INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L'exemple de capteur d'image 400 de la comprend un comparateur 402 ayant un étage comparateur 434 ayant une première entrée 420 notée "+" et une deuxième entrée inverseuse 422 notée "-". La première entrée 420 est, par exemple, reliée capacitivement à un condensateur 406 et en option à un autre condensateur supplémentaire 408 afin de maintenir la symétrie de charge avec l'entrée négative, au rail de conduction de tampon du DAC RAMP_DAC_BUF d'un premier DAC DAC1. Le premier DAC, DAC1, est par exemple similaire au DAC 108 de la ou 3. La deuxième entrée inverseuse 422 est, par exemple, reliée capacitivement par un condensateur 404, à un rail de conduction de pixel VX_SENSOR_rail relié au conducteur de colonne de pixel VX_pix, 102. La deuxième entrée inverseuse 422 est, par exemple, également reliée capacitivement à un rail de conduction de tampon du DAC DAC_RAMP_OFF_BUF d'un deuxième DAC, DAC2. Le deuxième DAC, DAC2, est par exemple également similaire au DAC 108 de la ou 3.
Le premier DAC, DAC1, est, par exemple, piloté par le circuit de commande 109 pour être un générateur de rampe configuré pour générer, sur le rail de conduction de tampon du DAC RAMP_DAC_BUF, une rampe de tension croissant de façon monotone (dans le cas où les porteurs de charge sont des trous plutôt que des électrons) ou décroissant de façon monotone RAMP1. Le deuxième DAC, DAC2, est par exemple piloté par le circuit de commande 109 pour être configuré pour générer une rampe de tension de décalage croissant de façon monotone (dans le cas où les porteurs de charge sont des trous plutôt que des électrons) ou décroissant de façon monotone RAMP2 sur un rail de rampe de décalage VX_DAC_RAMP_OFF_BUF. La rampe de tension de décalage RAMP2 est, par exemple, une rampe de tension de décalage croissant de façon monotone dans le cas où la rampe de tension sur le rail de conduction de tampon du DAC croit de façon monotone (de nouveau, dans le cas où les porteurs de charge sont des trous plutôt que des électrons), ou dans un autre exemple une rampe de tension décroissant de façon monotone dans le cas où la rampe de tension sur le rail de conduction de tampon du DAC décroit de façon monotone.
Le comparateur 402 est configuré pour fournir, au niveau d'une sortie OUTCOMPB du comparateur 402, un signal indiquant le moment où le signal de rampe RAMP1 sur le rail de conduction de tampon du DAC RAMP_DAC_BUF du premier DAC, DAC1, croise un signal sur le rail de conduction de pixel VX_SENSOR_rail.
Dans un exemple, Les condensateurs 408, 406 et 404, 410 sont configurés de sorte qu'ils présentent une capacité égale, ou sensiblement égale, au niveau de la première entrée et au niveau de la deuxième entrée du comparateur 402. En d'autres mots, les condensateurs 406 et 408 sont par exemple d'une capacité sensiblement égale, les condensateurs 404, 410 sont par exemple d'une capacité sensiblement égale, et la capacité combinée des condensateurs 406 et 408 est sensiblement égale à la capacité combinée des condensateurs 404 et 410.
Une sortie INVERT_STAGE_OUTPUT de l'étage comparateur 434 est reliée à l'entrée inverseuse 422 par l'intermédiaire d'un commutateur 432 commandé par le signal de réinitialisation AZ. La sortie INVERT_STAGE_OUTPUT de l'étage comparateur 434 est reliée à la première entrée 420 par l'intermédiaire d'un commutateur 430 également commandé par le signal de réinitialisation AZ.
La sortie INVERT_STAGE_OUTPUT de l'étage comparateur 434 est par exemple reliée à un circuit tampon comprenant, dans l'exemple de la , la connexion en série d'un premier inverseur 436, d'une porte NON-ET 438 et d'un deuxième inverseur 440. Dans certains modes de réalisation, le circuit tampon comprend en outre une capacité adaptative 442, constituée par exemple par un condensateur variable relié entre la sortie INVERT_STAGE_OUTPUT et la masse. Une sortie du premier inverseur 436 est par exemple reliée à une entrée de la porte NON-ET 438, dont la deuxième entrée reçoit, par exemple, un signal de synchronisation provenant d'un bloc compteur SRAM. Une sortie de la porte NON-ET 438 est par exemple reliée à une entrée du deuxième inverseur 440, qui fournit un signal numérique mis en tampon OUTCOMPB. Le circuit constitué des éléments 436, 438 et 440 est par exemple configuré pour adapter l'impédance de sortie de l'étage comparateur 434 à un niveau adapté pour piloter le compteur ou stockage SRAM 106.
Pour chaque donnée de la séquence Seq, l’unité de modulation 22 détermine, dans une deuxième étape, à l’aide de l’alphabet A, l’état de polarisation S ou P que doit présenter le faisceau lumineux F1 pour coder la valeur de cette donnée.
Dans une troisième étape, pour chaque donnée de la séquence Seq, l’unité de modulation 22 active ainsi, pendant une durée donnée, la source lumineuse 23a ou 23b associée au polariseur linéaire 25a, 25b polarisant selon l’état de polarisation déterminé pour cette donnée.
Le faisceau lumineux F1 émis par le module lumineux 21 est ainsi composé d’un train continu de faisceaux élémentaires polarisés de façon rectiligne et dont les états de polarisation varient selon les données de la séquence de données modulantes Seq. Les valeurs des données de cette séquence Seq se trouvent ainsi codées dans les états de polarisation que présente successivement le faisceau lumineux F1. Le faisceau lumineux F1 transporte ainsi la séquence de données modulante Seq, tout en réalisant une fonction photométrique de type feu de jour.
On pourra par exemple prévoir que les changements d’état de polarisation se succèdent avec une fréquence suffisamment élevée, par exemple supérieure à 10 MHz, notamment comprise entre 50 MHz et 100 MHz.
Du point de vue de la chaine de réception, le module de réception 3 comporte, pour chaque module d’acquisition élémentaire 32, deux photodétecteurs 32c et deux filtres polariseurs linéaires 32a et 32b, chacun apte à filtrer, dans une quatrième étape, une composante dudit faisceau lumineux F2 reçu présentant une polarisation rectiligne S ou P.
Dans une cinquième étape, l’unité de démodulation 33 peut ainsi, selon qu’un signal électrique provienne de l’un ou l’autre des photodétecteurs 32c, déterminer si la direction de polarisation de la portion du faisceau lumineux F2 reçu est de type S ou P.
Dans une sixième étape, l’unité de démodulation 33, disposant également de l’alphabet A, génère ainsi une séquence de données démodulée Seq_d composée, pour chaque direction de polarisation déterminée à l’étape précédente, du symbole associé à cette direction dans l’alphabet A.
Cette séquence de données démodulée peut alors être transmise à l’unité de calcul 4, pour y être traitée selon que le système 1 réalise une fonction de télémétrie ou de communication.
On notera que la modulation qui vient d’être décrite est une modulation binaire à déplacement de polarisation. On pourra envisager d’employer une modulation à déplacement de polarisation plus complexe, par exemple en utilisant un nombre de sources lumineuses et de polariseurs plus important, de sorte que l’alphabet de modulation présente plus de deux entrées et puisse encoder une séquence de plusieurs bits en un état de modulation donné.
Par ailleurs, on pourrait employer, à la place des sources lumineuses et des polariseurs linéaires, une source lumineuse de type spin-led, apte à émettre de la lumière polarisée circulairement et dont le sens est contrôlable par l’unité de modulation 22. Le cas échéant, les données seront codées, dans le faisceau lumineux modulé F1, par une polarisation circulaire gauche ou droite.
On va désormais décrire un autre exemple de réalisation du système lumineux 1, dans le cadre d’une modulation analogique, en lien avec la qui représente ce système 1 et avec la qui représente un procédé de transmission et de réception d’information mis en œuvre par le système lumineux 1 de la .
Dans cet exemple, le module lumineux 21 comporte une source lumineuse 23 et un contrôleur de polarisation 25. Dans l’exemple décrit, le contrôleur de polarisation 25 comporte une lame demi-onde apte à polariser de façon rectiligne la lumière émise par la source lumineuse 23 et une lame quart d’onde apte à polariser de la lumière issue de la lame demi-onde avec un état de polarisation elliptique.
La lame quart d’onde est montée rotative dans le module lumineux et le contrôleur de polarisation 25 comporte un actionneur, contrôlé par l’unité de modulation 22, permet d’entrainer une rotation de la lame quart d’onde vers une configuration angulaire donnée.
Afin de transmettre une information, pour une fonction de télémétrie ou de communication, l’unité de calcul génère, dans une première étape, un signal modulant Sig et transmet ce signal modulant Sig à l’unité de modulation 22.
L’unité de modulation 22 génère une instruction de contrôle Pol de l’actionneur du contrôleur de polarisation 25, définissant pour chaque valeur du signal modulant Sig un angle de rotation de la lame quart d’onde.
Dans une troisième étape, l’unité de modulation 22 contrôle simultanément l’émission du faisceau lumineux F1 et la rotation de la lame quart d’onde selon l’instruction de contrôle Pol.
Dans des exemples de réalisation, si, durant l’utilisation clinique, la classe du patient était au préalable connu, ses données pourront alimenter la base de données, comme illustré en référence avec la . Les nouvelles données seront ensuite utilisées pour améliorer le modèle et mettre à jour le module de prédiction.
Ainsi, dans des exemples de réalisations, le système d’analyse d’un échantillon biologique gazeux comprend en outre un module 580 pour la mise à jour du module de prédiction 530.
Dans ces exemples de réalisation, les mesures faites durant l'étude clinique peuvent permettre d’enrichir la base de données 540 préalablement constituée pour entrainer le modèle de prédiction 530, par exemple une base de données enregistrée de façon dématérialisée.
La base de données 540 est accessible par l’unité de traitement 130 du système d’analyse pour y envoyer les nouvelles données recueillies. Comme décrit précédemment, la base de données 540 pourra contenir des informations de patients : une identification unique par patient, des données spécifiques (âge, genre, etc.), les traces temporelles Eref(t), Es(t), associées au patient, la classe d'appartenance (malade ou non malade ; diabète type 1 ou 2 ; etc.). La classe d'appartenance dépend de la pathologie étudiée. Eref(t) et Es(t) peuvent être obtenues par exemple à partir de la moyenne des traces temporelles comme expliqué précédemment.
Les données issues de la base de données 540 sont envoyées vers un module de prétraitement 550. Comme expliqué en référence avec la , son rôle est de préparer les données qui vont être utilisés durant la phase d’entrainement par un module d’entraînement et d’évaluation 560 pour améliorer les prédictions.
L’entraînement, comme décrit en référence à la , consiste à faire apprendre le modèle sur les données, c’est à trouver les paramètres permettant au modèle d'avoir de bons critères de performance sur les données. Un exemple de modèle qui pourra être testé est le réseau de neurone convolutif. La phase d’évaluation, comme expliqué précédemment, permet de comparer différents modèles en fonction du risque de la pathologie étudiée.
En sortie du module d’entraînement et d’évaluation est générée une information sur la classe du patient. Il est alors possible de mettre à jour le module de prédiction 530 du système d’analyse.
Bien que décrite à travers un certain nombre d’exemples de réalisation détaillés, les systèmes d’analyse comprennent différentes variantes, modifications et perfectionnements qui apparaîtront de façon évidente à l’homme de l’art, étant entendu que ces différentes variantes, modifications et perfectionnements font partie de la portée de l’invention, telle que définie par les revendications qui suivent.
Composant électrique et procédé de fabrication d’un tel composant électrique La présente invention concerne un composant électrique et un procédé de fabrication d’un tel composant électrique.
Un capteur de courant électrique est utilisé pour mesurer l’intensité d’un courant électrique circulant dans une ligne électrique. Une telle mesure peut s’avérer nécessaire pour quantifier la puissance et/ou l’énergie électrique consommée par un récepteur électrique ou pour détecter une anomalie de fonctionnement du récepteur. En tant que capteur, il est connu d’utiliser un capteur de courant de type Rogowski, qui met en œuvre un ou plusieurs enroulements de fil conducteur autour d’un noyau amagnétique, ce type de capteur étant généralement associé à un circuit de traitement du signal incluant un circuit intégrateur.
Le capteur peut se présenter par exemple sous la forme d’un enroulement de conducteur qui s’étend le long d’une trajectoire circulaire ou rectangulaire. On obtient donc par exemple un enroulement torique, qui forme une boucle. Durant l’utilisation, la ligne électrique, dont l’intensité doit être mesurée, est positionnée de sorte à traverser la boucle décrite par l’enroulement, au centre de la trajectoire. La ligne électrique est donc radialement entourée par l’enroulement. Pour réduire les perturbations pour la mesure, on peut prévoir que l’enroulement comprend des spires aller qui sont entrecroisées avec des spires retour, ou que les spires retour sont bobinées à l’intérieur ou parallèlement sous des spires aller, ou encore que qu’une partie non bobinée du conducteur, émanant d’une extrémité de l’enroulement de spires aller repasse par l’intérieur de l’enroulement en sens inverse, le long de la trajectoire dudit enroulement. EP3171182A1 donne quelques exemples à ce sujet.
Pour construire ce type d’enroulement, on bobine traditionnellement un fil de cuivre autour d’un noyau en matière plastique polymère de forme torique pour former les spires aller, en prévoyant un conducteur de retour, non bobiné, situé à l’intérieur du noyau, ou en surface du noyau, entre les spires aller. Or, la précision de la mesure d’un capteur de courant de type Rogowski dépend notamment de la précision de la géométrie des spires et de la régularité de leur agencement spatial, et le gain d’un tel capteur augmente avec le nombre de spire que présente l’enroulement et leur taille. Pour obtenir une densité de spires importante et maîtriser avec précision le positionnement des spires, il est donc nécessaire de prévoir des machines de bobinage de fil conducteur complexes et coûteuses. En outre, le conducteur enroulé est susceptible de se déformer durant l’utilisation, par exemple sous l’effet de contraintes thermiques, diminuant les performances du capteur.
Pour répondre à ces inconvénients, il est également connu de construire ce type d’enroulement sur une carte de circuit imprimé multicouches, les spires étant formées par des pistes conductrices en surface et dans l’épaisseur de la carte de circuit imprimé, comme décrit dans FR 3 075 387 A1. Une telle approche donne globalement satisfaction, et permet d’obtenir un capteur de courant plus robuste et dont la fabrication est facilement industrialisable, mais les performances du capteur de courant sont limitées par la densité des spires, elle-même contrainte par les méthodes de fabrication de la carte de circuit imprimé, qui empêchent de former des spires d’épaisseur importante.
Une autre approche connue, par exemple de FR 3 109 637 A1, est de fabriquer un capteur de courant en plastronique, avec une armature formée par une matière plastique polymère et un additif organométallique, comprenant deux branches rectilignes parallèles entre elles, à la surface desquelles sont formées des enroulements à l’aide de pistes conductrices. Deux barreaux réalisés en matériau ferromagnétique s’étendent entre les branches, de manière à obtenir un circuit magnétique en forme de boucle. Une telle approche permet d’obtenir un capteur performant, avec une grande densité de spires, mais nécessite de recourir à des procédés de fabrication coûteux. En effet, le matériau ferromagnétique utilisé pour la fabrication des barreaux est particulièrement coûteux. De plus, ce matériau se comporte comme un amplificateur qui amplifie les défauts liés notamment au positionnement des barreaux, et il est donc nécessaire de maîtriser précisément le positionnement des barreaux pour éviter une dégradation des performances du capteur.
FR 3 109 637 A1 décrit également une autre approche, consistant à proposer un capteur de courant dont l’armature est de forme annulaire, des spires étant formées sur toute la circonférence de l’armature, le capteur de courant étant alors dépourvu de barreaux. Les spires retour sont formées sur une carte de circuit imprimé sur laquelle l’armature est positionnée. Cependant, FR 3 109 637 A1 ne fournit aucune indication sur les moyens de fabriquer un tel capteur de courant. En outre, la forme annulaire rend la fabrication du capteur de courant et son intégration dans un circuit électronique complexe, ne permet pas de positionner facilement des connexions entre les spires formées sur l’armature et la carte de circuit imprimé, et le positionnement de ces connexions entraîne une perte de symétrie du capteur de courant. En particulier, cette perte de symétrie entraîne une sensibilité à la position du conducteur, car lorsque le conducteur n’est pas parfaitement centré par rapport à l’armature de forme annulaire, le gain n’est pas homogène au centre du capteur de courant, et entraîne également une baisse de l’immunité du capteur, qui est davantage susceptible de mesurer un champ magnétique provenant d’un conducteur situé à l’extérieur du capteur.
L’invention vise donc à résoudre les inconvénients susmentionnés de l’art antérieur en proposant un nouveau composant électrique comprenant un enroulement avec une densité de spires élevée et un agencement précis, simple à fabriquer et à intégrer dans un circuit électrique, tout en étant immunisé aux champs magnétiques extérieurs.
A l’étape S5, lors du processus du transport de manière continue pas à pas ladite bande de matériau métallique 10, une pluralité de trous à forme de rainure 120 prévus dans une rangée circulaire poinçonnés à la périphérie des trous de découpage 119, et des trous allongés 122 est formé à une extrémité desdits trous à forme de rainure 120 près desdits trous de découpage 119 ; le formage à cette étape prépare à l’avance le formage desdites formes de rainure de stator 123 afin d’éviter la déformation due au formage direct.
A l’étape S6, lors du processus du transport de manière continue pas à pas ladite bande de matériau métallique 10, le bord desdits trous de découpage 119 est découpé et poinçonné pour former ledit trou central de stator et retirer une partie desdits trous allongés 122, de sorte que lesdits trous à forme de rainure 120 sont communiqués avec lesdits trous de découpage 119, tout en formant lesdites formes de rainure de stator 123, et puis, la zone de préformage de plaques de noyau de fer de stator est définie par la périphérie de ladite rainure carrée de stator 111 ; cette étape, grâce à la combinaison des étapes S5 et S6, empêche la déformation de lesdites formes de rainure de stator 123, ce qui garantit efficacement la qualité des plaques de noyau de fer de stator 124 et améliore l’efficacité et la qualité de la production.
A l’étape S7, lors du processus du transport de manière continue pas à pas ladite bande de matériau métallique 10, ladite zone préformée de plaque de noyau de fer de stator s’adapte sur ledit dispositif de pulvérisation de colle 3 devant la station de travail de découpage dans ledit équipement pour la production, la colle dans ledit cylindre de colle 132 dudit premier dispositif de commande de pulvérisation de colle 13 est transportée vers lesdits premiers orifices de pulvérisation de colle 301 dudit dispositif de pulvérisation de colle 3 par ledit dispositif de commande de colle 133, la colle dans ledit cylindre de colle 132 dudit deuxième dispositif de commande de pulvérisation de colle 14 est transportée vers lesdits deuxièmes orifices de pulvérisation de colle 302 dudit dispositif de pulvérisation de colle 3 par ledit dispositif de commande de colle 133, de sorte que la colle pulvérisée auxdits premiers orifices de pulvérisation de colle 301 et auxdits deuxièmes orifices de pulvérisation de colle 302 adhère à la surface inférieure de ladite zone préformée de plaque de noyau de fer, pour former lesdits points de colle 117, et lesdits points de colle 117 sont uniformément répartis entre chaque forme de rainure de stator 123, et entre lesdites formes de rainure de stator 123 et lesdites rainures carrées de stator 111 ; dans lequel, l’emplacement de chaque premier orifice de pulvérisation de colle 301 est prévu en correspondance avec ceux des points de colle entre chaque forme de rainure de stator 123, l’emplacement de chaque deuxième orifice de pulvérisation de colle 302 est prévu en correspondance avec ceux des points de colle entre lesdites formes de rainure de stator 123 et lesdites rainures carrée de stator 111, de sorte que la colle peut être efficacement appliquée et enduite et la colle peut également entrer en contact efficacement avec l’accélérateur.
A l’étape S8, ladite pile des plaques de noyau de fer de stator déjà dans ledit canal de chute 21 sont tournées de 360°/N avant le découpage de plaque de noyau de fer de stator 124, dans lequel le facteur N est de 18, donc l’angle de rotation est de 20°, le facteur N n’est pas limité à cela, mais peut aussi être ajusté en fonction de la forme de plaque de noyau de fer ; puis lors du processus du transport de manière continue pas à pas de ladite bande de matériau métallique 10, le découpage-poinçonnage est effectué à la zone préformée de plaque de noyau de fer de stator revêtue des points de colle 117 pour former des plaques de noyau de fer de stator 124 avec une forme encochée, qui sont découpées dans ledit canal de découpage 21, pour être durcies et collées par la colle et le contact avec ledit liquide mélangé avec la surface supérieure de la pile des plaques de noyau de fer de stator superposées à l’intérieur dudit canal de découpage 21, afin de former des plaques de noyau de fer de stator, la surface d’extrémité inférieure de la pile des plaques de noyau de fer de stator dans ledit canal de découpage 21 est supportée par un vérin hydraulique de support et ledit vérin hydraulique de support est commandé pour descendre une distance de l’épaisseur d’une plaque de noyau de fer de stator 124 à chaque découpage-poinçonnage de plaque de noyau de fer de stator 124, pour permettre la colle de la plaque de noyau de fer poinçonnée et formée à la suivante.
Dans ce mode de réalisation, à l’étape S2, il comprend spécifiquement que :
A l’étape S21, lors du processus du transport de manière continue pas à pas ladite bande de matériau métallique 10, sur un côté de la ligne centrale longitudinale au centre de la zone de formage sont poinçonnés deux trous de formage encoché I 112 disposés symétriquement, une pluralité de trous de formage encoché II 113 disposés autour des trous de formage encoché I et dans une rangée circulaire , et une pluralité de rainures carrée de stator 111 disposées autour de multiples trous de formage encoché II 113 et dans une rangée circulaire ;
A l’étape S22, lors du processus du transport de manière continue pas à pas ladite bande de matériau métallique 10, sur un côté de la ligne centrale longitudinale au centre de la zone de formage sont poinçonnés desdits trous de formage encoché III 125, une pluralité de trous de ventilation 114 disposés autour de desdits trous de formage encoché I 112 et desdits trous de formage encoché III 125 et dans une rangée circulaire, lesdits deux trous de formage encoché I 112 et lesdits trous de formage encoché III sont disposés dans une rangée circulaire ;
A l’étape S23, lors du processus du transport de manière continue pas à pas ladite bande de matériau métallique 10, une pluralité de rainures d’acier à aimant de rotor 115 encochées sont formés en fonction de l’emplacement de chaque trou de formage encoché II 113, et puis une pluralité de rainures carrées de stator 111 sont poinçonnées et formées entre chaque rainure carré de stator 111 ; dans lequel, lesdites deux rainures d’acier à aimant de rotor 115 adjacentes sont disposées à un angle de manière penchée, et sont symétriques l’une de l’autre.