INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La probabilité PROBA est destinée à être comparée à des valeurs de seuil Thr1 et Thr2 afin de déterminer si l’emballage de l’article est un box, un polybag, ou bien doit être considérée comme indéterminée, comme détaillée plus bas. A une étape préparatoire, des valeurs optimales des coefficient de pondération sont déterminées à cette fin par apprentissage machine (« machine learning » en terminologie anglaise) au moyen d’une base de données de jeux d’images d’articles emballés dans des box ou dans des polybags, annotées de manière à indiquer la nature de l’emballage d’articles, ces images étant de natures similaires à celles obtenues à l’étapes S10 de ce premier mode de mise en œuvre, avec une carte de profondeur et une image couleur utilisée pour l’identification des articles. L’apprentissage est conçu de manière à minimiser le nombre de confusions entre les types d’emballage d’article, entre box et polybag au cours de l’étape S50 qui suit.
La station de remplissage telle que décrite est préférentiellement adaptée à l’appareil 100, sans que cela soit limitatif de l’invention. Il est tout à fait envisageable que la station de remplissage 600 s’utilise seule ou soit associée à tout autre type d’appareil de nettoyage de surface tant que celui-ci comporte un dispositif de remplissage compatible avec le dispositif de vidage de la station de remplissage. Il n’est ainsi pas nécessaire que l’appareil de nettoyage utilisé avec la station de remplissage comporte un ensemble réservoir 400 tel que décrit ici.
Instrument pour chirurgie ophtalmique ARRIERE PLAN DE L’INVENTION
La présente invention concerne le domaine des instruments utilisés dans la chirurgie ophtalmique.
La réalisation de chirurgies ophtalmiques et en particulier les chirurgies vitréo-rétiniennes nécessitent l’utilisation de nombreux instruments à usage unique ou pouvant être autoclavés, destinés à visualiser, découper, saisir, détacher les membranes qui se forment sur différentes parties de l’œil au cours de certaines pathologies.
Parmi ceux-ci, la pince-rétine à commande distale est spécifiquement utilisée pour saisir les membranes à éliminer. A l’état désactivée, la pince est ouverte, le praticien en actionnant la commande, en général par simple pression, va déclencher la fermeture de la pince. Dans la plupart des pinces-rétines existant à l’heure actuelle, la pince de la pince-rétine est insérée dans un tube, la partie active de la pince dépassant dudit tube. L’ouverture/fermeture (désactivation/activation) de la pince est réalisée par la translation du tube le long de la pince. Ainsi, pour fermer la pince, le praticien, va exercer une pression sur la commande qui va provoquer la translation du tube le long de la pince pour y engager la partie active de ladite pince et ainsi la fermer. La translation se fait dans une direction allant de l’extrémité proximale de l’instrument vers son extrémité distale opposée qui comprend la partie active de la pince. Pour ouvrir la pince, le praticien relâche la pression exercée sur la commande provoquant un mouvement inverse du tube pour dégager l’extrémité active de la pince (de l’extrémité distale vers l’extrémité proximale de l’instrument) et ainsi provoquer son ouverture.
Par exemple, une telle pince-rétine est décrite dans les demandes WO-A-2021/038428 ou WO-A-2018/156341.
Le nombre de pièces constitutives des pinces-rétines existantes est important et rend le processus de fabrication long et coûteux. En outre, l’agencement de ces différentes pièces rend le nettoyage difficile. Ainsi, pour éviter les contaminations liées à un mauvais nettoyage de l’instrument, les praticiens privilégient des pinces-rétines à usage unique. Il convient donc de concilier un prix de vente de la pince-rétine compatible avec un usage unique, donc relativement faible, alors même que les coûts de production liés au grand nombre de pièces constitutives et à la complexité du processus d’assemblage desdites pièces sont actuellement élevés. Les fabricants d’instruments chirurgicaux et notamment de pinces rétines ont par conséquent un souci constant de baisse des coûts de production sans pour autant sacrifier ni la qualité ni l’ergonomie des pinces-rétines.
L’invention a notamment pour but de proposer un instrument de type pince-rétine dont la fabrication est simplifiée, moins onéreuse tout en préservant son ergonomie.
A cet effet, on prévoit, selon l’invention un instrument comprenant :
- une pince avec une extrémité active et un fourreau recevant la pince à coulissement,
- un corps central avec une première extrémité proximale solidaire d’un manche et une deuxième extrémité distale à laquelle est fixée une première extrémité de la pince, ladite première extrémité étant opposée à l’extrémité active de la pince,
- un actionneur formé d’un ensemble de leviers s’étendant autour du corps central et ayant des premières extrémités reliées au corps central et des deuxièmes extrémités réunies par une douille à laquelle est fixé le fourreau, les leviers étant élastiquement déformables entre une première position désactivée de la pince dans laquelle l’extrémité active de la pince est ouverte et en saillie du fourreau et une deuxième position activée dans laquelle le fourreau vient exercer un effort sur l’extrémité active de la pince de manière à resserrer et forcer la fermeture de l’extrémité active de la pince. Selon l’invention, le corps central, l’actionneur et la douille de l’instrument sont une pièce monobloc.
Ainsi, l’instrument selon l’invention comprend un nombre très limité de pièces, faciles et économiques à produire et à assembler tout en conservant une excellente ergonomie d’utilisation pour le praticien.
L’instrument selon l’invention peut comprendre en outre un nez de guidage recevant à coulissement au moins une partie du fourreau pour y être guidé, ledit nez de guidage est fixe et relié au corps central. De manière préférentielle, le nez de guidage est relié au corps central par des bras passant entre les leviers. Ledit nez de guidage peut comprendre en outre un logement recevant la douille à coulissement.
De manière avantageuse, le nez de guidage, le corps central, l’actionneur et la douille de l’instrument selon l’invention sont une pièce monobloc.
Le procédé de brasage pour lier la grille de protection à l’échangeur de chaleur comporte l’étape suivante : braser ensemble la grille de protection 3 et l’échangeur de chaleur 2 dans les zones brasées.
Grâce à l’invention, il est possible de réaliser le brasage nécessaire sur l’échangeur de chaleur 2 et le brasage de la grille de protection 3 sur cet échangeur de chaleur 2 lors d’une même étape, à savoir lors d’un même passage dans le four de brasage. Ceci permet de simplifier le procédé de fabrication.
Le ou les écarteurs 6 permettent de maintenir la grille de protection 3 à une distance des tubes 4 et des ailettes de refroidissement 16, de sorte que lors du brasage, une matière de brasage (encore appelée « cladding » en anglais) ne migre pas au niveau des ailettes de refroidissement 16, une telle migration créant des défauts. L’invention permet ainsi d’éviter des problèmes de qualité lors de cette opération de brasage.
PROCÉDÉ DE FABRICATION D’ÉCHANGEUR DE CHALEUR PAR PROJECTION DYNAMIQUE À FROID ET ÉCHANGEUR DE CHALEUR ASSOCIÉ Domaine technique de l’invention L’invention concerne un procédé de fabrication d’un échangeur de chaleur, et l’échangeur de chaleur associé. En particulier, l’invention concerne un procédé d’échangeur de chaleur pouvant être de type inox-aluminium, aluminium-aluminium ou autres combinaisons de deux matériaux pour une utilisation dans un contexte aéronautique ou spatial.
Arrière-plan technologique Les échangeurs de chaleur utilisés dans le domaine aéronautique ou spatial peuvent prendre la forme d’une enveloppe aussi appelée profilé, de préférence en aluminium, entourant un tube, de préférence en acier inoxydable (couramment appelé inox) dans lequel circule un fluide ou prenant la forme d’un profilé, de préférence en aluminium, droit monobloc et dans lequel un volume creux permet la circulation du fluide, en particulier pour un transfert de chaleur du fluide vers l’extérieur du profilé via le tube et le profilé. Le profilé peut prendre par exemple la forme de plaques enserrant le tube ou d’une pièce présentant un cylindre creux dans lequel le tube est inséré.
En particulier, lorsque l’échangeur final doit comprendre un tube formant un serpentin, le profilé entourant le tube doit être cintré en même temps que le tube pour présenter la forme nécessaire. Ce cintrage du tube et du profilé peut engendrer des risques de fuites et de défauts mécaniques car la forme du profilé n’est pas forcément adaptée à un cintrage.
En outre, la difficulté de cintrage du profilé entraîne souvent la nécessité de diviser l’ensemble du circuit de fluide en plusieurs ensemble tube-profilé qui sont raboutés (joints bout à bout) par brasage ou soudage, par exemple soudage orbital. La forme du profilé complique une nouvelle fois la réalisation de ces raboutages et leur difficulté et leur nombre augmente les risques de fuites et de défauts mécaniques.
Les inventeurs ont donc cherché une solution permettant de faciliter la fabrication d’échangeurs de chaleurs comprenant un tube entouré d’un profilé, notamment lorsque le circuit de fluide formé par le tube présente une forme à courbure, par exemple un dispositif en serpentin qui est classique dans le domaine des échangeurs.
Objectifs de l’invention L’invention vise à fournir un procédé de fabrication d’un échangeur de chaleur, et un échangeur de chaleur associé.
L’invention vise en particulier à fournir, dans au moins un mode de réalisation, un procédé de fabrication simple et industrialisable.
L’invention vise aussi à fournir, dans au moins un mode de réalisation de l’invention, un procédé de fabrication particulièrement adapté aux échangeurs comprenant des tubes cintrés.
L’invention vise aussi à fournir, dans au moins un mode de réalisation de l’invention, un procédé de fabrication compatible avec un tube de grande longueur, notamment de longueur supérieure à 3m.
Pour ce faire, l’invention concerne un procédé de fabrication d’un échangeur de chaleur comprenant au moins un tube de circulation d’un fluide et configuré pour permettre un échange de chaleur entre le fluide circulant dans chaque tube et un profilé entourant chaque tube, caractérisé en ce qu’il comprend : une étape de pose de chaque tube dans un premier moule entourant au moins en partie chaque tube, une étape de projection dynamique à froid de poudre métallique sur chaque tube disposé dans le premier moule de sorte à former une première portion de profilé entourant au moins une première surface extérieure de chaque tube, une étape de retrait de chaque tube et de la première portion de profilé du premier moule, une étape de pose de chaque tube et de la première portion de profilé dans un deuxième moule entourant au moins en partie chaque tube, une étape de projection dynamique à froid de poudre métallique sur chaque tube disposé dans le deuxième moule de sorte à former une deuxième portion de profilé entourant au moins une deuxième surface extérieure de chaque tube
La tirefonneuse 100 est généralement utilisée de la manière suivante : la tirefonneuse 100 est agencée sur la voie 102 ferrée pour se déplacer le long de cette dernière afin de la positionner de manière idoine pour procéder au vissage ou au dévissage d’une attache 101 correspondante. A cet effet, la tirefonneuse 100 peut comprendre un chariot 105 de roulement configuré pour rouler sur la voie 102 ferrée et configuré pour autoriser un basculement d’une partie de la tirefonneuse 100 comprenant au moins la tête 3 de tirefonnage dans le but de la positionner pour permettre une coopération de l’embout 35 avec une attache 101 à visser ou à dévisser correspondante et/ou de la libérer de l’attache 101 une fois cette attache 101 vissée. Le chariot 105 de roulement peut comprendre des parties 105a, 105b chacune munie de roues et positionnée pour rouler sur des rails 103 de la voie 102 ferrée. Les parties 105a, 105b du chariot peuvent être reliées entre elles par une traverse 105c du chariot 105 sur laquelle ladite partie de la tirefonneuse 100 est montée à basculement et à rotation orthogonalement à l’axe de basculement pour permettre de visser ou dévisser des attaches 101 de part et d’autre d’un même rail 103.
En particulier, et dans le but de faciliter sa manipulation, la tirefonneuse 100 peut comprendre un poste 34 de commande comprenant deux bras de guidage équipés chacun d’une poignée 20, 21 permettant la manipulation de la tirefonneuse 100 par un opérateur et notamment permettant de guider le basculement évoqué ci-avant.
Notamment, dans le mode opérationnel de la tirefonneuse 100, cette dernière est de préférence positionnée de sorte que l’embout 35 soit orienté vers le sol S ( ), notamment de sorte à autoriser sa coopération avec une attache 101 correspondante.
Selon un mode de réalisation, la tirefonneuse 100 comprend un arbre 2 d’entraînement et un arbre 5 mené. Notamment, l’arbre 2 d’entraînement et l’arbre 5 mené sont des arbres rotatifs, i.e. montés à rotation selon leur axes d’extension au sein de la tirefonneuse 100. La transmission 7 à variation continue, comme illustrée de manière plus détaillée et à titre d’exemple en figures 1 à 5, est couplée, par exemple mécaniquement, d’une part, à l’arbre 2 d’entraînement (notamment par couplage direct) et, d’autre part, à l’arbre 5 mené (notamment par couplage direct) notamment pour assurer, dans le mode opérationnel, l’adaptation automatique de la vitesse de rotation de l’embout 35. La rotation de l’arbre 2 d’entraînement peut alors entraîner, via la transmission 7 à variation continue, la rotation de l’arbre 5 mené. Bien entendu, dans le mode opérationnel, l’arbre 5 mené est couplé, par exemple mécaniquement, à la tête 3 de tirefonnage et plus particulièrement à l’embout 35. Il en résulte ainsi une adaptation automatique de la vitesse de rotation de la tête 3 de tirefonnage en fonction de la résistance qu’oppose l’attache 101 à l’embout 35 de la tête 3 de tirefonnage au cours du vissage ou du dévissage de l’attache 101, ce qui facilite le passage d’un éventuel point dur. Autrement dit, dans le mode opérationnel de la tirefonneuse 100, la transmission 7 à variation continue assure l’adaptation automatique de la vitesse de rotation de l’embout 35 de la tête 3 de tirefonnage en variant continûment le rapport de démultiplication/transmission de l’arbre 2 d’entraînement à l’arbre 5 mené.
L’arbre 2 d’entraînement peut être l’arbre de sortie du groupe 1 d’entraînement, et, le cas échéant, peut être l’arbre moteur. L’arbre 2 d’entraînement peut alternativement être couplé à l’arbre de sortie du groupe 1 d’entraînement soit dans son prolongement, soit de manière décalé par tout moyen adapté à la portée de l’homme du métier.
L’arbre 5 mené permet de propager le mouvement issu du groupe 1 d’entraînement en aval de la transmission 7 à variation continue. Il fait donc partie du système de transmission évoqué ci-avant.
De préférence, la transmission 7 à variation continue est agencée à la sortie du groupe 1 d’entraînement (i.e. la transmission 7 à variation continue est directement couplée à l’arbre 2 d’entraînement qui forme préférentiellement l’arbre de sortie du groupe 1 d’entraînement ou qui prolonge l’arbre de sortie du groupe 1 d’entraînement) pour avoir un maximum d’effort centrifuge (et donc un maximum de vitesse), ce qui permet de maximiser le fonctionnement de la transmission 7 à variation continue.
Il est à présent décrit une réalisation particulière de la transmission 7 à variation continue, comme illustrée sur les figures 1 à 5. Selon cette réalisation, la transmission 7 à variation continue comprend une poulie 8 motrice, une poulie 11 menée, un premier organe 14a de rappel (schématisé en ), un deuxième organe 14b de rappel ( ) et une courroie 15 reliant la poulie 8 motrice et la poulie 11 menée. La poulie 8 motrice est montée sur l’arbre 2 d’entraînement et comprend un premier flasque 9 fixe par rapport à l’arbre 2 d’entraînement et un deuxième flasque 10 mobile en translation le long de l’arbre 2 d’entraînement par exemple selon une liaison glissière. Le premier organe 14a de rappel sollicite constamment le deuxième flasque 10 dans une direction opposée au premier flasque 9, tendant ainsi à écarter le deuxième flasque 10 du premier flasque 9. La poulie 11 menée est montée sur l’arbre 5 mené et comprend un troisième flasque 12 fixe par rapport à l’arbre 5 mené et un quatrième flasque 13 mobile en translation le long de l’arbre 5 mené. Le deuxième organe 14b de rappel sollicite constamment le quatrième flasque 13 en direction du troisième flasque 12, tendant ainsi à rapprocher le quatrième flasque 13 du troisième flasque 12.
Une telle transmission 7 à variation continue selon cet agencement présente les avantages suivants, notamment en comparaison avec une transmission à variation continue hydraulique qui est une variante possible : la limitation du coût de fabrication de la tirefonneuse 100, la simplicité d’entretien de la tirefonneuse 100, la propreté de la tirefonneuse 100, ainsi que la légèreté de la tirefonneuse 100. En outre, grâce à l’agencement architectural à poulies décrit ci-avant, l’encombrement de la tirefonneuse 100 est réduit ce qui en facilite l’utilisation par un opérateur.
En , la fonction du premier organe 14a de rappel est schématisée, le premier organe 14a de rappel pouvant être en réalité logé dans un dôme 41 de la poulie 8 motrice.
De manière connue en soi pour une transmission à variation continue, la transmission 7 à variation continue comprenant la poulie 11 menée et la poulie 8 motrice (figures 4 et 5) est notamment telle que : la poulie 8 motrice comprend une gorge 22 délimitée par deux flancs 23, 24 convergeant l’un vers l’autre en direction de l’axe de l’arbre 2 d’entraînement, ces deux flancs 23, 24 étant respectivement délimités par le premier flasque 9 et le deuxième flasque 10 ; la poulie 8 motrice comprend un diamètre primitif variable, orthogonalement à l’axe de l’arbre 2 d’entraînement, dépendant de la largeur de la courroie 15, selon la position du deuxième flasque 10 par rapport au premier flasque 9 ; la poulie 11 menée comprend une gorge 25 délimitée par deux flancs 26, 27 convergeant l’un vers l’autre en direction de l’axe de l’arbre 5 mené et respectivement délimités par le troisième flasque 12 et le quatrième flasque 13 ; la poulie 11 menée comprend un diamètre primitif variable, orthogonalement à l’axe de l’arbre 5 mené, dépendant de la largeur de la courroie 15, selon la position du troisième flasque 12 par rapport au quatrième flasque 13.
Le diamètre primitif s’entend comme le diamètre de la poulie correspondante (i.e. la poulie 8 motrice ou la poulie 11 menée) en fond de gorge en fonction de la largeur de la courroie 15.
Notamment, le premier flasque 9 est plus proche du moteur 18 du groupe 1 d’entraînement que ne l’est le deuxième flasque 10, et le quatrième flasque 13 est plus proche du moteur 18 du groupe 1 d’entraînement que ne l’est le troisième flasque 12.
La transmission 7 à variation continue est avantageusement configurée pour permettre, notamment dans le mode opérationnel, une variation de la valeur de de son rapport de transmission en fonction d’une variation du régime moteur du groupe 1 d’entraînement et/ou d’un couple résistant de l’arbre 5 mené. En effet, dans le mode opérationnel de la tirefonneuse 100, tant lors du vissage que du dévissage de l’attache 101, un point dur, lié au couple résistant provoqué par la coopération de l’embout 35 de la tête 3 de tirefonnage avec l’attache 101 et se propageant de l’embout 35 à l’arbre 5 mené, peut apparaître. Pour vaincre ce couple résistant (et donc passer le point dur), il est classique d’augmenter le couple moteur du groupe 1 d’entraînement. Cependant, une grande augmentation du couple peut mener à la baisse du régime moteur du groupe 1 d’entraînement, d’où la nécessité de maintenir la puissance du groupe 1 d’entraînement (proportionnelle au couple moteur et à la vitesse de rotation de l’arbre 2 d’entraînement) à une valeur sensiblement constante : ce que permet la transmission 7 à variation continue.
La plateforme permet de déployer 1200 m 2 de panneaux photovoltaïques générant une énergie électrique stockée dans des batteries de type MegaPack conteneurisées. Dans le mode de réalisation incluant une alimentation reposant sur une pile à combustible, l’énergie électrique générée par les panneaux photovoltaïques est transformée en hydrogène pour être stockée et réutilisée via ladite pile à combustible.
Masque perméable à l’air pour la plongée et son tube respiratoire Etat de l’art
Domaine de l’invention La présente invention concerne un masque perméable à l'air, en particulier un masque perméable à l'air ayant un tube respiratoire avec sa sortie d’air qui est indépendante de son entrée d’air.
Descriptions de l’art connexe Afin de permettre à la bouche et au nez d’un utilisateur de respirer librement et d’éviter l’inconvénient de porter le masque et le tube respiratoire, différents masques de plongée intégraux ont été développés. Dans la conception du masque de plongé intégral, le tube respiratoire est fixé au-dessus du corps de masque et est en communication de fluide avec son intérieur, et les passages d’admission et d’évacuation dans le tube respiratoire sont séparés pour empêcher, du mieux que possible, l’air frais inhalé par l’utilisateur de se mélanger avec l’air souillé (contenant du CO 2 ) expiré par l’utilisateur pendant le cycle respiratoire précédent, pour atteindre le but de confort et de sécurité.
Cependant, dans une telle conception typique, l’air inhalé passe par le tube respiratoire, la chambre supérieure (recouvrant, par conséquent, les yeux de l’utilisateur) et ensuite pénètre dans la chambre inférieure (recouvrant, par exemple, le nez et la bouche de l’utilisateur) par la valve d’admission à une voie afin d’être amené à l’utilisateur ; tandis que l’air expiré passe par le passage d’évacuation formé sur la périphérie du corps pour faire un demi-cercle et pénétrer ensuite dans le tube respiratoire, et parcourir finalement toute la longueur du tube respiratoire avant d’être déchargé à l’extérieur. Dans un tel agencement, il est évident que la trajectoire d’évacuation est nettement plus longue que la trajectoire d’admission, se traduisant par le fait que l’utilisateur doit uniquement augmenter la quantité d’expiration pour terminer l’action d’évacuation de manière plus rigoureuse. Une telle expiration profonde doit nécessiter une inhalation profonde pour établir le cycle d’équilibre pour l’inhalation et l’expiration, consommant ainsi une grande partie de l’énergie physique de l’utilisateur.
De plus, étant donné qu’à la fois les conduits d’admission et d’évacuation sont agencés à l’intérieur du tube respiratoire, peu importe s’ils sont agencés dans deux conduits à gauche et à droite ou dans trois conduits avec le conduit central pour l’admission et les conduits gauche et droit pour l’évacuation, le corps de tube devient très épais, se traduisant par un grand volume, un poids important et une apparence peu attrayante.