INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans la composition de coloration (a1), la concentration en colorants directs ioniques peut varier de 0,001 % à 20 % en poids, mieux de 0,01 % à 15 % en poids, encore mieux de 0,1 % à 10 % en poids par rapport au poids total de la composition.
Un exemple de résultats apportés par le procédé selon l’invention sont résumés dans la table 1 ci-dessous.
Dans cet exemple, des tests de coloration ont été réalisés sur des cheveux de type caucasien avec une hauteur de ton égale à 6 (HT6) et sur des cheveux à 90% blancs naturels (BN90).
Les compositions utilisées dans cet exemple sont des compositions de coloration aqueuses (a1) selon l’invention, résultant d’un mélange d'une composition comprenant un ou plusieurs colorants d'oxydation et un ou plusieurs agents alcalins azotés (a1*) et d'une composition aqueuse (a1**) comprenant au moins un agent oxydant, le mélange des compositions étant réalisé au moment de l’utilisation de la composition de coloration (proportion 1 pour 1 en préparant 10 g de mélange par gramme de cheveux). Plus particulièrement, les compositions utilisées sont des produits commerciaux de coloration d’oxydation de la marque Majirel, combinés à un oxydant de la marque L’Oréal Professionnel à 20 volumes. Les références 6.66, 7.3 et 5 ont été utilisées, correspondant respectivement à un rouge intense, un blond doré et un châtain clair.
La composition de coloration (a1) a été appliquée sur les deux faces d’une mèche de cheveux au pinceau, la mèche ainsi imprégnée étant ensuite exposée à un rayonnement micro-ondes d’une puissance de 30 W pendant 3 minutes.
Les paramètres colorimétriques observés sont le Delta E, correspondant à la mesure de la variation de la perception visuelle de deux couleurs données, avant et après traitement par le procédé de l'invention, assimilable à la montée de coloration, et la variation de chromaticité, avant et après traitement par le procédé de l’invention.
Les résultats obtenus grâce à la mise en œuvre du procédé selon l’invention ont été comparés à des résultats obtenus en mettant en œuvre un procédé de coloration de l’art antérieur, n’utilisant pas de rayonnement micro-ondes, les cheveux imprégnés de composition de coloration étant laissés à température ambiante (TA) pendant 30 minutes.
[Tab 1] Cheveux et procédé utilisé DELTA E CHROMATICITE Art antérieur : BN90 6.66 TA 30mn 42.98 15.6 Invention : BN90 6.66 µ30W 3mn 43.11 14.2 Art antérieur : HT6 6.66 TA 30mn 17.48 10.4 Invention : HT6 6.66 µ30W 3mn 17.19 11.4 Art antérieur : BN90 5 TA 30mn 43.68 2.4 Invention : BN90 5 µ30W 3mn 42.05 4.2 Art antérieur : HT6 5 TA 30mn 21.44 1.6 Invention : HT6 5 µ30W 3mn 20.29 2.5 Art antérieur : BN90 7.3 TA 30mn 36.46 10.4 Invention : BN90 7.3 µ30W 3mn 34.64 11.25 Art antérieur : HT6 7.3 TA 30m 12.03 9.9 Invention : HT6 7.3 µ30W 3mn 10.13 11.1
Par rapport à la méthode de l’art antérieur, les paramètres colorimétriques observés restent comparables, le temps de traitement nécessaire dans la méthode selon l’invention étant en revanche diminué par 10.
À cet effet, la ligne de pliage 114 est double pour permettre la prise en « sandwich » des volets 123 entre la paroi transversale 113 et son élément de rembordement 115. La largeur des lignes doubles de pliage 114 doit être sensiblement égale à l’épaisseur des volets 123, et donc à l’épaisseur du flan 10 dans la mesure où il présente une épaisseur uniforme.
Pour verrouiller les éléments de rembordement 115 en position rabattue contre les volets 123, lesdits éléments sont de préférence équipés d’ailettes de blocage 1151 comme représenté sur la . En effet, chaque élément de rembordement 115 comporte deux ailettes de blocage 1151 à ses deux coins libres, permettant de bloquer par simple pression l’élément de rembordement 115 en position rabattue.
La représente la partie inférieure 10 dans laquelle le premier élément de rembordement 115 a été rabattu, et la deuxième languette 1231 a été enfoncée pour rabattre le deuxième élément de rembordement 115 et ainsi finaliser la mise en volume de la partie inférieure 10.
La représente la partie inférieure 10 mise en volume, selon sa configuration finale, pour être assemblée avec la partie supérieure 20 de la caisse 100. La partie de fond 111 est ainsi prête à recevoir les articles à emballer.
La représente la partie supérieure 20, issue du flan représenté en , dans laquelle les parois transversales 213 ont été redressées par rapport à la partie de fermeture 211, autour des lignes de pliage 212, de sorte à être sensiblement perpendiculaires à la partie de fermeture 211. Dans cette configuration, la partie supérieure 20 est prête à être assemblée avec la partie inférieure 10.
La représente la caisse 100 au début de l’assemblage de ces deux parties 10 et 20. L’assemblage commence par insérer la partie supérieure 20, avec ses parois transversales 213 redressées comme sur la , dans la partie inférieure 10 mise en volume. Cette insertion consiste à introduire les parois transversales 213 de la partie supérieure 20 en regard des parois transversales 113 de la partie inférieure 10, jusqu’à buter sur la bordure périphérique de la partie inférieure.
Il convient de noter que la présence des parois transversales 213 n’est pas obligatoire. La partie supérieure 20 peut parfaitement être dépourvue de parois transversales et se poser directement sur la partie inférieure 10 avant l’étape de rabattement des parois longitudinales 221.
Ensuite, il ne reste plus qu’à rabattre les parois longitudinales 221 de la partie supérieure 20 contre les parois longitudinales 121 de la partie inférieure 10, et à insérer les volets 223 de la partie supérieure 20 en vis-à-vis des volets 123 de la partie inférieure 10.
La représente la caisse 100 avec une partie latérale 22a repliée, c’est-à-dire avec sa paroi longitudinale 221 rabattue et ses volets 223 insérés, et l’autre partie latérale 22b en cours de repliage autour de la ligne de pliage 231.
La représente la caisse 100 avec les volets 223 de la partie latérale 22b en cours d’insertion entre les parois transversales 113 et les volets 123 de la partie inférieure 10.
Lors de l’insertion des volets 223 de la partie supérieure 20 dans la partie inférieure 10, les languettes 1231 préalablement enfoncées pénètrent dans les lumières 2231 qu’elles rencontrent, de sorte à verrouiller la partie latérale 22 concernée, ici la partie latérale 22a correspondant à la partie latérale 12a sur laquelle les languettes 1231 ont été enfoncées comme représenté sur les figures 3 à 5.
En effet, les lumières 2231 présentent une forme trapézoïdale, orientée de sorte à permettre une pénétration dans un sens des languettes 1231 enfoncées lors de l’insertion et un blocage dans l’autre sens lorsqu’il est tiré sur la paroi longitudinale 221 du côté concerné.
Alternativement, les languettes et les lumières peuvent présenter une quelconque forme qui convient bien à la fonction de verrouillage visée, par exemple une forme ronde en demi-cercle.
La représente la caisse 100 mise en volume et montre l’absence (a) ou la présence (b) de l’effet de blocage produit par le jeu de languettes et de lumières autobloquantes.
En (a) il est montré que la caisse 100 s’ouvre par la partie latérale 22b non verrouillée sans aucune résistance. Cela est dû au fait que les languettes sur ce côté n’ont pas été enfoncées.
En (b), il est au contraire montré que la caisse 100 ne s’ouvre pas normalement par la partie latérale 22a verrouillée. Cela est dû à l’enfoncement des languettes sur ce côté. Dans ce cas, une ouverture forcée entraînera nécessairement le plissage des languettes voire leur arrachage, et donc la détérioration de la caisse.
La est une vue isométrique de l’élément selon la présente invention.
Description détaillée La présente invention se rapporte à un élément 100 pour le rangement d’outils, et à un système 200 pour le rangement d’outils, comportant une pluralité d’éléments 100 pour le rangement d’outils ainsi qu’un plateau 210.
Plus particulièrement, la présente invention se rapporte à un élément 100 pour le rangement d’outils, comportant un corps 110 comportant un évidement apte à recevoir une vis, ainsi qu’au moins deux éléments 120, 130 positionnés verticalement le long dudit corps 110, ledit corps 110 étant réalisé dans un matériau plus dur que lesdits éléments 120, 130 positionnés verticalement le long dudit corps (110).
La différence de dureté des matériaux permet le bon maintien en pression de l’outil.
On observe l’élément 100 pour le rangement d’outils selon l’invention sur les Figures 1A, 1B, 1C, 2A et 2B.
La est une vue de droite de l’élément selon la présente invention.
La est une vue de face de l’élément selon la présente invention.
La est une vue de gauche de l’élément selon la présente invention.
La est une vue de dessus de l’élément selon la présente invention.
Ceci entraîne des coûts élevés et des bruits parasites difficiles à maîtriser.
EXPOSE DE I'INVENTION : La présente invention vise donc à permettre sans ailette orientable une diffusion d'air dans l'habitacle, balayant l’air dans tous les sens par des mouvements d 'oscillation de haut en bas ou de bas en haut et de D à G ou de G à D.
L'aérateur est composé de :
-1 Grille
-1 cage
-1 Boîtier
SCHEMAS : 2 Schémas de principe décrivent le fonctionnel de ce nouveau procédé.
MATERIAUX : Matières plastiques moulées par injection.
MATIERES : Pourrait être :
Grille : ABS
Cage : Bayblend T45 ( marque déposée )
Boîtier : P.P chargé.
Ce sont les concepteurs clients qui décident des matières à utiliser.
COULEURS : Toutes couleurs sont pratiquement possible
L'automobile retient le noir car c’est la couleur qui s'intègre le mieux dans la planche de bord.
FONCTIONNEL -GRILLE :
Selon un aspect fonctionnel, l’invention concerne également un procédé de fabrication d’une nappe d’éléments solides reliés les uns aux autres par l’intermédiaire de câbles préalablement assemblés sous forme d’une trame présentant une première pluralité de nœuds où deux câbles distincts sont reliés l’un à l’autre, ladite nappe d’éléments solides incluant une pluralité d’éléments solides réalisés par dépôt d’un matériau pâteux durcissable dans un moule incluant une pluralité de cavités englobant lesdits nœuds de la trame, procédé caractérisé en ce qu’il inclut une étape préalable de réalisation dudit moule par thermoformage et une étape de sélection d’une deuxième pluralité de cavités destinées à accueillir ledit matériau pâteux durcissable, et une étape de coulage dudit matériau dans les seules cavités sélectionnées.
Selon un mode de mise en œuvre particulièrement avantageux de l’invention, l’étape de réalisation du moule inclut : . une étape de disposition, au-dessus d’une matrice en matériau réfractaire, d’une feuille de matière plastiquement thermo-déformable ; . une étape de chauffage de ladite feuille de matière plastiquement thermo-déformable jusqu’à ce qu’elle épouse les formes de ladite matrice ; et . une étape d’insertion, avant refroidissement de ladite feuille de matière plastiquement thermo-déformable, de ladite trame au sein d’une portion d’épaisseur supérieure ladite feuille de matière plastiquement thermo-déformable.
Ce mode de mise en œuvre de l’invention permet de réaliser le moule en un seul tenant, et d’y insérer la trame en cours de réalisation du moule sans nécessiter d’opérations d’usinage de celui-ci aux fins de ménager des gorges de passage pour les câbles formant la trame.
De multiples matériaux peuvent être utilisés pour réaliser la matrice destinée au formatage du moule, mais un matériau obtenu à base de fibres de bois connu sous l’abréviation « MDF » (Medium Density Fiber) permettra d’obtenir une résistance à la chaleur optimale au regard de son prix de revient et de sa facilité d’usinage.
Fig.2 est un schéma qui représente partiellement un tel système de fabrication en vue de dessus ;
Fig.3 est un schéma fonctionnel qui représente un tel système de production d’un moule destiné à être mise en œuvre selon une variante préférée de l’invention ; et
Fig.4 est un schéma qui représente un moule destiné à être mise en œuvre selon une variante préférée de l’invention.
La représente sous une forme schématique un système de fabrication d’une nappe d’éléments solides reliés les uns aux autres par l’intermédiaire de câbles préalablement assemblés sous forme d’une trame WNT présentant une première pluralité de nœuds ND où deux câbles distincts sont reliés l’un à l’autre.
Plus précisément l’invention souhaite réduire, voire supprimer, l’influence du taux d’humidité dans lequel travaille un roulement.
L’invention veut aussi permettre à un roulement de fonctionner dans des conditions de température élevées.
Pour ce faire l’invention propose une cage pour palier à roulement destinée à assurer l’espacement circonférentiel d’au moins une rangée d’éléments roulants, la cage comprenant une pluralité d’alvéoles pour accueillir les éléments roulants de ladite rangée et étant réalisée en matière synthétique renforcée de fibres. Selon l’invention, la matière synthétique présente une température de transition vitreuse égale ou supérieure à 120°C.
Il est rappelé qu’en dessous de sa température de transition vitreuse, la matière synthétique conserve ses propriétés mécaniques comme la dureté ou la rigidité. Cependant, au-delà de la température de transition, la matière synthétique devient beaucoup plus flexible, voire viscoélastique. Par conséquent avec l’invention le roulement peut être soumis à des vitesses de rotation élevées, car la température d’échauffement qui en résulte d’après ce qu’a déterminé la demanderesse, qui est de l’ordre de 80°C à 120°C, ne dépasse pas la température de transition. La cage conserve ses propriétés mécaniques et sa forme est beaucoup plus stable. Les dimensions de la cage restent dans les tolérances de fabrication.
Dans un mode de réalisation de l’invention, la matière synthétique est une résine époxy dont la température de transition vitreuse est comprise entre 130°C et 200°C. Ce point de transition vitreuse élevé est particulièrement intéressant, car non seulement il permet une utilisation dans une large gamme de températures au sens habituel du terme, mais il constitue aussi un niveau de sécurité supplémentaire en cas d’échauffement ponctuel qui pourrait survenir à cause d’une anomalie ou autre.
Avantageusement, les fibres sont continues, c’est-à-dire placées couches par couches, par opposition à des fibres coupées ou hachées. Cela permet une répartition uniforme de ces dernières. Un autre aspect avantageux de l’invention est de placer les fibres selon une direction circonférentielle. Il en résulte une plus grande homogénéité de structure de la cage et une plus grande rigidité.
Dans un mode de réalisation particulier, les fibres comprennent des fibres de carbone. Alternativement ou en combinaison, les fibres peuvent comprendre des fibres de verre, permettant une réduction du coût de la cage, et/ou des fibres de Kevlar®, et/ou des fibres de lin, et/ou des fibres de Vectran®, afin d’améliorer les propriétés vibratoires de la cage.
L’invention concerne aussi un palier à roulement comprenant une cage telle que définie précédemment. L’invention concerne également un procédé de fabrication de cages pour paliers à roulements réalisées en matière synthétique renforcée de fibres et comprenant une pluralité d’alvéoles, le procédé comprenant :
- une étape de réalisation d’une préforme cylindrique de tube par enroulement sur un mandrin des fibres continues pré-imprégnées de la matière synthétique dont la température de transition vitreuse est égale ou supérieure à 120°C,
- une étape de moulage et de polymérisation du tube, et
- une étape de découpe du tube obtenu pour obtenir des anneaux aux dimensions des cages.
A l’issue de cette dernière étape, les diamètres externe et interne de la cage sont aux dimensions requises. Il n’est alors pas nécessaire d’effectuer d’étape d’usinage sur ces diamètres. Il est possible de prévoir une étape finale de polissage des surfaces internes et externes de la cage, afin de retirer les particules libres ainsi que d’optimiser la rugosité. Ensuite la cage est lavée pour assurer une livraison sans particule de fibre ou de résine.
La réalisation de la préforme peut par exemple faire appel à des techniques de bobinage et d’enroulement conventionnel. Le moulage peut se faire dans un moule en deux parties ou plus, lesquelles une fois jointes délimitent un volume cylindrique pour l’accueil de la préforme sur la forme. Le tube peut être découpé par une scie automatique, par un tour conventionnel ou à commande numérique, par jet d’eau à haute pression, ou tout autre moyen approprié.
Selon un mode de mise en œuvre, le procédé comprend en outre une étape de formation d’alvéoles sur les anneaux découpés pour obtenir les cages.
Alternativement, il pourrait être possible de former les alvéoles après l’étape de moulage et de polymérisation, mais avant l’étape de découpe du tube.
Cette étape de formation des alvéoles peut par exemple être réalisée par usinage.
Dans une quatrième opération, le dispositif 10 évalue une capacité RS à mettre à jour au moins un logiciel par comparaison de l’indice de complexité C avec une valeur de référence ( ). On peut ainsi apprécier la faisabilité ou la difficulté à mettre à jour un logiciel PG1 pour véhicule à partir d’une modélisation dudit logiciel, ou une modélisation de la mise à jour de ce logiciel.
Le dispositif 10 peut ainsi aider (ou simuler, ou faciliter) la mise à jour du logiciel PG1 implémentable (ou implémenté) dans les véhicules 2. A partir de l’indice de complexité C, le dispositif 10 peut évaluer une capacité RS à mettre à jour le logiciel PG1 en comparant l’indice de complexité C et une valeur de référence dont la nature peut varier selon le cas. Il est par exemple possible, à partir du résultat de cette comparaison, de détecter ou anticiper des risques ou problèmes liés à une mise à jour OP ou encore de concevoir ou adapter ladite mise à jour OP avant même son application sur le logiciel PG1.
Selon un exemple particulier, l’évaluation de la capacité RS à mettre à jour le logiciel PG1 peut également prendre en compte des ressources disponibles à un instant donné ou sur une période de temps donnée. Ainsi, plus les ressources disponibles seront importantes, plus la capacité RS est importante.
La valeur de référence utilisée au cours de la quatrième opération peut par exemple être une valeur seuil. Ainsi, l’évaluation de la capacité RS à mettre à jour le logiciel PG1 peut comprendre l’émission d’une alerte AL ( ) par le dispositif 10 si l’indice de complexité C atteint (ou est supérieur ou égal à) la valeur seuil. De cette manière, on peut détecter, anticiper et/ou éviter une situation critique dans laquelle il serait particulièrement difficile de réaliser la mise à jour OP. La valeur de référence peut par exemple être prédéfinie pour permettre la détection d’une éventuelle explosion (ou d’un pic) de la complexité du logiciel PG1 qui se traduirait par une capacité réduite à mettre à jour le logiciel. A contrario, il est ainsi possible de détecter ou confirmer qu’une mise à jour OP peut être réaliser sans difficulté ou selon une efficacité acceptable.
Le résultat de l’évaluation réalisée au cours de la quatrième opération peut par exemple être utilisée pour adapter la mise à jour OP et/ou concevoir une stratégie de mise à jour applicable au le logiciel PG1, par exemple en adaptant le profil P de mise à jour et/ou le nombre N de versions possibles.
Le résultat de l’évaluation réalisée au cours de la quatrième opération peut par exemple être utilisée pour contrôler la mise à jour OP du logiciel PG1, par exemple en bloquant ou différant cette mise à jour ou en adaptant sa configuration.
Selon un exemple particulier, la complexité C et/ou la capacité RS peuvent être utilisées pour guider le développement d’une stratégie de mise à jour du logiciel PG1 dans le parc de véhicules 2.
Selon un exemple particulier, la complexité C et/ou la capacité RS peuvent être utilisées pour évaluer une capacité à réaliser sur une période donnée une campagne de mises à jour sur le logiciel PG1 implémenté dans le groupe 3 de véhicules 2.
Selon un exemple particulier, la complexité C et/ou la capacité RS peuvent être utilisées pour sélectionner l’une parmi au moins deux configurations différentes de mise à jour pour mettre à jour le logiciel PG1. Chaque configuration de mise à jour peut être définie par un couple respectif (N ; P) définissant le nombre N de versions possibles et le profil P de mise à jour utilisé.
Selon un exemple particulier, le dispositif 10 détermine au moins deux couples différents (N, P) pour mettre à jour le logiciel PG1 selon respectivement au moins deux configurations différentes de mise à jour, et détermine un indice de complexité C pour respectivement chaque couple (N, P). Le dispositif 10 peut ainsi déterminer un rapport de supériorité (ou rapport de complexité) entre lesdites au moins deux configurations de mise à jour par comparaison de leurs indices de complexité C respectifs. On peut ainsi déterminer par exemple qu’une première configuration de mise à jour présente une complexité C plus élevée que celle d’une deuxième configuration de mise à jour. Ce rapport peut définir un ordre de complexité entre une pluralité de configurations différentes de mise à jour. A partir du rapport de supériorité ainsi déterminé, le dispositif 10 peut sélectionner l’une ou l’autre des configurations de mise à jour, par exemple celle présentant l’indice de complexité la plus basse ou encore celle satisfaisant au moins un critère prédéfini prenant en compte ce rapport de supériorité.
Selon un exemple particulier, le dispositif 10 détermine en outre, à partir du rapport de complexité précité, la configuration de mise à jour la moins complexe, et sélectionne la configuration de mise à jour la moins complexe pour mettre à jour le logiciel PG1.
Selon un exemple particulier, après la quatrième opération, le dispositif 10 réalise la mise à jour OP sur le logiciel PG1 implémenté dans les véhicules 2, éventuellement après avoir adapté ou contrôlé cette mise à jour en fonction de la capacité RS et/ou de l’indice de complexité C (comme précédemment décrit). Cette mise à jour OP est par exemple réalisée par communication sans contact (mode OTA) entre le dispositif 10 et les véhicules 2 (ou avec leurs calculateurs embarqués 4 via des interfaces de communication).
Le processus de traitement décrit ci-avant dans des modes de réalisation particulier permet avantageusement d’améliorer la maintenance logicielle dans un ou des véhicules 2, par exemple mais par exclusivement de type automobile, notamment pour permettre des mises à jour logicielles rapides et efficaces. Grâce à l’indice de complexité C qui constitue une nouvelle métrique prenant en compte N et P, on peut évaluer efficacement une capacité RS à mettre à jour un logiciel PG1 dans un ou plusieurs véhicules, tels que dans un parc automobile par exemple. On peut ainsi aider à mettre à jour au moins un logiciel implémentable (ou implémenté) dans un ou des véhicules 2, en vue de permettre des mises à jour logicielles rapides et efficaces. Pour ce faire, le dispositif 10 simule ou modélise la ou les mises à jour à réaliser sur le logiciel PG1 en déterminant un indice de complexité C ainsi qu’une capacité RS de mise à jour comme précédemment décrit. De cette manière, on peut par exemple détecter des situations critiques et/ou adapter une stratégie de mise à jour logicielle. Le dispositif 10 peut éventuellement être en outre configuré pour réaliser les mises à jour elles-mêmes.
L’indice de complexité C peut être déterminé de façon rapide et fiable. En outre, il est possible d’appliquer le processus de traitement à des logiciels non encore implémentés dans des véhicules 2 ou de façon rétroactive à des logiciels existants déjà installés dans des véhicules 2.