INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le lissage ou usinage de la surface interne peut en outre être réalisé au cours du dépôt de couches 10 successives, ou après le dépôt de plusieurs couches formant une partie du moule. En outre, le dépôt d’une ou plusieurs couches et le lissage de la surface interne obtenue par ledit dépôt d’une ou plusieurs couches peut être répété pour former des couches successives de fil extrudé jusqu’à la formation partielle ou complète de la surface interne du moule. Ce procédé peut être ainsi défini comme un précédé hybride, associant un procédé additif et un procédé soustractif. L’étape de modification de la surface interne par lissage peut être réalisée au cours de la construction du moule afin que toutes les surfaces du moule en contact avec le métal liquide lors de la coulée soient accessibles à l’outil à un moment de la fabrication pour être retouchées.
Dans le cas d’une pâte de micro-extrusion base aqueuse, la construction du moule de fabrication peut être effectuée sous hygrométrie contrôlée afin de ne pas induire de retrait différentiel entre les différentes couches 10, notamment entre les premières couches 10 et le plateau 20. Après séchage contrôlé, l’ensemble peut être consolidé par traitement thermique.
Le procédé additif de micro-extrusion offre également l’avantage de pouvoir contrôler localement la résistance à la compression du moule carapace, en optimisant localement son épaisseur, sa structure et/ou sa composition. Les contraintes pouvant apparaitre dans la pièce métallique lors de son refroidissement en dessous de sa température de rigidification sont ainsi limitées.
Dispositif et procédé de traitement surfacique au LASER Etat de la technique La présente demande concerne un dispositif et un procédé de traitement surfacique d’une pièce au LASER. De tels dispositif et procédé sont notamment utilisés pour des opérations de texturation.
La première aile de la cornière 50 relie les barres latérales. De manière additionnelle, un plan principal de la première aile 51 de la cornière 50 est perpendiculaire à l’axe longitudinal Al de la barre latérale 40. Un plan principal de la deuxième aile 52 est sensiblement perpendiculaire au plan principal de la première aile 51 de la cornière 50. Selon un mode de réalisation, le plan principal de la deuxième aile 52 est sensiblement parallèle ou parallèle à l’axe longitudinal Al de la barre latérale 40. La deuxième aile 52 est distante d’une surface d’appui 42 de la barre latérale.
Selon un mode de réalisation, un espace entre la deuxième aile 52 de la cornière 50 et la surface d’appui 42 de la barre latérale 40 forme un logement 53. Le logement 53 comporte une forme qui est apte à recevoir des protubérances 63 de cadres de ruche 60. Le logement 53 comporte de préférence une hauteur entre la surface d’appui 42 et la deuxième aile 52 qui est supérieure à la hauteur d’une protubérance 63 d’un cadre de ruche 60. Selon un mode de réalisation, le logement 53 comporte une butée latérale formée par la première aile 51 de la cornière 50. La surface latérale formée par la première aile 51 de la cornière 50 agit comme une butée pour la protubérance 63 du cadre de ruche lorsque celui-ci est inséré dans l’armature 30.
Selon un mode de réalisation, l’armature forme quatre logements 53, soit deux logements 53 par cornière 50. En effet, chaque cornière 50 forme un logement 53 à chaque lieu de liaison avec une barre latérale 40.
Nous allons maintenant décrire le fonctionnement du dispositif de transport 20 selon l’invention.
Lors de l’utilisation du dispositif 20, un utilisateur souhaitant déplacer ou ranger des cadres de ruche 60 peut saisir un cadre de ruche 60 par sa deuxième traverse 62 et insérer la partie en U dudit cadre 60 dans l’ouverture 32 formée par l’armature 30. L’utilisateur insère le cadre de ruche 60 dans l’ouverture 32 en faisant pénétrer la partie en U dans l’ouverture par le côté des barres latérales 40 duquel les deuxièmes ailes 52 des cornières 50 font saillie. Il insère le cadre 60 de manière à placer les protubérances 63 en contact avec la surface d’appui 42 de chaque barre latérale 40. De cette manière, la cadre de ruche 60 est suspendu par ses protubérances 63 à l’armature 30. Ensuite, le cadre de ruche 60 suit une translation suivant l’axe longitudinal AL de la barre latérale 40. La translation a lieu jusqu’à ce que le cadre de ruche 60 soit inséré dans le logement 53 sous la deuxième aile 52 de la cornière 50. Une fois inséré, la deuxième traverse 62 du cadre de ruche 60 est placée dans le logement 53 sous la deuxième aile 62. Les protubérances 63 sont chacune insérées dans un des deux logements 53 formés par la charnière 50 et les barres latérales 40.
Ensuite, un deuxième cadre de ruche 60 est inséré dans l’ouverture 32 de l’armature 30. Cette insertion est effectuée de la même manière que l’insertion du cadre de ruche 60 précédent, à l’exception du fait que le cadre de ruche 60 est translaté selon l’axe longitudinal Al dans le sens opposé au sens qui avait été utilisé pour le cadre de ruche 60 précédent. De cette manière, le cadre de ruche 60 est translaté pour occuper les deux logements 53 inoccupés de l’armature 30 par le cadre précédent.
La présence d’un cadre de ruche 60 de chaque côté de l’armature 30 permet avantageusement de créer un assemblage 10 qui est autoportant. En effet, de chaque côté de l’armature 30, le poids de celle-ci est supporté par l’action de contact de chaque deuxième aile 52 de chaque cornière 50 sur les cadres de ruche 60. Lorsque la première traverse 61 de chaque cadre de ruche 60 repose sur un sol, l’assemblage formé par les cadres de ruche et l’armature 30 du dispositif 20 est autoportant.
Additionnellement, l’utilisateur peut insérer une pluralité de cadres de ruche 60 dans l’ouverture centrale 32 de l’armature 30. Chaque cadre 60 est inséré de manière à insérer d’abord le U formé par la première traverse 61 et les montants 64 du cadre 60 entre les barres latérales 40. Ensuite, les protubérances 63 des cadres de ruche 60 sont placées sur les surfaces d’appui 42 des barres latérales 40. De cette manière, chaque cadre de ruche inséré est supporté par l’assemblage autoportant. Avantageusement, un nombre de cadres correspondant sensiblement à la longueur des barres latérales 40 est inséré dans l’armature 30. En d’autres termes, chaque deuxième traverse 62 de chaque cadre de ruche comporte une épaisseur. La somme de ces épaisseurs des traverses dans l’assemblage est sensiblement égale et/ou légèrement inférieure à la longueur des barres latérales. De cette manière, l’armature est « remplie » de cadres de ruche 60. Un tel agencement est visible dans l’assemblage des figures 3 et 4 qui présentent un assemblage comportant un ensemble comportant un dispositif 20 tel que décrit précédemment et une pluralité de cadres de ruche 60. Dans cet assemblage, la pluralité de cadres de ruche 60 insérée dans l’ouverture centrale 32 de l’armature 30 du dispositif 20 occupe quasiment en totalité ladite ouverture centrale 32 de l’armature 30. De cette manière, on obtient ainsi une compacité de l’agencement des cadres de ruche 60 qui permet une grande stabilité de l’assemblage 10. Un tel assemblage 10 est bien entendu possible avec au moins deux cadres de ruche 60.
Selon un mode de réalisation, chaque logement 53 formé par la cornière 50 et la barre latérale 40 est à section en « C ». Par section en « C » on entend une section comportant deux ailes reliées par un dos. Chaque aile est formée par la surface d’appui 42 de la barre latérale et par la deuxième aile 52 de la cornière 50. Le dos du C est formé par la première aile 51 de la cornière 50. La forme de « C » représente une forme avantageuse de logement 53. Cette forme permet de recevoir et de caler les protubérances 63 des cadres de ruche 60.
Selon un mode de réalisation, les surfaces d’appui 42 des barres latérales comportent une portion en regard de la deuxième aile 52 de la cornière 50. Cette disposition permet de former un volume délimitant le logement 53. De cette manière, dans le logement, la protubérance 63 du cadre 60 comporte une butée selon une première direction représentée par la surface d’appui 42 de la barre latérale 40 et une deuxième butée dans une deuxième direction opposée à la première représentée par la deuxième aile 52 de la cornière 50. De cette manière, la protubérance est « prise en sandwich » entre la surface d’appui 42 et la deuxième aile 52. Ainsi, la stabilité de la protubérance dans le logement est accrue.
Selon un mode de réalisation, les barres latérales 40 sont des tubes. Par tube, on entend une barre comportant une cavité à l’intérieur de sa section. Cette disposition permet d’avoir une barre qui est à la fois suffisamment rigide et reste malgré tout légère. Cette disposition facilite donc la manutention du dispositif 10. Selon un mode de réalisation, les barres latérales sont des tubes à section rectangulaire. Une section rectangulaire des barres permet avantageusement de fournir des surfaces d’appui 42 qui sont planes et augmente donc la stabilité des cadres 60 une fois insérés dans l’armature 30.
Selon un mode de réalisation, le dispositif 20 comprend au moins une douille expansive. La douille expansive permet d’effectuer efficacement la liaison entre au moins une des barres latérales 40 et au moins une des cornières 50. Lorsque la barre latérale 40 est un tube, la douille expansive peut avantageusement être insérée dans ledit tube. Plus précisément, la douille est insérée dans la cavité centrale formée par le tube. La douille expansive, par son expansion, est fixée dans le tube. La douille comporte un trou taraudé apte à recevoir une vis. La charnière comporte un orifice apte à recevoir la vis également. Lors de la fixation de la charnière 50 avec la barre latérale 40, la vis est insérée dans l’orifice de la charnière 50 et est vissée dans le trou taraudé de la douille expansive. Une tête de la vis repose sur une surface de la charnière environnant l’orifice de celle-ci. De cette manière, la charnière 50 et la barre latérale 40 sont fixées ensemble par le serrage de la vis. Selon un mode de réalisation, la vis est remplacée par une tige filetée et un écrou. La tige filetée est insérée dans le trou taraudé de la douille et dans l’orifice de la charnière 50. L’écrou est ensuite vissé sur la tige filetée et vient en contact avec la surface de la charnière pour appliquer une force de serrage plaquant la charnière 50 sur la barre latérale 40. De cette manière, une fixation est effectuée entre la charnière 50 et la barre latérale 40.
Selon un mode de réalisation, les barres latérales 40 sont en matériau métallique. Selon un mode de réalisation, les barres latérales 40 sont en acier, en acier galvanisé ou en aluminium.
Selon un mode de réalisation, les charnières 50 sont en matériau métallique. Selon un mode de réalisation, les charnières 50 sont en acier, en acier galvanisé ou en aluminium.
Selon un mode de réalisation, une fixation entre la charnière 50 et la ou les barres latérales 40 est effectuée par soudure. La soudure représente un moyen rapide et efficace pour fixer les barres latérales 40 et les charnières 50. Selon un mode de réalisation, des points de fixation par soudure sont réalisés au bout de chaque barre latérale 40, entre la barre latérale 40 et la charnière 50.
L’invention concerne également un ensemble d’un dispositif 10 tel que décrit précédemment et d’une pluralité de cadres de ruche 60 également tels que décrits précédemment. Dans l’ensemble selon l’invention, les logements 53 ont une section, dans un plan perpendiculaire à la première aile 51 de la cornière 50 et dans lequel est compris l’axe longitudinal Al de la barre latérale 40, qui est complémentaire à la section de la protubérance 63 dans un plan perpendiculaire à un axe principal de la seconde traverse 62. Ainsi, selon ce mode de réalisation, la protubérance 63 du cadre de ruche 60 qui est à une extrémité de la pluralité de cadres 60, une fois que ceux-ci sont insérés dans l’armature 30, s’insère parfaitement dans le logement 53. Cette disposition permet une grande stabilité du cadre 60 dans le logement 53.
Le dispositif 16 pour la pose de masses anti-giratoires est monté sur le drone 14 pour permettre de déposer la masse anti-giratoire 10 sur le câble aérien 12. Le dispositif 16 peut notamment être monté sur un porte-outil 18 du drone 14.
Le dispositif 16 comprend un tube 20 dans lequel est disposé une masselotte 22. Une première extrémité 24 du tube 20 est configurée pour être reliée au drone 14, et une deuxième extrémité 26 du tube 20 est adaptée à recevoir la masse anti-giratoire 10. Dans une position haute de la masselotte 22 dans le tube 20, la masselotte 22 est maintenue au voisinage de la première extrémité 24. À l’inverse, dans une position basse de la masselotte 22, la masselotte 22 se trouve au voisinage de la deuxième extrémité 26 du tube 20. Une course de libération de la masselotte 22 depuis la position haute vers la position basse génère une énergie cinétique. Durant la course de libération, la masselotte 22 percute la masse anti-giratoire 10 montée sur le dispositif 16. L’énergie générée lors de la course de libération sépare la MAG 10 du dispositif 16 de pose.
Afin de maintenir la masselotte 22 dans la position haute, puis la libérer, un servomoteur 28 est disposé au voisinage de la première extrémité 24 du tube 20. La masselotte 22 peut être libérée par activation du servomoteur 28. En l’espèce, le servomoteur 28 peut être fixé sur une paroi extérieure du tube 20, au voisinage de la première extrémité 24. Le tube 20 présente un trou 30 adaptée à recevoir un bras 32 monté sur un arbre du servomoteur 28. Le bras 32 s’étend à l’intérieur du tube 20 à travers le trou 30 pour retenir la masselotte 22 dans la position haute. Une rotation du bras 32 libère la masselotte 22. La rotation du bras 32 peut être réalisée lorsqu’un opérateur commande le servomoteur 28 à distance. Le dispositif 16 comprend alors circuit de commande 34 associé à un récepteur pour recevoir un signal déclenché par l’opérateur.
Afin de monter la MAG 10 sur le dispositif 16 de pose, un support 36 est monté au voisinage de la deuxième extrémité 26 du tube 20. Le support 36 comprend deux équerres 38 pour maintenir un corps 40 de la MAG 10 entre ses deux extrémités. Le support 36 permet de solidariser le corps 40 de la MAG 10 et le dispositif de pose 16. Le corps 40 repose sur les deux équerres 38. Une fois installé sur le câble, le corps 40 de la MAG 10 est destiné à former un contre-poids s’opposant à la rotation du câble aérien 12. Le corps 40 a une masse d’environ 3 kg.
Afin de permettre la libération de la MAG 10, une gâchette 42 de la MAG 10 est partiellement insérée dans le tube 20, au voisinage de la deuxième extrémité 26. La MAG 10 comprend une pince 44. La pince 44 est pré-armée par un ressort 50. L’actionnement de la gâchette 42 libère le ressort 50 pour fermer la pince 44 autour du câble aérien 12. Lors de la libération du ressort 50, la pince 44 prend en étau le câble aérien 12. La pince 44 est préférentiellement conformée pour s’adapter à une pluralité de sections de câbles. Ici, le tube 20 comprend une ouverture 52 dans laquelle la gâchette 42 peut être introduire. Lors de la course de libération de la masselotte 22, la masselotte 22 peut percuter la partie de la gâchette 42 faisant saillie dans le tube 20 par l’ouverture 52 pour serrer la pince 44 autour du câble aérien 12.
La distance entre la gâchette 42 et la masselotte 22 dans la position haute est notamment comprise entre 500 mm et 1100 mm, de préférence 800 mm. La masselotte 22 a une masse comprise entre 500g et 1100g, de préférence la masselotte 22 a une masse de 800g. Dans cette situation, l’énergie cinétique de la masselotte 22 lorsque la masselotte 22 atteint la gâchette 42 durant la course de libération est d’environ 100J. La force exercée sur la gâchette 42 par la masselotte 22 est d’environ 125 N. Une telle force est adaptée à libérer le ressort 50, permettant de déclencher le serrage de la pince 44. En pratique, toute combinaison de distances et de masses peut être choisie par l’homme du métier pour appliquer une force suffisante sur la gâchette 42 pour l’actionner.
Une butée 54 est prévue à la deuxième extrémité 26 du tube 20 pour arrêter la course de libération de la masselotte 22 lorsque la masselotte 22 atteint la position basse. La butée 54 est prévue en dessous de l’ouverture 52 suivant la direction de déplacement de la masselotte 22. La masselotte 22 vient en butée sur la butée 54 après le déclanchement de la gâchette 42 en fin de course de libération.
Dans l’exemple illustré, le tube 20 est relié au porte outil 18 du drone 14 par une articulation 56. L’articulation 56 est montée sur la première extrémité 24 du tube 20 pour être reliée au porte outil 18. L’articulation 56 permet de former une liaison articulée entre le tube 20 et le reste du dispositif 16. La liaison facilite la pose correcte du MAG 10 sur la ligne 12 en cas de mouvement du drone 14 ou d’inclinaison de la ligne 12. Une inclinaison de la ligne 12 résulte d’une différence de hauteur entre les supports de part et d’autre de la ligne 12, par exemple en terrain vallonné. L’articulation 56 permet une pose du MAG 10 jusqu’à une inclinaison 25% de la ligne 12. En outre, la liaison peut compenser un léger déplacement du drone 14 au moment où la MAG 10 est fermée sur le câble 12 mais est encore sur son porte outil 36, par exemple sous l’effet d’une rafale de vent. Le drone 14 n’a pas besoin de rester verticalement au-dessus du câble 12. L’articulation 56 peut être une articulation pivot ou une articulation rotule.
Ici, le dispositif 16 comprend un deuxième tube 58, formant rallonge, s’étend depuis l’articulation 56 jusqu’au porte outil 18 du drone 14. Le deuxième tube 58, et en particulier sa longueur, permet d’imposer une distance entre le drone 14 et le câble 12 lors de la pose de la MAG 10 afin d’éviter que le drone n’ait à s’approcher trop près de la ligne 12 ou qu’il la percute. Une deuxième liaison articulée 60 peut éventuellement relier le deuxième tube 58 au porte outil 18.
Le ou les tubes 20, 60 sont notamment en une matière isolante, par exemple en fibre de verre. Si les tubes 20, 60 viennent à proximité immédiate ou en contact du câble aérien 12, on évite qu’un courant traverse l’un des tubes 20, 60 et endommage le drone 14. En outre, si l’un des tubes vient à proximité immédiate ou au contact de deux câbles voisins, on évite la formation d’un court-circuit sur la ligne.
On décrit par la suite un procédé de pose 100 d’une MAG10 sur un câble aérien 12 à l’aide du dispositif de pose 16 et du drone 14.
Le procédé 100 comprend une première étape 110. La première étape 110 comprend placer le dispositif de pose 16 sur le porte outil 18 du drone 14. La première étape 110 peut comprendre une première sous étape d’assemblage du dispositif de pose 16. La première étape 110 peut en outre comprendre une deuxième sous étape de positionnement de la masselotte 22 dans le tube 20 dans la position haute.
Le procédé 100 comprend une deuxième étape 120. La deuxième étape 120 comprend poser la MAG 10 sur le dispositif de pose 16. La deuxième étape 120 peut comprendre une première sous étape de retrait d’une goupille de la MAG 10, ou « d’armement » de la pince du MAG 10. Avant armement, la goupille sécurise la gâchette 42 de la pince 44, pour éviter un actionnement non désiré de la pince 44. La deuxième étape 120 peut comprendre une deuxième sous étape d’introduction de la gâchette 42 dans l’ouverture 52 du tube 20. La deuxième étape 120 peut en outre comprendre une troisième sous étape de positionnement du corps 40 de la MAG 10 entre les équerres 38 du support 36 du dispositif de pose 16. La MAG 10 est ainsi solidarisée au dispositif de pose 16.
On note que l’ordre des premières et deuxièmes étapes 110, 120 peut être inversé. Le dispositif 16 peut être monté sur le drone 14 avant ou après la pose de la MAG 10 sur le dispositif 16.
Le procédé 100 comprend une troisième étape 130. La troisième étape 130 comprend piloter le drone 14 pour le positionner sensiblement au-dessus d’un câble aérien 12 sur lequel la MAG 10 va être posé. Le pilotage du drone 14 s’effectue par un opérateur à distance. Le drone 14 est piloté jusqu’à ce que les mâchoires de la pince 44 de la MAG 10 se trouvent de part et d’autre du câble aérien 12. Ainsi, la MAG 10 est prête à être solidarisée au câble aérien 12.
Le procédé 100 comprend une quatrième étape 140. La quatrième étape 140 comprend la libération de la masselotte 22 de la position haute. La masselotte 22 est libérée de la position haute et réalise la course de libération jusqu’à la position basse. L’énergie générée lors de la course de séparation actionne la gâchette 42 de la MAG 10. L’actionnement de la gâchette 42 libère le ressort 50 et la pince 44 se resserre autour du câble 12. La MAG 10 est fixée au câble aérien 12. La quatrième étape 140 peut comprendre une sous étape de commande du servomoteur 28 à distance pour libérer la masselotte 22.
Optionnellement, le dispositif peut comprendre une butée disposée à l’intérieur du tube au voisinage de la deuxième extrémité et configurée pour stopper la chute de la masselotte lorsque la masselotte atteint la position basse.
La butée permet l’arrêt de la masselotte suite à la libération de la masse anti-giratoire, avant que la masselotte n’atteigne une vitesse pouvant endommager le dispositif. En particulier, l’énergie générée par le choc entre la masselotte et la butée n’est pas suffisante pour détacher l’outil du drone, et le risque de perte de l’outil lors de son utilisation est réduit.
Optionnellement, le tube peut être en une matière électriquement isolante, de préférence à base de fibre de verre.
Ainsi, on limite le risque de créer un arc électrique entre le drone et le câble. Il est également possible de réduire le risque de courts-circuits au cas où l’outil viendrait accidentellement au contact ou à proximité immédiate de deux éléments présentant une différence de potentiel, par exemple deux câbles.
Optionnellement, le dispositif peut comprendre en outre une articulation montée sur la première extrémité du tube, l’articulation étant configurée pour former une liaison articulée avec un porte outil du drone.
L’articulation permet une pose correcte de la masse anti-giratoire sur la ligne quelle que soit l’orientation du drone par rapport à la ligne. Un léger déplacement du drone, par exemple à cause du vent, peut être compensé par l’articulation angulaire sans compromettre la pose de la masse anti-giratoire.
Selon un autre aspect, il est proposé un procédé de pose d’une masse anti-giratoire sur un câble aérien à l’aide d’un dispositif tel que défini ci-avant, le procédé comprenant : - monter la première extrémité du tube sur un drone, - poser une masse anti-giratoire au voisinage de la deuxième extrémité du tube ; - piloter le drone pour positionner une pince de la masse anti-giratoire autour du câble ; - libérer la masselotte pour provoquer le serrage de la pince de la masse anti-giratoire autour du câble et détacher la masse anti-giratoire du dispositif par serrage de la pince.
Optionnellement, libérer la masselotte peut comprendre commander un servomoteur à distance.
Fig. 1 illustre schématiquement la mise en place d’une masse anti-giratoire sur un câble électrique à l’aide d’un dispositif pour la pose de la masse anti-giratoire et d’un drone, selon un mode de réalisation.
Fig. 2 illustre schématiquement le dispositif pour poser une masse anti-giratoire, selon un mode de réalisation.
Fig. 3 illustre schématiquement une extrémité basse du dispositif pour la pose d’une masse anti-giratoire, sur laquelle est solidarisée une masse anti-giratoire, selon un mode de réalisation.
Fig. 4 illustre schématiquement une extrémité haute du dispositif pour poser une masse anti-giratoire, destinée à être reliée à un drone, selon un mode de réalisation.
Fig. 5 illustre un organigramme d’une méthode pour la pose d’une masse anti-giratoire sur un câble électrique à l’aide du dispositif et d’un drone, selon un mode de réalisation.