INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les interfaces de fixation de la première et de la deuxième partie sont généralement situées en retrait du plan d’extension principale desdites première et deuxième parties, ainsi lorsque le déflecteur est en position montée, lesdites interfaces de fixation sont disposées de manière être le plus loin possible du sol, ceci notamment pour éviter de limer les organes de fixation (tels que les têtes de rivets) lors de descentes de trottoirs, et donc de voir le déflecteur se décrocher du soubassement du véhicule.
L’invention concerne également un véhicule automobile, par exemple un véhicule hybride, caractérisé en ce qu’il comporte un déflecteur tel que défini ci-dessus.
L’invention sera mieux comprise, et d’autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celles-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description suivante d’un mode de réalisation particulier de l’invention, donnée uniquement à titre illustratif et non limitatif, en référence aux dessins annexés, sur lesquels : – La illustre une vue très schématique, partielle et de dessous d’un véhicule hybride de l’art antérieur ; – la est illustre une vue schématique, en perspective et de trois-quarts d’un déflecteur selon l’invention ; – la est une vue des parties du déflecteur de la [ ] coopérant mécaniquement l’une à l’autre ; – la illustre une vue du déflecteur de la en position montée sur un véhicule automobile.
La illustre ainsi une vue schématique et en perspective de trois quarts d’un déflecteur 1 selon l’invention comprenant deux parties, tandis que la est une vue sur laquelle les deux parties du déflecteur de la sont en coopération mécanique l’une à l’autre.
Ledit déflecteur 1 est destiné à être fixé sous le soubassement de caisse d’un véhicule V automobile, par exemple hybride, entre une ligne d’échappement Ec et un bord B latéral dudit véhicule, ceci est plus particulièrement visible à la qui est une vue schématique du déflecteur de la en position montée sous le soubassement du véhicule V.
On notera qu’on entend par véhicule hybride, les véhicules hybrides de type PHEV, pour l’acronyme anglais « Plug-in Hybrid Electric », dotés à la fois d’une motorisation thermique et d’une motorisation électrique.
Par une simulation ADS, il a été démontré que les coupleurs miniaturisés rat-race présentent les mêmes performances pour trois lignes λ/4 chargées en condensateurs et pour une ligne 3λ/4 chargée en condensateur.
Au-delà des aspects miniaturisation, ces nouveaux aspects procurent une plus grande flexibilité quant à la valeur de l’impédance.
Balun Rat-Race et procédé de réduction d’encombrement de Balun Rat-Race associé L’invention se situe dans le domaine des baluns de type Rat-Race.
Le terme balun vient des mots anglais BALanced (équilibré, balancé) et UNbalanced (déséquilibré, non balancé).
Un balun est un circuit électrique utilisé pour effectuer la liaison entre une ligne de transmission symétrique (ligne bifilaire ou lignes imprimées parallèles) et une ligne de transmission asymétrique (câble coaxial ou ligne imprimée au-dessus d'un plan de masse). Un balun est par exemple réalisé à l'aide de câble coaxial enroulé ou d'une petite section de ligne bifilaire bobinée sur un tore en ferrite ou sur un mandrin sans noyau (balun dans l'air). Un tel balun peut fonctionner sur une large bande de fréquences (2 à 4 octaves). On peut également fabriquer un balun à l'aide d'une boucle de câble coaxial d'une longueur électrique égale à la demi-longueur d'onde. Le balun est alors mono-fréquence, en fait il fonctionne correctement sur une bande de fréquences étroite, de quelques pourcents. Des baluns sont réalisés sur des circuits imprimés, avec des microstrips, des striplines par exemple.
Un balun de type Rat-Race est un composant en forme de boucle, classiquement en anneau ou en carré, comportant quatre ports n°1, 2, 3, 4 tels qu’un signal entrant sur le port 1 est divisé entre les ports 2 et 4 en opposition de phase et un signal entrant sur le port 3 est divisé entre les ports 2 et 4 en phase, le port 3 étant isolé. Il a donc pour fonction de diviser un signal radiofréquence (RF) de puissance P en deux signaux RF de puissance P/2 ou de combiner deux signaux RF de puissance P/2 en un signal RF de puissance P.
Un balun de type Rat-Race peut également être utilisé pour combiner des signaux : au port 3 est délivrée la différence entre deux signaux injectés en entrée du balun, après remise en phase, l’un au port 2, l’autre au port 4 et au port 1 est délivrée, après remise en phase, leur somme.
US 2022/0263212 décrit un exemple de balun de type Rat-Race.
A cet effet, suivant un premier aspect, la présente invention décrit un balun Rat-Race, comprenant une boucle de ligne de transmission et 4 ports d’entrée-sortie P 1 , P 2 , P 3 , P 4 connectés à ladite boucle de ligne de transmission, ledit balun étant adapté pour recevoir un premier signal sur le port P 1 , et pour diviser ledit premier signal en un deuxième signal délivré sur le port P 2 et un troisième signal délivré sur le port P 4 , ledit deuxième signal et ledit troisième signal étant en opposition de phase l’un avec l’autre, ledit balun étant caractérisé en ce que : le balun présente une forme de haricot et les ports P 2 , P 4 comportent chacun au moins une première section connectée à la ligne de transmission, la première section du port P 2 , étant parallèle à la première section du port P 4.
Un tel balun Rat-Race occupe un encombrement réduit.
Dans des modes de réalisation, un tel balun comprendra en outre l’une au moins des caractéristiques suivantes : - la première section du port P 2 et la première section du port P 4 parallèles entre elles se font face ; - les ports adjacents entre eux parmi les ports P 1 , P 2 , P 3 , P 4 sont reliés par des sections respectives de la boucle de ligne de transmission, et certaines au moins desdites sections sont des sections de lignes de transmission chargées par condensateur ; - chacune des sections de lignes de transmission respectives entre P 1 et P 2 , entre P 2 et P 3 , entre P 3 et P 4 est une section de ligne de longueur électrique , d’impédance Z 1 et chargée par un condensateur de capacité C et; où
et w étant égal à , avec f la fréquence de fonctionnement, et Z c étant l’impédance de la section de ligne de transmission non chargée de longueur physique λ/4 équivalente à ladite section de ligne chargée ;
- la section de ligne de transmission respectives entre les ports adjacents P 1 et P 4 est de longueur électrique comportant trois sous-sections de ligne consécutives chacune de longueur électrique , d’impédance Z 1 et chargées par un condensateur de capacité C ; où et w étant égal à , avec f la fréquence de fonctionnement, et Z c étant l’impédance de la sous-section de ligne de transmission non chargée de longueur physique λ/4 équivalente à ladite sous-section de ligne chargée ; - la section de ligne de transmission respectives entre les ports adjacents P 1 et P 4 est de longueur électrique , d’impédance Z 3 et est une section de ligne chargée par un condensateur de capacité C2 ; où
w étant égal à , avec f la fréquence de fonctionnement, et Z P1P4 étant l’impédance de la section de ligne de transmission non chargée de longueur physique 3λ/4 équivalente à ladite section de ligne chargée ;
Avantageusement, en comparant la quantité de CO2 en entrée d’installation et en sortie 701, il est possible de mesurer le taux de saturation en CO2 circulant dans ladite installation et ainsi garantir un taux de saturation minimal pour optimiser l’environnement de séchage dans la chambre de séchage 1.
L’installation de séchage intègre en outre un système de pilotage informatique 6 comprenant une interface de programmation applicative API. L’interface de programmation applicative permet d’une part, la gestion de l’envoi des consignes à chacun des composants de l’installation, et d’autre part d’intégrer les données reçues par les différents moyens de métrologie 5, afin d’ajuster les consignes envoyées aux composants de l’installation.
Le système de pilotage informatique 6 est configuré pour piloter les moyens d’alimentation 3, de circulation 213a, 213b, de réchauffage 2, et de recyclage 600 selon des programmes, valeurs consignes et durées de séchage appropriés en fonction de la qualité du bois séché recherché, et des moyens de traitement pour mesurer, comparer et réajuster les paramètres de fonctionnement aux valeurs consignes en cas d’écart.
En pratique, le système informatique de pilotage 6 équipé d’une interface de programmation applicative API est configuré pour : -Acquérir des données métrologiques et paramètres du bois à sécher par mesure des moyens métrologiques 5 ; -Activer les moyens de chauffage 2 pour ajuster l’hygrométrie du bois par chauffage jusqu’à une première température de consigne T1 selon un gradient de température choisi G1 si l’hygrométrie du bois est supérieure à 30%, afin d’extraire l’eau libre du bois à sécher et activer les moyens circulateurs 203a, 203b ; -Si l’hygrométrie du bois mesurée est inférieure ou égale à 30%, activer les moyens d’alimentation en CO 2 3 configurés pour saturer la chambre de séchage 1 en CO 2 même si la température consigne T1 n’est pas atteinte ; -stabiliser la température du CO 2 circulant dans la chambre de séchage 1 selon une première phase jusqu’à la température de consigne T1, activer les moyens de recyclage 600 puis augmenter selon une seconde phase la température du CO 2 circulant dans la chambre de séchage 1 jusqu’à ce que l’hygrométrie mesurée du bois atteigne une valeur cible intermédiaire Hi choisie, les moyens de chauffage 2 étant activés de manière à ce que le réchauffage soit effectué jusqu’à une seconde température de consigne T2 limite de 120°C selon un gradient de température choisi G2, et en fonction du profil de séchage spécifique du bois à sécher permettant d’extraire l’eau liée du bois à sécher; -Désactiver les moyens de recyclage 600 et moduler l’activité des moyens de séchage 2 pour diminuer la température de la chambre de chauffage 1 selon une première phase, jusqu’à une troisième température consigne T3 de stabilisation choisie, lorsque l’hygrométrie mesurée du bois atteint la valeur cible intermédiaire Hi choisie, ladite température de consigne T3 étant maintenue pendant une durée de temps choisie jusqu’à ce que l’hygrométrie mesurée soit stable et comprise dans une plage de valeurs HX choisie ; et -Désactiver les moyens de chauffage 2, pour diminuer la température de la chambre de chauffage 1 selon une seconde phase, jusqu’à la température de consigne T1 tant que l’hygrométrie mesurée du bois est supérieure à la valeur cible finale d’hygrométrie Hc, si l’hygrométrie mesurée du bois est inférieure ou égale à la valeur cible finale d’hygrométrie Hc, réactiver les moyens de chauffage 2 de manière à maintenir la température mesurée stable pendant une durée de stabilisation choisie.
En référence aux figures 6 à 12 , l’installation de séchage et de séquestration de CO 2 ainsi décrite en référence aux figures 1 à 5 met en œuvre un procédé de séchage et de séquestration de CO 2 dans le bois comportant une succession d’étapes selon la séquence suivante :
Selon une première étape d’acquisition des données métrologiques et paramètres du bois à sécher S1, mesurer les différentes données paramétriques pour calibrer les valeurs consignes à appliquer, via des moyens de métrologie 5.
En pratique, l’étape d’acquisition des données métrologiques et paramètres du bois à sécher S1 comprend les sous-étapes suivantes : -Remplir de la chambre de séchage avec l’objet à sécher S11 ; -Mesurer la température du bois en surface et à cœur S12 ; -Mesurer l’hygrométrie du bois à sécher S13 ; -Mesurer la température de la chambre de séchage S14 ; -Mesurer l’hygrométrie de la chambre de séchage S15 ; et -Mesurer le poids du bois à sécher S16.
A titre d’exemple, le bois à sécher est inséré dans la chambre de séchage 1, puis la chambre de séchage est scellée hermétiquement.
En pratique, la différence entre la température du bois en surface et à cœur doit être inférieure ou égale à 20°C.
En outre, la sous-étape de mesure du poids du bois à sécher S16 permet le calcul de la perte de masse afférente à la mise en œuvre du séchage et ainsi quantifier la quantité d’eau extraite en prenant en compte la quantité de CO 2 séquestrée.
A titre d’exemple non limitatif, la quantité de CO 2 séquestrée maximale est de 250kg/m 3 de bois.
Selon une seconde étape d’ajustement de l’hygrométrie du bois S2, apte à éliminer l’eau libre du bois, si l’hygrométrie du bois est supérieure à 30%, la chambre de séchage 1 est chauffée jusqu’à une première température de consigne T1 selon un gradient de température choisi G1.
En pratique, si l’hygrométrie du bois est inférieure ou égale à 30%, une troisième étape de saturation en CO 2 S3 est mise en œuvre, même si la température consigne T1 n’est pas encore atteinte.
L’étape d’ajustement de l’hygrométrie du bois S2 comprend les sous-étapes suivantes : -Mesurer l’hygrométrie du bois en temps réel S21 ;
- Si l’hygrométrie mesurée est supérieure à 30% augmenter la température du tube de séchage de la température ambiante S22 jusqu’à ce que l’hygrométrie mesurée soit inférieure ou égale à 30%, l’augmentation de température étant effectué selon un gradient de température choisi G1, et limitée à une première température consigne T1 ; et
-Si l’hygrométrie mesurée est inférieure ou égale à 30%, saturer la chambre de séchage 1 de CO2 S3.
Pour un signal acoustique reçu par un récepteur acoustique donné, le seuil d’amplitude prédéterminé A 0 est déterminé comme étant le maximum entre un niveau de rapport signal sur bruit mesuré pour ledit récepteur acoustique et un pourcentage de la valeur d’amplitude du maximum global du signal de corrélation transformé S xy1 f ( t ) , correspondant ici à M 2 .
La illustre la détermination d’un instant d’arrivée t 01 à partir dudit premier maximum local M 1 du signal de corrélation transformé. Dans cet exemple non limitatif, on détermine un premier maximum corrigé M 1c à partir dudit premier maximum M 1 du signal de corrélation transformé. Pour ce faire, tel qu’illustré en , on détermine une plage temporelle T z centrée sur le premier maximum M 1 du signal de corrélation transformé S xy1 (t) ,S xy2f (t),S xy3f (t) . L’instant d’arrivée t 01 du signal acoustique reçu est alors déterminé comme étant l’instant du maximum du signal de corrélation, non transformé, considéré au sein de cette plage temporelle T z . Ce maximum du signal de corrélation considéré au sein de la plage temporelle forme un premier maximum corrigé M 1c . Ce maximum corrigé M 1c est le maximum du signal de corrélation le plus proche dudit premier maximum M 1 du signal de corrélation transformé.
Le premier maximum local M 1 est considéré comme étant associé à l’occurrence, au sein du signal acoustique reçu par le récepteur acoustique, correspondant au signal acoustique émis directement reçu, sans réverbération. L’invention permet par conséquent de déterminer des instants d’arrivée t 01 , t 02 , t 03 pour les signaux acoustiques reçus y 1 (t) , y 2 (t) , y 3 (t) qui sont associés à la première occurrence correspondant au signal acoustique émis directement reçu, sans réverbération.
Dans une huitième étape S8 , on calcule ensuite les différences d’instants d’arrivée TDOA 1-2 , TDOA 2 -3 , TDOA 1-3 entre lesdits signaux acoustiques reçus par lesdits récepteurs acoustiques à partir desdits instants d’arrivée t 01 , t 02 , t 03 desdits signaux acoustiques reçus précédemment déterminés.
Dans cet exemple non limitatif, la différence d’instants d’arrivée TDOA 1-2 entre le signal acoustique y 1 (t) reçu par le premier récepteur acoustique 14 et le signal acoustique y 2 (t) reçu par le deuxième récepteur acoustique 16 est calculée d’après : TDOA 1-2 = t 0 2 - t 0 1 . Dans cet exemple non limitatif, la différence d’instant d’arrivée TDOA 2-3 entre le signal acoustique y 2 (t) reçu par le deuxième récepteur acoustique 1 6 et le signal acoustique y 3 (t) reçu par le troisième récepteur acoustique 1 8 est calculée d’après : TDOA 2-3 = t 03 - t 02 . Dans cet exemple non limitatif, la différence d’instant d’arrivée TDOA 1-3 entre le signal acoustique y 1 (t) reçu par le premier récepteur acoustique 1 4 et le signal acoustique y 3 (t) reçu par le troisième récepteur acoustique 1 8 est calculée d’après : TDOA 1-3 = t 03 - t 01 .
De manière non limitative, ces différences d’instants d’arrivée peuvent être filtrées ou pondérées.
La montre une comparaison entre le calcul de la différence d’instants d’arrivée TDOA 1-2 entre les signaux acoustiques reçus par les premier et deuxième récepteurs acoustiques 14 , 16 mis en œuvre par le procédé selon l’invention et cette même différence d’instants d’arrivée TDOA 1-2 ’ calculée au moyen d’un procédé selon l’art antérieur. On constate que le procédé selon l’art antérieur assume, de manière erronée, qu’au sein du signal acoustique y 1 (t) , y 2 (t) , y 3 (t) reçu, l’occurrence de plus forte amplitude correspond au signal émis directement reçu. Dès lors, les instants d’arrivée t 01 ’ , t 02 ’ sont déterminés à tort en se basant sur l’occurrence de plus forte amplitude, ici la deuxième occurrence O 2 , qui correspond à une réverbération du signal acoustique émis. Les données de position qui sont ensuite déterminées sont alors particulièrement imprécises.
Au contraire, dans le procédé selon l’invention, les instants d’arrivée t 01 , t 02 , t 03 des signaux acoustiques reçus sont déterminés par rapport à l’occurrence O 1 correspondant au signal acoustique émis directement reçu, sans réverbération. La précision des différences d’instants d’arrivée et donc des données de position calculées est améliorée.
Tel qu’illustré en , dans une neuvième étape S9 , à partir desdites différences d’instants d’arrivée TDOA 1-2 , TDOA 2 -3 , TDOA 1-3 précédemment déterminées pour chacun des récepteurs acoustiques, on détermine des données de position Gx , Gy , Gz de l’objet dans le plan, par exemple dans le plan des récepteurs acoustiques, ou dans l’espace. Lesdites données de position sont également calculées en fonction de la distance entre les récepteurs acoustiques 14 , 16 , 18 et la vitesse de propagation des signaux acoustiques dans l’environnement de mesure.
Pour déterminer lesdites données de position de l’objet, on détermine dans cet exemple non limitatif des hyperboles notamment à partir desdites différences d’instants d’arrivée TDOA 1-2 , TDOA 2 -3 , TDOA 1-3 précédemment déterminées. On détermine alors la ou les intersections des hyperboles. Chacune des hyperboles peut alors être pondérée afin de permettre la sélection de l’intersection la plus pertinente. On détermine alors à partir de ces hyperboles les coordonnées Gx , Gy , Gz de l’objet dans le plan.
De manière non limitative, les éventuelles différences d’instants d’arrivée dont la valeur est supérieure à un seuil maximal de différence d’instants d’arrivée sont filtrées et ne sont pas considérées dans la détermination des données de position de l’objet. Ledit seuil maximal d’instant d’arrivée est avantageusement calculé comme étant le rapport entre la distance entre les deux récepteurs acoustiques et la vitesse de propagation du son.
La montre les étapes du mode de mise en œuvre du procédé de localisation selon l’invention décrites précédemment.
procédé de mesure non destructive de l’enrichissement de l’uranium Le domaine technique de l’invention concerne une technique de mesure non destructive de l’enrichissement de l’uranium en son isotope 235
ART ANTERIEUR Actuellement, la méthode de référence pour évaluer, de façon non destructive, l’enrichissement del’uranium en son isotope 235 est la spectrométrie gamma.
La spectrométrie gamma est une des techniques de mesures nucléaires non destructives passives la plus couramment employée pour obtenir des informations qualitatives et quantitatives sur les radionucléides émetteurs gamma.
L’uranium 235 et certains descendants de l’uranium 238 peuvent être mesurés par spectrométrie gamma. Cependant, la spectrométrie gamma est assez complexe à mettre en œuvre, et suppose certaines hypothèses quant à la profondeur et au gradient de contamination, en particulier dans des objets poreux tels des parois de béton. Ces hypothèses ne sont pas forcément valides.
A titre d’exemple non limitatif, la première température de consigne T1 est comprise entre 50°C et 60°C.
A titre d’exemple non limitatif, le gradient de température choisi G1 est de 2°C/ heure.
Selon une troisième étape de saturation S3 de la chambre de séchage en CO 2, les moyens d’alimentation 3 en CO2 injectent du CO2 dans la chambre de séchage 1 jusqu’à ce que la saturation en CO2 atteigne une valeur choisie.
L’étape de saturation en CO 2 S3 comprend les sous-étapes suivantes : -Vérifier que la température de consigne T1 est atteinte dans la chambre de séchage S31 ; -Injecter S32 le CO 2 en provenance de moyens d’alimentation en CO 2 3 ; -Mesurer à l’aide de moyens de mesure 700a,700b, disposés en sortie des moyens d’alimentation en CO 2 3 et au niveau de la sortie 701 de l’installation la pression partielle en CO 2 S33 ; -Comparer pression partielle en CO 2 en entrée et en sortie S34 ; et - Arrêter l’injection de CO 2 et activer des moyens de recyclage du CO 2 lorsque le ratio pression partielle CO2 en entrée/ en sortie supérieur ou égal à une valeur R cible choisie S35.
En pratique, l’injection est mise en œuvre via un module d’injection 206a.
A titre d’exemple, la saturation de CO2 dans la chambre de séchage 1 est mesurée par chromatographie en phase gazeuse, par ponctions effectuées via de moyens de métrologie 5 disposés en entrée et en sortie de la chambre de séchage 1.
A titre d’exemple non limitatif, lorsque le ratio R= P[CO2] entrée / P[CO2] sortie est compris entre 0,8 et 1, la saturation en CO2 est suffisante, l’injection de CO2 est stoppée.
Selon une quatrième étape de séchage S4, réchauffer S4 le CO2 circulant dans la chambre de séchage 1 jusqu’à la température de consigne T1 dans la chambre de séchage 1 selon une première phase, puis réchauffer selon une seconde phase le CO2 circulant dans la chambre de séchage 1 jusqu’à ce que l’hygrométrie mesurée du bois atteigne une valeur cible intermédiaire Hi choisie, le réchauffage étant effectué jusqu’à une seconde température de consigne T2 limite de 120°C selon un gradient de température choisi G2 en fonction du profil de séchage spécifique du bois à sécher permettant d’extraire l’eau liée spécifique du bois à sécher
L’étape de réchauffage S4 comprend les sous-étapes suivantes : -Augmenter la température de la chambre de séchage 1 selon un gradient de température G2 choisi, avec pour température limite, une température de consigne T2 S41 ; - Enclencher l’Activation/désactivation de moyens d’inversion de flux CO 2 selon un fréquence F1 choisie S42 configurer pour inverser le sens du flux de CO 2 dans la chambre de séchage 1 ; -Activer des moyens de déshumidification S43 de la chambre de séchage 1 ; -Mesurer en temps réel l’hygrométrie du bois S44 ; et -si l’hygrométrie mesurée du bois est inférieure ou égale à une valeur d’hygrométrie intermédiaire Hi du bois, stabiliser S45 la température de la chambre de séchage 1 même si la température de consigne T2 n’est pas atteinte.
En outre, l’augmentation de température S41 est effectuée en deux phases.
Une première phase consiste à réchauffer le CO2 circulant dans la chambre de séchage 1 jusqu’à la température de consigne T1 dans la chambre de séchage 1.
Une seconde phase consiste à réchauffer selon une seconde phase le CO2 circulant dans la chambre de séchage 1 jusqu’à ce que l’hygrométrie mesurée du bois atteigne une valeur cible intermédiaire Hi choisie, le réchauffage étant effectué jusqu’à une seconde température de consigne T2 limite selon un gradient de température choisi G2 en fonction du profil de séchage spécifique du bois à sécher permettant d’extraire l’eau liée spécifique du bois à sécher.
A titre d’exemple non limitatif, la seconde température de consigne T2 est comprise entre 100 et 120°C.
A titre d’exemple non limitatif, le gradient de température choisi G2 est compris entre 1 et 7°C/ heure.
En pratique, la valeur cible intermédiaire Hi choisie de l’hygrométrie mesurée du bois est égale à l’hygrométrie cible finale souhaitée Hc + 1,5 à 2,5%.