INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’installation de soudage comprend une tête de soudage et un dispositif d’alimentation de métal à souder. Par exemple, la tête peut être une électrode fusible connectée à un générateur de soudage, qui est classiquement un générateur de courant d'alimentation, et qui permet de créer un arc électrique destiné à faire fondre le métal à souder.
L’installation comprend un dispositif de déplacement, sur lequel est montée la tête de soudage. Le dispositif de déplacement est apte à permettre le déplacement de la tête de soudage.
L’installation comprend des moyens de mesure de la position de la tête de soudage. On entend par position de la tête de soudage, ses coordonnés dans un référentiel donné. Le référentiel est matérialisé par une marque sur l’un des deux tubes à souder.
L’installation de soudage permet de souder deux tubes ensemble. Dans un premier temps deux tubes sont accolés l’un à l’autre. La jonction entre ces deux tubes forme un chemin de soudage circulaire. Pour fixer ces tubes l’un à l’autre, un métal en fusion est déposé dans le chemin de soudage.
Ainsi l’installation est apte à déposer plusieurs cordons de soudure dans le chemin de soudage.
L’installation comprend des moyens d’acquisition de données influençant une caractéristique du cordon de soudure.
L’installation comprend un moyen de mesure de la position de la tête de soudage.
L’installation comprend une unité informatique. Au moins un programme informatique est implémenté dans l’unité informatique. L’unité informatique est apte à recevoir et stocker les données acquises par les moyens d’acquisition et associée aux positions mesurées par un moyen de mesure.
De façon plus précise, l’unité informatique stocke en temps réel les données acquises et associées aux positions de la tête de soudage.
Une donnée influençant une caractéristique du cordon de soudure est systématiquement associée à la position correspondant de la tête de soudage.
La phase d’apprentissage consiste à lancer une première opération de soudage entre deux tubes. La première opération de soudage comporte plusieurs passes de sorte à déposer plusieurs cordons de soudure afin de remplir le chemin de soudage avec du métal en fusion. Ainsi la première opération de soudage consiste à faire une soudure, dite soudure complète, entre deux tubes métalliques.
Ainsi le procédé d’apprentissage comprend une opération de déplacement de la tête de soudage le long du chemin de soudage. Cette opération est réalisée au moyen du dispositif de déplacement.
Le procédé comprend une opération de dépose d’un cordon de soudure dans le chemin de soudage. Au moins un cordon de soudure est déposé par passe.
L’opération de dépose d’un cordon de soudure est réalisée au fur et à mesure que la tête se déplace le long du chemin de soudage.
Le procédé comprend une opération de mesure de plusieurs données influençant au moins une caractéristique du cordon de soudure. Le procédé comporte en même temps une mesure de la position de la tête de soudage dans le référentiel.
Le procédé comprend une opération de mise en mémoire des données acquises et associées aux positions mesurées de la tête de soudage, cette mise en mémoire étant réalisée dans l’unité informatique.
L’amélioration des propriétés de détergence et/ou dispersantes des lubrifiants au cours de leur utilisation dans les systèmes mécaniques, et notamment la réduction de la formation de dépôts et de vernis ou leur nettoyage, constitue en conséquence un levier important pour permettre d’allonger la durée d’usage des lubrifiants, les intervalles de vidange et les intervalles de maintenance.
Ainsi, limiter voire éviter la dégradation des compositions lubrifiantes permet également de réduire leur impact carbone du fait de l’utilisation d’une plus faible quantité de composition lubrifiante.
Pour limiter la dégradation des lubrifiants au cours de la lubrification, et en particulier réduire la formation de dépôts et de vernis, les lubrifiants mettent généralement en œuvre des huiles de base de haute qualité, par exemple des polyalphaoléfines (PAO), ou des huiles de solvabilité élevée, par exemple les esters, les naphtalènes alkylés, les huiles naphténiques ou les alkylbenzènes.
Toutefois, ces lubrifiants, notamment les PAO et les esters, présentent un coût élevé, ce qui est un frein à leur utilisation, notamment comme huile de durée de vie de 4000 heures. Par ailleurs, des lubrifiants de grande solvabilité ne sont pas toujours efficaces en termes de maintien des propriétés dispersantes.
La recherche de systèmes d’additivation permettant d’accroître les performances des lubrifiants en termes de propriétés détergentes et/ou dispersantes, notamment pour réduire la formation et/ou la présence de dépôts et de vernis, reste une préoccupation constante pour optimiser la durée de vie des lubrifiants, et allonger les intervalles de vidange et de maintenance.
La présente invention vise précisément à proposer un nouveau système d’additivation pour la lubrification de pièces en mouvement dans un compresseur à vis.
Elle vise plus précisément un nouveau système d’additivation pour améliorer la propreté lors de la lubrification dans un compresseur à vis, et notamment pour améliorer les propriétés détergentes et/ou le maintien des propriétés dispersantes d’une composition pour la lubrification de pièces en mouvement dans un compresseur à vis.
Ainsi, la présente invention concerne, selon un premier de ses aspects, l’utilisation d’une composition lubrifiante comprenant au moins une huile de base et au moins un alcool gras, linéaire ou ramifié, saturé ou insaturé, contenant de 8 à 20 atomes de carbone, pour la lubrification de pièces en mouvement dans un compresseur à vis.
La présente invention concerne également l’utilisation d’au moins un alcool gras, linéaire ou ramifié, saturé ou insaturé, contenant de 8 à 20 atomes de carbone dans une composition lubrifiante comprenant au moins une huile de base, pour améliorer les performances de ladite composition mise en œuvre dans un compresseur à vis, et en particulier pour améliorer les propriétés détergentes (« clean-up ») et/ou améliorer les propriétés de maintien des propriétés dispersantes (« keep clean ») de ladite composition mise en œuvre dans un compresseur à vis, et de préférence d’améliorer le maintien des propriétés dispersantes de ladite composition.
On désignera plus simplement dans la suite du texte, sous l’appellation « alcool gras » selon l’invention, un alcool gras tel que défini ci-dessus.
De manière surprenante, les inventeurs ont découvert que l’ajout d’au moins un alcool gras selon l’invention dans une composition lubrifiante permet d’améliorer de manière significative les performances de la composition en termes de propriétés détergentes et dispersantes.
En particulier, comme illustré dans les exemples qui suivent, les inventeurs ont montré que la présence d’au moins un alcool gras selon l’invention dans une composition lubrifiante permet de réduire, voire d’empêcher, la formation de dépôts et de vernis.
Par conséquent, il est possible d’augmenter la durée de vie d’une composition lubrifiante par ajout d’au moins un alcool gras selon l’invention, notamment jusqu’à des durées d’au moins 2000 h, en particulier d’au moins 4000 h, notamment d’au moins 8000 h de fonctionnement, voire d’au moins 12000 h de fonctionnement dans un compresseur à vis, tout en maintenant les performances de lubrification visées pour ces compresseurs.
Il est ainsi possible d’augmenter les intervalles entre deux vidanges consécutives d’un compresseur à vis.
L’invention concerne encore, selon un autre aspect, un procédé pour réduire la formation de dépôts ou de vernis lors de la lubrification d’un compresseur à vis avec une composition lubrifiante comprenant au moins une huile de base, le procédé comprenant l’ajout à ladite composition lubrifiante d’au moins un alcool gras, linéaire ou ramifié, saturé ou insaturé, contenant de 8 à 20 atomes de carbone.
Elle concerne encore un procédé de lubrification d’un compresseur à vis, comprenant une étape de mise en contact d’au moins une pièce dudit compresseur à vis avec une composition lubrifiante comprenant au moins une huile de base et au moins un alcool gras, linéaire ou ramifié, saturé ou insaturé, contenant de 8 à 20 atomes de carbone.
Avantageusement, la présence d’au moins un alcool gras selon l’invention permet de réduire voire de s’affranchir de l’utilisation d’huiles de haute qualité telles que les huiles PAO tout en maintenant d’excellentes performances pour la composition le ou les contenant, notamment en termes de propriétés détergentes et de propriétés dispersantes, et de préférence en termes de propriétés dispersantes.
De préférence, la composition lubrifiante comprend de 80 % à 99,5 % massique, en particulier de 90 % à 99 % massique, de préférence de 95 % à 99 % massique, d’une ou plusieurs huiles de base choisies parmi les huiles de base du groupe II et/ou les huiles de base du groupe III, de préférence les huiles de base du groupe II, par rapport à la masse totale de ladite composition lubrifiante.
Les inventeurs ont montré que l’ajout d’au moins un alcool gras selon l’invention dans une huile de base du groupe II permet avantageusement à la composition les contenant d’atteindre des performances, notamment en termes de propriétés détergentes et/ou de maintien des propriétés dispersantes, de préférence en termes de propriétés dispersantes, aussi bonnes qu’un mélange d’huiles de base du groupe II et du groupe III.
Il a aussi été montré que la présence d’alcool gras dans une composition lubrifiante comportant une huile de base du groupe IV ou du groupe V, c’est-à-dire une huile de haute qualité, permet également d’améliorer ses propriétés détergentes et/ou du maintien des propriétés dispersantes de la composition lubrifiante, et de préférence d’améliorer le maintien de ses propriétés dispersantes.
Selon un mode de réalisation particulier, la composition lubrifiante peut comprendre une huile de base du groupe IV ou du groupe V, notamment du groupe IV, en particulier à une teneur de 80 % à 99,5 % massique, en particulier de 90 % à 99 % massique, de préférence de 95 % à 99 % massique, par rapport à la masse totale de ladite composition lubrifiante.
Les inventeurs ont montré que l’ajout d’au moins un alcool gras selon l’invention dans une huile de base du groupe IV permet avantageusement à la composition les contenant d’atteindre des performances, notamment en termes de propriétés détergentes et/ou de maintien des propriétés dispersantes, de préférence en termes de propriétés dispersantes, au moins aussi bonnes qu’un mélange d’huiles de base du groupe IV et du groupe V.
En particulier, les huiles de base convenant à l’invention peuvent présenter une viscosité cinématique mesurée à 40 °C selon la norme ASTM D445 (KV40) allant de 11 mm²/s à 1600 mm²/s.
La ou les huiles de base, en particulier telles que décrites précédemment, peuvent être présentes dans une composition lubrifiante selon l’invention en une teneur d’au moins 80 % massique, par rapport à la masse totale de ladite composition, en particulier d’au moins 90 % massique, plus particulièrement allant de 80 % à 99,5 % massique, en particulier de 90 % à 99 % massique, et de préférence de 95 % à 99 % massique.
L’ensemble des additifs annexes peuvent être introduits sous la forme d’un mélange ou « paquet » d’additifs, ou peuvent être introduits individuellement lors de la formulation de la composition.
L’alcool gras mis en œuvre selon l’invention peut être ajouté en combinaison avec un ou plusieurs additifs, notamment en mélange avec le paquet d’additifs, ou individuellement.
Dans un mode de réalisation particulier, les additifs annexes peuvent représenter de 0,1 % à 30 % massique par rapport à la masse totale de la composition, en particulier de 0,5 % à 20 % massique, notamment de 1 % à 15 % massique, plus particulièrement de 2 % à 10 % massique, de préférence de 2 % à 5 % massique.
Il est entendu que les teneurs en additifs annexes n’incluent pas la teneur en alcool(s) gras selon l’invention.
En particulier, une composition lubrifiante mise en œuvre selon l’invention comprend un ou plusieurs additifs annexes choisis parmi des additifs choisis parmi les composés anioniques comprenant une longue chaîne hydrocarbonée lipophile et une tête hydrophile, des modificateurs de frottement, des additifs anti-usure, des additifs extrême pression, des antioxidants, des améliorants de l’indice de viscosité (VI), des additifs abaisseurs du point d’écoulement (PPD), des agents dispersants, des agents anti-mousse, des agents désémulsifiants, des épaississants, des inhibiteurs de corrosion, des agents de passivation des métaux, des solvants naphténiques, et leurs mélanges.
Il est entendu que la nature et la quantité d’additifs annexes mis en œuvre sont choisies de manière à ne pas affecter les propriétés de la composition lubrifiante, en particulier les performances conférées par l’alcool gras mise en œuvre selon l’invention.
En particulier, une composition lubrifiante mise en œuvre selon l’invention comprend un ou plusieurs additifs annexes choisis parmi les composés anioniques comprenant une longue chaîne hydrocarbonée lipophile et une tête hydrophile, des additifs anti-usure, des additifs extrême pression, des antioxidants, des additifs abaisseurs du point d’écoulement (PPD), des agents anti-mousse, des agents désémulsifiants, des inhibiteurs de corrosion, des agents de passivation des métaux, des solvants naphténiques, et leurs mélanges.
Une armature 30 comprend quatre premières baleines 31, 32, 33 et 34 qui s’étendent parallèlement à une première direction D1-ici sensiblement parallèle à l’axe longitudinal Ox- entre le support 10 et le support 20. Les baleines 31, 32,33 et 34 sont ici, des tubes cylindriques en carbone. Les premières extrémités supérieures 31.1 et 33.1 respectives des baleines 31 et 33 sont encastrées sur le support 10 et les deuxièmes extrémités inférieures 31.2 et 33.2 des baleines 31 et 33 sont montées à rotation sur le support 20. Les premières extrémités supérieures 32.1 et 34.1 respectives des baleines 32 et 34 sont montées à rotation sur le support 10 et les deuxièmes extrémités inférieures 32.2 et 34.2 des baleines 32 et 34 sont encastrées sur le support 20. Les baleines 31, 32, 33 et 34 permettent la transmission vers le support 20 d’un effort de compression- ou de de traction- qui serait appliqué sur le support 10. Le membre 1 comprend également une première enveloppe 40 -représentée en traits pointillés épais pour des raisons de clarté- dont un bord supérieur 41 est rapporté par couture sur le support 10 et un bord inférieur 42 est rapporté par couture sur le support 20. La première enveloppe 40 possède une première surface 43 externe qui s’étend entre le premier support 10 et le deuxième support 20 et qui fait face à une première face externe 31.3, 32.3, 33.3, 34.3 des baleines 31, 32, 33 et 34.
L’enveloppe 40 possède également une deuxième surface 44 interne qui s’étend entre le premier support 10 et le deuxième support 20 et qui fait face à une deuxième face interne 31.4, 32.4, 33.4, 34.4 des baleines 31, 32, 33 et 34.
Comme visible en , l’enveloppe 40 comprend des premiers fourreaux 51, 52, 53 et 54 qui accueillent respectivement les baleines 31, 32, 33 et 34. Les fourreaux 51, 52, 53 et 54 sont ici chacun définis par deux coutures longitudinales reliant la surface 43 à la surface 44 et qui s’étendent de part et d’autre des baleines 31, 32, 33 et 34.
Le membre 1 comprend également une deuxième enveloppe 60 en textile (ici un lycra hautement élastique) qui s’étend autour de l’enveloppe 40 et l’armature 30. L’enveloppe 60 est représentée en traits fins sur la et les bords longitudinaux 61 et 62 de l’enveloppe 60 sont respectivement pourvus d’un élément 63 et 64 d’une fermeture à glissière 65. Ainsi le membre 1 se présente sous une forme sensiblement cylindrique d’axe longitudinal Ox sensiblement parallèle à la direction D1. Une face interne 66 de l’enveloppe 60 fait face aux faces externes 31.3, 32.3, 33.3, 34.3 des baleines 31, 32, 33 et 34 et applique sur les baleines 31,32, 33, 34 un effort F sensiblement normal à la direction D1. L’enveloppe 40 applique donc un effort radial F sur les baleines 31, 32, 33 et 34.
L’enveloppe 60 comprend un premier câble 67 et un deuxième câble 68 qui s’étendent dans des deuxièmes fourreaux non représentés et qui sont rapportés sur une face externe 69 de l’enveloppe 60 par couture. La première extrémité 67.1 et la deuxième extrémité 67.2 du câble 67 sont respectivement rigidement fixées aux bords longitudinaux 61 et 62. La première extrémité 68.1 et la deuxième extrémité 68.2 du câble 68 sont respectivement rigidement fixées aux bords longitudinaux 61 et 62.
Les câbles 67 et 68 forment des ondulations dans leurs fourreaux respectifs et possèdent ainsi une longueur supérieure à la longueur circonférentiel de l’enveloppe 60.
Le membre 1 comprend donc un premier ensemble 2 composé des supports 10 et 20, de l’armature 30 et de l’enveloppe 40 et un deuxième ensemble 3 composé de l’enveloppe 60.
La mise en place du membre 1 sur un utilisateur 100 va maintenant être décrite en application à un membre de cuisse d’un membre inférieur d’un exosquelette non représenté et qui est appliqué sur la cuisse 110 d’un membre inférieur 120 de l’utilisateur 100. La fermeture 65 est ouverte et l’ensemble 3 se présente sous une forme sensiblement plane et rectangulaire ( ). L’ensemble 2 est ensuite placé sur la cuisse 110 de l’utilisateur 100de manière à ce que les supports 10 et 20 accueillent respectivement une portion arrière haute et basse de la cuisse 110. L’ensemble 3 est ensuite positionné autour de la cuisse 110, par-dessus l’ensemble 2, et la fermeture 65 est refermée. Ce faisant, l’enveloppe 60 vient appliquer l’effort radial F qui s’oppose à un fléchissement des baleines 31, 32, 33 et 34.
Le membre 1 est maintenu efficacement à la cuisse 110 par l’intermédiaire des supports 10 et 20 contre lesquels l’enveloppe 60 vient plaquer la cuisse 110. La surface interne 44 améliore encore la liaison de la cuisse 110 au supports 10 et 20. L’effort radial F plaque également les baleines 31, 32, 33 et 34 sur la cuisse 110 et améliore ainsi la transmission d’effort entre la cuisse 110 et le membre 1.
Les baleines 31, 32, 33 et 34 confèrent une rigidité et une résistance du membre 1 aux forces longitudinales appliquées au membre 1 selon une direction sensiblement parallèle à l’axe Ox ainsi qu’aux moments de flexion. L’enveloppe 40 ainsi que les baleines 31, 32, 33 et 34 peuvent autoriser, par une souplesse adaptée, une augmentation du volume de la cuisse 110 lors d’efforts musculaires. Lorsque les efforts appliqués au membre 1 amènent à une déformation radiale des baleines 31, 32, 33 et 34 qui excède une flèche prédéterminée, les câbles 67 et 68 viennent en tension et limitent ainsi le déplacement de l’enveloppe 60 et des baleines 31, 32, 33 et 34 selon une deuxième direction D2 radiale, normale à D1. Ces efforts peuvent provenir d’une charge en compression appliqué aux supports 10 et 20 ou d’un gonflement de la cuisse 110.
Un deuxième membre 200 identique au premier membre 1 est appliqué sur la jambe 130 du membre inférieur 120 selon un procédé identique à celui décrit précédemment. Le deuxième membre 200 comprend un troisième support 210 et un quatrième support 220 reliés par des baleines 231, 232, 233 et 234, le tout étant recouvert d’une troisième enveloppe 240 pour former un troisième élément 202 du deuxième membre 200. Une quatrième enveloppe 260 forme un quatrième élément 203 du membre 200 Un actionneur rotatif 300 relie le support 20 et le support 210 de manière à ce que l’axe de rotation de l’actionneur 300 soit aligné avec l’axe de rotation du genou 140 de l’utilisateur 100. Une commande de l’actionneur 300 permet de soulager ou de commander un mouvement de flexion/extension du membre inférieur 120 ( ).
On obtient des membres 1 et 201 d’exosquelette peu encombrants, légers, faciles et rapides à installer sur l’utilisateur 100.
Dans le cadre d’une utilisation du membre 1 sur un avant-bras de l’utilisateur 100, le montage particulier des extrémités 31.1, 31.2, 32.1, 32.23, 33.1, 33.2, 34.1 et 34.2 des baleines 31, 32, 33 et 34 autorise une rotation du premier support 10 relativement au deuxième support 20 autour d’un axe sensiblement parallèle à la première direction D1. Cette liberté en rotation permet de ne pas gêner la pronosupination de l’avant-bras de l’utilisateur 100 et améliore encore le confort d’utilisation du membre 1.
Les éléments identiques ou analogues à ceux précédemment décrits porteront une référence numérique identique à celle-ci dans la description qui suit des deuxième, troisième, quatrième, cinquième, sixième, septième, huitième, neuvième, dixième, onzième, douzième et treizième modes de réalisation de l’invention.
Selon un deuxième mode de réalisation représenté en coupe en , le support 10 possède une amplitude angulaire de trois-cent-soixante degrés pour définir une première ceinture. Le support 10 est pourvu d’une première attache rapide à clips 11 pour former une première boucle 12. De manière homologue, le support 20 possède une amplitude angulaire de trois-cent-soixante degrés pour définir une deuxième ceinture. Le support 20 est pourvu d’une deuxième attache rapide à clips 21 pour former une deuxième boucle 22.
Selon un troisième mode de réalisation représenté en le membre 1 comprend une première gaine tubulaire 70 de guidage d’un troisième câble 80. La gaine 70 est reliée à la baleine 34 par deux premières pattes 71 et 72.
L'étape de cuisson BAKE peut être effectuée dans du H 2 introduit à un débit compris entre 3 et 100 slm. Elle peut être effectuée à une température comprise entre 950°C et 1200°C pendant une durée comprise entre 5 secondes et 100 secondes.
L'étape de dépôt épitaxial EPI est effectuée dans du H 2 en utilisant un gaz réactif pour le dépôt épitaxial, tel que du TCS. Le TCS peut être introduit à un débit compris entre 5 et 50 slm tandis que le gaz porteur H 2 peut être introduit à un débit compris entre 3 et 100 slm. L'étape de dépôt épitaxial EPI peut être effectuée à une température comprise entre 950°C et 1200°C pendant une durée comprise entre 10 secondes et 1000 secondes.
Selon une variante possible de ce premier mode de réalisation, les étapes de mise en place d'un substrat de semi-conducteur sur le suscepteur, de cuisson du substrat de semi-conducteur et de dépôt d'une couche épitaxiale sur le substrat de semi-conducteur sont répétées pour au moins un autre substrat de semi-conducteur sans entre-temps graver, revêtir et oxyde in situ le suscepteur. À titre d'exemple, quatre à six dépôts épitaxiaux peuvent être effectués avant d'exposer le suscepteur à une nouvelle séquence de gravure, de revêtement et d’oxydation in situ. Sur la , quatre dépôts épitaxiaux EPI sont effectués entre deux séquences de gravure ETCH - revêtement COAT - oxydation in situ ISO du suscepteur.
La représente les étapes d'un procédé de production d'un substrat de semi-conducteur comportant une couche déposée par épitaxie selon un deuxième mode de réalisation de l'invention. Les étapes (a) et (b) sont respectivement une étape de gravure en chambre et une étape de revêtement en chambre semblables à celles évoquées ci-dessus à propos de la . Après le revêtement, le procédé comprend une étape (c) de mise en place d'un ou de plusieurs substrats de semi-conducteur 30 sur le suscepteur S (plus précisément à la ou aux positions de mise en place des substrats correspondant à la ou aux poches). Comme illustré schématiquement sur la , le substrat de semi-conducteur 30 peut présenter des valeurs dégradées de planéité locale dans sa région de bord.
L’exposition du suscepteur revêtu à un mélange gazeux contenant de l'oxygène a ensuite lieu à l'étape (d), par une oxydation in situ lors de laquelle le mélange gazeux contenant de l'oxygène introduit dans le réacteur d'épitaxie réagit in situ avec le suscepteur revêtu pour former une couche d'oxyde 25 située à la fois sur la face avant du substrat de semi-conducteur et sur la face arrière du substrat de semi-conducteur, entre le substrat de semi-conducteur et le suscepteur revêtu. L’épaisseur de cette couche d’oxyde est par exemple inférieure à 10Å. Sur la , cette oxydation in situ est désignée par ISO.