INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour cela, la méthode débute à l’étape 201 avec une ou plusieurs mesures par réflectométrie réalisées sur une bobine supraconductrice prise dans un état de référence. Pour cela on utilise un dispositif de réflectométrie connu dont le principe est rappelé aux figures 1a et 1b.
Sur la , on a représenté une ligne conductrice, par exemple un câble, à tester 104 qui présente un défaut 105 à une distance quelconque d’une extrémité du câble.
Un système de réflectométrie 101 comprend un composant électronique 111 de type circuit intégré, tel un circuit à logique programmable, par exemple de type FPGA, ou micro-contrôleur, adapté à exécuter deux fonctions. D’une part, le composant 111 permet de générer un signal de réflectométrie s(t) à injecter dans le câble 104 sous test. Ce signal généré numériquement est ensuite converti via un convertisseur numérique-analogique 112 puis injecté 102 à une extrémité du câble. Le signal s(t) se propage dans le câble et est réfléchi sur la singularité engendrée par le défaut 105. Le signal réfléchi est rétropropagé jusqu’au point d’injection 106 puis capturé 103, converti numériquement via un convertisseur analogique-numérique 113, et transmis au composant 111. Le composant électronique 111 est en outre adapté, à partir du signal s(t) reçu, à déterminer un réflectogramme ou plusieurs réflectogrammes. Le système de réflectométrie 101 peut, plus généralement être mis en œuvre au moyen d’un analyseur de réseau, d’un réflectomètre temporel ou d’un oscilloscope apte à générer des signaux.
Ce principe peut donc être utilisé pour réaliser une ou plusieurs mesures de réflectogrammes temporels sur une bobine supraconductrice.
Pour cela, le signal doit être injecté entre deux conducteurs par exemple au moyen d’un câble coaxial en utilisant l’âme centrale du câble comme premier conducteur et le blindage ou l’écran du câble comme second conducteur.
Un problème spécifique aux bobines ou autres bobinages de câbles est que la désadaptation à l’entrée du système peut être assez importante et engendrer un premier pic d’amplitude très élevé dans le réflectogramme. Ce phénomène est illustré sur la qui illustre, sur deux exemples, une mesure de réflectogramme réalisée sur une bobine supraconductrice (non représentée à la ). La mesure de réflectométrie est réalisée en connectant l’équipement de mesure (réflectomètre) à la bobine supraconductrice d’une part et à une bobine de référence d’autre part, via un câble coaxial. L’âme du câble coaxial est connectée à la bobine supraconductrice tandis que l’écran du câble coaxial est connecté à la bobine de référence 301,303, par exemple. Alternativement, il est aussi possible de connecter l’âme du câble coaxial à la bobine de référence et l’écran du câble coaxial à la bobine supraconductrice.
Le premier réflectogramme temporel 302 est obtenu en utilisant une bobine de référence 301 de même longueur que la bobine supraconductrice et dont les spires sont de mêmes dimensions que celles de la bobine supraconductrice. Autrement dit, la bobine de référence 301 présente les mêmes dimensions que la bobine de référence mais est, par exemple, simplement conductrice, par exemple il s’agit d’une bobine en cuivre.
La résolution de l’image dédiée est inférieure à la résolution du rendu de la caméra principale.
Comme pour la diminution de la fréquence, le fait de diminuer la résolution de l’image dédiée permet de ne pas détériorer les performances de l’application tout en permettant un suivi (ou « tracking » en anglais) en temps réel de la visibilité.
La plus petite résolution de l’image dédiée correspond à une largeur d’image de 96 pixels.
Cette valeur, bien que faible, a été identifiée comme permettant de donner un score de visibilité alliant précision et efficacité, et n’impactant pas le fonctionnement de l’application.
Le procédé comprend en outre, après l’étape de comparaison de couleurs, une étape supplémentaire, effectuée pour le au moins un objet sélectionné, d’association de l’objet à l’image de texture associée au pipeline graphique principal, dite image de texture réelle, et remplaçant l’image de texture ne comportant que la couleur prédéterminée.
Le procédé comprend en outre une étape de test de la taille de l’objet sélectionné, comprenant la détermination d’une surface occupée par l’objet sélectionné sur l’image dédiée, et d’un rapport de surface entre ladite surface occupée par l’objet et la surface de l’image dédiée, si ce rapport est inférieur à une valeur seuil, par exemple une valeur seuil égale à 1,5%, alors le score de visibilité est égal à 0, l’objet sélectionné étant considéré comme trop petit pour être visible.
BREVE DESCRIPTION DES FIGURES Les figures sont présentées à titre indicatif et nullement limitatif de l’invention. montre une illustration simplifiée du fonctionnement d’un moteur de rendu graphique, est un schéma synoptique illustrant l’enchainement des étapes du procédé de calcul selon l’invention, montre schématiquement un mode de réalisation d’un ordinateur, montre une illustration simplifiée du fonctionnement du moteur de rendu graphique utilisé pour mettre en œuvre les étapes de la , est une illustration d’une scène 3D qui sera rendue, lors de sa prochaine itération, par la caméra principale du moteur de rendu graphique de la , est une illustration simplifiée de la scène 3D de la obtenue à l’issue de la troisième étape de la , est une illustration simplifiée du rendu, par la caméra dédiée du moteur graphique de la , de la scène 3D de la , est une vue agrandie de la , illustre un mode de réalisation préférentiel du procédé de la .
L’invention concerne un procédé de calcul d’un score de visibilité associé à un objet d’une scène virtuelle 3D, en particulier un procédé de calcul qui allie efficacité, précision et simplicité d’implémentation.
La illustre de façon schématique l’enchainement des étapes S205, S210, S220, S230, S240, S250, S260, et S270 du procédé 200 de calcul selon l’invention.
Dans la pratique, et en référence à la , le procédé 200 est mis en œuvre par un système 3 comprenant un ordinateur 30, une console de jeu, un téléphone intelligent et plus généralement tout dispositif capable de mettre en œuvre un moteur de rendu graphique.
Dans cette description, les actions de traitement sont réalisées par des unités de traitement, c’est-à-dire des microprocesseurs 300 qui utilisent de la mémoire 301. Ces microprocesseurs sont des microprocesseurs généralistes aussi appelés CPU, et/ou des microprocesseurs graphiques aussi appelés GPU.
Le système 3 peut comprendre un écran 31 et/ou un clavier 32.
Les étapes du procédé 200 sont décrites ci-après en référence à la , la , la , la , la et la .
Le procédé débute avec une étape S205 de déclaration d’une caméra dédiée 420 (cf. ) qui s’ajoute à une caméra principale 120. On utilise des interfaces de programmation du moteur de rendu pour déclarer et instancier cette caméra 420 dédiée.
- un corps tubulaire s’étendant selon un axe de corps, le corps comprenant une première extrémité et une deuxième extrémité opposées l’une de l’autre selon l’axe de corps, le corps définit un passage de réception d’un axe de la colonne de direction ;
- une liaison pivot du corps à la platine autour d’un axe de rotation perpendiculaire à l’axe de corps, comprenant au moins un pivot s’étendant en saillie externe de la deuxième extrémité du corps selon l’axe de rotation, et au moins un orifice de fixation formé dans la platine dans lequel est logé le pivot.
L’orifice de fixation est délimité par un bord périphérique présentant une interruption ayant une largeur d’interruption déterminée ; le pivot du corps présentant perpendiculairement à l’axe de rotation une section oblongue avec un grand axe et un petit axe, ladite section oblongue ayant selon le grand axe une longueur de pivot supérieur à la largeur d’interruption et selon le petit axe une largeur de pivot inférieure à la largeur d’interruption.
Selon des modes de réalisation particuliers de l’invention, le dispositif de réglage présente l’une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes, prise(s) individuellement ou selon toute combinaison techniquement réalisable :
- le corps est mobile en rotation par rapport à la platine selon l’axe de rotation entre une position d’assemblage, dans laquelle le grand axe pointe vers l’interruption, et une position assemblée, dans laquelle le petit axe pointe vers l’interruption ;
- le dispositif de réglage comprend, en outre, un système de mise sous tension configuré pour exercer une pression axiale selon l’axe d’assemblage entre la platine et le corps ;
- la platine comprend un pontet d’insertion solidarisant les deux bords de l’interruption l’un à l’autre, configuré pour autoriser l’insertion du pivot dans l’orifice de fixation par l’interruption ;
- le pivot du corps est serti sur la platine ;
- la platine comprend au moins un crochet apte à enserrer une partie du corps ;
- le grand axe forme avec le petit axe un angle compris entre 35° et 145° ;
- la liaison pivot du corps à la platine comprend deux pivots s’étendant en saillie externe de la deuxième extrémité du corps selon l’axe de rotation dans des directions opposées et deux orifices de fixation formés dans la platine.
L’invention concerne également un procédé d’assemblage d’un dispositif de réglage d’une colonne de direction, le dispositif de réglage étant tel que décrit précedemment, le procédé comprenant les étapes suivantes : fourniture de la platine et du corps, agencement du corps de sorte que le grand axe pointe vers l’interruption, insertion du pivot du corps dans l’orifice de fixation de la platine à travers l’interruption, et agencement du corps de sorte que le petit axe pointe vers l’interruption.
Dans un mode de réalisation particulier, le procédé d’assemblage comprend une étape supplémentaire après l’étape d) de sertissage du pivot du corps et de la platine.
- la est une vue schématique en perspective d’un dispositif de réglage d’une colonne de direction de véhicule automobile selon l’invention, le corps étant en position assemblée ;
- les Figures 2 à 4 sont des vues schématiques en perspective des étapes d’assemblage du dispositif de réglage illustré sur la ;
L0 : Point d’intersection avec l’axe des X (Allongement en %) lors du démarrage du test, soit le début du premier cycle.
L1 : Point d’intersection avec l’axe des X (Allongement en %) lors du démarrage du deuxième cycle après le retour à la position initiale et l’attente de 60 secondes.
Pour la méthode décrite ci-dessus, lorsque l’on souhaite mesurer l’échantillon à deux valeurs différentes d’allongement, le SET au pourcentage d’allongement le plus faible est réalisé avant celui du SET au pourcentage d’allongement le plus fort, par exemple, pour mesurer des SET à des allongements respectivement de 100% et 300% d’allongement, il est mesuré pour un même échantillon le SET à l’allongement de 100% puis il est mesuré le SET à l’allongement de 300%.
La méthode décrite ci-dessus pourra également être réalisée à une valeur d’étirement autre que celles indiquées ci-dessus et sous réserve que l’étirement utilisé auquel on souhaite mesurer le SET ne soit pas inférieure à un étirement préalable du produit / échantillon.
Pour réaliser les mesures de SET, cinq fils sont positionnés entre les mors distants de 50mm pour chaque mesure, et il a été réalisé trois mesures pour chaque exemple, la moyenne des trois mesures étant ensuite calculée et prise comme résultat.
Les résultats suivants ont été obtenus : Ex. 1 Ex. 2 Ex. 3 Ex. 4 Ex. 4-1 Ex. comp.1 Ex. comp.2 12,2 12,8 11,8 10,0 9,7 3,5 71,5 81,9 68,3 69,3 62,3 53 13,5 256,9 6,73 5,32 5,89 6,26 5,46 3,88 3,59 0,44 0,44 0,44 0,45 0,45 0,48 0,14 0,55 0,58 0,58 0,59 0,62 0,72 0,11 IE= 0,81 0,75 0,77 0,76 0,73 0,67 1,32 Section du fil (mm²) 0,156 0,182 0,165 0,184 0,671 0,189 0,193 Contrainte pour 5 fils à 100% (MPa) 4,9 4,78 4,46 4,48 3,71 2,33 9,25 Contrainte pour un fil à 100% (MPa) 0,98 0,96 0,89 0,90 0,74 0,47 1,85 Contrainte pour 5 fils à 200% (MPa) 5,86 5,77 5,12 5,65 4,31 4,09 9,74 Contrainte pour 1 fil à 200% (MPa) 1,17 1,15 1,02 1,13 0,86 0,82 1,95 Contrainte pour 5 fils à 300% (MPa) 8,12 8,11 6,68 7,78 5,46 6,69 16,35 Contrainte pour 1 fil à 300% (MPa) 1,62 1,62 1,34 1,56 1,09 1,34 3,27 Contrainte pour 5 fils à 400% (MPa) 11,71 11,41 9,20 10,83 6,30 10,87 21,19 Contrainte pour 1 fil à 400% (MPa) 2,34 2,28 1,84 2,16 1,26 2,18 4,24 Ex. A Ex. B Ex. B1 Ex. C Ex. comp.1 Ex. comp.2 18 21,0 20,1 23,6 3,5 71,5 121,1 136,8 144,7 144,4 13,5 256,9 6,72 6,53 7,21 6,12 3,88 3,59 0,41 0,40 0,40 0,38 0,48 0,14 0,45 0,41 0,39 0,39 0,72 0,11 IE= 0,92 0,97 1,03 0,98 0,67 1,32 Section du fil (mm²) 0,173 0,180 0,067 0,154 0,189 0,193 Contrainte pour 5 fils à 100%(MPa) 4,84 5,7 13,66 8,01 2,32 9,25 Contrainte pour 1 fil à 100%(MPa) 0,96 1,14 2,73 1,60 0,47 1,85 Contrainte pour 5 fils à 200%(MPa) 6,46 7,53 17,91 10,58 4,09 9,74 Contrainte pour 1 fil à 200%(MPa) 1,29 1,51 3,58 2,12 0,82 1,95 Contrainte pour 5 fils à 300%(MPa) 8,26 9,17 22,49 13,40 6 ,69 16,35 Contrainte pour 1 fil à 300%(MPa) 1,65 1,83 4,50 2,68 1,34 3,27 Contrainte pour 5 fils à 400%(MPa) 9,94 10,84 24,58 16,02 10,87 21,19 Contrainte pour 1 fil à 400%(MPa) 1,99 2,17 4,92 3,20 2,17 4,24
A la , il est représenté un exemple de produit absorbant sous la forme d’une couche culotte incorporant des fils F ou rubans suivant l’invention.
Pour mesurer la contrainte à l’allongement d’un produit ou élément, on peut procéder de la manière suivante :
Avant sollicitation du produit ou élément, on mesure le diamètre du produit et/ou on réalise une coupe transversale, par enrobage/encapsulation ou par microtomographie, au repos pour calculer sa section après observation et mesure dudit diamètre et/ou section transversale à l’aide d’un microscope numérique, par exemple celui disponible auprès de la société Keyence Corporation sous la référence « VHX 6000 », à un grossissement adapté à la dimension du produit ou élément, par exemple un fil ou un ruban, et les mesures sont obtenues avec le logiciel d'analyse d'image du microscope numérique. Avec les données de force obtenues à l’allongement souhaité lors du test d’hystérésis, on divise cette force par le nombre de fils testés (par exemple dans le cas ci-dessus, 5 fils ou 5 rubans) et on divise le tout par la section de l’échantillon, pour ainsi obtenir les résultats (en MPa) indiqués aux tableaux ci-dessus (contrainte pour un fil).
En variante de réalisation du mode de réalisation de la , il est possible également de faire tomber l’élément filiforme extrudé directement sur un tapis.
La présente invention n’est cependant pas limitée à ce produit absorbant jetable, et peut s’appliquer à tout type de produit du même genre, par exemple des couches d’incontinence, des couches « pull-on », etc.
Les éléments filiformes, notamment les fils, suivant l’invention peuvent également être utilisés dans des applications déjà existantes pour l’élasthanne, par exemple des masques, des blouses jetables, des vêtements jetable/recyclables, par exemple de protection, des protections de literie, telles que des housses de matelas, alèse, et en particulier dans des produits recyclables et/ou compostables.
D’autres exemples suivant l’invention ont les compositions suivantes :
85% de NP EL208-65A, un TPE-E biodégradable disponible chez NaturePlast et 15% en poids de GDH-B1FA, un mélange amidon (PLA), TPU et plastifiant, disponible chez Green Dot Bioplastics sous la marque (déposée) Terratek Flex.
80% de NP EL208-65A, un TPE-E biodégradable disponible chez NaturePlast et 20% en poids de GDH-B1FA, un mélange amidon (PLA), TPU et plastifiant, disponible chez Green Dot Bioplastics sous la marque (déposée) Terratek Flex.
Selon une mise en œuvre de l'invention, la marge contrainte minimale est égale à la marge brute minimale plus la valeur de contrainte.
représente de façon schématique un banc de test de groupe motopropulseur dans lequel est implanté un robot de conduite piloté suivant le procédé selon l'invention;
est une représentation graphique d'un gabarit de consignes de vitesse brutes associé à des marges maximales et minimales;
illustre la définition de marge contraintes maximale et minimale lors de la mise en œuvre du procédé selon l’invention;
illustre la détermination d'une consigne de vitesse anticipée lors de la mise en œuvre du procédé selon l’invention;
est une représentation, sur un même graphique, d'un gabarit de consignes de vitesse brutes, de marges initiales maximale et minimale, de marges contraintes minimale et maximale, et des consignes de vitesses anticipées obtenue suites à la mise en œuvre du procédé selon l'invention.
La montre un banc de test 10 d'un groupe motopropulseur 11 comportant un robot de conduite 12 piloté suivant le procédé selon l'invention. Le robot de conduite 12 comporte une unité de commande et des actionneurs capables de piloter mécaniquement la pédale de frein, la pédale d’accélération et le levier de changement de rapport de vitesse du groupe motopropulseur.
Comme cela est expliqué ci-après, le robot de conduite 12 est apte à élaborer une consigne de vitesse à partir d'un gabarit de consignes de vitesse brutes qu'il va faire suivre au groupe motopropulseur 11 en imposant une accélération Acc via le pilotage de la pédale de frein, de la pédale d’accélération et du levier de changement de rapport de vitesse.
Le robot de conduite 12 communique via un module 13 avec un environnement de simulation 14, par exemple de type dSpace-Simulink (nom commercial). Le module 13 gère, via l'environnement 14, une décélération Dec_EE liée à une phase de récupération d'énergie électrique. Un système de pilotage du groupe motopropulseur 15 gère une décélération Dec_p liée à la pente de la route.
On décrit ci-après, en référence avec les figures 2 à 5, le procédé de pilotage du robot de conduite 12 selon l'invention.
Une première étape consiste à charger un gabarit de consignes de vitesse brutes Cb en fonction du temps associé à une marge brute maximale Mgb_max et une marge brute minimale Mgb_min à respecter, tel que cela est illustré sur la . Le gabarit de consignes de vitesse brutes Cb et les marges brutes Mgb_max, Mgb_min peuvent être stockés dans une mémoire de l'unité de commande du robot de conduite 12.
Le gabarit de consignes de vitesse brutes Cb est échantillonné suivant une période d’échantillonnage T_ech. La période d'échantillonnage T_ech vaut par exemple 0.1s.
Une deuxième étape consiste à calculer une nouvelle marge maximale Mgc_max inférieure à la marge de contrainte brute maximale Mgb_max et une nouvelle marge minimale Mgc_min supérieure à la marge de contrainte brute minimale Mgb_min dites respectivement "marge contrainte maximale" et "marge contrainte minimale". Les marges contraintes maximale Mgb_max et minimale Mgb_min définissent un niveau d’anticipation d'un conducteur. Les marges contraintes minimale Mgc_min et maximale Mgc_max sont paramétrables de façon à limiter ou maximiser l’anticipation du conducteur.
Une fonction de transfert Fct est appliquée aux marges brutes Mgb_min, Mgb_max pour calculer les marges contraintes soit Mgcx=Fct(Mgbx), x correspondant à la marge minimale ou maximale suivant le cas de calcul. De préférence, cette fonction de transfert Fct est un décalage paramétrable défini par une valeur de contrainte Ctr.
Comme cela est illustré sur la , la marge contrainte maximale Mgc_max est égale à la marge brute maximale Mgb_max moins la valeur de contrainte Ctr, soit Mgc_max = Mgb_max - Ctr.
Les Figures 1a et 1b illustrent une fiche de chantier 200a selon un premier mode de réalisation. La fiche de chantier 200a comprend une tige 20, un revêtement isolant 22 et un dispositif amovible 24a. Le dispositif amovible 24a est illustré en position fermée sur la et en position ouverte sur la .
La tige 20, qui est de préférence en acier, a une longueur qui typiquement varie entre 100cm et 130cm et un diamètre qui typiquement varie entre 12mm et 16mm. La tige 20 a une extrémité affûtée 26 et une extrémité opposée 28 à l’extrémité affutée 26. L’extrémité affûtée 26 a de préférence une forme pyramidale avec une hauteur de 30mm à 50mm.
La tige 20 est recouverte au moins partiellement par le revêtement isolant 22, pour isoler électriquement la tige 20. Le revêtement isolant 22 peut être fait de tout type d’isolant électrique, de préférence d’un matériau en plastique.
Le revêtement isolant 22 est moulé sur une portion adjacente 30 à l’extrémité opposée 28 de la tige 20. Le revêtement isolant 22 a une longueur de 200mm à 300mm permettant une utilisation avec deux mains. Le revêtement isolant 22 comprend une surface avec des rainures 32. Le revêtement isolant 22 comprend aussi une partie évasée 34 proche de l’extrémité opposée 28 comme illustré sur la . La partie évasée 34 a un diamètre maximal de l’ordre de 25mm à 35mm. L’extrémité 36 du revêtement isolant 22 est distancée de l’extrémité opposée 28 de la tige 20 de 5mm à 20mm environ. L’invention n’est par contre nullement limitée à ces dimensions ou formes.
Le dispositif amovible 24a est monté vers l’extrémité opposé 28 de la tige 20, sur le revêtement isolant 22, y compris, autour et sur la partie évasée 34 du revêtement isolant 22.
Le dispositif amovible 24a est également réalisé d’un matériau électriquement isolant, en particulier le même matériau que celui du revêtement isolant 22.
Le dispositif amovible 24a comprend un moyen de serrage, ici sous forme d’une pince 38, qui est mobile entre une position fermée ( ) et une position ouverte ( ). Mais l’invention n’est pas limitée à ce moyen de serrage. Au lieu d’utiliser une pince 38, un collier de serrage peut par exemple également être utilisé comme moyen de serrage.
La pince 38 du dispositif amovible 24a comprend deux branches 40 et 42 liées par un ressort 44 visible sur la . Chacune des branches 40 et 42 comprend une mâchoire 46 et 48 à une extrémité 50 et 52 et un levier 54 et 56 à l’autre extrémité 58 et 60.
Selon l’invention, le dispositif amovible 24a est conçu pour être monté sur le revêtement 22 de la tige 20 une fois la fiche de chantier 200a plantée dans un sol.
Les Figures 2 et 3 illustrent deux vues des branches 40 et 42 du dispositif amovible 24a respectivement.
La mâchoire 46 de la branche 40, tel qu’illustré sur la , comprend une plaque 62 et un cylindre partiel 64 qui s’évase d’un côté pour former un anneau partiel 66. La plaque 62 est accolée le long du cylindre partiel 64 et se prolonge le long de la partie évasée 70 en en épousant la forme.
La plaque 62 a dans cet exemple concret un premier côté 72 accolé au cylindre partiel 64 avec une longueur identique à la hauteur du cylindre partiel 64. La plaque 62 a un deuxième côté 74 parallèle au premier côté 72 avec une longueur plus grande que la longueur pour prendre en compte la partie évasée 70. La plaque 62 a une largeur continue avec l’extrémité opposée 68 du cylindre partiel 64. La mâchoire 46 a une hauteur maximale de 15cm.
Le levier 54 de la branche 40 a dans cet exemple concret une forme de plaque rectangulaire. Le levier 54 s’étend jusqu’à la partie évasée 70 de la mâchoire 46 et le long de la bordure 76 jusqu’á l’extrémité opposée 68 du cylindre partiel 64. Le levier 54 est continu avec la mâchoire 46 le long de la bordure 76 de la mâchoire 46. Le levier 54 est orienté de façon oblique par rapport à la plaque 62 avec un angle d’au moins plus de 90˚. Deux nervures de renforcement 80-80’ sont agencées sur le levier 54.
La mâchoire 48 de la branche 42, visible en détail sur la , comprend également une plaque 82 de forme rectangulaire et un cylindre partiel 84 qui s’évase d’un côté pour former un anneau partiel 86. Le cylindre partiel 84 et l’anneau partiel 86 sont similaires en forme et complémentaires avec le cylindre partiel 64 et l’anneau partiel 66 de la mâchoire 46.
Le cylindre partiel 84 comprend une extrémité opposée 88 à la partie évasée 90. La plaque 82 est continue au cylindre partiel 84 et à la partie évasée 90. La plaque a un premier côté 92 accolé au cylindre partiel 84 avec une longueur identique à la hauteur du cylindre partiel 84. La plaque 82 a un deuxième côté 94 parallèle au premier côté 92. La plaque 82 a une largeur continue avec l’extrémité opposée 88 du cylindre partiel 84.
Un moyen d’accrochage situé sur la plaque 82, comprend un crochet 98 qui se situe le long du côté 94. La mâchoire 48 a une hauteur maximale de 15cm.