INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Fig. 6 est un exemple en vue de dessus d’un dissipateur de chaleur et de composants de type semi-conducteurs dans une configuration préférée selon la présente divulgation.
La présente description concerne un dispositif électronique dit dispositif de puissance et plus particulièrement un tel dispositif destiné à être embarqué à bord d’un véhicule, automobile ou autre comme par exemple une voiture, une moto, un outil agricole, etc., ledit véhicule étant muni d’un moteur électrique pour le mouvoir : il peut ici s’agir d’un véhicule dit « électrique », c’est-à-dire ne comportant qu’un ou plusieurs moteur(s) électrique(s) pour l’entrainer ou bien d’un véhicule hybride et comportant alors au moins un moteur électrique et un moteur à combustion interne pour l’entrainer. Un tel dispositif électronique peut être par exemple (non exhaustif) un dispositif de gestion de batterie, un convertisseur DC-DC, un chargeur embarqué, un onduleur, etc.
Pour réaliser un tel dispositif électrique, des composants 2 électroniques de type semi-conducteurs (diode, transistor, IGBT, MOSFET, etc.) sont montés sur un support appelé par la suite PCB et référencé 4 sur les figures. Un dissipateur 6 de chaleur est prévu pour le refroidissement du composant 2 lorsqu’il fonctionne. Les figures 1 et 2 sont des schémas de principe et, pour simplifier ces figures, n’illustrent qu’un seul composant 2. Il est à remarquer que ces figures ne sont pas du tout à l’échelle et les tailles relatives des éléments représentés ne sont pas respectées.
Dans la forme de réalisation de la , le composant 2 est refroidi « par le bas ». En effet, on suppose que le composant 2 est sur le PCB 4. On remarque que le dissipateur 6 est du côté opposé au composant 2 par rapport au PCB 4 et se trouve donc sous le PCB 4 et ainsi en dessous du composant 2. Le montage de la correspond à un montage avec refroidissement par le bas (« bottom cooled » en anglais).
Dans la forme de réalisation de la , en considérant la même orientation donnée par la position relative du composant 2 par rapport au PCB 4, c’est-à-dire que le composant 2 est au-dessus du PCB 4, on remarque que le dissipateur 6 se trouve au-dessus du composant 2 (malgré l’orientation de la figure). Le montage de la correspond à un montage avec refroidissement par le haut (« top cooled » en anglais).
Dans ces deux types de montage, le dissipateur 6 n’est pas directement au contact de la pièce à refroidir (le PCB 4 sur la et le composant 2 sur la ). Dans les deux formes de réalisation illustrées, un matériau d’interface thermique 8 est disposé entre la pièce à refroidir et le dissipateur 6. Ce matériau a pour but de faciliter le transfert de chaleur vers le dissipateur de chaleur en évitant notamment la présence d’air entre la pièce à refroidir et le dissipateur 6. Ce matériau d’interface thermique 8 a également une fonction mécanique et participe à la liaison entre le composant 2 ou le PCB 4 avec le dissipateur 6. Il peut s’agir d’une colle, d’une pâte ou bien d’un coussinet de liaison thermique (ou autre forme de réalisation).
En outre, le dissipateur 6 étant réalisé le plus souvent dans un métal, notamment de l’aluminium ou un alliage à base d’aluminium, il est souvent nécessaire de réaliser une isolation électrique entre la pièce à refroidir et le dissipateur 6. Sur les montages des figures 1 et 2, on a ainsi prévu une couche d’isolation électrique 10 qui est réalisée dans un matériau qui soit à la fois isolant électrique et conducteur thermique. La couche d’isolation électrique 10 peut être apportée sur le dissipateur 6 par projection, ou pulvérisation, ou par attaque chimique (ou par d’autres procédés), ou par un insert d’une couche céramique.
Les figures 3 à 6 illustrent un dissipateur 6 pouvant être utilisé dans les montages illustrés sur les figures 1 et 2. La concerne une forme de réalisation d’un tel dissipateur 6 et est une vue en perspective qui montre la structure générale d’un dissipateur. On reconnait sur la une base 12 de laquelle s’étendent des ailettes 14 et des éjecteurs 16.
La base 12 présente une forme adaptée au dispositif électronique auquel le dissipateur 6 est associé. Le plus souvent, pour réaliser une diffusion régulière de la chaleur, la base présente une épaisseur sensiblement constante. Dans la forme de réalisation de la , la base 12 est de forme parallélépipèdique : elle présente une forme de base rectangulaire et une épaisseur constante.
Les ailettes 14 s’étendent à partir de la base 12 et ne forment qu’une seule pièce avec celle-ci. Elles sont sensiblement planes et s’étendent perpendiculairement à la base 12. De manière classique, les ailettes 14 sont parallèles et définissent entre elles un couloir de circulation pour un fluide, le plus souvent de l’air mais éventuellement un liquide tel de l’eau.
Les éjecteurs 16 se présentent sous une forme cylindrique ou tronconique et sont chacun associés à une ailette 14. Les éjecteurs 16 sont une excroissance à partir d’une ailette 14. Ils sont issus du procédé d’obtention du dissipateur 6 lorsque celui-ci est obtenu par un procédé de fonderie, y compris fonderie -ou moulage- sous pression. Il convient alors de prévoir dans le moule recevant le métal en fusion une cheminée pour l’évacuation des gaz présents dans le moule. Ces cheminées sont cylindriques ou légèrement coniques pour faciliter leur démoulage. Comme il ressort des figures 3 à 6, les éjecteurs 16 forment un obstacle à l’écoulement d’un fluide entre les ailettes 14 et limitent habituellement les capacités de refroidissement du dissipateur.
Comme illustré sur les figures 2 et 6, il est proposé dans la présente divulgation de faire coïncider au moins certains éjecteurs 16 avec au moins certains composants 2 qui émettent de la chaleur. Comme indiqué, les éjecteurs 16 ont une forme cylindrique ou tronconique. De manière plus générale, ils présentent une forme allongée le long d’un axe longitudinal. Avantageusement, il est prévu qu’au moins certains composants 2 sont disposés sur un axe longitudinal d’un éjecteur 16. Avantageusement, pour un meilleur refroidissement, la majorité (au moins la moitié) des composants 2 sont alignés avec un éjecteur 16 (et sont donc traversés par l’axe longitudinal dudit éjecteur). De préférence, tous les composants 2 de type semi-conducteurs (transistors, diodes, etc.) sont alignés avec un éjecteur 16. Pour améliorer le refroidissement du dispositif, il est préférable que lorsqu’un composant 2 est aligné avec un éjecteur, l’axe longitudinal de l’éjecteur 16 passe sensiblement dans une zone centrale du composant.
La est une vue schématique en vue de dessus d’un dispositif selon la présente divulgation sur laquelle sont représentés quatre composants 2 de type semi-conducteurs, et dégageant de la chaleur en fonctionnement, et partiellement un dissipateur 6 avec notamment ses ailettes et quatre éjecteurs 16 correspondant auxdits composants 2. Comme énoncé plus haut, on remarque que les quatre éjecteurs 16 et les quatre composants 2 se superposent (les axes longitudinaux des éjecteurs sont perpendiculaires au plan de la figure). Sur la , des contours 2’ en traits pointillés illustrent chacun une zone chauffée par un composant 2 au niveau de la base des ailettes 14 et des éjecteurs 16. Compte tenu de l’épaisseur de la base 12, la chaleur émise par le composant 2 et transmise par éventuellement le PCB 4 et le matériau d’interface thermique 8 se diffuse à travers la base en diffusant en cône.
Des exemples de l’anion monovalent représenté par X - dans la formule générale (2) ci-dessus incluent un ion halogène tel qu’un ion fluor, un ion brome, un ion chlore et un ion iode.
Le groupe contenant un groupe ammonium quaternaire peut être introduit en remplaçant l’atome d’hydrogène du groupe carboxyle inclus dans l’acide hyaluronique et/ou un sel de celui-ci utilisé comme matière première (ci-après dénommé « acide hyaluronique matière première et/ou un sel de celui-ci ») par le groupe contenant un groupe ammonium quaternaire. Dans ce cas, le groupe contenant un groupe ammonium quaternaire est lié à l’atome d’oxygène du groupe (-C(═O)O--) inclus dans l’acide hyaluronique cationisé et/ou un sel de celui-ci selon ce mode de réalisation. Le fait que le groupe contenant un groupe ammonium quaternaire soit lié à l’atome d’oxygène du groupe (-C(═O)O-) inclus dans l’acide hyaluronique cationisé et/ou un sel de celui-ci selon ce mode de réalisation peut être confirmé par la présence d’un pic attribué à l’atome de carbone du groupe -C(═O)O- auquel le groupe contenant un groupe ammonium quaternaire est lié via l’atome d’oxygène, déterminé en analysant le déplacement chimique du spectre de résonance magnétique nucléaire (RMN 13 C).
Spécifiquement, le groupe contenant un groupe ammonium quaternaire peut être obtenu en faisant réagir le groupe carboxyle (et/ou groupe hydroxyle) de l'acide hyaluronique matière première et/ou un sel de celui-ci avec un agent cationisant qui contient un groupe ammonium quaternaire. Il est préférable que l’agent cationisant soit au moins l’un d’un halogénure de 2,3-époxypropyltrialkylammonium représenté par la formule générale (3) suivante et d'un halogénure de 3-halogéno-2-hydroxypropyltrialkylammonium représenté par la formule générale (4) suivante. La réaction de l’acide hyaluronique matière première et/ou d’un sel de celui-ci avec l’agent cationisant est décrite dans la méthode de production ci-après. ( 3 )
R 1 à R 3 sont les mêmes que ceux définis pour la formule générale (2), et X représente un atome d’halogène. (4)
R 1 à R 3 sont les mêmes que ceux définis pour la formule générale (2), et X et Y représentent individuellement des atomes d’halogène.
Des exemples d’atomes d’halogène représentés par X et Y dans les formules générales (3) et (4) ci-dessus incluent un atome de fluor, un atome de brome, un atome de chlore et un atome d’iode.
L’acide hyaluronique cationisé peut avoir au moins un groupe contenant un groupe ammonium quaternaire et a un degré de cationisation de 0,05 à 0,6, de préférence, de 0,1 à 0,5 et plus préférablement, de 0,15 à 0,4.
Le degré de cationisation (c’est-à-dire le degré de substitution par le groupe contenant un groupe ammonium quaternaire) de l’acide hyaluronique cationisé et/ou d’un sel de celui-ci selon ce mode de réalisation peut être déterminé en calculant la teneur en azote du hyaluronate de sodium matière première et la teneur en azote de l’acide hyaluronique cationisé par la méthode semi-micro de Kjeldahl, et en calculant le degré de cationisation par l’expression suivante sur la base de l’augmentation de la teneur en azote.
Lorsque la teneur en azote du hyaluronate de sodium matière première est désignée par N N (%) et que la teneur en azote de l’acide hyaluronique cationisé ayant un degré de cationisation de (x) est désignée par N S (%), la relation entre l’augmentation de la teneur en azote (N S -N N ) et le degré de cationisation (x) est représentée par l’expression suivante.
=[14x/(poids moléculaire du motif disaccharide de l’acide hyaluronique cationisé)]×100
=[14x/(poids moléculaire du motif disaccharide du hyaluronate de sodium matière première)+129,5x]×100
=[14x/(401,3+129,5x)]×100
Par conséquent, le degré de cationisation (c’est-à-dire le degré de substitution par le groupe contenant le groupe ammonium quaternaire) peut être calculé par l’expression suivante.
Dans des modes de réalisation, la solution filmogène est une solution à double composant époxy-polyamide. Préférentiellement, la première couche 110 est issue d’une solution comportant : - des particules de zinc d’au moins 80% en masse de résidu sec et - à double composants époxy-polyamide,
la deuxième couche 120 est issue d’une solution à double composant époxy-polyamide et
la troisième couche 130 est également issue d’une solution à double composant époxy-polyamide.
Dans ces modes de réalisation, une affinité physico-chimique optimale est présente entre la deuxième couche 120 et la troisième couche 130. Dans ces modes de réalisation, les particules solides 125 sont préférentiellement des particules de sable.
Cette solution filmogène est, par exemple, une peinture époxy à deux composants à mélanger au moment de l’utilisation.
Dans des modes de réalisation, le revêtement 105 comporte un composé colorant incorporé à au moins une des couches polymériques, 110, 120 et/ou 130.
Préférentiellement, un tel colorant est présent dans une solution liquide filmogène formant la deuxième couche 120 et/ou la troisième couche 130. Un tel composé colorant est, par exemple, un colorant utilisé pour la coloration de résine époxy connu de la personne du métier. Par exemple, un tel colorant est présent dans une solution générant la deuxième couche 120 et la troisième couche 130.
Par exemple, un tel colorant est responsable de la coloration du revêtement 105 en bleu ou en rouge.
Élément d’échafaudage
Dans des modes de réalisation, tels que celui représenté en , la pièce 100 constitue un barreau métallique galvanisé muni d’un revêtement 105 multicouche antidérapant.
On observe, sur la , qui n’est pas à l’échelle, une vue schématique d’un mode de réalisation d’un élément 200 d’échafaudage 205 objet de la présente invention. Notamment, l’élément 200 d’échafaudage 205 comporte un ensemble de barreaux 100, chaque barreau 100 étant muni d’un revêtement 105 multicouche antidérapant. Préférentiellement le barreau 100 est en forme de tronc de cylindre et notamment en forme de tube.
On note, sur la , que l’élément 200 d’échafaudage 205 est une échelle métallique pour accéder, lors d’une ascension par l’échelle 200, à au moins un étage 206 ou plateforme 206 de l’échafaudage 205.
Dans des modes de réalisation, tels que celui représenté en , l’échafaudage 205, comportant l’élément 200, est une tour d’étaiement 205.
Procédé de traitement
On observe, sur la , une vue schématique d’un mode de réalisation du procédé 300 objet de la présente invention. Le procédé 300 est un procédé de traitement pour former une pièce galvanisée munie d’un revêtement multicouche antidérapant. Le procédé 300 comporte : - une première étape d’application 305 d’une première composition liquide sur la pièce galvanisée, - une deuxième étape d’application 310 d’une deuxième composition liquide sur la première couche polymérique, - une étape de dépôt 315 de particules solides sur la deuxième couche et - une troisième étape d’application 320 d’une troisième composition liquide sur les particules solides.
Le système de détection d’objet est configuré pour déterminer des positions des limites 100g, 100d de l’objet 100 détecté par le capteur. Les positions des limites 100g, 100d correspondent aux limites extrêmes de l’objet 100, définissant ainsi une zone de présence de l’objet 100 entre ces deux limites.
Le véhicule 10 comprend un système d’éclairage qui génère un faisceau lumineux 12. Le faisceau lumineux 12 est émis par exemple par un seul phare présent sur le côté droit du véhicule 10. La présente invention permet alors de contrôler ce phare. Il est évident que la présente invention permet aussi de contrôler un système d’éclairage comprenant plusieurs phares émettant chacun un faisceau lumineux 12. Par exemple, un deuxième faisceau 12 est émis par un deuxième phare, présent sur le côté gauche du véhicule 10.
Afin d’éviter d’éblouir d’éventuels usagers présents dans la zone de l’objet détecté, il convient alors de générer une zone d’ombre 13 dans le faisceau lumineux 12.
On entend par zone d’ombre une zone dans laquelle l’intensité lumineuse du faisceau 12 est moindre voire nulle. C’est-à-dire que la source lumineuse éclairant cette zone d’ombre émet moins de lumière voire n’émet plus du tout de lumière. Une telle zone d’ombre peut correspondre à tout ou partie du faisceau lumineux 12.
En effet, dans le cas d’un système d’éclairage comprenant un phare intégrant une simple ampoule halogène, la présente invention contrôle le système d’éclairage du véhicule 10 en commandant, par exemple, l’allumage ou l’extinction de cette ampoule halogène.
Dans le cas d’un système d’éclairage comprenant un phare comprenant des segments ou une matrice formés d’éléments réalisés avec, par exemple, des diodes électro luminescentes (DEL en français ou LED en anglais) ou des lasers, la présente invention contrôle le système d’éclairage en diminuant par exemple une partie seulement des éléments générant le faisceau lumineux 12, ces segments ou éléments matriciels générant de la lumière dans une partie appelée zone d’ombre 13.
Le faisceau lumineux 12 du véhicule 10 intègre alors une zone d'ombre 13 définie en ce que les limites 13g, 13d de la zone d'ombre 13 sont déterminées respectivement par rapport aux positions 100g, 100d de l’objet 100 avec un certain décalage déterminé correspondant à une marge. Ce décalage est déterminé de façon à éviter que l’objet 100 ne sorte de la zone d’ombre 13, c’est-à-dire que l’objet 100 entre dans une partie éclairée du faisceau 12 et ainsi qu’un éventuel usager présent dans la zone de l’objet détecté soit ébloui.
Le faisceau lumineux émis par un phare du véhicule 10 est alors composé de deux demi-faisceaux lumineux 12G, 12D répartis de part et d'autre de l’objet 100. Il est à noter qu’un des demi-faisceaux 12G, 12D peut être inexistant dans le cas où l’une des limites 100g, 100d de l’objet 100 est proche d’une des limites du faisceau lumineux 12.
L'exemple ici se limite à la description de la détection d'un seul objet 100 par le véhicule 10. Il est toutefois envisageable de détecter plusieurs objets à la fois et de définir ainsi plusieurs zones d'ombre dans le champ d'éclairage du faisceau lumineux. Ces zones d’ombre peuvent être distinctes ou confondues selon les positions des objets détectés. Le faisceau lumineux 12 émis par le véhicule 10 est alors composé d’une pluralité de sous-faisceaux lumineux.
Les positions des limites 13g, 13d de la zone d’ombre sont calculées via le procédé 2 décrit en relation avec la .
La illustre les différentes étapes du procédé 2 de contrôle d’un système d'éclairage embarqué dans le véhicule 10 émettant un faisceau lumineux 12.
Dans une première étape 21, deux couples de positions de limites d’un objet 100 sont détectés dans un champ d’éclairage du faisceau lumineux 12. Un des couples de positions de limites (position 100g (t1) ; position 100d (t1)) comprend une première position position 100g (t1) d’une première limite 100g de l’objet 100 et une deuxième position position 100d (t1) d’une deuxième limite 100d de l’objet 100 détectées à un même instant temporel t1 et le couple de positions de limites (position 100g (t2) ;position 100d (t2)) comprend une première position position 100g (t2) de la première limite 100g de l’objet 100 et une deuxième position position 100d (t2) de la deuxième limite 100d de l’objet 100 détectées à un instant temporel t2.
Les instants temporels t1 et t2 sont différents.
Pour la suite, t1 est défini comme antérieur à t2, c’est-à-dire que les positions détectées à l’instant temporel t2 sont les positions les plus récentes détectées.
Les positions des limites de l'objet 100 et les positions des limites de la zone d'ombre 13 peuvent être exprimées dans un repère de coordonnées défini par exemple par des axes longitudinaux orientés du véhicule. Par exemple, l'axe longitudinal 31 ( ) est orienté de l'arrière du véhicule vers l'avant du véhicule c'est-à-dire que les coordonnées le long de cet axe sont croissantes de l'arrière vers l'avant du véhicule, et l'axe latéral 30 est orienté de la gauche vers la droite du véhicule. Selon cette définition du repère de coordonnées, position 100g (t) 100d (t).
Par la suite, les positions des limites de l'objet et de la zone d'ombre sont exprimées dans ce repère. La présente invention n'est pas limitée à la définition de ce repère mais s'étend à toute autre définition d'un repère permettant d'exprimer les positions des limites de l'objet et de la zone d'ombre.
Si les cheveux de l’utilisateur sont traités chimiquement.
Comme le montre la , l’utilisateur peut également fournir des informations sur l’état actuel perçu de ses cheveux. Par exemple, l’utilisateur peut auto-décrire ses cheveux comme étant fins, moyens, épais, gras, secs, fragiles, poreux ou frisés.
L’utilisateur peut également fournir des informations indiquant si ses cheveux ont différents types de boucles ou caractéristiques dans différentes régions des cheveux. Par exemple, alors qu’un type de boucle peut être présent dans les parties les plus visibles des cheveux, un autre type de boucle peut être présent dans une région moins visible telle que la nuque. Un système d’imagerie capillaire classique basé sur l’IA ne prendrait pas en compte ce type d’informations et devrait probablement être fourni en tant qu’informations utilisateur.
La montre qu’un utilisateur peut prendre une ou plusieurs images en « selfie » de ses cheveux. Spécifiquement, l’utilisateur peut prendre un cliché en selfie, un cliché en selfie à 360° ou une série de photos sous différents angles à l’aide de la capacité caméra du smartphone.
Dans un mode de réalisation préféré, comme le montre la , car l’utilisateur doit prendre l’image en selfie de la portion des cheveux qui incarne le motif de boucle de ses cheveux, comme le côté des cheveux, ou si possible une vue de dos de ses cheveux. L’image est de préférence prise sur un fond blanc.
[INFORMATIONS D'APPARENCE/BÉNÉFICES SOUHAITÉS]
La montre les types d’informations descriptives qui sont reçues par l’application de la part de l’utilisateur en ce qui concerne son apparence (cible) souhaitée.
L’utilisateur peut fournir son apparence cible à l’aide de mots et/ou d’images. Comme le montre la , l’utilisateur peut entrer des termes descriptifs concernant les bénéfices souhaités, tels que l’obtention de plus de définition, allongement, hydratation, contrôle des frisottis, réparation des dommages, brillance, douceur ou réduction des fourches.
Comme le montre la , l’utilisateur peut entrer une ou plusieurs images indicatives de son « apparence finale » souhaitée. Cela peut être fait conjointement ou en variante à partir des termes descriptifs fournis par l’utilisateur. Par exemple, l’utilisateur peut sélectionner des images prises sur Internet. Les images peuvent être fournies par une pluralité d’images affichées pour l’utilisateur directement au sein de l’application elle-même. Ces images peuvent être des descripteurs textuels pré-associés, comme représenter une apparence avec un ou plusieurs
[DIAGNOSTIC DE BOUCLE]
Une fois les informations de description et d’image collectées auprès de l’utilisateur, l’application amènera un diagnostic de boucle à être effectué. Une partie du diagnostic de boucle implique la réalisation d'une analyse d’image pour déterminer le type ou le motif de boucle de l’utilisateur ainsi que d’autres attributs, tels que la texture, le niveau de dommage, le niveau de brillance, la sécheresse et la couleur.
La montre un graphique de différents types de motifs de boucles selon un mode de réalisation. Dans cet exemple, il existe huit types différents de motifs de boucle, qui peuvent représenter des motifs de boucle qui sont ondulées, bouclées ou torsadées. Il existe différents procédés d’analyse d’images.
Un procédé consiste à détecter des particularités d’une image qui indiquent un certain motif de boucle. Par exemple, un angle dans le motif des cheveux peut être détecté. En raison du contraste des cheveux de l’utilisateur dans l’image sur un fond blanc, les pixels de la certaine couleur sont détectés et la boucle moyenne est tracée sur un diagramme de dispersion en 2D. Pour faciliter cette étape, l’image de la balance des blancs peut être optimisée de sorte que la balance des blancs du cliché facilite la détection du contraste noir/blanc. Le système peut également détecter automatiquement le pourcentage de noir contre blanc au sein du fond blanc.
Un procédé correspondant à ce type de détection est montré sur la . À l’étape 1101, le système détermine des pixels d’une couleur prédéterminée, qui peut être n’importe quelle couleur autre que le blanc, en supposant que l’image est prise sur un fond blanc. À l’étape 1102, l’angle moyen et la boucle sont mesurés.