INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour dégager la bicyclette du dispositif antivol 1, l’utilisateur déverrouille la seconde partie d’antivol 6b de la première partie 6a, par l’intermédiaire de la serrure. A nouveau, cette serrure peut être opérée par une clé ou par tout autre moyen, par exemple par l’intermédiaire d’un téléphone multifonction comme cela sera exposé dans une section ultérieure de cette description. L’utilisateur peut ensuite appliquer un effort sur cette seconde partie 6b, par exemple par l’intermédiaire de la poignée 6g, cet effort tendant à écarter, par pivotement, cette deuxième partie d’antivol 6b de la première 6a pour disposer le dispositif antivol 1 en position libre, libérant ainsi la bicyclette. Le déblocage du mécanisme de réglage peut être concomitant à l’étape de déverrouillage de la serrure ou, avantageusement pour éviter la libération brusque du support 7 repoussé par le piston 9, être provoqué par le pivotement de la seconde partie d’antivol 6b.
Source pour alimenter en énergie électrique le dispositif antivol
Avantageusement, la serrure du dispositif de blocage est une serrure électromécanique. En d’autres termes, la serrure est alimentée électriquement pour sélectivement engager et dégager une extrémité distale 11a du pêne 11 de serrure dans l’orifice de blocage du galet 10. On bloque et libère ainsi sélectivement la rotation de l’axe d’antivol 6d. On peut alors munir le dispositif 1 de bouton-poussoir permettant à l’utilisateur, par simple pression du doigt, de verrouiller et déverrouiller l’antivol. Les boutons-poussoirs peuvent se présenter sous la forme d’un clavier et permettre à l’utilisateur d’entrer un code de verrouillage/déverrouillage de la serrure. Le dispositif antivol 1 s’opère dans ce cas à la manière d’une armoire de consigne.
Pour permettre le fonctionnement de cette serrure électromécanique, le dispositif antivol 1 doit être alimenté électriquement. Cela peut être obtenu en reliant ce dispositif à un réseau électrique et par l’intermédiaire d’un convertisseur électrique d’ajustement de tension. Toutefois, cette approche est relativement lourde à mettre en œuvre, car elle nécessite de disposer d’un tel réseau électrique à proximité du dispositif 1 et/ou d’engager des travaux importants de génie civil pour permettre le raccordement du dispositif 1 à ce réseau. Aussi, et de manière avantageuse, le dispositif antivol 1 est muni d’au moins une source d’énergie renouvelable, cette source étant électriquement associée à la serrure électromécanique. La source peut être reliée à d’autres éléments nécessitant d’être alimentés électriquement du dispositif 1 comme cela sera exposé dans une section suivante. Cette source d’énergie renouvelable peut notamment comprendre un panneau solaire. Mais avantageusement, cette source comprend un récupérateur d’énergie mécanique. On peut bien entendu prévoir de combiner plusieurs sources d’énergies renouvelables, par exemple un panneau solaire combiné à un récupérateur d’énergie mécanique. L’énergie produite ou récupérée peut être emmagasinée dans des moyens de stockage 19, par exemple une batterie électrique ou une capacité électrique. Les moyens de stockage peuvent comprendre un régulateur de tension apte à fournir une tension électrique continue exploitable par les éléments auxquels les moyens de stockages sont reliés.
A titre d’exemple, le récupérateur d’énergie mécanique peut être associé à la deuxième partie d’antivol 6b, afin de récupérer l’énergie à partir du mouvement de rotation de cette deuxième partie 6b, lorsqu’elle est rabattue sur la première partie 6a par l’utilisateur. Dans cet exemple, on peut coupler l’axe d’antivol 6d directement, ou indirectement par un train d’engrenage, à un générateur 17, par exemple une dynamo. L’énergie produite par le générateur 17 peut être emmagasinée dans le moyen de stockage 19 et être exploitée par la serrure électromécanique.
Retournant à la description des figures 1a,1b,2a,2b,2c on décrit un récupérateur d’énergie mécanique dont est équipé le mode de réalisation préférentiel représenté.
Ce récupérateur d’énergie est ainsi formé d’une coiffe 13 surmontant le sommet du support 7. La coiffe 13 comprend également une plaque 14 percée d’une ouverture longitudinale 14a. La plaque 14 est solidaire du fond de la coiffe 13. La plaque 14 est disposée à du support, ici le poteau tubulaire 7, lorsque la coiffe 13 est positionnée pour recouvrir le sommet du support 7.
La plaque 14 est retenue au poteau tubulaire 7 par l’intermédiaire d’un mécanisme de rappel, ici formé de deux ressorts 15 visibles sur la . Les ressorts 15 présentent des extrémités supérieures 15a engagées respectivement dans des pions transversaux solidaires du poteau tubulaire 7 et des extrémités inférieures 15b respectivement engagées dans des pions de retenu solidaires de la plaque 14. Cet arrangement permet de rendre flottante la coiffe 13 vis-à-vis du poteau tubulaire 7 : lorsqu’une pression est appliquée sur la partie supérieure de la coiffe 14, celle-ci coulisse sur le poteau 7, ce qui tend à étendre les ressorts 15. Dans ce mouvement de coulissement, le support 7 pénètre dans la partie interne de la coiffe 13. Lorsque la pression appliquée sur la partie supérieure de la coiffe 14 est interrompue, les ressorts 15 du mécanisme de rappel tendent à replacer la coiffe 13 dans sa position d’origine, et la coiffe 13 tend à s’extraire du support 7. La raideur des ressorts 15 est bien plus petite que celle du ressort de compression 9c du piston 9, si bien que la pression appliquée sur la coiffe 13 tend à préférentiellement déplacer celle-ci sur la partie supérieure du poteau tubulaire 7, plutôt que de déplacer en coulissement le poteau tubulaire 7 sur le pied 8.
En tout état de cause, la coiffe 13 est apte à se déplacer en translation longitudinale sur le poteau 7 par application d’un effort extérieur et un mécanisme de rappel formé d’au moins un ressort 15 permet de replacer, au cours d’un déplacement inverse, la coiffe 13 dans sa position d’origine lorsque l’application de l’effort extérieur est interrompue. Le récupérateur d’énergie mécanique peut être configuré pour que le déplacement, et le déplacement inverse puissent par exemple s’étendre sur une distance d’une dizaine de centimètres environ.
Le récupérateur d’énergie mécanique comprend également un mécanisme d'entraînement relié à la coiffe 13 et à un générateur 17, pour transformer en énergie électrique le déplacement de la coiffe 13. Ce mécanisme d'entraînement comprend un train d’engrenage comportant une roue ou un cylindre denté 16 engagé dans l’ouverture 14a de la plaque 14. Cette ouverture 14a présente un contour cranté, si bien que le déplacement longitudinal de la plaque entraîne en rotation la roue ou le cylindre denté 16. Plus généralement, le train d’engrenage peut être couplé à une crémaillère portée par la plaque 14 de la coiffe 13. Quelle que soit la nature de ce couplage, le train comporte également une roue ou un cylindre final qui entraîne en rotation un arbre d'entraînement 17a d’un générateur 17, par exemple une dynamo. On comprend donc que le coulissement de la coiffe 13 sur le poteau tubulaire 7 entraîne la mise en rotation de l’arbre d'entraînement 17a du générateur 17, par l’intermédiaire du mécanisme d'entraînement. L’énergie électrique produite par le générateur 17 peut être emmagasinée dans les moyens de stockage 19 auquel le générateur 17 est relié.
Un utilisateur souhaitant donc utiliser le dispositif antivol 1 comprenant un tel récupérateur d’énergie mécanique, applique un effort sur le sommet de la coiffe, par exemple par appui maintenu de la main sur ce sommet, afin de provoquer le coulissement de cette coiffe sur le poteau 7 et produire suffisamment d’énergie pour alimenter la serrure. Cette étape peut être conduite alors que le dispositif antivol 1 est en position libre, avant ou après avoir installé la bicyclette sur la première partie d’antivol 6a, ou lorsque le dispositif antivol 1 est en position refermée.
Selon un développement particulièrement avantageux, le train d’engrenage, ou un élément de ce train tel que la roue ou le cylindre cranté 16, est à roue libre. En conséquence, l’arbre 17a du générateur 17 n’est entraîné qu’au cours du déplacement inverse de la coiffe 13 vers sa position d’origine, alors que l’utilisateur n’exerce plus de pression sur celle-ci. Ce développement est intéressant en ce qu’il protège le récupérateur d’énergie mécanique, et notamment le générateur 17 et la roue crantée 16, d’efforts violents que l’utilisateur pourrait appliquer sur la coiffe et des pics d’énergie générés par ces efforts violents. Le déplacement inverse est quant à lui bien maîtrisé par le mécanisme de rappel, il peut être conduit à une vitesse adaptée, en maîtrisant la raideur des ressorts 15, pour optimiser l’énergie produite et en rendant indépendant cette énergie de l’intensité de l’effort appliqué par l’utilisateur. La quantité d’énergie produite est donc rendue relativement indépendante de l’utilisateur.
Unité de commande et procédé de commande d’une serrure
Lorsque le dispositif antivol est alimenté électriquement, par une source d’énergie renouvelable ou en étant relié à un réseau électrique, il est avantageux de l’équiper le dispositif antivol 1 d’une unité de commande 18 permettant d’automatiser son fonctionnement. En particulier, l’unité de commande 18 peut permettre d’opérer la serrure, dans ce cas une serrure électromécanique, pour verrouiller les deux parties d’antivol 6a, 6b entre elles et, le cas échéant, d’activer le cliquet 23 permettant de bloquer le mécanisme de réglage. Cette unité de commande 18 peut être téléopérée à partir d’un dispositif de traitement portable détenu par l’utilisateur, typiquement un smartphone, c’est-à-dire un téléphone mobile multifonctions.
Le flan 10 s’étend longitudinalement et il présente une ligne médiane longitudinale M le divisant en deux portions symétriques l’une de l’autre par rapport à ladite ligne médiane M. Il comprend d’une part une première partie centrale 12 adaptée à coopérer avec une deuxième partie 14, et d’autre part une troisième partie 16 opposée à la deuxième partie 14 par rapport à la première partie 12, adaptée à coopérer avec les deux autres parties.
La première partie 12 comporte un premier panneau rectangulaire 18 et deux premiers volets longitudinaux 20, 22 opposés l’un de l’autre par rapport au premier panneau rectangulaire 18 et articulés sur le premier panneau 18 selon deux premières lignes de pliage longitudinales parallèles entre elles, 24, 26.
Aussi, les deux premiers volets longitudinaux présentent chacun à leurs extrémités, respectivement deux premières languettes d’assemblage 28, 30, opposées l’une de l’autre et de forme sensiblement triangulaire. Les premières languettes d’assemblage 28, 30 sont articulées à l’extrémité des premiers volets longitudinaux 20, 22 selon des premières lignes de pliure 32, 34 orientées à sensiblement plus de 90° par rapport aux deux premières lignes de pliage longitudinales 24, 26, par exemple 95°. On expliquera plus en détail dans la suite de la description les conséquences de cette inclinaison.
La première partie 12 comporte également deux premiers volets libres 36, 38 trapézoïdaux isocèles opposés l’un de l’autre par apport au premier panneau 18. Le petit côté des premiers volets libres 36, 38 est relié au premier panneau 18, sur lequel ils sont articulés selon deux premières lignes de pliage transversales 40, 42 perpendiculaires aux premières lignes de pliage longitudinales 24, 26. On observera que les deux premières lignes de pliage longitudinales 24, 26 et les deux premières lignes de pliage transversales 40, 42 délimitent le premier panneau 18.
Par ailleurs, les deux premiers volets longitudinaux 20, 22 et les deux premiers volets libres 36, 38 présentent une largeur sensiblement égale au tiers de la largeur du premier panneau 18. Aussi, la longueur du premier panneau 18 est sensiblement égale à 7/4 de sa largeur selon une première variante d’exécution. Le premier panneau 18 présente une longueur sensiblement inférieure à 150 mm par exemple selon cette première variante.
À l’opposé de la troisième partie 16, la deuxième partie 14 comporte un deuxième panneau 44 articulé sur le premier volet longitudinal 22 opposé à l’autre premier volet longitudinal 20. Le deuxième panneau 44 et articulé sur le premier volet longitudinal 22 selon une première deuxième ligne de pliage 46.
Aussi, le deuxième panneau 44 présente une longueur sensiblement supérieure à la longueur du premier panneau 18. Aussi, selon l’exemple fourni ci-dessus, sa longueur est sensiblement supérieure à 150 mm. Par ailleurs, sa largeur est voisine des deux tiers de sa longueur.
En outre, le deuxième panneau 44 présente deux rangées, l’une proximale 48, l’autre distale 50, de trois découpes en fer à cheval 52, 54, 56 ; 58, 60, 62. Les deux rangées 48, 50 sont séparées l’une de l’autre par une portion médiane transversale 64 rectiligne du deuxième panneau 44 et s’étendant d’un bord transversale 66, à un autre bord transversal 68 opposé.
Aussi, chacune des découpes en fer à cheval 52, 54, 56 ; 58, 60, 62, présente une extrémité arrondie 70 opposée à la portion médiane transversale 64, et deux branches opposées l’une de l’autre 72, 74, rejoignant la portion médiane transversale 64 dont elles sont solidaires. Seuls les éléments des découpes 52, 72 sont référencés pour des raisons de clarté.
Par ailleurs, on observera que les découpes 58, 60, 62 de la rangée proximale 48 sont symétriques respectivement des découpes 52, 54, 56 de la rangée distale 50 par rapport à la portion médiane transversale 64.
De plus, ces découpes en fer à cheval 52, 54, 56 ; 58, 60, 62, présentent une ligne de découpe intérieure continue 76 bouclée sur elle-même permettant de détacher du flan 10 le centre de chacune des découpes. Seule la ligne de découpe intérieure 76 de l’une des découpes en fer à cheval 52 est représentée, également pour la clarté du dessin.
On observera par ailleurs, que cette ligne de découpe intérieure 76 est sensiblement ovoïde avec une partie renflée vers l’extrémité arrondie 70 des découpes.
Par ailleurs, le deuxième panneau 44 présente une bordure libre 78 opposée au premier volet longitudinal 22. Cette bordure libre 78 présente deux évidements 80, 82 symétriques l’un de l’autre par rapport à la ligne médiane longitudinale M de manière à pouvoir former trois portions de liaison, une portion de liaison médiane 84, et deux portions de liaison périphériques 86, 88 symétriques l’une de l’autre par rapport à la portion de lésion médiane 84.
On expliquera en détail la fonction de ces portions de liaison 84, 86, 88 dans la suite de la description.
Avant de décrire plus en détail la troisième partie 16 du flan 10, on observera que le premier panneau 18 comporte deux rangées 90, 92 de trois lumières en arc 94, 96, 98 ; 100, 102, 104. On observera que la concavité des lumières en arc 94, 96, 98 ; 100, 102, 104 sont respectivement orientées vers les premières lignes de pliage longitudinales parallèles entre elles, 26, 24 dont elles sont respectivement contiguës.
De plus, les lumières en arc 94, 96, 98 ; 100, 102, 104 sont réparties dans le premier panneau 18 selon une symétrie correspondant à celle de la répartition des découpes en fer à cheval 52, 54, 56 ; 58, 60, 62 du deuxième panneau 44.
Les copeaux recouverts d’adhésif sont disposés dans l’empreinte femelle du moule, sur une plaque d’extraction. La plaque d’extraction permet d’extraire le panneau du moule après l’action de pressage. Elle peut également être utilisée pour adapter l’épaisseur du panneau qui est formé (plusieurs épaisseurs peuvent être réalisées dans un même moule en faisant varier l’épaisseur de la plaque d’extraction). Si une plaque d’extraction est utilisée, elle forme alors la surface interne du moule et ce sera donc la plaque d’extraction qui sera enduite de démoulant le cas échéant.
L’étape de disposition des copeaux dans le moule est importante, notamment pour permettre à la pièce fabriquée d’avoir les propriétés mécaniques recherchées. Elle doit être réalisée selon les paramètres de fabrication déterminés.
En partant de l’hypothèse que les copeaux présentent des fibres de carbone unidirectionnelles, les copeaux peuvent être disposés dans le moule de façon aléatoire, unidirectionnelle (les copeaux sont tous disposés dans la même direction, avec une certaine tolérance, par exemple de l’ordre de plus ou moins 10° ou avec moins de 10 % des copeaux ne respectent pas l’orientation souhaitée et la tolérance d’angle) ou multidirectionnelle (avec le cas échéant, des tolérances similaires). La illustre des exemples de dispositions multidirectionnelles des fibres.
Une disposition multidirectionnelle peut consister à réaliser plusieurs plis (comportant chacun une ou plusieurs couches de copeaux) avec des orientations de copeaux différentes entre plis adjacents. Par exemple, avec des copeaux rectangulaires, il est possible d’alterner les plis, avec une disposition des copeaux d’un pli à 90° des copeaux des plis adjacents. Selon certains modes de réalisation, une disposition multidirectionnelle peut donc être définie comme un empilement de couches unidirectionnelles telles que décrites précédemment. L’exemple situé en haut à gauche de la représente partiellement trois plis (seuls certains copeaux de chaque pli sont représentés pour illustrer la superposition des copeaux), à savoir un pli supérieur dans lequel les copeaux sont orientés selon une première direction (x), un pli intérieur dans lequel les copeaux sont orientés selon une direction (y) orthogonale à la direction (x) et un pli inférieur dans lequel les copeaux sont orientés selon la première direction (x). Les copeaux du panneau plan pris ici à titre d’exemple sont positionnés parallèlement au plan (x,y). Selon d’autres modes de réalisation, les copeaux sont imbriqués les uns dans les autres, ne formant pas un empilement de couches unidirectionnelles, comme l’exemple situé en bas à gauche de la .
Les dispositions présentées ci-dessus concernent un panneau plan de faible épaisseur. Pour la formation d’une pièce ayant une épaisseur importante (par exemple un cube) ou ayant une forme tridimensionnelle complexe, il est également possible de positionner pour le moulage des copeaux orthogonalement aux plans d’extensions des copeaux formant une configuration aléatoire, unidirectionnelle ou multidirectionnelle telle que décrite ci-dessus. Ces copeaux qui s’étendent dans l’épaisseur de la pièce augmentent les propriétés mécaniques de la pièce dans leur direction d’extension. Considérant un repère orthogonal (x,y,z), tel que représenté à la , la majorité des copeaux étant orientés dans des plans parallèles au plan (x,y), les copeaux positionnés orthogonalement, dans la direction z (par exemple parallèlement au plan (x,z) ou au plan (y,z), renforcent ainsi mécaniquement la pièce dans la direction z.
La disposition, la géométrie, la taille des copeaux utilisés et l’épaisseur des plis peuvent être adaptés selon l’application visée et ainsi, selon les caractéristiques de l’élément à fabriquer. La disposition, la géométrie et la taille des copeaux utilisés peuvent également être déterminées, notamment pour un pli externe et au moins en partie, selon des critères esthétiques. Ainsi, par exemple, la disposition, la géométrie et la taille des copeaux d’un pli externe peuvent être choisies pour former un motif géométrique particulier tel qu’un logo.
Dans une certaine mesure, plus les copeaux sont longs, meilleures sont les propriétés mécaniques. Cependant, en pratique, la longueur des copeaux pouvant être formés et utilisés dépend des éléments qui sont recyclés et des éléments à fabriquer et notamment de leur complexité géométrique (il est bien évident qu’il est plus facile d’intégrer des copeaux de grande longueur dans un panneau plan de grandes dimensions que dans une pièce courbe, à la géométrie complexe, et/ou présentant de nombreux détails géométriques). De façon générale, il est avantageux de mettre en œuvre des copeaux dont la plus grande dimension, telle que la longueur, est comprise entre 3 et 20 cm.
Une fois les copeaux disposés dans l’empreinte femelle du moule, le moule est fermé par mise en position de l’empreinte mâle. Le moule est alors installé dans une presse, qui est activée afin de mettre le contenu du moule sous pression (étape 150). Des prototypes de panneaux ont été réalisés en appliquant une pression comprise entre 1 et 50 bar.
Lorsqu’une résine thermodurcissable est utilisée, la polymérisation peut se dérouler à température ambiante. Cependant, le moule peut être chauffé pour accélérer la polymérisation. Pour obtenir une chauffe efficace et homogène (une température de l’ordre de 70°C peut être souhaitée), deux plaques chauffantes peuvent être utilisées, de part et d’autre du moule. Pour réguler le chauffage, et prendre en compte le caractère exothermique de la polymérisation de l’adhésif, un contrôle en boucle fermé, par exemple de type PID (proportionnel, intégrale, dérivée) peut être utilisé.
Une première étape de durcissement a de préférence lieu lorsque le moule est sous presse (étape 150). Certains adhésifs, en fonction de leur nature, nécessitent une deuxième étape de durcissement à l’air libre (étape 160), aussi connue sous le nom de post-cuisson.
Le procédé décrit ci-dessus permet ainsi la fabrication de pièces moulées en matériau composite formées à partir d’éléments en matériau composite à base de fibres synthétiques, par exemple de fibres de carbone ou de fibres para-aramides, à recycler.
En particulier, la couche chauffante 3 peut être une couche résistive pour un chauffage par effet Joule.
Toutefois, la couche chauffante 3 peut être réalisée à partir de tous moyens de chauffage susceptibles de générer un flux de chaleur, tels que notamment, mais sans être limitatifs, des pistes métalliques, des fils chauffants, des encres conductrices, des tissus ou des intissés utilisant des fibres …
A titre d’exemple, la couche chauffante 3 peut intégrer un maillage de pistes métalliques destinées à être parcourues par un courant pour générer le flux de chaleur par effet joule.
Les pistes métalliques peuvent être très proches les unes des autres pour couvrir la surface de façon la plus homogène possible. Comme on le comprendra néanmoins plus particulièrement à travers la description qui suit, la conduction thermique longitudinale assurée par des fibres et/ou des fils du renfort permet un espacement des pistes métalliques plus important que celui actuellement possibles selon l’état de la technique.
En particulier, les pistes métalliques couvrent au moins 50% de la surface de la couche chauffante 3, notamment au moins 70% de la surface de la couche chauffante 3.
Des connexions électriques d’alimentation permettent le raccordement à une source d’alimentation électrique permettant de mettre les pistes métalliques sous tension.
Typiquement, la couche chauffante 3 dégage une puissance de chauffage comprise entre 1 et 5 W/cm 2 , notamment entre 2 et 5 W/cm 2 , selon qu’elle fonctionne en mode cyclique ou en mode continu.
La couche chauffante 3 peut avoir une épaisseur inférieure à 0,3 mm, notamment inférieure à 0,25 mm, avantageusement inférieure à 0,15 mm. Par ailleurs, la couche chauffante 3 peut avoir une épaisseur supérieure à 0,015 mm, notamment supérieure à 0,05 mm. Typiquement, la couche chauffante 3 peut avoir une épaisseur de l’ordre de 0,15 mm.
Selon l’exemple de réalisation présenté en , la couche intermédiaire 4 est agencée dans la structure multicouche de sorte à être interposée entre la couche chauffante 3 et la couche de renfort 5.
La couche intermédiaire 4 est conçue de sorte à assurer une fonction d’isolant électrique et de conducteur thermique.
En particulier, la couche intermédiaire 4 peut être réalisée en un matériau composite choisi pour avoir des propriétés de bon isolant électrique et de bonne conduction thermique.
La couche intermédiaire 4 contribue à orienter le flux de chaleur généré par la couche chauffante 3 vers la surface externe du tapis de protection au givre 1, c’est-à-dire à l’opposé de la couche de contact 2 et donc de la pièce BA à protéger contre le givre.
En particulier, la couche intermédiaire 4 peut présenter une résistivité volumique d’au moins 1E9 Ω.m, de préférence supérieure à 1E10 Ω.m.