INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Chaque boitier 101, 102, 103 a la forme générale d’un parallélépipède rectangle, définissant un logement creux recevant une ou plusieurs sources lumineuses, telles que des diodes électroluminescentes ou LEDs (acronyme anglo-saxon pour « Light-Emitting Diode »). De telles LEDs, SEL, sont montées sur une carte de circuit imprimé CCI supporté par les platines 110, 120, 130 comme illustré schématiquement à la qui considère un 12 des trois modules 11, 12, 13 selon une coupe longitudinale (selon X), figure qui sera décrite ci-après en détail.
La illustre par une vue de dessus en perspective, la pièce inférieure 100 qui regroupe les platines 110, 120 et 130 des modules 11, 12 et 13 et la , illustre par une vue de dessous en perspective, la pièce supérieure 200 regroupant les coques 210, 220 et 230 des modules 11, 12 et 13.
La ou les LEDs, SEL, sont aptes à générer un faisceau lumineux par réflexion des rayons lumineux émis par la ou les LEDs SEL sur des réflecteurs 201, 202 et 203 aménagés respectivement dans chacune des coques 210, 220 et 230 (figures 4 et 7) et qui ont la forme d’une ou plusieurs surfaces paraboliques obtenues par moulage avec la coque 210, 220 et 230. Les faisceaux lumineux sont ensuite respectivement diffusés au travers des lentilles de projection 310, 320 et 330 fermant le boitier 101, 102, 103 à l’avant du boitier 101, 102, 103.
Lorsque les capteurs de fin de course détectent le robot, un signal est envoyé à l’unité de commande de la station d’accueil pour l’informer que le robot industriel est dans la position souhaitée. De manière particulièrement avantageuse, l’unité de commande envoie l’information au robot mobile pour qu’il enclenche la phase d’abaissement du robot industriel RI, de sorte qu’il repose sur le plateau support. Très avantageusement, l’unité de commande de la station d’accueil comporte des moyens de communication avec le robot mobile, par exemple par onde radio. Cette communication peut se faire via un réseau de communication du site industriel.
La station d’accueil comporte avantageusement des capteurs de sécurité disposés sur le plateau détectant lorsque l’embase du robot industriel repose effectivement sur le plateau. Lorsque ces capteurs détectent la présence du robot industriel, les vannes d’air peuvent permettre la circulation d’air pour la commande pneumatique.
Dans le cas d’un robot industriel collaboratif, désigné également cobots, des moyens, par exemple un radar, sont mis en œuvre pour vérifier l’absence de personne avant de permettre l’abaissement du robot industriel et son verrouillage sur la station d’accueil, ce qui permet d’éviter tout risque de pincement.
De manière avantageuse, la station d’accueil S comporte des moyens de plaquage de l’embase sur le plateau support pour éviter tout mouvement du robot industriel lors de son fonctionnement. Dans cet exemple, les moyens de plaquage comportent deux doigts 44 montés en rotation autour d’un axe vertical Z et en translation autour de l’axe vertical Z sur le plateau support 6 et destinés à venir appuyer sur la face supérieure de l’embase 16, lorsqu’elle est en place. Dans l’exemple représenté, le déplacement des doigts 44 est assuré par des vérins pneumatiques commandés par l’unité de commande de la station d’accueil. L’abaissement des doigts est notamment commandé par l’envoi du signal par les capteurs de présence. Dans l’exemple représenté sur la , l’embase 16 comporte des évidements 48 au niveau des zones destinées à être en contact avec les doigts. De manière préférée, les doigts 44 se déplacent d’un quart de tour entre la position plaquée et la position non plaquée, ce qui libère l’espace pour la mise en place du robot industriel. Des rotations supérieures à un quart de tour sont envisageables. La mise en œuvre de vérins pneumatique pour le plaquage permet un plaquage sûr et durable, et évite tout risque de fuite qui existe potentiellement avec des pistons hydrauliques. Dans certaines conditions des pistons hydrauliques sont envisageables. En variante des actionneurs électriques sont également envisageables.
Dans l’exemple représenté et de manière préférée, la station d’accueil comporte des moyens d’alimentation électrique 30 du robot industriel. Les moyens d’alimentation électrique 30 comportent des moyens de connexion électrique 32 disposés sur le fond du U du plateau support de sorte à coopérer avec des moyens de connexion électrique 34 portés par le robot industriel RI lorsque celui-ci est en place sur le plateau support.
De préférence et dans l’exemple représenté, les moyens de connexion électrique 32, 34 sont du type mâle – femelle. Dans l’exemple représenté, les moyens de connexion 32 comportent des broches.
Très avantageusement, les moyens de connexion électrique 32 sont déplaçables axialement de sorte que, après la mise en place définitive du robot industriel sur le plateau support, la connexion entre les moyens de connexion 32 et 34 ait lieu. Les moyens de connexion 32 sont de préférence déplacés par un vérin pneumatique commandé par l’unité de commande UC de la station d’accueil.
En variante, lorsque le robot industriel est en place sur la station d’accueil, une connexion manuelle à une alimentation électrique est réalisée.
Très avantageusement, les moyens de connexion électrique permettent également de transférer des programmes informatiques ver l’unité de commande du robot de sorte qu’il soit apte à effectuer la ou les tâches qui lui sont assignées sur la station d’accueil.
La mise en place du robot industriel sur la station d’accueil va maintenant être décrite à l’aide des figures 6A à 6E.
Un ordre est envoyé au robot mobile RM d’amener le robot industriel sur la station d’accueil S. le robot industriel RI est chargé sur le robot mobile RM. On peut envisager que le robot industriel soit sur une station de stockage similaire à la station d’accueil ou sur une autre station d’accueil sur laquelle la tâche qui lui était affectée est terminée. Le robot industriel repose par son embase sur le plateau de transport 14 qui est en position de transport. Le robot industriel est supporté par le plateau de transport de sorte que les goupilles ne soient pas en interaction avec le corps du robot
Le robot mobile RM se déplace en direction de la station d’accueil chargée du robot industriel. Il se dispose en face de l’extrémité ouverte de la station d’accueil S.
Lors d’une étape suivante, le robot mobile RM soulève le plateau de transport 14 en position haute. Cette position est choisie de sorte que les goupilles passent au-dessus du plateau support. En variante, le transport du robot industriel se fait en position haute.
Lors d’une étape suivante, le robot mobile RM se déplace vers la station d’accueil S le long de la direction X et pénètre dans la station d’accueil entre les guides latéraux 28.1, l’insertion de l’embase 16 entre les guides latéraux 28.1 étant facilitée par les bords inclinés. Le robot mobile RM passe sous le plateau support 6, alors que le robot industriel RI est au-dessus du plateau support 6, le mécanisme d’élévation du robot mobile RM traverse verticalement le plateau support 6. Lors de ce déplacement le long de la direction X, le robot industriel est guidé par la coopération de l’embase 16 et des guides latéraux 28.1.
Lors d’une étape suivante, les butées longitudinales viennent en appui contre les capteurs de présence qui envoient alors un signal à l’unité de commande de la station d’accueil. Dans cette position, chacune des deux goupilles de centrage est sensiblement alignée avec un alésage de centrage.
Lors d’une étape suivante, l’unité de commande de la station d’accueil envoie une instruction au robot mobile RM d’abaisser le robot industriel RI afin que l’embase 16 repose sur le plateau support 6. Les goupilles pénètrent alors dans les alésages 36 et du fait de leur forme conique assurent un auto-centrage du robot sur le plateau support.
est une représentation schématique d’un boîtier électronique avec un système de touche selon l’invention,
est une vue en perspective du système de touche selon l’invention,
est une coupe selon le plan III de la du système de touche selon l’invention,
est une coupe selon le plan V de la du système de touche selon l’invention,
est une vue en perspective d’un moyen élastique mis en œuvre dans le système de touche selon l’invention, et
est une vue de dessous d’une touche mise en œuvre dans le système de touche selon l’invention.
La montre un boîtier électronique 100 selon l’invention avec une partie arrachée pour voir l’intérieur. Bien sûr, le boîtier électronique 100 peut prendre d’autres formes et la fonction du boîtier électronique 100 n’a pas d’importance au regard de l’invention. Le boîtier électronique 100 peut ainsi être un boîtier domotique tel qu’un thermostat, ou autre.
Le boîtier électronique 100 comporte un boîtier 102 et un système de touche 150 selon l’invention. Bien sûr, le nombre de systèmes de touche 150 peut être supérieur à un.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté à la , le boîtier 102 comporte un fond 102a et un capot 102b qui recouvre le fond 102a et qui présente, pour chaque système de touche 150, un orifice 102c.
Le boîtier électronique 100 comporte également un circuit imprimé 104 qui est fixé dans le boîtier 102 entre le fond 102a et le capot 102b.
La montre le système de touche 150 mis en place dans le boîtier 102 et qui comporte une touche 152 qui présente une tête 152a qui est ici de forme cylindrique et qui traverse l’orifice 102c de manière à être accessible depuis l’extérieur du boîtier 102. La forme de l’orifice 102c et la forme de la tête 152a sont complémentaires pour assurer au moins en partie le guidage de la touche 152 lorsqu’elle se déplace.
Les Figs. 3 et 4 montrent des coupes du système de touche 150 selon deux plans de coupe différents.
La touche 152 qui est mieux vue sur la est actionnée par enfoncement parallèlement à une direction d’enfoncement F qui est orientée globalement perpendiculairement au circuit imprimé 104 et vers ce dernier. La touche 152 est ainsi mobile entre une position enfoncée dans laquelle la tête 152a est rapprochée du circuit imprimé 104 et une position non enfoncée dans laquelle la tête 152a est éloignée du circuit imprimé 104 par rapport à la position enfoncée. La tête 152a présente un axe central coaxial avec la direction d’enfoncement F. Dans le cas d’une tête 152a à section circulaire, l’axe central est l’axe du cylindre, et dans le cas d’une tête 152a à section rectangulaire, l’axe central est l’axe passant par le centre du rectangle.
Le circuit imprimé 104 comporte un micro-interrupteur 104a qui présente un bouton-poussoir 104b et qui est fixé au circuit imprimé 104. Le micro-interrupteur 104a est agencé entre le circuit imprimé 104 et la touche 152 qui présente une surface d’activation 154a qui est à l’opposé de la tête 152a et qui est prévue pour venir appuyer contre le bouton-poussoir 104b lorsque la touche 152 est en position enfoncée et pour être à distance du bouton-poussoir 104b lorsque la touche 152 est en position non enfoncée.
Il y a potentiellement plusieurs micro-interrupteurs 104a et pour chacun, il y a un orifice 102c qui traverse le capot 102b et qui est en regard du micro-interrupteur 104a, et il y a un système de touche 150.
Comme la donnée Cycles en cours est égale à 0, la donnée Offset est égale à 2 et la donnée Rest est égale à 1, le module d'interprétation 42 fournit au module d'interpolation 46 deux ensembles de valeurs, chacun comprenant la donnée Value égale à 1243,72, la donnée Coeff égale à –414,57, la donnée Offset égale à 2, et la donnée Dur respectivement égale à 0 et Tdac. Pour compléter le cycle matériel final, le module d'interprétation 42 peut fournir au module d'interpolation 46 deux ensembles de valeurs, chacun comprenant la donnée Value égale à 1243,72, la donnée Coeff égale à 0, la donnée Offset égale à 0, et la donnée Dur respectivement égale à 2*Tdac et 3*Tdac. A titre de variante, pour compléter le cycle matériel final, le module d'interprétation 42 peut fournir au module d'interpolation 46 deux ensembles de valeurs correspondant à des points déterminés.
La représente un mode de réalisation plus détaillé du circuit électronique 10 de la .
Le module de décodage 20 configuré pour fournir les paramètres de données et les paramètres de contrôle de la forme d'onde à partir des paramètres bruts comprend un automate fini 21 configuré pour lire, à chaque cycle matériel, Nout ensemble de données de la mémoire 12 dans laquelle sont stockées les paramètres bruts de la forme d'onde. L'automate fini 21 est configuré pour distribuer les Nout ensemble de données au module de division 22 et au module de calcul de durée 24.
Le module de division 22 est adapté à mettre en oeuvre un algorithme de division du type Newton Raphson. Le module de division 22 reçoit la valeur de début Start_val, la valeur de fin End_val, et la durée Duration de chaque rampe. Le module de division 22 fournit Nout paramètres de données Start_val et out paramètres de données Coeff à chaque cycle matériel. Selon un mode de réalisation, le module de division 22 nécessite deux cycles matériel pour effectuer une division.
Le module de recherche 44 du module d'exécution 40 configuré pour déterminer les valeurs numériques de la forme d'onde à partir des paramètres de données et des paramètres de contrôle correspond à un automate fini 44 configuré pour lire, à chaque cycle matériel, les paramètres de données et le paramètres de contrôle de Nout rampes successives dans les mémoires 30 et 32.
Selon un mode de réalisation, les paramètres bruts de la forme d'onde, c’est-à-dire les données Start_val, End_val, et Duration pour chaque rampe sont stockées chacune sur un nombre NB de bits dans la mémoire 12. Selon un mode de réalisation, pour chaque rampe de la forme d'onde, le paramètre de données Start_val est stocké sur le nombre NB de bits dans la mémoire de données 30, le paramètre de données Coeff est stocké en flottant sur le nombre NB de bits de mantisse et 4 bits d'exposant dans la mémoire de données 30 et le paramètre de données Rest est stocké sur log(Nout) bits (en base 2) dans la mémoire de données 30. Selon un mode de réalisation, le paramètres de contrôle Cycles est stocké sur NB-log(Nout) bits dans la mémoire de contrôle 32 et le paramètre de contrôle Index est stocké sur log(Nout) bits (en base 2) dans la mémoire de contrôle 32. A titre d'exemple, le nombre NB de bits est égal à 14.
Selon un mode de réalisation, la mémoire 12 comprend Nout blocs mémoire BRAM en parallèle. Selon un mode de réalisation, la mémoire 30 comprend Nout blocs mémoire BRAM DATA en parallèle. Selon un mode de réalisation, la mémoire 32 comprend Nout blocs mémoire BRAM CONTROL en parallèle. Selon un mode de réalisation, la taille de la mémoire 30 est la même que la taille de la mémoire 32. Selon un mode de réalisation, la mémoire 34 comprend Nwfm blocs mémoire BRAM.
La illustre un mode de réalisation de l'automate fini 21. Le rôle de l'automate fini est de lire les paramètres bruts, à savoir les paramètres bruts Start_val, End_val, et Duration, et de fournir, dans la mémoire 12, et de les transmettre au module de division 22 et au module de calcul de durée 24.
L'automate fini 21 comprend trois états INIT_A, START_A, et RUN_A. A l'état INIT_A, l'automate fini 21 est au repos. Le passage de l'état INI_A à l'état START_A est réalisé lorsqu'un bit update est mis à la valeur logique "1" par un système externe au circuit électronique 10. Ceci signifie que la détermination des paramètres de données et des paramètres de contrôle d'une nouvelle forme d'onde est à réaliser par le circuit de décodage 20 à partir des paramètres bruts de cette nouvelle forme d'onde qui sont stockés dans la mémoire 12. Le système externe envoie en outre au circuit électronique 10 un identifiant de la forme d'onde à exécuter. A l'état START_A, l'automate fini 21 lit, dans la mémoire 34, à partir de l'identifiant de la forme d'onde, l'adresse de lecture de la mémoire 12 à laquelle va débuter la lecture des paramètres bruts de la forme d'onde, l'adresse de la mémoire de données 30 à laquelle va débuter l'écriture des paramètres de données dans la mémoire de données 30 et l'adresse de la mémoire de contrôle 32 à laquelle va débuter l'écriture des paramètres de contrôle dans la mémoire de contrôle 32. De façon avantageuse, l'adresse de la mémoire de données 30 à laquelle va débuter l'écriture des paramètres de données est la même que l'adresse de la mémoire de contrôle 32 à laquelle va débuter l'écriture des paramètres de contrôle. L'automate fini 21 met alors un bit end_param à la valeur logique "1" ce qui entraîne le passage de l'état START_A à l'état RUN_A. A l'état RUN_A, l'automate fini 21 va lire, dans la mémoire 12, les paramètres bruts, à savoir les paramètres bruts Start_val, End_val, et Duration, de Nout rampes successives de la forme d'onde et fournit, à chaque cycle matériel, les paramètres bruts Start_val, End_val, et Duration de Nout rampes successives au module de division 22 et les paramètres bruts Duration de ces Nout rampes successives au module de calcul de durée 24. Lorsque l'automate fini 21 a transmis les paramètres bruts des dernières Nout rampes successives de la forme d'onde au module de division 22 et au module de calcul de durée 24, il met un bit end_update à la valeur logique "1" ce qui entraîne le passage de l'état RUN_A à l'état INIT_A.
La représente un mode de réalisation du module de division 22.
Le module de division 22 reçoit les paramètres bruts Start_val, End_val, et Duration fournis par l'automate fini 21. Pour chaque rampe, la détermination du paramètre de données Coeff nécessite la détermination de l'inverse de la durée Duration de la rampe. Dans ce but, le module de division 22 met en oeuvre un algorithme itératif selon la relation suivante :
où X i est une estimation de 1/Duration
L'erreur ε i entre l'estimation et 1/Duration est donnée par la relation suivante :
Pour initialiser l'algorithme, X 0 est donné par la relation suivante :
où T0 est égal à 42/17 et T1 est égal à 32/17.
Selon un mode de réalisation, le module de division 22 réalise deux itérations de cet algorithme à une précision de 15 bits. Seules deux boucles sont suffisantes avec un arrondi sur 14 bits pour assurer une précision au bit près et donc une accumulation d’erreur sur la durée maximale de moins de 2 bits.
Le second principe de la thermodynamique permet d'exprimer l'irréversibilité de la transformation :
La densité d'énergie dissipée est toujours positive. Le terme da représente l'incrément de surface fissurée par unité de longueur de front de fissure au cours de la transformation infinitésimale. Cette quantité est homogène à une longueur : il s'agit en quelque sorte d'un incrément de longueur de fissure au sens « thermodynamique » du terme. Il apparaît ainsi une grandeur « physique » que l'on pourra considérer pour effectuer une interpolation qui présente un sens physique.
Les éléments précédents permettent de rendre le problème de fissuration tridimensionnel initial équivalent à un problème de propagation de fissure plane à front droit en élasticité plane. Pour plus de généralité, nous nous plaçons dans le cas de l'élasticité adaptée, c'est-à-dire que le matériau a déjà pu subir une déformation plastique initialement, mais la propagation de fissure se fait sous un chargement cyclique de fatigue en élasticité. Le champ de température peut évoluer au cours du temps et est supposé ne pas varier spatialement. On considère en général, la température au nœud du maillage initial (non-fissuré) correspondant au centre de la fissure initial injectée dans le modèle. Par conséquent, à un cycle de fatigue est associée une température.
Ainsi, la réduction dimensionnelle se fait de manière à respecter la conservation de certaines contraintes physiques : Conservation des énergies dissipées par cycles et entre chaque pas de propagation de fissure issu du calcul de fissuration 3D ; Alternativement au point précédent, conservation de la longueur des fronts de fissures et des surfaces fissurées ;
Conservation de la cohérence en termes de propagation de fissure vis-à-vis de la loi de propagation de fissure utilisée. On pourra utiliser une loi de propagation telle que celle formulée à l’équation 12. Alternativement, on pourra utiliser une autre loi de propagation, telle qu’une loi de Paris non corrigée ou une loi plus complexe.
La mise en œuvre de cette méthode de réduction dimensionnelle est du type de celle décrite dans la demande de brevet WO2017/220923, à laquelle on pourra avantageusement se référer, et conduit à l’établissement de deux formulaires donnant le FIC KI équivalent en fonction de la taille de fissure. L’un est obtenu avec la méthode dite « énergétique » ( ) et l’autre avec la méthode dite « géométrique » ( ).
En référence à la , qui illustre la méthode énergétique, le haut de la figure représente le modèle tridimensionnel, où le front de fissure se propage, sur deux pas de propagation, d’un front 23 à un front 22 puis à un front 21. Une énergie 24 est dissipée durant la propagation de la fissure du front 23 au front 22, et une énergie 25 est dissipée durant la propagation de la fissure du front 22 au front 21.
On passe à un modèle unidimensionnel en conservant l’énergie dissipée, de telle sorte que la dissipation unidimensionnelle 27 sera égale à la dissipation tridimensionnelle 24, et que la dissipation unidimensionnelle 28 sera égale à la dissipation tridimensionnelle 25.
En référence à la , qui illustre la méthode géométrique, le haut de la figure représente le modèle tridimensionnel, où le front de fissure se propage, sur deux pas de propagation, d’un front 23’ à un front 22’ puis à un front 21’. Une surface 24’ de la pièce est fissurée durant la propagation de la fissure du front 23’ au front 22’, et une surface 25’ est fissurée durant la propagation de la fissure du front 22’ au front 21’.
On passe à un modèle unidimensionnel en conservant la surface fissurée, de telle sorte que la surface fissurée unidimensionnelle 27’ sera égale à la surface fissurée tridimensionnelle 24’, et que la surface fissurée unidimensionnelle 28’ sera égale à la surface fissurée tridimensionnelle 25’.
Ces deux méthodes de réduction dimensionnelle peuvent être utilisées dans un code de calcul de la durée de vie en propagation de fissure (tel que par exemple le code AFGROW développé par les laboratoires de recherche de l’armée de l’air des Etats-Unis). La durée de vie retenue sera la plus faible des deux durées de vie obtenues par ces deux formulaires.
Dans le cas où le calcul de fissuration 3D est mono-instant, c’est-à-dire calculé à l’instant critique, avant l’étape 807 de reconstitution du facteur d’intensité à tous les instants, ce formulaire est construit au niveau de l’instant critique. On reconstruit alors les formulaires pour les autres instants par proportionnalité entre le K I équivalent et la contrainte principale maximale au niveau de l’anomalie. La taille de fissure équivalente discrétisée ne change pas d’un instant à un autre.
Dans le cas où le calcul de fissuration 3D est multi-instants, c’est-à-dire qu’on se trouve après l’étape 807 de reconstitution du facteur d’intensité de contraintes à tous les instants, on dispose de valeurs de FIC pour chaque point des fronts de fissures et pour chaque instant de la mission. Il est alors possible de construire des formulaires pour chaque instant de la mission pour les fournir aux logiciels de calcul de durée de vie en utilisant les équations 6 et 9.
Selon un autre mode de réalisation, la réduction dimensionnelle de l’étape 810 d’établissement des formulaires se fait en considérant des directions partant du centre de la fissure initiale et en les projetant sur les fronts de fissures. Pour chaque direction on récupère les distances entre les fronts successifs au niveau des points de projection sur les fronts avec la direction donnée ainsi que les facteurs d’intensité des contraintes sur les points de projection. On détermine la taille de fissure pour un front de fissure donné comme la somme des distances inter-fronts en partant du centre de la fissure initiale.