INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Si le système de freinage n’est pas dans l’état nominal, l’unité de traitement 21 commande le premier mode de freinage (qui utilise à la fois les premiers freins 14a et les deuxièmes freins 14b) quelle que soit la valeur de la vitesse au sol : étape E2.
Ainsi, si certains freins sont inhibés ou en panne, tous les freins restant opérationnels sont utilisés.
A l’étape E1, si le système de freinage est dans l’état nominal, l’unité de traitement 21 acquiert au moins une mesure de la vitesse au sol de l’avion 11 : étape E3. La mesure est réalisée en temps réel.
La mesure de la vitesse au sol de l’avion 11 peut être une mesure produite par le ou les tachymètres d’une ou de plusieurs roues de l’avion 11. Il peut aussi s’agir d’une vitesse de l’avion 11 lui-même, la mesure étant alors produite par une ou plusieurs centrales inertielles de l’avion 11.
L’unité de traitement 21 compare la vitesse au sol avec un premier seuil prédéfini : étape E4.
Si la vitesse au sol est supérieure (ici supérieure ou égale) au premier seuil prédéfini, l’unité de traitement 21 sélectionne le premier mode de freinage pour freiner l’avion 11 : étape E2.
Si la vitesse au sol est inférieure (ici strictement) au premier seuil prédéfini, l’unité de traitement 21 sélectionne le deuxième mode de freinage pour freiner l’avion 11. Les premiers freins 14a des premières roues 13a, équipées chacune d’un actionneur d’entraînement 15, ne sont pas sollicités : étape E5.
Comme on l’a vu, le calculateur de freinage 20 reçoit une consigne de freinage globale pour chacun des atterrisseurs 12a et 12b.
Pour chaque atterrisseur 12a, 12b, si la consigne de freinage globale est égale à X, dans le cas du premier mode de freinage, la première consigne de freinage C1 utilisée pour le premier frein 14a et la deuxième consigne de freinage C2 utilisée pour le deuxième frein 14b sont toutes deux égales à 50% de X (et donc, comme on l’a vu plus tôt, le rapport entre la première consigne de freinage et la deuxième consigne de freinage est égal à 1).
Par contre, dans le cas du deuxième mode de freinage, la première consigne de freinage C1 utilisée pour le premier frein 14a est une consigne nulle, et la deuxième consigne de freinage C2 utilisée pour le deuxième frein 14b est égale à 100% de X (et donc, comme on l’a vu plus tôt, le rapport entre la première consigne de freinage C1 et la deuxième consigne de freinage C2 est égal à 0).
Les première et deuxième consignes de freinage sont donc adaptées pour avoir le même niveau de freinage sur un atterrisseur donné lorsque le freinage se fait sur deux ou sur quatre roues. La reconfiguration est donc transparente pour le pilote de l’avion 11, qui perçoit la même réponse du système de freinage pour une consigne donnée, que le freinage se fasse sur deux ou quatre roues.
Dans un deuxième mode de réalisation, la sélection du premier mode de freinage ou du deuxième mode de freinage consiste à acquérir une mesure de la masse de l’avion, et à sélectionner le premier mode de freinage ou le deuxième mode de freinage en fonction de la masse de l’avion.
La connaissance de la masse de l’avion permet de distinguer les atterrissages à faible énergie (« service landing ») et ceux à haute énergie demandant la pleine capacité de freinage ( normal landing , overload landing ).
Enfin, l’installation thermique 1 peut comprendre des moyens de recirculation configurés pour prélever une deuxième fraction des gaz de combustion et les mélanger avec le comburant avant ou après son injection au niveau de l’entrée d’injection 11. La deuxième fraction peut notamment représenter au moins 50%, avantageusement au moins 60%, encore plus avantageusement au moins 70% des gaz de combustion.
Ce dernier aspect permet de limiter la température de flamme dans l’oxy-brûleur et ainsi éviter l’endommagement des matériaux le formant.
L’installation thermique 1 permet de limiter la consommation d’électricité liée aux étapes de compression et de refroidissement du dioxyde de carbone. Par ailleurs, la chaudière à oxycombustion telle que décrite dans le présent énoncé permet également de limiter les émissions de dioxyde de carbone et de stocker ce dernier sous forme liquide, et avantageusement selon un taux de pureté permettant sa valorisation dans l’industrie.
Enfin, l’eau évacuée par le premier condenseur et le deuxième condenseur peut avantageusement être valorisée.
Procédé de pilotage d’une installation frigorifique, comprenant au moins un compresseur Domaine de l’invention La présente invention concerne le domaine des installations frigorifiques mettant en œuvre des compresseurs de fluide frigorifique tel que l’ammoniac et plus particulièrement des installations exploitant plusieurs compresseurs volumétriques associés en parallèle, de type alternatif à pistons pour des applications de recompressions de gaz ou de pompe à chaleur (PAC).
Les frigorigènes couramment utilisés dans le passé, tels que les CFC (chlorofluorocarbures) et HFC, ont été progressivement interdits car nocifs pour l’environnement en raison d’un potentiel de réchauffement global (PRG) et un potentiel d'appauvrissement de la couche d'ozone (PACO) trop élevé, des fluides frigorigènes telles que les HFO et les fluides naturels tel l’ammoniac sont couramment utilisés aujourd’hui.
Ces frigorigènes peuvent occasionner des dégâts lorsque, sous certaines conditions, en particulier lors des phases d’arrêts de la machine, le fluide frigorigène se condense au sein du carter d’un compresseur.
Dans les installations connues, le mélange d’huile et de fluide frigorigène sous pression circulant dans le circuit frigorifique peut se condenser dans le carter. Les dégâts causés sont irréversibles. Ce phénomène est connu dans l’industrie frigorifique, est communément désigné comme un « coup de liquide », qui vient endommager les clapets, le haut de piston et souvent la chemise du compresseur.
Pour réduire le risque de dommages occasionnés par des coups de liquide, on utilise généralement un détendeur thermostatique. On connaît aussi dans l’état de la technique le brevet CN103644109 divulguant un procédé pour empêcher l'huile de lubrification d'un compresseur d'ammoniac de type à piston d'être émulsifiée. Des vannes de vidange sont montées respectivement à l'extrémité avant d'une vanne d'entrée de gaz et à l’extrémité arrière d’une vanne d’évacuation de gaz du compresseur d'ammoniac de type à piston. Le procédé pour empêcher l'huile de lubrification du compresseur d'ammoniac de type à piston d'être émulsionnée comprend les étapes suivantes :
(1) fermeture de la vanne de vidange à l'extrémité avant de la vanne d'entrée de gaz et de la vanne de vidange à l'extrémité arrière de la vanne d'évacuation de gaz du compresseur d'ammoniac avant de démarrer le compresseur d'ammoniac ;
(2) décharger l'ammoniac liquide et ensuite ouvrir instantanément une soupape de libération de pression dans un système de pipeline d'origine pour libérer la pression dans le pipeline ; et
(3) ouvrir la vanne de vidange à l'extrémité avant de la vanne d'entrée de gaz et la vanne de vidange à l'extrémité arrière de la vanne d'évacuation de gaz du compresseur d'ammoniac lorsque l'aiguille d'une jauge sur une canalisation d'entrée de gaz et d'évacuation de gaz du compresseur revient aux positions aérodynamiques.
On connaît aussi le brevet chinois CN110425112B décrivant une solution pour éviter les coups de liquide dans une boucle de circulation de fluide frigorigène constituée d'au moins un compresseur, un robinet inverseur, un premier échangeur de chaleur, un dispositif d'étranglement, un second échangeur de chaleur et un réservoir de stockage de liquide qui sont reliés entre eux de manière séquentielle. L’installation comporte aussi un capteur de température ambiante extérieure et un capteur de retour de gaz de compresseur. Pour prévenir un coup de liquide au compresseur, cette solution consiste à comparer la température extérieure réelle mesurée T avec une température extérieure T config , configurée par un système de climatisation afin de déterminer l'opportunité d'ouvrir la vanne de commande ; et lorsque la température ambiante extérieure réelle mesurée T est inférieure à la température ambiante extérieure T config, ouvrir la vanne de commande afin qu'une partie d'un fluide frigorigène à haute température refoulé par un orifice de décharge de gaz du compresseur pénètre dans la conduite de dérivation pour préchauffer le compresseur, ce qui permet de prévenir un coup de liquide au compresseur.
Le brevet chinois CN109863355B décrit un système comprenant un capteur et un dispositif de commande pour un système de réfrigération ou de climatisation ayant un compresseur. Le capteur détecte une température du compresseur pendant le fonctionnement du compresseur. Le dispositif de commande est configuré pour déterminer un taux de variation de la température par rapport au temps et pour effectuer une ou plusieurs procédures pour protéger le compresseur sur la base du taux de variation de la température. La ou les procédures pour protéger le compresseur comprennent l'arrêt du compresseur, l'étranglement d'une soupape de régulation de pression d'un évaporateur associé au compresseur, le réglage d'un détendeur associé à l'évaporateur, la réduction de la vitesse du compresseur, et le déchargement partielle ou entière du compresseur.
Le but de cette solution de l’art antérieur est d'empêcher l'émulsion de l'huile de lubrification du compresseur d'ammoniac de type à piston, de garantir le fonctionnement normal du compresseur d'ammoniac et d'empêcher l'interruption de l'ammoniac liquide, ce qui permet de garantir un fonctionnement sûr.
Il existe donc un besoin pour un système de commande de moyens de lutte contre le givre capable d’activer lesdits systèmes en fonction du taux d’accrétion de givre.
L’invention a pour objet un procédé de commande d’un dispositif de lutte contre le givre protégeant au moins une surface extérieure d’un aéronef, le dispositif étant muni d’au moins un moyen de lutte contre le givre et d’un moyen de mesure du taux d’accrétion de givre, comprenant des étapes de détermination d’au moins un paramètre d’activation du au moins un moyen de lutte contre le givre en fonction du taux d’accrétion de givre déterminé par le moyen de mesure afin de prévenir l’accrétion de givre sur la au moins une surface extérieure à protéger ou afin de réduire l’épaisseur de givre accrété sur la au moins une surface extérieure à protéger.
Le au moins un moyen de lutte contre le givre comprenant au moins un moyen de lutte contre le givre à élément chauffant, le procédé de commande peut comprendre les étapes suivantes :
- détermination d’une densité de puissance fonction du taux d’accrétion de givre, de l’attitude de l’aéronef, de la vitesse d’écoulement et de l’air de la température environnementale totale reçus d’un calculateur de vol, et d’une consigne de température prédéterminée, et
- commande d’un actionneur du au moins un moyen de lutte contre le givre à élément chauffant de sorte qu’une puissance fonction de la densité de puissance déterminée soit transmise au moyen de lutte contre le givre à élément chauffant de sorte à prévenir la formation de givre sur le moyen de lutte contre le givre à élément chauffant.
Le au moins un moyen de lutte contre le givre comprenant au moins un moyen de lutte contre le givre à élément chauffant et/ou au moins un moyen de lutte contre le givre à élément mécanique, le procédé de commande peut comprendre les étapes suivantes :
- détermination d’une durée entre deux activations fonction du taux d’accrétion de givre, d’un facteur de corrélation entre le taux d’accrétion de givre mesuré par la mesure du taux d’accrétion de givre et le taux d’accrétion de givre au niveau de la surface extérieure à protéger et de l’épaisseur de givre maximum tolérée,
- commande d’un actionneur d’un moyen de lutte contre le givre chaque fois que la durée déterminée entre deux activations est écoulée, de sorte à réduire l’épaisseur de givre formé sur la au moins une surface extérieure à protéger.
Le facteur de corrélation peut dépendre de l’attitude de l’aéronef, de la vitesse d’écoulement de l’air, de la température environnementale statique, de la vitesse de rotation du propulseur et de la vitesse vraie de l’aéronef.
La vitesse d’écoulement de l’air peut être égale à la vitesse vraie de l’aéronef lorsque le moyen de lutte contre le givre est disposé sur un bord d’attaque d’aile ou sur un empennage arrière d’un aéronef ou dépend de la vitesse vraie de l’aéronef et de la vitesse de rotation du propulseur lorsque le moyen de lutte contre le givre est disposé sur une entrée d’air moteur, une pale d’un moteur ou une pale de voilure tournante.
L’invention a également pour objet un système de commande d’un dispositif de lutte contre le givre protégeant au moins une surface extérieure d’un aéronef, le dispositif étant muni d’au moins un moyen de lutte contre le givre et d’un moyen de mesure du taux d’accrétion de givre, le système de commande comprenant un moyen de commande connecté en entrée à un calculateur de vol, ledit calculateur de vol étant connecté à un ensemble de moyens de mesure, comprenant notamment un moyen de mesure du taux d’accrétion de givre, ledit calculateur de vol étant connecté en sortie à au moins un desdits moyens de lutte contre le givre, le moyen de commande étant apte à exécuter le procédé de commande tel que décrit ci-dessus.
Un moyen de lutte contre le givre peut être choisi parmi un moyen de lutte contre le givre à élément chauffant et un moyen de lutte contre le givre à élément mécanique.
- la figure illustre les principaux éléments d’un système de commande des moyens de dégivrage selon l’invention,
- la figure illustre la durée entre deux activations d’un moyen de lutte contre le givre,
- la figure illustre l’évolution de l’épaisseur de givre en fonction du temps et la durée entre deux activations d’un moyen de lutte contre le givre, et
On connaît aussi le brevet européen EP3317596B1 proposant un procédé comprenant les étapes suivantes : la surveillance et le contrôle, avec un contrôleur de système, d'un système de réfrigération ou de CVC ayant un bâti de compresseurs avec au moins un compresseur ; la surveillance et le contrôle, avec un contrôleur de bâti, du fonctionnement du bâti de compresseurs ; la détermination, avec le contrôleur de système, d'une température de refoulement de retour correspondant à une condition de retour, qui est une température de refoulement admissible minimale déterminée sur la base d'entrées comprenant l'efficacité du compresseur, les propriétés du réfrigérant et les pressions de fonctionnement ; la réception, avec le contrôleur de système, d'une température de refoulement réelle associée au bâti de compresseurs ; la comparaison, avec le contrôleur de système, de la température de refoulement réelle avec la température de refoulement de retour ; la génération, avec le contrôleur de système, d'une notification au contrôleur de bâti sur la base de la comparaison ; et la génération, avec le contrôleur de système, de la notification lorsqu'une différence entre la température de refoulement de retour et la température de refoulement réelle est inférieure à un seuil prédéterminé.
Inconvénients de l’art antérieur La solution de l’art antérieur n’est pas totalement satisfaisante car elle n’est pas adaptée au fonctionnement automatique d’une installation frigorifique industrielle composée d’un ou plus moto compresseurs à pistons montés en parallèle et utilisés en recompressions de gaz haute température ou pompe à chaleur (PAC).
Solution apportée par l’invention Afin de remédier à cet inconvénient, la présente invention concerne selon son acception la plus générale un procédé de pilotage d’une installation frigorifique, comprenant au moins un compresseur une vanne d’aspiration motorisée une vanne de refoulement motorisée et d’une vanne de dégazage caractérisé en ce que la commande de l’arrêt comporte les étapes suivantes : Arrêt du fonctionnement dudit compresseur Fermeture de la vanne de refoulement motorisée Après un délai prédéterminé à compter de l’arrêt du compresseur fermeture de la vanne d’aspiration En cas d’augmentation de la pression, activation d’une alarme. Lorsque la pression dans le carter du compresseur est stable, ouverture d’une vanne disposée entre le refoulement du compresseur et un réservoir basse pression.
Selon un mode de réalisation préféré, la commande du démarrage du compresseur comporte les étapes suivantes : ouverture de ladite vanne d’aspiration motorisée qui permet l’aspiration par le compresseur de l’ammoniac contenu dans un réservoir sous pression commande du démarrage dudit compresseur et maintien de ladite vanne de refoulement motorisée reliant le premier compresseur au condenseur en position fermée, en cas de dépression dans le conduit de refoulement du premier compresseur ouverture de ladite vanne de refoulement motorisée lorsque la différence de pression PT2 mesurée par un capteur de pression en amont de ladite vanne de refoulement motorisée et la pression PT5 mesurée par un capteur de pression en aval de la vanne de refoulement motorisée dépasse une valeur prédéterminée.
Selon un mode de réalisation préféré ladite installation frigorifique comprend une pluralité de compresseurs des vannes d’aspiration motorisées de vannes de refoulement et de vannes de dégazage et en ce que
la commande de démarrage comporte les étapes suivantes : ouverture de ladite vanne d’aspiration motorisée qui permet commande l’aspiration par le compresseur de l’ammoniac contenu dans un réservoir sous pression commande du démarrage dudit compresseur et maintien de ladite vanne motorisée de refoulement reliant le second compresseur au condenseur en position fermée, en cas de dépression dans le conduit de refoulement du second compresseur Maintien en position fermée d’une vanne motorisée reliant ledit deuxième compresseur au condenseur en cas de dépression dans le conduit de refoulement du deuxième compresseur Ouverture de ladite vanne motorisée lorsque la différence de pression PT4 mesurée par un capteur de pression en amont de ladite vanne motorisée et la pression PT5 mesurée par un capteur de pression en aval de la vanne motorisée dépasse une valeur prédéterminée en cas de pression positive dans le conduit de refoulement du deuxième compresseur
Selon une variante particulière, ladite installation frigorifique comprend une pluralité de compresseurs et en ce que la commande d’arrêt comporte les étapes suivantes : Arrêt du deuxième compresseur et fermeture de la vanne de refoulement motorisée disposée à la sortie au refoulement du compresseur avant le condenseur après un délai prédéterminé, fermeture de la vanne motorisée disposée à l’entrée du compresseur avant le réservoir sous pression mesure de la pression PT3 dans le carter du compresseur pour vérifier l’état des clapets de refoulement si la pression PT3 mesurée par le capteur de pression dans le carter augmente jusqu’à la consigne de pression haute alors activation d’une alarme « clapets de refoulement non étanche » si la pression PT3 mesurée par le capteur de pression dans le carter dans le carter du compresseur est stable, commande de l’ouverture de la vanne motorisée placée entre le refoulement du compresseur et un réservoir basse pression afin de faire chuter la pression jusqu’à atteindre une valeur de consigne.
Avantageusement, ladite commande d’arrêt comporte en outre les étapes suivantes : Arrêt de l’autre compresseur et fermeture de la vanne de refoulement motorisée disposée à la sortie dudit compresseur avant le condenseur après un délai prédéterminé, fermeture de la vanne motorisée disposée à l’entrée du compresseur avant le réservoir sous pression mesure de la pression PT1 dans le carter du compresseur par un capteur de pression Si la pression PT1 dans le carter du premier compresseur augmente jusqu’à la consigne de pression haute, activation d’une alarme « Clapets de refoulement non étanches » Si la pression PT1 dans le carter du premier compresseur est stable alors on commande l’ouverture de la vanne placée entre la sortie du compresseur et un réservoir basse pression afin de faire chuter la pression jusqu’à atteindre une valeur de consigne Si la pression PT1 dans le carter du compresseur est inférieure à cette consigne, fermeture de la vanne Description détaillée d’un exemple non limitatif de réalisation
[FIG . 1] La représente une vue schématique des vannes sur les lignes d’aspiration et de refoulement des compresseurs.
Principe général L’invention consiste à définir une procédure pour maintenir des conditions d’arrêts et de démarrage optimaux d’un ou de plusieurs compresseurs installés en parallèle, pour une installation de recompressions de gaz ou PAC dont le fluide frigorigène est préférentiellement de l’ammoniac. Son taux de saturation dans l’huile peut être réduit en abaissant la pression et/ou en augmentant la température. Ces actions favorisent l’évaporation du fluide frigorigène du mélange et, par conséquent, supprime tout risques de coup de liquide au redémarrage et de défaut de lubrification de pièces mécaniques en mouvement. Les tolérances de température et de pression acceptables seront dépendantes des préconisations de viscosités de l’huile utilisée nécessaires pour assurer une bonne lubrification de chaque compresseur.
Fonctionnement de l’installation lors du démarrage
La est une représentation schématique d’un exemple non limitatif de réalisation de l’invention, selon une variante d’installation mettant en œuvre deux compresseurs (300, 400) en parallèle et utilisant comme fluide frigorigène l’ammoniac.
La description du cycle de démarrage qui suit commence au moment où l’installation est à l’arrêt. La procédure de démarrage est entamée par l’ouverture de la vanne motorisée (301) qui commande l’aspiration du premier compresseur (300) de l’ammoniac contenu dans un réservoir sous pression (500).
Lorsque la vanne motorisée (301) est ouverte pour assurer l’alimentation en gaz du premier compresseur (300), on commande le démarrage de ce premier compresseur (300). Pour éviter le reflux d’ammoniac vers le premier compresseur (300) depuis le circuit haute pression, la vanne de refoulement motorisée (302) reliant le premier compresseur (300) au condenseur (200) est fermé, en cas de dépression dans le conduit de refoulement du premier compresseur (300), notamment si la différence entre : La pression PT2 mesurée par un capteur de pression (303) en amont de la vanne de refoulement motorisée (302) et la pression PT5 mesurée par un capteur de pression (210) en aval de la vanne de refoulement motorisée (302) est inférieure à un seuil, par exemple 0,2 bar.
Mise en service des autres compresseurs Si le premier compresseur (300) fonctionne à sa puissance maximale, l’automate commandant l’installation autorise l’ouverture de la vanne motorisée (401) qui commande l’alimentation du deuxième compresseur (400) par l’ammoniac contenu dans le réservoir sous pression (500).
Les micro-optiques générant un effet diffusant, telles que les micro-optiques présentant une forme de cône, permettent de répartir la lumière dans toutes les directions. Elles permettent ainsi d’une part d’extraire une partie des rayons émis par la source de lumière associée au dispositif de signalisation, et elles permettent d’autre part, en étant disposées en regard du premier module d’éclairage formant un faisceau avec une coupure supérieure tel qu’un faisceau de feu de croisement, et grâce à leur propriété diffusante, d’envoyer une quantité négligeable de lumière au-dessus de la coupure supérieure du premier faisceau d’éclairage par rapport à la limite imposée par les contraintes réglementaires. Cette coupure supérieure est notamment définie dans la réglementation. Elle constitue une limite au-delà de laquelle pas ou peu de lumière doit être envoyée afin de ne pas éblouir d’autres usagers de la route. Il est donc souhaitable de ne pas envoyer de lumière au-delà de cette limite.