INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En ce qui concerne les skis glissant sur de la neige et pour d’autres équipements aussi (notamment les foils et l’eau ou un engin roulant sur le sable), diminuer la masse de la barre de contrôle est un objectif majeur quand le vent n’est plus capable de tracter le pilote qui doit porter la voile et tout le système de commande incluant les lignes, la barre et le système d’accrochage au harnais. Plus l’ensemble est léger et peu encombrant plus facile est la pratique dans ce contexte. D’autre part, une barre de contrôle de faible masse permet aussi un pilotage fin et donc efficace en situation de vent critique. En fonction de la taille de l’aile, la longueur de la barre est adaptée et la distance entre les 2 lignes arrière varie.
Certains fournisseurs proposent des barres tout carbone qui résolvent la contrainte du poids mais qui imposent souvent d’utiliser des gants pour les piloter avec une adhérence suffisante des mains sur la barre. La gamme de longueurs de barres disponibles reste limitée. Leur coût assez élevé est essentiellement dû au profil central de la barre qui doit ménager le passage des lignes avant alors que sa résistance en flexion doit être maximale dans cette section : cet orifice crée une variation brutale de la géométrie de la barre globalement tubulaire ailleurs. Cet accident géométrique de forme est très dommageable pour la résistance de la barre et demande donc des renforcements locaux.
La présente invention vise à remédier à cet inconvénient majeur.
On propose à cet effet une barre de contrôle de cerf-volant de traction, notamment pour kite surf kite ou snow kite, caractérisée en ce qu’elle comprend au moins deux tubes rigides continus et espacés, deux pièces d’accroche pour des premières lignes d’une aile du cerf-volant, solidarisés aux deux extrémités des tubes, respectivement, une pièce pour le passage d’au moins une troisième ligne de ladite aile, solidarisée aux tubes dans leur région centrale, la troisième ligne passant dans un espace entre tubes, et une garniture de préhension entourant les tubes et solidarisée à ceux-ci.
Certains aspects préférés mais facultatifs de cette barre de contrôle comprennent les caractéristiques suivantes, prises isolément ou en toutes combinaisons que la personne du métier appréhendera comme étant techniquement compatibles entre elles :
* la barre de contrôle comprend deux tubes rigides continus.
* les tubes sont à base de fibres de carbone.
* la garniture de préhension est réalisée en un matériau à basse densité.
* la garniture de préhension est en liège ou à base de liège.
* la garniture de préhension comprend un ensemble d’éléments assemblés autour des tubes et les emprisonnant.
* au moins une parmi la pièce centrale et les pièces d’accroche comprennent des aménagements contribuant à retenir ensemble les éléments de la garniture de préhension.
La tension de polarisation pour chaque dispositif d'épaisseur différente a été choisie pour obtenir l'efficacité optimisée du dispositif. Après l'application d'une polarisation, les ions mobiles dans la couche émissive du LEC ont dérivé vers les électrodes et ont conduit à la formation progressive de couches dopées de type p et n par voie électrochimique. Ces couches dopées ont facilité l'injection de porteurs et donc le courant du dispositif a augmenté avec le temps. Le courant du dispositif a diminué rapidement après avoir atteint la valeur maximale, probablement en raison de la résistance accrue du matériau dégradé. La puissance de sortie de la lumière a initialement suivi l'augmentation du courant du dispositif. Cependant, la puissance de sortie de la lumière a diminué plus rapidement que le courant du dispositif. En plus de la dégradation du matériau, l'extinction des excitons due à l'extension des couches dopées vers la zone d'émission était responsable de la réduction de la puissance de sortie de la lumière avant que le courant du dispositif ne diminue (S. van Reenen, R. A. J. Janssen,M. Kemerink, Adv. Funct. Mater. 2015 , 25 , 3066). En raison de l'équilibre amélioré des porteurs du dispositif induit par la croissance des couches dopées, l'EQE a augmenté rapidement après l'application d'une polarisation. Après avoir atteint la valeur maximale, l'EQE a diminué progressivement pour les mêmes raisons que celles responsables de la réduction de la puissance de sortie de la lumière avec le temps. Parmi les LECs basés sur le complexe IIIa testés, l'épaisseur de la couche émissive optimisée était de 151 nm et le pic d'EQE atteignait 0,32%. La même stratégie a été utilisée pour optimiser les LECs basés sur le complexe IVa . Les LECs basés sur le complexe IVa ont également montré une tendance d'évolution temporelle des caractéristiques EL similaire à celle des LECs basés sur le complexe IIIa . Cependant, l'EQE optimisé des LECs basés sur le complexe IVa (160 nm) était plus faible (0,17%). Ces caractéristiques EL confirment que les LECs employant les complexes de cuivre proposés peuvent offrir une émission EL NIR du dispositif (voir tableau 3).
Méthode de fabrication additive pour produire un article en élastomère silicone La présente invention a pour objet une méthode de fabrication additive pour produire un article par impression 3D à partir d’une composition photoréticulable X comprenant au moins un organopolysiloxane et au moins un système de photoamorceur de type II. En particulier, cette méthode permet de produire un article par impression 3D à partir d’une composition photoréticulable X comprenant au moins un organopolysiloxane (meth)acrylate, un photoamorceur radicalaire associé à un co-amorceur tels que définis dans la présente invention.
De nos jours, la fabrication additive connaît une dynamique très forte et possède un potentiel de croissance phénoménal du fait de son émergence et des multiples applications des articles ainsi obtenus.
Plus récemment des techniques 3D ont été développées avec une meilleure résolution d’impression, une vitesse d’impression relativement élevée, une flexibilité dans la modélisation des pièces tout en ayant un faible coût lors de la production.
Un élément clef des progrès effectués dans ce domaine technologique a été le développement de nouveaux photoamorceurs ou de nouveaux systèmes de photoamorceurs. Le développement de ces nouveaux photoamorceurs permet de réduire le temps de la fabrication additive de la pièce mais également permet par ses propriétés de travailler à énergie plus faible et d’obtenir des produits plus complexes.
Dans le domaine de la polymérisation radicalaire des compositions silicones acryliques, les molécules photoamorceurs communément utilisées sont des photoamorceurs dits de type I. Sous irradiation, ces molécules se scindent et produisent des radicaux libres. Ces radicaux induisent la réaction d’amorçage de la polymérisation qui aboutit au durcissement des compositions et à l’obtention d’article présentant des propriétés mécaniques satisfaisantes.
Cependant, ces photoamorceurs de type I communément utilisés, peuvent présenter des désavantages. En particulier, la solubilité de ces photoamorceurs dans les compositions silicones n’est pas satisfaisante et peut conduire à une baisse de la réactivité de telles compositions photoréticulables. De plus, les photoamorceurs et leurs produits de dégradation, comme le benzaldéhyde, comportent des risques pour la santé et peuvent présenter une odeur désagréable.
En effet, un photoamorceur de type I couramment utilisé comme le TPO-L (CAS 88434-11-7) pourrait par sa toxicité vis-à-vis de l’Homme et de l’environnement être interdit ou fortement règlementé.
Outre ces propriétés toxiques, le TPO-L en présence d’au moins 10% de charges comme la silice ou d’autres charges avec des groupements hydroxyles conduit à l’augmentation exponentielle de la viscosité de la composition photoréticulable. Cette forte viscosité peut rendre l’exécution de la méthode de fabrication additive complexe voire impossible.
Il existe également des systèmes photoamorceurs de type II comprenant un photoamorceur radicalaire et un co-amorceur. Dans les systèmes photoamorceurs de type II, les photoamorceurs mis en œuvre sont capables de générer des radicaux libres amorceurs de polymérisation par réaction avec un autre composés appelé co-amorceur, ladite réaction provoquant le transfert d’un hydrogène du co-amorceur vers ledit photoamorceur. Les photoamorceurs mis en œuvre dans les systèmes photoamorceurs de type II sont désignés par l’expression « photoamorceurs de type II ».
Ces photoamorceurs ont l’avantage de ne pas créer de produits de dégradation. En revanche, ils sont de manière générale moins réactifs que les photoamorceurs de type I.
A ce jour, des photoamorceurs comme l’isopropylthioxanthone également connu sous la dénomination ITX est un photoamorceur de référence. Cependant, sa très faible solubilité en milieu silicone rend son utilisation impossible dans des compositions photoréticulables silicones.
En revanche, la demande de brevet WO2018/234643A1 divulgue différents photoamorceurs de type II efficaces pour la polymérisation de compositions silicones acrylique. Ces compositions ont pour objet de fournir un procédé de préparation d’un film ou d’un revêtement sur un substrat ou d’un procédé de fabrication additive conduisant à la formation d’un article silicone.
Les photoamorceurs de type II divulgués dans WO2018/234643A1 sont des dérivés de xanthones, thioxanthones ou anthraquinones associées à un organohydrogénopolysiloxane comprenant une ou plusieurs liaisons Si-H comme co-amorceur. Cependant, la méthode de fabrication additive mise en œuvre à l’aide de ce système de photoamorceurs radicalaire de type II, nécessite de travailler à des énergies élevées comme 75mW/cm 2 . Par ailleurs, afin d’obtenir un article ayant des propriétés satisfaisantes, les photoamorceurs de type II développés dans la demande de brevet WO2018/234643A1 nécessitent une réticulation par voie radicalaire et par polyaddition que l’on appelle « dual-cure ». Cette méthode présente l’inconvénient de nécessiter une étape de chauffage ainsi que l’addition de composés additionnels comme un catalyseur au platine ainsi qu’au moins un organopolysiloxane vinylé.
Dans ce contexte, il est donc essentiel de développer un nouveau système de photoamorceurs pouvant parer à ces désavantages.
La présente invention a pour but de fournir une méthode de fabrication additive comprenant une composition silicone photoréticulable par irradiation avec un photoamorceur de type II ayant des propriétés satisfaisantes à faible voire très faible énergie correspondant respectivement aux longueurs d’onde 385nm et 405nm.
- une pastille anti-perçage comportant une fente apte à être traversée par la clé autorisée, cette pastille anti-perçage étant située devant l’entrée du canal de clé et montée libre en rotation autour de l’axe de rotation du rotor,
- un dispositif de détection d’une tentative d’effraction apte à détecter une tentative d’effraction par perçage du rotor du cylindre,
dans laquelle le dispositif de détection d’une tentative d’effraction comporte :
- une unité de mesure de la rotation de la pastille anti-perçage, et
- un module de détection d’une tentative d’effraction configuré pour :
- acquérir les mesures de l’unité de mesure et en déduire la vitesse de rotation de la pastille anti-perçage,
- établir l’existence d’une tentative d’effraction en comparant la vitesse de rotation de la pastille anti-perçage déduite à une seuil maximal prédéterminé, et
- déclencher automatiquement le signalement d’une tentative d’effraction dès que l’existence d’une tentative d’effraction est établie à partir de la vitesse de rotation de la pastille anti-perçage déduite et, dans le cas contraire, ne pas déclencher ce signalement d’une tentative d’effraction.
Les modes de réalisation de cette serrure peuvent comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
1) l’unité de mesure de la rotation de la pastille anti-perçage comporte :
- un pignon solidaire de la pastille anti-perçage et dont l’axe de rotation est confondu avec l’axe de rotation du rotor,
- une tige de renvoi qui s’étend parallèlement à l’axe de rotation du rotor depuis une extrémité extérieure engrenée avec le pignon de la pastille anti-perçage, jusqu’à une extrémité intérieure qui débouche d’un côté intérieur de la porte lorsque la serrure est montée sur la porte, et
- un capteur angulaire apte à mesurer la position angulaire ou la vitesse de rotation de l’extrémité intérieure de la tige de renvoi, ce capteur angulaire étant à cet effet situé du côté intérieur de la porte lorsque la serrure est montée sur la porte.
2) la serrure comporte :
- une plaque arrière apte à être fixée sans aucun degré de liberté sur une face intérieure de la porte tournée du côté intérieur,
- une pièce de protection du cylindre à l’intérieur de laquelle le cylindre est reçue libre à coulissement, une face arrière de cette pièce de protection étant directement fixée sans aucun degré de liberté sur la plaque arrière, cette pièce de protection comportant également une face d’appui qui s’étend dans un plan perpendiculaire à l’axe de rotation et qui est situé devant l’entrée du canal de clé, et
La mémoire 82 est une mémoire non volatile comportant les instructions à exécuter par le microprocesseur 84. La mémoire 82 comporte l’ensemble des instructions et des données nécessaires pour exécuter les différentes fonctions décrites dans ce texte. En particulier, elle comporte :
- les instructions d’un module logiciel 90 de détection d’une tentative d’effraction, et
La tête 48 de lecture de badges est raccordée à l’unité 80 pour transmettre au module 92 de l’unité 80 les droits d’accès lus dans la mémoire d’un badge 94. Le badge 94 est un badge transportable, à la main, par un être humain. Si les droits d’accès lus dans le badge 94 correspondent à des droits d’accès autorisés à déverrouiller le bandeau 8, le module 92 commande le moteur 60 pour déplacer le mécanisme 50 dans son état escamoté. Dans le cas contraire, le mécanisme 50 reste dans l’état saillant. Par exemple, le badge 94 est un badge à transpondeur qui transmet les droits d’accès contenus dans sa mémoire uniquement lorsqu’il est présenté à proximité de la tête 48.
Le bandeau 8 comporte aussi un capteur angulaire 98 raccordé à l’unité 80 de commande et logé à l’intérieur du boîtier 30.
L’unité 80 de commande est également raccordée aux éléments extérieurs suivants :
- un appareil visiophonique 96 pour établir une communication visiophonique avec une personne située du côté extérieur de la porte 4, et
- une tête extérieure 100 de lecture de badges.
L’appareil 96 comporte un caméra, un haut-parleur et un microphone. Cet appareil 96 est, par exemple, monté sur la face extérieure de la porte 4.
La tête extérieure 100 est utilisée pour acquérir les droits d’accès d’une personne située du côté extérieur de la porte 4 et, en réponse, déverrouiller la porte 4 si les droits d’accès acquis autorisent ce déverrouillage. Ici, la tête 100 est capable de lire les droits d’accès enregistrés dans les mêmes badges que ceux utilisés avec la tête 48. Ainsi, le même badge 94 peut être utilisé aussi bien avec la tête 48 qu’avec la tête 100. Pour cela, dans ce mode de réalisation, la tête 100 est structurellement identique à la tête 48 sauf qu’elle est située du côté extérieur de la porte 4. Par exemple, la tête 100 est montée sur la face extérieure de la porte 4.
L’unité 80 est aussi capable de commander le moteur 60 pour faire tourner l’arbre 70 en sens inverse et ainsi ramener le mécanisme 50 dans son état saillant. Par exemple, après une durée prédéterminée DF écoulée depuis que la porte 4 a été placée dans sa position fermée, l’unité 80 commande automatiquement le moteur 60 pour ramener le mécanisme 50 dans son état saillant. Pour savoir si la porte 4 est dans sa position fermée, le bandeau 8 comporte un capteur 102 d’ouverture/fermeture de la porte 4 raccordé à l’unité 80 de commande.
Le capteur 98 mesure la position angulaire de l’extrémité intérieure de la tige 126. Pour cela, ici, il mesure la position angulaire de l’aimant 156. A cet effet, le capteur 98 est un capteur de champ magnétique qui délivre à l’unité 80 un signal électrique représentatif de la position angulaire de l’aimant 156 autour de l’axe de rotation de la tige 126. Ce signal électrique est également représentatif de la position angulaire de la pastille 140 autour de l’axe 63.
La réunion de l’unité 150 de mesure de la rotation de la pastille 140 et du module 92 de détection forme un dispositif de détection d’une tentative d’effraction apte, notamment, à détecter une tentative d’effraction par perçage du rotor 62.
La pièce 130 de protection permet notamment de protéger le cylindre 46 contre les coups appliqués sur la pastille 140. Ici, elle permet en plus :
- de maintenir la pastille 140 en face de l’entrée du canal 66,
- de servir de palier pour la tige 126, et
- de servir de guide pour la cuirasse externe 134.
La pièce 130 comporte un fût 160 (Figures 7 à 9) qui s’étend le long de l’axe 63 depuis une face arrière 162 (Figures 7 à 9, 12) jusqu’à une face avant 164 (Figures 7 à 9, 10, 13 à 14). Ici, les faces 162 et 164 sont planes et parallèles à la plaque arrière 120.
La face arrière 162 est fixées, sans aucun degré de liberté, sur la plaque 120 et directement en appui mécanique sur cette plaque 120. Pour cela, elle comporte quatre trous taraudés 166 (Figures 7 et 9) qui viennent en vis-à-vis des trous 128 de manière à permettre la fixation du fût 160 sur la plaque 120 par quatre vis de fixation.
Le fût 160 comporte un alésage borgne 170 (Figures 7, 9, 12) pour recevoir la partie inférieure du stator du demi-cylindre 61 et une butée 176 (Figures 7 à 9, 12). Cet alésage 170 débouche dans la face arrière 162. Le stator du demi-cylindre 61 est reçu à coulissement à l’intérieur de l’alésage 170. Plus précisément, la portion extérieure du stator 64 du cylindre 46 est introduite à l’intérieur de l’ alésage 170 en faisant coulisser, dans la direction Y, le demi-cylindre 61 à l’intérieur de l’alésage 170. L’ alésage 170 est plus profond que la longueur du demi-cylindre 61 de sorte qu’il existe un espace creux entre l’extrémité extérieure du demi-cylindre 61 et une paroi 172 (Figures 7 et 8) qui forme le fond de cet alésage 170. La paroi 172 s’étend principalement dans un plan vertical parallèle aux directions X et Z. La face extérieure de la paroi 172 forme la face avant 164 du fût 160.
La paroi 172 comporte un trou traversant centré sur l’axe 63 et dans lequel est reçu, libre en rotation, le cylindre 144 de la pastille 140. A cet effet, le diamètre de ce trou traversant est légèrement supérieur au diamètre du cylindre 144. De plus, ici, le diamètre de ce trou traversant est également inférieur au diamètre du pignon 152 de sorte que le pignon 152 forme également un rebord qui retient la pastille 140 à l’intérieur de la pièce 130. Ici, la longueur du cylindre 144 est choisie pour que la fente 142 affleure la face avant 164 ou soit légèrement en retrait vers l’intérieur par rapport à la face avant 164.
Dans cet exemple de mode de réalisation, la face intérieure de la paroi 172 comporte un renfoncement dans lequel sont logés les pignons 152 et 154. Le fond de ce renfoncement s’étend dans un plan vertical P 172 ( ), parallèle aux directions X et Z.
La butée 176 empêche que, lorsque la pastille 140 est enfoncée vers l’intérieur de la pièce 130, cette pastille vienne en appui sur le demi-cylindre 61. A cette effet, la butée 176 comporte une face d’appui 178 (Figures 7 et 8) qui s’étend dans un plan vertical P 178 ( ) parallèle aux directions X et Z. Ce plan P 178 est situé derrière le plan P 172 . La face d’appui 178 referme partiellement le renfoncement dans lequel sont logés les pignons 152 et 154 de sorte que les pignons 152 et 154 sont coincés dans une cavité délimitée par les plans P 172 et P 178 . L’épaisseur de cette cavité dans la direction Y est supérieure à l’épaisseur des pignons 152 et 154 pour qu’ils puissent librement tourner autour de leurs axes de rotation respectifs. Le plan P 172 est également situé devant le plan vertical dans lequel s’étend l’extrémité extérieur du demi-cylindre 61. Ainsi, si la pastille 140 est enfoncée vers l’intérieur de la pièce 130, le pignon 152 vient seulement en appui sur la face d’appui 178 de la butée 176 et non pas sur l’extrémité extérieure du demi-cylindre 61.
De plus, la butée 176 est fixée sans aucun degré de liberté sur le fût 160 grâce à une vis 179 (Figures 9 et 12) vissée dans un trou taraudée réalisée sur la face arrière 162. Ici, une fois assemblé dans le fût 160, la face arrière de la butée 176 affleure la face arrière 162 de sorte que la butée 176 est directement en appui mécanique sur la plaque 120.
Dans ces conditions, puisque l’extrémité extérieure du demi-cylindre 61 ne vient pas en appui contre la paroi 172 et que les flancs du demi-cylindre 61 ne sont pas non plus fixés à l’intérieure de l'alésage 170, si un coup est appliqué sur la face avant 164 ou sur la pastille 140, l’énergie de ce coup est transmise, par la pièce 130, directement à la plaque 120 sans passer par l’intermédiaire du demi-cylindre 61. Ainsi, le demi-cylindre 61 est protégé contre ce type de tentative de destruction du demi-cylindre 61.
Ici, la butée 176 est également traversée par une canal rectiligne 180 (Figures 7 et 8) à l’intérieur duquel est logé la tige 126 de renvoi. Ce canal rectiligne 180 fait office de palier pour la tige 126 et sert à guider cette tige 126 en rotation autour de son axe.
Comme illustré sur les figures 9 et 12, la butée 176 est conformée pour recevoir, à coulissement, la partie supérieure du demi-cylindre 61. A cet effet, ici, la portion centrale de la butée 176 présente une forme qui épouse la forme de la partie supérieure du demi-cylindre 61.
Grâce à l’invention, sans modification structurelle d’un même capteur de position angulaire, avec un jeu d’au moins deux photo-détecteurs, on effectue deux mesures de deux positions angulaires distinctes et connues. Le capteur de position angulaire étant le même, les erreurs dites hautes fréquences qui sont dues à des erreurs de gravure, du pas de gravure, du positionnement des photo-détecteurs sont les mêmes, ce type d’erreurs étant lié à la structure même du capteur de position angulaire et des photo-détecteurs. L’étape b) permet ainsi de corriger, autant que possible, ce type d’erreurs. L’étape d) permet de corriger autant que possible les erreurs dites basses fréquences dues au décentrage du disque constitutif du capteur de position angulaire. Contrairement aux solutions connues, le fait de faire la moyenne des valeurs n’affecte pas les erreurs hautes fréquences car ici on utilise une valeur corrigée donnée et spécifique à chaque position angulaire. De la sorte, l’erreur hautes fréquences est identique, ou du moins similaire, pour les deux mesures de position angulaire.
Selon des aspects avantageux mais non obligatoires un tel procédé peut comporter une ou plusieurs des étapes suivantes :
Les photo-détecteurs d’un même jeu de photo-détecteurs du capteur de position angulaire utilisés aux étapes a) et b) sont placés en étant diamétralement opposés sur le capteur de position angulaire, deux par deux.
Si lors de l’étape b) on effectue plusieurs mesures de positions angulaires connues et différentes, le nombre de positions angulaires connues et différentes doit être pair.
est une courbe théorique, sans erreur, des positions angulaires entre 0° et 360° lors de la rotation sur un tour et demi d’un capteur de position angulaire,
est une courbe similaire à la , de positions angulaires réelles mesurées entre 0° et 360° lors de la rotation sur un tour d’un capteur de position angulaire,
est une courbe illustrant les erreurs observées entre 0° et 360° par rapport à la valeur théorique, à partir des données de la ,
est une vue à plus grande échelle du détail IV à la et
est un schéma simplifié du procédé de correction d’erreurs selon un mode de réalisation de l’invention.