INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Cependant, en particulier pour les déchets/débris à l’échelle microscopique/millimétrique, il se produit généralement un colmatage progressif, plus ou moins rapide du filtre en fonction de la densité des débris/déchets entrainés dans le flux d’eau.
Une première solution pourrait consister à remplacer manuellement ou mécaniquement un filtre colmaté. Or cela n’est pas envisageable en pratique car cela nécessiterait d’arrêter le débit d’eau, d’une rivière par exemple. Outre l’impact du coût, un tel remplacement aurait aussi pour inconvénient de laisser passer des débris/déchets non souhaités pendant la durée requise pour le remplacement du filtre.
Il est donc nécessaire d’assurer un nettoyage en continu du filtre, c’est-à-dire sans interrompre la filtration recherchée. Autrement exprimé, il est nécessaire de garantir une filtration mécanique des débris/déchets présents dans un flux d’eau, sans avoir à arrêter ladite filtration pour décolmater le ou les filtres mécaniques mis en œuvre.
Contrairement à un nettoyage périodique, un nettoyage en continu a pour avantage de ne pas réduire le rendement de la collecte et d’interrompre celle-ci dans des zones qui peuvent être critiques parce que chargées en débris/déchets.
Dans le domaine de l’extrusion des matières plastiques et des déchets plastiques de toutes natures, il est connu de réaliser une filtration en continu de matières plastiques fondues, en amont et/ou aval d’extrudeuses, afin de retenir les agglomérats ou les particules solides et d’acheminer la masse fondue, sans interrompre la production. On pourra se référer par exemple aux brevets EP3490779B1 et EP3562647B1. Ces solutions de filtration de matière plastique fondue consistent essentiellement à faire passer un flux de matières fondues sur au moins un filtre métallique fixe de forme circulaire à trou dont la surface est raclée par un racleur en rotation en continu sur toute la surface et une pompe vient aspirer directement par une buse agencée dans le racleur les particules solides raclées.
Ces solutions existantes de filtration de masse de matière fondues ne sont pas adaptées à une filtration d’un flux d’eau. En effet, ces solutions sont mises en œuvre au sein même de machines ou installations d’extrusion de matière plastique ou autres déchets plastiques avec comme préalable de dimensionnement le fait que le filtre circulaire est constamment immergé totalement dans le flux de matières fondues à filtrer.
Informations décrites par l'utilisateur lui-même Les Figures 4 à 5 montrent les types d’informations descriptives reçues par l’application en provenance de l’utilisateur en ce qui concerne l'état actuel de ses cheveux. Les informations peuvent comporter l’une ou les deux des informations d’image et des informations descriptives.
Par exemple, comme le montre la , en tant qu’informations personnelles, l’application collecte un ou plusieurs parmi le nom, l'âge, l'origine ethnique, le localisation et les coordonnées de l’utilisateur.
Comme le montre la , l’utilisateur peut également fournir des informations sur ses habitudes de soins capillaires actuelles, qui peuvent être appelées « parcours capillaire actuel ». Ces informations comportent un ou plusieurs des éléments suivants.
Si l’utilisateur utilise ou non la chaleur pour traiter ses cheveux
Si l’utilisateur utilise un traitement de lissage soyeux
Si les cheveux de l’utilisateur sont colorés
Comme le montre la , l’utilisateur peut également fournir des informations sur l’état actuel perçu de ses cheveux. Par exemple, l’utilisateur peut décrire lui-même ses cheveux comme étant fins, moyens, rêches, gras, secs, fragiles, poreux ou crépus.
La montre qu’un utilisateur peut prendre une ou plusieurs images d'« autoportrait » de ses cheveux. Plus précisément, l’utilisateur peut prendre un cliché d'autoportrait, un cliché d'autoportrait à 360° ou une série de photos sous différents angles en utilisant la capacité appareil photo du smartphone.
Dans un mode de réalisation préféré, comme le montre la , l’utilisateur doit prendre l’image d'autoportrait de la portion des cheveux qui incarne le motif de boucle de ses cheveux, comme le côté des cheveux, ou si possible une vue depuis l’arrière de ses cheveux. L’image est de préférence prise sur un fond blanc.
La montre les types d’informations descriptives reçues par l’application de la part de l’utilisateur en ce qui concerne l'allure (cible) souhaitée.
De ces différentes mises en œuvre de l’invention, on en voit tous les avantages : L’hydrolysat de sucres lignocellulosiques composé d’un mélange de sucres à 6 et 5 atomes de carbone est purifié en un hydrolysat contenant uniquement des sucres à 5 atomes de carbone : L’utilisation de ce mélange « pur » de sucres C5 est bénéfique pour de nombreuses applications de conversion chimique (conversion du xylose en xylitol par catalyse) ou biochimiques (propagation de levures, induction de champignon pour la production d’enzymes par exemple). La séparation physique des sucres C5 et C6 complexe et coûteuse (par exemple par nanofiltration, membranes, résines échangeuses d’ions, zéolithes, …) est ainsi évitée. L’hydrolysat de sucres lignocellulosiques composé d’un mélange de sucres à 6 et 5 atomes de carbone est purifié en un hydrolysat contenant uniquement des sucres à 5 atomes de carbone mais également contenant moins/plus de composés qualifiés d’inhibiteurs tels que le furfural ou le 5-hydroxymethylfurfural (5-HMF) : Ces deux composés sont par exemple des inhibiteurs pour les réactions fermentaires. Dans le cas de l’utilisation de la levure S. Cerevisae et en conditions anaérobies pour procéder à la purification biochimique du mélange de sucres, la consommation des sucres C6 produit de l’éthanol qui peut être récupéré et intégré dans le procédé de conversion de biomasse. Dans le cas de l’utilisation de la levure S. Cerevisae et en conditions aérobies pour procéder à la purification biochimique du mélange de sucres, la consommation des sucres C6 produit des microorganismes supplémentaires (multiplication des levures) qui peuvent être récupérés et intégrés dans le procédé de conversion de la biomasse. En conditions aérobies, la levure S. Cerevisae peut également consommer l’acide acétique du milieu, également inhibiteur de réactions fermentaires ou de la croissance du champignon T. Reesei . La purification biochimique s’effectue sur un milieu clair, il est facile de séparer les micro-organismes par une séparation solide/liquide, par exemple une centrifugation ou des membranes d’ultrafiltration, pour retirer et recycler les micro-organismes. L’éthanol produit peut avantageusement être utilisé dans le procédé de production de sucres 2G : - Une fraction de l’éthanol peut être utilisée au prétraitement 2, - Une fraction de l’éthanol peut être aussi ou alternativement utilisée comme fluide de lavage pour l’étape de filtration 4. - Une fraction de l’éthanol peut être aussi ou alternativement utilisée comme fluide de lavage du résidu solide résiduel non converti. Cela permet d’augmenter le PCI (acronyme pour Pouvoir Calorifique Inférieur) du résidu solide qui peut être brûlé dans une chaudière de cogénération pour la production d’électricité et de vapeur, ou d’en extraire une fraction soluble pour une meilleure valorisation (base carburant, ou pour des bioproduits) - Une fraction de l’éthanol peut également ou alternativement être incorporée dans le milieu réactionnel du réacteur d’hydrolyse enzymatique 14, ce qui permet de limiter les risques de contamination.
L’étape de séparation 30 des sucres purifiés et de l’éthanol est opérée de façon à concentrer les sucres jusqu’à une teneur de par exemple 50 g/kg, ce qui est d’autant plus avantageux que ce jus de sucres est utilisé pour la production des enzymes et propagation des levures. Les étapes de purification sont donc parfaitement intégrées à la production d’éthanol et/ou de sucres 2G.
Exemples mettant en œuvre un procédé de conversion de biomasse
Exemple 3 selon le procédé A de conversion de biomasse en éthanol Il est opéré selon le procédé de la , en comparaison avec celui de la .
Dans cet exemple, les réactions sont effectuées en SSCF, les étapes 14 (hydrolyse enzymatique) et 16 (fermentation éthanolique) sont réalisées dans un même réacteur et sont conduites à une température de 33°C et pH 5,3 en conditions anaérobies. Dans cet exemple selon l’invention, l’étape 30 de séparation de l’éthanol du jus de C5 n’est pas effectuée. Dans le schéma conforme à l’invention, la purification dans l’étape 24 permet de diminuer la concentration en 5-HMF (passant de 2,80 à 0,56 g/L) et en furfural (passant de 1,60 à 0,32 g/L) présente en début de réaction. Cette purification produit également de l’éthanol, à partir des sucres C6 (2,84 g/L).
Ces composés étant inhibiteurs pour la levure Saccharomyces Cerevisae , la production d’éthanol subit une latence voire une inhibition de l’activité fermentaire dans le procédé de la sans la purification des sucres : concrètement, la durée de réaction fermentaire est allongée, ou les levures peuvent même ne pas fermenter.
Après 144 heures de réaction, le titre éthanolique de l’éthanol produit selon le procédé de la selon l’invention est de 52,4 g/L contre 49,3 g/L pour le procédé de la . L’écart de titre éthanolique est encore plus important avant 50 heures de réaction. Par exemple après 42 heures de fermentation, l’invention permet de passer de 33,8 à 45,9 g/L d’éthanol. C’est ce qui peut être observé du graphe de la , qui représente les évolutions de concentration en g/l de différents composés au cours de la réaction de SSCF (hydrolyse enzymatique et fermentation simultanées) : - courbe C10 : évolution de la teneur en 5-HMF en appliquant le procédé de la (sans purification) - courbe C11 : évolution de la teneur en 5-HMF en appliquant le procédé de la (avec purification) - courbe C20 : évolution de la teneur en furfural en appliquant le procédé de la (sans purification) - courbe C21 : évolution de la teneur en furfural en appliquant le procédé de la (avec purification) - courbe C30 : évolution de la teneur en éthanol en appliquant le procédé de la (sans purification) - courbe C31 : évolution de la teneur en éthanol en appliquant le procédé de la (avec purification)
On voit de ce graphe qu’à t = 0, la purification des sucres C5 a permis de diminuer la charge en inhibiteur : furfural, 5-HMF et qu’au bout de 50 heures de réaction, la productivité en éthanol est bien supérieure avec la purification selon l’invention. En fin de réaction, la quantité d’éthanol produite est plus importante.
De plus, cette augmentation de la concentration en éthanol permet de diminuer la consommation énergétique nécessaire à l’étape de distillation dans la colonne 21, pour séparer l’éthanol de l’eau. Quand on choisit une durée de réaction de 144 heures, le gain énergétique est de 4,5%. Quand on choisit une durée de réaction de 42 heures, le gain énergétique est de 21%. C’est ce que montre la qui représente l’énergie nécessaire (en MJ) par kg d’éthanol présent dans la charge de la colonne de distillation en fonction de la concentration en éthanol de la solution à séparer pour récupérer en tête de distillation un flux riche à 94% poids d’éthanol et en fond de colonne un flux contenant 0.02 % poids d’éthanol, et qui est issue de la publication VANE, L. M. « Separation technologies for the recovery and dehydration of alcohols from fermentation broths. Biofuels, Bioproducts and Biorefining”, Society of Chemical Industry, London, Uk, 2(6):553-588, (2008).
PROCEDE POUR RECYCLER UN COMPOSITE POLYMERE CONTENANT DES DECHETS DE POLYURETHANE ET DES DECHETS DE POLY(TEREPHTALATE D'ETHYLENE) Le présent exposé concerne un procédé pour recycler un composite polymère, et plus particulièrement un procédé pour recycler un composite polymère contenant des déchets de polyuréthane et des déchets de poly(téréphtalate d'éthylène).
Les produits faits à partir de composites polymères contiennent généralement divers types de matériaux polymères organiques tels qu'un copolymère d'acrylonitrile-butadiène-styrène, un copolymère d'éthylène-acétate de vinyle, un polypropylène, un poly(chlorure de vinyle), un polystyrène, un caoutchouc naturel, un polyuréthane, un polyester, un polycarbonate, un polyamide, le coton, un cuir, un bois, etc., et contiennent aussi des matériaux inorganiques tels qu'un métal, un verre, etc., en conséquence de quoi le traitement de recyclage des déchets de tels produits, après leur utilisation, devient plutôt complexe, consommateur d'énergie, et s'accompagne de problèmes tels qu'une régénération lente, une production aisée d'odeurs, etc. Par conséquent, les produits faits de composites polymères sont souvent traités comme des ordures, qui sont soumises à une incinération ou un enfouissement, et sont difficiles à recycler. Parmi les matériaux polymères organiques susdits, le polyuréthane est largement utilisé pour la préparation de mousses, films, revêtements, composants de chaussures, composants élastiques étanches à l'eau, et autres produits, tandis qu'un polyester tel qu'un poly(téréphtalate d'éthylène) est largement utilisé pour la fabrication de fibres d'étoffes, films, produits moulés par injection, et autres produits.
La demande de brevet d'invention taiwanais N° TW 202222941 A divulgue un procédé pour recycler des déchets de polyuréthane et des déchets de poly(téréphtalate d'éthylène), qui comprend une glycolyse chimique (traitement en discontinu), un moulage par adhérence, une coulée et un remplissage avec infusion, ainsi que d'autres traitements, et la conception de produits contenant une combinaison de polyuréthane et de poly(téréphtalate d'éthylène), de sorte que la pollution due aux déchets et le gaspillage des ressources puissent être fortement réduites.
Les produits sur le marché revendiquant une recyclabilité de 100 % signifient que les matières premières utilisées pour fabriquer ces produits proviennent entièrement de déchets recyclés, et non pas que ces produits peuvent être complètement recyclés.
Par conséquent, un objet du présent exposé est de mettre à disposition un procédé pour recycler un composite polymère contenant des déchets de polyuréthane et des déchets de poly(téréphtalate d'éthylène) pouvant pallier au moins l'un des inconvénients de la technique antérieure.
Conformément au présent exposé, le procédé comprend les étapes de : (a) mélange d'un composite polymère et d'un premier agent de glycolyse préchauffé de façon que soit obtenu un prémélange ; le composite polymère contenant des déchets de polyuréthane et des déchets de poly(téréphtalate d'éthylène) ; (b) chauffage du prémélange à une température située dans la plage allant de 180°C à 240°C de façon que soit obtenu un prémélange liquéfié ; (c) soumission du prémélange liquéfié à un traitement de dégradation de façon que soit obtenu un mélange de polyols ; et (d) soumission du mélange de polyols et d'un deuxième agent de glycolyse à un traitement de transfert de chaleur, de façon que soient obtenus un mélange de polyols refroidi et un deuxième agent de glycolyse préchauffé.
Conformément à certains modes de réalisation, le procédé présente une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - dans l'étape (a), le premier agent de glycolyse préchauffé a une température située dans la plage allant de 60°C à 80°C. - dans l'étape (d), le deuxième agent de glycolyse a une température située dans la plage allant de 0°C à 50°C. - le mélange de polyols refroidi obtenu dans l'étape (d) a une température située dans la plage allant de 65°C à 85°C. - le composite polymère est exempt de polymères vinyliques, de polycarbonates, de polyamides, de polysiloxanes, de fibres naturelles, de métaux, et de verre. - dans l'étape (a), le premier agent de glycolyse préchauffé est un polyol préchauffé choisi dans le groupe constitué par l'éthylèneglycol, le diéthylèneglycol, le propylèneglycol, le butylèneglycol, un polyéther-polyol, un polyester-polyol, la lignine, et leurs combinaisons. - dans l'étape (d), le deuxième agent de glycolyse est un polyol choisi dans le groupe constitué par l'éthylèneglycol, le diéthylèneglycol, le propylèneglycol, le butylèneglycol, un polyéther-polyol, un polyester-polyol, la lignine, et leurs combinaisons. - dans l'étape (c), le traitement de dégradation est mis en œuvre en utilisant une extrudeuse double vis. - après la mise en œuvre de l'étape (a) et avant la mise en œuvre de l'étape (b), une étape (a') d'addition d'un catalyseur au prémélange est mise en œuvre. - dans l'étape (c), le mélange de polyols est obtenu par addition d'un additif modificateur au prémélange liquéfié pour dégrader le prémélange liquéfié. - après la mise en œuvre de l'étape (d), une étape (e) de soumission du mélange de polyols refroidi à un traitement de durcissement et de moulage utilisant un agent durcisseur est mise en œuvre.
Grace à la fixation de la chaussette textile sur le noyau par sa deuxième extrémité, il n’est plus nécessaire de laisser dépasser une sur-longueur de chaussette textile qu’il est nécessaire de couper une fois la chaussure obtenue.
Par ailleurs, les machines nécessaires à la découpe des sur-longueurs de chaussette textile ne sont plus nécessaires, ce qui réduit la consommation énergétique pour la fabrication des chaussures.
En outre, le temps de fabrication des chaussures s’en trouve diminué, au bénéfice de la cadence de fabrication et du coût de revient des chaussures.
Selon un aspect avantageux, la chaussette textile est solidarisée au noyau par une mise au contact de la chaussette textile avec une bande d’adhésif portée par le noyau.
Une telle mise au contact de la chaussette textile sur le noyau permet de faciliter le positionnement de la chaussette textile sur le noyau et de limiter la longueur de la chaussette textile au besoin.
En outre, cela permet de faciliter la mise en place manuelle de la chaussette textile sur le noyau par coopération entre la deuxième extrémité de la chaussette textile et la bande d’adhésif.
L’invention concerne également un dispositif de fabrication d’une chaussure en plastique du type comprenant une chaussette textile prenant la forme d’un fourreau ayant une première extrémité borgne et une deuxième extrémité ouverte, et une couche thermoplastique moulée sur la chaussette textile, le dispositif comprenant : un noyau formant embauchoir, destiné à porter la chaussette textile, un moule définissant une cavité de moulage à l’empreinte de la chaussure, le noyau portant la chaussette textile étant destiné à être reçu dans la cavité de moulage, caractérisé en ce que le noyau intègre une bande d’adhésif destinée à coopérer avec la deuxième extrémité de la chaussette textile, la bande d’adhésif étant située dans la cavité de moulage lorsque le noyau est dans la cavité de moulage.
Un tel dispositif est simple d’utilisation et permet de fabriquer des chaussures de manière rapide.
En effet, par la fixation de la deuxième extrémité de la chaussette textile sur la bande d’adhésif, il est rapide de correctement positionner la chaussette textile sur le noyau tout en limitant, voire en supprimant, la reprise de la chaussure après moulage.
Cela s’explique par le fait que le dispositif permet de limiter la taille de la chaussette textile au seul besoin.
En outre, ce dispositif ne requiert pas d’apprentissage particulier comparativement aux dispositifs existants, mais offre, au contraire un avantage certain en ce qu’il permet de s’assurer du bon positionnement de la chaussette textile sur le noyau par la coopération de sa deuxième extrémité avec la bande d’adhésif.
Selon un aspect avantageux, lorsque le noyau est reçu dans la cavité de moulage, la bande d’adhésif est située au voisinage d’un contour de la cavité de moulage.
Cela permet de maintenir la chaussette textile dans une partie qui est la plus sollicitée et de s’assurer de son bon positionnement dans la chaussure fabriquée, en vue de l’utilisation de la chaussure.
En effet, en s’assurant du bon positionnement de la deuxième extrémité de la chaussette dans la chaussure, cela évite de créer des zones dans lesquelles la couche thermoplastique n’adhère pas à la chaussette textile.
Ainsi, lors de l’utilisation de la chaussure, notamment lors de l’insertion du pied de l’utilisateur, les risques d’arrachement de la chaussette textile par rapport à la couche thermoplastique sont limités, voire supprimés.
Selon un autre aspect avantageux, la bande d’adhésif sépare le noyau en une première portion destinée à être recouverte par la chaussette textile et une deuxième portion destinée à être dépourvue de la chaussette textile, et le noyau présente une rainure annulaire formant un décroché, le décroché étant situé dans la deuxième portion.
Le faisceau lumineux émis par un phare du véhicule 10 est alors contrôlé lors de l’étape 24. Le faisceau lumineux 12 est alors composé de deux demi-faisceaux lumineux 12G, 12D répartis de part et d'autre de l’objet 100.
Dans le cas où les deux limites 100g, 100d de l’objet 100 se déplacent vers la gauche à une vitesse sensiblement égale et le calcul des positions des limites 13g, 13d de la zone d’ombre est calculé suivant une variante tel que : position 13g = position 100g (t2) + marge g = position 100g (t2) - a + b*vitesse 100g (t2) ; position 13d = position 100d (t2) - marge d = position 100d (t2) + a + b*vitesse 100d (t2) , alors la largeur de la zone d’ombre du côté gauche de l’objet 100 est définie plus large que la largeur de la zone d’ombre du côté droit de l’objet 100.
Du côté gauche, le risque d’éblouir un usager aux alentours de l’objet 100 est alors réduit. Dans un même temps, du côté droit (qui correspond ainsi à l’arrière de l’objet 100), la zone d’ombre est réduite au plus juste de façon à disposer d’un faisceau lumineux le plus large possible pour le confort et la sécurité du conducteur du véhicule 10.
Ainsi, un éventuel usager présent dans la zone de l’objet détecté n’est pas ébloui tandis que le conducteur du véhicule 10 dispose d’une visibilité optimale, la zone éclairée par le faisceau lumineux étant calculée au plus juste.
L'exemple ici se limite à la description de la détection d'un seul objet 100 par le véhicule 10. Il est toutefois envisageable de détecter plusieurs objets à la fois et de définir ainsi plusieurs zones d'ombre 13 dans le champ d'éclairage du faisceau lumineux 12.
Ces différentes zones d’ombre peuvent être calculées indépendamment pour chaque objet 100 détecté puis additionnées de façon à définir plusieurs zones d’ombre à la fois. Ainsi chaque objet 100 sera présent dans une zone d’ombre, le nombre de zones d’ombres étant inférieur ou égal au nombre d’objets 100 détectés selon que certaines zones d’ombres définies de manières indépendantes se retrouvent concourantes.
Le conducteur du véhicule 10 bénéficie en permanence d’un éclairage performant, capable d’éclairer une grande partie de son environnement tout en évitant d’éblouir les autres usagers, tout cela sans avoir à intervenir sur le contrôle du système d’éclairage du véhicule.
La illustre schématiquement un dispositif 4 configuré pour contrôler un système d’éclairage embarqué dans un véhicule, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. Le dispositif 4 correspond par exemple à un dispositif embarqué dans le véhicule 10, par exemple un calculateur ou un ensemble de calculateurs.
Le dispositif 4 est par exemple configuré pour la mise en œuvre des étapes du procédé décrit en regard de la . Des exemples d’un tel dispositif 4 comprennent, sans y être limités, un équipement électronique embarqué tel qu’un ordinateur de bord d’un véhicule, un calculateur électronique tel qu’une UCE (« Unité de Commande Electronique »). Les éléments du dispositif 4, individuellement ou en combinaison, peuvent être intégrés dans un unique circuit intégré, dans plusieurs circuits intégrés, et/ou dans des composants discrets. Le dispositif 4 peut être réalisé sous la forme de circuits électroniques ou de modules logiciels (ou informatiques) ou encore d’une combinaison de circuits électroniques et de modules logiciels.