INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De préférence, le matériau composite constituant les différents éléments à mouler, dont les premiers éléments 100 et les deuxièmes éléments 110, est un matériau composite préimprégné. Il comprend par exemple une résine thermodurcissable ou thermoplastique et des fibres, telles que des fibres de carbone.
La résine du matériau composite préimprégné peut être crue, ou partiellement ou totalement réticulée. En particulier, la résine contenue dans le premier élément 100 peut être partiellement réticulée, de façon à ce que cet élément soit partiellement consolidé avant d’être solidarisé aux deuxièmes éléments 110, lors de l’étape de formation de la rangée d’aube correspondante.
Le matériau composite préimprégné comporte avantageusement des fibres continues et/ou des fibres discontinues, telles que des fibres de carbone, de verre, d’aramide, de nylon ou encore de polyester.
Lors de chaque étape de compression et/ou de consolidation, une étape de chauffage optionnelle peut être mise en œuvre, notamment afin de ramollir la résine du matériau composites préimprégné.
La consolidation ou durcissement de la pièce finale est obtenue par maintien en température puis refroidissement selon les valeurs et durées adaptées à la résine utilisée. On obtient alors une grille 5 d’inverseur de poussée pour nacelle, par démoulage du matériau composite consolidé et extraction des éléments d’outillage. Des opérations de parachèvement et d’usinage peuvent aussi être réalisées.
Dans le cas où les colonnes de moulage sont partiellement en totalement réalisées en alliage métallique à bas point de fusion, une étape de chauffage à une température supérieure à la température de fusion de l’alliage est réalisée après consolidation de la résine.
Dans un mode de réalisation, l’étape de chauffage est réalisée le cas échéant après le refroidissement mentionné ci-dessus.
PROCEDE DE FABRICATION D’UN VITRAGE COULISSANT ET VITRAGE COULISSANT La présente invention concerne un procédé de fabrication d’un vitrage de véhicule, notamment de véhicule automobile, comportant d’une part une vitre et, d’autre part, des moyens de fixation configurés pour permettre une mobilité de ladite vitre en translation verticale par rapport à une portière dudit véhicule.
La présente invention concerne également un vitrage de véhicule, notamment de véhicule automobile, fabriqué selon ce procédé.
La présente invention a plus particulièrement été développée pour une portière sans cadre de vitrage, dite « frameless » en anglais, c’est-à-dire pour une portière qui supporte le vitrage uniquement dans sa partie basse mais qui ne comporte pas de montant latéraux, ni de montant haut.
Arrière-plan technique On connaît de nombreux exemples de réalisation de tels moyens de fixation pour la vitre d’un vitrage de véhicule qui ont été développées pour permettre la mobilité verticale de la vitre par rapport à la portière dudit véhicule, et cela tant pour les portières comportant un cadre entourant le vitrage que pour les portières dépourvues d’un tel cadre.
Dans le cas d’une portière avec cadre, les moyens de fixation du vitrage sont généralement en contact avec la vitre et fixés à celle-ci par collage, lesdits moyens de fixation du vitrage comportant par exemple deux supports (le plus souvent en plastique) présentant chacun globalement une forme en « Y » entre les branches supérieures duquel est reçue une partie de fixation de la vitre qui est située sous la limite de visibilité du vitrage.
Un tel support des moyens de fixation du vitrage est encore appelé porte-vitre ou « holder » en anglais. Pour une portière sans cadre en revanche, les moyens de fixation du vitrage sont analogues, c’est-à-dire présentant une forme en « Y » et sont généralement réalisés en métal. Toutefois, les supports des moyens de fixation ne sont pas en contact direct avec la vitre mais reliés à celle-ci par une ou des matières adhésives, désignée(s) de manière non limitative dans la description qui suit par le terme de « colle ».
C’est la raison pour laquelle, la colle utilisée pour fixer les moyens de fixation avec la vitre et la mise en œuvre du collage sont déterminantes pour obtenir un vitrage qui soit à même de répondre aux exigences d’utilisation telles que celles des constructeurs de véhicules automobiles.
En effet, dans le cas d’un vitrage de véhicule automobile monté mobile dans une portière, la colle doit notamment permettre de garantir une flexibilité suffisante pour amortir les chocs (par exemple lors de la fermeture de la portière) tout en présentant une rigidité appropriée, par exemple du fait de la pression exercée sur la vitre du vitrage par le joint d’étanchéité de la portière. Tel doit en particulier être aussi le cas pour la rigidité du fait de la pression qui, orientée de l’intérieur du véhicule vers l’extérieur, s’exerce sur la vitre d’un vitrage monté dans une portière sans cadre lorsque le véhicule roule à une certaine vitesse avec la vitre ouverte, ladite pression pouvant parfois conduire à des problèmes de fermeture de la vitre.
Selon un mode de réalisation, l’indicateur 56 comprend une plaquette 56’, parallèle à la paroi 46, qui présente une première face F56 orientée vers la face intérieure 46.2 de la paroi 46 du capot. Selon ce mode de réalisation, les première et deuxième zones Z1, Z2 sont positionnées sur la première face F56 qui présente un contour carré ou rectangulaire. La première face F56 est divisée en deux zones égales correspondant aux première et deuxième zones Z1, Z2 qui ont la même superficie. Selon une configuration, les première et deuxième zones Z1, Z2 sont juxtaposées et présentent un long côté commun. Selon une autre configuration, les première et deuxième zones Z1, Z2 sont séparées par une zone intermédiaire.
Pour coordonner la position de l’indicateur 56 avec l’état du dispositif de verrouillage 48, le système d’indication visuelle 50 comprend un câble 58 reliant le crochet 48.1 du dispositif de verrouillage 48 et l’indicateur 56 ainsi qu’au moins un ressort 60 tendant à pousser l’indicateur 56 dans la première position. Selon un mode de réalisation, le système d’indication visuelle 50 comprend une gaine 62 dans laquelle coulisse le câble 58 qui présente des première et deuxième extrémités 58.1, 58.2, à l’extérieur de la gaine 62, reliées respectivement au crochet 48.1 et à l’indicateur 56. Le câble 58 et la gaine 62 cheminent le long de la face intérieure 46.2 de la paroi 46, comme illustré sur la .
Ainsi, lorsque le dispositif de verrouillage 48 est à l’état verrouillé, le crochet 48.1 est dans la première position. L’indicateur 56 (ou la plaquette 56’), poussé(e) par le (ou les) ressort(s) 60, est également dans la première position et la première zone Z1 est positionnée face à l’ouverture 52. Lorsque le dispositif de verrouillage 48 est à l’état déverrouillé, le crochet 48.1 est dans la deuxième position. L’indicateur 56 (ou la plaquette 56’), tiré(e) par le câble 58 à l’encontre du (ou des) ressort(s) 60, est également dans la deuxième position et la deuxième zone Z2 est positionnée face à l’ouverture 52.
Les première et deuxième zones Z1, Z2 sont différentes pour pouvoir les différencier visuellement. Selon une configuration, la première zone Z1 est d’une première couleur, comme verte par exemple, et/ou présente au moins une première marque comme « verrouillé » ou « LATCHED » par exemple. En complément, la deuxième zone Z2 est d’une deuxième couleur différente de la première couleur, comme rouge par exemple, et/ou présente au moins une deuxième marque différente de la première marque comme « déverrouillé » ou « UNLATCHED » par exemple. Bien entendu, d’autres solutions sont envisageables pour différencier visuellement les première et deuxième zones Z1, Z2.
Selon un agencement, le système d’indication visuelle 50 comprend une liaison glissière 64 reliant la plaquette 56’ et le capot 40, plus particulièrement la paroi 46 du capot 40. Selon cet agencement, la plaquette 56’ se translate selon une direction de déplacement DD, parallèlement à la surface intérieure 46.2 de la paroi 46, entre les première et deuxième positions. Selon un agencement, cette direction DD est sensiblement perpendiculaire à la direction longitudinale DL. La plaquette 56’ se translate d’une distance donnée entre les première et deuxième positions. L’ouverture 52 présente des premier et deuxième bords transversaux 52.1, 52.2 perpendiculaires à la direction DD ainsi que des premier et deuxième bords latéraux 52.3, 52.4 parallèles à la direction DD.
Selon un mode de réalisation, en présence d’une plaquette 56’ coulissant contre la surface intérieure 46.2 de la paroi 46 du capot 40, le système d’indication visuelle 50 comprend un boîtier 66, relié à la surface intérieure 46.2 de la paroi 46 du capot 40, configuré pour permettre à la plaquette 56’ de coulisser contre la paroi 46 selon la direction de déplacement DD. Ce boîtier 66 comprend un fond 68 parallèle à la paroi 46 et espacé de cette dernière de manière à permettre à la plaquette 56’ de coulisser entre la paroi 46 et le fond 68 du boîtier 66 ainsi qu’au moins deux parois latérales 70, 72 parallèles à la direction de déplacement DD et reliant le fond 68 et la paroi 46 et configurées pour former la liaison glissière 64. Ces deux parois latérales 70, 72 comprennent des rebords permettant de les relier à la paroi 46 du capot 40.
Selon une configuration, le boîtier 66 est dimensionné de manière à ce que le fond 68 soit séparé de la paroi 46 du capot 40 d’une distance égale ou légèrement supérieure à l’épaisseur de la plaquette 56’. En complément, les parois latérales 70, 72 sont séparées d’une distance égale ou légèrement supérieure à la largeur de la plaquette 56’.
Selon un mode de réalisation, le boîtier 66 comprend également des première et deuxième parois d’extrémité 74, 76, sensiblement perpendiculaires à la direction de déplacement DD, reliant le fond 68 et la paroi 46. Ces deux parois d’extrémité 74, 76 comprennent des rebords 74, 76 permettant de les relier à la paroi 46 du capot 40. Les parois d’extrémité 74, 76 sont séparées d’une distance sensiblement égale ou très légèrement supérieure à trois fois la distance séparant les premier et deuxième bords transversaux 52.1, 52.2 de l’ouverture 52. Selon une configuration, le fond 68, les parois latérales 70, 72 et les parois d’extrémité 74, 76 sont reliés entre eux de manière à délimiter avec la paroi 46 une cavité dans laquelle peut se translater la plaquette 56’ entre les première et deuxième positions.
Selon un agencement, le système d’indication visuelle 50 comprend au moins un ressort 60, notamment deux ressorts 60, intercalé entre l’une des parois d’extrémité 74, 76 et la plaquette 56’.
Bien entendu, l’invention n’est pas limitée aux modes de réalisation précédemment décrits. Quel que soit le mode de réalisation, le système d’indication visuelle 50 permet d’obtenir une détection visuelle plus simple, efficace, moins chère et plus ergonomique.
La nacelle comporte entre autres, des capots montés sur le châssis, et dans le cas d’un turboréacteur double flux, la nacelle comporte de l’avant vers l’arrière, un capot d’entrée d’air, deux capots de soufflante et des capots arrière. Le capot d’entrée d’air délimite l’entrée de la nacelle par laquelle l’air qui alimente le noyau est introduit. Les capots de soufflante entourent une soufflante qui aspire l’air depuis l’entrée de la nacelle pour l’envoyer vers le noyau. Les capots arrière recouvrent l’arrière de noyau jusqu’à la tuyère d’éjection.
Les deux capots de soufflante sont montés articulés sur le châssis par l’intermédiaire de charnières dont les axes sont globalement parallèles à l’axe longitudinal du système de propulsion. En partie haute de la nacelle, les deux capots de soufflante peuvent être jointifs l’un avec l’autre ou séparés l’un de l’autre par un capot fixe.
Bien qu’un tel arrangement donne satisfaction, il peut arriver que des interactions apparaissent entre les deux capots de soufflante ou entre un capot de soufflante et le capot fixe lors de l’ouverture ou de la fermeture d’un capot de soufflante. Pour limiter ces interactions, il est connu d’éloigner les capots pour laisser entre eux un jeu fonctionnel important.
SYSTÈME DE RAMBARDE Domaine de l'invention La présente invention concerne le domaine des équipements intérieurs et extérieurs des maisons, immeubles d'habitation, immeubles à usage professionnel ou commercial et bâtiments publics, en particulier les équipements de sécurité et décoratifs pour surfaces ouvertes recevant du public ou un passage de personnes.
L'invention est notamment relative à des équipements de délimitation à structure allongée composés par l'assemblage de plusieurs parties ou segments mis bout à bout, et plus spécifiquement à des composants permettant de réaliser de telles constructions allongées par assemblage mutuel de parties ou de segments standard de taille individuelle réduite.
L’invention concerne plus spécifiquement un système de rambarde permettant de former une telle construction.
Art antérieur De nombreux systèmes de rambardes sont connus. Cependant, ils comportent généralement un grand nombre de pièces, ce qui implique de devoir fabriquer, transporter et stocker l’ensemble de ces pièces. De plus, leur montage est souvent complexe, et peut nécessiter l’intervention d’un professionnel. Cet assemblage complexe peut également nuire à l’aspect esthétique de la construction une fois montée.
Le document EP 2003 265 décrit un système de balustrade permettant de réduire le nombre de pièces pour l’assemblage de la construction. Dans ce système, les moyens de liaison entre une main courante et un poteau comprennent, d'une part, un bras porteur comprenant une partie coudée sur l'extrémité de laquelle est solidarisée, avec faculté de pivotement et de blocage en position, une plaquette de soutien et de fixation de la main courante, et une partie droite formant coulisseau et, d'autre part, deux composants complémentaires montés dans l'extrémité supérieure du corps creux profilé du poteau et destinés à assurer le coulissement guidé et le blocage en position avec serrage de la partie rectiligne formant coulisseau du bras porteur. Ainsi, un nombre relativement important d’étapes d’assemblage et de fixation restent nécessaires pour obtenir la construction souhaitée.
Il existe donc un besoin d'un système de rambarde comprenant un nombre limité de pièces, pouvant s'adapter de manière simple à différentes configurations, et ne présentant pas de raccord inesthétique au niveau des jonctions entre les poteaux et les mains courantes.
Ces objectifs, ainsi que d’autres qui apparaîtront plus clairement par la suite, sont atteints à l’aide d’un système de rambarde, comprenant au moins un poteau, au moins une main courante et au moins un module d’assemblage, ledit module d’assemblage permettant de relier ledit poteau et ladite main courante, caractérisé en ce que ladite main courante est formée par un corps creux profilé et comporte une cavité longitudinale centrale débouchant dans une rainure longitudinale périphérique, le module d’assemblage comprenant : - un élément de support, destiné à être inséré dans ladite cavité longitudinale centrale, par coulissement, - un élément de montage, comportant une première extrémité destinée à venir en appui contre l’élément de support, ladite première extrémité étant destinée à être insérée dans ladite cavité longitudinale centrale, par coulissement, l’élément de montage comportant une deuxième extrémité, apte à faire saillie de ladite main courante par ladite rainure longitudinale périphérique, ladite deuxième extrémité étant destinée à être insérée et fixée dans ledit poteau, l’appui de ladite première extrémité contre ledit élément de support permettant une rotation entre l’élément de support et l’élément de montage selon un axe transversal de ladite main courante, et - des moyens de serrage, destinés à bloquer l’élément de support et l’élément de montage en translation dans ladite main courante.
Selon un mode de réalisation de l’invention, ledit élément de support comporte une portion incurvée, pour recevoir ladite première extrémité de l’élément de montage.
Selon un mode de réalisation de l’invention, ladite première extrémité de l’élément de montage comporte deux ergots, pour maintenir l’élément de montage à l’intérieur de ladite cavité longitudinale centrale.
Selon un mode de réalisation de l’invention, lesdits moyens de serrage comprennent des vis sans tête destinées à être vissées dans des orifices taraudés de l’élément de support.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le système de rambarde comprend deux poteaux supportant ladite main courante, et deux modules d’assemblage permettant de relier rigidement chacun desdits poteaux et ladite main courante.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le système de rambarde comprend un élément de remplissage surfacique et/ou plusieurs éléments d'entretoisement allongés, s'étendant entre lesdits poteaux et solidarisés avec lesdits poteaux au niveau de points de fixation.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le système de rambarde comprend deux mains courantes, lesdites deux mains courantes étant reliées entre elles par le biais de goupilles.
En particulier, la couche 19 végétalisée présente un substrat 4 de croissance sur lequel pousse des végétaux 5, formant une végétation rase, par exemple de type herbe, gazon ou formant une pelouse.
En outre, la partie centrale entre les rails 20, au niveau de l'embase 22, est souvent jointive, formant une dalle étanche. Il est alors nécessaire de drainer l'eau de ruissellement pour éviter qu'elle ne s'accumule.
Dès lors, l'invention prévoit d'utiliser un ou plusieurs dispositif 6 positionné sous la surface 19 végétalisée, en particulier sous le substrat 4 de croissance, afin d'assurer l'irrigation des végétaux 5, mais surtout de drainer le surplus d'eau et améliorer l'écoulement d'un surplus, notamment vers les réseaux urbains de captation des eaux de ruissellement.
La montre à gauche le mélange homogène de poudre magnétique et de résine inséré dans les logements avant l’action du champ magnétique généré par les aimants permanents positionnés sur les branches 34 du rotor 30. Au milieu le rotor 30 est représenté avec le mélange inhomogène obtenu suite à l’action de ce champ magnétique, les pôles d’aimants ayant été également solidifiés. A gauche le rotor 30 est représenté après une dernière étape de magnétisation. Dans cette variante de réalisation, on ne découpe pas les bords du volume solidifié issu du moule puisque le moule prend la forme exacte des pôles d’aimant lié.
Dans une autre variante de réalisation de l’invention représentée , un procédé de fabrication 100 du rotor 30 selon l’invention comporte des étapes 110 à 180, incluant des étapes d’un procédé 111 de fabrication d’un pôle d’aimant lié 20 selon l’invention. Plus précisément les premières étapes 110 à 160 du procédé de fabrication 100 du rotor 30 selon l’invention sont des étapes du procédé 111 de fabrication d’un pôle d’aimant lié 20 selon l’invention.
La première étape 110 du procédé 111 de fabrication d’un pôle d’aimant 20, est le mélange d’une poudre magnétique et d’une résine liquide, de manière similaire à l’étape 11 du mode de réalisation décrit précédemment.
Une deuxième étape 120 du procédé 111 de fabrication d’un pôle d’aimant lié 20 est l’insertion du mélange liquide obtenu à l’étape 110 précédente, dans un moule 2 (référencé ) dont le volume utile permet de former une moitié du pôle d’aimant lié 20 à fabriquer, cette moitié étant destinée à former avec une autre moitié du pôle d’aimant lié fabriquée en parallèle à ces étapes 110, 120, le pôle d’aimant lié 20. Les deux moitiés sont symétriques radialement l’une à l’autre une fois insérées dans un des logements du rotor 30. Une portion 252 du volume utile (référencée ) est destinée à former une moitié de la partie médiane 25 du pôle d’aimant lié 20.
Une troisième étape 130 du procédé 111 de fabrication du pôle d’aimant lié 20, représentée , est le positionnement du moule 2 contre un aimant permanent 3, de sorte que la portion 252 du volume utile mentionnée plus haut soit proximale à l’aimant permanent 3. Un support 5 permet de maintenir le moule 2 dans cette position, l’aimant permanent 3 générant entre ses pôles nord et sud un champ magnétique m3, dirigé axialement par rapport à la moitié de pôle d’aimant lié en formation dans le moule. Autrement dit le champ magnétique m3 traverse le volume utile du moule 2 dans son épaisseur, le volume utile ayant sensiblement l’épaisseur du pôle d’aimant lié 20 à fabriquer. La montre à gauche le support 5 et l’aimant permanent m3 sans le moule 2, au milieu le moule 2 positionné dans le support 5 contre l’aimant permanent m3, le mélange liquide étant encore homogène, et plus à droite le moule 2 positionné dans le support 5 contre l’aimant permanent m3, la poudre magnétique dans le moule 2 s’étant concentrée dans la portion 252 du volume utile proximale à l’aimant permanent 3.
Une quatrième étape 140 du procédé 111 de fabrication du pôle d’aimant lié 20 est la solidification du mélange liquide dans le moule 2 toujours positionné contre l’aimant permanent 3, par augmentation de la température du mélange jusqu’à une température comprise par exemple entre 120° et 140°. Une cinquième étape 150 du procédé 111 de fabrication du pôle d’aimant lié 20 est la solidarisation, par exemple par collage, d’un volume 41 solidifié issu de l’étape précédente, à un volume 42 solidifié issu d’étapes parallèles 110 à 150 ayant formé la deuxième moitié du pôle d’aimant lié 20 à fabriquer. On obtient, à l’issu de cette étape 150 de solidarisation, le bloc montré complètement à droite de la .
Une sixième étape 160 du procédé 111 de fabrication du pôle d’aimant lié 20 est la découpe de parties périphériques d’extrémité de ce bloc, cette découpe étant identique à l’étape 15 du mode de réalisation décrit plus haut et permettant d’obtenir le pôle d’aimant lié 20.
De manière identique aux étapes 16 à 17 du mode de réalisation décrit plus haut, les étapes suivantes 170 et 180 du procédé de fabrication 100 du rotor 30 selon l’invention sont l’insertion 170 des pôles d’aimant lié 20 obtenus précédemment dans l’armature amagnétique 32 et la magnétisation de ces pôles d’aimant lié 20.
La illustre une alternative de cette variante de réalisation, qui diffère de cette variante uniquement dans l’étape 130 de positionnement du moule 2 contre l’aimant permanent 3. Dans cette alternative, la portion 252 du volume utile du moule 2 est toujours positionnée de manière proximale à l’aimant permanent 3, grâce au support 5. Cependant l’aimant permanent 3 est positionné de manière que le champ magnétique m3 généré entre les pôles sud et nord de l’aimant permanent 3, soit dirigé parallèlement aux surfaces de plus grandes dimensions du moule, ce qui implique que les grains de la poudre magnétique dans le mélange liquide s’orientent magnétiquement dans cette étape 130, parallèlement aux surfaces de plus grandes dimensions du pôle d’aimant lié 20 en cours de fabrication. Bien sûr l’étape 180 de magnétisation corrige ensuite cette mauvaise orientation magnétique des grains de poudre magnétique dans le pôle d’aimant lié 20 solidifié. Cependant cette étape 130 permet, comme dans la variante principale de réalisation de l’invention, de concentrer la poudre magnétique dans la portion 252 du volume utile du moule destinée à former la moitié de la partie médiane 25 du pôle d’aimant lié 20.
Dispositif à jet de plasma La présente invention concerne les dispositifs à jet de plasma froid à pression atmosphérique. En particulier, la présente invention concerne le domaine des plasmas froids dans des applications cosmétiques ou médicales notamment pour des applications cutanées telles que le traitement de cellules cancéreuses, la cicatrisation ou la stérilisation de plaies, par exemple de plaies chroniques ou aiguës post-opératoires, ou dans le cadre de greffe, en post-greffe pour favoriser la cicatrisation et prévenir des infections ou en pré-greffe pour préparer la peau.