INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un mode de réalisation particulier, la canne est une canne de marche et le premier membre d’un matériau auto-agrippant présente une surface comprise entre 0,2 et 40 cm 2 .
Dans un mode de réalisation particulier, la canne est une canne de marche et le premier membre d’un matériau auto-agrippant présente une surface comprise entre 0,5 et 30 cm 2 , entre 1 et 20 cm 2 , entre 2 et 18 cm 2 , entre 3 et 16 cm 2 , entre 4 et 15 cm 2 , entre 5 et 14 cm 2 , entre 6 et 13 cm 2 , entre 7 et 12 cm 2 , entre 8 et 11 cm 2 , ou encore entre 9 et 10 cm 2 .
Dans un mode de réalisation, la canne présente une masse comprise entre 50 g et 5 kg, préférentiellement comprise entre 100 g et 3 kg, plus préférentiellement comprise entre 200 g et 2 kg, encore plus préférentiellement comprise entre 250 g et 1 kg, telle que 300 g plus ou moins 50 g, 400 g plus ou moins 50 g, 500 g plus ou moins 50 g, 600 g plus ou moins 50 g, 700 g plus ou moins 50 g, 800 g plus ou moins 50 g, ou encore 900 g plus ou moins 50 g.
L’objet de la présente invention concerne également un ensemble prêt à monter (encore appelé « kit ») comprenant une canne telle que décrite ci-dessus et un dispositif d’accueil de ladite canne comprenant au moins un second membre d’un matériau auto-agrippant.
Comme expliqué ci-dessus, dans un mode de réalisation particulier, le second membre d’un matériau auto-agrippant présente une forme adaptée à recevoir le premier membre d’un matériau auto-agrippant placé sur une canne, ce qui implique que le dispositif d’accueil présente également une forme adaptée à recevoir la canne, notamment à recevoir la portion de canne comprenant le premier membre d’un matériau auto-agrippant.
Par exemple, le dispositif d’accueil est adapté pour être fixé sur une surface solide, telle que la surface d’un mur, d’une porte, d’une vitre, d’une rampe d’escalier, d’une poutre, d’un meuble ou encore d’une surface d’un véhicule automobile, ou adapté pour être fixé sur une surface souple, telle que la surface d’un vêtement ou d’un rideau.
De manière plus spécifique encore, le dispositif d’accueil peut comprendre un moyen de fixation à un vêtement, tel qu’un clip, un bouton ou une pince, notamment pour être fixé sur une ceinture.
Dans un mode de réalisation, le vêtement est choisi dans la liste consistant en une veste, une ceinture, un pantalon, un pullover, un manteau, un T-shirt, un sweet-shirt, un short, un bermuda, un maillot de bain, un sous-vêtement, une chaussure, et un coupe-vent.
Le dispositif d’accueil peut notamment présenter une surface concave arrondie et/ou angulaire permettant l’accueil d’une portion de canne.
L’objet de la présente invention concerne également un procédé de fixation (réversible) d’au moins une canne telle que décrite ci-dessus, comprenant une étape de mise en contact d’un premier membre d’un matériau auto-agrippant à un second membre d’un matériau auto-agrippant, ledit second membre d’un matériau auto-agrippant étant placé sur une deuxième canne, sur un dispositif d’accueil de ladite canne ou sur au moins une (autre) canne de l’invention fixée (de manière réversible) via un premier membre d’un matériau auto-agrippant couplé à un second membre d’un matériau auto-agrippant, lequel second membre d’un matériau auto-agrippant étant placé sur un dispositif d’accueil multi-cannes.
En effet, le procédé de fixation (réversible) d’au moins une canne tel que décrit ci-dessus comprend dans un mode de réalisation une étape de mise en contact d’un premier membre d’un matériau auto-agrippant à un second membre d’un matériau auto-agrippant (formant ainsi un couple d’un premier et second membre d’un matériau auto-agrippant), ledit second membre d’un matériau auto-agrippant étant placé sur une deuxième canne.
Cette deuxième canne peut être libre ou elle-même attachée (de manière réversible) à une ou plusieurs autres cannes de manière à créer une série de cannes selon la présente invention attachées les unes aux autres de manière réversible via un ou plusieurs couples d’un premier et second membre d’un matériau auto-agrippant.
Selon un aspect préféré illustré sur la , la paroi de protection thermique 10 comporte une extrémité amont qui est écartée de l’orifice d’injection 8a d’un angle prédéterminé α supérieur à 5° orienté selon le sens de circulation S, de préférence compris entre 10 et 25° et préférentiellement choisi entre 15° et 20°. L’angle prédéterminé α est choisi de sorte que le jet de fluide de dégivrage F injecté par l’orifice d’injection 8a impacte sur la face interne de la paroi de protection thermique 10 tournée vers la zone fluidique chaude Z1. Le fluide de dégivrage F est ensuite guidé d’amont en aval dans la zone fluidique chaude Z1 par la face interne de la paroi de protection thermique 10. Une partie minoritaire du fluide de dégivrage F pénètre dans la zone fluidique froide Z2 via les perforations 14. Ceci permet de maintenir une température inférieure à 250°C dans la zone fluidique froide Z2, qui évite tout endommagement de l’enveloppe externe 5.
Selon un aspect préféré également illustré sur la , la paroi de protection thermique 10 s’étend sur une portion angulaire 15 autour de l’axe longitudinal X comprise entre 20° et 60°, de préférence entre 30° et 60°. Une telle portion angulaire 15 est suffisamment étendue pour protéger l’enveloppe externe 5 tant que la température du fluide de dégivrage F est supérieure au seuil maximal de la zone fluidique froide Z2 et suffisamment restreinte pour limiter la masse embarquée.
Comme illustré sur la , le corps 13 de la paroi de protection thermique 10 s’étend continûment de l’extrémité radiale intérieure 11 jusqu’à l’extrémité radiale extérieure 12 en vis-à-vis de l’enveloppe externe 5. Selon un aspect préféré, le corps 13 est espacé de l’enveloppe externe 5 d’une distance d de préférence inférieure à 10cm et préférentiellement comprise entre 0,5cm et 7cm, encore plus préférentiellement entre 1cm et 5cm. De préférence, la distance d est sensiblement constante sur toute la paroi de protection thermique 10 avec une marge de tolérance de 10% liée au montage. Le corps 13 comporte ainsi une forme correspondant à celle de l’enveloppe externe 5 avec un rapport de réduction prédéterminé. Le corps 13 comporte typiquement une forme concave dans un plan radial par rapport à l’axe longitudinal X avec un unique point d’inflexion dont la concavité est tournée vers l’arrière. La zone fluidique froide Z2 forme ainsi une couche limite externe de la chambre annulaire 7 au niveau de la zone d’impact du jet de fluide de dégivrage F qui protège thermiquement l’enveloppe externe 5. Une distance d constante participe à maintenir une température homogène contrôlée dans la zone fluidique froide Z2.
De préférence, dans l’exemple des figures 2 et 3, les perforations 14 couvrent ensemble au moins 2% de la surface totale du corps 13 de la paroi de protection thermique 10, de préférence entre 4% et 40% et préférentiellement entre 5% et 30%. Les perforations 14 sont de préférence réparties sur toute la surface du corps 13, préférentiellement de manière homogène pour maintenir une température homogène dans la zone fluidique froide Z2.
Les figures 4 et 5 illustrent un procédé de dégivrage d’une entrée d’air 1 telle que décrite précédemment, qui est en pratique mis en œuvre pendant le fonctionnement de la turbomachine 40. Le procédé de dégivrage consiste, lors d’une étape d’injection E1, à injecter le fluide de dégivrage F dans la chambre annulaire 7 selon le sens de circulation S, qui est conduit dans la zone fluidique chaude Z1 lors d’une étape de guidage E2. Lorsque le corps 13 comporte des perforations comme sur les figures 4 et 5, le procédé consiste en outre à alimenter de manière contrôlée la zone fluidique froide Z2 lors d’une étape d’alimentation contrôlée E3.
Comme illustré sur la , lors de l’étape d’injection E1, l’orifice d’injection 8a du conduit de dégivrage 8 délivre dans la chambre annulaire 7 un jet de fluide de dégivrage F, en pratique d’air préalablement prélevé dans la turbomachine 40, dont la température et le débit sont prédéterminés. Le jet est délivré tangentiellement par rapport à l’axe longitudinal X selon le sens de circulation S.
Comme illustré sur la , le jet du fluide de dégivrage F impacte la face interne de la paroi de protection thermique 10 qui le guide d’amont en aval dans la zone fluidique chaude Z1 lors de l’étape de guidage E2. Comme illustré sur la , une partie minoritaire du fluide de dégivrage F circule à travers les perforations 14 et pénètre dans la zone fluidique froide Z2 lors de l’étape d’alimentation contrôlée E3. La partie majoritaire du fluide de dégivrage F circule uniquement à travers la zone fluidique chaude Z1. Comme illustré sur la , l’ensemble du fluide de dégivrage F sort ensuite des zones fluidiques Z1, Z2 et circule selon le sens de circulation S dans toute la circonférence de la chambre annulaire 7 avant d’être évacué par le dispositif d’évacuation 9.
La paroi de protection thermique 10 permet avantageusement de confiner le fluide de dégivrage F en sortie de l’orifice d’injection pour éviter qu’il n’impacte directement l’enveloppe externe 5 lorsqu’il est très chaud. Les perforations 14 assurent un mélange homogène dans la zone fluidique froide Z2. Ceci permet d’utiliser un jet de température et/ou débit importants assurant un dégivrage efficace sur toute la circonférence de la chambre annulaire 7. La paroi de protection thermique 10 est avantageusement fixe et passive, ne nécessitant pas d’être commandée.
Contenant en matériau cellulosique, de préférence en carton, étanche et biodégradable et/ou compostable et/ou recyclable et/ou re-transformable en pâte et procédé de fabrication de ces contenants Le domaine technique de l'invention est celui des contenants éco-compatibles du type gobelets pour la consommation de liquides alimentaires, du type pots pour le conditionnement de denrées alimentaires liquides ou humides, telles que les produits laitiers (yaourts) ou les desserts…, ou du type sacs pour le conditionnement de matériaux liquides ou humides divers, par exemple du terreau, ou bien encore du type capsule renfermant une substance porteuse d'arômes, telle que du café ou du thé.
La présente invention se rapporte également à la fabrication de ces contenants et au conditionnement de produits dans ces contenants.
Arrière-plan technologique de l’invention La nécessité de fournir des contenants éco-compatibles à usage unique, est aujourd'hui impérieuse.
Pour ce faire, il est acquis que les matériaux qui vont se substituer aux matériaux plastiques pétro-sourcés, peuvent être des matériaux cellulosiques, en particulier le carton ou le papier, enduits de revêtements polymères peu ou non impactant sur l'environnement, pour assurer l'étanchéité de ces contenants vis-à-vis des liquides et pour permettre le thermo scellage de préformes et d'éléments précurseurs utilisés pour la fabrication de ces contenants.
Cependant, un problème essentiel persiste à ce jour pour ces contenants en matériau cellulosique, en particulier en carton, enduit. En effet, les liquides contenus dans ces contenants finissent à la longue par diffuser dans le matériau cellulosique, malgré l'enduction.
Cela conduit à la détérioration rédhibitoire de ces contenants.
Il existe donc un besoin pour des contenants en matériau cellulosique, de préférence en carton, étanches et biodégradables et/ou compostables et/ou recyclables et/ou re-transformables en pâte, qui soient totalement étanches aux liquides des contenus présents dans ces contenants.
Ce dispositif 1 selon l’invention est fabriqué en un matériau présentant des propriétés élastiques. Cette caractéristique physique permet avantageusement au dispositif de pouvoir s’adapter à la structure du ou des rupteurs de pont thermique qu’il reçoit. Il peut ainsi se détendre légèrement, en particulier au niveau des pattes latérales 101 de l’élément gouttière 10, au moment de l’insertion du rupteur dans le logement 103 de cet élément gouttière, pour faire passer le rupteur, et se retendre une fois ce rupteur inséré, permettant la retenue et la stabilisation du rupteur dans le dispositif. Un tel matériau peut notamment être du polychlorure de vinyle (de sigle PVC). Le PVC est un polymère thermoplastique. Il présente l’avantage d’être stable chimiquement, notamment face aux rayonnements ultraviolets ou à la chaleur, ainsi qu’aux chocs. Il est également léger, assez peu cher, et de nos jours facilement recyclable, jusqu’à 100%. Selon l’invention, ce PVC peut être un PVC vierge ou un PVC recyclé. Cependant, il est entendu que ce matériau constituant le dispositif 1 peut être tout matériau plastique extrudable ou injectable, équivalent au PVC en termes de propriétés physiques, en particulier propriétés élastiques.
Pendant la phase de construction d’un bâtiment, pour assurer tout aussi bien une isolation par l’intérieur que par l’extérieur, il est tout d’abord coulé un voile de façade et préparé le coffrage. Le dispositif 1 est alors installé de façon à ce que sa languette latérale soit calée entre la planche de coffrage et le voile de façade. Dans le cas où le dispositif 1 soutient un rupteur de pont thermique, recevant donc au moins une portion de sa partie inférieure, il est posé. Le rupteur est ensuite clipsé/inséré au niveau du logement 103 de l’élément gouttière 10 du dispositif 1. Si nécessaire, un deuxième dispositif 1 peut venir être clipsé au niveau d’au moins une portion de la partie supérieure du rupteur. Selon cette configuration, deux dispositifs ainsi viennent enserrer un rupteur. La sécurisation et la fiabilité de la tenue en profondeur d’un tel rupteur est alors améliorée, ce qui peut s’avérer utile dans certaines architectures de constructions.
Selon une autre configuration de mise en œuvre du dispositif 1 au sein d’une construction, il est également possible de venir clipser dans un premier temps le dispositif au niveau de la partie inférieure d’un rupteur. C’est ensuite l’assemblage dispositif/rupteur qui est glissé entre la planche de coffrage et le voile de façade, au niveau toujours de la languette 11 du dispositif 1.
Le dispositif 1 peut être employé en association avec des murs porteurs en béton armé coulés en place, mais également entre autres avec des murs en coffrage intégré, ou encore des murs préfabriqués.
Selon un mode de réalisation de l’invention, illustré à la , la longueur du dispositif 1 est comprise entre 15 cm et 25 cm, préférentiellement entre 18 cm et 22 cm, valant plus préférentiellement 20 cm. Un tel dispositif ne peut recevoir qu’une seule partie d’au moins un rupteur de pont thermique, au niveau de son logement 103. Il est visible sur la que le dispositif 1 reçoit une portion de la partie inférieure 21A d’un premier rupteur 2A sur la première moitié de sa longueur, et une portion de la partie inférieure 21B d’un deuxième rupteur 2B sur la deuxième moitié de sa longueur, ces deux rupteurs 2A et 2B étant alignés. Cette configuration n’est cependant pas limitée à la réception des parties inférieures de rupteurs, et le dispositif 1 peut très bien recevoir des portions des parties supérieures de tels rupteurs. Ainsi, le dispositif 1 selon l’invention permet avantageusement d’assurer avec fiabilité l’alignement de deux rupteurs, tout en assurant leur tenue en profondeur, par le biais d’un rupteur peu encombrant.
Dans un tel cas, plusieurs dispositifs peuvent être utiles pour maintenir au moins deux rupteurs alignés, puisqu’il peut être nécessaire de mettre en œuvre des dispositifs à chaque extrémité de la ligne formée par ces deux rupteurs, en plus de la présence d’un dispositif à la jonction entre ceux-ci.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, illustré à la , la longueur du dispositif 1 est comprise entre 95 cm et 105 cm, préférentiellement entre 98 cm et 102 cm, valant plus préférentiellement 100 cm. Ces dimensions permettent au dispositif 1 de recevoir un rupteur de pont thermique dans son entièreté, par exemple de recevoir l’ensemble de la partie inférieure 21A du rupteur 2A, au niveau de son logement 103. En effet, un rupteur de pont thermique mesure généralement 1 m de longueur. Cette configuration n’est cependant pas limitée à la réception de la partie inférieure du rupteur, et le dispositif 1 peut très bien recevoir la partie supérieure d’un tel rupteur. Cette configuration du dispositif 1 selon l’invention permet également d’assurer avec fiabilité la tenue d’un rupteur en profondeur. L’utilisation de deux dispositifs 1 placés côte-à-côte assure l’alignement de deux rupteurs.
Selon encore un autre mode de réalisation de l’invention, illustré à la , la longueur du dispositif 1 est comprise entre 195 cm et 205 cm, préférentiellement entre 198 cm et 202 cm, valant plus préférentiellement 200 cm. Ces dimensions permettent à un unique dispositif 1 de recevoir deux rupteurs de pont thermique dans leur entièreté, par exemple de recevoir l’ensemble des parties inférieures 21A et 21B des deux rupteurs respectifs 2A et 2B, au niveau de son logement 103. Cette configuration n’est cependant pas limitée à la réception des parties inférieures de rupteurs, et le dispositif 1 peut recevoir les parties supérieures de tels rupteurs. Cette configuration du dispositif 1 selon l’invention permet toujours d’assurer avec fiabilité la tenue de rupteurs en profondeur, ainsi que leur alignement, par l’utilisation d’un seul dispositif. Un tel dispositif 1 présentant une longueur relativement importante rend possible son installation sur la construction/le chantier directement par l’entreprise qui assure le coffrage, et non plus par l’équipe de gros œuvre chargée d’installer les rupteurs thermiques. Cette dernière aurait alors seulement la charge d’insérer le rupteur de pont thermique dans le logement 103 du dispositif 1.
Selon un autre mode de réalisation, non représenté sur les figures, la longueur du dispositif 1 est comprise entre 210 cm et 250 cm, préférentiellement entre 240 cm et 250 cm, valant plus préférentiellement 250 cm. Ces dimensions permettent au dispositif 1 de recevoir plus de deux rupteurs thermiques alignés, par exemple trois rupteurs thermiques. Ces rupteurs peuvent être insérés dans le dispositif 1 selon l’invention par leur partie inférieure tout aussi bien que par leur partie supérieure. Les mêmes avantages que ceux conférés par un dispositif présentant une longueur comprise entre 195 cm et 205 cm s’applique à cette configuration du dispositif.
La façon dont la structure spécifique d’un dispositif 1 selon l’invention lui permet d’être inséré et stabilisé au sein d’une construction est clairement illustré à la . Sur cette figure, le dispositif 1 est installé au sein de la construction de façon à ce que sa languette 11 soit pincée entre le voile de façade 50 et la planche de coffrage 51 de la construction. Le rupteur thermique 5 peut ainsi être inséré dans le logement 103 de l’élément gouttière 10 du dispositif 1. Il y est maintenu grâce aux propriétés élastiques du matériau composant le dispositif 1, par lesquelles l’élément 10 formant gouttière peut venir se resserrer autour du rupteur, et en particulier les pattes latérales 10. Le rupteur est ainsi maintenu de façon fiable dans le dispositif 1. Ce matériau élastique est de façon plus courante du PVC. Il peut être vierge ou recyclé. Cet agencement du système dispositif/rupteur au sein de la construction permet avantageusement de le bloquer en profondeur de façon sécurisée, en s’affranchissant de tout risque de mobilité du système en translation.
Cette invention, et l’ensemble de modes de réalisation qui la définissent, permettent de simplifier la pose et la mise en œuvre de rupteurs de pont thermique au sein de constructions de bâtiments, pour l’isolation thermique de ceux-ci. Le dispositif décrit ci-avant permet en effet de faciliter la manipulation de tels rupteurs, qui n’ont pas besoin de présenter une structure spécifique pour que leur maintien soit assuré au sein d’une construction. C’est par l’intermédiaire de cet élément additionnel, facile à produire, que les rupteurs thermiques voient leur tenue en profondeur dans les constructions améliorée. Les performances thermiques de tels bâtiments construits sont alors optimisées. Cette invention présente également un impact positif en termes de coûts, puisqu’il est moins cher de fabriquer un tel dispositif de maintien de rupteur, par exemple en PVC, que d’adapter directement la structure d’un rupteur.
Dispositif de fixation simple appui pour structure banchée La présente invention concerne le domaine de la construction et plus particulièrement un dispositif de fixation destiné à assurer la fixation d’un élément fonctionnel externe sur une structure banchée, tel qu’un mur banché ou une dalle banchée par exemple, la structure banchée s’étendant sensiblement parallèlement à un axe d’extension et étant obtenu par coulage et durcissement d’un fluide de coulage à l’intérieur d’un coffrage comportant au moins un élément de coffrage, tel qu’une banche.
Etat de la technique Il est connu de l’art antérieur de venir habiller la face extérieure des constructions réalisées avec des murs en béton par un habillage ou un parement afin d’obtenir le niveau de finition souhaité ou également afin de venir ajouter un isolant thermique et / ou phonique par exemple. La mise en place de l’habillage / parement est réalisée généralement par le perçage puis l’insertion d’une pluralité de mécanismes de retenu sur la face extérieure des murs en béton. Bien que de conception simple, cette solution technique présente notamment les inconvénients de nécessiter des étapes chronophages et fastidieuses sur un chantier de construction.
Le problème technique à la base de l’invention consiste notamment à fournir un dispositif de fixation permettant de fixer un élément fonctionnel externe à une structure obtenue par coulage dans une banche, tout en étant ergonomique, simple d’utilisation et économique.
A cet effet, la présente invention concerne un dispositif de fixation destiné à assurer la fixation d’un élément fonctionnel externe sur une structure banchée, tel qu’un mur banché ou une dalle banchée par exemple, la structure banchée s’étendant sensiblement parallèlement à un axe d’extension et étant obtenu par coulage et durcissement d’un fluide de coulage à l’intérieur d’un coffrage comportant au moins un élément de coffrage, tel qu’une banche, le dispositif de fixation comportant : une pièce interne destinée à être au moins partiellement noyée dans la structure banchée, et qui comprend une partie de contact, délimitant intérieurement une zone de fixation débouchant vers l’extérieur au niveau d’un bord périphérique, un élément de maintien, configuré pour être en contact avec une paroi interne de l’au moins un élément de coffrage au moment dudit coulage, l’élément de maintien étant apte à occuper une position d’insertion dans laquelle tout ou partie de l’élément de maintien est inséré à l’intérieur d’au moins une partie de la zone de fixation, l’élément de maintien étant configuré pour pouvoir être retiré hors de la zone de fixation, une partie de fixation délimitant au moins un premier élément de solidarisation,
le dispositif de fixation comportant en outre une pièce externe qui comprend un deuxième élément de solidarisation configuré pour être solidarisé avec la partie de fixation de la pièce interne, la pièce externe étant destinée à maintenir l’élément fonctionnel externe en position par rapport à la pièce interne.
Avantageusement, les deux parties sont reliées l’une à l’autre par un axe de pivotement qui est doté d’un ressort de rappel pour une ouverture instantanée des deux parties une fois le dispositif déverrouillé, de préférence la raideur du ressort est adaptée pour limiter l’angle d’ouverture entre les deux parties selon un angle ne dépassant pas 90°.
Avantageusement, le système de verrouillage et de déverrouillage comporte un organe en saillie qui est solidaire de l’une des parties (de préférence celle de la seconde partie dotée du magasin), l’organe comportant (en son intérieur) une pièce magnétique apte à être mobile et l’organe étant apte (par une surface distale d’appui) à coopérer avec un outil de détachage (du type aimant) pour provoquer (par mobilité de la pièce magnétique) le déverrouillage.