INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une étape de repositionnement de la dalle sur le caveau à son emplacement d’origine grâce à un recentrage automatique réalisé par les éléments de guidage des dispositifs de guidage.
Et enfin une étape de retrait du palonnier et/ou du moyen de fixation de la dalle, puis de retrait du système de guidage du caveau.
Cette méthode est simple à mettre en œuvre, puisque l’utilisation du système de guidage simplifie le repositionnement d’une dalle sur un caveau de monument funéraire. Elle permet également un gain de temps considérable pour le déplacement et la remise en place d’une dalle sur un caveau.
Selon un mode avantageux de l’invention, à l’étape de positionnement du système de guidage : les premières portions verticales des éléments de guidage sont positionnées contre les faces latérales de la dalle, et les moyens de fixation sont positionnés sur l’extrémité supérieure du caveau.
Cela permet de s’assurer du bon positionnement du châssis contre la dalle, le repositionnement de celle-ci sera donc facilité. L’orientation des moyens de fixation améliore également le bon positionnement du châssis.
Selon un mode avantageux de l’invention, l’étape de repositionnement de la dalle sur le caveau peut comprendre une sous-étape de scellage de la dalle sur le caveau.
Le scellage n’est pas une étape indispensable pour le montage d’un caveau mais permet d’éviter les infiltrations d’eau dans le caveau, qui peuvent causer des dommages importants.
Selon un mode avantageux de l’invention, lors de l’étape de positionnement du système de guidage sur le caveau : un réglage des dimensions du châssis selon les dimensions de la dalle est réalisé par glissement linéaire des profilés angulaires dans les profilés longitudinaux correspondants.
L’adaptation des dimensions du châssis permet de faciliter son positionnement adéquat sur le caveau et facilite également le repositionnement ultérieur de la dalle.
Selon un mode avantageux de l’invention, lors de l’étape de positionnement du système de guidage sur le caveau, un réglage précis en hauteur et en largeur des éléments de guidage selon la hauteur et selon la largeur de la dalle est réalisé par réglage des armatures verticales et horizontales des extrémités de guidage.
Un réglage plus subtil des armatures des éléments de guidage permet le positionnement desdits éléments contre les faces latérales de la dalle, améliorant ainsi la précision du positionnement du châssis pour assurer un repositionnement précis de la dalle sur le caveau.
Bien que des recherches importantes aient été menées sur les matériaux à base de films polymères pour les antennes patch, certaines caractéristiques structurelles et électriques inhérentes à une grande partie des matériaux étudiés ne permettent pas une intégration facile et mécaniquement efficace de l'antenne.
Toutefois, de nombreuses recherches sont encore en cours afin de résoudre les problèmes d'intégration et également d'efficacité, de sorte que l'antenne flexible puisse résister aux mêmes conditions d'exploitation que les antennes commerciales et puisse être intégrée dans des dispositifs complexes plus innovants, tels que des sections de radar incurvées, des capteurs et des systèmes d'acquisition de cibles.
Le substrat diélectrique joue un rôle primordial dans la détermination de la qualité du rayonnement de l'antenne. De ce point de vue, le développement d'un substrat souple performant pour antenne reste un défi en raison du facteur de perte diélectrique assez élevé (tan δ > 0,01) de certains polymères souples étudiés précédemment à 1 GHz.
Différents groupes ont travaillé sur le développement d'antennes patch basées sur un polymère diélectrique souple.
Dans ce contexte, Hage-Ali et al, dans IEEE AP-S International Symposium, Juuin 2009, Charleston, United States. P.4 (2009) ont développé un procédé technique pour déposer un réseau d'antennes patch sur un substrat de polydiméthylsiloxane (PDMS). Dans une autre étude, Baron et al (Journal of Michromechanic and Microengineering 24, 075020 (2014)) ont développé une antenne patch microruban basée sur du polyuréthane thermoplastique (TPU). Malheureusement, les études ont montré des pertes diélectriques inhérentes relativement élevées aux hautes fréquences (10 GHz et plus).
Ainsi, les matériaux polymères, et plus généralement les compositions comprenant des polymères, ont aujourd’hui des propriétés diélectriques qui ne sont pas suffisantes.
Par ailleurs, un autre inconvénient des matériaux polymères est leur faible adhérence avec une couche métallique ou des matériaux conducteurs tels que les encres. Cela peut être un problème critique notamment en termes de performances mécaniques d’un circuit tel qu’une antenne.
Il subsiste donc un besoin de disposer d’une composition qui présente des propriétés diélectriques favorables, notamment de faibles pertes diélectriques, mais également d’un circuit comprenant ladite composition sous forme de substrat, et une encre, avec une excellent adhésion entre ledit substrat et ladite encre.
Ainsi, le but de la présente invention est de mettre au point une composition ayant des propriétés diélectriques avantageuses, en particulier qui présente de faibles pertes diélectriques, et aussi un circuit comprenant ladite composition sous forme de substrat, et une encre, avec une excellente adhésion entre ledit substrat et ladite encre.
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement et au moins partiellement sur les figures 3 à 5, la première pièce PP1 peut comprendre deux secondes protubérances PJ21 (k = 1) et PJ24 (k = 4) situées dans deux zones latérales ZL opposées (ici gauche et droite). Dans ce cas, ces deux secondes protubérances PJ21 et PJ24 peuvent être associées respectivement à deux joints JA1 et JA4. Cela signifie que la première protubérance PJ1 et la seconde protubérance latérale gauche PJ21 délimitent ensemble un logement latéral gauche L1 qui loge un premier joint JA1, et la première protubérance PJ1 et la seconde protubérance latérale droite PJ24 délimitent ensemble un logement latéral droit L4 qui loge un quatrième joint JA4.
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement et au moins partiellement sur les figures 3 à 5, la première pièce PP1 peut comprendre deux secondes protubérances PJ22 (k = 2) et PJ23 (k = 3) situées dans une zone intermédiaire ZI, elle-même située entre les deux zones latérales ZL opposées (ici gauche et droite). Dans ce cas, ces deux secondes protubérances PJ22 et PJ23 peuvent être associées respectivement à deux joints JA2 et JA3. Cela signifie que la première protubérance PJ1 et la seconde protubérance intermédiaire gauche PJ22 délimitent ensemble un logement intermédiaire gauche L2 qui loge un deuxième joint JA2, et la première protubérance PJ1 et la seconde protubérance intermédiaire droite PJ23 délimitent ensemble un logement intermédiaire droit L3 qui loge un troisième joint JA3.
On notera que dans l’exemple illustré non limitativement sur les figures 3 à 5 la première pièce PP1 comprend quatre secondes protubérances PJ2k (k = 1 à 4) associées respectivement à quatre joints JAk. Mais le nombre de secondes protubérances PJ2k peut prendre n’importe quelle valeur supérieure ou égale à un. Par ailleurs, dans l’exemple illustré non limitativement sur les figures 3 à 5, la première pièce PP1 comprend quatre joints JAk. Mais elle pourrait ne comprendre qu’un seul joint JAk ayant une extension transversale importante (par exemple s’étendant entre les deux zones latérales ZL, bien que non obligatoirement), ou bien deux joints JAk ayant une extension transversale relativement importante, par exemple.
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement et au moins partiellement sur la , la première protubérance PJ1 peut comprendre au moins un trou traversant TTk masqué du côté de la seconde face externe FE2 par un joint JAk. Chaque trou traversant TTk est ici défini de manière à permettre le passage d’une tige propre à désolidariser le joint JAk associé lorsqu’il doit être remplacé, par exemple dans un service après-vente. On comprendra que la tige est introduite dans un trou traversant TTk via la face interne de la première protubérance PJ1 (opposée à la seconde face externe FE2 et donc au joint JAk associé). Par exemple, cette tige peut faire partie d’un tournevis.
De préférence, chaque trou traversant TTk a une forme oblongue, afin de faciliter l’introduction et les translations de la tige.
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement et au moins partiellement sur la , la première protubérance PJ1 peut comprendre autant de trous traversants TTk qu’il y a de secondes protubérances PJ2k. Dans ce cas, les trous traversants TTk sont définis respectivement dans des sous-parties de la première protubérance PJ1 depuis lesquelles saillent les secondes protubérances PJ2k. En d’autres termes, on associe, ici, un trou traversant TTk à chaque logement Lk et donc à chaque joint JAk. Mais cela n’est pas obligatoire. En effet, en présence d’un unique joint JAk de grande extension transversale on pourrait définir plusieurs trous traversants TTk dans la première protubérance PJ1.
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement et au moins partiellement sur les figures 2 et 5, la seconde pièce PP2 peut comprendre deux bords latéraux BL (ici droit et gauche) incurvés en direction de la première face externe FE1 de la doublure DM. Cela permet de masquer au moins partiellement et respectivement les deux secondes protubérances PJ21 et PJ24 qui sont situées dans les deux zones latérales ZL opposées.
PROCEDE DE PROTECTION D’UN ELEMENT DE CONNEXION D’UN RESEAU ELECTRIQUE DE PUISSANCE D’UN VEHICULE Un aspect de l’invention se rapporte à un procédé de protection d’un élément de connexion électrique d’un réseau électrique de puissance, ledit élément de connexion étant connecté à un composant électrique dudit réseau électrique de puissance.
Cet aspect de l’invention trouve des applications particulièrement intéressantes dans le domaine des véhicules électriques ou hybrides.
De tels véhicules sont usuellement équipés de composants électriques de puissance pouvant être alimentés selon une tension fournie par une batterie de puissance, par exemple de 48V ou 400V. Ces composants électriques de puissance peuvent par exemple être formés par une batterie de puissance, une machine électrique de traction du véhicule ou par un compresseur de climatisation du véhicule.
Ces composants électriques de puissance sont connectés entre eux au moyen d’éléments de connexion électrique formés par exemple par des câbles électriques, des connecteurs ou des barres d’interconnexion (ou busbar en anglais).
Chacun des composants électriques de puissance présente une plage de tensions de fonctionnement. Par exemple, certains compresseurs de climatisation peuvent présenter une tension minimale de fonctionnement de 200V et une tension maximale de fonctionnement de 450V.
Ainsi, les éléments de connexion sont parfois traversés par des courants de forte intensité. Lorsque le courant est trop important et circule sur une longue période, l’élément de connexion peut être endommagé.
Le but de l’invention est de pallier les inconvénients de l’art antérieur en proposant un procédé de protection d’un élément de connexion électrique connecté à un composant électrique d’un réseau électrique de puissance permettant de protéger l’élément de connexion contre les surintensités.
Dans ce contexte, l’invention se rapporte ainsi, dans son acceptation la plus large, à un procédé de protection d’un élément de connexion électrique connecté à un composant électrique d’un réseau électrique de puissance d'un véhicule électrique ou hybride, le procédé comportant les étapes, exécutées par des moyens de contrôle du véhicule, de : Déterminer un premier courant glissant du composant électrique, le premier courant glissant étant déterminé sur une première période ; Déterminer une première limitation de courant pour le composant électrique, la première limitation de courant étant fonction du premier courant glissant déterminé ; Déterminer une intégrale de charge limite fonction de valeurs de courant instantané du composant électrique et d’un courant nominal de l’élément de connexion ; Déterminer une deuxième limitation de courant pour le composant électrique, la deuxième limitation de courant étant fonction de l’intégrale de charge limite déterminée ; Déterminer une consigne de limitation de courant à appliquer au composant électrique, la consigne de limitation de courant étant égale la limitation de courant inférieure parmi les première et deuxième limitations de courant déterminées ; Appliquer la consigne de limitation de courant ou une consigne de limitation de puissance au composant électrique, la consigne de limitation de puissance étant égale à la consigne de limitation de courant multipliée par une tension nominale du composant électrique.
Grâce au procédé selon l’invention, le courant consommé ou fourni par un composant électrique est limité en fonction d’un courant glissant consommé ou fourni par ledit composant électrique, de valeurs de courant instantané dudit composant électrique et d’un courant nominal de l’élément de connexion électrique connecté audit composant électrique. Ainsi, il n’y a pas de risque d’endommagement de l’élément de connexion électrique connecté au composant électrique. Lorsque le procédé est appliqué à l’ensemble des composants électriques, l’ensemble des éléments de connexion électrique équipant l’architecture électrique de puissance du véhicule est protégé.
Elle peut occuper une position d’utilisation dans laquelle son bord circulaire amont 14 est engagé dans l’ouverture 8 concentriquement à celle-ci en étant axialement en butée sur des butées correspondantes, ce qui correspond à la situation de la .
Cette chute 13 permet de canaliser les objets à transférer dans la cellule, par exemple vers un réceptacle situé dans la cellule, et elle assure également que lors de leur transit, les objets n’entrent pas en contact avec la région annulaire correspondant à la jonction de la bride de cellule 2 et de la bride de conteneur 3, qui est susceptible d’être contaminée.
La bride de cellule 2 est équipée à sa face interne d’un support 16 s’étendant radialement par rapport à l’axe AX, et dont l’extrémité la plus éloignée de l’axe AX porte une extrémité d’un bras 17 apte à pivoter par rapport au support 16, autour d’un axe AZ normal aux axes AX et AY.
Ce bras 17 porte à son extrémité libre la chute 13, pour la déplacer de manière commandée entre sa position d’utilisation et sa position dégagée, grâce à un moteur non représenté. Lorsque le bras 17 longe la face interne de la bride 2 en s’étendant vers l’axe AX, la chute est en position d’utilisation pour prolonger l’ouverture 8, et lorsqu’il s’étend perpendiculairement à la face interne, c’est-à-dire parallèlement à l’axe AX, la chute 13 est dans sa position dégagée pour libérer l’ouverture 8 afin de permettre la fermeture de la porte 4.
La chute 13 comporte un corps 18 généralement cylindrique, et un organe de fixation 19 par lequel elle est rigidement solidarisée à l’extrémité libre du bras 17. Cet organe de fixation 19 est rigidement solidarisé au corps 18 tout en étant démontable pour le dissocier de ce corps 18.
Le corps 18 est formé de quatre secteurs de cylindres solidarisées les unes aux autres par des articulations parallèles les unes aux autres, qui permettent de le replier sur lui-même.
Ce corps 18 est déployé pour avoir une forme généralement cylindrique lorsque la chute est en situation d’utilisation, c’est-à-dire comme dans les figures 2 et 3, mais ses articulations permettent de le replier sur lui-même pour réduire son encombrement afin de permettre son passage à travers l’ouverture 8, comme illustré sur la .
En pratique, pour placer la chute 13 à l’intérieur de la cellule, l’opérateur désolidarise le corps 18 de l’organe de fixation 19 et replie le corps sur lui-même, avant de placer le corps 18 et l’organe 19 à l’intérieur d’un conteneur équipé d’une bride de conteneur 3, après quoi la bride de conteneur 3 est accouplée à la bride de cellule 2, pour ensuite ouvrir la porte 4.
Le conteneur (non représenté) peut être un conteneur rigide intégrant un chariot mobile en translation, ou un conteneur souple tel qu’un sac, et la cellule comporte des ronds de gants équipés chacun d’un gant et situés au voisinage de la bride 2, permettant à un opérateur de passer ses bras dans ces gants depuis l’extérieur de la cellule, pour accéder à l’intérieur de celle-ci et y manipuler des objets.
Lorsque l’ensemble est en place, le corps 18 et l’organe 19 situés dans le conteneur sont déplacés dans celui-ci pour leur faire traverser l’ouverture 8. L’opérateur ayant passé ses bras dans les gants peut alors réceptionner l’organe 19 et le corps 18 à l’intérieur de la cellule.
L’opérateur solidarise alors l’organe de fixation 19 à l’extrémité libre du bras 17, déploie le corps 18 et le solidarise à l’organe de fixation 19, de sorte que la chute 13 est alors opérationnelle.
Comme visible plus clairement sur la , selon un exemple de mode de réalisation, le corps 18 comporte quatre secteurs de cylindres 21-24 solidarisées les uns aux autres par quatre articulations repérées par 26-29. Chaque secteur de cylindre s’étend sur environ un quart de tour autour de l’axe AX et est ici formé de tôle. Les articulations 26-29 qui, selon un exemple de mode de réalisation, sont ici des charnières à piano s’étendent parallèlement à l’axe AX pour relier chacune deux secteurs de cylindres circonférentiellement consécutifs.
Ces quatre secteurs de cylindre délimitent ainsi la forme générale cylindrique du corps 18, dont le diamètre est légèrement inférieur au diamètre de l’ouverture 8 du côté intérieur de la cellule, ce corps 18 ayant un bord amont 31 et un bord aval 32 circulaires. Le bord amont 31 est celui qui s’insère dans l’ouverture 8 lorsque la chute 13 est à sa position d’utilisation.
L’organe de fixation 19 est solidarisé au corps 18 au niveau de l’articulation 26 qui réunit les secteurs 21 et 22, et il enserre les deux secteurs 21 et 22 en s’étendant (au moins partiellement) entre le bord amont 31 et l’extrémité amont de l’articulation 26, cette extrémité amont étant significativement espacée du bord 31.
Comme visible plus clairement sur la , cet organe 19 comporte une mâchoire interne 33 et une mâchoire externe 34 incurvées, sous forme ici de plaques de tôle en formes de portions de cylindres de même diamètre que celui du corps 18, ces plaques de tôle constituant les parties actives de ces mâchoires.
La mâchoire externe 34 porte une embase 36 de fixation à l’extrémité libre du bras 17, sous forme d’un plot dépassant de cette mâchoire selon une direction normale à sa face externe. Cette embase 36 en forme de plot s’engage de façon réversible dans un trou correspondant formé à l’extrémité libre du bras 17 pour se solidariser rigidement à celui-ci après blocage par des moyens non représentés tels qu’une vis de pression radiale équipant le bras 17, ou analogue. D’autres moyens de blocage réversibles tels que des verrous mécaniques sont possibles.
L’expression « blocage temporaire » signifie que la ou les pièces de fixation bloquent pour une durée limitée le profilé angulaire en position dans le profilé longitudinal correspondant, permettant de fixer la longueur du châssis. Ces pièces peuvent donc être déplacée ou retirée, permettant à nouveau le glissement linéaire des profilés et l’extension ou la rétraction des côtés du châssis. Ainsi, le réglage des dimensions du châssis est facile à mettre en œuvre et à exécuter.
De manière avantageuse, les pièces de fixation sont faciles à fabriquer et à mettre en œuvre, leur utilisation permettant au châssis de garder les dimensions voulues.
De manière particulièrement avantageuse, chaque profilé longitudinal peut présenter un ou plusieurs orifices dans lesquels peuvent être insérées la ou les pièces de fixation. Plusieurs pièces de fixation peuvent être utilisées afin d’améliorer le maintien du châssis en position. Avantageusement, les pièces de fixation sont également fabriquées dans des matériaux métalliques, tels que l’acier inoxydable ou l’aluminium.
Selon un mode avantageux de l’invention, les dispositifs de guidage sont montés sur les profilés longitudinaux du châssis.
Le positionnement des dispositifs de guidage sur les profilés longitudinaux du châssis facilite le montage du système de guidage. En effet, le positionnement desdits dispositifs sur les profilés angulaires est difficile à mettre en œuvre du fait de l’introduction desdits profilés dans les profilés longitudinaux.
Leur positionnement sur les profilés longitudinaux diminue donc le nombre de manipulations nécessaires au montage du châssis. Cependant, ce montage peut ne pas être fixé. En effet, selon la taille de la dalle et du châssis souhaité, il peut être avantageux d’adapter le positionnement des moyens de fixation et/ou des éléments de guidage sur le châssis.
La rotation des moyens de fixation autour du profilé sur lequel il est monté permet également d’adapter les dimensions du châssis à des dimensions variables de dalles, que ces dimensions soient supérieures ou inférieures aux dimensions du caveau.
Avantageusement, les moyens de fixation sont positionnés à distance les uns des autres afin de garantir un meilleur équilibre et une meilleure stabilité du châssis, en particulier pendant l’utilisation du système de guidage sur le caveau. Avantageusement, le positionnement à distance des extrémités de guidage permet un meilleur équilibre lors du repositionnement de la dalle sur le caveau, ce repositionnement étant simple et efficace.
Les extrémités de fixation et de guidage des dispositifs de guidage peuvent être conçues pour avoir un positionnement varié sur chaque profilé, ce qui permet de pouvoir en ajouter ou en retirer selon les besoins. De manière alternative, certains châssis peuvent être conçus pour avoir des extrémités de fixation et de guidage fixés sur les profilés, ce qui limiterait le nombre de manipulations nécessaires lors de l’installation du système.
Avantageusement, le châssis peut comprendre un dispositif pour déterminer le centre de la dalle, afin de faciliter le positionnement d’un palonnier et/ou d’un moyen de fixation servant soulever ladite dalle. Ce palonnier peut comprendre une ventouse, la ventouse devant être fixée au centre de la dalle afin d’éviter le basculement de celle-ci. Le dispositif servant à déterminer le centre de la dalle peut être composé, par exemple, de dispositifs lasers configurés pour être montés au milieu de chaque profilé longitudinal, le croisement desdits lasers, une fois les dispositifs activés, pouvant montrer le centre de la dalle de manière simple, rapide et efficace. D’autres méthodes alternatives peuvent également être envisagées.
Une deuxième étape de positionnement d’un palonnier sur la dalle, de manière qu’un ou des moyens de fixation du palonnier sont fixés sur une face extérieure de la dalle.
Et enfin une dernière étape de retrait du système de guidage et du palonnier du monument funéraire, avec éventuellement scellage dudit monument.
Avantageusement, l’étape de fixation des moyens de fixation sur le caveau est réalisée par activation d’un compresseur et retrait de l’air situé entre les faces de contact desdits moyens et les parois supérieure et/ou latérale du caveau. Cette étape est facile à réaliser et à mettre en œuvre, les outillages utilisés étant connus de l’homme du métier.
Avantageusement, l’étape de retrait de la dalle consiste à positionner un palonnier et/ou un moyen de fixation sur la dalle, puis à soulever et à déplacer ladite dalle.
De manière générale, les différents systèmes peuvent présenter des éléments d’isolation, tels que de la mousse, de l’élastomère ou autre matériau connu de l’homme du métier, servant à atténuer l’impact causé par lesdits systèmes sur les éléments funéraires.