INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
À la suite du coulissement de la partie arrière 1, la roue arrière est désolidarisée de la chaîne 4 (ou courroie ou cardan). De ce fait, la rotation de la roue arrière en cas de déplacement du véhicule dans la première position repliée (voir ), ou mode semi-plié, ou même dans la deuxième position repliée (voir ), ou mode entièrement plié, n’entraîne plus la rotation du pédalier 3 et donc, par la même occasion, des manivelles et pédales rattachés à ce pédalier 3. Ceci permet de déplacer le véhicule en le faisant rouler en marche avant ou arrière, en le poussant ou en le tirant, sans que cet ensemble constitué du pédalier 3, des manivelles et des pédales, ne se mette en mouvement.
De plus le centre de gravité du véhicule est, dans ces positions repliées, abaissé du fait du rapprochement de la roue arrière avec le pédalier 3 dans ce mode de transport du vélo. Les déplacements sont donc facilités car le véhicule n’a pas tendance à basculer sur le côté. Ce mode de transport est similaire à celui du transport d’une valise à roulette mais avec l’avantage de présenter des grandes roues.
L’élément de liaison 13, la poignée 8 en hauteur, et chaque élément de l’ensemble constitué du premier élément de blocage 14 et du deuxième élément de blocage 15, apporte un confort de pliage en réduisant les efforts requis pour obtenir ce pliage (par exemple : il n’est pas nécessaire de se baisser pour déverrouiller le coulissement de la partie arrière 1).
Pour replier le véhicule et l’amener dans la première position repliée :
- on appuie sur la poignée 8 ;
- on freine avec la manette du frein arrière du dispositif de freinage classique dans un tel véhicule ;
- on pousse la partie avant 2 vers la partie arrière 1 jusqu'à ce que le premier élément de blocage 14 vienne coopérer avec le deuxième élément de blocage 15.
Les premières actions ci-dessus doivent se faire de préférence simultanément : lorsque l'on actionne la poignée 8, on appuie légèrement sur le véhicule afin que le pneu de la roue arrière adhère bien au sol, et on actionne le frein arrière pour bloquer la position de la roue arrière.
La poignée 8 peut être relâchée dès que la partie arrière 1 a commencé à coulisser.
L'action sur le frein arrière doit être maintenue tant que le premier élément de blocage 14 ne coopère pas avec le deuxième élément de blocage 15.
Suivant la tension de la chaîne 4 et du tendeur de l’ensemble de mise en tension 9, il peut ne pas être nécessaire de maintenir l’action sur la poignée 8, car la roue arrière va, d’elle-même, avancer vers la partie avant 2.
Ce dernier point peut être accentué par la présence de pièce sde type élastomère aux extrémités des bras inférieurs 5, 6 et des coulisse 11, 12, afin d’une part de faciliter le pliage, d’autre part de limiter les jeux, et également d’amortir le bruit lors des chocs des différentes composants lors de la phase de pliage.
Alternativement, au lieu d’utiliser le frein arrière et d’appuyer sur la partie arrière 1 pour effectuer la première phase de pliage, il est possible d’actionner la poigné 8 et de lever ensuite la partie avant 2 afin d’exercer naturellement une contrainte de la partie avant 2 sur la partie arrière 1 coulissante.
Suivant les cas, il est également possible d’utiliser un élément externe pour faciliter le pliage. Ainsi, le rebord d’un trottoir peut être suffisant pour maintenir la roue arrière en position et permettre de reculer la partie avant 2 pour procéder à ce pliage après avoir actionné la poignée 8.
Pour le dépliage, c’est-à-dire le retour depuis la première position repliée à la position d’utilisation :
Dans certains cas d’usage, un opérateur de la machine 101 peut avoir besoin de déposer le module de puissance 30, par exemple sur la surface du sol S. On va décrire d’abord le principe global d’un mouvement de dépose du module de puissance 30 qui permet d’atteindre ce but. On décrira ensuite des mises en œuvre particulières de ce mouvement de dépose en référence aux figures suivantes. On précise que la et la sont des vues schématiques fournies à des fins d’explication, et ne reflètent pas nécessairement les dimensions réelles des divers éléments de la machine 101 représentés sur ces figures.
La est une vue de devant (suivant la direction longitudinale X-X) de la machine 101. Le bras de levage 98 et le porte-outil 99 ne sont pas représentés sur la .
On a représenté en trait plein le module de puissance 30 dans une position initiale. Dans cette position initiale, le module de puissance 30 est au-dessus de la surface du sol S suivant la direction verticale Z-Z de la machine 101.
Pour déposer le module de puissance 30 sur la surface du sol S, un mécanisme de dépose 40 (non représenté sur les figures 1 et 2 et qui sera décrit plus loin) fait décrire au module de puissance 30 un mouvement de dépose, qui consiste ici en un mouvement de translation circulaire.
Par « mouvement de translation circulaire », on entend un mouvement plan dans lequel tous les points du module de puissance 30 décrivent des trajectoires qui sont des cercles ayant des rayons identiques et des centres différents. Un mouvement de translation circulaire est donc distinct d’une rotation, dans laquelle tous les points du module de puissance 30 décrivent des trajectoires qui sont des cercles ayant des rayons différents et le même centre.
En se référant à la , on comprend bien qu’en faisant décrire au module de puissance 30 un mouvement de translation circulaire, le module de puissance 30 conserve son orientation dans l’espace entre sa position initiale (représentée en trait plein), une position de dépose 30-D (représentée en trait interrompu) où le module de puissance 30 repose sur la surface du sol S, et des positions intermédiaires 30-M (dont l’une est représentée en trait mixte) entre la position initiale et la position de dépose 30-D. Notamment, le module de puissance 30 peut conserver tout au long du mouvement de dépose l’orientation dans l’espace qu’il présente dans sa position initiale. En particulier, cette orientation peut être horizontale, ce qui permet au module de puissance 30 de ne pas basculer, en particulier lorsque le module de puissance 30 atteint la position de dépose 30-D.
En variante, le mouvement de dépose du module de puissance 30 peut être plus complexe, et ainsi comprendre un mouvement de translation circulaire précédé ou suivi d’un ou plusieurs autres mouvements, tels qu’une translation verticale, une translation verticale ou une rotation.
En référence aux figures 3 à 6, on décrit une mise en œuvre particulière de la machine 101, du module de puissance 30 et du mécanisme de dépose 40.
Comme représenté sur les figures 3 à 5, la machine 101 comporte deux traverses 23 et 24. Les traverses 23 et 24 sont espacées suivant la direction longitudinale X-X et de préférence parallèles entre elles. Les traverses 23 et 24 font saillie du châssis 2, plus concrètement du longeron 22.
Le mécanisme de dépose 40 comporte deux bras 43 et 44, de part et d’autre du module de puissance 30 suivant la direction longitudinale X-X.
L’extrémité inférieure du bras 43 est montée à pivot à l’extrémité de la traverse 23 opposée au longeron 22, ici au moyen d’une liaison en chape 43C. De même, l’extrémité inférieure du bras 44 est montée à pivot à l’extrémité de la traverse 24 opposée au longeron 22, ici au moyen d’une liaison en chape 44C. De préférence, les liaisons en chape 43C et 44C ont le même axe de rotation, qui porte la référence A-A sur les dessins.
L’extrémité supérieure du bras 43 est montée à pivot au module de puissance 30, ici au moyen d’une liaison à pivot 43D. De même, l’extrémité supérieure du bras 44 est montée à pivot au module de puissance 30, ici au moyen d’une liaison à pivot 44D. De préférence, les liaisons à pivot 43D et 44D ont le même axe de rotation, et plus préférablement encore, cet axe de rotation est parallèle à l’axe A-A.
Le mécanisme de dépose 40 comporte en outre deux vérins 53 et 54 de part et d’autre du module de puissance 30 suivant la direction longitudinale X-X.
Le vérin 53 comporte un fût 53A et une tige 53B coulissante dans le fût 53A. Une extrémité du fût 53A est montée à pivot au châssis 2, ici au longeron 22. L’extrémité de la tige 53B opposée au fût 53A est montée à pivot au bras 43, entre l’extrémité inférieure et l’extrémité supérieure du bras 43.
De même, le vérin 54 comporte un fût 54A et une tige 54B coulissante dans le fût 54A. Une extrémité du fût 54A est montée à pivot au châssis 2, ici au longeron 22. L’extrémité de la tige 54B opposée au fût 54A est montée à pivot au bras 44, entre l’extrémité inférieure et l’extrémité supérieure du bras 44.
La montre le module de puissance 30 dans sa position initiale mentionnée ci-dessus. Dans cette position initiale, le module de puissance 30 est au-dessus du sol, et aussi au-dessus des traverses 23 et 24, suivant la direction verticale Z-Z. La et la montrent que l’extension des vérins 53 et 54 amène les bras 43 et 44 à pivoter autour des liaisons 43C et 44C. Dans le même temps, le module de puissance 30 est amené à pivoter autour des liaisons 43D et 44D.
Egalement par exemple, dans la sous-étape 10 de l’étape 10-20 on (le dispositif de contrôle DC2) peut estimer la durée dd en fonction de données qui sont stockées dans au moins une table de correspondance, par exemple préalablement déterminée en usine (ou centre d’essais) pour un véhicule similaire au véhicule V.
Cette table de correspondance établit une correspondance entre des températures d’huile et des durées de remplissage du cylindre.
On notera que dans l’étape 10-20 la durée dd peut être déterminée par d’autres types d’estimation que celle de la température d’huile.
Dans un second mode de réalisation, dans l’étape 10-20 la durée déterminée dd peut être fournie par un capteur de remplissage qui est associé au cylindre du circuit hydraulique. On comprendra que ce premier mode de réalisation nécessite d’équiper le circuit hydraulique d’un capteur de remplissage (éventuellement optique pour une lecture via une fenêtre dédiée du cylindre).
Par exemple, dans l’étape 10-20 la durée dd peut être déterminée par le capteur de remplissage lors d’un couplage qui a été réalisé avant le couplage requis dans un intervalle de temps choisi. On considère en effet que dans cet intervalle de temps choisi la température de l’huile du circuit hydraulique n’aura pas varié de façon significative, et donc que la viscosité de cette huile (qui est le paramètre influençant principalement la durée de remplissage du cylindre) n’aura pas varié de façon significative. Par exemple, cet intervalle de temps choisi peut être compris entre 5 s et 60 s.
- une robustesse du contrôle (ou pilotage) de l’embrayage EM grâce à l’amélioration du suivi du premier couple et la délivrance optimale de ce premier couple dans toutes les situations de vie,
- une maîtrise de l’énergie électrique stockée,
- une réduction de la durée des phases de glissement de l’embrayage EM permettant d’augmenter sa durée de vie et de mieux maîtriser son refroidissement.
On notera également, comme illustré non limitativement sur la , que le calculateur d’embrayage CE (ou le calculateur du dispositif de contrôle DC2) peut aussi comprendre une mémoire de masse MM1, notamment pour stocker chaque estimation de la température en cours de l’huile circulant dans le circuit hydraulique de l’embrayage EM ou la dernière mesure de la durée de remplissage dd, ainsi que d’éventuelles données intermédiaires intervenant dans tous ses calculs et traitements. Par ailleurs, ce calculateur d’embrayage CE (ou le calculateur du dispositif de contrôle DC2) peut aussi comprendre une interface d’entrée IE pour la réception d’au moins chaque estimation de la température en cours de l’huile circulant dans le circuit hydraulique de l’embrayage EM ou la dernière mesure de la durée de remplissage dd, et la requête de couplage avec la consigne de couple d’embrayage cce, pour les utiliser dans des calculs ou traitements, éventuellement après les avoir mises en forme et/ou démodulées et/ou amplifiées, de façon connue en soi, au moyen d’un processeur de signal numérique PR2. De plus, ce calculateur d’embrayage CE (ou le calculateur du dispositif de contrôle DC2) peut aussi comprendre une interface de sortie IS, notamment pour délivrer chaque ordre de déclenchement du remplissage du cylindre et chaque message autorisant un démarrage effectif du couplage.
On notera également que l’invention propose aussi un produit programme d’ordinateur (ou programme informatique) comprenant un jeu d’instructions qui, lorsqu’il est exécuté par des moyens de traitement de type circuits électroniques (ou hardware), comme par exemple le processeur PR1, est propre à mettre en œuvre le procédé de contrôle décrit ci-avant pour contrôler précisément les couplages, entre les machine motrice thermique MMT et boîte de vitesses BV, réalisés par l’embrayage EM du véhicule V.
ENSEMBLE DE VANNES A DISPOSITIF D’ACTIONNEMENT MOTORISE COMMUN Domaine technique de l’invention La présente invention concerne le pilotage de vannes et notamment le contrôle de l’ouverture et de la fermeture des vannes.
Arrière-plan technique Les vannes sont couramment utilisées dans de nombreuses installations, telles que des installations de climatisation et de réfrigération. De telles vannes permettent entre autres de réguler le passage d’un fluide en modifiant par exemple la taille d’un orifice d’entrée du fluide au sein de la vanne. Les vannes participent ainsi à la régulation du débit des fluides au sein de ces installations. Pour ce faire, les vannes sont généralement chacune associées à au moins un dispositif d’actionnement motorisé, assurant leur pilotage.
Cependant de telles vannes à pilotage individuel ont pour inconvénient d’être couteuses à produire puisqu’elles nécessitent chacune l’utilisation d’un dispositif d’actionnement motorisé incluant par exemple un moteur, pour leur pilotage. De plus, l’utilisation d’un dispositif d’actionnement motorisé pour chacune des vannes représente un encombrement important dans les installations au sein desquelles elles sont intégrées.
Le module de commande 135 est configuré pour recevoir une instruction de calage (non représentée) et en déduire un signal de commande transmis à l’unité de contrôle de pression 132. En particulier, le module de commande 135 est configuré pour transmettre à l’unité de contrôle de pression 132 un signal de commande destiné à augmenter la pression de fluide dans la première chambre 112 lorsque l’instruction de calage vise à faire augmenter le pas des aubes 56, et pour transmettre à l’unité de contrôle de pression 132 un signal de commande destiné à augmenter la pression de fluide dans la deuxième chambre 114 lorsque l’instruction de calage vise à faire réduire le pas des aubes 56. La première chambre 112 constitue ainsi une chambre des grands pas, adaptée pour qu’une augmentation relative de pression dans ladite chambre 112 entraîne une rotation des aubes 56 vers les grands pas, et la chambre 114 constitue une chambre des petits pas adaptée pour qu’une augmentation relative de pression dans ladite chambre 114 entraîne une rotation des aubes 56 vers les petits pas.
La couronne de synchronisation 140 s’étend dans un plan radial autour de la partie mobile 102. Elle est, dans le premier mode de réalisation décrit ici, fixée à une portion médiane de la partie mobile 102.
La polarisation pulsée du procédé selon l’invention est caractérisée par le potentiel de ses pulses Vp, la durée des pulses T1, et la durée T2 pendant laquelle aucun pulse n’est appliqué correspondant à la durée entre deux pulses consécutifs. La polarisation pulsée comprend une succession de pulses alternant avec des phases de non-application des pulses. Chaque pulse présente un palier à un potentiel Vp compris entre -1200 V et -400 V, avantageusement entre -1000 V et -50 0V, en particulier entre -900 V et -700 V, plus particulièrement Vp= -800V. La durée T1 de chaque pulse peut être comprise entre 1 µs et 500 µs, avantageusement entre 5 µs et 100 µs, plus avantageusement entre 10 µs et 30 µs, encore plus avantageusement T1 = 20 µs. La polarisation pulsée de pulvérisation cathodique magnétron pulsé à haute puissance est périodique avec une fréquence de pulses comprise entre 50 Hz et 5000 Hz, avantageusement entre 50 Hz et 600 Hz, plus avantageusement entre 100 Hz et 300 Hz, en particulier la fréquence est de 200 Hz. Le rapport cyclique de la polarisation pulsée, correspondant au rapport entre la durée des pulses et la période de la polarisation pulsée, soit en l’espèce T1/(T1+T2) peut être compris entre 0,1 % et 50 %, avantageusement entre 0,2 % et 10 %, plus avantageusement entre 0,5 % et 0,8 %, en particulier entre 0,6 % et 0,7 %. Les pulses peuvent avoir une forme en créneau ou une forme de pic avec un sommet à un potentiel compris entre -1200 V et -400 V, avantageusement une forme en créneau.
Le procédé est mis en œuvre à une pression inférieure ou égale à 10 Pa, par exemple comprise entre 0,5 Pa et 10 Pa, avantageusement entre 4 Pa et 6 Pa. En particulier la pression est égale à 5 Pa.
L’épaisseur du revêtement d’oxyde d’aluminium obtenu peut être comprise entre 20 nm et 9 µm, avantageusement entre 0,5 µm et 1,5 µm, en particulier elle est de 1 µm. La durée durant laquelle le substrat est revêtu peut être comprise entre 5 minutes et 5 heures, avantageusement entre 1 heure et 3 heures. En particulier la durée est de 2 heures.
Dans un mode de réalisation avantageux, la vitesse de dépôt du revêtement est comprise entre 1 nm/min et 50 nm/min, avantageusement entre 9 nm/min et 11 nm/min, en particulier elle est de 10 nm/min.
La décrit schématiquement un dispositif permettant la réalisation d’un exemple de procédé de revêtement selon l’invention.
La décrit schématiquement la polarisation de la cible au cours du temps lors d’un procédé de revêtement selon l’invention.
La représente schématiquement un dispositif permettant de réaliser un dépôt par pulvérisation cathodique magnétron pulsé à haute puissance selon un mode de réalisation de l’invention.
Le dispositif comprend une chambre 101 destinée à recevoir le gaz plasmagène constitué d’un mélange d’argon et d’oxygène. Le dispositif comprend en outre une source de gaz plasmagène (non représentée) en communication avec la chambre 101.
La chambre 101 comprend une cible 11 d’aluminium constituant la cathode et un substrat 12 à recouvrir constituant l’anode. Dans un mode de réalisation, la cible 11 comprend de l’aluminium à raison de plus de 99 % en pourcentages atomiques, et de préférence à raison de plus de 99,9 % en pourcentages atomiques. Le substrat 12 à revêtir est conducteur de l’électricité et sa nature peut varier selon l’application recherchée comme indiqué plus haut.
Durant le revêtement, la cible 11 est polarisée comme décrit plus haut en superposant une polarisation continue et une polarisation pulsée. La polarisation de la cible 11 est imposée par l’ensemble d’alimentation électrique 102. L’ensemble d’alimentation électrique 102 comprend un générateur de pulses de tension 13 et un générateur de tension continue 14 connectés électriquement à la cible 11. Le générateur de pulses de tension 13 permet d’imposer la polarisation pulsée à la cible 11. Le générateur de tension continue 14 permet d’imposer la polarisation continue à la cible 11. Cet ensemble 102 peut également comprendre un organe de mesure du courant 16 connecté à un dispositif de coupure du courant 15. Pendant l’utilisation, si la valeur du courant mesurée par l’organe de mesure du courant 16 est supérieure à une valeur seuil, le dispositif de coupure du courant 15 est configuré pour couper l’alimentation de la cible 11 et arrêter ainsi le procédé. L’association de l’organe de mesure du courant 16 et du dispositif de coupure du courant 15 permet de prévenir tout risque d’endommagement du revêtement ou du dispositif du fait de la création d’un arc électrique dans la chambre 101. Une telle association d’éléments 15 et 16 est connue en soi.
Dans la chambre 101, l’application d’une tension entre la cible 11 et le substrat 12 en présence d’une atmosphère comprenant de l’azote permet de créer un plasma. Des électrons sont générés par la cible 11 et peuvent ioniser par collision les atomes constitutifs du plasma. Il est possible d’introduire dans la chambre 101 à proximité de la cible 11 un ou plusieurs aimants permanents, non représentés, dont le champ magnétique confine les électrons générés à proximité de la cible 11 et augmente la probabilité que la collision entre un électron et un atome du plasma y ait lieu. Lorsqu’une telle collision a lieu, une espèce de haute énergie est générée, et cette dernière peut venir bombarder la cible 11 et arracher, par choc élastique, des particules de la cible 11. Les particules de la cible 11 ainsi arrachées peuvent alors se déposer sur le substrat 12 pour former le revêtement.
Le substrat 12 peut être chauffé durant le revêtement par un organe de chauffage non représenté. En variante, le substrat 12 peut ne pas être chauffé durant le revêtement.
La représente la polarisation 203 imposée à la cible au cours du temps. Comme figuré, la polarisation 203 imposée à la cible correspond à la superposition d’une polarisation continue 201 de valeur Vc, et d’une polarisation pulsée 202 ayant des pulses au potentiel Vp.
La polarisation pulsée 202 est caractérisée par le potentiel de ses pulses Vp, la durée des pulses T1, et la durée T2 pendant laquelle aucun pulse n’est appliqué correspondant à la durée entre deux pulses consécutifs. La polarisation pulsée 202 comprend une succession de pulses alternant avec des phases de non-application des pulses. Chaque pulse présente un palier à un potentiel Vp compris entre -1200 V et -400 V. La polarisation pulsée 202 peut être périodique. Le rapport cyclique de la polarisation pulsée, correspondant au rapport entre la durée des pulses et la période de la polarisation pulsée, soit en l’espèce T1/(T1+T2).
On a représenté une forme de pulses en créneau mais ces derniers pourraient en variante avoir une forme de pic avec un sommet à un potentiel compris entre -1200 V et -400 V.
A titre d'exemple, au quatrième cycle matériel lors de l'exécution de la forme d'onde du tableau Table 7 décrit précédemment, le module de recherche 44 indique au module d'interprétation 42 que deux rampes supplémentaires seront nécessaires pour finir le cycle matériel en fournissant au module d'interprétation 42 la donnée next_index égale à la donnée Current_index du tableau Table 24 décrit précédemment. Le module d'interprétation 42 lit donc les paramètres de données des deux rampes suivantes dans le tableau Table 23 décrit précédemment. Avec les données stockées dans la mémoire de traitement 56, qui correspondent aux données du tableau Table 22 décrit précédemment, le module de traitement 42 détermine un ensemble de valeurs comprenant la donnée Value égale à 4192, la donnée Coeff égale à -1451, la donnée Offset égale à 1, et la donnée Dur égale à 0 puisque le paramètre de données Rest est égal à 1. Puis, comme le paramètre de données Rest de la première rampe suivante est égal à 2 (première ligne du tableau Table 23), le module de traitement 42 détermine que la première rampe suivante n'est jouée qu'une seule fois et détermine un ensemble de valeurs un ensemble de valeurs comprenant la donnée Value égale à 1290, la donnée Coeff égale à 1612, la donnée Offset égale à 0, et la donnée Dur égale à 0. Comme le paramètre de données Rest de la deuxième rampe suivante est égal à 1 (deuxième ligne du tableau Table 23), le module de traitement 42 détermine que la deuxième rampe suivante est jouée jusqu'à la fin du quatrième cycle matériel et également au cycle suivant. Au quatrième cycle, le module de traitement 42 détermine donc deux ensembles de valeurs, chacun comprenant la donnée Value égale à 2902, la donnée Coeff égale à -414,57, la donnée Offset égale à 0, et la donnée Dur respectivement égale à 0 et à Tdac. Pour le cinquième cycle qui va suivre, le module de traitement 42 met à jour les données de la mémoire de traitement 56, qui correspondent aux données du tableau Table 25 décrit précédemment. Comme la rampe définie par les données de la mémoire de traitement 56 a déjà été jouée deux fois, le module d'interprétation a mis la donnée Offset à 2.