INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Lorsque les capsules neuves sont en place, l’utilisateur peut refermer le boîtier 1 en rabattant le capot 1b vers l’embase 1a (ici vers le bas). Cette action entraîne le pivotement de la came 3 en sens inverse pour la mettre en butée contre la pente convergente 21a de la première face 21 du levier 2, comme précédemment ( ). Le levier 2 se trouve alors poussé et déplacé en translation vers l’intérieur de l’embase 1a en soulevant à nouveau la plaque 12 portant les éléments perforants 11 et en mettant l’organe de rappel 4 sous tension. Ce soulèvement provoque le perçage des capsules qui sont bloquées sous le capot 1b et la libération de la substance volatile.
En poursuivant l’appui sur le capot 1b, la came 3 finit par échapper de la pente convergente 21a sur la première face du levier 2 qui revient dans sa position initiale grâce à la détente de l’organe de rappel 5 et le boîtier 1 retrouve alors la position de la .
Ainsi, lorsque le boîtier 1 est quasiment fermé, les éléments perforants 11 se trouvent en position haute et lorsque le boîtier 1 est complètement fermé, les éléments perforants 11 se trouvent en position basse.
L’invention permet de convertir un mouvement de rotation du capot 1b en un déplacement en translation horizontale du levier 2 et un mouvement vertical de la plaque 12. Cette plaque tend à redescendre sous l’effet de l’organe de rappel 4 une fois l’ouverture terminée. Le mode de fonctionnement du dispositif de l’invention est identique mais inversé lors de la fermeture du boîtier et coïncide avec la perforation des capsules.
Comme illustré en détail sur la , les orifices 10 du capot 1b présentent un ergot intérieur 10a coopérant avec un créneau 30 porté par au moins l’une des extrémités de l’axe 3a de façon à permettre un débattement angulaire de la came 3 par rapport au capot 1b. Ainsi, la came 3 présente une liberté de mouvement angulaire par rapport au capot 1b et ne suit son pivotement que lorsqu’elle vient en butée contre le levier 2. De préférence, la plage de débattement de la came 3 relativement au capot 1b est d’environ 60°. Cette plage permet à la came 3 de ne contraindre le levier 2 qu’en fin de course du capot, lors de la fermeture du boîtier.
Selon une variante de réalisation du dispositif de l’invention, les éléments perforant 11 coulissent verticalement au travers du plateau 5 de support des capsules. Ces éléments perforants 11 sont, de préférence, formés de tubulures à extrémités biseautées. Cette configuration permet de créer des perforations plus larges et d’optimiser le passage des flux d’air au travers des capsules.
Dispositif d’alimentation en continu de l’encre utilisée par une machine à tatouer. La présente invention vise à apporter aux appareils destinés à la réalisation de tatouages, une alimentation d’encre en continu, de manière à optimiser les manipulations de l’opérateur, réduire les coûts et la production de déchets et consécutivement apporter une contribution à la sauvegarde de l’environnement.
On sait que le tatouage consistant à l’introduction par scarification jusqu’au niveau du derme d’un ou plusieurs colorants, était une pratique universelle et ancestrale dont les plus anciennes traces auraient été trouvées sur un homme mort il y a plus de cinq mille ans.
On connaît ainsi des procédés batch de carbonatation de polymères portant des fonctions époxydes catalysée par des bisphosphinimines [3]. Mais de tels procédés sont coûteux et difficiles à industrialiser.
Ainsi, un besoin demeure pour la mise à disposition d’un procédé de carbonatation d’un polymère ou oligomère porteur de groupements époxydes qui soit simple à mettre en œuvre, peu coûteux et respectueux de l’environnement.
[1] B. Schäffner, F. Schäffner, S. P. Verevkin, A. Börner, Chem. Rev. 110 (2010) 4554-4581.
[2] Synthesis of Cyclic Carbonates from Epoxides and Carbon Dioxide by Using Organocatalysts, ChemSusChem 2015, 8,2436 –2454.
[3] Dechent S.-E Green Chemistry, 2020, 22 969.
BREVE DESCRIPTION DE L'INVENTION La présente invention porte sur un procédé de carbonatation par extrusion réactive d’un oligomère ou polymère comprenant au moins un groupement époxyde, comprenant la carbonatation des groupements époxydes par réaction de l’oligomère ou du polymère et de CO 2 en présence d’un halogénure d’ammonium quaternaire de manière à former des groupements carbonates cycliques.
La présente invention porte également sur un procédé de revalorisation d’un polymère comprenant le procédé de carbonatation selon l’invention.
Enfin, la présente invention porte sur un procédé de préparation de polymères comprenant des groupes hydroxyuréthanes, le procédé comprenant : une étape de mise en œuvre du procédé de carbonatation selon l’invention, pour obtenir un polymère comprenant des groupements carbonates cycliques, et une étape de mise en contact du polymère comprenant des groupements carbonates cycliques avec au moins une monoamine ou une diamine, pour obtenir des polymères comprenant des groupes hydroxyuréthanes (-O-C(O)-NH-).
EXPOSE DETAILLE DE L'INVENTION Les inventeurs ont développé un procédé répondant aux besoins exprimés. Le procédé proposé peut être mis en œuvre dans des conditions respectueuses de l’environnement. En particulier, il ne requiert pas l’usage de solvants. De manière avantageuse, il ne requiert pas non plus l’emploi de catalyseurs métalliques. Il permet ainsi d’éviter les éventuels problèmes de toxicité dus à la présence de résidus métalliques dans les produits préparés.
Le procédé de carbonatation proposé par les inventeurs est un procédé par extrusion réactive. Le procédé comprend la carbonatation des groupements époxydes portés par un polymère ou oligomère par réaction du polymère ou oligomère, et d’un halogénure d’ammonium quaternaire en présence de CO 2 de manière à former des groupements carbonates cycliques.
La réaction est de préférence réalisée à une pression de CO 2 de 0,1 à 10 MPa, de préférence de 2,0 à 6,0 MPa et plus préférentiellement de 4,0 MPa.
Des oligomères ou polymères porteurs de carbonates cycliques sont ainsi obtenus. Le procédé proposé permet de limiter l’utilisation de réactifs toxiques tels que le phosgène ou de catalyseurs métalliques (à base de chrome ou d’aluminium par exemple), et de réduire l’émission de déchets organiques et/ou toxiques.
Typiquement, le procédé est mis en œuvre sans solvant. Avantageusement, il est mis en œuvre sans catalyseur métallique.
En outre, le procédé d’extrusion réactive de l’invention est un procédé continu, donc bien adapté pour une mise en œuvre industrielle.
Le terme « extrusion réactive » tel qu’utilisé ici désigne un procédé dans lequel les réactions chimiques sont réalisées au sein d’une extrudeuse.
Selon le mode de réalisation particulier décrit ici, la fixation de chaque capot de soufflante 208a-b en position fermée est réalisée par les vis de serrage 220 qui constituent le moyen de verrouillage et qui fixent ledit capot de soufflante 208a-b sur le châssis 402. Une telle fixation assure une maîtrise des jeux entre le capot de soufflante 208a-b et les capots environnants. Les vis de serrage 220 assurent le verrouillage du capot de soufflante 208a-b sur le châssis 402 en position fermée.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté à la , chaque capot de soufflante 208a-b comporte une peau 410 présentant une face extérieure orientée vers l’extérieur et une face intérieure orientée à l’opposée et une structure rigide 412 sur laquelle est fixée la peau extérieure 410 par l’intermédiaire de sa face intérieure. Les charnières pantographes 302 sont fixées à la structure rigide 412 par tous moyens appropriés comme le soudage, le rivetage, le vissage, ….
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté ici, la structure rigide 412 est constituée de deux renforts arqués 412a et de plusieurs renforts longitudinaux 412b.
Chaque renfort arqué 412a est en en arc de cercle autour de l’axe longitudinal X et il y en a un disposé à l’avant du capot de soufflante 208a-b et un à l’arrière du capot de soufflante 208a-b par rapport à l’axe longitudinal X.
Les renforts longitudinaux 412b s’étendent parallèlement à l’axe longitudinal X et sont fixés aux renforts arqués 412a.
Dans ce mode de réalisation, chaque charnière pantographe 302 est fixée à un des renforts arqués 412a.
Pour assurer le maintien en position ouverte du capot de soufflante 208a-b lorsque le moyen de verrouillage est en position déverrouillée, le système de propulsion 106 comporte, pour chaque capot de soufflante 106, au moins un bras de maintien 307 dont une première extrémité est fixée au châssis 402 et dont une deuxième extrémité est fixée au capot de soufflante 208a-b. Le bras de maintien 307 est par exemple un bras télescopique qui se déplie manuellement ou hydrauliquement.
L’invention a été plus particulièrement décrite dans le cas où les deux capots de soufflante 208a-b sont jointifs à 12 heures, mais il est possible de prévoir que les deux capots de soufflante 208a-b soient espacés l’un de l’autre et qu’un capot intermédiaire fixé au châssis 402 s’intercale entre eux. Le fonctionnement reste identique et permet d’écarter le capot de soufflante 208a-b du capot intermédiaire.
Paroi de séparation de bac de collecte de déchets L’invention concerne les bacs de collecte de déchets et plus particulièrement les parois de séparation pouvant être mises en place dans de tels bacs de collecte de déchets.
Des bacs de collecte de déchets comprennent de manière très classique une cuve formant un volume de stockage de déchets, cuve comprenant une ouverture d’introduction de déchets pouvant être recouverte par un couvercle. Au moins une poignée et des roues peuvent être prévues pour faciliter la préhension et le déplacement du bac de collecte de déchets.
Dans une optique de tri sélectif des déchets, il est connu de séparer le volume de stockage en plusieurs compartiments, par exemple en deux compartiments, afin de former dans un seul bac plusieurs volumes de stockage de déchets différents. Pour ce faire, il est connu d’intégrer une paroi de séparation dans la cuve, cette paroi de séparation s’étendant par exemple verticalement depuis une ouverture du bac de collecte de déchets jusqu’au fond du bac de collecte de déchets en divisant le volume de stockage initial en deux compartiments. Cette paroi de séparation peut diviser le volume de stockage en deux compartiments de volumes égaux ou non.
La paroi de séparation doit créer une certaine étanchéité entre des deux compartiments créés. On entend par étanchéité le fait qu’il ne peut y avoir, à l’intérieur de la cuve, de transfert de déchets d’un compartiment vers l’autre. Pour ce faire (et également pour conserver la paroi de séparation dans la cuve au moment du vidage du bac de collecte de déchets), la paroi de séparation est préférentiellement en contact avec les faces internes de parois latérales de la cuve ainsi que la face interne d’une paroi de fond de la cuve, en étant fixée, de manière permanente (par exemple par rivetage) ou de manière amovible (par vissage), à la cuve. La paroi de séparation peut être maintenue en position par des nervures, positionnées au fond du bac de collecte de déchets et/ou sur les parois latérales. La paroi de séparation peut par ailleurs être équipée d’une ou plusieurs lèvres périphériques d’étanchéité venant en contact avec les parois de la cuve afin d’obtenir l’étanchéité désirée.
Le fond de la cuve n’est pas toujours entièrement et parfaitement plat. Par exemple, et en fonction du processus de fabrication du bac de collecte de déchets, il est possible qu’une protubérance hémisphérique s’étende dans le volume de stockage de déchets à partir du centre de la paroi de fond. Il est également possible qu’une telle protubérance soit prévue pour améliorer la résistance du fond du bac à des chocs extérieurs. Or, il est nécessaire que la séparation des différents compartiments soit entière pour assurer l’étanchéité précitée. Pour ce faire, une paroi séparatrice peut être conçue pour être placée dans un bac particulier. Par exemple, et dans le cas d’une paroi de fond plane avec une protubérance hémisphérique au centre de la paroi de fond, il est possible de prévoir : la production d’une paroi de séparation dont le côté destiné à être en contact avec la paroi de fond est plat si la paroi de séparation n’est pas en contact avec la protubérance précitée (par exemple pour une séparation du volume de stockage en deux compartiments de volumes différents), et la production d’une paroi de séparation dont le côté destiné à être en contact avec la paroi de fond comprend un renfoncement dans lequel la protubérance précitée peut se loger dans le cas où la paroi de séparation est destinée à être en contact avec la protubérance (par exemple pour une séparation du volume de stockage en deux compartiments de volumes égaux).
Cependant une telle solution conduit à une conception spécifique de la paroi en fonction de la position qu’elle va prendre dans la cuve, et donc à la gestion de plusieurs références de parois de séparation pour une même cuve, et ce en fonction du positionnement désiré de la paroi de séparation.
Il est également connu de concevoir une paroi de séparation comprenant, au niveau du côté destiné à être en contact avec la paroi de fond, une ou plusieurs zones sécables afin de conserver ou de retirer ces zones en fonction du positionnement de la paroi de séparation dans la cuve, et donc en fonction de la présence ou non de protubérances au niveau de la surface de contact entre la paroi de séparation et la paroi de fond de la cuve.
Cependant, cette solution présente l’inconvénient de limiter les possibles réutilisations de la paroi de séparation entre deux bacs de collectes de déchets ayant des parois de fond de formes différentes, ou dans un même bac de collecte mais dans une position différente et ne comprenant pas les mêmes contraintes de positionnement. En effet, le retrait de la ou les zones sécables crée un espace par lequel pourraient être transférés les déchets d’un compartiment à un autre.
Plus précisément, l’invention a pour objectif de proposer une installation de toilettes qui facilite l’accès et la maintenance de ses composants intégrés derrière une paroi.
L’invention a également pour objet de fournir une telle installation qui permette de diminuer le côté anxiogène des toilettes, au regard des potentielles conséquences d’une fuite.
Ces objectifs, ainsi que d’autres qui apparaitront par la suite, sont atteints grâce à l’invention qui a pour objet une installation de toilettes comprenant : - une structure porteuse située derrière une paroi ; - une cuvette située devant la paroi ; - un réservoir d’eau porté par la structure porteuse, et situé derrière la paroi ; - un système de remplissage du réservoir à partir d’une arrivée d’eau, comprenant un mécanisme d’arrêt du remplissage à partir d’un niveau prédéterminé ; - des moyens de raccordement du système de remplissage sur le réservoir ; - un mécanisme de chasse d’eau du réservoir à écoulement gravitaire ; - au moins une trappe ménagée dans la paroi ; - des moyens d’accouplement du mécanisme de chasse d’eau sur le réservoir ; - des moyens de commande du mécanisme de chasse d’eau ; le système de remplissage et le mécanisme de chasse d’eau étant montés derrière la paroi, caractérisée en ce que : - le système de remplissage et le mécanisme de chasse d’eau sont situés au moins partiellement hors du réservoir ; - les moyens de raccordement du système de remplissage sont situés hors du réservoir ; - les moyens d’accouplement du mécanisme de chasse d’eau sont situés hors du réservoir ; la ou au moins l’une des trappes étant positionnée sur la paroi pour permettre l’accès aux moyens de raccordement du système de remplissage et aux moyens d’accouplement du mécanisme de chasse d’eau.
Grâce à l’installation selon l’invention, il est possible d’accéder au système de remplissage au mécanisme de chasse d’eau au travers de la trappe de manière aisée.
Grâce aux positions hors du réservoir des moyens de raccordement et des moyens d’accouplement, le montage et le démontage du système de remplissage et du mécanisme de chasse d’eau sont réalisables par l’extérieur du réservoir, depuis l’accès procuré par la trappe.
Bien entendu, cette trappe est alors distincte des ouvertures de la paroi et du réservoir selon l’art antérieur (ouvertures positionnées uniquement en vis-à-vis et directement accolées l’une à l’autre) qui forment uniquement un accès à l’intérieur du réservoir.
De plus, au travers de la trappe de l’installation selon l’invention, il est possible de voir le système de remplissage et le mécanisme de chasse qui situés au moins partiellement hors du réservoir, depuis le volume situés derrière la paroi, à l’extérieur du réservoir. Ainsi, par exemple, il est possible de contrôler l’absence de fuites externes au réservoir.
L’installation selon l’invention facilite ainsi une intervention sur son système de remplissage et son mécanisme de chasse d’eau en ce que l’opérateur intervenant sur ce mécanisme peut observer directement ses manipulations sur les composants des toilettes.
Selon un mode de réalisation préféré, l’installation comprend un bâti couplé à la structure porteuse, et situé derrière la paroi, la cuvette étant suspendue au bâti au travers de la paroi, et le réservoir étant monté sur le bâti.
L’installation est ainsi une installation de toilettes suspendues.
Avantageusement, le système de remplissage et un organe de fermeture du mécanisme de chasse d’eau sont sous-jacents au réservoir.
Ce positionnement simplifie la conception des composants de l’installation et facilite une intervention sur ces composants.
En effet, la trappe est alors située au-dessus de la cuvette, et en dessous du réservoir, à une hauteur aisée pour une intervention de maintenance.
Selon une caractéristique avantageuse, le système de remplissage comprend un robinet d’arrêt d’alimentation en eau situé hors du réservoir derrière l’au moins une trappe ménagée dans la paroi.
De cette manière, il est possible d’arrêter l’alimentation en eau du réservoir, par exemple en cas de constatation d’une fuite du système de chasse, sans avoir à plonger la main à l’intérieur dudit réservoir.
Avantageusement, le mécanisme d’arrêt du remplissage est préférentiellement un robinet par pesée.
Après avoir été recouverte par la couche de nitrure de bore, la pièce est mise en forme par forgeage à basse température. Lors de cette étape de forgeage, la pièce est mise en forme de façon à replier ses bords pour définir une gorge de réception de l’aube de la soufflante. Après l’étape de forgeage, la couche de nitrure de bord est retirée par décapage par jet d’eau.
Le traitement thermique a toutefois pour conséquence de faire apparaître à la surface de la pièce une couche de calamine est un mélange d'oxydes de fer qui se dépose en croûte sur la pièce ainsi qu'une couche "alpha-case" riche en oxygène et cassante de quelques dizaines de microns d'épaisseur. Cette couche de matériau est à l'origine de la formation de fissures et réduit considérablement la durée de vie de la pièce. La dissolution de la couche de calamine et de la couche alpha-case est donc réalisée sur toute pièce en titane ou dans un alliage de titane ayant subi un traitement thermique.
A cette fin, la pièce est immergée dans un bain de sel en fusion de type Kolène (nom commercial), à une température de l’ordre de 400 degrés. Ensuite, un bain d’acide sulfurique permet d’éliminer le dépôt de la couche de sel cristallisé recouvrant la pièce à l’issue de l’étape précédente. Ce bain d'acide sulfurique est suivi d'un bain d'acide fluonitrique.
Ce procédé présente toutefois un problème de sécurité, dans la mesure où il existe un risque d’explosion dans le cas où le sel fondu viendrait en contact avec de l’eau au cours de l'étape d'immersion dans le bain. En outre, il peut être difficile de retirer les couches de calamine et d'alpha case dans toutes les zones d'une pièce de forme complexe, comme un renfort d'aube.
L’invention vise à remédier efficacement aux inconvénients précités en proposant un procédé de traitement de surface d'une pièce réalisée en titane ou dans un alliage à base de titane comportant une étape de retrait d'une couche de calamine et d'une couche alpha-case par immersion de la pièce réalisée en titane ou dans un alliage de titane dans un bain à ultrasons de solution aqueuse contenant de l’hydroxyde de sodium et du nitrate de sodium.
L’invention permet ainsi, en utilisant un bain de solution aqueuse à base de sels alcalin en solution aqueuse de supprimer les risques d’explosion liés à l’utilisation de sels fondus de type Kolène (nom commercial). En outre, l’invention peut aisément être mise en œuvre avec des pièces à géométrie complexe du fait de l'activation de la surface de la pièce en titane grâce aux ultrasons qui renouvellent le liquide du bain autour de la pièce. L'invention permet également de faire l'économie de l'étape de retrait par bain d'acide de la couche de sel cristallisé qui se crée autour de la pièce suite à l'immersion dans le bain de sel fondu.
Selon une mise en œuvre de l'invention, une concentration en hydroxyde de sodium de la solution aqueuse est comprise entre 25% et 50% en volume.
Selon une mise en œuvre de l'invention, une concentration en nitrate de sodium de la solution aqueuse est comprise entre 2.5% et 10% en volume.
Selon une mise en œuvre de l'invention, une durée d'immersion de la pièce dans le bain à ultrasons est comprise entre 5 et 100 minutes.
Selon une mise en œuvre de l'invention, le bain à ultrasons est configuré à une fréquence comprise entre 20 kHz et 400 kHz.
L'invention a également pour objet un procédé de fabrication d'une pièce réalisée en titane ou dans un alliage de titane comportant successivement: - une étape de dégraissage, - une étape de dépôt d'une couche de nitrure de bore, - une étape de mise en forme de la pièce par forgeage, - une étape de décapage de la couche de nitrure de bore, - une étape de retrait d’une couche de calamine et d'une couche alpha-case par mise en œuvre du procédé de traitement de surface tel que précédemment défini, et - une étape d’usinage de la pièce par bain chimique.
Selon une mise en œuvre de l'invention, l'étape de dépôt de la couche de nitrure de bore est effectuée par dépôt électrostatique d’une poudre de nitrure de bore sur une face externe de la pièce.
Selon une mise en œuvre de l'invention, l'étape de mise en forme est réalisée par forgeage à basse température comprise entre 400 degrés Celsius et 800 degrés Celsius.
Selon une mise en œuvre de l'invention, l'étape de décapage de la couche de nitrure de bore est effectuée au moyen d'un jet d'eau.
Selon une mise en œuvre de l'invention, le bain chimique est un bain d'acide sulfurique suivi d'un bain d'acide fluonitrique.
Selon une mise en œuvre de l'invention, la pièce réalisée en titane ou dans un alliage en titane est un renfort d'aube.
Une lame reflet est transparente ou non et comprend une métallisation de sa ou ses surfaces réfléchissantes.
L’utilisation d’une lame transparente permet que le contenu graphique d’un décor apposé sur un support logé à l’arrière (au-dessous) de la lame reflet se superpose au contenu graphique projeté par l’écran de projection formant ainsi une image virtuelle combinant ces deux contenus graphiques. Cette image virtuelle est visible par un observateur regardant le devant (le dessus) de la lame reflet.
Toutefois, ces images virtuelles manquent de profondeur du fait de la courte distance entre le support et la lame reflet.