INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En particulier, l’objet peut être choisi parmi les chaussures ; les équipements sportif tels que les bâtons de ski, les masques de ski, les raquettes et clubs de golf et les gants de gardiens ; tapis roulants ; équipements aquatiques tels que les chaussons de plongée, les masques et tubas ; les montures de lunettes ; les amortisseurs de chocs et/ou de vibrations ; les coques pour batteries externes ; les pièces automobiles, notamment joints et embouts ; les jouets ; les bracelets de montre ; les rouleaux ; les roues ; les touches de commande de machines ; les joints d’étanchéité, les selles de vélo et les bandes de transport.
Procédé de recyclage de l’article Comme évoqué, le composite de l’invention présente comme avantage d’être facilement recyclable. Plus particulièrement la couche B du composite de l’invention peut être facilement recyclable.
Aussi, selon un autre aspect, l’invention vise également un procédé de recyclage de la couche B de l’article comprenant le composite selon l’invention, lequel procédé comprend les étapes suivantes :
(a) optionnellement isoler la couche B du composite ;
(b) Broyer la couche B pour obtenir un broyat ;
(c) Chauffer le broyat jusqu’à sa fusion pour former une masse en fusion ; et
Selon un mode de réalisation, la couche B du composite présente de préférence une épaisseur comprise entre 0,1 et 20 mm, de préférence entre 0,1 et 10 mm.
Selon un mode de réalisation, la couche A du composite présente de préférence une épaisseur comprise entre 0,1 et 50 mm, de préférence entre 0,1 et 40 mm, et la couche B du composite présente de préférence une épaisseur comprise entre 0,1 et 20 mm, de préférence entre 0,1 et 10 mm.
Selon un mode de réalisation, le rapport entre l’épaisseur de la couche A et l’épaisseur de la couche B est de préférence compris entre 1 et 500, et de préférence entre 1 et 1000.
Selon un autre mode de réalisation, le composite peut comprendre en outre une ou plusieurs autres couches notamment une couche d’adhésif, une couche de textile, une partie supérieure d’une chaussure, etc.
De préférence, le composite de l’invention est un composite bicouche comprenant la couche A et la couche B selon l’un quelconque des modes de réalisation décrits ci-dessus.
Procédé de fabrication du composite Avantageusement, les composites de l’invention sont de fabrication aisée et rapide. En particulier, contrairement au procédé de l’état de la technique, il n’est pas nécessaire d’effectuer une étape de vulcanisation de caoutchouc.
Aussi, l’invention vise selon un autre aspect un procédé de fabrication d’un composite tel que décrit ci-dessus comprenant une étape consistant à amener le matériau de la couche A et/ou le matériau de la couche B à l’état fondu puis à mettre les deux matériaux en contact l’un de l’autre pour assemblage. Dans ce mode de réalisation, les couches A et B sont en contact direct sans ajout de couche adhésive.
Le moussage du matériau destiné à former la couche A ou éventuellement la couche B peut être réalisé par l’un des procédés connus à cet effet, par exemple au moyen d’un agent de moussage chimique ou encore par imprégnation avec un gaz tel que décrit par exemple dans la demande de brevet WO 2022/058680 A1.
La mise en contact pour assemblage des deux matériaux destinés à former la couche A et la couche B peut être réalisée de manière classique, selon l’un des procédés de plasturgie bien connus. A ce titre, on peut citer notamment le surmoulage, l’injection-réticulation, la bi-injection, la thermocompression, la compression, l’injection-moussage, l’extrusion, coextrusion, le thermoformage, le moulage par soufflage, ou encore le moulage par injection basse pression.
Pour des raisons de facilité de fabrication et de recyclage, il est préféré que le procédé soit dépourvu d’une étape d’assemblage au moyen d’un adhésif et que l’adhésion entre les deux couches se fasse grâce à l’interdiffusion des chaines de polymères, des liaisons hydrogène, des liaisons covalentes lorsque les composants réagissent entre eux.
Toutefois, le composite selon l’invention peut également être préparé par ajout d’un adhésif entre la couche A et la couche B.
Le procédé de préparation du composite comprend alors une étape de formation de la couche A, une étape de formation de la couche B et l’assemblage de la couche A sur la couche B à l’aide d’un adhésif.
Lorsqu’un adhésif est utilisé, il peut être choisi parmi les adhésifs connus à cet effet, notamment parmi les copolyamides par exemple ceux vendus sous la dénomination Platamid® par la société Arkema ou Thermelt® par la société Bostik ou les adhésifs thermofusible à base de polyuréthane réactif. Les colles peuvent également être de type NP-57 et 71-KMN ® vendues par la société Nanpao ou W-01® vendu par la société Henkel, Born2Bond™ de Bostik ou encore KW-100A® vendue par la société Han Young. L’utilisation d’un primaire, avant application de la colle, peut être nécessaire. Un tel primaire peut par exemple être choisi parmi les références 1024®, 1015FS®, 2101® vendus par la société Nanpao, D-Ply165® vendu par la société Henkel ou encore TU-208 vendu par la société Han Young.
Dans un mode de réalisation, le procédé de fabrication du composite comporte les étapes suivantes : Formation de la couche A, notamment selon les procédés mentionnés ci-dessus ; Formation de la couche B, notamment selon les procédés mentionnés ci-dessus ; Nettoyage des surfaces des couches A et B par exemple avec du méthyl éthyl cétone ou un nettoyant à base aqueuse ; Optionnellement, application d’un primaire ou mélange de primaire et optionnellement d’un durcisseur sur chaque surface ; Séchage, par exemple à une température de 65°C pendant environ 3 min ; Application d’une composition de colle avec optionnellement un durcisseur (de préférence de 3 à 4% de durcisseur) sur chaque surface ; Optionnellement, séchage, par exemple à une température de 60°C pendant environ 4 min ; Mise en contact des deux surfaces préparées et mise sous pression.
Les étapes 1) et 2) sont réalisées par toute méthode connue de l’homme du métier. De préférence, les étapes 1) et 2) sont réalisées selon les procédés mentionnés ci-dessus pour la fabrication des couches A et B.
De préférence, l’étape 3) est réalisée par tout nettoyant de surface connu de l’homme du métier et notamment avec du méthyl éthyl cétone ou un nettoyant à base aqueuse.
Lorsque la condition (2) et validée, et que la condition (3) n’est pas validée, le véhicule est alors considéré comme passant dans un état de passage de rapport 24 en cours de décélération, via une phase de transition 23.
On procède alors à une étape de calcul 12 d’une consigne de puissance à appliquer à la machine électrique.
Les données utiles au calcul 12 dans le présent mode de réalisation sont : Le rapport de boite de vitesses engagé Le régime moteur La température d’huile La puissance mécanique prélevée par l’alternateur La puissance mécanique prélevée par la climatisation
On calcule alors la puissance de décélération en deux étapes :
On détermine d’abord une puissance mécanique à vide en réalisant une interpolation dans une table cartographiée prédéterminée dite de pertes à vide telle que représentée , fonction du régime moteur 41 et de la température d’huile 42.
On calcule alors la puissance de décélération totale comme suit :
On calcule alors la consigne de puissance à appliquer à la machine électrique comme suit :
Min la fonction minimum, sélectionnant la plus petite valeur parmi les deux fournies ;
_Carto_Puissance_maximale_machine est un paramètre de réglage permettant de modéliser la machine électrique, dans ce mode de réalisation sélectionné dans une cartographie prédéterminée fonction du régime de rotation de la machine électrique, telle que représentée ; et
Puissance_maxi_entree_batterie est une donnée transmise par un système de gestion de la batterie, indiquant une valeur maximale de puissance en entrée de la batterie.
On commande 13 la machine électrique de sorte à générer une puissance de récupération d’énergie, préservant la dynamique de décélération du véhicule automobile.
La puissance commandée à la machine électrique génère un couple résistif permettant la transformation de l’effort de couple en un courant électrique récupérée par la batterie d’accumulateurs électriques du véhicule automobile. Il s’agit en ce sens d’un freinage récupératif.
En parallèle le procédé vérifie que les conditions de décélération et d’embrayage sont toujours actuelles.
Autrement dit, on évalue les conditions de transition de sortie de l’état de passage de rapport (24).
En particulier on vérifie un premier ensemble de conditions (7) où le véhicule continue à décélérer mais l’embrayage est refermé, ce qui signifie un retour vers l’état de décélération 22, via la transition 25 :
_Seuil_embrayage_3_2 correspond dans cet exemple à une valeur de 55% de la course maximale de déplacement de la pédale d’embrayage
_Temps_Max_état_3 en secondes, par exemple 3 secondes
Autrement dit si l’embrayage n’est pas maintenu ou si l’embrayage est maintenu trop longtemps, on considère que la volonté du conducteur n’est pas de changer de rapport, mais simplement d’être débrayé ou au point neutre.
On vérifie un deuxième ensemble de conditions (8) signifiant un retour vers l’état d’attente 20 via la transition 26 :
Le terme « erreur rapport » correspond à une indication selon laquelle le Rapport de boite de vitesses engagé est supérieur au rapport mémorisé
Le terme « erreur diagnostic » correspond à un diagnostic indiquant l’invalidité d’une des informations utilisées.
Avec les valeurs prédéterminées :
_Seuil_vitesse_3_1 par exemple ici une vitesse de 25 km/h
_Offset_régime_3_1 (km/h) par exemple ici un régime de 300 tr/min
On limite cette valeur à la transmissibilité de l’embrayage : (10)
La valeur _couple_transmissible_embrayage est déterminée dans une cartographie telle que représentée (transmissibilité en N.m en fonction du pourcentage de la course de la pédale d’embrayage).
On calcule enfin une contribution réactualisée de la machine électrique :
Lorsque la puissance machine atteint zéro, on considère que le véhicule se trouve alors dans l’état de décélération 22.
Ainsi, tel qu’exposé précédemment pour les transitions 25 et 26, le procédé 1 comprend une étape d’annulation progressive 14 de la commande en puissance de la machine électrique comprenant :
– la détection de fermeture de l’embrayage 14, correspondant à la transition 25 et le calcul d’un profil d’annulation de la commande en puissance de la machine électrique ; et
– la détection de la fin de décélération, correspondant à la transition 26 et le calcul d’un profil d’annulation de la commande en puissance de la machine électrique.
Dans le mode de réalisation principale de l’invention décrit, on cherche à garantir la continuité de la décélération du véhicule lors du débrayage.
Il est toutefois possible d’imaginer une modulation de cette quantité à la baisse, ou à la hausse, selon une loi prédéterminée et selon les conditions courantes, par exemple en fonction du niveau d’utilisation du freinage véhicule et du rapport de boite de vitesses engagé en particulier.
Dans le cas où on ne disposerait pas d’une mesure de la température d’huile, on pourra mettre en œuvre une estimation de celle-ci basée sur la mesure de la température d’eau.
Afin de bénéficier d’une finesse de réglage plus importante, on peut affiner certains paramètres de calibration.
Par exemple, la cartographie de puissance maximale de la machine électrique, selon la , pourrait être réalisée comme une cartographie à deux dimensions utilisant en entrée le régime et la tension électrique.
De même, l’estimation du frein moteur par la cartographie de perte à vide, selon la , pourrait prendre en compte la pression atmosphérique, la température d’eau ainsi que la pression collecteur par exemple.
L’invention apporte des avantages significatifs pour le conducteur d’un véhicule hybride à boite de vitesses manuelle sans nécessiter de modification structurelle dudit véhicule, du groupe motopropulseur (moteur à combustion interne, embrayage, boite de vitesses), ou du système de freinage.
L’invention permet de conserver au maximum les automatismes du conducteur d’une boite de vitesses manuelle, tout en optimisant le potentiel de récupération d’énergie et donc en réduisant la consommation de carburant et les émissions de CO2.
_Seuil_accélérateur_3_1 (%) par exemple ici une valeur de 6% de la course maximale de déplacement de la pédale d’accélérateur
Toutefois les changements de l’état de passage de rapport 24 se font via les étapes de transition 25 ou 26 permettant notamment de générer un profil de réduction de la puissance de la machine électrique calculée, afin de ne pas produire de comportement inquiétant ou inattendu pour le conducteur.
Lors de la transition 26, allant de l’état de passage de rapport 24 vers l’état d’attente 20, on réalise l’annulation progressive de la consigne de couple machine.
A cet égard on mémorise dans un premier temps la dernière valeur de puissance de la machine électrique appliquée, qui correspond à la puissance machine de consigne calculée.
A chaque récurrence de tache, tel qu’exposé précédemment dans ce mode de réalisation toutes les 10ms, on décrémente la puissance de décélération d’une quantité prédéterminée jusqu’à zéro.
Cette valeur est une valeur dimensionnée en W/freq, ou freq est la période de récurrence, ici 10ms.
Dans ce mode de réalisation la valeur de pente est définie, de manière non limitative à 80 W/10ms. Toutefois cette valeur peut être librement adaptée, par exemple ici comprise entre 50W/10ms et 150 W/10ms
Lors de la transition 25, allant de l’état de passage de rapport 24 vers l’état de décélération 22, on calcule l’annulation progressive de la consigne de couple de la machine électrique afin que le niveau de décélération du véhicule reste régulier.
On définit tout d’abord une puissance de décélération cible correspondant à la dernière valeur de puissance machine calculée lors de l’étape de calcul 12.
Puis, à chaque récurrence de tache, ici toutes les 10ms :
On décrémente la puissance de décélération cible d’une quantité prédéterminée jusqu’à zéro
Dans ce mode de réalisation la valeur de pente est définie, de manière non limitative à 40 W/10ms. Toutefois cette valeur peut être librement adaptée, par exemple ici comprise entre 10W/10ms et 100 W/10ms
On calcule ensuite une contribution de décélération liée à la fermeture de l’embrayage comme suit :
On détermine d’abord une puissance mécanique à vide en réalisant une interpolation dans une table cartographiée prédéterminée telle que représentée , fonction du régime moteur 41 et de la température d’huile 42.
On calcule ensuite une puissance de décélération totale non saturée comme suite :
EXEMPLE 1 Préparation des compositions lubrifiantes Les compositions lubrifiantes I1 et I2 sont formulées par simple mélange, à température ambiante, du composé hydrosoluble à base de molybdène et de soufre (le tétrathiomolybdate d’ammonium) dans le diéthylène glycol (DEG) ou dans un mélange DEG/eau (proportions massiques 90/10), dans les pourcentages massiques indiqués dans le tableau 1 suivant.
EXEMPLE 2 Evaluation du coefficient de friction Le coefficient de friction est déterminé, selon le protocole détaillé ci-dessus, pour les compositions I1 et I2, pour différentes valeurs du SRR (%), allant de 100% à 500%.
Les coefficients de frottement pour des valeurs de SRR de 100%, 200%, 300%, 400% et 500% sont rassemblés dans le tableau suivant.
Il ressort de ces exemples que les compositions I1 et I2 présentent un faible coefficient de frottement, et donc des performances en termes de réduction des frottements avantageuses, en particulier dans des conditions de lubrification sévères. Ainsi, aucun grippage (« scuffing » en terminologie anglo-saxonne) n’est intervenu au cours de l’essai.
Etude de la formation de MoS2 A l’issue de l’essai d’évaluation des propriétés tribologiques, la surface du plan en acier qui a été soumise au frottement est analysée par spectrométrie Raman.
Le spectre obtenu est représenté en et montre la présence de MoS 2 au niveau de la surface qui a été soumise au frottement.
Combinaison de composés spiro et diarylamine pour améliorer la stabilité à l’oxydation d’un lubrifiant La présente invention concerne le domaine des compositions lubrifiantes. Ces compositions peuvent être mises en œuvre pour diverses applications, en particulier pour la lubrification de divers systèmes mécaniques, par exemple comme huile moteur, huile de transmission, graisse, huile de turbine, huile de compresseur, pour le travail des métaux, comme fluide hydraulique, etc.
Elle concerne plus particulièrement l’utilisation de la combinaison d’au moins un composé spiro spécifique et d’au moins un composé diarylamine à titre d’additif pour améliorer la stabilité à l’oxydation d’un lubrifiant.
Le réservoir 24 est monté suspendu sur le bâti 2, de manière à avoir le col 29, et donc l’ouverture du réservoir 24, orienté vers le bas : les produits contenus dans le réservoir 24 tombent à travers le col dans le boîtier 27 par gravité. Les dimensions et la répartition des pâles de la roue 28 à aubes sont déterminées de manière à permettre un dosage de la quantité de produits : pour un angle de rotation déterminé, la quantité de produits alimentaires tombant depuis le réservoir 24 jusqu’à la sortie 31 du boîtier 27 est également déterminée.
Plus précisément, un réservoir 24 et son dispositif 26 de dosage associé forment un ensemble de distribution. Les ensembles de distribution sont montés sur le bâti 2 à l’aide d’étagères 32 munies d’encoches 33 , chaque encoche 33 étant destinée à recevoir une portion d’un ensemble de distribution. Chaque encoche 33 est de forme adaptée, par exemple semi-circulaire. Selon un mode de réalisation, l’ensemble de distribution comprend un épaulement 34 qui permet de poser l’ensemble sur l’étagère 32, dans une encoche 33. Selon le mode de réalisation présenté sur les figures, l’épaulement 34 est formé sur le boîtier 27. L’ensemble de distribution est alors en appui d’un côté supérieur, au-dessus de de l’étagère 32, de sorte que la sortie 31 du dispositif 26 de dosage est de l’autre côté, en l’occurrence le côté inférieur, en dessous de l’étagère 32. Selon un mode de réalisation, l’épaulement 34 est muni d’une rainure qui permet d’emmancher l’ensemble de distribution sur l’étagère 32 : la rainure assure le guidage en position de l’ensemble formé par le réservoir 24 et le dispositif 26 de dosage. Une cale 35 peut être fixée sur l’étagère 32 de manière à fermer l’encoche 33 et empêcher le réservoir 24 équipé d’un dispositif 26 de dosage d’en sortir. La cale 35 peut également s’emmancher dans une rainure de l’épaulement 29, afin de bloquer la cale 35 contre l’ensemble formé par le dispositif 26 de dosage et le réservoir 24. La cale 35 est par exemple vissée sur l’étagère 32. Plus précisément, elle est vissée de part et d’autre de l’ouverture de l’encoche 33, par exemple à l’aide d’une vis sur un côté de l’ouverture et une molette vissable sur l’autre côté de l’ouverture de l’encoche 33. Eventuellement, une fixation supplémentaire peut être prévue entre l’ensemble de distribution et le bâti 2, par exemple par vissage du boîtier 27 sur le bâti 2.
Afin de s’adapter sur des réservoirs 24 de diamètres différents, il peut être prévu d’adapter le dispositif 26 de dosage. Plus précisément, le diamètre extérieur du col 29, et plus précisément de l’épaulement 34, est de préférence fixe pour tout dispositif 26 de dosage, de manière à s’adapter à l’encoche 33 de l’étagère 32, tandis que le filetage du col est adapté au réservoir 24. Ainsi, il est possible d’utiliser des réservoirs 24 de diamètres différents sans devoir revoir la conception du poste 13 de distribution.
Le retrait et la mise en place d’un réservoir 24 dans la machine 1 sont ainsi facilités. Par exemple, lorsqu’un réservoir 24 est vide, la molette de la cale 35 correspondante est dévissée et la cale est pivotée autour de la vis de l’autre côté sur l’étagère 32 de manière à libérer l’ouverture de l’encoche 33. Les fixations entre le boîtier 27 et le bâti 2 sont retirées, et l’ensemble formée par le réservoir 24 et le dispositif 26 de dosage vissé dessus sont dissociés du moteur correspondant et retirés de la machine 1. L’ensemble est retiré de la machine 1. Un autre réservoir 24, ou le même réservoir 24 rempli, équipé de son dispositif 26 de dosage est remis en place dans l’encoche 33 et emmanché sur le moteur correspondant. La rainure dans l’épaulement 29 permet notamment de garantir un bon alignement du dispositif 26 de dosage avec le moteur. La molette de la cale 35 est de nouveau mise en place entre la cale 35 et l’étagère 32 pour maintenir le réservoir 24 rempli et le dispositif 26 de dosage en place dans le fond de l’encoche 33. Enfin, le cas échéant, les fixations entre le boîtier 27 et le bâti 2 sont mises en place.
Les réservoirs 24 peuvent être répartis sur un ou plusieurs niveaux suivant la direction verticale. Selon un mode de réalisation, qui est celui des figures, la machine 1 est prévue pour accueillir douze réservoirs 24, selon quatre rangées de trois réservoirs et sur deux niveaux. Ainsi, la machine comprend quatre étagères 32 chacune munie de trois encoches 33. Deux étagères 32 sont situées à un même premier niveau dit supérieur et portent des réservoirs 24 dits supérieurs, et deux autres étagères 32 sont situés à un même deuxième niveau, dit inférieur, en dessous du premier niveau, et portent des réservoirs 24 dits inférieurs. Les rangées sont disposées par exemple suivant la direction avant/arrière, de manière à faciliter l’accès à chaque réservoir 24 lorsque le bâti 2 est en position ouverte.
Le poste de remplissage comprend en outre un système 36 d’acheminement des produits alimentaires depuis chaque sortie 31 des dispositifs 26 de dosage jusqu’à la zone 25 de remplissage du récipient 12. Le système 36 d’acheminement est de type gravitaire : les produits alimentaires sont déplacés entre les sorties 31 et le récipient 12 à remplir par gravité. En d’autres termes, la zone 25 de remplissage est située sous les sorties 31.
La hauteur des réservoirs doit notamment répondre à un compromis entre d’une part un volume suffisant pour répondre aux besoins des consommateurs sur une durée de temps convenable sans changer les réservoirs, et d’autre part la hauteur totale de la machine qui doit conserver des dimensions standards lui permettant d’être installée facilement, notamment pour passer des portes.
Le système 36 de type gravitaire comprend par exemple des glissières guidant la chute des produits. Ces glissières doivent donc présenter une certaine pente pour permettre la chute, ce qui occasionne un encombrement vertical au détriment soit du volume des réservoirs 24 soit de la hauteur de la machine. La valeur de la pente nécessaire à la chute dépend des produits alimentaires à distribuer. Afin de répondre à ce problème notamment, il a été mis au point un système 36 d’acheminement particulier, indépendamment du reste de la machine 1.
Selon ce mode de réalisation particulier, le système 36 d’acheminement comprend un canal 37 de remplissage, par exemple de forme générale en gouttière, dans lequel les produits alimentaires tombent depuis les réservoirs 24 par gravité. Le canal 37 de remplissage comprend une extrémité 38 amont et une extrémité 39 aval, l’extrémité 39 aval débouchant dans la zone 25 de remplissage. Le canal 37 de remplissage est monté pivotant atour d’au moins un axe 40 transversal de basculement, de manière à pouvoir prendre : Une position de collecte, dans laquelle le canal 37 s’étend sensiblement horizontalement, son extrémité 38 aval étant sensiblement à la même hauteur que son extrémité 39 amont Une position de versement, dans laquelle l’extrémité 38 aval est à une hauteur inférieure à celle de l’extrémité 39 amont.