INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le circuit 8 de cycle comprend un premier pot 17 de stockage d’une réserve de fluide de cycle liquéfié.
Le circuit 8 de cycle comprend, en aval de l’échange thermique avec au moins une partie de plateaux 4, 5, 6 et/ou plaques 24, 25, 26, une conduite 18 de dérivation d’au moins une partie du flux de fluide de cycle vers le premier pot 17 de stockage.
C’est-à-dire que la au moins une conduite qui ramène vers les organes de réchauffage (échangeurs 14, 13, 12, 11) et les organes de compression (compresseur 9, 8) le fluide de cycle qui a échangé thermiquement avec les éléments à refroidir dans l’enceinte 2 possède une dérivation 18 vers le premier pot 17 de stockage. Cette conduite 18 de dérivation possède de préférence un organe 19 de détente du flux de gaz de cycle (vanne(s) ou équivalent) configuré pour détendre le gaz de cycle avant d’alimenter le premier pot 17 de stockage.
L’installation 1 peut être dimensionnée ou les conditions de fonctionnement peuvent conduire à ce que le refroidissement dans l’enceinte 2 n’utilise qu’une partie de la puissance disponible dans le flux de fluide de cycle froid. Ce fluide de cycle revient relativement froid et la puissance froide qui n’a pas été utilisée pour refroidir les composants dans l’enceinte 2 peut être valorisée.
Ceci est réalisé en réalisant une détente d’une partie de ce fluide de cycle vers le premier pot 17 de stockage.
Cet agencement permet d’optimiser la puissance froide produite en minimisant le débit de fluide de travail à basse pression (gaz venant du premier pot 17 de stockage).
De plus, ceci permet de maximiser le débit de fluide de cycle froid mis en circulation dans la ou les enceintes 2 (maximise la puissance disponible).
Le débit de fluide de cycle non utilisé pour cette dérivation peut être renvoyé vers le compresseur de cycle du le réfrigérateur en cédant des frigories au fluide de cycle en aval de la compression. A cet effet, le circuit 8 de cycle comprend, en aval de l’échange thermique avec au moins une partie de plateaux 4, 5, 6 et/ou plaques 24, 25, 26, une conduite 28 de retour qui est configurée pour renvoyer vers le mécanisme 9 de compression la fraction du flux de fluide de cycle qui n’a pas été dérivée vers le premier pot 17 de stockage.
Ce fluide détendu produit du liquide à très basse température (typiquement entre 1K et 4K) qui est mis en échange thermique avec le fluide de cycle avant son échange thermique avec les composants dans l’enceinte 2.
C’est-à-dire que le circuit 8 de cycle comprend, en amont de l’échange thermique avec au moins une partie de plateaux 4, 5, 6 et/ou plaques 24, 25, 26, une portion en échange thermique avec le fluide de cycle liquéfié contenu dans le premier pot 17 de stockage. La réserve de froid constituée par le premier pot 17 de stockage fournit du froid au fluide de cycle avant son utilisation pour refroidir le ou les éléments dans l’enceinte 2.
Dans l’exemple de la , l’échange thermique entre le fluide de cycle liquéfié contenu dans le pot 17 et le fluide de cycle du circuit 8 de cycle comprend un passage du circuit 8 de cycle dans le fluide de cycle liquéfié à l’intérieur du premier pot 17 de stockage. C’est-à-dire qu’une partie du circuit de cycle 8 est immergée dans le bain liquide du premier pot 17 de stockage, par exemple en y décrivant un serpentin ou plusieurs passages ou coudes.
Dans l’exemple de la , l’échange thermique entre le fluide de cycle liquéfié contenu dans le pot 17 et le fluide de cycle du circuit 8 de cycle est réalisé via un passage du circuit 8 de cycle dans un échangeur 15 de chaleur refroidi par une boucle 47 de circulation de fluide de cycle liquéfié alimentée par le premier pot 17 de stockage, par exemple un thermosiphon. Ceci constitue un échange de chaleur plus indirect que dans le mode de réalisation précédent.
Le circuit 8 de cycle comprend également de préférence une conduite 38 de renvoi reliant une sortie (par exemple supérieure) du premier pot 17 de stockage vers le mécanisme 9 de compression. Ceci permet le renvoi vers la compression le gaz de vaporisation au sein du premier pot 17 de stockage.
Comme illustré à la , la conduite 38 de renvoi peut comprend une pompe 10 ou un compresseur cryogénique.
Comme illustré à la et à la , le circuit 8 de cycle peut comporter un second pot 27 de stockage d’une réserve de fluide de cycle liquéfié. Ce second pot 27 de stockage est par exemple raccordé en parallèle avec le premier pot 17 de stockage sur la conduite 18 de dérivation. Le flux de fluide revenant de l’enceinte 2 par la conduite 28 de retour peut être envoyé au premier pot 17 de stockage (via la vanne 19) ou au second pot 27 (via la vanne 128). Une conduite et vanne 127 peuvent être prévues pour transférer du liquide du second pot 27 de stockage vers le premier pot 17. Cette vanne 127 peut servir à réguler le niveau de liquide dans le second pot 27. Le gaz formé dans le second pot 27 de stockage est envoyé au compresseur 9.
Cette conduite 28 de retour peut par exemple alimenter le second pot 27 de stockage à un niveau intermédiaire entre ses extrémités supérieure et inférieure. Comme illustré, une sortie supérieure de ce second pot 27 de stockage peut être reliée à la compression du circuit de cycle, par exemple à un niveau de pression intermédiaire entre la basse pression en entrée et la haute pression en sortie (entre deux compresseurs 9 en série).
La illustre, pour un exemple, des courbes de la température du rotor en fonction du temps : la température réelle et la température déterminée au moyen du procédé selon l’invention.
La illustre, pour l’exemple de la , des courbes des courants I d , I q de référence et mesurés, ainsi que la vitesse de rotation du rotor en fonction du temps.
La illustre, pour l’exemple des figures 3 et 4, la courbe de la résistance du stator en fonction du temps.
La présente invention concerne un procédé de détermination, en temps réel, de la température d’un rotor d’une machine électrique. La machine électrique comprend un rotor et un stator, ce dernier étant équipé de bobinages connectés à plusieurs phases électriques, par exemple à trois phases électriques (ou quatre, cinq, six, neuf ou douze, etc. phases) pour générer un champ magnétique permettant la rotation du rotor. Le rotor comprend au moins deux aimants permanents pour la génération d’un champ magnétique.
Selon un aspect de l’invention, la machine électrique peut être une machine électrique synchrone à pôles saillants ou machine synchro-reluctante. En effet, le procédé est particulièrement adapté à ce type de machine, d’une part, car les trois modèles mis en œuvre sont bien représentatifs de ce type de machine électrique, et car la température du rotor permet le contrôle et/ou la surveillance thermique d’une telle machine électrique. De préférence, la machine électrique peut être une machine synchro-réluctante assistée d’aimants permanents. En effet, ce type de machine électrique nécessite une information précise de la température du rotor, notamment pour leur contrôle, pour leur diagnostic, et pour leur surveillance.
Le procédé de détermination en temps réel de la température du rotor comprend les étapes suivantes : Acquisition des courants, des tensions, de la position et/ou de la vitesse de rotation Construction du modèle de flux magnétique du stator Construction du modèle de flux magnétique des aimants permanents Construction du modèle de résistance du stator Détermination du flux magnétique des aimants permanents Détermination de la température du rotor.
Les étapes 2, 3 et 4 sont indépendantes, et peuvent être réalisées dans cet ordre, dans un ordre inverse ou simultanément. Les étapes du procédé peuvent être mises en œuvre par des moyens informatiques, notamment au moyen d’un contrôleur de la machine électrique. Ces étapes seront détaillées dans la suite de la description.
La décrit, schématiquement et de manière non limitative, les étapes du procédé selon un mode de réalisation de l’invention. Dans un premier temps, on acquiert (ACQ) des courants, des tensions dans les phases du stator, ainsi que la position et/ou la vitesse de rotation du rotor. Puis, en parallèle on construit les trois modèles : le modèle de flux magnétique du stator (MFS), le modèle de flux magnétique des aimants permanents (MFA) et le modèle de résistance du stator (MRS). Les modèles sont interconnectés, en effet : Le modèle de flux magnétique du stator (MFS) permet de déterminer le flux magnétique du stator (Φ d, Φ q ) qui est utilisé dans le modèle de flux magnétique des aimants permanents (MFA) et dans le modèle de résistance du stator (MRS), Le modèle de flux magnétique des aimants permanents (MFA) permet de déterminer le flux magnétique des aimants permanents (Φ PM ) qui est utilisé dans le modèle de flux magnétique du stator (MFS) et dans le modèle de résistance du stator (MRS), et Le modèle de résistance du stator (MRS) permet de déterminer la résistance du stator (R) (appelée également résistance statorique) qui est utilisée dans le modèle de flux magnétique du stator (MFS) et dans le modèle de flux magnétique des aimants permanents (MFA).
Sur la figure, ces interconnexions sont illustrées par des flèches en trait pointillés. En appliquant ces modèles aux courants, tensions et vitesse de rotation acquises, on détermine le flux magnétique des aimants permanents Φ PM . Puis, au moyen d’un coefficient thermique du rotor et de ce flux magnétique des aimants permanents Φ PM , on détermine la température du rotor (TR).
Dans la suite de la description, les dérivées par rapport au temps sont indiquées par un point. Les notations indexées par la mention (directe) ou (quadrature) signifient que les grandeurs sont exprimées dans le repère de Park (repère tournant lié au rotor) via notamment l’acquisition de la position du rotor. De plus, les notations indiquées avec un accent circonflexe désignent une valeur estimée par un filtre de Kalman. En outre, les valeurs à l’état initial sont indiquées avec un 0 (t ou k = 0, t étant le temps continu et k le temps discret).
1) Acquisition des courants, des tensions et de la vitesse de rotation
Lors de cette étape, on acquiert en continu et en temps réel : les courants dans les phases du stator de la machine électrique, les tensions aux bornes des phases du stator de la machine électrique, et La position et/ou la vitesse électrique de rotation du rotor de la machine électrique.
Les inventeurs ont également constaté que maintenir de force une butée d’un actionneur hydraulique en fin de course engendre plusieurs inconvénients tels que : - une baisse du régime moteur, pouvant faire caler un moteur thermique de faible puissance ; - une autonomie limitée, due notamment à une consommation excessive d’énergie au moment du maintien de la mise en butée de actionneur hydraulique ; - une perte des performances hydrauliques ; - une augmentation du bruit de la machine de levage ; et/ou - un vieillissement prématuré des composants à cause d’une pression inutile dans le circuit hydraulique.
Les inventeurs ont également constaté que des machines de l’art antérieur comprenant un système de limitation de commande tel qu’indiqué ci-dessus ne permettent pas de réaliser l’ensemble des manipulations souhaitées, notamment lorsque l’action de faire buter un actionneur hydraulique en fin de course est utile à obtenir un résultat.
Une telle situation existe par exemple pour le vérin d’inclinaison d’un godet porté par le bras pour : - aider à déverser une charge présente dans le godet en réalisant des chocs vibratoires résultant de mises en butées successives ; et - permettre un cavage efficace.
Une idée à la base de l’invention est de réaliser une machine de levage ne présentant pas un ou plusieurs des problèmes susmentionnés.
Selon un mode de réalisation, l’invention fournit une machine de levage comprenant : un corps principal, un bras de manutention monté sur ledit corps principal et déplaçable par rapport au corps principal, un actionneur hydraulique configuré pour déplacer le bras de manutention, un dispositif d’alimentation hydraulique relié à l’actionneur hydraulique et ; un système de commande comportant : une unité de commande configurée pour recevoir un signal de demande de mouvement depuis une interface homme-machine et pour commander le dispositif d’alimentation hydraulique en réponse au signal de demande de mouvement de manière à causer un mouvement du bras de manutention en fonction du signal de demande de mouvement, un capteur de position configuré pour transmettre un signal de position représentatif d’une position de l’actionneur hydraulique à l’unité de commande, l'unité de commande étant en outre configurée pour détecter une position de butée en fin de course de l’actionneur hydraulique en fonction du signal de position et pour commander le dispositif d’alimentation hydraulique de manière à arrêter d'alimenter l'actionneur hydraulique en pression en réponse à la détection de la position de butée en fin de course.
Grâce à ces caractéristiques, la machine présente les avantages suivants : - une diminution de la consommation d’énergie si l’opérateur maintient sa commande de déplacement de l’actionneur hydraulique alors que l’actionneur hydraulique est en butée de fin de course, - un allongement de la durée de vie de la machine, - une diminution du bruit et des vibrations, - une amélioration de la disponibilité de pression hydraulique dans le cas où le dispositif d’alimentation hydraulique est relié en outre à un autre élément de la machine de levage.
Selon des modes de réalisation, une telle machine de levage peut comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes.
Selon un mode de réalisation, l'unité de commande commande d’arrêter d’alimenter l’actionneur hydraulique en pression après l’écoulement d’une durée de temporisation à partir de la détection de la position de butée en fin de course, la durée de temporisation étant inférieure ou égale à 5 secondes.
La temporisation crée un retard contrôlé entre l’instant auquel la position de butée en fin de course est détectée, cette détection pouvant présenter une marge d’erreur, et l’interruption de l’alimentation de l’actionneur hydraulique. Ainsi, il est assuré une mise en butée effective de l’actionneur hydraulique avant d’arrêter d'alimenter l'actionneur hydraulique en pression, malgré une marge d’erreur éventuelle de la détection de la position de butée en fin de course.
Selon un mode de réalisation, la durée de temporisation est comprise entre 0,5 seconde et 5 secondes.
Selon un mode de réalisation, la durée de temporisation est comprise dans un intervalle choisi parmi : entre 0,5 seconde et 1 seconde ; entre 0,5 seconde et 2 secondes ; entre 0,5 seconde et 3 secondes ; entre 0,5 seconde et 4 secondes ; entre 1 seconde et 2 secondes ; entre 1 seconde et 3 secondes ; entre 1 seconde et 4 secondes ; entre 2 secondes et 3 secondes ; entre 2 secondes et 4 secondes ; entre 3 secondes et 4 secondes.
Selon des modes de réalisation, le capteur de position peut comporter un capteur de position linéaire ou un capteur de position angulaire. Des capteurs de position appropriés sont par exemple des capteurs capacitifs, des capteurs magnétiques à effet Hall, des capteurs optiques, ou autres.
Selon un mode de réalisation, le capteur de position comprend un capteur magnétique à effet Hall positionné pour mesurer le champ d’un aimant porté par une partie mobile de l’actionneur hydraulique.
Selon un mode de réalisation, le signal de position est un signal quantitatif et l'unité de commande est configurée pour détecter la position de butée en fin de course de l’actionneur hydraulique en fonction du signal de position par comparaison d’une quantité représentée par le signal de position avec une valeur de référence stockée dans une mémoire.
Selon un mode de réalisation, le capteur de position est un capteur de fin de course configuré pour détecter une position de butée en fin de course de l’actionneur hydraulique et transmettre un signal de position représentatif de la position de butée en fin de course de l’actionneur hydraulique à l’unité de commande.
Depuis les années 1970, le pois est la légumineuse à graines qui s’est la plus développée en Europe et majoritairement en France, notamment comme ressource protéique pour l’alimentation animale mais aussi humaine.
On peut tout d’abord évoquer les procédés d’extraction de la protéine de légumineuse, préférentiellement de pois ou de fèverole dits « par voie sèche ». Le principe de ces procédés est de broyer la graine sous forme de farine, qui sera ensuite introduite dans un turbo-séparateur, appareillage servant à classifier les particules selon leur taille et densité au sein d’un flux d’air. La turbo-séparation permet d’obtenir une fraction enrichie en protéines et une fraction enrichie en amidon. Comme il sera développé plus tard dans l’exposé, la fraction enrichie en protéine titre environ 40%-60% et contient encore entre 2% et 15% d’amidon. Cet amidon est une fraction polysaccharidique qui n’est pas forcément désirée car participe à l’augmentation de la glycémie, son remplacement par des polysaccharides non digestibles par le consommateur mais digestibles par sa microflore digestive serait d’intérêt.
On peut citer comme exemple de procédé d’extraction de la protéine de pois le brevet EP1400537 caractéristique des procédés d’extraction dits par « voie humide ». Dans ce procédé, la graine est broyée en absence d’eau (procédé dit de « broyage à sec ») afin d’obtenir une farine. Cette farine est ensuite mise en suspension dans de l’eau à température ambiante afin de procéder ensuite aux différentes étapes d’extraction de la protéine. Ce type de procédé sépare par précipitation isoélectrique les protéines appartenant aux sous-groupes des globulines (environ 80% des protéines de pois) et les protéines appartenant au sous-groupe des albumines (environ 20% des protéines de pois). Ces dernières subsistent dans la fraction liquide après récupération du floc majoritairement composé de globulines. Ces albumines sont en solution avec les galactooligosaccharides (GOS) du pois dont la digestion par les humains n’est pas aisée, les sels dont majoritairement du potassium qui peut être nocif à haute doses ainsi que d’autres facteurs antinutritionnels tels que les facteurs anti-trypsiques.
Une autre alternative en voie humide consiste à remplacer l’étape de précipitation isoélectrique par une étape de filtration membranaire. Cette séparation membranaire va permettre de concentrer dans le rétentat les fractions protéiques de globulines et d’albumines, tout en éliminant une partie des sels et des sucres dans le perméat. L’article « Impact of processing on functional properties of protein products from wrinkled peas » de Fuhrmeister & al., Journal of Food Engineering, Volume 56, Issues 2–3, February 2003, Pages 119-129) décrit un tel procédé et le compare à la précipitation isoélectrique. L’article conclut que le seuil de coupure de 50 KDa est celui à considérer afin d’optimiser le débit de filtration et le rendement de récupération (mais en payant le prix d’une composition protéique du rétentat plus déséquilibrée).
Avant d’alimenter la filtration membranaire, la graine de pois subit classiquement en début de procédé deux types de traitement : soit la graine est broyée telle que comme dans les demandes de brevet US10143226 ou WO2018226689, soit on lui fait subir une étape de trempage comme décrit dans l’article Fuhrmeister cité plus haut.
La Demanderesse est ainsi parvenue après de nombreuses recherches à un nouveau procédé de fabrication permettant de fournir des protéines de légumineuse, préférentiellement de pois ou de fèverole qui contiennent l’ensemble des protéines dites solubles des légumineuse, préférentiellement de du pois, c’est-à-dire comprenant l’ensemble des globulines et des albumines, en combinant une étape de blanchiment en voie humide et une étape d’ultrafiltration avec un seuil de coupure sélectionné entre 5 KDa et 10 KDa. Lesdites protéines de légumineuse, préférentiellement de pois ou de fèverole préservent également leurs propriétés fonctionnelles, en particulier les pouvoir gélifiant et émulsifiant, ainsi que leur profil organoleptique.
Ainsi, l’invention a pour objet un procédé de fabrication de protéine de légumineuse, préférentiellement de pois ou de fèverole, comprenant les étapes suivantes : 1. Préparation d’une suspension aqueuse de graines de légumineuse, préférentiellement de pois ou de fèverole, broyées dans une solution aqueuse, ladite préparation s’effectuant en présence d’un traitement thermique ; 2. Elimination d’une fraction insoluble par séparation solide/liquide de la suspension aqueuse de graines de légumineuse, préférentiellement de pois ou de fèverole, broyées obtenue lors de l’étape 1) permettant l’obtention d’une fraction enrichie en protéines ; 3. Ultrafiltration de la fraction enrichie en protéines et élimination d’un perméat afin de générer un rétentat
Préférentiellement, les légumineuse, préférentiellement le pois, sont introduites sous forme de graines de légumineuse entières, préférentiellement de pois ou de fèverole, dans la solution aqueuse et l’étape 1 du procédé comprend une étape de broyage humide de la composition aqueuse formée entre les graines de légumineuse, préférentiellement de pois ou de fèverole, et la solution aqueuse afin d’obtenir la suspension aqueuse de graines de légumineuse, préférentiellement de pois ou de fèverole, broyées. De manière préférée, le traitement thermique de l’étape 1 comprend : a) introduction de graines de légumineuse, préférentiellement de pois ou de fèverole, ou de graines de légumineuse, préférentiellement de pois ou de fèverole, broyées dans une solution aqueuse dont la température est comprise entre 65°C et 90°C afin d’obtenir une composition aqueuse; b) traitement thermique de la composition aqueuse obtenue lors de l’étape a) formée entre les graines de légumineuse, préférentiellement de pois ou de fèverole, ou les graines de légumineuse, préférentiellement de pois ou de fèverole, broyées et la solution aqueuse à une température comprise entre 40°C et 65°C pendant 1 à 10 min.
De manière préférée, l’ultrafiltration de l’étape 3 est réalisée avec une membrane dont le seuil de coupure est compris entre 5 KDa et 10 KDa.
Un autre objet de l’invention porte sur la protéine de légumineuse, préférentiellement de pois ou de fèverole, susceptible d’être obtenue par le procédé de l’invention.
De manière préférée, la composition de protéine de légumineuse, préférentiellement de pois ou de fèverole, susceptible d’être obtenue par le procédé de l’invention est caractérisée en ce qu’elle comprend une teneur en protéines comprise entre 70% et 90% exprimé en gramme de protéines sur 100g de matière sèche, lesdites protéines étant constituées d’un mélange globulines et albumines.
Un autre objet de l’invention porte également sur l’utilisation de ladite protéine de légumineuse, préférentiellement de pois ou de fèverole, pour la fabrication de produits alimentaires ou de boissons, notamment d’alternatives végétales au lait.
L’utilisation de compartiments 60 et 61, d’un accès de deux manières au compartiment supérieur 60, apporte aussi une solution efficace lors de déplacements professionnels courts, où dans la partie supérieure 60 sont rangés les affaires de travail, et dans la partie inférieure 61 les affaires personnelles. Ainsi, les affaires personnelles restent rangées et cachées, discrètes, même en cas d’ouverture de la valise 1.
6. Possibilités de détection de contrefaçon de l'invention :
- Présentation d’une valise 1 utilisée de manière verticale.
- Présence d’un capot 10 sur une valise 1 de type spinner (quatre roues 8), permettant l’accès à l’intérieur de la valise 1.
- Présence d’une poignée 80 large sur le dessus de la valise 1, pouvant être basculée sur un côté de la valise 1.
7. Variantes
Sur les figures 9 à 11 est montré un second mode de réalisation d’une valise 1 conforme à l’invention. Certains éléments constitutifs de la valise 1 sont comparables à ceux du premier mode de réalisation décrit plus haut et, dans un but de simplification, portent les mêmes références numériques.