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Le cœur du procédé selon l’invention est d’associer : Une première séparation à basse température (en dessous de -40°C) par condensation partielle et éventuellement par distillation, permettant de récupérer et de purifier un pourcentage du CO 2 contenu dans la charge traitée, par exemple ayant un rendement d’au moins 60%, Une deuxième étape de traitement membranaire appliquée à au moins une partie incondensable de la partie à basse température, le traitement membranaire produisant par exemple : Un fluide riche en hydrogène recyclé à l’unité de production, par exemple l’unité de reformage, en amont afin de d’augmenter sa production ou réduire sa charge afin de produire la même quantité d’hydrogène, et/ou Un fluide de composition intermédiaire, riche en H 2 et CO 2 , recyclé à la section opérant à basse température pour en récupérer le CO 2 et/ou Un fluide pauvre en H 2 et CO 2 , renvoyé à l’unité de production d’hydrogène, typiquement pour être valorisé comme combustible.
Il est possible d’augmenter les performances de la séparation membranaire en y incorporant au moins une turbine valorisant l’énergie de pression du résidu des membranes.
Selon un objet de l’invention, il est prévu un procédé de séparation d’un mélange contenant de l’hydrogène et du dioxyde de carbone, ainsi qu’au moins un composé plus léger que le dioxyde de carbone choisi dans la liste : monoxyde de carbone, méthane, azote, comprenant les étapes suivantes : Refroidissement du mélange depuis une première température dans un échangeur de chaleur en envoyant le mélange à l’échangeur de chaleur, entraînant la condensation partielle du mélange en une phase liquide enrichie en dioxyde de carbone et une phase gazeuse appauvrie en dioxyde de carbone, le mélange sortant de l’échangeur de chaleur à une deuxième température inférieure à la première température, ledit échangeur de chaleur étant au moins partiellement refroidi par un fluide gazeux qui se réchauffe dans l’échangeur de chaleur par échange de chaleur indirect. Séparation de la phase liquide de la phase gazeuse dans un ou des pots séparateurs, éventuellement en plusieurs étapes entrecoupées de phases de refroidissement successives. Réchauffage d’au moins une partie de la phase gazeuse provenant d’au moins un des pots séparateurs dans l’échangeur de chaleur par échange de chaleur indirect. Envoi de l’au moins une partie réchauffée de l’étape c) à une unité de séparation membranaire, générant un ou plusieurs perméats enrichis en hydrogène et/ou dioxyde de carbone et appauvri en l’au moins un composé plus léger que le dioxyde de carbone , et au moins un résidu appauvri en hydrogène et dioxyde de carbone et enrichi en l’au moins un composé plus léger que le dioxyde de carbone, et Détente de l’au moins un résidu depuis une première pression dans une ou des turbines produisant un fluide détendu à une deuxième pression inférieure à la première pression à une troisième température inférieure à la première température et de préférence à la deuxième température. Le fluide à la deuxième pression produit lors de l’étape e) constituant le fluide gazeux de l’étape a) qui se réchauffe dans l’échangeur de chaleur par échange de chaleur indirect.
Selon d’autres aspects facultatifs : la première température est supérieure à 0°C, voire supérieure à 10°C. la deuxième température est inférieure à 0°C, de préférence inférieure à -30°C, voire inférieure à -40°C. l’unité de séparation membranaire opère à une température supérieure à 50°C et l’au moins une partie réchauffée de l’étape c) est réchauffée en aval de l’échangeur de chaleur et en amont de l’unité de séparation membranaire dans un échangeur de chaleur auxiliaire. le fluide détendu à la deuxième pression est envoyé à l’échangeur de chaleur sans passer par l’échangeur de chaleur auxiliaire. une partie de la phase gazeuse produite dans l’au moins un pot séparateur se réchauffe dans l’échangeur de chaleur et une autre partie de la phase gazeuse produite dans l’au moins un pot séparateur ne se réchauffe pas dans l’échangeur de chaleur, les deux parties étant mélangées en aval de l’échangeur de chaleur, le rapport entre les débits des deux parties étant régulé afin d’atteindre une température cible après mélange des deux parties. le mélange des deux parties est envoyé à l’unité de séparation membranaire. le mélange contenant de l’hydrogène et du dioxyde de carbone est un gaz résiduaire issu d’un procédé de séparation par adsorption, par exemple à bascule de pression. l’étape b) éventuellement suivie d’une étape de distillation produit un fluide contenant au moins 60% mol de dioxyde de carbone, de préférence au moins 80% mol de dioxyde de carbone, voire au moins 90% mol de dioxyde de carbone. l’unité de séparation membranaire produit un fluide enrichi en hydrogène qui est recyclé au procédé d’adsorption en amont afin d’augmenter sa production ou de réduire sa charge afin de produire la même quantité d’hydrogène et/ou un fluide de composition intermédiaire, enrichi en H 2 et CO 2 , séparé dans au moins un des pots séparateurs et/ou par la distillation pour en récupérer le CO 2 et/ou un fluide appauvri en H 2 et CO 2 , renvoyé à une unité de production d’hydrogène, alimentant le procédé d’adsorption, typiquement pour être valorisé comme combustible.
Selon l’exemple illustré sur la , toute surface de l’au moins une portion 160 orientée sensiblement vers l’arrière selon la direction principale D présente un angle α avec la direction principale D inférieur ou égal à 45°. Un tel angle permet notamment de s’affranchir des supports de fabrication additive.
Une portion en porte à faux 160 est indiquée sur l’exemple de la . Cette portion en porte à faux correspond à la partie supérieure (en avant selon la direction principale D) d’une ébauche d’orifice 161. Cette partie supérieure est une portion en porte à faux puisqu’elle ne présente pas de support immédiat en dessous. La surface supérieure de l’ébauche d’orifice 161, qui est orientée sensiblement vers l’arrière selon la direction principale D, présente un angle α avec la direction principale D, comme illustré.
A nouveau en référence à la , le procédé 200 comprend en outre une troisième étape 230 de réalisation du corps 72 de l’unité de pilotage 62 par usinage de l’ébauche 71.
Selon l’exemple illustré sur la , les surfaces de l’au moins une portion 160 orientées sensiblement vers l’arrière sont usinées pour leur conférer leur forme finale.
La illustre un exemple conforme à celui de la , dans lequel l’ébauche d’orifice 161 de la a été usinée pour lui conférer sa forme finale, c’est-à-dire la forme finale d’orifice 162.
A nouveau en référence à la , le procédé 200 comprend en outre une quatrième étape 240 de formation de l’unité de pilotage 62 du dispositif de pilotage 60 par installation des accessoires électroniques, mécanique et/ou hydrauliques 70 dans le corps 72.
Le procédé 200 comprend en outre une cinquième étape 250 d’assemblage du dispositif de puissance 30 et du dispositif de pilotage 60 pour former la servocommande 18.
Avantageusement, la cinquième étape 250 comprend l’agencement d’au moins un dispositif de raccord 120 entre le dispositif de puissance 30 et le dispositif de pilotage 60.
En particulier, l’agencement de l’au moins un dispositif de raccord 120 entre le dispositif de puissance 30 et le dispositif de pilotage 60, comprend l’agencement d’une pièce de raccord 122 entre le réseau 96 de cavités tubulaires 98 et le vérin hydraulique 32.
Dans ce qui suit, en référence à la , on décrit une série 180 de servocommandes 18A, 18B, 18C, selon l’invention.
Les servocommandes 18A, 18B, 18C de la série 180 de servocommandes sont telles que décrites ci-dessus.
Chaque servocommande 18 de la série 180 de servocommandes 18A, 18B, 18C est destinée au contrôle de la position d’un élément mobile 12 de l’aéronef 10.
Chaque servocommande 18 de la série 180 de servocommandes 18A, 18B, 18C comprend un dispositif de puissance 30 et un dispositif de pilotage 60 aptes à être assemblés pour former, dans une configuration assemblée, ladite servocommande 18.
Avantageusement, la série 180 de servocommandes 18A, 18B, 18C comprend une première servocommande 18A et une deuxième servocommande 18B distincte de la première servocommande 18A.
Encore avantageusement, la série 180 de servocommandes 18A, 18B, 18C comprend une troisième servocommande 18C distincte de la première servocommande 18A.
Selon l’exemple de la , la troisième servocommande 18C est également distincte de la deuxième servocommande 18B.
Avantageusement, les moyens d’immobilisation 240 sont aptes à immobiliser la vitre 20 en venant la bloquer de part et d’autre, sans toutefois exercer de contraintes sur la vitre 20.
En variante, les organes 241, 242 des moyens d’immobilisation 240 sont solidaires en déplacement des demi-moules 210, 220 associés de sorte que la fermeture du moule 200 s’accompagne automatiquement d’une immobilisation ou blocage en position de la vitre 20 et inversement l’ouverture de sa libération.
De préférence, lesdits moyens d’immobilisation 240 sont entraînés entre la position inactive et la position active par des moyens d’entrainement 245 associés qui sont commandés sélectivement et représentés schématiquement par une flèche.
Avantageusement, lesdits moyens d’entraînement 245 des moyens d’immobilisation 240 sont par exemple formés par des moyens mécaniques tels qu’un ressort ; des moyens pneumatiques ou hydrauliques tels qu’un vérin ; des moyens électriques tels qu’un moteur de type « brushless ».
Le moule 200 comporte au moins une cavité 250 précitée qui est obtenue par la réunion des demi-moules 210 et 220 lorsque ledit moule 200 est fermé, ladite cavité 250 étant destinée à être remplie de composition d’encapsulation C injectée par exemple par l’intermédiaire d’au moins une buse 255 pour obtenir la fixation par surmoulage selon l’invention.
La composition d’encapsulation C contient la matière polymérique ou des précurseurs de la matière polymérique et est injectée par ladite au moins une buse 255 à l’état de fluide plus ou moins visqueux dans la cavité 250 étanche du moule 200 pour venir enrober la partie de fixation 34 du support 32 et la zone de fixation F de la vitre 20.
Après durcissement de la composition d’encapsulation C, par refroidissement ou réticulation, on obtient au démoulage un élément d’encapsulation 35 dont la forme est donc déterminée par la cavité 250 étanche du moule 200.
Le moule 200 comporte au moins un tiroir, préférentiellement ici deux tiroirs 260 aptes à garantir l’étanchéité de la cavité 250 du moule 200 destinée à être remplie de composition d’encapsulation C et entourant ladite zone de fixation F de la vitre 20 et la partie de fixation 34 du support 32 qui sont respectivement destinées à être fixées par surmoulage, grâce à l’élément d’encapsulation 35 obtenu.
De préférence, les deux tiroirs 260 du moule 200 comportent à leur extrémité libre des moyens d’étanchéité 262, tels qu’un joint, destinés à coopérer avec le chant 26 de la vitre 20 et les moyens d’immobilisation 240 afin d’assurer l’étanchéité de la cavité 250.
Avantageusement, les tiroirs 260 sont aptes à être entraînés en déplacement entre la position reculée et la position avancée, respectivement illustrées par figures 15 et 16, grâce à des moyens d’actionnement 265 commandés sélectivement et représentés schématiquement par une flèche.
Avantageusement, les moyens d’immobilisation 240 participent également à fermer de manière étanche ladite cavité 250 et à en délimiter le volume destiné à être rempli par la composition d’encapsulation C injectée au moyen de ladite buse 255.
Avantageusement, les moyens d’immobilisation 240 permettent de garantir la position de la vitre 20 lorsque la composition d’encapsulation C est injectée à l’intérieur de la cavité 250 du moule 200 fermé.
Le moule 200 comporte au moins un évent (non représenté) pour permettre, lors de l’injection de la composition d’encapsulation C, d’évacuer l’air présent dans la cavité 250.
De préférence, la composition d’encapsulation C injectée est un polyuréthane (PU) thermodurcissable constitué de polyisocyanate et de polyol. En variante, la composition d’encapsulation C injectée est un polymère thermoplastique, en particulier un élastomère thermoplastique (TPE) tel que du polychlorure de vinyle (PVC).
Avantageusement, l’élément d’encapsulation 35 est ainsi obtenu au moyen d’un tel moule 200 par un moulage par injection-réaction (RIM de l’anglais « reaction injection moulding »). Les précurseurs, monomères ou oligomères, généralement des polyols et polyisocyanates comme pour le polyuréthane (PU) thermodurcissable, sont injectés dans la cavité 250 du moule 200 où ils réagissent pour former un réseau tridimensionnel réticulé.
Avantageusement, le choix du polyuréthane (PU) thermodurcissable permet de limiter la pression à l’intérieur de la cavité 250 du moule lors de l’injection de la composition d’encapsulation C et ce faisant d’éviter d’exercer des efforts sur la zone de fixation F de la vitre 20.
Dans un mode de réalisation du procédé de fabrication d’un vitrage 10 de véhicule selon l’invention, on utilise avantageusement un tel moule 200 pour obtenir le surmoulage. On décrira maintenant plus en détail et en référence aux figures 8 à 17 le procédé de fabrication selon un tel mode de réalisation.
Selon ledit procédé de fabrication, le surmoulage pour fixer ledit au moins un support 32 à la vitre 20 comporte en outre les étapes décrites ci-après.
Tel qu’illustré par la , l’étape (a) du procédé consiste à placer ledit au moins un support 34 dans l’une 210 des parties 210, 220 du moule 200 ouvert de manière que ledit au moins un support 34 occupe une position correspondant à une position nominale définie du vitrage 10.
Le support 32 est placé dans le logement 222 du demi-moule 220 qui présente avantageusement une forme complémentaire de celle dudit support 32, le pion 224 étant reçu dans le trou 37 de la partie de liaison 36 du support 32.
Tel qu’illustré par les figures 9 et 10, l’étape (b) du procédé consiste à placer la vitre 20 sur un bâti de référence 300 qui, représenté schématiquement, comporte une pluralité de butées de positionnement Y1, Y2, Y3, Y4 d’une part et Z1, Z2, Z3 d’autre part, disposées comme illustré sur la . Après son placement sur le bâti de référence 300, ladite vitre 20 occupe une position correspondant à ladite position nominale du vitrage 10.
De préférence, la vitre 20 et le support 32 sont respectivement agencés de manière que ladite zone de fixation F de la vitre 20 et ladite partie de fixation 34 du support 32 soient superposées à l’intérieur du moule 200.
Avantageusement, l’ensemble est configuré pour qu’il existe toujours un jeu (j) d’au moins 1 mm, préférentiellement compris entre 1 mm et 3 mm, entre la partie de fixation 34 du support 32 et la vitre 20 comme également entre chacune d’elles et la paroi de la cavité 250 du moule 200 adjacente afin de garantir une bonne répartition de la composition d’encapsulation C enrobant l’ensemble pour obtenir l’élément d’encapsulation 35.
Sur la , les moyens d’immobilisation 240 occupent leur position inactive, les organes d’immobilisation 241 et 242 ne sont avantageusement pas en contact avec la vitre 20 qui vient d’être placée selon l’étape (b).
Tel qu’illustré par les figures 11 et 12, l’étape (c) du procédé consiste ensuite à fermer le moule 200, c’est-à-dire à entraîner en déplacement (ici en coulissement le long des colonnes 230) au moins l’un voire les deux demi-moules 210 et 220.
Avantageusement, le support 32 est alors maintenu en position par les parties 210 et 220 du moule 200 fermé qui viennent enserrer la partie de liaison 36, seule la partie de fixation 34 destinée à être noyée dans l’élément d’encapsulation 35 s’étendant dans la cavité 250.
Tel qu’illustré par la , l’étape (d) du procédé consiste à immobiliser également ladite vitre 20 afin notamment que ladite vitre 20 conserve la position correspondant à la position nominale du vitrage 10 lors de l’injection de ladite composition d’encapsulation C.
Avantageusement, la vitre 20 est immobilisée par l’intermédiaire des moyens d’immobilisation 240, sans provoquer de déformation de la vitre 20 en position nominale sur le bâti de référence 300 ou y générer de contraintes.
Pour ce faire, les moyens d’entraînement 245 associés auxdits moyens d’immobilisation 240 sont commandés sélectivement pour provoquer le déplacement du premier organe d’immobilisation 241 et du deuxième organe d’immobilisation 242 situés de part et d’autre de la vitre 20 de la position inactive occupée jusqu’alors vers la position active illustrée par la .
Dans la position active des moyens d’immobilisation 240 de la vitre 20, le premier organe d’immobilisation 241 et le deuxième organe d’immobilisation 242 viennent bloquer la vitre 20, les moyens déformables élastiquement 243 et 244 portés par chaque organe venant coopérer avec la face 22, 24 de la vitre 20 située en vis-à-vis.
Tel qu’illustré par les figures 14 à 16, l’étape (e) du procédé consiste ensuite à fermer le ou les tiroirs 260 du moule 200 pour garantir l’étanchéité de la cavité 250 du moule entourant ladite au moins une zone de fixation F de la vitre 20 et la partie de fixation 34 du support 32 respectivement destinées à être fixées par surmoulage.
Comme illustré par comparaison entre les figures 15 et 16, les tiroirs 260 passent d’une position reculée représentée sur la à une position avancée représentée sur la afin de venir fermer de manière étanche la cavité 250 du moule 200, garantissant l’étanchéité de la cavité 250 lors de l’injection de la composition d’encapsulation C.
Procédé de fabrication d’une pièce de turbine à haute pression à refroidissement par film d’air L’invention a pour domaine technique le refroidissement des turbines à haute pression, et plus particulièrement le refroidissement par film d’air de telles turbines.
Techniques antérieures Les turbines à haute pression sont refroidies par un circuit de ventilation interne afin d’en améliorer la durée de vie. Le refroidissement est réalisé par l’intermédiaire d’un circuit de ventilation interne, sous la forme de perçages ménagés dans une surface externe des distributeurs et aubes en communication avec une cavité interne.
Ces perçages permettent de générer un effet de refroidissement par film d’air (« film cooling » en langue anglaise) en retenant de l’air plus frais que les gaz environnants et de l’interposer entre la paroi et les gaz environnants, afin de créer un film à plus basse température.
Cependant le contrôle de ces perçages de petits diamètres est une opération longue à réaliser. En effet, chaque perçage doit être inspecté et contrôlé par pigeage, c’est-à-dire en insérant une tige calibrée dite pige, dans chaque perçage.
Il existe un besoin pour un procédé de fabrication plus efficace en temps.
Un objet de l’invention est un procédé de fabrication d’une pièce de turbine à haute pression, comprenant les étapes suivantes : ménager au moins un trou taraudé entre une cavité interne de la pièce et une face externe de la pièce, tous les trous taraudés présentant le même diamètre interne, contrôler le diamètre de tous les trous taraudés avec un même outil, usiner un axe fileté pour chaque trou taraudé de la pièce, les axe filetés présentant un perçage axial et un filetage externe, le filetage des trous taraudés étant adapté au filetage externe des axes filetés, visser un axe fileté dans chaque trou taraudé.
L’exemple de la permet une solidité et un maintien efficace de l’insert tandis que l’exemple de la permet d’augmenter le champ électrique à l’extrémité de l’insert et ainsi diminuer le temps de création de la décharge, améliorant ainsi l’efficacité de l’application visée, par exemple le broyage de roche.
Exemple de fabrication
Le procédé de fabrication d’outil 1 selon l’invention comprend tout d’abord la fabrication du porte-électrodes 10 dans une étape E0.
Ensuite, le corps 210 de chaque électrode 20 est fabriqué dans une étape E1, par exemple par moulage ou usinage, lors de laquelle la cavité de réception 210B1 est formée dans l’extrémité de tir 210B du corps 210.
En parallèle, le procédé comprend, toujours pour chaque électrode 20, la fabrication de l’embout 220, par exemple également par moulage ou usinage, dans une étape E2.
Le procédé comprend ensuite, toujours pour chaque électrode 20, l’assemblage du corps 210 et de l’embout 220 dans une étape E3. Plus précisément, l’embout 220 est fixé sur l’extrémité de tir 210B du corps 210. Cette fixation peut par exemple être un montage en force pour que l’embout 220 soit solidement fixé par friction sur l’extrémité de tir 210B du corps 210.
Enfin, les électrodes 20 sont fixées sur le porte-électrodes 10 dans une étape E4.
Les tests menés sur les différents types d’électrodes montrent que les électrodes des exemples des figures 2 et 3 résistent de manière durable à plusieurs milliers de tirs (au moins 5000 tirs en moyenne selon les tests), notamment en présentant à l’issue des tests une faible usure comparée aux solutions classiques existantes.
L’embout 220 permet donc d’augmenter significativement la résistance des électrodes 20 haute puissance.
La est un logigramme d’une sous-routine d’augmentation de régime dans le procédé de la .
La est un logigramme d’une sous-routine de réduction de régime dans le procédé de la .
La est un graphique illustrant un exemple d’évolution de régime, état de charge et puissances électriques dans le temps lors de l’exécution du procédé de la .
Comme illustré sur la , un aéronef 1 peut comprendre un ou plusieurs ensembles moteurs 2, qui peuvent notamment inclure chacun au moins un moteur à combustion 21, en particulier sous forme de moteur à turbine à gaz, comprenant au moins un compresseur 211, une turbine 212, une chambre de combustion 213 disposée dans une veine d’air entre le compresseur 211 et la turbine 212, et un arbre rotatif 214 reliant mécaniquement le compresseur 211 et la turbine 212. En particulier, comme illustré, un tel moteur à turbine à gaz peut être un turboréacteur à soufflante, comprenant au moins un autre arbre rotatif 215 concentrique à l’arbre rotatif 214 et reliant mécaniquement une autre turbine 216 en aval de la turbine 212 à un autre compresseur 217 en amont du compresseur 211, ainsi que, éventuellement à travers un réducteur 218, à une soufflante 219, qui peut être carénée ou non-. Toutefois, la présente divulgation n’est pas limitée aux turboréacteurs à soufflante ou même aux moteurs à turbine à gaz, étant également applicable à d’autres types de moteur à turbine à gaz, comme les turbopropulseurs ou les turbomoteurs, voire même à d’autres types de moteurs à combustion, comme les moteurs à pistons.
Comme également illustré sur la , chaque ensemble moteur 2 peut également comprendre une machine électrique 22 couplée à un arbre rotatif du moteur à combustion, comme par exemple à l’arbre rotatif 214. Cette machine électrique 22 peut notamment être un moteur-générateur pouvant alternativement prélever une puissance électrique sur l’ensemble moteur 2 ou apporter une assistance électrique à l’ensemble moteur 2. Cette machine électrique 22 peut être électriquement connectée à un réseau électrique 3 de l’aéronef 1, par exemple à travers un convertisseur 31, qui peut notamment être un convertisseur AC/DC comme illustré. L’aéronef 1 peut aussi comprendre un ou plusieurs dispositifs embarqués de stockage d’énergie 32, chacun connecté aussi au réseau électrique 3, par exemple à travers un convertisseur 33, qui peut notamment être un convertisseur DC/DC comme illustré. Ces dispositifs embarqués de stockage d’énergie 32 peuvent notamment prendre la forme de batteries rechargeables, configurées pour stocker l’énergie de manière électrochimique. Toutefois, d’autres types de dispositifs embarqués de stockage d’énergie sont envisageables, alternativement à ou en combinaison avec les batteries rechargeables, comme par exemple les volants d’inertie ou les supercondensateurs. En outre, l’aéronef 1 peut aussi comprendre un ou plusieurs consommateurs électriques 34 connectés aussi au réseau électrique 3.