INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le châssis 1 comporte un plancher 3 composant la paroi basse du véhicule et formé par un réservoir à hydrogène en matériau composites 4.
Cela permet d’attribuer chaque exemplaire à un agent distinct, chaque agent étant par exemple un administrateur autorisé.
De plus, la clé racine K r chiffrée à l’étape 48 est également sauvegardée sur un support de stockage choisi, par exemple un support de stockage électronique (e.g. une clé USB) ou un support matériel d’impression, par exemple un papier.
Le procédé peut comporter une étape optionnelle supplémentaire de test, comportant une conversion inverse de chaque séquence de codes en un fragment reconstruit, une reconstruction de ladite clé secrète à partir des fragments reconstruits, un déchiffrement de la clé racine chiffrée et une comparaison de la clé racine déchiffrée avec la clé racine obtenue à l’étape 46.
En cas d’égalité, le test a un résultat positif.
Enfin, le procédé comporte une étape 54 d’effacement de ladite instanciation de l’infrastructure à clés publiques et des paramètres et résultats de chacune des étapes 45 à 50, et une étape 56 de suppression du système d’exploitation installé à l’étape 40.
Ainsi, avantageusement, la sécurité et la confidentialité sont maximisées, une attaque malveillante ultérieure destinée à récupérer des informations relatives à la première phase du procédé étant impossible après les étapes 54 et 56 d’effacement et de suppression du système d’exploitation.
La est un synoptique des principales étapes de la deuxième phase d’un procédé de gestion de clés racines d’une infrastructure PKI selon un mode de réalisation.
Cette deuxième phase réalise une reconstruction et signature de clé.
La deuxième phase comprend des étapes d’initialisation 60, d’installation 62 et de déconnexion 64, analogues aux étapes 40, 42, 44 décrites en référence à la , mises en œuvre sur le dispositif de calcul effectuant la deuxième phase du procédé.
De plus, lors de l’une des étapes d’initialisation 60 ou d’installation 62, la clé racine chiffrée est également importée et mémorisée.
Le procédé comporte ensuite des étapes effectuées hors connexion à tout réseau de communication.
Lors d’une étape 66, des séquences de code, correspondant à des fragments de clé secrète, sont obtenus par le dispositif de calcul.
Par exemple, les séquences de code sont insérées via une interface homme-machine du dispositif de calcul., chaque séquence de code étant associée à un numéro de fragment, selon la numérotation des fragments effectuée à l’étape 50.
Le procédé comprend ensuite une étape 68 d’obtention de fragments à partir des séquences de code, en appliquant le décodage mnémonique correspondant au codage mnémonique appliqué dans la première phase.
Le procédé comprend une étape 70 de reconstruction de la clé secrète, dite clé secrète reconstruite, à partir de K fragments obtenus à l’étape 68.
Avantageusement, le nombre K de fragments est inférieur au nombre N initialement obtenu.
Les fibres et/ou les fils de la couche de renfort 5 peuvent être de différents types tels que, par exemple, en fibres de verre, en fibres de basalte, en fibres de silice, en fils métalliques, etc.
De préférence, la couche de renfort 5, notamment sous la forme d’un renfort tissée, intissé ou grillagée, est en fibres de carbone, qui présentent un avantage de disposer de bonnes propriétés de conductivité thermique.
De préférence encore, les fibres de carbone de la couche de renfort 5 sont fabriquées à partir de brai de charbon ou de pétrole. Une telle réalisation des fibres de carbone permet une conductivité thermique radiale supérieure à 0,6 W/m.k, notamment supérieure à 10 W/m.K, et/ou une conductivité thermique longitudinale supérieure à 50 W/mK, notamment supérieure à 120 W/m.K.
Selon un autre mode de réalisation, les fibres de la couche de renfort 5 comprennent des fibres du carbone avec un précurseur de type polyacrylonitrile (PAN). Une telle réalisation présente une conductivité thermique radiale supérieure à 1 W/m.K et une conductivité thermique longitudinale supérieure à 10 W/m.K.
On notera en outre que la couche de renfort 5 peut en outre participer à la fonction de protection participer à la fonction de protection contre les décharges électrostatiques, également dénommé par l’acronyme « ESD » pour « ElectroStatic discharge » en anglais.
Par exemple, dans le cas où la couche de renfort 5 est en un tissu carbone et/ou contient du métal, la couche de renfort 5 peut être utilisée pour une mise à la masse destinée à assurer une évacuation des charges électrostatiques.
Dans une telle hypothèse, la couche de renfort 5 peut contribuer, au moins en partie, à une protection contre la foudre.
La couche de renfort 5 peut avoir une épaisseur inférieure à 1,5 mm, notamment inférieure à 1mm, notamment inférieure à inférieure à 0,7 mm, avantageusement inférieure à 0,3 mm. Par ailleurs, la couche de renfort 5 peut avoir une épaisseur supérieure à 0,02 mm, notamment supérieure à 0,05 mm. Typiquement, la couche de renfort 5 peut avoir une épaisseur de l’ordre de 0,1 mm.
Selon l’exemple de réalisation présenté en , la couche extérieure 6 est agencée dans la structure multicouche de sorte à être interposée entre la couche de renfort 5 et la couche de peinture 7.
Alternativement, la couche extérieure 6 est agencée dans la structure multicouche de sorte à être disposée sur la couche de renfort 5 et en contact direct avec l’environnement extérieur.
La couche extérieure 6 est conçue de sorte à assurer une fonction de résistance à l’environnement extérieur, notamment aux intempéries, aux conditions de température, aux projections de fluides susceptibles d’être rencontrées par l’aéronef.
En particulier, la couche extérieure 6 peut être réalisée en un élastomère ou polymère résistant à l’environnement extérieur, notamment aux intempéries et aux conditions de température susceptibles d’être rencontrées par l’aéronef.
En particulier, la couche extérieure 6 résiste à l’érosion dans les conditions définies par la norme Sand & Dust RTCA-DO-160.
Par ailleurs, la couche extérieure 6 participe à la protection aux chocs.
De plus, la couche extérieure 6 peut également être d’une composition comportant des charges lui permettant de dissiper les charges électrostatiques.
En complément, la couche extérieure 6 est conductrice thermique et n’a pas nécessairement des propriétés d’isolant électrique.
Le substrat en papier, la feuille de base et le polysaccharide naturel sont tels que définis ci-dessus.
Le procédé par voie humide et le procédé de laçage à l’eau sont des procédés classiques connus de l'homme du métier. L'homme du métier sait comment adapter les paramètres de ces procédés pour produire la feuille de base lors de l'étape a).
Au cours de l'étape b), le polysaccharide naturel est appliqué sur la feuille de base au moyen de différents procédés de saturation ou d'imprégnation (comme discuté plus en détail ci-dessous). En conséquence, le polysaccharide naturel peut former une couche sur une ou plusieurs surfaces de la feuille de base, peut pénétrer partiellement dans la feuille de base, peut pénétrer complètement dans la feuille de base ou leurs combinaisons, en particulier leurs combinaisons.
L'étape b) de l'application peut être réalisée par presse d’encollage ("size-press" en anglais), presse à film, saturateur, revêtement par immersion ("dip coating" en anglais), revêtement à la barre ("bar coating" en anglais), revêtement au couteau ("knife coating" en anglais), flexographie, pulvérisation ou leurs combinaisons, en particulier par presse à film, pulvérisation, size-press ou leurs combinaisons, plus particulièrement par presse d’encollage.
Ces procédés d'application du polysaccharide naturel sont bien connus de l'homme du métier. Par conséquent, l'homme du métier sait comment adapter les paramètres de ces procédés pour produire le substrat en papier.
La feuille de base produite à l'étape a), le substrat en papier produit à l'étape b) ou les deux peuvent être mis en forme.
Par conséquent, le procédé peut comprendre, entre l'étape a) et l'étape b), une étape de mise en forme de la feuille de base par crêpage, embossage, pliage, compression ou leurs combinaisons. Les inventeurs sont d'avis que l'application de polysaccharides naturels après le crêpage peut réduire le nombre de fibres dressées générées pendant le crêpage.
Alternativement, ou additionnellement, le procédé peut comprendre, entre l'étape b) et l'étape c), une étape de mise en forme du substrat en papier par crêpage, embossage, pliage, compression ou leurs combinaisons. Les inventeurs sont d'avis que l'application de polysaccharides naturels avant le crêpage peut lier les fibres entre elles et ainsi limiter la génération de fibres dressées pendant le crêpage.
Les étapes c) à e) sont des étapes bien connues de l'homme du métier. L'homme du métier sait comment adapter les paramètres de ces procédés pour produire le filtre de l'invention.
Exemples Exemple 1 : Fabrication d'un substrat en papier
Une feuille de base a été produite avec des fibres de bois de résineux blanchies par un procédé par voie humide. La feuille de base a une densité de 429 mg/cm 3 , un grammage de 36 g/m², une épaisseur de 84 µm et une perméabilité de 3300 CU. La feuille de base a été découpée en 3 parties différentes. Chaque partie a été imprégnée d'un polysaccharide naturel par une presse à film pour produire un substrat en papier. Les propriétés de ces différents substrats en papier sont présentées dans le Tableau 1 ci-dessous en tant qu'Exemples 1.1 à 1.3.
Exemple 2 : Fabrication de filtres
Des filtres pour un article à fumer ont été fabriqués avec un papier de gainage non poreux ayant un grammage de 23,5 g/m² comme enveloppe extérieure et les substrats des Exemples 1.1 à 1.3 par une méthode standard de fabrication de filtres par crêpage.
Un filtre pour un article à fumer a été fabriqué avec un papier de gainage non poreux ayant un grammage de 23,5 g/m² comme enveloppe extérieure et la feuille de base produite dans l'exemple 1 (appelée filtre en papier comparatif dans le Tableau 2 ci-dessous).
Les propriétés de ces cinq filtres ont été comparées à celles d'un filtre commercial en acétate de cellulose d’une Marlboro Red France TM .
La dureté du filtre a été mesurée par une méthode standard en utilisant un équipement Filtrona DHT200. Les résultats sont exprimés en % d'écrasement par rapport au diamètre initial du filtre.
ii) éventuellement au moins un agent réticulant.
Selon un mode de réalisation préféré, le procédé de traitement l’invention comprend en outre l’application d’au moins iii) un actif cosmétique, sur lesdites fibres kératiniques.
Selon un mode de réalisation préféré, le procédé selon l’invention comprend l’application i) d’au moins un composé de formule (I) tel que défini précédemment, ses isomères optiques, géométriques, et/ou ses solvates, tels que les hydrates, ou d’une composition le ou les contenant, et éventuellement l’application ii) d’au moins un agent réticulant, et/ou iii) d’au moins un actif cosmétique, sur lesdites fibres kératiniques.
Lorsque le ou les actifs cosmétique iii) sont présents, le ou les actifs cosmétiques iii) peuvent être appliqués en même temps que i) et/ou que ii) lorsque ii) est mis en œuvre, ou encore le ou les actifs cosmétique iii) peuvent être appliqués avant i) et/ou avant ii), lorsque ii) est présent.
Le premier vérin 31 comprend un corps creux 310, solidarisé au réservoir 10, à l’intérieur duquel coulisse une tige 311 dont l’extrémité libre 312 est solidarisée à une portion inférieure 213 de la première partie 21 de l’extracteur 20.
Le deuxième vérin 32 comprend un corps creux 320, solidarisé à la portion inférieure 213 de la première partie 21 de l’extracteur 20, à l’intérieur duquel coulisse une tige 321 dont l’extrémité libre 322 est solidarisée à une portion inférieure 223 de la deuxième partie 22 de l’extracteur 20.
Ainsi, le premier vérin 31 permet de déplacer simultanément les première et deuxième parties 21, 22, lors de la translation de la première position de prélèvement à la deuxième position d’extraction, et inversement. Le deuxième vérin 32 quant à lui permet de déplacer uniquement la deuxième partie 22, lors de la translation de la deuxième position d’extraction à la troisième position de distribution unitaire.
Par ailleurs, le dispositif 1 de distribution de composants d’assemblage comprend une pluralité de capteurs permettant notamment d’assurer un fonctionnement correct du dispositif.
Un premier capteur 41 est configuré pour détecter la présence de composants d’assemblage dans le réservoir 10 de sorte à s’assurer que l’extracteur 20 ait des composants d’assemblage à prélever qu’il parvient en première position P1 de prélèvement.
Dans l’exemple illustré, le premier capteur 41 est situé sensiblement au niveau du fond 11 du réservoir 10 et positionné de manière à définir un seuil bas de remplissage du réservoir 10 en composants d’assemblage.
Un deuxième capteur 42 est configuré pour détecter la présence du composant d’assemblage contenu dans le deuxième logement 220 de la deuxième partie 22 de l’extracteur 2.
Un tel capteur permet notamment de s’assurer de la présence d’un composant d’assemblage dans le deuxième logement de la deuxième partie avant d’initier la translation de la deuxième partie vers la troisième position de distribution unitaire.
Dans l’exemple illustré, le deuxième capteur 42 est logé dans la deuxième partie 22 au niveau du deuxième logement 220 et en regard de celui-ci.
Un troisième capteur 43 est configuré pour assurer un contrôle visuel du composant d’assemblage contenu dans le deuxième logement 220 de la deuxième partie 22 de l’extracteur 20.
De tels moyens de contrôle visuel permettent notamment de vérifier l’intégrité du composant d’assemblage et/ou une correspondance de celui-ci (une vis présente par inadvertance dans un réservoir de rivets, par exemple).
Dans l’exemple illustré, le troisième capteur 43 est une caméra portée par le réservoir 10 sensiblement au niveau de la troisième position P3 de distribution unitaire et orientée perpendiculairement à l’axe vertical X.
Le dispositif 1 comprend en outre une unité de traitement (non représenté) configurée pour commander l’actionnement des moyens de déplacement 30, et donc le déplacement de l’extracteur 20, notamment en fonction des signaux de données issues des capteurs 41, 42, 43 et de consignes fournies par un utilisateur et/ou un autre dispositif de l’installation 100.
Les figures 5 à 6C illustrent, selon des vues en coupe, les étapes principales de fonctionnement du dispositif de distribution de composants d’assemblage décrit précédemment.
En position initiale du dispositif 1, illustrée en , l’extracteur 20 est dans la première position P1 de prélèvement d’une pluralité de composants d’assemblage dans le fond 11 du réservoir 10. Dans une telle première position P1 de prélèvement, l’extracteur 20 est situé sous le fond 11 du réservoir 10. Dans l’exemple illustré, le deuxième logement 220 est situé sensiblement sous le niveau de l’extrémité voisine du premier logement 210 de sorte à éviter que la conformation 222 de deuxième logement 220 empêche l’insertion d’un composant d’assemblage dans celui-ci. Pour permettre un tel positionnement de l’extracteur 20, les vérins 31, 32 couplés aux première et deuxième parties 21, 22 sont rétractés, c’est-à dire que les tiges 311, 321 sont essentiellement rangées dans leur corps 310, 320 respectif. Ainsi, si des composants d’assemblage sont présents dans le réservoir (information obtenue via le premier capteur 41), pluralité de composants d’assemblage de ceux-ci s’introduisent dans les premier et deuxième logements 210, 220 des première et deuxième parties 21, 22 de l’extracteur 20.
Un tel dispositif 1 de distribution de composants d’assemblage comprend notamment les étapes principales suivantes :
Plus précisément, l’invention poursuit l’objectif, dans au moins un mode de réalisation, de proposer une amélioration des outils pneumatiques équipés d’une poignée, permettant de diminuer la transmission de vibrations à la main de l’utilisateur.
Un autre objectif de l’invention est, dans au moins un mode de réalisation, de fournir un tel outil pneumatique qui soit plus agréable à l’utilisation.
Un autre objectif de l’invention est, dans au moins un mode de réalisation, de fournir un tel outil pneumatique qui soit fiable et robuste. Présentation de l’invention
Ces objectifs, ainsi que d’autres qui apparaîtront par la suite, sont atteints à l’aide d’un outil pneumatique portatif, l’outil pneumatique appartenant au groupe comprenant les clés à chocs et les marteaux, et comprenant : un carter logeant un moteur ; une vanne d’alimentation du moteur en gaz comprimé ; un connecteur apte à être connecté à un réseau d’alimentation en gaz comprimé ; une poignée, munie d’une gâchette d’actionnement de la vanne, la poignée comprenant un corps, le corps comprenant : une zone de préhension destinée à être maintenue par un utilisateur ; un canal de jonction entre la vanne et le moteur ; des moyens de fixation aptes à fixer le corps au carter.
Selon l’invention, le corps de la poignée est entièrement constitué d’un ou plusieurs élastomères.
Ainsi, selon cet aspect, l’invention consiste à mettre en œuvre, dans un outil pneumatique, une poignée comprenant un corps solidarisable au carter de l’outil, le corps de la poignée étant réalisé en élastomère de manière intégrale.
Une telle mise en œuvre permet avantageusement de diminuer la transmission des vibrations provoquées par la mise en marche de l’outil pneumatique à la main de l’utilisateur saisissant la zone de préhension tout en garantissant un grand niveau de robustesse.
Dans la présente description, on considère comme « vibration » un mouvement oscillant mécanique autour d’un point d’équilibre d’un solide.
De façon préférentielle, l’élastomère est un polyuréthane ou un caoutchouc.
De façon avantageuse, le ou les élastomères présentent une dureté SHORE A comprise entre 75 et 90.
L’utilisation d’élastomères présentant une telle dureté permet d’assurer à la fois l’obtention d’un outil pneumatique solide et la diminution des vibrations transmises à la main de l’utilisateur.
De préférence, la vanne d’alimentation comprend au moins :
- un corps de vanne sur lequel est fixé le connecteur.
- un tiroir porté par le corps de vanne.
- une gâchette portée par le corps de vanne.
[Tab 5] Couple seuil de comptage angulaire Gain 1 ère chaine d’acquisition Coefficient de calibration 1 ère chaine d’acquisition 0,5 à 1 N.m X’1 Y’1 1 à 2,5 N.m X’2 Y’2 2,5 à 5 N.m X’3 Y’3
Il pourrait être programmés dans les moyens de contrôle pour la deuxième chaine d’acquisition des valeurs de gain, et éventuellement de fréquence de coupure et/ou de coefficient de calibration, pour différentes plages de couple de serrage objectif par exemple sous la forme du tableau suivant :
[Tab 6] Couple Objectif Gain 2 ième chaine d’acquisition Coefficient de calibration 2 ième chaine d’acquisition 1 à 2 N.m X’’1 Y’’1 2 à 5 N.m X’’2 Y’’2 5 à 10 N.m X’’3 Y’’3
Dans ce cas, les moyens de contrôle commandent les deux chaines d’acquisition de manière telle qu’elles fonctionnent simultanément en parallèle.
Les chaines d’acquisition ont chacune une plage de validité. En d’autres termes, chaque chaine d’acquisition est conçue pour fonctionner entre une valeur mini et une valeur maxi de couple de serrage. Le maximum de la première chaine d’acquisition est égal au minimum de la deuxième chaine d’acquisition, la première chaine fonctionnant à bas couple comparativement à la deuxième chaine qui fonctionne à couple plus élevé.
Le maximum de la première chaine d’acquisition et le minimum de la deuxième chaine d’acquisition constituent un seuil de transition.
Si le couple déterminé par les moyens de contrôle à partir de la première chaine d’acquisition tout comme le couple déterminé par les moyens de contrôle à partir de la deuxième chaine d’acquisition sont inférieurs au seuil de transition, alors le couple mesuré est inférieur au seuil de transition. Les moyens de contrôle utilisent alors le couple de serrage obtenu à partir de la première chaine d’acquisition pour vérifier l’atteinte du couple de seuil de comptage d’angle.
Lorsque le couple déterminé par les moyens de contrôle à partir de la deuxième chaine d’acquisition est supérieur au seuil de transition, la première chaine d’acquisition sature et les moyens de contrôle prennent en considération le couple déterminé à partir de la deuxième chaine d’acquisition pour le comparer avec le seuil de couple de serrage objectif paramétré.
Pour une même visseuse, il peut arriver, selon les stratégies de vissage programmées, que le couple de seuil de comptage d’angle et le couple de serrage objectif paramétrés soient tous les deux dans la plage de l’une ou l’autre de ces chaines.
Une visseuse pourrait comprendre plus de deux chaines d’acquisition, chaque chaine d’acquisition correspondant à un seuil de couple de serrage intermédiaire inférieur au couple de serrage objectif.
Détermination des valeurs de gains, de fréquence de coupure, de coefficient de calibration
Les valeurs de fréquence de coupure et de coefficient de calibration sont déterminées expérimentalement pour différentes valeurs de couple de serrage objectifs lors de la conception d’une visseuse et sont enregistrées dans ses moyens de contrôle.
S’agissant du coefficient de calibration, il peut être établi en :
- réalisant une série de vissage ;
- notant un premier couple appliqué sur la vis grâce à un capteur externe à la visseuse et un deuxième couple mesuré par la visseuse grâce à son capteur interne ;
- réalisant le rapport des premiers et deuxièmes couples, la moyenne de ces rapports constituant le coefficient de calibration ;
illustre graphiquement la mise en œuvre d’au moins une étape du procédé selon l’invention ;
illustre graphiquement la mise en œuvre d’au moins une étape du procédé selon l’invention ; et
illustre graphiquement un exemple de la répartition d’un historique de valeurs de la moyenne glissante d’un indice de style de conduite.