INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi le dispositif J selon l’un des modes de réalisation décrits ci-avant peut être utilisé pour stocker une quantité de fluide avant ou après son utilisation dans circuit en boucle ouverte ou fermé de puces micro-fluidiques. Le volume S de la capacité de stockage B, représenté schématiquement sur la , est constant, ce qui peut être utilisé de différentes manières ; par exemple, avant l’utilisation : Préparation d’un renouvellement de milieu de la valeur des Volumes B dans le système. Exemple : si le volume B est de 100µL et que 2 puces connectées représentent 100µL chacune, le circuit en retour actif contient 400µL au total. Ainsi, changer les dispositifs J pour de nouveaux dispositifs avec du milieu frais revient à faire un changement de milieu à 50%, ou un seul à 25%, ce qui sont des valeurs assez communes. Aliquotage d’un composé en vue de l’introduire dans le milieu de culture / système vasculaire du multi-organe. Les composés pharmaceutiques pré-cliniques sont compliqués à maintenir et requièrent souvent d’être congelés. Des aliquots congelés en dispositif J permettrait de décongeler des valeurs bien définies et adaptées aux test sur puces microfluidiques. Stockage / préparation de Cellules prête à injecter dans un système microfluidique Stockage de milieu lyophilisé, qui peut être reconstitué avec de l’eau ultrapure avant utilisation
Ou, par exemple, après utilisation, avec récupération de volumes à titrer/analyser sans perturber le circuit en remplaçant le dispositif.
Procédé de fabrication d’un moule comprenant des particules fissurantes La présente invention concerne le domaine des procédés de coulée de métaux fondus, et plus précisément le domaine des moules utilisables pour la coulée des métaux fondus.
Pour la fabrication de pièces métalliques, il est classique de couler un métal fondu dans un moule. Après refroidissement, le métal épouse la forme du moule dans lequel il a été placé, et l’on obtient ainsi un lingot ou une pièce aux dimensions souhaitées. Au cours d’un tel procédé, le métal est introduit sous forme liquide, et donc à haute température dans le moule. Au cours du refroidissement et notamment à cause des coefficients de dilatation thermiques différents entre le moule et le métal, le moule contraint le métal, ce qui peut causer l’apparition de défauts cristallins, notamment des criques ou des grains recristallisés qui demeurent dans la pièce après refroidissement. De tels défauts peuvent détériorer les caractéristiques mécaniques des pièces ainsi produites ce qui peut ne pas être acceptable dans certains domaines technologiques, par exemple l’aéronautique.
Il a été proposé de réaliser des moules moins résistants afin d’éviter que ceux-ci ne contraignent trop fortement les métaux coulés. Toutefois, il a été observé que de tels moules sont moins résistants et présentent des risques de ruptures pendant la manipulation en état cru avant cuisson. En outre, il a été observé des risques de fuites du métal en fusion, notamment au moment de la verse ou en début de solidification.
Selon un mode de réalisation, une puce micro-fluidique du réseau est connectée, via un pont fluidique passif ou via un dispositif selon l’un des modes de réalisation décrits ci-avant, à un contenant de sortie.
Selon un mode de réalisation, la pluralité de puces micro-fluidiques sont disposées selon un format standard, tel que le format défini par la norme ANSI SLAS 4-2004 (R2012), également reconnue comme ANSI/SBS 4-2004.
Selon un mode de réalisation, les ponts fluidiques de la pluralité de N ponts fluidiques, comprenant un sous-ensemble de dispositifs selon l’un des modes de réalisation décrits ci-avant, sont disposés selon une configuration prédéterminée configurée pour correspondre à une disposition prédéterminée correspondante de puces micro-fluidiques, disposées par exemple selon le format défini par la norme ANSI SLAS 4-2004 (R2012), également reconnue comme ANSI/SPB 4-2004.
Selon un mode de réalisation, les ponts fluidiques de la pluralité de ponts fluidiques disposés selon la configuration prédéterminée, sont préassemblés sur bâti d’assemblage auquel ils sont solidairement fixés.
Selon un autre aspect, l’invention concerne également un procédé pour créer une connexion fluidique active monodirectionnelle d’un premier contenant vers un deuxième contenant, avec au moins un dispositif selon l’un des modes de réalisation décrits ci-avant, le procédé comprenant les étapes suivantes : - placer le canal d’entrée de l’au moins un dispositif dans le premier contenant ; - placer le canal de sortie de l’au moins un dispositif dans le deuxième contenant.
Selon un autre aspect, l’invention concerne également un procédé pour transférer un volume déterminé d’un fluide avec au moins un dispositif selon l’un des modes de réalisation décrits ci-avant, le procédé comprenant les étapes suivantes : - coupler fluidiquement à la capacité de stockage de l’au moins un dispositif, un actuateur configuré pour mettre en œuvre au moins un cycle d’aspiration et de refoulement, le cycle d’aspiration et de refoulement comprenant une génération d’une dépression d’aspiration vers la capacité de stockage de l’au moins un dispositif pour aspirer le volume déterminé de fluide d’un premier contenant vers la capacité de stockage intermédiaire, suivie d’une génération d’une pression de refoulement dans la capacité de stockage de l’au moins un dispositif pour refouler le volume déterminé de fluide de la capacité de stockage intermédiaire vers un deuxième contenant; - mettre en œuvre au moins un cycle d’aspiration et de refoulement de l’actuateur.
Selon un mode de mise en œuvre, le cycle est mis en œuvre selon une période symétrique.
Selon un mode de mise en œuvre, le cycle est mis en œuvre selon une période comprenant une pause temporelle pendant laquelle la pression est maintenue constante.
Selon un mode de mise en œuvre, le cycle est mis en œuvre selon une période asymétrique.
Selon un mode de mise en œuvre, le cycle est mis en œuvre de manière apériodique.
Selon un mode de mise en œuvre, l’au moins un dispositif comprend au moins deux dispositifs, et l’actuateur est couplé fluidiquement en parallèle à la capacité de stockage de l’au moins deux dispositifs, de manière à créer la dépression d’aspiration puis la pression de refoulement, en parallèle dans la capacité de stockage de chaque dispositif de l’au moins deux dispositifs.
Selon un autre aspect, l’invention concerne également un procédé pour stocker dans la capacité de stockage d’un dispositif selon l’un des modes de réalisation décrits ci-avant, une quantité déterminée de fluide avant ou après la mise en œuvre d’un procédé selon l’un des modes de mise en œuvre décrits ci-avant, le procédé comprenant les étapes suivantes : - stocker le volume déterminé dans la capacité de stockage du dispositif, - mettre en œuvre le procédé de transfert du volume déterminé avec le dispositif - récupérer le volume déterminé de fluide présent dans la capacité de stockage du dispositif.
est une présentation schématique d’un dispositif de connexion fluidique selon un mode de réalisation de l’invention
est représentation graphique de différentes fonctions (A, B, C, D) de pilotage de la pression en fonction du temps générée par un actuateur couplé au dispositif de connexion fluidique selon l’invention
est une autre vue d’un dispositif de connexion fluidique selon un mode de réalisation de l’invention
Au cours d’une troisième étape 3, le système réalise l’extraction des zones candidates comprises dans la zone d’intérêt par analyse d’image ou requête d’une base de données géographiques.
Au cours d’une quatrième étape 4, la sélection d’une zone candidate est réalisée manuellement. Le système extrait d’une base de données géographiques, ou d’une segmentation automatique d’une image aérienne ou satellitaire, toutes les données caractéristiques de la zone candidate sélectionnée et les mémorise dans la base de faits. Lorsque toutes les zones candidates de la zone d’intérêt ont été sélectionnées et traitées, le procédé se termine.
Au cours d’une étape optionnelle référencée OPT, on détermine la validité de la zone candidate sélectionnée par application des règles relatives aux zones candidates de la base de règles, par l’intermédiaire du moteur d’inférence. Des exemples de règles peuvent être la comparaison de la surface de la zone candidate à une valeur de seuil, ou la détermination que le terrain de la zone candidate est d’un type compris dans une liste de terrains acceptables. La valeur de seuil ou la liste des terrains acceptables est définie dans les paramètres de règles mémorisés dans la première base de faits. Ladite valeur de seuil correspond par exemple à une surface minimum pour que la zone candidate puisse englober une piste candidate. On détermine également si les conditions de validité de l’algorithme géométrique sont remplies. Les conditions de validité sont définies plus bas.
Si les conditions de validité sont remplies, la zone candidate est validée, et le procédé se poursuit pour ladite zone candidate. Si au moins une des déterminations ci-dessus n’est pas vérifiée, la zone candidate est invalidée et le procédé est interrompu pour cette zone candidate.
Au cours d’une cinquième étape 5, le système identifie automatiquement, pour la zone candidate sélectionnée, des pistes candidates PC et la ou les zones d’approche ZA1, ZA2, … associées, avec un algorithme géométrique, puis formate les informations nécessaires à la mise à jour de la base de faits.
L’algorithme géométrique permet de déterminer, pour une zone candidate, les pistes candidates contenues dans la zone, leur axe d’approche, leur longueur et leurs zones d’approche associées.
La mise en œuvre de la cinquième étape 5 implique ici la réalisation des sous-étapes suivantes :
Lors d’une première sous-étape 51, on identifie des pistes candidates par application d’un algorithme géométrique aux zones candidates validées, afin de déterminer des directions permettant d’obtenir des pistes les plus longues possibles.
Le but de l’algorithme géométrique est de trouver au moins une piste candidate correspondant à un rectangle de longueur maximale complétement inscrit dans la zone candidate et dont la largeur requise K_LARG est fixée à l’avance. La zone candidate peut être convexe ou non.
La zone candidate est préférentiellement décrite par un polygone dont le nombre de côtés est arbitraire. Le polygone est alors défini comme une pluralité de sommets successifs S_i (avec i=1,…,N) associés chacun à un couple de coordonnées (X_i,Y_i).
La coordonnée X_i est déterminée en fonction d’un axe de repère X, la coordonnée Y_i est déterminée en fonction d’un axe de repère Y. Les axes X et Y correspondent par exemple aux axes de projections Web Mercator des latitudes et longitudes.
On détermine parmi l’ensemble des coordonnées (X_1,,…X_n) celles qui présentent la valeur minimale X_min et la valeur maximale X_max. De manière similaire, on détermine parmi l’ensemble des coordonnées (Y_1,…,Y_n) celles qui présentent la valeur minimale Y_min et la valeur maximale Y_max.
On définit ensuite le centre de référence G de ce polygone de coordonnées (X_G,Y_G) avec :
Le centre de référence G peut être utilisé pour référencer de manière unique le polygone auquel il est associé, par exemple dans la deuxième base de données. Il est à noter que la détermination d’un centre de référence G décrite ci-dessus n’est qu’un exemple parmi d’autres. On peut citer également une détermination en centre médian, et de façon plus générale, une détermination de centre tel que la visibilité des sommets est maximisée. Cette dernière condition est d’autant plus importante si la condition d’applicabilité de l’algorithme décrite ci-après n’est pas respectée avec le centre moyen ou le centre médian.
On définit alors les axes [G,x) et [G,y) comme les axes parallèles aux projections Web Mercator et ayant pour origine le centre du polygone.
Pour chaque sommet S_i, on définit un angle O_i comme l’angle entre l’axe de référence [G,x) et le vecteur [G,S_i] entre le point de référence G et le sommet S_i
Selon un autre objet de l’invention, il est prévu un procédé de séparation d’un gaz d’alimentation contenant majoritairement de l’hydrogène et du dioxyde de carbone ainsi qu’au moins un composé plus minoritaire comme du monoxyde de carbone, du méthane, de l’azote dans lequel on sépare le gaz d’alimentation par distillation et/ou par condensation partielle dans un appareil comprenant un échangeur de chaleur, au moins un séparateur de phases et/ou au moins une colonne de distillation pour former un mélange gazeux et un fluide riche en CO2, on sépare le mélange gazeux par un procédé de séparation membranaire tel que décrit ci-dessus et on envoie le second perméat et/ou le résidu détendu dans la deuxième turbine à l’échangeur et/ou à l’au moins un séparateur de phases et/ou à l’au moins une colonne de l’appareil.
Selon un autre objet de l’invention, il est prévu un procédé de séparation d’un gaz contenant majoritairement de l’hydrogène et du dioxyde de carbone ainsi qu’au moins un composé plus minoritaire comme du monoxyde de carbone, du méthane, de l’azote dans lequel le gaz est séparé dans un PSA pour former un gaz enrichi en hydrogène et appauvri en dioxyde de carbone et un gaz d’alimentation enrichi en dioxyde de carbone et appauvri en hydrogène, le gaz d’alimentation étant séparé par le procédé tel que décrit ci-dessus.
Selon un autre objet de l’invention, il est prévu un appareil de séparation membranaire d’un mélange contenant majoritairement de l’hydrogène et du dioxyde de carbone ainsi qu’au moins un composé plus minoritaire comme du monoxyde de carbone, du méthane, de l’azote comprenant : un échangeur de chaleur, des moyens pour envoyer un mélange se chauffer dans un échangeur de chaleur jusqu’à une première température, un premier système membranaire, un second système membranaire, une première turbine, des moyens pour envoyer du mélange réchauffé se séparer par perméation dans le premier système membranaire permettant d’obtenir un premier perméat chargé en hydrogène et dioxyde de carbone par rapport au mélange et un premier résidu appauvri en hydrogène et dioxyde de carbone par rapport au mélange, des moyens pour envoyer du premier résidu se séparer par perméation dans le second système membranaire permettant d’obtenir un second perméat chargé en hydrogène et dioxyde de carbone par rapport au premier résidu et un second résidu appauvri en hydrogène et dioxyde de carbone par rapport au premier résidu, des moyens pour envoyer du second résidu se détendre jusqu’à une première pression dans la première turbine afin d’obtenir un second résidu à une deuxième pression caractérisé en ce qu’il comprend Des moyens pour chauffer au moins une partie du second résidu à la deuxième pression jusqu’à une seconde température, identique ou différente de la première température et une deuxième turbine, des moyens pour envoyer au moins une partie du second résidu à la seconde température se détendre dans la deuxième turbine depuis la deuxième pression jusqu’à une troisième pression plus basse que la deuxième pression.
L’invention consiste dans un mode de mise en œuvre à : Réchauffer dans un échangeur de chaleur, par exemple celui dans lequel le gaz à séparer dans le premier système membranaire se réchauffe, le gaz sortant de la première turbine avant d’effectuer la seconde détente dans la deuxième turbine. La première pression à l’entrée de la première turbine est préférentiellement entre 45 bara et 60 bar tandis que la deuxième pression au refoulement de cette première turbine est comprise entre 15 bara et 25 bara suivant le type de machines. La température du gaz à l’entrée de la première turbine est préférentiellement comprise entre 50°C et 90°C. Le gaz sortant de la première turbine est préférentiellement à une température entre -30°C et 40°C. Une fraction de ce gaz (entre 15% et 100% selon la performance recherchée) est envoyée dans l’échangeur de chaleur et/ou dans l’unité de condensation partielle et/ou distillation pour être réchauffée. Cette fraction traverse de préférence l’intégralité de l’échangeur jusqu’au bout chaud pour atteindre préférentiellement une température comprise entre 50°C et 100°C. Cela permet, après re-mélange, d’obtenir des températures comprises entre 30°C et 100°C à l’entrée de la deuxième turbine. Au refoulement de la deuxième turbine, la troisième pression est comprise préférentiellement entre 2 bara et 4.5 bara.
Cet arrangement permet de récupérer davantage d’énergie au niveau des détentes en ayant un gaz le plus chaud possible à l’entrée de la deuxième turbine. Aucun apport externe de chaleur n’est nécessaire car le système est excédentaire en chaleur. La chaleur est dans ce cas produite par les surpresseurs. Maîtriser la température du gaz à la sortie de la deuxième turbine grâce à une conduite de déviation. L’objectif est de conserver une marge suffisante par rapport à la ligne de condensation du CO2 et plus préférentiellement par rapport à la température du point triple du CO2. On conserve une marge préférentiellement supérieure à 1°C. Pour maîtriser la température en sortie de la deuxième détente, on régule la température en entrée de cette deuxième turbine. Celle-ci doit être comprise entre 30°C et 80°C. Pour réguler cette température, on réchauffe une partie du gaz en sortie de la première turbine à travers l’échangeur de chaleur comme décrit précédemment. Les proportions, entre gaz chaud réchauffé jusqu’au bout chaud de l’échangeur de chaleur et gaz froid directement pris à la sortie de la première turbine, déterminent la température à l’entrée de la deuxième turbine. Pour avoir une régulation la plus directe possible, la régulation de la fraction réchauffée dans l’échangeur est faite directement sur la température en sortie de la deuxième turbine.
Deux configurations sont donc possibles : Ou bien on cherche à maximiser l’énergie extraite par les turbines sans chercher à valoriser le froid créé par les turbines. Dans ce cas, la fraction envoyée à travers l’échangeur de chaleur est égale à 100% et la température du gaz à l’entrée de la deuxième turbine est la température la plus chaude obtenue par échange à travers l’échangeur de chaleur c’est-à-dire la température du gaz chaud sortant du deuxième surpresseur moins l’approche dans l’échangeur. Cette température est préférentiellement comprise entre 50°C et 100°C. Ou bien on cherche à maximiser l’énergie extraite par les turbines tout en souhaitant valoriser le froid en sortie de la deuxième turbine dans la partie cryogénique du procédé. Dans ce cas, en utilisant la conduite de dérivation froide et la régulation en température, on obtient par mélange un gaz en entrée de la deuxième turbine à une température intermédiaire (préférentiellement comprise entre 30°C et 80°C) qui permet d’obtenir une température froide en sortie de la deuxième turbine (préférentiellement inférieure à -45°C mais supérieure à -55°C pour garder une marge suffisante par rapport au point triple du CO2 et ainsi éviter le gel de CO2) permettant son utilisation dans la partie cryogénique du procédé. Dans les faits la température pourrait être plus bas car le CO2 est dilué. Mais si on utilise ce froid contre du CO2 pur dans la partie froide, là il y aurait un risque de le geler.
En variante, il est possible de réchauffer le résidu allant à la deuxième turbine sans passer par l’échangeur de chaleur où se réchauffe le mélange à séparer. En alternatif, on peut chauffer le résidu d’abord dans l’échangeur de chaleur où se réchauffe le mélange à séparer et ensuite dans un autre échangeur Pour cela, on peut utiliser un échangeur de chaleur dédié utilisant ou bien de la chaleur venant du SMR ou bien de la vapeur d’eau. Cette solution permet d’atteindre des températures encore plus élevées en entrée de la deuxième turbine. Il est par ailleurs possible, si la source chaude le permet, de réchauffer également le résidu à l’entrée de la première turbine pour encore augmenter la quantité d’énergie récupérée lors de la détente.
D’autre part, la première pression entre les deux turbines peut être choisie de telle manière que la température à la sortie de la première turbine soit cryogénique c’est-à-dire préférentiellement inférieure à -20°C et plus préférentiellement inférieure à -40°C. Ce résidu détendu une première fois est donc envoyé vers dans l’échangeur de chaleur et/ou dans l’unité de condensation partielle et/ou distillation pour que les frigories soient valorisées. Le résidu ressort au bout chaud de la ligne d’échange principale à température ambiante. La détente dans la deuxième turbine peut alors se faire des différentes manières décrites précédemment. Afin d’obtenir des températures cryogéniques à la sortie des deux turbines, il est également possible de refroidir un peu le résidu avant d’entrer dans la première turbine.
L’invention sera décrite de manière plus détaillée en se référant à la figure où :
représente un procédé selon une variante de l’invention.
montre un procédé de séparation membranaire. Le gaz à séparer est produit en séparant par distillation et/ou condensation partielle un gaz d’alimentation contenant majoritairement de l’hydrogène et du dioxyde de carbone ainsi qu’au moins un composé plus minoritaire comme du monoxyde de carbone, du méthane, de l’azote. Ce gaz d’alimentation est un gaz résiduaire d’un PSA produisant de l’hydrogène à partir d’un gaz de synthèse produit par un reformeur, par exemple par vaporeformage (SMR).
Le mélange gazeux 1 peut être un gaz d’un séparateur de phase d’un procédé de condensation partielle et/ou un gaz de tête d’une colonne de distillation, le séparateur de phases et/ou la colonne faisant partie d’un appareil opérant à en dessous de 0°C pour séparer le gaz d’alimentation.
Le mélange gazeux 1 contenant majoritairement de l’hydrogène et du dioxyde de carbone ainsi qu’au moins un composé plus minoritaire comme du monoxyde de carbone, du méthane, de l’azote. Un mélange contenant majoritairement de l’hydrogène et du dioxyde de carbone à une composition telle qu’au moins 50% mol du mélange est composé d’hydrogène et de dioxyde de carbone.
Ce mélange 1 est réchauffé dans un échangeur de chaleur E, en passant du bout chaud au bout froid, et est séparé dans un premier système membranaire M1 pour former un premier perméat P1 et un premier résidu R1. Le premier perméat P1 est envoyé au moins une partie se refroidir dans l’échangeur de chaleur E et ensuite est comprimé dans deux surpresseurs en série C2, C1 et le permier perméat surpressé est envoyé se refroidir dans l’échangeur de chaleur E avant d’être envoyé comme gaz d’alimentation au PSA pour récupérer l’hydrogène qu’il contient.
Une partie B3 du premier perméat P1 peut contourner l’échangeur E et être envoyé directement du système membranaire M1 sans avoir été refroidi, la vanne V3 étant ouverte.
De même une partie B2 du premier perméat surpressé peut contourner l’échangeur E et être envoyé directement au PSA sans avoir été refroidi, la vanne V2 étant ouverte.
Selon un troisième aspect, l’invention concerne un système comprenant le dispositif selon le deuxième aspect relié en communication à une source lumineuse configurée pour émettre l’ensemble de faisceaux lumineux.
Selon une variante du système, chaque faisceau lumineux de l’ensemble est projeté au sol.
Selon un quatrième aspect, l’invention concerne un véhicule comprenant le dispositif selon le deuxième aspect ou le système selon le troisième aspect.
illustre de façon schématique un groupement de véhicules par peloton, selon un exemple de réalisation particulier de la présente invention ;
illustre un organigramme des différentes étapes d’un procédé de contrôle d’un système d’éclairage embarqué dans un véhicule des figures 1 et 2, selon un exemple de réalisation particulier de la présente invention ;
illustre schématiquement un dispositif configuré pour le contrôle d’un système d’éclairage embarqué dans un véhicule des figures 1 et 2 et configuré pour éclairer au moins une partie d’un environnement extérieur du véhicule, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.