INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On suppose ici que l’apprentissage fournit le même point de mesure V1 que pour la , c’est-à-dire que l’apprentissage est fait à un régime de 1810 rpm et donne une valeur angulaire corrective de 5,15°CRK.
L’idée dans la présente divulgation est de déplacer le point V1 et/ou le point Vini sur leurs isothermes respectives pour les amener sur une même droite iso-régime (droite parallèle à l’axe des abscisses sur les figures 3). Une fois sur cette droite iso-régime, comme indiqué plus haut, la différence d’abscisse entre les deux points déplacés permet de connaître la différence de température des isothermes correspondantes. Les deux points V1 et Vini peuvent être déplacés. Toutefois, pour simplifier les calculs, il est préférable de n’en déplacer qu’un seul. Dans l’exemple de la , le point V1 a été déplacé pour l’amener sur la même iso-régime que le point Vini. Sur la , on amène le point Vini sur la droite iso-régime de V1. Le point Vini est alors déplacé le long de la droite isotherme T=25°C pour arriver sur la droite iso-régime correspondant au régime moteur de calibration, c’est-à-dire 1810 rpm.
Compte tenu de la pente PRPM des droites isothermes sur le diagramme de la , le point Vini est déplacé vers la position V3 correspondant à l’intersection de l’isotherme @ 25°C et de l’iso-régime @ 1810 rpm. L’abscisse du point V3 est alors donnée par :
5,75°CRK + PRPM*1,010 = 6,15°CRK
On retrouve ici une différence d’abscisse de 1°CRK qui correspond, comme vu plus haut, à une différence de température Delta_P de 59°C. La température du moteur est ainsi ici aussi de 84°C.
La résume les différentes étapes permettant d’obtenir la température d’un moteur à combustion interne à partir des signaux fournis, d'une part, par un capteur vilebrequin et, d'autre part, par un capteur arbre à cames.
On considère ici un moteur à combustion interne comportant, d'une part, un vilebrequin, une première cible associée à ce vilebrequin et un capteur de position vilebrequin coopérant avec ladite première cible, et, d'autre part, un arbre à cames, une deuxième cible associée audit arbre à cames et un capteur de position d’arbre à cames coopérant avec ladite deuxième cible.
De manière connue, du fait, d'une part, de la nature (qui peut être) différente des capteurs utilisés en coopération avec la cible vilebrequin et la cible arbre à cames, et, d'autre part, les vitesses de rotation distinctes du vilebrequin et de l’arbre à cames, il est connu de déterminer une valeur angulaire corrective pour connaître la position exacte de l’arbre à cames par rapport au vilebrequin à partir du signal fourni par le capteur arbre à cames.
Une première étape 100 correspond à la détermination de la loi qui existe, d'une part, entre les valeurs angulaires correctives et le régime moteur et, d'autre part, entre les valeurs angulaires correctives et la température moteur. Cette loi est sensiblement linéaire et c’est cette hypothèse qui est faite par la suite. Il convient donc de déterminer les pentes des droites représentant la variation de la valeur angulaire corrective en fonction du régime moteur (pente PRPM) et en fonction de la température moteur (pente PTEMP). De préférence, ces valeurs sont déterminées par des essais sur une voiture étalon. Toutefois, d’autres méthodes peuvent être envisagées, par exemple par simulation. On peut aussi envisager la création d’une table regroupant les valeurs de pentes en fonction des capteurs utilisés. Il suffit alors pour cette première étape 100 de lire les valeurs dans ladite table. Les valeurs PRPM et PTEMP seront ensuite mémorisées dans une mémoire d’une unité de gestion du moteur considéré.
Une deuxième étape 200 est une étape de calibrage. Il s’agit ici, de préférence le plus tôt possible, de déterminer un triplet (valeur angulaire corrective de calibrage ; régime moteur de calibrage ; température du moteur de calibrage) pour le moteur considéré. Cette deuxième étape prévoit aussi la mémorisation de ce triplet dans une mémoire de l’unité de gestion du moteur précitée.
Cette deuxième étape 200 est réalisée une fois pour toutes, de préférence à la première mise en route du moteur. En général, d’autres calibrages sont réalisés lors de cette mise en route.
Une troisième étape est réalisée de manière répétitive, de préférence dès que les conditions sont remplies pour faire une détermination d’une valeur angulaire corrective. Cette troisième étape est subdivisée en sous-étapes pour fournir à la fin la température de fonctionnement du moteur.
Une première sous-étape 310 prévoit une détermination d’une valeur angulaire corrective de fonctionnement correspondant à la différence entre une position réelle d’un front de dent de la deuxième cible et d’une position théorique dudit front de dent dans des conditions connues de régime moteur. Au cours de cette première sous-étape 310 d’apprentissage, le régime moteur varie de préférence peu (par exemple +/- 1 % ou +/- 2%) et le régime moyen (ou vitesse moyenne) pendant ladite sous-étape est mémorisée.
Une deuxième sous-étape 320 prévoit une détermination d’un régime moteur de référence NRef et le calcul, d'une part, d’une valeur angulaire corrective de calibrage équivalente de la valeur angulaire de calibrage pour le régime moteur NRef et, d'autre part, d’une valeur angulaire corrective de fonctionnement équivalente de la valeur angulaire de fonctionnement pour le régime moteur NRef. Il est donc prévu ici sur un graphique représentant les valeurs angulaires correctives et les régimes moteur, de déplacer sur son isotherme le point (valeur angulaire corrective de calibrage ; régime moteur de calibrage) correspondant à la mesure faite à la deuxième étape 200 et/ou de déplacer sur son isotherme le point (valeur angulaire corrective de fonctionnement ; régime moteur de fonctionnement) pour les amener sur une même droite pour laquelle le régime moteur vaut NRef. De préférence, on choisira le régime moteur de référence NRef parmi l’une des deux valeurs suivantes : régime moteur de calibrage ou régime moteur de fonctionnement. Dans ce cas, un seul point sur le graphique est déplacé.
Une troisième sous-étape 330 correspond alors au calcul d’une différence angulaire DA entre la valeur angulaire corrective de calibrage équivalente et la valeur angulaire corrective de fonctionnement équivalente. Cette différence DA correspond à une valeur angulaire en °CRK, c’est-à-dire une différence angulaire mesurée au niveau du vilebrequin.
La quatrième et dernière étape 340 est alors une étape de détermination de la température de fonctionnement du moteur à partir de la différence angulaire DA en considérant qu’à régime constant une valeur angulaire corrective varie linéairement avec la température du moteur selon la pente PTEMP, la température de fonctionnement du moteur correspondant à la température de calibrage augmentée de la différence angulaire DA divisée par la pente PTEMP.
De plus, il est nécessaire d'avoir à disposition, la valeur de la tension Vr représentant la tension délivrée par la batterie quand elle est relaxée. Une batterie de type Lithium Ferro-Phosphate présente, comme d'autres batteries, un phénomène de relaxation apparaissant après application d'un courant entre les bornes de la batterie, par exemple pour la charger. Plus particulièrement, quand un courant a été envoyé à la batterie, la tension de sortie de la batterie varie pendant une durée non nulle, appelée durée de relaxation, avant de se stabiliser. Une fois que la tension de sortie de la batterie est stable, la batterie est dite relaxée. La valeur de la tension délivrée par la batterie lorsqu'elle est relaxée est généralement une donnée présente dans la fiche technique de la batterie, elle est donc considérée comme connue ici. Selon un autre exemple, une mesure de cette tension de relaxation peut être réalisée comme décrit ci-après.
Plus particulièrement, pour une batterie de type Lithium Ferro-Phosphate, comme la batterie 100 décrite en relation avec la , présente un phénomène de relaxation après chaque application d'un courant entre ses bornes. Selon un exemple, pour une batterie de ce type fournissant en sortie une tension de l'ordre de 3,6 V après application d'un courant, une fois que le phénomène de relaxation apparue, sa tension de sortie est inférieure à 3,6 V.
A une étape 201 (Meas. R), une mesure de la résistance R de la batterie est mise en oeuvre. Pour cela, la batterie est déchargée avec un courant relativement élevé. Selon un exemple, pour une batterie ayant une capacité typique de l'ordre de 0.2 A/h ou de l'ordre de 1.6 A/h, un courant relativement élevé est un courant de l'ordre de 800 mA. Des mesures du courant et de la tension délivrés par la batterie sont effectuées tout au long de cette décharge. Un exemple de courbe obtenue lors d'une telle décharge est décrit plus en détail en relation avec la .
Une régression linéaire est réalisée à partir de ces mesures de tension et de courant, et la valeur de la résistance électrique, appelée ci-après résistance, de la batterie est déduite du coefficient directeur de la droite de la régression linéaire. Plus de détails sont donnés en relation avec la .
A une étape 202 (Meas. tr), une mesure d'un instant tr, et d'une durée Dr correspondante, est mise en oeuvre. Pour cela, un phénomène de relaxation est induit dans la batterie à tester. Les étapes suivantes sont mises en oeuvre : - une étape de décharge ; - une étape de charge partielle de la batterie jusqu'à atteindre un courant de fin de charge de la batterie ; et - observation du phénomène de relaxation et mesure de l'instant tr.
Selon un exemple, l'étape 202 peut être directement mise en oeuvre après l'étape 201, et l'étape de décharge de la batterie de l'étape 202 peut être, ainsi, l'étape de décharge de l'étape 201.
L'étape de charge de la batterie peut être mise en oeuvre en fournissant un courant constant Itr et une tension constante à la batterie, aussi appelée paramétrage CCCV. Selon un exemple, le courant constant Itr est compris entre 0.5 et 5 A, par exemple de l'ordre de 1 A. Selon un exemple, la tension constante est comprise entre 1 et 5 V, par exemple de l'ordre de 3.6 V.
De plus, selon un mode de réalisation, le courant de fin de charge de la batterie est défini comme le courant apporté à la batterie à la fin de sa charge. En pratique, on fixe ce courant comme étant égal à la capacité typique de la batterie divisée par dix heures.
Une fois que l'étape de charge est terminée, le courant et la tension appliqués à la batterie sont mis à zéro, et la tension délivrée par la batterie est mesurée. Dès que la charge est arrêtée, la tension délivrée par la batterie se met à décroitre jusqu'à atteindre un palier. Un exemple de courbe obtenue par cette mesure est décrit plus en détails en relation avec la . Le palier atteint par la tension correspond à la tension Vr, c'est-à-dire la tension délivrée par la batterie lorsqu'elle est relaxée. Selon un exemple, une mesure de la tension Vr peut être effectuée à cette étape.
De plus, à l'étape 202, l'instant tr est mesuré. L'instant tr est l'instant auquel la tangente à l'origine de l'évolution temporelle de la tension délivrée par la batterie, pendant le phénomène de relaxation, atteint la valeur de la tension Vr. Autrement dit, l'instant tr est l'instant ou cette tangente croise la droite horizontale définie par l'équation y = Vr. La détermination de l'instant tr est décrite plus en détails en relation avec la .
Il est déduit de la mesure de l'instant tr, une mesure d'une durée Dr correspondant à la différence entre l'instant tr et un instant initial correspondant au démarrage du phénomène de relaxation.
Les étapes 201 et 202 sont des étapes de caractérisation de la batterie. Elles peuvent toutes les deux être mises en oeuvre dès la fabrication de la batterie. Les valeurs qu'elles permettent de calculer sont, en théorie, indépendante du vieillissement de la batterie.
A une étape 203 (Meas. V(tr)), une mesure de la tension V(tr) est mise en oeuvre. La tension V(tr) est la valeur de la tension délivrée par la batterie lorsqu'elle est en cours d'utilisation. Autrement dit, dès qu'un dispositif utilisant la batterie est mis en fonctionnement et commence à être alimenté par la batterie, une mesure de la tension délivrée par la batterie est effectuée au bout de la durée Dr, correspondant à la durée de l'instant tr. Autrement dit, quand le dispositif entre en fonctionnement, un instant initial est défini, et dès que l'instant tr est atteint, la tension délivrée par la batterie est mesurée, cette tension étant la tension V(tr). Cette étape peut être mise en oeuvre à n'importe quel utilisation de la batterie ou du dispositif électronique comprenant la batterie.
La tension V(tr) est dépendante du vieillissement de la batterie, cette étape fournit donc une valeur caractéristique de l'état de santé de la batterie.
A une étape 204 (C), postérieure aux étapes 201 à 203, la détermination de la capacité effective de la batterie est mise en oeuvre en utilisant les valeurs récoltées aux étapes 201 à 203. Plus particulièrement, l'équation Math 1 définie précédemment est utilisée pour calculée la valeur de la capacité effective Ceff.
A une étape 205 (SOH), postérieure à l'étape 204, la détermination du vieillissement est mise en oeuvre en utilisant la valeur de la capacité effective récoltée à l'étape 204. Plus particulièrement, l'équation Math 2 définie précédemment est utilisée pour calculée la valeur du vieillissement.
Afin de pouvoir fonctionner correctement, et du fait de l’invention du mouvement de la lame d’essuyage sur la surface vitrée lors du pilotage du système d’essuyage, de telles lames d’essuyage connues sont montées sur une charnière qui s’étend le long de l’axe d’élongation longitudinale afin de permettre à ladite lame d’essuyage de pivoter, en fonction de sa direction de déplacement sur la surface vitrée. La charnière est généralement obtenue par un col aminci formant ladite charnière au niveau d’une extrémité supérieure opposée à la surface de contact.
Un inconvénient connu des ces lames d’essuyage à charnière réside dans un vieillissement prématuré de ladite charnière. En effet, lorsque le balai d’essuie-glace n’est pas utilisé, alors le balai d’essuie-glace est immobile sur la surface vitrée et la lame d’essuyage demeure dans un état de contrainte déterminé pendant de longues périodes. Du fait des variations de température, des intempéries ou encore d’une exposition prolongée à un rayonnement ultraviolet issu d’une exposition au soleil, une telle charge statique sur la lame d’essuyage conduit à un fluage de la lame d’essuyage au niveau de la charnière. Un tel fluage se traduit par une déformation irréversible de la charnière dans la direction de la charge statique à laquelle elle a été soumise du fait de la non utilisation du système d’essuyage pendant de longues périodes. Par suite, le fonctionnement du système d’essuyage, et notamment le la lame d’essuyage sur le pare-brise s’en trouve dégradé.
Un autre but de l’invention est de réduire voire annuler les effets d’une charge statique imposée à la lame d’essuyage durant les périodes de non utilisation d’un balai d’essuie-glace.
Un autre but de l’invention est d’améliorer la longévité et la qualité d’une lame d’essuyage.
Selon un premier aspect de l’invention, on atteint au moins l’un des objectifs précités avec une lame d’essuyage pour balai d’essuie-glace, la lame d’essuyage comportant un corps profilé exempt de charnière qui s’étend le long d’un axe d’élongation longitudinal et comportant :
- une partie supérieure formant une rainure configurée pour permettre une saisie directe de la lame d’essuyage par un connecteur ; et
- une partie inférieure comportant une première lèvre de raclage et une deuxième lèvre de raclage, chaque lèvre de raclage s’étendant le long de l’axe d’élongation longitudinal, lesdites lèvres de raclage étant distantes l’une de l’autre relativement à un axe d’élongation transversal perpendiculaire à l’axe d’élongation longitudinal.
– l’axe d’élongation longitudinal qui correspond à une direction principale d’élongation de la lame d’essuyage. L’axe d’élongation longitudinale s’étend entre deux bords transverses de la lame d’essuyage. L’axe d’élongation longitudinale correspond notamment à la plus grande dimension de la lame d’essuyage ;
– un axe d’élongation transversal qui s’étend perpendiculairement à l’axe d’élongation longitudinal, entre un bord longitudinal avant et un bord longitudinal arrière de la lame d’essuyage. L’axe d’élongation transversal est défini comme la plus courte distance séparant le bord longitudinal avant du bord longitudinal arrière de la lame d’essuyage selon l’invention ;
– un axe d’élongation vertical qui s’étend de manière simultanément perpendiculaire à l’axe d’élongation longitudinal et à l’axe d’élongation transversal. L’axe d’élongation vertical s’étend en direction des lèvres de raclage de la lame d’essuyage, simultanément perpendiculaire à l’axe d’élongation longitudinal et à l’axe d’élongation transversal. L’axe d’élongation vertical s’étend entre les lèvres de raclage et la partie supérieure de la lame d’essuyage.
Dans le contexte de la présente invention, la lame d’essuyage est formée d’un seul matériau ou de plusieurs matériaux. A titre d’exemples non limitatifs, la lame d’essuyage conforme au premier aspect de l’invention est fabriquée par moulage ou par extrusion.
Dans le contexte de la présente invention, le corps profilé de la lame d’essuyage forme un profil qui s’étend le long de l’axe d’élongation longitudinale selon une géométrie constante ou, éventuellement, variable.
Dans le contexte de la présente invention, les lèvres de raclage sont situées du côté d’une extrémité inférieure du corps profilé destinée à être mise en contact avec la surface vitrée. Les lèvres de raclage sont destinées à être mises en appui contre la surface vitrée afin de pouvoir réaliser le raclage et/ou l’essuyage de la surface vitrée lorsque la lame d’essuyage est mise en mouvement sur ladite surface vitrée. D’une manière générale, les lèvres de raclage s’étend le long de l’axe d’élongation longitudinale du corps profilé de la lame d’essuyage.
montre un organigramme d’un procédé selon un septième mode de réalisation de l’invention ;
montre un organigramme d’un procédé selon une variante de l’invention ; et
montre un organigramme d’un procédé selon une autre variante de l’invention.
D’une manière générale, l’invention permet d’augmenter l’alcalinité des eaux de mer et/ou océaniques terrestres. En augmentant l’alcalinité des eaux, celles-ci sont capables de mieux capturer et de mieux stocker de manière permanente du CO 2 atmosphérique.
Ainsi, la présente invention vise un dispositif agencé pour augmenter l’alcalinité des mers et océans. Plus particulièrement, l’invention comporte le déversage d'un flux alcalin dans une eau de mer ou océanique, ci-après eau(x) de mer(s). Ce déversage contribue à restaurer la chimie de l'eau de mer, et notamment son acidité (pH), aux niveaux pré-industriels. On augmente ainsi la capacité des mers et océans à capter, stocker et conserver durablement du CO 2 .
La présente invention vise en outre un procédé faisant intervenir l'eau de mer et/ou océanique, de l'électricité et des minéraux (par exemple, du carbonate de calcium) pour obtenir une solution de carbonate de sodium de nature alcaline, ainsi qu’une solution neutralisée. Ces deux solutions, alcaline et neutralisée, peuvent être déversées dans des mers et/ou océans afin d’augmenter leur alcalinité et ainsi de capturer du CO 2 . Bien que le procédé de l’invention soit accompagné de la formation intermédiaire de CO 2 , le procédé contrôle cette formation et réutilise au moins partiellement ce gaz durant le procédé. Un avantage de l’invention est ainsi que l'équation globale du procédé n'entraîne aucune production de CO 2 néfaste pour l’environnement, ni de déchets polluants.
Un autre avantage est que les matières premières utilisées dans le procédé de l’invention sont naturellement abondantes. Il s’agit en particulier de l’eau de mer, ou plus généralement de saumure, et de CaCO 3 . Par conséquent, la logistique est facilitée pour la mise en œuvre du procédé de l’invention.
L’eau de mer particulièrement concernée par l’invention, est notamment celle de la mer Baltique, l’océan antarctique, l’océan indien, l’océan Atlantique, l’océan Pacifique, la mer méditerranée et/ou la mer rouge. À titre tout à fait indicatif, typiquement 1 kg d’eau de mer comporte environ 964,8 g d’eau (H 2 O) et 35,2 g de composés ioniques (principalement des sels). Parmi ces 35,2 g de composés ioniques, on retrouve généralement environ : 19,352 g d’ion chlorure (Cl - ) ; 10,784 g d’ion sodium (Na + ) ; 2,712 g d’ion sulfate (SO 4 2- ) ; 1,284 g d’ion magnésium (Mg 2+ ) ; 0,108 g d’ion bicarbonate (HCO 3 - ) ; 0,412 g d’ion calcium (Ca 2+ ) ; 0,399 g d’ion potassium (K + ) ; et le reste en autre ions ; cf. Zeebe and Wolf-Gladrow, 2001, CO2 in Seawater : Equilibrium , Kinetics , Isotopes , Gulf Professional Publishing.
Récemment, l'ajout de carbonate de sodium Na 2 CO 3 a été considéré pour augmenter l'alcalinité de l'eau de mer, cf. Hartmann et al. , Stability of alkalinity in Ocean Alkalinity Enhancement (OAE) approaches – consequences for durability of CO 2 storage , Biogeosciences Discuss., 2022 - DOI : 10.5194/bg-2022-126. Toutefois, la mise en œuvre d’un procédé à grande échelle avec du Na 2 CO 3 présente de nombreuses difficultés à surmonter. Tout particulièrement la synthèse du Na 2 CO 3 reste difficile. C’est pourquoi l’état de la technique s’oriente plutôt vers des procédés utilisant des solutions alcalines, telles que les solutions d’hydroxyde de sodium (NaOH).
Malgré les difficultés connues, la Demanderesse s’est orientée vers des recherches impliquant du Na 2 CO 3 . Une des raisons est que le Na 2 CO 3 ne semble pas présenter de risques de sécurité puisque son utilisation est courante en industrie pour l'assainissement de l'environnement ; cf. Brockmann and Janse, 2008, Calcium and carbonate in closed marine aquarium systems , Advances in coral husbandry in public aquariums, pages 133-142, chapter 14, Burgers' Zoo, Arnhem, The Netherlands.
Ainsi la Demanderesse a mis au point un procédé pour la capture de dioxyde de carbone [CO 2 ] atmosphérique, comprenant plusieurs opérations. Le procédé de l’invention commence notamment avec des premières opérations comprenant la mise à disposition de produits essentiels pour l’effet technique de l’invention. Ainsi, il est prévu une opération de mise à disposition d’un flux salin d’une part, et la mise à disposition de carbonate de calcium [CaCO 3 ] d’autre part. La mise à disposition du flux salin peut comporter par exemple le puisage d’une eau salée ou la fabrication d’une solution saline par ajout de sels dans de l’eau. De préférence, le puisage d’une eau salée est prévu directement dans une eau de mer, par exemple au moyen d’une pompe. Le flux salin peut également provenir d’une saumure de mine ou d’usine (flux de saumure industriel), notamment dans le cadre d’une colocalisation du dispositif de l’invention dans une structure d’usine déjà installée. La mise à disposition du CaCO 3 est facilitée par le fait que le CaCO 3 est l’un des minéraux les plus abondants sur notre Planète. En effet, il représente environ 4 % de la croûte terrestre. En particulier, on retrouve le CaCO 3 dans la roche, essentiellement dans la craie, le calcaire et le marbre.
Le procédé comporte également une opération comprenant la production d’un flux alcalin. Dans cette opération, le flux alcalin qui est produit comporte de l’hydroxyde de sodium [NaOH]. Et, le procédé comporte aussi une opération comprenant la production d’un flux acide. Dans cette opération, le flux acide comporte de l’acide chlorhydrique [HCl]. Selon l’invention, ces étapes de production peuvent être réalisées par un traitement électrochimique. Pour cela, le traitement électrochimique est réalisé d’au moins une partie du flux salin fourni auparavant dans l’opération de mise à disposition de celui-ci.