INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Plus particulièrement, on propose selon l’invention un procédé de mise à jour d’un logiciel dans un véhicule automobile comprenant les étapes suivantes : - envoi d’un signal électrique d’une unité de commande à un haut-parleur du véhicule automobile de manière à produire un signal sonore sur le haut-parleur, et - si une action est détectée par un dispositif d’interface utilisateur dudit véhicule automobile, mise à jour du logiciel.
Ainsi, grâce à l’invention, la mise à jour de logiciels dans le véhicule automobile peut être effectuée à distance. L’utilisateur peut être informé de la mise à jour et donner son accord grâce à des composants déjà présents dans tous les véhicules automobiles.
L’unité de commande peut notamment être configurée pour déclencher l’émission d’un appel d’urgence en cas de détection d’un choc.
En outre, l’unité de commande est configurée pour recevoir des données de voix représentatives de l’appel d’urgence, pour générer un signal de voix en fonction des données de voix et pour envoyer le signal de voix au haut-parleur (de manière à reproduire un signal sonore de voix).
On propose donc ici d’utiliser le système d’appel d’urgence automatique (ou « eCall », de l’anglosaxon « emergency Call »), plus précisément le haut-parleur afin d’informer l’utilisateur et le bouton d’interface utilisateur afin de recueillir son accord.
Dans un autre mode de réalisation, le dispositif d’interface utilisateur comprend un bouton configuré pour la gestion des appels du véhicule automobile.
Par ailleurs, selon quelques concessions sur l’épaisseur de la butée 210 formant une plaque de fixation du boîtier 100, un conduit de circulation d’air, ainsi que la prise d’air qui alimente ce dernier pourraient n’être pratiqués que dans l’épaisseur de ladite butée 210, le premier élément de boîtier 200 assurant, indépendamment du deuxième élément de boîtier 300, la constitution d’un conduit de circulation d’air. Toutefois, pour réduire l’épaisseur du boîtier 100B en saillie de la façade 400F du support mural 400, on privilégiera un mutuel agencement desdits éléments 200 et 300 de boîtier 100B pour constituer conjointement un tel conduit.
Enfin, lorsque la partie de l’interface homme-machine 310 résidente dans le boîtier 100B est réduite à sa plus simple expression (par exemple sous la forme d’un module ou d’une interface de communication intégré(e) dans le logement 220 formé par le premier élément 200 de boîtier ou dans le deuxième élément 300 de boîtier, avec un objet électronique distant) l’extrémité distale de la paroi latérale 320 du deuxième élément 300 de boîtier 100B formant la façade dudit boîtier 100B peut consister en un paroi 323 pleine de façade telle qu’un capot de fermeture dudit boîtier 100B. On privilégiera alors un matériau pour constituer une telle paroi de façade, dont les caractéristiques n’obèrent pas la capacité communicante d’un dispositif d’affichage et/ou de commande 100 conforme à l’invention, c’est à dire tout matériau et toute structure ne formant pas une cage de faraday ou un bouclier de nature à altérer la communication entre ledit dispositif d’affichage et/ou de commande 100 et un objet électronique communicant situé à portée de communication de ce dernier et dont l’écran ou toute autre interface homme-machine adaptée (écran, bouton, microphone, haut-parleur, etc. ) constitue une partie déportée de l’interface homme-machine 310 du dispositif d’affichage et/ou de commande 100 conforme à l’invention.
Ensemble comprenant un distributeur de fluide et un simulateur d’un réservoir à remplir, et utilisation d’un tel ensemble L’invention concerne un ensemble comprenant un distributeur de fluide et un simulateur d’un réservoir à remplir par le distributeur.
L’invention concerne également l’utilisation d’un tel ensemble pour contrôler la fiabilité du distributeur, et en particulier la fiabilité de mesures fournies et/ou affichées par le distributeur. Il s’agit plus spécifiquement de contrôler la fiabilité d’une quantité de fluide supposée délivrée par le distributeur à un réservoir à remplir.
Le fluide considéré est sous pression. Il peut s’agir de l’hydrogène gazeux ou du gaz naturel.
L’invention trouve principalement une application dans la métrologie légale applicable aux distributeurs de fluide sous pression. La métrologie légale s’entend ici d’une démarche visant à vérifier qu’une quantité de fluide supposée délivrée par un distributeur à un réservoir (c’est-à-dire une quantité de fluide facturée à un client) correspond à la quantité de fluide réellement délivrée au réservoir.
Toutefois, l’invention peut être mise en œuvre dans le cadre de la métrologie industrielle ou dans le cadre de la métrologie scientifique. La métrologie industrielle vise à assurer la validité et la fiabilité des résultats de mesures dans une démarche volontaire d’un laboratoire, organisme ou industrie, etc. La métrologie scientifique comprend la recherche et le développement des instruments et techniques de mesure dans le but d’apporter une amélioration de justesse et de de fidélité, et par conséquent une plus grande fiabilité dans toutes les mesures.
Pour vérifier/certifier la fiabilité des quantités de fluide facturées/affichées par un distributeur, la procédure de métrologie légale en vigueur prévoit un réservoir d’essai relié à la station-service ainsi qu’une balance destinée à déterminer le poids de ce réservoir avant et après le remplissage. La différence en poids calculée sur le réservoir d’essai avant et après remplissage donne une indication de la quantité de fluide réellement fournie à ce réservoir. Cette quantité de fluide est comparée à une valeur affichée par le distributeur pour établir la fiabilité de cette dernière.
Le réservoir d’essai est choisi de sorte à être représentatif des réservoirs rencontrés sur des véhicules automobiles. Par exemple, le réservoir d’essai peut être de type 3 ou 4 avec une capacité allant de 100 à plus de 2000L.
Le recours à un réservoir d’essai (quel qu’en soit le type) représente un coût d’acquisition et un coût d’entretien non négligeables qui affectent le coût total des opérations de vérification/certification réalisées dans le cadre de la métrologie légale. En outre, le recours à un réservoir d’essai implique des manœuvres fastidieuses avant, pendant et après le test de remplissage du réservoir d’essai.
En particulier, après le remplissage du réservoir d’essai, celui-ci doit être dépressurisé aux fins de son stockage et/ou transport, et/ou aux fins d’un remplissage ultérieur. Dans la mesure où le réservoir d’essai est fragile, il ne doit pas descendre à des températures inférieures à -40 °C ni subir une dépressurisation rapide. Ainsi, pour un réservoir d’essai d’une capacité de 100 L, par exemple, la dépressurisation de 700 bar à 30 bar peut prendre plus d’une heure.
Par ailleurs, on connaît un ensemble comprenant un distributeur de fluide sous pression et un simulateur d’un réservoir à remplir à partir du distributeur. Le simulateur est relié au distributeur de fluide.
En particulier, le simulateur comprend une ligne de transfert comprenant un contrôleur de pression configuré pour réguler une pression et/ou un débit d’un flux de fluide traversant la ligne de transfert, de sorte à simuler une montée en pression dans le réservoir à remplir.
Le distributeur et le simulateur comprennent respectivement un débitmètre principal et un débitmètre secondaire. Le débitmètre principal est configuré pour déterminer une première quantité d’un flux de fluide en sortie du distributeur. Le débitmètre secondaire est configuré pour mesurer une deuxième quantité d’un flux de fluide traversant la ligne de transfert.
L’ensemble décrit ci-dessus permet de tester le fonctionnement d’un distributeur d’un fluide sous pression. En particulier, cet ensemble permet de tester les organes de commande, de régulation et de sécurité du distributeur suivant plusieurs scénarios de fonctionnement qu’il n’est pas toujours possible ou facile de reproduire en conditions réelles.
Ces scénarios de fonctionnement font intervenir un grand nombre de réservoirs à remplir simultanément ou successivement. Ils consistent par exemple en un enchaînement rapide entre deux remplissages successifs, une variation de la température ambiante entre deux remplissages successifs, des remplissages successifs de réservoirs ayant différentes pressions initiales, etc.
Les figures 2A et 2B montrent une partie d’une aube mobile 120 dont la pale 122 s’étend radialement suivant un axe radial R, perpendiculaire à l’axe de rotation X du rotor, et dont le pied 121, ici en forme de queue d’aronde, est logé dans une alvéole 112 du disque 110. Pour rappel, un disque de rotor de turbine BP comporte une pluralité d’alvéoles 112 qui débouchent à la périphérie externe dudit disque et s’étendant axialement entre une face amont 113 et une face aval 114 dudit disque, deux alvéoles 112 successives étant séparées par une dent 111.
Une plateforme 130, indépendante de l’aube 120, est montée entre les deux pales 122 de deux aubes 120 circonférentiellement consécutives, comme montré sur les figures 2A et 3. La plateforme 130 comporte une paroi principale 131 s’étendant sensiblement axialement (suivant l’axe de rotation X) entre les deux pales 122 pour former une veine de circulation des gaz. La paroi principale 131, ou paroi de veine, est de préférence inclinée de l’amont vers l’aval, par exemple de l’intérieur du rotor vers l’extérieur ou de l’extérieur vers l’intérieur ; pour former une pente de veine plus ou moins forte ; la paroi principale 131 peut alternativement ne pas être inclinée. La paroi principale 131 comprend deux bords d’extrémités circonférentielles 131a, 131b, respectivement, convexe et concave, présentant chacun une courbure adaptée à la courbure des pales 122. En particulier, lorsque qu’une plateforme 130 est disposée entre deux pales 122 circonférentiellement consécutives, le bord convexe 131a épouse la forme de l’intrados d’une des pales et le bord concave 131b épouse la forme de l’extrados de l’autre de ces deux pales de sorte à assurer la continuité de la veine de circulation des gaz.
Comme montré sur la , la plateforme 130 comporte un crochet aval 132 et un crochet amont 133. Le crochet aval 132 est une attache, solidaire de la paroi principale 131, dont la section est en forme de L. La forme en L du crochet aval 132 comporte une jambe 132a, ou portion verticale, s’étendant sensiblement radialement depuis la paroi principale 131 vers le disque 110 et un bras 132b, ou portion horizontale, s’étendant sensiblement perpendiculairement depuis la jambe 132a vers l’aval, jusque dans une première patte de maintien 115 positionnée au sommet d’une dent 111 du disque 110. Quelle que soit l’inclinaison de la paroi principale 131 de la plateforme 130, le crochet aval 132a s’étend depuis la paroi principale 131 de la plateforme 130, au droit du crochet de maintien 115 du disque.
Le crochet amont 133 est une patte, solidaire de la paroi principale 131, qui s’étend radialement depuis la paroi principale 131 le long ou dans la continuité de la face amont 113 du disque 110. Dans certains modes de réalisation décrits ultérieurement, la patte formant le crochet amont 133 est une patte plane et rectiligne. Dans d’autres modes de réalisation, comme celui de la , la patte formant le crochet amont 133 est recourbée à son extrémité libre (ou extrémité intérieure) et présente une section en forme de L inversé. Dans ces modes de réalisation, le crochet amont 133 comporte une jambe 133a s’étendant sensiblement radialement depuis la paroi principale 131 vers le disque 110 et un bras 133b s’étendant sensiblement perpendiculairement depuis la jambe 133a vers l’amont pour se loger dans une rainure 141 du flasque 140, lui-même solidaire du disque 110. En effet, l’ensemble de rotor 100 comporte un flasque 140, ou anneau de retenue, monté radialement le long de la face amont 113 du disque 110. Ce flasque 140, de forme annulaire, s’étend parallèlement aux alvéoles 112 et aux dents inter-alvéoles 111 du disque 110 sur toute la longueur circonférentielle du disque. Ce flasque 140, dont la forme est classique pour un flasque de turbine BP, comporte un becquet 142 au moins partiellement logé dans une gorge 116 du disque 110. Ce becquet 142 assure l’accroche du flasque 140 sur le disque 110, rendant le flasque solidaire du disque 110. Ainsi monté le long du disque 110, le flasque 140 s’étend en amont de la face amont 113 du disque pour maintenir axialement (de l’aval vers l’amont) les aubes 120 dans le disque 110.
On comprend ainsi que, dans le mode de réalisation des figures 2A, 2B et 3, la plateforme 130 est solidarisée avec le disque 110, d’une part, directement au moyen du crochet aval 132 et, d’autre part, indirectement (via le flasque 140) au moyen du crochet amont 133. Une telle architecture de la plateforme 130 permet de reprendre les efforts centrifuges de la plateforme directement sur le disque 110, évitant un chargement mécanique excessif de l’attache aube-disque. Cette reprise des efforts centrifuges de la plateforme présente de plus l’avantage de ne nécessiter aucune pièce supplémentaire aux pièces usuellement utilisées dans un ensemble de rotor de turbine BP puisque le flasque est une pièce usuellement utilisée pour le maintien des aubes ; seul le moyen d’attache de la plateforme est modifié afin que celle-ci soit attachée sur le disque et non sur l’aube mobile.
Les figures 4A, 4B, 4C et 4D représentent des modes de réalisation différents de celui décrit précédemment en liaison avec les figures 2 et 3. Dans le mode de réalisation de la , le crochet aval 132 est identique à celui décrit précédemment pour la mais le crochet amont 133 diffère quelque peu. En effet, dans ce mode de réalisation, la patte formant le crochet amont 133 est recourbée à son extrémité libre de sorte que le crochet amont présente une section en forme de L avec une jambe 133a s’étendant sensiblement radialement depuis la paroi principale 131 vers le disque 110 et un bras 133c s’étendant sensiblement perpendiculairement depuis la jambe 133a en direction de l’aval. Le bras 133c du crochet amont 133 est conçu pour se loger dans une nervure 117 de la face amont 113 du disque 110. La nervure 117 du disque 110 est positionnée à une hauteur radiale recouverte en amont par le flasque 140 de sorte que, lorsque le bras 133c du crochet amont 133 est en place dans la nervure 117, le crochet amont 133 soit maintenu solidaire du disque 110. Ainsi, dans ce mode de réalisation de la , la plateforme 130 est solidarisée directement avec le disque 110 à l’amont par le crochet amont 133 et à l’aval par le crochet aval 132. Comme précédemment, l’architecture de la plateforme 130 permet de reprendre les efforts centrifuges de ladite plateforme directement sur le disque 110, sans nécessiter aucune pièce supplémentaire aux pièces usuellement utilisées dans un ensemble de rotor de turbine BP.
Dans le mode de réalisation de la , le crochet aval 132 est identique à celui décrit précédemment pour la mais le crochet amont 133 diffère quelque peu. Dans ce mode de réalisation, la patte formant le crochet amont 133 est recourbée à son extrémité libre de sorte que le crochet amont présente une section en forme de L avec une jambe 133a s’étendant sensiblement radialement depuis la paroi principale 131 vers le disque 110 et un bras 133d s’étendant sensiblement perpendiculairement depuis la jambe 133a en direction de l’aval. Le bras 133d du crochet amont 133 est conçu pour se loger dans une patte de maintien 118 au sommet de la dent du disque 111. La patte de maintien 118 de la dent 111 du disque 110, qui présente par exemple une section en forme de C inversé, est positionnée au sommet de la dent 111 dans une zone proche de la face amont 113 du disque 110, le crochet de maintien 115 (dont la forme peut être similaire à celle de la patte de maintien 118) étant positionnée dans une zone proche de la face aval 114 du disque 110. Dans ce mode de réalisation, la surface du flasque 140 peut être radialement plus étendue que la surface d’un flasque usuel de sorte à couvrir la face amont 113 du disque jusqu’au sommet de la dent 111 et au moins jusqu’à la patte de maintien afin, lorsque le bras 133d du crochet amont 133 est en place dans la patte de maintien 118, de maintenir le crochet amont 133 solidaire du disque 110. Comme pour le mode de réalisation de la , la plateforme 130 est solidarisée directement avec le disque 110 à l’amont par le crochet amont 133 et à l’aval par le crochet aval 132. Comme précédemment, l’architecture de la plateforme 130 permet de reprendre les efforts centrifuges de ladite plateforme directement sur le disque 110, sans nécessiter aucune pièce supplémentaire aux pièces usuellement utilisées dans un ensemble de rotor de turbine BP.
Dans le mode de réalisation de la , le crochet aval 132 est sensiblement identique à celui décrit précédemment pour la excepté qu’il s’étend depuis une zone sensiblement centrale de la paroi principale 131 (c'est-à-dire une zone qui n’est ni proche de l’extrémité amont de la paroi principale, ni proche de l’extrémité aval de ladite paroi principale) jusqu’au crochet de maintien 115. Ce crochet de maintien 115 est alors positionnée dans une zone sensiblement centrale du sommet de la dent 111 (plus ou moins à mi-distance entre la face amont 113 et la face aval 114 du disque 110). Dans ce mode de réalisation, le crochet amont 133 comporte une patte plane et rectiligne qui s’étend sensiblement radialement depuis la paroi principale 131 vers le disque 110, le long de la face amont 113 du disque 110. Lorsque l’ensemble de rotor est monté, la patte plane formant le crochet amont 133 est alors insérée entre la face amont 113 du disque et le flasque 140. Dans ce mode de réalisation, la surface du flasque 140 est radialement plus étendue que la surface d’un flasque usuel de sorte à couvrir la face amont 113 du disque jusqu’au sommet de la dent 111 et contenir le crochet amont 133 contre la face amont 113 du disque. Comme pour le mode de réalisation de la , la plateforme 130 est solidarisée avec le disque 110, d’une part, directement au moyen du crochet aval 132 et, d’autre part, indirectement (via le flasque 140) au moyen du crochet amont 133. Pour améliorer son maintien radial, la plateforme 130 peut comporter une paroi radiale 123 s’étendant dans une zone aval de la plateforme, depuis la paroi principale 131 jusqu’au sommet de la dent 111 du disque. Cette paroi radiale s’étend dans la continuité de la face aval 114 du disque, au droit de l’extrémité aval 111a de la dent 111. Comme précédemment, l’architecture de la plateforme 130 de ce mode de réalisation permet de reprendre les efforts centrifuges de ladite plateforme directement sur le disque 110, sans nécessiter aucune pièce supplémentaire aux pièces usuellement utilisées dans un ensemble de rotor de turbine BP.
Dans le mode de réalisation de la , le crochet aval 132 et le crochet amont 133 sont identiques à ceux décrits précédemment pour la . Dans ce mode de réalisation, un élément de retenue axiale 150 est monté le long de la face aval 114 du disque et de la zone aval du pied d’aube 121 afin d’améliorer le maintien radial de la plateforme 130. Cet élément de retenue axiale 150 peut s’étendre, par exemple, entre une zone de fond 119 du disque 110 et un épaulement 135 dans la paroi principale 131 de la plateforme 130. Cet élément de retenue axiale 150 peut assurer non seulement la fonction de maintien radial de la plateforme 130 mais également de maintien axial de l’aube mobile 120 dans le disque 110. Comme précédemment, l’architecture de la plateforme 130 de ce mode de réalisation permet de reprendre les efforts centrifuges de ladite plateforme directement sur le disque 110.
Quel que soit le mode de réalisation de la plateforme 130, l’ensemble de rotor 100 peut avantageusement comporter une pluralité de joncs d’étanchéité 160, comme représenté sur la et la . Il comporte de préférence deux joncs d’étanchéité par aube mobile 120. En effet, un jonc d’étanchéité 160 peut être logé dans un évidement 131c réalisé dans chacun des bords d’extrémités circonférentielles 131a et 131b de la paroi principale 131 de la plateforme 130. Chacun des joncs d’étanchéité 160 est conçu pour assurer une étanchéité autour de la pale 122 de l’aube mobile 120 lorsque les plateformes 130 sont montées entre les aubes mobiles. Autrement dit, un jonc d’étanchéité 160 est logé dans chaque évidement 131c de la paroi principale 131 de sorte à rendre étanche la jonction entre chacune des plateformes 130 et l’intrados et l’extrados de chacune des pales 122 et, ainsi, assurer l’étanchéité de la veine de circulation des gaz.
L’ensemble de rotor 100 tel que décrit précédemment est monté par assemblage successif de ses différentes pièces. Quel que soit le mode de réalisation de la plateforme 130, le procédé de montage de l’ensemble de rotor 100 peut comporter, par exemple, les étapes suivantes, représentées sur les dessins A à F de la . Une première étape consiste à choisir une première et une deuxième plateformes 130 adaptées au maintien des aubes mobiles 120, comme représenté sur le dessin A de la . Une deuxième étape (dessins B de la ) consiste en l’installation d’un jonc d’étanchéité 160 dans un évidement131c, ou nervure, d’un bord d’extrémité circonférentielle 131a ou 131b de la paroi principale 131 de chacune des plateformes 130. La troisième étape (dessin C de la ) consiste ensuite à assembler la première et de la deuxième plateformes 130 de part et d’autre d’une pale 122 d’aube mobile, le jonc d’étanchéité 160 étant alors comprimé entre l’évidement 131c et l’intrados ou l’extrados de la pale 122. Toutes les plateformes 130 sont assemblées circonférentiellement les unes à la suite des autres, circonférentiellement de part et d’autre des pales 122 des aubes mobiles de sorte à former une roue, ou couronne, d’aubes mobiles 120n. La roue d’aubes mobiles est ainsi assemblée. Une quatrième étape (dessins D de la ) consiste à assembler la roue d’aubes mobiles 120n dans le disque 110 par translation des pieds d’aubes 121 dans les alvéoles 112 du disque 110. Cette translation est réalisée en faisant coulisser chaque pied d’aube 121 de la roue d’aubes mobiles 120n dans une alvéole 112 du disque, depuis la face amont 113 du disque en direction de la face aval 114 du disque. Une fois tous les pieds d’aubes 121 installés dans les alvéoles 112, il est vérifié que les crochets aval 132 sont correctement installés dans les premières pattes de maintien 115 et/ou que les crochets amonts 133 sont correctement installés dans les emplacements prévus en fonction du mode de réalisation choisi. Un jonc d’arrêt 170 est ensuite positionné dans la gorge 116 du disque (dessin E de la ). La gorge 116 est une cavité réalisée dans la face amont 113 du disque sur toute la circonférence du disque. Le jonc d’arrêt 170 est une pièce sensiblement annulaire, réalisée dans un matériau souple, sensiblement élastique (par exemple dans un des superalliages utilisés classiquement dans les turbines) et comportant une fente radiale permettant un abaissement dudit jonc d’arrêt dans la gorge 116 pour l’insertion du flasque 140. Une sixième étape (dessin F de la ) consiste enfin à positionner le flasque 140 au moins partiellement dans la gorge 116 du disque en repoussant le jonc d’arrêt 170 dans le fond de la gorge de sorte à assurer la solidarisation du flasque sur le disque.
Bien que décrit à travers un certain nombre d'exemples, variantes et modes de réalisation, l’ensemble de rotor selon l’invention comprend divers variantes, modifications et perfectionnements qui apparaîtront de façon évidente à l'homme du métier, étant entendu que ces variantes, modifications et perfectionnements font partie de la portée de l'invention.
MOYEN D’ALIGNEMENT D’UN ENSEMBLE DE CARTERS CHACUN EQUIPE D’UNE BRIDE ANNULAIRE DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION La présente invention se rapporte au domaine des ensembles de carters d’une turbomachine d’aéronef.
La présente invention concerne plus particulièrement un moyen d’alignement d’un ensemble de carters, un procédé d’assemblage et un procédé de désassemblage de l’ensemble de carters.