INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- un module de gestion d’une pile d’exécution, configuré pour déterminer, pour chaque application logicielle à exécuter, une allocation de ressources calculatoires locales dudit dispositif de calcul périphérique pour exécuter tout ou partie de ladite application logicielle à exécuter, et pour lancer l’exécution locale de ladite partie de l’application à exécuter et requérir, dans le cas où une première partie de ladite application est exécutée localement, une exécution distante, par le système de calcul distant, d’une deuxième partie de l’application à exécuter, complémentaire de la première partie.
Avantageusement, un tel dispositif de calcul périphérique permet d’augmenter considérablement les ressources de calcul disponibles à bord, tout en gérant l’exécution de la ou des applications logicielles entre les ressources calculatoires locales de bord et des ressources calculatoires distantes.
Le dispositif de calcul périphérique embarqué selon l’invention peut également présenter une ou plusieurs des caractéristiques ci-dessous, prises indépendamment ou selon toutes les combinaisons techniquement envisageables.
Le module de gestion d’une pile d’exécution met en œuvre, pour la détermination de ressources calculatoires locales allouées par application logicielle à exécuter, au moins un critère parmi : un critère de disponibilité de ressources calculatoires, un critère de connectivité, un critère de protection de données, un critère de priorité.
Le dispositif est configuré pour recevoir dynamiquement, d’un dispositif externe de commande, au moins un paramètre d’allocation de ressources calculatoires et/ou de connectivité et/ou un priorité d’exécution.
Le dispositif comporte en outre un module de gestion de données et de résultats, configuré pour consolider et mémoriser des résultats obtenus par l’exécution de chaque application logicielle, pour communiquer les résultats au dispositif externe de commande et/ou au système de calcul distant.
Le module de gestion d’une pluralité d’applications logicielles est configuré pour télécharger de nouvelles applications logicielles ou une mise à jour d’une application logicielle préalablement mémorisée et/ou de supprimer une application logicielle préalablement mémorisée.
Selon un autre aspect, l’invention concerne un système électronique d’exécution d’applications logicielles comprenant un système de calcul embarqué sur un aéronef, et au moins un système de calcul distant situé au sol, le système de calcul embarqué comportant au moins un dispositif électronique de bord à fonctionnement certifié selon une norme de certification avionique, et un dispositif de calcul périphérique tel que brièvement décrit ci-dessus.
Le système électronique d’exécution d’applications logicielles peut également présenter une ou plusieurs des caractéristiques ci-dessous, prises indépendamment ou selon toutes les combinaisons techniquement envisageables.
Le système de calcul distant comporte en outre un dispositif de supervision comportant une interface homme-machine et étant configuré pour recevoir des signaux d’observabilité dudit dispositif de calcul périphérique, lesdits signaux d’observabilité comprenant des données relatives aux ressources calculatoires locales et des informations relatives à l’exécution d’au moins une desdites applications logicielles, pour calculer un état de fonctionnement dudit dispositif de calcul périphérique et un état d’exécution de ladite au moins une application logicielle à partir des signaux d’observabilité reçus, et pour afficher ledit état de fonctionnement et ledit état d’exécution sur ladite interface homme machine.
Le dispositif de calcul périphérique est configuré pour enregistrer, durant une mission de l’aéronef, un ensemble d’informations dans au moins un rapport d’exécution, comprenant des informations d’état et d’exécution du dispositif de calcul périphérique et des dispositifs électroniques de bord à fonctionnement certifié, ainsi que des informations complémentaires comprenant des informations d’environnement et des informations de connectivité, et pour transmettre ledit rapport d’exécution au dispositif de supervision, le dispositif de supervision étant en outre configuré pour exécuter et afficher sur l’interface homme-machine un rejeu des états du dispositif de calcul périphérique et des dispositifs électroniques de bord.
Selon un autre aspect, l’invention concerne un procédé d’exécution d’applications logicielles, mis en œuvre dans un système électronique d’exécution d’applications du type décrit ci-dessus, comportant des étapes de :
La illustre un procédé pour la manipulation d’un équipement lourd 41 de la nacelle 23 de l’éolienne 4, à l’aide du système de levage 1. Cet équipement peut être un alternateur ou une boite de vitesse de l’éolienne ou tout autre élément de la nacelle qu’il serait nécessaire d’installer ou de manipuler. Afin de pouvoir déposer l’équipement 41 dans nacelle 23, la tour 11 est en position déployée.
Dans l’exemple de la , l’éolienne diffère de celle des figures 1 et 2, en ce que le mât 24 n’est pas centré, mais s’élève au-dessus d’un flotteur 27. Cette disposition permet d’approcher la nacelle de l’axe du système 1. Bien entendu, le système est adapté pour faire la même opération avec une éolienne du type des figures 1 et 2, ou de tout autre type d’éolienne flottante susceptible d’être amenée à quai.
La illustre l’utilisation du système 1 en tant que grue portuaire pour le déchargement d’un colis 50 sur un navire, ici une barge 5.
Un déplacement horizontal du système en charge est rendu possible par le déplacement du portique 13 sur les rails 13 R.
Dans l’exemple illustré, et pour avoir un ordre de taille du système 1, le dessus du quai 2 ayant un niveau N2 considéré comme « zéro », à titre d’exemple on donne les chiffres suivants : niveau NA d’appui du premier élément : 17,5 mètres ; niveau N21 de l’axe X21 du rotor 21 de l’éolienne 4 : 158 mètres.
Dans la position des figures 1 à 3, la tour étant totalement déployée, le niveau N14 de l’axe de basculement X14 est de 140 mètres, environ ; et, dans la position de la , la tour étant totalement rétractée, le niveau N14 de l’axe de basculement X14 est de 40 mètres, environ. Bien entendu, ces dimensions peuvent varier ; elles peuvent notamment augmenter pour permettre de travailler sur des éoliennes dont la taille tend à croitre avec la puissance des éoliennes et le développement de nouveaux parcs éoliens en haute mer.
Ainsi, le nombre d’éléments de la tour peut être différent de quatre ; chacun ou tous peuvent avoir une section qui n’est pas carrée, par exemple circulaire ou polygonale ; chacun ou tous peuvent aussi être formés autrement que par un treillis de poutrelles, par exemple par des tôles pleines.
Le nombre d’éléments de la tour et leur hauteur respective sont calculés de façon à ce que dans la position rétractée, le système ait des dimensions optimales pour être utilisé en tant que grue portuaire et qu’en position déployée, le système ait des dimensions optimales pour être utilisé à l’entretien d’une éolienne flottante.
Le contrepoids de la grue est optionnel. Dans le cas où la grue comprend un contrepoids, il peut être mobile radialement, de sorte qu’en l’éloignant ou en le rapprochant de l’axe du système on maintient une descente de charge sensiblement selon cet axe.
La position relative du système et de l’éolienne, par exemple une pale, peuvent varier, la seule exigence étant que ce qui est à manipuler, par exemple une pale, permette sa manipulation par le système.
Contrairement aux grues existantes, un système selon l’invention permet d’atteindre de très grandes hauteurs de levage par le biais d’une grue rotative montée sur une tour télescopique à fort élancement vertical. La charge passant sensiblement par la fibre neutre du mât, ou au moins dans l’enveloppe de la base de sustentation, les problèmes de moments fléchissant sont réduits et maîtrisés.
Un système selon l’invention peut ne pas comprendre de portique. Il est alors utilisé fixe par rapport au quai sur lequel il est installé.
Le système étant capable de prendre les chargements, de les installer ou désinstaller dans un périmètre limité autour de l’axe du mat., il n’est pas utile de gérer des modifications de contrepoids pénalisantes en temps d’opération, donc onéreuses.
Le fait de pouvoir laisser le système immobile en position rétractée permet de s’affranchir des risques dus à des vents forts, importants en bord de mer.
Cependant, l’échangeur de chaleur 10 pourrait être monté à d’autres endroits de la turbomachine comme autour d’une ou des turbines pour faire office de moyens de blindage de rétention. L’échangeur de chaleur 10 pourrait également permettre de réaliser un circuit de déviation, de passage de système d’air, de lavage intégré, etc.
Suivant une caractéristique avantageuse, mais non limitative, l’échangeur de chaleur 10 s’étend sur un secteur angulaire autour de l’axe longitudinal X. Le secteur angulaire est supérieur à 150°, et préférentiellement de 200°. Plus préférentiellement encore, l’échangeur de chaleur 10 est annulaire et s’étend sur 360°. La forme annulaire de l’échangeur de chaleur 10 permet une meilleure intégration de celui-ci dans la turbomachine. Dans le contexte de son installation dans la turbomachine, l’échangeur de chaleur 10 est centré sur l’axe longitudinal X.
Les figures 2 et 3 représentent un secteur angulaire d’un exemple d’échangeur de chaleur 10 annulaire. L’échangeur de chaleur 10 annulaire présente une surface cylindrique interne 11 définissant un rayon interne Ri et une surface cylindrique externe 12 définissant rayon externe Re. L’échangeur de chaleur 10 présente également une surface amont 13 et une surface aval 14 qui sont opposées suivant l’axe longitudinal X. La surface amont 13 et la surface aval 14 sont reliées par les surfaces cylindriques interne et externe 11, 12. La surface cylindrique interne 11 et la surface cylindrique externe 12 sont avantageusement centrées sur l’axe longitudinal X. De même, les surfaces amont et aval 13, 14 sont définies chacun dans un plan sensiblement perpendiculaire à l’axe longitudinal X.
Des interfaces de l’échangeur de chaleur 10 peuvent être aménagées pour faciliter son intégration aéro-thermique, mécanique et technologique dans la turbomachine. L’échangeur de chaleur 10 peut comprendre par exemple des brides pour sa fixation avec des organes de fixation 29 filetés par exemple sur un conduit 9a couplé à l’ensemble de compresseur et sur un conduit 9b couplé à la chambre de combustion 3 comme cela est visible sur la .
L’échangeur de chaleur 10 comporte des surfaces d’échange primaires et des surfaces d’échange secondaires, pour augmenter les échanges thermiques entre les surfaces de l’échangeur de chaleur et les deux fluides qui traversent l’échangeur. Les surfaces d’échange secondaires comprennent des éléments en saillie, par exemple des ailettes formées avec des panneaux ou plaques de l’échangeur, disposés dans les trajets d’écoulement d’au moins un fluide de manière à augmenter les surfaces d’échange thermique.
Les surfaces d’échange primaires comprennent au moins deux panneaux (ou plaques) dénommés respectivement un premier panneau 15 et un deuxième panneau 16. Entre les deux panneaux 15, 16 est formé un premier passage 17 pour la circulation d’un premier fluide. Le premier fluide est ici l’air comprimé 7 issu de l’ensemble de compresseur 2. Les panneaux 15, 16 s’étendent de manière avantageuse suivant l’axe longitudinal et suivant l’axe radial. Ces panneaux 15, 16 peuvent s’étendre selon des plans, comme c’est le cas dans les modes de réalisation représentés en correspondance avec les figures 2 à 11. En alternative, afin que la forme générale des passages d’air à réchauffer dans l’échangeur soit adaptée à conserver dans une certaine mesure la giration du flux d’air en entrée provenant de l’ensemble de compresseur 2, il peut être prévu que les panneaux présentent chacun une forme courbe, par exemple vrillée.
L’échangeur de chaleur 10 comprend également une pluralité de premières ailettes 18 qui s’étendent entre le premier panneau 15 et le deuxième panneau 16, par exemple de façon sensiblement perpendiculaire à la surface de chaque panneau. Les premières ailettes 18 forment les surfaces d’échange secondaires. Les premières ailettes 18 sont agencées de manière à former des canaux dans lesquels circule le premier fluide, ici l’air comprimé 7.
L’échangeur de chaleur 10 comprend au moins un étage 19 qui est défini par deux panneaux 15, 16 et des premières ailettes 18 disposées dans le premier passage 17 formé entre les deux panneaux 15, 16. De la sorte, le premier fluide circule en étant en contact avec les premières ailettes 18 dans le premier passage 17, augmentant ainsi les surfaces d’échange thermique entre le premier fluide et les deux panneaux 15, 16.
Sur la , l’échangeur de chaleur 10 comprend plusieurs étages 19 qui sont disposés autour de l’axe longitudinal X. En d’autres termes, plusieurs premiers panneaux 15 et deuxièmes panneaux 16 sont empilés autour de l’axe longitudinal.
Avantageusement, les premiers passages 17 débouchent dans la surface amont 13. L’air comprimé 7 circule alors majoritairement suivant l’axe longitudinal.
L’échangeur de chaleur 10 comprend des premières parois 24 qui délimitent les premiers passages 17 et qui s’étendent suivant l’axe longitudinal X au niveau de la surface cylindrique externe 12. Chaque première paroi 24 relie entre eux dans la direction circonférentielle les bords longitudinaux externes de deux panneaux 16, 17 de deux étages 19 consécutifs entre lesquels est formé un premier passage 17. L’échangeur de chaleur 10 comprend également des deuxièmes parois internes (non représentées) reliant les bords longitudinaux internes de deux panneaux 16, 17 de deux étages 19 suivant la direction circonférentielle et au niveau de la surface cylindrique interne. Ces deuxièmes parois délimitent également les premiers passages 17 et s’étendent suivant l’axe longitudinal.
Avantageusement, les étages 19 sont espacés par des deuxièmes passages 20 entre lesquels circule un deuxième fluide. Ces deuxièmes passages 20 débouchent d’une part, dans la surface cylindrique interne 11 et d’autre part, dans la surface cylindrique externe 12. Ce deuxième fluide est ici le gaz d’échappement 8 qui circule sensiblement suivant l’axe radial. Les passages 20 du deuxième circuit chaud (gaz d’échappement 8) et les passages 17 du premier circuit froid (air comprimé 7) sont disposés en alternance autour de l’axe longitudinal (suivant un sens circonférentiel autour de l’axe longitudinal ou tangentiel de l’échangeur de chaleur 10).
Au niveau de la surface amont 13 de l’échangeur de chaleur 10, les deuxièmes passages 20 sont délimités par des troisième parois 30 qui s’étendent radialement. Chaque troisième paroi 30 relie entre eux dans la direction circonférentielle les bords d’extrémité amont de deux panneaux 15, 16 de deux étages 19 consécutifs entre lesquels est formé un deuxième passage 20.
Dans le cas où l’échangeur de chaleur 10 est formé d’une seule pièce, par exemple par fabrication additive, l’ensemble des parois 24 et l’ensemble des parois 30 sont constitués chacun par une paroi 24, 30 unique, ajourée par des ouvertures faisant communiquer d’une part les premiers passages 17 du premier circuit (circuit froid) avec les espaces internes des conduits 9a et 9b raccordés à l’amont de l’échangeur et d’autre part les deuxièmes passages 20 du deuxième circuit (circuit chaud) avec la tuyère.
Au niveau de la surface aval 14 de l’échangeur de chaleur 10, les deuxièmes passages 20 sont délimités par une quatrième paroi 31 complètement fermée (pleine) qui forme la surface aval 14.
Les premières ailettes 18 peuvent être agencées suivant un ou plusieurs motif(s). Sur les figures 3 et 4, les premières ailettes 18 sont disposées en plusieurs rangées R1, R2 successives suivant l’axe longitudinal X. Les premières ailettes 18 de chaque rangée R1, R2 sont par exemple parallèles entre elles et suivant l’axe longitudinal X, ou encore elles peuvent être configurées pour former un angle par rapport à l’axe longitudinal X. Dans le présent mode de réalisation, les premières ailettes 18 de chaque rangée R1 ou R2, et par extension de toutes les rangées, présentent une longueur identique. Comme visible sur la , les premières ailettes ont une même longueur mais elles sont décalées d’une rangée à l’autre dans l’axe radial et sont donc discontinues dans la direction axiale. Bien entendu, les premières ailettes 18 pourraient avoir des longueurs différentes dans une même rangée ou d’une rangée à une autre.
un échangeur de chaleur carburant-huile ; et
un dispositif de commande conçu pour commander l’échangeur de chaleur carburant-huile pour transférer de la chaleur de l’huile au carburant dans l’échangeur de chaleur carburant-huile avant que le carburant entre dans le dispositif combustor de sorte à abaisser une viscosité du carburant à 0,58 mm 2 /s ou moins à l’entrée du dispositif combustor à des conditions de croisière.
un échangeur de chaleur carburant-huile ; dans lequel
le procédé comprend la fourniture d’un carburant au dispositif combustor et le transfert de chaleur de l’huile au carburant dans l’échangeur de chaleur carburant-huile avant que le carburant entre dans le dispositif combustor de sorte à abaisser une viscosité du carburant à 0,58 mm 2 /s ou moins à l’entrée du dispositif combustor à des conditions de croisière.
L’installation 1 comprend en outre avantageusement une unité de commande 27, de préférence électronique, telle qu’un automate programmable, qui permet de réguler la pression interne qui règne au sein de la membrane de cuisson 10, dans la chambre de gonflage 11.
Ladite unité de commande 27 est avantageusement connectée au dispositif de mesure de pression 25, et permet de commander, de préférence automatiquement, le circuit de gonflage 20, et plus particulièrement l’ouverture et la fermeture de la vanne d’admission 21 et de la vanne d’échappement 22, en fonction d’une consigne de pression ou d’une loi de régulation choisie. La vanne d’admission 21 et la vanne d’échappement 22 pourront avantageusement être des électrovannes, pilotables par des signaux de commande électriques émis par l’unité de commande 27.
Ainsi, l’unité de commande 27 permet de mettre la chambre de gonflage 11 en communication tantôt avec le circuit d’admission du circuit de gonflage 20, et donc avec le compresseur ou l’accumulateur, afin d’augmenter la pression interne en injectant du fluide de gonflage sous pression dans la chambre de gonflage 11, tantôt avec le circuit d’échappement du circuit de gonflage 20 qui permet une réduction de la pression interne en laissant s’échapper du fluide de gonflage hors de la chambre de gonflage, voire qui génère une vidange forcée du fluide de gonflage par une mise en dépression (« mise au vide ») de ladite chambre de gonflage 11.
L’unité de commande 27 permet également, comme on le verra dans ce qui suit, d’isoler la chambre de gonflage 11 du circuit de gonflage 20, de sorte que ladite chambre de gonflage ne communique plus ni avec le circuit d’admission ni avec le circuit d’échappement, et ce afin de laisser la pression interne, qui règne dans ladite chambre de gonflage 11 ainsi séparée du circuit de gonflage 20, évoluer librement, passivement, sans être soumise à une régulation active. En d’autres termes, l’unité de commande 27 peut, lorsque nécessaire, inhiber la régulation de pression, notamment, comme on le verra ci-après, pour pouvoir détecter une variation anormale de la pression interne qui serait indicative d’une fuite.
Selon l’invention, le procédé comprend tout d’abord une étape (S100) d’ouverture du moule 3, au cours de laquelle, après avoir dégonflé la membrane de cuisson 10, on place le moule 3 en configuration d’ouverture, comme cela est illustré sur la .
Pour cela, on déplace la frette 7, ici portée par le plateau supérieur 4, afin d’écarter radialement les secteurs 6 de manière à dégager lesdits secteurs 6 au-delà des limites radiales du bandage 2 cuit, puis l’on soulève axialement le plateau supérieur 4, qui entraîne avec lui la frette 7 et les secteurs écartés 6, de sorte à exposer le plateau inférieur 5, le bandage 3 qui repose sur ledit plateau inférieur 5, et la membrane de cuisson 10 qui se trouve à l’état dégonflé, ici plus particulièrement dans un état rétracté du fait d’une mise au vide.
On peut ainsi accéder au bandage cuit 2 et retirer celui-ci du moule 3, en faisant glisser ledit bandage 2 cuit axialement, le long de la membrane de cuisson 10, au moyen d’un manipulateur adapté, tel qu’un bras robotisé.
On notera que, lors de cette étape (S100) d’ouverture du moule 3, la membrane de cuisson 10, et plus particulièrement la chambre de gonflage 11, peut être placée à une pression interne qui est sensiblement égale à la pression atmosphérique ambiante P_atm, pour permettre à la membrane de cuisson de retrouver, par retour élastique, ses dimensions de repos, voire peut être temporairement placée en dépression à une pression interne strictement inférieure à la pression atmosphérique ambiante P_atm, en reliant le circuit d’échappement à un dispositif d’aspiration ou de mise sous vide, de sorte à forcer la contraction radiale de la membrane de cuisson 10 vers l’axe central Z3, comme cela est illustré sur la , et ce afin de minimiser l’encombrement radial, et plus globalement le volume, de ladite membrane de cuisson 10 pour faciliter l’extraction du bandage 2.
Par simple convention, on pourra considérer qu’on se trouve dans un état de dégonflage dit « simple » lorsque la pression interne est comprise entre -0,02 bar (moins 0,02 bar) et +0,02 bar (plus 0,02 bar) dans la chambre de gonflage 11, et que l’on est dans un état de dégonflage assisté par une mise au vide lorsque ladite pression interne est inférieure ou égale à -0,3 bar (moins 0,3 bar), par exemple comprise entre -0,5 bar (moins 0,5 bar) et -0,3 bar (moins 0,3 bar).
On notera que, sauf indication contraire, les valeurs de pression sont indiquées en pression relative par rapport à la pression ambiante, considérée comme le zéro. Ainsi, en particulier, une pression relative de -1 bar (moins un bar) représente le vide absolu.
Suite à l’étape (S100) d’ouverture du moule 3, et plus préférentiellement après que l’on a retiré le bandage 2 cuit dudit moule 3 ouvert, le procédé selon l’invention comprend une étape (S200) de test.
Cette étape de test (S200) permet de tester l’étanchéité de la membrane de cuisson 10, afin de détecter une éventuelle fuite, et notamment une fuite légère liée à une perforation de petite dimension.
Ladite étape de test (S200) comprend une sous-étape (S201) de regonflage partiel, au cours de laquelle, tandis que le moule 3 se trouve en configuration d’ouverture, on commande l’ouverture de la vanne d’admission 21 afin d’introduire du fluide de gonflage dans la chambre de gonflage 11 pour augmenter la pression interne qui règne dans ladite chambre de gonflage 11 et ainsi provoquer un regonflage de la membrane de cuisson 10, tel que cela est visible sur les figures 3 et 4, tout en mesurant ladite pression interne régnant dans ladite chambre de gonflage 11 au moyen du dispositif de mesure de pression 25.
On notera que, avantageusement, préalablement à cette sous-étape (S201) de regonflage partiel, on a placé le moule de cuisson 3 en configuration d’ouverture et positionné la membrane de cuisson 10 dans l’espace de telle manière que le regonflage de la membrane de cuisson 10 puisse s’effectuer librement, dans un volume de l’espace dégagé, sans que la surface externe 10_out de ladite membrane de cuisson ne rencontre un quelconque obstacle qui pourrait masquer une fuite, et plus particulièrement sans que la surface externe 10_out de la membrane de cuisson 10 ne vienne, sous l’effet du déplacement de la membrane de cuisson 10 induit par le regonflage, en appui contre une portion de bandage 2 ou contre une portion de la paroi interne 3_in du moule 3.