INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- la portion centrale de la surface du support présente :
- une position centrale sur laquelle le premier circuit intégré est agencé ;
- M-1 cercles concentriques centrés sur la position centrale ;
dans lequel lorsque M est supérieur ou égal à 3 :
- pour P un entier compris entre 1 et M-2, le rayon du P+1-ième cercle est supérieur au rayon du P-ième cercle concentrique ;
- pour L un entier compris entre 1 et M-1, les L+1-ième circuits intégrés du L+1-ième étage de traitement sont agencés sensiblement sur le L-ième cercle concentrique ;
- les signaux électriques sont des signaux radiofréquence, notamment des signaux hyperfréquence, les signaux hyperfréquence présentant de préférence une fréquence comprise entre 2 MHz et 8 GHz ;
- les circuits intégrés sont des circuits intégrés monolithiques hyperfréquence configurés pour diviser ou combiner des signaux électriques ;
La rampe complémentaire et le passage peuvent être réalisés sur les deux parties 61 et 62 du carter 60. Cela est particulièrement utile lorsque la roue de différentiel 30 se situe dans la plan d’assemblage axial de la première partie 61 et de la deuxième partie 62 du carter 60.
Le déflecteur est fabriqué en plastique dans une pièce distincte du carter, par exemple au moyen d’un procédé de moulage par injection. Ainsi, différentes formes de déflecteurs sont envisageables.
Dans une configuration différente de réducteur, on pourrait envisager que le déflecteur soit formé d’un seul tenant avec l’une parmi la première partie ou la deuxième partie du carter.
En revenant au mode de de réalisation de la , on voit que la protrusion axiale 21 s’étend sensiblement dans un plan parallèle à l’axe de rotation X, voire dans un plan comprenant l’axe de rotation X.
Vue dans le plan de la protrusion axiale ( ), la gorge annulaire 11 présente une section de forme complémentaire au bord de la protrusion axiale (21). Autrement dit, la protrusion axiale 21 et la gorge annulaire 11 sont imbriquées axialement l’une dans l’autre. Un deuxième jeu axial compris entre 1 et 3 mm peut par exemple séparer la protrusion 21 et la gorge 11. Ce jeu peut être plus grand dans la direction axiale que dans la direction radiale.
Dans le mode de réalisation de la , vue dans un plan perpendiculaire à l’axe de rotation X, la rampe 25 du déflecteur présente une forme dont l’inclinaison présente une composante circonférentielle ou tangentielle (par rapport à l’axe de rotation X) croissante en se rapprochant de l’axe de rotation X. Ainsi, l’huile est guidée progressivement dans une direction se rapprochant de la direction circonférentielle de rotation de la roue menée 122 du deuxième rapport.
Dans le mode de réalisation de la , la protrusion présente une épaisseur qui augmente axialement, en se rapprochant de la roue menée 122 du deuxième rapport. Cela permet de créer un angle de dépouille avantageux pour le démoulage du déflecteur.
Dans la variante de la , le carter est dépourvu d’une rampe complémentaire et la rampe comprend une portion inférieure s’étendant depuis le bas de l’écran 23 en direction du fond du carter 60.
Un troisième jeu j3 sépare le bas de la rampe 25 et le fond du carter 60 de manière à autoriser un retour de l’huile, notamment par gravité, sous l’extrémité inférieure de la rampe 25 (autrement dit sous le bas de la portion inférieure de la rampe).
Dans les différents modes de réalisation décrits ici, le déflecteur permet de remonter de l’huile dans une zone centrale du réducteur pourtant encombrée par l’arbre intermédiaire 120, les roues menées 121, 122 et le pignon 123.
Naturellement, l’invention est décrite dans ce qui précède à titre d’exemple. Il est entendu que l’homme du métier est à même de réaliser différentes variantes de réalisation de l’invention sans pour autant sortir du cadre de l’invention. Par exemple, l’invention qui a été décrite ici dans le cadre d’un réducteur à deux rapports de vitesse peut aussi être appliquée sur un réducteur présentant un seul rapport ou plus de deux rapports.
Des mécanismes de blocage sont utilisés, par exemple, comme frein de stationnement afin de sécuriser un véhicule automobile à l'arrêt. Dans un tel cas, ils permettent de bloquer en rotation un arbre de transmission du véhicule automobile. De tels mécanismes de blocage sont notamment utilisés dans les véhicules automobiles à transmission automatique, dans les véhicules hybrides ou les véhicules électriques. Le mécanisme de blocage est notamment destiné à immobiliser un véhicule, par exemple une voiture, dans un état stationné.
Il est connu des mécanismes de blocage comprenant un cliquet mobile équipé d’un doigt de verrouillage et monté pivotant sur un carter de transmission entre une position libérée et une position de verrouillage dans laquelle le doigt de verrouillage est inséré dans un évidement de verrouillage solidaire en rotation de l’arbre de transmission à bloquer. Le mécanisme de blocage comporte en outre un actionneur linéaire qui déplace un chariot mobile qui est guidé en translation sur le carter de transmission au moyen d’un rail de guidage. Le chariot mobile comporte un premier galet qui coopère avec une surface de came du cliquet mobile de sorte qu’un mouvement de translation du chariot mobile entraîne le pivotement du cliquet mobile. Le chariot mobile comporte également un deuxième galet disposé entre le premier galet et le rail de guidage. Le rail de guidage est une pièce de tôle emboutie. Il comporte, d’une part, une paroi de fixation qui est fixée au moyen d’organes de fixation, tels que des vis, contre une paroi correspondante du carter de transmission et d’autre part, une paroi de guidage contre laquelle roule le deuxième galet du chariot mobile et qui s’étend dans un plan qui est sensiblement perpendiculaire à un autre plan dans lequel s’étend la paroi de fixation. La paroi de guidage est placée en appui, accolée à une autre paroi correspondante du carter de transmission. Chaque galet comporte un axe de rotation qui est disposé sensiblement perpendiculairement à la paroi de fixation.
Chaque unité électrochimique correspond à un assemblage électrolyte/électrodes, qui est typiquement un assemblage multicouche en céramique dont l'électrolyte est formé par une couche centrale conductrice d'ions. Cette couche solide, dense et étanche est enserrée entre les deux couches poreuses formant les électrodes. Les interconnecteurs, typiquement en alliages métalliques, sont des conducteurs électroniques qui assurent, d'un point de vue électrique, la connexion de chaque unité électrochimique et donc les fonctions d'amenée et de collecte de courant électrique, et d'un point de vue fluidique, la circulation des gaz. Il convient de noter que des couches supplémentaires peuvent exister, mais elles ne servent que d’alimentations électriques et d’alimentation en gaz et/ou à améliorer le fonctionnement de l'une ou plusieurs des couches précédemment décrites.
Un électrolyseur à oxydes solides à haute température est donc un empilement alterné d’unités électrochimiques et d'interconnecteurs. Une pile à combustible à oxydes solides à haute température comprend le même type d'empilement.
Afin d’assurer le bon fonctionnement d’un empilement à oxydes solides fonctionnant à haute température, il est nécessaire de maintenir l’empilement en compression pendant son fonctionnement, son transport et sa manutention. Cela assure tout d’abord la protection de l’empilement, en évitant notamment l’application de contraintes en traction et en cisaillement sur les unités électrochimiques et les interconnecteurs. Cela assure également les performances de l’électrolyseur ou de la pile à combustible en maintenant un contact électrique et une surface de contact suffisants entre les unités électrochimiques et les interconnecteurs. L’effort en compression nécessaire lors de la manutention ou du transport à température ambiante peut être plus faible que lors de son fonctionnement à haute température, mais un effort en compression est néanmoins nécessaire pour protéger l’empilement.
Il est connu d’utiliser des systèmes de serrage métalliques comprenant des plaques de serrage supérieure et inférieure entre lesquelles l’empilement à oxydes solides est destiné à être enserré, des tiges de serrages filetées reliant les deux plaques de serrage, et de moyens de serrage de type écrou pour comprimer l’empilement entre les deux plaques de serrage. Ce système, qui peut paraître simple à mettre en œuvre, se révèle complexe lorsque l’empilement à oxydes solides fonctionne à haute température. A haute température, l’effort en compression initialement appliqué sur l’empilement est en effet susceptible de varier significativement en raison de la différence de coefficient de dilation thermique entre d’une part, l’empilement à oxydes solides qui comprend des matériaux à faible coefficient de dilation thermique et, d’autre part, le système de serrage qui comprend des matériaux métalliques à coefficient de dilation thermique plus élevé.
Pour tenter d’assurer un serrage stable à haute température au cours du temps, plusieurs solutions ont été proposées.
Le document US 6,835,486 suggère de faire coïncider le coefficient de dilation thermique de certains éléments du système de serrage avec celui de l’empilement à oxydes solides. Cette solution ne résout toutefois qu’une partie du problème. L’effort en compression appliqué sur l’empilement à oxydes solides va varier en fonction du coefficient de dilation thermique. Une légère différence de coefficient de dilatation thermique entre les matériaux du système de serrage va avoir un impact important sur l’effort en compression. En outre, l’effort appliqué sur l’empilement va varier en fonction de la température qui évolue avec le temps. Il ne sera donc pas possible d’appliquer un effort en compression stable dans le temps. Enfin, à haute température, les matériaux métalliques du système de serrage seront soumis aux phénomènes de fluage et de relaxation (à 800 °C, ces effets de fluage et de relaxation se produisent même dans un élément métallique dont le niveau de contrainte est faible - de l’ordre de quelques MPa). L’effort en compression va donc diminuer au cours du temps, même à température constante.
L’utilisation de systèmes élastiques, tels que des ressorts, a également été suggéré pour maintenir un effort en compression constant dans le temps indépendamment du coefficient de dilation thermique du système de serrage. Toutefois, l’utilisation de ressorts métalliques souffre des mêmes inconvénients que ceux mentionnés précédemment : à haute température, ils vont être soumis aux phénomènes de fluage et de relaxation et vont donc perdre leur élasticité au cours du temps. Le surdimensionnement des ressorts métalliques pour maintenir le niveau de compression a également des limites évidentes en raison de la rigidité et/ou de la taille du système qui en résulte. Pour éviter les phénomènes de fluage et de relaxation, l’utilisation de ressorts en céramique est enseignée dans le document US 9,812,729. Toutefois, ces ressorts sont fragiles et ne peuvent supporter qu’une charge limitée.
Il a également été suggéré de délocaliser les éléments de serrage en dehors de l’environnement à haute température. Les documents US 6,797,425 ou US 9,559,378 divulguent des systèmes de serrage qui traversent l’enceinte de chauffage pour ne pas être soumis à de hautes températures. Si ces systèmes permettent effectivement de fournir un serrage stable dans le temps et en température, ils nécessitent cependant la mise en œuvre de systèmes complexes pour assurer le passage du système de serrage à travers l’enceinte de chauffage. Ils génèrent également des déperditions de chaleurs importantes ains que des gradients de températures à l’intérieur de l’enceinte. En outre, ils nécessitent l’utilisation d’un système de serrage distinct lors du transport et de la manutention de l’empilement à oxydes solides avant l’insertion dans l’enceinte de chauffage.
L’invention permet notamment la réalisation d’un système de serrage simple pour un empilement à oxydes solides fonctionnant à haute température et pouvant présenter les attributs suivants : - stable en température pour pouvoir faire face au fonctionnement à haute température de l’empilement, - stable dans le temps pour pouvoir faire face aux phénomènes de fluage et de relaxation qui peuvent se produire à haute température, - autonome pour éviter le recours à des systèmes de commande et de contrôle continus du serrage, - de taille réduite pour pouvoir être contenu entièrement dans l’enceinte de chauffage et éviter les pertes de chaleurs et les gradients de température dans l’enceinte.
L’invention a pour objet, selon un premier aspect, un système de serrage autonome pour un empilement à oxydes solides fonctionnant à haute température, ledit système de serrage autonome comprenant : - une plaque de serrage supérieure et une plaque de serrage inférieure, entre lesquelles l’empilement à oxydes solides est destiné à être enserré, chaque plaque de serrage comprenant au moins deux orifices de serrage, - au moins deux tiges de serrage configurées pour s’étendre chacune au travers d’un orifice de serrage de la plaque de serrage supérieure et au travers d’un orifice de serrage correspondant de la plaque de serrage inférieure pour permettre l’assemblage entre elles des plaques de serrage supérieure et inférieure, - des moyens de serrage configurés pour coopérer avec lesdites au moins deux tiges de serrage pour appliquer une force de compression sur l’empilement à oxydes solides, ledit système de serrage autonome comprenant en outre au moins un soufflet autonome étanche contenant un gaz, dans lequel, les moyens de serrage sont configurés pour appliquer, dans une première configuration, une première force de compression sur l’empilement à oxydes solides sous l’effet d’un contact solide entre les plaques de serrages et l’empilement à oxydes solides et, dans lequel, le au moins un soufflet autonome étanche est configuré pour appliquer, dans une deuxième configuration, une deuxième force de compression sur l’empilement à oxydes solides sous l’effet de la pression du gaz contenu dans le au moins un soufflet autonome étanche.
Le système de serrage selon l’invention assure la stabilité du serrage en température. A température ambiante, le système de serrage applique une première force de compression sur l’empilement à oxydes solides sous l’effet d’un contact solide, direct ou indirect, entre les plaques de serrages et l’empilement à oxydes solides. Cette première force de compression assure la stabilité de l’empilement au cours des étapes de transport et de manutention. A haute température, le système de serrage applique une deuxième force de compression sur l’empilement à oxydes solides sous l’effet de la pression du gaz contenu dans le au moins un soufflet autonome étanche. Ainsi, même si les tiges de serrage métalliques se dilatent plus que l’empilement à oxydes solides en raison de leur coefficient de dilatation thermique généralement plus élevé, la pression du gaz contenu dans le au moins un soufflet autonome étanche va augmenter avec la température et appliquer une force de compression pour maintenir l’empilement en compression.
Le système de serrage selon l’invention assure la stabilité du serrage dans le temps. Le gaz n’est pas sujet aux phénomènes de fluage et de relaxation.
Le système de serrage selon l’invention est autonome. Le soufflet autonome étanche contenant un gaz n’est pas relié à des moyens externes de contrôle et/ou modification de la pression du gaz, tels que des moyens pneumatiques. Selon un mode de réalisation, le soufflet autonome étanche contenant un gaz ne comprend pas non plus de moyens internes de contrôle et/ou modification de la pression du gaz.
Le système de serrage selon l’invention est de taille réduite. Il peut être entièrement contenu dans une enceinte de chauffage.
Selon un mode de réalisation, la pression à température ambiante du gaz contenu dans le au moins soufflet autonome étanche est inférieure à la pression atmosphérique. La pression du gaz contenu dans le au moins un soufflet autonome étanche est prédéfinie à température ambiante de sorte que, à haute température (c’est-à-dire dans la plage de température de fonctionnement de l’empilement à oxydes solides), la pression exercée par le gaz contenu dans le au moins un soufflet autonome étanche assure la compression de l’empilement. Selon un mode de réalisation, à température ambiante, la pression exercée par le gaz contenu dans le au moins un soufflet autonome étanche n’applique pas de force de compression sur l’empilement.
Les concentrateurs luminescents sont des sources de lumière isotrope avec de la lumière sortant par toutes les faces et dans toutes les directions. Dans une perspective d'utilisation, il est important de pouvoir collecter la lumière sortant par une seule face. Cette face est la face de sortie FS. L'efficacité d'extraction du concentrateur est définie par le ratio entre la puissance lumineuse sortant par FS (la puissance du faisceau de sortie ) et la puissance lumineuse totale émise par le concentrateur.
L’efficacité d’extraction dans les milieux émetteurs de lumière est un sujet crucial dans le domaine des scintillateurs depuis plus de 50 ans (voir par exemple M Ankenbrandt and E.M.Lent "Increasing the light collection efficiency of scintillation counters", RSI Vol 34 N°6 p647 (1963)). Ce sujet est particulièrement important du fait de l' indice de réfraction élevé des scintillateurs (Ce:YAG n=1.83, BGO n=2.15). qui entraine un pourcentage élevé de lumière piégée par réflexion totale interne (52% pour le Ce:YAG, 65% pour le BGO dans une géométrie parallélépipédique) et donc une faible efficacité d'extraction
Le problème de l’efficacité d’extraction est aussi d’intérêt dans le domaine de l’optique quantique pour l’émission de photons uniques qui utilise des diamants comprenant des centres azote-lacunes (centres N-V). En effet, les diamants présentent un pourcentage élevé de lumière piégée par réflexion totale interne (73% pour dans une géométrie parallélépipédique) compte tenu de leur indice élevé (n=2.4). Cette propriété limite les performances de l'émetteur à centre N-V.
Afin d’augmenter l’efficacité d’extraction, il est connu de l’homme de l’art de placer un miroir sur la face latérale opposée à la face de sortie comme illustré en , appelée configuration standard. Il est alors possible de doubler l’efficacité d’extraction par rapport aux valeurs précédentes (2x8%=16% pour le Ce:YAG et 2x4,5%=9% pour le diamant dans une géométrie parallélépipédique) en couplant les cônes de sortie 1 et 2 grâce au miroir. Cependant, cette efficacité d’extraction reste très limitée par rapport au potentiel.
Une autre solution détaillée dans le document EP21305827 et illustrée dans la figure 2A consiste à modifier le concentrateur de la figure 1A en introduisant une nouvelle face sous la forme d'une arête biseauté SA entre deux faces latérales définie comme la face de sortie et traversée par le faisceau de sortie . En adaptant de manière judicieuse la normale de l’arête SA, il est possible de « recycler » une portion importante des rayons qui auraient été piégés dans le concentrateur CL sans cette arête biseauté SA et de les diriger vers la face de sortie. Le couplage entre les cônes est assuré par imagerie sur les faces latérales considérées comme des miroirs plans. Ainsi, l'image du cône N°1 par les faces latérales verticales (resp. horizontales) de la est le cône N°4 (resp. N°2). La montre donc que le cône de sortie a 3 antécédents par imagerie sur les faces latérales de la structure (cônes 1, 2 et 3). Il est donc théoriquement possible d’obtenir une efficacité d’extraction 4 fois plus importante que celle de la . Cette configuration conduit à une efficacité d’extraction de 4x8%=32% pour le Ce:YAG et 4x4,5%=18% pour le diamant dans une géométrie parallélépipédique.
Cependant, il reste souhaitable d’améliorer encore cette efficacité d’extraction.
Le principe de l'invention est d'augmenter le nombre de cônes couplés vers la face de sortie en considérant les antécédents du cône de sortie par imagerie multiple sur les faces latérales.
A cet effet, un objet de l’invention est un dispositif d’émission de lumière comprenant : un concentrateur de lumière dans un matériau solide fluorescent ou scintillateur comprenant au moins sept faces, deux grandes faces parallèles et au moins cinq faces dites latérales dont une première face latérale et une deuxième face latérale présentant une surface supérieure à une surface des autres faces latérales, une face de sortie adjacente à la première face latérale et à la deuxième face latérale, une première facette adjacente à la première face latérale et une facette adjacente à la deuxième face latérale, la première facette et la deuxième facette formant un angle supérieur à 0 et inférieur à 175° un premier miroir disposé de manière à couvrir ladite première facette un second miroir disposé de manière à couvrir ladite deuxième facette.
Par un choix judicieux de l’angle entre la première facette et la deuxième facette, le concentrateur permet de coupler le cône de sortie associé à la face de sortie à d'autres cônes existant dans la structure par imagerie, de manière à obtenir une efficacité d’extraction plus élevée que celle des solutions de l’art antérieur.
A cet effet, un objet de l’invention est un dispositif d’émission de lumière comprenant : un concentrateur de lumière dans un matériau solide fluorescent ou scintillateur présentant un indice et adapté pour absorber une lumière incidente puis émettre un rayonnement luminescent au sein dudit concentrateur, ledit concentrateur comprenant au moins sept faces, deux faces parallèles appelées grandes faces, et au moins cinq faces dites latérales dont : une première face latérale et une deuxième face latérale présentant une surface supérieure à une surface des autres faces latérales, une troisième face latérale, dite face de sortie, adjacente à la première face latérale et à la deuxième face latérale, une portion, dite portion sortante, des rayons dudit rayonnement luminescent étant guidé par réflexion totale interne au sein du concentrateur en traversant ladite face de sortie une face latérale dite première facette adjacente à la première face latérale et une face latérale dite deuxième facette adjacente à la deuxième face latérale, un premier miroir disposé de manière à couvrir ladite première facette un second miroir disposé de manière à couvrir ladite deuxième facette la première facette et la deuxième facette formant un angle supérieur à 0 et inférieur à 175° de manière à ce qu’une portion, dite portion recyclée du rayonnement luminescent, traverse ladite face de sortie après au moins une réflexion sur ladite première ou deuxième facette ou sur ledit premier ou second miroir, la portion sortante et la portion recyclée formant un faisceau de sortie.
Selon un mode de réalisation, l’angle est adapté en fonction des dimensions et d’une disposition des facettes afin de maximiser une efficacité d’extraction du faisceau de sortie.
Selon un mode de réalisation, l’angle est compris entre 95° et 160°.
Selon un mode de réalisation, l’angle est compris entre 100° et 140°.
Selon un mode de réalisation, l’angle est compris entre 100° et 120°.
Selon un mode de réalisation, l’angle est égal à 110° à .
Selon un mode de réalisation, le concentrateur comprend un nombre de faces latérales égal à 5, la première et la deuxième facette étant adjacentes.
Chaque circuit intégré 64 comprend au plus quatre seconds points de connexion 72.
Chaque circuit intégré 64 est tel que les signaux électriques transitant par ses seconds points de connexion 72 présentent :
- une différence de gain inférieure à 0,4 dB.
Notamment, chaque circuit intégré monolithique hyperfréquence présente une surface projetée sur le plan P inférieure ou égale à 9 mm2.
En référence aux Figures 1 à 4, les lignes 80 de transmission de signaux électriques sont gravées sur le substrat 40 et chaque ligne 80 s’étend entre un premier élément électronique 82 et un second élément électronique 84.
En référence aux Figures 3 et 4, chaque ligne de transmission 80 présente une longueur L mesurée entre les premier 82 et deuxième 84 éléments électroniques comprise entre 0,1 mm et 10 cm.