INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En outre, la variation de la résistance de la jonction tunnel est directement non-linéaire avec le nombre de particules magnétiques 40 dans la zone de détection 46 si l’état de départ est l’état le plus résistif (cas où l’aimantation des couches associées est antiparallèle) et que l’effet de magnétorésistance est suffisamment important.
Il en résulte une meilleure compacité.
De plus, la résistance de la jonction tunnel est beaucoup plus grande que celle des pistes 32. Ceci permet de limiter la propagation de courant entre les différentes pistes 32.
Enfin, les matériaux généralement utilisés pour les jonctions tunnel sont très similaires à ceux utilisés pour les multicouches magnétiques formant les pistes 32 et la zone de détection 46, de sorte que la fabrication est plus aisée (meilleure compatibilité entre les matériaux).
A titre d’exemple particulier de matériaux, il peut être cité le CoFeB et le MgO pour former une jonction tunnel formée d’une alternance CoFeB/MgO/CoFeB.
Selon un autre exemple, l’unité de détection 36 utilise un effet physique impliquant une variation linéaire de la résistance avec le nombre de particules magnétiques 40 détectées.
L’effet physique est, par exemple, un effet de magnétorésistance anisotrope, un effet Hall extraordinaire, un effet Hall de spin, ou un effet de magnétorésistance non-colinéaire.
L’unité de détection 36 est alors une jonction magnétique mesurant la variation de la résistance de la piste 32 en fonction du nombre de particules magnétiques 40 présentes dans la zone de détection 46.
La modification est ici une modification non-volatile et réversible par utilisation d’une tension de grille.
Cela permet d’obtenir une variation linéaire de la quantité de particules magnétiques 40 créées ou déplacées dans la zone de détection 46.
Pour cela, selon un exemple particulier, des électrodes sont déposées localement sur chaque piste 32.
De telles électrodes peuvent être réalisées en oxyde avec un matériau tel que du HfO 2 ou en MgO.
Les électrodes sont, en outre, placées à proximité de la zone de détection 46.
Pour obtenir une telle modification, la sous-unité de modification 44 utilise un effet physique.
A titre d’exemple, l’effet est choisi parmi les effets suivants : effet électrostatique, effet électro-ionique, effet magnéto-ionique, effet électrochimique, effet piézoélectrique et effet magnétostrictif.
En particulier, il peut être envisagé d’utiliser la migration réversible d’ions grâce à un liquide ionique ou encore la migration réversible d’atomes d’oxygène ou d’hydrogène provenant d’une couche oxydée déposée au-dessus des pistes 32 pour modifier les propriétés magnétiques locales. Les modifications chimiques engendrées par ce déplacement ionique (dans des couches d’oxydes ou dans le liquide ionique) conduisent à une modification des orbitales et/ou des densités d’état des couches ferromagnétiques ayant pour conséquence un changement rémanent des propriétés magnétiques.
Lors de l’apprentissage, les poids peuvent ainsi être ajustés à l’aide d’un stimulus électrique, ce stimulus provenant d’un générateur additionnel.
Ainsi, au niveau du neurone 28, les unités de contrôle 34 permettent que des impulsions électriques de courant soient envoyées par la sous-unité d’application 42 correspondant dans une piste 32. La piste 32 repérée par l’indice i est ainsi traversée par une impulsion de courant notée J i .
En parallèle, la sous-unité de modification 44 modifie une propriété magnétique de la piste 32 de manière à ce que le nombre de particules magnétiques 40 créées et/ou déplacées soit proportionnel au produit de l’amplitude de l’impulsion de courant avec le poids synaptique w i . Cela correspond bien à la modulation des entrées J i par des poids synaptiques w i qui est recherchée ici.
L’unité de détection 36 est positionnée sur la zone de détection 46 comme visible sur la .
L’unité de détection 36 est propre à détecter les particules 40 magnétiques.
L’unité de détection 36 mesure le nombre de particules magnétiques 40 grâce à une lecture électrique.
L’unité de détection 36 applique une fonction d’activation sur la grandeur électrique correspondant au nombre de particules magnétiques 40 pour obtenir une nouvelle grandeur électrique, cette nouvelle grandeur électrique est la valeur de sortie.
La fonction d’activation est non strictement linéaire, c’est-à-dire non-linéaire et monotone. En effet, une fonction d’activation linéaire ne conviendrait pas, car les poids synaptiques sont ajustés en utilisant la dérivée de la fonction d’activation. Si celle-ci est linéaire, tous les poids seraient ajustés de façon identique, indépendamment des entrées.
est un agrandissement vu en perspective du détail II de la , où le couvercle est vu en transparence,
est une vue éclatée d’un système de charnière selon l’invention et selon un premier angle de vue,
est une vue éclatée du système de charnière de la selon un deuxième angle de vue,
est une vue de face du système de charnière en position ouverte, et
est une vue de face du système de charnière en position fermée.
La montre un ensemble 100 qui comporte un contenant 102 et un couvercle 104 qui est monté articulé sur le contenant 102 à l’aide de deux systèmes de charnière 150 selon l’invention.
Le contenant 102 comporte un fond 102a à partir duquel s’étendent deux premières parois latérales 102b-c qui sont parallèles entre elles, une paroi avant 102d et une paroi arrière 102e qui fait face à la paroi avant 102d. Les premières parois latérales 102b-c, avant 102c et arrière 102d du contenant 102 définissent entre elles une ouverture 103.
De la même manière, le couvercle 104 comporte une paroi supérieure 104a à partir de laquelle s’étendent deux deuxièmes parois latérales 104b-c qui sont parallèles entre elles et une paroi avant 104d.
Les premières parois latérales 102b-c du contenant 102 et les deuxièmes parois latérales 104b-c du couvercle 104 sont parallèles entres elles.
En position fermée le fond 102a et la paroi supérieure 104a sont parallèles et le couvercle 104 ferme l’ouverture 103. En position ouverte, le fond 102a et la paroi supérieure 104a ne sont pas parallèles et laissent libre un passage vers l’ouverture 103.
Chaque première paroi latérale 102b-c du contenant 102 est en regard d’une deuxième paroi latérale 104b-c du couvercle 104 et chaque système de charnière 150 est fixé entre une première paroi latérale 102b-c du contenant 102 et la deuxième paroi latérale 104b-c du couvercle 104 qui est en regard.
Le couvercle 104 est mobile entre une position ouverte et une position fermée autour d’un axe de charnière 50.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté ici, l’ensemble 100 est équipé d’au moins un système de verrouillage 106 qui assure le verrouillage du couvercle 104 avec le contenant 102 en position fermée. Un tel système de verrouillage 106 comporte un verrou 106a solidaire du contenant 102 et un loquet 106b solidaire du couvercle 104 qui se verrouille dans le verrou 106. Un tel système de verrouillage 106 est connu de l’homme du métier et n’est pas décrit plus précisément car il ne fait pas partie de l’invention.
Sur la , le couvercle 104 et plus particulièrement la deuxième paroi latérale 104b est vue en transparence pour permettre de voir le système de charnière 150.
La et la montrent le système de charnière 150 en vue éclatée selon deux orientations différentes.
Test d’étalement des exemples 1 à 9 On a effectué avec chacun des exemples 1 à 9 tes que décrits précédemment, un étalement d’un film de 100 µm de produit au moyen d’un étaleur Byko-Drive V® de Byk Instruments sur une carte de contraste BYK. La vitesse d’étalement a été imposée à 40 mm/s
Un film a été caractérisé comme étant homogène et uniforme lorsque celui-ci, une fois étalé, forme un dépôt continue et identique en tout point
Les résultats obtenus sont indiqués dans le tableau suivant. Mesure de l’homogénéité du film après étalement Ex1 hors invention Ex2 invention Ex3 invention Ex4 invention Ex5 invention Ex6 invention Ex7 invention Ex8 invention Ex9 invention Aspect Hétérogène Homogène Homogène Homogène Homogène Homogène Homogène Homogène Homogène Rapport en poids quantité totale en huiles volatiles hydrocarbonées/quantité d’élastomère de silicone 3,7 3,8 4,0 4,2 4,5 4,9 5,9 10,1 12,0
Les exemples 2 à 9 de l’invention dans lesquelles le rapport en poids quantité totale en huiles volatiles/quantité d’élastomère de silicone est supérieur ou égal à 3,8 ont produit après étalement un film homogène contrairement l’exemple 1 hors invention dans lequel le rapport en poids quantité totale en huiles volatiles/quantité d’élastomère de silicone est inférieur à 3,8 (ie 3,7).
Mesure du HAZE sur les exemples 5 à 10 L’effet flouteur ou soft focus a été mesure sur chacun des exemples 5 à 10 tels que décrits précédemment. Il a été évalué par des mesures de « Haze » et de transparence (transmission TH). Le « Haze » correspond au pourcentage de lumière diffusée par rapport à la transmittance totale selon la norme ASTM D 1003 (Standard Test Method for Haze and Luminous Transmittance of Transparent Plastics).
Des films de 25 μm de composition ont été appliqués sur des films de polyéthylène (PE) de 50 μm. Le film a ensuite été mesuré après une heure de séchage à température ambiante (25°C). Enfin, le film a été placé dans l’appareil Haze Guard® de Byk Instruments et des mesures de transparence et de Haze ont été réalisées.
On estime qu’une formulation présente un effet flouteur lors que le Haze est supérieur à 50%.
Mesure de l’effet flouteur Ex5 invention Ex6 invention Ex7 invention Ex8 invention Ex9 invention Ex 10 hors invention Haze 80% 75% 70% 57% 53% 35% Transmission 92% 92% 92% 92% 92% 92% Rapport en poids quantité totale en huiles volatiles hydrocarbonées/quantité d’élastomère de silicone 4,5 4,9 5,9 10,1 12,0 15,0
Les exemples 5 à 9 de l’invention dans lesquels le rapport en poids quantité totale en huiles volatiles/quantité d’élastomère de silicone allant de 3,8 à 12,0 ont montré un effet flouteur permettant une bonne couvrance des imperfections de la peau avec un aspect naturel contrairement à l’exemple 10 hors invention dont ledit rapport en poids est supérieur à 12 (15).
Composition anhydre cosmétique avec une huile hydrocarbonée volatile, le dodécapentaméthylsiloxane et un élastomère de silicone à fonctions acides carboxyliques. La présente invention vise à proposer pour le domaine du soin et/ou du maquillage des matières kératiniques, notamment de la peau, une nouvelle composition anhydre comprenant a) une phase huileuse comprenant i) au moins une huile volatile hydrocarbonée et ii) le dodécapentaméthylsiloxane et b) au moins un élastomère de silicone à fonctions acides carboxyliques.
En référence à la , on dépose une fine couche d’obturation 26 à base de GaN sur les surfaces supérieures des mésas, et en particulier sur celle des mésas M3, de manière à obturer les pores de la portion inférieure 22 porosifiée qui débouchent sur la face supérieure. On réalise ensuite les portions de reprise d’épitaxie 27 sur les mésas M1, M2, M3, et en particulier sur les mésas M3.
En référence à la , on réalise les diodes D1, D2, D3 à partir du substrat de croissance 20, de manière simultanée, par reprise d’épitaxie à partir des mésas M1, M2, M3, comme décrit en lien avec la .
Ainsi, comme décrit précédemment, la portion supérieure 24 des mésas M2 peut être gardée, comme pour les mésas M1. Par ailleurs, la ou les étapes de porosification électrochimique non photo-assistée peuvent être réalisées avant l’étape de suppression de la portion supérieure 24 d’au moins la mésa M3. Enfin, les portions de reprise d’épitaxie 25, 27 peuvent être réalisées avant ou pendant l’étape de réalisation des diodes. Lorsqu’elles sont réalisées avant celle des diodes, elles peuvent être porosifiées, auquel cas elles présentent une épaisseur faible, ou elles peuvent ne pas être porosifiées, auquel cas elles peuvent présenter une épaisseur plus importante.
Or, dans certaines conditions, notamment lorsque l’implantation des espèces légères est réalisée à forte dose et/ou à fort courant dans le but d’accroitre les cadences de production, il a été observé la présence de défectuosités dans la couche mince 4. Un premier type de défectuosités observées, en référence à la , consiste en la présence de dépressions ou de protubérances, qui peuvent parfois prendre la forme d’un volcan, en surface de la couche mince, ces dépressions/protubérances D1 rendant l’épaisseur de la couche mince 4 non uniforme. Ces défauts D1, désignés par « défaut de type dépression » par simplicité d’expression, visibles sur l’insert de gauche de la , sont de formes générales circulaires ou elliptiques dont la dimension (le diamètre ou le grand axe) est de l’ordre de 1 micron à 100 microns, et qui peuvent présenter parfois un fort rapport de forme. Ils présentent une profondeur ou une élévation typiquement comprise entre 1 à 30 nanomètres par rapport à la surface exposée de la couche mince 4.
Ces deux formes de défectuosités, de type dépression et défauts triangles, ont un impact significatif sur les performances des dispositifs, par exemple les filtres acoustiques, formés sur et dans les substrats POI.
OBJET DE L’INVENTION Un but de l’invention est de remédier, au moins en partie, à ce problème. Plus précisément, un but de l’invention est de proposer une structure du type piézoélectrique sur isolant dont la couche mince piézoélectrique soit dépourvue de défectuosités de type dépression ou de défauts triangles ou, pour le moins, qui présente ces défectuosités dans une densité moindre qu’une couche mince piézoélectrique obtenue par un procédé de l’état de la technique.
BREVE DESCRIPTION DE L’INVENTION En vue de la réalisation de ce but, l’objet de l’invention propose un procédé de préparation d’une couche mince monodomaine en matériau ferroélectrique comprenant du lithium, le procédé comprenant : une étape d’implantation d’espèces légères dans une première face d’un substrat donneur ferroélectrique comprenant du lithium pour former un plan de fragilisation et définir une première couche entre le plan de fragilisation et la première face du substrat donneur; une étape d’assemblage de la première face du substrat donneur au support, de préférence par l’intermédiaire d’une couche diélectrique intercalaire pour former un assemblage intermédiaire ; une étape de fracture de l’assemblage intermédiaire, comprenant un premier traitement thermique, cette étape conduisant à la fracture du substrat donneur au niveau du plan de fragilisation et à la formation d’une face libre de la première couche; une séquence de finition de la première couche comprenant une étape de recuit comportant un deuxième traitement thermique et, après l’étape de recuit, une étape d’amincissement de la première couche pour former la couche mince monodomaine.
Selon l’invention, le procédé de préparation comprend : un traitement de surface exposant la face libre (9) de la première couche (8) à une atmosphère de traitement comprenant au moins 0,02% de dioxyde de carbone pour former une couche de passivation riche en lithium ; un traitement d’élimination de la couche de passivation riche en lithium.
Selon d’autres caractéristiques avantageuses et non limitatives de l’invention, prises seules ou selon toute combinaison techniquement réalisable : l’atmosphère de traitement présente une température comprise entre 100°C et la température de Curie du matériau ferroélectrique composant la première couche ; le traitement d’élimination est réalisé par nettoyage de la face libre de la première couche par voie humide ; le nettoyage comprend le brossage de la face libre de la première couche ; le brossage est conduit tout en dispensant de l’eau désionisée sur la face libre de la première couche ; le traitement de surface et le traitement d’élimination sont réalisés au cours d’une étape intermédiaire disposée entre l’étape de fracture et la séquence de finition ; le traitement de surface est réalisé pendant l’étape de fracture, l’exposition de la face libre de la première couche à l’atmosphère de traitement étant conduit pendant le premier traitement thermique ou directement à l’issue de celui-ci ; l’atmosphère de traitement comprend au moins 0,02% de dioxyde de carbone dans un gaz neutre, tel que de l’argon ou de l’azote, le premier traitement thermique étant conduit à une température comprise entre 100°C et 700°C ; le traitement de surface est réalisé pendant l’étape de recuit de la séquence de finition, l’exposition de la face libre de la première couche à l’atmosphère de traitement étant conduit pendant le deuxième traitement thermique ; l’atmosphère de traitement comprend au moins 0,02% de dioxyde de carbone dans de l’oxygène ou dans un gaz neutre, tel que de l’argon ou de l’azote, le deuxième traitement thermique étant conduit à une température comprise entre et 300°C et la température de Curie du matériau ferroélectrique composant la première couche ; l’atmosphère de traitement comprend plus de 0,05% de dioxyde de carbone ; le support est formé d’un substrat massif électriquement conducteur ou semi-conducteur ; le support comprend un substrat de base et une couche de piégeage, la couche de piégeage étant disposée entre la couche diélectrique intercalaire et le substrat de base ; la première couche et la couche mince sont constituées d’un matériau piézoélectrique monocristallin, tel que du tantalate de lithium ou du niobate de lithium ; la couche diélectrique intercalaire comprend au moins une couche d’oxyde de silicium, d’oxynitrure de silicium ou de nitrure de silicium.
On comprendra que le logement des protubérances de positionnement PP dans les trous transversaux TT résulte d’une translation de la planche de bord PB saisie vers l’avant du véhicule V, et que le placement de la planche de bord PB dans sa position transversale (finale) résulte d’une translation suivant la direction transversale Y résultant de l’appui de cette planche de bord PB sur l’un au moins des gabarits G pendant sa translation vers l’avant.
On comprendra également que les gabarits G sont agencés de manière à être positionnés respectivement dans les zones latérales ZL afin de participer au placement de la planche de bord PB dans sa position transversale (finale).
La sous-étape 20 peut se faire manuellement ou bien au moyen d’au moins un bras articulé d’un robot (éventuellement le même que celui pouvant être utilisé dans la sous-étape 10 (bien que cela ne soit pas obligatoire)).
L’étape 10-30 du procédé comprend aussi une sous-étape 30 dans laquelle on immobilise la planche de bord PB par rapport à la structure SV dans sa position transversale. Ensuite, on peut retirer les gabarits des zones latérales ZL en vue d’une installation ultérieure des montants de baie dans ces dernières (ZL).
Grâce à cette utilisation de gabarits G on est désormais certain que la planche de bord PB sera correctement et précisément centrée par rapport aux futurs montants de baie et donc par rapport aux panneaux de portière qui sont en partie solidarisés à ces montants de baie. En d’autres termes, on a la garantie que les jeux droit et gauche entre la planche de bord PB et les panneaux de portières apparaîtront sensiblement identiques pour les passagers du véhicule V, et donc il n’y a plus de risque que le positionnement de la planche de bord PB nuise à l’impression de qualité du véhicule V. De plus, cela évite d’avoir à effectuer des mises au point pour positionner correctement la planche de bord PB, et donc permet de réduire le coût de fabrication du véhicule V.
La sous-étape 30 peut se faire manuellement ou bien au moyen d’au moins un bras articulé d’un robot (éventuellement le même que celui pouvant être utilisé dans la sous-étape 10 et/ou la sous-étape 20 (bien que cela ne soit pas obligatoire)).
Par exemple, dans la sous-étape 20 de l’étape 10-30 on peut introduire les protubérances de positionnement PP dans les trous transversaux TT en translatant la planche de bord PB par rapport à la structure SV suivant la direction longitudinale X (et bien entendu vers l’avant).
Dans ce cas, dans la sous-étape 20 de l’étape 10-30, pendant la translation longitudinale de la planche de bord PB, au moins une zone de guidage ZG de la planche de bord PB peut contacter un gabarit G correspondant. Ce contact pendant la translation longitudinale induit alors une translation transversale (suivant la direction transversale Y) des protubérances de positionnement PP dans les trous transversaux TT jusqu’à ce que la planche de bord PB soit placée dans sa position transversale. A cet effet, une partie de chaque gabarit G et/ou une partie de chaque zone de guidage ZG peut présenter une forme en biseau, par exemple.
On notera que dans la sous-étape 20 de l’étape 10-30 on peut choisir la position transversale (finale) de la planche de bord PB en utilisant des gabarits G qui sont adaptés à des formes et positions respectives des zones de guidage ZG de la planche de bord PB.
Par exemple, dans la sous-étape 20 de l’étape 10-30 on peut adapter les gabarits G au moyen de cales CG qui sont choisies dans un jeu de cales de dimensions et/ou formes différentes. Par exemple, les cales CG d’un jeu peuvent avoir des épaisseurs différentes ou des biseaux différents. En d’autres termes, on peut avantageusement utiliser les gabarits G avec des cales CG différentes pour positionner transversalement des planches de bord PB de différentes formes. Cela peut aussi permettre de modifier en cas de besoin la position transversale ou bien de corriger une dérive de centrage.
Mais dans une variante on pourrait utiliser un jeu de gabarits non adaptables mais présentant des formes et/ou dimensions différentes (en particulier dans leur partie qui interagit avec une zone de guidage ZG). Dans cette variante, l’adaptation aux besoins spécifiques de positionnement transversal de la planche de bord PB résulte du choix des gabarits G parmi le jeu de gabarits.
Egalement par exemple, dans la sous-étape 30 de l’étape 10-30 on peut immobiliser la planche de bord PB par rapport à la structure SV par vissage. Mais cela n’est pas obligatoire. En effet, cela pourrait se faire par clippage et/ou par bouterollage et/ou par soudage, par exemple.
Procédé de mise en équilibre gyropodique d'un système gyropodique, et système gyropodique mettant en œuvre un tel procédé Domaine de l'invention La présente invention concerne le domaine des systèmes gyropodiques, pouvant tenir en équilibre gyropodique. Il concerne en particulier les véhicules ou chariots roulants constituant des systèmes gyropodiques aptes à être mis en équilibre gyropodique.
Art antérieur On connaît des véhicules ou des chariots roulants qui constituent des systèmes destinés à fonctionner en équilibre gyropodique. Un tel système repose généralement sur le sol par l'intermédiaire d'une ou plusieurs roues coaxiales, ce qui le rend naturellement instable. Il ne peut donc pas se maintenir naturellement dans sa position dite d’équilibre gyropodique, dans laquelle son centre de gravité est situé à la verticale de l’axe des roues. Cependant, ce système compense l’instabilité de sa position d’équilibre gyropodique par l’application d’un couple sur la ou les roues, qui permet de ramener le système dans sa position d'équilibre gyropodique dès qu’il s’en éloigne, le cas échéant en entrainant les roues en rotation. De tels systèmes gyropodiques naturellement instables sont donc stabilisés de façon active par une action permanente de ces roues, en réaction à l'inclinaison du système.
Dans la pratique, l'équilibre gyropodique d’un système est souvent obtenu par un dispositif de commande effectuant un pilotage automatique du moteur ou des moteurs commandant les roues du système gyropodique. Ce dispositif de commande utilise les données d’une centrale inertielle portée par le système gyropodique pour calculer son angle d’inclinaison, par rapport à la position d'équilibre gyropodique, et commande l’application du couple sur la roue ou les roues en mettant en œuvre une loi de commande prédéterminée, prenant en compte cet angle d'inclinaison par rapport à la position d'équilibre gyropodique, jusqu’à le mettre en équilibre gyropodique.