INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Bien entendu, la géométrie des éléments d’appui 15A et 15B, du bras 15C et plus généralement du dispositif 14 n’est aucunement limitée aux modes de réalisation ici décrits.
Dans l’exemple de la , le dispositif 14 comprend un organe de rappel 30, ici un ressort, configuré pour exercer un effort de rappel des éléments d’appui 15A et 15B vers la position initiale. Le ressort 30 permet d’améliorer le repositionnement des éléments d’appui 15A et 15B en position initiale.
Le dispositif 14 de la comprend un organe d’amortissement, dans cet exemple sous forme de butées 32 solidaires de l’embase 16.
En outre, le moteur 2 comporte une bielle 12 agencée sur chaque porte à inversion 10. Chaque bielle 12 comprend un corps 14 ( ) pourvu d’une forme allongée s’étendant entre la motorisation 8 et la porte à inversion 10 sur laquelle elle est agencée. De plus, une extrémité longitudinale 15 de chaque bielle 12 est fixée de manière articulée à la porte à inversion 10 et une autre extrémité longitudinale 16 de chaque bielle 12 est fixée de manière articulée à la motorisation 8. De plus, le corps 14 de chaque bielle 12 présente une section aérodynamique autour de laquelle s’écoule le flux d’air secondaire de la veine secondaire 6.
Le moteur 2 comporte également des éléments de déplacement usuels (vérins, glissières, …) permettant d’amener les portes à inversion 10 dans la position escamotée et dans la position déployée par l’intermédiaire des bielles 12.
Dans la position escamotée, les bielles 12 sont en travers de la veine secondaire 6, à savoir elles sont orientées de sorte que leur direction longitudinale soit sensiblement incidente au flux d’air secondaire. A l’inverse, dans la position déployée, les bielles 12 ne sont pas en travers de la veine secondaire 6, à savoir elles sont orientées de sorte que leur direction longitudinale soit sensiblement dans la direction du flux d’air secondaire.
Dans le mode de réalisation préféré, représenté de la à la , le râteau de mesure 1 est configuré pour permettre de réaliser des mesures de pression du flux d’air secondaire dans la veine secondaire 6, en particulier lorsque la porte d’inversion 10 est dans la position escamotée. Dans ce mode de réalisation, le râteau de mesure 1 est agencé sur une bielle 12 du moteur 2, toutefois, dans d’autres modes de réalisation, il peut être configuré pour être agencé sur un autre élément du moteur 2 ou de l’aéronef AC.
Le râteau de mesure 1, représenté de la à la , est un outil de mesure comprenant différents éléments amovibles qui peuvent être montés et démontés. En effet, on entend par élément « amovible », un élément qui est fixé à un assemblage de sorte qu’il puisse être séparé de l’assemblage et remonté par la suite, et ce, à volonté et sans endommager l’assemblage. Comme illustré sur la vue éclatée de la , le râteau de mesure 1 est configuré de sorte que les différents éléments qui le composent sont assemblés et fixés ensemble « en sandwich ». Cet assemblage est décrit plus en détail dans la suite de la description.
Le râteau de mesure 1 comporte, notamment, un fourreau 17 qui est disposé et fixé sur le corps 14 de la bielle 12 que l’on souhaite instrumenter. Ce fourreau 17 présente une forme allongée et un profil aérodynamique, par exemple un profil biconvexe. De préférence, le fourreau 17 est réalisé par impression en trois dimensions dans un matériau de type polymère, par exemple en polyamide.
Le râteau de mesure 1 présente une longueur apte à couvrir, au moins en partie, la totalité de la bielle 12. A titre non limitatif, dans l’exemple considéré d’une application à un moteur d’aéronef, le râteau de mesure 1 présente typiquement une longueur comprise entre 50 cm et 1 m, en particulier une longueur de 80 cm.
Comme représenté en vue de coupe sur la , le fourreau 17 comprend deux parois latérales 18A et 18B délimitant, entre elles, un logement 19 configuré pour recevoir le corps 14 de la bielle 12. De plus, le logement 19 communique avec l'extérieur du fourreau 17 par une fente 20 qui s'étend sur la longueur du fourreau 17 entre les parois latérales 18A et 18B. Celles-ci forment ainsi une pince permettant d’enserrer le corps 14 de la bielle 12. En outre, le fourreau 17 est ouvert à des extrémités longitudinales 21 et 22, ce qui permet aux extrémités longitudinales 15 et 16 de la bielle 12 de dépasser dudit fourreau 17 afin d’être fixées, respectivement, à la motorisation 8 et à la porte d’inversion 10.
La fente 20 est plus étroite que l'épaisseur du corps 14 de la bielle 12 et l'introduction de ladite bielle 12 nécessite donc un écartement élastique des parois latérales 18A et 18B pour la mise en place du râteau de mesure 1 sur la bielle 12. Un resserrement élastique des parois latérales 18A et 18B sur le corps 14 de la bielle 12, lorsque celui-ci est dans le logement 19, permet de maintenir en place le râteau de mesure 1 sans qu'il soit nécessaire de prévoir des éléments complémentaires. Le corps 14 peut, cependant, comporter des formes ou des éléments (non représentés) pour faciliter la mise en position du râteau de mesure 1 et/ou pour empêcher le déplacement du fourreau 17 le long de la bielle 12.
Dans une réalisation particulière, les parois latérales 18A et 18B peuvent être maintenues serrées entre elles sur le corps 14 de la bielle 12 par l’intermédiaire d’une fixation amovible (non représentées). Par exemple, elles peuvent être vissées, boulonnées, collées ou serrées par un collier de serrage.
Le fourreau 17 présente, lorsqu’il est en place sur la bielle 12 dans la veine secondaire 6, un bord d'attaque 23 orienté vers l'avant (positivement selon l’axe X) et un bord de fuite 24 orienté vers l'arrière (négativement selon l’axe X) par rapport à l'écoulement de l'air dans la veine secondaire 6. De préférence, le fourreau 17 est configuré de sorte que la fente 20 est située au bord de fuite 24.
Par ailleurs, comme illustré sur la et la , le râteau de mesure 1 comporte un circuit électronique 25 agencé de façon amovible sur le fourreau 17. Ce circuit électronique 25 est, notamment, pourvu d’une face 26 agencée sur une face avant 27 du fourreau 17. La face avant 27 correspond à une surface située du côté du bord d’attaque 23 qui s’étend sur la longueur dudit fourreau 17. Le circuit électronique 25 est également pourvu d’une face 28, opposée à la face 26 et donc orientée vers le bord d’attaque 23, sur laquelle est agencée une pluralité de capteurs 29 de pression.
De préférence, le circuit électronique 25 correspond à un circuit imprimé présentant une forme allongée et il est agencé sur toute la longueur de la face avant 27. Cependant, dans des modes de réalisation particuliers, il peut s’agir d’un autre type de circuit électronique s’étendant sur toute ou partie de la face avant 27. De plus, les capteurs 29 sont répartis de manière à former une ligne s’étendant sur la longueur du circuit électronique 25.
Le circuit électronique 25 comprend également un bus de données permettant des communications de données entrantes et/ou sortantes avec les capteurs 29 ainsi qu’une alimentation électrique. Dans le mode de réalisation préféré de la présente description, les capteurs 29 sont configurés pour mesurer des valeurs de pressions générées par le flux d’air secondaire de la veine secondaire 6, comme précisé ci-après dans la description.
De préférence, les capteurs 29 correspondent à des capteurs de pression de type microsystème électromécanique (aussi appelés MEMS pour « MicroElectroMechanical Systems » en anglais). Toutefois, il peut s’agir de capteurs d’un autre type aptes à réaliser des mesures de pression. A titre d’exemple, non limitatif, les capteurs « MEMS », particulièrement compacts, permettent d’obtenir une ligne de capteurs 29 le long du circuit électronique 25 avec une densité de cinquante capteurs par mètre ce qui représente un capteur tous les 20 mm. Selon les applications et/ou la précision de mesure que l’on souhaite obtenir, la densité de capteurs peut varier, par exemple avec une distance entre deux capteurs 29 comprise entre 10 mm et 100 mm.
En outre, le râteau de mesure 1 comporte une unité de traitement données 30, représentée schématiquement sur la . L’unité de traitement de données 30 est connectée au circuit électronique 25 de manière à pouvoir recevoir des données mesurées par les capteurs 29 dudit circuit électronique 25. De façon non limitative, l’unité de traitement de données 30 peut être configurée pour assurer une fonction d’acquisition et de transmission des données mesurées par les capteurs 29 et/ou une fonction d’enregistrement, par exemple dans une mémoire (non représentée). Dans un mode de réalisation particulier, l’unité de traitement de données 30 est intégrée directement sur le râteau de mesure 1, par exemple dans une partie du fourreau (17). Dans d’autres modes de réalisation, l’unité de traitement de données 30 peut être déportée ailleurs. Par exemple, elle peut être agencée sur une partie du moteur 2, sur ou sous la porte d’inversion 10.
Le piston 86 peut comporter une paroi de base de piston 90 et une paroi latérale de piston 92 s’étendant à partir de la paroi de base de piston 90. La paroi latérale de piston 92 peut être annulaire, ayant un diamètre qui est supérieur à l’élément de sollicitation 84, mais inférieur à la paroi latérale 76 du corps inférieur 62, dimensionné pour recevoir ou porter l’élément de sollicitation 84. La paroi latérale de piston 92 peut comporter une paire de rainures 94, configurée pour s’aligner sur la paire d’extensions 70 s’étendant à partir de la paroi inférieure 66 du corps supérieur 60 et pour recevoir celle-ci. Une saillie de piston 96 s’étend à partir de la paroi de base de piston 90, à l’opposé de la paroi latérale de piston 92, comportant un diamètre dimensionné pour être reçu à l’intérieur de l’ouverture centrale 78 du corps inférieur 62. Une ouverture de sonde 98 est positionnée dans la saillie de piston 96, fournissant un espace pour permettre à la sonde 72 de s’étendre à travers l’ouverture de sonde 98.
Si l’on se réfère à la , le corps supérieur 60 entoure ou enveloppe un intérieur supérieur 100, tandis que le corps inférieur 62 entoure ou enveloppe au moins en partie un intérieur inférieur 102. Le corps supérieur 60 comporte la paroi inférieure 66, qui peut généralement définir l’intérieur supérieur 100 et l’intérieur inférieur 102. La brasure 68 peut comporter un creux 104 faisant face à l’intérieur inférieur 102. Un empilement 106 s’étend à partir de la paroi inférieure 66 dans l’intérieur supérieur 100 et définit au moins en partie la brasure 68. La paroi inférieure 66, la paroi de base 74 du corps inférieur 62 et la paroi latérale 76 du corps inférieur 62 définissent collectivement l’intérieur inférieur 102. En référence à , la sonde 72 peut s’étendre au moins en partie à travers l’empilement 106 et être couplée en communication aux terminaux 64. L’empilement 106 peut être serti pour fixer physiquement la sonde 72 et une soudure de scellement peut être utilisée pour sceller la brasure 68 au niveau de l’empilement 106. Dans des modes de réalisation supplémentaires, il est envisagé que le capteur EGT 40 ne comporte pas d’empilement ou comporte un empilement avec des géométries différentes de celles représentées sur la .
Un carter de sonde 110 peut être couplé au piston 86 au niveau de la saillie de piston 96. Le carter de sonde 110 loge la sonde 72 qui s’étend dans les écoulements de gaz chaud. Dans l’exemple présenté, la sonde 72 est espacée du carter de sonde 110 avec une distance d’espacement ou un jeu constant 112.
Lors du fonctionnement, l’élément de sollicitation 84 peut solliciter le boîtier de support d’élément 56 contre l’enveloppe interne 36, (voir ). La force de sollicitation scelle le passage d’air de prélèvement 48 ( ) pour empêcher le passage des gaz d’échappement de combustion 42 ( ). Lorsque des forces opérationnelles, y compris, mais sans s’y limiter, des forces vibratoires, thermiques, de pression ou d’autres forces physiques générées par l’écoulement d’échappement à l’intérieur du passage de gaz d’échappement 50 ( ), agissent sur le carter de sonde 110, ces forces sont atténuées par la force élastique fournie par l’élément de sollicitation 84 sollicitant le piston 86. De cette façon, l’élément de sollicitation 84 assure la réduction des contraintes exercées sur la sonde 72 elle-même, diminuant ainsi la contrainte totale devant être supportée par la sonde 72.
Les capteurs EGT classiques n’utilisent pas de ressort tel que celui divulgué dans le présent document. Ces capteurs EGT classiques nécessitent une fabrication spécialisée, exigeant que les capteurs soient constitués de multiples matériaux afin de fournir des mesures de capteur précises, tout en résistant aux contraintes de fonctionnement de l’environnement EGT. Par exemple, un capteur peut comporter un premier matériau supérieur qui comprend une résistance ou une durabilité accrue, tandis que la deuxième partie inférieure, exposée à l’environnement EGT, comporte un matériau différent qui résiste à l’oxydation.
Les aspects décrits dans le présent document prévoient un capteur EGT amélioré présentant de multiples avantages. L’utilisation de l’élément de sollicitation 84 décrit dans le présent document peut réduire la contrainte totale devant être supportée par la sonde 72. Par conséquent, une sonde moins spécialisée est nécessaire, telle que la sonde 72 décrite dans le présent document, qui peut être constituée d’un matériau unique, sans sacrifier les performances. Par conséquent, l’élément de sollicitation 84 peut permettre une diminution globale du coût et de la complexité du système, en dépit de l’utilisation de l’élément de sollicitation 84 en plus de la sonde 72. Dans des modes de réalisation non limitatifs supplémentaires, il est envisagé que deux matériaux ou plus soient utilisés dans la sonde. Dans de tels modes de réalisation, les contraintes réduites exercées sur la sonde permettent l’utilisation de matériaux différents ou moins coûteux que ceux actuellement utilisés. De tels matériaux peuvent comprendre en outre des caractéristiques différentes de celles généralement utilisées, la réduction des contraintes pouvant permettre l’utilisation de matériaux moins durables qui ne seraient autrement pas appropriés pour être utilisés avec le capteur EGT 40. Il sera compris que l’utilisation de matériaux bimétalliques non homogènes pour la sonde 72 ou d’une gaine pour la sonde 72 est envisagée.
Un système ayant un poids global réduit est en outre possible, lorsqu’il est envisagé que le poids total de l’élément de sollicitation 84 et de la sonde 72 soit inférieur à celui d’un capteur EGT classique. Plus précisément, de par sa nature hélicoïdale, la sonde n’a pas besoin d’être aussi grande, large, haute ou enroulée, ce qui peut permettre de réduire la taille de la partie boîtier supérieure 54 qui loge la sonde 72. Une telle réduction diminue le poids du système, ainsi que l’espace total occupé par le capteur EGT 40. Un boîtier et un capteur de taille inférieure peuvent être utilisés, ce qui réduit le poids total et le coût des matériaux, en dépit de l’utilisation de l’élément de sollicitation 84. En outre, un boîtier et un capteur de taille inférieure offrent une réduction de poids, ce qui peut permettre une augmentation du rendement total du moteur.
De plus, l’ensemble peut améliorer les performances du capteur EGT, qui comporte des liaisons solides, y compris des sertissages, des soudures et des rivets. Ces liaisons solides maintiennent la résistance au fluage et les marges, ce qui réduit le coût et le temps totaux d’entretien. La sonde de température moins spécialisée permet en outre l’utilisation de matériaux différents pour le carter de sonde 110 ou une gaine de sonde, ce qui diminue les coûts des matériaux sans sacrifier les performances.
Par ailleurs, le capteur EGT peut simplifier la fabrication. Par exemple, le capteur EGT élimine ou réduit l’étuvage des éléments de scellement, éliminant le traitement hélicoïdal d’une sonde de température à matériaux multiples, élimine les exigences de brasage, réduit le temps total de fabrication, élimine les soudures et les macrostructures de soudures associées à une sonde spécialisée, ainsi que tout traitement supplémentaire de la sonde.
Dans la mesure où elles ne sont pas déjà décrites, les différentes caractéristiques et structures des divers modes de réalisation peuvent être utilisées en association les unes avec les autres si cela est souhaité. Le fait qu’une caractéristique ne puisse pas être illustrée dans tous les modes de réalisation ne signifie pas qu’elle ne peut pas l’être, ceci ayant pour but d’assurer la concision de la description. Ainsi, les diverses caractéristiques des différents modes de réalisation peuvent être mélangées et associées si cela est souhaité pour former de nouveaux modes de réalisation, que les nouveaux modes de réalisation soient expressément décrits ou non. Les combinaisons ou permutations de caractéristiques décrites dans le présent document sont couvertes par la présente divulgation.
La présente description écrite utilise des exemples pour divulguer des aspects de la divulgation, y compris le meilleur mode, et également pour permettre à l’homme du métier de mettre en pratique les aspects de la divulgation, notamment en fabriquant et en utilisant tout dispositif ou système et en réalisant tout procédé incorporé.
Moteur à turbine à gaz comprenant : une section compresseur, une section chambre de combustion et une section turbine dans un agencement d’écoulement en série, la section chambre de combustion ayant une chambre de combustion définissant un trajet d’écoulement de gaz d’échappement à travers lequel un gaz d’échappement de combustion s’écoule ; et un capteur de température de gaz d’échappement comprenant : un boîtier délimitant un intérieur, ; un carter de sonde s’étendant à partir du boîtier et mobile par rapport au boîtier ; et un élément de sollicitation sollicitant le carter de sonde par rapport au boîtier.
Moteur à turbine à gaz selon une quelconque clause précédente dans lequel le capteur de température de gaz d’échappement comprend en outre une sonde située dans le carter de sonde et l’intérieur.
Moteur à turbine à gaz selon l’une quelconque des clauses précédentes dans lequel le boîtier comporte un corps supérieur et un corps inférieur séparé.
Moteur à turbine à gaz selon l’une quelconque des clauses précédentes dans lequel le corps supérieur comporte une paroi inférieure séparant l’intérieur en un intérieur supérieur et un intérieur inférieur.
On reconnaît alors l’erreur du filtre de Kalman invariant L-IEKF :
Or, pour un filtre de Kalman invariant L-IEKF, on peut montrer que l’erreur est indépendante de l’état estimé (on parle aussi « d’erreur autonome ») : ce résultat a été montré dans la littérature académique sur le filtre de Kalman invariant. On peut notamment consulter la référence bibliographique suivante (et en particulier la proposition 24 de cette référence qui donne le résultat d’autonomie de , exploité ici) : « Linear observed systems on groups », par Axel Barrau et Silvère Bonnabel, parue en 2019 dans « Systems & Control Letters », volume 129, pages 36-42.
Ainsi, l’initialisation du premier algorithme SLAM pour calculer le premier déplacement se réécrit :
Dans la formule , ne dépend pas de l’état estimé. En appliquant un raisonnement par récurrence, compte tenu qu’à l’instant , la première initialisation du premier algorithme SLAM ne dépend pas de l’état estimé par la fusion (puisque la fusion n’a pas encore commencé), on voit avec la formule que la position d’initialisation du SLAM ne dépend jamais de l’état estimé, ce qui évite les erreurs en cascade grâce à l’utilisation du filtre de Kalman étendu invariant.
En particulier, le véhicule peut avoir une structure différente de celle décrite. Il peut être aérien, terrestre, nautique ou amphibie, être piloté ou pas.
Le lidar utilisé ici est un lidar 3D : on peut également utiliser un lidar 2D. L’utilisation d’un lidar 2D peut être particulièrement adaptée dans le cas d’une application de l’invention à un véhicule terrestre ou nautique.
Par « associée à », on entend que l’unité électronique de commande 2 peut incorporer l’unité électronique de navigation (les deux unités électroniques étant réalisées sur un même circuit électronique ou intégré) ou être reliée à celle-ci (les deux unités électroniques étant réalisées sur des circuits électroniques ou intégrés différents).
Procédé de fabrication d’un capteur pour véhicule automobile La présente invention concerne le domaine des capteurs pour véhicule automobile et plus particulièrement un capteur et un procédé de fabrication d’un tel capteur. L’invention vise notamment à améliorer l’étanchéité des capteurs existants.
De manière connue, un véhicule automobile comporte des capteurs de mesure permettant, par exemple, de mesurer la vitesse de rotation ou la position angulaire d’un arbre d’entrainement tel qu’un vilebrequin ou un arbre à cames ou encore de détecter la vitesse de rotation d’une boite de vitesse.
Selon un procédé de fabrication connu, le capteur est fabriqué en plusieurs étapes. Tout d’abord, un circuit intégré est surmoulé avec un matériau en polyépoxydes, couramment appelé « epoxy », sur une grille de connexion métallique comportant des broches puis l’ensemble est positionné dans un moule, ou dans un-sous ensemble prémoulé, et un aimant est éventuellement positionné ou surmoulé relativement au circuit intégré. L’ensemble est assemblé, et un surmoulage final est appliqué en ne laissant dépasser que les broches afin de réaliser l’étanchéité du capteur tout en formant un connecteur électrique du capteur au véhicule et un organe de fixation du capteur, par exemple de type anneau de fixation.
Dans certains cas, le capteur peut être au contact d’un liquide, par exemple en étant plongé dans un bain d’huile ou dans un brouillard de gouttelettes d’huile.
Du fait de la différence des propriétés thermomécaniques du métal des broches et du matériau des éléments de surmoulage, des espacements peuvent se former lors du surmoulage ou, à l’usure, entre ces éléments et permettre alors une infiltration de liquide.
L’étanchéité du surmoulage final est donc importante, notamment afin d’éviter que le liquide ne pénètre à l’intérieur du capteur le long des broches électriques et n’endommage ainsi le circuit intégré et/ou les cellules de mesure notamment avec la formation de dendrites qui peuvent créer un court-circuit.
Une solution connue consiste à disposer un réceptacle autour des broches et de déposer un gel à l’intérieur dudit réceptacle afin que ledit gel entoure les broches pour réaliser l’étanchéité. Cependant, la mise en place du réceptacle et l’introduction du gel autour des broches peuvent s’avérer complexe et chronophage et l’étanchéité entre le boîtier d’étanchéité et le réceptacle difficile à assurer.
La concentration en sel de la composition de coacervat de polyélectrolytes est avantageusement comprise entre 10 % et 50 % en poids, de préférence entre 15 % et 45 % en poids.
La teneur en polyélectrolytes de la composition de coacervat de polyélectrolytes est comprise entre 1 % et 30 % en poids, de préférence entre 3 % et 20 % en poids, en particulier entre 4 % et 15 % en poids
Lorsque des polyphénols sont utilisés pour renforcer le complexe de polyélectrolytes, ils sont ajoutés avantageusement à la solution du polyélectrolyte cationique, avant ou après dissolution du polyélectrolyte. L’ajout des polyphénols à la solution de polyélectrolyte anionique aboutit souvent à la formation indésirable d’un gel. Les polyphénols peuvent être ajoutés tels quels ou bien on peut les dissoudre préalablement dans une solution aqueuse du sel minéral d’un métal alcalin ou alcalino-terreux.
Lorsqu’on utilise en outre un sel hydrosoluble d’un métal de transition, ce dernier est de préférence ajouté à la solution contenant le polyélectrolyte cationique et le polyphénol.
Le pH du coacervat peut ensuite être ajusté à une valeur comprise entre 5 et 9, de préférence entre 6 et 8.