INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En outre, l’unité de commande 10 détermine le sens de l’évolution de l’amplitude du signal de contact 30 pendant chaque période de variation 34, 34’. A la , l’amplitude du signal de contact 30 décroit avec le temps pendant chaque période de variation 34, 34’. L’unité de commande 10 détermine donc que l’utilisateur déplace son doigt au contact de la face externe 4a du panneau de commande 4 du premier bord longitudinal 3 vers le deuxième bord longitudinal 5, autrement dit dans le deuxième sens de déplacement 86.
L’unité de commande 10 peut en outre utiliser l’évolution de la durée des périodes de faible amplitude 35 pour déterminer le sens de déplacement.
Tel qu’illustré à la , le signal de réglage 40 transmis par l’unité de commande 10 comprend un deuxième signal de réglage 44 fonction du sens de déplacement (deuxième sens de déplacement 86) et du nombre de variations 34, 34’ (variation de niveau de fonctionnement déterminée égale à deux). Dans le mode de réalisation illustré aux figures 9 à 14, le deuxième signal de réglage 44 comprend un créneau court, puis un créneau long suivi d’un créneau court. En conséquence, tel qu’illustré à la , l’équipement électrique 2 présente un état de fonctionnement 60 présentant un deuxième réglage 64 correspondant à une baisse de deux niveaux.
Tel qu’illustré à la , la première variante du premier mode de réalisation se distingue du premier mode de réalisation en ce que les nervures 72 présentent en section transversale une forme asymétrique. Chaque nervure 72 présente une première face 72a oblique, inclinée sensiblement à 45 degrés par rapport à la direction transversale Y (et par rapport la direction d’appui Z) et une deuxième face 72b s’étendant sensiblement perpendiculairement à la direction transversale Y. L’au moins un signal de contact émis par le groupe de capteurs de force est alors fonction du sens de déplacement, ce qui permet à l’unité de commande 10 de déterminer le sens de déplacement.
Dans cet exemple, le véhicule 10 correspond à un véhicule à moteur thermique, à moteur(s) électrique(s) ou encore un véhicule hybride avec un moteur thermique et un ou plusieurs moteurs électriques. Le véhicule 10 correspond ainsi, par exemple, à un véhicule terrestre tel une automobile, un camion, un car.
Le premier véhicule 10 est équipé d’un système d’éclairage pour générer un ensemble de faisceaux lumineux.
Ce système d’éclairage comprend par exemple un ou plusieurs projecteurs placés sur les côtés et/ou sous certaines parties du premier véhicule 10. Ces projecteurs sont configurés pour projeter de la lumière à différents endroits, par exemple sur la carrosserie du véhicule et/ou autour du véhicule, par exemple, au sol voire sur la route. Un projecteur est par exemple configuré pour émettre des faisceaux lumineux de différentes couleur, ou encore de projeter une image dans le faisceau lumineux. Citons, par exemple, des projecteurs présents dans les portières, sous les rétroviseurs ou encore sous les bas de caisse des véhicules, configurés pour projeter l’image lumineuse d’un logo ou d’un pictogramme sur la route. Il existe aussi des dispositifs lumineux tels que des tubes configurés pour projeter de la lumière de couleur sous le véhicule, plaçant alors le véhicule dans un halo lumineux.
Le premier véhicule 10 embarque un système associé à des détecteurs autorisant un mode de conduite autonome. Un véhicule circulant dans un tel mode de conduite autonome correspond à un véhicule dont le niveau d’autonomie est supérieur à un seuil, par exemple supérieur à 3 ou à 4, que ce soit dans la classification éditée par l’agence fédérale chargée de la sécurité routière aux USA qui comprend 5 niveaux ou dans la classification éditée par l’organisation internationale des constructeurs automobiles qui comprend 6 niveaux.
Le premier véhicule 10 embarque un ou plusieurs systèmes d’aide à la conduite, dit ADAS (de l’anglais « Advanced Driver-Assistance System » ou en français « Système d’aide à la conduite avancé »). De tels systèmes ADAS sont configurés pour assister, voire remplacer, le conducteur du premier véhicule 10 pour contrôler le véhicule 10 sur son parcours. Le premier véhicule 10 embarque notamment un système de régulation automatique de vitesse, par exemple : - un système de régulation adaptative de vitesse, dit ACC (de l’anglais « Adaptive Cruise Control ») ; et/ou - un régulateur de vitesse prédictif, dit système PCC (de l’anglais « Predictive Cruise Control ») ; et/ou - un système d’adaptation intelligente de la vitesse, dit système ISA (de l’anglais « Intelligent Speed Adaptation ») ; et/ou - un système d’adaptation de la vitesse en virage, dit système CSA (de l’anglais « Curve Speed Assist »).
Selon un mode de réalisation particulier, le premier véhicule 10 est un véhicule qui dispose d’un niveau d’autonomie de niveau 3 ou plus.
Un processus de contrôle du système d’éclairage embarqué dans le premier véhicule 10 est avantageusement mis en œuvre par le premier véhicule 10, par exemple par un ou plusieurs processeurs d’un ou plusieurs calculateurs embarqués dans le premier véhicule 10.
Dans une première opération, un premier dispositif embarqué dans le premier véhicule 10 configuré pour contrôler le système d’éclairage du premier véhicule 10 reçoit des premières données représentatives d’un passage du premier véhicule 10 dans un mode de conduite autonome.
Le premier dispositif correspond par exemple à un calculateur, un exemple de réalisation matérielle d’un tel calculateur étant décrit ci-après en regard de la .
Les premières données reçues lors de la première opération correspondent par exemple à des données d’un signal reçu par l’intermédiaire d’un bus de communication ou au travers de ports d’entrée / sortie, par exemple à la suite : - de l’appui sur un bouton (physique ou virtuel) d’une IHM (Interface Homme-Machine) lorsque le conducteur du premier véhicule 10 a décidé de passer le premier véhicule 10 dans un mode de conduite autonome ; - de la détection par un deuxième dispositif embarqué dans le premier véhicule 10 du passage du premier véhicule 10 dans un mode de conduite autonome.
Le premier et le deuxième dispositif correspondent à un même dispositif ou à deux dispositifs distincts et configurés pour communiquer entre eux.
Le premier dispositif embarqué dans le premier véhicule 10 contrôle, lors d’une deuxième opération, le système d’éclairage du premier véhicule 10. Un premier faisceau lumineux d’un ensemble de faisceaux lumineux est alors généré, couvrant une partie d’un environnement extérieur du premier véhicule dans une zone 10a.
Cette zone 10a s’étend par exemple tout autour du premier véhicule 10, rendant visible ce premier faisceau par tout usager de la route qu’il soit devant, derrière ou sur le côté du premier véhicule 10.
Ce premier faisceau lumineux a pour but de permettre à tout usager présent autour du premier véhicule 10 d’identifier que le premier véhicule 10 est dans un mode de conduite autonome.
Les angles O_i sont compris entre -180°+ et 180°.
Le polygone peut être alors décrit par un ensemble d’angles (O_i) avec i=1,…,N
L’algorithme géométrique proposé est valide pour des polygones respectant la condition suivante : tout point M du contour du polygone est référencé de manière unique par un angle O_M entre l’axe de référence [G,x) et le vecteur [G,M]. Cette condition est moins restrictive que la condition classique de convexité, les périmètres des parcelles étant souvent non convexes. Si la zone n’est pas convexe, l’algorithme géométrique vérifiera que la piste identifiée est bien complétement inscrite dans la zone, par exemple en vérifiant qu’aucun segment du périmètre de la zone ne soit en intersection avec le périmètre de la piste (le contact avec le périmètre de la piste est bien évidemment acceptée de par la méthode proposée, et trois points de contact au minimum existeront de par la méthode proposée). Si la condition n’est pas respectée, on peut Soit tester un autre centre de référence G Soit supprimer un des sommets convexes du périmètre de la zone, sommet non visible depuis le centre de référence G et donc qui ne permet pas de respecter la condition
[S_M,S_m] est un des côtés du polygone (M et m correspondent à deux point successifs) en définissant :
M=argmax(O_i) : l’indice correspondant à la valeur maximale de O_i ,
m=argmin(O_i) : l’indice correspondant à la valeur minimale de O_i ,
Une condition équivalente à la condition de validité de l’algorithme est de dire que quels que soient deux sommets consécutifs S_i et S_j (dans le sens trigonométrique, anti-horaire), on a :
+180° >= O_j > O_i > -180° pour j différent de M ou i différent de m
Cette condition permet de parcourir le polygone. L’ensemble des points du polygone est parcouru en faisant varier l’angle O de -180° à +180°. La figure illustre ces conditions.
L’algorithme proposé de recherche géométrique, au contraire des algorithmes de recherche géométrique selon l’état de l’art, permet de définir plusieurs polygones de largeur définie (prédéfinie comme un paramètre fixé par l’utilisateur et corrélée à la voilure du drone) et de longueur quasi-maximale (définie en fonction d’un seuil de longueur quasi-maximale défini par l’utilisateur, par exemple 80%). De plus, l’algorithme proposé n’est pas limité aux zones de forme convexe.
Les étapes de l’algorithme géométrique proposé et appliqué lors de la première sous-étape 51 sont illustrées par la figure et sont les suivantes.
Au cours d’une première étape 511, pour chaque point A du périmètre du polygone, référencé par un angle de référence O_A, on identifie un point B du périmètre du polygone qui est à une distance euclidienne prédéfinie K_LARG du point A, en parcourant le polygone dans le sens trigonométrique.
Lorsqu’un point B est identifié, le procédé se poursuit par une deuxième étape 512 au cours de laquelle on identifie des points C et D du périmètre du polygone, référencés respectivement par un angle O_C et un angle O_D, tels que :
- [A,B] et [A,C] sont orthogonaux, et
- [A,B] et [B,D] sont orthogonaux.
Au cours d’une troisième étape 513, on détermine la longueur LONG_AC du segment [A,C] et la longueur LONG_BD du segment [B,D]. On détermine ensuite la longueur la plus faible parmi la longueur LONG_AC et la longueur LONG_BD.
- le trempage d’un modèle en cire du moule dans une barbotine de contact ;
- une étape de stucage par un stucco de contact ;
- une étape de séchage.
La formation d’un modèle en cire du moule permet de disposer d’un élément autour duquel le moule va être formé.
Notamment, le modèle en cire peut avoir la forme souhaitée pour la pièce finale.
En effet, le moule va être construit, par des étapes d’épaississement successives autour du modèle en cire.
Dans un mode de réalisation, le modèle en cire a la forme qu’aura la cavité du moule final, comme dans un procédé de fabrication à la cire perdue classique.
Dans un mode de réalisation, le moule peut être un moule pour une pièce de turbomachine, par exemple une aube de turbomachine.
En effet, l’état cristallin des pièces de turbomachine est en effet particulièrement important pour l’obtention des caractéristiques souhaitées.
Il est donc particulièrement bénéfique pour ces pièces de ne pas être contraintes pendant le refroidissement du métal, pour éviter des défauts cristallins.
Les avantages techniques des moules obtenus par le procédé de l’invention sont donc particulièrement utiles dans ce mode de réalisation.
L’étape de formation du précurseur du moule comprend la formation de la première couche de contact autour du modèle en cire.
Cette couche de contact sera directement au contact du métal fondu.
Dans un mode de réalisation, la barbotine de contact peut être composée d’une poudre céramique, par exemple une poudre d’alumine, de zircon, de zircone, de mullite, de silice électrofondue, d’alumino-silicate, de silice colloïdale ou d’un mélange de plusieurs des espèces ci-dessus.
Dans un mode de réalisation, le stucco de contact est choisi parmi de l’alumine tabulaire, de l’alumine électrofondue, de la mullite électrofondue, un composite mullite-zircone, un composite silico-alumineuse, de la zircone, du zircon, de l’yttrine, de la silice électro fondue ou un mélange de ces composés.
Dans un mode de réalisation, et ainsi qu’il a été décrit plus haut, il est préféré de ne pas introduire des particules fissurantes dans le stucco de contact.
Montage réversible d’aimant permanent dans une machine électrique L’invention concerne les machines électriques utilisées dans des domaines très variés tels que le transport, l’industrie, la génération électrique… De plus en plus de machines électriques à aimants permanents sont mises en œuvre. Ces machines permettent notamment d’éviter le recours aux rotors bobinés nécessitant un raccordement électrique.
Les aimants permanents sont réalisés en matériaux ferromagnétiques dit durs, c’est-à-dire présentant un cycle d'hystérésis large. Au milieu du XXième siècle des alliages fer-nickel-aluminium auxquels on peut ajouter du cobalt ont contribué à l’essor des aimants permanents. Plus récemment l’utilisation de certaines terres rares, notamment de la famille des lanthanides tels que le samarium, le cérium et le néodyme ont permis d’augmenter nettement les champs coercitifs de désaimantation des aimants. Aujourd’hui, des alliages de néodyme-fer-bore (NdFeB) sont largement mis en œuvre.
Les figures 2 à 4 nous indiquent que la deuxième machine 11.2 présente un meilleur rendement dans une deuxième zone couple/vitesse 34 que la première machine 11.1. Cette deuxième zone est principalement située au-delà de la première vitesse seuil de rotation et pour un couple inférieur à 130Nm.
Les à 4, nous indique que la deuxième machine 11.2 est à privilégier lorsque le couple demandé est relativement bas, notamment inférieure à 130Nm pour des vitesses de rotation importantes, notamment supérieures à 10000tours/min. De telles conditions peuvent intervenir par exemple sur autoroute.
A la , les coordonnées couple/vitesse misent en avant, montre que la deuxième machine 11.2 présente un meilleur rendement, d’environ 3%, dans des conditions qui peuvent être celles d’un véhicule sur autoroute en régime établi.
Dans l’exemple considéré, le répartiteur choisit d’alimenter la première machine électrique 11.1 et la deuxième machine 11.2 conjointement lorsque le couple demandé est supérieur à un premier couple seuil.
Dans l’exemple considéré, le premier couple seuil est égale à la plus grande valeur entre le couple associé au meilleur rendement énergétique de la première machine et le couple associé au meilleur rendement énergétique de la deuxième machine pour la vitesse mesurée.
Dans l’exemple considéré, pour une vitesse donnée, le répartiteur peut alimenter la première machine 11.1 pour obtenir un rendement énergétique optimal de la première machine et compléter avec une alimentation de la deuxième machine 11.2 afin d’obtenir le couple résiduel.
Dans l’exemple considéré, l’utilisation de la première machine et de la deuxième machine conjointement peut être : Nécessaire lorsque le couple demandé est supérieur au couple maximal atteignable par la première machine 11.1 ou par la deuxième machine11.2. Énergétiquement utile mais non nécessaire lorsque le couple demandé est inférieur au couple maximal atteignable par la première machine 11.1 ou par la deuxième machine 11.2.
Dans l’exemple considéré, le répartiteur choisit d’alimenter la première machine 11.1 et la deuxième machine 11.2 conjointement de façon à minimiser la somme des puissances électriques fournies à la première machine 11.1 et à la deuxième machine 11.2 tout en ayant la somme des puissances restituées par la première machine et la deuxième machine égal à la puissance demandée.
Le répartiteur choisit d’alimenter la première machine et la deuxième machine de sorte à maximiser le rendement énergétique global de l’architecture de traction. Pour cela le répartiteur utilise les cartographies de la première machine 11.1 et de la deuxième machine 11.2.
Dans l’exemple considéré, le répartiteur choisit d’alimenter uniquement la première machine électrique 11.1, respectivement uniquement la deuxième machine 11.2, lorsque pour le couple demandé est inférieur à une deuxième valeur seuil et lorsque la différence entre le rendement énergique de la première machine, respectivement de la deuxième machine, et le rendement énergétique de la deuxième machine électrique, respectivement de la première machine, est supérieur à une valeur seuil.
Dans l’exemple considéré, la valeur seuil est positive, notamment supérieure à 2%.
Dans l’exemple considéré, Le répartiteur peut choisir le rapport à sélectionner du premier réducteur 13.1 et/ou du deuxième réducteur 13.2. Le but de cette sélection étant de pouvoir utiliser la première et/ou la deuxième machine dans des zones couples/vitesses pour lesquelles elles présentent un rendement énergétique optimal.
Là encore, le ventilateur 100 comprend une source de courant électrique, par exemple une batterie rechargeable intégrée au ventilateur médical 100, un ou des câbles avec prise de raccordement au secteur (110/220V), ou les deux, et préférentiellement une carte d'alimentation faisant office de convertisseur de courant/tension, permet d’alimenter en énergie électrique, les composants du ventilateur 100 en ayant besoin pour fonctionner, en particulier les moyens de pilotage 12, notamment la carte(s) électronique(s) 12-1 et le(s) microprocesseur(s) porté par la carte électronique, les capteurs de pression et/ou de débit, l’écran d’affichage 102, et/ou d’autres composants.
Le ventilateur médical 100 comprend par ailleurs, aménagés ici dans sa face avant 101A : une connexion de valve expiratoire 120 pour y raccorder fluidiquement une valve expiratoire, telle la Valve Monnal’EVA TM , et pouvoir ainsi mesurer le débit de gaz expiré par le patient qui est rejeté à l’atmosphère, un bouton d’éjection de valve expiratoire 121 servant à désolidariser la valve du ventilateur 100, par exemple lors de sa maintenance ou autre, un connecteur de raccordement d’un dispositif de nébulisation 122 pour y raccorder fluidiquement un dispositif de nébulisation servant à apporter un médicament à nébuliser qui est mélangé au flux gazeux respiratoire au sein du ventilateur 100, un connecteur de raccordement de sonde 123 pour y raccorder fluidiquement une sonde œsophagienne permettant de mesurer la pression interne du patient, un connecteur de circuit patient 124, avec orifice de sortie de gaz, pour y raccorder le circuit patient servant à acheminer les flux gazeux (i.e. air ou mélange air/O 2 ) vers le patient, typiquement un (ou des) tuyaux flexibles alimentant une interface respiratoire, tel un masque respiratoire ou analogue, et/ou un logement à sonde FiO 2 125 et son couvercle d’obturation pour y ranger une sonde de mesure du taux de O 2 sanguin du patient.
Par ailleurs, le ventilateur 100 peut comprendre aussi d’autres éléments, notamment des connecteurs servant à différents raccordements de type prise USB double, connecteur HDMI, connecteurs RS235 SUB D5 et RJ45, ou autres, un haut-parleur, une sonde de température, un bloc inspiratoire 134 porté par le châssis 130 comprenant les raccordements du circuit patient 124, de la sortie expiratoire, de la sonde FiO 2 , de la sonde de température, du raccord de nébulisation, du raccord de la sonde oesophagienne, des piquages de mesure de pression… un bloc central comprenant les électrovannes, l'admission d'O 2 pour réaliser les mélanges air/O 2 , le détendeur de nébulisation et le capteur de pression O 2 …., des tubulures reliant les piquages de mesure de pression vers les capteurs de pression embarqués sur la carte électronique, ou d’autres éléments.
Toutefois, contrairement au ventilateur 1 de , le ventilateur médical 100 de est configuré pour permettre d’alimenter son circuit interne véhiculant le gaz respiratoire avec de l’air provenant soit d’une turbine interne, soit d’une prise murale hospitalière ou analogue fournissant de l’air médical.
Pour ce faire, on agence dans la carcasse 101 du ventilateur médical 100 de , un boitier extractible 150, c'est-à-dire amovible, comprenant, selon le cas : soit une turbine 151 équipée d’un moteur électrique 153 comme illustré en , c'est-à-dire un premier boitier, soit un circuit pneumatique interne avec détendeur de gaz 160, comme illustré en et détaillé ci-après, c'est-à-dire un second boitier.
Autrement dit, selon le type d’alimentation souhaité, le ventilateur médical 100 peut comprendre le premier boitier pour une alimentation en gaz de type turbine ou le second boitier pour une alimentation en gaz provenant d’une source externe de type prise murale ou analogue.
Le boitier extractible 150 (i.e. premier ou second boitier) est préférentiellement porté par le châssis-support 130 agencé dans la carcasse 101, par exemple positionné sur une structure plancher 130-1, sur un rail ou montant 130-2 ou sur tout autre structure-support du châssis-support 130. Il peut aussi être inséré dans un logement à boitier dédié (non montré) agencé sur le châssis-support 130.
Selon un mode de réalisation illustré en , l’accès au boitier extractible 150 (i.e. premier ou second boitier) se fait par exemple en retirant le capot 101-1, c'est-à-dire la partie supérieure de la carcasse 101.
Le boitier extractible 150 peut être maintenu sur le châssis-support 130 par tout moyen de fixation adapté, comme par vissage, emboitement, etc…. permettant un maintien ferme du boitier extractible 150 pendant l’utilisation du ventilateur 100 et, à l’inverse, son retrait aisé et son remplacement par un autre boitier extractible 150 lorsque l’on souhaite passer d’une ventilation avec apport d’air par turbine à une ventilation avec apport d’air par une prise murale, ou inversement.
Selon un autre mode de réalisation (non montré), si l’on souhaite éviter d’avoir à retirer le capot 101-1 de la carcasse 101 lors des extractions et insertions du boitier extractible 150 (i.e. premier ou second boitier), on peut aussi aménager une ouverture pour le boitier 150 dans la carcasse 101 du ventilateur médical 100, dimensionnée pour autoriser une insertion (ou un retrait) du boitier extractible 150 depuis l’extérieur du ventilateur, c'est-à-dire sans avoir à retirer ledit capot 101-1. L’ouverture peut être fermée par une porte pivotante, un cache amovible ou analogue.
Comme expliqué ci-après, le boitier extractible 150 embarque, selon le cas, soit une turbine 151 équipée d’un moteur électrique 153 comme illustré en pour fournir de l’air atmosphérique (i.e. premier boitier), soit un circuit pneumatique interne avec détendeur de gaz 160, comme illustré en , destiné à être alimenté par une source de gaz externe type prise murale ou analogue (i.e. second boitier).
Dans le cadre de l’invention, par « boitier extractible », on entend un boitier incluant une turbine (i.e. premier boitier) ou un circuit pneumatique à détendeur (i.e. second boitier), qui est par ailleurs conçu et/ou configuré pour être monté et démonté aisément par un utilisateur, y compris au moyen d’un (ou plusieurs) outils, en vue de son remplacement par un autre boitier.
Plus précisément, schématise un premier mode de réalisation d’un boitier extractible 150, aussi appelé cassette amovible, i.e. le premier boitier, embarquant une turbine 151 interne pour un ventilateur médical 100 selon l’invention, en particulier celui de , et .
Le boitier extractible 150, i.e. le premier ou le second boitier, a par exemple une forme parallélépipédique ou une autre forme, et/ou peut être formé d’un matériau rigide, par exemple en polymère.
Dans ce mode de réalisation, le boitier extractible 150 comprend la turbine 151 agencée sur un passage de gaz 154 interne qui est reliée fluidiquement à l’atmosphère via un orifice ou port entrée d’air 154-1 du boitier 150 permettant l’admission de l’air qui provient de l’environnement ambiant dans la turbine 151 et un orifice ou port de sortie d’air 154-2 du boitier 150 venant se raccorder fluidiquement au circuit de gaz interne du ventilateur 100 (non montré) pour l’alimenter en air comprimé fourni par la turbine 151.