Procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite (10’) à partir d’une préforme (10) comprenant des fibres de renfort (f1, f2) s’étendant suivant au moins une direction et qui comporte plusieurs zones, caractérisé en ce que la préforme comporte au moins deux zones adjacentes (10a, 10b) qui sont telles qu’au moins certaines fibres de renfort (f1) de la préforme ont une longueur qui s’étend dans lesdites au moins deux zones adjacentes, suivant ladite au moins une direction, de manière à assurer une continuité des fibres de renfort d’une zone à l’autre, le procédé comprenant les étapes suivantes : -application de contraintes de traction sur un ensemble de fibres de renfort (f1) suivant ladite au moins une direction, appelée direction de mise en contrainte, -introduction d’une matrice composite métallique (M) dans une première (10a) desdites au moins deux zones adjacentes qui comporte des fibres de renfort étirées et application à cette première zone de conditions opératoires, notamment de température et de pression, propres à la réalisation d’une première structure composite à partir des fibres de renfort de la première zone et de la matrice composite métallique introduite dans cette première zone, -après solidification de la première structure composite, relâchement des contraintes de traction appliquées à l’ensemble de fibres de renfort suivant la direction de mise en contrainte, -introduction d’une matrice composite (M’) dans une deuxième desdites au moins deux zones adjacentes et application à cette deuxième zone de conditions opératoires, notamment de température et de pression, propres à la réalisation d’une deuxième structure composite à partir des fibres de renfort de la deuxième zone et de la matrice composite introduite dans cette deuxième zone. Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce que l’application de contraintes de traction sur l’ensemble de fibres de renfort suivant la direction de mise en contrainte est réalisée aux premières extrémités (f1.1) des fibres de renfort (f1) de l’ensemble des fibres de renfort, tandis que les deuxièmes extrémités opposées (f1.2) des fibres de renfort de l’ensemble des fibres de renfort sont maintenues dans une position fixe. Procédé de fabrication selon la revendication 2, caractérisé en ce que, préalablement à l’application de contraintes de traction sur l’ensemble de fibres de renfort suivant la direction de mise en contrainte, une première partie de matrice composite métallique est préalablement introduite dans la première zone (10a) qui comporte les deuxièmes extrémités opposées (f1.2) des fibres de renfort (f1) de l’ensemble des fibres de renfort et des conditions opératoires, notamment de température et de pression, sont appliquées à cette première zone afin de réaliser une première structure composite incomplète à partir des fibres de renfort de la première zone et de la première partie de matrice composite métallique introduite dans cette première zone, la première structure composite complète étant réalisée, après l’application de contraintes de traction, en introduisant une deuxième partie de matrice composite métallique dans la première zone et en y appliquant des conditions opératoires, notamment de température et de pression, propres à la réalisation de la première structure composite complète. Procédé de fabrication selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les contraintes de traction appliquées sont dimensionnées pour que, dans la pièce en matériau composite ainsi fabriquée, la partie de la pièce correspondant à la première zone (10a) soit pré-contrainte en compression à des valeurs de contrainte comprises entre 20 et 80MPa. Procédé de fabrication selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la préforme (10) comporte deux zones distinctes adjacentes (10a, 10b), la matrice introduite dans la deuxième zone (10b) de la préforme étant choisie parmi une matrice organique, une matrice métallique, une matrice céramique. Procédé de fabrication selon l’une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la préforme comporte trois zones distinctes adjacentes deux à deux, la matrice introduite dans chaque zone étant choisie parmi une matrice organique, une matrice métallique, une matrice céramique. Procédé de fabrication selon la revendication 6, caractérisé en ce que chacune des trois zones distinctes est adjacente aux deux autres zones. Procédé de fabrication selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les fibres de renfort comprennent des fibres de carbone, des fibres de carbure de silicium, des fibres de verre, des fibres de bore, des fibres d’alumine. Procédé de fabrication selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la préforme est formée d’un seul tenant. Pièce en matériau composite, caractérisée en ce qu’elle comprend plusieurs structures composites distinctes, dont une première structure composite métallique, réalisées par le procédé selon l’une des revendications précédentes. Pièce en matériau composite selon la revendication 10, caractérisée en ce que les structures composites distinctes sont destinées à être soumises chacune à un champ de contraintes mécaniques et/ou de températures distinct d’une zone à l’autre. Pièce en matériau composite selon la revendication 10 ou 11, caractérisée en ce que la pièce est une aube de rotor de turbomachine ou une hélice de turbopropulseur. Pièce en matériau composite selon la revendication 12, caractérisée en ce que, lorsque que la pièce est une aube de rotor de turbomachine, l’aube de rotor (74) comprend, d’une part, un pied d’aube (74a) formant une structure composite réalisée à partir d’une matrice métallique (CMM) et correspondant à la première zone (10a) de la préforme et, d’autre part, une pale (74b) formant une structure composite réalisée à partir d’une matrice organique (CMO). Rotor de turbomachine, caractérisé en ce qu’il comprend une pluralité de pièces en matériau composite selon l’une des revendications 10 à 13. Turbomachine comprenant un rotor de turbomachine selon la revendication 14.