INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un matériau carboné poreux formé à partir:
-d’au moins un glucide, de préférence au moins un ose, ou au moins un polyoside,
-d’au moins un composé phénolique ou polyphénolique, Au moins une protéine immobilisée, ladite au moins une protéine immobilisée est de préférence une enoate reductase (EC 1.3.1.31), une transaminase (EC 2.6.1), une pyrophosphatase (EC3.6.1.1) Optionnellement, au moins un cation métallique.
- une phase de maturation et de remodelage : le collagène est remodelé et réaligné le long des lignes de tension et les cellules qui ne sont plus nécessaires sont éliminées par apoptose.
Dans le cadre de l’invention, l’expression « principe actif » désigne un composé qui possède des propriétés biologiques et/ou thérapeutiques qui sous-tendent un effet physiologique. Le principe actif est à différencier d’un excipient, présent dans la composition selon l’invention.
Dans le cadre de l’invention, le terme « excipient » désigne un composé différent d’un principe actif qui confère à la composition des propriétés, notamment, de consistance, galénique et/ou de vectorisation du principe actif.
Dans le cadre de l’invention, les expressions « composition pour application cutanée » et « à usage topique » s’utilisent de manière interchangeable et désignent une composition compatible avec une application sur la peau, les muqueuses, les cheveux et/ou le cuir chevelu, de préférence la peau humaine.
Dans le cadre de l’invention, les expressions « agent dit « flouteur », « particule à effet soft-focus » et « particule à effet de flou » s’utilisent de manière interchangeable et désignent une particule, avantageusement colorée, destinée à donner plus de transparence au teint et un effet de flou. En particulier, la particule à effet flouteur permet à la composition qui la contient d’atténuer, par effet optique, le microrelief cutané, et en particulier les défauts cutanés tels que les taches, les rides, les ridules.
Dans le cadre de l’invention, les expressions « composé hydratant », « actif hydratant », « agent hydratant » et « hydratant » s’utilisent de manière interchangeable et désignent un ingrédient/composé actif susceptible d’améliorer l’état d’hydratation de la peau. Cet état d’hydratation peut être mesuré par les moyens connus à l’Homme du métier, par exemple, par une analyse cornéométrique.
De préférence, la présente invention a pour objet une composition cosmétique, telle que définie précédemment et présentant les caractéristiques techniques suivantes, prises seules ou en combinaisons :
- la au moins une forme active de la proline est sélectionnée dans le groupe constitué par la dipalmitoyl hydroxyproline, l’hydroxyproline et leurs sels ;
- la au moins une forme active de la proline représente entre 0,001% et 10% en poids total de la composition, avantageusement entre 0,01% et 5%, de préférence entre 0,1% et 2% ;
- la au moins une bactériorubérine représente entre 0,00001% et 5% en poids total de la composition, avantageusement entre 0,0001% et 1% ;
- la au moins une bactériorubérine est issue d’un extrait bactérien ;
- la au moins une bactériorubérine se présente sous forme glycosylée ;
- la au moins une bactériorubérine est synthétisée chimiquement ;
- la composition comprend en outre au moins deux bactériorubérines, avantageusement différentes ;
- une des au moins deux bactériorubérines se présente sous une forme glycosylée ;
- les au moins deux bactériorubérines représentent entre 0,00001% et 5% en poids total de la composition, avantageusement entre 0,0001% et 1% ;
Comme indiqué précédemment, la fixation des poches plates sur les tables met en œuvre des élastiques de fixation qui se présentent sous la forme d’une bande élastique continue, par exemple. Ces bandes permettent une solidarisation et une désolidarisation relativement rapides des poches et pour un coût relativement faible, même si ce coût est de plus en plus élevé.
Un inconvénient de cette solution de fixation réside dans le fait que ces élastiques de fixation sont relativement fragiles, notamment aux coupures et aux ultraviolets. Ainsi, des poches sont régulièrement perdues, emportées lors des marées, lorsque des élastiques de fixation cassent. De plus, même lorsque ces élastiques ne cassent pas de manière accidentelle ou précipitée, leur durée de vie est relativement courte, ce qui oblige l’utilisateur à remplacer régulièrement ces élastiques sur les tables disposées en mer. Comme indiqué précédemment, ce type de manœuvre est relativement chronophage alors que le temps de travail en mer est limité.
Pour résoudre au moins certains de ces inconvénients, une autre solution a été développée et consiste à mettre en œuvre des paniers en plastiques rigides comprenant des clips qui permettent de fixer les paniers sur des axes fixes portés par la table. Autrement dit, les tables de suspension des paniers comprennent une rangée d’axes fixes, de préférence en acier inoxydable, sur lequel les paniers rigides sont accrochés. Cette solution est connue communément sous le nom de paniers « Australiens ».
Ces paniers rigides fixés sur des axes fixes portés par la table permettent une rotation automatique/naturelle des paniers au fil des marées et des vagues de sorte à secouer/remuer les huîtres dans les paniers et ainsi éviter une manipulation manuelle des paniers pour ces opérations.
Toutefois, cette solution présente de nombreux inconvénients. Tout d’abord, afin d’obtenir des résultats de production d’huîtres satisfaisant, le nombre d’huîtres est sensiblement diminué par rapport aux techniques conventionnelles et nécessite des respecter une méthode stricte et contraignantes de production des huîtres. En effet, cette solution requière une faible densité d’huîtres dans les paniers, de l’ordre de 50 à 60 huîtres maximum par paniers, ce qui représente une diminution de la densité de plus de 50% par rapport à la technique conventionnelle des poches traditionnelles (également connues sous le nom de poches plates). Cette solution engendre donc une baisse de productivité non négligeable pour le producteur.
De plus, avec cette solution, le brassage des paniers peut être très violent, notamment lors des tempêtes. Ce brassage excessif entraine un fort taux de mortalité des huîtres ainsi qu’un aspect esthétique extérieur trop blanchi pouvant surprendre et déplaire les consommateurs.
Un autre inconvénient de cette solution réside dans le fait que les opérations de relevage sont relativement difficiles et contraignantes. En effet, les clips de fixation des paniers sur les axes des tables sont relativement durs à écarter afin de les extraire de leurs axes, notamment lorsque des coquillages se sont incrustés sur les clips ou sur l’axe et empêchent donc la désolidarisation.
Un autre inconvénient de cette solution réside dans le fait que ces paniers, sensiblement de forme cubique, présentent des dimensions relativement importantes et donc un encombrement élevé par rapport aux paniers plats conventionnels. Ces dimensions nécessitent un nombre important de remorques ou de bateaux lors du relevage des paniers, pour un poids net d’huîtres remonté relativement faible compte tenu de la faible densité d’huîtres dans chaque panier. Cette faible densité entraine également un nombre plus élevé d’opérations de vidage des paniers dans les machines de tri pour la récolte d’un nombre d’huîtres identique.
En outre, il est à noter que ces paniers rigides présentent le même encombrement à vide et en utilisation. Par conséquent, leur stockage à terre nécessite un espace et des moyens de manutention conséquents. De même, les parcs en mer doivent être étendu pour produire un nombre d’huîtres identique à la technique conventionnelle des paniers plats, ou bien la production doit être diminuée, ce qui n’est pas satisfaisant.
Pour finir, cette solution présente également l’inconvénient de mettre en œuvre de nombreux matériaux différents pour fabriquer les paniers ainsi que les tables, avec des durées de vie et des possibilités de recyclage différentes les uns des autres, ce qui engendre un impact environnemental important.
Une autre technique, connue communément sous le nom de « paniers tournant » (pour « roll-bag » en anglais), met également en œuvre des paniers rigides qui présentent sensiblement les mêmes inconvénients que la technique des paniers australiens. Notamment, ces paniers rigides sont de grandes dimensions et sont donc difficiles à manipuler et à stocker. Ils sont également constitués de différents matériaux et notamment de plastique qui les rendent difficile à recycler.
Pour résumer, les techniques connues décrites précédemment ne sont pas satisfaisantes. Il existe donc un besoin de fournir une nouvelle solution d’élevage d’huîtres qui permettent, selon au moins certains des modes de réalisation de l’invention :
- d’améliorer la qualité du produit en optimisant la pousse des huîtres en termes de forme et de taille tout en augmentant le taux de chair de l’huître ; et/ou
- de limiter et faciliter les opérations effectuées par les opérateurs de sorte à notamment faciliter l’accès à ces professions au personnel féminin notamment ; et/ou
- de produire des huîtres de façon durable en augmentant la durée de vie des installations en mer, de limiter l’utilisation de plastique et de caoutchouc en les remplaçant par des matériaux recyclables ou issus d’exploitation durable et responsable.
Résumé de la divulgation L’invention a été conçue en conservant ces inconvénients de l’art antérieur à l’esprit. L’invention se rapporte plus particulièrement à un contenant pour la culture de coquillages comprenant un maillage conformer de sorte à former un espace de réception desdits coquillages.
Exemple 2 – composition cosmétique pour le soin de la peau
La composition cosmétique décrite dans le tableau 3 ci-dessous est obtenue au moyen d’un procédé microfluidique tel que décrit dans WO2019145424.
Nom INCI %w/w Phase grasse dispersée (IF) Lanol 99 Isononyl Isononanoate QSP* DUB 810 C Coco-Caprylate/Caprate 0 Rheopearl KL2 Dextrin Palmitate 5 CAS3131 Amodimethicone 0,2 Total 100 Phase aqueuse continue (OF) Eau Osmosée Aqua QSP* Glycerol Glycerin 7,00 Zemea Propanediol 6,00 Microcare PTG Pentylèneglycol 2,35 Microcare PE Phenoxyethanol 0,95 Carbopol® Ultrez 10 polymer Carbomer 0,24 Rhodicare T Xanthan 0,12 Extrait d’intérêt dilué** - 1,5 Total 100 Base (BF) Eau Osmosée Aqua 99,7 NaOH Sodium Hydroxyde 0,3
** Extrait d’intérêt dilué = extrait d’intérêt selon l’exemple 1 (ie essai 5) avec une phase de conservation (ie glycérine) dans un ratio 20/80.
Pour l’OF :
- Le carbomère est dispersé dans l’eau osmosée et mis sous agitation pendant 2 heures à l’aide d’une pâle défloculeuse.
- La glycérine, le Propanediol (Zemea) ainsi que le xanthane sont par la suite ajoutés. Suite à ces ajouts, le mélange est placé sous agitation pendant 10 min.
- Le Phénoxyéthanol (Microcare PE) et le Pentylèneglycol (Microcare PTG) sont ajoutés. Le mélange est agité pendant 5 min.
- L’extrait d’intérêt dilué est ensuite ajoutée sous agitation.
- La soude est ensuite ajoutée sous agitation, jusqu’à homogénéisation.
Pour la base (BF) : La soude et l’eau sont mélangées à l’aide d’un barreau magnétique pendant 5 min.
- L’amodiméthicone est ajoutée à l’huile puis mélangée à l’aide d’un barreau magnétique pendant 5 min.
- On chauffe l’huile à 80°C puis on ajoute le Rheopearl KL2 sous agitation magnétique.
En partie supérieure de , au-dessus du trait de séparation, on peut voir le matériel embarqué: un chargeur embarqué OBC 60. Ce chargeur OBC peut être monophasé ou triphasé, il permet de charger la batterie 6 en connectant un câble d’alimentation 61 entre le véhicule 100 et une borne de recharge AC ou un réseau domestique. Pour convertir cette énergie alternative en énergie continue, le chargeur embarqué OBC 60 utilise principalement un étage de correction dynamique du facteur de puissance (dit PFC) 1, qui est mis en série avec un premier convertisseur DC/AC 2, un transformateur 3, un deuxième convertisseur AC/DC 4, et un premier filtre DC de sortie 5, auquel est raccordée la batterie 6; un robot chargeur embarqué 70, qui comporte un bobinage secondaire 9, un deuxième convertisseur AC/DC 8, et un deuxième filtre DC 7 connecté à la batterie de traction HV 6.
Le bobinage primaire 10 du robot chargeur statique 50 coopère par induction avec le bobinage secondaire 9 du robot chargeur embarqué 70.
L’invention consiste à utiliser le chargeur embarqué OBC 60 en mode convertisseur DC/DC en sortie d’un redresseur AC/DC 14 du chargeur inductif constituant, avec le bobinage secondaire 9, le robot chargeur embarqué 70.
La sortie de ce redresseur AC/DC 14, du côté opposé au bobinage secondaire 9, est constituée par un étage de commutation 13 comportant des relais, dont au moins deux sont utilisés pour la connexion avec le chargeur embarqué OBC 60, selon les variantes qui seront décrites ci-après, et qui sont dénommés: premier relais Sa, deuxième relais Sb, troisième relais Sc, quatrième relais Sd.
Le câble d’alimentation 61 alimentant le chargeur embarqué OBC 60 porte les phases : première phase L1, deuxième phase L2, troisième phase L3, et le neutre N en cas d’alimentation en triphasé, ou la première phase L1 constituant une phase unique et le neutre N en cas d’alimentation en monophasé.
Dans la première variante, et tel que visible en , l’invention a pour objet de créer un DC/DC isolé, en mettant la première phase L1 et la deuxième phase L2en parallèle à l’aide du troisième relais Sc, et la troisième phase L3et le neutre N en parallèle via le quatrième relais Sd.
La sortie «plus» du redresseur AC/DC 14 est connectée à L1/L2 via le premier relais Sa, et la sortie «moins» du redresseur AC/DC 14 est connectée à L3/N via le deuxième relais Sb.
Le redresseur AC/DC 14 peut être à base de diodes, IGBT, MOSFET ou tous autres semiconducteurs.
Les relais Sa, Sb, Sc et Sd peuvent être des relais (mécaniques), ou encore des switches (interrupteurs) à base d’IGBT, MOSFET, ou similaires. Ils restent dénommés « relais » dans la suite de l’exposé.
Cela permet une réduction du coût, du volume et du poids de la partie interne du chargeur par induction se trouvant dans le véhicule.
Ces étages doivent être dimensionnés pour fonctionner dans les deux types de charges.
Ainsi tel que visible en , la partie du chargeur par induction, interne dans le véhicule 100, se compose du bobinage secondaire 9, du redresseur AC/DC 14, et des éléments permettant le pilotage du robot chargeur embarqué 70 (détection par exemple).
Les relais Sa, Sb, Sc, Sd, de l’étage de commutation 13 peuvent être rajoutés dans le robot chargeur embarqué 70, ou dans le chargeur embarqué OBC 60, ou encore dans un boîtier situé dans le véhicule 100.
Lors de la charge via le chargeur embarqué OBC 60, les relais Sa, Sb, Sc, Sd, de l’étage de commutation 13 sont ouverts.
Lors de la charge par induction, les relais Sa, Sb, Sc, Sd, de l’étage de commutation 13 sont fermés. Ainsi le redresseur AC/DC 14 est connecté à l’entrée du chargeur embarqué OBC 60.
En mode charge par induction, les étages sollicités sont: - l’étage de correction statique du facteur de puissance PFC 12 du robot chargeur statique 50; - l’étage de correction statique du facteur de puissance PFC 12 du robot chargeur statique 50; - l’étage du convertisseur statique DC/AC 11 du robot chargeur statique 50; - le bobinage primaire 10 du robot chargeur statique 50; - le bobinage secondaire 9 du robot chargeur embarqué 70; - l’étage du redresseur AC/DC 14 du robot chargeur embarqué 70; - les relais de l’étage de commutation 13; - l’étage de correction du facteur de puissance PFC 1 du chargeur embarqué OBC 60; - l’étage premier convertisseur DC/AC 2 du chargeur embarqué OBC 60; - le transformateur 3 du chargeur embarqué OBC 60; - l’étage deuxième convertisseur AC/DC 4 du chargeur embarqué OBC 60; - le premier filtre DC de sortie 5 du chargeur embarqué OBC 60; - et tout élément supplémentaire, de type filtre CEM AC (compatibilité électromagnétique CEM (de l’anglais « electromagnetic compatibility EMC ») et matrice de connexion, ou/et élément de protection non représenté sur les figures pour des raison de clarté.
est une vue schématique en perspective d’une face externe de la bride de la ;
est une vue de face schématique en plan de la ;
est une vue identique à la mais dont le plateau de la porte de conteneur a été effacé à des fins d’explication ;
est une vue de derrière schématique en plan de la ;
est une vue identique à la après une deuxième étape de liaison d’une bride de conteneur équipée d’une porte à une bride de cellule selon l’invention ;
est une vue schématique en perspective d’une étape finale d’ouverture d’une liaison entre une bride de conteneur équipée d’une porte et une bride de cellule selon l’invention.
• les nonoses : oses à 9 carbones, C 9 H 17 N 1 O 8 (acide neuraminique ou acide sialique).
Un aldose est un monosaccharide constitué d’une chaîne de n atomes de carbone comportant un groupe carbonyle sur l'atome de carbone terminal, ce qui en fait un aldéhyde, et des groupes hydroxyle reliés à tous les autres atomes de carbone. Les aldoses ont la formule chimique générale C n (H 2 O) n . Étant donné que le formaldéhyde (n=1) et le glycolaldéhyde (n=2) ne sont généralement pas considérés comme des glucides, l'aldose le plus simple possible est le glycéraldéhyde (n=3), qui ne contient que trois atomes de carbone.
Un cétose est un monosaccharide constitué d’une chaîne de n atomes de carbone comportant un groupe carbonyle sur l'atome de carbone non terminal, ce qui en fait une cétone, et des groupes hydroxyle reliés à tous les autres atomes de carbone.
Selon un mode préféré de l’invention, le au moins un ose est choisi parmi : -un aldose notamment choisi parmi : le glycéraldéhyde, l’érythrose, le thréose, le ribose, l’arabinose, le xylose, le lyxose, l’allose, l’altrose, le glucose, le mannose, le gulose, l’idose, le galactose, et le talose, de préférence le xylose,
ou -un cétose notamment choisi parmi : le dihydroxyacétone, l’érythrulose, le ribulose, le xylulose, le fructose, le psicose, le sorbose, et le tagatose, de préférence le fructose
Un polyoside est un polymère de la famille des glucides formés d'un nombre n d'oses (n ≥ 2) par liaison glycosidique alpha ou beta.
Selon un mode préféré de l’invention, le au moins un polyoside est choisi parmi : -un hétérodiholoside (un polyoside pour lequel n=2 constitué de 2 unités osidiques différentes) notamment choisi parmi : le tréhalulose, le saccharose, le turanose, le maltulose, le leucrose, l’isomaltulose, le gentiobiulose, le mélibiose, le lactulose, le lactose, et le rutinose, ou -un homodiholoside (un polyoside pour lequel n=2 constitué de 2 unités osidiques identiques) notamment choisi parmi : l’inulobiose, l’alpha2-mannobiose, l’alpha3-mannobiose, le tréhalose, le kojibiose, le nigerose, le maltose, l’isomaltose, le sophorose, le laminaribiose, le cellobiose, et le gentiobiose, de préférence le maltose ou le saccharose.
Selon un autre mode de l’invention, le composé précurseur biosourcé #1 du matériau carboné poreux consiste en un glucide, de préférence un ose, ou un polyoside tels que décrits ci-dessus.
Le seuil de décharge de niveau 1 de la batterie est par exemple égal à 12,1 Volts.
Dans l’affirmative, le contrôleur 200 passe à l’étape E404. Dans la négative, le contrôleur 200 passe à l’étape E411.
A l’étape E404, le contrôleur 200 met la variable niveau de charge égale à la valeur 1.
A l’étape E405, le contrôleur 200 obtient une mesure de la tension notée V de la batterie 205.
A l’étape E406, le contrôleur 200 vérifie si la tension mesurée V est inférieure à un seuil de décharge de la batterie de niveau 0.
Le seuil de décharge de niveau 0 de la batterie est par exemple égal à 11,5Volts.
Dans l’affirmative, le contrôleur 200 passe à l’étape E408. Dans la négative, le contrôleur 200 passe à l’étape E407.
A l’étape E407, le contrôleur 200 vérifie si la tension mesurée V est supérieure à un seuil de charge de la batterie de niveau 2.
Le seuil de charge de niveau 2 de la batterie est par exemple égal à 13,8 Volts lorsque la température mesurée est supérieure à 0°C et égal à 14,3 Volts lorsque la température mesurée est inférieure à égale à 0°C. La valeur du seuil de charge de niveau 2 de la batterie est déterminée par l’algorithme qui sera décrit en référence à la .
Dans l’affirmative, le contrôleur 200 passe à l’étape E401. Dans la négative, le contrôleur 200 passe à l’étape E404.
A l’étape E408, le contrôleur 200 met la variable niveau de charge égale à la valeur 0.
A l’étape E409, le contrôleur 200 obtient une mesure de la tension notée V de la batterie 205.
A l’étape E410, le contrôleur 200 vérifie si la tension mesurée V est supérieure à un seuil de charge de la batterie de niveau 1.
Le seuil de charge de niveau 1 de la batterie est par exemple égal à 13,3 Volts lorsque la température mesurée est supérieure à 0°C et égal à 14 Volts lorsque la température mesurée est inférieure à égale à 0°C. La valeur du seuil de charge de niveau 1 de la batterie est déterminée par l’algorithme qui sera décrit en référence à la .
Dans l’affirmative, le contrôleur 200 passe à l’étape E404. Dans la négative, le contrôleur 200 passe à l’étape E408.
A l’étape E411, le contrôleur 200 vérifie si la tension mesurée V est supérieure à un seuil de charge de la batterie de niveau 3.
On pourrait également prévoir un mode de réalisation dans lequel l’extrémité longitudinale amont vient en appui axial contre l’un du fond de l’alvéole ou du pied d’aube, et l’extrémité longitudinale aval vient en appui axial contre l’autre du fond de l’alvéole ou du pied d’aube.
La base 20 présente donc ici une élasticité qui permet à la cale de se déformer lors du montage pour ensuite appliquer un effort poussant, c’est-à-dire un effort vers l’extérieur de la turbomachine.
Plus particulièrement dans ce mode de réalisation, et comme visible notamment en , la portion élastique s’étend au centre de la base 20, de sorte à ce que la cale fournisse un effort radial qui soit relativement équilibré et éviter un basculement de l’aube mobile vers l’amont ou l’aval.
Toutefois, on pourrait prévoir des modes de réalisation dans lesquelles la portion élastique serait décalée vers l’extrémité longitudinale amont ou l’extrémité longitudinale aval de sorte à compenser une répartition de masse ou d’effort de l’aube mobile.
Cette portion élastique correspond donc ici à une portion centrale qui est ici, comme visible par exemple en , au contact du fond de l’alvéole 90, tandis que la base 20 est au contact du pied d’aube 30.
Comme illustré dans ce mode de réalisation, la cale 2 comprend en outre des moyens d’arrêt axial sous la forme d’une languette amont 21 et d’une languette aval 22.
La languette amont 21 s’étend ici depuis une extrémité amont de la base 20 et s’étend selon une direction radiale de la turbomachine, plus particulièrement radialement vers l’intérieur de la turbomachine.
Par ailleurs, la cale 2 comprend également une languette aval 22 s’étendant depuis une extrémité aval de la base 20. Cette languette aval 22 s’étend ici selon une direction radiale de la turbomachine, et plus particulièrement radialement vers l’extérieur de la turbomachine.
Toutefois, l’orientation des languettes dépendant notamment de la mise en œuvre d’un flasque amont ou aval au niveau du disque de rotor, on pourrait prévoir un autre mode de réalisation dans lequel la languette amont s’étendrait radialement vers l’extérieur de la turbomachine et la languette aval s’étendrait radialement vers l’intérieur de la turbomachine.
Du fait que la base 20 présente une longueur axiale sensiblement égale à la longueur axiale de chacune des alvéoles 90, les languettes amont 21 et aval 22 dans ce mode de réalisation sont en contact avec le disque de rotor 9.
Ces languettes forment ici des moyens d’arrêt axial de l’aube mobile, respectivement vers l’amont et vers l’aval, et permettent que l’aube mobile ne se décale pas axialement par rapport à l’alvéole du disque de rotor.
Comme illustré notamment en figures 3 et 4, l’ensemble de rotor pour turbomachine comprend en outre une pluralité de clinquants 4.