INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Préférentiellement, la réticulation des au moins deux chitosanes de la composition selon l’invention est réalisée par le deuxième solvant, avantageusement choisi parmi des acides carboxyliques à chaîne carbonée courte, préférentiellement inférieure ou égale à 6.
En outre, de façon avantageuse et inattendue, on observe que l’état hautement résistif HRS dérive vers des valeurs de résistance plus hautes lorsque le nombre de cyclages augmente. Ainsi, la fenêtre mémoire de la matrice M2 selon l’invention augmente avec le cyclage contrairement aux autres matrices M1 et M3.
La montre une image obtenue par microscopie électronique en transmission TEM (« Transmission Electron Microscopy » selon la terminologie anglaise) d’une cellule mémoire utilisée dans une matrice selon l’invention ; cette image montre une couche active de 8,9 nm d’HfO 2 dopé Si (à moins de 2%) en contact avec une couche de Ti, la zone active présentant des cristallites sous forme orthorhombique ou tétragonale. Ce dernier résultat est confirmé par la courbe représentée en montrant des mesures 200 d’intensité de diffraction de rayons X en incidence rasante en 2 thêtas. La courbe montre un pic de diffraction à 30,5° correspondant aux positions théoriques O et T respectives d’une structure cristallisée sous forme orthorhombique ou tétragonale. Il n’est pas possible de discriminer sur la courbe s’il s’agit d’une cristallisation orthorhombique ou tétragonale dans la mesure où le pic de diffraction expérimental est trop large et peut correspondre à l’un ou à l’autre des pics théoriques ; en revanche, il ressort clairement de la courbe que la couche active est bien cristallisée sous forme orthorhombique (ferroélectrique) ou tétragonale (anti-ferroélectrique).
La montre une mesure d’intensité de diffraction de rayons X en incidence rasante en 2 thêtas sur deux cellules mémoire : Une première P08 destinée à être utilisée dans une matrice selon l’invention et comportant 10 nm d’HfO 2 dopé Si (à moins de 2%) en contact avec une couche de Ti ; Une seconde P04 comportant 10 nm d’HfO 2 dopé Si (à moins de 2%) en contact avec une couche de TiN (et donc sans couche de Ti).
On constate sur cette courbe que la présence de la couche de Ti créant des lacunes d’oxygène en contact avec la couche active favorise la cristallisation de la couche active, le pic d’absorption à 30.5° caractéristique de la cristallisation orthorhombique ou tétragonale étant nettement plus important dans le cas de la cellule P08 que dans celui de la cellule P04.
La première couche conductrice en matériau créant des lacunes d’oxygène favorisant la cristallisation orthorhombique ou tétragonale de la couche active, il est ainsi possible d’utiliser des épaisseurs de couche active plus faibles. Ce point est illustré par la qui montre une mesure d’intensité de diffraction de surface en incidence rasante en 2 thêtas sur deux cellules mémoire : Une première P10 destinée à être utilisée dans une matrice selon l’invention et comportant 5 nm d’HfO 2 dopé Si (à moins de 2%) en contact avec une couche de Ti ; Une seconde P09 comportant 5 nm d’HfO 2 dopé Si (à moins de 2%) en contact avec une couche de TiN (et donc sans couche de Ti).
On constate sur cette courbe que la présence de la couche de Ti créant des lacunes d’oxygène en contact avec la couche active permet d’obtenir une cristallisation de la couche active de la cellule P10 avec la présence du pic d’absorption à 30.5° caractéristique de la cristallisation orthorhombique ou tétragonale, ce pic étant absent dans le cas de la cellule P09.
La illustre l’importance du faible dopage de la couche active (i.e. à moins de 2%). En d’autres termes, pour obtenir la cristallisation orthorhombique ou tétragonale, il convient également que le dopage ne soit ni trop élevé ni absent. Ce phénomène est illustré par la qui montre une mesure d’intensité de diffraction de rayons X en incidence rasante en 2 thêtas sur deux cellules mémoire : Une première P21 comportant 10 nm d’HfO 2 sans dopage et en contact avec une couche de Ti ; Une seconde P22 comportant 10 nm d’HfO 2 dopé Si à 10% en contact avec une couche de Ti.
On constate ici qu’aucune des deux courbes ne présente le pic caractéristique d’une cristallisation orthorhombique ou tétragonale. Ainsi, c’est bien la combinaison de la présence de la première couche conductrice en matériau créant des lacunes d’oxygène (en Ti par exemple) avec le faible dopage à moins de 2% de la couche active dopée à moins de 2% (par exemple dopée Si) qui permet d’obtenir l’effet de la cristallisation ad hoc. Dans le cas d’un alliage Hf x Zr 1-x O 2 non dopé, on peut considérer que le Zr remplace le dopage Si de sorte que la cristallisation est aussi obtenue.
Comme nous l’avons mentionné plus haut, la matrice selon l’invention comporte des cellules susceptibles de fonctionner à la fois en tant qu’OxRAM mais également en tant que FeRAM. Nous avons montré que les performances des cellules fonctionnant en tant qu’OxRAM étaient améliorées. Nous allons montrer dans ce qui suit qu’il en est de même lorsque ces cellules fonctionnent en tant que FeRAM (donc selon un fonctionnement capacitif).
La montre que, toutes choses égales par ailleurs, l’ajout d’une première couche conductrice de Ti entre la seconde couche conductrice en TiN de l’électrode supérieure et la couche ferroélectrique de HfO2:Si (ici avec 10nm d’épaisseur) permet d’augmenter la valeur de la polarisation rémanente de la couche ferroélectrique à l’état vierge, et la polarisation maximale au cours du cyclage.
Les mesures sont effectuées à l’échelle d’une plaque de 200mm, sur des cellules condensateurs ferroélectriques (FeRAM) intégrés en backend. L’ajout de Ti permet également de réduire la dispersion des propriétés électriques à l’échelle du wafer.
La montre la fenêtre mémoire (MW) mesurée sur une matrice 16kbit selon l’invention constituée de 16384 cellules fonctionnant en FeRAM de 600nm de diamètre, chacune en série avec un transistor de sélection. Le fenêtre mémoire est définie en Volts et correspond ici à la fenêtre mémoire médiane (i.e. la médiane de la distribution de l’état 1 moins la médiane de la distribution de l’état 0). Ces mesures ont donc une pertinence d’un point de vue statistique.
L’ajout d’une couche de Ti entre le seconde couche conductrice en TiN de l’électrode supérieure et la couche ferroélectrique de HfO2:Si (ici de 10nm d’épaisseur) permet d’augmenter de manière significative la fenêtre mémoire (en programmant/lisant à une tension de 3V ou de 4V par exemple), et de diminuer les tensions de programmation/lecture, notamment par rapport à une cellule mémoire OxRAM classique. Ainsi, la présente invention permet de fournir une mémoire résistive OxRAM ayant des performances améliorées et ayant un fonctionnement possible de type FeRAM.
Fourche à pince et moyens de coupe, véhicule équipé d’une telle fourche La présente invention concerne une fourche comprenant une pince ainsi que des moyens de coupe.
illustre une carte à puce standard,
illustre un smartphone équipé d’un logiciel d’affichage des données nominatives d’un document nominatif et d’une carte à puce, et d’affichage du résultat de la comparaison desdites données,
illustre un document nominatif au sens de la présente invention,
illustre un terminal de paiement standard,
illustre un dispositif ad hoc selon l’invention de vérification du code PIN.
Description détaillée Un document nominatif 300 au sens de la présente invention est illustré sur la .
A l’évidence, le document nominatif 300 comprend un texte 330. Puisque le document est nominatif, il comprend des informations nominatives, en l’espèce au moins le nom BBB et le prénom AAA du destinataire ou du porteur dudit document nominatif 300. On entend indistinctement « informations » et « données ».
Dans certains cas, on peut prévoir que le document nominatif 300 comprend une date d’expiration 310, ou indistinctement date de validité, au-delà de laquelle le document nominatif 300 est considéré comme non valide.
De préférence, on prévoit que le document nominatif 300 comprend un code-barres 320 à deux dimensions, indistinctement appelé code 2D, par exemple un QR code. Le code-barres 320 du document nominatif 300 code un ensemble d’informations, dont les données nominatives 340 du document 300.
Ainsi, le document nominatif 300 est unique.
Dans une première variante, les informations nominatives du document nominatif 300 sont inscrites en clair. Elles peuvent donc être lues par un dispositif de lecture automatique, comprenant un logiciel de reconnaissance de caractères.
Dans une deuxième variante, les informations nominatives du document nominatif 300 sont inscrites de manière codée, en l’espèce dans un code-barres 320 à deux dimensions.
Elles peuvent donc être décodées par logiciel de décodage, configuré pour décoder le nom et le prénom codés dans le code-barres 320 à deux dimensions.
Dans une troisième variante, la première variante et la deuxième variante sont combinées, de sorte que les informations nominatives du document nominatif 300 sont inscrites en clair et de manière codée.
Un autre but de l’invention est de permettre d’étendre la durée de vie mécanique des pièces, en permettant de savoir avec précision quand une pièce doit être changée.
Un autre but de l’invention est de fournir un procédé d’estimation de la durée de vie d’une pièce plus fiable et moins conservatif que les procédés de fissuration 2D et permettant la prise en compte de missions complexes, éventuellement avec des chargements non-proportionnels (c’est-à-dire dont les gradients de contrainte normalisés évoluent avec le temps et dont les directions principales évoluent avec le temps et l’espace) tout en étant plus facile à mettre en œuvre et moins cher que les procédés de fissuration 3D. Ceci permettra notamment la réalisation de simulations en bureau d’étude.
Il est à cet effet proposé, selon un premier aspect de l’invention un procédé de prédiction de la propagation d’une fissure par fatigue dans une pièce mécanique soumise à un champ de contraintes externe et modélisée numériquement entre un instant initial t 0 et un instant final t f avec un pas de Δt, comprenant les étapes suivantes : une étape de maillage à l’instant t 0 ; une étape de détermination d’un champ de contraintes internes à appliquer aux lèvres de la fissure, par calcul du champ de contraintes aux mêmes points du maillage pour la structure non fissurée lorsque le champ de contraintes externes lui est appliqué, le champ de contrainte interne de la pièce réelle fissurée étant alors égal et de signe opposé au champ de contrainte interne de la pièce non fissurée équivalente ;
caractérisé en ce que l’étape de maillage comprend les sous-étapes suivantes : Maillage d’une pièce non fissurée identique à la pièce fissurée ; Maillage numérique de la fissure ; Insertion du maillage de fissure dans le maillage de la pièce non fissurée, de sorte à obtenir un maillage numérique de la pièce fissurée ;
le procédé comprenant en outre une étape de réduction de modèle de la structure réelle à un modèle modal simplifié, la réduction de modèle consistant à exprimer le champ de contrainte à chaque nœud du maillage fissuré sous forme d’une combinaison linéaire de champs de contraintes modaux (σ k ) associés chacun respectivement à un mode structurel k de la pièce, pour un nombre de modes prédéterminé ; une étape de calcul de facteurs d’intensité des contraintes modaux le long d’un front de fissure pour le modèle modal simplifié ; une étape de reconstitution de l’évolution temporelle des FIC à chaque nœud du front de la fissure à partir des FIC modaux obtenus à l’étape de calcul ; une étape d’estimation (808) de la valeur d’une avancée de fissure à partir des évolutions temporelles des FIC obtenues à l’étape de reconstitution et au moyen d’une loi de propagation de fissure, l’étape d’estimation comprenant la détermination de la direction d’avancée de chaque nœud du front de fissure par calcul de l’angle qui maximise la vitesse de propagation de ce nœud ; une étape d’obtention d’un maillage fissuré propagé reconstitué à partir du maillage de la pièce fissurée et de l’estimation de la valeur d’avancée de fissure ;
les étapes b. à g. étant répétées pour chaque pas de la propagation modélisée, de l’instant t 0 + Δ t jusqu’à l’instant final t f .
Un tel procédé est en outre avantageusement complété par les différentes caractéristiques suivantes prises seules ou selon toutes leurs combinaisons techniquement possibles :
- le procédé comprend en outre : une étape d’établissement de formulaires consistant à établir, pour chaque pas de propagation, des tableaux de correspondance entre des facteurs d’intensité de contraintes calculés et des dimensions de fissure ; une étape de calcul d’une durée de vie restante de la pièce mécanique sur la base des formulaires établis ;
- la réduction de modèle est une décomposition orthogonale propre (POD) ;
- la loi de propagation de fissure utilisée dans l’estimation de la valeur d’avancée de fissure étant une loi de Paris ;
- la loi de propagation de fissure utilisée dans l’estimation de la valeur d’avancée de fissure étant une loi de Paris à laquelle une correction est appliquée ;
- l’étape d’estimation de la valeur d’avancée de fissure comprenant l’imposition, à chaque pas de propagation, d’une valeur de propagation maximale a max de la fissure de façon à réduire le nombre de pas de propagation calculés pour cette étape.
- le maillage de la structure fissurée étant décomposé en : une zone remaillée, à proximité de la fissure, pour laquelle les étapes d’obtention d’un maillage numérique de la fissure et d’obtention d’un maillage numérique de la pièce fissurée sont renouvelées à chaque pas ; une zone non-remaillée, en dehors de la zone remaillée, pour laquelle le maillage est déterminé à l’étape d’obtention d’un maillage numérique de la pièce non fissurée et est maintenu pour l’ensemble des pas de propagation de la fissure ;
et les étapes de calcul de facteurs d’intensité de contrainte le long du front de fissure pour chaque mode structurel du modèle simplifié, d’obtention d’un maillage fissuré propagé et le cas échéant de reconstitution du facteur d’intensité des contraintes à tous les instants de la modélisation ne sont effectuées que pour les degrés de liberté de la pièce correspondant à la zone remaillée ;
L’invention concerne en outre un procédé de maintenance d’une pièce d’aéronef entre une première série (Mn) de missions en vol et une deuxième série (Mn+1) de missions en vol, comprenant les étapes suivantes :
- Inspection de la pièce afin de déterminer si une anomalie susceptible de causer l’apparition d’une fissure est apparue dans la pièce suite à la première série (M n ) de missions en vol Si oui, mise en œuvre du procédé précité afin de déterminer une durée de vie de la pièce ; Sinon, remise en service de l’aéronef pour la deuxième série de missions en vol ;
- un appareil de freinage pour freiner le déplacement de l’élément de guidage d’écoulement d’air et/ou de restriction d’écoulement d’air par rapport au logement,
dans lequel l’appareil de freinage comprend un élément élastique disposé à l’opposé de l’élément de guidage d’écoulement d’air et/ou de restriction d’écoulement d’air (ci-après une « pale ») de sorte que la pale est continuellement en contact avec l’élément élastique et comprime, dans une position quelconque, une sous-région de même grandeur de l’élément élastique.
La compression de l’élément élastique entraîne une action de freinage qui neutralise le déplacement de la pale. Selon l’invention, l’élément élastique et la pale sont disposés l’un par rapport à l’autre de telle sorte qu’une région de contact entre l’élément élastique et la pale est de la même taille lorsque la pale est déplacée entre ses positions extrêmes. La région de contact constante assure que la pale déforme l’élément élastique dans chaque position en parties égales, c’est-à-dire qu’elle déforme toujours une sous-région de taille uniforme. Par conséquent, l’élément élastique génère des forces de rappel constantes sur toute la plage de mouvement de la pale, moyennant quoi l’adhérence et/ou le frottement de glissement de la pale le long de l’élément élastique restent sensiblement constants.
Selon un autre mode de réalisation, l’élément élastique est incurvé. La configuration curviligne de l’élément élastique est notamment avantageuse lorsque la pale est pivotante par rapport au logement. Dans ce cas, lors du pivotement, la pale peut s’écarter de la forme incurvée de l’élément élastique et engendrer ainsi un effet de freinage régulier. En outre, du fait de la forme curviligne de l’élément élastique, l’effet de glissement saccadé de l’appareil de freinage est amélioré. Dans un mode de réalisation avantageux, l’élément élastique est notamment en arc de cercle.
Selon un autre mode de réalisation, l’élément élastique est formé à partir de silicone ou d’élastomère, notamment du TPE.
Selon un autre mode de réalisation, la pale recouvre radialement l’élément élastique dans une position quelconque.
Selon un autre mode de réalisation, la pale est reliée de manière pivotante au logement par un axe de rotation, une région de contact de la pale avec l’élément élastique en amont, c’est-à-dire en direction de la région d’entrée d’air, étant espacée de l’axe de rotation, et un rayon de l’élément élastique de forme curviligne correspondant à la distance entre l’axe de rotation et la région de contact de la pale. Selon ce mode de réalisation, on s’assure que la pale, en particulier la face latérale de la pale, coupe radialement l’élément élastique en arc de cercle en toute position. On évite également efficacement que la pale reste collée contre l’élément élastique, car l’élément élastique peut être déformé de façon prévisible dans la direction radiale grâce au contact radial, comme cela sera expliqué plus en détail ci-après. En outre, on évite un blocage non désiré de l’élément élastique sur la pale.
Selon un autre mode de réalisation, la pale comprend une face avant en regard de la région de sortie d’air et une face arrière en regard de la région d’entrée d’air, des première et deuxième faces latérales étant disposées entre la face avant et la face arrière, et une des deux faces latérales comprenant une région de contact en contact continu avec l’élément élastique. En d’autres termes, l’élément élastique est disposé latéralement sur la pale selon ce mode de réalisation. Cela permet d’obtenir une conception particulièrement compacte et d’éviter que l’appareil de freinage n’influence de manière indésirable la direction d’écoulement dans la bouche d’air.
Selon un autre mode de réalisation, la région de contact de la face latérale de la pale comprend un creux et/ou une saillie adaptés à une forme de l’élément élastique. Le creux ou la saillie peuvent assurer que l’élément élastique n’accroche pas d’autres parties de la pale malgré la déformation et provoque ainsi un effet de freinage plus important jusqu’à ce que la pale soit serrée. Par exemple, cela peut être obtenu par un creux dans lequel la pale peut être positionnée particulièrement près de l’appareil de freinage afin de pouvoir couvrir au maximum tout l’espace de la région de sortie d’air.
Selon un autre mode de réalisation, la pale comprend un élément de sollicitation relié à l’appareil de freinage de sorte que l’élément de sollicitation sollicite la face latérale de la pale contre l’élément élastique. L’élément de sollicitation assure que la face latérale de la pale est toujours en contact avec l’élément élastique. En outre, grâce à l’élément de sollicitation, on obtient que l’élément élastique soit déformé par la pale avec la même force en toutes circonstances.
Selon un autre mode de réalisation, l’élément de sollicitation peut être ajusté de sorte qu’une force de sollicitation générée par l’élément de sollicitation est variable. Ainsi, la force de sollicitation et le frottement résultant entre l’élément élastique et la pale peuvent être ajustés particulièrement facilement. Cela peut être fait en usine, d’une part. D’autre part, il est également envisageable que l’utilisateur ajuste individuellement la force de sollicitation en fonction de ses besoins.
Selon un mode de réalisation supplémentaire, l’appareil de freinage comprend une plaque latérale, qui est reliée latéralement au logement de la pale, la plaque latérale étant configurée de manière à supporter un axe de rotation de la pale. À cet effet, l’appareil de freinage sert, d’une part, à monter la pale sur le logement de manière rotative et, d’autre part, à freiner le déplacement (par exemple la rotation) de la pale par rapport au support. Une telle double fonction assure que la pale est déjà alignée avec l’élément élastique de l’appareil de freinage directement après installation.
Selon un autre mode de réalisation, l’élément élastique de l’appareil de freinage est disposé entre la plaque latérale et le logement. L’élément élastique est notamment serré entre la plaque latérale et le logement. Il s’agit d’une variante particulièrement simple pour relier l’élément élastique au logement de la bouche d’air. L’élément élastique peut notamment s’étendre à travers une ouverture aménagée entre la plaque latérale et le logement, comme cela sera expliqué plus en détail ci-après.
Selon un autre mode de réalisation, l’élément élastique est logé dans une ouverture de la plaque latérale. L’élément élastique peut être inséré dans l’ouverture, par exemple avant même que la plaque latérale ne soit assemblée. Cela peut en particulier être réalisé également dans un procédé de moulage par injection à deux composants. La plaque latérale à élément élastique intégré doit simplement être insérée dans le logement de la bouche d’air pour constituer l’appareil de freinage et, le cas échéant, le support de la pale.
Selon une autre variante, l’élément élastique est injecté sur un côté de la plaque latérale en regard de la pale. En d’autres termes, selon ce mode de réalisation, il n’est pas nécessaire que l’élément élastique traverse une ouverture de la plaque latérale et soit ainsi arrimé. Au contraire, selon cette variante, l’élément élastique est relié de manière solidaire à une surface de la plaque latérale, par exemple par liaison de matière.
Selon un autre mode de réalisation, l’appareil de freinage comprend au moins une butée d’extrémité, qui est configurée de manière à restreindre le déplacement de l’élément de guidage d’écoulement d’air et/ou de restriction de l’écoulement d’air. Ainsi, non seulement un effet de freinage constant peut être obtenu par l’appareil de freinage via l’espace de déplacement de l’élément de guidage d’écoulement d’air et/ou de restriction de l’écoulement d’air. En effet, l’espace de déplacement peut être restreint simultanément par l’appareil de freinage.
ACCOUDOIR MUNI D'UN SYSTÈME DE RÉGLAGE EN ROTATION La présente invention porte sur un accoudoir muni d’un système de réglage en rotation. L'invention trouve une application particulièrement avantageuse, mais non exclusive, avec les sièges d'avion, en particulier les sièges d'avion de type « première classe » ou « classe affaires ».
De façon connue en soi, un siège de type classe affaires comporte une assise et un dossier articulé par rapport à l'assise par l'intermédiaire d'une liaison pivot. Le siège peut également comporter un repose-jambes articulé par rapport à l'assise par l'intermédiaire d'une liaison pivot. L'assise et le dossier sont montés sur une structure de siège destinée à être fixée sur le plancher d'un avion au moyen de rails de fixation.