INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans des exemples, lorsque le mouvement à appliquer à la dent spécifique est un mouvement d’ingression, la forme déterminée peut correspondre à une forme d’arceau 3A.
Dans des exemples, lorsque le mouvement à appliquer à la dent spécifique est un mouvement de rotation, la forme déterminée peut correspondre à une forme en L ou en T. Par ailleurs, lorsque le mouvement de rotation à appliquer sur de la dent spécifique est supérieur à un angle de rotation prédéterminé, la forme déterminée peut correspondre à une forme en T.
Bien entendu, les blocs 121 et 122 peuvent être combinés ensemble dans le cadre du procédé de fabrication du dispositif de correction.
La présente demande porte également sur un kit de correction comprenant un ensemble de dispositifs de correction selon l’un quelconque des exemples présentés ci-dessus. L’ensemble de dispositifs de correction du kit de correction est déterminé pour corriger le positionnement des dents d’un individu d’une position initiale à une position finale définie par le praticien orthodontiste en passant par une succession de positions intermédiaires. En particulier, chaque dispositif de correction de l’ensemble de dispositifs de correction est déterminé pour que les dents de l’individu évoluent d’une première position à une seconde position. La première position peut correspondre à la position initiale ou à une position intermédiaire des dents de l’individu. La deuxième position peut correspondre à une position intermédiaire des dents de l’individu ou à la position finale des dents de l’individu définie par le praticien orthodontiste.
Les exemples de dispositifs de correction présentés par le présent document permettent donc une correction plus rapide et plus ample du positionnement des dents d’un individu dans la mesure où ces dispositifs de correction présentent une embase dont la dureté est supérieure à celle des alvéoles ce qui permet d’agir directement au niveau de la base des dents pour faciliter leur déplacement.
Par ailleurs, le fait de pouvoir ajouter des éléments d’extension s’étendant depuis l’embase du dispositif de correction présentant notamment différentes formes et différentes orientations permet également d’appliquer des forces à des endroits précis de la dentition dans le but de pouvoir réaliser des mouvements de la dentition qui sont difficiles ou impossibles à réaliser par le port de gouttières traditionnelles.
Dans cette mesure, le port d’un quelconque des dispositifs de correction présentés dans cet exposé permet d’augmenter l’amplitude de correction et la vitesse de correction du positionnement des dents par rapport aux gouttières présentées dans l’art antérieur. Par conséquent, un kit de correction comprenant un ensemble de dispositifs de correction selon le présent exposé comprend un nombre de dispositifs de correction réduit par rapport aux kits de l’art antérieur pour un même déplacement des dents souhaité. Le temps de traitement permettant de corriger le positionnement des dents d’un individu d’une position initiale à une position finale est donc réduit.
FAUTEUIL ROULANT MOTORISE PLIABLE ET DEMONTABLE L’invention concerne un fauteuil roulant motorisé en particulier en partie pliable et démontable.
Les fauteuils roulants motorisés sont des fauteuils lourds, et leur pliage nécessite l’utilisation de nombreuses pièces au niveau du piètement reliant l’assise à l’embase, telles que notamment des vérins pneumatiques et des bielles comme le décrit la demande de brevet FR2860709. La conception complexe d’un tel fauteuil ne participe pas à une réduction des coûts de fabrication. En outre, le châssis de ce fauteuil ne permet pas si besoin, à une personne accompagnante de pousser manuellement le fauteuil. Enfin, le piètement de l’assise du fauteuil empêche de disposer d’un volume libre et utile qui soit conséquent sous l’assise et soit aisément accessible.
Par ailleurs, on connaît des fauteuils roulants motorisés dont le châssis est conçu d’une part, pour que le fauteuil puisse être poussé par un accompagnant, et d’autre part, qu’un volume libre et d’accès facile soit agencé sous l’assise du fait que l’assise est en porte-à-faux. Cependant, ces fauteuils sont encombrants et ne sont pas compacts hors utilisation.
Dans le système anti-encrassement selon l’invention, on va utiliser un compresseur pour ajuster P int à la profondeur d’immersion, et donc à P ext . L’ajustement est fait de sorte que la valeur absolue de la différence entre P int et P ext soit inférieure ou égale à 2.10 5 Pa (2 bar), ou mieux encore, inférieure à 5.10 4 Pa (0,5 bar). De préférence, P int et P ext sont égales.
On pourra alors procéder à l’actionnement de la plaque pour provoquer un effet antifouling, sans être gêné par une potentielle différence de pression entre les faces avant et arrière de la plaque. On précise que la plaque peut être actionnée en continue ou ponctuellement (par exemple avant la prise de mesures par le dispositif de mesure 10).
On précise que la pression dans la cavité 2 peut être réglée en fonction de la profondeur d’immersion, mais on peut aussi la régler en mesurant la pression du liquide d’immersion. En effet, le système anti-encrassement 1 peut tout à fait intégrer un capteur de pression apte à mesurer la pression du liquide d’immersion.
Alternativement, la déformée de la plaque peut être utilisée pour déduire la pression, une calibration préalable étant nécessaire.
La plaque peut être de forme rectangulaire, carrée ou circulaire ; avantageusement, il peut s’agir d’une membrane. A titre d’exemple, la plaque peut être une plaque de verre dont les côtés peuvent mesurer par exemple entre quelques millimètres à quelques centimètres.
De manière connue, une unité de commande peut être utilisée pour commander à l’actionneur de mettre en vibration la plaque. Cette unité de commande peut être configurée pour commander l’actionneur de sorte que la plaque vibre dans son premier mode de vibration mécanique.
Plusieurs actionneurs peuvent être répartis sur la face avant et/ou sur la face arrière de la plaque.
De manière connue, le ou les actionneurs peuvent être choisis parmi des actionneurs piézoélectriques, ferroélectriques, électrostatiques, magnétiques ou thermiques.
De préférence, le ou les actionneurs sont réalisés sur la face arrière de la plaque, c’est-à-dire sur la face opposée à la face (face avant) de la plaque destinée à être en contact avec le liquide d’immersion.
On précise que dans le cas où le dispositif de mesure est un dispositif de mesure optique, par exemple un capteur optique, la plaque et la cavité sont réalisées en des matériaux qui sont transparents à la longueur d’onde considéré (c’est-à-dire qu’ils laissent passer au moins 90 % du faisceau optique). De même, l’actionneur est positionné de sorte à permettre le passage du faisceau optique, afin que le faisceau optique puisse atteindre la surface sensible.
Le système anti-encrassement selon l’invention peut être réalisé par différents procédés de réalisation ; par exemple, pour réaliser le ou les actionneurs, on peut utiliser une céramique piézoélectrique ou bien encore des couches minces en matériaux piézoélectriques (AlN, PZT, LNO, etc.) mises en forme par les technologies de la microélectronique.
Pour illustrer l’invention, nous allons décrire un exemple de procédé de réalisation d’un système anti-encrassement selon l’invention comportant un seul actionneur réalisé en utilisant une céramique piézoélectrique (et destiné à être situé sur la face arrière de la plaque). Les étapes sont représentées schématiquement sur les figures 6A à 6J.
Sur l’une des faces principales (que nous appellerons face avant) d’un substrat 100, par exemple un substrat en silicium d’une épaisseur d’environ 725 µm et de 200 mm de diamètre, on effectue une oxydation thermique de sorte à former une couche d’oxyde 101 (SiO 2 ), par exemple d’une épaisseur de 500 nm ( ).
Sur cette couche d’oxyde 101, on dépose successivement, par exemple par PECVD (pour « Plasma Enhanced Chemical Vapor Deposition »), une couche 102 en platine, une couche 103 en TEOS (orthosilicate de tétraéthyle (Si(OCH 2 CH 3 ) 4 ). Une couche 104 en résine photosensible, par exemple en un polymère SINR du fabriquant Shin-Etsu, y est ensuite laminée ( ). Par exemple, les couches Pt/TEOS/SINR ont respectivement une épaisseur d‘environ 100 nm, 500 nm, 80 µm.
Selon une autre variante non représentée, on aurait également pu déposer une couche en titane, avant la couche en platine. Par exemple, on aurait pu obtenir un multicouche Ti/Pt/TEOS/SINR, les couches ayant respectivement une épaisseur d‘environ 10 nm, 100 nm, 500 nm, 80 µm.
On réalise ensuite un actionneur piézoélectrique. Pour cela, sur une portion de la surface de la couche 104 en SINR, on dépose une couche en or (Au) d’environ 500 nm ( ).
Par galvanisation, on désigne tous les revêtements, qu’il s’agisse de revêtements de zinc, d’aluminium, d’alliages de zinc et d’aluminium, ou de tout autre type de revêtement.
De l’entrée à la sortie de la ligne, la bande est entrainée sur des rouleaux en rotation grâce à une force de traction. La position de l’axe longitudinal de certains de ces rouleaux peut bouger afin d’exercer une action de guidage de la bande et éviter un déport de celle-ci par rapport au centre de la ligne.
Plusieurs phénomènes peuvent entrainer un déplacement latéral de la bande. Par exemple, des défauts d’alignement de rouleaux de transports, une bande avec des défauts de surface créés en amont de la ligne de traitement, par exemple lors du laminage, une déformation de la bande dans le four lors du chauffage ou du refroidissement, ou encore un problème de traction de bande ou de rotation des rouleaux, peuvent entrainer des défauts de guidage de bande. Cela nécessite une correction afin de limiter les déports de bande qui pourraient l’amener à percuter des parties non en mouvement comme les parois du four, voir entrainer une rupture de bande.
La fonction de guidage de bande est dédiée à des unités de guidage implantées à plusieurs endroits de la ligne. Elles sont composées d’un rouleau simple ou de deux rouleaux dont les axes ne sont pas fixes. L’effet de centrage de la bande est obtenu par un mouvement des rouleaux autour de l’axe de la ligne.
Selon le type de ligne et sa capacité de production, de trois à sept unités de guidage sont généralement installées pour obtenir une correction et un réalignement de la trajectoire de la bande.
Les solutions de guidage de bande selon l’état de la technique ne donnent pas toujours des résultats satisfaisants, notamment pour les lignes à hautes vitesses et celles équipées de sections de chauffage et de refroidissement rapides.
L’invention apporte une solution à ces problèmes en permettant d’assurer un bon guidage de la bande sur toute la longueur de la ligne, depuis les débobineuses en entrée de ligne aux rembobineuses en sortie de ligne, quelles que soient les caractéristiques de la ligne.
Arrière-plan technique Une unité de guidage de bande comprend un châssis constitué d’une partie mobile sur lequel est un placé un ou deux rouleaux de guidage et d’une partie fixe liée à la structure de la ligne, la partie mobile du châssis étant actionnée par des vérins électriques ou hydrauliques, un détecteur de la position de la bande et un système de pilotage qui contrôle la position du (des) rouleau mobile en fonction du besoin de correction de la position de la bande. Les unités de guidage sont par exemple contrôlées via des boucles de régulation de type PID.
Pour simplifier la description, nous considèrerons par la suite que les unités de guidage ne comprennent qu’un seul rouleau.
Le détecteur de la position de la bande est généralement de type capacitif ou inductif et il est disposé habituellement en aval du rouleau guidé, après la correction obtenue par un déplacement du rouleau.
Selon l’état de la technique, chaque unité de guidage fonctionne de manière autonome, indépendamment des autres unités de guidage présentes sur la ligne.
Ainsi, au niveau d’une unité, le système de pilotage ajuste le positionnement de la bande en modifiant la position du rouleau de guidage selon l’information délivrée par son détecteur de position, sans prendre en compte l’état des autres unités de guidage présentes sur la ligne, ni d’autres informations que celle délivrée par le détecteur de position. Ainsi, l’unité de guidage réagit selon une déviation de bande localisée, sans prendre en compte d’autres paramètres.
La position de la bande est ajustée par l’unité de guidage selon l’information délivrée par son détecteur de position, sans anticipation de l’évolution du besoin en centrage de la bande à l’entrée de l’unité de guidage qui résulterait de paramètres affectant la position de la bande, par exemple l’état des autres unités de guidage, des défauts géométriques de la bande ou la prise en compte de la déformation thermique de la bande.
Si le déport de bande constaté par le détecteur de position est trop important pour pouvoir être corrigé par l’unité de guidage, un opérateur doit intervenir manuellement. Il réduit la vitesse de la bande pour faciliter son recentrage et limiter le risque d’un déport excessif qui pourrait conduire à une collision de la bande avec une partie fixe de la ligne ou à une casse de celle-ci. Cette réduction de la vitesse de défilement entraine une baisse de production de la ligne.
L’effet d’une unité de guidage étant localisé à l’endroit où celle-ci est positionnée, il est nécessaire de placer plusieurs unités de guidage le long de la ligne, d’où un coup important d’investissement et de maintenance pour la fonction guidage de bande.
Selon un premier aspect de l’invention, il est proposé un système de guidage d’une bande en défilement dans une ligne de traitement en continu de ladite bande comprenant une pluralité d’unités de guidage et une pluralité de détecteurs de la position de la bande disposées le long de la ligne, caractérisé en ce qu’il comprend un modèle de pilotage dynamique assisté par ordinateur apte à prendre en compte la position de la bande par rapport au centre de la ligne en plusieurs points le long de la ligne pour un pilotage mutualisé de la pluralité d’unités de guidage.
On réalise ici cette jonction Josephson 160 sans avoir à graver la couche 116 de protection et sans devoir réaliser une gravure de parties de la couche superficielle 102 en matériau semi-conducteur cristallin disposées en regard de la jonction Josephson.
On évite ainsi d’introduire des défauts ou des impuretés dans la couche superficielle 102 lors du procédé de fabrication et en particulier lors d’étapes de gravure et/ou de décapage mises en œuvre lors de ce procédé, par exemple pour former les pistes et ou portions métalliques 132, 152, 122A, 122B.
Un avantage de la mise en œuvre de la couche 116 intermédiaire, entre la couche superficielle 102 du substrat et les couches métalliques 131, 151 dans lesquelles on forme la jonction Josephson couplée est qu’elle permet d’obtenir un temps de cohérence amélioré des qubits.
Un avantage de la mise en œuvre de la couche 116 intermédiaire, entre la couche superficielle 102 du substrat et la couche métallique 121 dans lesquelles on forme le résonateur est qu’elle permet d’obtenir un résonateur doté de faibles pertes parasites et de facteur de qualité amélioré.
Selon une variante de l’exemple de réalisation décrit précédemment, on peut former une couche de protection 216 telle que décrite précédemment, une fois que les pistes 122A, 122B, en matériau supraconducteur 124, par exemple du Niobium ont été formées. Une telle variante a toutefois pour particularité par rapport à la précédente de requérir, comme cela est illustré sur la structure de la , la réalisation d’ouvertures 217B dans la couche 216 de protection. De telles ouvertures 217B typiquement formées après de cette couche 216 sont effectuées pour pouvoir permettre de mettre en œuvre un contact avec les portions conductrices 132, 152 de la jonction Josephson 160. Pour une telle variante, la couche de protection 216 peut être par exemple une couche d’isolant PMD tel que nitrure de silicium d’épaisseur par exemple de l’ordre de 20 nm.
Selon une autre variante de réalisation, on peut prévoir de réaliser la jonction Josephson sur une couche de piégeage de charges appartenant cette fois à un substrat 10’ et en particulier un substrat de type semi-conducteur sur isolant et muni d’une couche 16’ de piégeage de charges et communément appelée « trap rich ». Une telle couche 16’ appartient au socle semi-conducteur situé sous la couche isolante 102. Cette couche 16’ de piégeage de charges, qui peut être en matériau semi-conducteur polycristallin et en particulier en polysilicium, est typiquement disposée contre et en contact de la couche isolante 101 du substrat 10’.
Pour obtenir un tel agencement, on peut prévoir dans ce cas, de retirer la couche superficielle 102 du substrat 10’ et la couche isolante 101 dans une zone localisée Z1 du substrat 10’. La couche superficielle 102 du substrat 10’ et la couche isolante 101 sont en revanche préservées dans d’autres zones Z2 du substrat 10’.
Dans l’exemple de réalisation illustré sur la , aussi bien la jonction Josephson 160 que la couche métallique 121 dans laquelle on le résonateur est réalisé sont formés dans la zone Z1 localisée du substrat 10’ sans couche superficielle 102 ni couche isolante 101. Par rapport au procédé décrit précédemment en lien avec les figures 1A-1I, une telle variante a comme particularité qu’elle requiert des étapes de gravure supplémentaires.
Ainsi, on peut partir d’un substrat 10’ de type semi-conducteur sur isolant et doté d’une couche de piégeage de charges 16’, par exemple un substrat RFeSI™ SOI de la société SOITEC, puis déposer un masquage sur une zone Z2 à protéger du substrat et graver dans une zone Z1 localisée dévoilée et non recouverte par le masquage la couche superficielle 12 et la couche isolante 101 de BOX.
Puis, on effectue des étapes telle que décrites précédemment en liaison avec les figures 1C-1I afin de réaliser les pistes métalliques 122A, 122B et la jonction Josephson 160 sur la couche de piégeage de charges 16’.
Cage comprenant un joint étanche et procédé de réalisation d’un tel joint. La présente invention concerne une cage pour animal comprenant un joint d’étanchéité rigide d’une jonction entre deux parois de ladite cage, ainsi qu’un procédé de fabrication d’un tel joint d’étanchéité rigide.
Les cages, notamment les cages d’hospitalisation d’animaux, présentent typiquement des joints d’étanchéité souples, classiquement en silicone, aux jonctions des parois de ladite cage, pour éviter les fuites de liquides au dehors de ces cages.
De tels joints présentent néanmoins des inconvénients notables.
Par exemple, avec le temps, la matière souple, typiquement en silicone, présente des signes de vieillissement tel qu’un jaunissement, en particulier au contact avec des urines ou d’autres fluides biologiques.
En outre, étant en matière souple et exposé, le joint peut être gratté et enlevé par morceaux.
On trouve des cages en polyester qui sont moulées dans la masse sur une forme : il n’y a alors pas de problème d’étanchéité car c’est une surface continue, et l’arrondi peut être réalisé d’origine sur la forme du moule. C’est une solution chère et peu modulable (il faut refaire un moule à chaque changement de dimension)
Le composé (poly)aminé peut être un composé comprenant de 2 à 20 atomes de carbone, notamment un composé non polymérique, ils peuvent être acyclique, ou cyclique, linéaire ou ramifié, saturé ou insaturé, conjugué ou non conjugué, aromatique ou non aromatique, éventuellement interrompu par un ou plusieurs hétéroatomes ou groupes choisis parmi -O-, -S-, -Si(R’) 2 -, -N(R’’)-, de préférence -O-, -Si(R’) 2 -, ou leurs associations telles que -Si(R’) 2 -O- ou -O-Si(R’) 2 -, avec R’, identique ou différent, représentant un groupe (C 1 -C 4 )alkyle tel que méthyle, et R’’ représentant un atome d’hydrogène ou un groupe (C 1 -C 4 )alkyle, de préférence un atome hydrogène.
Comme composés (poly)aminés, on peut en particulier citer le N-méthyl-1,3-diaminopropane, le N-propyl 1,3-diaminopropane, le N-isopropyl 1,3-diaminopropane, le N-cyclohexyl 1,3-diaminopropane, le 2-(3-aminopropylamino) éthanol, le 3-(2-aminoéthyl)aminopropylamine, le bis(3-aminopropyl)amine, la méthyl bis(3-aminopropyl)amine, le N-(3-aminopropyl)-1,4-diaminobutane, la N,N-diméthyldipropylène triamine, le 1,2-bis(3-aminopropylamino)éthane, la N,N’-bis(3-aminopropyl)-1,3-propanediamine, l’éthylène diamine, la 1,3-propylènediamine, la 1,4-butylènediamine, la lysine, la cystamine, la xylène diamine, la tris(2-aminoéthyl)amine, le 1,3-bis(aminomethyl)cyclohexane, le 1,4-bis(aminomethyl)cyclohexane, le diaminopropanol, la 4,7,10-Trioxa-1,13-tridecanediamine, la spermidine et les C 36 -alkylenediamines (respectivement Priamine TM 1071, 1073, 1074, 1075), de préférence la 4,7,10-Trioxa-1,13-tridecanediamine.
Selon une autre variante, au cours de l’étape ii), peuvent être déterminées des données caractérisant au moins un instant auquel ledit changement de mode fonctionnement est intervenu et/ou ledit refus a été stipulé.
Selon encore une autre variante, au cours de l’étape ii), peuvent être déterminées des données caractérisant au moins une valeur de la moyenne glissante d’un indice de style de conduite en lien avec ledit instant.
Selon encore une autre variante, au cours de l’étape ii), peuvent être déterminées des données caractérisant au moins une résultante d’une comparaison entre la valeur de la moyenne glissante d’un indice de style de conduite en lien avec ledit instant et une valeur courante d’un seuil de basculement entre deux modes de fonctionnement.
Selon encore une autre variante, au cours de l’étape ii), peuvent être déterminées des données caractérisant l’application d’un facteur de pondération à la valeur courante d’un seuil de basculement entre deux modes de fonctionnement.
Selon encore une autre variante, au cours de l’étape i), peuvent être déterminées des données caractérisant un historique de valeurs de la moyenne glissante d’un indice de style de conduite, sur la base desquelles peuvent être déterminées les données caractérisant un comportement d’un conducteur du véhicule.
Selon encore une autre variante, les données caractérisant un historique de valeurs de la moyenne glissante d’un indice de style de conduite peuvent être déterminées seulement s’il est établi que le véhicule se trouve dans une situation de conduite stable.
Selon encore une autre variante, au cours de l’étape ii), peuvent être déterminées des données caractérisant au moins une valeur de la proportion des valeurs dudit historique qui divergent d’une valeur courante d’un seuil de basculement entre un mode de fonctionnement sélectionné et un autre mode de fonctionnement.
Selon encore une autre variante, au cours de l’étape ii), peuvent être déterminées des données caractérisant au moins une valeur résultante d’une soustraction ou d’un ajout d’une valeur d’un paramètre de dispersion à ladite valeur courante d’un seuil de basculement entre un mode de fonctionnement sélectionné et un autre mode de fonctionnement.
Selon encore une autre variante, des données caractérisant au moins une valeur d’accélération, au moins un valeur relative à un changement de rapport de boite de vitesse et au moins une valeur relative à l’anticipation de freinages peuvent être déterminées, sur la base desquelles peuvent être déterminées les données caractérisant au moins une valeur de la moyenne glissante d’un indice de style de conduite en lien avec ledit instant et les données caractérisant un historique des valeurs de la moyenne glissante d’un indice de style de conduite.
Selon un deuxième aspect, l’invention concerne un dispositif de gestion de la fourniture par un système d’aide à la conduite d’un véhicule automobile d’une fonctionnalité de gestion automatisée du mode de fonctionnement du véhicule, ladite fonctionnalité opérant la sélection d’un mode de fonctionnement courant en fonction de données caractérisant au moins une valeur d’au moins un seuil de basculement entre deux modes de fonctionnement préétablis, le dispositif comprenant au moins une unité de traitement d’informations, comprenant au moins un processeur, et un support de stockage de données configurés pour mettre en œuvre un procédé tel que décrit ci-dessus.