INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Parmi les huit segments de la ligne électrique 40, on distingue les quatre premiers segments, notés 46A, 46B, 46C et 46D des quatre derniers segments, notés 48A, 48B, 48C et 48D. Les quatre premiers segments 46A à 46D s’étendent autour de l’axe X dans une première direction, par exemple dans le sens trigonométrique, selon le point de vue de la , de sorte à former une première boucle entourant entièrement l’axe X, et les quatre derniers segments 48A à 48D s’étendent autour de l’axe X dans une deuxième direction opposée à la première direction, par exemple dans le sens anti-trigonométrique, selon le point de vue de la , de sorte à former une deuxième boucle entourant entièrement l’axe X. Autrement dit, la ligne électrique 40 comporte deux boucles, qui entourent chacune entièrement l’axe X dans des sens opposés. De manière habituelle, on nomme la première boucle formée par les segments 46A-46D « boucle aller » et la deuxième boucle formée par les segments 48A-48D « boucle retour ».
Ainsi, puisque les deux boucles formées par les segments 46A à 46D et 48A à 48D de la ligne électrique 40 entourent entièrement l’axe X dans un premier sens puis dans un deuxième sens, le premier point de connexion 42 et le deuxième point de connexion 44 sont situés à proximité l’un de l’autre, c’est-à-dire qu’ils sont situés au même niveau, dans une direction circonférentielle autour de l’axe X. En particulier, le premier point de connexion 42 et le deuxième point de connexion 44 sont portés par la même branche de la carte de circuit imprimé 14, dans l’exemple par la branche 32B.
La ligne électrique 40 comprend donc des segments distincts 46A-46D et 48A-48D, qui sont reliés entre eux par des jonctions de la ligne électrique. Dans l’exemple, ces jonctions sont formées par des plots de contact, qui sont situés sur la face inférieure 22 de l’armature 12. En pratique, dans le premier mode de réalisation, la ligne électrique 40 comprend huit plots de contact, qui sont portés par les jointures 28A à 28D de l’armature 12, de sorte que chaque jointure de l’armature porte deux plots de contact. Parmi les plots de contact de la ligne électrique, on distingue ainsi deux plots de contact 50A et 50A’, disposés au niveau de la jointure 28A, deux plots de contact 50B et 50B’, disposés au niveau de la jointure 28B, deux plots de contact 50C et 50C’, disposés au niveau de la jointure 28C et deux plots de contact 50D et 50D’, disposés au niveau de la jointure 28D. Autrement dit, les plots de contact sont groupés par paire et chaque jointure de l’armature comprend une paire de plots de contact.
Ainsi, chaque segment 46A-46D et 48A-48D de la ligne électrique 40 est connecté au segment suivant de la ligne électrique, selon le sens de circulation F40, par une jonction de la ligne électrique formée par l’un des plots de contact 50A, 50A’, 50B, 50B’, 50C, 50C’, 50D, 50D’, le premier segment 46A étant en outre connecté au premier point de connexion 42, qui est situé en amont du premier segment, selon le sens de circulation, et le dernier segment 48D est connecté au deuxième point de connexion 44, qui est situé en aval du dernier segment, selon le sens de circulation.
Comme cela est mieux visible sur la , dans le premier mode de réalisation, la ligne électrique 40 est enchevêtrée entre l’armature 12 et la carte de circuit imprimé 14, de sorte que, pour deux segments consécutifs de la ligne électrique, un premier est porté par un bras de l’armature et un second est porté par une branche de la carte de circuit imprimé. En outre, dans l’exemple, le premier segment 46A est porté par la carte de circuit imprimé. Ainsi, dans l’exemple, les segments 46A, 46C, 48A et 48C sont portés par la carte de circuit imprimé 14, respectivement par les branches 32A, 32C, 32D et 32B de la carte de circuit imprimé. De plus, les segments 46B, 46D, 48B et 48D sont portés par l’armature 12, respectivement par les bras 26B, 26D, 26C et 26A de l’armature.
On comprend alors que les jonctions de la ligne électrique 40, formées par les plots de contact 50A, 50A’, 50B, 50B’, 50C, 50C’, 50D, 50D’, permettent d’assurer la jonction entre deux segments consécutifs de la ligne électrique dont l’un des deux segments consécutifs est porté par un bras de l’armature et dont l’autre des deux segments consécutifs est porté par une branche de la carte de circuit imprimé. Autrement dit, les plots de contact permettent d’assurer une continuité de la ligne électrique 40 entre la carte de circuit imprimé et l’armature.
On remarque que, parmi les plots de contact, le plot de contact 50A’ permet d’assurer une connexion électrique entre le dernier segment 46D de la première boucle et le premier segment 48A de la première boucle. Ainsi, au niveau du plot de contact 50A’, la ligne électrique 40 change de direction.
On comprend ainsi que la boucle aller et la boucle retour sont des boucles ouvertes, dont les deux extrémités sont situées au niveau des plots de contact 50A, 50A’, c’est-à-dire au niveau de la jointure 28A de l’armature 12. Le composant électrique 10 présente ainsi une faible diaphonie, ou encore une bonne immunité, c’est-à-dire que le composant électrique 10 détecte efficacement un conducteur traversant les ouvertures 16 et 30 mais est peu perturbé par un conducteur qui serait situé à l’extérieur des ouvertures 16 et 30, c’est-à-dire à l’extérieur du composant électrique. En effet, la surface susceptible de capter des champs extérieurs est ici réduite à la surface des bras de l’armature 12 et des branches de la carte de circuit imprimé 14 du composant électrique 10, au contraire d’un composant électrique ne comportant pas de conducteurs réalisant un aller-retour, dans lequel la surface susceptible de capter des champs extérieurs correspond à la surface totale du composant, ouvertures comprises.
En outre, on remarque que le premier segment 46A est connecté au premier point de connexion 42 sans qu’un plot de contact ne soit disposé entre le premier point de connexion et le segment. L’absence de plot de contact entre le premier point de connexion et le premier segment est possible, car le premier point de connexion et le premier segment sont tous deux formés sur la carte de circuit imprimé et peuvent donc être directement reliés par une piste électrique de la carte de circuit imprimé. Ainsi, ici, une piste électrique non-ramifiée s’étend entre le premier point de connexion et le premier segment 46A, permettant d’éloigner le premier point de connexion de la branche 32A de la carte de circuit imprimé. En variante non-représentée de l’invention, le premier point de connexion est disposé directement à l’extrémité amont du premier segment 46A.
On remarque que le dernier segment 48D est connecté au deuxième point de connexion 44 par l’intermédiaire du plot de contact 50A. Ce plot de contact est nécessaire pour assurer cette connexion, car le dernier segment 48D est porté par le bras 26A de l’armature 12 alors que le deuxième point de connexion 44 est formé sur la carte de circuit imprimé 14. Ainsi, le plot de contact 50A n’assure pas une connexion entre deux segments consécutifs de la ligne électrique 40. Alternativement, le plot de contact 50A est également dénommé plot de connexion. Ici, une piste électrique non-ramifiée s’étend entre le deuxième point de connexion et plot de contact 50A, permettant d’éloigner le deuxième point de connexion du dernier segment 48D. En variante non-représentée de l’invention, le deuxième point de connexion est formé directement par le plot de contact 50A.
A l’arrêt de l’alimentation de l’actionneur 7, la force de pression exercée par le ressort de pression de contact 6 et le ressort de retour 13 pousse le contact mobile 3 en contact mécanique du contact fixe 2. Si on se réfère à la , lorsque le moteur linéaire de l’actionneur 7 n’est plus alimenté, la partie mobile 9 de l’actionneur 7 et le contact mobile 3 se déplacent vers la gauche.
Lorsque la partie mobile 9 de l’actionneur 7 arrive en fin de course, la partie mobile 9 de l’actionneur 7 ou une pièce solidaire de celle-ci heurte une butée, par exemple une partie fixe du carter 5 du contacteur 1 ou une pièce solidaire de celui-ci. La partie mobile 9 de l’actionneur 7 est alors une masse suspendue au ressort de retour 13 qui subit de ce fait un choc puis subit des oscillations liées au coefficient d’amortissement du ressort de retour 13. Ces oscillations provoquées par le ressort de retour 13 engendrent des rebonds mécaniques du contact mobile 3 sur le contact fixe 2.
En effet, lorsqu'un interrupteur, commutateur, relais, etc. est actionné, ce qu'un humain perçoit comme une réponse unique instantanée à chaque changement d'état du dispositif peut en fait impliquer une centaine d'actions d'ouverture et de fermeture qui persistent pendant plusieurs millièmes de seconde avant que les contacts ne se positionnent. Ce sont ces multiples actions d'ouverture et de fermeture qui sont désignées en tant que rebonds.
Lors de l’arrêt de l’alimentation les contacts mobiles se referment sur les contacts fixes mais des rebonds peuvent avoir lieu par l’intermédiaire du ressort de retour noyau.
Ces rebonds mécaniques peuvent provoquer un amorçage d’arc électrique, ce qui peut entraîner de graves problèmes, tels que la soudure et l’érosion des contacts. Ces rebonds sont donc susceptibles de réduire les performances du contacteur et peuvent même aboutir à un collage des contacts entre eux rendant le contacteur inopérant.
Les caractéristiques de ces rebonds dépendent de plusieurs paramètres, parmi lesquels la force de fermeture, la nature du matériau de contact, la forme des contacts ainsi que les caractéristiques du circuit électrique. Dans les contacteurs de puissance, la cinématique de commutation du contact produit des vibrations à l’ensemble du système. Normalement, ces rebonds n'ont que peu ou pas d'effet sur le circuit, mais si le système comprend un circuit numérique assez rapide pour détecter de multiples rebonds et y répondre, cela peut avoir de graves conséquences.
Il a été développé des solutions antirebonds pour éviter ou atténuer les rebonds au sein d’un contacteur, ou en neutraliser les effets.
Parmi ces solutions on compte des solutions antirebonds basées sur un logiciel, mais ces solutions, même si elles protègent les circuits électriques, des effets néfastes des rebonds, ne protègent en rien le contacteur lui-même, notamment vis-à-vis des dommages résultant des arcs électriques.
La solution matérielle courante pour éviter des rebonds est d’augmenter la raideur des ressorts et en particulier celui du ressort de retour noyau. Cette solution, si elle semble simple à mettre en place, nécessite d’avoir un actionneur plus puissant et donc plus volumineux et lourd. Ces inconvénients ne sont pas acceptables pour une utilisation aéronautique où le poids et le volume sont critiques.
Il existe donc un besoin pour une solution antirebond matériel qui ne soit pas basée sur une modification des propriétés des ressorts en place. Avantageusement, cette solution doit être simple à mettre en place, fiable, robuste, peu coûteuse et elle ne doit pas modifier les propriétés mécaniques du contacteur.
Les moyens permettant de la mettre en œuvre doivent être légers et ne pas accroître le volume global du contacteur qui en est équipé.
L’invention offre une solution aux problèmes évoqués précédemment, en fournissant un dispositif mécanique antirebond qui, lorsque le contact fixe et le contact mobile sont en position de fermeture, immobilise la partie mobile de l’actionneur qui est solidaire du contact mobile avec une force d’immobilisation dont l’effort est supérieur aux efforts de rebonds afin d’empêcher que ce dernier ne subisse des oscillations provoquées par le ressort de retour.
Un mode de réalisation de l’invention concerne un contacteur de puissance normalement fermé comprenant : un carter, un contact fixe et un contact mobile logés au moins partiellement dans le carter et situés en vis-à-vis l’un de l’autre, le contact mobile étant déplaçable entre une position de fermeture où il est en contact mécanique avec le contact fixe et une position d’ouverture où il est à distance du contact fixe, un ressort de pression de contact exerçant une force de poussée sur le contact mobile en direction du contact fixe, le contacteur de puissance normalement fermé étant tel qu’il comprend un dispositif mécanique antirebond comprenant : une première pièce de verrouillage solidaire du carter, et une seconde pièce de verrouillage en vis-à-vis de la première pièce de verrouillage et solidaire du contact mobile ; tel que la première pièce de verrouillage et la seconde pièce de verrouillage sont engagées en verrouillage mutuel par déformation élastique lorsque la partie mobile est dans la première position.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le contacteur de puissance normalement fermé comprend : un actionneur comprenant une partie fixe et une partie mobile reliée au contact mobile, la partie mobile étant mobile entre une première position et une seconde position, le déplacement de la partie mobile depuis la première position vers la seconde position entraînant un déplacement du contact mobile depuis la position de fermeture vers la position d’ouverture avec une force de déplacement fournie par l’actionneur lorsqu’il est alimenté, et la force de déplacement fournie par l’actionneur lorsqu’il est alimenté est supérieure à la somme de la force de déformation élastique du verrouillage mutuel des pièces de verrouillage et de la force de poussée du ressort de pression de contact.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, le contacteur de puissance normalement fermé est tel que : la première pièce de verrouillage ou la seconde pièce de verrouillage comprend une lame flexible et élastique présentant une partie élastique et une partie en relief par rapport à la partie élastique, et respectivement la seconde pièce de verrouillage ou la première pièce de verrouillage comprend une partie réceptrice en creux dans laquelle la partie en relief est reçue lorsque la première pièce de verrouillage et la seconde pièce de verrouillage sont engagées en verrouillage mutuel.
Selon un mode de réalisation supplémentaire de l’invention, la partie réceptrice en creux est une gorge annulaire.
Selon un mode de réalisation, le dispositif d’acquisition SENS comprend en outre un tachymètre permettant de mesurer la fréquence (i.e. vitesse) de rotation de l’arbre de référence. Le dispositif d’acquisition SENS est ainsi configuré pour fournir, au dispositif de surveillance APP, un signal de référence REF (également dit signal tachymétrique) noté et représentatif de la rotation de l’arbre de référence. Le signal de référence REF peut notamment être utilisé pour rééchantillonner le signal vibratoire SIG tel que décrit ci-après en référence à la .
Le dispositif de restitution DISP est configuré pour restituer le signal d’alarme ALM fourni par le dispositif de surveillance APP si un défaut de la machine tournante MAC est détecté.
Selon un mode de réalisation, le signal d’alarme ALM comprend au moins un élément parmi les suivants : un identifiant d’un sous-système défectueux ; la contribution vibratoire associée au sous-système défectueux ; un identifiant d’une pièce défectueuse ; et la contribution vibratoire associée à la pièce défectueuse.
Le dispositif de restitution DISP peut comprendre un écran permettant d’afficher l’identifiant du sous-système et/ou de la pièce présentant un défaut et de visualiser la contribution vibratoire associée à ce défaut. Le dispositif de restitution DISP peut en outre comprendre un haut-parleur.
Toutefois, dans le contexte de l’invention, il pourrait également être envisagé des modes de réalisations selon lesquels le dispositif de surveillance APP fournit, si un défaut est détecté, un signal d’alarme ALM à un dispositif de contrôle de la machine tournante MAC ou de l’aéronef AC.
Le dispositif de surveillance APP comprend selon le mode de réalisation illustré par la : au moins une unité de traitement ou processeur PROC ; et au moins une mémoire MEM.
Plus particulièrement, le dispositif de surveillance APP dispose, selon un mode de réalisation, de l’architecture matérielle d’un ordinateur. À ce titre, le dispositif de surveillance APP peut comprendre un processeur PROC, une mémoire vive, une mémoire morte MEM, et une mémoire non volatile. La mémoire MEM associée au dispositif APP constitue un support d’informations conforme à l’invention, lisible par ordinateur et par le processeur PROC, sur lequel est enregistré un programme d’ordinateur PROG conforme à l’invention. Le programme d’ordinateur PROG comporte des instructions pour réaliser des étapes d’un procédé de surveillance conforme à l’invention et mises en œuvre par le dispositif de surveillance APP, lorsque le programme d’ordinateur PROG est exécuté par le processeur PROC.
Tel qu’illustré par la , selon un mode de réalisation, le dispositif APP dispose d’un module de communication COM configuré pour communiquer avec le dispositif d’acquisition SENS et/ou le dispositif de restitution DISP. Aucune limitation n'est attachée à la nature des interfaces de communication entre ces dispositifs, qui peuvent être filaire ou non filaire, et peuvent mettre en œuvre tout protocole connu de l'homme du métier.
La représente des étapes d’un procédé de surveillance d’une machine tournante selon un mode de réalisation de l’invention. Plus précisément, cette figure présente le fonctionnement du dispositif de surveillance APP introduit en référence à la .
Tel qu’illustré par la , et selon un mode de réalisation, le procédé de surveillance proposé comprend au moins une des étapes S100 à S400 décrites ci-après et mises en œuvre par le dispositif de surveillance APP proposé.
À l’étape S100 , le dispositif de surveillance APP obtient le signal vibratoire SIG de la machine tournante MAC. En particulier, l’étape S100 comprend selon un mode de réalisation au moins une des étapes S110 à S130 suivantes.
À l’étape S 110 , le dispositif de surveillance APP reçoit le signal vibratoire SIG, en provenance du dispositif d’acquisition SENS, et notamment par l’intermédiaire de son module de communication COM.
En variante, le dispositif de surveillance APP pourrait à l’étape S110 lire le signal vibratoire sur une mémoire partagée avec le dispositif d’acquisition SENS.
À l’étape S 120 , le dispositif de surveillance APP obtient le signal de référence REF (également dit signal tachymétrique) représentatif de la rotation de l’arbre de référence. Par exemple, le dispositif de surveillance APP reçoit le signal de référence REF, en provenance du dispositif d’acquisition SENS, et notamment par l’intermédiaire de son module de communication COM.
Tel que précédemment mentionné, le signal de référence REF peut être acquis par un tachymètre et ainsi représenter la rotation de l’arbre de référence au cours du temps, et plus particulièrement la fréquence (i.e. vitesse) de rotation de l’arbre de référence.
Comme il sera mieux compris à la lecture de la description des figures suivantes, le guide de lumière 105 peut être découpé à partir d’un rouleau du même matériau que le film flexible 111 et les éléments d’injection 120, le rouleau s’étendant selon l’axe X et ayant la même largeur La que le guide de lumière 105.
Comme il sera expliqué dans ce qui suit, les références (pj) font référence à des positions d’injection d’index j, chaque position d’injection d’index j correspondant à un intervalle de positions selon l’axe Y d’injection dans la tranche d’injection 114, j variant entre 1 et N, N étant le nombre d’éléments d’injection 120.1 dans l’ensemble d’injection 120 (soit N=10 dans l’exemple considéré jusqu’ici).
Une partie non apparente 13 du module lumineux 100 peut comprendre l’ensemble 120 et la source de lumière 130. Une telle partie peut être cachée alors que la zone d’émission lumineuse est au contraire visible depuis l’extérieur d’un équipement comprenant le guide de lumière 105.
Tel qu’illustré sur la , chaque élément d’injection de lumière 120.1 a une épaisseur e. L’épaisseur e correspond à l’épaisseur du guide de lumière 105, c’est-à-dire du film flexible 111. L’élément d’injection de lumière 120.1 comprend deux extrémités 120.10, dont l’une, illustrée sur la , est solidaire de la nappe de guidage flexible 110 et l’autre, illustrée sur la , est apte à être en regard de la source de lumière 130. Les rayons lumineux émis par la source de lumière 130 entrent par une extrémité 120.10, dite première extrémité, et sont transmis jusqu’à l’autre extrémité 120.10, dite seconde extrémité, puis vers la nappe de guidage de lumière 110 en passant par la tranche d’injection de lumière 114, qui est confondue avec les secondes extrémités 120.10 des éléments d’injection 120.1.
Il convient de noter que lors du procédé de fabrication du guide de lumière 105, détaillé ultérieurement, les éléments d’injection 120.1 et la nappe de guidage de lumière 110 sont fabriqués à partir d’un rouleau de matériau, gravés selon un motif donné, puis découpés ou cisaillés, pour séparer le guide de lumière 105 du reste du rouleau, et pour séparer les différents éléments d’injection 120.1 selon l’axe X et ainsi former les différents éléments d’injection 120.1 avant pliage selon la position de pliage 300.
Il est également proposé un procédé de fabrication d’un transistor, comprenant : une obtention d’un empilement épitaxial selon l’invention, par exemple au moyen d’un procédé de croissance épitaxiale selon l’invention ; et une connexion d’une grille, d’une source et d’un drain à l’empilement épitaxial.
De façon optionnelle, le procédé comporte en outre une étape d’optimisation, lors de laquelle la couche cap est partiellement supprimée, de manière à réduire une épaisseur de la couche de cap.
De façon optionnelle également, lors de l’étape d’optimisation, la couche cap est traitée par de l’ammoniaque chimique.
Brève description des figures L’invention sera mieux comprise à l’aide de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple et faite en se référant aux dessins annexés dans lesquels : la est une vue en coupe d’un exemple d’empilement épitaxial selon l’invention, la illustre un exemple d’un procédé selon l’invention de croissance épitaxiale permettant d’obtenir l’empilement épitaxial de la , avec des vues en coupe de l’empilement épitaxial à différentes étapes du procédé, la illustre un exemple d’un procédé selon l’invention de fabrication d’un transistor à partir de l’empilement épitaxial de la , avec des vues en coupe du transistor à différentes étapes du procédé, la est une vue schématique simplifiée d’un engin de mobilité selon l’invention comportant un convertisseur de puissance électrique avec un ou plusieurs transistors obtenus par le procédé de la , et la est un circuit électrique du convertisseur de puissance électrique de la .
Description détaillée de l’invention En référence à la , un exemple d’empilement épitaxial 1a selon l’invention va à présent être décrit.
L’empilement épitaxial 1a comprend tout d’abord une couche de substrat 10.1 constituée de préférence d’un des éléments suivants : Si, SiC, Sapphire, GaN et SicOl.
L’empilement épitaxial 1a comprend en outre une couche de nucléation 10.2 s’étendant directement sur la couche de substrat 10.1. La couche de nucléation 10.2 est constituée de préférence de AlGaN.
L’empilement épitaxial 1a comprend en outre une couche de tampon 10.3 s’étendant directement sur la couche de nucléation 10.2. La couche de tampon 10.3 est constituée de préférence de GaN et d’un élément sélectionné parmi : Fe, C et AlGaN.
Ces trois couches 10.1, 10.2, 10.3 seront appelée par la suite « partie de base 10 » de l’empilement épitaxial 1a.
L’empilement épitaxial 1a comprend en outre une couche de canal 12 s’étendant directement sur la couche de tampon 10.3. La couche de canal 12 est constituée de GaN. La couche de canal 12 peut aussi être constituée à base de matériaux semiconducteurs Piezoélectriques qui présentent un gap inférieur à celui de l’AlN.
L’empilement épitaxial 1a comprend enfin une couche de barrière 14 s’étendant directement sur la couche de canal 12.. La couche de barrière est constituée de AlN monocristallin. La couche de barrière 14 a par exemple une épaisseur inférieure à 5 nm, de préférence comprise entre 1 et 3 nm.