INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, selon les besoins identifiés et donc selon un taux déterminé de para-H2 correspondant à ces besoins, le processus de liquéfaction d’hydrogène dans le circuit de liquéfaction d’hydrogène est contrôlé au cours du temps (avec une certaine fréquence qui dépend notamment de la constante thermique du circuit de liquéfaction, elle-même principalement donnée par les échangeurs thermiques du circuit) de manière à produire, en sortie du circuit, de l’hydrogène liquéfié à un taux de para-H2 qui a été préalablement déterminé et qui est inférieur au taux final de para-H2 obtenu à la sortie du dernier dispositif de conversion catalytique. Ce contrôle est effectué en contournant un ou plusieurs dispositifs de conversion catalytique ortho-->para, c’est-à-dire en forçant le flux d’hydrogène à contourner le ou les dispositifs concernés. Ce contournement inclut toujours le dernier dispositif de conversion catalytique (n) du circuit et éventuellement le dispositif immédiatement en amont (dispositif précédent), et ainsi de suite en remontant vers le premier dispositif du circuit. Ainsi, le dernier dispositif (n) doit toujours être contourné par le flux d’hydrogène, ainsi que le ou les dispositifs immédiatement en amont en fonction du contournement sélectionné pour obtenir un taux déterminé souhaité de para-H2 de l’hydrogène liquéfié. La conversion catalytique ortho-->para de chaque étage dépend uniquement de la température. En maîtrisant le contenu isomérique de l’hydrogène liquéfié, la qualité de l’hydrogène liquéfié ainsi produit peut être assurée et donc parfaitement adaptée aux besoins (ex : utilisation ultérieure). On notera que le taux peut être contrôlé dans le circuit, en sélectionnant un taux (en fonction des besoins) parmi plusieurs taux qu’il est techniquement possible d’obtenir avec la configuration du circuit, en contrôlant de façon adaptée et différente le circuit. Ainsi, à titre d’exemple, un premier taux ou un second taux peuvent être obtenus dans le circuit selon les besoins identifiés. L’un ou l’autre des taux est obtenu en effectuant le contournement du ou des dispositifs de conversion catalytique appropriés. Un taux déterminé qui est relativement faible par rapport au taux final est notamment obtenu en contournant le dernier dispositif (n) et plusieurs dispositifs amont, tandis qu’un taux plus élevé mais toujours inférieur au taux final, peut être obtenu en ne contournant que le dernier dispositif (n). En d’autres termes, le procédé de contrôle fournit une variable additionnelle du processus de liquéfaction en permettant au circuit de produire de l’hydrogène liquéfié à un taux de para-H2 différent du taux final grâce au contournement d’un ou de plusieurs dispositifs de conversion catalytique du circuit. Une telle modularité dans le taux de para-H2 permet d’effectuer une optimisation énergétique du processus de liquéfaction en fonction des besoins.
Selon d’autres caractéristiques possibles : - le procédé comprend une commande d’une ou de plusieurs vannes du circuit de liquéfaction de manière à permettre le contournement dudit au moins un dispositif de conversion catalytique concerné ; - le procédé comprend une détermination d’un taux de para-H2 ; -la détermination d’un taux de para-H2 dépend d’un ou de plusieurs critères choisis parmi les suivants : minimalisation de la dépense énergétique pour liquéfier l’hydrogène, mise en froid du circuit de liquéfaction d’hydrogène, besoins de stockage à durée plus ou moins longue de l’hydrogène liquéfié, utilisation de l’hydrogène liquéfié à un taux para-H2 souhaité, fluctuations de la demande d’hydrogène liquéfié ; -un taux minimum de para-H2 est déterminé en cas de mise en froid du circuit de liquéfaction d’hydrogène ; - le procédé comprend le contournement d’au moins un dispositif de conversion catalytique isotherme et/ou d’au moins un dispositif de conversion catalytique adiabatique ; - le taux final de para-H2 de l’hydrogène liquéfié issu du dernier dispositif de conversion catalytique (n) est proche du contenu isomérique de l’hydrogène liquéfié à l’équilibre à une température donnée, à savoir à 5% environ de ce contenu ; - le taux final de para-H2 de l’hydrogène liquéfié issu du dernier dispositif de conversion catalytique (n) est supérieur ou égal à 95%.
Un autre mode de réalisation concerne un système de contrôle de la liquéfaction d’hydrogène, comprenant un circuit de liquéfaction d’hydrogène comprenant, en entrée du circuit, de l’hydrogène gazeux et, en sortie du circuit, de l’hydrogène liquéfié, le circuit de liquéfaction comprenant une pluralité de n dispositifs successifs de conversion catalytique ortho-->para de l’hydrogène où le taux de para-H2 en sortie de chacun des dispositifs de conversion catalytique est plus élevé qu’à l’entrée du dispositif de conversion catalytique concerné, la pluralité de n dispositifs successifs de conversion catalytique comprenant un premier dispositif recevant de l’hydrogène gazeux et dont est issu de l’hydrogène avec un premier taux de para-H2 et un dernier dispositif (n) dont est issu de l’hydrogène liquéfié avec un taux final de para-H2 supérieur au taux de para-H2 de chacun des dispositifs précédents, caractérisé en ce que le circuit de liquéfaction d’hydrogène comprend au moins un dispositif, dit de contournement, configuré pour contourner au moins un dispositif de la pluralité de n dispositifs successifs de conversion catalytique ortho-->para incluant le dernier dispositif (n) et, éventuellement, un ou plusieurs autres dispositifs successifs (n-1 et n-2 ; n-1, n-2 et n-3 ;…) précédant le dernier dispositif (n) par rapport au sens de circulation de l’hydrogène dans le circuit de l’entrée jusqu’à la sortie de celui-ci.
Typiquement, dans l’oligonucléotide mis en œuvre dans l’invention, lorsque Int représente une portion comprenant au moins un nucléotide, cette dernière peut comprendre jusqu’à 3 nucléotides, 10 nucléotides, 30 nucléotides, 50 nucléotides et voire 70 nucléotides.
Il est évident que, pour servir de contrôle interne, il faut que l’oligonucléotide mis en œuvre dans l’invention ne contienne aucune séquence capable de se lier, directement ou indirectement, à l’analyte d’intérêt et/ou à la séquence nucléotidique d’intérêt susceptible d’être détecté(e), directement ou indirectement, par l’amplification LAMP dont on souhaite contrôler la qualité. Par ailleurs, lorsque la distinction entre l’amplification LAMP de l’oligonucléotide contrôle et celle de la séquence nucléotidique d’intérêt ne se fait pas dans l’espace (fixation de l’oligonucléotide de contrôle sur un support solide) ou dans le temps (vitesse d’amplification de l’oligonucléotide contrôle et celle de la séquence nucléotidique d’intérêt distinctes), l’oligonucléotide contrôle ne doit contenir aucune séquence capable de se lier aux amorces utilisées pour l’amplification LAMP de la séquence nucléotidique d’intérêt.
Dans une première forme de mise en œuvre qui correspond au cas où m, n, q et r sont tous égaux à 0, l’oligonucléotide utilisé dans l’invention répond à la formule (II) ci-après :
5’-F2-F1-(Int) p -B1c-B2c-3’ (II)
avec p et les portions F2, F1, Int, B1c et B2c tels que précédemment définis.
L’oligonucléotide de formule (II) ne présente aucune structure secondaire interne i.e. la formule (II) ne présente aucune séquence d’au moins 4 nucléotides consécutifs complémentaires à une autre séquence dans ladite formule (II). On peut parler d’oligonucléotide linéaire.
L’extrémité 5’ de l’oligonucléotide de formule (II) correspond à l’extrémité 5’ de la portion F2 et son extrémité 3’ à l’extrémité 3’ de la portion B2c.
Avantageusement, l’oligonucléotide de formule (II) utilisé dans l’invention peut comprendre moins de 130 nucléotides, notamment moins de 120 nucléotides, en particulier moins de 110 nucléotides, plus particulièrement moins de 100 nucléotides et tout particulièrement moins de 90 nucléotides.
Avec une telle taille, la synthèse chimique de l’oligonucléotide de formule (II) est simple, rapide et le coût de cette synthèse et, par conséquent, le coût du contrôle interne pour une amplification LAMP sont moindres. Cependant son temps d’amplification peut être considéré comme lent (environ 45 min). L’oligonucléotide de formule (II) est à privilégier pour des cas où le coût est une considération plus importante que le temps d’amplification.
Dans une seconde forme de mise œuvre qui correspond au cas où m, n, q et r sont tous égaux à 1, l’oligonucléotide utilisé dans l’invention présente une double structure tige-boucle et répond à la formule (III) ci-après :
5’-F1c-F2-F0’-F1-(Int) p -B1c-B0’-B2c-B1-3’ (III)
avec p et les portions F1c, F2, F0’, F1, Int, B1c, B0’, B2c et B1 tels que précédemment définis.
L’extrémité 5’ de l’oligonucléotide de formule (III) correspond à l’extrémité 5’ de la portion F1c et son extrémité 3’ à l’extrémité 3’ de la portion B1.
Dans l’oligonucléotide de formule (III) mis en œuvre dans l’invention, la portion F1c et la portion F1 s’hybrident pour former la tige de la première structure tige-boucle de cet oligonucléotide. Typiquement, dans l’oligonucléotide à double structure tige-boucle de formule (III) mis en œuvre dans l’invention, la portion F1 et la portion F1c comprennent, chacune, de 10 à 35 nucléotides, notamment entre 15 et 25 nucléotides et, à titre d’exemples particuliers, 19, 20, 21 ou 22 nucléotides. La température de fusion (Tm) de F1-F1c est notamment supérieure à la température utilisée lors de l’amplification LAMP et, en particulier, supérieure de 5°C à 7°C. L’homme du métier pourra trouver des informations additionnelles quant à ces portions dans [1] .
Dans l’oligonucléotide de formule (III) mis en œuvre dans l’invention, la portion F2-F0’ forme la boucle de la première structure tige-boucle, désignée ci-après boucle F0. Typiquement, la portion F2 comprend de 8 à 30 nucléotides, notamment de 10 à 27 nucléotides et, à titre d’exemples particuliers, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23 et 24 nucléotides et la portion F0’ est telle que la boucle F0 comprend de 10 à 70 nucléotides.
Dans l’oligonucléotide de formule (III) mis en œuvre dans l’invention, la portion B1 et la portion B1c s’hybrident pour former la tige de la seconde structure tige-boucle. Typiquement, dans l’oligonucléotide à double structure tige-boucle de formule (III) mis en œuvre dans l’invention, la portion B1 et la portion B1c comprennent, chacune, de 10 à 35 nucléotides, notamment entre 17 à 27 nucléotides et, à titre d’exemples particuliers, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24 ou 25 nucléotides. La température Tm de B1-B1c est notamment supérieure à la température utilisée lors de l’amplification et, en particulier, supérieure de 5°C à 7°C. L’homme du métier pourra trouver des informations additionnelles quant à ces portions dans [1] .
Des deuxièmes rayons 46 arrivent sur la portion périphérique 28 de la microlentille d’entrée 18 et sont ainsi focalisés sur la deuxième zone de focalisation 30 située au voisinage de la microlentille de sortie 20 et ici en aval de cette microlentille de sortie, à l’extérieur du dispositif matriciel. En d’autres termes, tous les rayons rencontrant la microlentille d’entrée 18 au niveau de sa portion périphérique 28 sont dirigés vers la deuxième zone de focalisation 30. En aval de la microlentille de sortie, les deuxièmes rayons continuent de se propager en s’écartant de l’axe optique, de sorte qu’ils participent à former une partie périphérique 54 du faisceau d’éclairage, ce qui permet d’élargir l’étendue du faisceau d’éclairage, tel que cela est visible sur la .
Par ailleurs, des troisièmes rayons 48 arrivent sur la surface bombée 22 de la microlentille d’entrée 18 sur une portion intermédiaire 50, disposée radialement entre la portion centrale 24 et la portion périphérique 28. Ces troisièmes rayons 48 sont déviés par la microlentille d’entrée sur une zone disposée longitudinalement entre le masque et la microlentille de sortie, et ils participent à former l’essentiel de la fonction d’éclairage, complétée par la partie centrale du faisceau 52 et la partie périphérique 54 précédemment évoquées, en éclairant une zone agencé entre le centre du faisceau surintensifié et un anneau périphérique.
La illustre la façon dont est défini le profil de la portion intermédiaire, et illustre des exemples de réalisation d’une telle portion intermédiaire.
Plus particulièrement, le profil de la portion intermédiaire 50 de la microlentille d’entrée 18, et plus particulièrement de la surface bombée 22 formant la surface externe de la microlentille d’entrée 18, est tel que l’on a une fonction croissante, et plus particulièrement ici affine, entre d’une part la dimension radiale Dr d’impact des rayons émis par la source lumineuse sur cette portion intermédiaire, c’est-à-dire la distance radiale entre le point d’impact et l’axe de la microlentille, et d’autre part la distance axiale Dx entre le point de focalisation des rayons et le masque, c’est-à-dire la distance axiale entre ce point de focalisation intermédiaire et le premier point de focalisation.
Pour des microlentilles présentant des dimensions de l’ordre de 2mm de côté, la portion intermédiaire s’étend radialement sur une distance allant de 0,2mm de l’axe de la microlentille jusqu’à 1mm de cet axe.
Pour un point d’impact des troisièmes rayons 48 à la jonction de la portion centrale 24 et de la portion intermédiaire 50, les troisièmes rayons lumineux 48 sont focalisés sensiblement à la première zone de focalisation.
Pour une microlentille d’entrée d’un canal de circulation donné, la valeur maximale du rayon, ou dimension radiale, de la zone centrale qui permet de focaliser sur la première zone de focalisation, est définie de telle sorte que le rayon amené à se propager en passant par cette zone de jonction entre la portion centrale et la portion intermédiaire passe bien par la lentille de sortie associée à ce canal de circulation. On comprend que si la portion centrale était plus grande, ledit rayon, à la jonction entre portion centrale et portion intermédiaire, serait perdu en touchant la lentille d'un autre canal.
Le point de focalisation intermédiaire s’écarte progressivement de la première zone de focalisation au fur et à mesure de l’éloignement radial du pont d’impact des troisièmes rayons sur la portion intermédiaire de la microlentille d’entrée. A titre d’exemple, tel que cela est illustré par le point P1 sur la , pour un point d’impact des troisièmes rayons à une distance de 0,5mm de l’axe de la microlentille d’entrée, la zone de focalisation intermédiaire est environ à 2,6mm du masque.
L’invention telle qu’elle vient d’être décrite permet de répondre au but qu’elle s’était fixé, à savoir permettre la réalisation d’un module lumineux mettant en œuvre un dispositif matriciel et permettant de générer plusieurs portions d’un même faisceau d’éclairage, notamment pour créer des portions réglementaires de surintensité au centre du faisceau ou d’élargissement du faisceau en périphérie.
Module lumineux pour véhicule automobile comprenant des éléments de connexion articulés La présente invention se rapporte à un module lumineux pour véhicule automobile. Elle concerne en particulier un module lumineux permettant de former un faisceau lumineux et permettant de déplacer ce faisceau lumineux dans une première direction, et éventuellement dans une deuxième direction.
Dans le domaine des véhicules automobiles, un module lumineux pour véhicule bien connu de l’homme du métier comprend : - une unité lumineuse comprenant au moins une source lumineuse configurée pour émettre des rayons lumineux, et au moins un collecteur associé à ladite au moins une source lumineuse, - un élément optique de projection, le collecteur étant configuré pour collecter et orienter lesdits rayons lumineux émis par ladite au moins une source lumineuse vers l’élément optique de projection, ledit élément optique de projection étant configuré pour projeter lesdits rayons lumineux vers l’extérieur dudit véhicule pour former un faisceau lumineux.
Le module lumineux est destiné à être intégré dans un dispositif lumineux tel qu’un projecteur de véhicule automobile. Le dispositif lumineux comprend généralement un ou plusieurs masques qui sont positionnés à proximité du module lumineux, notamment par exemple autour de l’élément optique de projection. Ces masques sont des pièces de style qui permettent de venir cacher certaines parties du module lumineux, comme par exemple le collecteur, à un observateur extérieur.
Afin de pouvoir adapter le faisceau lumineux formé par le module lumineux au véhicule automobile sur lequel est monté le dispositif lumineux comprenant le module lumineux, et aux conditions de circulation, il est possible de déplacer le module lumineux de sorte à permettre un déplacement horizontal et/ou vertical du faisceau lumineux. Le déplacement vertical du faisceau lumineux est notamment utile pour prendre en compte les défauts de caisse du véhicule qui sont liés aux tolérances de fabrication, ou pour prendre en compte l’assiette du véhicule qui varie d’une catégorie de véhicule à une autre et qui varie selon la charge du véhicule. Le faisceau lumineux peut par exemple être rabattu pour éviter d’éblouir un occupant d’un véhicule qui arrive en face. Le déplacement horizontal du faisceau lumineux est utile pour régler la position du faisceau lumineux formé par le module lumineux par rapport à l’axe longitudinal médian du véhicule, par exemple pour compenser les défauts de caisse. Le déplacement horizontal du faisceau lumineux est également utile lorsque deux modules lumineux sont disposés dans le dispositif lumineux. En effet, il faut alors régler les deux modules lumineux entre eux, pour assurer un bon alignement du faisceau lumineux formé par chacun des modules lumineux l’un par rapport à l’autre et par rapport à l’axe longitudinal médian du véhicule.
Lorsque le module lumineux est déplacé pour régler le faisceau lumineux, l’ensemble des pièces qui le composent sont mises en mouvement, à savoir notamment ladite au moins une source lumineuse, ledit au moins un collecteur et ledit au moins un élément optique de projection.
Le ou les masques disposés à proximité du module lumineux sont au contraire immobiles lors de déplacement du module lumineux. Il faut donc prévoir un jeu suffisamment grand entre le ou les masques et le module lumineux pour que le module lumineux ne vienne pas buter contre le ou les masques lors de son déplacement.
Dans ce contexte, la présente invention vise à proposer un module lumineux pour véhicule automobile qui propose de résoudre l’inconvénient mentionné. Notamment, l’invention propose un module lumineux pour véhicule automobile qui permet de déplacer le faisceau lumineux qu’il forme, tout en minimisant les jeux nécessaires entre le module lumineux et les masques disposés à proximité du module lumineux, et notamment à proximité de l’élément optique de projection.
Comme illustré, le premier élément de mobilier A comporte un trou débouchant 9 muni d’une première extrémité 90 débouchant sur une surface extérieure du premier élément de mobilier A et une deuxième extrémité configurée pour se positionner en regard d’un trou 8, qui est ici un trou borgne 8, formé dans le deuxième élément de mobilier B, lorsque le premier élément de mobilier A et le deuxième élément de mobilier B sont positionnés de sorte à être fixés l’un à l’autre.
Ce trou débouchant 9, plus particulièrement illustré en figures 1 et 2, est donc formé dans le premier élément de mobilier A et comporte : un alésage 1 présentant un diamètre D1 ; un dégagement 3, ménagé dans la continuité de l’alésage 1 et présentant une forme cylindrique avec un diamètre D2 inférieur au diamètre D1, un épaulement 2 séparant l’alésage 1 du dégagement 3 ; une fraisure 4 ménagée dans la continuité du dégagement 3, et un trou de passage 5 ménagé dans la continuité de la fraisure 4 et présentant un diamètre D5.
Pour ce qui est du trou borgne 8, il est formé dans le deuxième élément B et présente un diamètre D6 qui est ici inférieur au diamètre D5 du trou de passage 5.
Le deuxième élément de mobilier B peut également comprendre un insert métallique taraudé inséré dans le trou 8, de sorte à coopérer avec le filetage d’une vis.
Le trou du deuxième élément de mobilier peut également être un simple trou de passage, la vis traversant alors les premier et deuxième éléments de mobilier et venant se fixer à une pièce extérieure telle qu’un écrou.
Dans ce cas, dans un mode de réalisation, ce trou du deuxième élément de mobilier pourrait présenter un diamètre sensiblement égal au diamètre du trou de passage du premier élément de mobilier.
La fraisure 4 est destinée à accueillir la partie conique de la tête de vis. Elle a pour but de limiter l’enfoncement de la vis 7 lors du serrage, en conservant autant de matière que possible, et donc en épousant la forme conique de la tête de vis.
Il est à noter qu’avec la mise en œuvre de la fraisure 4 dans la continuité du dégagement 3, la fraisure est dite noyée.
Quant au trou débouchant 9, il peut, par exemple, être formé lors d’un procédé de fabrication d’un kit d’assemblage de mobilier comprenant les étapes successives suivantes : une étape de perçage de la portion de passage 5 selon un diamètre D5 ; une étape de perçage du dégagement 3 selon un diamètre D2 ; une étape de fraisage de sorte à obtenir la fraisure 4, la dite fraisure étant positionnée entre la portion de passage 5 et le dégagement 3, la fraisure formant une continuité avec la portion de passage 5 et le dégagement 3; une étape de perçage de l’alésage 1 selon un diamètre D1.
Il est à noter que l’adjonction d’un dégagement à la fraisure a pour but de limiter le diamètre du trou débouchant dans l’alésage.
La portion de passage présente préférentiellement un diamètre D5 légèrement supérieur au diamètre de la partie filetée 72 de la vis de sorte à ce qu’en insérant la vis, le montage soit facilité, et inversement le démontage, en évitant que la vis ne se bloque dans le trou de passage.
Comme décrit ci-dessus, le dispositif de fixation amovible comporte un cache-vis 6 formé au moins partiellement à partir d’un matériau magnétique, et une vis 7 munie d’une tête de vis 71 et d’un corps de vis 70 présentant un filetage 72.
Dans ce mode de réalisation, la vis 7 est une vis à bois de sorte que la tête de vis présente une forme conique.
Selon d’autres modes de réalisation, on pourrait toutefois prévoir que la vis soit d’un autre type. Par exemple, on pourrait prévoir que la vis soit de type : vis pour plaque de plâtre ; vis à métaux ; vis à tôle, ou vis à béton.
Selon l’invention, le dispositif de fixation amovible est mobile entre au moins une position libérée, et une position assemblée dans laquelle : la vis 7 est logée dans le trou débouchant 9, le corps de vis 70 étant logé au niveau de la portion de passage 5 de sorte que la partie filetée 72 est au moins partiellement logée et vissée dans le trou 8 qui est ici borgne, et la tête de vis 71 étant logée au niveau de la fraisure 4, et le cache-vis 6 est en appui contre l’épaulement 2 de sorte à être placé dans la continuité de la surface extérieure du premier élément de mobilier A.
En position libérée, la vis 7 n’est pas logée dans le trou débouchant 9 et le cache-vis n’est pas positionné en appui contre l’épaulement 2. Cette position correspond classiquement à une position avant montage ou après démontage d’un meuble.
la représente une vue schématique en coupe d’une ailette de refroidissement d’un dispositif de refroidissement selon l’invention ;
la représente une vue schématique en coupe de l’ailette de refroidissement selon une deuxième configuration ;
la représente une vue schématique en coupe de l’ailette de refroidissement selon une troisième configuration ;
la représente une vue schématique en coupe de l’ailette de refroidissement selon une quatrième configuration ;
la représente une vue schématique de l’ailette de refroidissement de la selon une première variante ;
la représente une vue schématique de l’ailette de refroidissement de la selon une deuxième variante ;
la représente une vue schématique en coupe de l’ailette de refroidissement selon une cinquième configuration ;
la représente une vue schématique en coupe de l’ailette de refroidissement selon une sixième configuration ;
la représente une vue schématique en coupe de l’ailette de refroidissement selon une septième configuration ;