INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un exemple d’utilisation de ce procédé concerne les entreprises du type atelier de carrosserie pour les véhicules automobiles. En effet, au sein d’un atelier de carrosserie, l’employé doit repeindre la carrosserie du véhicule automobile concerné après avoir procédé aux réparations nécessaires sur ledit véhicule automobile. Généralement, chaque véhicule automobile dispose de sa propre couleur avec un code couleur déterminé par le fabricant du véhicule automobile. Or, l’employé possède rarement une peinture de teinte identique à la couleur de la carrosserie du véhicule automobile à repeindre. De ce fait, l’employé doit procéder à des mélanges de différentes bases afin de retrouver exactement la bonne couleur de peinture correspondant à celle du véhicule automobile concerné pour pouvoir repeindre les parties de la carrosserie ayant subi des réparations.
Afin d’obtenir la teinte adéquate pour le véhicule automobile concerné, l’employé de l’atelier de peinture dispose d’un catalogue de code couleurs répertoriant des formules indiquant, pour chaque code couleur, quelles bases et quelle quantité de chaque base doivent être mélangées pour obtenir une teinte.
A titre d’exemple, si le véhicule automobile est de la marque Peugeot (marque enregistrée) avec une carrosserie de couleur verte, l’employé de l’atelier de peinture peut, grâce à ce catalogue, retrouver les formules détaillant les quantités des différentes bases à mélanger pour obtenir la teinte exacte du véhicule automobile concerné, en l’occurrence la couleur verte pour le véhicule automobile de la marque Peugeot (marque enregistrée).
Le catalogue mentionné ci-dessus indique, pour la plupart des véhicules automobiles en circulation, la composition de chaque teinte utilisée pour la carrosserie de ces véhicules automobiles. Ainsi, le catalogue détaille les différentes formules de mélange de bases à effectuer pour obtenir la teinte spécifique.
En pratique, ce catalogue de formules se présente sous la forme d’une base de données informatisée et accessible via un ordinateur au moyen d’une interface utilisateur. Il est possible de connecter l’ordinateur à un dispositif de peser adapté pour préparer le mélange des bases afin d’obtenir la teinte finale souhaitée. En effet, dès que, dans l’interface utilisateur, l’utilisateur indique le code couleur souhaitée et la quantité de peinture nécessaire pour cette même couleur, ledit dispositif affiche automatiquement les bases à mélanger tel que détaillé dans la base de données informatisée, et ce, dans la quantité indiquée par l’utilisateur.
En pratique, mélanger des quantités différentes de bases dans le but d’obtenir une teinte finale souhaitée relève d’une opération particulièrement délicate. Si l’on considère, par exemple, le cas d’un employé d’un atelier de peinture qui repeint une partie de la carrosserie d’un véhicule automobile après réparation de ladite carrosserie, l’obtention d’une teinte déterminée demande beaucoup de précision.
La luminance du rayonnement lumineux reçue par un pixel de coordonnées (x, y) du capteur 17 de la caméra d’événement 8 à un instant t est déterminée par la relation suivante :
correspond à ladite luminance reçue par un pixel de coordonnées (x, y) du capteur 17 de la caméra d’événement 8 à un instant t,
correspond à la clarté (« brightness » en anglais) d’un point de la scène S reçu par un pixel de coordonnée (x,y) du capteur 17 de la caméra d’événement 8 à un instant t,
correspond à l’intensité lumineuse éclairant la scène S (par exemple, l’intensité lumineuse de la lumière ambiante), et
correspond à la luminance du premier éclairage réfléchi 51 par le miroir plan semi-réfléchissant 3.
Si (autrement dit : si le capteur 17 de la caméra d’événement 8 n’est pas « ébloui » par le premier éclairage réfléchi 51), la variation de l’intensité lumineuse (ou de luminosité) entraîne l’apparition d’événements à plusieurs endroits qui correspondent à toutes les limites entre deux couleurs contrastées ou à des parties texturées de la scène S. Cela entraîne un nombre important d’événements.
Mais, si le capteur 17 de la caméra d’événement 8 est « ébloui » par le premier éclairage 5 émise par la première source lumineuse 4 (en particulier si et sont du même ordre de grandeur), seules les parties les plus brillantes de la scène S entraîne des événements.
Selon un mode de réalisation préféré, le système 1 comprend une deuxième source lumineuse 6 configurée pour émettre un deuxième éclairage 7. Le miroir plan semi-réfléchissant 3 est disposé en outre de façon qu’il réfléchisse au moins en partie le deuxième éclairage 7 vers la scène S dans laquelle l’objet 2 est susceptible de se déplacer. Par ailleurs, la deuxième source lumineuse 6 est disposée dans l’image du foyer de la caméra d’événement 8. correspond alors à l’intensité lumineuse du deuxième éclairage réfléchi 71 par le miroir plan semi-réfléchissant 3 éclairant la scène S.
Selon une première variante de ce mode de réalisation préféré, le deuxième éclairage 7 émis par la deuxième source lumineuse 6 correspond à un éclairage continu dans le temps. Cela signifie que l’intensité lumineuse du deuxième éclairage 7 reste constante dans le temps.
Selon une deuxième variante, le deuxième éclairage 7 émis par la deuxième source lumineuse 6 correspond à un rayonnement lumineux sinusoïdal. Cela signifie que l’intensité lumineuse du deuxième éclairage 7 varie sinusoïdalement ou en triangle en fonction du temps.
Selon une troisième variante, le deuxième éclairage 7 émis par la deuxième source lumineuse 6 correspond à un rayonnement lumineux intermittent, tel qu’un rayonnement lumineux stroboscopique. Cela signifie que l’intensité lumineuse du deuxième éclairage 7 varie de façon intermittente en fonction du temps.
Quand le deuxième rayonnement lumineux 7 varie de façon sinusoïdale ou de façon intermittente, les événements sont générés par bloc de temps (« time frame » en anglais) régulier afin d’estimer les positions de cibles 10 à fréquence d’images (« frame rate » en anglais) constante.
Toutefois, un éclairage continu permet d’éviter que les événements soient générés tous en même temps, ce qui permet d’obtenir une meilleure précision temporelle.
À titre d’exemple représenté sur la , le capteur 17 de la caméra d’événement 8 fait face à la scène S dans laquelle l’objet 2 est susceptible de se déplacer. La première source lumineuse 4 est disposée pour que le premier éclairage 5 soit orienté vers la deuxième source lumineuse 6 et la deuxième source lumineuse 6 est disposée pour que le deuxième éclairage 7 soit orienté vers la première source lumineuse 4. Le premier éclairage 5 et le deuxième éclairage 7 se propagent dans une même direction avant d’être réfléchis chacun par le miroir plan semi-réfléchissant 3. Le miroir plan semi-réfléchissant 3 est disposé afin qu’il soit compris dans un plan faisant 45° avec la direction de propagation du premier éclairage 6 et du deuxième éclairage 7, de façon qu’une première face du miroir plan semi-réfléchissant 3 réfléchisse à 90°, au moins en partie, le premier éclairage 5 vers le capteur 17 de la caméra d’événement 8 (premier éclairage réfléchi 51) et qu’une deuxième face du miroir plan semi-réfléchissant 3 réfléchisse à 90°, au moins en partie, le deuxième éclairage 7 vers la scène S dans laquelle l’objet 2 est susceptible de se déplacer (deuxième éclairage réfléchi 71). Dans cet exemple, le système 1 comprend également un écran 16 permettant de diffuser de façon homogène le premier éclairage 5 émis par la première source lumineuse 4.
Les variations de luminosité de la scène S sont captées par le capteur 17 de la caméra d’événement 8 à travers le miroir plan semi-réfléchissant 3.
Le carter 100 comprend une paroi annulaire interne 110 et une paroi annulaire externe 120 s’étendant chacune en longueur suivant une direction circonférentielle D C , en largeur suivant une direction axiale D A et en épaisseur suivant une direction radiale D R . La paroi annulaire interne 110 et la paroi annulaire externe 120 délimitent entre elles une cavité annulaire 130 formant un plenum.
La paroi annulaire interne 110 comprend une pluralité de fentes creusées 115 (ou découpées) dans l’épaisseur de la paroi, chaque fente 115 débouche à la fois sur la face interne 111 et sur la face externe 112 de la paroi annulaire interne de manière à mettre en communication une veine d’écoulement E avec la cavité annulaire 130, la flèche E indiquant le sens de l’écoulement dans le compresseur et, par conséquent, les côtés amont et aval de celui-ci.
Les fentes 115 sont disposées uniformément les unes à côté des autres dans la paroi annulaire interne 110 suivant la direction circonférentielle D C . Chaque fente 115 s’étend sur une longueur déterminée L115 suivant la direction axiale D A . Dans l’exemple décrit ici, les fentes 145 sont inclinées de 45° par rapport à la direction radiale DR.
De façon connue, les fentes 115 et la cavité annulaire 130 dans laquelle elles débouchent constituent un traitement de carter non axisymétrique ou TCNA qui permet de modifier localement l’écoulement afin de réduire les mécanismes responsables du départ en pompage du compresseur.
Conformément à l’invention, le carter 100 comprend en outre un anneau coulissant 140 présent dans la cavité annulaire 130 et représenté en entier sur la . L’anneau coulissant 140 est mobile suivant la direction axiale D A entre une position d’ouverture dans laquelle les fentes 115 présentes dans la paroi annulaire interne 110 du carter débouchent dans la cavité annulaire 130 (figures 1 et 3) et une position de fermeture dans laquelle l’anneau coulissant recouvre au moins une partie des fentes 115 ( et 4). Dans la position de fermeture, les fentes recouvertes par l’anneau coulissant ne débouchent pas dans la cavité annulaire.
Plus précisément, l’anneau coulissant 140 se déplace le long de la face externe 112 de la paroi annulaire interne 110 suivant la direction axiale D A . L’anneau coulissant 140 présente suivant la direction axiale une longueur L 140 supérieure ou égale à la longueur L 115 des fentes. La longueur L 140 de l’anneau 140 est également déterminée de manière à ce que la cavité annulaire 130 s’étende suivant la direction axiale DA sur une longueur L 130 sensiblement équivalente à la longueur L 115 des fentes 115 lorsque l’anneau coulissant est dans la position d’ouverture ( ).
Dans l’exemple décrit ici l’anneau coulissant 140 est monobloc de sorte que, dans la position de fermeture, l’anneau recouvre toutes les fentes 115 de la paroi annulaire interne 110. Dans ce cas, aucune fente ne débouche dans la cavité annulaire 130.
Selon une caractéristique particulière, l’anneau coulissant 140 comporte des cavités 145 sur sa face interne 141 en regard de la face externe 112 de la paroi annulaire interne 110. Les cavités 145 sont positionnées sur la face interne 141 de l’anneau coulissant à des emplacements déterminés de manière à ce que les cavités 145 coïncident avec les fentes 115 dans la position de fermeture. Dans l’exemple décrit ici, les cavités 145 sont orientées à 45° comme les fentes 115.
Les cavités 145 peuvent présenter des formes diverses. Elles peuvent en particulier présenter une forme aérodynamique telle qu’une forme de lunule comme représentée en . En position de fermeture, l’anneau coulissant 140 muni des cavités 145 permet de reconstituer des fentes avec des formes aérodynamiques limitant ainsi les pertes.
La cavité annulaire 130 est fermée du côté amont par un fond amont 131 solidaire des parois annulaire interne et externe 110 et 120 et du côté aval par un flasque ou fond aval amovible 132. Le flasque amovible 132 comporte un ou plusieurs orifices d’injection 1320 débouchant dans la cavité annulaire 130 en regard d’une face aval 143 de l’anneau coulissant 140.
Le carter 100 comprend un dispositif d’actionnement formé ici par un système d’injection d’air 10 relié à chaque orifice d’injection 1320. L’injection d’un flux d’air sous pression A via chaque orifice 1320 permet de commander le déplacement de l’anneau coulissant 140 dans la position de fermeture ( ). Le flasque amovible 132 est muni de joints toriques 133 et 134 afin d’assurer l’étanchéité entre la veine et l’extérieur. De même, l’anneau coulissant 140 est muni de joints toriques 147 et 148 afin d’assurer l’étanchéité entre l’anneau et l’extérieur.
Plusieurs ressorts de rappel 20 sont en outre maintenus en compression entre le fond amont 131 de la cavité annulaire 130 et la face amont 144 de l’anneau coulissant 140. Les ressorts de rappel 20 sont uniformément répartis dans la cavité annulaire 130 suivant la direction circonférentielle D C . Les ressorts de rappel 20 permettent de maintenir l’anneau coulissant dans la position d’ouverture tant qu’aucun air sous pression n’est injecté via les orifices d’injection 1320.
Selon une variante de réalisation, l’anneau coulissant peut être divisé en plusieurs secteurs annulaires aptes à coulisser individuellement dans la cavité annulaire suivant la direction axiale. Dans ce cas, le flasque ou fond aval comporte au moins un orifice d’injection en regard de chaque secteur annulaire. Le dispositif d’actionnement comprend toujours un système d’injection d’air mais qui est relié sélectivement, par exemple au moyen de vannes, à chaque orifice d’injection de manière à injecter de l’air sous pression de manière indépendante pour chaque secteur annulaire. Chaque secteur annulaire peut en outre coulisser dans des rails de guidage présent sur la face externe de la paroi annulaire interne et/ou sur la face interne de la paroi annulaire externe du carter. Lorsque l’anneau est muni de cavités, chaque secteur annulaire comprend un nombre de cavités correspondant au nombre de fentes de la partie de paroi annulaire interne à recouvrir.
Il est ainsi possible de commander, par une injection d’air sous pression sélective, le déplacement dans la position de fermeture que d’une partie des secteurs annulaires, les autres secteurs annulaires étant maintenus dans la position d’ouverture par les ressorts de rappel.
Le dispositif d’actionnement n’est pas limité à l’utilisation d’un système d’injection d’air sous pression. Le dispositif d’actionnement peut également utiliser des pistons ou des vérins logés dans la flasque amovible 132 ou tout autre système d’actionnement adapté.
Quel que soit le mode de réalisation, les fentes du carter peuvent être toutes identiques.
Dans le cas d’un panneau photovoltaïque, les composants en question sont les cellules photovoltaïques. Dans le cas d’une caméra ou d’un viseur, les composants sont les capteurs photosensibles.
Le ou les transducteurs utilisés peuvent être différents de ceux décrits ici. Tout type de transducteur susceptible de produire des ondes acoustiques de surface ou des ondes de Lamb peut être utilisé.
Dans le cas du nettoyage d’une surface d’un corps piézoélectrique, les électrodes des transducteurs pourraient être appliquées directement sur le corps.
Une technologie de transducteur d’angle pourrait être utilisée. On utilise un transducteur et un sabot positionné entre le transducteur et la surface à nettoyer d’un corps. Le sabot incline l’axe du transducteur de sorte que ledit axe forme un certain angle avec la normale à la surface à nettoyer. Une onde acoustique de volume se propage dans le sabot. Le certain angle est défini (loi de Snell-Descartes) de sorte que l’onde acoustique de volume se transforme en onde de surface au niveau de l’interface entre le sabot et la surface à nettoyer.
D’autres systèmes de transformation d’ondes acoustiques de volume en ondes acoustiques de surface pourraient être utilisés.
Les transducteurs ne sont pas nécessairement positionnés sur la surface de la face à nettoyer ; ils pourraient être positionnés sur une surface d’une face opposée à ladite face à nettoyer (dans le cas d’un corps en forme de plaque notamment).
L’architecture du système électrique de pilotage pourrait bien sûr être différente de celle décrite ici.
On pourrait par exemple avoir un unique module électrique pour la totalité du panneau. Cet unique module électrique serait connecté à tous les transducteurs et réaliserait la totalité des fonctions décrites ici : génération des signaux électriques, analyse des signaux pour la détection, etc.
Cet unique module électrique pourrait par exemple comprendre un ASIC (ou un FPGA) et des amplificateurs de puissance.
On pourrait aussi avoir un seul module électrique élémentaire par rangée de transducteurs.
Le module maître et/ou les modules élémentaires, ou bien l’unique module électrique, pourraient aussi, au lieu d’un ASIC ou d’un FPGA, inclure un autre type de composant de traitement, et par exemple un processeur « généraliste », un processeur spécialisé dans le traitement du signal (ou DSP, pour Digital Signal Processor ), un microcontrôleur.
Le module maître et/ou les modules élémentaires, ou bien l’unique module électrique, comprennent alors une ou des mémoires (et notamment une ou des mémoires non-volatiles), reliées à ou intégrées dans le composant de traitement. Au moins l’une de ces mémoires forme un support d’enregistrement lisible par ordinateur, sur lequel est enregistré au moins un programme d’ordinateur comprenant des instructions qui conduisent le composant de traitement à exécuter au moins certaines des étapes du procédé de nettoyage.
On pourrait aussi, dans un système de plusieurs panneaux photovoltaïques, avoir un panneau seulement qui réalise la détection de présence des éléments à l’état liquide ou solide, et qui transmet aux autres panneaux des informations relatives à cette détection. La transmission peut être faite par tout moyen de communication, filaire ou sans fil.
La disposition des transducteurs pourrait être différente de celles décrites ici.
Le dispositif de nettoyage peut fonctionner avec un seul transducteur. Chaque rangée de transducteur peut ne comprendre qu’un seul transducteur. On peut avoir une seule série de rangées. Dans chaque série de rangées comprenant plusieurs rangées, lesdites rangées pourraient s’étendre successivement selon une largeur et non une longueur du corps.
Dans une rangée de transducteurs, tous les transducteurs ne sont pas nécessairement orientés de la même manière. On pourrait avoir par ailleurs, dans une rangée de transducteurs, un transducteur dédié à la détection de la présence des éléments à l’état solide ou liquide.
Dans la suite, le bioréacteur sera décrit en référence au traitement d'une biomasse formée de micro-organismes, par exemple des microalgues. On comprend toutefois que la description qui suit s'applique également à d'autres types de réacteurs du domaine de la microbiologie.
2 . Cuve
La illustre un mode de réalisation de la jonction 102. Le premier contacteur 104 est branché en série avec la diode 106. La diode 106 est disposée de sorte que le sens passant va du convertisseur électrique vers la batterie. Le deuxième contacteur 108 est branché en parallèle avec le premier contacteur 104 et la diode 106.
La jonction 102 est dans l’état unidirectionnel lorsque le premier contacteur 104 est fermé et que le deuxième contacteur 108 est ouvert. La jonction 102 est dans l’état bidirectionnel lorsque le premier contacteur 104 et le deuxième contacteur 108 sont fermés. La jonction 102 est dans l’état bloquant lorsque le premier contacteur 104 et le deuxième contacteur 108 sont ouverts.
La position – ouverte ou fermée – de chacun des contacteurs 104 et 108 est contrôlée par la commande d’alimentation 4.
En variante, chacun des contacteurs 104 et 108 peut être remplacé par un relais électromécanique.
Comme détaillé ci-après, le circuit d’alimentation proposé, et notamment l’utilisation des jonctions 102, s’adapte aussi bien au fonctionnement nominal de l’aéronef 2 qu’en cas de défaillance, c’est-à-dire lorsqu’une batterie au moins est indisponible ou lorsqu’un convertisseur électrique au moins est indisponible.
La illustre un mode de fonctionnement de l’aéronef 2 – ou mode turbo – dans lequel les besoins en puissance des groupes d’entraînement, et plus exactement de leurs moteurs électriques respectifs, sont très élevés au point que les batteries B1,…,BM et la ou les sources de génération électrique, donc les convertisseurs électriques E1,…,EN, sont sollicitées au maximum de leurs capacités.
La commande d’alimentation 4 commande alors chaque jonction 102 pour fonctionner selon l’état unidirectionnel. Ainsi, chaque convertisseur électrique E1,…,EN alimente chaque batterie B1,…,BM. En cas de défaillance, par exemple un court-circuit, au niveau d’une des batteries B1,…,BM, celle-ci ne peut se propager aux autres batteries B1,…,BM puisque le courant généré par un court-circuit est bloqué par chaque jonction 102 à laquelle est reliée la batterie défaillante. Il en est de même dans le cas où la défaillance apparaît au niveau d’un convertisseur électrique : le courant généré par un court-circuit ne peut circuler d’une batterie vers le convertisseur électrique défaillant.
Dans un cas comme dans l’autre, la commande d’alimentation 4 peut ensuite isoler l’élément défaillant. Pour ce faire, la commande d’alimentation 4 commande les jonctions 102 reliées à l’élément défaillant pour les faire passer de l’état unidirectionnel à l’état bloquant.
Dans le cas, illustré sur la , où une défaillance apparaît au niveau de la batterie B1, la commande d’alimentation 4 isole la batterie B1 en faisant passer toutes les jonctions 102 via lesquelles les convertisseurs électriques E1,…,EN sont reliés à la batterie B1 de l’état unidirectionnel à l’état bloquant. Par ailleurs, étant donné qu’une batterie, ici la batterie B1, n’est plus alimentée, l’énergie électrique qui lui était originellement destinée peut être distribuée aux autres batteries, ici les batteries B2,…,BM. On comprend que le circuit d’alimentation est suffisamment flexible pour mettre en œuvre une allocation dynamique de la puissance et ainsi fournir de l’énergie électrique à une batterie dont les besoins sont plus élevés que ceux des autres.
Dans le cas, illustré sur la , où une défaillance apparaît au niveau du convertisseur électrique E1, la commande d’alimentation 4 isole le convertisseur électrique E1 en faisant passer toutes les jonctions 102 via lesquelles le convertisseur électrique E1 est relié aux batteries B1,…,BM de l’état unidirectionnel à l’état bloquant.
La illustre un mode de fonctionnement de l’aéronef 2 – ou mode économie d’énergie – dans lequel aucune puissance n’est requise de la part de la ou des sources de génération électrique, donc des convertisseurs électriques E1,…,EN.
La commande d’alimentation 4 commande alors chaque jonction 102 pour fonctionner selon l’état bloquant. En cas de défaillance, par exemple un court-circuit, au niveau d’une des batteries B1,…,BM ou d’un des convertisseurs électriques E1,…,EN, celle-ci ne peut se propager puisque le courant généré par un court-circuit est bloqué par chaque jonction 102.
La illustre un mode de fonctionnement de l’aéronef 2 – ou mode de charge – dans lequel les besoins en puissance des groupes d’entraînement, et plus exactement de leurs moteurs électriques respectifs, sont faibles au point que les convertisseurs électriques E1,…,EN alimentent les groupes d’entraînement en énergie électrique via les batteries B1,…,BM tout en chargeant ces dernières.
Pour ce faire, chaque convertisseur électrique E1,…,EN est respectivement associé à une batterie parmi les batteries B1,…,BM.
La commande d’alimentation 4 commande alors chaque jonction 102 de sorte que la jonction 102 entre un convertisseur électrique et la batterie qui lui est associée soit dans l’état unidirectionnel, et que les autres jonctions 102 – c’est-à-dire chaque jonction 102 entre un convertisseur électrique et une batterie qui ne sont pas associés – soient dans l’état bloquant.
Lorsque les N batteries associées chacune à un convertisseur électrique sont chargées, les convertisseurs électriques E1,…,EN, se voient tous attribuer une nouvelle batterie à charger et ainsi de suite. Les batteries B1,…,BM sont ainsi séquentiellement chargées N à la fois au maximum par phase de charge – ou itération. Bien entendu, un convertisseur électrique E1,…,EN peut ne pas être associé à une nouvelle batterie si le nombre de batteries restant à charger est strictement inférieur au nombre de convertisseurs électriques.