INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le véhicule 100 comprend en outre au moins un capteur 105.1 apte à obtenir des données d’environnement ou de fonctionnement du véhicule 100. De manière préférentielle, le véhicule comprend un ensemble de n capteurs 105.1 à 150.n, n étant supérieur ou égal à 2, chaque capteur étant apte à obtenir des données. Aucune restriction n’est attachée aux capteurs du véhicule 100, ni aux données qu’ils mesurent.
Par exemple, le véhicule 100 peut comprendre un ou plusieurs des capteurs suivants aptes à obtenir des données d’environnement du véhicule 100 : - température extérieure du véhicule 100, obtenue par un capteur de température ; - autres conditions météorologiques, telles que la présence de pluie ; - distance d’autres véhicules déterminée par des capteurs de type radar ou lidar ; - distance d’un piéton, déterminée par un capteur de proximité ; et/ou - toute autre donnée relatives à l’environnement du véhicule.
En complément ou en variante, le véhicule 100 peut comprendre un ou plusieurs des capteurs suivants aptes à obtenir des données de fonctionnement du véhicule 100, les données de fonctionnement pouvant être des données d’état de fonctions et/ou de composants du véhicule 100, par exemple : - état d’ouverture d’un miroir de courtoisie à l’intérieur du véhicule, côté passager ou conducteur ; - état de mise en contact du véhicule. Un tel état peut correspondre à un signal de type APC, pour APrès Contact, mesuré à partir d’une tension produite lorsque la clé est insérée dans le démarreur du véhicule, et lorsqu’une rotation est appliquée parle conducteur par exemple. D’autres manières de déterminer l’état de mise en contact du véhicule 100 peuvent être prévus ; - état d’ouverture d’une ou de plusieurs vitres, et/ou d’une ou plusieurs portières du véhicule ; - état d’activation de la fonction d’appel téléphonique; - mesure de vitesse et/ou d’accélération du véhicule 100 ; et/ou - tout autre état d’une fonction ou d’un composant du véhicule.
Le véhicule peut en outre comprendre un ou plusieurs capteurs aptes à acquérir des données relatives au conducteur et/ou au passager, telle que des données physiologiques ou comportementales. Un tel capteur peut comprendre une caméra 103 apte à filmer une scène à l’intérieur du véhicule, comprenant le conducteur et/ou un passager. Une unité de traitement non représentée peut déterminer des données physiologiques et/ou de comportement à partir des images acquises par la caméra 103. En outre, un microphone peut être apte à déterminer un niveau sonore de discussion du conducteur, soit avec un passager, soit avec un interlocuteur distant via la fonction d’appel téléphonique.
Le véhicule 100 peut comprendre en outre une interface de communication 107 apte à accéder à un réseau cellulaire, tel qu’un réseau de données par exemple, 3G, 4G, 5G ou toute autre génération. L’interface de communication 107 peut notamment permettre à l’ECU 101 et à d’autres dispositifs de contrôle d’accéder à des informations stockées sur un serveur distant, accessible via un réseau étendu de type internet.
Selon une seconde variante, une forme sèche d’hydrogel est obtenue en soumettant le matériau carboné (i.e hydrogel ou solvogel) à une congélation du gel ainsi isolé et une lyophilisation dudit gel congelé pour le transformer en un cryogel.
Selon une troisième variante, une forme sèche d’hydrogel est obtenue en soumettant le matériau carboné (i.e hydrogel ou solvogel) à une évaporation du solvant à température et pression contrôlées pour le transformer en un xérogel.
Par ailleurs, un cryogel peut être nommé aérogel lorsque le gel séché a largement conservé les propriétés texturales après séchage.
Les gels séchés peuvent être nommés aérogels indépendamment de la technique de séchage utilisée.
Selon le procédé de séchage du gel, il est possible de contrôler la taille des pores et la structure des matériaux carbonés poreux obtenus selon l’invention.
Dans un mode de réalisation particulier, le matériau carboné poreux est préparé par le procédé suivant : Chauffer un mélange réactionnel comprenant une solution aqueuse, et, au moins deux précurseurs biosourcé # 1 et 2 tels que définis ci-dessus dissous dans la solution aqueuse, à une température inférieure à 300°C, de préférence à 180°C pour obtenir un matériau carboné poreux solide, Laver le matériau carboné poreux solide obtenu par trempage successifs dans un solvant polaire (idéalement dans de l’éthanol absolu ou dans un mélange eau/tert-butanol 75/25 en pourcentages massiques), Sécher le matériau carboné poreux solide à l’aide d’un fluide supercritique ou par lyophilisation.
Les hydrogels disposés dans des béchers en verre borosilicaté sont préalablement placés en immersion dans de l’azote liquide (77 K) pendant 15 minutes, puis directement placé dans la chambre du lyophilisateur (p.e un lyophilisateur COSMOS de Cryotec). Le séchage est effectué sous vide < 50 mTorr pendant 48h avec un piège de froid à -80°C qui assure la condensation des vapeurs d'eau ou de solvants.
Le séchage supercritique et la lyophilisation sont préférés pour maintenir le système de pores. Selon un mode de réalisation particulièrement préféré, le solvant est éliminée par extraction avec du CO 2 supercritique pour ce procédé, le solvant dans le solvogel est de préférence choisi parmi l'éthanol absolu ou l'acétone (par exemple amené par remplacement de solvant par l'éthanol absolu ou l'acétone).
Texture du matériau carboné poreux Le matériau carboné poreux obtenu ou pouvant être obtenu dans l'étape (a), est un matériau gélifié, en particulier une matière solidifiée composée de particules agrégées formant un réseau interconnecté.
Le matériau carboné poreux obtenu ou pouvant être obtenu selon le procédé décrit ci-dessus comprend des micropores (pores 50 nm).
En outre, par opposition aux charbons actifs classiques (par exemple ceux produits par pyrolyse), la teneur en oxygène est typiquement supérieure à 25 % pour les matériaux directement obtenus dans l'étape de carbonisation hydrothermale (a).
La surface du matériau carboné de l'invention telle qu'obtenue à l'étape (a) est très hydrophile.
Propriétés texturales du matériau carboné poreux Diamètre des pores Le matériau carboné poreux selon la présente invention est composé de particules agrégées formant un réseau interconnecté. Ce réseau interconnecté de particules agrégées induit des interstices interparticulaires (ou pores) avec un diamètre compris entre 10 µm et 5 nm, plus préférablement avec un diamètre moyen de 5 à 200 nm, plus préférablement avec un diamètre moyen de 25 à 75 nm et encore plus préférable de 30 à 60 nm et de préférence autour de 50 nm.
De plus, le matériau carboné poreux selon la présente invention est une matière agrégée composée des particules, avec une distribution de taille de pore calculée à partir d'une isotherme d'adsorption/désorption d’azote à 77 K (pour les pores les plus étroits ; 50 nm).
De plus, la distribution de la taille des pores et le diamètre des pores qui correspond au pic de la distribution de la taille des pores peuvent être fournis par l'analyse BJH de l'isotherme d'adsorption/désorption d'azote.
Le diamètre des pores du gel de carbone selon la présente invention, correspondant au pic de la distribution de taille des pores, est de préférence dans une gamme de 30 à 60 nm.
Toujours en référence à la , la sous-étape 251 comprend encore la mise en place 254 de la préforme d’insert 410. Comme visible sur la , lors de cette mise en place 254, la préforme d’insert 410 est logée dans la préforme de peau amont 300, au fond de la fente 508, la face avant de ladite préforme 410 étant orientée vers le bas.
La mise en place 254 est suivie de l’enfoncement 255 de la préforme d’insert 410. Comme visible sur la , lors de cet enfoncement 255 un poinçon 520 vient appuyer sur la face arrière de la préforme d’insert 410 de manière à l’enfoncer dans la fente 508. Ce poinçon 520 présente une face d’appui 522 plane, orientée vers le bas, avec un bord intérieur 524 et un bord extérieur 524 chacun incurvé vers le haut. Cette étape permet de conformer la face arrière de la préforme d’insert 410 de manière à ce qu’elle épouse mieux la préforme de peau aval 350.
A l’enfoncement 255 succède la mise en place 256 de la préforme de peau aval 350. Comme visible sur la , lors de cette mise en place 256, la préforme de peau aval 350 est déposée par-dessus la préforme de peau amont 300 et la préforme d’insert 410, sa face avant orientée vers le bas. La partie extérieure 372 de la préforme de peau aval 350 est placée contre la partie extérieure 316 de la préforme de peau amont 300 et sa partie intermédiaire 376 est placée contre la face arrière de la préforme d’insert 410. La partie arrière 370 de la préforme de peau aval 350 s’étend alors sensiblement verticalement et un espace 528 annulaire reste dégagé entre l’extrémité arrière de la partie extérieure 316 de la préforme de peau amont 300 et le congé 494 faisant la jonction entre la partie extérieure 372 et la collerette 374 de la préforme de peau aval 350.
La préforme d’insert 410 se retrouve ainsi insérée entre la préforme peau amont 300 et la préforme de peau aval 350.
La sous-étape 251 est suivie d’une sous-étape 257 de mise en place des préformes de toron 480. Comme visible sur la , lors de cette sous-étape 257, les préformes de toron 480 sont placées l’espace annulaire 528 entre l’extrémité arrière de la partie extérieure 316 de la préforme de peau amont 300 et le congé 494 de la préforme de peau aval 350 de manière à combler ledit espace annulaire 528.
A la sous-étape 257 succède une sous-étape 258 de mise en place d’un insert de moule 530 ( ). Comme visible sur la , lors de cette sous-étape 258, un insert de moule 530 est placé sur la platine périphérique 506. Cet insert 530 est placé de manière à recouvrir la platine périphérique 506, l’extrémité arrière de la partie extérieure 316 de la préforme de peau amont 300, les préformes de toron 480 et la collerette 374 de la préforme de peau aval 350. Il vient en contact avec la base de la partie arrière 370 de la préforme de peau aval 350.
Cet insert 530 est annulaire, avec un rayon de courbure intérieur sensiblement égal au rayon de courbure extérieur de la partie arrière 370 de la préforme de peau aval 350. Il est sensiblement plat, avec une grande face inférieure 532 en contact avec la platine périphérique 506, une grande face supérieure 534 opposée à la grande face inférieure 532 et sensiblement parallèle à cette dernière, et un bord intérieur 536 reliant lesdites grandes faces 532, 534. L’épaisseur de l’insert 530 est sensiblement égale à la distance entre les extrémités 116, 118 de l’appendice 114 de l’anneau d’écartement rotatif 90.
L’insert 530 est avantageusement formé de plusieurs secteurs (non représentés) juxtaposés les uns aux autres.
La sous-étape 258 est finalement suivie d’une sous-étape 259 de rabattage de la préforme de peau aval 350. Comme visible sur la , lors de cette sous-étape 259 la partie arrière 370 de la préforme de peau aval 350 est rabattue vers l’extérieur, par-dessus de l’insert de moule 530.
Pour permettre ce rabattage, une contreforme 540 est utilisée. Cette contreforme 540 comprend un noyau 542 présentant une face inférieure 544 comportant, de l’extérieur vers l’intérieur : une partie extérieure 546 tronconique s’évasant vers le haut, une partie intermédiaire 548 annulaire, sensiblement plane, s’étendant sensiblement suivant un plan radial et faisant saillie vers l’intérieur depuis une extrémité inférieure de la partie extérieure 546, un congé annulaire 550 à concavité orientée vers l’intérieur et vers le bas s’étendant vers le haut depuis une extrémité intérieure de la partie intermédiaire 548, et une partie intérieure 552 annulaire, sensiblement plane, s’étendant sensiblement suivant un plan radial en retrait de la partie intermédiaire 548, dans le prolongement d’une extrémité intérieure du congé 550.
Le noyau 542 comprend également une face extérieure 554 comprenant, du haut vers le bas : une portion cylindrique 556 de diamètre inférieur au diamètre extérieur de la face inférieure 544, une collerette 558 s’étendant radialement vers l’extérieur depuis une extrémité inférieure de la portion cylindrique 556 et définissant un épaulement orienté vers le haut, et un congé 560 à convexité orientée vers l’extérieur reliant une extrémité extérieure de la collerette 558 à une extrémité extérieure de la partie extérieure 546 de la face inférieure 544.
Le noyau 542 a une forme complémentaire à la face arrière de la préforme de peau aval 350.
La contreforme 540 comprend également un anneau de rabattage 562. Ledit anneau de rabattage 562 fait saillie radialement vers l’extérieur depuis le noyau 542, à distance de la collerette 558. Il présente une face inférieure 564 sensiblement plane délimitant avec la collerette 558 et la portion cylindrique 556 de la face extérieure 554 du noyau 542 une gorge extérieure 566 dont le fond est constitué par la portion cylindrique 556. La largeur de ladite gorge extérieure 566, constituée par la distance de l’anneau de rabattage 562 à la collerette 558, est sensiblement égale à l’épaisseur de l’insert de moule 530 augmentée du double de l’épaisseur de la préforme de peau aval 350.
La contreforme 540 est de préférence constituée de silicone. Elle est avantageusement constituée de plusieurs secteurs (non représentés).
Pour rabattre la partie arrière 370 de la préforme de peau aval 350, la contreforme 540 est mise en place de sorte que la gorge 566 vienne s’emboîter sur le bord intérieur 536 de l’insert de moule 530, la partie extérieure 546 et la partie intermédiaire 548 de la face avant 544 du noyau 542 venant en appui respectivement contre la partie extérieure 372 et la partie intermédiaire 376 de la préforme de peau aval 350. Ce faisant, l’anneau de rabattage 562 vient appuyer contre la partie arrière 370 de la préforme de peau aval 350 et la rabattre contre l’insert de moule 530.
On obtient ainsi une préforme d’anneau d’écartement rotatif.
Dans un mode de réalisation, la cavité de moulage a la forme d’une aube de turbomachine.
Dans un mode de réalisation où la cavité de moulage a la forme d’une aube, et où la plus grande dimension de la cavité de moulage définit, dans un plan perpendiculaire à l’axe de rotation, une désorientation par rapport à la direction du bras transversal inférieure ou égale à 45°, la partie de la cavité de moulage définissant le bord de fuite de l’aube de turbomachine est plus éloignée de l’axe de rotation que la partie de la cavité de moulage définissant le bord d’attaque de l’aube de turbomachine.
De manière générale, le bord de fuite est plus fin que le bord d’attaque pour des raisons aérodynamiques. Lorsque la cavité de moulage est disposée avec la désorientation indiquée, la force centrifuge n’est pas parfaitement alignée avec la cavité de moulage. En choisissant de disposer le bord de fuite plus éloigné de l’axe de rotation que le bord d’attaque, qui sera dit bord extérieur de la cavité de moulage, on s’assure que la force centrifuge permette un remplissage préféré de la partie de la cavité de moulage correspondant au bord de fuite. Il a été constaté que cela permet une meilleure obtention des formes les plus fines de l’aube, et de manière générale un moins grand nombre de pièces non conformes. En effet, le remplissage des parties fines des cavités de moulage peut être une source importante de défauts sur les pièces finales obtenues par moulage centrifuge, notamment les non-venues de métal.
Le raisonnement développé ici s’applique à toute forme de cavité de moulage présentant une partie fine et une partie épaisse, et il sera alors toujours préférable de disposer la partie la plus fine de la cavité de moulage plus éloignée de l’axe de rotation que la partie plus épaisse.
Dans un mode de réalisation dans lequel la cavité présente une partie plus fine et une partie plus épaisse, il peut être préféré de disposer la partie fine de la cavité de sorte que la partie fine ouvre la marche quand le moule est mis en rotation. On peut aussi dire que la partie fine de la cavité de moulage est en avance dans le sens de rotation par rapport à la partie épaisse. En d’autres termes, la partie la plus fine de la cavité de moulage est disposée de sorte qu’elle passe la première en un point donné lorsque le moule est mis en rotation.
Cette disposition de la partie la plus fine de la cavité de moulage, comparativement à la partie la plus épaisse, assure que la force de Coriolis exercée par la rotation entraine le métal dans la partie la plus fine de la cavité de moulage.
Ainsi, la partie la plus fine de la cavité de moulage se remplit plus facilement que la partie la plus épaisse, et de nouveau, il a été constaté que cela permet une meilleure obtention des formes les plus fines de l’aube, et de manière générale un moins grand nombre de pièces non conformes. En effet, le remplissage des parties fines des cavités de moulage peut être une source importante de défauts sur les pièces finales obtenues par moulage centrifuge.
La « force de Coriolis » s’entend avec le sens qu’elle a dans le domaine de la physique générale, c’est-à-dire comme une force inertielle (ou fictive, car résultant du mouvement non linéaire du référentiel) agissant perpendiculairement à la direction du mouvement d'un corps en déplacement dans un milieu lui-même en rotation uniforme. La valeur de cette force n’est pas importante dans la présente invention, seule sa présence et la direction seront importantes dans certains modes de réalisation.
Dans un mode de réalisation, et en particulier lorsque la cavité de moulage comprend une partie fine et une partie épaisse, il est possible de bénéficier des deux avantages techniques décrits plus en disposant la cavité de sorte que la partie fine de la cavité soit sur le bord avant de la cavité, et que ce bord avant soit également le bord extérieur vis-à-vis de la désorientation la cavité dans un plan perpendiculaire à l’axe de rotation, et par rapport à la direction du bras transversal.
De cette manière, à la fois la force de Coriolis et la force centrifuge assurent que la partie fine de la cavité de moulage soit remplie en premier, ce qui diminue le nombre de pièces non-conformes en assurant un bon remplissage des parties fines de la cavité de moulage.
Dans un mode de réalisation, le moule comprend en outre un élément filtrant entre le bras d’alimentation et la cavité de moulage.
Un tel élément filtrant permet par exemple de retenir les oxydes ou les inclusions qui peuvent être créées lors du trajet du métal fondu dans le bras d’alimentation ou le cas échéant tout le parcours réalisé. Egalement, un élément filtrant disposé à l’entrée de la cavité de moulage permet d’assurer que le remplissage de la cavité de moulage soit fait dans un régime non turbulent ce qui limite encore davantage le risque de créer des défauts dans la cavité de moulage.
Dans un mode de réalisation, l’élément filtrant peut être un filtre céramique.
Dans un mode de réalisation, le moule décrit peut également comprendre des raidisseurs.
Les raidisseurs sont des éléments qui ne sont pas traversés par le métal fondu, et qui sont destinés à assurer l’intégrité mécanique du moule. Par exemple, des raidisseurs peuvent être placés entre un élément extérieur au moule et un élément du moule ou entre deux éléments du moule.
Dans un mode de réalisation, un raidisseur peut être placé entre le canal d’alimentation et le bras de rétention, entre le bras d’alimentation et le bras de rétention, entre le canal d’alimentation et la cavité de moulage, entre la cavité de moulage et le bras d’alimentation.
La composition selon la présente invention peut être stable, transparente ou translucide. En outre, la composition selon la présente invention peut inclure des nanoparticules incluant de l’acide hyaluronique, avec une capacité de pénétration accrue dans une substance kératineuse telle que la peau. Ainsi, la composition selon la présente invention peut délivrer des acides hyaluroniques et/ou des dérivés d’acide hyaluronique plus profondément dans une substance kératineuse telle que la peau.
[Nanoparticule]
La composition selon la présente invention comporte des nanoparticules incluant :
(b-1) au moins un premier polymère anionique choisi parmi les acides hyaluroniques et leurs dérivés ;
(b-2) au moins un second polymère anionique qui est différent du (b-1) premier polymère anionique ;
(c) au moins un acide non polymérique ou un sel de celui-ci ;
(e) au moins un acide gras.
Les ingrédients (a) à (e) ci-dessus, en particulier les ingrédients (a), (b-1), (b-2) et (c) peuvent former un complexe polyionique. Le complexe polyionique peut prendre la forme d’une nanoparticule.
Deux types de nanoparticules différents ou plus peuvent être présents en combinaison. Ainsi, un seul type d'une nanoparticule ou une combinaison de différents types de nanoparticules peut être présent dans la composition selon la présente invention.
La taille ou le diamètre de la nanoparticule peut être de 5 nm à 500 nm, de préférence de 10 nm à 400 nm, plus préférentiellement de 20 nm à 300 nm, et encore plus préférentiellement de 30 nm à 200 nm. La taille du diamètre peut être une taille ou un diamètre moyen basé sur le volume.
La quantité des nanoparticules dans la composition selon la présente invention peut être de 0,01 % à 0,58 % en poids, de préférence de 0,05 % à 0,57 % en poids, plus préférentiellement de 0,1 % à 0,56 % en poids, encore plus préférentiellement de 0,2 % à 0,55 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Dans des modes de réalisation, la solution filmogène est une solution à double composant époxy-polyamide. Préférentiellement, la première couche 110 est issue d’une solution comportant : - des particules de zinc d’au moins 80% en masse de résidu sec et - à double composants époxy-polyamide, et la deuxième couche 120 est issue d’une solution à double composant époxy-polyamide.
Dans ces modes de réalisation, une affinité physico-chimique optimale est présente entre la première couche 110 et la deuxième couche 120.
Particules solides
On note que les particules solides 125 sont adhérentes à la deuxième couche 120, c’est-à-dire que de telles particules sont accrochées de manière forte à la deuxième couche 120. Notamment, l’ensemble de particules solides 125 forme une couche de particules solides sur au moins une portion de la deuxième couche polymérique 120.
Les particules solides 125 présentent une granulométrie moyenne antidérapante de telle sorte que la surface externe de la troisième couche 130 présente des reliefs 135 générés par ces particules. Les particules solides 125 correspondent à tous composés granulés créant des aspérités significatives pour conférer au revêtement 105 des propriétés antidérapantes. De telles aspérités sont générées par les reliefs 135. Notamment, les particules solides 125 sont enrobées de part et d’autre respectivement par la deuxième couche 120 et par la troisième couche 130.
Dans des modes de réalisation, tels que celui représenté en figures 1 et 2, les particules solides 125 sont réparties au moins partiellement sur la deuxième couche 120, c’est-à-dire que les particules solides 125 ne sont présentes que sur une surface délimitée de la deuxième couche.
Dans ces modes de réalisation, les particules solides 125 partiellement réparties sont préférentiellement présentes sous une surface délimitée de la troisième couche 130 qui est en contact avec les mains et/ou les chaussures d’un utilisateur lors d’une utilisation afin d’éviter un glissement.
Dans des variantes (non représentées), les particules solides 125 sont réparties sur l’intégralité de la deuxième couche 120. Autrement dit, les particules solides 125, intégralement réparties sur la deuxième couche 120, sont présentes sous l’intégralité de la surface de la troisième couche 130.
Dans des modes de réalisation, les particules solides 125 antidérapantes du revêtement 105 présentent une granulométrie moyenne au moins égale à 0,5 millimètre.
Dans des modes de réalisation, les particules solides 125 antidérapantes du revêtement 105 sont inorganiques et comportent de la silice. Préférentiellement, les particules solides 125 sont des particules de sable.