INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On peut enfin citer la demande de brevet EP 0 255 588 qui présente une utilisation de bactéries acétiques afin de réduire la teneur en hexanal et donc la flaveur végétale associée de produits alimentaires dont particulièrement dans les boissons alcooliques. L’exemple 1 présente une utilisation sur un lait de soja de la bactérie acétique Gluc onobacter S u boxydans . On constate la réduction d’hexanal et le panel sensoriel confirme la diminution de la flaveur « herbe ». Il est à noter que les autres flaveurs sont inchangées et donc d’autres flaveurs comme l’amertume ou le goût acide assez souvent relevés dans les protéines végétales restent inchangées et peut être même renforcées du fait de la disparation de l’hexanal.
Il est du mérite de la demanderesse d’avoir travaillé dans ce domaine et d’avoir découvert un ensemble de souches permettant d’améliorer le profil organoleptique d’une protéine végétale, ainsi que d’avoir développé le procédé l’utilisant dans le but d’obtenir un isolat protéique dont les caractéristiques fonctionnelles et organoleptiques sont optimisées à un niveau jamais encore atteint. De surcroit, les souches et le procédé selon l’invention les utilisant permettent d’obtenir un isolat de protéines végétales dont les performances organoleptiques sont d’un intérêt certain pour l’industrie agroalimentaire.
Description générale La présente invention concerne un procédé pour améliorer les propriétés organoleptiques d’une matière riche en protéines végétales comprenant les étapes suivantes : 1. la mise en suspension d’une matière riche en protéines végétales dans un solvant préférentiellement aqueux de sorte à obtenir une suspension ayant une teneur en matière sèche comprise entre 5% et 20%, préférentiellement entre 7,5% et 15%, encore plus préférentiellement entre 8% et 12% ; 2. l’ajout d’une ou de plusieurs souches microbiennes dans la suspension de l’étape 1, la ou les souches microbiennes étant choisies parmi des souches de bactéries lactiques, des souches de levures, ou un mélange de celles-ci, la ou les souches étant préférentiellement une ou plusieurs souches de bactéries lactiques, de sorte à obtenir une suspension ensemencée présentant une densité cellulaire comprise entre 1.10 5 et 1.10 10 cfu/mL, préférentiellement entre 1.10 7 et 1.10 9 cfu/mL, préférentiellement entre 5.10 7 et 5.10 8 cfu/mL ; 3. l’incubation de la suspension de l’étape 2 à une température comprise entre 20°C et 40°C pendant un temps compris entre 30 et 120 minutes, préférentiellement entre 45 et 75 minutes, encore plus préférentiellement entre 50 et 70 minutes.
Dans un mode de réalisation préféré, le procédé selon l’invention est caractérisé en ce que la matière riche en protéines végétales de l’étape 1 est sous la forme d’une poudre contenant une quantité de protéine végétales supérieure à 1% en poids, préférentiellement comprise entre 70% et 90% en poids, par rapport au poids de poudre. Dans ce mode de réalisation, la poudre est de préférence essentiellement issue de graines, typiquement des graines de légumineuses telles que des graines de pois ou de féverolles, ayant été broyées et réduites à l’état de poudre. Autrement dit, la poudre est de préférence une farine. Les graines ont bien évidemment pu subir des étapes de préparations incluant de manière non exhaustive le nettoyage, le triage, l’enlèvement de la coque externe (aussi appelé « dehulling »), un traitement thermique.
Dans un mode de réalisation préféré, le procédé selon l’invention est caractérisé en ce que la matière riche en protéine végétale de l’étape 1 est un isolat ou un concentrat, préférentiellement un isolat dont la teneur en protéines est supérieure à 70% en poids sec sur matière sèche d’isolat, préférentiellement comprise entre 75% et 95% en poids sec sur matière sèche d’isolat. Les valeurs de teneurs en protéines étant potentiellement 70, 71, 72, 73, 74, 75, 76, 77, 78, 79, 80, 81, 82, 83, 84, 85, 86, 87, 88, 89, 90, 91, 92, 93, 94 ou 95%. Ainsi que toute gamme incluse entre deux de chacune de ces valeurs. Avantageusement, la matière riche en protéines végétales de l’étape 1 est un isolat ou un concentrat de protéines végétales, préférentiellement est un isolat de protéines végétales dont la teneur en protéines est supérieure à 80% en poids sec, préférentiellement comprise entre 80% et 90% en poids sec, par rapport au poids sec d’isolat.
Dans un mode de réalisation préféré, le procédé selon l’invention est caractérisé en ce que la matière riche en protéine végétale de l’étape 1 est issue d’une légumineuse, préférentiellement d’une légumineuse sélectionnée dans le groupe constitué par le pois et la féverole, plus préférentiellement est issue de pois.
Dans un mode de réalisation préféré, le procédé selon l’invention est caractérisé en ce que le pH de la suspension de matière riche en protéine végétale de l’étape 1 est rectifié de sorte à être compris entre 6,5 et 7,5 ; préférentiellement de sorte à être égal à 7,0, avant la mise en œuvre de l’étape 2.
Dans un mode de réalisation préféré, le procédé selon l’invention est caractérisé en ce que la teneur en sucre de la suspension de matière riche en protéines végétales de l’étape 1 est rectifiée de sorte à contenir entre 1% et 10% de sucres, préférentiellement entre 2% et 8%, encore plus préférentiellement entre 3% et 6%.
Dans un mode de réalisation préféré; le procédé selon l’invention est caractérisé en ce que la ou les souches de l’étape 2 sont sélectionnées parmi une souche de Limosilactobacillus fermentum , Limosilactobacillus reuteri , Lact icasei bacillus rhamnosus ou Saccharomyces cerevisiae , préférentiellement Limosilactobacillus fermentum , Limosilactobacillus reuteri , ou Lactobacillus rhamnosus . Comme expliqué ci-après, les termes Limosilactobacillus et lacticaseibacillus peuvent être interchangés par le terme Lactobacillus du fait d’un changement de taxonomie (cf. l’article Zheng et al., «A taxonomic note on the genus Lactobacillus: Description of 23 novel genera, emended description of the genus Lactobacillus Beijerinck 1901, and union of Lactobacillaceae and Leuconostocaceae » (, Int. J. Syst. Evol. Microbiol. 2020; 70:2782–2858 DOI 10.1099/ijsem.0.004107).
Résultats WCB – Interprétations
L’impact sur les composés volatils est présenté en aire par g d’échantillon (soit l’isolat de pois), moyenne de trois échantillons. Les résultats représentés dans la sont groupés par type de famille chimique.
Les résultats montrent que le procédé de l’invention permet de modifier le profil en composés volatils de l’isolat de pois (Nutralys® S85F) traité. La conversion des aldéhydes en alcools est très forte chez les hétérofermentaires obligatoires ( Limosilactobacillus fermentum et Limosilactobacillus reuteri ). Limosilactobacillus reuteri , est également efficace sur les cétones . L’action est également visible chez Saccharomyces cerevisiae . Chez Lact icasei bacillus rhamnosus , on observe également la conversion des aldéhydes en acides carboxyliques (non détectés).
La conversion des aldéhydes et cétones en autres composés (alcools et/ou acides carboxyliques), entraine une diminution de la saveur indésirable « beany » ou « végétale ». En effet, les aldéhydes et cétones en sont les principaux contributeurs et les produits de leurs bioconversions possèdent des odeurs moins caractéristiques avec des seuils de perception plus hauts. Ces saveurs indésirables sont ainsi moins voire ne sont plus perçues dans le produit. La diminution de la quantité d’aldéhydes aux notes vertes (« green-notes aldehydes ») entraine une amélioration organoleptique des produits, par une diminution des attributs sensoriels « végétaux ».
Un panel composé de 5 personnes a dégusté les différents échantillons : - L’isolat de pois Nutralys® S85F est décrit comme amer et végétal - Traité avec Lacticaseibacillus rhamnosus LGG, la note végétale disparait au profit d’une note lactée. Une telle note permet d’envisager un intérêt pour les boissons analogues du lait - Traité avec Limosilactobacillus fermentum , la note végétale disparait au profit d’une note umami. - Traité avec Saccharomyces cerevisiae , la note végétale disparait au profit d’une note céréale.
En conclusion et en comparaison avec le brevet EP 0 255 588 enseignant l’utilisation de Glucunobacter Oxydans , notre procédé ne se contente pas de réduire la note végétale uniquement. Le procédé selon l’invention permet de le faire tout en créant des profils organoleptiques complexes et uniques.
Du fait du temps de contact réduit, aucune production d’acide lactique n’a lieu.
Exemple 2 : Procédé hors invention , utilisant les souches d’intérêt mais les utilisant en fermentation :
Le but de cet exemple est de démontrer qu’un temps de contact long entre l’inoculum et l’isolat, typiquement de 8h ou 24h selon les publications de l’art antérieur, tel que décrit majoritairement dans l’art antérieur avec ces souches ne permet pas d’obtenir la même composition que selon l’invention.
Les résultats sont présentés en Tableau 3 et Tableau 4 : Ethanol (g/L) Ac. Lactique (g/L) pH Viabilité (CFU/mL) 0h 8h 24h 0h 8h 24h 0h 8h 24h 0h 8h 24h Témoin 0,003 0,0022 7,57 S. Cerevisae 0,645 0,681 0,002 0,477 7,25 6,60 4,30E+06 6,50E+06 1,00E+06 G. Oxydans 0,003 0,004 0,002 0,004 7,52 6,66 9,80E+06 2,80E+06 5,30E+07 L. Rhamnosus 0,003 0,129 0,004 0,849 6,98 6,02 1,59E+07 3,50E+07 3,60E+07 L. Fermentum 0,27 0,434 0,322 0,89 6,68 6,00 1,28E+07 2,56E+08 1,42E+08 L. Reuteri 0,008 0,259 1,231 0,372 6,44 6,11 6,00E+07 7,80E+08 4,60E+08
Tableau 3 : Mesures éthanol / lactate / pH /viabilité M.S. (%) D.H. (%) Protéines (% brut) 0h 8h 24h 0h 8h 24h 0h 8h 24h Témoin 9,7 5,3 7,7 S. Cerevisae 9,4 9,4 4,9 7,9 7,9 8,2 G. Oxydans 9,3 9,6 4,8 6,7 8,4 8,2 L. Rhamnosus 10,1 9,6 5,3 5,0 7,7 7,9 L. Fermentum 9,3 9,4 5,0 5,3 8,1 7,9 L. Reuteri 9,6 9,6 4,4 5,8 7,5 7,8
Tableau 4 : Mesures M.S. /DH / Nx6,25
En conclusion, l’utilisation des souches d’intérêt dans un procédé hors invention (temps de contact long) produit un isolat contenant des teneurs élevées en acide lactique.
Exemple 3 : Démonstration de l’importance du temps de culture pré-WCB :
De préférence, l’extrudat passe dans un bac à fluide froid, et, à la sortie du bac à fluide froid, l’extrudat passe dans un dispositif intermédiaire réalisant un étirage et un séchage, avant envoi dans un poste d’enroulage.
De préférence, il est prévu un cylindre rotatif dans le bac à fluide froid pour guider l’élément filiforme formé par l’extrudat dans le bac.
De préférence, un dispositif intermédiaire, disposé entre la sortie du bac à fluide froid et un poste d’enroulage, réalise un étirage de 5 à 40% du fil extrudé, de préférence de 5 à 30%, voire inférieur à 20%, encore plus préférablement inférieur à 10%, avant envoi dans le poste d’enroulage.
Dans certains cas, un dispositif intermédiaire, disposé entre la sortie du bac à fluide, notamment du bac à fluide froid, et un poste d’enroulage, réalise un étirage de 45% à 700% de l’élément filiforme extrudé, de préférence de 55% à 450%, voire supérieur à 60%, encore plus préférablement supérieur à 70% pour ajuster, par exemple, le diamètre de l’élément filiforme extrudé au besoin souhaité.
De préférence, le dispositif intermédiaire, disposé entre la sortie du bac à fluide froid et un poste d’enroulage, réalise un étirage entre 250% et 350% de l’élément filiforme extrudé pour avoir un bon compromis entre l’ajustement du diamètre du fil extrudé et la conservation de performances d’élasticité suffisante pour l’application souhaitée.
Ce procédé présente notamment l’avantage de ne pas nécessiter de solvants chimiques pour traiter le mélange avant son extrusion et/ou pour former l’élément filiforme.
Le procédé peut comporter une étape de traitement de l’élément filiforme pour modifier son aspect de surface afin d’en faciliter l’enroulage ou le déroulage dans une ligne de fabrication d’article, notamment d’article absorbant ou de protection.
L’étape de traitement de l’élément filiforme pour modifier son aspect de surface afin d’en faciliter l’enroulage ou le déroulage dans une ligne de fabrication d’article peut être réalisée par l’ajout d’un agent anti-tackifiant dans le bac à fluide.
Le procédé peut comporter une étape d’enroulage d’élément filiforme extrudé pour former une bobine et une étape ultérieure de déroulage de l’élément filiforme extrudé, par exemple, dans une ligne de fabrication d’article, notamment d’article absorbant ou de protection. Le procédé peut comporter, après l’étape de déroulage, une étape d’étirage de 45% à 700% de l’élément filiforme extrudé, de préférence de 55 à 450%, voire supérieur à 60%, encore plus préférablement supérieur à 70% pour ajuster, par exemple, le diamètre de l’élément filiforme extrudé au besoin souhaité. Cet étirage peut être réalisé au cours d’une étape de lamination de l’élément filiforme extrudé à une couche de support, par exemple une couche de non tissé, ou entre au moins deux couches de support, par exemple deux couches de non tissé, pour permettre de réaliser un stratifié dont l’une ou les deux couches de support forme des ondulations par rapport à l’élément filiforme extrudé.
De préférence, l’étirage est réalisé entre 250% et 350% de l’élément filiforme extrudé déroulé pour avoir un bon compromis entre l’ajustement du diamètre de l’élément filiforme extrudé et la conservation de performances d’élasticité suffisante pour l’application souhaitée. Cet étirage peut être réalisé au cours d’une étape de lamination de l’élément filiforme extrudé à une couche de support, par exemple une couche de non tissé, ou entre au moins deux couches de support, par exemple deux couches de non tissé, pour permettre de réaliser un stratifié dont l’une ou les deux couches de support forme des ondulations par rapport à l’élément filiforme extrudé. Le taux d’étirage de 250% à 350% est particulièrement adapté pour obtenir des couches de support avec des ondulations adaptées, à savoir ni trop grande risquant de s’aplatir lors du conditionnement du stratifié, ni trop petite risquant de limiter considérablement et rapidement la capacité d’allongement de l’élément filiforme extrudé pour l’application souhaitée.
Exemples : des fils ont été réalisés avec des compositions de matières comme indiqué dans les deux tableaux ci-dessous.
Matière / Formule 1 2 3 4/4-1 Exemple comparatif 2 Vistamaxx 6202FL 76,2% 66,7% - 70% - Vistamaxx 7050BF - - 85,7% - - Moplen RP261S 19,0% 19,0% 9,5% 20% 100% Kraton MD1646 VO - 9,5% - 10% - Vistamaxx 8880 4,8% 4,8% 4,8% - -
En variante de réalisation du mode de réalisation représenté à la , l’élément filiforme extrudé pourrait être déposé ou tomber directement sur l’un des tapis sans passer au préalable par un rouleau. Selon encore une autre variante des différents modes de réalisation représentés aux figures, l’élément filiforme extrudé pourrait être refroidi par une suite de caissons avec des gradients de températures. De préférence, à la , le cylindre 7 rotatif a avantageusement un diamètre compris entre 20 et 350 mm, en particulier entre 25 et 250 mm, de manière à augmenter le temps de contact avec le fluide, et dans certains cas, lequel diamètre est inférieur au diamètre des rouleaux du dispositif 4 intermédiaire et/ou des rouleaux 5.
De préférence, aux figures 2 et 3, le cylindre rotatif a avantageusement un diamètre supérieur au diamètre des rouleaux du dispositif 4 intermédiaire et/ou des rouleaux 5, en particulier supérieur à 250mm, plus particulièrement supérieure à 350mm, dans certain cas supérieur à 400mm.
De préférence, à la , les rouleaux 5 ont chacun des axes de rotation qui, dans un plan perpendiculaire à ces axes, sont reliés entre eux par au moins deux droites rectilignes distinctes, notamment horizontale, et l’élément filiforme extrudé passe successivement au-dessus et en dessous de chacun des rouleaux. Un tel agencement permet de réduire le glissement de l’élément filiforme extrudé. Un tel agencement de rouleaux 5 permet aussi d’obtenir un embarrage plus important de l’élément filiforme extrudé sur chacun des rouleaux et ainsi mieux refroidir l’élément filiforme extrudé.
Solvant organique A2
Ledit solvant organique A2 permet de solubiliser ledit polymère fluoré A1 . Ainsi, ledit solvant organique A2 a un nombre donneur supérieur à 4 kcal/mol. De préférence, ledit solvant organique a un nombre donneur supérieur à 5 kcal/mol. L’indice donneur d’un solvant représente la valeur -ΔH, ΔH étant l’enthalpie de l’interaction entre le solvant et le pentachlorure d’antimoine (selon la méthode décrite dans Journal of Solution Chemistry , vol. 13, n°9, 1984).
Selon un mode de réalisation préféré, ledit solvant organique A2 a un nombre donneur supérieur à 6 kcal/mol, avantageusement supérieur à 7 kcal/mol, de préférence supérieur à 8 kcal/mol, plus préférentiellement supérieur à 9 kcal/mol, en particulier supérieur à 10 kcal/mol.
Selon un mode de réalisation préféré, ledit solvant organique A2 a un nombre donneur inférieur à 30 kcal/mol, avantageusement inférieur à 29 kcal/mol, de préférence inférieur à 28 kcal/mol, plus préférentiellement inférieur à 27 kcal/mol, en particulier inférieur à 26 kcal/mol, plus particulièrement inférieur à 25 kcal/mol, de manière privilégiée inférieur à 24 kcal/mol, de manière avantageusement privilégiée inférieur à 23 kcal/mol, de manière préférentiellement privilégiée inférieur à 22 kcal/mol, de manière plus préférentiellement privilégiée inférieur à 21 kcal/mol, de manière particulièrement privilégiée inférieur à 20 kcal/mol.
Ainsi, selon un mode de réalisation préféré, ledit solvant organique A2 a un nombre donneur supérieur à 6 kcal/mol, avantageusement supérieur à 7 kcal/mol, de préférence supérieur à 8 kcal/mol, plus préférentiellement supérieur à 9 kcal/mol, en particulier supérieur à 10 kcal/mol ; et inférieur à 30 kcal/mol, avantageusement inférieur à 29 kcal/mol, de préférence inférieur à 28 kcal/mol, plus préférentiellement inférieur à 27 kcal/mol, en particulier inférieur à 26 kcal/mol, plus particulièrement inférieur à 25 kcal/mol, de manière privilégiée inférieur à 24 kcal/mol, de manière avantageusement privilégiée inférieur à 23 kcal/mol, de manière préférentiellement privilégiée inférieur à 22 kcal/mol, de manière plus préférentiellement privilégiée inférieur à 21 kcal/mol, de manière particulièrement privilégiée inférieur à 20 kcal/mol.
Selon un mode de réalisation particulier, ledit solvant organique A2 a un nombre donneur compris entre 5 et 30 kcal/mol, avantageusement entre 5 et 25 kcal/mol, de préférence entre 10 et 20 kcal/mol.
Afin de permettre également la préparation d’un film homogène, i.e. une épaisseur homogène sur toute la longueur de l’enduction, l’utilisation d’un solvant organique A2 ou d’un mélange de solvant organique A2 spécifique est privilégiée. L’utilisation d’un solvant organique ayant une pression de vapeur saturante telle qu’explicitée dans les différents modes de réalisation ci-dessous permet d’améliorer la qualité du film produit.
Ledit solvant organique A2 a une pression de vapeur saturante inférieure à 24 kPa à 20°C. Selon un mode de réalisation préféré, ledit solvant organique A2 a une pression de vapeur saturante inférieure à 23 kPa, avantageusement inférieure à 22 kPa, de préférence inférieure à 21 kPa, plus préférentiellement inférieure à 20 kPa à 20°C, en particulier inférieure à 18 kPa à 20°C, plus particulièrement inférieur à 16 kPa à 20°C, de manière privilégiée inférieur à 14 kPa à 20°C, de manière avantageusement privilégiée inférieur à 12 kPa à 20°C.
Selon un mode de réalisation préféré, ledit solvant organique A2 a une pression de vapeur saturante supérieure à 7 Pa, avantageusement supérieure à 8 Pa, de préférence supérieure à 9 Pa, plus préférentiellement supérieure à 10 Pa à 20°C, en particulier supérieure à 25 Pa, plus particulièrement supérieure à 50 Pa, de manière privilégiée supérieure à 100 Pa, de manière avantageusement privilégiée supérieure à 500 Pa à 20°C. Ceci permet d’éviter une teneur résiduelle du solvant trop élevée dans le film produit.
Ainsi, ledit solvant organique A2 a une pression de vapeur saturante inférieure à 24 kPa à 20°C. Selon un mode de réalisation préféré, ledit solvant organique A2 a une pression de vapeur saturante inférieure à 23 kPa, avantageusement inférieure à 22 kPa, de préférence inférieure à 21 kPa, plus préférentiellement inférieure à 20 kPa à 20°C, en particulier inférieure à 18 kPa à 20°C, plus particulièrement inférieur à 16 kPa à 20°C, de manière privilégiée inférieur à 14 kPa à 20°C, de manière avantageusement privilégiée inférieur à 12 kPa à 20°C ; et ledit solvant organique A2 a une pression de vapeur saturante supérieure à 7 Pa, avantageusement supérieure à 8 Pa, de préférence supérieure à 9 Pa, plus préférentiellement supérieure à 10 Pa à 20°C, en particulier supérieure à 25 Pa, plus particulièrement supérieure à 50 Pa, de manière privilégiée supérieure à 100 Pa, de manière avantageusement privilégiée supérieure à 500 Pa à 20°C.
Selon un mode de réalisation préféré, ledit au moins un solvant organique A2 a un point éclair supérieur à -15°C, avantageusement supérieur à -14°C, de préférence supérieur à -13°C, en particulier supérieur à -12°C. De préférence, ledit au moins un solvant organique A2 a un point éclair inférieur à 90°C, avantageusement inférieur à 85°C, de préférence inférieur à 80°C, en particulier inférieur à 75°C. Ainsi, ledit au moins un solvant organique A2 peut avoir un point éclair supérieur à -15°C, avantageusement supérieur à -14°C, de préférence supérieur à -13°C, en particulier supérieur à -12°C ; et inférieur à 90°C, avantageusement inférieur à 85°C, de préférence inférieur à 80°C, en particulier inférieur à 75°C. Le point éclair correspond à la température la plus basse à laquelle un corps combustible émet suffisamment de vapeur pour former, avec l’air ambiant, un mélange gazeux qui s’enflamme sous l’effet d’une source d’énergie calorifique mais pas suffisamment pour que la combustion s’entretienne elle-même. Le point éclair tel que défini ici est le point éclair mesuré en coupelle fermée.
Selon un mode de réalisation particulier, ledit au moins un solvant organique A2 a : un nombre donneur supérieur à 6 kcal/mol, avantageusement supérieur à 7 kcal/mol, de préférence supérieur à 8 kcal/mol, plus préférentiellement supérieur à 9 kcal/mol, en particulier supérieur à 10 kcal/mol ; et inférieur à 30 kcal/mol, avantageusement inférieur à 29 kcal/mol, de préférence inférieur à 28 kcal/mol, plus préférentiellement inférieur à 27 kcal/mol, en particulier inférieur à 26 kcal/mol, plus particulièrement inférieur à 25 kcal/mol, de manière privilégiée inférieur à 24 kcal/mol, de manière avantageusement privilégiée inférieur à 23 kcal/mol, de manière préférentiellement privilégiée inférieur à 22 kcal/mol, de manière plus préférentiellement privilégiée inférieur à 21 kcal/mol, de manière particulièrement privilégiée inférieur à 20 kcal/mol ; une pression de vapeur saturante inférieure à 23 kPa, avantageusement inférieure à 22 kPa, de préférence inférieure à 21 kPa, plus préférentiellement inférieure à 20 kPa à 20°C, en particulier inférieure à 18 kPa à 20°C, plus particulièrement inférieur à 16 kPa à 20°C, de manière privilégiée inférieur à 14 kPa à 20°C, de manière avantageusement privilégiée inférieur à 12 kPa à 20°C ; et supérieure à 7 Pa, avantageusement supérieure à 8 Pa, de préférence supérieure à 9 Pa, plus préférentiellement supérieure à 10 Pa à 20°C, en particulier supérieure à 25 Pa, plus particulièrement supérieure à 50 Pa, de manière privilégiée supérieure à 100 Pa, de manière avantageusement privilégiée supérieure à 500 Pa à 20°C ; un point éclair supérieur à -15°C, avantageusement supérieur à -14°C, de préférence supérieur à -13°C, en particulier supérieur à -12°C ; et inférieur à 90°C, avantageusement inférieur à 85°C, de préférence inférieur à 80°C, en particulier inférieur à 75°C.
Il a été proposé, notamment dans le document DE-U1 202015104621, d’utiliser des absorbeurs d’énergie agencés sous la forme d’amortisseurs hydrauliques à piston. Mais ce type d’absorbeur d’énergie s’avère onéreux et relativement encombrant suivant la direction longitudinale afin d’offrir une longueur d’amortissement suffisamment importante, ce qui empêche son utilisation dans de nombreux véhicules.