INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION En se reportant aux figures, on peut voir que la conduite en acier 1 à protéger repose généralement sur au moins deux berceaux de support en acier 2, généralement plus, espacés les uns des autres, de préférence d’une distance constante. Cette conduite en acier 1 est par exemple une conduite forcée.
Parmi le ou les berceau(x) de support en acier 2, on distingue sur les schémas, un berceau de support à protéger, référencé 2a, qui est celui que l’on souhaite protéger de la corrosion.
Les berceaux de support 2 et le berceau à protéger 2a présentent une portion incurvée 20 épousant une partie de la circonférence de la conduite cylindrique 1, comme on peut le voir par exemple sur les figures 3 et 4. Cette portion 20 constitue l’interface de contact entre la conduite 1 et le berceau 2, 2a.
La conduite 1 peut se déplacer légèrement (c’est-à-dire coulisser) par rapport aux berceaux de support 2, 2a.
De préférence, la conduite en acier 1 est également retenue de manière fixe (sans possibilité de coulissement) dans au moins deux massifs d’ancrage et généralement plus de deux, disposés sur toute la longueur d’une conduite 1.
Le procédé conforme à l’invention consiste à prévenir la corrosion à l’interface de contact 20 entre la conduite 1 et le berceau de support à protéger 2a :
Avantageusement, la requête d’initialisation est envoyée depuis un emplacement extérieur audit espace dédié au sein de l’infrastructure de la partie exécutante. Cette configuration permet ainsi que seules les données soient injectées dans la ou les enclaves sécurisées, de sorte à renforcer le degré de sécurité de celles-ci.
Avantageusement, lorsque la au moins une enclave sécurisée comprend au moins deux enclaves sécurisées, les enclaves sécurisées de l’au moins une enclave sécurisée sont créées simultanément ou séquentiellement durant le procédé. Les enclaves sécurisées peuvent communiquer entre elles par des canaux chiffrés et prouver leur intégrité et leur capacité à interagir en échangeant des attestations.
Avantageusement, la première ressource, une fois envoyée par la partie requérante à la partie exécutante, est stockée dans une première mémoire dédiée et encryptée (ou sécurisée) gérée par la au moins une enclave sécurisée et la deuxième ressource est stockée dans une deuxième mémoire dédiée sécurisée également gérée par la au moins une enclave sécurisée. Cette configuration présente l’avantage de permettre à la au moins une enclave sécurisée d’accéder à un volume accru de données. En particulier, il est permis un plus large éventail de tailles pour la première ressource et la deuxième ressource par rapport à une configuration où celles-ci seraient stockées directement à l’intérieur des enclaves sécurisées. Par ailleurs, cette configuration permet d’exécuter la tâche de travail en continu et en temps réel.
Avantageusement, le procédé comprend, après la génération du rapport de résultat, une étape de destruction, par la partie exécutante, de la au moins une enclave sécurisée.
Avantageusement, la partie requérante peut requérir, à toute étape du procédé, une attestation émise par un module dit module d’attestation, ladite attestation comprenant des données représentatives d’un degré de fiabilité d’une parmi la au moins une enclave sécurisée. Cette étape supplémentaire permet de renforcer la confiance de la partie requérante dans la partie exécutante.
Avantageusement, la première ressource est un conteneur contenant un code informatique.
Avantageusement, la première ressource est un code informatique à exécuter, la deuxième ressource comprend des données sur lesquelles ledit code informatique est configuré à être exécuté, et la deuxième ressource est mise à disposition à la première ressource via un algorithme de type « push ».
Avantageusement, la première ressource est un code informatique à exécuter, la deuxième ressource comprend des données sur lesquelles ledit code informatique est configuré à être exécuté, et la première ressource accède à la deuxième ressource via un mécanisme de type « pull » en utilisant un chemin d’accès vers la deuxième ressource rendu disponible lors de la création d’une parmi la au moins une enclave sécurisée.
Avantageusement, l’une parmi la première ressource et la deuxième ressource comprend un premier code informatique, l’autre ressource comprenant des premières données, la ressource comprenant le premier code informatique comprenant en outre optionnellement des deuxièmes données, et le premier code informatique étant configuré pour être exécuté sur les premières données et les deuxièmes données.
Avantageusement, la première ressource et la deuxième ressource comprennent chacune respectivement un premier code informatique et un deuxième code informatique configurés pour interagir l’un avec l’autre, la première ressource et la deuxième ressource comprenant chacune en outre optionnellement respectivement des premières données et des deuxièmes données, le premier code informatique et le deuxième code informatique étant configurés pour être exécutés sur les premières données et/ou les deuxièmes données.
Avantageusement, la première ressource comprend des données, la deuxième ressource est un code informatique à exécuter configuré pour être exécuté sur les données de la première ressource.
Avantageusement, la première ressource comprend des données et du code, la seconde ressource est un code informatique à exécuter configuré pour être exécuté sur les données et le code de la première ressource.
Avantageusement, la seconde ressource comprend des données et du code, la première ressource est un code informatique à exécuter configuré pour être exécuté sur les données et le code de la seconde ressource.
Avantageusement, la première ressource comprend du code, la seconde ressource est un code informatique à exécuter configuré pour être exécuté sur le code de la première ressource.
Avantageusement, la seconde ressource comprend du code, la première ressource est un code informatique à exécuter configuré pour être exécuté sur le code de la seconde ressource.
Un deuxième aspect de l’invention porte sur un système comprenant un premier dispositif informatique comprenant un premier circuit et un deuxième dispositif informatique distinct du premier dispositif informatique, comprenant un deuxième circuit, ledit premier circuit et ledit deuxième circuit étant configurés pour mettre en œuvre des étapes du procédé tel que décrit précédemment.
Le scléroglucane est un homopolysaccharide ramifié non-ionique, constitué de motifs β-D glucane. Les molécules sont constituées d'une chaîne linéaire principale formée de motifs D-glucose liées par des liaisons β(1 ,3) et dont un sur trois est lié à un motif D-glucose latéral par une liaison β(1 ,6).
Ces polysaccharides sont obtenus par fermentation d'un milieu à base de sucre et de sels minéraux, sous l'action d'un microorganisme de type Sclerotium, tels que Sclerotium glucanium et Sclerotium rolfsii. Une description plus complète des scléroglucanes et de leur préparation peut être trouvée dans le document US 3,301 ,848.
Le scléroglucane est par exemple vendu sous la dénomination AMIGEL par la Société ALBAN MULLER, ou sous la dénomination ACTIGUM™ CS par la société Cargill.
Comme autres polysaccharides selon l’invention, on peut citer également le xanthane, la gomme arabique et l’amidon modifié (phosphate de diamidon hydroxypropylique).
De préférence, le ou les polysaccharides différents des polymères cationiques sont choisis parmi les polysaccharides non-ioniques, préférentiellement parmi le scléroglucane, l’hydroxyéthylcellulose, et leurs mélanges, plus préférentiellement parmi le scléroglucane, en particulier la gomme de sclerotium rolfssii, gomme d'origine microbiologique, produite par la bactérie Sclerotium rolfissii.
Avantageusement, la teneur totale du ou des polysaccharides différents des polymères cationiques va de 0,001 à 20% en poids, de préférence de 0,001 à 10% en poids, préférentiellement de 0,01 à 5% en poids, plus préférentiellement de 0,05 à 3% en poids, mieux de 0,1 à 2% en poids, mieux encore de 0,1 à 1% en poids, par rapport au poids total de la composition.
Avantageusement, la teneur totale du ou des polysaccharides non-ioniques va de 0,001 à 20% en poids, de préférence de 0,001 à 10% en poids, préférentiellement de 0,01 à 5% en poids, plus préférentiellement de 0,05 à 3% en poids, mieux de 0,1 à 2% en poids, mieux encore de 0,1 à 1% en poids, par rapport au poids total de la composition.
Avantageusement, la teneur totale en scléroglucane va de 0,001 à 20% en poids, de préférence de 0,001 à 10% en poids, préférentiellement de 0,01 à 5% en poids, plus préférentiellement de 0,05 à 3% en poids, mieux de 0,1 à 2% en poids, mieux encore de 0,1 à 1% en poids, par rapport au poids total de la composition.
Silicone aminée La composition selon l’invention comprend au moins une silicone aminée.
De préférence, les silicones aminées selon l’invention ne sont pas oxyalkylénées.
D’autres localisations alternatives ou additionnelles d’ajout du courant de bisulfite 108 sont illustrées sur les figures 2 à 5, comme on le décrira plus bas.
Une méthode de production mise en œuvre dans l’installation de production 10 des figures 1 et 6, incluant un premier procédé de fractionnement selon l’invention, va maintenant être décrit.
En référence à la , la charge d’hydrocarbures 20 et la charge d’huile issue de sources renouvelables 22 sont introduites conjointement dans le craqueur catalytique à lit fluidisé 40 via le système 50 d’injection conjointe ou séparée des charges 20, 22 dans la colonne montante 42.
Le rapport massique de la charge d’huile issue de sources renouvelables 22 à la somme de la charge d’hydrocarbures 20 et la charge d’huile issue de sources renouvelables 22 est par exemple compris entre 0,1 % et 30,0 %, notamment entre 0,5 % et 20,0 %, en particulier entre 0,5 % et 8,0 %.
La colonne montante 42 contient le catalyseur de réaction sous forme d’un lit fluidisé qui est alimenté via le conduit d’alimentation 46 provenant du régénérateur 44.
Comme indiqué plus haut, un traitement catalytique est mis en œuvre en continu dans la colonne montante 42 du craqueur catalytique. Ce traitement convertit les fractions d'hydrocarbures à haut point d'ébullition et à poids moléculaire élevé provenant du pétrole brut en essence, gaz oléfiniques et autres produits.
Le traitement catalytique est par exemple mis en œuvre à une température supérieure à 400°C et comprise notamment entre 500°C et 550°C et à une pression notamment comprise entre 2 bara et 4 bara.
En haut de la colonne montante 42, le catalyseur à régénérer est évacué vers le régénérateur 44 via le conduit d’évacuation 48.
Le produit craqué 32 est évacué via la sortie 52 de récupération du produit craqué 32 et est convoyé vers la colonne de distillation 34.
Dans la colonne de distillation 34, le produit craqué 32 est séparé notamment en la fraction d’huile de cycle léger 60 telle que définie plus haut, en la fraction d’huile de cycle très léger 62 telle que définie plus haut et en le courant de gaz de tête 36 introduit dans l’unité de fractionnement 38.
La colonne de distillation 34 opère à une pression comprise avantageusement entre 2 bars et 4 bara.
Un courant d’essence 182 est prélevé au voisinage de la tête de la colonne de distillation et est réintroduit, après condensation dans un réfrigérant 184, en reflux en tête de colonne.
Le courant de gaz de tête 36 contient avantageusement entre 0,5 % et 5 % en masse d’azote, entre 2 % et 20 % en masse d’eau, entre 5 % et 20 % en masse d’hydrocarbures en C1-C2, entre 20 % et 40 % en masse d’hydrocarbures en C3-C4 et entre 40 % et 75 % en masse d’hydrocarbures en C5+. Il contient par ailleurs plus de 0,1 % en masse de composés oxygénés, notamment entre 0,2 % et 5 % en masse de composés oxygénés.
Les composés oxygénés comprennent notamment des acides carboxyliques, des alcools, des aldéhydes, des esters, des cétones, et éventuellement des composés de sucre, des composés phénoliques, des composés furaniques, etc
En particulier, le courant de gaz de tête 36 comprend généralement entre 0,01 % en masse et 2 % en masse d’aldéhydes, notamment entre 0,05 % en masse et 1,5 % en masse d’aldéhydes en C1 à C5, notamment d’acétaldéhyde.
La température du courant de gaz de tête 36 à la tête de la colonne de distillation 34 est avantageusement comprise entre 100°C et 140°C et sa pression est comprise entre 2 bara et 4 bara.
Le couvercle 3 permet de contenir les gaz, et notamment le composé gazeux d’oxyde de silicium (SiO) – formé lors de la réaction de carboréduction du quartz à l’intérieur de la cuve 11 du four à arc 1. Ceci permet de limiter les risques d’encrassement de l’enceinte 2, notamment au niveau de ses cloisons 21, 22, 23 et du canal (ou des canaux) d’aspiration 222.
Par ailleurs, le couvercle 3 permet de maintenir le four à arc 1 à une température (et plus précisément à un gradient de températures) favorisant la consommation des réactifs. On augmente ainsi le taux de réaction du dispositif, notamment vis-à-vis du dispositif de production de silicium décrit dans US 11 267 714.
Le couvercle 3 comprend un plateau de couverture 31, un (ou plusieurs) arbres de soutien 32.
Le plateau de couverture 31 peut présenter différentes formes. Par exemple, le plateau de couverture 31 peut présenter une forme tronconique ( ), une forme de dôme ( ), ou une forme de disque ( ). Le plateau de couverture 31 peut être réalisé dans tout type de matériau d’isolation thermique réfractaire connu de l’homme du métier tel que du graphite.
Avantageusement, le couvercle 3 est mobile. Plus précisément, le couvercle 3 peut être déplacé entre : une position fermée dans laquelle le plateau de couverture 31 recouvre totalement l’ouverture supérieure 113 de la cuve 11 (les bords du couvercle 3 étant en contact avec les bords de l’ouverture supérieure 113 dans la position fermée), et une position ouverte dans laquelle le plateau de couverture 31 ne recouvre pas (ou recouvre partiellement) l’ouverture supérieure 113 de la cuve 11.
Pour ce faire, le (ou les) arbre(s) de soutien 32 du couvercle 3 peut (peuvent) être connecté(s) à un (ou plusieurs) moteur(s).
Le fait que le couvercle 3 soit mobile permet d’accéder à l’intérieur de la cuve du four à arc 1, par exemple : pour des opérations de maintenance du four à arc 1, et/ou pour charger/recharger l’intérieur de la cuve 11 en réactifs nécessaires à la réaction de carboréduction, et/ou pour favoriser l’évacuation de certains gaz produits lors de la réaction de carboréduction, etc.
Dans les modes de réalisation illustrés aux figures 3 à 5, le plateau de couverture 31 du couvercle 3 comprend des évidements pour le passage : d’une (ou de plusieurs) des électrode(s) 121, du (ou des) conduit(s) d’alimentation 223 du four à arc 1 en réactifs R.
De préférence, le couvercle 3 est isolé électriquement (et éventuellement thermiquement) des autres composants du dispositif.
En particulier dans les modes de réalisation illustrés aux à 5, le couvercle 3 est isolé électriquement : de l’électrode 121 (ou des électrodes 121) s’étendant au-dessus de l’ouverture supérieure 113 de la cuve 11, de la cuve 11 sur laquelle il est configuré pour reposer (ceci permet d’isoler électriquement le couvercle de l’électrode 122 disposée sous le fond 111 de la cuve 11), et du (ou des) conduit(s) d’alimentation 223 (ceci permet de limiter les risques d’électrocution d’un opérateur situé à l’extérieur du dispositif.
A cet effet, le couvercle 3 comprend des éléments d’interface 33 constitués dans un matériau électriquement (et éventuellement thermiquement) isolant, tel que du, de la zircone ou toute autre matériau connu de l’homme du métier.
Avantageusement, le couvercle 3 peut également comprendre une (ou plusieurs) lumière(s) traversante(s) 231 apte à être bouchée(s) par un (ou plusieurs) composant(s) d’obturation 232 mobile(s). Ces lumières traversantes 231 forment des conduites d’échappement des gaz confinés dans une région R1 définie entre la cuve 11 et le plateau de couverture 31 lorsque le couvercle 3 est dans la position fermée. Le(s) composant(s) peut (peuvent) être déplacé(s) entre : une position dégagée dans laquelle la (ou les) lumière(s) traversante(s) est (sont) débouchée(s) pour permettre la circulation des fluides (en particulier les gaz) entre la région R1 et une région R2 extérieure à la région R1 définie entre la cuve 11 et le plateau de couverture 31, une position obturée dans laquelle la (ou les) lumière(s) traversante(s) est (sont) bouchée(s) pour confiner les fluides dans la région R1 définie entre la cuve 11 et le plateau de couverture 31.
Bien entendu différentes configurations pour la réalisation des lumières traversantes et des composants d’obturation peuvent être envisagées.
Par exemple, dans le mode de réalisation illustré à la le plateau de couverture 31 est constitué d’une unique plaque de graphite dans laquelle des évents tronconiques – formant lumières traversantes 231 – sont ménagés. Des bouchons – formant composant d’obturation 232 – de forme complémentaire aux évents tronconiques sont prévus au droit des évents, chaque bouchon étant associé à un évent respectif et étant suspendu à une tige pour permettre son déplacement en translation entre les positions dégagée et obturée.
En variante, dans le mode de réalisation illustré à la , le plateau de couverture 31 est de type à fermeture rotative. Notamment, le plateau de couverture 31 comprend une plaque 311 incluant des perforations cylindriques 313 formant lumières traversantes. La plaque 311 est destinée à reposer sur les bords de l’ouverture supérieure 113.
Le plateau de couverture 31 comprend également un palet rotatif 312 configuré pour reposer sur la plaque 311 de manière à pouvoir tourner sur lui-même autour de l’axe central longitudinal A-A’. Le palet rotatif 312 comprend également des perforations traversantes 314 pouvant être amenées à se superposer, par des rotations relatives, avec les perforations traversantes 313 de la plaque 311 : lorsque les perforations traversantes 313, 414 se superposent (cf. ), elles définissent un passage pour l’évacuation des gaz et de la chaleur contenus dans la région R1, lorsque les perforations traversantes 313, 314 ne se superposent pas (cf. ), les gaz et la chaleur contenus dans la région R1 sont bloqués dans celle-ci.
La quantité du ou des dipeptides dans la composition selon la présente invention peut être de 0,5 % en poids ou plus, préférentiellement de 1 % en poids ou plus, et plus préférentiellement de 1,5 % en poids ou plus, par rapport au poids total de la composition.
La quantité du ou des dipeptides dans la composition selon la présente invention peut être de 20 % en poids ou moins, préférentiellement de 15 % en poids ou moins, et plus préférentiellement de 10 % en poids ou moins, par rapport au poids total de la composition.
La composition selon la présente invention peut comprendre le ou les dipeptides en une quantité de 0,5 % à 20 % en poids, préférentiellement de 1 % à 15 % en poids, et plus préférentiellement de 1,5 % à 10 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
(Hydroxyacide)
La composition selon la présente invention comprend (b) au moins un hydroxyacide. Deux hydroxyacides ou plus peuvent être utilisés en combinaison. Ainsi, un seul type d’hydroxyacide ou une combinaison de différents types d'hydroxyacides peut être utilisé(e).
L’hydroxyacide peut comprendre au moins un acide mono- ou polycarboxylique comprenant au moins un groupe fonctionnel hydroxyle. L’hydroxyacide peut être choisi parmi les α- et β- hydroxyacides. Par exemple, l’au moins un hydroxyacide peut être un α-hydroxyacide. Les positions α et β reflètent le fait qu’au moins l'une des fonctions hydroxyle occupe une position α ou β par rapport à au moins l'une des fonctions carboxyle de l’acide, c’est-à-dire est fixée, respectivement, soit au carbone portant la fonction hydroxyle, soit au carbone adjacent à celui portant la fonction carboxyle. L’acide peut être présent sous une forme choisie parmi les acides libres, leurs sels associés (tels que les sels avec des bases organiques et des métaux alcalins), par exemple, en fonction du pH final donné à la composition, et facultativement les lactides correspondants (c’est-à-dire la forme obtenue par auto-estérification des molécules).
- AHA
La composition selon la présente invention peut comprendre au moins un α-hydroxyacide (AHA) en tant qu'hydroxyacide. Si deux α-hydroxyacides ou plus sont utilisés, ils peuvent être identiques ou différents.
Le terme « α-hydroxyacide », ou « AHA », désigne ici un acide carboxylique qui a au moins un groupe hydroxyle sur l’atome de carbone (alpha) adjacent.
L'α-hydroxyacide peut être représenté par la formule (I) suivante :
R a et R b sont H, F, Cl, Br, I, un groupe alkyle, aralkyle ou aryle de forme saturée ou insaturée, isomérique ou non isomérique, linéaire ou ramifiée ou cyclique, ayant 1 à 25 atomes de carbone, et de plus R a et R b peuvent porter OH, CHO, COOH et un groupe alcoxyle ayant 1 à 9 atomes de carbone.
L’atome d’hydrogène fixé à l’atome de carbone peut être substitué par F, Cl, Br, I ou un groupe alkyle, aralkyle, aryle ou alcoxyle inférieur ayant 1 à 9 atomes de carbone. Les alpha hydroxyacides peuvent être présents sous forme d’acide libre ou de lactone, ou sous forme de sel partiel avec une base organique ou un alcali inorganique. Les alpha hydroxyacides peuvent exister sous forme de stéréoisomères tels que les formes D, L, DL et méso.
Lorsque R a et R b sont des alkyles, ils peuvent indépendamment se trouver dans l’un quelconque des groupes C 1 -C 5 , C 6 -C 10 , C 11 -C 15 , C 16 -C 20 , C 21 -C 25 et C 26 -C 29 . Les composés dans la formule chimique ci-dessus comportent donc toutes les combinaisons possibles de R a et R b . Sont inclus dans ce qui précède un sous-genre de composés ayant R a et R b indépendamment choisis parmi C 1 -C 12 .
Dans le cas particulier des conduites forcées, qui sont des canalisations permettant de transporter de l’eau sous pression d’un point à un autre, et qui sont disposées en extérieur, on observe souvent un effet de corrosion de l’acier. Cette corrosion génère des pertes d’épaisseur de la conduite et du support, qui peuvent être préjudiciables à la tenue mécanique de l’ouvrage.
Une première solution connue de l’état de la technique pour résoudre ce problème, consiste à effectuer des modifications sur le support en forme de berceau et sur la conduite pour rendre leur surface de contact plane et à prévoir une plaque en acier inoxydable au contact de la conduite et des patins en PEHD haute densité au contact du support, de façon à avoir ainsi deux matériaux insensibles à la corrosion.
Une deuxième solution connue de l’état de la technique pour résoudre ce problème, consiste à recouvrir la conduite et son support en forme de berceau d’un revêtement anticorrosion, au moins au niveau des points de contact entre les deux (par injection de peinture diluée au contact entre la conduite et le support). Toutefois, un tel revêtement n’a qu’une très faible durabilité, en raison des mouvements et frottements relatifs réguliers entre la conduite forcée et son support et de la non-résistance des revêtements anticorrosion aux frottements. Cette solution n’est donc plus mise en œuvre étant donné le retour d’expérience très négatif quant à son efficience.
La mise en œuvre de la première solution (soit la seule solution durable et efficiente) s’avère particulièrement difficile pour des conduites forcées, qui alimentent notamment des centrales hydroélectriques et qui, en conséquence, sont souvent situées dans des zones montagneuses, présentant une forte pente et difficiles d’accès.
Par ailleurs, le parc hydroélectrique de la demanderesse est important, puisqu’on considère que le nombre de ces supports est de l’ordre de dix mille.
La solution technique connue, durable et efficiente précitée est donc extrêmement onéreuse, longue et fastidieuse à mettre en œuvre, compte tenu du nombre de ces supports et du fait qu’il est nécessaire de transporter du matériel, des outils et du personnel d’intervention dans des zones montagneuses sans accès routier, ce qui nécessite des héliportages.