INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De plus, le véhicule automobile 10 peut comprendre un microphone configuré pour convertir des signaux sonores depuis l’intérieur du véhicule automobile 10, et l’unité de commande télématique 14 peut être configurée pour transmettre les signaux convertis par le microphone à un appareil électronique distant (par exemple, un serveur distant).
Le dispositif d’interface utilisateur 13 est par exemple un bouton poussoir situé dans l’habitacle, par exemple sur le panneau de bord du véhicule automobile 10 et accessible au conducteur ou au passager avant. Le dispositif d’interface utilisateur 13 peut être activé par action de l’utilisateur, par exemple si l’utilisateur appuie sur le bouton poussoir. On dit que le dispositif d’interface utilisateur 13 est désactivé ou non activé si aucune action n’a été détectée par celui-ci, c’est-à-dire ici si l’utilisateur n’a pas appuyé sur le bouton poussoir.
Pour effectuer une mise à jour sur un véhicule, il est nécessaire dans certains cas d’informer l’utilisateur du besoin de mise à jour et d’obtenir son accord avant de lancer l’installation de la mise à jour.
Le système de mise à jour d’un logiciel 15 est configuré pour informer l’utilisateur du besoin de mise à jour via un signal sonore reproduit par le haut-parleur. Le signal sonore peut être représentatif d’une requête d’accord de la mise à jour du logiciel.
De plus, le système de mise à jour d’un logiciel 15 est configuré pour recueillir l’accord de l’utilisateur pour commencer la mise à jour grâce à une action sur le dispositif d’interface utilisateur 13.
Concrètement, le signal sonore peut indiquer à l’utilisateur d’appuyer sur le dispositif d’interface utilisateur 13 pour donner son accord de débuter la mise à jour et l’utilisateur peut alors éventuellement appuyer sur le dispositif d’interface utilisateur 13 pour donner son accord.
L’invention concerne notamment un tel dispositif de comptage ne requérant ni batterie embarquée, ni connexion filaire.
Afin de surveiller ces équipements, des capteurs sont installés dans l’environnement moteur afin de détecter et récupérer des données relatives aux équipements observés. Ces capteurs doivent répondre à plusieurs contraintes dont des contraintes de taille afin de pouvoir être intégrés à l’environnement moteur, et des contraintes de position imposant de positionner les capteurs à proximité des équipements afin d’être aptes à capter lesdites données.
Des capteurs dits « passifs » ne requérant ni batterie embarquée ni connexion filaire ont été développés pour répondre à ces contraintes.
La première technologie est la technologie piézoélectrique. Les capteurs piézoélectriques comprennent un générateur piézoélectrique apte à convertir un effort mécanique subi en un courant électrique.
Parmi les capteurs utilisés dans l’industrie aéronautique, des capteurs dits de comptage sont utilisés afin de compter un nombre de cycles mécaniques réalisés par une pièce en mouvement cyclique, c’est-à-dire une pièce réalisant périodiquement un même mouvement. On entend par cycle mécanique le mouvement ou la partie du mouvement réalisée périodiquement à l’identique par la pièce. Par exemple, un cycle mécanique d’une pièce en mouvement cyclique circulaire autour d’un point central peut être une révolution complète autour du point central de la pièce.
Un capteur utilisant la technologie piézoélectrique a pour inconvénient majeur de n’être activé que lorsque l’effort mécanique est appliqué au générateur piézoélectrique. Ainsi, un tel capteur ne permet pas une vérification postérieure ou à la demande du nombre compté de cycles mécaniques réalisés par la pièce. Un capteur de comptage sans-fil ni batterie utilisant la technologie piézoélectrique n'est donc pas suffisamment fiable.
D’autre part, la nature même d’une étiquette RFID passive implique qu’elle n’est apte à fonctionner que lorsque le lecteur RFID émet des ondes électromagnétiques. En effet, si un évènement à compter par un capteur de comptage utilisant la technologie RFID intervient alors que l’étiquette n’est pas interrogée par le lecteur RFID, cet événement ne pourra pas être détecté et compté par l’étiquette.
Il n’existe donc pas de solution de dispositif de comptage d’un nombre de cycles réalisés par une pièce en mouvement cyclique ne requérant ni batterie embarquée ni connexion filaire.
La présente invention vise donc à pallier les inconvénients précités et à proposer un tel dispositif de comptage.
La présente invention a donc pour objet un dispositif de comptage d’un nombre de cycles mécaniques réalisés par une pièce mobile en mouvement cyclique, comprenant un module de stockage du nombre de cycles mécaniques réalisés par la pièce mobile, un module de détection d’un cycle mécanique réalisé par la pièce mobile apte à incrémenter le nombre stocké dans le module de stockage, et un module de transmission sur demande du nombre stocké apte à récupérer le nombre stocké dans le module de stockage.
Le module de détection comprend un générateur piézoélectrique configuré pour déterminer une réalisation d’un cycle mécanique par la pièce mobile, et le module de transmission sur demande comprend une étiquette RFID équipée d’une antenne.
Avantageusement, le générateur piézoélectrique comprend une touche de contact configurée pour transmettre en entrée du générateur piézoélectrique un effort exercé par la pièce mobile en mouvement lors d’un cycle mécanique.
En on a représenté une vue en perspective éclatée de la carte à puce 1 de la . Elle comporte le module électronique 3, intégré à un corps de carte formé par un empilement de plusieurs couches en matière plastique laminées ensemble par un procédé de lamination à chaud, c’est-à-dire aux alentours de 140 °C +/- 20 degrés.
Dans le détail, le corps de carte comporte : Une couche supérieure de protection transparente 11, encore appelée « Overlay » en terminologie anglo-saxonne, typiquement en PVC d’une épaisseur de l’ordre de 40μm à 60μm. Une couche 13 en PVC blanc de 200μm à 250μm d’épaisseur, pourvue sur sa face supérieure d’une personnalisation graphique 12 correspondant à l’émetteur de la carte à puce. Un insert d’antenne 14 composé d’une couche de PVC ou de PET et comportant les spires d’une antenne/booster B en aluminium, l’ensemble ayant une épaisseur de l’ordre de 200μm à 250μm. Un complexe 15 formé par une couche de PVC transparent comportant sur sa face inférieure une couche opaque 10 ( ), notamment une couche opaque blanche formée par impression par sérigraphie ou offset, et la couche opaque 10 étant pourvue sur sa face inférieure d’une personnalisation graphique 16 imprimée. L’ensemble du complexe 15 présente une épaisseur de l’ordre de 200μm à 250μm. Afin d’assurer la visibilité de l’écran d’affichage 5 du module 3 à partir de la face inférieure de la carte à puce, il est essentiel que la couche opaque 10 du complexe 15 comporte une réservation 7 dépourvue de matériau opaque, en regard de la zone qui sera occupée par l’écran d’affichage 5. Autrement dit, la couche opaque 10 sera imprimée sur toute la surface du complexe 15, à l’exception de la zone située en regard de l’écran d’affichage 5. Enfin, une couche inférieure de protection transparente 17, encore appelée « Overlay » en terminologie anglo-saxonne, typiquement en PVC d’une épaisseur de l’ordre de 40μm à 60μm.
Les figures 5 à 7 représentent une vue en coupe transversale de la carte à puce 1, passant par la zone du modulé électronique 3, à divers stades de fabrication. Les mêmes éléments portent les mêmes numéros de référence sur les différentes figures. Les épaisseurs des couches représentées sont modifiées par rapport à la réalité, pour plus de clarté.
En on a représenté la structure du corps de carte 2 composé par l’empilement laminé des couches 11 à 17 décrites en relation avec la , avant l’usinage d’une cavité 4 destinée à recevoir le module électronique 3. En particulier, la fait apparaitre la zone 7 de réservation de la couche opaque 10, comme décrit plus haut.
La représente la même structure de corps de carte 2, après usinage d’une cavité 4 destinée à recevoir le module électronique 3. Le fond de la cavité 4 est usiné à plusieurs profondeurs d’usinage P1, P2, P3, en fonction de l’épaisseur du substrat du module 3, de l’écran 5 et des autres composants électroniques 8 qui sont en relief sur la face inférieure du module électronique 3.
La représente la carte à puce 1 en vue en coupe, après intégration du module électronique 3. Comme on le voit, l’écran d’affichage 5 du module 3 se retrouve au fond de la cavité 4, en face d’une partie du complexe transparent 15, et surtout en face de la réservation 7 aménagée dans la couche opaque 10 de celui-ci. Comme la couche inférieure 17 est également transparente, il s’ensuit que l’écran d’affichage 5 est bien visible à partir de la face inférieure de la carte à puce 1. En revanche, les autres composants électroniques 8 ne sont pas placés en regard de la réservation 7 de la couche opaque 10. Ils restent donc invisibles depuis l’extérieur de la carte à puce 1.
Plusieurs méthodes sont envisageables pour optimiser la fixation du module électronique 3 dans la cavité 4 du corps de carte 2, et pour optimiser la visibilité de l’écran d’affichage 5 à partir de la face inférieure de la carte à puce.
Selon un premier mode de fixation, le module électronique 3 est fixé dans la cavité 4 du corps de carte 2 au moyen d’un film adhésif thermofusible 9 (encore appelé « hotmelt ») disposé sur la face inférieure du module électronique 3 sur et autour de l’écran d’affichage 5 et des autres composants 8 de celui-ci qui se trouvent en relief sur la face inférieure du module électronique.
Dans ce cas l’adhésif thermofusible 9 doit être transparent car il couvre toute la surface inférieure du module 3 y compris l’écran 5. L’adhésif thermofusible 9 peut notamment être un film thermoplastique co-polyamide ou bien un film sur base époxy.
Selon un second mode de fixation, représenté en , le module électronique 3 est fixé dans la cavité 4 du corps de carte 2 au moyen d’un film adhésif thermofusible 9 opaque laminé uniquement sur la périphérie de la face inférieure du module électronique 3 autour de l’écran d’affichage 5 et des autres composants 8 de celui-ci. L’adhésif thermofusible 9 peut être dans ce cas un film phénolique nitrile, un film thermoplastique co-polyamide ou bien un film sur base époxy.
Selon un troisième mode de fixation, le module électronique 3 est fixé dans la cavité 4 du corps de carte 2 au moyen d’une colle transparente 20 dispensée au fond de la cavité 4 de manière à entourer et recouvrir complètement l’écran d’affichage 5. Dans ce cas il n’y a pas de lamination de l’adhésif. Le collage du module 3 dans la cavite 4 est simplement réalise à l’aide d’une colle liquide transparente 20. Cette dernière peut aussi permettre d’améliorer la lisibilite de l’écran 5 à l’aide de ses propriétés optiques. En effet, le fond de la cavite 4 étant usiné, le PVC du complexe 15 peut donc avoir été « rayé » par l’opération d’usinage. La colle liquide 20 va pouvoir remplir les aspérités provoquées par l’usinage et ainsi améliorer la lisibilite de l’écran 3 à travers la fenêtre en PVC transparent du complexe 15 et à travers la réservation 7 de sa couche opaque 10.
Un quatrième mode de fixation du module électronique 3 consiste à combiner l’usage d’un adhésif thermofusible 9 et d’une colle liquide 20. Dans ce cas, le module électronique 3 est fixé dans la cavité 4 du corps de carte 2 au moyen de la combinaison d’un film adhésif thermofusible 9 laminé autour de la périphérie du module électronique 3, et d’une colle transparente 20 dispensée uniquement au fond de la cavité 4 dans la zone destinée à se trouver en regard de l’écran d’affichage 5. Dans ce cas, l’adhésif thermofusible 9 est laminé uniquement sur la périphérie du module et non sur l’écran 5. L’adhésif thermofusible 9 peut être un film phénolique nitrile, un film thermoplastique co-polyamide ou bien un film sur base époxy. La colle liquide 20 est dispensée uniquement dans les zones les plus profondes de la cavité 4, et non dans les zones les moins profondes (P1) qui sont recouvertes par l’adhésif thermofusible 9. Dans le cas où l’adhésif thermofusible est suffisant pour assurer l’adhésion suffisante du module 3 dans la cavite 4, alors la colle liquide 20 peut être utilisée uniquement pour améliorer la lisibilite de l’écran 5 à l’aide de ses propriétés optiques.
La colle liquide transparente 20 utilisée peut être : Une colle acrylique ou cyanoacrylate polymérisable par UV Une colle époxy mono-composant pré-activable par UV Une colle époxy bi-composant polymérisable à température ambiante Une colle liquide sensible à la pression à base acrylique Une colle bi-composant polyuréthane polymérisable à environ 80 °C.
AVANTAGES DE L’INVENTION L’invention atteint les objectifs fixés. En particulier, elle possède l’avantage d’intégrer de façon bien lisible dans une carte à puce un écran d’affichage embarqué à l’arrière du module tout en collant simultanément le module dans la cavité et en assurant une bonne lisibilité de l’affichage, en particulier l’affichage d’un code dCVV. Cependant l’invention est applicable à d’autres types de cartes à puce et d’applications, dès lors que la carte à puce possède un écran d’affichage.
L’invention permet d’obtenir une carte à puce pourvue d’une fenêtre transparente montrant l’écran à partir de la face arrière de la carte à puce. La couche blanche opaque disposée en-dehors de la zone de l’écran va permettre d’opacifier tout ce qu’on ne veut pas voir dans la carte et sous le module électronique, notamment l’antenne du corps de carte, les composants électroniques et le substrat du module. De plus, la zone sans impression opaque va permettre de voir uniquement l’écran du module. La personnalisation graphique de la carte à puce peut ensuite être imprimée sur cette couche blanche opaque, comme sur les cartes à puce classiques dépourvues d’écran.
L’intégration du module électronique pourvu de son écran est particulièrement propre, sans nécessiter de boutons ou d’autres composants dans le corps de carte ou à sa surface.
Un tel indicateur de surveillance peut par exemple être calculé en fonction du signal vibratoire temporel ou du signal vibratoire angulaire . Un tel indicateur de surveillance peut aussi être calculé en fonction de l’indicateur de cyclostationnarité , voire être égal à l’indicateur cyclostationnarité .
La présente invention vise également un programme d'ordinateur comprenant des instructions qui, lorsque le programme est exécuté, conduisent celui-ci à mettre en œuvre un des procédés précédemment décrits. Le programme d'ordinateur peut par exemple être exécuté par un calculateur. Les instructions sont par exemple stockées dans une mémoire du calculateur ou reliée au calculateur.
La présente invention vise également un dispositif de détermination d’une cyclostationnarité pour valider si un signal vibratoire temporel relatif à un système mécanique est cyclostationnaire. Un tel dispositif de validation est destiné et configuré pour un système mécanique comportant au moins un organe tournant en rotation autour d’un axe AX de rotation et au moins un capteur vibratoire émettant le signal vibratoire temporel . Le dispositif de détermination d’une cyclostationnarité comporte un capteur angulaire émettant un signal angulaire temporel variant en fonction d’une position angulaire de l’organe tournant autour de l’axe AX de rotation, et un calculateur.
Ce dispositif de détermination d’une cyclostationnarité est configuré pour la mise en œuvre du procédé de détermination d’une cyclostationnarité tel que précédemment décrit.
La présente invention vise aussi un dispositif d’agencement d’au moins un capteur vibratoire dédié à une surveillance d’un système mécanique, le système mécanique comportant au moins un organe tournant en rotation autour d’un axe AX de rotation, au moins un capteur vibratoire. Le dispositif d’agencement comporte un capteur angulaire émettant un signal angulaire temporel variant en fonction d’une position angulaire de l’organe tournant autour d’un axe AX de rotation et un calculateur,
Ce dispositif d’agencement est configuré pour la mise en œuvre du procédé d’agencement précédemment décrit.
La présente invention vise également un dispositif de surveillance pour surveiller un système mécanique, le dispositif de surveillance étant configuré pour surveiller un système mécanique comportant au moins un organe tournant en rotation autour d’un axe AX de rotation. Le dispositif de surveillance comporte au moins un capteur vibratoire mesurant le signal vibratoire temporel , un capteur angulaire mesurant une position angulaire temporel de l’organe tournant autour d’un axe AX de rotation et un calculateur. Ce dispositif de surveillance est configuré pour la mise en œuvre du procédé de surveillance d’un système mécanique tel que précédemment décrit et ainsi détecter la présence d’un défaut sur un système mécanique.
La présente invention vise encore un système mécanique comportant au moins un organe tournant en rotation autour d’un axe AX de rotation et un dispositif de surveillance tel que précédemment décrit pour surveiller le système mécanique et détecter la présence d’un défaut sur le système mécanique.
Ce système mécanique peut par exemple être une boîte de transmission de puissance d’un véhicule, et d’un aéronef en particulier.
La présente invention vise également une boîte de transmission de puissance comportant un système mécanique tel que précédemment décrit.
La boîte de transmission de puissance peut par exemple équipée un véhicule et être insérée entre au moins un moteur, thermique ou électrique, et au moins un rotor d’un aéronef.
La présente invention peut enfin viser un véhicule comportant un système mécanique et/ou une boîte de transmission de puissance, en particulier un aéronef.
L’invention et ses avantages apparaîtront avec plus de détails dans le cadre de la description qui suit avec des exemples donnés à titre illustratif en référence aux figures annexées qui représentent : la , une vue schématique de côté d’un aéronef, la , un schéma illustrant un procédé de détermination de la cyclostationnarité d’un signal vibratoire temporel relatif à un système mécanique, la , un schéma illustrant un procédé d’agencement d’au moins un capteur vibratoire dédié à une surveillance d’un système mécanique, la , un diagramme illustrant le processus d’analyse vibratoire d’un système mécanique incluant l’invention, et la , un schéma illustrant un procédé de surveillance d’un système mécanique.
La représente un véhicule 1, et un aéronef à voilure tournante de type giravion en particulier. Ce véhicule 1 comporte un système mécanique 10 muni d’un ou plusieurs organes tournants 15 tournant autour d’un axe AX de rotation. Un organe tournant 15 peut par exemple comporter un arbre de sortie ou un arbre d’entrée.
Un tel système mécanique 10 peut comporter un ou plusieurs paliers de guidage en rotation par exemple pour le guidage en rotation d’au moins un organe tournant. Un palier comporte par exemple un roulement muni d’éléments roulants.
La faible capacité de production d’énergie de ces types de dispositifs RED est également due aux résistances qu’opposent différents éléments du système aux flux ioniques. Cette résistance dépend principalement de la résistance membranaire, de la conductivité ionique de la solution d’électrolytes, en particulier de la solution la moins concentrée en électrolyte, et de la distance intermembranaire. En particulier, le maintien d’un espacement de plusieurs centaines de micromètres entre les membranes au moyen d’espaceurs est nécessaire pour permettre l’écoulement des fluides au sein de l’empilement de membranes mais contribue de façon importante à la résistance globale du système.
L’espaceur peut également contribuer à augmenter la résistance du dispositif et affecter la performance globale du dispositif en termes de puissance développée.
Les espaceurs utilisés classiquement dans de tels dispositifs sont des espaceurs en tissu de type nylon.
La taille des filaments du tissu, leur arrangement et leur espacement sont des paramètres importants permettant d’optimiser les performances de tels espaceurs (Gurreri et al., Journal of membrane science, 497 (2016) 300-317).
Toutefois, les dispositifs RED mettant en œuvre de tels espaceurs développent des puissances qui restent faibles.
Une autre alternative consiste à mettre en œuvre des espaceurs de faible épaisseur, typiquement de l’ordre de 100µm ou moins, ce qui permet d’augmenter la puissance développée mais n’est pas applicable industriellement en raison notamment de pertes de charges élevées.
Au regard de ce qui précède, il existe donc toujours un besoin pour améliorer la puissance électrique générée par les dispositifs de production d’énergie électrique à partir d’un gradient de concentration, en particulier en développant des espaceurs permettant de maintenir un espace intermembranaire d’épaisseur suffisante mais n’induisant pas de résistance trop importante.
L’invention a pour objet un dispositif pour la production d’énergie comprenant :
Avantageusement, le textile de charbon actif a une épaisseur allant de 100 µm à 1 000 µm, préférentiellement de 200 µm à 600 µm.
Avantageusement, le textile de charbon actif présente une surface spécifique S BET allant de 200 à 3 000 m 2 /g, préférentiellement de 1 000 à 2 000 m 2 /g.
L’invention a également pour objet un procédé de production d’énergie électrique utilisant un dispositif tel que décrit ci-dessus comprenant les étapes suivantes :
La galactosidase bêta 1 (GLB1) est une hydrolase lysosomale qui catalyse l'hydrolyse des galactosides en monosaccharides par la rupture d'une liaison glycosidique. Les galactosides comprennent les glucides contenant du galactose où la liaison glycosidique se trouve au-dessus de la molécule de galactose. Les substrats des différentes galactosidases comprennent le ganglioside GM1, lactosylcéramides, lactose et diverses glycoprotéines. La protéine GLB1 humaine est accessible dans Uniprot sous le numéro P16278-3.
L’hexosaminidase A (HEXA) et l’hexosaminidase B (HEXB) sont deux sous-unités de l’hexomidase, une enzyme lysosomale impliquée dans l'hydrolyse des résidus N-acétyl-D-hexosamine terminaux en N-acétyl-D-hexosaminides. Cette enzyme, associée à la protéine activatrice cofacteur GM2, catalyse la dégradation du ganglioside GM2. La protéine HEXA humaine est accessible dans Uniprot sous le numéro H3BP20, et la protéine HEXB humaine est accessible dans Uniprot sous le numéro P07686.
L'iduronate 2-sulfatase (IDS) est impliquée dans la dégradation lysosomale de l'héparane sulfate et du dermatane sulfate. La protéine IDS humaine est accessible dans Uniprot sous le numéro P22304.
La mannosidase alpha classe 2B membre 2 (MAN2B2) est nécessaire au catabolisme des glucides N-liés libérés lors du renouvellement des glycoprotéines. Elle clive tous les types de liaisons alpha-mannosidiques connues. La protéine MAN2B2 humaine est accessible dans Uniprot sous le numéro Q9Y2E5.
La N-acétylgalactosaminidase alpha (NAGA) est une enzyme lysosomale qui clive des groupes alpha-N-acétylgalactosaminyle de glycoconjugués. La protéine NAGA humaine est accessible dans Uniprot sous le numéro P17050.
La sialidase 2 (NEU2) est une sialidase lysosomale catalysant l'élimination des acides sialiques terminaux des sialyloconjugués. La protéine NEU2 humaine est accessible dans Uniprot sous le numéro Q9Y3R4.
La N-sulfoglucosamine sulfohydrolase (SGSH) est une sulfamidase, l'une des nombreuses enzymes impliquées dans la dégradation lysosomale de l'héparane sulfate. La protéine SGSH humaine est accessible dans Uniprot sous le numéro P51688.
La glucosamine (N-acétyl)-6-sulfatase (GNS) est une enzyme lysosomale présente dans toutes les cellules. Elle est impliquée dans le catabolisme de l'héparine, de l'héparane sulfate et du kératane sulfate. La protéine GNS humaine est accessible dans Uniprot sous le numéro P15586.
De préférence, la glycoside-hydrolase est choisie parmi la glucosidase alpha, la galactosamine-6-sulfate sulfatase, la mannosidase alpha classe 2B membre 2 et la N-acétylgalactosaminidase alpha.