INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Suivant un mode de réalisation alternatif représenté sur la , le timon (3) peut être rectiligne en vue selon l’axe de déport (4), simplifiant la réalisation du timon (3). Dans ce mode de réalisation, dans la configuration transport, le timon (3) est orienté parallèlement au sens de travail (91), vu selon l’axe de déport (4). Ainsi que représenté sur la , alternativement, le dispositif de maintien (7) peut comporter deux vérins de déport (5).
En configuration transport de la machine (1), en vue de simplifier la réalisation du timon (3) et/ou des axes de pliage (13, 23), la partie arrière (32) du timon (3) s’étend sensiblement parallèlement au sens de travail (91) en vue suivant l’axe de déport (4). Autrement dit, la partie arrière (32) du timon (3) est parallèle aux axes de pliage (13, 23), simplifiant également la réalisation des axes de pliages (13, 23). En outre, afin de réduire la longueur de la machine (1) en configuration transport sans rapprocher les outils (10, 20) du tracteur (90) en configuration travail simple, la partie arrière (32) du timon (3) s’étend entre le plan médian (97) et le plan vertical, parallèle au sens de travail (91) et passant par le tourillon inférieur (33) situé du côté du deuxième outil (20) situé à derrière le premier outil (10) en configuration transport.
Vu suivant l’axe de déport (4), la partie avant (31) du timon (3) s'étend entre l'axe de déport (4) et l’extrémité avant de la partie arrière (32). La partie arrière (32) du timon (3) est située entre le premier rotor (16) et le deuxième rotor (26), vu suivant l’axe de déport (4). Afin de réduire la puissance nécessaire du vérin de déport (5), le vérin de déport (5) est fixé au cadre d'attelage (2) et à la partie arrière (32) du timon (3). Préférentiellement, le vérin de déport (5) est fixé au cadre d'attelage (2) de l’autre côté du plan médian (97) par rapport à l’axe de déport (4).
En vue de simplifier la réalisation et l’utilisation de la machine (1), l’axe de déport (4) est préférentiellement fixe par rapport au cadre d’attelage (2). Pour ces mêmes raisons, les parties avant (31) et arrière (32) du timon (3) ne sont préférentiellement pas articulées l’une avec l’autre.
Afin de permettre le pivotement des outils (10, 20) autour de leur axe de pliage (13, 23) respectif de manière simple, à chaque bras (11, 21) est relié un vérin de pliage (15, 25) respectif, également relié au timon (3), respectivement à sa partie arrière (32).
Le procédé de transposition de la machine (1) de la configuration transport dans la configuration travail simple comporte les étapes suivantes : pivoter le timon (3) autour de l’axe de déport (4) d’un angle de déport compris entre 30° et 60°, et pivoter chaque outil (10, 20) vers le bas autour de l’axe de pliage (13, 23) respectif. Comme dit précédemment, le timon (3) est préférentiellement pivoté autour de l’axe de déport (4) d’un angle de déport compris entre 40° et 50°, et plus préférentiellement encore aux alentours de 45°.
Le pivotement des outils (10, 20) autour de l’axe de pliage (13, 23) respectif peut être réalisé avant ou simultanément au pivotement du timon (3) autour de l’axe de déport (4). Afin d’éviter le frottement des premier et deuxième appuis (14, 24) avec le sol, ménageant ainsi le tapis végétal et/ou la machine (1), la transposition de la machine (1) depuis la configuration transport dans la configuration travail simple est réalisée en pivotant d’abord le timon (3) autour de l’axe de déport (4) selon l’angle de déport vers le premier outil (10), puis en pivotant chaque outil (10, 20) vers le bas autour de l’axe de pliage (13, 23) respectif. En effet, même si les roues (17) de l’appui (14, 24) respectif sont montées libre en rotation autour d’un axe parallèle à l’axe de révolution (12, 22) respectif, des frottements ont lieu entre l’appui (14, 24) et le sol. Ces frottements peuvent entrainer une détérioration du tapis végétal du sol et/ou de la machine (1).
De manière similaire, afin d’éviter l’endommagement du tapis végétal du sol et/ou de la machine (1), la transposition de la machine (1) depuis la configuration travail simple dans la configuration transport est réalisée en pivotant d’abord chaque outil (10, 20) vers le haut autour de l’axe de pliage (13, 23) respectif, puis en pivotant le timon (3) autour de l’axe de déport (4) selon l’angle de déport vers le deuxième outil (20).
Alternativement ou additionnellement, au moins un outil (10, 20) peut être monté coulissant le long du bras (11, 21) respectif, de manière à modifier la largeur de travail et/ou le nombre d’andain(s) formé(s) lors d’un passage de la machine (1). En vue de simplifier la machine (1) et de réduire son coût de revient et d’entretien, chaque bras (11, 21) présente préférentiellement une longueur fixe.
Les rotors (16, 26) sont préférentiellement entrainés en rotation via des arbres télescopiques reliés à la prise de force du tracteur (90). Les rotors (16, 26) peuvent également être entrainés en rotation via un ou plusieurs moteur(s), notamment hydraulique(s).
Afin d’éviter de défaire des andains déjà formés et/ou de ne pas ratisser certains endroits, la machine (1) peut occuper une configuration manœuvre. Dans la configuration manœuvre, les rotors (16, 26) sont davantage éloignés du sol qu’en configuration travail. Dans la configuration manœuvre, les rotors (16, 26) sont cependant plus proches du sol qu’en configuration transport. Pour passer de la configuration travail simple dans la configuration manœuvre, les bras (11, 21) sont pivotés vers le haut autour de leur axe de pliage (13, 23) respectif, préférentiellement d’un angle compris entre 20° et 50°. Du fait de la position plus ou moins verticale des doigts de râtelage selon la position du bras respectif autour de l’axe de révolution (12, 22) respectif, chaque bras (11, 21) nécessite un pivotement différent autour de l’axe de pliage (13, 23) respectif, afin d’obtenir une même distance entre le rotor (16, 26) respectif et le sol, lors de la transposition de la configuration travail simple dans la configuration manœuvre. Ainsi, dans le mode de réalisation préféré, en configuration manœuvre, le premier bras (11) est préférentiellement pivoté autour du premier axe de pliage (13) d’un angle compris entre 20° et 40°. Dans le mode de réalisation préféré, en configuration manœuvre, le deuxième bras (21) est préférentiellement pivoté autour du deuxième axe de pliage (23) d’un angle compris entre 50° et 70°.
Dans la configuration transport de la machine (1), le timon (3) occupe une configuration transport. Dans la configuration travail simple de la machine (1), le timon (3) occupe une configuration travail simple. Il en va de même pour les bras (11, 21). Notamment, dans la configuration manœuvre de la machine (1), les bras (11, 21) occupent chacun une configuration manœuvre.
Selon une caractéristique intéressante, la machine (1) comporte un système de limitation (100) permettant, dans une position bloquante, d’empêcher le pivotement des bras (11, 21) vers le haut, lorsqu’ils sont en configuration manœuvre. Le système de limitation (100) peut également occuper une position passante, dans laquelle les bras (11, 21), respectivement les outils (10, 20), peuvent pivoter vers le haut autour de leur axe de pliage (13, 23) respectif. Dans sa position passante, le système de limitation (100) autorise la transposition de la machine (1) de la configuration travail simple dans la configuration manœuvre. Un tel système de limitation (100) permet à l’opérateur de passer de la configuration travail simple à la configuration manœuvre sans devoir se concentrer sur un réglage pour obtenir une hauteur suffisante des outils (10, 20), lui faisant ainsi gagner du temps.
Ainsi que représenté sur la , le système de limitation (100) comprend au moins une butée (101, 102). De manière simple, une première butée (101) est associée au premier bras (11) et une deuxième butée est associée au deuxième bras (21). Chaque butée (101, 102) est montée pivotante avec le timon (3), de préférence suivant un axe de butée (103, 104) respectif, qui est parallèle à l'axe de pliage (13, 23) respectif. Dans la position bloquante du système de limitation (100), chaque butée (101, 102) s’étend entre le timon (3) et une surface du bras (11, 21) respectif. Ainsi, dans la position bloquante le système de limitation (100) permet de bloquer le pivotement du bras (11, 21) respectif vers le haut, lorsqu’il est en configuration manœuvre. Tel que représenté sur la , la première butée (101) est dans la position bloquante et la deuxième butée (102) dans la position passante. Sur la , le premier bras (11) est dans la configuration manœuvre et le deuxième bras (21) s’étend sensiblement verticalement.
Une commande du système de limitation (100) permet de faire pivoter les butées (101, 102) vers le haut, faisant passer le système de limitation (100) dans la position passante. Tel que représenté sur la , la commande du système de limitation (100) comporte un premier tirant (43) relié à au moins une des butées (101, 102). De préférence, le premier tirant (43) est relié aux deux butées (101, 102). Exercer une traction sur le premier tirant (43) fait pivoter les butées (101, 102) vers le haut autour de leur axe de butée (103, 104) respectif. Lorsque le premier tirant (43) n'exerce pas d'effort sur les butées (101, 102), le système de limitation (100) est en position bloquante. Afin de faire pivoter les bras (11, 21) jusqu’à leur position sensiblement verticale, il est nécessaire d’actionner la commande du système de limitation (100), puis d’actionner la commande de pivotement des bras (11, 21), respectivement la commande des vérins de pliage (15, 25). Dans ce document, chaque commande peut par exemple être réalisée par un levier ou une manette. Aujourd’hui, une commande est majoritairement réalisée par un bouton, comme un bouton-poussoir.
La illustre schématiquement une machine selon l’invention ;
La illustre schématiquement un exemple d’un circuit pilote de capteur de position inductif selon l’invention ;
La illustre schématiquement un exemple d’un système de compensation de la puissance réactive consommée par un capteur de position inductif selon l’invention ;
La illustre schématiquement un exemple d’un système de commande selon l’invention ;
La illustre schématiquement un exemple d’un moyen de détermination de déphasage selon l’invention ;
La illustre schématiquement un second mode de réalisation du générateur de fonction périodique selon l’invention ;
La illustre schématiquement un exemple de module de conversion d’angle selon l’invention ; et
La illustre graphiquement un exemple des formes d’onde d’une tension d’alimentation, d’un courant d’alimentation et d’un courant de compensation selon l’invention.
Description détaillée On se réfère à la qui représente schématiquement une coupe transversale longitudinale partielle d’une machine 1.
La machine 1 comprend un boîtier 2, un rotor 3 supporté dans le boîtier 2 par deux paliers magnétiques actifs 5.
Le rotor 3 est entouré par les paliers magnétiques actifs 5.
La machine 1 utilise au moins deux capteurs de position inductifs 6 pour mesurer le déplacement radial du rotor 3 entre les paliers magnétiques actifs 5.
Les deux capteurs de position inductifs 6 mesurent le déplacement radial du rotor 4. Des capteurs de position inductifs supplémentaires peuvent être utilisés pour mesurer le déplacement radial ou axial du rotor 3.
Pour des raisons de clarté, un seul capteur de position inductif 6 est représenté sur la .
La machine 1 contient un circuit pilote de capteur 7 comprenant une source de courant alternatif (AC) 8.
Le circuit pilote de capteur 7 alimente en énergie le capteur de position inductif 6.
Par exemple, l’écriture de la deuxième heure peut être suivie du démarrage de l’application d’horloge exécutée par un processeur du dispositif électronique ou du véhicule.
Par exemple, l’étape de mise à jour comprend une étape de réception d’une nouvelle version de l’application ou d’une partie de l’application depuis un module de réception de téléphonie mobile du véhicule. Par exemple, la nouvelle version est reçue, par le module de réception, d’un serveur (non représenté), par exemple par l’intermédiaire d’un réseau de téléphonie mobile. La nouvelle version de l’application peut être reçue également d’une autre entité électronique du véhicule.
Par exemple, la notification de mise à jour est reçu depuis un module de réception de téléphonie mobile du véhicule. Par exemple, la notification est reçue, par le module de réception, d’un serveur (non représenté), par exemple par l’intermédiaire d’un réseau de téléphonie mobile. La nouvelle version de l’application peut être reçue également d’une autre entité électronique du véhicule.
L’étape de mise à jour peut être précédée d’une étape d’envoi d’une deuxième notification suite à l’étape d’écriture de la deuxième heure. Cette notification indique à l’entité électronique qui envoie la nouvelle version de l’application (par exemple, à un serveur par l’intermédiaire du réseau de téléphonie mobile, ou à l’autre entité électronique du véhicule) que le dispositif électronique est prêt pour la mise à jour.
L’étape de sauvegarde de la première heure et/ou de récupération de la première heure et/ou de détermination d’une deuxième heure et/ou d’écriture de la deuxième heure dans le premier registre peut être mise en œuvre par l’application elle-même ou un autre module.
Selon un mode de réalisation, le procédé comporte une étape de mise à jour du premier registre à partir de la réception de données par un récepteur radio reçu d’un émetteur. Le récepteur radio peut être un récepteur de localisation satellitaire et l’émetteur un satellite de géolocalisation. Selon un mode de réalisation, les étapes du procédé selon l’invention, autre que l’étape de mise à jour peuvent être mise en œuvre lorsque (ou sous la condition que) le récepteur radio est hors de portée de l’émetteur, c’est-à-dire lorsque l’heure de l’horloge (autrement dit : le contenu du premier registre) ne peut être mis à jour à partir de données reçues de la part de (autrement dit : depuis) l’émetteur.
Par exemple, le première heure et/ou la deuxième heure et/ou les données peuvent comprendre : Une heure locale et/ou une heure en temps universel coordonné, Une date (par exemple le jour, le mois et l’année).
En variante, il peut s’agir par exemple du temps écoulé depuis le 1er Janvier 1900 à 0 heure (en temps universel coordonné par exemple).
Par exemple, la première mémoire est à l’extérieur (autrement dit : disjointe) d’une zone de mémoire où est mémorisée l’application. Le premier registre peut être dans cette zone mémoire.
Le véhicule automobile comporte par exemple un habitacle.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend en outre les étapes suivantes, suite à l’étape d’écriture de la deuxième heure : Lecture d’une troisième heure dans le premier registre, Comparaison de la troisième heure avec un seuil horaire, Si le seuil est plus tardif (autrement dit ; si le seuil est après) la troisième heure, autorisation d’une mise en œuvre d’une fonction du véhicule, sinon interdiction (autrement dit : inhibition) de la mise en œuvre de la fonction.
En variante, par exemple, suite à l’étape d’écriture de la deuxième heure, une troisième heure lue dans le premier registre est affichée sur un afficheur situé dans l’habitacle.
La fonction du véhicule peut être : L’utilisation (autrement dit : la conduite ou la circulation) du véhicule, par exemple par l’intermédiaire d’un service de location du véhicule, L’utilisation (autrement dit : la restitution sur un écran de l’habitacle) de contenus multimédia (par exemple de films cinématographiques) fournis par un distributeur de tels contenus.
Selon un mode de réalisation, le procédé selon l’invention comprend en ouvre l’étape suivante : Sur réception de la notification de mise à jour de l’application, sauvegarde de l’application dans une deuxième mémoire du dispositif électronique extérieure à la première mémoire (autrement dit : disjointe de la première mémoire).
Selon un mode de réalisation, l’étape de mise à jour comprend une durée et la deuxième heure est l’addition de la première heure avec la durée.
Avantageusement, le procédé comprend, pour au moins une coupe, par exemple pour chaque coupe, la combinaison d’images en sang noir IM1 k (j), par exemple pour j = 1 à J de la coupe d’indice k de sorte à obtenir une image combinée en sang noir ISN k de la coupe.
Cela permet de réduire le bruit et augmenter le rapport signal sur bruit.
La combinaison des images peut être réalisée avant, pendant ou après la génération GEN des images.
Selon un exemple, la combinaison est un moyennage. Le moyennage est, par exemple, effectué dans l’espace image ou dans l’espace de Fourier (i.e., le domaine des fréquences, avant reconstruction des images). Ces solutions sont peu coûteuses en calculs et rapides.
Le moyennage présente l'avantage de conserver le détail de l’image, puisqu'il accroît le rapport signal sur bruit (SNR). Cette technique permet de lisser le bruit pour réduire les artefacts résiduels de l’image. En outre, le moyennage permet d’améliorer la profondeur de bit de l’image numérique au-delà de ce qui est possible avec une image unique.
Dans un exemple de réalisation, la combinaison des images peut en variante être mise en œuvre par reconstruction itérative compensée en mouvement. Autrement dit, ce type de combinaison est mis en œuvre pendant la reconstruction des images. Des techniques de reconstruction IRM compensées sont notamment décrites dans les articles suivants: Odille F, et al., « Generalized reconstruction by inversion of coupled systems (GRICS) applied to free-breathing MRI » Magnetic Resonance in Medicine, 2008 ; et “3D whole-heart isotropic sub-millimeter resolution coronary magnetic resonance angiography with non-rigid motion-compensated PROST”, Bustin A, et al, Journal of Cardiovascular Magnetic Resonance, 2020.
Avantageusement, les images élémentaires d’une part en sang noir et d’autre part en sang blanc sont respectivement combinées de manière à produire une image sang noir combinée ISN k et une image sang blanc combinée ISBk par coupe.
Lors de l’acquisition d’images tridimensionnelles, il est possible d’acquérir plusieurs images tridimensionnelles du cœur, que l’on peut combiner, par exemple moyenner pour obtenir une unique image tridimensionnelle du cœur.
Caractérisation des lésions Comme vu précédemment, lors de la séquence d’acquisition SE, on acquiert des signaux pour la génération d’images élémentaires en sang noir IM1 et d’images élémentaires en sang blanc IM2 et on génère ces images élémentaires IM1, IM2 à partir des signaux acquis.
Selon l’invention, ces images élémentaires IM1, IM2 sont générées à partir de signaux acquis en mettant en œuvre une séquence d’acquisition. Cette séquence d’acquisition comprend des étapes d’acquisition sang-blanc ACQ2. Chaque étape d’acquisition sang-blanc ACQ2 est distincte d’une séquence d’inversion-récupération.
En d’autres termes, cette séquence est dépourvue d’une impulsion d’inversion de l’aimantation longitudinale de la zone à imager .
Par conséquent, contrairement à l’imagerie PSIR lors de l’acquisition sang blanc, l’aimantation longitudinale du myocarde n’est pas annulée ce qui permet d’obtenir des images présentant un plus fort contraste entre les lésions et le sang et donc de favoriser le diagnostic et le traitement d’images.
Avantageusement, l’acquisition sang blanc est configurée de sorte que lors de la mise en œuvre du module de lecture LE2, les aimantations longitudinales respectives du myocarde sain, du sang et des lésions soient positives et que l’aimantation longitudinale des lésions soit comprise entre l’aimantation du myocarde sain et celle du sang. Cela est obtenu par la configuration du module préparatoire PREP2 et celle du module de lecture LE2 et par le positionnement temporel relatif entre ces deux modules.
Comme visible sur la , le procédé de caractérisation lésionnelle comprend les étapes suivantes : la segmentation SEG, par ordinateur, d’au moins une image sang-blanc ISB de sorte à générer des données de positionnement d’une première paroi L1 délimitant le myocarde, la caractérisation lésionnelle CAR, par ordinateur, d’une lésion cardiaque en utilisant au moins une image sang noir ISN et des données de positionnement de la première paroi L1 prises parmi les données calculées lors de l’étape de segmentation SEG.
Ces étapes sont mises en œuvre par l’unité de traitement TC qui utilise à cet effet des images sang blanc ISB k et sang noir ISN k générées par le procédé précédemment décrit.
Cette distance est fixée par le champ électromagnétique produit par l’antenne RFID 28. Plus précisément, la distance de lecture 40 doit être incluse dans la portée de lecture RR. La portée de lecture RR comprend toute la distance de lecture possible et correspond aux distances auxquelles le champ électromagnétique produit par l’antenne RFID 28 peut être lu par un lecteur RFID.
Afin d’améliorer la lecture, il est donc souhaitable que l’antenne RFID 28 puisse générer un champ électromagnétique offrant une meilleure portée de lecture RR.
Un exemple de conception d’une antenne RFID 28 présentant un tel avantage est représenté à la .
L’antenne RFID 28 s’étend principalement dans un plan perpendiculaire à la direction de propagation du signal UHF 36 et du signal de réponse 38.
Cette direction de propagation correspond à un axe Z sur la , de sorte que la direction de propagation est appelée ci-après direction de propagation Z.
Deux directions transversales sont également définies, une première direction transversale correspondant à un axe X (qui est horizontal dans le plan de la ) et une seconde direction transversale correspondant à un axe Y (qui est vertical dans le plan de la ).
Ci-après, ces directions transversales sont respectivement appelées première direction transversale X et deuxième direction transversale Y.
L’antenne RFID 28 comprend un circuit inductif central 50 (ci-après dénommé circuit central 50) et deux lobes 52.
Cet exemple n’est pas limitatif dans la mesure où d’autres modes de réalisation sont envisagés, notamment en référence aux figures 3, 4, 6, 7 ou 8.
Le circuit central 50 est une piste conductrice qui s’étend entre deux extrémités 54, les deux extrémités 54 étant séparées dans l’espace.
Le circuit central 50 est, par exemple, constitué d’un métal conducteur, comme le cuivre, l’aluminium, l’argent, l’or, etc.
Dans le présent exemple, le petit espace 56 entre les extrémités 54 confère une forme sensiblement annulaire au circuit central 50.
Cela signifie que le circuit central 50 est compris entre une périphérie interne 58 et une périphérie externe 60.
La périphérie interne 58 et la périphérie externe 60 sont, dans le présent exemple, des cercles concentriques.
Un diamètre interne D58 et un diamètre externe D60 peuvent être définis comme étant respectivement le diamètre de la périphérie interne 58 et le diamètre de la périphérie externe 60.
Le diamètre interne D58 est compris entre 8 mm (millimètres) et 30 mm.
Le profil P de mise à jour définit la manière dont la mise à jour OP doit être réalisée depuis la version Va jusqu’à la version Vb. Diverses configurations de mise à jour sont possibles selon la situation et les besoins et peuvent donc être adaptées au cas par cas.
Selon un exemple particulier, le profil P de mise à jour définit au moins l’une des conditions suivantes : a1) la mise à jour OP est réalisée de façon incrémentale depuis la version initiale Va jusqu’à la version cible Vb ou a2) la mise à jour est réalisée de façon directe depuis la version initiale Va jusqu’à la version cible Vb ; b1) la version cible Vb de la mise à jour OP est la version la plus à jour ou b2) la version cible Vb est une quelconque version plus à jour que la version initiale Va ; et c) la mise à jour comprend une rétrogradation de version du logiciel PG1 depuis une version intermédiaire vers la version finale Vb.
Selon un exemple particulier, le profil P définit au moins soit la condition a1), soit la condition a2).
Selon un exemple particulier, le profil P définit au moins soit la condition b1), soit la condition b2).
Selon un exemple particulier, le profil P définit au moins la condition c).