INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’arrêt d’exécution permet de libérer des ressources et donc de redistribuer les ressources disponibles. De même que pour l’exécution, une validation automatique de condition d’arrêt permet également de déclencher l’arrêt ou la mise en pause de l’exécution d’une application.
Les étapes 54, 56, 58 sont de préférence exécutées en tâche de fond, sensiblement en parallèle, de manière à constamment prendre en compte la réception de nouvelles applications logicielles ou la mise à jour d’applications logicielles existante, ainsi que les activations d’exécution et les commandes d’arrêt ou pause d’exécution.
Le procédé comporte en outre une étape 60 de gestion d’une pile d’exécution des applications logicielles à exécuter. Cette étape est répétée régulièrement, à des intervalles temporels prédéterminés ou sur évènement (par exemple demande de démarrage d’une nouvelle application, évènement qui met fin ou modifie significativement les besoins en ressources calculatoires d’une application).
L’étape de gestion 60 met en œuvre pour chaque application à exécuter APP k , une allocation de ressources, en particulier de ressources calculatoires (processeur et mémoire) du dispositif de calcul périphérique, dites ressources locales, pour exécuter tout ou partie de l’application à exécuter APP k .
Afin de pouvoir collecter le lubrifiant projeté sur la paroi 6 par la couronne de différentiel, la gorge 8 débouche sur la face interne de la paroi tournée vers l’intérieur du carter. On peut définir ainsi un bord supérieur 12 et un bord inférieur 14 de la gorge 8, ces bords étant respectivement les arêtes à la jonction entre la gorge 8 et la face interne de la paroi 6. Et la gorge 8 forme une ouverture entre le bord supérieur 12 et le bord inférieur 14, étant entendu que le bord supérieur 12 est au-dessus du bord inférieur 14 en considérant le sens de la gravité selon la direction verticale. L’ouverture de la gorge 8 est nécessaire pour récupérer, au niveau du bord supérieur 12 de la gorge, la partie du lubrifiant s’étendant sur la partie de la paroi 6 disposée au-dessus de la gorge 8. Tel que cela a été évoqué, l’ouverture de la gorge 8 est par contre à considérer comme un inconvénient lorsque le véhicule est incliné selon la direction transversale T, par exemple en étant en stationnement en partie sur un trottoir. Le changement d’orientation de la force de gravitation par rapport à la gorge peut entraîner le lubrifiant à s’écouler hors de la gorge en passant au-delà du bord inférieur.
Pour empêcher cet écoulement de lubrifiant hors de la gorge, le système d’alimentation 1 selon l’invention comprend un dispositif de guidage 16 qui vient refermer partiellement la gorge 8, empêchant ainsi le lubrifiant de s’écouler hors de celle-ci.
Le dispositif de guidage 16 comprend un corps principal 18 qui assure notamment une liaison mécanique avec la paroi 6, et une rampe 20 qui s’étend au moins transversalement, c’est-à-dire selon la direction transversale T, en direction de la gorge 8 et à partir du corps principal 18. La rampe 20 permet ainsi, même si le véhicule est incliné selon la direction transversale T, de retenir le lubrifiant et/ou de conserver celui-ci au sein de la gorge 8 et de le guider jusqu’au palier 4.
Le corps principal 18 et la rampe 20 s’étendent tous deux notamment selon la direction longitudinale L, préférentiellement au moins partiellement en regard de la gorge 8, afin que la rampe 20 puisse s’étendre en direction de la gorge 8 pour y pénétrer et pour que le dispositif de guidage 16 puisse refermer partiellement la gorge 8.
Le corps principal 18 comprend par ailleurs des moyens de fixation 22 assurant la liaison mécanique avec la paroi. Les moyens de fixation peuvent comprendre une vis qui est vissée au sein de l’épaisseur de la paroi 6.
D’une manière préférentielle, les moyens de fixation 22 sont disposés sous la gorge 8, c’est-à-dire du côté du bord inférieur 14 de la gorge 8, de manière à ce que la projection du lubrifiant contre la paroi 6 ainsi que l’écoulement du lubrifiant projeté le long de la paroi jusqu’à la gorge 8 ne soit pas stoppé ou ralenti par le corps principal 18 du dispositif de guidage 16.
Les figures 2 et 3 permettent de détailler les caractéristiques structurelles et fonctionnelles du dispositif de guidage, la illustrant une première vue de trois quarts rendant visible une première face 24 du dispositif de guidage visible sur la , tandis que la illustre une deuxième vue de trois quarts rendant visible une deuxième face 26 du dispositif de guidage destinée à être en regard de la gorge du système d’alimentation.
La rend plus particulièrement visible la forme du corps principal 18 du dispositif de guidage 16. Le corps principal 18 présente une forme d’arche avec un montant longitudinal 28 qui est destiné à être sensiblement parallèle à la direction longitudinale de la gorge 8 lorsque le dispositif de guidage 16 est fixé. Le corps principal 18 comporte en outre des pattes latérales 30 entre lesquelles s’étend ledit montant longitudinal 28. Les pattes latérales 30 s’étendent verticalement entre une première extrémité de fixation 32 et une deuxième extrémité de liaison 34 connectée au montant longitudinal 28.
Les moyens de fixation 22 peuvent par exemple comprendre des orifices formés dans les pattes latérales 30, au niveau de la première extrémité de fixation. Les orifices peuvent être traversé par exemple par une vis, et ladite vis est ensuite vissée dans l’épaisseur de la paroi pour maintenir le dispositif de guidage en regard de la paroi. D’une manière avantageuse, le corps principal 18 comprend un moyen de fixation 22 à chaque extrémité longitudinale afin de renforcer la stabilité de la liaison mécanique avec la paroi.
Les orifices sont définis par un bord périphérique qui peut présenter une forme circulaire ou une forme oblongue, notamment configuré pour permettre un ajustement de la position verticale du dispositif de guidage par rapport à la paroi, et plus particulièrement un ajustement de la position verticale de l’extrémité libre de la rampe par rapport à la gorge. A titre d’exemple, les orifices présentent un diamètre plus grand que celui de la vis et plus grand que celui de l’alésage taraudé associé à la paroi 6. Le dispositif de guidage 16 est prépositionné avec chacune des vis engagées dans l’alésage taraudé, et les vis sont serrés définitivement lorsque la position verticale du dispositif de guidage 16 est adaptée à ce que la rampe 20 soit légèrement contrainte contre un bord ou une surface délimitant la gorge 8.
La permet quant à elle de mieux décrire la rampe 20 du dispositif de guidage 16. Cette rampe 20 forme un prolongement du montant longitudinal 28, et ici également d’une des pattes latérales 30, à savoir la patte latérale qui est destinée à être la plus proche du palier 4 à lubrifier.
La rampe 20 comporte notamment une base 36, qui correspond à une portion de la rampe liée mécaniquement au corps principal 18, et une portion d’accostage 38, qui est destinée à interagir avec la gorge 8, que ce soit en bordure de la gorge avec le bord inférieur 14 de celle-ci ou bien à l’intérieur de la gorge 8 avec une surface de la gorge portant ce bord inférieur. La portion d’accostage 38 comporte un bord libre 40, qui correspond à une portion de la rampe opposée à la base 36.
La rampe 20 présente une forme incurvée qui permet à la base 36 de s’étendre en dehors de la gorge, à distance de la paroi 6 du système d’alimentation 1, et au bord libre 40 de la portion d’accostage 38 d’être dans la gorge 8 ou au contact d’un bord de celle-ci pour participer à fermer partiellement la gorge. La rampe 20 présente ainsi une portion courbée 42, interposée entre la base 36 et la portion d’accostage 38, qui participe à donner cette forme incurvée à la rampe. Le sens de la courbure de la rampe 20, avec un centre de courbure qui est du côté de la paroi, génère une forme de gouttière ouverte vers la gorge 8.
La portion courbée 42 peut être d’origine, de sorte que la rampe 20 présente une forme incurvée au repos, ou bien être formée par déformation élastique de la rampe 20, de sorte que la forme incurvée de la rampe est générée en forçant la portion d’accostage 38 de la rampe 20 contre une surface délimitant la gorge 8, cette position étant ensuite figée par la mise en œuvre des moyens de fixation 22.
Le bord libre 40 est décalé selon la direction verticale V par rapport à la base 36, cette dernière étant plus proche du bord supérieur 12 de la gorge 8 que du bord inférieur 14 alors que le bord libre 40 est au contact de ce bord inférieur 14 ou d’une surface délimitant la gorge et portant ce bord inférieur. En d’autres termes, en considérant la direction verticale, la base 36 est disposée à une hauteur plus élevée que le bord libre 40, afin que si du lubrifiant, notamment des gouttes projetées par la rotation de la couronne de différentiel, s’écoule sur la rampe, ce lubrifiant s’écoule vers le bord libre 40 afin de rejoindre la gorge 8.
Tel que cela est visible sur la , mais également sur la qui illustre un mode de réalisation dans lequel la rampe du dispositif de guidage est au sein de la gorge, la rampe 20 comprend par ailleurs une extrémité longitudinale 44 pourvue d’un organe de guidage 46 s’étendant le long de ladite extrémité longitudinale. Une telle extrémité longitudinale 44 correspond à celle la plus proche du palier 4 une fois le dispositif de guidage 16 fixé à la paroi 6. L’organe de guidage 46 permet de retenir le lubrifiant pouvant s’écouler selon la direction longitudinale L hors de la gorge et hors du palier. L’organe de guidage 46 correspond à un rebord assurant la retenue du lubrifiant.
La représente schématiquement un procédé d’analyse de l’historique thermique d’une pièce selon un premier mode de réalisation.
La représente des images d’un étalon obtenues lors d’une étape d’acquisition selon le premier mode de réalisation en niveau de gris.
La représente des images d’historique thermique calculées lors d’une étape d’analyse à partir des images de la , en niveau de gris.
La représente schématiquement un procédé d’analyse de l’historique thermique d’une pièce selon un deuxième mode de réalisation.
La représente schématiquement un procédé d’analyse de l’historique thermique d’une pièce selon un troisième mode de réalisation.
La présente invention propose d’analyser l’historique thermique d’une pièce 100 en relevant la photoluminescence d’un ou plusieurs marqueurs photoluminescents contenus dans un revêtement dont la pièce 100 est enduite. Dans le présent exemple, la pièce 100 peut être une pièce d’aéronef ou plus généralement une pièce 100 qui a subi un recuit.
Préparation du revêtement
Le revêtement prévu sur la pièce 100 peut comprendre les marqueurs suivants comme dopants d’une matrice inorganique : les ions europium III, samarium III, dysprosium III, erbium III, thulium III ou chrome III . Toute matrice apte à contenir un ou plusieurs de ces marqueurs peut convenir pour le présent procédé, par exemple des oxydes métalliques tels que la zircone partiellement stabilisée à l’yttrine (YSZ), l’alumine, l’oxyde d’yttrium (ou yttrine) ou du grenat d’yttrium et d’aluminium (YAG).
Nous pouvons citer le marqueur alumine dopée au chrome, par exemple l’alumine dopée au chrome commercialisée sous la référence CAS 99328-47-9,comme convenant pour être utilisé dans un revêtement apte à être analysé par le présent procédé de mesure de l’historique thermique.
Les marqueurs Al2O3:Cr 3+ , Y2O3:Eu 3+ , YAG:Eu 3+ , et YSZ dopée avec au moins l’un des ions europium III, samarium III, dysprosium III, erbium III, thulium III sont particulièrement adaptés pour une analyse en intensité, qui sera décrite ci-après.
Les marqueurs MC350-8 et MC520-7 commercialisés par TMCHallcrest ©sont particulièrement adaptés pour une analyse thermochrome, qui sera décrite ci-après.
Les marqueurs Al2O3:Cr3+ et YSZ dopée avec au moins l’un des ions europium III, samarium III, dysprosium III, erbium III, thulium III sont particulièrement adaptés pour une analyse en durée de vie, qui sera décrite ci-après.
Il est à noter que la structure motorisée 16 et les récipients 2 peuvent nécessiter un alignement relatif dans la direction transversale Y, afin de maintenir l’axe de rotation a de la tête de mesure sensiblement coaxial à l’axe vertical 2z des récipients 2. L’alignement relatif peut être réalisé en fonction de la position selon la direction transversale Y déterminée de chaque récipient afin de compenser leur variation de position selon la direction transversale Y, ou bien en fonction de la position selon la direction transversale Y déterminée de la partie de chaque récipient examinée (la bague par exemple) afin de compenser non seulement leur variation de position selon cette direction mais également les variations de verticalité de chaque récipient. Pour cela, une première solution consiste à déplacer la structure motorisée 16 selon la direction transversale Y en fonction de la position déterminée de chaque récipient ou partie de récipient examinée. Cette structure motorisée 16 est par exemple montée sur un équipage 17 mobile selon la direction transversale Y perpendiculaire à la direction de translation F. La combinaison des mouvements de l’équipage 17 et de la structure motorisée 16 permet de positionner la tête de mesure 4 dans n’importe quelle position dans le plan de convoyage X, Y. Une alternative pour s’affranchir du déplacement de la tête de mesure 4 selon la direction transversale Y est de déplacer les récipients selon la direction transversale Y avant leur entrée dans le poste d’inspection 1 ou durant leur transport dans le poste, au moyen d’un système de centrage transversal motorisé. Cependant, il est également possible de s’affranchir du déplacement de la tête de mesure 4 selon la direction transversale Y si le champ d’observation du système de prise d’images 5 est large et si la tête de mesure 4 présente une large capacité transversale de réception des récipients.
Selon une caractéristique avantageuse de réalisation, la structure de déplacement 15 est configurée de manière à pouvoir également régler le positionnement de la tête de mesure 4 selon l’axe vertical Z. Cette possibilité de réglage permet d’adapter la position de la tête de mesure 4 par rapport à la hauteur des récipients 2 et à la zone des récipients à inspecter. Ce réglage en hauteur est avantageusement réalisé avant l’opération d’inspection proprement dite d’une série de récipients à inspecter présentant généralement des hauteurs sensiblement identiques.
Il découle de la description qui précède que la structure de déplacement 15 de la tête de mesure 4 est configurée pour être montée en surplomb des récipients 2 c’est-à-dire du convoyeur 3. La tête de mesure 4 est positionnée au-dessus des récipients de sorte que l’axe de rotation a puisse s’étendre sensiblement de manière coaxiale à l’axe vertical 2z du récipient. Toutefois, afin de pouvoir imager le profil externe du récipient, le système de prise d’images 5 et le système d’éclairage 6 doivent être positionnés sur les côtés du récipient. Ainsi, le support 9 est positionné au-dessus des récipients 2 en s’étendant en direction du convoyeur 3 de manière que le système de prise d’images 5 et le système d’éclairage 6 puissent s’étendre de part et d’autre des côtés du récipient 2. Il est à noter que le positionnement le long de l’axe vertical Z, du système de prise d’images 5 et du système d’éclairage 6, dépend de la zone du profil du récipient à imager. Dans le cas où le profil externe du récipient à imager concerne la bague, le système de prise d’images 5 et le système d’éclairage 6 sont positionnés au niveau de la bague du récipient. Dans le cas où le profil externe du récipient à imager concerne le corps du récipient, le système de prise d’images 5 et le système d’éclairage 6 sont positionnés de part et d’autre du corps du récipient 2. Dans ce cas, le support 9 s’étend selon l’axe vertical Z, sur une hauteur plus grande que dans le cas où est imagé le profil externe de la bague afin de positionner correctement le système de prise d’images 5 et le système d’éclairage 6 par rapport au corps du récipient.
Selon une caractéristique avantageuse, la tête de mesure 4 est maintenue à la même altitude selon l’axe vertical Z au cours de son déplacement pour l’inspection des différents récipients 2. En d’autres termes, la tête de mesure 4 est positionnée pour être traversée par les récipients 2 avec le système de prise d’images 5 et le système d’éclairage 6 qui s’étendent sur les côtés du récipient. Il doit être compris que la tête de mesure 4 est positionnée sur la trajectoire de défilement des récipients, sans modifier leur trajectoire rectiligne. Chaque récipient 2 est donc engagé latéralement dans la tête de mesure 4 qui est déplacée dans le poste d’inspection 1 pour suivre le mouvement de défilement du récipient.
La tête de mesure 4 et plus précisément, le support 9 est configuré pour présenter un volume d’engagement Ve pour un récipient 2 afin que l’axe vertical 2z du récipient puisse être sensiblement coaxial à l’axe de rotation a de la tête de mesure 4 et un volume de dégagement Vd afin de pouvoir dégager la tête de mesure 4 par rapport au récipient. Ce volume d’engagement et ce volume de dégagement qui correspondent à des volumes libres, sont définis entre le système de prise d’images 5 et le système d’éclairage 6 pour permettre de positionner le récipient de manière que l’axe de rotation a de la tête de mesure 4, soit coaxial à l’axe vertical du récipient 2.
Dans les exemples illustrés aux figures 2B et 6B, le support 9 est configuré pour présenter un volume d’engagement Ve aménagé pour communiquer avec le volume de dégagement Vd pour constituer un volume traversant le support 9 selon la direction de translation. Ainsi, la tête de mesure 4 peut être engagée par son volume traversant autour d’un récipient 2. Lors de la rotation de la tête de mesure 4 et son déplacement linéaire, le récipient reste engagé dans ce volume. Pour le dégagement du récipient, le support 9 est positionné afin que le volume de dégagement soit orienté selon la direction de translation.
Les figures 14A à 14E illustrent une autre variante de réalisation pour laquelle le support 9 est configuré pour présenter un volume d’engagement Ve correspondant au volume de dégagement Vd . Il est à noter que le volume d’engagement et le volume de dégagement peuvent être rendus traversant en supprimant la partie du support 9 située entre les lignes 9a ( ).
Selon une autre caractéristique de l’invention, le poste d’inspection 1 comporte un système de détermination 19 de la position selon au moins la direction de translation X de l’axe vertical 2z de chaque récipient défilant en translation dans le poste d’inspection 1. En pratique, selon un exemple de mise en œuvre, ce système de détermination 19 est configuré pour déterminer la position de l’axe vertical 2z de chaque récipient selon la direction de translation X, préalablement à l’entrée des récipients 2 dans le poste d’inspection et considère que la vitesse de translation des récipients est constante entre l’occurrence de détection et le passage dans le poste d’inspection. Il est à noter que ce système de détermination 19 peut prendre en compte la position selon l’axe longitudinal X de chaque récipient durant tout ou partie de son parcours dans le poste d’inspection.
Ce système de détermination 19 est nécessairement configuré pour connaitre la position des récipients 2 selon la direction de translation X mais il peut être configuré pour également déterminer la position dans la direction transversale Y. Le système de détermination 19 peut déterminer au moins la position selon la direction de translation X, voire la position dans le plan de convoyage X et Y de chaque récipient (ou de leur bague), plusieurs fois ou continûment durant leur parcours dans le poste d’inspection 1. La position selon la direction de translation X ou dans le plan de convoyage X, Y peut également être obtenue directement par la tête de mesure 4 et l’analyse des images prises du récipient. En effet, d’une part la position de la tête de mesure 4 en rotation autour de l’axe de rotation a et en translation selon la direction de translation X est connue et d’autre part, la position de chaque récipient (ou de sa bague) dans le champ d’observation est également connue, à partir d’un profil en prenant en compte le diamètre nominal du récipient à cette hauteur, ou de manière encore plus précise lorsque la tête de mesure observe en même temps deux profils opposés, l’axe du récipient pouvant être localisé dans les images comme le milieu des deux profils. Il est possible de combiner plusieurs systèmes de localisation, tels qu’un système à barrière lumineuse pour contrôler la mise en place, à l’entrée du poste d’inspection, du récipient dans le champ d’observation, puis le maintien de l’axe de rotation a coaxial à l’axe du récipient durant le parcours dans le poste d’inspection.
Ce système de détermination 19 peut être réalisé de toute manière appropriée, à l’aide par exemple d’un système prenant en compte la vitesse du convoyeur 3 et d’une ou deux cellules (barrières optiques) ou au moins une caméra de prise d’images des récipients avant leur entrée dans le poste d’inspection 1. Ce système de détermination 19 permet ainsi de connaitre la position dans le plan de convoyage, de l’axe vertical 2z de chaque récipient pendant son déplacement dans le poste d’inspection 1.
Selon une autre caractéristique de l’invention, le poste d’inspection 1 comporte une unité de commande 21 de la tête de mesure 4 et de la structure de déplacement 15, recevant les informations du système de détermination 19 de la position de l’axe vertical 2z de chaque récipient 2. Cette unité de commande 21 est configurée pour déplacer la tête de mesure 4 selon des cycles de déplacement successifs pour inspecter sans contact, successivement les récipients au cours de leur passage en translation dans le poste d’inspection 1. Chaque cycle de déplacement pour inspecter un récipient 2 comporte un trajet aller avec une mise en rotation pour inspecter toute la périphérie du récipient et un trajet retour. Pour chaque cycle de déplacement, l’unité de commande 21 pilote la structure de déplacement 15 pour positionner la tête de mesure 4 de sorte que l’axe de rotation a soit sensiblement coaxial à l’axe vertical 2z du récipient lors de la mise en rotation de la tête de mesure 4. L’unité de commande 21 pilote le fonctionnement de la motorisation 12 pour effectuer la mise en rotation de la tête de mesure 4 et de la structure de déplacement 15 pour déplacer concomitamment la tête de mesure parallèlement à la direction de translation F tout en conservant l’axe de rotation a sensiblement coaxial à l’axe vertical 2z du récipient. L’unité de commande 21 pilote le système de prise d’images 5 de manière à acquérir des images du profil externe sur toute la périphérie du récipient lors de la rotation de la tête de mesure 4.
Cette unité de commande 21 est réalisée de toute manière appropriée pour déplacer la tête de mesure 4 et acquérir des images sur toute la périphérie de chaque récipient 2. L’unité de commande 21 comporte des unités de type cartes d’axe ou variateurs de puissance afin de contrôler les moteurs rotatifs et/ou linéaires. Cette unité de commande 21 est également une unité électronique de traitement d’informations mettant en œuvre un système informatique de tous types comportant ordinateurs, périphériques externes (unité d’affichage, unité de stockage, claviers, connexion à différents réseaux d’usine, …), programmes, bases de données, etc. Les images prises par les caméras sont analysées en vue d’assurer un contrôle qualité pour en particulier, contrôler ou évaluer des caractéristiques dimensionnelles des récipients et/ou pour observer ou analyser des défauts des récipients.
Le poste d’inspection 1 tel que décrit ci-dessus permet la mise en œuvre d’un procédé d’inspection en ligne de récipients qui découle directement de la description qui précède.