INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avantageusement, le revêtement d’étanchéité 12 peut présenter un allongement à la rupture inférieur ou égal à 3%.
Avantageusement, la couche de remplissage 11 peut présenter avantageusement un allongement à la rupture compris entre 0,1 à 0,75%.
L’allongement à la rupture définit la capacité d’un matériau à s’allonger avant de rompre lorsqu’il est sollicité en traction.
Dans la présente invention, l’allongement ou déformation à la rupture est mesuré par des essais de traction selon la norme NF EN ISO 527-4.
Dans l’exemple illustré, la couche de remplissage 11 comprend un enduit comportant au moins un matériau thermodurcissable ou thermoplastique.
De préférence, l’enduit présente une viscosité supérieure ou égale à 250 000 mPa.s. A partir de 250 000 mPa.s l’enduit est, avantageusement, suffisamment visqueux pour être appliqué sur une surface. L’enduit peut ainsi être appliqué sur la face intérieure de la coupole 1 en forte épaisseur sans qu’il ne tombe ou coule vers le bas.
De préférence, le matériau thermodurcissable ou thermoplastique de l’enduit présente une viscosité allant de 250 000 à 700 000 mPa.s à 20°C. Au-delà de 700 000 mPa.s est très visqueuse de sorte que l’enduit est difficile à appliquer.
L’armature de maintien 30 est monobloc. Elle est préférentiellement venue de matière. Elle est produite par injection. En face avant, l’armature de maintien 30 présente différents moyens de fixation 52 destinés à coopérer avec la peau de pare-chocs. Ils peuvent être fixés au bord supérieur de la peau de pare-chocs. Les moyens de fixation 52 comprennent par exemple des dispositifs d’encliquetage.
L’armature de maintien 30 présente au moins un conduit d’entrée d’air 54. Chaque conduit d’entrée d’air 54 est verticalement au-dessus de la zone transversale de réception 44. Il forme un passage longitudinal qui peut communiquer avec l’une des ouvertures supérieures. La zone transversale de réception 44 est bordée verticalement par le bord inférieur 56 de l’armature de maintien 30. Le bord inférieur 56 est sensiblement horizontal. Il s’étend transversalement.
Le dispositif de fixation 42 est verticalement au niveau de la zone transversale de réception 44. Il peut s’étendre sur toute sa hauteur. Le dispositif de fixation 42 comprend une première portion de maintien 46 et une deuxième portion de maintien 48. Elles peuvent être une portion de maintien supérieure et une portion de maintien inférieure respectivement. Le dispositif de fixation 42 présente en outre une portion de jonction 58. La portion de jonction 58 comprend une plaque verticale. Elle peut être une portion avant du dispositif de fixation 42. Elle peut être d’épaisseur constante pour augmenter sa souplesse, et donc faciliter l’introduction de l’absorbeur de choc dans les dispositifs de fixation 42.
La première portion de maintien 46 comprend un premier crochet de rétention 60, et la deuxième portion de maintien 48 comprend un deuxième crochet de rétention 62. Chaque crochet comprend un sens de rétention vers la portion de jonction 58. Le sens de rétention est opposé au sens d’insertion dans le dispositif de fixation 42. Grâce aux deux crochets, le dispositif de fixation 42 forme une pince de maintien. Cet agencement optimise la facilité de montage et la stabilité de maintien. Les crochets comprennent des surfaces de butée en regard de la portion de jonction 58.
La portion de jonction 58 s’étend sous et depuis la première portion de maintien 46. La deuxième portion de maintien 48 fait saillie depuis la portion de jonction 58. Elle est verticalement en regard de la première portion de maintien 46. Ces portions sont superposées, et décalées verticalement.
La présente un ensemble 18 pour système de pare-chocs 16 de véhicule automobile. Le véhicule automobile peut correspondre à celui présenté en relation avec l’une des figures 1 à 3.
L’ensemble 18 comprend : une peau de pare-chocs 24 ; une armature de maintien 30 de la peau de pare-chocs 24 et un absorbeur de choc 34 qui est imbriqué dans l’armature de maintien 30, plus précisément dans une zone transversale de réception 44 de cette dernière. Il y est encastré.
L’armature de maintien 30 comprend un dispositif de fixation 42 avec une première portion de maintien 46 en face supérieure de l’absorbeur de choc 34, une portion de jonction 58 en face avant de l’absorbeur de choc 34 ; une deuxième portion de maintien 48 en face inférieure de l’absorbeur de choc 34. Ces portions définissent un « U » couché, et ouvert vers l’arrière. La portion de jonction 58 est en avant des portions de maintien (46 ; 48), elle les relie verticalement.
L’absorbeur de choc 34 comprend un matériau expansé, ce qui optimise sa masse et sa capacité à amortir un choc piéton contre une jambe. L’absorbeur de choc 34 est monobloc. L’absorbeur de choc 34 est agencé en face arrière de la peau de pare-chocs 24. Il en est localement séparé par la portion de jonction 58. L’absorbeur de choc 34 forme une doublure frontale de la peau de pare-chocs (non représentée). Il s’étend transversalement sur toute sa largeur. Il est apte à supporter et à maintenir en position la peau de pare-chocs ; au moins en face avant.
L’absorbeur de choc 34 présente un corps transversal 36 dans la zone de réception transversale 44. L’absorbeur de choc 34 comprenant un logement inférieur 64. Le logement inférieur 64 est formé en face inférieure de l’absorbeur de choc 34. La deuxième portion de maintien 48 est intégrée dans ledit logement inférieur 64. Selon une option, le logement inférieur 64 comprend une profondeur, et la deuxième portion de maintien 48 comprend une épaisseur inférieure ou égale à ladite profondeur. La profondeur et l’épaisseur sont mesurées verticalement. Ainsi, la deuxième portion de maintien 48 est englobée dans l’absorbeur de choc 34, ce qui évite de former des points durs. Cela renforce la sécurité et préserve la santé de piétons que le système 16 est susceptible de heurter.
La traverse 38 présente une surface avant 66. Cette surface avant 66 peut être verticale. La deuxième portion de maintien 48 comprend une extrémité arrière 68 face à la surface avant 66. Selon une option, l’extrémité arrière 68 est contre la surface avant 66 de la traverse 38. Dans l’éventualité d’un choc piéton à l’endroit du dispositif de fixation 42, la peau de pare-chocs 24 s’enfonce et transmet sa déformation à la deuxième portion de maintien 48 qui s’écrase contre la traverse 38. Cela favorise sa rupture programmée, et évite la persistance de points durs.
La peau de pare-chocs 24 comprend un bord supérieur 32 formant également son bord arrière. L’armature de maintien 30 s’étendant verticalement au-dessus de ce bord supérieur 32, et s’étend également en arrière. La deuxième portion de maintien 48 est verticalement entre l’écran grillagé 40 de l’ouverture inférieure 26 et l’écran grillagé 40 de l’ouverture supérieure 28. Ainsi, sa présence ne perturbe pas le flux entrant dans l’ensemble 18.
La deuxième portion de maintien 48 s’étend depuis la portion de jonction 58 et vers l’opposé de la peau de pare-chocs 24. La portion de jonction 58 est contre la peau de pare-chocs 24. Elle forme un intercalaire. La portion de jonction 58 présente une épaisseur constante entre la première portion de maintien 46 et la deuxième portion de maintien 48. Cette élasticité facilite l’introduction de l’absorbeur de choc 34.
La présente une coupe d’une deuxième portion de maintien 48 d’un dispositif de fixation 42 d’un ensemble pour système de pare-chocs de véhicule automobile. Le véhicule automobile peut correspondre à celui présenté en relation avec l’une des figures 1 à 4.
L’armature de maintien 30 comporte un dispositif de fixation 42 de l’absorbeur de choc 34 à l’intérieur de la peau de pare-chocs 24. Le dispositif de fixation 42 comprend une deuxième portion de maintien 48 évidée. Elle forme un corps creux. Elle s’étend vers la traverse 38 depuis la portion de jonction 58.
L’absorbeur de choc 34 est formé d’un corps transversal 36 dans la zone transversale de réception 44. L’absorbeur de choc 34 comprend un logement inférieur 64. Le logement inférieur 64 forme une gorge inférieure longitudinale. Le logement inférieur 64 traverse longitudinalement l’absorbeur de choc 34. La deuxième portion de maintien 48 est insérée dedans. Elle traverse longitudinalement le logement inférieur 64.
La membrane permet ainsi de promouvoir le contact entre les deux fluides de circulation sans avoir un contact physique direct. Les propriétés de la membrane déterminent la nature et les caractéristiques des échanges entre les deux fluides de circulation.
Les contacteurs membranaires sont ainsi définis comme des systèmes comprenant une ou plusieurs membranes de transfert et dont l’objectif est de promouvoir le contact entre deux fluides en circulation, et cela sans avoir un contact direct entre les deux fluides en circulation.
La membrane peut être une membrane poreuse ou non poreuse aussi appelée membrane dense ou de pervaporation. Les membranes denses sont des membranes sans porosité créée. Elles se divisent en deux catégories : les membranes hydrophiles et les membranes organophiles.
Les membranes hydrophiles permettent le passage de l’eau et donc, par exemple, la déshydratation d’un solvant. Typiquement, ces membranes sont en matériau polymère (alcool polyvinylique) déposé sur un support poreux. Leurs caractéristiques géométriques sont identiques à celles de membranes d’ultrafiltration, par exemple. La mise en œuvre de ces membranes se fait dans des modules plans essentiellement, le compartiment « perméat » étant mis en relation avec une enceinte sous vide partiel, de manière à maintenir la force agissante et à évacuer les produits de la séparation.
Les membranes organophiles sont essentiellement à base de silicones (PDMS polydiméthylseloxane) et, dans ce cas, c’est l’affinité du matériau silicone pour l’un ou plusieurs des composés du mélange qui permet un transfert sélectif à travers la membrane. On obtient ainsi des sélectivités très élevées, les flux de transfert demeurant en général faibles.
Les contacteurs membranaires se caractérisent par les membranes de transfert qui les composent, plus particulièrement par la configuration géométrique et la structure de ces membranes.
Les membranes peuvent être de configuration géométrique plane, spiralée, tubulaire ou de fibre creuses ( i.e. tuyaux ou tubes).
Selon un mode préféré, la ou les membranes ont une configuration géométrique de fibres creuses. Avantageusement, le contacteur membranaire comprend plusieurs fibres dispersées en faisceaux de tubes. Le diamètre externe des membranes est supérieur à 50 μm, préférentiellement supérieur à 60 μm, encore plus préférentiellement supérieur à 70 μm. Dans un autre mode de réalisation, les membranes avec une configuration de fibres creuses ont un diamètre externe d’au moins 100 μm. Dans un autre mode de réalisation, le diamètre externe des membranes est inférieur à 2 mm, préférentiellement inférieur à 1,5 mm, plus préférentiellement inférieur à 1 mm. Avantageusement, le diamètre externe des membranes avec une configuration de fibres creuses est compris entre 100 μm et 1 mm. Le diamètre interne des membranes selon l’invention est préférentiellement inférieur à 900 μm, voire même inférieur à 850 μm. dans un mode de réalisation préféré, le diamètre externe des membranes avec une configuration de fibres creuses est compris entre 100 et 800 μm.
Le diamètre interne des membranes avec une configuration de fibres creuses est généralement inférieur à 1 mm, préférentiellement inférieur à 900 μm, inférieur à 800 μm, inférieur à 700 μm, inférieur à 600 μm, inférieur à 500 μm, inférieur à 400 μm, inférieur à 300 μm, inférieur à 200 μm, voire même inférieur à 100 μm. Dans un mode de réalisation, le diamètre interne des membranes avec une configuration de fibres creuses selon l’invention est compris entre 1 et 100 μm. Dans un autre mode de réalisation, le diamètre interne est compris entre 5 et 100 μm, préférentiellement entre 7 et 100 μm, encore plus préférentiellement entre 10 et 100 μm. Avantageusement, le diamètre interne des membranes avec une configuration de fibres creuses selon l’invention est compris entre 20 et 90 μm.
En référence à la figure 2B et selon un mode de réalisation, le contacteur membranaire comprend une membrane de transfert en configuration de fibres creuses, celles-ci étant dispersées sous la forme d’un faisceau de tubes. En référence à la figure 2A, la membrane (20) est dans une configuration de fibre creuse (ou tube) avec un diamètre interne et un diamètre externe. On peut ainsi définir une face interne et une face externe de la membrane correspondant respectivement à la face l’intérieur de la fibre (ou tube) (21) et à la face extérieure de la fibre (ou tube) (22).
Dans un mode de réalisation, le fluide d’alimentation en CO 2 circule à l’intérieur des fibres constituant la membrane et se trouve donc en contact avec la face interne de la membrane, tandis que le fluide de circulation de réception du CO 2 est en contact avec la face externe de la membrane. Dans un deuxième mode de réalisation préféré, le fluide de circulation d’alimentation en CO 2 est en contact avec la face externe de la membrane et le fluide de circulation de réception du CO 2 est à l’intérieur des fibres et est en contact avec la face interne de la membrane.
Dans la cadre de la présente demande, les membranes de transfert avec une configuration de fibres creuses sont des membranes microporeuses ou des membranes non-poreuses.
Dans un mode de réalisation la membrane de transfert du contacteur membranaire est une membrane poreuse, et comprend des pores dont le diamètre est inférieur à 10 μm. Avantageusement, la membrane poreuse est microporeuse, et présente des pores avec un diamètre inférieur à 8 μm, préférentiellement inférieur à 5 μm, voire même inférieur à 3 μm, plus préférentiellement inférieur à 2 μm. Dans un autre mode de réalisation, la membrane microporeuse comprend des pores dont le diamètre est supérieur à 0,001 μm, 0,002 μm, 0,003 μm, 0,004 μm, voire même supérieur à 0,005 μm. Avantageusement, le diamètre des pores de la membrane est ainsi compris entre 0,005 et 2 μm. Dans un mode de réalisation, le diamètre des pores est inférieur à 1 μm, voire inférieur à 0,5 μm et préférentiellement inférieur à 0,2 μm ou même inférieur à 0,1 μm. Dans un autre mode de réalisation, le diamètre des pores de la membrane est compris entre 0,005 et 0,1 μm. Encore, dans un autre mode de réalisation, le diamètre des pores est compris entre 0,008 et 0,09 μm, préférentiellement entre 0,009 et 0,07 μm, voire préférentiellement entre 0,01 et 0,06 μm, et plus préférentiellement entre 0,01 et 0,05 μm. Avantageusement, le diamètre des pores de la membrane est d’environ 0,01 μm, 0,02 μm, 0,03 μm, 0,04 μm ou 0,05 μm.
Dans un mode de réalisation préféré, la membrane de transfert du contacteur membranaire est une membrane dense. La diffusion des molécules se caractérise alors par un phénomène de diffusion à travers la membrane via l’adsorption des molécules ayant une forte affinité avec la membrane. Ce mode de réalisation présente l’avantage de diminuer voire d’empêcher le colmatage de la membrane du contacteur membranaire avec les différents éléments transportés dans le milieu liquide (comme par exemple les débris cellulaires) par rapport à une membrane poreuse qui présente des zones d’accroche potentielles sur sa structure et permet ainsi de maintenir la même performance d’échanges gazeux au travers de la membrane sur toute la durée du procédé de culture.
Selon un mode de réalisation, la membrane de transfert est une membrane non poreuse de diamètre interne de 150 à 450 µm et de diamètre externe de 250 à 550 µm.
Selon un mode de réalisation, la membrane de transfert est une membrane poreuse de diamètre interne de 150 à 250 µm et de diamètre externe de 250 à 350 µm et comprenant des pores avec un diamètre de 20 à 40 µm.
En particulier, on peut prévoir d’équiper chaque circuit de circulation de flux 8 d’un module 9 de régulation thermique comprenant un premier sous-module pourvu d’un premier matériau PCM avec une température de changement de phase de l’ordre de 5°C et un deuxième sous-module pourvu d’un deuxième matériau PCM avec une température de changement de phase plus élevée, notamment de l’ordre de 20°C.
Ainsi, lorsque la température de l’atmosphère extérieure à l’armoire est élevée, par exemple en saison chaude, le système de conditionnement thermique est agencé pour piloter le dispositif de mise en circulation du flux 8 de fluide caloporteur au travers du deuxième sous-module avec la température de changement de phase la plus élevée, de manière à refroidir l’atmosphère des casiers 1 par rapport à ladite température extérieure.
A l’inverse, lorsque la température extérieure est basse, par exemple en saison froide, le système de conditionnement est agencé pour piloter le dispositif de mise en circulation du flux 8 de fluide caloporteur au travers du premier sous-module avec la température de changement de phase la plus basse, de manière à réchauffer l’atmosphère des casiers 1.
En relation avec les figures 2a et 2b, chaque module 9 de régulation thermique peut comprendre un bloc 10 présentant plusieurs évents 11 séparant chacun une quantité d’un matériau PCM, le circuit de circulation relié audit module comprenant des chemins 8a de circulation en parallèle du flux 8 de fluide caloporteur au travers de respectivement un évent 11.
En variante représentée sur la , le système de conditionnement thermique comprend un circuit secondaire 12 de circulation d’un flux 13 de fluide caloporteur au travers du module 9 de régulation thermique, afin de faciliter le conditionnement du matériau PCM contenu dans ledit module à sa température solide, notamment en cas de températures extérieures extrêmes. Le flux 13 de fluide caloporteur circulant dans ce circuit secondaire 12 peut notamment être de l’eau ou un glycol.
Dans le mode de réalisation représenté, le système de conditionnement thermique comprend au moins un dispositif d’ouverture d’un circuit de circulation pour son alimentation avec de l’air 15, 16 extérieur à l’armoire, afin de pouvoir utiliser l’air extérieur pour conditionner l’atmosphère à l’intérieur de ladite armoire et/ou le(s) module(s) 9 de régulation thermique.
Pour ce faire, chaque dispositif d’ouverture comprend une unité de pilotage de la quantité d’air extérieur 15, 16 et de la circulation du flux 8 de fluide caloporteur en fonction d’au moins un paramètre choisi parmi ceux relatifs à une température ou à l’énergie électrique fourni par le système de recharge des batteries 2.
Par ailleurs, les circuits de circulation de flux 8 de chaque colonne 3 de casiers 1 comprennent chacun un dispositif d’ouverture en communication avec l’extérieur de l’armoire pour permettre leur alimentation en air extérieur 15, 16.
En relation avec les figures 4 et 4a, les casiers 1 présentent chacun deux bouches 17 de mise en communication de l’atmosphère de leur espace de stockage 5 avec le circuit de circulation du flux 8 de fluide caloporteur. Les bouches 17 de chaque casier sont disposées dans leur compartiment respectif 6 de réception d’une batterie 2.
Comme représenté sur la , chaque dispositif d’ouverture est agencé pour que le flux 8b de fluide caloporteur traversant les casiers 1 correspondants comprenne au moins partiellement de l’air extérieur 15, selon les températures respectives de l’atmosphère desdits casiers et de l’atmosphère extérieure à l’armoire et/ou de l’énergie électrique fournie par le système de recharge.
Pour ce faire, chaque dispositif d’ouverture peut comprendre des volets motorisés agencés pour ouvrir la communication en air entre l’extérieur et les bouches 17 des casiers inférieurs 1 de la colonne 3 correspondante, l’unité de pilotage étant agencée pour déplacer lesdits volets de manière à ouvrir au moins partiellement lesdites bouches selon la quantité d’air extérieur à injecter dans ladite colonne.
Le système de conditionnement thermique peut comprendre des capteurs agencés pour mesurer la température extérieure à l’armoire et/ou la température à l’intérieur de chacun des casiers 1 et/ou la température d’un ou des module(s) 9 de régulation thermique, chaque unité de pilotage utilisant les mesures fournies par lesdits capteurs pour piloter les volets motorisés du dispositif d’ouverture correspondant.
En particulier, si la température extérieure est plus basse que la température moyenne à l’intérieur de l’armoire, le dispositif d’ouverture est agencé pour que le flux 8b de fluide caloporteur traversant les casiers 1 comprenne de l’air extérieur 15 et de l’air 8c refroidi par le module 9 de régulation thermique, dans des proportions correspondant notamment à la différence entre les températures respectives de l’atmosphère extérieure et de l’atmosphère à l’intérieur des casiers 1.
Par ailleurs, dans le cas où la différence entre ces températures est importante, par exemple par temps froid (température extérieure inférieure à 10°C), le dispositif d’ouverture est agencé pour que le flux 8b de fluide caloporteur traversant les casiers 1 comprenne uniquement de l’air extérieur 15, en interrompant la circulation dudit flux au travers du module 9 de régulation thermique.
Dans le cas où la température du flux 8 de fluide caloporteur est notablement inférieure à 20°, le dispositif d’ouverture est agencé pour que le flux 8b de fluide caloporteur traversant les casiers 1 comprenne uniquement de l’air issu du flux 8c sortant du module 9 de régulation thermique afin de préserver la/les batterie(s) 2 en charge d’une température trop basse.
A l’inverse, lorsque la température extérieure est plus élevée que la température à l’intérieur des casiers 1 et que cette différence est importante, par exemple par temps chaud (température extérieure supérieure à 30°C), le dispositif d’ouverture est agencé pour que le flux 8b de fluide caloporteur traversant les casiers 1 comprenne uniquement de l’air 8c sortant du module 9 de régulation thermique, en fermant le circuit de circulation du flux 8 pour y empêcher l’introduction d’air extérieur 15.
Sont ici particulièrement visés les hublots du type à deux dalles séparées par une lame d’air. On connaît de tels hublots d’avion à deux dalles en poly(méthacrylate de méthyle) (PMMA). En cas de rupture de la dalle extérieure, la dalle intérieure permet de maintenir le volume intérieur de l’avion sous une pression désirée. Même si la dalle intérieure (ou le joint périphérique avec lequel elle est en contact) est communément munie d’un petit trou traversant permettant de maintenir la lame d’air sous la pression du volume intérieur de l’avion en vol dans les conditions normales, cette dalle intérieure est apte à maintenir ce volume intérieur de l’avion sous pression désirée en vol en cas de rupture de la dalle extérieure, car ce trou est suffisamment petit pour maintenir un flux d’air minime compensé par l’unité de conditionnement d’air de l’aéronef; dans ce cas, un sifflement peut se produire.
L’invention a plus particulièrement pour but la mise à disposition d’un tel hublot présentant une continuité aérodynamique avec le fuselage, et ayant une composition hybride (minérale – organique) de manière à améliorer la compromis Masse / Surface / Traînée. La continuité aérodynamique signifie que la surface extérieure du hublot est dans la parfaite continuité de celle du fuselage, c’est-à-dire en l’absence de toute irrégularité, excroissance ou creux entre les deux surfaces. D’autre part, l’augmentation de masse du hublot induit une perte du rayon d’action de l’aéronef, de même que son augmentation de traînée aérodynamique. L’augmentation de la surface du hublot induit une augmentation de la traînée à masse constante, ou une augmentation de la masse à flèche constante.