INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une garniture d'étanchéité a 9 et une garniture d'étanchéité b 10 sont également agencées au niveau d’un côté externe du manchon du couvercle fixe 14 et une bague d’espacement 7 est agencée entre la garniture d'étanchéité a 9 et la garniture d'étanchéité b 10, et la pression est ajustée par un dispositif d’ajustement de pression de garniture d'étanchéité 11 de sorte que la garniture d'étanchéité a 9 et la garniture d'étanchéité b 10 sont ajustées avec serrage avec le côté externe du manchon du couvercle fixe 14 et peuvent coulisser de manière axiale. Dans ce mode de réalisation, une structure de compression boulon-écrou est adoptée pour servir de dispositif d’ajustement de pression de garniture d'étanchéité 11. Les périphéries externes de la garniture d'étanchéité a 9 et de la garniture d'étanchéité b 10 sont raccordées au fond droit du couvercle de bague de friction statique 18 agencé au-dessus et coulissent de manière axiale conjointement avec le couvercle de bague de friction statique 18.
Comme représenté sur la , le couvercle de bague de friction statique 18 est également raccordé avec une source de dioxyde de carbone à légère surpression, et le dioxyde de carbone pénètre dans le couvercle de bague de friction statique 18 par une entrée d’air 20. Dans un cas dans lequel il y a un petit interstice entre la bague de friction statique a 2 et la bague de friction dynamique a 3, une certaine partie du dioxyde de carbone déborde. Dans un cas dans lequel il y a un petit interstice entre la bague de friction statique b 12 et la bague de friction dynamique b 13,du dioxyde de carbone pénètre dans le four rota.
Un trou d’évent c 17 et un trou d’évent b 16 sont prévus dans le couvercle de bague de friction statique 18, et la bague d’espacement 7 est prévue avec un trou d’évent a 15. Le trou d’évent c 17 est situé au sommet de la bague de friction statique b 12 sur le côté droit du couvercle de bague de friction statique 18, et le trou d’évent b 16 est situé entre la garniture d'étanchéité a 9 et la garniture d'étanchéité b 10 au fond du couvercle de bague de friction statique 18. Le dioxyde de carbone atteint la garniture d'étanchéité a 9 et la garniture d'étanchéité b 10 par le trou d’évent c 17, le trou d’évent b 16 et le trou d’évent a 15. Dans un cas dans lequel il y a un petit interstice entre la garniture d'étanchéité b 10 et le côté externe du manchon du couvercle fixe 14, le dioxyde de carbone pénètre dans le four rotatif. Dans un cas dans lequel il y a un petit interstice entre la garniture d'étanchéité a 9 et le côté externe du manchon du couvercle fixe 14, le dioxyde de carbone déborde pour garantir que l’air ne peut pas entrer dans le four rotatif.
Comme représenté sur la , deux supports de couvercle de bague de friction statique 19 sont fixés sur le couvercle fixe 14 afin de limiter la rotation du couvercle de bague de friction statique 18 le long de l’axe mais permettre le déplacement axial du couvercle de bague de friction statique 18.
Dans ce mode de réalisation, comme représenté sur la , un couvercle de sortie de poussière 21 est agencé au fond du couvercle de bague de friction statique 18, de sorte qu’il est possible de nettoyer la poussière à l’intérieur du couvercle de bague de friction statique 18.
Bien que les modes de réalisation de la présente divulgation ont été représentés et décrits, la personne du métier comprendra que différentes modifications, différents changements, substitutions et variantes des modes de réalisation peuvent y être apportés sans pour autant s’éloigner de l’esprit et de la portée de la présente divulgation. La portée de la présente divulgation est définie par les revendications jointes.
Procédé de détermination d’au moins un attribut du trafic routier pour un réseau de transport La présente invention concerne le domaine de la détermination d’informations techniques relatives au trafic routier de véhicules pour un réseau de transport, notamment un réseau routier. En particulier, l’invention concerne un procédé de détermination d’un débit de véhicules et/ou de la vitesse de véhicules et/ou de la quantité de polluants émis par des véhicules sur un réseau de transport, notamment un réseau routier.
Disposer de moyens efficaces pour échanger des informations spatiales entre différents individus est un sujet de la plus haute importance pour l'humanité depuis de nombreux siècles. La science qui concerne la modélisation de l'information spatiale est connue sous le nom de cartographie. Plus précisément, la cartographie étudie la représentation graphique d'une zone géographique.
Au cours des dernières décennies, l'explosion des progrès technologiques dans les systèmes informatiques a révolutionné le domaine de la cartographie. Cette révolution a été menée principalement par le développement de la science de l'information géographique, une terminologie inventée par Roger Tomlinson dans les années 1960. Un système d'information géographique (SIG) est un système informatique permettant de capturer, stocker, vérifier et afficher des données relatives à des positions sur la surface de la Terre. Cette technologie est basée sur des couches, c'est-à-dire que tout type de données comprenant des informations de localisation peut être ajouté comme couche cartographique pour la compléter. Par exemple, les couches peuvent inclure des données socio-économiques d'une population, des informations sur le paysage, les positions de tous types de sites (fermes, usines, écoles, magasins, etc.) et, notamment, les réseaux routiers.
L'objectif principal d'un réseau géométrique ou spatial dans un SIG de transport est de modéliser des caractéristiques interconnectées, tout comme les graphiques en mathématiques ou en informatique ; les exemples importants incluent les réseaux routiers mentionnés et les réseaux de services publics (électricité, gaz, eau, etc.). Les réseaux spatiaux sont devenus essentiels aux développements modernes dans des domaines tels que l'énergie, les transports et l'environnement. En effet, la modélisation correcte d'une zone géographique d'intérêt permet de résoudre d'innombrables problèmes techniques tels que : la planification des infrastructures, l'analyse de la sécurité des transports, la surveillance et le contrôle du trafic, l'analyse de la demande de transport, le routage et l'ordonnancement, et l'évaluation de l'impact environnemental.
De nos jours, différents réseaux spatiaux sont développés sous la forme de collections de données libres ou privées. Quelques cas bien connus de réseaux sont OpenStreetMap TM (OSM), HERE Maps TM et Google Maps TM . Malheureusement, à ce jour, il n'existe pas de réseau standard auquel se référer. Cela pose un problème crucial lorsqu'il s'agit d'intégrer des couches équivalentes provenant de sources différentes.
Aujourd’hui, les métropoles, les bureaux d’études et les AASQA (Associations agréées de surveillance de la qualité de l'air), s’appuient sur des outils de modélisation et de simulation des déplacements pour planifier et simuler l’impact de mesures de régulation et de travaux futurs sur la congestion et la qualité de l’air. Ces outils de simulation requièrent de modéliser une offre de transport, sous forme d’un réseau routier ou de transports en commun, sur lequel affecter la demande de mobilité. Les réseaux routiers ainsi modélisés sont souvent issus de sources cartographiques diverses et sont enrichis par les acteurs susmentionnés avec des paramètres propres à chaque étude (par ex. flux de trafic sur les arcs du réseau, vitesse moyenne historique ou mesurée sur les arcs du réseau, etc.).
Ces réseaux routiers, même lorsqu’ils sont enrichis avec des paramètres spécifiques à l’expertise de chaque acteur, sont loin d’être exhaustifs. En effet, souvent, il est nécessaire de contextualiser ou d’enrichir davantage ou d’améliorer la précision des paramètres de ces réseaux routiers avec d’autres paramètres provenant d’autres sources de données (par ex. signalisation ou pente ou nombre de voies sur les arcs du réseau). Le problème réside donc dans le manque d’outils permettant de faire la correspondance directe entre les arcs routiers d’un réseau routier A avec certains paramètres et les arcs routiers d’un réseau routier B avec d’autres paramètres et défini sur un référentiel cartographique différent.
Afin de pouvoir compléter et améliorer (notamment la précision) correctement les paramètres disponibles en fusionnant plusieurs sources de données, il est nécessaire de lever ce verrou lié à la correspondance de réseaux définis sur référentiels cartographiques différents.
Selon un mode réalisation, la tirefonneuse 100 comprend un inverseur 29 de sens de rotation de l’embout 35 ( ). Cela permet d’adapter le fonctionnement de la tirefonneuse 100 pour visser ou dévisser l’attache 101 en choisissant le sens de rotation de l’embout 35. L’inverseur 29 de sens est notamment un composant, par exemple mécanique, du système de transmission et se situe après la transmission 7 à variation continue sur le chemin de propagation du mouvement entre le groupe 1 d’entraînement et l’embout 35.
Comme illustré sur les figures de 1 à 5 et 9, la tirefonneuse 100 peut comprendre un dispositif 4 de transmission comprenant : un arbre d’entrée formé par l’arbre 5 mené ou couplé à l’arbre 5 mené par exemple dans son prolongement, et un arbre 6 de sortie formant alors notamment un composant, par exemple mécanique, du système de transmission évoqué ci-avant. L’arbre 6 de sortie est en lien, par exemple mécanique, avec l’embout 35 pour l’entraîner en rotation dans le mode opérationnel. En outre, le dispositif 4 de transmission comprend l’inverseur 29 de sens de rotation de l’embout 35 configuré pour présenter sélectivement : un premier mode de fonctionnement dans lequel l’arbre 5 mené est couplé, par exemple mécaniquement, à l’arbre 6 de sortie pour entraîner l’embout 35 dans un premier sens F1 de rotation ; un deuxième mode de fonctionnement dans lequel l’arbre 5 mené est couplé, par exemple mécaniquement, à l’arbre 6 de sortie pour entraîner l’embout 35 dans un deuxième sens F2 de rotation opposé au premier sens F1 de rotation.
Selon un mode de réalisation, l’inverseur 29 de sens de rotation de l’embout 35 peut être commandé depuis un sélecteur par exemple situé à/formé par l’une des poignées 20, 21 de commande de la tirefonneuse 100. Les poignées 20, 21 étant agencées chacune en extrémité d’un bras correspondant du poste 34 de commande, l’un des bras peut être mobile et forme ainsi le sélecteur de sorte que la position dudit bras puisse induire la commande adaptée de l’inverseur 29 de sens.
Le dispositif 4 de transmission permet notamment de choisir le sens de rotation de l’embout 35 de la tête 3 de tirefonnage en aval de la transmission 7 à variation continue selon le sens de propagation du mouvement de rotation entre le groupe 1 d’entraînement et la tête 3 de tirefonnage. Ce positionnement spécifique permet d’éviter les à-coups liés à l’inversion du sens de rotation et de rendre ainsi le fonctionnement de la tirefonneuse 100 plus fluide.
Selon un mode de réalisation, la tirefonneuse 100 peut comprendre une boîte 40 à une unique vitesse formant un réducteur placé en aval de la transmission 7 à variation continue et en amont de la tête 3 de tirefonnage notamment sur le chemin de propagation du mouvement ( ), ou placé dans la tête 3 de tirefonnage. Cette boîte 40 peut être intégrée dans le dispositif 4 de transmission entre l’arbre d’entrée et l’arbre 6 de sortie de sorte que dans le premier et le deuxième mode de fonctionnement le couplage entre l’arbre d’entrée et l’arbre 6 de sortie se fasse au moins par l’intermédiaire de l’inverseur 29 de sens et de la boîte 40. Si le groupe 1 d’entraînement est assez puissant, la boîte 40 à une seule vitesse peut suffire.
Dans le cas où la tirefonneuse 100 comprend la boîte 40 à une unique vitesse, la transmission 7 à variation continue est, de préférence, configurée pour adapter la vitesse de rotation de l’embout 35 entre une première vitesse de rotation et une deuxième vitesse de rotation, par exemple la première vitesse de rotation est égale à 70 tr/min et la deuxième vitesse de rotation est égale à 250 tr/min.
Selon un mode de réalisation, la tirefonneuse 100 comprend une boîte 30 de vitesses comprenant un premier rapport de transmission et un deuxième rapport de transmission, la boîte 30 de vitesses étant distincte de la transmission 7 à variation continue. La tirefonneuse 100 est alors configurée pour engager sélectivement, soit manuellement en utilisant un levier (non représenté) s’étendant depuis la boîte 30 de vitesses soit automatiquement sur commande d’un actionneur (non représenté) par exemple agencé sur l’une des poignées 20, 21, le premier rapport ou le deuxième rapport de sorte à influer sur la vitesse de rotation de l’embout 35. Avantageusement, en combinant la transmission 7 à variation continue avec une boîte 30 de vitesses à deux rapports de transmission, cela permet d’augmenter la diversité de choix des moteurs utilisables. Il sera alors possible de réduire la puissance du moteur 18 du groupe 1 d’entraînement en vue d’alléger la tirefonneuse 100.
Selon un mode de réalisation, le dispositif 4 de transmission comprend les premier et deuxième rapports de transmission. Chacun des premier et deuxième modes de fonctionnement du dispositif 4 de transmission comprend un premier état, dans lequel le premier rapport est engagé entre l’arbre 5 mené et l’arbre 6 de sortie, et un deuxième état, dans lequel le deuxième rapport est engagé entre l’arbre 5 mené et l’arbre 6 de sortie. Autrement dit, la boîte 30 de vitesses peut être intégrée au dispositif 4 de transmission et est couplée, dans le premier mode de fonctionnement et dans le deuxième mode de fonctionnement à l’arbre d’entrée et à l’arbre 6 de sortie.
Il est aussi possible que la boîte 30 de vitesses soit intégrée dans la tête de tirefonnage.
L’utilisation des premier et deuxième rapports de transmission permet de monter au sein de la tirefonneuse 100 un moteur de plus faible puissance, ce qui réduit les coûts de la motorisation et la consommation énergétique (essence, électricité ou autre) et allège la tirefonneuse.
Selon un mode de réalisation et dans le mode opérationnel de la tirefonneuse 100, la transmission 7 à variation continue est configurée pour adapter la vitesse de rotation de l’embout 35 entre une première vitesse de rotation et une deuxième vitesse de rotation dans le premier état de fonctionnement, par exemple la première vitesse de rotation est égale à 70 tr/min et la deuxième vitesse est égale à 250 tr/min ; dans le deuxième état de fonctionnement, la transmission 7 à variation continue est configurée pour adapter la vitesse de rotation de l’embout 35 entre une troisième vitesse de rotation et une quatrième vitesse de rotation, par exemple la troisième vitesse de rotation est égale à 35 tr/min et la quatrième vitesse de rotation est égale à 125 tr/min. Ce mode de réalisation permet de passer un ou des points durs sans avoir à changer de rapport entre le premier rapport et le deuxième rapport. L’opérateur pourra sélectionner le premier rapport au cours du vissage pour mettre en œuvre la phase de serrage ou au cours du dévissage pour mettre en œuvre la phase de desserrage, ensuite pour le reste du vissage ou du dévissage le deuxième rapport sera suffisant et s’adaptera pour optimiser la productivité de travail automatiquement.
Par « entre deux vitesses » associées à des valeurs de vitesse, il est entendu que la plage définie entre ces deux valeurs s’entend bornes incluses.
Selon un mode de réalisation, la transmission 7 à variation continue est couplée, par exemple mécaniquement, et directement à un premier arbre et à un deuxième arbre de sorte que la rotation du premier arbre entraîne, via la transmission 7 à variation continue, le deuxième arbre, le premier arbre et le deuxième arbre étant décalés. Par « décalé », il est ici entendu que les premier et deuxième arbres ne sont pas alignés l’un à l’autre ou coïncidant/coaxiaux. Le premier arbre peut être, dans l’exemple de réalisation décrit des figures 3 à 5, l’arbre 2 d’entraînement et le deuxième arbre peut être l’arbre 5 mené. Ainsi, le groupe 1 d’entraînement, la transmission 7 à variation continue et le dispositif 4 de transmission peuvent être agencés de différentes manières ce qui augmente le champ des possibles en terme de structure de la tirefonneuse 100. Par exemple, en , la tirefonnseuse 100 est telle que le groupe 1 d’entraînement, la transmission 7 à variation continue, et l’arbre mené 5 notamment associé au dispositif 4 de transmission forment un C (schématiquement représenté en ), notamment ouvert en direction du poste 34 de commande (non représenté en ) ; cela permet par exemple de rapprocher le groupe 1 d’entraînement de l’opérateur qui peut plus aisément interagir avec le groupe 1 d’entraînement par exemple : avec un lanceur 31 (notamment visible en figures 1, 2, 3 et 5) du groupe 1 d’entraînement permettant de lancer le moteur 18 du groupe 1 d’entraînement ; avec un réservoir 32 (notamment visible en figures 1 à 5) du groupe 1 d’entraînement pour le remplir de carburant si le moteur 18 est un moteur thermique alimenté en carburant par le réservoir 32.
Selon d’autres modes de réalisation, le groupe 1 d’entraînement, la transmission 7 à variation continue et l’arbre 5 mené peuvent être montés selon des architectures en Z ou en L. Les emplacements du groupe 1 d’entraînement et de la transmission 7 à variation continue varient selon l’architecture considérée.
Par exemple, pour l’architecture en C déjà évoqué ci-avant, le groupe 1 d’entraînement peut être à l’aplomb de l’arbre 5 mené dans le mode opérationnel et la transmission 7 à variation continue relie l’arbre mené 5 au groupe 1 d’entraînement. Cette architecture permet de limiter la longueur de la tirefonneuse 100, l’encombrement de la tirefonneuse 100 est ainsi limité.
Par exemple, pour l’architecture en Z, comme le montre la , l’emplacement du groupe 1 d’entraînement est tel que ce dernier forme une première extrémité de la tirefonneuse 100 opposée à une deuxième extrémité de la tirefonneuse 100 que forme la tête 3 de tirefonnage. On retrouve alors selon la longueur de la tirefonneuse 100 le groupe 1 d’entraînement, la transmission 7 à variation continue, l’arbre 5 mené et la tête 3 de tirefonnage. Cette architecture permet une bonne latitude dans le cadre de l’ajustement du centre de gravité de la tirefonneuse 100.
A une étape S50, la probabilité PROB est comparée à une ou plusieurs valeurs de seuil prédéterminées pour permettre d’associer la probabilité PROB à un type d’emballage, box ou polybag, ou à un statut d’indétermination du type d’emballage du à une trop forte possibilité d’erreur quant à cette association. L’étape S50 résulte en la génération d’un paramètre DET, représentatif de la détermination du type d’emballage de l’article, box, polybag, ou indéterminé.
A une étape S60, en réponse à la comparaison de l’étape S50 et au paramètre DET, le calculateur envoie une commande COM au bras manipulateur MA. Le bras manipulateur MA est configuré pour, en réponse à la réception de la commande COM, ajuster sa vitesse opérationnelle, c’est-à-dire l’accélération imposée à un article qu’il saisit et déplace, la vitesse de déplacement maximale de cet article, ou ces deux paramètres simultanément.
Ainsi, le système SYS est configuré pour adapter la vitesse de manipulation de chaque article individuellement à son type d’emballage. En particulier, lorsque l’article est emballé dans un box, la vitesse et l’accélération peuvent être maximales, alors qu’elles seront relativement moins élevées lorsque l’article est emballé dans un polybag. Le résultat est une augmentation de débit des articles manipulés par le bras manipulateur pour un taux donné d’erreur.
La illustre un exemple particulier d’application du procédé de discrimination selon l’invention, qui consiste en un dévracage mis en œuvre au moyen d’un bras manipulateur. Les applications du procédé ne se limitent cependant pas à cet exemple particulier, considéré à des fins d’explication.
Le principe décrit ci-dessus est applicable à plusieurs types d’images numériques, et plusieurs types de paramètres statistiques peuvent être employés, comme décrit plus précisément dans les deux modes de mise en œuvre pris en exemples ci-dessous.
Le premier mode de mise en œuvre est un procédé 500 de discrimination entre un article emballé dans un box et un article emballé dans un polybag, illustré par la . Ce procédé repose sur les différences entre les géométries apparentes d’un box et d’un polybag. Alors que le polybag est par nature souple et présente donc une surface de topographie irrégulière, un box est par nature rigide, de sorte que ses faces présentent une topographie régulière, se rapprochant plus d’une surface parfaitement plane qu’un polybag. Ainsi, ce premier mode de mise en œuvre met à profit l’aspect « plan » des surfaces d’un box pour identifier ce type d’emballage.
Dans ce premier mode de mise en œuvre, l’appareil de prise de vue numérique CAM est une caméra numérique possédant trois objectifs : deux objectifs dédiés à la vision stéréoscopique et un troisième objectif dédié à l’acquisition d’une image en couleur. Ainsi, l’au moins une image numérique de l’étape S10 est constituée d’au moins trois images capturées simultanément, deux destinées à la formation d’une carte de profondeur et la troisième à une image couleur bidimensionnelle.
La caméra est configurée de manière à former en interne, à une sous-étape S10a de l’étape S10, ladite carte de profondeur et à procéder à un alignement pixel par pixel entre l’image couleur et la carte de profondeur. Une telle carte de profondeur permet de positionner chaque point visible de l’image dans un référentiel tridimensionnel de positionnement. Ce mode de mise en œuvre emploie une caméra numérique possédant trois objectifs, mais l’invention ne se limite pas à ce moyen particulier, et ce mode de mise en œuvre ne requiert qu’une carte de profondeur et une image couleur alignées l’une sur l’autre, indépendamment du ou des moyens d’obtention de cette carte et de cette image.
A une sous-étape S10b de l’étape S10, les articles visibles sont identifiés dans l’image couleur par segmentation au moyen d’un réseau de neurones. Par identification entre l’image couleur et la carte de profondeur sur laquelle elle est alignée, on récupère un nuage de points localisés dans un espace tridimensionnel pour chacun des articles.
A une sous-étape S10c de l’étape S10, l’un des articles visibles est choisi, par exemple selon un critère d’ordre des saisies des articles déterminé de manière conventionnelle pour optimiser le traitement du flux d’articles arrivants. Une face visible de l’article choisi, représentée par la surface SURF sur la , est employée pour traitement numérique lors de la suite du procédé. Il peut s’agir d’une face supérieure de l’article, face présentant une orientation sensiblement parallèle à un plan de travail sur lequel repose l’article, ou bien la face visible de l’article présentant l’orientation la plus proche de celle du plan de travail, ou encore la face présentant l’aire la plus importante parmi les faces visibles de l’article. Par la suite, les points du nuage associés à cette face de l’article choisi sont utilisés par le calculateur CALC.
L’étape S20 consiste pour le calculateur CALC à exploiter le positionnement des points constituant la face de l’article dans la carte de profondeur, correspondant à la surface SURF sur la .
A une sous-étape S20a de l’étape S20, un premier plan est défini de manière à approximer la face choisie, chaque point de la face choisie étant utilisé dans la détermination des paramètres a, b et c déterminant l’équation Eq. 1 de ce premier plan.
La face choisie est formées par un nuage de points de la carte de profondeur, chacun de ces points étant situé dans l’espace par trois coordonnées x i , y i et z i , où l’indice i identifie un point i, par exemple dans un repère orthonormé. Les paramètres a, b et c sont déterminés de manière conventionnelle par réduction de l’erreur quadratique E pouvant s’exprimer par l’équation Eq. 2