INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les marqueurs photoluminescents sont sous forme de poudre. La granulométrie des marqueurs photoluminescents est mesurée par granulométrie laser, et présente un diamètre médian D50 en volume de 100 à 1000 nm, de préférence 200 à 500 nm.
Concernant l’obtention de la barbotine, le dispersant est ajouté au solvant et le mélange est placé sous agitation pendant quinze minutes. Ensuite, le ou les marqueurs photoluminescents, préalablement mélangés, sont ajoutés lentement au mélange. L’ajout des marqueurs photoluminescents s’effectue sous agitation pendant quelques minutes, par exemple 2 à 10 minutes. L’agitation est maintenue pendant une heure et demi, puis le mélange est soumis au traitement à la sonotrode pendant quinze minutes, puis remis sous agitation.
La barbotine obtenue est mélangée au sol. Le sol représente 15 à 50% de la masse de ce mélange. Préférentiellement, le sol représente 25 à 40% de la masse du mélange sol/barbotine. Ce mélange est appelé peinture ou sol chargé.
La peinture est donc composée de 0,2 à 10% massique de dispersant, préférentiellement 1 à 3%, de 20 à 79% massique de marqueurs photoluminescents, préférentiellement 25 à 45%, de 15 à 50% de sol, préférentiellement 25 à 40%, et entre 5 et 65 % massique de solvant, représentant le complément de la masse. La composition de la barbotine est donc déduite de cette composition finale préalablement fixée.
Une fois la peinture obtenue, elle est déposée sur un objet, par exemple la pièce 100, dans l’étape de traitement P3. Le dépôt peut par exemple être opéré par pulvérisation, trempage-retrait, électrophorèse ou spin-coating. Dans le présent exemple, le dépôt est effectué par pulvérisation. La pulvérisation est opérée à 16 cm de l’objet, avec une pression de 2,5 bar et une buse de 0,5 mm de diamètre.
Copeaux de caoutchouc Par copeaux de caoutchouc issus de bandages pour véhicules, on entend des éléments de bandages pour véhicules ne comprenant pas d’éléments textiles ou métalliques. Ces éléments sont issus du déchiquetage de bandages pour véhicules, usagés ou neufs (par exemple non conformes). Les copeaux de caoutchouc issus de bandages pour véhicules présentent un certain nombre de particularités par rapport à d’autres compositions de caoutchouc telles que des chutes de caoutchouc constituées d’un seul type d’élastomère, en particulier du caoutchouc naturel. En effet, ces copeaux sont, par leur procédé d’obtention (déchiquetage d’un bandage pour véhicule) constitués de compositions pouvant comprendre plusieurs natures d’élastomères, ainsi que des charges renforçantes telles que le noir de carbone et la silice ainsi que de nombreux additifs.
De manière préférée, les copeaux de caoutchouc présentent une dimension comprise entre 0 et 5 mm, de préférence entre 0 et 2 mm et de manière préférée entre 50 µm et 800 µm. Une taille réduite des copeaux permet une alimentation correcte dans l’étape de traitement thermomécanique et améliore le contact entre les copeaux et l’agent de dévulcanisation.
Étape de traitement thermomécanique L’étape de traitement thermomécanique est mise en œuvre sous fort cisaillement. Par « sous fort cisaillement, on entend que les copeaux de caoutchouc sont soumis à un fort cisaillement, ce cisaillement permettant de réduire progressivement la taille des copeaux lors de l’étape de traitement thermomécanique tout en assurant une mise en contact intime des copeaux et de l’agent de dévulcanisation. De manière préférée, l’étape de traitement thermomécanique est mise en œuvre dans une extrudeuse à vis, de préférence dans une extrudeuse monovis. Un tel dispositif permet d’appliquer un cisaillement très important en assurant une bonne homogénéité du mélange entre l’entrée et la sortie de l’extrudeuse. De plus, avec un ratio surface sur longueur important, une extrudeuse à vis permet de contrôler efficacement la température au sein de l’extrudeuse.
La température de l’étape de traitement thermomécanique va de 100°C à 300°C. Cette température doit être suffisamment élevée pour permettre le traitement des copeaux de caoutchouc issus de bandages pour véhicules, qui sont des copeaux vulcanisés comprenant, entre autres, des charges renforçantes telles que de la silice et du noir de carbone, mais ne doit pas être trop élevée pour préserver les chaines élastomériques.
De manière préférée, l’étape de traitement thermomécanique est opérée à une température allant de 100°C à 300°C, et de manière préférée de 160°C à 270°C. Cette température permet la dévulcanisation des copeaux issus de bandages pour véhicules. Une température plus faible ne permet pas d’assurer une réactivité suffisante pour dévulcaniser efficacement ce type de matériau et une température plus élevée que 300°C augmente le risque de dégradation du matériau. À ces températures, des agents de dévulcanisation tels que la cystéine ne peuvent pas être utilisés car ils produisent une montée en pression au sein de l’étape de traitement thermomécanique ainsi que des fumées toxiques. Une température élevée associée à un procédé à fort taux de cisaillement, sans être lié à une quelconque théorie, permet un mélange intime de l’agent de dévulcanisation et du matériau issu des copeaux de caoutchouc dont la viscosité est diminuée, L’utilisation d’agents substitués, choisis parmi la cystine, l’acétylcystéine et un antioxydant phénolique substitué, s’est révélée particulièrement efficace à ces températures pour la dévulcanisation de copeaux de caoutchouc issus de bandages pour véhicules.
Le temps de séjour dans l’étape de traitement thermomécanique du procédé selon l’invention est préférentiellement compris entre 5 et 90 s. Le temps de séjour correspond au temps moyen pris par le mélange pour traverser l’étape de traitement thermomécanique. Ce temps de séjour permet une action efficace des agents de dévulcanisation et minimise la durée d’exposition des copeaux de caoutchouc au fort cisaillement, limitant ainsi la dégradation des chaines élastomériques.
L’étape de traitement thermomécanique sous fort cisaillement du procédé selon l’invention est mise en œuvre en présence de 0,1 à 10% en poids par rapport au poids de copeaux d’un agent de dévulcanisation. Cet agent de dévulcanisation permet de rompre les ponts soufre générés lors de la vulcanisation des compositions de caoutchouc constituant les copeaux de caoutchouc. La teneur en agent de dévulcanisation est ajustée de manière à permettre, en liaison avec les autres paramètres opératoires et notamment la température, une action efficace sur les ponts soufre tout en limitant les éventuelles réactions parasites. L’agent de dévulcanisation est choisi parmi la cystine, l’acétylcystéine et un antioxydant phénolique substitué. Ces agents se sont révélés particulièrement efficace, en liaison avec les conditions opératoires du procédé selon l’invention, pour traiter des copeaux de caoutchouc issus de bandages pour véhicules. Par l’expression « l’agent de dévulcanisation est choisi parmi la cystine, l’acétylcystéine et un antioxydant phénolique substitué » on entend que l’agent de dévulcanisation introduit dans l’étape de traitement thermomécanique est l’un de ces constituants et non pas un mélange de ces constituants. En particulier, lorsque l’agent de dévulcanisation est un antioxydant phénolique substitué, cet agent n’est pas utilisé en association avec un autre agent de dévulcanisation.
L’agent de dévulcanisation choisi parmi les antioxydants phénoliques substitués est préférentiellement choisi parmi le pentaerythrityl tetrakis[3- (3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionate] distribué par BASF sous la dénomination commerciale « IRGANOX 1010 », le 2,2-thio-diethylene bis-[(3-(3,5-di-t-butyl-4- hydroxyphenyl)propionate)] distribué par BASF sous la dénomination commerciale « IRGANOX 1035 », le octadecyl-3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionate distribué par BASF sous la dénomination commerciale « IRGANOX 1076 », le isooctyl-3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionate distribué par BASF sous la dénomination commerciale « IRGANOX 1135 », le 1,3,5-trimethyl-2,4,6-tris(3,5-di-t- butyl-4-hydroxybenzyl)benzene distribué par BASF sous la dénomination commerciale « IRGANOX 1330 », le 4,6-bis(dodecylthiomethyl)-o-cresol distribué par BASF sous la dénomination commerciale « IRGANOX 1726 », le 4,6-bis(octytiomethyl)-o-cresol distribué par BASF sous la dénomination commerciale « IRGANOX 1520 L », le triethyleneglycol-bis[(3-(3-t-butyl-5-methyl-4-hydroxyphenyl) propionate)] distribué par BASF sous la dénomination commerciale « IRGANOX 245 » et le 1 ,6-hexanediol-bis[(3- (3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionate] distribué par BASF sous la dénomination commerciale « IRGANOX 259 ».
De manière préférée, l’agent de dévulcanisation choisi parmi les antioxydants phénoliques substitués est choisi parmi le 2,2-thio-diethylene bis-[(3-(3,5-di-t-butyl-4- hydroxyphenyl)propionate)], le isooctyl-3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionate, le 1,3,5-trimethyl-2,4,6-tris(3,5-di-t- butyl-4-hydroxybenzyl)benzene, le 4,6-bis(dodecylthiomethyl)-o-cresol, le 4,6-bis(octytiomethyl)-o-cresol, le triethyleneglycol-bis[(3-(3-t-butyl-5-methyl-4-hydroxyphenyl) propionate)] et le 1 ,6-hexanediol-bis[(3- (3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionate].
De manière très préférée, l’agent de dévulcanisation est choisi parmi la cystine, l’acétylcystéine, le isooctyl-3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionate et le 4,6-bis(octytiomethyl)-o-cresol. Très préférentiellement, l’agent de dévulcanisation est choisi parmi la cystine et l’acétylcystéine, ce qui permet d’obtenir des performances particulièrement intéressantes, notamment en termes de pertes hystérétiques, de résistance à la fatigue et d’allongement à rupture.
On obtient à l’issue de l’étape de traitement thermomécanique sous fort cisaillement un mélange régénéré qui peut être incorporé à des compositions de caoutchouc non réticulées, pour tout type d’application, et en particulier à des compositions de caoutchouc à destination de chenilles, de bandes transporteuses, de bandages pour véhicules, et tout particulièrement à destination de bandages pour véhicules.
Le procédé selon l’invention permet d’obtenir un mélange régénéré pouvant être intégré à des compositions de caoutchouc à destination de bandages pour véhicules sans que les propriétés critiques de ces compositions, telles que par exemple leur processabilité à cru et leurs caractéristiques une fois vulcanisées telles que rigidité, pertes hystérétiques, fatigue ou propriétés à rupture, ne soient impactées. Il est ainsi possible d’augmenter la part de caoutchouc recyclé dans les bandages pour véhicules sans impacter notablement les performances de ces derniers.
Composition de caoutchouc Ainsi, l’invention concerne également une composition de caoutchouc, cette composition étant à l’état réticulable ou réticulé, comprenant de 0,1 à 100 pce de mélange régénéré préparé par le procédé selon l’invention, et de manière préféré une composition de caoutchouc à destination de bandages pour véhicules comprenant de 0,1 à 100 pce de mélange régénéré préparé par le procédé selon l’invention. De manière préférée, la composition de caoutchouc à l’état réticulable ou réticulée comprend de 0,1 à 80 pce de mélange régénéré préparé par le procédé selon l’invention.
De manière préférée, l’invention concerne une composition de caoutchouc à base d’au moins un élastomère diénique, une charge renforçante, un système de réticulation, et de 0,1 à 100 pce de mélange régénéré préparé par un procédé selon l’invention. De manière préférée, cette composition de caoutchouc à base d’au moins un élastomère diénique, une charge renforçante, un système de réticulation comprend de 0,1 à 80 pce de mélange régénéré préparé par le procédé selon l’invention.
Une fois déposé, l’objet enduit de peinture est séché à l’étuve à 50°C.Ensuite, l’objet sec est traité dans un four sous air. Une première rampe est imposée, de 100°C par heure, jusqu’à 400°C, puis le four est maintenu à 400°C pendant deux heures, puis le four redescend à température ambiante en rampe de -100°C par heure. A l’issue de ce traitement le solvant s’évapore et le précurseur de liant céramique forme un réseau d’oxyde métallique liant les particules de marqueurs photoluminescents, ce qui assure une forte cohésion du système liant/marqueur photoluminescent. Tout le précurseur de liant céramique est transformé et on parle alors de revêtement.
D’autres cycles de température peuvent être envisagés pour le traitement. Cependant, afin de ne pas détériorer les performances des marqueurs photoluminescents, il est préférable de ne pas dépasser les 700°C.
Le revêtement est composé de liant céramique, et de marqueurs photoluminescents. Le liant céramique représente 1 à 10% de la masse du revêtement, préférentiellement 3 à 6%, tandis que les marqueurs photoluminescents représentent 90 à 99%, préférentiellement 94 à 97%. Le complément de la masse correspond à des impuretés ou des résidus d’autres composés de la peinture. Les impuretés représentent au maximum 1% de la masse dans les situations préférentielles.
Le revêtement ainsi formé présente une épaisseur comprise entre 3 µm et 70 µm, préférentiellement entre 10 µm et 30µm.
1 .1 – Exemple 1
Un exemple de préparation d’un revêtement selon l’invention est discuté ci-après.
Pour la composition du sol, on choisit comme précurseur de liant céramique le propoxyde de zirconium et le nitrate d’yttrium, comme complexant l’acétylacétone, et comme solvant le 1-propanol. Le sol est préparé selon les concentrations suivantes.
Propoxyde de Zirconium 0,4 mol/L Acétylacétone 0,3 mol/L Nitrate d’yttrium 0,04 mol/L Eau 3,6 mol/L
Les marqueurs photoluminescents sont un mélange d’alumine BMA15 (commercialisée par Baikowski ®) et d’oxyde d’yttrium (Y 2 O 3 ).
L’alumine est imprégnée avec une solution de nitrate de chrome puis traitée thermiquement à 720°C pendant 90 minutes. On obtient alors une alumine dopée à 0,6%at en chrome III (Al 2 O 3 :0,6% Cr 3+ ).
L’oxyde d’yttrium est dopé à 5%at en Europium III (Y 2 O 3 :5% Eu 3+ ) et subit un traitement thermique à 1500°C pendant 90 minutes.
Les marqueurs photoluminescents utilisés pour la barbotine sont un mélange de 90% d’alumine et de 10 % d’oxyde d’yttrium.
Pour la peinture, on choisit la polyvinylpyrrolidone comme dispersant et le 1-propanol comme solvant. La peinture est préparée selon les ratios suivants.
Composant % massique Polyvinylpyrrolidone 1 Sol 30 Marqueurs photoluminescents 30 Solvant 39
La peinture est ensuite déposée par spray sur une pièce dans les conditions détaillées plus haut. Ensuite la pièce subit un traitement thermique à 420°C pendant 2h.
A l’issue de ce traitement, un revêtement est formé sur la pièce. Le revêtement est composé à 5% en masse de liant céramique et de 95% de marqueurs photoluminescents.
De façon étonnante, en effet, on a observé que l’association d’une huile hydrocarbonée d’origine pétrolière ou synthétique et d’une résine de colophane particulière dans une composition de liant clair permet, d’obtenir des propriétés améliorées de résistance au vieillissement des propriétés à froid. Cette meilleure résistance au vieillissement des propriétés à froid permet de formuler des revêtements de surface, notamment dans le domaine de la voirie, qui se dégradent moins sous l’effet du temps et/ou des conditions climatiques.
Revêtement photoluminescent pour la mesure de l’historique thermique d’une pièce et peinture pour obtenir un tel revêtement Le présent exposé concerne un revêtement photoluminescent pour la mesure de l’historique thermique d’une pièce et une peinture pour obtenir un tel revêtement.
Le revêtement peut être utilisé pour l’analyse d’historique thermique de pièces de turbomachines ou de turboréacteurs, pour ne citer que ces exemples.
La connaissance de la température de surface des composants et/ou pièces de turbomachine est une information d’intérêt pour la conception, l’entretien et l’amélioration des turbomachines.
Pour obtenir des informations sur la température de surface de telles pièces, plusieurs solutions existent. La température peut être mesurée à l’aide d’une sonde thermocouple, à l’aide de cristaux thermosensibles ou à l’aide de peintures thermochromes.
Dans le cas de la sonde thermocouple et des cristaux thermosensibles, il est uniquement possible d’effectuer des mesures spatialement discrètes, à l’endroit où ces moyens de mesure sont disposés.
Selon un mode de réalisation, au moins ledit sabot est amovible.
Selon un mode de réalisation, ledit sabot et ledit sabot supplémentaire sont prévus réglables en rapprochement et en écartement l'un de l'autre.
Selon un mode de réalisation, ledit rouleau presseur comprend des moyens de réglage de la pression appliquée contre ladite surface en déroulement.
Selon un mode de réalisation, ledit rouleau presseur comprend des moyens de chauffage.
Selon un mode de réalisation, ledit dispositif de pliage en entrée, en amont desdits moyens de pliage, positionnés supérieurement par rapport audit chemin, des moyens de dépose d'un adhésif au contact au moins de la face supérieure de ladite bande.
Selon un mode de réalisation, ledit au moins un rouleau de renvoi est positionné à une distance longitudinale de la face amont desdits moyens de pliage et en ce que ledit dispositif de pliage comprend une platine montée en face supérieure au moins dudit sabot, ladite platine s'étendant jusqu'au moins un rouleau de renvoi.
L'invention concerne encore une machine d'apposition d'une bande sur un lot de récipients, par banderolage, par sanglage ou par cerclage d'un lot, voire nappage, ou bien de type poigneteuse, ladite machine étant équipée dudit dispositif de pliage.
Pour ce faire, ladite machine comprend - un dérouleur d'une bobine dudit matériau de ladite bande, - en aval dudit dérouleur, un module de dépose de ladite bande au contact dudit lot, - des moyens de découpe de ladite bande à une longueur donnée, caractérisé en ce qu'elle comprend - entre le dérouleur et le module de dépose, un dispositif de pliage tel que décrit précédemment.
L'invention concerne aussi un procédé de pliage correspondant.
Selon un mode de réalisation, ledit procédé de pliage d'une bande de conditionnement d'un lot de récipients, ladite bande étant en matériau à base de fibres végétales, comme du papier, avec une face inférieure et une face supérieure, comprend au moins les étapes suivantes - on déroule ladite bande depuis une bobine dudit matériau, le long d'un chemin selon une direction longitudinale depuis l'amont vers l'aval, - on maintient en tension ladite bande au cours de son déroulement le long dudit chemin, - on replie au moins un bord longitudinal de ladite bande en recouvrement de ladite face supérieure, en formant une ligne de pliage par passage le long d'au moins un sabot en recouvrement dudit chemin avec un profil incliné convergent selon ladite direction longitudinale et orientée vers l'intérieur dudit chemin, - en aval, on applique une pression par appui contre ladite ligne de pliage.
Selon des caractéristiques additionnelles, non limitatives, on replie le bord longitudinal opposé de ladite bande en recouvrement de ladite face supérieure, en formant une ligne opposée de pliage par passage le long d'au moins un sabot supplémentaire avec un profil incliné convergent selon ladite direction longitudinale et orientée vers l'intérieur dudit chemin, en aval, on effectue un pressage par appui contre ladite ligne opposée de pliage. Selon un mode de réalisation, on chauffe au moins ladite ligne de pliage lors dudit pressage.
Préférentiellement mais non limitativement, le procédé de pliage peut consister en la mise en œuvre du dispositif de pliage selon l'invention.
représente schématiquement une vue en perspective d'un mode de réalisation du dispositif de pliage à vide ;
représente schématiquement une vue simplifiée de côté d'un dispositif de pliage, lors du déroulement d'une bande, montrant notamment le chemin parcouru par la bande passant par son pliage, puis le marquage du pli formé par un rouleau presseur ;
représente schématiquement une vue simplifiée d'une bobine avec pliage d'un de ses deux bords longitudinaux au niveau d'un sabot ;
De manière surprenante, il a été constaté que le procédé de fabrication d’un polymère selon l’invention basé sur une polymérisation par radicaux libres est particulièrement avantageux pour les polymères obtenus à partir de macromonomères et permet une polymérisation sans nécessiter un catalyseur à base de métal de transition ou un amorceur radicalaire exotique, ni de conditions de gaz inerte, à faible température, et conduisant à un taux de conversion amélioré.
De plus, le procédé de fabrication d’un polymère selon l’invention est réalisé sans solvant, de sorte qu’une fabrication de masse peut être facilement réalisée.
En outre, le procédé de fabrication d’un polymère selon l’invention permet l’obtention d’un polymère insoluble dans de nombreux solvants communs (eau, DMSO, DCM, DMF, l’anisole, NMP, éthyl acétate, éthanol, THF etc.), ce qui est particulièrement avantageux pour des applications dans des domaines divers tels que le domaine des électrolytes polymère solide pour batteries tout-solide, mais également dans une membrane d’un dispositif de séparation de gaz, une membrane d’un dispositif de stockage de carbone, ou encore une membrane d’un dispositif d’administration de médicaments.
L’invention a également pour objet un procédé de fabrication d’un électrolyte polymère solide comprenant les étapes suivantes :
ii) chauffer le mélange à une température allant de 40 à 110°C, de préférence allant de 60 à 90°C, plus préférentiellement allant de 75 à 85°C ;
L’invention concerne également un polymère susceptible d’être obtenu par un procédé de fabrication selon l’invention, ainsi qu’un électrolyte polymère solide comprenant au moins un sel électrolyte et un polymère selon l’invention.
D’autres objets de l’invention sont une cellule de batterie tout-solide comprenant l’électrolyte polymère solide selon l’invention, ainsi qu’une batterie tout-solide comprenant la cellule selon l’invention.
Dans la présente description, l’expression « au moins un » utilisée doit être considérée équivalente à l’expression « un ou plusieurs ».
- une phase de réception dudit message mise en œuvre par un port de communication récepteur localisé à l’autre bout dudit flux de communication, ledit port de communication récepteur comprenant un compteur de messages reçus, ladite phase de réception comprenant les étapes suivantes, pour chaque message reçu :
- la réception dudit message, au sein dudit flux, ledit message reçu comprenant au moins lesdites données utiles, ladite valeur du compteur de messages émis, et ledit agrégat d’émission,
- la détermination d’un agrégat de réception de contrôle d’intégrité obtenu à partir de :
- l’identifiant virtuel dudit flux de communication connu par ledit port de communication récepteur,
- le contrôle d’intégrité de bout en bout par comparaison dudit agrégat d’émission audit agrégat de réception, une différence entre ledit agrégat d’émission et ledit agrégat de réception activant le rejet dudit message reçu, alors qu’à l’inverse, lorsque ledit agrégat d’émission et ledit agrégat de réception sont identiques, ledit message reçu est accepté.
Ainsi, la présente invention propose l’adoption d’un principe bout-en-bout (de l’anglais end-to-end principle ), pour vérifier que toute communication au sein d’un flux de communication au sein dudit réseau sensible au temps TSN est intègre, mettant en œuvre tout d’abord une allocation préalable d’un identifiant virtuel à chaque flux de communication (i.e. flux de communication) propre à transiter au sein dudit réseau, cet identifiant virtuel étant connu de chaque port de communication, émetteur ou récepteur, propre à être localisé à une extrémité de flux de communication.
Il est à noter que lors de l’émission en tant que telle, un tel identifiant virtuel n’est pas transmis et ne transite donc pas par le réseau, à la différence du message émis comprenant au moins lesdites données utiles, ladite valeur du compteur de messages émis, et ledit agrégat d’émission.