INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Cas 10 : Le pigment de la composition de marquage comprend des particules de mica, des particules de TiO 2 et des particules de Fe 2 O 3 . Ce pigment est mélangé à la base aqueuse comme décrite ci-dessus pour obtenir la composition de marquage 2. Suivant cet exemple, la composition de marquage 2 irradiée sur le substrat est de couleur noir.
Cas 11 : Le pigment de la composition de marquage comprend des particules de mica, et des particules de Fe 2 O 3 . Ce pigment est mélangé à la base aqueuse comme décrite ci-dessus pour obtenir la composition de marquage 2. Suivant cet exemple, la composition de marquage 2 irradiée sur le substrat est de couleur rouge.
Bien que les pigments de cet exemple sont présentés mélangés avec une composition aqueuse comprenant un liant acrylique ainsi qu’un tensioactif, dans une variante de réalisation, le pigment peut être mélangé dans une base aqueuse comprenant un alcool à chaine courte comme présenté dans les précédents exemples.
Dans un mode de réalisation, le pigment comprend au moins une des particules suivantes : - des particules d’émail en céramique composées de la silice, - des particules de fondant, - des particules d'alumine, ou des mélanges de ceux-ci.
Un tel pigment est une couleur grise. Typiquement, le pigment est à raison de 16.6 % en poids dans la composition de marquage 2, l’isopropanol de la base aqueuse est à raison de 16.6% en poids dans la composition de marquage 2 et l’eau de la base aqueuse est présente à 66.6% en poids dans la composition de marquage 2.
En outre, le groupe motopropulseur 18 comprend un circuit de recirculation des gaz de blow-by 29 qui, dans l’exemple illustré, sont générés dans le carter inférieur.
Un conduit de récupération 30 achemine les gaz de blow-by provenant d’un carter inférieur du moteur à combustion interne 19 vers un décanteur d’huile ou déshuileur 31 disposé sur le circuit d’admission d’air 20 et destiné à séparer l’huile des gaz de blow-by le traversant.
Avantageusement, un circuit de retour d’huile 32 permet à l’huile décantée, c’est-à-dire séparée des gaz de blow-by, de rejoindre la nappe d’huile du moteur à combustion interne 19, qui dans cet exemple se situe dans le carter inférieur.
De préférence, le circuit de retour d’huile 32 comprend un clapet anti-retour.
Un conduit de gaz propres 33 raccorde fluidiquement le décanteur d’huile 31 au circuit d’admission d’air 20, de préférence en amont du turbocompresseur 22 et, si celui-ci est présent, de préférence en amont du capteur de concentration d’hydrogène 24. Le conduit de gaz propres 33 permet d’acheminer le flux de gaz brulés et d’hydrogène, dépourvu d’huile après passage dans le décanteur d’huile 31, jusqu’au circuit d’admission d’air 20 afin d’être de nouveau admis dans le moteur à combustion interne 19.
De plus, un le conduit de ventilation 34 raccorde fluidiquement le circuit d’admission d’air 20 et le carter inférieur du moteur à combustion interne 19. De préférence, le conduit de ventilation 34 est raccordé au circuit d’admission 20 en aval du filtre à air 23 et en amont du décanteur d’huile 31 et du turbocompresseur 22. Le conduit de ventilation 34 permet de ventiler le carter inférieur du moteur à combustion interne 19 en y acheminement de l’air frais. Une telle ventilation permet de diluer l’hydrogène présent dans les gaz de blow-by et donc diminuer sa concentration.
Une vue schématiquement détaillée du décanteur d’huile 31 est illustrée à la .
Avantageusement, le décanteur d’huile 31 comprend un boîtier 36 comprenant une entrée de gaz de blow-by E1 chargés d’huile et une sortie de gaz de blow-by S1 dépourvus d’huile.
De plus, le boîtier 36 comprend avantageusement une entrée d’air E2 et une sortie d’air S2.
En outre, le boîtier 36 peut comprendre une sortie d’huile S3.
De plus, le décanteur d’huile 31 comprend au moins un matériau catalyseur d’une réaction d’oxydation d’hydrogène en vapeur d’eau disposé dans le boîtier 36 entre l’entrée de gaz de blow-by E1 et la sortie de gaz de blow-by S1.
Selon un mode de réalisation, le décanteur d’huile 31 peut comporter au moins une lame ou plaque disposée dans le boîtier 36, entre l’entrée de gaz de blow-by E1 et la sortie de gaz de blow-by S1.
Dans l’exemple illustré, le boîtier 36 renferme une pluralité de lames ou plaques 37.
Réseau de communication
La description qui suit détaille la présente invention dans le cadre d’un réseau de communication, dont la topologie logique est sous forme d’arbre, c’est-à-dire hiérarchique à partir d’un dispositif racine, déployé sur un réseau d’alimentation électrique, afin de mettre en œuvre des services de type AMM. Il convient toutefois de noter que la présente invention s’applique à tout réseau de communication, dont la topologie logique est sous forme d’arbre, c’est-à-dire hiérarchique à partir d’un dispositif racine, dans lequel des dispositifs agissent comme dispositifs relais de synchronisation par balises pour permettre d’établir des communications entre tout dispositif du réseau de communication et ledit dispositif racine.
La illustre schématiquement un réseau de communication 121 ayant une topologie logique sous forme d’arbre déployé sur un réseau d’alimentation électrique et dans lequel l’invention peut être mise en œuvre.
Le réseau de communication 121 est en forme d’arbre dont un dispositif nœud particulier 110, appelé dispositif concentrateur 110 ou nœud de base, est la racine. Le réseau de communication 121 est destiné à permettre de connecter une pluralité de dispositifs nœuds au dispositif concentrateur 110. Dans le cadre de la , les dispositifs nœuds que le réseau de communication 121 vise à connecter sont des compteurs électriques. Le réseau de communication 121 permet ainsi d’établir des communications à courants porteurs en ligne afin que le dispositif concentrateur 110 puisse notamment procéder automatiquement à des relevés de comptage de consommation électrique effectués par les compteurs électriques.
Il est nécessaire de comprendre que, dans un tel réseau de communication, un signal émis par un dispositif nœud n’est en général pas visible en tout point dudit réseau de communication. Chaque dispositif nœud émetteur de signaux dispose alors d’un « domaine de voisinage », c’est-à-dire d’un sous-ensemble dudit réseau de communication dans lequel tout dispositif nœud connecté peut recevoir de manière intelligible lesdits signaux. Le domaine de voisinage correspond à la portée des signaux émis, en fonction de paramètres prédéterminés de transmission (e.g. puissance, schéma de modulation et de codage…) du dispositif nœud émetteur du signal et également en fonction de caractéristiques du canal de communication (atténuation, bruit, impédance…). Chaque dispositif nœud dudit réseau de communication dispose ainsi de son propre domaine de voisinage.
Pour permettre d’étendre la portée des communications à courants porteurs en ligne, des dispositifs nœuds jouent le rôle de relais de données entre d’autres dispositifs nœuds et le dispositif concentrateur 110. Un tel dispositif relais est appelé commutateur (« switch » en anglais) dans les spécifications PRIME. Certaines communications entre des dispositifs nœuds et le dispositif concentrateur 110 peuvent nécessiter plusieurs relais de données successifs. Un dispositif nœud ne jouant pas le rôle de relais est appelé dispositif terminal. Une telle structure définit donc des rattachements de dispositifs nœuds les uns aux autres pour former l’arbre, c’est-à-dire la hiérarchie constituant le réseau de communication 121. Chaque dispositif nœud du réseau de communication 121 est ainsi associé à un niveau hiérarchique, correspondant typiquement à la quantité de dispositifs relais via lesquels ledit dispositif nœud doit passer pour atteindre la racine du réseau de communication 121.
Outre le relais de données, les dispositifs relais émettent des balises 300, qui permettent aux dispositifs nœuds 130-139 qui leur sont rattachés de se synchroniser avec le réseau de communication 121. L’envoi de ces balises est effectué dans des intervalles de temps respectifs prédéfinis. La structure de ces balises 300 sera définie ci-après.
Un tel réseau de communication sous forme d’arbre est donc représenté sur la . Un dispositif nœud terminal 132 est directement rattaché au dispositif concentrateur 110. Deux autres dispositifs nœuds 130 et 131 sont aussi directement rattachés au dispositif concentrateur 110. Ces deux dispositifs nœuds 130 et 131 jouent le rôle de dispositifs relais entre le dispositif concentrateur 110 et d’autres dispositifs nœuds. Le dispositif nœud 130 joue le rôle de dispositif relais entre le dispositif concentrateur 110 et un dispositif nœud 133 qui, lui-même, joue le rôle de dispositif relais entre le dispositif nœud 130 et un dispositif terminal 137. Les communications entre le dispositif concentrateur 110 et le dispositif terminal 137 passent donc par deux dispositifs relais successifs, à savoir les dispositifs relais 130 et 133. Le dispositif nœud 131 joue le rôle de dispositif relais entre le dispositif concentrateur 110 et trois autres dispositifs nœuds 134, 135 et 136. Les dispositifs nœuds 134 et 136 sont des dispositifs terminaux, et le dispositif nœud 135 joue le rôle de dispositif relais entre le dispositif nœud 131 et deux dispositifs terminaux 138 et 139. Ainsi, les dispositifs nœuds 130, 131 et 132 sont associés à un niveau hiérarchique de valeur « 0 », les dispositifs nœuds 133, 134, 135, 136 sont associés à un niveau hiérarchique de valeur « 1 », et ainsi de suite.
Un dispositif nœud qui n’est pas rattaché au réseau de communication 121 est un dispositif déconnecté (« disconnected » en anglais), tel que le dispositif nœud 140 sur la .
Il faut comprendre que la topologie logique du réseau de communication 121 n’est pas figée. La représente la topologie logique du réseau de communication 121 à un instant donné. A cause notamment des phénomènes d’interférences (tels que bruit, atténuation, variation d’impédance, diaphonie, collision de signaux…), des dispositifs nœuds peuvent se trouver déconnectés du réseau de communication 121 et cherchent alors à se réenregistrer au sein du réseau de communication 121. La topologie logique du réseau de communication 121 à ce moment-là est alors probablement différente de la topologie logique du réseau de communication 121 avant déconnexion desdits dispositifs nœuds, des dispositifs nœuds ayant alors été potentiellement déchus de leur rôle de relais et d’autres ayant alors été potentiellement promus pour jouer le rôle de relais. La promotion d’un dispositif nœud 130-139 en dispositif relais est réalisée par l’envoi d’une demande de promotion 400 ( Promotion Needed Protocol Data Unit en anglais, abrégé en PNPDU), d’un dispositif nœud qui cherche à se connecter au réseau de communication 121 et qui n’a pas de dispositif relais comme voisin, tel le dispositif nœud 140, au dispositif nœud 130-139 à promouvoir en dispositif relais. La structure d’une demande de promotion 400 sera détaillée ci-après.
Par ailleurs, le dispositif concentrateur 110 utilise une version d’un protocole de communication pour transmettre des informations à l’ensemble des dispositifs nœuds 130-139 du réseau de communication 121. Lorsque le dispositif concentrateur 110 change de version du protocole de communication, il envoie un ordre de commutation du micrologiciel d’accès au réseau à l’ensemble des dispositifs nœuds 130-139. Les dispositifs nœuds 130-139 commutent alors dans une autre version du micrologiciel qui permet d’implémenter la nouvelle version du protocole de communication utilisée par le dispositif concentrateur 110. Cependant, il peut arriver qu’un dispositif nœud 130-139 ne reçoive pas l’ordre de commutation et reste avec une ancienne version du micrologiciel. Le dispositif nœud risque alors de ne plus recevoir les trames émises par le dispositif concentrateur et d’être déconnecté du réseau de communication. Pour éviter ce problème, il est proposé le procédé de contrôle et de commutation détaillé ci-après.
Procédé de contrôle et de commutation
En référence à la , selon un premier aspect, il est proposé un procédé 1 de contrôle et de commutation de version d’un micrologiciel d’accès au réseau de communication 121.
Le procédé est implémenté par chaque dispositif nœud 130-140 du réseau de communication 121. Ainsi, chaque dispositif nœud 130-140 comprend de la circuiterie électronique 200 lui permettant d’implémenter le procédé 1.
Tel que schématisé sur la , le procédé 1 comprend principalement une première phase I et une deuxième phase II.
En particulier, comme représenté sur la , chaque colonne 3 est équipée d’un circuit de circulation d’un flux 8 de fluide caloporteur qui passe dans chaque compartiment 6 de rangement de batterie 2 de chacun des casiers 1 de ladite colonne, ainsi que dans un module 9 de régulation thermique spécifiquement affecté audit circuit.
En variante, l’armoire peut être équipée d’un unique circuit de circulation d’un flux 8 de fluide caloporteur entre tous ses casiers 1 et un unique module 9 de régulation thermique.
Chaque circuit de circulation est équipé d’un dispositif de génération de flux 8 de fluide caloporteur, ledit dispositif comprenant une unité de pilotage en fonction d’au moins un paramètre choisi parmi ceux relatifs à une température ou à l’énergie électrique fournie par le système de recharge. En particulier, la température de pilotage peut être choisie parmi la température des casiers, la température extérieure ou une combinaison de ces deux températures.
Ainsi, si certains casiers 1 de l’armoire ne contiennent pas de batterie 2, ladite armoire peut piloter le système de conditionnement thermique uniquement au niveau des casiers 1 contenant une batterie 2. En particulier, si chaque colonne 3 est équipée d’un circuit de circulation de flux 8 de fluide caloporteur et d’un module 9 de régulation thermique qui lui sont propres, le système de conditionnement thermique peut être agencé pour commander les unités de pilotage de chaque circuit de circulation de manière à ne faire circuler le flux 8 de fluide caloporteur que dans les colonnes 3 de casiers 1 contenant des batteries 2 en cours de recharge.
De façon avantageuse, l’armoire peut être agencée pour verrouiller automatiquement les portes 4 des casiers 1 des autres colonnes 3 tant que tous les casiers 1 d’une colonne 3 donnée ne contiennent pas de batterie 2 en cours de chargement, afin de limiter le nombre de circuits de circulation actifs lorsque l’armoire n’est pas entièrement chargée en batteries 2.
Selon un mode de réalisation, le fluide caloporteur utilisé est de l’air, chaque circuit de circulation pouvant être équipé d’un dispositif de génération d’un flux 8 d’air caloporteur entre les casiers 1 et le module 9 de régulation thermique correspondants. A cet effet, chaque circuit peut être équipé d’un ventilateur apte à générer un flux 8 d’air à partir de l’air contenu dans la colonne 3 de casiers 1 correspondante.
Ainsi, lorsque la température à l’intérieur des casiers 1 augmente, le circuit de circulation correspondant, grâce à son ventilateur, déplace un flux 8 d’air chaud provenant desdits casiers vers le module 9 de régulation thermique.
Selon la température et/ou le débit du flux 8 d’air chaud convoyé, une quantité de matériau PCM correspondante passe à l’état liquide en absorbant de l’énergie calorique provenant dudit flux d’air, ce qui entraîne une baisse de la température dudit flux d’air en sortie du module 9 de régulation thermique, ledit flux d’air ainsi refroidi étant ensuite redirigé dans les casiers 1 via le circuit de circulation, afin d’abaisser la température de l’atmosphère desdits casiers.
Le matériau PCM du(des) module(s) 9 de régulation thermique comprend un mélange eutectique dont la plage de température de transformation solide / liquide est comprise entre 5°C et 45°C, notamment entre 15°C et 30°C, et de préférence autour de 20°C. Cette température d’eutectique peut être choisie selon le lieu d’installation du casier, et selon la température maximale la nuit. De manière idéale, la température de solidification liquide/solide doit être choisie au moins 5°C supérieure à la température maximale nocturne au lieu d’emploi de l’armoire.
De façon avantageuse, la quantité d’énergie calorique absorbable par le matériau PCM de chaque module 9 de régulation thermique est comprise entre 100 et 300 kilojoules (kJ) multipliée par le nombre de casiers 1 en communication avec ledit module par l’intermédiaire du circuit de circulation correspondant.
De façon avantageuse, le matériau PCM est de nature organique (type A), notamment à base de paraffine, et présente une capacité calorique latente de changement de phase solide / liquide (enthalpie de fusion) de l’ordre de 160 kJ/kg.
En effet, une batterie 2 de vélo à assistance électrique présente une capacité énergétique de l’ordre de 500 Watt-heure (Wh), de sorte que, avec un rendement de charge de 90%, l’armoire dissiperait une quantité de chaleur d’environ 50 Wh, soit environ 180 kJ par batterie 2 et par charge.
Ainsi, avec une quantité de 1,2 kilogrammes (kg) par batterie 2 de matériau PCM de type A tel que décrit précédemment, il est possible d’absorber toute la chaleur générée par la charge des batteries 2 dans l’ensemble des casiers 1 reliés à un module 9 de régulation thermique donné, et ainsi d’abaisser vers 20°C la température ambiante au sein de chacun des casiers 1 afin de préserver l’intégrité de la batterie durant sa charge.
Dans le mode de réalisation représenté, chaque colonne 3 de casiers 1 comprend un module 9 de régulation thermique formé d’un unique bloc.
En variante, au moins un module 9 de régulation thermique d’une colonne 3 peut comprendre plusieurs sous-modules comprenant chacun une quantité d’un matériau PCM dans une plage de température déterminée, lesdits sous-modules pouvant être disposés le long du circuit de circulation correspondant, notamment en prévoyant un sous-module dans chacun des casiers 1 de ladite colonne.
Selon un autre mode de réalisation non représenté, au moins un module 9 de régulation thermique comprend un premier sous-module qui présente une température de changement de phase qui est inférieure à celle d’un deuxième sous-module dudit module, le système de conditionnement thermique comprenant un dispositif pour mettre en circulation le flux 8 de fluide caloporteur au travers de respectivement un desdits sous-modules en fonction d’au moins un paramètre choisi parmi ceux relatifs à une température où à l’énergie électrique fournie par le système de recharge.
illustre schématiquement un environnement de livraison d’un mini-container, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre schématiquement l’environnement de livraison de la selon un autre point de vue, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre schématiquement une porte donnant accès à un espace clos dans l’environnement de livraison de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre schématiquement un dispositif configuré pour le contrôle d’un mini-container dans l’environnement de livraison de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre un organigramme des différentes étapes d’un procédé de contrôle contrôle d’un mini-container dans l’environnement de livraison de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.
Un procédé et un dispositif de contrôle d’un mini-container motorisé transportant un ou plusieurs colis à livrer vont maintenant être décrits dans ce qui va suivre en référence conjointement aux figures 1 à 6. Des mêmes éléments sont identifiés avec des mêmes signes de référence tout au long de la description qui va suivre.
L’environnement 1 correspond par exemple à un environnement comprenant une route sur laquelle circule un véhicule 13, par exemple un VUL configuré pour la livraison de colis disposés dans un ou plusieurs mini-containers 12, le véhicule 13 étant adapté au transport de plusieurs mini-containers 12. Selon une variante, le ou les mini-containers sont livrés selon tout moyen de transport connu, par exemple par vélo, moto, à pied, etc.
Le mini-container 12 correspond par exemple à un dispositif mobile configuré pour contenir et transporter un ou plusieurs paquets (ou colis) de taille réduite, ces paquets ou colis étant transportés dans le cadre d’un commerce en ligne, un tel paquet ou colis ayant par exemple des dimensions lui permettant d’être déposé dans une boite aux lettres standard de hauteur égale à 260 mm, de largeur égale à 260 mm et de profondeur égale à 340 mm.
L’installation 1 est configurée pour fournir un flux de fluide à l’entrée de la turbine 7 de détente à une première pression déterminée par exemple 70 barg. Cette pression est par exemple fixe est déterminée par la source 3 (réseau par exemple).
La turbine 7 de détente est configurée pour détendre ce flux en sortie de la turbine 7 de détente à une seconde pression déterminée, par exemple à 50 barg (abaissement de la pression de 20bar).
Le dispositif 5 de pré-refroidissement peut quant à lui être configuré pour refroidir le flux de fluide à l’entrée de la turbine 7 de détente à une température déterminée pour que le fluide soit dans un état de saturation à la sortie de la turbine 7 de détente.
C’est-à-dire que la température du fluide peut être régulée/contrôlée ou fixée en entrée de turbine 7 de détente pour que la température du fluide en sortie de la turbine 7 au niveau de pression correspondant soit égale à la température d’apparition des premières gouttes de liquide.
Une pression intermédiaire, aussi appelée pression de liquéfaction, peut ainsi être déterminée.
La température du palier de liquéfaction du fluide varie dans des conditions de pression et de température en fonction de la composition du gaz à liquéfier. Par exemple, pour la liquéfaction de gaz naturel, la composition peut fluctuer en fonction de la provenance du gaz mais aussi du procédé d’épuration utilisé en amont.
L’emplacement en amont de la turbine 7 de détente procure des avantages. L’installation permet d’éviter d’avoir à gérer des instabilités ou usures dues à la génération de gouttes de liquide dans la turbine lors de l’expansion. Cette température de liquéfaction est significativement inférieure à la température de sortie du système 5 de pré-refroidissement. La puissance froide extraite par la turbine 7 de détente peut être avantageusement transmise sur un arbre commun à au moins un compresseur 15 à l’autre extrémité. Alternativement ou en combinaison un système de freinage de la turbine 7 de détente pourrait comporter un alternateur et/ou un frein de type à courants de Foucault.
Comme illustré, cette énergie peut être dissipée par le compresseur dans un cycle 16 fermé rempli d’un fluide. La chaleur produite peut être évacuée par exemple par un réseau de refroidissement de l’installation 1. Cette énergie peut également être utilisée pour l acompression d’un fluide annexe.
Une vanne 17 d’expansion peut être prévue en aval du liquéfacteur 6 pour détendre du gaz liquéfié produit dans le liquéfacteur. La température est presque stable lors de l’opération de détente (par exemple +/- 2 K). Comme illustré, le flux principal provenant de la vanne 17 d’expansion ainsi que le flux de gaz de palier récupéré et refroidi peuvent être mélangés avant stockage ou utilisation. Le procédé ne présente aucune perte de gaz fourni par la source 3.
L’utilisation de la turbine 7 de détente en amont de la liquéfaction permet une extraction de travail jusqu’à l’approche d’un palier de liquéfaction optimum pour le fluide. Il y extraction de puissance froide à relativement basse température (entre la température de sortie du système 5 de pré-refroidissement et jusqu’à moins100°C par exemple).
Ceci permet de respecter les contraintes de pression des équipements du train de liquéfaction en aval de la turbine 7 de détente.
L’ensemble présente une efficacité énergétique élevée.