INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La portion de positionnement 72 présente une surface extérieure 82 de forme complémentaire à la surface intérieure 80 de la cavité de positionnement 78. La surface extérieure 82 est notamment formée par le plot de positionnement 74. La surface intérieure 80 et la surface extérieure 82 sont des surfaces conjuguées. Elles s’épousent mutuellement afin de permettre un positionnement précis. Un jeu mécanique peut être prévu localement ; par exemple pour faciliter le montage, et/ou pour permettre des déformations en cas de collision. Le plot de positionnement 74 peut présenter une forme tronconique ou une forme pyramidale. Cette configuration améliore le positionnement vertical et transversal du support de maintien 54.
La portion de positionnement 72 comprend au moins une branche ; par exemple plusieurs branches reliant le plot de positionnement 74 à la platine avant 76. Les branches comprennent au moins une branche coudée 84, par exemple plusieurs branches coudées 84 (une seule visible). Les branches coudées 84 sont aptes à rompre en cas de collision. Ainsi, l’invention évite la présence de points durs dans le système de pare-chocs 16, ce qui améliore la sécurité pour les piétons. Chaque branche coudée 84 forme donc une branche fusible, qui rompt lorsqu’une contrainte mécanique seuil est atteinte. Cette contrainte seuil est calibrée en fonction d’un choc piéton de référence.
Le support de maintien 54 comprend une surface de positionnement 86. La surface de positionnement 86 est verticale. Elle est formée en face arrière de la platine avant 76. La surface de positionnement 86 est derrière un des bossages de maintien 64. Elle est longitudinalement contre l’armature de maintien 42, ce qui améliore la précision de position longitudinale.
La portion de positionnement 72 est essentiellement creuse. Elle montre au moins une fenêtre 88. Les fenêtres 88 augmentent la souplesse de la portion de positionnement 72. En cas de rupture ses parties, notamment les branches coudées 84, restent confinées dans la cavité de positionnement 78.
La présente une portion de positionnement 72 dans une cavité de positionnement 78 d’armature de maintien 42 d’un ensemble 18 pour système de pare-chocs 16 de véhicule automobile. Le véhicule automobile peut correspondre à celui présenté en relation avec l’une des figures 1 à 5. Un bossage de maintien 64 est en extrémité inférieure du tronçon inférieur 60. Le bossage de maintien 64 forme une protrusion avant sur la platine avant 76.
La portion de positionnement 72 comprend plusieurs branches coudées 84 dans la cavité de positionnement 78 formée par un manchon 90 de l’armature de maintien 42. Une fenêtre 88 est au moins partiellement délimitée par une des branches coudées 84.
La branche coudée 84, ou plus généralement la portion de positionnement 72, est configurée pour rompre. Elle est configurée pour s’écraser ou se sectionner en cas de collision, par exemple en cas de choc avant. Le plot de positionnement 74 se détache de la platine avant 76. La branche coudée 84 est apte à rompre en cas de choc piéton, notamment contre une jambe de piéton ; compte tenu de la souplesse de la peau de pare-chocs agencée en avant. Donc en cas de collision, la portion de positionnement 72 se comprime, rentre davantage dans la cavité de positionnement 78, et se sectionne en plusieurs débris restant vers l’arrière de la platine avant 76 puisqu’ils disposent d’un espace libre dans la cavité de positionnement 78. Ainsi, ils ne se déplacent pas vers un potentiel piéton impliqué dans un choc piéton. La sécurité est améliorée.
La portion de positionnement 72 comprend un premier segment 92 avec une première épaisseur, et une zone de rupture 94 avec une deuxième épaisseur inférieure à la première épaisseur. La zone de rupture 94 peut former un « S », une chicane avec le premier segment 92. Le premier segment 92 et la zone de rupture 94 sont désaxés ou décalés l’un par rapport à l’autre ; transversalement et/ou verticalement. En cas de collision, la zone de rupture 94 présente une concentration de contraintes mécaniques. Ces dernières y déclenchent une rupture pilotée, tout en préservant le premier segment 92.
Selon un mode de réalisation préféré, le support de maintien 54 et/ou l’armature de maintien 42 sont réalisés en un matériau plastique ou composite. Le matériau plastique peut comprendre un matériau thermoplastique ou un matériau thermodurcissable. Selon un mode de réalisation préféré, le matériau plastique est sélectionné dans le groupe comprenant les résines polypropylene, polyamide, polyphtalamide, polyetherethercétone, polysulfure de phénylène, polyamide-imide, polyetherimide, polyarylamide, polyépoxyde, polyester insaturés, vinylester ou polyester-vinylester. Par exemple, le matériau composite comprend une matrice en un matériau plastique tel que décrit ci-dessus avec un renfort. Par exemple, le renfort comprend des fibres de verre ou de carbone.
Les figures 2 à 6 sont des vues isométriques. Elles respectent chacune une échelle spécifique.
Dispositif d’absorption de choc pour véhicule automobile Domaine technique auquel se rapporte l'invention La présente invention concerne un dispositif d’absorption de choc pour véhicule automobile et, plus particulièrement, un dispositif d’absorption de choc destiné à être intercalé entre le parechoc d’un véhicule automobile et son châssis.
Arrière-plan technologique La réglementation impose aux véhicules automobiles d’être équipés d’une multitude de dispositifs de sécurité, afin de préserver l’intégrité de ses occupants en cas d’accident. Pour cette raison, les véhicules automobiles sont notamment équipés de dispositifs d’absorption de choc, interposés entre le châssis du véhicule et sa carrosserie.
Comme leur nom l’indique, les dispositifs d’absorption de choc ont pour rôle d’absorber une partie voire l’intégralité, de l’énergie générée lors d’une collision subie par un véhicule automobile, afin de préserver ou du moins limiter la déformation de son châssis et également préserver l’intégrité de ses occupants.
Des dispositifs d’absorption de choc sont par exemple interposés entre les parechocs et le châssis du véhicule automobile, de sorte à pouvoir absorber une force de compression jusqu’à 180 KN (kilonewton), correspondant à un choc à grande vitesse.
Toutefois, ces dispositifs d’absorption d’énergie ne sont pas efficients pour absorber une force de compression inférieure 120 kN, correspondant à un choc à faible vitesse. De ce fait, lors d’une collision à faible vitesse, les dispositifs d’absorption de choc transmettent en grande partie l’énergie du choc aux châssis, ce qui engendre des déformations du châssis ainsi que des risques de blessure pour les occupants du véhicule automobile.
Ainsi, malgré le nombre élevé de variables possibles, le nombre de séquences industrielles générées reste faible.
La vient illustrer la génération d’une pluralité de séquences industrielles de conception d’un emballage sur-mesure. Cette génération est notamment applicable lorsque la séquence industrielle de conception comporte plusieurs étapes successives, dont une première étape 810, une avant-dernière étape 880 et une dernière étape 890 comme illustrée à la .
Comme illustré à la en lien avec la , l’étape de génération 300 de la pluralité de séquences industrielles de conception peut comporter successivement les sous-étapes suivantes : générer 310 un ou plusieurs processus opératoires capables de réaliser la dernière étape 890 et générer 320 un ou plusieurs processus opératoires capables de réaliser l’avant-dernière étape 880.
En particulier, la génération 320 des un ou plusieurs processus opératoires capables de réaliser l’avant-dernière étape 880 est réalisée notamment à partir des un ou plusieurs processus opératoires capables de réaliser la dernière étape 890. Ainsi, dans le cadre de la génération d’une séquence industrielle de conception, un procédé selon l’invention peut, pour définir les alternatives envisageables d’une étape, s’appuyer sur les caractéristiques d’une étape ultérieure. Cela est une manière de générer les séquences industrielles de conception dans un ordre inverse à l’ordre prédéterminé.
La combinaison du ou des processus opératoires capables de réaliser l’avant-dernière étape 880 et du ou des processus opératoires capables de réaliser la dernière étape 890 peuvent former une pluralité de séquences industrielles partielles de conception. Elles sont dites partielles, car elles ne comportent pas encore toutes les étapes nécessaires à la conception d’un emballage sur-mesure.
Ce processus peut être répété autant de fois qu’il y a d’étapes intermédiaires entre l’avant-dernière étape 880 et la première étape 810.
Un procédé selon l’invention comportera également la génération 390 d’une pluralité de processus opératoires capables de réaliser la première étape 810. Cette génération 390 d’une pluralité de processus opératoires capables de réaliser la première étape 810 est de préférence réalisée notamment à partir de la pluralité de séquences industrielles partielles de conception en combinaison avec des valeurs de caractéristiques de l’emballage sur-mesure et le référentiel matière 12.
La présente invention s’intéresse à la conception d’emballage sur-mesure et l’utilisation d’un référentiel matière 12 permet de bien adapter la génération en fonction de la matière première attendue (i.e. valeurs de caractéristiques de l’emballage sur-mesure) d’une part et la matière première disponible (i.e. référentiel matière 12) d’autre part. En outre, la génération 390 d’une pluralité de processus opératoires capables de réaliser la première étape 810 pourra avantageusement prendre en compte le référentiel machines 11.
Cette pluralité de processus opératoires capables de réaliser la première étape 810 pourra venir compléter la pluralité de séquences industrielles partielles de conception pour former une pluralité de séquences industrielles de conception de l’emballage sur-mesure.
Comme cela est illustré à la , les vérifications de la compatibilité pourront comporter une vérification 321 de la compatibilité d’une opération de fabrication antérieure dans l’ordre de fabrication OF, pouvant être mise en œuvre lors de la fabrication de l’emballage sur-mesure avec une ou plusieurs des opérations de fabrication ultérieures dans l’ordre de fabrication OF. Si la compatibilité est confirmée alors l’opération de fabrication antérieure pourra être ajoutée à la séquence industrielle en cours de génération. Comme cela a été expliqué, cette séquence industrielle en cours de génération comporte déjà une ou plusieurs des opérations de fabrication ultérieures dans l’ordre de fabrication OF.
Dans certains cas, la génération des séquences industrielles pourra comporter une élimination 331 d’une séquence industrielle en cours de génération.
En particulier, une séquence industrielle en cours de génération, aussi appelée séquence industrielle partielle, pourra être éliminée lorsque les machines pouvant être mises en œuvre à une étape antérieure ne sont pas compatibles avec au moins une des machines utilisées sur les opérations de fabrication ultérieures de la séquence industrielle. Aussi, une séquence industrielle en cours de génération, aussi appelée séquence industrielle partielle, pourra être éliminée lorsque les alternatives de fabrication pour une étape antérieure (dans l’ordre de fabrication), ne sont pas compatibles avec au moins une des opérations de fabrication ultérieures de la séquence industrielle considérée. Par exemple, dans le cadre d’une étape de découpe, si toutes les alternatives possibles de l’étape de découpe ne sont pas compatibles avec les opérations de décorticage sélectionnées dans une séquence industrielle en cours de génération, alors cette séquence industrielle partielle sera éliminée, car il n’est pas possible de trouver une étape de fabrication antérieure (découpe) compatible avec les étapes de fabrication ultérieures (décorticage) déjà intégrées à cette séquence industrielle particulière.
De façon préférée, lorsque toutes les séquences partielles sont éliminées, alors le procédé peut comporter une étape de génération d’une erreur transmise à un client utilisateur. En effet, il apparait que dans ce cas il est impossible de générer une séquence industrielle, ou séquence industrielle complète. De façon plus préférée, le procédé selon l’invention pourra alors comporter une étape d’identification d’une ou de plusieurs étapes opérationnelles ou d’une ou plusieurs machines entrainant une élimination des séquences industrielles et éventuellement une transmission de ces données au client utilisateur.
Comme cela est illustré à la , le procédé selon l’invention peut comporter des mémorisations 351 de valeurs de contexte sur une mémoire de données de contexte. Comme cela sera présenté, cette mémoire est de préférence agencée pour être modifiée dynamiquement au cours du procédé de génération.
En effet, la génération des séquences industrielle pourra s’appuyer avantageusement sur l’utilisation de valeurs de contexte définissant notamment au moins en partie l’emballage sur-mesure en cours de formation. Ces valeurs de contexte ont la particularité de pouvoir être modifiées en fonction des paramétrages successifs 341 des opérations de fabrication.
Les valeurs de contexte pourront par exemple concerner : le format de travail (format de la matière première en cours de définition, selon les données d’imposition, les marges techniques des machines, le fond perdu à ajouter, les tolérances machines), des contraintes machines spécifiques, mais aussi les informations demandées par l’utilisateur (impression, finition, autres) .
La trajectoire programmée est comparée avec les coordonnées des points de défaut de la zone considérée. Chaque point de la trajectoire programmée et chaque point du défaut sont comparés, avec un seuil de comparaison, de manière à ne retenir que les points de la trajectoire programmée dont la distance avec les points du défaut est inférieure au seuil de comparaison . La valeur du seuil est comprise par exemple entre 0,1 et 0,3 mm.
Il est possible de faire des recalages locaux, entre une partie de la géométrie de la CAO et la géométrie réelle, dans le but de s’affranchir d’éventuelles déformations générant des écarts entre la géométrie CAO théorique et la géométrie réelle de la pièce, en particulier des déformations relatives d’une partie de la pièce par rapport à une autre partie de la pièce, et ainsi repositionner la trajectoire à effectuer. Cela permet d’améliorer la précision du positionnement de l’outil par rapport à la pièce.
En variante, le calcul par FAO de la trajectoire de l’outil est effectué sur la base de la surface reconstruite (sans surépaisseur), obtenue à l’issue de la sous-étape E23 et qui est basée sur la géométrie réelle relevée plutôt que sur la base CAO théorique. La complexité de calcul est plus grande, mais la précision est augmentée puisque cela permet de s’affranchir d’éventuelles déformations de la pièce.
Les points ainsi retenus forment une trajectoire de l’outil d’ajustage, comme illustré à la . La représente une portion de surface de pièce mécanique comportant des défauts. Pour l’un des défauts la trajectoire générée est représentée par des pointillés.
L’étape suivante E4 est une commande de la machine d’ajustage 3 pour qu’elle réalise l’ajustage de la pièce selon la trajectoire déterminée de l’outil d’ajustage 32.
De manière optionnelle, en particulier lorsque la trajectoire programmée est obtenue sur la base de la modélisation CAO théorique de la pièce et sans recalage local, le premier contact de l’outil avec la surépaisseur peut être détecté, par exemple avec un wattmètre. L’outil est ensuite commandé pour effectuer une descente progressive, par passes successives, par exemple avec un incrément vertical compris entre 0,01 et 0,05mm, voire entre 0,02 et 0,03 mm. Cette détection de contact puis descente progressive permet de s’affranchir d’erreurs, dans la trajectoire programmée, dues à des déformations de la pièce réelle par rapport à sa modélisation CAO théorique.
L’étape E4 comporte la sélection d’un outil d’ajustage 32 et la commande du changeur d’outil 33 pour qu’il équipe le bras d’ajustage 31 avec l’outil d’ajustage sélectionné 32.
L’étape E4 peut comporter l’utilisation successive de deux outils d’ajustage, un premier outil étant destiné à réaliser un retrait de matière grossier et un second outil étant destiné à effectuer une abrasion douce pour produire une surface lisse. Bien entendu, le nombre d’outils successifs peut être supérieur à deux, chaque outil produisant une abrasion plus fine que le précédent.
L’étape suivante E5 est un contrôle de la pièce usinée.
Selon une première variante, le contrôle est réalisé visuellement par un opérateur, par exemple lors d’une opération de finition manuelle qui suit l’usinage.
Selon une deuxième variante, le dispositif de mesure tridimensionnelle 4 est commandé pour qu’il mesure la pièce 1 après ajustage, par exemple par photogrammétrie, et forme une image tridimensionnelle de celle-ci. Cette étape est similaire à l’étape E1. L’image formée est analysée pour vérifier la conformité du résultat de l’ajustage avec un résultat attendu.
Système de traitement de boues, notamment pour boues issues de la taille des verres optiques. La présente invention se rapporte au domaine du meulage de verre, notamment de verres optiques et particulièrement de verres de lunettes. Un tel verre peut être un verre minéral, ou pas.
Les verres de lunettes sont taillés à la demande, à l’aide de machines appelées meuleuses. Le meulage nécessite un arrosage d’eau destiné à évacuer les calories et les particules de verre ou de plastique générées lors de cette opération. Le meulage, tel qu’il est opéré actuellement, nécessite une consommation d’eau importante et une pollution par les particules qu’elle génère. L’utilisation d’un circuit fermé, qui serait susceptible d’économiser de l’eau est très contraignante ; elle nécessite des interruptions fréquentes et ne permet donc pas une production continue de verres et génère de mauvaises odeurs. C’est donc l’utilisation d’eau en circuit ouvert qui est privilégiée, l’eau chargées de particules étant rejetée dans le réseau collectif des eaux usées.
Le but de l’invention est de proposer une solution permettant d’économiser de l’eau, tout en limitant les rejets de particules issues des opérations de meulage.
Selon l’invention, un tel système pour traiter de l’eau chargée, notamment de l’eau produite par une meuleuse, comprend un bac de décantation pour recueillir cette eau, un filtre rotatif plongeant dans l’eau du bac, des moyens pour amener l’eau chargée, depuis la meuleuse jusque dans le bac et des moyens pour prélever de l’eau filtrée à l’intérieur du filtre et pour l’amener jusqu’à la meuleuse.
Le filtre comprend de préférence un fond plein en forme de disque, une paroi filtrante cylindrique autour d’un axe de rotation sensiblement vertical du filtre et s’élevant vers le haut depuis un bord périphérique du fond, et, un arbre s’étendant selon cet axe de rotation.
L’invention sera mieux comprise, et d’autres avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement à la lumière de la description qui va suivre, de deux modes de réalisation d’un verrou de volet roulant et d’une installation de volet roulant comprenant un tel verrou, conformes à son principe, donnée uniquement à titre d’exemple et faite en référence aux dessins annexés, dans lesquels : la est une vue en perspective d’une installation de volet roulant conforme à un premier mode de réalisation l’invention, comprenant deux verrous et un sous-ensemble de suspension, eux-aussi conformes au premier mode de réalisation de l’invention, représentée dans une configuration déroulée ; la est une vue à plus grande échelle du sous-ensemble de suspension de la , observé selon la flèche II à la ; la est une vue en coupe du sous-ensemble de suspension de la , d’un tube d’enroulement et d’une partie supérieure d’un écran de l’installation de la , le sous-ensemble de suspension et la partie d’écran étant représentés partiellement et dans une configuration enroulée ; la est une vue en coupe du sous-ensemble de suspension de la , d’une partie du tube d’enroulement et d’une lame supérieure de l’écran, le sous-ensemble de suspension étant représenté partiellement et dans la configuration déroulée, et la représente respectivement, sur trois inserts a), b) et c), une vue de dessous, de côté et une coupe d’un maillon appartenant à un verrou conforme à un deuxième mode de réalisation de l’invention.
Une installation de volet roulant 10 conforme au premier mode de réalisation de l’invention est représentée sur la . L’installation de volet roulant 10 est montée sur un mur 12 comprenant une ouverture 14. Le mur 12 est ici représenté en transparence, tandis que l’ouverture 14 est représentée par une portion de parallélépipède en pointillés. L’ouverture 14 est par exemple une fenêtre, une porte ou une entrée de garage. Le mur 12 est supposé vertical, la description étant faite en rapport à l’orientation des divers éléments représentés sur les figures, sachant qu’il peut en être autrement dans la réalité.
Le tube d’enroulement 100 comprend ici deux cannelures 104, qui s’étendent le long du tube d’enroulement 100 parallèlement à l’axe longitudinal A100 et qui sont configurées pour coopérer mécaniquement avec des verrous 200, qui relient le tube d’enroulement 100 à un tablier 36 de volet roulant. Des lumières 106 sont ici ménagées le long du tube d’enroulement 100 pour la fixation des verrous 200 au tube d’enroulement 100, cet aspect n’étant pas détaillé plus avant. L’installation de volet roulant 10 comprend ici deux verrous 200. Les deux verrous 200 fonctionnent de la même manière et sont, de préférence, identiques entre eux. Ce qui est valable pour l’un des deux verrous 200 est valable pour l’autre verrou 200. En variante non illustrée, le tablier 36 est relié au tube d’enroulement 100 par trois verrous 200, voire plus, en fonction de la longueur du tube d’enroulement 100, qui est sa plus grande dimension parallèle à l’axe longitudinal A100.
Les corps 208 de deux maillons adjacents, par exemple le corps 208 du maillon avant 202 et le corps 208 du maillon intermédiaire 203, ou bien le corps 208 du maillon intermédiaire 203 et le corps 208 du maillon arrière 204, sont articulés entre eux par une charnière 210, d’axe A210 parallèle à l’axe longitudinal A100 lorsque le verrou 200 est monté sur le tube d’enroulement 100. On définit un axe longitudinal A200 du verrou 200 comme étant un axe parallèle à l’axe longitudinal A100 lorsque le verrou 200 est monté sur le tube d’enroulement 100. L’axe A210 de chaque charnière 210 est parallèle à l’axe longitudinal A200 du verrou. Par extension, l’axe longitudinal A200 du verrou 200 est aussi un axe longitudinal pour chacun des maillons 202, 203 et 204 de ce verrou 200.
Le tablier 36 est formé d’un assemblage de lames 38 articulées entre elles, une lame supérieure 40 étant attachée au maillon arrière 204 de chaque verrou 200. Le tablier 36 est partiellement représenté sur les figures 1 à 4. Les lames 38 sont généralement fabriquées par extrusion et sont considérées comme rigides et indéformables. Les lames 38 sont généralement réalisées en PVC ou en alliage d’aluminium. Lorsque les lames 38 sont en PVC, les lames 38 sont généralement teintes dans la masse. Lorsque les lames 38 sont en alliage d’aluminium, les lames 38 sont généralement peintes.