INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
voie de synthèse ( A ) dans laquelle : soit R2 représente un atome d’hydrogène, et R3 représente un radical alkyle (saturé) linéaire en C1-C6, éventuellement substitué par un groupe hydroxyle; ou bien un radical alcényle (insaturé C=C) linéaire en C2-C6, ou encore un radical alcényle linéaire en C2-C12 substitué par un groupe hydroxyle ; soit R2 représente un radical méthyle ou éthyle, et R3 représente un radical alkyle (saturé) linéaire en C1-C6, éventuellement substitué par un groupe hydroxyle; ou bien un radical alcényle (insaturé C=C) linéaire en C2-C6, ou encore un radical alcényle linéaire en C2-C12 substitué par un groupe hydroxyle.
Conformément à un tel schéma réactionnel, le procédé de préparation du composé 4-(3-éthoxy-4-hydroxyphényl)butan-2-one comporte au moins les étapes successives suivantes : a) au moins une étape de réaction de l’éthylvaniline avec au moins un composé carbonylé en présence d’hydroxyde de sodium et d’eau pour conduire au composé de formule suivante (W) : (W) au moins une étape (b) d’hydrogénation du composé de formule (W), en présence d’au moins un catalyseur de palladium (Pd) sur charbon, à une pression d’environ 10 bars, pour conduire à l’éthylzingérone.
Le procédé (A) de préparation de composés de formule (I), notamment le composé 4-(3-éthoxy-4-hydroxyphényl)butan-2-one de formule (I’’), ne conduit pas à des rendements entièrement satisfaisants par les méthodes de préparations classiques (voir par ex. WO 2011/039445, J. Asian Natural Products Research , 8(8), 683-688 (2006) ; Helv. Chimica Acta , 89(3), 483-495 (2006); Chem. Pharm. Bull., , 54(3), 377-379 (2006); et Bioorg. Med. Chem. Lett. , 14(5), 1287-1289 (2004)) et sa mise en œuvre nécessite d’être davantage optimisée notamment en termes de nombre d’étape et/ou de qualité du produit à l’échelle industrielle. En outre, les composés de formule (I) et notamment le composé de formule (I’’) présentent une odeur qui leur sont propres de type vanillée rond épicée eugénol (notamment de clou de girofle). Or, un tel procédé (A) de préparation présente l’inconvénient de générer des impuretés, dont certaines présentent une odeur marquée, notamment avec un caractère fusant et métallique puissant, qui est très désagréable et s’avère être particulièrement difficile à éliminer. Cette odeur désagréable est due notamment à la présence du 2-éthoxy-4- n- butylphénol dont l’odeur présente ces notes fusantes métalliques puissantes indésirables. Dans la plupart des cas, cette odeur incommodante et persistante domine l’odeur généralement vanillée et rond du 4-(3-éthoxy-4-hydroxyphényl)butan-2-one ce qui est incompatible avec un développement à l’échelle industrielle pour des applications, notamment cosmétiques. Il en est de même pour d’autres impuretés moins odorifères telles que le 2-éthoxy, 4-(3-hydroxybutyl)phénol dont on souhaite minimiser les quantités, voire le supprimer, en fin de procédé de préparation.
En particulier, l’étape de réaction (a) conduit à un certain nombre d’impuretés, notamment à des dimères, en particulier à un dimère du composé de formule (W), un dimère du composé carbonylé et des dimères mixtes issus de la réaction entre le composé de formule (W) et le composé carbonylé. En outre, une fois l’étape de réaction (a) terminée, le milieu réactionnel peut encore comporter de l’éthylvaniline résiduel n’ayant pas réagi avec le composé carbonylé.
De telles impuretés, dimères ou autres, peuvent être aussi à l’origine d’autres impuretés générées au cours de l’étape de réaction (b) (étape d’hydrogénation) susceptibles d’avoir une odeur marquée et désagréable.
Diverses opérations de purification, par exemple par lavage, recristallisation et/ou réempatage, réalisées une, voire plusieurs fois de manière successive, ont ainsi été mises en œuvre pour réduire, voire éliminer, les impuretés dimères et autres ainsi que l’éthylvaniline résiduel du milieu réactionnel une fois l’étape de réaction (a) terminée.
Cependant, de telles opérations de purification, y compris réalisées à plusieurs reprises de manière successive, n’ont pas permis d’améliorer de manière significative le degré de pureté obtenu à l’issue de l’étape de réaction (a).
De manière plus générale, de telles opérations de purification, mises en œuvre aussi bien à l’issue de l’étape de réaction (a) que de l’étape de réaction (b), n’ont pas permis de réduire, voire d’éliminer, les impuretés générées lors du procédé préparation de l’éthylzingérone et/ou de ses dérivés, y compris les impuretés dégageant une odeur désagréable et incommodante d’eugénol, fusant et métallique, et présentent l’inconvénient de réduire le rendement.
Il en résulte que le procédé de préparation du 4-(3-éthoxy-4-hydroxyphényl)butan-2-one, et/ou de ses dérivés, classiquement mis en œuvre dans l’art antérieur, ne conduit pas à un degré de pureté et de rendement suffisamment satisfaisants pour une fabrication à l’échelle industrielle, reproductible et robuste, notamment dans le domaine de la cosmétique.
Au vu de ce qui précède, il existe donc un réel besoin de mettre en œuvre un nouveau procédé de préparation du 4-(3-éthoxy-4-hydroxyphényl)butan-2-one et/ou des composés dérivés de 4-(3-éthoxy-4-hydroxyphényl)butan-2-one, répondant à la formule (I), telle que décrite ci-après, qui ne présente pas les inconvénients mentionnés précédemment, conduisant notamment à un degré de pureté amélioré, un rendement plus élevé et dont la mise en œuvre est davantage optimisée, spécifiquement sur le plan industriel, en termes de nombre d’étape et/ou de qualité du produit à l’échelle industrielle, sans induire un dégagement d’odeur désagréable et inacceptable.
En particulier, l’un des buts de la présente invention est de proposer un procédé de préparation de composés de formule (I), telle que décrite ci-après, au cours duquel les impuretés, y compris celles ayant une odeur marquée et désagréable, sont susceptibles d’être minimisées, voire éliminées, afin de pouvoir être efficacement mis en œuvre à l’échelle industrielle, notamment pour des applications cosmétiques.
En d’autres termes, l’un des buts de la présente invention est de proposer un procédé de préparation de composés de formule (I) dont la mise en œuvre ne conduit pas à un dégagement de mauvaises odeurs le rendant ainsi adapté à des applications industrielles, notamment cosmétiques.
La détection d’obstacle ne commence qu’après un intervalle de temps prédéterminé suivant le déverrouillage de la serrure 9. En particulier, l’intervalle de temps prédéterminé est calculé pour permettre à un utilisateur ayant fait un mouvement d’ouverture dans la première zone de détection de se déplacer pour sortir du volume d’ouverture du volet, par exemple 3 secondes. Ce temps peut aussi, par exemple, correspondre au temps nécessaire au radar pour modifier sa zone de détection.
En effet, en contemplant la , on constate que l’utilisateur doit avancer jusqu’à avoir au moins partiellement la partie haute de son corps dans le volume 15 pour pouvoir effectuer un mouvement de pied dans la zone 13. La génération d’un délai suivant le déverrouillage de la serrure permet donc avantageusement à l’utilisateur de se reculer et de quitter la zone 15.
Il est avantageux que ce délai démarre après le déclenchement d’un signal sonore informant l’utilisateur que sa demande d’ouverture par mouvement du pied a bien été prise en compte et qu’il peut donc se reculer. Ce signal sonore peut être généré par le bruit de déverrouillage de la serrure 9 du volet.
Le mode de réalisation décrit fait référence à un volet arrière, plus particulièrement un hayon. Cependant, le système d’ouverture est également applicable à d’autres volets tels que des portières.
aubage amélioré pour compresseur de turbomachine. La présente invention concerne le domaine des turbomachines, et concerne plus précisément un aubage pour compresseur de turbomachine.
Dans les compresseurs de turbomachines, les disques aubagés mobiles sont susceptibles de subir des évènements de type ingestion. Les débris ingérés peuvent générer des impacts à forte énergie sur les pales mobiles, pouvant causer des endommagements mécaniques, comme par exemple des déformations plastiques résiduelles sur les bords d’attaque, avec un impact sur l’opérabilité.
(v) au moins une matière colorante.
PROCEDE DE PREPARATION DE LA COMPOSITION L’homme du métier adaptera le procédé de préparation de la composition en fonction des polymères filmogènes utilisés, pré-solubilisés ou pré-dispersés ou non dans des solvants adaptés (iii) ou (iv) tels que ceux décrits précédemment.
Selon un mode particulier, on utilise un polymère de polyuréthane pré-solubilisé dans un solvant volatil polaire non aqueux (iii) choisi parmi les mono-alcools inférieurs en C1-C5, de préférence l’éthanol, pour faciliter sa dispersion dans la composition.
Un tel polymère de polyuréthane est notamment le polyurethane-64 de la société Covestro de nom INCI : polyurethane-64, ethanol.
Selon un mode premier mode de réalisation, la composition de l’invention est préparée selon le procédé suivant :
1) le polymère d’éthylcelulose et l’huile polaire non volatile (ex : octyldodecanol) sont mélangés à chaud (ex : 95°C) jusqu’à homogénéisation (ex : durée 1h et vitesse de rotation de 700rpm) ;
2) les pigments, lorsqu’ils sont présents, sont broyés dans une huile polaire non volatile (ex : octyldodecanol) et la pâte pigmentaire est ensuite ajoutée et homogénéisée jusqu'au refroidissement à température ambiante du mélange ;
3) le polymère polyurethane-64, pré-solubilisé dans l’éthanol, est ensuite ajouté à température ambiante (pour éviter l’évaporation de l’alcool dont le point éclair est très bas : 13°C) et le tout est homogénéisé ; et
4) la composition finale est conditionnée dans un contenant étanche pour éviter l'évaporation de l'alcool.
Selon un autre mode de réalisation, la composition de l’invention est préparée selon le procédé suivant :
1) le polymère d’éthylcellulose est pré-solubilisé ou pré-dispersé dans un solvant volatil polaire non aqueux (iii) choisi parmi les huiles hydrocarbonées volatiles choisies dans le groupe constitué par les esters éventuellement hydroxylés, les éthers, les dialkoxyméthane, les carbonates, et leurs mélanges, jusqu’à homogénéisation ;
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’ensemble de batteries comporte les batteries, les supports de batteries et la connectique des batteries, l’un ensemble de composants électroniques comporte des éléments permettant de contrôler le châssis et les batteries,
Selon un mode de réalisation de l’invention, au moins deux plaques sont superposées et fixées entre elles par des barres de fixation.
Selon un mode de réalisation de l’invention, les ensembles sont fixés au châssis par le dessous par le dessus avec des vis et écrous.
En , l'entraînement est effectué pour le modèle d’apprentissage profond. Les entrées sont fournies à l’étape 3410, où les images (qui peuvent être des selfies ci-dessus) sont entrées avec les données du capteur de mouvement (telles que les données de l’accéléromètre) et une étiquette. Dans ce cas, l’« étiquette » donnée aux données saisies correspond aux paramètres de compensation utilisés dans le stabilisateur de mouvement qui corrigent l’erreur dans le processus d’application de maquillage.
++ : brillant ;
- Non transfert : les propriétés de non-transfert sont évaluées en touchant le film avec le doigt ou en faisant un bisou sur la main (évaluation du non-transfert à la pression), ou en frottant le film avec le doigt ou un frottant les lèvres sur la main (évaluation du non-transfert aux frottements) ; les notations données sont les suivantes :
+++ : très bon non-transfert à la pression et aux frottements ;
++ : bon non-transfert à la pression et aux frottements ;
+ : non-transfert à la pression mais moins bonne résistance aux frottements ;
- : transfert à la pression et aux frottements ;
- Adhésion du film/tenue : l’adhésion/ tenue du film est évaluée en portant le produit sur les lèvres pendant une durée d’au moins 4 heures ; les notations données sont les suivantes :
- +++ : très bonne adhésion du film/tenue ;
- ++ : bonne adhésion du film/tenue ;
- - : pas d’adhésion du film/tenue ; le film est pelable ou se décolle.
- Démaquillage : le démaquillage est évalué par démaquillage au coton en essuyant les lèvres (pour l’essai avec l’éthylcellulose seul, qui est très difficile à démaquiller, un démaquillant biphase est nécessaire pour faciliter le démaquillage). Les notations sont les suivantes :
+++ : démaquillage très facile
- : ne se démaquille pas.
Propriétés Comparatif (avec 30% ethylcellulose sans polyuréthane) Comparatif sans ethylcellulose (avec 32,5% de polyurethane) Comparatif sans ethylcellulose (avec 10% de polyurethane) Invention ( 2,5% ethylcellulose et 10% de polyurethane) Invention ( 3,5% ethylcellulose et 10% de polyurethane) Invention ( 5% ethylcellulose et 10% de polyurethane) Brillance ++ +++ +++ +++ +++ +++ Non transfert +++ ++ Film sec, non gras, pelable - Film gras qui transfère + non transfert à la pression + non transfert à la pression + non transfert à la pression Adhésion du film/tenue +++ - ++ ++ ++ Démaquillage +++ +++ +++ +++ +++
Ces résultats montrent que l’éthylcellulose seule apporte un film brillant et non transfert mais qui est très difficile à démaquiller ; le polyuréthane seul apporte un film brillant et des propriétés de non transfert total (avec un solvant volatil) mais une mauvaise adhésion du film/de la tenue, avec un film qui se pellicule facilement.
Pièce d’habillage à base de textile tissé et de polymère, notamment pour véhicule automobile L’invention s’inscrit dans le domaine des pièces d’habillage décoratives pour véhicule automobile. L’invention porte également sur un procédé de fabrication d’une telle pièce d’habillage.
ART ANTERIEUR ET INCONVENIENTS DE L’ART ANTERIEUR Les pièces d’habillage en textile sont bien connues dans le domaine de l’automobile. Ces pièces se trouvent principalement dans l’habitable du véhicule. On citera à titre d’exemple les panneaux de porte, l’intérieur du pied de vitre avant ou encore le pied milieu entre les vitres avant et arrière.
Ces pièces doivent répondre à plusieurs exigences. Elles doivent en premier lieu être structurante, c’est-à-dire présenter une tenue structurelle suffisante pour assurer notamment leur fonction de pièce de fixation. Cette tenue structurelle est généralement apportée par la présence d’une couche de polymère, par exemple du polypropylène. Les pièces d’habillage doivent par ailleurs conférer un effet esthétique du coté de leur face d’habillage.
Il est connu de réaliser ces pièces d’habillage par injection de polymère fondu sur la face arrière du textile d’habillage dans une presse à injection. On dispose préalablement, sur la face arrière du textile d’habillage, un textile non tissé, étanche au polymère fondu, en évitant ainsi tout mélange du polymère avec le textile d’habillage. On obtient alors une pièce d’habillage composé de trois couches : le textile d’habillage, le textile non tissé et le polymère durci.
Si de telles pièces d’habillage sont satisfaisantes en tenue, elles nécessitent l’emploi d’un matériau, le textile non tissé, qui n’a aucune fonction dans l’utilisation de la pièce d’habillage, augmentant inutilement le coût de fabrication. En outre, toute modification esthétique de la pièce d’habillage nécessite l’emploi d’un textile différent, limitant alors les possibilités de modifications esthétiques.
OBJECTIF DE L’INVENTION L’invention a pour objet de pallier les inconvénients précités en proposant une pièce d’habillage de coût de fabrication réduit et apte à conférer un choix plus important en matière esthétique.
À cet effet, l’invention vise une pièce d’habillage qui est essentiellement caractérisée en ce qu’elle comporte un textile tissé recouvrant un substrat en polymère durci, lequel textile tissé est partiellement noyé dans ledit polymère durci qui occupe au moins les interstices entre les fils de chaînes et les fils de trame sans recouvrir totalement la face d’habillage du textile de sorte que ladite face d’habillage comporte une alternance de polymère durci et de fils de chaînes et/ou de trames du textile tissé.
La pièce d’habillage de l’invention ne comporte pas de couche de textile non tissé ce qui en réduit les coûts de fabrication par rapport aux pièces d’habillage de l’art antérieur. Au surplus, l’absence de couche de textile non tissé permet de laisser le polymère traverser le textile d’habillage en lui conférant à la fois une tenue mécanique, mais également un effet esthétique puisque pendant le procédé de fabrication, le polymère fondu rempli au moins les interstices entre les fils de chaînes et les fils de trame du textile en laissant apparaître sa couleur du coté de la face d’habillage. Ainsi, en utilisant un même textile et en modifiant la couleur du polymère, il est possible de moduler l’effet esthétique d’ensemble de la pièce d’habillage offrant ainsi de multiples choix esthétiques. Au surplus, la présence de seulement deux matériaux (textile tissé et polymère) permet d’assurer un recyclage plus simple que pour la pièce d’habillage de l’art antérieur qui comporte trois matériaux différents.
L’invention s’inscrit ainsi à contre-courant de ce qui était recherché dans l’art antérieur, à savoir une absence de contact entre le polymère et le textile d’habillage. En forçant au contraire ce contact jusqu’à partiellement noyer le textile d’habillage dans le polymère fondu, il est ainsi possible de réaliser une pièce d’habillage répondant aux exigences dans le domaine et ce, sans utiliser de textile non tissé.
La pièce d’habillage de l’invention peut également comporter les caractéristiques optionnelles suivantes considérées isolément ou selon toutes les combinaisons techniques possibles : - le textile tissé présente une armure toile ou une armure sergé. - les fils de trame et les fils de chaîne sont de couleur identique. - les fils de trame et les fils de chaîne sont de couleurs différentes. - le polymère est du polypropylène. L’invention vie également un procédé de fabrication de la pièce d’habillage ainsi définie, qui est essentiellement caractérisé en ce qu’il comporte au moins les étapes de : - positionnement et maintien du textile tissé dans un moule à injection, - maintien sous pression des deux parties du moule l’une contre l’autre par une presse, - injection sous pression de polymère liquide du côté de la face arrière du textile tissé jusqu’à ce que le polymère ait au moins rempli les interstices entre les fils de chaînes et les fils de trame et recouvert ladite face arrière du textile, - refroidissement de la pièce obtenue, et - éjection de la pièce d’habillage du moule.
Le procédé peut également comporter les caractéristiques optionnelles suivantes considérées isolément ou selon toutes les combinaisons techniques possibles : - le polymère est du polypropylène, et il est injecté sous une pression comprise entre 50 et 150 Bars. - préalablement à son positionnement dans le moule, le textile tissé subit un étirement de 5 à 10% de sa surface initiale.
L’invention porte enfin sur l’utilisation de la pièce d’habillage préalablement définie pour réaliser un élément décoratif dans l’habitable d’un véhicule automobile.
PRESENTATION DES FIGURES D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront clairement de la description qui en est donnée ci-dessous, à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux figures annexées parmi lesquelles : La représente schématiquement une première étape du procédé de fabrication de la pièce d’habillage de l’invention dans laquelle le textile est positionné et maintenu en position dans le moule d’une presse à injection, La représente schématiquement une seconde étape du procédé de fabrication de la pièce d’habillage de l’invention dans laquelle le polymère fondu est injecté directement sur la face arrière du textile d’habillage, La est une représentation schématique de la pièce d’habillage de l’invention selon un premier mode de réalisation, laquelle pièce est réalisée à partir d’un textile tissé présentant une armure toile et d’un polymère de couleur claire, et La est une représentation schématique de la pièce d’habillage de l’invention selon un second mode de réalisation, laquelle pièce est réalisée à partir d’un textile tissé présentant une armure sergé et d’un polymère de couleur foncée.
L’invention porte sur une pièce d’habillage, notamment pour réaliser des pièces destinées à habiller certaines parties d’un habitacle de véhicule automobile, notamment, et de façon non limitative, les panneaux de porte, l’intérieur du pied de vitre avant ou le pied milieu entre les vitres avant et arrière.
Les premier et deuxième échangeurs de chaleur 121 et 221 sont deux échangeurs de chaleur séparés.
On va maintenant décrire plus en détails la vanne 6-voies 300.
Comme illustré sur la , la vanne 6-voies 300 comporte un boîtier 301 formé sur un corps 350 et une roue 302 placée de manière rotative dans le boîtier 301.
Le boîtier 301 comprend six ajours d’entrée/sortie 310 de fluide caloporteur définissant les 6 voies de la vanne 6-voies 300, qui sont connectées fluidiquement aux quatre branches 110, 120, 210 et 220, en formant quatre entrées de vanne et deux sorties de vanne.
La roue 302 est rotative de sorte à pouvoir prendre les première, deuxième, troisième et quatrième positions angulaires POS1, POS2, POS3 et POS4.
Les six ajours d’entrée/sortie 310 de fluide caloporteur sont regroupés selon deux groupes, chaque groupe étant dédié à l’une des boucles 100, 200.
Les deux groupes d’ajours 310 sont disposés en symétrie miroir l’un de l’autre par un plan de symétrie PS qui contient l’axe de rotation X de la vanne 6-voies 300.
Dans l’exemple décrit, pour chaque groupe, les trois ajours d’entrée/sortie sont disposés, deux à deux, avec un angle entre eux de 34°, comme cela est montré sur la .
Cette valeur d’angle peut être différent, en fonction du design.
La roue 302 de la vanne 6-voies 300 comprend quatre chambres 312 disposées autour de l’axe de rotation X de la vanne 6-voies 300, ces chambres 312 étant séparées deux à deux par une cloison 314, et étant agencées chacune pour faire se communiquer entre eux deux ajours d’entrée/sortie 310 de fluide caloporteur, en fonction de la position angulaire.
Ces cloisons 314 sont séparées angulairement deux à deux, par des angles respectivement de 112°, 86°, 76° et 86°, lorsque l’on fait le tour de la roue, comme cela est montré sur la .
Ces cloisons sont formées par une âme centrale de la roue 302.
Si l’on prend, comme position angulaire de référence, la première position angulaire POS1 de la vanne 6-voies 300, le système de gestion thermique 1 est configuré pour faire tourner la roue d’un angle de +180° pour passer de la première position POS1 à la troisième position POS3, d’un angle de +112° pour passer de la première position POS1 à la deuxième position POS2 et d’un angle de -112° pour passer de la première position POS1 à la quatrième position POS4.
On va maintenant décrire plus en détails le corps 350 et les fonctions fluidiques qu’il intègre.
Comme illustré sur les figures 7 à 9, le corps 350 de type monobloc comporte une platine 351 formant un siège 352 avec une volute 353 pour chacune des pompes 141 et 241.