INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les valeurs b* dans l’espace L*a*b* (CIE1976) avant et après l’exposition aux UV (b* (T=0) et b* (T=30 min), respectivement) du filtre ont été mesurées par un spectrocolorimètre (CM-700d fabriqué par KONICA MINOLTA), et la différence entre la valeur b* (T=0) et la valeur b* (T=30 min) a été déterminée comme Δb*. Il convient de noter que la valeur b* (T=0) du filtre avant rinçage était comprise entre 45 et 65.
Les valeurs Δb* et b* (T=30 min) ont été évaluées selon les critères suivants.
Selon un mode de réalisation particulièrement utile si la charge d'alimentation est une coupe pétrolière, le produit isomérisé et désaromatisé a un point d'ébullition final d'au moins 300°C. De préférence, selon cette réalisation, au moins 30% en poids, de préférence au moins 50% en poids du produit isomérisé et désaromatisé a un point d'ébullition final d'au moins 300°C.
Selon un autre mode de réalisation particulièrement utile si la charge d'alimentation est une coupe biologique (origine biologique), le produit isomérisé et désaromatisé a un point d'ébullition final compris entre 270 et 330°C, de préférence entre 280 et 320°C.
Le procédé en quatre ou cinq étapes de l'invention
Le procédé de l'invention est mis en œuvre en au moins quatre étapes, les étapes a), d) et éventuellement e) étant mises en œuvre typiquement dans des réacteurs séparés, de préférence au moins un réacteur pour l'étape a), au moins un réacteur pour l'étape d) et le cas échéant au moins un réacteur pour l'étape d). À titre d'exemple, le procédé peut être mis en œuvre dans un ou deux réacteurs pour l'étape a), dans un réacteur pour l'étape d) et le cas échéant dans un, deux ou trois réacteurs pour l'étape e).
Dans le cas où le procédé fait appel à trois réacteurs (un pour l’étape a), un pour l’étape d) et un pour l’étape e)), le premier réacteur agira généralement comme un piège à soufre. Ce premier réacteur va donc piéger la quasi-totalité du soufre. Le catalyseur peut donc être saturé si le soufre accumulé est piégé pendant le cycle complet du catalyseur et le catalyseur peut donc être renouvelé de temps en temps. La formation de coke peut également conduire à la désactivation du catalyseur. Lorsque la régénération ou rajeunissement n'est pas possible pour un tel catalyseur saturé, le premier réacteur est considéré comme un réacteur sacrificiel dont la taille et la teneur en catalyseur dépendent toutes deux de la fréquence de renouvellement du catalyseur.
Le flux sortant de l'unité d’hydroisomérisation de l'étape d), le cas échéant de l'unité d'hydrodésaromatisation de l'étape e), contient (i) de l'hydrogène et (ii) le produit isomérisé ou le cas échéant le produit isomérisé et désaromatisé. Des séparateurs flash sont utilisés pour séparer les effluents en gaz, principalement l'hydrogène restant, et en liquides, principalement les hydrocarbures isomérisés ou le cas échéant isomérisés et désaromatisés. Le procédé peut être réalisé à l'aide de trois séparateurs flash, un à haute pression, un à moyenne pression et un à basse pression, très proche de la pression atmosphérique.
L'hydrogène gazeux qui est recueilli au sommet des séparateurs flash peut être recyclé à l'entrée de l'unité d'hydrodésaromatisation dans laquelle l'étape a) est mise en œuvre ou à différents niveaux entre les réacteurs des unités dans lesquelles les étapes a), d) et le cas échéant e) sont réalisées.
Comme le produit final séparé est à peu près à la pression atmosphérique, il est possible d'alimenter directement l'étape facultative de fractionnement, qui est de préférence effectuée sous une pression sous vide allant de 10 mbars à 1 bar environ.
L'étape de fractionnement facultative peut être exploitée de telle sorte que divers fluides hydrocarbonés peuvent être soutirés simultanément de la colonne de fractionnement, et dont la plage d'ébullition peut être prédéterminée.
Par conséquent, le fractionnement peut avoir lieu avant l'étape a) du procédé, après l'étape d) ou le cas échéant après l’étape e) du procédé, ou les deux.
Le fractionnement peut être effectué de telle sorte qu'il est simultanément possible de retirer de la colonne de fractionnement différents fluides contenant des hydrocarbures et de déterminer leur point d'ébullition. Une colonne de distillation établit la séparation des mélanges avec plusieurs étapes d'équilibre liquide/vapeur avec au moins 3 étages. Pour un mélange donné, plus les points d'ébullition des composés sont proches, plus le nombre d'étages de séparation est élevé. Il est également possible d'effectuer le fractionnement à travers plusieurs colonnes de distillation.
Les réacteurs d'hydrodésaromatisation et d'hydroisomérisation, les séparateurs et l'unité de fractionnement peuvent ainsi être connectés directement, sans avoir à utiliser de réservoirs intermédiaires. En adaptant la charge, notamment les points d'ébullition initial et final de la charge, il est possible de produire directement, sans réservoirs intermédiaires, les produits finaux avec les points d'ébullition initial et final souhaités. De plus, cette intégration de l'hydrodésaromatisation et de l'hydroisomérisation et du fractionnement permet une intégration thermique optimisée avec un nombre réduit d'équipements et des économies d'énergie.
Selon un mode de réalisation de l'invention, le procédé comprend : une étape d’hydrodésaromatisation d'une charge HDA1 à une température allant de 120 à 220°C et à une pression allant de 30 à 150 bars, afin de fournir un produit désaromatisé ayant moins de 750 ppm de teneur en aromatiques et ayant un point d'écoulement inférieur à 20°C, ladite charge HDA1 comprenant (i) de 20 à 80% en poids d’une charge hydrocarbonée ayant une teneur en aromatiques de 0,1 à 20% en poids de composés aromatiques et ayant un point d'écoulement inférieur à 20°C et ayant de préférence un point d'ébullition initial d'au moins 120°C et un point d'ébullition final d'au moins 250°C et (ii) de 20 à 80% en poids d’effluent liquide recyclé à l’étape c) par rapport au poids total de la charge HDA1 ; une étape de séparation liquide-vapeur mise en œuvre sur tout ou partie du produit désaromatisé permettant d’obtenir un effluent liquide et un effluent gazeux ; une étape de recyclage d’une partie de l’effluent liquide en amont de l’étape d’hydrodésaromatisation a) de sorte à avoir une charge HDA1 comprenant de 20 à 80% en poids d’effluent liquide recyclé à l’étape c) par rapport au poids total de la charge HDA1 ; une étape d’hydroisomérisation d’une charge HDI comprenant la totalité de l’effluent gazeux issu de l’étape b) et la totalité de l’effluent liquide non recyclé à l’étape c) à une température allant de 275 à 320°C et à une pression allant de 40 à 60 bars en présence d'un catalyseur à base de platine ou de palladium, afin de fournir un produit isomérisé ayant un point d'écoulement inférieur à -5°C et ayant un point d'ébullition initial inférieur à 120°C et un point d'ébullition final d'au moins 250°C ; éventuellement une étape d’hydrodésaromatisation du produit isomérisé obtenu à la fin de l'étape d'hydroisomérisation d) à une température allant de 120 à 210°C et à une pression allant de 30 à 150 bars, afin de fournir un produit isomérisé et désaromatisé ayant une teneur en aromatiques inférieure à 300 ppm et ayant un point d'écoulement inférieur à -5°C ; éventuellement une étape de fractionnement du produit issu de l’étape d) ou le cas échéant de l’étape e) en au moins deux coupes, de préférence une coupe ayant un point d'ébullition initial d'au moins 300°C et une coupe ayant un point d'ébullition final inférieur à 300°C.
Selon un mode de réalisation de l'invention, le procédé comprend : une étape d’hydrodésaromatisation d'une charge HDA1 à une température allant de 150 à 220°C et à une pression allant de 30 à 60 bars, afin de fournir un produit désaromatisé ayant moins de 750 ppm de teneur en aromatiques et ayant un point d'écoulement inférieur à 15°C, ladite charge HDA1 comprenant (i) de 30 à 70% en poids d’une charge hydrocarbonée ayant une teneur en aromatiques de 0,1 à 20% en poids de composés aromatiques et ayant un point d'écoulement inférieur à 15°C et ayant de préférence un point d'ébullition initial d'au moins 120°C et un point d'ébullition final d'au moins 300°C et (ii) de 30 à 70% en poids d’effluent liquide recyclé à l’étape c), par rapport au poids total de la charge HDA1 ; une étape de séparation liquide-vapeur mise en œuvre sur tout ou partie du produit désaromatisé permettant d’obtenir un effluent liquide et un effluent gazeux ; une étape de recyclage d’une partie de l’effluent liquide en amont de l’étape d’hydrodésaromatisation a) de sorte à avoir une charge HDA1 comprenant de 20 à 80% en poids d’effluent liquide recyclé à l’étape c) par rapport au poids total de la charge HDA1 ; une étape d’hydroisomérisation d’une charge HDI comprenant la totalité de l’effluent gazeux issu de l’étape b) et la totalité de l’effluent liquide non recyclé à l’étape c) à une température allant de 275 à 320°C et à une pression allant de 40 à 60 bars en présence d'un catalyseur à base de platine ou de palladium, afin de fournir un produit isomérisé ayant un point d'écoulement inférieur à -5°C et ayant un point d'ébullition initial inférieur à 120°C et un point d'ébullition final d'au moins 280°C ; éventuellement une étape d’hydrodésaromatisation du produit isomérisé obtenu à la fin de l'étape d'hydroisomérisation d) à une température allant de 150 à 210°C et à une pression allant de 30 à 60 bars, afin de fournir un produit isomérisé et désaromatisé ayant une teneur en aromatiques inférieure à 300 ppm et ayant un point d'écoulement inférieur à -5°C ; éventuellement une étape de fractionnement du produit issu de l’étape d) ou le cas échéant de l’étape e) en au moins deux coupes, de préférence une coupe ayant un point d'ébullition initial d'au moins 300°C et une coupe ayant un point d'ébullition final inférieur à 300°C.
Selon un mode de réalisation de l'invention, le procédé consiste en : une étape d’hydrodésaromatisation d'une charge HDA1 à une température allant de 130 à 220°C et à une pression allant de 30 à 60 bars, afin de fournir un produit désaromatisé ayant moins de 750 ppm de teneur en aromatiques et ayant un point d'écoulement inférieur à 15°C, ladite charge HDA1 comprenant (i) de 30 à 70% en poids d’une charge hydrocarbonée ayant une teneur en aromatiques de 0,1 à 20% en poids de composés aromatiques et ayant un point d'écoulement inférieur à 15°C et ayant de préférence un point d'ébullition initial d'au moins 120°C et un point d'ébullition final d'au moins 300°C et (ii) de 30 à 70% en poids d’effluent liquide recyclé à l’étape c), par rapport au poids total de la charge HDA1 ; une étape de séparation liquide-vapeur mise en œuvre sur tout ou partie du produit désaromatisé permettant d’obtenir un effluent liquide et un effluent gazeux ; une étape de recyclage d’une partie de l’effluent liquide en amont de l’étape d’hydrodésaromatisation a) de sorte à avoir une charge HDA1 comprenant de 20 à 80% en poids d’effluent liquide recyclé à l’étape c) par rapport au poids total de la charge HDA1 ; une étape d’hydroisomérisation d’une charge HDI comprenant la totalité de l’effluent gazeux issu de l’étape b) et la totalité de l’effluent liquide non recyclé à l’étape c) à une température allant de 275 à 320°C et à une pression allant de 40 à 60 bars en présence d'un catalyseur à base de platine ou de palladium, afin de fournir un produit isomérisé ayant un point d'écoulement inférieur à -5°C et ayant un point d'ébullition initial inférieur à 120°C et un point d'ébullition final d'au moins 280°C ; éventuellement une étape d’hydrodésaromatisation du produit isomérisé obtenu à la fin de l'étape d'hydroisomérisation d) à une température allant de 130 à 210°C et à une pression allant de 30 à 60 bars, afin de fournir un produit isomérisé et désaromatisé ayant une teneur en aromatiques inférieure à 300 ppm et ayant un point d'écoulement inférieur à -5°C ; éventuellement une étape de fractionnement du produit issu de l’étape d) ou le cas échéant de l’étape e) en au moins deux coupes, de préférence une coupe ayant un point d'ébullition initial d'au moins 300°C et une coupe ayant un point d'ébullition final inférieur à 300°C.
Selon un mode de réalisation, le procédé est un procédé de fabrication d'une huile blanche et le procédé de l'invention comprend, de préférence consiste en : une étape d’hydrodésaromatisation d'une charge HDA1 à une température allant de 130 à 210°C et à une pression allant de 30 à 150 bars, afin de fournir un produit désaromatisé ayant moins de 750 ppm de teneur en aromatiques et ayant un point d'écoulement inférieur à 15°C, ladite charge HDA1 comprenant (i) de 30 à 70% en poids d’une charge hydrocarbonée ayant une teneur en aromatiques de 5 à 20% en poids de composés aromatiques et ayant un point d'écoulement inférieur à 15°C et ayant de préférence un point d'ébullition initial d'au moins 120°C et un point d'ébullition final d'au moins 300°C et (ii) de 30 à 70% en poids d’effluent liquide recyclé à l’étape c), par rapport au poids total de la charge HDA1 ; une étape de séparation liquide-vapeur mise en œuvre sur tout ou partie du produit désaromatisé permettant d’obtenir un effluent liquide et un effluent gazeux ; une étape de recyclage d’une partie de l’effluent liquide en amont de l’étape d’hydrodésaromatisation a) de sorte à avoir une charge HDA1 comprenant de 20 à 80% en poids d’effluent liquide recyclé à l’étape c) par rapport au poids total de la charge HDA1 ; une étape d’hydroisomérisation d’une charge HDI comprenant la totalité de l’effluent gazeux issu de l’étape b) et la totalité de l’effluent liquide non recyclé à l’étape c) à une température allant de 280 à 320°C et à une pression allant de 40 à 60 bars en présence d'un catalyseur à base de platine ou de palladium, afin de fournir un produit isomérisé ayant un point d'écoulement inférieur à -5°C et ayant un point d'ébullition initial inférieur à 120°C et un point d'ébullition final d'au moins 300°C, étant entendu qu'au moins 20% en poids du produit isomérisé a un point d'ébullition initial d'au moins 300°C ; une étape d’hydrodésaromatisation du produit isomérisé obtenu à la fin de l'étape d'hydroisomérisation d) à une température allant de 130 à 210°C et à une pression allant de 30 à 150 bars, afin de fournir un produit isomérisé et désaromatisé ayant une teneur en aromatiques inférieure à 300 ppm et ayant un point d'écoulement inférieur à -5°C ; une étape de fractionnement du produit isomérisé et désaromatisé obtenu à l’issue de l'étape e) d'hydrodésaromatisation en au moins deux coupes, dont une coupe ayant un point d'ébullition initial d'au moins 300°C, étant entendu que l'huile blanche est la coupe ayant un point d'ébullition initial d'au moins 300°C obtenue à la fin de l'étape e).
Les blocs siloxane représentent, de préférence, 50 % en mol et 95 % en mol du poids total du silicone, plus particulièrement de 70 % en mol à 85 % en mol.
La masse moléculaire moyenne en poids (Mw) du silicone est de préférence comprise entre 5000 et 1 000 000 et, plus particulièrement, entre 10 000 et 200 000.
Il peut notamment être fait mention des silicones vendus sous le nom Silsoft A-843 ou Silsoft A+ par Momentive ;
g) et des mélanges de ceux-ci.
Avantageusement, le(s) silicone(s) est/sont choisi(s) parmi les amino silicones.
De préférence, la ou les substances grasses sont choisies parmi les substances grasses non-silicone.
L’expression « substance grasse non-silicone » désigne une substance grasse ne contenant pas d’atomes de silicium (Si) et l’expression « substance grasse silicone » désigne une substance grasse contenant au moins un atome de silicium.
De préférence, la ou les substances grasses, différentes des triglycérides d’acides gras en C 6 - C 16 , sont choisies parmi les huiles végétales, les hydrocarbures, les alcools gras en C 8 - C 30 et leurs mélanges.
De préférence, la ou les substances grasses, différentes des triglycérides d’acides gras en (C 6 - C 16 ), sont choisies parmi les hydrocarbures, les alcools gras (en C 8 - C 30 ) et leurs mélanges.
Plus préférentiellement, la ou les substances grasses, différentes des triglycérides d’acides gras en C 6 - C 16 , sont choisies parmi :
- les alcanes linéaires ou ramifiés, facultativement cycliques, en C 6 - C 16 , en particulier hexane, undécane, dodécane, tridécane et isoparaffines,
- les hydrocarbures linéaires ou ramifiés d’origine minérale, animale ou synthétique comportant plus de 16 atomes de carbone, tels que les huiles de paraffine, la gelée de pétrole, les polydécènes, le polyisobutène hydrogéné et le squalène,
- les alcools linéaires et ramifiés, saturés ou insaturés, comprenant de 8 à 30 atomes de carbone, de préférence de 10 à 24 atomes de carbone, et mieux choisis parmi l'alcool cétylique, l'alcool stéarylique, l'alcool cétylstéarylique, l'octyldodécanol, le 2-butyloctanol, le 2-hexyldécanol, le 2-undécylpentadécanol, l'alcool oléylique, l'alcool linolénylique et les mélanges de ceux-ci.
Plus préférentiellement encore, la ou les substances grasses, différentes des triglycérides d’acides gras en C 6 - C 16 , sont choisies parmi les huiles de paraffine, la gelée de pétrole, l’alcool cétylstéarylique et leurs mélanges.
De préférence, la teneur totale en substance(s) grasse(s), différente des triglycérides d’acides gras en C 6 - C 16 , dans la composition la (les) contenant va de 1 à 60 % en poids ; de préférence de 5 à 55 % en poids ; plus préférentiellement de 10 à 50 % en poids ; encore plus préférentiellement de 20 à 50 % en poids ; mieux de 30 à 50 % en poids, et encore mieux de 40 à 50 % en poids, par rapport au poids total de la composition la (les) contenant.
- R 5 représente un radical hydrocarboné monovalent contenant de 1 à 18 atomes de carbone, et, en particulier, un radical alkyle en C 1 -C 18 ou alcényle en C 2 -C 18 , par exemple méthyle ;
- R 6 représente un radical hydrocarboné divalent, notamment un radical alkylène en C 1 -C 18 ou un radical alkylène divalent en C 1 -C 18 , par exemple un radical alkylènoxy en C 1 -C 8 , lié au Si via une liaison SiC ;
- Q- est un anion tel qu’un halogénure, en particulier un ion chlorure, ou un sel d’acide organique, en particulier de l’acétate ;
- r représente une valeur statistique moyenne allant de 2 à 20 et, en particulier, de 2 à 8 ;
Ces amino silicones sont notamment décrits dans le brevet US 4 185 087 ;
d) les silicones comprenant un ammonium quaternaire répondant à la formule ci-dessous : dans laquelle :
- R 8 , qui peuvent être identiques ou différents, représentent un atome d’hydrogène, un radical hydrocarboné monovalent contenant de 1 à 18 atomes de carbone, et, en particulier, un radical alkyle en C 1 -C 18 , un radical alcényle en C 2 -C 18 ou un radical -R 6 -NHCOR 7 ;
- X - est un anion tel qu’un halogénure, en particulier un ion chlorure, ou un sel d’acide organique, en particulier l’acétate ;
Ces silicones sont décrits, par exemple, dans la demande de brevet EP-A 0 530 974 ;
- n est un nombre entier se situant dans la plage de 1 à 5,
f) les aminosilicones polyoxyalkylénées multiblocs, du type (AB)n, A étant un bloc polysiloxane et B étant un bloc polyoxyalkyléné comprenant au moins un groupe amine.
Lesdits silicones sont de préférence constitués de motifs répétés des formules générales suivantes :
- R, qui peuvent être identiques ou différents, représentent un radical hydrocarboné divalent linéaire ou ramifié en C 2 -C 12 , comprenant facultativement un ou plusieurs hétéroatomes tels que l’oxygène ; de préférence, R désigne un radical éthylène, un radical propylène linéaire ou ramifié, un radical butylène linéaire ou ramifié ou un radical CH 2 CH 2 CH 2 OCH 2 CH(OH)CH 2 - ; de préférence, R désignent un radical CH 2 CH 2 CH 2 OCH 2 CH(OH)CH 2 - ;
- R', qui peuvent être identiques ou différents, représentent un radical hydrocarboné divalent linéaire ou ramifié en C 2 -C 12 , comprenant facultativement un ou plusieurs hétéroatomes tels que l’oxygène ; de préférence, R' désigne un radical éthylène, un radical propylène linéaire ou ramifié, un radical butylène linéaire ou ramifié ou un radical CH 2 CH 2 CH 2 OCH 2 CH(OH)CH 2 ; de préférence, R désigne un radical -CH(CH 3 )-CH 2 -.
Un autre objet de la présente invention concerne un véhicule, en particulier une camionnette, pourvu d'un système de galerie de toit selon l'invention tel que décrit ci-dessus.
Pour expliquer davantage les propriétés de l'invention et pour indiquer des avantages et des particularités supplémentaires de celle-ci, une description plus détaillée du système de galerie de toit (galerie de toit) selon l'invention est indiquée ci-après. Il est clair que rien dans la description ci-après ne peut être interprété comme une limitation de la protection revendiquée dans les revendications pour cette invention.
La description fait référence au moyen de chiffres de référence aux dessins en annexe, qui représentent :
- la : une représentation en détail d'un profilé de glissement prévu contre la traverse arrière d'un système de galerie de toit selon l'invention ;
- la : une représentation du système de galerie de toit selon l'invention, prévu sur une camionnette ;
- la : une coupe de la traverse arrière pourvue d'un profilé de glissement qui est fixé par l'intermédiaire de sa pièce de fixation ;
- la : une coupe de la traverse arrière pourvue d'un autre profilé de glissement qui est fixé par l'intermédiaire de sa pièce de fixation.
Le système de galerie de toit (1) selon la présente invention et tel que représenté dans les figures 1 et 2 est constitué par deux longerons (2) entre lesquels sont prévues un certain nombre de traverses (3). En raison du poids, les longerons (2) et les traverses (3) sont fabriqués en aluminium. Bien entendu, les longerons (2) et les traverses (3) peuvent également être fabriqués en d'autres matériaux appropriés, comme par exemple l'acier ou l'inox.
Conformément à la présente invention, la dernière traverse (3) est pourvue sur toute sa longueur d'un profilé de glissement (4) présentant une surface de glissement arrondie qui convient pour charger facilement une échelle (5) et/ou d'autres matériels sur le toit d'un véhicule et les décharger facilement de celui-ci, comme représenté dans la . La dernière traverse (3) comprend un premier côté longitudinal (9) et un deuxième côté longitudinal (10) se trouvant à l'opposé du premier côté longitudinal (9). Le premier (9) et le deuxième côté longitudinal (10) sont reliés l'un à l'autre par l'intermédiaire d'une part d'une partie supérieure (11) et d'autre part d'une partie inférieure (12). Le premier côté longitudinal (9) forme la face avant de la dernière traverse (3), le deuxième côté longitudinal (10) forme la face arrière de la dernière traverse (3), ladite partie supérieure (11) forme la face supérieure de la dernière traverse (3) et ladite partie inférieure (12) forme la face inférieure de la dernière traverse (3). Les autres traverses (3) peuvent être réalisées de manière identique. Le profilé de glissement (4) est placé contre le deuxième côté longitudinal (10) qui forme la face arrière de la dernière traverse (3).
Outre la surface de glissement arrondie, le profilé de glissement (4) comprend en outre encore une pièce de fixation (8) en forme de T grâce à laquelle le profilé de glissement (4) peut être fixé de manière amovible contre la dernière traverse, comme représenté dans la .
Pour la fixation du profilé de glissement (4), la traverse arrière (3) comprend, dans son deuxième côté longitudinal, un espace de réception (7) qui est destiné à recevoir la pièce de fixation (8) dudit profilé de glissement (4) pour la fixation du profilé de glissement (4) à cette traverse (3), comme représenté dans les figures 3 et 4. L'espace de réception (7) est accessible par l'intermédiaire d'une ouverture d'accès prévue à hauteur du flanc (extrémité latérale ou extrémité de bout) de la traverse. La forme de l'espace de réception correspond à la forme de la pièce de fixation. Dans le présent cas, il s'agit d'une forme en T. Bien entendu, des formes s'écartant de celle-ci sont également possibles.
Le profilé de glissement (4) est glissé par l'intermédiaire de l'ouverture d'accès sur le flanc de la traverse dans l'espace de réception et ce selon une direction perpendiculaire par rapport à la direction longitudinale des longerons.