INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend la réception d’un graphe de dépendance, lesdites dépendances étant définies entre au moins la première fonction apprenante et une seconde fonction apprenante, ledit graphe de dépendance comportant une description des entrées d’au moins un domaine d’entraînement, lesdites entrées comportant au moins une valeur correspondante à une sortie d’au moins une fonction apprenante.
Exemple 4 (1) La poudre de Zn-TiO 2 a été préparée par un procédé sol-gel. Plus précisément, un liquide A (éthanol anhydre : titanate de butyle (v/v) est égal à 7 : 2) a été ajouté lentement et goutte à goutte à un liquide B (éthanol anhydre : acide acétique : eau désionisée : nitrate de zinc (v/v) est égal à 7 : 1 : 2 : 0,5, pH ≤ 2,0 ajusté avec 10% de HNO 3 ), et le système a été agité pendant 2 h puis vieilli naturellement pendant 12 h. Ensuite, le système a été séché dans une étuve à 80°C pendant 3 h, puis torréfié dans un four à moufle à 500°C pendant 3 h (atmosphère d’oxygène). Dans la poudre de Fe-TiO 2, l’élément fer et l’élément titane avaient un taux de dopage de 3%.
(4) La surface du matériau obtenu à l’étape (3) a été revêtue d’une couche d’oxyde résistant aux hautes températures (un mélange de Zn-TiO 2 et de SiO 2 , dans lequel le rapport molaire de Zn-TiO 2 sur SiO 2 était de 1 : 0,4) par le procédé de revêtement par congélation par pulvérisation. Plus précisément, le matériau obtenu à l’étape (3) a été amené dans un lit fluidisé, la température du lit fluidisé a été réduite à -4°C et un matériau atomisé contenant l’oxyde résistant aux hautes températures a été introduit (une quantité pulvérisée de l’oxyde résistant aux hautes températures représentait 2% de la masse totale du précurseur après le traitement de frittage primaire) pour revêtir et geler sur la surface du précurseur après le traitement de frittage primaire, et ensuite, le matériau revêtu de l’oxyde résistant aux hautes températures a été soumis à une lyophilisation à -40°C pendant 24 h.
(5) Le matériau obtenu à l’étape (4) a été placé dans une atmosphère d’oxygène, chauffé à une vitesse de chauffage de 5°C/min jusqu’à 900°C et maintenu à cette température pendant 9 h, pour obtenir un matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt co-revêtu de Zn-TiO 2 et de SiO 2 .
Exemple Comparatif 1 (1) Le sulfate de lithium et le sulfate de nickel ont été obtenus séparément selon un rapport stœchiométrique de LiNiO 2, c’est-à-dire un rapport molaire de 1 : 1, et ajoutés à de l’eau désionisée pour formuler une solution mixte avec une concentration totale de sels métalliques de 1,0 mol/L.
(2) Une solution mixte d’hydroxyde de sodium et d’ammoniaque (une concentration de la solution d’hydroxyde de sodium était de 8 mol/L et une concentration de la solution aqueuse d’ammoniaque était de 12 mol/L) a été ajoutée dans la cuve de réaction, de sorte que le pH de la solution soit de 11,5 ± 0,2 ; puis, sous agitation, la solution d’hydroxyde de sodium et la solution aqueuse d’ammoniaque (un rapport volumique de ces deux solutions était de 4 : 1) et la solution de sel métallique ont été simultanément ajoutées goutte à goutte dans la cuve de réaction, dans laquelle la température de la réaction était de 50°C et la durée de la réaction était de 6 h et le pH a été régulé à 11,5 ± 0,2 ; enfin, un précipité a été obtenu par filtration et lavage, et le précipité a été séché dans une étuve à vide à 100°C pendant 5 h, puis broyé à boulets pour obtenir une poudre de précurseur.
(3) La poudre de précurseur et l’hydroxyde de lithium ont été mélangés (le rapport molaire de l’élément nickel-fer sur l’élément lithium était de 1 : 1,1) et soumis à un traitement de frittage primaire, c’est-à-dire le premier frittage, qui a été réalisé à 400°C pendant 3 h dans une atmosphère d’oxygène avec une vitesse de chauffage de 5°C/min, puis chauffés à 900°C et maintenus à cette température pendant 9 h, pour obtenir le matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt.
(4) Le matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt a été soumis à un lavage à l’eau pendant 30 min dans une solution d’hydroxyde de lithium à 0,5 mol/L.
L’exemple Comparatif 1 diffère de l’Exemple 1 en ce que l’élément fer n’est pas dopé et le matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt n’est pas revêtu de Fe-TiO 2 /SiO 2 .
Exemple Comparatif 2 (1) Le sulfate de lithium, le sulfate de nickel et le sulfate ferrique ont été obtenus séparément selon un rapport stœchiométrique de LiNi 0,98 Fe 0,02 O 2, c’est-à-dire un rapport molaire de 1 : 0,98 : 0,02, et ajoutés à de l’eau désionisée pour formuler un solution mixte avec une concentration totale de sels métalliques de 1,0 mol/L.
(2) Une solution mixte d’hydroxyde de sodium et d’ammoniaque (une concentration de la solution d’hydroxyde de sodium était de 8 mol/L et une concentration de la solution aqueuse d’ammoniaque était de 12 mol/L) a été ajoutée dans la cuve de réaction, de sorte que le pH de la solution soit régulé à 11,5 ± 0,2 ; puis, sous agitation, la solution d’hydroxyde de sodium et la solution aqueuse d’ammoniaque (un rapport volumique de ces deux solutions était de 4 : 1) et la solution de sel métallique ont été simultanément ajoutées goutte à goutte dans la cuve de réaction, dans laquelle la température de la réaction était de 50°C et la durée de la réaction était de 6 h et le pH a été régulé à 11,5 ± 0,2 ; enfin, un précipité a été obtenu par filtration et lavage, et le précipité a été séché dans une étuve à vide à 100°C pendant 5 h, puis broyé à boulets pour obtenir une poudre de précurseur.
Un mode de réalisation du procédé de mesure selon l’invention est présenté à la .
Le procédé de mesure 100 débute par une étape 110 consistant à orienter la mire 12 par rapport au plan d'incidence PI de telle sorte que le réseau de lignes soit désaligné par rapport au plan d’incidence, c'est-à-dire qu'il existe un angle φ non nul entre la direction des lignes et la direction x. Il est à souligné que cet angle de désalignement n’a pas à être fixé de manière rigoureuse. Ce que l’on cherche est la création d’une asymétrie dans la figure de diffraction.
Puis, dans une étape 120, l'angle d'incidence est initialisé. Par exemple, si l'on veut explorer un ensemble d'angles d’incidence entre un angle minimal min et un angle maximal max séparés d’un pas , dans l'étape 120 l'angle est initialisé à la valeur . Par exemple min est égal à 0,5°, α max à 1,5° et le pas est égal à 0,05°, soit 21 valeurs de l’angle d’incidence.
À l'étape 130, l'échantillon est éclairé par le faisceau de rayons X de manière à produire une image dans le plan d’observation.
Cette image est analysée à l'étape 140.
Plus précisément, dans une étape 141, l'ordre p est initialisé à la valeur unité.
À l'étape 142, on mesure par exemple la position et l’intensité I de la tâche de Bragg associée à l'ordre p positif puis à l'étape 143 en mesure la position et l’intensité I de la tâche de Bragg associée à l'ordre -p négatif.
Dans l'étable 144, on vérifie un critère sur la fin de l’analyse de l’image courante. Par exemple, le nombre d’ordres considérés est limité à un ordre maximal pmax.
Si le critère de l’étape 144 n’est pas vérifié, l'ordre p est incrémenté d’une unité et les étapes de mesures sont itérées.
Si à l'étape 144 le critère est vérifié, le procédé 100 passe à une étape 150 de vérification d’une contrainte sur la valeur de l'angle d'incidence. Si la valeur maximale max n’a pas été atteinte, l’angle d’incidence est augmenté et le dispositif expérimental préparé avec ce nouvel angle d’incidence. Les étapes 130 d'éclairage de l'échantillon avec ce nouvel angle d'incidence et d’analyse de l’image obtenue sont itérées.
Si à l’étape 150, l’angle d’incidence a atteint la borne supérieure de l'intervalle à explorer, alors le procédé prend fin.
On obtient par exemple le relevé de la .
Dans le mode de réalisation de la , c’est l’orientation du composant dans le faisceau de rayons X qui est modifié pour faire varier l’angle d’incidence. En variante, le composant est fixe et c’est la source qui est déplacée pour faire varier l’angle d’incidence. Le déplacement de la source peut être réel ou virtuel en utilisant un système de lentilles adaptées.
La illustre l’intérêt du procédé selon l’invention. Dans un plan orthogonal z0, y0, les lignes du réseau de lignes de la mire présentent un profil. Par exemple, sur la partie gauche de la , S1 représente le profil transverse d’une ligne d’un premier réseau et S2 représente le profil transverse d’une ligne d’un second réseau. Par exemple ces deux réseaux sont réalisés par lithographie mais en modifiant la durée d’exposition. A l’issue d’une opération de lithographie permettant de graver sur l’échantillon le réseau de lignes mais surtout d’autres composants d’un circuit, il est souhaitable de pouvoir savoir si le profil des lignes est le profil S1 ou le profil S2 afin de vérification de la qualité de la lithographie réalisée.
Sur la partir droite de la figure 7 sont représentés différents graphes. Chaque graphe représente, pour un ordre p donné, l’intensité I (exprimée en unités normalisées a.u.) en fonction de la position pour le profil S1 (courbe B1) et le profil S2 (courbe B2) respectivement. Les courbes d’intensité B1 et B2 sont obtenues au moyen de simulations numériques à partir des profils S1 ou S2.
Ainsi, le fait de multiplier les mesures de position et d’intensité pour les ordres positifs et les ordres négatifs permet très rapidement de savoir quel est le profil des lignes effectivement gravé.
La cellule 1 d’accumulateur électrochimique est de préférence au préalable identifiée (grâce à un moyen d’identification qui peut inclure une identification extérieure de type et taille de cellule, voire identification par référence marquée, par QR Code, etc.), de sorte que : – une zone de perçage puisse être définie comme étant positionnée en vis-à-vis de l’espaceur d’inertage 17, pour que l’étape de perçage conduise effectivement à un conduit d’inertage 5 débouchant bien dans le volume mort de la cellule 1 par l’intermédiaire de l’espaceur d’inertage 17 ; – le volume prédéterminé de liquide d’inertage 10 à injecter puisse être défini, ce volume correspondant à un volume adapté à remplir suffisamment les volumes morts pour que le liquide d’inertage 10 vienne au contact de l’ensemble des zones actives 2.
Dans l’exemple illustré , compte tenu de la géométrie interne de la cellule 1 de cet exemple, le volume prédéterminé de liquide d’inertage 10 injecté est sensiblement égal au volume mort de la cellule 1, qui englobe ici le fût central 3 et un volume transversal adjacent 11. Ce volume injecté permet au liquide d’inertage 10 d’être en contact avec un bord de l’ensemble des couches des zones actives 2. Le liquide d’inertage 10 peut ainsi créer une conduction électrique limitée entre les différentes couches empilées des zones actives 2, compte tenu des caractéristiques de conductivité électrique du liquide d’inertage 10.
La est un graphique rendant compte d’un exemple de mise en œuvre concrète du procédé selon l’invention. Le graphique de la a été obtenu suite à des mesures faites lors de l’inertage d’une cellule lithium-ion de type 18 650, très courante dans l’industrie, avec de l’eau dé-ionisée comme liquide d’inertage.
Le graphique de la rend compte de l’évolution en fonction du temps en secondes (en abscisses) de : – la tension aux bornes de la cellule inertée (première courbe 12 et abscisses à gauche du graphique, en V) ; – la température de la cellule inertée (deuxième courbe 13 et abscisses à droite du graphique, en ºC).
Dans les conditions de départ, à 0 s, la température de la cellule est de l’ordre de 20 °C et la tension à ses bornes est de 4,2 V (tension d’une cellule 18 650 chargée). Dans cette mise en œuvre, la cellule est réceptionnée au recyclage avec un état de charge de 100 %, ce qui correspond au cas le plus critique.
À la suite de l’étape de perçage du conduit d’inertage 5, l’étape d’injection par la canule d’injection d’un volume prédéterminé de liquide d’inertage a lieu au temps t=0.
Le graphique montre qu’aux alentours du temps t=25 000 s, la tension de la cellule 1 chute de manière importante, en parallèle d’un échauffement maitrisé de la cellule, permettant l’évacuation de l’énergie qu’elle contient. Cet échauffement atteint un pic à 130ºC environ, pour ensuite retomber à la température initiale.
Au bout d’un temps T 0V correspondant à environ 8,8 heures, la cellule 1 atteint une tension de 0 V. La température de la cellule est alors en phase descendante. À partir du temps t=35 000 s, la cellule 1 revient à la température ambiante et est complètement déchargée.
L’inertage de la cellule a eu lieu moyennant un échauffement qui a, dans cet exemple, atteint 130ºC en pic, ce qui est une température tout à fait acceptable, sans risque d’emballement thermique, et qui correspond par ailleurs à un point dans le temps où la cellule est déjà en très grande partie déchargée.
Les opérations de démontage et recyclage peuvent alors ensuite avoir lieu en toute sécurité.
Optionnellement, le procédé d’inertage peut comporter une étape supplémentaire de contrôle de la température de la cellule d’accumulateur électrochimique après l’étape d’injection du liquide d’inertage. De plus, le procédé peut comporter une étape d’alerte de fin d’inertage lorsque la température de la cellule d’accumulateur passe sous seuil prédéterminé. Dans l’exemple illustré , ce seuil pourrait être de 40ºC, ce qui correspond à une température acceptable pour la manipulation sans risques de la cellule 1, et qui correspond à une décharge complète de l’accumulateur.
La illustre également l’essai relatif au graphique de la , et représente l’étape d’injection de liquide d’inertage dans le conduit d’inertage 5 de la cellule 18 650. Ces cellules étant cylindriques, le point choisi ici pour réaliser l’étape de perçage du conduit d’inertage 5 est le centre du disque constituant l’une des faces d’extrémité de la cellule 1, l’espaceur d’inertage 17 étant situé au centre de ce disque, de l’autre côté de la paroi.
La illustre donc le conduit d’inertage 5, pratiqué au milieu d’une face de la cellule 1, et le dispositif d’injection 9 avec la canule d’injection 8 en place pour réaliser l’injection dans l’espaceur d’inertage 17 de la cellule 1, qui est situé dans le fût central autour duquel sont réalisés les enroulements d’électrodes et d’électrolyte (comme dans l’exemple des figures 1 à 4).
La illustre un autre exemple de cellule d’accumulateur électrochimique pour l’application du procédé. Dans cet exemple, la cellule 1 est une cellule prismatique, et plus précisément une cellule d’accumulateur lithium-ion à électrodes empilées, de type « stack ».
La illustre schématiquement la constitution classique d’une telle cellule 1 d’accumulateur électrochimique dans laquelle les zones actives 2 sont constituées d’un empilement d’électrodes et de couches d’électrolyte, les électrodes étant reliées à deux terminaux de connexion 14.
Amélioration du comportement dynamique de l’arbre d’entrainement d’une soufflante d’un système propulsif aéronautique La présente demande concerne de manière générale le domaine des systèmes propulsifs, et plus particulièrement des systèmes propulsifs aéronautiques comprenant une soufflante carénée ou non carénée et présentant un taux de dilution est élevé, voire très élevé.
L’une des conséquences est que le couple à transmettre par l’arbre basse pression au mécanisme de réduction est réduit en comparaison avec un système propulsif à entrainement direct. L’arbre basse pression peut donc présenter un plus petit diamètre, ce qui facilite l’intégration du corps haute pression dans le système propulsif. Toutefois, cette réduction du diamètre de l’arbre basse pression a pour effet de réduire la fréquence de ses modes propres. De plus, l’augmentation de la vitesse de rotation de l’arbre basse pression agrandit la plage de fonctionnement de l’arbre basse pression. Il en résulte que l’arbre basse pression pourrait être susceptible de dépasser une vitesse critique et pourrait être susceptible d’entrer en résonnance (sauf à prendre en compte des précautions de conception). A la résonance, qui se produit au passage de la vitesse critique de l’arbre basse pression, celui-ci subit des phénomènes de surtension qui amplifient les déformations et les efforts provoqués par les balourds (inévitables) de l'arbre basse pression. Dans ces conditions, l’arbre basse pression est dit supercritique.
Il est à cet effet proposé un système propulsif aéronautique comprenant : - un rotor de soufflante raccordé à un arbre de soufflante ; - une turbine d’entrainement configurée pour entrainer le rotor de soufflante par l’intermédiaire d’un arbre d’entrainement autour d’un axe de rotation ; - un mécanisme de réduction couplant l’arbre d’entrainement et l’arbre de soufflante afin d’entrainer l’arbre de soufflante à une vitesse de rotation inférieure à la vitesse de rotation de l’arbre d’entrainement; - des paliers configurés pour centrer l’arbre d’entrainement par rapport à l’axe de rotation, les paliers comprenant un palier avant s’étendant en amont d’une chambre de combustion du système propulsif et deux paliers arrière s’étendant en aval de la chambre de combustion, dans lequel une vitesse limite de l’arbre d’entrainement respecte la formule suivante : où : XN est la vitesse limite de l’arbre d’entrainement, en tours par minute (tr/min) ; R 11b est un rayon moyen du palier arrière le plus proche du palier avant, en millimètres (mm) ; et d 1 est une distance entre un centre de gravité du palier avant et un centre de gravité du palier arrière le plus proche du palier avant, en millimètres (mm) ; et A = 5 500 mm*tr/min.
Selon un troisième aspect, il est proposé un procédé de dimensionnement ou de fabrication d’un système propulsif comprenant un mécanisme de réduction couplant un arbre d’entrainement et un rotor de soufflante pour entrainer le rotor de soufflante à une vitesse inférieure à une vitesse de l’arbre d’entrainement, et des paliers configurés pour centrer l’arbre d’entrainement par rapport à l’axe de rotation, les paliers comprenant un palier avant s’étendant en amont d’une chambre de combustion du système propulsif et deux paliers arrière s’étendant en aval de la chambre de combustion, le système propulsif étant dimensionné de sorte qu’une vitesse limite de l’arbre d’entrainement respecte la formule suivante : où : XN est la vitesse limite de l’arbre d’entrainement, en tours par minute (tr/min) ; R 11b est un rayon moyen du palier arrière le plus proche du palier avant, en millimètres (mm) ; et d 1 est une distance entre un centre de gravité du palier avant et un centre de gravité du palier arrière le plus proche du palier avant, en millimètres (mm) ; et A = 5 500 mm*tr/min.
Le procédé 13000 de la peut être utilisé conjointement avec le procédé de la et/ou le procédé de la .
Transfert de chaleur La présente description se rapporte à des systèmes de propulsions d’aéronef, ainsi qu’à des procédés de fonctionnement d’aéronefs impliquant la gestion de différents fluides et le transfert de chaleur entre eux, et en particulier la gestion de propriétés de carburant à l’entrée de la chambre de combustion.
Il existe une attente dans l’industrie aéronautique concernant une tendance à l’utilisation de carburants différents des carburéacteurs à base de kérosène traditionnels généralement utilisés actuellement. Les carburants peuvent présenter des caractéristiques de carburant différentes par rapport aux carburants hydrocarbonés à base de pétrole.
une pompe à carburant agencée pour distribuer le carburant à la chambre de combustion, dans lequel la pompe à carburant est située en aval de l'au moins un échangeur de chaleur ;
dans lequel le procédé comprend le contrôle du système dʼéchange de chaleur de manière à élever la température de carburant à au moins 135 °C à l’entrée de la chambre de combustion à des conditions de croisière.
Les inventeurs étaient conscients que l’utilisation de carburants différents des carburéacteurs à base de kérosène traditionnels, tels que des carburants d’aviation durables, peut conduire à des propriétés de carburant différentes, et que des paramètres aux conditions de croisière peuvent être ajustés pour utiliser les différentes propriétés de carburant. En particulier, certains carburants peuvent être chauffés à des températures plus élevées dans un ou plusieurs échangeurs de chaleur carburant-huile que les carburants traditionnels. Cela peut améliorer le rendement de combustion du carburant. Par exemple, un carburant à température supérieure peut être moins visqueux, ce qui peut entraîner un motif de pulvérisation de tuyère et une taille de gouttelette différents au sein de la chambre de combustion, ce qui modifie le mélange carburant-air et améliore le rendement de combustion. Des températures de carburant plus élevées à l’entrée de la chambre de combustion peuvent également permettre un procédé fournissant un refroidissement d’huile amélioré (car le carburant est en mesure d’absorber plus de chaleur). Le transfert de chaleur peut être optimisé pour adapter les caractéristiques de pulvérisation de carburant à l’intérieur de la chambre de combustion.
L’écoulement de carburant à travers le ou les échangeurs de chaleur, et/ou une ou plusieurs autres propriétés du système d’échange de chaleur, peuvent être contrôlés de manière à élever la température de carburant jusqu’entre 135 °C et 170 °C à l’entrée de la chambre de combustion aux conditions de croisière.
L’écoulement de carburant peut être contrôlé de manière à élever la température de carburant entre 150 °C et 170 °C à l’entrée de la chambre de combustion aux conditions de croisière.
l’invention a pour but d’améliorer la sécurité et le contrôle électrique des boitiers de modules accumulateurs électrochimiques de l’art antérieur, et leur mise en œuvre.
À cet effet, l’invention vise un boitier de module accumulateur électrochimique comportant au moins un logement pour un accumulateur électrochimique, et comprenant : – une paroi d’appui et une paroi de connexion en vis-à-vis l’une de l’autre, ledit logement s’étendant entre ces deux parois ; – au moins un contacteur électrique, monté sur la paroi de connexion et comportant une enceinte à volume variable ainsi qu’un contact électrique mobile adapté à être déplacé par l’enceinte à volume variable en direction de la paroi d’appui ; – un réseau de conduits fluidiques disposé au niveau de la paroi de connexion et raccordant l’enceinte à volume variable avec un raccord fluidique monté sur le boitier de module accumulateur électrochimique.
Selon un autre objet, l’invention vise un module accumulateur électrochimique comportant un boitier d’accumulateur électrochimique tel que décrit ci-dessus, et au moins un accumulateur électrochimique disposé dans le logement.
Selon un autre objet, l’invention vise un procédé de connexion d’un module accumulateur électrochimique tel que décrit ci-dessus, comportant une étape de mise en pression d’un fluide dans le réseau de conduits fluidiques.
Selon un autre objet, l’invention vise un procédé de déconnexion d’un module accumulateur électrochimique tel que décrit ci-dessus, comportant une étape de diminution de la pression du réseau de conduits fluidiques.
Le boitier de module accumulateur électrochimique selon l’invention offre une structure compacte avec des moyens de connexion et de déconnexion électrique intégrés, qui peuvent être par ailleurs pilotables à distance, pour former des modules accumulateurs électrochimiques pouvant être assemblés pour former des batteries telles que, par exemple, des batteries lithium-ion.
L’invention offre une plus grande liberté et une plus grande sécurité dans les procédés d’assemblage de batteries, de montage et démontage des accumulateurs au sein des modules constituant ces batteries, notamment dans le cadre du démantèlement des batteries en vue de leur recyclage ou d’opérations de maintenance. De plus, en cas de pilotage à distance, une sécurité optimale est assurée durant les phases de démantèlement, car les accumulateurs sont déconnectés les uns des autres avant l’ouverture des modules et de la batterie, ce qui peut limiter les risques d’électrisation mais aussi de court-circuit.