INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De préférence, le tensioactif non ionique à base de polyglycérol est sélectionné parmi l’ester d’acide gras polyglycérylique.
Le circuit magnétique 22 et, le cas échéant, les supports 30 de conducteurs électriques sont par exemple réalisés conformément à l’enseignement de la demande déposée en France le 7 décembre 2022 sous le numéro 22 12970.
On constate sur la que le transformateur 15 est reçu à l’intérieur d’une boîte 60 d’un circuit de refroidissement 61. Ce circuit de refroidissement 61 est par exemple parcouru par du liquide tel que de l’eau glycolée. La boîte 60, encore appelée « boîte à eau », présente une entrée 62 et une sortie 63 pour le fluide de refroidissement.
Le liquide de refroidissement baigne, similairement à ce qui est représenté sur la , extérieurement tout ou partie du corps, au moins la zone 55 du corps axialement la plus éloignée du couvercle, qui peut constituer une paroi de fond de ce corps 51.
Dans l’exemple de la , et également dans l’exemple de la bien que non représenté sur cette , le liquide baigne la paroi de fond 55 et la paroi 56 du corps 51 du boîtier 50 s’étendant le long du circuit magnétique 22.
Comme on peut le voir sur la , et selon l’invention, le transformateur 15 comprend une extension 70 reliée au couvercle 52. Cette extension 70 s’étend axialement le long de tout ou partie du circuit magnétique 22 en direction de la paroi de fond 55 du corps 51. Cette extension 70 agit comme un radiateur pour dissiper la chaleur existant au niveau du circuit magnétique 22 et des conducteurs électriques 31, 32 en regard du couvercle 52 vers le circuit de refroidissement 61.
Dans l’exemple représenté, le couvercle 52 et l’extension 70 sont réalisées d’une seule pièce, ici en aluminium. Bien que non visible sur la , plusieurs extensions 70 peuvent être prévues, par exemple trois extensions 70 réparties uniformément autour du couvercle 52.
On constate également sur la que l’extension 70 peut s’étendre axialement tout le long du circuit magnétique 22. Comme représenté sur la , l’extension 70 peut être prolongée par un retour 71 permettant l’accrochage du couvercle 52 sur le circuit magnétique 22. L’extension 70 et le retour 71 forment ici un coude, l’angle ménagé entre ces deux éléments étant par exemple compris entre 70° et 90°.
Toujours dans le mode de réalisation décrit, mais de façon non-limitative, l’extension 70 et le retour 71 sont réalisées d’une seule pièce, ici en aluminium. Comme on peut le voir sur la , l’extension 70 présente plusieurs découpes configurées pour conférer de la souplesse à ladite extension. Grâce à cette souplesse, l’extension 70 peut occuper différentes positions successives lors de l’accrochage du retour 71 sur le circuit magnétique 22, comme visible sur la . Deux découpes 75 sont par exemple ménagées dans les bords longitudinaux de l’extension 70, à savoir une découpe 75 sur chaque bord s’étendant en direction de l’autre bord, et le fond de ces découpes accueille par exemple une découpe 76 s’étendant axialement en direction du couvercle 52.
On constate également sur la que l’extension 70 n’est pas nécessairement plane. Elle peut ainsi comprendre :
-une partie proximale 77 adjacente au couvercle 52, et
- une partie distale 78 adjacente au retour 71.
On constate sur la que ces parties distale 78 et proximale 77 sont décalées entre elles et reliées par une partie de liaison 79 s’étendant transversalement à l’axe du support 30 de conducteurs électriques. La partie proximale 77 est plus éloignée du circuit magnétique 22 que ne l’est la partie distale 78, afin de permettre le coude existant entre le couvercle 52 et l’extension 70.Toujours sur la , on constate que les découpes 75 et 76 peuvent être disposées à la zone de jonction entre la partie de liaison 79 et la partie proximale 77.
On constate également sur la que la partie proximale 77 peut présenter une dimension transversale supérieure à celle de la partie distale 78.
Bien que non représenté, l’extension 70 et le retour 71 sont ici disposés à l’intérieur du corps 51 du boîtier 50. L’extension 70 est avantageusement au contact ou à proximité immédiate de la paroi 56 du corps du boîtier, pour évacuer la chaleur vers le liquide présent dans la boîte 61.
Le retour 71 est par exemple reçu dans un espace axial vide disposé entre la paroi de fond 55 du corps 51 et la face inférieure du circuit magnétique 22. Des pions assurant un maintien du circuit magnétique sur le corps 51 s’étendant par exemple depuis les supports 30 vers la paroi de fond 55 dans cet espace axial.
En variante, une découpe peut être ménagée dans la base 26 inférieure du circuit magnétique 22 pour recevoir le retour 71.
dans laquelle : - R8 représente un groupe alkyle ayant de 1 à 6 atomes de carbone, de préférence un méthyle ; - m désigne un nombre entier allant de 1 à 1000 ; - n désigné un nombre entier allant de 1 à 1000.
De préférence, le ou les composés siliconés comprenant au moins un groupement carboxylique sont choisis parmi les organopolysiloxanes de formule (XXVIII), les organopolysiloxanes de formule (XXIX) et leurs mélanges.
Plus préférentiellement, le ou les composés siliconés comprenant au moins un groupement carboxylique sont choisis parmi les organopolysiloxanes de formule (XXVIII) suivante : (XXVIII)
La première partie 3 comporte par ailleurs au moins un tronçon de conduit 6 et par exemple au moins deux tronçons de conduits 6 et par exemple au moins trois tronçons de conduits 6. Les tronçons de conduits 6 sont tous creux de sorte à être débouchant à chacune de leurs extrémités axiales. Au moins un tronçon de conduits 6 s’étend de sorte à déboucher à sa première extrémité axiale à l’intérieur de la platine 5, sa deuxième extrémité axiale étant par ailleurs libre.
La première partie 3 est donc creuse.
Au moins un tronçon de conduit 6 s’étend à partir de la platine 5 vers l’extérieur de la première partie 3 (en direction de la deuxième partie 4 lorsque les deux parties 3, 4 sont solidarisées entre elles). Au moins un tronçon de conduit 6 s’étend à partir d’une face de jonction 7 de la platine 5 (soit une face de la première partie 3 tournée vers la deuxième partie 4 lorsque les deux parties 3, 4 sont solidarisées entre elles). De préférence, la face de jonction 7 est plane et s’étend dans un plan normal à un premier axe X, le plan étant ainsi défini par un deuxième axe Y et un troisième axe tous deux perpendiculaires au premier axe X, le troisième axe Z étant par ailleurs perpendiculaire au deuxième axe Y.
Au moins un tronçon de conduit 6 s’étend rectilignement selon le premier axe X vers l’extérieur de la première partie 3 (en direction de la deuxième partie 4 lorsque les deux parties 3, 4 sont solidarisées entre elles).
De préférence, les différents tronçons de conduits 6 s’étendent tous à partir de la même face de la platine 5 et de préférence encore de la même face de jonction 7 de la platine 5. De préférence, les différents tronçons de conduits 6 sont identiques entre eux. De préférence encore, les différents tronçons de conduits 6 s’étendent parallèlement entre eux au premier axe X.
La section transversale d’au moins l’un des tronçons de conduits 6 (selon un plan de section de normale le troisième axe Z) est d’une forme quelconque et par exemple rectangulaire, carré …
Dans le cas présent, au moins un tronçon de conduit 6 s’étend également rectilignement selon le troisième axe Z le long de la face de jonction 7. Au moins un tronçon de conduit 6 s’étend ici longitudinalement selon le troisième axe Z. Ledit tronçon de conduit 6 s’étend par exemple sur toute une dimension de la face de jonction 7 (dimension de la face de jonction considérée selon le troisième axe Z). Ledit tronçon de conduit 6 est ici agencé de sorte à s’étendre dans la continuité d’une première face 26 de la première partie 3 adjacente à la face de jonction 7 et de sorte à s’étendre dans la continuité d’une deuxième face 27 de la première partie 3 adjacente à la face de jonction 7 et opposée à la première face. Les extrémités longitudinales 25 (selon le troisième axe Z) du tronçon de conduit 6 sont fermées. Le tronçon de conduit 6 forme donc par ses extrémités longitudinales 25 un plan continu avec les faces adjacentes à la face de jonction 7.
Comme déjà indiqué, ses extrémités axiales (selon le premier axe X) sont ouvertes. Le réceptacle formé par la platine 5 ne débouche ainsi sur l’extérieur de la première partie 3 que par l’intermédiaire de ses tronçons de conduits 6 et leurs extrémités axiales.
Optionnellement la première partie 3 et/ou la deuxième partie 4 peut comporter des orifices d’aération 12 (dont une partie seulement est ici référencée) sur une ou plusieurs de ses faces et par exemple sur une ou plusieurs de ses faces autres que sa face de jonction 7. Par exemple des orifices d’aération 12 peuvent être ménagés sur deux faces en regard de la première partie 3 et/ou la deuxième partie 4 pour assurer une circulation d’air à l’intérieur de la partie considérée.
Dans ce cas, chaque réceptacle est fermé mais communique avec l’autre réceptacle via les tronçons de conduits 6 et avec l’extérieur les orifices d’aération 12 associés. Il s’agit donc là de petites ouvertures et non de larges découpages du réceptacle.
La section transversale d’au moins l’un des tronçons de conduits 6 (selon un plan de section de normale le premier axe X) est d’une forme quelconque et par exemple rectangulaire, carré …
Les tronçons de conduits 6 sont agencés à intervalles réguliers le long de la face de jonction 7 (selon le deuxième axe Y).
Au moins un des tronçons de conduits 6 et de préférence tous les tronçons de conduits 6 sont d’une seule pièce avec la platine 5.
Lorsque la première partie 3 et la deuxième partie 4 sont assemblées, chaque tronçon de conduit 6 de la première partie 3 s’étend de préférence dans le prolongement d’un tronçon de conduit 6 de la deuxième partie 4. De préférence, chaque tronçon de conduit 6 de la première partie 3 s’étend co-axialement au tronçon de conduit 6 en regard de la deuxième partie 4 (et ici co-axialement au premier axe X).
Dès lors, les tronçons de conduits 6 de la première partie 3 et les tronçons de conduits de la deuxième partie 4 dessinent ensemble des conduits généraux reliant la première partie 3 à la deuxième partie 4 et plus précisément la platine 5 de la première partie 3 à la platine 5 de la deuxième partie 4 et plus précisément encore le réceptacle de la première partie 3 au réceptacle de la deuxième partie 4.
Ainsi les deux réceptacles 3, 4 sont fermés vis-à-vis de l’extérieur du caisson 2 mais communiquent entre eux via les conduits.
L’application de la composition C sur les cheveux peut être mise en œuvre par tout moyen classique, en particulier au moyen d’un peigne, d’un pinceau, d’une brosse, d’une éponge ou aux doigts.
Après application de la composition C sur les cheveux, on peut attendre entre 1 minute et 6 heures, en particulier entre 1 minute et 2 heures, plus particulièrement entre 1 minute et 1 heure, plus préférentiellement entre 1 minute et 30 minutes, avant par exemple une étape de lavage, de rinçage, d’essorage et/ou de séchage.
Après l’application de la composition C, les cheveux sont laissés à sécher ou séchés, par exemple à une température supérieure ou égale à 30 °C, par exemple avec un sèche-cheveux.
Durant l’étape de séchage des cheveux, une action mécanique sur les mèches peut être exercée telle qu’un peignage, un brossage, le passage des doigts.
Lorsque l’étape de séchage des cheveux est mise en œuvre à l’aide d’un casque ou d’un sèche-cheveux, la température est de préférence comprise entre 30 et 110°C, préférentiellement entre 50 et 90°C.
Après l’étape de séchage, lorsqu’elle est mise en œuvre, l’étape b) du procédé de l’invention est mis en œuvre.
- au moins un agent colorant choisi parmi les pigments, les colorants directs, et leurs mélanges tel que décrit précédemment ; puis ii) optionnellement un temps de pose de ladite composition C sur les cheveux de 1 minute à 30 minutes, de préférence de 1 à 20 minutes ; puis iii) optionnellement une étape de séchage desdits cheveux ; puis
(iv) l’application de vapeur d’eau sur les cheveux en une quantité supérieure ou égale à 0,5 g/min à l’aide d’un dispositif apte à générer de la vapeur d’eau, et
(v) mise en forme des cheveux à une température supérieure ou égale à 100°C.
Le procédé de l’invention peut comprendre des étapes supplémentaires, notamment une étape qui consiste à appliquer une composition G comprenant au moins un composé (poly)carbodiimide tel que décrit précédemment.
Avantageusement, le composé (poly)carbodiimide employé dans le cadre de cette composition G est différent ou identique, de préférence identique, à celui employé dans le cadre de la composition C. Il peut aussi contenir un composé comprenant au moins une fonction carboxylique est tel que défini précédemment.
Le composé comprenant au moins une fonction carboxylique employé dans le cadre de la composition G est différent ou identique, de préférence identique, à celui employé dans le cadre de la composition C.
À titre d’exemple de colorants de formule (XXIII) on peut citer : Acid Blue 1 ; Acid Blue 3 ; Acid Blue 7, Acid Blue 9 ; Acid Violet 49 ; Acid green 3 ; Acid green 5 ; Acid Green 50.
L’étape (b) d’envoi du deuxième signal peut avoir une durée comprise entre 0,5 et 10 s, mieux entre 1 et 8 s, voire entre 1,5 et 6 s, notamment entre 2 et 4 s, étant par exemple de 2,5 s. Un signal rapide peut permettre de détecter si le muscle est tendu ou détendu.
En variante, l’étape (b) d’envoi du deuxième signal peut avoir une durée comprise entre 10 s et 360 s, mieux entre 30 et 240 s, voire entre 45 et 120 s, notamment entre 60 et 80 s, étant par exemple de l’ordre de 60 s.
En variante encore, l’étape (b) d’envoi du deuxième signal peut avoir une durée comprise entre 0,1 et 10 min, mieux entre 0,5 et 8 min, voire entre 1 et 6 min, notamment entre 1,5 et 4 min, étant par exemple de 2 minutes.
Compte tenu de la possibilité de modifier la position, la fréquence et/ou l’amplitude des ondes vibratoires, on peut créer des schémas de traitement variés en fonction des besoins.
Le dispositif peut permettre d’étudier et de définir des schémas de traitement, dans lesquels on fait varier la position, la fréquence et/ou l’amplitude des ondes vibratoires, pour des traitements variés.
Le dispositif peut encore comporter un capteur de température, notamment pour mesurer la température en surface de la peau.
Le dispositif peut encore permettre de mesurer la fréquence cardiaque. Une telle mesure peut permettre d’améliorer la commande des actionneurs.
L’invention a encore pour objet, indépendamment ou en combinaison avec ce qui précède, un dispositif de massage auto-adaptatif, dans lequel la fréquence des vibrations est réglée après une phase de calibration permettant d’identifier une fréquence qui détend le muscle. Le dispositif de massage peut notamment comporter un dispositif tel que décrit ci-dessus.
L’invention a encore pour objet un article vestimentaire équipé d’un dispositif tel que défini plus haut.
L’invention a encore pour objet un appareil mobile équipé d’un dispositif tel que défini plus haut.
L’invention a encore pour objet, indépendamment ou en combinaison avec ce qui précède, un procédé de traitement, notamment un procédé de traitement non thérapeutique, d’un ou de plusieurs muscles du corps par des ondes vibratoires, notamment au moyen du dispositif tel que décrit plus haut, comportant les étapes suivantes :
(a) envoyer des ondes vibratoires à basse fréquence sur le ou les muscles avec un ou plusieurs actionneurs, les ondes vibratoires envoyées comportant un premier signal balayant une pluralité de fréquences entre 0 et 400 Hz,
(b) envoyer des ondes vibratoires à plus haute fréquence sur le ou les muscles avec un ou plusieurs actionneurs, les ondes vibratoires envoyées comportant un deuxième signal à une fréquence supérieure ou égale à 4 kHz, voire supérieure ou égale à 10 kHz, notamment entre 20 et 60 kHz, notamment à 40 kHz,
(c) mesurer des ondes vibratoires s’étant propagées dans le ou les muscles avec un ou plusieurs capteurs, et
(d) commander la fréquence et/ou l’amplitude des ondes vibratoires émises en fonction des mesures effectuées par le ou les capteurs.
En particulier, on peut déterminer quelles sont les fréquences qui induisent la meilleure réponse du muscle, et ensuite adapter la commande de fréquence à la fréquence choisie.
L’étape de dépôt du matériau électriquement conducteur sur la couche diélectrique formée en surface du substrat peut être réalisée par toute méthode de projection classique en elle-même, mettant en œuvre un gaz vecteur qui sert à accélérer et transporter de fines particules du matériau, typiquement de taille comprise entre 5 et 100 µm, sur la surface à recouvrir. Selon les techniques particulières utilisées, le matériau à déposer peut se présenter sous forme de poudre, fil ou baguette.
L’étape de dépôt du matériau électriquement conducteur peut en particulier être réalisée par une technique de projection thermique, selon laquelle le matériau est projeté à l’état fondu, sous forme de gouttelettes qui se solidifient en se déposant à la surface du substrat, l’accumulation des particules à la surface de ce dernier y créant le revêtement visé. L’apport d’énergie peut se faire de plusieurs façons, par exemple par flamme, arc électrique, plasma.
Dans des modes de réalisation préférés de l’invention, l’étape de dépôt du matériau électriquement conducteur est réalisée par la technique dite de projection à froid, des particules du matériau électriquement conducteur à l’état solide étant projetées à grande vitesse sur la couche diélectrique superficielle par un gaz sous forte pression. La pression et la vitesse de projection provoquent une déformation plastique du matériau projeté à son entrée en contact avec la surface à revêtir, la force d’impact réalisant alors le soudage à froid de ce matériau sur cette surface, et la cohésion des particules pour y former un revêtement dense. Préférentiellement, la pression de projection des particules sur le substrat, c’est-à-dire la pression du gaz utilisé pour la projection, est alors comprise entre 6 et 10 bars. Une pression dans une telle plage de valeurs est avantageusement suffisamment élevée pour permettre de former sur le substrat un dépôt dense du matériau électriquement conducteur, et présentant par voie de conséquence une bonne conductivité électrique, ceci dans d’importantes épaisseurs, ce dépôt présentant en outre une très bonne adhérence à la couche diélectrique superficielle ; sans pour autant provoquer de dégradation de la couche diélectrique présente en surface du substrat.
Ainsi, dans des modes de mise en œuvre particuliers de l’invention, le dépôt du matériau électriquement conducteur sur la couche diélectrique superficielle est réalisé par projection à froid, des particules du matériau électriquement conducteur étant projetées sur la couche diélectrique superficielle à une pression comprise entre 6 et 10 bars, de préférence comprise entre 6 et 8 bars pour diminuer plus encore le risque de dégradation de la couche diélectrique superficielle.
Lorsque le matériau électriquement conducteur est un mélange de métaux électriquement conducteurs, tels que ceux cités ci-avant, l’étape de projection à froid des particules peut comprendre la projection d’un mélange de différentes particules formées chacune d’un unique métal, et/ou la projection de particules formées chacune d’un mélange de métaux.
Les moyens matériels mis en œuvre à cet effet peuvent être de tout type classique en lui-même, comprenant en particulier une buse de projection se déplaçant au-dessus du substrat selon le parcours adéquat pour former la ou les pistes électriquement conductrices de configuration souhaitée.
Le gaz utilisé pour la projection à froid de particules du matériau électriquement conducteur sur la couche sur la couche superficielle diélectrique peut notamment être l’air, l’argon ou l’hélium, l’air étant particulièrement préféré dans le cadre de l’invention.
L’étape de projection à froid du matériau électriquement conducteur sur la couche diélectrique superficielle peut être réalisée selon l’un ou plusieurs, notamment l’ensemble, des paramètres opératoires suivants : - température du gaz comprise entre 100 et 1100°C, de préférence comprise entre 200 et 600°C, par exemple sensiblement égale à 500°C, - distance de projection, mesurée entre la buse de projection et la couche diélectrique superficielle, comprise entre 10 et 30 mm, par exemple sensiblement égale à 20 mm, - et/ou vitesse de déplacement de la buse de projection au-dessus de la couche diélectrique superficielle comprise entre 5 et 100 mm/s, notamment comprise entre 5 et 60 mm/s, par exemple d’environ 30 mm/s.
De telles caractéristiques permettent d’obtenir un dépôt du matériau électriquement conducteur sur le substrat particulièrement dense et cohésif. La piste ainsi formée présente une bonne conductivité électrique, permettant le passage de courant électrique de toute intensité, y compris forte. Il a été observé par les présents inventeurs que les pistes électriquement conductrices formées conformément à l’invention présentent avantageusement une conductivité électrique supérieure ou sensiblement égale à 50 % de la conductivité électrique du matériau massif correspondant.
Une pluralité de pistes électriquement conductrices peuvent ainsi être formées sur le substrat, selon toutes formes et dimensions souhaitées. A titre d’exemple, ces pistes peuvent présenter toute épaisseur comprise entre 0,03 et 1 mm, toute largeur et toute longueur. Le procédé selon l’invention permet notamment de former sur le substrat des réseaux complexes de pistes électriquement conductrices.
Le procédé selon l’invention peut en outre comprendre une étape de fixation, aux extrémités des pistes électriquement conductrices formées conformément à l’invention, de connecteurs électriques, classiques en eux-mêmes, destinés à réaliser leur connexion électrique avec d’autres composants électriques d’une structure plus globale dans laquelle le substrat doit être intégré. Une telle fixation peut être réalisée par tout moyen connu de l’homme du métier, par exemple par mise en pression sur les pistes électriquement conductrices de connecteurs électriques munis d’un contact mécanique, ou fixation de tels connecteurs dans des perçages réalisés dans le substrat et la couche diélectrique superficielle, avant ou après la formation des pistes électriquement conductrices.
Le procédé selon l’invention comprend en outre de préférence une étape d’application d’un revêtement électriquement isolant sur les pistes électriquement conductrices qui ont été formées sur le substrat, de sorte à les isoler de l’environnement extérieur. Un tel revêtement électriquement isolant peut être formé en résine organique polymère, notamment en polyuréthane, polyépoxyde, etc., ou en matériau céramique. Il entre dans les compétences de l’homme du métier de savoir réaliser un tel revêtement électriquement isolant sur le substrat, plus spécifiquement sur les pistes électriquement conductrices formées à sa surface.
Un autre aspect de l’invention concerne un substrat métallique susceptible d’être obtenu par un procédé selon l’invention, et comportant, sur une partie au moins de sa surface, en particulier sur au moins tout ou partie de la surface d’une de ses faces, une couche diélectrique superficielle obtenue par traitement du substrat par oxydation micro-arcs, d’épaisseur au moins 30 µm, et au moins une piste en matériau électriquement conducteur, de préférence une pluralité de pistes en matériau électriquement conducteur, sur cette couche diélectrique superficielle.