INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les coinceurs passifs sont souvent formés par des pièces métalliques ayant une forme spécifique. Dans les coinceurs passifs, l’encombrement est constant ou sensiblement constante durant son utilisation Dans une première position spatiale, le coinceur peut s’insérer dans une faille d’une paroi et, dans une seconde position spatiale, le coinceur se coince entre deux faces opposées de la faille. Il est alors possible d’installer et de retirer le coinceur ou de coincer le coinceur sous réserve de le placer dans la bonne configuration spatiale à l’intérieur du trou. Pour certains types de coinceurs passifs, le câble en acier est remplacé par une sangle en matériau textile. La sangle forme un anneau qui est fermé par couture après que la sangle a traversé la tête à plusieurs reprises.
Les différentes configurations commercialisées actuellement ne prévoient pas le remplacement du ou des matériaux formant l’anneau par rapport à la tête. En conséquence, si l’anneau est abimé ou usé, il faut remplacer l’intégralité du coinceur.
Historiquement, il est connu de former un anneau qui est constitué par une sangle ou une corde qui traverse le sous-ensemble de tête et qui est fermé au moyen d’un nœud. La fermeture de l’anneau par un ou plusieurs nœuds pose des problèmes de répétabilité et de tenu dans le temps, notamment lorsque l’on utilise des matériaux dont le coefficient de frottement est faible ce qui ne permet pas de maintenir les nœuds dans le temps.
Dans les coinceurs actifs, on sollicite une ou plusieurs cames pour modifier l’encombrement de la tête du coinceur. Pour les coinceurs actifs, il est également connu de coincer une extrémité d’un câble d’acier dans une pièce de la tête de manière indémontable. L’autre extrémité du câble est conformée en boucle qui est fermée par sertissage.
Il est également connu des coinceurs actifs qui utilisent une liaison mécanique entre la tête et l’extrémité annulaire au moyen d’un élément filaire textile. Une boucle en reliant les deux extrémités de l’élément filaire par une étapes d’épissure. Les éléments de la tige sont traversés par l’élément filaire avant de former la boucle en élément filaire. La boucle est ensuite fixée à la tête du coinceur. Une telle configuration rend difficile la fixation de l’élément filaire textile avec la tête car l’espace disponible est restreint et les axes de rotation des cames sont sensiblement à la même hauteur que l’insert de sorte que l’insert se trouve disposé entre les cames en position étendue. En outre, la tige étant formée et l’élément filaire étant soumis à un effort en traction, la fixation entre la tête et l’élément filaire rend l’opération compliquée.
Une telle configuration rend très difficile voire impossible le remplacement de l’élément filaire si ce dernier est abimé ou arrive en fin de vie. L’élément filaire étant en matériau textile, il vieillit beaucoup plus vite que l’ensemble de tête. La durée de vie du coinceur est alors définie par la durée de vie de l’élément filaire.
Objet de l'invention Un objet de l’invention consiste à prévoir un dispositif de blocage à came dont la liaison mécanique entre la tête et l’extrémité annulaire est plus facilement remplaçable que les configurations de l’art antérieur.
Selon un aspect de l’invention, le dispositif de blocage à came comporte : - un sous-ensemble de tête incluant une tête munie d’au moins une came destinée à se coincer dans une anfractuosité ; - un sous-ensemble de tige possédant une tige et au moins un élément filaire, la tige étant creuse et traversée par le au moins un élément filaire, le sous-ensemble de tige délimitant un trou traversant destiné à recevoir un connecteur pour former un point d’ancrage, le au moins un élément filaire délimitant le trou traversant, l’élément filaire définissant au moins une boucle s’accrochant au sous-ensemble de tête pour former une continuité mécanique entre la tête et le point d’ancrage.
Le coinceur à came est remarquable en ce que la au moins une boucle est traversée par un tube et en ce que le tube et la au moins une boucle sont traversés par un ancrage fixé à la tête pour former la continuité mécanique entre la tête et le point d’ancrage.
De manière avantageuse, l’ancrage est démontable par rapport à la tête ou destructible indépendamment de la tête pour autoriser la séparation entre le sous-ensemble de tête et le sous-ensemble de tige.
Dans une configuration particulière, l’élément filaire est soumis à un effort en traction selon une direction longitudinale de la tige et de l’élément filaire, la tige formant une butée s’opposant à un déplacement du tube vers le trou traversant.
Dans un développement avantageux, l’élément filaire possède plusieurs boucles, les boucles étant traversées par le tube et l’ancrage.
Le groupe motopropulseur 1 est hybride de sorte qu’à la fois le moteur à combustion interne 2 et le moteur électrique 4 du groupe motopropulseur 1 hybride sont couplés en rotation à un axe de transmission 6 pour faire avancer le véhicule automobile.
La pile à combustible 3 comporte une entrée d’hydrogène 7 et une sortie d’hydrogène 8, ainsi qu’une entrée d’air 9 et une sortie d’air 10.
L’entrée d’hydrogène 7 et la sortie d’hydrogène 8 sont avantageusement, respectivement, une entrée d’hydrogène 7 anodique et une sortie d’hydrogène 8 anodique, positionnées au contact d’une anode de la pile à combustible 3.
L’entrée d’air 9 et la sortie d’air 10 sont avantageusement, respectivement, une entrée d’air 9 cathodique et une sortie d’air 10 cathodique, positionnées au contact d’une cathode de la pile à combustible 3.
La pile à combustible 3 génère un courant électrique et de l’eau à partir d’oxygène présent dans l’air et d’hydrogène. Le courant électrique généré permet d’alimenter la batterie 5 qui elle-même alimente le moteur électrique 4.
Avantageusement, le moteur à combustion interne 2 comprend une entrée d’hydrogène 11, une entrée d’air 12 et une sortie de gaz d’échappement 13.
De préférence, le groupe motopropulseur 1 comporte au moins un réservoir de stockage 14 raccordé à l’entrée d’hydrogène 7 de la pile à combustible 3 et à l’entrée d’hydrogène 11 du moteur à combustion interne 2 pour les alimenter en hydrogène.
Dans l’exemple illustré, une vanne trois voies V3 permet le passage sélectif d’hydrogène provenant du réservoir de stockage 14 vers la pile à combustible 3 ou le moteur à combustion interne 2.
L’air admis dans la pile à combustible 3 et dans le moteur à combustion interne peut, avantageusement, être un air extérieur récolté lorsque le véhicule roule qui, de préférence, traverse un filtre à air, respectivement 15 et 16, en amont de la pile à combustible 3 et en amont du moteur à combustion interne 2.
De préférence, un compresseur 17 est disposé en amont de l’entrée d’air 9 de la pile à combustible 3.
De préférence, un turbocompresseur 18 est disposé en amont de l’entrée d’air 12 du moteur à combustion interne 2.
En outre, le groupe motopropulseur comprend une conduite C1 raccordant la sortie d’air 10 de la pile à combustible 3 à l’entrée d’air 12 du moteur à combustion interne 2.
Une vanne de coupure V1 est positionnée sur la conduite C1 pour le passage sélectif de fluides présents dans la pile à combustible 3 de la sortie d’air 10 de la pile à combustible 3 vers le moteur à combustion interne 2.
Avantageusement, une conduite d’échappement E peut être disposée sur la conduite C1, en amont de la vanne de coupure V1 pour l’échappement d’air provenant de la pile à combustible 3.
De plus, un dispositif de commande 19 est configuré pour commander l’ouverture de la vanne de coupure V1 lorsque la pile à combustible 3 et le moteur à combustion interne 2 sont arrêtés.
Le dispositif de commande 19 est également configuré pour démarrer le moteur à combustion interne 2 sans injection d’hydrogène afin d’aspirer les fluides présents dans la pile à combustible 3 vers le moteur à combustion interne 2.
représente la mesure du facteur de radiance moyen, en fonction des angles de réflexion (en °), pour différentes formules telles que décrites à l’Exemple 3, de teinte brun 900 correspondant au phototype de type IV.
représente la mesure du facteur de radiance moyen, en fonction des angles de réflexion (en °), pour différentes formules telles que décrites à l’Exemple 4, de teinte noir mat.
EXEMPLES Exemple 1 : Augmentation de la radiance (éclat) apportée par une composition comprenant une combinaison d’un extrait de spiruline ou d’indigo et de pigment d’oxyde de fer noir dans un fond de teint beige pour un phototype II
Un extrait de spiruline (Sensient, NATPURE XFINE SPIRULINA SL 615) ou d’indigo est mélangé à un pigment d’oxyde de fer noir (Sun Chemical, SunPUROTM Black Iron Oxide C33-7001) en proportions égales (50/50), dans une formule de fond de teint de marque « Le Radieux » (Laboratoires de Biologie Végétale Yves Rocher), qui est une émulsion E/H, teinte 200 beige correspondant au phototype de type II).
La luminosité (Delta L) de ces formules (notée KADFA25 pour la formule contenant de la spiruline et KADFA29 pour la formule contenant l’indigo sur la ) est comparée par des mesures à un goniospectrophotomètre multi-angles (Seelab GX), à celle d’une formule équivalente mais ne contenant que de l’oxyde de fer noir (notée KADFA28 sur la ), en une quantité égale au double de la quantité d’oxyde de fer noir contenue dans la formule KADFA25, ainsi qu’à celle du fond de teint « Le Radieux » et du fond de teint « Super Mat » (Teinte 200 beige correspondant à un phototype de type II, Laboratoires de Biologie Végétale Yves Rocher).
Les résultats, représentés à la , montrent que les formules contenant l’extrait de spiruline ou d’indigo mélangé à un pigment d’oxyde de fer en proportions 50/50 ont un facteur de radiance (conférent l’éclat à la formule) supérieur à celui des autres formules.
Exemple 2 : Augmentation de la radiance (éclat) apportée par une composition comprenant une combinaison d’un extrait de pigment bleu et de pigment d’oxyde de fer noir dans un fond de teint beige pour un phototype II
Des associations sont réalisées en des proportions et dans des formules telles que mentionnées dans le tableau I ci-après. L’indice de radiance (« glow ») est comparé dans chaque formule avec celui mesuré pour le fond de teint (FDT) « Le Radieux », qui est comme indiqué dans l’Exemple 1 une émulsion E/H, teinte 200 beige correspondant au phototype de type II.
Référence KADFA25 KADFA28 KADFA29 KADFA31 KADFA32 KADFA33 KADFA34 KADFC03 KADFC04 FDT Le Radieux Teinte 200 beige (phototype II) 200 beige (phototype II) 200 beige (phototype II) 200 beige (phototype II) 200 beige (phototype II) 200 beige (phototype II) 200 beige (phototype II) 200 beige (phototype II) 200 beige (phototype II) 200 beige (phototype II) Ratio pigment 50/50 spiruline / oxyde fer noir 100% OX FER NOIR 50/50 INDIGO / OX FER NOIR 100% spiruline 50/50 INDIGO / SPIRULINE 75/25 spiruline / oxyde fer noir 25/75 spiruline / oxyde fer noir 10/90 spiruline / oxyde fer noir 5/95 spiruline / oxyde fer noir 100% oxyde de fer noir Indice de Glow supérieur au bench FDT Le Radieux Légèrement supérieur au bench FDT Le Radieux supérieur au bench FDT Le Radieux supérieur au bench FDT Le Radieux supérieur au bench FDT Le Radieux supérieur au bench FDT Le Radieux supérieur au bench FDT Le Radieux supérieur au bench FDT Le Radieux supérieur au bench FDT Le Radieux NA Type/galénique Fond de teint stick/anhydre Fond de teint stick/anhydre Fond de teint stick/anhydre Fond de teint stick/anhydre Fond de teint stick/anhydre Fond de teint stick/anhydre Fond de teint stick/anhydre Fond de teint émulsion E/H Fond de teint émulsion E/H Fond de teint émulsion E/H
f) les colorants dérivés du xanthène de formule (XXIII) : (XXIII),
Les matériaux composites à base de fibres de carbone sont utilisés dans de nombreux domaines techniques pour leurs propriétés mécaniques, notamment de résistance et de légèreté, par exemple dans le domaine aéronautique, dans l’automobile, le nautisme, mais aussi dans le domaine de la construction, de l’énergie, etc.
Concernant la matrice, elle est généralement constituée d’un polymère ou comporte essentiellement un polymère. La matrice peut également être appelée « adhésif », ou encore « résine » (la matrice étant généralement un polymère). De manière bien connue, la matrice peut être de nature thermoplastique ou thermodurcissable.
Les polymères thermodurcissables subissent une réaction chimique (réticulation) lors de la mise en forme du matériau composite, qui génère des liaisons chimiques et est irréversible. Les polymères thermodurcissables les plus performants pour former un matériau composite à base de fibres de carbone sont les polyépoxydes (dits « époxy »).
Les polymères thermoplastiques sont des polymères qui, au-delà d’une certaine température, appelée « température de transition de phase », inférieure à leur température de dégradation thermique, deviennent visqueux et peuvent ainsi être mis en forme. Lorsque la température descend en dessous de cette température de transition de phase, le polymère durcit et retrouve sa raideur initiale. La transition de l’état visqueux à l’état solide est réversible.
Les applications des matériaux composites à base de fibres de carbone étant nombreuses et de plus en plus répandues, la question du recyclage de ces matériaux se pose. Le recyclage peut concerner des éléments en matériau composite en fin de vie ou ayant subi un endommagement, des éléments fabriqués, mais ne répondant pas ou plus à certains standards requis pour l’usage auquel ils sont destinés, ou encore, plus rarement, des éléments non utilisés à une certaine date.
Les morceaux de composite broyés sont utilisés comme éléments de remplissage ou comme renfort dans des pièces moulées, mais ne visent pas réellement à remplacer des fibres de carbone vierges telles qu’utilisées dans les procédés classiques de fabrication d’éléments en composite (à base de matériaux non recyclés). Il est généralement admis que les propriétés mécaniques (résistance en flexion ou raideur en flexion) d’une pièce obtenue par un procédé de recyclage mécanique de l’état de la technique sont au moins divisées par quatre comparativement à une pièce neuve similaire.
Le recyclage chimique consiste à dégrader chimiquement la résine durcie d’un matériau composite dans le but de récupérer des fibres de carbone présentes dans ce matériau. Les fibres récupérées sont ensuite généralement alignées et/ou filées afin de créer un fil à partir de plusieurs milliers de fibres récupérées. Les propriétés mécaniques des pièces formées en matériaux composites comportant ces fibres recyclées sont largement moindres que celles de matériaux composites comportant des fibres de carbone neuves, non recyclées.
La présente invention vise à proposer un procédé, un dispositif et un programme d’ordinateur pour améliorer la fabrication d’une pièce en matériau composite à partir de copeaux d’éléments recyclés, la pièce en matériau composite ayant des propriétés mécaniques élevées, à un coût économique et environnemental maîtrisé.
Avantageusement, le corps comprend une platine de fixation du corps au carter, la platine étant traversée par des trous permettant le passage d’éléments de fixation.
De façon avantageuse, la platine comprend un insert métallique sensiblement plat constituant un moyen de renfort.
De façon préférentielle, le corps en élastomère est surmoulé sur l’insert de la platine et sur le corps de vanne, l’insert de platine et le corps de vanne ayant reçu un traitement de surface.
Un tel traitement de surface permet de favoriser l’adhésion chimique de l’élastomère à l’insert et au corps de vanne.
Avantageusement, l’insert de platine et le corps de vanne comprennent des cavités en contredépouille remplies d’élastomère.
L‘insert de platine et corps de vanne peuvent aussi comprendre des cavités en contredépouille qui une fois remplies d’élastomère vont constituer des points d’ancrage mécanique favorisant l’ancrage du corps dans l’insert et le corps de vanne.
De préférence, les inserts de platine et le corps de vanne ont une rigidité et/ou une résistance mécanique supérieure à celle du corps.
Avantageusement, les inserts de platine et le corps de vanne sont constitués de métal.
De façon préférentielle, la poignée appartient au groupe comprenant :
- les poignées pistolet ;
- les poignées en boucle fermée ;
- les poignées s’étendant longitudinalement dans le prolongement du carter. Liste des figures
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaitront plus clairement à la lecture de la description suivante d'un exemple de mise en œuvre, donné à titre de simple exemple illustratif et non limitatif, et des figures annexées parmi lesquels :
: la illustre une vue schématique de profil des principaux éléments d’un outil pneumatique selon l’invention ;
: la illustre une vue schématique de 3/4 arrière de l’outil pneumatique de la ;
La première fraction 29a est lisse tandis que la deuxième fraction 29b est filetée.
La tige 29 est configurée pour s’introduire dans la partie interne 26 de l’insert 22 et coopérer avec l’insert de fixation 22. Plus précisément, le diamètre D5 de la deuxième fraction 29b est sensiblement égal au diamètre D3 de la troisième portion 26c. De plus, le filetage de la deuxième fraction 29b est apte à coopérer avec le taraudage de la troisième portion 26c. Ainsi, la deuxième fraction 29b est configurée pour coopérer avec la troisième portion 26c pour la solidarisation de l’insert de fixation 22 avec l’organe de raccord 23.
De plus, la longueur axiale du taraudage de la troisième portion 26c est inférieure à la longueur axiale L3 de cette troisième portion 26c, de sorte que la troisième portion 26c comprend une partie axiale lisse.
En outre, le diamètre D4 de la première fraction 29a est sensiblement égal au diamètre D2 de la deuxième portion 26b, supérieur au diamètre D3, et inférieur au diamètre D1 de la première portion 26a. De la sorte, la deuxième portion 26b est configurée pour être frettée sur la première fraction 29a lors de l’introduction de la tige 29 dans la cavité 26 de l’insert de fixation 22. Ainsi, le taraudage et le filetage sont moins sollicités dans la reprise des efforts et moments extérieurs, de façon à éviter sa casse. La solidarisation de l’insert de fixation 22 à l’organe de raccord 23 se fait donc d’une part par frettage de la deuxième portion 26b sur une partie de la première fraction 29a et d’autre part par coopération des filetage et taraudage respectifs de la deuxième fraction 29b et de la troisième portion 26c. L’appui de la première embase 30 sur la tête d’appui 22a constitue en outre un dernier moyen de solidarisation de l’insert 22 à l’organe de raccord 23, permettant de soulager le filetage/taraudage.
Les longueurs axiales L5 et L2 respectives de la deuxième fraction 29b, de la première et de la deuxième portions 26a et 26b, sont reliés par la relation suivante :
De cette façon, lors de l’introduction de la tige 29 de l’organe de raccord 23 dans la cavité 22d de l’insert de fixation 22, le filetage de la deuxième fraction 29b s’engage de quelques pas avec le taraudage de la troisième portion 26c avant que le frettage ne soit possible. De cette manière, une longueur de filetage suffisante est engagée dans le taraudage pour résister à l’effort axial de frettage sans que le filetage-taraudage ne soit endommagé.
De plus, la longueur axiale de la tige 29, égale à la somme de la longueur axiale L4 de la première fraction et de la longueur axiale L5 de la deuxième fraction 29b filetée, est inférieure à la longueur axiale entre l’extrémité de la tête d’appui 22a au contact de la première embase 30 et l’extrémité axiale du taraudage de la troisième portion 26c au contact de la partie axiale lisse de la troisième portion 26c, de sorte que le filetage ne bute pas au fond du taraudage.
Enfin, la longueur axiale L4 de la première fraction 29a et les longueurs axiales respectives L1 et L2 des première et deuxième portions 26a et 26b sont reliés par la relation suivante :
Ainsi, l’organe de raccord 23 et l’insert de fixation 22 sont configurés pour que la première embase 30 soit plaquée contre la tête d’appui 22a avant que la longueur maximale de frettage possible ne soit atteinte, c’est-à-dire avant que la première fraction 29a ne bute contre une surface orthogonale à l’axe B de la troisième portion 26c.
De plus, de ce fait, la zone de la tige 29 comprise entre la première embase 30 et le premier filet du filetage de la deuxième fraction 29b en prise avec le taraudage de la troisième portion 26c constitue une réserve élastique de l’assemblage pour éviter le dévissage lorsque les sollicitations imposées à l’ensemble sont très importantes.
Enfin, la position du filetage-taraudage des deuxième fraction et troisième portion est relativement éloignée du point de soudure, de sorte que l’échauffement nécessaire à la soudure ne risque pas d’endommager le filetage-taraudage.
Dans un autre mode de réalisation, la solidarisation entre l’insert de fixation 22 et l’extrémité 17c de la barre anti-dévers 17 se fait par sertissage entre les surfaces de contact, de manière à éviter la soudure. Par exemple, le sertissage peut se faire par déformation de la barre anti-dévers 17 axialement entre les deux excroissances 25a et 25b.
Encore dans un autre mode de réalisation, le frettage peut être supprimé, sans pour autant modifier les caractéristiques relatives à la longueur L4, de manière à réduire les coûts de fabrication pour les applications ayant un niveau de sollicitations moins élevé.
Essieu avec traverse à profil ouvert et gousset. L’invention a pour domaine technique les suspensions pour véhicules tels que les automobiles, et concerne plus précisément les essieux munis d’une traverse.
Dans certains cas la traverse est une pièce emboutie dont le profil définit une cavité longitudinale ouverte. La section de cette dernière varie selon la direction longitudinale de la traverse, et donc selon la direction transversale du véhicule. La traverse est reliée aux bras à chacune de ses extrémités. La traverse est généralement pourvue d’un gousset au niveau de chaque bras. Le rôle du gousset est de contribuer à la tenue de l’essieu soudé en endurance, à la raideur latérale et à la raideur antiroulis de l’essieu. Pour ce faire, chaque gousset est disposé dans la cavité ouverte au contact d’un bras. En fait un gousset crée une section partiellement fermée à proximité d’un bras. L’idée sous-jacente est de créer une boîte de torsion à proximité du bras, le gousset augmentant localement la résistance en torsion de la traverse.
Exemples Les exemples suivants permettent d’illustrer au mieux les avantages de l’invention de façon claire et non limitative.
I - Synthèse de polymère hybride selon l’invention
Exemple 1 : PHA = homopolymère ATBS + caséine
On introduit dans un réacteur à double enveloppe muni d’une pale d’agitation 450 g de tert-butanol comprenant 2,5% en masse d’eau. On ajoute, sous agitation, de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique (ATBS). Le milieu est bullé à l’ammoniac gazeux durant 30 minutes, tout en vérifiant que le pH ne dépasse pas 7. On dégaze la préparation dans le réacteur en injectant de l’azote durant 30 minutes. Pendant ce temps, le milieu est chauffé progressivement jusqu’à 55 °C. On ajoute ensuite le trimethylolpropane triacrylate (TMPTA, agent réticulant/ramifiant) puis de la caséine (protéine de lait) et la température du milieu est amenée à 70 °C à l’aide d’un bain thermostaté. La réaction de polymérisation est initiée en ajoutant 0,6 g peroxyde de di-lauroyl. La polymérisation démarre rapidement et atteint un maximum d’exothermie. Une fois la température maximale atteinte, le milieu est placé à reflux durant 2 heures.
On observe la présence d’un précipité blanc dans le solvant (tert-butanol + 2,5 % en masse d’eau). Ce précipité blanc correspond au copolymère hybride de l’invention. Le solvant est ensuite éliminé à l’aide d’un évaporateur rotatif avec de l’huile chauffée à 90°C et sous une pression réduite de 100 mbars. Le copolymère obtenu est ensuite séché une nuit à 70°C.
Le tableau 1 ci-dessous récapitule la composition du polymère PHA ainsi que sa viscosité.
La viscosité Brookfield est mesurée sur une solution de polymère à 1% en poids dans de l’eau avec un viscosimètre Brookfield module RVT avec une vitesse de rotation de 20 rpm.