INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’unité de commande 7 commande automatiquement l’unité 3 d’alimentation en gaz comburant GC, et en particulier le dispositif de contrôle de débit 32, en fonction de la concentration en dioxygène mesurée dans le gaz comburant GC au moyen du capteur 33 (signal S), de manière à produire un gaz ayant un taux de dioxygène approprié (par exemple fixé par une consigne de préférence paramétrable) qui est exigé ou demandé par la combustion.
L’unité de commande 7 commande également automatiquement le démarrage du ventilateur ou compresseur de recyclage VR et commande automatiquement ce ventilateur ou compresseur de recyclage VR, en fonction de la pression ou du débit mesuré par le capteur 51.
En particulier, l’unité de commande 7 commande automatiquement le ventilateur ou compresseur de recyclage VR, jusqu’à ce que le débit ou la pression mesuré par ce capteur 51 atteigne au moins une consigne de fonctionnement prédéfinie et de préférence paramétrable, et régule automatiquement le débit de ce ventilateur ou compresseur de recyclage VR de manière à maintenir ladite pression ou ledit débit mesuré par le capteur 51 à cette consigne de fonctionnement ou au voisinage de cette consigne de fonctionnement.
Cette consigne de fonctionnement est fixée de telle sorte que le débit du ventilateur ou compresseur de recyclage VR est inférieur au débit des fumées de combustion FC en sortie du dispositif de traitement 8 ou, en l’absence de dispositif de traitement 8, en sortie du dispositif de combustion 1, de manière à recycler vers le mélangeur 31 au moins une partie FC 2 des fumées de combustion, l’autre partie FC 1 étant évacuée à l’air libre dans l’atmosphère via la partie aval 5b du circuit principal d’évacuation 5.
Plus la pression ou le débit mesuré par le capteur 51 est faible, et plus le débit des fumées de combustion FC 2 recyclées en direction du mélangeur 31 est important.
Dans le mode de fonctionnement M2 de cette variante de réalisation, si le débit du ventilateur ou compresseur de recyclage VR devient, par exemple accidentellement, supérieur au débit des fumées de combustion (FC ou FC’) en amont du raccordement 40a de la boucle de recyclage, dans ce cas de manière automatique et en toute sécurité, l’intégralité des fumées de combustion est recyclée (FC 2 = FC’) vers le mélangeur 31, et aucune fumée de combustion FC 1 n’est évacuée dans l’atmosphère, mais au contraire de l’air entrant, en provenance de l’air ambiant, est automatiquement aspiré en complément dans la partie aval 5b du circuit principal d’évacuation 5 et est acheminé dans la boucle de recyclage 40 jusqu’à l’entrée du mélangeur 31. La combustion dans le dispositif de combustion 1 ne subit avantageusement aucune perturbation car la pression dans la partie aval 5b (débouchant à l’air libre) du circuit principal d’évacuation 5 n’est pas modifiée.
Ce mode de fonctionnement M2 comporte en pratique deux phases de fonctionnement : une première phase de fonctionnement dite « oxycombustion dégradée », qui est illustrée sur la . une deuxième phase de fonctionnement dite « oxycombustion améliorée » illustrée sur la
Tant que le débit de recyclage du ventilateur ou compresseur de recyclage VR est suffisamment faible, une partie FC 1 des fumées de combustion traitées FC’ (après passage dans le dispositif de traitement 8) est évacuée dans l’air ambiant via la partie aval 5b du circuit principal d’évacuation 5 et une autre partie FC 2 des fumées de combustion traitées FC’ (après passage dans le dispositif de traitement 8) est recyclée dans la boucle de recyclage 40 jusqu’à l’entrée du mélangeur 31.
Le mélangeur 31 est alimenté en gaz riche en dioxygène provenant de la source 30 (vanne V1 ouverte) avec un débit ( ϕ O 2 ) et est alimenté avec les fumées de combustion traitées FC 2 avec un débit ϕ .
Le mélangeur 31 est également alimenté avec de l’air qui est aspiré dans l’air ambiant, via la dérivation 6, avec un débit d’air entrant ϕ AIR et qui est acheminé jusqu’au mélangeur 31, via la portion de la boucle de recyclage 40 en aval du raccordement 40a de la dérivation 6 avec la boucle de recyclage 40, en même temps que les fumées de combustion FC 2 .
Lorsque les prédécoupes 15 comprennent deux lignes de prédécoupe 16, les forces de traction agissant sur la plaque 7 sont davantage réduites lors du passage de la configuration dépliée à la configuration pliée. En particulier, grâce à la présence de deux lignes de prédécoupe 16 par prédécoupe 15, chaque zone 10 peut être superposée à la zone 10 à laquelle elle est directement reliée à partir de la réalisation de deux plis. Un bord de pliage 17, visible sur les figures 3 à 5, est ainsi formé entre les zones 10 directement reliées entre elles. Chaque bord de pliage 17 s’étend entre les lignes de prédécoupe 16 d’une même prédécoupe 15 sensiblement parallèlement à la direction d’empilement E.
Un angle formé entre chaque bord de pliage 17 et chacune des zones 10 qu’il relie est remarquablement inférieur à un angle formé entre les deux zones 10 directement reliées entre elles lorsqu’une seule ligne de prédécoupe 16 est prévue par prédécoupe 15. Les forces de traction agissant sur la plaque 7 lors du passage entre les configurations dépliée et pliée sont ainsi réduites grâce à la présence de deux lignes de prédécoupe 16 par prédécoupe 15.
Par ailleurs, les prédécoupes 15 permettent de reconnaitre facilement les parties de la plaque 7 au niveau desquelles le pliage doit être fait pour, par exemple, garantir que les trous 12 sont concentriques dans la configuration pliée. Ceci permet également d’accélérer le passage de la configuration dépliée à la configuration pliée.
La plaque 7 peut par ailleurs comprendre au moins un rabat 18.
Chaque rabat 18 est de préférence relié à au moins l’une des zones 10 situées à l’extrémité de la plaque 7, en l’occurrence l’une des zones 10-1 ou 10-7. Avantageusement, chaque rabat 18 est réalisé d’un seul tenant avec la zone 10 à laquelle il est relié. Sur les figures 2 et 3, la plaque 7 comprend deux rabats 18 reliés à la zone 10-7.
Chaque rabat 18 est configuré pour passer d’une position initiale, dans laquelle il est compris dans le premier plan, à une position finale dans laquelle il s’étend sensiblement parallèlement à la direction d’empilement E.
Le passage de la position initiale à la position finale du rabat 18 se fait en particulier à partir d’un pliage à l’interface entre le rabat 18 et la zone 10 à laquelle il est relié.
Sur l’exemple non limitatif des figures 2 et 3, dans la position initiale chaque rabat 18 fait saillie de la zone 10-7 dans la direction transversale Y. Alternativement, chaque rabat 18 peut être formé à partir d’une découpe réalisée à l’intérieur de la zone 10-7, cette découpe comprenant un bord relié au reste de la zone 10-7.
Au moins l’une des zones 10 ne portant pas de rabat 18 comporte au moins encoche 19. De préférence, toutes les zones 10 ne portant pas de rabat 18 comportent au moins une encoche 19.
Dans l’exemple des figures 2 et 3, chaque encoche 19 est agencée sur un bord différent de la zone 10 respective. Alternativement, chaque encoche 19 peut être agencée à l’intérieur de la zone 10 respective, l’encoche 19 formant ainsi une rainure. Chaque encoche 19 est avantageusement conformée pour recevoir de manière serrée le rabat 18 respectif lorsqu’il est dans la position finale. Aussi, chaque rabat 18 et chaque encoche 19 respective sont configurés pour coopérer de sorte à maintenir la plaque 7 dans la configuration pliée.
Maintenant les étapes pour passer de la configuration dépliée de la plaque 7 à la configuration pliée seront décrites pour le mode de réalisation des figures 2 à 5.
Dans un premier temps, la plaque 7 est pliée au niveau de chaque prédécoupe 15 de manière à ce que chaque zone 10 soit directement en regard d’une autre zone 10, comme illustré sur la . Par exemple, la plaque 7 est pliée de sorte que chaque zone 10 soit directement en regard de la zone 10 immédiatement postérieure de la rangée 11. Aussi, la zone 10-1 est directement en regard de la zone 10-2, la zone 10-2 est directement en regard de la zone 10-3, la zone 10-3 est directement en regard de la zone 10-4, etc.
Comme indiqué précédemment, dans ce premier mode de réalisation, les prédécoupes 15 sont réalisées de manière intercalée sur la face supérieure 8 et la face inférieure 9. Le pliage de la plaque 7 est réalisé de manière que la face 8, 9 de la plaque 7 ne comportant pas une prédécoupe 15 donnée soit mise en compression au niveau de la jonction entre les deux zones 10 entre lesquelles est agencée la prédécoupe 15 donnée. Ainsi, après pliage au niveau de chaque prédécoupe 15, les zones 10 séparées par des prédécoupes 15 réalisées sur la face supérieure 8 ont leurs faces inférieures en vis-à-vis l’une de l’autre, tandis que les zones séparées par des prédécoupes 15 réalisées sur la face inférieure 9 ont leurs faces supérieures en vis-à-vis l’une de l’autre. Aussi, comme clairement montré sur la , la face supérieure 8-1 est en vis-à-vis de la face supérieure 8-2, la face supérieure 8-3 est en vis-à-vis de la face supérieure 8-4, et la face supérieure 8-5 est en vis-à-vis de la face supérieure 8-6. Sur cette même , la face inférieure 9-2 est en vis-à-vis de la face inférieure 9-3, la face inférieure 9-4 est en vis-à-vis de la face inférieure 9-5, et la face inférieure 9-6 est en vis-à-vis de la face inférieure 9-7.
Ensuite, les zones 10 sont rapprochées les unes des autres, de sorte que chaque face d’une zone 10 donnée soit au contact de la face de la zone 10 qui est en vis-à-vis, comme illustré sur la . La configuration pliée de la plaque 7 est ainsi obtenue. Comme indiqué précédemment, la configuration pliée peut être maintenue par la coopération de chaque rabat 18 avec les encoches 19 respectives.
De manière avantageuse, dans la configuration pliée, la zone 10 dépourvue de trous 12 est disposée à l’une des extrémités de l’élément de protection 6 plié. Si l’élément de protection 6 comporte plusieurs zones dépourvues de trous 12, ces zones sans trous 12 sont disposées directement les unes après les autres à l’une des extrémités de l’élément de protection 6 plié. Ceci permet d’assurer que le logement 13 est fermé uniquement à l’une de ses extrémités, permettant ainsi d’augmenter la profondeur du logement 13 selon la direction d’empilement E.
L’élément de protection 6 dans la configuration pliée présente l’avantage d’être très compact. En particulier, une épaisseur de l’élément de protection 6 dans la configuration pliée est de préférence sensiblement égale au produit de l’épaisseur de la plaque 7 fois le nombre de zones 10.
Ledit procédé est remarquable en ce que l’étape de refroidissement est réalisée par l’intermédiaire d’une tige d’étirage comportant une cavité intérieure et au moins un orifice communiquant avec la cavité intérieure, l’air sous haute pression P introduit dans la préforme lors de l’étape de soufflage étant stocké dans la cavité intérieure de la tige d’étirage puis ledit air sous haute pression P s’échappant de l’orifice de la tige d’étirage pour refroidir le récipient jusqu’à ce que la pression dans la cavité de la tige d’étirage soit égale à pression atmosphérique Pa de l’air dans le récipient après le dégazage du récipient.
Selon une variante d’exécution particulièrement avantageuse, l’air sous haute pression P introduit dans la préforme lors du soufflage est stocké dans un réservoir connecté fluidiquement à la cavité de la tige d’étirage jusqu’à ce que la pression dans la cavité de la tige d’étirage et dudit réservoir soit égale à pression de l’air sous haute pression P dans le récipient. Ledit réservoir permet ainsi d’augmenter la durée du refroidissement et, in fine, l’efficacité dudit refroidissement des récipients.
Par ailleurs, la cavité de la tige d’étirage et/ou le réservoir sont remplis, lors du soufflage, d’air sous haute pression P à travers une pluralité d’orifices débouchant dans la cavité de la tige d’étirage, lesdits orifices étant positionnés sur tout ou partie de la hauteur de la tige d’étirage et sur tout ou partie de la circonférence de ladite tige d’étirage.
Selon une variante d’exécution du procédé suivant l’invention, la tige d’étirage commence à remonter à partir du début du dégazage du récipient.
Selon une seconde variante d’exécution du procédé suivant l’invention, la tige d’étirage commence à remonter à partir de la fin du dégazage du récipient, c’est-à-dire quand la pression dans le récipient est sensiblement égale à la pression atmosphérique Pa.
Selon une autre variante d’exécution du procédé suivant l’invention, la tige d’étirage commence à remonter après une temporisation t 1 à compter du début du dégazage du récipient.
Ladite temporisation t 1 de la remontée de la tige d’étirage est, de préférence, comprise entre 0,01 et 1 seconde.
De préférence, la temporisation t 1 de la remontée de la tige d’étirage est supérieure ou égale à la durée du dégazage du récipient.
Par ailleurs, le volume d’air sous haute pression stocké dans la cavité de la tige d’étirage est compris entre 10000 et 150000 mm 3 .
De plus, le volume d’air sous haute pression stocké dans le réservoir est compris entre 1000 et 2000000 mm 3 .
Ladite tige d’étirage comporte, de préférence, une pluralité d’orifices répartis le long de ladite tige d’étirage et angulairement répartis autour de ladite tige d’étirage, de manière équidistante ou non.
De préférence, ladite tige d’étirage comporte au moins un orifice positionné à l’extrémité libre inférieure de ladite tige d’étirage afin de refroidir le fond des récipients.
Accessoirement, l’introduction d’un air sous haute pression P dans ladite préforme et, in fine, dans la cavité intérieure de la tige d’étirage, est réalisée à différentes pressions croissantes P1, P2,…Pn.
D’autres avantages et caractéristiques ressortiront mieux de la description qui va suivre de plusieurs variantes d’exécution, données à titre d’exemples non limitatif, du procédé de refroidissement d’un récipient fabriqué par étirage-soufflage conforme à l’invention, en référence aux dessins annexés sur lesquels :
est une représentation schématique vue de dessus d’une machine de moulage de type rotative, illustrant notamment les unités de moulage, à l’exception des moyens de soufflage et d’étirage, réparties autour d’un carrousel, lesdits unités de soufflage étant, en fonction de leur position relative par rapport à l’entrée ou la sortie de la machine, en position ouverte ou en position fermée,
est une représentation schématique partielle en perspective d’une des unités de moulage de la machine représentée sur la , illustrant notamment, hors de l’unité en position ouverte, une vue éclatée d’un moule réalisé en trois parties, à savoir deux demi-moules et un fond de moule,
Etat de la technique Dans le domaine automobile, il est connu un dossier de siège de véhicule comprenant une armature de dossier, au moins un module central de garniture et deux modules latéraux de garniture disposés chacun d’un côté respectif du module central de garniture, chacun des au moins trois modules de garniture pouvant être fixé à l’armature de dossier indépendamment des deux autres modules de garniture.
Un tel dossier de siège est notamment décrit dans le document FR 3 117 068 A1. Ainsi, la garniture d’un tel dossier peut facilement et rapidement être montée sur l’armature de dossier. En outre, un module peut aisément être remplacé.
Mais, avec un tel dossier, il est difficile de relier les modules de garniture les uns aux autres en l’absence de dossier sans compliquer le remplacement d’un module et/ou l’assemblage du siège. Or, l’armature de dossier étant généralement métallique et les modules de garnitures étant généralement en plastique ou textile, l’armature de dossier et les modules de garniture sont réalisés suivant des techniques de fabrication distinctes. Par conséquent, l’armature de dossier et les modules de garniture sont généralement réalisés sur des sites distants. Il peut donc être nécessaire de transporter de nombreux éléments différents pour réaliser un siège.
Exposé de la description Pour remédier aux problèmes précités, il est proposé selon la présente description un ensemble pour un premier dossier et un deuxième dossier de siège de véhicule, l’ensemble comprenant un premier système de suspension destiné à être fixé à une première armature (de dossier) et un deuxième système de suspension destiné à être fixé à une deuxième armature (de dossier), dans lequel :
ledit premier système de suspension comporte :
- un premier support principal, le premier support principal présente une première plaque principale, ladite première plaque principale s’étend suivant une première direction d’élévation entre un premier bord principal supérieur et un premier bord principal inférieur, ladite première plaque principale s’étend suivant une première direction transversale entre un premier bord principal de premier côté et un premier bord principal de deuxième côté, la première direction transversale est perpendiculaire à la première direction d’élévation,
- un premier support annexe, le premier support annexe présente une première plaque annexe, ladite première plaque annexe présente une première portion centrale s’étendant dans le prolongement de la première plaque principale suivant la première direction d’élévation, ladite première portion centrale s’étend suivant la première direction d’élévation entre un premier bord central supérieur et un premier bord central inférieur, le premier bord central inférieur s’étend en regard du premier bord principal supérieur, et
- une première âme structurelle s’étendant suivant la première direction d’élévation, le premier support principal est fixé à la première âme structurelle et le premier support annexe est fixé à la première âme structurelle,
ledit deuxième système de suspension comporte :
- un deuxième support principal, le deuxième support principal présente une deuxième plaque principale, ladite deuxième plaque principale s’étend suivant une deuxième direction d’élévation entre un deuxième bord principal supérieur et un deuxième bord principal inférieur, ladite deuxième plaque principale s’étend suivant une deuxième direction transversale entre un deuxième bord principal de premier côté et un deuxième bord principal de deuxième côté, la deuxième direction transversale est perpendiculaire à la deuxième direction d’élévation,
- un deuxième support annexe, le deuxième support annexe présente une deuxième plaque annexe, ladite deuxième plaque annexe présente une deuxième portion centrale s’étendant dans le prolongement de la deuxième plaque principale suivant la deuxième direction d’élévation, ladite deuxième portion centrale s’étend suivant la deuxième direction d’élévation entre un deuxième bord central supérieur et un deuxième bord central inférieur, le deuxième bord central inférieur s’étend en regard du deuxième bord principal supérieur, et
- une deuxième âme structurelle s’étendant suivant la deuxième direction d’élévation, le deuxième support principal est fixé à la deuxième âme structurelle et le deuxième support annexe est fixé à la deuxième âme structurelle,
dans lequel ensemble :
- le deuxième support principal est géométriquement identique au premier support principal, et
- le deuxième support annexe diffère géométriquement du premier support annexe.
Ainsi, l’âme structurelle remplit une fonction de suspension. De multiples modèles de siège différents peuvent être réalisés, le support principal de ces modèles de siège ayant été réalisés dans le même moule ou du moins dans des moules ayant des cavités de moulage de dimensions identiques aux tolérances de fabrication près. Par conséquent, des économies peuvent être réalisées dans la conception, la réalisation du moule, la fabrication des supports principaux et la gestion des éléments constituant le dossier.
Les positions géographiques des appareils A peuvent être obtenues par satellite (système GPS ou Galileo) ou par un système de triangulation (par exemple, un système utilisant les cellules d’un réseau 4G) ou par une combinaison des deux systèmes de localisation. L’équipement 40 des appareils A comporte avantageusement un composant permettant d’obtenir une information de géolocalisation, par exemple un composant GPS, qui peut être récupérée par le serveur S. Ce dernier peut récupérer automatiquement cette information en interrogeant en temps réel ou à intervalles de temps régulier (par exemple toutes les 5 minutes), les équipements 40. Les équipements 40 peuvent également transmettre automatiquement cette information au serveur S (sans répondre à une requête d’interrogation), en temps réel ou à intervalles de temps régulier (par exemple toutes les 5 minutes). La position géographique de chaque appareil A est alors enregistrée dans une base de données accessible au serveur S.
Les appareils A de la flotte sont initialement répartis dans une zone géographique G. Cette zone peut consister en une ville, une zone marécageuse, une zone d’habitation, un jardin, une terrasse, une zone définissant un cercle, un carré, un rectangle et ayant pour centre une position géographique spécifique (ex : une zone marécageuse ou une zone d’habitation, un point d’eau, etc) et un rayon, un diamètre ou une diagonale de longueur prédéfinie (ex : rayon de 10 m à 1 Km).
Selon un mode de réalisation, la zone géographique G est définie par un ensemble de données numériques. Ces données peuvent par exemple provenir de sources cartographiques publiques et privées et/ou de données satellites. Elles peuvent être téléchargées depuis une base de données dédiée telle que OpenStreetMap®. Ces données numériques sont ensuite enregistrées dans une zone mémoire du serveur S.
Selon un mode de réalisation, les appareils A sont déployés de manière à mailler la zone G. Sur l’exemple de la , la zone G est maillée en quatre sous-zones SG1-SG4 (un nombre supérieur ou inférieur de sous-zones pouvant être envisagé), au moins un appareil A étant installé dans chaque dite sous-zone. La surface d’une sous-zone peut par exemple être comprise entre 1 m² et plusieurs dizaines ou centaines de m². Si un seul appareil A est employé, celui-ci se déploie (c-à-d. se déplace) de manière à mailler la zone G.
Selon un mode de réalisation, les appareils A se déplacent de manière autonome dans leur sous-zone respective. Chaque appareil A peut par exemple se déplacer dans sa sous-zone selon un trajet prédéfini, pendant un nombre prédéterminé d’heures ou de jours. Cette phase peut se définir comme une phase d’observation. Si un seul appareil A est employé, celui-ci se déplace dans chaque sous-zone.
Durant cette phase d’observation, le serveur S récupère les positions de chaque appareil et recueille, préférentiellement pour chaque position, le nombre d’insectes capturés sur un intervalle de temps prédéterminé (par exemple par minute ou par heure). Selon un mode de réalisation, ces informations et/ou données sont transmises par chaque équipement 40 au serveur S. En variante, les appareils A sont mis en réseau pour communiquer entre eux. Un des appareils est considéré comme un maître et les autres comme esclaves. L’appareil maître recueille les informations et/ou données provenant des appareils esclaves et les communique à un serveur S. Cette topologie s’avère particulièrement utile dans des zones géographiques de faible couverture réseau puisque cela limite au seul appareil maître le nombre de points réseau nécessaires sur l’installation.
Le serveur S connaissant la position de chaque appareil A et pouvant recueillir le nombre d’insectes capturés, ledit serveur peut, à l’issue de la phase d’observation, déterminer la ou les sous-zones dans lesquelles les concentrations d’insectes nuisibles sont les plus importantes (et plus particulièrement quel jour et/ou à quelle heure de la journée). Le serveur S peut également déduire une ou plusieurs positions, dans chaque sous-zone, où la concentration d’insectes nuisibles est la plus importante. Dans l’exemple de la , le serveur S détermine que la sous-zone SG1 présente la concentration d’insectes nuisibles la plus importante.