INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Chaque piste 28A définit une extrémité interne 30A et une extrémité externe 35A. L’extrémité interne 30A de chaque piste 28A est plus proche du premier orifice central 25A que l’extrémité externe 35A. Préférentiellement, chaque piste conductrice 28A s’enroule autour du premier orifice 20A selon un premier sens de rotation. Autrement dit, chaque piste conductrice 28A s’étend, depuis son extrémité externe 35A, vers son extrémité interne 30A dans le premier sens de rotation.
Le premier sens de rotation est par exemple le sens horaire ou le sens antihoraire.
Préférentiellement, chaque piste 28A comprend, à chaque extrémité 30A, 35A, une pastille conductrice 36A respective.
La première plaque 15A comprend avantageusement entre chaque paire de pistes conductrices 28A successives, une bande isolante 37A. La plaque est de préférence, à l’exception des pistes conductrices 28A, en un matériau isolant formant les bandes isolantes 37A. Le matériau isolant est par exemple de l’époxy. En variante, le matériau isolant et de tout type de matériau utilisé pour des circuits imprimés, tel que le Polyimide.
- correction de paramètres de calibration de l’élément rayonnant d’émission à tester en fonction de ladite comparaison.
- les étapes du procédé sont réitérées pour chaque élément rayonnant d’émission de l’antenne réseau d’émission à calibrer ;
- les étapes du procédé sont réitérées lors du fonctionnement de l’antenne réseau d’émission en mode nominal ;
-l’introduction de la modulation particulière comprend l’introduction dans le signal élémentaire à émettre par l’élément rayonnant d’émission à tester d’un code en phase et/ou en retard et/ou en amplitude ;
- lorsque lors de l’étape de sélection plusieurs éléments rayonnants d’émission à tester sont sélectionnés, les autres étapes du procédé sont mises en œuvre en parallèle pour chacun des éléments rayonnants d’émission à tester sélectionné en utilisant une modulation propre à chacun des éléments rayonnants d’émission à tester ;
- les paramètres de calibration d’un élément rayonnant d’émission comprennent des poids de phase et/ou de retard et/ou d’amplitude associés à cet élément rayonnant d’émission ;
- l’élément rayonnant de réception fonctionne à la même fréquence que l’élément rayonnant d’émission à tester ;
- l’élément rayonnant de réception est disposée selon l’une des possibilités :
- dans un même motif que l’élément rayonnant d’émission à tester ;
- dans une même dalle l’élément rayonnant d’émission à tester mais dans un motif différent ;
- dans une dalle autre que la dalle de l’élément rayonnant d’émission à tester.
- l’étape de comparaison du signal élémentaire extrait avec le signal élémentaire émis par l’élément rayonnant d’émission à tester comprend une mesure de la différence de phase et/ou de retard et/ou d’amplitude entre le signal de calibration émis et celui reçu via couplage entre l’élément rayonnant d’émission à tester et l’élément rayonnant de réception ;
- le signal de calibration est injecté dans un signal nominal à émettre par l’antenne réseau d’émission au niveau du modem ou au niveau d’un motif comprenant l’élément rayonnant d’émission à tester.
La présente invention a également pour objet un système de calibration d’une antenne réseau d’émission à commande de phase de type AESA, comprenant un modem de calibration ; un circuit de réception raccordant au moins un élément rayonnant de réception au modem de calibration et une unité de pilotage.
Le système de calibration est configuré pour mettre en œuvre au moins certaines étapes du procédé tel que défini précédemment.
Un réseau de pointes métalliques RPM est ensuite disposé orthogonalement à la grille de motifs. Les pointes métalliques sont disposées à l’intersection des plans d’antisymétrie du champ électrique, pour le balayage dans le plan H et pour les deux polarisations linéaires selon les axes x et y.
Le réseau de pointes métalliques RPM, en particulier la longueur des pointes, est optimisé pour adapter l’impédance de l’antenne pour le balayage dans le plan E.
La montre une variante du mode de réalisation de l’invention décrit à la . Dans cette variante, des pointes métalliques supplémentaires PM sont positionnées aux centres de chaque motif qui appartiennent également aux plans d’antisymétrie du champ électrique pour les deux polarisations linéaires selon les axes x et y.
Ligne de transmission d’onde L’invention porte sur une ligne de transmission de signaux électromagnétiques et sa méthode de fabrication.
Elle s’inscrit dans le domaine des communications à hautes fréquences, et plus précisément en hyperfréquences. Les ondes hyperfréquences sont des ondes électromagnétiques qui se propagent dans l’air, le vide ou les matériaux diélectriques, et qui ont une longueur d’onde qui peut être de l’ordre du millimètre, du centimètre, du décimètre ou de plusieurs décimètres, sans dépasser 1 m.
Elles sont exploitées avec des circuits électroniques particuliers, ainsi qu’avec des antennes, des capteurs, et d’autres composants électroniques spécifiques. Les ondes transmettent notamment, dans ces applications, un signal analogique.
La propagation induit des pertes d’intensité du signal, qui sont d’autant plus élevées que celui-ci est transmis sur des distances qui sont importantes par rapport à la longueur d’onde du signal – on les quantifie donc en termes de pertes linéiques. La conception des lignes de transmission cherche à minimiser ces pertes linéiques, notamment dans un contexte où l’on met en place du matériel pour réseau d’antennes.
On connait des lignes de transmission de la catégorie des guides d’ondes métalliques rectangulaires avec propagation dans l’air ou le vide et pertes en conséquence assez faibles, mais qui sont relativement encombrants – il est nécessaire dans ce cas que la largeur du guide d’onde soit supérieure à la moitié de la longueur d’onde à transmettre, ce qui est beaucoup, notamment en-dessous de 10 GHz, et assez couteux.
On connait aussi des lignes de transmission de la catégorie des câbles coaxiaux, avec un matériau diélectrique solide formant une gaine entre un câble conducteur central et un cylindre conducteur en périphérie.
On connait encore des lignes sur circuit imprimé, formant des structures planes avec souvent un plan de masse, avec des lignes conductrices à piste, à fente, à ruban, à guides coplanaires ou à microbande, qui permettent une propagation dans un matériau diélectrique solide planaire intercalé selon diverses géométries entre des lignes de matériaux métalliques conducteurs d’électricité. Ces solutions sont d’encombrement restreint, mais subissent, à distance de transmission égale, des pertes d’intensité du signal élevées car l’onde circule dans le substrat diélectrique.
Des solutions pour rechercher un compromis entre encombrement et pertes sont connues par lesquelles on met une nervure centrale métallique (ridge en anglais) dans une ligne de transmission à propagation dans l’air ou le vide, ce qui conduit à une structure appelée guide d’ondes ridge, qui permet de réduire la taille du guide d’onde rectangulaire, mais développe néanmoins des pertes significatives, et peut nécessiter un usinage complexe et donc couteux.
On connait enfin des guides d’onde réalisés sur circuits imprimés, et qui prennent la forme d’un substrat diélectrique compris entre deux plans conducteurs d’électricité et de chaque côté une ligne de trous ou fentes périodiques métallisées connectant électriquement ces deux plans conducteurs, pour confiner l’onde dans une partie centrale formant le guide. Ces structures sont connues sous l’acronyme SIW (pour Substrate Integrated Waveguide, ou guide d’ondes intégré au substrat), et elles existent avec ou sans nervure métallique centrale supplémentaire. La fabrication est basée sur un circuit imprimé mono-couche disposant de ses deux surfaces métallisées, et est donc simple, mais il y a des pertes du fait du diélectrique constituant la zone de propagation.
On connait de Mohammadi et Demir Progress in electromagnetics C, 46, 125, 2014 « loss reduction in substrate integrated waveguide structure », dans un substrat diélectrique, une ligne de transmission mixte diélectrique et air, entre deux plans conducteurs, et des rangées de vias métalliques de larges diamètres et proches les uns des autres dans le substrat diélectrique. La structure est formée par une superposition de trois couches : une épaisse couche de cuivre, une couche de diélectrique (un circuit imprimé monocouche) entourée de deux fines couches de cuivre et découpé en section centrale dans le sens de la ligne de propagation, une rangée de vias étant maintenue de chaque côté de la découpe, puis à nouveau une épaisse couche de cuivre. Les trois couches sont vissées les unes aux autres par des vis formant deux rangées placées parallèlement aux rangées de vias, vers l’extérieur, et avec un espacement entre les vis beaucoup plus large qu’entre les vias. La cavité formée est donc délimitée par deux surfaces de cuivre en haut et en bas, ainsi que deux parois latérales de diélectriques derrière lesquelles sont présentes deux rangées de vias : une à gauche et une à droite. Et la structure est donc très épaisse, eu égard à la nécessité de placer des feuilles de cuivre épaisses de part et d’autre du circuit imprimé découpé de part en part.
On connait aussi des solutions par assemblage, entre deux plaques métalliques qui restent isolées l’une de l’autre, de structures périodiques de plusieurs rangées de plots métalliques montés sur l’une des plaques de part et d’autre d’une zone centrale comprenant une nervure centrale de matériau conducteur appelée à nouveau ridge (et la structure s’appelle alors un guide d’ondes ridge gap RGW) ou alternativement d’un vide central rempli d’air (et la structure s’appelle un guide d’onde groove gap GGW), l’onde se propageant entre les rangées de plots, confinée du fait de la structure périodique de ces rangées de part et d’autre de son cheminement, compte tenu aussi de sa longueur d’onde qui appartient à un domaine de longueur d’ondes arrêtées par la structure périodique (les rangées de plots forment une structure de bande interdite – EBG pour electromagentic band gap). La structure est avantageuse du fait de l’absence de connexion électrique entre les deux plaques métalliques, qui permet un assemblage sans contrainte de contact (peu ou pas de vis, pas de soudure…). Mais cette solution est généralement compliquée à mettre en œuvre au stade de l’usinage des pièces individuelles.
On connait de Oyedokun et al . Proceedings of the 47th European microwave conference oct. 2017 « Experimental characterization of planar groove gap waveguide and cavity » une structure basée sur un circuit imprimé multicouches à assemblage périodique de vias borgnes de part et d’autre d’un volume de matériau diélectrique. L’ensemble est formé par une superposition de trois structures planes, avec deux plans conducteurs de part et d’autre. Elle est formée par lamination de deux substrats incluant vers l’extérieur seulement des plans métalliques (des laminats), et entre les deux couches, un préimprégné diélectrique (prepreg), c’est-à-dire une couche de diélectrique sans métal. Une fois assimilés les plots d’un GGW ou d’un RGW aux vias métallisés de cette construction, on retrouve les structures d’un GGW ou d’un RGW, avec une structure de bande interdite mais aussi une fabrication plus simple, puisque basée sur des produits pour circuit imprimé. Par contre, il y a un remplissage complet du trajet de l’onde par du diélectrique, ce qui induit plus de pertes.
Ainsi, au vu de cet art antérieur, on est confronté à un problème de pertes importantes dès que des efforts de miniaturisation sont menés.
Bobine électromagnétique comprenant une première plaque et une pluralité de pistes conductrices La présente invention concerne une bobine électromagnétique.
La présente invention concerne le domaine des bobines électromagnétiques dans les circuits imprimés. Plus précisément, la présente invention concerne les bobines électromagnétiques destinées à être utilisées dans des systèmes très hautes fréquences.
On entend par « très hautes-fréquences » des signaux dont la fréquence est comprise entre 100 kHz et 10 MHz, préférentiellement entre 100 kHz et 600 kHz.
Une bobine électromagnétique est un dispositif électrique principalement inductif. Toutefois, il est connu en soi que lorsque la fréquence du courant circulant dans une bobine augmente, ladite bobine possède alors en outre un effet résistif sur le courant. Cet effet est modélisable par un résistor en série avec une bobine parfaitement inductive. Cet effet est alors source de perte de puissance dans le circuit.
Ledit résistor possède une résistance dont la valeur varie en fonction de la fréquence. Cette évolution est caractérisée en deux parties. Dans une première partie correspondant à des fréquences inférieures à une fréquence critique, la résistance à une valeur faible, dite résistance continue pour caractériser le fait qu’il s’agit de la résistance à basse fréquence. Dans une deuxième partie correspondant à des fréquences supérieures à la fréquence critique, la résistance évolue sensiblement linéairement avec la fréquence.
Ceci est particulièrement problématique lorsque l’on souhaite utiliser une bobine à hautes fréquences.
Ce phénomène est notamment la conséquence du fait que dans une bobine classique, la distance parcourue par chaque spire n’est pas la même. En effet, certaines spires internes ont une longueur sensiblement faible comparées à celles des spires externes.
On connait de l’état de la technique la bobine de Litz qui permet de repousser la fréquence critique vers des valeurs plus élevées.
Les bobines de Litz connues utilisent un enchevêtrement de fils de la bobine afin que la distance parcourue par une spire soit sensiblement identique à celles parcourues par les autres spires. Pour atteindre cet enchevêtrement, il est connu d’entortiller les fils entre eux.
Cependant, cette structure de bobine est souvent peu applicable aux circuits imprimés à cause de leur encombrement empêchant l’embarquabilité.
Il existe donc un besoin pour une bobine permettant d’atteindre les performances d’une bobine de Litz tout en minimisant l’encombrement de la bobine.
A cet effet, l’invention a pour objet une bobine électromagnétique comprenant une première plaque définissant un premier orifice central, la première plaque comportant une pluralité de pistes conductrices ordonnées s’enroulant autour du premier orifice central, chaque piste définissant une extrémité interne et une extrémité externe, l’extrémité interne de chaque piste étant plus proche du premier orifice central que l’extrémité externe,
la première plaque comprenant une pluralité de motifs élémentaires contigües autour du premier orifice central,
chaque piste conductrice s’étendant sur au moins deux motifs élémentaires contigües et formant sur chacun desdits motifs élémentaires contigües un brin conducteur,
la bobine étant caractérisée en ce que chaque brin conducteur comprend des corrugations dans un plan de la première plaque.
Selon des modes de réalisation particuliers, la bobine électromagnétique selon l’invention comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou suivant toutes les combinaisons techniquement réalisables : la bobine comprend au moins une deuxième plaque comportant un deuxième orifice central, la deuxième plaque étant agencée en regard de la première plaque et espacée de celle-ci selon une direction transversale perpendiculaire à chacune des plaques, la deuxième plaque comprenant une pluralité de pistes conductrices respectives, ordonnées et s’enroulant autour du deuxième orifice central, chaque piste conductrice de la deuxième plaque définissant une extrémité interne et une extrémité externe respectives,
De préférence, à l'étape (3), la réaction est effectuée à une température de 4 à 6°C/min.
Un autre objet de la présente demande est de fournir un matériau de cathode de phosphate de lithium-manganèse-fer préparé par le procédé de préparation du matériau de cathode de phosphate de lithium-manganèse-fer.
Par rapport aux produits existants, le matériau de cathode de phosphate de lithium-manganèse-fer préparé par le procédé de préparation de la présente demande est non seulement plus simple et plus contrôlable dans le processus de préparation (un rapport manganèse-fer de 1:1 à 1:9 peut être obtenu selon le même processus), et plus rentable dans la production, mais présente également une pureté de produit plus élevée, moins de sous-produits, une morphologie composite spéciale, une structure stable et une excellente activité électrochimique lorsqu'il est appliqué aux batteries lithium-ion.
Les effets bénéfiques de la présente demande résident dans le fait que la présente demande fournit un procédé de préparation du matériau de cathode de phosphate de lithium-manganèse-fer. Dans le procédé, deux précurseurs, le phosphate de manganèse et le phosphate de fer, avec des morphologies différentes sont fabriqués et mélangés ensemble, et pendant le processus de réduction en phase solide, les précurseurs mélangés peuvent améliorer efficacement le degré de contact avec l'agent réducteur, et présentent un degré de réduction élevé et une uniformité de réduction. Par rapport à la dispersion en phase liquide suivie d'une réduction par séchage, non seulement l'uniformité de réduction peut être assurée, mais la consommation d'énergie peut également être réduite. Dans le procédé de préparation, le phosphate de manganèse et le phosphate de fer dans le précurseur obtenu de phosphate de manganèse-fer sont mélangés de manière plus uniforme, et le produit obtenu présente une pureté élevée et une faible difficulté dans les conditions du processus de préparation, ne nécessite pas d'équipement particulière ni de condition de traitement particulière, et peut mettre en œuvre une production à l’échelle industrielle.
La montre des spectrogrammes DRX de produits obtenus à partir de l'exemple 1, de l'exemple comparatif 1 et de l'exemple comparatif 2 dans l'exemple d'effet 1 de la présente demande.
La montre une image de SEM d'un produit obtenu à partir de l'exemple 1 de la présente demande.
Afin de mieux illustrer les objectifs, les solutions techniques et les avantages de la présente demande, la présente demande va être décrite davantage ci-dessous en termes d'exemples spécifiques et d’exemples comparatifs, qui sont destinés à une compréhension approfondie de la présente demande, et qui ne sont pas une limitation de la présente demande. Tous les autres modes de réalisation obtenus par l'homme du métier sans passer par un effort créatif entrent dans la portée de protection de la présente demande. Les réactifs et les instruments expérimentaux impliqués dans les modes de réalisation de la présente demande sont des réactifs et des instruments conventionnels couramment utilisés, sauf indication contraire.
Dans un exemple du procédé de préparation du matériau de cathode de phosphate de lithium-manganèse-fer dans la présente demande, le procédé de préparation comprend les étapes suivantes : (1) une solution de source de manganèse et une solution de source de phosphore de 0,05 mol/L ont été préparées par du chlorure de manganèse et du phosphure de sodium avec de l'eau respectivement, agitées pour mélanger uniformément, puis transférées dans un réacteur, maintenues à 120°C pendant 12 h, centrifugées, filtrées et séchées sous vide à 60°C pendant 12 h, pour obtenir un précurseur A qui présentait une structure en paillettes et présentait une dimension de 1 à 2 μm, et un rapport molaire de l'élément manganèse dans la solution de source de manganèse à l'élément phosphore dans la solution de source de phosphore était de 3:2 ; (2) une solution de source de fer et une solution de source de phosphore de 1 mol/L ont été préparées par du nitrate de fer et du dihydrogénophosphate d'ammonium, respectivement, les solutions ont chacune été mesurées pour 30 mL et mélangées uniformément, le mélange obtenu a été ajusté à un pH de 5 avec de l'ammoniac et vieilli pendant 5 h, puis filtré, lavé avec de l'eau désionisée, et séché à 60°C pendant 10 h séquentiellement, pour obtenir un précurseur B qui était sous une forme particulaire et présentait une taille de particule de 100 à 300 nm ; et (3) le précurseur A et le précurseur B ont été mélangés avec du carbonate de lithium, du dihydrogénophosphate d'ammonium, de l'alcool polyvinylique et de l'éthanol, soumis à un traitement de broyage à billes pendant 5 h sous atmosphère protectrice, puis chauffés à une vitesse de 5°C/min jusqu’à 400°C et maintenus à cette température pendant 3 h d'abord, puis chauffés à 700℃ et maintenus à cette température pendant 12 h, pour obtenir le matériau de cathode de phosphate de lithium-manganèse-fer, dans lequel un rapport molaire de l'élément manganèse dans le précurseur A, de l'élément fer dans le précurseur B, de l'élément lithium dans le carbonate de lithium et du dihydrogénophosphate d'ammonium ajoutés à l'étape (3) était de 0,5:0,5:1:0,2 ; une quantité d'ajout d'alcool polyvinylique était de 5 % d'une masse totale du précurseur A et du précurseur B ; un rapport massique d'une somme du précurseur A, du précurseur B, de la source de lithium et de l'agent réducteur au dispersant était de 1:2 ; et un rapport billes/matériau dans le traitement de broyage à billes était de 10:1, et une taille de particule des billes utilisées pour le broyage à billes était de 5 mm.
Dans un exemple du procédé de préparation du matériau de cathode de phosphate de lithium-manganèse-fer dans la présente demande, le procédé de préparation comprend les étapes suivantes : (1) une solution de source de manganèse et une solution de source de phosphore de 0,05 mol/L ont été préparées par du chlorure de manganèse et du phosphate de sodium avec de l'eau respectivement, agitées pour mélanger uniformément, puis transférées dans un réacteur, maintenues à 150°C pendant 9 h, centrifugées, filtrées et séchées sous vide à 60°C pendant 12 h, pour obtenir un précurseur A qui présentait une structure en paillettes et présentait une dimension de 1 à 2 μm, et un rapport molaire de l'élément manganèse dans la solution de source de manganèse à l'élément phosphore dans la solution de source de phosphore était de 3:2 ; (2) une solution de source de fer et une solution de source de phosphore de 1 mol/L ont été préparées par du nitrate de fer et du dihydrogénophosphate d'ammonium, respectivement, et les solutions ont chacune été mesurées pour 30 mL et mélangées uniformément, le mélange obtenu a été ajusté à un pH de 3 avec de l'ammoniac et vieilli pendant 6 h, puis filtré, lavé avec de l'eau désionisée, et séché à 60°C pendant 10 h séquentiellement, pour obtenir un précurseur B qui était sous forme particulaire et présentait une taille de particules de 100 à 300 nm ; et (3) le précurseur A et le précurseur B ont été mélangés avec du carbonate de lithium, du dihydrogénophosphate d'ammonium, de l'alcool polyvinylique et de l'éthanol, soumis à un traitement de broyage à billes pendant 5 h sous atmosphère protectrice, puis chauffés à une vitesse de 5°C/min jusqu’à 400°C et maintenus à cette température pendant 3 h d'abord, puis chauffés à 700℃ et maintenus à cette température pendant 12 h, pour obtenir le matériau de cathode de phosphate de lithium-manganèse-fer, dans lequel un rapport molaire de l'élément manganèse dans le précurseur A, de l'élément fer dans le précurseur B, de l'élément lithium dans le carbonate de lithium et du dihydrogénophosphate d'ammonium ajoutés à l'étape (3) était de 0,5:0,5:1:0,2 ; une quantité d'ajout d'alcool polyvinylique était de 5 % d'une masse totale du précurseur A et du précurseur B ; un rapport massique d'une somme du précurseur A, du précurseur B, de la source de lithium et de l'agent réducteur au dispersant était de 1:2 ; et un rapport billes/matériau dans le traitement de broyage à billes était de 10:1, et une taille de particule des billes utilisées pour le broyage à billes était de 5 mm.