INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le porte-satellites porte une forme de pièce menée de crabot, non utilisée dans la configuration de la figure, mais qui peut être utilisée en permutant sa position avec celle de la pièce menée de crabot 253 placée en face de la pièce meneuse de crabot (non représentée) dans la configuration de la figure. Cette permutation, basée sur la présence d’alésages cannelés identiques en position axiale sur les pièces 253 et 250, et sur la présence également de forme menée de crabot identiques sur les deux pièces, permet de profiter de deux rapports de vitesses différents : les satellites sont placés à nouveau, par un arrangement longitudinal, à engrener avec la couronne, même s’ils sont montés sur un porte-satellites qui regarde dans la direction opposée dans la nouvelle configuration.
En tant qu’acide gras insaturé, on peut citer, par exemple, l’acide myristoléique (C 14 ), l’acide palmitoléique (C 16 ), l’acide oléique (C 18 ), l’acide linoléique (C 18 ), l’acide linolénique (C 18 ), l’acide élaïdique (C 18 ), l’acide arachidonique (C 20 ), l’acide éicosénoïque (C 20 ), l’acide érucique (C 22 ) et l’acide nervonique (C 24 ).
Dans un mode de réalisation préféré, le (e) acide gras peut être choisi parmi les acides gras saturés ou insaturés, linéaires ou ramifiés. Ainsi, le (e) acide gras peut être choisi parmi les acides gras saturés et insaturés, linéaires ou ramifiés en C 4 -C 22 , de préférence C 6 -C 20 , plus préférentiellement C 8 -C 18 .
Le (e) acide gras peut être choisi dans le groupe consistant en acide caprylique, acide caprique, acide oléique, acide linoléique, acide myristique, acide stéarique, acide isostéarique, acide béhénique et leurs mélanges.
Le (e) acide gras peut prendre la forme d’un acide libre ou la forme d’un sel de celui-ci. En tant que sel de l’acide gras, on peut citer un sel inorganique tel qu’un sel de métal alcalin (un sel de sodium, un sel de potassium ou similaire) et un sel de métal alcalino-terreux (un sel de magnésium, un sel de sel, ou similaire) ; et un sel organique tel qu’un sel d’ammonium (un sel d’ammonium quaternaire ou similaire) et un sel d’amine (un sel de triéthanolamine, un sel de triéthylamine, ou similaire). Un seul type de sel d’acide gras ou une combinaison de différents types de sels d’acide gras peuvent être utilisés. En outre, une combinaison d’un ou plusieurs acides gras sous forme d’acide libre et d’un ou plusieurs acides gras sous forme de sel peut être utilisée, dans laquelle un ou plusieurs types de sels peuvent également être utilisés.
Le rapport pondéral de la quantité du ou des (e) acide(s) gras par rapport au poids total des nanoparticules dans la composition selon la présente invention est de 0,001 ou plus, de préférence de 0,002 ou plus, et plus préférentiellement de 0,003 ou plus.
Le rapport pondéral de la quantité du ou des (e) acide(s) gras par rapport au poids total des nanoparticules dans la composition selon la présente invention peut être de 0,4 ou moins, de préférence de 0,3 ou moins, et plus préférentiellement de 0,2 ou moins.
Le rapport pondéral de la quantité du ou des (e) acide(s) gras par rapport au poids total des nanoparticules dans la composition selon la présente invention peut aller de 0,001 à 0,4, de préférence de 0,002 à 0,3, et plus préférentiellement de 0,003 à 0,2.
La composition selon la présente invention comporte (f) de l'eau.
La quantité de (f) l'eau dans la composition selon la présente invention peut être supérieure ou égale à 50 % en poids, de préférence supérieure ou égale à 60 % en poids et plus préférentiellement supérieure ou égale à 70 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Par ailleurs, la quantité de (f) l'eau dans la composition selon la présente invention peut être inférieure ou égale à 95 % en poids, de préférence inférieure ou égale à 90 % en poids et plus préférentiellement inférieure ou égale à 85 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
La quantité de (f) l’eau dans la composition selon la présente invention peut être de 50 % à 95 % en poids, de préférence, de 60 % à 90 % en poids et plus préférentiellement, de 70 % à 85 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
À un pH compris entre 3 et 9, le complexe polyionique formé par les ingrédients (a) à (e), en particulier les ingrédients (a), (b-1), (b-2) et (c), peut être très stable.
Le pH de la composition selon la présente invention peut être corrigé en ajoutant au moins un agent alcalin et/ou au moins un acide, autre que le (c) acide non polymérique ou sel(s) de celui-ci. Le pH de la composition selon la présente invention peut également être corrigé en ajoutant au moins un agent tampon.
La première couche 8 s’étend entre une surface inférieure 14 et une surface supérieure 16. La surface inférieure 14 s’étend sur la deuxième couche 10 ou, le cas échéant, sur la couche intermédiaire 12, et la surface supérieure 16 forme la surface externe 6 du corps 2. La première couche 8 est formée à partir d’un matériau non-tissé ou tissé. La première couche 8 comprend par exemple 50% de fibres naturelles et 50% de fibres de PP du premier groupe. En variante, la proportion de fibres de PP du premier groupe dans la première couche 8 est supérieure à 40%, jusqu'à 70% de fibres de PP du premier groupe. Lorsque la première couche 8 est formée d’un non-tissé, le poids des fibres naturelles est par exemple sensiblement compris entre 20 gsm et 300 gsm. L’épaisseur de la première couche 8 est par exemple sensiblement comprise entre 0,1 mm et 0,4 mm.
La deuxième couche 10 s’étend entre une surface inférieure 18 et une surface supérieure 20. La surface inférieure 18 forme la surface interne 4 du corps 2 et la surface supérieure 20 s’étend contre la surface inférieure 14 de la première couche 8 ou, le cas échéant, contre la couche intermédiaire 12. La deuxième couche 10 est formée à partir d’un matériau non-tissé ou tissé. La deuxième couche 10 comprend par exemple 50% de fibres naturelles et 50% de fibres de PP du deuxième groupe. En variante, la proportion de fibres de PP du deuxième groupe dans la deuxième couche10 est supérieure à 40%, jusqu'à 70% de fibres de PP du deuxième groupe. Lorsque la deuxième couche 10 est formée d’un non-tissé, le poids des fibres naturelles est par exemple sensiblement compris entre 200 gsm et 2000 gsm. L’épaisseur de la deuxième couche 10 est supérieure à celle de la première couche 8 et est par exemple sensiblement comprise entre 0,4 mm et 5 mm.
La couche intermédiaire 12 s’étend entre une surface inférieure 22 et surface supérieure 24. La surface inférieure 22 s’étend sur la surface supérieure 20 de la deuxième couche 10 et la surface supérieure 24 s’étend contre la surface inférieure 14 de la première couche 8. La couche intermédiaire 12 est par exemple formée d’un non-tissé comprenant des fibres de PP agencées pour augmenter la compatibilité de la première couche 8 et de la deuxième couche 10 lors de l’assemblage du corps 2. A cet effet, la couche intermédiaire 12 comprend par exemple des fibres de PP du premier groupe et du deuxième groupe entremêlées. En variante, la couche intermédiaire 12 est formée par un textile tissé de fibres naturelles, ce qui permet d’améliorer les caractéristiques mécaniques du corps 2 de l’élément de garnissage. Encore en variante, la couche intermédiaire 12 est formée d’un non-tissé comprenant des fibres naturelles et des fibres de PP par exemple du premier groupe et du deuxième groupe. L’épaisseur de la couche intermédiaire 12 est par exemple sensiblement comprise entre 0,1 mm et 0,5 mm.
Il est entendu que le corps 2 peut comprendre plus d’une couche intermédiaire 12.
Le procédé de réalisation de l’élément de garnissage 1 va à présent être décrit.
Au cours d’une étape préalable de calibrage, le corps 2 est calibré, c’est-à-dire découpé à des dimensions correspondant aux dimensions de l’élément de garnissage 1 à réaliser. Dans le cas d’un corps 2 formé de plusieurs couches, chaque couche est ainsi calibrée.
Le corps 2 est ensuite placé dans un outil de thermoformage agencé pour chauffer le corps 2 et pour conférer au corps 2 la forme de l’élément de garnissage 1. Un tel outil est par exemple formé de deux parties comprenant chacune une surface de formage, l’une présentant la forme de la surface interne 4 de l’élément de garnissage et l’autre de la surface externe 6. Le corps 2 est placé entre les deux surfaces de formage qui sont rapprochées l’une de l’autre de sorte à appliquer une pression et une température de chauffage au corps 2 afin de former l’élément de garnissage 1. Dans le cas d’un corps 2 comprenant plusieurs couches, les couches sont placées entre les deux parties de l’outil, la première couche 8 s’étendant du côté de la surface de formage présentant la forme de la surface externe 6 et la deuxième couche 10 s’étendant du côté de la surface de formage présentant la forme de la surface interne 4.
L’outil de thermoformage est agencé pour chauffer le corps 2 à une température supérieure à la température de fusion du PP du premier groupe et du deuxième groupe. Ainsi, au cours du thermoformage du corps 2, les fibres de PP du premier groupe et du deuxième groupe fondent et forment une matrice encapsulant les fibres naturelles. Du fait de la différence d’IFC, le PP issu des fibres du premier groupe s’écoule vers la surface externe 6 du corps 2, c’est-à-dire vers la surface de formage de l’outil de thermoformage présentant la forme de la surface externe 6 du corps 2. Ceci est dû à la différence de viscosités à iso-température, qui fait que la matière qui a la plus faible viscosité s'écoule plus facilement vers la surface de chauffe. Cet écoulement peut être favorisé en chauffant la surface de formage présentant la forme de la surface externe à une température différente, notamment supérieure à 180ºC , de la température de chauffage de la surface de formage présentant la forme de la surface interne du corps 2.
Au cours de l’étape de thermoformage, le corps 2 acquière ainsi la forme de l’élément de garnissage 1 et comprend des fibres naturelles encapsulée dans le PP issu des fibres du premier groupe et deuxième groupe. En outre, si le corps 2 comprend plusieurs couches, celles-ci sont assemblées entre elles par le mélange du PP des différentes couches.
Le corps 2 obtenu comprend une couche supérieure 26 formant la surface externe 6 de l’élément de garnissage 1 et dans laquelle la matrice encapsulant les fibres naturelles est formée principalement du PP issu des fibres de PP du premier groupe. Par principalement, on entend que le PP dans la couche supérieure 26 est à au moins 60% issu des fibres de PP du premier groupe. Selon un mode de réalisation, notamment lorsque le corps 2 comprend une première couche 8 et une deuxième couche 10, le PP dans la couche supérieure 26 est entièrement issu des fibres de PP du premier groupe. La couche supérieure 26 présente par exemple une épaisseur comprise entre 0,01 mm et 0,8 mm. Selon un mode de réalisation, la couche supérieure 26 présente une épaisseur égale à celle de la première couche 8. Le PP dans la couche supérieure 26 forme une couche superficielle formant la surface externe 6 du corps 2 et protégeant les fibres naturelles s’étendant dans le reste du corps 2. Cette couche superficielle laisse les fibres naturelles visibles au travers de la surface externe 6 tout en protégeant celles-ci d’un rayonnement ultraviolet et des rayures. Cette protection est encore améliorée lorsqu’au moins un additif est prévu avec les fibres de PP du premier groupe, comme décrit précédemment. En effet, ce ou ces additifs se retrouvent alors dans la couche supérieure 26 du corps 2 et notamment dans la couche superficielle, de sorte qu’ils confèrent à la surface externe 6 du corps 2 les fonctions de protection correspondantes. En variante ou en complément, la couche superficielle permet également de colorer la surface externe 6 du corps 2. En d’autres termes, les fonctions habituellement réalisées par l’ajout d’un film de PP sur un corps pour former un élément de garnissage sont réalisées, selon l’invention, par la couche superficielle du corps 2.
Le corps 2 obtenu comprend également une couche inférieure 28 formant la surface interne 4 de l’élément de garnissage 1 et dans laquelle la matrice encapsulant les fibres naturelles est formée principalement du PP issu des fibres de PP du deuxième groupe. Par principalement, on entend que le PP dans la couche inférieure 28 est à au moins 60% issu des fibres de PP du deuxième groupe. Selon un mode de réalisation, notamment lorsque le corps 2 comprend une première couche 8 et une deuxième couche 10, le PP dans la couche inférieure 28 est entièrement issu des fibres de PP du deuxième groupe. La couche inférieure 28 présente par exemple une épaisseur supérieure à l’épaisseur de la couche supérieure 26 et est par exemple comprise entre 0,1 mm et 5 mm. Selon un mode de réalisation, la couche inférieure 28 présente une épaisseur égale à celle de la deuxième couche 10.
L’élément de garnissage 1 décrit ci-dessus est particulièrement simple et économique à réaliser car il ne nécessite pas l’ajout d’un film supplémentaire pour former la surface externe de l’élément de garnissage.
Support de maintien de peau de pare-chocs avant de véhicule automobile L’invention concerne un ensemble pour système de pare-chocs d’un véhicule automobile. L’invention a également pour objet un véhicule automobile avec un système de pare-chocs.
Un véhicule automobile comprend un système de pare-chocs avant. Ce système présente une peau de pare-chocs formée par différents panneaux extérieurs. Ces panneaux extérieurs définissent l’enveloppe externe du véhicule. La précision de positionnement de ces différents panneaux contribue à la qualité perçue grâce à des jeux de séparation uniforme.
Les panneaux extérieurs doivent respecter différents critères de réparabilité en fonction de la vitesse des chocs qu’ils sont susceptibles d’amortir. Par exemple pour un choc à faible vitesse, le système de pare-chocs avant est conçu afin d’absorber le choc par déformation élastique, donc sans nécessiter de réparation ultérieure. Par faible vitesse on entend un choc à vitesse inférieure ou égale à 10 km/h. Lors de ce choc, la peau de pare-chocs se déforme de manière élastique lors du contact avec l’obstacle, puis revient en position sans que ne subsiste de déformation permanente après éloignement de l’obstacle impliqué dans le choc.
Le système de pare-chocs comporte couramment un ou plusieurs modules d’absorption de choc à l’avant de la structure du véhicule automobile. Les modules comprennent entre autres un absorbeur formé d’une poutre transversale. Cet absorbeur est apte à se déformer et à absorber l’énergie d’une collision. Un tel absorbeur est généralement agencé derrière et à proximité de la peau de pare-chocs. Sa proximité avec cette dernière l’implique dans les évènements de type choc piéton. En effet dans pareil cas, une jambe de piéton s’enfonce dans la peau de pare-chocs et bute contre la poutre.
Le taux d'abattement est défini comme étant le pourcentage de réduction des valeurs d’un paramètre mesurées entre l'entrée et la sortie d’un réacteur. Le taux d’abattement se calcule en divisant la différence entre la valeur du paramètre d’entrée Pe et de sortie Ps par la valeur du paramètre Pe en entrée du réacteur selon la formule ((Pe-Ps)/Pe) x100.
Par « matière organique », on entend de la matière contenant du carbone.
La est une représentation schématique de l’installation de valorisation selon un premier mode de réalisation de l’invention.
La est une représentation schématique de l’installation de valorisation selon un deuxième mode de réalisation de l’invention.
La est une représentation schématique de l’installation de valorisation selon un troisième mode de réalisation de l’invention.
La est une représentation schématique de l’installation de valorisation selon un quatrième mode de réalisation de l’invention.
Description détaillée de l’invention Les configurations alternatives des différentes étapes du procédé présenté ci-après sont combinables suivant l’objectif de valorisation décidé.
Etape (a) de fourniture d’un effluent liquide à traiter
Le procédé de valorisation comprend tout d’abord une étape de fourniture d’un effluent liquide contenant de la matière organique, notamment de la matière organique biodégradable.
Cet effluent liquide peut être tout effluent liquide issu d’un procédé de traitement de l’eau et/ou de déchets organiques d’origine agricole, industrielle et/ou ménagère.
Cet effluent liquide peut notamment comprendre, ou être constitué, de boues fraîches issues d’un procédé de traitement de l’eau, l’eau étant optionnellement traitée en mélange avec des déchets organiques du type précité.
Ce procédé de traitement de l’eau est typiquement en trois étapes : une étape de traitement primaire, une étape de traitement secondaire et une étape de traitement tertiaire. Les eaux usées traitées sont des eaux usées municipales et/ou industrielles.
La première étape de traitement primaire permet généralement de réduire la teneur des eaux usées à traiter en solides et/ou en matières organiques. Il s’agit typiquement d’une étape de décantation, possiblement assistée par une adjonction préalable de coagulant et/ou floculant, au cours de laquelle les eaux usées sont placées dans une cuve de retenue ou un bassin de décantation. Les solides contenus dans les eaux usées se déposent ainsi au fond de la cuve où ils sont collectés. Cette étape produit ainsi des boues dites primaires et un effluent présentant une teneur réduite en solides. La deuxième étape est typiquement une étape de traitement biologique au cours de laquelle les matières organiques, les composés azotés et/ou les composés phosphorés, de l’effluent de la première étape sont assimilés ou décomposés par des microorganismes aérobies et/ou anaérobies et/ou anoxies. Cette deuxième étape produit également des boues dites biologiques. La troisième étape de traitement tertiaire est conçue pour nettoyer davantage l'eau lorsqu'elle est déversée dans un écosystème sensible ou pour la réutiliser. Cette étape peut impliquer l'élimination du phosphore et/ou des micropolluants et/ou une désinfection et/ou une filtration. Cette troisième étape produit des boues dites tertiaires.
Les boues fraîches à traiter sont ainsi tout ou partie de ces boues primaires, secondaires ou tertiaires. Les boues fraîches, et plus généralement les effluents liquides traités dans la présente invention, sont constitués de divers composés organiques et contiennent du carbone, de l'azote, du phosphore ainsi que d'autres nutriments, micronutriments et micropolluants. La teneur en matière solide de boues fraiches est typiquement de 1 à 40 g/L avant épaississement et de 30 à 100 g/L après épaississement et en amont d’une digestion anaérobie.
Etape (e) optionnelle d’hydrolyse
Les silicones liquides organomodifiés peuvent notamment contenir des groupes polyéthylèneoxy et/ou polypropylèneoxy. On peut ainsi citer la silicone KF-6017 proposée par Shin-Etsu, et les huiles Silwet® L722 et L77 de la société Union Carbide.
- des alcanes inférieurs linéaires ou ramifiés, facultativement cycliques, en C 6 - C 16 . Les exemples que l'on peut mentionner incluent l’hexane, l’undécane, le dodécane, le tridécane et les isoparaffines, par exemple l’isohexadécane, l’isododécane et l’isodécane ;
- les hydrocarbures linéaires ou ramifiés contenant plus de 16 atomes de carbone, tels que paraffines liquides, gelée de pétrole liquide, polydécènes et polyisobutènes hydrogénés tels que Parleam et squalane ; et
- les mélanges d’alcanes, par exemple, C9-12 Alcane, C10-13 Alcane, C13-14 Alcane, C13-15 Alcane, C14-17 Alcane, C14-19 Alcane, C15-19 Alcane, C15-23 Alcane, C18-21 Alcane, C8-9 Alcane/Cycloalcane, C9-10 Alcane/Cycloalcane, C9-11 Alcane/Cycloalcane, C9-16 Alcane/Cycloalcane, C10-12 Alcane/Cycloalcane, C11-14 Alcane/Cycloalcane, C11-15 Alcane/Cycloalcane, C12-13 Alcane/Cycloalcane.
Le terme « gras » dans l’alcool gras signifie l’inclusion d’un nombre relativement important d’atomes de carbone. Ainsi, les alcools qui comportent 8 atomes de carbone ou plus, de préférence 10 ou plus, et plus préférentiellement 12 atomes de carbone ou plus, sont compris dans le champ d’application des alcools gras. L’alcool gras peut être saturé ou insaturé. L’alcool gras peut être linéaire ou ramifié.
L’alcool gras peut avoir pour structure R-OH dans laquelle R est choisi parmi des radicaux saturés et insaturés, linéaires et ramifiés contenant de 8 à 40 atomes de carbone, de préférence, de 10 à 30 atomes de carbone et plus préférentiellement, de 12 à 20 atomes de carbone. Dans au moins un mode de réalisation, R peut être choisi parmi les groupes alkyle en C 12 -C 20 et alcényle en C 12 -C 20 . R peut ou non être substitué par au moins un groupe hydroxyle.
Ainsi, l’alcool gras peut être choisi parmi des alcools en C 8 -C 30 saturés ou insaturés, linéaires ou ramifiés, de préférence des alcools en C 8 - C 30 saturés, linéaires ou ramifiés, et plus préférentiellement, des alcools en C 12 -C 20 saturés, linéaires ou ramifiés.
Le terme « alcool gras saturé » désigne ici un alcool ayant une longue chaîne carbonée saturée aliphatique. Il est préférable que l’alcool gras saturé soit choisi parmi n'importe quel alcool gras en C 8 - C 30 saturé, linéaire ou ramifié. Parmi les alcools gras en C 8 - C 30 saturés, linéaires ou ramifiés, des alcools gras en C 12 - C 20 saturés, linéaires ou ramifiés peuvent être utilisés de préférence. Un quelconque alcool gras en C 16 - C 20 saturé, linéaire ou ramifié, peut être utilisé de préférence. Les alcools gras ramifiés en C 16 - C 20 peuvent plus préférentiellement être utilisés.
Selon au moins un mode de réalisation, l’alcool gras utilisé dans la composition selon la présente invention est de préférence choisi parmi l’alcool cétylique, l’octyldodécanol, l’hexyldécanol, l'alcool isostéarylique et leurs mélanges.
Il est également préférable de choisir les huiles parmi des huiles d’un poids moléculaire inférieur à 600 g/mole.
De préférence, l’huile a un faible poids moléculaire tel qu'inférieur à 600 g/mole, choisie parmi les huiles d’ester avec une chaîne ou des chaînes hydrocarbonées courtes (C 1 -C 12 ) (par exemple, myristate d’isopropyle, palmitate d’isopropyle, isononanoate d’isononyle et palmitate d’éthyl hexyle), les huiles de silicone (par exemple, les silicones volatils telles que le cyclohexasiloxane), les huiles hydrocarbonées (par exemple, isododécane, isohexadécane et squalane), les huiles de type alcool gras ramifié et/ou non saturé (C 12 -C 30 ) telles que l’octyldodécanol et l’alcool oléylique et les huiles d’éther telles que l’éther dicaprylique.
(1) Un film, de préférence cosmétique, de préférence d’une épaisseur de préférence supérieure à 0,1 μm, plus préférentiellement supérieure à 0,5 μm, et encore plus préférentiellement supérieure à 1 μm, préparé par un processus comprenant :
(2) Un film, de préférence un film cosmétique, facultativement d’une épaisseur supérieure de préférence à 0,1 μm, plus préférentiellement supérieure à 0,5 μm, encore plus préférentiellement supérieure à 1 μm, comprenant :
au moins un acide non polymérique ayant deux ou plusieurs valeurs de pKa ou sel(s) de celui-ci, ou au moins une base non polymérique ayant deux ou plusieurs valeurs de pKb ou sel(s) de celle-ci ;
- en présence de la dernière option, dans son étape, on peut adapter la trajectoire cible à partir d’une distance choisie séparant le boîtier mobile d’un endroit choisi de la zone finale.
L’invention propose également un produit programme d’ordinateur comprenant un jeu d’instructions qui, lorsqu’il est exécuté par des moyens de traitement, est propre à mettre en œuvre un procédé de contrôle du type de celui présenté ci-avant, dans un boîtier mobile comprenant au moins un récepteur propre à recevoir des signaux et un capteur propre à acquérir des données d’environnement, pour contrôler la trajectoire de ce boîtier mobile dans un espace de stationnement jusqu’à un endroit final correspondant à un endroit cible d’un véhicule fréquemment garé dans cet espace de stationnement et émettant des signaux définissant cet endroit cible.