INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le nombre de couches intermédiaires supérieures est noté N. N vaut par exemple au plus 4 ou 3 ou 2 ou 1 de préférence au moins 1 voire 0 si la première couche holographique est apte à lier les feuilles (’adhésion suffisante avec les feuilles).Les couches intermédiaires supérieures peuvent avoir diverses fonctionnalités possibles couche adhésives, notamment d’intercalaire de feuilletage, ou autre teinté, support de couche fonctionnelle (électroconductrice, chauffante, basse émissivité, athermique etc.). Chaque couche intermédiaire supérieure peut avoir une épaisseur submillimétrique et est par exemple un film d'au moins 30µm ou 50µm d'épaisseur.
Une couche intermédiaire supérieure ou inférieure peut comprendre une feuille polymère thermoplastique notamment adhésives aux feuilles de verre. Les polymères sont choisis parmi le butyral de polyvinyl (PVB), les polyuréthanes (PU), les polyurées, l’éthylène acétate de vinyle (EVA), les polyoléfine (dont polyéthylène (PE), polypropylène (PP) ou polyisobutylène (P-IB)), le polychlorure de vinyle et ses dérivés (par exemple poly(dichlorure de vinyle) (PVDC)), les polymères styréniques (par exemple polystyrène (PS), acrylostyrène butadiène (ABS), styrène acrylonitrile (SAN)), les polyacryliques (dont polyacrylonitrile (PAN) et le poly(méthacrylate de méthyle) (PMMA) ), les polyester (dont poly(téréphtalate d’éthylène) (PET) et poly(téréphtalate de butylène) (PBT)), le polyoxyméthylène (POM), les polyamides (PA), les polymères fluorés tel que polychlorotrifluoroéthylène (PCTFE), les polycarbonates (PC), les polysulfones aromatiques dont polysulfone (PSU), les polyphénylène éther (PPE), les époxy (EP) seuls ou en mélange et/ou copolymère de plusieurs d’entre eux.
Une couche d’intercalaire de feuilletage, couche intermédiaire inférieure ou supérieure, peut être une feuille ou feuillet à base de PVB ou PU (souple) ou thermoplastique sans plastifiant (copolymère éthylène/acétate de vinyle (EVA), etc.), chaque feuille ayant par exemple une épaisseur entre 0,2 mm et 1,1mm, notamment 0,38 et 0,76mm. De préférence, toute couche d’intercalaire, en feuillet, à base de PVB comprend de 70% à 75% de PVB, 25 à 30% de plastifiant et moins de 1% d’adjuvants. Il existe aussi des feuillets PVB avec peu ou sans plastifiant comme le film « MOWITAL LP BF » de la société KURARAY. Aussi l'intercalaire de feuilletage peut être ou comprendre une feuille à base (en) poly(vinyl butyral) (PVB) contenant moins de 15% en poids de plastifiants, de préférence moins de 10% en poids et encore mieux moins de 5% en poids et en particulier sans plastifiant et notamment d’épaisseur d’au plus 0,15mm en particulier de 25 à 100µm, 40 à 70µm et même de 50µm, par exemple le produit Kuraray Mowital®.
L’intercalaire de feuilletage peut être acoustique en particulier comprendre ou être constitué d’un PVB acoustique (tricouche, quadricouche..). Ainsi, l’intercalaire de feuilletage peut comprendre au moins une couche dite de milieu en matériau plastique viscoélastique aux propriétés d’amortissement vibro-acoustique notamment à base de polyvinylbutyral et de plastifiant, et l’intercalaire, et comprenant en outre deux couches externes en PVB standard, la couche de milieu étant entre les deux couches externes. On peut citer les PVB acoustiques décrits dans les demandes de brevet WO2012/025685, WO2013/175101, notamment teinté comme dans le WO2015079159.
Les couches intermédiaires supérieures ont diverses fonctionnalités possibles couche adhésives, d’intercalaire de feuilletage, ou autre. Chaque couche intermédiaire supérieure à une épaisseur submillimétrique et est par exemple un film d'au moins 30µm ou 50µm d'épaisseur.
L’intercalaire de feuilletage peut être monocouche, et peut être la première couche intermédiaire supérieure ou un film teinté, de préférence. L'intercalaire de feuilletage est de préférence multicouche, et comprendre notamment deux, trois ou quatre couches adhésives, notamment des films adhésifs ou feuillets. En particulier l'intercalaire de feuilletage peut comprendre une couche intermédiaire supérieure claire (notamment pas d’ajout de colorants) teintée et une couche intermédiaire inférieure claire. L'intercalaire de feuilletage peut comprendre notamment une couche intermédiaire supérieure claire ou teintée et une couche intermédiaire inférieure claire en contact adhésif avec la couche holographique. Les couches formant l'intercalaire de feuilletage peuvent être en matière distincte, en particulier au moins une couche thermoplastique et une autre couche est un adhésif réticulé . Par exemple la couche intermédiaire inférieure est une couche thermoplastique, en PVB ou EVA par exemple, et pour une première couche intermédiaire supérieure (avec bas indice) une couche adhésive réticulé et éventuellement une deuxième couche intermédiaire supérieure thermoplastique (PVB) notamment teintée (PVB ou EVA). L’EVA peut être est une feuille thermodurcissable.
En particulier, pour l'intercalaire de feuilletage, on prévoit au moins une première couche intermédiaire supérieure intercalaire et de préférence au plus deux ou au plus trois couches supérieures d’intercalaire et une seule couche intermédiaire inférieure qui est une couche d’intercalaire.
Si la couche teintée est une couche d’intercalaire par exemple thermoplastique en PVB ou EVA , on peut préférer au plus une seule première couche intermédiaire supérieure qui est de préférence une couche d’intercalaire, en adhésif réticulé par exemple.
On préfère pour les couches d’intercalaire des films, par exemple des films autoportants.
Les interfaces entre couches d’intercalaires, les feuillets par exemple, ne sont pas forcément discernables. L’intercalaire peut incorporer des éléments, non adhésifs au verre, tels que des films polymères fonctionnels ou des éléments électro optiques, des capteurs, de diverses étendues, sur tout ou partie du vitrage. Par exemple un film polymère tel que le PET est entre deux feuillets thermoplastiques (de PVB etc).
On préfère également choisir un intercalaire de feuilletage le moins flou possible c’est-à-dire avec un flou d’au plus 1,5% et même d’au plus 1%.
L’invention a également pour objet un siège comprenant un montant, pour véhicule, comprenant un montant et un cache tel que décrit précédemment installé sur le montant.
L’invention a également pour objet un procédé de mise en place d’un cache tel que décrit précédemment autour d’un montant de siège de véhicule, le procédé comprenant les étapes suivantes : - solidarisation de ladite au moins une couche par le moyen de solidarisation, puis - enfilement du cache autour du montant, puis - fixation du cache.
Fig. 1 est une vue de siège de véhicule automobile destiné à être équipé d’un cache selon la présente invention.
Fig. 2 est une vue de détail de la .
Fig. 3 montre une vue en perspective d’un cache selon un premier mode de réalisation de l’invention.
Fig. 4 montre une vue en perspective du cache de la mis à plat.
Fig. 5 montre une vue schématique du cache de la .
Fig. 6 montre une vue en perspective du cache de la , selon une variante de réalisation.
Fig. 7 montre une vue en perspective du cache de la , selon une variante de réalisation.
Sauf précision contraire, les expressions « approximativement », « sensiblement », « environ », « de l'ordre de », « principalement », etc. signifient qu’une légère variation par rapport à la valeur nominale considérée est possible, notamment d’un pourcentage faible, en particulier à 10% près.
Dans la description qui suit, les termes « avant » et « arrière » et leurs synonymes sont entendus comme se rapportant à l’avant et l’arrière du siège lorsque le siège est dans sa position usuelle, le bord arrière de l’assise étant le bord qui est prolongé verticalement par le dossier du siège, et le bord avant étant le bord opposé au bord arrière.
Les termes « haut », « bas », « supérieur » et « inférieur » et leurs synonymes sont définis par rapport à l’assise du siège dans sa position usuelle horizontale.
Une direction longitudinale du véhicule est notée X. Une direction transversale Y est définie comme étant perpendiculaire à la direction longitudinale X. Plus spécifiquement, la direction transversale Y et la direction longitudinale X peuvent par exemple appartenir sensiblement à un plan sensiblement horizontal. Une direction Z correspond quant à elle à une direction verticale.
Il est fait référence à la , sur laquelle on a représenté un siège 1 pour véhicule automobile. A titre d’exemple, le siège 1 est un siège conducteur.
Lorsque le mouvement de collecte est terminé, l’applicateur de produit cosmétique est prêt à l’emploi, tel que décrit ci-dessus.
Bien que le mode de réalisation ci-dessus décrive l’utilisation de l’applicateur de produit cosmétique lui-même pour mélanger et collecter la formulation cosmétique qui est distribuée à partir du dispositif de distribution de produit cosmétique, dans une variante de mode de réalisation, une brosse spéciale peut être utilisée pour le mélange.
La montre une conception à double brosse qui peut être configurée pour être dans une position ouverte tel que montré sur la et une position fermée tel que montré sur la dans laquelle la structure devient une conception de brosse unique et agit en tant qu’applicateur de produit cosmétique. Dans la position ouverte, la double brosse est utilisée pour mélanger plus efficacement les doses des couleurs distribuées dans la zone de réception du dispositif de distribution de produit cosmétique. Ceci peut être accompli par rotation des doubles brosses lors de la détection d’un contact dans la zone de réception.
Une fois le procédé de mélange terminé, l’applicateur de produit cosmétique peut être contrôlé pour fermer ou replier l’agencement à double brosse pour former ce qui est montré sur la , et former efficacement une seule brosse pour le procédé de collecte et également l’utilisation réelle de l’applicateur de produit cosmétique. L’ouverture et la fermeture de la brosse est accomplie par un mécanisme de charnière à ressort tel que connu dans l’art.
Bien que l’exemple ci-dessus décrive une conception à double brosse, les modes de réalisation ne sont pas limités à ce nombre de brosses, et ce peut également être une « conception à triple brosse » dans laquelle 3 brosses peuvent être fermées pour former une seule brosse.
Bien que les exemples ci-dessus décrivent la manière dont le dispositif de stabilisation de mouvement s’adapte pour détecter la présence du dispositif de distribution de produit cosmétique, le dispositif de distribution de produit cosmétique s’adapte également à la présence du dispositif de stabilisation de mouvement. Tel que montré sur la , pour aider davantage une personne qui rencontre des problèmes avec des mouvements non intentionnels des mains, lorsque la présence du dispositif de distribution de produit cosmétique 4000 est détectée comme étant à proximité du stabilisateur de mouvement 150, le dispositif mobile est notifié en conséquence. Le dispositif mobile 3601 fournit alors un contrôle sur le dispositif de distribution de produit cosmétique pour effectuer au moins l’une de deux actions automatisées : (1) ouvrir le couvercle du poudrier et (2) distribuer une dose des ingrédients de couleur cosmétique personnalisée dans la zone de réception.
La est un schéma fonctionnel plus détaillé illustrant un exemple de dispositif utilisateur 3601 selon certains modes de réalisation de la présente divulgation. Dans certains modes de réalisation, le dispositif utilisateur 3601 est un téléphone intelligent. Toutefois, l’artisan qualifié appréciera que les particularités décrites dans le présent document puissent être adaptées pour être implémentées sur d’autres dispositifs (par exemple, un ordinateur portable, une tablette, un serveur, une liseuse, un appareil photo, un dispositif de navigation, etc.). L’exemple de dispositif utilisateur 3601 inclut un dispositif de contrôle 3110 et un processeur de communication sans fil 3102 connectés à une antenne 3101. Un haut-parleur 3104 et un microphone 3105 sont connectés à un processeur vocal 3103.
La membrane d'étanchéité est obtenue par assemblage de multiples plaques métalliques 7, soudées les unes aux autres le long de leurs bords. Une plaque métallique 7 comporte généralement une première série d'ondulations parallèles, dites basses 8 (aussi référencées SC comme « small corrugations » pour petites corrugations), s'étendant selon une direction y et une seconde série d'ondulations parallèles, dites hautes 9 (aussi référencées LC comme « large corrugations » pour grandes corrugations), s'étendant selon une direction x. Les directions x et y des séries d'ondulations 8, 9 sont perpendiculaires. Les ondulations 8, 9 sont saillantes du côté de la face interne de la plaque métallique 7. Les bords de la plaque métallique 7 sont ici parallèles aux ondulations 8 et 9. La plaque métallique 7 comporte entre les ondulations 8, 9 une pluralité de surfaces planes 11. Notons que les termes « haute » et « basse » ont un sens relatif et signifient que la première série d'ondulations 8 présente une hauteur inférieure à la seconde série d'ondulations 9. Au niveau d'une intersection 10 entre une ondulation basse 8 et une ondulation haute 9, l'ondulation basse est discontinue, c'est-à-dire qu'elle est interrompue par un pli qui prolonge l'arête de sommet de l'ondulation haute 9 en faisant saillie au-dessus de l'arête de sommet de l'ondulation basse 8. Les ondulations 8, 9 permettent à la membrane d'étanchéité d'être sensiblement flexible afin de pouvoir se déformer sous l'effet des sollicitations, notamment thermiques, générées par le fluide (à très basse température) emmagasiné dans la cuve. A noter que l’invention s’applique à tout type de plaques métalliques, indépendamment de la présence de corrugations ou bien, si présentes, de leur forme.
La plaque métallique 7 est préférentiellement réalisée en tôle d'acier inoxydable ou d'aluminium, mise en forme par pliage ou par emboutissage. D'autres métaux ou alliages sont également possibles. A titre d'exemple, la plaque métallique 7 présente une épaisseur d'environ 1,2 mm. D'autres épaisseurs sont également envisageables, sachant qu'un épaississement de la plaque métallique 7 entraine une augmentation de son coût et accroît généralement la rigidité des ondulations.
Une plaque métallique 7 est positionnée sur un panneau calorifuge 1. Les plaques métalliques 7 peuvent être par exemple disposées de manière décalée, d'une demi-longueur et d'une demi-largeur par rapport au panneau calorifuge 1. Une paroi peut donc comporter une pluralité de panneaux calorifuges 1 et une pluralité de plaques métalliques 7 et chacune desdites plaques métalliques 7 peut s'étendre sur quatre panneaux calorifuges 1 adjacents.
Dans la suite, nous allons expliquer l’assemblage des plaques métalliques entre elles.
La représente une vue en coupe d’une première plaque métallique 7 et une deuxième plaque métallique 7’ adjacentes assemblées entre elles par soudage. La première plaque métallique 7 et la deuxième plaque métallique 7’ adjacentes assemblées entre elles présentent une zone de chevauchement 14. Dans cette zone de chevauchement, la première plaque présente une portion latérale plane 15. Pour permettre un tel chevauchement, la deuxième plaque présente un joggle 16, c’est-à-dire une surélévation d’une portion d’un bord latéral de la deuxième plaque 7’, de sorte que la portion surélevée du bord latéral de la deuxième plaque 7’ se superpose au bord latéral 15 de la première plaque 7 au niveau de sa zone de chevauchement 14. Une ligne de soudure 17 est réalisée sur la bande latérale de la deuxième plaque 7’ qui chevauche la première plaque 7 de sorte à assembler de manière étanche la deuxième plaque 7’ à la première plaque 7.
La représente schématiquement une séquence traditionnelle d’assemblage de plaques métalliques 7, 7’, 7’’ pour former une membrane d’étanchéité. Une première plaque 7, dite plaque d’ouverture, est fixée en haut à droite de la face considérée de la cuve. Cette première plaque 7 est plane. Cette plaque est fixée à la face par tack weld (ou point de soudure). Une deuxième plaque 7’ est positionnée à gauche de la première plaque. Cette deuxième plaque 7’ présente un joggle sur son bord latéral droit qui chevauche le bord latéral gauche plan de la première plaque 7. Autrement dit, la deuxième plaque 7’ présente une zone de chevauchement chevauchant une portion latérale plane interne de la plaque 7 qui lui est adjacente. Après sa disposition sur la face de support, cette plaque est fixée à la face de support par tack weld (ou point de soudure). Une ligne de soudure est réalisée sur la bande latérale de la deuxième plaque 7’ qui chevauche la première plaque 7, comme expliqué précédemment. Ensuite, on procède de manière identique. Une troisième plaque (non représentée) est positionnée à gauche de la deuxième plaque 7’. Cette troisième plaque présente un joggle sur son bord latéral droit qui chevauche le bord latéral gauche de la deuxième plaque 7’. Une ligne de soudure est réalisée sur la bande latérale de la troisième plaque qui chevauche la deuxième plaque 7’. On procède ainsi avec une quatrième, cinquième, etc. plaques sur toute la ligne L1. Ensuite (ou juste après la pose de la première, deuxième ou troisième plaque, etc. le long de la ligne L1), une plaque d’ouverture 27, dite première plaque inférieure, est positionnée sous la première plaque 7 de la ligne L1, selon la ligne L2 qui s’étend parallèlement à la ligne L1. La première plaque inférieure 27 présente un joggle sur son bord supérieur qui chevauche le bord inférieur de la première plaque 7 de la ligne L1. Une ligne de soudure est réalisée sur la bande de la première plaque inférieure 27 qui chevauche la première plaque 7. De manière analogue à ce qui a été décrit pour la ligne L1, une deuxième plaque inférieure 27’ est positionnée à gauche de la première plaque inférieure. Cette deuxième plaque inférieure 27’ présente un joggle sur son bord latéral droit qui chevauche le bord latéral gauche de la première plaque inférieure 27, et un joggle sur son bord supérieur qui chevauche le bord inférieur de la deuxième plaque 7’ de la ligne L1. Une ligne de soudure est réalisée sur la bande latérale de la deuxième plaque inférieure 27’ qui chevauche la première plaque inférieure 27. Et une ligne de soudure est réalisée sur la bande de la deuxième plaque inférieure 27’ qui chevauche la deuxième plaque 7’. On procède ainsi sur toute la ligne L2, puis sur toute la ligne L3, etc., jusqu’à la dernière ligne Lf qui présentera une dernière plaque, dite plaque de fermeture 7’’, fixée en bas à gauche de la face considérée de la cuve. De manière traditionnelle, la partie inférieure de chaque plaque de la ligne Lf est fixée au niveau du dièdre qui assure la connexion entre deux parois de cuve.
Une telle séquence d’installation des plaques n’est pas optimale. Une seule membrane d’ouverture détermine l’ordre d’installation. Et une telle séquence ne permet pas le travail simultané de plusieurs équipes sur la même face.
L’invention vise à pallier tout ou partie des problèmes cités plus haut en proposant un nouveau procédé d’assemblage de plaques pour réaliser une membrane étanche présentant une séquence optimisée d’installation des plaques. Ce nouveau procédé autorise un montage simultané des plaques par plusieurs équipes, permettant ainsi une accélération de l’assemblage de la membrane par rapport aux procédés de l’art antérieur.
A cet effet, l’invention a pour objet un procédé d’assemblage de plaques pour réaliser une membrane étanche sur une surface de support, le procédé comprenant les étapes suivantes : une première étape d’ouverture comprenant les sous-étapes suivantes : disposer une première plaque d’ouverture dans une première zone initiale de la surface de support et une deuxième plaque d’ouverture dans une deuxième zone initiale de la surface de support, la première et la deuxième plaques d’ouverture étant espacées selon un premier axe, le long du premier axe, pour chaque plaque disposée, disposer une plaque adjacente présentant une zone de chevauchement chevauchant une portion latérale interne de la plaque disposée jusqu’à une zone intermédiaire s’étendant selon un deuxième axe perpendiculaire au premier axe, disposer une plaque intermédiaire présentant deux zones de chevauchement opposées, chacune chevauchant une portion latérale de la plaque adjacente à la plaque intermédiaire, de sorte à obtenir une ligne fermée, une deuxième étape de remplissage comprenant les sous-étapes suivantes : pour chaque plaque d’ouverture de la ligne fermée à l’étape précédente, disposer, le long d’un axe courant parallèle au premier axe, une plaque d’ouverture présentant une zone longitudinale de chevauchement chevauchant une portion longitudinale de la plaque d’ouverture de la ligne fermée, le long de l’axe courant, et jusqu’à la zone intermédiaire, pour chaque plaque disposée, disposer une plaque adjacente présentant une zone de chevauchement chevauchant une portion latérale de la plaque disposée le long de l’axe courant et une zone longitudinale de chevauchement chevauchant une portion longitudinale de la plaque adjacente disposée sur la ligne fermée, disposer une plaque intermédiaire présentant deux zones de chevauchement opposées, chacune chevauchant une portion latérale de la plaque adjacente à la plaque intermédiaire, et une zone longitudinale de chevauchement chevauchant une portion longitudinale de la plaque intermédiaire de la ligne fermée, une troisième étape de fermeture comprenant la répétition de la deuxième étape de remplissage jusqu’à ce que la surface de support soit entièrement recouverte de plaques.
Grâce à ces caractéristiques, le procédé de l’invention permet un gain de temps considérable lors de la réalisation d’une membrane d’étanchéité par assemblage des plaques. Deux équipes peuvent travailler simultanément sur une même face d’une paroi, chaque équipe travaillant à partir d’une zone d’ouverture. Il en résulte un gain de temps.
Dans un mode de réalisation de l’invention, le long d’un axe courant, l’étape de disposition d’une plaque d’ouverture est réalisée préalablement à l’étape de disposition de la plaque intermédiaire de la ligne fermée à l’étape précédente.
Avantageusement, lors de la première étape d’ouverture, la première zone initiale et la deuxième zone initiale de la surface de support sont situées sur une zone supérieure de la surface de support. Lorsque la surface de support est en position verticale, cela signifie que la première et la deuxième zones initiales sont en partie haute de la surface. Les équipes commencent donc l’assemblage par le haut en se dirigeant vers le bas.
Dans un autre mode de réalisation, le procédé d’assemblage selon l’invention peut comprendre en outre : une première étape d’ouverture additionnelle dans laquelle la première zone initiale et la deuxième zone initiale de la surface de support sont situées sur une zone inférieure de la surface de support, après la troisième étape de fermeture, une quatrième étape de jonction comprenant les sous-étapes suivantes : entre deux plaques d’ouverture des lignes fermées adjacentes, disposer, le long d’un axe de fermeture, parallèle au premier axe, et s’étendant entre les deux plaques d’ouverture des lignes fermées adjacentes, une plaque d’ouverture de jonction présentant deux zones longitudinales de chevauchement opposées, chacune chevauchant une portion longitudinale de la plaque d’ouverture de la ligne fermée adjacente, le long de l’axe de fermeture, et jusqu’à la zone intermédiaire, pour chaque plaque disposée, disposer une plaque adjacente présentant une zone de chevauchement chevauchant une portion latérale de la plaque disposée le long de l’axe de fermeture et deux zones longitudinales de chevauchement opposées, chacune chevauchant une portion longitudinale de la plaque adjacente disposée sur la ligne fermée adjacente, disposer une plaque de fermeture présentant deux zones de chevauchement opposées, chacune chevauchant une portion latérale de la plaque adjacente à la plaque intermédiaire, et deux zones longitudinales de chevauchement opposées, chacune chevauchant une portion longitudinale de la plaque intermédiaire de la ligne fermée adjacente.