INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Lorsque les moyens de blocage 6 sont désactivés, c’est-à-dire lorsque la vis ou la goupille sont désengagées ou lorsqu’un effort supérieur aux forces de frottement générées par l’ajustement de la bague sur le mât est exercé, la bague 4 descend le long du mât jusqu’à ce que les roulettes des bras soient en contact avec les parois verticales du conteneur, ce qui définit une position de fin de course C2 de la bague 4, qui est une position verticale de la bague 4 sur le mât 2. Lorsque la bague 4 est dans cette position de fin de course C2, les bras 8 sont dépliés, avec les roulettes qui se sont écartées du mât. Une telle configuration est illustrée . Dans cette position de fin de course C2, les bras sont sensiblement orthogonaux à l’axe X du mât, c’est-à-dire orthogonaux à une trentaine de degrés près. La course C de la bague est définie par la distance axiale entre la position de début de course C1 et la position de fin de course C2.
Une butée de fin de course 24 est préférentiellement disposée en partie inférieure du mât 2, entre la position de fin de course C2 et le pied 22, par exemple sous forme d’une bague métallique fixée autour du mât 2, ou d’une extrémité du pied 22 s’étendant radialement autour du mât 2.
Une poignée ergonomique 14, 16 est fixée par une de ses extrémités à la bague 4, et elle s’étend principalement le long de l’axe vertical précédemment défini depuis la bague 4 vers l’extrémité du mât 2 opposée au pied 22. La longueur L de cette poignée ergonomique est sensiblement égale à la longueur de la course C de la bague 4 le long du mât 2, c’est-dire comprise entre 0,75 et 1,5 fois la longueur de la course C, lesdites longueurs étant mesurées le long de l’axe vertical, c’est-à-dire le long de l’axe X du mât. Dans ce mode de réalisation de l’invention, la longueur L de la poignée ergonomique est d’environ soixante centimètres et la longueur de la course C d’environ cinquante centimètres. La poignée ergonomique permet à un utilisateur du dispositif 1 d’aide au conditionnement de soulever celui-ci, de tenir la bague 4 lors de la désactivation ou de l’activation des moyens de blocage 6, et de remonter la bague 4 sans se pencher lorsque la bague 4 est en position C2 de fin de course C. La poignée ergonomique est ici formée de deux poignées 16, 14 juxtaposées axialement, pour permettre de faciliter la manipulation par l’opérateur avec un élément de prise intermédiaire formant la jonction entre les deux poignées, mais il convient de noter que cette forme spécifique de la poignée ergonomique n’est pas limitative de l’invention.
On décrit maintenant, en relation avec la , un procédé 100 de positionnement d’une enveloppe 5 d’emballage dans un conteneur 3, représentés . Le procédé 100 est mis en œuvre par un opérateur. Le conteneur 5 est parallélépipédique. Il comporte un fond, une ouverture disposée verticalement au-dessus du fond, et des parois verticales. L’enveloppe 5 d’emballage est une housse VCI prenant la forme d’une grande feuille en plastique.
Une première étape 110 du procédé 100 est le pliage des bords de l’enveloppe 5 sur les bords de l’ouverture du conteneur 3. Dans cette étape 110, l’opérateur positionne grossièrement l’enveloppe 5 au-dessus de l’ouverture du conteneur 3 en laissant déborder l’enveloppe 5 des bords de l’ouverture, et en repliant les bords de l’enveloppe 5 vers l’extérieur du conteneur 3.
Une deuxième étape 120 du procédé 100 est le centrage du dispositif 1 d’aide au conditionnement dans le fond du conteneur 3, la bague 4 étant maintenue en position de début de course C1 par les moyens de blocage 6. Dans cette étape 120, l’opérateur place le mât 2 verticalement sur son pied 22 sensiblement au centre du conteneur 3, et oriente également les bras 8 du dispositif 1 d’aide au conditionnement en vis-à-vis des coins du conteneur 3.
Une troisième étape 130 du procédé 100 est le déploiement des bras 8 vers les coins du conteneur 3. Dans cette étape 130, l’opérateur désactive les moyens de blocage 6 et la bague 4 coulisse axialement jusqu’à sa position de fin de course C2. Les bras 8 se déplient, les extrémités des bras 8 distales au mât 2 glissant grâce aux roulettes 12 vers les coins du conteneur 3, plaquant ainsi l’enveloppe 5 contre les parois du conteneur 3 au niveau de chacun de ces coins, comme représenté .
Une quatrième étape 140 du procédé 100 est l’ajustement en tension de l’enveloppe 5 sur les bords du conteneur 3, en tirant sur les bords de l’enveloppe 5, celle-ci étant maintenue plaquée au fond du conteneur 3 grâce aux bras 8. Lors de cette étape 140, l’opérateur s’assure que les bords de l’enveloppe 5 présentent une distance suffisante par rapport aux bords de l’ouverture, pour pouvoir refermer l’enveloppe 5 en attachant les bords de celle-ci les uns aux autres.
Une cinquième étape 150 du procédé 100 est la remise en place de la bague en position de début de course C1. Pour cela l’opérateur s’aide de la poignée ergonomique, en tirant sur la poignée 14 par exemple, proximale à son tour de taille. Lorsque la bague arrive en position de début de course C1, elle y reste bloquée grâce aux moyens de blocage qui reprennent leur état initial par l’intermédiaire d’un ressort de rappel, solidarisé à la goupille.
Avantageusement, le dispositif de pilotage 60 comprend au moins une unité de pilotage supplémentaire 64 identique à l’unité de pilotage 62 et associée à l’au moins un vérin hydraulique supplémentaire 34.
Selon l’exemple illustré sur les Figures 2 et 3, le dispositif de pilotage 60 comprend exactement une unité de pilotage 62 et une unité de pilotage supplémentaire 64.
L’unité de pilotage 62 est fixée et connectée fluidiquement, mécaniquement et électriquement au vérin hydraulique 32 et l’unité de pilotage supplémentaire 64 est fixée et connectée fluidiquement au vérin hydraulique supplémentaire 34.
Dans ce qui suit, par soucis de concision, on décrit une seule unité de pilotage 62.
L’unité de pilotage 62 comporte un ensemble 68 d’accessoires électroniques, mécaniques et/ou hydrauliques 70 et un corps 72.
Avantageusement, l’ensemble 68 d’accessoires 70 dépend de besoins spécifiques au contrôle de la position de l’élément mobile 12 particulier contrôlé par la servocommande 18. Ainsi, par exemple, pour le contrôle d’éléments mobiles 12 différents, il est prévu d’installer des ensembles 68 correspondant à des combinaisons distinctes d’accessoires 70.
Les accessoires électroniques, mécaniques et/ou hydrauliques 70 sont en communication fluidique avec le vérin hydraulique 32, notamment par l’intermédiaire d’un réseau 96 de cavités tubulaires 98 s’étendant dans le corps 72.
Avantageusement, les accessoires électroniques, mécaniques et/ou hydrauliques 70 sont agencés dans le corps 72, notamment dans des cavités d’accueil des accessoires 70.
Les accessoires 70 sont par exemple des pistons, des clapets anti-retour, des vannes, des capteurs de pression, des capteurs de débit, des capteurs de température, des distributions, des accumulateurs.
Comme illustré sur les Figures 2, 3, 4 et 7, le corps 72 délimite le réseau 96 de cavités tubulaires 98.
Avantageusement, le corps 72 comprend en outre au moins une première portion 76 de raccord entre le réseau 96 et vérin hydraulique 32, au moins une deuxième portion 78 de raccord entre le réseau 96 et le vérin hydraulique 32, au moins une portion conformée 88 et une surface externe 90.
Le corps 72 de l’unité de pilotage 62 est réalisé en un deuxième matériau distinct du premier matériau, avantageusement par fabrication additive.
Encore avantageusement, le deuxième matériau est un alliage de titane, notamment un alliage de titane TA6V.
Avantageusement, les premières 76 et deuxième 78 portions de raccord comprennent chacune une cavité cylindrique 80 de raccord en communication fluidique avec la chambre 39 du vérin hydraulique 32. La cavité cylindrique de raccord 80 de la première portion de raccord 76 est indiquée sur la .
Dans ce qui suit, par soucis de concision et comme illustré sur l’exemple des Figures 2 à 5, on considère que le corps 72 comprend une unique première portion de raccord 76 et une unique deuxième portion de raccord 78.
Par exemple, comme illustré sur les Figures 2 à 5, la première portion de raccord 76 du corps 72 est en communication fluidique avec la première portion de raccord 40 du cylindre 38 et la deuxième portion de raccord 78 du corps 72 est en communication fluidique avec la deuxième portion de raccord 42 du cylindre 38.
Le cylindre 38 s’étend selon l’axe de vérin A-A’.
Le cylindre 38 délimite une chambre 39 et comprend au moins une première portion 40 et au moins une deuxième portion 42 de raccord entre la chambre 52 et une unité de pilotage 62 du dispositif de pilotage 60 (qui sera décrite plus loin).
La chambre 39 comprend une portion amont 39A et une portion aval 39B et est destinée à recevoir un fluide.
Les première 40 et deuxième 42 portions de raccord du cylindre 38 comprennent chacune une cavité cylindrique de raccord 44 reliée fluidiquement à la chambre 39 et à l’unité de pilotage 62, notamment à un réseau 96 de cavités tubulaires 98 de l’unité de pilotage (qui sera décrit plus loin). La cavité cylindrique de raccord 44 de la première portion de raccord 40 du cylindre 38 est indiquée sur la .
Dans ce qui suit, par soucis de concision et comme illustré sur l’exemple des Figures 2 à 4, on considère que le cylindre 38 comprend une unique première portion de raccord 40 et une unique deuxième portion de raccord 42.
En référence à la , la première portion de raccord 40 du cylindre 38 comprend en outre deux organes 46 de raccord avec le dispositif de raccord 120.
Les deux organes 46 sont disposés de part et d’autre du plan P.
Chaque organe de raccord 46 comprend deux plaques 48 s’étendant chacune sensiblement selon un plan parallèle à l’axe transversal T et l’axe vertical V et séparées par un espace 49 de réception d’une aile 132 d’une pièce de raccord 122 du dispositif de raccord 120. En particulier, l’espace de réception 49 est dimensionné de telle sorte que l’espacement entre les plaques 48 corresponde sensiblement à l’épaisseur de l’aile 132 mesurée selon l’axe longitudinal L.
Chaque plaque 48 comprend un orifice 50 de passage d’une vis 140 du dispositif de raccord 120.
La tige 54 s’étend selon l’axe de vérin A-A’ dans la chambre 39.
Le piston 56 est monté sur la tige 54 dans la chambre 39. Avantageusement, le piston 56 est venu de matière avec la tige 54.
Le piston 56 sépare la portion amont 39A et la portion aval 39B de la chambre 39.
La première rotule 57 est fixe en translation selon l’axe longitudinal L et mobile en rotation autour d’un premier axe de rotation R1 sensiblement parallèle à l’axe transversal T. Notamment, la première rotule 57 est solidaire du cylindre 38.
La deuxième rotule 58 est mobile en translation selon l’axe longitudinal L et mobile en rotation autour d’un deuxième axe de rotation R2 sensiblement parallèle à l’axe transversal T. Notamment, la deuxième rotule 57 est solidaire du piston.
Comme visible sur la , les premier R1 et deuxième R2 axes de rotation sont séparés selon l’axe longitudinal L par une entraxe EA.
Comme illustré sur les Figures 2 et 3, le dispositif de pilotage 60 comprend au moins une unité de pilotage 62.
En outre, le système d’injection 100 peut comprendre des moyens élastiques 150 configurés pour exercer une force d’appui de la deuxième face 142 de la deuxième bague 140 sur la première face 122 de la première bague 120. Ceci permet de garantir le maintien du contact surfacique entre la première bague et la deuxième bague, et ainsi de limiter les potentiels fuites d’air entre la première bague et la deuxième bague.
Plus précisément, les moyens élastiques 150 peuvent s’étendre, au moins en partie, selon l’axe Y d’injection entre la deuxième bague 140 et le nez d’injection 110 de sorte à relier élastiquement la deuxième bague 140 et le nez d’injection 110. Ainsi, le nez d’injection 110, de part son positionnement, peut exercer une force contre les moyens élastiques 150, qui vont à leur exercer une force contre la deuxième bague afin que cette dernière s’appuie contre la première bague.
En référence aux figures 4 et 5, les moyens élastiques 150 peuvent comprendre un ressort cylindrique 151 monté dans une cavité tubulaire 144 de la deuxième bague 140. Une extrémité axiale du ressort cylindrique 151 vient en butée contre une portion de butée 111 du nez d’injection 110 et une extrémité axiale opposée du ressort cylindrique 151 vient en butée contre une paroi de fond de la cavité tubulaire 144.
La portion de butée 111 du nez d’injection s’étend en saillie radialement par rapport au nez d’injection, notamment à une extrémité amont du nez d’injection. Ainsi, le ressort cylindrique 151 peut s’étendre sensiblement sur la longueur du nez d’injection.
La cavité tubulaire 144 de la deuxième bague 140 peut notamment être délimitée d’une part par une paroi cylindrique interne 145 de la deuxième bague 140 dans laquelle est engagée et centré à glissement axial le nez d’injection 110 et par une paroi cylindrique externe 146 de la deuxième bague 140.
La paroi cylindrique externe 146 de la deuxième bague 140 peut comprendre un rebord annulaire 147 s’étendant radialement vers l’intérieur et positionné de manière à ce que la portion de butée 111 du nez d’injection soit intercalée axialement entre ledit rebord annulaire 147 et le ressort cylindrique 151.
Le représente une vue en coupe partielle d’un autre exemple de système d’injection 100 selon le présent document. Les moyens élastiques 150 comprennent notamment un dispositif de ressort à lames 152.
Le dispositif de ressort à lames 152 peut notamment être intercalé entre le nez d’injection 110 et la deuxième bague 140 et agencé radialement à l’extérieur de la partie cylindrique 141 de la deuxième bague 140. Plus précisément, le dispositif de ressort à lames 152 peut venir en appui à une extrémité axiale contre une portion de butée 111 du nez d’injection, et une extrémité axiale opposée contre une extrémité amont de la deuxième collerette 143 de la deuxième bague 140.
En outre, la paroi radiale 121 de la première bague 120 peut être fixée à la partie aval 130 du système d’injection 100, en particulier au dispositif d’injection d’air. La coopération à glissement entre la première bague et le fond de chambre 16 peut alors être réalisé par une autre paroi radiale de la partie aval du système d’injection 100, cette autre paroi radiale pouvant venir contre une surface radiale du fond de chambre 16.
DISPOSITIF DE RECUPERATION DE LA CHALEUR DES FUMEES SUR UN POELE A BOIS Domaine de l’invention La présente invention concerne un dispositif qui permet de récupérer sur un poêle à bois une partie des calories contenues dans les gaz de combustions qui s’échappent dans les conduits d’évacuation de fumée et ainsi d’améliorer le rendement du poêle. Cette chaleur est renvoyée sous le poêle ou dirigée dans des conduits qui distribuent la chaleur.
Elle permet de réguler le tirage du poêle en modifiant la vitesse d’un ventilateur ex- tracteur de fumée modulant ainsi la température du logement. Elle permet lors de l’ouverture de la porte du poêle pour un chargement, d’éliminer la fumée et d’accélérer le démarrage de la - combustion de la buche qui vient d’être chargée.
Elle facilite l’allumage du poêle en modulant le tirage grâce au ventilateur d’extraction des fumées.
Les poêles à pellets qui fonctionnent par la combustion de granulés bois amenés par un chargeur automatique régulée par un tirage dont la puissance sera fonction de la température demandée.
Avantage, il a un chargement automatique et une régulation du tirage automatique en fonction de la demande de chauffage
Inconvénient par rapport au poêle à buches, il a un pouvoir calorifique moindre, il ne fonctionne pas en cas de manque de courant
Les poêles à buches de bois qui fonctionne par la combustion de buches de bois chargées manuellement et régulé par un tirage à réglage manuel situé au niveau du cendrier.
Le dispositif 16 est configuré pour générer la commande de déplacement de l’élément mobile 12 en fonction d’un actionnement du système de commande 20 par le pilote.
Par exemple, le dispositif 16 est un ordinateur de bord.
En référence aux Figures 2 et 3, la servocommande 18 comprend un dispositif de puissance 30 configuré pour déplacer l’élément mobile 12 et un dispositif de pilotage 60 configuré pour contrôler le dispositif de puissance 30 en fonction de la commande de déplacement de l’élément mobile 12 reçue depuis le dispositif 16 de l’aéronef 10.
Avantageusement, comme illustré sur les Figures 2 à 4, la servocommande 18 comprend en outre un dispositif 120 de raccord entre le dispositif de puissance 30 et le dispositif de pilotage 60.
Comme illustré sur les Figures 2 et 3, le dispositif de puissance 30 comprend au moins un vérin hydraulique 32 s’étendant selon un axe de vérin A-A’.
On définit dans la suite :
- un axe longitudinal L parallèle à l’axe de vérin A-A’ ;
- un axe transversal T orthogonal à l’axe longitudinal L de sorte que la servocommande 18 s’étende sensiblement selon un plan P comprenant l’axe longitudinal L et l’axe transversal T ; et
- un axe vertical V orthogonal à l’axe longitudinal L et à l’axe transversal T.
Avantageusement, comme visible sur les Figures 2 et 3, le dispositif de puissance 30 comprend au moins un vérin hydraulique supplémentaire 34 identique au vérin hydraulique 32 et s’étendant selon un axe de vérin supplémentaire B-B’ sensiblement parallèle à l’axe de vérin A-A’.
Selon l’exemple illustré sur les Figures 2 et 3, le dispositif de puissance 30 comprend exactement un vérin hydraulique 32 et un vérin hydraulique supplémentaire 34, fixés l’un à l’autre sensiblement côte à côte dans le plan P.
Dans ce qui suit, par soucis de concision, on décrit un seul vérin hydraulique 32.
Au moins une partie du vérin hydraulique 32 est réalisée en un premier matériau. Selon un exemple particulier, l’ensemble du vérin hydraulique 32 est réalisée en le premier matériau.
Avantageusement, le premier matériau est un alliage d’aluminium, notamment un alliage d’aluminium 2050, 2024 ou 7175.
Comme illustré sur l’exemple des Figures 2 à 4, le vérin hydraulique 32 comprend un cylindre 38, une tige 54 et un piston 56.
Avantageusement, le vérin hydraulique 32 comprend en outre une première rotule 57 fixe en translation selon l’axe longitudinal L et une deuxième rotule 58 solidaire de l’élément mobile 12 et mobile en translation selon l’axe longitudinal L.
Les première 76 et deuxième 78 portions de raccord du corps 72, notamment leurs cavités cylindriques de raccord 80 respectives, sont reliées par l’ensemble 68 d’accessoires 70.
En référence à la , la première portion de raccord 76 du corps 72 comprend en outre deux organes 84 de raccord avec le dispositif de raccord 120.
La cavité cylindrique de raccord 80 de la première 76 et/ou la deuxième 78 portions de raccord du corps 72 s’étend selon un axe C-C’ (visible sur la ) sensiblement parallèle à l’axe de vérin A-A’.
Selon l’exemple illustré sur les Figures 2 à 5, la cavité cylindrique de raccord 80 de la première portion de raccord 76 du corps 72 s’étend selon l’axe C-C’.
Chaque cavité cylindrique de raccord 80 est délimitée par une paroi interne 82.
Chaque organe de raccord 84 comprend une plaque 85 s’étendant sensiblement selon un plan parallèle à l’axe transversal T et l’axe vertical V, notamment parallèlement au plan d’extension des plaques 48 des organes de raccord 46 du vérin 32.
Chaque plaque 85 comprend un orifice 86 de passage d’une vis 140 du dispositif de raccord 120.
Par exemple, comme illustré sur les Figures 2 et 7, le corps 72 comprend au moins une portion conformée 88, dont une portion 91 de surface externe 90 correspondante épouse la forme d’au moins un accessoire mécanique, électronique et/ou hydraulique 70 et/ou d’au moins une cavité tubulaire 98, notamment d’au moins une cavité tubulaire 98 présentant une fibre neutre 100 courbe.
Avantageusement, comme illustré sur la partie droite de la , la portion conformée 88 présente une épaisseur E prise orthogonalement par rapport à la portion 91 de surface externe 88 correspondante entre ladite portion de surface externe 88 et :
- la cavité tubulaire 98 la plus proche ; ou
- l’accessoire électronique, mécanique et/ou hydraulique 70 le plus proche ;
l’épaisseur E étant comprise entre 1 mm et 10 mm, de préférence entre 1 mm et 5 mm.
Comme illustré sur la qui compare l’invention (partie droite de la ) et l’état de la technique (partie gauche de la ), la portion conformée 88 permet un gain de masse et réduit les pertes de charge au sein de la cavité tubulaire 98. En effet, le corps 72 présente moins de matière que le corps 7 de l’état de la technique puisque dans l’invention la surface 90 épouse la forme des accessoires 70 et/ou des cavités tubulaires 98. En comparaison, dans l’état de la technique, la surface 9 du corps 7 est sensiblement plane et n’épouse pas la forme ni d’accessoires 8, ni des cavités tubulaires 1, 2.
Le réseau 96 de cavités tubulaires 98 relie fluidiquement les accessoires 70 entre eux ainsi que les accessoires 70 au vérin hydraulique 32. En particulier, le réseau 96 de cavités tubulaires 98 connecte fluidiquement les cavités cylindriques de raccord 80 des première 76 et deuxième 78 portions de raccord et les accessoires 70.
Chaque cavité tubulaire 98 s’étend entre deux extrémités 102, 104 respectivement de connexion à :
- la première portion de raccord 76, notamment la cavité cylindrique 80 de la première portion de raccord 76 ;
Selon un mode de réalisation de l’invention, le premier capteur de présence est disposé sur le corps tubulaire de la cuve dans la zone de drainage ou au niveau de la lisière de la zone de drainage située la plus proche de la ou des portes de la cuve. Cette position du premier capteur permet d’optimiser encore plus l’utilisation de la surface de drainage.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la zone de drainage comprenant plusieurs drains, le premier capteur de présence est disposé entre deux drains.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le premier capteur de présence et le deuxième capteur de présence sont écartés angulairement d’un angle au plus égal à 60°. Le sommet de l’angle est pris sur l’axe longitudinal de rotation de la cuve.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le ou au moins l’un des organes de mise à l’échappement est disposé sur le corps tubulaire de la cuve et écarté de l’un des bords longitudinaux de liaison de la ou l’une des membranes au corps de la cuve d’un angle au plus égal à 60° . A nouveau, le sommet de l’angle est pris sur l’axe longitudinal de rotation de la cuve. De préférence, le ou au moins l’un des orifices de pressurisation est un orifice axial, les bords transversaux de raccordement de la membrane aux flasques s'étendent, au niveau de l'un des flasques, d'un côté d'un plan longitudinal médian ou diamétral de la cuve passant par l'orifice axial de remplissage de la cuve et l'orifice axial de pressurisation, et au niveau du flasque opposé, de l'autre côté dudit plan longitudinal médian.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le deuxième capteur de présence disposé sur le corps tubulaire de la cuve et le ou les organes de mise à l’échappement sont écartés angulairement d’un angle au plus égal à 10° . Le sommet de l’angle est pris sur l’axe longitudinal de rotation de la cuve. Le ou les organes de mise à l’échappement et le deuxième capteur de présence disposé sur le corps tubulaire de la cuve sont écartés angulairement d’un angle compris entre O° et 60°. On a compris qu’à 0°, le deuxième capteur de présence et le ou les organes de mise à l’échappement sont disposés au même niveau sur le corps tubulaire de la cuve mais cette solution n’est pas préférée.