INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La sortie de surverse est conformée de sorte que lorsque le bac de captation est dans une conduite d’évacuation des eaux pluviales et que l’eau ne peut plus ou ne peut que mal s’évacuer par l’écran filtrant obturé par des détritus, l’eau, présente dans le bac de captation, s’échappe par débordement par la sortie de surverse au-dessus d’une portion de l’au moins une paroi latérale.
Selon un exemple, le système comprend également au moins une coiffe, présentant une extrémité proximale située sur la paroi latérale et sous la sortie de surverse ainsi qu’une extrémité distale, libre, s’étendant vers l’intérieur du bac de captation. Elle est configurée de sorte à définir avec la paroi de fond et la paroi latérale une zone de rétention. Cette zone de rétention est conformée pour empêcher des détritus d’accéder à la sortie de surverse en remontant le long de la portion de paroi latérale située sous la coiffe.
Selon un exemple, la plaque comprend au moins une grille munie d’ouvertures. Le bac de captation est situé sous la grille selon une direction verticale. Il est configuré pour recevoir l’eau passant à travers la grille.
Selon un exemple, P écran est inférieur à un paramètre de section de passage P grille des ouvertures de la grille d’avaloir, le paramètre section de passage P grille étant défini comme le diamètre maximal d’une sphère pouvant passer à travers les ouvertures de la grille d’avaloir.
La présence, au sein du bac de captation, de la sortie de surverse et optionnellement de la coiffe surmontant l’écran filtrant permet de filtrer efficacement les détritus de tailles réduites tout en limitant voire en supprimant les risques d’inondation dues au colmatage de l’avaloir.
En effet, par effet de remplissage, le système de filtration se trouve rapidement envahi par les détritus de moindre dimension. Lorsque par exemple, il se produit une averse, les détritus de moindre dimension sont entraînés par le fluide selon un mouvement de remontée et viennent buter contre la face intérieure de la coiffe laissant libre le passage du fluide au-dessus de la coiffe. Les détritus déjà piégés, restant eux dans le bac de captation.
Sans la présente invention le système de filtration se remplirait plus rapidement et les détritus de moindre dimension remonteraient jusqu’à la chaussée et obtureraient entièrement la canalisation.
Cela entraînerait de l’eau stagnante ainsi que des inondations de la voirie qui nécessiteraient une intervention urgente des équipes de maintenance durant les épisodes de fortes pluies.
Ainsi, la présente invention permet de réduire considérablement les risques d'inondation par rapport aux solutions de type US2009101553A1. Dans le cadre du développement de la présente invention, il a été remarqué qu’avec une solution de type US2009101553A1, il arrive fréquemment qu’un fort écoulement d’eau fasse remonter des détritus comme des feuilles le long des parois latérales du panier filtrant et qu’avant même que le panier ne soit rempli, ces détritus tapissent les parois du panier et continuent à adhérer à ces parois même en l’absence d’une pression exercée par l’eau. Ces détritus réduisent considérablement la section d’écoulement de l’avaloir, voire le bouchent, malgré la profondeur du panier.
Afin de réduire les risques d’inondation des solutions de type US2009101553A, l’homme du métier aurait, au mieux, envisagé d’augmenter la surface filtrante du panier filtrant pour réduire les risques de colmatage. Eventuellement, il aurait envisagé de modifier la forme du panier pour réduire encore ce risque. Eventuellement, il aurait recherché des solutions pour faciliter le retrait des détritus par un opérateur de maintenance afin d’éviter le colmatage du filtre. En aucune manière il ne serait parvenu, de manière évidente au dispositif revendiqué.
L’ailette 902 est rattachée à la surface longitudinale interne 303 de la partie principale 301 via la partie de jonction 904. Au lieu d’être rectiligne comme la partie de jonction 304, la partie de jonction 904 est courbée et sa projection sur le plan principal P est courbe par rapport à la direction longitudinale Y. Au moins une portion de la partie de jonction 904 est donc oblique par rapport à la partie principale 301, en projection dans le plan P.
La partie intermédiaire 905 est rattachée à la partie de jonction 904. Au lieu d’être rectiligne comme la partie intermédiaire 305, la partie intermédiaire 905 est courbe et sa projection sur le plan principal P est courbe. La partie intermédiaire 905 est oblique par rapport à la partie principale 301, en projection dans le plan P, en étant préférentiellement dirigée selon une oblique inversée par rapport à la partie de jonction 904.
La partie extrémale 906 est rattachée à la partie intermédiaire 905 et termine l’ailette 302. La partie extrémale 906 est interposée entre la couche de diffusion de gaz 205 et le cadre de maintien 206 d’une part, et la zone périphérique 102 d’autre part selon la direction d’empilement X. Contrairement à la partie extrémale 306 qui est rectiligne, la partie extrémale 906 est courbée et sa projection sur le plan principal P est courbe par rapport à la direction longitudinale Y. La partie extrémale 906 est oblique par rapport à la partie principale 301, en projection dans le plan P, en étant préférentiellement dirigée selon une oblique inversée par rapport à la partie intermédiaire 905.
La partie extrémale 906 comporte une portion de contact 907, que l’on peut comparer à la portion de contact 307 décrite ci-avant. La portion de contact 907 correspond à la portion de la partie extrémale 906 interposée entre la couche de diffusion de gaz 205 et la zone périphérique 102 selon la direction d’empilement X.
Les figures 12 et 13 illustrent un sixième mode de réalisation, identique au quatrième mode de réalisation illustré sur les figures 9 et 10 sauf pour les différences indiquées ci-après. Pour les figures 12 et 13, des signes de référence identiques sont utilisés pour désigner des caractéristiques identiques à celles décrites précédemment. Pour le mode de réalisation des et 13, des signes de référence augmentés de 800 sont utilisés pour désigner des caractéristiques correspondant à celles décrites pour les figures 1 et 5, mais qui présentent des différences. La description qui suit se concentre sur les différences du mode de réalisation des figures 12 et 13 par rapport à celui des figures 9 et 10, et ne décrit pas à nouveau en détail les caractéristiques identiques, ou fondées sur les mêmes principes.
Pour ce mode de réalisation des figures 12 et 13, le premier joint périphérique 300 est remplacé par un premier joint périphérique 1100. Le premier joint périphérique 1100 comprend une partie principale 301 identique à celle décrite précédemment. Le joint 1100 comprend des ailettes 1102, remplaçant les ailettes 302. L’ailette 1102 possède une partie de jonction 1104, remplaçant la partie de jonction 304, une partie intermédiaire 305 identique à celle de l’ailette 302 et une partie extrémale 306 identique à celle de l’ailette 302.
La partie de jonction 1104 diffère de la partie de jonction 304 seulement en ce qu’elle comprend une ouverture 1105, sous la forme d’une encoche dans l’ailette 1102, qui sépare la partie de jonction 304 de la portion périphérique 402. Pour former cette ouverture 1105, l’épaisseur de la partie de jonction 1104 mesurée dans la direction d’empilement X est inférieure à l’épaisseur mesurée dans la direction d’empilement X de la partie intermédiaire 305. Cette ouverture 1105 dans la direction longitudinale Y permet la circulation de fluides au travers de l’ailette 1102, par exemple afin d’évacuer des produits de réaction ou de la condensation qui pourrait se former entre les ailettes 1102 successives.
Pour ce mode de réalisation des figures 12 et 13, le deuxième joint périphérique 300’ est remplacé par un joint périphérique 1100’. Le joint périphérique 1100’ comprend une partie principale 301’ identique à celle décrite précédemment. Le joint périphérique 1100’ comprend des ailettes 1102’, remplaçant les ailettes 302’. L’ailette 1102’ possède une partie de jonction 1104’, remplaçant la partie de jonction 304’, une partie intermédiaire 305’ identique à celle de l’ailette 302’ et une partie extrémale 306’ identique à celle de l’ailette 302’. La partie de jonction 1104’ forme une ouverture 1105’, selon le même principe que l’ouverture 1105 la partie de jonction 1104.
La illustre un septième mode de réalisation, identique au mode de réalisation des figures 12 et 13 excepté pour les différences décrites ci-après. Pour la , des signes de référence identiques sont utilisés pour désigner des caractéristiques identiques à celles décrites précédemment. Pour le mode de réalisation de la , des signes de référence augmentés de 200 sont utilisés pour désigner des caractéristiques correspondant à celles décrites aux figures 12 et 13, mais qui présentent des différences. La description qui suit se concentre sur les différences du mode de réalisation de la par rapport aux précédents, et ne décrit pas à nouveau en détail les caractéristiques identiques, ou fondées sur les mêmes principes.
Pour le mode de réalisation de la , le joint périphérique 1100’ est remplacé par le joint périphérique 700 de la , et le joint de plaque 211 est remplacé par un joint de plaque 411.
Le joint de plaque 411 comprend une partie principale 212, identique à celle du joint 211. De façon similaire au joint 211, le joint 411 comprend aussi des ailettes 413, remplaçant les ailettes 213. Les ailettes 413 diffèrent des ailettes 213 en ce qu’elles comportent une encoche 414, pour autoriser une circulation de fluide de refroidissement au travers de l’ailette 413, selon le même principe que l’ouverture 1105.
La illustre un huitième mode de réalisation, identique au premier mode de réalisation des figures 1 à 5, excepté pour les différences décrites ci-après. Pour la , des signes de référence identiques sont utilisés pour désigner des caractéristiques identiques à celles décrites précédemment. La description qui suit se concentre sur les différences du mode de réalisation de la par rapport à celui des figures 1 à 5, et ne décrit pas à nouveau en détail les caractéristiques identiques, ou fondées sur les mêmes principes.
En plus de tous les éléments déjà décrits pour le mode de réalisation des figures 1 à 5, le mode de réalisation de la prévoit une digue 310, qui s’étend parallèlement à la partie principale 301 du joint 300, c’est-à-dire parallèlement à la direction longitudinale Y. La digue 310 est interposée, suivant la direction d’empilement X, entre la zone périphérique 102 et la couche de diffusion 205. La digue 310 est disposée, suivant la direction transversale Z, entre le champ de circulation 103 et le joint 300. La digue 310 relie avantageusement toute ou partie des ailettes 302 entre elles, la partie extrémale 306 respective de chaque ailette 302 ou tout du moins de plusieurs ailettes 302, étant rattachée à la digue 310. De préférence, la digue 310 est constituée par le même matériau que le joint 300, de façon à pouvoir être formée en même temps, avec le même matériau et/ou à venir de matière avec le joint 300.
La digue 310 bordant le champ de circulation 103, elle vise à délimiter un canal 295, qui, de préférence, s’ajoute aux canaux 105 et qui a la même fonction que ces canaux 105. Le canal 295 est délimité, suivant la direction d’empilement X, par la zone périphérique 102, qui assure la même fonction que le fond de canal 1051 pour le canal 105, et la couche 205. Le canal 295 est donc délimité, suivant la direction transversale Z, par une dent de canal 1052 de la plaque polaire cathodique 100, et par la digue 310, qui est adjacente et parallèle à cette dent de canal 1052, que l‘on peut nommer dernière dent de canal. Le canal supplémentaire 295 est donc de préférence prévu pour lui aussi conduire la circulation de fluide réactif en regard de la zone active de la MEA 200, qui est la portion centrale 203 de la MEA 200 sur l’étendue de laquelle la membrane 204 est accessible au fluide réactif circulant dans le champ de circulation. La présence de la digue 310 permet de simplifier la réalisation d’une ou des ailettes 302 rattachées à la digue 310, donc qui s’étendent transversalement sur toute la dimension transversale entre la partie principale 301 du joint périphérique 300 et cette digue 310, donc en travers de l’intégralité de la zone de bipasse 40 pour former un canal supplémentaire, ici le canal 295, pour conduire la circulation de fluide réactif. Une telle réalisation est particulièrement avantageuse si les dents de canal 1052 du champ de circulation 103 sont réalisées par emboutissage de la plaque polaire cathodique 100, celle-ci étant en métal. En effet dans ce cas, il peut être complexe de réaliser des ailettes 302 en matériau polymère moulé, notamment avec le même matériau et le même procédé de réalisation que le joint périphérique 300, qui viennent en contact avec la dernière dent en métal embouti. Dans en tel cas, la présence de la digue 310 permet que la dernière dent de canal de la zone active, au lieu d’être emboutie, soit formée par une dent du même matériau que le joint périphérique 300 et les ailettes 302 afin qu'ils ne forment qu'un.
Ainsi, dans l’exemple de la , la digue 310 est située, suivant la direction d’empilement X, en regard de la portion centrale 203 de la MEA 200, à sa démarcation avec la portion périphérique 202, de sorte que le canal 295 est en regard de la portion centrale 203. Autrement dit, suivant la direction transversale Z, la digue 310 est décalée vers l’intérieur de la cellule par rapport au pourtour intérieur du cadre 206, où le cadre 206 pince la membrane 204.
Les figures 16 et 17 illustrent un neuvième mode de réalisation, identique au huitième mode de réalisation de la excepté pour les différences décrites ci-après.
Selon un second aspect, l’invention a pour objet un véhicule automobile remarquable en ce qu’il comprend un ensemble selon le premier aspect.
Selon un troisième aspect, l’invention se rapporte à un procédé d’assemblage d’un pare-chocs selon le premier aspect remarquable en ce qu’il comprend une étape de fixation d’au moins un connecteur d’un faisceau de câbles électriques sur un bloc d’attache de la peau de pare-chocs.
La est une vue d’une peau de pare-chocs pour un ensemble selon l’invention telle que vue depuis l’intérieur du véhicule.
La illustre l’étape de fixation de trois connecteurs sur un bloc d’attache comprenant trois interfaces de connexion.
La est montre un ensemble selon l’invention où les connecteurs sont fixés sur le bloc d’attache de la peau de pare-chocs.
La est une vue partielle d’une crosse latérale de pare-chocs avec un bloc d’attache moulé d’une seule pièce et agencé pour être déporté.
Dans la description qui suit, le terme « comprendre » est synonyme de « inclure » et n’est pas limitatif en ce qu’il autorise la présence d’autres éléments dans l’ensemble, la peau de pare-chocs ou dans le véhicule automobile ou d’autres étapes dans le procédé auquel il se rapporte. Il est entendu que le terme « comprendre » inclut les termes « consister en ». Les termes « externe » et « interne » désigneront respectivement ce qui est orienté vers l’extérieur du véhicule et vers l’intérieur du véhicule.
Le terme « longitudinal » correspond à la direction principale de déplacement du véhicule. Le terme « transversal » correspond à une direction perpendiculaire à la direction principale de déplacement du véhicule. Le terme « avant » est en référence au sens principal de déplacement du véhicule. Le terme « arrière » désigne l’opposé de l’avant du véhicule.
La présente une peau de pare-chocs 1 pouvant être utilisée dans un ensemble selon l’invention. Sur l’exemple illustré en , la peau de pare-chocs est une peau de pare-chocs arrière de véhicule automobile, néanmoins l’invention est également applicable aux ensembles comprenant une peau de pare-chocs avant de véhicule automobile.
Sur les figures 2 et 3, on peut voir que l’ensemble comprend en outre au moins un faisceau de câbles électriques 3, ou faisceau électrique, pour le raccordement au réseau électrique du véhicule de divers équipements embarqués, par exemple, un radar de recul, un radar de proximité et/ou une serrure. Le ou les faisceaux de câbles électriques 3 montrent une extrémité de raccordement audit équipement et une extrémité de raccordement au faisceau électrique principal du véhicule. Au moins une desdites extrémités montre un connecteur 5. En effet, au moins l’extrémité de raccordement au faisceau électrique principal du véhicule montre un connecteur, l’extrémité de raccordement audit équipement pouvant être dotée d’un connecteur ou être directement reliée audit équipement. Le ou les faisceaux de câbles électriques 3 sont fixés en position sur la face interne de la peau de pare-chocs 1. En effet, la peau de pare-chocs montre une face interne et une face externe opposée à la face interne, la face externe est visible depuis l’extérieur du véhicule.
L’invention est remarquable en ce que la peau de pare-chocs 1 comprend en outre au moins un bloc d’attache 7 comprenant au moins une interface de fixation 9 et en ce qu’au moins un connecteur 5 du ou des faisceaux de câbles 3 est fixé à la peau de pare-chocs 1 par fixation une interface de fixation 9 du ou des blocs d’attache 7. De préférence, le ou les connecteurs 5 du ou des faisceaux de câbles électriques 3 sont fixés à la peau de pare-chocs 1 par fixation auxdites interfaces de fixation 9 du ou des blocs d’attache 7.
Le ou les blocs d’attache 7 peuvent être rapportés sur la face interne de la peau de pare chocs et y être fixés par tout moyen, par exemple par collage ou par clippage dans un fût de fixation. Néanmoins, selon une mise en œuvre préférée de l’invention, le ou au moins un des blocs d’attache 7 est moulé avec la peau de pare-chocs de sorte à ne former qu’une seule pièce. Il est alors venu de matière avec la peau de pare-chocs 1.
Selon une mise en œuvre de l’invention non illustrée, la peau de pare-chocs est formée d’une seule pièce et le ou au moins un des blocs d’attache est venu de matière avec la peau de pare chocs. Selon une autre mise en œuvre de l’invention, illustrée en , la peau de pare-chocs 1 est formée par assemblage d’au moins deux éléments (11, 13) et le ou au moins un des blocs d’attache 7 est venu de matière avec un des éléments (11, 13) formant la peau de pare chocs 1. Les éléments (11, 13) formant une peau de pare-chocs 1 comprennent généralement au moins une paire de crosses latérales 11 et une partie inférieure 13 (également nommée une jupe inférieure). De préférence, le ou au moins un des blocs d’attache 7 est venu de matière avec une des crosses latérales 11 ou avec la partie inférieure 13. Concernant la localisation du ou des blocs d’attache 7 sur l’élément de peau de pare-chocs, ces derniers peuvent être en pleine peau (non illustré) c’est-à-dire sur le corps de l’élément de sorte à s’élever depuis la face interne de l’élément ou peuvent être disposés en saillie du corps de l’élément de sorte à former une extension dépassant du corps de l’élément.
De préférence, les éléments (11, 13) formant la peau de pare chocs 1 montrent chacun un corps avec une face externe, et le ou au moins un des blocs d’attache 7 forme une partie en saillie du corps de l’élément (11, 13) et dépasse donc d’un des bords de l’élément (11, 13).
La dimension selon la direction des régions R1, R2 relativement à l’épaisseur en x de la zone 1 (champ surfacique utile) est un paramètre critique de l’invention. En effet, lorsque cette distance est trop grande, alors l’intensité du champ magnétique décroit dans la zone 1 car le flux magnétique sortant des régions R1 et R2 traverse une surface plus grande d’où une efficacité d’utilisation des aimants permanents réduite. A l’inverse, lorsque cette distance est trop faible, le champ magnétique est susceptible de devenir trop intense dans certains points de la zone 1 pouvant entrainer des effets indésirables de démagnétisation d’aimants permanents à proximité de ces points de haute intensité.
Aussi, selon un mode de réalisation préféré de l’invention, la dimension des régions R1 et R2 selon la direction normale à un plan où est généré le champ magnétique surfacique est adaptée de sorte que qu’une intensité du champ magnétique surfacique dans la zone 1 soit supérieure ou égale à 1 T et préférentiellement inférieure à une intensité entrainant une démagnétisation même partielle des aimants permanents.
De manière préférentielle, les aimants permanents de l’ensemble E sont des aimants au néodyme, par exemple des aimants PrNdB et l’ensemble comprenant un système de refroidissement adapté pour diminuer une température des aimants permanents jusqu’à une température inférieure à 10 K, préférentiellement inférieure ou égale à 4 K. Dans ce mode de réalisation, une aimantation et un agencement des aimants permanents et le système de refroidissement sont adaptés pour qu’une intensité du champ magnétique surfacique soit supérieure ou égale à 1,5 T dans la zone 1.
De manière préférentielle et comme illustré dans la figure 2A, le premier aimant inférieur latéral 4’ présente une aimantation avec une orientation ( dans l’exemple de la figure 2A) opposée par rapport à celle du premier aimant supérieur latéral 4 ( ici). Cela permet de boucler le champ magnétique passant dans les régions R1 et R2. Pour la même raison, de manière préférentielle, le premier aimant inférieur latéral additionnel 4A’ dans la figure 2B présente une aimantation selon la direction avec une orientation opposée par rapport à celle du premier aimant supérieur latéral additionnel 4A.
Les portions ferromagnétiques 6, 6’ sont préférentiellement des matériaux ferromagnétiques doux car ces matériaux permettent de concentrer plus de flux magnétiques que les éléments ferromagnétiques durs. En effet, les matériaux ferromagnétique doux présentent une aimantation de saturation plus importante que les matériaux ferromagnétiques durs ( pour le fer pur). Les portions ferromagnétiques 6, 6’ sont par exemple composées de fer, cobalt, nickel, magnésium, silicium, en alliage de fer-nickel ou de fer-cobalt.
Alternativement, les portions ferromagnétiques 6, 6’ sont des matériaux ferromagnétiques durs, par exemple en alliage d’aluminium (Al), de nickel (Ni) et de cobalt (Co), ou en Néodyme-Fer-Bore (NdFeB) ou encore en Praséodyme-Fer-Bore (PrFeB). Ces matériaux ne sont pas préférés par rapport aux matériaux ferromagnétiques doux car ils présentent une aimantation de saturation plus faible que ces derniers. Cependant, leur aimantation de saturation dépend de leur température. Aussi, selon un mode de réalisation de l’invention dans lequel les portions ferromagnétiques 6, 6’ sont des matériaux ferromagnétiques durs, l’ensemble comprend en outre un système de refroidissement adapté pour diminuer une température des portions ferromagnétiques 6, 6’ (et éventuellement des aimants permanents) par exemple à une température de 4 K. Ainsi, on augmente la valeur de l’aimantation de saturation des portions 6, 6’ de manière à ce pouvoir atteindre une intensité du champ magnétique surfacique selon la direction dans la zone 1 supérieure à 1,5 T.
A titre d’exemple non limitatif, dans l’exemple des figures 2A à 2C, les portions ferromagnétique 6, 6’ sont des structures à section parallélépipédiques rectangles et les aimants supérieurs, inférieurs et centraux sont disposés de sorte à ce que chaque face des portions ferromagnétiques 6, 6’ soit en regard d’un aimant permanent.
Alternativement, selon un autre mode de réalisation, les portions ferromagnétiques 6, 6’ sont dans une forme différente d’une structure parallélépipédique rectangle, par exemple une structure cylindrique tant que cette forme permet de concentrer le flux magnétique de sorte qu’il sorte par les régions R1 et R2 en générant le champ surfacique unidirectionnel.