INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une particularité de réalisation, les troisième roulements sont situés chacun sensiblement à une des extrémités axiales du troisième arbre de transmission.
Selon une particularité de réalisation, le porte roulement est monobloc.
De préférence, le porte roulement est fabriqué dans un matériau métallique. Très préférablement, le porte roulement est fabriqué en aluminium ou dans un alliage d’aluminium.
Selon une particularité de réalisation, le porte roulement enveloppe les premiers roulements. Selon une particularité de réalisation, le porte roulement enveloppe les deuxièmes roulements.
- une étape 80 de paramétrage du couple de serrage objectif au cours de laquelle un opérateur enregistre dans les moyens de contrôle de la visseuse le couple de serrage objectif auquel il souhaite serrer un assemblage au cours de la réalisation d’une opération de vissage, et d’un ou plusieurs seuils de couple intermédiaires à vérifier au cours de l’opération de vissage ;
- une étape 81 d’auto adaptation du gain et/ou de la fréquence de coupure et/ou du coefficient de calibration en fonction des seuils intermédiaires de couple de vissage croissants et du couple de serrage objectif paramétré, selon les principes décrits plus haut en relation avec la visseuse : au lancement d’une opération de visage, le seuil pris en considération est le plus faible de ceux paramétrés et les valeurs correspondantes de gain et/ou de fréquence de coupure et/ou de coefficient de calibration sont sélectionnées par les moyens de contrôle qui règlent en conséquence l’amplificateur et/ou le filtre et/ou le coefficient de calibration ; l’auto adaptation se poursuit ensuite successivement au passage de chaque seuil paramétré jusqu’au seuil de couple de serrage objectif ;
- une étape 82 de mesure en temps réel du couple de serrage pendant la réalisation de l’opération de vissage ;
- une étape 83 d’atteinte par le couple de serrage du seuil de couple intermédiaire considéré : dans ce cas, une nouvelle étape d’auto adaptation 81 est mise en œuvre pour régler le gain et/ou la fréquence de coupure et/ou le coefficient de calibration en fonction du seuil de couple suivant (intermédiaire ou objectif) ;
- une étape 84 d’atteinte par le couple de serrage du couple de serrage objectif : dans ce cas, l’opération de vissage est arrêtée (étape 85).
Outil pneumatique équipé d’une poignée en élastomère Domaine de l’invention
Le domaine de l’invention est celui de la conception et de la fabrication des outils pneumatiques.
Plus précisément, l’invention concerne la diminution des vibrations engendrées par de tels outils pneumatiques, en particulier des clés à chocs et des marteaux pneumatiques. Art antérieur
Les outils pneumatiques sont couramment utilisés dans divers secteurs industriels ou de maintenance (usine, chantier, garage…) pour œuvrer à la réalisation de multiples tâches, et représentent une solution alternative aux outils électriques.
Les outils pneumatiques sont variés, il existe parmi eux, à titre d’exemples, les visseuses, les clés à chocs, les perceuses, les riveteuses, les meuleuses.
Les outils pneumatiques sont classiquement alimentés en gaz comprimé comme de l’air provenant par exemple d’un compresseur apte à comprimer l’air ambiant auquel ils sont connectés par un tuyau et des raccords.
Les outils pneumatiques présentent comme avantages d’être plus légers, ergonomiques et efficaces que les outils électriques, notamment pour les tâches répétitives.
Cependant, certains de ces outils pneumatiques, notamment les clés à chocs et les marteaux riveteurs, présentent l’inconvénient de générer des vibrations qui peuvent être transmises à la main de l’utilisateur saisissant la poignée de l’outil pneumatique. De telles vibrations sont généralement désagréables et peuvent notamment être source d’engourdissements dans la main de l’utilisateur de l’outil pneumatique. A plus long terme, l’utilisation répétée de tels outils peuvent être source de divers troubles, tels que des troubles musculo-tendineux.
Afin de limiter de tels désagréments, des solutions ont été développées pour réduire la transmission de ces vibrations à la main de l’utilisateur de l’outil pneumatique. On connait notamment des outils pneumatiques équipés de systèmes d’amortissement de vibrations, ou encore des outils pneumatiques comprenant des poignées présentant un surmoulage réalisé en matière isolante apte à diminuer les vibrations transmises à la main de l’utilisateur.
Néanmoins, de tels systèmes ne permettent d’éliminer qu’en partie les vibrations transmises à la main de l’utilisateur de l’outil pneumatique.
En conséquence, il existe un besoin de réduire encore davantage les vibrations transmises à la main de l’utilisateur lors de l’utilisation d’un outil pneumatique. Objectifs de l’invention
Selon un mode de réalisation particulier, les fibres kératiniques sont séchées après application des compositions « C1 » ou i), et « C2 » à « C5 », en particulier après application de chaque composition différente.
Selon un aspect, la présente invention se rapporte à un procédé, notamment cosmétique, des fibres kératiniques, en particulier pour le soin, le coiffage et/ou la coloration des fibres kératiniques, de préférence des cheveux, comprenant une étape d’application sur les fibres kératiniques, de i) au moins un composé de formule (I), ou (Ia), (Ib), (Ic), (Id), (Ie), (Iic), (Iid) et/ou (Iie) tel que défini précédemment ou d’une composition « C1 » le ou les contenant, d’une composition « C2 » ou d’une composition « C3 », notamment renfermant au moins une matière colorante, en particulier telle que définie précédemment, et plus particulièrement au moins un pigment.
Selon un autre de ses aspects, la présente invention se rapporte à un procédé de traitement cosmétique des fibres kératiniques, en particulier pour le soin, le coiffage et/ou la coloration des fibres kératiniques, de préférence des cheveux, comprenant l’application successive sur lesdites fibres kératiniques d’au moins :
- i) au moins un composé de formule (I), ou (Ia), (Ib), (Ic), (Id), (Ie), (Iic), (Iid) et/ou (Iie), tel que défini précédemment et ci-après, ou d’une composition dite « C1 » le ou les contenant et comprenant éventuellement iii) au moins un actif cosmétique, en particulier tel que défini précédemment et ci-après ; puis
Selon un autre de ses aspects, la présente invention se rapporte à un procédé de traitement cosmétique des fibres kératiniques, en particulier pour le soin, le coiffage et/ou la coloration des fibres kératiniques, de préférence des cheveux, comprenant l’application successive d’au moins :
- i) au moins un composé de formule (I), ou (Ia), (Ib), (Ic), (Id), (Ie), (Iic), (Iid) et/ou (Iie), tel que défini précédemment et ci-après, ou une composition « C1 » ou « C2 » ou « C3 » telle que définie précédemment ; et/ou
étant entendu que le procédé met en œuvre ensemble ou séparément i) au moins un composé de formule (I), ou (Ia), (Ib), (Ic), (Id), (Ie), (Iic), (Iid) et/ou (Iie) tel que défini précédemment et ci-après, et que les compositions « C1 », « C2 », « C3 » et/ou « C4 » peuvent être anhydres, aqueuses telles qu’hydroalcooliques et/ou comprendre un ou plusieurs corps gras iv), en particulier tel que décrit ci-après.
Selon un autre de ses aspects, la présente invention se rapporte à un procédé de traitement cosmétique des fibres kératiniques, en particulier pour le soin, le coiffage et/ou la coloration des fibres kératiniques, de préférence des cheveux, comprenant l’application séquentielle d’au moins :
- i) au moins un composé de formule (I), ou (Ia), (Ib), (Ic), (Id), (Ie), (Iic), (Iid) et/ou (Iie), tel que défini précédemment et ci-après, ou une composition « C1 » telle que définie précédemment ; puis
DESCRIPTION DETAILLEE La charge de pyrolyse Selon l’invention, une « huile de pyrolyse de plastiques ou huile de pyrolyse de pneus ou huile de pyrolyse de CSR » est une huile, avantageusement sous forme liquide à température ambiante, issue de la pyrolyse de plastiques, de préférence de déchets plastiques provenant notamment de filières de collecte et de tri, ou issue de la pyrolyse de pneus usés ou encore de la pyrolyse de CSR. Elle comprend en particulier un mélange de composés hydrocarbonés, notamment des paraffines, des oléfines (mono- et/ou dioléfines), des naphtènes et des aromatiques. Au moins 80% poids de ces composés hydrocarbonés ont de préférence un point d’ébullition inférieur à 700°C, et de manière préférée inférieur à 550°C. En particulier, selon l’origine de l’huile de pyrolyse, celle-ci peut comprendre jusqu’à 70% poids en paraffines, jusqu’à 90 % poids en naphtènes, jusqu’à 90 % poids en oléfines et jusqu’à 90 % poids en aromatiques, étant entendu que la somme des paraffines, des naphtènes, des oléfines et des aromatiques est égale à 100 % poids des composées hydrocarbonés.
L’huile de pyrolyse peut également comprendre d’autres impuretés comme des hétéroéléments apportés notamment par des composés soufrés, des composés oxygénés et/ou des composés azotés, à des teneurs généralement inférieures à 40000 ppm poids d’hétéroéléments et de préférence inférieures à 15500 ppm poids d’hétéroéléments, et généralement entre 1 et 40000 ppm poids ou entre 1 et 15500 ppm poids d’hétéroéléments.
Les composés soufrés sont généralement présents dans une teneur inférieure à 15000 ppm poids et de préférence inférieure à 10000 ppm poids, et généralement entre 1 et 15000 ppm poids ou entre 1 et 10000 ppm poids de composés soufrés.
Les teneurs en composés soufrés, oxygénés et/ou azotés dépendent souvent de l’origine de l’huile. Ainsi, les huiles de pyrolyse de pneus contiennent généralement plus d’hétéroéléments que les huiles de pyrolyse de plastiques, notamment des composés soufrés.
La charge de pyrolyse du procédé selon l’invention comprend au moins une huile de pyrolyse de plastiques et/ou de pneus et/ou de CSR. Ladite charge peut être constituée uniquement d’huile(s) de pyrolyse. De préférence, ladite charge comprend au moins 50% poids, de manière préférée entre 70 et 100% poids, d’huile de pyrolyse par rapport au poids total de la charge, c’est-à-dire de préférence entre 50 et 100% poids, de manière préférée entre 70% et 100% poids de d’huile de pyrolyse de plastiques.
De manière particulièrement préférée, la charge de pyrolyse du procédé selon l’invention est constituée uniquement d’huile(s) de pyrolyse de plastiques et/ou de pneus et/ou de CSR.
Dans le cas d’un mélange d’une huile de pyrolyse de plastiques, d’une huile de pyrolyse de pneus et/ou d’une huile de pyrolyse de CSR, ce mélange peut être effectué dans n’importe quelle proportion.
Selon une autre variante, la charge de pyrolyse du procédé selon l’invention introduite dans l’étape a) peut comprendre en plus de l’huile ou des huiles de pyrolyse, une charge pétrolière conventionnelle ou une charge issue de la conversion de la biomasse qui est alors co-traitée avec l’huile de pyrolyse de la charge.
Ainsi, en fonctionnement, ce contact électrique permet une conduction du courant entre les pistes conductrices 4 et la piste de matériau résistif 8 entrainant une augmentation de la température de la piste de matériau résistif 8.
Le procédé 100 comporte ensuite une étape de déposer 103 une deuxième couche de diélectrique 9 sur la première face 5 et une troisième couche de diélectrique 10 sur la deuxième face 6.
Le procédé 100 comporte ensuite une étape de former 104 des pistes conductrices 4 sur la deuxième couche de diélectrique 9 et sur la troisième couche de diélectrique 10. Ces pistes conductrices 4 peuvent être formées via un dépôt de feuillard de cuivre.
Le procédé 100 comporte ensuite une étape de presser 105 les première, deuxième et troisième couches de diélectrique 2, 9, 10, les pistes conductrices 4 et la piste de matériau résistif 8.
Il convient de noter que l’étape de presser 105 permet notamment de : Coupler la piste de matériau résistif 8 avec les pistes conductrices 4, et S’affranchir des contraintes d’adhérence du matériau résistif 8 avec le cuivre constituant les pistes conductrices 4 formées sur la première couche de diélectrique 2 et le matériau diélectrique de la première couche de diélectrique 2.
Le procédé 100 comporte également une étape de réaliser 106 deux vias traversants 11. Chaque via 11 traverse deux pistes conductrices 4 disposées de part et d’autre de la carte électronique 1. En outre, chaque via 11 traverse une deuxième extrémité d’une piste conductrice 4 munie d’une première extrémité formée en zone élargie.
Chaque via traversant 11 peut être réalisé au moyen d’un perçage traversant l’épaisseur de la carte électronique 1, suivi d’une métallisation de l’orifice percé.
Il convient de noter qu’une unique piste de matériau résistif 8, ou réchauffeur, est réalisée, mais il entendu que plusieurs réchauffeurs en série ou en parallèle peuvent être réalisés.
Dans ce cas, chaque piste de matériau résistif 8 s’étend entre deux premières extrémités 7 formées en une zone élargie. Chaque piste de matériau résistif 8 connecte ainsi deux pistes conductrices 4 entres elles. Un via traversant 11 est réalisé dans une deuxième extrémité, autrement dit une extrémité ne comportant pas de zone élargie, des deux pistes conductrices 4 connectées entres elles au moyen d’une piste de matériau résistif 8. Ce via traversant permet de réaliser une interconnexion électrique.
Dans une réalisation différente, une même première extrémité 7 est partagée entre deux pistes de matériau résistif 8 de sorte à former deux réchauffeurs en série.
La montre une carte électronique 1 réalisée au moyen des étapes 101 et 102 du procédé 100 décrit à l’appui de la .
Dans cet exemple de réalisation non limitatif, la carte électronique 1 comporte : Une première couche de diélectrique 2, Des pistes conductrices 4 disposées sur une première face 5 et sur une deuxième face 6 situées de part et d’autre de la première couche de diélectrique 2, deux pistes conductrices 4 étant formées sur la première face 5, chacune des deux pistes 4 comportant une première extrémité 7 formée en une zone élargie, Une piste de matériau résistif 8, la piste de matériau résistif 8 ayant été déposée sur la première couche de diélectrique 2 et sur une partie de chacune des premières extrémités 7 formées en une zone élargie au moyen d’un dispositif de fabrication additive.
Ayant été déposée directement sur les pistes conductrices 4, la piste de matériau résistif 8 est en contact électrique avec les pistes conductrices 4. Plus particulièrement, la piste de matériau résistif 8 est connectée électriquement aux deux pistes conductrices 4 au niveau de chacune des zones élargies.
Comme illustré sur la , chaque piste de matériau résistif 8 peut être disposée sur la première couche de diélectrique 2 sous la forme de serpentins et être connectée avec les pistes conductrices 4 au niveau des premières extrémités 7 formant chacune une zone élargie. Ces zones élargies forment des zones de connexion électrique entre les pistes conductrices 4 et la piste de matériau résistif 8.
Cet agencement particulier permet de recouvrir une grande partie, mais pas la totalité, des premières extrémités 7, et permet ainsi de sur-contraindre le matériau résistif entre les pistes conductrices 4 en cuivre et la deuxième couche de diélectrique 9. Cette surface importante permet également de faire face aux écarts de coefficients de dilation thermique présents entre le matériau résistif et les pistes conductrices 4.
Dans cet exemple de réalisation non limitatif, les premières extrémités 7 des pistes conductrices 4 sont formées par des carrés. Il est entendu que ces premières extrémités 7 peuvent être formées par toute autre forme géométrique, par exemple un cercle ou un rectangle.
De préférence, dans l’étape ii), le procédé peut consister à mettre en place le ou chaque élément fonctionnel 3 dans le moule M en le maintenant dans une position prédéterminée dans la première partie M1 du moule M de telle manière qu’au moins une partie extrémale 33b de la partie 3b allongée de connexion ou de raccordement soit logée dans une cavité étanche M110 de la première partie M1 du moule, plus particulièrement du poinçon M11. Ainsi, dans l’étape iii) de fermeture du moule M, la ou leur partie 3b allongée de connexion ou de raccordement peut, dans une forme de réalisation préférentielle, se retrouver encastrée ou noyée dans la couche support 1 et la traverser à l’exception d’une partie comportant au moins la partie d’extrémité 32b. Au moins la partie d’extrémité 32b dépasse alors de la couche support 1, notamment de sa face externe 1a, à l’extérieur, afin de permettre aisément sa connexion ou son raccordement avec des moyens externes permettant son alimentation électrique et/ou la transmission de signaux électriques.
Panneau de carrosserie avec signature lumineuse L’invention concerne les panneaux de carrosserie de véhicule automobile et plus particulièrement ceux incorporant une signature lumineuse.
Il est connu depuis plusieurs années de placer, au niveau des panneaux de carrosserie de véhicule automobile, des éléments de personnalisation du véhicule automobile.
Il est par exemple connu d’intégrer un ou des dispositifs lumineux dans un panneau de carrosserie, ou de le ou les placer à proximité immédiate de ce dernier, par exemple une peau de pare-chocs ou encore un hayon, afin de définir une signature lumineuse visible depuis l’extérieur du véhicule.
Cependant, les solutions actuelles exclusivement dédiées à la mise en place d’une signature lumineuse ne permettent souvent de ne jouer que sur un nombre limité de paramètres dans la mise en place de la signature lumineuse, comme par exemple la couleur, ou encore la longueur de la source lumineuse ou d’un guide de lumière. Par exemple, de nombreuses signatures lumineuses sont réalisées par implantation de plusieurs lignes ou courbes continues, formées par exemple par un guide lumière, à la surface d’un panneau de carrosserie (ou de manière adjacente à ce dernier). Cela limite par conséquent les possibilités de personnalisation d’une signature lumineuse.
L’invention a notamment pour but de fournir un panneau de carrosserie comprenant un ou des dispositifs lumineux permettant de personnaliser davantage une signature lumineuse que selon les solutions de l’art antérieur.
A cet effet, l’invention a pour objet un ensemble d’un panneau de carrosserie de véhicule automobile et d’une pluralité de modules lumineux répartis sur le panneau de carrosserie et formant une signature lumineuse sur le panneau de carrosserie, chaque module lumineux comprenant : au moins un boîtier comprenant au moins une source de lumière, le boîtier étant disposé en regard d’une face interne du panneau de carrosserie, au moins un guide lumière s’étendant, depuis le boîtier, dans un premier orifice traversant ménagé dans le panneau de carrosserie et configuré pour diffuser la lumière émise par la source de lumière au travers du panneau de carrosserie de manière à rendre visible la lumière depuis une face externe du panneau de carrosserie, l’ensemble comprenant au moins un organe d’entraînement des modules lumineux configuré pour déplacer tout ou partie des modules lumineux par rapport au panneau de carrosserie dans au moins deux positions différentes l’une de l’autre.
Ainsi, on obtient une solution dans laquelle plusieurs modules lumineux, et donc les guides lumière, sont mobiles par rapport au panneau de carrosserie et peuvent occuper différentes positions par rapport à ce dernier. Cette possibilité de déplacement des modules lumineux augmente donc les possibilités de personnalisation d’une signature lumineuse placée au niveau d’un panneau de carrosserie. On obtient donc une signature lumineuse pouvant être de grande taille grâce à l’utilisation d’une multitude de modules lumineux de plus petites dimensions, avec de nombreuses possibilités de mouvement, tant au niveau d’un module lumineux qu’au niveau des modules lumineux entre eux.
On peut envisager différentes positions des modules lumineux par rapport au panneau de carrosserie, par exemple en fonction des interactions entre un utilisateur et le véhicule (mouvement du ou des modules lumineux au déverrouillage du véhicule, etc.), ou encore en fonction de la vitesse à laquelle se déplace le véhicule.
Suivant d’autres caractéristiques optionnelles de l’ensemble selon l’invention prises seules ou en combinaison : au moins une des positions des modules lumineux correspond à une position dans laquelle une face des guides lumière est affleurante avec la face externe du panneau de carrosserie ; chaque position des modules lumineux est associée à un état d’activation de la source de lumière ; les modules lumineux sont répartis en plusieurs groupes de modules lumineux, chaque groupe de modules lumineux est couplé à un organe d’entraînement différent, configuré pour déplacer le groupe de modules lumineux par rapport au panneau de carrosserie indépendamment des autres groupes de modules lumineux ; le guide lumière comprend une extrémité de fixation du guide lumière dans un orifice de fixation du boîtier ; l’extrémité de fixation débouche face à la source de lumière, l’extrémité de fixation comprenant une face placée en regard de la source de lumière et dans un champ de diffusion de la lumière ; un joint d’étanchéité est placé à une interface entre le guide lumière et le boîtier ; au moins une partie d’une surface du guide lumière est au moins partiellement transparente ; une partie d’une surface du guide lumière est peinte, de préférence une face visible à partir de la face externe du panneau de carrosserie ; le boîtier comprend un corps principal et un couvercle fixé au corps principal, le corps principal et le couvercle définissant un espace interne du boîtier dans lequel est logée la source de lumière ; un joint d’étanchéité est placé à une interface entre le corps principal et le couvercle ; le couvercle porte la source de lumière et un élément de raccordement de la source de lumière à une source d’énergie ; au moins une des positions du module lumineux est une position de repos du module lumineux ; le boîtier comprend au moins un organe de rappel du module lumineux dans sa position de repos : le boîtier comprend plusieurs jambes de rappel déformables élastiquement, de préférence moulées avec le boîtier, configurées pour être déformées par une sollicitation de l’organe d’entraînement sur le module lumineux, et pour replacer le module lumineux dans sa position de repos par retour à leur forme initiale ; l’ensemble comprend une plaque de support disposée entre la face interne du panneau de carrosserie et le module lumineux ; la plaque de support comprend un épaulement formant une butée contre laquelle s’appuie le guide lumière quand il occupe une des positions ; la plaque de support comprend un organe de guidage du guide lumière dans le premier orifice traversant ; l’ensemble comprend un élément d’ajustement de position du module lumineux par rapport au panneau de carrosserie configuré pour ajuster une des positions.
est une vue éclatée depuis l’avant d’une partie d’un ensemble selon l’invention,
est une vue en perspective depuis l’arrière d’une partie d’un ensemble selon l’invention assemblé,
est une première vue en perspective depuis l’arrière d’un module lumineux selon l’invention,
est une seconde vue en perspective depuis l’avant d’un module lumineux selon l’invention,
On entend, au sens de la présente invention, par « chaîne(s) hydrocarbonée(s) inerte(s) vis-à-vis du groupe associatif A comprenant au moins un atome d’azote et du groupe Q », une chaîne hydrocarbonée qui ne réagit ni avec ledit groupe associatif A comprenant au moins un atome d’azote ni avec ledit groupe Q. Ainsi, ladite chaîne hydrocarbonée inerte par rapport auxdits groupes est, par exemple, une chaîne hydrocarbonée qui ne présente pas de fonctions alcényle ou alcynyle, susceptibles de réagir avec lesdits groupes. De manière préférée, ces chaînes hydrocarbonées sont saturées et peuvent comprendre de 1 à 12 atomes de carbone.
De préférence, le groupe A est un cycle arènediyle en C 6 -C 14 éventuellement substitué par un ou plusieurs un groupe alkyle en C 1 -C 12 ou alcoxy en C 1 -C 12 , plus préférentiellement en un groupe alkyle en C 1 -C 6 ou alcoxy en C 1 -C 6 , plus préférentiellement encore un groupe alkyle en C 1 -C 4 ou alcoxy en C 1 -C 4 .