INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il a été proposé d’équiper les roues d’un dispositif de nature anti-bruit. Généralement ce dernier est installé à l’intérieur de la cavité du pneumatique, sur ce dernier ou sur la face interne de la jante métallique. Ce type de dispositif anti-bruit comprend généralement des résonateurs acoustiques (fréquemment de type Helmholtz). En raison du lieu d’implantation du dispositif anti-bruit, il peut gêner et/ou risque d’être endommagé lors du montage/démontage du pneumatique. En outre, en cas d’attachement au pneumatique amovible, lorsque l’on remplace ce dernier la roue se retrouve dépourvue de dispositif anti-bruit (à moins qu’il ne soit lui aussi équipé d’un dispositif anti-bruit (ce qui en augmente sensiblement le coût). De plus, lorsque l’on utilise des mousses acoustiques à l’intérieur de la cavité du pneumatique, elles peuvent aussi poser des problèmes de recyclage. Enfin, les dispositifs anti-bruit connus et équipant les roues s’avèrent incapables de traiter simultanément une large gamme de fréquences de résonance.
Présentation de l’invention Elle propose notamment à cet effet une jante propre à faire partie d’une roue d’un véhicule et présentant au moins un mode propre de vibration correspondant à au moins une fréquence principale engendrant des résonances en vibration (néfastes).
Cette jante se caractérise par le fait qu’elle comprend une multiplicité de résonateurs structurels, distribués sur une circonférence d’une face interne ou externe, spatialement, et, fréquentiellement, dans un intervalle de fréquences incluant la (chaque) fréquence principale, cet ensemble de résonateurs structurels définissant un piège à vibrations propre à lisser et/ou atténuer des intensités des résonances en vibration engendrées.
Cette double distribution, spatiale et fréquentielle, des résonateurs structurels permet d’obtenir un amortissement global de la jante et de la (des) résonance(s) néfastes, et donc une diminution très efficace du niveau des bruyances qu’elles engendrent dans le véhicule.
Système de mise en œuvre L’invention a encore pour objet, selon un autre de ses aspects, un système pour la mise en œuvre d’un procédé selon l’invention, comportant :
- une unité d’acquisition des images multiphoton FLIM,
- un moyen de calcul, notamment une unité capable de stocker les images et/ou de les envoyer à un calculateur intégré ou à un serveur de calcul distant par le biais d’une connexion filaire ou sans fil, ce moyen de calcul étant configuré pour générer à partir de la ou des images acquises, au moins une information relative à la présence, quantification et/ou localisation des eumélanines et/ou des phéomélanines et/ou des mélanines mixtes et/ou dérivés, en se basant sur la connaissance des paramètres de durée de vie de fluorescence calculés par analyse phasor ou par approximation bi-exponentielle du déclin temporel propre de l’intensité de fluorescence des eumélanines, des phéomélanines ou des mélanines mixtes, notamment lorsque considérées isolément, et de présenter cette information sous la forme de texte et/ou d’image via une interface utilisateur.
La ou les images acquises par l’unité d’acquisition sont transmises pour traitement au moyen de calcul pour présenter après traitement au moins une information sous la forme de texte et/ou image via l’interface utilisateur.
L’unité d’acquisition des images, par exemple un microscope multiphoton FLIM, peut être séparée du reste du système et reliée par une connexion filaire ou sans fil.
Le moyen de calcul peut comporter un calculateur intégré au système, comme mentionné plus haut, comme un microordinateur, ou être distant comme un serveur de calcul connecté au système par une connexion filaire ou sans fil.
L’interface utilisateur peut être incluse dans le système ou séparée, comme un écran d’affichage.
Le dispositif peut être miniaturisé pour être utilisé au niveau d’un point de conseil ou de vente.
L’invention pourra être mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, d’exemples de mise en œuvre non limitatifs de l’invention, et à l’examen du dessin annexé, sur lequel :
la représente différentes étapes d’un exemple de procédé de détection conforme à l’invention.
la représente des exemples de données brutes multiphoton FLIM montrant le déclin temporel de l’intensité de fluorescence excitée à deux photons de différents types de mélanines natives avant et après exposition à un rayonnement UVA pendant des périodes variées.
la illustre des méthodes d’analyse des données multiphoton FLIM : a) une approximation bi-exponentielle ; b) une analyse phasor.
la représente des images de distributions spatiales de plusieurs paramètres de durée de vie de fluorescence, calculés par approximation bi-exponentielle, d’eumélanine DHICA, de phéomélanine Dopa-Cystéine(Cys)-1-1 et d’un mélange d’eumélanines et de phéomélanines à un ratio 75% / 25%, avant et après exposition à un rayonnement UVA pendant des périodes variées.
la figure 5 illustre des données brutes multiphoton FLIM d’eumélanines de type DHICA avant et après différents temps d’exposition à un même rayonnement UVA et le calcul des paramètres de fraction de mélanines modifiées par les UVA associés dans un graphe phasor.
la représente des images de distributions spatiales de plusieurs paramètres de durée de vie de fluorescence de l’eumélanine de type DHICA, calculés par analyse phasor et leurs distributions dans le graphe phasor associé, avant et après exposition à un rayonnement UVA pendant des périodes variées.
la représente une série de masques correspondant à des seuillages effectués sur des images de distributions spatiales du paramètre de fraction d’eumélanines DHICA modifiées par les UVA, avant et après exposition à un rayonnement UVA pendant des périodes variées.
Dans le mode de réalisation représenté, la courbe interne Sint et la courbe externe Sext sont des cercles, mais cela n’est pas nécessaire à l’invention.
On voit sur les figures 2a, 2b, 2c que la section de la chambre 34, c’est-à-dire la surface hachurée entre la courbe interne Sint et la courbe externe Sext augmente entre l’entrée et le point intermédiaire, comme illustré entre les figures 2a, 2b et 2c.
La section de la chambre 34 diminue ensuite entre le point intermédiaire et la sortie de la chambre, comme illustré entre les figures 2c et 2d.
Comme décrit, la chambre 34 s’étend entre l’élément chauffant interne 31 et l’élément chauffant externe 32.
Dans le mode de réalisation représenté, à la fois la courbe interne Sint et la courbe externe Sext varient pour parvenir à la variation de la section de la chambre 34.
Dans un mode de réalisation, qui est celui représenté, la variation de la section de la chambre 34 est produite par une diminution de distance entre l’élément chauffant interne 31 et l’élément chauffant externe 32 et une augmentation de l’épaisseur, ici du diamètre, de l’élément chauffant interne 31.
On ne sort toutefois pas du cadre de l’invention lorsque l’une seule des deux courbes interne et externe varie, pourvu que la variation de la section de la chambre 34 soit conforme à ce qui a été décrit.
En outre, on voit sur les figures 2a à 2d que l’augmentation de la section Di de la chambre 34 au point intermédiaire s’accompagne d’une augmentation de la surface de contact entre la chambre 34 et les éléments chauffants interne 31 et externe 32.
Cette augmentation de la surface de contact permet d’assurer un excellent transfert thermique entre le mélange de résine et de durcisseur introduit dans la chambre 34 et les éléments chauffants interne 31 et externe 32.
Dans un mode de réalisation, la section de la chambre à l’entrée Do, encore dite section de l’entrée, peut être comprise entre 1 mm et 50 mm, voire entre 8 et 40 mm.
Dans un mode de réalisation, la section de la chambre à la sortie Ds, encore dite section de sortie, peut être comprise entre 1 mm et 10 mm, voire entre 8 et 40 mm.
Les valeurs proposées pour les sections de la chambre à l’entrée et à la sortie permettent notamment d’éviter des pertes de charge ou un trop grand cisaillement de la matière.
Comme représenté sur la , dans un mode de réalisation, l’élément chauffant interne 31 peut être réalisé en deux parties distinctes, une partie amont 31a et une partie avale 31b.
Toutefois, l’invention n’est pas limitée à un mode de réalisation ou l’élément chauffant interne 31 est décomposé en deux éléments. Ceci est également vrai pour la décomposition de l’élément chauffant externe 32 qui sera détaillée après.
Dans ce mode de réalisation, les deux parties amont 31a et aval 31b de l’élément chauffant interne 31 peuvent être indépendantes. En particulier la température de consigne de chacune des deux parties 31a, 31b peut être différente.
Un tel mode de réalisation permet un meilleur pilotage du chauffage de la résine.
La nacelle 1 peut comprendre diverses pièces et/ou organes pouvant être réalisés en matériaux composites. En particulier, les grilles 50 de l’inverseur de poussée 5 peuvent être réalisées chacun en matériau composite. Bien entendu l’invention s’applique de manière générale à toutes les pièces en matériau composite présentant des alvéoles (ou dit autrement des cavités ou des cellules creuses) et dans divers domaines dans lesquels ces pièces permettent une transmission des efforts, une réduction de la masse tout en étant économique.
La illustre une pièce en matériau composite 50, en particulier aéronautique. La pièce composite 50 peut former l’une des grilles 50 décrite ci-dessus et peut être donc destinée à être assemblé dans l’inverseur de poussée 5 de la nacelle 1.
La pièce composite 50 peut comprendre un renfort fibreux noyé dans une matrice. En particulier, la pièce composite 50 comprend des alvéoles 52 pouvant former une structure alvéolaire. Chaque alvéole 52 est délimitée par plusieurs parois 54, 56 formant un parallélépipède sur l’exemple de la . Les alvéoles 52 peuvent toutefois présenter des sections transversales avec d’autres formes telles qu’hexagonale, circulaire, triangulaire. Comme nous pouvons le voir sur la , les parois 54, 56 permettent de séparer également les alvéoles 52 les unes des autres.
La pièce composite 50 de la permet notamment de réaliser des grilles d’inverseur de poussée 5 qui sont destinées à être installées dans l’inverseur de poussée 5 de la nacelle 1. Dans le cas des grilles d’inverseur de poussée 5, la pièce composite 50 peut comprendre des premières parois 54 formant des longerons qui remplissent la fonction de support et des secondes parois 56 formant des éléments aubagés (également désignés par aubes) qui contribuent à orienter un flux d’air dans la turbomachine. Les longerons et les éléments aubagés s’étendent longitudinalement, respectivement, selon deux directions sensiblement perpendiculaires et forment donc les contours des alvéoles 52. Ainsi, les premières parois 54 s’étendent suivant l’axe X (de la nacelle 1) et les secondes parois 56 s’étendent suivant un axe Y perpendiculaire à l’axe X.
La pièce composite 50 telle que décrite ci-dessus peut être un composite en thermoplastique, thermodurcissable, à fibres de carbone ou à fibres de verre. La pièce composite 50 en thermoplastique peut être un matériau choisi parmi le polyétherimide (PEI), polyaryléthercétones (PAEK), sulfure de polyphénylène (PPS), polycarbonate (PC), etc.. La pièce composite 50 en thermodurcissable peut être une résine époxy 8552 ou PR520. La pièce composite 50 peut être réalisé de matériaux drapés, stratifiés ou à fibres longues discontinues.
En particulier, cette pièce composite peut être composée d’un premier renfort fibreux à fibres longues discontinues et/ou d’un deuxième renfort fibreux à fibres longues continues. Les renforts fibreux sont destinés à apporter la résistance à la pièce 50 finale obtenue notamment au niveau des parois ou jonctions de la pièce. Les alvéoles 52 de la pièce sont obtenues par des noyaux 58 autour desquels sont mis en place les renforts fibreux. Les renforts fibreux sont densifiés par une matrice (par exemple une matrice thermoplastique ou thermodurcissable) pour obtenir la pièce finale rigide avec les alvéoles 52 (dont les formes respectives sont obtenues par les noyaux 58).
Nous allons maintenant décrire un exemple de procédé de fabrication 100 d’une telle pièce composite 50 en référence et de façon non limitative aux grilles d’inverseur de poussée 5. Ce procédé 100 est représenté sur la .
Le procédé 100 peut comprendre une étape 102 de fourniture de préforme d’éléments aubagés 560. Cette préforme d’éléments aubagés 560 peut être obtenue à partir d’une première nappe 500 du premier renfort fibreux telle que représentée sur la . La première nappe 500 peut comprendre une pluralité de fibres longues discontinues qui sont orientées aléatoirement, dans toutes les directions, dans un plan. Les fibres longues discontinues sont connues sous l’acronyme anglais « DLF » pour « Discontinuous Long Fiber ». La nappe DLF 500 comprend en particulier les fibres et une matrice. En particulier, les fibres sont pré-imprégnées par exemple d’une résine thermoplastique ou thermodurcissable.
Le procédé 100 peut comprendre une étape 104 de fourniture de préforme de longerons 540. Cette préforme de longerons 540 peut être obtenue à partir d’une seconde nappe du second renfort fibreux. Cette seconde nappe peut être à fibres longues continues et peut être obtenue par tissage. Cette seconde nappe peut être aussi stratifié (à savoir formée par un empilement de couches). En particulier, la seconde nappe comprend également des fibres et une matrice. Les fibres peuvent être pré-imprégnées par exemple d’une résine thermoplastique ou thermodurcissable.
Le procédé 100 peut comprendre une étape 106 d’assemblage des préformes de longerons 540 et d’éléments aubagés 560 dans un moule. En référence à la , une première préforme de longeron 540 est positionnée, puis une première rangée de préforme d’éléments aubagés 560 est positionnée en alternant la mise en place de préformes d’éléments aubagés 560 et de noyaux 58 (par exemple en sel). Ensuite, une seconde préforme de longeron 540 (non illustrée sur la ) est positionnée parallèlement à la première préforme de longeron 540, puis une seconde rangée de préforme d’éléments aubagés 560 est positionnée en alternant la mise en place de préformes d’éléments aubagés 560 et de noyaux 58. Ces opérations peuvent être répétées autant de fois que nécessaire pour pouvoir former l’ensemble des alvéoles 52 de la pièce composite 50 souhaitées.
Le procédé 100 peut comprendre une étape 108 de thermocompression des préformes de longerons 540 et d’éléments aubagés 560 contre les noyaux 58. Cette étape 108 peut être réalisée dans un autoclave ou un outillage sous-presse, dans lequel l’ensemble est porté à une température et une pression pour comprimer les préformes 540, 560 par les noyaux 58 et former les futures parois 54, 56 de la pièce composite 50.
Le procédé 100 peut comprendre une étape 110 de démoulage de la pièce composite 50 dans laquelle les noyaux 58 restent piégés entre les parois 54, 56.
Tel que décrit dans ce qui précède, après l’étape 110 de démoulage, il convient alors d’éliminer les noyaux 58 pour obtenir la pièce composite 50 finale désirée avec les alvéoles 52.
Les noyaux 58 peuvent être à base de sel(s). Par exemple, les noyaux 58 peuvent comprendre chacun un mélange de nitrate de sodium, de nitrate de potassium et de silicate de zirconium. Les noyaux 58 sont de préférence solubles, par exemple dans de l’eau ou à base d’eau comme liquide de dissolution L.
L’invention propose ainsi un système de dissolution 6 de noyaux 58 dans des pièces composites 20. Le système de dissolution 6 va maintenant être décrit en référence aux figures 6 à 10.
Le système de dissolution 6 comprend : - une cuve 60 remplie avec un liquide de dissolution L de noyaux 58, et - un carrousel 62 situé dans la cuve 60 et mobile en rotation autour d’un axe A.
Les premier et second compartiments de commande 39 et 40 sont alors également en communication basse pression avec le réservoir 46. En outre, la pièce de commande 20 n’est pas sollicitée par le fluide sous haute pression et les ressorts de rappel 31ramènent cette dernière dans une position centrale à distance de chacun des clapets primaires 18. Le sélecteur de débit 43 demeure alors dans une position neutre dans la mesure où il n’est pas poussé dans une position d’isolement par un fluide sous haute pression. L’ensemble du circuit hydraulique n’est plus soumis à une haute pression du fluide hydraulique et tous les clapets se referment verrouillant ainsi le vérin 1 en position.
La est une vue en coupe longitudinale et verticale d’un exemple de réalisation du dispositif de verrouillage à commande électrohydraulique 4 et d’un vérin 1 double effet dans un troisième état de fonctionnement, correspondant à la rentrée de la tige 3 dudit vérin 1.
La est une illustration du module de sécurité d’un dispositif de verrouillage et de commande conforme à l’invention de la , avec une représentation des sens de circulation du fluide hydraulique lors de la rentrée de la tige 3. Dans cet état de fonctionnement, le compartiment de pilotage 41 est à nouveau alimenté avec le fluide sous haute pression provoquant le déplacement des organes de pilotage 35 et 36 et par conséquent l’ouverture des clapets de pilotage 37 et 38
Ainsi, dans ce troisième état de fonctionnement illustré à la et 6a, le second compartiment de commande 40 est alimenté en fluide sous haute pression fournie à travers une troisième position du distributeur proportionnel 45 et au retour à travers diviseur de débit 47 pour réunifier le fluide hydraulique.
Le remplissage du compartiment de pilotage 41 et par conséquent l’ouverture du clapet de pilotage 38, permet alors d’alimenter le passage hydraulique 17 du module de sécurité 5 en fluide sous haute pression. Le remplissage du compartiment de pilotage 41 et par conséquent l’ouverture simultanée des clapets de pilotage 37 et 38. Ceci permet alors de mettre en communication fluidique le passage hydraulique 16 du module de sécurité 5 au réservoir 46 via le premier compartiment de commande 39, la conduite 47a utilisée comme retour hydraulique et le distributeur proportionnel 45. Le sélecteur de débit 43 permet d’isoler cette conduite de retour 47a, basse pression, de la portion de circuit hydraulique dans lequel circule le fluide sous haute pression.
La est un schéma hydraulique du dispositif de verrouillage et de commande de la ou 6a, dans son troisième état de fonctionnement correspondant à une phase de rentrée de la tige 3. On pourra se reporter par exemple à la pour mieux visualiser la circulation du fluide à travers le module de sécurité 5 pour amener le fluide hydraulique dans la petite chambre 11 et l’évacuer de la grande chambre 10 vers le réservoir 46.
La est un schéma hydraulique d’un autre exemple de réalisation d’un dispositif de verrouillage à commande électrohydraulique 4 conforme à l’invention. Le dispositif de verrouillage à commande électrohydraulique 4 est adapté à un vérin 1 hydraulique simple-effet, illustré lors de la rentrée de la tige 3. Le module de commande 6, demeure inchangé tant dans sa structure que dans son fonctionnement.
En revanche, le module de sécurité 5 ne comporte qu’un seul passage hydraulique 16 dans lequel sont agencés en série le clapet primaire 18 et le clapet secondaire 19. Ce passage hydraulique 16 permet de remplir et de vider la grande chambre 10 du vérin 1. La petite chambre 11 n’est plus connectée au module de sécurité 5. L’étanchéité conférée par le piston 3a dans le fût 2 n’est plus nécessaire pour le bon fonctionnement du dispositif de verrouillage à commande électrohydraulique 4.
Le module de sécurité 5 comporte un compartiment de pressurisation 17a qui remplace le passage hydraulique 17. Le compartiment de pressurisation 17a est relié via l’entrée 13 à la sortie de commande 40a du module de commande 6. Ainsi, lorsque le distributeur proportionnel 45 est dans la position dans laquelle la conduite d’alimentation est alimentée en fluide hydraulique sous haute pression et lorsque l’électrovalve 42 est activée, le clapet de pilotage 38 est ouvert et permet de remplir le compartiment de pressurisation 17a avec le fluide hydraulique sous haute pression.
L’effort alors exercé sur la face latérale 29 de la pièce de commande 20 va générer l’ouverture des clapets primaire 18 et 19. L’ouverture du clapet de pilotage 37, concomitante avec l’ouverture du clapet de pilotage 38, permet alors de mettre le passage hydraulique 16 à la pression du réservoir 46 et à la grande chambre 10 de se vider. Ceci correspond à la rentrée de la tige 3 due à la charge supportée par cette dernière.
La est un schéma hydraulique du dispositif de verrouillage à commande électrohydraulique 4 conforme à l’invention dans un quatrième état de fonctionnement correspondant à une non-sollicitation du vérin 1. Cet état correspond au cas dans lequel le distributeur proportionnel 45 est placé dans sa première ou dans sa troisième position et l’électrovalve 42 est désactivée et non passante. Le compartiment de pilotage 41 n’est donc pas alimenté. Les vérins 1 sont ainsi isolés du reste du circuit hydraulique par l’intermédiaire de l’électrovalve 42 et par les clapets de commande 37, 38 du module de commande 6.
La est un schéma hydraulique d’un autre exemple de réalisation du dispositif de verrouillage à commande électrohydraulique 4 conforme à l’invention. Les élément structurels et fonctionnels identiques aux autres exemples de réalisation décrits ci-dessus ne seront pas décrits à nouveau dans la suite pour éviter toute redondance. Dans cet exemple de réalisation, le module de sécurité 5 et le module de commande 6 sont agencés dans un étage unique monté sur le vérin 1. Les modules de sécurité 5 et de commande 6 sont par exemple intégrés dans une un unique alésage 50 ménagé dans un bloc foré. Dans cet exemple de réalisation, le module de sécurité 5 est réalisé en parties situées de part et d’autre du module de commande 6.
La partie centrale de l’alésage 50 est occupée par le module de commande 6. Sur un côté, le premier compartiment de commande 39 est relié via une première conduite 51 et via le clapet de pilotage 37 au passage hydraulique 16. Ce dernier comprend en série le clapet primaire 18 et le clapet secondaire 19 à travers lesquels il est relié à la grande chambre 10. Sur l’autre côté, le second compartiment de commande 40 est relié via une seconde conduite 52 et via le clapet de pilotage 38 au passage hydraulique 17. Ce dernier comprend en série le clapet primaire 18 et le clapet secondaire 19 à travers lesquels il est relié à la petite chambre 11.
Entre le premier compartiment de commande 39 et le passage hydraulique 16, l’alésage 50 intègre un premier système de pilotage complémentaire comprenant un compartiment complémentaire 53 et un organe d’actionnement 54 coulissant. Le déplacement de l’organe d’actionnement 54 est provoqué par le remplissage du compartiment complémentaire 53 par le fluide sous haute pression. La course de déplacement de cet organe d’actionnement 54 permet de pousser dans position d’ouverture les clapets primaire 18 et secondaire 19 du passage hydraulique 16.
Entre le second compartiment de commande 40 et le passage hydraulique 17, l’alésage 50 intègre un second système de pilotage complémentaire comprenant un compartiment complémentaire 55 et un organe d’actionnement 56 coulissant. Le déplacement de l’organe d’actionnement 5 est provoqué par le remplissage du compartiment complémentaire 55 par le fluide sous haute pression. La course de déplacement de cet organe d’actionnement 56 permet de pousser dans position d’ouverture les clapets primaire 18 et secondaire 19 du passage hydraulique 17.