INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour être plus précis sur les secteurs angulaires principaux 51, 52, 53, 54, 56, 57, 58, 59, l’angle au centre principal 50 est de 45 degrés, et les directions principales de sélection 510, 520, 530, 540, 560, 570, 580, 590 sont uniformément réparties tous les 45 degrés autour de l’emplacement de départ principal 41, de sorte que : - la direction principale de sélection 510 associée au chiffre « 1 » est une direction en diagonale à 45 degrés par rapport à l’axe horizontal H, vers le haut et à gauche à partir de l’emplacement de départ principal 41 ; - la direction principale de sélection 520 associée au chiffre « 2 » est une direction verticale, parallèle à l’axe vertical V, vers le haut à partir de l’emplacement de départ principal 41 ; - la direction principale de sélection 530 associée au chiffre « 3 » est une direction en diagonale à 45 degrés par rapport à l’axe horizontal H, vers le haut et à droite à partir de l’emplacement de départ principal 41 ; - la direction principale de sélection 540 associée au chiffre « 4 » est une direction horizontale, parallèle à l’axe horizontal H, vers la gauche à partir de l’emplacement de départ principal 41 ; - la direction principale de sélection 560 associée au chiffre « 6 » est une direction horizontale, parallèle à l’axe horizontal H, vers la droite à partir de l’emplacement de départ principal 41 ; - la direction principale de sélection 570 associée au chiffre « 7 » est une direction en diagonale à 45 degrés par rapport à l’axe horizontal H, vers le bas et à gauche à partir de l’emplacement de départ principal 41 ; - la direction principale de sélection 580 associée au chiffre « 8 » est une direction verticale, parallèle à l’axe vertical V, vers le bas à partir de l’emplacement de départ principal 41 ; - la direction principale de sélection 590 associée au chiffre « 9 » est une direction en diagonale à 45 degrés par rapport à l’axe horizontal H, vers le bas et à droite à partir de l’emplacement de départ principal 41.
Ainsi, et comme visible sur la , cette distribution des secteurs angulaires principaux 51, 52, 53, 54, 56, 57, 58, 59 est équivalente à la distribution des touches « 1 », « 2 », « 3 », « 4 », « 6 », « 7 », « 8 », « 9 » dans un clavier classique, de sorte que la personne malvoyante puisse naturellement effectuer un glissement principal 4 pour aller sélectionner l’un de ces chiffres.
En référence aux Figures 6 à 12, dans le mode malvoyant, l’unité de traitement 3 est configurée pour sélectionner les chiffres « 0 » et « 5 » dans la seconde série de caractères, en réalisant les étapes suivantes : - identifier que le geste de saisie tactile est exécuté sous la forme d’un geste secondaire parmi plusieurs gestes secondaires, en fonction du signal de détection de contact 20, ces plusieurs gestes secondaires étant distincts du glissement principal 4 qui est pour rappel un glissement à un doigt au-delà de la zone centrale 55 décrite précédemment ; - sélectionner un chiffre « 0 » ou « 5 » de la seconde série de caractères en fonction du geste secondaire détecté.
En ce qui concerne la sélection du chiffre « 5 », le geste secondaire peut être un geste de saisie tactile avec un unique doigt, appelé geste centralisé 6, 7, et qui est tel que l’emplacement final (emplacement où l’utilisateur U décolle son doigt 10) est localisé à l’intérieur de la zone centrale 55 ; étant rappelé que la zone centrale 55 est un cercle centré sur l’emplacement initial (emplacement où l’utilisateur U pose son doigt 10) et dont le rayon correspond à la distance principale minimale DM. Ainsi, cette zone centrale 55 est associée au chiffre « 5 », ainsi qu’illustré sur la .
Autrement dit et en référence aux Figures 6 à 9, ce geste centralisé se caractérise par un appui du doigt 10 sur un emplacement de départ central 61, 71 et par un retrait du doigt 10 sur un emplacement de fin central 62, 72 interrompant ledit geste centralisé, où l’emplacement de fin central 62, 72 est localisé dans la zone centrale circulaire 55 centrée sur l’emplacement de départ central 61, 71 et ayant un rayon correspond à une distance limite prédéfinie inférieure ou égale à la distance principale minimale DM ; où dans les exemples illustrés la distance limite est égale à la distance principale minimale DM.
Dans ce cas de figure, l’unité de traitement 3 est configurée pour sélectionner le chiffre « 5 » de la seconde série de caractères en réponse à l’identification d’un tel geste centralisé 6, 7, indépendamment de l’emplacement de départ central 61, 71 sur la dalle tactile 2.
Deux variantes sont envisageables pour ce geste centralisé 6, 7 permettant la sélection du chiffre « 5 ».
Dans une première variante illustrée sur les Figures 6 et 8, le geste centralisé est tel que le doigt 10 ne sort pas de la zone centrale 55, et ce geste centralisé est appelé appui centralisé 6 ; autrement dit cet appui centralisé 6 est caractérisé par un maintien du doigt 10 à l’intérieur de la zone centrale circulaire 55 entre l’emplacement de départ central 61 et l’emplacement de fin central 62, de sorte que le doigt 10 reste à l’intérieur de cette zone centrale circulaire 55 durant l’appui centralisé 6. Ainsi, l’unité de traitement 3 est configurée pour sélectionner le chiffre « 5 » en réponse à l’identification d’un tel appui centralisé 6, indépendamment de l’emplacement de départ central 61 sur la dalle tactile 2.
Dans un mode de réalisation, la composition du premier élément et celle du deuxième élément sont chacune constituées d’un seul homopolyamide.
La masse moléculaire moyenne en nombre Mn dudit homopolyamide semi-cristallin est de préférence dans une plage allant de de 10000 à 85000, notamment de 10000 à 60000, préférentiellement de 10000 à 50000, encore plus préférentiellement de 12000 à 50000.
Par différentes, il faut comprendre que l’homopolyamide ou le copolyamide de la première composition est différent de celui de la deuxième composition, soit l’homopolyamide ou le copolyamide sont identiques mais dans ce cas, les compositions diffèrent par un constituant autre que le polyamide.
Le terme charge inclut les billes de verre, les fibres telles que les fibres de verre et de carbone, le talc, le noir de carbone et les nanotubes de carbone.
De préférence, la pièce injectée comprend des fibres de verre ou de carbone ou des billes de verre.
Dans un mode de réalisation, la pièce injectée comprend une charge conductrice de courant, notamment du noir de carbone ou des nanotubes de carbone (NTC).
Dans un autre mode de réalisation, la pièce extrudée et la pièce injectée comprennent une charge conductrice de courant, notamment du noir de carbone ou des nanotubes de carbone (NTC).
Dans une seconde variante, la première composition et la deuxième composition comprennent le même polyamide.
Avantageusement, la première composition et la deuxième composition comprennent le même polyamide, en particulier un PA11, PA12, PA1010, PA1012, PA610 et PA612.
Dans une troisième variante, l’objet mono-matériau est constitué majoritairement de polyamide à longue chaine aliphatique ou d’un mélange d’éléments constitués de polyamide à longue chaine aliphatique et semi-aromatique.
Présentation de l’invention Elle propose notamment à cet effet un système propre à fixer et orienter une roue d’un véhicule et comprenant :
- un dispositif de fixation comprenant un pivot propre à être couplé à un moyeu de la roue et un premier bras comportant une première partie terminale, et
- un dispositif d’orientation comprenant un second bras comportant une seconde partie terminale couplée à cette première partie terminale afin d’agir sur le premier bras pour orienter la roue.
Ce système se caractérise par le fait que :
- la seconde partie terminale comprend un premier logement ouvert sur au moins une face pour l’introduction et le logement d’une pièce d’amortissement, et
- la première partie terminale comprend un second logement ouvert sur une face latérale pour l’introduction et le logement à rotation de la seconde partie terminale.
Grâce à l’invention, on n’a plus besoin d’utiliser une pièce de couplage pour coupler les première et seconde parties terminales, ce qui permet de réduire les efforts encaissés et donc d’augmenter la longévité (ou tenue) du couplage, tout en simplifiant notablement l’assemblage des dispositif de fixation et dispositif d’orientation et améliorant l’ergonomie du technicien réalisant cet assemblage.
- il peut comprendre un boulon traversant intégralement les première et seconde parties terminales et la pièce d’amortissement suivant une direction qui est parallèle à la face latérale de la première partie terminale, afin de coupler entre elles les première et seconde parties terminales ;
- le premier logement peut être ouvert sur deux faces opposées et perpendiculaires à la face latérale ;
- les premier et second logements peuvent avoir des formes cylindriques circulaires, et la pièce d’amortissement peut avoir une forme générale cylindrique circulaire ;
- en présence de la dernière option, la pièce d’amortissement peut comprendre une partie centrale prolongée sur deux côtés opposés par deux parties convexes opposées ;
- en présence de la première option et de la dernière sous-option, la pièce d’amortissement peut comprendre un trou traversant s’étendant entre les parties convexes via la partie centrale et adaptée à la traversée du boulon.
L’invention propose également un véhicule, éventuellement de type automobile, et comprenant, d’une part, au moins deux roues, droite et gauche, et couplées respectivement à deux moyeux, et, d’autre part, au moins deux systèmes du type de celui présenté ci-avant, droit et gauche, et auxquels sont respectivement couplés ces moyeux.
illustre schématiquement, dans une vue en perspective, un exemple de réalisation d’un système de fixation et d’orientation selon l’invention, avant assemblage de ses éléments,
La est une représentation schématique d’une première étape de réalisation d’une préforme d’aube de soufflante selon un mode de réalisation d’un procédé selon l’invention;
La est une représentation plus détaillée de la préforme de la ;
La illustre une étape au cours de laquelle les extrémités inférieures des fibres de renfort sont maintenues en position fixe ;
La illustre une étape au cours de laquelle les extrémités supérieures des fibres de renfort sont étirées ;
La illustre une étape au cours de laquelle une structure composite métallique est réalisée dans la première zone ;
La illustre une étape suivante de placement de la préforme de la dans un moule selon le mode de réalisation du procédé ;
La illustre une étape suivante du mode de réalisation du procédé au cours de laquelle une matrice composite métallique est introduite dans le moule de la ;
La illustre une étape optionnelle de coulée métallique partielle sur la première zone de la préforme;
La illustre une étape suivante de placement de la préforme partiellement traitée de la dans un moule selon le mode de réalisation du procédé;
La est une vue schématique illustrant l’introduction d’une matrice composite organique dans le moule de la ;
La illustre la réalisation de la deuxième structure composite organique selon le mode de réalisation du procédé afin d’obtenir la pièce composite finale ;
La est une représentation schématique d’une turbomachine intégrant une soufflante dont les aubes ont été fabriquées selon le mode de réalisation du procédé dont les étapes sont illustrées aux figures précédentes ;
La illustre l’une des aubes de la .
Description détaillée La description détaillée qui suit concerne un mode de réalisation d’un procédé de fabrication d’une aube de soufflante en matériau composite d’une turbomachine pour un aéronef.
Toutefois, le procédé de fabrication selon l’invention s’applique à la fabrication d’autres pièces en matériau composite pour l’aéronautique et le spatial pour lesquelles des zones distinctes d’une même pièce doivent répondre à un cahier des charges fonctionnel différent d’une zone à l’autre lorsque la pièce est mise en opération.
Les Figures 1A-K illustrent différentes étapes possibles du procédé de fabrication d’une aube en matériau composite mentionné ci-dessus. On notera que la description qui suit s’applique également à la fabrication de toute autre pièce en matériau composite ayant au moins deux parties ou zones à transformer en zones composites indépendamment l’une de l’autre, en utilisant une matrice composite métallique pour la première zone.
Ainsi, il demeure un besoin pour un moule pour métal fondu conservant des propriétés mécaniques suffisantes à haute température, tout en se fragilisant lors du refroidissement afin d’éviter la formation de défauts structurels et/ou cristallins dans la pièce finale au cours de la fabrication.
L’invention vise un procédé de préparation d’un moule dépourvu des désavantages des moules de l’art antérieur.
Pour cela, il est proposé un procédé de fabrication d’un moule pour métal fondu comprenant au moins les étapes suivantes : la formation d’un précurseur de moule comprenant au moins les sous-étapes suivantes : le trempage d’un modèle en cire du moule dans une barbotine de contact ; une étape de stucage par un stucco de contact ; une étape de séchage ; un épaississement du précurseur de moule formé, comprenant un ou plusieurs cycles d’épaississement, chaque cycle d’épaississement comprenant au moins les sous-étapes suivantes : une étape de trempage dans une barbotine de renfort ; une étape de stucage par un stucco de renfort, une étape de séchage ; une étape de finalisation du moule épaissi comprenant au moins les sous-étapes suivantes : une étape de décirage ; et une étape de traitement thermique,
le procédé étant caractérisé en ce que, au cours d’au moins un cycle d’épaississement, le stucco de renfort comprend des particules fissurantes.
Un moule obtenu par le procédé décrit ci-dessus présente des caractéristiques mécaniques comparables à celles d’un moule de l’art antérieur avant l’introduction d’un métal fondu.
Toutefois, les particules fissurantes présentes dans le moule vont causer l’apparition de fissures dans le moule seulement pendant le refroidissement, après que le métal versé devient solide. Le comportement thermique des particules fissurantes suffit à induire et propager des fissures dans l’épaisseur du moule lors du gradient thermique inhérente au refroidissement.
Cette fissuration du moule permet de relaxer les contraintes que le moule céramique applique au métal solidifié lors du refroidissement.
La relaxation des contraintes que le moule applique au métal permet de diminuer considérablement le nombre de défauts cristallins de la pièce métallique.
Néanmoins, la fissuration causée dans l’épaisseur du moule par les particules fissurantes reste très localisée et n’est pas traversante. Cela permet de diminuer les propriétés mécaniques du moule, pour en conséquence réduire les contraintes appliquées au métal, sans générer un risque additionnel de fragilisation excessive.
Par ailleurs, dans un moule obtenu par ce procédé, les fissures ne sont initiées et propagées que pendant le refroidissement, après la solidification du métal. Ainsi, les propriétés mécaniques du moule avant la verse de métal fondu sont donc similaires de celles des moules de l’art antérieur, et les moules ainsi obtenus ne nécessitent donc pas d’adaptation particulière des étapes de manipulation avant la verse de métal.
Des particules fissurantes au sens de l’invention sont entendues comme des particules permettant d’initier et de permettre la propagation de fissures dans un moule de l’invention notamment lorsque la température varie.
Par exemple, de telles particules fissurantes peuvent être des grains monocristallins de matériaux céramiques réfractaires avec des coefficients d’expansion thermique anisotropes, par exemple des grains monocristallins de titanate d’aluminium électrofondu ou d’andalousite.
En effet, les coefficients d’expansion thermique des grains monocristallins de titanate d’aluminium électrofondu, par exemple, sont fortement anisotropes. En particulier, les coefficients d’expansion thermiques sont positifs dans deux directions de l’espace et négatifs dans la troisième.
Ainsi, le changement de température du moule pendant le refroidissement cause, pour les grains monocristallins de titanate d’aluminium électrofondu, une expansion dans deux des trois directions de l’espace, et un raccourcissement dans l’autre. Lorsque les grains sont dispersés dans le stucco de renfort de certaines couches du moule, leur comportement anisotrope cause un détachement partiel des grains du reste du stucco de renfort du côté où les grains se rétractent, et la propagation de fissures dans les directions où les grains se dilatent.
Il s’ensuit l’apparition et la propagation de fissures dans le moule qui en diminue la résistance mécanique.
Ainsi, l’on diminue les contraintes appliquées par le moule au métal solide, et les défauts cristallins associés à ces contraintes seront en conséquence bien moins présents que dans un moule de l’art antérieur.
Avantageusement, le ou les élastomères thermoplastiques sont choisis parmi les élastomères triblocs bloc dur/bloc mou/bloc dur.
Le ou les blocs mous du ou des élastomères thermoplastiques utilisables selon l’invention peuvent être des blocs mous insaturés.
Par bloc mou insaturé, on entend que ce bloc est issu au moins en partie de monomères diènes conjugués.
Les blocs mous insaturés utilisables selon l’invention sont de préférence choisis parmi tout homopolymère d’un monomère présentant des diènes conjugués et tout copolymère d'un monomère présentant des diènes conjugués avec un autre monomère.
En particulier, les blocs mous insaturés utilisables selon l’invention peuvent être choisis parmi :
a) tout homopolymère obtenu par polymérisation d’un monomère diène conjugué ayant de 4 à 12 atomes de carbone ;
b) tout copolymère obtenu par copolymérisation d’un ou plusieurs diènes conjugués entre eux ou avec un ou plusieurs composés vinyle aromatique ayant de 8 à 20 atomes de carbone ;
c) un copolymère ternaire obtenu par copolymérisation d’éthylène, d’une α-oléfine ayant de 3 à 6 atomes de carbone avec un monomère diène non conjugué ayant de 6 à 12 atomes de carbone, comme par exemple les élastomères obtenus à partir d’éthylène, de propylène avec un monomère diène non conjugué du type précité tel que notamment l’hexadiène-1,4, l’éthylidène norbornène, le dicyclopentadiène ;
d) un copolymère d’isobutène et d’isoprène (caoutchouc diénique butyl), ainsi que les versions halogénées, en particulier chlorées ou bromées, de ce type de copolymère.
A titre de diènes conjugués conviennent notamment l'isoprène, le butadiène-1,3, le pipérylène, le 1-méthylbutadiène, le 2-méthylbutadiène, le 2,3-diméthyl-1,3-butadiène, le 2,4-diméthyl-1,3-butadiène, le 1,3-pentadiène, le 2-méthyl-1,3-pentadiène, le 3-méthyl-1,3-pentadiène, le 4-méthyl-1,3-pentadiène, le 2,3-diméthyl-l,3-pentadiène, le 2,5-diméthyl-l,3-pentadiène, le 2-méthyl-1,4-pentadiène, le 1,3-hexadiène, le 2-méthyl-1,3-hexadiène, le 2-méthyl-1,5-hexadiène, le 3-méthyl-1,3-hexadiène, le 4-méthyl-1,3-hexadiène, le 5-méthyl-1,3-hexadiène, le 2,5-diméthyl-1,3-hexadiène, le 2,5-diméthyl-2,4-hexadiène, le 2-néopentyl-1,3-butadiène, le 1,3-cyclopentadiène, le méthylcyclopentadiène, le 2-méthyl-1,6-heptadiène, le 1,3-cyclohexadiène, le 1-vinyl-1,3-cyclohexadiène, et un mélange de ces diènes conjugués ; de préférence, ces diènes conjugués sont choisis parmi l'isoprène, le butadiène et un mélange contenant de l'isoprène et/ou du butadiène.
A noter que peuvent être greffées, sur ce bloc mou insaturé, des fonctionnalités réactives telles que de l'anhydride maléique, du glycidyl méthacrylate ou d'autres fonctionnalités ayant pour but une compatibilisation ou une réactivité chimique.
De manière particulièrement préférée dans l’invention, le ou les blocs mous sont choisis dans le groupe constitué par les polyisoprènes, les polybutadiènes, les copolymères de butadiène et isoprène, les copolymères de styrène et de butadiène, les copolymères d’éthylène et de butadiène, et les mélanges de ces polymères, ces polymères étant non hydrogénés ou partiellement hydrogénés.
Le ou les blocs mous du ou des élastomères thermoplastiques utilisables selon l'invention peuvent aussi être des blocs mous saturés.
D'une manière générale, ces blocs mous saturés sont obtenus par hydrogénation de blocs mous insaturés, ou par simple copolymérisation.
Comme expliqué précédemment, le ou les élastomères thermoplastiques utilisables selon l’invention comprennent également au moins un bloc dur.
Le ou les blocs durs peuvent être constitués à partir de monomères polymérisés de diverses natures.
Une deuxième opération d’un procédé de mise en forme de la pièce 12 va maintenant être décrite. Ladite deuxième opération, dite opération de dévrillage, se déroule comme suit :
Comme dans l’opération de défléchage décrite ci-dessus, on considère initialement que le pied 20 est assemblé au logement 55 de l’organe 54, de sorte que les axes 16 et 56 soient confondus.
Tout d’abord, l’algorithme 82 détermine une ou des zones de la pièce 12 destinées à entrer en contact avec les doigts 74, 76 et lesdites positions sont déterminées en conséquence. L’algorithme 82 détermine ainsi : une position angulaire initiale de l’organe 54 par rapport à la structure correspondante de l’unité 32 de préhension ; une position selon X de ladite unité 32 de préhension ; une position selon Y de l’unité 38 de torsion ; et une position selon Z de la bride supérieure 70 et/ou de la bride inférieure 72 de ladite unité de torsion, par rapport à la structure correspondante. Lesdites positions sont configurées pour qu’une troisième zone de préhension de la pièce 12 soit maintenue entre les brides supérieure et inférieure, comme décrit ci-dessus. La troisième zone de préhension peut être toute section de la pale, ou le talon.
Sur la base des positions déterminées ci-dessus, les moyens de déplacement 52 sont actionnés par le module électronique 40 pour disposer les unités 32 de préhension et 38 de torsion aux emplacements correspondants sur le bâti 30 ; l’organe 54 est placé dans la position angulaire initiale correspondante ; puis la bride supérieure 70 et/ou la bride inférieure 72 est/sont déplacée(s) selon Z de manière à prendre en tenaille la troisième zone de préhension.
De préférence, l’effort exercé par les brides 70, 72 sur la pièce 12 est contrôlé par l’installation 10, notamment en fin de course.
Puis, l’organe 54 rotatif de préhension est mis en rotation autour du troisième axe 56 par rapport à la structure 50 de l’unité 32 de préhension. La pale 14 subit un couple de torsion et en conséquence une deuxième déformation, dite dévrillage. Le déplacement angulaire de l’organe 54 est mesuré par le capteur 58 de position angulaire ; et le couple de torsion exercé par l’organe 54, ainsi que sa direction horaire ou anti-horaire, sont mesurés par le capteur 59 de couple.
Lorsqu’un déplacement angulaire et/ou un couple souhaité, déterminé par le programme 82, est atteint, le déplacement angulaire de l’organe 54 est arrêté à une position angulaire finale. Les mesures de déplacement angulaire et de couple sont mémorisées dans la mémoire de données 96.
Les opérations de défléchage et de dévrillage décrites ci-dessus sont mises en œuvre dans un procédé 100 pour la mise en forme de pièces 12 telles que décrites ci-dessus. Le procédé 100 est représenté sous forme de logigramme sur la .
Pour la mise en œuvre du procédé 100, l’installation 10 décrite ci-dessus est incorporée à un ensemble 90, dans lequel ladite installation 10 est associée aux éléments suivants, représentés schématiquement sur la : un dispositif d’imagerie 91 ; un automate 92 ; et un dispositif 94 de commande.
Le dispositif d’imagerie 91 est apte à acquérir des données représentatives de la pièce 12 en trois dimensions, et en particulier de la pale 14. Le dispositif d’imagerie 91 comprend notamment un lecteur 95 de données de traçabilité et d’identification bi-dimensionnelles.