INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans la présente demande, on entend par « couche diélectrique » : une couche comprenant au moins un matériau diélectrique.
Le ou les matériaux diélectriques de la première couche et de la troisième couche sont de préférence un nitrure d’au moins un élément Si ou Al, en particulier le nitrure de silicium comprenant éventuellement au moins un élément choisi parmi Al, Zr, B ou le nitrure d’aluminium comprenant éventuellement au moins un élément choisi parmi Si, Zr, B, un oxyde d’étain, un oxyde mixte de zinc ou d’étain ou un oxyde de titane.
Encore plus préférentiellement, le matériau diélectrique de la première couche et de la troisième couche est le nitrure de silicium comprenant éventuellement au moins un élément choisi parmi Al, Zr, B.
La première couche comprenant au moins un matériau diélectrique, selon l’invention, peut présenter une épaisseur comprise entre 5 nm et 80 nm, de préférence une épaisseur comprise entre 10 nm et 70 nm, plus préférentiellement une épaisseur comprise entre 20 nm et 60 nm et la troisième couche comprenant au moins un matériau diélectrique peut présenter une épaisseur comprise entre 10 nm et 80 nm, de préférence une épaisseur comprise entre 15 nm et 70 nm, plus préférentiellement une épaisseur comprise entre 20 nm et 60 nm.
Les couches comprenant au moins un matériau diélectrique, selon l’invention, peuvent être déposées par des techniques de dépôt du type pulvérisation sous vide assistée par champ magnétique d’une cathode du matériau ou d’un précurseur du matériau à déposer, souvent appelée technique de la pulvérisation cathodique magnétron dans le domaine. Une telle technique est aujourd’hui classiquement utilisée, notamment lorsque le revêtement à déposer est constitué d’un empilement de couches successives d’épaisseurs de quelques nanomètres ou quelques dizaines de nanomètres. Cette technique de dépôt de couches permet d’éviter les problèmes existants avec les autres techniques de dépôt (tel que le dépôt par CVD).
Le dispositif 3 est par exemple configuré pour la mise en œuvre des opérations décrites en regard des figures 1 à 5 et/ou des étapes du procédé décrit en regard de la . Des exemples d’un tel dispositif 3 comprennent, sans y être limités, un équipement électronique embarqué tel qu’un ordinateur de bord d’un véhicule, un calculateur électronique tel qu’une UCE (« Unité de Commande Electronique »), un téléphone intelligent, une tablette, un ordinateur portable. Les éléments du dispositif 3, individuellement ou en combinaison, peuvent être intégrés dans un unique circuit intégré, dans plusieurs circuits intégrés, et/ou dans des composants discrets. Le dispositif 3 peut être réalisé sous la forme de circuits électroniques ou de modules logiciels (ou informatiques) ou encore d’une combinaison de circuits électroniques et de modules logiciels.
La illustre un organigramme des différentes étapes d’un procédé de contrôle d’affichage d’informations de conduite d’un véhicule 10 comprenant un système d’affichage tête haute et un système d’affichage sur écran central comprenant un écran central tactile, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. Le procédé est par exemple mis en œuvre par un dispositif embarqué dans le véhicule 10 ou par le dispositif 3 de la .
Dans une première étape 41, des données représentatives d’informations de conduite du véhicule 10 sont reçues par un dispositif 3 décrit en relation avec la .
Si une condition d’arrêt de la projection de l’image par le système d’affichage tête haute est vérifiée (quatrième étape 44) alors, dans une cinquième étape 45, le dispositif 3 contrôle le système d’affichage sur écran central en déployant une zone dédiée de l’écran central tactile pour que les informations de conduite représentées par les données utilisées pour la génération de l’image soient affichées dans la zone dédiée et déployée de l’écran central tactile.
Bien entendu, la présente invention ne se limite pas aux exemples de réalisation décrits ci-avant mais s’étend à un procédé de contrôle d’affichage d’informations de conduite d’un véhicule comprenant un système d’affichage tête haute et un système d’affichage sur écran central comprenant un écran central tactile qui inclurait des étapes secondaires sans pour cela sortir de la portée de la présente invention. Il en serait de même d’un dispositif configuré pour la mise en œuvre d’un tel procédé.
La présente invention concerne également un véhicule, par exemple automobile ou plus généralement un véhicule autonome à moteur terrestre, comprenant le dispositif 3 de la ou un système d’affichage tête haute comprenant un système d’affichage d’informations de conduite d’un véhicule comprenant un système d’affichage tête haute, un système d’affichage sur écran central et le dispositif 3 de la .
DISPOSITIF D’AFFICHAGE Domaine technique de l’invention La présente invention concerne un dispositif d’affichage. Elle s’applique, en particulier, à l’affichage de textes ou d’images fixes ou animées, en lumière naturelle, sans rétroéclairage.
éventuellement, on collecte les sacs et on les stocke;
on remplit ces sacs;
on ferme le haut des sacs;
on collecte les sacs remplis.
D’autres caractéristiques, détails et avantages apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après d'un mode de réalisation d'un contenant en carton de type gobelets est un mode de réalisation d'un contenant de type sac en papier selon l'invention et à l’analyse des dessins annexés, sur lesquels :
est une photographie de face d'un contenant gobelet selon l'invention.
montre une vue du gobelet de la retourné.
montre une vue du gobelet de la allongé montrant l'intérieur du gobelet.
montre une vue du gobelet de la allongé montrant l'extérieur du gobelet.
est une photographie en position verticale de la préforme de la paroi tronconique du gobelet des figures 1 à 4, montrant la face intérieure de la préforme et du gobelet obtenu à partir de cette préforme.
montre une vue de la préforme de la montrant la face extérieure de la préforme et du gobelet obtenu à partir de cette préforme.
est une photographie en position allongée de la préforme de la paroi tronconique du gobelet des figures 1 à 4, montrant la face extérieure de la préforme et du gobelet obtenu à partir de cette préforme.
montre une vue de la préforme de la montrant une partie de la face intérieure de la préforme et du gobelet obtenu à partir de cette préforme.
est une photographie à l'état aplati de la préforme de la paroi tronconique du gobelet des figures 1 à 4, montrant la face intérieure de la préforme et du gobelet obtenu à partir de cette préforme.
est une vue partielle de face de la feuille en carton prévue pour être enroulée sur une bobine d'alimentation de la fabrication en continu des préformes de paroi du gobelet selon l'invention.
est une vue de face d'un contenant sac fermé et rempli selon l'invention.
Les ailes de jonction 12, 13 latérales des panneaux 10 comportent des formes d’emboitement complémentaires FEC à emboitement vertical. Dans l’exemple représenté, les formes d’emboitement complémentaires FEC comportent sur une des ailes de jonction 13 des formes femelles en creux, telles que des perforations 17 rectangulaires alignées verticalement, et sur l’aile de jonction 12 opposée des formes mâles en relief, telles que des languettes 18 découpées et pliées pour être saillantes extérieurement et orientées vers le haut du panneau. Tous les panneaux 10 sont standardisés en ce sens qu’ils comportent chacun les mêmes formes mâles et femelles constituant les formes d’emboitement complémentaires FEC, réduisant le nombre de références à produire et facilitant leur assemblage.
Les formes d’emboitement complémentaires FEC sont définies de telle manière qu’une fois assemblées, la jonction J obtenue est sans jeu dans les axes horizontaux X et Y, supprimant ainsi tout jeu latéral à la fois perpendiculaire et parallèle au plan des panneaux droits 10. La complémentarité des FEC est donc garante d’un montage sans jeu, qui garantit le bon alignement des panneaux 10 dans le plan desdits panneaux. La languette 18 comporte donc une forme sensiblement trapézoïdale, sa base étant plus large que son sommet. La perforation 17 peut être de forme rectangulaire ou carrée, le sommet de la perforation ayant la même dimension que la base de la languette 18. Le décalage de la languette 18 est en outre équivalent à l’épaisseur de la paroi de l’aile de jonction femelle 13 comportant la perforation 17.
Les figures 4 et 5 illustrent le mode d’assemblage de deux panneaux droits 10 adjacents. Les panneaux 10 sont rapprochés l’un de l’autre selon la flèche F1 pour présenter leurs ailes de jonction 12, 13 correspondantes dos à dos, de sorte que chaque languette 18 soit située en face d’une perforation 17 ( ). L’un des panneaux 10 est déplacé relativement par rapport à l’autre panneau 10 en translation verticale selon la flèche F2, parallèlement au plan des panneaux, par exemple du haut vers le bas, pour emboiter les perforations 17 dans le fond des languettes 18 et assembler les panneaux 10 de manière jointive ( ). Les mêmes ailes de jonction 12, 13 latérales sont prévues sur les poteaux d’angle 20, 21, 22 pour obtenir un mode d’assemblage de la structure autoportante 100, 200 simple et rapide, ne nécessitant aucun outil spécifique, ni compétence technique particulière.
Différents poteaux d’angle 20, 21, 22 sont illustrés en référence aux figures 6 à 8 et agencés pour assembler les panneaux 10 de deux côtés adjacents du bassin 1, 2 séparés d’un angle droit. La illustre un poteau d’angle 20 à angle droit. Il est obtenu par découpage, emboutissage et pliage d’une tôle métallique. Le poteau obtenu comporte deux ailes de jonction latérales 23, 24 reliées par un pli à angle droit 25. La illustre un poteau d’angle arrondi 21. Il est obtenu par découpage, emboutissage, pliage et cintrage d’une tôle métallique. Le poteau obtenu comporte deux ailes de jonction latérales 23, 24 reliées par un secteur arrondi 26 s’étendant sur un angle de 90°. Et la illustre un poteau d’angle à angle droit cassé 22. Il est obtenu par découpage, emboutissage et pliage d’une tôle métallique. Le poteau obtenu comporte deux ailes de jonction latérales 23, 24 reliées par un secteur droit 27 à 45°. Ces exemples de poteaux d’angle ne sont bien entendu pas limitatifs et toute autre forme d’angle peut être prévue, dont un angle compris entre 1° et 89°, un angle compris entre 91° et 179°, un angle arrondi sur un secteur angulaire supérieur à 90°, etc. pour créer des contours de bassin non conventionnels.
Dans tous les exemples de poteaux d’angle, les ailes de jonction 23, 24 sont obtenues par double pliage à angle droit pour créer une section cubique en forme de C. Et les ailes de jonction 23, 24 de chaque poteau d’angle 20, 21, 22 comportent des perforations alignées verticalement sur une des ailes 24 et des languettes alignées verticalement sur l’autre aile 23, identiques aux perforations 17 et aux languettes 18 prévues sur les ailes de jonction 12, 13 des panneaux droits 10. Comme pour les panneaux, les poteaux d’angle sont standardisés en ce sens qu’ils comportent chacun les mêmes formes mâles et femelles constituant les formes d’emboitement complémentaires FEC, réduisant le nombre de références à produire et facilitant leur assemblage.
Les profilés de bordure 40 plus visibles sur les figures 6 à 8 sont obtenus par découpage, emboutissage et pliage d’une tôle métallique ou directement par extrusion et perçage. Ils présentent dans les exemples représentés une section cubique en S dont un plat central 41 et horizontale, encadrée par une aile verticale 42 orientée vers le haut et une aile verticale 43 orientée vers le bas, lorsqu’ils sont fixés par rivetage, soudure ou similaire sur le bord supérieur 14 des panneaux droits 10. Bien entendu, toute autre section compatible peut convenir selon les fonctionnalités de ces profilés de bordure 40 : fixation d’un liner, support de margelles et/ou support d’habillage extérieur.
En référence plus particulièrement aux figures 9 et 10, les jambes de force 30 comportent chacune deux branches 31, 32, formant une structure triangulaire dont une branche de renfort oblique 31 et une branche d’appui horizontale 32. Les deux branches 31, 32 sont formées de profilés en forme de U ou similaire, et sont liées entre-elles soit de manière fixe, soit de manière pivotante par une articulation 33 autorisant un ajustement. La branche d’appui horizontale 32 est prévue pour passer sous les panneaux 10 de sorte qu’une partie se situe à l’intérieur et l’autre partie à l’extérieur du pourtour du bassin 1, 2. La branche d’appui horizontale 32 comporte à cet effet dans sa zone médiane, une encoche 34 dans laquelle s’emboite le bord inférieur 15 d’un panneau 10. Elle est en outre prévue pour être fixée au sol via un fer à béton (non représenté), planté dans le sol et situé à l’intérieur du bassin, ou par tout autre moyen techniquement équivalent.
La branche de renfort oblique 31 est prévue pour se fixer à la jonction J de deux panneaux 10 adjacents ou d’un panneau 10 et d’un poteau d’angle 20, 21, 22 adjacents. Son extrémité libre comporte deux pattes de fixation 35 traversées par un trou pour recevoir un boulon de fixation 36 traversant les deux ailes de jonction 12, 13, 23, 24 correspondantes assemblées. La branche de renfort oblique 31 s’étend de préférence jusque dans le tiers supérieur des panneaux 10 pour créer un bras de levier suffisant.
Les jambes de force 30 cumulent ainsi deux fonctions : le verrouillage des jonctions J et la reprise de charge exercée sur la structure autoportante 100, 200 par la pression de l’eau du bassin. Ce verrouillage permet de réduire significativement le nombre de boulons de fixation par jonction J, c’est à dire trois boulons au lieu de vingt-quatre boulons dans les techniques antérieures.
En outre, l’emprise au sol des jambes de force 30 à l’extérieur du bassin 1, 2 est réduite sensiblement de moitié grâce au positionnement de la branche d’appui horizontale 32 en partie à l’intérieur du bassin 1, 2. A titre d’exemple, l’emprise au sol des jambes de force 30 ne représente qu’une trentaine de centimètres, permettant de prévoir un dégagement limité à une quarantaine de centimètres autour du bassin. Cet agencement garantit une même reprise de charge par les jambes de force 30, en déployant une envergure extérieure moindre. Ceci présente des avantages au regard des travaux de terrassement nécessaires et des coûts liés pour implanter un bassin, notamment les dimensions des fouilles à creuser et la quantité de remblai pour combler les fouilles restantes autour du bassin, de même que la gestion de l’implantation du bassin en limite de propriété.
Le procédé de construction selon l’invention utilise en outre des dispositifs de réglage 50 qui s’intercalent entre le sol S et les poteaux d’angle 20, 21, 22 et/ou entre le sol S et les jambes de force 30 pour assurer la mise à niveau de la structure autoportante 100, 200. Les dispositifs de réglage 50 ne seront pas décrits en détail et peuvent correspondre aux plots décrits de la publication FR 3 016 909 A1 appartenant à la demanderesse ou à tout autre dispositif techniquement équivalent.
Le procédé de construction selon l’invention comporte un kit de construction comprenant au moins un jeu de panneaux droits 10, des poteaux d’angle 20, 21, 22, un jeu de jambes de force 30, des dispositifs de réglage 50 en hauteur et un jeu de profilés de bordure 40. Le contenu de ce kit de construction est défini au cas par cas en fonction du cahier des charges du bassin 1, 2 défini pour chaque client permettant de l’adapter et de le personnaliser au souhait de chacun en tenant compte des contraintes mécaniques qui en découlent. Toutes les pièces constituant le kit de construction sont adaptables comme énoncé précédemment, rendant le kit de construction modulaire capable de répondre à toutes les demandes et configurations d’implantation d’un bassin 1, 2.
Lorsque le kit de construction est fabriqué, constitué et livré, la construction de la structure autoportante 100, 200 est facile à réaliser en suivant un plan d’installation sans compétence technique particulière. Lorsque les fouilles ont été creusées pour réaliser une surface réceptrice préférentiellement plane et horizontale, les panneaux 10 et les poteaux d’angle 20, 21, 22 peuvent être assemblés les uns aux autres à la manière d’un jeu de construction, par emboitement vertical des perforations 17 dans les languettes 18 des ailes de jonction 12, 13, 23, 24 correspondantes. Dès qu’une jonction J est assemblée, une jambe de force 30 est installée pour verrouiller les éléments de construction 10, 20, 21, 22 assemblés, et les maintenir en position verticale.
Lorsque le contour du bassin 1, 2 est terminé, la mise à niveau de la structure autoportante 100, 200, dans le sens vertical, et simultanément l’aplomb des panneaux 10, sont réalisés par l’utilisation des dispositifs de réglage 50 en hauteur aux endroits nécessaires, positionnés sous les poteaux 20, 21, 22 et/ou les jambes de force 30 en fonction des besoins.
Des profilés de bordure 40 sont ensuite emboités au sommet des panneaux 10 pour rigidifier le contour. Une dalle en béton (non représentée) ou tout autre matériau de construction durcissable est coulée en place pour former simultanément la semelle du bassin, constituant le fond du bassin et son pourtour au sol, ainsi que l’ancrage des jambes de force 30 et des dispositifs de réglage 50. L’ensemble de la structure autoportante 100, 200 est rigidifié en une seule opération de coulée. Après séchage de la dalle, on installe une poche souple pour étanchéifier le bassin en l’accrochant aux profilés de bordure 40. On peut également poser des margelles sur les profilés de bordure 40 qui servent de support et/ou poser un habillage extérieur en tout ou partie autour du bassin 1, 2 selon son implantation en utilisant les profilés de bordure 40 comme organe de maintien, selon la conception desdits profilés.
La conception de la structure autoportante 100, 200 obtenue selon l’invention permet une construction sur mesure, personnalisable et offre un large éventail de possibilités aussi bien dans la forme du bassin 1, 2 que dans son implantation. Cette structure autoportante, du fait de sa simplicité et sa modularité, permet de personnaliser le bassin 1, 2 en lui ajoutant des accessoires intérieurs (non représentés), tels que des marches, un bain de soleil, une banquette avec jets ou similaire.
En variante, le besoin de stationnement ombragé est détecté à condition qu’il soit (ou bien : s’il est) déterminé que le véhicule est à la fin d’un trajet le long duquel le véhicule est guidé par un module de guidage électronique.
De manière générale, le besoin de stationnement ombragé peut être détecté indépendamment de tout (autrement dit : sans) stimuli (ou message ou information) reçu d’une interface-homme machine du véhicule, c’est-à-dire indépendamment (autrement dit : sans) de toute saisie d’un utilisateur. Autrement dit, le besoin de stationnement ombragé peut être détecté de manière automatique.
En variante, le besoin de stationnement ombragé peut être détecté sur réception d’une saisie d’un utilisateur par une interface homme-machine du véhicule.
Le besoin de stationnement ombragé peut également être conditionnée : A la réception d’une prévision météorologique (par exemple à l’heure de fin) prévoyant des conditions météorologiques prédéfinies (par exemple des températures atmosphériques supérieures à un quatrième seuil), et/ou A ce que l’heure de fin ou l’heure de début soit dans une plage prédéfinie (par exemple durant les heures d’ensoleillement fortes).
En cas d’absence de détection de besoin de stationnement ombragée, les autres étapes du procédé ci-dessus ne sont pas mises en œuvre. Notamment, la commande de restitution est conditionnée à la détection d’un besoin de stationnement.
La carte peut être mémorisée en mémoire du dispositif électronique. En variante, elle peut être dans un serveur distant.
L’invention concerne également un dispositif électronique configuré pour mettre en œuvre les étapes du procédé selon l’invention, et un véhicule comprenant le dispositif. Le dispositif électronique peut être un microcontrôleur ou un microprocesseur, par exemple.
représente une image affichée durant la mise en œuvre du procédé de la .
représente une mise en œuvre des procédés selon l’invention, selon un premier exemple de réalisation, par dispositif électronique et le véhicule de la .
La méthode selon l’invention comporte ensuite une étape de sélection SEL1 de premières classes de défauts DEF1. Les premières classes de défaut DEF1 sélectionnées sont les premières classes de défaut dont la probabilité de présence PROB1 associée est supérieure au seuil caractéristique de ladite classe de défaut DEF1. En d’autres termes, la méthode sélectionne un ensemble de premières classes de défauts DEF1 pour lesquelles la probabilité de présence PROB1 est suffisamment haute. Cette étape permet donc l’établissement d’une liste de types de défauts correspondant aux premières classes de défaut DEF1 sélectionnées.
La méthode selon l’invention comporte ensuite une étape de sélection SEL2 pour au moins une première classe de défaut DEF1 sélectionnée précédemment d’au moins une deuxième classe de spécification SPE2. La deuxième classe de spécification SPE2 correspond à un niveau supplémentaire de classification du défaut de la canalisation par rapport à la première classe de défaut DEF1. La deuxième classe de spécification SPE2 est sélectionnée parmi un ensemble de deuxièmes classes de spécification SPE2 qui sont caractéristiques à la première classe de défaut DEF1 qui a été sélectionnée précédemment. En d’autres termes, la sélection SEL2 de la deuxième classe de spécification SPE2 est faite en fonction de la ou des premières classes de défaut qui ont été sélectionnées précédemment. La sélection de la deuxième classe de spécification est effectuée par une deuxième fonction apprenante de spécification FONC2.
Selon un mode de réalisation, la deuxième fonction apprenante de spécification FONC2 met en œuvre un modèle d’apprentissage machine entraîné. Le modèle d’apprentissage machine est entraîné à partir d’un ensemble d’images comportant une pluralité de seconds labels qui correspondent chacun à au moins une deuxième classe de spécification SPE2.
La méthode comprend ensuite une étape de génération GEN2 d’au moins un label LAB1 caractéristique de chaque première classe de défaut DEF1 et de chaque deuxième classe de spécification SPE2 sélectionnée. En d’autres termes, la méthode permet de générer un label LAB1 qui spécifie un couple d’une première classe de défaut DEF1 et d’une deuxième classe de spécification SPE2. De cette manière, la méthode permet une génération automatique, à partir d’une image d’une canalisation comportant un défaut, d’un label permettant de classifier ce défaut selon deux niveaux de spécification. Avantageusement, la méthode selon l’invention permet également de générer plusieurs labels lorsque plusieurs défauts différents sont présents sur la première image IM1 de l’intérieur de la canalisation.
Traitement de l’image Selon un mode de réalisation, le procédé selon l’invention comporte une étape de réception d’une image brute IMBR de l’intérieur d’une canalisation. L’image brute IMBR est préférentiellement acquise par un dispositif d’exploration 20 de canalisation qui est préférentiellement équipé d’un dispositif de prise d’image ou capteur optique 22. Nous reviendrons plus loin sur la description de ces dispositifs. La est un logigramme illustrant les différentes étapes de traitement de l’image brute IMBR.