INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Et enfin avoir une connaissance de la météo et plus particulièrement une connaissance des cyclones et des phénomènes de mauvais temps. C’est la somme de toutes ces nouvelles compétences qui rend notre produit final différent, unique, et nouveau. Il y a une signature olfactive et gustative. C’est une nouvelle technique de vieillissement de nos produits, dans les mers des Caraïbes. Il est donc certain que l’activité est inventive, et pourra développer la possibilité d’application industrielle.
1 Plateau N°B.
2 Logement dans le plateau N°B.
3 Poignets de renversement.
4 Cheminées dans le plateau N°B.
5 Bague inférieure en mousse de silicone.
6 Croix en mousse de silicone.
7 Plateau N°A.
8 Bague supérieur en mousse de silicone.
9 Poignets au niveau du plateau N°A.
10 Anneaux d’accrochage au niveau du plateau N°A.
11 Anneaux supérieurs.
12 Anneaux inférieurs.
13 Colliers en plastique.
14 Barres de protections au nombre de 2.
Le mélange de solvant organique/solvant aqueux de l’étape e) présente préférentiellement un ratio compris entre 30/70 à 90/10 en volumes, encore plus préférentiellement un ratio compris entre 50/50 et 80/20 en volumes.
Dans un mode de réalisation particulièrement préféré de l’invention, le mélange de solvant organique/ solvant aqueux de l’étape e) est un mélange d’acétate d’éthyle/eau dans un ratio de 50/50 en volumes.
Le ratio résidu/solvant du mélange de l’étape e) est préférentiellement compris entre 1/3 et 1/4 (poids/volume).
La décantation de l’étape f) peut être effectuée par décantation gravitaire ou centrifugation.
L’étape g) de lavage de la phase organique à l’aide de sels de sulfate de sodium permet avantageusement de piéger les molécules d’eau restantes dans la phase organique.
Avantageusement, la quantité de sel de sulfates de sodium est introduite en excès dans la phase organique afin de piéger toutes les molécules d’eau.
L’étape h) de filtration de la phase organique obtenue à l’étape g) permet quant à elle d’éliminer les cristaux de sels de la phase organique et d’obtenir ainsi une phase organique ne contenant pas d’eau.
La filtration de l’étape h) est réalisée sur un filtre présentant des mailles suffisamment étroites pour retirer les cristaux de sels de la phase organique. L’homme du métier est parfaitement capable de choisir un filtre présentant une taille de mailles adapté en fonction de la taille des cristaux de sels. A titre d’exemple non limitatif, le papier whatmann N°4 ou un filtre à café est suffisant pour retirer lesdits cristaux.
L’évaporation de l’étape i) est préférentiellement réalisée sous vide à une pression comprise entre 150 et 300mbar et une température comprise entre 30 et 60°C, encore plus préférentiellement à une pression comprise entre 200 et 250mbar et une température comprise entre 40 et 45°C.
Avantageusement, le procédé selon l’invention permet l’obtention d’un extrait visqueux fluide peu collant à température ambiante et comprend une teneur importante en polyphénols d’intérêt.
Plus particulièrement, le procédé selon l’invention permet l’obtention d’un extrait de propolis liquide et ne contenant pas l’alcool présentant une viscosité comprise entre 20 et 450 mPa.s.
Le procédé selon l’invention permet de concentrer sélectivement la teneur en polyphénols d’intérêts, notamment en apigenine, CAPE, galangine, pinocembrine et chrysine.
Exemples Exemple 1 : Exemple de procédé selon l’invention
Le procédé d’extraction de la propolis comprend la mise en œuvre des étapes suivantes : Broyage d’une propolis brute de Peuplier préalablement congelée jusqu’à obtention de particules de diamètre compris entre 0,2 et 0.6mm, Macération de la poudre de propolis obtenue à l’étape a) dans un mélange de éthanol/eau dans un ratio 70/30 en volumes ainsi que de l’hydroxyde de sodium à une concentration de 0,025 M, Filtration du macérat obtenu à l’étape b) par filtration successive et récupération du filtrat, Evaporation sous vide à une pression de 140mbar et une température de 45°C du filtrat obtenu à l’étape c) formant un résidu contenant une teneur en alcool inférieure à 0,1%, Mélange du résidu obtenu à l’étape d) avec un mélange d’acétate d’éthyle et d’eau sous agitation, Décantation du mélange obtenu à l’étape e) par décantation gravitaire et récupération de la phase acétate d’éthyle Lavage de la phase organique obtenue à l’étape f) à l’aide de sels de sulfate de sodium anhydres, Filtration de la phase organique obtenu à l’étape g), Evaporation sous vide à une pression de 200mbar et une température de 45°Cde l’acétate d’éthyle et récupération d’un extrait de propolis liquide comprenant au moins 18% de polyphénols totaux par rapport à la masse totale de l’extrait.
Le procédé selon l’invention permet ainsi d’obtenir un extrait de propolis liquide ne contenant pas d’alcool et sélectivement concentré en polyphénols d’intérêts. Aussi, ledit extrait comprend une teneur importante en 5 polyphénols dont les concentrations mesurées à l’aide de la méthode de Chromatographie Liquide Haute Performance (HPLC) de référence telle que décrite par Bankova, V. et al. 2016 sont présentées dans le tableau 1.
Tableau 1 : Mesure de la concentration moyenne en polyphénols d’intérêts obtenus à partir du procédé décrit ci-dessus sur 10 échantillons.
Procédé de coloration des cheveux La présente invention concerne les procédés de coloration des cheveux.
De nombreuses techniques de coloration des cheveux ont déjà été proposées, mettant en œuvre différents types de compositions de coloration.
En outre, il est connu d’utiliser, dans le domaine de l’entretien des surfaces, le rayonnement micro-ondes pour augmenter l’action des détergents. En particulier, les demandes WO 98/03621, WO 98/03622, W0 98/03623, WO 99/25802 et WO 99/37745 décrivent des traitements de surfaces dures associant l’exposition à un rayonnement micro-ondes à des détergents contenant des agents de blanchiment.
La mise en forme des cheveux et la coloration des mêmes cheveux nécessitent habituellement deux opérations différentes qui d'une part conduisent en cumulé à des durées d'immobilisation importantes et d'autre part sont déconseillées en applications successives immédiates par risques de dénaturation des teintes obtenues sur les cheveux avec d'autre part une augmentation importante des risques d'endommagement des fibres kératiniques.
En conséquence, il existe toujours un besoin pour améliorer les procédés de coloration des cheveux, en augmentant leur efficacité tout en préservant au mieux la fibre capillaire, et en particulier pour disposer de colorations directes plus efficaces, c'est-à-dire à pouvoir colorant accru et/ou à sélectivité réduite et/ou à ténacités améliorées, notamment vis à vis des shampooings.
Il existe également un besoin pour proposer un procédé de coloration et de mise en forme simultanées des cheveux.
Procédé de coloration L’invention vise à répondre à ce besoin et a pour objet un procédé cosmétique de coloration des cheveux comprenant au moins les étapes consistant à :
Le procédé selon l'invention permet d’obtenir un traitement de coloration amélioré des cheveux. L’utilisation du rayonnement micro-ondes, alors que la composition de coloration est encore présente sur les cheveux, apporte une excitation ciblée des molécules, permettant de diminuer le temps d’exposition pour un résultat équivalent.
Il est également possible de diminuer la concentration en colorants directs ioniques utilisés pour atteindre un niveau donné de coloration.
- la zone Z2, ou du moins un secteur de cette zone Z2, visible à travers la fenêtre 30 du cadre 24, et
- la zone Z3, ou du moins un secteur ou la partie de cette zone Z3, recouverte par le profilé interne 24a du cadre, et qui est donc cachée par cet élément.
On comprend ainsi que l’étape b) peut comprendre les sous-étapes de :
- vérification par l’opérateur s’il y a des marques ou usures qui sont situées sur la pièce 10 et qui sont cachées par le cadre 24, et en particulier par ses profilés 24a, 24b ; les défauts situés derrière le profilé 24a seraient considérés comme étant dans la zone Z3 et donc moins problématiques ; les défauts situés derrière le profilé 24b seraient considérés comme étant dans la zone Z1 et donc problématiques ;
- vérification par l’opérateur s’il y a des marques ou usures qui sont situées sur la pièce 10 et qui sont cachées par le crochet 22 ; les défauts situés derrière le crochet 22 seraient alors considérés comme étant dans la zone Z1 et donc également problématiques ; et
- vérification par l’opérateur s’il y a des marques ou usures qui sont visibles à travers la fenêtre 30 ; ces défauts visibles seraient alors considérés comme étant dans la zone Z2 et donc potentiellement problématiques en fonction de leurs dimensions notamment.
Pour cela, l’opérateur peut par exemple détecter la présence d’un défaut sur la pièce 10 puis monter le corps de l’outillage sur la pièce 10 pour déterminer si ce défaut est ou non caché par l’outillage 20 ou visible à travers sa fenêtre 30. Cela permet de déterminer rapidement le niveau de conformité du défaut.
Dans l’exemple représenté à la , un défaut 34 est visible à travers la fenêtre et sa position est mesurée par l’opérateur à une distance L1 du bord 24b1 et à une distance L2 du bord 24a1. Il en conclut donc que ce défaut est situé dans la zone Z2.
Une autre façon de procéder consisterait à monter le corps de l’outillage sur la pièce 10 puis à tracer des traits le long des bords 24a1, 24b1 du cadre 24. Après le retrait de l’outillage 20, l’opérateur pourrait alors déterminer où se situe un défaut éventuel par rapport à ces traçages.
A l’étape c), le procédé peut comprendre une étape c) de déplacement du corps de l’outillage 20 sur la pièce 10, par rotation du corps monté sur la pièce 10 autour de l’axe X.
Les étapes du procédé a) et/ou b) peuvent être répétées après cette étape c).
Les étapes a), b) et/ou c) peuvent être répétées autant de fois que nécessaire de façon à contrôler tout le contour de la pièce 10.
Un même outillage 20 peut être utilisé pour contrôler plusieurs pièces 10, y compris des pièces 10 de formes et/ou dimensions différentes. Ceci est par exemple rendu possible grâce à la souplesse précitée du crochet 22 et au fait qu’il n’est pas nécessaire que le cadre 24 de l’outillage 20 soit en appui sur la pièce 10 pour pouvoir la contrôler.
Cette solution permet notamment :
- de simplifier le contrôle par les opérateurs ; ils n’auront en effet plus à se préoccuper de savoir comment prendre les mesures ; en effet, avec l’outillage 20, l’opérateur pourra par exemple tracer des traits et mesurer la position d’un défaut par rapport à ces traits ;
- de garantir que le contrôle demandé sera conforme et identique à tous les opérateurs ;
-- plus particulièrement, l’étape b) comprend les sous-étapes de :
+ vérification par l’opérateur s’il y a des marques ou usures qui sont situées sur la pièce et qui sont cachées par le cadre, et en particulier par son profilé interne,
+ vérification par l’opérateur s’il y a des marques ou usures qui sont situées sur la pièce et qui sont cachées par le crochet,
+ vérification par l’opérateur s’il y a des marques ou usures qui sont visibles à travers la fenêtre ;
- au moins un trait est tracé sur la pièce le long d’un des bords du cadre ;
- après les étapes a) et b), le procédé comprend une étape c) de déplacement du corps de l’outillage sur la pièce, par rotation du corps monté sur la pièce autour de l’axe de la pièce, puis l’étape b) est répétée ;
- les étapes b) et c) sont répétées autant de fois que nécessaire de façon à contrôler tout le contour de la pièce ;
-- la bride est festonnée et/ou comprend des orifices axiaux de passage d’éléments de fixation du type vis-écrou par exemple.
la est une vue schématique partielle en perspective d’une pièce annulaire à contrôler d’une turbomachine d’aéronef ;
la est une vue en coupe axiale de la pièce de la ;
la est une vue similaire à celle de la et montre un outillage de contrôle selon un mode de réalisation de l’invention, qui est monté sur la pièce à contrôler ;
la est une vue en coupe selon la ligne V-V de la ;
la est une vue à plus grande échelle d’un autre détail de la ; et
Le convertisseur de courant alternatif-continu 94 (respectivement 96) peut aussi être appelé « redresseur » – ou « rectifier » dans la littérature anglophone – et est agencé pour générer un courant continu à partir d’un courant alternatif.
Typiquement, le turbomoteur 98 peut délivrer une puissance de l’ordre de 300 kilowatts (kW) à 100% de sa capacité.
Il doit être noté que la source de génération électrique 26 peut fonctionner aussi bien à courant continu qu’à courant alternatif, auquel cas les convertisseur 94 et 96 sont, selon le cas, des convertisseurs de courant alternatif-continu ou des convertisseurs de courant continu-continu – ou « DC-to-DC converter » dans la littérature anglophone.
La source de génération électrique 26 peut ainsi être basée sur un turbomoteur alimenté par un réservoir de carburant conventionnel, de biocarburant ou d’essence synthétique (aussi connue sous le terme anglophone « synthetic fuel » ou « synfuel »). Dans un tel cas, les convertisseurs électriques 94 et 96 sont des convertisseurs de courant alternatif-continu. En variante, la source de génération électrique 26 peut être basée sur une source d’énergie à base d’hydrogène, comme une pile à combustible. Dans un tel cas, les convertisseurs électriques 94 et 96 sont des convertisseurs de courant continu-continu. Dans le cadre de l’invention, de telles sources d’énergie sont considérées comme des générateurs d'énergie électrique à combustible.
La commande d’alimentation 4 est un appareil basse tension agencé pour commander, d’une part, la source de génération électrique 26 et, d’autre part, les commutateurs 36 et 44, ainsi que divers éléments de protection non représentés sur la .
L’architecture électrique de l’aéronef 2 permet d’avoir une réelle hybridation des batteries 18, 20, 22 et 24, et non une simple juxtaposition. Ainsi, selon les besoins en puissance, les batteries 18, 20, 22 et 24 et la source de génération électrique 26 peuvent fonctionner de concert.
Les batteries 18, 20, 22 et 24 sont des batteries conventionnelles dont le fonctionnement est régi par un système de contrôle classique (plus connu sous le sigle anglophone BMS pour « Battery Management System »). Un tel système permet de réaliser des fonctions telles que la surveillance de paramètres – tension, température, état de charge, état de santé, etc. –, la prévention de tout risque de sortie de la plage de fonctionnement prévue – surtension, surintensité, surchauffe, etc. – ou encore l’optimisation des capacités de la batterie. Dans le contexte de l’invention, aucune autre intelligence, notamment logicielle ou matérielle, n’est nécessaire. Par conséquent, les batteries 18, 20, 22 et 24 sont traitées de manière passive dans le sens où leur intégration ne requiert aucune adaptation particulière en dehors de la manière, détaillée ci-après, dont les batteries 18, 20, 22 et 24 sont reliées aux convertisseurs électriques 94 et 96. Du point de vue du reste de l’architecture électrique de l’aéronef 2, les batteries 18, 20, 22 et 24 sont vues comme de simples tampons d’énergie – au sens ici du terme anglophone « buffer ». Cela va à l’encontre des solutions existantes dans lesquelles : soit un élément est spécifiquement prévu pour optimiser le fonctionnement des batteries et joue un rôle de commande, soit un élément est prévu pour compenser une éventuelle défaillance des batteries, mais en alternance exclusive, c’est-à-dire sans que les batteries et cet élément soient susceptibles de fonctionner simultanément.
Dans le mode de réalisation illustré sur la , l’aéronef 2 comprend une unique source de génération électrique, à savoir la source de génération électrique 26. Toutefois, il doit être compris ici que l’aéronef 2 peut comprendre une pluralité de sources de génération électrique.
À titre d’exemple, la représente un mode de réalisation dans lequel l’aéronef 2 comprend deux sources de génération électrique 26 et 28. La source de génération électrique 26 (respectivement 28) comprend un convertisseur électrique 94 (respectivement 96) et un générateur électrique à combustible 98 (respectivement 100).
Dans l’exemple de la , le générateur électrique à combustible 98 (respectivement 100) est un turbomoteur et le convertisseur électrique 94 (respectivement 96) est un convertisseur de courant alternatif-continu.
Typiquement, les générateurs électriques à combustible 98 et 100 peuvent chacun délivrer une puissance de l’ordre de 150 kilowatts (kW) à 100% de leurs capacités respectives. Là encore, chacune des sources de génération électrique 26 et 28 peut être basée sur un turbomoteur alimenté par un réservoir de carburant conventionnel, de biocarburant ou d’essence synthétique. En variante, une source d’énergie alimentée par un réservoir d’hydrogène, comme une pile à combustible, peut être utilisée.
L’architecture électrique globale de l’aéronef 2 a été décrite en référence à la et à la .
Comme détaillé précédemment, l’aéronef 2 comprend au moins une source de génération électrique – une unique source de génération électrique 26 sur la , deux sources de génération électrique 26 et 28 sur la – agencée pour alimenter une ou plusieurs sources d’énergie électrique stockée – quatre batteries 18, 20, 22 et 24 sur la et la .
L’aéronef 2 est un aéronef à source d’énergie hybride et comprend généralement à ce titre plus de batteries que de sources de génération électrique. Par ailleurs, le point de départ de chaque bus électrique de distribution de chaque source de génération électrique est défini par un convertisseur électrique – ici les convertisseurs de courant alternatif-continu 94 et 96 – de sorte que le nombre de convertisseurs électriques est réduit et que le poids de l’aéronef 2 s’en trouve allégé. En d’autres termes, les convertisseurs électriques sont au niveau des sources de génération électrique et non au niveau des batteries.
À titre d’illustration, les architectures électriques respectivement représentées sur la et la ne comprennent que deux convertisseurs électriques 94 et 96 pour quatre batteries 18, 20, 22 et 24.
Toutefois, cet avantage relatif au poids de l’aéronef 2 a une contrepartie : les batteries 18, 20, 22 et 24 sont connectées entre elles via la ou les sources de génération électrique 26 et 28. Par conséquent, tout court-circuit survenant au niveau d’une source de génération électrique ou d’une batterie est susceptible de se propager.
- le rebord périphérique s’étend au-delà du couvercle de fermeture, relativement à un axe d’élongation propre du carter, pris perpendiculairement à la face de fermeture. Ainsi, une hauteur du rebord périphérique, prise selon une direction perpendiculaire à la face de fermeture et entre ladite face de fermeture et un bord libre dudit rebord périphérique situé au plus loin de ladite face de fermeture, est supérieure à une hauteur du couvercle de fermeture, prise selon une direction perpendiculaire à la face de fermeture et entre ladite face de fermeture et une partie du couvercle de fermeture la plus distale de ladite face de fermeture. Cette configuration avantageuse permet de protéger plus efficacement le couvercle de fermeture en évitant tout risque de cisaillement par un obstacle en mouvement relatif par rapport au couvercle de fermeture et selon une trajectoire tangentielle par rapport à la face de fermeture ;
- selon un premier mode de réalisation, le rebord périphérique s’étend autour d’une partie du couvercle de fermeture, selon un profil formant un contour ouvert. En d’autres termes, le rebord périphérique s’étend autour d’une partie seulement du couvercle de fermeture, selon un profil non fermé. A titre d’exemple non limitatif, le profil du rebord périphérique présente un contour curviligne qui s’étend autour d’un quart ou moins de couvercle de fermeture. Bien évidemment, le rebord périphérique est placé en fonction de l’intégration future de l’ensemble de motorisation électrique dans le compartiment moteur d’un véhicule automobile, de sorte que le rebord périphérique soit placé en opposition et dans une position intermédiaire entre le couvercle de fermeture et d’éventuelles pièces susceptibles d’être mises en mouvement en direction du couvercle de fermeture lors d’un choc frontal du véhicule automobile. Dans ce premier mode de réalisation, le rebord périphérique s’étend au-delà de la face de fermeture, relativement à un axe perpendiculaire à la face de fermeture du carter. Dans le plan de la face de fermeture, le rebord périphérique s’étend entre le couvercle de fermeture et une enveloppe extérieure du carter. Le rebord périphérique est situé à distance du couvercle de fermeture, de sorte qu’il existe un jeu non nul entre le rebord périphérique et le couvercle de fermeture, afin de faciliter le montage dudit couvercle de fermeture ;
- le profil formant le rebord périphérique comporte plusieurs segments distants les uns des autres et tous répartis selon le pourtour périphérique du couvercle de fermeture. Cette configuration avantageuse permet de protéger le couvercle de fermeture selon plusieurs directions ou positions, et au regard de plusieurs parties différentes du véhicule automobile susceptibles d’être mises en mouvement en direction du couvercle de fermeture lors d’un choc frontal du véhicule automobile. En outre, cette configuration avantageuse permet de limiter l’augmentation de masse du carter ;
- selon un deuxième mode de réalisation, le rebord périphérique s’étend autour du couvercle de fermeture selon un profil formant un contour fermé. En d’autres termes, le rebord périphérique s’étend tout autour du couvercle de fermeture, depuis la face de fermeture du carter. Cette configuration avantageuse permet ainsi de protéger le couvercle de fermeture de manière optimale. Dans ce deuxième mode de réalisation, le rebord périphérique s’étend au-delà de la face de fermeture, relativement à un axe perpendiculaire à la face de fermeture du carter. Dans le plan de la face de fermeture, le rebord périphérique s’étend entre le couvercle de fermeture et une enveloppe extérieure du carter. Le rebord périphérique est situé à distance du couvercle de fermeture, de sorte qu’il existe un jeu non nul entre le rebord périphérique et le couvercle de fermeture, afin de faciliter le montage dudit couvercle de fermeture ;
- dans l’un ou l’autre des modes de réalisation, le rebord périphérique s’étend dans le prolongement d’une enveloppe du carter. En d’autres termes, le rebord périphérique forme une extrusion de l’enveloppe du carter, en direction du couvercle de fermeture et depuis la face de fermeture ;
- le rebord périphérique est issu de matière avec le carter ;
– le rebord périphérique comporte des nervures de rigidification. Les nervures de rigidification s’étendent sur tout ou partie du rebord périphérique. Les nervures de rigidification comporte des premières nervures de rigidification qui s’étendent selon une direction parallèle à l’axe d’élongation propre du carter et/ou des deuxièmes nervures de rigidification qui s’étendent selon une direction perpendiculaires à l’axe d’élongation propre du carter. Les nervures de rigidification sont issues de matière avec le rebord périphérique
- le carter comporte, au niveau de la face de fermeture, un flanc périphérique qui s’étend en saillie depuis la face de fermeture et dans une direction opposée au rebord périphérique. Dans le contexte de la présente invention, le flanc périphérique forme un organe de protection destiné à s’étendre à distance d’un câble de connexion électrique haute tension de l’ensemble de motorisation électrique conforme au premier aspect de l’invention. Le flanc périphérique s’étend en saillie depuis la face de fermeture et, d’une manière plus générale, depuis la partie annulaire du carter, dans la direction opposée à l’extension du rebord périphérique, relativement à l’axe d’élongation propre du carter. Le flanc périphérique joue un rôle analogue pour le câble de connexion électrique haute tension que le rebord périphérique pour le couvercle de fermeture. La flanc périphérique est avantageusement issue de matière avec le carter ;