INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Astucieusement et avantageusement, le contrôleur 106 de circuit d’alimentation opère des traitements et opérations à partir d’une information de différence de potentiel mesurée aux bornes de l’une au moins des lignes d’alimentation électrique 104a, 104b et 104c, via le module de détermination d’une différence de potentiel 110 et son entrée Vi, d’une part, ainsi qu’à partir de la position du rotor du moteur électrique 100, obtenue via son entrée θ, pour discriminer la composante résistive de la tension mesurée aux bornes de l’une au moins des lignes d’alimentation du lien d’alimentation 104, d’autre part. Pour ce faire, le contrôleur 106 de circuit d’alimentation comprend de la circuiterie électronique configurée pour : i) multiplier le signal disponible sur l’entrée Vi avec un signal sinusoïdal synchronisé avec ledit signal disponible sur l’entrée θ pour obtenir un signal résultant de la multiplication, représentatif de la composante résistive de la tension mesurée aux bornes du lien d’alimentation supraconducteur 104, et,
de la circuiterie électronique configurée pour : ii) si le signal résultant de la multiplication excède une valeur seuil prédéterminée, inhiber la sortie CTRL de contrôle de l’onduleur 102 et sinon, réitérer en boucle les étapes i) et ii).
Selon un mode de réalisation, la circuiterie électronique est configurée pour inhiber la sortie CTRL de contrôle (commande) de l’onduleur 102 seulement si le signal résultant de la multiplication opérée excède la valeur seuil prédéterminée pendant au moins une durée seuil prédéterminée ou pendant une durée excédant cette durée seuil.
Les termes « inhiber la sortie de contrôle de l’onduleur » désignent ici toute opération subséquente à la détection du franchissement de la valeur seuil (le cas échéant pendant une durée égale à ou excédant une durée seuil) et visant à limiter la dissipation thermique par effet Joule dans le lien d’alimentation supraconducteur 104, en limitant le courant délivré par l’onduleur 102 dans chacune des lignes d’alimentation électriques 104a, 104b et 104c ou en interrompant le fonctionnement de l’onduleur 102.
Selon un exemple de réalisation, l’inhibition de la sortie CTRL définit un mode de fonctionnement dégradé de l’onduleur 102, à puissance réduite. Selon un autre exemple de réalisation, l’inhibition de la sortie CTRL isole la source de tension continue 101 de l’onduleur 102. Ces exemples de réalisation ne sont pas limitatifs et d’autres modes de contrôle de la puissance dissipée dans le lien d’alimentation électrique 104, via la sortie de contrôle CTRL du contrôleur 102 peuvent bien sûr être implémentés.
La est un diagramme de type ordinogramme qui illustre des étapes d’un procédé de contrôle du lien d’alimentation 104 du système d’alimentation électrique 10 du moteur électrique 100, exécuté par le contrôleur 106 de circuit d’alimentation, selon un mode de réalisation. Une étape S0 comprend des opérations d’initialisation et de configuration de l’ensemble de systèmes en présence visant à obtenir un état nominal défini comme une configuration normalement opérationnelle pour une utilisation du moteur électrique 100 et de son circuit d’alimentation électrique 10.
Une étape S1 comprend une obtention, par le contrôleur 106 de circuit d’alimentation, via son entrée Vi, d’une différence de potentiel mesurée entre les extrémités d’au moins une ligne d’alimentation électrique parmi les lignes d’alimentation électrique 104a, 104b et 104c du lien d’alimentation électrique supraconducteur 104. Une étape S2 comprend une obtention, par le contrôleur 106 de circuit d’alimentation, d’une position du rotor du moteur 100, via son entrée θ, ainsi qu’une synchronisation d’un signal sinusoïdal construit de façon interne au contrôleur 106 de circuit d’alimentation avec une position θ1 prédéterminée du rotor, de sorte à isoler la composante purement résistive de la tension mesurée aux bornes d’une ou plusieurs lignes d’alimentation électrique du lien d’alimentation électrique 104 (synchronisée avec la composante fondamentale du courant injecté dans le moteur électrique 100) et à s’affranchir de toute perturbation en lien avec la composante inductive de cette tension. Plus précisément, l’étape S2 permet l’obtention d’une information sur le sinus de la position angulaire du rotor du moteur 100. Les étapes S1 et S2 sont réalisées en parallèle l’une de l’autre, c’est-à-dire simultanément. Astucieusement, les deux grandeurs ainsi obtenues, à savoir une première information représentative d’une différence de potentiel mesurée entre les extrémités du lien d’alimentation 104 et une deuxième information représentative du sinus de la position angulaire du rotor du moteur 100, sont multipliées lors d’une étape S3 de sorte à opérer une détection améliorée d’un phénomène de quench adaptée à une alimentation triphasée en courant alternatif du moteur électrique 100.
Une étape optionnelle S4 de filtrage passe-bas peut être réalisée pour filtrer le résultat de la multiplication opérée puis une comparaison du résultat de la multiplication, ou le cas échéant de ce résultat filtré par un filtre basse bas est comparé à une valeur seuil prédéterminée, lors d’une étape S5. Le résultat de l’étape S4 permet d’obtenir la composante résistive du lien d’alimentation 104. Une telle opération de filtrage passe-bas est toutefois optionnelle. Dans le cas où la valeur comparée avec la valeur seuil excède la valeur seuil prédéterminée, et donc en présence d’un phénomène de quench , la sortie de contrôle CTRL de l’onduleur 102 est inhibée lors d’une étape S6 de sorte à préserver l’intégrité des systèmes d’alimentation du moteur électrique 100 en présence. Dans le cas contraire, et donc en l’absence de phénomène de quench détecté dans le lien d’alimentation électrique supraconducteur 104, le contrôleur 106 de circuit d’alimentation reboucle aux étapes S1 et S2 pour opérer une nouvelle itération des étapes du procédé décrites ci-avant. De façon optionnelle, lors de l’étape S5, et après détection d’un dépassement de la valeur seuil prédéterminée, il est vérifié que le dépassement de la valeur seuil prédéterminée est détecté pendant au moins une durée prédéterminée pour autoriser les opérations d’inhibition de l’étape S6, à défaut, si le dépassement de la valeur seuil prédéterminée ne survient que pendant un temps inférieur à la durée seuil prédéterminée puis est résorbé, le procédé continue en séquence en rebouclant à partir des étapes S1 et S2. Selon un mode de réalisation, une telle détection, ponctuelle, entraîne une configuration de systèmes de supervision et de contrôle du circuit d’alimentation électrique 10 du moteur 100.
Selon un mode de réalisation, la valeur seuil prédéterminée auquel est comparé le résultat de la multiplication réalisée à l’étape S3 est prédéterminée par calcul ou lors de tests opérationnels en laboratoire de recherche, ou encore lors de test de validation et/ou d’homologation. Il en est de même pour la valeur de la durée seuil de dépassement, le cas échéant. Selon un mode de réalisation, ces deux valeurs sont programmables, préférentiellement à distance via une interface de contrôle à distance du contrôleur 106 de circuit d’alimentation.
Les étapes du procédé décrit ci-avant peuvent être implémentées indifféremment par une circuiterie matérielle, par des fonctions logicielles ou par une combinaison de ces deux formes d’implémentation.
La représente des modules principaux du contrôleur 106 de circuit d’alimentation, implémentés sous forme matérielle ou logicielle ou une combinaison de ces deux formes. L’entrée Vi du contrôleur 106 de circuit d’alimentation est configurée pour recevoir une information représentative de la différence de potentiel présente entre des extrémités opposées des lignes d’alimentation 104a, 104b et 104c, via le lien de connexion 109. Les liaisons triphasées 104u et 104d de mesure de potentiel électrique relient respectivement les extrémités amont et aval du lien d’alimentation électrique supraconducteur 104 au module de détermination de différence de potentiel 110. Le module de détermination de différence de potentiel 110 comprend des moyens de multiplexage synchronisés pour connecter les différentes lignes d’alimentation de la liaison 104u et de la liaison 104d à ses circuits internes de détermination d’une différence de potentiel. Le module de détermination de différence de potentiel 110 est configuré en outre pour délivrer, via le lien de connexion 109, une information, sous la forme d’un signal, laquelle information est représentative des différences de potentiel présentes entre les extrémités (ou bornes) de chacune des lignes d’alimentation 104a, 104b ou 104c du lien d’alimentation électrique supraconducteur 104. Le module de détermination de différence de potentiel 110 peut comprendre une circuiterie électronique numérique, analogique ou encore une combinaison de ces deux types de circuiterie électronique pour opérer ces fonctions de détermination des tensions aux bornes du lien électrique supraconducteur 104, ou plus précisément d’une grandeur représentative de l’impédance d’une ou de plusieurs lignes d’alimentation du lien d’alimentation électrique supraconducteur 104.
Selon un mode de réalisation, l’entrée de synchronisation θ est reliée à une sortie de synchronisation en position du moteur électrique 100, via un lien de connexion 108, et porte un signal représentatif à la fois de la fréquence de rotation du moteur et de la position du rotor par rapport à une position de référence prédéfinie du rotor. Selon un mode de réalisation, le lien de connexion 108 comprend plusieurs signaux indépendants permettant de coder ces informations.
concernant la fonction objectif « combinée », sommer les fonctions objectif des deux problèmes à combiner, avec des pondérations, et en prenant l’opposé de l’objectif pour un problème dont le sens a été inversé. Par exemple, ici cette fonction objectif s’écrit :
avec (importance mise sur la qualité de service de la recharge – côté usagers de véhicules électriques, cf. , (de même, pour les métriques de la station de recharge et/ou du site, cf. ( ), . Noter que l’opposé est pris concernant la contribution de ( à cette fonction objectif « combinée », car le sens de ce problème d’optimisation est la minimisation (et ici le problème « combiné » opère une maximisation) ; concernant l’ensemble de contraintes à considérer dans le problème combiné, prendre l’union des ensembles de contraintes des deux problèmes d’optimisation (en supprimant celles redondantes). Par exemple, comme ici les contraintes des problèmes et ( sont identiques, cet ensemble serait :
Le problème est obtenu de même, en combinant ( et . Noter que ces problèmes combinés « héritent » directement de l’appartenance à la catégorie de la « Programmation Linéaire » ; ils peuvent ainsi être résolus avec des solveurs connus.
Obtention de la fonction de génération de profils de correction :
La fonction de génération de profils (de charge) de correction est obtenue par une méthode statistique de la manière suivante :
Cette fonction de génération est choisie dans une famille paramétrée, par exemple linéaire en ses arguments. Pour rappel, un profil de correction est propre au type de jour , à la plage horaire à laquelle la correction est appliquée (par exemple, à chaque pas de temps où un ou des véhicules électriques arrivent à la station de recharge), au pas de temps de départ du véhicule électrique considéré, ainsi qu’aux quantités qu’il reste à recharger (vecteur indexé sur les plages horaires de départ ). Et par exemple, le profil de correction peut être donné par :
avec les , tous les profils de correction appliqués les jours précédents et correspondant aux mêmes paramètres , et à n’importe quelles valeurs pour le vecteur . est l’ensemble des profils de correction disponibles pour un jour j et une plage horaire d’arrivée a . Les pondérations utilisées pour ce calcul de barycentre – de vecteurs - étant l’inverse de la distance (par exemple en norme 2) entre et . Initialement, tant qu’aucun scénario de réalisation des données de recharge sur une journée n’est disponible, un choix arbitraire est fait pour cette fonction de génération de profils de correction. Par exemple, pour des paramètres donnés, si aucun n’a été précédemment calculé, alors on pose , c’est-à-dire un vecteur nul – de la taille du profil à générer Ensuite, à mesure que des scénarios lors des journées de recharge sur la ou les stations de recharge se réalisent, on procède de la manière suivante : Le procédé d’ « d’entrainement de la fonction de génération de profils de correction » permet de calculer les profils de correction (optimaux) qu’il aurait fallu appliquer « théoriquement », i.e. si toutes les données avaient été connues à l’avance. Ces corrections ( ) sont définies comme la différence entre le profil de recharge « théorique » calculé à la fin de la journée ( ), et le profil de recharge qui aurait été effectivement appliqué ce jour-là si aucune correction n’avait été utilisée. Autrement dit, ce profil de recharge effectif étant composé des profils « online » ( ) recalculés au cours de la journée, corrigés par les différentes corrections , on a :
A noter que est ainsi dépendant des arguments de la fonction de génération de profils de correction ; même si pas noté explicitement ici. A chaque réalisation des arguments de la fonction génération de profils de correction mesurée lors d’une journée de recharge, il est donc possible d’associer ce profil de correction théorique. Ceci vient enrichir une base de couples (réalisation des arguments de la fonction de génération de profils de correction, profil de correction théorique). Autrement dit, pour tous les paramètres parcourus pendant ce jour , on pose :
Dans le cas particulier où un (avec exactement les mêmes paramètres ) a déjà été défini auparavant, on peut par exemple poser :
Au lieu de pondérer uniformément l’ensemble des réalisations passées et celle courante (avec des coefficients ½ dans l’équation précédente), un autre exemple d’application serait d’appliquer une règle proportionnelle au nombre de réalisations (pondération 1 pour celle courante, et nombre de réalisations passées pour celles réalisées jusque-là).
Armature de siège basculante Domaine technique de l'invention La présente invention concerne de manière générale le domaine des sièges.
Elle concerne plus particulièrement une armature de siège comportant : - une armature de dossier, - une armature d’assise, et - des moyens d’assemblage de l’armature de dossier avec l’armature d’assise, qui comportent, de chaque côté de l’armature de siège, deux systèmes de fixation tels que des boulons.
L’invention concerne également un siège comprenant une telle armature, et un véhicule équipé d’un tel siège.
Preferibilmente, i mezzi sensori 21 fanno parte del modulo airbag 11 ma potrebbero eventualmente essere anche un componente distinto che è collegato con l’unità di controllo 10 del modulo airbag 11.
Preferibilmente, potrebbero essere altresì previsti ulteriori mezzi sensori montati sul veicolo e collegati wireless con l’unità di controllo 10 per confrontare così i dati provenienti dai diversi mezzi sensori, i.e. i mezzi sensori 21 indossati dal soggetto e gli ulteriori mezzi sensori montati sul veicolo, per verificare così prontamente se ad esempio il soggetto è stato disarcionato dal veicolo.
Vantaggiosamente, i mezzi sensori 21 possono essere e rimanere sempre abilitati, per inviare così sempre all’unità di controllo 10 corrispondenti segnali rappresentativi dell’altezza alla quale si trovano i mezzi sensori stessi, e quindi la zona/parte del corpo del soggetto sulla quale i mezzi sensori sono posizionati, oppure può essere abilitato all’occorrenza.
L’unità di controllo 10 è configurata, in particolare è programmata, in modo da identificare una situazione di pericolo sulla base dei segnali rilevati da detti mezzi sensori, da solo e/o in combinazione con i segnali di detto almeno un sensore 5, e in modo che, quando è stata identificata una situazione di pericolo, invia un corrispondente segnale di comando, in particolare comanda l’apertura della valvola 12, per provocare così il gonfiaggio di detto almeno un elemento gonfiabile 2 da parte di almeno una corrispondente sorgente del gas 3. Opportunamente, quindi, i segnali rilevati mediante detti mezzi sensori sono messi in correlazione con i segnali di detto almeno un sensore 5 per identificare così una situazione di pericolo.
Vantaggiosamente, l’unità di controllo 10 riceve i segnali di altezza rilevati dai mezzi sensori e/o calcolati dall’unità di controllo stessa, ed è configurata per calcolare, sulla base di due o più di detti segnali di altezza, l’ampiezza della variazione tra le altezze rilevate dai mezzi sensori stessi e/o calcolate dall’unità di controllo stessa in istanti temporali differenti, preferibilmente ma non necessariamente consecutivi.
Vantaggiosamente, l’unità di controllo 10 riceve i segnali di altezza rilevati da detto altimetro 20 ed è configurata per calcolare, sulla base di due o più di detti segnali di altezza, la variazione nel tempo delle altezze rilevate dall’altimetro stesso. In particolare, ciò consente di rilevare la velocità di variazione dell’altezza. Preferibilmente, a tal fine, i segnali rilevati dall’altimetro 20 sono associati al clock interno dell’unità di controllo 10 e, sulla base di questi, viene così calcolata la variazione dell’altezza nel tempo.
Opportunamente, l’unità di controllo 10 è configurata in modo da identificare una situazione di pericolo sulla base dell’ampiezza delle variazioni tra le altezze rilevate dall’altimetro stesso in istanti temporali differenti e/o sulla base dalle variazioni nel tempo delle altezze rilevate dall’altimetro stesso, da sola/sole e/o in combinazione con i segnali di detto almeno un sensore 5, in modo che, quando è stata identificata una situazione di pericolo, invia un corrispondente segnale di comando per provocare così il gonfiaggio di detto almeno un elemento gonfiabile 2 da parte di almeno una corrispondente sorgente del gas 3.
Opportunamente, nel caso di un indumento indossato da un pilota di moto in pista e provvisto dell’apparato 1 in cui i mezzi sensori 21 sono posizionati in corrispondenza del busto del pilota, i segnali di altezza forniti dall’altimetro 20 consentono di calcolare la velocità di movimentazione verticale, sia in salita che in discesa, del busto del pilota durante una curva.
Vantaggiosamente, l’unità di controllo 10 riceve i segnali rilevati da detti mezzi sensori ed è configurata per calcolare – sulla base di due o più segnali di detti mezzi sensori - la velocità di variazione nel tempo dell’altezza dell’altimetro stesso rispetto ad una superficie di riferimento.
Opportunamente, i segnali rilevati da detti mezzi sensori e/o i dati calcolati a partire dai segnali rilevati da detti mezzi sensori possono essere memorizzati in un modulo di memorizzazione previsto in detta unità di controllo 10, per essere così utilizzati in successive elaborazioni – da soli o in combinazione con i segnali di detto almeno un sensore 5 - per identificare così una situazione di pericolo.
Vantaggiosamente, l’unità di controllo 10 può essere configurata per calcolare un valore medio, o altro tipo di elaborazioni matematiche o statistiche, di una pluralità di segnali rilevati da detti mezzi sensori 21 e/o calcolati a partire dai segnali rilevati da detti mezzi sensori 21.
Opportunamente, i valori così calcolati e/o elaborati sono poi usati dall’unità di controllo 10 per identificare così una situazione di pericolo. Ad esempio, in una possibile forma di realizzazione, una situazione di pericolo corrispondente ad un incidente in moto può essere identificata quanto i segnali rilevati da detti mezzi sensori 21presentano dei picchi che sono particolarmente distanti rispetto ai valori medi precedentemente calcolati.
Vantaggiosamente, in una possibile forma di realizzazione, l’altimetro 20 può avere una precisione di pochi centimetri, ad esempio di circa 2-10 cm.
Vantaggiosamente, in una possibile forma di realizzazione, i segnali di detti mezzi sensori 21sono acquisiti ad esempio con una frequenza di circa 100Hz.
Opportunamente, l’apparato 1 secondo l’invenzione può comprendere una pluralità di elementi gonfiabili 2, 2’, configurati in modo da agire in maniera coordinata al fine di proteggere l’utilizzatore da traumi e/o impatti. Vantaggiosamente in questo caso i differenti elementi gonfiabili 2,2’ possono essere controllati dalla stessa unità di controllo 10, pur essendo gonfiati da differenti e dedicate sorgenti del gas 3.
Da quanto detto risulta chiaramente che l’apparato secondo l’invenzione si presenta particolarmente vantaggioso rispetto alle soluzioni tradizionali in quanto consente di identificare in modo preciso ed affidabile una situazione di pericolo per il soggetto che indossa l’indumento sul quale è integrato e/o montato l’apparato stesso.
La représente un histogramme normalisé obtenu dans un premier mode de mise en œuvre ;
La représente un histogramme cumulé de l’histogramme normalisé de la ;
La illustre le principe d’un procédé de discrimination entre un box et un polybag ;
La illustre un premier mode de mise en œuvre du procédé de la .
La illustre un second mode de mise en œuvre du procédé de la .
La illustre un troisième mode de mise en œuvre du procédé de la .
La illustre le second mode de mise en œuvre.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION Principe général
Le principe de la solution proposé par la demanderesse, qui consiste en un procédé 400 de discrimination entre un des articles IT emballés dans un box et des articles emballés dans un polybag est mis en contexte à l’aide de la , qui représente une portion d’une installation FAC de traitement d’articles comprenant une ligne de tri SL équipée d’un système SYS configuré pour mettre en œuvre le procédé de discrimination.
La ligne de tri SL comprend un bras manipulateur MA robotisé muni d’un dispositif de saisie GH et une bande de convoyage CB déplaçant des articles arrivant dans la direction Dir représentée par une flèche. Le dispositif de saisie GH peut comprendre des ventouses. Les articles peuvent arriver en vrac dans une zone de travail WZ, le bras manipulateur étant chargé de les dévraquer, c’est-à-dire de les saisir un à un pour les placer en ordre sur la bande de convoyage CB.
Le système SYS comprend un appareil de prises de vues numérique CAM et un calculateur CALC fonctionnellement connecté à l’appareil de prises de vues numérique CAM et au bras manipulateur MA.
Le procédé 400, illustré par la , consiste à une étape S10 à acquérir au moins une image numérique NUM d’une scène englobant la zone de travail WZ du bras manipulateur MA au moyen de l’appareil de prises de vues numérique CAM, dans laquelle un ou plusieurs articles IT, destinés à être manipulés individuellement au moyen du bras manipulateur, sont visibles. Une pluralité de points de l’image se situe à la surface SURF d’un article d’intérêt parmi les un ou plusieurs articles IT.
A une étape S20, une pluralité de paramètres statistiques PARAM représentatifs d’une pluralité des points situés à la surface SURF de l’article d’intérêt sont calculés au moyen du calculateur numérique CALC.
A une étape S30, le calculateur CALC construit au moins un vecteur VECT dont les composantes sont respectivement définies par l’un des paramètres statistiques PARAM calculés à l’étape S20.
A une étape S40, le calculateur CALC calcule, sur la base du au moins un vecteur VECT, une probabilité PROB associée au fait pour l’article d’intérêt d’être emballé dans un emballage de type box ou d’être emballé dans un emballage de type polybag.