INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La troisième direction D3 est notamment perpendiculaire à la première direction D1 et/ou à la deuxième direction D2.
On a représenté sur la un premier graphique des modes de fonctionnement sélectionnés manuellement par un conducteur au cours du même roulage, de fait cette fois-ci lorsque la fonctionnalité de gestion automatisée d’un mode de fonctionnement du véhicule est inactive et, en dessous, un deuxième graphique illustrant l’évolution de la moyenne glissante de l’indice de style de conduite et les adaptations des valeurs de seuils de basculement induites par les changements de mode de fonctionnement opérés manuellement par le conducteur. Selon cet exemple, le dispositif 100 selon l’invention détermine des données caractérisant au moins un instant auquel ledit changement de mode de fonctionnement est intervenu et/ou ledit refus a été stipulé, les instants marqués T 1 et T 2 sur la figure. En effet, comme on le voit sur le graphique du haut, le conducteur a été plus souvent favorable à la sélection du mode de fonctionnement NORMAL, qu’il a imposé dans un premier temps, puis il a sélectionné le mode de fonctionnement SPORT à l’instant T 1 et il a enfin sélectionné le mode de fonctionnement ECO à l’instant T 2 , instant auquel la moyenne glissante de l’indice de style de conduite avait une valeur de 96. En conséquence, le dispositif 100 selon l’invention détermine une valeur adaptée du premier seuil de basculement haut (TH_H) correspondant précisément à cette valeur de la moyenne glissante de l’indice de style de conduite à l’instant T 2 . De manière similaire, il détermine une valeur adaptée du deuxième seuil de basculement bas (TH_L) en considérant la valeur de la moyenne glissante de l’indice de style de conduite à l’instant T 1 . L’intervalle des valeurs de la moyenne glissante de l’indice de style de conduite correspondant au mode de fonctionnement NORMAL s’en trouve ainsi élargi, passant de I 1 à I 2 .
Pour déterminer ces valeurs adaptées des seuils de basculement, le dispositif 100 selon l’invention procède de la manière suivante. Tout d’abord il détermine la valeur de la moyenne glissante de l’indice de style de conduite à l’instant auquel le changement est intervenu, MOY_DSI(Ti), puis il compare la valeur de la moyenne glissante d’un indice de style de conduite obtenue et la valeur courante d’un seuil de basculement entre deux modes de fonctionnement. Par exemple, en T 1 , le dispositif 100 selon l’invention compare la valeur de la moyenne glissante de l’indice de style de conduite en T 1 , inférieure à 40, et la valeur du seuil de basculement bas (TH_L), soit 50. Dans ce cas, lorsque la valeur courante de la moyenne glissante de l’indice de style de conduite est inférieure à la valeur du seuil de basculement, le dispositif 100 selon l’invention procède en déterminant des données caractérisant l’application d’un facteur de pondération à la valeur du seuil de basculement. Plus précisément, le dispositif 100 selon l’invention opère de telle sorte que :
si MOY_DSI(Ti) > TH_i alors TH_i’ = min[MOY_DSI(Ti), (1 + α ). TH_i],
si MOY_DSI(Ti) α ). TH_i],
si MOY_DSI(Ti) = TH_i alors TH_i’ = TH_i (i.e. ne pas adapter),
où TH_i’ est une valeur adaptée d’un seuil de basculement courant TH_i et α est un facteur de pondération qui permet d’assurer que la fonctionnalité de gestion automatisée d’un mode de fonctionnement du véhicule est adaptée de manière progressive afin de ne pas procurer au conducteur quelconque sensation d’inconfort.
Selon une alternative, on peut aussi envisager que le dispositif 100 selon l’invention ne procède pas à l’adaptation des valeurs des seuils de basculement aussitôt qu’un seul changement de mode fonctionnement a été opéré manuellement mais, au contraire, qu’il ne procède aux mises à jour de ces valeurs que lorsque plusieurs changements de mode fonctionnement similaires ont été réalisés, en déterminant dans ce cas la moyenne des valeurs de la moyenne glissante de l’indice de style de conduite à chacun de ces instants auxquels des changements de mode ont été opérés pour ensuite reproduire les étapes de comparaison et de pondération décrites ci-dessus.
On a représenté sur la , sur un premier graphique, l’évolution de la moyenne glissante de l’indice de style de conduite au cours du même roulage (MOY_DSI) et, en dessous, un deuxième graphique montrant les modes de fonctionnement du véhicule correspondants dans le cas où la fonctionnalité de gestion automatisée du mode de fonctionnement du véhicule active utilise à ce stade les valeurs adaptées des seuils de basculement qui sont déterminées en suivant les étapes décrites ci-dessus. Ainsi, une valeur adaptée du premier seuil de basculement haut (TH_H) est à ce stade fixée à une valeur de la moyenne glissante de l’indice de style de conduite égale 96, pour les raisons évoquées ci-dessus, tandis qu’une valeur adaptée du deuxième seuil de basculement bas (TH_L) est fixée à une valeur de la moyenne glissante de l’indice de style de conduite égale à 40. En conséquence, comme on peut le constater sur le graphique du bas, le mode de fonctionnement normal est prioritairement sélectionné, tandis que le mode SPORT est sélectionné à trois reprises (au lieu de six auparavant). La fonctionnalité de gestion automatisée du monde de fonctionnement du véhicule est donc à ce stade en mesure de mieux refléter les choix de modes de fonctionnement que le conducteur opère manuellement.
Selon le deuxième mode de réalisation, c’est-à-dire lorsque le comportement d’un conducteur est déterminé en fonction d’un historique de valeurs de la moyenne glissante d’un indice de style de conduite, le dispositif 100 selon l’invention procède, premièrement, en déterminant des données caractérisant au moins une valeur de la proportion des valeurs dudit historique qui divergent d’une valeur courante d’un seuil de basculement entre un mode de fonctionnement sélectionné et un autre mode de fonctionnement et il détermine ensuite des données caractérisant au moins une valeur résultante d’une soustraction ou d’un ajout d’une valeur de dispersion à ladite valeur courante d’un seuil de basculement entre un mode de fonctionnement sélectionné et un autre mode de fonctionnement.
Par exemple, si un conducteur choisit manuellement un mode ECO, avec une valeur d’un seuil de basculement haut fixé à 80 (ECO/NORMAL), et si l’historique des valeurs des moyennes glissantes de l’indice de style de conduite montre que, lors de plusieurs roulages d’une durée significative, les valeurs de la moyenne glissante de l’indice de style de conduite varient majoritairement, par exemple plus de 95% du temps, entre 70 et 90, comme cela est illustré sur la qui montre un graphique d’un exemple de répartition d’un historique des valeurs de la moyenne glissante d’un indice de style de conduite autour d’une valeur d’un seuil de basculement, le dispositif 100 selon l’invention détermine alors une valeur adaptée du seuil de basculement haut à 70 au lieu de 80, en reflétant ainsi plus précisément le comportement du conducteur qui se satisfait du mode de fonctionnement ECO dès lors que la valeur de la moyenne glissante de l’indice de style de conduite dépasse 70. Sur la base d’un historique de valeur suffisamment long, le dispositif 100 selon l’invention détermine des données caractérisant une valeur d’un paramètre de dispersion (σ), qu’il utilise ensuite pour déterminer des valeurs adaptées de seuils de basculement.
Pour déterminer les valeurs adaptées des seuils de basculement, le dispositif 100 selon l’invention procède ici de la manière suivante. Premièrement, il détermine la moyenne des valeurs de la moyenne glissante de l’indice de style de conduite en lien avec un mode de fonctionnement sélectionné, par exemple le mode de fonctionnement ECO selon l’exemple évoqué ci-dessus, valeur à laquelle il ajoute ou soustrait la valeur du paramètre de dispersion. Puis, il réalise une comparaison de la valeur résultante avec la valeur courante d’un seuil de basculement entre un mode de fonctionnement sélectionné, le mode de fonctionnement ECO selon l’exemple, et un autre mode de fonctionnement, le mode de fonctionnement NORMAL selon l’exemple. Plus précisément, le dispositif 100 selon l’invention opère dans ce cas de telle sorte que :
si MOY_DSI(t=0 ; t=D) – 2 σ < TH_i alors TH_i’ = MOY_DSI(t=0 ; t=D) – 2 σ ou TH_i’ = TH_i si chevauchement,
si MOY_DSI(t=0 ; t=D) + 2 σ > TH_i alors TH_i’ = MOY_DSI(t=0 ; t=D) + 2 σ ou TH_i’ = TH_i si chevauchement et
si MOY_DSI(t=0 ; t=D) ± 2 σ = TH_i alors TH_i’ = TH_i (i.e. ne rien changer),
où D est la durée de l’historique déterminé au cours de la première étape 301 du procédé. Dans le cas de l’exemple présenté au-dessus, c’est donc de cette manière que le dispositif 100 selon l’invention détermine la valeur adaptée du seuil de basculement haut à 70 au lieu de 80. Et c’est en procédant de la sorte que le dispositif 100 selon l’invention est en mesure dans ce cas également d’adapter les valeurs des seuils de basculement en fonction des choix de mode de fonctionnement que le conducteur opère manuellement. En revanche, au contraire du premier mode de réalisation dans lequel les adaptations des valeurs des seuils de basculements sont réalisées à un ou plusieurs instants auxquels le conducteur effectue une sélection manuelle d’un mode de fonctionnement, les adaptations sont ici réalisées en lien avec la manière dont le conducteur choisit le plus souvent de diverger des valeurs des seuils de basculement. Et c’est en observant ces divergences manifestes et en les reflétant que le dispositif 100 selon l’invention contribue dans ce cas également à la fourniture d’une fonctionnalité de gestion automatisée d’un mode de fonctionnement d’un véhicule automobile qui s’adapte continuellement au comportement du conducteur et qui offre donc une meilleure ergonomie.
Ainsi, grâce au procédé et au dispositif selon l’invention décrits ci-dessus, plusieurs solutions sont fournies pour lier une fonctionnalité de gestion automatisée d’un mode de fonctionnement d’un véhicule automobile fournie par un système d’aide à la conduite du véhicule au comportement du conducteur du véhicule. En particulier, le procédé et le dispositif selon l’invention permettent l’adaptabilité continuelle d’une fonctionnalité de gestion automatisée du mode de fonctionnement du véhicule d’un système d’aide à la conduite en fonction du comportement du conducteur du véhicule. Grâce au dispositif et au procédé selon l’invention, on est donc en mesure de pouvoir satisfaire au mieux un conducteur sur le plan de la gestion automatisée du mode de fonctionnement de son véhicule et on contribue ainsi à une meilleure ergonomie des systèmes d’aide à la conduite qui fournissent une telle fonctionnalité.
On va maintenant décrire un exemple de fabrication d’un matériau composite susceptible de constituer la couche intermédiaire 4.
Une première étape consiste en une mise à disposition d’un matériau de base pour une formulation du polymère de la matrice 42. Un tel matériau de base est typiquement fourni sous forme de plaques, de pétales ou de granules et ne comporte aucun solvant. Par exemple, le matériau de départ peut être du caoutchouc.
Lors d’une deuxième étape, il est procédé à un mélange du matériau de base, par exemple dans un mélangeur fermé comprenant plusieurs hélices ou un mélangeur à cylindre, également dénommé mélangeur ouvert.
Les éléments du matériau de base sont chauffés par un effet de cisaillement se produisant lors du mélange.
Pendant la deuxième étape, le matériau de base se transforme en un matériau visqueux homogène.
Lors d’une troisième étape, des particules destinées à former des inclusions 41 sont ajoutées. De telles particules sont fournies sous forme de poudres et peuvent être agglomérées lors de leur production ou stockage.
Les particules sont ajoutées pendant la troisième étape consistant en une étape de mélange. La troisième étape permet de séparer d’éventuels agglomérats et de repartir les particules de manière homogène dans le matériau visqueux destiné à former la matrice 42 notamment en polymère.
Quand les inclusions 41 sont reparties dans la matrice 42, au cours d’une quatrième étape, il est procédé à une formation de la couche intermédiaire 4, dont l’épaisseur peut être comprise entre 0,2 mm et 0,7 mm, typiquement une épaisseur de l’ordre de 0,4 mm.
La formation de la couche intermédiaire 4 peut être réalisée par calandrage, par extrusion, en particulier par extrusion de film en filière plate …
Par suite, lors d’une cinquième étape, la matrice 42 est conformée à l’aide d’un outillage dédié puis une vulcanisation est réalisée afin de maintenir les inclusions 41 en place et de fixer une géométrie de la couche intermédiaire 4.
Dans certains modes de réalisation, il est possible de former la couche intermédiaire 4 directement en contact avec la couche chauffante 3. Dans de tels cas, une co-vulcanisation est réalisée entre la matrice polymère 42 et de la couche chauffante 3. Une telle co-vulcanisation permet d’assurer un bon contact mécanique et thermique entre la couche intermédiaire 4 et la couche chauffante 3.
Pour tester la couche intermédiaire 4 et plus généralement la structure du tapis de protection au givre 1, un dispositif de test 400 tel qu’illustré à la est utilisé.
Avantageusement, le tapis de protection au givre 1, comprenant la couche de contact 2, la couche chauffante 3, la couche intermédiaire 4, la couche de renfort 5, et la couche extérieure 6, est testé.
Le dispositif de test 400 comprend un réservoir 401 électriquement conducteur, typiquement un réservoir métallique, rempli d’une quantité d’eau 402.
Un empilement comprenant au moins la couche de contact 2, la couche intermédiaire 4, notamment électriquement isolante en matériau composite 40, et la couche chauffante 3 est immergée dans la quantité d’eau 402.
Alternativement, le tapis de protection au givre 1, comprenant la couche de contact 2, la couche chauffante 3, la couche intermédiaire 4, la couche de renfort 5, et la couche extérieure 6, est immergée dans la quantité d’eau 402.
Composés de formule (I) Comme indiqué ci-dessus, le procédé de traitement selon l’invention comprend l’application sur les matières kératiniques, d’au moins un ou plusieurs composés de formule (I) tels que définis précédemment.
Selon un mode de réalisation particulier, le ou les composés de formule (I) selon l’invention sont tels que R b et R c , identiques ou différents, représentent un atome d’hydrogène et R d représente un groupe (C 1 -C 4 )alkyle, linéaire ou ramifié, de préférence R d représente un groupe méthyle.
Selon un mode de réalisation particulier, le ou les composés de formule (I) selon l’invention sont tels que ALK représente un groupe hydrocarboné divalent, acyclique, linéaire ou ramifié, saturé ou insaturé, comprenant de 1 à 6 atomes de carbone, de préférence un groupe (C 1 -C 4 )alkylène, plus préférentiellement propylène.
Plus particulièrement, le ou les composés de formule (I) sont de formule (I’), ainsi que leurs isomères optiques, géométriques, et leurs solvates, tels que les hydrates :
formule (I’) dans laquelle R 1 , R 2 , X, m et n sont tels que définis dans la formule (I).
Selon un mode de réalisation préféré, le ou les composés de formule (I) ou (I’) sont tels que X représente -O-.
Selon un autre mode de réalisation préféré, le ou les composés de formule (I) ou (I’) sont tels que X représente un groupe -N(R a )- avec R a tel que défini précédemment, de préférence X représente un groupe -N(H)-.
Les compositions A, B et C sont préparées à température ambiante (à une température variant de 18 °C à 25 °C), en suivant l’ordre d’incorporation suivant dans le solvant hydroalcoolique (H 2 O/EtOH 50:50), avec une agitation de 30 s au vortex pour homogénéiser la formule :
(i) oxyde de fer rouge,
(ii) 3-(Triethoxysilyl)propyl 3-oxobutanoate, puis
(iii) APTES.
Le même ordre est respecté pour les trois compositions (en fonction de la présence du composé).
Exemple 3 : Application capillaire en 1 étape des compositions A, B et C
Les compositions A, B et C sont appliquées selon le protocole en 1 étape décrit précédemment.
Il apparait que l’application de la composition A selon le procédé de l’invention permet d’améliorer significativement la rémanence colorielle, comparée à l’application des compositions B et C.
Exemple 4 : Préparation des compositions D , E et F
Les compositions D, E et F sont préparées à partir des teneurs indiquées dans le tableau ci-après. Les teneurs sont exprimées en pourcentage en poids, par rapport au poids total de la composition considérée.
Les compositions de « Base Coat » sont préparées à température ambiante (à une température variant de 18 °C à 25 °C), en dispersant l’oxyde de fer rouge dans le solvant hydroalcoolique (H 2 O/EtOH 50:50) puis en y ajoutant le 3-(Triethoxysilyl)propyl 3-oxobutanoate. La formule est alors homogénéisée au vortex pendant 30 s.
Les compositions de « Top Coat » sont préparées à température ambiante (à une température variant de 18 °C à 25 °C), en ajoutant le chitosan dans l’eau puis en y incorporant l’acide lactique. Le milieu est alors agité au vortex pendant 30 s. Dans le cas de la présence d’oxyde de fer rouge, celui-ci est dispersé dans la solution de chitosan préalablement préparée par agitation au vortex pendant 30 s.
Exemple 5 : Application capillaire en 2 étapes des compositions D, E et F
Les compositions D, E et F sont appliquées selon le protocole en 2 étapes décrit précédemment.
La quantité d’adhésif devant être ajoutée aux copeaux est déterminée selon les caractéristiques de la pièce (par exemple du panneau) à réaliser. La quantité d’adhésif devant être ajoutée dépend par exemple du pourcentage volumique ou massique de copeaux souhaité dans le matériau final, pour obtenir les propriétés mécaniques souhaitées, et de l’adhésif utilisé, notamment de sa densité. Les masses appliquées peuvent également être déterminées par les épaisseurs de panneaux à obtenir.
Pour de nombreuses applications dans lesquelles des performances mécaniques importantes sont recherchées, il convient de maximiser la proportion de copeaux dans le matériau. Les inventeurs ont réalisé des pièces contenant jusqu’à 80 % de pourcentage massique de copeaux et estiment que des pièces contenant jusqu’à 85 % de pourcentage massique de copeaux, voire légèrement plus, peuvent être réalisées avec succès.
Divers adhésifs peuvent être utilisés. De manière générale, tous les adhésifs connus pour être utilisés comme matrice dans des matériaux composites comportant des fibres de carbone, peuvent être utilisés, à l’exception éventuelle des adhésifs qui seraient incompatibles avec l’adhésif durci présent dans les copeaux. Par incompatible, il est entendu que l’adhésif utilisé provoquerait une réaction chimique non souhaitée avec l’adhésif durci présent dans les copeaux ou serait peu adapté à former des liaisons mécaniques avec les copeaux. A titre d’exemple, des adhésifs de type système époxy bicomposant peuvent être utilisés. De tels systèmes époxy bicomposants comportent une résine époxy et un durcisseur. Lorsque la résine et le durcisseur sont mis en contact, la polymérisation commence. Le temps de polymérisation est variable en fonction de la nature du système utilisé.
Un premier système époxy bicomposant mentionné à titre d’exemple est le système commercialisé par la société SIKA sous l’appellation ADEKIT H9011 (ADEKIT est une marque déposée). La transparence de l’adhésif une fois durci permet de voir les copeaux dans la pièce finale. Un deuxième système époxy bicomposant mentionné à titre d’exemple est un système commercialisé par la société SICOMIN sous l’appellation « RÉSINE ÉPOXY SR 1700 + DURCISSEUR STANDARD SD 2803 ».
Comme indiqué ci-dessus, de nombreux adhésifs sont utilisables pour la formation de pièces conformes à divers modes de réalisation de l’invention. Notamment, des systèmes prévus pour des applications de production de composites (résines d’infusion, d’injection, de stratification), mais aussi des systèmes prévus pour des applications structurales en tant qu’adhésifs. Les systèmes peuvent notamment avoir une densité comprise entre 1,03 à 1,38 à 25°C. Leur viscosité dynamique peut notamment être entre 0,4 et 80 Pa.s. Ils peuvent avoir notamment un module d’élasticité (une fois durci) compris entre 2 GPa et 4 GPa. La polymérisation de ces adhésifs peut se faire à température ambiante ou à plus haute température, de l’ordre de 70°C. Les temps de polymérisation étant sensiblement différents selon le système adhésif thermodurcissable, le choix du système peut également dépendre de ce temps, selon les propriétés mécaniques et les temps de cycles souhaités.
Ces charges sont le plus souvent de nature minérale (charges d’aluminium, de calcium, etc.) sous forme de particules dont la taille est de l’ordre de grandeur du nanomètre ou du micromètre.
De tels additifs peuvent être prévus dans les règles utilisées pour déterminer certains paramètres de fabrication tels que les types de copeaux et leur positionnement.
Alternativement, selon des modes de réalisation particuliers, les copeaux et l’adhésif sont déposés dans le moule sans mélange préalable. Une première couche de résine est déposée dans le moule de façon manuelle ou automatisée. Une couche de copeaux est ensuite disposée, avec un motif prédéfini, de façon manuelle ou automatisée. Les couches d’adhésif et de copeaux sont ainsi alternées jusqu’à obtenir l’épaisseur visée. Un premier moyen de déposer la résine dans le moule est d’utiliser une méthode de coulée. La résine et le durcisseur sont contenus dans deux cuves indépendantes, et envoyés vers une tête de mélange par des pompes. Les deux produits se rencontrent alors en bout de tête de mélange, dans un mélangeur statique, pour être déposés dans le moule sous forme de cordon. Un autre moyen de déposer la résine dans le moule est la méthode de pulvérisation. Le principe est le même que la méthode de coulée, mais de l’air comprimé est appliqué au travers d’une buse en bout de mélangeur statique afin d’atomiser le cordon d’adhésif formé sous forme de gouttelettes qui vont se déposer dans le moule.
Un surmoulage peut être réalisé. Pour cela, en fin de polymérisation, de la résine est injectée dans le moule pour recouvrir la pièce moulée et obtenir un état de surface particulier. La forte pression d'injection lors du surmoulage peut permettre de rajouter des éléments fonctionnels en surface de la pièce moulée (des rainures, des encoches, des rails, etc.) ou de créer l’aspect de surface souhaité. Le surmoulage peut également être réalisé sur un autre moule de type “insert molding”. En alternative ou en complément au surmoulage, un gel-coat (ou enduit gélifié) peut être appliqué sur le moule ou un top-coat (ou enduit de finition) peut être appliqué sur la pièce une fois celle-ci moulée.
A titre d’illustration, il est considéré ici que l’élément en matériau composite à fabriquer est un panneau plan. Le moule utilisé comporte une partie concave, dite empreinte femelle, et une partie formant une empreinte mâle correspondante.
Avant la mise en place des copeaux, un démoulant peut être appliqué sur la surface interne du moule afin de faciliter l’extraction de la pièce une fois celle-ci formée.
Lorsque les copeaux ont été mélangés à l’adhésif, il convient de les disposer dans l’empreinte femelle du moule (étape 145), par exemple selon les paramètres de fabrication déterminés à l’étape 130, puis finaliser le moulage sous presse (étapes 150 et 155).