INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par soucis d’économie, il est possible d’ajuster la longueur des conduits d’huile 51, 52 ; la longueur d’écartement entre le récupérateur d’huile et la pompe à huile d’une part, et/ou la longueur d’écartement entre la pompe à huile et le système de distribution d’autre part pouvant évoluer selon le décalage angulaire du récupérateur d’huile et/ou le positionnement de la pompe à huile et du système de distribution.
Le mécanisme à crémaillère de direction selon l’invention permet un montage sur la structure de caisse du véhicule automobile par l’intermédiaire d’un unique élément de fixation qui coopère avec l’unique orifice de fixation porté par ladite bride de fixation et avec l’unique orifice de fixation porté par le logement de réception.
Par conséquent, on supprime par rapport à l’art antérieur un orifice de fixation et le taraudage associé ainsi que le boulon de fixation reçu dans l’orifice de fixation correspondant. On réduit ainsi le temps de montage et de démontage du mécanisme à crémaillère de direction dans le véhicule automobile.
Aussi, le fait de prévoir une bride de fixation coopérant avec un logement de réception permet de réduire les vibrations de l’ensemble.
Selon des caractéristiques optionnelles du mécanisme à crémaillère de direction : - le mécanisme à crémaillère de direction comporte un carter recevant au moins une partie d'une crémaillère de direction et ladite bride de fixation est portée par ledit carter ; - dans une réalisation, ladite bride de fixation comporte une portion d’introduction agencée pour être introduite dans ledit logement de réception lorsque ledit mécanisme à crémaillère de direction est monté dans ledit véhicule automobile, dont sa forme géométrique est sensiblement trapézoïdale ; - dans une autre réalisation, ladite bride de fixation comporte une portion d’introduction agencée pour être introduite dans ledit logement de réception lorsque ledit mécanisme à crémaillère de direction est monté dans ledit véhicule automobile, dont sa forme géométrique est sensiblement rectangulaire ; - ladite bride de fixation peut être une bride équerre.
L’invention concerne également une traverse transversale pour berceau de structure de caisse de véhicule automobile, remarquable en ce qu’elle comporte un logement de réception adaptée pour coopérer avec ladite bride de fixation dudit mécanisme à crémaillère de direction selon l’invention.
L’invention concerne aussi un ensemble de véhicule automobile, remarquable en ce qu’il comporte : - une structure de caisse comprenant un berceau comprenant une traverse transversale selon l’invention, - un mécanisme à crémaillère de direction pour système de direction de véhicule automobile selon l’invention, - un élément de fixation coopérant d’une part avec ledit orifice de fixation porté par ladite bride de fixation et d’autre part avec ledit orifice de fixation porté par ledit logement de réception.
L’invention concerne également un véhicule automobile comportant un ensemble, remarquable en ce que ledit ensemble est selon l’invention.
montre un ensemble de véhicule automobile selon l’invention.
est une vue isométrique du mécanisme à crémaillère de direction.
est une vue isométrique de la traverse transversale.
illustre une opération de montage et de démontage du mécanisme à crémaillère de direction dans le véhicule automobile de l’invention.
– une entrée de liquide 1241 dans laquelle débouche l’élément de couplage 20 du conduit d’alimentation 15 en liquide ;
- un dispositif de pulvérisation 14 configuré pour pouvoir projeter sur la surface optique 19 le fluide de lavage formé par un mélange d’air et de liquide ;
- un orifice 123 ménagé au niveau d’un point bas de la cavité 120 ;
- un organe d’obstruction 16 de l’orifice 123 configuré pour (i) obstruer l’orifice 123 en cas d’absence du liquide dans la cavité 120, l’organe d’obstruction 16 étant alors configuré dans une position de fermeture et (ii) autoriser l’évacuation de l’eau 18 par l’orifice 123, en cas de présence du liquide dans la cavité 120, l’organe d’obstruction 16 étant alors configuré dans une position d’ouverture.
La surface optique 19 peut être plane ou incurvée, orientée selon n’importe quelle direction. Le système de projection 1 est placé à proximité directe de la surface optique 19 à nettoyer, en regard de celle-ci. Bien entendu, afin de ne pas être placée directement en regard de la surface optique 19 afin de ne pas entraver le fonctionnement d’un éventuel capteur ou dispositif placé en arrière de la surface optique 19, le système de projection 1 est préférentiellement placé au niveau d’un bord périphérique 122 de la surface optique 19, de sorte que le fluide de lavage projeté parvienne sur la surface optique 19.
Ainsi, le système de projection 1 permet de projeter efficacement le fluide de lavage sur la surface optique 19. Le système de projection 1 est un système de pulvérisation permettant de nébuliser le fluide de lavage, ou de former un brouillard du fluide de lavage, ou d’accélérer et de mettre en forme le liquide sous la forme d’une lame de fluide de nettoyage pouvant être appliquée sur la surface optique 19. D’une manière générale, le système de projection 1 mélange un liquide avec de l’air pour former le fluide de lavage, projeté ensuite sur la surface optique 19.
Comme visible dans l’exemple de réalisation illustré sur les FIGURES 2 et 3, le système de projection 1 est principalement formé de deux pièces principales assemblées entre elles afin de former la cavité 120 servant au mélange du liquide avec l’air pour former le fluide de lavage :
– le couvercle 11, visible sur la , et
– l’embase 12, visible sur les FIGURES 3 et 4.
Le couvercle 11 prend la forme d’une pièce de fermeture qui permet de recouvrir entièrement l’embase 12. Le couvercle 11 est ainsi mis en appui contre des parois périphériques 171 de l’embase 12. Afin de faciliter l’assemblage et de permettre un assemblage étanche au regard du fonctionnement du système de projection 1, le couvercle 11 comporte un trottoir 111 périphérique qui s’étend tout autour dudit couvercle 11, et l’embase 12 comporte une gorge périphérique 121 qui s’étend le long des parois périphériques 171. Les dimensions, les formes et l’emplacement du trottoir 111 et de la gorge périphérique 121 permettent, lors de l’assemblage du couvercle 11 sur l’embase 12, d’engager le trottoir 111 dans la gorge périphérique 121. cette configuration avantageuse permet un centrage du couvercle 11 et de l’embase 12, et contribue aussi à une complémentarité de forme qui conduit à une étanchéité.
De manière astucieuse, un joint torique peut être placé dans la gorge ou au niveau du trottoir 111 afin d’optimiser la liaison étanche entre le couvercle 11 et l’embase 12. La couvercle 11 et l’embase 12 peuvent être assemblées l’une à l’autre par un procédé de montage qui obtient une étanchéité entre ces deux composants, tel que collage ou le soudage par ultrasons. Il pourrait également être envisagé qu’un joint torique ainsi qu’un tel procédé de montage soient employées en combinaison.
Bien entendu, l’objectif est ici de permettre un fonctionnement du système de projection 1 sans perte de fluide de lavage au niveau de la surface d’appui entre le couvercle 11 et l’embase 12.
Le dispositif de pulvérisation 14 prend la forme d’une fente 141 longitudinale ménagée sur une protrusion 142 formée sur le couvercle 11. La fente 141 longitudinale a une forme rectangulaire de manière à ce que le fluide projeté sur la surface optique 19 prenne la forme d’un peigne de grande largeur. On entend ici par grande largeur que la largeur dudit peigne de fluide de lavage est au moins égale à une dimension de la surface optique 19 à nettoyer.
La fente 141 formant le dispositif de pulvérisation 14 s’étend en travers du couvercle 11. La fente 141 est formée sur la protrusion 142 de sorte à ce que, dans le système de projection 1, le fluide de lavage puisse être acheminé jusqu’au dispositif de pulvérisation 14 et soit projeté sur la surface optique 19 à nettoyer avec une pression suffisante. En d’autres termes, le dispositif de pulvérisation 14 forme une buse de lavage.
Comme évoqué précédemment, le fluide de lavage est établi à partir d’un liquide et d'un flux d’air sous pression acheminés dans la cavité 120. Mélangés l’un à l’autre, ils forment le fluide de lavage qui est projeté hors de la cavité 120 par l’intermédiaire du dispositif de pulvérisation 14 et de la fente 141 associée. Une géométrie intérieure de la cavité 120, délimitée par les parois périphériques 171 de l’embase 12, par une paroi de fond 126 de l’embase 12 et par le couvercle 11, permet d’orienter l’air acheminé dans la cavité 120 par le conduit d’alimentation 15 en air et par le conduit d’alimentation 15 en liquide.
Afin de permettre au liquide et à l’air d’être mélangé dans la cavité 120, chaque conduit d’alimentation 15 d’air débouche par une ouverture 125 dans ladite cavité 120. L’ouverture 125 forme ainsi l’entrée d’air 1251. Pour rappel, le liquide est acheminé dans la cavité 120 par l’intermédiaire d’un conduit d’alimentation 15 de liquide débouchant par une lumière 124 dans la cavité et formant l’entrée de liquide 1241.
De préférence, le procédé peut prévoir en outre les étapes suivantes :
- raccorder au moins un conduit, de préférence de longueur ajustée, entre le récupérateur d’huile et une pompe de circulation d’huile équipant le train d’engrenages, et
- raccorder au moins un conduit, de préférence de longueur ajustée, entre ladite pompe et un système de distribution d’huile sur les engrenages.
On entend par longueur ajustée, une longueur égale ou correspondant à l’écartement entre les deux pièces visées et une longueur de jeu fonctionnel.
Le procédé peut en outre prévoir la disposition de la paroi de capot sur la paroi intermédiaire, de manière à fermer le réducteur ou fermer l’enceinte dans laquelle le train d’engrenages se situe.
La est une vue de face d’un ballon dirigeable selon un mode de réalisation comprenant plusieurs propulseurs à hélice disposés latéralement et espacés angulairement ;
La représente deux vues en perspective d’un propulseur à hélice selon un mode de réalisation comprenant un pylône, une nacelle et des moyens motoréducteurs, la figure 2a présentant un propulseur disposé verticalement et la figure 2b présentant un propulseur disposé selon un angle non-nul par rapport à la verticale ;
La est une vue de face d’un propulseur disposé verticalement selon un mode de réalisation montrant une paroi de capot comprenant des moyens de réglage angulaire ;
La est une vue de face d’un propulseur disposé selon un angle non-nul par rapport à la verticale selon un mode de réalisation montrant une paroi de capot comprenant des moyens de réglage angulaire.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION La figure présente selon un mode de réalisation une disposition de plusieurs propulseurs 200 à hélice autour de l’enveloppe d’un ballon dirigeable 100 vu de face. Il est représenté six propulseurs 200 de chaque côté latéral du ballon. De préférence, les propulseurs latéraux s’étendent dans un plan transversal à l’axe longitudinal du ballon. Les propulseurs sont espacés l’un de l’autre de quelques degrés angulaires. Le premier propulseur latéral s’étend selon un angle compris entre 50 et 80 degrés par rapport à la verticale P définie par la direction de la pesanteur et par rapport au sommet du ballon. En outre, d’autres propulseurs sont visibles selon d’autres plans d’inclinaison.
En relation avec les figures 2a, 2b, 3 et 4, il est décrit un mode de réalisation d’un boîtier de train d’engrenages pour propulseur à hélice d’un ballon dirigeable.
Le propulseur à hélice 200 comprend un pylône 201 et une nacelle 202. La nacelle 202 comprend ou porte les moyens motoréducteur et les moyens propulsifs. Le pylône 201 raccorde la nacelle 202 au ballon dirigeable 100. En référence à la , le pylône 201 s’étend radialement par rapport à la direction ou l’axe longitudinal du ballon. En référence aux figures 2a et 3, l’axe longitudinal du pylône L s’étend verticalement selon la direction de la pesanteur P. en référence aux figures 2b et 4, l’axe longitudinal du pylône L s’étend selon une direction présentant un angle non-nul par rapport à la verticale définie par la direction de la pesanteur P.
En référence aux figures 2a et 2b, le propulseur 200 comprend des pales 210 vues de manière détachée par rapport à l’arbre d’hélice 211 pour visualiser davantage le boîtier 10. Entre outre, le propulseur comprend un réducteur de vitesse de rotation de l’arbre moteur (non visible) disposé entre l’arbre moteur et l’arbre d’hélice. Le propulseur comprend un boîtier 10 définissant une enceinte dans laquelle se trouvent le train d’engrenages du réducteur et un système de distribution de lubrifiant. Le boîtier 10 se situe sur une face avant de la nacelle 202.
Selon le mode de réalisation proposé, le boîtier 10 comprend :
Par conséquent, les fabricants réalisent plusieurs couchages de colle en phase aqueuse successives d’une quantité plus faible. Chacune des étapes de couchage de colle est suivie par une étape de séchage à chaud pour réduire la phase aqueuse de la colle durant le couchage. Cependant, un tel procédé est très énergivore et couteux.
Ainsi, l’invention cherche à produire un papier thermoscellant moins couteux, écologique et adaptable aux différents dispositifs de conditionnement, notamment d’exemplaires de presse.
Présentation de l’invention L’invention a pour objet un papier thermoscellant moins couteux, écologique et adaptable aux différentes machines de conditionnement, notamment d’exemplaires de presse.
Un objet supplémentaire de l’invention vise un procédé de fabrication d’un papier thermoscellant rapide et moins couteux selon l’invention, ledit papier adapté au conditionnement, notamment d’exemplaires de presse.
Un autre objet de l’invention est un dispositif de mise en œuvre dudit procédé de fabrication du papier thermoscellant selon l’invention.
A cet effet, il a été mis au point un papier thermoscellant pour le conditionnement d’un produit comprenant au moins une couche de fibres de cellulose et au moins une couche de colle thermofusible.
Selon l’invention, la au moins une couche de colle et thermofusible est déposée sur la couche de fibres de cellulose, de façon discontinue sur toute la longueur et la largeur de la couche de fibres de cellulose, la couche de colle thermofusible présentant un point de fusion à une température supérieure à 80°C.
La couche de colle thermofusible ne comprend pas d’eau et est déposée à chaud.
Ainsi, on obtient un papier thermoscellant dépourvu de couche de matière plastique permettant d’être produit de manière écologique et moins couteuse, de sorte que lorsque le papier est exposé à une température supérieure à 80°C, la couche de colle thermofusible fond et forme une liaison avec les fibres de cellulose pour créer une structure rigide et résistante.
De plus, la présence d’une couche de colle thermofusible permet de supprimer les étapes successives de couchage et de séchage nécessaires lors de l’utilisation d’une colle aqueuse à froid rendant le procédé lourd et couteux. En effet, l’utilisation d’une colle sans eau et déposée à chaud permet d’éviter de coucher plusieurs couche de colle aqueuse.
Au surplus, le fait d’une couche de colle thermofusible activable à chaud rend le papier thermoscellant adaptable à tout dispositif de conditionnement, notamment d’exemplaire de presse. En effet, afin de coller le papier thermoscellant sur lui-même pour effectuer le conditionnement, il est simplement nécessaire de chauffer le papier thermoscellant de manière suffisante pour réactiver la colle thermofusible.
Le dépôt de la couche de colle thermofusible sur la couche de fibres de cellulose de façon discontinue, permet de créer un papier thermoscellant comprenant une couche de colle thermofusible qui n’est pas répartie de manière homogène sur la couche de fibres de cellulose.
Dans un mode de réalisation particulier, la couche de colle thermofusible comprend un mélange de résine thermofusible au contact de la couche de fibres de cellulose, de sorte que lorsque le papier est exposé à une température supérieure à 80°C, la couche de colle résine thermofusible fond et forme une liaison avec les fibres de cellulose et la couche de polymère thermoplastique.
De préférence, la couche de colle thermofusible est déposée sur la couche de fibres de cellulose avec une densité de 1 à 8 g/m².
De manière plus préférentielle, la couche de colle thermofusible est déposée sur la couche de fibres de cellulose en un seul passage.
Selon l’invention, la matrice élastomère peut comprendre au moins un autre élastomère diénique, qui n’est pas le copolymère tel que défini ci-dessus, mais cela n’est pas nécessaire. Préférentiellement, le taux de l’au moins un copolymère est compris dans un domaine allant de plus de 50 à 100 pce, de préférence de 60 à 100 pce, de préférence de 80 à 100 pce. Avantageusement, l’au moins un copolymère contenant des unités éthylène et des unités 1,3-diène est le seul élastomère de la composition, c’est-à-dire qu’il représente 100% en masse de la matrice élastomère.
Avantageusement, le deuxième jeu de fonctionnement entre le porte-satellites 38 et le boîtier 170 est supérieur au premier jeu de fonctionnement entre la deuxième partie 44b du deuxième coussinet 44 et le boîtier 170.
Ainsi, une telle différence entre les premier et deuxième jeux de fonctionnement permet d’éviter une situation d’hyperstatisme, en particulier dans le cas où le pignon solaire 32 et les pignons satellites 33 présentent une denture hélicoïdale, en particulier pour la denture 324 du pignon solaire 32 et pour la première denture 334 de chaque pignon satellite 33.
Les cinquième et sixième diamètres d178, d′178 sont différents. Ceci correspond au caractère étagé de la nervure 178. En d’autres termes, les cinquième et sixième diamètres d178, d′178 sont des cinquième et sixième diamètres du réducteur 19 qui sont définis par le boîtier 170 et qui sont différents.
Avantageusement, le cinquième diamètre d178 est strictement inférieur au sixième diamètre d’178.
Avantageusement, les troisième et quatrième diamètres d′1, d′2 sont propres au porte-satellites 38 et sont différents.
Avantageusement, le troisième diamètre d’1 est strictement inférieur au quatrième diamètre d’2.
Ici, la troisième surface de guidage S’1, ménagée sur le porte-satellites 38, est ménagée au même niveau que la quatrième surface de guidage S’2, ménagée sur le porte satellites 38, le long de l’axe central X38. En d’autres termes, les troisième et quatrième surfaces de guidage S’1, S’2, ménagées sur le porte-satellites 38, sont respectivement les surfaces radiales interne et externe d’une portion tubulaire 386 du porte-satellites 38, qui définit son côté avant 38a.
La première surface de guidage S1, ménagée sur le porte-satellites 38, et la troisième surface de guidage S’1, ménagée sur le porte-satellites 38, sont respectivement ménagées à proximité des côtés arrière 38b et avant 38a du porte-satellites 38. Dans la configuration assemblée du réducteur 19, ces première et troisième surfaces S1, S’1, ménagées sur le porte-satellites 38, sont disposées de part et d’autre de la denture 324 du pignon solaire 32, le long du premier axe longitudinal X326. Il en résulte que les premier et deuxième coussinets 42, 44 sont situés de part et d’autre de la denture 324 du pignon solaire 32, le long de l’axe de rotation X19.
Ainsi, les premier et deuxième coussinets 42, 44 peuvent limiter efficacement d’éventuels défauts de centrage du pignon solaire 32 vis-à-vis de l’axe central X38, notamment dus à des interactions entre la denture 324 du pignon solaire 32 et la première denture 334 de chaque pignon satellite 33.
De cette manière, dans ce premier mode de réalisation, les premier et deuxième coussinets 42, 44 permettent de centrer de façon précise le pignon solaire 32 dans le premier volume V32.
En outre, la denture 324 hélicoïdale du pignon solaire 32 et la première denture 334 hélicoïdale de chacun des pignons satellites 33 permettent une transmission sans heurt du couple autour de l’axe de rotation X19. Ceci permet de faire tourner le porte-satellites 38 autour de l’axe de rotation X19 avec un minimum de bruit et de vibrations. Le réducteur 19 de ce premier mode de réalisation peut donc être qualifié de silencieux.
Ici, dans le premier mode de réalisation, la deuxième surface de guidage S’178, ménagée sur le boîtier 170 n’est pas mise en contact avec la quatrième surface de guidage S’2, ménagée sur le porte-satellites 38, de sorte à éviter une situation d’hyperstatisme pouvant générer des bruits de fonctionnement du réducteur 19 et des efforts parasites à l’intérieur de celui-ci.
Dans le deuxième mode de réalisation de l’invention représenté aux figures 8 et 9, les éléments analogues à ceux du premier mode de réalisation portent les mêmes références. Si une référence est utilisée dans la suite de la description sans être portée sur ces figures 8 et 9 ou portée sur ces figures 8 et 9 sans être mentionnée dans la description, elle désigne le même élément que celui portant la même référence dans le premier mode de réalisation. Dans ce qui suit, on décrit principalement ce qui distingue ce deuxième mode de réalisation du premier mode de réalisation.
Le réducteur 19 du deuxième mode de réalisation est plus simple à fabriquer et plus économique que le réducteur 19 précédent du premier mode de réalisation, car, d’une part, la denture 324 du pignon solaire 32 et la première denture 334 de chacun des pignons satellites 33 sont des dentures droites et, d’autre part, le premier étage de réduction 180 est dépourvu de coussinets, tel que les premier et deuxième coussinets 42, 44 du premier mode de réalisation. Ce réducteur 19 du deuxième mode de réalisation peut ainsi être plus bruyant en fonctionnement que le réducteur 19 du premier mode de réalisation.
Le porte-satellites 38 du réducteur 19 de ce deuxième mode de réalisation est le même que celui du réducteur 19 du premier mode de réalisation.
Ici, le pignon solaire 32 est centré dans le premier volume V32 du porte-satellites 38 sans coussinet.
- un arbre d’entrée, et
l’arbre d’entrée du réducteur étant accouplé avec le rotor du moteur électrique par l’intermédiaire d’au moins le dispositif de transmission de couple,
le moteur électrique, le réducteur et le dispositif de transmission de couple étant logés à l’intérieur du carter,
l’organe monobloc comprenant au moins :
- une première partie,
- une deuxième partie,
- une pluralité de premières poutres, chacune des premières poutres s’étendant à partir de la première partie,
- une pluralité de deuxièmes poutres, chacune des deuxièmes poutres s’étendant à partir de la deuxième partie, et
- une pluralité de bras, chaque bras s’étendant, d’une part, à partir de l’une des premières poutres et, d’autre part, à partir de l’une des deuxièmes poutres.
Selon l’invention, chaque bras est incliné, d’une part, par rapport à l’une des premières poutres d’une première valeur d’inclinaison comprise entre 25° et 65° et, d’autre part, par rapport à l’une des deuxièmes poutres d’une deuxième valeur d’inclinaison comprise entre 25° et 65°.
Ainsi, un tel dispositif de transmission de couple permet de rattraper un ou plusieurs désalignements axiaux, radiaux et/ou angulaires entre le rotor du moteur électrique et l’arbre d’entrée du réducteur, de sorte à transmettre un couple fourni par le moteur électrique, lors de son activation électrique provoquant l’entraînement en rotation du rotor, tout en limitant la génération d’efforts et de frottements provoquant du bruit et une perte de rendement du réducteur.
De cette manière, les bras sont configurés pour se déformer élastiquement par rapport aux premières et deuxièmes poutres, de sorte que l’organe monobloc du dispositif de transmission de couple rattrape un ou plusieurs désalignements entre le rotor du moteur électrique et l’arbre d’entrée du réducteur, en particulier lors de l’activation électrique du moteur électrique provoquant l’entraînement en rotation du rotor.
En outre, les valeurs des bornes inférieure et supérieure des plages de valeurs des première et deuxième valeurs d’inclinaison permettent d’éviter que les bras soient trop rigides, voire cassants, par rapport au premières et deuxièmes poutres.