INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Analyse mécanique dynamique : Les films sont testés en AMD au moyen d’un appareil RSAII (Rheometrics®) Sollicitation par traction, à une fréquence de 1Hz Rampe de température : -50°C à 300°C, à une vitesse de 3°C/min
Indice d’Acide (IA) L’indice d’acide d’un produit est exprimé en milligrammes d’équivalent KOH par gramme de produit à caractériser. Pour cela, on effectue un dosage acide-base dans les conditions suivantes : une masse exacte m de produit (approximativement 10 grammes) est dissoute dans 50 ml d’un mélange toluène/éthanol (2 vol/1 vol). Après dissolution complète, le dosage est effectué avec une solution méthanolique d’hydroxyde de potassium de normalité N (Eq / l) d’environ 0,1 Eq/litre. Le point équivalent est détecté par une électrode combinée contrôlant une burette automatique (titrateur automatique 716 DMS Titrino ® de Metrohm) qui délivre alors un volume équivalent VE. Après avoir effectué un essai à blanc (50 ml du mélange toluène / éthanol (2 vol / 1 vol) seul) qui permet la détermination du volume équivalent VB, l’indice d’acide (IA) est calculé par l’équation suivante :
avec VE et VB exprimés en ml, N en Eq / litre et m en grammes.
Réactivité sous lampe Fusion® au mercure (UV-Hg) Les formulations sont appliquées en film de 12 µm sur carte contraste “Form 1B Penoparc chart » de Leneta ® , puis réticulées avec une lampe Fusion ® au mercure d’irradiation de 120 W/cm 2 . La vitesse minimum de passage sous la lampe (en m/min) nécessaire à l’obtention d’un film sec au toucher est mesurée.
De préférence, la ou les matière(s) colorante(s) pulvérulente(s) est(sont) présente(s), de préférence, dans la composition en une teneur allant de 5 à 40 % en poids, de préférence de 10 à 30% en poids, plus particulièrement de 15 à 25% en poids par rapport au poids total de la composition.
Matières colorantes hydrosolubles Une composition selon l’invention peut comprendre en outre au moins une matière colorante hydrosoluble et de préférence à raison d’au moins 0,01 % en poids par rapport au poids total de la composition
Un procédé de fabrication d’un élément de revêtement 12 tel que décrit plus haut va maintenant être présenté.
Lors d’une étape de fourniture, un premier élément de revêtement 16 et un deuxième élément de revêtement 18 tels que présentés plus haut sont fournis à l’écart l’un de l’autre.
L’étape de fourniture est suivie d’une étape de mise en place d’un élément de parement 21 tel que présenté plus haut sur le premier élément de revêtement 16. L’élément de parement 21 est alors par exemple fixé sur le premier élément de revêtement 16 et est par exemple cousu sur le premier élément de revêtement 16.
Lors de la fabrication d’un ensemble tel que représenté sur la , l’élément de parement 21 mis en place est replié sur lui-même, comme cela est visible sur les figures 1 à 4.
L’étape de mise en place d’un élément de parement 21 est suivie d’une étape de solidarisation. Lors de l’étape de solidarisation, une fermeture à glissière 20 telle que précédemment présentée est solidarisée aux premier 16 et au deuxième 18 éléments de parement 21 préalablement fournis. En particulier, la première bande de fermeture 40 est solidarisée, par exemple cousue, au premier élément de revêtement 16 et la deuxième bande de fermeture 42 est solidarisée, par exemple cousue, au deuxième élément de revêtement 18.
En particulier, la première bande de fermeture 40 est fixée sur le premier élément de revêtement 16 de sorte à ce que l’élément de parement 21 s’étende entre la première bande de fermeture 40 et le premier élément de revêtement 16. Dans un exemple particulier, la première bande de fermeture 40 est conjointement cousue à l’élément de parement 21 préalablement mis en place, afin que le premier élément de revêtement 16, l’élément de parement 21 et la première bande de fermeture 40 soient solidaires les uns des autres.
L’ensemble résultant d’une telle étape de solidarisation est illustré en .
Suite à l’étape de solidarisation, lors d’une étape de repli, le premier bord 24 est par exemple replié sur le premier pan de revêtement 22 et le deuxième bord 32 est par exemple plié sur le deuxième pan de revêtement 30.
L’étape de solidarisation, et par exemple le cas échéant l’étape de repli, est suivie d’une étape de fermeture de la fermeture à glissière 20. Lors de cette étape de fermeture, la première 40 et la deuxième 42 bandes de fermeture sont solidarisées entre elles. Ainsi, en d’autre termes, et comme vu plus haut, la fermeture à glissière 20 est reconfigurée de sa configuration ouverte à sa configuration fermée lors de l’étape de solidarisation.
Dans un exemple particulier, la fermeture à glissière 20 est fermée par le déplacement d’un curseur 43 le long des premier 40 et deuxième 42 bandes de fermeture, le déplacement du curseur solidarisant lesdites bandes de fermeture 40, 42.
Dans un exemple particulier, l’étape de fermeture de la fermeture à glissière 20 et l’étape de repli ont lieu en parallèle. Par exemple, dans le cas où la fermeture à glissière est fermée par le déplacement d’un curseur 43, le déplacement du curseur 43 entraine le repli progressif du premier bord 24 sur le premier pan de revêtement 22 et du deuxième bord 32 sur le deuxième pan de revêtement 30.
Suite à l’étape de fermeture de la fermeture à glissière 20, et comme illustré sur les figures 3 et 4, l’élément de parement obture l’interstice 39 s’étendant entre le premier élément de revêtement 16 et le deuxième élément de revêtement 18.
Comme illustré par le passage des figures 3 à 4, le procédé comprend en outre par exemple une étape de séparation du curseur 43, suite à l’étape de fermeture de la fermeture à glissière 20.
Lors de cette étape, le curseur 43 ayant servi à solidariser la première 40 et la deuxième 42 bandes de fermeture est séparé de la fermeture à glissière 20 et est en particulier mis à l’écart de ladite fermeture à glissière 20. Dans un tel exemple, et comme illustré sur la l’ensemble de revêtement 12 résultant du procédé de fabrication est dépourvu de curseur 43.
Comme vu plus haut, et dans certaines variantes, le rôle du premier 16 et du deuxième 18 éléments de revêtement peuvent être échangé. Par exemple, selon de telles variantes, le premier élément de revêtement 16 est réalisé en un matériau plus rigide que le matériau du deuxième élément 18 de revêtement
Dans une variante non illustrée, l’ensemble comprend deux élément de parement 21, l’un des éléments de parement 21 étant disposé entre le premier élément de revêtement 16 et la première bande de fermeture 40, l’autre des éléments de parement 21 étant disposé entre le deuxième élément de revêtement 18 et la deuxième bande de fermeture 42. Les éléments de parement 21 s’étendent par exemple chacun en regard de la fermeture à glissière 20, entre le premier bord 24 et le deuxième bord 32, et sont par exemple en butée l’un sur l’autre. Les éléments de parement 21 obturent alors conjointement l’interstice 39.
Pour corriger de tels écarts de positionnement, l’aube 11 et le mât 26 sont assemblés, c’est-à-dire montés ou fixés, ensemble et sur la structure fixe de la turbine selon un procédé d'assemblage décrit ci-après.
Le procédé d'assemblage comprend au moins une étape de positionnement, au cours de laquelle l’aube 11 et le mât 26 sont positionnés l'un par rapport à l'autre, en particulier montés l'un avec l'autre.
Plus particulièrement, l’aube 11 est positionnée autour du mât 26. A cet effet, au cours de l’étape de positionnement, le mât 26 est introduit dans le logement intérieur 20 de l’aube 11.
Par exemple, l'introduction du mât 26 dans le logement intérieur 20 de l’aube 11 s'effectue par un emmanchement le long de l'axe principal de l’aube 11 à partir de l’extrémité extérieure 16e, ouverte, de l’aube 11.
Lorsque le mât 26 est reçu dans l’aube, les ergots 32 de la paroi principale 30 du mât 26 viennent en appui contre la paroi interne du logement intérieur 20 de l’aube, réalisant ainsi un positionnement de l’aube par rapport au mât 26.
Par ailleurs, au cours de l’étape de positionnement, la platine 26p du mât est fixée à la virole externe de support 24.
Le procédé d’assemblage comprend ensuite une étape de mesure, au cours de laquelle un positionnement du secteur d’anneau 10, plus précisément un positionnement de l’aube 11, par rapport à la virole externe de support 24 est déterminé. Le positionnement en question peut être défini par exemple par : trois angles repérant une orientation de l’aube 11 par rapport à la virole externe de support 24, et par trois coordonnées, par exemple cartésiennes, repérant une position de l’aube 11 par rapport à la virole externe de support 24 le long de trois axes.
L’étape de mesure comprend une mesure de positions de différents points de l’aube 11 dans un repère lié à la virole externe de support 24. Cette mesure peut notamment être réalisée à l’aide d’une machine à mesurer tridimensionnelle ou d’un appareil de stéréovision.
Le procédé comprend ensuite une étape de détermination d’une rectification à appliquer à une interface entre la platine 26p du mât et la virole externe de support 24.
La rectification à appliquer comprend par exemple : une rectification d’une surface d’appui 26s de la platine 26p, surface d’appui destinée à venir en contact avec la virole externe de support 24 ou avec une pièce intercalaire intercalée entre la patine 26p et la virole externe de support 24 et/ou une rectification ou un perçage des orifices de fixation 38 qui traversent la platine 26p et qui sont destinés à fixer la platine à la virole externe de support 24.
La rectification à appliquer est déterminée : en fonction du positionnement de l’aube 11 par rapport à la virole externe de support 24, déterminé lors de l’étape de mesure, et en fonction d’un positionnement nominal de l’aube 11 par rapport à la virole externe de support 24,
de manière à obtenir, après rectification, un positionnement corrigé de l’aube par rapport à la virole externe de support qui est plus proche du positionnement nominal visé que le positionnement mesuré initialement, lors de l’étape de mesure.
A titre d’exemple, l’aube 11 peut présenter une erreur de balançage tangentiel, c’est-à-dire être inclinée, autour d’un axe parallèle à l’axe de rotation de la turbine, d’un angle d’inclinaison mesuré différent d’un angle d’inclinaison nominal. L’angle d’inclinaison mesuré est déterminé sur la base des mesures réalisées lors de l’étape de mesure.
Pour corriger l’erreur de balançage tangentiel, la surface d’appui 26s de la platine 26p peut être rectifiée de manière à obtenir une surface d’interface 40 ( ) qui présente une inclinaison de compensation, autour d’un axe parallèle à l’axe de rotation de la turbine, par rapport à la surface d’appui 26s présentée par la platine avant rectification. L’inclinaison de compensation peut être égale à l’opposé de l’écart entre l’angle d’inclinaison mesuré et l’angle d’inclinaison nominal de l’aube, pour compenser l’erreur de balançage tangentiel. Sur la , qui est une vue de détail de l’extrémité extérieure 11e de l’aube et du mât inséré dans l’aube, la ligne en pointillés P désigne la limite de la rectification à appliquer, pour obtenir la surface d’interface 40 en question.
L’aube 11 peut aussi présenter une erreur de balançage axial, c’est-à-dire être inclinée, autour d’un axe ortho-radial, d’un angle différent de celui correspondant à un assemblage nominal. L’erreur de balançage axial peut être corrigée elle aussi en rectifiant la surface d’appui 26s de la platine 26p, de manière à obtenir une surface d’interface inclinée par rapport à la surface d’appui présentée initialement par la platine, avant rectification.
L’aube 11 peut aussi présenter une erreur de calage, c’est-à-dire être inclinée autour de l’axe radial d’un angle différent de celui correspondant à un assemblage nominal. Elle peut aussi présenter une erreur de position, en termes de position cartésienne. L’erreur de calage peut être corrigée en rectifiant les positions des orifices de fixation 38. L’erreur de position peut être corrigée aussi en rectifiant les positions des orifices de fixation 38, ou en rectifiant de manière uniforme l’épaisseur de la platine, pour ce qui de la position le long de l’axe radial.
Un tel mélange est réalisé sous agitation, de manière à faciliter la dispersion et la bonne distribution de l’ester de colophane (et de l’élastomère) dans le bitume qui va constituer la matrice de la composition, éventuellement en association avec le(s) additif(s) supplémentaire(s). Les conditions sont adaptées pour conduire à l’obtention d’un mélange homogène et à la répartition de l’ester de colophane (et de l’élastomère). De manière classique, l’homme du métier ajustera le temps et la puissance de l’agitation, ainsi que la température de mélange, en particulier en fonction du bitume, de la nature précise de l’ester de colophane, et de l’élastomère lorsqu’il est présent pour avoir un mélange en fusion. De manière avantageuse, le mélange est effectué de manière à favoriser une bonne répartition de l’ester de colophane (et de l’élastomère) dans la composition bitumineuse finale obtenue.
En général, et ce de manière connue de l’homme du métier, le bitume ou mélange de bitumes utilisé pour la fabrication de la composition est préalablement chauffé et agité, avant incorporation des autres constituants de la composition. L’incorporation de l’ester de colophane (et de l’élastomère) est, en général, réalisée, alors que le bitume est maintenu à une température appartenant à la gamme allant de 90 à 230°C, de préférence à la gamme allant de 120 à 200°C, et préférentiellement à la gamme allant de 150 à 180°C.
Selon des modes de réalisation particuliers, le procédé selon l’invention comprend une étape d’homogénéisation qui permet, notamment, de répartir l’ester de colophane (et l’élastomère) dans ladite composition. Une telle étape est notamment une étape de mélange des différents constituants, sous agitation à une vitesse de 100 à 600 tours/minutes, préférentiellement de 200 à 400 tours/minutes et pendant une durée de 2 à 30 heures, préférentiellement de 6 à 24 heures, alors que le mélange est chauffé à une température appartenant à la gamme allant de 90 à 230°C, de préférence à la gamme allant de 120 à 200°C, et préférentiellement à la gamme allant de 150 à 180°C.
Dans le procédé selon l’invention, sont, utilisés un ou plusieurs bitume(s), un ou plusieurs ester(s) de colophane, éventuellement un ou plusieurs élastomère(s), voire un ou plusieurs additif(s) supplémentaire(s), correspondant aux descriptions données précédemment dans les parties correspondantes. Les élastomères réticulés sont introduits sous forme réticulable dans les compositions selon l’invention et réticulés in situ .
Bien entendu, dans le procédé, les quantités utilisées de bitume, d’ester(s) de colophane, voire d’élastomère(s) et/ou d’additifs(s) supplémentaire(s) éventuellement présent(s), seront ajustées par l’homme du métier pour obtenir au final les quantités souhaitées dans la composition finale, et en particulier celles mentionnées dans la précédente partie relative aux compositions selon l’invention.
Flexibilité Les formulations sont appliquées en film de 100 µm sur plaque d’acier souple d’épaisseur 25/10 mm, puis réticulées avec une lampe Fusion ® au mercure d’irradiation de 120 W/cm 2 à une vitesse de 10 m/min (2 passes). Après 24 heures de post-réticulation à 23°C, la plaque d’acier revêtue est recourbée sur les mandrins cylindriques. La flexibilité est la valeur (en mm) du plus petit rayon de courbure qui peut être appliqué au revêtement avant que celui-ci ne craque ou ne soit pelé de son support.
Dureté Persoz Les formulations sont appliquées en film de 100 µm sur plaque de verre, puis réticulées avec une lampe Fusion ® au mercure d’irradiation de 120 W/cm 2 à une vitesse de 10 m/min (2 passes). Après 24 heures de post-réticulation à 23°C, la dureté est déterminée par le nombre d’oscillations avant amortissement (celui-ci diminuant de 12° à 4° d’amplitude) d’un pendule en contact avec la plaque de verre revêtue.
Résistance à l’acétone Les formulations sont appliquées en film de 12 µm sur plaque de verre, puis réticulées avec une lampe Fusion ® au mercure d’irradiation de 120 W/cm 2 à une vitesse de 10 m/min (2 passes). Après 24 heures de post-réticulation à 23°C, le revêtement est frotté avec un chiffon imbibé d’acétone. La résistance à l’acétone est le temps (en secondes) mis pour que le revêtement soit pelé du support et/ou soit désagrégé.
Résistance à la tâche Les formulations sont appliquées en film de 12 µm sur une carte contraste « Leneta », puis reticulées sous lampe Fusion ® au mercure d’irradiation de 120 W/cm 2 à une vitesse de 10 m/min (2 passes). Après 24 heures de post-réticulation à 23°C, on place des disques de papier absorbant sur la carte et on y dépose du café, du parfum (2ml) et de l’iode (3 gouttes).
Après 12 heures de mise en contact, on effectue une évaluation qualitative des tâches après retrait des disques et nettoyage de la surface à l’eau : 0 : pas de trace, jusqu’à 5 : marque très importante.
Exemple 1 : Procédé de p réparation d’un mélange d’isocyanurates selon l’invention
Dans un réacteur de 1 litre équipé d’une ancre, d’un Dean-Stark, d’un bullage d’air (débit = 0,5 litre / heure) et d’un thermomètre, on charge successivement les matières premières suivantes : Le THEIC (composant (c) : 261,0 g, 1,000 mole), l’AA (composant (b) : 202,8 g, 2,817 mole), le solvant (mélange de Hept (82 g) et Tol (328 g), c’est-à-dire une quantité globale de solvant de 40 % massique par rapport à la masse totale chargée, ce mélange solvant étant composé de 80 % de toluène et 20 % d’heptane), AMS (7,830 g, 3% massique par rapport au polyol), HQ (6,084 g, 3% massique par rapport à l’AA) et PTZ (0,008 g, 40 ppm par rapport à l’AA). Ce mélange est chauffé à 60 °C pendant une heure jusqu’à ce que l’IA (acidité faible correspondant aux groupements acide carboxylique non-réagis) atteigne une valeur inférieure à 60 mg KOH/g, soit une conversion des fonctions acide carboxylique d’environ 80 %. On ajoute alors l’Ad (composant (a) : 24,333 g, 0,167 mole), et le mélange réactionnel est chauffé de nouveau à reflux jusqu’à ce que l’indice d’acide résiduel atteigne une valeur inférieure à 20 mg KOH/g et reste quasi constant (ΔIA pendant une heure A la fin de la réaction de polyestérification, environ 50 ml d’eau ont été distillés, ce qui correspond à une conversion de 95 % des groupements COOH. On récupère un mélange réactionnel clair (sans turbidité) d’aspect brunâtre. La masse volumique est alors ajustée à 0,95 g/l par ajout du même mélange de toluène et d’heptane (ratio massique Tol / Hept = 80 / 20). Cette phase organique est neutralisée par ajout de 40 g de solution de NaOH (solution aqueuse à 25 % massique). La température est d’environ 50 °C, le temps d’agitation de 2 minutes, et le temps de décantation d’une heure. La phase organique est ensuite lavée 3 fois par 30 g de solution de NaOH (solution aqueuse à 25 % massique). La température est d’environ 50 °C, le temps d’agitation de 2 minutes, et le temps de décantation d’une heure, sauf pour le dernier lavage qui requiert 15 minutes de temps d’agitation. On procède ensuite à 2 lavages avec 30 g d’eau à une température d’environ 55 °C, un temps d’agitation de 5 minutes, et un temps de décantation d’une heure. La phase organique ainsi purifiée est alors distillée sous vide (4 heures à 95°C sous une pression de 0,01 MPa) afin d’en extraire les solvants (toluène et n-heptane).
Exemples 2-3 et Exemples comparatifs On conserve le même procédé que dans l’exemple 1 précédemment décrit, en remplaçant, pour les réactifs, les composés (a), (b) et (c) par les quantités (en moles) du tableau des exemples ci-dessous. La quantité globale de solvant est maintenue à 40 % massique de la charge totale, à l’aide d’un mélange toluène + n-heptane (Tol / Hept = 80 / 20 massique). Le catalyseur AMS est maintenu au ratio massique de 3 % par rapport au polyol. Les inhibiteurs sont quant à eux maintenus à 3 % massique pour l’HQ et 40 ppm pour la PTZ, tous deux étant rapportés à l’acide acrylique.
On procède de même pour le critère de conversion avant ajout du/des polyacide(s), ainsi que pour la conversion totale finale. Les étapes d’ajustement de la densité, de neutralisation, de lavages et de distillation du solvant sont identiques.
Les quantités de réactifs pour chaque exemple sont détaillées dans le tableau ci-dessous :
THEICTA Cékanoates Polyester à base de THEIC Exemple 9 de JP94081782 Composant Produit Comp 1 Comp 2 Comp 3 Ex 1 Ex 2 Ex 3 Comp 4 (c) THEIC 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000 NPG 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 1,000 (b) AA 3,292 2,800 3,050 2,817 2,817 2,583 2,000 Cek 0,000 0,500 0,250 0,000 0,000 0,250 0,000 (a) Succ 0,000 0,000 0,000 0,000 0,056 0,058 0,000 Ad 0,000 0,000 0,000 0,167 0,056 0,00 1,000 Seb 0,000 0,000 0,000 0,000 0,056 0,108 0,000 Ratio molaire groupes fonctionnels (a) / (b) 0,000 0,000 0,000 0,059 0,059 0,065 0,500 (a) / (c) 0,000 0,000 0,000 0,111 0,111 0,111 0,400
Les produits obtenus présentent les caractéristiques suivantes :
Propriétés Comp 1 Comp 2 Comp 3 Ex 1 Ex 2 Ex 3 Comp 4 Teneur en THEICT(M)A (% poids) 95,3 53 71,7 69,7 69,4 49,8 9,4 Fonctionnalité en acrylate (équiv. double liaison/mole) 3,00 2,55 2,77 3,12 3,12 2,85 3,67 Coloration (alpha) > 120 30 35 30 40 15 70 Viscosité à 50°C (mPa.s) 900-1100 630 730 2900 2660 1800 6500 Indice de recristallisation (0-5) 5 2 3 3 3 0 N.D. Ta (°C) 265 164 180 202 192 148 39
Composition s comprenant un mélange d’isocyanurates
On prépare des compositions F1-F6 en combinant un mélange d’isocyanurates tel que décrit ci-dessus avec un photoinitiateur à 20°C (les quantités sont indiquées en parties en poids dans le tableau ci-dessous)
Produit F1 (comp) F2 (comp) F3 (comp) F4 (invention) F5 (invention) F6 (invention) F6 (comp) SpeedCure 73 4 4 4 4 4 4 4 Comp 1 96 - - - - - - Comp 2 - 96 - - - - - Comp 3 - - 96 - - - - Ex 1 - - - 96 - - - Ex 2 - - - - 96 - - Ex 3 - - - - - 96 - Comp 4 - - - - - - 96
Cet effet est notamment obtenu grâce à l’obfuscation de la ou des zones identifiées, ainsi que par la clef secrète individuelle propre à permettre uniquement un déchiffrement de certaines valeurs des pixels, i.e. de certaine(s) zone(s).
Selon des modes de réalisation particuliers de l’invention, le procédé d’émission comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou suivant toutes les combinaisons techniquement possibles : l’étape d’obtention comprend les sous-étapes suivantes : acquisition de l’image, et identification dans l’image acquise de(s) zone(s) représentant le ou chaque objet à partir d’un modèle d’identification,
l’étape d’identification étant préférentiellement mise en œuvre par un modèle d’identification comprenant plus préférentiellement un réseau de neurones ; la phase de configuration comporte en outre les étapes suivantes préalablement à l’étape d’envoi : acquisition de la table de correspondance, détermination d’une clef publique maître et d’une clef secrète maître, calcul, pour chaque dispositif électronique de réception, de la clef secrète individuelle respective à partir de la clef secrète maître et de la liste d’objet(s) associée audit dispositif électronique de réception dans la table de correspondance,
lors de l’étape de génération, les valeurs des pixels étant chiffrées à partir de la clef publique maître,
la clef publique maître et les clefs secrètes individuelles étant de préférence distinctes, les clefs secrètes individuelles étant préférentiellement encore distinctes entre elles ; l’étape de génération comprend les sous-étapes suivantes : stockage, dans un message, des valeurs des pixels correspondant au(x) zone(s) identifiée(s) dans l’image, application d’un algorithme de chiffrement aux valeurs des pixels du message à partir de la clef publique maître , pour former le message chiffré,