INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De préférence, les intercalaires de feuilletage comprennent une ou plusieurs feuilles de polymères organiques. Les polymères organiques sont choisis parmi le butyral de polyvinyl (PVB), les polyuréthanes (PU), les polyurées, l’éthylène acétate de vinyle (EVA), les polyoléfine (dont polyéthylène (PE), polypropylène (PP) ou polyisobutylène (P-IB)), le polychlorure de vinyle et ses dérivés (par exemple poly(dichlorure de vinyle) (PVDC)), les polymères styréniques (par exemple polystyrène (PS), acrylostyrène butadiène (ABS), styrène acrylonitrile (SAN)), les polyacryliques (dont polyacrylonitrile (PAN) et le poly(méthacrylate de méthyle) (PMMA)), les polyester (dont poly(téréphtalate d’éthylène) (PET) et poly(téréphtalate de butylène) (PBT)), le polyoxyméthylène (POM), les polyamides (PA), les polymères fluorés tel que polychlorotrifluoroéthylène (PCTFE), les polycarbonates (PC), les polysulfones aromatiques dont polysulfone (PSU), les polyphénylène éther (PPE), les époxy (EP) seuls ou en mélange et/ou copolymère de plusieurs d’entre eux. L’intercalaire de feuilletage peut être teinté.
L’intercalaire de feuilletage a une épaisseur comprise de préférence entre 0,2 mm et 1,1 mm. De préférence, l’intercalaire de feuilletage est transparent.
L’intercalaire de feuilletage peut être incolore ou teinté.
L’invention comprend un élément extracteur de lumière, de préférence un élément diffusant en couche formant un motif. L’élément diffusant en couche peut être un émail en contact avec le substrat ou formé sur la face d’un substrat du vitrage lumineux par un traitement superficiel du type sablage, par une attaque acide, par dépôt d’une couche diffusante. L’élément extracteur (6) peut être un élément diffusant, en couche, en particulier un émail formant un motif.
On peut citer comme élément en couche diffusant le verre dépoli traité à l’acide, le verre Satinovo® de SAINT-GOBAIN GLASS et le verre avec la couche diffusante Smoothlite® de SAINT-GOBAIN GLASS.
Dans le cas des vitrages feuilletés, l’élément diffusant en couche peut être formé dans la masse d’un substrat ou de l’intercalaire, par exemple par un traitement de type gravure laser. L’élément diffusant en couche sous forme d’un substrat ou intercalaire est ensuite rapporté à la surface du substrat du matériau selon l’invention, par exemple par feuilletage.
Dans un vitrage feuilleté, de préférence, le revêtement fonctionnel sera en face 4 et l’élément diffusant en face 3. Selon autre mode de réalisation, le revêtement fonctionnel peut être en face 3 et l’élément diffusant en face 4. Enfin, si pour certaines applications il est envisagé d’éclairer l’extérieur, le revêtement et l’élément diffusant peuvent alors chacun se trouver en face 1 ou 2.
On fait descendre ensuite une batterie supplémentaire 9 au-dessus de la batterie 7, 9 déjà montée, en faisant pénétrer le deuxième mécanisme de verrouillage 10 à l’intérieur de la première cavité 11 formée au centre de la face inférieure 12 de la batterie supplémentaire 9 que l’on souhaite installer.
La rainure 16 de la première cavité 11 loge le bossage supérieur 25 dudit deuxième mécanisme de verrouillage 10 empêchant ainsi tout glissement relatif et toute rotation relative entre le bossage supérieur 25 et la batterie supplémentaire 9 que l’on souhaite installer.
La mise en rotation relative de la batterie supplémentaire 9 par rapport à la batterie 7, 9 déjà montée, entraîne la rotation relative entre la partie cylindrique circulaire intérieure 21 et la partie cylindrique circulaire extérieure 20 dudit mécanisme 10. Cette mise en rotation s’effectue manuellement en faisant tourner la batterie supplémentaire 9 à la manière d’un volant.
Le mouvement de rotation entre lesdites parties cylindriques 20, 21 engendre par l’intermédiaire des biellettes 28 un mouvement de rotation des loquets 26 autour des tiges 27 verticales associées, vers l’extérieur ou vers l’intérieur du mécanisme 10 lorsque ledit mécanisme est actionné respectivement vers une position verrouillée ou vers une position déverrouillée. De préférence, le passage entre la position verrouillée et la position déverrouillée du deuxième mécanisme de verrouillage est réalisée par une rotation relative d’un angle compris entre 20° et 90°.
Pour démonter la batterie supplémentaire 9 on comprend qu’il suffit de réaliser les étapes décrites dans l’ordre inverse.
La est une vue en coupe d’un mécanisme de verrouillage 8, 10 comprenant un collier 31 fixé sur la partie cylindrique circulaire intérieure 21 dudit mécanisme et muni d’une cavité 32 qui loge un doigt d’indexage 33 et un ressort 34 associé disposé entre le doigt 33 et le fond de la cavité 32.
Le doigt d’indexage 33 est poussé par ledit ressort 34 contre la partie cylindrique circulaire extérieure 20 dudit mécanisme de verrouillage 8, 10 et se loge dans une cavité associée 35 lorsque ledit mécanisme de verrouillage 8, 10 se trouve en position verrouillée ( ).
Ladite cavité 35 a une forme complémentaire audit doigt 33 et est disposée sur la partie cylindrique circulaire extérieure 20 dudit mécanisme de verrouillage 8, 10.
Afin d’améliorer la prise en main et de faciliter le déplacement des batteries 7, 9 en les faisant rouler, le côté latéral de chaque batterie 7, 9 est muni d’une jante 36 équipée d’un cerclage 37 en caoutchouc ( ).
Système thermique pour véhicule automobile. L’invention concerne un système thermique pour véhicule automobile. L’invention concerne également un procédé de gestion thermique d’un véhicule automobile. L’invention concerne de plus un véhicule automobile équipé d’un système thermique.
Les moteurs utilisant l’hydrogène comme source d’énergie sont principalement de deux types. Un premier type consiste à utiliser l’hydrogène dans une pile à combustible alimentant un moteur électrique. Un deuxième type consiste à utiliser l’hydrogène comme carburant dans un moteur à combustion interne. Le premier et le deuxième type de moteur présentent tous deux des avantages.
Les avantages d’un moteur du premier type comprennent en particulier un rendement très élevé lors d’un usage du véhicule à faible puissance, et l’absence d’émission polluante réglementée lors de l’utilisation d’un moteur électrique.
Les avantages d’un moteur du deuxième type portent sur la possibilité de générer de fortes puissances avec un rendement important. En revanche, le moteur à combustion interne produit des polluants réglementés en faible quantité.
On connait du brevet US6899062B2 un système combinant les deux types de moteurs et mettant en œuvre un circuit de refroidissement partagé entre les premier et deuxième types de moteur. Toutefois cette solution de gestion thermique n’est pas optimale.
Le but de l’invention est de fournir un système thermique remédiant aux inconvénients ci-dessus et améliorant les systèmes connus de l’art antérieur. En particulier, l’invention permet de réaliser un système thermique qui soit fiable et efficace, qui permette de simplifier la gestion thermique des deux types de moteurs tout en optimisant les conditions d’utilisation de chaque type de moteur.
A cet effet, l’invention porte sur un système thermique pour un véhicule automobile, le véhicule étant équipé d’un moteur électrique et d’un moteur à combustion interne, comprenant une pile à combustible apte à alimenter le moteur électrique, un système de post-traitement des gaz d’échappement du moteur à combustion et un circuit comprenant un premier ensemble de conduits, le premier ensemble de conduits étant agencé pour permettre une première circulation d’un fluide caloporteur de la pile à combustible vers le système de post-traitement.
(d) Extruder la masse en fusion obtenue à l’étape (c) sous forme de granulé.
Dans un mode de réalisation préféré, de la matière vierge peut être ajoutée avant ou après l’étape c.
De manière particulièrement avantageuse, lorsque la couche A et la couche B du composite comprennent du PU il est alors possible de recycler l’ensemble du composite et le procédé de recyclage comprend alors les étapes suivantes :
(a) Broyage de l’article comprenant le composite usagé pour obtenir un broyat;
(b) Chauffage du broyat jusqu’à sa fusion pour former une masse en fusion; et
De manière particulièrement avantageuse, lorsque la couche A est en PU et B est une couche PEBA ou TPE, il est également possible de recycler l’ensemble du composite.
Avantageusement, la composition obtenue par recyclage des objets comprenant le composite de l’invention peut être réutilisée pour la fabrication d’objets. Avantageusement, il est possible de réutiliser cette composition pour la fabrication des objets dont elle est issue, notamment ceux évoqués plus haut.
Aussi, selon un dernier aspect, l’invention vise l’utilisation de la composition obtenue par recyclage des objets comprenant le composite de l’invention pour la fabrication d’objets. Avantageusement, ces objets sont ceux évoqués ci-dessus pour l’utilisation des composites de l’invention.
Fabrication de mousses EVA Deux mousses EVA (EVA1 et EVA2) ont été réalisées avec les mélanges décrits dans le tableau 1.
Charges et renforts Les charges et renforts peuvent également être présents dans la composition permettant d’obtenir la couche B. Dans les charges et renforts ne sont pas considérées les particules de pneus présentes dans la couche B.
Selon un mode de réalisation, la composition permettant d’obtenir la couche B comprend de 0 à 50% en poids, de préférence 0 à 40% en poids, et en particulier 0 à 30%, en particulier 0 à 20% en poids d’un ou plusieurs charges et/ou renforts par rapport au poids total de la composition.
La composition destinée à former la couche B peut être fabriquée par un quelconque des procédés de mélange connus dans le domaine de la plasturgie, notamment au moyen d’une extrudeuse, par exemple extrudeuse bi-vis ou d’un co-malaxeur.
De façon avantageuse, comparativement aux couches de caoutchouc utilisées dans l’état de la technique, le procédé de préparation de la couche B ne requiert pas de temps de vulcanisation et la couche obtenue peut être transformée selon des procédés traditionnels automatisés de plasturgie par exemple par extrusion ou injection.
Composite Selon un mode de réalisation particulièrement préféré, la composition destinée à la couche A du composite comprend : 30 à 99,49% en poids d’un copolymère choisi parmi un copolymère de l’éthylène-acétate de vinyle (EVA), un copolymère d’éthylène et d’alkyl (meth)acrylate et/ou leurs mélanges ; 0 à 50% en poids d’une polyoléfine (b) pouvant être fonctionnalisée (b1) ou non fonctionnalisée (b2) et/ou d’un élastomère thermoplastique (c) pouvant notamment être un PEBA, polyuréthane thermoplastique, copolyétherester, élastomère thermoplastique oléfinique ou copolymère à bloc de styrène diène (SBS ou SEBS) ; 0 à 20% en poids d’additifs 0,01 à 2% en poids d’agent de réticulation 0,5 à 10% en poids d’agent moussant ;
Ou comprend 30 à 100% en poids de polyuréthane réticulé ; 0 à 20% en poids d’additifs 0 à 2% en poids d’agent de réticulation 0,5 à 10% en poids d’agent moussant.
Selon un mode de réalisation particulièrement préféré, la composition destinée à la couche B du composite comprend :
de 25 à 90% en poids, de préférence de 40 à 70% en poids, d’au moins un polymère thermoplastique choisi parmi les polyamides et les élastomères thermoplastiques ;
de 10 à 75% en poids, de préférence de 30 à 65% en poids, et en particulier 40 à 60% en poids de particules de caoutchouc réticulé, de préférence ayant une surface spécifique comprise entre 0,01 m 2 /g et 0,50 m 2 /g,
de 0 à 5% en poids, de préférence de 0,1 à 4% en poids, notamment de 1 à 2% en poids d’additifs;
de 0 à 40% en poids, de préférence de 0 à 20% en poids, notamment de 0 à 10% en poids d’agents compatibilisants ;
0 à 50% en poids, de préférence 0 à 40% en poids, et en particulier 0 à 30%, en particulier 0 à 20% en poids d’un ou plusieurs charges et/ou renforts par rapport au poids total de la composition de la couche A ou B respectivement.
Selon un mode de réalisation, la couche A du composite présente de préférence une épaisseur comprise entre 0,1 et 50 mm, de préférence entre 0,1 et 40 mm.
De manière avantageuse, le ou les effluent(s) gazeux issu(s) de l’étape c) de séparation et/ou e) de fractionnement et contenant de l’éthane, du propane et du butane, peut (peuvent) en tout ou partie être également envoyé vers l’étape g) de vapocraquage.
Ladite étape g) de vapocraquage est avantageusement réalisée dans au moins un four de pyrolyse à une température comprise entre 700 et 900°C, de préférence entre 750 et 850°C, et à une pression comprise entre 0,05 et 0,3 MPa relatif. Le temps de séjour des composés hydrocarbonés est généralement inférieur ou égale à 1,0 seconde (noté s), de préférence compris entre 0,1 et 0,5 s. Avantageusement, de la vapeur d’eau est introduite en amont de l’étape optionnelle g) de vapocraquage et après la séparation (ou le fractionnement). La quantité d’eau introduite, avantageusement sous forme de vapeur d’eau, est avantageusement comprise entre 0,3 et 3,0 kg d’eau par kg de composés hydrocarbonés en entrée de l’étape g). De préférence, l’étape g) optionnelle est réalisée dans plusieurs fours de pyrolyse en parallèle de manière à adapter les conditions opératoires aux différents flux alimentant l’étape g) notamment issus de l’étape e), et aussi à gérer les temps de décokage des tubes. Un four comprend un ou plusieurs tubes disposés en parallèle. Un four peut également désigner un groupe de fours opérant en parallèle. Par exemple, un four peut être dédié au craquage de la coupe distillats moyens.
Les effluents des différents fours de vapocraquage sont généralement recombinés avant séparation en vue de constituer un effluent. Il est entendu que l’étape g) de vapocraquage comporte les fours de vapocraquage mais aussi les sous étapes associées au vapocraquage bien connues de l’Homme du métier. Ces sous étapes peuvent comporter notamment des échangeurs de chaleur, des colonnes et des réacteurs catalytiques et des recyclages vers les fours. Une colonne permet généralement de fractionner l’effluent en vue de récupérer au moins une fraction légère comprenant de l’hydrogène et des composés ayant 2 à 5 atomes de carbone, et une fraction comprenant de l’essence de pyrolyse, et éventuellement une fraction plus lourde. Des colonnes permettent de séparer les différents constituants de la fraction légère de fractionnement afin de récupérer au moins une coupe riche en éthylène (coupe C2) et une coupe riche en propylène (coupe C3) et éventuellement une coupe riche en butènes (coupe C4). Les réacteurs catalytiques permettent notamment de réaliser des hydrogénations des coupes C2, C3 voire C4 et de l’essence de pyrolyse. Les composés saturés, notamment les composés saturés ayant 2 à 4 atomes de carbone sont avantageusement recyclés vers les fours de vapocraquage de manière à accroitre les rendements globaux en oléfines.
Liste des figures La mention des éléments référencés dans les Figures 1 à 2 permet une meilleure compréhension de l’invention, sans que celle-ci ne se limite aux modes de réalisation particuliers illustrés dans les Figures 1 à 2. Les différents modes de réalisation présentés peuvent être utilisés seul ou en combinaison les uns avec les autres, sans limitation de combinaison. Sur les figures, les mêmes références désignent des éléments identiques ou analogues.
- une étape a) d’hydrogénation d’une charge hydrocarbonée issue de la pyrolyse de plastiques 1 de préférence en mélange avec au moins une partie de l’effluent liquide recyclé 7a issu de l’étape b) et en présence d’un gaz riche en hydrogène 2 et éventuellement d’une amine apportée par le flux 3 et éventuellement d’un composé soufré apporté par le flux 4, réalisée dans au moins un réacteur en lit fixe comportant au moins un catalyseur d’hydrogénation, pour obtenir un effluent hydrogéné 5 ;
- une étape b) de séparation de l’effluent hydrogéné 5 effectuée à haute pression et haute température (HHPS) pour obtenir au moins un premier effluent gazeux 6, et un effluent liquide 7 dont une partie 7a peut être recyclée en amont de l’étape a),
- une étape c) de séparation effectuée à haute pression et basse température (CHPS) et alimentée par le premier effluent gazeux 6 et l’effluent liquide 7b issus de l’étape b) et une solution aqueuse 8 et permettant d’obtenir au moins un deuxième effluent gazeux 9 comprenant de l’hydrogène, un effluent aqueux 10 contenant des sels dissous, et un effluent hydrocarboné 11 ;
- une étape d) d’hydrotraitement de l’effluent hydrocarboné 11 issu de l’étape c), en présence d’hydrogène 12 réalisée dans au moins un réacteur en lit fixe comportant au moins un catalyseur d’hydrotraitement, pour obtenir un effluent hydrotraité 13 ;
- optionnellement une étape e) de fractionnement de l’effluent hydrotraité 13 permettant d’obtenir au moins un troisième effluent gazeux 14, une coupe naphta 15 (comprenant généralement des composés ayant un point d’ébullition inférieur ou égal à 175°C) et une coupe distillats moyens 16 (comprenant généralement des composés ayant un point d’ébullition supérieur à 175°C).
A l’issue de l’étape e), une partie de la coupe naphta 15 peut être envoyée vers un procédé de vapocraquage (non représentée). Une autre partie de la coupe naphta 15 peut alimenter l’étape a) d’hydrogénation et/ou l’étape d) d’hydrotraitement (non représentée).
[Fig 2] La représente le schéma d’un autre mode de réalisation particulier du procédé de la présente invention qui se base sur le schéma de la . Ce schéma comprend notamment une étape d’hydrocraquage f) dans laquelle au moins une partie de la coupe distillats moyens 16 issue de l’étape e) alimente cette étape d’hydrocraquage f) qui est réalisée dans au moins un réacteur en lit fixe comportant au moins un catalyseur d’hydrocraquage et est alimentée en hydrogène 17. L’effluent hydrocraqué 18 est recyclé en amont de l’étape b) de séparation.
Au lieu d’injecter le flux d’amine 3 en entrée de l’étape a) d’hydrogénation, il est possible de l’injecter en entrée de l’étape d) d’hydrotraitement, en entrée de l’étape c) de séparation, en entrée de l’étape f) d’hydrocraquage lorsqu’elle est présente, ou encore de ne pas l’injecter, en fonction des caractéristiques de la charge.
Le copolymère de l’EVA utilisé dans les exemples est un produit commercialisé par SK functional polymer : Evatant®28-05, un copolymère de l’EVA avec une teneur en acétate de vinyle de 28% en poids et un indice de fluidité à l’état fondu de 5 g/10 minutes.
Le copolymère PEBA de la mousse EVA2 comprend des blocs de PA11/12 de masse molaire moyenne en nombre 1000 g/mol et des blocs de PTMG de masse molaire moyenne en nombre 1000 g/mol.
Les composés ont été mélangés à 115°C pendant 10 minutes dans un mélangeur pour former une masse fondue. Les mélanges ont été ensuite mis en forme (sous forme de feuille) à 75°C à l’aide d’un mélangeur à rouleaux. Les feuilles obtenues ont ensuite été moussées par compression/moulage sous presse (Darragon) pendant 15 minutes à 167°C. Des échantillons de 100x100x10 mm sont ensuite découpés dans la mousse.
Composés EVA1 (% en poids) EVA2 (% en poids) EVA 28-05 88,3 70,7 PEBA 0 17,6 ZnO 2,9 2,9 TiO2 1,2 1,2 Acide stéarique 0,7 0,7 Luperox®DCP (peroxyde de dicumyle, produit commercial Arkema, agent de réticulation) 0,7 0,7 Cellcom JTR-M50N2 (azodicarbonamide, agent moussant, produit commercial Kum Yang) 6,2 6,2
Fabrication d’une mousse PUR La mousse PUR a été obtenue selon le procédé décrit dans US2021139638.
La mousse PUR a été obtenue à partir des composés suivants :
96 parts de polyol polyether ayant une masse molaire de 6000 g/mol, une fonctionnalité de 3 et une valeur OH de 28 mg KOH/g ;
0,5 parts d’éthylène glycol
0,5 parts de 1,4 butane diol
1 part de catalyseur Dabco EG disponible chez Air product
1 part de catalyseur triethanolamine
0,12 parts de catalyseur A1 disponible chez Air Product
0,2 parts de stabilisant mousse DC 2585 disponible chez Air Product
0,9 parts d’eau distillée
100 parts prépolymère ayant les caractéristiques suivantes : %NCO = 20 % obtenu par la réaction du diphenylmethane-4.4’- diisocyanate avec un polyol polyether ayant une masse molaire de 6000 g/mol, une fonctionnalité de 3 et une valeur OH de 28 mg KOH/g.
Le polyol et les additifs ont été mélangés (mélange A). Le mélange A et le prépolymère (préchauffé à 40°C) ont été ajoutés dans une machine permettant de mélanger les composants de la mousse à basse pression (N-series disponible chez Taiwan Green Industry Co., Ltd.). Les deux composants passent dans le mélangeur statique de la machine et le mélange est déversé dans un moule préchauffé. Le moule est ensuite fermé pendant au moins 6 minutes pour permettre la réaction des différents composants. Le moule est ensuite ouvert et la mousse PU est placée à température ambiante pendant 24h avant assemblage. Des échantillons de 100x100x10 mm sont ensuite découpés dans la mousse.
Dans l’étape 4) les primaires sont de préférence listés ci-dessus et le durcisseur est de préférence utilisée en une proportion de 4 à 5% en poids dans le primaire. Le durcisseur peut être tout type de durcisseur connu de l’homme du métier et peut notamment être choisi parmi le 1071S de Nanpao ou le 348 de Greco par exemple
La température de mise en œuvre de l’étape 5) dépend des primaires utilisés ainsi que de la nature des couches A et B. La température peut être comprise entre 55 et 90°C, par exemple l’étape 5) est mise en œuvre à 65°C pendant environ 3 min.
Dans l’étape 6) les colles sont de préférence listées ci-dessus et le durcisseur est de préférence utilisé en une proportion de 3 à 4% en poids dans la colle. Le durcisseur peut être tout type de durcisseur connu de l’homme du métier et peut notamment être choisi parmi le 1071S de Nanpao ou le 348 de Greco par exemple L’application de la colle peut être effectuée à chaud en fonction du type de colle utilisé, entre 60 et 200°C.
La température de mise en œuvre de l’étape 7) dépend des primaires utilisés, de la colle ainsi que de la nature des couches A et B. La température peut être comprise entre 55 et 90°C, par exemple l’étape 7) est mise en œuvre à 60°C pendant environ 4 min.
De façon avantageuse, l’assemblage des couches A et B, avec ou sans adhésifs, est rapide.
De préférence, l’adhésion entre les couches du composite est telle que la force de pelage entre les deux couches est supérieure à 8, de préférence supérieure à 15N/cm. La force de pelage est mesurée selon la norme EN ISO 8510-2.
Utilisations Les composites de l’invention peuvent être très utiles dans la fabrication de tout article dans lequel ses propriétés, notamment antidérapantes, et sa résistance à l’abrasion et à l’amorti, sont d’intérêt.
Aussi, selon un autre aspect, l’invention vise l’utilisation du composite de l’invention comme composante de chaussures ; pièces d’équipements sportif tels que des pièces de bâtons de ski, montures pour masques de ski, manches de raquettes et de clubs de golf et gants de gardiens ; tapis roulants ; équipements aquatiques tels que les chaussons de plongée, pièces de masques ou tubas ; pièces de monture de lunette, tels que manchon, branches, ou plaquettes ; pièces permettant l’isolation des vibrations dans l’électronique et sur les machines ; amortisseurs de chocs et/ou de vibrations ; coques pour batteries externes ; pièces automobiles, notamment joints et embouts ; jouets ; bracelets de montre ; rouleaux ; roues ; touches de commande de machines ; joints d’étanchéité ; équipements de protection corporelle pour le sport ; isolation phonique ; selles de vélo ; équipements de sports nautiques, ou encore comme composante de bandes de transport.
De préférence, le composite de l’invention peut être utilisé pour la fabrication de semelles de chaussures, notamment de chaussures de sport, de chaussures de ville ou encore de chaussures de sécurité ; comme rouleaux ; roues ; comme amortisseurs de chocs et/ou de vibrations ; ou comme manches d’équipement sportif tels que des pièces de bâtons de ski ou manches de raquettes et de clubs de golf.