INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En outre, selon le mode de réalisation ici schématisé, chaque poche 10 comprend une première ouverture 12 et une deuxième ouverture 16. Comme indiqué précédemment, la première ouverture 12 présente une surface supérieure à la surface de la deuxième ouverture 16. Cette disposition favorise la génération d’un effet Venturi lorsque le courant de marée descendante IV traverse une poche 10 et débouche par la deuxième ouverture 16. Cet effet Venturi favorise l’aspiration de sédiments III qui pourraient être présents dans une poche 10, pour les évacuer. En sus, selon le mode de réalisation ici présenté, le dispositif 1 comprend plusieurs séries parallèles d’écailles 4, qui se chevauchent. Le chevauchement permet de faire circuler des sédiments III d’une série à l’autre jusqu’à ce qu’ils soient évacués du dispositif 1.
Il est remarquable que d’une manière particulièrement avantageuse, lorsque le dispositif 1 comprend plusieurs séries d’écailles 4 qui se chevauchent, la présence d’un effet Venturi permet de faciliter le déplacement des sédiments III d’une poche 10 à l’autre.
Ainsi, le dispositif 1 permet très avantageusement d’évacuer des sédiments d’un fond marin, de manière autonome, sans contraindre la circulation maritime et tout en étant peu onéreux.
BARRAGE MOBILE L’invention concerne le domaine de l’évacuation des sédiments d’un chenal.
ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE Il est connu que certains fonds marins tels que des chenaux voient s’accumuler de nombreux sédiments. Or, cette accumulation de sédiments peut combler le fond marin concerné, en le rendant impropre à la navigation. En effet, avec une accumulation de sédiments, le fond se rapproche de la surface de l’eau et la hauteur d’eau disponible pour la navigation est réduite.
Pour évacuer les sédiments, il est connu de réaliser des opérations de dragage avec un navire spécialisé. Le dragage consiste à racler, voire à creuser, le fond marin pour extraire les sédiments. Il s’agit d’une opération complexe nécessitant l’utilisation de navires spécialisés. Une opération de dragage est une opération onéreuse de par l’utilisation d’un navire spécialisé, et de par le coût du carburant nécessaire au navire spécialisé, mais aussi parce que le chenal concerné peut être interdit à la navigation durant tout le déroulement de l’opération de dragage. En sus, le dragage est soumis à des règles de plus en plus strictes.
En conséquence, dans ce contexte, il est nécessaire de fournir un système d’évacuation de sédiments qui puisse évacuer les sédiments sans contraindre la navigation et tout en étant peu onéreux.
A cet effet, selon un premier aspect, il est proposé un barrage mobile pour évacuer des sédiments dans un chenal présentant une surface et un fond. Le barrage mobile comprend :
- un élément flottant adapté pour flotter à la surface du chenal ;
- au moins deux roues adaptées pour rouler au fond du chenal,
- des moyens adaptés pour faire couler les roues ; et
- une membrane positionnée entre l’élément flottant et les roues pour former un barrage adapté pour dévier un flux d’eau circulant dans le chenal.
Ainsi, le barrage mobile permet astucieusement de dévier un flux d’eau dans le chenal. Le flux d’eau ainsi dévié est contraint de passer entre la membrane et le fond du chenal. Le barrage mobile provoque ainsi une réduction locale d’une section de passage du flux d’eau, ce qui a pour conséquence d’accélérer localement le flux d’eau (i.e. le flux d’eau accélère en passant entre la membrane et le fond du chenal). Cette accélération du flux d’eau passant contre le fond du chenal permet d’évacuer, avec le flux d’eau, des sédiments initialement présents au fond du chenal. Les sédiments ainsi évacués sont préférentiellement évacués vers le large, à l’extérieur du chenal.
Le support 6 comporte une pince 100 ayant deux mors 101 alignés selon un axe X. Chaque mors 101 comporte deux extrémités de préhension 102. Les mors 101 de la pince 100 permettent de centrer et maintenir entre l’appareil/équipement déposé sur le support.
De préférence, les mors 101 sont fixés au corps de la pince 100 de manière détachable, par exemple par des vis. Cela permet de simplifier le changement des mors et donc leur maintenance ainsi que leur adaptation à différents modèles d’appareils/équipements, notamment pour prendre en compte les dimensions variables de ces modèles.
Les extrémités de préhension 102 sont configurées pour maintenir l’appareil/équipement en place et sont de préférence réalisées en un matériau de faible dureté afin de ne pas abîmer l’appareil/équipement, tel que du polyoxyméthylène (POM).
Le support 6 comporte également un dispositif de maintien 103 disposé entre les mors 101.
Le dispositif de maintien 103 comporte une surface supérieure 104 qui s’étend le long d’un axe Y perpendiculaire à l’axe X dans le plan horizontal. A une extrémité de la surface supérieure 104, le dispositif de maintien 103 comporte une pièce d’appui 105 montée coulissante sur deux tiges 106 s’étendant le long de l’axe Y. La pièce d’appui 105 est soumise à une force élastique en direction de la surface d’appui. La force élastique est exercée par un organe élastique 107 tel que deux ressorts hélicoïdaux chacun agencé autour d’une tige 106. Les ressorts hélicoïdaux prennent appui d’un côté sur des appuis 108 solidaires de la tige 106 et de l’autre sur la pièce d’appui 105.
Une semelle de maintien 109 est disposée sur la surface supérieure 104 pour recevoir l’appareil/équipement 120. Des semelles de maintien 109 de différentes épaisseurs peuvent être utilisées afin d’adapter le support 6 à des appareils/équipements de différentes épaisseurs. La semelle de maintien 109 peut avantageusement être configurée de manière à faciliter le positionnement de l’appareil/équipement par sa géométrie.
De préférence, la semelle de maintien 109 est réalisée en polyoxyméthylène (POM) afin de limiter les risques d’abîmer l’appareil/équipement.
Comme représenté à la , l’appareil/équipement 120 sous test est agencé sur la semelle de maintien 109. Le support 6 peut toutefois ne pas comporter de semelle de maintien 109, l’appareil/équipement 120 étant alors déposé directement sur la surface supérieure 104.
La semelle de maintien 109 est représentée isolément à la . Elle peut avantageusement comporter des butées 110 qui font saillie sur la surface de la semelle. Les butées 110 sont agencées à proximité d’une extrémité de la semelle de maintien opposée à la pièce d’appui 105 et sont configurées pour bloquer l’appareil/équipement 120 sous test dans une position donnée le long de l’axe Y lorsque la pièce d’appui 105 exerce une force sur l’appareil/équipement 120 en direction des butées 110.
Alternativement, les butées 110 peuvent être agencées sur la surface d’appui 104 ou sur un autre élément du support 6.
La position des butées 110 dépend notamment des dimensions de l’appareil/équipement 120 et de celles du support 6.
Avantageusement, la surface d’appui 104 et la semelle de maintien 109 peuvent comporter des ouvertures traversantes alignées et configurées pour recevoir un capteur de vibration 111. Le capteur de vibration 111 est configuré pour être en contact avec l’appareil/équipement 120 lorsque ce dernier est fixé sur le support de sorte à détecter des vibrations produites par l’appareil/équipement.
Avantageusement, un algorithme de traitement de signal peut être mis en œuvre pour détecter des profils de vibrations caractéristiques dans les signaux captés par le capteur de vibration 111.
Le support 6 comporte également un module d’insertion de câbles 112 monté sur un bloc-support 115. Le bloc-support 115 et le module d’insertion de câbles 112 sont agencés à proximité d’une ou de plusieurs prises de l’appareil/équipement 120 configurées pour recevoir la fiche d’un câble correspondant lorsque l’appareil/équipement est fixé sur le support.
Le module 112 est configuré pour guider un câble 119 tel qu’un câble d’alimentation et permettre son insertion dans la prise correspondante de l’appareil/équipement 120. La est une vue de détail du module 112 logeant le câble 119. Le module 112 permet de guider la connexion électrique d’alimentation directement sans possibilité pour l'utilisateur de se tromper.
De préférence, le support 6 comporte un capteur de luminosité 114 configuré pour détecter la lumière émise par le flash d’un appareil/équipement.
L’invention se distingue fondamentalement de l’art antérieur par la présence d’une ou plusieurs zones non porosifiées dans les mésas. Les zones non porosifiées ont une conductivité électrique plus élevée que les zones porosifiées. Ces zones non porosifiées forment donc des canaux de conduction électriques.
Avantageusement, lors de l’étape a), une quatrième couche de (Al,In,Ga)N non dopée ou faiblement dopée recouvre la troisième couche de (Al,In,Ga)N fortement dopée des mésas (Al,In,Ga)N/(Al,In,Ga)N ou en ce que, après l’étape d), une quatrième couche de (Al,In,Ga)N non dopée ou faiblement dopée est déposée sur la troisième couche de (Al,In,Ga)N porosifiée.
Selon un premier mode de réalisation avantageuse, l’étape d) est réalisée en arrêtant la tension ou le courant avant la porosification complète de la troisième couche de (Al,In,Ga)N, moyennant quoi la zone non porosifiée correspond à la partie centrale de la couche de (Al,In,Ga)N porosifiée (c’est-à-dire que la partie porosifiée entoure la partie porosifiée). Ceci permet de préserver des zones non porosifiées au cœur des mésas en interrompant la porosification électrochimique avant achèvement. Ainsi, en choisissant les conditions de porosification électrochimique, l’anodisation est partielle: elle s’arrête avant d’avoir porosifié le cœur des mésas. La conductivité du cœur non porosifié reste intacte et forme un canal de conduction privilégié. La relaxation des bords est privilégiée naturellement par les surfaces libres.
Selon un deuxième mode de réalisation avantageux, une ou plusieurs zones, ayant une deuxième conductivité, sont formées dans la troisième couche de (Al,In,Ga)N fortement dopée, la deuxième conductivité étant au moins dix fois inférieure à la première conductivité, moyennant quoi lors de l’étape d), la ou les zones ne sont pas porosifiées et forment des canaux de conduction électrique. La deuxième conductivité est obtenue, par exemple, en dégradant localement la conductivité des mésas par implantation ionique. L’implantation ionique permet de « dé-doper » des zones (i.e. de diminuer la conductivité électrique des zones) qui ne seront pas ou peu porosifiées pendant le procédé d’anodisation, très sélectif au dopage. La baisse de conductivité permet de préserver des canaux de conduction. La ou les zones de deuxième conductivité ne sont pas ou peu porosifiées lors de l’étape d).
Avantageusement, après l’étape d), le procédé comprend une étape au cours de laquelle un traitement thermique est réalisé, moyennant quoi la deuxième conductivité électrique est augmentée et des zones ayant une troisième conductivité électrique sont obtenues. Ce recuit de guérison permet de récupérer au moins partiellement la conductivité de la zone implantée. La troisième conductivité électrique est supérieure à la deuxième conductivité électrique. Elle est inférieure ou égale à la première conductivité électrique.
Selon un autre mode de réalisation, la ou les zones de la troisième couche de (Al,In,Ga)N forment des couronnes, chaque couronne délimitant un cœur ayant de préférence une conductivité électrique au moins dix fois supérieure à la deuxième conductivité électrique, moyennant quoi lors de l’étape d), les cœurs ne sont pas porosifiés et forment des canaux de conduction électrique.
Les couronnes s’étendent de la première face principale à la deuxième face principale de la troisième couche de de (Al,In,Ga)N fortement dopée. Ceci permet de créer, au centre des couronnes présentant une conductivité dégradée, des canaux n++ dans les mésas. Le n++ GaN des canaux dans les mésas reste ainsi intact sans implantation ni porosification car il est protégé avec la « coquille » moins dopée, voire non dopée. La coquille de moindre conductivité est, par exemple, obtenue par implantation ionique, notamment par implantation de He. Ainsi, la zone dé-dopée est en forme de tube. Cette option permet de conserver le dopage originel épitaxié. La conductivité électrique au centre de la couronne est, par exemple, identique à la première conductivité électrique. L’épaisseur de la coquille (i.e. l’épaisseur des “murs” du tube) est de préférence d’au moins 250nm. L’épaisseur est définie par les limitations de la lithographie et de l’implantation.
La troisième couche de (Al,In,Ga)N de l’étape a) peut être obtenue selon les étapes suivantes :
- fournir une couche de (Al,In,Ga)N fortement dopée ayant une première conductivité électrique,
- diminuer localement la conductivité électrique de la couche de (Al,In,Ga)N, pour former une couche de (Al,In,Ga)N comprenant une première partie fortement dopée ayant une première conductivité électrique et une deuxième partie formée d’une ou plusieurs zones, ayant une deuxième conductivité électrique au moins dix fois inférieure à la première conductivité électrique.
La deuxième conductivité est obtenue, par exemple, en dégradant localement la conductivité des mésas par implantation ionique. L’implantation ionique permet de « dé-doper » des zones (i.e. de diminuer la conductivité électrique des zones) qui ne seront pas ou peu porosifiées pendant le procédé d’anodisation, très sélectif au dopage. La baisse de conductivité permet, notamment, de préserver des canaux de conduction. La ou les zones de deuxième conductivité ne sont pas ou peu porosifiées lors de l’étape d).
Selon une autre variante de réalisation avantageuse, la troisième couche de (Al,In,Ga)N de l’étape a) est obtenue selon les étapes suivantes :
- fournir une couche de (Al,In,Ga)N ayant une deuxième conductivité électrique,
- augmenter localement la conductivité électrique de la couche de (Al,In,Ga)N, pour former une couche de (Al,In,Ga)N comprenant une première partie fortement dopée ayant une première conductivité électrique et une deuxième partie formée d’une ou plusieurs zones, ayant une deuxième conductivité électrique au moins dix fois inférieure à la première conductivité électrique.
Le banc de test 1 qui vient d’être décrit nécessite une intervention importante de l’opérateur pour fixer l’appareil/équipement testé sur le support 6. En effet, l’opérateur doit changer le système de fixation à chaque fois qu’un modèle différent d’appareil/équipement est testé. Cela entraîne un temps de remplacement conséquent ainsi que des risques d’erreurs humaines dans le choix ou dans l’installation du système de fixation.
Il est connu de mettre en œuvre des supports d’appareils électroniques : le brevet US9473607B2 décrit par exemple un support de smartphone pour habitacle de véhicule automobile. La demande US20210005368A1 divulgue un support magnétique pour appareil électronique. Ces solutions ne sont toutefois pas adaptées à une utilisation sur un banc de test car jugées pas assez industrielles.
Il existe donc un besoin pour proposer une solution de support d’appareil/équipement pour banc de test qui pallie les inconvénients des solutions existantes, en particulier en permettant de simplifier l’installation d’un appareil/équipement sur le banc de test et
Les deux tronçons 4, 5 de la pochette 3 renfermant l’empilement d’électrodes 12 et le fil chauffant 15, sont thermosoudés au niveau des languettes conductrices 30, 31 qui émergent des deux petits côtés de la pochette 3, au moyen d’une bande de polymère 18 placée contre lesdites languettes conductrices 30, 31, cette bande de polymère 18 assurant également une bonne étanchéité de la pochette 3.
En se référant aux figures 2, 3, 4 et 5, une embase de connecteur 19 est fixée à la pochette 3 en étant traversée par les deux extrémités 16, 17 du fil chauffant 15.
En se référant à la , dans le souci de supprimer toute protubérance inutile de la pochette 3, l’embase de connecteur 15 et les deux extrémités 16, 17 du fil chauffant 15 sont repliées contre une surface externe de l’un des deux tronçons 4, 5 formant ladite pochette 3.
En se référant à la , lorsque les cellules électrochimiques 2 sont disposées parallèlement les unes aux autres pour former le module 2 de batterie électrique, un seul et même fil chauffant 15 passe par toutes les cellules thermochimiques 2. En effet, l’agencement du dispositif de chauffage dans le module 1 de batterie électrique est tel que : -l’extrémité de sortie 17 du fil chauffant 15 de la première cellule électrochimique 2 est prolongée jusqu’à former l’extrémité d’entrée 16 du fil chauffant 15 de la deuxième cellule électrochimique 2 placée juste à côté, -l’extrémité de sortie du fil chauffant 15 de la deuxième cellule électrochimique 2 est prolongée jusqu’à former l’extrémité d’entrée 16 du fil chauffant 15 de la troisième cellule électrochimique 2 placée juste à côté, et ainsi de suite.
De cette manière, le fil chauffant 15 présente globalement une extrémité d’entrée placée à l’entrée de la première cellule électrochimique 2, et une extrémité de sortie placée à la sortie de la dernière cellule électrochimique 2, lesdites cellules 2 composant le module 1 de batterie électrique selon l’invention.
En se référant à la , deux borniers 19, 20 sous la forme de deux tiges cylindriques parallèles sont placées au niveau de la première cellule électrochimique 2 et de la dernière cellule électrochimique 2 du module 1 de batterie électrique selon l’invention.
En se référant aux figures 9 et 10, l’empilement de cellules électrochimiques 2 est placé dans un boitier 21 comprenant un carter supérieur 22 formant un couvercle, et un carter inférieur 23 formant un réceptacle pour loger lesdites cellules électrochimiques 2. Le carter supérieur 22 est une plaque plane rectangulaire possédant trois ouvertures 24, 25, 26, et le carter inférieur 23 est délimité par quatre parois 32, 33, 34, 35 formant un rectangle et par un fond 36 sur lequel reposent lesdites quatre parois 32, 33, 34, 35. Les quatre parois 32, 33, 34, 35 du carter inférieur 23 s’étendent sur le fond 36 en étant chacune perpendiculaire audit fond 36. L’empilement des cellules électrochimiques 2 dotées de leur fil chauffant 15, est placé dans le carter inférieur 23, puis le carter supérieur 22 est refermé sur le carter inférieur 23 pour former le boitier 21 renfermant les cellules électrochimiques 2. Les deux borniers 19, 20 passent par deux ouvertures 24, 25 du carter supérieur 22 en émergeant de celui-ci vers l’extérieur du boitier 21, un isolant 37 étant inséré dans la troisième ouverture 26 dudit carter supérieur 22. Une source d’alimentation électrique destinée à alimenter le fil chauffant 15 pour provoquer le chauffage de toutes les cellules électrochimiques 2 logées dans le boitier 21, se présente sous la forme d’un boitier 38 d’alimentation électrique qui est solidarisé à une surface externe du carter supérieur 22. Cette source d’alimentation électrique 21 peut être déclenchée à tout moment par un ordinateur de bord embarqué dans un véhicule, dès lors que survient un besoin en chauffage des cellules électrochimiques 2 du module 1 de batterie électrique.
MATERIAU A HAUTE TENEUR EN NICKEL ET SANS COBALT ET SON PROCEDE DE PREPARATION La présente demande se rapporte au domaine technique des matériaux d’électrode, et en particulier à un matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt et son procédé de préparation.
Le cobaltate de lithium haute tension est actuellement l’un des matériaux d’électrode positive les plus idéaux, dont la capacité spécifique de décharge peut être augmentée à 160 mAh/g lorsque la tension de coupure de charge est augmentée à 4,4 V. Cependant, le cobalt est une ressource rare, dont le prix est élevé, avec de grandes fluctuations ainsi qu’un approvisionnement instable, et également préjudiciable à l’environnement. En combinaison avec la présence de manganèse, les batteries au lithium-ion ont un coût élevé, une toxicité élevée et une dissolution importante des métaux de transition et d’autres problèmes.
Sous l’influence de la politique et de la demande de terminaux à longue autonomie, les besoins en batteries au lithium-ion à haute densité énergétique comme batteries de traction pour les véhicules à énergies nouvelles sont de plus en plus importants. Étant donné que le nickel peut fournir une capacité spécifique plus élevée et que plus la teneur en nickel est élevée, plus la capacité spécifique est élevée, le nickel peut remplacer de manière satisfaisante le cobalt à utiliser dans les batteries au lithium-ion, accélérant ainsi considérablement le développement et l’application de matériaux à haute teneur en nickel et sans cobalt. Les procédés de préparation des matériaux à haute teneur en nickel et sans cobalt comprennent un procédé en phase solide, un procédé de co-précipitation et un procédé sol-gel. Dans le cas présent, pour le procédé en phase solide, son processus de synthèse est simple. Cependant, le mélange sec de matières premières pour préparer des précurseurs entraîneront une taille de particule inégale et grande des particules de matières premières, et la température requise par la synthèse des matériaux sera plus élevée, ce qui entraînera de moins bonnes performances électrochimiques du matériau. En outre, on constate dans la production réelle que, pendant le processus de cristallisation à haute température du matériau d’électrode positive dopé au Ni de Li 2 CuO 2 , des grains fondent pour former des particules secondaires en raison des fines particules, réduisant ainsi la surface spécifique et les performances électrochimiques du matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt.
Ce qui suit est un résumé du sujet décrit en détail ici. Ce résumé n’est pas destiné à limiter la portée de protection des revendications.
L’objet de la présente demande consiste à surmonter les déficiences de l’art antérieur, et à fournir un matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt ainsi que son procédé de préparation, ce qui permet de garantir que le matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt présente une surface spécifique plus élevée et de meilleures performances électrochimiques.
Un procédé de préparation d’un matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt comprend les étapes suivantes :
L’avantage de cette structuration des modules de batterie 2 du deuxième mode de réalisation permet d’avoir un pack batterie haute-tension configuré pour avoir une tension V3 de sept-cent-quarante Volts ayant une capacité de quarante Ampères-heure pour la propulsion électrique, avec une chaine cohérente de quatre chaines de cellules en parallèle que pourra gérer le premier dispositif de commande pour assurer l’équilibrage et la surveillance, et un pack batterie configuré pour avoir une tension V2 de trente-trois Volts ayant une capacité de quatre-vingts Ampères-heure, cohérent pouvant être géré par un deuxième dispositif de commande pour alimenter les équipements basse-tension.
Cette tension V2 de trente-trois Volts pour les équipements basse-tension est cohérente avec l’enveloppe de tensions réglementaires du standard aéronautique « DO160 » pour lequel ils sont conçus et qualifiés.
Les Figures 3 et 4 illustrent que chaque module de batterie 2 peut par exemple tenir dans un parallélépipède ayant une hauteur D1 comprise entre cent-huit et cent-vingt-huit millimètres, une largeur D2 comprise entre trois-cents-vingt-et-un et trois-cents-trente-et-un millimètres, et une longueur D3 comprise entre trois-cents-quatre-vingt-trois et quatre-cents-trois millimètres, ce qui permet une forte compacité de ces modules 2, et de pouvoir les installer de façon homogène dans l’aéronef dans la mesure où ils sont de mêmes dimensions donc intégrables dans des boîtiers 9 identiques.