INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode préférentiel de l’invention, le système (1) comprend également des moyens adiabatiques et contrôlables de refroidissement (500) de la serre installés dans la serre, tels que des brumisateurs, afin de contrôler l’hydrométrie de la serre. Là encore, ces moyens seront décrits plus en détails ci-après en référence aux Figures 2 et 3.
Selon un mode préférentiel de l’invention illustré sur la , le système (1) comprend également une station hydrologique (600) comprenant au moins une première sonde de mesure de la température (610) à l’intérieur de la serre, au moins une deuxième sonde de mesure de la température (620) à l’extérieur de la serre et au moins une sonde de mesure du taux d’humidité à l’intérieur de la serre (630).
Selon un mode préférentiel de l’invention, le fonctionnement de la station hydrologique (600) et de ses sondes, de la ou des chaudières (120), de la ou des pompes thermiques (220), des moyens mécanisés et contrôlables d’adduction d’air frais (400), et/ou le transfert de chaleur (160) entre la première et la deuxième pile énergétique est programmable et contrôlable par un ordinateur ou un appareil intelligent muni d’un logiciel informatique et relié aux différents éléments de contrôle de la serre via un réseau filaire ou non filaire tel que le WiFi ou Bluetooth.
Selon un deuxième aspect, la présente invention concerne une méthode de contrôle énergétique et hydrométrique d’une serre horticole, mettant en œuvre le système tel que décrit dans la présente demande et dans laquelle les points de consignes doivent être adaptés au climats et technologies utilisées sans si limiter. La méthode comprend les étapes suivantes:
a) on mesure la température extérieure T ext de la serre, par exemple avec la sonde extérieure (620);
b) i) quand la température extérieure T ext mesurée est inférieure à un seuil minimal de fonctionnement des pompes à chaleur (par exemple : T ext ≤ 10 °C), on chauffe l’intérieur de la serre via les tuyaux de chauffe alimentés par la première pile énergétique à température élevée;
iii) quand la température quand la température extérieure mesurée est égale ou supérieure à une température utile de la serre, on refroidi l’intérieur de la serre à l’aide dudit ensemble de radiateurs alimentée par la troisième pile énergétique à température basse; et
lorsque la température extérieure T ext mesurée approche le seuil minimal de fonctionnement adéquat de la ou des pompes à chaleur, la méthode comprend alors :
d) une étape lors de laquelle on effectue un échange de chaleur de la première vers la deuxième pile énergétique pour chauffer le second fluide de la deuxième pile énergétique.
Un exemple de fluide non newtonien est une suspension d’amidon (farine) dans l’eau, parfois appelée oobleck. Un autre fluide non newtonien est le SILLY PUTTY, qui est un exemple de suspension à base de polymère. L’application d’une force à certains types de fluides non newtoniens, par exemple en tapotant la surface avec un doigt ou en retournant rapidement le récipient qui le contient, entraîne le comportement du fluide comme un solide, plutôt qu’un liquide. Ce fluide non newtonien est désigné comme ayant une propriété d'« épaississement par cisaillement ». Un traitement plus doux, comme l’insertion lente d’une cuillère, le laissera à l’état liquide. Cependant, le fait de retirer rapidement la cuillère déclenche le retour de l’état solide temporaire. Les matériaux présentant de telles propriétés peuvent être appelés fluides viscoélastiques non newtoniens ayant un comportement d’épaississement par cisaillement. Les fluides non newtoniens, en particulier de nature multiphase (mousses, émulsions, dispersions et suspensions, bouillies, par exemple) et les masses fondues et solutions polymériques ne sont pas conformes au postulat newtonien de la relation linéaire entre la contrainte de cisaillement et le taux de cisaillement en cisaillement simple. De même, la viscosité apparente, définie comme la contrainte de cisaillement/le taux de cisaillement, n’est pas constante et dépend de la contrainte de cisaillement ou du taux de cisaillement.
(d) au moins 70 % en poids d’une ou plusieurs huiles à faible polarité ;
(e) facultativement, un ou plusieurs esters de polyol alcoxylés ;
(f) facultativement, d'environ 0,1 à environ 10 % en poids d'un ou plusieurs solvants organiques solubles dans l'eau ;
(g) facultativement d’environ 0,1 à environ 8 % en poids d'un ou plusieurs ingrédients divers ;
la composition de coiffage présentant un comportement non newtonien d’épaississement par cisaillement.
Amides gras, Alcanolamides gras et/ou Amides alcoxylés gras
Des exemples non limitatifs d’amides gras incluent les alcanolamides gras tels que les alcanolamides d’acides gras. Les alcanolamides d’acides gras peuvent être des monoalcanolamides d’acides gras ou des dialcanolamides d’acides gras ou des isoalcanolamides d’acides gras, et peuvent avoir un groupe hydroxyalkyle en C 2-8 (la chaîne C 2-8 peut être substituée par un ou plusieurs groupes -OH. Les exemples non limitatifs incluent les diéthanolamides d’acides gras (DEA) ou les monoéthanolamides d’acides gras (MEA), les monoisopropanolamides d’acides gras (MIPA), les diisopropanolamides d’acides gras (DIPA) et les glucamides d’acides gras (acyl glucamides).
Les alcanolamides d’acides gras appropriés incluent ceux formés par réaction d’un alcanolamine et d’un acide gras en C6-C36. Des exemples de ceux-ci incluent, notamment, les composés suivants : diéthanolamide d’acide oléique, monoéthanolamide d’acide myristique, diéthanolamide d’acide gras de soja, éthanolamide d’acide stéarique, monoisopropanolamide d’acide oléique, diéthanolamide d’acide linoléique, monoéthanolamide d’acide stéarique (Stéaramide MEA), monoéthanolamide d’acide béhénique, monoisopropanolamide d’acide isostéarique (isostéaramide MIPA), diéthanolamide d’acide érucique, monoéthanolamide d’acide ricinoléique, monoisopropanolamide d’acide gras de noix de coco (cocoamide MIPA), monoéthanolamide d’acide de noix de coco (Cocamide MEA), diéthanolamide d’acide gras de palmiste, diéthanolamide d’acide gras de noix de coco, diéthanolamide laurique, monoéthanolamide d’acide gras de noix de coco polyoxyéthylène, monoéthanolamide d’acide gras de noix de coco, monoéthanolamide laurique, monoisopropanolamide d’acide laurique, (lauramide MIPA), monoisopropanolamide d’acide myristique (myristamide MIPA), diisopropanolamide d’acide gras de noix de coco (cocamide DIPA) et leurs mélanges.
Ces valeurs sont suffisamment importantes pour conclure que la sécurité en mode cric, avec une ou deux roues décollées du sol, est assurée.
La platine de l’ensemble du système est fixe par rapport au châssis du véhicule donc aucun mouvement de rotation ou de ripage n’est possible.
De plus, le dimensionnement de la base d’appui interdit tout mouvement de celle-ci par rapport au châssis.
On peut ainsi imaginer que la voiture en positon cric sur le système 1 repose sur une poutre en répartissant sa charge sur une grande surface d’appui.
Cet aspect sécuritaire est un point que nuls autres crics ne peut revendiquer car la majorité de ceux-ci ne repose que sur des points d’appui ponctuels sur le châssis du véhicule et une petite surface d’appui au sol.
Il est souvent très difficile de les mettre correctement en place tant au niveau du châssis que de maintenir une position verticale correcte à la montée de celui-ci, sans compter les éléments extérieurs qui amènent le véhicule à bouger : passage d’un poids lourd, vent fort, etc…
Dans un mode de réalisation, le système 1 est intégré à une caisse de véhicule, et est configuré pour le levage ou la stabilisation d’un premier flanc latéral d’un véhicule 2 sur lequel est montée ladite caisse.
Ladite caisse peut comporter en outre un deuxième système 1 configuré pour le levage ou la stabilisation d’un deuxième flanc latéral du véhicule 2 s opposé au premier flanc latéral du véhicule 2 sur lequel est monté ladite caisse.
Ainsi, un utilisateur peut commander le levage ou la stabilisation de n’importe lequel des deux flancs du véhicule 2 grâce au système 1.
L’invention concerne également un véhicule 2 qui comporte à la fois une telle caisse de véhicule et une trappe d’accès verrouillable 3 configurée pour verrouiller ou déverrouiller un accès au système 1 et pour permettre son escamotage ou sa saillie dans ou hors du véhicule 2.
Ainsi, le véhicule 2 qui comporte le système 1 peut prévoir de conditionner l’utilisation dudit système 1 à des états d’autre organes du véhicule 2, en autorisant ou non le déverrouillage dudit système 1.
Par exemple, un procédé de mise en œuvre du système dans le véhicule comporte les étapes suivantes : la vérification de l’extinction du véhicule 2, la mise en place d’une interdiction de démarrage du véhicule 2, le déverrouillage de la trappe d’accès 3 sur un flanc du véhicule 2 via un système de commande du véhicule 2, par exemple un écran tactile d’un poste de conduite du véhicule 2, la saillie du système 1 hors du véhicule 2 à travers la trappe d’accès 3, l’activation du moteur réversible 25 dans un premier sens jusqu’à un levage souhaité d’au moins une roue du véhicule 2 ou jusqu’à une stabilisation souhaitée du véhicule 2 par rapport au sol par l’écartement des platines inférieures et supérieures 4, 5.
Ce procédé permet à l’utilisateur le positionnement du système 1 dans une position de levage ou dans une position de stabilisateur en toute sécurité, puisqu’aucun risque de démarrage ou de mise en mouvement non souhaités du véhicule 2 ne sont possibles.
Ce procédé peut prévoir une étape de vérification de l’actionnement d’au moins un système de freinage du véhicule 2, par exemple l’activation du frein à main.
Le procédé peut comporter en outre les étapes suivantes : la vérification de l’extinction du véhicule 2, l’activation du moteur réversible 25 dans un deuxième sens opposé au premier sens jusqu’à un abaissement souhaité du véhicule 2 par rapport au sol par le rapprochement des platines inférieures et supérieures 4, 5, l’escamotage du système 1 dans le véhicule 2 à travers la trappe d’accès 3, le verrouillage de la trappe d’accès 3 via le système de commande du véhicule 2, la fin de l’interdiction de démarrage du véhicule 2.
Ce procédé permet la rétractation sécurisée du système 1 dans la trappe d’accès 3 à l’issue de son utilisation, sans risque de démarrage du véhicule.
L’axe de rotation de chaque roue d’entrainement 63 est ainsi décalé des axes des pignons d’entrée et de sortie 40, 41.
De manière avantageuse, les dentures externes de chaque roue d’entraînement 63 restent dans le même plan radial. De manière générale, les pignons ne se déplacent pas suivant l’axe longitudinal.
Le stator 62 de la machine électrique 60 s’étend radialement à l’extérieur du rotor 61. De manière avantageuse, le stator 62 comprend un corps cylindrique 62ab coaxial avec l’axe du rotor 61. Dans le présent exemple, le stator 62 est fixé au carter 11. Le stator 62 est creux et reçoit le rotor 61 s’étendant à l’intérieur de celui-ci. En particulier, le corps cylindrique 62a comprend également un alésage interne.
Bien entendu, les stator 62 et rotor 61 peuvent avoir des formes différentes dès lors que ceux-ci soient complémentaires et intégrables facilement dans le volume disponible de la turbomachine.
Comme cela est visible sur les figures 5, 6 et 7, la turbomachine comprend également une entrée d’air 30 qui est agencée en-dessous du réducteur de vitesse 4 selon une direction verticale perpendiculaire à l’axe longitudinal. De manière avantageuse, l’entrée d’air 30 est prolongée vers l’aval par un manche d’air 31 qui s’étend en dessous du réducteur de vitesse 4. L’entrée d’air 30 est définie dans un plan radial qui est agencée en amont du pignon de sortie 41. De manière avantageuse, le manche d’air 31 présente avantageusement une forme en S. Le manche d’air 31 présente une sortie d’air 32 qui est définie dans un plan radial qui est situé en aval des machines électriques 60. Les machines électriques 60 et le réducteur de vitesse 4 sont situés en particulier dans une zone en creux du manche d’air 31 et délimite le volume disponible. Cela permettra de fournir différents types de puissances sans impacter l’encombrement dans le volume où est situé le réducteur de vitesse et aussi l’encombrement au sein du réducteur de vitesse 4.
Chaque machine électrique 60 peut fonctionner indifféremment en mode moteur et en moteur générateur comme cela a été expliqué précédemment.
Dans le cas où chaque machine électrique 60 fonctionne en mode générateur (l’arbre d’hélice 3 ou la turbomachine envoie de la puissance vers les machines électriques 60), le pignon d’entrée 40 engrène avec les premiers pignons intermédiaires49 comme cela est visible sur les figures 3, 4, 6 et 7. La rotation des premiers pignons intermédiaires 49 entraîne la rotation des deuxièmes pignons intermédiaires 52. La rotation des premiers pignons intermédiaires 49 entraîne également la rotation des pignons complémentaires 64 de chaque rotor 61 via les roues d’entraînement 63. De même, les deuxièmes pignons intermédiaires 52 engrènent avec le pignon de sortie 41 qui est couplé avec l’arbre d’hélice 3.
Dans le cas où chaque machine électrique 60 fonctionne en mode moteur (les machines électriques envoient de la puissance vers l’arbre d’hélice 3), les pignons complémentaires 64 de chaque rotor 61 est entraîné en rotation et entraînent les roues d’entraînement 63 via les dentures externes 68 qui engrènent avec les deuxièmes dentures 67. Les premières dentures externe 66 des roues d’entraînement 63 (qui portent également la première denture 66) entraînent le pignon de sortie 41 via les premier et deuxième pignons intermédiaires 49, 52.
CONTRÔLE DU DÉCLENCHEMENT DU COUPLAGE ENTRE DES MACHINE MOTRICE THERMIQUE ET BOÎTE DE VITESSES D’UN VÉHICULE PAR UN EMBRAYAGE Domaine technique de l’invention L’invention concerne les véhicules comprenant un groupe motopropulseur (ou GMP) comportant une machine motrice thermique propre à être couplée à une boîte de vitesses par un embrayage à piston, et plus précisément le contrôle de chaque couplage réalisé par un tel embrayage.
Etat de la technique De nombreux véhicules, éventuellement de type automobile, comprennent un groupe motopropulseur (ou GMP) comportant au moins une machine motrice thermique qui est propre à être couplée à une boîte de vitesses par un embrayage.
Parfois, cet embrayage comprend un circuit hydraulique comportant un cylindre qui doit faire l’objet d’un remplissage d’huile pour qu’un piston associé, coulissant dans sa chambre, puisse agir lors d’un couplage requis entre la machine motrice thermique et la boîte de vitesses.
Le fonctionnement d’un tel embrayage est contrôlé par une consigne de couple qui est déterminée par le calculateur de supervision du GMP, et le fonctionnement de la machine motrice thermique est contrôlé soit par une consigne de régime lorsque l’embrayage est glissant, soit par une consigne de couple lorsque l’embrayage est dans sa position de couplage (ou fermée), la consigne de régime ou de couple étant aussi déterminée par le calculateur de supervision du GMP. La consigne de couple de l’embrayage sert à chaque instant à définir le niveau de couplage/découplage entre la machine motrice thermique et la boîte de vitesses, et donc sert à répondre à divers besoins tels qu’une optimisation énergétique, la dépollution, un niveau de performance, la gestion de la stabilité ou du niveau acoustique ou vibratoire, des protections organiques, la thermique habitacle ou organique (comme par exemple le début du déplacement (ou « décollage ») du véhicule au moyen de la machine motrice thermique).
Actuellement, dans un embrayage du type précité, dès qu’un couplage a été requis et accompagné d’une consigne de couple d’embrayage représentative du niveau de couplage souhaité, le calculateur contrôlant l’embrayage déclenche ce couplage. Or, un tel couplage ne peut pas débuter tant que le piston n’est pas en capacité d’agir pour définir la pression hydraulique devant être imposée dans son circuit hydraulique pour permettre l’obtention du niveau de couplage souhaité. Il est rappelé que cette pression hydraulique est en théorie définie par une consigne de pression hydraulique qui résulte de la conversion, par le calculateur contrôlant l’embrayage, de la consigne de couple d’embrayage transmise par le calculateur de supervision du GMP.
Un inconvénient de ce mode de fonctionnement réside dans le fait que la délivrance du couple requis par l’embrayage est rarement optimale car le suivi du pilotage en couple de l’embrayage ne peut pas se faire correctement tant que le remplissage du cylindre n’est pas terminé et donc après un temps de réponse qui ne peut pas être constant puisqu’il dépend de la viscosité de l’huile. Cette délivrance non optimale peut notamment nuire à l’agrément de conduite (en raison de la génération d’à-coups ou de la survenue de calages de la machine motrice thermique) et/ou provoquer une sous-utilisation ou sur-utilisation d’un système électrique embarqué (laquelle peut, par exemple, engendrer une dégradation d’une optimisation souhaitée (comme par exemple la consommation de carburant ou la dépollution)) et/ou provoquer une augmentation des durées des phases de glissement de l’embrayage (de nature à réduire sa durée de vie et/ou rendre plus difficile la maîtrise de son refroidissement).
Présentation de l’invention Elle propose notamment à cet effet un procédé de contrôle destiné à être mis en œuvre dans un véhicule comprenant un groupe motopropulseur comportant une machine motrice thermique propre à être couplée à une boîte de vitesses par un embrayage ayant un cylindre devant faire l’objet d’un remplissage d’huile pour qu’un piston associé agisse lors d’un couplage.
La présente invention a enfin pour but de proposer un procédé et un dispositif alternatif visant à surveiller un système mécanique comportant un organe tournant afin de détecter au plus tôt l’apparition d’un défaut suite à une telle analyse d’un signal vibratoire relatif à ce système mécanique.
La présente invention a tout d’abord pour objet un procédé de détermination de la cyclostationnarité d’un signal vibratoire relatif à un système mécanique, le système mécanique comportant au moins un organe tournant en rotation autour d’un axe AX de rotation, ainsi qu’un au moins un capteur vibratoire émettant un signal vibratoire temporel , un capteur angulaire émettant un signal angulaire temporel variant en fonction d’une position angulaire de l’organe tournant autour de l’axe AX de rotation, et un calculateur.
Le ou les capteurs vibratoires permettent ainsi de mesurer des caractéristiques, telles des vibrations par exemple, du système mécanique dans son ensemble ou d’un ou de plusieurs de ses composants et d’émettre un signal vibratoire temporel, à savoir dans le domaine temporel, porteur d’une information relative à ces caractéristiques vers le calculateur par exemple. Le capteur angulaire permet mesurer une position angulaire de l’organe tournant autour de l’axe AX de rotation, par rapport à une référence du système mécanique, par exemple un bâti ou un carter du système mécanique et d’émettre un signal angulaire temporel, à savoir dans le domaine temporel, porteur d’une information relative à cette position angulaire.
Un tel système mécanique peut comporter au moins un des éléments suivants : au moins un organe tournant tel un arbre d’entrée et/ou un arbre de sortie, un palier de guidage en rotation et par exemple un roulement muni d’éléments roulants, une roue dentée, un pignon, une couronne dentée. Un tel système mécanique peut par exemple être une boîte de vitesse ou une boîte de transmission de puissance d’un véhicule.
Le procédé selon l’invention comporte les étapes suivantes : transformation du signal vibratoire temporel en un signal vibratoire angulaire , à l’aide du calculateur en fonction du signal angulaire temporel , calcul avec le calculateur d’un indicateur de cyclostationnarité normalisé à l’aide d’un test statistique d’hypothèse et en fonction du signal vibratoire angulaire , et détermination que le signal vibratoire angulaire est cyclostationnaire lorsque l’indicateur de cyclostationnarité est supérieur ou égal à un seuil de cyclostationnarité prédéterminé, le seuil de cyclostationnarité prédéterminé étant compris entre 0 et 1.
Un capteur vibratoire, dans le cadre de l’invention, peut comporter par exemple un accéléromètre, un tachymètre, un capteur de type codeur mesurant une position angulaire d’un arbre, une jauge de contrainte ou autres. Un tel capteur vibratoire permet de mesurer des signaux vibratoires temporels, comportant par exemple des signaux d’accélérations ou des signaux de vitesses. Un tel capteur vibratoire peut être positionné à différentes positions dans le système mécanique et avec des orientations diverses. Un tel capteur vibratoire peut être positionné de préférence à proximité d’un organe tournant, par exemple à proximité d’un arbre d’entrée ou de sortie, ou d’un élément spécifique à surveiller, tel qu’un palier, une roue dentée, un pignon ou une couronne dentée par exemple. Le capteur vibratoire peut ainsi émettre un signal vibratoire temporel porteur d’une information relative aux vibrations captées au cours du temps.
On entend par « position » l’endroit où est agencé le capteur vibratoire sur le système mécanique. On entend par « orientation » les angles d’une ou de plusieurs directions privilégiées de mesure du capteur vibratoire.
Le capteur angulaire peut quant à lui être positionné à proximité de l’organe tournant dont il doit mesurer la position angulaire. Le capteur angulaire peut ainsi émettre un signal angulaire temporel , porteur d’une information relative à la variation de cette position angulaire au cours du temps.
Le signal vibratoire temporel et le signal angulaire temporel peuvent être des signaux formés par des mesures brutes émises respectivement par le capteur vibratoire et le capteur angulaire ou par des mesures obtenues par un traitement de signal plus ou moins complexe effectué par le calculateur ou par un calculateur intégré au capteur correspondant à partir de telles mesures brutes, par exemple via un filtrage ou un échantillonnage usuel, voir l’application de transformations.
Le signal vibratoire temporel et le signal angulaire temporel peuvent être émis simultanément, voire de façon synchronisée.
Le signal vibratoire temporel , à savoir variant dans le domaine temporel et donc en fonction du temps, est transformé de façon connue en un signal vibratoire angulaire , à savoir variant dans un domaine angulaire, en fonction de la position angulaire de l’organe tournant concerné par rapport à une référence du système mécanique. Cette transformation comporte par exemple un réechantillonnage angulaire du signal vibratoire temporel dans le domaine angulaire et est effectuée par le calculateur à partir du signal vibratoire temporel , et du signal angulaire temporel .
Cette transformation du signal vibratoire temporel du domaine temporel au domaine angulaire permet avantageusement d’associer les variations du signal vibratoire aux positions angulaires de l’organe tournant du système mécanique, et donc à des positions des éléments du système mécanique. Cette transformation permet notamment d’extraire des propriétés statistiques périodiques pour les signaux vibratoires présentant des fluctuations de vitesse. En effet, la vitesse de rotation de l’organe tournant n’est pas systématiquement constante, en particulier lors de phases transitoires, par exemple lors du démarrage du système mécanique ou des changements de régimes et en cas de fortes sollicitations du système mécanique. De plus, en régime continu, la vitesse instantanée de rotation de l’organe tournant peut fluctuer légèrement et, de fait, dans le domaine temporel, le signal n’est pas strictement périodique alors que dans le domaine angulaire, il peut l’être et ses caractéristiques cyclostationnaires peuvent être évaluées.