INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les conditions réactionnelles dans le réacteur de pyrolyse catalytique sont les suivantes : - température : entre 500°C et 650°C ; - pression : entre 0,3 MPag et 0,7 MPag ; - vitesse superficielle gaz : entre 0,3 m/s et 1,5 m/s ; - catalyseur matrice silice-alumine avec additif ; - charge solide : biomasse.
Selon un cinquième aspect, les objets précités, ainsi que d’autres avantages, sont obtenus par un procédé d’hydrotraitement et/ou d’hydroconversion, par exemple de coupes pétrolières lourdes, utilisant le dispositif de distribution selon le premier aspect, pour par exemple réaliser l’introduction d’hydrogène dans un milieu fluidisé contenant des particules solides (e.g. catalyseur) et optionnellement une phase hydrocarbure lourde à traiter.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les conditions réactionnelles du procédé d’hydrotraitement et/ou d’hydroconversion sont les suivantes : - température : entre 390°C et 460°C ; - pression : entre 15 MPag et 20 MPag ; - vitesse superficielle gaz : entre 2 cm/s et 8 cm/s ; - vitesse superficielle liquide : entre 2 cm/s et 8 cm/s ; - catalyseur H-Oil TM (e.g. métal du groupe VIB et métal du groupe VIIIB sur alumine) ; - charge : résidu atmosphérique et/ou résidu sous vide.
Les groupes d'éléments chimiques sont donnés selon la classification CAS (CRC Handbook of Chemistry and Physics, éditeur CRC press, rédacteur en chef D.R. Lide, 81ème édition, 2000-2001). Par exemple, le groupe VIIIB selon la classification CAS correspond aux métaux des colonnes 8, 9 et 10 selon la nouvelle classification IUPAC.
Des modes de réalisation selon les aspects référencés ci-dessus ainsi que d’autres caractéristiques et avantages des dispositifs et procédés selon les aspects précités vont apparaître à la lecture de la description qui suit, donnée à titre uniquement illustratif et non limitatif, et en référence aux dessins suivants.
Liste des figures La montre une vue schématique en coupe ZA du dispositif de distribution selon la présente invention disposé dans une enceinte réactionnelle.
La montre une vue schématique de profil (vue A) et une vue schématique de section xy (vue B) de la conduite du dispositif de distribution selon la présente invention.
La montre une vue schématique de section xy du dispositif de distribution selon la présente invention disposé dans une enceinte réactionnelle.
La montre une vue schématique de section xy (vue A) et une vue schématique de section ZA (vue B) d’une branche radiale et d’un deuxième brise-jet du dispositif de distribution selon la présente invention.
La montre une vue schématique 3D d’un dispositif de distribution selon la présente invention.
La montre une vue schématique 3D d’une dispositif de distribution selon la présente invention présentant des formes arrondies.
La montre des vues de sections xy de la fraction volumique de particules moyennées dans le temps, à 1 m et 2 m au-dessus d’un dispositif de distribution selon l’invention (vues « A 1m » et « A 2m ») et d’un dispositif de distribution de l’art antérieur (vues « B 1m » et « B 2m »).
Le dispositif de distribution selon l’invention peut se définir comme un dispositif pour la distribution d’une phase fluide légère au sein d’une phase fluide lourde ( i.e., mélange de fluides à densité plus élevée que celle de la phase fluide légère) dans une enceinte réactionnelle contenant la dite phase fluide lourde, par exemple à l’état fluidisé.
Dans la présente description, le terme « comprendre » est synonyme de (signifie la même chose que) « inclure » et « contenir », et est inclusif ou ouvert et n’exclut pas d’autres éléments non récités. Il est entendu que le terme « comprendre » inclut le terme exclusif et fermé « consister ».
La phase fluide légère peut être une phase gaz, gaz-solide, gaz-liquide, liquide, liquide-solide, gaz-liquide-solide. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la phase fluide légère est un mélange polyphasique tel qu’une phase gaz-solide ou liquide-solide. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la phase fluide légère est une phase gaz-solide.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la phase fluide lourde est une émulsion gaz-solide ou un milieu triphasique gaz-solide-liquide, comme par exemple dans les procédés d’hydrotraitement de coupes pétrolières. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le rapport de masse volumique entre la phase fluide lourde et la phase fluide légère est compris entre 1,1 et 5000.
Ce procédé est donc un procédé comparatif, dénommé dans la suite procédé P3.
Procédés P1 (invention) P2 (invention) P3 (comparatif) Application des compositions T1 + C T2 + C C
Les différentes mèches de cheveux traitées par les procédés P1 à P3 ont ensuite été soumises à une épreuve de plusieurs shampoings répétés de manière à évaluer la ténacité (la rémanence) de la coloration obtenue aux shampoings, selon le protocole du shampoing décrit ci-dessous.
Comme indiqué ci-dessus, les différents procédés ont été effectués sur différents types de cheveux. Ils ont notamment été effectués sur des mèches de cheveux secs naturels à 90% blancs, dénommées dans la suite BN90, et sur des mèches de cheveux secs blancs à 90% permanentés, dénommées dans la suite BP90.
Ainsi, dans les tableaux ci-dessous, par exemple, le procédé P1 mis en œuvre sur des mèches de cheveux BN90 est dénommé P1BN90, ou encore le procédé P3 mis en œuvre sur des mèches de cheveux BP90 est dénommé P3BP90, etc.
Cette structure donne généralement satisfaction, notamment sur les véhicules d’entrée de gamme où elle est souvent employée.
Cependant il a malgré tout été observé, en particulier lors d’usages intenses, que des sollicitations en fonctionnement sont particulièrement élevées au niveau de la jonction entre un bras et le gousset adjacent. Les sollicitations sont parfois telles que le gousset tend à reporter ses déplacements et déformations directement sur le bras. Il s’ensuit un mode de sollicitation appelé poinçonnage, lequel est susceptible d’entrainer une défaillance du bras. En d’autres termes la matière constitutive du bras est fortement sollicitée mécaniquement par le gousset, avec des micro-chocs et des microdéformations. Il s’agit d’un phénomène qui provoque, ou au moins peut provoquer, une détérioration progressive par effet de fatigue. Cela signifie en pratique que des fissures peuvent apparaître dans la structure du bras, fissures pouvant évoluer vers une rupture du bras.
Pour résumer ce qui précède une traverse emboutie, dont le profil définit une cavité longitudinale ouverte, présente l’inconvénient d’un risque de rupture en cas d’usage intense ou prolongé. Un autre inconvénient, qui en découle, est celui lié à un raccourcissement de la durée de vie de l’essieu : il faut engager des frais supplémentaires pour la maintenance du véhicule.
L’invention cherche à pallier les inconvénients précités, avec un essieu pour véhicule dont la résistance mécanique est améliorée. Plus précisément, il s’agit d’obtenir une meilleure résistance mécanique d’un essieu qui comprend une traverse emboutie et dont le profil définit une cavité longitudinale ouverte. L’invention vise également à augmenter la durée de vie d’un essieu, et à maîtriser les frais de maintenance.
Pour ce faire l’invention propose un essieu pour véhicule, l’essieu comprenant une traverse dont le profil délimite une cavité longitudinale ouverte, l’essieu comprenant un bras relié à l’une des extrémités de la traverse et un bras relié à l’autre des extrémités de la traverse, chaque bras présentant une extrémité prévue pour être reliée à la caisse du véhicule et une extrémité prévue pour être reliée à une roue du véhicule, l’essieu comprenant encore au moins un gousset situé dans la cavité ouverte au contact d’un bras, le gousset s’étendant entre une première extrémité et une deuxième extrémité selon une direction longitudinale alignée avec la traverse, le gousset s’étendant entre un premier bord et un deuxième bord selon une direction transversale sensiblement perpendiculaire à la direction longitudinale. Une extrémité du gousset est en contact avec le bras selon la largeur de la traverse, et le gousset comprend au moins un lobe qui prolonge l’extrémité en contact avec le bras dans la direction transversale au-delà de la largeur de la traverse.
Par rapport à l’art antérieur, la surface de contact entre le gousset et le bras est augmentée. En d’autres termes, l’invention agrandit la surface de passage de sollicitations mécaniques entre le gousset et le bras. Il s’ensuit que les contraintes mécaniques dans les matériaux constitutifs du gousset et du bras sont plus faibles. Un avantage qui en découle est une plus grande fiabilité de l’essieu. Sa résistance mécanique est meilleure. Des avantages subséquents sont une augmentation de la durée de vie d’un essieu, et la maîtrise des frais de maintenance.
Dans une forme de réalisation, le gousset comprend deux lobes qui prolongent l’extrémité en contact avec le bras dans la direction transversale au-delà de la largeur de la traverse. Il s’agit de maximiser la surface de contact entre un gousset et un bras, pour une efficacité optimisée.
Chaque lobe d’un gousset présente une extrémité arrondie. Cette structure contribue à réduire les concentrations de contraintes.
L’extrémité du gousset en contact avec le bras est droite. Cette structure est simple et facile à réaliser.
Dans une variante de réalisation, l’extrémité du gousset en contact avec le bras présente une échancrure. Il est possible ici de souder le gousset sur le bras avec un cordon plus long. La liaison entre le gousset et le bras est encore renforcée.
Pour l’ensemble des formes de réalisation, la première extrémité et la deuxième extrémité du gousset n’ont pas la même longueur. L’une des extrémités du gousset est plus large, ce qui lui donne la forme générale d’un trapèze. En plaçant l’extrémité la plus large au niveau du bras, la surface d’appui sur ce dernier est plus grande et les contraintes mécaniques sont réduites.
La traverse comprend une première paroi latérale et une deuxième paroi latérale reliées par un pont, au moins un lobe du gousset s’étendant entre le bras et une portion d’au moins une paroi latérale. Ainsi la paroi latérale prend appui sur le bras de manière indirecte, c’est-à-dire par l’intermédiaire du lobe. Cela préserve la structure du bras en évitant une concentration d’efforts exercés par la paroi sur le bras.
L’essieu comprend un gousset situé dans la cavité ouverte au contact d’un bras, et un gousset situé dans la cavité ouverte au contact de l’autre bras. Il s’agit d’optimiser la résistance mécanique de l’essieu au niveau de chacun des bras.
L’invention concerne aussi en tant que tel un gousset pour essieu de véhicule, le gousset s’étendant entre une première extrémité et une deuxième extrémité selon une direction longitudinale, le gousset s’étendant entre un premier bord et un deuxième bord selon une direction transversale sensiblement perpendiculaire à la direction longitudinale. Le gousset comprend au moins un lobe qui prolonge une extrémité dans la direction transversale, et l’extrémité du gousset est droite.
L’invention concerne encore en tant que tel, dans une variante de réalisation, un gousset pour essieu de véhicule, le gousset s’étendant entre une première extrémité et une deuxième extrémité selon une direction longitudinale, le gousset s’étendant entre un premier bord et un deuxième bord selon une direction transversale sensiblement perpendiculaire à la direction longitudinale. Le gousset comprend au moins un lobe qui prolonge une extrémité dans la direction transversale, et l’extrémité du gousset présente une échancrure.
L’élément filaire 6 définit au moins une boucle 6a et le tube 7 traverse la au moins une boucle 6a. Le tube 7 et la au moins une boucle 6a sont traversés par un ancrage 9 qui est fixé à la tête 3. L’ancrage 9 réalise la connexion mécanique entre l’élément filaire 6 et la tête 3. Pour faciliter le remplacement total ou partiel du sous-ensemble de tige 2, il est important de faciliter l’installation de l’élément filaire 6 dans la tête 3.
Le tube 7 empêche la boucle 6a de se refermer ce qui facilite l’installation de l’ancrage 9 dans la boucle 6a pour assurer la continuité mécanique entre la tête 3 et le sous-ensemble de tige 2. Le tube 7 impose à la boucle 6a de définir une section minimale qui est sensiblement égale ou supérieure à la section de l’ancrage 9. Lors du montage de la boucle 6a dans la tête 3, la boucle 6a frotte contre la tête 3 et elle peut se déformer mais elle conserve une ouverture sensiblement égale ou supérieure à la section de l’ancrage 9 pour autoriser l’accrochage de l’ancrage 9 avec la tête 3 et avec l’élément filaire 6 à travers le tube 7.
Dans un mode de réalisation préférentiel illustré aux figures 2 à 13, le tube 7 est disposé au moins partiellement en saillie de la tige 5 et assez en saillie pour que la section du trou intérieur du tube 7 soit apte à recevoir l’ancrage 9. Le tube 7 permet de séparer l’élément filaire 6 et l’ancrage 9 ce qui permet de protéger l’intégrité mécanique de l’élément filaire 6 vis-à-vis de la surface de l’ancrage 9. Dans une alternative de réalisation, le tube 7 est disposé dans la tige 5 et la tige 5 possède au moins un trou qui est en vis-à-vis du tube 7 selon la direction d’introduction de l’ancrage 9. Le trou dans la tige 5 autorise le passage de l’ancrage 9 à travers la tige 5, la boucle 6a et le tube 7. Préférentiellement, la tige 5 définit deux trous disposés en vis-à-vis qui permettent à l’ancrage 9 de traverser le tube 7 et la tige 5 pour se fixer à la tête 3 en deux points.
Avantageusement, la tête 3 possède un corps 3a définissant une cavité recevant une extrémité de tête de la tige 5. Le tube 7 est intégralement caché par le corps 3a selon une direction perpendiculaire au sens d’introduction de l’extrémité de tête dans la cavité.
De manière préférentielle, la position du tube 7 par rapport à l’extrémité de tête de la tige 5 est stationnaire selon la direction XX.
La tête 3 définit une cavité, par exemple une cavité borgne, qui est destinée à recevoir la tige 5, le tube 7 et la boucle 6a. Afin de conserver une compacité acceptable, la cavité possède une section réduite et de préférence une section qui est complémentaire de la section de la tige 5 perpendiculairement à la première direction XX.
De manière préférentielle, le tube 7 possède une largeur qui est égale ou supérieure à la largeur de la tige 5 comme cela est illustré aux figures 2 à 13. En utilisant un tube 7 au moins aussi large que la tige 5, il est plus facile de forcer sur la tige 5 pour insérer le tube 7 jusqu’à la position recherchée selon la direction XX. Le tube 7 vient en butée contre la tige 5 et la tige 5 est utilisée pour introduire le tube 7 face au trou d’insertion de l’ancrage 9. En alternative, la section de l’ensemble formé par le tube 7 et la boucle 6a est supérieure à la section interne de la tige 5.
De manière particulièrement avantageuse, l’élément filaire 6 est intégralement caché à l’intérieur de la tige 5 à l’exception de la boucle 6a ou des boucles 6a qui font saillie d’une partie de tête 3 de la tige 5. La partie de tête 3 de la tige 5 est destinée à s’introduire dans la tête 3.
Dans un mode de réalisation particulier, l’ancrage 9 est monté démontable par rapport à la tête 3. Par exemple, l’ancrage 9 est une vis, un boulon ou tout autre élément qui peut être monté à la tête 3 et démonté plusieurs fois. Une telle configuration permet de séparer facilement le sous-ensemble de tige 2 et le sous-ensemble de tête 1.
Dans une alternative de réalisation, l’ancrage 9 est monté destructible indépendamment par rapport à la tête 3. L’ancrage 9 peut être détruit par rapport à la tête 3 sans destruction de la tête 3. Une telle configuration permet de monter successivement plusieurs sous-ensembles de tige 2 sur un même sous-ensemble de tête 1 en remplaçant l’ancrage 9 par un nouvel ancrage 9. La destruction de l’ancrage 9 permet de remplacer le sous-ensemble de tige 2 et incite à installer un kit comportant un ancrage 9 neuf et un élément filaire 6 neuf. L’ancrage 9 peut être un insert qui est serti, collé, soudé, brasé ou fixé par tout autre moyen de fixation indémontable.
Dans les modes de réalisation précédents, le tube 7 est préférentiellement sécable et il est monté fixement dans la tête 3. L’extraction du tube 7 hors de la tête 3 et/ou le retrait de l’ancrage 9 cause la destruction du tube 7.
De manière préférentielle, lorsque l’ancrage 9 est fixé à la tête 3, le tube 7 est fixé de manière indémontable par rapport à l’ancrage 9. Le démontage ou la destruction de l’ancrage 9 détruit le tube 7. Cela a pour effet d’empêcher ou de rendre plus difficile la réutilisation du tube 7. Il est alors possible de détecter un élément filaire 6 qui a déjà servi car il a déjà été monté. Par exemple, l’ancrage 9 possède une section qui est légèrement supérieure à la section du trou traversant 8 du tube 7. Au fur et à mesure que l’ancrage 9 s’introduit dans le tube 7, le tube 7 se fracture ce qui empêche de réutiliser le tube 7. En alternative, une fois l’ancrage 9 fixé à la tête 3, une portion de l’ancrage 9 se fixe au tube 7. La fixation entre l’ancrage 9 et le tube 7 est monodirectionnelle. Lorsque l’on cherche à retirer l’ancrage 9, on détruit le tube 7. Il est encore possible d’avoir un ancrage 9 qui ponce une partie de l’épaisseur du tube 7. L’introduction de l’ancrage 9 réduit l’épaisseur du tube 7 ce qui fragilise le tube 7 qui n’est plus en mesure d’empêcher la déformation de la sangle et complique une autre introduction de l’ancrage 9.
Dans un mode de réalisation particulier, l’élément filaire 6 est soumise à un effort en traction selon la direction longitudinale XX de l’élément filaire 6 entre la tête 3 et le trou traversant 8. La tige 5 agit comme une butée de fin de course sur le tube 7. La tige 5 empêche le tube 7 de se rapprocher du trou traversant 8 au-delà d’une position seuil. L’élément filaire 6 est sous traction ce qui permet de fixer la position de la sangle par rapport au tube 7. Le montage sous tension de l’élément filaire 6 permet d’assurer une bonne tenue dans le temps du sous-ensemble de tige 2 avant son accrochage avec le sous-ensemble de tête 1. On peut utiliser une tige dont la longueur est ajustable afin d’appliquer un effort en traction.
Dans un mode de réalisation préférentiel, l’élément filaire 6 possède plusieurs boucles 6a. Chacune des boucles 6a est accrochée à la tête 3. De manière avantageuse, les boucles 6a sont montées en vis-à-vis et elles sont traversées par un tube 7 et un même ancrage 9.
Dans un mode de réalisation particulier, l’ancrage 9 est une vis. Dans la configuration illustrée aux figures 2 à 4, le filetage 9a de la vis s’insère dans le filetage 3a de la tête 3. L’ancrage 9 prend appui sur la tête 3 de part et d’autre de la tige 5. Dans la configuration illustrée aux figures 5 à 7, le filetage 9a de la vis s’insère dans le filetage 7a du tube 7. L’ancrage 9 prend appui sur la tête 3 de part et d’autre de la tige 5. Il est avantageux de bloquer la rotation du tube 7 autour de l’axe d’introduction de l’ancrage 9 dans le tube 7. Un bloqueur de rotation est utilisé qui est formé en partie par le tube 7 et en partie par la tige 5 et/ou la tête 3. Dans un cas de figure la tige 5 forme un téton 5a qui s’introduit dans un trou du tube 7 pour empêcher la rotation. Dans une alternative, la forme externe du tube 7 est non-circulaire. La tige 5 et/ou la tête présentent une forme complémentaire à celle du tube 7 qui empêche la rotation du tube 7.
Dans la configuration illustrée aux figures 8 à 10, l’ancrage 9 définit une rainure 9b. L’ancrage 9 traverse le tube 7 ains que le ou les boucles 6a. L’extrémité de l’ancrage 9 définissant la rainure traverse la tête 3 et le tube 7. Un clip 10 s’introduit dans la rainure 9b pour bloquer l’ancrage 9 avec la tête 3 et empêcher son démontage. L’ancrage 9 prend appui sur la tête 3 de part et d’autre de la tige 5. Le retrait du clip 10 est nécessaire pour retirer l’ancrage 9. De préférence, le retrait du clip correspond à une rupture du clip 10.
: la illustre schématiquement une vue de dessus de la tête du dispositif de blocage à came selon le deuxième mode de réalisation ;
: la illustre schématiquement une vue de face d’un dispositif de blocage à came selon un troisième mode de réalisation ;
: la illustre schématiquement une vue de face de l’élément filaire dans sa conformation à l’intérieur du dispositif de blocage à came selon le troisième mode de réalisation ;
: la illustre schématiquement une vue de côté de l’élément filaire dans sa conformation à l’intérieur du dispositif de blocage à came selon le troisième mode de réalisation ;
: la illustre schématiquement une vue de dessus de la tête du dispositif de blocage à came selon le troisième mode de réalisation ;
: la illustre schématiquement une vue en perspective d’un anneau en élément filaire destiné à relier la tête et l’extrémité annulaire du dispositif de blocage à came avant son pliage ;
: la illustre schématiquement une vue en perspective d’un anneau en élément filaire plié de sorte que deux paires de deux brins soient destinées à relier la tête et l’extrémité annulaire du dispositif de blocage à came ;
: la illustre schématiquement une vue en perspective d’un anneau en élément filaire plié de sorte que quatre paires de deux brins soient destinées à relier la tête et l’extrémité annulaire du dispositif de blocage à came.
Les figures 1 à 16 illustrent différents modes de réalisation d’un dispositif de blocage à came également connu sous la dénomination « bloqueur à came ». Le dispositif de blocage à came est un dispositif de blocage actif.
Le dispositif de blocage à came comporte une première extrémité qui est une tête 1 et une deuxième extrémité opposée qui est une extrémité annulaire 2. La tête 1 possède au moins une came 3 et de préférence plusieurs cames 3 qui sont montées mobiles à pivotement entre une position étendue et une position rétractée. La ou les cames 3 sont montées mobiles autour d’au moins un arbre de pivotement 4 de la tête 1. La ou les cames 3 sont couplées mécaniquement à un corps 1a de la tête 1. L’arbre de pivotement 4 est fixé au corps 1a de la tête 1. Le corps 1a peut être formée par une ou plusieurs pièces. La au moins une came 3 est monté à pivotement par rapport au corps 1a. L’arbre de pivotement 4 s’étend principalement selon une deuxième direction YY qui est perpendiculaire ou sensiblement perpendiculaire à la première direction XX.
De manière conventionnelle, l’extrémité annulaire 2 se présente sous la forme d’un anneau qui définit un trou traversant configuré pour recevoir un mousqueton. L’extrémité annulaire 2 est apte à supporter le poids d’un utilisateur.
Le dispositif de blocage à came possède un élément filaire 5 qui relie mécaniquement la tête 1 avec l’extrémité annulaire 2. L’élément filaire 5 s’étend continument depuis la tête 1 jusqu’à l’extrémité annulaire 2 selon une première direction XX. L’élément filaire 5 est accroché à la tête 1 à chacune de ses extrémités et il s’étend le long de l’extrémité annulaire 2 entre ses points d’accrochage avec la tête 1. L’élément filaire 5 assure la continuité mécanique entre la tête 1 et l’extrémité annulaire 2. L’élément filaire 5 couple mécaniquement les cames 3 à l’extrémité annulaire 2 de sorte qu’un utilisateur fixé à l’extrémité annulaire 2 est retenu au moyen des cames 3 coincées par exemple dans une fissure.
Le dispositif de blocage comporte un système d’actionnement couplé à la au moins une came 3. Le système d’actionnement est configuré pour engager sélectivement la position rétractée de la au moins une came 3. Le système d’actionnement possède une gâchette 7 montée à coulissement le long de la première direction XX reliant la tête 1 et l’extrémité annulaire 2. En d’autres termes, la gâchette 7 est montée mobile par rapport à la tête 1 et elle est couplée à la au moins une came 3. Lorsque la gâchette 7 est hors d’une première position, la au moins une came 3 est hors de la position étendue.