INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation, le circuit de purification 60 comporte au moins une unité de minéralisation de l’eau. L’unité de minéralisation permet avantageusement d’inclure des minéraux dans l’eau atmosphérique générée. Cette disposition est particulièrement avantageuse, car elle permet de rendre l’eau atmosphérique générée propre à la consommation humaine en y incluant des minéraux.
Capteurs et pilotage du système De préférence, le système de génération d’eau atmosphérique comprend un ensemble de capteurs dont le but est de monitorer et contrôler la fonction des différents éléments de celui-ci.
Selon un mode de réalisation, le système de génération d’eau atmosphérique comprend un système de régulation. Le système de régulation comprend de préférence au moins un calculateur et une mémoire. Le calculateur est configuré pour recevoir des informations de capteurs du système et/ou des informations extérieures, par exemple des informations de type d’instructions utilisateurs. Le calculateur est configuré pour envoyer au moins une information de pilotage et/ou de contrôle aux différents éléments du système de génération d’eau atmosphérique 10.
Le système de régulation permet avantageusement d’optimiser la performance énergétique du circuit de condensation 20. Pour ce faire, le système de régulation contrôle un ou plusieurs paramètres opérationnels du circuit de condensation. Par exemple, le système de régulation contrôle la température de l’organe froid 22 du circuit. Ainsi, il contrôle la puissance de refroidissement du circuit de condensation 20. Selon un exemple, l’ouverture et/ou la fermeture d’une vanne du détendeur sont pilotées par le calculateur pour contrôler la température de l’organe froid 22. Selon un exemple, la température de l’organe froid est contrôlée en prenant en compte des informations externes. Selon un exemple, le circuit de condensation comporte au moins un capteur de température T. Le capteur de température peut être placé pour directement mesurer la température de l’organe froid. Selon un exemple, un capteur de température peut être placé au niveau de la première entrée d’air du système 10 pour mesurer la température de l’air ambiant, et ainsi adapter la température de l’organe froid en conséquence. Selon un exemple, un capteur d’humidité Ht est placé dans l’entrée d’air du système 10. Ces capteurs permettent d’adapter la température de l’organe froid pour optimiser la condensation de l’eau, ainsi que pour diminuer la consommation énergétique du système. Selon un mode de réalisation, le système 10 comprend un capteur de température T et/ou un capteur de pression P entre l’organe froid 22 et le circuit de dessiccation humide 30. Cette disposition permet de mesurer la température et/ou la pression de la deuxième quantité d’air. Cette information permet par exemple d’adapter la puissance de ventilation fournie au ventilateur. Selon un mode de réalisation, un capteur d’humidité Ht est placé entre l’organe froid 22 du circuit de condensation 20 et le circuit de dessiccation humide 30. Cette disposition permet de mesurer l’humidité de la deuxième quantité d’air. Une telle disposition permet de mesurer l’efficacité de la génération d’eau par la condensation. Selon un exemple, la température de l’organe froid 22 est adaptée en fonction de l’efficacité de la condensation. Cette disposition est particulièrement avantageuse lorsqu’un capteur d’humidité Ht est également placé au niveau de la première entrée d’air. De cette manière, le comportement du circuit de condensation 20 peut être contrôlé si l’humidité de l’air en sortie n’est pas conforme à celle qui est attendue. Selon un mode de réalisation, la mesure de la température T et de l’humidité Ht et/ou de la pression P se fait par un même capteur.
Selon un mode de réalisation, au moins un capteur de débit Db d’air est placé sur le chemin de l’air dans le système 10. Le capteur de débit Db peut être placé par exemple en entrée du système 10. Ce capteur permet de fournir une indication au calculateur pour contrôler la puissance de ventilation et donc augmenter ou diminuer le débit d’air pour que sa valeur corresponde à un point optimal de fonctionnement du système 10. Selon un mode de réalisation, un capteur de débit est placé sur le chemin de l’air entre l’organe froid 22 et le circuit de dessiccation humide 30. Ce capteur permet de mesurer le débit de la deuxième quantité d’air et d’adapter la ventilation si la valeur de débit se décale de la valeur optimale. Selon un mode de réalisation, un capteur de débit Db est placé en sortie d’air du circuit de dessiccation humide 30. Ce capteur permet de mesurer le débit de la troisième quantité d’air et d’adapter la ventilation si la valeur de débit se décale de la valeur optimale.
Selon un mode de réalisation, le circuit de dessiccation 20 est équipé d’au moins un capteur de température T. Le capteur de température T est avantageusement placé entre l’étage d’absorption 32 et l’étage de régénération 36, sur le chemin fluidique de la saumure 50. Selon un mode de réalisation, le circuit de dessiccation 20 est équipé d’au moins un capteur de densité Dt de la saumure. Le capteur de densité Dt de la saumure 50 est avantageusement placé entre l’étage d’absorption 32 et l’étage de régénération 36, sur le chemin fluidique de la saumure 50. De tels capteurs permettent de mesurer les caractéristiques de la saumure 50 en sortie de l’étage d’absorption 32, telles que la concentration en eau de ladite saumure 50, afin d’adapter le fonctionnement de l’étage de régénération 36, et d’en optimiser le rendement. Selon un mode de réalisation, le circuit de dessiccation 20 est équipé d’au moins un capteur de température T placé entre l’étage de régénération 36 et l’étage d’absorption 32, sur le chemin fluidique de la saumure 50, chemin la menant de l’étage de régénération à l’étage d’absorption. Selon un mode de réalisation, le circuit de dessiccation 20 est équipé d’au moins un capteur de densité Dt de la saumure 50 placé entre l’étage de régénération 36 et l’étage d’absorption 32, sur le chemin fluidique de la saumure 50, chemin la menant de l’étage de régénération à l’étage d’absorption. Ces capteurs permettent avantageusement de mesurer l’efficacité de l’étape de régénération de la saumure 50. Ainsi, on peut corriger la température et la pression dans le compartiment de chauffe 39a de l’étage de régénération 36 pour optimiser la régénération en fonction des paramètres mesurés. Selon un mode de réalisation, le débit de la saumure, qui est contrôlé par une ou plusieurs pompes situées sur le chemin fluidique de la saumure 50 est adapté en fonction de ces mesures pour optimiser à la fois l’absorption par la saumure et la régénération de celle-ci.
Selon un mode de réalisation, le système de génération d’eau atmosphérique 10 est configuré pour adapter son mode d’opération en fonction des informations fournies par les différents capteurs. Selon un exemple, le système 10 est configuré pour opérer dans un mode dans lequel les circuits de condensation 20 et de dessiccation liquide 30 sont actifs et extraient chacun de l’eau atmosphérique. Selon un exemple, le système 10 est configurable dans un mode ou seul le circuit de condensation est actif. Dans ce mode, l’air n’est de préférence pas envoyé dans le circuit de dessiccation liquide. Dans ces conditions, le système possède un rendement intéressant avec uniquement le circuit de condensation actif. Ce mode peut avantageusement être activé automatiquement par le calculateur en fonction des informations de capteurs du système, et plus particulièrement en fonction d’informations de température et d’humidité mesurées par les capteurs d’humidité Ht et de température T en entrée du système.
Nomenclature : 10 : système hybride de récupération d’eau atmosphérique
20 : circuit de condensation de l’eau atmosphérique
22 : organe froid du circuit de condensation
30 : circuit de dessiccation humide
32 : étage d’absorption du circuit de dessiccation humide
33 : première enceinte
34 : gicleur de l’étage d’absorption
Dans cette position de remplissage, la cuve 2 occupe une position dans laquelle les drains 71 sont disposés dans la partie inférieure de la cuve 2, en regard du réservoir de collecte du liquide contenu dans la matière disposée au moins partiellement sous la cuve. Si nécessaire, au cours de ce remplissage de la cuve, une rotation de la cuve peut être commandée par l'unité 16 de pilotage notamment en fonction du niveau de remplissage de la cuve, comme cela sera décrit ci-après.
Au cours de cette phase de remplissage et d'égouttage, l'écoulement des jus s'opère de manière libre à pression atmosphérique. Une fois cet écoulement libre des jus achevé, la phase de pressurage peut commencer. On suppose qu'une ou plusieurs pressions de consigne ont été mémorisées ainsi que des périodes de temps correspondant au maintien de ladite pression de consigne à l'intérieur de la ou les chambres de commande. On actionne alors le dispositif d'alimentation en fluide sous pression.
Sous l'effet de cette alimentation en fluide sous pression de la chambre 12 de commande, la membrane 10 est pressée contre la matière présente dans la chambre 11 de traitement qui est elle-même mise sous pression contre les drains 71. Il en résulte que la partie liquide de cette matière s'écoule au travers des drains 71 tandis que la partie solide reste dans la cuve en dehors desdits drains 71.
On procède ensuite à la mise sous vide de la chambre 12 de commande au cours de laquelle on écarte la membrane 10 des drains 71 puis à une phase d'émiettage au cours de laquelle on fait tourner la cuve 2 autour de son axe pour disloquer le gâteau de matière qui se forme sous l'effet de la pression. Une nouvelle phase de pressurage peut alors être engagée.
Une fois la phase de pressurage achevée, la chambre de commande est à nouveau mise sous vide pour permettre à un opérateur d'enlever la matière solide restant dans la cuve. Pour vider la cuve, une fois le pressurage effectué, on ouvre la ou les portes 19 équipant le corps 5 tubulaire de la cuve et on fait tourner la cuve de sorte que la partie solide restant dans la chambre de traitement s'évacue progressivement au travers de l'ouverture démasquée par la porte. L'opérateur peut alors nettoyer la membrane en faisant passer un jet d'eau à travers l'ouverture latérale ménagée dans le corps de cylindre côté chambre de traitement pour nettoyer la membrane plaquée contre la paroi de la chambre de commande. Un nouveau cycle peut alors débuter.
Il est à noter que le fonctionnement, tel que décrit ci-dessus, serait similaire en présence de plusieurs membranes et de plusieurs chambres de commande.
Les premier et deuxième capteurs de présence et le ou les organes 141 de mise à l'échappement remplissent un rôle essentiel au cours des phases de remplissage, d'égouttage et d’émiettage décrites ci-dessus. L'objectif est d'assurer un remplissage et un égouttage ainsi qu’un émiettage sans intervention humaine tout en évitant un effet baleine au niveau de la zone 7 de drainage et en optimisant l'utilisation de la surface de drainage. L'optimisation de la surface de drainage est obtenue, au cours du remplissage de la cuve, par une limitation des basculements de la cuve car une respiration de la cuve est toujours assurée en raison de la présence du au moins un organe 141 de mise à l'échappement et du positionnement angulaire contrôlé de la cuve à l'aide du premier capteur 13 de présence. L'écartement angulaire entre les premier et deuxième capteurs de présence permet, au cours d'une rotation de la cuve, d'avoir le temps de dépressuriser la cuve à l'aide du ou des organes 141 de mise à l'échappement avant que la zone 7 de drainage soit découverte. Ainsi, l'effet baleine est évité.
Si l'on se réfère par exemple à la , si une rotation sur un tour de la cuve suivant le sens anti-horaire est engagée dans la position de la cuve représentée dans la vue de droite où l'organe 141 de mise à l'échappement est ouvert et le premier capteur 13 de présence ne mentionne aucune présence de vendange, l'unité de pilotage commande le dispositif d'entraînement en rotation de la cuve en maintenant l'organe 141 de mise à l'échappement en position ouverte le plus longtemps possible au regard de l'information fournie par le premier capteur 13 de présence e par le capteur 20 de position angulaire de la cuve 2 Ces deux capteurs permettent de déterminer la position angulaire de la cuve correspondant à l’entrée de l’organe 141 de mise à l’échappement dans la vendange.
L’organe 141 de mise à l'échappement est fermé immédiatement avant son entrée dans la vendange. L’unité 16 de pilotage est configurée pour commander le passage du ou des organes 141 de mise à l’échappement de la position ouverte à la position fermée en fonction au moins des données fournies par le premier capteur 13 de présence et le capteur 20 de position angulaire de la cuve 2. Lors de la fermeture de l'organe 141 de mise à l'échappement, une partie de la zone 7 de drainage peut être à l'air libre de sorte que la cuve respire. La rotation de la cuve continue jusqu'à la sortie de l'organe 141 de mise à l'échappement hors de la vendange. Cette sortie de l'organe 141 de mise à l'échappement de la vendange est détectée dans la foulée par le deuxième capteur 15 de présence qui commande alors l'ouverture de l'organe 141 de mise à l'échappement de sorte que, dès qu’un drain sort à son tour de la vendange, l'espace libre appelé espace de tête de la cuve est déjà à la pression atmosphérique et aucun effet baleine n'est observé. L’unité 16 de pilotage est donc configurée pour commander au moins le passage de l’organe 141 de mise à l’échappement de la position fermée à la position ouverte lorsque le deuxième capteur 15 de présence détecte une absence de vendange à l’état entraîné en rotation de la cuve 2.
Au fur et à mesure du remplissage de la cuve, le premier capteur 13 de présence tend, quant à lui, à permettre, via les informations qu'il fournit à l'unité 16 de pilotage, une rotation progressive de la cuve qui permet d'optimiser la position de la zone 7 de drainage pour limiter le nombre de drains à l'air libre, c'est-à-dire en dehors de la vendange. On note que la présence du deuxième capteur 15 de présence permet, en outre, d'éviter un endommagement, en particulier un colmatage de l'organe 141 de mise à l'échappement lors d'un remplissage trop rapide de la cuve au cours duquel l'unité 16 de pilotage n'aurait pas eu le temps, au regard des données fournies par le premier capteur 13 de présence, de générer une rotation partielle de la cuve pour éloigner l'organe 141 de mise à l'échappement du niveau haut de la vendange. L’unité 16 de pilotage est donc configurée pour commander le passage de la position ouverte à la position fermée de l’organe 141 de mise à l’échappement en fonction au moins des données fournies par le deuxième capteur 15 de présence.
Dans l'exemple qui précède, l'unité de pilotage commande le passage de l'organe 141 de mise à l'échappement de la position fermée à la position ouverte en fonction des données fournies par le deuxième capteur 15 de présence et peut commander le passage de l'organe 141 de mise à l'échappement de la position ouverte à la position fermée, en fonction des données fournies par le deuxième capteur 15 ou en fonction de données fournies par le premier capteur 13 selon les situations. L’unité 16 de pilotage pilote par ailleurs toujours un déplacement angulaire de la cuve au moins en fonction des données fournies par le premier capteur 13 de présence. L’unité 16 de pilotage est configurée pour piloter un déplacement angulaire de la cuve au moins lorsque le premier capteur 13 de présence détecte une présence de matière autour dudit premier capteur 13 de présence dans des conditions définies en fonction de sa sensibilité.
Roue de véhicule automobile et véhicule automobile associé Domaine technique de l’invention La présente invention concerne le domaine des véhicules automobiles. L’invention porte en particulier sur une roue de véhicule automobile. L’invention concerne également un véhicule automobile équipé d’une telle roue. L’invention s’applique aux véhicules automobiles tels que les véhicules terrestres à moteur, notamment les voitures et les véhicules utilitaires.
État de la technique antérieure On connait du brevet US 3,876,255 la roue dite « mecanum » qui a été inventée par Bengt Ilon. Cette roue diffère des roues traditionnelles du fait que le contact au sol s’effectue au moyen d’une pluralité de rouleaux rotatifs en forme de tonneau qui sont agencés dans la largeur de la roue à plusieurs endroits de son pourtour avec les axes de rotation de tous les rouleaux orientés dans une même direction oblique par rapport à l’axe de rotation de la roue. Lorsque la roue tourne au contact du sol, les rouleaux génèrent une force de traction orientée obliquement par rapport au plan de rotation de la roue, ce qui permet à des véhicules équipés de telles roues de pouvoir réaliser des déplacements latéraux, en diagonale ou des rotations à 360°. Cependant, notamment à cause des rouleaux qui sont généralement formés en matériau plastique, l’utilisation des roues mecanum a jusqu’ici été limitée à des véhicules qui circulent exclusivement sur des surfaces lisses et sèches, par exemple au sein d’entrepôts ou de hangars. En d’autres termes, les roues mecanum connues ne sont pas adaptées pour équiper des véhicules qui circulent sur route, en particulier pour permettre une conduite sûre et confortable sur une chaussée éventuellement irrégulière ou glissante.
L’invention vise à résoudre cette problématique. L’invention a en particulier pour but de fournir une roue qui permet les mêmes déplacements qu’une roue mecanum et qui est adaptée pour équiper des véhicules qui circulent sur route, notamment pour permettre une conduite sûre et confortable. Par ce biais, l’invention vise à améliorer la maniabilité des véhicules automobiles.
Afin d’atteindre ces buts, l’invention concerne, selon un premier aspect, une roue de véhicule automobile pour laquelle le contact au sol s’effectue au moyen d’une pluralité de rouleaux rotatifs en forme de tonneau agencés dans la largeur de la roue à plusieurs endroits de son pourtour avec les axes de rotation de tous les rouleaux orientés dans une même direction oblique par rapport à l’axe de rotation de la roue, chaque rouleau étant constitué d’une jante sur laquelle est monté un pneu qui comporte une bande de roulement munie d’au moins une rainure orientée obliquement par rapport à l’axe de rotation du rouleau.
Selon une variante, ladite rainure peut être perpendiculaire à l’axe de rotation de la roue.
Le trou final 30 est sous la forme d’un trou cylindrique d’axe X délimité selon l’axe Z par une surface inférieure 36 et une surface supérieure 38, la surface supérieure 38 étant non supportée et sensiblement agencée en vis-à-vis de la surface inférieure 36 du trou final 30. Le trou final 30 présente une section en forme de cercle C1 constante suivant l’axe X. Préférentiellement, Le trou final 30 est symétrique par rapport à l’axe Z passant par le centre O1 du cercle C1.
Avantageusement, la circularité de la surface inférieure 36 du trou final 30 est sensiblement identique à la circularité de la surface inférieure 206 de l’arc inférieur 210 du trou de construction 200. De plus, la circularité de la surface supérieure 38 du trou final 30 est plus faible que la circularité de la surface inférieure 36 du trou final 30. La circularité d’un cercle correspond à la valeur obtenue en divisant par 2 la différence entre la valeur maximale du diamètre et la valeur minimale du cercle, les valeurs maximale et minimale étant mesurées en effectuant 4 à 8 découpages du cercle selon son diamètre.
Le procédé de fabrication d’une pièce 10, selon les premier et deuxième modes de réalisation de l’invention, comporte les étapes suivantes : dépôt et solidification de couches successives de poudre selon l’axe de dépôt Z comprenant les sous-étapes suivantes : formation de la partie basse 12 de la pièce 10, formation de la partie trouée 16F de la pièce 10F en cours de fabrication par dépôt et solidification de couches successives de poudre autour d’une zone prédéfinie, la zone prédéfinie formant, après dépôt et solidification d’une dernière couche de poudre, la portion constante 210 et la portion provisoire 220 du trou de construction 200, et formation de la partie haute 18F de la pièce 10F en cours de fabrication, formation du trou final 30 par déformation et effondrement de la portion provisoire 220 du trou de construction 200 comprenant une sous-étape de retrait de la pièce 10F en cours de fabrication du lit de poudre.
L’étape de dépôt et de solidification de couches successives de poudre correspond au procédé de fusion laser sur lit de poudre, la fabrication de la pièce 10F en cours de fabrication étant réalisée dans un bac de fabrication d’une machine de fusion laser sur lit de poudre.
Lors de l’étape de formation du trou final 30 du procédé de fabrication selon le premier mode de réalisation de l’invention, le retrait de la pièce 10F en cours de fabrication du lit de poudre implique le retrait de la poudre non fusionnée présente à l’intérieur du trou de construction 200. Le retrait de la poudre non fusionnée provoque alors l’effondrement des couches temporaires de poudre et le déplacement de la surface intérieure 208 de la portion provisoire 220 du trou de construction 200 vers le bas pour former la surface supérieure 38 du trou final 30. Plus particulièrement, l’arc supérieur 222 et le segment intermédiaire 236 de la portion provisoire 220 du trou de construction 200 s’effondrent d’une distance sensiblement égale à la distance L2 de sorte que le point haut 204 du trou de construction 200 atteigne le point haut 34 du trou final 30 pour former la partie haute 18 de la pièce finale 10. Le segment de liaison 232 et l’arc intermédiaire 234 s’effondrent d’une distance sensiblement égale à la distance L1 pour former la partie trouée 16 de la pièce finale 10.
La dernière couche de poudre correspond à la couche de poudre qui ferme le trou de construction 200, c’est-à-dire la couche de poudre déposée au niveau du point haut 204 du trou de construction 200 ou bien au-dessus du point haut 204 du trou de construction 200.
L’étape de dépôt et solidification de couches successives de poudre du procédé de fabrication selon le deuxième mode de réalisation de l’invention, comporte, avant la sous-étape de retrait de la pièce 10F du lit de poudre, les sous-étapes additionnelles suivantes : formation d’au moins un mur longitudinal 260, et formation d’un mur normal 270.
L’étape de formation du trou final 30 du procédé de fabrication selon le deuxième mode de réalisation de l’invention comporte, après la sous-étape de retrait de la pièce 10F du lit de poudre, une sous-étape additionnelle de dissolution des murs longitudinaux 260 et/ou du mur normal 270 du trou de construction 200. La sous-étape de dissolution des murs longitudinaux 260 et/ou du mur normal 270 est réalisée par attaque chimique en injectant un fluide, tel qu’un réactif chimique, à l’intérieur du trou de fabrication 200. La destruction des murs longitudinaux 260 et/ou du mur normal 270 du trou de construction va provoquer l’effondrement des couches temporaires de poudre et le déplacement de la surface intérieure 208 de la portion provisoire 220 du trou de construction 200 vers le bas pour former la surface supérieure 38 du trou final 30. Plus particulièrement, l’arc supérieur 222 et le segment de liaison 232 de la portion provisoire 220 du trou de construction 200 s’effondrent d’une distance sensiblement égale à la distance L1 de sorte que le point haut 204 du trou de construction 200 devienne le point haut 34 du trou final 30 pour former la partie trouée 16 et la partie haute 18 de la pièce finale 10.