INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un premier type d’operculage concerne l’operculage selon une technologie communément désignée sous l’appellation anglosaxonne de « skin packaging », le film d’operculage est plaqué sur le contenant et le produit qu’il contient afin d’épouser la forme du produit, telle une seconde peau. Pour ce faire, le film est placé sous le bloc de chauffe porté à une température prédéterminée pour ramollir le film et permettre ainsi sa déformation, puis, une dépression dans la cloche inférieure permet de plaquer le film sur le produit, le film épousant ainsi parfaitement la forme du produit.
Un deuxième type d’operculage concerne l’operculage sous atmosphère modifiée qui comprend l’operculage sous vide standard. Dans ce cas, le contenant et le produit qu’il contient sont placés dans l’enceinte. Une fois en position fermée, l’enceinte est mise sous atmosphère modifiée pour permettre une meilleure conservation du produit. Ensuite, le film est placé sur le contenant et le produit puis est scellé sur le bord du contenant par une soudure thermique.
Ainsi, pour le premier type d’operculage, le bloc de chauffe est destiné à chauffer le film sur une surface sensiblement égale à la surface du contenant dans un plan horizontal tandis que pour le second type d’operculage, le bloc de chauffe est destiné à chauffer le film uniquement le long du cordon de soudure.
Classiquement, ces deux types d’operculage sont réalisés par des machines différentes car jusqu’alors, la configuration de chauffe requise pour un operculage de type « skin packaging » excluait la configuration de chauffe permettant l’operculage sous atmosphère modifiée. En effet, dans une configuration de chauffe permettant l’operculage sous atmosphère modifiée, le bloc de chauffe est porté à très haute température lors de l’opération de soudure et peut endommager le film si ce dernier se trouve à proximité du bloc de chauffe ce qui est requis dans une configuration de chauffe permettant l’operculage de type « skin packaging ». En particulier, le film endommagé pourrait être déformé voire déchiré et le contenant pourrait être déformé également.
Or un même atelier de conditionnement peut être amené à réaliser les deux types d’operculage. Dans un objectif de réduction du coût des équipements, une machine d’operculage polyvalente permettant de réaliser les deux types d’operculage, de type « skin packaging » et sous atmosphère modifiée est alors avantageuse.
L’invention propose une solution visant à pallier les inconvénients précités. Un objectif de l’invention est de proposer une machine et un procédé d’operculage polyvalents.
L’invention propose une machine d’operculage de contenants permettant de sceller thermiquement un film d’operculage sur un contenant, en particulier pour un emballage de type « skin packaging » ou sous atmosphère modifiée de produits notamment alimentaires, la machine d’operculage comprenant : - une enceinte comportant une cloche supérieure et une cloche inférieure agencées pour être déplacées selon un axe principal vertical l’une par rapport à l’autre entre une position ouverte permettant la mise en place du contenant dans la cloche inférieure et la mise en place du film entre la cloche inférieure et la cloche supérieure, et une position fermée permettant l’operculage, - une tête de scellage montée dans la cloche supérieure et comportant un élément presseur comprenant une surface d’appui agencée pour plaquer le film sur un bord du contenant dans la position fermée de l’enceinte, un bloc de chauffe agencé pour chauffer l’élément presseur et une pièce intermédiaire montée à l’interface entre le bloc de chauffe et l’intérieur de l’enceinte, la machine étant caractérisée en ce que la tête de scellage comporte des plots d’entretoise fixant la pièce intermédiaire sur la tête de scellage de manière à ménager un espace occupé par un élément d’isolation thermique entre le bloc de chauffe et la pièce intermédiaire.
Selon d’autres caractéristiques de l’invention : - l’élément d’isolation thermique est une lame d’air ;
- la lame d’air comprend un espace principal s’étendant radialement, l’espace principal étant délimité en partie supérieure par une face inférieure du bloc de chauffe, en partie inférieure par une face supérieure de la pièce intermédiaire et latéralement par une face interne de l’élément presseur ;
- la lame d’air comprend un espace périphérique délimité latéralement par une surface axiale interne de l’élément presseur et une surface axiale externe de la pièce intermédiaire ;
Propriétés EI. 1 EI. 2 EI. 3 EI. 4 EI. 5 EC.1 EC. 2 EC.3 EC. 4 CE.5 EC.6 Perte (% en poids) T 0 0 0 0 0 4 34 2 12 6 0 0 T 1M 4 10 16 2 6 52 10 26 18 30 34 Stabilité RÉUSSITE RÉUSSITE RÉUSSITE RÉUSSITE RÉUSSITE ÉCHEC RÉUSSITE ÉCHEC RÉUSSITE ÉCHEC ÉCHEC SFCW OK OK OK OK OK OK Non OK OK OK OK OK Odeur 5 4,5 4,8 5 5 5 4,5 5 2 4,8 4,5
On peut voir dans le tableau 4 que les compositions selon la présente invention sont stables, ont une bonne performance à l’eau claire sans coloration et une bonne odeur.
Composition cosmétique à base d’oxyde de zinc et de Bis-Ethylhexyloxyphenol Methoxyphenyl Triazine La présente invention concerne une composition, de préférence cosmétique, comprenant, dans un milieu physiologiquement acceptable, de l’oxyde de zinc et de la 2,4-bis-{[4-(2-éthylhexyloxy)-2-hydroxy]-phényl}-6-(4-méthoxyphényl)-1,3,5-triazine (Nom INCI : Bis-Ethylhexyloxyphenol Methoxyphenyl Triazine), dans des quantités spécifiques, ladite composition étant substantiellement exempte d’autre(s) filtre(s) UV.
Il est connu qu'un rayonnement de longueurs d'onde comprises entre 280 nm et 400 nm permet le bronzage de l'épiderme humain, tandis qu'un rayonnement de longueurs d'onde comprises entre 280 et 320 nm, appelés rayons UVB, nuit au développement d'un bronzage naturel. L'exposition est également susceptible d'entraîner un changement préjudiciable des propriétés biomécaniques de l'épiderme, se traduisant par l'apparition de rides conduisant à un vieillissement prématuré de la peau (i.e. photovieillissement).
On sait également que les rayons UVA dont la longueur d'onde est comprise entre 320 et 400 nm pénètrent plus profondément dans la peau que les rayons UVB. Les rayons UVA provoquent un brunissement immédiat et persistant de la peau. Une exposition quotidienne aux rayons UVA, même de courte durée, dans des conditions normales peut endommager les fibres de collagène et l’élastine, ce qui se traduit par une modification du microrelief de la peau, l’apparition de rides et une pigmentation inégale (taches, manque d'uniformité du teint).
De nombreuses études montrent la nécessité d’une protection efficace contre les UVA et/ou les UVB pour prévenir des coups de soleil et/ou du photovieillissement.
Cependant, de nombreux consommateurs mettent en doute l’innocuité des produits solaires, ce qui restreint leur usage. L’oxyde de zinc en particulier jouit d’une très bonne réputation et est de plus en plus utilisé.
Afin d’obtenir un produit de forte protection, il est par ailleurs généralement nécessaire de combiner un nombre important de filtres solaires et/ou de forts taux de filtres pour atteindre de hauts niveaux d’efficacité filtrante.
Il existe donc un besoin d’offrir aux consommateurs des produits de protection solaire de haute efficacité, et contenant un nombre réduit de filtres solaires à la concentration la plus faible possible, tout en conservant un bon agrément cosmétique.
L’invention répond à ce besoin.
En particulier, de façon surprenante, la Demanderesse a découvert qu’une composition comprenant la combinaison d’oxyde de zinc et de 2,4-bis-{[4-(2-éthylhexyloxy)-2-hydroxy]-phényl}-6-(4-méthoxyphényl)-1,3,5-triazine (Nom INCI : Bis-Ethylhexyloxyphenol Methoxyphenyl Triazine ; BEMT), sans autre filtre solaire, dans des quantités spécifiques, présente un effet synergique en termes de filtration solaire, et ainsi une efficacité inattendue.
La présente invention a ainsi pour objet une composition, de préférence cosmétique, comprenant, dans un milieu physiologiquement acceptable :
Procédé de traitement d’une pièce de turbomachine DOMAINE L’invention concerne le domaine des turbomachines et en particulier les pièces de la turbomachine qui sont soumises à des contraintes mécaniques nécessitant une certaine tenue en fatigue de roulement. De telles pièces se trouvent notamment dans les dispositifs de transmission de puissance.
ETAT DE LA TECHNIQUE Certaines pièces, dans une turbomachine, notamment dans les engrenages ou les dispositifs de transmission de puissance, sont destinées à être en contact mécanique avec d’autres pièces sous fortes contraintes. Elles doivent présenter une importante tenue en fatigue de roulement. La fatigue de roulement d’une pièce dont une surface est soumise à des contraintes mécaniques correspond à une cassure ou rupture dans la matière de la pièce sous la surface, les contraintes mécaniques étant à l’origine de la cassure ou rupture. Cette rupture produit une fissure dans la pièce, fissure qui se propage dans la pièce et notamment vers la surface soumise aux contraintes. La rupture peut être qualifiée d’amorçage de fissure. La rupture se produit à une certaine profondeur sous la surface et peut être désignée sous l’abréviation EPIP qui signifie « écaillage profond initié en profondeur ». La rupture peut en particulier se produire à une profondeur particulière où les contraintes en cisaillement sont maximales.
Pour garantir qu’une pièce présente une tenue en fatigue de roulement suffisante, il est connu de lui appliquer un traitement thermochimique configuré pour atteindre la pièce à une profondeur de traitement qui est un multiple de la profondeur particulière où les contraintes en cisaillement sont maximales. La profondeur de traitement peut être ainsi choisie égale à deux fois ou trois fois la profondeur particulière. De telles profondeurs de traitement nécessitent cependant des temps de traitement thermochimique très important, proches de 500 heures voire supérieurs. De tels temps posent des difficultés de constance du traitement au cours de sa durée, de coût de fabrication de la pièce et évidemment de durée de fabrication de la pièce.
Il existe donc un besoin d’un procédé optimisé de renforcement de la tenue en fatigue de roulement d’une pièce de turbomachine.
EXPOSE Un but du présent exposé est de proposer un procédé de renforcement de la tenue en fatigue de roulement d’une pièce de turbomachine optimisé par rapport à l’art antérieur.
Le but est atteint grâce à un procédé de traitement d’une pièce, notamment d’une pièce de turbomachine, le procédé comprenant les étapes suivantes : fourniture d’une contrainte en surface, destinée à être appliquée sur une surface de contact de la pièce, et d’au moins un rayon de courbure de la surface de contact, détermination d’une contrainte en volume s’exerçant dans la matière de la pièce sous la surface, la détermination comprenant un calcul d’une expression analytique de la contrainte en volume en fonction de la contrainte en surface et du rayon de courbure, pour chaque traitement d’un ensemble de traitements thermochimiques, détermination d’une dureté et d’une contrainte résiduelle de la pièce soumise au traitement, identification dans l’ensemble de traitements acceptables pour lesquels : la dureté et la contrainte résiduelle correspondent à une résistance mécanique de la pièce supérieure à une résistance seuil, la résistance seuil prenant en compte la contrainte en volume, et une durée du traitement est inférieure ou égale à une durée seuil, et application de l’un des traitements acceptables à la pièce.
Un tel procédé est avantageusement et optionnellement complété par les différentes caractéristiques suivantes prises seules ou en combinaison : l’identification des traitements acceptables comprend une identification de premiers traitements de l’ensemble pour lesquels la dureté et la contrainte résiduelle correspondent à une résistance mécanique de la pièce supérieure à la résistance seuil, et/ou une identification de deuxièmes traitements parmi les premiers traitements pour lesquels la durée du traitement est inférieure ou égale à la durée seuil ; le procédé comprend une détermination d’une profondeur de la pièce présentant une plus faible résistance mécanique, l’identification des premiers traitements se fondant sur la plus faible résistance mécanique ; le procédé comprend une étape d’identification de troisièmes traitements parmi les traitements acceptables, pour lesquels une dureté en surface de la pièce soumise au traitement est supérieure ou égale à une dureté seuil, le traitement appliqué étant choisi parmi les troisièmes traitements ; le procédé comprend une étape d’identification de quatrièmes traitements parmi les traitements acceptables pour lesquels une couche de matière de la pièce à retirer suite à l’application du traitement présente une épaisseur inférieure ou égale à une épaisseur seuil, le traitement appliqué étant choisi parmi les quatrièmes traitements, le procédé pouvant comprendre une étape de retrait de la couche de matière suite à l’application du traitement ; le procédé comprend, avant l’application du traitement, une étape de simulation, notamment par éléments finis, de la résistance mécanique de la pièce ; l’ensemble comprend au moins un type de traitement choisi parmi une nitruration, une nitrocarburation, une cémentation et une carbonitruration ; l’ensemble comprend un sous-ensemble de traitements d’un même type de traitement, chaque traitement du sous-ensemble correspondant à un couple particulier de température et de durée du traitement.
L’exposé porte également sur une pièce de turbomachine obtenue par un procédé tel qu’on vient de le présenter, une turbomachine comprenant une telle pièce et un aéronef comprenant une telle turbomachine.
DESCRIPTION DES FIGURES D'autres caractéristiques et avantages ressortiront encore de la description qui suit, laquelle est purement illustrative et non limitative, et doit être lue en regard des dessins annexés sur lesquels : La est une représentation schématique d’une pièce soumise à une contrainte mécanique en surface ; La est une représentation schématique d’un procédé de traitement d’une pièce de turbomachine ; La est une représentation schématique d’un cycle de fatigue d’une pièce et de sa résistance mécanique ; La est une courbe schématique représentant une dureté d’une pièce en fonction d’une profondeur sous la surface ; La est une courbe schématique représentant une contrainte résiduelle d’une pièce en fonction d’une profondeur sous la surface ; La est une représentation schématique d’une marge de résistance mécanique d’une pièce en fonction de paramètres d’un traitement appliqué à cette pièce.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Pièce de turbomachine sous contrainte en surface En rapport avec la , une première pièce 1, notamment d’une turbomachine, est en contact avec une deuxième pièce 3.
La source 19 est alors agencée pour être connectée au fil conducteur 29 et à la pièce conductrice 5. Plus particulièrement, la source 19 est agencée pour alimenter le fil conducteur 29. Par ailleurs, la pièce conductrice 5 peut être reliée à la masse.
De même, le capteur 21 est agencé pour être connecté au fil conducteur 29 et à la pièce conductrice 5. Plus particulièrement, le capteur 21 est agencé pour mesurer l’intensité du courant circulant entre le fil conducteur 29 et la pièce conductrice 5 ou la tension entre le fil conducteur 29 et la pièce conductrice 5.
À l’inverse de l’exemple de la dans lequel la source 19 est une source de tension et dans lequel le capteur 21 est un capteur de courant, la illustre un exemple dans lequel la source 19 est une source de courant et dans lequel le capteur 21 est un capteur de tension. On comprend que, de même que pour le mode de réalisation de la , il est également possible d’utiliser une source de tension pour la source 19 et un capteur de courant pour le capteur 21.
Là encore, l’endommagement du matériau composite peut se traduire par une fissure dont la propagation peut aboutir à la rupture du fil conducteur 29 ou par une perte de contact entre le fil conducteur 29 et la pièce conductrice 5. En effet, dans un cas comme dans l’autre, le fil conducteur 29 n’est alors plus électriquement relié à la pièce conductrice 5 et le courant ne circule plus entre les deux. L’interruption de la circulation du courant se manifeste par une augmentation de la résistance électrique détectée par le détecteur 13.
Il doit être noté que le dispositif 7 peut comprendre plusieurs fils conducteurs traités chacun individuellement de la même manière que le fil conducteur 29 représenté sur la . D’une manière générale, le dispositif 7 peut comprendre une ou plusieurs paires de fils conducteurs telles que la paire de fils conducteurs 9 et 11 et/ou un ou plusieurs fils conducteurs individuels tels que le fil conducteur 29.
Les fonctionnements respectifs des autres composants du détecteur 13, notamment la mémoire 23, le processeur 25 et le module de communication 27, sont similaires à ceux décrits précédemment en référence à la .
En référence à la , deux exemples de fonctions de structure sont représentés. Les courbes représentent en ordonnée la variance calculée entre deux images et en abscisse une échelle logarithmique pour l’écart temporel τ. La courbe référencée C1 représente la variance obtenue avec des impulsions lumineuses émises avec des écarts temporels définis selon une suite géométrique obtenue avec le dispositif de la présente divulgation. La courbe référencée C2 représente une fonction de structure obtenue avec un éclairage continu. Les résultats montrent que les résultats obtenus avec la solution de la présentent divulgation permettent d’améliorer non seulement le contraste entre les images avec une augmentation significative de la variance, mais également la résolution temporelle qui est dans cet exemple de l’ordre de 90 µs.
Système de détection d’endommagement d’un matériau composite Le domaine de l’invention se rapporte à la détection d’endommagement d’un matériau composite, notamment une fissure ou une dégradation à l’interface avec une pièce conductrice.
Un matériau composite est un assemblage d’au moins deux matériaux non miscibles. Un tel assemblage permet de conférer au matériau composite des propriétés que les matériaux qui le composent, pris isolément, ne possèdent pas. Du fait de leurs caractéristiques, les matériaux composites ont des applications dans des domaines variés de l’industrie tels que l’électronique, l’automobile, le ferroviaire, l’aéronautique ou encore le spatial.
Un matériau composite est formé au moins d’une matrice et d’un renfort.
La matrice garantit la cohésion du matériau composite et permet de lui donner la forme souhaitée. La matrice entoure le renfort et lui transfère les efforts mécaniques. La matrice est typiquement organique, métallique ou céramique. En particulier, dans le cas d’un matériau composite à matrice organique, la matrice – alors appelée résine – peut être thermodurcissable, par exemple résine époxy, polyester ou encore polyimide, ou thermoplastique, par exemple polypropylène (PP), polyamide (PA) ou encore polyétheréthercétone (PEEK).
Le renfort forme l’ossature du matériau composite et lui confère l’essentiel de ses propriétés mécaniques. Le renfort peut renforcer la résistance de la matrice ou la rendre plus légère. Le renfort est généralement constitué de fibres telles que des fibres de carbone, des fibres de verre, des fibres d’aramide ou encore des fibres végétales. Le renfort peut également comprendre des charges métalliques, des charges de carbone, des charges de silice ou encore des charges de polymère.
À titre d’exemple, il est connu dans l’industrie d’avoir recours à un composite carbone/carbone – ou C/C – formé d’une matrice de graphite renforcée de fibres de carbone ou à un polymère renforcé de fibres de carbone (aussi connu sous le sigle anglophone CFRP pour « carbon filter reinforced polymer »).
Quel que soit le domaine d’application, un matériau composite est susceptible d’être endommagé, par exemple en cas de choc ou d’exposition à des conditions thermiques que le matériau composite n’est pas en mesure d’absorber et de supporter. L’endommagement du matériau composite se présente en général sous la forme d’une fissure ou d’un délaminage.
Par ailleurs, les dommages subis peuvent correspondre à des dégradations au niveau de l’interface – qui peut prendre la forme d’un contact par pression, collage ou soudure – entre le matériau composite et une pièce appartenant à une structure à laquelle le matériau composite est intégré. Une telle pièce peut notamment être un moyen de fixation, par exemple un insert, une vis ou un rivet, utilisé pour l’assemblage de la structure et pour l’intégration du matériau composite.
Il est connu, pour détecter un endommagement éventuel, d’utiliser un capteur pris ou inséré dans le matériau composite et dont la résistance électrique est mesurée pour surveiller l’état du matériau composite afin de détecter une possible dégradation. Une telle dégradation se manifeste alors par une évolution voire une discontinuité de la résistance électrique.
La demande internationale WO 2020/245564 A1 décrit un capteur sacrificiel prenant la forme d’un brin et qui est intégré à un matériau composite non conducteur. Le capteur sacrificiel est en contact avec plusieurs plis du matériau composite de sorte qu’un dommage subi par celui-ci modifie les propriétés électriques du capteur sacrificiel, notamment sa résistance électrique.
Le brevet américain US 9,329,021 B1 concerne la surveillance de l’état d’un matériau composite à l’aide de bandes de matériau piézorésistif intercalées entre les plis du matériau composite. Chaque bande est munie, à ses extrémités, d’électrodes reliées à une source de tension ou de courant. Un détecteur, également relié aux électrodes, mesure la résistance électrique de la bande pour identifier un dommage éventuel.
La demande de brevet européen EP 2 950 085 A1 propose d’utiliser conjointement un élément thermique – par exemple un fil métallique – et un élément de détection contenus dans des plis distincts d’un matériau composite. Plus exactement, l’élément thermique et l’élément de détection sont électriquement isolés et séparés l’un de l’autre par un pli de fibres. L’élément thermique est stimulé pour chauffer le matériau composite puis la résistance électrique de l’élément de détection est mesurée en continu pour déterminer le profil thermique de l’élément thermique. Le profil thermique est ensuite comparé à un profil de référence pour connaître l’état du matériau composite et détecter la présence d’une fissure ou d’un délaminage.
Toutefois, aucune des solutions existantes ne tire parti de l’environnement dans lequel le matériau composite est utilisé, c’est-à-dire la structure ou le système technique auquel le matériau composite est intégré. En effet, comme expliqué précédemment, le matériau composite est susceptible d’être en contact avec une pièce, par exemple un moyen de fixation, et le dommage potentiel peut ainsi concerner le contact entre le matériau composite et la pièce. Or, les solutions décrites précédemment se focalisent sur le matériau composite en tant que tel et ne tiennent pas compte de ses interactions éventuelles avec la structure ou le système technique dont il fait partie.
À ce titre, l’invention concerne un système de détection d’endommagement d’un matériau composite comprenant : - une couche de fibres propre à être intégrée à un matériau composite, et - une pièce conductrice en contact avec la couche de fibres.
La structure 12 est munie d’une fente 16 ménagée sur une paroi verticale 14 et traversée par le caloduc 1 de manière étanche. L’étanchéité est assurée par le surmoulage de la base 13 et notamment par des joints d’étanchéité 17 disposés autour de la fente 16 et du caloduc 1.
En fonctionnement normal, le caloduc 1 refroidit la batterie 10 par des cycles évaporation – condensation du fluide caloporteur tel que décrit précédemment.
En cas d’emballement thermique, le cycle évaporation-condensation est interrompu sous l’effet de la pénétration de l’air à l’intérieur du caloduc 1, consécutive à la fusion de la zone 9 de faiblesse.