INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans le mode de réalisation donné à titre d’exemple montré sur la , le dispositif 100 comprend en outre des circuits pour déterminer d’autres éléments caractéristiques du (des) signal (signaux) détecté(s) : - un circuit 214 déterminant, à partir du signal obtenu au niveau de la sortie du premier circuit 204, le temps d’établissement du (des) signal (signaux) détecté(s). À titre d’exemple, pour mesurer le temps de réglage, le circuit 214 peut réaliser une comparaison entre deux différentes intégrations de l’énergie détectée obtenue en utilisant différentes fréquences de coupure dans le filtre passe-bas 208 du circuit de détection d’énergie 204. Le temps de réglage est alors déterminé par détection du passage des deux fonctions obtenues, ou par échantillonnage de plusieurs valeurs​obtenues au niveau de la sortie des deux intégrations ; - un détecteur de valeur de crête 216 recevant en tant qu’entrée les signaux délivrés en sortie par le premier filtre passe-haut 210. Ce détecteur de crête 216 comprend par exemple un circuit intégrateur ; - un circuit 218 déterminant, à partir d’un signal délivré en sortie par le détecteur 216, l’amplitude maximale du (des) signal (signaux) ; - un circuit 220 déterminant, à partir d’un signal délivré en sortie par le circuit 218, la bande passante du (des) signal (signaux).
D’autres éléments caractéristiques du (des) signal (signaux) détecté(s) peuvent être déterminés, comme par exemple la pente initiale de l’énergie et/ou la valeur après établissement de l’énergie et/ou l’écart-type après établissement de ce ou ces signaux.
Les différents éléments caractéristiques déterminés par le bloc 202 sont obtenus à partir du signal BB I . Le dispositif 100 comprend également un deuxième bloc 222 comprenant des circuits similaires à ceux du bloc 202, mais recevant en tant qu’entrée le signal BB Q . Les opérations décrites précédemment réalisées par le bloc 202 sont ainsi également réalisées par le bloc 222 sur le signal BB Q .
Dans le dispositif 100 décrit en lien avec la , la détermination des éléments caractéristiques de signal est réalisée simultanément pour la bande de fréquence RF entière par les circuits des blocs 200, 202 et 222 décrits précédemment, et également pour une ou plusieurs sous-bandes du spectre RF afin d’affiner la caractérisation du (des) signal (signaux) présent(s) dans la bande de fréquence RF. Pour ceci, la détection et la caractérisation est réalisée dans une ou plusieurs sous-bandes de fréquence par d’autres éléments similaires à ceux décrits précédemment pour les blocs 200, 202 et 222, et qui forment une ou N autres chaînes de détection, N étant un nombre entier supérieur ou égal à 2.
Ainsi le dispositif 100 comprend un ou plusieurs premiers filtres passe-bande complexes de bande de base 140 1 -140 N et un ou plusieurs deuxièmes filtres passe-bande complexes de bande de base 142 1 -142 N recevant en tant qu’entrées les signaux BB I et BB Q , chaque chaîne de détection comprenant l’un de ces premiers filtres passe-bande complexes de bande de base 140 1 -140 N et l’un de ces deuxièmes filtres passe-bande complexes de bande de base 142 1 -142 N . La sortie de chacun des filtres 140 1 -140 N et des filtres 142 1 -142 N est couplée à l’entrée d’un bloc 200 1 -200 N , par exemple identique au bloc 200 décrit précédemment. La sortie de chacun des premiers filtres 140 1 -140 N est également couplée à l’entrée d’un bloc 202 1 -202 N , par exemple identique au bloc 202 décrit précédemment, et la sortie de chacun des deuxièmes filtres 142 1 -142 N est également couplée à l’entrée d’un bloc 222 1 -222 N , par exemple identique au bloc 222 décrit précédemment.
Ainsi chaque chaîne de détection comprenant l’un des premiers filtres passe-bande complexes de bande de base 140 1 -140 N et l’un des deuxièmes filtres passe-bande complexes de bande de base 142 1 -142 N permet de déterminer les éléments caractéristiques du signal tel qu’expliqué précédemment pour les blocs 200, 202, 222, mais pour les différentes sous-bandes définies par les filtres 140 1 -140 N et 142 1 -142 N .
D’autres éléments caractéristiques du (des) signal (signaux) RF présent(s) dans les sous-bandes RF peuvent être déterminés, tels que la pente initiale de l’énergie et/ou la valeur après établissement de l’énergie et/ou l’écart-type après établissement de ce ou ces signaux.
En fonction des informations obtenues avec les éléments décrits précédemment du dispositif 100 et des informations recherchées, plusieurs étapes additionnelles peuvent être mises en œuvre par le dispositif 100, correspondant à plusieurs modes de fonctionnement du dispositif 100, afin de compléter ces étapes précédentes et d’affiner la détection et l’identification des signaux présents dans le spectre RF.
Dans un premier mode de fonctionnement, si l’information obtenue précédemment est suffisante, il est possible de réaliser une classification et/ou un comptage des signaux identifiés précédemment. La classification est réalisée à partir des éléments caractéristiques des signaux qui ont été déterminés. La classification qui est réalisée peut correspondre par exemple à une classification des signaux détectés selon leur type (WiFi, Bluetooth, Micro-ondes, etc.), leur norme (802.11b, 802.11 g, etc.), leur bande passante, leur vitesse, etc. Pour pouvoir obtenir une classification des signaux, le dispositif 100 peut mettre en œuvre des algorithmes déterministes ou un traitement de données du type intelligence artificielle tel qu’un apprentissage automatique.
Intégré au sein d’un pipeline de traitement de données, chaque micro-service MicServ est configuré pour échanger des données avec les autres micro-services du pipeline de traitement de données au moyen du bus de service d’entreprise ESB via les premiers blocs d’interface ASync chacun constitués d’une messagerie asynchrone. Ce mode de fonctionnement permet d’optimiser le fonctionnement du cœur logique Lgc en le laissant terminer, sans l’interrompre, les traitements en cours.
Dans le pipeline de traitement de données illustré par la , deux des cinq micro-services ont un rôle de supervision des autres micro-services.
L’un de ces deux micro-services constitue un registre : son cœur logique, indiqué comme Reg dans la , est configuré pour enregistrer dans sa mémoire Strg l’identité et la tâche unique associées à chacun des micro-services MicServ connectés au pipeline de traitement de données. Ce micro-service permet ainsi la découverte centralisée des services offerts par le pipeline : une application se connectant au pipeline consulterait en premier le registre pour savoir s'il existe une application particulière, telle qu’un classifieur permettant une prédiction binaire dans un domaine particulier ou toute autre fonction recherchée par l’application et potentiellement offerte par le pipeline.
L’autre de ces deux micro-services joue un rôle de surveillance, c’est-à-dire de chien de garde ou de watchdog en terminologie anglaise, des micro-services du pipeline de traitement de données : son cœur logique, indiqué comme WDog dans la , est configuré pour consulter le registre formé par le micro-service de cœur logique Reg, vérifier le statut de chacun des micro-services qui y sont enregistrés par exemple en lisant et copiant les derniers événements enregistrés dans leurs fichiers journaux respectifs, et mettre les derniers événements enregistrés ainsi récupérés à disposition d’une application extérieure à travers le bloc d’interface Sync. Toutes ces opération sont effectuées sans avoir besoin d’accéder aux cœurs logiques des micro-services surveillés, les blocs d’interface suffisant à cette tâche et déchargeant donc le cœur de celle-ci.
Le pipeline de traitement de données est configuré de sorte qu’un utilisateur Usr peut, via par exemple une interface, échanger des données avec le deuxième bloc d’interface Sync. Comme décrit plus haut, ce bloc est configuré de manière à minimiser les transmissions d’appels externes au cœur logique. Il permet cependant une bonne réactivité du système vis-à-vis de l’utilisateur.
Ici, le micro-service de cœur logique WDog sert d’intermédiaire entre le module de supervision SuperV contrôlé par l’utilisateur et les autres micro-services, jouant un rôle de concentrateur évitant au module de supervision d’avoir à interroger l’ensemble des autres micro-services.
La structure logicielle FWK peut être dupliquée de sorte que chaque micro-service en possède son propre exemplaire, ou bien peut être partagée par ces micro-services. Dans ce dernier cas, la maintenance du pipeline est facilitée en ce qu’une mise à jour de la structure logicielle s’applique implicitement à chacun des micro-services.
Une architecture logicielle telle que décrite ci-dessus, avec des blocs de base contenant un cœur logique Lgc encapsulé par structure logicielle FWK limitée à cinq blocs d’interface assurant les services essentiels de fonctionnement d’un service informatique, permet d’assurer une excellente compatibilité entre des micro-services chacun mis en œuvre au moyen de l’un de ces blocs de base. En effet, la limitation du type d’interfaces amène une limitation du type de données ou d’appels à gérer, et donc facilite l’intégration, la supervision, ou encore la maintenance d’un pipeline de données basé sur cette architecture logicielle.
Dispositif de calcul périphérique embarqué, système électronique d’exécution d’applications logicielles et procédé d’exécution d’applications logicielles associés La présente invention concerne un dispositif de calcul périphérique embarqué à bord d’un aéronef, ainsi qu’un système électronique d’exécution d’applications logicielles associé et un procédé d’exécution d’applications logicielles associé.
L’invention se situe dans le domaine de l’avionique, et plus particulièrement dans le domaine de l’exécution d’applications logicielles embarquées sur un aéronef.
L’invention s’applique pour tout type d’aéronef, avec ou sans pilote à bord, à la fois dans un contexte civil ou militaire.
De manière connue, les aéronefs comportent des dispositifs électroniques de bord (ou ordinateurs de bord) à fonctionnement certifié selon une norme de certification avionique. En particulier, toute application logicielle embarquée dans ce type de dispositif doit être conforme et certifiée. Ainsi, les applications logicielles embarquées, qui sont utiles pour la navigation, pour la commande d’équipement embarqués, par exemple des divers capteurs, e.g. caméras optiques ou thermiques, radars etc, sont en nombre restreint, car elles sont coûteuses à développer et à certifier. De plus, les ressources de calcul (e.g. CPU, ROM, RAM) des ordinateurs de bord certifiés sont en général pré-allouées, pour garantir la sécurité et limiter tout risque de piratage ou d’intrusion extérieure. Ainsi, la structure matérielle et logicielle des ordinateurs de bord à fonctionnement certifié est rigide, toute évolution ou modification étant lente et coûteuse.
Cependant, le besoin de ressources de calcul, e.g. processeurs et mémoires, pour des opérations aéronautiques est en constante augmentation, des applications logicielles de plus en plus sophistiquées pouvant être avantageusement mises en œuvre. De plus, de nouveaux usages se développement avec l’avènement de nouveaux types d’aéronefs allégés, par exemple des drones ou des aéronefs taxis urbains, permettant notamment l’utilisation des capteurs embarqués pour de nouvelles missions de collecte de données, pour des applications de surveillance, de maintenance etc.
Il existe donc un besoin d’augmenter la capacité calculatoire des dispositifs de bord pour permettre d’exécuter des applications logicielles en lien avec ces nouveaux besoins.
Des systèmes de déport des exécutions d’applications logicielles au sol, dans des centres de calcul au sol, ont été proposés. Néanmoins, dans la mesure où des commandes d’équipements embarqués et des récupérations de données fournies par de tels équipements sont nécessaires, le déport des applications au sol n’est pas toujours possible, selon les besoins notamment en termes de bande passante et de latence, et, le cas échéant, en termes de fiabilité/intégrité des calculs et de protection de données.
En outre, grâce à l’épaulement 2 sur lequel le cache-vis 6 s’appuie en position assemblée, la position de ce dernier reste indépendante de celle de la vis 7 à laquelle il est attiré magnétiquement.
En effet, il peut être difficile de garantir la position exacte de la vis 7 à l’état serré, c’est-à-dire en position d’assemblage, et ce notamment dans le bois. Après plusieurs montages et démontages, une telle solution permet ainsi que le cache-vis 6 reste affleuré tandis que la vis 7 peut potentiellement continuer à s’enfoncer légèrement. Cela offre ainsi une certaine tolérance de positionnement de la tête de vis.
Enfin, un tel espace, ou interstice, facilite le retrait du cache-vis. En effet, si le cache-vis est placé contre la vis, la force magnétique qui les lie est considérablement plus importante que s’ils ne sont pas en contact.
Selon l’invention, le retrait du cache-vis s’effectue par le biais d’un procédé de démontage d’un kit d’assemblage de mobilier qui comprend au moins une étape de retrait du cache-vis 6 à l’aide d’un outil de démontage, et une étape de dévissage de la vis 7.
Selon un mode de réalisation l’outil de démontage est un outil présentant au moins une portion magnétique destinée à orienter le cache-vis pour mettre en place ce cache-vis lors du montage, et à le retirer tout en conservant son intégrité lors du démontage.
Plus particulièrement, selon un mode de réalisation, l’outil de démontage est équipé d’un matériau magnétique orienté de telle sorte que la polarité de la face du matériau magnétique en regard du cache-vis à l’état monté soit la polarité opposée à celle de la face extérieure du cache-vis. Ainsi les deux faces en question s’attirent magnétiquement.
Ce matériau magnétique peut, par exemple, être un aimant au néodyme.
Le matériau magnétique qui équipe l’outil de démontage peut être recouvert d’une couche d’amortissement, fait par exemple en feutrine ou en silicone, qui a pour fonction d’empêcher que la face extérieure du cache-vis n’entre en contact avec le matériau magnétique qui équipe l’outil de démontage.
Lors de l’étape de retrait du cache-vis, l’outil de démontage est plaqué contre la face extérieure du cache-vis, qui se retrouve alors attirée contre le revêtement protecteur d’amortissement et reste plaquée dessus. Le cache-vis peut alors être extrait sans que la face extérieure du cache-vis n’ait subi de chocs ou d’éraflures indésirables.
Inversement, lors du procédé de montage du kit d’assemblage de mobilier, et plus précisément lors de la pose du cache-vis, ce dernier est placé sur l’outil de démontage. La polarité du matériau magnétique qui équipe l’outil de démontage permet d’orienter correctement le cache-vis, encore mobile, avant qu’il ne soit placé dans son logement.
Pour que tous les cache-vis soient orientés de la même manière, notamment dans le but de faciliter le procédé ultérieur de démontage, il est nécessaire que la même polarité soit donnée à tous les cache-vis.
Par exemple, le pôle positif de l’élément magnétique qui équipe le cache-vis peut pointer systématiquement en direction de la vis d’assemblage et par conséquent, la face extérieure du cache-vis (potentiellement recouverte d’un revêtement esthétique) est dans ce cas systématiquement le pôle négatif.
L’élément magnétique équipant le cache-vis peut par exemple être un aimant au néodyme, et être composé d’un alliage de néodyme, de fer et de bore.
Un tel élément magnétique est de préférence axialement magnétisé de sorte que les pôles soient situés sur les surfaces circulaires de cet élément magnétique.
De même que l’outil de démontage peut présenter une couche d’amortissement, et selon un mode de réalisation non illustré, le cache-vis peut présenter une couche supérieure de masquage.
Une telle couche de masque peut, par exemple, comprendre une couche de protection contre la corrosion de sorte à protéger le cache-vis, voire la vis, des effets de la dégradation du temps. Elle peut également comprendre une couche colorée ou texturée, de sorte à rendre mieux visible ou à masquer le cache-vis en imitant ou en reprenant le matériau des éléments de mobilier.
Si l’on considère l’ensemble de verrouillage 2 central, la partie d’appui 41 est agencée de manière à venir s’interposer, en utilisation, entre l’ouvrant P1 et la patte 82d lorsque le loquet 8 est en position de verrouillage.
La partie d’appui 41 se présente sous la forme d’une colonnette axiale. Dans le mode de réalisation représenté, la colonnette axiale présente une symétrie de révolution axiale de forme hexagonale en coupe transversale. Toutefois, la colonnette pourrait présenter une forme circulaire en coupe transversale ou toute autre forme appropriée.
L’axe longitudinal de la partie d’appui 41 est perpendiculaire au plan de déplacement du loquet 8, et donc parallèle à l’axe de pivotement 7. La partie d’appui 41 a une extrémité libre et une extrémité côté partie de fixation 40. Le diamètre ou la largeur de la partie d’appui 41 est supérieur au diamètre ou à la largeur de la partie de fixation 40, de telle sorte que l’extrémité côté partie de fixation 40 est en appui, à sa périphérie, sur la face de l’ouvrant P1 à laquelle l’élément formant butée 4 est fixé. A l’état monté, une cale 43 peut être montée autour de la partie fixe 40 et interposée entre l’ouvrant P1 et la partie d’appui 41.
L’extrémité libre de la partie d’appui 41 forme une surface de butée destinée à venir en contact avec le loquet 8 lors de l’application de l’effort extérieur F sur l’ouvrant P1. La surface de butée représentée est une surface plane. Toutefois, cette surface de butée pourrait être une surface convexe. La longueur de la partie d’appui 41 est définie par rapport à la distance entre la face intérieure de l’ouvrant P1 et la face du loquet 8 destinée à venir en regard de l’élément formant butée 4 en position de verrouillage. En particulier, cette longueur est telle qu’il existe entre la surface de butée et le loquet 8 un intervalle permettant le pivotement du loquet 8. Par ailleurs, les dimensions de la partie d’appui 41, à savoir sa longueur et sa largeur ou son diamètre, sont définies de telle sorte qu’en utilisation, lors de l’application de l’effort F sur l’ouvrant P1, avec le loquet 8 en position de verrouillage, la contrainte dans l’axe de pivotement 7 au niveau du coussinet 84 est au moins divisée par deux par rapport à la contrainte qui serait engendrée en l’absence d’un tel élément formant butée 4.
Par exemple, si l’on considère un effort extérieur F appliqué sur l’ouvrant P1, dans une direction d’ouverture de l’ouvrant P1, et générant une contrainte maximale de 3000 MPa dans l’axe de pivotement 7 de chaque loquet 8 en l’absence d’élément formant butée 4, l’ajout d’un élément formant butée 4 selon la présente invention, à la position appropriée par rapport à chaque loquet 8, permet de réduire la contrainte maximale dans l’axe de pivotement 7 par exemple à 1300 MPa. Ainsi, l’ajout d’un élément formant butée 4 permet de réduire drastiquement les contraintes dans la partie fixe 7 portant la partie mobile 8 lors d’efforts F appliqués sur l’ouvrant P1.
En utilisation, le second élément de verrouillage 6 de chaque ensemble de verrouillage 2 est fixé au châssis C, soit directement sur la face intérieure du châssis (ensemble de verrouillage d’extrémité) soit par l’intermédiaire d’un support 62 (ensemble de verrouillage central). Le premier élément de verrouillage 5 associé à chaque second élément de verrouillage 6 est relié de manière correspondante à l’ouvrant P1. En particulier, chaque axe de pivotement 7 est rendu solidaire de l’ouvrant P1. Chaque élément formant butée 4 est également fixé à l’ouvrant P1 à la position lui permettant de remplir son rôle.
Lorsque l’ouvrant P1 est fermé, la face intérieure de la région de bord latéral de l’ouvrant P1 vient en contact avec la face extérieure du châssis C. La poignée d’actionnement 30 est alors commandée pour provoquer, par l’intermédiaire des bielles 3a, 3b, le pivotement des loquets 8 autour de leur axe de pivotement 7 vers leur position de verrouillage. En position de verrouillage, la région de verrouillage 81 de chaque loquet 8 s’engage avec le second élément de verrouillage 6 associé. Le châssis C se retrouve donc pris en sandwich entre les loquets 8 des ensembles de verrouillage d’extrémité et l’ouvrant P1, et l’ouvrant P2 est quant à lui pris en sandwich entre le loquet 8 de l’ensemble de verrouillage central et l’ouvrant P1. Ainsi, les ouvrants P1 et P2 sont maintenus en position fermée. Dans cette position de verrouillage, l’élément formant butée 4 est positionné dans l’espace entre l’ouvrant P1 et la région d’arrêt 82 du loquet 8 qui se trouve en regard de l’ouvrant P1.
En l’absence d’effort F appliqué sur l’ouvrant P1, comme représenté de manière schématique sur la , un intervalle est présent entre la surface de butée de l’élément formant butée 4 et le loquet 8, de telle sorte que le loquet 8 est en contact uniquement avec le second élément de verrouillage 6.
Comme représenté de manière schématique sur la , à la suite d’une explosion, notamment de l’explosion d’une mine, un effort F dirigé vers l’extérieur est appliqué sur l’ouvrant P1. Cet effort F est appliqué dans une direction opposée au châssis C et tend à déplacer l’ouvrant P1 vers sa position ouverte. Ce déplacement de l’ouvrant P1 vers l’extérieur provoque une flexion de l’axe de pivotement 7 de chaque loquet 8, en particulier au niveau de la zone de liaison entre l’axe de pivotement 7 et le loquet 8. Cette flexion amène chaque loquet 8 à venir en contact avec la surface de butée de l’élément formant butée 4 associé, tout en restant en contact avec le second élément de verrouillage 6.
L’élément formant butée 4 est disposé à l’opposé, par rapport à l’axe de pivotement 7, de la zone de contact entre le loquet 8 et le second élément de verrouillage 6, de telle sorte que la zone de contact entre le loquet 8 et l’élément formant butée 4 est à l’opposé de la zone de contact entre le loquet 8 et le second élément de verrouillage 6. Un tel positionnement permet de maintenir le loquet 8 en position de verrouillage tout en s’opposant à la flexion de l’axe de pivotement 7. La déformation de l’axe de pivotement 7 est donc limitée par l’élément formant butée 4. En l’absence d’un tel élément formant butée 4, la contrainte dans l’axe de pivotement 7 serait bien plus importante (par exemple deux à trois fois plus forte) et, par conséquent, l’axe de pivotement 7 subirait une déformation importante qui pourrait conduire à sa rupture.
Ainsi, l’ajout d’un tel élément formant butée 4, de structure simple et peu coûteux, pour chaque ensemble de verrouillage 2, permet de limiter la flexion de la partie fixe 7 (axe de pivotement) solidaire de l’ouvrant P1 et portant la partie mobile 8 (loquet) en cas de choc ou d’explosion, et donc d’assurer le maintien en position fermée de l’ouvrant P1, y compris lorsque l’ouvrant P1 est sollicité vers sa position ouverte par un effort extérieur F. Un tel élément formant butée 4 permet donc, grâce à sa fonction anti-déformation, d’assurer la sécurité du personnel embarqué, sans avoir besoin de surdimensionner l’ensemble de verrouillage 2 pour empêcher sa déformation. Avec un tel élément anti-déformation, il est possible de réduire le volume des éléments de verrouillage et le diamètre des axes, et donc d’obtenir des moyens de verrouillage plus légers, en conservant au minimum la même performance de verrouillage que les moyens de verrouillage classiques. Par ailleurs, cet élément formant butée 4 peut être adapté sur un ensemble de verrouillage 2 existant du type décrit ci-dessus, à savoir comprenant un élément de verrouillage mobile solidaire de l’ouvrant P1 et pourvu d’un espacement entre l’élément mobile et l’ouvrant P1.