INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, le substrat comprend des tranchées de préférence fabriquées avant la fabrication des composants formant les dispositifs microélectroniques.
Ceci présente plusieurs avantages. La singularisation des dispositifs microélectroniques est préparée avant la fabrication de ces derniers. Cela évite l’impact négatif que présentent les procédés de singularisation actuels en fin de process, notamment en supprimant tout risque de dégradation des dispositifs. D’autre part, les tranchées peuvent être réalisées de manière simultanée avec des techniques de gravure, ce qui est bien moins chronophage que les découpes de puces actuellement connues.
Le contacteur électrique 7 est dit activé lorsque l’intérieur de l’enceinte 11 à volume variable est mis à une pression supérieure à la pression régnant à l’extérieur de cette enceinte ; et le contacteur électrique 7 est dit désactivé lorsque l’intérieur de l’enceinte 11 à volume variable est mis à une pression inférieure à la pression régnant à l’extérieur de cette enceinte.
Dans cet exemple, le réseau de conduits fluidiques 14 est directement pratiqué dans l’épaisseur de la paroi de connexion 4. Un conduit fluidique 14 débouche ainsi par l’une de ses extrémités à l’intérieur de l’enceinte 11 à volume variable et est raccordé par l’autre de ses extrémités au raccord fluidique 8 qui est ici également monté sur la paroi de connexion 4.
Le boitier 1 comporte de plus un moyen de mise en pression 16 ayant ici deux fonctions : – commander la connexion et la déconnexion électrique de l'accumulateur 6 au sein du boitier 1 en activant et désactivant le contacteur électrique 7 par le pilotage du volume de l’enceinte 11 ; – maintenir une pression de contact entre le contact électrique mobile 12 et la borne correspondante de l'accumulateur 6, cette pression de contact se répercutant entre le contact électrique fixe 9 et l’accumulateur 6, cette pression de contact étant prédéterminée et permanente, tant que le contacteur électrique 7 est activé.
En variante, la pression de contact peut être modulée dynamiquement pour réagir au mieux à des sollicitations extérieures telles que chocs et vibrations.
Sur la , le contacteur électrique 7 est représenté en position activée, c’est-à-dire que le moyen de mise en pression 16 maintient une pression qui se traduit en pression de contact dans les deux connexions électriques de l'accumulateur 6 qui est inséré dans le logement 5, entre le contact électrique fixe 9 et le contact électrique mobile 12. Sur la , le contacteur électrique 7 est représenté en position désactivée, c’est-à-dire dans une configuration où le moyen de mise en pression 16 maintient une pression dans l’enceinte 11 à volume variable qui est inférieure ou égale à la pression à l’extérieur de cette enceinte, de sorte que cette dernière adopte une position de repos qui maintient le contact électrique mobile 12 à une distance de la paroi d’appui 3 qui est suffisante pour que l'accumulateur 6 n’ait plus ses deux électrodes connectées. Sur la , l’accumulateur 6 est maintenu fixe dans son logement 5, et seule l’une des électrodes de l'accumulateur 6 touche l’un des contacts électriques, et l'accumulateur 6 est donc ainsi électriquement déconnecté du reste du circuit.
Le moyen de mise en pression 16 est réalisé par tout moyen permettant la mise en pression et le maintien d’une pression dans l’enceinte 11 à volume variable. Le moyen de mise en pression 16 peut être par exemple un compresseur pneumatique comprimant de l’air ou un gaz inerte dans le réseau de conduits fluidiques 14. Le passage, pour le contacteur électrique 7, de la position désactivée des figures 5A, 5B à la position activée des figures 4A, 4B est alors réalisé en comprimant un gaz et en maintenant sa pression dans le réseau de conduits fluidiques 14.
L’enceinte 11 à volume variable peut être formée par une enveloppe élastiquement déformable. Dans le présent exemple, l’enceinte 11 à volume variable est réalisée dans le même matériau que la paroi de connexion 4, en continuité de matière avec cette paroi. Le matériau constituant la paroi de connexion 4 est alors choisi, par exemple parmi les polymères, comme un matériau dont la rigidité est suffisante pour que le boitier 1 présente les caractéristiques mécaniques requises pour la contention des éléments qu’il contient (en prévoyant une épaisseur suffisante de ce matériau pour ses parois 2, 3, 4), et en prévoyant une épaisseur d’enceinte 11 suffisamment faible pour que l’enveloppe formant cette enceinte 11 soit flexible et, par cette déformation élastique, permette le déplacement du contact électrique mobile 12 (mouvement de translation). La paroi de connexion 4 peut avoir une épaisseur de l’ordre d’un à trois centimètres, et l’enveloppe constituant l’enceinte 11 à volume variable peut avoir une épaisseur de l’ordre de 0,5 mm.
Les figures 4B et 5B illustrent un mode de réalisation comportant un contacteur électrique 7 sur la paroi de connexion 4, de la même manière que le mode de réalisation des figures 4A et 5B, et comportant en outre un deuxième contacteur électrique 7 sur la paroi d’appui 3. La paroi d’appui 3 joue donc ici le même rôle que la paroi de connexion 4. L’accumulateur 6 est connecté et déconnecté par deux contacteurs électriques 7 similaires, à ses deux extrémités opposées.
Sur la , les deux contacteurs électriques 7 sont représentés en position activée, c’est-à-dire que le moyen de mise en pression 16 maintient une pression dans les deux enceintes 11 à volume variable, qui se traduit en pression de contact dans les deux connexions électriques de l'accumulateur 6, entre les deux contacts électriques mobiles 12. Sur la , les contacteurs électriques 7 sont représentés en position désactivée, c’est-à-dire dans une configuration où le moyen de mise en pression 16 maintient une pression dans les deux enceintes 11 à volume variable qui est inférieure ou égale à la pression à l’extérieur de ces enceintes, de sorte que ces dernières adoptent une position de repos qui maintient les contacts électriques mobiles 12 à une distance de la paroi opposée qui est suffisante pour que l'accumulateur 6 n’ait plus ses électrodes connectées. Sur la , l’accumulateur 6 est maintenu fixe dans son logement 5, tandis que les deux contacts mobiles 12 sont écartés de l’accumulateur 6 qui est donc ainsi électriquement déconnectée du reste du circuit.
Chaque réseau de conduits fluidiques 14, relatifs chacun à l’un des connecteurs électriques 7, sont ici illustrés comme étant indépendants, chacun avec son propre moyen de mise en pression 16. En variante ces réseaux peuvent être fluidiquement connectés, avec un seul moyen de mise en pression 16 qui pilote alors simultanément la connexion et la déconnexion des deux bornes de l’accumulateur 6.
La illustre un mode de réalisation dans lequel l’enceinte 11 à volume variable est réalisée par un vérin 17. Le vérin 17 est monté sur la paroi de connexion 4, et l’une des chambres du vérin 17 forme l’enceinte 11. Le contact électrique mobile 12 est couplé au piston 18 du vérin 17 (dans cet exemple, le contact électrique mobile est solidaire de la tige du piston 18).
illustre la définition de plans d’antisymétrie pour une structure imprimée à base de patchs constituant un dispositif d’adaptation d’impédance,
montre un dispositif d’adaptation d’impédance à grand angle selon un deuxième mode de réalisation de l’invention,
La montre un schéma d’un dispositif d’adaptation d’impédance à grand angle selon un mode de réalisation de l’invention.
Sur la on a représenté une antenne active 101 comprenant un réseau d’éléments rayonnants disposés dans un plan P parallèle au plan (O x y) du repère. Sur le réseau, un dispositif d’adaptation d’impédance 102 est disposé à une distance d WAIM qui peut être non nulle ou égale à 0.
Dans le cas où la distance est nulle, le dispositif d’adaptation d’impédance 102 est fixé au contact du réseau d’éléments rayonnants dans le plan P. Dans un tel cas, l’ensemble formé de l’antenne active 101 et du dispositif d’adaptation d’impédance 102 peut être fabriqué en une seule pièce.
Dans le cas où la distance d WAIM est non nulle, un espaceur, par exemple une structure en nid d’abeille, est utilisée pour fixer le dispositif d’adaptation d’impédance 102 sur l’antenne active 101. L’espaceur est conçu de sorte à correspondre à une couche équivalente à de l’air du point de vue de la propagation des ondes électromagnétiques.
Le dispositif d’adaptation est conçu pour permettre le dépointage du faisceau de l’antenne sur un large secteur angulaire (au moins jusqu’à 50°) en maintenant le coefficient de réflexion actif des éléments rayonnants inférieur à -10 dB.
Le dispositif 102 selon l’invention est conçu pour fonctionner dans une configuration à bipolarisation linéaire (H et V) et pour un dépointage dans n’importe quel plan azimutal ϕ .
Avantageusement, le dispositif 102 est entièrement métallique, ce qui permet de maintenir les pertes d’insertion à un niveau faible et d’éviter le recours à des matériaux diélectriques potentiellement lourds et coûteux, qui présentent en outre les autres inconvénients associés discutés ci-dessus (comme le dégazage dans le vide).
La structure proposée est tridimensionnelle, ce qui offre de nombreux degrés de liberté pour son optimisation.
Sa réalisation est compatible avec les techniques de fabrication additive de type métallique (SLM par exemple) ou, éventuellement, celles utilisant des matériaux diélectriques (SLA par exemple) qu’il convient dans ce cas de métalliser a posteriori . Au regard des capacités actuelles de ces techniques et de leur rapide évolution, une fabrication monolithique, rapide et à faible coût, est donc possible avec des performances démontrées jusqu’en bande Ka.
Sur la , on a représenté schématiquement les plans E et H notés P_E et P_H utilisés par convention.
Le dispositif 102 est constitué de deux éléments en cascade : une grille périodique de cellules TEM 103 positionnée parallèlement à l’ouverture rayonnante de l’antenne active à une distance d WAIM de celle-ci et un réseau de pointes métalliques 104 orthogonales à la grille (c’est-à-dire orientées selon la direction z) et hérissées sur la face opposée à l’ouverture rayonnante.
Selon une variante de réalisation, les pointes métalliques 104 sont placées face à l’antenne ou réparties sur les deux faces opposées de la grille de cellules TEM.
Un exemple de cellule TEM est représenté aux figures 2 et 3. La cellule TEM est aussi décrite dans la demande de brevet français FR3095303.
Grâce à l’invention, un véhicule implémentant l’invention peut émettre un signal codé à plus de 5MHz, ou recevoir et décoder un tel signal, en utilisant des composants photoniques tels que des diodes électroluminescentes ou des photodiodes, dont la bande passante est élargie par une pré-égalisation du signal électrique appliqué à ces composants photoniques ou respectivement par une post-égalisation du signal électrique issu du signal lumineux reçu par ces composants photoniques.
L’invention permet donc de concevoir un système de détection d’obstacle pour véhicule réutilisant les dispositifs d’éclairage existants du véhicule, ce qui diminue considérablement le coût de cette fonction de détection par rapport à une implémentation utilisant une technologie radar ou LiDAR.
Préférentiellement, la fréquence de coupure est comprise dans l’intervalle 30MHz à 150MHz. Cet intervalle permet d’éviter les interférences avec des systèmes VLC externes se trouvant à proximité du véhicule, et fonctionnant à plus basse fréquence ou au contraire à plus haute fréquence pour d’autres types d’applications.
Préférentiellement encore, l’étage de pré-égalisation ou de post-égalisation comporte un filtre passe-bande du premier ordre. Un tel filtre est peu coûteux et apporte peu de distorsion au signal émis.
Par exemple dans un premier mode de réalisation de l’invention, le filtre passe-bande du premier ordre de l’étage de pré-égalisation ou de post-égalisation comporte une borne d’entrée et une borne de sortie distinctes d’une masse du dispositif électronique de contrôle de l’émetteur photonique ou respectivement du récepteur photonique, une première résistance connectée à la borne d’entrée et à la borne de sortie, une capacité connectée en parallèle de la première résistance, et une deuxième résistance connectée entre la borne de sortie et la masse du dispositif électronique de contrôle de l’émetteur photonique ou respectivement du récepteur photonique. Par « connecté » on entend directement connecté c’est-à-dire relié uniquement par des conducteurs de résistance nulle ou quasi-nulle. La première résistance est de l’ordre de quelques kiloohms (kΩ), par exemple de 2000 à 3000 Ohms, la deuxième résistance de l’ordre de quelques centaines d’Ohms, par exemple de 200 à 500 Ohms, et la capacité de l’ordre de quelques dizaines de picofarads (pF), par exemple de 20 à 80pF. Ce type de filtre est simple et permet une pré-égalisation efficace du signal émis.
Alternativement dans un deuxième mode de réalisation de l’invention, le filtre passe-bande du premier ordre de l’étage de pré-égalisation ou de post-égalisation comporte :
- une borne d’entrée et une borne de sortie distinctes d’une masse du dispositif électronique de contrôle de l’émetteur photonique ou respectivement du récepteur photonique,
- une première résistance connectée entre la borne d’entrée et la borne de sortie,
- une première branche du filtre connectée en parallèle de la première résistance et composée d’une première capacité et d’une première inductance en série,
- une deuxième branche du filtre connectée en parallèle de la première résistance et comportant en série une deuxième résistance et une troisième résistance, la deuxième résistance étant connectée par une première de ses bornes à la borne d’entrée et par une deuxième de ses bornes à la troisième résistance, la troisième résistance étant connectée par une première de ses bornes à la deuxième résistance et par une deuxième de ses bornes à la borne de sortie,
- une quatrième résistance connectée par une première de ses bornes à la deuxième borne de la deuxième résistance et par une deuxième de ses bornes à une deuxième capacité,
- la deuxième capacité, celle-ci étant connectée par une de ses bornes à la quatrième résistance et par l’autre de ses bornes à la masse du dispositif électronique de contrôle de l’émetteur photonique ou respectivement du récepteur photonique, et
- une deuxième inductance connectée en parallèle de la deuxième capacité.
La première résistance est de l’ordre de quelques centaines d’Ohms, par exemple 250Ω, la première inductance de l’ordre de plusieurs dizaines de nanohenry (nH), par exemple 80nH et la première capacité de l’ordre d’une à plusieurs dizaines de picofarads, par exemple 30pF.
Dans un troisième mode de réalisation de l’invention, l’étage de pré-égalisation ou de post-égalisation comporte un filtre passe-bande du deuxième ordre. Un tel filtre passe bande est par exemple réalisé en mettant en série deux filtres passe-bande du deuxième mode de réalisation, en modifiant notamment les valeurs de la première inductance et de la première capacité. Un tel filtre permet de mieux écarter les fréquences parasites en dehors de la bande passante choisie.
Selon une caractéristique avantageuse du système optique selon l’invention, celui-ci comporte un étage amplificateur connecté en aval de l’étage de pré-égalisation ou respectivement en amont de l’étage de post-égalisation. Cet étage amplificateur permet de faciliter la réception du signal émis, puis son décodage.
Il est tout à fait irréaliste de traiter mentalement les véhicules électriques déjà commercialisé par ne serait-ce qu’en France pour un même constructeur automobile.
Le traitement de données pour identifier des éléments d’un véhicule électrique (V) électriques de plus par famille selon l’invention n’est pas un simple processus intellectuel qui pourrait être réalisé mentalement sans l'utilisation de moyens techniques spécifiques du fait de la diversité de production des modèles chez un même constructeur automobile et de la multiplicité des éléments à prendre en compte de plus par famille d’éléments et donc s’avère être un moyen technique.
De façon avantageuse, le procédé exploite au sein du VIN le caractère qui correspond à l’année de fabrication de façon à pouvoir sélectionner les propositions techniques pertinentes en fonction de l’âge du véhicule (V).
En effet le VIN permet d’obtenir l’année de fabrication du véhicule (V) sous forme d’un caractère placé après le type. Les années 1971 à 1979 sont indiquées par les chiffres 1-9. Les années 1980 à 2000 sont indiquées par les lettre A, B, C jusqu’à Y, en sachant que les lettres I,O,Q, U et Z ne sont pas utilisées. Les années 2000 à 2009 sont aussi indiquées par les chiffres 1-9. Le système de lettre est en vigueur pour les véhicules fabriqués depuis 2010, la lettre A reprenant en 2010. Dans l’exemple du VIN précédent VF73AHC8FJ614969, la lettre est F, correspondant à une fabrication en 2015.
De façon avantageuse, la proposition de recycler le véhicule (V) électrique et notamment les éléments réemployables n’est proposée que pour des véhicules de plus de 7 ans, l’âge du véhicule (V) étant calculé en regard de l’année de fabrication obtenue précédemment.
De façon avantageuse, le procédé dispose de la localisation d’usage du véhicule (V) de façon à pouvoir estimer la distance à une unité de production de packs batteries ou à une unité de production d’ensembles motopropulseurs électriques et l’impact en termes de bilan CO2 liés aux transports des éléments recyclés à destination de pack batteries ou d’ensembles motopropulseurs électriques, eux-mêmes à destination de nouveaux véhicules électriques au sein du même constructeur automobile.
De façon avantageuse, le procédé accède à une base de données associant le VIN du véhicule et l’adresse du propriétaire du véhicule (V) permettant de déterminer la localisation d’usage du véhicule (V).
Le document WO 2007/107 208 A1 décrit un connecteur de type Radsok avec une douille de construction Radsok et un connecteur qui s’enfiche dans la douille ; à l’état assemblé on réalise un dispositif de connexion dont la douille Radsok et le connecteur comportent des moyens d’accrochage qui assurent la fixation définie de la douille Radsok et du connecteur (Radsok est une marque).
Le document DE 1 286 170 B décrit un dispositif de connexion électrique pour relier des rails de contact électrique par vissage et des disques de ressort interposés.
Le document JP 2013-031 291 A1 décrit un dispositif de liaison électrique pour relier un rail collecteur et une barre de bus à un câble électrique dont l’extrémité a une pièce polaire ; la liaison se fait par vissage.
Le document DE 10 2021 204 432 A1 décrit un élément de liaison d’un module de batterie avec lequel on réalise une liaison électrique par vissage entre deux conducteurs électriques décalés latéralement et qui sont sur une plaque de circuit respective à deux hauteurs différentes.
La présente invention découle de la connaissance qu’en présence d’une force normale réduite (sur la ou les points de contact entre l’élément de contact et l’élément de contre-contact) pour de fortes variations de température et/ou pour de fortes vibrations ou secousses, présente le risque d’un mouvement relatif non souhaitable entre les partenaires de contact (élément de contact et élément de contre-contact) et/ou des ruptures de contact. En outre, l’invention est issue de la considération que pour une fiabilité importante du contact et/ou pour avoir un échauffement réduit du point de contact sous l’effet du passage de fortes intensités, il faut une surface de contact aussi grande que possible entre les partenaires de contact. En outre, l’invention découle de la connaissance qu’une force d’enfichage élevée sur une grande partie de la course lors de l’assemblage du connecteur et du contre-connecteur complique l’opération d’emmanchement. En outre, l’invention résulte de la connaissance que l’application de la force normale entre l’élément de contact et l’élément de contre-contact déjà pendant l’opération d’emmanchement -c’est-à-dire sur la course ou une grande partie de la course, par exemple, plus de 30% de la course, par exemple, entre une position de pré-emmanchement en passant par une position intermédiaire d’emmanchement jusqu’à la position finale- complique et rend plus difficile cette opération d’emmanchement notamment s’il faut assembler simultanément plusieurs connecteurs avec plusieurs contre-connecteurs, mais, en outre, parce que l’on risque d’endommager les surfaces des partenaires de contact respectifs. Ainsi, l’existence de la force normale pendant l’opération d’enfichage, par exemple, une lamelle de contact sur un élément de contact à relier peut laisser une trace d’abrasion ou une rayure. Cela peut endommager ou détruire accidentellement un revêtement de surface et peut être abrasif lorsqu’on assemble et désassemble plusieurs fois car de telles rayures ou rainures favorisent l’accrochage des partenaires de contact pendant l’assemblage ou le désassemblage. Ainsi, une force d’enfichage élevée (entre les partenaires de contact peut réduire le nombre de partenaires de contact dans un connecteur de manière non souhaitable car pour un nombre élevé de partenaires de contact, les forces d’enfichage elles-mêmes, si l’on utilise des structures à levier ou à coulisseau, atteignent des niveaux tels impossible pour un utilisateur. Finalement, l’invention part de la considération que le revêtement des partenaires de contact peut réduire l’aptitude au passage du courant et augmenter le coût.
En outre, l’invention part de la considération que l’utilisation de liaison électrique vissée résout certes le problème des forces d’enfichage et d’assemblage élevés lors de l’assemblage des partenaires de contact et permet d’atteindre des forces de contact élevées. Mais, les liaisons vissées ne sont pas aussi rapides et intuitives à réaliser que les liaisons par enfichage car il faut aligner exactement la vis et son partenaire (l’écrou) ainsi que le partenaire d’enfichage, le partenaire complémentaire de la vis ainsi que, le cas échéant, un moyen d’arrêt pour éviter le desserrage de la partie complémentaire qui doit être tenue pendant le montage, qu’il faut serrer la vis avec un moyen auxiliaire séparé et qu’il existe toujours le risque que des parties de la liaison (par exemple la vis, l’écrou, le moyen d’arrêt ou un partenaire de contact) se perdent pendant le montage (tombent) ce qui est très gênant dans des espaces de montage étriqués. Une telle perte au montage peut constituer un risque, par exemple, pour des composants de courant fort car aucune pièce libre doit se trouver dans l’intérieur des boîtiers de tels composants à courant fort. Le démontage est également lié à des difficultés car, là encore, des pièces (par exemple, des écrous, des vis, des moyens d’arrêt et/ou un partenaire de contact) peuvent se perdre.
Il existe ainsi un besoin de développer un dispositif de connexion électrique qui permette de relier un conducteur à un contre-conducteur (un partenaire de contact avec un partenaire de contre-contact) qu’une force d’assemblage ou d’enfichage aussi réduite que possible, et qui, par ailleurs, garantisse le contact électrique avec une force normale élevée entre les partenaires de contact, offrant une capacité de passage de courant élevé qui fournisse une surface de contact aussi grande que possible entre les partenaires de contact, et qui permet également, sous l’effet de contraintes thermiques alternées et/ou de sollicitations mécaniques comme, par exemple, des vibrations ou des secousses, d’avoir un contact électrique durable, sûr, fiable et sans coupure entre le connecteur et le contre-connecteur ou un conducteur et un contre-conducteur ; il faut également que pour l’opération de mise en contact, un faible espace libre ou espace de montage suffise pour une intervention sûre et simple (seulement quelques étapes de manœuvre, pas de risque de perte de pièces de liaison au montage ou au démontage) et dans lequel au moins les partenaires de contact (conducteur et contre-conducteur) sont fabriqués de manière économique et simple et qui permettent l’établissement du contact avec la force normale souhaitée, même dans des situations d’encombrement compliqué.