INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les première fenêtres sont de largeur a et de hauteur b, les deuxièmes fenêtres sont de largeur c et de hauteur d, les valeurs a, b c et d répondant à au moins une des caractéristiques suivantes : - le rapport de hauteur b/a et/ou de largeur d/c est compris entre 0,2 et 12, de préférence entre 1 et 10 et de manière préférée entre 2 et 8 ; - le rapport des surfaces des premières fenêtres sur les deuxièmes fenêtres est compris entre 0,2 et 5, de préférence entre 0,3 et 3 et de manière plus préférée entre 0,5 et 2 ; et - le rapport de la surface totale des premières fenêtres et des deuxièmes fenêtres sur la section de la conduite est compris entre 0,5 et 4 et de manière plus préférée entre 1 et 3.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le dispositif comprend entre 2 et 24, de préférence entre 3 et 12 et de manière préférée entre 3 et 8 premières fenêtres, et entre 2 et 24, de préférence entre 3 et 12 et de manière préférée entre 3 et 8 deuxièmes fenêtres.
Selon un deuxième aspect, les objets précités, ainsi que d’autres avantages, sont obtenus par une enceinte réactionnelle comprenant un dispositif de distribution selon le premier aspect (tel que décrit ci-dessus), i.e., un dispositif de distribution comprenant : - une conduite (e.g. verticale) pour le transport de la phase fluide légère comprenant une extrémité inférieure et une extrémité supérieure ; - des premières fenêtres et des deuxièmes fenêtres percées dans une paroi de la conduite à proximité de l’extrémité supérieure de la conduite ; et - un distributeur, dans lequel le distributeur comprend : - des branches radiales raccordées à chaque deuxième fenêtre vers une extrémité périphérique de branche, selon un axe de branche sensiblement perpendiculaire à l’axe de symétrie de l’extrémité supérieure de la conduite, la face inférieure des branches radiales étant ouverte ; - un premier brise-jet disposé sur l’extrémité supérieure de la conduite, le premier brise-jet débordant autour de l’extrémité supérieure de la conduite ; et - un deuxième brise-jet disposé à proximité de l’extrémité périphérique de branche et faisant face à l’extrémité périphérique de branche.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’enceinte réactionnelle présente un diamètre D compris entre 0,5 m et 50 m, de préférence entre 1 m et 30 m et de manière préférée entre 2 m et 20 m, le rapport du diamètre E de la conduite sur le diamètre D de l’enceinte réactionnelle étant compris entre 0,005 et 0,9, de préférence entre 0,01 et 0,5 et de manière préférée entre 0,1 et 0,3, l’enceinte réactionnelle comprenant préférablement un seul dispositif de distribution, l’axe de symétrie Z étant par exemple sensiblement centrée selon l’axe de symétrie de l’enceinte réactionnelle 5.
Selon un troisième aspect, les objets précités, ainsi que d’autres avantages, sont obtenus par un procédé de craquage catalytique utilisant le dispositif de distribution selon le premier aspect (tel que décrit ci-dessus), pour par exemple régénérer un catalyseur.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé de craquage catalytique comprend deux zones de régénération, le dispositif de distribution selon le premier aspect étant utilisé par exemple pour réaliser le passage d’un mélange gaz-catalyseur d’une première zone de régénération vers une deuxième zone de régénération.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les conditions réactionnelles de zone de régénération sont les suivantes : - température : entre 600°C et 815°C ; - pression : entre 0,1 MPag et 0,3 MPag ; - vitesse superficielle gaz : entre 0,5 m/s et 1,5 m/s ; - catalyseur FCC (matrice silice-alumine avec zéolite et additif) ; - « charge » régénérateur : catalyseur coké (e.g. coke sensiblement composé de carbone, hydrogène, azote et soufre).
Selon un quatrième aspect, les objets précités, ainsi que d’autres avantages, sont obtenus par un procédé de traitement de biomasse utilisant le dispositif de distribution selon le premier aspect, pour par exemple réaliser l’introduction d’une phase gaz, ou d’une suspension gaz solide dans un milieu fluidisé, par exemple dans un réacteur de pyrolyse catalytique.
(i) le composé de formule (II) suivante :
R 7 -O-C(O)-C(R 8 )(H)- (II),
(ii) le composé de formule (III) suivante :
R 9 -[O-CH 2 -C(H)(R 10 )] p - (III),
(iii) le composé de formule (IV) suivante :
(R 11 ) 2 N-CH 2 -C(H)(R 12 )- (IV),
C’est pourquoi les aéronefs sont classiquement équipés de dispositifs de protection contre le givre, également dénommés dégivreurs, installés, par exemple, sur des bords d’attaque des ailes, une dérive, un radome ou encore des entrées d’air des moteurs.
Également, sur des appareils à hélice, des bords d’attaque des pâles ou des cônes sont généralement équipés de dispositifs de protection contre le givre.
De tels dispositifs de protection contre le givre ont pour fonction soit de retirer le givre ou d’empêcher la formation de givre sont également connus.
Différentes technologies de dispositifs de protection contre le givre existent telles que des dispositifs pneumatiques à effet mécanique, des dégivreurs à circulation d’air chaud, etc…
L’invention concerne plus particulièrement les dispositifs de protection contre le givre à tapis de protection au givre, notamment à tapis thermoélectriques.
Un tel tapis de protection au givre est un tapis chauffant rapporté sur une surface d’une pièce dont on veut assurer une protection contre le givre. Il assure un dégivrage ou un antigivrage par effet Joule, par circulation d’un courant dans une couche intégrant au moins une résistance chauffante. Il peut être actionné de façon cyclique ou être commandé selon un mode de fonctionnement assurant un chauffage permanent.
On connait notamment des structures dans lesquels la couche intégrant au moins une résistance chauffante est généralement recouverte d’une couche électriquement isolante restant flexible à basse température, c’est-à-dire la température à laquelle de la glace est susceptible de se former sur les surfaces à dégivrer, et ayant une bonne tenue à la température maximale des résistances chauffantes. On choisit, par exemple, un élastomère ou un thermoplastique, tels que du polyimide ou un mélange de caoutchouc.
Les matériaux utilisés jusqu’alors pour cette isolation électrique ne sont pas conducteurs thermiques.
Un but de l’invention est de proposer une solution permettant une meilleure dissipation du flux thermique vers une surface à dégivrer tout en assurant une bonne isolation électrique.
Un autre but de l’invention encore est de proposer une solution permettant de gagner en encombrement et de diminuer l’épaisseur d’un tapis de protection au givre utilisés pour protéger des pièces d’aéronef du givre.
A cet effet, l’invention propose un tapis de protection au givre d’une pièce, notamment une pièce d’aéronef, comportant une structure multicouche avec au moins une couche chauffante, apte à générer un flux de chaleur,
caractérisé en ce qu’il comporte au moins une couche de contact formant au moins une barrière thermique entre la couche chauffante et la pièce, et au moins une couche intermédiaire et/ou une couche de renfort et/ou une couche extérieure conductrice(s) thermiquement agencée(s) entre la couche chauffante et un environnement extérieur.
En outre, selon des caractéristiques avantageuses et non limitatives, prises seules ou dans une quelconque combinaison :
- une couche intermédiaire présente des propriétés d’isolant électrique et de conducteur thermique ;
- la couche de renfort est interposée entre la couche intermédiaire et la couche extérieure ;
- la couche de renfort comporte un réseau de fibres ou de fils tissé(e)s, intissé(e)s et/ou grillagé(e)s ;
1. 4 . Unité de diffusion
Les unités de diffusion 3 illustrées à la permettent d’alimenter le bioréacteur en nutriment, notamment en CO 2 .
En particulier, les unités de diffusion 3 permettent : de fournir le dioxyde de carbone nécessaire au développement du milieu de culture 4, et de mettre en suspension les particules supports de microorganismes contenus dans le milieu de culture.
L'apport de dioxyde de carbone peut être continu ou discontinu en réponse à certains critères tels que le temps ou le pH. Le dioxyde de carbone peut être introduit : sous forme de bulles de gaz, ou sous forme d'une solution aqueuse pompée ou poussée dans le bioréacteur.
L’introduction de dioxyde de carbone sous forme de bulles de gaz permet une meilleure répartition du CO 2 dans la cuve 1.
Les unités de diffusion 3 peuvent être de différents types connus de l’homme du métier, par exemple des diffuseurs en matériaux composites microporeux, à membrane (EPDM, silicone, etc., de préférence EPDM), en céramique ou à fente, etc. : dans le cas de CO2 gazeux, les unités de diffusion 3 peuvent consister en des têtes de micro-bullage pour la diffusion de bulle de différents diamètres, dans le cas de CO 2 dissout dans un milieu aqueux, les unités de diffusion 3 peuvent consister en des buses d’éjection de fluide pour la diffusion du fluide contenant du CO 2 dissout.
Chaque unité de diffusion 3 est de préférence disposée au voisinage immédiat du fond de la cuve 1. Par ailleurs, chaque unité de diffusion 3 est disposée entre deux dispositifs d’éclairage 2a, 2b adjacents, les différentes unités de diffusion 3 étant agencées de sorte que chaque unité de diffusion 3 est entourée de dispositifs d’éclairage distincts des dispositifs d’éclairage 2a, 2b entourant les autres unités de diffusion 3. En d’autres termes, chaque unité de diffusion 3 est séparée de l’unité de diffusion 3 la plus proche (ou des unités les plus proches) par deux dispositifs d’éclairage 2a, 2b.
Les unités de diffusion 3 sont connectées à une unité d’amenée de CO 2 – tel qu’un surpresseur (dans le cas de CO 2 gazeux) ou une pompe (de type turbine dans le cas de CO 2 fluide) – de préférence muni d'un clapet anti-retour afin d'éviter la remontée des boues ou des effluents au niveau de l’unité d’amenée de CO 2 . Une telle unité d’amenée de CO 2 est connue de l’homme du métier et ne sera pas décrite plus en détails dans la suite.
2. Système de maintenance
Le caractère flexible du (ou des) dispositif(s) d’éclairage contenu(s) dans la cuve permet de faciliter la maintenance du bioréacteur selon l’invention.
En référence à la , un exemple de système de maintenance est illustré. Ce dispositif comprend : une grue montée sur un châssis fixe ou mobile, et un outil de préhension 100 (crochet, grappin, ou analogue) monté à l’extrémité libre de la grue, une pluralité de rouleaux de guidage 101, 102 pour le déplacement par roulement de chaque dispositif d’éclairage 2.
Chaque dispositif d’éclairage 2 comprend un élément de saisie (telle qu’une cavité) destiné à coopérer avec l’outil de préhension 100 du système de maintenance. Le principe de fonctionnement du système de maintenance est le suivant.
Dans une première étape, l’outil de préhension 100 est fixé à l’élément de saisie du dispositif d’éclairage 2. Une fois fixé, l’outil de préhension 100 est déplacé dans une direction verticale vers l’extérieur de la cuve 1.
Dans une deuxième étape, l’outil de préhension 100 est déplacé horizontalement entre un rouleau inférieur 101 et un rouleau supérieur 103 de la pluralité de rouleaux de guidage 101, 102 disposés au-dessus de la cuve 1. Le dispositif d’éclairage 2 se courbe à 90°. Une partie supérieure du dispositif d’éclairage 2 (située entre le rouleau inférieur 101 et un bord supérieur du dispositif d’éclairage 2) se déplace alors dans une direction horizontale, tandis qu’une partie inférieure (située entre le rouleau inférieur 101 et un bord inférieur du dispositif d’éclairage 2) se déplace verticalement vers le haut.
Dans une troisième étape, lorsque la totalité du dispositif d’éclairage 2 s’étend horizontalement entre la pluralité de rouleaux de guidage 101, 102, l’outil de préhension 100 est immobilisé.
Ainsi, le caractère flexible du (ou des) dispositif(s) d’éclairage 2 permet de réduire la hauteur nécessaire pour extraire ledit (ou lesdits) dispositif(s) d’éclairage 2 de la cuve 1 pour la mise en œuvre d’une opération de maintenance.
Ces trois facteurs sont liés entre eux par l’équation suivante :
Le facteur de transmission dépend de la longueur d’onde du rayonnement qui le traverse. Ainsi, une préforme parfaitement transparente présente un facteur de transmission proche de 100% pour des longueurs d’onde du domaine de la lumière visible, tandis qu’elle présente un facteur de transmission significativement plus faible pour un rayonnement présentant une longueur d’onde dans le domaine de l’infrarouge proche. Cela traduit le fait que la préforme peut être chauffée par des rayonnements appartenant au domaine de l’infrarouge proche, tandis qu’un rayonnement dans le domaine de la lumière visible n’aura qu’une influence négligeable sur la température de la préforme même à des puissances élevées.
Il arrive que les préformes soient réalisées en un matériau présentant une teinte.
Cette teinte peut être obtenue de manière intentionnelle par l’adjonction de colorant pour teindre la préforme en une couleur voulue afin d’obtenir un récipient coloré.
Cette teinte peut aussi être subie de manière involontaire et non maîtrisée, par exemple lorsque la préforme est réalisée en un matériau plastique constitué au moins en partie de matériau plastique recyclé. C’est par exemple le cas lorsque la préforme est réalisée en polyéthylène téréphtalate recyclé (rPET). Dans ce cas, la préforme présente une teinte plus ou moins foncée en fonction de la qualité et de la quantité de matériau recyclé incorporé dans la composition du matériau thermoplastique qui la constitue.
L’inventeur a constaté que dans ces deux cas, la teinte du matériau plastique est susceptible d’influencer la température de la paroi de la préforme lorsqu’elle est exposée à un rayonnement chauffant.
En effet, le rayonnement chauffant présente un spectre qui s’étend au moins en partie dans le domaine de la lumière visible. Or, lorsque la préforme présente une teinte, et notamment une teinte foncée, cette partie du spectre du rayonnement chauffant est susceptible de chauffer de manière significative le matériau thermoplastique.
L'invention propose un procédé de commande d’une station de chauffage d’une installation de fabrication de récipients par formage, notamment par étirage-soufflage, de préformes en matériau thermoplastique, les préformes étant transportées le long d’un trajet de production qui traverse une zone de chauffage dans laquelle les préformes sont exposées à un rayonnement électromagnétique chauffant à spectre continu, ledit spectre s’étendant au moins en partie dans le domaine de la lumière visible,
caractérisé en ce que le procédé comporte : - une première étape de mesure du spectre d’absorption d’une paroi d’une préforme dans le domaine de la lumière visible dans une zone de mesure traversée par le trajet de production en amont de la zone de chauffage ; - une deuxième étape de commande de la puissance du rayonnement électromagnétique chauffant en fonction du spectre d’absorption mesuré lors de la première étape pour chauffer le corps des préformes à une température de consigne.
Selon une autre caractéristique du procédé réalisé selon les enseignements de l’invention, la deuxième étape de commande comporte une première sous-étape de calcul d’une puissance corrigée du rayonnement électromagnétique chauffant en fonction du spectre d’absorption mesuré lors de la première étape, et une deuxième sous-étape de commande de la puissance du rayonnement électromagnétique chauffant à ladite puissance corrigée calculée lors de la première sous-étape.
Selon une autre caractéristique du procédé réalisé selon les enseignements de l’invention, lors de la première sous-étape de calcul, le spectre d’absorption mesuré est utilisé pour calculer les paramètres de la paroi de la préforme dans un espace chromatique déterminé équivalent à l’espace chromatique CIELAB comme défini par la norme ISO 11664-4: 2019.
Selon une autre caractéristique du procédé réalisé selon les enseignements de l’invention, la puissance corrigée est calculée lors de la première sous-étape au moins en fonction de la valeur d’un paramètre représentatif de la luminance de la paroi dans l’espace chromatique déterminé.
Selon une autre caractéristique du procédé réalisé selon les enseignements de l’invention, la puissance corrigée est calculée en fonction d’un taux dudit paramètre qui est calculé selon l’équation suivante :
dans laquelle représente une valeur de référence du paramètre et p représente le paramètre calculée à partie du spectre d’absorption mesuré lors de la première étape.
Selon une autre caractéristique du procédé réalisé selon les enseignements de l’invention, la puissance corrigée est calculée en fonction de la proportion de la puissance du rayonnement électromagnétique chauffant s’étendant dans le domaine de la lumière visible.
Selon une autre caractéristique du procédé réalisé selon les enseignements de l’invention, le rayonnement chauffant s’étend au moins en partie dans le domaine de l’infrarouge proche et en ce qu’il comporte une quatrième étape de mesure d’un facteur de transmission infrarouge d’une paroi de ladite préforme pour au moins une longueur d’onde appartenant au domaine de l’infrarouge proche, cette quatrième étape étant réalisée préalablement à la première sous-étape de calcul.
Le procédé de fabrication selon l'invention permet de relier ensemble un même type de traverse à des bras de suspension de différentes sections.
Ainsi, la illustre partiellement, vu de dessus, un bras gauche de petite section 26 relié à une traverse conforme à l'invention 28 au moyen d'un premier manchon 30. La traverse 28 présente une extrémité 29 emmanchée dans le premier manchon 30. Et la représente, également vue de dessus, un bras gauche de grande section 32 relié à l'extrémité 29 d'une traverse 28 selon l'invention au moyen d'un deuxième manchon 34.
Les deux traverses selon l’invention 28 sont totalement identiques et elles présentent un même profil et par conséquent, une même section notamment au niveau de leur extrémité 29 de raccordement au deux manchons 30, 34.
On décrira ci-après en détail les deux types de manchon 30, 34 qui permettent de relier les bras de petite section 26 ou les bras de grande section 32 à la traverse 28.
La montre en détail, vu de l'intérieur du bras 32 par exemple, représenté sur la , une extrémité de liaison cylindrique 36 du deuxième manchon 34. Cette extrémité de liaison cylindrique 36 du deuxième manchon 34 présente la même section que l'extrémité de liaison cylindrique 38 du premier manchon 30 illustrée sur la . Cette section est oblongue et elle s'étend selon l'axe X.
Aussi, l’extrémité de liaison cylindrique 36 présente une bordure libre 40 terminée par un bord droit en boucle 42 lequel définit un plan moyen.
On retrouve sur la , l'extrémité de liaison 36 du deuxième manchon 34, selon le même plan de coupe que celui de la , mais vu à l'opposé.
Partant, on retrouve également l'extrémité 29 de la traverse 28 emmanchée dans l'extrémité de liaison 36 du deuxième manchon 34. Ainsi, on observera que l'extrémité 29 de la traverse 28 présente une section droite sensiblement identique à la section droite de l'extrémité de liaison 36 de manière à pouvoir être engagée axialement, sans jeu dans le plan vertical (X, Z).
De plus, on observera que le deuxième manchon 34 est formé de deux deuxièmes pièces en arche, une deuxième pièce inférieure 44 et une deuxième pièce supérieure 46. Ces pièces en arche sont découpées et embouties à un coût avantageux dans des plaques métalliques.
La deuxième pièce en arche inférieure 44 présente deux deuxièmes ailes inférieures en regard 48, 50, tandis que la deuxième pièce en arche supérieure 46 présente deux deuxièmes ailles supérieures en regard 52, 54.
Les deuxièmes ailes inférieures et supérieures respectivement en regard 48, 50 ; 52, 54 sont respectivement reliées deux à deux par soudure pour former le deuxième manchon 34. Pour ce faire, les deux deuxièmes ailes inférieures en regard 48, 50 présentent chacune une double deuxième déformation en S vers l'extérieur pour faire apparaître deux deuxièmes dégagements 56, 58. Ces deux dégagements permettent d'accueillir respectivement les deux deuxièmes ailes supérieures en regard 52, 54 sans modification de leur courbure. Ainsi, les soudures seront réalisées à la jointure entre les ailes 52, 48 ; 54, 50.
On retrouve sur la , vue de dessus, la deuxième pièce en arche supérieure 46 du deuxième manchon 34. Aussi, elle présente une deuxième portion médiane supérieure en pointe 60 dans le prolongement d’une deuxième portion cylindrique supérieure 61. À l'opposé, le deuxième manchon 34 comporte la deuxième pièce en arche inférieure 44, ici masquée, et qui présente une deuxième portion médiane inférieure en pointe 62 en regard de la deuxième portion médiane supérieure 60 et dans le prolongement d’une deuxième portion cylindrique inférieure 63.
On observera que le premier manchon 30 est réalisé de la même façon, comme on l'expliquera ci-après. Aussi, les parties identiques présenteront la même référence affectée d'un signe prime : « ' ».
On se reportera d'ailleurs sur les , et afin de décrire en premier lieu, la conception et la réalisation du premier type de manchon 30 illustré sur la et adapté au bras de petite section 26.
La montre la première pièce inférieure en arche 44' du premier manchon 30. Elle présente une symétrie cylindrique. Elle fait apparaître la première portion cylindrique inférieure 63’ et les deux premières ailes inférieures en regard 48', 50'. Apparaît également, la première portion médiane inférieure en pointe 62', dans le prolongement axial de la première portion cylindrique inférieure 63’ et opposée à un premier bord droit inférieur 64'.
En outre, à l’opposé du premier bord droit inférieur 64’, les deux ailes inférieures en regard 48’, 50’ présentent deux premiers bords incurvés inférieurs opposés 66’, 68’ convergeant vers la portion médiane inférieure 62’.
X représente un cation interfoliaire, de préférence Ca 2+ , Na + , Li + , ou leurs mélanges,
x représente le taux de substitution tétraédrique,
y représente le taux de substitution octaédrique,
k représente la valence du cation interfoliaire X,
n représente un entier, de préférence de 0 à 100.
L’argile convenant à l’invention est généralement disponible sous forme de poudre.
De préférence, l’argile est choisie parmi le groupe constitué de l’hectorite, la stevensite, la saponite, la sauconite, la montmorillonite, la beïdellite, la nontronite, la ferrosaponite et la saliotite. Avantageusement, l’argile est l’hectorite.
L’hectorite peut être définie par la formule suivante : Na x (Mg 3- x ,Li x )Si 4 O 10 (OH) 2 , x étant compris entre 0,2 et 0,4, de préférence égale à 0,3.
De préférence, l’argile selon l’invention est une argile non modifiée. Par argile non modifiée, on entend une argile naturelle ou synthétique qui n’a subi aucune modification de quelque sorte que ce soit. Par exemple lorsqu’une argile non modifiée convenant à l’invention est une hectorite non modifiée, celle-ci est distincte des hectorites modifiées par un chlorure d'ammonium d'acide gras en C 10 à C 22 , comme l'hectorite modifiée par du chlorure de distéaryl diméthyl ammonium. Selon un mode de réalisation, une argile non modifiée convenant à l’invention est synthétique.
Par argile modifiée, on entend des silicates en feuilles dont la lipophilie a été augmentée, par exemple par des réactions d'échange d'ions avec des sels d'ammonium quaternaire, de préférence des chlorures d’ammonium quaternaires. Les chlorures d’ammonium quaternaires sont par exemple le chlorure de benzyldimethylstearylammonium, ou le quaternium-18, de formule
, dans laquelle les groupements R 1 sont indépendamment sélectionnés parmi les groupements alkyles linéaires saturés en C12-C20. Des argiles modifiées sont par exemple l’hectorite distéardimonium ou l’hectorite stéaralkonium.