INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La teneur en azote aminé libre, exprimée en pourcentage en poids par rapport au poids du produit, est donnée par la formule suivante : où : ΔAech =Aech2 – Aech1 ΔAblc =Ablc2 – Ablc1 Aech2 = absorbance de l’échantillon après ajout de la solution n°2 Aech1 = absorbance de l’échantillon après ajout de la solution n°1 Ablc2 = absorbance du blanc après ajout de la solution n°2 Ablc1 = absorbance du blanc après ajout de la solution n°1 V = volume de la fiole m = masse de la prise d’essai en g 6803 = coefficient d’extinction du dérivé d’isoindole à 340 nm (en L.mol -1 .cm -1 ). 14,01 = masse molaire de l’azote (en g.mol -1 ) 3,15 = volume final dans la cuve (en mL) 0,05 = prise d’essai dans la cuve (en mL)
Notamment, les liaisons à pivot 43D, 44D, 45D, 46D décrites ci-dessus entre le module de puissance 30 et les bras 43, 44, 45, 46 peuvent être formées dans ou sur le boîtier 39. De préférence, ces liaisons à pivot 43D, 44D, 45D, 46D sont formées à une extrémité supérieure du boîtier 39. On comprend que dans ce cas, le risque de basculement du module de puissance 30 est limité, et les longueurs respectives des bras 43, 44, 45, 46 et des traverses 23, 24 sont également limitées.
En outre, les passages de fourche 31 décrits ci-dessus peuvent être formés dans ou sur le boîtier 39, ou bien être rapportés au boîtier 39.
Purement à titre d’exemple, on a représenté sur la une transmission 81 assurant une transmission de puissance entre un moteur électrique 80 de propulsion et les essieux 3 et 4. Un arbre de sortie (non représenté) du moteur électrique 80 entraîne, via un réducteur 82, deux arbres 83 et 84. L’arbre 84 entraîne un arbre d’entrée 4B permettant d’entraîner les roues arrière 4A montées sur l’essieu arrière 4, et l’arbre 83 entraîne un arbre d’entrée 3B permettant d’entraîner les roues avant 3A montées sur l’essieu avant 3. Il est à noter que les arbres 83 et 84 s’étendent ici sensiblement parallèlement à la direction longitudinale X-X de la machine 101. Il est en outre à noter que l’arbre de sortie (non représenté) du moteur électrique 80 s’étend jusque sous un espace ménagé entre les longerons 22, 23.
En variante, un grand nombre d’autres configurations sont possibles pour la transmission 81.
En revenant aux figures 3 à 5, on voit que la machine 101 comporte un caisson 70, qui est représenté partiellement sur ces figures. Le caisson 70 est disposé entre l’essieu avant 3 et l’essieu arrière 4 suivant la direction longitudinale X-X. En outre, le caisson 70 fait saillie par rapport au châssis 2 suivant la direction transversale Y-Y.
Le caisson 70 comporte une plaque de fond 71 (cf. ), une plaque latérale externe 72 (cf. , et ) et une plaque latérale interne 73 (cf. et ). Les plaques latérales 72 et 73 s’étendent suivant la direction verticale Z-Z, depuis des extrémités opposées de la plaque de fond 71 suivant la direction transversale Y-Y.
De façon non représentée, le caisson 70 comporte un capot, le capot étant situé au-dessus des plaques 71, 72 et 73 et étant monté à pivot de façon à pouvoir fermer le caisson 70. Le caisson 70 délimite ainsi un espace interne dans lequel divers éléments de la machine 101 peuvent être disposés. La plaque de fond 71 peut ou non contribuer à supporter les éléments de la machine 101 disposés dans l’espace interne du caisson 70.
Selon un exemple, le moteur électrique 80 décrit ci-dessus en référence à la est disposé dans l’espace interne du caisson 70. Une découpe peut alors être prévue dans la plaque latérale interne 73 pour laisser passer l’arbre de sortie du moteur électrique 80. En outre, un variateur électrique de vitesse connecté électriquement au moteur électrique 80 peut être disposé dans l’espace interne du caisson 70.
En variante, la propulsion du châssis 2 peut être assurée par une chaîne de transmission hydraulique. Par exemple, un moteur hydraulique est couplé à l’essieu avant 3 et un moteur hydraulique est couplé à l’essieu arrière 4. Une pompe hydraulique génère un flux hydraulique entraînant les moteurs hydrauliques. La pompe hydraulique est entraînée par un moteur électrique, et la pompe hydraulique et le moteur électrique sont disposés dans l’espace interne du caisson 70. En outre, un variateur électrique de vitesse connecté électriquement au moteur électrique peut être disposé dans l’espace interne du caisson 70.
Encore d’autres éléments de la machine 101 peuvent être disposés dans l’espace interne du caisson 70, comme un ventilateur de refroidissement, et/ou une ou plusieurs pompes hydrauliques entraînées par un ou plusieurs moteurs électriques et fournissant de la puissance hydraulique pour l’actionnement du bras de levage 98 et/ou du porte-outil 99.
Lorsque la machine 101 comporte une ou plusieurs pompes hydrauliques comme on vient de le décrire, les vérins 53 et 54 sont avantageusement des vérins hydrauliques. En effet, dans ce cas, la puissance hydraulique pour l’actionnement des vérins 53 et 54 peut être fournie par la ou les pompes hydrauliques, de sorte qu’il n’est pas nécessaire d’équiper la machine 101 d’une source de puissance non hydraulique dédiée à l’actionnement des vérins 53 et 54.
Comme cela est visible sur la , le module de puissance 30 dans la position initiale est situé plus haut que le caisson 70 suivant la direction verticale Z-Z. Plus particulièrement, les traverses 23 et 24 sont situées plus haut que le caisson 70 suivant la direction verticale Z-Z. Ainsi, la présence du caisson 70 n’interfère pas avec le fonctionnement du mécanisme de dépose 40.
D’autre part, comme cela est visible sur la , le module de puissance 30 dans la position de dépose repose sur la surface du sol S plus loin du châssis 2 que le caisson 70, plus précisément de la plaque latérale externe 72, suivant la direction transversale Y-Y. Ainsi, la présence du caisson 70 n’interfère pas avec le mouvement de dépose du module de puissance 30 ou avec la manipulation du module de puissance 30 dans la position de dépose.
D’autre part, comme cela est visible sur les figures 3 à 5, les bras 43 et 44 les bras supplémentaires 45 et 46 sont convexes et présentent une convexité tournée vers le châssis 2. En se référant en particulier à la , on comprend que de cette manière, il est plus aisé d'éviter que la présence du caisson 70 n’interfère avec les bras 43 et 44 et les bras supplémentaires 45 et 46 lorsqu’ils finissent d’amener le module de puissance 30 dans la position de dépose que si les bras 43, 44, 45, 46 étaient rectilignes.
Bien que les figures décrites jusqu’ici montrent que le module de puissance 30 et le mécanisme de dépose 40 sont situés sur le côté droit de la machine 101, il est bien entendu aussi envisageable que le module de puissance 30 et le mécanisme de dépose 40 soient situés sur le côté gauche de la machine 101.
Jusqu’ici, on a décrit des modes de réalisation où le module de puissance 30 est disposé entre l’essieu avant 3 et l’essieu arrière 4 suivant la direction longitudinale X-X. Toutefois, d’autres dispositions du module de puissance 30 sont envisageables. À titre d’exemple, la représente schématiquement une machine 201 dans laquelle le module de puissance 30 est en avant de l’essieu avant 3 suivant la direction longitudinale X-X, ici à une extrémité avant du châssis 2. Toujours à titre d’exemple, la représente schématiquement une machine 301 dans laquelle le module de puissance 30 est en arrière de l’essieu arrière 4 suivant la direction longitudinale X-X, ici à une extrémité arrière du châssis 2.
La présente invention concerne également l’utilisation du système catalytique selon l’invention pour la production de monoxyde de carbone (CO), à partir d’un mélange de gaz comprenant du dioxyde de carbone (CO 2 ) et de dihydrogène (H 2 ) selon la réaction RWGS.
Préforme pour densification CVI à flux dirigé L’invention concerne le domaine des préformes pour la fabrication de matériaux composites, et plus particulièrement celles densifiées par des procédés d'infiltration chimique en phase vapeur à flux dirigé.
Les matériaux composites thermostructuraux sont remarquables par leurs propriétés mécaniques élevées et leur capacité à conserver ces propriétés à haute température. Des exemples typiques de tels matériaux composites thermostructuraux sont les composites carbone/carbone comprenant un substrat poreux densifié par une matrice de carbone et les composites à matrice céramique comprenant un substrat poreux densifié par une matrice céramique.
Les procédés de densification par infiltration chimique en phase vapeur sont connus. Un ou plusieurs substrats poreux sont placés à l’intérieur d’une enceinte. Une phase gazeuse comprenant un ou plusieurs précurseurs du matériau constitutif de la matrice est introduite dans l’enceinte. Les conditions de température et de pression sont ajustées pour permettre à la phase gazeuse de diffuser au sein de la porosité des substrats afin d’y déposer le matériau constitutif de la matrice par décomposition d’un constituant de la phase gazeuse ou par réaction entre plusieurs constituants.
Les procédés de densification de substrats poreux nécessitent d’atteindre des températures élevées, et afin d’augmenter la productivité du processus, il est souvent considéré de densifier de nombreux substrats poreux dans une même enceinte de densification. Dans le cas de substrats poreux annulaires, il est généralement considéré de les introduire dans les enceintes de densification sous forme de piles, les substrats ayant tous leurs passages centraux alignés verticalement et chacun des substrats étant séparé des substrats adjacents par des cales d’espacement.
De manière connue, les cales peuvent être réalisées en inconel ou en matériau composite et elles permettent d’assurer les conditions de circulation de la phase gazeuse réactive dans les substrats dans les conditions de pression souhaitées et d’assurer que les substrats ne soient pas en contact les uns avec les autres.
Toutefois, les cales d’espacement disposées entre chacune des préformes représentent une perte de place importante dans le four de densification.
Les caractéristiques thermomécaniques très avantageuses des pièces en matériaux composites suffisent à les rendre compétitives malgré un procédé de fabrication coûteux et complexe, mais l’amélioration des procédés de fabrication de telles pièces est toujours recherchée.
L’invention vise précisément à l’amélioration des procédés d'infiltration chimique en phase vapeur à flux dirigé existants, et propose de nouvelles préformes permettant d’éviter l’utilisation de cales d’espacement, ce qui permet un gain de place dans le four de densification.
L’invention concerne selon un premier de ses aspects, une préforme fibreuse annulaire s’étendant entre un bord interne et un bord externe caractérisée en ce qu’elle comprend au moins une rainure traversante sur au moins une face.
Au sens de l’invention, une rainure traversante s’entend comme une gorge pratiquée sur la face de la préforme et s’étendant de son bord interne à son bord externe.
Du fait de la présence de l’au moins une rainure traversante, lorsqu’une préforme annulaire selon l’invention est empilée avec une autre préforme annulaire, selon l’invention ou non, l’espace interne de l’empilement et l’espace externe restent en communication fluidique.
La présence de la rainure permet donc d’utiliser les préformes dans des empilements pour des fours classiques de procédés d'infiltration chimique en phase vapeur à flux dirigé en s’affranchissant de la présence des cales d’espacement.
En effet, dans les procédés d'infiltration chimique en phase vapeur à flux dirigé, il est habituellement ménagé, dans les cales d’espacement, des ouvertures entre l’espace interne de l’empilement de préformes et l’espace externe.
De telles ouvertures permettent d’assurer une différence de pression contrôlée entre l’espace externe et l’espace interne des préformes fibreuses.
Il est du mérite des inventeurs d’avoir envisagé que la présence des rainures directement sur les préformes fibreuses permet néanmoins d’obtenir des pièces aux caractéristiques thermomécaniques et à la forme identiques à celles des procédés de l’art antérieur, tout en s’affranchissant des cales d’espacement.
- la montre une vue en coupe schématique du dispositif de l’invention avec des barreaux conducteurs ;
- la montre une vue en coupe transversale du dispositif selon une variante de réalisation de l’invention comportant deux séparateurs ;
- la montre une vue en coupe transversale du dispositif selon une variante de réalisation de l’invention comportant trois séparateurs ;
- la montre une variante du dispositif de régulation thermique de la avec un séparateur comportant un ou plusieurs orifices de circulation de fluide diélectrique.
On a représenté, sur les figures 1 à 5, un dispositif de régulation thermique 2 pour le refroidissement et/ou le chauffage de composants 4 dont le fonctionnement est sensible à la température, ces composants 4 étant des cellules de batterie de forme cylindrique 4.
Le dispositif 2 comporte :
- un canal d’écoulement de fluide diélectrique 6, ce canal comprenant une entrée et une sortie de fluide diélectrique 8, 10,
- un séparateur 12 présentant une forme générale plane et présentant une forme de plaque, ledit séparateur 12 étant agencé pour recevoir les cellules de batterie 4 de sorte que ces cellules de batterie 4 s’étendent de part et d’autre du séparateur 12, ce séparateur 12 étant configuré pour créer au moins deux étages d’écoulement de fluide diélectrique.
L’étage qui communique avec l’entrée de fluide diélectrique est un étage haut Eh, à savoir l’étage le plus haut parmi tous les étages.
L’étage qui communique avec la sortie de fluide diélectrique est un étage bas Eb, à savoir l’étage le plus bas parmi tous les étages.
Le séparateur 12 est disposé de sorte que le fluide diélectrique entrant par l’entrée 8 parcoure d’abord l’un des étages Eh, Eb qui définit un tronçon dudit canal 26, puis l’autre des étages qui définit un autre tronçon 26 dudit canal en aval du tronçon 26 précédent, et le séparateur 12 comporte un bord libre 27 de manière à aménager un passage de fluide, notamment en U, entre les deux étages Eh, Eb.
Le séparateur 12 est configuré de sorte à pouvoir être placé sensiblement à mi-hauteur des cellules de batterie 4.
Au sens de la présente invention, les différents étages Eh, Eb sont situés à différentes hauteurs lorsque le dispositif de régulation thermique 2 est monté sur le véhicule (non-représenté). Les étages Eh, Eb sont ainsi à différentes positions verticales.
2.1) préparation d’une suspension aqueuse comprenant un précurseur de cuivre, un précurseur de fer et un ou plusieurs précurseurs d’autres promoteurs.
2.4) récupération du solide comprenant le support, le cuivre, le fer et les promoteurs obtenu à l’étape 2.3) par élimination de l’excès d’eau, notamment par évaporation de l’eau ou filtration, puis séchage du solide résultant.
Cette première sous-variante de réalisation est également appelé procédé d’imprégnation par voie humide. Elle consiste à imprégner le support avec le précurseur de cuivre, le précurseur de fer et le précurseur d’au moins un troisième promoteur.
2’) une étape de mise en contact du support avec un précurseur du cuivre, du fer et du au moins un troisième promoteur, cette mise en contact étant réalisée par co-précipitation.
Ainsi, dans la sous-étape E21, en comparant la vitesse longitudinale du véhicule automobile 100 équipé de l’invention à un seuil de vitesse minimale VL_MIN1 calculé pour le véhicule automobile 100, on peut détecter des conditions favorables à la mise en œuvre de la première configuration aérodynamique dans laquelle le volet roulant 10 est en position déployée 101 pour améliorer les caractéristiques aérodynamiques du véhicule automobile 100.
Ainsi, si la vitesse limite VL_MAX de la voie empruntée par le véhicule automobile 100 est supérieure au seuil MIN_VL2, on peut détecter des conditions favorables à la mise en œuvre de la première configuration aérodynamique dans laquelle le volet roulant 10 est en position déployée 101.
L’étape E2 comprend en outre une sous-étape E22 de vérification de conditions de mise en œuvre de la deuxième configuration aérodynamique dans laquelle le volet est placé dans la position rétractée 102.
Avantageusement, l’étape E22 peut comprendre - une comparaison d’une vitesse longitudinale courante du véhicule automobile 100 à un premier seuil maximal de vitesse MAX_VL1, et/ou - une détermination d’un déplacement du véhicule automobile 100 sur une voie de circulation appliquant une vitesse limite VL_MAX inférieure à un deuxième seuil maximal de vitesse MAX_VL2, et/ou - une comparaison d’une densité d’un trafic environnant le véhicule automobile 100 à un seuil maximal de densité de trafic.
En effet, si la vitesse longitudinale du véhicule automobile 100 devient inférieure à un seuil de vitesse donné MAX_VL1, par exemple à 60 km/h, la position déployée du volet est moins intéressante car elle influence moins la consommation énergétique du véhicule. De même, si l’on détecte que le véhicule automobile 100 se déplace sur une voie de circulation appliquant une vitesse limite VL_MAX inférieure à un deuxième seuil maximal de vitesse donné, par exemple si la vitesse limite de la voie de circulation du véhicule est inférieure à 60 km/h, alors on peut détecter que la position déployée du volet n’est pas adaptée aux conditions de circulation du véhicule.
En outre, dans certains modes de réalisation de l’agencement aérodynamique, la position déployée du volet peut augmenter la longueur du véhicule automobile 100, ce qui n’est pas souhaitable dans des conditions de circulation où la vitesse est faible, telles que des conditions de circulation urbaine, ou dans des conditions de trafic routier dense. Dans ce cas, la configuration optimale est déterminée comme étant la deuxième configuration aérodynamique (avec volet rétracté).
Ainsi par comparaison de la densité de trafic avec un seuil maximal de densité de trafic, on peut détecter des conditions favorables à la mise en œuvre de la deuxième configuration aérodynamique (avec volet rétracté).
On enchaine ensuite sur l’étape E3 de positionnement automatique du volet dans ladite configuration optimale.
Dans l’exemple de la , l’échangeur 21 est situé dans le même plan que la plaque 24, 25, 26, 27 et le plateau 4, 5, 6, 7. Par exemple, la plaque 24, 25, 26, 27 est encastrée (entourée) dans son échangeur 21 qui est lui-même encastré dans un logement du plateau 4, 5, 6, 7. Dans cette configuration la plaque 24, 25, 26, 27 n’est pas en appui directement sur le plateau 4, 5, 6, 7 (mais via l’échangeur 21 de chaleur)
Comme visible à la , une partie d’un bord périphérique de la plaque 24, 25, 26, 27 support peut coïncider avec le bord du plateau 4, 5, 6, 7 concerné. Le circuit 20 de refroidissement (l’échangeur 21) de chaleur transite autour de la périphérie de la plaque 24, 25, 26, 27 support à l’exception du bord coïncidant avec le bord du plateau. Par exemple, les entrée/sortie du circuit 20 de refroidissement sont situées au niveau de cette bordure de la plaque et du plateau.
Dans l’exemple de la , la plaque 24, 25, 26, 27 est située au-dessus du plateau 4, 5, 6, 7, et l’échangeur 21 est interposé verticalement entre ces derniers. Par exemple, l’échangeur 21 de chaleur a une structure verticale (qui s’étend perpendiculairement au plan du plateau. Cette configuration permet de limiter l’encombrement de l’échangeur sur le plateau 4, 5, 6, 7 tout en assurant un refroidissement optimal.
L’exemple de la se distingue de celui de la en ce que l’échangeur 21 de chaleur a une structure horizontale (qui s’étend parallèlement au plan du plateau 4, 5, 6, 7). De plus, comme illustré, le circuit 20 de refroidissement peut réaliser plusieurs passages distincts (aller/retour) dans l’échangeur 21 de chaleur autour d’au moins une partie de la périphérie d’au moins une plaque 24, 25, 26, 27 support.
Dans l’exemple de la , la plaque 24, 25, 26, 27 est située dans le plan du plateau 4, 5, 6, 7 (dans un logement prévu à cet effet), et l’échangeur 21 est interposé sur ces dernières (selon la direction verticale). Par exemple, l’échangeur 21 de chaleur a une structure plane ou horizontale.
De préférence, l’échangeur 21 de chaleur assure un refroidissement de la plaque 4, 5, 6, 7 par conduction thermique, via un contact avec la plaque, notamment au niveau d’au moins une partie de sa périphérie.
Ainsi, le circuit 20 de refroidissement peut être agencé pour être en échange thermique avec l’écran 14, 15, 16, 17 thermique associé à un plateau 4, 5, 6, 7, par exemple entre la plateau (ou plaque) et l’écran 14, 15, 16, 17 thermique comme illustré à la .
Comme illustré à la , le circuit 20 de refroidissement peut transiter directement dans le corps de l’écran 14, 15, 16, 17 thermique à proximité de la plaque ou plateau.
Dans l’exemple de la , l’échangeur 21 de chaleur contenant le circuit 20 de refroidissement est disposé sur la surface périphérique extérieure de l’écran 14, 15, 16, 17 thermique à proximité de la périphérie du plateau ou plaque.
Dans l’exemple de la , le circuit 20 de refroidissement peut transiter directement dans le corps du plateau 4, 5, 6, 7
Dans l’exemple de la , un ou des échangeurs 21 de chaleur contenant le circuit 20 de refroidissement sont disposés sur la surface supérieure et/ou inférieure du plateau et/ou de la plaque et éventuellement en contact également avec l’écran 14, 15, 16, 17 thermique.
Comme illustré à la , le circuit 20 de refroidissement peut être configuré pour assurer un refroidissement en série des plaques 24 d’un même plateau 4, 5, 6. C’est à-dire que le circuit de refroidissement réalise une circulation et une mise en échange thermique du fluide de cycle avec les plaques 24 les unes après les autres (dans cet exemple via des échangeurs 21 de chaleurs respectifs). C’est-à-dire que le circuit 20 de refroidissement refroidit une première plaque 24 du plateau, puis ensuite une seconde, une troisième etc.. avant d’être évacué (vers un autre plateau ou vers le réfrigérateur 70). Le circuit 20 de refroidissement peut alors définir un chemin périphérique sur le tour du plateau 4.
En variante représentée à la le circuit 20 de refroidissement se distribue en parallèle pour refroidir simultanément les différentes plaques 24 du plateau 4 avec des flux distincts.
De même, le circuit 20 de refroidissement peut assurer un refroidissement en parallèle et/ou en série des différents plateaux 4, 5, 6, 7 et plaques 24, 25, 26, 27 correspondantes.
Ainsi, le circuit 20 de refroidissement peut assurer un échange thermique du fluide de cycle d’abord au niveau d’au moins une partie de la périphérie d’au moins une plaque support d’un premier plateau 7 puis, séquentiellement, une circulation et une mise en échange thermique du fluide au niveau d’au moins une partie de la périphérie d’au moins une autre plaque 6 support d’un second plateau et ainsi de suite. Dans l’exemple de la le circuit 20 de refroidissement vient refroidir d’abord les plaques 27 /plateau 7 les plus froids (les plus intérieurs selon la direction de répartition puis ce flux vient ensuite refroidir les plaques 26/plateau 6 précédents (à l’inverse de la direction de répartition) et ainsi de suite pour ensuite retourner plus chaud vers le cycle du réfrigérateur pour y être refroidi à nouveau.
De préférence, la première fréquence F1 est strictement inférieure à la deuxième fréquence F2 et/ou la première puissance P1 est strictement supérieure à la deuxième puissance P2.
La durée d’un train de deuxièmes impulsions du deuxième signal d’excitation élémentaire S2 correspond de préférence à la durée entre une première impulsion et la première impulsion suivante du premier signal d’excitation élémentaire S1, et l’intervalle entre un train de deuxièmes impulsions du deuxième signal d’excitation élémentaire S2 et le train de deuxièmes impulsions suivant correspond de préférence à la durée d’une première impulsion du premier signal d’excitation élémentaire S1.
Le premier signal d’excitation élémentaire S1 et le deuxième signal d’excitation élémentaire S2 sont synchronisés de telle manière que le premier motif et le deuxième motif sont alternés dans le signal d’excitation combiné SC.