INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une transmission à variation continue présente l’avantage de varier continûment le rapport de démultiplication de l’arbre d’entraînement à l’arbre mené couplé à l’embout, d’où il résulte une adaptation automatique de la vitesse de rotation de l’embout en fonction de la résistance qu’oppose l’attache à l’embout au cours du vissage ou du dévissage de l’attache, facilitant ainsi le passage d’un point dur (lié au couple résistant provoqué par la coopération de l’embout avec l’attache et se propageant de l’embout à l’arbre mené).
La représente schématiquement une vue en perspective de la tirefonneuse de la selon un mode de réalisation particulier.
La représente schématiquement la tirefonneuse de la équipée d’un chariot et agencée sur une voie ferrée et notamment dans une configuration opérationnelle de la tirefonneuse.
La représente une vue latérale de la tirefonneuse de la .
La représente une vue en coupe de la tirefonneuse pratiquée parallèlement au plan de la de sorte que le plan de coupe passe par un arbre mené de la tirefonneuse.
La représente une vue partielle de la tirefonneuse de la où la tirefonneuse comprend une transmission à variation continue, ladite vue montrant de manière éclatée le montage de la transmission à variation continue au sein de la tirefonneuse avec une courroie de la transmission à variation continue retirée afin de montrer de manière plus claire des composants de la transmission à variation continue.
La représente une vue de côté de la tirefonneuse de la montrant un positionnement paramétrique de l’arbre d’entraînement et l’arbre mené.
La peau est composée de plusieurs couches de cellules qui recouvrent et protègent les tissus sous-jacents. Les protéines fibreuses kératineuses et de collagène forment le squelette de sa structure. La plus externe de ces couches est désignée pas couche cornée.
L’hydrogel est une sorte de gel solide composé de différents types de polymères, qui peut contenir une grande quantité d’eau. La technologie est largement utilisée comme une sorte de robe médicale pour assurer l'effet d'apaisement ou de guérison de plaie.
Dans le domaine cosmétique, un hydrogel peut être utilisé comme une sorte de substrat pour les masques en feuille. En tant que substrat à fixer sur la peau, l’affinité est très importante. La douceur d’un hydrogel est un paramètre critique associé à l’affinité pour la peau.
Pour améliorer la douceur d’un hydrogel, la voie normale consiste à diminuer la teneur en polymère. Cependant, lorsque la teneur en polymère diminue, l’hydrogel devient moins résistant à la température, ce qui entraîne la problématique de la stabilité au stockage.
Par conséquent, il existe un besoin concernant un masque pour prendre soin des matières kératineuses sous la forme d’hydrogel avec une douceur améliorée de l’hydrogel sans diminuer la teneur en polymère.
Un but de la présente invention est de proposer un masque pour le soin des matières kératineuses sous forme d’hydrogel avec une douceur améliorée sans diminuer la teneur en polymère.
Un autre but de la présente invention est de proposer un procédé non thérapeutique pour le soin des matières kératineuses.
En conséquence, dans un premier aspect, la présente invention propose une composition de soin des matières kératineuses sous la forme d'hydrogel, comprenant :
ii) au moins un tensioactif choisi parmi les esters de polyglycéryle d’acide gras ;
La composition selon la présente invention a une bonne douceur.
Dans un deuxième aspect, la présente invention propose un masque de soin des matières kératineuses, comprenant :
La texturation LASER est un processus qui modifie les propriétés à la surface d’un matériau en changeant sa texture et sa rugosité. Le faisceau LASER crée des motifs à la surface du matériel avec un processus d’ablation LASER qui élimine des couches de matériau avec une précision de l’ordre du micron et une répétabilité parfaite. Les motifs récurrents comprennent les rainures, les cavités circulaires, les formes libres, etc.
La texturation de surface peut être utilisée pour améliorer certaines propriétés telles que l’adhérence, la mouillabilité et la friction. Ainsi par exemple, la texturation permet d’augmenter l’adhérence de la surface d’un matériel avant qu’un revêtement soit appliqué sur sa surface telle qu’un adhésif, de la peinture ou de la céramique. La texturation d’une surface peut être réalisée à l’aide d’un LASER.
Par ailleurs, le collage est avantageux en ce qu’il permet d’obtenir des assemblages plus légers que ceux réalisés à l’aide de fixations mécaniques.
Pour réaliser un bon collage, il est nécessaire de préparer les surfaces à coller, d’une part en nettoyant ces surfaces pour s’assurer de leur propreté et d’autre part en modifiant leur structure microscopique afin d’améliorer leur adhérence. Un nettoyage des surfaces par dégraissage, sablage, bains chimiques, etc. génère des pollutions et/ou consomme beaucoup d’eau. Le nettoyage par voie sèche à l’aide d’un LASER est donc préféré, de même que les traitements de texturation au LASER. En outre, ces traitements sont automatisables, reproductibles et faciles à contrôler.
Les dispositifs de traitement surfacique au LASER connus, tels ceux illustrés aux figures 1 à 3 comprennent notamment un outil comprenant : une tête scanner 1, une source LASER émettant un faisceau LASER de traitement 3, et une lentille 2 qui permet de focaliser ledit faisceau en un point de focalisation où le diamètre du faisceau est minimal et la densité d’énergie maximale, ce point de focalisation étant situé sur le plan image de lentille. En sortie de la lentille de focalisation 2, le faisceau de traitement 3 s’étend selon une direction, dit direction de traitement, qui est de préférence sensiblement orthogonale à la surface de la pièce à traiter 100.
Dans toute la description, on entend par point de traitement, l’intersection entre le faisceau de traitement et la surface de la pièce à traiter. Pour qu’un traitement au LASER, et en particulier un traitement de texturation, soit précis et efficace, il faut que le point de focalisation tombe exactement sur la surface de la pièce à traiter, c’est-à-dire que le point de focalisation soit confondu avec le point de traitement et que la zone touchée par le faisceau LASER ait par conséquent un diamètre minimal.
A cette fin, les dispositifs connus comprennent de plus des moyens de positionnement de l’outil selon la direction de traitement, tels qu’un axe linéaire, permettant de modifier la distance entre l’outil (ou plus précisément la lentille) et la surface de la pièce, c’est-à-dire d’éloigner ou de rapprocher l’outil de la pièce à traiter.
Comme illustré à la , ces moyens de positionnement selon la direction de traitement sont associés à un télémètre LASER déporté 4, qui fait partie de l’outil et est accolé à la tête scanner 1, lequel télémètre déporté 4 permet de mesurer en temps réel une distance entre un point de référence du télémètre (fixe par rapport à la tête scanner et la lentille) et la surface de la pièce 100 à l’aide d’un faisceau LASER de mesure 5.
Dans certains dispositifs connus tels celui de la , le faisceau de mesure 5 est parallèle au faisceau de traitement 3 ; il permet donc de mesurer la distance entre l’outil et la pièce en un point 7 de celle-ci, dit point de mesure, qui est décalé de plusieurs centimètres par rapport au point de traitement 6 où le faisceau de traitement frappe la pièce.
Dans le cas d’une pièce dont la surface est plane ou de forme très simple et avec de faibles courbures (par exemple un cylindrique de très grand rayon) et sans singularité, cela ne pose pas de problème. Dans le cas d’une pièce en 3D de forme plus complexe, avec des portions bombées, concaves ou convexes, à fortes courbures, les distances entre l’outil et la pièce respectivement au point de mesure 7 et au point de traitement 6 sont différentes. Il en va de même si la pièce est globalement plane et qu’elle présente une singularité précisément au point de mesure 7 ou au point de traitement 6.
Dans ces dispositifs connus, la distance mesurée ne permet donc pas de déduire exactement la distance entre l’outil et le point de traitement. Dès lors, la position dudit outil ne peut pas être réglée avec précision et certitude afin que le point de focalisation soit positionné sur la surface à traiter.
Dans d’autres dispositifs connus, le faisceau de mesure 5 est incliné par rapport au faisceau de traitement 3 de façon à couper ce dernier précisément à son point de focalisation, comme illustré sur la . La mesure effectuée par le télémètre déporté 4 permet alors de calculer la distance résiduelle entre le point de focalisation et la surface de la pièce.
Dans un tel dispositif à faisceau de mesure incliné, le point de mesure 7 et le point de traitement 6 sont beaucoup plus proches que dans un dispositif à faisceaux de traitement et de mesure parallèles, de sorte que l’évaluation de la distance outil/point de traitement semble plus précise et plus fiable. Mais là encore, la mesure peut être faussée par une singularité se traduisant par un décalage entre le point de traitement 6 et le point de mesure 7 comme illustré à la . L’erreur de mesure induit alors une erreur de réglage de la hauteur de la tête de traitement par rapport à la pièce et un défaut de traitement.
Par ailleurs, outre les moyens de réglage de la « hauteur » de l’outil, c’est-à-dire de la distance entre l’outil (et plus précisément la lentille) et la pièce selon la direction de traitement, les dispositifs connus comprennent usuellement des moyens motorisés de déplacement de l’outil relativement à la pièce permettant de déplacer l’outil (ou la pièce) selon au moins une direction de déplacement. Par exemple, le dispositif comprend un bras robotisé à l’extrémité duquel est monté l’outil.
La précision avec laquelle la position de l’outil peut être réglée dans la direction de traitement et dans la direction de déplacement peut être de l’ordre de +/- 0,5mm. Par ailleurs, la précision avec laquelle la pièce est positionnée dans le dispositif est elle aussi au mieux égale à +/- 0,5mm, de même que l’incertitude de mesure du télémètre. A ces incertitudes s’ajoute l’effet de la souplesse de la pièce , le cas échéant. Au final, on obtient difficilement une précision de traitement réelle inférieure à 2mm.
L’invention vise à pallier au moins l’un des inconvénients précités. En particulier, l’invention vise à fournir un dispositif et un procédé de traitement surfacique au LASER qui permettent de traiter des pièces de forme complexe et/ou de grandes dimensions avec un système de type bras robotisé. Un autre objectif est de fournir un dispositif et un procédé de traitement surfacique au LASER dont la précision est améliorée.
Dans un troisième aspect, la présente invention propose un processus non thérapeutique de soin de matières kératineuses, comprenant l’application de la composition ou du masque selon la présente invention sur les matières kératineuses.
Au sens de la présente invention, le terme « matière kératineuse » est censé couvrir la peau humaine. La peau du visage est tout particulièrement considérée selon la présente invention.
Selon un premier aspect, la présente invention propose une composition de soin des matières kératineuses sous la forme d'hydrogel, comprenant :
- la seconde source LASER émet un rayonnement LASER dit faisceau de mesure incident,
- le capteur détecte un faisceau de mesure réfléchi issu de la réflexion sur la pièce du faisceau de mesure incident, et les moyens de calcul calculent une distance entre la pièce et l’outil, dite distance de travail instantanée, à partir du faisceau de mesure réfléchi détecté par le capteur de mesure.
- le faisceau de mesure incident traverse la tête scanner suivant un chemin optique, dit chemin optique de mesure, frappant la première face de la lentille et traversant ladite lentille pour être focalisé sur le plan image de la lentille en un point qui est situé à une distance du point de focalisation du faisceau de traitement dite distance de décalage dans le plan image,
- les moyens de calcul calculent la distance de travail instantanée lorsque le faisceau de mesure incident traverse la lentille selon un axe central de celle-ci.
Selon une caractéristique possible de l’invention, le procédé comprend de plus :
- le déplacement relatif de l’outil par rapport à la pièce le long d’un circuit de traitement prédéterminé, selon une direction dite direction de déplacement relatif, l’outil étant orienté de sorte que l’axe central de la lentille pointe à tout instant sur ledit circuit de traitement, le circuit de traitement étant prédéterminé de façon à ne pas croiser une singularité ponctuelle de la pièce à traiter,
- le balayage des faisceaux de mesure et de traitement dans un plan de balayage de part et d’autre de l’axe central de la lentille. Le point de traitement, qui est l’intersection entre la surface de la pièce et le faisceau de traitement oscille donc de part et d’autre du circuit de traitement en même temps qu’il avance selon la direction de déplacement relatif le long de ce circuit. Le balayage du faisceau de traitement de part et d’autre du circuit de traitement permet ainsi de traiter une bande de surface centrée sur ledit circuit.
Comme précédemment défini, le procédé comprend aussi la détection du faisceau de mesure réfléchi issu de la réflexion sur la pièce du faisceau de mesure incident lorsque ledit faisceau de mesure incident (qui oscille dans le plan de balayage) est aligné avec l’axe central de la lentille et le calcul de la distance de travail instantanée à partir de cette détection. En d’autres termes, le procédé comprend une étape de mesure de la distance séparant la pièce de la lentille au moment où le point de mesure est situé sur le circuit de traitement.
Le circuit de traitement peut être déterminé lors d’une étape préalable de repérage de la pièce à traiter, dans laquelle la pièce est scannée pour en déterminer les formes et contours. En variante, il est déterminé sur la base d’un plan ou d’un jumeau numérique de la pièce à traiter, par exemple fourni par un fabricant ou concepteur de ladite pièce.
Le circuit de traitement est choisi de façon à ne croiser aucune singularité de la pièce, telle que trous de fixation, bossages, épaulement ou autres. Ainsi les mesures effectuées sur le circuit de traitement au fur et à mesure de l’avancement de l’outil ne tombent pas dans ces singularités et sont donc représentatives avec précision de la distance entre l’outil et la pièce sur toute la surface de balayage, de sorte qu’elles permettent de positionner en temps réel le point de focalisation sur la surface de la pièce, avec une précision grandement améliorée, en l’occurrence de l’ordre de 0.25 mm. Le circuit de traitement est par ailleurs de préférence déterminé de sorte que la bande de traitement par balayage qui suit le circuit de traitement couvre entièrement la surface à traiter sur la pièce.
la représente de façon schématique, en vue de face, un dispositif de traitement surfacique de l’art antérieur, comprenant un télémètre déporté 4 émettant un faisceau de mesure 5 parallèle au faisceau de traitement 3, de sorte que le point de mesure 7 est écarté du point de traitement 6 comme expliqué en introduction.
la représente de façon schématique, en vue de face, un dispositif de traitement surfacique de l’art antérieur, comprenant un télémètre déporté 4 émettant un faisceau de mesure 5 incliné par rapport à la direction de traitement de façon à couper le faisceau de traitement au point de focalisation.
la représente de façon schématique un zoom de la sur la surface de la pièce à traiter, dans le cas où la pièce présente une singularité au niveau du point de point de mesure induisant un décalage de hauteur entre le point de mesure 7 et le point de traitement 6.
la est vue de dessus, très schématique, d’un dispositif de traitement surfacique selon l’invention.
Opportunamente, il modulo airbag 11 e/o comunque l’apparato 1 comprende altresì almeno un sensore 5 che è elettronicamente collegato con l’unità di controllo 10 per inviare a questa così corrispondenti segnali di rilevazione.
Opportunamente, i suddetti componenti e/o i collegamenti tra i suddetti componenti del modulo airbag 11 può essere di tipo tradizionale.
Preferibilmente, l’elemento gonfiabile 2 è una sacca gonfiabile. Preferibilmente l’elemento gonfiabile 2 comprende almeno un’apertura o valvola dalla quale il gas può uscire al fine di permettere lo sgonfiaggio automatico dell’elemento gonfiabile stesso una volta che questo è stato gonfiato.
In particolare, come detto, l’elemento gonfiabile 2 è configurato per passare, a seguito del suo gonfiaggio, da una prima configurazione sgonfia o di riposo ad una seconda configurazione gonfia o attiva. Opportunamente, quando l’elemento gonfiabile 2 si trova nella prima configurazione esso ha un volume ridotto ed una forma sostanzialmente corrispondente a quella dell’indumento a cui è associato, o di una tasca dell’indumento stesso nel quale è riposto. Quando invece si trova nella seconda configurazione gonfia l’elemento gonfiabile 2 assume un volume espanso ed una forma ricurva o comunque adatta a proteggere il corpo dell’utilizzatore, o per lo meno una sua parte, da impatti, e in particolare è conformato in modo da adattarsi al corpo dell’utilizzatore.
In particolare, l’elemento gonfiabile 2 può essere associato all’indumento in modo da risultare nascosto alla vista (in particolare all’interno dell’indumento alla quale è associato) quando si trova in detta prima configurazione, e da risultare esposto quando si trova in detta seconda configurazione. Alternativamente, l’elemento gonfiabile 2 può risultare nascosto sia quando si trova in detta prima configurazione sia quando si trova in detta seconda configurazione, espandendosi all’interno della tasca in cui è inserito.
Preferibilmente, la sorgente del gas 3 è una bomboletta del gas. Preferibilmente, la sorgente del gas 3 può essere un contenitore di gas ad alta pressione, ad esempio una bottiglia di gas pressurizzato, oppure può comprendere almeno un composto chimico configurato per reagire e sprigionare un gas, oppure può comprendere una soluzione ibrida tra gas pressurizzato ed un composto chimico configurato per reagire e sprigionare un gas.
In particolare, ciascun elemento gonfiabile 2 può essere fluidicamente connesso con almeno una sorgente del gas 3 che è definita da un contenitore di gas ad alta pressione. Vantaggiosamente il gas pressurizzato contenuto all’interno del contenitore può essere convogliato all’interno dell’elemento gonfiabile 2 al fine di farlo passare da detta prima configurazione a detta seconda configurazione.
Preferibilmente, la sorgente del gas 3 è collegata con l’elemento gonfiabile 2 mediante una valvola 12 che è collegata e comandata elettricamente dall’unità di controllo 10. Preferibilmente, detta valvola 12 è una elettrovalvola. Opportunamente, detta valvola 12 può essere montata su ciascuna sorgente del gas 3 e/o su ciascun elemento gonfiabile 4 e/o su un condotto che collega fluidicamente ciascuna sorgente del gas 3 con ciascun elemento gonfiabile.
Opportunamente, in caso di sorgente del gas 3 che comprende almeno un composto chimico configurato per reagire e sprigionare un gas, è previsto un detonatore (non rappresentato) che è configurato per innescare detto composto chimico attraverso una corrente elettrica o l’urto di un puntale. In particolare, in tal caso, il detonatore provoca l’esplosione del contenitore contenente il composto chimico che sviluppa così un gas pressurizzato che gonfia l’elemento gonfiabile 2.
Preferibilmente, la sorgente del gas 3 può essere alloggiata all’interno dell’elemento gonfiabile 2. Preferibilmente, ciascun elemento gonfiabile 2 può essere fluidicamente collegato con più generatori del gas 3. Opportunamente, detta almeno una sorgente gas 3 funge da mezzo di gonfiaggio per l’elemento gonfiabile 2.
Opportunamente, l’unità di controllo 10 è collegata elettronicamente via filo con detta valvola 12 per comandare così il passaggio del gas dalla sorgente 3 all’elemento gonfiabile 2, per provocare così il gonfiaggio di quest’ultimo.
Preferibilmente, l’unità di controllo 10 comprende una scheda elettronica 13. Opportunamente, l’unità di controllo 10 comprende un microprocessore o un microcontrollore. Opportunamente, l’unità di controllo 10 può comprendere un modulo di memorizzazione dati. Opportunamente, l’unità di controllo 10 può comprendere un modulo di ricezione e/o trasmissione dati, via cavo o wireless, verso un dispositivo esterno.
Vantaggiosamente, i suddetti componenti del modulo airbag 11 (i.e. detto almeno un elemento gonfiabile 2, detta almeno una sorgente del gas 3 con la rispettiva valvola 12, e l’unità di controllo 10) possono essere montati sull’indumento in qualsiasi modalità. Opportunamente, i suddetti componenti del modulo airbag 11 possono essere posizionati, integrati e/o montati sull’indumento in qualsiasi modalità ad oggi nota e, in particolare, l’esperto del settore è a conoscenza di tutte le modalità con cui i vari componenti, sia singolarmente o nel loro assieme, o anche in un qualsiasi loro combinazione, possono essere posizionati, integrati e/o montati sull’indumento o su una parte rimovibile di quest’ultimo.
Opportunamente, l’elemento gonfiabile 2 può essere configurato per essere inserito all’interno di un’apposita tasca o sede ricavata nell’indumento.
Opportunamente, detto almeno un sensore 5 può essere montato sulla stessa scheda elettronica 13 sulla quale è montata l’unità di controllo 10 e/o può essere collegato via filo o via wireless con detta unità di controllo 10. Opportunamente, detto almeno un sensore 5 potrebbe essere montato sull’indumento e/o sul mezzo di trasporto o di movimentazione sul quale è montato il soggetto che indossa l’indumento provvisto dell’apparato 1.
Opportunamente, detto almeno un sensore 5 è configurato per rilevare parametri relativi al soggetto che indossa l’indumento provvisto dell’apparato 1, e per inviare corrispondenti segnali all’unità di controllo 10.
L’unità di controllo 10 è configurata, in particolare è programmata, in modo da identificare una situazione di pericolo sulla base dei segnali rilevati da detto almeno un sensore 5 e in modo che, quando è stata identificata una situazione di pericolo, invia un corrispondente segnale di comando, in particolare al fine di comandare l’apertura della valvola 12, per provocare così il gonfiaggio di detto almeno un elemento gonfiabile 2 da parte di almeno una corrispondente sorgente del gas 3.
Vantaggiosamente, detto almeno un sensore 5 comprende almeno un giroscopio 5’, preferibilmente a tre assi (i.e. i tre assi X, Y e Z tra loro ortogonali), che è elettronicamente collegato con l’unità di controllo 10 e che è montato sull’indumento per rilevare informazioni rotazionali, in particolare la velocità angolare, relative al soggetto che indossa l’indumento provvisto di detto apparato 1 comprendente il giroscopio 5’. Preferibilmente, detto apparato 1 comprende una coppia di giroscopi 5’ che sono collegati all’unità di controllo 10 e che, preferibilmente, sono posizionati in corrispondenza della porzione dell’indumento che riveste le spalle del soggetto che indossa l’indumento stesso. Vantaggiosamente, ciò consente di rilevare movimenti di torsione del torace dell’indossatore.
Vantaggiosamente, inoltre, l’apparato 1 può comprendere almeno un ulteriore giroscopio, preferibilmente a tre assi (i.e. i tre assi X, Y e Z tra loro ortogonali) che è elettronicamente collegato via wireless con l’unità di controllo 10 e che preferibilmente può essere posizionato sul mezzo sul quale è montato il soggetto che indossa l’indumento provvisto dell’apparato 1, per rilevare così sulla base dei dati di velocità angolare forniti da detto ulteriore giroscopio eventuali movimenti anomali da parte del mezzo stesso.
Vantaggiosamente, inoltre, detto almeno un sensore 5 comprende almeno un accelerometro 5’’, preferibilmente a tre assi (i.e. i tre assi X, Y e Z tra loro ortogonali), che è elettronicamente collegato con l’unità di controllo 10 e che è montato sull’indumento per rilevare l’accelerazione lineare, preferibilmente lungo una terna di assi perpendicolari tra loro, relative al soggetto che indossa l’indumento provvisto di detto apparato 1 comprendente l’accelerometro 5’’.