INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On désigne par "machine thermodynamique à compression de vapeur", un système fonctionnant grâce à un fluide frigorigène auquel on fait subir des transformations cycliques (compression puis condensation puis détente puis évaporation) au cours desquelles il y a échange d’énergie avec deux machines thermodynamiques à circulation de fluide caloporteur.
On désigne par "machine thermodynamique à circulation d’un fluide caloporteur", un circuit fluidique apte à faire circuler un fluide caloporteur et à lui faire transporter de la chaleur en provenance d’un condenseur d’une machine thermodynamique à compression de vapeur ou à destination d’un évaporateur d’une machine thermodynamique à compression de vapeur.
Dans le cadre de l'invention, on désigne par "fluide caloporteur", ou "fluide secondaire", tout fluide apte à transporter de la chaleur dans une machine thermodynamique à circulation d’un fluide caloporteur. Ainsi, on désigne indistinctement sous ces termes les fluides caloporteurs et les fluides frigoporteurs.
Enfin, les mots "reliant fluidiquement" ou "reliés fluidiquement’’, appliqués à deux éléments, seront entendus comme "permettant un transport d’un fluide" entre les deux éléments, sans perte de fluide dans le transport et sans dérivation de fluide entre les éléments, en instaurant ainsi un contact fluidique entre les deux éléments.
Par ailleurs, le circulateur fluidique étant dimensionné pour pouvoir débiter le fluide caloporteur selon un débit maximal supérieur (i.e. supérieur ou égal) à cent vingt pour cent (120%) du débit nominal, c’est-à-dire selon un débit maximal supérieur ou égal à 1,2 fois le débit nominal, il est dit "surdimensionné" par rapport à un circulateur fluidique dimensionné pour pouvoir débiter le fluide caloporteur selon un débit maximal strictement inférieur à cent vingt pour cent du débit nominal. De même, un débit de fluide caloporteur est dit "surdimensionné" lorsqu'il est supérieur ou égale à cent vingt pour cent (120%) du débit nominal.
Dans certains modes de réalisation, le dispositif présente les caractéristiques suivantes, seules ou en combinaison, lorsque cela est techniquement possible : - le second renflement de section comprend un seul second tube ; - le second renflement de section comprend plusieurs seconds tubes ; - le circulateur fluidique est dimensionné pour pouvoir débiter le fluide caloporteur selon un débit maximal supérieur à cent cinquante pour cent du débit nominal ; - le circulateur fluidique est dimensionné pour pouvoir débiter le fluide caloporteur selon un débit maximal supérieur à deux cents pour cent du débit nominal ; - le contact thermique est imposé dans le condenseur et le circulateur fluidique est une pompe ; - le contact thermique est imposé dans l’évaporateur et le circulateur fluidique est un ventilateur ; - le contact thermique est imposé dans le condenseur et le circulateur fluidique est un ventilateur ; - le contact thermique est imposé dans l’évaporateur et le circulateur fluidique est une pompe.
Au moins un des groupes méthyle peut être remplacé de manière, par exemple, à produire une fraction avec la formule suivante : [R(CH 3 ) 2 ] SiO 1/2 , telle que représentée par la structure suivante :
où R est autre qu’un groupe méthyle.
Le symbole « D » correspond à la fraction difonctionnelle (CH 3 )SiO 2/2 dans laquelle deux des liaisons disponibles sur l’atome de silicium sont utilisées pour se lier à l’oxygène pour la formation de la chaîne polymère. La fraction D, qui est l’élément essentiel des huiles de diméthicone, peut être représentée par la formule suivante : .
Le symbole « T » correspond à la fraction trifonctionnelle (CH 3 )SiO 3/2 , où trois des liaisons disponibles sur l’atome de silicium sont utilisées pour se lier à l’oxygène pour la formation de la chaîne polymère. La fraction « T » peut être représentée par la structure suivante : .
Comme dans la fraction « M », n’importe lequel des groupes méthyle peut être remplacé dans « D » ou « T » par un groupe R autre que méthyle.
Enfin, le symbole « Q » correspond à une fraction quadrifonctionnelle SiO 4/2 , où les quatre liaisons disponibles sur l’atome de silicium sont utilisées pour se lier à l’oxygène pour la formation de la chaîne polymère. La fraction « Q » peut être représentée par la structure suivante :
Comme décrit ci-dessus, dans un mode de réalisation de la présente invention, la résine de silicone filmogène peut être choisie parmi le siloxysilicate, le silsesquioxane et une résine obtenue par hydroxysililation. Tout siloxysilicate, silsesquioxane ou résine obtenu par hydroxysilylation, qui agit comme agent filmogène, peut être utilisé dans la composition de la présente invention. La résine de silicone filmogène est de préférence réticulée.
Selon un mode de réalisation de la présente invention, la résine de silicone filmogène peut être choisie parmi le siloxysilicate, le silsesquioxane et la résine substitués obtenus par hydroxysilylation. Un siloxysilicate substitué ou un silsesquioxane substitué peut être, par exemple, un siloxysilicate ou un silsesquioxane dans lequel un groupe méthyle a été remplacé par une chaîne carbonée plus longue, telle qu’une chaîne éthane, propane ou butane. La chaîne carbonée peut être saturée ou insaturée.
Selon un mode de réalisation de la présente invention, la résine de silicone filmogène peut être choisie parmi le siloxysilicate, tel que les résines MQ représentées par la formule suivante :
[(CH 3 ) 3 SiO 1/2 ] x (SiO 4/2 ) y (fractions MQ)
où x et y peuvent avoir des valeurs allant de 20 à 100, de préférence de 50 à 80.
Selon un autre mode de réalisation de la présente invention, le siloxysilicate peut être sélectionné parmi toutes les combinaisons de fractions de M et de Q telles que, par exemple, [(R) 3 Si] x (SiO 4/2 ) y , où R est sélectionné parmi un groupe méthyle et une chaîne carbonée plus longue, telle que des groupes alkyle en C 2 -C 10 .
Selon un autre mode de réalisation de la présente invention, la résine de silicone filmogène peut être choisie parmi le silsesquioxane représenté par la formule suivante :
(CH 3 SiO 3/2 ) x (fractions T),
où x a une valeur pouvant aller jusqu’à plusieurs milliers et le CH 3 peut être remplacé par un R, comme décrit ci-dessus pour les fractions T.
De préférence, la résine de silicone filmogène est le triméthylsiloxysilicate, par exemple, commercialisé par la société Momentive Performance Materials sous le nom SR 1000 MQ Resin.
Le milieu de synthèse est préparé, par mélange d’une source de silicium, d’un agent structurant et des semences, ledit mélange pouvant être effectuée selon toute méthode bien connue de l’homme du métier, et tout type d’appareillage également bien connu de l’homme du métier.
Par source de silicium, on entend toute source bien connue de l’homme du métier et notamment une solution, de préférence aqueuse, de silicate, en particulier de silicate ou d’ ortho -silicate de métal alcalin ou alcalino-terreux, par exemple de sodium, ou de silice colloïdale ou encore d’ ortho -silicate de tétraéthyle, pour ne citer que les principales sources de silicium les plus courantes et les plus généralement utilisées pour la préparation de cristaux de zéolithes.
Par agent structurant, on entend toute source organique bien connue de l’homme du métier permettant l’obtention d’une structure de type MFI, notamment une solution contenant des amines, de préférence aqueuse, telle qu’un halogénure, de préférence bromure, de tétrapropylammonium, l’hydroxyde de tétrapropylammonium, l’hydroxyde de tétrabutylammonium, et autres, pour ne citer que les agents structurants les plus connus et le plus utilisés.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, le milieu de synthèse comprend : - une source de silicium qui est une solution aqueuse de silicate ou d’ ortho -silicate de métal alcalin ou alcalino-terreux, par exemple et de préférence de sodium, ou de la silice colloïdale, - un agent structurant organique qui est une solution aqueuse de bromure de tétrapropylammonium, d’hydroxyde de tétrapropylammonium, d’hydroxyde de tetrabutylammonium, en particulier d’hydroxyde de tétrapropylammonium ou d’hydroxyde de tetrabutylammonium, et - des semences.
De manière optionnelle, le milieu de synthèse peut aussi comprendre une source de sodium, par exemple sous forme d’hydroxyde de sodium.
Par semences au sens de, et dans le procédé de synthèse de la présente invention, on entend toutes semences bien connues de l’homme de métier et notamment celles choisies parmi : - les solutions nucléantes, c’est-à-dire des suspensions de nuclei obtenues à partir d’une une source de silicium, d’un agent structurant organique et optionnellement de l’eau et de l’hydroxyde de sodium, - les cristaux de zéolithes de type MFI, et tout particulièrement de zéolithes de type MFI ZSM-5 ou MFI Silicalite-1, ou de type MEL, lesquels cristaux de zéolithes pouvant éventuellement être préalablement broyés ou cryo-broyés, de préférence à une taille submicronique.
Selon un aspect tout à fait préféré du procédé de la présente invention, les semences sont introduites soit en mélange avec la source de silicium et/ou l’agent structurant, ou encore après l’introduction de la source de silicium et de l’agent structurant dans le réacteur de synthèse. L’introduction des semences peut être réalisée selon tout mode opératoire bien connu de l’homme du métier, et de manière tout à fait préférée en amont de l’étape de cristallisation.
Le pourcentage en poids des semences par rapport au poids total du milieu de synthèse est généralement et le plus souvent compris entre 0,1% et 20%, de préférence entre 0,1% et 10%, de préférence encore entre 0,1% et 5%.
Le ratio molaire H 2 O/SiO 2 dans le milieu de synthèse, avant introduction des semences est généralement compris entre 1 et 100, de préférence entre 5 et 90 et de manière tout à fait préférée entre 5 et 70. Le ratio molaire Na 2 O/SiO 2 est compris entre 0 et 0,5, de préférence entre 0 et 0,3, de manière préférée entre 0 et 0,2, bornes incluses.
Le ratio molaire R/SiO 2 est compris entre 0 et 0,5, de préférence entre 0 et 0,3, de manière préférée entre 0 et 0,2, bornes exclues, où R représente l’agent structurant organique. Le procédé de la présente invention se caractérise ainsi par le fait qu’au moins un agent structurant est nécessairement présent dans le milieu de synthèse, même s’il est présent en très faible quantité.
Selon encore un autre mode de réalisation préféré, le milieu de synthèse, avant introduction des semences, présente :
- un ratio molaire H 2 O/SiO 2 compris entre 1 et 100, de préférence entre 5 et 90 et de manière préférée entre 5 et 70,
- un ratio molaire Na 2 O/SiO 2 compris entre 0 et 0,5, de préférence entre 0 et 0,3, de manière préférée entre 0 et 0,2, et
- un ratio molaire R/SiO 2 compris entre 0 et 0,5, de préférence entre 0 et 0,3, de manière préférée entre 0 et 0,2, bornes exclues, où R représente l’agent structurant organique.
Le procédé de synthèse de cristaux de zéolithe de type MFI Silicalite-1 de la présente invention peut être mis en œuvre dans tout type de réacteur couramment utilisé pour la synthèse de cristaux de zéolithe et bien connu de l’homme du métier. En particulier, le réacteur peut être un réacteur batch alimenté en discontinu ou encore un réacteur tubulaire alimenté en continu, pour ce dernier, éventuellement de préférence muni d’un ou plusieurs systèmes d’agitation choisis parmi agitation mécanique et système d’agitation par oscillations, et également les combinaisons d’un ou plusieurs systèmes d’agitation mécanique avec un ou plusieurs systèmes d’agitation par oscillations.
On préfère pour le procédé de la présente invention, les réacteurs permettant des synthèses de type batch ou de type continu, avec un type de système d’agitation, et de préférence un seul type de système d’agitation, soit mécanique, soit oscillatoire.
Selon un aspect particulier d’au moins un mode de réalisation de l’invention, ladite base présente une longueur prise selon l’axe longitudinal sensiblement égale à la longueur prise selon l’axe longitudinal de chacune desdites alvéoles
Selon un aspect particulier d’au moins un mode de réalisation de l’invention, ladite base présente une unique ondulation qui s’étend de l’extrémité longitudinale amont à l’extrémité longitudinale aval et est au contact dudit pied d’aube au niveau des extrémités longitudinales amont et aval de la base. En outre, la base est au contact du fond de ladite alvéole au niveau d’une portion longitudinalement centrale.
Selon un aspect particulier d’au moins un mode de réalisation de l’invention, l’ensemble de rotor comprend en outre une pluralité de clinquants, chacun disposé entre un desdits pieds d’aube et une desdites cales.
Selon un aspect particulier d’au moins un mode de réalisation de l’invention, au moins une desdites aubes est au moins partiellement composée de matériau composite à matrice céramique.
L’invention concerne également une turbomachine pour aéronef comprenant un ensemble de rotor selon l’un des modes de réalisation précités.
Présentation des figures L’invention, ainsi que les différents avantages qu’elle présente, seront plus facilement compris à la lumière de la description qui va suivre d’un mode de réalisation illustratif et non limitatif de celle-ci, et des dessins annexés parmi lesquels : est une vue schématique en coupe d’une turbomachine ; est une vue en coupe d’une partie d’un ensemble de rotor de turbomachine ; est une vue détaillée de zone A de la ; est une vue en perspective d’une partie d’un ensemble de rotor de turbomachine, et est une autre vue en coupe d’une cale pour rotor de turbomachine selon un mode de réalisation de l’invention.
La taille homogène des cristaux (distribution monomodale) ainsi que leur faible diamètre moyen, permettent par exemple une bonne coulabilité des cristaux, une maîtrise optimale des propriétés de diffusion dans bon nombre d’applications et favorisent encore davantage la dispersion dans tous types de matrices.
Les cristaux de l’invention peuvent également, et avantageusement être agglomérés, selon toutes techniques classiques bien connues de l’homme du métier, et par exemple à l’aide de liant d’agglomération, par exemple de type argile ou alumine. En raison notamment de leur forme, leur homogénéité, et le fait qu’ils soient bien individualisés, les cristaux de l’invention présentent peu de mésoporosité, voire pas de mésoporosité. En outre, lorsque les cristaux de l’invention sont agglomérés et mis en forme, ils conduisent à la formation d’un réseau poreux particulièrement régulier au sein de l’aggloméré.
Ainsi, les cristaux de l’invention, sous forme de poudre, éventuellement mais de préférence activée, ou bien sous forme d’agglomérés mis en forme, trouvent des applications tout à fait intéressantes comme adsorbants zéolithiques dans de nombreux domaines parmi lesquels on peut citer les domaines du recyclage, de l’emballage (« packaging » en langue anglaise), des batteries électriques, des revêtements (tels que peintures et vernis), du traitement de l’eau, de l’électronique, dans le domaine médical, le domaine alimentaire et dans l’industrie chimique en général, domaines utilisant les propriétés d’adsorption des zéolithes, par exemple adsorption de composés organiques, en particulier de composés organiques volatils, en milieu aqueux et/ou organique, adsorption d’odeurs, séparation de composés chimiques en milieu liquide ou gazeux, ou encore comme support de métaux catalytiques, et autres, pour ne citer que les principaux domaines d’application.
Brève description des figures Les Figures 1a, 1b, 1c et 1d représentent des schémas illustrant des exemples de formes de cristaux selon l’invention où les coupes transversales et parallèles à la plus grande dimension sont des « squircle ».
La représente un diffractogramme des rayons X des cristaux de silicalite-1 issus de l'Exemple 1.
La (décomposée en Figures 3a et 3b) présente des clichés MEB des cristaux de silicalite-1 issus de l'Exemple 1.
La représente le diffractogramme des rayons X des cristaux de zéolithe de type MFI Silicalite-1 issus de l'Exemple 2.
Techniques analytiques Estimation de la taille des cristaux L'estimation de la taille des cristaux de zéolithe est réalisée par observation au microscope électronique à balayage (MEB). Afin d’estimer la taille des cristaux de zéolithe sur les échantillons, on effectue un ensemble de clichés à un grossissement d'au moins 5000. Le diamètre d’un disque tronqué droit est défini comme le diamètre du cercle circonscrit.
On mesure ensuite la longueur (ce qui équivaut au diamètre du cercle circonscrit), ainsi que la largeur et l’épaisseur d'au moins 200 cristaux à l’aide d'un logiciel dédié, par exemple le logiciel Smile View de l’éditeur LoGraMi. Le diamètre moyen en nombre est obtenu en calculant la moyenne en nombre des longueurs des cristaux. La précision est de l’ordre de 3%.
Analyse qualitative par diffraction des rayons X La pureté des zéolithes dans les matériaux adsorbants zéolithiques est évaluée par analyse de diffraction aux rayons X, connue de l’homme du métier sous l’acronyme DRX. Cette identification est réalisée sur un appareil DRX de la marque Bruker.
Cette analyse permet d’identifier les différentes zéolithes présentes dans le matériau adsorbant puisque chaque structure de zéolithe possède un diffractogramme unique défini par le positionnement des pics de diffraction et par leurs intensités relatives.
Préalablement à la mesure, les matériaux zéolithiques sont broyés puis étalés et lissés sur un porte échantillon par simple compression mécanique.
Les conditions d’acquisition du diffractogramme réalisé sur l’appareil D5000 Bruker sont les suivantes :
• tube Cu utilisé à 40 kV – 30 mA ;
• taille des fentes (divergentes, de diffusion et d’analyse) = 0,6 mm ;
• filtre : Ni ;
De préférence, cent parpaings sont fournis dans le kit de construction.
De préférence, les planelles sont de dimensions en millimètres 625x500x50.
De préférence, trente planelles sont fournies dans le kit de construction.
De préférence, quatre cintres sont fournis dans le kit de construction.
Les outils nécessaires comprennent une scie, une truelle, un seau pour la mélange du ciment, une perceuse, un embout mélange ciment, un forêt de 6 millimètres, un niveau à bulle, une règle de trois mètres, une échelle ou un escabeau, une scie sauteuse, une scie circulaire avec lame à carbure, un fil aplomb, un cordex, une spatule crantée de 3 millimètres, un crayon de maçon, une équerre.
La montre la première étape 2-1 comprenant la cimentation de la base 202 de la cave 1 en cours d’installation où un emplacement 201 aura été sélectionné.
A titre d’exemple, la cave peut être attenante à deux murs 200 d’une pièce choisie sur sa façade arrière et l’une de ses façades latérales.
Ainsi l’emplacement de la cave 1 est laissé au choix de l’utilisateur.
Une première rangée de parpaings 210 est montée sur le sol 201 selon le périmètre de la cave en prévoyant un espace pour l’emplacement de la porte 2 de ladite cave.
La montre la deuxième étape 2-2 comprenant le montage de plusieurs rangées de parpaings additionnelles 220 au-dessus de ladite première rangée et l’installation du châssis 221 de la porte ainsi que de la porte 2 sur la façade avant 4 de ladite cave 1.
De préférence, lesdites rangées de parpaings additionnelles sont au nombre de 4.
La montre la troisième étape 2-3 comprenant le montage sans colle de quelques rangées de parpaings additionnelles 230 au-dessus de la dernière rangée issue de la deuxième étape 2-2 sur les façades avant 4 et arrière 5 de ladite cave 1. Aussi la dernière rangée superficielle additionnelle 230 dépassera le haut de la porte 2.
De préférence, lesdites quelques rangées de parpaings additionnelles 230 sont au nombre de 3.
La montre la quatrième étape 2-4 comprend le traçage des voûtes avant et arrière de ladite cave 1 selon le gabarit 240 placé sur les façades avant et arrière. Les deux parties 241 symétriques par rapport à l’axe central vertical de la cave sont créées suite audit traçage.
La montre la cinquième étape 2-5 comprenant la découpe des voûtes à la scie grâce au gabarit 240 tracé. Lesdites deux parties 241 sont alors éliminées. Ladite étape 2-5 comprend également un collage des parpaings des voûtes.
La montre la sixième étape 2-6 comprend le perçage de trous 260 sur la rangée superficielle de parpaings 220 des façades latérales de ladite cave 1 grâce à un forêt.
Les processeurs d’image effectuent diverses tâches sur les signaux numériques envoyés par le capteur d’image. Les processeurs d’image règlent la couleur, la réduction du bruit et affinent l’image. Dans un mode de réalisation, une caractéristique de mise au point automatique est incorporée dans le processeur d’image.
Dans un mode de réalisation, la caméra est dotée d’une fonctionnalité de mise au point automatique. Une fonction de mise au point automatique comprend des capteurs configurés pour contrôler un système électromécanique. Le système électromécanique contrôle le point focal de la lentille qui définit la mise au point du système optique.
La est une illustration d’un mode de réalisation d’un système optique 200 comprenant une caméra et un viseur. Dans la , une simple caméra peut inclure au moins un miroir 202 orienté de manière à recueillir la lumière provenant de la direction vers laquelle pointe la buse de distribution. Dans des modes de réalisation, le dispositif de distribution 100 a une buse de distribution, la buse de distribution étant orientée dans le dispositif de distribution 100 pour avoir un sens de distribution prédéfini. La caméra incluant le miroir 202 est orientée dans le dispositif de distribution 100 pour rassembler la lumière provenant de la même direction que la direction de distribution, c’est-à-dire la lumière provenant de la zone de distribution. Dans le mode de réalisation de la , la lumière provenant du miroir 202 est ensuite réfléchie vers un second miroir 204. La lumière provenant du miroir 204 est réfléchie vers un troisième miroir 206. Le miroir 206 fonctionne comme viseur. La lumière et l’image collectées à partir du miroir 202 sont réfléchies à partir du troisième miroir 206 dans une direction que l’utilisateur voit facilement. Par conséquent, l’utilisateur peut clairement voir la zone de distribution vers laquelle la buse de distribution est dirigée.