chaque alvéole 20 comprend une paroi de fond 21, une paroi latérale 22, et un rebord 23 qui délimitent un volume interne 24 de l'alvéole 20. Le rebord 23 referme partiellement l'alvéole 20 et délimite une ouverture 25 entre le volume interne 24 de l'alvéole 20 et le reste du volume interne 14 de la barquette 1. Les parois de fond 21 des alvéoles 20 sont de préférence sensiblement planes et coplanaires et délimitent un plan de base P. Chaque alvéole 20 comprend un axe central A sensiblement perpendiculaire au plan de base P. Selon un mode de réalisation, chaque alvéole 20 est à symétrie de révolution autour de l'axe central A. Selon un autre mode de réalisation, chaque alvéole 20 a, dans la vue de dessus, une section droite différente d'un cercle, par exemple une section carrée ou rectangulaire à coins arrondis.
Le diamètre maximum D1 du volume interne 24 de l'alvéole 20, mesuré dans un plan perpendiculaire à l'axe A, est compris entre 7 mm et 39 mm. Le diamètre D2 de l'ouverture 25 de l'alvéole 20, mesuré dans un plan perpendiculaire à l'axe A, est compris entre 3 mm et 29 mm. La hauteur maximale H1 du volume interne 24 de l'alvéole 20, mesurée selon une direction parallèle à l'axe A, est comprise entre 2,5 mm et 6,5 mm. Le rapport d'aspect de l'alvéole 20, qui est égal au rapport entre le diamètre D1 et la hauteur H1, est compris entre 2,8 et 6.
Selon un mode de réalisation, la paroi de fond 21 de chaque alvéole 20 comprend une bosse 26 se projetant vers le volume interne 14 de la barquette 1. La bosse 26 est complètement contenue dans le volume interne 24 de l'alvéole 20. La hauteur maximale H2 de la bosse 26, mesurée depuis la paroi de fond 21 selon une direction parallèle à l'axe A, est comprise entre 1,25 mm et 4 mm.
Lorsqu'un contenu tel que de viande ou du poisson cru est placé dans la barquette 1, les exsudats tombent ou s'écoulent par gravité dans les alvéoles 20, et restent par la suite piégés dans les alvéoles 20 même si la barquette 1 est déplacée ou inclinée. La présence de la bosse 26 dans chaque alvéole 20 améliore le piégeage des exsudats dans l'alvéole 20. Le rapport d'aspect élevé de chaque alvéole 20 permet de contenir dans les alvéoles un volume élevé d'exsudat tout en conservant un fond 10 ayant une épaisseur totale réduite. Le nombre d'alvéoles 20 et leur disposition sont déterminés en fonction du type de contenu, pour collecter les exsudats sur un maximum de surface et éviter tout écoulement hors du fond 10 de la barquette 1.
Selon un mode de réalisation, le fond 10 comprend en outre, entre les alvéoles, des plots 40 se projetant vers le volume interne 14. les plots 40 permettent de façon avantageuse de réduire le risque de glissement d'un contenu dans la barquette 1.
La est une vue en coupe partielle d'un système 45 pour fabrication de la barquette 1 par thermoformage à une première étape d'un mode de réalisation d'un procédé de fabrication de la barquette. La est une vue agrandie, à l'échelle 3/1, de la au niveau d'une zone de formation d'une alvéole 20. La est une vue en coupe de la selon le plan VI-VI.
Le système 45 de fabrication comprend une matrice 50 et un poinçon 60 mobile par rapport à la matrice. La matrice 50 comprend une empreinte 52 qui reproduit sensiblement la forme souhaitée de la paroi externe 6 de la barquette 1 à l'exception des rebords 23 des alvéoles 20. En particulier, l'empreinte 52 comprend, pour chaque alvéole 20, un creux d'alvéole 54 qui reproduit les formes souhaitée de la paroi de fond 21 et de la paroi latérale 22 souhaitées de l'alvéole 20.
la est une vue agrandie, à l'échelle 3/1, au niveau de l'une des alvéoles de la ;
la est une vue en coupe agrandie, à l'échelle 3/1, de la ;
la est une vue en coupe partielle du système de la à une deuxième étape d'un mode de réalisation d'un procédé de fabrication de la barquette ;
la est une vue agrandie, à l'échelle 3/1, de la à une troisième étape d'un mode de réalisation d'un procédé de fabrication de la barquette ;
la est une vue analogue à la d'une variante du système de fabrication de barquette à la première étape du procédé de fabrication ;
la est une vue analogue à la d'une variante du système de fabrication de barquette à la deuxième étape du procédé de fabrication ;
la est une vue agrandie, à l'échelle 3/1, analogue à la illustrant un autre mode de réalisation du poinçon du système de fabrication de barquette ;
la , la , et la sont chacune une vue agrandie, à l'échelle 3/1, analogue à la à des étapes successives d'un mode de réalisation d'un procédé de fabrication de la barquette ;
la est une vue agrandie, à l'échelle 3/1, analogue à la et la est une vue analogue à la illustrant un autre mode de réalisation du poinçon ;
la est une vue en coupe de la ;
la est une vue de dessus partielle d'un autre mode de réalisation d'une barquette ;
la et la sont chacune une vue en coupe agrandie, à l'échelle 2/1, de la barquette de la ;
la est une vue en coupe partielle agrandie, à l'échelle 2/1, d'un système pour la fabrication de la barquette de la à une première étape d'un mode de réalisation d'un procédé de fabrication de la barquette ;
la est une vue en coupe agrandie, à l'échelle 3/1, d'un élément du système de fabrication de la ;
la est une vue en coupe de l'élément de la ;
la est une vue en coupe partielle d'un système pour la fabrication de la barquette de la à une deuxième étape d'un mode de réalisation d'un procédé de fabrication de la barquette ; et
Un mode de réalisation prévoit une barquette de conditionnement alimentaire comprenant un fond et des alvéoles réparties sur le fond, chaque alvéole comprenant une cavité ouverte sur l'intérieur de la barquette et partiellement fermée par une nervure, le rapport entre la plus grande dimension de la cavité par rapport à la hauteur de la cavité étant supérieur à 2.
Selon un mode de réalisation, chaque alvéole comprend une paroi de fond opposée à la nervure, la paroi de fond comprenant une bosse se projetant dans la cavité.
Selon un mode de réalisation, la barquette comprend, entre les alvéoles, des plots en saillie vers l'intérieur de la barquette.
Selon un mode de réalisation, la barquette comprend un film conformé pour former chaque alvéole.
Selon un mode de réalisation, la barquette comprend une bande de mousse conformée pour former chaque alvéole.
Un mode de réalisation prévoit également un système pour la fabrication de la barquette, telle que définie précédemment, comprenant une matrice et un poinçon, le poinçon comprenant un corps traversé par des ouvertures et des éléments de formation des alvéoles situés au moins en partie dans les ouvertures.