INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un procédé et un dispositif de contrôle d’un système d’éclairage embarqué dans un véhicule et configuré pour éclairer au moins une partie d’un environnement extérieur du véhicule vont maintenant être décrits dans ce qui va suivre en référence conjointement aux figures 1 à 4. Des mêmes éléments sont identifiés avec des mêmes signes de référence tout au long de la description qui va suivre.
La illustre un premier véhicule 10 circulant sur une voie de circulation d’une route 1000. Sur cette même route 1000 circulent d’autres véhicules 11, 12 (appelés deuxièmes véhicules).
Dans les deux cas, ceci permet de réguler la température du fluide 3 et par extension celle du perméat P1 et du résidu R1.
Le premier résidu R1 venant du premier système membranaire M1 est séparé dans le deuxième système membranaire M2 formant un deuxième perméat P2 et un deuxième résidu R2. Le deuxième perméat P2 se refroidit dans l’échangeur de chaleur E et est séparé dans un appareil de séparation par condensation partielle et/ou distillation qui produit le mélange 1. Le deuxième résidu R2 sort du deuxième système membranaire M2 à entre 45 et 60 bara et entre 50 et 90°C. Ensuite il est détendu dans une première turbine T1 pour former un débit à entre 15 et 25 bara. La température du premier résidu détendu ne dépasse pas 40°C, de préférence est en dessous de 0°C, ou sinon en dessous de -20°C, voire en dessous de -40°C. Le deuxième résidu détendu est envoyé au moins en partie se réchauffer dans l’échangeur E en étant envoyé au bout froid pour en sortir au bout chaud à une température entre 50 et 100°C. Entre 15 et 100% du deuxième résidu détendu dans la première température se réchauffe dans l’échangeur E. Une partie peut contourner l’échangeur E et rejoindre le reste du deuxième résidu détendu via une conduite de dérivation B1 sans avoir été chauffé, la vanne V1 étant ouverte. De cette façon, il est possible de régler la température du gaz envoyé à la deuxième turbine T2, de sorte qu’elle varie entre 30 et 100°C. Le gaz détendu dans la turbine T2 est à entre 2 et 4,5 bara et à une température de préférence inférieure à -45°C mais supérieure à -55°C et est envoyé apporter du froid à la séparation par condensation partielle et/ou distillation. Ce gaz R2 détendu dans les deux turbines T1, T2 peut être utilisé pour régénérer les sécheurs en amont de la séparation froide.
La perméation du mélange réchauffé 1 dans le premier système membranaire M1 permet d’obtenir un premier perméat P1 appauvri en l’autre composé plus minoritaire par rapport au mélange et un premier résidu R1 enrichi en l’autre composé plus minoritaire par rapport au mélange.
La perméation du premier résidu R1 dans le deuxième système membranaire M2 permet d’obtenir un deuxième perméat P2 appauvri en l’autre composé plus minoritaire par rapport au premier résidu et un deuxième résidu R2 enrichi en l’autre composé plus minoritaire par rapport au premier résidu.
Dispositif et procédé pour la connexion fluidique de contenants microfluidiques La présente invention concerne le domaine des systèmes microfluidiques, et en particulier des dispositifs de connexion entre systèmes microfluidiques.
Les systèmes microfluidiques multi-organes actuels, i.e. permettant la culture de différents organes, présentent des limites : les systèmes microfluidiques multi-organes, autrement appelées puces multi-organes, sont habituellement produits dans des puces dédiées complexes, qui ne permettent pas d’étudier une partie du système isolément avant d’étudier le système dans son intégralité. Tout changement d’une partie nécessite la conception d’une nouvelle puce à façon. les systèmes de perfusion pour faire circuler le milieu de culture entre les différents organes impliquent de grandes quantités de tubes et de pompes externes qui rendent l'installation complexe et difficile à mettre en oeuvre. De plus, ces systèmes impliquent de large volumes morts dans les tuyaux, qui gâchent des molécules onéreuses à produire au stade pré-clinique. les puces multi-organes sont actuellement peu compatible avec les formats standards de systèmes microfluidiques, ce qui rend le criblage à haut débit impossible, malgré la demande croissante du marché pour des systèmes générant de large quantités de données standardisées et répétables.
De plus, afin de cultiver des barrières endothéliales pertinentes dans des systèmes microfluidiques – nécessaire par ailleurs pour interfacer les puces multi-organes avec un réseau vasculaire - un certain niveau de contrainte de cisaillement directionnel doit être appliqué aux cellules, pour imiter la friction du sang -ou des cellules sanguines- sur les cellules endothéliales, via leur milieu de culture. Cette contrainte de cisaillement donnera aux cellules endothéliales leur aspect allongé et conférera à la barrière la porosité requise. Fournir une contrainte de cisaillement est donc un élément clé pour permettre la formation de barrières hémato-encéphaliques (BHE) par exemple.
Les inconvénients des systèmes actuels permettant la génération de contrainte de cisaillement sont les suivants : les systèmes de perfusion pour faire circuler le milieu de culture - et générer une contrainte de cisaillement dans le processus – sont les mêmes que les systèmes microfluidiques multi-organes cités précédemment et présentent donc les mêmes limites ; les systèmes oscillants qui font basculer les systèmes microfluidiques multi-organes pour générer un flux par gravité éliminent les complexités des systèmes de perfusion mais sont limités par la faible pression (donc la faible contrainte de cisaillement) que la gravité peut fournir dans ces conditions, et s'écartent des conditions in vivo en appliquant une contrainte de cisaillement dans les deux sens au lieu d'une seule direction.
A cet effet, la présente invention concerne un dispositif de connexion fluidique monodirectionnelle, le dispositif comprenant une capacité de stockage fluidique intermédiaire configurée pour stocker temporairement un volume déterminé d’un fluide, le dispositif comprenant un canal d’entrée du fluide dans le dispositif et un canal de sortie du fluide en provenance du dispositif, le dispositif comprenant en outre une première valve unidirectionnelle configurée pour assurer une communication fluidique unidirectionnelle du canal d’entrée vers la capacité de stockage, le dispositif comprenant en outre une deuxième valve unidirectionnelle configurée pour assurer une communication fluidique unidirectionnelle de la capacité de stockage vers le canal de sortie.
Selon un mode de réalisation, l’invention comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, seules ou en combinaison techniquement acceptable.
Selon un mode de réalisation, le dispositif est configuré pour former une connexion fluidique monodirectionnelle d’un premier contenant vers un deuxième contenant, lorsque le canal d’entrée est mis en communication fluidique avec le premier contenant et lorsque le canal de sortie est mis en communication fluidique avec le deuxième contenant.
Selon ces dispositions, le dispositif est configuré pour transférer le volume déterminé du fluide du premier contenant vers le deuxième contenant, lorsque la connexion fluidique du premier contenant vers le deuxième contenant est établie avec le dispositif, et lorsque le dispositif est actionné par un actuateur couplé fluidiquement avec la capacité de stockage fluidique intermédiaire, l’actuateur étant configuré pour mettre en œuvre au moins un cycle d’aspiration et de refoulement, le cycle d’aspiration et de refoulement comprenant une génération d’une dépression d’aspiration vers la capacité de stockage du dispositif pour aspirer le volume déterminé de fluide du premier contenant vers la capacité de stockage intermédiaire, suivie d’une génération d’une pression de refoulement dans la capacité de stockage du dispositif pour refouler le volume déterminé de fluide de la capacité de stockage intermédiaire vers le deuxième contenant.
Selon un mode de réalisation le premier contenant est un premier réservoir micro-fluidique, et le deuxième contenant est un deuxième réservoir micro-fluidique.
Un réservoir est dit micro-fluidique s’il appartient à une puce micro-fluidique, ou s’il a les dimensions d’un réservoir d’une puce micro-fluidique. Une puce micro-fluidique est composée d'au moins deux réservoirs connectés par au moins un canal.
Selon un mode de réalisation, le volume déterminé de fluide transféré est compris entre 5 µl et 200 µl, par exemple 10 µl, ou 50 µl, ou 100 µl.
Dans une seconde variante, il est constitué de plus de deux éléments : E1/(E1)n/E2/(E2)m , n et m étant compris de 0 à 50, en particulier de 3 à 50 éléments, notamment de 5 à 30 éléments, en particulier de 10 à 30 éléments et lorsque n=0, alors m est supérieur à 0 et lorsque m=0, alors n est supérieur à 0.
Dans un mode de réalisation, les homopolyamides ou copolyamides des éléments E1 et E2 comprennent un monomère identique, notamment au moins 10 % en poids d’un monomère identique par rapport à la somme des constituants dudit homopolyamide ou copolyamide, avantageusement au moins 30%.
Dans un autre mode de réalisation, ledit objet mono-matériau tel que défini ci-dessus est caractérisé en ce que au moins 10% en poids des motifs, en particulier au moins 30% en poids, constituant ledit au moins un homopolyamide ou ledit au moins un copolyamide de la première composition et la deuxième composition sont identiques, en particulier lesdits motifs sont des motifs PA11, PA12, PA1010, PA1012, PA610 et 612.
Dans encore un autre mode de réalisation, ledit objet mono-matériau tel que défini ci-dessus est caractérisé en ce que la différence de C/N entre le au moins un homopolyamide ou le au moins un copolyamide de la première composition et le au moins un homopolyamide ou le au moins un copolyamide de la deuxième composition est inférieur ou égal à 3, en particulier inférieur ou égal à 2, notamment inférieur ou égal à 1.
Dans un autre mode de réalisation, ledit objet mono-matériau tel que défini ci-dessus est caractérisé en ce que ledit au moins un homopolyamide ou ledit au moins un copolyamide de la première composition et ledit au moins un homopolyamide ou ledit au moins un copolyamide de la deuxième composition comprennent un monomère présentant un C/N identique.
Par le terme monomère, il faut comprendre une brique élémentaire telle qu’lactame, un amino-acide ou l’association d’une diamine avec un acide dicarboxylique tels que définis ci-dessus.
Dans un mode de réalisation, ledit monomère est identique dans chaque composition.
Grâce à la composition selon l’invention, des propriétés diélectriques avantageuses peuvent être obtenues, notamment de faibles pertes diélectriques.
L’invention a également pour objet un procédé de préparation de la composition selon l’invention, et aussi un circuit comprenant la composition selon l’invention sous forme de substrat et au moins une encre.
Un autre objet de l’invention est l’utilisation de la composition selon l’invention en tant que substrat diélectrique pour un composant, notamment un composant électronique tel qu’une antenne, un filtre ou un guide d’onde.
Elastomère thermoplastique La composition selon l’invention comprend au moins un élastomère thermoplastique.
Par élastomère thermoplastique (TPE), on entend, de manière connue, un polymère de structure intermédiaire entre un polymère thermoplastique et un élastomère.
Un élastomère thermoplastique est constitué d’un ou plusieurs segments durs (ou « rigides » ou « thermoplastiques ») reliés à un ou plusieurs segments mous (ou « souples » ou « élastomères »).
Ainsi, le ou les élastomères thermoplastiques de la composition selon l’invention comprennent au moins un bloc mou et au moins un bloc dur.
Par bloc « mou » (ou également « souple » ou « élastomère »), on entend un bloc qui présente une température de transition vitreuse (Tg) inférieure à la température ambiante (25°C), de préférence inférieure ou égale à 10°C, et plus préférentiellement inférieure à 0°C.
Par bloc « dur » (ou également « rigide » ou « thermoplastique »), on entend un bloc constitué de monomères polymérisés et ayant une température de transition vitreuse, ou une température de fusion dans le cas des polymères semi-cristallins, supérieure ou égale à 80°C, de préférence variant de 80°C à 250°C, plus préférentiellement variant de 80°C à 200°C, et en particulier variant de 80°C à 180°C.
Typiquement, chacun de ces segments ou blocs (durs ou mous) contient au minimum plus de 5, généralement plus de 10 unités de base (motifs polymériques).
Dans la présente demande, lorsqu’il est fait référence à la température de transition vitreuse d’un élastomère thermoplastique, il s’agit de la température de transition vitreuse relative au bloc mou (ou bloc élastomère) (sauf indication contraire). En effet, de manière connue, les élastomères thermoplastiques multiblocs comportant au moins un bloc mou et au moins un bloc dur présentent deux pics de température de transition vitreuse (Tg, mesurée selon ASTM D3418), la température la plus basse étant relative à la partie molle de l’élastomère thermoplastique, et la température la plus haute étant relative à la partie dure de l’élastomère thermoplastique.
Ainsi, le ou les élastomères thermoplastiques utilisables selon l’invention présentent préférentiellement une température de transition vitreuse (donc une température de transition vitreuse du bloc mou) qui est inférieure ou égale à 25°C, plus préférentiellement inférieure ou égale à 10°C.
De manière préférentielle également, la température de transition vitreuse des élastomères thermoplastiques utilisables selon l’invention est supérieure à -130°C.
Ces élastomères présentent, dans leur gamme, divers poids moléculaires partant de bas poids moléculaires à de hauts poids moléculaires. Avantageusement, lesdits poids moléculaires vont de 10 4 à 10 7 g/mol, de préférence de 2,5*10 4 à 10 6 g/mol, plus préférentiellement de 2,5*10 4 à 2,5*10 5 g/mol.
Ainsi, le dispositif de sécurité selon l’invention, en étant installé sur une rotule de pivot, permet de former une rotule sécurisée qui garantit le verrouillage de l’assemblage selon l’invention. En effet, grâce à la deuxième partie du dispositif et en particulier la zone de passage, l’introduction de la vis de verrouillage dans les œillets du pivot de direction et dans la rotule sécurisée n’est possible que lorsque la rotule est positionnée de sorte que la zone de passage est en regard des œillets définissant alors un trou de passage de la vis de verrouillage. Ainsi, avec la rotule sécurisée selon l’invention, il est impossible d’effectuer un montage incorrect de la rotule sécurisée dans le pivot de direction.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la deuxième partie est délimitée par un bord périphérique, la zone de passage étant formée par le bord périphérique.
Selon une possibilité, la zone de passage forme une découpe en forme de segment de disque.
Selon un mode de réalisation, la première partie forme une enveloppe cylindrique conçue pour entourer en partie un boîtier de la rotule de pivot.
Selon une possibilité, le dispositif est formé d’une tôle emboutie.
Selon un mode de réalisation de la rotule sécurisée, la deuxième partie s’étend à distance de l’axe de rotule.
Avantageusement, le boîtier de la rotule de pivot est fixé sur une palette de triangle de direction.
la , représente une vue en perspective d’une rotule sécurisée selon l’invention ;
la , représente une vue en perspective de la rotule sécurisée et d’un pivot de direction avant la formation d’un assemblage selon l’invention ;
la , représente une vue en perspective de la rotule sécurisée en cours d’assemblage dans le pivot de direction ;
la , représente une vue en perspective de la rotule sécurisée en cours d’assemblage dans le pivot de direction, la zone de passage étant dégagée pour permettre l’introduction d’une vis de verrouillage.
Un dispositif 1 de sécurité selon l’invention, illustré sur les figures, est conçu pour être monté sur une rotule de pivot 2 afin de former une rotule sécurisée 3, illustrée en particulier sur la , pour sécuriser sa fixation dans un pivot de direction 4, illustré sur la , d’un véhicule automobile à l’aide d’une vis de verrouillage, non illustrée sur les figures. La rotule de pivot 2, illustrée sur les figures, comporte classiquement un axe de rotule 5, cylindrique à base circulaire s’étendant suivant une direction privilégiée. L’axe de rotule 5 présente une gorge 6 ménagée sur l’axe de rotule 5 sous la forme d’une réduction du diamètre de l’axe de rotule 5. L’axe de rotule 5 fait saillie d’un boîtier 7 de forme cylindrique à base circulaire. Le boîtier 7 est, par exemple, fixé sur une palette de triangle 8 de direction, illustré sur la .
Le dispositif 1 est formé, par exemple, d’une tôle emboutie. Le dispositif 1 comporte une première partie 9 conçue pour solidariser le dispositif 1 autour de l’axe de rotule 5. A cet effet la deuxième partie 14 est, par exemple, formée d’une plaque de tôle 10 munie d’un orifice 11 d’un diamètre sensiblement égal au diamètre de l’axe de rotule 5. L’axe de rotule 5 est alors introduit dans l’orifice 11 et le dispositif 1 est bloqué sur l’axe de rotule 5 à l’aide, par exemple, d’une bague de serrage 12 ou d’un circlip. La première partie 9 forme en outre une enveloppe cylindrique 13 prolongeant la plaque de tôle 10 et est conçue pour entourer en partie le boîtier 7 de la rotule de pivot 2.
Le dispositif 1 comporte en outre une deuxième partie 14 conformée pour s’étendre au moins en partie le long de l’axe de rotule 5. Dans l’exemple illustré sur les figures, la deuxième partie 14 vient de matière avec la première partie 9 et s’étend suivant un plan sensiblement perpendiculaire à la plaque de tôle 10 de la première partie 9.
De préférence, le corps présente une forme allongée, notamment pour loger des résistances électriques ou des bobines à induction de forme allongée et chauffer ainsi le fluide frigorigène sur une longueur significative du circuit.
De préférence encore, l’au moins élément chauffant, notamment dans le cas d’une résistance électrique, présente une forme de tube plongeant monté dans ledit corps creux afin de chauffer efficacement le fluide frigorigène.
Avantageusement, le système de pompe à chaleur est réversible et comporte en outre un mode de refroidissement dans lequel le sens de circulation du fluide, appelé sens de refroidissement, est opposé au sens de chauffage. En effet, un système de pompe à chaleur réversible permet également de refroidir l’habitacle, notamment en cas de températures extérieures élevées.
L’invention concerne également un véhicule comprenant un système de pompe à chaleur tel que décrit précédemment, notamment un véhicule automobile ou tout autre type de véhicule pouvant être équipé d’un tel système.
Avantageusement, le véhicule est un véhicule électrique ou hybride comprenant une machine électrique et une batterie d’alimentation de ladite machine électrique. En effet, pour un véhicule thermique, le moteur alimente le compresseur mécaniquement et il n’est donc pas possible d’alimenter le réchauffeur autrement que par la batterie 12 V. Dans un moteur électrique, les batteries sont typiquement de 400 V ou 800 V. Une alimentation distincte du compresseur électrique, par exemple en 80 V, et du réchauffeur, par exemple en 400 V, devient donc possible.
Avantageusement encore, le véhicule comprend un échangeur de chaleur dit « de batterie » et un circuit de fluide frigorigène secondaire, reliant ledit échangeur de chaleur de batterie et la batterie afin d’échanger de la chaleur avec ladite batterie, et le système comprend un module de contrôle configuré pour commander le circuit de fluide frigorigène principal de sorte que le fluide frigorigène circule directement du réchauffeur à l’échangeur de chaleur chaud afin de réchauffer l’habitacle ou bien à travers l’échangeur de chaleur de batterie afin de réchauffer la batterie. Ce circuit de fluide frigorigène secondaire permet de réguler la température de la batterie en fonction des températures extérieures, ce qui est important dans l’assurance de ses performances électriques, notamment pour un véhicule électrique.
Avantageusement, le système de pompe à chaleur est réversible et comporte en outre un mode de refroidissement.
L’invention concerne également un procédé de chauffage à l’aide d’un système tel que décrit ci-dessus, ledit procédé comprenant une étape de chauffage du fluide frigorigène haute pression sortant du compresseur.
Avantageusement, lorsque le système comprend un module de pilotage, le procédé comprend une étape d’activation du réchauffeur, notamment d’un ou de plusieurs éléments chauffants du réchauffeur, en fonction de la température extérieure afin d’obtenir les performances désirées. En particulier, plus la température est basse, plus le module de pilotage active d’éléments chauffants.
La illustre schématiquement une forme de réalisation du réchauffeur du système de la .
On a représenté sur les figures 1, 3 et 4 trois exemples de système 1 selon l’invention.
Le dispositif de refroidissement 6 comprend également des ouvertures 22 traversant le dispositif de refroidissement perpendiculairement à la première plaque et à la deuxième plaque pour le passage de conducteurs électriques, notamment pour le passage de bus bar. Sur le mode de réalisation illustré aux figures 1 et 2, le dispositif de refroidissement 6 comprend quatre ouvertures 22. Sur le mode de réalisation illustré à la , le dispositif de refroidissement 6 comprend deux ouvertures 22. En variante, le nombre d'ouvertures pourrait être quelconque.
Le dispositif de refroidissement 6 comprend également des inserts 23 traversant le dispositif de refroidissement perpendiculairement à la première plaque et à la deuxième plaque pour la fixation du dispositif de refroidissement. Ces inserts peuvent être des inserts lisses ou des inserts taraudés. Ils peuvent être destinés à coopérer avec tout type de moyen de fixation tels que des vis, des rivets ou encore des goupilles. Ces inserts 23 peuvent être utilisés pour fixer le dispositif de refroidissement au cadre 10.
En outre, le dispositif de refroidissement 6 comprend également des brides de fixation 24 pour maintenir chacun des modules électrochimiques 4B. Les brides de fixation 24 peuvent être fixées au dispositif de refroidissement au moyen d'inserts 23 prévus à cet effet.
Pour fabriquer le dispositif de refroidissement 6 on peut procéder de la manière suivante. Tout d'abord, on fournit la première plaque 11, la deuxième plaque 12 et la plaque intermédiaire 15. La plaque intermédiaire 15 peut avoir été préalablement emboutie à la forme souhaitée. Les plaques 11, 12 et 15 peuvent être pourvues des ouvertures 22 et de trous dans lesquels seront insérés les inserts 23. Ensuite, on assemble la première plaque 11 et la plaque intermédiaire 15, notamment par brasure, pour former le circuit hydraulique de refroidissement 13. Ensuite ou en parallèle des précédentes étapes, on usine une plaque en nid d'abeilles pour former la structure en nid d'abeilles épousant la forme du circuit de refroidissement 13. Enfin, on assemble, notamment par collage, le circuit hydraulique de refroidissement 13, la structure en nid d'abeilles 14 et la deuxième plaque 15. Ensuite, le dispositif de refroidissement 6 peut être équipé des parois de protection 21, des inserts 23 et des brides de fixation 24.
Une fois fabriqué le dispositif de refroidissement 6 peut être assemblé au cadre 10. Puis, les modules électrochimiques 4B peuvent être fixés au dispositif de refroidissement 6 par l'intermédiaire des brides de fixation 24. On bénéficie ainsi d'un dispositif particulièrement léger et compact pour supporter les modules électrochimiques 4B.
Lors du fonctionnement du véhicule 1, un fluide caloporteur circule dans le circuit hydraulique de refroidissement 13 et permet de refroidir efficacement les modules électrochimiques 4B. En outre, la sécurité de fonctionnement du véhicule est aussi améliorée. En cas de fuite du circuit hydraulique de refroidissement 13, la structure en nid d'abeilles 14 offre une barrière supplémentaire évitant au fluide caloporteur de se répandre dans le véhicule. On limite ainsi les risques d'électrisation ou d'électrocution des utilisateurs du véhicule.