INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L'empreinte du store de lanterneau 102 peut couvrir plus d'au moins un parmi : 50 % de la superficie de l'empreinte intérieure du lanterneau 106 ; 70 % de la superficie de l'empreinte intérieure du lanterneau 106 ; 90 % de la superficie de l'empreinte intérieure du lanterneau 106 ; 95 % de la superficie de l'empreinte intérieure du lanterneau 106 ; 100 % de la superficie de l'empreinte intérieure du lanterneau 106.
Dans l'exemple de la , l'empreinte du store de lanterneau 102 est sensiblement équivalente à la superficie de l'empreinte intérieure du lanterneau 106. Dans l'exemple de la , l'empreinte du store de lanterneau 102 couvre sensiblement l'empreinte intérieure du lanterneau 106.
Le store de lanterneau 102 peut comprendre un matériau non réfléchissant. Le matériau non réfléchissant peut comprendre au moins un parmi : un nano-tissu ; un flocage ; tout autre matériau approprié. Le matériau non réfléchissant peut comprendre du noir de scène. Le matériau non réfléchissant peut comprendre un nanomatériau. Le matériau non réfléchissant peut avoir un facteur de réflexion moyen inférieur à au moins un parmi : 10 % ; 5 % ; 2 % ;1 % ; 0,5 % ; 0,2 % ; 0,1 % ; 0,05 % ; 0,02 % ; 0,01 %. Le matériau non réfléchissant peut posséder un facteur de réflexion total intégré inférieur à au moins un parmi : 10 % ; 5 % ; 2 % ;1 % ; 0,5 % ; 0,2 % ; 0,1 % ; 0,05 % ; 0,02 % ; 0,01 %.
Le facteur de réflexion d'une surface peut être définie sous la forme , où est le flux radiant réfléchi par la surface et est le flux radiant reçu par la surface.
Le terme nano-tissu désigne dans ce contexte un tissu comprenant des nano-matériaux. Les nanomatériaux sont des matériaux comprenant des particules ou des constituants de dimensions nanométriques (par exemple inférieures à 100-900 nm). Les nanomatériaux peuvent également être des matériaux produits à l'aide de la nanotechnologie.
Un exemple de nano-tissu non réfléchissant peut être le noir de scène de nano-tissu. Les nanomatériaux non réfléchissants peuvent comprendre des nanotubes de carbone.
Le store de lanterneau 102 peut comprendre au moins un parmi : un matériau sensiblement souple ; un matériau sensiblement rigide. Le store de lanterneau 102 peut comprendre au moins un parmi : un matériau souple ; un matériau rigide. Le store de lanterneau 102 peut comprendre au moins un parmi : un tissu ; un polymère ; du bambou ; tout autre matériau approprié. Le processus de fabrication du store de lanterneau 102 peut comprendre au moins un parmi : un processus de moulage ; tout autre procédé de fabrication approprié.
Le nombre d’instructions est défini conformément à l’approche suivante :
Nous définissons , l'ensemble des unités de calcul (sans LSU) :
Le débit d'une unité peut dépendre du type de données.
est défini comme l'ensemble des types de données :
Pour un type de données donné :
est le nombre d'instructions associées à l'unité et
le débit (en opérations par cycle) de l'unité c du processeur a.
Pour chaque type de données, on peut estimer le nombre d’instructions par couches de la manière suivante :
– Opérations induites par le calcul d’adresses et la gestion de boucles itératives (tests, incréments), et donc indépendantes des types de données :
Dans ces opérations précédentes, le int32 fait référence au type utilisé dans le cadre de l’adressage, et n’est donc pas une fonction du type de donnée. Ces opérations précédentes sont bien indépendantes du type de données.
– Opérations dans le cas de calculs à virgule flottante, C’est-à-dire dans le cas où il n’y a pas eu de quantification des poids et biais du réseau :
Ce nombre d’opérations correspond au nombre de multiplications et d’additions réalisées pour chaque couche.
La centrifugeuse selon la présente divulgation permet avantageusement d’assurer à la fois le maintien et le centrage du bol de centrifugation par le plateau tournant. La centrifugeuse permet avantageusement de se passer de moyens de centrage additionnels du bol. De plus, une telle centrifugeuse permet une mise en place simplifiée et rapide du bol de centrifugation sur le plateau tournant, c’est-à-dire ne nécessitant pas le montage de plusieurs éléments différents. En outre, la présente divulgation offre l’avantage considérable de simplifier la fabrication et la maintenance de la centrifugeuse, notamment grâce à la réduction du nombre de composants à assembler par rapport à une centrifugeuse conventionnelle pour la mise en place des moyens de maintien et de centrage du bol. Ceci permet de réduire les coûts de fabrication associés.
Le bol de centrifugation est de préférence un bol à usage unique. Autrement dit, le plateau tournant peut être configuré pour recevoir une succession de bols de centrifugation.
Le bol de centrifugation peut comprendre un corps annulaire de révolution de forme sensiblement tronconique et une extrémité basse, désignée fond de bol. Le plateau tournant peut alors recevoir et maintenir ledit fond de bol.
Le fond de bol comprend notamment une paroi radiale de fond et un rebord annulaire s’étendant longitudinalement vers le haut depuis la paroi radiale de fond. Le rebord annulaire est de préférence incliné par rapport à l’axe de rotation d’un angle compris entre 0° et 60°, de préférence compris 40° et 50°.
Le rebord annulaire du fond de bol peut former une saillie par rapport à une face annulaire externe du corps annulaire du bol de centrifugation. Cette saillie peut avantageusement servir d’appui pour le maintien du bol de centrifugation dans le plateau tournant.
La portion annulaire du bol de centrifugation peut notamment être formée d’une extrémité haute du rebord annulaire du fond de bol étant en saillie par rapport à la face annulaire externe du corps annulaire du bol de centrifugation. La forme sensiblement tronconique du rebord annulaire permet avantageusement de repousser de manière uniforme ledit au moins un élément annulaire dans la première gorge annulaire, et ainsi de faciliter l’insertion du bol de centrifugation dans le plateau tournant.
Le plateau tournant peut comprendre une paroi radiale de fond, la paroi annulaire radialement externe du plateau tournant s’étendant longitudinalement vers le haut depuis une extrémité circonférentielle de la paroi radiale de fond.
Le plateau tournant peut avantageusement comprendre une face d’appui configurée pour être en vis-à-vis du bol de centrifugation, et en particulier de la paroi radiale de fond du fond de bol. La face d’appui est notamment aménagée sur la paroi radiale de fond du plateau tournant. Cette face d’appui permet avantageusement de maitriser la position du bol de centrifugation par rapport au plateau tournant selon l’axe de rotation.
La portion annulaire du bol de centrifugation peut de préférence présenter une forme complémentaire à la forme dudit au moins un élément annulaire. Cette configuration permet d’avoir un meilleur transfert des efforts entre ledit au moins un élément annulaire et la portion annulaire du bol de centrifugation.
Ledit au moins un élément annulaire et la première gorge annulaire sont avantageusement dimensionnés de sorte que la pression exercée par ledit au moins un élément annulaire sur le bol de centrifugation permet d’assurer le maintien du bol de centrifugation en rotation, tout en permettant l’insertion du bol de centrifugation dans le plateau tournant et le retrait du bol de centrifugation du plateau tournant, notamment pour une insertion et un retrait manuels réalisés par un utilisateur. Par ailleurs, ledit au moins un élément annulaire et la première gorge annulaire peuvent également être dimensionnés de sorte à assurer une tenue dans le temps des moyens de maintien du bol, notamment pour permettre un nombre élevé d’insertion et de retrait de bols de centrifugation par rapport au plateau tournant.
Ledit au moins un élément annulaire peut avantageusement s’étendre sur 360°.
Ledit au moins un élément annulaire peut alternativement s’étendre sur un segment annulaire d’angle inférieur à 360°. Ledit au moins un élément annulaire peut consister en une pluralité d’éléments annulaires répartis autour de l’axe de rotation.
Ledit au moins un élément annulaire peut de manière avantageuse présenter une forme torique.
Avantageusement, chacun dudit au moins un élément annulaire peut consister en un ressort hélicoïdal annulaire.
Le ressort hélicoïdal annulaire peut avantageusement présenter une section transversale de forme sensiblement ovale, présentant un grand diamètre et un petit diamètre compris entre 2,8194 mm et 3,0988 mm et un diamètre de spire compris entre 0,3429 mm et 0,3556 mm.
est une vue schématique d’un système de purification d’hydrogène selon un mode de réalisation de la présente invention.
La présente un système de purification d’hydrogène selon un mode de réalisation de l’invention, comprenant une unité de purification catalytique R100, un refroidisseur principal E101, un dévésiculeur F100, un purgeur P100, une unité de sécheur à adsorption comprenant deux colonnes S200, S300 et une boucle de recirculation comprenant un éjecteur à effet Venturi V100.
Ledit système de purification est configuré pour recevoir en entrée un mélange gazeux contenant de l’hydrogène, éliminer des composés étrangers du mélange gazeux, et délivrer en sortie de l’hydrogène purifié.
Le mélange gazeux est introduit dans le système par une vanne d’entrée XV100 et peut être obtenu par toute méthode de production d’hydrogène connue, par exemple par électrolyse de l’eau (H 2 O), par reformage du méthane (CH 4 ) ou par tout autre procédé physico-chimique. Les composés étrangers présents dans le mélange gazeux introduit dans le système de purification d’hydrogène peuvent par exemple être de l’oxygène, par exemple sous forme de dioxygène (O 2 ), de l’eau (H 2 O), du monoxyde de carbone (CO) ou du dioxyde de carbone (CO 2 ). L’hydrogène purifié délivré en sortie par le système de purification se présente de préférence sous la forme de dihydrogène (H 2 ).
Selon le mode de réalisation représenté sur la , le système de purification comprend en outre une unité de préchauffage EH100 disposée en amont de l’unité de purification catalytique R100 et en aval de la vanne d’entrée XV100. On comprendra que l’unité de préchauffage EH100 est configurée pour réchauffer le mélange gazeux reçu en entrée afin de faciliter et d’améliorer la purification du mélange gazeux par l’unité de purification catalytique R100 disposée en aval. Ainsi, selon une variante non préférée, le système de purification peut être exempt d’unité de préchauffage EH100.
De préférence, l’unité de préchauffage EH100 est configurée pour réchauffer le mélange gazeux à un température comprise entre 20 et 150 °C, de préférence une température supérieure à la température d’entrée dans l’unité de purification.
On comprendra donc également que, dans les cas où le mélange gazeux est introduit dans le système de purification à une température déjà adéquate, le système de purification peut, en variante, ne pas comprendre d’unité de préchauffage EH100.
Après introduction dans le système de purification, et éventuellement circulation dans l’unité de préchauffage EH100, le mélange gazeux est introduit dans l’unité de purification catalytique R100.
L’unité de purification catalytique R100 est configurée pour éliminer des composés étrangers du mélange gazeux, par réaction catalytique, par exemple de l’oxygène.
Selon un mode de réalisation préféré, l’unité de purification catalytique R100 est une unité de type dit DEOXO® configurée pour éliminer de l’oxygène, présent sous forme de dioxygène (O 2 ), du mélange gazeux, par oxydation catalytique. Le système de purification d’hydrogène est alors un système de type dit DEOXODRYER.
En sortie de l’unité de purification catalytique R100, le mélange gazeux est introduit dans l’éjecteur à effet Venturi V100 dont le fonctionnement sera décrit plus en détail ci-après, puis le mélange gazeux traverse le refroidisseur principal E101 qui est configuré pour refroidir le mélange gazeux.
Selon le mode de réalisation représenté sur la , le refroidisseur principal E101 est un échangeur thermique à eau de refroidissement configuré pour refroidir le mélange gazeux sans contact direct entre le mélange gazeux et l’eau de refroidissement, par exemple par refroidissement d’une canalisation dans laquelle circule le mélange gazeux.
De préférence, dans le cas d’un échangeur thermique à eau de refroidissement, le système de purification comprend en outre une unité de production d’eau froide X500 raccordée à des conduites d’entrée et de sortie d’eau de refroidissement de l’échangeur thermique à eau de refroidissement, de manière à pouvoir réguler précisément la température de l’eau de refroidissement. De préférence encore, le système de purification comprend des vannes HV200, HV201 disposées sur les conduites d’entrée et de sortie de l’échangeur thermique à eau de refroidissement afin de permettre une régulation du débit d’eau de refroidissement dans lesdites conduites.
On comprendra cependant que d’autres refroidisseurs connus peuvent être utilisés en variante, de préférence des refroidisseurs permettant de refroidir le mélange gazeux de manière indirecte, c’est-à-dire sans contact direct entre un réfrigérant et le mélange gazeux, de manière à ne pas introduire de nouveaux composés étrangers dans le mélange gazeux. Ainsi, en variante, le refroidisseur peut, par exemple, être un échangeur thermique utilisant un autre fluide de refroidissement, par exemple un fluide cryogénique, ou un refroidisseur à ailettes.
En raison du passage dans le refroidisseur principal E101, des gouttelettes se forment par condensation dans le mélange gazeux, à partir de certains composés étrangers encore présents dans le mélange gazeux. Ces gouttelettes, majoritairement d’eau (H 2 O), peuvent ensuite être éliminées du mélange gazeux lors du passage du mélange gazeux dans le dévésiculeur F100.
Un jeu de paramètres de fabrication additive est défini en sélectionnant des valeurs pour les paramètres mentionnés plus haut. Comme la plupart de tels paramètres sont interdépendants, la sélection des valeurs des quatre paramètres suivants permet de constituer un jeu de paramètres suffisant pour la fabrication de la pièce, à savoir : la puissance P du faisceau laser, la vitesse de balayage V, l’écart-vecteur E et l’épaisseur H de la couche 10.
D’autres combinaisons de paramètres sont envisageables pour caractériser l’étape de fabrication additive et former un jeu de paramètres au sens de l’invention.
Le procédé de fabrication additive comprend une étape de détermination d’une pluralité de jeux de paramètres, aptes à être testés afin de sélectionner parmi eux celui qui sera le plus adapté pour fabriquer la pièce mécanique par fabrication additive.
Les jeux de paramètres peuvent être déterminés sur la base de valeurs connues des paramètres utilisées pour des fabrication précédentes de pièces similaires, et sélectionnés afin de balayer des plages de valeurs pour trouver une combinaison optimale.
Le procédé de fabrication additive comprend alors une étape de réalisation d’au moins un échantillon, pour chaque jeu de paramètres, par fabrication additive avec un tel jeu de paramètres.
En particulier, l’échantillon présente une géométrie simple et permettant une observation aisée, par exemple une géométrie sensiblement parallélépipédique.
Les dimensions de l’échantillon sont déterminées pour présenter des surfaces de tailles suffisantes pour être représentative du matériau au cours d’une analyse statistique de porosité.
Une des surfaces de l'échantillon est ensuite polie afin de permettre l'acquisition d’au moins une image nette de la surface permettant une analyse d'images.
Le procédé de fabrication additive comprend ensuite une étape d’analyse de l’échantillon.
L’étape d’analyse de l’échantillon peut se faire par une méthode optique. Dans un tel cas, la méthode optique peut comprendre, par exemple, une acquisition d’une image bidimensionnelle de la surface de l’échantillon, préférentiellement la surface polie de l’échantillon. Par suite, l’étape d’analyse de l’échantillon peut comprendre une analyse de l'image ainsi obtenu par seuillage pour discriminer une partie solide du matériau et une porosité.
D’autres méthodes sont envisageables, par exemple une observation tridimensionnelle par tomographie aux rayons X, permettant de recréer l’ensemble du volume de l’échantillon.
L’étape d’analyse de l’échantillon permet d'identifier chacun des pores de la surface de l’échantillon et d'analyser une géométrie des pores.
L’étape d’analyse de l’échantillon peut également comprendre une obtention d’une distribution d’au moins une dimension des pores de l’échantillon.
Un exemple est représenté à la qui est une vue de détail en coupe d’un pore 20 de la pièce obtenue par fabrication additive. Le pore 20 s'ouvre dans la surface, notamment la surface polie, de l’échantillon.
La présente deux exemples de dimensions caractéristiques du pore 20 : un plus grand diamètre D1, qui est également un diamètre d’un cercle circonscrit CC au pore 20, considéré par exemple dans un plan de l’mage, et un plus petit diamètre D2, qui est également un diamètre d’un cercle inscrit CI au pore 20, considéré par exemple dans le plan de l’image.
Par convention, le pore 20 est considéré comme de nature sphérique si le rapport D1/D2 est inférieur à 2, et de nature linéaire si le rapport D1/D2 est supérieur ou égal à 2.
Généralement, les lois de Contrôle Châssis sont réalisées de sorte qu’elles commencent par répartir le couple entre le train avant et le train arrière puis à répartir le couple du train arrière entre la roue arrière droite et la roue arrière gauche.
Toutefois, plus il existe de liberté dans l’application du C ontrôle C hâssis lors de la répartition de couple entre les différents GMP électriques du véhicule plus on peut améliorer l’agilité du véhicule automobile.
Pour cela, il est nécessaire de fournir aux lois de Contrôle Châssis la capacité maximale de couple réalisable par le train arrière global, en synthétisant les capacités maximales de couple réalisable par chaque GMP électrique arrière en plus de la capacité maximale de couple réalisable par chaque GMP électrique.
On connaît notamment le document US7325640B2 décrivant un système de transmission de puissance pour un véhicule à quatre roues motrices comprenant entre autres des moyens de commande de transmission de puissance permettant de commander le mécanisme de transmission de puissance pour régler la puissance sortie depuis le mécanisme de transmission de puissance.
Cependant, ce document ne divulgue pas de méthode pour répartir la puissance est entre les différentes machines électriques et les deux trains du véhicule.
Il existe donc le besoin d’un procédé de commande permettant d’assurer une répartition optimisée de l’énergie électrique entre les trois machines électriques d’un véhicule électrique composé de quatre roues motrices.
A cet effet, on propose un procédé de répartition de l’énergie électrique d’une batterie d’accumulateurs électriques d’un véhicule automobile électrique à quatre roues motrices, ledit véhicule comprenant un train avant et un train arrière, chaque train étant composé d’au moins un ensemble comprenant une machine électrique et un onduleur, lesdites machines électriques étant adaptées pour fonctionner en charge et en décharge de ladite batterie, ledit véhicule comprenant en outre des moyens de commande exprimant la volonté du conducteur, ledit procédé comprenant :
- Une étape de détermination du couple maximal supporté par chaque ensemble onduleur et machine électrique et par le train avant global et le train arrière global ;
- Une étape de conversion desdits couples maximaux en puissance électrique ;
- Une étape de répartition de la puissance électrique de la batterie entre les trois machines électriques ;
- Une étape de conversion des puissances maximales de chaque ensemble et de chaque train de sorte à obtenir le couple maximal disponible et les couples potentiels maximaux de chaque machine électrique ;
- Une étape de limitation de la volonté du conducteur par le couple maximal disponible ;
- Une étape de limitation de l’amplitude de distribution de couple par les couples potentiels maximaux de chaque machine électrique.
Ainsi, la présente invention n’induit aucun coût matériel et nécessite uniquement les ressources matérielles déjà présents dans le véhicule.
Avantageusement, ladite étape de répartition est fonction de critères de répartition, lesdits critères étant dépendants du mode de fonctionnement de ladite batterie.
Avantageusement, ladite étape de répartition comprend le calcul de la puissance batterie disponible pour la motricité du véhicule.
De préférence, les portions de route peuvent prendre en compte la topographie du réseau routier, notamment la pente de la portion de route, l’infrastructure et la signalisation au moyen d’un système d’information géographique, les données de trafic au moyen d’un système de géolocalisation ou d’un système d’information géographique (SIG) et de préférence les données météorologiques au moyen d’un système d’interface de programmation d’application (une API qui signifie « application programming interface » en anglais).
Par profil de vitesse, on entend la variation (ou courbe) représentative des vitesses instantanées le long de la portion de route. Le profil de vitesse peut se représenter par une courbe de la vitesse instantanée en fonction de la distance le long de la portion de route. Le profil de vitesse tient ainsi compte des accélérations et décélérations qui peuvent se produire sur la portion de route, ce que ne permet pas la seule information de la vitesse moyenne. Ce profil de vitesse peut notamment être établi à partir de mesures des véhicules électriques ou non se déplaçant sur le réseau routier. Par exemple, ce profil de vitesse peut être établi à partir des données issues de l’application Geco air® (IFP Energies nouvelles, France) qui enregistre les vitesses des usagers sur les portions de route. Geco air® est une application pour réduire la pollution liée aux déplacements et pour ce faire, elle collecte les données de position et de vitesses instantanées.
La est une vue de détail de la , montrant le système de dosage bidose,
La est une vue de détail de la , montrant les premiers moyens de résistance,
La est une vue schématique partielle en perspective éclatée d’un dispositif de distribution de produit fluide comportant un système de dosage bidose selon un second mode de réalisation, avant assemblage du système de dosage bidose sur la tige de piston du dispositif,
La est une vue similaire à celle de la , après assemblage du système de dosage bidose sur la tige de piston et avant le premier actionnement,
La est une vue schématique de détail en perspective, illustrant un premier pont sécable formant premiers moyens de résistance pour la première dose,
La est une schématique de détail en perspective, illustrant un second pont sécable formant seconds moyens de résistance pour la seconde dose,
La est une vue similaire à celle de la , montrant une variante de réalisation du second mode de réalisation, et
Les figures 11 à 13 sont des vues similaires à celle de la , montrant respectivement les positions après distribution de la première dose, avant et après distribution de la seconde dose.
La présente invention sera décrite ci-après en référence à des modes de réalisation concernant des dispositifs de distribution de produit fluide pourvus d'une tête de pulvérisation, mais il est entendu que d’autres modes de réalisation pourraient être envisagés, notamment des seringues d'injection classiques, comportant une aiguille pour distribuer le produit fluide.
La représente aussi, à titre indicatif, la puissance électrique maximale de l’onduleur arrière 35 et la puissance électrique maximale de l’onduleur avant 34, qui correspondent respectivement sur ce graphique à la puissance maximale arrière potentielle 24 et à la puissance maximale avant potentielle 33.
Une fois cette zone de fonctionnement 25 définie, on projette alors, à titre d’exemple, sur graphique les hypothèses de répartition énoncées précédemment :