INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un moule de l’invention, lorsque le moule est mis en rotation autour de l’axe de rotation, le travail de la force centrifuge sur le métal liquide voulant entrer dans la cavité de moulage est négatif.
Dans la demande, le « travail » d’une force prend la signification classique de ce terme en physique générale et s’entend comme le produit scalaire de la force par le trajet parcouru exprimé vectoriellement.
La « force centrifuge » s’entend ici comme la force créée par un objet en rotation dont la direction est comprise dans le plan perpendiculaire à l’axe de rotation. La force centrifuge s’appliquant à l’objet considéré est orientée le long de la droite joignant l’axe de rotation au centre de masse de l’objet considéré, dans le sens s’éloignant du centre de rotation. Sa valeur F peut s’écrire F = mω 2 r où m est la masse de l’objet sur lequel elle s’applique, ω la vitesse angulaire (ici au carré), et r la distance séparant l’objet de l’axe de rotation.
Dans un moule de l’invention, la force centrifuge travaille positivement sur une portion de métal s’éloignant de l’axe de rotation, et négativement sur une portion de métal souhaitant se rapprocher de l’axe de rotation.
Notons que la force centrifuge n’est aucunement modifiée par le sens de rotation du moule et que ce dernier n’a d’importance que pour la force de Coriolis qui sera considérée dans d’autres modes de réalisation de l’invention.
Les (4) esters gras oxyalkylénés, de préférence les esters gras éthoxylés, utilisables comme tensioactif non ionique ci-dessus, peuvent être des esters formés de 1 à 100 motifs oxyde d’éthylène, de préférence de 2 à 60 motifs oxyde d’éthylène et, mieux encore, de 2 à 30 motifs oxyde d’éthylène, et d’au moins une chaîne d’acide gras contenant de 8 à 22 atomes de carbone, de préférence de 8 à 18 atomes de carbone et, mieux encore, de 8 à 12 atomes de carbone. La chaîne grasse dans les esters peut être choisie en particulier parmi les motifs stéarate, béhénate, arachidate et palmitate, et leurs mélanges. A titre d’exemples d’esters gras éthoxylés, on peut citer l’ester d’acide stéarique comprenant 40 motifs oxyde d’éthylène, tel que le produit commercialisé sous le nom Myrj 52 (nom CTFA : PEG-40 stearate) par la société ICI, ainsi que l’ester d’acide béhénique comprenant 8 motifs oxyde d’éthylène (nom CTFA : PEG-8 behenate), tel que le produit commercialisé sous le nom Compritol HD5 ATO par la société Gattefosse.
PPG-6 Decyltetradeceth-30 ; Polyoxyéthylene (30) Polyoxypropylene (6) Tetradecyl Ether tel que ceux commercialisés sous le nom Nikkol PEN-4630 de Nikko Chemicals Co,
PPG-6 Decyltetradeceth-12; Polyoxyéthylene (12) Polyoxypropylene (6) Tetradecyl Ether tel que ceux commercialisés sous le nom Nikkol PEN-4612 from Nikko Chemicals Co.,
PPG-13 Decyltetradeceth-24 ; Polyoxyéthylene (24) Polyoxypropylene (13) Decyltetradecyl Ether tel que ceux commercialisés comme UNILUBE 50MT-2200B de NOF Corporation,
PPG-6 Decyltetradeceth-20 ; Polyoxyéthylene (20) Polyoxypropylene (6) Decyltetradecyl Ether tel que ceux commercialisés sous le nom Nikkol PEN-4620 de Nikko Chemicals Co,
PPG-4 Ceteth-1 ; Polyoxyéthylene (1) Polyoxypropylene (4) Cetyl Ether tel que ceux commercialisés par Nikkol PBC-31 de Nikko Chemicals Co,
PPG-8 Ceteth-1 ; Polyoxyéthylene (1) Polyoxypropylene (8) Cetyl Ether tel que ceux commercialisés sous le nom Nikkol PBC-41 de Nikko Chemicals Co,
PPG-4 Ceteth-10; Polyoxyéthylene (10) Polyoxypropylene (4) Cetyl Ether tel que ceux commercialisés sous le nom Nikkol PBC-33 de Nikko Chemicals Co.,
PPG-4 Ceteth-20; Polyoxyéthylene (20) Polyoxypropylene (4) Cetyl Ether tel que ceux commercialisés sous le nom Nikkol PBC-34 de Nikko Chemicals Co.,
PPG-5 Ceteth-20 ; Polyoxyéthylene (20) Polyoxypropylene (5) Cetyl Ether tel que ceux commercialisés sous le nom Procetyl AWS de Croda Inc,
PPG-8 Ceteth-20 ; Polyoxyéthylene (20) Polyoxypropylene (8) Cetyl Ether tel que ceux commercialisés sous le nom Nikkol PBC-44 par Nikko Chemicals Co. et
Préférentiellement le système de pare-chocs est un système de pare-chocs avant, et le véhicule automobile comprend une structure avec une poutre transversale, l’armature de maintien étant montée sur ladite poutre transversale.
Préférentiellement, le véhicule automobile comprend un dispositif lumineux central ; la peau de pare-chocs comprend un premier élément de peau de pare-chocs et un deuxième élément de peau de pare-chocs séparés par le dispositif lumineux central ; le support de maintien est un premier support de maintien maintenant le premier élément de peau de pare-chocs ; l’ensemble comprenant en outre un deuxième support de maintien maintenant le deuxième élément de peau de pare-chocs élément de peau de pare-chocs.
Chaque caractéristique introduite par l’expression « préférentiellement » donnée en relation avec l’un des aspects de l’invention s’applique à tous les autres aspects de l’invention.
La est une vue de devant d’un ensemble pour système de pare-chocs de véhicule automobile selon l’invention.
La est une vue de devant d’une moitié droite d’un ensemble pour système de pare-chocs de véhicule automobile selon l’invention.
La est une vue avant d’un support de maintien d’un ensemble pour système de pare-chocs de véhicule automobile selon l’invention.
La est une coupe longitudinale d’un ensemble pour système de pare-chocs de véhicule automobile selon l’invention.
La est une coupe horizontale d’un ensemble pour système de pare-chocs de véhicule automobile selon l’invention.
Dans la description qui suit, le terme « comprendre » est synonyme de « inclure » et n’est pas limitatif en ce qu’il autorise la présence d’autres éléments dans le véhicule automobile ou l’ensemble auquel il se rapporte. Il est entendu que le terme « comprendre » inclut les termes « consister en ». Les termes « externe » et « interne » désigneront respectivement ce qui est orienté vers l’extérieur du véhicule et vers l’intérieur du véhicule.
Typiquement, les particules de mica peuvent être recouvertes avec des particules d’un ou plusieurs oxydes métalliques.
Les particules d’au moins un oxyde de métal sont sélectionnées dans les oxydes de métaux de transition suivants : - oxyde de titane ; - oxyde de fer ; - dioxyde d’étain.
Les exemples détaillés ci-dessous décrivent différents pigments de la composition de marquage 2 utilisés dans le procédé 100.
Dans cet exemple, le pigment comprend des particules de Bronze réalisées à partir d’un alliage de cuivre et d’étain connu de l’homme du métier. Les particules de Bronze présentent une taille de particules comprises entre 10 nanomètres et 20 µm. Les particules de Bronze sont mélangées dans la base aqueuse comprenant de l’eau et un alcool à chaine courte mais restent insolubles. À titre d’exemple, les particules de bronze sont à raison de 16.6 % en poids dans la composition de marquage 2, l’isopropanol de la base aqueuse est à raison de 16.6% en poids dans la composition de marquage 2 et l’eau de la base aqueuse est présente à 66.6% en poids dans la composition de marquage 2. Cette composition est ensuite appliquée au substrat manuellement ou par l’intermédiaire du dispositif de dépôt 20. La couleur obtenue par cette composition de marquage est typiquement la couleur OR.
Dans cet exemple, le pigment comprend des particules de charbon et des particules d’oxyde de Fer (Fe 2 O 3 ). Les particules de charbon présentent une taille de particules comprises entre 10 nanomètres et 100 µm. Un tel pigment permet d’obtenir une couleur noire. Les particules d’oxyde de Fer sont mélangées dans la base aqueuse comprenant de l’eau et un alcool à chaine courte mais restent insolubles. À titre d’exemple, le pigment est à raison de 16.6 % en poids dans la composition de marquage 2, l’isopropanol de la base aqueuse est à raison de 16.6% en poids dans la composition de marquage 2 et l’eau de la base aqueuse est présente à 66.6% en poids dans la composition de marquage 2. Cette composition est ensuite appliquée au substrat manuellement ou par l’intermédiaire du dispositif de dépôt 20.
Dans cet exemple, le pigment comprend des particules de mica synthétiques ou naturelle associées (ici recouvertes) avec des particules d’un métal noble sélectionné parmi l’Or pour obtenir une couleur or/dorée ou l’Argent pour obtenir une couleur argentée.
Dans ce mode de réalisation, les particules de mica sont mille fois plus grandes que les particules d’argent ou d’or. Typiquement, les particules de mica présentent une taille de l’ordre du micromètre alors que les particules d’or ou d’argent présentent une taille de l’ordre de la dizaine/centaine de nanomètres. Les particules de mica sont présentes à raison de 80 à 99% en poids dans la composition du pigment. Ces particules sont mélangées à la base aqueuse comme décrit ci-dessus.
À titre d’exemple, le pigment est à raison de 16.6 % en poids dans la composition de marquage 2, l’isopropanol de la base aqueuse est à raison de 16.6% en poids dans la composition de marquage 2 et l’eau de la base aqueuse est présente à 66.6% en poids dans la composition de marquage 2. Cette composition est ensuite appliquée au substrat manuellement ou par l’intermédiaire du dispositif de dépôt 20.
Dans cet exemple, la base aqueuse comprend un liant acrylique et un tensioactif. Typiquement, dans ce mode de réalisation, le pigment est à raison de 30% en poids dans la composition de marquage 2, le liant acrylique est à raison de 64% en poids dans la composition de marquage 2 et le tensioactif est à raison de 66.6% en poids dans la composition de marquage 2. Le tensioactif peut comprendre du Sodium lauryl sulfoacetate.
Le pigment comprend des particules de mica synthétique ou naturel mélangées avec des particules d’oxyde de métal.
Les particules de mica sont présentes à raison de 38 à 74% en poids dans la composition du pigment. Le restant de la composition de pigment étant composé de particules d’au moins un oxyde métallique. Dans cet exemple, les particules de mica présentent une taille comprise entre 3.8 µm et 74 µm.
Différentes compositions de pigment peuvent être envisagées.
Comme éthers de sucre, on peut utiliser des alkylpolyglucosides, et par exemple, le décylglucoside tel que le produit commercialisé sous le nom MYDOL 10 par Kao Chemicals, le produit commercialisé sous le nom PLANTAREN 2000 par Henkel et le produit commercialisé sous le nom ORAMIX NS 10 par Seppic, le caprylyl/capryl glucoside tel que le produit commercialisé sous le nom ORAMIX CG 110 par Seppic ou sous le nom LUTENSOL GD 70 par BASF, le laurylglucoside tel que les produits commercialisés sous les noms PLANTAREN 1200 N et PLANTACARE 1200 par Henkel, le coco-glucoside tel que le produit commercialisé sous le nom PLANTACARE 818/UP par Henkel, le cétostéaryl glucoside éventuellement mélangé à de l'alcool cétostéarylique, commercialisé par exemple sous le nom MONTANOV 68 par Seppic, sous le nom TEGO-CARE CG90 par Goldschmidt et sous le nom EMULGADE KE3302 par Henkel, l'arachidyl glucoside, par exemple sous la forme du mélange des alcools arachidylique et béhénylique et d'arachidyl glucoside commercialisé sous le nom MONTANOV 202 par Seppic, le cocoyléthylglucoside, par exemple sous la forme du mélange(35/65) avec les alcools cétylique et stéarylique, commercialisé sous le nom MONTANOV 82 par Seppic, et leurs mélanges peuvent en partiulier être cités.
Le tensioactif non ionique selon la présente invention contient de préférence une chaîne alcényle ou acyle en C 12 - C 22 ramifiée telle qu’un groupe oléyle ou isostéaryle. Plus préférentiellement, le tensioactif non ionique selon la présente invention est le triisostéarate de glycéryle PEG-20.
Selon l’un des modes de réalisation de la présente invention, le tensioactif non ionique peut être choisi parmi les tensioactifs de silicone. On peut faire mention de manière non limitative de ceux divulgués dans les documents US-A-5364633 et US-A-5411744.
Les compositions de décoloration 1 et 2 ont été préparées en mélangeant les ingrédients énumérés dans le tableau 1 ci-dessous à température ambiante. Spécifiquement, les compositions de décoloration 1 et 2 ont été préparées en mélangeant d’abord le persulfate et l’agent alcalin, l’agent épaississant et le tensioactif ont ensuite été ajoutés et mélangés, et l’agent chélateur et le pigment ont ensuite été ajoutés et mélangés. Enfin, la charge et le liant ont été ajoutés au mélange et mélangés pour préparer les compositions. Les valeurs numériques des quantités d’ingrédients montrées dans le tableau 1 sont toutes basées sur des « % en poids » de matières premières actives. La valeur de pH de chacune des compositions de décoloration a été mesurée avec une solution aqueuse comprenant 1 % de la composition de décoloration.
Ingrédients Composition de décoloration 1 2 Persulfate 50 42 Agent Alcalin 35 15 Tensioactif 1 6 Charge 4 3,5 Liant 2,5 2 Agent chélateur 0,5 0,5 Gomme de xanthane 1 3 Pigments 0,25 1 pH à 1 % dans l’eau 10,4 9,7
Les compositions oxydantes 1 à 4 ont été préparées en mélangeant les ingrédients énumérés dans le tableau 2 ci-dessous à température ambiante. Spécifiquement, les compositions oxydantes 1 et 2 ont été préparées par le protocole suivant. Tout d’abord, l’agent chélateur et le conservateur ont été dissous dans de l’eau désionisée chaude à 80 °C pour préparer une phase aqueuse, et le tensioactif et le composé gras ont été mélangés sous 80 °C dans un autre bécher pour préparer une phase huileuse. Ensuite, la phase huileuse a été ajoutée dans la phase aqueuse et le mélange a été émulsifié pendant 10 minutes jusqu’à ce qu’il devienne homogène. Une fois le mélange refroidi à température ambiante, le peroxyde d’hydrogène a été ajouté, puis le pH a été ajusté et le reste de l’eau a été ajouté pour préparer les compositions. Pour la composition oxydante 3, l’agent épaississant a été dissous dans la phase aqueuse à température ambiante, puis du peroxyde d’hydrogène a été ajouté pour préparer la composition. Pour la composition oxydante 4, le peroxyde d’hydrogène a été solubilisé dans la phase aqueuse à température ambiante pour préparer la composition. Les valeurs numériques des quantités d’ingrédients montrées dans le tableau 2 sont toutes basées sur des « % en poids » de matières premières actives.
La viscosité de chacune des compositions oxydantes a été mesurée avec un viscosimètre VISCOMETRON™ (type VDA de Shibaura Machine) à température ambiante. La viscosité (mPa.s -1 ) a été calculée à l’aide du rotor numéro deux. La viscosité a été mesurée 3 fois et ses données moyennes ont été utilisées.
Ingrédients Compositions oxydantes 1 2 3 4 Composés gras 17 17 - - Peroxyde d'hydrogène 6 9 6 6 Tensioactif 4 4 - - Conservateur 0,1 0,1 0,1 0,1 Agent chélateur 0,15 0,15 0,15 0,15 Gomme de xanthane - - 0,5 - Eau désionisée 72,75 69,75 93,5 94 pH 4 4 4 4 Viscosité (mPa·S) 34 925 36 850 7 700 1,6
[Exemples 1 à 5 et Exemples Comparatifs 1 et 2]
(Exemples 1 à 5)
Une mèche de cheveux noirs japonais (1 g, 27 cm) a été lavée avec un shampooing classique, rincée à l’eau courante à 40 °C, puis séchée. 3,33 g de la composition de décoloration ont été mélangés avec 6,66 g de la composition oxydante dans un bécher avec une spatule pour obtenir une composition de traitement. La mèche de cheveux a ensuite été trempée dans la composition de traitement et une sonication a été initiée (38 kHz, 80 W) à 25 °C dans un bain d’eau. À 8,5 minutes et 15 minutes après le début de la sonication, la mèche a été mélangée à l’aide d’une spatule. La température de la composition dans le bécher a été maintenue en dessous de 33 °C. Après 17 minutes ou 30 minutes, la mèche a été retirée et rincée, lavée avec un shampooing classique, rincée à nouveau à l’eau du robinet à 40 C, puis séchée.
(Exemples Comparatifs 1 et 2)
Le processus de décoloration a été effectué de la même manière que dans les Exemples 1 à 5, mais sans irradiation d'ondes ultrasonores.
(Propriété de décoloration)
Sur la est représenté en abscisse l’état de charge de la batterie depuis la charge minimale SoC min par exemple égale à 20% de la capacité maximale de la batterie et la charge maximale SoC max par exemple égale à 90% de la capacité maximale de la batterie.
En ordonnées est représentée l’intensité mise en œuvre dans la chaine de traction 20. Cette intensité est positive lorsque les moteurs agissent en traction et consomment l’énergie électrique fournie par la batterie et le réseau d’alimentation et cette intensité est négative lorsque le véhicule freine et que les moteurs réinjectent de l’énergie électrique vers la batterie ou le réseau d’alimentation.
Que ce soit en traction ou en freinage, la chaine de traction 20 est conçue pour un transfert du courant électrique maximal ou minimal depuis ou vers le réseau d’alimentation. Cette valeur est notée Max CC pour la traction et Min CC pour le freinage.
De même, un courant maximal peut être consommé ou fourni par les moteurs électriques correspond à un courant maximum de traction ou un courant minimum de freinage notés respectivement Max TC et Min BC .
Sur cette figure sont représentées la courbe d’intensité maximale de traction variable prélevée sur le réseau désignée par la référence 100 et la courbe d’intensité minimale de freinage variable renvoyée au réseau d’alimentation électrique, cette courbe est notée par la référence 102.
Chacune de ces courbes présente un point d’inflexion 104 et 106 correspondant à un état de charge de référence de la batterie noté SoC ref . Cet état de charge de référence SoC ref est égal par exemple à 80% de la capacité maximale de charge de la batterie.
Lorsque le véhicule ferroviaire fonctionne en traction et que la charge de la batterie est inférieure à l’état de charge de référence SoC ref , l’intensité maximale de traction reçue du réseau est égale au courant maximal de traction Max CC de sorte que tant que le besoin en courant n’est pas supérieur à la valeur Max CC , les moteurs sont alimentés seulement depuis le réseau d’alimentation électrique puis, si l’intensité nécessaire à la traction est comprise entre les valeurs Max TC et Max CC , l’intensité supplémentaire nécessaire au-delà de l’intensité Max CC est fournie depuis la batterie 22. Le hacheur 50A est piloté en conséquence par l’unité de commande 56.
Ainsi, l’intensité maximale de traction variable est constante et prise égale à Max CC , la courbe 100 présentant un palier noté 108.
À partir du point d’inflexion 104, et en phase de traction, le rôle de la batterie dans la fourniture d’énergie est d’autant plus important que l’état de charge de la batterie est grand. Ainsi, la courbe d’intensité maximale de traction variable décrit une droite 110 de coefficient directeur négatif reliant le point d’inflexion 104 à la valeur nulle lorsque l’état de charge est égal à l’état de charge maximal SoC max .
Ainsi, si l’intensité nécessaire pour le moteur est inférieure à la valeur maximale fournie par la courbe d’intensité maximale de traction variable 100, toute l’intensité est fournie par le réseau. Si cette intensité nécessaire dépasse la valeur maximale, alors le surplus d’intensité au-delà de la valeur maximale est fournie par la batterie 22, le réseau ne fournissant que la valeur maximale d’intensité.
Au contraire, lorsque le véhicule est en phase de freinage, tant que l’état de charge de la batterie est supérieur à l’état de charge de référence SoC ref , le courant fourni par le moteur est réinjecté jusqu’à la valeur Min CC dans le réseau d’alimentation et seul le courant compris entre Min CC et Min BC est injecté dans la batterie afin d’éviter une recharge trop rapide de celle-ci.
La courbe définissant l’intensité minimale de traction variable présente alors un palier 112.
En phase de freinage lorsque l’état de charge de la batterie 22 est inférieur à l’état de charge de référence SoC ref , le courant réintroduit dans le réseau d’alimentation est d’autant plus faible en valeur absolue que la charge de la batterie est faible et en conséquence le courant utilisé pour la charge de la batterie d’autant plus élevé en valeur absolue que l’état de charge de la batterie est faible.
Ainsi, la courbe d’intensité minimale de freinage variable décrit une droite 114 de coefficient directeur négatif reliant la valeur nulle lorsque l’état de charge est égal à l’état de charge minimal SoC min au point d’inflexion 106.
Si l’intensité reçue du moteur est inférieure à la valeur minimale fournie par la courbe d’intensité minimale de freinage variable 102, toute l’intensité est fournie au réseau. Si cette intensité produite par le moteur est inférieure à la valeur minimale, alors le surplus en valeur absolue d’intensité au-delà de la valeur minimale est adressée à la batterie, le réseau ne recevant que la valeur minimale d’intensité.
On comprend qu’avec une telle stratégie de charge de la batterie, celle-ci n’est prioritairement chargée que lorsque sa charge est inférieure à l’état de charge de référence SoC ref de sorte qu’il reste suffisamment de capacité de stockage dans la batterie pour absorber les freinages ultérieurs du véhicule.
Le (e) polymère anionique peut être choisi parmi les polysaccharides, de préférence l’acide hyaluronique et ses dérivés, les polymères de cellulose et leurs sels, et un mélange de ceux-ci et, mieux encore, l’acide hyaluronique et ses sels (par exemple hyaluronate de sodium), la carboxyméthylcellulose et ses sels, et un mélange de ceux-ci.
La quantité du (des) (b) polymère(s) anionique(s) dans la composition selon la présente invention peut être de 0,01 % en poids ou plus, de préférence de 0,05 % en poids ou plus et, mieux encore, de 0,1 % en poids ou plus, par rapport au poids total de la composition.
Par ailleurs, la quantité du (des) (b) polymère(s) anionique(s) dans la composition selon la présente invention peut être de 15 % en poids ou moins, de préférence de 10 % en poids ou moins et, mieux encore, de 5 % en poids ou moins, par rapport au poids total de la composition.
Une armature de pare-chocs permet de maintenir les différents panneaux extérieurs de la peau de pare-chocs. L’armature est un élément essentiellement rigide et permet de maintenir en forme la peau de pare-chocs qui est généralement réalisée par une ou plusieurs pièces en matériau plastique, souple et de faible épaisseur. Cette armature est généralement fixée au-dessus de l’absorbeur. Elle rentre également en jeu lors d’un scénario de choc piéton.
Le document FR3115249A1 décrit un véhicule automobile présentant un ensemble de pare-chocs avant. L’ensemble comporte une armature de pare-chocs comportant une paroi supérieure s’étendant dans un plan, deux jambes d’appuis, destinées à s’appuyer à une poutre de pare-chocs et s’étendant toutes les deux du même côté de la paroi supérieure. L’armature permet de maintenir la peau de pare-chocs. La paroi supérieure comporte deux surfaces frangibles disposées chacune dans le prolongement de chacune des jambes d’appuis et entourées chacune d’une zone frangible. Cette armature améliore la sécurité dans l’éventualité d’un choc piéton. Toutefois, il existe un besoin d’améliorer la précision de positionnement des éléments de peau de pare-chocs montés sur l’armature.
L’invention a pour objectif de répondre à au moins un des problèmes ou inconvénients rencontrés dans l’art antérieur. En particulier, l’invention a pour objectif d’améliorer le positionnement d’un élément de peau de pare-chocs de véhicule automobile. L’invention a également pour objectif d’optimiser l’assemblage et la sécurité d’un ensemble pour système de pare-chocs de véhicule automobile.
Selon un premier aspect, l’invention propose un ensemble pour système de pare-chocs de véhicule automobile, l’ensemble comprenant un absorbeur de choc avec un corps transversal, et une armature de maintien configurée pour supporter une peau de pare-chocs, l’armature de maintien est fixée au corps transversal de l’absorbeur de choc, remarquable en ce que l’ensemble comprend en outre un support de maintien fixé à l’armature de maintien et destiné à maintenir la peau de pare-chocs.
L’invention apporte une entité complémentaire de maintien dédié à la peau de pare-chocs. Ainsi, chaque élément de cette dernière est maintenu de manière dédiée. Le positionnement de la peau de pare-chocs est plus précis et plus rigide. Cela accroît la qualité perçue.