INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La portion d’appui 250 en forme de rondelle assure ainsi une fonction de limiteur d’écrasement, limitant une fois que l’appui s’établit sur la rondelle le mouvement de la plaque terminale inférieure 12 de l’empilement en direction de la surface 20a du collecteur 20. La portion d’appui 250 étant à équidistance des joints d’étanchéité 41, 42, 43, 44, la distance entre chaque point d’appui dans le plan de couplage, entre la portion d’appui 250 et les joints d’étanchéité 41, 42, 43, 44, est la plus faible possible. Le moment fléchissant créé dans la plaque terminale inférieure 12 de l’empilement 10 est ainsi d’autant plus réduit.
Bien entendu, la forme de rondelle pour la portion d’appui 250 est illustrative et pourrait être remplacée par une forme de disque ou de quadrilatère.
On va décrire à présent en référence aux figures 10 à 14 des exemples de montage avantageux des joints d’étanchéité 41, 42, 43, 44 dans une entretoise 350, 450 formée d’une structure plane monobloc comme décrit précédemment en références aux figures 1 à 5.
Les entretoises 350, 450 illustrées aux figures 10 à 14 sont similaires à celle décrite en référence aux figures 1 à 5 et présentent sensiblement les mêmes formes et caractéristiques que celles décrites précédemment en relation avec les figures 1 à 5.
Une entretoise 350, 450 ayant une structure plane monobloc permet de faciliter le positionnement du dispositif d’interface d’étanchéité 40 dans le plan de couplage (x,y). En montant en outre les joints d’étanchéité 41, 42, 43, 44 dans l’entretoise 350, 450, l’opération d’installation des joints d’étanchéité 41, 42, 43, 44 autour de chaque orifice 21, 22, 23, 24 peut être simplifiée.
L’invention concerne également une installation I comportant le système dissolution 6 décrit en référence aux à 10, et les pièces composites 50 contenant les noyaux 58 à dissoudre. Cette installation I est notamment illustrée sur les figures 6 à 9.
Les pièces composites 50, en particulier aéronautiques, peuvent être des grilles par exemple des grilles d’inverseur de poussée 5 décrites en référence aux figures 2 à 5.
Les pièces composites 50 peuvent être planes et peuvent s’étendre chacune sensiblement dans un plan radial par rapport à l’axe A.
Dans l’installation I, les pièces composites 50 sont portées par le carrousel 62 et disposées autour de l’axe A. En particulier, les pièces composites 50 sont fixées dans les rainures longitudinales 624. Les pièces composites 50 peuvent être retenues par le premier rebord annulaire 621 et/ou le second rebord annulaire 86.
L’installation I peut aussi comprendre une ou plusieurs ailettes 626 intercalées entre deux pièces composites 50 successives.
Les pièces composites 50 et/ou l’ailette 626 disposée(s) autour de l’axe A peuvent être mobile en rotation autour de l’axe A.
Nous allons maintenant décrire un procédé de dissolution 200 de noyaux 58 dans des pièces composites 50. Ce procédé 200 peut être mis en œuvre grâce à l’installation I décrite ci-dessus. Le procédé 200 est illustré sur la et également indiqué sur la en fin de procédé de fabrication 100 puisque le procédé 200 peut être réalisé après l’étape 110.
Le procédé 200 peut comprendre une étape de mise en rotation 202 du carrousel 62 et des pièces composites 50 (et/ou de l’ailette 226) dans le liquide de la dissolution L pour permettre la dissolution des noyaux 58. A titre d’exemple, la vitesse de rotation du carrousel 62 peut être comprise entre 10 tours par minute et 60 tours par minutes.
Le procédé 200 peut comprendre une étape 204 de chauffage du liquide de dissolution L. Le liquide de dissolution L peut être chauffé, par exemple par le système de chauffage 7, à une température prédéterminée. Cette température prédéterminée de chauffage peut être au maximum de 100°C. Par exemple, la température prédéterminée de chauffage est de 70°C.
Cette étape 204 peut être réalisée après dissolution complète des noyaux 50 des pièces composites 50. Ceci permet notamment l’évaporation du liquide de dissolution L en fin du procédé de dissolution 200. Le système de dissolution 6 peut ainsi être de nouveau utilisé pour d’autres pièces composites 50 avec des noyaux 58 à dissoudre.
Réchauffeur pour résine thermoplastique L’invention concerne le domaine de la préparation de matériaux composites et notamment l’étape de préparation d’une résine destinée à former la matrice d’un tel matériau composite.
Les pièces en matériau composite sont constituées d’une préforme fibreuse, renforcée par une matrice. Les propriétés finales d’un matériau composite dépendent d’une part de la préforme fibreuse, notamment de la nature des fibres et des propriétés de l’armure de tissage, et d’autre part de la nature de la matrice dans cette préforme fibreuse.
Il existe de nombreuses manières d’imprégner une préforme fibreuse par une matrice pour obtenir une pièce finale, la méthode d’imprégnation étant généralement fonction de la nature chimique de la matrice choisie et du cahier des charges pour la pièce finale.
Dans le cas particulier des matériaux composites à matrices organiques, la matrice peut être formée par une résine thermodurcissable comprenant un polymère, un durcisseur et optionnellement un catalyseur.
Le procédé d’imprégnation de la préforme est alors précédé d’une étape de chauffage du mélange destiné à former la matrice, ce mélange comprenant la résine thermodurcissable et le durcisseur. Cette étape de chauffage permet alors d’activer le durcisseur et d’en favoriser la dissolution dans la résine.
Dans le but d’accélérer les procédés industriels de fabrication de pièces en matériau composite, il est souhaitable d’augmenter le débit des réchauffeurs pour permettre une imprégnation plus rapide des pièces. Toutefois la température que doit avoir le mélange de résine et du durcisseur reste inchangée. Dans la géométrie actuelle des réchauffeurs, notamment des réchauffeurs à plaques, l’augmentation du débit implique un temps de résidence plus court, et il n’est pas possible d’atteindre la même température en sortie de réchauffeur sans devoir agrandir le réchauffeur. Malheureusement agrandir le réchauffeur implique qu’il comprend une quantité plus importante de résine en résidence ce qui n’est pas souhaitable. En effet, à la fin du procédé d’imprégnation de la préforme, lorsque le flux de résine venant du réchauffeur doit être stoppé, la résine restant dans le réchauffeur n’est pas réutilisable et doit être éliminée, car elle a déjà été mélangée avec le durcisseur.
En référence aux figures 6 à 10, la cuve 60 peut être de forme cylindrique. La cuve 60 peut être considéré comme un élément statique du système de dissolution 6. La cuve 60 peut être configurée pour recevoir les pièces composites 50 avec les noyaux 58 à dissoudre.
Le carrousel 62 est configuré pour porter les pièces composites 50 avec les noyaux 58 à dissoudre. Les pièces composites 50 sont configurées pour être disposées autour de cet axe A et plongées dans le liquide de dissolution L.
Le liquide de dissolution L peut être de l’eau, à base d’eau ou tout autre liquide permettant une dissolution de noyaux 58 par exemple à base de sel(s).
Le carrousel 62 peut comprendre un plateau tournant 620 et une colonne centrale 622. La colonne centrale 622 s’étend depuis le plateau tournant 620 vers le haut le long de l’axe A. Le plateau tournant 620 et la colonne centrale 622 sont donc configurés pour être mobile en rotation autour de l’axe A. Le sens de rotation est indiqué par une flèche sur la . Le plateau tournant 620 et la colonne centrale 622 peuvent être monoblocs (c’est-à-dire venue de matière).
Le plateau tournant 620 peut être de forme plane et peut être de forme annulaire. Le plateau tournant 620 peut s’étendre le long d’un axe B perpendiculaire à l’axe A. Le plateau tournant 620 peut comprendre une périphérie externe 620a (par rapport à l’axe A). Cette périphérie externe 620a peut comprendre un premier rebord annulaire 621 (par rapport à l’axe A). Le premier rebord annulaire 621 peut être orienté du côté de la colonne centrale 622. Le premier rebord annulaire 621 peut s’étendre en saillie radiale par rapport à la périphérie externe 620a. Ce premier rebord annulaire 621 permet de former un arrêt latéral des pièces composites 50 en rotation dans le carrousel 62. Le premier rebord annulaire 621 permet ainsi de contrer des efforts centrifuges crées dans la cuve 60 lors de la dissolution des noyaux 58.
Le plateau tournant 60 peut aussi comprendre une portion annulaire 620b interne (par rapport à l’axe A) qui est notamment solidaire de la colonne centrale 622. Cette portion annulaire 620b interne et la colonne centrale 622 peuvent être monoblocs. La portion annulaire 620b interne, la colonne centrale 622 et le premier rebord annulaire 621 peuvent être monoblocs.
En référence à la , la colonne centrale 622 peut comprendre une portion supérieure 622a et une portion inférieure 622b. Les portions supérieure 622a et inférieure 622b peuvent être reliées entre elles par le plateau tournant 620. La portion supérieure 622a et le plateau tournant 620 peuvent être situées dans la cuve 60 et la portion inférieure 622b peut être disposée dans un bac de décantation 64 du système de dissolution 6, telles qu’illustrées sur la .
La colonne centrale 622 peut comprendre des rainures longitudinales 624 qui s’étendent suivant l’axe A. Ces rainures longitudinales 624 sont configurées pour se fixer aux pièces composites 50 et/ou à une ou plusieurs ailettes 626.
Le carrousel 62 peut comprendre comprend au moins une ailette 626. L’ailette 626 peut avoir une forme plane (telle que représentée sur la ) et peut s’étendre suivant un plan parallèle à l’axe A (ou dit autrement un plan radial par rapport à l’axe A). L’ailette 626 peut avoir une longueur (mesurée par rapport à l’axe B) identique ou inférieure à celle de la pièce composite 50. L’ailette 626 peut être fixée dans l’une des rainures longitudinale 624 ou être formée en une seule pièce avec la colonne centrale 622 (notamment avec la portion supérieure 622a de la colonne centrale 622).
L’ailette 626 est configurée pour être intercalée entre deux pièces composites 50 adjacentes. De cette façon l’ailette 626 permet de brasser le liquide de dissolution L. Ce brassage permet de créer des mouvements de convection du liquide de dissolution L et générer plus de tourbillons dans la cuve 60 et donc favoriser la dissolution des noyaux 58.
Le système de dissolution 6 peut comprendre le bac de décantation 64 qui est situé sous la cuve 60. Ce bac de décantation 64 est configuré pour collecter des particules dissoutes P issues des noyaux 58. De cette façon, la saturation en particules dissoutes P dans la cuve 60 est réduite. Pour cela, la cuve 60 peut comprendre une ou plusieurs ouvertures 600 situées par exemple dans un fond de la cuve 60. Cette ouverture 600 permet de rejeter les particules dissoutes P dans le bac de décantation 64. Le bac de décantation 64 peut être de forme cylindrique. La colonne centrale 622, notamment la portion inférieure 622b, peut être disposée dans le bac de décantation 64, tel qu’illustrée sur la .
Le système de dissolution 6 peut comprendre un ou plusieurs canaux 68 configurés pour acheminer les particules dissoutes P de la cuve 60 vers le bac de décantation 64. A titre d’exemple, ces canaux 68 peuvent être agencés dans une des parois latérales 602 de la cuve 60 tels qu’illustrés sur la .
Le système de dissolution 6 peut comprendre au moins un filtre 66. Ce filtre 66 peut être situé entre la cuve 60 et le bac de décantation 64. Le filtre 66 peut être situé sur une portion grillagée 660 entre la cuve 60 et le bac de décantation 64. En particulier, la portion grillagée 660 est reliée à la portion inférieure 622b de la colonne centrale 622 pour être disposée préférentiellement dans le bac de décantation 64. Sur la , le filtre 66 et la portion grillagée 660 s’étendent suivant un plan parallèle à l’axe B. Le filtre 66 (et par conséquent la portion grillagée) est configuré pour retenir les particules dissoutes P dans le bac de décantation 64.
En variante du filtre 66, le système de dissolution 6 peut comprendre un dispositif de filtration à pompe 67. En particulier, ce dispositif 67 est externe à la cuve 62. Dans cette configuration, le bac de décantation 64 peut être optionnelle. En référence à la , le dispositif de filtration à pompe 67 peut comprendre un réservoir 670 et deux tubes, respectivement, premier 672 et second 674, reliés à la cuve 60. Le premier tube 672 permet de former une entrée du liquide de dissolution L dans la cuve 60 et le second tube 674 permet de former une sortie du liquide de dissolution L de la cuve 60 vers le réservoir 670 pour collecter les particules dissoutes P. Le dispositif de filtration à pompe 67 permet d’assurer la mise en mouvement du liquide de dissolution L et de filtrer ainsi les particules dissoutes P. Le dispositif de filtration externe 67 présente comme avantage de s’adapter facilement au système de dissolution 6 de l’invention et qu’il peut être facilement déconnecté du système de dissolution 6 (par exemple pour le nettoyer en cas de saturation des particules dissoutes).
Le système de dissolution 6 peut comprendre un dispositif de chauffage 7 permettant de chauffer le liquide de dissolution L pour son évaporation par exemple après une dissolution complète des noyaux 58 de la pièce composite 50. Pour cela, le dispositif de chauffage 7 peut être électrique avec des résistances électriques permettant de chauffer le liquide de dissolution L. En variante, le dispositif de chauffage 7 peut être par induction ou par fluide caloporteur.
Le système de dissolution 6 peut comprendre un dispositif de rétention 8 configuré pour envelopper et retenir par exemple les pièces composites 50. Un exemple de dispositif de rétention 8 est illustré sur la , dans lequel le dispositif de rétention 8 comprend une plaque annulaire 82 et embout central 84 solidaire de cette plaque annulaire 82. L’embout central 84 peut passer par l’axe A. L’embout central 84 peut se fixer sur la colonne centrale 622, par exemple au niveau d’une extrémité supérieure 623 de la portion supérieure 622a. La plaque annulaire 82 peut avoir une forme plane et s’étendre suivant un plan parallèle à l’axe B. La plaque annulaire 82 peut recouvrir les pièces composites 50 et/ou au moins une ailette 626. Le dispositif de rétention 8 peut comprendre aussi un second rebord annulaire 86 (par rapport à l’axe A), par exemple au niveau d’une périphérie externe 80 de la plaque annulaire 82. Ce second rebord annulaire 86 peut être orienté du côté de la colonne central 622. Le second rebord annulaire 86 peut s’étendre en saillie radial depuis une extrémité annulaire 820 externe (par rapport à l’axe A) de la plaque annulaire 82. La plaque annulaire 82, l’embout central 84 et le second rebord annulaire 86 peuvent être monoblocs.
Les figures 1 et 2 illustrent deux exemples différents de structures autoportantes 100, 200 selon l’invention pour illustrer la modularité et la personnalisation du bassin 1, 2 obtenu avec le procédé de construction selon l’invention.
Dans la , la structure autoportante 100 comporte des parois qui définissent un contour du bassin 1 sensiblement rectangulaire, comportant deux grands côtés 101 et deux petits côtés 102, 103, le petit côté 102 situé à droite de la figure est relié aux grands côtés 101 par deux angles droits 104 et le petit côté 103 situé à gauche de la figure est relié aux grands côtés par deux angles arrondis 105 s’étendant sur 90°. Elle comporte des panneaux droits 10 et des poteaux d’angle 20, 21 de même hauteur H1, pour créer un bassin 1 d’une profondeur unique.
Dans cet exemple, les grands côtés 101 comportent chacun un même nombre de panneaux 10, dont cinq panneaux de longueur L1, et un panneau de longueur L2 positionné sensiblement en partie médiane, L2 étant inférieure à L1. Les petits côtés 102, 103 comportent chacun un nombre de panneaux 10 différents et adaptés aux accessoires prévus dans le bassin. Le petit côté droit 102 comporte deux panneaux de longueur L1, un panneau de longueur L2 et un panneau de longueur L3, L3 étant inférieure à L2, les plus petits panneaux étant positionnés en partie médiane dans l’exemple représenté, sans que cette disposition ne soit obligatoire, car toute autre disposition des panneaux est possible. Le petit côté gauche 103 comporte deux panneaux de longueur L2 et un panneau de longueur L1 positionné au centre et comportant une ouverture 3 pour recevoir une bouche d’aspiration (non représentée) d’un système de filtration. Toute autre combinaison de largeurs de panneau et de disposition de panneaux peut convenir.
La structure autoportante 101 comporte en outre des jambes de force 30 disposées à l’extérieur du bassin 1 au droit de chaque jonction J entre deux panneaux 10 adjacents et, selon les besoins, entre un panneau 10 et un poteau d’angle 20, 21 adjacents. Dans cet exemple, elle comporte dix-neuf jambes de force 30, dont six par grand côté 101, trois sur le petit côté droit 102, et quatre sur le petit côté gauche 103. Elle comporte enfin des profilés de bordure 40 droits et des profilés de bordure cintrés (non représentés) selon la forme des angles, rapportés par emboitement, clippage et/ou vissage sur le sommet des panneaux droits 10. Ces profilés de bordure 40 sont agencés pour chevaucher les jonctions J entre les panneaux 10. Ils sont assemblés bout à bout pour s’étendre sur le contour du bassin 1, rigidifier ledit contour, améliorer l’alignement du haut des panneaux, accrocher une poche souple d’étanchéité type liner (non représentée), supporter des margelles (non représentées) disposées autour du bassin et/ou supporter un habillage extérieur (non représenté) notamment lorsque le bassin 1 est implanté hors-sol ou semi-enterré.
Dans la , la structure autoportante 200 définit un contour du bassin 2 rectangulaire, comportant deux grands côtés 201 et deux petits côtés 202, 203, les petits côtés 202, 203 étant reliés aux grands côtés 201 par des angles droits 204. Elle comporte des panneaux droits 10 et des poteaux d’angle 20 de deux hauteurs différentes H1 et H2, pour créer un bassin 2 ayant deux zones de profondeurs différentes H1 et H2.
Dans cet exemple, les grands côtés 201 comportent chacun un même nombre de panneaux 10, dont deux panneaux de longueur L0 de hauteur H2, trois panneaux de longueur L1 de hauteur H1, et un panneau de longueur L2 de hauteur H1, L2 étant inférieure à L1 et L1 étant inférieure à L0. Les petits côtés 202, 203 comportent chacun un nombre de panneaux 10 différents et adaptés aux accessoires prévus dans le bassin et aux profondeurs du bassin 2. Le petit côté droit 202 comporte trois panneaux de longueur L2 de hauteur H1 et deux panneaux de longueur L3 de hauteur H1 positionnés aux extrémités, le panneau de longueur L2 positionné au centre comportant une ouverture 3 pour recevoir une bouche d’aspiration (non représentée). Toute autre combinaison de largeurs de panneau et de disposition de panneaux peut convenir. Le petit côté gauche 203 comporte deux panneaux de longueur L0 de hauteur H2 et un panneau de longueur L2 de hauteur H2 positionné au centre.
La structure autoportante 200 comporte, dans cet exemple, seize jambes de force 30, dont cinq par grand côté 201, quatre sur le petit côté droit 202, et deux sur le petit côté gauche 203. Elle comporte enfin des profilés de bordure 40 rapportés sur le sommet des panneaux droits 10 et mis bout à bout pour s’étendre sur l’ensemble du contour du bassin 2 en vue de fixer une poche souple d’étanchéité type liner notamment.
Dans ces deux exemples non limitatifs, les panneaux droits 10 ont des largeurs différentes pour créer un bassin 1, 2 de longueur et de largeur adaptées au choix du client, mais aussi pour répondre au cahier des charges en termes de résistance à la pression de l’eau et/ou de la terre selon l’implantation du bassin (enterré, semi-enterré, hors-sol). En outre, la détermination de la largeur des panneaux 10 tient compte également du meilleur compromis entre la résistance de la structure autoportante et le nombre de panneaux 10 et de jambes de force 30. Ainsi on choisira en majorité des panneaux droits 10 larges pour limiter le nombre de panneaux et le nombre de jambes de force 30.
Le choix des largeurs des panneaux L0, L1 et L2 permet de couvrir toutes les demandes, conformément à la démonstration ci-après.
Hypothèse 1 : Ratio L1/L0 = ¾ Par exemple si L0 = 80 cm et L1= 60 cm, alors on obtient un pas de 20 cm, ce qui permet de réaliser toutes les dimensions de piscine. L’inconvénient peut résider dans le fait d’avoir un nombre pair de panneaux sur les petits côtés. Dans ce cas, les petits côtés comportent en leur milieu une jonction J entre deux panneaux, ce qui rend impossible le centrage du skimmer et/ou d’un projecteur nécessitant une découpe.
Hypothèse 2 : Ratio L1/L0 = ¾ et ratio L2/L0 = ½
Par exemple si L0 = 80 cm, L1 = 60 cm et L2 = 40 cm, on obtient toujours un pas de 20 cm, avec la possibilité d’avoir un nombre impair de panneaux sur l’un et/ou l’autre des petits côtés, ce qui permet le centrage d’une pièce à sceller, telle qu’un projecteur, un skimmer, une nage à contrecourant, etc.
En extrapolant, si L0 = module de X cm, et si L1 et L2 respectent les ratios ci-dessus, on obtient par combinaison des trois largeurs L0, L1 et L2, un pas correspondant à ¼ de module de X cm. Avec cette unique combinaison de trois largeurs, il est possible d’optimiser sensiblement la chaîne d’approvisionnement ainsi que le nombre de références à gérer. Par exemple : si L0 = 1 m, alors L1 = 75 cm et L2 = 50 cm, et pas = 25cm.
Ensuite rien n’empêche de faire des panneaux de largeur 2L0 ou 3L0 pour réduire le nombre de panneaux à monter (au détriment du nombre de références à gérer industriellement).
Les panneaux droits 10 sont illustrés plus en détail dans les figures 3 à 5. Ils sont constitués chacun d’une tôle métallique 11, plane et sensiblement rectangulaire, poinçonnée dans ses bords latéraux pour créer deux ailes de jonction 12, 13 latérales opposées. Les ailes de jonction 12, 13 sont obtenues par un double pliage à angle droit des bords latéraux de la tôle 11, pour créer des ailes de jonction ayant une section cubique en forme de C. Il en est de même des bords supérieur 14 et inférieur 15 de la tôle pour créer un cadre de rigidification tout autour du panneau 10 ayant une section cubique en forme de C.
Les panneaux droits 10 comportent en outre des raidisseurs horizontaux 16 rapportés et fixés au dos de chaque panneau. Les raidisseurs horizontaux 16 peuvent présenter une section cubique en forme de C, d’Omega ou similaire. Ils s’emboitent entre les ailes de jonction 12, 13 et peuvent être fixés au dos du panneau 10 par soudure, rivetage ou similaire. Le nombre et la répartition des raidisseurs horizontaux 16 sur la hauteur de chaque panneau 10 sont variables et adaptés à la résistance que doit présenter chaque panneau pour résister d’un côté à la pression de l’eau contenue dans le bassin et de l’autre côté à la pression du remblai prévu autour de tout ou partie du bassin. La résistance des panneaux est donc déterminée en fonction du cahier des charges du bassin et de son implantation, de la nature du remblai notamment, mais aussi de la longueur initiale L0 du panneau. Chaque panneau 10 est donc modulable et peut être créé sur mesure en fonction du cahier des charges du bassin à fabriquer. Les caractéristiques telles que hauteur, largeur, nombre de raidisseurs horizontaux 16 et répartition dans la hauteur du panneau sont modifiables à souhait. Cette adaptation est en outre très facile à réaliser étant donné que les panneaux 10 sont issus de tôles métalliques 11 planes, découpées, embouties, et pliées sur des machines de fabrication traditionnelles, existantes, ne nécessitant aucun investissement spécifique.
Dans des variantes, une telle formule de calcul est prédéterminée par un développeur informatique.
Dans des modes de réalisations préférentiels, le système 100 comporte un module 130 logiciel de classification automatique de produits dans la base 105 de données, associant à au moins un identifiant de produit une classe de produit,
au moins une valeur parmi : - un nombre minimum de valeurs de poids captées pour un identifiant de produit,