INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’actif additionnel utilisable dans les compositions de l’invention peut en particulier être choisi parmi les agents desquamants, les agents apaisants, les agents anti-irritants, les agents anti-âges, les agents cicatrisants, les vitamines et leurs mélanges en toutes proportions.
L’actif additionnel utilisé dans une composition selon l’invention peut représenter de 0,0001 % à 20 %, de préférence de 0,01 % à 10 % et mieux encore, de 0,1 % à 5 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Bien entendu, l’Homme du métier veillera à choisir ce ou ces éventuels composés additionnels et/ou leur quantité de manière telle que les propriétés avantageuses d’une souche bactérienne selon l’invention présente une composition selon l’invention ne soient pas, ou substantiellement pas, altérées par l’adjonction envisagée.
Une composition selon l’invention peut se présenter sous toutes les formes galéniques normalement utilisées dans le domaine cosmétique.
Préférentiellement, une composition selon l’invention se distingue des compositions à vocation essentiellement détergentes à l’égard de la peau, des cheveux et/ou des muqueuses, comme les savons, shampoings et gels douche de lavage et/ou de nettoyage.
Une composition selon l’invention est préférentiellement adaptée à une administration par voie topique.
Ainsi, une composition selon l’invention peut comprendre tous les constituants usuellement employés dans l’application et l’administration par voie topique envisagées.
Une composition selon l’invention peut avantageusement se présenter sous forme d’une émulsion, notamment obtenue par dispersion d’une phase aqueuse dans une phase grasse (E/H) ou d’une phase grasse dans une phase aqueuse (H/E), de consistance liquide ou semi-liquide du type lait, ou de consistance molle, ou encore d’émulsion multiple (E/H/E ou H/E/H). Ces compositions sont préparées selon les méthodes usuelles connues.
Plus particulièrement, une composition selon l’invention peut être destinée à une application topique et de préférence peut se présenter sous la forme d’une émulsion, de préférence d’une émulsion huile-dans-eau. De préférence, une telle émulsion n’a pas vocation à être rincé après application.
Une composition selon l’invention est préférentiellement dédiée à être appliquée sur une peau.
De préférence, la peau est la peau du visage, du cuir chevelu, du décolleté, du cou, des bras ou des avant-bras, voire de manière plus préférée, la peau du visage (en particulier du front, nez, joues, menton), du décolleté et du cou.
PROCEDE DE COMMANDE D’UNE STATION DE CHAUFFAGE Domaine technique de l'invention L’invention concerne un procédé de commande d’une station de chauffage d’une installation de fabrication de récipients par formage, notamment par étirage-soufflage, de préformes en matériau thermoplastique, les préformes étant transportées le long d’un trajet de production qui traverse une zone de chauffage dans laquelle les préformes sont exposées à un rayonnement électromagnétique chauffant à spectre continu, ledit spectre s’étendant au moins en partie dans le domaine de la lumière visible.
Arrière-plan technique Il est connu de fabriquer des récipients par formage, notamment par étirage-soufflage, de préformes en matériau thermoplastique. Le matériau formant les préformes est généralement dans un état amorphe qui n'est pas apte à permettre leur formage à froid. Préalablement à l'opération de formage, les préformes sont donc chauffées à une température supérieure ou égale à une température de transition vitreuse qui permet leur conformation en récipient final.
Pour cette raison il est préférable que seul le corps de la préforme soit chauffé à une température de consigne qui est supérieure à la température de transition vitreuse, le col demeurant à une température inférieure à ladite température de transition vitreuse pour éviter sa déformation pendant la fabrication du récipient.
Par ailleurs, la température de consigne ne doit pas non plus dépasser une température de cristallisation qui est supérieure à la température de transition vitreuse. Au-delà de cette température de cristallisation, le matériau thermoplastique se cristallise et ne présente plus les propriétés mécaniques permettant de réaliser un formage de qualité requise.
La fabrication de récipients en grande série est réalisée dans une installation de production dans laquelle les préformes défilent le long d’un trajet de production prédéterminé. Chaque préforme est prise en charge par des moyens de convoyage. Un tel moyen de convoyage peut être formé par un convoyeur à rail le long duquel les préformes sont libres de venir au contact les unes des autres ou un convoyeur qui comporte des organes de préhension de chaque préforme individuellement.
L’installation de production comporte une station de chauffage qui permet, lors d'une étape de chauffage, de rendre malléable le corps de la préforme par chauffage à la température de consigne. Lors de l'étape de chauffage, chaque préforme est exposée à un rayonnement chauffant lors de son déplacement. La puissance du rayonnement chauffant est commandée de manière à permettre de chauffer le corps des préformes à la température de consigne.
L'installation de production comporte aussi une station de formage qui est agencée en aval de la station de chauffage selon le sens de circulation des préformes dans l'installation de production. Lors de l'étape de formage, la préforme chaude est placée dans une unité de formage, par exemple dans un moule de la station de formage qui présente une empreinte de moulage conforme au récipient à obtenir. Un fluide sous pression, tel que de l'air, est alors injecté dans le corps malléable de la préforme afin d'en plaquer la paroi contre l'empreinte du moule. Généralement, l'injection de fluide sous pression est précédée et/ou accompagnée d'un étirage axial de la préforme, notamment au moyen d'une tige d'étirage insérée dans la préforme. De manière connue, le corps est ainsi soumis à un étirage biaxial.
Lors de son passage dans la station de chauffage, chaque préforme est généralement exposée à un rayonnement chauffant de spectre continu qui permet de chauffer le matériau thermoplastique. La température à laquelle les préformes sont chauffées dépend généralement du facteur d’absorption (A) de la préforme pour les longueurs d’ondes du rayonnement chauffant. Le facteur d’absorption (A) est parfois désigné par son nom anglais d’« absorptance ».
Le facteur d’absorption (A) est défini comme étant le rapport entre flux de rayonnement chauffant absorbé et le flux de rayonnement chauffant incident. Le flux de rayonnement chauffant absorbé provoque une élévation de température du matériau thermoplastique composant la préforme. Le facteur d’absorption (A) de la préforme permet ainsi de connaître l’élévation de température d’une préforme en fonction de l’intensité du rayonnement infrarouge et de la durée d’exposition audit rayonnement. Moins d’énergie est nécessaire pour chauffer une préforme présentant un facteur d’absorption (A) élevé par rapport à une préforme présentant un facteur d’absorption (A) plus faible.
Le facteur d’absorption (A) peut être déduit de deux autres paramètres appelés le facteur de transmission (T) de la préforme ainsi que de son facteur de réflexion (R).
Le facteur de transmission (T), parfois appelée « transmittance », est définie comme le rapport entre le flux de rayonnement chauffant transmis à travers au moins une paroi de la préforme et le flux de rayonnement chauffant incident.
Le facteur de réflexion (R), aussi appelée réflectance, est définie comme étant le rapport entre le flux de rayonnement chauffant réfléchie par la préforme et le flux de rayonnement chauffant incident. La réflectance (R) est par exemple calculée en fonction de l’indice de réfraction (n) du matériau thermoplastique selon la formule suivante :
dans laquelle la valeur « 1 » correspond à l’indice de réfraction de l’air.
Ces trois facteurs dépendent de la longueur d’onde du rayonnement considéré.
Le rayonnement chauffant s’étend au moins en partie dans le domaine de l’infrarouge proche, car il est connu que les matériaux thermoplastiques, tel que le PET, absorbent très facilement ce type de rayonnement. La longueur d’onde considérée pour définir le facteur de transmission de la préforme est donc généralement prise dans le domaine de l’infrarouge proche.
étant entendu que si q est égal à 0 alors t est égal à 0, que (m + n) est supérieur ou égal à 1, et que les composés de formule (I) contiennent au moins deux groupements -C(O)-C(R a )(R b )-C(O)-R 4 ;
à l’exception des composés :
La présente invention a également pour objet au moins un composé de formule (I), ainsi que leurs isomères optiques, géométriques et/ou solvates, tels que les hydrates, et une composition, notamment cosmétique, en particulier pour le traitement des fibres kératiniques, en particulier pour le soin, le coiffage et/ou la coloration des fibres kératiniques, de préférence des cheveux, le/les contenant, ledit ou lesdits composés étant choisis parmi les composés (8), (9), (10), (11), (12), (13) et (14), ainsi que leurs isomères optiques, géométriques et/ou solvates, tels que les hydrates :
La composition E a ensuite été mélangée avec la composition F à un ratio massique 50/50 pour obtenir une composition G selon l’invention.
Protocoles Trois procédés d’application ont été employés.
Selon le premier procédé, dénommé procédé P1 , la composition C a été appliquée manuellement à l’aide d’une brosse sur des mèches de cheveux secs naturels à 90% blancs, à raison de 0,8 g de composition par gramme de mèche. Les mèches de cheveux ont été ensuite démêlées et séchées au sèche-cheveux, puis peignées. Le séchage au sèche-cheveux a été mis en œuvre à une température de 100°C.
Selon le deuxième procédé, dénommé procédé P2 , la composition C a été appliquée manuellement à l’aide d’une brosse sur des mèches de cheveux secs naturels à 90% blancs, à raison de 0,8 g de composition par gramme de mèche. Les mèches de cheveux sont ensuite démêlées et séchées au sèche-cheveux, puis peignées. Le séchage au sèche-cheveux a été mis en œuvre à une température de 100°C.
Puis, la composition G a été appliquée manuellement à l’aide d’une brosse sur des mèches de cheveux secs naturels à 90% blancs, à raison de 0,8 g de composition par gramme de mèche. Les mèches de cheveux sont ensuite démêlées et séchées au sèche-cheveux, puis peignées. Le séchage au sèche-cheveux a été mis en œuvre à une température de 100°C .
Les procédés appliqués sont résumés dans le tableau 5 ci-dessous :
Procédés P1 (comparatif) P2 (invention) Application de la composition C OUI OUI Application de chaleur OUI OUI Application de la composition G - OUI Application de chaleur - OUI
Selon une autre caractéristique du procédé réalisé selon les enseignements de l’invention, la mesure de l’épaisseur de la paroi est réalisée au moyen d’un dispositif de mesure confocal qui émet un deuxième faisceau lumineux de spectre continu dans une plage de longueurs d’onde prédéterminée.
Selon une autre caractéristique du procédé réalisé selon les enseignements de l’invention, la mesure de l’épaisseur de la paroi est réalisée par un dispositif de mesure interférométrique qui émet un deuxième faisceau lumineux de spectre continu dans une plage de longueurs d’onde prédéterminée.
Selon une autre caractéristique du procédé réalisé selon les enseignements de l’invention, la première longueur d’onde du premier faisceau lumineux est en dehors de la plage de longueurs d’onde du deuxième faisceau lumineux.
Selon une autre caractéristique du procédé réalisé selon les enseignements de l’invention, le procédé est réitéré pour chaque préforme passant par la ou les zones de mesure.
L’invention concerne aussi une installation pour la mise en œuvre du procédé réalisé selon les enseignements de l’invention, l’installation comportant des moyens de convoyage de préformes en file le long d’un trajet de production prédéterminé passant successivement à travers une zone de chauffage d’un corps des préformes et à travers une station de formage des préformes en récipient, notamment par étirage-soufflage, l’installation comportant : - un dispositif de mesure d’une valeur représentative du facteur de transmission d’au moins une paroi des préformes lors de leur passage dans une zone de mesure associée ; - un dispositif de mesure de l’épaisseur de la paroi des préformes leur de leur passage dans une zone de mesure associée.
Selon une autre caractéristique de l’installation selon les enseignements de l’invention, le dispositif de mesure d’une valeur représentative du facteur de transmission comporte une première source lumineuse qui émet un premier faisceau lumineux monochromatique présentant une première longueur d’onde, et le dispositif de mesure de l’épaisseur comporte une deuxième source lumineuse, distincte de la première source lumineuse, qui émet un deuxième faisceau lumineux selon un spectre continu dans une plage de longueurs d’onde prédéterminée.
Selon une autre caractéristique de l’installation selon les enseignements de l’invention, le premier faisceau lumineux et le deuxième faisceau lumineux traversent la paroi de la préforme à la même hauteur.
Selon une autre caractéristique de l’installation selon les enseignements de l’invention, le premier faisceau lumineux et le deuxième faisceau lumineux traversent la paroi de la préforme au même point.
Selon une autre caractéristique de l’installation selon les enseignements de l’invention, la mesure de la valeur représentative du facteur de transmission et la mesure de l’épaisseur sont réalisées successivement en deux zones de mesure distinctes du trajet de production.
Selon une autre caractéristique de l’installation selon les enseignements de l’invention, la mesure de la valeur représentative du facteur de transmission et la mesure de l’épaisseur sont réalisées simultanément en une même zone de mesure du trajet de production.
Selon une autre caractéristique de l’installation selon les enseignements de l’invention, la première source lumineuse et la deuxième source lumineuse sont agencées de part et d’autre du trajet de production de manière à émettre le premier faisceau lumineux et le deuxième faisceau lumineux coaxialement l’un vers l’autre.
Selon une autre caractéristique de l’installation selon les enseignements de l’invention, le dispositif de mesure de l’épaisseur comporte un spectromètre mesurant l’intensité et la longueur d’onde de deux parties du deuxième faisceau lumineux réfléchies respectivement par une face externe et par une face interne de la paroi de la préforme.
Selon une autre caractéristique de l’installation selon les enseignements de l’invention, le dispositif de mesure d’une valeur représentative du facteur de transmission comporte un organe de mesure de l’intensité du premier faisceau lumineux après avoir traversé au moins une paroi de la préforme.
Selon une autre caractéristique de l’installation selon les enseignements de l’invention, l’organe de mesure du dispositif de mesure d’une valeur représentative du facteur de transmission et le spectromètre du dispositif de mesure de l’épaisseur sont formés par un unique spectromètre commun aux deux dispositifs.
Selon une autre caractéristique de l’installation selon les enseignements de l’invention, la première longueur d’onde du premier faisceau lumineux est en dehors de la plage de longueurs d’onde du deuxième faisceau lumineux.
Selon une autre caractéristique de l’installation selon les enseignements de l’invention, le dispositif de mesure de la valeur représentative du facteur de transmission et le dispositif de mesure de l’épaisseur sont agencés le long du trajet de production en amont de la zone de chauffage.
- enregistrant ce coefficient dans la mémoire des moyens de contrôle de la visseuse ;
- réalisant une autre série de vissage et en vérifiant la cohérence entre les couples appliqués sur la vis et les couples mesurés par la visseuse.
Le gain n’est pas déterminé de manière expérimentale mais par le calcul. Il est établi de sorte à ce que l’amplitude du signal électrique représentatif du couple ou du maximum de la plage de couple dans le cadre d’une plage de couple soit égale au maximum admissible en entrée du convertisseur.
Un capteur de couple a par conception une sensibilité exprimée en millivolt/volt/N.m.
Un convertisseur est caractérisé par une entrée en volts dans une plage avec un mini et un maxi.
Dans le cas d’une valeur discrète de couple de serrage objectif, le gain est égal au maxi de l’entrée du convertisseur divisé par le signal de sortie du capteur de couple pour la valeur discrète de couple de serrage objectif.
Dans le cas d’une plage de valeur de couple de serrage objectif, le gain est égal au maxi de l’entrée du convertisseur divisé par le signal de sortie du capteur de couple pour la valeur maximale de la plage de couple de serrage objectif.
Exemples de composants possibles A titre d’exemple :
- un amplificateur à gain variable pourrait être un AD8556 ou AD8557 ;
- un convertisseur intégré dans le microprocesseur pourrait être un STM32F413x ;
- un filtre pourrait être un Max 7409 filtre du 5ième ordre, un filtre de type Bessel, un filtre de type Butterworth.
6.2. Procédé L’invention concerne également un procédé d’auto adaptation du gain et/ou de la fréquence de coupure et/ou du coefficient de calibration d’une chaine de calibration du signal d’un capteur de couple d’une visseuse en fonction du couple de serrage objectif paramétré.
De façon générale, un tel procédé comprend (cf. ) successivement :
- une étape 70 de paramétrage du couple de serrage objectif au cours de laquelle un opérateur enregistre dans les moyens de contrôle de la visseuse le couple de serrage objectif auquel il souhaite serrer un assemblage au cours de la réalisation d’une opération de vissage ;
- une étape 71 d’auto adaptation du gain et/ou de la fréquence de coupure et/ou du coefficient de calibration en fonction du couple de serrage objectif paramétré, au cours de lequel les moyens de contrôle de la visseuse règle en temps réel la valeur d’un ou plusieurs de ces paramètres selon les principes décrits plus haut en relation avec la visseuse.
Selon une variante, un tel procédé comprend (cf. ) :
Le document WO 2009-098262 divulgue lui aussi un catalyseur pour la déshydratation de l’éthanol en éthylène. Ledit catalyseur comprend une zéolithe ZSM-5 traitée à la vapeur et modifiée au phosphore et un liant.
Les matériaux aluminophosphates AlPO sont bien connus dans l’état de la technique. Ils existent dans différents rapports atomiques Al/P et présentent des propriétés acides aux rapports atomiques Al/P > 1, et de manière encore plus prononcée sous forme d’hydrogénophosphates avec Al/P < 1. Ceux-ci sont connus pour être utilisés comme catalyseurs acides dans la déshydratation d’alcools, en particulier de méthanol (cf. US5753716). Dans l’état de la technique, la source d’aluminium utilisée pour la fabrication d’aluminophosphates AlPO est en général produite en traitant une source externe d’aluminium (alumine ou sels d’aluminium) par une source de phosphore, suivi d’un mélange avec une zéolithe, pour préparer un catalyseur. Il peut arriver également que différents types d’alumines ou sels d’aluminium soient mélangés simultanément avec du phosphore et une zéolithe.
Un objectif de la présente invention est de fournir un nouveau catalyseur à base de zéolithe pour la déshydratation de l'éthanol en éthylène, permettant d’atteindre des taux de conversion de l’éthanol et une sélectivité en éthylène élevés en limitant la formation de produits indésirables (oligomères et oxygénés), tout en présentant une résistance hydrothermale satisfaisante.
L’invention concerne un catalyseur comprenant une zéolithe présentant au moins une série de canaux dont l’ouverture est au moins égale à 10 atomes d’oxygène (10MR) et un liant, dans lequel :
- le catalyseur comprend du phosphore et comprend une structure AlPO, déterminée par un signal entre 35 et 45 ppm sur un spectre obtenu par analyse RMN 27 Al du catalyseur ;
- le volume poreux (V (4-900) ) des pores du catalyseur, dont la taille est comprise entre 3,6 et 900 nm, est supérieur ou égal à 0,254 ml/g ;
- le volume poreux (V( 30-310) ) des pores de taille comprise entre 30 et 310 nm du catalyseur est inférieur ou égal à 0,080 ml/g.
De façon surprenante, les inventeurs ont constaté qu’un tel catalyseur présentant la composition et les caractéristiques texturales (porosités) particulières selon l’invention permet d’obtenir des performances améliorées dans la réaction de déshydratation d’un alcool en oléfine correspondante ayant le même nombre d’atomes de carbone, en particulier dans la déshydratation de l’éthanol en éthylène, tout en présentant une tenue mécanique satisfaisante. En particulier, un tel catalyseur permet d’atteindre une sélectivité en oléfine visée, plus particulièrement en éthylène, élevée, tout en assurant une conversion élevée de l’alcool, en particulier de l’éthanol, et un rendement optimal en oléfine visée, dans un procédé de déshydratation dudit alcool. De plus, un tel catalyseur présente des propriétés mécaniques tout-à-fait adaptées, en d’autres termes des propriétés mécaniques suffisantes pour permettre une manipulation et une utilisation sur des unités de type industriel. En particulier, le catalyseur selon l’invention présente une valeur d’EGG, écrasement grain à grain, supérieure ou égale à 0,7 daN/mm, de préférence supérieure ou égale à 0,8 daN/mm.
L’invention concerne également, selon un deuxième aspect, l’utilisation d’un catalyseur selon l’invention dans un procédé de déshydratation d’un alcool en oléfine ayant le même nombre d’atomes de carbone, en particulier un procédé de déshydratation de l’éthanol en d’éthylène.
L’invention concerne aussi, selon un troisième aspect, un procédé de production d’éthylène à partir d’une charge comprenant de l’éthanol, ledit procédé comprenant une étape de déshydratation de l’éthanol opérée en présence du catalyseur tel que décrit plus haut, à une température d’entrée comprise entre 250 et 550°C, à une pression d’entrée comprise entre 0,1 et 1,7 MPa et à une vitesse pondérale horaire comprise entre 0,1 et 30 h -1 .
Avantageusement, les propriétés mécaniques peuvent être déterminées par le test d’écrasement grain à grain (EGG) décrit par la méthode ASTM D 6175-3. Celle-ci consiste à mesurer la force de rupture de chaque particule d’un échantillon représentatif comprenant au moins 50 particules. Le résultat est pondéré par la longueur de l’extrudé. La valeur d’EGG est la moyenne des forces de rupture mesurées et ramenées à l’unité de longueur de l'extrudé (exprimée en daN.mm-1) pour l’ensemble des particules de l’échantillon.
Dans le sens de la présente invention, les différentes plages de paramètres peuvent être utilisées seules ou en combinaison. Par exemple, dans le sens de la présente invention, une plage de valeurs préférées de structure de zéolithe peut être combinée avec une plage de valeurs plus préférées de volume poreux.
L’invention concerne un catalyseur comprenant une zéolithe présentant au moins une série de canaux dont l’ouverture est au moins égale à 10 atomes d’oxygène (10MR), de préférence une zéolithe de structure MFI, MTT, FER, MEL, TON, MWW, EUO et MFS, préférentiellement de structure MFI et de manière préférée une ZSM-5, et un liant, de préférence un liant silicique ou une argile, dans lequel :
Un tel agencement permet notamment de limiter l’encombrement du dispositif, plus encore lors de la mise en œuvre de celle invention dans un dispositif étagé. Un tel dispositif permet en outre d’améliorer la cadence de transfert des composants d’assemblage.
Selon une caractéristique particulière du dispositif, au moins un des moyens de préhension est un moyen de préhension unitaire d’un composant d’assemblage extrait par le moyen d’extraction associé.