INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- le rapport d’aspect du lobe est égal à 0,53 avec une marge de 10 %, de préférence une marge de 5 %, avantageusement une marge de 2 % et plus préférentiellement une marge de 1 %.
- le rapport d’aspect du lobe est égal à 0,80 avec une marge de 10 %, de préférence une marge de 5 %, avantageusement une marge de 2 % et plus préférentiellement une marge de 1 %.
- le rapport d’aspect du lobe est égal à 1,02 avec une marge de 10 %, de préférence une marge de 5 %, avantageusement une marge de 2 % et plus préférentiellement une marge de 1 %.
- le rapport d’aspect du lobe est égal à 1,09 avec une marge de 10 %, de préférence une marge de 5 %, avantageusement une marge de 2 % et plus préférentiellement une marge de 1 %.
- le rapport d’aspect du lobe est égal à 1,33 avec une marge de 10 %, de préférence une marge de 5 %, avantageusement une marge de 2 % et plus préférentiellement une marge de 1 %.
- le rapport d’aspect du lobe est égal à 1,82 avec une marge de 10 %, de préférence une marge de 5 %, avantageusement une marge de 2 % et plus préférentiellement une marge de 1 %.
La quatrième branche de dérivation 20F comporte un huitième échangeur de chaleur 8 configuré pour être couplé thermiquement à un troisième élément 43 de la chaine de traction électrique du véhicule.
Le troisième élément 43 de la chaine de traction électrique du véhicule peut être un moteur électrique de traction du véhicule. Le huitième échangeur de chaleur 8 peut être formé par le moteur électrique, c’est-à-dire que les composants du moteur dissipant de la chaleur sont directement en contact avec le fluide caloporteur, lorsque celui-ci est un fluide diélectrique.
La quatrième branche de dérivation 20F relie un septième point de connexion 57 disposé sur la boucle secondaire 20B entre le deuxième point de connexion 52 et une première entrée/sortie 4-1 du quatrième échangeur 4 à un huitième point de connexion 58 disposé sur la boucle secondaire 20B entre la deuxième pompe bidirectionnelle 22 et le quatrième point de connexion 54.
La boucle secondaire 20B comprend une troisième pompe 23 configurée pour faire circuler le liquide caloporteur du quatrième point de connexion 54 vers la deuxième entrée/sortie 2B-2 du deuxième échangeur 2. La troisième pompe 23 est une pompe unidirectionnelle. Autrement dit, la troisième pompe fait circuler le liquide caloporteur toujours dans le même sens. La troisième pompe 23 est commandé électriquement.
Selon l’exemple illustré, la troisième pompe 23 est disposée entre le quatrième point de connexion 54 et la deuxième entrée/sortie 2B-2 du deuxième échangeur 2. Selon un autre exemple de réalisation, non illustré, la troisième pompe 23 est disposée entre la première entrée/sortie 2B-1 du deuxième échangeur 2 et le deuxième point de connexion 52.
La boucle secondaire 20B comprend une première vanne d’arrêt 25 disposée entre le deuxième point de connexion 52 et le septième point de connexion 57. La première vanne d’arrêt 25 est une vanne deux voies.
La boucle secondaire 20B comprend une deuxième vanne d’arrêt 26 disposée entre le huitième point de connexion 58 et le quatrième point de connexion 54. La deuxième vanne d’arrêt 26 est une vanne deux voies.
La première vanne d’arrêt 25 et la deuxième vanne d’arrêt 26 sont commandées électriquement.
Lorsque la première vanne d’arrêt 25 et la deuxième vanne d’arrêt 26 sont en position fermée, la portion de circuit s’étendant entre le septième point de connexion 57 et le huitième point de connexion 58 est isolée du reste du circuit. Ainsi, selon un sens de refoulement de la deuxième pompe bidirectionnelle 22, le liquide caloporteur peut circuler successivement dans la deuxième pompe 22, dans le quatrième échangeur 4, passer au septième point de connexion 57, circuler dans le septième échangeur 7, puis dans le huitième échangeur 8, passer au huitième point de connexion 58, et revenir à la deuxième pompe 22. Selon l’autre sens de refoulement de la deuxième pompe bidirectionnelle 22, le liquide caloporteur peut circuler successivement dans la deuxième pompe 22, passer au huitième point de connexion 58, circuler dans huitième échangeur 8, dans le septième échangeur 7, passer au septième point de connexion 57, puis dans le quatrième échangeur 4, et revenir à la deuxième pompe bidirectionnelle 22.
La boucle primaire 20A comprend une vanne unidirectionnelle 27 configurée pour autoriser une circulation de liquide caloporteur de la première entrée/sortie 3-1 du troisième échangeur 3 vers le premier point de connexion 51 et configurée pour interdire une circulation de liquide caloporteur du premier point de connexion 51 vers la première entrée/sortie 3-1 du troisième échangeur 3.
La vanne unidirectionnelle 27 est ici un clapet anti-retour. Autrement dit, la vanne unidirectionnelle est ici un organe passif, c’est-à-dire sans commande électrique.
Le circuit de liquide caloporteur 20 du système de conditionnement thermique 100 comprend une première vanne trois-voies 29 disposée conjointement sur la première branche de dérivation 20C et sur la troisième branche de dérivation 20E.
La première vanne trois-voies 29 est configurée pour sélectivement : - autoriser une circulation de liquide caloporteur dans la première branche de dérivation 20C et conjointement interdire une circulation de liquide caloporteur entre la première branche de dérivation 20C et le cinquième échangeur 5, ou - autoriser une circulation de liquide caloporteur entre la boucle secondaire 20B et le cinquième échangeur 5 et conjointement interdire une circulation de liquide caloporteur entre le cinquième échangeur 5 et la boucle primaire 20A de liquide caloporteur, - autoriser une circulation de liquide caloporteur entre le cinquième échangeur 5 et la boucle primaire 20A de liquide caloporteur et conjointement interdire une circulation de liquide caloporteur entre le cinquième échangeur 5 et la boucle secondaire 20B.
La première vanne trois-voies 29 permet de sélectivement mettre en communication le cinquième échangeur 5 soit avec la boucle primaire 20A de circulation de liquide caloporteur, soit avec la boucle secondaire 20B.
Le circuit de liquide caloporteur 20 comprend une deuxième vanne trois-voies 30 disposée conjointement sur la deuxième branche de dérivation 20D et sur la troisième branche de dérivation 20E.
La deuxième vanne trois-voies 30 est configurée pour sélectivement : - autoriser une circulation de liquide caloporteur dans la deuxième branche de dérivation 20D et conjointement interdire une circulation de liquide caloporteur entre la deuxième branche de dérivation 20D et le cinquième échangeur 5, ou - autoriser une circulation de liquide caloporteur entre la boucle secondaire 20B et le cinquième échangeur 5 et conjointement interdire une circulation de liquide caloporteur entre le cinquième échangeur 5 et la boucle primaire 20A de liquide caloporteur, - autoriser une circulation de liquide caloporteur entre le cinquième échangeur 5 et la boucle primaire 20A de liquide caloporteur et conjointement interdire une circulation de liquide caloporteur entre le cinquième échangeur 5 et la boucle secondaire 20B.
Selon un autre mode de réalisation, la membrane de transfert est une membrane dense de diamètre interne de 350 à 450 µm et de diamètre externe de 5 à 100 mm.
Avantageusement, la membrane de transfert, poreuse ou dense, en particulier dense, a une épaisseur inférieure à 1000 µm, préférentiellement de 100 µm à 1000 µm.
L’utilisation d’un contacteur membranaire selon l’invention permet notamment d’assurer tout ou une partie des échanges entre deux fluides en circulation via la présence d’une membrane de transfert telle que définie ci-dessus. Le contacteur membranaire peut donc aussi être caractérisé par la surface d’échange entre les deux fluides en circulation.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le contacteur membranaire présente une surface d’échange entre les deux fluides de circulation d’au moins 0.003 m 2 /L de fluide de circulation de réception de CO 2 , de préférence d’au moins 0.006 m 2 /L. En parallèle, la surface d’échange entre les deux fluides en circulation est inférieure ou égale à 0.020 m 2 /L par litre de fluide de circulation de réception de CO 2 , de préférence inférieure ou égale à 0.017, voir même inférieure ou égale à 0.015 et préférentiellement inférieure ou égale à 0.012 m 2 /L de fluide de circulation de réception de CO 2 . Dans un autre mode de réalisation, le contacteur membranaire présente une surface d’échange comprise entre 0.003 et 0.012 m 2 /L de fluide de circulation de réception de CO 2 , préférentiellement entre 0.006 et 0.012 m 2 /L de fluide de circulation de réception de CO 2 .
Les matériaux utilisés pour la production des membranes de transfert sont généralement des polymères, comme par exemple le polyéthylène (PE), le polypropylène (PP), le polysulfone (PSu), le polyéther sulfone (PES), le polyfluorure de vinylidène (PVDF), le polytetrafluoroethylène (PTFE), le polyimide (PI), le polyamide (PA), le polycarbonate (PC), le polyacrylonitrile (PAN), et l’acétate de cellulose (CA). Les membranes de transfert peuvent aussi être fabriquées à partir de silicone ou dérivés de silicone. Dans le cadre de la présente demande, le terme silicone comprend les composés inorganiques formés d’une chaine d’atomes de silicium et d’oxygène et dont les atomes de silicium peuvent porter des groupements. On citera notamment les polymères appartenant à la famille des siloxanes, et plus particulièrement le polydiméthylsiloxane (PDMS) ou des compositions comprenant du polydiméthylsiloxane (PDMS), notamment un système ternaire composé de PDMS, d’eau et de tétrahydrofurane (THF). Avantageusement, les membranes de transfert de la présente demande sont fabriquées à partir de silicone, préférentiellement de PDMS, notamment lesdites membranes sont des membranes fines en PDMS d’épaisseur comprise entre 0.01 et 1.00 cm en feuille ou rouleau. Des exemples de membranes de transfert commerciales sont les membranes fines en silicone de type SSP-M823 chez SSP® ou PDMS de Saint-Gobain. De tels contacteurs membranaires et leurs principes de fonctionnement sont connus de l’homme du métier pour d’autres applications. Ils sont disponibles dans le commerce, notamment sous les références pervélys et 3M TM liqui-Cel.
La combinaison de l’utilisation d’une enzyme de conversion et d’un contacteur membranaire permet de diminuer la concentration en CO 2 , voire de conduire à l’absence de molécules de CO 2 , dans le milieu de culture accentuant ainsi les différences de concentrations en CO 2 et de pression entre le milieu de culture constituant le fluide de réception du CO 2 et le fluide d’alimentation en CO 2 . De cette façon la diffusion des molécules de CO 2 depuis le fluide d’alimentation en CO 2 vers le milieu de culture est favorisée.
Dispositif d’évacuation du dioxygène (O 2 )
Dans un mode préféré de réalisation de l’invention, le réacteur est inclus dans un circuit fermé de manière à isoler la culture des aléas environnementaux extérieurs à la réaction, comme les variations de température ou les variations de la composition en gaz de l’atmosphère ambiant.
Dans ce cas, il est nécessaire d’évacuer le dioxygène (O 2 ) produit lors de la photosynthèse au moyen d’un dispositif d’évacuation du dioxygène pour favoriser la croissance des microorganismes photosynthétiques et éviter d’éventuelles surpressions dans l’enceinte du réacteur. Il peut s’agir d’une ou plusieurs valve(s) associée(s) au réacteur pour permettre l’évacuation des gaz en surpression.
Dans le cas où le moyen d’alimentation en CO 2 est un contacteur membranaire, et en particulier lorsque le fluide d’alimentation en CO 2 est un gaz, l’évacuation du dioxygène se fait au niveau de la membrane du contacteur membranaire, par un cheminement inverse à celui du CO 2 .
Dans le cas où le moyen d’alimentation en CO 2 est un contacteur membranaire, et en particulier lorsque le fluide d’alimentation en CO 2 est un liquide, l’évacuation du dioxygène se fera par un moyen approprié, indépendant dudit contacteur membranaire d’alimentation en CO 2 , par exemple à l’aide d’une ou plusieurs valve(s) ou avec un autre contacteur membranaire adapté à l’évacuation du dioxygène à partir du milieu de culture. Un contacteur membranaire adapté à l’évacuation de l’O 2 comprend la même structure qu’un contacteur membranaire d’alimentation en CO 2 tel que décrit ci-dessus mais avec un fluide de circulation d’évacuation de l’O 2 , i.e. un fluide dans lequel la concentration en O 2 à l’entrée du contacteur est inférieure à celle dans le milieu de culture, en lieu et place du liquide d’alimentation en CO 2 .
Dispositif de régénération des enzymes de conversion
Dans un mode de réalisation particulier, le système de culture comprend en outre un dispositif de régénération des enzymes (531). Ce dispositif de régénération, placé en dérivation du circuit principal du milieu de culture, consiste en un module d’apport d’un accepteur de proton, ledit accepteur de protonest préférentiellement choisi parmi l’asparagine, la glutamine, l’histidine, la serine, la thréonine la tyrosine, l’acide aspartique et l’acide glutamique, encore plus préférentiellement, ledit accepteur de protactivon est l’acide aspartique ou l’acide glutamique. Grâce à des vannes (55), la circulation du milieu de culture est interrompue tandis que la circulation de la solution accepteuse de protons (531), est activée. La solution traverse alors le module de conversion enzymatique (53) afin de régénérer les enzymes de conversion. Le cycle de circulation de solution accepteuse de protons peut être répété plusieurs fois dans le module de conversion enzymatique à la place du milieu de culture. L’homme du métier saura déterminer le nombre de cycles de régénération à appliquer en fonction des différents paramètres de culture et des caractéristiques des enzymes employées. La circulation de la solution accepteuse de proton est permise grâce à une pompe (54) placée, dans le sens de circulation de la solution, entre le module de conversion enzymatique (53) et le module d’apport de la solution accepteuse de protons (531) ou entre le module d’apport de la solution accepteuse de protons (531) et le module de conversion enzymatique (53).
Dispositif de nettoyage
Dans un autre mode de réalisation particulier, le système de culture comprend en outre un dispositif de nettoyage (56) du circuit de circulation du milieu de culture. Ce dispositif est placé en dérivation du circuit principal du milieu de culture et consiste en un ensemble d’opération de nettoyage comprenant un ou plusieurs lavages avec de l’eau, un lavage avec une solution alcaline et un lavage avec une solution acide. La solution alcaline est préférentiellement une solution à base de soude, comprenant de 0,5 à 5% de soude. La solution acide est quant à elle une solution aqueuse à base d’acide nitrique permettant d’éliminer les dépôts de calcaire et de soude dans le circuit. Dans un mode de réalisation, le nettoyage du dispositif consiste à injecter premièrement de l’eau, puis une solution alcaline et rincer le dispositif avec de l’eau, avant d’injecter une solution acide et de nouveau rincer le dispositif avec de l’eau. Il est entendu que les opérations peuvent être répétées plusieurs fois au besoin de manière individuelle ou séquentielle. Les solutions de nettoyage circulent à travers les différents éléments du système de culture, tels que le réacteur biologique (51), le dispositif d’alimentation en CO 2 (52) ou le module de conversion enzymatique (53), notamment au moyen de pompes (54) et de vannes (55). Une disposition appropriée de vannes et de pompes au sein du système de culture peut ainsi permettre le nettoyage d’un ou plusieurs éléments de manière indépendantes ou combinée. L’homme du métier saura agencer les éléments du système de manière optimale en fonction des objectifs visés.
Système de culture
Il est possible de formuler analytiquement la déviation angulaire du lobe en fonction de plusieurs paramètres. Une telle formulation analytique permet d’écrire une relation de la forme générale suivante :
(Eq. 1)
Selon l’équation 1, la déviation angulaire est une fonction de la fréquence de fonctionnement F, de l’angle considéré dans le plan perpendiculaire au plan de déviation (par exemple, angle de gisement, si la déviation est suivant le plan site), de l’ouverture du secteur angulaire formé par la lentille, de l’épaisseur de la lentille, de l’épaisseur de la couche de colle, et la permittivité relative effective .
La permittivité relative effective (complexe ou réelle) peut être exprimée via l’équation :
(Eq. 2)
À partir des équations 1 et 2, il est possible d’obtenir l’équation 3 suivante :
où la grandeur d’intérêt s’exprime comme une fonction des paramètres pertinents, notamment de la fréquence F.
Pour le cas d’une antenne à large bande de fréquence, un anneau de rayonnement champ proche de rayon r peut s’exprimer selon l’équation 4 :
(Eq. 4)
où A est une constante et c est la vitesse de la lumière.
L’équation 4 réinjectée dans l’équation 3 permet d’obtenir l’équation 5 :
(Eq 5)
où la grandeur d’intérêt s’exprime comme une fonction des paramètres pertinents, notamment de la distance r à l’axe Z de l’antenne.
L’homme du métier connaît des formes possibles pour la fonction analytique (et donc les fonctions et ) déterminées à partir de modèles physiques et d’approximations particulières.
Le fait de disposer d’une expression analytique permet d’évaluer l’impact de la lentille sur la déviation angulaire du lobe principal, d’estimer la déviation théorique atteignable pour la permittivité relative d’un matériau diélectrique donné, et de déterminer le profil de permittivité relative nécessaire pour une déviation angulaire stable en fonction de la fréquence.
Comme illustré, les vis utilisées dans ce mode de réalisation présentent une tête de vis avec une forme en D, la base du D formant la face plane.
Selon un autre mode de réalisation non illustré les vis utilisées pourraient présenter une tête de vis avec une forme hexagonale.
De sorte à ce que chacune des languettes 32 puisse venir en appui contre la face plane d’une des têtes de vis 400 respectives, chacune des languettes 32 forme un angle compris entre 60° et 120° avec le corps plan de la platine 3.
Plus précisément, selon au moins un mode de réalisation de l’invention, chacune des languettes 32 forme un angle compris entre 80° et 100° avec le corps plan de la platine 3.
Dans le mode de réalisation illustré, chacune des languettes 32 forme un angle sensiblement égal à 90° avec le corps plan de la platine 3.
De cette manière, la surface de contact entre la tête de vis et la languette est augmentée et les efforts de blocage en rotation sont répartis sur une plus grande superficie, limitant ainsi les efforts mécaniques dus au blocage.
De sorte à former un angle prédéfini entre le corps plan de la platine et les languettes, ces languettes 32 peuvent être réalisées par pliage.
On présente maintenant, en relation avec la , un deuxième mode de réalisation d’un dispositif d’arrêt en rotation selon l’invention.
Le dispositif d’arrêt en rotation de ce mode de réalisation comprend : une platine 3’ présentant un corps plan comportant une portion médiane 30 séparant deux portions d’extrémité 31 circonférentielles, chacune des deux portions d’extrémités comportant un orifice traversant destiné à recevoir une des vis 40 ; deux moyens de fixation 4 destinés à être disposés circonférentiellement autour de l’axe X et à relier axialement le disque amont 90 au disque aval 91, chacun comportant une vis 40 coopérant avec un écrou 41.
De manière similaire au premier mode de réalisation décrit, chacune des vis 40 comprend une tête de vis 400 en appui contre la platine 3’, et un corps de vis 410 traversant un des orifices d’une des deux portions d’extrémité 31 circonférentielle respectives, chacune des vis étant configurée pour traverser le disque aval et coopérer avec l’écrou respectif de sorte à enserrer le disque amont et le disque aval.
Comme illustré, dans ce mode de réalisation, les premiers moyens de blocage en rotation comprennent une face plane 401 pour chacune des têtes de vis 400 et les deuxièmes moyens de blocage en rotation comprennent deux languettes 32 ménagées sur la platine 3’, chaque portion d’extrémité 31 circonférentielle portant une des deux languettes 32.
En outre, et comme visible en , chacune des deux languettes 32 est prolongée par un rabat 33 venant en vis-à-vis d’une surface supérieure de la tête de vis 400 respective, de sorte que chacune des têtes de vis 400 est intercalée entre le corps plan de la platine 3’ et un des rabat 33.
En d’autres termes, les têtes de vis sont maintenues dans un espace formé par le corps plan de la platine 3’, la languette 32, et le rabat 33.
Les languettes et les rabats peuvent par exemple être formées par pliage.
Un tel mode de réalisation avec des rabats permet ainsi de rendre indémontable les vis de la platine et donc d’implémenter une sécurité supplémentaire pour s’assurer que le dispositif d’arrêt en rotation est monté entièrement, sans oubli de la platine, et pour empêcher la perte des moyens de fixation 4.
Le système de conditionnement thermique 100 comprend un circuit de liquide caloporteur 20 dans lequel un liquide caloporteur peut circuler sous l’action d’une ou plusieurs pompes. Le circuit comprend différentes boucles de circulation reliées par différentes branches de dérivation. Chaque point de connexion entre deux portions de circuit permet au liquide caloporteur de passer dans l’une ou l’autre des portions de circuit se rejoignant à ce point de connexion. Autrement dit, chaque point de connexion est un moyen de redirection du liquide caloporteur arrivant à ce point de connexion.
On entend par flux d’air intérieur Fi un flux d’air à destination de l’habitacle du véhicule automobile. Ce flux d’air intérieur peut circuler dans une installation de chauffage, ventilation et climatisation, souvent désignée par le terme Anglais « HVAC » signifiant « Heating, Ventilating and Air Conditioning ». Cette installation n’a pas été représentée sur les différentes figures. On entend par flux d’air extérieur Fe un flux d’air qui n’est pas à destination de l’habitacle du véhicule. Autrement dit, ce flux d’air reste à l’extérieur de l’habitacle.