INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’antioxydant peut être l’anthocyanine. Les anthocyanines et leurs dérivés sont des antioxydants. Les anthocyanines comprennent une classe de composés flavonoïdes qui sont des composés solubles dans l’eau naturellement présents, responsables des couleurs rouges, violettes et bleues de nombreux fruits, légumes, céréales et fleurs. En outre, les anthocyanines sont des inhibiteurs de collagénase. L’inhibition de collagénase aide à prévenir et à réduire les rides causées par la réduction du collagène de la peau, à augmenter l’élasticité de la peau, et similaire. Les anthocyanines peuvent être obtenues à partir de n’importe quelle partie d’une variété de sources végétales, telles que les solides, les fleurs, les tiges, les feuilles, les racines, l’écorce ou les graines. La personne du métier comprendra que certaines parties de la plante peuvent contenir des niveaux naturels plus élevés d’anthocyanines, et que, par conséquent, ces fractions sont utilisées pour obtenir les anthocyanines souhaitées. Dans certains cas, l’antioxydant peut inclure une ou plusieurs bétaïnes. La bétaïne, similaire aux anthocyanines, est disponible auprès de sources naturelles et est un antioxydant.
L’antioxydant peut être un phénylpropanoïde (un dérivé d’acide cinnamique). Les phénylpropanoïdes incluent : acide cinnamique, acide caféique, acide férulique, acide trans-férulique (y compris son pharmacore antioxydant, le 2,6-dihydroxy-acétophénone), acide 5-hydroxy-férique, acide sinapique, coumarine, alcool coniférylique, alcool sinapylique, eugénol, chavicol, baicaline, acide P-coumarique et acide sinapinique. Sans limiter le mode d’action de la présente invention, les phénylpropanoïdes peuvent neutraliser les radicaux libres.
L’antioxydant peut être une chalcone (un dérivé de 1,3-diphényl-2-propène-1-one). La chalcone inclut : zircone, okanin, carthame, maréine, sophoradine, xanthohumol, flavokawaïne A, flavokawaïne B, flavokawaïne C et safalcone synthétique.
L’exposé de l’invention sera maintenant poursuivi par la description détaillée de plusieurs exemples de réalisation, donnée ci-après à titre illustratif mais non limitatif, en référence aux dessins annexés, sur lesquels : - est une vue en perspective d’un bloc optique pour véhicule automobile doté d’une glace extérieure de couverture selon l’invention ; - , , et illustrent différentes étapes du procédé par moulage de la glace de la mettant en œuvre un moule bi-injection selon l’invention doté d’une matrice et de deux ponçons ; et - représente une vue partielle en coupe de la glace extérieure de couverture du bloc optique de la , prise au niveau d’une zone de jonction bord à bord et selon le plan longitudinal vertical A-A.
La représente une vue en perspective d’un bloc optique d’éclairage et/ou de signalisation 1 destiné à être monté sur la structure de caisse d’un véhicule automobile.
Le bloc optique 1 comporte un boîtier 10 venu avantageusement de moulage d’une seule pièce à partir d’un polymère thermoplastique tel que l’acrylonitrile butadiène styrène (ABS) et logeant au moins un module lumineux non représenté destiné à assurer au moins une fonction photométrique d’éclairage (telles que les fonctions feu de croisement et/ou feu de route) et/ou de signalisation (telles que les fonctions lanterne, feu diurne et/ou clignotant).
Le boîtier 10 présente également une ouverture de sortie pour les rayons lumineux qui est refermée par une glace extérieure de couverture 20 rapportée fixement sur ce boîtier 10 sur le pourtour périphérique de son ouverture, par exemple par soudure laser de sorte à assurer une parfaite étanchéité.
La glace 20 comporte une première portion translucide de teinte cristal 21 réalisée en dans un polymère thermoplastique translucide tel qu’un polycarbonate (PC)
Présentant en l’espèce un contour sensiblement en forme de U couché dont la concavité est tournée du côté externe, cette première portion translucide 21 forme la façade avant de la glace 20, visible depuis l’extérieur du véhicule et derrière laquelle est positionné le au moins dit module lumineux.
La glace 10 comporte également une seconde portion opaque de teinte noire 22 surmoulée sur la bordure périphérique de la première portion translucide 21 et destinée à masquer les zones techniques (notamment, celles d’accostage de la glace 20 aux ailes de carrosserie et à la peau de pare-chocs) à la vue d’un observateur regardant cette glace depuis l’extérieur du véhicule.
Cette seconde portion opaque 22 est réalisée dans un second polymère thermoplastique opaque, avantageusement de la même famille que celui formant la première portion translucide 21 afin d’assurer une meilleure accroche entre les deux portions, en particulier au niveau de la ou des zones surfaciques de jonction bord à bord que comporte la glace 20 extérieure de couverture.
Cette glace extérieure de couverture 20 est obtenue par un procédé classique de moulage bi-injection au moyen d’un moule d’injection plastique doté d’une matrice M et deux poinçons P 1 , P 2 visibles sur les figures 2 à 5.
Au cours d’une première étape préliminaire illustrée par la , le premier poinçon P 1 du moule est déplacé à coulissement en direction de la matrice M jusqu’à une position de fermeture où il forme avec cette dernière une cavité de moulage C M .
Un premier polymère thermoplastique translucide est ensuite injecté à chaud et sous pression dans cette cavité de moulage C M , de sorte à constituer la première portion translucide 21 de la glace extérieure de couverture 20.
Après cette première opération de moulage et un temps de refroidissement, le premier poinçon P 1 est retiré à l’écart de la matrice M comme cela est illustré par la .
La matrice M est ensuite pivotée sur elle-même de sorte à venir en regard d’un second poinçon P 2 qui est déplacé à coulissement en direction de la matrice M jusqu’à une position de fermeture où il forme avec cette dernière et la première portion translucide 21 préalablement réalisée une cavité de surmoulage C SM (voir ).
Un second polymère thermoplastique opaque est alors injecté à chaud et sous pression dans cette cavité de surmoulage C SM , de sorte à constituer la seconde portion opaque 22 de la glace extérieure de couverture 20.
Après cette seconde étape d’injection et un temps de refroidissement, le second poinçon P 2 est retiré à l’écart de la matrice M (voir ) de sorte à permettre l’extraction de la glace extérieure de couverture 20 ainsi réalisée.
Selon l’invention et tel qu’illustré par la , chaque zone surfacique de jonction bord à bord entre les deux portions translucide 21 et opaque 22 de la glace 20 comporte une nervure 23 agencée sur l’une (en l’espèce sur la portion translucide 21) de ces deux portions 21, 22 et logée par correspondance de forme dans une gorge complémentaire 24 ménagée sur l’autre (en l’espèce sur la portion opaque 22) de ces deux portions 21, 22.
Selon un mode de réalisation particulier, la composition de colorant selon la présente invention comprend, par rapport au poids total de la composition de colorant,
i) de 0,3 % en poids à 2 % en poids de phényl méthyl pyrazolone ;
ii) de 0,5 % en poids à 2 % en poids d’au moins un réducteur soufré choisi parmi métabisulfite de sodium, acide thioglycolique, acide dithioglycolique ou une combinaison de ceux-ci ;
iii) de 0,3 % en poids à 1 % en poids d’au moins une huile essentielle aromatique sans groupe carbonyle réactif choisie parmi huile de mentha piperita (menthe poivrée), huile de lavandula hybrida, huile de fleur de pelargonium graveolens et une combinaison de celles-ci ; et
iv) de 0,5 % en poids à 2,5 % en poids d’un antioxydant choisi parmi acide ascorbique, acide érythorbique, ascorbate de sodium, érythorbate de sodium, palmitate d’ascorbyle, phosphate d’ascorbyle de magnésium, ascorbyl glucoside, ascorbate de glucosamine, acétate d’ascorbyle et une combinaison de ceux-ci.
Nécessaires Selon le deuxième aspect, le nécessaire de la présente invention comprend :
A) la composition de colorant selon le premier aspect de la présente invention ; et
B) une composition de révélateur comprenant au moins un oxydant.
Composition de révélateur La composition de révélateur selon la présente invention comprend an oxydant.
Le terme « oxydant » est censé désigner un oxydant autre que l’oxygène atmosphérique. Plus particulièrement, l'oxydant est choisi parmi peroxyde d'hydrogène, peroxyde d'urée, bromates de métaux alcalins, sels de peroxy, tels que persulfates ou perborates, peracides et leurs précurseurs, et métaux alcalins ou alcalino-terreux ; ou un complexe de type polymère capable de libérer du peroxyde d'hydrogène.
Avantageusement, l’oxydant est présent dans la composition de révélateur en une quantité allant de 0,1 % en poids à 50 % en poids, plus préférentiellement de 0,5 % en poids à 20 % en poids, encore plus préférentiellement de 1 % en poids à 15 % en poids, par rapport au poids total de la composition de révélateur.
Solvants La composition de révélateur de la présente invention peut comprendre un ou plusieurs solvants, par exemple, de l’eau et/ou un solvant organique. Le solvant utile peut être sélectionné parmi ceux évoqués pour le « solvant » de la composition de colorant ci-dessus.
La composition de colorant et la composition de révélateur du nécessaire peuvent utiliser indépendamment les mêmes solvants ou des solvants différents, respectivement.
Lorsque de l’eau est utilisée comme solvant dans la composition de révélateur selon l’invention, elle est préférentiellement utilisée dans une teneur allant de 40 % en poids à 95 % en poids, plus préférentiellement de 50 % en poids à 90 % en poids, ou de 60 % en poids à 85 % en poids, par rapport au poids total de la composition de révélateur.
Des exemples de solvants organiques solubles dans l’eau qui peuvent être cités incluent les polyols contenant plus de deux fonctions hydroxyle, tels que le glycérol.
Par exemple, la méthode désorption/ionisation par bombardement d’atomes accélérés (Fast Atom Bombardment (FAB)) utilise des atomes de gaz inertes à haute énergie afin de bombarder l’échantillon à analyser, permettant de le pulvériser et de l’ioniser. la méthode de spectrométrie de masse d’ions secondaires (Secondary Ions Mass Spectrometry (SIMS)) consiste à bombarder la surface de l'échantillon à analyser avec un faisceau d'ions hautement accéléré. L'échantillon est alors pulvérisé, et une partie de la matière pulvérisée est ionisée. Ces techniques présentent cependant le désavantage de nécessiter des conditions de vide poussé. Les échantillons sont donc introduits dans l’enceinte sous vide poussé des spectromètres de masse, ce qui implique de fortes restrictions sur la composition et la géométrie des échantillons, et nécessite également des systèmes spéciaux d'introduction de ceux-ci.
La question du besoin de méthodes d'ionisation par désorption fonctionnant dans des conditions atmosphériques a été soulevée. Le fonctionnement à pression atmosphérique et plus spécifiquement en conditions ambiantes (Ambiant Ionization Mass Spectrometry (AIMS)) présente notamment les avantages d’une procédure d’analyse plus rapide et plus flexible ainsi que l’absence de pré-traitements des échantillons comme une extraction de composés d’intérêt. De plus les systèmes biologiques, y compris les organismes vivants, peuvent être étudiés de manière in vivo et in situ. Tout cela permet l'application de ces méthodes (AIMS) pour l'identification in situ des tissus.
Parmi ces méthodes en conditions ambiantes, il est possible de citer par exemple la méthode de spectrométrie de masse à ionisation par évaporation rapide (Rapid Evaporative Ionization Mass Spectrometry – REIMS) qui utilise une surface de collision chauffée pour assurer la production des ions à partir d’un aérosol ; la photoionisation extractive à pression atmosphérique (Extractive Atmospheric Pressure Photo-Ionisation – EAPPI) qui utilise un système de nébulisation par ultrasons pour nébuliser et vaporiser des échantillons qui sont alors mélangés avec un dopant gazeux et interagissent avec des photons en milieu ambiant pour permettre l’ionisation des analytes en phase gazeuse ; l’ionisation simple par pulvérisation ultrasonique en conditions ambiantes (Easy Ambient Sonic spray Ionisation – EASI) qui utilise un flux de solvant nébulisé dirigé contre une surface, le solvant interagissant et emportant des analytes par une évaporation pendant laquelle l’analyte est ionisé et libéré en phase gazeuse ; et l’ionisation d’entrée assistée par gouttelettes (Droplet Assisted Inlet Ionisation – DAII) qui met en contact des gouttelettes aqueuses et des particules en suspension dans l’air, à leur entrée dans le spectromètre de masse, ces gouttelettes étant chauffées, leur évaporation rapide conduit à la formation d’ions moléculaires.
Plus récemment, la méthode de désorption-ionisation par électronébulisation (Desorption Electrospray Ionisation (DESI)) a été développée. Cette méthode utilise des gouttelettes de solvant chargées comme faisceau d’analyse. La méthode DESI répond à toutes les attentes associées aux méthodes d'ionisation ambiante, et a ouvert ainsi la porte à l'analyse par spectrométrie de masse d'objets variés en termes de composition moléculaire, de taille et de géométrie.
L'étude des tissus au moyen de la spectrométrie de masse a été poursuivie de deux manières fondamentalement différentes. La première approche était axée sur la caractérisation, longue, mais aussi exhaustive que possible, des molécules présentes dans les tissus par des stratégies basées sur l’extraction de familles particulières de composés (métabolites, lipides, protéines, etc.) et couplant la spectrométrie de masse à des méthodes séparatives (e.g. la chromatographie gazeuse ou liquide), tandis que la seconde s'est concentrée sur une analyse rapide et sans extraction ni séparation, similaire à de la prise d'empreintes moléculaire rapide et directe.
La prise d'empreinte moléculaire rapide des tissus par spectrométrie de masse est généralement obtenue par les méthodes décrites ci-dessus et en particulier les méthodes de désorption/ionisation (SIMS, MALDI) et AIMS.
La désorption et l'ionisation d'échantillons non-volatils en phase condensée par l’utilisation de lasers est recherchée depuis la fin des années 1960. La plupart des méthodes de désorption laser entraîne la formation d’agrégats de molécules de tailles variées, très majoritairement neutres ; c'est pourquoi ces méthodes ont souvent été associées à des techniques de post-ionisation. La post-ionisation a été traditionnellement effectuée par impact électronique (Electron Impact (EI)) ou par ionisation chimique (Chemical Ionization (CI)). Plus récemment, une approche utilisant la post-ionisation par électronébulisation (Electrospray Ionisation (ESI)) des espèces gazeuses obtenues par ablation laser des échantillons (Laser Ablation Electrospray Ionization (LAESI)) a été introduite. Ces méthodes présentent toutefois l’inconvénient soit de ne pas réussir à casser totalement les agrégats de molécules, soit de ne pas présenter de rendement d’ionisation permettant d’obtenir une meilleure sensibilité et la profondeur du signal analysable par le spectromètre de masse.
Il existe ainsi toujours un besoin de fournir une interface appropriée pour préparer l’échantillon à l’analyse après son prélèvement et avant transfert dans un spectromètre de masse (notamment au niveau de l’analyseur de masse) permettant de casser les agrégats de molécules et d’améliorer l’ionisation des molécules des échantillons ( i.e. post-ionisation).
Il est proposé selon un premier aspect une interface de préparation de matériel, notamment biologique, pour son transfert dans un spectromètre de masse, le matériel étant sous forme d’aérosol (neutre ou partiellement ionisé), l’interface comprenant : - un système venturi avec deux entrées et une sortie, - une chauffe, - une aiguille de décharge corona pour ioniser le matériel sous forme d’aérosol, caractérisée en ce que l’interface comprend en outre : - un nébuliseur pour générer un nébulisat, - un tube de transfert connecté à la sortie du système venturi, et en ce que : - la chauffe est configurée pour chauffer le tube de transfert, - l’aiguille de décharge corona est située à la sortie du tube de transfert, et - le système venturi est configuré pour recevoir le matériel sous forme d’aérosol par l’une de ses entrées et est connecté au nébuliseur par l’autre de ses entrées conduisant à la solvatation du matériel sous forme d’aérosol par le nébulisat dans le système venturi.
L’interface selon le premier aspect de l’invention permet de casser les agrégats de molécules de matériel provenant du site de prélèvement d’échantillons sous forme d’aérosol et d’ioniser où d’améliorer le rendement d’ionisation de ce matériel. Dans le système venturi, connecté au nébuliseur et au tube d’acheminent, le matériel se solvate dans les gouttelettes du nébulisat et se désolvate lorsqu’il traverse le tube de transfert entouré de la cartouche chauffante. Cette solvatation-désolvatation permet de désagréger les molécules de matériel afin d’améliorer l’ionisation réalisée par la décharge corona. Celle-ci est délivrée par l’aiguille de décharge corona qui est située en aval du tube de transfert. Cette amélioration de l’ionisation, c’est-à-dire l’augmentation du taux de conversion des molécules de matériel neutres en molécules chargées permet d’augmenter la sensibilité de l’analyse réalisée par le spectromètre de masse.
Selon un second aspect, il est proposé un procédé de préparation de matériel, notamment biologique, pour son transfert dans un spectromètre de masse comprenant : - l’acheminement du matériel sous forme d’aérosol vers un système venturi, caractérisé en ce que le procédé comprend en outre : - l’injection d’un nébulisat comprenant des gouttelettes de solvant dans le système venturi, - la solvatation dans le système venturi du matériel sous forme d’aérosol dans les gouttelettes de solvant du nébulisat, - le chauffage du matériel solvaté dans les gouttelettes de solvant du nébulisat à travers un tube de transfert connecté à une sortie du système venturi, et - l’ionisation du matériel par une décharge corona délivrée à la sortie du tube de transfert.
Fig. 1 montre un schéma de l’interface selon le premier aspect de l’invention avec le flux d’acheminement du matériel et le flux de sortie du système venturi colinéaires.
Fig. 2 montre un schéma en coupe partiel du système venturi et du nébuliseur selon le premier aspect de l’invention.
Dans le deuxième balai d’essuyage 105 selon le deuxième mode de réalisation, ledit au moins un premier élément gicleur est un premier élément gicleur 140.1 agencé dans la zone d’extrémité longitudinale supérieure 400.1 et orienté de manière à projeter du fluide de nettoyage en dehors de la zone de balayage du deuxième balai d’essuyage 105, comme pour le premier balai d’essuyage 105 de la .
Ledit au moins un deuxième élément gicleur est un deuxième élément gicleur 140.2 agencé dans la zone d’extrémité longitudinale supérieure 400.1, à proximité du premier élément gicleur 140.1, et également orienté de manière à projeter du fluide de nettoyage en dehors de la zone de balayage du deuxième balai d’essuyage 105.
Le premier élément gicleur 140.1 peut être orienté de manière à projeter du fluide de nettoyage dans une première zone dans un sens ascendant de balayage et le deuxième élément gicleur peut être orienté de manière à projeter du fluide de nettoyage dans la première zone dans un sens descendant de balayage. Ainsi, le premier élément gicleur 140.1 et le deuxième élément gicleur 140.2 réalise une même fonction de manière complémentaire, et une telle fonction est réalisée que le deuxième balai d’essuyage 105 balaie dans un sens ascendant ou descendant. La fonction peut être le nettoyage d’une première zone du pare-brise qui est située en dehors de la zone de balayage du deuxième balai d’essuyage. En variante, la première zone est une zone d’une surface vitrée d’un capteur du véhicule.
Selon une variante, le premier élément gicleur 140.1 peut être orienté de manière à projeter du fluide de nettoyage dans une première zone donnée, lorsque le deuxième balai d’essuyage 105 occupe une position comprise dans un premier ensemble de positions donné, et le deuxième élément gicleur 140.2 peut être orienté de manière à projeter du fluide de nettoyage dans une deuxième zone, lorsque le deuxième balai d’essuyage 105 occupe une position comprise dans un deuxième ensemble de positions donné, distinct du premier ensemble de positions, la première zone étant distincte de la deuxième zone. La première zone peut être une zone du pare-brise en dehors de la zone de balayage. Dans ce cas, la deuxième zone peut être une autre zone du pare-brise en dehors de la zone de balayage ou peut être une zone d’une surface vitrée d’un capteur du véhicule. Alternativement, la première zone peut être une zone d’une surface vitrée d’un premier capteur du véhicule, et la deuxième zone peut être une zone du pare-brise en dehors de la zone de balayage ou peut être une zone d’une surface vitrée d’un deuxième capteur du véhicule.
Sur la , le canal d’injection 150 relie la pompe d’injection à la valve directionnelle 130 en étant relié au deuxième balai d’essuyage 105 par sa partie centrale, à savoir par une jonction au niveau du dispositif de fixation 104.
Alternativement, la jonction du canal d’injection 150 avec le deuxième balai d’essuyage 105 peut être intégrée dans la zone d’extrémité longitudinale inférieure 400.2.
Les premier et deuxième balais d’essuyage 105 décrits aux figures 5a et 5b sont des alternatives non limitatives du deuxième mode de réalisation.
Les figures 6a à 6d illustrent des alternatives de balai d’essuyage 105 d’un système d’essuyage 100.3, selon un troisième mode de réalisation de l’invention.
Selon le troisième mode de réalisation, la valve directionnelle 130 est agencée dans une zone centrale du balai d’essuyage 105, notamment dans le connecteur du dispositif de fixation 104. Pour rappel, on appelle connecteur, une partie du dispositif de fixation 104 qui est solidaire d’un élément de structure du balai d’essuyage 105, à la différence d’un adaptateur qui est une partie solidaire du bras 103. Le connecteur est relié à un adapteur par une liaison permettant au moins un degré de liberté de mouvement entre le bras 103 et le balai d’essuyage 105.
La illustre un premier balai d’essuyage 105 d’un système d’essuyage 100.3, selon le troisième mode de réalisation.
Dans le premier balai d’essuyage 105 selon le troisième mode de réalisation, ledit au moins un premier élément gicleur est une première rampe 140.1 et ledit au moins un deuxième élément gicleur est une deuxième rampe 140.2.
La première rampe 140.1 s’étend longitudinalement dans le premier balai d’essuyage 105. La première rampe comprend une pluralité de premières buses de projection à plusieurs positions longitudinales distinctes, les premières buses de projection de la première rampe 140.1 étant orientées de manière à projeter du fluide de nettoyage en avant du premier balai d’essuyage 105 dans un premier sens de balayage parmi un sens de balayage ascendant et un sens de balayage descendant.
La deuxième rampe 140.2 s’étend aussi longitudinalement dans le premier balai d’essuyage 105. La deuxième rampe 140.2 comprend une pluralité de deuxièmes buses de projection à plusieurs positions longitudinales distinctes, les deuxièmes buses de projection de la deuxième rampe 140.2 étant orientées de manière à projeter du fluide de nettoyage en avant du premier balai d’essuyage 105 dans un second sens de balayage, différent du premier sens de balayage.
Dans la mesure où la valve différentielle 130 est en position centrale dans le premier balai d’essuyage 105, la première rampe 140.1 comprend une partie supérieure et une partie inférieure, reliées à une partie commune elle-même reliée à la première sortie 132.1 de la valve différentielle 130. La partie commune de la première rampe 140.1 peut être une jonction en T, comme représentée sur la .
De même, la deuxième rampe 140.2 comprend une partie supérieure et une partie inférieure, reliées à une partie commune elle-même reliée à la deuxième sortie 132.2 de la valve différentielle 130. La partie commune de la deuxième rampe 140.2 peut également être une jonction en T, comme représentée sur la .