INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La présente invention atteint bien le but qu’elle s’était fixée en proposant un système de surveillance d’au moins un paramètre représentatif d’un épisode de décompensation d’une insuffisance cardiaque. Cette détection dudit épisode de décompensation cardiaque est réalisée en croisant des informations obtenues par un implant sous-cutané implanté chez le patient. L’implant sous-cutané communique ses données avec un serveur informatique au moyen d’un relais de communication réalisant la transition du message avec le serveur informatique.
Dispositif de caractérisation des phases inspiratoires et expiratoires de la fonction respiratoire d’un individu et administrateur facial pour un patient comportant un tel dispositif Domaine technique. L’invention a pour objet un dispositif de caractérisation des phases inspiratoires et expiratoires de la fonction respiratoire d’un individu. Elle a également pour objet un administrateur facial pour un patient comportant un tel dispositif. L’individu et/ou le patient peuvent être humain ou animal, de préférence humain. Ce dispositif et cet administrateur facial se déclinent en deux modes, l’un consistant en un dispositif/administrateur nasal et l’autre consistant en un dispositif/administrateur bucco-facial.
Cette invention concerne le domaine technique des dispositifs de mesures non invasives pour examiner les organes respiratoires et des caractéristiques du sang d’un individu. L’invention permet notamment d’établir un diagnostic de l’état d’un individu grâce à une pluralité de relevés et de mesures biométriques et biologiques, lesdits relevés et lesdites mesures étant rendus possibles et disponibles pour un médecin, urgentiste ou analogue grâce notamment à l’ergonomie spécifique du dispositif.
L’invention concerne également le domaine technique des dispositifs pour agir sur le système respiratoire d’un patient, notamment destinés à offrir en premier lieu une aide pour un traitement thérapeutique par voie buccale ou nasale d’un patient inconscient ou en grande difficulté de sorte que ce dernier n’est pas en mesure de s’appliquer lui-même un tel traitement ou d’aider un intervenant extérieur, tel un médecin ou un urgentiste, à lui réaliser cette administration thérapeutique par voie buccale ou nasale.
État de la technique. Lors d’un état d’inconscience ou de semi-conscience d’un patient, les premiers secours – la rapidité et l’efficience de leurs administrations - sont déterminants, tout d’abord pour apporter l’aide nécessaire au maintien des fonctions vitales du patient, à leurs stabilisations voire leurs améliorations, puis ensuite pour diriger le patient vers le service médical approprié.
Compte tenu de l’état du patient, ce dernier est souvent dans l’incapacité de s’exprimer correctement pour renseigner les secouristes, mais également pour fournir le moindre effort physique destiné à aider les secouristes, en particulier pour participer physiquement à l’administration de son traitement thérapeutique.
Ces secouristes doivent donc gérer une situation dans l’urgence, sans renseignements donnés par le patient et sans son aide, y compris physique, pour lui administrer, le cas échéant, les premières thérapeutiques susceptibles de lui sauver la vie.
- d’éviter les erreurs ;
- de rendre plus visuel le contrôle demandé, etc.
Procédé de contrôle de conformité d’un revêtement abradable dans un carter extérieur de turboréacteur d’avion DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui du contrôle de conformité d’un revêtement en matériau abradable dans un carter extérieur de turboréacteur, et en particulier celui du contrôle de conformité d’un tel revêtement après qu’il ait fait l’objet d’une réparation.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Dans un turboréacteur d’avion, que ce soit au niveau du compresseur ou de la turbine, des aubes montées sur un rotor sont entraînées en rotation au sein d’un carter extérieur de section ronde. Notamment au niveau du compresseur et de la turbine, la pale de ces aubes est préférentiellement prévue au plus près de la partie interne du carter extérieur. En effet, en réduisant au minimum le jeu entre les pales et le carter extérieur, on augmente l'efficacité et le rendement du turboréacteur.
Dans certaines circonstances exceptionnelles, notamment en cas de charges statiques, de charges de manœuvre ou de balourd au sein du turboréacteur, il peut arriver que l’extrémité libre des pales heurte la surface interne du carter extérieur. Ceci peut endommager non seulement les pales, mais aussi le carter extérieur.
Au niveau des pales, la surface interne du carter extérieur des turboréacteurs est donc parfois protégée par une protection rigide, de forme habituellement cylindrique, qui peut être sous la forme d’une virole d’une seule pièce continue s’étendant sur 360 degrés ou être formée de l’assemblage à 360 degrés de plusieurs secteurs de cylindre, généralement de deux à dix, par exemple au nombre de cinq. La protection rigide comprend un revêtement destiné à être située en vis-à-vis de l’extrémité libre des pales. Afin de protéger les pales, le revêtement de protection est fabriqué en matériau avec des propriétés abradables, désigné ci-après en tant que matériau abradable, c’est-à-dire qu’il est conçu de sorte que lorsqu'il est mis en contact avec un corps mobile, il s’use préférentiellement à ce corps mobile. Le revêtement abradable garantit la fiabilité du dispositif en cas de contact avec la pale : il sera creusé par la pale et celle-ci ne subira quasiment aucune usure. Sans ce matériau, en cas de contact entre une pale en rotation et le la surface interne du carter extérieur, le choc pourrait être trop violent et pourrait endommager ladite pale.
La protection rigide comprenant un revêtement abradable est habituellement appelée cartouche support de matériau abradable. Elle comprend habituellement un support fixé sur la surface interne du carter extérieur, et une couche de revêtement abradable située sur la face interne de ce support, c’est-à-dire la face dirigée vers l’intérieur du turboréacteur. La couche de revêtement abradable a à la fois pour rôle d’optimiser le jeu radial avec les pales et d’optimiser le flux d’air entre la surface interne du carter extérieur et les pales, c’est-à-dire que la couche de revêtement abradable permet également de réaliser la continuité d’un profil de veine correspondant à une enveloppe aérodynamique de veine correcte.
Dans d’autres circonstances inhabituelles, par exemple lors de l’ingestion par le turboréacteur de corps étrangers tels que des grêlons ou des oiseaux, le revêtement de protection du carter extérieur peut aussi être détérioré. Il est en effet sensible aux chocs.
À la suite d’événements tels qu’évoqués précédemment, il est parfois nécessaire de réparer la surface de revêtement abradable qui a été détériorée. Le mode opératoire pour effectuer cette réparation dépend intrinsèquement du type de matériau constitutif du revêtement abradable. En effet, il existe de nombreux types de revêtements abradables susceptibles d’être utilisés au sein du turboréacteur d’un avion.
Généralement, cette réparation est effectuée en retirant d’abord les éléments assemblés avec le carter extérieur de turboréacteur, c’est-à-dire le compresseur, la chambre de combustion et la turbine, afin de pouvoir accéder au revêtement abradable situé à l’intérieur dudit carter extérieur. Une pâte est ensuite déposée sur le revêtement abradable, dans les zones détériorées. Cette pâte de matériau abradable est alors réticulée à température ambiante ou en étuve. Elle devient alors très dure et peut être abrasée afin de donner lui donner le profil voulu.
Afin que les jeux minimum et maximum prévus entre les pales et le carter extérieur soient respectés, il est nécessaire de mesurer la distance entre les pales et la couche de matériau abradable au niveau de la réparation. Il est également nécessaire de contrôler les marches avec les pièces adjacentes en amont et en aval de la cartouche support du matériau abradable.
Habituellement, la méthode de mesure de marche utilisée consiste à effectuer une prise d’empreinte dans les zones d’interface de la réparation sur 24 positions différentes au moyen d’une pâte durcissable. Après durcissement des empreintes par polymérisation, chacune d’elles donne une représentation topographique de la différence de niveau éventuelle pouvant exister entre la surface du matériau abradable issue de la réparation et la surface des pièces en interface. Chaque empreinte est alors analysée en laboratoire pour effectuer une mesure de profondeur et/ou d’épaisseur afin de déterminer si la réparation n’a pas généré de marches dont la valeur est hors tolérance, ce qui nécessite dans ce cas une étape de réparation supplémentaire, et une nouvelle mesure à la suite de celle-ci.
Cette méthode de mesure utilisée est extrêmement longue à mettre en œuvre. En effet, prendre les 24 empreintes nécessite en général une demi-journée et leur analyse en laboratoire est également très chronophage.
Il s’agit de la méthode actuelle qui serait utilisée si le contrôle des marches était requis, bien que ce ne soit pas le cas.
À la suite de nombreuses études, le déposant a en outre découvert que la méthode de contrôle employée pour le jeu minimum prévu entre les pales et le carter extérieur n’était pas suffisante, car elle ne permet pas de détecter une différence de hauteur entre la surface de matériau abradable de la cartouche support de matériau abradable et la surface interne des éléments prévus en amont ou en aval de ladite cartouche support de matériau abradable.
En effet, comme cela est représenté sur la , la cartouche support de matériau abradable est habituellement bordée en amont par une virole d’atténuation acoustique amont et en aval par un panneau d’atténuation acoustique aval.
Le flux de gaz de combustion chaud (ou flux de gaz chauffé) s'écoule en aval des zones 1 et 2 vers les zones 3, 4, 5 et 6. La direction de circulation des gaz de combustion chauds est représentée sur la par la flèche « F ». Une matière première produisant du noir de carbone (également appelée matière première de noir de carbone) peut être introduite au point 7 (situé dans la zone 3). Des hydrocarbures insaturés tels que l'acétylène sont adaptés pour être utilisés ici en tant que matières premières d'hydrocarbures produisant du noir de carbone, qui sont facilement volatilisables dans les conditions de la réaction ; des oléfines telles que l'éthylène, le propylène, le butylène ; des composés aromatiques tels que le benzène, le toluène et le xylène ; certains hydrocarbures saturés ; et d'autres hydrocarbures tels que les kérosènes, les naphtalènes, les terpènes, les goudrons éthyléniques, des charges de recyclage aromatique et similaires. Les un ou plusieurs additifs de matière première peuvent être introduits au point 7 ou à d'autres points dans la zone 3 ou d'autres zones. L'additif de matière première peut être précombiné avec la matière première produisant du noir de carbone ou ajouté séparément au réacteur.
En option, des matières premières ayant une plus faible teneur en soufre peuvent être utilisées. Les taux de soufre peuvent être, par exemple, de 0 à environ 5 % en poids, ou de 0 à environ 1 % en poids, ou de 0 à environ 0,5 % en poids, ou de 0 à environ 0,1 % en poids, par rapport à la matière première produisant du noir de carbone totale utilisée dans l’ensemble du processus. Ces plages de taux et quantités de soufre peuvent également s'appliquer à n'importe quel flux individuel de matière première produisant du noir de carbone.
Généralement, la matière première produisant du noir de carbone (seule ou combinée avec l'additif de matière première) est injectée au point 7 sous la forme d'une pluralité de flux (non représentés) qui pénètrent dans les régions intérieures du flux de gaz de combustion chaud pour garantir un taux élevé de mélange et de cisaillement de la matière première produisant du noir de carbone par les gaz de combustion chauds de manière à décomposer et convertir rapidement et complètement la matière première en noir de carbone.
Le mélange (également appelé flux de réaction) de matière première produisant du noir de carbone (avec l'additif de matière première) et de gaz de combustion chauds s'écoule en aval à travers la zone 3 dans les zones 4, 5 et 6. De l'eau peut être injectée dans la zone 6 au point 8 dans le réacteur. Sans être restreint par une théorie particulière, cette eau peut se vaporiser en vapeur, ce qui augmente la concentration en espèces gazeuses qui peuvent oxyder le carbone, ce qui conduit à taux accru d'attaque oxydante de la surface du noir de carbone. Cela peut conduire à un noir de carbone gravé ou poreux. Le rapport en poids de la quantité d'eau injectée à la matière première produisant du noir de carbone est généralement de 0 à environ 1 :1, ou d'environ 0,1 :1 à environ 1 :1, ou d'environ 0,2 :1 à environ 0,5 :1, ou d'environ 0,3 :1 à environ 0,7 :1, ou d'environ 0,4 :1 à environ 0,8 :1 et similaire. Cette eau (appelée ici « eau intermédiaire ») est différenciée de l'eau de trempe, située au point 10, dont la fonction est d'arrêter la réaction. Sur la , « A » est la distance du début de la zone 4 au point d'eau intermédiaire 8, et variera en fonction de la position de l'injection d'eau intermédiaire. De l'oxygène gazeux (appelé ici « oxygène intermédiaire ») peut être ajouté à la zone 6 au point 9. Sans être restreint par une théorie particulière, l'oxygène peut réagir avec des espèces combustibles telles que le monoxyde de carbone et l'hydrogène dans le gaz pour augmenter la température du système, augmentant ainsi le taux d'attaque oxydante de la surface du noir de carbone, ce qui conduit à un noir de carbone gravé ou poreux avec une surface spécifique plus élevée que le noir de carbone non traité avec de l’oxygène gazeux. Le rapport molaire de l'oxygène intermédiaire à la quantité d'air qui est ajoutée à la zone 1 peut être de 0 à environ 1 :4, ou d'environ 0,1 :4 à environ 1 :4, ou d'environ 0,2 :4 à 0,9 :4, ou d'environ 0,3 :4 à environ 0,8 :4 et similaire. Sur la , « B » est la distance du début de la zone 4 au point d'oxygène intermédiaire 9, et peut varier suivant la position de l'injection d'oxygène intermédiaire. À titre d'exemple, de l'eau et de l'oxygène peuvent être injectés en aval du point d'introduction de matière première produisant du noir de carbone et en amont de la trempe, de manière efficace pour augmenter la température d'au moins environ 5 %, ou d'au moins environ 10 %, ou d'au moins environ 15 %, ou au moins environ 20 %, et/ou augmenter la teneur en humidité d'au moins environ 5 %, ou au moins environ 10 %, ou au moins environ 15 %, ou au moins environ 20 %, dans le réacteur par rapport à la température et la teneur en humidité dans le réacteur sans injecter de l'eau et de l'oxygène et toutes les autres conditions identiques.
Comme indiqué, l'additif de matière première seul et/ou précombiné peut être introduit dans le réacteur à un ou plusieurs points différents du réacteur (en référence à la , ces points peuvent être ou comprendre les points 3, 4, 5, 8, 6 et/ou 9.
La trempe 11 du réacteur, située au point 10, injecte un fluide de trempe, qui peut être de l'eau, et est utilisée pour arrêter la formation supplémentaire de noirs de carbone. Le point 10 peut être déterminé d’une manière connue dans la technique pour sélectionner la position d'une trempe pour arrêter la pyrolyse. Sur la , « Q » est la distance du début de la zone 4 au point d'eau intermédiaire 10, et variera en fonction de la position de la trempe. Pour ces noirs de carbone, à titre d'exemple, Q peut être maximisé afin de maximiser le temps disponible pour la gravure afin de créer une surface spécifique élevée.
Une fois que le mélange de gaz de combustion chauds et de matière première produisant du noir de carbone est trempé, les gaz refroidis passent en aval dans un appareil de refroidissement et de séparation conventionnel quelconque de sorte que les noirs de carbone sont récupérés. La séparation du noir de carbone du courant gazeux est facilement réalisée par un appareil conventionnel tel qu'un précipitateur, un séparateur cyclone ou un filtre à manches. Cette séparation peut être suivie d'une granulation en utilisant, par exemple, un granulateur humide.
Comme indiqué, la présente invention concerne en outre de nouveaux noirs de carbone (par exemple, des noirs de carbone de fourneau). En particulier, La présente invention concerne un noir de carbone ayant une surface spécifique BET à l'azote (N2SA) de 800 m 2 /g à 2 500 m 2 /g et une concentration en éléments du groupe IIA dans le noir de carbone peut être inférieure ou égale à 4,3*N2SA-2150[Équation 2]. La concentration (ppm) en éléments du groupe IIA dans le noir de carbone peut être inférieure à 4,3*N2SA-2150. La quantité peut être caractérisée comme un % plus faible que 4,3*N2SA-2150, tel qu'au moins 1 % plus faible, au moins 5 % plus faible, au moins 10 % plus faible, au moins 15 % plus faible ou au moins 20 % plus faible, tel de 1 % à 50 % plus faible, de préférence jusqu'à 75 % plus faible que 4,3*N2SA-2150. De préférence, les éléments du groupe IIA comprennent au moins du strontium, du baryum ou une combinaison de ceux-ci. Les éléments métalliques dans le noir de carbone, comme indiqué ci-dessus, peuvent comprendre en outre, en plus du strontium, du baryum ou les deux, un élément du groupe IA et/ou un élément supplémentaire du groupe IIA. La teneur en cendres (% en poids) dans le noir de carbone peut être égale ou inférieure à 0,0012*N2SA - 0,24 [Équation 3]. La teneur en cendres (% en poids) dans le noir de carbone peut être inférieure à 0,0012*N2SA - 0,24.
En référence à l'équation 3, la teneur en cendres (% en poids) peut être au moins 1 % plus faible que le nombre résultant de l'équation 3 ou peut être au moins 2 % plus faible, 3 % plus faible, 5 % plus faible, 7 % plus faible, 10 % plus faible, 15 % plus faible, 20 % plus faible ou 25 % plus faible, par exemple de 1 % à 25 % plus faible que le nombre résultant de l'équation 3.
Les éléments du groupe IIA et du groupe IA dans le noir de carbone proviennent de « l'additif de matière première » qui comprend des éléments métalliques comprenant ou constitués essentiellement de strontium et/ou de baryum, et la description et les paramètres mentionnés précédemment pour cet additif de matière première peuvent également s'appliquer ici aux éléments du groupe IIA et du groupe IA contenus dans le produit de noir de carbone.
Le noir de carbone de la présente invention peut avoir une N2SA de 800 m 2 /g à 2 500 m 2 /g, par exemple de 900 m 2 /g à 2 400 m 2 /g, ou de 850 m 2 /g à 2 400 m 2 /g, ou de 825 m 2 /g à 2 500 m 2 /g, ou de 850 m 2 /g à 2 500 m 2 /g, ou de 875 m 2 /g à 2 500 m 2 /g, ou de 900 m 2 /g à 2 500 m 2 /g, ou de 925 m 2 /g à 2 500 m 2 /g, ou de 950 m 2 /g à 2 500 m 2 /g, ou de 1,000 m 2 /g à 2 500 m 2 /g, ou de 1,100 m 2 /g à 2 500 m 2 /g, ou de 1,200 m 2 /g à 2 500 m 2 /g, ou de 1,250 m 2 /g à 2 500 m 2 /g, ou de 1,300 m 2 /g à 2 500 m 2 /g, ou de 800 m 2 /g à 2 450 m 2 /g, ou de 800 m 2 /g à 2 400 m 2 /g, ou de 800 m 2 /g à 2 350 m 2 /g, ou de 800 m 2 /g à 2 300 m 2 /g, ou de 800 m 2 /g à 2 250 m 2 /g, ou de 800 m 2 /g à 2 200 m 2 /g, ou de 800 m 2 /g à 2 150 m 2 /g, ou de 800 m 2 /g à 2 100 m 2 /g, ou de 800 m 2 /g à 2 050 m 2 /g, ou de 800 m 2 /g à 2 000 m 2 /g, ou de 800 m 2 /g à 1,950 m 2 /g, ou de 800 m 2 /g à 1,900 m 2 /g, ou de 800 m 2 /g à 1,800 m 2 /g, ou de 800 m 2 /g à 1,700 m 2 /g, ou toute N2SA qui est au-dessous ou au-dessus de l’une quelconque de ces plages ou toute plage définie par une combinaison quelconque d'un point d’extrémité d'une plage avec un autre point d’extrémité d'une deuxième plage. La N2SA est la surface spécifique BET à l'azote mesurée comme décrit ci-dessus.
En option, la concentration (ppm) en éléments du groupe IIA dans le noir de carbone peut être de 100 à 7000 ppm (en poids, par rapport à la masse totale du noir de carbone). Par exemple, la concentration en éléments du groupe IIA peut être de 200 ppm à 6500 ppm, de 300 ppm à 6000 ppm, de 400 ppm à 5000 ppm, de 500 ppm à 4000 ppm, de 600 ppm à 7000 ppm, ou de 800 ppm à 6500 ppm, ou une plage quelconque définie par une combinaison quelconque d'un point d’extrémité d'une plage avec un autre point d’extrémité d'une deuxième plage.
En option, la concentration (ppm) en strontium et/ou baryum dans le noir de carbone peut être de 100 à 7000 ppm (en poids, par rapport à la masse totale du noir de carbone). Par exemple, la concentration en éléments du groupe IIA peut être de 200 ppm à 6500 ppm, de 300 ppm à 6000 ppm, de 400 ppm à 5000 ppm, de 500 ppm à 4000 ppm, de 600 ppm à 7000 ppm, ou de 800 ppm à 6500 ppm, ou une plage quelconque définie par une combinaison quelconque d'un point d’extrémité d'une plage avec un autre point d’extrémité d'une deuxième plage.
Grâce aux additifs de matière première décrits ci-dessus, le noir de carbone peut contenir uniquement du strontium ou du baryum, ou une combinaison de ceux-ci.
En raison de l'utilisation des additifs de matière première décrits ci-dessus, le noir de carbone peut comprendre uniquement des éléments du groupe IIA qui comprennent au moins du strontium et/ou du baryum.
Le poids total d’éléments du groupe IIA présents peut être d'au moins 30 % en poids de strontium sur la base du poids total desdits éléments du groupe IIA, ou au moins 35 % en poids de strontium, ou d'au moins 40 % en poids de strontium, ou au moins 50 % en poids de strontium, ou au moins 60 % en poids de strontium, ou au moins 70 % en poids de strontium, ou au moins 80 % en poids de strontium sur la base du poids total desdits éléments du groupe IIA, ou au moins 99 % en poids de strontium sur la base du poids total desdits éléments du groupe IIA.
Le poids total des éléments du groupe IIA présents peut être d'au moins 30 % en poids de baryum sur la base du poids total desdits éléments du groupe IIA, ou au moins 35 % en poids de baryum, ou au moins 40 % en poids de baryum, ou au moins 50 % en poids de baryum, ou au moins 60 % en poids de baryum, ou au moins 70 % en poids de baryum, ou au moins 80 % en poids de baryum sur la base du poids total dudit additif, ou au moins 99 % en poids de baryum sur la base du poids total desdits éléments du groupe IIA.
S’ils sont présents conjointement (strontium et baryum), le poids total d’éléments du groupe IIA présents peut être d'au moins 30 % en poids de strontium/baryum sur la base du poids total desdits éléments du groupe IIA, ou au moins 35 % en poids de strontium/baryum, ou au moins 40 % en poids de strontium/baryum, ou au moins 50 % en poids de strontium/baryum, ou au moins 60 % en poids de strontium/baryum, ou au moins 70 % en poids de strontium/baryum, ou au moins 80 % en poids de strontium/baryum sur la base du poids total desdits éléments du groupe IIA, ou au moins 99 % en poids de strontium/baryum sur la base du poids total desdits éléments du groupe IIA.
Le poids total des éléments du groupe IIA présents peut être d'au moins 30 % en poids de strontium ou de baryum ou une combinaison de ceux-ci et 70 % ou moins en poids peuvent être un ou plusieurs autres additifs, tels que, mais sans s'y limiter, le calcium. Le rapport en poids des éléments du groupe IIA qui sont le strontium, le baryum ou une combinaison de ceux-ci (A) aux autres additifs (par exemple, Ca) (B) peut être un rapport en poids A :B de 99 :1 à 30 :70, tel que 98 :2 à 50 :50, 95 :5 à 50 :50, 90 :10 à 50 :50, 80 :20 à 50 :50, 70 :30 à 50 :50, 60 :40 à 50 :50, 99 :1 à 51 :49, 99 :1 à 55 :45, 99 :1 à 60 :40, 99 :1 à 65 :35, 95 :1 à 55 :45, 95 :1 à 60 :40, 95 :1 à 65 :35, 30 :70 à 99 :1, 35 :65 à 99 :1, 40 :60 à 99 :1, 45 :55 à 99 :1, et d'autres quantités à l'intérieur ou à l'extérieur de ces plages spécifiées.
En option, le noir de carbone contient moins de 0,1 % en poids ou moins de 500 ppm ou moins de 250 ppm ou moins de 100 ppm ou moins de 50 ppm ou moins de 25 ppm ou moins de 5 ppm ou moins de 1 ppm ou 0 ppm de calcium.
En option, le noir de carbone contient moins de 0,1 % en poids ou moins de 500 ppm ou moins de 250 ppm ou moins de 100 ppm ou moins de 50 ppm ou moins de 25 ppm ou moins de 5 ppm ou moins de 1 ppm ou 0 ppm de potassium et/ou de sodium.