INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par exemple, la tirefonneuse 100, telle qu’elle est illustrée sur la , est agencée sur la voie 102 ferrée pour se déplacer le long de cette dernière afin de la positionner de manière idoine pour procéder au vissage ou au dévissage d’une attache 101 correspondante. A cet effet, la tirefonneuse 100 peut comprendre un chariot 105 de roulement configuré pour rouler sur la voie 102 ferrée et configuré pour autoriser un basculement d’une partie de la tirefonneuse 100 dans le but de la positionner pour permettre une coopération de l’embout 35 avec une attache 101 à visser ou à dévisser correspondante et/ou de la libérer de l’attache 101 une fois cette attache 101 vissée. Le chariot 105 de roulement peut comprendre des parties 105a, 105b chacune munie de roues et positionnée pour rouler sur des rails 103 de la voie 102 ferrée. Les parties 105a, 105b du chariot peuvent être reliées entre elles par une traverse 105c du chariot 105 sur laquelle ladite partie de la tirefonneuse 100 est montée à basculement et à rotation orthogonalement à l’axe de basculement pour permettre de visser ou dévisser des attaches 101 de part et d’autre d’un même rail 103.
En particulier, et dans le but de faciliter sa manipulation, la tirefonneuse 100 peut comprendre un poste 34 de commande comprenant deux bras de guidage équipés chacun d’une poignée 20, 21 permettant la manipulation de la tirefonneuse 100 par un opérateur, et notamment permettant de guider le basculement évoqué ci-avant.
Notamment, dans la configuration opérationnelle de la tirefonneuse 100, cette dernière est positionnée de sorte que l’embout 35 soit orienté vers le sol S ( ), notamment de sorte à autoriser sa coopération avec une attache 101 correspondante.
Selon un mode de réalisation, comme il est possible de le voir sur la , l’arbre 2 d’entraînement comprend une portion 2a qui s’étend dans une première direction selon un premier sens s1 en sortie du groupe 1 d’entraînement vers le mécanisme 7 de transmission et dans ce cas l’arbre 5 mené comprend une portion 5a qui s’étend dans une deuxième direction selon un deuxième sens s2 orienté vers l’embout 35 le long d’un chemin de propagation du mouvement de rotation de l’arbre 2 d’entraînement au sein de la transmission, le premier sens s1 et le deuxième sens s2 étant opposés.
Par « sens opposés », tel qu’illustré sur les figures 3 à 5, il est entendu dire que le premier sens s1 de propagation du mouvement de rotation de l’arbre 2 d’entraînement se fait à partir du groupe 1 d’entraînement vers le mécanisme 7 de transmission, alors que le deuxième sens s2 correspond à la propagation du mouvement de rotation à partir du mécanisme 7 de transmission vers la tête 3 de tirefonnage pour entraîner l’embout 35 en rotation.
En particulier, le mécanisme 7 de transmission est couplé de préférence directement, d’une part, au groupe 1 d’entraînement, et, d’autre part, à la tête 3 de tirefonnage ou au moins à une partie de la tête 3 de tirefonnage afin d’assurer la rotation de l’embout 35 dans la configuration opérationnelle de la tirefonneuse 100. On définit ainsi le chemin de propagation du mouvement de rotation de l’arbre 2 d’entraînement depuis le groupe 1 d’entraînement jusqu’à l’embout 35. Le mécanisme 7 de transmission peut être vu comme l’ensemble des composants, par exemple mécaniques, par lesquels se propage le mouvement issu du groupe 1 d’entraînement vers l’embout 35. Un composant correspondant peut avoir une influence sur la manière dont le mouvement se propage, par exemple en le ralentissant ou en l’accélérant, en changeant le sens de rotation (selon que l’attache 101 soit à visser ou à dévisser).
Selon un mode de réalisation, au moins le groupe 1 d’entraînement est agencé à l’aplomb d’au moins une partie de l’arbre 5 mené, notamment dans la configuration opérationnelle où l’embout 35 est orienté vers le sol S. Cet agencement est particulièrement avantageux par rapport à l’encombrement longitudinal de la tirefonneuse 100 et permet une accessibilité aisée du groupe 1 d’entraînement, qui devient plus proche de l’opérateur du fait que la longueur totale de la tirefonneuse 100 est limitée.
Selon un mode de réalisation, le groupe 1 d’entraînement, le mécanisme 7 de transmission et l’arbre 5 mené sont agencés selon une architecture en C. Par exemple, en figures 1 à 5, la tirefonneuse 100 est telle que le groupe 1 d’entraînement, le mécanisme 7 de transmission et l’arbre 5 mené forment un C notamment ouvert en direction du poste 34 de commande ; cela permet par exemple de rapprocher le groupe 1 d’entraînement de l’opérateur qui peut plus aisément interagir avec le groupe 1 d’entraînement et par exemple : avec un lanceur 31 du groupe 1 d’entraînement permettant de lancer le moteur 18 du groupe 1 d’entraînement ; avec un réservoir 32 du groupe 1 d’entraînement pour le remplir de carburant si le moteur 18 est un moteur thermique alimenté en carburant par le réservoir 32.
Autrement dit, le groupe 1 d’entraînement peut être tourné de sorte que le lanceur 31 qu’il comprend soit orienté vers le, ou agencé du côté du, poste 34 de commande. Dans ce cas, l’arbre 2 d’entraînement et le lanceur 31 sont notamment agencés aux niveaux de côtés opposés du groupe 1 d’entraînement (voir notamment la ).
Selon d’autres modes de réalisation, le groupe 1 d’entraînement, le mécanisme 7 de transmission et l’arbre 5 mené peuvent être montés selon des architectures différentes dites en Z ou en L. Ces deux architectures en Z et en L de la tirefonneuse 100 sont illustrées sous la forme de schémas-blocs respectivement sur les figures 8 et 9. Les emplacements du groupe 1 d’entraînement et du mécanisme 7 de transmission varient selon l’architecture considérée.
Pour l’architecture en C, le groupe 1 d’entraînement peut être à l’aplomb de l’arbre 5 mené dans la configuration opérationnelle de la tirefonneuse 100 et le mécanisme 7 de transmission relie l’arbre 5 mené au groupe 1 d’entraînement. Cette architecture permet de limiter la longueur de la tirefonneuse 100 par exemple mesurée entre le mécanisme 7 de transmission et la tête 3 de tirefonnage, l’encombrement de la tirefonneuse 100 est ainsi limité
Pour l’architecture en Z, comme le montre la , l’emplacement du groupe 1 d’entraînement est tel que ce dernier forme une première extrémité de la tirefonneuse 100 opposée à une deuxième extrémité de la tirefonneuse 100 que forme la tête 3 de tirefonnage. On retrouve alors selon la longueur de la tirefonneuse 100 le groupe 1 d’entraînement, le mécanisme 7 de transmission, l’arbre 5 mené et la tête 3 de tirefonnage.
Pour l’architecture en L, comme le montre la , les emplacements du groupe 1 d’entraînement, du mécanisme 7 de transmission et de l’arbre 5 mené sont alignés selon une direction donnée par la hauteur dans la configuration opérationnelle. D’une manière générale, les architectures en Z et en L peuvent présenter des avantages en termes d’ingénierie vis-à-vis de l’ajustement du positionnement du groupe 1 d’entraînement et représentent des alternatives à l’architecture en C, qui reste l’architecture à privilégier car elle est très avantageuse par rapport à l’encombrement de la tirefonneuse 100.
Comme il est possible de le voir sur les figures 5 et 6, l’axe de l’arbre 2 d’entraînement et l’axe de l’arbre 5 mené peuvent être sensiblement parallèles entre eux et, lorsque la tirefonneuse 100 est dans la configuration opérationnelle : l’axe de l’arbre 2 d’entraînement et l’axe de l’arbre 5 mené présentent entre eux un décalage de niveau selon une direction verticale Dv compris entre 10 mm et 400 mm, et préférentiellement entre 10 mm et 220 mm, et un décalage selon une direction latérale Dl strictement supérieur à 0 mm et inférieur ou égal à 400 mm, et préférentiellement inférieur ou égal à 220 mm ; ou l’axe de l’arbre 2 d’entraînement et l’axe de l’arbre 5 mené présentent entre eux un décalage de niveau selon une direction verticale Dv compris entre 10 mm et 400 mm, et l’un de l’arbre 2 d’entraînement et de l’arbre 5 mené est agencé à l’aplomb de l’autre de l’arbre 2 d’entraînement et de l’arbre 5 mené.
Les résultats sont résumés dans les Tableaux 15 à 17 et la .
(O/A ) ext 0,1 0,25 0,5 1 2 4 10 E Li (%) 10,1% 20,1% 34,6% 58,7% 78,0% 94,0% 98,1% E Na (%) 0,0% 0,1% 0,2% 0,5% 1,8% 6,9% 20,7% E K (%) 0,0% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% E Ca (%) 0,5% 1,2% 2,6% 6,5% 14,8% 39,6% 72,6% E Mg (%) 0,0% 0,00% 0,01% 0,01% 0,03% 0,09% 0,08% E SO4 (%) 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00%
Notons l’absence totale d’extraction pour les ions K + , Mg 2+ et SO 4 2- .
(O/A) ext (mol/L) (mol/L) (mol/L) (mol/L) (mol/L) (mol/L) (mol/L) 0 0,415 4,059 1,166 0,021 0,820 0,132 7,058 0,1 0,374 4,058 1,166 0,021 0,820 0,132 7,014 0,25 0,332 4,056 1,166 0,021 0,820 0,132 6,970 0,5 0,272 4,051 1,166 0,021 0,820 0,132 6,905 1 0,172 4,038 1,166 0,020 0,820 0,132 6,789 2 0,091 3,986 1,166 0,018 0,819 0,132 6,653 4 0,025 3,779 1,166 0,013 0,819 0,133 6,368 10 0,008 3,218 1,166 0,006 0,819 0,133 5,776
(O/A) ext SF(Li/Na) SF(Li/K) SF(Li/Ca) SF(Li/Mg) SF(Li/SO 4 ) 0,1 375 Infini 22 5 254 Infini 0,25 309 Infini 22 16 561 Infini 0,5 270 Infini 19 4 203 Infini 1 266 Infini 20 17 425 Infini 2 192 Infini 20 10 609 Infini 4 212 Infini 24 16 973 Infini 10 201 Infini 20 69 144 Infini
Ces expériences montrent la pertinence de la formulation testée pour réaliser une extraction sélective de LiCl en présence d’autres sels alcalins et alcalino-terreux.
A partir de ces données, il est également obtenu en une courbe de distribution du LiCl entre phases organiques et aqueuses à température et pression constante, que nous appelons isotherme d’absorption du LiCl à 20°C pour la concentration de chlorure en excès étudiée.
Plan d’expérience n°5 : Mesures calorimétriques dans le méthanol à 25°C
Afin de valider la capacité de complexation du ionophore Li VIII, pour ces cations Li + , Ca 2+ et Na + , il a été réalisé une étude par titrage calorimétrique isotherme (ITC) de leur complexation.
Les expériences ont été réalisées sur un ITC200 (GE Healthcare) et sur un TAM 2277 (TA Instruments) à température ambiante. Le solvant d’analyse était le méthanol (Chromasolv®, Sigma-Aldrich) et la force ionique fixée à 0,1M par du Et 4 NCl. Les solutions mères de Li (0,1232 mo/L), Ca (0,1300 mol/L) et Na (0,1074 mol/L) ont été préparées à partir de sels de chlorures et leurs concentrations ont été déterminées par analyse ICP.
Sur l’ITC200, chaque titrage a consisté en 26 ajouts de 1,5μL de solution mère de métal dans la cellule d’analyse de 0,2022 mL contenant le ligand ionophore Li VIII sous agitation.
Sur le TAM 2277, chaque titrage a consisté en 17 ajouts de 15 μL de solution mère de métal dans la cellule d’analyse de 1mL contenant 0,8 mL de solution intégrant le ligand ionophore Li VIII sous agitation.
Pour chaque étude, plusieurs titrages ont été effectués pour déterminer les meilleures conditions d’analyse, puis des réplicats (au minimum 3) ont été réalisés.
L’extractant ionophore Li VIII forme des complexes de stœchiométrie 1:1 (M n+ :CE, M n+ = Li + , Na + ou Ca 2+ ). L’équilibre de complexation et la constante de complexation dans le méthanol (K MeOH ) associée sont définis comme suit :
M n+ + CE MCE, K MeOH = [MCE]/[M][CE]
(M = Li, Na ou Ca et CE= Li VIII)
La présence d’un tel couple nervure/gorge au niveau de chaque zone surfacique de jonction bord à bord permet d’augmenter sensiblement la surface de contact entre les deux portions constitutives 21, 22 de la glace 20 et ainsi de limiter considérablement les risques de « déplaquage » partiel entre ces deux portions constitutives au niveau de ces zones surfaciques de jonction bord à bord.
Chacune de ces nervures 23 s’étend avantageusement de manière continue le long de la zone surfacique de jonction correspondante, de préférence parallèlement et à proximité du contour de la première portion translucide 21. Présentant en section un profil avantageusement incurvé, chaque nervure 23 s’étend sur une profondeur p comprise de préférence entre 0,5 et 1,5 millimètre et sur une largeur l comprise de préférence entre 1 et 4 millimètres.
Comme illustré par la , chaque nervure 23 ou gorge agencée sur la première portion translucide 21 est obtenue grâce à un sillon S ou un relief correspondant prévu dans le premier poinçon P 1 du moule au niveau d’une zone surfacique de jonction bord à bord.
Selon des variantes de réalisation de l’invention, chaque nervure 23 peut s’étendre de manière discontinue le long de la zone surfacique de jonction correspondante.
Les nervures 23 peuvent également présenter un profil en section et/ou des dimensions différentes.
Projecteur de véhicule automobile à réglage ergonomique Domaine technique de l’invention L’invention concerne le domaine des blocs optiques d’éclairage et/ou de signalisation des véhicules automobiles. L’invention porte en particulier sur un projecteur pour véhicule automobile, ledit projecteur comprenant un boitier fermé par une glace et un réflecteur intercalé entre le boitier et la glace pour réfléchir des rayons lumineux produits par une source lumineuse vers une face avant du projecteur, le positionnement du réflecteur relativement au boitier étant réglable au moyen d’une vis de réglage qui s’étend depuis une face arrière d’une surface externe de la paroi du boitier en direction de la face avant du projecteur. L’invention concerne également un véhicule automobile équipé d’un tel projecteur. L’invention s’applique, notamment, aux voitures.
État de la technique antérieure On sait que les projecteurs qui sont installés à l’avant des véhicules automobiles pour éclairer la route en conditions nocturnes sont classiquement constitués d’un boitier auquel une glace est collée et d’un réflecteur dont le positionnement relativement au boitier est réglable au moyen de vis de réglage afin de pouvoir régler la hauteur et la direction du flux lumineux conformément aux réglementations. Ces vis de réglage sont généralement disposées à l’arrière du projecteur, ce qui implique qu’il peut s’avérer relativement compliqué d’y accéder au moyen d’un outil de réglage (e.g. tournevis, clé Allen, etc.) une fois que le projecteur est installé dans le véhicule. Or, cela est ennuyeux dans la mesure où tous les projecteurs de tous les véhicules qui sont produits sur une chaine d’assemblage doivent être réglés et, de ce fait, un accès compliqué à ces vis de réglage qui nuit à l’ergonomie du travail des opérateurs responsables des tâches de réglage engendre immanquablement une baisse de la productivité.
L’invention vise à résoudre cette problématique. L’invention vise en particulier à fournir une solution pour faciliter le réglage d’une vis de réglage d’un projecteur de véhicule automobile. Par ce biais, l’invention souhaite notamment améliorer l’ergonomie du travail des opérateurs en charge sur les chaines d’assemblage du réglage des projecteurs afin de contribuer ainsi à une amélioration de la productivité.
Pour atteindre ces objectifs, l’invention concerne, selon un premier aspect, un projecteur pour véhicule automobile, ledit projecteur comprenant un boitier fermé par une glace et un réflecteur intercalé entre le boitier et la glace pour réfléchir des rayons lumineux produits par une source lumineuse vers une face avant du projecteur, le positionnement du réflecteur relativement au boitier étant réglable au moyen d’une vis de réglage qui s’étend depuis une face arrière d’une surface externe de la paroi du boitier en direction de la face avant du projecteur, la vis de réglage traversant une perforation dans ladite paroi qui est située dans le prolongement d’un canal rectiligne formé sur ladite face arrière, ledit canal s’étendant selon la hauteur du boitier et présentant une extrémité supérieure évasée qui rejoint une face supérieure de ladite surface externe de sorte qu’un élément de serrage de la vis de réglage peut être manipulé au moyen d’une tige de tournevis insérée le long dudit canal.
Selon une variante, ledit canal peut comporter au moins une partie présentant la forme d’une portion d’un cylindre droit.
Selon une autre variante, ladite extrémité supérieure peut présenter la forme d’une portion d’un cône tronqué.
Selon encore une autre variante, l’élément de serrage peut être formé par une pluralité de dents agencées tout autour de l’embase de la vis de réglage.
Selon encore une autre variante, l’élément de serrage peut comporter un engrenage.
Selon encore une autre variante, l’engrenage peut consister en une première roue dentée, munie d’une creusure, qui est en prise avec une deuxième roue dentée solidaire de la vis de réglage.
Selon encore une autre variante, la première roue dentée peut être agencée horizontalement tandis que la deuxième roue dentée peut être agencée verticalement.
La moyenne des résultats obtenus est donnée dans le tableau 18.
Ions Log K MeOH Δ G a (kJ/mol) Δ H (kJ/mol) -T Δ S b (kJ/mol) | Δ H/ (T Δ S) | Li + 2,2 +/- 0,2 -12,6 -14,7 2,1 7 Ca 2+ 4,9 +/- 0,2 -28,0 -26,0 -2,0 13 Na + 0,9 +/- 0,3 -5,1 Non mesurable / /
a Calculé à partir de la relation ∆G = -RT ln(K) (T= 298K, R=8,314 J/mol/K)
b Calculé à partir de la relation ∆G = ∆H − T∆S (T= 298K).
La chaleur de réaction n’a pas pu être déterminée pour le NaCl avec les équipements utilisés du fait d’une complexation trop faible.
Ces paramètres thermodynamiques (∆H, ∆S) indiquent une réaction de complexation exothermique pour le lithium et le calcium avec une composante enthalpique ∆H négative et prépondérante dans le calcul de l’enthalpie libre ∆G, avec par exemple ici, à la température T=298K, un rapport |ΔH/(TΔS)| de 7 pour la complexation du lithium.
Il s’ensuit que le ionophore Li VIII voit sa capacité à complexer ces cations dépendre fortement de la température. Donc, une désextraction à l’eau chaude a été considérée.
Plan d’expérience n°6 : Desextraction à 80°C d’une formulation chargée en sels
Pour une formulation organique liquide composée de = 0,3 mol/L de ionophore Li VIII et de 3 équivalents de solvatant anionique (AS), c’est-à-dire de 0,9 mol/L N -(3,4-dichlorophényl)-octanamide (C 14 H 19 Cl 2 NO, CAS 730-25-6), le tout dissous dans du 2-chlorobromobenzène (2CBB) (C 6 H 4 BrCl, CAS 694-80-4), il s’agit de réaliser une extraction à 23°C sur une saumure multi-sels, puis d’évaluer la désextraction des sels préalablement absorbés, par mise en contact avec de l’eau déminéralisée à 80°C pour des A/O desext croissants allant de 0,02 à 5.
La saumure employée en extraction, représentative d’une saumure riche en lithium réelle, a été créée en laboratoire à partir d’eau déminéralisée et de sels purs (> 99,9%).
Après analyse, elle a pour salinité 360 g/L et sa composition est indiquée dans le Tableau 19.
Ions Li+ Na + K + Ca 2+ Mg 2+ Cl - SO 4 2- Essai 6 0,373 mol/L (2585 mg/L) 3,413 mol/L (78,46 g/L) 0,997 mol/L (38,99 g/L) 0,012mol/L (475 mg/L) 0,689 mol/L (16,75 g/L) 5,93 mol/L (210,2 g/L) 0,128 mol/L (12,3 g/L)
Les A/O desext testés à 80°C sont 0,02 ; 0,033 ; 0,05 ; 0,067 ; 0,1 ; 0,2 ; 0,5 et 5. Ces essais permettent d’évaluer l’influence de ce ratio, et donc de la quantité d’eau déminéralisée mise en œuvre, sur les rendements de désextraction des différents ions.
Le protocole d’extraction et de désextraction précédemment présenté est maintenu pour chacun de ces essais à l’exception près des A/O desext donnés ci-dessus et du O/A ext donné ci-dessous.
En premier lieu, il est mis en œuvre une extraction en un seul contact à ratio (O/A) ext = 1,43 avec 95 mL de phase organique et 66,5 mL de saumure.
La performance d’extraction liquide-liquide est illustrée dans le Tableau 20 via les analyses de la composition de la saumure traitée.
Les pions de guidage 45 de l’un des guides de têtes de bobines 40 permettent de raccorder une partie des bobines 30 entre elles pour former des paires de pôles.
Tel qu’illustré, chaque guide de têtes de bobines 40 comprend deux pions de guidage 45a, 45b associés à chaque dent de guidage 43.
Le premier pion de guidage 45a d’une dent de guidage 43 est relié au deuxième pion de guidage 45b d’une dent de guidage 43 adjacente par une portion de connexion 46.
La portion de connexion 46 s’entend circonférentiellement entre deux dents de guidage 43.
Chaque portion de connexion 46 s’étend ici axialement au-delà de l’âme cylindrique 41 du guide de tête de bobines 40.
Chaque pion de guidage 45 s’étend ici axialement au-delà de chaque portion de connexion 46 du guide de tête de bobines 40.
Tel qu’illustré, chaque portion de connexion 46 comprend une nervure radiale 47 en saillie radiale depuis une surface inférieure de la portion de connexion 46 vers l’arbre de rotation 12.
Tel qu’illustré sur la , le fil des bobines 30 reliant deux pôles adjacents est disposé radialement en-dessous de la portion de connexion 46 correspondante, et notamment de la nervure radiale 47. Par « disposé radialement en-dessous », on entend que le fil est disposé radialement entre la portion de connexion 46 correspondante, et notamment de la nervure radiale 47 et l’orifice central 42 de l’âme cylindrique 41 de chaque guide de têtes de bobines 40.
La nervure radiale 47 permet de maintenir radialement les fils entre les pôles sur le guide de têtes de bobines 40, notamment en cas de force centrifuge liée à la rotation du rotor 10.
De manière générale, le guide de têtes de bobines 40 comprend des nervures radiales 47 de maintien des fils de bobines disposées chacune circonférentiellement entre deux dents rotoriques 16, dans une encoche 18.
Les nervures radiales 47 permettent de limiter l’allongement du fil lors de la rotation du rotor 10 et ainsi de réduire le risque de rupture à la fatigue. De ce fait, un tel maintien radial grâce aux nervures radiales permet d’augmenter la vitesse de rotation du rotor 10.
Chaque tête de guidage 40 est monobloc et réalisée dans un matériau plastique à haute tenue mécanique, et obtenue généralement par des procédés d’injection plastique ou par moulage à partir par exemple d’un matériau thermodurcissable.
Chaque nervure radiale 47 présente ici une forme parallélépipédique dont les contours permettent un démoulage facile du guide de tête de bobines 40.
En variante, on pourrait prévoir toute autre forme en saillie radiale depuis la portion de connexion 46 dont les contours permettent un démoulage facile du guide de tête de bobines 40, tel que par exemple, une forme semi-circulaire.
On pourrait également prévoir deux nervures radiales s’étendant en saillie radiale depuis une portion de connexion 46.
Appareil embarqué sur véhicule automobile comprenant un boîtier d’appareil, procédé de fabrication d’un appareil embarqué sur véhicule automobile et procédé de contrôle de l’intégrité d’un boîtier d’appareil d’un appareil embarqué sur véhicule automobile L’invention concerne un appareil embarqué sur véhicule automobile comprenant un boîtier de base d’appareil qui possède un corps de base de boîtier et un panneau frontal fermant le corps de base de boîtier, le corps de base de boîtier et le panneau frontal étant reliés l’un à l’autre et un gradin étant formé entre le corps de base de boîtier et le panneau frontal dans la zone de la liaison sur un côté extérieur de boîtier du boîtier d’appareil. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un appareil embarqué sur véhicule automobile, un corps de base de boîtier et un panneau frontal d’un boîtier d’appareil de l’appareil embarqué sur véhicule automobile étant assemblés en formant un gradin sur un côté extérieur de boîtier du boîtier d’appareil entre le corps de base de boîtier et le panneau frontal, et étant reliés l’un à l’autre en formant une liaison. L’invention concerne en outre un procédé de contrôle de l’intégrité d’un boîtier d’appareil d’un appareil embarqué sur véhicule automobile.
Purification du produit sur colonne gel de silice (éluant DCM 100%). Rendement : 30-70%
Étape 3 : Synthèse du composé d’intérêt
Dans un tricol, introduction du NaH (3,5-4 éq) dans 10 Volumes de THF anhydre. Chauffer le milieu à reflux sous argon. Introduction à chaud du triol solubilisé dans 10 Volumes de THF puis le chloroacétamide synthétisé, solubilisé dans 15-20 Volumes de THF. Agiter à reflux le milieu pendant 1-24h le milieu. Neutraliser le milieu par ajout de 10 Volumes d’eau. Réaliser deux contre-extractions de la phase aqueuse par 5 Volumes de DCM. Réaliser ensuite un ou deux lavage(s) de la phase organique par 5V d’eau. Concentrer la phase organique à l’évaporateur rotatif.