INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’évaluation de l’état métallurgique du produit est obtenue à partir de mesures de grandeurs électriques du circuit oscillant effectuées en temps réel, par exemple la tension et la fréquence aux bornes de l’inducteur. Elle nécessite de connaitre les propriétés électriques du circuit oscillant, notamment l’impédance et l’inductance du circuit oscillant, l’inductance de l’inducteur, et la capacité équivalente du circuit oscillant. Elle nécessite également de connaitre la résistivité électrique du produit à la température à laquelle il se trouve dans le circuit oscillant, où à sa température moyenne entre l’entrée et la sortie du produit du circuit oscillant si celui-ci a pour fonction première de chauffer le produit.
L’invention permet un contrôle automatique et en ligne de l’état métallurgique du produit en un point de l’installation par la détermination de la valeur de l’induction de saturation du produit lors de son passage dans le circuit oscillant et par la comparaison de celle-ci à une valeur de référence.
Cette valeur de référence correspond à celle d’un produit ayant la qualité souhaitée, notamment en termes de structure métallurgique et de propriétés mécaniques.
La mise en œuvre de l’invention permet ainsi d’assurer un suivi en continu de la qualité de production de l’installation.
Un contrôle peut être effectué en plusieurs points sur une installation par l’ajout de circuits oscillants dédiés aux points où la connaisse de l’état métallurgique du produit est utile à l’optimisation de paramètres de production de l’installation.
L’invention permet d’ajuster les paramètres de fonctionnement de l’installation pour maintenir l’état métallurgique du produit à celui attendu, en maintenant la valeur de l’induction de saturation du produit au niveau souhaité.
L’invention permet également une traçabilité des propriétés des produits traités sur l’installation par l’enregistrement de données moyennes pour chaque produit, et de données sur la longueur de celui-ci.
Un circuit oscillant a un facteur de qualité Q qui peut s’exprimer sous la forme de l’équation suivante :
(ohm) : résistivité électrique du produit.
De manière avantageuse, les liquides sont concentrés dans une ou deux gorges longitudinales 51 ce qui a pour intérêt de concentrer les liquides mais aussi de simplifier l’installation et la maintenance.
Plus généralement, l’ensemble des déjections s’écoulant dans ladite au moins une gorge longitudinale 51 est alors efficacement évacué vers les moyens de collecte T (notamment la fosse ou le canal de reprise) par la mise en œuvre des moyens de convoyage 7.
Le cas échéant, les organes d’entrainement 72 sont mis en mouvement au sein de ladite au moins une gorge longitudinale 51 (de manière continue ou discontinue), de sorte à générer le cheminement (continu ou discontinu) des déjections vers les moyens de collecte T dédiés.
Les longerons 1 ont l’intérêt de canaliser efficacement ces déjections et de réduire les efforts de frottement exercés sur les moyens de convoyage 7.
Les moyens de convoyage 7 permettent ainsi une circulation et une évacuation active des déjections contenues dans ladite au moins une gorge longitudinale 51, pour éviter leur stagnation et pour limiter le développement d’ammoniac et de microorganismes dans l’enceinte d’élevage.
Encore de manière générale, le système de collecte 10 selon l’invention permet une évacuation rapide et en continu des déjections par rapport à la surface supérieure du revêtement de sol 2 et par rapport à l’enceinte d’élevage, ce qui permet un maintien efficace de cette dernière à l’état sec (ou au moins sans excès d’humidité), limitant ainsi les problèmes d’hygiène rencontrés avec les revêtements de sol habituels.
Le système de collecte 10 selon l’invention permet également une certaine séparation des liquides qui s’écoulent dans ladite au moins une gorge longitudinale 51, par rapport aux fèces et à la paille qui restent principalement sur la surface supérieure du revêtement de sol 2, de sorte à éviter leur mélange et à limiter la production d’ammoniac au sein de l’enceinte d’élevage.
De manière générale, le profilé primaire 5 permet de protéger le profilé secondaire 6 à l’égard des efforts venant des pressions sur le sol.
Cette combinaison est également utile pour faciliter le changement du profilé secondaire 6 et des moyens de convoyage 7.
Le profilé primaire 5 étant très sollicité, cette structure permet une fixation mécanique dans la chape à l’aide de pointes.
Etant très sollicité à l’abrasion par les systèmes de raclage mécanique, ce profilé primaire 5 devient une pièce d’usure qui est remplaçable sans endommager le reste du revêtement de sol 2.
Installation pour la capture d’insectes Domaine de l’invention La présente invention concerne le domaine de la lutte contre les insectes, et plus particulièrement le domaine des compositions attractives pour les insectes, en particulier pour Bactrocera oleae , appelée également la mouche de l’olive.
Arrière-plan technologique La mouche de l’olive, Bactrocera oleae, est le ravageur le plus dévastateur des oliviers. Il appartient à l'ordre des Diptères, à la famille des Tephritidae et au genre Bactrocera . La mouche de l’olive, Bactrocera oleae , a été détectée pour la première fois dans l'ouest de Los Angeles en 1998 et a ensuite été trouvée dans toute la Californie. Des études génétiques sur la population californienne ont révélé une origine méditerranéenne orientale très probablement Chypre, Israël et la côte voisine de la Turquie. Dans les pays méditerranéens, la mouche de l’olive est un ravageur historique des olives et compte trois sous-populations, la Méditerranée occidentale (Portugal et Espagne), la Méditerranée centrale (Italie et Grèce) et la Méditerranée orientale.
Les dommages associés à Bactrocera oleae sont nombreux en France, en Europe et plus généralement dans le monde. Tout d'abord, les dommages qualitatifs sont pris en compte. En effet, le développement larvaire à l'intérieur de l'olive altère les propriétés organoleptiques du fruit. Ensuite, les déjections larvaires plus le fait que la pulpe d'olive entre en contact avec l'air conduisent à une dégradation importante de la qualité de l'huile d'olive. En conséquence, l'huile d'olive devient invendable. Bactrocera oleae génère également des dommages quantitatifs car la larve affecte directement le fruit en diminuant son attachement au pédoncule de l'arbre. Cela accélère la chute de l'olive et réduit le nombre d'olives par arbre.
Les récoltes annuelles sont largement affectées par Bactrocera oleae . En effet, entre 5 et 30% des olives sont perdues chaque année à cause de ce ravageur, malgré l'application du traitement (principalement des barrières minérales pour les vergers biologiques). En cas d'infestation sévère, le prix du litre d'huile d'olive augmente en moyenne de 5 €, et l'oléiculteur perd 10% de sa production annuelle. Son chiffre d'affaires diminue de 8 € par litre d'huile d'olive vendue et son résultat net est divisé par deux. Ces écarts économiques sont la conséquence des dommages qualitatifs et quantitatifs évoqués précédemment.
Avec cette configuration, comme le premier bras S1, le deuxième bras S2 et le troisième bras S3 sont dans un état conducteur, un courant de court-circuit est généré dans le condensateur C10. Le circuit de détection de court-circuit 402 de chacune des parties de commutation S1, S2 et S3 émet les signaux de détection de court-circuit S1-1, S1-2, S2-1, S2-2, S3-1 et S3-2. Le circuit de génération de signal d’interruption de court-circuit 410 ayant reçu ces signaux émet les signaux d’interruption de court-circuit S1b à S3b vers le circuit de grille 406 de chacune des parties de commutation S1, S2 et S3. Avec cette opération, sur la , le courant de court-circuit est interrompu, et une panne des parties de commutation S2 et S3 est évitée.
De même, comme le deuxième bras S2, le troisième bras S3 et le quatrième bras S4 (présentant un défaut de court-circuit) sont dans un état conducteur, un courant de court-circuit est généré dans le condensateur C20. Le circuit de détection de court-circuit 402 de chacune des parties de commutation S2, S3 et S4 émet les signaux de détection de court-circuit S2-1, S2-2, S3-1, S3-2, S4-1 et S4-2. Le circuit de génération de signal d’interruption de court-circuit 410 ayant reçu ces signaux émet les signaux d’interruption de court-circuit S2b à S4b vers le circuit de grille 406 de chacune des parties de commutation S2, S3 et S4. Cette opération permet d’interrompre le courant de court-circuit et d’éviter une panne des éléments de commutation S2 et S3.
La est un schéma illustrant un état dans lequel le circuit de génération de signal d’interruption de court-circuit 410 a émis les signaux d’interruption de court-circuit S1b à S3b vers le circuit de grille 406 de chacune des parties de commutation S1, S2 et S3. Étant donné que la partie de commutation S1 présente un défaut de court-circuit, la partie de commutation S1 conserve un état dans lequel elle ne peut pas être désactivée. Pendant ce temps, le circuit de grille 406 de chacune des parties de commutation S2 et S3 désactive (interrompt) les parties de commutation S2 et S3 en fonction des signaux d’interruption de court-circuit S2b et S3b. Cette opération permet d’éviter une panne des parties de commutation S2 et S3.
Comme illustré sur la , également dans un état où une puissance est fournie par un bras côté négatif, un courant traverse la diode de la partie de commutation S3 et est émis. Cette configuration empêche la génération d’une quantité excessive de chaleur perdue et donc le dépassement de l’énergie maximale de l’élément de commutation à semi-conducteur.
La est un schéma illustrant un exemple dans lequel une tension deux fois plus importante que la normale est appliquée sur la partie de commutation S2 en l'absence d’interruption de court-circuit. Le circuit de commande 408 exécute une commande de telle sorte que les parties de commutation S1, S3 et S4 soient dans un état inactif et que la partie de commutation S2 soit dans un état actif. La illustre un moment dans un état de commande où une puissance est fournie par un bras côté positif. Cependant, malgré la commande exécutée par le circuit de commande 408, la partie de commutation S1 présente un défaut de court-circuit, de sorte que la partie de commutation S1 conserve un état activé. Dans un tel moment, il existe un état où un courant traverse la diode de chacune des parties de commutation S3 et S4 et où aucune diminution de tension ne se produit dans les parties de commutation S3 et S4. Par conséquent, il existe un risque que la tension V CC soit appliquée à la partie de commutation S2, bien que seule une tension V CC /2 y soit appliquée en temps normal, et que l’énergie maximale de l’élément de commutation à semi-conducteur soit ainsi dépassée. Pour traiter ce problème, dans le présent mode de réalisation, étant donné que les parties de commutation S2 et S3 sont interrompues (désactivées) comme décrit ci-dessus, le courant de court-circuit du bras côté positif est interrompu, ne provoquant ainsi pas un tel état.
La est un schéma illustrant un exemple de traitement du dispositif de commande 40. Ici est expliqué un exemple dans lequel un défaut de court-circuit s’est produit dans l’une des parties de commutation S1, S2, S3 et S4. Comme illustré sur la , un défaut se produit dans l’une quelconque des parties de commutation S1, S2, S3 et S4 (étape S10). Par la suite, un court-circuit à courant continu se produit dans l’une des parties de commutation S1, S2, S3 et S4 (étape S20).
Comme le circuit de génération de signal d’interruption de court-circuit 410 du dispositif de commande 40 reçoit l’un quelconque des signaux de détection de court-circuit S1-1, S1-2, S2-1, S2-2, S3-1, S3-2, S4-1 et S4-2 (étape S30), le circuit de génération de signal d’interruption de court-circuit 410 émet l’un quelconque des signaux d’interruption de court-circuit S1b, S2b, S3b et S4b correspondant au signal de détection de court-circuit reçu (étape S40). Ensuite, le circuit de commande 408 du dispositif de commande 40 émet les signaux d’interruption de court-circuit S1b, S2b, S3b et S4b vers toutes les parties de commutation S1, S2, S3 et S4 (étape S50). Puis, le circuit de commande 408 du dispositif de commande 40 désactive le disjoncteur 30 (voir ) (Étape S60).
Comme décrit ci-dessus, selon le présent mode de réalisation, on suppose que lors de la réception de l’un quelconque des signaux de détection de court-circuit S1-1, S1-2, S2-1, S2-2, S3-1, S3-2, S4-1 et S4-2, le circuit de génération de signal d’interruption de court-circuit 410 du dispositif de commande 40 émet l’un quelconque de signaux d’interruption de court-circuit S1b, S2b, S3b et S4b correspondants, et l’une des parties de commutation S1, S2, S3 et S4 correspondantes est interrompue. Avec cette configuration, même lorsque le circuit de commande 408 du dispositif de commande 40 conserve une commande normale pendant une période jusqu’à l’arrêt de l'excitation, un courant de court-circuit est empêché de circuler dans les parties de commutation S1, S2, S3 et S4 et une panne des parties de commutation S1, S2, S3 et S4 est ainsi évitée.
(Second mode de réalisation)
Un appareil de conversion de puissance 1a selon un second mode de réalisation est différent de l’appareil de conversion de puissance 1 selon le premier mode de réalisation en ce que le nombre d’éléments de commutation de chacune des parties de commutation S2 et S3 est défini pour être supérieur au nombre d’éléments de commutation de chacune des parties de commutation S1 et S4. Dans les descriptions suivantes, les différences entre l’appareil de conversion de puissance 1a et l’appareil de conversion de puissance 1 selon le premier mode de réalisation sont expliquées.
La est un schéma illustrant un exemple de configuration de l’appareil de conversion de puissance 1a selon le second mode de réalisation. Comme illustré sur la , le nombre d’éléments de commutation connectés en série de chacun du deuxième bras et du troisième bras (les parties de commutation S2 et S3) est configuré pour être supérieur au nombre d’éléments de commutation de chacun du premier bras et du quatrième bras (les parties de commutation S1 et S4). En d’autres termes, il s’agit d’un exemple dans lequel le nombre d’éléments de commutation de chacune des parties de commutation S2 et S3 est de trois.
Comme décrit ci-dessus, en raison des caractéristiques de blocage du circuit de blocage 404, un claquage par surtension de l’élément de commutation à semi-conducteur est évité. En revanche, si l’élément de commutation à semi-conducteur n’est pas interrompu, il existe un risque qu’une quantité excessive de chaleur perdue soit générée, et que l’énergie maximale de l’élément de commutation à semi-conducteur soit dépassée. Par conséquent, la résistance de tension de chacun des éléments de commutation S2 et S3 connectés au système à courant alternatif Pg est augmentée de manière sélective.
La est un schéma illustrant un exemple de cas où la partie de commutation S1 présente un défaut de court-circuit. Ce cas est identique à l’état de la décrit ci-dessus. Comme décrit ci-dessus, même lorsqu’un moment de court-circuit se produit de manière similaire au cas de la avant qu’il ne devienne l’état de la , étant donné que la résistance de tension de chacune des parties de commutation S2 et S3 est augmentée, une panne des parties de commutation S2 et S3 est évitée.
Comme décrit ci-dessus, selon le présent mode de réalisation, la résistance de tension de chacune des parties de commutation S2 et S3 connectées au système à courant alternatif Pg est augmentée de manière sélective. Par conséquent, même si l’une des parties de commutation S1 et S4 présente un défaut de court-circuit, une panne des parties de commutation S2 et S3 est évitée.
Bien que certains modes de réalisation aient été décrits, ces modes de réalisation ont été présentés à titre d’exemple uniquement, et ne sont pas censés limiter la portée des inventions. En effet, les nouveaux procédés et systèmes décrits ici peuvent être mis en œuvre sous une variété d'autres formes ; en outre, diverses omissions, substitutions et modifications dans la forme des procédés et systèmes décrits ici peuvent être effectuées sans s'écarter de l'esprit des inventions. Les revendications annexées et leurs équivalents visent à couvrir de telles formes ou modifications qui relèveraient de la portée et de l’esprit des inventions.
Procédé de génération d’un signal, procédé de construction d’une séquence de base, dispositif et programme d’ordinateur correspondants. 1. Domaine de l’invention Le domaine de l’invention est celui des communications numériques.
Lorsqu’un désaccouplement des arbres 4 et 6 est requis, le dispositif 76 est commandé pour cesser l’alimentation du deuxième canal d’alimentation 74 ( ).
Par effet centrifuge, la deuxième chambre intermédiaire de lubrification 120 se vide au travers des deuxièmes orifices intermédiaires 96, tandis que la deuxième chambre de lubrification 52 se vide au travers des deuxièmes orifices d’évacuation 58.
Le premier canal d’alimentation 72 continue d’alimenter la première chambre intermédiaire de lubrification 116 par la sortie 114. De là, le fluide F continue d’alimenter la première chambre de lubrification 39 via les premiers orifices intermédiaires 94.
La pression du fluide F dans la chambre 39 se traduit par l’application du deuxième effort axial F2 (égal à l’effort axial E1) au manchon d’accouplement 8, et provoque donc le déplacement du manchon 8 vers le deuxième côté C2, jusque dans la position débrayée ( ).
Durant cette phase, l’interface 112 d’engrènement du deuxième arbre 6 avec le pignon de renvoi 26 n’est plus alimentée en fluide F à partir de la deuxième chambre de lubrification 52. Dans certains cas, des moyens annexes (non décrits) peuvent être prévus pour assurer l’alimentation de l’interface 112 en fluide de lubrification au moins dans la position débrayée, en complément des orifices 58, ou en lieu et place de ceux-ci.
Dans le cadre de ce deuxième mode de réalisation, il apparaît donc que le premier canal d’alimentation 72 est en communication fluidique avec la première sélection de chambre(s) précitée, cette dernière comprenant les deux chambres de lubrification 39, 52, tandis que le deuxième canal d’alimentation 74 est en communication fluidique avec la deuxième sélection de chambre(s) précitée, cette dernière ne comprenant dans cet exemple que la première chambre de lubrification 39.
D’une manière générale, dans le cadre des modes de réalisation décrits, l’ensemble des efforts axiaux appliqués au manchon d’accouplement 8 sont produits par la pression du fluide F au sein des chambres concernées. L’assemblage 2 à accouplement débrayable est ainsi configuré sans précharge.
Dans d’autres modes de réalisation tel que celui illustré par la , un ressort de précharge 130 est en outre interposé entre le stator 16 et le manchon d’accouplement 8 de manière à appliquer à ce dernier un effort axial additionnel F1add vers le premier côté axial C1.
Le ressort 130 peut être prévu non rotatif, monté en appui contre le stator 16. Un système de roulement (non représenté) apte à transmettre une charge axiale peut être interposé entre le ressort 130 et le manchon d’accouplement 8 de manière à ce que la rotation du manchon selon l’axe 14 ne soit pas perturbée par un appui du ressort sur le manchon.
L’effort axial additionnel F1add s’ajoute au premier effort axial F1 et permet de garantir le maintien du manchon d’accouplement 8 en position accouplée, y compris dans les cas où, à bas régime, la pression du fluide au sein des chambres de fluide correspondantes ne serait pas suffisante à cet effet du fait de l’intensité moindre de l’effet centrifuge.
Frein à disque pour véhicule comprenant des moyens de rappel élastique de la colonnette de guidage Domaine technique de l’invention L’invention se rapporte à un frein à disque pour véhicule ainsi qu’à un véhicule comprenant un tel frein à disque.
Arrière-plan technique Les freins à disque à étrier flottant comprennent classiquement une chape portée par le moyeu de la roue du véhicule et un étrier destiné à coulisser par rapport à la chappe lors du freinage, sous l’action d’un organe de serrage tel qu’un piston, afin de permettre aux plaquettes de frein d’enserrer le disque pour réaliser le freinage. Le coulissement est guidé par des colonnettes de guidage solidaires de l’étrier et destinées à coulisser dans des alésages correspondants ménagés dans la chape. En général, un frein à disque, notamment un frein à disque à actionnement hydraulique, ne comprend pas de moyens dédiés destinés à faire reculer les plaquettes à l’issue du freinage. Le recul du piston est obtenu grâce au joint carré et le voile du disque qui repousse les plaquettes de frein. Le frottement entre le disque et les plaquettes de frein à l’issue du freinage crée un couple de freinage résiduel pendant une durée plus ou moins longue qui engendre un freinage non désiré et une usure prématurée des plaquettes de frein. Ce couple de freinage résiduel, lorsqu’il n’est pas réparti de façon homogène sur toutes les roues, a en outre une influence non souhaitée sur le comportement dynamique du véhicule.
Pour remédier à ces inconvénients, il est connu d’utiliser des ressorts placés directement d’une part sur une surface externe de la chape et d’autre part sur une surface externe du corps de l’étrier de manière à éloigner l’étrier de la chape à l’issue du freinage, permettant ainsi d’écarter les plaquettes de frein du disque et donc de réduire le couple de freinage résiduel. Toutefois, les ressorts utilisés présentes des géométries complexes et sont difficiles et couteux à mettre en œuvre. En outre, ces ressorts sont exposés à des attaques mécaniques et/ou chimiques externes qui réduisent leurs durées de vie. Par exemple, ils sont exposés à des projections de gravillons lorsque le véhicule roule sur un sol en comprenant ou à des projections d’eau lorsque le sol est mouillé.
L’invention a notamment pour objet de réduire, voire d’empêcher, la présence d’un freinage résiduel à l’issue du freinage de manière simple, économique et durable.
À cet effet, l’invention se rapporte à un frein à disque pour véhicule, comprenant : - une chape fixe, - un étrier monté coulissant par rapport à la chape entre une position de repos et une position de freinage, - au moins deux colonnettes de guidage solidaires de l’étrier et destinées à coopérer chacune avec un alésage respectif ménagé dans la chape afin de guider un coulissement de l’étrier par rapport à la chape, chaque colonnette de guidage étant mobile en translation dans son alésage entre une position de freinage et une position de repos dans laquelle la colonnette de guidage est davantage escamotée dans l’alésage qu’en position de freinage, caractérisé en ce que le frein comprend, à l’intérieur d’au moins un des alésages, des moyens de rappel élastique de la colonnette de guidage en position de repos.
On comprend que les moyens de rappel élastique, à l’issue du freinage, permettent de rappeler élastiquement la colonnette de guidage en position de repos si bien que l’étrier, solidaire de la colonnette de guidage, coulisse en position de repos. Le passage de l’étrier en position de repos permet d’éloigner les plaquettes de frein du disque de sorte que le freinage résiduel est réduit, voire absent.
La marge contrainte minimale Mgc_min est égale à la marge brute minimale Mgb_min plus la valeur de contrainte Ctr, soit Mgc_min = Mgb_min + Ctr.
Une troisième étape consiste à calculer une consigne de vitesse anticipée Ca à partir de la marge contrainte maximale Mgc_max et de la marge contrainte minimale Mgc_min, d'une plage de variation de vitesse [Grd_min; Grd_max], et d'un horizon d'analyse Ha.
La plage de variation de vitesse [Grd_min; Grd_max] est paramétrable. Cette plage est par exemple comprise par défaut entre -4 km/h/s et +4 km/h/s. L'horizon d’analyse Ha peut être compris entre 300s et 700s et vaut de préférence de l'ordre de 500s.