INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le premier volume de matériau intumescent 10-1 est continu avec le deuxième volume de matériau intumescent 10-2 et le troisième volume de matériau intumescent 10-3 de manière à former ensemble une bande longitudinale en surépaisseur s’étendant dans une première tranche angulaire T1 du secteur de virole intérieure 1, de préférence située au niveau d’un bord angulaire du secteur de virole intérieure 1. Une telle bande longitudinale en surépaisseur permet la fixation du secteur de virole intérieure 1 à un secteur de virole intérieure 1 voisin ou à un bras 17, de préférence via une plaque de jonction 14 ( ). La bande longitudinale en surépaisseur comprend pour cela un ou plusieurs logements de fixation 13 dans lesquels sont insérés radialement des éléments de fixation, tels que des vis, des clous ou des rivets. Le secteur de virole intérieure 1 comprend de préférence une telle bande longitudinale en surépaisseur au niveau de ses deux bords angulaires.
Également selon un aspect préféré illustré sur la , le secteur de virole intérieure 1 comprend une ou plusieurs ouvertures 29 reliées à un conduit de décharge d’un flux d’air prélevé en amont du compresseur basse pression 22, pour éviter l’apparition d’un phénomène de pompage à faible débit. Comme illustré sur les figures 5 et 7, le secteur de virole intérieure 1 comprend de préférence un quatrième volume de matériau intumescent 10-4 formant une bande transversale en surépaisseur situé en amont et en aval des ouvertures 29 pour permettre la fixation des conduits de décharge.
En référence à la , le secteur de virole intérieure 1 comprend un ensemble de couches de matériau composite 9a, 9b empilées radialement, qui s’étendent de préférence sur toute la surface de l’extrémité aval 2 et préférentiellement du secteur de virole intérieure 1. Dans cet exemple, seules deux couches 9a, 9b sont représentées, mais le nombre de couches est en pratique supérieur à huit. Chaque couche de matériau composite 9a, 9b comporte de préférence une épaisseur uniforme sur toute sa surface. Les couches 9a, 9b comportent de préférence une épaisseur identique entre elles. Le matériau composite se présente sous la forme d’un ensemble de fibres de renfort, de préférence en carbone, emprisonnées dans une matrice, de préférence un polyépoxyde, connu sous le terme d’« époxy ». Les couches de matériau composite 9a, 9b sont superposées et présentent une structure malléable configurée pour durcir et pour se solidariser ensemble après chauffage et mise sous pression afin d’obtenir la forme finale du secteur de virole intérieure 1.
Toujours en référence à la , le premier volume de matériau intumescent 10-1 est intercalé entre une couche intérieure 9a et une couche extérieure 9b de matériau composite. De préférence, le premier volume de matériau intumescent 10-1 est central, c’est-à-dire que le secteur de virole intérieure 1 comprend sensiblement autant de couches de part et d’autre du premier volume de matériau intumescent 10-1. De préférence également, tous les volumes de matériau intumescent 10-1, 10-2, 10-3, 10-4 sont intercalés entre la couche intérieure 9a et la couche extérieure 9b. Le volume intumescent est initialement malléable et configuré pour s’expandre sous l’effet de la chaleur, de préférence à une température prédéterminée supérieure à 115°C, la température prédéterminée étant préférentiellement inférieure à 180°C. Une fois chauffé, le matériau intumescent reste dans un état expansé durci. Le matériau intumescent comporte de préférence du polyépoxyde.
Selon un aspect préféré illustré sur la , le secteur de virole intérieure 1 comprend en outre un film de séparation 12, de préférence étanche, s’étendant de part et d’autre du volume de matériau intumescent 10-1 pour le séparer des couches de matériau composite 9a, 9b. Le film de séparation 12 évite, lors de la cuisson et de la compression, que le matériau intumescent et le matériau composite ne se mélangent au niveau de l’interface. Le film de séparation 12 comprend de préférence un matériau composite, préférentiellement disposé selon une ou deux couches. Ceci permet d’assurer une meilleure compression du matériau composite et participe à réduire le niveau de porosité du matériau composite.
De préférence, le secteur de virole intérieure 1 est constitué uniquement de matériau composite, de matériau intumescent et de préférence de film de séparation 12. De préférence également, le secteur de virole intérieure 1 comporte une structure monobloc, pour une meilleure tenue mécanique. Toujours de préférence, le niveau de porosité du matériau composite dans le secteur de virole intérieure 1 après cuisson et compression est inférieur à 2%, de préférence inférieur à 1% et préférentiellement inférieur à 0,7%.
Comme illustré sur les figures 5 à 7 et décrit précédemment, l’extrémité aval 2 comprend une portion longitudinale amont 3 et une portion longitudinale aval 4 reliées par une portion médiane 5, formant ensemble un décrochement. La portion médiane 5 comprend deux courbures successives, à savoir un premier pli 7 et un deuxième pli 8 radialement intérieur au premier pli 7. En pratique, l’extrémité aval 2 forme une marche configurée pour être chevauchée par une extrémité amont du carter intérieur de nacelle 31 et fixée à celle-ci par soyage grâce à des éléments de fixation de type vis, clous ou rivets insérés radialement dans des logements 13 ( ).
En référence à la , la portion longitudinale amont 3 présente une épaisseur radiale e3 qui est de préférence constante sur toute sa longueur. De même, la portion longitudinale aval 4 présente une épaisseur radiale e4 de préférence constante sur toute sa longueur, et préférentiellement égale à l’épaisseur e3 de la portion longitudinale amont 3. La portion médiane 5 s’étend radialement sur une distance H vérifiant H = R4 – R3, qui est de préférence au moins deux fois supérieure à l’épaisseur e3 de la portion longitudinale amont 3, préférentiellement au moins quatre fois supérieure, et encore préférentiellement au plus dix fois supérieure.
En référence aux figures 5 et 6, la portion médiane 5 comprend une paroi extérieure transversale Pext1, définie entre le premier pli 7 et le deuxième pli 8, et une paroi extérieure longitudinale Pext2 définie en amont du premier pli 7 et s’étendant dans le prolongement de la portion longitudinale amont 3. Le premier pli 7 est de préférence angulaire au niveau de la surface extérieure Sext, dans cet exemple formant un angle droit. De même, le deuxième pli 8 est de préférence angulaire au niveau de la surface extérieure Sext, dans cet exemple formant un angle droit. La paroi extérieure transversale Pext1 s’étend dans un plan transversal à l’axe longitudinal X de manière à former une butée pour le carter intérieur de nacelle 31.
En référence aux figures 5 à 7, le volume de matériau intumescent 10-1 présente une épaisseur longitudinale e selon une direction parallèle à l’axe longitudinal X qui est décroissante radialement de l’extérieur vers l’intérieur L’épaisseur longitudinale e comprend une valeur maximale e max , définie à la première distance radiale R3 et une valeur minimale e min , définie à la deuxième distance radiale R4, la valeur minimale e min étant au moins deux fois inférieure à la valeur maximale e max , de préférence au moins autre fois supérieure et au plus dix fois supérieure.
En référence aux figures 6 et 7, le premier volume de matériau intumescent 10-1 s’étend uniquement dans une première tranche angulaire T1 du secteur de virole intérieure 1, dont la surface intérieure Sint forme une protubérance longitudinale 11-1 par rapport à une deuxième tranche angulaire T2 voisine. Autrement dit, le premier volume de matériau intumescent 10-1 forme une surépaisseur uniquement visible depuis la surface intérieure Sint. La surface extérieure Sext est avantageusement dénuée de protubérance au niveau de la première tranche angulaire T1. Selon un aspect préféré, le premier pli 7 et le deuxième pli 8 sont de préférence incurvés, progressifs, au niveau de la surface intérieure Sint. Selon un aspect préféré illustré sur la , les deuxième, troisième et quatrième volumes de matériau intumescent 10-2, 10-3, 10-4 forment une protubérance 11-2, 11-3, 11-4 radiale sur la surface intérieure Sint uniquement.
DISPOSITIF D’ARRET EN ROTATION POUR ROTOR DE TURBOMACHINE, ROTOR ET TURBOMACHINE ASSOCIES. Domaine de l’invention La présente invention se rapporte au domaine des turbomachines.
Plus particulièrement, l’invention concerne un dispositif d’arrêt en rotation pour un rotor de turbomachine.
Des solutions pour limiter la quantité de matière perdue ont notamment été développées.
Parmi ces solutions, cette décrite dans le document de brevet publié sous le numéro FR 1 163 908 décrit un embauchoir intégrant des canaux fluidiques d’aspiration s’étendant selon une hauteur de la chaussure à fabriquer.
Lorsque la chaussette textile est enfilée sur l’embauchoir, elle est aspirée par les canaux fluidiques, ce qui assure le maintien de la chaussette sur l’embauchoir, et donc permet de couper la chaussette à la dimension de la chaussure à fabriquer.
Cela permet ainsi de réduire la perte de matière comparativement aux techniques de fabrication connues.
Toutefois, cette technique n’est pas sans inconvénients.
Premièrement, l’aspiration de la chaussette textile peut provoquer la fabrication de chaussures inconfortables.
En effet, l’aspiration de la chaussette peut créer une rainure dans laquelle la matière plastique prend place, une telle rainure crée alors une saillie interne de matière dans la chaussure, ce qui peut rendre inconfortable l’utilisation de la chaussure.
Deuxièmement, la présence des canaux fluidiques complexifie l’embauchoir, ce qui le rend plus coûteux et oblige à une maintenance régulière pour éviter l’obstruction des canaux fluidiques qui empêcherait la fabrication des chaussures.
Troisièmement, l’aspiration des chaussettes nécessite l’utilisation de pompes permettant de créer une dépression dans les canaux fluidiques pour assurer l’aspiration de la chaussette textile.
L’utilisation de telles pompes engendre alors la consommation énergétique importante pour la fabrication des chaussures.
Plus précisément, l’invention a pour objectif de proposer un procédé de fabrication de chaussures en plastique, et un dispositif de fabrication qui évitent la perte de chaussette textile tout en diminuant la consommation énergétique du dispositif de fabrication.
L’invention a également pour objectif de fournir un tel dispositif qui soit simple d’utilisation notamment pour la fixation de la chaussette textile.
L’invention a en outre pour objectif de fournir un tel dispositif qui soit simple de fabrication et d’entretien.
Ces objectifs, ainsi que d’autres qui apparaîtront par la suite, sont atteints grâce à l’invention qui a pour objet un procédé de fabrication d’une chaussure en plastique du type comprenant une chaussette textile prenant la forme d’un fourreau ayant une première extrémité borgne et une deuxième extrémité ouverte, et une couche thermoplastique moulée sur la chaussette textile, le procédé comprenant une étape de fixation de la chaussette textile sur un noyau formant embauchoir, destiné à être logé dans un moule définissant une cavité de moulage à la forme de la chaussure et une étape de moulage de la couche thermoplastique sur la chaussette textile, caractérisé en ce que lors de l’étape de fixation, la chaussette textile est solidarisée au noyau par sa deuxième extrémité ouverte, et en ce que lors de l’étape de moulage, la deuxième extrémité de la chaussette textile est située dans la cavité de moulage.
Un tel procédé permet de limiter la perte de chaussette textile tout en diminuant la consommation énergétique du dispositif de fabrication.
Dans une variante de réalisation, l’ensemble multicouche comprend au moins un élément de renfort textile comprenant des boucles tricotées ou des flottés tissées comprenant un ou des fil(s) au moins en partie thermofusible(s).
Dans une variante de réalisation, l’ensemble multicouche est configuré en sorte d’obtenir à l’étape c) un matériau composite principal formant également au moins en partie un flanc du pneu.
Dans une variante de réalisation, les première et deuxième couches textiles sont dans un premier élément textile de construction textile unitaire et les troisième et quatrième couches textiles sont dans un second élément textile de construction textile unitaire.
Avantageusement, l’ensemble multicouche comprend un premier élément textile de construction textile unitaire, ledit premier élément textile comprenant lesdites première et deuxième couches textiles, et un second élément textile de construction textile unitaire, ledit second élément textile comprenant lesdites troisième et quatrième couches textiles.
Dans une variante de réalisation, le matériau composite principal comprend une première portion de tube tricoté ou tissé ou tressé, la première portion de tube comprenant lesdites première et deuxième couches textiles, et le matériau composite principal comprend en outre une deuxième portion de tube tricoté ou tissé ou tressé, la deuxième portion de tube comprenant lesdites troisième et quatrième couches textiles.
Dans une variante de réalisation, on chauffe l’ensemble multicouche à une température supérieure ou égale à 100°C et inférieure ou égale à 250°C.
Dans une variante de réalisation, l’ensemble multicouche comprend au moins un élément de renfort textile, ledit élément de renfort textile comprend au moins un motif tricoté, par exemple des chevrons. De préférence les motifs tricotés s’étendent selon la direction longitudinale de l’ensemble multicouche, en particulier en forme générale de bande, et de manière répétée sur une portion de la longueur dudit élément de renfort tricoté, ou sur toute la longueur dudit élément de renfort tricoté.
Les motifs tricotés peuvent s’étendre également sur une partie de la largeur dudit élément de renfort tricoté, ou sur toute la largeur dudit élément de renfort tricoté.
Avantageusement, les motifs en V, ou chevrons, comprennent des premiers motifs en V et des seconds motifs en V tricotés ou tissés avec un ou des fil(s) différent(s) du ou des fil(s) des premiers motifs en V. Les premiers motifs en V sont alternés avec les seconds motifs en V sur au moins une partie de la longueur de l’ensemble multicouche.
Avantageusement, au moins un premier motif en V, ou chevron comprend une fraction massique en textile thermofusible supérieure à la fraction massique en textile thermofusible d’au moins un second motif en V, ou chevron.
Dans une variante, l’ensemble multicouche comprend au moins un élément de renfort textile comprenant des mailles tricotées avec un ou des fil(s) de renfort, en particulier non thermofusible(s) au moins en partie, lesdites mailles tricotées étant disposées selon des lignes de mailles tricotées, l’une au moins desdites lignes de mailles tricotées ayant une direction longitudinale Lmt, la direction Lmt étant sécante avec la direction longitudinale de l’ensemble multicouche.
Avantageusement, les lignes de mailles tricotées comprennent des lignes de mailles tricotées inclinées vers le premier bord latéral ou le second bord latéral.
Avantageusement, la direction longitudinale Lmt forme avec la direction longitudinale de l’ensemble multicouche un angle β1 supérieur à 0° et inférieur ou égal à 90°, en particulier inférieur ou égal à 60°, plus particulièrement inférieur ou égal à 50°.
Les lignes de mailles tricotées peuvent s’étendre également sur une partie de la largeur dudit élément de renfort tricoté, ou sur toute la largeur dudit élément de renfort tricoté.
Dans une variante, l’ensemble multicouche forme au moins 80% en masse ou en volume, de préférence au moins 90% en masse ou en volume, encore de préférence environ 100% en masse ou en volume, de la bande de roulement, en particulier de la bande de roulement avec un premier flanc et/ou un second flanc.
Bien entendu, l'homme du métier veillera à choisir ce ou ces éventuels adjuvants ou excipients complémentaires, et/ou leur quantité, de manière telle que les propriétés avantageuses de la composition selon l'invention ne soient pas, ou substantiellement pas, altérées par l'adjonction envisagée.
Il peut être particulièrement avantageux de formuler la composition de l’invention de façon qu’elle soit pulvérisable. Ceci peut être réalisé par exemple par la formulation d’émulsions spécifiques comprenant des combinaisons particulières d’excipients.
Un autre objet de la présente invention concerne également l’utilisation cosmétique de la composition telle que décrite précédemment, pour prévenir et/ou traiter l’apparition des signes du vieillissement cutané, avantageusement pour prévenir et/ou lutter contre le vieillissement de la peau et/ou l’apparition des rides et ridules et/ou pour induire la synthèse de composés constitutifs de la matrice extracellulaire, avantageusement des proteglycans (PG), glycosaminoglycans (GAG) ou du collagène.
Un autre objet de la présente invention concerne également l’utilisation cosmétique de la composition telle que décrite précédemment, pour stimuler la croissance et la prolifération ( i.e. , hyperplasie) des fibroblastes, renforcer la jonction dermo-épidermique, et/ou combattre le stress oxydatif.
Un autre objet de la présente invention concerne également l’utilisation cosmétique de la composition telle que décrite précédemment, pour prévenir et/ou traiter la dermatoporose.
Un autre objet de la présente invention concerne également la composition telle que décrite précédemment pour utilisation pour prévenir et/ou traiter l’apparition des signes du vieillissement cutané, avantageusement pour prévenir et/ou lutter contre le vieillissement de la peau et/ou l’apparition des rides et ridules et/ou pour induire la synthèse de composés constitutifs de la matrice extracellulaire, avantageusement des proteglycans (PG), glycosaminoglycans (GAG) ou du collagène.
Un autre objet de la présente invention concerne également la composition telle que décrite précédemment pour utilisation pour stimuler la croissance et la prolifération ( i.e. , hyperplasie) des fibroblastes, renforcer la jonction dermo-épidermique, et/ou combattre le stress oxydatif.
Un autre objet de la présente invention concerne également la composition telle que décrite précédemment pour utilisation pour prévenir et/ou traiter la dermatoporose.
Un autre objet de la présente invention concerne un procédé de traitement cosmétique, non-thérapeutique, de la peau, notamment d’un sujet humain, destiné à prévenir et/ou traiter l’apparition des signes du vieillissement cutané, avantageusement pour prévenir et/ou lutter contre le vieillissement de la peau et/ou l’apparition des rides et ridules et/ou pour induire la synthèse de composés constitutifs de la matrice extracellulaire, avantageusement des proteglycans (PG), glycosaminoglycans (GAG) ou du collagène,pour stimuler la croissance et la prolifération ( i.e. , hyperplasie) des fibroblastes, renforcer la jonction dermo-épidermique, et/ou combattre le stress oxydatif.
Un autre objet de la présente invention concerne un procédé de traitement cosmétique, non-thérapeutique, de la peau, notamment d’un sujet humain, destiné à prévenir et/ou traiter la dermatoporose.
Un autre objet de la présente invention concerne un procédé de traitement cosmétique, non-thérapeutique, de la peau, notamment d’un sujet humain, destiné à régénérer la peau, avantageusement favoriser la cicatrisation de la peau, de préférence via une accélération d’au moins une des phases du processus de cicatrisation, avantageusement la phase inflammatoire et/ou la phase proliférative et/ou la phase de maturation et de remodelage.
L’un quelconque des procédés de traitement cosmétique, non-thérapeutique, de la peau, tels que décrits précédemment comprend une étape d’application de la composition de l’invention sur la peau au moins une fois, avantageusement deux, par jour pendant un période d’au moins un mois, avantageusement deux mois, voire 3, encore plus avantageusement 6 mois.
Un autre objet de la présente invention concerne un kit comprenant un composé actif hydratant et une composition selon l’invention.
En particulier, le composé hydratant et la composition de l’invention sont sous forme d’une préparation combinée destinée à une utilisation simultanée, séparée ou séquentielle pour : Prévenir et/ou traiter l’apparition des signes du vieillissement cutané, avantageusement pour prévenir et/ou lutter contre le vieillissement de la peau et/ou l’apparition des rides et ridules et/ou pour induire la synthèse de composés constitutifs de la matrice extracellulaire, avantageusement des proteglycans (PG), glycosaminoglycans (GAG) ou du collagène,pour stimuler la croissance et la prolifération ( i.e. , hyperplasie) des fibroblastes, renforcer la jonction dermo-épidermique, et/ou combattre le stress oxydatif ; Prévenir et/ou traiter la dermatoporose ; et/ou Régénérer la peau, avantageusement favoriser la cicatrisation de la peau, de préférence via une accélération d’au moins une des phases du processus de cicatrisation, avantageusement la phase inflammatoire et/ou la phase proliférative et/ou la phase de maturation et de remodelage.
Les enzymes sont ajoutées par tout moyen usuel d’introduction dans un mélangeur ou tout autre moyen industriel comme un doseur spécifique aux poudres, une pompe péristaltique ou un injecteur. L’homme du métier saura déterminer quel dispositif est le plus approprié pour des enzymes sous forme de poudre ou sous forme d’une formulation. Dans un mode de réalisation préféré, les enzymes en formulation liquide sont introduites dans le mélangeur via une pompe péristaltique.
Dans un autre mode de réalisation, les enzymes sous forme de poudre sont introduites dans le mélangeur via un doseur spécifique aux poudres.
Les protéines végétales et/ou animales sont ajoutées sous une forme appropriée, en particulier pulvérulente, via un doseur spécifique.
La quantité de composition protéique ajoutée pour la préparation du mélange maître dépendra de la teneur en protéines dans ladite composition protéique et de la teneur finale en protéines dans le mélange maître.
Le polymère support est sous forme de granulés et, dans un mode particulier, est introduit dans le mélangeur via un doseur spécifique aux granulés. Dans un autre mode particulier, le polymère support est introduit dans le mélangeur sous une forme partiellement ou totalement fondue.
Selon un mode particulier de réalisation, le mélange maître est préparé en mélangeant : 60 à 95% de polymère support, 8 à 20% de solution enzymatique, et 1 à 15% de protéines animales et/ou végétales, éventuellement une charge minérale, les pourcentages étant exprimés en poids par rapport au poids total de la composition.
Les enzymes en formulation liquide d’une part et les protéines animales et/ou végétales d’autre part peuvent être introduites séparément ou simultanément dans le mélangeur. Les deux composants peuvent ainsi être introduits consécutivement, c’est-à-dire l’un après l’autre, ou simultanément. On peut d’abord introduire les enzymes en solution, puis les protéines, ou bien d’abord les protéines et ensuite la solution enzymatique.
La formulation du mélange maître peut comprendre une charge minérale et/ou un polysaccharide, et/ou d’autres additifs, lesquels sont mélangés avec les autres composés selon une séquence appropriée déterminée par l’homme du métier.
Le mélange se fait à une température de mélange Tb à laquelle le polymère support est partiellement ou totalement fondu. Dans un mode particulier, il est entendu que la température de mélange Tb est une température à laquelle l’activité enzymatique est préservée, et plus particulièrement une température qui ne diminue pas de manière substantielle l’activité enzymatique de dégradation du polymère support.