INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En effet, la tenue du couplage n’est pas satisfaisante, notamment en présence de fortes vibrations et/ou de sollicitations extrêmes. On comprendra effectivement que le doigt de la pièce de couplage est notamment soumis à des forces de cisaillement du fait qu’il est couplé à une première partie terminale située au-dessus de la seconde partie terminale logeant la partie sphérique de cette pièce de couplage.
Par ailleurs, cet agencement provoque une fatigue accélérée de la seconde partie terminale du dispositif d’orientation.
De plus, l’installation de la partie sphérique sollicite fortement les dispositifs du système et s’avère difficile à réaliser pour les techniciens, tant sur les chaînes de montage en usine que dans les services après-vente, et il en va de même lors des opérations de découplage, par exemple pour remplacer une pièce de couplage endommagée ou cassée.
En outre, cet agencement rend difficile le repérage de la position d’alignement des première et seconde parties terminales.
L’appareil de cuisson décrit ci-avant permet de réaliser des cuissons de façon rapide et homogène grâce à un système de chauffage reposant sur une plaque chauffante à la fois pour chauffer les aliments de façon directe, et/ou pour chauffer un air pulsé dans l’enceinte de cuisson. Le fait de faire circuler l’air permet d’augmenter les échanges convectifs et donc de réduire le temps de chauffage et/ou de cuisson. Cela permet également de réduire le temps de remise en chauffe du four entre deux ouvertures de l’enceinte, ce qui augmente la disponibilité de l’appareil.
Cet appareil peut être régulé en température, avec une enceinte hermétiquement fermée, qui le rend spécialement adapté à la cuisson de soufflés.
Dans certains modes de réalisation, les fentes d’arrivée de l’air chauffé sont situées en périphérie de la face supérieure de la plaque chauffante et orientées vers celle-ci, de sorte que l’air ainsi injecté soit dirigé vers le centre de la plaque et remonte le long des parois du ramequin contenant le soufflé, ce qui assure une cuisson homogène.
Fig. 1 représente un exemple d’appareil de cuisson et/ou de chauffage d’aliments selon un mode de réalisation.
[Fig. 2] représente une vue en coupe d’un appareil de cuisson et/ou de chauffage d’aliments selon un mode de réalisation.
[Fig. 3a] représente une vue partielle d’un exemple de circuit de circulation d ‘air.
[Fig. 3b] représente une vue partielle d’un autre exemple de circuit de circulation d ‘air.
[Fig. 4] représente schématiquement un chariot mobile comprenant un appareil de cuisson.
[Fig. 5] représente schématiquement un exemple d’un circuit de circulation d’air d’un appareil de cuisson selon un mode de réalisation.
[Fig. 6] représente schématiquement un exemple de ramequin et de dispositif de préhension d’un kit de cuisson selon un mode de réalisation.
[Fig. 7] représente schématiquement l’enceinte d’un appareil de cuisson selon un mode de réalisation.
On va maintenant décrire un appareil 1 mobile de cuisson et/ou de chauffage d’aliments ou de préparation alimentaires A. L’appareil décrit ci-après est particulièrement adapté à la cuisson de soufflés, mais peut être utilisé à d’autres fins, par exemple cuisson de la préparations pâtissières, de préparations à base d’œufs etc.
Dans le cadre de la présente, les termes « dispositif mobile » signifient que le dispositif 1 peut être portable. A cet égard, le dispositif 1 peut présenter une masse limitée pour permettre un déplacement aisé. Par exemple, le dispositif 1 pèse avantageusement moins de 10kg, avantageusement moins de 5kg. Dans le cas où le dispositif 1 est portable, il comprend une source d’énergie intégrée, par exemple une batterie, ou un moyen de connexion à une source d’énergie externe, par exemple un cordon d’alimentation permettant d’être branché sur le secteur, ou encore un récepteur d’un dispositif d’alimentation électrique sans contact, par exemple par induction, destiné à être posé sur un émetteur complémentaire pour permettre le fonctionnement du dispositif.
En référence à la , les termes « dispositif mobile » recouvrent également le cas où le dispositif de cuisson 1 est intégré à une table, typiquement une table de restaurant, ou à un chariot mobile 9, par exemple une desserte, équipée de roues. Dans ces cas, le dispositif de cuisson 1 peut également comprendre une source d’énergie intégrée 90, par exemple une batterie. En variante, l’électricité nécessaire au fonctionnement du dispositif de cuisson peut provenir de la table ou du chariot mobile auquel il est intégré. Le cas échéant, la table ou le chariot mobile peut comprendre une source d’énergie intégrée, par exemple une batterie, ou une source d’énergie externe, par exemple un cordon d’alimentation pouvant être branché sur le secteur. Dans le cas où le dispositif 1 de cuisson comprend un récepteur d’un dispositif d’alimentation électrique sans contact, par exemple par induction, le chariot mobile ou la table peut comprendre l’émetteur complémentaire permettant au dispositif 1 d’être alimenté électriquement lorsqu’il est posé sur le chariot ou la table. En outre, la table ou le chariot mobile d’une part, et le dispositif de cuisson d’autre part, comprennent alors des moyens de connexion électrique 91 pour permettre l’alimentation électrique du dispositif par la table. Dans le cas où le dispositif 1 est intégré à une table, il peut l’être de façon amovible, par exemple pour permettre un nettoyage plus simple du dispositif de cuisson 1 ou de la table, ou il peut être solidaire de la table ou du chariot. La table ou le chariot est avantageusement conformé pour recevoir le dispositif de cuisson et peut comprendre par exemple un renfoncement adapté pour recevoir une base du dispositif de cuisson, le renfoncement pouvant également comprendre les moyens de connexion électrique au dispositif 1 de cuisson mentionné ci-avant.
En référence aux figures 1 et 2, le dispositif de cuisson et/ou de chauffage d’aliments 1 comprend une enceinte 10 de cuisson ou de chauffage d’un aliment, comprenant une plaque chauffante 11. La plaque chauffante peut être de forme circulaire. La plaque chauffante 11 s’étend sensiblement horizontalement lorsque le dispositif 1 est en position de fonctionnement. La plaque chauffante peut être réalisée en métal ou en alliage métallique, par exemple en aluminium, ou en fonte, ou encore en un matériau minéral, par exemple en stéatite. Le dispositif de cuisson 1 comprend en outre un dispositif de chauffage 12 de la plaque 11, qui peut avantageusement être une résistance électrique parcourant une surface de la plaque. Dans des modes de réalisation, la plaque 11 comprend une face supérieure 110 et une face inférieure 111, et la résistance électrique peut parcourir la face inférieure 111 de la plaque chauffante. En variante, le dispositif de chauffage 12 peut comprendre une cartouche de gaz amovible de façon à pouvoir être remplacée, et un brûleur. Selon encore une autre variante, lorsque l’appareil de cuisson 1 est intégré dans une table ou un chariot mobile, la table ou le chariot mobile peut intégrer une bouteille de gaz et l’appareil peut comprendre un brûleur et un embout permettant de se connecter à la bouteille de gaz.
La illustre de manière très schématique la fabrication d'une préforme 10 d'une aube de soufflante. Cette préforme est composée de fibres de renfort, par exemple des fibres de carbone, qui forment un maillage ou structure de fibres entrecroisées en deux dimensions ou en trois dimensions. La réalisation d'une telle préforme ou ébauche en fibres de renfort est largement connue de l'homme de l'art. À titre d'exemple, la préforme peut être réalisée de manière connue en tissage 3D.
Sur la les fibres de renfort sont représentées sous la forme d'un entrecroisement de premières fibres f1 qui s'étendent dans une première direction (dans le sens dit « sens chaîne ») et de deuxièmes fibres f2 (dans le sens dit « sens trame ») qui s'étendent dans une deuxième direction, ici perpendiculaire à la première direction. Cette dénomination « chaîne » et « trame » est empruntée à la notion de fils de chaîne et de fils de trame utilisée dans le tissage de préforme en composite.
Dans le présent mode de réalisation, les premières fibres sont appelées fibres longitudinales ou fils de chaîne et sont destinées à s'étendre suivant la dimension longitudinale ou hauteur de l'ébauche (correspondant à la hauteur de l'aube), tandis que les deuxièmes fibres sont appelées fibres transversales ou fils de trame et sont destinées à s'étendre suivant la dimension transversale ou largeur de l'ébauche (cette dimension s'étend suivant la corde de l'aube, c'est-à-dire entre le bord d'attaque et le bord de fuite de celle-ci).
La préforme 10 comporte deux parties ou zones adjacentes ou contiguës (spatialement), à savoir une partie ou zone 10a, dite inférieure, qui forme le pied de la future aube et une partie ou zone 10b, dite supérieure, qui forme la partie haute ou pale de la future aube. Chacune de ces parties est soumise à des contraintes très différentes lorsque l'aube est utilisée sur un rotor de soufflante. En particulier, le pied d'aube peut être soumis à des contraintes thermiques plus élevées que la partie haute plus éloignée du rotor, à des contraintes d'assemblage plus contraignantes que la partie haute (par exemple en raison des besoins d'usinage, de perçage…) ou à des contraintes mécaniques spécifiques (par exemple en raison de l’existence de pressions de matage). Par ailleurs, on cherche plus particulièrement à réaliser un gain de masse sur la partie haute de l'aube en raison des vitesses élevées de rotation. Les deux parties 10a et 10b décrites ci-dessus sont disposées géométriquement de manière adjacente ou contiguë l'une par rapport à l'autre. À cet égard, on notera que les mêmes fibres de renfort f1 s'étendent ici de manière continue dans les deux parties ou zones distinctes 10a et 10b de la préforme si bien qu'il n'est pas possible de séparer physiquement les deux parties l'une de l'autre sans détériorer l'une et/ou l'autre d'entre elles. La présence des fibres de renfort communes aux deux zones confère à la préforme ainsi constituée une tenue mécanique suffisante pour que les étapes ultérieures de fabrication des structures composites sur chacune de ces zones puissent être effectuées sans affecter la préforme, et en particulier sans l’endommager.
En raison des contraintes d'environnement spécifiques à chacune des parties ou zones décrites ci-dessus, chacune d'elles va être soumise à une méthode de traitement différente d'une zone à l'autre afin d'obtenir une structure en matériau composite différente d'une zone à l'autre. Chaque structure composite distincte permettra ainsi de répondre à des exigences fonctionnelles localement différentes.
Les étapes qui suivent illustrent de manière très schématique, successivement, la réalisation d'une première structure composite métallique, sur une première zone de la préforme, ici la zone inférieure 10a, en utilisant une première méthode de traitement (ici introduction d'une première matrice afin de former une structure composite à matrice métallique) et la réalisation d'une deuxième structure composite, sur la deuxième zone adjacente de la préforme, ici la zone supérieure 10b, en utilisant une deuxième méthode de traitement (ici introduction d'une deuxième matrice afin de former une structure composite à matrice organique ; toutefois, une autre matrice peut alternativement être utilisée).
La illustre de manière plus précise que sur la la préforme 10 avec les fibres de renfort f1 et f2 dans les deux zones 10a et 10b. Les fibres f1 et f2 représentées sont ici droites ou rectilignes. Sur cette figure les dimensions des zones 10a et 10b ont été représentées de manière cohérente avec les zones ou parties de l’aube auxquelles elles sont censées correspondre : une partie plus étroite pour le pied d’aube (10a) et une partie élargie pour la pale (10b).
Normalement, lorsque la préforme est réalisée, par exemple en tissage 3D, la préforme obtenue est ensuite découpée aux dimensions souhaitées qui correspondent sensiblement à celles de la pièce à fabriquer. Ici, la préforme 10 comprenant les zones conformées 10a et 10b a été obtenue par découpage. Toutefois, des fibres f1 dans le sens chaîne de la préforme qui sont destinées à être étirées n’ont pas été découpées et sont laissées volontairement longues afin de dépasser de part et d’autre de la préforme découpée, ici en haut et en bas suivant le positionnement vertical de la préforme. On notera que les fibres f1 non découpées sont celles qui s’étendent dans les deux zones 10a et 10b. Les fibres f1 qui ne s’étendent que dans la deuxième zone 10b ont, quant à elles, été découpées en longueur. La longueur des fibres f1 laissées longues est choisie de manière à offrir suffisamment de prise sur ces fibres pour pouvoir exercer une traction dessus par un dispositif quelconque. À cet effet, la longueur des fibres f1 qui s’étend longitudinalement au-dessus de la préforme 10 est plus longue que celle des fibres qui s’étend en dessous de cette préforme, dans la mesure où, dans cet exemple, la traction sera exercée sur les fibres en partie supérieure. Comme représenté sur la , les fibres f1 qui dépassent de la préforme 10 constituent un ensemble de fibres de renfort qui s’étend suivant une direction de mise en contrainte qui, ici, est verticale. Ces fibres présentent chacune deux extrémités opposées, à savoir une extrémité supérieure f1.1 et une extrémité inférieure f1.2.
Comme représenté sur la , les extrémités inférieures f1.2 des fibres qui font saillie en-dessous de la préforme sont maintenues dans une position verticale fixe, par exemple, par l’intermédiaire d’un support 20 auquel elles sont fixées de manière temporaire. Ce support 20 peut par exemple faire partie du moule dans lequel la première zone de la préforme subira une méthode de traitement afin de former une structure composite métallique.
La illustre un exemple possible de dispositif 30 permettant d’appliquer des contraintes de traction sur l’ensemble de fibres de renfort f1 qui font saillie au-delà de la préforme 10. Le dispositif 30 comprend par exemple des organes intermédiaires tels que des rouleaux 32, 34 qui permettent de retourner les extrémités supérieures f1.1 des fibres f1 en les orientant vers le bas, en prenant ici appui sur deux rouleaux successifs, parallèles entre eux et écartés l’un de l’autre. Alternativement, d’autres organes ou mécanismes permettant un changement d’orientation des extrémités supérieures f1.1 des fibres de renfort peuvent également être utilisés. Le dispositif 30 comprend également, par exemple, un ensemble de contrepoids 36 attachés aux extrémités supérieures f1.1 retournées (orientées vers le bas) des fibres f1 afin d’exercer de manière contrôlée des contraintes de traction sur l’ensemble de ces fibres. Le choix des valeurs de contraintes de traction à appliquer aux fibres dépend des conditions finales de l’utilisation de la partie concernée de la pièce composite. À titre d’exemple, les aubes de redressement telles que les OGV n’ont pas besoin d’autant de pré-charge que les aubes d’une soufflante dans la mesure où elles ne sont pas soumises un mouvement de rotation. De manière générale, les valeurs de contraintes en traction à appliquer à la première zone 10a sont choisies de manière à ce que, dans la pièce finale, la partie de la pièce correspondant à cette première zone, ici le pied d’aube, soit précontrainte en compression à des valeurs de contraintes comprises entre 20 et 80 MPa. Lors de l’utilisation de la pièce, cette compression interne compensera les efforts de traction qui seront générés par les efforts centrifuges. Une telle mise en précontrainte locale de la préforme permet ainsi de conférer à la pièce en composite finale (aube) une tenue en fatigue améliorée par rapport à l’art antérieur.
Comme représenté sur la , après application de contraintes de traction sur l’ensemble des fibres de renfort, la première zone 10a de la préforme est placée dans un moule 40 dans lequel une matrice composite métallique est introduite afin d’emprisonner les fibres de renfort de cette zone. Des conditions opératoires, notamment de température et de pression, propres à la réalisation d’une structure composite métallique sont ensuite appliquées.
Les figures 1F et 1G illustrent de manière plus détaillée la réalisation de la structure composite métallique sur la première zone 10a. Sur ces figures, seule la première zone 10a est représentée, la zone supérieure 10b étant volontairement omise par souci de simplification.
Ainsi, la première zone 10a est placée dans le moule 40 ( ) et on notera que les extrémités inférieures f1.2 des fibres f1 visibles sur la peuvent être fixées au fond du moule au lieu d’être fixées au support 20 des figures 1C et 1D pour leur maintien en position avant étirement.
La illustre une étape d'introduction d'un métal liquide M (introduction d'une matrice métallique) à l'intérieur du moule afin que le métal soit en contact avec la première zone 10a de la préforme et puisse imprégner l'ensemble des fibres de renfort constitutives de cette première zone. La partie interne du moule avec laquelle la première zone 10a de la préforme est en contact est conformée de manière à conférer la forme voulue à cette zone (ici destinée à former le pied de l’aube).
Le métal peut par exemple être coulé par gravité à l'intérieur du moule (par exemple à partir d'un récipient 42) ou injecté à basse pression (par exemple avec une pression de l’ordre de quelques MPa) dans ce dernier par un moyen connu.
Dans l'exemple de réalisation décrit, le métal est par exemple de l'aluminium et la température appliquée est sensiblement égale à la température de fusion de la matrice métallique, soit ici environ 660°C pour l’aluminium. D'autres métaux sont bien entendu envisageables selon les contraintes fonctionnelles auxquelles la première zone 10a de la pièce doit répondre. Par exemple, du titane peut être utilisé pour former la matrice métallique et la température appliquée est sensiblement égale à la température de fusion de la matrice métallique, soit ici environ 1660°C pour le titane.
Ainsi, dans le cas où le glissement principal 4 est en ligne droite alors le vecteur de glissement 40 se superpose sur cette ligne droite, et dans le cas où le glissement principal 4 est en ligne courbe alors le vecteur de glissement 40 ne se superpose pas sur cette ligne courbe ; ce qui compte pour déterminer le vecteur de glissement 40, c’est donc la position relative de l’emplacement de fin principal 42 par rapport à l’emplacement de départ principal 41, peu importe le cheminement du doigt 10 pour aller de l’emplacement de départ principal 41 jusqu’à l’emplacement de fin principal 42. Sur les Figures 3 et 4, seul le vecteur de glissement 40 est illustré.
Par ailleurs, l’unité de traitement 3 est configurée pour identifier que le geste de saisie tactile est exécuté sous la forme du glissement principal 4 à la condition où une distance D4 entre l’emplacement de départ principal 41 et l’emplacement de fin principal 42 est supérieure ou égale à une distance principale minimale DM donnée.
Ainsi, en analysant le signal de détection de contact 20, l’unité de traitement 3 détermine les coordonnées de l’emplacement de départ principal 41 et de l’emplacement de fin principal 42, calcule ensuite la distance D4 pour la comparer avec la distance principale minimale DM, en déduit le vecteur de glissement 40 du glissement principal 4, et enfin détermine le chiffre de la première série de caractères en fonction de ce vecteur de glissement 40 du glissement principal 4.
Pour cette détermination du chiffre et en référence aux Figures 2 et 5, l’unité de traitement 3 est configurée pour : - établir huit secteurs angulaires principaux 51, 52, 53, 54, 56, 57, 58, 59 jointifs, répartis autour de l’emplacement de départ principal 41 et orientés radialement selon huit directions principales de sélection 510, 520, 530, 540, 560, 570, 580, 590 distinctes avec un angle au centre principal 50 donné, chacun des huit secteurs angulaires principaux 51, 52, 53, 54, 56, 57, 58, 59 étant associé à un chiffre « 1 », « 2 », « 3 », « 4 », « 6 », « 7 », « 8 », « 9 » de la première série de caractères ; et - déterminer si le vecteur de glissement 40 du glissement principal 4 est contenu dans l’un des huit secteurs angulaires principaux 51, 52, 53, 54, 56, 57, 58, 59, et pour sélectionner le chiffre de la première série de caractères qui est associé audit secteur angulaire principal.
Comme illustré sur les Figures 2 et 5, la distance principale minimale DM peut être caractérisée par une zone centrale 55 de forme circulaire centrée sur l’emplacement de départ principal 41 et dont le rayon correspond à la distance principale minimale DM. Ainsi, quand l’utilisateur U pose son doigt 10 sur la dalle tactile 2 et veut saisir l’un des chiffres « 1 », « 2 », « 3 », « 4 », « 6 », « 7 », « 8 », « 9 », il faut que son doigt 10 glisse pour sortir de cette zone centrale 55 et atteindre l’un des huit secteurs angulaires principaux 51, 52, 53, 54, 56, 57, 58, 59. Aussi, ces des huit secteurs angulaires principaux 51, 52, 53, 54, 56, 57, 58, 59 sont réparties autour de cette zone centrale 55.
Pour la dernière sous-étape, la localisation du vecteur de glissement 40 dans l’un des huit secteurs angulaires principaux 51, 52, 53, 54, 56, 57 peut être déterminée simplement en déterminant dans lequel des huit secteurs angulaires principaux 51, 52, 53, 54, 56, 57, 58, 59 se trouve l’emplacement de fin principal 42, autrement dit dans lequel des huit secteurs angulaires principaux 51, 52, 53, 54, 56, 57, 58, 59 l’utilisateur U décolle son doigt 10. Dans l’exemple de la , l’emplacement de fin principal 42 se situe dans le secteur angulaire principal 59 associé au chiffre « 9 », de sorte que l’unité de traitement 3 sélectionne ce chiffre « 9 ». Dans l’exemple de la , l’emplacement de fin principal 42 se situe dans le secteur angulaire principal 54 associé au chiffre « 4 », de sorte que l’unité de traitement 3 sélectionne ce chiffre « 4 ».
Il est rappelé que la construction de ces huit secteurs angulaires principaux 51, 52, 53, 54, 56, 57, 58, 59 se fait autour de l’emplacement de départ principal 41, et ce peu importe la localisation de cet emplacement de départ principal 41 sur la dalle tactile 2, ainsi que visible sur la avec un emplacement de départ principal 41 sensiblement au centre de la dalle tactile 2 et sur la avec un emplacement de départ principal 41 décalé du centre de la dalle tactile 2.
Les Figures 2 à 5 illustrent les lignes de construction des secteurs angulaires principaux 51, 52, 53, 54, 56, 57, 58, 59, les lignes des directions principales de sélection 510, 520, 530, 540, 560, 570, 580, 590, ainsi que les chiffres « 1 », « 2 », « 3 », « 4 », « 6 », « 7 », « 8 », « 9 » associés et représentés à l’intérieur de cercles en trait interrompu ; cependant, en utilisation, ces lignes et ces chiffres ne sont pas visibles ni affichés sur ou sous la dalle tactile 2, autrement dit rien n’est affiché ou visible sur la dalle tactile 2 comme cela est illustré sur la qui illustre schématiquement un glissement principal 4 qui permet la sélection du chiffre « 3 ».