INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans une étape, on peut estimer la géométrie ou forme ou morphologie d’un défaut d’une chaussée. Pour cela, l’invention propose de réaliser une exploitation des chocs reçus par ledit au moins un capteur 2, de préférence par chaque capteur 2 disposé à un emplacement proche d’une des quatre roues 7 du véhicule 1. Avantageusement, chaque capteur 3 AVD , 3 AVG , 3 ARD , 3 ARG disposé à un emplacement proche d’une des quatre roues 7 du véhicule 1 permet d’obtenir quatre points de mesure.
Si le capteur 3 AVG associé à la roue avant gauche et le capteur 3 AVD associé à la roue avant droite détectent un choc simultanément à un instant T (courbes 21 et 22 de la ), et si le capteur 3 ARG associé à la roue arrière gauche et le capteur 3 ARD associé à la roue arrière droite détectent ce signal après une durée égale à l’empattement E divisé par la vitesse V du véhicule 1 (courbes 23 et 24 de la ), on en déduit que le défaut 26 détecté peut être un défaut perpendiculaire à la direction longitudinale X selon laquelle le véhicule se déplace habituellement en ligne droite, et de largeur au moins égale à la largeur de la voie 28 de la portion du réseau routier sur laquelle le véhicule 1 se déplace.
Par « empattement » du véhicule 1, on entend la distance entre la roue 7 avant droite et la roue 7 arrière droite ou la distance entre la roue 7 avant gauche et la roue 7 arrière gauche.
Si un choc est détecté par le capteur 3 AVD associé à la roue avant droite (courbe 32 de la ) et le capteur 3 AVG associé à la roue avant gauche (courbe 31 de la ) et/ou par le capteur 3 ARD associé à la roue arrière droite (courbe 34 de la ) et le capteur 3 ARG associé à la roue arrière gauche (courbe 33 de la ) de façon non simultanée, par exemple avec un décalage temporel δt, on en déduit que le défaut 36 détecté peut être un défaut oblique de la voie 38 de la portion du réseau routier sur laquelle le véhicule 1 se déplace.
Si un choc est détecté par un seul des capteurs 3 AVD associé à la roue avant droite ou 3 AVG associé à la roue avant gauche (capteur 3 AVD dans l’exemple correspondant aux courbes 41, 42 de la , capteur 3 AVG dans l’exemple correspondant aux courbes 51, 52 de la ) et/ou par un seul des capteurs 3 ARD associé à la roue arrière droite ou 3 ARG associé à la roue arrière gauche (capteur 3 ARD dans l’exemple correspondant aux courbes 43, 44 de la , capteur 3 ARG dans l’exemple correspondant aux courbes 53, 54 de la ), on en déduit que le défaut 46, 56 détecté peut être un défaut dont la largeur est inférieure à la largeur de la voie 48, 58 de la portion du réseau routier sur laquelle le véhicule 1 se déplace.
Un procédé de détection de défauts macroscopiques d’une chaussée le long d’une portion d’un réseau routier, et de détermination du type de défauts, tel que celui décrit ci-dessus peut également s’appliquer à un véhicule à deux roues.
Un tel procédé permet de déterminer la sévérité des macro-défauts ou défauts macroscopiques d’une chaussée.
L’amplitude d’un choc, rapportée à la vitesse du véhicule 1 et tenant compte de l’angle volant ou angle de roue directrice du véhicule, peut être exploitée pour établir la sévérité du défaut.
Un traitement du signal adapté, tenant compte de la masse du véhicule 1 et de son inertie, permet de déterminer par exemple la profondeur d’un nid de poule ou la hauteur d’un défaut en forme de marche sur une chaussée.
Un procédé du type de celui décrit ci-dessus permet de proposer de nouveaux services pour des acteurs externes (régions, acteurs de la réfection de voiries), clients (gestionnaires de flottes de véhicules et particuliers) : - vente ou monétisation des données recueillies ; - détection de défauts de chaussée, en équipant un véhicule de capteurs de sensibilité adaptée et suffisamment robustes ; - suivi de la rugosité, permettant notamment d’estimer l’émission sonore des véhicules, exploitable notamment par des observatoires du bruit, et/ou détection de singularités pouvant être elles aussi sources ponctuelles de bruit ; - maintenance conditionnelle d’un véhicule, en détectant des anomalies ; - gestion d’actif, en suivant l’historique d’un véhicule d’un parc de véhicules, ou, dans le cas d’un particulier, gestion d’actif ou acquisition d’informations pour son assureur ; - pour un loueur, permet de savoir si le véhicule a été endommagé ou est en bon état (indicateur de l’état de santé du véhicule).
Selon une variante de réalisation, le système d’estimation de l’état d’un réseau routier et/ou d’un véhicule pourrait être un système dédié, non couplé à du contrôle actif, permettant de fournir au moins une partie des services proposés ci-dessus.
Un tel système peut comprendre par exemple un capteur dédié à la maintenance conditionnelle et la gestion d’actif.
Selon une variante, un procédé d’estimation de l’état d’un réseau routier et/ou d’un véhicule pourrait utiliser un objet connecté portable disposé dans un véhicule 1 à la place, ou en plus, de l’au moins un capteur 2 fixe.
Un avantage d’un tel procédé réside dans l’obtention de résultats encore plus fins que ceux obtenus avec des capteurs fixes d’un véhicule servant également à d’autres utilisations.
est une vue schématique de détail inférieur en coupe de l’objet de la selon un deuxième mode de réalisation ;
est une vue schématique de détail en coupe de l’objet de la perpendiculaire au plan III – III et au plan II – II ;
est une vue schématique de détail supérieur en coupe de l’objet de la parallèle au plan III – III ou au plan II – II selon un premier mode de mise en œuvre ; et,
est une vue schématique de détail en coupe de deux modules de construction coopérant ensemble.
La montre un module de construction 10 conforme à l’invention et il comprend une plateforme en béton armé rectangulaire 12 supportant quatre panneaux de bois, deux panneaux longitudinaux opposés l’un de l’autre 14, 16 et deux panneaux transversaux opposés 18, 20 s’étendant perpendiculairement aux panneaux longitudinaux 14, 16.
On observera que, selon certain mode de mise en œuvre, un seul panneau longitudinal est dressé sur la plateforme en béton 12. On expliquera ci-après l’avantage ainsi procuré.
Comme illustré sur la plus en détail, la plateforme en béton 12 présente deux bords longitudinaux opposés l’un de l’autre 22, 24, et deux bords transversaux opposés 26, 28 illustrés sur la .
Aussi, la plateforme en béton présente une face supérieure plane 30 et une face inférieure 32 opposés.
La face inférieure 32, vue sur les et , présente deux portions en creux 34, 36 délimitées par deux bordures longitudinales inférieures en relief opposées l’une de l’autre 38, 40 et longeant respectivement les bords longitudinaux 22, 24, et par deux bordures transversales inférieures en relief opposées l’une de l’autre 42, 44, longeant respectivement les bords transversaux 26, 28. En outre, les deux portions en creux 34, 36 sont sensiblement symétriques l’une de l’autre par rapport à une zone médiane transversale en relief 46. La zone médiane 46 présente une hauteur sensiblement équivalente à la hauteur des bordures transversales 42, 44 et longitudinales 38, 40 inférieures.
La plateforme en béton est ferraillée avec un treillis de fer à béton tant dans sa partie amincie, au droit des portions en creux 34, 36, que dans les bordures inférieures 42, 44, 38, 40 et dans la zone médiane 45 en relief.
La plateforme en béton présente une épaisseur comprise entre 70 mm et 120 mm au droit des deux portions en creux 34, 36, et une épaisseur de la zone médiane 45 et des bordures transversales 42, 44 et longitudinales 38, 40 inférieures comprises entre 180 mm et 220 mm.
La plateforme en béton présente par exemple une largeur n’excédant pas 4500 mm et une longueur n’excédant pas 12 000 mm.
De la sorte, on obtient une plateforme en béton présentant un moment quadratique élevé, en particulier au voisinage de la zone médiane 45 et des bordures transversales 42, 44 et longitudinales 38, 40 inférieures. Par conséquent, elle est peu déformable, tout en étant relativement légère.
Lorsque la plateforme présente une longueur supérieure à 10 000 mm, on prévoit la mise en œuvre de deux zones transversales en relief permettant de diviser la face inférieure en trois portions en creux. On conserve ainsi un moment quadratique suffisamment élevé et partant, une bonne résistance mécanique à la déformation.
Aussi, la face supérieure plane 30 de la plateforme en béton 12 présente deux bordures supérieures transversales opposées 46, 48 et deux bordures supérieures longitudinales opposées 50, 52 rejoignant respectivement les extrémités des deux bordures supérieures transversales 46, 48.
Et sur les bordures supérieures transversales 46, 48 viennent s’appuyer respectivement, les deux panneaux transversaux opposés 20, 18, tandis que sur les bordures supérieures longitudinales 50, 52, viennent s’appuyer respectivement, les deux panneaux longitudinaux opposés 14, 16.
Sur les figures 3, 4, 6 et 7, la ou les zones de masquage 8 sont représentées en pointillés afin de représenter leurs opacités.
La représente plusieurs variantes de réalisation d’une coupe verticale suivant le plan de coupe YY représentée sur la . La différence entre ces différentes variantes de réalisation concerne les éléments formant la zone de masquage 8.
Comme cela est visible sur les figures 4 et 5, le panneau d’habillage 6 comprend au moins un fût de vissage 13 par lequel le panneau d’habillage 6 peut par exemple être fixé par vissage au corps principal du module d’habillage 3. De préférence, ce fût de vissage 3 est formé par une excroissance creuse s’étendant en arrière de la couche externe 9 de la zone de masquage 8 et venant, de préférence, de matière lors du moulage du premier matériau transparent ou translucide. On peut prévoir que le panneau d’habillage 6 soit fixé différemment sur le corps principal du module d’habillage 3, par exemple par clipsage ou par collage.
Selon une première variante de réalisation représentée à la figure 5A, la zone de masquage 8 est formée de deux couches de matériaux d’épaisseurs sensiblement équivalentes : - une première couche 9 réalisée à partir du premier matériau plastique et située sur la face externe du panneau, et - une deuxième couche 10 réalisée à partir du deuxième matériau plastique et située sur la face interne du panneau.
Comme expliqué précédemment, cette variante de réalisation est avantageuse en ce que la deuxième couche est plus souple que la première couche. Ainsi, par rapport à un panneau d’habillage de l’art antérieur pour lequel cette partie est réalisée en utilisant pour les deux couches des matériaux présentant une dureté importante (par exemple deux couches de polycarbonate, transparent et opaque), la zone de masque 8 est plus souple, ce qui améliore la tenue mécanique aux chocs du panneau d’habillage 6. Par ailleurs, cette variante de réalisation est particulièrement simple à mettre en œuvre.
Comme cela est visible sur la figure 5A, la première couche 9 de la zone de masquage 8 est venue de matière avec le matériau formant la zone de transmission de lumière 7. Plus particulièrement, la première couche 9 de la zone de masquage 8 est réalisée avec le même premier matériau que celui utilisé pour réaliser la zone de transmission de lumière 7. Le procédé de fabrication du panneau d’habillage 6 est ainsi facilité. En effet, on peut prévoir de former dans un premier temps, par exemple par moulage d’une matière thermoplastique telle que du polycarbonate transparent à la lumière visible, une pièce dont une partie est destinée à former la zone de transmission de lumière 7 et une partie est destinée à former la zone de masquage 8. Pour la réalisation la zone de masquage 8, on surmoule la partie destinée à former la zone de masquage 8 avec le deuxième matériau, par exemple un élastomère thermoplastique opaque, semi-transparent ou translucide, afin de réaliser la deuxième couche 10 de la zone de masquage 8 du panneau d’habillage 6. On comprend que c’est la deuxième couche 10 opaque, semi-transparente ou translucide qui permet ici de délimiter la zone de transmission 7 de lumière de la zone de masquage 8. Par ailleurs, lors d’un tel procédé de fabrication par moulage de matière thermoplastique, on remarque que l’utilisation d’un deuxième matériau plus souple que le premier matériau permet de diminuer l’effet thermique de bi-lame pendant le moulage, améliorant ainsi la précision et la reproductibilité de la géométrie de la pièce. En effet, le deuxième matériau souple exerce une force moins importante lors de sa rétractation lors du refroidissement au cours du procédé de moulage, ce qui évite ou réduit la déformation du premier matériau déjà moulé auquel il adhère. Cette diminution de l’effet bi-lame est d’autant plus avantageuse que cet effet est plus important sur des pièces de grandes dimensions, notamment sur des grandes pièces allongées, comme cela est le cas pour le panneau d’habillage 6 selon l’invention.
La deuxième couche 10 comprend un bourrelet 14 destiné à être plaqué avec un écrasement partiel ou à s’insérer dans une rainure d’un autre élément du module d’habillage 3 3. Il est ainsi possible réaliser de manière simple l’étanchéité de l’intérieur du module d’habillage sans avoir à ajouter un joint d’étanchéité ou à recourir à un collage permettant à la fois la réalisation de la fixation et de l’étanchéité. Selon les modes de réalisation, on peut toutefois prévoir qu’un cordon de colle soit déposé afin d’assurer à la fois l’étanchéité et le maintien du panneau d’habillage 6 sur le corps principal du module d’habillage 3.
La deuxième variante de réalisation représentée à la figure 5B diffère de la première variante uniquement en ce que la première couche 9 présente au moins un évidement 11 diminuant localement l’épaisseur de la couche externe 9, au moins une partie de la deuxième couche 10 étant agencée dans cet évidement 11. Dans le cas présent, cet évidement 11 est situé dans le plan de la coupe YY. Cet évidement 11 permet de diminuer localement la rigidité de la zone de masquage 8.
La troisième variante de réalisation représenté à la figure 5C diffère de la première variante en ce que la zone de masquage est réalisée entièrement à partir du deuxième matériau. Autrement dit, par rapport à la première variante de réalisation, la zone de masquage 8 ne comprenant pas la première couche 9 mais uniquement la deuxième couche 10. Cette configuration augmente de façon très nette la souplesse de la zone de masquage 8 de sorte que la zone de masquage 8 est plus souple que la zone de transmission de lumière 7. Cette souplesse de la zone de masquage 8 permet de diminuer la rigidité d’ensemble du panneau d’habillage 6 de sorte que la tenue mécanique aux chocs du panneau d’habillage 6, et donc du module d’habillage 3, est améliorée. Dans cette variante de réalisation, on remarque que le fût de vissage 13 n’est pas présent dans la coupe. Cela est dû au fait qu’il est préférable que le fût de vissage soit réalisé en un matériau plus rigide que le deuxième matériau utilisé pour réaliser la deuxième couche 10. Ainsi, le panneau d’habillage 6 peut comprendre des fûts de vissage 13 disposés ailleurs sur le panneau d’habillage 6. On peut également prévoir que le panneau d’habillage 6 soit fixé au corps principal du module d’habillage 3 sans utiliser de fût de vissage 13.
Selon encore d’autres variantes de réalisation, il est possible de prévoir que la zone de masquage 8 est plus souple que la zone de transmission sans pour autant prévoir que la zone de masquage 8 soit réalisée entièrement à partir du deuxième matériau.
On comprend qu’un même panneau d’habillage 6 peut mettre en œuvre plusieurs des variantes de réalisation décrites ci-dessous en fonction de la section considérée.
La représente un troisième mode de réalisation du panneau d’habillage 6 selon l’invention. Le troisième mode de réalisation diffère du premier mode de réalisation principalement en ce qu’il comprend plusieurs zones de transmission de lumière 7 séparées entre elles par la zone de masquage 8. Plus particulièrement, selon ce mode de réalisation, le panneau d’habillage 6 comprend trois zones de transmission de lumière 7, la zone de masquage 8 s’étendant principalement sur tout le pourtour de chaque zone de transmission de lumière 7 et la zone de masquage 8 présentant aussi deux bretelles de masquage 12 s’étendant chacune sensiblement verticalement depuis une extrémité supérieure de la zone de transmission 7 jusqu’à une extrémité inférieure de la zone de transmission 7 afin de la séparer en trois zones de transmission de lumière 7.
La est une vue similaire à celle de la appliquée cette fois au troisième mode de réalisation et présentant l’agrandissement du cercle C2 de la . La représente trois variantes de réalisation du troisième mode de réalisation vues en coupe selon le plan de coupe ZZ représenté sur la . La permet notamment de visualiser une coupe du panneau d’habillage 6 au niveau d’une de ses deux bretelles de masquage 12.
La figure 8A représente la première variante de réalisation du troisième mode de réalisation. De manière similaire à la première variante de réalisation du premier mode de réalisation, la zone de masquage 8 au niveau de la bretelle de masquage 12 de cette première variante de réalisation comprend une première couche 9 réalisée à partir du premier matériau plastique et située sur une face externe du panneau d’habillage 6 et une deuxième couche 10 réalisée à partir du deuxième matériau plastique et située sur une face interne du panneau d’habillage 6. Grâce à cette configuration, la rigidité générale du panneau d’habillage 6 est diminuée, notamment par rapport à l’art antérieur qui comprend au niveau des zones de masquage 8 une double couche de matériaux rigides. La bretelle de masquage 12 selon cette première variante de réalisation forme une zone de liaison entre deux zones de transmission de lumière 7, ces dernières ont ainsi une plus grande liberté de mouvement l’une par rapport à l’autre, ce qui améliore la tenue mécanique aux chocs du panneau d’habillage 6.
La figure 8B représente une deuxième variante de réalisation du troisième mode de réalisation. De manière similaire à la deuxième variante du premier mode de réalisation, la deuxième variante de réalisation diffère de la première variante de réalisation du troisième mode de réalisation en ce que la première couche 9 présente au moins un évidement 11 diminuant localement l’épaisseur de la première couche 9, au moins une partie de la deuxième couche 10 étant agencée dans cet évidement 11. Dans le cas présent, cet évidement 11 est situé dans le plan de coupe ZZ. Cet évidement 11 permet de diminuer localement la rigidité de la nervure de masquage 12.
La figure 8C représente une troisième variante de réalisation du troisième mode de réalisation. De manière similaire à la troisième variante du premier mode de réalisation, la troisième variante de réalisation diffère de la première variante de réalisation du troisième mode de réalisation en ce que la zone de masquage 8 formée par la bretelle de masquage 12 est réalisée entièrement à partir du deuxième matériau plastique. Autrement dit, par rapport à la première variante de réalisation du troisième mode de réalisation, la zone de masquage 8 formée par la bretelle de masquage 12 ne comprend pas la première couche 9 mais uniquement la deuxième couche 10. Cette configuration augmente de façon très nette la souplesse de la zone de masquage 8 formée par la bretelle de masquage 12 de sorte que cette zone est plus souple que la zone de transmission de lumière 7. Cette souplesse permet de diminuer la rigidité d’ensemble du panneau d’habillage 6 de sorte que la tenue mécanique aux chocs du panneau d’habillage 6 est améliorée. La souplesse de la bretelle de masquage 12 qui sépare deux zones de transmission de lumière 7 lui permet de remplir une fonction similaire à celle d’une charnière entre ces deux zones de transmission de lumière 7 en permettant à celles-ci de se déplacer plus librement l’une par rapport à l’autre, ce qui diminue la rigidité générale du panneau d’habillage 6 et donc améliore la tenue mécanique aux chocs du panneau d’habillage 6.
Dans cet exemple non limitatif, l’armature 10 présente une forme parallélépipédique s’étendant selon un axe longitudinal X et est réalisée à partir d’éléments tubulaires reliés par des connecteurs de sorte à être aisément montable et démontable.
L’armature 10 est réalisée en un matériau résistant à l’eau, de préférence résistant à l’eau chlorée, bromée ou salée. Ce matériau résistant à l’eau peut être un matériau plastique, par exemple du PolyChlorure de Vinyle (PVC), ou un métal, par exemple de l’aluminium, ou alliage de métaux. Ainsi, par exemple, les éléments tubulaires et les connecteurs peuvent être réalisés tous deux en PVC ou tous deux en aluminium ou bien les éléments tubulaires peuvent être réalisés en PVC et les connecteurs en aluminium ou bien les éléments tubulaires peuvent être réalisés en aluminium et les connecteurs en PVC.
Les éléments tubulaires de l’armature 10 comprennent quatre montants de support 110 s’étendant essentiellement verticalement, orthogonalement à l’axe longitudinal X. Chaque montant vertical de support 110 comprend un pied 111 à son extrémité inférieure. Permettant de reposer l’armature 10 sur le fond 101 de la piscine 100 ( ). L’extrémité des pieds 111 comporte un embout de protection 112 réalisé en matériau plastique, par exemple en caoutchouc, afin de ne pas endommager le fond 101 de la piscine 100, notamment lorsque celui-ci est recouvert d’un liner. En variante, l’extrémité des pieds 111 pourrait être arrondie.
De préférence, la hauteur des pieds 111 est réglable, par exemple à l’aide d’un système de pied 111 coulissant dans le corps tubulaire du montant de support 110 et qui peut être bloqué par un picot ou une goupille, ou pied par vissage/dévissage du pied 111 ou de l’embout de protection 112.
L’armature 10 comprend, dans sa partie inférieure 10A, deux renforts latéraux 121 et deux renforts longitudinaux 122.
Les deux renforts latéraux 121 s’étendent horizontalement orthogonalement à l’axe longitudinal X et relient chacun deux montants de support 110 dans leur partie inférieure.
Les deux renforts longitudinaux 122 s’étendent horizontalement parallèlement à l’axe longitudinal X et relient chacun deux montants de support 110 dans leur partie médiane.
L’armature 10 comprend, dans sa partie supérieure 10B, deux montants de soutien latéraux 131 et deux montants de soutien longitudinaux 132 s’étendant dans un même plan P. Les deux montants de soutien latéraux 131 s’étendent horizontalement orthogonalement à l’axe longitudinal X et relient chacun deux montants de support 110 dans leur partie supérieure. Les deux montants de soutien longitudinaux 132 s’étendent horizontalement parallèlement à l’axe longitudinal X et relient chacun deux montants de support 110 dans leur partie supérieure.
Dans chaque coin supérieur de l’armature 10, la liaison entre un montant de support 110, un montant de soutien latéral 131 et un montant de soutien longitudinal 132 est réalisé via un connecteur de coin 141. Chaque connecteur de coin 141 comporte un corps est trois ouvertures circulaires dont le diamètre est légèrement supérieur au diamètre des tubes des montants 110, 131 et 132 afin d’en recevoir une extrémité à force pour les maintenir liés. Ce type de montage étant connu en soi, il ne sera pas davantage détaillé ici.
Les montants de renfort latéraux 121 sont chacun reliés aux montants de support 110 par un connecteur de liaison latéral 142. Chaque connecteur de liaison latéral 142 se présente sous la forme d’une pièce tubulaire traversée par un montant de support 110 vertical et comprenant un orifice latéral circulaire permettant la réception de l’extrémité d’un montant de renfort latéral 121 par emmanchage à force. L’insertion d’un montant de support 110 dans un connecteur de liaison latéral 142 peut être réalisé à force ou non. Autrement dit, lorsque l’armature 10 est assemblée, le montant de support 110 peut être bloqué dans le connecteur de liaison latéral 142 ou alors le connecteur de liaison latéral 142 peut se déplacer en translation le long du montant de support 110, ce dernier cas de figure facilitant le montage et le démontage de l’armature 10.