INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le composé (poly)aminé peut être un composé comprenant de 2 à 20 atomes de carbone, notamment un composé non polymérique, ils peuvent être acyclique, ou cyclique, linéaire ou ramifié, saturé ou insaturé, conjugué ou non conjugué, aromatique ou non aromatique, éventuellement interrompu par un ou plusieurs hétéroatomes ou groupes choisis parmi -O-, -S-, -Si(R’) 2 -, -N(R’’)- de préférence -O-, -Si(R’) 2 -, ou leurs associations telles que -Si(R’) 2 -O- ou -O-Si(R’) 2 -, avec R’, identique ou différent, représentant un groupe (C 1 -C 4 )alkyle tel que méthyle, et R’’ représentant un atome d’hydrogène ou un groupe (C 1 -C 4 )alkyle, de préférence un atome hydrogène.
Comme composés (poly)aminés, on peut en particulier citer le N-méthyl-1,3-diaminopropane, le N-propyl 1,3-diaminopropane, le N-isopropyl 1,3-diaminopropane, le N-cyclohexyl 1,3-diaminopropane, le 2-(3-aminopropylamino) éthanol, le 3-(2-aminoéthyl)aminopropylamine, le bis(3-aminopropyl)amine, la méthyl bis(3-aminopropyl)amine, le N-(3-aminopropyl)-1,4-diaminobutane, la N,N-diméthyldipropylène triamine, le 1,2-bis(3-aminopropylamino)éthane, la N,N’-bis(3-aminopropyl)-1,3-propanediamine, l’éthylène diamine, la 1,3-propylènediamine, la 1,4-butylènediamine, la lysine, la cystamine, la xylène diamine, la tris(2-aminoéthyl)amine, le 1,3-bis(aminomethyl)cyclohexane, le 1,4-bis(aminomethyl)cyclohexane, le diaminopropanol, la 4,7,10-Trioxa-1,13-tridecanediamine, la spermidine et les C36-alkylenediamines (respectivement Priamine TM 1071, 1073, 1074, 1075), de préférence la spermidine et/ou la 4,7,10-Trioxa-1,13-tridecanediamine.
La surface à revêtir est préchauffée à une température permettant la fusion de la poudre selon l’invention. La surface est ensuite immergée dans un lit fluidisé comprenant la poudre. La poudre fond au contact de la surface et forme un revêtement sur celle-ci. La surface revêtue est ensuite de préférence refroidie, par exemple à l’air ambiant. Lorsqu’il est présent, le masque peut alors être retiré. De préférence, l’air fluidisé pour la fluidisation de la poudre est froid, propre et exempt d’huile. De préférence, la température de chauffage de la surface vaut de 180 à 450°C, de préférence de 250 à 350°C. De préférence encore, le chauffage de la surface est effectué à une température supérieure d’au moins 30°C à la température de fusion du polymère thermoplastique, plus préférentiellement à une température supérieure de 30 à 120°C à la température de fusion du polymère thermoplastique. De préférence, la durée de trempage de la surface dans le lit fluidisé vaut de 1 à 10 secondes, plus préférentiellement de 3 à 7 secondes. Le trempage de la surface dans le lit fluidisé peut avoir lieu une ou plusieurs fois (chaque trempage ayant de préférence une durée de 1 à 10 s, plus préférentiellement de 3 à 7 s).
Dans d’autres modes de réalisation, le revêtement est réalisé par poudrage à chaud. L’étape de mise en contact de la surface avec la poudre comprend alors les étapes de : chauffage de la surface à une température supérieure à la température de fusion du polymère thermoplastique ; pulvérisation de la poudre sur la surface.
La température de chauffage de la surface peut être telle que décrite ci-dessus en relation avec le revêtement par trempage en lit fluidisé. Elle est notamment de préférence supérieure d’au moins 30°C à la température de fusion du polymère thermoplastique, plus préférentiellement supérieure de 30 à 120°C à la température de fusion du polymère thermoplastique. La surface peut ensuite être refroidie par exemple à température ambiante. Lorsqu’un masque a été utilisé, il peut être retiré. La poudre pulvérisée peut être chargée électrostatiquement ou non.
Les caractéristiques décrites ci-dessus en relation avec l’utilisation de la poudre pour le revêtement d’une surface (notamment concernant la description de la surface et l’épaisseur du film de revêtement) peuvent s’appliquer de la même façon aux procédés de revêtement.
L’invention concerne également un objet ayant une surface recouverte au moins en partie d’un revêtement obtenu (ou susceptible d’être obtenu) par la fusion d’une poudre ou composition telles que décrites ci-dessus, de préférence un objet obtenu (ou susceptible d’être obtenu) par un procédé tel que décrit ci-dessus.
Un autre objet de l’invention concerne l’utilisation de la poudre telle que décrite ci-dessus ou d’une composition telle que décrite ci-dessus, sous forme de poudre, pour la fabrication d’un article par rotomoulage (appelé aussi moulage par rotation).
L’invention concerne aussi un procédé de fabrication d’un article comprenant les étapes suivantes : la fourniture d’une poudre telle que décrite ci-dessus ou d’une composition telle que décrite ci-dessus, sous forme de poudre ; et le rotomoulage de ladite poudre.
Le rotomoulage est un procédé de moulage dans lequel la poudre est introduite dans un moule, qui peut être de taille, de forme, d’épaisseur et de matériau variable. Le moule est ensuite chauffé tout en étant mis en rotation, ce qui entraine le chauffage de la poudre, par conduction au contact de la paroi du moule, jusqu’à son point de fusion. La rotation totale ou partielle du moule (avantageusement à une vitesse de 2 à 40 tr/min), de préférence selon un ou deux axes (de préférence orthogonaux) permet à la matière fondue de recouvrir l’ensemble de la surface interne du moule. Le moule est ensuite avantageusement refroidi, de préférence à l’air ou à l’eau pulvérisée, et de préférence en étant maintenu en rotation. Après solidification de la matière polymérique, l’article peut être démoulé.
Avantageusement pour l’étape de chauffage du moule, celui-ci est introduit dans un four. Le moule est de préférence chauffé à une température de 20°C à 60°C au-dessus du point de fusion du polymère, de préférence 20°C à 40°C au-dessus de son point de fusion
Les procédés de rotomoulage à partir de poudre de polymère sont bien connus de l’homme du métier.
L’invention a également pour objet un article obtenu (ou susceptible d’être obtenu) par un procédé de rotomoulage tel que décrit ci-dessus.
Exemple 1 Les poudres suivantes ont été préparées ou utilisées : Poudre 1 : poudre commerciale Pebax® 3533 (Arkema) . Poudre 2 : poudre commerciale Pebax® 40R53 (Arkema). Poudre 3 : poudre commerciale Pebax® 4533 (Arkema). Poudre 4 : poudre commerciale Rilsan® Fine Powders T BLEU 7443 (Arkema). Poudre 5 : poudre commerciale Rilsan® Fine Powders T Nat BHV (Arkema). Poudre 6 : poudre commerciale Orgasol® Invent SMOOTH (Arkema). Poudre 7 : poudre commerciale PA2200 (EOS). Poudre 8 : poudre commerciale Rilsan Invent Natural (Arkema).
Une partie des poudres n°1, 2, 3, 4, 5 et 6 a subi le traitement suivant : les poudres ont été pompées avec de l’air à partir d’un réservoir maintenu en vibration, puis transportées jusqu’à un pulvérisateur à flamme oxy-propanique MiniSprayJet F311 FX de la société IBEDA (température de flamme de 2000-2600°C). Les poudres ont ensuite été pulvérisées au moyen du pulvérisateur à flamme. Les poudres pulvérisées ont été collectées dans un récupérateur de type cyclone où elles ont été refroidies par circulation d’air comprimé autour du cyclone.
Les poudres suivantes ont été obtenues en utilisant les paramètres opératoires indiqués dans le tableau ci-dessous.
Poudre traitée A B C D E F Poudre de départ 1 2 2 3 4 5 Pression de l’air de pompage de la poudre (MPa) 0,41 0,32 0,32 0,32 0,29 0,3 Pression de l’air de refroidissement (MPa) 0,51 0,35 0,3 0,35 0,25 0,25 Débit du propane (L/min) 17,5 17,5 17,5 17,5 21 21 Débit du dioxygène (L/min) 24,5 42 53 42 53 53 Distance du pistolet du pulvérisateur – récupérateur (m) 2 2 2 1,5 1,5 1,5
Pour commander l’inclinaison et gérer la hauteur de l’assise 300, les moyens de réglage en hauteur 230 comprennent une manette 233 reliée à la platine 232.
Selon la direction de manipulation de la manette 233, tel que cela est classiquement connu, il est possible d’autoriser ou, au contraire, d’interdire l’inclinaison de l’assise 300 autour de l’axe d’inclinaison I et/ou d’autoriser le réglage en hauteur de l’assise 300 par rapport au sol S sur lequel la chaise 100 repose, par translation de la tige 2312 du vérin 231 dans le corps 2311.
Tel que cela est illustré par les figures 2 et 3, l’assise 300 présente une première extrémité 320 et une deuxième extrémité 330.
La première extrémité 320 est destinée à venir au contact de l’arrière des genoux des utilisateurs et la deuxième extrémité 330 est orientée vers le dossier 400.
En référence à la , l’assise 300 est mobile par rapport à la première partie 211 du châssis de l’armature 210.
Selon une première forme de réalisation, l’assise 300 est mobile à translation sur la première partie 211 de l’armature 210.
Selon une deuxième forme de réalisation, l’assise 300 est mobile à rotation par rapport à la première partie 211 de l’armature 210 autour d’un axe de rotation destiné à s’étendre parallèlement à l’axe de translation T.
Enfin, selon une troisième forme de réalisation, l’assise 300 est indépendante de l’armature 210, auquel cas elle peut être retirée de l’armature 210 puis repositionnée sur l’armature 210.
La mobilité de l’assise 300 sur l’armature 210, et plus précisément sur la première partie 211 de l’armature 210, permet de modifier la profondeur d’assise en fonction de la taille de l’utilisateur.
Ainsi, selon la première forme de réalisation, il suffit de faire coulisser l’assise 300 sur la première partie 211 de l’armature 210 pour régler la profondeur d’assise.
Selon le deuxième mode de réalisation, le pivotement de l’assise 300 est désaxé par rapport au centre de l’assise 300, ce qui permet, lors de la rotation à 180°, de pouvoir avancer ou reculer la première extrémité 320 de l’assise 300 par rapport au dossier 400.
Selon cette deuxième forme de réalisation, à chaque rotation de l’assise 300 de 180°, la première extrémité 220 et la deuxième extrémité 330 de l’assise sont interverties.
Selon la troisième forme de réalisation, l’assise 300 est désolidarisée de l’armature 210 pour être pivotée de la même manière que pour la deuxième forme de réalisation, puis est repositionnée sur la première partie 211 de l’armature 210.
Pour maintenir l’assise 300 sur la première partie 211 de l’armature 210, selon une profondeur d’assise prédéterminée, l’assise 300 intègre des moyens de blocage 340.
Les moyens de blocage 340 sont destinés à coopérer avec un organe ad hoc solidaire de la première partie 211 de l’armature 210.
Les moyens de blocage 340 peuvent prendre la forme d’un organe mâle ou d’un organe femelle destiné à coopérer, selon un accouplement mâle/femelle, avec l’organe ad hoc porté par la première partie 211 de l’armature 210.
Par conséquent, il est évident d’après les résultats énumérés ci-dessus, que les compositions de l’invention ont amélioré l’hydratation et la sensation sur la peau, par rapport à la composition comparative.
Fond de teint longue tenue DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention concerne le domaine cosmétique et en particulier des compositions sous la forme d’émulsions eau-dans-huile, notamment pour le maquillage de la peau, avec un effet longue tenue sans transfert.
ETAT DE LA TECHNIQUE On connaît de l’état de la technique des compositions pour la peau mettant en œuvre des polymères filmogènes pour un effet longue tenue du maquillage sur la peau.
La « Tenue » correspond à un maquillage encore présent et satisfaisant en fin de journée. Une bonne tenue correspond par exemple à un fond de teint qui ne nécessite pas de retouches en cours de journée. En outre, on cherche des compositions de maquillage présentant des propriétés de tenue « non-transfert », c’est-à-dire que la composition et en particulier la couleur ne transfèrent pas sur des tissus mis en contact avec le film de maquillage appliqué sur la peau (ex : mouchoir, masque, vêtement…).
On recherche actuellement des compositions comprenant davantage d’ingrédients d’origine naturelle, mais sans compromis sur les propriétés sensorielles et de tenue du maquillage.
Par « ingrédients d’origine naturelle », on entend des ingrédients issus de la nature mais qui ont été physiquement transformés ou ont été extraits ou traités chimiquement.
La Demanderesse a justement montré que l’utilisation d’un polymère filmogène en phase grasse (copolymère d’acide sébacique et d’une huile de ricin hydrogénée) et d’esters de polyglycérol et d’acide gras, distincts, en C12-C20 non (poly)hydroxylés, permettait notamment d’obtenir un produit de teint ayant un effet longue tenue sans transfert, et de bonnes propriétés sensorielles à l’application. En particulier, la composition selon l’invention est une émulsion eau-dans-huile apportant une bonne glisse à l’application, le dépôt d’un film fin comme une seconde peau, avec un fini mat ou lumineux, confortable et très doux.
Il est à cet effet proposé, selon un premier aspect de l’invention une composition cosmétique sous la forme d’une émulsion eau-dans-huile comprenant, dans un milieu physiologiquement acceptable :
a) un copolymère d’acide sébacique et d’une huile de ricin hydrogénée, et
b) un système émulsionnant comprenant au moins deux esters de polyglycérol et d’acide gras, distincts, de préférence en C12-C20 et non (poly)hydroxylés, de préférence encore en C18 et non (poly)hydroxylés.
En particulier, il s’agit d’un produit de maquillage de la peau du visage et/ou du cou.
Un autre aspect de l’invention est un procédé cosmétique de maquillage de la peau, de préférence la peau du visage et/ou du cou, comprenant l’application sur la peau, d’au moins une couche d’une composition cosmétique telle que définie selon l’invention.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Un premier objet de l’invention est donc une émulsion eau-dans-huile comprenant, dans un milieu physiologiquement acceptable :
L’émulsion eau-dans-huile selon l’invention est avantageusement une composition liquide.
L’invention concerne selon un troisième aspect un procédé de conditionnement d’un câble comprenant un enroulement du câble autour d’un axe d’enroulement de manière à former un enroulement, l’enroulement comprenant une première spire et une deuxième spire adjacente à la première spire, et au cours de l’enroulement, le procédé comprend un dépôt d’un adhésif sur le câble préalablement à son enroulement de manière à être en contact avec la première spire et la deuxième spire afin de maintenir la première spire fixe par rapport à la deuxième spire.
De manière avantageuse, l’adhésif est une colle à prise mécanique ou chimique, le procédé comprenant après le dépôt de la colle, une étape d’attente de manière à ce que la colle réticule ou refroidisse.
Le câble s’auto-maintient en position enroulée jusqu’à l’effort d’arrachement, et supprime la ligature.
Le câble enroulé selon l’invention évite le brouillage des spires, lors de son stockage, transport et déroulage. Ce câble peut s’utiliser avec ou sans touret. Dans ce cas, cela supprime le coût et l’empreinte environnementale des supports (de type bobines) et tourets en réalisant l’enroulement du câble et qui se maintient de lui-même et qui ne nécessite pas de ligature, sans présenter de risque de détention ou brouillage des spires, lors de son stockage, transport et déroulage.
En effet, l’usage de bobines ou tourets représentent un coût économique et environnemental : Ils sont souvent voués à être détruits après le premier usage (premier dévidage du câble), c’est le cas notamment des conditionnements à dimensions réduites qui leur permettent d’être manipulés ou déplacés manuellement (sans engin de levage), masse brute typiquement inférieures à 20kg.
Il n’y a pas de déchet de ligature pour l’installateur. L’utilisation d’un touret n’est donc pas indispensable ce qui limite les déchets liés au touret.
Le dévidage est accéléré et se traduit par un gain de temps pour l’opérateur. La couronne auto-maintenue est plus légère et ne nécessite pas d’emballage. L’encombrement est évolutif à mesure que le câble est déroulé. En outre, le câble enroulé selon l’invention permet un dévidage à la déroulée et à la défilée et permet un dévidage par l’extérieur et par l’intérieur.
Également, l’invention permet un coût de conditionnement proportionnel à la longueur (contrairement à un emballage qui apporte un coût forfaitaire pour une gamme de longueurs).
- la illustre un ensemble selon un premier mode de réalisation de l’invention ; - la illustre un ensemble selon un deuxième mode de réalisation de l’invention ; - la , la , la et la illustrent des vues d’un câble qui est enroulé selon l’invention ; - la , la , la et la illustrent plusieurs dispositions d’un câble enroulé selon l’invention ; - la illustre une mise en œuvre d’un procédé d’enroulement d’un câble pour obtenir un ensemble selon l’invention ; - la illustre des étapes d’un procédé d’enroulement d’un câble pour obtenir un ensemble selon l’invention. Sur l’ensemble des figures les éléments similaires portent des références identiques.
DESCRIPTION DETAILLEE Ensemble de câble auto-maintenu Les figures 1 et 2 illustrent un ensemble 1, 1’ de câble auto-maintenu selon respectivement un premier mode et un deuxième mode de réalisation. Les figures 3a, 3b, 3c et la illustrent un câble 11 qui est enroulé selon les figures 1 et 2 et 3.
Selon ces deux modes de réalisations, l’ensemble 1, 1’ câble auto-maintenu est obtenu en enroulant sur lui-même autour d’un axe AA’ central de l’ensemble de manière à former un enroulement. L’enroulement comprend plusieurs spires s1, s2. En particulier, l’enroulement comprend une première spire s1 et une deuxième spire s2 adjacente à la première spire s1. La première spire s1 est enroulée autour de l’axe AA’ selon un premier diamètre et la deuxième spire s2 est enroulée autour de l’axe AA’ selon un deuxième diamètre supérieur ou égal au premier diamètre. Dès lors, la deuxième spire s2 s’enroule autour de la première spire s2 ou se superpose au-dessus. La première spire s1 est par exemple dans un premier plan p1 tandis que la deuxième spire s2 est dans un deuxième plan p2. Les premier et deuxième plans p1, p2 sont situés à distance les uns des autres et superposés.
Une troisième spire s2 est enroulée selon un diamètre supérieur ou égal à celui de la deuxième spire s2 et ainsi de suite pour d’autres spires. Par exemple le deuxième diamètre est le diamètre initial de l’enroulement auquel est ajouté deux fois le diamètre du câble 11 et ainsi de suite lorsque le diamètre croit à mesure de l’enroulement des spires.
L’ensemble 1, 1’ présente donc un rayon R défini par les différentes spires s1, s2 et une hauteur H définie par les étages de spires s1, s2 les unes sur les autres.
Pour lier les spires s1, s2 entre elles, l’ensemble 1, 1’ comprend un adhésif 10 disposé sur le câble 11 et qui est en contact avec la première spire s1 et la deuxième spire s2 de manière à maintenir la première spire s1 fixe par rapport à la deuxième spire s2.
Charge inorganique renforçante La composition élastomérique utile dans le cadre de l’invention peut comprendre une silice ou une alumine (c’est-à-dire une ou plusieurs silices ou alumines) qui sont des charges inorganiques renforçantes.
La stabilité thermique des poudres 3’ et D’ a également été évaluée. Pour cela, les poudres ont été soumises à un vieillissement de la manière suivante : pour chacune des poudres, 100 couches successives ont été déposées en utilisant une machine EOS Formiga P100, à la température de 125°C, sans utilisation du laser. Pour chacune des poudres, les densités tassée et non tassée avant et après vieillissement ont été mesurées. Le delta densité, correspondant à la différence entre la densité de la poudre après vieillissement et la densité de la poudre vieillissement, a été calculé.
Poudre Densité non tassée avant vieillis-sement Densité non tassée après vieillis-sement Densité tassée avant vieillis-sement Densité tassée après vieillis-sement Delta densité non tassée Delta densité non tassée 3’(CE) 0,437 0,369 0,570 0,446 -0,068 -0,124 D’ 0,510 0,528 0,578 0,606 +0,018 +0,028
On observe que la poudre comparative perd en densité (non tassée et tassée) après son passage en machine d’impression. Une agglomération des poudres et/ou une perte d’efficacité de l’agent d’écoulement dû à un ancrage partiel de cet agent sur les particules de poudre peuvent expliquer ce phénomène.
Au contraire, non seulement la poudre selon l’invention ne subit pas de perte de densité après son passage en machine d’impression, mais elle présente même une densité non tassée et tassée plus élevée. Cette poudre pourra ainsi facilement être recyclée dans un nouveau procédé d’impression.
Exemple 3 Une poudre n°G a été préparée en soumettant la poudre n°8 décrite dans l’exemple 1 à un traitement tel que décrit dans l’exemple 1 (procédé selon l’invention) mais avec les paramètres opératoires suivants : Pression de l’air de pompage de la poudre : 0,32 MPa ; Pression de l’air de refroidissement : 0,35 MPa ; Débit du propane : 17,5 L/min ; Débit du dioxygène : 24,5 L/min ; Distance du pistolet du pulvérisateur – récupérateur : 2 m ; Pression de l’air de transport : MPa.
Une analyse granulométrique des poudres n°1’, A’, 3’, D’, 4, E, 5, F et 8 décrites dans l’exemple 1 et de la poudre n°G, a été réalisée par diffraction laser selon la norme ISO 13320 : 2009 sur un diffractomètre Malvern de type Insitec®. Les fractions cumulées (en pourcentage) des particules inférieures ou égale à 5 µm, inférieures ou égale à 10 µm, inférieures ou égale à 20 µm et inférieures ou égale à 30 µm sont rapportées dans le tableau ci-dessous.
Poudre n° Fraction cumulée Fraction cumulée Fraction cumulée Fraction cumulée 1’(CE) 0,21 % 0,53 % 2,09 % 5,57 % A’ 0,01 % 0,05 % 3’(CE) 1,89 % 3,71 % 8,33 % 15,17 % D’ 0,36 % 0,46 % 0,56 % 0,77 % 5(CE) 0,28 % 0,31 % 0,58 % 1,63 % F 0,27 % 0,28 % 0,36 % 0,83 % 8(CE) 1,18 % 3,19 % 10,92 % 23,40 % G 0,59 % 0,64 % 0,93 % 1,52 %
On constate que l’application du procédé selon l’invention permet de diminuer la quantité de particules fines et très fines.
COMPOSITE THERMOPLASTIQUE ET PROCÉDÉ POUR LA PRODUCTION DE CELUI-CI POUR LE RENFORCEMENT D’UNE STRUCTURE. Domaine de l’invention La présente invention concerne le domaine de la construction. En particulier, l’invention concerne le domaine des composites thermoplastiques pour le renforcement de structures.
Cette invention fournit un nouveau composite thermoplastique et un procédé pour la production d’un composite thermoplastique préférablement pour le renforcement d’une structure.
Description de l’état de l'art Dans divers constructions, sites de construction et sites de génie civil liés à des bâtiments ou des structures, des matériaux de construction sont fréquemment utilisés, et des barres de renforcement (barres d’armature) sont souvent utilisées en tant que matériaux de construction.
Habituellement, une barre d’armature est une barre d’acier utilisée en tant que dispositif de tension dans une structure renforcée et préférablement dans des structures de béton renforcé et/ou de maçonnerie renforcée pour renforcer et assister le béton/mortier sous tension. Actuellement, des barres d’armature sont utilisées dans de nombreux domaines de la construction à l’aérospatiale.
Par exemple, le béton est un matériau très résistant en compression, mais fragile en tension (résistance en flexion) et en cisaillement. Il présente un comportement cassant à la rupture/fracture. Pour compenser ce déséquilibre, l’incorporation de barres de renforcement dans la masse de béton est destinée à absorber ces forces et fournir de la ductilité. La maçonnerie, avec ses joints de mortier, a les mêmes faiblesses que le béton. Pour améliorer la résistance en traction, des barres d’armature sont également incorporées dans des structures de maçonnerie. Il en va de même pour la plupart des structures devant être renforcées dans les divers domaines d’application de barres d’armature.
En outre, les structures à renforcer ont des agencements complexes et des formations qui ont évolué dans le temps et avec la demande. La distribution de caractéristiques de résistance devient alors inhomogène a fortiori dans des formations complexes (c’est-à-dire comprenant au moins un angle ou au moins un coin).