INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Exemples Les matières premières utilisées dans les exemples sont listées ci-après : - peroxyde d’hydrogène, 30% en masse dans l’eau, Sigma Aldrich, - molybdate d’ammonium tétrahydraté, pureté ≥ 99 %, Sigma Aldrich, - butyrolactone, pureté > 99 %, Sigma Aldrich, - acétonitrile, grade environnemental, pureté 99.7%, Alfa Aesar, - 2-éthoxyéthanol, pureté 99 %, ACROS Organics, - N,N-diméthylformamide, pureté 99,8%, ACROS Organics, - n-dodécane, pureté ≥ 99 %, Alfa Aesar, - copolymère tribloc, commercialisé sous la référence « P123 » par BASF, - acide citrique monohydraté, Riedel-de Haen, - citrate trisodique, UCB, - solution aqueuse de silicate de sodium (10% en masse de NaOH, 27% en masse de SiO 2 ), Merck, - boehmite, « Pural SB3 », Sasol - carboxyméthylcellulose de sodium, pureté ≥ 99 %, Alfa Aesar - fioul lourd sous la référence « RMG380 » ayant une viscosité de 380 cSt à 50°C.
Caractérisations
L’analyse élémentaire de la teneur des éléments C, H, N et S dans les fiouls lourds a été déterminée par analyse « CHNS » à l’aide d’un appareil vendu sous la dénomination commerciale « EA1110 Thermo Fisher Flash instrument ».
Les composés soufrés ont été suivis par chromatographie gazeuse à l’aide d’un appareil vendu sous la dénomination commerciale « Agilent Technologies, 7890B » couplé avec un détecteur de chimiluminescence spécifique du soufre SCD « Agilent Technologies, 8355 ». Une colonne à gamme de température élevée a été utilisée « DB-5HT ». Une colonne de garde intégrée a été ajoutée en raison de la nature lourde du fioul mis en œuvre dans le procédé de l’invention. Les conditions d’analyse optimisées correspondent à une température initiale de 50°C et finale de 260°C avec une augmentation en température de 5°C/min.
Les alkyl-benzothiophènes (également dénommés ci-après Cx-BTs) ont été identifiés par leur temps de rétention compris entre 15 et 27 min ; les alkyl-dibenzothiophènes (également dénommés ci-après Cx-DBTs) par leur temps de rétention compris entre 27 et 40 min ; et le DBT a été identifié par son temps de rétention autour de 28 min. Au cours de la réaction, et en particulier de l’étape i), il est ainsi possible de suivre la décroissance des composés soufrés et l’apparition simultanée de pics attribués aux composés soufrés oxydés correspondants (sulfones).
Les matériaux préparés ont été caractérisés par diffraction des rayons X et physisorption de N 2 .
Les caractérisations par diffraction des rayons X (grand angle) ont été réalisées à l’aide d’un diffractomètre « Siemens D5000 » (radiation Cu Kα, λ =1,5418 Å) avec un détecteur linéaire rapide du type « Lynxeye » et une anticathode en cuivre, en géométrie « Bragg Brentano » à température ambiante. Les mesures ont été réalisée pour des valeurs d’angle 2θ de 10° à 90° avec une vitesse de balayage de 0,02° par pas et un temps de 2 secondes par pas.
Les diagrammes de diffraction par diffraction des rayons X aux petits angles ont été enregistrés à l'aide d'un appareil Rigaku avec un pas de mesure de 0,02°, un temps d'acquisition de 15 secondes, dans une gamme de 2θ de 0 à 6°.
La teneur en oxyde de métal dans les échantillons peut être déterminée par un spectromètre de fluorescence à rayons X (« Philips MagiX ») sur des échantillons préalablement compactés en pastilles de 13 mm de diamètre.
Les analyses de physisorption de l'azote ont été réalisées sur un appareil « Micromeritics Tristar II » de Micromeritics. Les échantillons ont d'abord été dégazés à 200 °C pendant 5 heures sous vide. Le volume poreux a été déterminé à p/p 0 = 0,02. La distribution de la taille des pores a été calculée par la méthode BJH (Barrett-Joyner-Halenda) sur la branche de désorption de l'isotherme.
Les analyses Raman ont été effectuées avec un appareil vendu sous la dénomination commerciale Dilor XY800 équipé d’une source laser krypton avec une longueur d’onde d’excitation de 532 nm.
Exemple 1 : préparation d’un catalyseur tel que défini dans l’invention
1.1 Préparation d’une silice mésoporeuse de type COK-12 [étape a)]
Le procédé de préparation de la COK-12 est basé sur la publication Jammaer et al ., 2010, Studies in Surface Science and Catalysis , 175, 681‑684, et se déroule comme suit.
Selon une forme de réalisation préférée de l’invention, l’imprégnation de l’étape b) est une imprégnation à sec, aussi appelé imprégnation à humidité naissante. En d’autres termes, l’étape b) est effectué en limitant la quantité de liquide et/ou de solvant, de sorte que le volume de liquide ou de solvant mis en œuvre correspond au volume de reprise en eau. Ce dernier, exprimé en cm 3 par gramme de support (silice mésoporeuse), est déterminé expérimentalement par saturation du volume poreux du support par de l’eau.
L’imprégnation à sec peut s’effectuer : - directement sur la silice mésoporeuse mise en forme, ou - sur la silice mésoporeuse pulvérulente (i.e. sous la forme d’une poudre), L’imprégnation pouvant être suivie d’une mise en forme.
La mise en forme est préférentiellement la mise en forme en extrudés.
Les extrudés sont plus faciles à manipuler, et permettent ainsi d’éviter des pertes de catalyseur lors de sa récupération, et de le réutiliser dans d’autres désulfurations oxydatives.
Le procédé peut comprendre en outre avant l’étape i), une étape c) de purification d’un fioul lourd.
L’étape c) peut comprendre la dilution du fioul lourd dans un solvant organique aprotique apolaire, puis la centrifugation. Cela permet ainsi de récupérer un fioul liquide avec une teneur en asphaltènes diminuée, voire sans asphaltènes.
Le solvant organique aprotique apolaire peut être choisi parmi les alcanes tels que le dodécane, l’hexane, et le décane.
L’invention a pour deuxième objet l’utilisation d’un catalyseur tel que défini dans le premier objet de l’invention pour la désulfuration oxydative d’au moins un fioul lourd comprenant au moins 0,5% en masse d’élément soufre, par rapport à la masse totale du fioul lourd, et présentant une viscosité supérieure à 180 cSt à 50°C.
Le fioul lourd peut être tel que défini dans le premier objet de l’invention.
La représente la diffraction aux rayons X aux faibles angles d’incidence du support de silice mésoporeuse COK-12.
La représente la diffraction aux rayons X aux hauts angles d’incidence du support de silice mésoporeuse COK-12, et du catalyseur « 20 Mo/COK-12 » mis en œuvre dans le procédé de l’invention.
La représente les distributions de taille des pores obtenues selon la méthode BJH et les isothermes d’adsorption-désorption d’azote du support de silice mésoporeuse COK-12 et du catalyseur « 20 Mo/COK-12 » sous forme de poudre mis en œuvre dans le procédé de l’invention.
La représente un spectre Raman du catalyseur « 20 Mo/COK-12 » mis en œuvre dans le procédé de l’invention.
La représente les chromatogrammes du fioul lourd RMG380 mis en œuvre dans l’étape i) ( -a), du fioul lourd oxydé à l’issue de l’étape i) ( -b), du fioul lourd oxydé après extraction liquide-liquide ( -c), et du solvant DMF après extraction liquide-liquide ( -d).
Etape C)
Le procédé peut comprendre en outre après l’étape A) et avant l’étape ii), une étape C) de dilution du filtrat contenant le fioul lourd oxydé, en particulier avec un solvant organique aprotique apolaire.
Dans ce mode de réalisation, l’étape ii) est ensuite conduite sur le filtrat dilué.
Le procédé peut comprendre en outre avant l’étape i), une étape a) de préparation de la silice mésoporeuse.
L’étape a) met de préférence en œuvre la mise en contact dans des conditions de pH allant de 3 à 7, et de préférence allant de 3,5 à 6, d’un précurseur de silice et d’un polymère organique apte à former des mésopores après calcination.
Le polymère organique peut être un poly(oxyde d’alkylène), et de préférence un copolymère tribloc de poly(oxyde d’alkylène) tel qu’un poly(éthylène glycol)-block-poly(propylène glycol)-block-poly(éthylène glycol).
Le précurseur de silice est de préférence un silicate alcalin tel qu’un silicate de sodium.
La méthode de préparation de la silice mésoporeuse est simple à mettre en œuvre, économique, et rapide. Elle permet d’éviter les méthodes utilisant des conditions acides (pH 9) qui peuvent représenter une contrainte sur le plan industriel.
L’étape a) comprend de préférence les sous-étapes suivantes : a-1) préparer une première solution aqueuse comprenant le précurseur de silice, a-2) préparer une deuxième solution aqueuse comprenant le polymère organique et un acide avec un pKa dans la gamme de 3 à 9, a-3) ajouter ladite première solution aqueuse à ladite deuxième solution aqueuse, et a-4) filtrer, sécher et calciner le produit de réaction.
L’acide sert de solution tampon.
L’acide peut être choisi parmi l’acide citrique, l’acide ascorbique, l’acide succinique, l’acide benzoïque, l’acide glutarique, l’acide p-hydroxy-benzoïque, l’acide acétique, l’acide tartarique, l’acide propionique, l’acide malonique, l’acide carbonique, l’acide phosphorique, l’acide borique.
Lorsque le précurseur de silice est un silicate de sodium, le rapport molaire Na + /SiO 2 va de préférence de 2 à 3 environ.
La silice mésoporeuse peut être sous la forme pulvérulente.
L’étape a) peut comprendre une étape de mise en forme de la silice mésoporeuse, notamment sous la forme d’extrudés.
L’actionneur 15 continuant à être alimenté, la jambe 2 continue à remonter pour arriver à la position rétractée dans laquelle la manivelle 16 et la bielle 17 sont dans une position angulaire relative telle que la manivelle 16 et la bielle 17 sont dans une deuxième position sensiblement alignée, dite alignement rétracté, dans laquelle la manivelle et la bielle 17 sont repliées et la contrefiche 5 est pliée. De la même façon que pour l’alignement déployé, le deuxième alignement est une position obtenue en faisant passer la manivelle 16 et la bielle 17 légèrement au-delà de leur alignement géométrique (qui est défini par l’alignement parfait des axes X15, X16, X17, les axes X15, X16, X17 étant alors sécants d’une même droite) pour les faire venir en appui l’une contre l’autre sensiblement au niveau de l’axe X15 de rotation de l’actionneur 15 via une butée formée par un côté d’une extrémité de la manivelle 16 (comparer les figures 8 et 9). L’axe X15 se trouve entre les axes X16 et X17. La bielle 17 est coudée de telle manière que les axes X16, X17 d’articulation sont sécants d’une droite (illustrée en pointillé à la ) s’étendant d’un côté de l’arbre de sortie de l’actionneur 15 opposé à la butée. Ainsi stabilisées, la manivelle 16 et la bielle 17 s’opposent au déploiement de la jambe 2 autour de son axe X2 d’articulation, de sorte que la position rétractée est stable. On note que, dans la position rétractée, l’actionneur 15 se trouve en regard de la roue 4.
Là encore, il peut être nécessaire d’assurer un effort redondant pour maintenir la manivelle 16 et la bielle 17 en position d’alignement rétracté et ainsi éviter tout déploiement intempestif de la jambe 2. Cet effort pourra par exemple être assuré par : le moment d’inertie de la jambe 2 autour de l’axe X2 ; et/ou l’effort de « pre-crusching » exercé par des portes esclaves reliées à l’atterrisseur 1 et qui agissent comme des ressorts ; et/ou les efforts aérodynamiques exercés en vol sur les trappes reliées à la structure 3 de l’aéronef ; et/ou une action pilotée de l’actionneur 15, laquelle nécessite très peu d’énergie ; et/ou une caractéristique passive de l’actionneur 15 telle que le frein moteur, le couple d’engrenage ( « cogging torque » ) associé au rapport de réduction, le cliquet ( « ratchet » )… ; et/ou un ressort indépendant.
La descente de la jambe 2 se déroule comme précédemment.
Bien entendu, les différentes caractéristiques, variantes et/ou formes de réalisation de la présente invention peuvent être associées les unes avec les autres selon diverses combinaisons dans la mesure où elles ne sont pas incompatibles ou exclusives les unes des autres. En outre, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits précédemment et fournis uniquement à titre d'exemple. Elle englobe diverses modifications, formes alternatives et autres variantes que pourra envisager l'homme du métier dans le cadre de la présente invention.
En particulier, bien qu’ici tous les axes X2, X15, X16, X17 d’articulation soient parallèles entre eux, l’invention s’applique aussi à des cinématiques à axes non parallèles, du moment que l’ensemble manivelle 16 / bielle 17 vienne en alignement lorsque la jambe est dans la position déployée et/ou rétractée.
Les butées 16.1, 17.1 pourront être placées directement sur la manivelle 16 et la bielle 17 comme illustré à la , mais aussi sur la structure 3 de l’aéronef pour coopérer avec l’une d’elle et arrêter celle-ci dans la position d’alignement imparfait ou déployé.
Bien que la butée définissant la position d’alignement rétracté de la manivelle 16 et de la bielle 17 soit ici placée sur ladite manivelle 16, elle peut aussi être placée sur ladite bielle 17 pour coopérer avec la manivelle 16 et arrêter celle-ci dans la position d’alignement rétracté.
Bien que les axes X2, X15 définissent ici un plan sensiblement horizontal, l’actionneur 15 peut aussi être agencé de façon à ce que l’axe X15 soit en service au-dessus de l’axe X2, c’est-à-dire agencé plus en profondeur dans l’espace d’accueil de la jambe 2 en position rétractée.
Le contreventement principal peut être de tout type et par exemple une barre télescopique ou être de type plunger .
La deuxième butée est positionnée entre la bielle 17 et l’arbre de l’actionneur 15, ou étant une pièce solidaire dudit arbre, ou étant ménagée directement entre la manivelle 16 et la bielle 17.
Les ressorts peuvent être de type différent de ceux décrits, par exemple des lames élastiques, et être positionnés différemment dans la chaine cinématique.
L’invention s’applique à tout atterrisseur et notamment aux atterrisseurs comportant une jambe à balancier.
Tapis de protection au givre, notamment pour une pièce d’aéronef DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention concerne la protection contre le givre de pièces d’aéronef. Plus particulièrement, elle propose un tapis de protection au givre utilisé pour protéger des pièces d’aéronef du givre.
ETAT DE LA TECHNIQUE Une accumulation de givre sur un aéronef, notamment en vol, peut modifier des propriétés aérodynamiques de l’aéronef et altérer des performances de ce dernier.
En outre, si des morceaux de la glace formée ou accumulée sur un élément du fuselage de l’aéronef ou sur des entrées d’air de moteurs se détachent, de tels morceaux peuvent percuter des parties de l’aéronef et l’endommager.
Une accumulation de givre peut générer une obstruction au moins partielle des entrées d’air, susceptible par ailleurs de provoquer des pertes de puissance, voire une extinction du moteur.
Le solvant organique aprotique polaire peut être choisi parmi le N,N -diméthylformamide (DMF), la γ-butyrolactone, le 2-éthoxyéthanol, l’acétonitrile, le méthanol, le 1-méthyl-2pyrrolidone (NMP), un polyéthylène glycol (e.g. PEG 200), et le diméthylsulfoxyde (DMSO).
Le solvant organique aprotique polaire permet d’éliminer les composés soufrés oxydés formés lors de l’étape i).
Le rapport volumique [volume de solvant organique aprotique polaire/volume de fioul lourd utilisé dans l’étape i)] va de préférence de 0,5 à 3 environ, et de façon particulièrement préféré de 0,5 à 1,5.
Dans le cas où une étape A) telle que décrite ci-après existe, le rapport volumique correspond au volume de solvant organique aprotique polaire/volume de filtrat.
Dans le cas où une étape C) telle que décrite ci-après existe, le rapport volumique correspond au volume de solvant organique aprotique polaire/volume de filtrat dilué.
Etape A)
Le procédé peut comprendre en outre avant l’étape ii), une étape A) de récupération du catalyseur.
Cette étape A) peut être effectuée par filtration. On obtient alors le catalyseur séparé du filtrat. Le filtrat comprend le fioul lourd oxydé.
Dans ce mode de réalisation, l’étape ii) est ensuite conduite sur le filtrat.
Etape B)
Le catalyseur obtenu à l’issue de l’étape A) peut être lavé selon une étape B), en particulier avec un solvant organique aprotique apolaire, puis un solvant organique aprotique polaire.
Le solvant organique aprotique apolaire peut être choisi parmi les alcanes en C 5 -C 12 tels que le pentane.
Le solvant organique aprotique apolaire permet notamment d’éliminer les restes de fioul lourd, dont les composés soufrés.
Le solvant organique aprotique polaire peut être choisi parmi la γ-butyrolactone, le DMF, le 2-éthoxyéthanol, l’acétonitrile, le méthanol, le 1-méthyl-2pyrrolidone (NMP), un polyéthylène glycol (e.g. PEG 200), et le diméthylsulfoxyde (DMSO).
Le solvant organique aprotique polaire permet notamment d’éliminer les composés soufrés oxydés qui se sont fixés au catalyseur.
Le catalyseur ainsi récupéré et lavé peut être réutilisé dans le procédé conforme à l’invention selon de nouvelles étapes i) et ii) telles que définies ci-dessus.
Les peroxydes aqueux tels que le peroxyde d’hydrogène sont particulièrement préférés.
L’agent oxydant est de préférence dilué dans de l’eau. Cela permet ainsi de mettre en œuvre la désulfuration oxydative en toute sécurité et limiter la production de produits organiques. Dans ce mode de réalisation, l’étape i) est effectuée dans un milieu biphasique.
Lors de l’étape i), le rapport molaire agent oxydant/élément soufre va de préférence de 2 à 25 environ, de façon particulièrement préférée de 3 à 10 environ, et de façon plus particulièrement préférée de 3 à 6 environ. L’utilisation de telles gammes de rapport molaire permet de limiter la consommation d’agent oxydant. Préférentiellement, le rapport molaire se situe au-dessus du rapport stœchiométrique de 2 en raison des réactions parallèles.
Le procédé d’oxydésulfuration d’au moins un fioul lourd est effectué par catalyse hétérogène. En d’autres termes, le catalyseur et le fioul lourd sont dans des phases différentes dans le milieu réactionnel mis en œuvre dans le procédé, et notamment au cours de l’étape i).
L’étape i) peut être effectuée à une température allant de 50°C environ à 100°C environ, et de préférence allant de 60°C environ à 80°C, en particulier pour éviter la dégradation de l’agent oxydant. De plus, ces températures correspondent à celles du circuit fioul sur les navires, facilitant sa manipulation.
L’agent oxydant est de préférence ajouté au fioul lourd après la montée en température du milieu réactionnel, et façon particulièrement préféré l’agent oxydant est ajouté en même temps que le catalyseur. Cela permet ainsi d’éviter sa dégradation.
L’étape i) est préférentiellement effectuée à la pression atmosphérique.
L’étape i) peut durer de 5 min environ à 48 heures environ, et de préférence de 20 minutes environ à 2 heures.
Selon une forme de réalisation particulièrement préférée de l’invention, l’étape i) est réalisée avec une agitation vigoureuse, en particulier en imposant une vitesse d’agitation supérieure à 500 tours par min environ. Cette vitesse permet de faciliter la désulfuration oxydative, tout en limitant la détérioration du catalyseur, en particulier s’il est sous la forme d’extrudés.
En particulier, l’agitation vigoureuse peut être réalisée au moyen d’un agitateur magnétique, de préférence de forme ovale. Dans ce mode de réalisation, l’étape i) est effectuée de préférence dans un réacteur sphérique. Cela permet ainsi de favoriser la mise en contact du fioul lourd avec le catalyseur et l’agent oxydant, et par conséquent la réaction de désulfuration oxydative.
L’étape i) peut être effectuée en présence d’ultrasons. Cela permet d’améliorer le contact entre le système biphasique (fioul lourd + agent oxydant) et le catalyseur, et par conséquent d’augmenter la conversion des composés soufrés en composés soufrés oxydés.
L’étape i) est de préférence effectuée dans un réacteur de volume V 1 et en présence d’un volume V 2 de fioul lourd, de sorte que le rapport volumique V 2 /V 1 est supérieur à 0,1. Cela permet ainsi de favoriser la réaction de désulfuration oxydative.
Selon une forme de réalisation préférée de l’invention, l’étape i) met en œuvre du fioul lourd non dilué (dans un solvant). En d’autres termes, cette étape i) d’oxydésulfuration ne met pas en œuvre de solvants tels que des solvants apolaires aprotiques qui dilueraient alors le fioul lourd.
L’étape ii) de séparation permet d’extraire les composés soufrés oxydés du fioul lourd.
L’étape ii) peut être effectuée par extraction liquide-liquide, en particulier avec un solvant organique aprotique polaire.
Le fioul lourd mis en œuvre dans le procédé de l’invention peut être un fioul de type IFO (bien connu sous l’anglicisme « Intermediate Fuel Oil »), de type HSFO (bien connu sous l’anglicisme « High Sulfur Fuel Oil »), ou de type RMFO (bien connu sous l’anglicisme « Residual Marine Fuel Oil »).
Le fioul lourd mis en œuvre dans l’étape i) a de préférence une température d’ébullition supérieure à 150°C environ, de façon particulièrement préférée supérieure à 250°C environ, et de façon plus particulièrement préférée supérieure à 325°C environ. Il se distingue de préférence notamment des diesels qui ont une température d’ébullition inférieure ou égale à 150°C.
Le fioul lourd mis en œuvre dans l’étape i) a de préférence une température d’ébullition inférieure ou égale à 700°C environ, et de façon particulièrement préférée inférieure ou égale à 650°C environ.
Le fioul lourd peut comprendre en outre au moins 1% en masse d’asphaltènes en C7 et/ou au moins 10 ppm (parties par million en masse) de métaux.
Le fioul lourd mis en œuvre dans le procédé de l’invention présente de préférence une densité allant de 0,991 à 1,010 à 15°C. La densité peut être mesurée selon la norme ISO 3675.
Le fioul lourd comprend un ou plusieurs composés soufrés qui sont oxydés au cours de l’étape i) pour former un ou plusieurs composés soufrés oxydés tels que des sulfones.
Les composés soufrés du fioul lourd sont en particulier des composés soufrés aromatiques polycycliques tels que des benzothiophènes substitués ou non substitués, des dibenzothiophènes substitués ou non substitués, des benzonaphtothiophènes substitués ou non substitués, ou des dérivés des composés précités. On peut citer à titre d’exemple le dibenzothiophène (DBT) ou le 4,6-diméthyldibenzothiophène.
L’oxyde de métal associé à la silice mésoporeuse représente la phase active du catalyseur. La silice mésoporeuse représente quant à elle le support.
L’oxyde de métal est alors supporté par la silice mésoporeuse.
L’oxyde de métal est choisi parmi les oxydes de titane (TiO 2 ), de molybdène (MoO 3 ) et de tungstène (WO 3 ), et de préférence est l’oxyde de molybdène (MoO 3 ).
Le catalyseur peut comprendre plusieurs oxydes de métaux supportés par la silice mésoporeuse. Dans ce mode de réalisation, les oxydes de métaux sont de préférence choisis parmi les mélanges d’au moins deux des oxydes de métaux précités.
Le catalyseur peut comprendre un ou plusieurs dopants, en particulier choisis parmi le cobalt, le nickel, le phosphore, et un de leurs mélanges.
L’oxyde de métal (ou les oxydes de métaux) représente(nt) de préférence de 5 à 30% en masse environ, et de façon particulièrement préférée de 10 à 20% en masse environ, par rapport à la masse totale du catalyseur. Lorsque la quantité d’oxyde de métal est trop élevée, la conversion en composés soufrés oxydés au cours de l’étape i) diminue et la teneur finale en soufre dans le fioul lourd augmente.
Le catalyseur est de préférence constitué d’un ou plusieurs oxyde(s) de métal tels que définis dans l’invention et de la silice mésoporeuse telle que définie dans l’invention.
Selon une forme de réalisation préférée de l’invention, le catalyseur est sous la forme d’extrudés.
Le catalyseur comprend de préférence des (ou est constitué d’) atomes de silicium, d’oxygène, et d’au moins l’un des métaux suivants : titane, molybdène, tungstène.
Le catalyseur est différent d’une zéolithe. En d’autres termes, il ne comprend pas d’aluminium au sein de sa structure.
Le catalyseur ne comprend pas de préférence d’autres métaux que le titane, le molybdène, et/ou le tungstène.