INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Suivant un mode de réalisation, les deux embrayages sont des embrayages multidisques contenant chacun une rangée de disques intérieurs et une rangée de disques extérieurs. Le premier embrayage comporte un actionneur, qui en position engagée, solidarise les disques intérieurs et les disques extérieurs du premier embrayage et qui, en position désengagée, désolidarise les disques intérieurs et les disques extérieurs du premier embrayage. Le deuxième embrayage comporte un actionneur, qui en position engagée, solidarise les disques intérieurs et les disques extérieurs du deuxième embrayage et qui, en position désengagée, désolidarise les disques intérieurs et les disques extérieurs du deuxième embrayage.
Deux rapports de vitesses sont possibles : le premier actionneur est engagé et le deuxième actionneur est désengagé pour effectuer un premier rapport de vitesses, ou le premier actionneur est désengagé et le deuxième actionneur est engagé pour effectuer un deuxième rapport de vitesses différent du premier rapport de vitesses.
A l’arrêt, l’engagement simultané des deux actionneurs permet de réaliser un frein d’arrêt.
Le mécanisme de commutation peut offrir un troisième rapport de vitesses différent des deux premiers rapports de vitesses. On a alors, suivant un mode de réalisation, au moins un troisième embrayage pour établir et interrompre une troisième liaison cinématique entre l’arbre moteur et le deuxième organe d’entrée du train épicycloïdal, la troisième liaison cinématique ayant un rapport de vitesses différent de la deuxième liaison cinématique.
Deux alternatives sont possibles pour le positionnement du troisième embrayage par rapport aux deux premiers embrayages : le troisième embrayage entoure au moins partiellement l’un des premiers et deuxième embrayages ; ou le troisième embrayage est disposé axialement à distance du premier et du deuxième embrayage.
Le troisième embrayage est de préférence un embrayage multidisque contenant chacun une rangée de disques intérieurs et une rangée de disques extérieurs. Le troisième embrayage comporte un actionneur, qui en position engagée, solidarise les disques intérieurs et les disques extérieurs du troisième embrayage et qui, en position désengagée, désolidarise les disques intérieurs et les disques extérieurs du troisième embrayage.
Trois rapports de vitesses sont possibles : le premier embrayage est engagé, le deuxième embrayage et le troisième embrayage sont désengagés, pour effectuer un premier rapport de vitesses ; ou, le deuxième embrayage est engagé, le premier embrayage et le troisième embrayage sont désengagés, pour effectuer un deuxième rapport de vitesses différent du premier rapport de vitesses, ou ; le troisième embrayage est engagé, le premier embrayage et le deuxième embrayage sont désengagés, pour effectuer un troisième rapport de vitesses différent du premier rapport de vitesses et du deuxième rapport de vitesses.
Le mécanisme de commutation permet en outre de réaliser, à l’arrêt, un frein en engageant deux des embrayages.
En pratique, dans la première position du mécanisme de commutation, le premier rapport de vitesses entre l’arbre moteur et l’organe de sortie est supérieur à 15, de préférence supérieur à 20, de préférence supérieur à 50, de préférence supérieur à 100.
Selon un mode de réalisation, la première borne est destinée à être connectée à une troisième borne de la charge. La deuxième borne est destinée à être connectée à une quatrième borne de la charge, et le premier circuit de limitation de la tension ne comprend pas de composant électronique couplé entre la première borne et la troisième borne ou couplé entre la deuxième borne et la quatrième borne.
Un mode de réalisation prévoit également un véhicule comprenant une installation solaire telle que définie précédemment.
la , décrite précédemment, est une vue schématique d'un véhicule solaire ;
la , décrite précédemment, illustre des contraintes de tension pour un véhicule solaire ;
la est un schéma électrique d'un mode de réalisation d'une installation solaire comprenant un panneau photovoltaïque et un circuit limiteur de tension ;
la représente une courbe d'évolution du courant fourni par un panneau photovoltaïque en fonction de la tension entre les bornes du panneau photovoltaïque ;
la représente des courbes d'évolution de tensions au cours du fonctionnement de l'installation solaire de la ;
la est une vue agrandie d'une partie de la ;
la illustre des contraintes de tension pour le fonctionnement de l'installation solaire de la ;
la est un schéma électrique d'un autre mode de réalisation du circuit limiteur de tension ;
la est un schéma électrique d'un mode de réalisation plus détaillé du circuit limiteur de tension de la ;
la est un schéma électrique d'un autre mode de réalisation plus détaillé du circuit limiteur de tension de la ;
la représente des courbes d'évolution de tensions au cours du fonctionnement de l'installation solaire comprenant le circuit limiteur de tension de la lors d'un fonctionnement normal ;
la représente des courbes d'évolution de tensions au cours du fonctionnement de l'installation solaire comprenant le circuit limiteur de tension de la lors d'un défaut de fonctionnement ;
la est un schéma électrique d'un autre mode de réalisation du circuit limiteur de tension ; et
Une fois nettoyé, le container est soumis au mode particulier du procédé d’estimation de l’invention tel que défini ci-dessus, de sorte à déterminer le niveau de contamination métallique pour chacun des éléments Al, Ga, Li, Mo, Ni et Nb, la plaque en silicium vierge étant dans ce cas, placée respectivement dans les fentes 2, 5, 10, 15 et 21.
Les résultats d’estimation pour le container pour les éléments Al, Ga, Li, Mo et Ni sont reportés dans le tableau 2 ci-dessous.
Elément Concentration (en at/cm 2 ) Al 1,46*10 11 Ga 2,53*10 11 Li 5,14*10 10 Mo 4,64*10 10 Ni 8,33*10 10
Il ressort que la solution de nettoyage testée est efficace pour Ga, Li et Mo mais s’avère inefficace pour Al et Ni.
Procédé de détermination et de suivi dans le temps des performances de décarbonation d’une installation de production d’énergie La présente invention se rapporte à la décarbonation de la production d’énergie à partir de déchets ou de biomasse. Elle se rapporte aussi au domaine des cimenteries et autres domaines de production d’énergie pour l’industrie.
Les déchets et la biomasse utilisés pour produire de l’énergie sont d’origines diverses et sont de type biogènes ou fossiles. Le terme « décarbonation » signifie une soustraction d’émission dans l’atmosphère de dioxyde de carbone produit à partir de matière fossile.
Pour quantifier les performances de décarbonation d’une installation de production d’énergie à partir d’énergie thermique, il est important de connaitre la part d’énergie produite issue de la combustion de matière biogène, part qui est considérée comme une énergie renouvelable.
Ainsi, à titre d’exemple, si l’utilisateur UR tente de charger des données de texte TX dans une deuxième zone prédéfinie Z prévue selon les règles RL1 pour contenir des données d’image IM, alors les données de texte TX en question sont refusées ce qui bloque l’insertion de ces données dans ladite deuxième zone prédéfinie Z. De même, si les données d’utilisateur DT1 définissent une donnée de type pictogramme à insérer dans une deuxième prédéfinie Z alors que cette dernière est destinée selon les règles RL1 à contenir une vue photographique, le dispositif 10 peut refuser l’insertion.
A noter que si toutes les données DT1 recherchées au cours de la deuxième opération ont été extraites de la base de données DB1 au cours du premier traitement, il n’est pas nécessaire pour le dispositif 10 de réaliser le deuxième traitement (bien que cela soit possible dans une variante particulière pour permettre à l’utilisateur d’ajouter des données complémentaires dans le document 2).
Un tel processus de contrôle permet donc de générer de façon fiable, rapide et efficace un document 2 caractérisant un véhicule 4, par exemple de type automobile ou autre. On peut ainsi générer (ou remplir) un document, tel qu’une fiche de secours ou équivalent par exemple, avec un gain de temps et en limitant les coûts associés et les risques d’erreur. L’invention permet notamment de s’assurer que le document respecte un format particulier, par exemple un format tel que défini par une norme donnée.
Si des données d’utilisateur DT2 sélectionnées par un utilisateur UR sont insérées dans le document 2, le dispositif 10 peut en outre enregistrer ces données d’utilisateur dans la base de données DB1, ce qui permet d’alimenter cette base de données au fur et à mesure que l’on génère un ou des documents. Si les données d’utilisateur DT2 comprennent des données de texte TX, ces données de texte TX peuvent être enregistrées dans les données de traduction TR en association avec des traductions correspondantes dans une pluralité de langues.
La présente invention peut éventuellement servir aussi d’outil de traduction automatisé pour fournir de façon rapide, fiable et efficace des traductions de certains éléments de texte dans une ou des langues données. Il est ainsi possible pour le dispositif 10 de générer automatiquement, à partir des données de traduction TR, des versions différentes du document 2 dans des langues respectives.
Le programme d’ordinateur PG1 peut par exemple comprendre un dictionnaire définissant des identifiants respectifs pour chaque élément de texte TX définis de la base de données DB1 (par exemple pour chaque élément de texte contenu dans les données de traduction TR). Le dispositif 10 peut déterminer les identifiants des éléments de texte TX insérés dans le document 2 et utiliser ces identifiants pour récupérer, à partir des données de traduction TR, des traductions prédéfinies des éléments de texte TX du document 2 dans une pluralité de langues. Pour ce faire, les données de traduction TR dans la base de données DB1 peuvent définir par exemple pour chaque identifiant une traduction correspondante dans une pluralité de langues.
Selon un exemple particulier, en réponse à la deuxième instruction d’utilisateur INS reçue pour valider ladite au moins une première partie des données préenregistrées DT1, le dispositif 10 enregistre un identifiant d’au moins un contenu de texte TX compris dans ladite au moins une première partie des données préenregistrées DT1 insérée dans ladite au moins une première zone prédéfinie Z du document 2. Le processus de génération peut en outre comprendre un traitement de traduction automatique au cours duquel le dispositif 10 détecte une commande de traduction INS du document 2 dans au moins une langue cible. En réponse à cette détection, le dispositif 10 extrait depuis la base de données DB1 (par exemple depuis les données de traduction TR) au moins une traduction prédéfinie, dans ladite au moins une langue cible, correspondant à l’identifiant dudit au moins un contenu de texte TX. Le dispositif 10 insert ensuite dans le document 2 une traduction de texte comprenant ladite au moins une traduction prédéfinie.
Ladite au moins une traduction prédéfinie est par exemple extraite depuis un fichier unique, de type Excel® ou autre, contenu en tant que données de traduction TR dans la base de données DB1.
La illustre schématiquement un dispositif de génération (ou dispositif de traitement) 10 selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention, ce dispositif étant configuré pour générer un document numérique, tel que le document 2, en exécutant le procédé (ou processus) de génération tel que précédemment décrit en référence aux figures 1-5.
Le dispositif 10 est par exemple configuré pour la mise en œuvre des opérations du processus de génération tel que précédemment décrit en regard des figures 1-5 et/ou des étapes du procédé décrit ci-après en regard de la . Des exemples d’un tel dispositif de génération 10 comprennent, sans y être limités, un ordinateur, un serveur, un calculateur électronique, un téléphone intelligent (de l’anglais « smartphone »), une tablette, etc. Les éléments du dispositif de génération 10, individuellement ou en combinaison, peuvent être intégrés dans un unique circuit intégré, dans plusieurs circuits intégrés, et/ou dans des composants discrets. Le dispositif de génération 10 peut être réalisé sous la forme de circuits électroniques ou de modules logiciels (ou informatiques) ou encore d’une combinaison de circuits électroniques et de modules logiciels.
Le dispositif de génération 10 comprend un (ou plusieurs) processeur(s) 11 configurés pour exécuter des instructions pour la réalisation des étapes du procédé (ou du processus) de génération et/ou pour l’exécution des instructions du ou des logiciels embarqués dans le dispositif de génération 10. Le processeur 11 peut inclure de la mémoire intégrée, une interface d’entrée/sortie, et différents circuits connus de l’homme du métier. Le dispositif de génération 10 comprend en outre au moins une mémoire 41 correspondant par exemple à une mémoire volatile et/ou non volatile et/ou comprend un dispositif de stockage mémoire qui peut comprendre de la mémoire volatile et/ou non volatile, telle que EEPROM, ROM, PROM, RAM, DRAM, SRAM, flash, disque magnétique ou optique.
Le code informatique du ou des logiciels embarqués comprenant les instructions à charger et exécuter par le processeur 11 est par exemple stocké sur la mémoire 41. La mémoire 41 peut constituer un support d’informations selon un mode de réalisation particulier en ce qu’elle comprend un programme d’ordinateur (par exemple PG1 en ) comportant des instructions pour la réalisation des étapes du procédé (ou du processus) de génération de l’invention.
Selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif, le dispositif de génération 10 comprend un bloc 42 d’éléments d’interface pour communiquer avec des dispositifs externes, par exemple un serveur distant ou le « cloud ». Les éléments d’interface du bloc 42 comprennent une ou plusieurs des interfaces suivantes : interface radiofréquence RF, par exemple de type Wi-Fi® (selon IEEE 802.11), par exemple dans les bandes de fréquence à 2,4 ou 5 GHz, ou de type Bluetooth® (selon IEEE 802.15.1), dans la bande de fréquence à 2,4 GHz, ou de type Sigfox utilisant une technologie radio UBN (de l’anglais Ultra Narrow Band, en français bande ultra étroite), ou LoRa dans la bande de fréquence 868 MHz, LTE (de l’anglais « Long-Term Evolution » ou en français « Evolution à long terme »), LTE-Advanced (ou en français LTE-avancé) ; interface USB (de l’anglais « Universal Serial Bus » ou « Bus Universel en Série » en français) ; interface HDMI (de l’anglais « High Definition Multimedia Interface », ou « Interface Multimedia Haute Definition » en français).
Selon un autre exemple de réalisation particulier et non limitatif, le dispositif de génération 10 comprend une interface de communication 43 qui permet d’établir une communication avec d’autres dispositifs via un canal de communication 45. L’interface de communication 43 correspond par exemple à un transmetteur configuré pour transmettre et recevoir des informations et/ou des données via le canal de communication 45. L’interface de communication 43 correspond par exemple à un réseau filaire de type CAN (de l’anglais « Controller Area Network » ou en français « Réseau de contrôleurs »), CAN FD (de l’anglais « Controller Area Network Flexible Data-Rate » ou en français « Réseau de contrôleurs à débit de données flexible »), FlexRay (standardisé par la norme ISO 17458), Ethernet (standardisé par la norme ISO/IEC 802-3) ou LIN (de l’anglais « Local Interconnect Network », ou en français « Réseau interconnecté local »).
Selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif, le dispositif de génération 10 peut fournir des signaux de sortie à un ou plusieurs dispositifs externes, tels qu’un écran d’affichage, tactile ou non, un ou des haut-parleurs et/ou d’autres périphériques (système de projection) via des interfaces de sortie respectives. Selon une variante, l’un ou l’autre des dispositifs externes est intégré au dispositif de contrôle 10.
La illustre un diagramme des différentes étapes d’un procédé de génération d’un document 2 caractérisant un véhicule 4 comme précédemment décrit. Le procédé est par exemple mis en œuvre par le dispositif de contrôle 10 précédemment décrit.
Selon des modes de réalisation, le premier ensemble peut comprendre autant de premiers éléments d’injection que le deuxième ensemble comprend de deuxièmes éléments d’injection.
Ainsi, la complémentarité de forme entre deux guides de lumière fabriqués successivement par un procédé rouleau à rouleau est améliorée, et les pertes de matériau sont réduites.
En complément, chaque seconde extrémité d’un premier élément d’injection du premier ensemble peut être en regard d’une seconde extrémité d’un deuxième élément du deuxième ensemble, formant des paires de premier et deuxième éléments d’injection, et les sommes des longueurs respectives des premier et deuxième éléments d’injection des paires peuvent être égales.
Les pertes de matériau sont ainsi minimisées lors de la fabrication de plusieurs guides de lumière par un procédé rouleau à rouleau.
Selon des modes de réalisation, la nappe de guidage flexible peut comprendre une zone d’émission lumineuse apte à renvoyer les rayons lumineux dans la direction sensiblement normale à la nappe de guidage flexible, une première zone de mixage entre la zone d’émission lumineuse et la première tranche d’injection, et une deuxième zone de mixage entre la zone d’émission lumineuse et la deuxième tranche d’injection. La première zone de mixage peut être apte à mélanger la lumière reçue aux différentes positions de la première tranche d’injection et la deuxième zone de mixage peut être apte à mélanger la lumière reçue aux différentes positions de la deuxième tranche d’injection.
Il est ainsi rendu possible de renvoyer de la lumière avec une intensité élevée et une homogénéité surfacique élevée.
Selon des modes de réalisation, le film flexible et les premier et deuxièmes éléments d’injection peuvent être en polycarbonate, PC, en polyméthacrylate de méthyle, PMMA, en polyuréthane thermoplastique, TUP, ou en polytéréphtalate d’éthylène, PET, et peuvent avoir une épaisseur comprise entre 25 et 1000 micromètres, notamment entre 50 et 1000 micromètres, par exemple entre 200 et 500 micromètres.
Ainsi, il est permis une grande flexibilité du guide de lumière, ce qui facilite son intégration dans tout type d’équipement.
Selon des modes de réalisation, le film flexible peut comprendre des microstructures, par exemple gravées par insolation ultra-violet, de manière à renvoyer la lumière injectée dans la nappe de guidage flexible selon un motif donné.
Ainsi, il est rendu possible de réaliser des motifs variés.
Un deuxième aspect de l’invention concerne un module lumineux comprenant un guide de lumière selon le premier aspect de l’invention, au moins une première source de lumière agencée en regard de la surface de réception du premier ensemble d’injection et au moins une deuxième source de lumière agencée en regard de la surface de réception du deuxième ensemble d’injection.
Un troisième aspect de l’invention concerne un équipement de véhicule automobile comprenant un module lumineux selon l’invention.
Un quatrième aspect de l’invention concerne un procédé de fabrication d’un guide de lumière selon le premier aspect de l’invention, comprenant les étapes suivantes: positionnement d’un rouleau de matériau sur un tapis entraîné par un dispositif d’entraînement; translation du rouleau de matériau de manière à traiter une première partie du rouleau de matériau; formation de microstructures dans la première partie du rouleau de matériau, les microstructures étant formées en fonction d’un motif lumineux prédéterminé; découpe de la première partie de manière à séparer la première partie du reste du rouleau de matériau; découpe des premiers éléments du premier ensemble d’injection et des deuxièmes éléments du deuxième ensemble d’injection.
Un cinquième aspect de l’invention concerne un système de fabrication d’un guide de lumière selon le premier aspect de l’invention, comprenant: un dispositif d’entraînement apte à translater un tapis apte à supporter le rouleau de matériau; au moins un dispositif apte à former des microstructures dans une première partie du rouleau de matériau translatée par le dispositif d’entraînement,les microstructures étant formées en fonction d’un motif lumineux prédéterminé ; un dispositif de découpe apte à séparer la première partie du reste du rouleau de matériau et à découper les premiers éléments du premier ensemble d’injection et les deuxièmes éléments du deuxième ensemble d’injection.
Ainsi, on connaît notamment par le document EP-1 213 573 un procédé de détection de fuite d’une membrane de cuisson selon lequel, après l’opération de cuisson, on entr’ouvre le moule de cuisson alors que la membrane de cuisson se trouve encore sous pression, afin que, si la membrane de cuisson est perforée, une partie de la vapeur d’eau sous pression contenue dans la membrane de cuisson puisse s’échapper à travers la perforation et forcer un passage entre la surface externe de la membrane de cuisson et la surface interne du bandage, jusqu’à parvenir à un capteur d’humidité qui est placé à proximité de l’axe central du moule.
Toutefois, un tel procédé connu ne permet qu’une détection très imparfaite et assez peu fiable des fuites, puisqu’il faut, pour que la détection soit effective, d’une part que l’orifice à l’origine de la fuite soit suffisamment gros pour laisser s’échapper une quantité de vapeur suffisante pour que la variation d’humidité qui en résulte au voisinage du capteur d’humidité soit perceptible par ledit capteur d’humidité, d’autre part que le bandage cuit, qui se trouve encore dans le moule, n’obture pas trop fermement ledit orifice de fuite de sorte que la vapeur puisse forcer le passage entre la membrane et le bandage, et enfin que le passage que la vapeur crée entre la membrane de cuisson et le bandage conduise effectivement le flux de vapeur jusqu’au capteur d’humidité, sans disperser ledit flux au sein du moule ni dévier ledit flux de vapeur vers un autre orifice d’échappement qui serait distant dudit capteur d’humidité.
En outre, un tel procédé est potentiellement dangereux, puisqu’il nécessite d’ouvrir le moule alors que la membrane de cuisson est encore sous une forte pression, car une pression élevée est en effet requise pour générer le flux de fuite et forcer un passage de la vapeur d’eau entre la membrane de cuisson et le bandage. On augmente donc, lors de cette phase critique, le risque de déchirure subite, voire d’éclatement, de la membrane de cuisson, d’endommagement du bandage, et le cas échéant de projection de vapeur brûlante et donc de dommage corporel sur un opérateur qui se trouverait à proximité du moule.
Par ailleurs, ce même document indique qu’un système de détection de fuite qui reposerait non plus sur une mesure d’humidité mais plutôt sur une mesure de pression ne serait pas fiable, et en particulier inapte à détecter de petites perforations, car le débit de fuite, et donc la variation correspondante de pression, seraient alors tellement faibles qu’ils en seraient indétectables en pratique.
Les inventeurs ont d’ailleurs pu confirmer par eux-mêmes ce problème de l’indétectabilité des petites fuites par les procédés connus, en constatant que, lors de tests d’étanchéité effectués par eux conformément à ces procédés connus, des phénomènes de condensation de la vapeur d’eau utilisée pour gonfler la membrane se produisent, et que ces phénomènes de condensation entraînent, à l’intérieur de la membrane, des chutes de pression dont l’amplitude est du même ordre de grandeur que, voire supérieure à, l’amplitude des variations de pression imputables à la fuite elle-même. Il est alors impossible de faire la distinction entre une fuite et un phénomène normal de condensation dont les effets masquent ceux de ladite fuite.