INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En effet, dans ce cas, le module d’alimentation 5 est raccordé électriquement aux première, deuxième, troisième et quatrième électrodes 221, 223, 225, 227. Pour faire varier le spectre d’émission de chaque diode lumineuse, le contrôleur 6 contrôle la quantité d’énergie électrique fournie par le module d’alimentation 5 à chacune des première deuxième, troisième et quatrième électrodes 221, 223, 225, 227, afin de moduler l’intensité du rayonnement émis par chaque unité d’émission 222, 224, 226 respective. En se mélangeant, les rayonnements lumineux rouge, vert et bleu émis par les unités d’émission permettent alors d’obtenir un spectre spécifique (lumière blanche, jaune, violette, etc.) adapté à une application donnée.
Les ajours 204 1 …204 N peuvent rester vide ou bien recevoir d’autre éléments de la turbomachine, par exemple des éléments ne devant pas être abîmés en particulier par une opération de soudage.
Le carter d’échappement 102 comporte en outre un raidisseur 208 en forme de virole entourant l’habillage 202. Le raidisseur 208 est ainsi superposé à l’habillage 202 et recouvre au moins partiellement les ajours 204 1 …204 N .
Au moins un cordon de soudure circonférentiel est réalisé pour fixer le raidisseur 208 à l’habillage 202.
Le raidisseur 208 présente une face interne 302 plaquée contre l’habillage 202, et en particulier contre ses panneaux 206 1 …206 N , ainsi qu’une face externe 304 à l’opposé de l’habillage 202, et en particulier de ses panneaux 206 1 …206 N . Ainsi, chaque ajour 204 1 …204 N laisse découverte une partie 306 1 …306 N de la face interne 302 du raidisseur 208.
Les cordons de soudure sont réalisés par soudage laser au moyen d’un laser 308 conçu pour fournir un faisceau laser 310 dirigé suivant un axe de pointage 312. Le laser 308 est situé à l’extérieur du raidisseur 208 et orienté pour que le faisceau laser 310 atteigne la face externe 304 du raidisseur 208. Chaque cordon de soudure est alors obtenu en faisant tourner le laser 308 circonférentiellement autour du raidisseur 208 tout en maintenant le faisceau laser 310 pointé sur la face externe 304 du raidisseur 208.
Comme cela est visible sur la , pour au moins un des cordons de soudure, lors de la circonvolution du laser 308 autour du raidisseur 208, l’axe de pointage 312 passe, après avoir traversé le raidisseur 208, alternativement par l’un des panneaux 206 1 …206 N et l’un des ajours 204 1 …204 N de l’habillage 202.
En référence à la et à la , un exemple de procédé 500 selon l’invention de soudage laser, va à présent être décrit.
Au cours d’une étape 502, le raidisseur 208 est placé autour de l’habillage 202. Ainsi, les panneaux 206 1 …206 N de l’habillage 202 sont positionnés sur la face interne 302 du raidisseur 208.
Au cours d’une étape 504, une opération de soudage est réalisée pour souder ensemble le raidisseur 208 et l’un 206 n des panneaux 206 1 …206 N . Pour cela, le faisceau laser 310 est déplacé le long d’un chemin de soudage C n sur la face externe 304 du raidisseur 208, à l’opposé du panneau 206 n de l’habillage 202, de sorte que l’axe de pointage 312 passe successivement par le raidisseur 208 et le panneau 206 n de l’habillage 202. Le faisceau laser 310 est piloté pour fournir, tout le long du chemin de soudage C n , une énergie suffisante pour créer une zone fondue Z n avec une profondeur traversant le raidisseur 208 et au moins une partie du panneau 206 n de l’habillage. Dans l’exemple illustré, la zone fondue Z n traverse également tout le panneau 206 n . Par exemple, le faisceau laser 310 est avancé à vitesse V constante et à puissance P constante le long du chemin de soudage C n , par exemple de 2 kW.
Au cours d’une étape 506, le faisceau laser 310 est maintenu et déplacé le long d’un chemin intermédiaire C’ n sur la face externe 304 du raidisseur 208, pour atteindre le panneau 206 n+1 suivant. L’étape 506 comporte par exemple les étapes suivantes.
Au cours d’une étape 506-2, le faisceau laser 310 est tout d’abord piloté pour fournir une énergie décroissante le long d’une première portion P1 n du chemin intermédiaire C’ n , pour créer une zone fondue Z1 n avec une profondeur décroissante jusqu’à s’étendre uniquement dans le raidisseur 208, c’est-à-dire pour s’arrêter avant sa face interne 302. Par exemple, la profondeur décroit d’au plus 1 mm tous les millimètres d’avance du faisceau laser 310 sur la première portion P1 n du chemin intermédiaire C’ n . Par exemple, la zone fondue Z1 n s’arrête entre 6 et 7 dixièmes de millimètres avant la face interne 302.
Par exemple, le faisceau laser 310 est toujours avancé à la même vitesse V constante, mais avec une puissance P décroissante le long de la première portion P1 n du chemin intermédiaire C’ n . Par exemple, la puissance P est diminuée par paliers.
Le long de cette première portion P1 n du chemin intermédiaire C’ n , l’axe de pointage 312 passe successivement par le raidisseur 208 et le panneau 206 n de l’habillage 202, puis (optionnellement, non illustré sur la figure 4) par le raidisseur 208 et l’ajour 204 n .
Au cours d’une étape 506-4, le faisceau laser 310 est ensuite piloté pour fournir une énergie suffisamment faible le long d’une deuxième portion P2 n du chemin intermédiaire C’ n , pour créer une zone fondue Z2 n avec une profondeur traversant partiellement le raidisseur 208, c’est-à-dire s’arrêtant avant sa face interne 302. Par exemple, la zone fondue Z2 n présente une épaisseur de pénétration comprise entre 6 et 7 dixièmes de millimètres depuis la face interne 302. Par exemple, le faisceau laser 310 est toujours avancé à la même vitesse V constante, avec une puissance P constante, mais inférieure à celle utilisée lors de l’opération de soudage de l’étape 504. Par exemple, la puissance est au moins deux fois inférieure, par exemple de 800 W au lieu de 2 kW pendant l’étape 504.
Le long de cette deuxième portion P2 n du chemin intermédiaire C’ n , l’axe de pointage 312 passe (optionnellement, comme illustré sur la figure 4) par le raidisseur 208 et le panneau 206 n de l’habillage 202, puis par le raidisseur 208 et l’ajour 204 n , puis (optionnellement, non illustré sur la figure 4) par le raidisseur 208 et le panneau 206 n+1 suivant de l’habillage 202.
Au cours d’une étape 506-6, le faisceau laser 310 est ensuite piloté pour fournir une énergie croissante le long d’une troisième portion P3 n du chemin intermédiaire C’ n , pour créer une zone fondue Z3 n avec une profondeur croissante jusqu’à traverser le raidisseur 208 et au moins une partie du panneau 206 n+1 suivant. Par exemple, la profondeur décroit d’au plus 1 mm tous les millimètres d’avance du faisceau laser 310 sur la troisième portion P3 n du le chemin intermédiaire C’ n .
Dans une forme de réalisation, le système d’engrenage est un système d’engrenage conique.
Alternativement, on pourrait utiliser un dispositif d’entraînement à roue à vis sans fin.
Dans une forme de réalisation, ledit système d’engrenage comporte une roue dentée menante portée par l’arbre d’entraînement et une roue dentée menée portée par l’élément rotatif du système d’accouplement.
Les deux roues dentées peuvent être de même diamètre.
Alternativement, la roue dentée portée par l’arbre d’entraînement a un diamètre supérieur à celui de la roue dentée portée par l’élément rotatif du système d’accouplement. Cela permet de réduire l’effort requis pour faire tourner l’écrou ou la tige filetée.
L’axe de rotation, ou une projection de l’axe de rotation dans un plan comprenant l’axe de vissage, est par exemple orienté à 90° de l’axe de vissage.
Dans une forme de réalisation, l’ensemble de connecteurs peut comprendre deux passages d’accès prévus pour laisser un accès libre aux deux extrémités de l’arbre d’entraînement.
Autrement dit, l’arbre d’entraînement étant monté sur le connecteur ou le contre-connecteur, ledit connecteur ou contre-connecteur est adapté pour ménager deux accès externes respectivement aux deux extrémités de l’arbre d’entraînement, par exemple depuis deux côtés opposés dudit connecteur ou contre-connecteur. Ledit connecteur ou contre-connecteur est avantageusement exempt d’obstacle entre les extrémités de l’arbre d’entraînement et l’extérieur du connecteur ou contre-connecteur.
Grâce à cela, un opérateur peut accéder à l’arbre d’entraînement pour l’entraîner en rotation depuis deux côtés opposés du connecteur, ou contre-connecteur, sur lequel il est monté. Cela offre une grande flexibilité d’accès pour accoupler ou désaccoupler le connecteur et le contre-connecteur. Par exemple, un fabricant de véhicule automobile peut souhaiter avoir un accès à l’ensemble de connecteurs par-dessus le véhicule, lors de la fabrication du véhicule, puis par-dessous le véhicule, lors d’une réparation ou d’une maintenance de celui-ci. La possibilité d’entraîner en rotation l’arbre d’entraînement par ses deux extrémités opposées procure une grande flexibilité d’accès pour procéder à l’accouplement du connecteur et du contre-connecteur.
Avantageusement, chacune des deux extrémités de l’arbre d’entraînement est pourvue de moyens d’accouplement avec un outil d’entraînement en rotation.
Dans une forme de réalisation, l’ensemble de connecteurs comporte un dispositif d’assurance d’accouplement comprenant un organe de verrouillage monté de façon rotative sur l’élément rotatif du système d’accouplement, monté sur l’un du connecteur et du contre-connecteur, ledit organe de verrouillage comportant au moins un doigt de verrouillage agencé pour être introduit, par rotation autour de l’axe de vissage, dans une encoche ménagée dans l’autre du connecteur et du contre-connecteur, en une position finale d’accouplement du connecteur et du contre-connecteur, de manière à assurer et verrouiller ladite position finale d’accouplement.
Avantageusement, l’organe de verrouillage comporte deux doigts de verrouillage agencés pour être introduits, de manière sélective, dans deux encoches respectives ménagées dans l’autre du connecteur et du contre-connecteur en position finale d’accouplement du connecteur et du contre-connecteur.
Grâce à cela, le dispositif d’assurance d’accouplement peut être actionné depuis deux côtés différents du connecteur ou contre-connecteur sur lequel l’organe de verrouillage est monté. Cela offre également une grande flexibilité d’accès pour verrouiller le connecteur et le contre-connecteur en position d’accouplement.
Dans une forme de réalisation, ledit élément rotatif du système d’accouplement peut être l’écrou.
Avantageusement, l’écrou est monté sur l’un du connecteur et du contre-connecteur, entre deux surfaces d’appui dudit connecteur ou contre-connecteur, perpendiculaires à l’axe de vissage, par insertion d’un plot de centrage faisant saillie sur l’une des deux surfaces d’appui dans un trou taraudé de l’écrou.
Avantageusement encore, ledit plot de centrage peut être biaisé de manière à faciliter son insertion dans le trou taraudé de l’écrou.
Dans le domaine des procédés chimiques nécessitant la mise en oeuvre de vapeurs de composés chimiques, appelés réactifs, tels que les procédés de dépôt chimique en phase vapeur (CVD, sigle anglais pour Chemical Vapor Deposition), de dépôt chimique en phase vapeur de couches atomiques (ALD, sigle anglais pour Atomic Layer Deposition) et de gravure chimique en phase vapeur de couches atomiques (ALE, sigle anglais pour Atomic Layer Etching), les réactifs mis en oeuvre, s’ils sont liquides ou solides à température et pression ambiantes, doivent être évaporés.
Dans ce but, on utilise généralement un dispositif évaporateur qui comprend un dispositif d'injection d'un gaz vecteur et des réactifs sous forme liquide dans une chambre d'évaporation, des moyens de chauffage destinés à chauffer la chambre d'évaporation pour assurer le changement d'état liquide/vapeur des réactifs et un raccord de sortie destiné à envoyer les vapeurs des réactifs vers l'installation de traitement où ils sont utilisés.
Pour le bon fonctionnement de l'installation de traitement alimentée par le dispositif évaporateur, il est généralement souhaitable que des gouttelettes ne sortent pas de la chambre d’évaporation et n’atteignent pas l'installation de traitement et ceci pour un débit de liquide injecté le plus grand possible.
Un objet d'un mode de réalisation est de pallier tout ou partie des inconvénients des dispositifs évaporateur connus.
Un autre objet d'un mode de réalisation est que le risque de fourniture de gouttelettes par la sortie de la chambre d'évaporation est réduit.
Un autre objet d'un mode de réalisation est de réduire les phénomènes d'encrassement du dispositif évaporateur.
Un mode de réalisation prévoit une chambre d'évaporation comprenant une première cavité et une deuxième cavité, une première conduite, destinée à l’entrée de liquide, reliant l'extérieur de la chambre d'évaporation à la première cavité, des deuxièmes conduites reliant la première cavité à la deuxième cavité, et une troisième conduite, destinée à la sortie de vapeurs, reliant la deuxième cavité à l'extérieur de la chambre d'évaporation, la première conduite et les deuxièmes conduites débouchant dans la une première moitié de la première cavité, la deuxième moitié de la première cavité étant dépourvue d'ouverture.
Selon un mode de réalisation, la chambre d'évaporation comprend un élément de piégeage de gouttelettes liquides dans la première cavité.
Selon un mode de réalisation, l'élément de piégeage comprend un élément poreux, notamment une pièce frittée.
Selon un mode de réalisation, l’élément de piégeage comprend une texturation d'une partie ou de la totalité de la surface de la première cavité.
Selon un mode de réalisation, l'élément de piégeage est situé en face de la première conduite.
Selon un mode de réalisation, la première cavité comprend une première zone centrale se prolongeant par une première zone annulaire, la première conduite débouchant dans la première zone centrale et les deuxièmes conduites débouchant dans la première zone annulaire.
Selon un mode de réalisation, l'élément de piégeage est situé dans la première zone centrale.
Selon un mode de réalisation, la chambre d'évaporation comprend un filtre dans la deuxième cavité.
Selon un mode de réalisation, la deuxième cavité comprend une deuxième zone centrale se prolongeant par une deuxième zone annulaire, la troisième conduite débouchant dans la deuxième zone centrale et les deuxièmes conduites débouchant dans la deuxième zone annulaire.
Selon un mode de réalisation, le filtre est situé dans la deuxième zone centrale.
Dans la description qui suit, lorsque l'on fait référence à des qualificatifs de position absolue, tels que les termes "avant", "arrière", "haut", "bas", "gauche", "droite", etc., ou relative, tels que les termes "dessus", "dessous", "supérieur", "inférieur", etc., ou à des qualificatifs d'orientation, tels que les termes "horizontal", "vertical", etc., il est fait référence, sauf précision contraire, à l'orientation des figures ou à un dispositif évaporateur dans une position normale d'utilisation.
Dans la description qui suit, un matériau bon conducteur de la chaleur est un matériau dont la conductivité thermique est supérieure à 1 Wm −1 K −1 , de préférence supérieure à 10 Wm −1 K −1 .
La est une vue en coupe, partielle et schématique, d'un mode de réalisation d'un dispositif évaporateur 1. Les figures 2, 3, et 4 sont chacune une vue en coupe de la selon respectivement un plan II-II, un plan III-III, et un plan IV-IV.
Selon un mode de réalisation, le dispositif évaporateur 1 comprend une chambre d'évaporation 10 et un dispositif 5 d'injection de liquide dans la chambre d'évaporation 10.
La chambre d'évaporation 10 comprend un corps 20 ayant une paroi inférieure 21, une paroi latérale 22, et une paroi supérieure 23, le corps 20 comprenant en outre : - une première cavité 30, appelée cavité supérieure 30 par la suite, comprenant une paroi inférieure 31, une paroi latérale 32, et une paroi supérieure 33, la paroi latérale 32 reliant la paroi inférieure 31 à la paroi supérieure 33 ; - une conduite d'accès 40 débouchant à une extrémité sur la paroi supérieure 33 de la cavité supérieure 30 et débouchant à l'extrémité opposée sur la paroi supérieure 23 du corps 20 ; - une deuxième cavité 50, appelée cavité inférieure 50 par la suite, comprenant une paroi inférieure 51, une paroi latérale 52, et une paroi supérieure 53, la paroi latérale 52 reliant la paroi inférieure 51 à la paroi supérieure 53 ; - des conduites 60, deux conduites 60 étant visibles en et huit conduites 60 étant représentées à titre d'exemple sur les figures 2 à 4, chaque conduite 60 débouchant à une extrémité 61 sur la cavité supérieure 30 et débouchant à l'extrémité opposée 62 sur la cavité inférieure 50 ; et - une conduite 70 débouchant à une extrémité sur la paroi inférieure 51 de la cavité inférieure 50 et débouchant à l'extrémité opposée sur la paroi inférieure 21 du corps 20.
Le dispositif d'injection 5 comprend une tête 6 disposée dans la conduite d'accès 40 par l'intermédiaire de laquelle sont injectés des réactifs liquides ou en solution dans la cavité supérieure 30.
Selon un mode de réalisation, la chambre d'évaporation 10 comprend un élément de piégeage 80 de gouttelettes de liquide situé dans la cavité supérieure 30.
Selon un mode de réalisation, la chambre d'évaporation 10 comprend un filtre 90 situé dans la cavité inférieure 50.
La chambre d'évaporation 10 comprend un élément 100 de chauffage du corps 20. Selon un mode de réalisation, l'élément de chauffage 100 comprend un collier chauffant entourant le corps 20 au contact de la paroi latérale 22 du corps 20. Selon un mode de réalisation, non représentée, l'élément de chauffage 100 comprend des résistances chauffantes incorporées dans le corps 20.
Selon un mode de réalisation, la cavité supérieure 30 est à symétrie de révolution autour d'un axe D. Le plan de coupe de la contient l'axe D. De préférence, en fonctionnement, l'axe D est orienté verticalement. La conduite d'accès 40 peut également être à symétrie de révolution autour de l'axe D. En , la cavité supérieure 30 est un cylindre d'axe D à base circulaire. A titre de variante, la cavité supérieure 30 peut avoir une forme différente d'un cylindre, par exemple une forme tronconique d'axe D. Selon un mode de réalisation, la cavité inférieure 50 est à symétrie de révolution autour de l'axe D. En , la cavité inférieure 50 est un cylindre d'axe D à base circulaire.
Chaque conduite 60 débouche dans la cavité supérieure 30 en partie supérieure de la cavité supérieure 30, sur la paroi supérieure 33 de la cavité supérieure 30, comme cela est représenté en , ou sur la moitié supérieure de la paroi latérale 32 de la cavité supérieure 30. Chaque conduite 60 peut avoir une section droite circulaire. Le nombre de conduites 60 peut varier de 1 à 20. Selon un mode de réalisation, chaque conduite 60 comprend au moins un coude 63, et de préférence au moins deux coudes 63. Selon un mode de réalisation, les conduites 60 sont régulièrement réparties autour de l'axe D.
Selon un mode de réalisation, le corps 20 est en métal ou en alliage métallique, par exemple en acier inoxydable.
Les dimensions de la chambre d'évaporation 10 dépendent de l'application envisagée. A titre d'exemple, le volume de la cavité supérieure 30 est compris entre 10 cm 3 et 1000 cm 3 . La hauteur maximale entre la paroi inférieure 31 de la cavité supérieure 30 et la paroi supérieure 33 de la cavité supérieure 30 est comprise entre 10 mm et 500 mm. Le diamètre de chaque conduite 60 est compris entre 1 mm et 20 mm. A titre d'exemple, le volume de la cavité inférieure 50 est compris entre 2 cm 3 et 200 cm 3 . La hauteur maximale entre la paroi inférieure 51 de la cavité inférieure 50 et la paroi supérieure 53 de la cavité inférieure 50 est comprise entre 4 mm et 250 mm.
Les débits de liquide ou de solution injectés dans la chambre d'évaporation 10 et évaporé sont, à titre d'exemple, compris entre 0,1 g/min et 50 g/min. Les réactifs liquides purs, liquides en solution dans des solvants organiques ou solides en solution dans des solvants organiques évaporés dans la chambre d'évaporation 10 sont par exemple : - des composés organométalliques (où l’élément métallique est directement lié à un atome de carbone) de type cyclopentadiényles d’alcalino-terreux, de terres rares ou de métaux de transition ; - des composés organométalliques de type carbonyles de métaux de transition ; - des composés organométalliques de type alkyles de métaux pauvres ; - des composés inorganiques (où l’élément métallique est directement lié à un non métal autre que le carbone) de type amidures ou imidures de métaux de transition, de métaux pauvres ou de métalloïdes ; - des composés inorganiques de type β-dicétonates d’alcalins, d’alcalino-terreux, de terres rares, de métaux de transition et de métaux pauvres ; - des composés inorganiques de type alcoxydes de métaux de transition, de métaux pauvres ou de métalloïdes ; et - des composés inorganiques de type sulfures ou phosphorures de métaux de transition ou de métaux pauvres.
Dans le mode de réalisation illustré en , l'élément de piégeage 80 est une pièce distincte du corps 20, logée dans la cavité supérieure 30. L'élément de piégeage 80 recouvre au moins la paroi inférieure 31 de la cavité supérieure 30, et est, de préférence, en contact avec la paroi inférieure 31 de la cavité supérieure 30. Dans le mode de réalisation illustré en , l'élément de piégeage 80 correspond à une pièce cylindrique à base circulaire de même diamètre que la paroi inférieure 31 de la cavité supérieure 30.
Grâce à l’invention, il est possible de réaliser des soudures sur des géométries différentes sans avoir à modifier manuellement et au préalable la position sur la base du premier et/ou deuxième actionneurs. Cela facilite la mise en place du système et limite les risques de mauvais positionnement de la torche lors de la soudure.
De plus, le contrôle coordonné des premier et deuxième actionneurs autorise un positionnement précis de la torche de soudure, permettant ainsi d’optimiser la trajectoire du fil-électrode et de la soudure.
Le système permet également d’utiliser une torche de soudure standard ce qui limite le coût d’achat du matériel. De plus, cela limite le besoin de formation sur différents types de matériel, la soudure manuelle et la soudure sur le système se faisant avec la même torche, voire avec le même poste de soudure.
Par « déplacer le support relativement à la base dans un plan sensiblement transverse à la direction d’avancement de la bas e relativement aux pièces », on entend que le déplacement de la torche provoqué par le ou les actionneurs se fait entièrement dans ledit plan sensiblement transverse à la direction d’avancement, c’est-à-dire que le déplacement de la torche par le ou les actionneurs ne provoque pas de déplacement de la torche en dehors dudit plan.
Par « un plan sensiblement transverse à la direction d’avancement de la base relativement aux pièces », on entend on plan dont la normale forme un angle avec la direction d’avancement de la base relativement aux pièces inférieur à 20°, mieux inférieur à 10°, encore mieux inférieur à 5°, un angle de 0° formant un plan parfaitement transverse.
Actionneurs Le support de torche peut être relié aux premier et/ou deuxième actionneurs par un bras de déportation.
Le premier actionneur peut être linéaire ou rotatif.
Le deuxième actionneur peut être linéaire ou rotatif.
Le ou les actionneurs linéaires, permettent de déplacer le support de torche en translation.
Dans un mode de réalisation, le premier actionneur est linéaire et le deuxième actionneur est rotatif et permet de déplacer la torche en rotation, de préférence selon un axe sensiblement parallèle à la direction d’avancement.
Dans un autre mode de réalisation, le premier et le deuxième actionneurs sont linéaires, les directions de déplacement des actionneurs linéaires étant de préférence orthogonales entre elles. Dans ce cas, le support de torche peut être relié aux premier et deuxième actionneurs par un bras de déportation.