INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La biellette 6 est une tige métallique comportant une première extrémité formée par une première rotule 7a et une deuxième extrémité opposée formée par une seconde rotule 7b. La première rotule 7a connecte la biellette 6 à la barre anti-dévers 3, et plus précisément à l’extrémité creuse 3c d’un bras latéral 3a de la barre anti-dévers 3, tandis que la seconde rotule 7b connecte la biellette 6 au système de suspension 4. Les rotules 7a et 7b permettent ainsi à la biellette 6 de s’orienter en fonction du mouvement relatif du système de suspension 4 par rapport à la barre anti-dévers 3.
L’insert de fixation 8 comprend une tête d’appui 8a et un corps cylindrique 8b de section sensiblement circulaire et de diamètre constant inférieur au diamètre de la paroi interne 3e de l’intérieur de l’extrémité 3c de la barre anti-dévers 3. La tête d’appui 8a constitue l’une des extrémités du corps cylindrique 8b et forme une collerette de diamètre supérieur au diamètre respectivement du corps cylindrique 8b et de l’extrémité 3c de la barre anti-dévers 3. L’insert de fixation 8 a donc sensiblement une section longitudinale en forme de « T ».
Selon une particularité de réalisation, le porte roulement enveloppe au moins un des troisièmes roulements. De préférence, le porte roulement enveloppe les deux troisièmes roulements.
Selon une particularité de réalisation, le porte roulement enveloppe au moins partiellement une première extrémité axiale du premier arbre de transmission. Selon une particularité de réalisation, le porte roulement enveloppe une première extrémité axiale du deuxième arbre de transmission. Selon une particularité de réalisation, le porte roulement enveloppe une première extrémité axiale du troisième arbre de transmission.
Selon une particularité de réalisation, le porte roulement enveloppe au moins partiellement une deuxième extrémité axiale du premier arbre de transmission opposée à la première extrémité axiale du premier arbre de transmission. Selon une particularité de réalisation, le porte roulement enveloppe au moins partiellement une deuxième extrémité axiale du deuxième arbre de transmission opposée à la première extrémité axiale du deuxième arbre de transmission. Selon une particularité de réalisation, le porte roulement enveloppe au moins partiellement une deuxième extrémité axiale du troisième arbre de transmission opposée à la première extrémité axiale du troisième arbre de transmission.
Selon une particularité de réalisation, le porte roulement enveloppe partiellement le premier arbre de transmission, en l’enveloppant à l’exception notamment du premier élément de transmission. Selon une particularité de réalisation, le porte roulement enveloppe partiellement le deuxième arbre de transmission, en l’enveloppant à l’exception notamment du deuxième élément de transmission et du troisième élément de transmission. Selon une particularité de réalisation, le porte roulement enveloppe partiellement le troisième arbre de transmission, en l’enveloppant à l’exception notamment du quatrième élément de transmission et d’un élément de transmission de sortie du dispositif de transmission.
L’invention porte également sur un groupe motopropulseur de cycle à pédales et à assistance électrique. Le groupe motopropulseur comprend un dispositif de transmission tel que défini ci-dessus. Le groupe motopropulseur comprend un premier moteur électrique, un arbre de pédalier, et le dispositif de transmission qui est raccordé mécaniquement au premier moteur pour être entrainé par le premier moteur. Le dispositif de transmission est configuré pour entrainer mécaniquement directement ou indirectement l’arbre de pédalier.
Selon une particularité de réalisation, le dispositif de transmission est un premier dispositif de transmission. Le groupe motopropulseur comprend un deuxième moteur électrique et un deuxième dispositif de transmission qui est raccordé au deuxième moteur électrique pour être entrainé par le deuxième moteur électrique. Le premier dispositif de transmission est configuré pour entrainer un élément de transmission du deuxième dispositif de transmission. Le deuxième dispositif de transmission est raccordé mécaniquement à l’arbre de pédalier. De préférence, le deuxième dispositif de transmission comprend un train épicycloïdal.
Selon une particularité de réalisation, le groupe motopropulseur comporte un boitier extérieur dans lequel est logé au moins le premier moteur électrique et le premier dispositif de transmission.
L’invention porte également sur un cycle à pédales et à assistance électrique comprenant un groupe motopropulseur tel que défini ci-dessus. De préférence, le cycle à pédales est un vélo.
BRÈVE DESCRIPTION DES FIGURES D’autres avantages, buts et caractéristiques particulières de la présente invention ressortiront de la description non limitative qui suit d’au moins un mode de réalisation particulier des dispositifs et procédés objets de la présente invention, en regard des dessins annexés, dans lesquels :
est une représentation schématique d’un cycle à assistance électrique, comprenant un groupe motopropulseur selon un premier mode de réalisation de l’invention ;
est une représentation en perspective isométrique d’un groupe motopropulseur pour un cycle à assistance électrique, selon un premier mode de réalisation de l’invention ;
est une représentation schématique partielle du groupe motopropulseur selon le premier mode de réalisation, en ayant notamment enlevé le boitier et le porte roulement ;
est une représentation schématique partielle du premier moteur et du premier dispositif de transmission du groupe motopropulseur selon le premier mode de réalisation, le boitier du groupe motopropulseur étant enlevé ;
est une représentation isométrique d’un porte roulement du premier dispositif de transmission du groupe motopropulseur selon le premier mode de réalisation ;
est une représentation schématique partielle isométrique du premier moteur électrique et du premier dispositif de transmission d’un groupe motopropulseur selon un deuxième mode de réalisation ;
est une vue en partiellement en coupe du premier moteur électrique et du premier dispositif de transmission du groupe motopropulseur selon le deuxième mode de réalisation ;
Par « majoritairement » ou « à titre majoritaire », on entend au sens de la présente invention, que le composé est majoritaire parmi les composés du même type dans la composition, c’est-à-dire que c’est celui qui représente la plus grande quantité en masse parmi les composés du même type. En d’autres termes, la masse de ce composé représente au moins 51 % de la masse totale des composés du même type dans la composition. A titre d’exemple, dans un système comprenant un seul élastomère, celui-ci est majoritaire au sens de la présente invention ; et dans un système comprenant deux élastomères, l’élastomère majoritaire représente plus de la moitié de la masse totale des élastomères, autrement dit la masse de cet élastomère représente au moins 51 % de la masse totale des élastomères. De la même manière, une charge dite majoritaire est celle représentant la plus grande masse parmi les charges de la composition. En d’autres termes, la masse de cette charge représente au moins 51% de la masse totale des charges dans la composition.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION De manière surprenante, les inventeurs ont découvert que la combinaison spécifique d’au moins un élastomère diénique, d’au moins un composé de formule (I) tel que décrit ci-dessous, de charges renforçantes telles que décrites ci-dessous et d’un système de réticulation permet d’obtenir une composition élastomérique répondant aux besoins exprimés. En particulier, la composition élastomérique est utilisable dans un bandage pneumatique ou non-pneumatique, en particulier dans une bande de roulement, notamment pour un bandage pneumatique ou non pneumatique équipant des véhicules portant de lourdes charges. La solution proposée permet une amélioration de l’hystérèse (favorable à la résistance au roulement) tout en conservant des propriétés de renforcement.
Ainsi, la présente invention concerne une composition élastomérique à base : d’au moins un élastomère diénique, d’une charge renforçante comprenant au moins un noir de carbone traité au silicium, d’un système de réticulation et d’au moins un composé de formule (I), éventuellement déjà greffé sur ledit élastomère diénique, Q-T-O-E-A (I) dans laquelle: le symbole Q représente un dipôle comprenant au moins un atome d’azote, le symbole T représente un arènediyle en C 6 -C 14 éventuellement substitué par une ou plusieurs chaînes hydrocarbonées, identiques ou différentes, aliphatiques, de préférence saturées, linéaires ou ramifiées, pouvant contenir un ou plusieurs hétéroatomes d’oxygène, de soufre ou d’azote, le symbole A représente un groupe associatif comprenant au moins un atome d’azote, le symbole E représente un groupe divalent hydrocarboné en C 1 -C 24 reliant l’atome d’oxygène au groupe associatif A.
La composition élastomérique utile dans le cadre de l’invention comprend au moins un composé de formule (I) (c’est-à-dire un ou plusieurs composés de formule (I)) :
3. Caractéristiques du photo-bioréacteur
On va maintenant décrire différents aspects relatifs à un dimensionnement du bioréacteur permettant l’utilisation optimale du flux lumineux issu des dispositifs d’éclairage.
3.1. Modèle de captation de photons
Pour comprendre si le flux de photons issu des dispositifs d’éclairage est utilisé de manière optimale par la masse à traiter, on propose d’employer un modèle sur la captation de photons par des microalgues en fonction d’une surface d’émission et d’une géométrie du réacteur.
La représentation suivante montre les paramètres modulables pour déduire des productivités dans un photo-bioréacteur. Ici il sera préférable de réduire au maximum la fraction non éclairée du réacteur et d’augmenter la surface recevant le flux de photons.
Le modèle global du rendement surfacique d’un photo-bioréacteur est le suivant :
Où : f d est la fraction volumique non éclairée par conception du réacteur (fd = 0 si toute la surface du réacteur est éclairée), ρ M est le rendement énergétique maximum de conversion de l’énergie lumineuse en énergie physico-chimique, φ est le rendement quantique molaire de la photosynthèse, α est le module de diffusion linéaire, a light est la surface spécifique éclairée du réacteur sur volume, K correspond à une constante de demi-saturation de la photosynthèse (dépend du micro-organisme), ň correspond au degré de collimation moyen du rayonnement incident, q n est la densité de flux moyenne de photon sur la surface du bioréacteur.
Les performances maximales d’un photo-bioréacteur peuvent être caractérisées par quelques simplifications des constantes dans un cas idéal.
Par conséquent la production dépendra des éléments suivants : La fraction sombre « S x » , qui correspond au ratio volumique non éclairé (fd=0) : Sx = (1-fd)ln(1+q/K) en kg/m²/J Où q est la densité de flux moyenne de photon sur la surface du bioréacteur (s’exprime en µmolphotons/s/m 2) , et où K est la constante de demi-saturation de la photosynthèse (30000 µmol/kgx/s), La production surfacique « P x » dû à la captation du flux de photons surfacique capté : Px = Sx * a Lumière en kg/m 3 /J avec facteur correctif de 20% La production volumique en fonction du flux de photons surfacique capté rapporté au volume total : a Lumière = S Lumière /V r , où V r est le volume du bioréacteur .
En appliquant les règles de calculent précédentes pour : une plaque d’acrylique de 0.1m de large et 0.1m de long une lumière incidente de 350µmol/m2/s, un volume total de réacteur de 0.008 m 3 , aucune zone d’ombre (fd=0), alors la productivité volumique théorique maximale est estimé à 139 mg/L/J, comme illustré par le tableau ci-dessous.
Cas géométrie réacteur Longueur 0,40 m Largeur 0,20 m Surface éclairée 0,08 m 2 Qn 350,00 µmol/m2/s K 30000,00 µmol/kgx/s Vr 0.008 m 3 A lumiere 10 m 1 fd 0,00 nd Sx 0,01 Kg/m 2 /J Px 0,08 Kg/m 3 /J Px correction 0,13918963 Kg/m 3 /J Production max théorique 139 mg/L/J
Ceci est confirmé lors d’une expérience en utilisant le bioréacteur illustré à la qui comprend une cuve 1 parallélépipédique, huit dispositifs d’éclairage de 0,1 m de cotés (0.01 m²) et incluant chacun une WOLED (White OLED) mis en contact sur cinq faces de la cuve.
Une production moyenne de 172 mg/L/J sur 55 heures (minimum : 100 mg/L/J, maximum : 230 mg/L/J) est obtenue, comme illustré sur la qui représente un graphique récapitulatif de la productivité d’une chlorelle dans le bioréacteur illustré à la .
L’ajout d’air avec 2% de CO 2 assure le brassage et apporte du carbone.
3. 2. Détermination de la quantité de dispositifs d’éclairage optimale
L’objectif est de déterminer la superficie optimale de diffusion du flux lumineux pour le réacteur. Bien entendu, le nombre et la disposition des dispositifs d’éclairage peut varier en fonction de la quantité de biomasse que l’on souhaite produire.
Selon cette variante, la section réactionnelle de ladite étape a) comprend par exemple un catalyseur d’hydrotraitement comprenant entre 0,5% et 12% en poids de nickel, de préférence entre 0,9% et 10% en poids de nickel (exprimé en oxyde de nickel NiO par rapport au poids dudit catalyseur), et entre 1% et 30% en poids de molybdène, de préférence entre 3% et 20% en poids de molybdène (exprimé en oxyde de molybdène MoO 3 par rapport au poids dudit catalyseur) sur un support de préférence minéral, de préférence sur un support d’alumine.
Le support dudit catalyseur d’hydrotraitement est de préférence choisi parmi l’alumine, la silice, les silices-alumines, la magnésie, les argiles et leurs mélanges. Ledit support peut renfermer des composés dopants, notamment des oxydes choisis parmi l’oxyde de bore, en particulier le trioxyde de bore, la zircone, la cérine, l’oxyde de titane, l’anhydride phosphorique et un mélange de ces oxydes. De préférence, ledit catalyseur d’hydrotraitement comprend un support d’alumine, éventuellement dopé avec du phosphore et éventuellement du bore. Lorsque l’anhydride phosphorique P 2 O 5 est présent, sa concentration est inférieure à 10% en poids par rapport au poids de l’alumine et avantageusement d’au moins 0,001 % poids par rapport au poids total de l’alumine. Lorsque le trioxyde de bore B 2 O 3 est présent, sa concentration est inférieure à 10% en poids par rapport au poids de l’alumine et avantageusement d’au moins 0,001 % par rapport au poids total de l’alumine. L’alumine utilisée peut être par exemple une alumine γ (gamma) ou η (êta).
Ledit catalyseur d’hydrotraitement est par exemple sous forme d’extrudés ou sous forme de billes.
De manière très préférée, l’étape a) peut mettre en œuvre en plus du ou des catalyseurs d’hydrotraitement décrits ci-dessus en outre au moins un catalyseur d’hydrotraitement utilisé dans l’étape a) comprenant moins de 1% en poids de nickel et au moins 0,1 % poids de nickel, de préférence 0,5% poids de nickel, exprimé en oxyde de nickel NiO par rapport au poids dudit catalyseur, et moins de 5% en poids de molybdène et au moins 0,1 % poids de molybdène, de préférence 0,5% poids de molybdène, exprimé en oxyde de molybdène MoO 3 par rapport au poids dudit catalyseur, sur un support d’alumine. Ce catalyseur peu chargé en métaux peut être mis de préférence en amont ou en aval du ou des catalyseurs d’hydrogénation décrits ci-dessus, de préférence en amont.
La préparation du catalyseur de l’étape a) d’hydrotraitement est connue et comprend généralement une étape d’imprégnation des métaux du groupe VIII et du groupe VIB lorsqu’il est présent, et éventuellement du phosphore et/ou du bore sur le support, suivie d’un séchage, puis éventuellement d’une calcination. Le catalyseur de l’étape a) peut aussi être un catalyseur utilisé sous sa forme réduite, impliquant ainsi une étape de réduction dans sa préparation.
Avant leur utilisation dans une étape du procédé, les catalyseurs sont généralement soumis à une sulfuration afin de former l’espèce active. En fonction de la teneur en composés soufrés dans la charge initiale à traiter, un flux contenant un agent sulfurant peut être injecté en amont de l’étape optionnelle de prétraitement a0) ou de l’étape a) d’hydrotraitement, de préférence en amont de l’étape a) d’hydrotraitement afin d’assurer une quantité suffisante en soufre pour former l’espèce active du catalyseur (sous forme sulfures). Cette étape d’activation ou de sulfuration s’effectue par les méthodes bien connues de l'Homme de l'art, et avantageusement sous une atmosphère sulfo-réductrice en présence d’hydrogène et d’hydrogène sulfuré. Les agents sulfurants sont préférablement le gaz H 2 S, le soufre élémentaire, le CS 2 , les mercaptans, les sulfures et/ou polysulfures, les coupes hydrocarbonées à point d'ébullition inférieur à 400°C contenant des composés soufrés ou tout autre composé contenant du soufre utilisé pour l’activation des charges hydrocarbures en vue de sulfurer le catalyseur. Lesdits composés contenant du soufre sont avantageusement choisis parmi les disulfures d’alkyle tel que par exemple le disulfure de diméthyle (DMDS), les sulfures d’alkyle, tel que par exemple le sulfure de diméthyle, les thiols tel que par exemple le n-butylmercaptan (ou 1-butanethiol) et les composés polysulfures de type tertiononylpolysulfure. Le catalyseur peut également être sulfuré par le soufre contenu dans la charge à désulfurer. De manière préférée, le catalyseur est sulfuré in situ en présence d'un agent sulfurant et d'une charge hydrocarbonée. De manière très préférée le catalyseur est sulfuré in situ en présence de la charge additivée de disulfure de diméthyle. L’agent sulfurant peut être injecté en continu.
L’effluent partiellement hydrotraité obtenu à l’issue de l’étape a) d’hydrogénation est envoyé, de préférence directement, vers l’étape b) de lavage/séparation.
Etape b) de séparation Selon l’invention, le procédé de traitement comprend une étape b) de séparation, avantageusement mise en œuvre dans au moins une section de lavage/séparation, alimentée au moins par l’effluent partiellement hydrotraité issu de l’étape a) et une solution aqueuse, pour obtenir au moins un effluent gazeux, un effluent aqueux et un effluent hydrocarboné partiellement hydrotraité.
Cette étape b) de séparation permet en particulier d’éliminer les halogènes (chlore) sous formes de halogénures d'hydrogène (HCl notamment) formés par la réaction des ions hydrogène et des ions halogénure libérés par l’hydrogénation des composés halogénés lors de l’étape a) qui se dissolvent dans la solution aqueuse.
L’étape b) de séparation est avantageusement opérée à une température comprise entre 20 et 200°C, préférentiellement entre 50 et 180°C, de manière préférée entre 80 et 150°C. Avantageusement, l’étape b) de séparation est opérée à une pression proche de celle mise en œuvre dans l’étapes a), de préférence entre 1,0 et 2,0 MPa, de manière à faciliter le recyclage d’hydrogène si besoin.
Avantageusement, l’étape b) de séparation comprend une injection d’une solution aqueuse, de préférence une injection d’eau, dans l’effluent partiellement hydrotraité issu de l’étape a), en amont de la section de lavage/séparation, de manière à dissoudre au moins en partie et de préférence la totalité des halogénures d'hydrogène (HCl notamment) et des éventuels sels présents.
La solution aqueuse peut être de l’eau. Elle peut également être une solution aqueuse basique (par ajout de NaOH par exemple). L’utilisation d’une solution basique permet de neutraliser les halogénures d'hydrogène et les éventuels sels dissous.
Dans un mode de réalisation éventuel de l’invention, l’étape b) de séparation comprend l’injection d’une solution aqueuse dans l’effluent partiellement hydrotraité issu de l’étape a), suivi de la section de lavage/séparation comprenant avantageusement une phase de séparation permettant d’obtenir au moins un effluent aqueux chargé en halogénures d'hydrogène (HCl notamment) et des éventuels sels dissous, un effluent partiellement hydrotraité lavé et un effluent gazeux partiellement lavé. Ledit effluent aqueux et l’effluent partiellement hydrotraité lavé peuvent ensuite être séparés dans un ballon décanteur afin d’obtenir ledit effluent partiellement hydrotraité lavé et ledit effluent aqueux. Ledit effluent gazeux partiellement lavé peut parallèlement être introduit dans une colonne de lavage où il circule à contrecourant d’un flux aqueux, de préférence de même nature que la solution aqueuse injectée dans l’effluent partiellement hydrotraité, ce qui permet d’éliminer au moins en partie, de préférence en totalité, l’acide chlorhydrique contenu dans l’effluent gazeux partiellement lavé et d’obtenir ainsi ledit effluent gazeux, comprenant de préférence essentiellement de l’hydrogène, et un flux aqueux acide. Ledit effluent aqueux issu du ballon décanteur peut éventuellement être mélangé avec ledit flux aqueux acide, et être utilisé, éventuellement en mélange avec ledit flux aqueux acide dans un circuit de recyclage d’eau pour alimenter l’étape b) de séparation en ladite solution aqueuse en amont de la section de lavage/séparation et/ou en ledit flux aqueux dans la colonne de lavage. Ledit circuit de recyclage d’eau peut comporter un appoint d’eau et/ou d’une solution basique et/ou une purge permettant d’évacuer les impuretés.
Une troisième solution consiste à graver des pistes d’un matériau conducteur directement sur une couche de diélectrique. Une limitation principale de cette troisième solution concerne l’efficacité de la fonction thermique. En effet, plus la section des pistes est fine, meilleure est la dissipation thermique. Les pistes conductrices présentent aujourd’hui une largeur minimale restreinte à 75 voire 50 µm. Le pouvoir calorifique apporté par cette solution est ainsi fortement limité.
L’invention offre une solution aux problèmes évoqués précédemment, en proposant un procédé de fabrication d’une carte électronique permettant de réaliser un réchauffeur différent qui soit peu encombrant.
Dans ce contexte, l’invention se rapporte ainsi, dans son acceptation la plus large, à un procédé de fabrication d’une carte électronique, le procédé comportant une étape de former des pistes conductrices sur une première face et une deuxième face situées de part et d’autre d’une première couche de diélectrique, au moins deux pistes conductrices étant formées sur la première face, chacune des au moins deux pistes conductrices comportant une première extrémité formée en une zone élargie. Le procédé est remarquable en ce qu’il comporte une étape de déposer une piste de matériau résistif sur la première couche de diélectrique et sur une partie de deux premières extrémités, le dépôt étant réalisé au moyen d’un dispositif de fabrication additive.
Il convient de noter que la piste de matériau résistif est connectée électriquement avec une extrémité de chacune des deux pistes de la première face afin de permettre une circulation d’un signal électrique dans la piste de matériau résistif. Cette piste de matériau résistif forme ainsi un réchauffeur.
De façon comparative aux cartes électroniques équipées de réchauffeurs de l’état de l’art, le procédé selon cet aspect de l’invention permet d’améliorer la compacité et la densification de la carte électronique. En effet, l’espace disponible sur la couche de diélectrique peut être utilisé pour implanter un réchauffeur selon l’invention.
En outre, grâce au procédé selon cet aspect de l’invention, il est possible de localiser le réchauffeur au plus près d’une zone à réchauffer, et ce tout en respectant un routage de la piste conductrice préexistante. Autrement dit, aucune modification du routage n’est apportée grâce au procédé selon l’invention.
Selon un aspect non limitatif de l’invention, la piste de matériau résistif est formée d’un alliage de cuivre et de nickel.
Selon un aspect non limitatif de l’invention, le procédé comporte les étapes successives de : Déposer une deuxième couche de diélectrique sur la première face et une troisième couche de diélectrique sur la deuxième face ; Former des pistes conductrices sur la deuxième couche de diélectrique et sur la troisième couche de diélectrique ; Presser les première, deuxième et troisième couches de diélectrique, les pistes conductrices et la piste de matériau résistif.