INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, en fonctionnement, lorsque la température de l’élément de refroidissement et du stator augmente, l’élément de refroidissement se dilate plus vite que le stator. En d’autres termes, le diamètre radialement externe de l’élément de refroidissement augmente plus rapidement que le diamètre externe du stator. De cette manière, la précontrainte de l’élément de refroidissement est partiellement réduite. Cette précontrainte est cependant déterminée de façon à ce que, à une température de fonctionnement normale, par exemple à une température comprise entre 90°C et 120°C, cette précontrainte ne soit pas nulle. En d’autres termes, quelle que soit la température de fonctionnement, le contact entre l’élément de refroidissement et le stator est maintenu.
Un tel contact permet d’assurer par exemple une étanchéité entre l’élément de refroidissement et le stator et/ou une dissipation des calories, par contact entre ledit élément de refroidissement et le stator.
Par ailleurs, le contact entre l’élément de refroidissement et le carter au-delà de la seconde température permet de pouvoir utiliser ce dernier comme dissipateur de calories.
Par exemple, le stockage de l’énergie représente en effet un verrou technique majeur du déploiement à grande échelle des énergies renouvelables et c’est pourquoi le développement dans ce domaine reste très actif.
Si ce sont les électrodes positives qui sont limitantes en ce qui concerne la densité d’énergie, qu’elle soit massique ou volumique la forte recherche dans ce domaine nécessite le développement en parallèle de nouveaux matériaux pour les électrodes négatives.
Actuellement, le graphite est majoritairement utilisé au sein des électrodes négatives. Ce matériau qui allie une excellente réversibilité, cyclabilité, conductivité et une bonne disponibilité des matières premières a longtemps été vu comme le matériau idéal d’électrode.
Toutefois, le graphite est un matériau d’électrode dit d’insertion, l’ion lithium va venir s’insérer et se désinsérer entre les feuillets de graphite. Cette propriété lui confère une bonne stabilité au cyclage, mais peut présenter une densité d’énergie insuffisante vis-à-vis des nouveaux systèmes électriques émergents, notamment dans le domaine de l’aéronautique.
De plus, son potentiel d’oxydoréduction proche du lithium peut, à de fortes densités de courant, engendrer la formation de dendrites de lithium pouvant provoquer des courts circuits internes.
Les matériaux d’électrode de type alliages, par exemple à base de silicium, d’antimoine, d’étain, ou de bismuth sont de bons candidats pour remplacer le graphite en raison de leurs capacités théoriques massiques élevées (994 mAh.g -1 pour l’étain, et 4200 mAh.g -1 pour le silicium en comparaison avec 372 mAh.g -1 du graphite).
Cependant l’utilisation de ces matériaux est limitée par de nombreux verrous technologiques.
Ils présentent notamment un changement de volume important lors des cycles de charge/décharge, ce qui génère des contraintes internes pouvant entraîner la délamination de l’électrode, la perte de percolation et la mort prématurée de l’accumulateur.
De plus, les particules métalliques vont avoir tendance à coalescer en amas inactifs au fur et à mesure des cycles ayant pour conséquence une diminution de la capacité.
En outre, il est observé une interface entre l’électrode et l’électrolyte, appelée « SEI » pour l’acronyme anglais « solid electrolyte interface ». Cette interface constituée d’oxydes, de fluorures et de carbonates principalement, va consommer une partie des ions lithium pour se former lors du premier cycle.
Si elle est stable, la SEI jouera le rôle de barrière de diffusion pour les solvants de l’électrolyte, évitant leur intercalation destructrice dans le matériau et favorisera la diffusion exclusive des ions Li + permettant d’améliorer la durée de vie de l’accumulateur.
Dans les électrodes à base de matériaux d’alliages, les forts changements de volume vont entraîner l’instabilité de l’interface entre l’électrode et l’électrolyte et donc une consommation d’électrons supplémentaires non seulement au premier cycle, mais aussi aux cycles suivants diminuant en conséquence la durée de vie de l’accumulateur.
Il demeure donc un besoin pour un procédé de préparation d’un matériau d’électrode qui réponde à ces problématiques, c’est-à-dire qui présente une capacité massique supérieure à celle du graphite et une tenue en cyclage meilleure que celle du silicium.
Elle propose pour cela un procédé de fabrication d’une cellule électrochimique comprenant au moins les étapes suivantes : A) l’imprégnation par une composition d’imprégnation d’une porosité d’un matériau d’électrode comprenant une pluralité de particules d’un matériau comprenant du carbone, du silicium et de l’oxygène de formule générale SiO x C y , x et y étant strictement positifs, du fluor étant greffé sur lesdites particules, la pluralité de particules formant un réseau tridimensionnel poreux, le matériau actif comprenant en outre des fibres de carbone présentes dans la porosité du réseau tridimensionnel poreux supportant les particules ; et B) le positionnement du matériau d’électrode ainsi imprégné dans une cellule électrochimique, au contact d’un électrolyte, la composition de d’imprégnation de l’étape A) comprenant le même porteur de charge que l’électrolyte de l’étape B).
Les matières grasses De préférence, la composition (A) comprend en outre au moins une substance grasse différente des triglycérides d’acides gras (C 6 -C 16 ).
La composition (A) peut en outre comprendre au moins une substance grasse différente des triglycérides d’acides gras (C 6 -C 16 ).
Au sens de la présente invention, le terme « substance grasse » est censé désigner un composé organique qui est insoluble dans l’eau à 30 °C et à pression atmosphérique (760 mmHg, c’est-à-dire 1,013×10 5 Pa), c’est-à-dire qu’il a une solubilité dans l’eau inférieure à 5 % p/p , et de préférence inférieure à 1 % p/p , encore plus préférentiellement inférieure à 0,1 % p/p .
Les substances grasses sont généralement solubles dans les solvants organiques dans les mêmes conditions de température et pression, par exemple le chloroforme, l'éthanol, le benzène, la gelée de pétrole ou le décaméthylcyclopentasiloxane.
De préférence, les substances grasses sont choisies parmi les substances grasses liquides.
Au sens de la présente invention, le terme « substances grasses liquides » est censé désigner une substance grasse qui est liquide à 30 °C et à pression atmosphérique (760 mmHg, soit 1,013×10 5 Pa).
Ils ont de préférence une viscosité inférieure ou égale à 2 Pa.s, mieux encore inférieure ou égale à 1 Pa.s, et toujours mieux encore inférieure ou égale à 0,1 Pa.s à une température de 25 °C et à une vitesse de cisaillement de 1 s -1 .
Les substances grasses qui peuvent être utilisées dans la composition selon l’invention ne sont généralement pas oxyalkylénées et ne contiennent de préférence pas de fonctions acide carboxylique COOH.
Avantageusement, les substances grasses selon l’invention peuvent être choisies parmi les hydrocarbures, les alcools gras comprenant de préférence de 8 à 40 atomes de carbone, les esters gras comprenant de préférence de 8 à 40 atomes de carbone, les éthers gras comprenant de préférence de 8 à 40 atomes de carbone, les silicones et leurs mélanges.
Le terme « hydrocarbure » est censé désigner un hydrocarbure composé uniquement d’atomes de carbone et d’hydrogène, d’origine minérale, végétale ou synthétique ; comprenant de préférence de 6 à 60 atomes de carbone.
Le terme « hydrocarbure liquide » est censé désigner un hydrocarbure composé uniquement d’atomes de carbone et d’hydrogène, qui est liquide à une température de 30 °C et à pression atmosphérique (760 mmHg, soit 1,013×10 5 Pa), d’origine minérale, végétale ou synthétique.
En particulier, les hydrocarbures sont choisis parmi :
- les alcanes linéaires ou ramifiés, facultativement cycliques, en C 6 - C 16 . Les exemples que l'on peut mentionner incluent l’hexane, l’undécane, le dodécane, le tridécane et les isoparaffines, par exemple l’isohexadécane, l’isododécane et l’isodécane, et leurs mélanges.
- les hydrocarbures linéaires ou ramifiés d’origine minérale, animale ou synthétique comportant plus de 16 atomes de carbone, tels que les huiles de paraffine, la gelée de pétrole, les polydécènes, le polyisobutène hydrogéné tel que le produit vendu sous la marque Parleam par NOF Corporation, et le squalane.
Dans une variante préférée, le ou les hydrocarbures sont choisis parmi les alcanes linéaires ou ramifiés, facultativement cycliques, en C 6 - C 16 .
Le terme « alcool gras » est censé désigner un alcool gras non glycérolé et non oxyalkyléné, comprenant de 8 à 30 atomes de carbone et mieux encore de 8 à 20 atomes de carbone.
Dans un mode de réalisation, les fibres participent à la création de la porosité globale du matériau d’électrode.
Par exemple, la fluoration des matériaux peut être réalisée à l’aide d’un agent fluorant gazeux, par exemple du fluor moléculaire pur ou dilué avec un gaz neutre comme l’azote, ou l’argon, du HF gazeux, liquide, par exemple du HF aqueux ou une solution contenant un solide fluoré soluble comme le NH 4 F, ou solide en procédant par décomposition thermique à l’image du procédé de fluoration de XeF 2 ou encore d’un ou plusieurs des composés choisis parmi : TbF 4 , CeF 4 , CoF 3 , MoF 3 , AgF, Ag 2 F, CuF 2 , CuF, VF 3 , FeF 3 , CrF 3 et générant du fluor atomique ou radicalaire par décomposition.
Des fibres creuses de cellulose sont ajoutées à cette solution, en une teneur massique de 2,5 % par rapport à la masse totale de la solution.
Le procédé comprend une étape S4 de déplacement de la partie mobile 4 dans un premier sens dit sens « aller ». Lors de ce déplacement, le bord tranchant 14 de la lame 10, portée par la surface du chariot 9 contre laquelle le quartier 6 a été appuyé à l’étape S3, vient en contact avec le quartier 6. Une première plaque 2 est alors fendue sur une des deux faces 12 du quartier 6. La plaque 2 est éjectée via l’ouverture 17 correspondante du chariot 9 ( ).
Le procédé comprend une étape S5 de relâchement du vérin 20 qui avait été actionné à l’étape S3. A ce moment, les ressorts 22 participent à une rétractation rapide du vérin 20, donc à son dégagement du quartier 6.
Le procédé comprend une étape S6 d’appui du quartier 6 vers le plan d’appui constitué par la surface du chariot 9 qui est sensiblement parallèle au plan de la lame 10 destinée à être utilisée en deuxième pour fendre une deuxième plaque 2. Cette lame 10 est celle qui n’a pas été utilisée à l’étape S4, de manière à fendre la deuxième plaque sur l’autre face 12 du quartier 6. Pour cela, le vérin 20 correspondant est actionné.
Le procédé comprend une étape S7 de déplacement de la partie mobile 4 dans un deuxième sens dit sens « retour ». Lors de ce déplacement, le bord tranchant 14 de la lame 10, portée par la surface du chariot 9 contre laquelle le quartier 6 a été appuyé à l’étape S6, vient en contact avec le quartier 6. Une deuxième plaque 2 est alors fendue sur l’autre des deux faces 12 du quartier 6. La plaque 2 est éjectée via l’ouverture 17 correspondante du chariot 9.
Le procédé comprend une étape S8 de relâchement du vérin 20 qui avait été actionné à l’étape S6. A ce moment, les ressorts 22 participent à une rétractation rapide du vérin 20, donc à son dégagement du quartier 6.
Les étapes S3 à S8 sont répétées jusqu’à ce que toutes les plaques 2 souhaitées aient été fendues dans le quartier 6.
Puis, le procédé se termine, jusqu’à la mise en place d’un nouveau quartier 6 dans la machine 1.
Les mouvements d'allers-retours des lames 10 par rapport aux moyens de maintien 5 permettent ainsi d’obtenir automatiquement plusieurs plaques 2. Le nombre de plaques 2 obtenue par quartier 6 est par exemple de l’ordre de quatre à huit plaques 2. Ce nombre dépend de l’angle du quartier 6, de son rayon, et de l’épaisseur souhaitée pour les plaques 2, notamment.
Une première lame 10 est agencée pour fendre le quartier 6 à fendre lors d'un mouvement " aller " et la deuxième lame 10 est agencée pour fendre le quartier 6 lors d'un mouvement " retour ". Il est ainsi possible d’alterner entre les deux faces planes 12 du quartier 6, ce qui permet de pouvoir suivre au mieux le fil du bois.
La machine de fendage 1 décrite ci-dessus permet ainsi d’améliorer la productivité de la production de plaques 2, donc de bardeaux, et d’en réduire le coût, tout en obtenant des bardeaux de bonne qualité.
MOULE DE SÉCHAGE ET DE COMPACTAGE D'UNE PRÉFORME FIBREUSE La présente invention porte sur un moule de séchage, et éventuellement de compactage d'une préforme fibreuse. L'invention trouve une application particulièrement avantageuse, mais non exclusive, pour la réalisation d'une pièce de turbomachine à partir d'une préforme tissée.
Il est connu de fabriquer des pièces d'une turbomachine en matériau composite comportant une structure de renfort fibreuse, dite préforme fibreuse, noyée dans une matrice polymérique. La préforme fibreuse est obtenue par tissage 3D au moyen d'un métier à tisser du type Jacquard, tel que décrit dans les documents WO-2013/088037 et FR-3062659. Le métier à tisser permet de fabriquer une préforme tridimensionnelle (3D) par tissage multicouche entre une pluralité de couches de fils de chaîne et une pluralité de couches de fils de trame. Les fils sont par exemple des fils de carbone.
La préforme est en général réalisée à plat c'est-à-dire que la préforme obtenue en sortie du métier à tisser présente une forme générale plate, l'épaisseur de la préforme pouvant toutefois varier. La préforme est ensuite mise en forme, suivant une étape de formage, pour adopter une forme générale proche de celle de la pièce à fabriquer. Cette mise en forme s'effectue par compactage sur l'empreinte d'un moule.
L'enjeu du formage est que cette mise en forme se fasse la plus naturellement possible sans altérer le motif de tissage en surface et au cœur de la préforme. Il est important que les fibres soient malléables pour effectuer ces manipulations, en particulier dans les zones les plus épaisses de la préforme. Cette opération requiert de mouiller abondamment la préforme car les fibres humides glissent mieux entre elles une fois lubrifiées par un liquide de mouillage, en général de l'eau.
Une fois formée, la préforme doit être séchée afin d'évacuer l'eau que l'on ne souhaite pas conserver dans le moule lors de l'injection de la résine. En effet, la présence d'eau est un inconvénient majeur qui pourrait être source de porosité dans la pièce injectée.
Dans un premier temps, il faut retirer la virole d’atténuation acoustique amont 10 et le panneau d’atténuation acoustique aval 11 et les remplacer respectivement par le gabarit tridimensionnel amont 14 et le gabarit tridimensionnel aval 15.
Il est alors possible de réaliser un contrôle visuel du diamètre interne de la couche de matériau abradable 7 au niveau de chacune des interfaces situées entre la cartouche support de matériau abradable 5 et la virole d’atténuation acoustique amont 10 et le panneau d’atténuation acoustique aval 11. Ce contrôle visuel est effectué en contrôlant à quel niveau des zones de repérage visuel 29, 35 se situe le nez 38, 39 de chaque marche aérodynamique M1, M2 la plus proche.
Ainsi, le contrôle visuel du diamètre interne de la couche de matériau abradable 7 au niveau de l’interface située entre la cartouche support de matériau abradable 5 et la virole d’atténuation acoustique amont 10 est effectué en regardant visuellement à quel niveau se situe le nez 38 de la marche aérodynamique amont M1 par rapport à la zone de repérage visuel 29 du gabarit tridimensionnel amont 14. De même, le contrôle visuel du diamètre interne de la couche de matériau abradable 7 au niveau de l’interface située entre la cartouche support de matériau abradable 5 et le panneau d’atténuation acoustique aval 11 est effectué en regardant visuellement à quel niveau se situe le nez 39 de la marche aérodynamique aval M2 par rapport à la zone de repérage visuel 35 du gabarit tridimensionnel aval 15.
Si le nez 38, 39 d’une marche aérodynamique M1, M2 est situé dans la zone de repérage visuel 29, 35 définissant la plage de conformité pour le diamètre interne de la couche de matériau abradable 7, cela signifie que pour cette marche M1, M2, le diamètre interne de la couche de matériau abradable 7 est considéré comme acceptable selon des spécificités définies par le constructeur et/ou l’utilisateur du turboréacteur.
Dans le cas contraire, le diamètre interne de la couche de matériau abradable 7 n’est pas considéré comme acceptable et doit être rectifié.
Par exemple, le nez 38, 39 d’une marche aérodynamique M1, M2 est situé dans la zone de repérage visuel 29, 35 définissant la plage de conformité si, lorsque la cartouche support de matériau abradable 5 est considérée de profil comme sur les figures, il est situé à une hauteur comprise entre l’arc interne 40a, 41a et l’arc externe 40b, 41b de la zone de repérage visuel 29, 35 considérée.
Dans le cas où la plage de conformité est matérialisée par une bande, le nez 38, 39 d’une marche aérodynamique M1, M2 est situé dans la zone de repérage visuel 29, 35 définissant la plage de conformité s’il est situé entre les deux bords qui délimite ladite bande.
On notera que la plage de conformité définie et délimitée par la zone de repérage visuel 29, 35 est choisie afin de tenir compte des dimensions maximales et minimales que peuvent présenter la virole d’atténuation acoustique amont 10 et le panneau d’atténuation acoustique aval 11 compte tenu de leurs tolérances de fabrication. Ainsi, les valeurs d’épaisseur tolérées pour la couche de matériau abradable 7 au niveau des interfaces avec la virole d’atténuation acoustique amont 10 et le panneau d’atténuation acoustique aval 11, définissant des valeurs minimales et maximales délimitées par chaque zone de repérage visuel 29, 35, doivent être considérées comme générant des marches aérodynamiques M1, M2 acceptables pour toute la gamme de dimensions possibles pour la virole d’atténuation acoustique amont 10 et le panneau d’atténuation acoustique aval 11.
Selon une variante de l’invention, le contrôle visuel indiquant à quel niveau se situe le nez 38, 39 d’une marche aérodynamique par rapport à une zone de repérage visuel 29, 35 peut être facilité par l’utilisation d’un outil supplémentaire, par exemple par l’utilisation d’une baguette, d’un pointeur laser, d’une équerre, d’une règle ou d’une cale. Il peut également est assisté par l’utilisation d’un outil de contrôle d’épaisseur, par exemple une cale paillette ou une règle graduée.
On notera que le contrôle de conformité des marches M1 et M2 n’est pas nécessairement effectué en même temps pour toutes les marches M1 et M2.
Par exemple, il est possible de démonter d’abord la virole d’atténuation acoustique amont 10, puis de la replacer par le gabarit tridimensionnel amont 14 avant d’effectuer le contrôle de conformité au niveau de la marche aérodynamique amont M1. Le gabarit tridimensionnel amont 14 peut alors être retiré pour remettre la virole d’atténuation acoustique amont 10 en place avant d’effectuer des opérations similaires pour le panneau d’atténuation acoustique aval 11 et le gabarit tridimensionnel aval 15 pour contrôler la conformité de la couche de matériau abradable 7 au niveau de la marche aérodynamique aval M2.
Il est également possible de démonter, au cours d’une même étape, la virole d’atténuation acoustique amont 10 et le panneau d’atténuation acoustique aval 11 pour les remplacer par le gabarit tridimensionnel amont 14 et le gabarit tridimensionnel aval 15 afin de contrôler la conformité de la couche de matériau abradable 7 au niveau des marches aérodynamiques M1 et M2 au cours d’une même étape.
On a vu précédemment que chaque gabarit tridimensionnel 14, 15 peut être d’une seule pièce continue s’étendant sur 360 degrés ou être formé de l’assemblage à 360 degrés de plusieurs secteurs de cylindre comme cela est représenté sur la .
On a également vu que chaque gabarit tridimensionnel 14, 15 peut aussi être sous la forme d’un seul secteur de cylindre tel qu’un des secteurs de cylindre comme cela est représenté sur la . Selon cette variante de l’invention, lors du contrôle de la conformité de la couche de matériau abradable 7 au niveau des marches aérodynamiques M1 et M2, le gabarit tridimensionnel 14, 15 est alors monté successivement en plusieurs positions circonférentielles sur la surface interne 2 du carter extérieur 3 grâce aux moyens de fixation 17, 19. Il est alors possible de contrôler chaque marche aérodynamique M1, M2 secteur par secteur, sur la totalité de son pourtour.
Procédé de détermination de valeurs de paramètres de tir d’un essai d’ingestion d’un projectile par une aube en position statique DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui de la conception du module de soufflante d’un turboréacteur, notamment de la conception des aubes de soufflante de ce module.
On peut notamment faire mention de sébacate de diéthyle, sébacate de diisopropyle, sébacate de bis(2-éthylhexyle), adipate de diisopropyle, adipate de di-n-propyle, adipate de dioctyle, adipate de bis(2-éthylhexyle), adipate de diisostéaryle, maléate de bis(2-éthylhexyle), citrate de triisopropyle, citrate de triisocétyle, citrate de triisostéaryle, trilactate de glycéryle, trioctanoate de glycéryle, citrate de trioctyldodecyle, citrate de trioléyle, diheptanoate de néotpentyl glycol et diisononanoate de diéthylène glycol.
La composition peut également comprendre, en tant qu’ester gras liquide, des esters et diesters de sucre d’acides gras en C 6 - C 30 et de préférence en C 12 - C 22 . Il est rappelé que le terme « sucre » est censé désigner des composés hydrocarbonés oxygénés contenant plusieurs fonctions alcool, avec ou sans fonctions aldéhyde ou cétone, et qui comprennent au moins 4 atomes de carbone. Ces sucres peuvent être des monosaccharides, des oligosaccharides ou des polysaccharides.
Des exemples de sucres convenables qui peuvent être mentionnés incluent le saccharose, le glucose, le galactose, le ribose, le fucose, le maltose, le fructose, le mannose, l’arabinose, le xylose et le lactose, et leurs dérivés, en particulier les dérivés alkyle, tels que les dérivés méthyle, par exemple le méthylglucose.
Ces esters peuvent être, par exemple, les oléates, laurates, palmitates, myristates, béhénates, cocoates, stéarates, linoléates, linolénates, caprates et arachidonates, ou des mélanges de ces derniers tels que, en particulier, les esters mixtes d’oléopalmitate, d'oléostéarate et de palmitostéarate.
Plus particulièrement, on utilise des monoesters et des diesters et en particulier des mono- ou dioléates, stéarates, béhénates, oléopalmitates, linoléates, linolénates ou oléostéarates de saccharose, glucose ou méthylglucose.
Enfin, on peut également utiliser des esters naturels ou synthétiques de diacides ou de triacides avec du glycérol.
Parmi ceux-ci, on peut citer les huiles végétales ou les huiles d’origine végétale.
À titre d’huiles d’origine végétale ou de triglycérides synthétiques qui peuvent être utilisés dans la composition de l’invention en tant qu’esters gras liquides, on peut citer par exemple les huiles triglycérides d’origine végétale ou synthétique, telles que les triglycérides d’acide gras liquides contenant de 6 à 30 atomes de carbone, par exemple les triglycérides d’acide heptanoïque ou octanoïque, ou, par exemple, l’huile de tournesol, l’huile de maïs, l’huile de soja, l’huile de graines de courge, l’huile de pépins de raisin, l’huile de sésame, l’huile de noisette, l’huile d’abricot, l’huile de macadamia, l’huile de cassis, l’huile d’avocat, l’huile d’olive, l’huile de colza, l’huile de coprah, l’huile de germe de blé, l’huile d’amande douce, l’huile d’abricot, l’huile de carthame, l’huile de bancoulier, l’huile de noix de camelina, l’huile de tamanu, l’huile de babassu et l’huile de pracaxi, les triglycérides d’acide caprique/caprique, par exemple ceux vendus par la société Stéarineries Dubois ou ceux vendus sous les noms Miglyol® 810, 812 et 818 de la Société Dynamit Nobel, l’huile de jojoba et l’huile de beurre de karité.