INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avantageusement, l’organe de retenue 15 permet notamment de maintenir la boucle 13, et plus particulièrement le point de sortie de boucle par lequel le fil 3 quitte la boucle 13 pour rejoindre le guide de sortie 7, dans une position, et plus globalement dans une plage prédéfinie de positions possibles, par rapport au guide de sortie 7, qui permet d’empêcher un mauvais positionnement du fil 3, et plus particulièrement d’éviter que le fil 3 sortant ne forme une cassure angulaire entre le point de sortie de boucle et l’entrée du guide de sortie 7 et ne vienne frotter excessivement contre l’entrée du guide de sortie 7, et ce quelle que soit par ailleurs l’intensité de la traction d’appel T_out.
Ainsi, l’organe de retenue 15 permet à la boucle 13 de conserver à tout moment sa capacité à libérer ou à accumuler du fil 3, sans s’écraser ni se coincer au sein du réceptacle de guidage 11, quelle que soit l’intensité ou la soudaineté de variation de la traction d’appel T_out.
Le compensateur 4 comporte également un système de régulation 20 qui commande, par exemple au moyen d’une unité de contrôle électronique, le système d’entraînement 6 et qui comporte au moins un organe de mesure 21 permettant d’évaluer la taille de la boucle 13 présente au sein de l’espace de débattement 12, de sorte que ledit système de régulation 20 puisse ajuster la vitesse d’entrée V_in choisie en fonction de la taille de la boucle 13, telle qu’évaluée ici par l’organe de mesure 21.
Le système de régulation 20 est de préférence agencé de manière à faire converger la taille de la boucle 13 vers une taille nominale prédéterminée, qui correspond à une réserve de fil 3 nominale, laquelle est de préférence choisie égale à la réserve maximale de fil 3 que peut constituer le compensateur 4 et qui est représentée en trait plein sur la .
Le système de régulation 20 cherchera donc à établir un équilibre dynamique entre la vitesse d’entrée V_in, choisie, et la vitesse de sortie V_out, subie en fonction des besoins de l’appareil 2, afin de maintenir la réserve de fil 3 à sa valeur nominale, et à reconstituer ladite réserve après qu’une traction d’appel T_out soudaine et de forte intensité aura temporairement réduit cette réserve de fil 3.
Avantageusement, le compensateur 4 permet de dissocier, au moins temporairement, la consigne de vitesse d’entrée V_in, déterminée par le système de régulation 20, de la vitesse de sortie V_out instantanée générée par les besoins de l’appareil 2. On peut ainsi tolérer des variations transitoires rapides et intenses de la traction d’appel T_out et donc de la vitesse de sortie V_out qui en résulte, sans répercuter directement ces variations sur la vitesse d’entrée V_in, mais au contraire en permettant au système de régulation 20 d’effectuer un rattrapage progressif de la réserve de fil 3, en réalisant des variations douces de la vitesse d’entrée V_in, qui sollicitent de façon très lissée la bobine 40, sans créer de risque de casse du fil 3 ni d’emballement inertiel de ladite bobine 40, jusqu’à retrouver, une fois la taille nominale de la boucle 13 restaurée, et donc une fois la réserve de fil 3 reconstituée, un régime stabilisé selon lequel la vitesse d’entrée V_in est sensiblement égale à la vitesse de sortie V_out.
De préférence, l’organe de retenue 15 présente, en vis-à-vis de la face interne de la boucle 13, une surface de réception 15A incurvée contre laquelle le fil 3 de la boucle 13 vient en appui sous l’effet de la traction d’appel T_out, au moins lorsque la vitesse de sortie V_out résultant de ladite traction d’appel T_out excède la vitesse d’entrée V_in.
On notera qu’il n’est pas exclu que, en régime stabilisé, lorsque la boucle 13 présente sa taille nominale et que la vitesse d’entrée V_in est égale à la vitesse de sortie V_out, la boucle 13 puisse, selon la configuration du compensateur 4, ne pas appuyer, ou à tout le moins ne pas appuyer en permanence, contre l’organe de retenue 15 mais flotter librement dans l’espace de débattement 12 à proximité dudit organe de retenue 15, et que la boucle 13 vienne au contact de la surface de réception 15A temporairement, par effet d’inertie, lorsqu’un appel soudain de fil 3 fait que la vitesse de sortie V_out augmente brusquement et dépasse la vitesse d’entrée V_in.
A ce titre, lorsque l’appareil 2 est en fonctionnement, et plus particulièrement lorsqu’une opération d’impression tridimensionnelle est en cours, l’appareil 2 déclenchera de fréquents appels de fil, de sorte que la boucle 13 viendra fréquemment en contact avec l’organe de retenue 15.
Avantageusement, la courbure de la surface de réception 15A de l’organe de retenue 15 est de même signe que la courbure du fil 3 qui vient en appui contre ladite surface de réception 15A, mais présente un rayon de courbure qui est strictement inférieur au rayon de courbure du fil 3 qui vient en appui contre ladite surface de réception 15A.
Plus préférentiellement, en considérant la boucle 13 et l’organe de retenue 15 en projection dans le plan de référence P0, normal à l’axe de boucle Z13, les courbures respectives du fil 3 d’une part et de la surface de réception 15A de l’organe de retenue 15 d’autre part seront telles que, en tout point de contact entre le fil 3 et l’organe de retenue 15, ici donc en tout point de contact entre le fil 3 et la surface de réception 15A dudit organe de retenue 15, le cercle osculateur du fil 3 est plus grand, c’est-à-dire de plus grand diamètre, que le cercle osculateur de la surface de réception 15A .
La rigidité du fil 3 permet en effet avantageusement audit fil 3 de tangenter sensiblement la surface de réception 15A de l’organe de retenue 15 sans devoir en épouser exactement la courbure, ce qui facilite le glissement relatif du fil 3 sur la surface de réception 15A qui permet entre autres l’adaptation dynamique de la taille de la boucle 13.
De préférence, l’organe de retenue 15 est formé par un pion cylindrique ou un rouleau, d’un diamètre qui est préférentiellement compris entre 10 mm et 15 mm.
La petite taille de l’organe de retenue 15 permet de laisser un important espace libre au sein de l’espace de débattement 12, et notamment entre l’organe de retenue 15 et le sommet 17 de la boucle 13 qui est situé à l’opposé du secteur de chevauchement 14, de manière à autoriser d’importantes variations de taille de la boucle 13, et notamment une importante réduction de la taille de la boucle 13 par rapport à sa taille nominale, puisque l’organe de retenue 15 n’entrave pas le resserrement de la boucle 13 sur elle-même.
La forme cylindrique de l’organe de retenue 15, et plus préférentiellement l’utilisation d’un rouleau, ici dont l’axe est normal au plan de référence P0 et donc parallèle à l’axe de boucle Z13 à chaque instant, permet de mettre en œuvre un organe de retenue 15 simple et compact, et facilite de surcroît le mouvement longitudinal du fil 3 de l’amont vers l’aval, et notamment le transfert du fil 3 de la boucle 13 au guide de sortie 7 sous l’effet de la traction d’appel T_out, en opposant très peu de résistance à l’avance du fil 3.
La résine d’origine végétale présente typiquement un indice d’acidité, déterminé selon la méthode ASTM D465, inférieur ou égal à 40 mg KOH/g, de préférence allant de 0,1 à 40 mg KOH/g, plus préférentiellement allant de 0,5 à 40 mg KOH/g.
Selon un mode de réalisation préféré, la résine d’origine végétale présente typiquement un indice d’acidité, déterminé selon la méthode ASTM D465, inférieur à 8 mg KOH/g, de préférence inférieur ou égal à 5 mg KOH/g.
De préférence, selon ce mode de réalisation préféré, la résine d’origine végétale présente un indice d’acidité, déterminé selon la méthode ASTM D465, compris entre 0,1 et 8 mg KOH/g, de préférence entre 0,2 et 7 mg KOH/g, plus préférentiellement entre 0,5 mg et 6 mg KOH/g.
De préférence, le rapport en poids entre l’agent structurant et l’agent plastifiant mis en œuvre pour la préparation de la composition de liant clair selon l’invention, est compris entre 0,5 et 10, par exemple entre 1 et 5.
- Par « (co)polymère », on entend un homopolymère ou un copolymère.
- Par « homopolymère », on entend un polymère issu de la répétition d’unités polymériques ou monomères, dont lesdits monomères sont tous identiques, i.e. de même natures chimiques (par exemple -A-A-A-A-…-A-A-).
- Par « copolymère » on entend un polymère issu de la répétition d’unités polymériques ou monomères, dont au moins deux monomères répétitifs sont différents, i.e. de natures chimiques différentes (par exemple -A-B-A-A-…-B-A-, étant entendu que A est différent de B). Par exemple, un polymère constitué d’au moins un motif de formule (I) et d’au moins un motif de formule de formule (II) et/ou de formule (III) est un copolymère au sens de l’invention.
Description détaillée Procédé de traitement des fibres kératiniques Le premier objet de l’invention est un procédé de traitement en une ou plusieurs étapes mettant en œuvre sur les fibres kératiniques, de préférence les cheveux :
i) au moins un (co)polymère, tel que défini précédemment et ci-après, ou une composition le ou les contenant ;
iii) éventuellement au moins un agent réticulant, en particulier tel que défini ci-après ; et
Le soufre peut être apporté sous toute forme, notamment sous forme de soufre moléculaire, ou d'un agent donneur de soufre.
On entend par donneur de soufre tout composé qui libère des atomes de soufre, combinés ou pas sous la forme d’une chaîne polysulfure, aptes à s’insérer dans les chaînes polysulfures formés au cours de la vulcanisation et pontant les chaînes élastomères. Le taux de soufre dans la composition élastomérique est préférentiellement inférieur à 2 pce, de préférence compris entre 0.3 et 1.5 pce.
L’accélérateur de vulcanisation est préférentiellement un mélange d’un accélérateur primaire et d’un accélérateur secondaire. La dénomination « un accélérateur primaire » désigne un seul accélérateur primaire ou un mélange d’accélérateurs primaires. De façon analogue, la dénomination « un accélérateur secondaire » désigne un seul accélérateur secondaire ou un mélange d’accélérateurs secondaires. Lorsque l’accélérateur de vulcanisation est un mélange d’un accélérateur primaire et d’un accélérateur secondaire, l’accélérateur de vulcanisation est de préférence un mélange d’une sulfénamide et d’un disulfure de thiurame ou bien un mélange d’une sulfénamide, d’un disulfure de thiurame et d’une guanidine, la sulfénamide étant préférentiellement la N-cyclohexyl-2-benzothiazyle sulfénamide, le disulfure de thiurame étant préférentiellement le disulfure de tétrabenzylthiurame, la guanidine étant préférentiellement la diphénylguanidine.
Fabrication des compositions La composition élastomérique utile dans le cadre de l’invention est fabriquée dans des mélangeurs appropriés, en utilisant deux phases de préparation successives bien connues de l'homme du métier : une première phase de travail ou malaxage thermomécanique (phase dite « non-productive »), qui peut être conduite en une seule étape thermomécanique au cours de laquelle on introduit, dans un mélangeur approprié tel qu'un mélangeur interne usuel (par exemple de type 'Banbury'), tous les constituants nécessaires, notamment l’élastomère diénique fortement saturé tel que défini ci-dessus, la ou les charges renforçantes dont le noir de carbone de pyrolyse, les éventuels autres additifs divers, à l'exception du système de réticulation. L’incorporation de la charge renforçante à l’élastomère diénique fortement saturé peut être réalisée en une ou plusieurs fois en malaxant thermomécaniquement.. La phase non-productive est réalisée à haute température, jusqu'à une température maximale comprise dans un domaine allant de 110°C à 200°C, pendant une durée généralement comprise dans un domaine allant de 2 à 10 minutes ; une seconde phase de travail mécanique (phase dite « productive »), qui est réalisée dans un mélangeur externe tel qu'un mélangeur à cylindres, après refroidissement du mélange obtenu au cours de la première phase non-productive jusqu'à une plus basse température, typiquement inférieure à 120°C, par exemple allant de 40°C à 100°C. On incorpore alors le système de réticulation, et le tout est alors mélangé pendant quelques minutes, par exemple de 5 à 15 min.
- éventuellement, de 0,1% à 10% en masse de cire(s) de Fischer-Tropsch, de préférence de 0,5% à 5% en masse, plus préférentiellement de 1% et 3% en masse, par rapport à la masse totale de la composition de de liant clair.
(iv) ajout éventuel d’un dope d’adhésivité, mélange et chauffage à une température comprise entre 140-200°C, par exemple, de 5 minutes à 30 minutes,
(v) ajout éventuel d’une ou de plusieurs cire(s) Fischer-Tropsch, mélange et chauffage à une température comprise entre 140-200°C, par exemple, de 5 minutes à 30 minutes.
L’ordre des étapes (i) à (v) peut être modifié.
Certaines étapes peuvent également être réalisées ensemble ou séparément, notamment les étapes (iii) et/ou (iv) et/ou (v).
De préférence, l’étape (iii) est réalisée séparément, avant les étapes (iv) et (v), les étapes (iv) et (v) pouvant être réalisées ensemble ou séparément.
En accord avec un premier mode de réalisation de l’invention, et comme le montre la , il peut être prévu que durant le déroulement de l’étape de soudure par laser les deux feuilles (3 et 3’) soient maintenues pressées l’une contre l’autre localement de part et d’autre du ou de chaque point (5) de soudure laser mobile, par exemple par le biais d’une paire de moyens (6) d’appui ou de serrage déplacés en synchronisme avec le faisceau de soudure (7) associé. Comme représenté, les deux moyens se déplacent de concert avec le faisceau laser et de part et d’autre de ce dernier, en laissant entre eux une fenêtre de passage pour les faisceaux de scannage et de soudure, par exemple de l’ordre de 60 à 100mm.
En accord avec un deuxième mode de réalisation de l’invention, et comme le montre la , il peut être prévu que durant le déroulement de l’étape de soudure par laser les deux feuilles (3 et 3’) soient maintenues pressées l’une contre l’autre sensiblement sur toutes leurs surfaces respectives mutuellement en regard, par exemple par serrage par aspiration sous vide. Ce deuxième mode ne nécessite aucun moyen mobile avec déplacement synchronisé.
Enfin, en accord avec un troisième mode de réalisation, non spécifiquement représenté mais combinant les solutions des deux premiers modes ci-dessus, il peut être prévu que durant le déroulement de l’étape de soudure par laser les deux feuilles (3 et 3’) soient maintenues pressées ou serrées l’une contre l’autre, d’une part, globalement et sensiblement sur toutes leurs surfaces respectives mutuellement en regard, et, d’autre part, localement de part et d’autre du ou de chaque point (5) de soudure laser mobile.
On peut relever que chacun de ces modes de serrage autorise une dilatation thermique des feuilles durant la soudure, ce qui permet de réduire notablement la formation d’interstices résultant de la dilatation thermique différenciée provoquée par l’application d’énergie de manière importante et asymétrique, et aboutissant à des défauts de soudure.
En relation avec chacun des trois modes de réalisation précités, l’assemblage par soudure s’effectue progressivement depuis une région intérieure centrale de la plaque (1) vers les zones périphériques de cette dernière, par l’intermédiaire d’un unique ou d’au moins deux faisceau(x) laser (7) déplacé(s) de manière contrôlée.
Compte tenu de la densité d’énergie appliquée et pour limiter les phénomènes de dilatation, il peut en outre être prévu que, durant le déroulement de l’étape de soudure par laser des deux feuilles (3 et 3’), au moins l’une d’entre elles est soumise à une action de refroidissement, par exemple en reposant sur une table de soudure (10) refroidie.
Conformément à un autre aspect de l’invention, et comme l’illustre la à titre d’exemple, l’étape de formage des canaux de circulation (2), sous pression hydraulique, est réalisée par mise en place de la plaque (1) plane dans un moule (8, 8’) autorisant une déformation sous pression interne des zones (4’) d’une (3) des feuilles (3, 3’), zones (4’) qui correspondent auxdits canaux (2) et qui s’étendent entre les lignes de soudure (4’’) du motif linéaire (4), par rapport à l’autre (3’) desdites feuilles (3, 3’).
Comme le montre plus précisément la , il est avantageusement prévu que, durant le déroulement de l’étape de formage des canaux (2) par injection d’un fluide liquide ou gazeux sous pression (LP) entre les deux feuilles (3 et 3’), une pression (PC) est exercée sur la feuille (3) comportant les zones à déformer (4’), de manière à la garder en contact intime avec l’autre feuille (3’) au niveau de toutes les régions surfaciques de cette feuille (3’) autres que les zones à déformer (4’), notamment au niveau des zones surfaciques en bandes s’étendant de part et d’autre des lignes de soudure (4’’).
Des pressions d’hydroformage adaptées au présent procédé sont comprises entre 6 et 30 MPa, ce en fonction des épaisseurs des feuilles d’aluminium, du grade et des rayons de courbures minimaux à produire.
L’application d’une pression (PC) en dehors des zones (4’) à déformer permet de limiter l’étirement du matériau de la feuille dans ces zones, et aide également à prévenir tout gauchissement de la plaque finale. Cette pression ne doit néanmoins pas dépasser la limite élastique de l’aluminium.
Les régions de la partie de moule (8) venant notamment en appui dans les zones surfaciques en bandes s’étendant de part et d’autre des lignes de soudure, peuvent le cas échéant être texturées en surface pour accroitre l’accroche dans les interfaces de contact.
L’invention concerne également une installation pour la mise en œuvre du procédé de fabrication d’une plaque (1) à double peau intégrant des canaux (2) de circulation de fluide (F), tel que décrit ci-dessus.
Une telle installation comprend au moins : une station de soudure (9) avec au moins un, préférentiellement au moins deux, faisceau(x) laser (7) déplacé(s) de manière contrôlée et avec un ou des moyens (6) de serrage mutuel des deux plaques (3 et 3’), globalement et ou localement, ainsi qu’avantageusement une table de soudure (10) refroidie, une station d’aplanissement ou d’aplatissement, avantageusement une station de planage (11) avec au moins une planeuse à rouleaux et un dispositif de moule de formage (8, 8’) associé à un dispositif d’injection de liquide ou de gaz sous pression (LP). Pour réduire le temps de soudure, la station (9) peut comporter deux têtes laser mobiles, montées sur portique et guidées par scanner.
L’invention porte aussi sur une plaque (1) à double peau, notamment plaque de régulation en température pour boîtier de batterie, formée par l’assemblage par soudure de deux feuilles (3, 3’) d’aluminium et intégrant des canaux (2) constituant au moins un réseau ou circuit de circulation de fluide (F), du type liquide caloporteur, ladite plaque (1) étant obtenue par l’intermédiaire du procédé de fabrication précitée, préférentiellement en utilisant l’installation mentionnée ci-dessus.
Enfin, l’invention concerne de plus un boîtier de batterie, en particulier pour véhicule automobile, comprenant un couvercle et un fond, ainsi qu’éventuellement une paroi de séparation intermédiaire, en contact avec des cellules de cette batterie, boîtier caractérisé en ce qu’au moins un élément parmi ledit couvercle, ledit fond et, le cas échéant, ladite paroi, est formé par une plaque (1) à double peau et à canaux de circulation intégrés décrite ci-dessus. Une plaque (1) selon l’invention, éventuellement recouverte sur sa face extérieure d’une couche surmoulée de matériau plastique, peut ainsi constituer par elle-même le couvercle et/ou le fond d’un tel boîtier.
De préférence, tel que cela est notamment visible sur les figures 1, 4 et 5, l’organe de mesure 21 du système de régulation 20 comprend un bras suiveur 22 basculant qui est pourvu d’un passage de fil 23, par exemple formé par une paire de rouleaux 24, passage de fil 23 à travers lequel passe une portion de la boucle 13, de sorte qu’une variation de la taille de la boucle 13 entraîne un déplacement du bras suiveur 22 basculant, lequel déplacement est mesuré par un capteur 25, tel qu’une fourche optique.
Les rouleaux 24 portés par le bras suiveur 22 et formant le passage de fil 23 pourront présenter un diamètre compris entre 10 mm et 15 mm.
De préférence, le bras suiveur 22 bascule autour d’un axe horizontal, de sorte à être naturellement rappelé vers le bas par la gravité lorsqu’il accompagne une expansion de la boucle 13, et inversement, pour être soulevé par un rétrécissement de la boucle 13.
On pourra bien entendu utiliser tout capteur 25 approprié pour détecter et quantifier les mouvements du bras suiveur 22. Une fourche optique présente cependant l’avantage de la simplicité, de la compacité, et d’un temps de réponse court. Le bras suiveur 22 est alors disposé de manière à ce qu’une portion dudit bras suiveur 22 traverse l’entrefer délimité par les deux branches de la fourche, afin de couper le faisceau optique, lorsque la boucle 13 présente sa taille nominale, ici sa taille maximale, et pour sortir de l’entrefer de la fourche optique lorsque la boucle 13 rétrécit en se resserrant sur elle-même.
L’axe de basculement du bras suiveur 22, de même que les axes centraux des rouleaux 24 formant le passage de fil 23 seront avantageusement normaux au plan de référence P0, et donc parallèles entre eux et parallèles à l’axe de boucle Z13.
On notera que le passage de fil 23 matérialisé par les rouleaux 24 portés par le bras suiveur 22 forme ainsi un point mobile que la boucle 13 va, lorsqu’elle modifie sa taille, déplacer par rapport au point fixe que forme l’organe de retenue 15.
De préférence, le passage de fil 23 du bras suiveur 22 coopérera avec le fil 3 de la boucle 13 sensiblement vers le sommet 17 de la boucle, dans un secteur du périmètre de la boucle 13 qui est situé sensiblement à l’opposé diamétralement du secteur de chevauchement 14, et donc sensiblement à l’opposé diamétralement de l’organe de retenue 15. Ceci permettra notamment une bonne sensibilité de la détection, puisque le tronçon de boucle 13 qui est situé dans le secteur du sommet 17 est celui qui effectue le déplacement radial le plus ample lorsque la boucle 13 se resserre, et respectivement lorsque la boucle 13 s’étend.
De préférence, le réceptacle de guidage 11 comprend un premier flasque 30 et un second flasque 31, de préférence plans, qui bordent latéralement l’espace de débattement 12 afin de contenir la boucle 13 sensiblement à plat entre lesdits premier flasque 30 et second flasque 31.
Lesdits premier flasque 30 et second flasque 31 sont de préférence parallèles entre eux et parallèles au plan de référence P0, et donc normaux à l’axe de boucle Z13.
De préférence, tel que cela est visible sur la , le premier flasque 30 forme une porte qui est montée sur une charnière 32 de sorte à pouvoir adopter alternativement une position ouverte, qui donne accès à l’espace de débattement 12 situé à l’intérieur du réceptacle de guidage 11 et au fil 3 ainsi qu’à la boucle 13, notamment pour permettre à un opérateur de mettre en place le fil 3, au sein de l’espace de débattement 12, en récupérant le fil 3 qui émerge par le guide d’entrée 5 et en faisant décrire au fil 3 une boucle 13 avant d’engager le fil 3 dans le guide de sortie 7, et une position fermée dans laquelle la surface plane, de préférence pleine, de ladite porte assure le guidage latéral de la boucle 13, en empêchant le fil 3 de s’éloigner axialement au-delà de la limite formée par ladite porte.
De préférence, tel que cela est visible sur les figures 2, 3 et 4, le second flasque 31 est quant à lui pourvu d’une fente 33 en arc de cercle qui permet aux rouleaux 24 formant le passage de fil 23 du bras suiveur 22 de pénétrer à l’intérieur de l’espace de débattement 12 délimité axialement par les premier et second flasques 30, 31, tandis que ledit bras suiveur 22 se situe et exécute ses mouvements basculants à l’extérieur dudit espace de débattement 12, au dos du second flasque 31, de sorte que ledit bras suiveur 22 ne risque pas d’interférer avec les mouvements radiaux de resserrement puis d’expansion de la boucle 13.