INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation de l’invention, le procédé peut comprendre en outre une étape d’évaluation de la correspondance entre les première et deuxième représentations de réseau routier. Cette étape d’évaluation peut être mise en œuvre entre l’étape de correspondance des brins et de construction de la troisième représentation de réseau routier. En cas d’une évaluation satisfaisant, on peut continuer par l’étape de construction de la troisième représentation. En cas d’une évaluation non satisfaisante, on peut réitérer les étapes d’élimination des brins et de correspondance des brins en inversant l’ordre de la première représentation de réseau routier et de la deuxième représentation de réseau routier. De cette manière, on peut améliorer la robustesse et la fiabilité de la mise en correspondance des deux graphes routiers, et améliorer la robustesse et la précision de la détermination de l’attribut de trafic routier.
Pour cette mise en œuvre, le procédé peut comprendre les étapes suivantes : 1. Elimination des brins 2. Correspondance des brins B) Evaluation de la correspondance 3. Construction de la troisième représentation 4. Détermination de l’attribut
La illustre, schématiquement et de manière non limitative, les étapes du procédé selon cette mise en œuvre. La reprend le mode de réalisation de la , toutefois cette mise en œuvre est adaptée également au mode de réalisation de la . Les étapes identiques aux étapes de la ne sont pas redétaillées. Le procédé comprend une étape supplémentaire d’évaluation (EVA) de la correspondance des brins (COR). Dans le cas d’une évaluation satisfaisante, on continue le procédé par l’étape de construction de la troisième représentation de réseau routier (RES C). Dans le cas d’une évaluation non satisfaisante, on inverse (INV) l’ordre des représentations de réseau routier (RES A) et (RES B), et on répète les étapes d’élimination des brins (ELI) et de correspondance des brins (COR), ainsi que, le cas échéant, la sous-étape de découpe (DEC) des représentations de réseau routier.
A) Pré-traitement des représentations de réseau routier
Lors de cette étape facultative, on prétraite les première et deuxième représentations de réseau routier pour homogénéiser les deux graphes routiers. Ce mode de réalisation est particulièrement adapté pour le cas dans lequel les données concernant les représentations de réseau routier ont tendance à inclure différentes informations et différents paramètres sous différents formats. Cette étape permet alors de préparer les données dans le format correct.
Selon un mode de réalisation, chaque brin routier peut être décrit par une séquence de paires de latitudes et de longitudes. Chaque séquence de points de latitude et de longitude doit avoir un minimum de deux coordonnées, correspondant aux nœuds du réseau. La quantité de points disponibles par brin routier a un impact direct sur la précision de l'intégration des réseaux routiers. Avantageusement, chaque brin routier peut être décrit, si disponible, par les noms des routes correspondantes (appelé également nom des brins). Le fait de fournir des noms de routes peut améliorer la correspondance de manière significative.
Selon un aspect de l’invention, cette étape peut comporter en outre une projection cartographique ou l’utilisation un système géographique de coordonnées pour établir un référentiel géographique identique.
Conformément à une mise en œuvre, cette étape peut comprendre en outre une sous-étape d’interpolation des brins routiers. En effet, la densité de la séquence de points définissant un brin routier peut varier non seulement en fonction du réseau routier, mais aussi en fonction du brin spécifique. Cette sous-étape préliminaire vise à uniformiser la résolution des brins routiers par interpolation en distance.
De plus, le pré-traitement peut comprendre en outre la sous-étape de découpe des représentations de réseau routier en portions de réseau routier. Cette sous-étape vise à réduire les ressources informatiques utiles et le temps de calcul de l'invention en divisant l'algorithme de correspondance en différentes portions ou zones. Par exemple, les zones peuvent être rectangulaires, carrés, circulaires, triangulaires ou de toute forme analogue. Selon une option de réalisation, on peut commencer par sélectionner les dimensions de portions de réseau routier entourant chaque brin de la première représentation de réseau routier. Par exemple, on peut définir une portion de réseau routier ayant une enveloppe de 100m (alternativement 50, 200 ou 500m, etc.) autour d’un brin routier considéré. D’autres méthodes peuvent être mises en œuvre. Puis, on reproduit la même sélection de portions de réseau routier sur la deuxième représentation de réseau routier, de telle sorte que les portions de réseau routier de la deuxième représentation de réseau routier correspondent aux portions de réseau routier de la première représentation de réseau routier.
1. Elimination des brins Lors de cette étape, pour chaque brin de la première représentation de réseau routier, on élimine des brins de la deuxième représentation de réseau routier au moyen d’au moins une distance de Fréchet discrète (par exemple selon une version de cette distance telle que décrite ci-dessous). En d’autres termes, lors de cette étape, pour chaque brin de la première représentation, on retire les brins de la deuxième représentation qui correspondent le moins au brin considéré de la première représentation, selon un critère défini par la distance de Fréchet discrète. L’élimination de brins est mise en œuvre pour chaque brin de la première représentation de réseau routier. Ainsi, cette étape permet de limiter le nombre de brins à comparer pour l’étape de correspondance des brins.
Pour le mode de réalisation pour lequel on met en œuvre la sous-étape de découpe en portions de réseau routier, cette étape d’élimination de brins peut être mise en œuvre uniquement pour les brins appartenant à la même portion de réseau routier.
Selon un mode de réalisation, cette étape d’élimination de brins peut mettre en œuvre une séquence de sous-étapes, chaque sous-étape étant prévue pour éliminer des brins. Ainsi, plusieurs méthodes d’élimination sont appliquées, ce qui permet une meilleure sélectivité des brins, permettant une meilleure correspondance des brins, et par conséquent une meilleure précision de l’attribut de réseau routier. Cette séquence de sous-étapes peut comprendre au moins une des sous-étapes suivantes : Elimination en fonction de la distance de Fréchet discrète, Elimination en fonction du nom des brins routiers, Elimination en fonction d’un critère de couverture, etc.
Ces sous-étapes peuvent être mises en œuvre dans cet ordre, ou dans tout autre ordre. Chaque sous-étape compare le critère à un seuil prédéterminé pour éliminer les brins de la deuxième représentation de réseau routier supérieur à ce seuil prédéterminé. Par exemple, pour la distance de Fréchet discrète : on peut éliminer les brins dont la distance est supérieure à un seuil prédéterminé.
- la représente un mode de réalisation d’un banc d’essai pour la réalisation de tests d’érosion et/ou de corrosion selon l’invention comprenant un réacteur de mélange, une chambre d’essai, un système de décantation et un réseau de recyclage.
- la représente l’intérieur de la chambre d’essai avec porte-échantillon et chicanes selon un mode de réalisation particulier de l’invention.
DESCRIPTION DETAILLEE DE MODES DE REALISATION L’invention concerne un banc d’essai 1 pour la réalisation de tests de résistance à la corrosion et/ou à l’érosion de divers matériaux. En particulier, le banc d’essai 1 permet de soumettre un ou plusieurs échantillons du ou des matériaux à tester à un flux présentant une action érosive et/ou corrosive mimant les conditions de fonctionnement des pompes centrifuges des industries chimiques, métallurgiques et/ou minière. Avant et après l’essai, les échantillons peuvent être analysés (par exemple par profilométrie et/ou par perte de masse) de sorte à classer les matériaux constituant lesdits échantillons selon leur résistance à la corrosion et/ou à l’érosion dans les conditions simulées et ainsi déterminer lequel des matériaux est le plus adapté aux conditions de fonctionnement de la pompe centrifuge.
En outre, le banc d’essai 1 peut être employé pour étudier les modes d’endommagement érosif et/ou corrosif et ainsi permettre à l’expérimentateur de modéliser lesdits modes d’endommagement et de guider le processus d’élaboration de nouveaux matériaux.
En référence à la , le banc d’essai 1 selon l’invention comprend un réacteur de mélange 2, une chambre d’essai 3, un système de décantation 4 et un réseau de recyclage de fluide 5.
Préalablement à la mise en œuvre d’un test de corrosion et/ou d’érosion d’au moins un échantillon 6 sur ledit banc d’essai 1, l’expérimentateur positionne l’échantillon 6 dans la chambre d’essai 3. Au cours de l’essai, le réacteur de mélange 2 homogénéise en continu un fluide corrosif avec des particules érosives neuves 7. Un flux de circulation dudit mélange homogénéisé 8 circule depuis le réacteur de mélange à travers la chambre d’essai 3 jusque dans le système de décantation 4. Ainsi, les particules érosives qui, sous l’effet des chocs avec les parois de la chambre d’essai 3 et/ou l(es) échantillon(s) 6, ont perdu leur tranchant, sont entrainées par le flux de circulation et systématiquement éliminées dans le système de décantation 4, de sorte que chaque échantillon 6 n’est impacté durant toute la durée de l’essai que par des particules érosives neuves 7. Ce mode de fonctionnement en réacteur ouvert plutôt qu’en réacteur fermé permet de simuler une action érosive sur les échantillons qui est constante et contrôlée durant toute la durée du test.
Le réseau de recyclage 5 permet quant à lui de récupérer, au niveau du système de décantation 4, le fluide corrosif séparé des particules érosives usées pour alimenter en fluide corrosif le réacteur de mélange 2. Ainsi, contrairement aux particules érosives, le fluide corrosif circule en continu en circuit fermé à l’intérieur du banc d’essai 1 entre le réacteur de mélange 2, la chambre d’essai 3, le système de décantation 4 et le réseau de recyclage 5. Un tel recyclage permet de consommer une plus faible quantité de fluide. En outre, dans le cas où le réacteur de mélange 2 comprend un système de chauffage, tel que décrit par la suite, permettant la réalisation du test à une température de consigne du mélange particules-fluide homogène 8, le recyclage assure un meilleur contrôle de ladite température que l’introduction constante de fluide corrosif froid. En effet, le chauffage du fluide froid nécessiterait beaucoup de temps et d’énergie.
Dans la suite du présent exposé, on détaille plus particulièrement un mode de réalisation de chaque élément compris dans le banc d’essai 1.
Chambre d’essai 3 La chambre d’essai 3 est configurée pour accueillir le ou les échantillon(s) 6 et pour réaliser le test de corrosion et/ou d’érosion de(s) échantillon(s) 6 sous l’impact d’un flux érosif et/ou corrosif du mélange particules-fluide homogène 8. A cet effet, la chambre d’essai 3 peut comprendre un porte-échantillon 9 configuré pour être assemblé avec chaque échantillon 6.
Au cours d’un essai, le porte-échantillon 9 est entraîné en rotation par rapport aux parois de la chambre d’essai 3 autour d’un axe de rotation (X) du porte-échantillon 9, ledit axe (X) passant par le centre de gravité du porte-échantillon 9, par exemple à l’aide d’un premier moteur à vitesse variable 10 et d’un accouplement élastique 33, à une vitesse de rotation choisie pour la réalisation du test.
La rotation du porte-échantillon 9 fait tourner chaque échantillon 6 dans le mélange particules-fluide 8, ce qui permet de simuler le mouvement d’un flux érosif et/ou corrosif impactant l’échantillon 6. La vitesse de rotation du porte-échantillon 9, correspondant donc à une vitesse du flux corrosif et/ou érosif impactant l’échantillon est donc un paramètre intéressant à contrôler et/ou tester sur le banc d’essai pour l’expérimentateur : plus la vitesse du flux corrosif et/ou érosif est grande, plus le matériau s’érode et/ou se corrode vite. Préférentiellement, la vitesse de rotation du porte-échantillon 9 peut être contrôlée, de sorte que la vitesse du flux corrosif et/ou érosif impactant l’échantillon est choisie comprise entre 0 m/s et 50 m/s. La vitesse de rotation du porte-échantillon 9 est grande devant la vitesse du flux de circulation du mélange particule-fluide homogène 8, de sorte que la vitesse du flux érosif et/ou corrosif impactant l’échantillon 6 est globalement celle de la vitesse de rotation du porte-échantillon 9 (sans impact du flux de circulation du mélange particules-fluide 8 à travers la chambre d’essai).
La chambre d’essai 3 comprend en outre une entrée 12 en liaison fluidique avec une sortie 11 du réacteur de mélange et une sortie 13 en liaison fluidique avec une entrée 14 du système de décantation 4. Au cours d’un essai, le flux de circulation du mélange particules-fluide homogène 8 sort en continu du réacteur de mélange 2 par la sortie 11 dudit réacteur 2 pour alimenter l’entrée 12 de la chambre d’essai 6. Le débit dudit flux de circulation ne dépassant pas 50 mL/s, la vitesse du flux de circulation du mélange particules-fluide homogène 8 est généralement négligeable devant la vitesse de rotation du porte-échantillon 9 Dans la chambre d’essai 3, le flux de circulation du mélange particules-fluide homogène 8 circule depuis l’entrée 12 de la chambre d’essai vers la sortie 13 de ladite chambre 3, où il est vidangé vers l’entrée 14 du système de décantation 4.
Optionnellement, le banc d’essai 1 comprend en outre une première vanne 15 adaptée pour contrôler le débit du flux du mélange particules-fluide homogène 8 entrant dans la chambre d’essai 3 et une deuxième vanne 16 adaptée pour contrôler le débit du flux de circulation du mélange particules-fluide homogène 8 sortant de la chambre d’essai 3, de sorte à maintenir constant le niveau du mélange particules-fluide 8 dans la chambre d’essai 3 durant toute la durée de l’essai. Le niveau du mélange particules-fluide 8 dans la chambre d’essai 3 est choisi de sorte à maintenir le porte-échantillon 9 complètement immergé.
Préférentiellement, la chambre d’essai 3 est située en-dessous du réacteur de mélange 2 et au-dessus du système de décantation 4. Selon ce mode de réalisation, l’entrée 12 de la chambre d’essai 3 est située dans une partie supérieure de la chambre d’essai 3 et la sortie 13 de la chambre d’essai 3 est située dans une partie inférieure de la chambre d’essai 3, de sorte que la circulation du flux de circulation du mélange particules-fluide homogène 8 dans la chambre d’essai 3 est facilitée par l’action de la gravité, de sorte qu’une pompe n’est pas nécessaire pour assurer la circulation du flux de circulation du mélange particules-fluide homogène 8. Selon ce mode de réalisation, la sortie 11 du réacteur de mélange 2 est avantageusement située dans une partie inférieure dudit réacteur de mélange 2.
La est une vue schématique partielle analogue à la et montrant la cavité d’accueil de la pour accueillir une deuxième extrémité débouchante de tigelle selon une variante de réalisation;
La est une vue schématique partielle analogue à la et montrant une variante de réalisation d’un dispositif de transfert de liquide en position fermée;
La est une vue schématique partielle de la variante de réalisation du dispositif de transfert de liquide de la en position ouverte;
La est une vue schématique en coupe longitudinale d’un flacon à recharger R muni d’un bouchon selon un autre mode de réalisation de l’invention.
L’invention qui est décrite ci-après en référence aux dessins annexés concerne notamment un système de recharge en liquide d’un flacon ou récipient et un procédé associé. Généralement, le flacon à re-remplir ou à recharger a déjà été utilisé pour distribuer du liquide tel qu’une fragrance ou un autre liquide qui a été consommé et le flacon doit donc être rempli à nouveau dans la mesure où il est vide ou presque vide.
La représente un flacon R à recharger en liquide qui, ici, est muni d’une pompe démontable P montée sur le flacon par l’intermédiaire d’une bague B qui est fixée de manière démontable au flacon R. Dans cet exemple la bague B est munie d’un filetage interne Fi qui est vissé sur un filetage externe pourvu sur la surface externe du col C du flacon. La partie B1 de la bague B entourant le col C est surmontée d’une partie B2 qui est configurée pour enserrer une partie P1 de diamètre élargi de la pompe P, permettant ainsi de maintenir la pompe dans une position axiale fixe par rapport au flacon R. La pompe P est classiquement équipée d’un tube plongeur T qui s’étend à l’intérieur du flacon R jusqu’au fond F de ce dernier.
L’utilisateur souhaitant recharger en liquide le flacon R doit préalablement en retirer la pompe P. Pour ce faire, il dévisse la bague B à l’aide d’une main ( ) et retire l’ensemble formé de la pompe et de la bague solidaire de cette dernière ( ), dégageant ainsi l’ouverture supérieure O du flacon qui est délimitée extérieurement par le col C du flacon et qui est disposée de manière opposée au fond inférieur F.
Comme représenté sur la , l’utilisateur saisit ensuite manuellement entre ses doigts (deux doigts suffisent) une pièce 10 qui intègre, d’une part, un dispositif de transfert de liquide 12 et, d’autre part, un dispositif d’évacuation d’air 14. Dans cet exemple, par souci de simplicité, la pièce 10 et les deux dispositifs sont d’un seul tenant et par exemple fabriqués par moulage par injection.
La pièce 10 qui peut être considérée comme une bague de transfert comporte un corps qui présente une forme générale cylindrique de capsule ou de bouchon comportant une première paroi sensiblement plane 16, par exemple en forme de disque et une deuxième paroi sensiblement cylindrique 18 qui s’étend perpendiculairement à la première paroi 16, à partir de la périphérie externe de cette dernière, sous la forme d’une jupe. La deuxième paroi 18 porte un filetage interne 18a sur sa surface interne pour coopérer avec le filetage externe Fe du col C du flacon à recharger R. La première paroi 16 porte les deux dispositifs 12 et 14 qui sont disposés l’un à côté de l’autre. Ces dispositifs seront décrits plus loin.
Comme représenté sur la , l’utilisateur introduit les deux dispositifs portés par la partie centrale de la pièce 10 dans l’ouverture O du flacon à recharger R et visse la pièce sur le col C du flacon par l’intermédiaire des filetages respectifs 18. En fin de vissage, la première paroi 16 est maintenue fermement en appui contre le bord supérieur b du col C du flacon par l’intermédiaire d’une partie périphérique de cette paroi 16, tandis que la partie centrale de cette paroi est disposée en vis-à-vis de l’ouverture O du flacon. Alternativement, la pièce 10 peut être munie d’organes d’encliquetage destinés à s’encliqueter sur le col du flacon à recharger, par exemple sur un rebord inférieur du col.
De manière générale, le dispositif de transfert de liquide 12 peut être un dispositif à clapet qui est apte à occuper, d’une part, une position ouverte dans laquelle du liquide peut être transféré à travers ledit dispositif pour recharger le flacon à recharger R et, d’autre part, une position fermée empêchant tout passage de liquide.
Sur la , le dispositif 12 est du type clapet à bille. Une bille 12a est emprisonnée dans une cage 12b qui s’étend axialement depuis un orifice traversant 12c aménagé dans la première paroi 16 en éloignement de celle-ci (sur la face interne 16a de la première paroi 16 faisant face à l’ouverture O), dans la même direction que la jupe 18. La cage 12b est conformée de manière à permettre un déplacement axial de la bille 12a entre, d’une part, une position basse, représentée sur la , où la bille est retenue axialement sous l’effet de la gravité par une section de passage réduite 12d de la cage disposée à l’opposé de l’orifice 12c mais qui est ajourée axialement de manière à laisser passer du liquide (dans cette position la bille est écartée de l’orifice 12d traversant la paroi 16) et, d’autre part, une position haute dans laquelle la bille 12a est plaquée contre l’orifice 12c et obture ce dernier.
Comme représenté sur la , la paroi 16 comporte également du côté de sa face externe 16b un agencement formant un réceptacle pour recevoir une extrémité d’une tigelle d’actionnement d’une pompe d’un flacon source ainsi qu’on le verra par la suite. Cet agencement comporte une bordure périphérique 20 sensiblement cylindrique qui s’étend axialement en éloignement de la face externe 16b et qui délimite extérieurement une zone centrale 22 (zone de contact) formant une cavité ou réceptacle pour recevoir une tigelle de pompe. Dans cet exemple, la cavité 22 est de forme cylindrique et la bordure 20 présente sur le bord intérieur une forme évasée (ex : tronconique) afin de faciliter le mouvement d’approche et d’engagement de la tigelle de pompe dans la cavité. La cavité 22 peut empiéter sur une fraction de l’épaisseur de la paroi 16 et communique par le fond de cavité avec l’orifice traversant 12c.
Le dispositif d’évacuation d’air 14 comprend, quant à lui, un conduit creux 14a ouvert à ses deux extrémités opposées, qui comporte une première extrémité 14a1 disposée à côté du dispositif de transfert de liquide 12 et communiquant avec un trou 24 traversant la première paroi 16 et débouchant sur l’extérieur du flacon. Le conduit 14a s’étend à l’intérieur du flacon à recharger R jusqu’à une deuxième extrémité opposée 14a2 communiquant avec l’intérieur du flacon à recharger. Ici la deuxième extrémité opposée 14a2 est positionnée à proximité du fond F. Dans une variante de réalisation illustrée à la , la face interne 16a de la première paroi est conformée de manière à comporter une cheminée creuse 26 qui s’étend axialement parallèlement à la jupe 18 en éloignement de la face interne 16a, autour du trou 24 et qui est dimensionnée pour recevoir une portion terminale du conduit 14a incluant l’extrémité 14a1. Le conduit 14a ainsi emmanché dans la cheminée est maintenu fermement en position. Dans cette variante, le conduit d’évacuation d’air est rapporté sur la pièce de transfert 10.
Les figures 7 et 8 illustrent deux étapes successives effectuées sur un flacon source S (recharge) de type conventionnel rempli de liquide (par exemple d’une contenance de 80 ou 100 ml) qui comporte une pompe Ps montée sur le flacon et un diffuseur D surmontant la pompe. La distribution de liquide s’effectue classiquement en appuyant sur le diffuseur D, ce qui a pour effet d’enfoncer la pompe, d’ouvrir les mécanismes internes à clapets de la pompe et d’aspirer du liquide via un tube plongeur disposé à l’intérieur du flacon.
Sur la , l’utilisateur retire le diffuseur D pour faire apparaître la tigelle d’actionnement t de la pompe Ps et plus particulièrement son extrémité débouchante.