INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La face supérieure des portions de support permet la définition de l’extrémité supérieure du complexe acoustique. Ainsi, la deuxième peau du panneau acoustique peut être fabriquée ultérieurement sur une surface pleine formée par la portion de support, ou non pleine mais avec des points d’appui rapprochés dans le cas d’une structure en treillis par exemple. Cela permet de limiter les risques d’apparition de phénomène de « telegraphing », ou d’écrasement des parois, ici des premières portions de parois, du complexe acoustique.
Le procédé permet ainsi d’augmenter le diamètre des alvéoles, et donc diminuer la masse de l’ensemble, tout en permettant la planéité de la seconde peau déposée sur le complexe acoustique. En outre, le complexe acoustique ainsi obtenu permet d’améliorer l’accroche des bandes de matières déposées par « AFP » ou « ATL » par exemple, et permet d’améliorer l’acceptation des efforts de compaction de ces bandes, améliorant ainsi la qualité de la deuxième peau déposée sur le complexe acoustique.
On notera en outre que les étapes du procédé ne sont pas nécessairement réalisées les unes après les autres, mais peuvent être réalisées simultanément. En particulier, au cours de la fabrication de la partie supérieure des alvéoles, les premières portions de paroi et les portions de support comprenant les deuxièmes portions de paroi sont fabriquées simultanément, couches après couches.
Dans certains modes de réalisation, l’extrémité supérieure du complexe acoustique est plane, chaque alvéole étant symétrique par rapport à son axe central et étant délimitée dans sa partie supérieure par une première portion de support et une deuxième portion de support, un premier angle maximal entre la direction de construction et la deuxième portion de paroi formée par la première portion de support étant identique à un deuxième angle maximal entre la direction de construction et la deuxième portion de paroi formée par la deuxième portion de support, le premier angle et le deuxième angle étant inférieurs ou égaux à 45°.
On comprend que l’ensemble du complexe acoustique et du panneau acoustique est plan, et que les extrémités supérieures de chaque portion de support forment ensemble une surface plane facilitant le dépôt de la deuxième peau. Dans ce cas, les voutes formées par les deuxièmes portions de paroi sont symétriques par rapport à l’axe central, ce dernier passant par le sommet de l’ogive.
Dans certains modes de réalisation, l’extrémité supérieure du complexe acoustique est courbe, au moins une alvéole n’étant pas symétrique par rapport à son axe central et étant délimitée dans sa partie supérieure par une première portion de support et une deuxième portion de support, un premier angle maximal entre la direction de construction et la deuxième portion de paroi formée par la première portion de support étant différent d’un deuxième angle maximal entre la direction de construction et la deuxième portion de paroi formée par la deuxième portion de support, le premier angle et le deuxième angle étant inférieurs ou égaux à 45°.
Cette forme courbe peut être formée par l’ensemble des extrémités supérieures de chaque portion de support, impliquant de préférence une surface courbe continue. On comprend que dans cette configuration, la pointe de l’ogive peut ne pas être centrée sur l’axe central de l’alvéole, mais décalée par rapport à celui-ci. Les portions voutées de l’ogive, de part et d’autre de l’axe central, ne sont donc pas symétriques, leurs angles maximaux étant par conséquent différents. Ils sont néanmoins tous deux inférieurs ou égaux à 45°. En outre, on comprend bien entendu que dans ce cas de figure, le complexe acoustique dans son ensemble est courbe (correspondant à la forme courbe de la nacelle par exemple), et pas uniquement son extrémité supérieure.
Dans certains modes de réalisation, les portions de support présentent une structure en treillis.
Les portions de support forment chacune un plafond d’alvéole, c’est-à-dire la matière déposée entre la première portion de paroi, la deuxième portion de paroi voutée, et l’extrémité supérieure du complexe acoustique (ou la seconde peau lorsque celle-ci est déposée sur ladite extrémité supérieure). Dans ce mode de réalisation, ce plafond n’est pas plein, mais poreux, notamment en treillis. Cette configuration permet de créer un support pour la seconde peau en restreignant au minimum le volume de la cavité acoustique et sans réduire les performances du complexe acoustique. On comprend également que la deuxième portion de paroi est également en treillis. A l’inverse, la première portion de paroi est de préférence pleine et étanche.
Dans certains modes de réalisation, les portions de support ayant la structure en treillis présentent un taux de vide compris entre 1% et 99%, de préférence compris entre 50 et 95%.
Ces valeurs permettent d’augmenter le volume de la cavité acoustique, tout en permettant un support efficace pour la seconde peau.
Dans certains modes de réalisation, les portions de support sont fabriquées de telle sorte que la structure en treillis présente un taux de vide décroissant à mesure que l’on se rapproche de l’extrémité supérieure du complexe acoustique.
En d’autres termes, au cours de la fabrication additive et de l’empilement des couches de matières dans la direction de construction, le taux de vide est de plus en plus faible, autrement dit la densité des portions de support est croissante, à mesure que l’on se rapproche de l’extrémité supérieure du complexe acoustique. A l’inverse, le taux de vide des portions de support est plus important, et sa densité plus faible, à proximité de la deuxième portion de la base de la paroi voutée. Par exemple, le taux de vide peut être de 90% au voisinage de la base de la deuxième portion de paroi voutée, et de 10% au voisinage du sommet de l’ogive et de l’extrémité supérieure du complexe acoustique. Il est ainsi possible d’adapter la porosité de la portion de support de manière à augmenter sa densité dans les régions destinées à supporter la deuxième peau et nécessitant une rigidité accrue, tout en conservant un volume important de la cavité acoustique, en diminuant la densité dans les régions de la portion de support plus éloignées de l’extrémité supérieure du complexe acoustique.
Dans certains modes de réalisation, un sommet des alvéoles est en pointe ou présente un méplat, le méplat présentant une largeur inférieure à 20 mm, de préférence inférieure à 10 mm.
Lorsque le sommet des alvéoles est en pointe, on comprend que, au cours de la fabrication additive, les deuxièmes portions de paroi d’une même alvéole, opposées l’une à l’autre, se rejoignent progressivement, couche après couche, jusqu’à se rejoindre en un même point au sommet de l’alvéole, en d’autres termes au sommet de l’ogive, par exemple sur l’axe central de l’alvéole.
La composition utilisée pour la présente invention peut avoir un pH de 3 ou plus, qui est mesuré à 25 °C.
La composition utilisée pour la présente invention peut avoir un pH de 3 à 7, de préférence, de 3 à 6 et plus préférablement, de 3 à 5, qui est mesuré à 25 °C.
La composition pour lisser les fibres kératineuses, utilisée pour la présente invention, peut comprendre au moins un agent alcalin. Deux agents alcalins ou plus peuvent être utilisés en combinaison. Ainsi, un seul type d’agent alcalin ou une combinaison de différents types d’agents alcalins peut être utilisé(e).
L’agent alcalin est différent du composé bétaïne (b).
Il est préférable que la composition utilisée pour la présente invention inclue un ou des agent(s) alcalin(s), si le composé (a) peut servir à réduire le pH de la composition.
À titre d'exemples des hydroxydes de métal alcalin inorganiques, on peut citer l’hydroxyde de sodium, l'hydroxyde de lithium et l’hydroxyde de potassium. À titre d’exemples des hydroxydes de métal alcalino-terreux, on peut citer l’hydroxyde de calcium et l’hydroxyde de magnésium. En tant qu’agent alcalin inorganique, l’hydroxyde de sodium et l’hydroxyde de potassium sont préférables.
À titre d’exemples des monoamines, on peut citer les alcanolamines telles que mono-, di- et tri-éthanolamine, comprenant 1 à 3 groupes hydroxyalkyle en C 1 -C 4 . En particulier, les alcanolamines peuvent être choisies parmi monoéthanolamine, diéthanolamine, triéthanolamine, monoisopropanolamine, diisopropanolamine, N,N-diméthyléthanolamine, 2-amino-2-méthyl-1-propanol, triisopropanolamine, 2-amino-2-méthyl-1,3-propanediol, 3-amino-1,2-propanediol, 3-diméthylamino-1,2-propanediol et tris(hydroxyméthylamino)méthane.
dans laquelle W désigne un alkylène tel que le propylène facultativement substitué par un radical hydroxyle ou alkyle en C 1 -C 4 , et R a , R b , R c et R d désignent indépendamment un atome d'hydrogène, un radical alkyle ou un radical hydroxyalkyle en C 1 -C 4 , dont un exemple peut être la 1,3-propanediamine et les dérivés de celle-ci.
La quantité de l'agent ou des agents alcalin(s) dans la composition utilisée pour la présente invention peut être de 0,01 % en poids ou plus, de préférence de 0,05 % en poids ou plus et plus préférablement, de 0,1 % en poids ou plus, par rapport au poids total de la composition.
Par ailleurs, la quantité de l'agent ou des agents alcalin(s) dans la composition utilisée pour la présente invention peut être de 15 % en poids ou moins, de préférence, de 10 % en poids ou moins, et plus préférablement, de 5 % en poids ou moins, par rapport au poids total de la composition.
L'agent ou les agents alcalin(s) peu(ven)t être utilisé(s) en une quantité de 0,01 % à 15 % en poids, de préférence de 0,05 % à 10 % en poids et plus préférablement, de 0,1 % à 5 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Le traitement du signal se finit par une étape de calcul 112 d’un segment moyen pour chacun des types de segment, et ce quel que soit le nombre de types de segments qui ont été traités simultanément lors de l’étape précédente. En d’autres termes, que les segments du troisième type aient été traités distinctement des segments du deuxième type ou bien en ayant été rattachés à ces derniers, l’étape de calcul permet d’obtenir un segment d’un premier type moyen S1_moy, un segment d’un deuxième type moyen S2_moy et un segment d’un troisième type moyen S3_moy.
Le signal accélérométrique traité, résultant de l’étape de traitement du signal et reflétant l’activité cardiaque du patient sur la période d’acquisition du signal, ici de l’ordre de 30 secondes, est formé par la juxtaposition de chacun des segments moyens S1_moy, S2_moy, S3_moy précédemment calculés.
Tel qu’évoqué, le signal accélérométrique traité est un marqueur utilisé lors de l’étape de détermination d’un risque de décompensation cardiaque 114. Cette étape de détermination peut notamment considérer d’autres marqueurs, parmi lesquels des marqueurs électrophysiologiques 115 déterminés via le signal électrocardiogramme évoqué précédemment, la fréquence respiratoire 117, l’inclinaison du corps du patient 119 pendant la nuit ou encore la période de pré-éjection, connu sous l’acronyme PEP.
Le marqueur correspondant au signal accélérométrique traité peut notamment être utilisé pour réaliser une comparaison de l’amplitude du segment moyen du premier type par rapport à des données stockées en mémoire relatives à l’évolution des segments de ce premier type sur une période donnée et une comparaison de l’amplitude du segment moyen du troisième type de segment S3 par rapport à des données en mémoire relatives à l’évolution des segments de ce premier type sur une période donnée, qui peut être différente de la période sur laquelle les segments du premier type sont considérés.
Notamment, l’étape de détermination 114 peut résulter en une information de risque de décompensation cardiaque, lorsqu’il est constaté que le segment de premier type S1 du signal accélérométrique traité ACC_T est inférieur à ce qui a été enregistré précédemment, et que le segment de troisième type S3 du signal accélérométrique traité ACC_T est supérieur à ce qui a été enregistré précédemment.
L'analyse des sons cardiaques donne des informations sur la fonction hémodynamique. Dans le cas de l'insuffisance cardiaque, le premier son cardiaque, c’est-à-dire le segment de premier type S1, et le troisième son cardiaque, c’est-à-dire le segment de troisième type S3, sont tous deux intéressants pour la prédiction de la décompensation.
L'amplitude du segment de premier type S1 est fortement corrélée à la contractilité ventriculaire et aux performances cardiaques globales. Une diminution de son amplitude traduit une diminution de la contractilité cardiaque. A l'inverse, une augmentation de l'amplitude du segment de troisième type S3 est un signe spécifique d'une augmentation des pressions de remplissage consécutive à la diminution de la contractilité cardiaque. Plusieurs études ont montré que la spécificité d'une augmentation de l'amplitude du segment de troisième type S3 dans les décompensations cardiaques est très élevée, de l'ordre de 80 %.
On va maintenant décrire, en référence à la , un premier mode de réalisation de l’invention.
Tel qu’évoqué, l’étape de découpage 106 du signal accélérométrique ACC en cycles temporels 107 d’une durée déterminée tient notamment compte, dans ce mode de réalisation, d’un signal électrocardiogramme ECG. Il en résulte, préalablement à cette étape de découpage 106, une étape d’acquisition de ce signal électrocardiogramme ECG, réalisée simultanément à l’étape d’acquisition du signal accélérométrique dans une étape commune d’acquisition 102.
L’acquisition de ces deux signaux distincts est réalisée de manière synchrone, c’est-à-dire avec un déclenchement simultané des opérations d’acquisition, et avec une acquisition sur une même échelle de temps.
L’unité de commande est configurée pour réaliser en parallèle une première étape d’analyse 121 de signal au cours duquel le signal électrocardiogramme ECG est analysé et une deuxième étape d’analyse 122 de signal au cours duquel le signal accélérométrique ACC est analysé.
La première étape d’analyse 121 de signal comporte au moins une étape de filtration du signal électrocardiogramme 124 pour éliminer des artefacts et une étape de détection de pics du signal 126 représentatifs de caractéristiques cardiaques définies. L’unité de commande est configurée pour définir en sortie de cette première étape d’analyse 121 au moins une donnée sur la position temporelle de ces pics par rapport au début de la période d’acquisition.
La première étape d’analyse 121 de signal peut notamment comprendre, sans que cela soit limitatif de l’invention, au moins une filtration du signal électrocardiogramme ECG, par exemple sur une bande passante de l’ordre de 5-60 Hz, à la suite de laquelle est mise en œuvre une étape de détection de la positions de différents pics R qui se reproduisent successivement au cours de la période d’acquisition du signal, ces pics R étant représentatifs de caractéristiques cardiaques définies.
La position de ces pics, ici les pics R, est considérée en combinaison avec un signal accélérométrique filtré SCG obtenu lors d’une deuxième étape d'analyse de signal 122.
L’unité de commande est configurée pour réaliser, en parallèle de la première étape d’analyse de signal 121, la deuxième étape d’analyse de signal 122 au cours duquel le signal accélérométrique ACC acquis est analysé.
La deuxième étape d’analyse de signal 122 comporte au moins une étape de filtration du signal accélérométrique ACC. Plus particulièrement, le signal accélérométrique peut être filtré sur une bande passante comprise entre 5 et 100 Hz. Notamment, la fréquence peut être de l’ordre de 20 Hz pour s'affranchir du bruit basse fréquence et des fréquences liées au mouvement cardiaque.
- chacun des éléments de couplage peut être agencé sous la forme d’un logement en forme générale de L ;
- en présence de la première option, l’un des logements peut comprendre une partie d’ancrage agencée sous la forme d’un renfoncement s’étendant vers une partie arrière du véhicule et logeant la protubérance de l’extrémité libre de la patte de couplage correspondante de la plaque de protection ;
illustre schématiquement, dans une vue en perspective du côté de la face supérieure, un exemple de réalisation d’une plaque de protection selon l’invention, et
illustre schématiquement, dans une vue en perspective du côté de la face supérieure, la partie encadrée de la plaque de protection de la , avec les deux pattes de couplage coopérant respectivement avec les matérialisations des éléments de couplage de la partie avant d’une structure d’un véhicule.
Description détaillée de l’invention L’invention a notamment pour but de proposer une plaque de protection PP destinée à être solidarisée par vissage à la face inférieure d’une partie avant PV d’une structure d’un véhicule, sous un compartiment avant.
Par exemple, le compartiment avant du véhicule peut comporter une partie au moins du groupe motopropulseur (ou GMP).
Dans ce qui suit, on considère, à titre d’exemple non limitatif, que le véhicule est de type automobile. Il s’agit par exemple d’une voiture. Mais l’invention n’est pas limitée à ce type de véhicule. Elle concerne en effet tout véhicule (terrestre, maritime (ou fluvial), ou aérien) comprenant une structure comportant une partie avant ayant une face inférieure située sous un compartiment avant.
Sur les figures 1 et 2 la direction X est une direction parallèle à la direction longitudinale du véhicule, laquelle est sensiblement parallèle aux côtés latéraux (ou longitudinaux) comportant les portières latérales, la direction Y est une direction parallèle à la direction transversale du véhicule, laquelle est perpendiculaire à la direction longitudinale X, et la direction Z est une direction parallèle à la direction verticale du véhicule, laquelle est perpendiculaire aux directions longitudinale X et transversale Y.
On a schématiquement illustré sur la un exemple de réalisation d’une plaque de protection PP selon l’invention.
Cette plaque de protection PP est réalisée en aluminium, et, comme illustré sur les figures 1 et 2, comprend une extrémité avant EV dans laquelle sont définies deux pattes de couplage PCj (j = 1 ou 2). On comprendra que ces pattes de couplage PCj font partie intégrante de l’extrémité avant EV et donc de la plaque de protection PP qui est par conséquent monobloc. Elles peuvent être définies lors d’un éventuel moulage de la plaque de protection PP ou lors d’une éventuelle phase de découpe et/ou d’une éventuelle phase d’emboutissage de la plaque de protection PP.
Ces pattes de couplage PCj sont propres à être couplées, avant le vissage, respectivement à deux éléments de couplage ECj (voir ) de la partie avant PV de la structure du véhicule, afin de permettre un pré-maintien de leur plaque de protection PP par rapport à cette partie avant PV de la structure.
Grâce à l’utilisation de l’aluminium au lieu de l’acier, le poids de la plaque de protection PP est notablement réduit et donc la consommation d’énergie du véhicule lors de ses déplacements est aussi réduite. De plus, les pattes de couplage PCj faisant partie intégrante de la plaque de protection PP (au lieu d’être rapportées par soudage (ce qui n’est pas possible sur de l’aluminium)), le coût de la plaque de protection PP, et donc du véhicule, est réduit.
Par exemple, et comme illustré non limitativement sur les figures 1 et 2, les pattes de couplage PCj peuvent avoir des formes générales en L.
Dans ce cas, et comme illustré non limitativement sur la , chacun des éléments de couplage ECj peut aussi être agencé sous la forme d’un logement en forme générale de L. On comprendra qu’en présence d’un tel agencement chaque patte de couplage PCj est introduite dans une partie longitudinale ouverte du logement ECj correspondant par une translation vers l’avant suivant la direction longitudinale X du véhicule, puis en partie introduite dans une partie transversale du logement ECj correspondant (communiquant avec la partie longitudinale) par une translation (ici vers la droite) suivant la direction transversale Y du véhicule.
Le mélange des parties dudit système bi-composant (ou multi-composant) peut avoir lieu typiquement dans un mélangeur (agitateur mécanique à pâles inclinées, mélangeur dynamique basse pression, ou tout autre système classique d’agitation) à température proche de la température ambiante, c’est-à-dire entre 10°C et 40°C. Une augmentation de la température de la composition silicone est parfois observée lors de ce mélange selon le type de mélangeur et le cisaillement appliqué. Si l’on souhaite accélérer la réticulation ou durcissement de la mousse silicone, on peut réaliser le mélange à une température plus élevée, avantageusement entre 40°C et 70°C.
Il est important d’avoir une bonne qualité de mélange pour obtenir une mousse silicone homogène avec de bonnes propriétés mécaniques.
La composition silicone subit une étape de réticulation et/ou durcissement pour obtenir la mousse silicone. Cette étape peut avoir une durée variable en fonction de la composition silicone et de la température. Généralement, une mousse de silicone avec de bonnes propriétés est obtenue après quelques minutes ou quelques heures en fonction de la température et de la concentration en catalyseur et en inhibiteur dans la composition silicone.
La mousse silicone selon l’invention a avantageusement une faible densité, de préférence inférieure à 0,20 g/mL, plus préférentiellement inférieure à 0,17 g/mL. Elle est visuellement uniforme avec une distribution homogène des tailles des bulles au sein de la mousse et ne contient pas de grosses bulles dont le diamètre est supérieur ou égal à 2 mm.
En plus de sa légèreté, la mousse silicone selon l’invention présente avantageusement de bonnes propriétés mécaniques, une excellente tenue au feu et ne pas dégager de fumées toxiques lors de leur combustion.
Grâce à ces propriétés remarquables, la mousse silicone est souple et manipulable, et elle peut avantageusement être utilisée dans un dispositif de protection passive contre l’incendie.
La mousse silicone selon l’invention n’est de préférence pas un matériau intumescent. Par « matériau intumescent », on entend un matériau capable de gonfler sous l’effet de la chaleur au-delà d’une certaine température.
L’invention a également pour objet un procédé de fabrication d’un dispositif de protection passive contre l’incendie, ledit procédé comprenant (A) la préparation d’une bande comprenant une mousse silicone, ladite préparation comprenant les étapes consistant à : - préparer une composition silicone apte à former une mousse par libération d’un gaz ; - déposer ladite composition dans un moule ; - fermer le moule ; et - laisser réticuler et/ou durcir ladite composition silicone pour obtenir la bande comprenant la mousse silicone.
Le moule fermé définit un volume creux correspondant à la forme de l’article que l’on désire mouler. Le moule peut avoir une forme géométrique simple, par exemple une forme parallélépipédique comme illustré sur la .
De préférence, les parois inférieures et supérieures du moule définissent les plus grandes surfaces de l’article moulé, tandis que les parois latérales définissent l’épaisseur de l’article moulé.
Selon un premier mode de réalisation illustré par la , le moule (1) est constitué de parois latérales (2) (quatre parois latérales sont ici représentées), d’une paroi inférieure (3) et d’une paroi supérieure ou couvercle (4). La paroi inférieure (3) peut optionnellement être munie de pieds (5) servant de support au moule. Le couvercle (4) est de préférence amovible, comme illustré sur la . Lors de la préparation de la bande selon la présente invention, la composition silicone peut être déposée dans le moule (1) (configuration 1A ), puis le couvercle (4) peut être fixé aux parois latérales, définissant ainsi un volume creux fermé (configuration 1B ).
Selon un autre mode de réalisation (non représenté), le moule peut être constitué de deux demi-moules qui définissent un volume creux fermé lorsqu’ils sont assemblés. Lors de la mise en œuvre du procédé selon la présente invention, la composition silicone peut être typiquement injectée dans le volume creux fermé défini par les 2 demi-moules assemblés.