INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une composition selon l’invention est de préférence dépourvue d’une souche différente d’une souche telle que précédemment listée.
La présente invention concerne également une composition comprenant, dans un milieu physiologiquement acceptable : - au moins une souche bactérienne vivante de l’espèce Staphylococcus epidermidis apte à produire un mélange d’indoles comprenant de l’acide indole-3-lactique et/ou l’un de ses sels, de l’indole-3-carboxaldehyde et/ou l’un de ses sels et de l’acide indole-3-acetique et/ou l’un de ses sels ; et - au moins un adjuvant choisi dans le groupe constitué des corps gras ; des solvants organiques choisis parmi les monoalcools inférieurs ayant de 1 à 5 atomes de carbone tels que l’éthanol, l’isopropanol, le tertio-butanol ; les polyols tels que le propylèneglycol, le pentylène glycol, le caprylyl glycol, l’hexylène glycol (ou 2-méthyl-2,4-pentanediol) et les polyéthylèneglycols ; les éthers de polyols comme le monométhyléther de dipropylèneglycol ; des épaississants ioniques ou non ioniques, hydrophiles ou lipophiles ; des adoucissants ; des opacifiants ; des stabilisants ; des silicones ; des agents anti-mousse ; des parfums ; des conservateurs ; des tensioactifs anioniques, cationiques, non-ioniques, zwitterioniques ou amphotères ; des charges ; des polymères ; des propulseurs ; et leurs mélanges.
Une composition selon l’invention est de préférence cosmétique, en particulier pour le soin des matières kératiniques.
En particulier, une composition selon l’invention comprend au moins une souche bactérienne vivante de l’espèce Staphylococcus epidermidis apte à produire un mélange d’indoles comprenant (i) de l’acide indole-3-lactique et/ou l’un de ses sels, (ii) de l’indole-3-carboxaldehyde et/ou l’un de ses sels, (iii) de l’acide indole-3-acetique et/ou l’un de ses sels et (iv) de la tryptamine et/ou l’un de ses sels.
La spectroscopie proche infrarouge (NIR) est utilisée pour déterminer quantitativement le taux massique de styrène dans l'élastomère ainsi que sa microstructure (répartition relative des unités butadiène 1,2-vinyl, 1,4-trans et 1,4 cis). Le principe de la méthode repose sur la loi de Beer-Lambert généralisée à un système multicomposants. La méthode étant indirecte, elle fait appel à un étalonnage multivarié [Vilmin, F. ; Dussap, C ; Coste, N. Applied Spectroscopy 2006, 60, 619-29] réalisé à l'aide d'élastomères étalons de composition déterminée par RMN 13 C. Le taux de styrène et la microstructure sont alors calculés à partir du spectre NIR d'un film d'élastomère d'environ 730 μm d'épaisseur. L'acquisition du spectre est réalisée en mode transmission entre 4000 et 6200 cm -1 avec une résolution de 2 cm -1 , à l'aide d'un spectromètre proche infrarouge à transformée de Fourier Bruker Tensor 37 équipé d'un détecteur InGaAs refroidi par effet Peltier.
1.3 Propriétés dynamiques
Les propriétés dynamiques sont mesurées sur un viscoanalyseur (Metravib VA4000), selon la norme ASTM D 5992-96. On enregistre la réponse d’un échantillon de la composition élastomérique vulcanisée (éprouvettes cylindriques de 4 mm d’épaisseur et de 400 mm 2 de section), soumis à une sollicitation sinusoïdale en cisaillement simple alterné, à la fréquence de10 Hz, à une température de 60°C.
Pour les mesures de module complexe de cisaillement dynamique (G*) et le facteur de perte tan(delta), on effectue un balayage en amplitude de déformation de 0,1% à 100% crête-crête (cycle aller), puis de 100% à 0,1% crête-crête (cycle retour). Pour le cycle retour, on indique la valeur maximale de tan(delta) observée, noté tan(delta)max ; ainsi que le module G* à 25% de déformation noté G*25% à 60°C.
La valeur tan(delta)max est représentative de l’hystérèse du matériau et dans le cas présent de la résistance au roulement : plus la valeur de tan(delta)max est faible, meilleure est la résistance au roulement. Les valeurs de G*25% mesurées à 60°C sont représentatives de la rigidité, c’est-à-dire de la résistance à la déformation : plus la valeur de G*25% à 60°C est élevée, plus la rigidité du matériau est importante, et donc meilleure est la résistance à l’usure.
Toutes les valeurs sont indiquées en base 100 par rapport à un témoin donné.
1.4 Essais de Traction
Les essais de traction permettent de déterminer les contraintes d'élasticité et les propriétés à la rupture. Sauf indication différente, ils sont effectués conformément à la norme française NF T 46-002 (1988).
Un traitement des enregistrements de traction permet notamment de tracer la courbe de module en fonction de l'allongement. Le module utilisé ici est le module sécant nominal (ou apparent) mesuré en première élongation, calculé en se ramenant à la section initiale de l'éprouvette. On mesure en première élongation le module sécant nominal (ou contrainte apparente, en MPa) à 300% d'allongement noté MSA300.
Toutes les valeurs sont indiquées en base 100 par rapport à un témoin donné. Une valeur supérieure à 100 indique une valeur supérieure à celle du témoin.
Préparation des compositions : La fabrication des compositions élastomériques sont préparées de la manière suivante :
on introduit dans un mélangeur interne, rempli à 70% et dont la température initiale de cuve est d’environ 100°C, l’élastomère diénique fonctionnalisé ou l’élastomère diénique non fonctionnalisé. Ensuite, pour chacune des compositions élastomériques, on introduit la ou les charges renforçantes à tester, puis après une à deux minutes de malaxage, les divers autres ingrédients à l’exception du système de vulcanisation. On conduit alors un travail thermomécanique (phase non-productive) en une étape, qui dure au total environ 3 à 5 minutes, jusqu’à atteindre une température maximale de tombée de 160°C. On récupère le mélange ainsi obtenu, on le refroidit puis on ajoute le système de vulcanisation (soufre et l’accélérateur type sulfénamide) sur un mélangeur externe (homo-finisseur) à 30°C, en mélangeant l’ensemble (phase productive) pendant environ 5 à 6 minutes.
Les formulations des compositions élastomériques préparées sont décrites dans le tableau 1 (composants et teneur - sauf indications contraires, les teneurs sont exprimées en pce).
Les propriétés de caoutchouterie de ces compositions sont mesurées après cuisson à 150°C pendant 30 minutes. Les résultats obtenus sont portés dans le tableau 1.
C1 C2 C3 C4 A1 A2 Elastomère diénique (1) 100,00 100,00 100,00 (-) (-) (-) Elastomère diénique (2) (-) (-) (-) 100,00 100,00 100,00 Noir de carbone vierge (3) 50,00 (-) (-) 50,00 (-) (-) Noir de carbone de pyrolyse (4) (-) 50,00 62,25 (-) 50,00 56,50 Antioxydant (5) 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 Paraffine 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 Antioxydant (6) 1,50 1,50 1,50 1,50 1,50 1,50 Acide stéarique 2,50 2,50 2,50 2,50 2,50 2,50 ZnO 2,50 2,50 2,50 2,50 2,50 2,50 Accélérateur (7) 1,10 1,10 1,10 1,10 1,10 1,10 Soufre 1,10 1,10 1,10 1,10 1,10 1,10 Propriétés à cuit tan(delta)max à 60°C (en base 100) 100 104 112 95 87 92 G*25% à 60°C (en base 100) 100 75 100 107 88 100 MSA300 (en base 100) 100 52 65 96 65 72
Plus particulièrement, les composés (poly)acrylates sont choisis parmi ceux de formule (XIV), notamment le triméthylolpropane triacrylate, et ceux de formule (XV), plus préférentiellement parmi ceux de formule (XIV) notamment le triméthylolpropane triacrylate.
D) Les alcoxydes métalliques Selon un mode de réalisation particulier, l’agent réticulant R est un composé choisi parmi les alcoxydes métalliques de formules (XIV a ), (XIV b ), (XIV c ) et (XIV d ) suivantes, et leurs mélanges : M-(OR 1 ) n (XIV a ) R-M-(OR 1 ) n-1 (XIV b ) (R 1 O) n-1 -M-R’’-M’-(OR 1 ’) n ’ -1 (XIV c ) R-M(R’)-(OR 1 ) n-2 (XXIV d )
Comme expliqué, le composite thermoplastique est généralement solide à température ambiante, peut être cristallin, semi-cristallin ou amorphe, et ramollit lors d’une hausse de température, en particulier après avoir dépassé sa température de transition vitreuse (Tg), et est fluide à une température plus élevée, et/ou peut présenter une fusion limpide lors du dépassement de sa température dite de fusion (Tf) (lorsqu’il est semi-cristallin), et redevient solide lorsque la température chute en dessous de son point de fusion et en dessous de sa température de transition vitreuse. Avantageusement, ceci rend possible le transport du thermoplastique composite de manière aisée et facilite son stockage.
Selon un premier mode de réalisation A , la matrice thermoplastique peut comprendre un polymère thermoplastique de la famille des polyamide, polyurée, polyacrylique, poly(aryléthercétones), polyimides, polyétherimides aromatiques, polysulfures, polysulfones, polyoléfines, acide polylactique, polyvinyle, alcool polyvinylique, fluoropolymères, styrènes, cellulosiques, polyester et/ou polycarbonates.
Préférablement, les polymères thermoplastiques qui sont incorporés dans la composition thermoplastique pour la matrice thermoplastique peuvent être choisis dans la famille des polyamide, polyurée, polyacrylique, poly(aryléthercétones), polyimides, polyétherimides aromatiques, polysulfures, polysulfones, polyoléfines, acide polylactique, polyvinyle, alcool polyvinylique, fluoropolymères, styrènes, cellulosiques, polyester et/ou polycarbonates.
Plus préférablement, les polymères thermoplastiques qui sont incorporés dans la composition thermoplastique pour la matrice thermoplastique peuvent être choisis dans la famille des polymères et copolymères de polyamides (PA) aliphatiques ou cycloaliphatiques ou de PA semi-aromatiques (également appelés polyphtalamides (PPA)), polyamide amorphe, polyamide (nylon), poly(éther-bloc-amides) (PEBA), polyurées, polyurées aromatiques, polyacrylates, et plus particulièrement le poly(méthacrylate de méthyle) (PMMA) ou ses dérivés, les poly(aryléthercétones) (PAEK) tels que poly(étheréthercétone) (PEEK), ou les poly(aryléthercétonecétones) (PAEKK) tels que poly(éthercétonecétone) (PEKK) ou ses dérivés, les polyétherimides aromatiques (PEI), les poly(sulfures d’aryle), notamment les poly(sulfure de phénylène) (PPS), les polyarylsulfones, notamment les poly(sulfone de phénylène) (PPSU), les polyoléfines, notamment le polypropylène (PP), poly(acide lactique) (PLA), le poly(alcool vinylique) (PVA), les fluoropolymères, notamment le poly(fluorure de vinylidène) (PVDF) ou le polytétrafluoroéthylène (PTFE) ou le polychlorotrifluoroéthylène (PCTFE), le polystyrène, l'acrylonitrile-butadiène-styrène (ABS), le polyéthylène, le poly(téréphtalate d’éthylène) (PET), le polyéthylène, le poly(téréphtalate d’éthylène) glycolisé (PET-G), le polycarbonate, le polyvinyle, le poly(acétate de vinyle), les poly(chlorure de vinyle) (PVC), le poly(chlorure de vinylidène), le polyuréthane, les polyacétals, le poly(téréphtalate de butylène) (PBT), le poly(sulfure de phényle) et/ou des mélanges correspondants.
Avantageusement, les polymères thermoplastiques constituant la matrice thermoplastique peuvent être des prépolymères et/ou des polymères choisis dans la famille des polyamides (PA), notamment choisis parmi les polyamides aliphatiques, les polyamides cycloaliphatiques, et les polyamides semi-aromatiques (polyphtalamides) éventuellement modifiés par des motifs urée, et leurs copolymères, le poly(méthacrylate de méthyle) (PPMA) et ses copolymères, les polyétherimides (PEI), le poly(sulfure de phénylène) (PPS), le poly(sulfone de phénylène) (PPSU), le poly(fluorure de vinylidène) (PVDF), le poly(éthercétonecétone) (PEKK), le poly(étheréthercétone) (PEEK), les polymères fluorés tels que le poly(fluorure de vinylidène) (PVDF).
Un composite thermoplastique peut comprendre 60 % ou moins en volume d’une matrice polymérique comprenant un polymère thermoplastique, préférablement un polymère thermoplastique choisi parmi un polyamide, un polypropylène, un polyéther, un poly(méth)acrylique et/ou un polyester. Un composite thermoplastique peut comprendre préférablement 55 % ou moins en volume d’une matrice polymérique et plus préférablement 50 % ou moins en volume d’une matrice polymérique. Un composite thermoplastique peut comprendre 30 % ou plus en volume d’une matrice polymérique, préférablement 35 % ou plus en volume d’une matrice polymérique et plus préférablement 40 % ou plus en volume d'une matrice polymérique. Selon un mode de réalisation, le composite thermoplastique peut comprendre entre 30 % et 60 % en volume d’une matrice polymérique, préférablement entre 35 % et 55 % en volume d’une matrice polymérique et plus préférablement entre 40 % et 50 % en volume d’une matrice polymérique.
Le composite thermoplastique peut comprendre au moins 40 % en volume de fibres, préférablement au moins 45 % en volume de fibres et plus préférablement au moins 50 % en volume de fibres. Selon un mode de réalisation, le composite thermoplastique peut comprendre au plus 70 % en volume de fibres, préférablement au plus 65 % en volume de fibres et plus préférablement au plus 60 % en volume de fibres. Selon un mode de réalisation, le composite thermoplastique peut comprendre entre 40 % et 70 % en volume de fibres, préférablement entre 45 % et 65 % en volume de fibres et plus préférablement entre 50 et 60 % en volume de fibres.
Un composite thermoplastique peut comprendre de 30 % à 60 % en volume d’une matrice polymérique et de 40 % à 70 % en volume de fibres.
Selon un deuxième mode de réalisation B , la matrice thermoplastique peut comprendre un polymère thermoplastique de la famille des polymère acrylique et préférablement d’un polymère (méth)acrylique et encore plus préférablement d’un poly(méthacrylate de méthyle).
Le composite thermoplastique peut comprendre au moins 50 % en volume de fibres, préférablement au moins 55 % en volume de fibres et plus préférablement au moins 60 % en volume de fibres et encore plus préférablement au moins 65 % en volume. Selon un mode de réalisation, le composite thermoplastique peut comprendre au plus 80 % en volume de fibres, préférablement au plus 75 % en volume de fibres et plus préférablement au plus 70 % en volume de fibres. Selon un mode de réalisation, le composite thermoplastique peut comprendre entre 50 % et 80 % en volume de fibres, préférablement entre 55 % et 75 % en volume de fibres et plus préférablement entre 60 et 70 % en volume de fibres et encore plus préférablement entre 65 % et 70 % en volume de fibres.
Un composite thermoplastique peut comprendre 50 % ou moins en volume d’une matrice polymérique comprenant des polymères (méth)acryliques, préférablement 45 % ou moins en volume d’une matrice polymérique comprenant des polymères (méth)acryliques et plus préférablement 40 % ou moins en volume d’une matrice polymérique comprenant des polymères (méth)acryliques et encore plus préférablement 35 % ou moins en volume d’une matrice polymérique comprenant des polymères (méth)acryliques. Un composite thermoplastique peut comprendre 20 % ou plus en volume d’une matrice polymérique comprenant des polymères (méth)acryliques, préférablement 25 % ou plus en volume d’une matrice polymérique comprenant des polymères (méth)acryliques et plus préférablement 30 % ou plus en volume d’une matrice polymérique comprenant des polymères (méth)acryliques. Selon un mode de réalisation, le composite thermoplastique peut comprendre entre 20 % et 50 % en volume d’une matrice polymérique comprenant des polymères (méth)acryliques, préférablement entre 25 % et 45 % en volume d’une matrice polymérique comprenant des polymères (méth)acryliques et plus préférablement entre 30 % et 40 % en volume d’une matrice polymérique comprenant des polymères (méth)acryliques et encore plus préférablement entre 35 % et 40 % en volume d’une matrice polymérique comprenant des polymères (méth)acryliques.
Un composite thermoplastique peut comprendre de 20 % à 50 % en volume d’une matrice polymérique comprenant des polymères (méth)acryliques et de 50 % à 80 % en volume de fibres.
Un composite thermoplastique peut comprendre 35 % ou moins en volume d’une matrice polymérique comprenant des polymères (méth)acryliques, et au moins 65 % en volume de fibres.
Selon le premier et/ou le deuxième mode de réalisation, les fibres peuvent être constituées de plusieurs fibres, de stratifils unidirectionnels ou d’un mat de filaments continus, de tissus, de feutres ou de non-tissés qui peuvent prendre la forme de bandes, nappes, tresses, mèches ou pièces. Le matériau fibreux du composite peut avoir diverses formes et dimensions, à savoir être unidimensionnel, bidimensionnel ou tridimensionnel.
La forme unidimensionnelle correspond à des fibres longues linéaires. Les fibres peuvent être discontinues ou continues. Les fibres peuvent être agencées aléatoirement ou parallèlement les unes aux autres, sous la forme d’un filament continu. Une fibre est définie par son rapport d’aspect, qui est le rapport entre la longueur et le diamètre de la fibre. Préférablement, les fibres utilisées dans la présente invention sont des fibres longues ou des fibres continues. Les fibres peuvent présenter un rapport d’aspect d’au moins 1000, préférablement d’au moins 1500, plus préférablement d’au moins 2000, avantageusement d’au moins 3000 et plus avantageusement d’au moins 5000, encore plus avantageusement d’au moins 6000, encore même plus avantageusement d’au moins 7500 et de manière la plus avantageuse d’au moins 10 000.
La forme bidimensionnelle correspond à des mats ou renforcements fibreux non tissés ou tissés, ou à des faisceaux de fibres, qui peuvent également être tressés. Même si la forme bidimensionnelle a une certaine épaisseur et, par conséquent, en principe une troisième dimension, elle est considérée comme étant bidimensionnelle selon la présente invention.
Les bandages pneumatiques ou non-pneumatiques sont destinés à équiper notamment des véhicules de tout type.
Préférentiellement, l’article en caoutchouc selon l’invention est un article semi-fini pour bandage pneumatique, de préférence une bande de roulement, telle qu’une bande de roulement notamment constituée en tout ou partie d’au moins une composition élastomérique telle que définie ci-dessus. Plus préférentiellement encore, l’article semi-fini ci-dessus est un article semi fini pour un véhicules industriels tels que les véhicules poids lourds, les camionnettes, les véhicules agricoles, les bus, les métros, les véhicules de génie civil, les avions et les autres véhicules de manutention.
Plus préférentiellement encore, l’article en caoutchouc selon l’invention est un bandage pneumatique comprenant au moins une composition élastomérique, notamment dans sa bande de roulement, ladite composition élastomérique constituant tout ou partie de ladite bande de roulement. Plus préférentiellement encore, l’article en caoutchouc est un bandage pneumatique pour véhicules industriels tels que les véhicules poids lourds, les camionnettes, les véhicules agricoles, les bus, les métros, les véhicules de génie civil, les avions et les autres véhicules de manutention. Le bandage pneumatique peut être fabriqué selon tout procédé bien connu de l'homme du métier.
Préférentiellement, l’article en caoutchouc est un bandage pneumatique ou non pneumatique dont la bande de roulement est constituée en tout ou partie d’au moins une composition élastomérique selon l’invention.
EXEMPLES Méthode de mesure Propriétés dynamiques
Les propriétés dynamiques sont mesurées sur un viscoanalyseur (Metravib VA4000), selon la norme ASTM D 5992-96. On enregistre la réponse d’un échantillon de la composition élastomérique vulcanisée (éprouvettes cylindriques de 4 mm d’épaisseur et de 400 mm 2 de section), soumis à une sollicitation sinusoïdale en cisaillement simple alterné, à la fréquence de 10 Hz, à une température de 60°C.
Pour les mesures de module complexe de cisaillement dynamique (G*) et le facteur de perte tan(delta), on effectue un balayage en amplitude de déformation de 0,1% à 100% crête-crête (cycle aller), puis de 100% à 0,1% crête-crête (cycle retour). Pour le cycle retour, on indique la valeur maximale de tan(delta) observée, noté tan(delta)max à 60°C ; ainsi que le module G* à 25% de déformation noté G*25% à 60°C.
Essais de Traction
Détermination du taux molaire de compose de formule (I) (agents de greffage 1,3-dipolaire) greffés
La détermination du taux molaire du composé de formule (I) greffé est réalisée par une analyse RMN. Les spectres sont acquis sur un spectromètre « 500 MHz BRUKER » équipé d’une « CryoSonde BBFO-zgrad-5 mm ». L’expérience RMN 1 H quantitative, utilise une séquence simple impulsion 30° et un délai de répétition de 5 secondes entre chaque acquisition. Les échantillons sont solubilisés dans le chloroforme deutéré (CDCl 3 ) dans le but d’obtenir un signal de « lock ». Des expériences RMN 2D ont permis de vérifier la nature du motif greffé grâce aux déplacements chimiques des atomes de carbone et de proton.
La présence d’une (ou plusieurs) OLED flexible(s) à émission ultraviolet 22b (UVOLED) permet l’émission d’un rayonnement UV-C pour stériliser le milieu de culture, et/ou éliminer une culture contaminée dans un compartiment du bioréacteur et/ou provoquer un stress métabolique du milieu de culture.
1. 3 . Module d’alimentation en énergie électrique et Contrôleur
Comme indiqué précédemment, le module d’alimentation 5 illustré aux figures 1 et 2 permet de fournir l’énergie électrique nécessaire à la génération d’un rayonnement lumineux par chaque OLED flexible 22, 22a, 22b, 22c.
Chaque dispositif d’éclairage 2 peut être raccordée indépendamment au module d’alimentation 5 en énergie électrique. Ceci permet de retirer individuellement chaque dispositif d’éclairage 2 du bioréacteur pendant le fonctionnement de celui-ci.
Lorsque le dispositif d’éclairage comprend une pluralité d’OLED flexibles, chaque OLED flexible peut être individuellement raccordée au module d’alimentation 5. Plus précisément, le module d’alimentation 5 est connecté électriquement aux électrodes de chaque OLED flexible. Ceci permet de contrôler individuellement le rayonnement lumineux émis par chaque OLED flexible.
A cet effet, le module d’alimentation 5 est en communication (avec ou sans fil) avec le contrôleur 6 qui est configuré pour émettre des signaux de commande permettant notamment : d’activer/désactiver sélectivement chaque OLED flexible du dispositif d’éclairage, par exemple en fonction d’un taux de remplissage du bioréacteur ; il est ainsi possible d’optimiser l’efficacité du bioréacteur ainsi que sa monté en puissance électrique, de définir individuellement le régime d'excitation (régime continu ou flash) de chaque OLED flexible.
Par ailleurs, la présence d’un contrôleur connecté aux OLED flexibles permet de détecter un éventuel défaut d’une (ou de plusieurs) OLED flexibles. Cette détection permet de localiser la (ou les) OLED flexibles défaillantes afin de les remplacer le cas échéant.
Lorsque l’OLED (ou les OLED) flexible(s) du dispositif d’éclairage présentent la structure illustrée à la , le contrôleur 6 et le module d’alimentation 5 permettent en outre de définir individuellement le spectre d’émission (lumière blanche, bleu, rouge, verte, etc.) de chaque OLED flexible.
En effet, dans ce cas, le module d’alimentation 5 est raccordé électriquement aux première, deuxième, troisième et quatrième électrodes 221, 223, 225, 227. Pour faire varier le spectre d’émission de chaque OLED flexible, le contrôleur 6 contrôle la quantité d’énergie électrique fournie par le module d’alimentation 5 à chacune des première deuxième, troisième et quatrième électrodes 221, 223, 225, 227, afin de moduler l’intensité du rayonnement émis par chaque unité d’émission 222, 224, 226 respective. En se mélangeant, les rayonnements lumineux rouge, vert et bleu émis par les unités d’émission permettent alors d’obtenir un spectre spécifique (lumière blanche, jaune, violette, etc.) adaptée à une application donnée.
Par exemple la croissance d’une microalgue de type Oscillatoria sp est plus rapide dans le cas d’un rayonnement lumineux dont les longueurs d’onde sont comprises dans un spectre bleu. De même, les pigments de chlorophylle et de caroténoïde sont eux observés à forte concentration dans des rayonnements lumineux bleus. Pour induire l’émission d’une lumière bleue par une OLED flexible, le contrôleur 6 commande au module d’alimentation 5 d’alimenter uniquement en énergie électrique que les troisième et quatrième électrodes 225, 227 entre lesquelles s’étend l’unité d’émission bleue 226.