INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Tout ou partie du procédé décrit en relation avec la , ou ses variantes décrites peut être implémenté sous forme logicielle par exécution d’un ensemble d’instructions par une machine programmable, par exemple un DSP (« Digital Signal Processor » en anglais) ou un microcontrôleur, ou être implémenté sous forme matérielle par une machine ou un composant dédié, par exemple un FPGA (« Field-Programmable Gate Array » en anglais) ou un ASIC (« Application-Specific Integrated Circuit » en anglais). En général, le contrôleur 106 de circuit d’alimentation comprend de la circuiterie électronique configurée pour mettre en œuvre les procédés décrits en relation avec le contrôleur 106 de circuit d’alimentation. Bien évidemment, le contrôleur 106 de circuit d’alimentation comprend en outre tous les éléments usuellement présents dans un système comprenant une unité de contrôle et ses périphériques, tels que, un circuit d’alimentation, un circuit de supervision d’alimentation, un ou plusieurs circuits d’horloge, un circuit de remise à zéro, des ports d’entrées-sorties connexes, des entrées d’interruptions, des drivers (ou pilotes) de bus, cette liste étant non exhaustive.
La illustre un aéronef 1 comprenant le système d’alimentation électrique 10 précédemment décrit, lequel système comprend le contrôleur 106. L’utilisation d’un tel système à bord d’un aéronef propulsé à l’aide d’au moins un moteur électrique tel que le moteur électrique 100 permet d’offrir un niveau de sécurité accru en cas d’apparition de phénomène de quench sur un lien d’alimentation électrique d’un moteur.
L’utilisation astucieuse d’une mesure de positionnement θ du rotor du moteur électrique permet avantageusement de s’affranchir de l’utilisation d’un circuit PLL (circuit à boucle à verrouillage de phase) pour opérer une discrimination entre la composante résistive et la composante inductive des grandeurs électriques en présence. En effet, l’utilisation d’un circuit PLL est complexe et sensible dans un environnement bruité tel qu’un lien d’alimentation électrique d’un moteur électrique.
En outre, l’utilisation astucieuse d’un circuit filtre passe-bas à fréquence de coupure contrôlée en fonction de la fréquence de rotation du moteur permet d’obtenir un compromis entre la bande passante des signaux pour laquelle une protection est implémentée et la réjection des signaux parasites de plus haute-fréquence, notamment la composante à une fréquence double de la fréquence de travail inhérente à la multiplication réalisée par le module ou circuit multiplieur.
Enfin, une implémentation selon les modes de réalisation décrits permet avantageusement d’accroître sensiblement le niveau de sécurité tout en étant simple et avec un supplément très limité de ressources matérielles.
Dispositif de protection contre les surtensions L'invention se rapporte au domaine des dispositifs de protection contre les surtensions.
L’exemple de la montre un support sous forme d’un mât qui peut être tout type de support cylindrique ou pas situé à proximité d’une zone de palmiers ou dattiers à protéger.
D’autre part, en étant aérien, le dispositif de piégeage est davantage ventilé et n’est pas soumis à la chaleur du sol qui a tendance à faire surchauffer le dispositif et altérer l’efficacité de la substance attractive.
Pour être opérationnel, le dispositif de piégeage doit contenir la substance attractive placée dans son logement 32. La partie inférieure 30 est de préférence remplie à moitié d’un liquide gras de suffocation afin que les insectes collectés ne ressortent pas du dispositif et meurent en quelques secondes sans souffrance inutile. Le panier de récupération 40 étant placé à l’intérieur de la partie inférieure 30, celle-ci est vissée à la partie supérieure 20. De façon avantageuse, le remplissage, le vidage et la maintenance du dispositif de piégeage peuvent s’effectuer sans désinstaller la partie supérieure 20, le moyen de fixation 50 du dispositif de piégeage sur son support étant solidaire de la partie supérieure 20.
Lorsque le piège est opérationnel, l’insecte ciblé, attiré par l’odeur de la substance attractive diffusée à l’extérieur du dispositif par les ouvertures 22 et 26 se pose sur la partie plane 24, avance vers l’ouverture 22 ou une des ouvertures 22, 26 avant de passer à travers et de tomber dans la partie inférieure 30. Comme expliqué précédemment, pour vider le dispositif de piégeage, il suffit de l’ouvrir en dévissant la partie inférieure, puis de retirer et de vider le panier de récupération. Le liquide gras reste au fond de la partie inférieure grâce aux orifices 44 au fond du panier de récupération et peut être ainsi réutilisé. La partie inférieure 30 peut être faite à partir d’un matériau translucide ou transparent de façon à pouvoir vérifier si le dispositif de piégeage a besoin d’être vidé sans avoir à l’ouvrir.
Selon une variante de réalisation, la partie inférieure comporte sur sa surface extérieure un moyen pour fixer un élément supplémentaire tel qu’un moyen pour refroidir le dispositif de piégeage. En effet, lorsqu’il s’agit de protéger des cultures dans un pays où il fait très chaud, la température de la substance attractive peut monter au point de rendre la substance inopérante ou bien de la faire s’évaporer très vite. Le moyen de fixation peut consister en des nervures secondaires 37 formant des filets de vissage adaptées pour venir coopérer avec des filets de vissage complémentaires situés sur l’élément supplémentaire. Le moyen pour refroidir le dispositif de piégeage est par exemple un ventilateur.
Dispositif de piégeage des rats et leur traitement Le dispositif proposé permet une prestation connectée de la capture à l’incinération des rats, ce de façon hygiénique.
Le traitement de prolifération des rats comprend plusieurs étapes : tout d’abord, le piégeage par congélation, le remplissage du piège, la récupération des animaux piégés, et enfin l’incinération des animaux.
Un exemple des pièges à rats de l’état de l’art est décrit dans le document brevet US2014300477.
Le piège se compose de :
En partie basse Un petit congélateur renforcé (par exemple, une grille de câbles blindés) (1). A l’intérieur, une cuve grillagée interchangeable (ou cuve de récupération) permettant de récupérer 25kg maximum d’animaux (moins le poids de la cuve et de son couvercle) (2) Une balance fixée dans le fond du congélateur, sous la cuve grillagée Interchangeable,connectée au contrôle commande, entre le fond du congélateur et la cuve de récupération (3) A l’extérieur, quatre rampes d’accès à la partie haute du piège (4)
En partie haute Sur le couvercle, un tube de verre de 10cm de diamètre et 25 cm de long (5), perforé en partie basse sur un côté (6) et une fente à 3cm au-dessus de la moitié du tube (pour l’insertion de la tape) (7). Placé au centre du piège Sur le côté des perforations du tube (6), un compartiment pour la de mise en place des appâts (8) (avec grille de surélévation) (9) Sur le dessus du compartiment à appâts, un petit ventilateur (10) protégé par une grille refermable (tape) (11), qui aspire à l’extérieur et refoule à travers les appâts puis vers la partie basse du tube de verre Une trappe basculant au poids de l’animal sous le tube de verre (ou trappe motorisée avec capteur de présence) (12) En partie haute du tube de verre et sur la grille de ventilation un système de tape motorisé (7) (11) Prolongation des rampes d’accès jusqu’aux tubes de verre (4) Système de verrouillage de la serrure du couvercle (13) Boîtier contrôle commande avec batterie (14)
Contrôle commande Piège connecté via carte SIM Localisation GPS Contrôle de la balance Contrôle des tapes sur tube de verre et ventilateur Verrouillage serrure du couvercle Alimentation électrique partie congélateur
Habillage extérieur Les côtés commencent à 7cm du sol pour l’accès aux animaux L’habillage du dessus devra être sur la charnière pour l’accès au piège. Être au-dessus du tube de verre de 10cm et permettre la mise en place du couvercle sur la cuve grillagée de piégeage La pose et la récupération du piège dans une zone à traiter se déroule selon les étapes suivantes :
Pose du piège dans la zone à traiter
Branchement puis connexion au piège via une application et un smartphone
Contrôle des références et position GPS permettant d’identifier un piège en particulier dans une zone précise.
Cela permet de proposer un dispositif de refroidissement d’un tel boîtier électronique.
L’invention concerne en outre un véhicule automobile comprenant un ensemble électronique selon l'invention.
Un autre objet de l’invention concerne un procédé de fabrication d’un ensemble électronique selon l’invention, comprenant les étapes suivantes : - mettre en place la plaque de refroidissement, - mettre en place le couvercle sur un côté des ailettes opposé à la plaque de refroidissement, et - fixer le couvercle aux ailettes au moyen des dispositifs de fixation.
L'invention sera davantage détaillée par la description non limitative de variantes, et sur la base des figures annexées, dans lesquelles : - illustre schématiquement une vue de dessus d’une zone d’ailettes avec éjecteurs ; - illustre schématiquement une vue de côté d’une ailette de la ; - illustre schématiquement une vue isométrique de la zone d’ailettes de refroidissement avec éjecteurs des figures 3 à 4 ; - illustre schématiquement une vue de côté d’une des ailettes des figures 1 à 3, fermée par un couvercle ; et - illustre schématiquement une vue de dessus des ailettes des figures 1 à 4, fermées par le couvercle.
L’invention concerne des ensembles électroniques tels que des chargeurs refroidis par air avec un refroidissement réalisé à l'extérieur du chargeur au moyen d’ailettes N de refroidissement sur un boîtier du chargeur réalisé en fonderie sous pression (une plaque P du boîtier étant illustrée dans les figures).
Les ailettes N sont réalisées avec des éjecteurs E permettant d’éjecter des gaz lors de la fonderie sous pression, et également pour le démoulage du boîtier lors de la fabrication.
Ces éjecteurs E se trouvent généralement sur chaque ailette N du boîtier. Ils comprennent un cylindre légèrement plus grand que l'épaisseur de l’ailette N, sur lequel un bras peut s’appuyer pour le démoulage du boîtier.
Les figures 1 et 2 montrent une vue de dessus avec la mise en place d'éjecteurs E sur les ailettes N.
La représente une vue en perspective des ailettes N équipées de leurs éjecteurs. Selon l’invention, les éjecteurs sont ensuite utilisés pour ménager des trous de vissage, pour fixer un couvercle C.
Le processus d'assemblage est illustré dans la .
Le couvercle C peut être monté facilement sur le boîtier. Il n’y a pas besoin de créer de nouveaux trous de vissage à l'extérieur de la zone des ailettes N.
L’invention permet de limiter la taille du couvercle C et celle du boîtier, et ne nécessite pas de création de points de fixation. En outre, le moule est moins complexe à réaliser.
L’invention peut être mise en œuvre sur un chargeur refroidi par air déjà existant sans couvercle. Elle en augmentera l'efficacité du refroidissement.
L’invention s’applique à tous les dispositifs électroniques utilisant un refroidissement par air extérieur et un boîtier réalisé en fonderie sous pression.
L’invention concerne en outre un véhicule automobile comprenant un ensemble tel que décrit précédemment, et le procédé de fabrication correspondant.
SUPPORT PORTE-CADRES DE RUCHE Domaine de l’invention L’invention concerne le domaine de l’apiculture. L’invention concerne le domaine de l’exploitation, de l’entretien et de la culture de ruches d’abeilles. Plus précisément, l’invention concerne le domaine de la manutention de cadres de ruches.
Enfin, le corps 332 fileté s’étend à partir de la face interne de cet épaulement, parallèlement à l’axe de sécurité A1. Il présente un diamètre inférieur à la largeur L1 du passage laissé par la deuxième ouverture 312. Il est ici fileté sur une partie seulement de sa longueur.
Comme le montre la (en trait plein) et la partie gauche de la , grâce à sa forme, lorsqu’elle est vissée dans l’écrou, la vis de sécurité 330 bloque le gousset 31 en position fixe. En effet, son épaulement 333 se loge dans le fond en arc-de-cercle de la deuxième ouverture 312, de sorte que le gousset ne peut pas pivoter autour de l’axe de sécurité A1.
En revanche, comme le montre la (en trait discontinus) et la partie droite de la , lorsque le corps 332 de la vis de sécurité 330 est dévissé sur une partie de sa longueur, ici sur une longueur égale à l’épaisseur du gousset 31, l’épaulement 333 sort entièrement du fond en arc-de-cercle de la deuxième ouverture 312, ce qui libère la mobilité de pivotement du gousset 31 autour de l’axe de sécurité A1.
Ainsi, en cas d’accident, si les services de secours souhaitent extraire l’occupant de son siège en le faisant passer par le coffre à bagage du véhicule, ils peuvent dévisser les vis de sécurité 330 sur une faible partie de leurs longueurs, puis faire basculer le dossier 10A autour de l’axe de sécurité A1. Les moyens d’assemblage 30 précités permettront alors de faire basculer le dossier vers l’arrière à l’horizontal (en retirant éventuellement les sièges arrière du véhicule). On notera que la mobilité du dossier autour de l’axe principal A2 permet de faire basculer le dossier vers l’arrière mais cette mobilité, d’une part, pourrait être indisponible du fait des dommages causés au véhicule lors de l’accident, et d’autre part, n’est pas conçue pour permettre de faire basculer le dossier sur une course suffisante, jusqu’à une position horizontale. En outre, la position de l’axe de sécurité A1, sous l’axe principal A2, assure un basculement du dossier dans une position plus adéquate pour extraire les victimes.
La présente invention n’est nullement limitée au mode de réalisation représenté, mais l’homme du métier saura y apporter toute variante conforme à l’invention.
Typiquement, la deuxième ouverture (312) et la vis de fixation (330) pourraient présenter des formes différentes de celles illustrées sur les figures. A titre d’exemple, le fond de la deuxième ouverture pourrait présenter une forme non circulaire (typiquement hexagonale).
Dans une autre variante, on pourrait remplacer le boulon engagé dans la première ouverture (311) du gousset par un axe épaulé équipé d’un circlip.
Dans un second mode de réalisation, la deuxième ouverture (312) prévue dans le gousset et celle prévue en correspondance dans le flanc latéral de l’armature d’assise pourraient présenter des contours fermés, par exemple circulaires. Dans ce second mode, la vis de sécurité présentera une partie fusible (par exemple par pyrotechnie) permettant à la tête de la vis de se détacher du corps fileté pour libérer la mobilité de rotation du gousset autour de l’axe de sécurité (A1). Cette partie fusible sera de préférence commandable manuellement par les services de secours, par exemple via une alimentation électrique externe. On pourrait par exemple utiliser des vis explosives telles que celles utilisées sur les avions de chasse pour séparer la verrière du reste du fuselage en cas d’éjection du pilote.
Dans un troisième mode de réalisation, on pourrait appliquer l’invention à un siège dont le dossier serait dépourvu de moyens de réglage de son inclinaison. Dans ce mode de réalisation, l’armature du dossier serait directement fixée à l’armature du dossier, sans utiliser de gousset. Cette fixation pourrait se faire par deux vis de fixation de chaque côté du siège, engagées chacune au travers d’ouvertures prévues dans ces deux armatures. Alors, de manière similaire au mode de réalisation illustré sur les figures, l’une de ces ouvertures pourrait se présenter sous la forme d’une encoche, avec un fond en arc-de-cercle et un passage vers l’extérieur de largeur inférieure au diamètre du fond.
Dans un quatrième mode de réalisation assez proche de celui illustré sur les figures, le gousset pourrait être situé du côté intérieur du flanc latéral de l’ossature de l’assise. La vis de sécurité serait alors orientée tête-bêche par rapport au mode de réalisation illustré, avec sa tête côté intérieur du siège. Ce mode pourra être préféré à celui illustré sur les figures pour la raison suivante. Un siège est classiquement dimensionné pour résister à une compression latérale en cas de choc latéral sur le véhicule, afin de préserver un espace de survie pour l’occupant. Cet espace de survie est notamment obtenu à l’aide des tubes rigides qui relient les deux flancs latéraux de l’ossature de l’assise. Par conséquent, en plaçant la tête de vis du côté intérieur du siège, on s’assure que l’accès à cette tête de vis sera possible même en cas de déformation du châssis.
Etat de la technique Actuellement, les sièges conducteurs installés dans les véhicules automobiles permettent aux conducteurs d’ajuster leurs positions de conduite. Les sièges passagers de ces véhicules peuvent aussi être équipés de cette fonction.
Typiquement, on connaît un siège comprenant une armature d’assise et une armature de dossier articulées l’une sur l’autre au moyen de deux « goussets » situés de part et d’autre du siège. Chaque gousset se présente sous la forme d’une pièce métallique qui est fixée par deux boulons à l’armature d’assise et qui présente une ouverture au niveau de laquelle le dossier est articulé afin qu’il puisse basculer vers l’avant ou l’arrière.
Le cyclage consiste à vérifier la robustesse du procédé de bypass selon l’invention. Pour cela, un système automatisé peut être mis en place afin d’effectuer un nombre de bypass suffisant sans aucune panne dans le variateur. Chaque cycle de bypass dure environ 5 minutes afin de permettre aux différents composants du variateur de rétablir leurs états initiaux.
Le choix du nombre maximum de bypass est fixé en se basant sur l’hypothèse suivante : « Tout au long de la durée de vie du variateur, un bypass par semaine sera effectué ». Ainsi, pour une durée de vie du variateur de 40 ans, le nombre maximal de bypass serait d’environ 2000. Une fois le cyclage terminé, aucune anomalie n’a été détectée dans le variateur. Tous les semi-conducteurs sont restés fonctionnels.
L’invention concerne toutes les applications industrielles impliquant des process continus et/ou concernant la production / conversion d’énergie.
L’invention n’est pas limitée à l’exemple de réalisation décrit ci-dessus. La machine électrique peut par exemple être une génératrice ou un accumulateur cinétique. De même, les transistors de puissance peuvent être d’autre type que des IGBT, par exemple des MOSFET.
Dispositif de traitement de données configuré pour traiter des échantillons d’un signal radiophonique La présente divulgation concerne le domaine de la réception d’un signal radiophonique.
La réception d’un signal radiophonique, dans la mesure où il s’agit d’une télécommunication sans fil, est soumise à des problématiques de multitrajet. En l’occurrence, le signal reçu au niveau du récepteur est perturbé par des signaux provenant de réflexions parasites du signal émis.
Dans le cadre de signaux radiophoniques modulés en fréquence ou en amplitude, des solutions permettant de réduire ces perturbations sont connues et s’appuient sur les caractéristiques de ces modulations.
Pour ce qui concerne les modulations en fréquence, le signal reçu est supposé être d’amplitude constante. Les solutions existantes permettant de réduire la perturbation du signal reçu s’appuient donc sur une comparaison des variations en amplitude du signal reçu à un seuil de variation d’amplitudes déterminé, et en fonction de la comparaison, d’une suppression du signal (généralement connue sous la dénomination anglaise « blanking »).
Pour ce qui concerne les modulations en amplitude, le signal reçu est supposé être de fréquence constante. Par conséquent, les solutions existantes permettant de réduire la perturbation du signal reçu s’appuient sur une comparaison des variations en fréquence du signal reçu à un seuil de variation de fréquences déterminé, et en fonction de la comparaison, d’une suppression du signal.
Pour ces deux types de modulation, les solutions consistent donc à comparer le signal à un seuil, qu’il s’agisse d’un seuil en fréquence ou d’un seuil en amplitude, et de supprimer le signal en fonction de cette comparaison.
On comprend toutefois que la valeur du seuil peut être difficile à définir. En effet, ce n’est pas nécessairement parce qu’une partie du signal est supérieure au seuil fixé que cette partie de signal n’est pas audible pour un auditeur. Supprimer cette partie du signal peut donc être plus problématique pour l’auditeur que de la lui délivrer, même bruitée. Par ailleurs, lorsqu’il est décidé de supprimer du signal, se pose également la question du temps de suppression du signal. En effet, dans un cas où le signal ne redescend pas en dessous d’un seuil de suppression défini pendant un intervalle de temps de plusieurs secondes, à fortiori de plusieurs minutes, supprimer le signal pendant cet intervalle de temps n’est pas une solution satisfaisante pour l’auditeur qui n’aura plus aucun son durant l’intervalle de temps.
Résumé A cet égard, il est proposé un procédé de traitement d’échantillons d’un signal radiophonique modulé en amplitude ou modulé en fréquence, le procédé comprenant : une application, pour un échantillon spécifique du signal radiophonique modulé, d’une matrice de coefficients complexes adaptés pour corriger une distorsion introduite par un canal de communication sur l’échantillon spécifique, de façon à obtenir un échantillon spécifique corrigé du signal radiophonique modulé ; une détermination, pour l’échantillon spécifique corrigé du signal radiophonique modulé, d’une erreur de correction de la distorsion ; une démodulation du signal radiophonique afin d’obtenir un signal radiophonique démodulé ; et une détermination, pour l’échantillon spécifique du signal radiophonique démodulé, d’un coefficient d’atténuation à appliquer à partir de l’erreur de correction de la distorsion déterminée pour l’échantillon spécifique sur le signal radiophonique modulé, le coefficient d’atténuation étant inversement proportionnel à l’erreur de correction de la distorsion.
Optionnellement, le procédé comprend en outre une application du coefficient d’atténuation déterminé correspondant sur l’échantillon spécifique du signal radiophonique démodulé.
Optionnellement, le procédé comprend en outre un bornage du coefficient d’atténuation à appliquer sur l’échantillon spécifique du signal radiophonique démodulé de sorte que lorsque le coefficient d’atténuation à appliquer est inférieur à un coefficient d’atténuation minimum, le coefficient d’atténuation appliqué sur l’échantillon spécifique correspond au coefficient d’atténuation minimum.
Optionnellement, l’erreur de correction de la distorsion est déterminée comme correspondant à l’erreur à minimiser par un algorithme d’égalisation du signal appliqué sur le signal radiophonique modulé.
Il est à noter que l’invention n’est pas limitée au mode de réalisation précédemment décrit, mais pourrait présenter diverses variantes sans sortir du cadre des revendications.
Procédé et système de contrôle de la connexion d’une machine électrique à un réseau électrique via un contacteur de bypass La présente invention concerne le domaine de l’électronique de puissance, et concerne plus particulièrement une technique de contrôle de la connexion d’une machine électrique à un réseau électrique via un contacteur de bypass et du fonctionnement d’un convertisseur par lequel la machine est reliée au réseau, appelée dans la suite technique de bypass.
Plusieurs techniques de bypass existent dans la littérature dans un but d’économie de l’énergie, en vue notamment de répondre à des normes environnementales de plus en plus sévères. Chaque pourcent d’amélioration de l’efficacité énergétique peut entraîner un gain substantiel.