INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avantageusement, dans la formule, Z1 et Z2 sont indépendamment sélectionnés dans le groupe constitué par : une liaison et une chaine alkyle linéaire ou ramifiée comportant entre 1 et 12 atomes de carbone, ladite chaine alkyle pouvant être interrompue par un ou plusieurs groupes aryle en C6-C10, et/ou par un ou plusieurs hétéroatomes ou groupes sélectionnés dans le groupe constitué par -O-, -S-, -C(O)-, -NR’-, -C(O)NR’-, -NR’-C(O)-, -C(S)NR’-, -NR’-C(S)-, -NR’-C(S)-NR’, chaque R’ est indépendamment H ou un alkyl en C1-C6.
Dans un mode de réalisation particulier Z1 et/ou Z2 est une chaine alkyle comportant entre 1 et 12 atomes de carbone.
Dans un autre mode de réalisation particulier, Z1 et/ou Z2 est un polyéthylène glycol (PEG).
Variantes du chitosane [formules (I) & (II)] pouvant constituer le ou les polymères des particules P
Selon une variante, le dérivé de chitosane est composé de 3 unités monomériques, à savoir une unité A de type N-acétylglucosamine, une unité B de type glucosamine et une unité de type C de type glucosamine fonctionnalisée par un groupement chélatant (de type Rc) lié par un liant (de type Z) à l’azote de la glucosamine.
Selon une variante, le dérivé de chitosane peut être un polymère statistique. En d’autres termes, l’enchainement des différentes unités monomériques A, B et de type C est aléatoire.
- la est un agrandissement au niveau de la liaison pivot du corps à la platine du dispositif de réglage illustré sur la ;
- la est une représentation schématique d’un orifice de fixation formée sur la platine du dispositif de réglage illustré sur la ; et
- la est une représentation schématique d’un pivot formée sur le corps du dispositif de réglage illustré sur la .
Les Figures 1 à 5 illustrent un dispositif de réglage 10 d’une colonne de direction de véhicule automobile.
La colonne de direction (non-représentée sur les Figures) s’étend suivant une direction longitudinale X. Elle est raccordée, à une extrémité, à un volant (non-représenté sur les Figures) du véhicule automobile.
On définit un repère orthogonal avec une direction transversale Y perpendiculaire à la direction longitudinale X et une direction d’élévation Z perpendiculaire à la direction longitudinale X et à la direction transversale Y.
De préférence, la colonne de direction est réglable suivant la direction longitudinale et/ou en hauteur.
A cet effet, la colonne de direction comprend avantageusement une coulisse (non représentée sur les Figures).
En référence à la , le dispositif de réglage 10 comprend une platine 12, un corps tubulaire 14 et une liaison pivot 16 du corps 14 à la platine 12 autour d’un axe de rotation A-A’, s’étendant par exemple sensiblement selon la direction transversale Y.
La platine 12 est destinée à être fixée sur le véhicule automobile, par exemple par vissage.
Par exemple, la platine 12 comprend une partie principale 18 avec une section transversale en U ouverte vers le bas et définissant deux bords latéraux 19 s’étendant selon la direction longitudinale X et opposés l’un de l’autre selon la direction transversale Y.
Les deux bords latéraux 19 sont par exemple espacés d’une distance D mesurée selon la direction transversale Y, comprise entre 5cm et 10 cm.
La platine 12 comprend, en outre, deux ailes 20 s’étendant, chacune, en saillie de l’un des bords latéraux 19.
Chacun des ailes 20 s’étend par exemple sensiblement perpendiculairement à la direction d’élévation Z.
Chacune des ailes 20 comprend de préférence une extrémité arrière 22, par exemple prolongeant l’aile 20 correspondante selon la direction longitudinale X au-delà du bord latéral 19 correspondant de la partie principale 18. Autrement dit, l’extrémité arrière 22 de chacune des ailes 20 ne s’étend pas au regard de la partie principale 18.
Comme cela est visible sur la , la platine 12 comprend avantageusement une patte 24 faisant saillie d’une des ailes 20 selon la direction d’élévation Z.
Le procédé comprend ensuite une étape 3) de défructosylation des galactooligosaccharides par voie enzymatique et/ou fermentaire.
Par « galactooligosaccharides », on entend au sens de la présente invention les oligomères formés d'un nombre n d'oses (monosaccharides) par liaison glycosidique alpha ou beta et présents naturellement dans le pois ou de féverole tels que le raffinose ou le stachyose.
De manière préférée, la fraction hydrosoluble selon l’invention comporte des galactooligosaccharides défructosylés sélectionnés dans la liste contenant le mélibiose, le manninotriose et le verbascotétraose.
Par « mélibiose », on entend au sens de la présente invention le diholoside constitué d'une unité de galactose lié à une unité de glucose par une liaison osidique α(1→6).
Par « manninotriose », on entend au sens de la présente invention le triholoside constitué de l’enchainement d’une unité de galactose lié par une liaison osidique α(1→6) à une autre unité de galactose, elle-même liée à une unité de glucose par une autre liaison α(1→6).
Par « verbascotétraose », aussi appelé « manninotétraose », on entend au sens de la présente invention le tétraholoside constitué de l’enchainement de trois unités de galactose liés par des liaisons osidiques α(1→6), la troisième unité de galactose étant elle-même liée à une unité de glucose par une autre liaison α(1→6).
Toute méthode bien connue de l’homme du métier afin de quantifier ces galactooligosaccharides défructosylés est convenable aux fins de la présente invention. Les méthodes chromatographiques seront privilégiées. De manière préférée, l’homme du métier utilisera la méthode de dosage par ampérométrie HPAEC-PAD et en particulier avec les matériels suivants : - La pré-colonne Dionex Carbopac PA1 4*50mm - Réf. 43096 - La colonne Dionex Carbopac PA1 4*250mm – Réf. 35391 - Le détecteur est de type PAD, précisément cellule en or - Les éluants sont : Solvant A / NaOH 0.1M : Mettre 4 litres d’eau en agitation sous Hélium (débit : 100ml/mn) pendant 15 mn. Ajouter 20 ml de NaOH à 50%. Remettre en agitation sous hélium à 40 ml/mn. Solvant B / NaOH 0.1M+0.5M acétate de sodium Peser 82g d’acétate de Na directement dans le bidon. Ajouter 2l d’H2O. Mettre en agitation et sous hélium (débit : 100ml/mn) pendant 15 mn puis ajouter 10 ml de NaOH 50%, remettre en agitation et sous hélium. Le débit de l’hélium peut être baissé à 40 ml/mn.
On utilise des standards pour calibrer l’HPLC et en particulier : Réactifs Référence Melibiose Fluka réf 63630 Raffinose Sigma ref R-0514 Stachyose Sima ref S-4001 Verbascose Fluka ref 56217
On utilise également un étalon interne : le Panose réf SIGMA P-2407 60mg à 100ml d’eau.
Le volume injecté est de 5µl à une température de 15°C. Le temps d’analyse est de 90 min avec une température de colonne de 30°C et une sensibilité de l’injecteur de 300nC ou 5µA
Les conditions d’élution chromatographiques sont les suivantes : Temps (min) Débit (ml/mn) Solvant A Solvant B 0 0.5 98 2 60 0.5 95 5 65 0.5 70 30 65.05 0.5 0 100 75 0.5 0 100 75.05 0.5 98 2 90 0.5 98 2
Le programme d’oxydation du détecteur PAD est le suivant : Temps (min) Potentiel Intégration 0 +0.05 0.20 +0.05 Début 0.40 +0.05 Fin 0.41 +0.75 0.60 +0.75 0.61 -0.15 1.0 -0.15
La calibration est réalisée en préparant des courbes suivant le tableau ci-dessous : Quantité en mg Mélibiose QSP 50ml Raffinose QSP 25ml Stachyose QSP 25ml Verbascose QSP 25ml T1 10 5 5 5 T2 25 10 10 10 T3 50 15 15 15 T4 75 25 25 25 T5 100
Prélever 1 ml de témoin (des 2 courbes) + 1 ml Etalon interne, qsp 20ml d’eau.
Peser la quantité en mg d’échantillon, ajouter 1 ml d’étalon interne et ajuster à 20 ml d’eau.
Filtrer sur GxF/GHP 0.45 µm ref 4559T.
Dans un autre aspect, l’élément de placement est formé à partir d’un ou plusieurs matériaux déformables ou malléables sensibles à la température.
Dans un autre aspect, l’élément de placement est formé à partir d’un alliage à mémoire de forme ayant au moins deux phases distinctes en réponse à un changement de température ou à une contrainte appliquée.
Dans un autre aspect, l’applicateur de faux cils comporte en outre un élément de localisation monté coulissant le long de l’élément de placement.
Dans un autre aspect, l’élément de localisation monté coulissant le long de l’élément de placement comprend un disque.
Dans un autre aspect, l’élément de localisation est maintenu en place le long de l’élément de placement par l’intermédiaire d’un élément à ajustement serré (joint torique).
Dans un autre aspect, l’applicateur de faux cils comporte en outre un embout sphérique au niveau d'une extrémité distale de l’élément de placement.
DESCRIPTION DES DESSINS Les aspects précédents et de nombreux avantages connexes de l'objet divulgué seront plus facilement appréciés à mesure qu’ils seront mieux compris en se référant à la description détaillée suivante, lorsqu’elle est prise conjointement avec les dessins d’accompagnement, sur lesquels :
La montre l’applicateur de la avec un cil engagé avec celui-ci dans une première position ; et
La montre l’applicateur de la avec le cil dans une seconde position.
DESCRIPTION DETAILLEE Les modes de réalisation de la présente divulgation concernent des appareils prothétiques, tels que des faux cils ou des cils artificiels, appliqués sur les cils (fibres kératineuses) d’un utilisateur pour amplifier l'aspect des cils. Ces appareils, ci-après dénommés « faux cils », sont généralement réalisés à partir de poils d’animaux ou de poils synthétiques et se combinent avec les cils naturels de l’utilisateur pour donner l’aspect de cils plus longs et plus volumineux.
Les faux cils sont généralement de la même longueur que la paupière d’un utilisateur et sont appliqués à l’aide d’une substance adhésive, telle que de la colle. Lorsque les faux cils sont mis à adhérer à la paupière et/ou aux cils, ils s’étendent vers l’extérieur pour imiter l’aspect de vrais cils. Les faux cils chevauchent les vrais cils pour donner l’aspect d’un seul jeu complet de cils.
Dans le cas d’une symétrie cubique parfaite, lorsque le résonateur 1 est soumis à une rotation, une orientation de la vibration de chacune des masses 2a, 2b, 2c, 2d reste fixe dans un espace inertiel. De telles orientations peuvent alors être utilisées comme référence d’orientation.
Si la symétrie cubique n’est pas parfaite et l’amortissement n’est pas nul, l’équation Eq. 1 est à compléter par des termes d’erreur et il est nécessaire d’appliquer des forces afin de compenser les pertes et les écarts entre les pulsations , , et .
Le système possède (N–1)*6 degrés de liberté, où N est le nombre de masses du système. Ainsi, pour le résonateur 1 à quatre masses 2a, 2b, 2c, 2d, il existe ainsi théoriquement dix-huit degrés de libertés équilibrés : neuf modes de vibration en translation et neuf modes de vibration en rotation.
La répartition des modes de vibration en rotation peut être complexe car ils ne peuvent pas être regroupés en triplets à la même fréquence. En effet, compte tenu de la forme des masses 2a, 2b, 2c, 2d, leur moment d’inertie n’est pas égal suivant les trois axes de l’espace.
En revanche, pour les modes de vibration en translation, la symétrie cubique permet de garantir un comportement isotrope suivant les trois dimensions de l’espace.
La illustre des motifs de vibrations en translation des masses 2a, 2b, 2c, 2d.
Un motif de vibration correspond à une base de décomposition modale d’une vibration en translation quelconque, qui a pour propriété de créer une vibration globale du système, de quatre masses 2a, 2b, 2c, 2d dans le cas présent, nulle à la fréquence des modes propres.
Il y a, pour le système de quatre masses 2a, 2b, 2c, 2d, un total de neuf modes de vibration en translation comprenant trois premiers modes dégénérés, c’est-à-dire de même fréquence , concernant un motif tridimensionnel, trois deuxièmes modes dégénérés, de fréquence , concernant un motif plan, trois troisièmes modes dégénérés, de fréquence , concernant un motif linéaire.
Les six modes dégénérés des motifs plan et linéaire sont généralement de fréquence quasiment identique .
Le résonateur est utilisé avec un seul type de ces motifs, soit linéaire, soit plan, soit tridimensionnel.
Dans le motif linéaire, les translations sont effectuées suivant une même droite, avec deux masses, correspondant à 2a et 2c, dans un sens et deux autres masses, correspondant à 2b et 2d, dans l’autre sens.
A l’initialisation, cette droite peut être arbitrairement positionnée suivant l’axe X de symétrie quaternaire.
Dans le motif plan, deux masses, correspondant à 2a, 2b, sont en translation de sens opposé l’une à l’autre selon une première droite et deux autres masses, correspondant à 2c et 2d, sont en translation de sens opposé l’une à l’autre selon une deuxième droite sécante et perpendiculaire à la première droite.
A l’initialisation, ces droites peuvent être choisies arbitrairement suivant les bissectrices des axes X et Y de symétrie quaternaire.
Dans le motif tridimensionnel, à l’initialisation, les translations de chacune des masses 2a, 2b, 2c et 2d sont effectuées arbitrairement suivant leur axe de symétrie ternaire 5 qui se confond par construction avec l’un des quatre axes de symétrie ternaire 8 du cube 9.
Par suite, lors des rotations du résonateur, les axes de vibration de chacun des motifs évoluent selon l’équation Eq.1 en conservant leurs orientations relatives. La rotation totale, depuis l’initialisation jusqu’au moment courant, peut être représentée par une matrice de rotation suivante :
Par exemple, l’information associée à un objet est un identifiant unique associé à cet objet, par exemple un code alphanumérique, un code à barres à une ou plusieurs dimensions, un QR-code ou un datamatrix.
Dans un mode particulier de réalisation, pour au moins un objet, l’information associée à cet objet et présente sur cet objet est masquée au moins partiellement par ladite unité de regroupement.
Par exemple, si l’information associée à une bouteille est un code imprimé en partie basse de la bouteille, par exemple sur la contre-étiquette, celui-ci n’est plus visible lorsque la bouteille est placée verticalement dans un carton. L’invention permet de restituer cette information à partir d’une signature numérique générée à partir d’une région de surface en partie haute de la bouteille sans retirer la bouteille du carton, et sans inscrire de nouveaux codes sur la bouteille.
L’invention permet également de récupérer ces informations à partir de l’identifiant unique de l’unité de regroupement.
Les première et deuxième mémoires peuvent être des bases de données distinctes, voire une même base de données.
Dans un mode particulier de réalisation, les différentes étapes des procédés de regroupement d’objets et de traçabilité sont déterminées par des instructions de programmes d'ordinateurs ou sont implémentées par une puce en silicium qui comprend des composants intégrés ou programmables adaptés pour constituer des portes logiques d'une logique câblée non programmable, voire sur des ordinateurs quantiques.
La représente un opérateur obtenant des informations relatives à un objet conformément à un aspect de l’invention dans un mode particulier de réalisation;
La représente l’opération de la réalisée de façon automatique, sans intervention de l’opérateur;
La représente, dans son environnement, l’architecture fonctionnelle d’un dispositif utilisateur et d’un système de traçabilité pouvant être utilisés dans un mode particulier de réalisation de l’invention ;
La représente les principales étapes d’un procédé de regroupement conforme à un mode particulier de réalisation;
La illustre une image d’une région de la surface d’un objet;
La illustre une première base de données pouvant être utilisée dans un mode particulier de réalisation de l’invention ;
Dans une étape A’), un premier élément EEPROM EEelement1 est écrit sur les 48 premiers bits de la zone d’écriture 202 par l’intermédiaire du circuit de pilotage 106. Un code correcteur d’erreur ECC1 associé à l’écriture du premier élément EEPROM EEelement1 est calculé par un programme exécutable (SW) par un microprocesseur, par exemple l’unité de traitement 110 ou un microprocesseur du circuit de pilotage 106, puis écrit dans la zone 202 de la ligne de la mémoire 102 à la suite du premier élément EEPROM EEelement1. Le code correcteur d’erreur ECC1 est par exemple d’une taille de 16 bits.
Dans une étape B’), un deuxième élément EEPROM EEelement2 de 48 bits est écrit dans les 64 bits suivants et adjacents à l’espace où le code correcteur d’erreur ECC1 est écrit. Un code correcteur d’erreur ECC2 associé à l’écriture du deuxième élément EEPROM EEelement2 est calculé par le programme exécutable SW par microprocesseur puis est écrit dans la zone 202 de la ligne à la suite du code correcteur d’erreur ECC1 du deuxième élément EEPROM EEelement2.
La illustre la mise en œuvre d’un procédé d'émulation d'une mémoire EEPROM selon un autre mode de réalisation.
Par rapport au mode de réalisation de la , on suppose que l'application requérant l'émulation d'une mémoire EEPROM a besoin de stocker des paquets ou éléments plus petits, par exemple de 4 octets (32 bits). Leur code correcteur d'erreur est alors également plus petit (pour des caractéristiques identiques en termes de nombre d'erreurs détectables et corrigeables), par exemple de 12 bits. Trois enregistrements (élément EEPROM + code correcteur) peuvent alors être stockés par ligne 210 de la mémoire à changement de phase. Le gain en termes de cyclage par rapport à la solution de la , en évitant de réécrire trois fois la zone 204, est alors encore plus important qu'avec le mode de réalisation de la . Les trois éléments EEPROM EEelement1, EEelement2 et EEelement3 sont écrits successivement les uns à la suite des autres avec interposition de leurs codes correcteurs d'erreur respectifs ECC1, ECC2, ECC3, calculés de façon logicielle.
Plus généralement, le nombre d'éléments EEPROM pouvant être stocké par ligne dépend de la taille requise pour les enregistrements EEPROM et de la taille de la ligne. La solution proposée apporte un gain en termes de cyclage dès que l'on peut stocker au moins deux éléments par ligne de mémoire à changement de phase.
Un autre avantage est que l’utilisation du programme exécutable par microprocesseur SW à la place du circuit matériel dédié HW usuel pour le calcul des codes correcteur d’erreur offre une souplesse en termes de paramétrage du code correcteur d'erreur (nombre d'erreurs détectables et nombre d'erreurs corrigeables).
Un autre avantage de la solution décrite est que sa mise en œuvre de requiert pas de modification matérielle ou structurelle du circuit intégrant la mémoire à changement de phase. Ainsi, elle permet d'émuler un fonctionnement de mémoire EEPROM dans des circuits intégrés existants possédant une mémoire à changement de phase.
Divers modes de réalisation et variantes ont été décrits. La personne du métier comprendra que certaines caractéristiques de ces divers modes de réalisation et variantes pourraient être combinées, et d’autres variantes apparaîtront à la personne du métier. En particulier, les tailles des éléments EEPROM (de préférence, 4, 6 ou 8 octets), des codes correcteurs d'erreur calculés de façon logiciels (de préférence, respectivement 8, 12 ou 16 bits pour des paquets de données de 32, 48 ou 64 bits), des zones de données 202 (de préférence 128 ou 256 bits) des lignes de mémoire à changement de phase, et de la partie (nombre de lignes) de cette mémoire allouée à l'émulation EEPROM dépend de l'application.
Enfin, la mise en oeuvre pratique des modes de réalisation et variantes décrits est à la portée de la personne du métier à partir des indications fonctionnelles données ci-dessus. En particulier, pour ce qui est de l’agencement des éléments EEPROM et de leurs codes correcteur d’erreur associés dans les lignes de la mémoire 102, il est envisageable que tous les codes correcteurs d'erreur soient regroupés en fin de zone de données 202. La personne de l’art pourra également envisager un ou des espaces libres entre un des éléments EEPROM et le code correcteur d’erreur associé. Toutefois, un avantage d'un stockage de chaque code correcteur d'erreur à la suite du paquet auquel il est associé est que cela simplifie l'adressage dans la mémoire en évitant, notamment en lecture, de devoir adresser les codes correcteurs d'erreur séparément des paquets auxquels ils correspondent.
PROCÉDÉ ET SYSTÈME DE MESURE DE POSITION D’UN ÉLÉMENT MOBILE EN TRANSLATION D’UN RÉACTEUR NUCLÉAIRE DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui des mesures classées au sens sûreté dans un réacteur nucléaire, tout particulièrement mais non limitatif d’un réacteur à eau pressurisée.
La présente invention concerne des systèmes de mesure de position et en particulier la mesure de position d’un élément mobile en translation dans le réacteur nucléaire. Un cas typique étant la mesure de position des absorbants de contrôle de la réaction nucléaire.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Plusieurs méthodes de mesure permettent d’obtenir la position d’éléments mobiles dans un réacteur nucléaire tels que les tiges de commandes mobiles au sein d’une cuve de réacteur par exemple. Ces mesures sont dites classées au sens sûreté, car elles rentrent dans la protection d’une installation capable d’engendrer des pollutions de l’environnement, incommoder ou impacter de manière notable le voisinage et le public, nuire à la sécurité par rapport au public, au voisinage ou au personnel des établissements ou nuire à la santé et à la sécurité des salariés au travail. Les installations nucléaires, au vu de leurs caractéristiques, sont des installations classées.
Parmi les méthodes de mesures de positions de tiges de commande mobiles, on retrouve notamment les technologies de mesure par induction et les mesures par relais Reed.
Le principe de mesure de position par induction consiste à faire passer une cible magnétique ou ferromagnétique solidaire de la partie mobile devant des bobinages, le nombre de bobines étant égal au nombre de pas de mesure. Lorsqu’une tige de commande est en mouvement par rapport à au moins une bobine de détection, un signal de sortie est induit. Le signal de sortie comprend des caractéristiques identifiables représentatives d'une ou plusieurs de positions de la tige de commande à l'intérieur de la bobine de détection et est traité ensuite par une unité pour déduire ces positions. Cette méthode de mesure présente plusieurs inconvénients : les bobines résistantes aux conditions de température et pression rencontrées dans le réacteur sont difficiles à réaliser, et ce principe de mesure requiert de nombreux câblages à sortir de la cuve. Enfin les cibles magnétiques et ferromagnétiques perdent en efficacité lorsqu’elles sont soumises aux conditions de températures d’une cuve de réacteur nucléaire.
Le principe de mesure par relais Reed consiste à placer une série de commutateurs Reed espacés sur la longueur de la course de la tige de commande et connectés pour fournir des signaux de sortie. Lorsque la tige de commande se déplace, un aimant permanent monté sur la tige de commande applique un champ de magnétique externe aux ensembles de commutateurs Reed qui mettent en service ou court-circuitent des résistances selon la position de l’aimant. Cette mesure permet de limiter le nombre de fils utilisés par rapport à la méthode précédente, mais présente plusieurs inconvénients tels que l’efficacité limitée des aimants permanents et des relais Reed dans les conditions de température d’un milieu primaire. En effet, pour les relais REED le fonctionnement est garanti à la tension nominale jusqu'à une température ambiante de 65°C à 200°C selon les modèles, alors que dans un milieu primaire la température varie entre 290°C et 350°C. De plus, la durée de vie des relais REED est fortement réduite dans des milieux à hautes températures. Enfin, l’outil de sureté de fonctionnement AMDEC (Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité) de service est peu favorable à la détection de pannes avec ce principe de mesure. D’autres technologies de mesures de position d’une tige de commande ont été étudiées, par exemple des capteurs de position acoustiques, mais celles-ci n’ont pas été développées à l’échelle industrielle du fait des difficultés de qualifications en milieu primaire.