INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le rayon de cintrage r peut être défini comme le rayon du cercle osculateur C de l’au moins une partie cintrée 11. Préférablement, le rayon de cintrage r correspond à la courbure de la partie cintrée 11.
Le rayon de cintrage r peut être calculé selon la formule r = d*f dans laquelle r est le rayon de cintrage (mm), d est le diamètre externe (mm) et f est le facteur.
Le rayon de cintrage r est préférablement au plus un facteur f égal à 5 par rapport au diamètre externe d de l’au moins une partie droite 10. Préférablement, le rayon de cintrage r est au plus un facteur f égal à 4 par rapport au diamètre externe d de l’au moins une partie droite 10 et plus préférablement au plus un facteur f égal à 3 par rapport au diamètre externe d de l’au moins une partie droite 10.
Le rayon de cintrage r est préférablement au moins un facteur f égal à 2 par rapport au diamètre externe d de l’au moins une partie droite 10.
Le rayon de cintrage r peut être un facteur compris entre 2 et 5 par rapport au diamètre externe d de l’au moins une partie droite 10. Préférablement, le rayon de cintrage r peut être un facteur f compris entre 2 et 4 par rapport au diamètre externe d de l’au moins une partie droite 10 et plus préférablement le rayon de cintrage r peut être un facteur f compris entre 2 et 3 par rapport au diamètre externe d de l’au moins une partie droite 10.
Le rayon de cintrage r peut être mesuré par des procédés connus des hommes du métier (géométrique ou production).
De préférence, le procédé de traitement des fibres kératiniques, de préférence des cheveux, et les compositions « C1 », « C2 », « C3 », « C4 » ou « C5 » mettent en œuvre ou comprennent une ou plusieurs matières colorantes choisies parmi les pigments, les colorants directs et leurs mélanges, de préférence les pigments ; plus préférentiellement le ou les pigments de l’invention sont choisis parmi le noir de carbone, les oxydes de fer notamment jaunes, rouges et noir et les micas enrobés d’oxyde de fer, les pigments triarylméthane notamment bleu et violets tel que le BLUE 1 LAKE, les pigments azoïques notamment rouges tels que le D&C RED 7 sel de métal alcalin de rouge de lithol tel que le sel de calcium du rouge de lithol B, encore plus préférentiellement les oxydes de fer rouge, oxydes de fer jaune et les pigments azoïques notamment rouges tels que le D&C RED 7.
En particulier, au moins une des compositions « C1 », « C2 », « C3 », « C4 » ou « C5 », mises en œuvre dans le procédé de l’invention comprend un ou plusieurs corps gras, distincts des composés i), en particulier une ou plusieurs huiles, de préférence volatiles.
Selon une variante préférée, au moins une partie du deuxième effluent liquide issu de l'étape d) peut avantageusement être soit refroidi, soit pré-chauffé, si nécessaire, soit gardé à la même température qu'en sortie de l'étape d) de séparation, avant d'être de préférence recyclé en amont de l'étape a) d'hydrogénation, selon la température et le débit de charge et d'hydrogène, de manière à ce que la température du flux entrant, comprenant ladite charge de préférence en mélange avec au moins une partie dudit deuxième effluent liquide issu de l’étape d) et d'un gaz riche en hydrogène, soit comprise entre 140 et 400°C, de préférence entre 220 et 350°C, et de manière particulièrement préférée entre 260 et 330°C.
La séparation à haute pression et haute température permet entre autres de maximiser la récupération d’énergie par le recycle à chaud d’une partie du deuxième effluent liquide. En effet, l’énergie pour atteindre la température d’entrée nécessaire dans l’étape a) est au moins en partie apportée par la chaleur d’une partie du deuxième effluent liquide issu de l’étape d) et permet également de diminuer voire éliminer un éventuel préchauffage par chauffage direct de la charge au-delà d’une température supérieure à 200°C pour éviter la formation de gommes. De plus, le fait de recycler de préférence au moins une partie du deuxième effluent liquide à haute pression permet d’économiser de l’énergie pour sa pressurisation dans l’étape a).
(e) Etape de séparation à froid et lavage Selon l’invention, le procédé de traitement comprend une étape e) de séparation, alimentée par le premier et le deuxième effluent gazeux et au moins une partie du deuxième effluent liquide issu de l’étape d) et une solution aqueuse, ladite étape étant opérée à une température inférieure à la température de précipitation des halogénures d’ammonium et à une pression sensiblement identique ou inférieure à la pression de l’étape d), pour obtenir au moins un troisième effluent gazeux, un effluent aqueux et un effluent hydrocarboné.
La séparation de l’étape e) à une température inférieure à la température de précipitation des halogénures d’ammonium du mélange effluents gazeux et au moins une partie du deuxième effluent liquide issue de l’étape d) fait précipiter ces sels d’halogénures d’ammonium. De plus, les halogénures d'hydrogène dissous dans le deuxième effluent liquide issu de l’étape d) sont libérés et forment également des halogénures d’ammonium avec l’ammoniac présent dans l’effluent gazeux. Le lavage par une solution aqueuse de cette étape e) permet de dissoudre ces sels dans l’effluent aqueux. On obtient ainsi un effluent hydrocarboné débarrassé des halogénures, un effluent gazeux débarrassé des halogénures et un effluent aqueux dans lequel les sels d’halogénures d’ammonium sont dissous.
La température à laquelle la séparation de l’étape e) est effectuée doit être inférieure à la température de précipitation des halogénures d’ammonium afin de faire précipiter les sels d’halogénures d’ammonium. La température à laquelle la séparation de l’étape e) est effectuée est comprise entre 20 et inférieure à 200°C, de préférence comprise entre 25 et 120°C, et de manière particulièrement préférée comprise entre 30 et 70°C.
On entend par « pression sensiblement égale la pression de l’étape d) » la pression de l’étape d) avec une différence de pression comprise entre 0 et 1 MPa, de préférence comprise entre 0,005 et 0,3 MPa, et de manière particulièrement préférée comprise entre 0,01 et 0,3 MPa par rapport à la pression de l’étape d). De préférence, la pression de l’étape e) est la pression de l’étape d) diminuée des pertes de charges. Le fait d’opérer au moins une partie de l’étape e) de séparation à une pression sensiblement identique à la pression opératoire de l’étape d) facilite par ailleurs le recyclage d’hydrogène contenu dans l’effluent gazeux.
L’étape de séparation e) peut aussi être effectuée à une pression inférieure à la pression de l’étape d).
L’étape de séparation e) peut aussi comprendre une (première) étape de séparation à une pression sensiblement égale à la pression opératoire de l’étape d), suivie d’au moins une autre étape de séparation opérée à une température identique ou inférieure et à une pression inférieure à chaque étape de séparation de l’étape e) précédente.
L'étape e) de séparation peut avantageusement être mise en œuvre par toute méthode connue de l'homme du métier telle que par exemple la combinaison d’un ou plusieurs séparateur(s) (ballon(s)), et/ou une ou plusieurs colonne(s) de stripage, ce ou ces séparateur(s) (ballon(s)) et/ou colonnes pouvant optionnellement être alimenté(s) par un gaz de stripage, par exemple un flux de gaz riche en hydrogène. De préférence, l’étape c) est mise en œuvre avec un seul séparateur (ballon).
L’étape de séparation e) est de préférence mise en œuvre dans au moins un ballon séparateur dit haute pression ou moyenne pression à basse température, aussi connue de l’homme du métier sous le nom CHPS (pour « Cold High Pressure Separator » selon la terminologie anglo-saxonne). Ainsi, cette étape e) met en œuvre de préférence un séparateur dit « froid à haute pression », la pression étant sensiblement égale à la pression opératoire de l’étape d).
La section de lavage/séparation de l’étape e) peut au moins en partie être réalisée dans des équipements de lavage et de séparation communs ou distincts, ces équipements étant bien connus (ballons séparateurs pouvant opérés à différentes pressions et températures, pompes, échangeurs de chaleurs, colonnes de lavage, etc.). L’étape e) de séparation peut par exemple comprendre une colonne de stripage de l’eau acide (aussi appelé « sour water stripper » selon la terminologie anglo-saxonne) de l’effluent aqueux soutiré, une colonne de lavage de gaz acides pour purifier le gaz riche en hydrogène avant recyclage, une colonne de stabilisation de l’effluent liquide lavé pour éliminer les gaz dissous.
L’effluent gazeux obtenu à l’issu de l’étape e) comprend avantageusement de l’hydrogène, de préférence comprend au moins 80 % volume, de préférence au moins 85 % volume, d’hydrogène. Avantageusement, ledit effluent gazeux peut au moins en partie être recyclé vers les étapes a) d’hydrogénation et/ou c) d’hydrotraitement et/ou vers une ou les étapes g) d’hydrocraquage lorsqu’elles sont présentes, le système de recyclage pouvant comprendre une section de purification.
L’effluent gazeux peut aussi faire l’objet de de séparation(s) complémentaire(s) en vue de récupérer au moins un gaz riche en hydrogène et/ou des hydrocarbures légers, notamment de l’éthane, du propane et du butane, qui peuvent avantageusement être envoyés séparément ou en mélange dans un ou des fours de l’étape h) de vapocraquage de manière à accroitre le rendement global en oléfines.
L’effluent aqueux obtenu à l’issu de l’étape e) comprend avantageusement des sels d’ammonium dissous et/ou des halogénures d'hydrogène (par exemple l’acide chlorhydrique).
En fonction de la teneur en composés halogénés dans la charge initiale à traiter, un flux contenant une amine telle que par exemple la monoéthanolamine, la diéthanolamine et/ou la monodiéthanolamine peut être injecté en amont de l’étape a) d’hydrogénation et/ou de l’étape c) d’hydrotraitement afin d’assurer une quantité suffisante en ions ammonium pour combiner les ions halogénures formés lors de l’étapes d’hydrogénation et/ou hydrotraitement, permettant ainsi de limiter la formation d’acide chlorhydrique et ainsi de limiter la corrosion en aval de la section de séparation. Cette injection peut notamment être nécessaire lorsque la charge contient beaucoup de composés halogénés ou peu de composés azotés.
Dans un mode de réalisation éventuel de l’invention, l’étape e) de séparation comprend l’injection d’une solution aqueuse dans le mélange des effluents gazeux et d’une partie au moins du deuxième effluent liquide issu de l’étape d), suivi de la section de lavage/séparation comprenant avantageusement une phase de séparation permettant d’obtenir au moins un effluent aqueux chargé en sels d’halogénures d’ammonium dissous, un effluent hydrocarboné liquide lavé et un effluent gazeux partiellement lavé. L’effluent aqueux chargé en sels d’halogénures d’ammonium dissous et l’effluent hydrocarboné liquide lavé peuvent ensuite être séparés dans un ballon décanteur afin d’obtenir ledit effluent hydrocarboné et ledit effluent aqueux. Ledit effluent gazeux partiellement lavé peut parallèlement être introduit dans une colonne de lavage où il circule à contrecourant d’un flux aqueux, de préférence de même nature que la solution aqueuse injectée dans l’effluent hydrocarboné, ce qui permet d’éliminer au moins en partie, de préférence en totalité des halogénures d'hydrogène (de type HCl) contenu dans l’effluent gazeux partiellement lavé et d’obtenir ainsi ledit effluent gazeux, comprenant de préférence essentiellement de l’hydrogène, et un flux aqueux acide. Ledit effluent aqueux issu du ballon décanteur peut éventuellement être mélangé avec ledit flux aqueux acide, et être utilisé, éventuellement en mélange avec ledit flux aqueux acide dans un circuit de recyclage d’eau pour alimenter l’étape e) de séparation en ladite solution aqueuse en amont de la section de lavage/séparation et/ou en ledit flux aqueux dans la colonne de lavage. Ledit circuit de recyclage d’eau peut comporter un appoint d’eau et/ou d’une solution basique et/ou une purge permettant d’évacuer les sels dissous.
En référence aux figures 2 et 3, le dossier 400 présente une extrémité inférieure 410.
L’extrémité inférieure 410 est orientée vers l’assise 300.
Toujours en référence aux figures 2 et 3, l’extrémité inférieure 410 du dossier 400 est écartée du plan d’assise 310 d’une hauteur h supérieure ou égale à 95 mm.
Tel que cela est illustré par les figures 2 et 3, la première extrémité 320 de l’assise 300 est distante de l’aplomb de l’extrémité inférieure 410 du dossier 400 d’une première distance D, mesurée sur le plan d’assise 310.
De même, la deuxième extrémité 330 de l’assise 300 est distante de l’aplomb de l’extrémité inférieure 410 du dossier 400 d’une deuxième distance d, mesurée sur le plan d’assise 310.
La deuxième distance d est comprise entre 32 et 45 % de la première distance D.
A titre d’exemple illustratif et non limitatif, la première distance D est égale à 351 mm et la deuxième distance d est égale à 151 mm.
La deuxième distance est avantageusement comprise entre 111 mm et 151 mm, et la première distance D est avantageusement comprise entre 311 mm et 351 mm.
Autrement dit, toujours à titre d’exemple illustratif et non limitatif, l’assise 300 présente une profondeur de 200 mm, mesurée sur le plan d’assise 310 entre la première extrémité 320 et la deuxième extrémité 330.
Grâce au rapport entre la première distance D et la deuxième distance d, lorsqu’un utilisateur est assis sur l’assise 300 de la chaise 100, seule la partie située au niveau du dessous de ses cuisses est en appui sur la chaise 100, et plus particulièrement sur l’assise 300.
Par ailleurs, grâce à la hauteur h supérieure ou égale à 95 mm, le dossier 400 est en appui uniquement sur le dos de l’utilisateur.
En d’autres termes, le postérieur de l’utilisateur est alors situé dans le vide entre l’assise 300 et le dossier 400.
Pour des personnes souffrant des pathologies précitées (lombalgies, névralgie pudendale ou clunéale inférieure, cancers du petit bassin et leurs conséquences radiques et coccygodynie), l’utilisation d’une chaise 100 selon l’invention permet de conserver une position assise, identique à l’utilisation d’une chaise classique, de manière prolongée, tout en limitant les risques de douleur et le regard critique social.
Lorsque les douleurs commencent à apparaître pour l’utilisateur, ce dernier peut modifier la position de la chaise 100 pour passer d’une position assise, telle qu’illustrée par les figures 1 à 3, à une position dite debout, telle qu’illustrée par la , ou toute autre position entre la position assise et la position debout.
La chaise 100 forme ainsi un moyen d’accompagner l’élévation de son poste de travail pourvu d’un bureau dit « assit-debout ».
Dans la position assise illustrée par les figures 1 à 3, le plan d’assise 310 est sensiblement parallèle au sol S sur lequel repose la chaise 100.
Dans le cas du tapis de protection au givre 1 thermoélectrique de la , la couche intermédiaire 4 disposée sur la couche chauffante 3 améliore les performances de dégivrage et permet de réduire la température de chauffe de la couche chauffante 3.
La réduction de la température de la couche chauffante 3 présente un avantage pour l’intégration du tapis de protection au givre 1 sur des pièces sensibles à la température, et notamment des pièces composites.
Par ailleurs, la matrice 41 est avantageusement en un élastomère permettant ainsi d’adapter la couche intermédiaire 4 et le tapis de protection au givre 1 à des formes de pièces complexes, en particulier à des pièces tridimensionnelles, notamment des pièces tridimensionnelles non développables.
La mise en forme se fait avec l’élastomère non vulcanisé, la couche intermédiaire 4 étant ensuite figée par vulcanisation. Après vulcanisation, il est toutefois possible de conserver une élasticité pour la couche intermédiaire 4.
D’autres applications que celles des tapis de protection au givre 1 thermoélectriques sont bien entendu possibles pour le matériau qui vient d’être décrit, tels que, par exemple, des dissipateurs thermiques).
Différentes techniques sont envisageables pour assembler les différentes couches du tapis de protection au givre 1, selon l’invention.
Dans un mode de mise en œuvre possible, la couche de contact 2, qui constitue une barrière thermique et électrique, peut être directement formée sur la couche chauffante 3, notamment par projection.
Alternativement ou en complément, la couche de contact 2 comportent des feuilles élastomères qui sont superposées manuellement ou avec un drapage automatique. Le matériau de la couche de contact 2 peut être un élastomère, un polymère, notamment un polymère thermoplastique ou un polymère thermodurcissable, notamment une résine époxy.
Similairement, la couche intermédiaire 4, qui assure une fonction d’isolant électrique et de conducteur thermique et présente une conductivité thermique plus importante que la couche de contact 2 pour orienter la dissipation du flux de chaleur vers l’environnement extérieur.
La couche de renfort 5 peut être ensuite assemblée à la couche intermédiaire 4 et la couche extérieure 6, par exemple par collage.
La couche extérieure 6 peut être directement formée sur la couche de renfort 5, notamment par projection.
Dans un autre mode de mise en œuvre possible, les diverses couches de la structure multicouche sont superposées entre elles, manuellement ou par un drapage automatique, puis assemblées ensemble par divers procédés d’assemblage.
Pour les différentes opérations de collage, les surfaces à coller peuvent être préparées par tous traitements d’adhérisation, en particulier par voie sèche ou par plasma.
Un procédé de fabrication du tapis de protection au givre 1 peut comporter au moins les étapes suivantes prises séparément ou en combinaison : La couche de contact 2, la couche intermédiaire 4 et/ou la couche extérieure 6 sont calandrés à partir de mélanges élastomères, avantageusement utilisés sous une forme crue durant toutes les étapes du procédé de fabrication ; La couche chauffante 3 est préférentiellement une résistance chauffante obtenue par découpe chimique d’un feuillard métallique, une valeur de la résistance chauffante du tapis de protection au givre 1 étant contrôlée lors de cette étape ; La couche chauffante 3 est recouverte d’au moins un primaire pour permettre une liaison avec les élastomères lors de l’étape de vulcanisation, la couche chauffante 3 pouvant être constituée de plusieurs morceaux ; un outillage de confection, dont une géométrie correspond à la forme a pièce BA à protéger contre le givre, est utilisée, l’outillage de confection pouvant être éventuellement recouvert d’un anti-adhérent ; La couche de renfort 5 est un renfort textile adhérisé par un apport de produits chimiques, de types primaires en solution aqueuse ou comprenant un solvant, par voie sèche, par un dépôt de poudre, par plasma etc. ; La couche extérieure 6 est déposée sur l’outillage de confection, notamment manuellement ou de façon automatisée ; La couche de renfort 5, en particulier éventuellement préalablement festonné pour pouvoir épouser l’outillage de confection, est déposée sur la couche extérieure 6 ; La couche intermédiaire 4 est déposée sur la couche de renfort 5 ; La couche chauffante 3 est déposée sur la couche intermédiaire 4 ; Les connexions électriques d’alimentation sont réalisées, par exemple par soudure ; La couche de contact 2 est déposée sur la couche chauffante 3 ; Une poche à vide est ensuite réalisée sur la structure multicouche ainsi constituée ; L’ensemble est ensuite vulcanisé sous vide dans un four autoclave ; A l’issue de la vulcanisation, une étape de démoulage est opérée et différentes opérations de finition, telles que notamment une opération de détourage, sont réalisées ; Une couche de peinture 7 peut être ajoutée sur la couche extérieure 6 ; Le tapis de protection au givre 1 ainsi constitué pourra être par la suite assemblé à l la pièce BA à protéger, par exemple par un procédé de collage à froid.
Le tapis de protection au givre 1 ainsi réalisé peut être rapporté par collage de la couche de contact 2 sur la surface externe 11 de la pièce BA à protéger.
D’autres techniques d’assemblage autre que le collage sont également possibles telles que, par exemple, la co-cuisson ou la co-vulcanisation, notamment lorsque la pièce BA à protéger est en un matériau composite.
Préférentiellement, le dispositif consommateur de courant est la machine électrique secondaire 5. L’idée est donc de faire tourner la machine électrique secondaire 5 dans le vide ou, de manière préférentielle en entraînant le vilebrequin du moteur à combustion interne 3 qui, par ses pertes intrinsèques (frottement…), permet de favoriser la consommation de courant.
La illustre le fonctionnement d’un véhicule automobile 1 selon l’invention, équipé d’un dispositif de roue-libre et adapté à mettre en œuvre le procédé de la .
Sur le graphique de la , une première courbe 10 indique la variation de la vitesse du véhicule 1 au cours du temps, une deuxième courbe 11 indique la variation du régime du moteur à combustion interne 3, et une troisième courbe 12 indique le mode de traction du véhicule 1 (la courbe 12 est à l’état haut lorsque la machine électrique principale 4 assure seule la traction du véhicule 1 et à l’état bas lorsque la traction est assurée au moins par le moteur à combustion interne 3).
Lors d’une première phase P1 de roulage, la machine électrique principale 4 se met en route et entraîne les roues motrices via l’arbre de transmission. Le véhicule 1 accélère. Ici, la commande d’accélération, transmise par exemple par l’actionnement de la pédale correspondante du véhicule 1, devient rapidement supérieure à un seuil d’accélération prédéterminé qui correspond à l’accélération maximale qui peut être assurée par la seule machine électrique principale 4. Le moteur à combustion interne 3 est donc activé, ici par la machine électrique secondaire 5, et assure l’accélération requise.
Lors d’une deuxième phase P2 de roulage, le véhicule automobile 1 maintient une vitesse constante, inférieure à un seuil de vitesse prédéterminé qui correspond à une vitesse maximale qui peut être assurée par la seule machine électrique principale 4. Dans cette phase, la traction du véhicule 1 est donc assurée par la seule machine électrique principale 4 et le moteur à combustion interne 3 est à l’arrêt.
Lors d’une troisième phase P3 de roulage, le véhicule 1 est commandé de façon que son accélération soit supérieure au seuil d’accélération prédéterminé. Le moteur à combustion interne 3 démarre donc et assure l’accélération requise du véhicule, jusqu’à atteindre la vitesse souhaitée.
Lors d’une quatrième phase de roulage P4, le véhicule 1 roule de façon constante à la vitesse souhaitée, qui est ici supérieure au seuil de vitesse prédéterminé. Le moteur à combustion interne 3 reste donc en marche et continue d’assurer la traction du véhicule 1 durant toute la quatrième phase P4.
Lors d’une cinquième phase P5 de roulage, le véhicule 1 décélère, et la machine électrique principale 4 se comporte comme un générateur de courant pour assurer son rôle de frein moteur. L’état de charge de la batterie d’accumulateurs 8 étant initialement inférieur au seuil prédéterminé, le courant généré par la machine électrique principale 4 est transmis à la batterie d’accumulateurs 8 afin de la charger. Son état de charge augmente.
Lors d’une sixième phase de roulage P6, le véhicule 1 continue de décélérer, mais l’état de charge de la batterie d’accumulateurs 8 a atteint le seuil prédéterminé. Le courant généré par la machine électrique principale 4 est donc transmis à la machine électrique secondaire 5, qui entraîne le moteur à combustion interne 3. A la fin de la sixième phase P6, la vitesse du véhicule est nulle. On notera ici que la machine électrique secondaire 5 entraîne, dans cette phase, le moteur à combustion interne 3 à un régime tel que le dispositif de roue libre ne transmet aucun couple vers l’arbre de transmission, c’est-à-dire à un régime tel que la vitesse de rotation de l’arbre d’entrée de ce dispositif reste inférieure à la vitesse de rotation de l’arbre de sortie.
L’invention n’est pas limitée aux modes de réalisation et de mise en œuvre décrit précédemment.