INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La représente en vue de dessus partielle la partie supérieure M1 du moule avec deux points d’injection Pin et Pin+1 situés sur une même rangée de cavités transversales Ri illustrée en pointillés en arrière-plan et sur deux cavités longitudinales disposées en alternance. Les points d’injection Pin et Pin+1 sont plus particulièrement disposés respectivement aux croisements des cavités longitudinales Li et Li+2 et de la rangée de cavités transversales Ri. La rangée de cavités transversales Ri comporte une pluralité de cavités transversales dont seules certaines sont représentées : C’ti+1, Cti+1, C’’ti+1 et C’’’ti+1. Ainsi, le point d’injection Pin permet d’injecter dans le moule un matériau d’injection qui va se répartir dans la cavité longitudinale Li et dans les cavités transversales C’ti+1 et Cti+1. De même, le point d’injection Pin+1 permet d’injecter dans le moule un matériau d’injection qui va se répartir dans la cavité longitudinale Li+2 et dans les cavités transversales C’’ti+1 et C’’’ti+1.
Cette configuration d’injection va donc être appliquée en suivant la configuration du système d’injection de la avec les points d’injection qui y sont définis (Pi1 à Pi8) mais peut bien entendu s’appliquer à des systèmes d’injection avec d’autres configurations de points d’injection non représentées ici (ex : nombre et position des points différents). La matière injectée va donc être distribuée dans deux zones distinctes et éloignées l’une de l’autre du moule, ce qui permet de mieux contrôler et répartir sa distribution que si une seule zone d’injection était envisagée (par exemple sur une seule rangée de cavités transversales).
Le système d’injection 10 comprend par ailleurs une pluralité de points d’éjection de la pièce injectée qui émergent d’une zone Zi, ici inférieure, opposée à la zone Zs des points d’injection des cavités longitudinales et transversales du moule. La zone Zi correspond ici à la deuxième face opposée de la grille d’inverseur de poussée, c’est-à-dire celle où seront localisés les bords de fuite des aubages de la grille. La pluralité de points d’éjection comprend, d’une part, un premier ensemble de points d’éjection disposés dans la partie avant Pav du moule au droit de croisements entre les cavités longitudinales et au moins une rangée de cavités transversales du moule et, d’autre part, un deuxième ensemble de points d’éjection disposés dans la partie arrière Par du moule au droit de croisements entre les cavités longitudinales et au moins une rangée de cavités transversales du moule. Cette disposition des points d’éjection facilite le démoulage de la pièce sans sollicitations mécaniques exagérées sur la matière. Selon une variante non représentée, un point d’éjection est prévu à chaque croisement cavité longitudinale-cavité transversale afin d’éviter toute déformation lors de l’éjection.
Dans l’exemple illustré sur la qui est une vue schématique simplifiée de dessous (par opposition à la vue de la ) de la structure en grille formée par les cavités entrecroisées du moule, le premier ensemble de points d’éjection est disposé aux croisements de toutes les cavités longitudinales L1 à L7 et d’une seule rangée de cavités transversales. Le deuxième ensemble de points d’éjection, quant à lui, est disposé aux croisements de toutes les cavités longitudinales L1 à L7 et d’une seule autre rangée de cavités transversales. Cette disposition peut également s’appliquer avec un nombre différent de cavités longitudinales. Sur la un point d’éjection Pej est représenté dans la zone inférieure Zi du moule au droit d’un croisement de la cavité Cti+1 avec une cavité longitudinale.
On notera que la configuration générale en premier et deuxième ensembles de points d’injection dans les deux parties avant et arrière du moule permet de positionner les lignes de recollement dans les aubages transversaux et non dans les longerons de la grille, réduisant ainsi de manière considérable l’affaiblissement structurel des longerons.
A titre d’exemple, chacun des points d’injection de la pluralité de points d’injection a un diamètre d’injection compris entre 3 et 5mm, et par exemple égal à 4mm.
A titre d’exemple, chacun des points d’éjection de la pluralité de points d’éjection a un diamètre d’éjection compris entre 4 et 6mm.
De préférence, ladite tige d’étirage 5 comporte une pluralité d’orifices 17 répartis le long de ladite tige d’étirage 5 et angulairement répartis autour de ladite tige d’étirage 5, lesdits orifices 17 étant en communication avec la cavité intérieure 16 de ladite tige d’étirage 5, pour refroidir l’ensemble du corps du récipient et au moins un orifice 17 positionné à l’extrémité libre inférieure de ladite tige d’étirage 5 afin de refroidir le fond des récipients.
L’étape de refroidissement est une étape additionnelle dans un procédé de fabrication de récipients en PET et en PET recyclé (« rPET »). Cette étape de refroidissement permet notamment de réduire la température interne du récipient obtenu, et a pour but de limiter le transfert de chaleur de l’interne vers l’externe après la sortie du récipient obtenu du moule. Cela permet également de limiter l’effondrement du fond, cet effondrement ayant généralement un impact négatif au stress, ce qui augmente le risque de rebuts. En effet, un fond présentant une température trop élevée aura tendance à s’affaisser lors de l’étape de sortie du moule. Le récipient obtenu peut alors potentiellement présenter du « stress » ou d’autres défauts. On entend par « stress » des marques de contraintes telles que des fissures par exemple. On observera que la présence de la jupe annulaire 20 de la tige d’étirage 5 a pour avantage d’améliorer considérablement l’étape de refroidissement en amplifiant l’action du gaz de refroidissement, le gaz étant dirigé de manière localisée là où sa présence est nécessaire. Cela permet alors d’améliorer considérablement l’étape de refroidissement du fond du récipient obtenu, et donc de réaliser un refroidissement optimal, même lorsque, pour des raisons de cadence, la durée de l’étape de refroidissement doit être très courte.
En référence aux figures 3 à 9, on décrira ci-après le procédé de fabrication d’un récipient par étirage soufflage avec une étape de refroidissement particulièrement avantageuse suivant l’invention d’un récipient à partir de la tige d’étirage précédemment décrite.
En référence à la , une préforme 9 chauffée étant préalablement placée dans un moule de soufflage 4 présentant, en position de fermeture, une cavité de moulage 7 formant l’empreinte du récipient à souffler, le moule de soufflage 4 étant fermé, la tige d’étirage 5 est positionné dans la préforme 5 de telle sorte que cette dernière s’étende coaxialement à la préforme 5.
Ensuite, en référence à la , ladite préforme 9 dans le moule de soufflage 4 est soufflée par l’intermédiaire d’une tuyère de soufflage 21 par l’introduction d’un air sous haute pression P dans ladite préforme 9 et, de manière sensiblement simultanée, une étape d’étirage de ladite préforme 9 par déplacement vertical vers le bas de ladite tige d’étirage 5 dans ladite préforme 9 en prenant appui contre le fond 14 de ladite préforme 9 de manière à faciliter l’allongement axial de cette dernière.
En référence à la , le gaz introduit dans ladite préforme 9, et in fine le récipient formé par ledit soufflage, pénètre dans la cavité intérieure 16 de la tige d’étirage 5 à travers le ou les orifices 17, jusqu’à ce que la pression à l’intérieur de ladite cavité intérieure 16 de la tige d’étirage soit sensiblement égale à la pression P de l’air introduit initialement dans la préforme 9 pour former le récipient. Ainsi, de l’air sous haute pression P introduit dans la préforme lors de l’étape de soufflage est stocké dans la cavité intérieure 16 de la tige d’étirage 5.
Une fois le récipient soufflé, en référence à la , le gaz sous haute pression P contenu dans le récipient est dégazé à travers la tuyère de soufflage 21 puis, en référence à la , l’air sous haute pression P stocké dans la cavité intérieure 16 de la tige d’étirage 5 s’échappe du ou des orifices 17 de la tige d’étirage 5 pour refroidir le récipient jusqu’à ce que la pression dans la cavité intérieure 16 de la tige d’étirage 5 soit égale à pression atmosphérique Pa de l’air dans le récipient après le dégazage dudit récipient.
Lors de cette étape de refroidissement, c’est-à-dire de l’échappement de l’air initialement stocké dans la cavité intérieure 16 de la tige d’étirage 5, cette dernière est remontée progressivement, en référence à la , jusqu’à ce que ladite tige d’étirage 5 atteigne sa position haute, la position haute de la tige d’étirage correspondant à la fin de l’étape de refroidissement du récipient.
Dans une dernière étape, non représentée sur les figures, ledit récipient ainsi formé et refroidit est extrait de manière classique par l’ouverture dudit moule de soufflage 4.
On comprend bien que, suivant le procédé suivant l’invention, l’étape de refroidissement du récipient soufflé est réalisé sans avoir à consommer de l’air comprimé supplémentaire uniquement dédié au refroidissement ce qui permet de réduire la consommation d’air comprimé, bien qu’un peu plus d’air comprimé est consommé lors de l’étape de soufflage, et in fine de réduire les coût de fabrication des récipients.
Dans cet exemple particulier de réalisation, la tige d’étirage 5 commence à remonter à partir du début du dégazage du récipient ; toutefois, selon une variante d’exécution du procédé suivant l’invention, la tige d’étirage 5 pourra commencer à remonter à partir de la fin du dégazage du récipient, c’est-à-dire après que la pression dans le récipient soit sensiblement égale à la pression atmosphérique Pa. On observera que, dans cette dernière variante d’exécution du procédé, l’air contenu dans la cavité intérieure est intégralement projeté sur le fond du récipient de sorte que le refroidissement dudit fond du récipient est optimal.
Selon une autre variante d’exécution du procédé suivant l’invention, la tige d’étirage 5 commence à remonter après une temporisation t 1 à compter du début du dégazage du récipient. Dans ce cas, ladite temporisation t 1 de la remontée de la tige d’étirage est, de préférence, comprise entre 0,01 et 1 seconde.
Par ailleurs, le volume d’air sous haute pression stocké dans la cavité intérieure 16 de la tige d’étirage 5 est compris entre 10000 et 150000 mm 3 afin d’assurer un refroidissement suffisant du récipient.
Selon une variante d’exécution particulièrement avantageuse, représentée aux figures 13 à 19, l’air sous haute pression P introduit dans la préforme 9 lors du soufflage est stocké dans un réservoir 22 connecté fluidiquement à la cavité intérieure 16 de la tige d’étirage 5 jusqu’à ce que la pression dans la cavité de la tige d’étirage et dudit réservoir soit égale à pression de l’air sous haute pression P dans le récipient. Ledit réservoir 22 permet ainsi d’augmenter la durée du refroidissement et, in fine, l’efficacité dudit refroidissement des récipients.
Ainsi, en référence à la , une préforme 9 chauffée étant préalablement placée dans un moule de soufflage 4 présentant, en position de fermeture, une cavité de moulage 7 formant l’empreinte du récipient à souffler, le moule de soufflage 4 étant fermé, la tige d’étirage 5 est positionné dans la préforme 5 de telle sorte que cette dernière s’étende coaxialement à la préforme 5.
Brève description des figures D’autres avantages et caractéristiques de l’invention apparaîtront mieux à la lecture de la description des modes de réalisation qui vont suivre, en référence aux dessins annexés, réalisés à titre d’exemples indicatifs et non limitatifs et sur lesquels : schématise un premier mode de réalisation d’un appareil conforme à l’invention, le dispositif de diffusion diffusant le leurre. schématise l’appareil de la , un flux d’air aspirant un insecte vers le piège. schématise un appareil conforme à l’invention selon une variante du premier mode de réalisation, le dispositif de diffusion diffusant le leurre. schématise l’appareil de la , un flux d’air aspirant un insecte vers le piège. schématise un deuxième mode de réalisation d’un appareil conforme à l’invention, le dispositif de diffusion diffusant le leurre. schématise l’appareil de la , un flux d’air aspirant un insecte vers le piège. et une vue en perspective d’un prototype du dispositif de diffusion du leurre installé au-dessus de l’ouverture de l’enceinte de l’appareil. schématise une installation conforme à l’invention. Descr iption des modes de réalisation
L’invention peut mettre en œuvre un ou plusieurs programmes informatiques exécutés par l’appareil de capture et/ou le serveur. Par souci de clarté, il faut comprendre au sens de l’invention que « l’appareil ou le serveur fait quelque chose » ou que « le programme informatique fait quelque chose », signifient « le programme informatique exécuté par une unité de commande de l’appareil ou du serveur fait quelque chose ».
- « Unité de commande » peut être compris de façon non limitative comme : processeur, microprocesseurs, CPU (pour Central Processing Unit), notamment installé sur une carte électronique.
- « Programme informatique » peut être comprise comme : logiciel, application informatique, ou software, dont les instructions de code sont notamment exécutées par une unité de commande.
L’appareil objet de l’invention est destiné à piéger les insectes nuisibles volants ou rampants, et plus particulièrement des diptères nématocères (suceurs de sang) tels que les moustiques et les insectes diptères hématophages (mordeurs de leur proie) tels que les Simulies. Le principe consiste à simuler la présence et/ou la respiration d’un mammifère en son endroit. De manière plus générale, l’invention vise à prendre au piège des insectes nuisibles. Attirés par un leurre, les insectes ciblés sont ensuite aspirés et capturés. Ainsi emprisonnés, les insectes peuvent être soient tués, soient récupérés vivants, par exemple pour une étude scientifique ultérieure.
Premier mode de réalisation Les figures 1A, 1B, 2A et 2B illustrent un premier mode de réalisation de l’appareil A objet de l’invention. Cet appareil A comprend une enceinte 1 associée à un dispositif 2 adapté pour diffuser dans l’air ambiant environnant, un leurre dont la composition est adaptée pour attirer les insectes I.
L’enceinte 1 se présente par exemple sous la forme d’un tube disposé verticalement. À titre d’exemple, l’enceinte 1 a une forme cylindrique dont le diamètre est compris entre 5 cm et 10 cm et une hauteur comprise entre 10 cm et 50 cm, de sorte qu’elle est relativement compacte. Elle peut être réalisée en acier ou en plastique.
L’intérieur de l’enceinte 1 définit une chambre creuse 13 dans laquelle sont installés un piège à insectes 14 et un ventilateur 15. L’accès à la chambre 13 peut se faire depuis une ouverture 11, ou depuis une trappe par exemple aménagée sur une paroi latérale de l’enceinte 1.
L’enceinte 1 présente une ouverture 11 débouchant dans la chambre creuse 13. L’ouverture 11 est avantageusement aménagée à une extrémité supérieure de l’enceinte 1 et située en vis-à-vis du dispositif de diffusion 2. Son diamètre est par exemple compris entre 2 cm et 10 cm.
Selon un mode de réalisation, le piège 14 se présente sous la forme d’un sac souple en maille ou filet. Il est attaché de manière démontable dans la chambre 13, par exemple au moyen d’un cordon ou d’un collier de serrage. Ce filet est avantageusement réutilisable. Selon un mode de réalisation, le piège 14 est associé à un capteur permettant d’indiquer son remplissage.
Le ventilateur 15 est installé dans la chambre creuse 13 de manière à générer un flux d’air FP ( ) aspirant les insectes I depuis l’ouverture 11 vers le piège 14. Le ventilateur 15 peut être alimenté par le secteur, ou avantageusement par batteries ou par cellules photovoltaïques pour rendre l’appareil A autonome. Le ventilateur 15 est piloté par une unité de commande 10 installée dans l’enceinte 1. Des orifices 150 débouchant hors de la chambre 13 peuvent être aménagés dans la paroi latérale de l’enceinte 1, préférentiellement dans la partie inférieure de ladite enceinte, sous le ventilateur 15, de manière à permettre une circulation optimale du flux d’air FP dans ladite enceinte. Le ventilateur 15 est avantageusement adapté pour aspirer le flux d’air FP selon un débit compris entre 50 m³/H et 400 m³/H, préférentiellement environ 300 m³/H.
Selon des caractéristiques optionnelles du procédé de fabrication selon l’invention : - ledit ensemble de chutes de textiles comportent un ensemble de fils thermofusibles ; - l’étape visant à rigidifier (étape E3) ledit ensemble de chutes de textiles est obtenue par thermocompression dudit ensemble de chutes de textiles mises en forme ; - un film plastique est agencé de part et d’autre dudit ensemble de chutes de textiles lors de l’étape de thermocompression dudit ensemble de chutes de textiles mises en forme ; - l’étape visant à rigidifier (étape E3) ledit ensemble de chutes de textiles est obtenue par surmoulage dudit ensemble de chutes de textiles mises en forme, ledit surmoulage étant réalisé par injection sur l’une des faces dudit ensemble de chutes de textiles d’une matière liquide plastique ; - ladite matière liquide plastique comprend de l’acrylonitrile butadiène styrène mélangé à du polycarbonate, et/ou du polypropylène et/ou des fibres de polypropylène ; - un film plastique est agencé sur la face dudit ensemble de chutes de textiles opposée à celle sur laquelle ladite matière liquide plastique est injectée ; - ledit ensemble de chutes de textiles comporte du polyester et/ou du polyéthylène téréphtalate ; - le procédé de fabrication comporte une étape supplémentaire postérieure à l’étape visant à collecter (étape E1) ledit ensemble de chutes de textiles et antérieure à l’étape visant à mettre en forme (étape E2) ledit ensemble de chutes de textiles collectées, ladite étape supplémentaire visant à déstructurer au moins en partie ledit ensemble de chutes de textiles collectées.
L’invention concerne aussi une pièce de matériau textile pour la mise en œuvre du procédé de fabrication selon l’invention, remarquable en ce qu’elle comporte un ensemble de fils thermofusibles.
illustre les étapes du procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite selon l’invention.
montre la mise en œuvre du procédé de fabrication selon un premier mode de réalisation de l’invention.
montre une variante d’exécution du premier mode de réalisation du procédé de fabrication de l’invention.
montre la mise en œuvre du procédé de fabrication selon un deuxième mode de réalisation de l’invention.
montre une variante d’exécution du deuxième mode de réalisation du procédé de fabrication de l’invention.
On se réfère à la à laquelle on a illustré les étapes du procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite selon l’invention.
Le procédé de fabrication selon l’invention comporte une étape E1 de constitution de la matière première, visant à collecter des chutes de textiles en fin de cycle d’utilisation d’un matériau textile, textile pouvant par exemple être utilisé pour réaliser des sièges du véhicule automobile.
La fin d’un cycle d’utilisation d’un matériau textile peut, par exemple, correspondre à la fin d’un processus de production d’une pièce comportant du textile, ou à la fin de vie d’une pièce comportant du textile.
En variante, les chutes de textiles peuvent être issues de la production de textile d’autres industries, par exemple l’industrie de la mode ou l’industrie aéronautique.
Le matériau textile utilisé en tant que matière première dans le cadre du procédé de l’invention peut comporter par exemple du polyester (PES) et/ou du polyéthylène téréphtalate (PET).
En variante, le matériau textile utilisé en tant que matière première dans le procédé de l’invention peut comporter, en complément du polyester et/ou du polyéthylène téréphtalate, un ensemble de fils thermofusibles.
Selon une disposition de l’invention, lorsque le matériau textile comporte un ensemble de fils thermofusibles, les fils thermofusibles sont intégrés dans le matériau textile dès la fabrication du matériau textile.
De préférence, la taille de chaque trou 12 est choisie de sorte que, comme illustré sur la , l’extrémité 3, 4 correspondante du chauffe-eau 1 soit reçue dans le logement 13 de manière ajustée. Autrement dit, la taille de chaque trou 12 est choisie de sorte que le logement 13 épouse la forme de l’extrémité 3, 4 correspondante du chauffe-eau 1. Ceci limite les déplacements du chauffe-eau 1 lorsqu’il est emballé avec l’élément de protection 6 autour des extrémités 3, 4. Le risque de détérioration des extrémités 3, 4 lors du transport du chauffe-eau 1 est ainsi réduit.
Alternativement, la taille de chaque trou 12 peut être choisie de manière à laisser un jeu entre l’extrémité 3, 4 correspondante et le logement 13.
Comme clairement visible sur les figures 2 et 3, au moins une zone 10 de la plaque 7 est dépourvue de trous 12. En l’espèce, les zones 10-1 et 10-2 sont dépourvues de trous 12. La ou les zone(s) 10 démunies de trous 12 est/sont placée(s) par exemple à l’une des extrémités la plaque 7.
Grâce à chaque zone 10 dépourvue de trous 12, la résistance mécanique de l’élément de protection 6 dans la configuration pliée est augmentée.
Par ailleurs, comme illustré sur les figures 2 et 3, un ou plusieurs trous secondaires 14 peuvent être agencés dans les zones 10 de la plaque 7. Chaque trou secondaire 14 est conformé pour recevoir, par exemple de manière ajustée, des parties du chauffe-eau 1 autres que les extrémités 3, 4. Par exemple, les trous secondaires 14 peuvent être conformés pour recevoir le tube 5 du chauffe-eau 1.
En fonction de la longueur de la partie du chauffe-eau 1 reçue, les trous secondaires 14 de plusieurs zones 10 peuvent être alignés selon la direction d’empilement E lorsque la plaque 7 est dans la configuration pliée.
Dans certains cas, les trous secondaires 14 fonctionnent comme des trous d’évacuation de l’humidité ou de ventilation. Aussi, avantageusement, même les zones dépourvues de trous 12 comportent des trous secondaires 14. Ceci permet de garantir une évacuation correcte de l’humidité et une ventilation suffisante des extrémités 3, 4, du chauffe-eau 1.
Comme indiqué précédemment, les zones 10 sont directement reliées entre elles deux à deux.
Une prédécoupe 15 est agencée entre deux zones 10 directement reliées entre elles. Ainsi, le nombre de prédécoupes 15 dans la plaque 7 est au moins égal à N-1, où N est égal au nombre de zones 10 de la plaque.
Lorsque toutes les zones 10 ont la même taille, comme sur les figures, toutes les prédécoupes 15 sont espacées entre elles de la même distance.
Comme représenté sur la , les prédécoupes 15 sont agencées de manière intercalée sur la face supérieure 8 et la face inférieure 9 de la plaque 7. En particulier, les prédécoupes 15 représentées en trait plein (prédécoupes 15 agencées entre les zones 10-2 et 10-3, 10-4 et 10-5, et 10-6 et 10-7) correspondent aux prédécoupes 15 agencées sur la face supérieure 8, tandis que les prédécoupes 15 représentées en trait discontinu (prédécoupes 15 agencées entre les zones 10-1 et 10-2, 10-3 et 10-4, et 10-5 et 10-6) correspondent aux prédécoupes 15 agencées sur la face inférieure 9.
Chaque prédécoupe 15 comprend au moins une ligne de prédécoupe 16. Avantageusement, comme il ressort de la , chaque prédécoupe 15 comprend deux lignes de prédécoupe 16 sensiblement parallèles entre elles. Par exemple, les deux lignes de prédécoupe 16 de chaque prédécoupe 15 sont séparées entre elles d’une distance comprise entre 2 mm et 20 mm, de préférence entre 5 mm et 15 mm.
Chaque ligne de prédécoupe 16 comprend une entaille, continue ou discontinue, traversant une partie de l’épaisseur de la plaque 7 depuis l’une parmi la face supérieure 8 ou la face inférieure 9 sans atteindre la face opposée 9, 8. Une telle entaille peut être réalisée à partir d’une découpe de la plaque 7. Alternativement, l’entaille peut être obtenue par application d’une force comprimant la plaque 7 au niveau de chaque ligne de prédécoupe 16, de sorte qu’une épaisseur de la plaque 7 au niveau de chaque ligne de prédécoupe 16 est réduite par rapport au reste de la plaque 7.