INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Lorsque l’eau entre en contact avec une argile convenant à l’invention, elle hydrate les feuillets de celle-ci, induisant ainsi un gonflement de la distance entre les feuillets. Puis, une séparation des feuillets se produit éventuellement via un mécanisme d’exfoliation et/ou délamination. Un gel aqueux est alors obtenu. C’est essentiellement une teneur allant de 0,5% à 10% en poids, par rapport au poids total de la composition, de ce type d’argile spécifique, qui permet l’obtention de phases aqueuses gélifiées dans les compositions selon l’invention.
De préférence, l’argile selon l’invention comprend une quantité en poids de SiO 2 supérieure ou égale à 30% par rapport au poids total de l’argile, de préférence comprise entre 35% et 65% en poids, et une quantité en poids de MgO supérieure ou égale à 10%, de préférence comprise entre 15% et 30% en poids.
Selon un mode de réalisation plus préféré, l’argile selon l’invention comprend de 35% à 65% en poids de SiO 2 , par rapport au poids total de l’argile, et de 15% à 30% en poids de MgO, par rapport au poids total de l’argile.
De préférence, dans l’argile selon l’invention, le ratio pondéral SiO 2 /MgO est compris entre 1 et 3, de préférence entre 1,5 et 2,5, préférentiellement entre 1,8 et 2,4.
De préférence, l’argile selon l’invention comprend en outre une quantité en poids de Al 2 O 3 comprise entre 0% et 15% par rapport au poids total de l’argile.
Selon une première variante, une argile convenant à l’invention est dépourvue (dénuée) de Al 2 O 3 .
Selon une seconde variante, une argile convenant à l’invention peut comprendre de 0,1% à 15% en poids de Al 2 O 3 , de préférence de 8% à 12% en poids, par rapport au poids total de l’argile.
Selon un autre mode de réalisation préféré, lorsque l’Al 2 O 3 est présent au sein de l’argile convenant à l’invention, le ratio pondéral SiO 2 /Al2O 3 est strictement supérieur à 3.
De préférence, l’argile selon l’invention présente une densité inférieure à 2,7. La densité (ou gravité spécifique) est une propriété très importante des minéraux ; son calcul est assez simple. Elle est sans unité, et mesurée à l'aide de divers appareils et techniques qui sont couverts dans la plupart des manuels de minéralogie. Parmi ces méthodes, la balance de Jolly et la balance des faisceaux sont les mieux adaptées pour le travail sur des échantillons minéraux. L'appareil pour effectuer ces mesures est simple et peut être construit à peu de frais (Sinkankas, 1966). La densité répond au calcul suivant :
Selon un mode de réalisation particulier, une argile convenant à l’invention a pour formule moléculaire générale :
M 4+ représente un cation, de préférence Si 4+ ,
M 3+ représente un cation, de préférence Al 3+ ,
M 2+ représente un cation, de préférence Fe 2+ ou Mg 2+ ,
M + représente un cation, de préférence Li + ,
Le remplacement de l’élément filaire peut être réalisé avec un matériel restreint ce qui facilite la réalisation de l’opération de remplacement par des opérateurs dédiés voire par l’utilisateur.
Il est encore possible de remplacer la tige 8 et l’élément filaire 5 afin d’adapter la longueur du dispositif de blocage à un besoin spécifique. Un extenseur de gâchette 7 peut alors être envisagé si la longueur de la tige 8 et la longueur de l’élément filaire 5 sont augmentées de manière conséquente.
Les figures 1 à 14 illustrent une tige 8 dont l’extrémité proximale 8a s’insère dans la tête 1, plus préférentiellement dans le corps 1a de la tête de sorte que l’extrémité proximale 8a vient en butée contre un des composants de la tête 1. Ce mode de réalisation est avantageux car il permet d’installer et de démonter facilement l’extrémité proximale. Lorsque la tige 8 n’est pas contrainte en compression, la tige 8 peut se déplacer selon la première direction XX. En alternative, la partie proximale 8a peut être fixée directement à la tête 1.
Dans les modes de réalisation illustrés, le dispositif de blocage par came présente quatre cames 3. Il est possible d’utiliser plus ou moins de cames 3. Les configurations illustrées pour l’installation de l’élément filaire 5 sont applicables sur des dispositifs de blocage qui comportent un, deux, trois, quatre ou plus de cames 3. Le nombre de cames 3 peut être pair ou impair. Les cames 3 sont préférentiellement réalisées en matériau métallique, par exemple en alliage d’aluminium, ou en acier.
La tige 8 est préférentiellement réalisée en matériau polymère de manière à pouvoir être flexible selon une ou plusieurs directions perpendiculaires à la première direction XX.
Les modes de réalisation présentés plus haut sont particulièrement avantageux pour un élément filaire en matériau textile dont la durée est moindre que son équivalent métallique. Par ailleurs, l’anneau en élément filaire 5 est fabriqué en usine avec des procédés de couture maitrisés ce qui permet d’assurer une bonne tenue mécanique de l’élément filaire 5.
De manière préférentielle, l’élément filaire 5 est sous la forme d’un anneau, il est avantageux de conformer l’anneau pour former un « U ». Les figures illustrent un anneau qui est conformé, par exemple replié, sous la forme d’un U avec deux jambes 5a qui se terminent chacune par une boucle 5b. Il existe également une portion de liaison 5c qui relie les deux jambes 5a. La portion de liaison 5c est préférentiellement une portion centrale 5c. Préférentiellement, la couture 5d se trouve dans la portion centrale afin de limiter l’encombrement dans la tête 1 ou à proximité de la tête 1. Les deux jambes 5a de l’élément filaire en forme de « U » passent à travers la tige 8 pour déboucher dans la tête 1 face à l’ancrage 6 selon une direction perpendiculaire à la direction XX, ici selon la direction YY mais une autre configuration est possible.
De manière préférentielle, chacune des jambes 5a est terminée par une boucle 5bqui est traversée par un arbre d’ancrage de la tête 1.
Une fois installé dans le dispositif de blocage à came, l’élément filaire 5 possède une première boucle 5c fixée à la tête 1. La première jambe 5b s’étend depuis la tête 1 jusqu’à l’extrémité annulaire 2. L’élément filaire 5 s’étend le long de l’extrémité annulaire 2 et revient jusqu’à la tête 1 au moyen de la deuxième jambe 5b. L’application d’un effort en traction entre la tête 1 et l’extrémité annulaire 2 a pour effet de mettre sous tension l’élément filaire 5. Dans le mode de réalisation illustré, il y a quatre brins de l’élément filaire qui relient la tête 1 à l’extrémité annulaire 2. Plus ou moins de brins d’éléments filaires sont possibles.
La portion de liaison 5d s’étend le long de l’extrémité annulaire 2 tandis que les deux jambes 5b s’étendent chacune en direction de la tête 1.
Les figures 1 à 13 illustrent des modes de réalisation dans lesquels les deux boucles 5b présentes aux deux extrémités de l’anneau replié en forme de U sont traversées par un arbre d’ancrage 6. Par exemple, l’arbre d’ancrage 6 est fixé au corps 1a de la tête 1 par vissage, par sertissage, par rivetage. Selon les modes de réalisation, l’arbre d’ancrage 6 est monté amovible ou non amovible du reste de la tête 1. Les deux extrémités de l’élément filaire 5 s’insèrent dans la tête 1. L’arbre d’ancrage 6 traverse les deux boucles 5b et réalise les deux fixations de l’élément filaire avec la tête 1. L’arbre d’ancrage 6 est fixé à ses deux extrémités avec le corps 1a.
Il est particulièrement avantageux d’avoir un arbre d’ancrage 6 monté amovible par rapport à la tête 1 de manière à avoir un élément filaire 5 qui est facilement remplaçable. Le démontage de l’arbre d’ancrage 6 permet de supprimer la fixation entre l’élément filaire 5 et la tête 1 ce qui permet de remplacement de l’élément filaire 5.
Il est avantageux d’avoir une tête 1 qui définit un trou borgne pour empêcher le passage de l’élément filaire 5 à travers la tête selon la première direction XX.
Dans une alternative de réalisation, l’arbre d’ancrage 6 peut ne pas être démontable. En empêchant de démonter l’arbre d’ancrage 6, on augmente la sécurité en interdisant une cause de mauvais remontage. Les deux jambes 5b entrent dans le corps 1a et contournent l’arbre d’ancrage 6. Les deux jambes 5b ressortent de la tête 1 en direction de l’extrémité annulaire 2 et les boucles 5c aux extrémités des deux jambes 5b sont traversées par l’extrémité annulaire 2. En tirant sur l’élément filaire 5, on forme une tête d’alouette autour de l’arbre d’ancrage 6 ce qui fixe l’élément filaire 1 avec la tête 1. Ce mode de réalisation peut être compliqué à mettre en œuvre si l’espace dans la tête 1 est limité pour réaliser le glissement de l’élément filaire 5 et le contournement de l’arbre d’ancrage 4.
L’ancrage 6 peut être destructible par rapport à la tête. La destruction de l’ancrage 6 permet de supprimer la connexion mécanique entre l’élément filaire et la tête. Cela permet de remplacer un élément filaire par un autre élément filaire.
Afin de faciliter le remplacement de l’élément filaire et/ou de la tige, il est avantageux d’installer l’ancrage en dessous de l’espace occupé par le au moins un arbre de pivotement et occupé par la au moins une came. En d’autres termes, l’ancrage n’est pas disposé en vis-à-vis d’un arbre de pivotement et en vis-à-vis d’au moins une came selon une direction d’observation qui est parallèle à l’axe de pivotement du au moins un arbre de pivotement.
La est un diagramme qui représente l’intensité lumineuse des faisceaux transmis et réfléchis par le dispositif de la en fonction de leur longueur d’onde, lorsque le dispositif de mesure de l’épaisseur est un dispositif de mesure confocal.
La est un diagramme qui représente l’intensité lumineuse des faisceaux transmis et réfléchis par le dispositif de la en fonction de leur longueur d’onde, lorsque le dispositif de mesure de l’épaisseur est un dispositif de mesure interférométrique.
Dans la suite de la description, les longueurs d’onde des rayonnements lumineux seront exprimées en nanomètre, indiqué par l’abréviation « nm ».
En théorie, une source monochromatique est une source idéale émettant une onde sinusoïdale de fréquence unique. En d’autres termes, son spectre en fréquence est constitué d’une seule raie de largeur spectrale nulle (Dirac).
Dans la pratique, une telle source n’existe pas, une source réelle ayant un spectre d’émission en fréquence qui s’étend sur une bande de largeur spectrale faible mais non nulle, par exemple de quelques dizaines de nanomètres, centrée sur une fréquence principale où l’intensité du rayonnement est maximale.
Dans la suite de la description, on considère comme monochromatique une telle source réelle.
Sur la est illustrée schématiquement une installation 10 pour la fabrication de récipients 11 à partir de préformes 12 en matière thermoplastique et plus particulièrement en PET (polyéthylène téréphtalate) ou en rPET (polyéthylène téréphtalate recyclé). Le matériau thermoplastique peut éventuellement contenir, mais pas obligatoirement, des additifs qui augmentent artificiellement le facteur d’absorption de la préforme.
Comme représenté à la , chaque préforme 12 comporte un corps 14 cylindrique d’axe « X ». Le corps 14 comporte une paroi 16 latérale transparente qui délimite un volume intérieur. La paroi 16 présente une forme de révolution autour de l’axe « X » de sorte qu’à une hauteur donnée, la paroi 16 présente une épaisseur constante. Cependant, l’épaisseur de la paroi 16 est susceptible de varier en fonction de la hauteur. La paroi 16 est délimitée par une face 18 externe qui est tournée vers l'extérieur de la préforme 12 et par une face 20 interne qui est tournée vers le volume intérieur.
Une extrémité supérieure du corps 14 débouche par un col 22. Le col 22 présente la forme définitive de celui du récipient 11 à obtenir. De ce fait, le col 22 ne subit pas la moindre déformation pendant la fabrication du récipient 11. Le corps 14 comporte un fond 24 qui ferme son extrémité inférieure et dont la forme est généralement hémisphérique. Le col 22 comporte une collerette 26 agencée à sa jonction avec le corps 14. La face inférieure de la collerette 26 est destinée à former une surface 28 d’appui pour permettre de soutenir la préforme 12 pendant son moulage et/ou pendant son transport.
En se reportant à nouveau à la , l’installation 10 de fabrication comprend une station 30 de chauffage et une station 32 de formage. Les préformes 12 se déplacent en file le long d’un trajet 34 de production qui passe à travers la station 30 de chauffage et la station 32 de formage. Le sens de déplacement des préformes 12 est indiqué par les flèches « F1 » de la . Lors du fonctionnement normal de l’installation 10 de fabrication, les préformes 12 sont en déplacement constant le long du trajet 34 de production.
L’installation 10 de fabrication comporte généralement un dispositif (non représenté) d’alimentation en préformes 12 redressées et alignées en une file.
Le trajet 34 de production commence à partir du moment où les préformes 12 sont redressées et alignées en une file. Les préformes 12 peuvent notamment être prises en charge individuellement par un convoyeur ou être reçues les unes contre les autres en file entre des rails de guidage comme c’est le cas pour les préformes 12 avant qu’elles n’atteignent la station 30 de chauffage.
La station 30 de chauffage a pour fonction de chauffer le corps 14 des préformes 12 à une température supérieure ou égale à la transition vitreuse du matériau constitutif, par exemple supérieure à 70°C lorsque ce matériau est du PET. La station 30 de chauffage comprend un convoyeur 36 (illustré schématiquement) pour transporter les préformes 12 en les faisant tourner sur elles-mêmes.
Le convoyeur 36 comporte généralement des mandrins (non représentés) qui sont emboîtés avec le col 22 pour transporter les préformes 12. Les mandrins se déplacent le long d’un circuit fermé. Les mandrins sont par exemple portés par les maillons d’une chaîne ou encore par des navettes indépendantes se déplaçant le long d’un rail.
Dans une configuration préférentielle, la came 5 est montée à pivotement libre par rapport au corps 4. La position de la came 5 par rapport au corps 4 et donc par rapport au mur 6 est alors uniquement dépendante de la direction de l’effort appliqué sur le point d’accrochage 7 et de l’orientation de l’axe longitudinal du canal par rapport à l’effort.
Un fois la corde 1 installée dans le dispositif de blocage, l’absence de ressort reliant fonctionnellement la came 5 et le corps 4 permet d’éviter d’avoir un blocage de la corde 1 entre la came 5 et le mur 6 lorsqu’une remontée sur corde est réalisée. Il est avantageux que l’axe de pivotement de la came 8 soit décentré par rapport à la came 5 en direction de la sortie du canal. Dans la position de remontée sur corde illustrée à la , lorsque l’entrée du canal est plus haute que la sortie du canal, un faible effort appliqué entre le point d’accrochage 7 vers le bas a pour conséquence de décaler la came 5 vers la position qui autorise le glissement de la corde 1. Cet effort peut coopérer avec le mouvement de la corde 1 qui tend également à éloigner la came 5 de la position de blocage.
Avantageusement, le bloqueur 2 est muni d’une poignée 14 qui peut être montée immobile par rapport au corps 4 ou mobile par rapport au corps 4. La poignée 14 permet de faciliter la rotation du bloqueur 2 par rapport à la corde 1 pour ajuster la vitesse de glissement le long de la corde 1..
Lorsque la poignée 14 est montée fixement sur le corps 4, la rotation de la poignée entraine la rotation du bloqueur 2 ce qui permet de modifier la direction d’application de l’effort présent sur le point d’accrochage 7 et donc de l’effort appliqué sur la came 5.
Les figures 1 à 15 illustrent une configuration préférentielle où la poignée 14 est montée mobile pour une utilisation privilégiée par la main droite et une rotation de la poignée 14 dans le sens des aiguilles d’une montre.
Cependant, un positionnement sensiblement identique de la poignée 14 dans une configuration fixe est possible pour un actionnement par une main gauche selon le sens inverse des aiguilles d’une montre. L’effort appliqué sur la poignée 14 a pour effet de faire pivoter le bloqueur 2 autour de la sortie, ici le premier galet 12 ce qui modifie l’inclinaison de la force appliquée sur le point d’accrochage 7 par rapport au corps 4. L’ajustement de l’angle de rotation du corps 4 permet d’ajuster la distance entre la zone de contact 5a et le mur 6 et donc d’ajuster la force de frottement appliquée par la came 5. Il devient alors possible d’ajuster la vitesse de glissement le long de la corde 1. Pour une utilisation par une main droite et un pivotement selon le sens inverse des aiguilles d’une montre, la poignée 14 est montée du même côté que la came 5 par rapport au canal et à la portion de mur 6 qui définit la sortie du canal.
Dans une configuration avantageuse illustrée aux figures 9 à 15, la came 5 et la poignée 14 sont chacun montés pivotant par rapport au corps 4. La came 5 est reliée fonctionnement à la poignée 14 par un système d’engrenage. Cependant une autre liaison mécanique est possible par exemple au moyen d’une courroie ou de tout autre dispositif équivalent.
Comme cela est illustré à la , la poignée 14 est montée pivotante par rapport au corps 4. La poignée 14 est montée à pivotement par rapport à un axe de poignée 15. L’axe de poignée 15 est fixé au corps 4. La poignée 14 possède une roue dentée 14a. La came 5 possède une roue dentée 5b qui est ici une partie de roue dentée car le pivotement recherché est sur une plage angulaire faible.
La poignée 14 est reliée fonctionnellement à la came 5 de sorte que le pivotement de la poignée 14 entraine le pivotement de la came 5. Lorsque la corde 1 est coincée entre la zone de contact 5a et le mur 6, la came 5 appuie sur la corde 1 et la rotation de la poignée 14 se traduit par une rotation de la came 5 qui tend à réduire l’effort appliqué par la came 5 en direction du mur 6.
Dans l’exemple illustré, un pignon intermédiaire 27 est utilisé pour adapter le sens de pivotement recherché de la poignée 14 par rapport au sens de pivotement de la came 5 et pour définir au moins en partie le rapport de démultiplication entre la came 5 et la poignée 14.
Lorsque la poignée 14 est dans la position de repos, la came 5 est dans la position bloquante, c’est-à-dire que la zone de contact 5a est proche du mur 6. Une telle configuration est illustrée à la . Lorsque la poignée 14 est dans la position de dégagement, la came 5 est dans la position de glissement, c’est-à-dire que la zone de contact 5a est plus éloignée du mur 6. Une telle configuration est illustrée à la . Dans la configuration illustrée, le sens de pivotement de la poignée 14 depuis la position de repos jusqu’à la position de dégagement est identique au sens de pivotement de la came 5 depuis la position bloquante jusqu’à la position de glissement.
De manière privilégiée, la came 5 et la roue dentée 5b de la came 5 définissent un jeu fonctionnel qui permet d’avoir un débattement angulaire de la came 5 sans avoir un déplacement de la poignée 14. Il est alors possible de déplacer la came 5 pour introduire la corde 1 sans déplacer la poignée 14. Comme illustré aux figures 10, 11 et 12, la rotation de la poignée 14 entraine la rotation d’un premier obstacle 5c. Lorsque la poignée 14 arrive à une première position seuil, le premier obstacle 5c entre en contact de la roue dentée 5b, la rotation de la poignée 14 au-delà de la position seuil cause la rotation de la came 5.
Avantageusement, la poignée 14 et la roue dentée 14a de la poignée définissent un jeu fonctionnel qui permet d’avoir un débattement angulaire de la poignée 14 sans avoir un déplacement de la came 5. Il est alors possible de déplacer intentionnellement ou non la poignée 14 sans déplacer la came 5 ce qui augmente la sécurité. Comme illustré aux figures 9 et 10, le pivotement de la poignée 14 intervient depuis une position de repos jusqu’à une position seuil qui est une position d’engagement où la poignée 14 entre en contact d’un second obstacle 14b. Lorsque la poignée 14 arrive à la position d’engagement, le deuxième obstacle 14b entre en contact de la roue dentée 14, la rotation de la poignée 14 au-delà de la position d’engagement cause la rotation de la came 5.
La illustre dans une vue grossie, la roue dentée 5b en contact de l’obstacle 5c.
De manière privilégiée, la came 5 possède une surface de contact 5a destinée à venir en contact de la corde 1. La surface de contact 5a est séparée du point d’accrochage 7 par l’axe de pivotement de came 8 par rapport au corps 4. Le montage à pivotement de la came 5 par rapport au corps 4 permet d’avoir un déplacement simple et efficace entre une position qui permet le blocage de la corde 1 et une position qui permet son glissement.
Il est particulièrement avantageux que l’axe de pivotement de came 8 soit disposée plus près de l’entrée que de la sortie du canal. Préférentiellement, l’axe de pivotement 8 est plus près du deuxième galet 13 par rapport au premier galet 12.
Le spectromètre 62 permet ainsi d’obtenir le spectre « σ(λ1) » d’absorption mesuré représenté à la .
Comme représenté à la , le procédé comporte en outre une deuxième étape « E2 » de commande de la puissance du rayonnement électromagnétique chauffant en fonction du spectre « σ(λ1) » d’absorption mesuré lors de la première étape « E1 ». Cette deuxième étape « E2 » de commande est mise en œuvre par l’unité 54 électronique de commande qui reçoit les données mesurées par le spectromètre 62.
La deuxième étape « E2 » de commande comporte une première sous-étape « E2-1 » de calcul d’une puissance corrigée « Ptc » du rayonnement électromagnétique chauffant en fonction du spectre « σ(λ1) » d’absorption mesuré lors de la première étape « E1 ». Cette puissance corrigée « Ptc » correspond à la puissance effectivement nécessaire pour chauffer la préforme 12 à la température de consigne en prenant en compte l’influence de la teinte de la préforme 12.
Lors de cette première sous-étape « E2-1 » de calcul, le spectre « σ(λ1) » d’absorption mesuré est utilisé pour calculer les paramètres de la couleur de la paroi 16 de la préforme 12 dans un espace chromatique déterminé.
A titre d’exemple non limitatif, un tel espace chromatique est ici formé par l’espace chromatique CIELAB comme défini par la norme ISO 11664-4:2019, parfois désigné sous l’appellation « L*a*b* CIE 1976 ».
En variante non représentée de l’invention, l’espace chromatique déterminé peut être un autre espace chromatique normé équivalent à l’espace CIELAB tel que l’espace chromatique CIE RVB, défini par la norme ISO 61966-2-1 :2003, ou l’espace chromatique CIE XYZ , défini par la norme 11664-3:2019, ou l’espace chromatique CIE 1976 L*u*v*, défini par la norme ISO 1164-5:2016, ou encore l’espace chromatique CIE U’V’W’. Un espace chromatique est « équivalent » à l’espace CIELAB lorsqu’il existe une bijection qui permet de passer d’un espace à l’autre aisément.
Trois paramètres caractérisent les couleurs dans l’espace chromatique CIELAB. La clarté L* dérive de la luminance. Les deux paramètres a* et b* expriment l'écart de la couleur par rapport à celle d'une surface grise de même clarté. Une surface grise, non colorée, achromatique, est éclairée par une lumière de référence qui est ici déterminée comme étant la lumière du jour normalisée D65 selon la norme ISO 23603:2005.
Les paramètres du système L*a*b* sont ainsi : - la clarté L* qui prend des valeurs entre 0, correspondant au noir, à 100, correspondant au blanc ; - a* représente la valeur sur un axe allant du vert au rouge ; - b* représente la valeur sur un axe allant du bleu au jaune.
Selon la norme ISO 11664-4:2019, les différents paramètres sont calculés en fonction du facteur de transmission T(λ1) pour chaque longueur d’onde associée.
Plus particulièrement, l’intensité « I0 » lumineuse d’émission à laquelle le premier faisceau 55 lumineux est émis en fonction de la longueur d’onde « λ1 » est une donnée connue. L’intensité « I0 » lumineuse à laquelle le premier faisceau 55 lumineux est émis peut aussi être mesurée directement par le spectromètre 62 lorsqu’aucune préforme 12 ne passe dans la zone « Z » de mesure, comme représenté par la courbe en traits interrompus à la .