INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme le montre la , avec le premier ensemble borne 30 monté dans le boîtier 20, la paire de saillies de verrouillage 31C4 est verrouillée sur la paire de parties verrouillées 23C, grâce à quoi le premier ensemble borne 30 est maintenu dans le boîtier 20. Pendant que le premier ensemble borne 30 est en train d’être monté dans le boîtier 20, les pièces de déviation 31C3 sont tellement déviées et déformées que les saillies de verrouillage 31C4 chevauchent les parties verrouillées 23C. En même temps que les saillies de verrouillage 31C4 chevauchent les parties verrouillées 23C, les pièces de déviation 31C3 sont restaurées. Par conséquent, le premier ensemble borne 30 peut être monté à la main dans le boîtier 20.
(Configuration de la partie bride 31D)
Comme le montre la , la partie bride 31D se présente sous la forme d’une plaque sensiblement rectangulaire lorsqu’on la regarde depuis la première direction D1 et est formée pour faire saillie vers un côté périphérique externe à partir de la surface périphérique externe de la partie logement de borne 31A. La partie bride 31D comprend une paroi de base 31D1, une paroi périphérique 31D2 (voir la ) s’étendant vers l’arrière à partir d’une partie de bord périphérique externe de la paroi de base 31D1 et une ouverture d’assemblage 31D3 pénétrant à travers la paroi de base 31D1 dans la première direction D1. L’ouverture d’assemblage 31D3 est disposée sous la partie paroi inférieure 31A3 de la partie logement de borne 31A.
Comme le montre la , la paroi de maintien d’écrou 23 est insérée à travers l’ouverture d’assemblage 31D3. La paroi périphérique 31D2 est installée sur la surface périphérique externe de la partie montage 21B et la surface périphérique externe de la paroi de maintien d’écrou 23. En installant par l’extérieur la paroi périphérique 31D2 sur la partie montage 21B et la paroi de maintien d’écrou 23 de cette manière, le composant de maintien 31 est positionné dans les deuxième et troisième directions D2, D3 par rapport au boîtier 20. En outre, le premier ensemble borne 30 est positionné dans la première direction D1 par rapport à la partie corps de boîtier 21 par le contact de l’extrémité de la partie montage 21B avec la paroi de base 31D1.
Comme le montre la , la paroi périphérique 31D2 a pour fonction de positionner le premier élément d’étanchéité 21C installé sur la surface périphérique externe de la partie montage 21B. Si le premier élément d’étanchéité 21C est monté sur la surface périphérique externe de la partie montage 21B et que le premier ensemble borne 30 est monté dans la partie corps de boîtier 21, la paroi périphérique 31D2 est installée par l’extérieur sur la surface périphérique externe de la partie montage 21B, grâce à quoi le premier élément d’étanchéité 21C ne peut pas être séparé de la surface périphérique externe de la partie montage 21B et est positionné et maintenu sur la surface périphérique externe de la partie montage 21B.
Dans ce qui suit, un procédé d’assemblage du premier ensemble borne 30 est décrit. Tout d’abord, le troisième élément d’étanchéité 33 et l’élément isolant 34 sont montés sur la borne 32.
En référence à la , le réducteur de vitesse 20 est ici du type épicycloïdal. Ce dernier comprend trois composants que sont un pignon solaire 21, des pignons satellites 22 et un porte-satellites 23 qui sont mobiles en rotation. La vitesse de rotation de l’un de ces composants dépend notamment de la différence de vitesses des deux autres composants.
En entrée, le réducteur 20 est relié à l’arbre basse pression 6, par exemple par l’intermédiaire de cannelures 39. Ces dernières s’étendent de manière avantageuse parallèlement à l’axe longitudinal X. Ainsi l’arbre basse pression 6 entraîne le solaire 21 (ou planétaire interne). Classiquement, le solaire 21, dont l’axe de rotation est confondu avec celui de l’axe longitudinal X de la turbomachine, entraîne les satellites 22, qui sont équirépartis sur le même diamètre autour de l’axe longitudinal de rotation X. Ce diamètre est égal au double de l’entraxe de fonctionnement entre le solaire et les satellites. Le nombre de satellites est généralement défini entre trois et sept pour ce type d’application.
De manière avantageuse, le solaire 21 est solidaire en rotation de l’arbre basse pression 6 et le porte-satellites 23 est solidaire en rotation de l’arbre de soufflante 12.
L’ensemble des satellites 22 est maintenu par un châssis appelé porte-satellites 23. Chaque satellite 22 tourne autour de son propre axe. Chaque satellite 22 engrène avec une couronne externe 24 (ou planétaire externe).
La couronne externe 24 est fixe ou immobile en rotation par rapport à l’axe longitudinal X.
En sortie, l’ensemble des satellites 22 entraine en rotation le porte-satellites 23 autour de l’axe X de la turbomachine. La couronne externe 24 est fixée à un carter de la turbomachine ou stator (tel que le carter 16) via un porte-couronne 26 décrit ultérieurement. Le porte-satellites est fixé et solidaire en rotation de l’arbre de soufflante 12.
Suivant une alternative non représentée, le réducteur de vitesse 20 comprend un engrenage de type planétaire. Dans ce cas, l’entrée du réducteur de vitesse 20 est couplée à l’arbre basse pression 6 tandis que la sortie du réducteur de vitesse 20 est couplée à l’arbre de soufflante 12. En particulier, la couronne externe 24 est solidaire en rotation de l’arbre de soufflante 12 autour de l’axe longitudinal X. Les satellites, par exemple au nombre de cinq, sont portés par le porte-satellites 23 qui est dans ce cas monté fixe. Le porte-satellites 23 est solidaire du carter 16. De la sorte, les satellites 22 présentent chacun des dents qui engrènent avec celles du pignon solaire 21, sous la forme d’une roue dentée, et avec la couronne externe 24 munie de dentures internes. En fonctionnement, le pignon solaire 21 est entraîné en rotation par l’arbre basse pression 6 suivant une première vitesse de rotation. Les satellites 22 sont entraînés en rotation par le pignon solaire 21 autour de leur axe suivant une deuxième vitesse de rotation. La couronne externe 24 qui engrène avec les satellites 22 est entraînée en rotation autour de l’axe longitudinal X et entraîne l’arbre de soufflante 12. La couronne externe 24 tourne suivant une troisième vitesse de rotation et dans un sens opposé à celui du pignon solaire 21.
Dans le cas du réducteur de type planétaire ou épicycloïdale, chaque satellite 22 est monté libre en rotation à l'aide de palier (non représenté), par exemple de type roulement ou palier hydrodynamique. De manière générale, un palier hydrodynamique est alimenté avec des pressions « faibles » (usuellement inférieures à 10 bars). La rotation du palier permet de faire monter en pression le coin d’huile et de séparer les satellites et les paliers. Chaque palier est monté sur un des axes du porte-satellites 23 et tous les axes sont positionnés les uns par rapport aux autres à l'aide d'un ou plusieurs châssis structurels du porte-satellites 23. Chaque satellite 22 engrène avec des dentures externes du solaire 21 et des dentures internes de la couronne externe 24. Les dentures internes de la couronne externe 24 peuvent être droites (parallèle à l’axe longitudinal), hélicoïdales ou en chevron.
Pour les mêmes raisons citées précédemment, la denture d’un réducteur 20 peut être séparée en plusieurs hélices.
Toujours en référence à la , la couronne externe 24 est séparée en deux demi-couronnes 24a, 24b : Une demi-couronne avant 24a constituée d’une jante 24aa et d’une demi-bride radiale avant de fixation 24ab. Sur la jante 24aa se trouve l’hélice avant de la denture du réducteur. Cette hélice avant engrène avec celle du satellite 22 qui engrène avec celle du solaire 21. Une demi-couronne arrière 24b constituée d’une jante 24ba et d’une demi-bride radiale arrière de fixation 24bb. Sur la jante se trouve l’hélice arrière de la denture du réducteur. Cette hélice arrière engrène avec celle du satellite 22 qui engrène avec celle du solaire 21.
La demi-bride de fixation 24ab de la demi-couronne 24a avant et la demi-bride de fixation 24b de la demi-couronne arrière 24b forment une première bride de fixation 25 de la couronne. La bride de fixation 25 est annulaire et s’entend radialement vers l’extérieur.
Bien entendu, la couronne externe 24 peut être formée d’une seule pièce. Dans ce cas, la couronne externe 24 comprend une (unique) première bride de fixation 25 annulaire qui s’étend radialement vers l’extérieur.
La couronne externe 24 du réducteur 20 de type planétaire peut présenter cette même configuration en deux demi-couronnes ou être formée d’une seule pièce (venue de matière).
Toujours en référence à la , un porte-couronne 26 relie la couronne externe 24 au carter 16 de la turbomachine. Le porte-couronne 26 permet de transférer le couple du réducteur de vitesse 20 au carter de la turbomachine. Le porte-couronne 26 est de manière avantageuse annulaire et centré sur l’axe de la turbomachine. A cet effet, le porte-couronne 26 comprend à une première extrémité 26a une deuxième bride de fixation 27. Cette dernière s’étend dans le présent exemple radialement vers l’intérieur. De manière alternative, la deuxième bride de fixation 27 du porte couronne 26 s’étend radialement vers l’extérieur.
Le porte-couronne 26 comprend avantageusement à une deuxième extrémité 26b une bride de liaison 43 qui est destinée à être fixée à une pièce de fixation du stator (tel que le carter 16) de la turbomachine.
Prélever 0,5 g de l’échantillon d’émulsion dans un bécher de 250 ml, verser 100 ml d’eau déminéralisée dans celui-ci, puis les mélanger correctement pour obtenir la solution d’essai échantillon. La solution d’essai échantillon est versée dans la cellule de cuvette et placée dans la fente de l’instrument pour mesurer la taille de particule de l’émulsion. D50 est défini comme la valeur du diamètre de particule à 50 % dans la distribution cumulée. Par exemple, si D50 = 170 nm, 50 % des particules dans l’échantillon sont plus grandes que 170 nm et 50 % plus petites que 170 nm ou environ 50 % en volume de toutes les gouttelettes dans ladite émulsion sont de 170 nm.
Mesure de viscosité La viscosité, notamment des silicones ou de l’émulsion, est mesurée à 25 °C. atmosphérique.
Pour des viscosités comprises entre 1000 et 40 000 mPa.s à 25 °C : la viscosité pourrait être mesurée à l’aide d’un rhéomètre Anton Paar ; modèle MCR101, géométrie cylindre à simple entrefer : Broche CC27 et taux de cisaillement de 1 s -1 pendant 2 minutes, à 25 °C.
Pour des viscosités comprises entre 40 000 et 100 000 mPa.s à 25 °C : la viscosité pourrait être mesurée à l’aide d’un rhéomètre Anton Paar ; modèle MCR101, cône 25-6 (géométrie cône-plan : 25 mm dia./cône 6°) ; le réglage « entrefer nul » étant effectué et avec un taux de cisaillement de 1 s -1 pendant 2 minutes, à 25 °C.
Mesure de l’indice d’amine L’indice d’amine est déterminé par titrage acide-base à l’aide d’un potentiomètre [Marque : Veego ; Modèle : VPT-MG]. 0,6 g d’échantillon est prélevé dans un bécher de 500 ml et un mélange toluène-butanol 1:1 est ajouté et agité pour bien mélanger l’échantillon ; la solution échantillon est ensuite titrée avec une solution de HCl 0,1(N). Une détermination de la valeur à blanc avec le mélange toluène-butanol 1:1 est également effectuée. Le calcul de l'indice d’amine est effectué à l’aide du potentiomètre susmentionné.
56,11 × (V – VBlanc) × N / W mg KOH/ g d’échantillon,
où v = volume de HCl requis en ml, Vblanc = volume de HCl pour valeur à blanc (sans échantillon) avec le mélange toluène-butanol 1:1 en ml ; N = normalité de HCl, à savoir 0,1 N, W = poids de l'échantillon prélevé en gramme.
Valeur HLB Le terme HLB est bien connu de l’homme du métier et désigne la rapport hydro-lipophile d’un tensioactif ou émulsifiant. Dans la présente invention, les valeurs HLB font référence aux valeurs à 25 °C et à pression atmosphérique.
Le calcul de la valeur HLB de tensioactifs non ioniques est fait selon l’équation suivante : HLB = (E + P)/5, E étant le pourcentage en poids de la teneur en oxyéthylène et P étant le pourcentage en poids de la teneur en alcool polyhydrique, décrit dans la publication Griffin, J. Soc. Cosm. Chem. 1954 (vol.5, n°4), pages 249-256.
Un produit « sans rinçage » désigne une composition qui n’est pas rincée et/ou lavée des cheveux après ou pendant l’application de la composition sur les cheveux. La composition reste sur les cheveux pendant le séchage et/ou tout au long du coiffage.
Procédé de recourbement des cils utilisant une composition comprenant la cystéine et une base organique La présente demande se rapporte au domaine du maquillage des fibres kératiniques en particulier des cils.
D’une manière générale, les compositions dédiées au maquillage des fibres kératiniques telles que les cils, visent à densifier l’épaisseur et la perception visuelle des cils ou des sourcils et in fine le regard. Mais une autre propriété tout particulièrement recherchée par les consommatrices est d’obtenir de manière significative un recourbement desdites fibres kératiniques qui soit rémanent aux démaquillages successifs. Les mascaras anhydres résistants à l’eau ne permettent pas d’obtenir une tenue de la courbure des cils après plusieurs démaquillages.
En salon, les professionnels utilisent un procédé de maquillage inspiré des techniques de permanente des cheveux qui consiste, dans un premier temps, à appliquer sur les cils une composition réductrice comprenant un agent réducteur (par exemple le thioglycolate d’ammonium et ses dérivés, les composés thiols) qui rompt les ponts disulfures de la kératine des cils puis, dans un deuxième temps, à appliquer une composition oxydante comprenant au moins un agent oxydant comme le peroxyde d’hydrogène pour rétablir les ponts disulfures de la kératine des cils, mettre en forme les cils et obtenir un recourbement durable. Ce procédé présente les inconvénients d’être contraignant, inconfortable et ne pas donner à la consommatrice la possibilité de s'appliquer facilement elle-même cette gestuelle à la maison.
On a proposé dans les demandes de brevets KR101823336 et KR101823401 un procédé de recourbement semi-permanent des cils comprenant l’application sur les cils d’un mascara comprenant au moins un agent réducteur tel que la cystéine, la cystéamine, les composés thiols, le sodium bisulfite, le sodium metabisulfite, le sodium hydrosulfite ou le superoxide dismutase et au moins un agent antioxydant tel qu’un composé à base d’acide phosphorique ou un composé à base de zinc, d’or, d’étain ou d’argent, suivi d’un lavage et d’un séchage des cils ainsi traités. Cette technique de recourbement semi-permanent des cils n’est pas pleinement satisfaisante sur l’effet de courbure significatif obtenu et sur la rémanence de l’effet après démaquillage
On connait dans la demande de brevet publiée FR3114501A1 un procédé de revêtement, et plus particulièrement de recourbement des cils ou des sourcils, comprenant - au moins une première étape d’application d’une première composition (A) comprenant, de préférence dans un milieu physiologiquement acceptable, au moins 40,0% en poids d’eau par rapport au poids total de la composition et au moins 1,0% en poids par rapport au poids total de la composition de cystéine et/ou l’un de ses sels ; ladite composition ayant un pH supérieur à 8,0 et successivement - au moins une deuxième étape d’application sur lesdites fibres traitées par la composition (A) d’au moins une seconde composition (B) comprenant, de préférence, dans un milieu physiologiquement acceptable : i) une phase aqueuse ; et ii) une phase grasse comprenant au moins une cire ; et iii) au moins un tensioactif anionique comprenant au moins un contre-ion cationique, de préférence ledit tensioactif anionique étant sous forme neutralisée par ledit contre-ion iv) éventuellement au moins une dispersion aqueuse de particules de polymère filmogène. Cette gestuelle de recourbement des cils en deux étapes peut être ressentie par les consommatrices comme contraignante.
Il subsiste donc le besoin de trouver un nouveau procédé en une seule étape de maquillage des fibres kératiniques, en particulier des cils, et notamment de recourberment des cils qui soit plus facile par sa gestuelle à mettre en œuvre à la maison pour la consommatrice et produit un recourbement efficace desdites fibres et rémanent, sans les contraintes des procédés connus de l’art antérieur évoqués précédemment comme l’utilisation d’un agent oxydant autre que l’air et/ou d’un support de mise en forme.
De manière inattendue, les inventeurs ont constaté qu’il est possible de d’atteindre ces objectifs avec un procédé de revêtement des fibres kératiniques, en particulier des cils, et plus particulièrement de recourbement desdites fibres kératiniques, comprenant au moins l’application sur lesdites fibres kératiniques d’une composition comprenant, notamment dans un milieu physiologiquement acceptable : a) au moins 40,0% en poids d’eau par rapport au poids total de la composition ; et b) au moins 1,0% en poids par rapport au poids total de la composition de cystéine et/ou l’un de ses sels ; et c) au moins une base organique ; ladite composition ayant un pH supérieur à 8,0 ; ledit procédé ne comprenant pas d’étape d’oxydation par un agent oxydant autre que l’air.
Les inventeurs ont également découvert de manière inattendue, une nouvelle composition telle que définie précédemment, où la base organique est la monoéthanolamine.
Objets de l’invention Ainsi, un premier objet de la présente invention est un procédé de revêtement des fibres kératiniques, en particulier des cils, et plus particulièrement de recourbement desdites fibres kératiniques, comprenant l’application sur lesdites fibres kératiniques d’une composition comprenant, notamment dans un milieu physiologiquement acceptable : a) au moins 40,0% en poids d’eau par rapport au poids total de la composition ; et b) au moins 1% en poids par rapport au poids total de la composition de cystéine et/ou l’un de ses sels ; et c) au moins une base organique ; ladite composition ayant un pH supérieur à 8,0. ; ledit procédé ne comprenant pas d’étape d’oxydation par un agent oxydant autre que l’air.
Un deuxième objet de la présente invention est une composition telle que définie précédemment, où la base organique est la monoéthanolamine.
Définitions Dans le cadre de la présente invention, on entend notamment par « fibres kératiniques », les cils. Ce terme de « fibres kératiniques », au sens de la présente invention s’étend également aux faux-cils et faux sourcils synthétiques.
Par "physiologiquement acceptable", on entend compatible avec les fibres kératiniques, la peau autour de l’oeil, qui présente une couleur, une odeur et un toucher agréables et qui ne génère pas d'inconforts inacceptables (picotements, tiraillements), susceptibles de détourner la consommatrice d'utiliser cette composition.
Cystéine Selon la présente invention, la composition comprend au moins 1,0% en poids de cystéine et/ou d’un de ses sels par rapport au poids total de la composition
Procédé de fabrication Le procédé de fabrication d’une salle modulaire telle que décrite ci-dessus ou d’un bâtiment tel que décrit ci-dessus peut comprendre les étapes suivantes : - préfabrication en usine d’au moins deux modules 1 tels que décrits ci-dessus ; - transport depuis l’usine jusqu’au site d’assemblage des au moins deux modules 1 préfabriqués ; et - assemblage des au moins deux modules 1 préfabriqués de sorte à former la salle modulaire ou le bâtiment.
Le procédé de préfabrication d’un module 1 peut comprendre une ou plusieurs étapes parmi les étapes suivantes : - assemblage de la dalle 10 avec les murs pignon 30 et le plafond 20 ; - mise en place d’un élément d’un équipement standardisé et/ou d’un élément d’un système assurant le respect d’une norme, en particulier d’un élément d’un système électrique et/ou d’un élément d’un système de ventilation ; - pose des portes et/ou des fenêtres ; - mise en place d’une bâche adaptée pour le transport du module 1.
Le procédé d’assemblage des au moins deux modules 1 sur site peut comprendre une ou plusieurs étapes parmi les étapes suivantes : - déplacement, le cas échéant par levage, d’au moins un module 1 préfabriqué de sorte à assurer la mise en place des au moins deux modules 1 préfabriqués les uns par rapport aux autres ; - raccordement des éléments d’équipement standardisé et/ou des éléments de système assurant le respect d’une norme des au moins deux modules préfabriqués 1 ; - pose d’un parement extérieur et/ou d’un revêtement de sol et/ou de portes et de fenêtres des salles modulaires ou du bâtiment.
Procédé de raccordement de deux matelas ou nappes coupe-feu dans un joint de dilatation La présente invention concerne le domaine des systèmes de calfeutrement coupe-feu, et porte en particulier sur un procédé de raccordement de deux matelas ou nappes coupe-feu dans un joint de dilatation, et sur un ensemble matelas ou nappe coupe-feu dont les au moins deux matelas ou nappes coupe-feu sont raccordés dans un joint de dilatation en utilisant ledit procédé de raccordement.
Toutefois, ces joints de dilatation sont propices à la propagation du feu en cas d’incendie, de telle sorte que des mesures de protection passive contre les incendies doivent être prises quant à ces joints de dilatation. L’une des mesures possibles est le calfeutrement du joint de dilatation à l’aide d’un système de calfeutrement coupe-feu (tel qu’une nappe, un matelas, un panneau ou un cordon coupe-feu en matière d’origine minérale notamment) installé sur toute la longueur du joint de dilatation afin d’empêcher le passage de flammes et de fumée en cas d’incendie, et ainsi d’empêcher la propagation du feu.
La demande de brevet français FR3001984A1 divulgue un matelas coupe-feu existant se présentant sous la forme d’une enveloppe externe remplie de fibres minérales coupées en vrac. Cependant, l’âme interne de ce matelas coupe-feu existant est monocouche et ne permet pas d’obtenir une résistance au feu optimale.
Etant donné que les matelas ou nappes coupe-feu possèdent généralement une longueur standard de cinq mètres, plusieurs matelas ou nappes coupe-feu sont nécessaires pour le calfeutrement d’un joint de dilatation dont la longueur peut atteindre plusieurs dizaines de mètres, les matelas ou nappes coupe-feu étant successivement installés bout à bout dans le joint de dilatation. Cependant, généralement, aucun moyen de raccordement n’est utilisé pour raccorder les extrémités contiguës de deux matelas ou nappes coupe-feu adjacents, de telle sorte qu’une lame d’air ou interstice peut être présente entre les deux matelas ou nappes coupe-feu adjacents dans le joint de dilatation, lame d’air ou interstice qui peut engendrer, en cas d’incendie, la propagation de flammes et de fumée à travers celle-ci.
La présente invention vise à résoudre les inconvénients de l’état antérieur de la technique, en proposant un procédé de raccordement de deux matelas ou nappes coupe-feu dans un joint de dilatation, qui permet de garantir l’absence de lame d’air ou interstice entre les deux matelas ou nappes coupe-feu raccordés, et qui permet d’obtenir un système de calfeutrement continu coupe-feu, thermique et phonique avec une résistance au feu améliorée en raison de la présence d’une lame d’air d’isolation dans l’âme des matelas ou nappes coupe-feu.