INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La valeur maximale de Tw est ici limitée par la longueur L2 du convoyeur d’injection 6 car il convient que le colis 2 courant (ou a minima son centre) ait quasiment acquis la vitesse d’injection lorsqu’il atteint le convoyeur principal 3.
La structure peut être caractérisée au moyen d’une chromatographie en phase gazeuse couplée à la spectrométrie de masse (GC/MS). L'huile biosourcée modifiée utile selon l'invention contient un mélange de composés hydrocarbonés à longues chaînes linéaires donc de type alcane ; le mélange contient avantageusement de 10 à 34% de chaines en C28-C31 et de 90 à 64% de chaînes en C34 à C36, en particulier de 10 à 30 % de chaines en C28-C31, et notamment un ratio de 1 tiers de C28 à C31 (dont le triacontane en C30) et 2 tiers de C34 à C36 (dont hexatriacontane en C36)
Avantageusement, le ratio entre les chaines en C28-C31 et les chaines en C34-C36 est de 1 : 2.
De préférence, l'huile d'origine biosourcée utile comme plastifiant selon l'invention est essentiellement exempte d'acides gras libres ou de triglycérides, c’est-à-dire que la teneur de ces composants dans l'huile est inférieure ou égale à 0,1%, notamment inférieure ou égale à 0,01%.
Ce type d’huile ou plastifiant transformé, se caractérise par une quantité d’insaturations faible, que l’on peut mesurer par la méthode indice d’iode selon la méthode NF EN ISO 3961 ou bien NF EN 14111.
L’indice d’iode est corrélé à la quantité d’insaturations. En effet, plus la quantité d’iode adsorbée par une huile par exemple, est élevée, plus elle rend compte d’une quantité élevée d’insaturations, car l’iode, par réaction chimique, se fixe sur les insaturations lors de l’expérience. A contrario, une huile composée complètement d’acides gras saturés aura un indice d’iode nul.
L'indice d'iode de l'huile est inférieur à 40, notamment est de 0,4 à 10, de préférence de 0,5 à 2, de préférence inférieur ou égal à 1,5 et de façon encore préférée inférieur ou égal à 0,9.
En particulier, l'indice d'iode du plastifiant bio-sourcé selon l'invention est de l'ordre de 0.9. Ce niveau quasiment celui d’un plastifiant type Polyalphaolefine couramment employé pour la formulation des caoutchoucs pour l’application balai d’essuie-glace (exemple Durasyn 166 / INEOS) qui se caractérise par un indice d’iode de 0.1, ou bien de l’acide stéarique de qualité premium habituellement utilisé et validé, à indice d’iode de 0.4.
Cette caractérisation démontre que la transformation chimique a eu un effet considérable sur les huiles végétales servant de matière première, qui habituellement se caractérisent par des niveaux d’indice d’iode beaucoup plus élevés, exemple pour l’huile tournesol, de l’ordre de 127, ou bien huile de palme une des huiles considérées comme parmi les plus saturées, de l’ordre de 50 d'indice d'iode. A titre comparatif, l’indice d’iode de l’huile de colza est de 97 à 107.
L'huile est parfaitement compatible avec les caoutchoucs et EPDM, se caractérisant par un paramètre de solubilité de Hildebrand de l'ordre de 14 à 16 (J/cm 3 ) 1/2 . Cette valeur est très proche de celle du caoutchouc naturel (NR) et de l'EPDM respectivement de 16,6 et 15,8 J/cm 3 )1/2.
Avantageusement, le point d'écoulement (pour point) de l'huile est inférieur ou égal à -15°C, et notamment le point d'écoulement est -25°C. en effet, l'huile doit rester fluide à basse température.
Le point éclair est supérieur à 270°C
Le point d'ébullition est supérieur à 400°C
Du point de vue de sa consistance, l'huile se comporte de manière similaire à une huile végétale et peut présenter un niveau de viscosité dynamique de l'ordre de 50 à 60cSt à 40°C selon DIN ISO3104.
Avantageusement, l'huile modifiée est sensiblement exempte de stérols, de vitamines ou d'acides gras résiduels.
L'invention a notamment pour objet un procédé de préparation d'une lame d'essuyage pour balai d'essuie-glace qui comprend
a)la préparation d'un mélange comprenant au moins du caoutchouc naturel, de l'EPDM et un agent plastifiant qui est une huile biosourcée contenant des chaines hydrocarbonées en C28 - C31 et des chaines hydrocarbonées en C34-C36 telle que définie dans la présente description,
La composition peut contenir en outre un ou plusieurs promoteurs de traitement, notamment des lubrifiants de base chimique tels que l'acide stéarique
Un exemple de formulation de matériau utilisé pour la fabrication d'une lame d'essuyage conforme à l'invention est donné ici à titre illustratif. Les quantités sont indiquées en pourcentage en poids et en phr (pour parts per hundred of rubber ) correspondant, en français, à pce (parties pour cent d'élastomère).
La formule suivante a été réalisée en mélangeur industriel 130 litres de type Krupp, permettant de délivrer environ 120kg de mélange cru sous la forme de bande continue pour alimentation de l’extrudeuse.
b)l'extrusion du mélange obtenu suivie de sa vulcanisation, à une température supérieure ou égale à 200°C,
c)la récupération du matériau vulcanisé pour constituer au moins une partie de la lame d'essuyage.
De telles huiles végétales modifiées peuvent être utilisées dans des procédés de synthèse bi-matière.
Le procédé peut en particulier comporter une étape de vulcanisation au peroxyde.
L'additif du matériau peut comprendre en outre au moins un agent choisi parmi les charges, les anti-oxydants et les agents de vulcanisation.
Selon l'un des modes de réalisation de l'invention, l'EPDM est au moins en partie bio-sourcé. L'EPDM peut ainsi comprendre jusqu'à 70% d'éthylène bio-sourcé, de préférence entre 40 et 60 %.
Brève description des Figures D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple et faite en se référant aux dessins annexés, dans lesquels : la est une vue de dessus d’un aéronef selon un exemple de réalisation de l’invention, la est une vue simplifiée en coupe longitudinale d’un moteur à turbine à gaz de l’aéronef de la , la est une vue simplifiée partielle, en coupe longitudinale, d’une première variante d’un mécanisme de changement de pas du moteur à turbine à gaz de la , la est une vue d’un détail marqué IV de la , un dispositif de verrouillage de pas du mécanisme de changement de pas étant dans une première configuration, la est une vue similaire à celle de la , le dispositif de verrouillage de pas étant dans une deuxième configuration, la est une vue simplifiée suivant un axe radial d’un bras de mise en rotation d’une aube à calage variable de la turbomachine de la , et la est une vue similaire à celle de la d’une deuxième variante d’un mécanisme de changement de pas du moteur à turbine à gaz de la , et la est une vue d’un détail marqué VIII de la , un dispositif de verrouillage de pas du mécanisme de changement de pas étant dans une première configuration, et la est une vue similaire à celle de la , le dispositif de verrouillage de pas étant dans une deuxième configuration.
Description détaillée d’un exemple de réalisation L’aéronef 10 représenté sur la comprend des turbomachine 12 formant moteurs à turbine à gaz pour le propulser.
Dans l’exemple représenté, l’aéronef 10 est un avion. Celui-ci comprend, de manière classique, un fuselage 14, un empennage 16 et deux ailes 18. Les moteurs à turbine à gaz 12 sont ici au nombre de deux et sont chacun logés sous une aile 18 respective. En variante (non représentée), les moteurs à turbine à gaz 12 sont disposés le long du fuselage 14, par exemple à proximité de l’empennage 16. En variante encore (également non représentée), l’aéronef 10 comprend un seul moteur à turbine à gaz 12 ou au moins trois moteurs à turbine à gaz 12.
- au moins un organe de renfort autorisant la mise en appui d’un cric de levage du véhicule automobile, l’au moins un organe de renfort étant fixé solidairement à l’un des longerons arrière et au longeronnet arrière correspondant.
Selon l’invention, l’organe de renfort, le longeron arrière et le longeronnet arrière correspondants sont fixés solidairement ensemble par l’intermédiaire d’un même organe de fixation.
Dans le contexte de la présente invention, le longeron arrière forme une portée prismatique qui s’étend relativement à l’axe longitudinal du véhicule automobile, au niveau de chaque côté latéral dudit véhicule automobile et de manière adjacente au longeronnet arrière correspondant. Les longerons arrière forment des éléments structurels du véhicule automobile auxquels sont rapportés d’autres pièces du véhicule automobile. Les longerons arrière permettent ainsi de fournir la rigidité nécessaire au fonctionnement du véhicule automobile, durant des séquences de roulage, mais aussi en cas d’accident afin de transmettre les efforts résultant dudit choc en direction de dispositifs d’absorption ou vers des trains roulants du véhicule automobile par exemple. Les longerons arrière s’étendent à l’extérieur des longeronnets arrière, relativement à l’axe transversal du véhicule automobile.
Dans le contexte de la présente invention, la feuillure intérieure du longeron arrière forme une paroi intérieure dudit longeron arrière, située d’un côté de l’habitacle du véhicule automobile, relativement à l’axe transversal. En d’autres termes, la feuillure intérieure du longeron arrière délimite ledit longeronnet arrière du côté de l’habitacle du véhicule automobile. La feuillure intérieure du longeron arrière s’étend majoritairement selon l’axe longitudinal et l’axe vertical. Dans le contexte de la présente invention, la feuillure intérieure est en liaison avec le longeronnet arrière correspondant.
Dans le contexte de l’a présente invention, les longeronnets arrière, la traverse arrière et les longerons arrière délimitent ensemble un emplacement pour des batteries électrique de traction du véhicule automobile électrifié.
Dans le contexte de la présente invention, l’organe de renfort est une pièce d’interface pour un cric de soulèvement de la structure arrière de caisse. L’organe de renfort permet ainsi d’éviter que, au niveau d’une zone de mise en appui du cric contre la structure arrière de caisse, la pièce en regard ne se déforme sous l’effet du poids de la structure arrière de caisse et de la pression exercée par le cric sur ladite structure arrière. De manière avantageuse, la structure arrière de caisse comporte un tel organe de renfort de chaque côté latéral, chaque organe de renfort étant associé à un et un seul longeron arrière.
Dans le contexte de la présente invention, l’organe de fixation est configuré pour établir une fixation solidaire de plusieurs pièces entre elles, à savoir le longeronnet arrière, le longeron arrière et l’organe de renfort correspondant. Ainsi, l’organe de fixation permet de renforcer la rigidité de la structure de caisse, au niveau de cette interface mécanique. En particulier, le fait que l’organe de fixation associe et lie simultanément les trois pièces précitées au travers d’une même fixation permet d’obtenir plus efficacement une fixation robuste et viable. Une telle fixation simultanée de ces trois pièces permet de renforcer la tenue de ladite fixation en cas d’une utilisation d’un cric collaborant avec l’organe de renfort, un tel renforcement étant rendu nécessaire du fait d’une augmentation relative du poids de la structure arrière de caisse en cas notamment, et de manière non limitative, d’intégration de batteries électriques de traction entre les longerons arrière et la traverse arrière.
– chaque organe de renfort prend la forme d’une tôle métallique mise en forme et qui s’étend au niveau du longeron arrière, en arrière d’un support de train arrière du véhicule automobile, relativement à l’axe longitudinal. L’organe de renfort s’étend en travers du longeron arrière. L’organe de renfort est préférentiellement formé d’un acier afin de proposer une grande rigidité ;
- le longeronnet arrière comporte un rabat qui s’étend contre la feuillure intérieure du longeron arrière correspondant. Le rabat du longeronnet arrière forme un angle par rapport audit longeronnet arrière, de sorte à faciliter la mise en appui et la fixation dudit longeronnet arrière contre le longeron arrière correspondant, et plus particulièrement contre sa feuillure intérieure ;
- l’organe de fixation est configuré pour établir une fixation permanente du rabat du longeronnet arrière contre la feuillure intérieure du longeron arrière correspondant et l’organe de renfort correspondant. Par fixation permanente, on comprend que le longeronnet arrière et/ou le longeron arrière et/ou l’organe de renfort ne peuvent être séparés les uns des autres sans porter atteinte à leur intégrité, c’est-à-dire sans les endommager ou les casser. Cette configuration avantageuse permet d’établir une fixation plus solide, plus rigide et plus robuste ;
– d’une manière générale, l’organe de fixation est configuré pour établir une fixation à chaud entre les pièces précitées. En particulier, l’organe de fixation est configuré pour lier les pièces entre elles par fusion locale du longeronnet arrière et du longeron arrière et de l’organe de renfort correspondant, ensemble ;
– en particulier, l’organe de fixation comporte au moins un point de soudure triple épaisseur. L’au moins un point de soudure est situé au niveau d’une zone de superposition du longeronnet arrière, du longeron arrière, et de l’organe de renfort correspondant ;
Le poinçon 60 comprend un corps 62 dont la paroi extérieure inférieure 62 reproduit la paroi interne 4 de la barquette 1 à l'exception des alvéoles 20. Le corps 62 est traversé par une ouverture 64 pour chaque alvéole 20, une seule ouverture 64 étant représentée en . Le poinçon 60 comprend, pour chaque ouverture 64, une canule 66 située dans l'ouverture 64 et qui délimite avec l'ouverture 64 une conduite annulaire 68 entre la paroi de l'ouverture 64 et la canule 66. Les conduites annulaires 68 sont connectées à une extrémité supérieure à un réseau de distribution 70 relié à une pompe aspirante, non représentée. Chaque canule 66 est traversée par une conduite interne 72. Les conduites internes 72 sont reliées à une extrémité supérieure à un réseau de distribution 74 qui est relié à une pompe soufflante non représentée.
Le corps 62 comprend, pour chaque ouverture 64, une portion annulaire 76 à l'extrémité inférieure de l'ouverture 64. Chaque canule 66 est guidée et peut coulisser par sa partie basse dans la portion annulaire 76 qui ferme la conduite annulaire 68 à son extrémité inférieure. Selon un mode de réalisation, chaque portion annulaire 76 comprend une face d'appui 78 du côté de la matrice 50. Selon un mode de réalisation, la face d'appui 78 peut correspondre sensiblement à un tronc de cône qui pointe vers la matrice. La portion annulaire 76 est traversée par des trous 80 qui débouchent d'un côté sur la face d'appui 78 et qui débouchent de l'autre côté dans la conduite annulaire 68. Selon un mode de réalisation, les trous 80 sont répartis de façon régulière sur la portion annulaire 76 autour de l'axe B de l'ouverture 64. A titre d'exemple, comme cela est représenté en , chaque trou 80 a une section droite oblongue. A titre de variante, la section droite du trou 80 peut être circulaire. Selon un mode de réalisation, chaque canule 66 comprend à son extrémité inférieure une face d'appui 82 du côté de la matrice 50. Selon un mode de réalisation, la face d'appui 82 de la canule 66 prolonge sensiblement la face d'appui 78 de la portion annulaire 68.
Selon un mode de réalisation, la première étape du procédé, illustrée sur les figures 4 et 5, comprend la prise en sandwich du film 2 entre la matrice 50 et le poinçon 60 avec chauffage pour obtenir une déformation du film 2 qui épouse la forme de l'empreinte 52 de la matrice 50 et celle du poinçon 60.
La est une vue en coupe du système de fabrication 45 à une deuxième étape d'un mode de réalisation d'un procédé de fabrication de la barquette 1 par thermoformage. La deuxième étape comprend la réalisation d'une aspiration dans chaque conduite annulaire 68, ce qui est illustré en par les flèches F1. Le film 2 est alors plaqué contre la face d'appui 78 de chaque portion annulaire 76 et contre la face d'appui 82 de chaque canule 66.
La est une vue agrandie, à l'échelle 3/1, de la illustrant une troisième étape d'un mode de réalisation d'un procédé de fabrication de la barquette 1 par thermoformage.
La troisième étape comprend la réalisation d'un soufflage dans chaque canule 66, ce qui est illustré par les flèches F2 en , tout en maintenant l'aspiration dans chaque conduite annulaire 68 (flèches F1). Sous la pression exercée par le soufflage, la partie du film 2 située en bout de chaque canule 66, non maintenue par l'aspiration, peut s'étirer. Elle est poussée vers le fond du creux d'alvéole 54 dont elle épouse la forme. Elle peut également atteindre le flanc du creux d'alvéole 54. La forme complète de chaque alvéole 20 est ainsi obtenue.
La est une vue analogue à la illustrant une variante du système de fabrication 45 dans laquelle le poinçon 60 est ajouré. La matrice 50 comprend des ouvertures 56 traversantes qui sont reliées à une pompe aspirante, non représentée.
La première étape décrite précédemment est mise en oeuvre en prenant en sandwich le film 2 entre le poinçon ajouré 60 et la matrice 50. Le film 2 se déforme alors selon la configuration C1 représentée par un trait tireté. La première étape se poursuit en réalisant une aspiration par les ouvertures 56 (flèches F3) de façon à venir plaquer le film 2 contre l'empreinte 52 de la matrice 50 à l'exception des creux d'alvéole 54.
La est une vue analogue à la et illustre la deuxième étape qui est mise en oeuvre en réalisant une aspiration dans chaque conduite annulaire 68 (flèches F1), comme cela a été décrit précédemment, tout en maintenant l'aspiration par les ouvertures 56 (flèches F3) et la troisième étape peut alors débuter.
La est une vue, à l'échelle 3/1, analogue à la illustrant un autre mode de réalisation du poinçon 60. Dans ce mode de réalisation, pour chaque conduite annulaire 68 du poinçon 60, la face d'appui 78 illustrée en est remplacée par une face d'appui 78a de la portion annulaire 76 qui peut correspondre sensiblement à un tronc de cône qui pointe vers l'intérieur du poinçon 60, du côté opposé à la matrice 50. La canule 66 se projette en relief vers la matrice 50 par rapport à la portion annulaire 76. Le mode de réalisation du poinçon 60 illustré en peut être mis en oeuvre de façon avantageuse lorsque le film 2 a une épaisseur supérieure à 0,35 mm.
La illustre la forme prise par le film 2 à la première étape de prise en sandwich du film 2 entre la matrice 50 et le poinçon 60. Au niveau de chaque alvéole, le film 2 est tendu par la canule 66 et est en appui contre la face d'appui 82 de la canule 66 mais n'est pas en appui contre la face d'appui 78a de la portion annulaire 76.
La est une vue, à l'échelle 3/1, analogue à la à la deuxième étape du procédé de fabrication décrite précédemment qui comprend la réalisation d'une aspiration dans chaque conduite annulaire 68 (flèches F1). Le film 2 est alors plaqué contre la face d'appui 78a de chaque portion annulaire 76 et contre la face d'appui 82 de la canule 66. L'aspiration sous vide refroidit la partie 8 du film 2 au contact de la face d'appui 78a qui devient plus rigide que le reste du film 2 et notamment la partie 9 du film directement sous la canule 66.
La est une vue, à l'échelle 3/1, analogue à la au début de la troisième étape du procédé de fabrication et la est une vue, à l'échelle 3/1, analogue à la à la fin de cette troisième étape. A la troisième étape, l'aspiration dans chaque conduite annulaire 68 est interrompue. Au déclenchement du soufflage dans chaque canule 66 (flèches F2), le film 2 est chassé au fond de chaque creux d'alvéole 54, la partie refroidie 8 du film 2 est entraînée et s'éloigne de face d'appui 78a de chaque portion annulaire 76. Comme cette partie 8 est plus rigide que le reste du film 2, elle glisse au contact de la canule 66, comme cela est représenté en , jusqu'à s'engager en dessous de la canule 66. Le soufflage se poursuivant, la partie refroidie 8 reste bloquée et la pression de l'air insufflé fait gonfler la partie 9 du film moins refroidie jusqu'à ce que la forme définitive de l'alvéole 20 soit atteinte.
La est une vue, à l'échelle 3/1, analogue à la et la est une vue, à l'échelle 3/1, analogue à la illustrant un autre mode de réalisation du poinçon 60. La est une vue en coupe de la selon le plan XVII-XVII.
Le poinçon 60 comprend l'ensemble des éléments du poinçon représentés sur la et comprend, en outre, pour chaque canule 66, une couronne 84 logée dans la conduite annulaire 68 et montée coulissante sur la canule 66 et un élément de rappel élastique 86 qui tend à pousser la couronne 84 contre la portion annulaire 76. Selon un mode de réalisation, le poinçon 60 comprend, pour chaque ouverture 64, un circlip 88 monté dans une gorge 90 prévue dans la paroi latérale extérieure de la canule 66. L'élément de rappel élastique 86 comprend une rondelle ressort interposée entre le circlip 88 et la couronne 84 et en appui contre le circlip 88 et la couronne 84. La couronne 84 est traversée axialement par des trous 92. Des picots 94 sont fixés à la couronne 84 et s'étendent selon l'axe de la couronne 84 en se projetant vers la matrice 50 et en pénétrant dans certains des trous 80 de la portion annulaire 76. Le nombre de picots 92 est inférieur au nombre de trous 80. La couronne 84 peut coulisser sur la canule 66 dans la conduite annulaire 68 entre une première position extrême et une deuxième position extrême. Dans la première position extrême, la couronne 84 est la plus éloignée de la portion annulaire 76. Les picots 94 pénètrent dans certains des trous 80 mais ne se projettent pas hors des trous 80 du côté de la face d'appui 78a de la portion annulaire 76. Dans la deuxième position extrême, la couronne 84 est la plus proche de la portion annulaire 76. Les picots 94 pénètrent dans certains des trous 80 et se projettent hors des trous 80 en saillie de la face d'appui 78a de la portion annulaire 76. Comme cela est visible en , les picots 94 sont de préférence répartis de façon régulière autour de l'axe de la couronne 84. L'élément de rappel élastique 86 tend à amener en permanence la couronne 84 dans la deuxième position extrême.
Le procédé de fabrication est analogue à ce qui a été décrit précédemment en relation avec les figures 12, 13, et 14.
En référence aux FIGURES 1 et 2, l’invention adresse une structure arrière 1 de caisse pour véhicule automobile, la structure arrière 1 de caisse comportant :
- deux longeronnets arrière 12 s’étendant chacun selon un axe longitudinal X du véhicule automobile et disposés chacun d’un côté latéral dudit véhicule automobile, relativement à un axe transversal Y. Chaque longeronnet arrière 12 prend ainsi la forme d’une poutre prismatique qui s’étend le long de l’un des côtés latéraux du véhicule automobile ;
- deux longerons arrière 11 s’étendant chacun selon l’axe longitudinal X, chaque longeron arrière 11 étant associé un longeronnet arrière 12 différent, de sorte qu’une feuillure intérieure 111 du longeron arrière 11 soit fixée solidairement au longeronnet arrière 12 correspondant. Chaque longeron arrière 11 prend ainsi la forme d’une poutre prismatique qui s’étend le long de l’un des côtés latéraux du véhicule automobile. Le longeron arrière 11 est s’étend le long du longeronnet arrière 12 auquel il est associé, en le bordant par l’extérieur, relativement à l’axe transversal Y ;
- une traverse arrière 13 s’étendant transversalement entre les deux longeronnets arrière 12, en avant des supports de train arrière, la traverse arrière 13 étant fixée solidairement aux longeronnets arrière 12 par l’intermédiaire d’embouts de traverse solidaires des extrémités latérales de ladite traverse arrière 13. La traverse arrière 13 a la forme d’une poutre prismatique qui s’étend en travers des deux longeronnets arrière 12. La traverse arrière 13 est fixée solidairement aux longeronnets arrière 12 par tout moyen, et/ou préférentiellement par soudage ou boulonnage ;
- au moins un organe de renfort 14 autorisant la mise en appui d’un cric de levage du véhicule automobile au niveau d’une zone de mise en appui 141, l’au moins un organe de renfort 14 étant fixé solidairement à l’un des longerons arrière 11 et au longeronnet arrière 12 correspondant.