INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une telle caractéristique permet de s’affranchir d’un carter dédié à la pompe d’alimentation 22 et ainsi de réduire son encombrement. L’encombrement et la masse de l’ensemble E est donc fortement réduit. Une telle caractéristique de l’invention permet de réduire le volume de l’ensemble E.
La pompe d’alimentation 22 comprend en outre un premier arbre d’entrainement 22d des rotors 22c. Les rotors 22c sont montés coaxialement autour du premier arbre d’entrainement 22d. On comprend ainsi que le premier arbre d’entrainement 22d est également situé dans la cavité interne 27. Le premier arbre d’entrainement 22d est accouplé au train d’engrenages 28. Le premier arbre d’entrainement 22d est accouplé à une roue dentée 29 du train d’engrenages 28 pour son entrainement en rotation.
La pompe de récupération 23 permet d’aspirer l’huile des enceintes de lubrification 17, 18, 19 et la circulation de l’huile aspirée dans le circuit de récupération C2.
En référence aux figures 9 et 10, de manière avantageuse, la pompe de récupération 23 comprend un carter 230 rapporté et fixé sur la seconde paroi 26 de la boite d’entrainement 21. Préférentiellement, le carter 230 est fixé sur le second couvercle 26b de la seconde paroi 26.
Le carter 230 présente une forme générale tubulaire s’étendant entre des première et seconde extrémités 230a, 230b. La première extrémité 230a est ouverte et la seconde extrémité 230b est fermée. Le carter 230 comprend un corps cylindrique 231 et un bloc de raccordement 232 s’étendant entre les première et seconde extrémités 230a, 230b. Le bloc de raccordement 232 est porté par le corps cylindrique 231 et présente des faces latérales 232a, 232b opposées s’étendant à partir du corps cylindrique 231 et reliées par une face centrale 232c. Les faces 232a, 232b, 232c sont planes. Le carter 230 comprend en outre une bride 233 de fixation à la seconde paroi 26 située sur la première extrémité 230a du corps cylindrique 231 et un logement interne 234 tubulaire s’étendant dans le corps cylindrique 231.
La pompe de récupération 23 comprend en outre au moins une entrée d’huile 23a reliée aux enceintes de lubrification 17, 18, 19. Avantageusement, la pompe de récupération 23 comprend une pluralité d’entrée d’huile 23a, par exemple entre deux et dix entrées d’huile 23a, chaque entrée d’huile 23a étant respectivement reliée à une enceinte de lubrification 17, 18, 19. Les entrées d’huile 23a sont ménagées dans le carter 230, avantageusement dans le bloc de raccordement 232, et en particulier sur la face centrale 232c du bloc de raccordement 232.
La pompe de récupération 23 comprend en outre au moins un logement 23b de réception d’une crépine 23b’. Avantageusement, la pompe de récupération 23 comprend autant de logements 23b que d’entrées d’huile 23a. Les logements 23b sont ménagés dans le bloc de raccordement 232, en particulier sur la seconde face latérale 232b du bloc de raccordement 232 et/ou sur une face du bloc de raccordement 232 opposée à la bride d’extrémité 233. Chaque logement 23b présente une section transversale circulaire et communique respectivement avec une entrée d’huile 23a. Les crépines 23b’ sont agencés respectivement dans un logement 23b correspondant.
La pompe de récupération 23 comprend en outre une canalisation 235 de sortie d’huile reliée fluidiquement à un orifice 236 de sortie d’huile raccordé au réservoir 20.
La canalisation 235 est solidaire du carter 230. Elle est reliée au corps cylindrique 231. La canalisation 235 est coudée. Elle comprend une première portion 235a reliée au corps cylindrique 231 à l’opposé de la seconde extrémité 232b et une seconde portion 235b formant un angle droit avec la première portion 231. La seconde portion 235b est reliée fluidiquement à l’orifice 236. Selon un premier exemple de réalisation, la canalisation 235 s’étend dans la cavité interne 27 et traverse ainsi la seconde paroi 26. Selon ce premier exemple, la canalisation 235 débouche dans l’orifice 236. Selon un autre exemple, la boite d’entrainement 21 comprend en outre un passage de circulation d’huile dans la cavité interne 27 qui relie la canalisation 235 à l’orifice 236.
L’orifice 236 est ménagé sur la première paroi 25. Il est par exemple formé dans le premier couvercle 25b de la première paroi 25.
La pompe de récupération 23 comprend en outre au moins un rotor 23c. Avantageusement, la pompe de récupération 23 comprend une pluralité de rotors 23c. De manière préférée, la pompe de récupération 23 comprend autant de rotors 23c que d’entrées d’huile 23a. Les rotors 23c sont agencés dans le logement interne 234 du carter 230.
Selon l’invention, les rotors 22c, 23c des pompes d’alimentation et de récupération 22, 23 sont agencés de part et d’autre du train d’engrenages 28. Une telle caractéristique de l’invention permet d’équilibrer le chargement du train d’engrenages.
La pompe de récupération 23 comprend en outre un second arbre d’entrainement 23d des rotors 23c. Les rotors 23c sont montés autour du second arbre d’entrainement 23d qui s’étend dans le logement interne 234 du carter 230. Le second arbre d’entrainement 23d comprend une portion d’extrémité 23d’ qui s’étend en dehors du logement interne 234. Le second arbre d’entrainement 23d est accouplé au train d’engrenages 28. Par exemple, la portion d’extrémité 23d’ présente des cannelures d’accouplement à un arbre 30 d’une roue dentée 29 du train d’engrenages 28. De manière préférée, le second arbre d’entrainement 23d est accouplé à la même roue dentée 29 à laquelle est accouplée le premier arbre d’entrainement 22d de la pompe d’alimentation 22.
La longueur L52 est comprise entre 25 mm et 50 mm.
La largeur maximale MW52 est l’extension du lobe 52 le long d’un axe orthogonal perpendiculaire à l’axe de symétrie 70.
Cet axe orthogonal est ici parallèle à la deuxième direction transversale Y.
La largeur maximale MW52 est la distance maximale entre les projections orthogonales de deux points du lobe 52 sur l’axe orthogonal 88.
Dans le cas présent, la largeur maximale MW52 est la distance entre le premier point intermédiaire 76 et le deuxième point intermédiaire 78. La largeur maximale MW52 est la longueur d’un segment intermédiaire 90, le segment intermédiaire 90 reliant le premier point intermédiaire 76 et le deuxième point intermédiaire 78.
La largeur maximale MW52 est comprise entre 10 mm et 50 mm.
Dans le présent exemple, le rapport AR entre la largeur maximale MW52 du lobe 52 et la longueur L52 du lobe 52 est inférieur à 2, de préférence inférieur à 1 et de préférence encore inférieur à 0,8.
Le rapport AR entre la largeur maximale MW52 du lobe 52 et la longueur L52 du lobe 52 est noté AR car ce rapport correspond au rapport d’aspect du lobe 52.
Ci-après, cette valeur est appelée rapport d’aspect AR du lobe 52.
Le rapport d’aspect AR est supérieur à 0,25.
La largeur minimale W52 correspond à la longueur du segment proximal 86.
Dans le présent exemple, le segment proximal 86 et le segment intermédiaire 90 sont tous deux parallèles à la deuxième direction transversale Y.
La partie proximale 52P diverge donc de la largeur minimale W52 à la largeur maximale MW52 lorsqu’on suit la partie proximale 52P du segment proximal 86 au segment intermédiaire 90.
La largeur minimale W52 est supérieure à 0,1 mm, de préférence supérieure à 0,5 mm.
Dans l’exemple de la , le bord distal 68 est un demi-cercle.
Le diamètre du bord distal 68, qui correspond au diamètre de ce demi-cercle, est appelé ci-après D68.
La rigidité globale d'engrènement d'engrenages du réducteur peut être dans la plage allant de 1,08x10 9 à 4,9x10 9 N/m.
Une rigidité d'engrènement d'engrenages entre les engrenages satellites et la couronne dentée peut être dans la plage allant de 1,4x10 9 à 2,0x10 10 N/m.
Une rigidité d'engrènement d'engrenages entre les engrenages satellites et l'engrenage solaire peut être dans la plage allant de 1,20x10 9 à 1,60x10 10 N/m.
La soufflante peut avoir un diamètre de soufflante dans la plage allant de 240 à 280 cm. Dans de tels modes de réalisation, la rigidité globale d'engrènement d'engrenages du réducteur peut être dans la plage allant de 1,05x10 9 à 3,6x10 9 N/m.
La soufflante peut avoir un diamètre de soufflante dans la plage allant de 330 à 380 cm. Dans de tels modes de réalisation, la rigidité globale d'engrènement d'engrenages du réducteur peut être dans la plage allant de 1,2x10 9 à 4,9x10 9 N/m.
peut être dans la plage allant de 0,90 à 1,28, et éventuellement inférieur ou égal à 1,23.
peut être supérieur ou égal à 0,26, et éventuellement peut être supérieur ou égal à 4,5.
Le moteur peut comprendre un arbre de soufflante s'étendant entre le réducteur et la soufflante, et un support de réducteur agencé pour monter le réducteur à l'intérieur du moteur, l'arbre de soufflante, l'arbre de cœur, le réducteur et le support de réducteur formant ensemble une transmission.
peut être supérieur ou égal à 0,34, et éventuellement peut être dans la plage allant de 0,34 à 11.
Ici, certaines au moins des barres intermédiaires 11, de la barre d’ancrage 13 et de la barre d’enroulement 15 résultent de l’assemblage d’éléments de barre, chacun sous la forme d’un tronçon de profilé. De préférence, le kit dont résulte la couverture 3 comprend les éléments de barre correspondants, à l’état non monté.
Ces éléments de barres comprennent au moins un jeu d’éléments d’un premier type, ou premiers éléments 17, analogues les uns aux autres. Ces premiers éléments présentent un même profil et une première longueur, ici voisine de 1,45 mètre.
Les barres intermédiaires 11 sont formées chacune de trois premiers éléments 17 mutuellement assemblés. Ici, la barre d’ancrage 13 est analogue aux barres intermédiaires 11. La barre d’ancrage 13 est formée de l’assemblage mutuel de trois premiers éléments 17.
Ici, les éléments de barres comprennent en outre une paire d’éléments d’un second type, ou seconds éléments 18, analogues les uns aux autres. Ces seconds éléments 18 présentent un même profil et une seconde longueur, supérieure à celle des premiers éléments 17. Ici, cette seconde longueur est voisine de 1,625 mètre. De préférence, les seconds éléments 18 se distinguent des premiers éléments 17 essentiellement par leur longueur. La barre d’enroulement 15 est formée de l’assemblage mutuel d’un premier élément 17 et de la paire de seconds éléments 18.
Un élément de barre 170, par exemple un élément de barre du premier type ou du second type décrit en relation avec la , est réalisé sous la forme d’une portion longitudinale d’un profilé tubulaire. L’élément de barre 170 est par exemple réalisé en alliage d’aluminium. L’élément de barre 170 présente une section transversale d’allure généralement circulaire. Ici, cette section transversale présente par exemple un diamètre externe de 45 millimètres environ.
L’élément de barre 170 présente une paire de rainures longitudinales 21, chacune ouverte sur l’extérieur et configurée de manière que l’élément 170 soit apte à recevoir, au moins en partie, l’un des bords longitudinaux d’une pièce de bâche allongée, comme les pièces étroites ou les pièces larges décrites plus haut. Par exemple, les rainures longitudinales 21 présentent une section transversale d’allure généralement circulaire.
L’élément de barre 170 peut en outre présenter, comme ici, un rail longitudinal 29, disposé entre les rainures longitudinales 21 et destiné à être positionné vers le bas lorsque la couverture se trouve sur le bassin.
La illustre une étape de montage d’un kit destiné à former une couverture de bassin, dans laquelle l’élément de barre 170 est assemblé à un élément de barre homologue 170. Il peut s’agir de l’assemblage mutuel de deux éléments de barre du premier type ou d’un élément du premier type avec un élément du second type dans le cas de la couverture de la .
Les éléments de barre 170 s’assemblent l’un à l’autre par l’intermédiaire d’un manchon d’accouplement 27, disposé intérieurement.
Le contour extérieur de la section transversale du manchon 27 et le contour intérieur de la section transversale des éléments de barre 170 sont agencés en coopération de forme en vue d’un guidage long.
Ici, le contour extérieur de la section transversale du manchons 27 se trouve en correspondance de forme avec le contour intérieur de la section transversale des éléments de barre 170. Ici, le manchon 27 est réalisé sous la forme d’une portion longitudinale d’un profilé tubulaire de section transversale d’allure généralement circulaire.
Le manchon 27 peut présenter toute forme de contour extérieur apte à assurer un guidage long du manchon 27 dans les profilés des éléments de barre 170. Par exemple, le manchon 27 peut présenter une section généralement triangulaire dont le contour extérieur est en coopération de forme avec le contour intérieur de la section transversale des éléments de barre 170.
Le manchon 27 est par exemple en alliage d’aluminium. Ici, le manchon 27 présente une longueur d’environ 30 centimètres. Ici, la section transversale du manchon 27 présente un diamètre externe sensiblement inférieur au diamètre interne de la section transversale des éléments de barre 170. Ici, le manchon 27 présente une paire de gorges longitudinales 31 aptes à recevoir les rainures longitudinales 21 des éléments de barre 170. Ici, le manchon 27 présente en outre une fente longitudinale 39 apte à recevoir le rail longitudinal 29 des éléments de barre 170.
Comme illustré par la paire de flèches 50, les deux éléments de barre 170 s’emmanchent chacun autour du manchon 27 de manière que leurs rainures longitudinales 21 se trouvent alignées les unes aux autres et que leurs rails longitudinaux 29 soient alignés l’un avec l’autre. Ici, chaque élément de barre 170 s’emmanche sur le manchon 27 sur environ 15 centimètres de long.
Une fois emmanchés, les éléments de barre 170 peuvent être vissés sur le manchon 27, comme représenté ici par les flèches 52, de manière à empêcher leur désassemblage. Les vis sont reçues dans les rails longitudinaux 29, de manière que leur tête ne dépasse pas de la portion de barre ainsi formée. Le long de la fente longitudinale 39, qui reçoit les rails longitudinaux 29, la section transversale du manchon 27 présente une épaisseur suffisante pour garantir la prise des vis.
Dans l’exemple illustré non limitativement sur la la machine électrique ME peut être couplé au moteur thermique MT via le dispositif de couplage DC lorsque ce dernier (DC) a été placé dans un état couplé (ou complétement fermé). On comprendra donc que lorsque le dispositif de couplage DC a été placé dans un état non couplé (ou complétement ouvert), la machine électrique ME est découplée du moteur thermique MT. Ce couplage est ici destiné à fournir du couple pour déplacer le véhicule V, et éventuellement à aider au démarrage du moteur thermique MT.
Par exemple, et comme illustré non limitativement sur la , la machine électrique ME peut être alimentée en énergie électrique par la batterie d’alimentation BA.
On notera que dans l’exemple illustré non limitativement sur la la machine électrique ME fait partie de la boîte de vitesses BV. Mais cela n’est pas une obligation.
Comme évoqué plus haut, l’invention propose notamment un procédé de gestion destiné à permettre la gestion des erreurs de fonctionnement d’un équipement du véhicule V qui est contrôlé par un logiciel tournant dans un calculateur associé.
Dans ce qui suit, on considère, à titre d’exemple non limitatif, que l’équipement est le moteur thermique MT, et le calculateur associé (dans lequel tourne un logiciel contrôlant le fonctionnement de ce moteur thermique MT) est le calculateur de machine CM. Mais l’invention n’est pas limitée à ce type d’équipement. Elle concerne en effet tout équipement dont le fonctionnement est contrôlé par un logiciel tournant dans un calculateur associé et faisant l’objet de diagnostics (éventuellement différents).
Le procédé (de gestion) peut être mis en œuvre au moins partiellement par le dispositif de gestion DG (illustré au moins partiellement sur les figures 1 et 2) qui comprend à cet effet au moins un processeur PR1, par exemple de signal numérique (ou DSP (« Digital Signal Processor »)), et au moins une mémoire MD. Ce dispositif de gestion DG peut donc être réalisé sous la forme d’une combinaison de circuits ou composants électriques ou électroniques (ou « hardware ») et de modules logiciels (ou « software »). A titre d’exemple, il peut s’agir d’un microcontrôleur.
Dans l’exemple illustré non limitativement sur les figures 1 et 2, le dispositif de gestion DG fait partie du calculateur de supervision CS. Mais cela n’est pas obligatoire. En effet, le dispositif de gestion DG pourrait comprendre son propre calculateur dédié, lequel est alors couplé au calculateur de supervision CS, ou bien pourrait faire partie d’un autre calculateur embarqué dans le véhicule V et assurant au moins une autre fonction, par exemple.
Comme illustré non limitativement sur la , le procédé (de gestion), selon l’invention, comprend une étape 10-120 qui est mise en œuvre chaque fois qu’est mis en fonctionnement un équipement (ici le moteur thermique MT) contrôlé par un logiciel tournant dans un calculateur associé (ici le calculateur de machine CM) et dont le fonctionnement fait l’objet de diagnostics (éventuellement différents).
L’étape 10-120 du procédé comprend une sous-étape 40 dans laquelle, en cas de détection par un diagnostic de deux erreurs de fonctionnement successives de l’équipement MT dans un intervalle de temps it qui est inférieur ou égal à une première durée d1 prédéfinie (soit it ≤ d1), on interdit le calculateur (ici de machine) CM associé de fonctionner (le dispositif de gestion DG déclenche l’interdiction de fonctionnement du calculateur CM associé).
On considère en effet que si deux erreurs sont détectés pour un même équipement MT dans un intervalle de temps it inférieur ou égal à la première durée d1, cela signifie que cette erreur est permanente et donc qu’il faut immédiatement placer le calculateur CM dans un état de sécurité en lui interdisant de continuer de fonctionner pour éviter qu’un évènement dangereux survienne dans le véhicule V. On réduit ainsi notablement la durée nécessaire à la prise d’une décision de cessation du fonctionnement d’un calculateur CM (et donc à son placement dans un état de sécurité), ce qui permet de satisfaire aux exigences temporelles de sécurité qui sont liées au niveau de sécurité associé au diagnostic considéré. On comprendra en effet que la première durée d1 est choisie de manière à être inférieure ou égale à la durée maximale imposée par un niveau de sécurité associé à un diagnostic pour placer un calculateur dans un état de sécurité en cas de détection d’une erreur de fonctionnement permanente d’un équipement contrôlé par ce calculateur.
Par exemple, dans l’étape 10-120 la première durée d1 prédéfinie peut être comprise entre 0,8 s et 1,5 s. A titre d’exemple illustratif, cette première durée d1 prédéfinie peut être égale à 1 s. Mais d’autres valeurs de première durée d1 peuvent être utilisées, car cela dépend notamment du temps nécessaire à la réalisation d’un diagnostic et de la durée (éventuellement période) séparant deux diagnostics consécutifs. Par exemple, la valeur de la première durée d1 peut être choisie pendant la phase de mise au point d’un véhicule similaire au véhicule V.
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement sur la , l’étape 10-120 peut comprendre une sous-étape 10 dans laquelle on (le dispositif de gestion DG) peut déclencher une première temporisation, d’une durée égale à la première durée d1, en cas de détection par un diagnostic d’une première erreur de fonctionnement de l’équipement MT pendant un cycle de conduite du véhicule V. Ainsi, si une seconde erreur de fonctionnement de l’équipement MT est détectée pendant cette durée de la première temporisation, on (le dispositif de gestion DG) effectue la sous-étape 40.
De préférence, dans l’étape 10-120, en cas de détection par un diagnostic de deux erreurs de fonctionnement successives de l’équipement MT dans un intervalle de temps qui est supérieur à la première durée d1 prédéfinie, on (le dispositif de gestion DG) peut incrémenter la valeur en cours vc d’un compteur d’erreurs. Dans ce cas, lorsque cette valeur en cours vc est égale à une valeur prédéfinie vp (soit vc = vp), on (le dispositif de gestion DG) peut interdire le calculateur CM de fonctionner.
Par exemple, dans l’étape 10-120, lorsque la valeur en cours vc est inférieure à la valeur prédéfinie vp (soit vc < vp), on (le dispositif de gestion DG) peut réinitialiser le logiciel tournant dans le calculateur CM contrôlant l’équipement MT. Cette réinitialisation est destinée à tenter de faire disparaitre l’erreur détectée en relançant le calculateur CM concerné avec un logiciel réinitialisé. L’incrémentation jusqu’à la valeur prédéfinie vp est destinée à garantir que le conducteur sera en sécurité si une erreur est non résolue par plusieurs réinitialisations logicielles successives (on garantit en effet un état de sécurité final lorsque l’on rencontre la même erreur plusieurs fois).
La est un schéma fonctionnel plus détaillé illustrant un exemple de dispositif utilisateur 20 selon certains modes de réalisation de la présente divulgation. Dans certains modes de réalisation, le dispositif utilisateur 20 peut être un smartphone. Toutefois, l’artisan qualifié appréciera que les particularités décrites dans le présent document puissent être adaptées pour être mises en œuvre sur d’autres dispositifs (par exemple, un ordinateur portable, une tablette, un serveur, une liseuse, une caméra, un dispositif de navigation, etc.). L'exemple de dispositif utilisateur 20 de la comporte un dispositif de commande 110 et un processeur de communication sans fil 102 connectés à une antenne 101. Un haut-parleur 104 et un microphone 105 sont connectés à un processeur vocal 103.
Le dispositif de commande 110 est un exemple de l’unité de commande 21 montrée à la et peut comporter une ou plusieurs unités centrales de traitement (CPU), et peut commander chaque élément du dispositif utilisateur 20 pour réaliser des fonctions liées à la commande de communication, au traitement de signal audio, à la commande du traitement de signal audio, au traitement et à la commande de l’image fixe et animée et à d’autres types de traitement de signal. Le dispositif de commande 110 peut réaliser ces fonctions en exécutant des instructions stockées dans une mémoire 150. En variante ou en plus du stockage local de la mémoire 150, les fonctions peuvent être exécutées en utilisant des instructions stockées sur un dispositif externe dont l'accès se fait sur un réseau ou sur un support lisible par ordinateur non transitoire. Comme décrit ci-dessus en lien avec la , le dispositif de commande 110 peut exécuter des instructions permettant au dispositif de commande 110 de fonctionner comme l’unité de commande d’affichage 211, l’unité de gestion des opérations 212 et l’unité de gestion du jeu 213 schématisées sur la .
La mémoire 150 est un exemple de l'unité de stockage 22 montrée à la et comporte, sans toutefois s'y limiter, une mémoire morte (ROM), une mémoire vive (RAM) ou une matrice mémoire comportant une combinaison d’unités de mémoire volatile et non volatile. La mémoire 150 peut être utilisée comme mémoire de travail par le dispositif de commande 110 tout en exécutant les processus et algorithmes de la présente divulgation. En outre, la mémoire 150 peut être utilisée pour le stockage à long terme, par exemple, de données d’image et d’informations connexes.
Le dispositif utilisateur 20 comporte une ligne de commande CL et une ligne de données DL comme lignes de bus de communication interne. Les données de commande vers/depuis le dispositif de commande 110 peuvent être transmises via la ligne de commande CL. La ligne de données DL peut être utilisée pour la transmission de données vocales, de données d’affichage , etc.