INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Deux zones de bipasse anodiques 50’, appartenant au compartiment anodique 40’, sont définies. Chaque zone de bipasse 50’ est délimitée, suivant la direction d’empilement X, entre la plaque polaire anodique 100’ et la MEA 200, et est délimitée, suivant la direction transversale Z, entre, d’une part le champ de circulation 103’ et la couche de diffusion de gaz 205’ et d’autre part la partie principale 301’ du deuxième joint périphérique 300’, pour une portion de cette partie principale 301’ qui s’étend suivant la direction longitudinale Y. Chaque zone de bipasse 50’ s’étend, suivant la direction longitudinale Y, le long du champ 103’. Le champ de circulation 103’ s’étend entre les deux zones de bipasse 50’ suivant la direction transversale Z.
Les ailettes 302’ ont pour fonction de réduire, ou d’empêcher une circulation de fluide réactif anodique suivant la direction longitudinale Y dans les zones de bipasse 50’. Pour ce faire, chaque ailette 302’ obture une section transversale de la zone de bipasse 50’ qu’elle occupe, la section transversale étant prise perpendiculairement à la direction longitudinale Y. Les ailettes 302’ sont réparties le long de la partie principale 301’ du deuxième joint périphérique 300’, dans l’une ou l’autre, ou les deux, zones de bipasse anodiques 50’. Chaque ailette 302’ est rattachée à l’une des surfaces longitudinales internes 303’ de la partie principale 301’ du deuxième joint périphérique 300’. Chaque ailette 302’ s’étend depuis la surface longitudinale interne 303’, globalement selon la direction transversale Z, et en direction du champ de circulation 103’. Les ailettes 302’ peuvent être formées d’un seul tenant avec la partie principale 301’.
Chaque ailette 302’ comprend, successivement à partir de la partie principale 301’, une partie de jonction 304’, une partie intermédiaire 305’ et une partie extrémale 306.
Chaque ailette 302’ est, dans les exemples illustrés, avantageusement en forme de de muret qui présente un allongement dans le plan principal P, cet allongement présentant un profil de ligne brisée, de courbe, ou un profil constitué par une combinaison d’une ou plusieurs lignes rectilignes et/ou d’une ou plusieurs lignes brisées, et/ou d’une ou plusieurs courbes.
En option, chaque ailette en forme de muret présente de préférence en tout point considéré de son allongement, en section transversale par un plan perpendiculaire à l’allongement du muret en ce point considéré, une épaisseur suivant la direction longitudinale Y et une épaisseur suivant la direction d’empilement X telles que l’épaisseur suivant la direction longitudinale Y est plus faible que l’épaisseur suivant la direction d’empilement X, notamment pour s’étendre depuis la plaque polaire anodique 100’ jusqu’à la MEA 200’ sur au moins une partie de la longueur de l’ailette 302’ suivant la direction transversale Z, voire sur toute sa longueur.
Selon une autre option, l’épaisseur suivant la direction longitudinale Y est supérieure à l’épaisseur suivant la direction d’empilement X, ou varie en fonction du point de l’allongement considéré.
L’ailette 302’ est raccordée à la partie principale 301’ par l’intermédiaire de la partie de jonction 304’, laquelle s’étend à partir de la surface longitudinale interne 303’. Dans le présent exemple, la partie de jonction 304’ est rectiligne et sa projection sur le plan principal P est perpendiculaire à la direction longitudinale Y, c’est-à-dire parallèle à la direction transversale Z. La partie de jonction 304’ est interposée selon la direction d’empilement X entre la zone périphérique 102’ de la plaque polaire anodique 100’ et la portion périphérique 202 de la MEA 200.
La partie intermédiaire 305’ de l’ailette 302’ est rattachée à la partie de jonction 304’, en la prolongeant en direction du champ 103’. Dans le présent exemple, la partie intermédiaire 305’ est rectiligne et sa projection sur le plan principal P est oblique par rapport à la direction longitudinale Y. La partie intermédiaire 305’ est interposée selon la direction d’empilement X entre la zone périphérique 102’ de la plaque polaire anodique 100’ et la portion périphérique 202 de la MEA 200.
La partie extrémale 306’ de l’ailette 302’ est rattachée à la partie intermédiaire 305’, en la prolongeant en direction du champ 103’. La partie extrémale 306’ termine l’ailette 302’. Dans le présent exemple, la partie extrémale 306’ est rectiligne et sa projection sur le plan principal P est perpendiculaire à la direction longitudinale Y, c’est-à-dire est parallèle à la direction transversale Z.
Au moins une portion de l’ailette 302’, dite portion de contact 307’, appartenant à la partie extrémale 306’ de l’ailette 302’ et incluant l’extrémité de l’ailette 302’, est interposée entre la couche de diffusion de gaz 205’ et la zone périphérique 102’ selon la direction d’empilement X. Eventuellement, une autre portion de la partie extrémale 306’, par laquelle la partie extrémale 306’ est rattachée à la partie intermédiaire 305’, est interposée entre la zone périphérique 102’ et la portion périphérique 202.
La partie extrémale 306’ et la partie intermédiaire 305’ forment un angle avantageusement compris entre 110 degrés et, idéalement 120 degrés. La partie intermédiaire 305’ et la partie de jonction 304’ forment un angle avantageusement compris entre 110 et 150 degrés, idéalement 120 degrés.
Comme montré sur les figures 2, 3 et 4, la portion de contact 307’ de l’ailette 302’ est élastiquement déformée, en compression suivant la direction d’empilement X, entre la couche de diffusion de gaz 205’ et la zone périphérique 102’. Cette déformation en compression de la portion de contact 307’ peut aussi déformer la partie intermédiaire 305’. Comme montré en coupe sur la , la partie intermédiaire 305’ peut reprendre cette déformation de la partie extrémale 306’ en se vrillant légèrement. Le fait que la partie intermédiaire 305’ soit oblique par rapport à la direction longitudinale Y évite avantageusement de transmettre la déformation à la partie de jonction 304’ et à la partie principale 301’. L’orientation particulière de la partie intermédiaire 305’ évite donc que des contraintes mécaniques, liées à l’aplatissement de la zone de contact 307’ entre la couche 205’ et la zone périphérique 102’, soient appliquées sur la partie principale 301’.
Pour illustrer la déformation élastique des ailettes 302 lorsque la cellule 2 est assemblée, on a aussi représenté la même cellule 2 dans un état non assemblé sur la . Avant l’assemblage de la cellule comme montré , les parties extrémales 306 et 306’ des joints 300 et 300’ ne sont pas comprimées suivant la direction d’empilement X entre la couche de diffusion de gaz 205 et la zone périphérique 102 et entre la couche de diffusion de gaz 205’ et la zone périphérique 102’ respectivement. L’épaisseur des portions de contact 307 et 307’ est identique au reste des ailettes 302 et 302’. La illustre aussi le cas où les joints 300 et 300’ sont solidaires des plaques 100 et 100’ respectivement, plutôt que de la MEA 200.
En pratique, dans la pile à combustible 1, plusieurs cellules 2 telles que celle décrite ci-avant sont empilées selon la direction d’empilement X, chaque cellule comprenant la plaque polaire cathodique 100, le premier joint périphérique 300, la MEA 200, le deuxième joint périphérique 300’, et la plaque polaire anodique 100’.
Comme montré sur la , plusieurs cellules 2 sont superposées l’une sur l’autre dans la direction d’empilement X, de sorte que la plaque polaire anodique 100’ d’une cellule 2 vient en appui contre la plaque polaire cathodique 100 de la cellule 2 suivante suivant la direction d’empilement X, lesdites plaques 100’ et 100 de deux cellules adjacentes, étant ainsi superposées suivant la direction d’empilement X. La plaque polaire anodique 100’ et la plaque polaire cathodique 100 de deux cellules 2 adjacentes, ainsi superposées, forment une plaque bipolaire 10. Dans le présent exemple, les plaques 100 et 100’ de la plaque bipolaire 10 sont fixées ensemble, en étant par exemple soudées ou collées ensemble. Par exemple, les zones périphériques 102 et 102’ sont en appui l’une contre l’autre suivant la direction d’empilement X. Le cas échéant, la soudure ou le collage peut être effectuée le long desdites zones périphériques 102 et 102’, sur tout le pourtour de la plaque bipolaire 10.
Au sens de la présente invention, l'expression « huile de silicone » est censée désigner une huile comprenant au moins un atome de silicium, et notamment au moins un groupe Si-O, telle que la diméthicone.
Le pH de la composition selon la présente invention peut généralement être, par exemple, de 2 à 7, préférentiellement de 3 à 7, et plus préférentiellement de 4 à 6.
La composition selon la présente invention peut être fabriquée selon des techniques habituelles dans l’art, par exemple, en mélangeant les ingrédients (a) à (d). Lesdits autres ingrédients peuvent être mélangés à ces ingrédients. Pendant que ces ingrédients sont mélangés, ils peuvent être chauffés si nécessaire.
La présente invention concerne également un procédé ou un processus non thérapeutique, préférentiellement un procédé ou un processus cosmétique, et plus préférentiellement un procédé ou un processus cosmétique de traitement, soin et/ou revitalisation de substances kératineuses, telles que la peau, le cuir chevelu et les lèvres, en particulier la peau, comprenant :
pour la gélification d’une composition comprenant (a) un électrolyte en une quantité d’au moins 5 % en poids par rapport au poids total de la composition.
Le (b) polymère anionique peut être sélectionné dans le groupe constitué de polysaccharides tels que l’acide alginique, l’acide hyaluronique et les polymères cellulosiques, d’acides (co)polyaminés anioniques tels que les acides (co)polyglutamiques, les acides (co)poly(méth)acryliques, les acides (co)polyamiques, le sulfonate de (co)polystyrène, les (co)poly(vinyl sulfates), le sulfate de dextran, le sulfate de chondroitine, les acides (co)polymaléiques, les acides (co)polyfumariques, les (co)polymères d'acides maléiques et leurs sels.
Le (b) polymère anionique peut être choisi parmi les polysaccharides, de préférence l’acide hyaluronique et ses dérivés, les polymères de cellulose et leurs sels, et un mélange de ceux-ci et, mieux encore, l’acide hyaluronique et ses sels, la carboxyméthylcellulose et ses sels, et un mélange de ceux-ci.
La quantité du (des) (b) polymère(s) anionique(s)dans la composition selon la présente invention peut être de 0,01 % à 15 % en poids, de préférence de 0,05 % à 10 % en poids et, mieux encore, de 0,1 % à 5 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Le (c) acide non polymérique ayant deux ou plus de deux valeurs de pKa ou un (des) sel(s) de celui-ci peut être un acide organique ou des sels de celui-ci, de préférence un acide organique hydrophile ou soluble dans l’eau ou un (des) sels de celui-ci et, mieux encore, l'acide phytique ou des sels de celui-ci, l'acide téréphtalylidène dicamphre sulfonique ou des sels de celui-ci, ou un mélange de ceux-ci.
La quantité de (c) l’acide non polymérique ayant deux ou plus de deux valeurs pKa ou de sel(s) de celui-ci dans la composition selon la présente invention peut être de 0,001 % à 10 % en poids, de préférence de 0,005 % à 5 % en poids et, mieux encore, de 0,01 % à 1 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
La quantité (d) d’eau dans la composition selon la présente invention peut être de 50 % à 99 % en poids, de préférence de 60 % à 98 % en poids et, mieux encore, de 70 % à 97 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Le pH de la composition selon la présente invention peut être de 3 à 9, de préférence de 3,5 à 8,5 et, mieux encore, de 4 à 8.
La composition selon la présente invention peut être une composition cosmétique, de préférence, une composition cosmétique pour la peau et mieux encore, une composition cosmétique de soin de la peau.
La présente invention concerne également un procédé cosmétique pour une substance kératinique telle que la peau, comprenant :
l'application sur la substance kératinique de la composition selon la présente invention et
le séchage de la composition pour former un film cosmétique sur la substance kératinique.
La présente invention peut également concerner une utilisation de (a) au moins un polymère cationique, dans laquelle le (a) polymère cationique est choisi parmi les chitosans d’un poids moléculaire de 20 000 ou moins,
Etat de la technique antérieure Un rotor de turbomachine d’aéronef, tel que présenté dans la demande FR 2 966 867 A1 comprend, de manière classique, une succession de disques aubagés, montés les uns aux autres via des viroles en étant axialement à distance les uns des autres. A la périphérie des disques aubagés sont réalisées des alvéoles de sorte à pouvoir monter des pieds d’aube. Les disques aubagés sont centrés sur l’axe de rotation de la turbomachine et sont chacun pourvus de brides amont et aval leur permettant d’être reliés entre eux et à un arbre de turbine, la bride aval d'un disque amont étant fixée à la bride amont d'un disque aval par l'intermédiaire de boulons.
Un boulon comprend classiquement une vis présentant une tête de vis prolongée par un corps au moins partiellement fileté, et un écrou configuré pour coopérer avec le corps de vis de sorte à enserrer le disque amont et le disque aval, voire la bride aval du disque amont et la bride amont du disque aval.
En fonctionnement, il existe un risque que les boulons reliant deux disques se desserrent. Ce desserrage peut par exemple intervenir du fait des vibrations s’appliquant sur les disques de rotor et sur les brides. Un tel desserrage, notamment en cours de fonctionnement pourrait provoquer un accident grave pouvant entraîner un endommagement significatif de la turbomachine, avec toutes les conséquences qui peuvent en découler.
De ce fait, pour éviter un desserrage de ces boulons, il est nécessaire de les bloquer en rotation. On connait des dispositifs d’arrêt en rotation comprenant une pluralité de boulons juxtaposés de sorte à venir en appui les uns contre les autres. Plus particulièrement, les vis présentent des surfaces d’appui radiales permettant que deux boulons adjacents viennent en appui l’un contre l’autre et forment cet arrêt en rotation.
Toutefois, dans de nombreux cas, l’entraxe des boulons est trop important et ne permet pas l’utilisation de vis prenant appui les unes contre les autres.
Pour bloquer en rotation des boulons présentant un entraxe important, il est connu d’utiliser, pour maintenir des éléments au sein d’une turbomachine, des dispositifs d’arrêt en rotation tel que celui présenté dans le document FR 2 885 196 A1. Dans cet exemple, le dispositif d’arrêt en rotation permet de maintenir des masselottes d’équilibrage d’un disque de rotor. La masselotte est maintenue entre deux surfaces d'appui par deux boulons espacés. Une patte dépasse d’une partie radiale du disque et forme une butée anti-rotation pour les têtes des boulons, qui sont bloquées en rotation par la coopération de méplats formés sur la tête des vis avec cette patte radiale.
Cependant, un inconvénient d’un tel dispositif d’arrêt en rotation est que la vis est en appui contre le disque de rotor et peut, en cas de vibrations trop importantes, détériorer la structure du rotor et donc de la turbomachine.
En outre, dans le cadre d’un dispositif d’arrêt en rotation pour relier deux disques entre eux, les boulons sont le plus souvent disposés dans des zones difficiles d’accès pour un opérateur, par exemple situées entre le carter d’une turbomachine et un ensemble de disques et de brides d’un rotor. Ces zones étant difficiles d’accès, il est compliqué pour un opérateur d’avoir un visuel sur le montage du dispositif d’arrêt en rotation. De ce fait, le dispositif d’arrêt en rotation peut être omis lors du montage du fait de la faible visibilité d’un opérateur lors du montage. L’inconvénient est que ce système peut être oublié sans que cela soit un point bloquant dans le déroulé de l’assemblage des pièces. Autrement dit, une vis nécessitant un arrêt en rotation pourrait être montée sans ce dispositif d’arrêt en rotation, avec le risque que les boulons se desserrent.
Il existe donc un besoin de fournir une solution permettant de sécuriser la fixation de disques de rotor entre eux par des dispositifs d’arrêt en rotation qui soient simples de montage et fiables.
Pour ce faire, l’invention concerne un dispositif d’arrêt en rotation pour rotor de turbomachine d’axe X de rotation comprenant au moins un disque amont et un disque aval. Selon l’invention, le dispositif d’arrêt en rotation comprend : au moins deux moyens de fixation destinés à être disposés circonférentiellement autour de l’axe X et à relier axialement ledit disque amont audit disque aval, chacun des moyens de fixation comprenant une vis qui présente une tête de vis ; une platine présentant un corps plan comportant une portion médiane séparant deux portions d’extrémité circonférentielle, chaque portion d’extrémité circonférentielle comportant un orifice traversant destiné à recevoir une desdites vis, ladite platine étant destinée à être plaquée contre le disque aval par lesdites têtes de vis.
En outre, selon l’invention, ledit dispositif d’arrêt en rotation comprend des premiers moyens de blocage en rotation portés par ladite tête de vis et coopérant avec des deuxièmes moyens de blocage en rotation portés par ladite platine, ledit dispositif d’arrêt en rotation étant configuré pour empêcher la perte desdits moyens de fixation.
Ainsi, l’invention propose de résoudre au moins en partie certains des inconvénients de l’art antérieur.
Notamment, la mise en œuvre d’un dispositif d’arrêt en rotation comprenant une platine configurée pour coopérer avec des moyens de fixation, permet d’assurer un blocage en rotation des moyens de fixation sans pour autant altérer la fonction principale de ces moyens de fixation, qui est de maintenir entre eux les disques de rotor, et sans engendrer de difficulté supplémentaire pour le montage du dispositif d’arrêt en rotation.
En outre, le fait de mettre en œuvre un dispositif d’arrêt en rotation qui soit indépendant des rotors permet de minimiser les efforts mécaniques appliqués sur les rotors par l’arrêt en rotation. Cette platine séparant, une fois monté, les têtes de vis de la structure du rotor, permet également de minimiser les efforts mécaniques exercés par les boulons sur la structure des rotors en cas de vibrations.
L’un des objets de la présente invention est de résoudre au moins l’un des problèmes ou déficiences de ce qui a été décrit précédemment.
Un autre objet de la présente invention est d’améliorer la maintenance logicielle dans un ou des véhicules, par exemple mais par exclusivement de type automobile, notamment pour permettre des mises à jour logicielles rapides et efficaces.
Un autre objet de la présente invention est d’aider à mettre à jour au moins un logiciel implémentable (ou implémenté) dans un ou des véhicules, en vue de permettre des mises à jour logicielles rapides et efficaces.
Selon un premier aspect, la présente invention concerne un procédé de traitement mis en œuvre par un dispositif de traitement pour aider à mettre à jour au moins un logiciel implémentable dans un groupe d’au moins un véhicule, ledit procédé comprenant : - détermination d’un nombre N de versions possibles que peut présenter ledit au moins un logiciel, N étant un entier au moins égal à 2, les N versions étant organisées selon un ordre chronologique depuis une version la plus ancienne jusqu’à une version la plus à jour ; - détermination d’un profil P de mise à jour définissant au moins une condition à respecter par une mise à jour dudit au moins logiciel depuis une version initiale vers une version cible dudit logiciel ; - détermination, à partir du nombre N et du profil P, d’un indice de complexité C représentatif d’une complexité dudit au moins logiciel ; et - évaluation d’une capacité à mettre à jour ledit au moins un logiciel par comparaison de l’indice de complexité C avec une valeur de référence.
L’invention permet avantageusement d’améliorer la maintenance logicielle dans un ou des véhicules, par exemple mais par exclusivement de type automobile, notamment pour permettre des mises à jour logicielles rapides et efficaces. Grâce à l’indice de complexité C qui constitue une nouvelle métrique prenant en compte N et P, on peut évaluer efficacement une capacité à mettre à jour un logiciel dans un ou plusieurs véhicules, tels que dans un parc automobile par exemple. On peut ainsi aider à mettre à jour au moins un logiciel implémentable (ou implémenté) dans un ou des véhicules, en vue de permettre des mises à jour logicielles rapides et efficaces. Pour ce faire, le dispositif de traitement simule ou modélise la ou les mises à jour à réaliser sur le(s) logiciel(s) en déterminant un indice de complexité C ainsi qu’une capacité de mise à jour comme précédemment indiqué. De cette manière, on peut par exemple détecter des situations critiques et/ou adapter une stratégie de mise à jour logicielle. Le dispositif de traitement peut éventuellement être en outre configuré pour réaliser les mises à jour elles-mêmes.
L’indice de complexité C peut être déterminé de façon rapide et fiable. En outre, il est possible d’appliquer le procédé de traitement à des logiciels non encore implémentés dans des véhicules ou de façon rétroactive à des logiciels existants déjà installés dans des véhicules.
Selon un mode particulier de réalisation, le profil de mise à jour définit au moins l’une des conditions suivantes : a) la mise à jour est réalisée de façon incrémentale depuis la version initiale jusqu’à la version cible ou la mise à jour est réalisée de façon directe depuis la version initiale jusqu’à la version cible ; b) la version cible de la mise à jour est la version la plus à jour ou la version cible est une quelconque version plus à jour que la version initiale ; et c) la mise à jour comprend une rétrogradation de version dudit au moins un logiciel depuis une version intermédiaire vers la version finale.
Selon un mode particulier de réalisation, N étant un entier au moins égal à 3 ou au moins égal à 4.
Selon un mode particulier de réalisation, la valeur de référence est une valeur seuil, l’évaluation de ladite capacité comprenant : - émission d’une alerte si l’indice de complexité C atteint la valeur seuil.
Selon un mode particulier de réalisation, le procédé comprend au moins l’un parmi : - évaluation, à partir de l’indice de complexité C et/ou de la capacité à mettre à jour, d’une capacité à réaliser sur une période donnée une campagne de mises à jour sur ledit au moins un logiciel implémenté dans le groupe d’au moins un véhicule ; et - définition, à partir de l’indice de complexité C et/ou de la capacité à mettre à jour, d’une stratégie de mise à jour dudit au moins un logiciel implémenté dans le groupe d’au moins un véhicule.
Selon un mode particulier de réalisation, le procédé est tel que : - au moins deux couples différents (N, P) sont déterminés pour mettre à jour ledit au moins logiciel selon respectivement au moins deux configurations différentes de mise à jour ; et - un indice de complexité C est déterminé pour respectivement chaque couple (N, P) ; le procédé comprenant en outre : - détermination d’un rapport de complexité entre lesdites au moins deux configurations de mise à jour par comparaison de leurs indices de complexité respectifs.
Selon un mode particulier de réalisation, le procédé comprend : - détermination, à partir du rapport de complexité, de la configuration de mise à jour la moins complexe ; et - sélection de la configuration de mise à jour la moins complexe pour mettre à jour ledit au moins un logiciel.
Selon un mode particulier de réalisation, l’indice de complexité C est déterminé à partir d’une formule de calcul prenant en entrée N, ladite formule de calcul étant sélectionnée en fonction du profil P de mise à jour.
Selon un deuxième aspect, la présente invention concerne un dispositif de traitement (ou dispositif de supervision) pour aider à mettre à jour au moins un logiciel implémentable dans un groupe d’au moins un véhicule, le dispositif comprenant une mémoire associée à un processeur configuré pour la mise en œuvre des étapes du procédé de traitement selon le premier aspect de la présente invention.