INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour calculer l’éclairement réalisé (en lux), il faut diviser ce flux lumineux global par la surface du motif lumineux projeté. La partie éclairée d’une flèche de rabattement sur une voie telle qu’illustrée à la a typiquement une longueur de 6 m et une largeur moyenne de 50 cm, soit une surface d’environ 3 m². Cela donne un éclairement d’environ 3 000 lux, ce qui est suffisant pour assurer une bonne visibilité du motif lumineux la nuit.
On notera que la consommation de puissance électrique du cône de signalisation 10 est principalement liée aux moyens de projection 20, les moyens de réglage d’orientation 24, 25 du type moteur pas à pas ayant une consommation électrique négligeable (de l’ordre de 25W) pendant une durée d’utilisation très courte. En outre, les moyens de réglage d’orientation 24, 25 fonctionnent lorsque le projecteur 20 est éteint, ou à puissance réduite.
Une telle batterie 30 peut avoir un poids compris entre 4 et 6 kg et participe ainsi au lestage du cône de signalisation 10 lorsqu’elle est placée dans le socle 11.
Le dispositif de recharge de la batterie 30 est également de préférence placé dans le socle 11 du cône de signalisation 10, de telle sorte que le cône de signalisation 10 peut être placé debout sur un socle de chargement lors de son stockage. Le socle 11 du cône de signalisation 10 est ainsi en contact avec le socle de chargement et toute technologie connue de recharge de batterie sur un socle de chargement peut être mise en œuvre.
Lors de leur stockage et transport avant utilisation, les cônes de signalisation 10 sont généralement empilés les uns dans les autres afin de limiter leur encombrement.
On a illustré aux figures 6A à 6C, 7A à 7B et 8 différents modes de réalisation d’un socle de chargement électrique pour charger simultanément un empilement de cônes de signalisation 10 tels que décrits précédemment. Dans leur principe général, les moyens de recharge électrique traversent les cônes de signalisation 10 et sont adaptés à alimenter en parallèle des circuits de charge d’éléments de stockage d’énergie électrique tels que des batteries 30. Les batteries 30 de plusieurs cônes de signalisation 10 peuvent être ainsi rechargées simultanément.
Lorsque les batteries 30 sont intégrées dans chaque socle 11 des cônes de signalisation 10, les moyens de recharge électrique peuvent traverser les socles 11 des cônes de signalisation 10.
Dans le mode de réalisation illustré aux figures 6A à 6C, le socle de chargement 40 comporte un barreau de recharge 41 adapté à établir le contact électrique entre une batterie 30 à recharger intégrée dans un socle 11 du cône de signalisation 10 et le socle de chargement 40 relié à une source de courant électrique (non illustrée).
Le barreau de recharge 41 comprend dans sa longueur une face polarisée positivement 41a et une face polarisée négativement 41b. En utilisation, le barreau de recharge 41 est adapté à s’étendre parallèlement à l’axe vertical z de la structure en forme de cône 12 et perpendiculairement au socle 11 du cône de signalisation 10.
Comme illustré à la , le socle 11 d’un cône de signalisation 10 comprend une encoche 110 adaptée au passage du barreau de recharge 41. Les dimensions de l’encoche 110 dans le plan horizontal du socle 11 sont telles que la face polarisée positivement 41a et la face polarisée négativement 41b du barreau de recharge 41 viennent en contact avec une face interne de l’encoche 110. L’encoche 110 comprend sur sa face interne deux lamelles de contact 111, 112 de polarité respectivement positive et négative, pour être connectées électriquement aux deux faces polarisées positivement 41a et négativement 41b du barreau de recharge 41. Les lamelles de contact 111, 112 font partie d’un circuit électrique de charge (non visible sur les figures) de la batterie 30 intégrée dans le socle 11.
Lorsque plusieurs cônes de signalisation similaires sont empilés les uns dans les autres, les socles 11, 11’, 11’’, 11’’’ sont empilés sur le socle de chargement 40, le barreau de recharge 41 traversant l’encoche 110, 110’, 110’’, 110’’’ de chaque socle 11, 11’, 11’’, 11’’’. Les circuits de charge de chaque batterie 30 des cônes de signalisation sont ainsi connectés électriquement en parallèle sur le barreau de recharge 41.
Le barreau de recharge 41 permet ainsi de recharger simultanément les batteries 30 de plusieurs cônes de signalisation.
On notera qu’un cône de signalisation standard, sans moyens de projection 20, peut être empilé avec des cône de signalisation 10 sur une base de rechargement 40 dès lors qu’une encoche, similaire à l’encoche 110 du cône de signalisation 10 à recharger, est prévue dans le socle du cône de signalisation standard pour le passage du barreau de recharge 41, sans connexion électrique. On peut ainsi obtenir, prêt à l’emploi, un empilement de cônes de signalisation, avec une alternance de cône de signalisation, avec ou sans projecteur, selon les besoins de signalisation.
On a illustré aux figures 7A et 7B un deuxième mode de réalisation d’un dispositif de recharge de la batterie 30 intégrée dans un socle 11 d’un cône de signalisation 10. Dans ce mode de réalisation, le socle 11 de chaque cône de signalisation 10 comprend deux dispositifs de connexion 115 (un seul est illustré aux figures 7A et 7B) de polarité opposée, l’une positive, l’autre négative.
Chaque dispositif de connexion 115 permet de reporter le contact électrique de la face inférieure à la face supérieure d’un socle 11 de cône de signalisation 10. Les dispositifs de connexion 115, 115’, 115’’ des socles 11, 11’, 11’’ de cônes de signalisation 10, 10’, 10’’ empilés sur un socle de chargement 140 sont ainsi connectés en série à une borne de connexion 141 du socle de rechargement 140. Ils permettent d’alimenter en courant électrique simultanément les batteries à recharger intégrées dans les socles 11, 11’, 11’’ des cônes de signalisation 10, 10’, 10’’.
Comme bien illustré à la , afin d’augmenter la fiabilité du contact électrique entre les dispositifs de connexion 115, 115’ de deux cônes de signalisation 10, 10’ empilés l’un dans l’autre, chaque dispositif de connexion 115, 115’ comporte de préférence des moyens élastiques 116, 116’ entre ses plots de connexion 117, 118, 117’, 118’ débouchant sur les faces supérieure et inférieure du socle 11, 11’.
On se réfère à la montrant de façon schématique la mise en œuvre du procédé de fabrication lorsque l’étape de rigidification est réalisée par surmoulage.
L’étape E2 de mise en forme de l’ensemble de chutes de textiles collectées lors de l’étape E1 est obtenue en disposant les chutes 1 de textiles les unes à côté des autres dans un moule 11.
L’étape E3 de rigidification, ici réalisée par surmoulage, est réalisée par injection de matière liquide plastique 13 sur l’une des faces des chutes 1 de textiles disposées dans le moule 11, par exemple au travers d’un contre-moule 15 de forme géométrique complémentaire au moule 11.
La matière liquide plastique 13 utilisée pour surmouler les chutes 1 de textiles peut par exemple comporter de l’acrylonitrile butadiène styrène (désigné par l’acronyme « ABS ») mélangé à du polycarbonate (désigné par l’acronyme « PC »), conférant de bonnes propriétés mécaniques et une bonne résistance aux chocs.
La matière liquide plastique 13 utilisée pour surmouler les chutes de textiles peut par exemple comporter du polypropylène ou des fibres de polypropylène, en complément ou à la place du mélange ABS-PC.
La matière liquide plastique 13 constitue la matrice de la pièce en matériau composite 17 obtenue par le procédé selon l’invention.
Lors de la mise en œuvre du surmoulage, le contre-moule 15 appuie contre les chutes 1 de textiles disposées dans le moule 3 et l’ensemble peut être mis en pression lors de l’injection de la matière liquide plastique 13, jusqu’à obtenir la pièce en matériau composite 17 finale.
Selon une variante de réalisation illustrée à la , les chutes 1 de textiles peuvent recevoir un film plastique 19 lors de l’étape de surmoulage.
Le film plastique 19 est agencé sur la face opposée à celle sur laquelle la matière liquide plastique 13 est injectée.
La présence du film plastique 19 permet ici aussi de contribuer à conférer de la rigidité à la pièce en matériau composite 7 ainsi obtenue.
Aussi, la présence du film plastique 19 permet également de créer une couche de protection de la pièce en matériau composite 7 lors de son utilisation dans un véhicule automobile.
Selon une disposition commune aux modes de réalisation qui viennent d’être décrits, lorsque les pièces en matériau composite 7, 17 obtenues par le procédé de fabrication selon l’invention arrivent en fin de vie, les pièces en matériau composite 7, 17 peuvent être broyées et les composants formant les pièces en matériau composite 7, 17 peuvent ensuite être triés selon leur poids, et les chutes de textiles peuvent être récupérées pour fabriquer une nouvelle pièce.
Le procédé selon l’invention permet de fabriquer des pièces internes ou externes au véhicule automobile, décoratives ou partiellement structurelles.
Dans une réalisation, les pièces obtenues par le procédé de fabrication de l’invention peuvent par exemple être intégrées à l’avant du véhicule automobile, par exemple au niveau du pare-chocs avant du véhicule.
Dans une autre réalisation, les pièces obtenues par le procédé de fabrication de l’invention peuvent par exemple être intégrées au niveau des enjoliveurs des roues du véhicule automobile.
Comme il va de soi, la présente invention ne se limite pas aux seules formes de réalisation de ce procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite pour véhicule automobile et de cette pièce de matériau textile pour mettre en œuvre ledit procédé de fabrication, décrites ci-dessus uniquement à titre d'exemples illustratifs, mais elle embrasse au contraire toutes les variantes faisant intervenir les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci entrent dans le cadre de l’invention.
c) au moins un polysaccharide cationique ; et
En variante, le capteur d’accélération 7 peut être un capteur un axe. Dans ce cas, le capteur 7 délivre un signal lié à l’accélération selon une seule direction. De préférence, le capteur est installé de façon à être sensible préférentiellement à l’accélération selon l’axe vertical Z.
Le capteur d’accélération 7 délivre un signal analogique. La bande passante du capteur d’accélération 7 est supérieure à 30 Hz. Par exemple, la bande passante du capteur d’accélération 7 est comprise entre 25 kHz et 35 kHz.
Un dispositif d’acquisition 8 réalise l’acquisition du signal V de l’accéléromètre 7. Pendant une fenêtre temporelle d’acquisition W, le signal vibratoire V est échantillonné à une fréquence d’acquisition prédéterminée Fa. La fréquence d’acquisition Fa du signal vibratoire V est de préférence constante. Dans le cadre de la présente divulgation, fréquence d’acquisition et fréquence d’échantillonnage sont des termes équivalents.
La fréquence d’acquisition Fa, encore appelée fréquence d’échantillonnage, du signal vibratoire V de l’accéléromètre 7 est supérieure à 30 Hz. La fréquence d’acquisition Fa peut être comprise entre 25 kHz et 35 kHz. Cette fréquence d’échantillonnage est par exemple égale à 32 kHz.
La illustre de façon schématique les fenêtres temporelles d’acquisition. Une pluralité de fenêtres d’acquisition successives, désignée par des indices croissant allant de W k à W k+6 sont représentées. Les flèches désignées par le signe g illustrent de façon schématique les instants d’échantillonnage. Les instants d’échantillonnage sont séparés d’une durée Ta égale à l’inverse de la fréquence d’échantillonnage Fa. Pour simplifier la figure, les instants d’échantillonnage ont été représentés seulement pour la fenêtre W k d’acquisition temporelle d’indice k, et n’ont pas été représentés pour les autres fenêtres.
Sur l’exemple de la , les fenêtres temporelles d’acquisition du signal vibratoire V sont contiguës. Autrement dit, le début d’une fenêtre temporelle d’acquisition W j correspond à la fin de la fenêtre d’acquisition précédente W j-1 .
Selon un exemple non illustré, les fenêtres temporelles d’acquisition du signal vibratoire V peuvent être disjointes, c’est-à-dire qu’une fenêtre temporelle d’acquisition W j débute plus tard que la fin de la fenêtre d’acquisition précédente W j -1 .
La illustre l’allure du signal vibratoire V pendant une durée totale d’acquisition de 30 minutes. Les pics compris par exemple entre les instants t 1 et t 2 correspondent à des phases de fonctionnement dans lesquelles les accélérations sont les plus élevées. De nombreux autres pics sont visibles, comme par exemple autour de l’instant désigné par t 3 .
Le procédé proposé utilise les caractéristiques du signal d’accélération dans le domaine fréquentiel, et détermine donc les composantes spectrales du signal vibratoire V acquis. L’ensemble des composantes spectrales (A1, A2, …, Ap) du signal acquis pendant une fenêtre d’acquisition donnée est désigné par le terme ‘suite’ S. Pour une fenêtre temporelle d’acquisition d’indice k, désignée par W k , la suite correspondante est désignée par S k , c’est-à-dire avec le même indice k.
Les composantes spectrales (A1, A2, …, Ap) de la suite S de composantes spectrales sont par exemple déterminées par transformée de Fourier rapide des échantillons du signal vibratoire V acquis pendant la fenêtre temporelle W.
Une fois les acquisitions du signal vibratoire réalisées, le reste des étapes du procédé peut être effectué en temps réel, ou en traitement différé.
Chaque composante spectrale (A1, A2, …, Ap) d’une suite S k de composantes spectrales du signal vibratoire V est ainsi une valeur calculée sur l’ensemble de la fenêtre temporelle d’acquisition W k correspondante. Les composantes (A1, A2, …, Ap) d’une suite S k de composantes spectrales sont par exemple calculées en décibel.
Chaque composante Ai d’une suite S k de composantes spectrales correspond à une fréquence Fi. La composante désignée par Ai est la i ème composante spectrale de la suite S k . La plage des fréquences Fi s’étend par exemple de 0,5 Hz à 16 kHz.
L’ensemble de suites S 1 , …, S n de composantes spectrales se présente comme une matrice bidimensionnelle. Les colonnes peuvent correspondre aux différentes composantes spectrales (A1, A2, …, Ap), rangées par ordre croissant. Les lignes de matrice correspondent alors aux différentes fenêtres temporelles d’acquisition W 1 , …, W n , rangées par ordre chronologique d’acquisition. Il est bien sur possible de disposer les différentes fréquences spectrales en lignes, et les différents échantillons temporels en colonnes, c’est-à-dire transposer la matrice.
La durée d’une fenêtre temporelle W d’acquisition du signal vibratoire V est paramétrable. La durée d’une fenêtre temporelle W d’acquisition du signal vibratoire V peut être comprise entre 2 secondes et 200 secondes. La durée d’une fenêtre temporelle W d’acquisition du signal vibratoire V est par exemple égale à 100 secondes.
Selon un mode de réalisation du procédé, chaque suite S k de l’ensemble de suites S 1 , ..., S n de composantes spectrales du signal vibratoire V est obtenue par moyennage d’une pluralité de suites de composantes spectrales correspondant à une pluralité de fenêtres d’acquisitions élémentaires du signal vibratoire V.
Le réducteur de vitesses 1 comporte un raidisseur 14 qui est formé par une tige filetée 15 qui présente une tête 16 formant un bouchon. La tête 16 est montée coulissante dans le premier orifice 12 du couvercle 7 par complémentarité de forme. Le bouchon est étanche aux fluides. Pour ce faire, et dans cet exemple, la tête 16 présente une gorge 17 dans laquelle est logé un joint d’étanchéité 18 apte à être comprimé entre la gorge 17 et un bord 18 du premier orifice 12 du couvercle 7. Le raidisseur 14 s’étend au travers du premier orifice 12 et du deuxième orifice 13 tout en étant guidé radialement et axialement dans le premier orifice 12 du couvercle 7.
Le deuxième roulement 11 est relié au boîtier 8 par insertion du raidisseur 14 dans le premier orifice 12 et dans le deuxième orifice 13.
Le deuxième roulement 11 est formé par une bague externe 19 montée fixée en rotation sur le couvercle 7, par une bague interne 20 montée fixée en rotation sur l’arbre intermédiaire 4 et par des billes 21 disposées entre la bague externe 19 et la bague interne 20. Le raidisseur 14 est positionné en appui axialement contre la bague externe 19 du deuxième roulement 11.
Le raidisseur 14 est de la même matière que celle de l’arbre intermédiaire 4.
Le raidisseur 14 est de la même matière que celle du boîtier 8.
La illustre un deuxième mode de réalisation de l’invention qui diffère du précédent par le fait qu’une tôle emboutie 22 est intercalée entre le boîtier 8 et le raidisseur 14, d‘une part, et entre le boîtier 8 et le premier roulement 10, d’autre part.
La illustre un troisième mode de réalisation de l’invention qui diffère de celui de la en ce qu’une paroi 24 délimitant le deuxième orifice 13 de l’arbre intermédiaire 4 présente une première rainure 23 qui s’étend hélicoïdalement le long de la paroi 24.
La illustre un quatrième mode de réalisation de l’invention qui diffère de celui de la en ce que le raidisseur 14 présente le long d’une surface externe 25 une deuxième rainure 26 qui s’étend également hélicoïdalement le long de la surface externe 25..
De tels usinages hélicoïdaux permettent avantageusement un déplacement d’un fluide (représenté par une flèche sur la ) par rotation différentielle entre le raidisseur 14 et l’arbre intermédiaire 4. Cela permet également avantageusement de graisser le premier roulement 10 et/ou le deuxième roulement 11.
Reducteur pour groupe motopropulseur Domaine technique de l’invention L'invention concerne, de façon générale, le domaine technique des réducteurs de vitesse, en particulier leurs moyens de lubrification.
État de la technique antÉrieure Pour lubrifier un dispositif de réduction de vitesse, en particulier les roulements, les engrenages…, les réducteurs peuvent être dotés d’une pompe qui fait circuler un lubrifiant tel que de l’huile dans un circuit de lubrification configuré pour atteindre différentes zones spécifiques à lubrifier. Ces dispositifs de lubrification des réducteurs sont dits « actifs ».
L’invention vise à remédier à ce problème en proposant un réducteur de vitesse pour un groupe motopropulseur, comprenant : - un dispositif de réduction comprenant un premier arbre s’étendant le long d’un premier axe de rotation, - un carter enfermant le dispositif de réduction et comprenant une première partie et une deuxième partie assemblées axialement l’une à l’autre, - un premier palier agencé pour guider en rotation, selon le premier axe de rotation, le premier arbre, et le premier palier étant monté dans un premier logement de l’une parmi la première partie du carter et la deuxième partie du carter, le premier palier présentant un contour périphérique radialement externe, - un déflecteur comprenant une rampe apte à guider un lubrifiant , le déflecteur étant disposé dans le carter, dans lequel le déflecteur est fabriqué dans une pièce distincte du carter (60) et dans lequel la rampe comprend un secteur d’écoulement qui est situé plus proche du premier axe de rotation que le contour périphérique radialement externe du premier palier. On comprend ici que le secteur d’écoulement mentionné ci-dessus désigne une partie de la rampe située relativement proche du premier axe de rotation par rapport au reste de la rampe qui est moins proche du premier axe de rotation, en particulier moins proche du premier axe de rotation que le contour périphérique radialement externe du premier palier.
Ainsi, la présente invention propose différents éléments, à savoir un dispositif électronique de génération et d’acquisition de signal 16, et/ou un réseau 12 de capteurs, et/ou un procédé et un programme d’ordinateur qui indépendamment, ou combinés au sein d’un même système, contribuent chacun à effectuer des mesures simultanées en temps et en espace de tomographie acousto-électrique, la tomographie acoustique et la tomographie par impédance électrique étant complémentaires, leur déploiement simultané selon la présente invention comble mutuellement les défauts de leur utilisation distincte.
Il est à noter que le dispositif électronique de génération et d’acquisition de signal 16 qui permet d’obtenir une simultanéité en temps est propre à être combiné avec d’autres capteurs que ceux décrits au sein de la présente invention, dans la mesure où ces capteurs permettent d’obtenir une simultanéité en espace pour les deux techniques de tomographie à savoir la tomographie par impédance électrique et la tomographie acoustique.
De manière réciproque, les capteurs acousto-électriques du réseau 12, dont un mode de réalisation est décrit en relation avec les figures 2 à 6 permettent d’obtenir une simultanéité en espace et sont propres à être combinés avec un autre dispositif électronique de génération et d’acquisition de signal que celui décrit au sein de la présente invention, dans la mesure où ce dispositif électronique de génération et d’acquisition de signal permet d’obtenir une simultanéité en temps à savoir pour la tomographie par impédance électrique et pour la tomographie acoustique. Selon une autre variante décrite au sein de la présente demande, les capteurs acousto-électriques du réseau 12 embarquent eux-mêmes une électronique comprenant une partie numérique et une partie analogique propre à fournir de manière intrinsèque ladite simultanéité en temps.
Un tel couplage est avantageusement applicables à l’imagerie en tuyaux d’écoulement multiphasique des secteurs « Oil & Gas », nucléaire, agricole, agroalimentaire, de la chimie, etc., à l’imagerie de mélanges/séparations, de procédés chimiques des secteurs pharmaceutiques, chimiques, etc., à l’imagerie pour la détection de corps étrangers des secteurs agricole, agroalimentaire, cosmétique, à l’imagerie dans les milieux métalliques, tel que pour des câbles, des tubes, des fours, des conduits, etc., l’imagerie dans les échangeurs thermiques, l’imagerie dans les pompes, l’imagerie dans les moteurs, injecteurs, piles à combustible, l’imagerie de corrosion érosion dans des tuyauteries ou des plaques des secteurs « Oil & Gas », nucléaire, aéronautique, etc.
La solution technique proposée permet d’utiliser les deux techniques acoustique et électrique tout en gardant le même nombre d’entrées et sorties du système d’acquisition grâce à l’utilisation de signaux superposés. Cette solution innovante permet de bénéficier des avantages de mesures acousto-électrique sans pour autant complexifier significativement la chaine d’acquisition par rapport à des mesures distinctes de tomographie acoustique ou de tomographie électrique.
STRUCTURE D’ELECTRODES ET DISPOSITIFS ELECTROCHIMIQUES UTILISANT DE TELLES ELECTRODES Les considérations environnementales actuelles conduisent à une préoccupation croissante de la population sur l’intégrité et la pérennité des milieux aux contacts desquels elle se trouve. Dès lors, la population a des besoins évidents de sécurité et de contrôle de la qualité de ces milieux.
L’eau constitue un milieu essentiel à la vie, cependant l’accroissement des activités industrielles, agricoles, domestiques et urbaines et plus généralement économiques conduit à une dégradation des sources d’approvisionnement qui n’est pas sans conséquence sur les utilisations (ex. alimentaire, loisir, industriel, …) qui sont faites de ce liquide. Afin de s’assurer de l’adéquation entre la qualité de l’eau et son utilisation, il est essentiel de disposer d’outils et de méthodes d’analyse in situ à même de suivre en continu et en temps réel l’évolution de la composition des milieux aqueux .
Les outils et méthodes d’analyse aujourd’hui utilisés reposent en général sur des principes de mesure chimique, optique, électrochimique ou biologique. Les capteurs présentent généralement une surface sensible permettant la reconnaissance de l’espèce avec laquelle elle interagit ainsi qu’un système transducteur transformant l’interaction en un signal électrique. Les capteurs sont généralement couplés à un système électronique d’acquisition, de traitement et de transmission du signal électrique. Ce système électronique est en général qualifié de « système de lecture ».