INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation de l’invention, la ou au moins l’une des mémoires est une mémoire de stockage de données de pH et de conductivité de référence, et l’unité de pilotage est configurée pour comparer les données de pH et de conductivité de référence avec le couple de valeurs pH/conductivité mesurées et pour déterminer une augmentation du pH en fonction de la comparaison, la valeur de pH de consigne à mémoriser étant égale à la valeur de pH du couple de valeurs pH/conductivité mesurées additionnée de la valeur d’augmentation du pH résultant de la comparaison des données de pH et de conductivité de référence avec le couple de valeurs de pH/conductivité mesurées.
Les données de pH et de conductivité peuvent être mémorisée sous forme d’abaques. Les données de pH et de conductivité de référence peuvent être mémorisées en corrélation avec une valeur d’augmentation de pH.
- représente un poids brut de l’aéronef ; et
- représente une estimation de somme de forces exercées sur l’aéronef à chaque cycle calculatoire considéré.
Selon un mode de réalisation particulier, la somme des forces exercées sur l’aéronef 10 est estimée par un calcul correspondant à :
- représente une poussée de l’aéronef au cycle calculatoire considéré ;
- représente une force de traînée de l’aéronef au cycle calculatoire considéré ;
- représente un coefficient de friction au sol ;
- représente une force de portance de l’aéronef au cycle calculatoire considéré ;
- représente l’unité d’accélération, soit d'environ 9,81 m/s 2 ; et
- représente une pente de piste au décollage, exprimée en pourcentage.
- une première information de vitesse air calibrée, votée entre deux ordinateurs redondants en charge de la gestion de gouvernes est utilisée pour vérifier si le premier seuil de vitesse S1 prédéfini est franchi et est aussi utilisée pour vérifier si le deuxième seuil de vitesse S2 est franchi, et
- une seconde information de vitesse air calibrée, en provenance d’un système de type ADIRS (« Air Data Inertial Reference System » en anglais) est utilisée pour les calculs de la distance .
Selon un mode de réalisation particulier, le premier seuil de vitesse S1 prédéfini est égal à 35 nœuds et le deuxième seuil de vitesse S2 prédéfini est compris entre 75 et 85 nœuds, préférentiellement égal à 80 nœuds.
Selon un mode de réalisation particulier, le système est activé lorsque la vitesse de l’aéronef est supérieure à un seuil initial de vitesse S0 prédéfini inférieur au premier seuil de vitesse S1.
Selon un mode de réalisation particulier, le seuil initial de vitesse S0 prédéfini est égal à 30 nœuds.
a)Chauffer un mélange réactionnel comprenant :
-une solution aqueuse constituée d’eau et d’éthanol absolu avec une fraction massique en eau comprise de 1 à 0,5, et,
-du xylose et de la catéchine (ratio molaire 2/1) dissous dans la solution aqueuse, à une température inférieure à 300°C (de préférence à 180°C) pour obtenir un matériau carboné poreux solide,
b)Laver le matériau carboné poreux solide obtenu par trempage successifs dans un solvant, de préférence un solvant polaire.
Selon un mode de réalisation préférée, le matériau carboné poreux est constitué de 40-70% massique en élément carbone (C) 30-40% massique en élément oxygène (O)
de préférence 60% massique en élément carbone (C) et 35% massique en élément oxygène (O).
Selon un mode de réalisation préférée, le matériau carboné poreux est constitué de
36% O et 60% C pour le système xylose/phloroglucinol.
Selon un mode de réalisation préférée, le matériau carboné poreux est formé à partir d’au moins un glucide (c1), de préférence au moins un ose, ou au moins un polyoside (c1) et d’au moins un composé phénolique (c2) ou polyphénolique dans un rapport molaire (c1/c2) compris de 10/1 à 1/10, de préférence 2/1.
Le matériau carboné poreux solide est lavé par trempage soit dans de l’eau ultrapure, soit désionisée soit dans un mélange eau/solvant protique polaire, par exemple le méthanol, l’éthanol ou le tert-butanol pendant plusieurs heures.
Le lavage a pour but d'extraire des composés solubles non incorporés dans la structure du matériau carboné poreux et de préparer le gel à l’étape de séchage.
Le matériau carboné obtenu ou pouvant être obtenu dans l'étape de carbonisation hydrothermale (a) est typiquement composé de nanoparticules primaires agrégées en un réseau interconnecté formant la phase dispersée, la solution aqueuse formant la phase de dispersion.
Le matériau carboné avant séchage peut être appelé solvogel. Lorsque la solution aqueuse est de l'eau, le matériau carboné obtenu à l'étape (a) peut être appelé hydrogel.
Par conséquent, un hydrogel est considéré ici comme un type spécial de solvogel, dans lequel la solution aqueuse de la phase de dispersion est de l'eau.
Le matériau carboné poreux solide obtenu ou pouvant être obtenu selon le procédé décrit ci-dessus peut être séché est transformé en cryogel, en aérogel ou en xérogel.
Selon une première variante, une forme sèche d’un hydrogel ou solvogel est obtenue en soumettant le matériau carboné (i.e hydrogel ou solvogel) au contact d’un fluide-supercritique, notamment de l’eau ou du dioxyde de carbone pour le transformer en un aérogel.
L’acide anacardique hydrogéné correspond au composé d’acide anacardique dans lequel la chaine alkyle en C 15 est saturée et est de formule suivante :
L’acide anacardique hydrogéné comprend deux fonctions -OH, correspondant à la fonction phénol et à la fonction acide carboxylique.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus dans lequel l’étape a) d’estérification de la fonction phénol de l’acide anacardique hydrogéné est suivi de l’étape b) d’estérification de la fonction acide de l’acide anacardique hydrogéné.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus dans lequel l’étape b) d’estérification de la fonction acide de l’acide anacardique hydrogéné, est suivi de l’étape a) d’estérification de la fonction phénol de l’acide anacardique hydrogéné.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus dans lequel l’étape a) d’estérification de la fonction phénol de l’acide anacardique hydrogéné est mise en œuvre avec un anhydride.
Avantageusement ledit anhydride d’acide est un anhydride d’acide correspondant au groupement A tel que défini ci-dessus, de préférence l’anhydride acétique.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus dans lequel l’étape a) d’estérification de la fonction phénol de l’acide anacardique hydrogéné est mise en œuvre avec un chlorure d’acide.
Avantageusement ledit chlorure d’acide est un chlorure d’acide correspondant au groupement A tel que défini ci-dessus, en particulier de formule A-COCl, de préférence le chlorure de cinnamoyle.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus dans lequel l’étape a) d’estérification de la fonction phénol de l’acide anacardique hydrogéné est mise en œuvre par une réaction de Steglish.
Avantageusement l’acide utilisé dans la réaction de Steglish est un acide correspondant au groupement A tel que défini ci-dessus, en particulier de formule A-COOH, de préférence l’acide cinnamique.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus dans lequel l’étape b) d’estérification de la fonction acide de l’acide anacardique hydrogéné est mise en œuvre avec un alcool.
Avantageusement ledit alcool utilisé est l’alcool correspondant au groupement B tel que défini ci-dessus, en particulier de formule B-OH, de préférence l’alcool cinnamique.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus dans lequel l’étape b) d’estérification de la fonction acide de l’acide anacardique hydrogéné est mise en œuvre avec un bromure d’alkyle.
Avantageusement ledit bromure d’alkyle est le bromure d’alkyle correspondant au groupement B tel que défini ci-dessus, en particulier de formule B-Br, de préférence le bromure de cinnamyle.
Lorsque, la bande de roulement et/ou le matériau composite principal et/ou le pneu comprend / comprennent un ou des caoutchouc(s) vulcanisé(s) et/ou d’un ou plusieurs polymère(s) thermodurcissable(s), éventuellement vulcanisé(s), ce ou ces dernier(s) représente(nt) au plus 10% en masse de la masse totale du pneu, en particulier au plus 5% en masse de la masse totale du pneu.
Dans une variante de réalisation, la bande de roulement comprend au moins 50%, de préférence au moins 60%, encore de préférence au moins 70%, préférentiellement au moins 80%, en masse de polyuréthane(s), en particulier de polyuréthane(s) thermoplastique(s).
Dans une variante de réalisation, au moins 50% en masse, de préférence au moins 60% ou 70% ou 80% en masse, de la matrice polymérique thermoplastique du matériau composite principal est constituée d’un ou plusieurs polyuréthane(s) thermoplastique(s) thermofondu(s), et optionnellement ledit matériau composite principal comprend un ou des élément(s) de renfort textile, en particulier non thermofondu(s), à base de polyuréthane(s).
La présente invention a également pour objet, selon un deuxième aspect, un procédé de fabrication d’au moins une partie d’un pneu, en particulier d’un pneu, notamment tel que décrit précédemment en référence au premier aspect de l’invention, comprenant les étapes de : a) préparer un ensemble multicouche comprenant au moins une partie textile thermofusible et au moins une partie textile non thermofusible; b) thermocomprimer ledit ensemble multicouche avec un moule configuré pour mouler la bande de roulement d’un pneu, en chauffant ledit ensemble multicouche en sorte de fondre ladite partie textile thermofusible; c) obtention d’un matériau composite principal de construction moulée unitaire comprenant une matrice polymérique thermoplastique et un ensemble de renfort textile, ledit matériau composite formant au moins en partie la bande de roulement d’un pneu. La thermocompression entraine la fonte et/ou le ramollissement de la partie textile thermofusible de l’ensemble multicouche de sorte que la partie textile thermofusible fondue par thermocompression forme au moins en partie la matrice polymérique thermoplastique du matériau composite obtenu. La partie textile non thermofusible ne fond par lors de la thermocompression, de sorte que ladite partie textile non thermofusible forme au moins en partie l’ensemble de renfort textile du matériau composite principal obtenu.
De préférence, l’ensemble multicouche comprend au moins une première couche textile en partie thermofusible.
L’ensemble multicouche résulte de la mise en œuvre d’éléments (éventuellement film polymérique ou fil métallique par exemple) et/ou couche(s) textile(s) solide(s). Il n’y pas des résines liquides ou de solvants mis en œuvre.
Dans une variante de réalisation, l’étape a) comprend la préparation d’un ensemble multicouche comprenant une première couche textile comprenant au moins un fil A qui est au moins en partie thermofusible, une deuxième couche textile comprenant au moins un fil B qui est au moins en partie thermofusible, une troisième couche textile comprenant au moins un fil C qui est au moins en partie thermofusible et une quatrième couche textile comprenant au moins un fil D qui est au moins en partie thermofusible ; et l’étape b) comprend la thermocompression de l’ensemble multicouche avec un moule configuré pour mouler au moins la bande de roulement d’un pneu, en chauffant ledit ensemble multicouche en sorte de fondre au moins en partie lesdits fils A, B, C et D, desdites première, deuxième, et troisième et quatrième couches textile.
La partie fondue issue des fils A et/ou B et/ou C et/ou D forme, au moins en partie ou en entier, la matrice polymérique thermoplastique du matériau composite principal, tandis que la partie non fondue issue des fils A et/ou B et/ou C et/ou D forme, au moins en partie ou en entier, l’ensemble de renfort textile dudit matériau composite principal.
Une couche A, ou B, ou C, ou D, est avantageusement au moins en partie thermofusible, c’est-à-dire qu’elle peut être entièrement thermofusible (et donc thermofondue/ramollie lors de l’étape b) dans le matériau composite principal) ou partiellement thermofusible (et donc thermofondue/ramollie lors de l’étape b) partiellement dans le matériau composite principal).
Avantageusement, l’ensemble multicouche a une forme générale de bande comprenant deux extrémités libres ou solidarisées ensembles pour forme un tore, par exemple les extrémités libres sont solidarisées ensembles par une couture.
Avantageusement, l’ensemble multicouche a une forme de bande et a des première et seconde extrémités libres entre lesquelles s’étend la direction longitudinale dudit ensemble multicouche, et un premier bord latéral et un second bord latéral entre lesquels s’étend la direction transversale dudit ensemble multicouche. Avantageusement la direction transversale dudit ensemble multicouche est sensiblement perpendiculaire à la direction longitudinale dudit ensemble multicouche.
Avantageusement, la longueur de l’ensemble multicouche en forme de bande correspond à la distance entre les première et seconde extrémités libres de l’ensemble multicouche.
Avantageusement, la largeur de l’ensemble multicouche en forme de bande correspond à la distance entre les premier et second bords latéraux.
Avantageusement, la direction longitudinale de l’ensemble multicouche s’étend selon la direction générale circonférentielle du pneu (ou tore).
Ladite couche textile peut comprendre également une partie textile qui est thermoplastique et donc thermofusible intrinsèquement mais qui n’est pas destinée à être thermofondue/ramollie lors de l’étape b) de thermocompression. Ce type de matériau textile n’est pas considéré comme thermofusible dans le cadre de la présente invention.
Dans une variante de réalisation, la partie textile non thermofusible comprend un premier polyuréthane ayant une température de fusion ou de ramollissement T3, et la partie textile thermofusible comprend un second polyuréthane ayant une température de fusion ou de ramollissement T4, T3 étant supérieure à T4.Le premier polyuréthane apporte à la bande de roulement des propriétés de rigidification et améliore la résistance de la bande de roulement, notamment à la perforation, à l’abrasion et à la déformation. Le second polyuréthane une fois fondu, permet de lier le ou les élément(s) de renfort textile que comprend l’ensemble de renfort textile au sein de la matrice polymérique thermoplastique en apportant une cohésion entre ces éléments de renfort.
chacun des groupes R 1 et R 2 désigne un groupe alkyle C 1 -C 3 , de préférence un groupe méthyle ou éthyle et, plus préférentiellement, un groupe méthyle,
R 3 désigne un groupe alkyle C 1 - C 24 , de préférence un groupe méthyle ou éthyle et, plus préférentiellement, un groupe méthyle,
R 4 désigne un groupe alkylène en C 1 - C 4 , de préférence un groupe éthylène ou propylène.
• Une phase de compression isotherme, au cours de laquelle le fluide se trouvant dans la chambre de compression 11 est comprimé par le piston de compression 9 s'éloignant d’une cavité centrale 17.
• Une phase de refroidissement isochore, au cours de laquelle le fluide comprimé est transféré de la chambre de compression 11 vers la chambre d'expansion 14 via la canalisation 16. Le fluide cède une partie de son énergie calorifique, ou chaleur, au régénérateur 15, lorsqu'il le traverse. La baisse de température qui est alors provoquée entraîne une chute de pression.
• Une phase de détente isotherme, engendrée par un déplacement du piston régénérateur 12 vers la cavité centrale 17. La chute de pression entraîne le refroidissement du fluide contenu dans la chambre d'expansion 14.
• Une phase de réchauffement isochore, au cours de laquelle le fluide passe de la chambre d'expansion 14 vers la chambre de compression 11, via la canalisation 16. En traversant le régénérateur 15, le fluide récupère la chaleur qu'il a cédée durant la phase de refroidissement isochore.
Cependant, les performances désormais attendues pour les nouveaux équipements de vision infrarouge obligent à fonctionner avec de plus gros capteurs, avec des puissances de dispositif de refroidissement plus importantes que par le passé et avec une pression du fluide dans le refroidisseur fortement augmentée. L’utilisation de capteurs de plus grandes dimensions, l'augmentation du nombre de pixels d’acquisition et l’accélération des fréquences de rafraîchissement obligent en effet à un refroidissement plus important (température cryogénique plus froide), d’où la nécessité de puissances cryogéniques plus élevées. Or l’étanchéité réalisée par des joints en C entre le corps principal M et d’autres éléments, comme par exemple une culasse 21 fermant la chambre d’expansion 14 ne permet pas de garantir une étanchéité convenable.
Par ailleurs, les nouveaux équipements doivent pouvoir fonctionner sous des températures plus importantes. Or, l’augmentation de la puissance du dispositif de refroidissement R induit une augmentation de la température dans le refroidisseur 1, ce qui peut provoquer une surchauffe des équipements due à une trop faible dissipation thermique.
En outre, l’augmentation de la puissance du dispositif de refroidissement R induit des dilatations différentielles entre les différentes pièces, ce qui réduit la fiabilité, alors que l’on attend des nouveaux équipements une fiabilité accrue et un temps moyen jusqu’à première panne fortement augmenté.
EXPOSE GENERAL Un but de l’invention est de proposer un dispositif de refroidissement résolvant au moins l’un de ces problèmes, et ce, malgré l’augmentation de la puissance de fonctionnement de la machine.
Il est à cet effet proposé, selon un aspect de la présente invention, un dispositif de refroidissement comprenant un corps principal, un refroidisseur Stirling disposé à l’intérieur du corps principal et une canalisation propre à conduire un fluide caloriporteur du refroidisseur Stirling, le dispositif de refroidissement étant caractérisé en ce que la canalisation s’étend au moins en partie à l’extérieur du corps principal.
Un tel dispositif de refroidissement permet d’améliorer la dissipation de la chaleur transportée par le fluide caloriporteur et donc de favoriser le fonctionnement du dispositif de refroidissement à haute température.
Avantageusement, mais facultativement, le dispositif de refroidissement comprend l’une au moins des caractéristiques suivantes, prise seule ou dans une quelconque combinaison : - le refroidisseur Stirling comporte une culasse rapportée sur le corps principal, une soudure d’étanchéité étant interposée entre ladite culasse et le corps principal ;
- le dispositif de refroidissement comporte un échangeur thermique dans lequel s’étend au moins en partie la portion de la canalisation à l’extérieur du corps principal ;
- le corps principal et l’échangeur thermique sont réalisés en un même métal, notamment un métal dont le coefficient de dilatation thermique est plus faible que celui de l’aluminium ;
- l’échangeur thermique comprend au moins une ailette de refroidissement interne s’étendant dans la portion de canalisation ménagée dans l’échangeur thermique, à partir d’une surface interne de celle-ci cette ailette permet d’augmenter la surface d’échange et d’améliorer le refroidissement du fluide par l’échangeur thermique ;
- au moins une portion d’une ailette de refroidissement interne présente une forme torsadée ;
- l’échangeur thermique comprend une ailette de refroidissement externe disposée sur une surface externe de l’échangeur thermique et est propre à améliorer un échange thermique entre l’échangeur thermique et l’extérieur ;
L’objectif ci-dessus peut être atteint par une composition d’émulsion ayant au moins une phase aqueuse et au moins une phase huileuse, comprenant :
L’aérogel de silice hydrophobe sphérique peut avoir une circularité moyenne déterminée par une méthode d’analyse d’image de 0,8 ou plus, et de préférence de 0,82 ou plus, et de moins de 1, de préférence de 0,99 ou moins, plus préférentiellement de 0,98 ou moins, encore plus préférentiellement de 0,97 ou moins, toujours plus préférentiellement de 0,96 ou moins, et le plus préférentiellement de 0,95 ou moins.
L’aérogel de silice hydrophobe sphérique peut avoir une capacité d’absorption d’huile, mesurée au point de mouillage, de 2 mL/g ou plus, de préférence de 3 mL/g ou plus, plus préférentiellement de 4 mL/g ou plus, et le plus préférentiellement de 5 mL/g ou plus, et de 12 mL/g ou moins, de préférence de 11 mL/g ou moins, plus préférentiellement de 10 mL/g ou moins, et le plus préférentiellement de 8 mL/g ou moins.
Le polymère filmogène peut être choisi parmi une résine de silicone.
Le polymère filmogène est choisi parmi une résine de silicone de type MQ.
Le polyol peut comprendre au moins un diol et au moins un polyol ayant trois fonctions -OH ou plus, en particulier un triol, en combinaison.
Le polyol peut comprendre au moins 3 % en poids d’au moins un diol et au moins 3 % en poids d’au moins un polyol ayant trois fonctions -OH ou plus, en particulier un triol, en combinaison, par rapport au poids total de la composition.
Un poids moléculaire moyen en nombre du polymère anionique peut aller de 1 000 à 1 000 000, de préférence de 2 000 à 500 000, et plus préférentiellement de 3 000 à 50 000.
Le polymère anionique peut être choisi dans le groupe constitué de polysaccharides tels que l’acide alginique, l’acide hyaluronique et les polymères cellulosiques (par exemple, carboxyméthylcellulose), de (co)polyacides aminés anioniques tels que les (co)polyacides glutamiques, les (co)polyacides(méth)acryliques, les (co)polyacides amiques, le (co)polysulfonate de styrène, le (co)poly(sulfate de vinyle), le sulfate de dextrane, le sulfate de chondroïtine, les (co)polyacides maléiques, les (co)polyacides fumariques, les (co)polymères d'acides maléiques.
a)Chauffer un mélange réactionnel comprenant une solution aqueuse, et, au moins deux précurseurs biosourcés # 1 et 2 tels que définis ci-dessus dissous dans la solution aqueuse, à une température inférieure à 300°C pour obtenir un matériau carboné poreux solide,
b)Laver le matériau carboné poreux solide obtenu par trempage successifs dans un solvant polaire.
La solution aqueuse comprend de l'eau, et éventuellement des solvants, de préférence en quantités miscibles avec l'eau.
Selon un mode de réalisation préféré, le mélange réactionnel ne comprend qu'une seule phase liquide, à savoir la solution aqueuse, de préférence de l’eau.
Par exemple et sans limitation, la solution aqueuse comprend de l'éthanol, de préférence de l’éthanol absolu.
Selon un mode de réalisation préféré la fraction massique en eau dans un mélange eau/éthanol absolu est comprise de 1 à 0,3.
Selon un mode de réalisation préféré la fraction massique en eau dans un mélange eau/éthanol absolu est comprise de 0,7 à 0.4 lorsque les précurseurs biosourcés # 1 et 2 sont respectivement le xylose et le phloroglucinol.
Selon un mode de réalisation préféré la fraction massique en eau dans un mélange eau/éthanol absolu est comprise de 1 à 0.5 lorsque les précurseurs biosourcés # 1 et 2 sont respectivement le xylose et la catéchine.
L'étape (a) du procédé peut également être appelée « étape de traitement hydrothermal ».
Grâce à la présence d'eau (dans la solution aqueuse) dans l'étape (a), le procédé de préparation de l'invention se distingue par exemple des procédés pyrolytiques, pour la conversion de biomasse ou des précurseurs biosourcés # 1 et 2, pour donner un matériau de type charbon (typiquement en l'absence d'oxygène).
La température de réaction dans l'étape de traitement hydrothermal (a) est de préférence <300°C, plus préférablement de 100 à 300°C, encore plus préférablement de 120 à 250°C et le plus préférablement de 160 à 200°C ou encore de préférence à 180°C. La température de réaction est destinée à désigner la température, plus spécifiquement la température moyenne, à l'intérieur du mélange réactionnel, qui peut être mesurée avec un thermocouple.
Le traitement hydrothermal dans le procédé de préparation du matériau carboné poreux de la présente invention est de préférence effectué dans un réacteur résistant à la pression, par exemple un autoclave.