INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une conductivité thermique de la couche intermédiaire 4, considérée perpendiculairement à un plan général d’extension de la couche intermédiaire 4, également dénommée conductivité thermique transverse, est supérieure à 0,4 W/m.K à température ambiante, notamment supérieure à 0,6 W/m.K à température ambiante, en particulier supérieure à 0,8 W/m.K à température ambiante, spécifiquement supérieure à 1,5 W/m.K à température ambiante, déterminées selon les méthodes décrites dans les normes ISO 8302 ou ASTM C177.
La couche intermédiaire 4 peut avoir une épaisseur inférieure à 1,5 mm, notamment inférieure à 1mm, avantageusement inférieure à 0,7 mm. Par ailleurs, la couche intermédiaire 4 peut avoir une épaisseur supérieure à 0,2 mm, notamment supérieure à 0,3 mm. Typiquement, la couche intermédiaire 4 peut avoir une épaisseur de l’ordre de 0,4 mm.
Comme plus particulièrement illustré sur la , la couche intermédiaire 4 peut être réalisée dans un matériau composite 40 comprenant une matrice 42 et des inclusions 41.
La forme tridimensionnelle correspond par exemple à des mats ou renforcements fibreux non tissés ou à des faisceaux de fibres empilés ou cintrés ou à des mélanges de ceux-ci, un assemblage de la forme bidimensionnelle dans la troisième dimension.
Comme matériau synthétique, on peut mentionner les fibres polymères choisies parmi les fibres de polymères thermodurcissables, de polymères thermoplastiques, de polyamide (aliphatique ou aromatique), de polyester, d’alcool polyvinylique, de polyoléfines, de polyuréthanes, de poly(chlorure de vinyle), de polyéthylène, d’acrylique, de polyesters insaturés, de résines époxy et d’esters vinyliques et/ou les fibres de carbone, ou les mélanges de celles-ci.
Préférablement, le substrat fibreux est choisi parmi les fibres minérales. Plus préférablement, le substrat fibreux est choisi parmi les fibres de verre ou les fibres de carbone.
Les fibres du substrat fibreux peuvent avoir un diamètre compris entre 0,005 µm et 100 µm, préférablement entre 1 µm et 50 µm, plus préférablement entre 5 µm et 30 µm et avantageusement entre 10 µm et 25 µm.
Préférablement, les fibres du substrat fibreux de la présente invention sont choisies parmi les fibres continues (ce qui signifie que le rapport d'aspect ne s’applique pas forcément comme pour les fibres longues) pour la forme unidimensionnelle, ou parmi les fibres longues ou continues pour la forme bi- ou tridimensionnelle du substrat fibreux.
Selon le deuxième mode de réalisation, le composite thermoplastique peut comprendre une matrice thermoplastique . Préférablement, la matrice thermoplastique peut comprendre une composition thermoplastique. Plus préférablement, la matrice thermoplastique provient d’une composition thermoplastique.
La composition thermoplastique peut être une résine thermoplastique ou un précurseur de résine thermoplastique. La composition thermoplastique peut comprendre au moins 50 % en poids de monomères du polymère thermoplastique. La composition thermoplastique peut comprendre un polymère et un monomère.
La viscosité dynamique de la composition thermoplastique se situe dans une gamme de 10 mPa*s à 10 000 mPa*s, de préférence de 20 mPa*s à 7000 mPa*s, et avantageusement de 20 mPa*s à 5000 mPa*s et plus avantageusement de 20 mPa*s à 2000 mPa*s et encore plus avantageusement entre 20 mPa*s et 1000 mPa*s. La viscosité de la composition thermoplastique peut être facilement mesurée à l’aide d’un rhéomètre ou d’un viscosimètre. La viscosité dynamique est mesurée à 25 °C. Si la composition thermoplastique a un comportement newtonien, ce qui signifie qu’elle ne présente pas de fluidification par cisaillement, la viscosité dynamique est indépendante du cisaillement dans un rhéomètre ou de la vitesse du mobile dans un viscosimètre. Si la composition thermoplastique possède un comportement non newtonien, ce qui signifie qu’elle présente une fluidification par cisaillement, la viscosité dynamique est mesurée à une vitesse de cisaillement de 1 s -1 à 25 °C. En ce qui concerne une composition thermoplastique de l’invention, elle comprend un monomère (méth)acrylique (MI) et un polymère (méth)acrylique (PI). Une fois polymérisé, le monomère (méth)acrylique (MI) est transformé en un polymère (méth)acrylique (P2) comprenant les motifs monomères du monomère (méth)acrylique (MI) et d’autres monomères possibles.
Préférablement, la viscosité dynamique de la composition (méth)acrylique MCI se situe également dans une gamme de 10 mPa*s à 10 000 mPa*s, préférablement de 20 mPa*s à 7000 mPa*s, et avantageusement de 20 mPa*s à 5000 mPa*s et plus avantageusement de 20 mPa*s à 2000 mPa*s et encore plus avantageusement entre 20 mPa*s et 1000 mPa*s.
De préférence, une étape de lavage, de rinçage, d’essorage et/ou de séchage est mise en œuvre après l’application de la composition T telle que définie précédemment.
Plus préférentiellement, une étape de séchage est mise en œuvre après l’application de la composition T telle que définie précédemment.
Après application de la composition T, on peut attendre entre 1 minute et 12 heures, en particulier entre 1 minute et 10 heures, plus particulièrement entre 1 minute et 7 heures, plus préférentiellement entre 1 minute et 6 heures, avant l’application de la composition C sur les cheveux ou par exemple une étape de lavage, de rinçage, d’essorage ou de séchage.
De préférence, le temps de pose est compris entre 1 minute et 5 heures, préférentiellement entre 5 minutes et 1 heure, après application de la composition T et avant l’application de la composition C sur les cheveux.
De préférence, une étape de lavage, de rinçage, d’essorage et/ou de séchage est mise en œuvre après l’application de la composition C sur les cheveux.
Avantageusement, le carter de protection 44 ferme les cavités 40A, 40B par le dessous. Autrement dit, les cavités 40A, 40B sont délimitées par le dessous par des portions du carter de protection 44. Le carter de protection 44 permet ainsi de protéger les éléments 41A, 41B du train de roue.
Le carter de protection 44 est de préférence un élément monobloc, c'est à dire d'un seul tenant. Le carter de protection 44 fournit ainsi une meilleure protection contre les projections d'eau comparativement au carter de protection formé de plusieurs éléments assemblés ensemble. Il peut avoir une forme globalement rectangulaire. De préférence, le carter de protection 44 s'étend sous la totalité de la paroi inférieure du réservoir 2. Le carter de protection 44 s'étend donc sur toute la largeur du soubassement du véhicule selon l'axe transversal Y, jusqu'à proximité des roues reliées aux éléments 41A, 41B du train de roue du véhicule.
Le carter de protection permet de proposer un véhicule avec un fond plat. Un fond plat améliore l'aérodynamisme du véhicule et réduit le risque que des éléments étrangers au véhicule s'accrochent sur la face inférieure du carter de protection.
Le carter de protection 44 peut se trouver en plastique, en métal ou encore en tout autre matériau. Il peut comprendre plusieurs matières, notamment pour améliorer ses performances d'isolation acoustique.
Selon un mode de réalisation, le carter de protection 44 peut comprendre un déflecteur 46 configuré pour créer un effet de sol par circulation d’air. L'effet de sol est un effet aérodynamique destiné à plaquer le véhicule au sol et qui permet donc d'améliorer son adhérence sur le sol. Le déflecteur 46 peut comprendre une surface légèrement inclinée par rapport à l'axe longitudinal X. Cette surface inclinée peut s'étendre vers l'arrière et vers le haut en partie arrière du carter de protection 44. Alternativement ou en complément, le carter de protection 44, et notamment le déflecteur 46, peut aussi comprendre des ailettes saillantes vers le bas et s'étendant dans un plan parallèle à l'axe longitudinal X et à l'axe vertical Z. De telles ailettes améliorent la stabilité latérale du véhicule.
Le carter de protection 44 peut être exclusivement fixé au réservoir. Alternativement, le véhicule peut comprendre un élément de parechoc arrière positionné à l'arrière du carter de protection 44. Le carter de protection 44 peut être fixé à cet élément de parechoc arrière. Un chevauchement entre l'élément de parechoc arrière et le carter de protection peut être prévu afin d'améliorer la protection.
Avantageusement, le véhicule 1 peut également comprendre un élément de filtration acoustique intercalé entre le carter de protection 44 et la paroi inférieure 9B du réservoir. L'élément de filtration acoustique permet d'améliorer l'isolation phonique de l'habitacle, ce qui est particulièrement utile lorsque le véhicule comprend un groupe motopropulseur électrique puisqu'un tel groupe motopropulseur est très silencieux en fonctionnement. L'élément de filtration acoustique peut par exemple comprendre une couche de feutre et/ou de mousse.
En référence à la , on observe également que la batterie électrochimique 5 s'étend à l'avant du réservoir 2 selon l'axe longitudinal X. La batterie électrochimique 5 s'étend notamment entre les deux longerons 11A, 11B et est fixée aux deux longerons 11A, 11B. La batterie électrochimique 5 comprend une paroi inférieure tournée vers le sol Le véhicule peut comprendre un deuxième carter de protection (non représenté) configuré pour protéger la paroi inférieure de la batterie électrochimique. Le carter de protection 44 peut être fixé au deuxième carter de protection. Un chevauchement entre le carter de protection 44 et le deuxième carter de protection peut également être prévu afin d'améliorer la protection.
Les figures 8A et 8B illustrent en vue de perspective la structure 6 d'un mode de réalisation du réservoir 2. Les parois 7A et 7B sont reliées l'une à l'autre par un premier ensemble d'éléments de liaison 51 s'étendant parallèlement à l'axe X. De même, les parois 8A et 8B sont reliées l'une à l'autre par un deuxième ensemble d'éléments de liaison 52 s'étendant parallèlement à l'axe Y et les parois 9A et 9B sont reliées l'une à l'autre par un troisième ensemble d'éléments de liaison 53 s'étendant parallèlement à l'axe Z.
Selon une variante de réalisation, le réservoir 2 pourrait ne comprendre qu'un seul ensemble d'éléments de liaison ou seulement deux ensembles d'éléments de liaison parmi les trois ensembles d'éléments de liaison 51, 52, 53. En variante, tout ou partie des ensembles d'éléments de liaison 51, 52, 53 pourraient s'étendre dans des directions différentes des axes X, Y et Z, pourvu que l'axe selon lequel chacun des ensembles d'éléments de liaison s'étend forme un angle non nul avec l'axe selon lequel les autres ensembles d'éléments de liaison s'étendent. Avantageusement, les trois axes selon lesquels s'étendent les trois ensembles d'éléments de liaison 51, 52 et 53 sont perpendiculaires entre eux de manière à rigidifier le réservoir de manière optimale.
De préférence, chaque élément de liaison est distinct des autres éléments de liaison, c’est-à-dire que les éléments de liaison sont sans contact entre eux ne se touchent pas à l'intérieur du réservoir. Ainsi, le réservoir 2 n'est pas compartimenté et le fluide énergétique peut circuler facilement à l'intérieur du réservoir 2.
Les éléments de liaison 51, 52, 53 sont creux. Notamment, les éléments de liaison, que l'on pourrait également dénommer "puits de renfort", peuvent être des tubes lorsqu'ils présentent une section circulaire. Toutefois, la section des éléments de liaison n'est pas nécessairement circulaire. Par exemple, la section des éléments de liaison pourrait aussi être carrée, rectangulaire, polygonale ou ovoïde.
La illustre plus en détail un élément de liaison 51, les autres éléments de liaison étant conçus de manière analogue. Chaque élément de liaison 51, 52, 53 comprend une forme tubulaire pourvue d'une face externe 54 et d'une face interne 55. La face externe 54 est tournée vers l'intérieur du réservoir et est donc destinée à être en contact avec le fluide énergétique, tandis que la face interne 55 communique avec l'extérieur du réservoir et est donc destinée à être en contact avec l'air ambiant.
Plusieurs machines de découpe ou plusieurs réglages d’une même machine de découpe peuvent être utilisés pour découper des pièces à recycler en copeaux dont les dimensions et les formes sont variables. Par conséquent, comme illustré sur la , plusieurs types de découpes peuvent être mis en œuvre, par exemple n types de découpe référencés ici 115-1 à 115-n. Combinés avec différentes pièces à recycler et des dispositions différentes des fibres dans ces pièces, il en résulte des copeaux ayant des caractéristiques différentes en termes de tailles, en termes de disposition des fibres, etc. et donc en termes de caractéristiques mécaniques.
Afin d’améliorer l’utilisation des copeaux obtenus, ces derniers sont regroupés en catégories ou familles, par exemple en p familles selon l’exemple illustré sur la (référencées 200-1 à 200-p), selon leurs caractéristiques, par exemple selon leur épaisseur, leurs dimensions, leur forme, leur masse, leur masse linéique ou surfacique, l’orientation des fibres (e.g., unidirectionnelle ou tissée), l’armature (e.g., sergé, toile, satin, etc.), leur rugosité, leur porosité, leurs propriétés chimiques de surface, leurs caractéristiques de dissipation thermique, leurs propriétés électromagnétiques, leurs propriétés de polarisation de la lumière, etc. A titre d’illustration, les copeaux peuvent être regroupés selon les familles suivantes : famille paramètres valeurs 1 orientation des fibres unidirectionnelle dimensions 100 x 10 x [0,3 – 0,5] mm 2 orientation des fibres tissée module d’Young E1 épaisseur 0,5 mm 3 orientation des fibres tissée module d’Young E2 épaisseur 0,5 mm 4 orientation des fibres tissée module d’Young E1 épaisseur 1 mm 5 orientation des fibres tissée module d’Young E2 épaisseur 1 mm
où la valeur du paramètre E1 est supérieure à celle du paramètre E2.
D’autres paramètres peuvent être pris en compte. Par ailleurs, le nombre de familles n’est pas nécessairement égal à 5. Il peut être inférieur ou supérieur à cette valeur.
Selon d’autres modes de réalisation, les copeaux sont répartis en familles et sous-familles, selon deux niveaux de profondeur ou plus, les familles étant liées à un ou plusieurs premiers critères, par exemple l’orientation des fibres, les sous-familles étant liées à un ou plusieurs seconds critères, par exemple les dimensions des copeaux, et ainsi de suite.
De retour à la et dans une phase suivante (phase 105), les caractéristiques, par exemple les caractéristiques mécaniques, de l’élément en matériau composite à fabriquer à partir de copeaux d’éléments recyclés sont obtenues (étape 125) et une analyse est effectuée pour identifier des paramètres de fabrication (étape 130), par exemple les types de copeaux à utiliser et leur répartition.
Des caractéristiques de l’élément en matériau composite à fabriquer (étape 125) peuvent être obtenues directement à partir de spécifications techniques de l’élément, par exemple un fichier issu d’une application telle qu’une application de conception assistée par ordinateur et/ou peuvent être fournies par un utilisateur, par exemple via une interface graphique. Elles peuvent être également déterminées à partir d’autres caractéristiques de l’élément à fabriquer. De telles caractéristiques de l’élément à fabriquer comprennent par exemple un module d’élasticité en flexion, une résistance à la flexion, un module d’élasticité en traction, une résistance à la traction, une résistance au cisaillement interlaminaire, une limite d’élasticité, des dimensions, des propriétés de polarisation de la lumière, des propriétés de dissipation thermique, un comportement acoustique, un comportement aux ondes électromagnétique, etc.
Ces caractéristiques sont ensuite utilisées pour déterminer des paramètres de fabrication (étape 130). Selon des modes de réalisation particuliers, un moteur de règle ou un moteur d’intelligence artificielle est utilisé. A titre d’illustration, un moteur de règles contenant des règles associant des caractéristiques d’éléments à fabriquer à partir de copeaux à des paramètres de fabrication tels que des types de copeaux à utiliser et leur répartition, mémorisées par exemple dans une base de données 135, peut être utilisé pour sélectionner une ou plusieurs règles et identifier des paramètres de fabrication, par exemple par application de la règle la plus proche ou par extrapolation à partir de deux (ou plus) règles les plus proches.
De telles règles sont par exemple les suivantes : règle caractéristiques élément paramètres de fabrication 1 - exigence mécanique : matériau orthotrope (mêmes propriétés en longitudinal et en transversal) - exigence esthétique : aspect unidirectionnel à l’extérieur couches extérieures avec famille 1 et cœur du matériau avec famille 2 → 80% famille 2 / 20% famille 1 2 - exigence mécanique : matériau sollicité dans une seule direction longitudinale - exigence esthétique : aspect tissé à l’extérieur couches extérieures avec famille 2, cœur du matériau avec famille 1. → 80% famille 1 / 20% famille 2 3 - exigence dimensionnelle : épaisseur laminé de 2,5 mm - exigence fabrication : temps de fabrication très court (e.g., production grande série) - exigence mécanique : performances intermédiaires deux couches de famille 5 et une couche de famille 3 (alternativement cinq couches de famille 3, mais temps de fabrication plus court avec performances mécaniques suffisantes) → 66,7% famille 5 / 33,3% famille 3 (ou → 100% famille 3) 4 - exigence mécanique : formation d’un laminé avec module d’Young E3 - exigence fabrication : besoin de beaucoup de “matière première”, production grande quantité association des familles 2 et 3 pour former un laminé de module E3 en suivant la loi des mélanges : E3 = xE1 + yE2. Association de deux familles pour élargir le stock matière → x% famille 2 / y% famille 3 5 - exigence mécanique : sollicitation forte sur une partie de la pièce, et moyenne sur l’autre - exigence fabrication : temps de fabrication court utilisation de la famille 4 pour la partie avec forte sollicitation (module E1) et de la famille 5 pour la partie avec moyenne sollicitation (E2) → 50% famille 4 / 50% famille 5
Ces règles, ou certaines d’entre elles, peuvent être définies par des spécialistes et/ou des utilisateurs. Elles peuvent également être renseignées automatiquement dans la base de données à partir de mesures ou de simulation, comme décrit ci-après en référence à la .
La illustre des exemples de dispositions de copeaux ayant des caractéristiques différentes, notamment des tailles différentes. Bien entendu, de très nombreuses autres dispositions sont possibles et d’autres tailles ou formes de copeaux peuvent être utilisées. Il est observé ici que les copeaux peuvent être placés les uns par rapport aux autres de façon précise ou de façon aléatoire ou pseudo-aléatoire, par exemple selon des directions et/ou des densités données. Il est ainsi possible de prévoir que tous les copeaux d’une même famille soient placés sur une même couche, par exemple une surface extérieure de l’élément à fabriquer, selon une même direction (pouvant être définie par rapport à l’élément à fabriquer ou à une direction d’autres copeaux), avec certaines densités dans certaines régions de l’élément à fabriquer et d’autres densités dans d’autres régions de l’élément à fabriquer.
De retour à la et à l’issue de la phase 105 de préparation de la fabrication, la phase 110 de fabrication peut commencer.
Comme illustré, cette phase comprend une première étape de préparation de l’adhésif et, optionnellement, d’enduction (étape 140).
Dans cette étape, après avoir obtenu les copeaux correspondants aux paramètres de fabrication déterminés précédemment, les copeaux peuvent être mélangés à un adhésif liquide afin de les enduire, en vue de leur moulage (étant observé que l’adhésif peut être apporté de façon différente, par exemple sous forme de spray, par coulée, etc.). Dans ce cas, si des copeaux de plusieurs familles sont utilisés, ils sont de préférence mélangés à l’adhésif liquide par famille pour pouvoir être disposés dans un moule selon les paramètres de fabrication déterminés, par exemple par couches.
Cette étape peut être réalisée avant la mise des copeaux dans le moule destiné à former la pièce souhaitée, ou pendant, voire après la mise en place dans le moule. A titre d’illustration, il est décrit ci-après l’obtention de pièces conformes à des modes de réalisation de l’invention à une échelle pilote ou prototype. Dans cet exemple, les copeaux sont mélangés à un adhésif avant leur mise en place dans un moule. A l’échelle prototype, le mélange peut être réalisé manuellement dans un contenant adapté par exemple en aluminium. Le mélange est de préférence énergique ou mécanisé afin d’homogénéiser l’épaisseur d’adhésif sur chaque copeau.
Les copeaux peuvent d’abord être pesés dans le contenant, puis l’adhésif (par exemple un système résine/durcisseur, voir ci-après) est préparé et ajouté. L’enduction est terminée lorsque chaque copeau est bien recouvert uniformément par de l’adhésif. L’ajout de l’adhésif et le mélange entre les copeaux et l’adhésif peuvent être réalisés de manière automatisée. Un mélangeur automatique peut être utilisé pour brasser les copeaux et l’adhésif.
Le premier bras 21 est par exemple en acier ou en aluminium. De préférence, le premier bras 21 est en aluminium.
Le premier bras 21 peut être rectiligne ou droit. Le premier bras 21 peut être légèrement courbé. Le premier bras 21 peut être légèrement concave du côté opposé à l’organe fonctionnel 105.
Avantageusement, le premier bras 21 peut comprendre une cavité ou un évidement 22, notamment de section de forme oblongue. Il en résulte une masse réduite du support 3. En variante, le premier bras 21 peut ne pas comprendre de cavité ou être plein.
Au moins une dimension du premier bras 21 peut être minimisée, par exemple sa longueur L1 et/ou sa hauteur h1 et/ou son épaisseur e1.
Par longueur L1 du premier bras 21, on entend la direction principale d’élongation du premier bras 21, qui correspond ou correspond sensiblement à la distance entre le premier élément annulaire 5 et le deuxième élément annulaire 7. La longueur L1 du premier bras 21 peut être minimisée pour réduire l’encombrement du dispositif 1. On pourra notamment choisir la longueur L1 du premier bras 21 en fonction de la distance entre l’organe fonctionnel 105 et l’élément structurel 102 auquel on souhaite relier l’organe fonctionnel 105 via le support 1.
La longueur L1 est par exemple comprise entre environ 50 mm et environ 80 mm.
Par épaisseur e1 du premier bras 21, on entend la dimension du premier bras 21 selon la direction D2, qui est la direction principale du deuxième élément annulaire 7. L’épaisseur e1 du premier bras 21 est par exemple égale ou inférieure à la longueur L7 du deuxième élément annulaire 7. L’épaisseur e1 du premier bras 21 est par exemple égale ou inférieure au diamètre du premier élément annulaire 5.
Par hauteur h1 du premier bras 21, on entend la dimension du premier bras 21 selon la direction D1, qui est la direction principale du premier élément annulaire 5. La hauteur h1 du premier bras 21 est par exemple égale ou inférieure à la longueur L5 du premier élément annulaire 5. La hauteur h1 du premier bras 21 est par exemple égale ou inférieure au diamètre du deuxième élément annulaire 7.
Le support 3 peut comprendre un troisième élément annulaire 9.
Le troisième élément annulaire 9 est destiné à être fixé audit organe fonctionnel 105 d’un véhicule.
Le troisième élément annulaire 9 s’étend selon une troisième direction D3 (axe du troisième élément annulaire 9).
Le troisième élément annulaire 9 s’étend sur une longueur L9 dans la troisième direction D3.
La troisième direction D3 peut ne pas être alignée avec la première direction D1 et/ou la troisième direction D3 peut ne pas être alignée avec la deuxième direction D2.
La troisième direction D3 forme notamment un angle d’au moins 45° avec la première direction D1 et/ou la troisième direction D3 forme notamment un angle d’au moins 45° avec la deuxième direction D2.
La troisième direction D3 forme par exemple, avec la première direction D1, un angle compris entre 45° et 90° et/ou la troisième direction D3 forme par exemple, avec la deuxième direction D2, un angle compris entre 45° et 90°.