INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une caractéristique de réalisation, le procédé selon l'invention est caractérisé en ce que l'on utilise un mélangeur ultrasonique ou un mélangeur rotor-stator. Suite à la préparation de l'émulsion, les étapes de pompage, le transfert dans un autre récipient et/ou le dépotage chez l’utilisateur final, doivent être effectuées le plus rapidement possible. C'est pourquoi les émulsions de peroxyde présentent de préférence une viscosité faible.
De préférence, les émulsions de peroxydes organiques selon l'invention présentent une coulabilité ou temps d'écoulement mesuré par une technique de coupe consistométrique inférieure à 200 secondes, préférentiellement inférieure à 100 secondes (DIN 53211, diamètre de la coupe de viscosité 4 mm, Température de 5°C). Les étapes ultérieures de polymérisation ou de copolymérisation ne sont, dans le cadre de la présente invention, pas différentes de celle de l'art antérieur.
Utilisation La présente invention concerne aussi l’utilisation d’une composition telle que définie précédemment pour la polymérisation ou la copolymérisation d’un ou plusieurs monomères éthyléniquement insaturés, en particulier d’un ou plusieurs monomères vinyliques, de préférence halogénés, et plus préférentiellement de chlorure de vinyle.
A titre de monomères éthyléniquement insaturés, on peut citer les acrylates, les esters vinyliques, les monomères halogénure de vinyle, les éthers vinyliques, le butadiène, les composés vinyliques aromatiques tels que le styrène.
De préférence, les monomères éthyléniquement insaturés sont choisis dans le groupe constitué par les monomères halogénure de vinyle (i.e. monomères vinyliques halogénés), en particulier le chlorure de vinyle ou le fluorure de vinyle, et plus préférentiellement le chlorure de vinyle.
De préférence, la polymérisation ou copolymérisation est réalisée avec une suspension des monomères à polymériser.
La composition d’émulsion aqueuse selon l’invention peut aussi être utilisée dans des applications telles les réactions de modifications polymères, les réactions de réticulation, les réactions de polymérisation en masse et les procédés de cuisson comme utilisés dans les résines polyesters insaturés.
En particulier, la composition d’émulsion aqueuse selon l’invention peut aussi être utilisée pour modifier la rhéologie de polymères, en particulier du polypropylène.
L’opération suivante comporte le déversage de ce flux 10 de carbonate de sodium [Na 2 CO 3 ] dans une eau de mer, ou plus généralement le déversage s’effectue dans une eau saline, par voie directe ou indirecte.
Ce procédé peut être réalisé en continu ou par lots ( batch ), selon ce qui est le plus approprié compte tenu des ressources données (par exemple, eau de mer ou saumure, électricité, CaCO 3 ).
Par ailleurs, en variante il est possible de contrôler les conditions des opérations pour fixer un temps de séjour dans le réacteur acide AR en vue de réguler la production de CO 2 . Le temps de séjour est ainsi choisi en fonction de la concentration du flux acide 6 et de la taille des particules 7 carbonate de calcium (CaCO 3 ).
La Demanderesse a envisagé plusieurs variantes du mode de réalisation préférentiel décrit ci-avant. Ceux-ci sont décrits ci-après. Les éléments structurels (équipement(s)s, dispositif(s), etc.), ainsi que les flux et/ou éléments et/ou formules chimiques et/ou équations portant la même référence numériques ou alphabétiques ou alphanumérique identifient des éléments identiques ou similaires.
La montre un organigramme d’un procédé selon un deuxième mode de réalisation de l’invention.
Dans ce deuxième mode de réalisation du procédé de l’invention, il est prévu de ne pas réaliser d’osmose inverse. Dans ce cas, l'équipement d'électrodialyse ED est agencé de sorte à réaliser l'électrodialyse avec la concentration en NaCl initiale du flux salin (1) mise à disposition en début de procédé. Dans ce mode de réalisation, l'équipement d'électrodialyse ED ne nécessite pas un flux d'eau dessalée (1'). En variante, un flux d'eau dessalée externe (11) provenant d’une autre source peut être mis à disposition. Après l’opération comportant l’électrolyse, le procédé de ce deuxième mode de réalisation est analogue à celui décrit en référence à la .
La montre un organigramme d’un procédé selon un troisième mode de réalisation de l’invention.
Dans ce troisième mode de réalisation du procédé de l’invention, il est prévu de ne pas réaliser de filtration. Dans ce cas, le flux rejeté 2 concentré en sels, ou au moins une partie de celui-ci, est directement soumis à une électrodialyse, c’est-à-dire que ce entre directement dans l'équipement d'électrodialyse ED. Cela implique que l'équipement d'électrodialyse ED est agencé pour opérer avec des concentrations en sels de Ca 2+ et de Mg 2+ accrues. Pour le reste, le procédé de ce troisième mode de réalisation est analogue à celui décrit en référence à la .
La montre un organigramme d’un procédé selon un quatrième mode de réalisation de l’invention.
Dans ce quatrième mode de réalisation du procédé de l’invention, il est prévu de filtrer l'eau dessalée 1' sortant de l’équipement d’osmose inverse RO au moyen d'un équipement de filtration supplémentaire F'. Cet équipement de filtration supplémentaire F' est agencé pour éliminer la totalité, ou la quasi-totalité des traces restantes après l’osmose inverse des ions de Ca 2+ et Mg 2+ . L'eau dessalée 1' après l’osmose inverse est ainsi conduite dans l’équipement de filtration supplémentaire F'. On obtient ainsi un flux dessalé filtré 1'' lequel est conduit à l'équipement d'électrodialyse ED. L’équipement de filtration supplémentaire F' génère un flux dessalé rejeté 12 dont il est généralement disposé. En variante, le flux dessalé rejeté 12 peut être recirculé vers le réacteur de base BR, comme montré sur la , en vue de diluer le flux de base 10. Pour le reste, le procédé de ce troisième mode de réalisation est analogue à celui décrit en référence à la .
La montre un organigramme d’un procédé selon un cinquième mode de réalisation de l’invention.
Dans ce cinquième mode de réalisation du procédé de l’invention, il est prévu une opération de traitement électrochimique pour réaliser un traitement de type chlore-alcali (C-A). Pour cela, il est utilisé un équipement électrochimique produisant en sortie un flux alcalin 5 contenant du NaOH, un premier flux gazeux 13 de dihydrogène (H 2 ), et un deuxième flux gazeux 14 de chlore (Cl 2 ). Le flux alcalin 5 est acheminé vers le réacteur basique BR de manière analogue au mode de réalisation décrit en référence à la . Les premier 13 et deuxième 14 flux gazeux, respectivement de H 2 et de Cl 2 , sont injectés dans une cellule FC à carburant H 2 /Cl 2 pour obtenir : un flux concentré d’acide 15 comprenant du HCl et de l'électricité et/ou de la chaleur (optionnellement utilisée pour le procédé). En variante, la cellule FC à H 2 /Cl 2 peut être remplacée par un réacteur pour produire du HCl sans production d'électricité.
En particulier, pour ce mode de réalisation on peut utiliser on peut utiliser un équipement électrochimique de type Chlor-pack disponible auprès de la société 3V-tech; électrodes pour Chlor-Alkali disponible auprès de la société De Nora et des membranes Chlor-Alkali disponible auprès de la société Nafion.
Le flux concentré d’acide 15 de HCl est acheminé dans un réservoir de dilution D, où il est mélangé à un flux de liquide 16 (par exemple de l'eau de mer ou de la saumure) pour obtenir un flux d'acide 6 qui peut être dilué avec de l'eau de mer. La cuve de dilution est une cuve classique agencée pour recevoir et diluer un ou plusieurs liquides.
Plus généralement, la cuve de dilution (D) est agencé pour recevoir un flux liquide (1, 16), de préférence un flux salin, et plus préférentiellement un flux d’eau de mer. Dans un autre mode de réalisation le flux liquide peut comprendre de l’eau douce, par exemple provenant d’un canal, d’un fleuve, ou encore d’un robinet.
La montre un organigramme d’un procédé selon un sixième mode de réalisation de l’invention.
L’analyse d’image est, par exemple, une analyse en niveaux de gris faisant intervenir un seuil de discrimination entre les pores et le matériau solide.
La dimension des pores obtenue à l’étape d’analyse peut être un plus grand diamètre du pore ou un plus petit diamètre du pore.
Une telle caractéristique permet d’obtenir des indications sur le caractère linéaire, ou le caractère sphérique de chacun des pores observés, et ainsi de caractérisé le type de porosité dominant dans le matériau. Différents types de porosité sont plus ou moins critiques pour différents rôles prévus pour la pièce.
Les termes de « plus grand diamètre » et de « plus petit diamètre » du pore sont désignés par l’appellation de diamètre de Feyret, et correspondent sensiblement aux diamètres respectifs d’un cercle circonscrit au pore et d’un cercle inscrit au pore.
L’étape d’analyse peut également comprendre une étape de tri, au cours de laquelle le jeu de paramètres associé à l’échantillon comprenant au moins un pore dont le plus grand diamètre est supérieur à une valeur limite est éliminé.
Une telle caractéristique permet d’écarter directement les jeux de paramètres donnant des porosités néfastes pour la résistance mécanique de la pièce. La valeur limite est par exemple égale à 100 micromètres.
La présence de pores de type linéaire et présentant de telles dimensions et fortement limitative pour la résistance en fatigue des pièces soumises à des efforts mécaniques.
Au cours de l’étape de sélection, les grandeurs caractéristiques de chaque distribution d’au moins une dimension des pores peuvent comprendre un minimum, un premier quartile, une médiane, un troisième quartile et/ un maximum de la distribution.
Une telle caractéristique permet de caractériser la distribution de la dimension des pores par un petit nombre de grandeurs concentrant l’information, afin d’en faciliter le traitement.
Le procédé de fabrication additive peut comprendre une étape de représentation graphique des minimums, des premiers quartiles, des médianes, des troisièmes quartiles et/ou des maximums associés à chaque jeu de paramètres sous la forme de diagrammes en boite à moustache, ordonnés en fonction de la vitesse de fabrication avec le jeu de paramètres associé.
Une telle caractéristique permet de simplifier l’analyse en présentant les résultats obtenus pour les différents échantillons de manière claire, facilitant ainsi la sélection d’un jeu de paramètres.
L’étape de sélection peut comprendre la détermination d’au moins une condition relative aux distributions de la dimension des pores et la sélection du jeu de paramètres associé à la plus grande vitesse de fabrication et respectant chacune des conditions.
Une telle caractéristique permet de simplifier l’étape de sélection et de sélectionner un jeu de paramètres permettant une vitesse de fabrication importante.
Les conditions peuvent être choisies en fonction d’un rôle prévu de la pièce et/ou des contraintes mécaniques et/ou thermiques auxquelles la pièce sera exposée.
Une telle caractéristique permet d’adapter les critères de sélection du jeu de paramètres au rôle prévu pour la pièce, afin d’obtenir celui permettant la meilleure vitesse de fabrication.
Par exemple, une pièce prévue pour subir des efforts mécaniques répétés sera plus sensible à une porosité importante, notamment une porosité linéaire importante, c’est-à-dire présentant de grandes valeurs de plus grand diamètre. En comparaison, une pièce ne subissant que peu de contraintes mécaniques et/ou thermiques présente moins de risques de fatigue et peut présenter une porosité plus élevée et plus linéaire.
- une embase 150 sur laquelle le conduit fluidique 14 - dans sa position repliée - est mis en appui. L’embase 150 forme un support pour faire reposer le conduit fluidique 14 dans sa configuration repliée. L’embase 150 collabore avantageusement avec une parie inférieure du conduit fluidique 14 maintenu dans sa configuration repliée par l’organe de retenu 17. De manière avantageuse, le conduit fluidique 14 repose sur l’embase 150 par simple effet de la gravité.
L’organe de libération 15 permet de libérer le conduit fluidique 14 de l’organe de retenu 17, de sorte que le conduit fluidique 14 puisse alors se déplier, la première extrémité 141 du conduit fluidique 14 étant toujours accouplée à l’organe de couplage 13. Ainsi, lorsque l’organe de libération 15 n’est pas activé, le conduit fluidique 14 est maintenu dans sa configuration repliée par l’organe de retenu 17, comme illustré de manière schématique sur la . En revanche, lorsque l’organe de libération 15 est activé, alors le conduit fluidique 14 se déplie jusque dans sa configuration dépliée, comme représenté de manière schématique sur la . Dans ce cas, le conduit fluidique 14 ne coopère plus – ou plus totalement – avec l’organe de retenu 17, de sorte à permettre une évolution depuis sa configuration repliée vers sa configuration dépliée. Une fois dans sa configuration dépliée, la deuxième extrémité 142 du conduit fluidique 14, et notamment le dispositif de connexion 16, est facilement accessible à des secours intervenant sur le véhicule automobile 2 électrifié en feu. Ils peuvent alors facilement connecter le dispositif de connexion 16 à leur lance à incendie ou à n’importe quel autre système hydraulique permettant d’injecter dans la conduit fluidique 14 de l’eau – ou n’importe quel autre fluide – sous pression en direction du logement délimité par le boitier 11.
Dans l’exemple de réalisation illustré de manière schématique sur la , l’organe de libération 15 comporte :
- l’embase 150 de l’organe de retenu 17, l’embase 150 étant montée pivotante autour d’un axe de rotation 151 ;
- un dispositif de verrouillage 152 de l’organe de libération 15, ledit dispositif de verrouillage 152 pouvant prendre une première configuration, dite verrouillée, dans laquelle l’embase 150 demeure dans une position proximale de l’organe de retenu 17, et une deuxième configuration, dite déverrouillée, dans laquelle l’embase 150 pivote autour de l’axe de rotation 151 de manière à s’éloigner au moins en partie de l’organe de retenu 17.
En synthèse, l’invention concerne un arrangement 1 de sécurité incendie pour véhicule automobile 2 électrifié, l’arrangement 1 comportant un boitier 11 logeant une batterie électrique de traction 12, un organe de couplage 13 d’un conduit fluidique 14, l’organe de couplage 13 permettant de mettre en communication fluidique une première extrémité 141 du conduit fluidique 14 et un logement délimité par le boitier 11, le conduit fluidique 14, un organe de retenu 17 du conduit fluidique 14 dans une configuration repliée dans laquelle le conduit fluidique 14 est maintenu dans une configuration non fonctionnelle pour l’introduction et/ou la récupération de fluide depuis le logement, et un organe de libération 15 du conduit fluidique 14 permettant de configurer le conduit fluidique 14 depuis sa configuration repliée vers une configuration dépliée dans laquelle une deuxième extrémité 142 du conduit fluidique 14 est rendue accessible et disponible à proximité du véhicule automobile 2 électrifié.
Procédé de répartition de l’énergie électrique d’une batterie La présente invention se rapporte à la batterie d’un véhicule électrique à quatre roues motrices composé de plusieurs machines électriques.
L’invention concerne plus particulièrement un procédé de répartition de l’énergie électrique de la batterie entre les machines électriques d’un véhicule électrique.
Un véhicule électrique à quatre roues motrices se compose généralement de deux Groupes Motopropulseurs (GMP) électriques, le premier sur le train avant et le second sur le train arrière et d’une batterie de traction placée au centre sous le plancher de l’habitacle.
Les véhicules électriques sportifs se composent d’un GMP électrique sur le train avant et de deux GMP électriques sur le train arrière, un pour chaque roue. Cette architecture permet de réaliser un contrôle vectoriel actif des couples du véhicule et d’améliorer significativement l’agilité du véhicule en virage.
Cependant, la somme des capacités de consommation électrique des trois GMP composant ledit véhicule électrique sportif excède le plus souvent la capacité de la batterie de traction à délivrer de l’énergie, ce qui entraîne une sous-tension de ladite batterie.
On observe le même problème, provoquant cette fois une surtension de la batterie lors d’un fonctionnement en charge de la batterie.
Ces phénomènes de surtension et de sous-tension sont à proscrire car ils dégradent prématurément la batterie de traction.
Il est donc nécessaire de s’assurer que la consommation électrique cumulée des différents GMP composant le véhicule électrique n’excède jamais la capacité de production d’énergie électrique de la batterie et que la production d’énergie électrique cumulée des GMP n’excède jamais la capacité de régénération d’énergie électrique de la batterie.
Dans la commande des systèmes de châssis on définit alors des lois de régulation et de commande électrique, dites lois de Contrôle Châssis.
De plus, pour des raisons de sécurité, le système de purification comprend de préférence une vanne de sécurité FV401 configurée pour décharger au moins une partie du mélange gazeux ou de l’hydrogène purifié, en cas d’incident.
De préférence, 2 à 13 %, de préférence encore 5 à 10 %, de l’hydrogène délivré en sortie par la colonne S200, S300 de l’unité de sécheur à adsorption se trouvant dans le mode de séchage est utilisé comme gaz de régénération pour la colonne S200, S300 de l’unité de sécheur à adsorption se trouvant dans le mode de régénération.
De plus, comme cela est représenté sur la , le système de purification d’hydrogène selon l’invention comprend en outre une boucle de recirculation comprenant un éjecteur à effet Venturi V100.
Selon le mode de réalisation représenté sur la , la boucle de recirculation prend naissance au niveau de l’unité de sécheur à adsorption, entre une paire de vannes de recirculation XV202, XV302, et s’étend jusqu’à l’éjecteur à effet Venturi V100, disposé en aval de l’unité de purification catalytique R100 et en amont du refroidisseur principal E101.
La paire de vannes de recirculation XV202, XV302 est configurée pour diriger une partie du gaz de régénération utilisé dans l’unité de sécheur à adsorption, de préférence la totalité du gaz de régénération, vers la boucle de recirculation.
L’éjecteur à effet Venturi V100 est configuré pour recevoir en entrée à la fois un gaz primaire et un gaz secondaire, le gaz primaire étant utilisé comme gaz moteur pour entraîner le gaz secondaire et pour mélanger le gaz primaire et le gaz secondaire.
Le système de purification d’hydrogène selon l’invention est configuré pour délivrer le mélange gazeux sortant de l’unité de purification catalytique R100 en tant que gaz primaire, et du gaz de régénération en tant que gaz secondaire.
Ainsi, l’éjecteur à effet Venturi V100 est configuré pour recevoir en entrée, comme gaz primaire ou moteur, le mélange gazeux provenant de l’unité de purification catalytique R100 et, comme gaz secondaire, du gaz de régénération ayant circulé dans la colonne S200, S300 de l’unité de sécheur à adsorption se trouvant dans le mode de régénération, et pour délivrer en sortie un mélange du gaz primaire et du gaz secondaire, vers le refroidisseur principal E101.
On peut préciser ici que l’éjecteur à effet Venturi V100 est configuré pour délivrer en sortie le mélange gazeux à tout débit adapté. Selon des exemples non limitatifs, le débit délivré en sortie par l’éjecteur à effet Venturi peut être de plusieurs Nm3/h, de plusieurs dizaines de Nm3/h, de plusieurs centaines de Nm3/h ou de plusieurs milliers de Nm3/h.
Le système de purification d’hydrogène selon l’invention permet donc de réintroduire et recycler une quantité du gaz de régénération, de préférence la totalité du gaz de régénération, dans le système de purification, de manière à limiter, de préférence à supprimer, une purge, et donc une perte, de gaz contenant de l’hydrogène vers l’atmosphère.
On comprendra donc que la boucle de recirculation permet de réduire le coût économique et environnemental du système de purification d’hydrogène et améliore la sécurité et le rendement global de celui-ci.
Par ailleurs, l’utilisation d’un éjecteur à effet Venturi V100, pour réinjecter du gaz de régénération, n’accroît pas le besoin en énergie du système de purification, ne nécessite pas de maintenance supplémentaire, et est sûre, notamment puisqu’il n’y a pas de pièces en mouvement susceptibles de s’user ou de chauffer en raison d’un frottement et que cette utilisation ne nécessite pas d’apport supplémentaire en électricité ou combustible.
De préférence, et comme cela est représenté sur la , la boucle de recirculation comprend en outre un second refroidisseur E401 disposé en amont de l’éjecteur à effet Venturi et configuré pour refroidir le gaz de régénération avant son entrée dans l’éjecteur à effet Venturi.
Le second refroidisseur E401 est, de préférence, un refroidisseur à ailettes, de telle sorte qu’il ne nécessite pas d’apport supplémentaire d’énergie.
On comprendra cependant que le second refroidisseur pourrait être d’un autre type, par exemple du même type que le refroidisseur principal E101, par exemple un échangeur thermique à eau de refroidissement.
On comprendra également que selon une variante non préférée du mode de réalisation représenté sur la , en utilisant un second refroidisseur E401 suffisamment performant pour abaisser la température du gaz de régénération à la température à laquelle refroidit le refroidisseur principal E101, il est possible de disposer l’éjecteur à effet Venturi V100 directement en amont du dévésiculeur F100, en aval du refroidisseur principal E101.
Le conduit d'écoulement d'air 204 permet à l'air de se déplacer à travers le store de lanterneau 102 en fournissant un espace sensiblement sans obstacle pour que l'air s’écoule à travers. Le conduit d'écoulement d'air 204 permet à l'air de se déplacer entre le côté du store de lanterneau 102 faisant face au lanterneau 106 et le côté du store de lanterneau 102 faisant face à l'intérieur du véhicule récréatif en fournissant un espace sensiblement sans obstacle pour que l'air s’écoule à travers.
Le store de lanterneau 102 peut être conçu pour permettre l’écoulement d'air à travers le store de lanterneau 102, tout en réduisant sensiblement la transmission de lumière à travers le store de lanterneau 102.
Le store de lanterneau 102 peut comprendre un matériau sensiblement opaque conçu pour réduire la transmission de lumière dans l'intérieur du véhicule récréatif à travers le lanterneau 106. Le store de lanterneau 102 peut comprendre un matériau opaque conçu pour réduire la transmission de lumière dans l'intérieur du véhicule récréatif à travers le lanterneau 106.
Dans ce contexte, l'opacité est une propriété qui décrit le blocage du passage de l'énergie rayonnante et en particulier la lumière. L'opacité peut également être une mesure de l'impénétrabilité au rayonnement électromagnétique, en particulier à la lumière visible.
L'opacité peut être définie mathématiquement comme suit , où est l'intensité de la lumière à la distance et est l'intensité de la lumière à .
Le store de lanterneau 102 peut comprendre un matériau opaque avec une opacité de 100 %. Le store de lanterneau 102 peut comprendre un matériau opaque avec une opacité supérieure à au moins un parmi : 99,9 % ; 99,5 % ; 97,5 % ; 95 % ; 90 % ; 80 % ; 75 % ; 50 %.
Le store de lanterneau 102 peut être dimensionné et façonné pour réduire la transmission de lumière vers l'intérieur du véhicule récréatif à travers le lanterneau 106.
Le store de lanterneau 102 peut couvrir au moins partiellement l'empreinte intérieure du lanterneau 106. Le store de lanterneau 102 peut couvrir la majorité de l'empreinte intérieure du lanterneau 106. Le store de lanterneau 102 peut couvrir sensiblement l'empreinte intérieure du lanterneau 106.
L'empreinte du store de lanterneau 102 peut être supérieure à au moins un parmi : 50 % de la superficie de l'empreinte intérieure du lanterneau 106 ; 70 % de la superficie de l'empreinte intérieure du lanterneau 106 ; 90 % de la superficie de l'empreinte intérieure du lanterneau 106 ; 95 % de la superficie de l'empreinte intérieure du lanterneau 106 ; 100 % de la superficie de l'empreinte intérieure du lanterneau 106.