INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
(a) Alcools gras Le terme « alcool gras » désigne un alcool comprenant au moins un groupe hydroxyle (OH), et comprenant au moins 8 atomes de carbone, et qui n'est ni oxyalkyléné (en particulier ni oxyéthyléné ni oxypropyléné) ni glycérolé. Les alcools gras peuvent être représentés par : R-OH, où R désigne un groupe saturé (alkyle) ou insaturé (alcényle), linéaire ou ramifié, facultativement substitué par un ou plusieurs groupes hydroxyle, comprenant de 8 à 40 atomes de carbone, préférentiellement de 10 à 30 atomes de carbone, mieux encore de 12 à 24 atomes de carbone, et encore mieux encore de 14 à 22 atomes de carbone.
Les alcools gras peuvent être liquides ou solides. Dans certains cas, il est préférable que les compositions de traitement des cheveux incluent au moins un alcool gras solide. Les alcools gras solides qui peuvent être utilisés incluent ceux qui sont solides à température ambiante et à pression atmosphérique (25 °C, 780 mmHg), et sont insolubles dans l'eau, à savoir ils ont une solubilité dans l'eau inférieure à 1 % en poids, préférentiellement inférieure à 0,5 % en poids, à 25 °C, 1 atm.
Les alcools gras solides peuvent être représentés par : R-OH, où R désigne un groupe alkyle linéaire, facultativement substitué par un ou plusieurs groupes hydroxyle, comprenant de 8 à 40 atomes de carbone, préférentiellement de 10 à 30 atomes de carbone, mieux encore de 12 à 24 atomes de carbone, et encore mieux encore de 14 à 22 atomes de carbone.
Des exemples non limitatifs d’alcools gras utiles incluent l’alcool laurylique ou alcool laurylique (1-dodécanol) ; l’alcool myristique ou myristylique (1-tétradecanol) ; l’alcool cétylique (1-hexadécanol) ; l’alcool stéarylique (1-octadecanol) ; l’alcool arachidylique (1-eicosanol) ; l’alcool béhénylique (1-docosanol) ; l’alcool lignocérylique (1-tetracosanol) ; l’alcool cérylique (1-hexacosanol) ; l’alcool montanylique (1-octacosanol) ; l’alcool myricylique (1-triacontanol) et des mélanges de ces derniers.
Le procédé de fabrication selon l’invention permet de concentrer la poudre magnétique, lors de la fabrication du pôle d’aimant lié, dans la partie médiane de ce pôle d’aimant lié. Ainsi la concentration de matière magnétique au centre du pôle d’aimant est plus importante que dans un pôle d’aimant de l’art antérieur. De ce fait, le couple réalisé par la machine électrique comportant le pôle d’aimant selon l’invention est plus important que dans une machine de l’art antérieur utilisant un pôle d’aimant lié de l’art antérieur. De manière générale, cette répartition optimale de la matière magnétique dans le pôle d’aimant améliore l’efficacité de la machine électrique par rapport à l’art antérieur, notamment par rapport à la masse d’aimants utilisée.
Avantageusement dans le procédé de fabrication selon l’invention, l’étape de solidification est suivie d’une étape de découpe d’une section d’extrémité du volume, la section d’extrémité jouxtant la section latérale du volume, à l’opposé de la section médiane du volume. Cette étape permet d’augmenter la densité volumique globale de matière magnétique dans le pôle d’aimant lié selon l’invention, par rapport à l’art antérieur.
Selon une variante de réalisation de l’invention, dans laquelle le moule permet de former une moitié de pôle d’aimant lié, le procédé de fabrication d’un pôle d’aimant lié de machine électrique selon l’invention comporte des étapes de :
- insertion du mélange dans un moule dont la partie utile comporte un volume destiné à former une moitié de pôle d’aimant lié, le volume comportant une portion destinée à former une moitié de la partie médiane du pôle d’aimant lié,
- positionnement du moule contre un aimant permanent, la portion du volume étant positionnée de façon proximale à l’aimant permanent,
- solidification du volume,
- solidarisation du volume à un autre volume solidifié obtenu par des étapes identiques aux étapes précédentes.
Dans cette variante de réalisation, le volume solidifié comportant une surface destinée à être positionnée orthogonalement à la direction parallèle au champ magnétique généré par le stator de la machine électrique, le champ magnétique créé par l’aimant permanent entre ses pôles nord et sud est par exemple parallèle ou orthogonal à cette surface. De plus, dans cette variante de réalisation, l’étape de solidification ou de solidarisation est éventuellement suivie d’une étape de découpe d’au moins une section d’extrémité du ou des volumes solidifiés, cette section d’extrémité étant distale à la portion du volume comportant la densité magnétique la plus importante.
L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un rotor de machine électrique à flux axial selon l’invention, dans lequel le pôle d’aimant lié est fabriqué par le procédé de fabrication d’un pôle d’aimant lié selon l’invention, le procédé de fabrication d’un rotor comportant des étapes de :
- disposition du pôle d’aimant lié dans le logement de l’armature magnétique, et
- magnétisation du pôle d’aimant lié.
Cette dernière étape de magnétisation permet de former les pôles nord et sud du rotor selon l’invention.
L’invention concerne enfin un dispositif de fabrication d’un pôle d’aimant lié de machine électrique selon l’invention, comportant :
- un moule,
- un premier générateur d’un champ magnétique dans une direction de magnétisation,
Comme visible sur la , après compression des premier et deuxièmes éléments 100, 110 grâce au dispositif de compression 18, l’ensemble des deuxièmes éléments 110 a flué dans les cavités 140. Ainsi, chaque deuxième élément 110 a pris la forme complémentaire de la cavité 140 correspondante, c’est-à-dire la forme d’une des aubes 52 de la grille 5. Après consolidation, l’ensemble moulé visible sur la peut-être solidarisé à un autre longeron fabriqué ou en cours de fabrication selon le même procédé.
Les figures 5 et 6 montrent un exemple d’outillage 10 comportant deux barreaux de moulage 12 et deux colonnes de moulage 14. Chacun des deux barreaux de moulage 12 et des deux colonnes de moulage 14 est mobile en translation, selon la direction transversale T de l’outillage 10, par rapport à la structure fixe 16. Les barreaux de moulage 12 sont disposés de part et d’autre des deux colonnes de moulage 12. L’outillage 10 comporte deux dispositifs de compression 18 disposés de manière antagoniste, chaque dispositif de compression 18 permettant d’entrainer le déplacement d’un barreau de moulage 12 respectif. Alternativement, on peut prévoir un seul dispositif de compression 18 configuré pour déplacer l’un des barreaux de moulage 12, l’autre barreau de moulage 12 étant fixe par rapport à la structure fixe de l’outillage.
L’outillage 10 des figures 5 et 6 permet la réalisation simultanée, en une opération de moulage, de deux rangées d’aubes 52 adjacentes, en mettant en œuvre le fluage de la matière des deuxièmes éléments 110 au sein des cavités 140 tel que décrit précédemment. Cette opération permet de réaliser le longeron 50 séparant les deux rangées d’aubes, et également de réaliser tout ou partie des deux longerons encadrant ces deux rangées. Comme visible sur la , la matière initialement disposée dans l’outillage 10 comporte trois premiers éléments 100, qui comportent chacun une matière destinée à former au moins en partie un longeron, et comporte, de part et d’autre de chaque colonne de moulage 14, des deuxièmes éléments 110, destinés à former au moins en partie les aubes. Après compression, on obtient, comme visible sur la , un sous-ensemble comportant trois longerons et deux rangées d’aubes. Ce sous-ensemble peut être ensuite solidarisé à un autre sous-ensemble, obtenu de façon analogue. Dans l’exemple des figures 5 et 6, des deuxièmes éléments 110 sont disposés de part et d’autre de chaque colonne de moulage 14. Ainsi, lors de la compression, les deuxièmes éléments 110 situés en regard d’une même cavité 140 de moulage vont fluer dans cette cavité jusqu’à se rejoindre pour former ensemble l’aube correspondante, comme visible sur la . Alternativement, on pourra prévoir que des deuxièmes éléments 110 soient disposés d’un seul côté de chaque colonne de moulage, les deuxièmes éléments 110 étant analogues à ceux représentés aux figures 3 et 4, et donc configurés pour fluer dans chaque cavité 140 respective de manière à former entièrement l’aube correspondante.
En variante, l’outillage 10 représenté aux figures 5 et 6 peut comporter plus de deux colonnes de moulage 14 disposées entre les deux barreaux de moulage 12, par exemple entre 3 et 8 colonnes de moulage 14. Ainsi, l’outillage 10 peut comporter un nombre de colonnes de moulage 14 permettant de réaliser une grille 5 entière en une seule opération de moulage, la grille obtenue comportant par exemple entre 3 et 8 rangées d’aubes.
La montre un outillage 10 permettant de réaliser une grille 5 de façon séquentielle. L’outillage 10 comporte un nombre de colonnes de moulage 14 identique au nombre de rangées d’aubes de la grille à fabriquer, par exemple entre 3 et 8 colonnes de moulage 14 (trois colonnes étant représentées sur la ). L’outillage 10 comporte ici deux barreaux de moulage 12 disposés de part et d’autre de l’ensemble formé par les colonnes de moulage 14. L’un des barreaux de moulage 12 est mobile et apte à être déplacé par le dispositif de compression 18, tandis que le deuxième barreau de moulage 12 est fixe par rapport à la structure fixe 16 de l’outillage 10. Chaque colonne de moulage 14 présente deux configurations : une première configuration, ou configuration mobile, dans laquelle la colonne de moulage 14 est mobile par rapport à la structure fixe 16 de l’outillage ; et une deuxième configuration, ou configuration fixe, dans laquelle la colonne de moulage 14 est fixe par rapport à la structure fixe 16 de l’outillage 10.
Chaque colonne 14 peut être mise alternativement dans l’une ou l’autre de ces deux configurations, de façon indépendante des autres colonnes de moulage 14.
L’outillage 10 peut être mis en œuvre de façon séquentielle, c’est-à-dire que les colonnes de moulage 14 sont utilisées successivement, une par une, pour former à chaque nouvelle opération de moulage une rangée d’aubes. Ainsi, une première opération de moulage sera mise en œuvre pour réaliser ou consolider un premier longeron 50 (c’est-à-dire le longeron extérieur situé au niveau du barreau de moulage 12 mobile), et la première rangée d’aubes 52 adjacente à ce premier longeron 50, au moyen de la première colonne de moulage 14 (celle adjacente au barreau de moulage mobile). Lors de cette première opération de moulage, la première colonne de moulage 14 est dans la configuration fixe, dans laquelle elle est fixe par rapport à la structure fixe 16, de façon à permettre la compression de la matière lors du déplacement du barreau de moulage mobile 12.
Lors d’une deuxième opération de moulage, le sous-ensemble formé par le premier longeron 50 et la première rangée d’aube 52 est solidarisé au longeron adjacent, en même temps que la deuxième rangée d’aubes est formée grâce à la deuxième colonne de moulage 14, adjacente à la première colonne de moulage 14. Lors de cette deuxième opération de moulage, la deuxième colonne de moulage 14 est dans une configuration fixe, tandis que la première colonne de moulage 14 est dans une configuration mobile, de façon à être déplacée avec le barreau de moulage 12 mobile lors de la compression de la matière.
A chaque nouvelle opération de moulage, on utilise la colonne de moulage 14 adjacente suivante, jusqu’à la dernière colonne de moulage 14, celle adjacente au deuxième barreau de moulage 12 qui permet de réaliser le dernier longeron 50.
Lors de chaque opération de moulage, la formation des aubes est réalisée de manière à ce que la matière fluant dans les cavités 140 puisse fluer jusqu’à l’extérieur de chaque cavité 140 correspondante et former un élément en saillie 112 (comme visible sur la ), l’ensemble des éléments en saillie 112 étant ensuite solidarisé au longeron adjacent lors de l’opération de moulage suivante.
De même que l’outillage de la , l’outillage 10 de la peut également être mis en œuvre de façon simultanée (non séquentielle), c’est-à-dire de façon à réaliser une grille 5 entière en une seule opération de moulage. Ainsi, l’ensemble des longerons 50 et des aubes 52 de la grille 5 est formé en une seule opération de moulage. Dans ce cas, l’ensemble de la matière destinée à former la grille 5, incluant les premiers éléments 100 et les deuxièmes éléments 110, est disposée dans l’outillage 10, (entre deux colonnes de moulage 14 adjacentes, ou entre l’un de barreaux de moulage 12 et la colonne de moulage adjacente). L’ensemble des colonnes de moulage 14 est dans la configuration mobile. Puis, l’ensemble de la matière destinée à former la grille 5 est compressé, par déplacement du barreau de moulage 12 mobile. Alternativement, les deux barreaux de moulage 12 peuvent être mobiles, et la compression est obtenue par déplacement des deux barreaux de moulage 12 l’un vers l’autre.
La mise en œuvre séquentielle décrite ci-dessus en relation avec la peut être réalisée de manière différente. En effet, comme visible sur la , on peut prévoir que lors de la première étape de moulage, la matière flue dans les cavités 140 de la première colonne de moulage 14 de façon à ne former qu’une partie de chaque aube, par exemple environ la moitié de l’aube. Dans ce cas, lors de la deuxième étape de moulage, une partie de la matière disposée entre la première et la deuxième colonne de moulage 14 fluera dans les cavités de la première colonne de moulage 14 de façon à finir l’ensemble des aubes, tandis qu’une deuxième partie de cette matière fluera dans les cavités de la deuxième colonne, de façon à remplir partiellement celles-ci, de façon analogue à la première étape de moulage. Cette manière de réaliser une aube complète au moyen de deux deuxièmes éléments 110 fluant dans des directions opposées et se rejoignant au sein de la cavité 140 correspondante peut également être utilisée dans le cadre de la mise en œuvre simultanée décrite ci-dessus. Dans ce cas, la disposition des deuxièmes éléments 110 est analogue à celle décrite en relation avec la .
On a représenté sur les figures 9 et 10 différentes manières de disposer la matière destinée à fluer dans les cavités 140, de façon à faciliter un fluage permettant d’obtenir un remplissage optimal de chaque cavité 140. Sur ces deux figures, il est prévu un premier élément 100 destiné à former au moins en partie un longeron, et trois exemples de disposition d’un deuxième élément 110, destiné à former au moins en partie une aube.
Sur la , un premier exemple de disposition du deuxième élément 110 consiste à prévoir des plissures 110a, permettant d’obtenir une forme du deuxième élément facilitant sa pénétration dans une cavité 140 d’une colonne de moulage 14. Un deuxième exemple de disposition du deuxième élément 110 consiste à réaliser un empilement 110b de plis de tailles différentes, afin que la surface des plis diminue en s’éloignant du premier élément 100. Une telle disposition favorise également la pénétration du deuxième élément dans la cavité 140 correspondante. Un troisième exemple de disposition du deuxième élément 110 consiste à réaliser un empilement de plis et effectuer une lacération 110c de cet ensemble en regard de la cavité 140 correspondante. Une telle disposition favorise de façon importante la pénétration du deuxième élément 110 dans la cavité 140 correspondante.
Sur la , un quatrième exemple de disposition du deuxième élément 110 consiste à prévoir un deuxième élément 110 qui est configuré pour être préalablement entièrement inséré dans la cavité 140 correspondante, avec des portions dépassant de part et d’autre de la cavité 140. Un cinquième exemple de disposition du deuxième élément 110 consiste à mettre en œuvre un deuxième élément 110 qui est configuré pour être partiellement inséré dans la cavité 140 correspondante. Un sixième exemple de disposition du deuxième élément 110 consiste à prévoir un élément dont la forme favorise sa pénétration dans la cavité correspondante, par exemple une forme conique, pyramidale, hémisphérique, etc.
Quel que soit le mode de réalisation de l’outillage 10 considéré, les colonnes de moulage 14 sont rigides et sont configurées pour être démontables afin de permettre le démoulage de l’élément ajouré à fabriquer.
Dans la suite de la description, les termes « axial », « radial » et « circonférentiel » sont définis par rapport à l’axe Y dit d’injection. Les termes « intérieur » et « extérieur », ainsi que « interne » et « externe », sont alors définis selon la direction radiale par rapport à l’axe Y d’injection. Les termes « amont » et « aval » sont définis par rapport au sens d’injection du carburant dans le système d’injection.
De manière générale, chaque système d’injection 17 comporte une canne d’injection de carburant 18 et une douille 19 (aussi désignée « traversée coulissante »). La douille 19 est montée, d’une part, autour de l’extrémité de la canne (aussi dénommée nez d’injection 20) et, d’autre part, à une partie aval du système d’injection, qui est fixée à un bord de l’ouverture correspondante du fond de chambre 16. La mise en place de la douille 19 entre le nez d’injection 20 et la partie aval du système d’injection permet de faciliter et d’écourter le montage et le démontage de l’injecteur. De plus, la douille 19 permet d’offrir des degrés de liberté entre le nez d’injection et la partie aval du système d’injection, de sorte à rattraper un jeu causé par les contraintes thermiques, vibratoires et les tolérances des différentes pièces auxquelles le système d’injection est soumis.
En outre, la partie aval comporte classiquement un dispositif annulaire d’admission ou d’injection d’air 21, un bol mélangeur ou bol de vaporisation 22 prenant essentiellement la forme d'une paroi annulaire ayant une partie tronconique évasée vers l'aval et un déflecteur 23. Le dispositif d’injection d’air 21 comporte généralement plusieurs vrilles d’entrée d’air (également dénommées « swirlers »), ici deux vrilles d’injection d’air, séparées l’une de l’autre par une paroi annulaire qui se prolonge radialement vers l’intérieur pour former une paroi annulaire interne de déflection, également dénommée venturi, ayant un profil interne de forme convergente puis divergente, de l’amont vers l’aval. Le dispositif d’injection d’air 21 est monté dans le déflecteur 23, lui-même monté partiellement dans l’ouverture du fond de chambre 16.
En particulier, d’une part, la douille 19 comprend une paroi radiale annulaire aménagée en libre translation radiale dans une gorge annulaire interne de la partie aval du système d’injection. Cette configuration offre des degrés de liberté en translation dans un plan perpendiculaire à l’axe Y d’injection entre la douille 19 et la partie aval du système d’injection. D’autre part, la douille 19 comporte une portion sensiblement cylindrique destinée à venir autour d’une portion du nez d’injection 20 de forme sensiblement sphérique. Le nez d’injection 20 et la douille 19 sont ainsi en liaison de type rotule glissante l’un avec l’autre avec un ajustement précis. Le nez d’injection 20 et la douille 19 ont ainsi l’un par rapport à l’autre un degré de liberté en translation selon l’axe Y d’injection et des degrés de liberté en rotation selon les axes perpendiculaires à l’axe Y d’injection.
Une telle configuration implique que le contact entre la douille 19 et le nez d’injection 20 est sensiblement linéique. Or, du fait de ce contact linéique, il peut apparaître en fonctionnement une usure de matière au niveau des surfaces respectivement du nez d’injection et de la douille en contact. Cette usure peut conduire à des entrées d’air parasite entre le nez d’injection 20 et la douille 19. Ceci peut modifier la répartition du flux d’air dans le système d’injection et impacter négativement les performances de la chambre de combustion. Il est ainsi nécessaire de réaliser des inspections régulières du nez d’injection et de la douille afin de contrôler leur niveau d’usure et éventuellement les changer s’il est trop important.
Résumé Il est proposé un système d’injection de carburant pour une chambre de combustion pour turbomachine. Le système d’injection comprend un nez d’injection présentant un axe d’injection et une première bague annulaire coaxiale du nez d’injection arrangée radialement à l’extérieur du nez d’injection. La première bague est destinée à être montée libre en translation radiale par rapport à un fond de chambre de la chambre de combustion. Le système d’injection comprend en outre une deuxième bague annulaire coaxiale du nez d’injection intercalée entre le nez d’injection et la première bague de sorte que, d’une part, la deuxième bague et le nez d’injection sont en liaison mécanique autorisant une translation selon l’axe d’injection et que, d’autre part, une deuxième face annulaire de la deuxième bague vient en appui contre une première face annulaire de la première bague. Autrement dit, la deuxième bague est en liaison sphérique avec la première bague.
Comme indiqué précédemment, les termes « axial », « radial » et « circonférentiel » sont définis par rapport à l’axe d’injection. Les termes « intérieur » et « extérieur », ainsi que « interne » et « externe », sont alors définis selon la direction radiale par rapport à l’axe d’injection. Les termes « amont » et « aval » sont définis par rapport au sens d’injection du carburant dans le système d’injection.
La première face de la première bague et la deuxième face de la deuxième bague peuvent avantageusement présenter chacune un profil s’étendant axialement selon l’axe d’injection et radialement à l’axe d’injection.
Avantageusement, la première face de la première bague et la deuxième face de la deuxième bague présentent des profils incurvés complémentaires l’un de l’autre.
La première bague peut comprendre une première collerette portant la première face sur sa périphérie radialement interne, la deuxième bague comprenant une deuxième collerette sur sa périphérie radialement externe.
Le système d’injection peut comprendre des moyens élastiques configurés pour exercer une force d’appui de la deuxième face de la deuxième bague sur la première face de la première bague.
De manière avantageuse, les moyens élastiques peuvent s’étendre, au moins en partie, selon l’axe d’injection entre la deuxième bague et le nez d’injection de sorte à relier élastiquement la deuxième bague et le nez d’injection. Ceci permet de garantir le maintien du contact surfacique entre la première bague et la deuxième bague, et ainsi de limiter les potentiels fuites d’air entre la première bague et la deuxième bague.
Selon un mode de réalisation, les moyens élastiques peuvent avantageusement comprendre un ressort cylindrique monté dans une cavité tubulaire de la deuxième bague, une extrémité axiale du ressort cylindrique venant en butée contre une portion de butée du nez d’injection et une extrémité axiale opposée du ressort cylindrique venant contre une paroi de fond de la cavité tubulaire.
La nacelle 202 comporte de l’avant vers l’arrière, un capot d’entrée d’air 206 qui entoure l’entrée d’air 207, de part et d’autre du plan médian XZ, deux capots de soufflante 208 et à l’arrière des capots de soufflante 208, des capots arrière 210 qui peuvent être les capots des inverseurs de poussée du système de propulsion 106. Les capots d’entrée d’air 206 et les capots arrière 210 sont fixés au châssis 402 par tous moyens de fixation appropriés et connus de l’homme du métier. Dans le mode de réalisation de l’invention présenté à la , les deux capots de soufflante 208 sont, en partie haute de la nacelle 202, séparés l’un de l’autre par un capot supérieur 211 qui est également fixé au châssis 402. Selon un autre mode de réalisation non représenté, de l’invention, les deux capots de soufflante 208 sont voisins en partie haute de la nacelle 202.
Les capots de soufflante 208 entourent une soufflante 212 qui se trouve en travers de l’entrée d’air 207 de la nacelle 202 et qui aspire l’air depuis l’entrée d’air 207 pour l’envoyer vers le moteur 204.