INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par « fermentation », on entend selon l’invention les processus métaboliques convertissant généralement des glucides en acides, en gaz ou en alcools pour en extraire une partie de l'énergie chimique tout en réoxydant les coenzymes réduites par ces réactions. Il s'agit d'une voie métabolique d'oxydoréduction dans laquelle l'accepteur ultime d'électrons est souvent confondu avec le produit final des réactions. Elle se caractérise par une dégradation partielle de la substance fermentescible et ne permet qu'une production d'énergie limitée. Elle a lieu chez des levures et des bactéries, ainsi que dans les cellules musculaires manquant d'oxygène, c'est-à-dire en conditions anaérobies.
Il est important dans cette étape de procédé de défructosyler les GOS sans altérer le squelette carboné de ceux-ci, de ne pas l’hydrolyser. Certaines solutions de l’art antérieur pour résoudre ce problème technique s’y emploie. La présente invention préfère les transformer en des fibres bénéfiques pour la nutrition humaine et animale.
Les étapes 1), 2) et 3) du procédé s’effectuent dans cet ordre. Cependant, d’autres étapes optionnelles peuvent être mises en œuvre entre les étapes 1), 2) et 3), tel qu’un ajustement de pH, si cela s’impose aux yeux de la personne du métier. De manière préférée après l’étape de défructosylation, le procédé peut comprendre une étape 4) de traitement thermique additionnelle de la protéine de pois ou de féverole. Les conditions de température et de temps peuvent largement varier dans cette étape, par exemple aller de 70 à 140°C et durer de 0,1 secondes à plusieurs minutes. Selon une première variante de cette étape de traitement thermique additionnelle, la température va de 70 à 90°C et sa durée va de 0,1 seconde à 30 minutes. Selon une deuxième variante de cette étape de traitement thermique additionnelle, la température va de 90 à 110°C et sa durée va de 0,1 secondes à 5 minutes. Selon une autre variante, cette étape de traitement thermique additionnelle est réalisée à une température allant de 110 à 140°C pendant un temps allant de 0,1 à 30 secondes, préférentiellement de 0,2 à 15 secondes, par exemple de 0,3 à 10 secondes. Cette étape peut avoir pour objectif de fonctionnaliser et/ou d’aseptiser la protéine de pois. Pour réaliser cette étape de traitement thermique additionnelle, la protéine de pois ou de féverole peut être sous forme d’une dispersion aqueuse, présentant préférentiellement une matière sèche allant de 10 à 25%, par exemple de 15 à 20%. Avantageusement, le procédé de l’invention comprend, suite à l’étape de traitement thermique additionnelle, une étape de refroidissement de la protéine de pois. Selon une variante préférée, cette étape de refroidissement est obtenue par refroidissement rapide (« flash-cooling »). A l’issue de cette étape, la température peut aller de 60 à 100°C, par exemple entre 70 et 90°C. De la même manière, cette étape de refroidissement rapide (« flash-cooling ») est réalisée en appliquant un vide à la dispersion aqueuse de protéine de pois, le vide appliqué étant déterminé en fonction de la température de refroidissement choisie.
Selon une variante du procédé, il comprend une étape optionnelle 5) de cisaillement de la protéine de pois ou de féverole par exemple par passage de la dispersion aqueuse de protéines dans une pompe haute pression. A titre d’exemple de pompe haute pression, il est possible de citer les pompes haute pression commercialisées par la société Silverson, encore appelées mélangeur à haut cisaillement (« high shear mixer »), par exemple de ceux la gamme UHS. De préférence, l’étape de cisaillement est réalisée par une pompe haute pression.
Selon une autre variante, le procédé comprend alternativement une étape optionnelle 5) d’homogénéisation de la protéine de pois.
Pour réaliser cette étape d’homogénéisation, il est possible d’utiliser tout type d’homogénéisateur. Selon l’invention, on entend un équipement comprenant une pompe haute pression et une tête d’homogénéisation dans lequel l’équipement est conçu de manière à ce que le produit à homogénéiser passe sous pression à travers cette tête d’homogénéisation. Une tête d’homogénéisation consiste en un orifice réduit comprenant généralement un siège, d’un clapet et d’un anneau de choc. Le passage de la dispersion aqueuse de protéines de pois ou de féverole à travers l’homogénéisateur peut ainsi permettre l’homogénéisation de la protéine de pois. L’homogénéisation peut être une homogénéisation basse pression, une homogénéisation haute pression ou encore une homogénéisation ultra haute pression. La pression d’homogénéisation peut varier largement et aller, selon la technique d’homogénéisation utilisée, de 1 à 1000 bar, par exemple de 20 à 800 bars. Selon une variante, la pression d’homogénéisation va de 20 à 200 bars, par exemple de 50 à 150 bar. Selon une autre variante, la pression d’homogénéisation va de 200 à 800 bars, par exemple de 300 à 800 bar. Selon une variante, l’homogénéisation est une homogénéisation simple effet. Selon une autre variante, l’homogénéisation est une homogénéisation multiple effet, par exemple une homogénéisation double effet. Les homogénéisateurs qui peuvent être utilisés sont commercialisés par exemple par la société GEA ou Tetra Pak.
Le procédé selon l’invention peut également comprendre une étape optionnelle 6) de nanofiltration membranaire réalisée de préférence avec un seuil de coupure compris entre 150 Da et 300 Da. Cette étape permet de préconcentrer la composition avant les potentielles étapes ultérieures d’évaporation et/ou de séchage mais aussi de dessaler. Des essais ont montré qu’avec un seuil de coupure de 300 Da le taux de cendres peut être diminué de 8 à 10% au départ à des valeurs de 5 à 7%.
Afin de réaliser la mesure du taux de cendres, la personne du métier utilisera toute méthode bien connue dans le domaine. De manière préférée, la personne du métier procédera de la manière suivante : - Peser un pois P1 d’échantillon - Placer l’échantillon 24h dans une étuve à 550°c Peser le nouveau poids d’échantillon P2 Taux de cendres = (P2/P1)*100.
Le procédé selon l’invention peut également comprendre une étape optionnelle 7) de séchage de la protéine de pois ou de féverole. Généralement, cette étape de séchage est réalisée de manière à atteindre un taux de matière sèche supérieur à 80%, préférentiellement supérieur à 90%, tout préférentiellement supérieur à 94% en poids de matière sèche par rapport au poids de la protéine de pois. On utilise pour ce faire toute technique bien connue de l’homme du métier comme par exemple la lyophilisation, le séchage par flash drying ou sur tambour sécheur ou bien encore l’atomisation. Le procédé peut également comprendre une étape de broyage ou de micronisation. L’atomisation est la technologie préférée, en particulier l’atomisation à multiple effet. La protéine de pois ou de féverole peut se présenter sous forme de poudre présentant une taille de particules d50, pouvant varier largement, par exemple de 10 à 500µm, généralement de 50 à 150 µm.
Par « d50 », on entend dans la présente invention la taille de particules mesurée en micromètres séparant en deux populations en nombre contenant respectivement 50% et 50% de l’ensemble des particules totale de la composition protéique.
Pour effectuer cette mesure du d50, on utilise préférentiellement un granulomètre laser, encore plus préférentiellement le Mastersizer 2000 de la société Malvern. Les paramètres utilisés sont les suivants : Utilisation en voie liquide, dispersion dans de l’alcool éthylique; Indice de réfraction : 1,52 ; Indice d'absorption : 0,1 ; pas d’utilisation d’ultrasons.
Pour le suivi de l’état thermique de machine électrique, l’observation ou la mesure en temps réel de la température du rotor est importante, surtout pour surveiller l’état des aimants permanents afin d’éviter leur démagnétisation irréversible. Etant donné que la mesure de la température du rotor est une procédure complexe et couteuse, l’estimation de celle-ci apparaît comme une solution technique adaptée.
Les méthodes d’estimation de la température de rotor pour une machine électrique, notamment une machine synchro-réluctante, sont multiples et diverses. Par exemple, on peut catégoriser ces méthodes de la manière suivante : Estimation basée directement sur un modèle de flux (sans phase de correction par les mesures) en mesurant le courant et la tension, un exemple de cette méthode est décrit notamment dans la demande de brevet EP2806556 (US9383265), Estimation basée sur un modèle mathématique et des estimateurs stochastiques ou observateurs déterministes, pour ces approches, une phase de correction de l’estimation est introduite par les mesures de courant et de tension, un exemple de cette approche est décrit notamment dans la demande de brevet US 2015/0381091, Estimation directe à travers des mesures spécifiques telles que la détection de composantes de la tension induite, un exemple de cette technique est décrit notamment dans la demande de brevet US8222844, et Estimation par injection d’harmoniques dans les bobines et évaluation de la partie réelle de l’impédance équivalente aux harmoniques, pour en déduire la température du rotor, un exemple de cette méthode est décrit notamment dans la demande de brevet US20150200614.
Toutefois, ces méthodes ne sont pas suffisamment robustes et précises, et peuvent être instables dans un environnement bruité ou discontinu, notamment dans le contrôle des machines électriques avec des stratégies de commutation de type Modulation de Largeur d’Impulsion (MLI).
L’invention a pour but de déterminer en temps réel, de manière robuste, précise et stable la température du rotor d’une machine électrique. Dans ce but, la présente invention concerne un procédé de détermination de la température du rotor d’une machine électrique, dans lequel on acquiert les tensions, les courants et la position et/ou la vitesse du rotor, et dans lequel on met en œuvre une combinaison de trois modèles interconnectés (modèle de flux magnétique des aimants permanents, modèle magnétique de flux du stator, et modèle de résistance du stator) pour déterminer le flux magnétique des aimants permanents au moyen de trois filtres de Kalman. Le flux magnétique des aimants permanents ainsi estimé permet ensuite de déterminer la température du rotor. L’interconnexion des trois modèles, permet notamment l’estimation de la résistance du stator, ce qui permet de rendre plus robuste l’estimation du flux magnétique des aimants permanents (avec une estimation précise de la résistance du stator), et donc une détermination robuste et précise de la température du rotor.
L’invention concerne en outre, un procédé et un système de contrôle et/ou de surveillance thermique d’une machine électrique.
L’invention concerne un procédé de détermination en temps réel de la température d’un rotor d’une machine électrique, ladite machine électrique comportant un stator et un rotor pourvu d’aimants permanents. Pour ce procédé, on met en œuvre les étapes suivantes : On acquiert les courants et les tensions dans des phases dudit stator, ainsi que la position et/ou la vitesse de rotation dudit rotor ; On construit un modèle dynamique de flux magnétique desdits aimants permanents du rotor, ledit modèle de flux magnétique des aimants permanents reliant ledit flux magnétique des aimants permanents aux courants et aux tensions dans lesdites phases du stator, à la vitesse de rotation du rotor, ainsi qu’au flux magnétique dudit stator et à la résistance dudit stator ; On construit un modèle dynamique de flux magnétique dudit stator, ledit modèle de flux magnétique du stator reliant ledit flux magnétique du stator aux courants et aux tensions dans lesdites phases du stator, à la vitesse de rotation du rotor, ainsi qu’au flux magnétique des aimants permanents et à la résistance dudit stator ; On construit un modèle dynamique de la résistance dudit stator, ledit modèle de la résistance du stator reliant la résistance du stator aux courants et aux tensions dans lesdites phases du stator, à la vitesse de rotation du rotor, ainsi qu’au flux magnétique dudit stator et au flux magnétique desdits aimants permanents ; On détermine le flux magnétique desdits aimants permanents en appliquant un filtre de Kalman linéaire audit modèle de flux magnétique des aimants permanents, ledit modèle de flux magnétique des aimants permanents étant appliqué aux courants et aux tensions acquis et à la vitesse du rotor acquise, ainsi qu’au flux magnétique dudit stator déterminé par un filtre de Kalman sans parfum appliqué audit modèle de flux magnétique du stator, et à la résistance du stator déterminée par un filtre de Kalman linéaire appliqué audit modèle de résistance du stator ; et On détermine la température dudit rotor à partir dudit flux magnétique desdits aimants permanents déterminé et au moyen d’un coefficient thermique des aimants permanents dudit rotor.
Conformément une mise en œuvre, on détermine la température du rotor au moyen de la formule suivante : avec T r la température du rotor, T 0 la température ambiante, β ledit coefficient thermique des aimants permanents du rotor, le flux magnétique des aimants permanents à la température ambiante, le flux magnétique des aimants permanents déterminé à la température du rotor.
Selon un mode de réalisation, on détermine ledit coefficient thermique du rotor par une étape préalable expérimentale.
Selon un aspect, on acquiert lesdits courants et/ou lesdites tensions dans les phases du stator et/ou la position et/ou la vitesse du rotor par mesure.
Selon une option de réalisation, ledit modèle de flux magnétique du stator est défini par un modèle d’état avec une équation d’état de la forme : avec , , et une équation de mesure de la forme : avec et , étant le flux magnétique du stator dans le repère de Park, V d , V q les tensions dans les phases du stator dans le repère de Park, I d , I q les courants dans les phases du stator dans le repère de Park, ω la vitesse de rotation du rotor, le flux magnétique des aimants permanents, R la résistance du stator, f d , f q les fonctions non linéaires dans les phases du stator dans le repère de Park.
Avantageusement, ledit modèle de flux magnétique des aimants permanents est défini par un modèle d’état avec une équation d’état de la forme : et une équation de mesure avec , étant le flux magnétique du stator direct dans le repère de Park, V q les tensions en quadrature dans les phases du stator dans le repère de Park, I q les courants en quadrature dans les phases du stator dans le repère de Park, ω la vitesse de rotation du rotor, le flux magnétique des aimants permanents, R la résistance du stator.
Conformément à un mode de réalisation, ledit modèle de la résistance de stator est défini par un modèle d’état avec une équation d’état de la forme : et une équation de mesure de la forme avec , étant le flux magnétique du stator dans le repère de Park, V d , V q les tensions dans les phases du stator dans le repère de Park, I d , I q les courants dans les phases du stator dans le repère de Park, ω la vitesse de rotation du rotor, le flux magnétique des aimants permanents, R la résistance du stator.
Selon une mise en œuvre, ledit modèle de flux magnétique du stator dépend de la résistance du stator et du flux magnétique des aimants permanents déterminés au pas de temps précédent.
Conformément à un aspect, le flux magnétique du stator est déterminé à une fréquence supérieure à la fréquence de détermination du flux magnétique des aimants permanents et de la résistance du stator.
De plus, l’invention concerne un procédé de contrôle et/ou de surveillance d’une machine électrique. Pour ce procédé, on met en œuvre les étapes suivantes : On détermine la température du rotor au moyen du procédé de détermination de la température du rotor selon l’une des caractéristiques précédentes ; et On contrôle et/ou on surveille ladite machine électrique au moyen de ladite température du rotor déterminée.
En outre, l’invention concerne un système de contrôle et/ou de surveillance d’une machine électrique comprenant une machine électrique et un contrôleur pour mettre en œuvre le procédé de contrôle et/ou de surveillance selon l’une des caractéristiques précédentes.
est une vue perspective, en transparence et de face d’un second exemple de capuchon, et
est une vue en perspective, en transparence et de face d’un troisième exemple de capuchon.
La illustre ainsi un ensemble conforme à l’invention, qui a pour objectif d’assurer une avancée mandibulaire pour la personne portant cet ensemble, de manière à lui permettre de supprimer ses apnées du sommeil.
Comme on peut le voir, l’ensemble comporte deux gouttières : une gouttière maxillaire 1, portée sur la rangée de dents supérieures d’une personne, et une gouttière mandibulaire 2, portée sur la rangée de dents inférieures de la personne.
Chaque gouttière, maxillaire 1 ou mandibulaire 2, comporte un corps10 et 20 (appelé « arcade » également par les professionnels), respectivement, en forme de U ou sensiblement en forme de U, qui comprend une empreinte d’une arcade dentaire, respectivement 11 et 21.
Les corps des gouttières maxillaire 10 et mandibulaire 20 sont réalisés de préférence dans des matériaux qui comportent du polyméthacrylate de méthyle (appelé aussi PMMA) transparent ou en résine utilisable pour imprimer les réaliser les corps 10 et 20 par impression 3D
Chacun des corps de gouttière 10 et 20 comporte aussi une paroi extérieure 12 et 22, respectivement, qui fait face à l’intérieur de la bouche et des joues de la personne portant l’ensemble.
Chacune des gouttières 10 et 20 va maintenant être décrite plus particulièrement en faisant référence aux figures 2, 3 et 4.
La montre la gouttière maxillaire 1 seule. On observe deux ailettes 13 qui font saillie de la paroi extérieure 12, sur les côtés du corps 10 de la gouttière maxillaire : les ailettes 13 sont positionnées sensiblement de façon symétrique (ou de façon symétrique) de part et d’autre d’un plan médian P vertical de la gouttière maxillaire 1et selon les indications sur l’avancée du prescripteur.
Les ailettes 13 prennent naissance sur un bord supérieur 14 de la paroi extérieure 12, s’écartent de la paroi 12 et forment une patte qui se prolonge vers le bas, devant la paroi extérieure 12 de la gouttière.
La longueur de la patte est sensiblement identique à la hauteur de la paroi extérieure 12 de la gouttière maxillaire 1, voire légèrement supérieure. Les ailettes 13 ne doivent pas être gênantes pour la personne portant la gouttière elles ne doivent pas se positionner devant la gencive inférieure de la personne, par exemple.
Les figures 3 et 4 montrent la gouttière mandibulaire 2 avec et sans capuchon, respectivement.
La montre que le corps 21 de la gouttière 2 mandibulaire comporte également deux ailettes 23, saillantes vers l’extérieur sur les côtés du corps 21. Et positionnée selon les informations de l’avancée du prescripteur
Les deux ailettes saillantes 23 sont également positionnées de façon symétrique sur la gouttière, de part et d’autre du plan médian P.
Les deux ailettes saillantes 23 présentent chacune une base 24 qui prend naissance sur toute la hauteur (ou sensiblement sur toute la hauteur) de la paroi extérieure du corps 20 de la gouttière mandibulaire.
X est un point courant ayant comme coordonnées les paramètres de fonctionnement, et où est calculée la fonction de pénalité,
Y est le point de correction,
a est un coefficient,
K est une fonction décroissante, avec K(0) = 1,
d(X,Y) est la distance entre le point de correction Y et le point courant X, et
γ est le paramètre présélectionné ; et
- le procédé comprend une étape f1) de détermination du paramètre présélectionné à partir d’un jeu de données comprenant une pluralité de points de fonctionnements ayant respectivement pour coordonnées des valeurs des paramètres de fonctionnement, la détermination comportant les sous-étapes suivantes :
- pour des valeurs croissantes d’un paramètre de rang k , et pour chacun desdits points de fonctionnement, calcul d’une distance entre ledit point de fonctionnement et son k ième plus proche voisin dans la pluralité de points de fonctionnement,
- pour chacune des valeurs du paramètre de rang k , calcul d’une distance moyenne égale à une moyenne des distances obtenues pour les points de fonctionnement,
- calcul d’une dérivée première de la distance moyenne par rapport au paramètre de rang k et, si la dérivée première présente au moins un premier pic, choix d’une valeur du paramètre de rang k située juste avant le premier pic, le paramètre présélectionné étant alors défini comme la distance moyenne associée à ladite valeur du paramètre de rang k ,
- si la dérivée première ne présente pas de premier pic, calcul d’une dérivée seconde de la distance moyenne par rapport au paramètre de rang k et choix d’une valeur du paramètre de rang k pour laquelle la dérivée seconde devient stable, le paramètre présélectionné étant alors défini comme la distance moyenne associée à ladite valeur du paramètre de rang k .
- un équipement industriel,
- des capteurs adaptés pour fournir une pluralité de paramètres de fonctionnement représentatifs d’états de fonctionnement de l’équipement industriel, et
- un système de contrôle adapté pour détecter des anomalies de fonctionnement de l’équipement industriel, le système de contrôle comprenant au moins une unité centrale, une mémoire, un écran et un clavier, la mémoire comportant des instructions qui lorsqu’elles sont lues par l’unité centrale conduisent l’installation à réaliser les étapes a) à d) et f) à i) d’un procédé tel que décrit ci-dessus, l’écran étant adapté pour afficher l’image montrant des scores d’anomalie ou l’image corrigée.
L’invention concerne également une installation correspondante, comprenant l’équipement industriel, des capteurs adaptés pour fournir la pluralité de paramètres de fonctionnement, et un système de contrôle adapté pour mettre en œuvre certaines des étapes d’un tel procédé.
L’équipement industriel est par exemple une ligne de production, une unité de compression d’un fluide, ou tout équipement à vocation industrielle et dont on souhaite suivre la santé, c’est-à-dire savoir s’il fonctionne normalement ou bien si son fonctionnement est anormal et requiert, par exemple, un arrêt, une maintenance, ou tout acte d’administration de l‘équipement industriel. Les paramètres de fonctionnement sont par exemple des pressions, des températures, des niveaux de vibration, …etc.
Dans ce domaine, deux approches principales sont connues.
Selon une première approche principale, des paramètres de fonctionnement sont identifiés par des experts et suivis pour assurer que ces paramètres évoluent dans des gammes considérées comme normales. L’avantage de cette première stratégie est qu’elle s’appuie sur une connaissance physique de l’équipement industriel et plus généralement sur des lois physiques et des normes. Par exemple, des niveaux vibratoires maximum acceptables sont définis pour une machine tournante, selon une norme, en fonction de la puissance de la machine.
Toutefois, un premier inconvénient de cette stratégie est que le contexte d’utilisation habituel de la machine tournante n’est pas intégré, alors que la machine fonctionne généralement dans une plage réduite de la gamme normale de fonctionnement. Ainsi, cette stratégie ne permet en général pas de détecter de manière précoce un changement de comportement lié à une dégradation de l’équipement industriel, tant que les paramètres restent dans la gamme normale.
Par ailleurs, une surveillance de l’évolution conjointe de plusieurs paramètres de fonctionnement peut également être envisagée, mais sa mise en œuvre s’avère parfois complexe, voire rédhibitoire, notamment dans le cas d’un grand nombre de paramètres de fonctionnement à surveiller. Cela amène ainsi les exploitants de machines à ne surveiller qu’un nombre réduit de paramètres de fonctionnement, et séparément, ce qui rend la surveillance très partielle.