INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les deuxièmes branches 22 sont par la suite resserrées sur toute leur longueur du fait d’une translation de la portion annulaire interne 58 selon le premier sens S1, une telle translation étant accompagnée sous l’effet de la presse 16 qui coulisse dans un sens opposé au dispositif de poussée 8. La portion annulaire interne 58 translate le long des deuxièmes branches 22 pour venir prendre sa position intermédiaire, en regard de la portion annulaire externe 60. Le premier élément rotatif de verrouillage 76 étant dans sa première position, dans laquelle les épingles 2 sont retenues au niveau de leurs premières branches 20, la poussée faite via la presse 16 selon le premier sens S1 permet de faire coulisser la portion annulaire interne 58 alors que les épingles restent fixes et pénètrent à force dans les encoches internes 66. En d’autres termes, l’effet de la presse 16 permet de faire translater la portion annulaire interne en emmanchant les encoches internes 66 sur les deuxièmes branches 22, et donc en contraignant les épingles au moins au niveau de ces deuxièmes branches 22. Il est notable, tel que cela a pu être évoqué précédemment, qu’à cet instant, les premières branches sont logées dans les premières encoches externes 68 sans être contraintes du fait du jeu créé par l’absence d’élément cloisonnant, de sorte que les efforts appliqués sur les deuxièmes branches 22 dans cette étape peuvent être amortis par le jeu présent au niveau des premières branches.
Cette insertion des épingles 2 en deux temps au sein du premier module de serrage 12, à savoir d’abord leurs premières branches 20 au sein de la portion annulaire externe 60 puis leurs deuxièmes branches 22 dans la portion annulaire interne 58, permet de limiter les contraintes sur ces branches 20, 22 et ainsi d’éviter des torsions involontaires ou leur casse.
Le procédé d’assemblage se poursuit ensuite avec une étape de retrait du sous-ensemble formé par la base 4, le dispositif de poussée 8 et le module de réception 10 pour le remplacer par le deuxième module de serrage 74, celui-ci venant être fixé contre la première face 54 du premier module de serrage 12.
À l’issue de cette étape de fixation, le premier élément de verrouillage 76 passe de sa première position à sa deuxième position, de manière à autoriser le transfert des épingles 2 du premier module de serrage 12 au deuxième module de serrage 74 qui intervient au cours d’une deuxième étape de translation. Lors de cette deuxième étape de translation, visible notamment sur la , la portion annulaire interne 58 prend sa première position, au cours de laquelle elle s’étend au-delà de la première face 54 du premier module de serrage 12 et forme la portion annulaire interne 58 du deuxième module de serrage 74. Les vérins 18 participent également à la translation des épingles 2, en coulissant également selon le premier sens S1, de manière à traverser successivement la coiffe 14 et la zone cylindrique 62 du premier module de serrage 12. La couronne de poussée 19 disposée en bout des vérins 18 opère alors une poussée sur les épingles 2 au voisinage de la portion arquée 24 de ces épingles 2.
Les épingles 2 n’étant plus maintenues par le premier élément de verrouillage 76, elles translatent selon le premier sens S1 avec la portion annulaire interne 58. Les premières branches 20 des épingles coulissent alors des premières encoches externes 68 du premier module de serrage 12 aux deuxièmes encoches externes 86 du deuxième module de serrage 74, depuis la face de contact 82 de celui-ci et en direction de la face opposée 84. Un resserrement de ces premières branches 20 intervient du fait de la dimension de section inférieure des deuxièmes encoches externes 86 par rapport à la dimension de section des premières encoches externes 68. En raison de la présence d’une rampe permettant une différence de dimension de section des deuxièmes encoches externes 86 entre la face de contact 82 et la face opposée 84, le passage des épingles 2 du premier module de serrage 12 au deuxième module de serrage 74 est facilité, les premières branches 20 étant guidées au sein de ces deuxièmes encoches externes 86.
Une fois les épingles 2 insérées au sein du deuxième module de serrage 74 de sorte que leurs premières branches 20 et leurs deuxièmes branches 22 soient maintenues sur toute leur longueur par leurs moyens de réception respectifs, ces épingles 2 sont retenues en position par le biais du second élément rotatif de verrouillage 92. Ce second élément rotatif de verrouillage 92 est alors dans sa première position, dans laquelle la translation des épingles 2 selon le premier sens S1 est bloquée. La butée des épingles 2 contre le second élément rotatif de verrouillage 92 et leur retenue subséquente permet le placement de la palette de pré-assemblage 94 sous le deuxième module de serrage 74, c'est-à-dire en regard de sa face opposée 84.
Lorsque la palette de pré-assemblage 94 est positionnée en regard du deuxième module de serrage 74 comme cela est visible en , le second élément rotatif de verrouillage 92 effectue une rotation de sorte à passer de sa première position à sa deuxième position où la translation des épingles 2 n’est plus empêchée.
Une fois le second élément rotatif de verrouillage 92 dans sa deuxième position, les épingles 2 sont poussées hors du deuxième module de serrage 74 selon le premier sens S1. Une telle poussée s’effectue par l’intermédiaire de la couronne de poussée 19 associé aux vérins 18 qui continuent leur course selon ce premier sens S1 au sein cette fois de la partie cylindrique 80 du deuxième module de serrage 74. La couronne de poussée 10 associée aux vérins 18 poussent les épingles 2 au voisinage de leurs portions arquées 24, à distance du deuxième module de serrage 74 selon le premier sens S1, jusqu’à ce qu’elles soient reçues par la palette de pré-assemblage 94.
Les épingles 2 sont plus précisément reçues par la plateforme centrale 96 de la palette de pré-assemblage 94 au cours de ce qui constitue une étape de chargement de la couronne d’épingles 2, leurs extrémités libres opposées à la portion arquée 24 s’insérant dans des entailles 98 prévues à cet effet dans la plateforme centrale 96. Ces entailles 98 s’étendent à partir du milieu de la plateforme centrale 96 et en direction d’une périphérie de la palette de pré-assemblage 94.
La palette de pré-assemblage 94 est représentée avec la couronne d’épingles 2 en . La plateforme centrale 96 de cette palette de pré-assemblage 94 est actionnée à l’aide de manivelles 100 disposées en périphérie de la palette de pré-assemblage 94. Lorsque ces manivelles 100 sont mises en mouvement au cours d’une étape d’ajustement, la plateforme centrale 96 est entraînée en rotation. En tournant, elle resserre la couronne d’épingles 2 afin de lui donner un diamètre souhaité, qui est adapté au stator dont elle constitue le bobinage.
Il existe en particulier un intérêt à pouvoir appliquer la composition cosmétique de manière précise et avec une quantité relativement élevée.
L’invention vise à répondre à ce besoin, et elle y parvient en proposant un applicateur cosmétique comportant un organe d’application comportant : Un corps ayant un axe longitudinal, une extrémité distale et une largeur, mesurée en vue de face, qui croît sur au moins une portion de la longueur dudit corps en direction de l’extrémité distale et passe par un maximum L max , au moins une facette s’étendant obliquement par rapport à l’axe longitudinal, au moins partiellement le long de la portion du corps de largeur croissante, cette facette présentant une largeur qui croît puis décroît en direction de l’extrémité distale et passe par un maximum de largeur sensiblement à la même distance de l’extrémité distale, mesurée selon l’axe longitudinal, que la où ladite portion de largeur croissante atteint sa largeur maximale L max .
Par « sensiblement à la même distance» il faut comprendre que la distance d facette à l’extrémité distale là où la largeur de la facette est maximale est égale à celle d corps du corps là où celui-ci est de largeur maximale, à x% près, c’est-à-dire que |d facette -d corps |/d facette <x/100 avec x% égal à 5%, mieux à 2% ou encore mieux à 1%.
Grâce à l’invention, on bénéficie d’une surface disponible à l’application du produit qui est relativement importante, est capable de se charger avec une quantité relativement grande de produit, et facilite son étalement, tout en conservant une possibilité d’application précise grâce à la forme de la facette, dont la largeur décroit en direction de l’extrémité distale de l’organe d’application.
Un tel applicateur convient ainsi tout particulièrement à l’application d’un produit anticerne, mais peut aussi convenir à l’application d’un brillant à lèvres qui est généralement appliqué en couche épaisse, entre autres compositions cosmétiques.
De préférence, la facette présente deux arêtes adjacentes à l’extrémité distale de l’organe d’application, notamment sensiblement rectilignes, de préférence rectilignes, ces deux arêtes définissant entre elles un angle obtus. Ainsi, l’applicateur reste relativement doux à sa pointe, et l’on limite le risque de piquer désagréablement la région sensible de l’œil. On peut ainsi s’approcher sans risque de l’œil et appliquer la composition de manière optimale.
Par « sensiblement rectiligne » il faut comprendre que l’arête s’étend selon une droite ou selon un arc qui présente une courbure suffisamment grande pour approcher une droite avec un écart inférieur à 0,5mm, mieux à 0,3mm, encore mieux à 0,1 mm, sur une longueur d’arête d’au moins 2,5 mm, mieux d’au moins 3mm, encore mieux d’au moins 3,5mm, voire d’au moins 4mm. L’angle obtus est mesuré entre les droites approchantes, lorsque les arêtes ne sont pas rectilignes.
L’angle obtus peut notamment être supérieur à 90° et inférieur à 120°, mieux à 100°, ce qui permet de garder un caractère suffisamment effilé pour être précis.
De préférence, la facette est plane, ce qui maximise la surface de contact avec la peau.
De préférence, la facette a un contour sensiblement polygonal, avantageusement en forme de cerf-volant convexe.
Si h est la distance, mesurée le long de l’axe longitudinal de l’organe d’application, entre l’extrémité distale et l’emplacement où la largeur de la facette est maximale, les grands côtés de la facette sont situés à une distance de l’extrémité distale de l’organe d’application supérieure à h.
Le rapport entre la distance axiale selon laquelle les petits côtés s’étendent, rapportée à la dimension axiale totale de la facette, peut être compris entre 1/4 et 1/3.
La largeur de l’organe d’application, mesurée en vue de côté (dans une direction d’observation perpendiculaire à celle de la vue de face), peut augmenter depuis une extrémité proximale de l’organe d’application jusqu’à une extrémité proximale de la facette. Cela permet d’augmenter encore la superficie de la facette, puisque la section transversale de l’organe d’application est plus grande là où elle commence.
L’organe d’application peut avoir, entre la facette et l’extrémité proximale de l’organe d’application, une section transversale diminuant, notamment continûment, en direction de l’extrémité proximale de l’organe d’application.
De préférence, l’organe d’application a une forme symétrique par rapport à un plan médian de symétrie, généralement perpendiculaire à la facette.
De préférence, la facette est inclinée d’un angle compris entre 30 et 40° avec l’axe longitudinal de l’organe d’application.
Le nombre d’étapes intermédiaires est de préférence compris entre 1 et 10, notamment entre 2 et 5. Il est ajusté en fonction de la hauteur H des parois. Plus la hauteur H est élevée, plus il est conseillé d’augmenter le nombre d’étapes intermédiaires. Le nombre d’étapes intermédiaires peut être alternativement très élevé, voire infini, la buse étant alors déplacée continûment ou quasi-continûment pendant le soufflage.
Selon un mode de réalisation, les parois sont disposées lors du soufflage de manière à s’étendre selon un axe horizontal sur une longueur L, et chaque étape de soufflage est réalisée par une unique buse de soufflage et comprend le positionnement successif de ladite buse de soufflage à au moins deux emplacements ayant la même coordonnée verticale (c’est-à-dire des positions de même hauteur) mais des coordonnées horizontales différentes. Le nombre d’emplacements est de préférence compris entre 2 et 5, à ajuster en fonction de la longueur des parois. Les emplacements sont de préférence répartis sur la longueur. Dans un tel mode, chaque étape de soufflage (première, dernière, optionnellement intermédiaire) comprend alors plusieurs étapes successives dans lesquelles la buse est positionnée à la même hauteur, mais à différents points, de préférence répartis sur la longueur.
Selon un autre mode de réalisation, les parois sont disposées lors du soufflage de manière à s’étendre selon un axe horizontal sur une longueur L, et chaque étape de soufflage est réalisée simultanément par une pluralité de buses de soufflage positionnées à des emplacements ayant la même coordonnée verticale mais des coordonnées horizontales différentes. Le nombre de buses de soufflage est de préférence compris entre 2 et 5, à ajuster en fonction de la longueur des parois.
Ces deux modes de réalisation permettent d’atteindre une homogénéité optimale dans le cas d’éléments, notamment de murs, de grande longueur, en particulier des longueurs L supérieures à 1 m.
Les flocons sont soufflés vers le bas. L’orientation de la buse par rapport à l’axe vertical peut être adaptée en cours de soufflage afin d’améliorer l’homogénéité du matériau isolant dans la longueur. L’angle entre la buse et l’axe vertical, dans un plan parallèle au plan des parois, est de préférence compris entre 0 et 60°, notamment entre 0 et 45°, en valeur absolue. Pour un même emplacement (notamment haut, bas et/ou intermédiaire), cet angle peut prendre successivement plusieurs valeurs, en particulier dans la gamme précitée, voire une infinité de valeurs lorsque l’angle est varié de manière continue (cas en particulier d’une oscillation par rapport à l’axe vertical). Ainsi, pour un même emplacement, l’angle entre la buse de soufflage et l’axe vertical, dans un plan parallèle au plan des parois peut prendre successivement plusieurs valeurs, notamment comprises entre 0 et 60° en valeur absolue.
De préférence un moyen d’obturation perméable à l’air est disposé au niveau de l’extrémité haute des parois au moins pendant la dernière étape de soufflage, de manière à obturer la cavité, ledit moyen d’obturation comprenant au moins un orifice pour le passage de la ou chaque buse de soufflage. Par « obturation », on entend que le moyen d’obturation ne peut pas être traversé par des flocons.
Cette disposition permet d’une part d’éviter les envols de flocons en dehors de la cavité lors de la dernière étape, lorsque la ou chaque buse est en position haute, et d’autre part d’atteindre des densités élevées pour le matériau isolant, et par conséquent de meilleures propriétés d’isolation thermique. Ce mode n’exclut pas que le moyen d’obturation soit aussi disposé antérieurement, lors d’une étape intermédiaire de soufflage, et dans ce cas il reste en place lors de la dernière étape de soufflage.
Le moyen d’obturation est de préférence une membrane perméable à l’air. Il peut aussi être un matériau rigide, par exemple en bois, métal ou matière plastique comprenant au moins un orifice, par exemple des trous de petite taille. La membrane peut être notamment un voile de verre ou de fibres polymériques. On peut en particulier utiliser les membranes utilisées dans les systèmes appelés « BIBS » (pour Blow-in Blanket® Systems).
Le diamètre de la buse est de préférence compris entre 10 et 120 mm, notamment entre 50 et 100 mm, voire entre 60 et 80 mm. La pression d’air est de préférence comprise entre 100 et 300 mbars, notamment entre 150 et 250 mbars. Le débit de flocons est de préférence compris entre 100 et 200 kg/h.
Selon un mode de réalisation préféré, les parois ont été obtenues par fabrication additive. Dans ce cas, les parois sont de préférence constituées de mortier ou de béton. De telles parois, de par leur structure irrégulière due au fait qu’elles sont formées de couches superposées, contribuent à l’amélioration de l’homogénéité du matériau isolant.
De façon préférée, le procédé peut même en outre comprendre une étape préalable de construction des parois par fabrication additive. Dans ce cas, les parois sont de préférence constituées de mortier ou de béton. Dans un tel mode de réalisation, cette étape préalable comprend de préférence le mélange d’un mortier sec avec de l’eau de gâchage de manière à former un mortier humide, le transport dudit mortier humide vers une tête d’impression, et le dépôt successif, par déplacement de ladite tête d’impression, de couches de mortier superposées de manière à former les parois. Le mortier humide est de consistance pâteuse et peut être pompé et transporté vers la tête d’impression. Le pompage est par exemple réalisé au moyen d’une pompe à vis. Le transport se fait typiquement dans un tuyau. La tête d’impression comprend notamment une buse à travers laquelle le mortier humide est extrudé. La buse d’extrusion est de préférence située à moins de 100 mm de la couche sous-jacente. L’imprimante est par exemple un robot industriel ou un portique, portant la tête d’impression, et dont le mouvement est piloté par un ordinateur. L’ordinateur comprend notamment un support d’enregistrement dans lequel est stocké un ensemble de données ou modèle 3D ainsi que des instructions, qui lorsqu’elles sont exécutées par l’ordinateur conduisent ce dernier à contrôler le déplacement (trajectoire, vitesse…) de la tête d’impression. La vitesse d’impression est typiquement de 30 à 1000 mm/s, notamment de 50 à 300 mm/s. L’épaisseur (ou hauteur, puisqu’il s’agit ici de la dimension dans la direction verticale) des couches de mortier est de préférence comprise entre 5 et 40 mm, notamment entre 10 et 20 mm. La largeur des couches de mortier (correspondant à l’épaisseur des parois) est de préférence comprise entre 10 et 300 mm, notamment entre 20 et 100 mm.
De préférence, la masse volumique du matériau isolant est comprise entre 20 et 70 kg/m 3 , notamment entre 25 et 40 kg/m 3 , voire même entre 30 et 35 kg/m 3 .
Les exemples qui suivent, ainsi que les Figures, illustrent l’invention de manière non-limitative.
est une vue en perspective d’un élément de construction selon l’invention.
est une vue en coupe schématisant un exemple de procédé selon l’invention.
à sont des vues en coupe schématisant des étapes d’un procédé selon l’invention.
Les résultats sont illustrés dans les Tableaux 1 à 4.
(PPD in vitro)
Chacune des compositions selon les exemples 1 à 6 et les exemples comparatifs 1 à 27 a été appliquée sur une plaque de PMMA (polyméthacrylate de méthyle) à 25 °C en une quantité de 1,3 mg/cm 2 . Après séchage de chaque composition, le spectre d’absorbance UV de la composition a été mesuré à l’aide d’un analyseur SPF (UV-2000S) et une valeur PPD (Persistente Pigment Darkening) in vitro de celle-ci a été calculée par le rapport d’absorption UVA/UVB basé sur l’absorption UVA et l’absorption UVB mesurées par l’analyseur SPF.
(Lissé pendant l’application)
Chacune des compositions selon les exemples 1 à 6 et les exemples comparatifs 1 à 27 a été appliquée sur l’avant-bras de 3 experts avec les doigts en une quantité de 2 mg/cm 2 . Les panélistes ont évalué le lissé pendant l’application avec une note allant de 1 (très peu lisse = crisse) à 5 (très lisse), et les scores des notes ont été moyennés.
(Lissé après rinçage)
Chacune des compositions selon les exemples 1 à 6 et les exemples comparatifs 1 à 27 a été appliquée sur l’avant-bras de 3 experts avec les doigts en une quantité de 2 mg/cm 2 . Les panélistes ont évalué le lissé après avoir rincé la composition avec de l’eau du robinet avec un grade de 2 (très peu lisse = crisse) à 5 (très lisse), et les scores des grades ont été moyennés.
Après stockage à 4 °C pendant 1 mois à partir de la préparation des compositions selon les exemples 1 à 6 et les exemples comparatifs 1 à 27, chacune des compositions a été soumise à une observation microscopique pour vérifier la cristallisation du filtre UV organique.
Plus précisément, une petite goutte de chacune des compositions selon les exemples 1 à 6 et les exemples comparatifs 1 à 27 a été placée sur une plaque de verre transparent et couverte d’un verre de protection, et elle a été observée à l’aide d’un microscope polarisant (Olympus BX51).
Si aucun cristal n’a été trouvé, elle a été évaluée comme Bonne.
Si un cristal a été détecté, elle a été évaluée comme étant Mauvaise.
est une vue de côté de l’organe d’application, selon la flèche IV de la , et
En variante du mode de réalisation représenté sur la , la base 10 peut former le revêtement. La illustre schématiquement une telle variante.
Dans un tel mode de réalisation, la base 10 ne présente typiquement pas d’éléments de retenue 20. Une telle variante exploite ainsi les propriétés de la bande d’ancrage 30 pour former une lame d’air entre le support 60 et la base 10 formant le revêtement, et donc réaliser une fonction d’isolant thermique et d’amortisseur. La base 10 peut alors comprendre un film pare vapeur solidarisé sur sa face inférieure 14, ou intégré dans la base 10.
Dans un tel mode de réalisation, le dispositif proposé forme un dispositif d’ancrage polyvalent, permettant de réaliser une fonction d’isolation, notamment d’isolation thermique et/ou acoustique et/ou mécanique et/ou lumineuse et/ou d’air et/ou d’humidité, avec une structure simplifiée et polyvalente pour de nombreuses applications.
Les figures 7 et 8 illustrent schématiquement des variantes du mode de réalisation de la . On comprend que des variantes similaires peuvent être réalisées en référence au mode de réalisation représenté sur la ou sur la . Comme pour la , à la , les fonds 31 sont représentés par des traits en gras et la base 10 est représentée par des traits interrompus, et les boucles 35 ne sont pas représentées sur cette figure afin d’en améliorer la lisibilité.
La illustre la superposition de deux bandes d’ancrage 30 selon une même direction, ici la direction longitudinale MD. Les deux bandes d’ancrage sont repérées par des références numériques 30a et 30b leurs différents éléments étant repérés par les mêmes références numériques déjà utilisées sur les figures 2 et 4 et auxquelles on a ajouté l’indice a ou b. Une couche adhésive additionnelle 41 vient solidariser la bande d’ancrage 30b sur la face inférieure 34a du fond 31a de la bande d’ancrage 30a. Plus précisément, les boucles 35b de la bande d’ancrage 30b sont ici solidarisées à la face inférieure 34a du fond 31a de la bande d’ancrage 30a au moyen de l’adhésif 41. Cette configuration permet de conserver les effets mentionnés précédemment en référence notamment à la , et en particulier de prévenir un engagement des éléments de retenue 20 avec les boucles des bandes d’ancrage 30a et 30b.
L’épaisseur de la lame d’air entre la base 10 et le fond 31, et par conséquent entre la base 10 et le revêtement 50 est donc augmentée par rapport au mode de réalisation représenté sur les figures 4, 5 ou 6, ce qui augmente l’effet d’isolation et d’amortissement.
On comprend que ce mode de réalisation peut être généralisé pour un nombre quelconque de couches de bandes d’ancrage superposées en utilisant un dispositif selon l’invention. Les différentes couches de bandes d’ancrage ainsi formées peuvent par exemple être formées de bandes d’ancrage 30 alignées et s’étendant donc selon une même direction, de sorte que les bandes d’ancrage de deux couches superposées soient ainsi typiquement superposées et alignées les unes par rapport aux autres. En variante, les bandes d’ancrage des différentes couches ainsi superposées peuvent être agencées de manière à se croiser. Ainsi, on peut par exemple proposer une configuration avec une première couche formée de bandes d’ancrage s’étendant selon la direction longitudinale MD, et une seconde couche formée de bandes d’ancrage s’étendant selon la direction transverse CD.