INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La représente de manière très schématique en vue de dessus une partie du moule M1 qui comprend une surface de base ou d’appui 20 à partir de laquelle s'étendent, en éloignement de la surface (direction d'extension Z des projections), une pluralité de projections 22 espacées les unes des autres de manière à former une matrice suivant une vue en projection dans un plan XY.
Le moule M2 comprend, quant à lui, une configuration similaire avec également une surface/d’appui à partir de laquelle s'étendent, en éloignement de la surface, une pluralité de projections qui, elles aussi, sont espacées les unes des autres de manière à former une matrice analogue à celle de la .
Les formes et les positions dans un plan XY des projections 18 du moule M1 et des projections du moule M2 sont différentes les unes des autres et complémentaires.
Comme représenté sur la , les deux parties de moule M1 et M2 sont positionnées tête-bêche l'une par rapport à l'autre, la partie M1 de la ayant été retournée et positionnée au-dessus de la partie M2 avec les surfaces de base/d’appui respectives 20 et 24 qui sont globalement orientées horizontalement (c’est-à-dire que le plan XY de la est agencé horizontalement) et rapprochées l'une de l'autre suivant l’axe vertical Z afin que les projections 22 de la partie de moule M1 soient insérées ou intercalées entre les projections 26 de l'autre partie de moule M2 et que les deux parties de moule viennent localement en butée l’une contre l’autre pour fermer le moule.
Comme représenté sur la , les projections 22 comportent chacune, suivant une vue projetée dans un plan XZ, deux parois inclinées 22a, 22b en direction du sommet aplati 22c de la projection 22 qu’elles rejoignent et qui forme une portée plane. L’une 22a des parois est rectiligne tandis que l’autre 22b est concave. Les deux parois s’étendent respectivement à partir de deux portions planes 22d qui forment chacune une portée de la surface de base/d’appui 20 de part et d’autre de chaque projection 22. Chacune des deux faces inclinées 22a, 22b présente des surfaces ouvertes vis-à-vis de l’axe ou direction de démoulage D, c’est-à-dire que ces surfaces ne comportent pas de plans tangents locaux en contre-dépouille par rapport à la direction D. La face inclinée 22a présente généralement un angle d’ouverture d’au moins 1 à 2°. L’axe ou direction de démoulage est l’axe ou direction suivant lequel les deux parties du moule sont écartées l’une de l’autre pour démouler la pièce qui a été fabriquée par moulage à l’intérieur du moule.
La température de début de laminage à chaud est de 450 à 520°C, préférentiellement de 470 à 510°C, plus préférentiellement 470 à 400°C. La température de fin de laminage à chaud est inférieure à 330°C, préférentiellement inférieure à 325°C, plus préférentiellement inférieure à 320°C. Une température trop élevée est susceptible de provoquer une recristallisation. Une température trop basse induit des efforts de laminage à chaud trop important. Cette plage de température permet d’obtenir une microstructure non recristallisée de la bande après laminage à chaud qui recristallise à grains moyens lors du recuit intermédiaire pour obtenir l’ondulation.
Un recuit intermédiaire sur four continu est réalisé pendant l’étape de laminage à froid. Ce recuit intermédiaire est une recristallisation selon la description ci-dessus. Cette combinaison d’une structure non recristallisée après laminage à chaud avec un recuit sur un four continu permet l’obtention de grains plus fins que par rapport à une structure recristallisée après laminage à chaud.
Mode de réalisation 2 Dans un second mode de réalisation, la plaque homogénéisée est refroidie puis réchauffée à la température de début de laminage à chaud selon la description ci-dessus.
La température de début de laminage à chaud est inférieure à 450°C, préférentiellement 440°C, plus préférentiellement 430°C, plus préférentiellement 420°C. Limiter la température de début de laminage à chaud permet de diminuer le refroidissement pendant le premier laminage à chaud. La température de fin de laminage à chaud est supérieure à 330°C, préférentiellement supérieure à 340°C, plus préférentiellement, supérieure à 350°C. La microstructure de la bande est recristallisée à grains moyens après le laminage à chaud. Une température plus élevée en fin de laminage à chaud améliore la recristallisation intermédiaire puis la recristallisation finale pour obtenir une ondulation inférieure à 0,50 µm.
L’étape g ne comporte préférentiellement aucun recuit intermédiaire sur un four continu, ce qui est avantageux pour la productivité d’autant plus qu’il s’agit souvent d’équipement couteux et dimensionnant pour la capacité de production des usines qui en disposent.
La réduction à froid est préférentiellement supérieure à 75%, préférablement supérieur à 80% afin d’améliorer la recristallisation et obtenir une meilleure ondulation. La réduction à froid est la réduction entre l’épaisseur de fin de laminage à chaud et l’épaisseur finale.
Mode de réalisation 3 Dans un troisième mode de réalisation, la plaque homogénéisée est directement refroidie à la température de début de laminage à chaud selon la description ci-dessus.
La température de début de laminage à chaud est inférieure à 450°C, préférentiellement 440°C, plus préférentiellement 430°C, plus préférentiellement 420°C. Limiter la température de début de laminage à chaud permet de diminuer le refroidissement pendant le premier laminage à chaud. La température de fin de laminage à chaud est supérieure à 330°C, préférentiellement supérieure à 340°C, plus préférentiellement, supérieure à 350°C. La microstructure de la bande est recristallisée à grains moyens après le laminage à chaud. Une température plus élevée en fin de laminage à chaud améliore la recristallisation intermédiaire puis la recristallisation finale pour obtenir une ondulation inférieure à 0,50µm.
La réduction à froid est préférentiellement supérieure à 75%, préférablement supérieur à 80% afin d’améliorer la recristallisation et obtenir une meilleure ondulation.
EXEMPLES La divulgation est encore plus illustrée par les exemples suivants. Ces exemples ne sont destinés qu'à illustrer l'invention et non à la limiter.
Des plaques de différentes compositions ont été coulées selon les alliages du tableau 1. Ces plaques ont été coulées par coulée verticale semi continue. Les exemples selon l’invention correspondent aux plaques A, B, C, D, E et F.
Si Fe Cu Mn Mg Cr Ti A 0.92 0.21 0.09 0.14 0.42 0.02 0.03 B 0.92 0.21 0.09 0.14 0.41 0.01 0.03 C 0.91 0.29 0.09 0.14 0.43 0.02 0.03 D 0.93 0.19 0.09 0.07 0.41 0.01 0.03 E 0.93 0.19 0.09 0.07 0.41 0.01 0.03 F 0.89 0.26 0.09 0.17 0.41 0.04 0.02 G 1.30 0.14 0.08 0.07 0.32 0.01 0.03 H 0.94 0.20 0.09 0.08 0.42 0.01 0.03 I 0.92 0.21 0.09 0.14 0.41 0.01 0.03 J 1.07 0.23 0.09 0.14 0.44 0.04 0.03 K 0.90 0.24 0.09 0.17 0.41 0.04 0.03 L 0.95 0.28 0.04 0.18 0.45 0.03 0.03
Ces plaques ont été homogénéisée à la température de 560°C pendant 3 heures à l’exception des plaques D et E qui ont été homogénéisées pendant 12 heures à la température de 560°C. Les plaques D et E ont été refroidis avec des ventilateurs jusqu’à 300°C à une vitesse de refroidissement de 87°C/h puis ces plaques ont refroidi jusqu’à la température ambiante puis ont été réchauffées à la température de début de laminage à chaud. Les autres plaques ont été refroidis directement à la température de début de laminage à chaud avec une vitesse de refroidissement de 150 à 500°C/h.
Un premier laminage à chaud est ensuite effectué sur un laminoir réversible à chaud. Les températures de début de laminage à chaud et de fin de premier laminage à chaud sont données au tableau 2. L’épaisseur après ce premier laminage à chaud est comprise entre 30 et 50 mm. Un second laminage à chaud est ensuite effectué sur un laminoir tandem à 4 laminoirs. La température de fin du laminage à chaud est donnée au tableau 2. Les bandes bobines ont ensuite refroidi naturellement jusqu’à la température ambiante. Les microstructures ont ensuite été analysées. Les bandes après laminage à chaud A, B, C, D, E et H sont recristallisées. Les grains sont allongés de longueur dans le sens long de laminage de 70 à 200µm. Le rapport de la longueur sur l’épaisseur des grains recristallisés est de 2 à 5. Les bandes F, G, I, J, K et L ne sont pas recristallisées après laminage à chaud.
Température de début de laminage à chaud (°C) Température de fin de premier laminage à chaud (°C) Température de fin de laminage à chaud (°C) Epaisseur de fin de laminage à chaud [mm] A 409 402 365 6 B 410 390 353 6 C 403 403 374 6,5 D 403 380 /400 353 5 E 400 380 /400 347 4 F 470-490 373 280-320 5 G 483 402 300 6,2 H 408 368 368 6,5 I 477 371 309 7,3 J 470-490 458 280-320 2,8 K 470-490 380 /400 280-320 7,3 L 470-490 380 /400 280-320 7,3
Optionnellement, selon une variante non représentée, l’adaptateur de fixation 13 comporte un indicateur de contamination porté par le manchon 15.
Comme cela est représenté sur la , l’autre extrémité 29 du soufflet de protection 9 est fixée au support 3. Par exemple, l’autre extrémité 29 du soufflet de protection 9 est fixée directement sur le support 3 par des moyens de serrage 31. Ainsi les moyens de serrage 31 sont configurés pour serrer l’autre extrémité 29 du soufflet de protection 9 directement sur le support 3. Les moyens de serrage 31 sont formés par exemple par un collier de serrage, de préférence en acier inoxydable. Le support 3 est par exemple une platine de fixation dotée d’un embout sur lequel est emmanchée l’autre extrémité 29 du soufflet de protection 9.
Alternativement, l’autre extrémité 29 du soufflet de protection 9 est fixée au support 3 par des moyens de serrage 31 configurés pour serrer l’autre extrémité 29 du soufflet de protection 9 sur un autre adaptateur de fixation similaire à l’adaptateur de fixation 13, de sorte à maintenir en position l’autre adaptateur de fixation relativement à l’autre extrémité 29 du soufflet de protection 9 et au support 3.
Selon une deuxième variante du premier mode de réalisation de l’adaptateur de fixation 13a, représentée sur la , cet adaptateur de fixation 13a se distingue de l’adaptateur de fixation 13 selon la première variante décrite précédemment en ce que le manchon 15 comporte au moins un trou traversant 33 disposé entre la paroi interne 21 et la paroi externe 17, dans cet exemple un unique trou traversant 33. L’au moins un trou traversant 33 est parallèle à l’axe central X du manchon 15. Par ailleurs, l’au moins un trou traversant 33 présente une dimension maximale en section droite supérieure à 0,5 mm, de préférence comprise entre 0,5 mm et 2 mm. Dans cet exemple, les moyens d’aération de l’adaptateur de fixation 13 sont formés par l’au moins un trou traversant 33 du manchon 15. Optionnellement, l’au moins un trou traversant 33 est fermé par une cartouche de filtre, de préférence une cartouche de filtre à charbon ou une cartouche de mousse à cellules ouvertes. Par exemple, la cartouche de filtre est emboîtée, soudée ou collée dans le trou traversant 33.
Dans cet exemple, l’au moins un trou traversant est de section circulaire. Alternativement et selon une variante non représentée, l’au moins un trou traversant 33 est de section elliptique, dont le grand axe est orienté de la paroi interne 21 à la paroi externe 17.
Optionnellement, selon une variante non représentée, l’adaptateur de fixation 13 comporte un indicateur de contamination porté par le manchon 15, l’au moins un trou traversant 33 recevant l’indicateur de contamination. L’indicateur de contamination est par exemple une fenêtre transparente, de préférence en matériau plastique, ou une cartouche de réactif chimique, de préférence réagissant avec de l’huile.
Selon une troisième variante du premier mode de réalisation de l’adaptateur de fixation 13b, représentée sur la , cet adaptateur de fixation 13b se distingue de l’adaptateur de fixation 13a selon la deuxième variante décrite précédemment en ce que le manchon 15 comporte une pluralité de trous traversants 33 disposés entre la paroi interne 21 et la paroi externe 17, dans cet exemple une pluralité de trous traversants 33 régulièrement répartis, par exemple au nombre de huit. Les trous traversants 33 sont disposés à égale distance de la paroi interne 21 et de la paroi externe 17 et parallèles à l’axe central X du manchon 15.
Selon une quatrième variante du premier mode de réalisation de l’adaptateur de fixation 13c, représentée sur la , cet adaptateur de fixation 13c se distingue de l’adaptateur de fixation 13b selon la troisième variante décrite précédemment, en ce que l’au moins un trou traversant 33, par exemple chaque trou traversant 33, reçoit un élément tubulaire 35. L’élément tubulaire 35 est en métal ou en matériau plastique.
Selon une cinquième variante du premier mode de réalisation de l’adaptateur de fixation 13d, représentée sur la , cet adaptateur de fixation 13d se distingue de l’adaptateur de fixation 13a selon la deuxième variante décrite précédemment en ce que le manchon 15 comporte une encoche 37 longitudinale menant de la paroi externe 17 vers un trou traversant 33 du manchon 15. Une telle encoche 37 permet ainsi au trou traversant 33 de recevoir un câble de connexion électrique ou un capteur.
Selon une sixième variante du premier mode de réalisation de l’adaptateur de fixation 13e, représentée sur la , cet adaptateur de fixation 13e se distingue de l’adaptateur de fixation 13 selon la première variante décrite précédemment en ce que son manchon 15e comporte deux pièces. Ainsi, le manchon 15e est composé d’une mousse 39 entourant un insert de maintien 41. La mousse 39 est par exemple d’un matériau en mousse tel que celui du manchon 15 précédemment décrit dans la première variante. De préférence, la mousse 39 est en mousse d’éthylène-acétate de vinyle. L’insert de maintien 41 comprend la paroi interne 21 configurée pour être serrée sur l'organe mécanique 5. L’insert de maintien 41 est par exemple une bague en silicone.
Selon un deuxième mode de réalisation de l’adaptateur de fixation 13’, représentée sur la , cet adaptateur de fixation 13’ se distingue de l’adaptateur de fixation 13 selon la première variante décrite précédemment du premier mode de réalisation en ce que le manchon 15’ présente une forme à section carrée. Dans cet exemple, la paroi interne 21‘ comporte un profil carré, et la paroi externe 17’ comporte un profil carré.
La représente une platine de fixation 43, laquelle peut être insérée dans un adaptateur de fixation 13, 13a-13e tel que précédemment décrit. La platine de fixation comprend une base de fixation 45 de laquelle s’étend longitudinalement un embout 47 tubulaire. Une telle platine de fixation 43 forme alors l’organe mécanique 5 ou le support 3. Alternativement et selon des variantes non représentées, la platine de fixation 43 peut être remplacée par un palier ou un roulement à billes.
La représente une bague de rallonge 49. La bague de rallonge 49 comporte une première extrémité 51a, une deuxième extrémité 51b, séparées par un épaulement 53 formant butée. La bague de rallonge 49 est telle que peuvent y être fixés en série un premier soufflet de protection 9 sur la première extrémité 51a au moyen d’un premier adaptateur de fixation 13, 13a-13e tel que précédemment décrit et un deuxième soufflet de protection 9 sur la deuxième extrémité 51b au moyen d’un deuxième adaptateur de fixation 13, 13a-13e tel que précédemment décrit. L’épaulement 53 forme alors une butée pour le premier soufflet de protection 9 et pour le deuxième soufflet de protection 9.
Un exemple de procédé de montage d’un dispositif mécanique 1 tel qu’un vérin hydraulique ou un vérin électrique est décrit ci-après. Un tel procédé de montage comporte les étapes suivantes : - fournir un dispositif mécanique comportant un support 3 et un organe mécanique 5 mobile relativement au support 3, - emmancher un soufflet de protection 9 autour de l’organe mécanique 5, le soufflet de protection 9 étant de préférence à l’état allongé, - insérer le manchon 15, 15e, 15’ d’un adaptateur de fixation 13, 13a-13e, 13’ dans une extrémité 14 du soufflet de protection 9, - serrer l’extrémité 14 sur le manchon 15 via des moyens de serrage 11 de sorte à maintenir en position le manchon 15, 15e, 15’ relativement à l’extrémité 14 du soufflet de protection 9 et à l'organe mécanique 5, - serrer l’autre extrémité 29 du soufflet de protection 9 sur le support 3 via des moyens de serrage 31.
Liste de références 1 : dispositif mécanique 3 : support 4 : corps 5 : organe mécanique 7 : ensemble de protection 9 : soufflet de protection 11 : moyens de serrage 13, 13a-13e, 13’ : adaptateur de fixation 14 : extrémité 15, 15e, 15’ : manchon 17, 17’ : paroi externe 21, 21’ : paroi interne 23 : fente 25a, 25b : faces opposées 27 : chanfrein 29 : autre extrémité 31 : moyens de serrage 33 : trou traversant 35 : élément tubulaire 37 : encoche longitudinale 39 : mousse 41 : insert de maintien 43 : platine de fixation 45 : base de fixation 47 : embout 49 : bague de rallonge 51a, 51b : extrémité 53 : épaulement X : axe central
De préférence, le biochar présente une teneur en carbone organique, mesurée selon la norme ISO 9686, allant de 1% à 60% en masse, plus préférentiellement de 2% à 50% en masse, typiquement de 3% à 45% en masse.
De préférence, le biochar présente une teneur en carbone inorganique, mesurée selon la norme ISO 9686, allant de 0,1% à 20% en masse, plus préférentiellement de 0,2% à 15% en masse, typiquement de 0,5% à 10% en masse. De préférence, le biochar présente une teneur en carbone graphitique, mesurée selon la norme ISO 9686, allant de 5% à 90% en masse, plus préférentiellement de 7% à 80% en masse, typiquement de 10% à 75% en masse.
De préférence, le biochar présente une teneur faible en azote N, plus préférentiellement inférieure ou égale à 10% en masse, par rapport à la masse totale de biochar, encore plus préférentiellement allant de 0,1% à 10% en masse, typiquement de 0,5% à 5% en masse.
De préférence, le biochar présente une teneur faible en phosphore P, plus préférentiellement inférieure ou égale à 10% en masse, par rapport à la masse totale de biochar, encore plus préférentiellement allant de 0,01% à 10% en masse, typiquement de 0,05% à 7,5% en masse.
De préférence, le biochar présente une teneur faible en potassium K, plus préférentiellement inférieure ou égale à 10% en masse, par rapport à la masse totale de biochar, encore plus préférentiellement allant de 0,01% à 10% en masse, typiquement de 0,05% à 7,0% en masse.
De préférence, le biochar présente une teneur faible en calcium Ca, plus préférentiellement inférieure ou égale à 15% en masse, par rapport à la masse totale de biochar, encore plus préférentiellement allant de 0% à 15% en masse, typiquement de 0,01% à 10% en masse.
De préférence, le biochar présente une teneur faible en magnésium Mg, plus préférentiellement inférieure ou égale à 10% en masse, par rapport à la masse totale de biochar, encore plus préférentiellement allant de 0% à 10% en masse, typiquement de 0,1% à 3% en masse.
La teneur en azote N, en phosphore P, en potassium K, en calcium Ca et/ou en magnésium Mg dans le biochar est typiquement mesurée par analyse élémentaire.
De préférence, le biochar présente une teneur en oxygène O, mesurée par analyse élémentaire, allant de 0,1% à 50% en masse, par rapport à la masse totale de biochar, plus préférentiellement allant de 0,5% à 40% en masse, typiquement de 2% à 35% en masse.
De préférence, le biochar présente une teneur en hydrogène H, mesurée par analyse élémentaire, allant de 0,01% à 20% en masse, par rapport à la masse totale de biochar, plus préférentiellement allant de 0,05% à 15% en masse, typiquement de 0,1% à 8% en masse.
Selon un mode de réalisation, le ratio entre la masse d’hydrogène présent dans le biochar et la masse totale de carbone organique présent dans le biochar, va de 0,01 à 5, de préférence de 0,015 à 3, plus préférentiellement de 0,02 à 2.
Selon un mode de réalisation, le ratio entre la masse d’oxygène présent dans le biochar et la masse totale de carbone (carbone total) présent dans le biochar, va de 0,01 à 5, de préférence de 0,02 à 3, plus préférentiellement de 0,04 à 1.
Selon un mode de réalisation, le biochar est poreux, de préférence de porosité ouverte.
Par « porosité ouverte », on entend au sens de l’invention que les pores du matériau sont reliés entre eux de manière à former un réseau continu. L’ensemble des pores du matériau du matériau est donc accessible à l’eau.
De préférence, le biochar présente une porosité allant de 10% à 90% en volume, plus préférentiellement de 30% à 85%, encore plus préférentiellement de 50% à 85%.
Des méthodes permettent de mesurer la porosité d’un biochar sont connues de l’homme du métier. On peut notamment citer les méthodes décrites dans C.E. Brewer, BIOMASS AND BIOENERGY , 66, 2014, 176-185.
Le dossier peut comporter un système d’attache tel qu’un crochet, fixé sur la face arrière du dossier et coopérant avec le système d’attache tel qu’une lanière formée en boucle du boîtier électronique.
Lorsque le siège comporte un élément de support du dossier, le tapis du coussin amovible peut être disposé devant l’élément de support. La partie rigide du système de positionnement du tapis peut être disposée derrière l’élément de support du dossier.
Par ailleurs, le siège peut ne pas comporter de broches d’appui-tête pour relier l’appui-tête à l’extrémité supérieure du dossier. Dans ce cas, l’appui-tête peut être monté de manière rigide sur le dossier, notamment sur les maintiens latéraux. Toujours dans ce cas, le siège comporte l’appui-tête sur lequel peut reposer l’arrière de la tête de l’utilisateur du siège, et une structure de montage de l’appui-tête, qui peut être montée sur les maintiens latéraux. Dans ce cas, le système de positionnement du tapis peut être disposé au moins partiellement entre l’appui tête et l’extrémité supérieure du dossier.
montre schématiquement et isolément un exemple de coussin amovible selon un mode de réalisation.
montre schématiquement un détail du coussin de la .
montre schématiquement un autre détail du coussin de la .
montre schématiquement une première étape d’un procédé d’installation d’un coussin amovible selon un mode de réalisation sur un siège de véhicule automobile.
montre schématiquement une deuxième étape d’un procédé d’installation d’un coussin amovible selon un mode de réalisation sur un siège de véhicule automobile.
montre schématiquement une troisième étape d’un procédé d’installation d’un coussin amovible selon un mode de réalisation sur un siège de véhicule automobile.
montre schématiquement une quatrième étape d’un procédé d’installation d’un coussin amovible selon un mode de réalisation sur un siège de véhicule automobile.
illustre schématiquement de côté le positionnement du boîtier électronique d’un coussin amovible selon un mode de réalisation sur un siège de véhicule automobile.
Dans la description qui suit, lorsque l’on fait référence à des qualificatifs de position absolue, tels que les termes « avant », « arrière », « haut », « bas », « gauche », « droite », etc., ou relative, tels que les termes « dessus », « dessous », « supérieure », « inférieur », etc., ou à des qualificatifs d’orientation, tels que « horizontale », « vertical », etc., il est fait référence, sauf précision contraire, à l’orientation des figures ou d’un siège, notamment de véhicule, dans sa position normale d’utilisation.
Il est maintenant fait référence à la . Celle-ci représente isolément un coussin amovible 1 conforme à un mode de réalisation, destiné à être placé sur un siège, notamment d’un véhicule automobile, lequel siège comporte un dossier et une assise reliés entre eux à l’aide d’une charnière comportant une traverse sensiblement parallèle au sol, et un appui-tête, comme cela sera illustré et décrit par la suite. Le coussin amovible 1 est représenté sur la du côté qui sera visible par un utilisateur lorsqu’il sera mis en place sur le siège. Le coussin amovible 1 a une fonction de massage et/ou de ventilation et/ou de chauffage. Dans l’exemple illustré, le coussin amovible 1 a uniquement une fonction de massage.