INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’état – bloquant ou passant – de chaque MOSFET 104 et 106 est contrôlé par la commande d’alimentation 4. Pour ce faire, la commande d’alimentation 4 applique à la grille de chaque MOSFET 104, 106 la tension nécessaire pour le faire passer de l’état bloquant à l’état passant.
En variante, chaque MOSFET 104, 106 peut être remplacé par un transistor bipolaire à grille isolée (plus connu sous le sigle anglophone IGBT pour « Insulated Gate Bipolar Transistor ») branché en parallèle avec une diode inverse, c’est-à-dire une diode dont le sens passant est opposé à celui de l’IGBT. Dans un tel mode de réalisation, chaque IGBT remplace donc le semi-conducteur 108, 112 d’un MOSFET 104, 106 tandis que chaque diode inverse remplace la diode 110, 114.
La jonction 102 comprend alors deux circuits électriques branchés en série, chaque circuit électrique comprenant un IGBT et une diode inverse branchés en parallèle. Ces deux circuits électriques sont par ailleurs de sens passants opposés, qu’on compare leurs IGBTs respectifs ou leurs diodes inverses respectives.
La représente un mode de réalisation dans lequel, au sein de la jonction 102, le premier MOSFET 104 et le deuxième MOSFET 106 se voient associer un composant électronique 116. Plus exactement, le premier MOSFET 104 et le deuxième MOSFET 106 sont branchés en série sur le fil positif – ou « positive wire » en anglais –, tandis que le composant électronique 116 est disposé sur le fil négatif – ou « negative wire » en anglais.
Le composant électronique 116 comprend un MOSFET 118 et une résistance 120 branchés en série. De même que le premier MOSFET 104 et le deuxième MOSFET 106, le troisième MOSFET 118 comprend un semi-conducteur 122 et une diode parasite 124.
Le composant électronique 116 est disposé sur le fil négatif de sorte que le sens passant du troisième MOSFET 118 va de la batterie vers le convertisseur électrique. D’une manière équivalente, le sens passant de la diode 124 va du convertisseur électrique vers la batterie. Comme illustré sur la , le troisième MOSFET 118 est en fait orienté de la même manière que le premier MOSFET 104.
Le troisième MOSFET 118 est par exemple un SiC MOSFET. Par ailleurs, là encore, le troisième MOSFET 118 peut être remplacé par un IGBT branché en parallèle avec une diode inverse.
Le composant électronique 116 permet de précharger, via le fil négatif, la batterie correspondante.
L’utilisation d’un transistor – que ce soit un MOSFET ou un IGBT – permet de réduire la masse de la jonction 102 par rapport à une solution dans laquelle la jonction 102 serait réalisée avec des contacteurs ou des relais électromécaniques. À titre d’illustration, la masse d’un SiC MOSFET est de l’ordre de 6 grammes (g) contre 750 grammes (g) environ pour un relais électromécanique. En plus d’être plus lourds et plus encombrants, les contacteurs et les relais électromécaniques ont également ceci de désavantageux qu’ils comprennent des pièces mobiles – les contacts – qui augmentent les risques de défaillance (frictions, étincelles) lorsque le courant est rétabli ou coupé.
En effet, l’employé doit contrôler, à l’œil nu, si la couleur obtenue après le mélange de différentes bases correspond à la couleur d’origine du véhicule automobile concerné, et ce afin de s’assurer qu’il n’existe aucune différence visible à l’œil nu entre la couleur obtenue par mélange et la couleur d’origine. Dans le cas où la couleur obtenue n’est pas assez proche de la couleur d’origine, l’employé doit à nouveau modifier la couleur obtenue en modifiant le mélange des bases. L’employé doit alors ajouter de nouvelles quantités de bases afin de corriger la teinte du mélange de peinture pour obtenir la couleur de peinture souhaitée. Le but de cette opération consiste à garantir qu’aucune différence, entre la couleur d’origine et la couleur obtenue pour repeindre le véhicule automobile, n’est pas décelable à l’œil nu.
En pratique, afin d’éviter de gaspiller des quantités de peinture et de réduire les pertes financières associées, l’employé mélange les différentes bases de peinture en utilisant le catalogue informatisé susmentionné, pour obtenir, tout d’abord, une quantité réduite de la teinte de peinture souhaitée. Ensuite, l’employé procède à un test afin de vérifier la correspondance entre la couleur d’origine du véhicule automobile à repeindre et la couleur obtenue après mélange des différentes bases de couleurs. L’employé peut procéder ainsi de manière itérative, en modifiant le mélange des couleurs de peinture et en testant la couleur ainsi obtenue, jusqu’à ce qu’il décide que la couleur obtenue est suffisamment proche de la couleur d’origine pour ne pas être distinguée à l’œil nu. Dans ce cas, l’employé peut alors préparer un mélange de peinture correspondant à la couleur finalement obtenue et ce, dans une quantité suffisante pour repeindre la surface de carrosserie concernée.
En règle générale, avant d’engager des travaux de peinture sur la carrosserie d’un véhicule automobile, il est difficile de déterminer avec précision la quantité de peinture nécessaire pour peindre une surface déterminée de ladite carrosserie. Ainsi, en pratique, à l’issue de la réalisation des travaux de peinture, l’employé de l’atelier de carrosserie dispose souvent d’une quantité de teinte inutilisée. Cette quantité restante de teinte est habituellement conservée à l’intérieur de contenants qui demeurent dans l’atelier de peinture. Lesdits contenants sont répertoriés et identifiés en indiquant le numéro d’immatriculation du véhicule automobile pour lequel cette peinture a été préparée. Ainsi, l’employé de l’atelier de peinture dispose d’un stock d’une certaine quantité de peintures obtenues après mélange et adaptées pour des véhicules automobiles spécifiques.
Il est évident qu’après un certain laps de temps, l’atelier de peinture dispose d’une réserve importante de restes de teintes. Chaque teinte ayant été préparée pour un véhicule automobile spécifique, cette couleur n’est pas directement réutilisable sur un autre véhicule automobile, dans la mesure où un atelier de peinture prend généralement en charge une grande variété de véhicules de teinte différente.
Récemment, l’industrie de la peinture a mis en avant plusieurs raisons évidentes pour inciter à utiliser les restes de peintures. Tout d’abord, il convient de noter que les composants des peintures elles-mêmes représentent un danger pour l’écologie. Il est donc interdit de déverser les restes de peintures dans la nature. Ensuite, les tarifs pratiqués dans l’industrie de la peinture ont considérablement augmenté et peuvent difficilement être répercutés aux clients finaux. Les ateliers de peinture doivent donc prendre à leur charge cette augmentation des tarifs et, de ce fait, leur bénéfice financier s’en trouve diminué.
Au regard des observations ci-dessus, il apparait nécessaire de proposer une solution permettant de faciliter la réutilisation des restes de teintes, disponibles dans les stocks des ateliers de peinture, afin de préparer de futurs mélanges de peintures.
Objet de l’invention Un premier objet de l’invention concerne un procédé mis en œuvre par ordinateur pour produire une peinture d‘une couleur ou d’une teinte déterminée, comprenant les étapes suivantes : créer une base de données des stocks (15) comprenant des données d’un premier type concernant les peintures de base (PB(1)-PB(n)) disponibles et des données d’un second type concernant des teintes (PM(1)-MP(n)) disponibles, chaque teinte comprenant un mélange d’au moins une première et une deuxième base, sélectionner une couleur déterminée souhaitée ; rechercher, dans une base de données descriptive (11), une formule descriptive détaillant la composition de ladite teinte, ladite formule descriptive comprenant au moins deux bases (PB(1)-PB(n)) et la quantité respective de chaque base (PB(1)-PB(n)) ; identifier les quantités des au moins deux bases nécessaires pour obtenir une quantité déterminée de ladite peinture ; comparer les quantités des au moins deux bases (PB(1)-PB(n)) nécessaire pour obtenir la quantité déterminée de la teinte avec des données du premier type et des données du second type ; déterminer un pourcentage d’exactitude avec lequel la couleur déterminée peut être obtenue en utilisant au moins une teinte (MP(1)-MP(n)) avec au moins une base et / ou au moins une deuxième teinte pour obtenir une couleur finale ; afficher le pourcentage d’exactitude.
Selon un mode de réalisation de l’invention, lorsque le pourcentage d’exactitude est égal à 100%, le procédé comprend une étape de préparation de la couleur déterminée en utilisant ladite au moins une teinte (MP(1)-MP(n)).
Selon un mode de réalisation de l’invention, lorsque le pourcentage d’exactitude est inférieur à 100%, le procédé comprend une étape d’utilisation de la base de données de contrôle pour déterminer la valeur d’un indicateur de contrôle indiquant un écart de couleur entre la couleur déterminée et ladite couleur finale et une étape d’affichage de l’indicateur de contrôle.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le procédé comprend une étape de comparaison de la valeur de l’indicateur de contrôle avec une valeur seuil déterminée et, lorsque la valeur de l’indicateur de contrôle est inférieure à la valeur seuil déterminée, le procédé comprend une étape de préparation de la couleur finale en utilisant ladite au moins une teinte (MP(1)-MP(n)) .
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’étape d’identification des quantités de peinture des au moins deux bases (PB(1)-PB(n)) nécessaires pour obtenir ladite couleur déterminée, l’étape de comparaison des quantités de peinture identifiées avec des données relatives aux quantités de teintes (MP(1)-MP(n)) disponibles et l’étape de calcul du pourcentage d’exactitude sont effectuées à l’aide d’un processeur de données, tel qu’un ordinateur.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’étape d’affichage du pourcentage d’exactitude calculé est réalisée à l’aide d’un dispositif d’affichage, tel qu’un écran d’ordinateur.
Un deuxième objet de l’invention concerne un système pour obtenir une peinture d‘une couleur déterminée, ledit système comprenant : une base de données descriptive comprenant des formules descriptives, chaque formule descriptive détaillant la composition d’une pluralité de couleurs déterminées et comprenant au moins deux bases (PB(1)-PB(n)) et la quantité respective de chaque base (PB(1)-PB(n)), ladite base de données permettant d’identifier les quantités de peinture des au moins deux bases (PB(1)-PB(n)) nécessaires pour obtenir la couleur déterminée ; une base de données des stocks comprenant des données d’un premier type concernant les bases (PB(1)-PB(n)) disponibles et des données de second type concernant des teintes (MP(1)-MP(n)) disponibles, chaque teinte comprenant un mélange d’au moins une première et une deuxième base ; un processeur de données, tel qu’un ordinateur, adapté pour comparer les quantités de bases (PB(1)-PB(n)) nécessaires pour obtenir une couleur déterminée avec des données relatives aux quantités de teintes (MP(1)-MP(n)) disponibles et pour calculer le pourcentage d’exactitude avec lequel la couleur déterminée peut être obtenue en utilisant au moins une teinte (MP(1)-MP(n)) disponible et au moins une base et / ou au moins une deuxième teinte pour obtenir une couleur finale.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le processeur de données, tel qu’un ordinateur, est pourvu d’un dispositif d’entrée pour fournir des instructions au processeur de données et d’un dispositif d’affichage, tel qu’un écran.
Un troisième objet de l’invention concerne un produit programme d’ordinateur comprenant des instructions qui, lorsque le programme est exécuté par un ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en œuvre le procédé mentionné ci-dessus.
Un quatrième objet de l’invention concerne un support lisible par ordinateur, ledit support comprenant des instructions qui, lorsqu'elles sont exécutées par un ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en œuvre les étapes du procédé mentionné ci-dessus.
4 . Système de maintenance
Le caractère flexible du (ou des) dispositif(s) d’éclairage contenu(s) dans la cuve permet également de faciliter la maintenance du bioréacteur selon l’invention.
En référence à la , un exemple de système de maintenance est illustré. Ce système comprend : une grue montée sur un châssis fixe ou mobile, et un outil de préhension 100 (crochet, grappin, ou analogue) monté à l’extrémité libre de la grue, une pluralité de rouleaux de guidage 101, 102 pour le déplacement par roulement de chaque dispositif d’éclairage 2.
5 . Caractéristiques du photo-bioréacteur
5 .1. Modèle de captation de photons
Selon une caractéristique possible de l’invention, une mise en rotation de la gâche principale pour passer de la position horizontale à la position verticale entraine une translation verticale vers le bas de la tringle supérieure et une translation verticale vers le haut de la tringle inférieure. De la même manière, une mise en rotation de la gâche principale pour passer de la position verticale à la position horizontale entraine une translation verticale vers le bas de la tringle inférieure et une translation verticale vers le haut de la tringle supérieure.
Selon une caractéristique possible de l’invention, une zone d’extrémité de la gâche principale présente une ouverture dans laquelle passe un axe de rotation solidarisé au deuxième volet, la liaison pivotante de la tringle supérieure étant située au-dessus de l’ouverture et en étant décalée d’un côté de celle-ci en étant proche d’un bord d’extrémité de ladite zone d’extrémité, et la liaison pivotante de la tringle inférieure étant située au-dessous de ladite ouverture en étant décalée de l’autre côté de celle-ci et en étant éloigné dudit bord d’extrémité. Les liaisons pivotantes des deux tringles sur la gâche principale sont placées de part et d’autre de l’axe de rotation de ladite gâche principale, la liaison pivotante de la tringle supérieure étant placée au-dessus dudit axe de rotation et la liaison pivotante de la tringle inférieure étant placée en-dessous de celui-ci.
Selon une caractéristique possible de l’invention, la tringle supérieure est constituée d’une tige présentant une extrémité inférieure portant un axe s’étendant perpendiculairement à ladite tige et passant par une ouverture supérieure de la zone d’extrémité de la gâche principale, la tringle inférieure étant constituée d’une tige présentant une extrémité supérieure portant un axe s’étendant perpendiculairement à ladite tige et passant par une ouverture inférieure de la zone d’extrémité de la gâche principale. L’ouverture supérieure est placée au-dessus de l’ouverture par laquelle passe l’axe de rotation de la gâche principale, et l’ouverture inférieure est placée en-dessous de l’ouverture par laquelle passe ledit axe de rotation.
Selon une caractéristique possible de l’invention, la gâche principale est montée pivotante autour d’un axe saillant d’une embase support qui est solidarisée au deuxième volet, un aimant étant solidarisé à ladite embase pour interagir avec la gâche principale dans le but de la maintenir dans la position verticale. Cette embase, qui est avantageusement plane et de faible épaisseur, constitue une surépaisseur pour le deuxième volet. Une fois que la gâche principale aura pivoté de 90° pour s’étendre verticalement, elle va être attirée par l’aimant et va donc venir à son contact. Cet aimant agit comme un moyen de verrouillage de la gâche principale lorsque celle-ci s’étend verticalement. Cet aimant est de petite dimension de manière à ne pas empiéter significativement sur l’espace de stockage à l’intérieur de l’élément de stockage.
Selon une caractéristique possible de l’invention, un ergot saille de l’embase support en étant inséré dans une fente en arc de cercle de la gâche principale, ledit ergot servant à guider le mouvement en rotation de la gâche principale pour passer de la position horizontale à la position verticale. Cet ergot placé dans la fente en arc de cercle de la gâche principale sert d’élément de guidage pour assurer une rotation précise et répétitive de la gâche principale autour de son axe de rotation. Préférentiellement, l’axe de rotation de la gâche et l’ergot sont parallèles.
Selon une caractéristique possible de l’invention, l’ergot et l’axe de rotation sont parallèles et saillent perpendiculairement de l’embase support.
Selon une caractéristique possible de l’invention, le fond inférieur de la gâche principale se présente sous la forme d’un bord replié de ladite gâche principale contre lequel vient en appui le pêne lorsque celui-ci est désolidarisé du verrou et chute vers le bas par inertie. Lorsque le pêne va être désolidarisé du verrou suite à une manipulation frauduleuse, il va logiquement chuter vers le bas sous l’effet de son propre poids. A peine aura-t ’il eu le temps de se déplacer, qu’il sera stopper par le bord inférieur replié de la gâche. Le fond inférieur joue le rôle d’une butée d’arrêt destinée à arrêter la course du pêne vers le bas, dans le but de maintenir ledit pêne dans une position de verrouillage dans la gâche principale.
Selon une caractéristique possible de l’invention, le deuxième volet est monté coulissant entre une position de fermeture pour laquelle il est au contact du premier volet lorsque ledit premier volet est dans la position de fermeture, et une position d’ouverture variable pour laquelle il s’est éloigné dudit premier volet. Une fois que le deuxième volet a été déverrouillé, il peut être manipulé indépendamment du premier volet. En effet, il peut ainsi se retrouver dans la position de fermeture ou d’ouverture variable, tandis que le premier volet est dans la position de fermeture ou d’ouverture variable.
Un élément de stockage selon l’invention présente l’avantage de posséder un système de verrouillage à trois points, qui est un gage de robustesse et de fiabilité. Tant que le pêne ne sera pas sorti de la gâche principal, les deux volets resteront solidement figer dans leur position de fermeture, notamment grâce aux deux tringles de verrouillage. De plus, il a l’avantage d’être sécurisé au moyen d’une serrure de conception simple mais judicieuse, impliquant des pièces mécaniques ayant des géométries usuelles, et qui sont donc faciles à fabriquer. Cet élément de stockage présente en outre l’avantage de posséder une gâche principale de fermeture qui est escamotable, permettant d’éliminer tout risque de blessure pour une personne habilitée à manipuler ledit élément de stockage, et/ou tout risque d’accrochage avec des marchandises qui seraient en cours de retrait de cet élément de stockage. Il a enfin l’avantage de posséder un organe d’activation des deux tringles qui est représenté par la gâche principale, qui est déjà présente dans l’élément de stockage pour une autre fonction, et qui n’est donc pas constituer par un élément ajouté qui serait une source d’encombrement et de coût supplémentaires.
On donne-ci-après une description détaillée d’un mode de réalisation préféré d’un élément de stockage selon l’invention en se référant aux figures suivantes :
La est une vue en perspective d’un élément de stockage selon l’invention,
La est une vue de face d’un élément de stockage selon l’invention, depuis l’intérieur de celui-ci,
La est une vue de face d’un élément de stockage selon l’invention depuis l’intérieur de celui-ci, montrant une zone d’interface entre le premier volet et le deuxième volet dans une première configuration,
La est une vue de face d’un élément de stockage selon l’invention depuis l’intérieur de celui-ci, montrant une zone d’interface entre le premier volet et le deuxième volet dans une deuxième configuration,
La est une vue de face d’un élément de stockage selon l’invention depuis l’intérieur de celui-ci, montrant une zone d’interface entre le premier volet et le deuxième volet dans une troisième configuration,
La est une vue de face d’un élément de stockage selon l’invention depuis l’intérieur de celui-ci, montrant une zone d’interface entre le premier volet et le deuxième volet dans une quatrième configuration,
Quand le circuit imprimé 108 est inséré dans le boitier 106, le capot 104 ferme le boitier 106, et les ressorts 102a, 102b sont alors en contact avec l’épaisseur du circuit 110, i.e. le circuit 110 bute sur son épaisseur sur les ressorts 102a et 102b, et ces ressorts exercent alors une force de réaction, dans la direction de la flèche 103, sur l’épaisseur du circuit 110, de sorte à limiter voire empêcher totalement les micro-déplacements du circuit 110 selon le sens 103, ou plus généralement selon l’un des deux sens de la double-flèche 123. En maintenant le circuit 108 et en limitant ses micro-déplacements, le dispositif 100 permet d’obtenir une réduction du bruit dans le circuit 108.
Comme montré dans la , les ressorts sont dans l’exemple de la figure alignés selon un même axe perpendiculaire à l’axe 113 (qui correspond à la hauteur du capot 104), pour être tous les deux à la même hauteur dans le dispositif 100 que le circuit imprimé 108. Dans d’autres exemples, les ressorts peuvent être orientés autrement (par exemple perpendiculairement à ce qui est montré sur la , toujours en restant alignés selon l’axe (i.e. situés à une même hauteur, la hauteur étant celle qui correspond à la hauteur du circuit imprimé 108 dans le dispositif 100). Ces dispositions des ressorts permettent à l’épaisseur 110 du circuit imprimé de venir buter sur les ressorts. Le dispositif 100 comprend en outre un connecteur 111. Les numéros 1,13,14,26 correspondent aux numéros des trous de sortie des pins connecteur. La référence 112 est une représentation volumique des composants électroniques, tous les composants de la carte étant situés dans ce volume. De manière alternative ou additionnelle, le dispositif peut comprendre des éléments autres que le connecteur 111 et l’élément 112. Dans l’exemple de la , chaque ressort 102a, 102b est une lame ressort 102a, 102b (ou une « lamelle ressort », i.e. un ressort comprenant la forme d’une courbe ou d’une bordure). Une lame ressort permet un design du ressort qui est simplifié, et qui donc permet de faciliter la fabrication du ressort. En outre, la lame ressort peut être intégralement formée avec le capot, ce qui permet une fabrication simplifiée du dispositif.
La montre une vue en coupe longitudinale du dispositif 100. Comme montré sur la , la lame ressort 102b (et également la lame ressort 102a même si elle n’est pas visible sur la figure) est configurée pour appliquer une force de réaction (dans la direction montrée par la flèche 103) sur le circuit imprimé 108. En d’autres mots, la lame ressort forme une butée souple/élastique sur le capot 104 contre laquelle vient buter le circuit imprimé 108 une fois inséré dans le boitier et une fois le capot fermant le boitier. Le circuit imprimé 108 peut pousser sur la lame ressort, en réaction de quoi la lame ressort peut ensuite appliquer une force de réaction sur le circuit imprimé 108. La lame ressort peut pousser le circuit imprimé 108 contre une paroi 107 du boitier 106. Sur la , la paroi 107 est la paroi du fond du boitier 106 perpendiculaire au sens d’insertion marqué par la flèche 103. La lame ressort et la paroi 107 du boitier 106 peuvent chacun appliquer une force de réaction sur le circuit imprimé 108 pour fixer son positionnement dans le boitier 106. Cela permet d'améliorer la manière par laquelle la force est appliquée au circuit imprimé 108.