INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
est une vue partielle de côté d’une structure banchée comprenant une pièce interne d’un dispositif de fixation selon un mode de réalisation de l’invention ;
est une vue en coupe de côté de la pièce interne selon le mode de réalisation de la ;
Les microprismes ont une section triangulaire. Les prismes sont jointifs
Par exemple l’épaisseur totale du film prismatique réflecteur est d’au plus 500µm(notamment d’au moins 30 ou 50µm) et même d’au plus l’épaisseur de couche intercalaire inférieure et/ou du film revêtu.
La couche intercalaire cade notamment opaque peut couvrir l’élément de redirection de lumière (film prismatique réflecteur).
Ce film redirecteur (transparent) est par exemple de forme longitudinale notamment arrondi dans les coins, par exemple de la longueur du clair de vitre. Ce film redirecteur peut être d’épaisseur ‘d’au plus 0,5mm ou 0,4mm et notamment d’au moins 50µm, 100µm.
La source de lumière et l’élément de redirection de lumière peuvent être décalés d’un clair de vitre, faisant face à une couche de masquage interne. L’élément de redirection (film redirecteur) et/ou la source de lumière est par exemple à au plus 100 mm du clair de vitre et/ou de préférence au moins 10 ou 20 mm.
La tranche de l’élément de redirection de lumière peut être distante de la tranche de la première feuille (ou de la troisième feuille) d’au moins 10mm et même d’au moins l’une des valeurs suivantes : 15mm, 20mm, 25mm, 30mm.
La couche de masquage interne n’est pas forcément suffisamment opaque pour ne pas voir de la lumière parasite, la source de lumière coté quatrième face F4. On peut souhaiter un élément opaque interne, périphérique et entre la deuxième et troisième face, notamment entre cette couche de masquage interne (délimitant le clair de vitre) et la troisième face ou même remplaçant cette couche de masquage interne.
L’élément opaque interne masque la source de lumière (les points lumineux de la source) qui est côté quatrième face (F4) voire masque l’élément de redirection de lumière (film optique redirecteur) en regard de la source de lumière.
- en particulier un film notamment polymère (non adhésif) inséré au sein de l’intercalaire, notamment film teinté (film (thermoplastique) opaque en masse ou avec une couche opaque par exemple posé ou collé sur partie périphérique du film transparent
- en particulier une couche opaque par exemple sur partie périphérique du film transparent
- ou couche intercalaire, notamment thermoplastique comme le PVB (zone -hors clair de vitre- de la couche intercalaire inférieure ou supérieure ou supérieure localement opaque ou sur tout le pourtour).
Avantageusement et selon l’invention, au moins deux dents de ladite serration présentent des profils distincts caractérisés par des hauteurs différentes de leurs pointes centrales respectives.
Avantageusement et selon l’invention, chaque dent de la serration présente une hauteur moyenne définie comme la moyenne des hauteurs des pointes de la dent, qui décroit depuis le pied de pale jusqu’à la tête de pâle et dont la hauteur moyenne dépend de la corde de la pale au niveau de l’agencement de la dent, une fois le dispositif monté sur ladite pale.
Dans le cas d’injection de lumière via une paroi interne d’un trou, la deuxième feuille, notamment en verre minéral, comporte au moins un trou périphérique (traversant ou même borgne en épaisseur, ouvert coté quatrième face F4 au moins) sous une couche de masquage interne (hors clair de vitre) et la source de lumière est couplée à la paroi de la deuxième feuille délimitant le trou, de préférence logée dans le trou. La source de lumière notamment les diodes peut être dans le trou, peut être associée à un élément optique (guide de lumière) entre la paroi d’injection et la source de lumière dans le trou ou à l’intérieur de l’habitacle. On peut citer notamment les exemples de réalisations décrits dans les brevets WO2018/178591 ou WO2013/110885.
Alternativement, dans la deuxième configuration j), la source de lumière, de préférence un ensemble de diodes électroluminescentes, est couplée optiquement avec la troisième feuille par tout ou partie de la troisième tranche dite tranche d’injection, éventuellement avec une encoche logeant la source ou de préférence la tranche d’injection (longitudinale ou latérale,) en retrait d’au moins 10mm et d’au plus 200 mm de la deuxième tranche, laissant ainsi une zone dite dépassante de la deuxième feuille la source de lumière étant sous voire fixée à la zone dépassante.
Dans le cas d’injection de lumière en déportant la source de lumière coté habitacle, de préférence l’élément de redirection de lumière (prismatique), périphérique, est :
-réflecteur et coté troisième face F3 ou transparent côté quatrième face principale F4
La source de lumière est alors en regard ou décalée de la quatrième face principale notamment couplage optique direct ou par l’intermédiaire d’une optique, notamment source de lumière et élément de redirection de lumière décalés d’un clair de vitre, faisant face à une couche de masquage interne.
On peut avoir un élément optique (de collimation etc) entre la source de lumière et la quatrième face F4, notamment élément optique fixé à la quatrième face F4. La source de lumière peut être fixée à la quatrième face F4. La direction principale du rayonnement de la source de lumière peut être ajustée.
En particulier, le toit vitré comprend, dans la première configuration i), une source de lumière, de préférence un ensemble de diodes électroluminescentes, coté quatrième face F4, et un élément de redirection de lumière (local, périphérique), qui est de préférence un élément prismatique réflecteur comportant des prismes réflecteurs, coté troisième face F3 ou qui est de préférence un élément prismatique transparent côté quatrième face principale F4, (la lumière redirigée et se propageant entre la quatrième face F4 et le revêtement isolateur optique).
L’élément de redirection de lumière est notamment en contact avec l’intercalaire de feuilletage, en particulier film polymère prismatique réflecteur ou transparent.
De préférence, afin ne pas générer de lumière parasite s’échappant vers la deuxième face F2 et diffusant (le bord interne de) l’élément de redirection de lumière, périphérique, en particulier film polymère prismatique réflecteur ou transparent, est:
- au moins partiellement en vis à vis avec le revêtement isolateur optique
- ou distant d’au plus 4mm, de préférence d’au plus 1mm, du revêtement isolateur optique
De préférence, l’élément de redirection de lumière réflecteur, notamment élément prismatique réflecteur, est de préférence au-dessus d’au plus 30µm de la face revêtue ou dans le plan de la face revêtue ou plus proche de la troisième face F3.
La base ou le sommet des prismes de l’élément prismatique réflecteur, notamment film prismatique réflecteur, est de préférence au-dessus d’au plus 30µm de la face revêtue ou dans le plan de la face revêtue ou plus proche de la troisième face F3.
L’élément de redirection de lumière réflecteur peut être un film (texturé) prismatique (avec une surface principale lisse (non texturée, non fonctionnelle) et une surface opposée texturée, fonctionnelle), flexible donc courbé s’adaptant à la courbure du vitrage feuilleté. En particulier :
-un film polymère transparent partiellement structuré formant des (micro)prismes
-ou un film polymère (plan) transparent, format substrat, avec sur une surface principale une couche transparente (polymère) avec un arrangement de (micro)prismes.
- une paroi de nacelle, de préférence disposée à une extrémité proximale du train d’engrenages,
- une paroi de capot, de préférence disposée à une extrémité distale du train d’engrenages,
- une paroi intermédiaire, disposée entre la paroi de nacelle et la paroi de capot, de forme cylindrique et comprenant un récupérateur d’huile sur sa circonférence,
- au moins la paroi de nacelle et la paroi intermédiaire comprennent des moyens de réglage angulaire de manière à régler la position angulaire desdites parois les unes par rapport aux autres.
Le boîtier selon l’invention permet de disposer le récupérateur d’huile au regard de la nacelle du propulseur selon n’importe quelle orientation angulaire du pylône reliant le ballon à la nacelle. Cette solution permet en outre de limiter le nombre de pièces à modifier.
Selon différents perfectionnements pouvant être combinables entre eux et combinables aux modes de réalisation précédents, le boîtier peut comprendre l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
- la paroi de capot comprend des moyens de réglage angulaire ;
- les moyens de réglage sont des brides, en particulier des moyens de fixation ou de verrouillage d’au moins deux pièces l’une par rapport à l’autre, par exemple des systèmes à arbre et alésage ou des systèmes à rainures ou cannelures ;
- les moyens de réglage comprennent des orifices agencés sur lesdites parois ;
– de préférence, les orifices sont disposés en arc de cercle, de préférence en cercle ;
- la paroi intermédiaire comprend deux épaulements s’étendant radialement, chaque épaulement s’étendant depuis une extrémité axiale de ladite paroi et comprenant les moyens de réglage.
Selon un deuxième aspect, l’invention propose un train d’engrenages pour propulseur de ballon dirigeable comprenant un boîtier selon l’une ou plusieurs des caractéristiques du premier aspect.
Selon un troisième aspect, l’invention propose un ensemble ou un kit comprenant un boîtier selon l’une ou plusieurs des caractéristiques du premier aspect et un jeu de conduits comprenant au moins un conduit agencé pour raccorder le récupérateur d’huile avec une pompe de circulation d’huile équipant le train d’engrenages, et au moins un conduit raccordant ladite pompe avec un système de distribution d’huile sur les engrenages.
Selon un quatrième aspect, l’invention propose un procédé d’assemblage d’un propulseur de ballon dirigeable comprenant un train d’engrenages entouré d’un boîtier selon l’une ou plusieurs des caractéristiques du premier aspect, le procédé comprenant les étapes suivantes :
- fournir ou fabriquer les parois,
- disposer la paroi intermédiaire sur la paroi de nacelle et orienter angulairement, via les moyens de réglage, la paroi intermédiaire de manière à situer le récupérateur d’huile au point le plus bas.
Les compositions conformes à l’invention peuvent être fabriquées dans des mélangeurs appropriés, en utilisant deux phases de préparation successives bien connues de l'homme du métier : - une première phase de travail ou malaxage thermomécanique (phase dite « non-productive »), qui peut être conduite en une seule étape thermomécanique au cours de laquelle on introduit, dans un mélangeur approprié tel qu'un mélangeur interne usuel (par exemple de type « Banbury »), tous les constituants nécessaires, notamment la matrice élastomérique, la charge renforçante, la résine époxyde, les éventuels autres additifs divers, à l'exception du système de réticulation, du durcisseur aminé et de l’éventuel accélérateur de condensation. L’incorporation de la charge éventuelle à l’élastomère peut être réalisée en une ou plusieurs fois en malaxant thermomécaniquement. Dans le cas où la charge est déjà incorporée en totalité ou en partie à l’élastomère sous la forme d’un mélange-maître (« masterbatch » en anglais) comme cela est décrit par exemple dans les demandes WO 97/36724 ou WO 99/16600, c’est le mélange-maître qui est directement malaxé et le cas échéant on incorpore les autres élastomères ou charges présents dans la composition qui ne sont pas sous la forme de mélange-maître, ainsi que les éventuels autres additifs divers autres que le système de réticulation. La phase non-productive peut être réalisée à haute température, jusqu'à une température maximale comprise entre 110°C et 200°C, de préférence entre 130°C et 185°C, pendant une durée généralement comprise entre 2 et 10 minutes. - une seconde phase de travail mécanique (phase dite « productive »), qui peut être réalisée dans un mélangeur externe tel qu'un mélangeur à cylindres, après refroidissement du mélange obtenu au cours de la première phase non-productive jusqu'à une plus basse température, typiquement inférieure à 120°C, par exemple entre 40°C et 100°C.On incorpore alors le système de réticulation, et le tout est alors mélangé pendant quelques minutes, par exemple entre 5 et 15 min.
Plus particulièrement, l’invention a également pour objet un pneumatique pourvu d’une bande de roulement comprenant une composition selon l’invention. La composition selon l’invention peut constituer une partie ou la totalité de la bande de roulement du pneumatique.
IV- EXEMPLES IV-1 Mesures et tests utilisés Propriétés mécaniques (après cuisson): Essai de traction
Ces essais de traction permettent de déterminer les contraintes d'élasticité et les propriétés à la rupture. Sauf indication différente, ils sont effectués conformément à la norme française NF T 46-002 de septembre 1988. Un traitement des enregistrements de traction permet également de tracer la courbe de module en fonction de l'allongement. Le module utilisé ici étant le module sécant nominal (ou apparent) mesuré en première élongation, calculé en se ramenant à la section initiale de l’éprouvette. On mesure en première élongation le module sécant nominal (ou contraintes apparentes, en MPa) à 100% d'allongement noté MSA100. La rigidité MSA100, est exprimé en base 100 par rapport à la composition témoin T1 pour les compositions C1 et C2 ou par rapport à la composition T2 pour la composition C3. Une valeur supérieure à 100 traduit une amélioration du renforcement de la composition considérée par rapport à la composition témoin.
Les essais d’allongement rupture (AR%) et de contrainte rupture (CR) sont basés sur la norme NF ISO 37 de décembre 2005 sur une éprouvette haltère de type H2 et sont mesurés à une vitesse de traction de 500 mm/min. L’allongement rupture est exprimé en % d’allongement. La contrainte rupture est exprimée en MPa. Ces valeurs sont exprimées en base 100 par rapport à la composition témoin T1 pour les compositions C1 et C2 ou par rapport à la composition T2 pour la composition C3. Une valeur supérieure à 100 traduit une amélioration des propriétés mécaniques de la composition considérée par rapport à la composition témoin.
Toutes ces mesures de traction sont effectuées dans les conditions normales de température (23±2°C) et d'hygrométrie (50±5% d'humidité relative), selon la norme française NF T 40-101 (décembre 1979).
Comme illustré aux figures 10 et 11, l’entretoise 350 comporte des portions formant cadre 351, 352, 353, 354 autour de chaque joint d’étanchéité 41, 42, 43, 44.
Des découpes de l’entretoise 350 au niveau des portions formant cadre 351, 352, 353, 354 sont prévues pour créer un ou plusieurs doigts 360 en saillie.
Ainsi, chaque portion formant cadre 351, 352, 353, 354 est munie d’un ou plusieurs doigts 360 en saillie s’étendant vers un joint d’étanchéité 41, 42, 43, 44 et en contact avec ce joint d’étanchéité 41, 42, 43, 44.
Dans le mode de réalisation illustré aux figures 10 et 11, chaque portion formant cadre 351, 352, 353, 354 comporte quatre doigts 360, répartis par paire de chaque côté d’un joint d’étanchéité 41, 42, 43, 44 dans sa longueur et disposés face à face par deux. Les doigts 360 forment ainsi quatre supports ou picots de maintien, maintenant le joint d’étanchéité 41, 42, 43, 44 à l’intérieur de la portion formant cadre 351, 352, 353, 354.
Les doigts 360 assure de préférence un support ponctuel des joints d’étanchéité 41, 42, 43, 44 et facilitent la mise en place de l’entretoise 350 et des joints d’étanchéité 41, 42, 43, 44 sur la surface 20a du collecteur 20.
En complément, un point de colle ou adhésif peut être ajouté au niveau de la zone de support ponctuel, en complément du simple appui mécanique formé par les doigts 360 contre les joints d’étanchéité 41, 42, 43, 44.
Dans un autre mode de réalisation, les éléments de maintien peuvent être formés du côté des joints d’étanchéité 41, 42, 43, 44.
Comme illustré aux figures 12, 13 et 14, l’entretoise 450 comporte des portions formant cadre 451, 452, 453, 454 autour de chaque joint d’étanchéité 41, 42, 43, 44.
Chaque joint d’étanchéité 41, 42, 43, 44 comporte au moins une excroissance 460 s’étendant dans le plan de couplage (x,y) et en appui dans une zone de contact avec la portion formant cadre 451, 452, 453, 454 qui l’entoure.
Dans le mode de réalisation illustré aux figures 12 à 14, chaque joint d’étanchéité 41, 42, 43, 44 comporte huit excroissances 460 disposées symétriquement autour du joint d’étanchéité 41, 42, 43, 44.
Dans ce mode de réalisation, et à titre d’exemple non limitatif, chaque joint d’étanchéité 41, 42, 43, 44 comporte six excroissances 460 répartis par paire de chaque côté d’un joint d’étanchéité 41, 42, 43, 44, dans sa longueur, et disposés face à face par deux, et deux excroissances 460 disposées aux extrémités du joint d’étanchéité 41, 42, 43, 44.
Bien entendu, le nombre d’excroissance 460 autour des joints d’étanchéité 41, 42, 43, 44 et leur répartition ne sont que des exemples et peuvent varier en fonction de la forme et des dimensions des joints d’étanchéité 41, 42, 43, 44.
Les excroissances 460 sont adaptées à former des supports de maintien de chaque joint d’étanchéité 41, 42, 43, 44 dans la portion formant cadre 451, 452, 453, 454 qui l’entoure.
Pour garantir une expansion du joint d’étanchéité 41, 42, 43, 44 lors de son écrasement au moment du couplage sous pression de l’empilement 10 et du collecteur 20, les portions formant cadre 451, 452, 453, 454 sont usinées de sorte que ces dernières ne s’opposent pas à l’expansion du joint d’étanchéité 41, 42, 43, 44 et induisent localement un sous écrasement du joint d’étanchéité 41, 42, 43, 44.
En pratique, la zone de contact de la portion formant cadre 451, 452, 453, 454 avec une excroissance 460 a une largeur réduite dans le plan de couplage (x,y) par rapport à la largeur de la portion formant cadre 451, 452, 453, 454 en dehors de la zone de contact.
Une manière de procéder est de créer en regard de chaque excroissance 460 une zone de fragilisation sous la forme d’un usinage de la portion formant cadre 451, 452, 453, 454, laissant un espace libre derrière une bande de largeur réduite de la portion formant cadre 451, 452, 453, 454.
Cependant, ces actionneurs électromécaniques présentent l’inconvénient que chaque bras est disposé perpendiculairement par rapport à l’une des premières poutres et par rapport à l’une des deuxièmes poutres.
En outre, l’organe monobloc du dispositif de transmission de couple de ces actionneurs électromécaniques présente un encombrement élevé, en particulier en termes de longueur et de diamètre extérieur.
Par ailleurs, les formes de l’organe monobloc du dispositif de transmission de couple de ces actionneurs électromécaniques ne permettent pas de réduire les dimensions de celui-ci, tout en garantissant une valeur de transmission de couple minimale entre le moteur électrique et le réducteur, qui est nécessaire pour un actionneur électromécanique d’un dispositif d’occultation.
On connaît également le document EP 2 372 187 A1 qui décrit un actionneur électromécanique d’un dispositif d’occultation. L’actionneur électromécanique comprend un carter, un moteur électrique, un réducteur et un dispositif de transmission de couple. Le dispositif de transmission de couple comprend une première pièce d’interface et une deuxième pièce d’interface. Le moteur électrique comprend un rotor et un stator. Le réducteur comprend un arbre d’entrée, formé par un pignon solaire d’un premier étage de réduction du réducteur, et un arbre de sortie, formé par l’arbre de sortie de l’actionneur électromécanique. L’arbre d’entrée du réducteur est accouplé avec le rotor du moteur électrique par l’intermédiaire du dispositif de transmission de couple. Le moteur électrique, le réducteur et le dispositif de transmission de couple sont logés à l’intérieur du carter. La première pièce d’interface est fixée à un arbre du rotor du moteur électrique. La deuxième pièce d’interface est réalisée en deux parties, une première partie en élastomère et une deuxième partie métallique. La première partie de la deuxième pièce d’interface coopère avec la première pièce d’interface. En outre, la deuxième partie de la deuxième pièce est fixée au pignon solaire du premier étage de réduction du réducteur. Cet actionneur électromécanique donne globalement satisfaction.
Cependant, l’actionneur électromécanique de ce document EP 2 372 187 A1 est muet quant à la construction de la première pièce d’interface.
La présente invention a pour but de résoudre les inconvénients précités et de proposer un actionneur électromécanique d’un dispositif d’occultation, ainsi qu’un dispositif d’occultation comprenant un tel actionneur électromécanique, comprenant un dispositif de transmission de couple permettant de rattraper un ou plusieurs désalignements axiaux, radiaux et/ou angulaires entre un rotor d’un moteur électrique et un arbre d’entrée d’un réducteur, de sorte à transmettre un couple fourni par le moteur électrique, lors de son activation électrique provoquant l’entraînement en rotation du rotor, tout en limitant la génération d’efforts et de frottements provoquant du bruit et une perte de rendement du réducteur.
- un réducteur, et
- un dispositif de transmission de couple, le dispositif de transmission de couple comprenant au moins un organe monobloc,
– une paroi de nacelle 11,
– une paroi de capot 14, et
– une paroi intermédiaire 12 disposée entre la paroi de nacelle 11 et la paroi de capot 14.
De préférence, le boîtier 10 présente une forme circulaire, de manière préférentielle chaque paroi présente une forme circulaire.
Selon un mode de réalisation, la paroi de nacelle présente la forme d’un flasque, en particulier d’un disque distinct de la face avant de la nacelle. Selon un autre mode de réalisation, la paroi de nacelle est confondue avec la face avant de la nacelle.
De préférence, la paroi de capot 14 présente la forme d’un flasque, en particulier d’un disque, disposé en extrémité axiale du réducteur.
De manière préférentielle, la paroi intermédiaire 12 présente la forme d’un tube circulaire.
En outre le boîtier 10 comprend un récupérateur 13 de lubrifiant, en particulier d’huile. Le récupérateur d’huile 13 est en communication fluidique avec l’enceinte du boîtier de sorte que l’huile peut s’écouler le long des faces internes audites parois jusqu’au récupérateur, la paroi intermédiaire agissant comme un anneau de récupération d'huile.
Le boîtier 10 comprend des moyens de réglage angulaire du récupérateur d’huile 13 autour du train d’engrenages. En référence aux figures 3 et 4, les moyens de réglage angulaire comprennent des orifices 20 agencés sur la périphérie des parois et espacés angulairement de quelques degrés ; les orifices des parois de nacelle et intermédiaire ne sont pas visibles.
De préférence, le récupérateur d’huile 13 est raccordé à la paroi intermédiaire 12. Selon un mode de réalisation non représenté, la paroi intermédiaire comprend deux collerettes, chaque collerette étant à une extrémité axiale de la paroi. De préférence, chaque collerette présente des moyens de réglage angulaire, par exemple des orifices espacés angulairement.
Lors de l’assemblage du boîtier, la paroi intermédiaire peut être disposée selon une orientation angulaire désirée au regard de la paroi de nacelle. Puis la paroi de capot peut être disposée sur la paroi intermédiaire pour fermer l’enceinte du boîtier, de manière indifférente à la position de la paroi intermédiaire.
Lors de l’assemblage d’un propulseur, il est alors possible de régler la position angulaire du récupérateur d’huile de manière à ce qu’il se situe au point le plus bas et ainsi récupérer une quantité maximale possible d’huile. Par exemple en référence aux figures 2b et 4 le récupérateur d’huile 13 se situe en-dessous du point le plus bas de la paroi de capot 14 et également en-dessous du point de raccordement entre le pylône 201 et la nacelle.
Les positions angulaires des parois peuvent être verrouillées par des moyens de verrouillage connus de la personne du métier, par exemple par vissage.
En référence aux figures 3 et 4, l’huile récupérée peut être pompée par une pompe à huile 30 via des conduits 51 et 52 pour être redistribuée via un système de distribution 40.