INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Description Méthodes Masse volumique @15°C ASTM D4052 Teneur en Soufre ISO 20846 Teneur en Azote ASTM D4629 Indice d’acide ASTM D664 Indice de Brome ASTM D1159 Indice d’anhydride Maléique Méthode MAV (1) Teneur en Oxygénés Combustion + Infra-rouge Teneur en Paraffines UOP990-11 Teneur en Naphthènes et Oléfines UOP990-11 Teneur en Aromatiques UOP990-11 Teneur en Halogènes ASTM D7359 Teneur en Chlore ASTM D7536 Teneur en Métaux : ASTM D5185 P Fe Si Na B Distillation simulée ASTM D2887 Méthode MAV décrite dans l’article : C. López-García et al., Near Infrared Monitoring of Low Conjugated Diolefins Content in Hydrotreated FCC Gasoline Streams, Oil & Gas Science and Technology – Rev. IFP, Vol. 62 (2007), No. 1, pp. 57-68.
Liste des figures La mention des éléments référencés dans les Figures 1 à 4 permet une meilleure compréhension de l’invention, sans que celle-ci ne se limite aux modes de réalisation particuliers illustrés dans les Figures 1 à 4. Les différents modes de réalisation présentés peuvent être utilisés seul ou en combinaison les uns avec les autres, sans limitation de combinaison. Sur les figures, les mêmes références désignent des éléments identiques ou analogues.
[Fig 1] La représente le schéma d’un mode de réalisation particulier du procédé de la présente invention, comprenant :
- une étape a) d’hydrogénation d’une charge hydrocarbonée issue de la pyrolyse de plastiques 1 de préférence en mélange avec au moins une partie du deuxième effluent liquide recyclé 11a issu de l’étape d) et en présence d’un gaz riche en hydrogène 2 et éventuellement d’une amine apportée par le flux 3 et éventuellement d’un composé soufré apporté par le flux 4, réalisée dans au moins un réacteur en lit fixe comportant au moins un catalyseur d’hydrogénation, pour obtenir un effluent hydrogéné 5 ;
- une étape b) de séparation de l’effluent hydrogéné 5 effectuée à haute pression et haute température (HHPS) pour obtenir au moins un premier effluent gazeux 6, et un premier effluent liquide 7, ;
- une étape c) d’hydrotraitement du premier effluent liquide 7 issu de l’étape b), en présence d’hydrogène 8 réalisée dans au moins un réacteur en lit fixe comportant au moins un catalyseur d’hydrotraitement, pour obtenir un effluent hydrotraité 9 ;
- une étape d) de séparation de l’effluent hydrotraité 9 effectuée à haute pression et haute température (HHPS) pour obtenir au moins un deuxième effluent gazeux 10, et un deuxième effluent liquide 11 dont au moins une partie 11a est de préférence recyclée en amont de l’étape a) ;
- une étape e) de séparation effectuée à haute pression et basse température (CHPS) et alimentée par le premier effluent gazeux 6, le deuxième effluent gazeux 10 et au moins une partie du deuxième effluent liquide 11 issue de l’étape d) et une solution aqueuse 12 et permettant d’obtenir au moins un troisième effluent gazeux 13 comprenant de l’hydrogène, un effluent aqueux 14 contenant des sels dissous, et un effluent hydrocarboné 15 ;
- optionnellement une étape f) de fractionnement de l’effluent hydrocarboné 15 permettant d’obtenir au moins un quatrième effluent gazeux 16, une coupe naphta 17 (comprenant généralement des composés ayant un point d’ébullition inférieur ou égal à 175°C) et une coupe distillats moyens 18 (comprenant généralement des composés ayant un point d’ébullition supérieur à 175°C).
A l’issue de l’étape f), une partie de la coupe naphta 17 peut être envoyée vers un procédé de vapocraquage (non représentée). Une autre partie de la coupe naphta 17 peut alimenter l’étape a) d’hydrogénation et/ou l’étape c) d’hydrotraitement (non représentée).
[Fig 2] La représente le schéma d’un autre mode de réalisation particulier du procédé de la présente invention qui se base sur le schéma de la . Ce schéma comprend notamment une étape d’hydrocraquage g) après l’étape f) de fractionnement dans laquelle au moins une partie de la coupe distillats moyens 18 issue de l’étape f) alimente cette étape d’hydrocraquage g) qui est réalisée dans au moins un réacteur en lit fixe comportant au moins un catalyseur d’hydrocraquage et est alimentée en hydrogène 19. L’effluent hydrocraqué 20 est recyclé en amont de l’étape e) de séparation.
[Fig 3] La représente le schéma d’un autre mode de réalisation particulier du procédé de la présente invention qui se base sur le schéma de la . Ce schéma comprend notamment une étape d’hydrocraquage g) directement après l’étape c) d’hydrotraitement dans laquelle au moins une partie de l’effluent hydrotraité 9 issue de l’étape c) alimente cette étape d’hydrocraquage g) qui est réalisée dans au moins un réacteur en lit fixe comportant au moins un catalyseur d’hydrocraquage et est alimentée en hydrogène 19. Le fait d’envoyer l’effluent hydrotraité issu de l’étape c) d’hydrotraitement directement dans une étape d’hydrocraquage présente l’avantage de ne pas devoir le repressuriser et donc une économie d’énergie. L’effluent hydrocraqué 20 est ensuite envoyé dans l’étape d) de séparation à chaud.
[Fig 4] La représente le schéma d’un autre mode de réalisation particulier du procédé de la présente invention qui se base sur le schéma de la . Ce schéma comprend notamment une étape b’) de séparation à froid/lavage après l’étape b) de séparation à chaud et avant l’étape c) d’hydrotraitement dans laquelle au moins une partie du premier effluent liquide 7 issue de l’étape b) alimente cette étape b’). L’étape b’) est effectuée à haute pression et basse température (CHPS) et est alimentée par le premier effluent liquide 7 et une solution aqueuse 21. Elle permet d’obtenir au moins un effluent gazeux 22 comprenant de l’hydrogène, un effluent aqueux 23 contenant des sels dissous, et un effluent hydrocarboné 24 qui est introduit dans l’étape c) d’hydrotraitement. De cette manière, les halogénures sous formes d’halogénures d'hydrogène dissous dans le premier effluent liquide 7 sont libérés dans l’effluent gazeux 22 lors de l’étape b’) de séparation à froid.
Au lieu d’injecter le flux d’amine 3 en entrée de l’étape a) d’hydrogénation, il est possible de l’injecter en entrée de l’étape c) d’hydrotraitement, en entrée de l’étape e) de séparation, en entrée de l’étape g) d’hydrocraquage lorsqu’elle est présente, ou encore de ne pas l’injecter, en fonction des caractéristiques de la charge.
Seules les principales étapes, avec les flux principaux, sont représentées sur les Figures 1 à 4, afin de permettre une meilleure compréhension de l’invention. Il est bien entendu que tous les équipements nécessaires au fonctionnement sont présents (ballons, pompes, échangeurs, fours, colonnes, etc.), même si non représentés. Il est également entendu que des flux de gaz riche en hydrogène (appoint ou recycle), comme décrit ci-dessus, peuvent être injectés en entrée de chaque réacteur ou lit catalytique ou entre deux réacteurs ou deux lits catalytiques. Des moyens bien connus de l’homme du métier de purification et de recyclage d’hydrogène peuvent être également mis en œuvre.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le canal de liaison présente une première dimension maximale mesurée parallèlement à la direction de déplacement principale du robot de nettoyage autonome et une deuxième dimension maximale mesurée perpendiculairement au plan longitudinal médian du corps principal, la première dimension maximale étant inférieure à la deuxième dimension maximale.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la brosse de nettoyage rotative présente un diamètre de brosse compris entre 30 et 60 mm, avantageusement entre 35 et 45 mm, et par exemple d’environ 41 mm.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la brosse de nettoyage rotative comporte :
- un corps de brosse qui présente un axe longitudinal central et qui est configuré pour être entraîné en rotation selon un sens de rotation prédéterminé et autour de l’axe de rotation de brosse, l’axe de rotation de brosse étant sensiblement coaxial avec l’axe longitudinal central du corps de brosse, et
- au moins une rangée de poils prévue sur une surface périphérique externe du corps de brosse et s’étendant sur au moins une partie de la longueur du corps de brosse.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le corps de brosse présente un diamètre externe compris entre 20 et 40 mm, et par exemple d’environ 33 mm.
La différence entre le diamètre externe du corps de brosse et le diamètre de brosse correspond à deux fois la longueur libre des poils.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la longueur libre des poils est comprise entre 3 et 8 mm et est avantageusement égale à environ 4 mm.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la brosse de nettoyage rotative a, en fonctionnement, une vitesse de rotation comprise entre environ 1000 à 5000 tours par minute.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le robot de nettoyage autonome comporte deux roues motrices configurées pour rouler sur la surface à nettoyer et montées mobiles en rotation sur le corps principal respectivement autour de deux axes de rotation qui sont sensiblement parallèles.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le robot de nettoyage autonome comporte en outre un dispositif de nettoyage humide comportant au moins un support de serpillère qui est monté sur le corps principal, et au moins une serpillère montée de manière amovible sur l’au moins un support de serpillère et configurée pour être en contact avec la surface à nettoyer.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le robot de nettoyage autonome comporte un réservoir de liquide de nettoyage, le dispositif de nettoyage humide comportant au moins un orifice de sortie de liquide qui est configuré pour être relié fluidiquement au réservoir de liquide de nettoyage et qui est configuré pour alimenter en liquide de nettoyage l’au moins une serpillère montée sur l’au moins un support de serpillère.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’unité d’aspiration comprend un moteur d’aspiration et un ventilateur qui est couplé au moteur d’aspiration et qui est configuré pour générer le flux d’air à travers la bouche d’aspiration.
Parmi celles-ci, toute préférence est donnée aux fibres Hi-Nicalon™ type S et Tyranno™ SA3 et Tyranno™ SA4 en raison de leur pureté, de leur cristallinité et de leur composition quasi stœchiométrique (ratio Si/C ≈ 1) qui leur confèrent une stabilité toute particulière sous irradiation neutronique.
Par ailleurs, comme connu en soi, les fibres du renfort peuvent être revêtues d’un matériau d’interphase, avantageusement du carbone pyrolytique, dont le rôle principal est d’assurer un transfert de charge accommodant sous sollicitations mécaniques et d’éviter que ne se produisent des ruptures brutales au-delà du domaine élastique de la matrice en SiC.
Conformément à l’invention, le procédé comprend avantageusement de plus, avant l’étape du placage, l’insertion du tube métallique dans le tube en céramique ou composite à matrice céramique. Cette insertion peut être réalisée, par exemple, en faisant simplement glisser le tube métallique dans le tube en céramique ou composite à matrice céramique. Il va de soi que le tube métallique a un diamètre externe inférieur au diamètre interne du tube en céramique ou composite à matrice céramique, ce qui permet cette insertion.
Le procédé de métallisation de l’invention s’est révélé particulièrement être bien adapté à la fabrication de gaines tubulaires de combustibles nucléaires en raison de ce qu’il offre la possibilité de plaquer un tube métallique, en particulier en un alliage de zirconium, sur la face interne d’un tube en composite à matrice céramique, notamment à base de SiC, et ce, d’une part, sans risque d’un quelconque retour élastique du tube métallique et, d’autre part, sans recourir à des opérations du type passage en four CVI de nature à dégrader les propriétés de la couche métallique.
Aussi, l’invention a-t-elle également pour objet un procédé de fabrication d’une gaine tubulaire d’un combustible nucléaire, cette gaine comprenant une couche en un composite à matrice céramique dont la face interne est revêtue d’une couche métallique, qui est caractérisé en ce qu’il comprend au moins la mise en œuvre du procédé de métallisation tel que précédemment défini.
De préférence, la gaine est une gaine bicouche, c’est-à-dire que la couche composite à matrice céramique forme la face externe de la gaine tandis que la couche métallique forme la face interne de la gaine.
Toutefois, il va de soi que la gaine peut être autre que bicouche avec la présence d’une ou plusieurs couches additionnelles soit sur la face externe de la couche en composite à matrice céramique soit sur la face interne de la couche métallique.
Typiquement, la gaine tubulaire est à section circulaire mais d’autres géométries sont également possibles telles qu’une section ovale, rectangulaire, carrée ou hexagonale.
De préférence, la couche en composite à matrice céramique de la gaine est une couche à matrice en carbure de silicium et fibres de carbure de silicium tandis que la couche métallique de cette gaine est une couche en un alliage de zirconium tel que le Zircaloy-4, le Zirlo™ ou l’alliage M5™.
Conformément à l’invention, la gaine est, de préférence, une gaine d’un combustible nucléaire pour réacteur nucléaire à eau légère et, notamment, pour réacteur à eau pressurisée ou réacteur à eau bouillante, de préférence pour réacteur à eau pressurisée, auquel cas la gaine présente typiquement une longueur de 4 mètres, une paroi d’une épaisseur de 600 μm, la couche à matrice en carbure de silicium et fibres de carbure de silicium présentant alors, de préférence, une épaisseur de 400 μm à 500 μm tandis que la couche métallique présente, elle, préférentiellement une épaisseur de 100 μm à 200 μm.
Le procédé de métallisation de l’invention est également bien adapté à la fabrication de réservoirs tubulaires à gaz liquide ou solide, par exemple d’hydrogène, ou à ergol, dont la paroi comprend une couche en une céramique ou un composite à matrice céramique dont la face interne est revêtue d’une couche métallique.
Aussi, l’invention a-t-elle également pour objet un procédé de fabrication d’un tel réservoir, qui est caractérisé en ce qu’il comprend au moins la mise en œuvre du procédé de métallisation tel que précédemment défini.
De préférence, la paroi du réservoir est une paroi bicouche, c’est-à-dire que la couche en céramique ou composite à matrice céramique forme la face externe du réservoir et la couche métallique forme la face interne du réservoir.
D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront du complément de description qui suit et qui est donné en référence aux figures annexées.
Brève description des figures est une représentation schématique du principe du placage par fluage mis en œuvre dans le procédé de l’invention, la partie A montrant, vus en coupe longitudinale, un tube métallique dans un tube en céramique ou composite à matrice céramique avant que le tube métallique ne soit déformé par fluage tandis que la partie B montre la structure tubulaire bicouche obtenue après déformation par fluage du tube métallique ; sur cette figure, les dimensions et proportions relatives des tubes ne sont pas représentatives de celles susceptibles d’être présentées par les tubes en situation réelle de mise en œuvre du procédé de l’invention, et ce, pour des questions de lisibilité.
+++ : aucune agression du dépôt qui est comme à l’origine ;
++ : un peu de transfert mais le dépôt est comme à l’origine ;
+ : le dépôt est un peu altéré et il est constaté un peu de transfert ;
0 : le dépôt est complètement dégradé et on constate beaucoup de transfert sur le coton.
Comme pour les tests de résistance à l’huile d’olive/sébum/eau et au scotch, des films sont appliqués sur un échantillon de Bioskin. Après une journée de séchage, la plaque de Bioskin est étirée à 10 reprises à la force des mains.
Ensuite, le résultat est observé sur le film (fragmentation ou non).
+++ : Propriété cosmétique évaluée très performante ;
++ : Propriété cosmétique évaluée moyennement performante ;
+ : Propriété cosmétique évaluée peu performante ;
0 : Propriété cosmétique évaluée non performante.
Exemple 1 : Synthèse de l ’ huile de ricin à fonction acétoacétate (Composé n°1)
Dans un réacteur SVL ® de 250 mL muni d’une agitation mécanique, d’un thermomètre et d’une colonne à distiller, 50 g d’huile de ricin (commercialisée par la Société Interchimie) et 25,40g de tert butyl acétoacétate sont introduits. Le milieu réactionnel est chauffé à 130 °C à l’aide d’un bain huile. Après 7 heures, le milieu réaction est refroidi, introduit dans un ballon poire de 250 ml, et chauffé à 120 °C sous vide continu au rotavapor pendant 1 heure.
Exemple 2 : Synthèse de l ’ huile de ricin hydroxylée à fonction acétoacétate (Composé n°2)
Le boitier pourra comporter un capotage venant recouvrir le caisson pour le masquer au moins en partie. Le capotage pourra être en matière plastique par exemple.
La forme et/ou le nombre de pièces formant le caisson pourra être différent de ce qui a été indiqué. Le caisson pourra ainsi comprendre plus de deux parties et par exemple trois parties.
Le nombre et/ou la forme des conduits pourra être différent de ce qui a été indiqué.
Le nombre et/ou la forme des canaux de circulation d’air pourra être différent de ce qui a été indiqué. Par exemple, le boitier sera conformé de sorte que les deux parties soient espacées l’une de l’autre (selon le premier axe X) d’un écartement de plusieurs millimètres permettant de former une lame d’air suffisante à l’isolation thermique entre les deux parties. Par exemple le boitier sera conformé de sorte que les deux parties soient espacées l’une de l’autre (selon le premier axe X) d’un écartement de 5 à 20 millimètres et par exemple de 10 à 15 millimètres. Ceci est particulièrement avantageux pour une bonne isolation thermique entre les deux parties pour le cas où l’une d’entre elles dissipe une vingtaine de Watts.
Le nombre et/ou la forme des cartes électroniques pourra être différent de ce qui a été indiqué.
Le nombre et/ou la forme des pattes pourra être différent de ce qui a été indiqué.
Le nombre et/ou la forme des ailettes pourra être différent de ce qui a été indiqué. Au moins une des ailettes principales pourra être en contact avec une patte sur une première de ses faces principales et avec une autre patte (ou la même) sur la deuxième de ses faces principales comme représenté à la .
Bien qu’ici au moins une ailette principale soit munie d’un revêtement supplémentaire pour assurer un bon contact électrique, l’ailette principale pourra au contraire présenter une zone avec un revêtement moindre que les zones adjacentes pour assurer un contact électrique fiable (par exemple on pourra créer cette zone spécifique par grattage, polissage, épargne, ou tout autre procédé). Typiquement, dans le cas d’ailette principale en aluminium, il sera envisageable d’avoir une telle zone ainsi exempte d’oxyde d’alumine, isolant électrique naturel. Alternativement, au moins l’une des ailettes principales pourra être munie d’un dispositif spécifique pour assurer le bon contact électrique avec la patte en regard. Le dispositif pourra ainsi être par exemple une pièce métallique fixée à l’ailette principale. Cette pièce pourra être attachée par rivetage, bouterole, soudage, ou tout autre moyen.
Le nombre et la répartition des connecteurs entre les deux parties du caisson sera de préférence défini pour assurer une équipotentialité adaptée à la performance du boitier. Par exemple pour assurer une équipotentialité correcte entre deux cartes électronique mettant en œuvre des signaux rapides de type PCIe (pour « Peripheral Component Interconnect Express » en anglais) routés sur l’une ou l’autre des cartes électroniques, on préférera assurer un point de contact pour 12 centimètres carrés et par exemple pour 10 centimètres carrés d’une face principale associée à la première carte électronique (par exemple celle d’un dissipateur thermique) et de manière correspondante d’une face principale en regard associée à la deuxième carte électronique (par exemple celle d’un organe de connexion).
L’organe de connexion pourra lui-même être un dissipateur thermique, les connecteurs de la deuxième partie étant alors des ailettes principales ou présentant une tout autre forme assurant au moins le contact électrique avec les connecteurs de l’autre partie en regard. La deuxième partie pourra comporter un dissipateur thermique en plus de son organe de connexion.
De manière correspondante la première partie pourra comprendre un organe de connexion en place d’un dissipateur thermique, les connecteurs de la première partie étant alors des pattes ou présentant une tout autre forme assurant au moins le contact électrique avec les connecteurs de l’autre partie en regard. La première partie pourra comporter un organe de connexion en plus de son dissipateur thermique.
Les connecteurs en regard pourront ne pas être des couples ailettes/pattes mais être conformés différemment.
Le dissipateur thermique et/ou l’organe de connexion pourront faire partie intégrante de la carte électronique associée.
Le dissipateur thermique pourra ne comporter que des ailettes principales. Le dissipateur thermique pourra comporter des ailettes (principales ou non) sur ses deux faces principales.
Bien qu’ici le tronçon de la première partie et celui de la deuxième partie soit de la même longueur (selon le troisième axe X), l’un des tronçons pourra être d’une longueur plus importante que l’autre. Une seule partie pourra comporter l’intégralité du conduit qui viendra alors directement s’encastrer dans l’autre partie correspondante.
Le caisson pourra n’avoir qu’un seul conduit qui définira alors de part et d’autre deux canaux de circulation d’air semi-ouverte sur l’extérieur.
De préférence, l’invention est un procédé de coloration des cheveux comprenant les étapes suivantes : (i) une étape consistant à traiter par plasma froid à pression atmosphérique (1,013·10 5 Pa) les cheveux ; puis
ii) une étape consistant à appliquer sur les cheveux au moins une composition C comprenant : (1) au moins un composé (poly)carbodiimide tel que décrit précédemment ; et (2) au moins un agent colorant choisi parmi les pigments, les colorants directs, et leurs mélanges ; puis iii) optionnellement un temps de pose de ladite composition C sur les cheveux de 1 minute à 30 minutes, de préférence de 1 à 20 minutes ; puis iv) optionnellement une étape de lavage, de rinçage, d’essorage ou de séchage desdits cheveux, puis
v) optionnellement l’application sur les cheveux d’au moins une composition D comprenant au moins un composé siliconé comprenant au moins un groupement carboxylique tel que décrit précédemment ; puis vi) optionnellement un temps de pose de ladite composition D sur les cheveux de 1 minute à 30 minutes, de préférence de 1 à 20 minutes ; puis vii) optionnellement une étape de lavage, de rinçage, d’essorage ou de séchage des cheveux.
Selon un mode de réalisation préféré, le procédé de coloration selon l’invention est un procédé de coloration des cheveux comprenant : (i) une étape consistant à traiter par plasma froid à pression atmosphérique (1,013·10 5 Pa) les cheveux, puis
ii) une étape consistant à mélanger extemporanément au moment de l’emploi au moins deux compositions A et B pour obtenir une composition C et à appliquer la composition C sur les cheveux, avec : - la composition A comprenant (1) au moins un composé (poly)carbodiimide tel que décrit précédemment ; - la composition B comprenant (2) au moins un agent colorant choisi parmi les pigments, les colorants directs, et leurs mélanges ; la composition A et/ou la composition B comprenant optionnellement au moins un agent épaississant anionique non carboxylique et/ou au moins un composé ayant au moins une fonction carboxylique, tels que décrits précédemment.
Les les composés (poly)thiolés convenant à l’invention sont de préférence des composés dithiols.
Une composition lubrifiante selon l’invention peut ainsi comprendre un ou plusieurs composés hydrosolubles à base de soufre et/ou de molybdène, choisi(s) parmi des composés hydrosolubles à base de soufre et exempts de molybdène, des composés hydrosolubles à base de molybdène et exempts de soufre et des composés à base de soufre et de molybdène, à la condition que ledit composé ou le mélange desdits composés apporte du soufre et du molybdène.