INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les figures 1a et 1b décrivent précisément une machine électrique comprenant un stator à neuf phases soit avec avec , chaque phase ayant trois paires de pôles ( ). Le stator est composé de dix-huit encoches par paire de pôles, soit cinquante-quatre au total donc, dans sa forme triphasée standard, chaque phase est répartie sur trois encoches consécutives. On considère que chaque encoche comporte trois bobines ou conducteurs ou groupe de conducteurs ( ). Chaque bobine ou conducteur est associé à un rang : rang 1, rang 2 ou rang 3, le rang 1 étant caractérisé par la position la plus proche du rotor (centre de la machine électrique). La machine électrique considérée correspond donc à . Les conducteurs « + » rentrent dans le stator, les conducteurs « - » en sortent.
La machine électrique peut être connectée à une pluralité de sources d’alimentation, chaque source d’alimentation étant reliée à une pluralité de convertisseurs de puissance. La source d’alimentation continue alimentant chaque convertisseur de puissance, est une source de tension continue ou redressée délivrant une tension . Chaque convertisseur comprend un circuit de contrôle. La machine électrique est utilisée comme référence pour présenter les différents modes de réalisation de l’invention. Cependant, la machine électrique des figures 1a) et b) ne limite pas la présente invention à cette application. Celle-ci est donnée à titre d’exemple. Dans d’autres modes de réalisation, peut être égal à deux par exemple (voir les figures 2a et 4a).
Les figures 2a et 2b présentent un système multi-sources avec contrôle des efforts radiaux, sans couplage entre les fonctions gestion de l’énergie et gestion des efforts radiaux.
On considère une structure permettant d’associer sources d’énergie à une machine électrique. Chaque source alimente convertisseurs qui sont chacun associés à des paires de pôles distinctes de la machine. Ces différentes paires de pôles sont représentées par des nuances de gris différentes dans la figure suivante. Elles sont également séparées par les traits en pointillés.
Par exemple, chacune des instructions de la série d’instructions pourra être associée à une étape. Ces étapes successives peuvent aller par exemple du choix de la matière ou de la préparation de la matière qui sera utilisée dans le cadre de l’invention au choix de conditionnement avant transport auprès du client. La séquence industrielle qui est considérée dans la présente invention et générée automatiquement peut ne prendre en compte qu’une partie des étapes nécessaires à la fabrication de l’emballage sur-mesure. Alternativement, la séquence industrielle qui est considérée dans la présente invention prend en compte des étapes depuis une première étape d'impression ou de découpe d’une matière première à une étape de pliage et/ou collage de la matière première transformée.
Bien que certaines étapes puissent être mises en œuvre avant ou après d’autres étapes, elles peuvent suivre un ordre prédéterminé qui peut être mémorisé sur une mémoire de données. L’ordre prédéterminé pourra correspondre à un enchainement d’étapes ou d’instructions habituellement observées lors de la conception d’un emballage sur-mesure. Par exemple, les étapes successives peuvent par exemple comporter : choix de la matière, mise au format de la matière à partir d’un format stock, impression de la matière, finition et ennoblissement de la matière, retaille de la matière décorée pour optimisation de l’opération de découpe, découpe de la matière, pliage et/ou collage de la matière découpée, conditionnement en caisse, et/ou conditionnement direct sur palette, livraison.
La présente invention est avantageusement destinée à être mise en œuvre par ordinateur. Elle permet notamment de résoudre un problème de latence lors de la génération de séquences industrielles dédiées à la conception d’emballage sur-mesure et le fait que le choix de la séquence conduit souvent à la sélection d’une séquence sous optimale.
Comme cela sera détaillé par la suite, lorsque l’invention prend la forme d’un procédé pour une génération automatisée, le procédé est généralement mis en œuvre par un ou plusieurs processeurs. De préférence, l’invention est mise en œuvre par un dispositif informatique comportant au moins une mémoire de donnée et un ou plusieurs processeurs.
Comme illustré à la , un procédé de génération 1000 selon l’invention comportera les étapes suivantes : réception 200 de valeurs de caractéristiques de l’emballage sur-mesure ; génération 300 d’une pluralité de séquences industrielles pour la fabrication de l’emballage sur-mesure compatibles avec les machines de fabrication disponibles ; calcul 400 d’au moins une valeur de caractéristique de production ; et sélection 500 d’au moins une séquence industrielle pour la fabrication de l’emballage sur-mesure.
Un procédé de génération 1000 selon l’invention pourra également comporter les étapes suivantes : calcul 100 de valeurs de caractéristiques de l’emballage sur-mesure ; génération 600 d’un ou plusieurs ordres de fabrication standardisés ; adaptation 700 d’une séquence industrielle pour la fabrication d’un emballage sur-mesure ; fabrication 800 de l’emballage sur-mesure.
Un procédé de génération 1000 selon l’invention peut comporter une étape de calcul 100 de valeurs de caractéristiques de l’emballage sur - mesure. Cette étape peut être mise en œuvre par un ou plusieurs processeurs 20. Le calcul de valeurs de caractéristiques de l’emballage sur-mesure peut s’entendre de la génération de dimensions de l’emballage sur-mesure telles que des dimensions d’aplats ou développés.
Un procédé de génération 1000 selon l’invention comporte en particulier une étape de r éception 200 de valeurs de caractéristiques de l’emballage sur - mesure .
Cette étape peut être mise en œuvre par un ou plusieurs processeurs 20. En effet, la réception de valeurs peut s’entendre de la réception des valeurs par un ou plusieurs processeurs 20 qui seront amenés ensuite à les traiter. La réception peut par exemple être permise par des moyens de communication 30 qui seront décrits plus avant dans la suite de la description.
Les valeurs de caractéristiques de l’emballage sur-mesure peuvent par exemple correspondre à des valeurs permettant de définir la forme et la matière de l’emballage sur-mesure à concevoir. En outre, ces valeurs pourront comporter des valeurs relatives à des traitements de surface à appliquer à la matière lors de la fabrication de l’emballage sur-mesure (vernis, teintes…).
Dans le cadre d’un procédé de génération d’une séquence industrielle pour la fabrication d’un emballage sur-mesure, cette étape peut permettre d’obtenir toutes les informations définissant l’emballage tel qu’il est attendu par un utilisateur. Ces informations peuvent comporter des informations brutes sur les dimensions de l’emballage sur-mesure. Elles peuvent aussi comporter des informations générées à partir des informations brutes sur les dimensions de l’emballage sur-mesure telles que des dimensions d’aplats ou développés permettant de concevoir l’emballage sur-mesure.
De façon préférée, les valeurs de caractéristiques de l’emballage sur-mesure comportent des valeurs de développés à plat de l’emballage sur-mesure. Ces valeurs de développés peuvent avoir été calculées préalablement dans le cadre d’une étape du procédé selon l’invention ou bien elles peuvent correspondre à des valeurs envoyées par un client utilisateur.
Comme illustré à la , un procédé de génération 1000 selon l’invention comporte en particulier une étape de g énér ation 300 d’ une pluralité de séquences industrielles pour la fabrication de l’emballage sur - mesure . Cette étape peut être mise en œuvre par un ou plusieurs processeurs 20.
Cette étape de génération 300 d’une pluralité de séquences peut en général permettre de générer au moins deux, de préférence au moins cinq, de façon encore plus préférée au moins dix séquences industrielles pour la conception de l’emballage sur-mesure. Ces séquences industrielles sont générées au fur et à mesure de préférence en considérant les étapes de fabrication dans un ordre inverse à un ordre de fabrication prédéterminé. Ainsi, l’étape de génération comporte dans un premier temps la génération de séquences industrielles partielles qui sont des séquences industrielles en cours de génération et qui sont complétées au fur et à mesure ou éliminées.
De façon préférée, les séquences industrielles de conception générées sont compatibles avec des machines de fabrication disponibles, ces machines pouvant également être opérées par des sous-traitants. C’est-à-dire que les séquences industrielles peuvent être mises en œuvre entièrement en utilisant les machines de fabrication disponibles.
De façon préférée, chacune des séquences industrielles comporte des valeurs de configuration des machines de fabrication disponibles. Les valeurs de configuration des machines de fabrication peuvent par exemple correspondre à des données de dimension de coupe, des données de pliage, des données de vitesse, des données de position de la matière.
La répartition de l’au moins un courant vers chacune des fractions de chaque zone peut être réalisée en fonction des besoins d’échange d’énergie entre les différentes sources d’alimentation. Cela permet d’assurer l’équilibrage des sources d’alimentation et plus généralement, de contrôler l’énergie donnée ou prise par celles-ci.
Lorsque chaque source d’alimentation alimente un convertisseur d’électronique de puissance, le procédé peut comprendre l’étape suivante :
La répartition des courants de la pluralité de sources d’alimentation vers au moins une fraction peut être équilibrée.
Dans ce mode de réalisation, chaque source alimente un unique convertisseur de puissance.
L’invention emploie une disposition des différents bobinages élémentaires permettant de maximiser leur couplage magnétique. Le transfert de puissance entre les différentes sources se fait de manière électromagnétique, avec un impact mécanique réduit sur le rotor. Les deux fonctions de production de couple et de transfert de puissance inter-source sont par conception rendues quasi indépendantes. Par conséquent, la génération du couple et les efforts radiaux ne dépendent pas du transfert de puissance entre les sources. Le niveau d’induction dans le circuit magnétique ne dépend que du point de fonctionnement en couple et ne dépend donc pas du transfert de puissance entre les sources. Les pertes fer côté machine sont donc réduites dans notre solution. Les possibilités de transfert de puissance sont augmentées à proximité de la vitesse de base.
- introduction d’une composante supplémentaire en courant évoluant à une fréquence arbitraire.
Le transfert de puissance s’opère à cette fréquence arbitraire, ce qui permet de découpler le transfert de puissance du point de fonctionnement mécanique. Cela permet notamment de transférer de la puissance entre les sources lorsque le rotor est bloqué. Là où un autopilotage standard donnerait, à l’arrêt, des grandeurs continues incompatibles avec un transfert de puissance électromagnétique.
Le procédé peut également comprendre une étape de contrôle de l’au moins une fraction permettant d’activer et/ou désactiver au moins une fraction de la machine électrique pendant une période de temps T.
La répartition des courants de la pluralité de sources d’alimentation vers au moins une fraction peut être également réalisée en fonction d’une fréquence de découpage de l’un ou des convertisseurs d’électronique de puissance.
[Fig. 1a] illustre une machine électrique dans une version triphasée selon l'invention.
[Fig. 1b] illustre un plan grossi de la machine électrique de la [Fig. 1a].
présente un système multi-sources avec contrôle des efforts radiaux selon un premier mode de réalisation.
présente un système multi-sources avec contrôle des efforts radiaux selon un deuxième mode de réalisation.
Le secteur 50 est connecté au carter 4 externe par l’intermédiaire d’un crochet 54 dans lequel une réservation 41 est prévue à cet effet au niveau du carter 4.
Par ailleurs, pour réaliser l’étanchéité entre chaque secteur 50 adjacent, chaque face de raccordement 500 comprend une languette 6 d'étanchéité. La languette 6 d'étanchéité est insérée d’une part dans la rainure 521 de la première branche 52 et s’étend d’autre part contre la surface externe 53a de la deuxième branche 53, son extrémité venant en contact de la surface interne 53b de la deuxième branche 53 en s’étendant par l’encoche 531.
La présence de l’encoche 531 évite d’avoir un logement pour positionner la languette 6 et limite l’épaisseur axiale de la deuxième branche 53 ce qui permet d’augmenter l’espace avec la plateforme de l’aube mobile 3 et évite des collisions avec l’aube 3 mobile du premier étage tout en permettant d’assurer la fonction de rempart recherchée. L’encombrement est ainsi réduit. En outre, dans cette zone l’aube 3 mobile est soumise à un déplacement axial important, de sorte que les léchettes 32 risquent d’entrer en contact avec la deuxième branche 53.
Les figures 4a et 4b illustrent respectivement une vue amont et une vue avale en perspectives d’un secteur 50 d’anneau.
De manière plus précise, la première branche 52 présente une première paroi 52a et une deuxième paroi 52b délimitant la rainure 521 par leur surface interne disposées face à face selon des plans axiaux et/ou radiaux. La rainure 521 est coudée et comprend une première partie 521a s’étendant radialement vers l’intérieur qui se prolonge d’une deuxième partie 521b s’étendant axialement vers l’amont. Ces deux parties contigües forment le coude composant la rainure 521. L’extrémité amont de la deuxième partie 521b de la rainure 521 débouche par une extrémité de la première branche 52. De manière avantageuse, la rainure 521 débouche axialement et vers l’amont de la première branche 52. La rainure 521 est adaptée pour recevoir la languette 6 au niveau de la première branche 52 de chaque secteur 50. De la sorte, la languette 6 est introduite pour partie dans la rainure 521 de la face de raccordement 500 secteur 50 et pour une autre partie dans la rainure 521 correspondante d’une face de raccordement 500 adjacente d’un secteur 50 adjacent. Ce montage contribue à assurer l’étanchéité entre les secteurs 50 au niveau de la première branche 52.
Comme déjà présenté, la deuxième branche 53 s’étend radialement et vers l’intérieur depuis l’extrémité de la deuxième paroi 52b de la première branche 52. En d’autres termes, la deuxième branche 53 est le prolongement radial et vers l’intérieur de la deuxième paroi 52b de la première branche 52. La deuxième branche 53 ne comprend, elle, pas de rainure 521 comme la première branche 52 et est donc plus fine que la première branche 52.
La deuxième branche 53 présente une face amont 53a axiale et une face aval 53b axiale ainsi qu’une face radiale interne 53c. Cette deuxième branche 53 est percée axialement de l’encoche 531. Ainsi, l’encoche 531 s’étend axialement et de manière continue depuis la première face amont 53a jusqu’à la face aval 53b de la deuxième branche 53. Cette encoche 531 est adaptée pour positionner et maintenir en position la languette 6 le long de la deuxième branche 53. Ce montage contribue à assurer l’étanchéité entre les secteurs 50 au niveau de la deuxième branche 53.
Comme cela est visible en détails sur la , la languette 6 est une tôle d’épaisseur comprise par exemple entre 1 et 3 mm. De manière plus précise elle doit être suffisamment fine pour être plié et positionné comme décrit ci-avant et suffisamment épaisse pour résister aux conditions de températures et de pressions qui peuvent être développées dans la turbine 1 basse pression de turbomachine.
La languette 6 comprend une première partie 61 et une deuxième partie 62. La première partie 61 est coudée de manière à pouvoir être insérée dans la rainure 521 de chaque secteur 50. Cette première partie 61 comprend deux parties planes reliées par une portion coudée et forme donc un coude complémentaire au coude de la rainure 521. La deuxième partie 62 de la languette 6 prolonge l’extrémité amont de la première partie 61 et suit une direction radiale vers l’intérieur. La deuxième partie 62 comprend donc deux parties planes reliées par une portion de faible pliage, de manière à ce que cette deuxième partie puisse venir en contact de part et d’autre de la deuxième branche 53 en traversant l’encoche 531. La languette 6 est formée d’une seule pièce pour assurer une bonne tenue mécanique et elle déformée pour être maintenue correctement dans la rainure 521 et contre la deuxième branche 53 en venant en butée derrière la deuxième branche 53 au niveau de la face radiale interne 53c de la deuxième branche 53.
De manière préférentielle, la languette 6 présente une face amont 60a et une face avale 60b et une extrémité radiale 63. Elle est configurée de manière à ce qu’une partie de sa face avale 60b soit contre la face amont 53a de la deuxième branche 53 et de manière à ce qu’une partie de la face amont 60a soit contre la face avale 53b de la deuxième branche 53. Ceci est avantageusement permis par la présence de l’encoche 351 sur la deuxième branche 53.
Ainsi, la deuxième partie 62 de la languette d’étanchéité 6 comprend, sur toute sa longueur radiale, au moins l’une de ces faces 60a ou 60b libre, c’est-à-dire face à d’un espace vide et non collé à une face d’une autre pièce. Cette disposition permet de contrôler la présence de la languette 6 entre chaque secteur 50 une fois le montage de l’anneau 5 réalisé. En effet au moins une partie de la face 60a de la languette 6 reste toujours visible. Cette partie de la languette 6 visible est par exemple celle qui se situe entre l’extrémité amont de la première branche 51 et l’encoche 531 située sur la deuxième branche 53.
L’encoche 531 est préférentiellement positionnée radialement le plus proche (soit environ 2 mm) possible de l’extrémité radiale de la deuxième branche 53 de manière à ce qu’une partie la plus importante possible de la deuxième partie 62 de la languette 6 soit face à la face 53a de la deuxième branche 53 et que l’extrémité radiale 63 de la languette 6 soit dans le même plan circonférentielle que la face radiale interne 53c de la deuxième branche 53 et le plus proche possible de la face 53b.
Selon un mode de réalisation, la languette d’étanchéité 6 possède une largeur constante sur toute sa longueur. Ainsi, la première partie 61 et la deuxième partie 62 de la virole 6 ont une dimension circonférentielle égale entre elles et constante sur toute leur longueur.
Selon un mode de réalisation possible, la profondeur circonférentielle de la rainure 521 s’étendant dans la première branche 52 est délimitée par une butée 521c. Cette butée 521c s’étend circonférentiellement sur toute la longueur de la rainure 521. La rainure 521 comprend préférentiellement une profondeur circonférentielle égale au minimum à la moitié de la largeur de la languette 6 d’étanchéité.
Selon un mode de réalisation, l’encoche 531 réalisée dans la deuxième branche 53 comprend une largeur circonférentielle égale à celle de la rainure 521 délimitée par la butée 521c. De plus sa dimension radiale doit être de préférence la plus petite possible.
Secteur de virole intérieure pour turbomachine d’aéronef La présente invention concerne le domaine des carters de turbomachine d’aéronef et vise plus précisément un secteur de virole intérieure.
Comme pour le premier mode de réalisation, lorsque le support 41 est intégré dans la planche de bord 1, le ressort de compression 19 prend appui au niveau de sa deuxième extrémité 19b contre le fond supérieur 21 de la fente supérieure 9 de la découpe 5 de la planche de bord 1.
A la différence du premier mode de réalisation, le moyen de rappel élastique ne comporte plus de ressort de compression au niveau de le partie inférieure du support 41.
Le ressort de compression 19 est agencé dans le support 41 pour rappeler l’élément de recouvrement, ici formé par les lames 43, dans leur position déployée selon laquelle elles recouvrent sensiblement la totalité de l’ouverture 7 de la découpe 5 pratiquée dans la planche de bord 1.
En position de fermeture support 41, le ressort de compression 19 est dissimulé dans la fente supérieure 9 de la découpe 5.
Le passage de la position de fermeture du support 41 vers la position d’ouverture est opéré en déplaçant les lames 43 le long de l’axe 17, respectivement vers le haut du support 41, à la manière d’un soufflet.
Le ressort de compression 19 passe alors de sa position étirée vers une position comprimée et autorise ainsi le passage des lames 43 de leur position déployée vers leur position escamotée lorsque le ressort de compression 19 est contraint par l’action de l’utilisateur contre les lames 43.
En position d’ouverture du support 41, les lames 43 occupent une position dite escamotée, position selon laquelle les lames 43 découvrent au moins partiellement l’ouverture 7 de la découpe 5.
En position d’ouverture du support 41, lames 43 sont au moins partiellement dissimulées dans la fente supérieure 9 de la découpe 5.
Comme pour le premier mode de réalisation, afin de faciliter l’opération d’ouverture du support 41, le support 41 peut comporter une ouverture de manipulation 45 pratiquée dans l’élément recouvrement de façon à permettre à un utilisateur d’y placer son doigt afin de déplacer les lames 43 et de comprimer le ressort de compression 19.
L’ouverture de manipulation 45 est par exemple prévue au niveau de l’extrémité inférieure 43b de la lame inférieure de l’ensemble de lames 43.
Afin de permettre le bon positionnement du téléphone portable 27 dans le support 3, le support 41 comporte un évidement de logement 47.
L’évidement de logement 47 est par exemple prévu au niveau de l’extrémité inférieure 43b de la lame inférieure de l’ensemble de lames 43.
Lorsque le téléphone portable 27 est inséré dans le support 41, le téléphone portable 27 vient se loger dans l’évidement de logement 47 et vient au contact, au niveau de son bord supérieur, contre l’extrémité inférieure 43b de la lame inférieure de l’ensemble de lames 43. Le bord inférieur du téléphone portable 27 vient quant à lui au contact d’un bord inférieur de l’ouverture 5 de la découpe 7.
Le ressort de compression 19 conserve sa position comprimée par la présence du téléphone portable 27 en position et maintient alors, via les lames 43 du support 41, le téléphone portable 27 en position fixe relativement à la planche de bord 1 de l’habitacle du véhicule automobile.
Ce deuxième mode de réalisation permet avantageusement de réduire, lorsque le support 41 est en position d’ouverture, l’encombrement suivant l’axe 17 longitudinal du support 41, c’est-à-dire suivant l’axe sensiblement vertical du véhicule automobile.
Selon une variante de ce deuxième mode de réalisation, non représentée aux figures, un ressort de torsion angulaire est utilisé à la place du ressort de compression 19.
Dans la suite de la description, l’expression « génération automatique » ou « génération automatisée » peut correspondre au sens de l’invention à la création par un dispositif informatique, tel qu’un ordinateur, d’un élément, tel qu’un fichier ou un ensemble de fichiers, et cela de façon automatisée. Ainsi, une génération automatisée peut être réalisée sans intervention humaine. Toutefois, une génération automatique peut inclure une intervention humaine par exemple pour la mise en fonctionnement du dispositif informatique réalisant la génération.
On entend par « traiter », « calculer », « déterminer », « afficher », « transformer », « extraire », « comparer », « sélectionner » ou plus largement « opération exécutable », au sens de l’invention, une action effectuée par un dispositif ou un processeur sauf si le contexte indique autrement. À cet égard, les opérations se rapportent à des actions et/ou des processus d’un système de traitement de données, par exemple un système informatique ou un dispositif informatique électronique, qui manipule et transforme les données représentées en tant que quantités physiques (électroniques) dans les mémoires du système informatique ou d’autres dispositifs de stockage, de transmission ou d’affichage de l’information. Ces opérations peuvent se baser sur des applications ou des logiciels.