INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le deuxième flacon R comprend un fond disposé à une extrémité du flacon et une pompe montée sur le flacon, de manière non nécessairement démontable, à une extrémité opposée. La pompe est équipée d’au moins un orifice de mise à l’air libre qui est apte à être ouvert ou fermé selon la position de la pompe par rapport au flacon (enfoncée ou non enfoncée, c’est-à-dire au repos). Le deuxième flacon R est généralement un flacon de type conventionnel, c’est-à-dire que lorsqu’il est utilisé classiquement, un poussoir ou diffuseur, non représenté ici, est généralement monté sur la pompe afin de pouvoir actionner celle-ci à partir d’une position de repos (non enfoncée), et ainsi de distribuer du liquide de manière conventionnelle à partir du flacon. Pour la mise en œuvre de l’invention, le poussoir ou diffuseur est retiré afin de laisser accessible, depuis l’extérieur du flacon, une partie saillante du mécanisme de la pompe, à savoir la tigelle d’actionnement de la pompe. Comme représenté sur la , une capsule C1 est par exemple sertie sur le col du flacon R afin notamment d’empêcher le démontage de la pompe P et d’étanchéifier le flacon. Le flacon R est généralement réalisé dans une matière rigide, par exemple en verre ou en aluminium.
Comme représenté sur la , le flacon R est en position retournée par rapport à une position normale et conventionnelle d’utilisation, c’est-à-dire que la pompe P du flacon R est disposée en-dessous du fond (non représenté) de ce dernier. Le flacon R retourné est amené, pompe vers le bas, au-dessus de l’interface de remplissage 10 et en contact avec cette dernière.
Comme représenté sur la , la pompe du deuxième flacon retourné R comprend une partie fixe 30 qui fait saillie à l’extérieur du flacon, au-delà de la capsule sertie C1 (cette partie fixe présente ici une forme sensiblement cylindrique) et, à une extrémité libre de cette partie fixe, une tigelle coulissante axialement 32 s’étend axialement en éloignement de la partie fixe (vers le bas sur la ). Cette tigelle 32 est apte à occuper deux positions, à savoir une position d’extension par rapport à la partie fixe 30, position dans laquelle l’orifice de mise à l’air libre de la pompe est fermé, et une position enfoncée à l’intérieur de la partie fixe 30, position dans laquelle l’orifice de mise à l’air libre de la pompe est ouvert, ainsi que les clapets internes du mécanisme de la pompe.
Lorsque le flacon R retourné est amené par un utilisateur au contact de la valve de l’interface de remplissage 10, la partie fixe 30 de la pompe est plus particulièrement mise en appui, par sa périphérie externe (ici il s’agit d’un bord libre formant un diamètre externe de la partie fixe), sur la face interne évasée 18b (tronc de cône interne) du premier réceptacle 18 de la première partie 12 de la valve, tandis que la tigelle 32 est mise en appui dans la cavité 20 (deuxième réceptacle). La tigelle 32 vient par son extrémité libre 32a au contact du fond 20a de cette cavité et le conduit interne de la tigelle communique ainsi avec l’extrémité P4.1 du passage P4. Ce passage communique ainsi avec l’intérieur de la tigelle et avec le chemin de fluide qui passe à travers le mécanisme interne de la pompe et permet d’accéder au réservoir du flacon R. Dans cet exemple de réalisation, la cavité 20 présente une forme générale interne sensiblement cylindrique mais, dans d’autres exemples de réalisation, la cavité peut revêtir d’autres formes.
Lors de cette mise en appui, l’utilisateur applique sur le flacon retourné R un effort vertical descendant suivant la flèche F1 ( ). Cet effort d’intensité déterminée est appelé effort d’enfoncement et permet de provoquer l’enfoncement de la pompe à l’intérieur du flacon, à savoir ici l’enfoncement (rétractation) de la tigelle axiale 32 dans la partie fixe 30, ce qui ouvre l’orifice de mise à l’air libre du flacon R. L’effort d’enfoncement qui permet d’obtenir l’enfoncement de la pompe, et donc l’ouverture de la mise à l’air libre, correspond à un effort d’intensité déterminée, par exemple de l’ordre de 2,5 kg. En appliquant cet effort sur la première partie 12 de la valve, l’utilisateur ne déforme pas cette dernière. Ainsi, les deux parties disjointes de liquide P1 et P2 ne sont pas réunies (le passage de liquide est obstrué) et le liquide sous pression dans le flacon source S ne peut donc pas être transféré de ce flacon au flacon R. L’intensité de cet effort est inférieure à l’intensité de l’effort de déformation mentionné plus haut.
La mise en œuvre du système de la permet ainsi de transférer de manière simple et efficace du liquide du flacon source S au flacon à recharger R, sans avoir besoin de démonter la pompe de ce dernier, et en utilisant une interface de remplissage à valve élastiquement déformable qui n’utilise pas de pièce en mouvement tel que des ressorts métalliques ou autres organes. Seule la capacité de déformation élastique des deux parties de la valve sont utilisées pour passer d’un état fermé ou obstrué de la valve à un état ouvert de la valve et autorisant le transfert de liquide sous pression. La déformation élastique de la valve permet d’ouvrir la portion de passage de liquide qui est en deux parties disjointes et ainsi d’établir la communication de liquide entre ces deux parties qui, en position non déformée de la valve, sont séparées l’une de l’autre.
Les figures 5 et 6 illustrent (condition de re-remplissage avec un effort de déformation F2 appliqué par l’utilisateur) un autre mode de réalisation de l’invention selon lequel l’interface de remplissage peut s’adapter à différents diamètres de pompes du flacon à re-remplir. En effet, les pompes existantes sur le marché ont des configurations assez semblables les unes par rapport aux autres mais leurs dimensions sont toutefois susceptibles de varier selon le fabricant. Ainsi, une pompe A fabriquée par un fabricant peut présenter, pour la partie fixe 30, un diamètre de 9,3mm et une longueur débouchante de 8,7mm de la et, pour la tigelle 32, un diamètre de 3mm et une longueur débouchante de 7,3mm, alors qu’une pompe B fabriquée par un autre fabricant peut présenter, pour la partie fixe 30, un diamètre de 12,1mm et une longueur débouchante de 8mm de la et, pour la tigelle 32, un diamètre de 3,7mm et une longueur débouchante de 7mm.
Pour pouvoir s’adapter et donc s’interfacer avec des pompes dont les dimensions peuvent différer d’une pompe à l’autre, les deux réceptacles de l’interface de remplissage, notamment de la première partie 12 de valve, ont respectivement une forme évasée vers l’extérieur de la valve, par exemple tronconique, en direction de la partie fixe 30 et de la tigelle 32 de la pompe du flacon R. Avec une telle configuration de l’interface de remplissage, d’une part, le premier réceptacle est configuré pour servir d’appui à des parties fixes de pompes dont les dimensions peuvent varier d’une pompe à l’autre et, d’autre part, le deuxième réceptacle est configuré pour servir d’appui à des tigelles de pompes dont les dimensions peuvent varier d’une pompe à l’autre.
La illustre de manière schématique une interface de remplissage 10’ dans laquelle seule la première partie de valve 12’ a été modifiée par rapport à la partie 12 des figures précédentes. La deuxième partie 14 est inchangée.
La première partie de valve 12’ comprend le premier réceptacle 18’ de forme sensiblement tronconique avec sa face interne inclinée 18b’, comme le réceptacle 18 des figures précédentes et qui accueille la partie fixe 30’ de la pompe P’ du flacon R’ venant en appui sur son bord périphérique externe 30a’.
La première partie de valve 12’ comprend également un deuxième réceptacle 20’ dont la cavité a été modifiée et a maintenant une forme évasée orientée vers le haut, tout comme la forme 18’, avec une face interne 20b’ inclinée.
Sur la le diamètre de la tigelle 32’ correspond au diamètre du fond 20a’ de la cavité évasée 20.
La représente un flacon R’’ avec une pompe P’’ de dimensions différentes de celles du flacon R’ de la et illustre la manière dont la partie de valve 12’ accueille les organes 30’’ et 32’’ de la pompe P’’.
Comme représenté sur cette figure, le diamètre externe de la partie fixe 30’’ est supérieur à celui de la partie fixe 30’ de la et vient ainsi en appui par son bord périphérique externe 30a’’ contre une zone de contact Z1 de la face inclinée 18b’ qui est plus haute, c’est-à-dire plus éloignée par rapport au fond 18a’ de la cavité, que sur la . Sous l’effort vertical d’appui exercé par le bord périphérique externe 30a’’ contre la face inclinée 18b’, le réceptacle 18’ se déforme dans la zone de contact Z1 en se creusant, la partie de la face inclinée 18b’ située au-dessus de cette zone sur la se resserre un peu en fermant l’angle d’évasement et la partie de la face inclinée 18b’ située en-dessous de la zone de contact Z1 se déforme également en s’évasant d’avantage(ouverture de l’angle d’évasement) sous l’effet du poids exercé sur la face inclinée.
La turbomachine 1 peut comprendre en outre un compartiment inter-veines v3 situé entre la veine primaire v1 et la veine secondaire v2.
L’arbre de soufflante 10 est guidé en rotation par un premier palier 15a et avantageusement un second palier 15b. Les premier et second paliers 15a sont agencés radialement entre l’arbre de soufflante 10 et le carter d’entrée 13. Chaque premier et second palier 15a, 15b comprend par exemple un roulement agencé entre une bague externe et une bague interne. La bague externe est portée par un premier support palier 16a s’étendant radialement vers l’intérieur à partir du carter d’entrée 13. La bague interne est portée par l’arbre de soufflante 10. Le roulement est par exemple une rangée de billes. Avantageusement, le roulement comprend deux rangées de billes.
Les enceintes de lubrification amont et aval 17, 18, 19 sont annulaires. Chaque enceinte de lubrification amont et aval 17, 18, 19 est délimitée extérieurement par une partie fixe tel qu’un carter et intérieurement par une partie tournante tel qu’un arbre.
Le nombre d’enceintes de lubrification peut varier selon la configuration de la turbomachine 1. Dans la suite de la description, les enceintes de lubrification amont et aval 17, 18, 19 seront nommées indifféremment « enceinte de lubrification ».
En référence à la , les enceintes de lubrification 17, 18, 19 sont alimentées en huile par au moins un circuit d’huile C. Le circuit d’huile C de la turbomachine 1 est un circuit fermé. Le circuit d’huile C comprend un circuit d’alimentation C1 en huile et un circuit de récupération C2 d’huile qui sont reliés à un réservoir d’huile 20 et aux enceintes de lubrification 17, 18, 19.
Afin de permettre la circulation d’huile dans les circuits d’alimentation et de récupération C1, C2, la turbomachine 1 comprend en outre un ensemble E comprenant une boite d’entrainement d’accessoires 21 et un groupe de lubrification comprenant une pompe d’alimentation 22 et une pompe de récupération 23 montées sur la boite d’entrainement d’accessoires 21 et reliées respectivement aux circuits d’alimentation et de récupération C1, C2.
La boite d’entrainement d’accessoires 21 (appelée par simplification « boite d’entrainement ») est par exemple logée dans le compartiment inter-veines v3. En référence à la , la boite d’entrainement 21 comprend un boitier 24. Le boitier 24 s’étend sensiblement selon une direction d’allongement Y entre une première extrémité 24a et une seconde extrémité 24b opposée. Le boitier 24 comprend des première et seconde parois 25, 26 et une cavité interne 27 délimitée par les première et seconde parois 25, 26.
Les première et seconde parois 25, 26 s’étendent sensiblement selon la direction d’allongement Y. Elles sont préférentiellement incurvées. Les première et seconde parois 25, 26 sont par exemple venues de matière ou assemblées ensemble par des moyens de fixation du type vis et écrous. Elles présentent chacune une face interne en regard de la cavité interne 27 et une face externe opposée.
En référence à la , la première paroi 25 comprend une première partie structurelle 25a et un premier couvercle 25b.
En référence aux figures 4 et 5, la première partie structurelle 25a est située par exemple du côté de la seconde extrémité 24b du boitier 24. Elle présente une première fenêtre 25c traversant les faces externe et interne de la première paroi 25 et débouchant dans la cavité interne 27. La première partie structurelle 25a comprend en outre un corps cylindrique 251a et un bloc de raccordement 252a qui s’étendent en saillie de la face externe de la première paroi 25. Le bloc de raccordement 252a est porté par le corps cylindrique 251a et présente des faces latérales opposées s’étendant à partir du corps cylindrique 251a et reliées par une face centrale. Les faces sont planes. Le bloc de raccordement 252a comprend en outre une face transversale 252a’ opposée à la face externe de la première paroi 25. La face transversale 252a’ relie les faces latérales et centrale entre elles. Le corps cylindrique 251a est creux et comprend un logement cylindrique 251b. Le logement cylindrique 251b débouche dans la cavité interne 27.
L’invention a pour objectif de répondre à au moins un des problèmes ou inconvénients rencontrés dans l’art antérieur. En particulier, l’invention a pour objectif d’améliorer le maintien entre une armature de peau de pare-chocs et un absorbeur de choc. L’invention a également pour objectif d’optimiser le transport, le maintien, la facilité d’assemblage et le coût d’un système de pare-chocs d’un système de pare-chocs de véhicule automobile.
Selon un premier aspect, l’invention propose un ensemble pour système de pare-chocs de véhicule automobile, l’ensemble comprenant : une peau de pare-chocs ; une armature de maintien de la peau de pare-chocs ; l’armature de maintien comprenant : une zone de réception transversale destinée à recevoir un absorbeur de choc, un dispositif de fixation de l’absorbeur de choc, le dispositif de fixation comprenant une première portion de maintien; remarquable en ce que le dispositif de fixation comprend en outre une portion de jonction s’étendant sous la première portion de maintien, et une deuxième portion de maintien s’étendant depuis la portion de jonction, la zone de réception transversale s’étendant verticalement entre la première portion de maintien de la deuxième portion de maintien afin d’y maintenir l’absorbeur de choc.
L’invention ajoute une portion de maintien décalée, sous la première. Ensemble, les portions de maintien bloquent de manière stable l’absorbeur de choc au fond de sa zone dédiée. Dans le contexte de son transport, l’ensemble ainsi formé reste simple à transporter, le risque de désassemblage accidentel de l’absorbeur est limité. Ce mode de montage permet un assemblage aisé, que ce soit manuellement ou par machine. Par ailleurs, cette solution optimise les coûts puisque les portions peuvent être produites en même temps.
Préférentiellement, l’ensemble comprend en outre un absorbeur de choc avec un corps transversal dans la zone de réception transversale ; l’absorbeur de choc comprenant un logement inférieur, la deuxième portion de maintien étant agencée dans ledit logement inférieur ; préférentiellement le logement inférieur comprend une profondeur, et la deuxième portion de maintien comprend une épaisseur égale à ladite profondeur.
Préférentiellement, la deuxième portion de maintien comprend une longueur longitudinale, et l’absorbeur de choc comprend une épaisseur longitudinale supérieure ou égale à la longueur longitudinale.
Préférentiellement, la peau de pare-chocs présente une ouverture supérieure et une ouverture inférieure, la première portion de maintien et la deuxième portion de maintien étant verticalement entre l’ouverture supérieure et l’ouverture inférieure ; préférentiellement la zone de réception transversale est verticalement entre l’ouverture supérieure et l’ouverture inférieure.
Préférentiellement, la première portion de maintien comprend un premier crochet de rétention, et la deuxième portion de maintien comprend un deuxième crochet de rétention avec un sens de rétention vers la portion de jonction.
Préférentiellement, la deuxième portion de maintien comprend un premier tronçon avec une première largeur, un deuxième tronçon avec une deuxième largeur inférieure à la première largeur, et un tronçon coudé longitudinalement entre le premier tronçon et le deuxième tronçon.
Préférentiellement, la deuxième portion de maintien comprend un corps creux, le premier tronçon comprend une largeur intérieure supérieure à la deuxième largeur.
Préférentiellement, le dispositif de fixation est un premier dispositif de fixation, l’absorbeur de choc comprend en outre un deuxième dispositif de fixation symétrique au premier dispositif de fixation ; l’armature de maintien comprend des moyens de rétention transversalement entre le premier dispositif de fixation et le deuxième dispositif de fixation, préférentiellement les moyens de rétention comprennent des troisièmes portions de maintien verticalement au niveau de la première portion de maintien.
Préférentiellement, la peau de pare-chocs comprend une face avant, une face arrière, et un écran grillagé dans l’ouverture inférieure, la deuxième portion de maintien étant verticalement au-dessus de l’écran grillagé.
Préférentiellement, la peau de pare-chocs comprend un bord supérieur, l’armature de maintien étant fixée audit bord supérieur et/ou s’étendant verticalement au moins jusqu’audit bord supérieur.
Préférentiellement, l’ensemble comprend un absorbeur de choc.
Préférentiellement, l’absorbeur de choc est monobloc.
Préférentiellement, l’absorbeur de choc comprend un matériau expansé.
Préférentiellement, l’absorbeur de choc comprend une première densité, et l’armature comprend une deuxième densité au moins cinq fois ou au moins dix fois supérieure à la première densité.
Grâce à ces dispositions, le revêtement présente une pérennité optimale, c’est-à-dire une usure et un décollement de la pièce galvanisée limités tout en conservant ses propriétés antidérapantes.
Dans des modes de réalisation optionnels, le revêtement comporte, de plus, un composé colorant incorporé à au moins une des couches polymériques.
Grâce à ces dispositions, le revêtement est repérable visuellement par un utilisateur. L’utilisateur peut donc repérer aisément une pièce galvanisée comportant le revêtement antidérapant. Notamment, l’utilisation d’une telle pièce est facilitée puisque l’utilisateur placera ses pieds et ses mains en fonction de la présence du revêtement antidérapant coloré, par exemple, lors d’une ascension sur une structure galvanisée. Ainsi, la sécurité de l’utilisateur est renforcée.
Dans des modes de réalisation optionnels, la pièce objet de la présente invention constitue un barreau métallique galvanisé muni d’un revêtement multicouche antidérapant.
Grâce à ces dispositions, le barreau galvanisé muni d’un revêtement antidérapant est particulièrement adapté pour éviter le glissement de l’utilisateur lorsque ce dernier est supporté par le barreau lors, par exemple, d’une ascension. Par ailleurs, lorsqu’un barreau est un tronc de cylindre présentant une surface de contact avec l’utilisateur arrondie et donc propice aux glissements, le revêtement antidérapant est adapté à la forme du barreau et limite donc efficacement un tel glissement.
Selon un deuxième aspect, la présente invention vise un élément d’échafaudage ou une échelle métallique comportant au moins un barreau objet de la présente invention.
Grâce à ces dispositions, la sécurité des structures métalliques comportant un barreau muni d’un revêtement antidérapant est renforcée. Notamment, de telles structures correspondent à un échafaudage, un étaiement ou une échelle métallique, présentant des hauteurs de quelques mètres à quelques dizaines de mètres et sujettes à d’importantes contraintes mécaniques.
Par ailleurs, les buts, avantages et caractéristiques particulières de l’élément d’échafaudage ou de l’échelle objets de la présente invention étant similaires à ceux de la pièce et du barreau métallique objets de la présente invention, ils ne sont pas rappelés ici.
Selon un troisième aspect, la présente invention vise l’utilisation d’un revêtement d’une pièce galvanisée objet de la présente invention, en tant que revêtement antidérapant.
Par ailleurs, les buts, avantages et caractéristiques particulières de l’utilisation objet de la présente invention étant similaires à ceux de la pièce objet de la présente invention, ils ne sont pas rappelés ici.
Selon un quatrième aspect, la présente invention vise un procédé de traitement pour former une pièce galvanisée munie d’un revêtement multicouche antidérapant, qui comporte : - une première étape d’application d’une première composition liquide sur la pièce galvanisée pour former une première couche polymérique comportant des particules de zinc, - une deuxième étape d’application d’une deuxième composition liquide sur la première couche polymérique et pour former une deuxième couche polymérique comportant au moins un composé de la famille des polyépoxydes, la deuxième couche étant adhérente à la première couche polymérique, - une étape de dépôt de particules solides sur la deuxième couche, les particules solides étant adhérentes à la deuxième couche, et - une troisième étape d’application d’une troisième composition liquide pour former une troisième couche polymérique de recouvrement des particules solides, la troisième couche étant adhérente à la deuxième couche
les particules solides présentant une granulométrie moyenne antidérapante de telle sorte que la surface externe de la troisième couche présente des reliefs générés par ces particules.
Grâce à ces dispositions, on obtient aisément une pièce galvanisée présentant un revêtement antidérapant.
Par ailleurs, les buts, avantages et caractéristiques particulières du procédé objet de la présente invention étant similaires à ceux de la pièce objet de la présente invention, ils ne sont pas rappelés ici.
Dans des modes de réalisation optionnels, aucune étape de séchage n’est présente entre la deuxième étape d’application de la deuxième composition liquide et l’étape de dépôt des particules solides.
Grâce à ces dispositions, on obtient une incorporation et une adhérence optimale des particules solides à la surface de la deuxième couche polymérique.
Selon une variante, les marges du couple de marges sont proportionnelles aux vitesses du au moins un couple de vitesses de déplacements relatifs.
Selon une variante, les marges du couple de marges sont liées aux vitesses du couple de vitesses par des fonctions affines par morceaux.
Selon une variante, les marges dudit couple de marges sont des fonctions polynomiales des vitesses dudit au moins un couple de vitesses de déplacements relatifs.
Selon une variante, le couple de positions de limites de la zone d’ombre est en outre calculé en fonction d’une vitesse de pivotement du véhicule.
Cette prise en compte de la vitesse de pivotement du véhicule permet d’augmenter la précision de la définition des positions des limites de la zone d’ombre.
Selon un deuxième aspect, la présente invention concerne un dispositif de contrôle d’un système d’éclairage embarqué dans un véhicule émettant un faisceau lumineux, le dispositif comprenant une mémoire associée à au moins un processeur configuré pour la mise en œuvre des étapes du procédé selon le premier aspect de la présente invention.
Selon une variante, le dispositif comprend : - un capteur configuré pour la mise en œuvre de l’étape de détection ; - au moins un calculateur configuré pour la mise en œuvre des étapes de calcul d’un couple de vitesses de déplacement relatifs de l’objet et de calcul d’un couple de positions de limites d’une zone d’ombre dans un champ d’éclairage du faisceau lumineux ; et - une source lumineuse configurée pour produire la zone d’ombre dont les positions des limites sont calculées par ledit au moins un calculateur.