INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Chaque liaison boulonnée 163 comprend une vis 163b traversant un trou 163c formé dans les brides 161c des viroles de disques et un trou 163d formé dans la bride 162d de l’anneau mobile 162. Le trou 163d de la bride d’anneau mobile est positionné entre les deux trous 163c de la virole aval 161b et de la virole amont 161a. Les trous 163c des brides 161c de viroles de disques et le trou 163d de la bride de l’anneau mobile sont appelés « festons ». La vis 163b traverse donc le feston de chacune des brides. Les zones de l’assemblage 164 où les festons 163c des viroles et les festons 163d de l’anneau mobile sont appelés « zones de festons » et référencés 164c.
Chaque liaison boulonnée 163 comporte également un écrou 163a vissé à l’extrémité de la vis 163b et assurant, par exemple par sa forme rectangulaire, l’anti-rotation de la vis 163b. Ainsi la vis 163b est positionnée, par exemple, à l’amont de l’assemblage de disques 164, c'est-à-dire dans le voisinage de la virole aval 161b d’un premier disque, tandis que l’écrou 163a est positionné à l’aval de l’assemblage de disques 164, c'est-à-dire dans le voisinage de la virole amont d’un deuxième disque, consécutif au premier disque et positionné à l’aval du premier disque suivant le sens de circulation de l’air dans la turbine. Bien entendu, les positionnements de la vis 163b et de l’écrou 163a peuvent être inversés, avec la vis à l’aval de l’assemblage de disques 164 et l’écrou à l’amont dudit assemblage 164.
La liaison boulonnée 163 de la est équipée d’une bague d’étanchéité encochée 180 selon l’invention. Un exemple d’une bague d’étanchéité encochée selon l’invention est représenté en perspective sur la . Cette bague d’étanchéité encochée 180 est une pièce circulaire s’étendant sur toute la circonférence de l’assemblage de disques 164, à l’extrémité interne des viroles 161a, 161b des disques 161 et de la bride 162d de l’anneau mobile 162. La bague d’étanchéité encochée 180 est creuse ; elle comporte deux parois circulaires 181 qui s’étendent parallèlement l’une à l’autre. L’une de ces parois 181 s’étend circulairement le long de la première virole aval 161b et l’autre de ces parois s’étend circulairement le long de la seconde virole amont 161a. La bague d’étanchéité encochée 180 comporte aussi plusieurs traverses 182 reliant les deux parois 181. Les traverses 182 s’étendent perpendiculairement aux deux parois 181, en alternance avec des encoches 183. Autrement dit, la bague d’étanchéité encochée 180 est formée d’une alternance de traverses 182 et d’encoches 183 s’étendant transversalement entre les deux parois 181.
La bague d’étanchéité encochée 180 présente, à l’endroit des traverses, une section en forme de U conçue pour emboîter les disques 161 et l’anneau mobile 162 dans leur zone d’extrémité conjointe 164a, c'est-à-dire la zone où les brides 161c des viroles de disques et la bride 162d de l’anneau mobile sont positionnées les unes contre les autres. La bague d’étanchéité encochée 180 est conçue, en particulier, pour suivre partiellement le contour de l’assemblage de disques 164 dans sa zone d’extrémité interne. En effet, la bague d’étanchéité encochée 180 enveloppe uniquement les zones inter-festons 164b, les zones de festons 164c étant logées dans les encoches 183 de ladite bague d’étanchéité. Plus précisément, chaque traverse 182 forme, avec les parties correspondantes des parois 181 (c'est-à-dire les parties des parois situées de part et d’autre de la traverse), une enveloppe en forme de U pouvant s’emboiter autour de la zone d’extrémité conjointe 164a des viroles 161a, 161b de disques et de l’anneau mobile 162. Cette enveloppe en forme de U assure l’étanchéité autour des viroles 161a, 161b de disques et de la bride 162d de l’anneau mobile lorsque le placage entre lesdites viroles de disques et la bride de l’anneau mobile est défaillant. Au contraire, chacune des encoches 183 forme un orifice pouvant recevoir une zone de feston 164c, c'est-à-dire un orifice que la zone de feston peut traverser. Ainsi, la bague d’étanchéité encochée 180 enveloppe toutes les zones inter-festons 164b de l’assemblage de disques 164 et uniquement les zones inter-festons.
Selon certains modes de réalisation de l’invention, la bague d’étanchéité encochée 180 est métallique, par exemple en tôle. Elle peut être réalisée par pliage d’une plaque de métal et usinage des encoches 183, les traverses 182 étant formées par la plaque de métal elle-même après usinage des encoches. Les encoches 183 sont dimensionnées de sorte à recevoir chacune une zone de feston 164c. Chaque encoche 183 présente, par exemple, une longueur circulaire L correspondant aux dimensions d’une zone de feston 164c. Les dimensions de l’encoche 183 sont déterminées pour que la hauteur de la zone de feston 164c sortant de l’encoche n’interfère pas avec la vis 163b, au montage de l’assemblage de disques 164. Les traverses 182 sont dimensionnées de sorte à couvrir chacune une zone inter-feston 164b. Les traverses présentent une longueur circulaire D adaptée aux dimensions déterminées pour les encoches 183 et maximalisée pour générer une longueur de placage maximale sur la circonférence de l’assemblage de disques 164.
La représente une partie de la bague d’étanchéité encochée 180 montée sur un assemblage de disque 164. Elle représente, en particulier, deux encoches 183 traversées par deux zones de festons 164c et une traverse 182 enveloppant une zone inter-feston 164b. La zone inter-feston 164b est positionnée entre deux zones de feston 164c ; de même, une zone de feston 164c est positionnée entre deux zones inter-festons 164b.
La représente également un diagramme indiquant les sections en mm des fuites d’air engendrées par un défaut de placage, dans un assemblage classique ne comportant pas de bague d’étanchéité encochée, en fonction de l’emplacement dans l’assemblage de disques 164. Ce diagramme montre notamment que les sections de fuites dépendent des phases de vol de la turbomachine. En effet, plus la turbine est sollicitée, par exemple avec une vitesse de rotation élevée, plus le défaut de placage est notable et plus la section de fuite d’air est importante. Le diagramme de la montre également que les sections de fuites les plus grandes sont au niveau des zones inter-festons 164b de l’assemblage de disques 164. En effet, on voit que, dans les zones de festons 164c, c'est-à-dire aux emplacements des liaisons boulonnées 163, les fuites d’air sont relativement faibles ; les défauts de placage ont donc essentiellement une conséquence dans les zones entre deux liaisons boulonnées, c'est-à-dire les zones inter-festons. L’homme du métier comprend donc que la bague d’étanchéité encochée 180 de l’invention permet de réduire fortement ces sections de fuites en assurant le placage des brides 161c de disques avec la bride 162d de l’anneau mobile entre deux liaisons boulonnées, et donc en assurant l’étanchéité autour de ces brides, entre deux liaisons boulonnées.
Les premier arbre de sortie et deuxième arbre de sortie peuvent être solidaires en rotation chacun d’une roue motrice d’un véhicule, en particulier une roue droite et une roue gauche. Les roues motrices peuvent être disposées de part et d’autre de l’ensemble réducteur. Chaque roue motrice peut comporter un arbre relié à un arbre de sortie de l’ensemble réducteur. Les deux roues motrices peuvent ainsi être entrainées chacune indépendamment de l’autre par l’une des machines électriques tournantes.
Le deuxième arbre intermédiaire 32 est monté sur le premier arbre intermédiaire 31 par des roulements en pivot 43, 44, à savoir des roulements à aiguilles, qui permettent de reprendre les efforts radiaux.
En outre, le deuxième arbre intermédiaire 32 est monté en butée axiale contre le premier arbre intermédiaire 31. Le premier arbre intermédiaire 31 comporte à cet effet un épaulement 46 entre ses deux extrémités libres, dans une partie centrale de celui-ci.
Par ailleurs, le deuxième arbre intermédiaire est monté en butée axiale contre un épaulement 47 du deuxième roulement 42, en particulier une bague intérieure du deuxième roulement 42. Les butées axiales permettent avantageusement de reprendre les efforts axiaux, avec une possibilité de glissement. Il n’y a pas de serrage au niveau de ces butées axiales.
Enfin, l’ensemble réducteur 1 comporte une pièce de maintien 48 du deuxième roulement 42 sur le premier arbre intermédiaire 31, laquelle est rapportée sur le premier arbre intermédiaire 31 par vissage. Cette pièce de maintien 48 permet de maintenir le deuxième roulement 42, afin de l’empêcher de se désemmancher, et d’éviter que celui-ci ne glisse à cause des efforts axiaux exercés par le deuxième arbre intermédiaire 32.
Par ailleurs, l’ensemble réducteur comporte un carter 50 dans lequel sont logés les premiers et deuxièmes arbres d’entrée et de sortie ainsi que l’étage de transmission 30.
Le carter comporte deux parties 51, 52, une première partie 51 de carter logeant le premier arbre d’entrée 11, le premier arbre de sortie 21, ainsi qu’une première partie de l’étage de transmission 30, et une deuxième partie 52 de carter logeant le deuxième arbre d’entrée 12, le deuxième arbre de sortie 22, ainsi qu’une deuxième partie de l’étage de transmission 30. Les première et deuxième parties 51, 52 sont sensiblement symétriques l’une par rapport à l’autre.
Le carter 50 est configuré pour maintenir le premier arbre intermédiaire 31 à chacune de ses extrémités libres. Le premier roulement 41 est monté sur la première partie de carter 51 et le deuxième roulement 42 est monté sur la deuxième partie de carter 52.
Le premier arbre intermédiaire 31 comporte un canal longitudinal traversant 33. Le canal longitudinal 33 s’étend sur toute la longueur du premier arbre intermédiaire 31. Il permet le passage d’un liquide lubrifiant tel qu’une huile, afin de lubrifier les premier et deuxième roulements 43, 44. L’ensemble comporte en outre une pipette d’entrée 35 de liquide lubrifiant dans le canal longitudinal 33.
D’autre part, le premier arbre intermédiaire 31 et le deuxième arbre intermédiaire 32 comportent chacun des dentures hélicoïdales 37, 38 coopérant respectivement avec le premier arbre de sortie 21 et avec le deuxième arbre de sortie 22, lesdites dentures hélicoïdales 37, 38 étant en sens opposés l’une par rapport à l’autre. Les diamètres des arbres de transmission et de sortie sont choisis de manière à obtenir une réduction du mouvement.
Le deuxième arbre d’entrée 12 est dans cet exemple monté librement en rotation sur le premier arbre d’entrée 11. On dit que le deuxième arbre d’entrée 12 est monté en chaussette sur le premier arbre d’entrée 11.
En outre, le deuxième arbre d’entrée 12 est monté sur le premier arbre d’entrée 11 par deux roulements en pivot 13, 14, qui sont des roulements à aiguilles afin de reprendre les efforts radiaux.
Par ailleurs, le premier arbre d’entrée 11 comporte un canal longitudinal traversant 15, qui s’étend sur toute la longueur du premier arbre d’entrée 11. Il permet le passage d’un liquide lubrifiant tel qu’une huile.
Dans une variante de réalisation illustrée à la , chacun des premier et deuxième arbres d’entrée 11, 12 est monté en rotation sur le carter par deux roulements respectivement 16 et 17. L’ensemble comporte ainsi quatre roulements à cet effet, deux roulements 16 pour le premier arbre d’entrée 11 et deux roulements 17 pour le deuxième arbre d’entrée 12.
Dans la variante de réalisation illustrée à la , on a un roulement 16 pour le premier arbre d’entrée 11 et un roulement 17 pour le deuxième arbre d’entrée 12.
Dans les deux cas, le montage d’au moins un roulement de support d’au moins l’un des arbres d’entrée, en particulier le roulement le plus intérieur, se fait par l’intermédiaire d’une pièce de support 18, laquelle est fixée dans le carter. L’ensemble comporte ainsi une première pièce de support 18 pour le montage d’un roulement de support du premier arbre d’entrée 11 et une deuxième pièce de support 18 pour le montage d’un roulement de support du deuxième arbre d’entrée 12.
ω = 2πf : la pulsation,
μ : la perméabilité magnétique du matériau constitutif de la paroi,
ε : sa permittivité,
σ : sa conductivité,
j : le nombre imaginaire tel que ,
α +j β : le nombre complexe de la partie réelle positive telle que
l’épaisseur de peau,
l’impédance complexe du matériau constitutif de la paroi,
l’impédance du vide,
le nombre d’onde complexe du matériau constitutif de la paroi,
La perméabilité magnétique du béton fibré a été prise égale à celle du vide.
La conductivité du béton fibré a été prise égale à :
La permittivité du béton fibré a été prise égale à :
est la conductivité du béton fibré,
la conductivité du béton non fibré,
- la couche de protection est ici omise par exemple le revêtement isolateur optique 5 est un polymère bas indice.
La grille de protection 3 est configurée pour protéger les tubes 4 de l’échangeur de chaleur 2 contre d’éventuels impacts de cailloux.
La grille de protection 3 est en aluminium. Elle peut ainsi être relativement légère, notamment plus légère qu’une grille analogue qui serait faite en matière plastique. Cette grille de protection 3 en métal peut présenter une épaisseur relativement faible tout en étant suffisamment solide pour assurer une protection fiable contre des cailloux projetés contre la grille de protection.
La grille 3 est faite d’un seul tenant, et comprend des barreaux 5, des traverses 8, et un cadre 10.
Le cadre 10 présente une forme sensiblement rectangulaire. Il comporte un barreau extrême supérieur 17, un barreau extrême inférieur 18, et deux montants 11. Les extrémités longitudinales de chacun des barreaux 5 de la grille 3 joignent respectivement ces deux montants 11.
Les barreaux 5 se présentent sous la forme de bandes longitudinales parallèles entre elles. Ils sont espacés les uns des autres, chaque barreau étant positionné en vis-à-vis de l’un des tubes 4 de l’échangeur de chaleur.
Sur la , un barreau sur 4 de la grille de protection 3 est pourvu de 5 écarteurs, ce nombre pouvant varier. Les autres barreaux sont dépourvus d’écarteurs.
L’écarteur 6 du barreau est formé par un tronçon de ce barreau 5, et ce tronçon présente un ou plusieurs coudes 9. L’écarteur 6 comporte, entre deux coudes 9, une zone à braser 7 sensiblement plane, et de forme sensiblement rectangulaire. Les coudes 9 permettent que la zone à braser 7 soit écartée du plan principal du barreau 19, avec une inter-distance qui définit l’écartement prédéterminé entre ce barreau 5 et l’échangeur 2.
La grille de protection 3 est ainsi globalement écartée de l’échangeur de chaleur 2, à l‘exception des endroits correspondant aux zones brasées.
La grille 3 comprend de plus un ensemble de bandes de matière nommées traverses 8 perpendiculaires aux barreaux 5, et régulièrement espacées le long de la grille 3.
La grille de protection 3 est configurée de sorte à laisser un espacement ente la boîte collectrice 15 et la grille de protection 3.
La grille de protection 3 et les tubes 4 de l’échangeur de chaleur 1 sont faits dans le même matériau métallique ou, en variante, dans des matériaux métalliques différents.
La grille de protection 1 est en aluminium.
L’échangeur de chaleur 2 et la grille de protection 3 sont assemblés par brasage.
Les zones brasées entre l’échangeur de chaleur 2 et la grille de protection 3 peuvent être sur les tubes 4 et/ou sur les parois latérales 12,13 et/ou une boîte collectrice 15 de l’échangeur de chaleur 2.
Le cadre 10 de la grille de protection est localement brasé à l’une au moins des parois latérale 12,13, notamment brasée aux deux parois inférieure 12 et supérieure 13.
Dans une variante non illustrée, la grille de protection 3 est brasée localement sur la boîte collectrice 15.
Alternativement, lorsque la source 24 est située dans la région interne, l’élément allongé 23 comprend au moins le câble de pilotage de la source 24 et la deuxième fibre optique 27a mentionnée plus haut.
La deuxième fibre optique 27a est adaptée pour recueillir la lumière émise dans la région d’intérêt, notamment par la fluorescence de l’huile, et à l’acheminer jusqu’au spectromètre 29 pour être analysée.
Le spectromètre 29 est adapté pour analyser le spectre lumineux de la lumière collectée par la sonde 28 dans la région interne 21.
La représente des spectres de puissance lumineuse P en fonction de la longueur d’onde λ en entrée du spectromètre 29. Un premier spectre Sa est obtenu pour une région interne ne contenant que de l’air, et un deuxième spectre Sh est obtenu pour une région interne contenant de l’air et de l’huile sous forme de gouttes et/ou de suspension dans l’air.
Le spectre Sh présente un pic à une longueur d’onde de fluorescence λ f , distinctif de la présence d’huile dans la région interne 21, dont l’aire permet d’évaluer qualitativement la quantité d’huile observée en fonction du temps.
Avantageusement, un filtre optique 31 de type passe bande, centré sur la longueur d’onde de fluorescence, peut être positionné en amont du spectromètre 29 pour augmenter la sensibilité de la détection.
Selon un autre mode de réalisation similaire à celui représenté sur la , le système d’acquisition 22 comprend un photomultiplicateur 29 relié à une sonde optique 28 disposée dans la région d’intérêt 21 par l’intermédiaire de la deuxième fibre optique 27a, ainsi que le module de contrôle 30.
Le photomultiplicateur 29 est configuré pour amplifier la quantité de lumière collectée par la sonde optique 28 et la convertir en tension électrique. Lorsque de l’huile située dans la région interne 21 fluoresce, la quantité accrue de lumière collectée par la sonde 28 entraîne une modification de la tension mesurée.
Un filtre 31 de type passe-bande centré sur la longueur d’onde de fluorescence de l’huile peut être positionné en amont du photomultiplicateur 29, ce qui permet de filtrer uniquement une gamme de longueur d’onde lumineuse caractéristique de la présence d’huile. Ainsi, la précision de la détection augmente.
Le photomultiplicateur 29 possédant une très large bande passante, il est aussi possible de mesurer une présence d’huile fortement intermittente (chute d’une goutte d’huile, vaporisation d’huile).
Dispositif de mesure de grandeurs électriques dans une installation électrique et système associé La présente invention concerne un dispositif de mesure de grandeurs électriques dans une installation électrique, intégré dans un boîtier comprenant au moins un bloc unitaire, le bloc unitaire comportant un logement traversant adapté pour recevoir un conducteur électrique de ladite installation électrique.
On connaît par exemple des dispositifs de mesure de grandeurs électriques, e.g. capteurs de courant ou de tension, qui ont des capacités de communication des grandeurs électriques mesurées, ce qui permet mettre en œuvre un réseau de communication entre des dispositifs de mesure vers un dispositif de communication passerelle, ce qui facilite la supervision et le contrôle du réseau électrique par des utilisateurs.
De plus, un calcul d’autres grandeurs électriques à partir des valeurs de courant et de tension mesurées par de tels capteurs peut être avantageusement réalisé dans un tel réseau de communication distribué.
Cependant, l’installation et la maintenance de tels dispositifs capteurs de courant et de tension dans une installation électrique, notamment pour une installation électrique comportant une pluralité de charges et de sources, connectées en plusieurs étages de connexion, par une pluralité de conducteurs électriques, peut s’avérer coûteuse, en temps et en main d’œuvre, du fait de la nécessité d’installer un nombre important de capteurs, et d’effectuer des opérations débranchement des conducteurs électriques de l’installation.
Selon une mise en œuvre du procédé, la couche écran présente un profil convexe ou concave.
Selon une mise en œuvre du procédé, les espèces implantées dans la première face du substrat comprenant des ions hydrogène et des ions hélium.
Selon une mise en œuvre du procédé, une distance entre deux points quelconques d’une surface libre de la couche écran selon un axe normal à la première face est comprise entre 0.2 nm et 5 nm.
Selon une mise en œuvre du procédé, le substrat comprend du silicium.
Selon une mise en œuvre du procédé, la couche écran comprend un oxyde d’un matériau semi-conducteur, notamment du dioxyde de silicium.
Selon une mise en œuvre du procédé, la couche écran est obtenue par oxydation thermique d’une région superficielle du substrat semi-conducteur.
Selon une mise en œuvre du procédé, la formation de la couche écran par oxydation comprend un chauffage du substrat sous une atmosphère neutre jusqu’à une température supérieure à une température d'oxydation du substrat, puis un refroidissement du substrat à ladite température d’oxydation, et une application d’une atmosphère oxydante pour former la couche écran.
Selon une mise en œuvre, le procédé comprend, avant l’oxydation thermique, une application sélective d’un plasma oxydant sur une zone de la première face du substrat de sorte à former une surépaisseur d’oxyde dans ladite zone.
Selon une mise en œuvre, le procédé comprend, préalablement à la formation de la couche écran une calibration du profil de la couche écran comprenant les étapes suivantes :
- implantation d’atomes au travers d’une première face d’un substrat de calibration, de sorte à créer une zone de fragilisation,
- séparation du substrat de calibration le long de la zone de fragilisation en une première partie, comprenant la première face, et une deuxième partie,
- définition d’un profil cible dont la forme est sensiblement identique à une surface de la première partie exposée par la séparation,
le profil cible étant utilisé pour définir le profil de la couche écran lors de sa formation.
L’invention porte en outre sur un procédé de fabrication d’un composant semiconducteur de type semi-conducteur sur isolant, comprenant successivement les étapes de :
- fourniture d’un substrat donneur et d’un substrat receveur en matériau semiconducteur,
- formation d’une couche électriquement isolante sur une face du substrat receveur,
illustre, de façon schématique, un dispositif de stockage électrique selon un aspect non limitatif de l’invention.
montre, de façon schématique, une plaque de refroidissement selon un aspect non limitatif de l’invention.
illustre, de façon schématique, un exemple de fabrication d’une plaque de refroidissement telle qu’illustrée à la .
La illustre de façon schématique un dispositif de stockage électrique 1. Ce dispositif de stockage électrique 1 peut équiper un véhicule automobile comprenant un moteur électrique pour sa traction.
On comprendra par dispositif de stockage électrique 1, dans la suite de cette description, un ensemble comprenant au moins un module de batterie 2 (deux dans l’exemple illustré), chaque module de batterie 2 contenant des cellules électrochimiques 3, huit dans l’exemple illustré.
Les modules 2 sont regroupés dans un bac ou carter 4.
Par ailleurs, on comprendra par cellule électrochimique 3, une cellule de stockage d’énergie électrique. Cette cellule électrochimique 3 est agencée pour générer du courant par réaction chimique, par exemple de type lithium-ion (ou Li-ion), de type Ni-Mh, ou Ni- Cd ou encore plomb.
Le dispositif de stockage électrique 1 comporte plusieurs plaques de refroidissement 5. Les plaques de refroidissement 5 possèdent comme fonction de prévenir un emballement thermique du dispositif de stockage électrique 1. Chaque plaque de refroidissement 5 est prise en sandwich entre deux cellules électrochimiques 3 adjacentes, autrement dit les cellules électrochimiques 3 sont en contact thermique avec une plaque de refroidissement 5.
Comme illustré à la , chaque plaque de refroidissement 5 comporte un circuit de refroidissement 6 formé par un caloduc oscillant construit et agencé pour contenir un fluide de refroidissement diphasique. Le circuit de refroidissement 6 possède comme particularité de se présenter sous forme d'un serpentin de dimension capillaire. Ce dernier est partiellement rempli avec un fluide de refroidissement diphasique qui se répartit en poches de vapeur et en bouchons de liquide. La différence de pression entre deux poches de vapeur donne la force motrice pour le déplacement du fluide