INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation, l’ancrage est une vis. Au moins l’un de la tête et du tube possède un filetage recevant un filetage de la vis pour fixer l’ancrage avec la tête.
Dans un développement avantageux, l’ancrage est un insert serti avec la tête.
Préférentiellement, l’ancrage est une tige fixée à la tête au moyen d’un clip non-démontable.
Dans un autre développement avantageux, l’élément filaire est un anneau en matériau textile.
Préférentiellement, l’élément filaire est un anneau plié pour définir au moins deux jambes comportant chacune une extrémité de tête, une extrémité de pied et deux brins, dans lequel les deux brins se rejoignent dans l’extrémité de tête pour former une boucle accrochée à la tête, dans lequel l’extrémité de pied de chaque jambe se prolonge par une portion de liaison, la portion de liaison reliant les jambes entre elles, la portion de liaison délimitant ledit trou traversant, la portion de liaison comportant au moins quatre brins de l’élément filaire ; dans lequel les boucles sont traversées par le tube.
De manière avantageuse, la au moins une came est montée mobile à pivotement par rapport à un corps de la tête entre une position d’extension et une position rétractée, l’ancrage se fixant au corps et un ressort est fixé d’une part au corps et d’autre part à la came pour pouvoir solliciter la came hors de la position d’extension
L’invention a également pour objet un procédé de fabrication d’un dispositif de blocage à came qui est plus facile à réaliser que les procédés de l’art antérieur.
On tend à atteindre ce résultat au moyen d’un procédé de comportant les étapes suivantes : - fournir un sous-ensemble de tête incluant une tête munie d’au moins une came destinée à se coincer dans une anfractuosité ; - fournir un sous-ensemble de tige possédant une tige et au moins un élément filaire, la tige étant creuse et traversée par le au moins un élément filaire, le sous-ensemble de tige délimitant un trou traversant destiné à recevoir un connecteur pour former un point d’ancrage, le au moins un élément filaire délimitant le trou traversant, l’élément filaire définissant au moins une boucle, la au moins une boucle étant traversée par un tube ; - fixer un ancrage à la tête, l’ancrage traversant le tube et la au moins une boucle pour accrocher la au moins une boucle au sous-ensemble de tête et former une continuité mécanique entre la tête et le point d’ancrage
L’invention a également pour objet un procédé de remplacement d’un élément filaire d’un dispositif de blocage à came qui est plus facile à réaliser que dans les configurations de l’art antérieur.
On tend à atteindre ce résultat au moyen d’un procédé de comportant les étapes suivantes : - fournir un dispositif de blocage à came selon l’une quelconque des configurations précédentes ; - retirer l’ancrage et séparer le sous-ensemble de tige du sous-ensemble de tête ; - fournir un nouveau sous-ensemble de tige possédant une tige et au moins un élément filaire, la tige étant creuse et traversée par le au moins un élément filaire, le sous-ensemble de tige délimitant un trou traversant destiné à recevoir un connecteur pour former un point d’ancrage, le au moins un élément filaire délimitant le trou traversant, l’élément filaire définissant au moins une boucle s’accrochant au sous-ensemble de tête pour former une continuité mécanique entre la tête et le point d’ancrage, la au moins une boucle étant traversée par un tube ; - fixer le sous-ensemble de tige avec le sous-ensemble de tête au moyen d’un ancrage fixé à la tête et traversant le tube et la au moins une boucle pour former la continuité mécanique entre la tête et le point d’ancrage.
: la illustre schématiquement une vue en perspective d’un dispositif de blocage à came ;
: la illustre schématiquement une vue en perspective éclatée d’un dispositif de blocage à came selon un premier mode de réalisation ;
: la illustre schématiquement une vue en perspective de l’extrémité de tête de la tige avec un tube du dispositif de blocage à came selon le premier mode de réalisation ;
: la , illustre schématiquement une vue en coupe de la connexion entre le sous-ensemble de tête et le sous-ensemble de tige du dispositif de blocage à came selon le premier mode de réalisation ;
Composition D Organopolysiloxane à groupement carboxylique (4) 2 Isododecane qsp 100 Silform INX vendu par la société Momentive Performance Materials
Pré-traitement avec un agent réducteur :
Certaines mèches sont prétraitées avec un des agents réducteurs tels que décrits ci-dessous : les quantités sont exprimées en g de matière première en l’état/100g, sauf mention contraire.
Composition T1 T2 T3 Tris(2-carboxyéthyl)phosphine 5 - - Cystéine hydrochlorure - 1 - Acide thioglycolique - - 5 Hydroxyde d’ammonium - qs pH = 8 qs pH = 8 Eau qsp 100 qsp 100 qsp 100
Composition T4 T5 T6 Acide thioglycolique 1 1 - Acide thiolactique - - 1 Hydroxyde d’ammonium qs pH = 3,5 qs pH = 8 qs pH = 3,5 Eau qsp 100 qsp 100 qsp 100
Protocole Lorsqu’une étape de traitement avec une composition T comprenant au moins un agent réducteur tel que défini précédemment est effectuée, le protocole suivant a été appliqué :
un traitement avec une composition T comprenant au moins un agent réducteur tel que défini précédemment est effectué sur des mèches de cheveux naturels à 90% blancs, à raison de 2 g de composition par gramme de mèche. Le traitement est laissé agir pendant une durée appropriée, par exemple de 5 à 15 minutes, à une température de 35°C. Puis les mèches sont rincées à l’eau avant d’être séchées au sèche-cheveux.
La composition C est ensuite appliquée sur les mèches traitées, à raison de 0,5 g de composition par gramme de mèche. Les mèches de cheveux sont ensuite séchées au sèche-cheveux.
Puis, la composition D a été appliquée sur les mèches de cheveux préalablement traitées avec l’agent réducteur et la composition C, à raison de 0,5 g de composition par gramme de mèche. Puis, les mèches de cheveux sont séchées au sèche-cheveux.
Sept procédés ont été appliqués et ont été résumés dans le tableau 6 ci-dessous :
Procédés Traitement avec un agent réducteur Application des compositions Temps de pose de T 1 (invention) OUI T1 + C + D 10 min 2 (invention) OUI T2 + C + D 5 min 3 (invention) OUI T3 + C + D 15 min 4 (invention) OUI T4 + C + D 15 min 5 (invention) OUI T5 + C + D 15 min 6 (invention) OUI T6 + C + D 15min 7 (comparatif) NON C + D N/A
Ainsi, les mèches de cheveux traitées par les compositions T1 ou T2 ou T3 ou T4 ou T5 ou T6 puis C et D sont traitées par les procédés 1 à 6 selon l’invention.
Les mèches de cheveux traitées par les compositions C et D uniquement sont traitées par le procédé 7 comparatif.
Les mèches de cheveux traitées par les procédés 1 à 7 ont ensuite été soumises à une épreuve de plusieurs shampoings répétés de manière à évaluer la ténacité (la rémanence) de la coloration obtenue aux shampoings.
Ces différents aspects sont matérialisés au travers de paramètres de maintenance qui sont fixés lors de la mise en œuvre du procédé selon l’invention et qui définissent le modèle utilisé lors de cette mise en œuvre. Ainsi, le modèle en question permet de rendre compte du vieillissement des pièces mécaniques de la pluralité de pièces mécaniques et du cycle de maintenance (notamment en considérant plusieurs niveaux de maintenance en fonction de la nature de l’opération de maintenance, etc.).
Le modèle mis en œuvre dans la présente invention est plus particulièrement décrit aux à . La représente une pièce mécanique PM composée de douze modules de type différents et indépendants les uns des autres. Lorsqu’une panne intervient sur l’un au moins des modules, il est possible de désassembler et remplacer et/ou réparer le module en question. Ainsi, dans le flux de maintenance, chaque pièce mécanique PM passe par une succession d’états et de transitions à différentes échelles : à l’échelle de la pièce mécanique PM et à l’échelle de chaque module. Comme illustré à la , le flux de maintenance lors du vieillissement d’une telle pièce mécanique PM peut être représenté à l’aide d’un diagramme d’états représentant les états (les cercles) que peuvent prendre le moteur ou les différents modules lors du cycle de maintenant ainsi que les transitions (les flèches – sur la figure, les transitions sont numérotées de T1 à T10) possibles entre ces différents états. Plus particulièrement, ce diagramme peut être vu comme un graphe orienté (au sens de la théorie des graphes). Chaque sommet indique la localisation de la pièce mécanique PM ou du module dans la chaîne de maintenance : c’est son état. Chaque arc (ou flèche) indique une transition d’un état à un autre. Sur la , les transitions en pointillés représentent les transitions à l’échelle de la pièce mécanique PM, tandis que les transitions en ligne continue représentent les transitions à l’échelle des modules.
Il est ainsi possible de suivre le flux de maintenance d’une pièce mécanique PM, par exemple d’un moteur d’avion. Le moteur d’avion est initialement dans l’état avionné (c’est à dire en état de marche) ou état « aircraft » représenté par le cercle « A/C » du diagramme. Puis, ce moteur subit une panne à cause d’un incident sur le module 7 : ce module doit donc être retiré du moteur. Le moteur va alors transiter au sein de différentes localisations (transitions T1 et T2) pour ensuite être désassemblé à l’atelier de Dépose-Remontage (transition T3 - « DEP/REM » sur le diagramme). Après désassemblage du moteur pour démonter le module 7, les transitions se font à l’échelle de chaque module. Notamment, le module 7 va passer par différents ateliers afin d’y être réparé (transitions T4 et T6). Cette réparation va régénérer le potentiel de vol (évoqué précédemment) du module, ce dernier étant ensuite stocké (« STOCK MODULES » sur le diagramme – transitions T5 et T7). Par ailleurs, une vérification du potentiel de vol restant de tous les modules du moteur est effectuée. Dans l’exemple choisi, le module 4 a un potentiel de vol assez faible (il va bientôt atteindre sa limite de fonctionnement), et le module 10 doit bientôt subir une visite de contrôle technique. Il est envisageable de régénérer le potentiel de vol du module 4 de manière préventive. Le seuil en dessous duquel il est judicieux d’effectuer cette régénération définit la notion de queue de potentiel de limite de fonctionnement évoquée précédemment. De la même façon, le seuil de temps restant en dessous duquel il est judicieux d’effectuer la visite en avance définit la notion de queue de potentiel de visite normale également évoquée précédemment. Les modules vont donc être transférés vers des ateliers spécifiques, subir des réparations si nécessaire, puis être remis en stock. De plus, en fonction des modules présents en stocks, il est possible de reconstituer un ou plusieurs moteurs à l’atelier (« DEP/REM » sur le diagramme – transition T8). A partir de cet état, les transitions se font à nouveau à l’échelle des moteurs. Le moteur ainsi reconstitué subit une série de tests au banc d’essai (« BANC » sur le diagramme – transition T9) avant d’être avionné (retour à l’état « A/C » – transition T10).
Afin de pouvoir suivre la position de chaque pièce mécanique PM et de chaque module de chaque pièce mécanique PM dans le cycle de maintenance, il est possible d’utiliser un tableau de type DataFrame comme illustré à la . Dans ce tableau, chaque module est représenté par une ligne, les informations fournies sur chaque ligne permettant d’associer chaque module à une pièce mécanique PM. Lorsqu’un module ou un moteur est déplacé, la position du module ou des modules associés au moteur considéré est mise à jour pour tenir compte du déplacement. En reprenant l’exemple précédent, si le moteur de numéro de série « TITI » est avionné, alors tous les modules rattachés à ce moteur seront en localisation « A/C ». Puis, quand le moteur tombe en panne, la colonne « Localisation » est modifiée pour tous les modules associés à ce moteur qui passent à la localisation « TRANSIT ». Toutes les transitions moteurs ou modules fonctionnent sur ce principe. Dans ce mode de réalisation, la simulation mise en œuvre dans le procédé selon l’invention comprend donc une boucle d’appels de fonctions de transition qui modifient les lignes et colonnes du tableaux (dans l’exemple de la , dix fonctions de transition sont nécessaires, mais il ne s’agit que d’un exemple et ce nombre varie en fonction du cycle de maintenance à simuler). Pour chaque fonction de transition, il est donc nécessaire d’appliquer un ou plusieurs filtres conditionnels pour sélectionner les lignes d’intérêt (par ex., récupérer tous les modules d’un moteur donné) puis modifier la localisation (entre autres).
Dans un mode de réalisation alternatif illustré à la , le modèle du cycle de maintenance est représenté en utilisant une langage objet. Plus particulièrement, le parc de pièces mécaniques (c’est à dire la pluralité de pièces mécaniques) est représenté par un objet d’une première classe, par exemple la classe Parc. De plus, l’objet de la classe Parc comprend une pluralité (n sur la ) d’objets de la classe PieceMecanique (ou de la classe Moteur dans l’exemple de la ) qui, à son tour, comprend une pluralité (20 sur la ) d’objets de la classe Modules. Dans l’exemple de la , il est également possible d’envisager une pluralité d’objets Avion chacun associé à un ou plusieurs objets Moteur. Cette architecture permet de ne pas avoir recours aux fonctions filtres évoquées précédemment. Plus particulièrement, dans ce mode de réalisation, les attributs d’une classe ne peuvent être manipulés que par l’intermédiaire de méthodes associées à ladite classe. Cette encapsulation permet par exemple de modifier le comportement par défaut d’une instruction comme « moteur.localisation = ‘A/C’ » (ou moteur est l’objet et localisation est un attribut associé à cet objet – cet instruction modifie la valeur de l’attribut). Par encapsulation, cette instruction va passer par le biais d’une méthode (parfois appelé « setter ») qui va : Modifier la valeur de l’attribut « localisation » de l’objet « moteur » ; Mettre à jour l’attribut localisation de tous les modules de l’objet « moteur » ; Mettre à jour une liste recensant tous les moteurs en localisation « A/C » (par exemple dans l’objet « Parc »)
Ainsi, les fonctions qui ont besoin d’accéder à tous les moteurs avionnés du parc y auront accès directement via cette liste. L’adoption de la programmation objet (ou POO pour Programmation Orientée Objet) a pour avantage de réduire considérablement le temps de calcul nécessaire à une simulation comme le montrent la , la et la qui illustrent, pour la le temps de calcul nécessaire pour l’exécution d’une transition avec l’approche classique Dataframe (à gauche) et Objet (à droite) , et pour les et ce temps de calculs pour différentes transitions avec l’approche classique Dataframe ( ) et l’approche programmation objet proposée par la présente invention ( ). Il apparaît clairement sur ces figures que les gains en matière de temps de calcul sont significatifs.
Algorithme d’optimisation évolutionnaire
Dans un mode de réalisation, le procédé selon l’invention est réalisé à l’aide d’un algorithme d’optimisation évolutionnaire. Dans ce mode de réalisation, la pluralité de jeux de seuils de maintenance initiale (c’est-à-dire utilisée pour les premières simulations) est générée aléatoirement, chaque jeu de seuils de maintenance étant appelé un individu. Par ailleurs, l’étape de détermination d’une nouvelle pluralité de jeux de seuils de maintenance est effectuée par « reproduction », « croisement » et/ou « remplacement », ces actions constituant une ou plusieurs opérations mathématiques effectuées sur les individus ayant obtenu les résultats les plus proches des valeurs cibles. Le principe de l’algorithme d’optimisation évolutionnaire est connu de la personne du métier et il ne sera donc pas détaillé davantage dans la présente description.
La et la illustrent la mise en œuvre d’un procédé selon l’invention avec un algorithme évolutionnaire. Plus particulièrement, la représente l’évolution du nombre de pièces mécaniques disponibles au cours du temps pour 50 simulations différentes (les pointillés matérialisant la fin de l’année 2022 et 2023), la zone grisée représentant l’écart à deux sigmas par rapport à la valeur moyenne sur l’ensemble des simulations. La représente quant à elle, un jeu de seuils de maintenances pour dix modules en fonction de l’année considérée.
Cependant, bien que l’algorithme d’optimisation évolutionnaire ait démontré son efficacité et sa pertinence, il n’est pas sans inconvénient. Tout d’abord, au cours d’une simulation, il est fréquent que la ou les valeurs cibles (par exemple la valeur cible de disponibilité) ne soient pas atteintes. Par ailleurs, dans l’algorithme d’optimisation évolutionnaire, il est nécessaire d’effectuer, pour chaque jeu de seuils de maintenance, des simulations complètes sur l’ensemble de la durée considérée, pour sélectionner les meilleurs candidats. De surcroît, la durée considérée est en général divisée en périodes (par exemple d’une année lorsque la durée considérée est de plusieurs années), chaque période étant associé à une ou plusieurs valeurs cibles, et le nombre de paramètres à optimiser est alors proportionnel au nombre de périodes. En effet, chaque individu correspond à un jeu de paramètres complet (i.e. le jeu de seuils de maintenance année par année). Ainsi, le nombre de paramètres peut croître considérablement.
Algorithme d’apprentissage par renforcement
Une manière originale de s’affranchir des limites énoncées précédemment est d’avoir recours à un algorithme d’apprentissage par renforcement.
Pour mémoire, l’apprentissage par renforcement (ou « reinforcement learning » en anglais) est une méthode d’apprentissage machine (ou « machine learning » en anglais) inspirée de l’apprentissage humain et animal. Ce type d’apprentissage est basé sur le concept du « conditionnement opérant », qui suggère que les individus peuvent apprendre de nouveaux comportements en observant les conséquences de leurs propres actions. L’Apprentissage par renforcement consiste à programmer une intelligence artificielle, l’agent, qui va interagir au sein d’un environnement. En fonction des actions effectuées, l’état de l’environnement va être modifié, et l’agent va recevoir une récompense (ou « reward » en anglais – positive ou négative). Cet agent sera donc récompensé pour les bonnes actions, et puni pour les comportements incorrects. En mettant à jour les connaissances qu’il a sur l’environnement, l’agent va chercher à maximiser ses récompenses en choisissant les actions les plus avantageuses.
Formellement, l’apprentissage par renforcement repose sur un processus markovien de décision, tels qu’il est défini en mathématiques appliquées par la théorie des probabilités et la théorie de la décision. Il est judicieux de rappeler la définition d’un tel processus afin d’illustrer les avantages de cette approche par rapport à l’algorithme évolutionnaire introduit précédemment. Dans un algorithme d’apprentissage par renforcement, le système évolue au cours du temps sous l’influence d’un agent. Par ailleurs, le temps est discrétisé en différents instants de 0 à N de sorte que le système est défini par : ensembles finis d’états , l’état du système à l’instant t est désigné par l’état ; Une famille d’actions avec l’ensemble des actions possibles à l’instant quand le système est à l’état .
et, pour tout : Une probabilité de transition de passer de l’état à l’état en ayant effectué l’action ; Une fonction de récompense .
Le but de l’algorithme d’apprentissage par renforcement est d’estimer la probabilité de transition . Plus cette estimation est correcte, plus l’agent aura une connaissance fine sur les actions à effectuer pour maximiser ses récompenses.
Parmi les additifs susceptibles d’être contenus dans la composition C, on peut citer les agents réducteurs, les adoucissants, les agents anti-mousse, les agents hydratants, les filtres UV, les peptisants, des parfums, les tensio-actifs anioniques, cationiques, non ioniques ou amphotères, les protéines, les vitamines, les polymères différents des polymères précédemment décrits, les conservateurs, les silicones, les huiles, les cires différentes des silicones sous forme de cire, et leurs mélanges.
Pour cela, la borne 2 en communication avec l’objet mobile 5 utilise les informations de rechargements récupérées à l’étape E3, et vérifie que des éléments tels que le type d’interface de recharge accepté par le véhicule 4, les limites maximales de puissance et/ou d’énergie supportées par le véhicule 4 pour sa recharge, ou toute autre information relative à la compatibilité du véhicule 4 avec une borne de recharge, sont tous aptes à être respectés par au moins une des bornes 2 de la station 1. En d’autres termes, la borne 2 en communication avec l’objet mobile 5 vérifie dans la sous-étape E42 qu’au moins une des bornes 2 de la station 1 est configurée pour recharger le véhicule 4, c’est-à-dire qu’elle comprend les caractéristiques techniques nécessaires pour satisfaire notamment le type d’interface de recharge accepté par le véhicule 4, et/ou pour ne pas dépasser les limites maximales et/ou minimales de fourniture d’énergie et/ou de puissance au véhicule 4.
Les échanges entre l’objet mobile 5 et la borne 2 peuvent être signés et authentifiés par le biais d’une infrastructure à clés publiques. Possiblement, les certificats contenant les clés privées et/ou publiques nécessaires aux communications entre l’objet mobile 5 et la borne 2 peuvent être stockées localement sur l’objet mobile 5 avant arrivée dans la station 1. De cette manière, aucune connexion internet n’est requise dans la station 1 pour l’authentification.
Si l’utilisateur 3 associé à l’objet mobile 5 est habilité à utiliser la station 1, et au moins une des bornes de recharge 2 de la station 1 est compatible avec le véhicule 4, alors l’objet mobile 5 est authentifié dans une étape E5. Sinon, l’authentification est un échec.
Le procédé décrit d’authentification illustré sur la , est utilisable dans le cadre d’un procédé de recharge du véhicule 4, ce procédé de recharge étant illustré schématiquement sur la .
Les étapes du procédé illustré sur la de recharge du véhicule 4 associé à l’objet mobile 5 sur une des bornes de recharge 2 de la station 1 sont décrites ci-dessous.
Le procédé de recharge comprend initialement une première étape optionnelle E0 de réservation d’une borne 2 de la station 1. Cette étape peut être réalisée par l’utilisateur 3, avant même son arrivée sur la station 1 et son authentification, par exemple par l’intermédiaire de l’objet mobile 5 et/ou via son compte utilisateur associé à l’objet mobile 5. Cette étape optionnelle E0 peut être réalisée par exemple à l’aide d’un planning en ligne d’utilisation des bornes 2 de la station 1. De préférence, le planning en ligne ne laisse la possibilité à l’utilisateur 3 de ne réserver qu’une borne adaptée au véhicule 4 associé à l’objet mobile 5 et au compte utilisateur, par le biais d’un traitement similaire à l’étape E4 à partir des informations disponibles sur le compte utilisateur.
Dans une étape E6 suivante du procédé de recharge, le procédé d’authentification de l’objet mobile 5 illustré sur la est mis-en-œuvre, de sorte que l’objet mobile 5 associé au véhicule 4 et au compte utilisateur lié à l’utilisateur 3 est authentifié par une première borne 2a des bornes 2 de la station 1.
Dans une deuxième étape E7, la première borne 2a en communication avec l’objet mobile 5 durant la mise-en-œuvre de l’étape E1 d’authentification élit une borne 2 la plus adaptée parmi les bornes 2 de la station 1 pour recharger le véhicule 4 associé à l’objet mobile 5.
Cette étape d’élection E7 comprend plusieurs sous-étapes décrites ci-dessous.
Dans une première sous-étape E71, la première borne 2a récupère des conditions de rechargement des autres bornes 2 de la station 1. Ces conditions comprennent les caractéristiques et paramètres techniques de chaque borne 2 de la station pour le rechargement d’un véhicule électrique ou hybride, telles que le type d’interface de rechargement offert par la borne (alternatif AC et/ou continu DC), les limites maximales et/ou minimales de délivrance de puissance et/ou d’énergie, etc.