INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’unité de commande locale 48 est notamment configurée pour commander à l’actionneur électromécanique 72 du frein 6 de freiner conjointement avec l’actionneur hydraulique 70 la roue 10, lors d’un freinage de haute intensité de la roue 10.
Le réseau de commande de freinage 8 comprend un réseau de transmission de données 80, par exemple par des bus de données, de préférence de type CAN. Le réseau de commande de freinage 8 comprend un circuit hydraulique 82.
Le réseau de transmission de données 80 relie par exemple électriquement chacun des freins 6 électromécaniques à l’unité de commande centrale de type CAN 46 et/ou à l’amplificateur de freinage 40, par des lignes de commande de freinage des roues arrière gauche 80 RL et droite 80 RR .
Le circuit hydraulique 82 relie par exemple hydrauliquement chacun des freins 6 hydrauliques à l’amplificateur de freinage 40, par exemple par des lignes hydraulique de freinage avant droite 82 FR , avant gauche 82 FR , arrière gauche 82 RL et arrière droite 82 RR .
Le réseau d’alimentation de puissance 9 comprend par exemple une ligne d’alimentation de puissance 95 de l’amplificateur de freinage 40, une ligne d’alimentation de puissance 93 de l’unité de commande centrale 46, et des lignes d’alimentation de puissance de chacun des freins 6 électromécaniques. Il est configuré pour alimenter par une alimentation de puissance le système de freinage 2.
La illustre un procédé de freinage 100 par un frein 6 selon le premier mode de réalisation représenté d’une des roues 10 du véhicule motorisé 1.
Le procédé de freinage 100 comprend une étape 101 de demande de freinage par le conducteur du véhicule motorisé, par exemple lorsque le conducteur actionne la pédale de frein 30 et/ou le bouton de commande 31. L’effort de freinage Fs souhaité par le conducteur est détecté par le détecteur d’actionnement 32, par exemple lors d’un freinage de service sur la pédale de frein 30 ou d’un freinage de secours sur le bouton de commande 31.
Le procédé de freinage 100 comprend une étape 103 de commande de freinage par le système de commande 4 de freinage du véhicule motorisé 1, par exemple par l’unité de commande centrale 46 pour l’ensemble des freins 6 et/ou par chaque éventuelle unité de commande locale 48 de frein 6.
Le système de commande 4 vérifie lors d’une étape de vérification 105 de l’effort de freinage si l’effort de freinage Fs qui est exercé par chaque frein 6 selon l’invention est un effort de freinage basse intensité ou un si l’effort de freinage est une effort haute intensité.
Si l’effort de freinage Fs est un effort de freinage de basse intensité, le système de commande 4 commande à l’actionneur hydraulique 70 seul de chaque frein 6 selon l’invention de freiner la roue 10 correspondante du véhicule motorisé 1 lors d’un freinage de basse intensité 109 de la roue 10, l’actionneur électromécanique 72 du frein 6 n’étant pas sollicité lors du freinage de basse intensité de la roue 10.
Toutefois, en fixant de manière appropriée l'ordre dans lequel les matières premières sont ajoutées, c'est-à-dire en hydrolysant un mélange d'un ou plusieurs composés choisis parmi les composés organosiliciés de formules générales (13) et (14) avec un ou plusieurs composés choisis parmi les silanes hydrolysables de formule générale (17), des condensats d'hydrolyse partielle de ces silanes hydrolysables et des sels métalliques de ces silanes hydrolysables, et en ajoutant ensuite un ou plusieurs composés choisis parmi les composés organosiliciés contenant un groupe hydrosilyle de formules générales (15) et (16) et en effectuant une réhydrolyse, la réaction (20) ci-dessus peut être maintenue à un minimum. Cette réaction peut être encore supprimée en modifiant astucieusement les quantités dans lesquelles les matières premières sont ajoutées et le type de catalyseur utilisé.
La quantité de groupes hydrosilyle inclus dans la résine organosiliciée contenant des groupes hydrosilyle ainsi obtenue est facilement ajustable, et il est même possible d'introduire une grande quantité de groupes hydrosilyle, en faisant varier la quantité du composé organosilicié contenant des groupes hydrosilyle qui est chargé. En outre, en faisant varier la quantité de produits de départ de l'hydrolyse utilisés, le type et la quantité de catalyseur acide ajouté, la température et le temps de réaction, la quantité de solvant ajouté et la méthode d'addition, la gamme de poids moléculaire, la forme et d'autres caractéristiques de la résine organosiliciée peuvent être ajustées, ce qui permet de préparer une résine organosiliciée contenant des groupes hydrosilyle pour l'application prévue.
La résine siliconée contenant un groupe hydrosilyle obtenue comme décrit ci-dessus a la formule moyenne (7) ci-dessus et est composée d'unités Q (SiO 4/2 ) et d'unités M ((R 1 3 SiO 1/2 ) et (H n R 1 3-n SiO 1/2 )) comme constituants essentiels, et également d'unités D (R 1 2 SiO 2/2 ) et d'unités T (R 1 SiO 3/2 ) comme constituants facultatifs. Il peut se présenter sous la forme d'un solide ou d'un liquide à 25° C, bien que du point de vue de la formabilité du film, il s'agisse de préférence d'un solide. Parmi les exemples, on peut citer les résines MQ, les résines MTQ, les résines MDQ et les résines MDTQ. La masse moléculaire moyenne en poids est de préférence comprise entre 2 000 et 30 000, bien que la plage de 3 000 à 15 000 soit plus préférée du point de vue des performances et de la facilité à effectuer des opérations telles que la filtration. La masse moléculaire moyenne en poids peut être déterminée comme la masse moléculaire moyenne en poids équivalente au polystyrène dans la chromatographie par perméation de gel (CPG).
Procédé de préparation de la résine silico née glyc é ro lée
Un exemple spécifique de procédé de préparation de la résine siliconée glycérolée selon l’invention est décrit ci-dessous.
Comme mentionné ci-dessus, la résine siliconée glycérolée selon l’invention peut être obtenue par l'étape d'hydrosilylation (A) d'une résine siliconée contenant un groupe hydrosilyle de formule moyenne (7) ci-dessous : (R 1 3 SiO 1/2 ) a (H n R 1 3-n SiO 1/2 ) b+c (R 1 2 SiO 2/2 ) d (R 1 SiO 3/2 )e(SiO 4/2 ) f (7) dans laquelle - chaque R 1 est un groupe alkyle, aryle ou aralkyle identique ou différent de 1 à 30 atomes de carbone, ou un groupe substitué par un halogène, un groupe substitué par un amino ou un groupe substitué par un carboxyle de celui-ci ; - les indices a, b, c, d, e et f sont des entiers qui satisfont aux conditions 0 ≤ a ≤ 400, 0 - n est un nombre entier qui satisfait la condition 1≤ n ≤ 3 avec (B) un ou plusieurs composés qui sont choisis parmi les composés terminés par un groupe alcényle de formules générales (8), (9), (10), (11) et (12) ci-dessous. CH 2 ═CH-C l H 2l -O-(CH 2 CH(OH)CH 2 O)iR 4 (8) CH 2 ═CH-C m H 2m -(SiOR 1 2 ) j- SiR 1 3 (9) CH 2 ═CH—C m H 2m —SiR 1 k1 —(OSiR 1 3 ) 3-k1 (10) CH 2 ═CH—C m H 2m —SiR 1 k1 —(OSiR 1 k2 (OSiR 1 3 ) 3-k2)3-k1 (11) CH 2 ═CH—C m H 2m —SiR 1 k1 —(OSiR 1 k2 (OSiR 1 k3 (OSiR 1 3 ) 3-k3)3-k2)3-k1 (12) où - R 4 est un groupe hydrocarboné monovalent substitué ou non substitué ou un atome d'hydrogène, - les indices l et i sont des entiers qui satisfont aux conditions 0≤ l ≤ 15, et 0 - les indices m, j et k 1 à k 3 sont des entiers qui satisfont aux conditions 0 ≤ m ≤ 5, 0 ≤ j ≤ 500, 0 ≤ k 1 ≤ 2, 0 ≤ k 2 ≤ 2 et 0 ≤ k 3 ≤2 ; ladite comprend un composé de formule générale (8).
La résine organosiliciée contenant des groupes hydrosilyles de formule de composition moyenne (7) et le composé ayant des groupes alcényles terminaux de formule générale (8), (9), (10), (11) ou (12) sont mélangés dans un rapport molaire, exprimé en groupes hydrosilyles/groupes insaturés terminaux, qui est de préférence de 0,5 à 2,0, et plus préférentiellement de 0,8 à 1,2.
La réaction d'addition est de préférence réalisée en présence d'un catalyseur au platine ou au rhodium. Des exemples spécifiques incluent l'acide chloroplatinique, l'acide chloroplatinique modifié par un alcool et les complexes acide chloroplatinique-vinyl siloxane. Lorsqu'une quantité excessive du catalyseur est incluse, une décoloration de l'échantillon se produit, et donc la quantité de platine ou de rhodium est de préférence de 50 ppm ou moins, et plus préférablement de 20 ppm ou moins.
En outre, si nécessaire, la réaction d'addition peut être réalisée en présence d'un solvant organique. Parmi les exemples de solvant organique, on peut citer les organopolysiloxanes cycliques tels que l'octaméthylcyclotétrasiloxane, le décaméthylcyclopentasiloxane et le dodécaméthylcyclohexasiloxane ; les hydrocarbures aromatiques tels que le toluène et le xylène ; les solvants de type cétonique tels que l'acétone, la méthyléthylcétone, la diéthylcétone et la méthylisobutylcétone ; les hydrocarbures aliphatiques tels que l'hexane, l'heptane, l'octane et le cyclohexane ; et les alcools aliphatiques tels que le méthanol, l'éthanol, le 1-propanol, le 2-propanol, le 1-butanol, le 2-méthyl-1-propanol, le 2-butanol, le 2-méthyl-2-propanol, le 1-pentanol, le 2-méthylbutanol, le 2-pentanol, le 1-hexanol, le 2-méthylpentanol, le 1-heptanol, le 1-octanol, le 1-nonanol, le 1-décanol, le phénol, l'alcool benzylique, l'éthylène glycol et le 1,2-propylène glycol. Du point de vue de la réactivité, l'éthanol, le 1-propanol et le 2-propanol sont préférés.
La quantité de solvant utilisée est de préférence de 1 à 80%, et plus préférablement de 5 à 50%, du système réactionnel global. Dans la gamme ci-dessus, le système réactionnel est maintenu uniforme et la réaction se déroule efficacement.
Les conditions de la réaction d'addition ne sont pas particulièrement limitées, bien que le chauffage à reflux à une température comprise entre 50 et 150° C, en particulier entre 80 et 120° C, pendant environ 1 à 10 heures soit préféré.
Après la réaction d'addition, l'étape d'élimination du catalyseur au rhodium ou au platine utilisé avec le charbon actif peut être incluse. La quantité de charbon actif utilisée est de préférence de 0,001 à 5,0%, et notamment de 0,01 à 1,0%, du système global. En fixant la quantité de charbon actif dans cette gamme, la décoloration de l'échantillon peut être mieux supprimée.
Après la réaction d'addition, si nécessaire, l'étape d'élimination des groupes hydrosilyles restants peut être incluse. En particulier dans les cas où l'utilisation dans des applications telles que les préparations cosmétiques est prévue, il existe une possibilité que ces groupes hydrosilyles se désactivent avec le temps en raison des réactions de déshydrogénation, ce qui pose un problème du point de vue de la sécurité. Il est donc préférable d'inclure une étape de maintien des groupes hydrosilyles.
Un exemple d'étape d'élimination des groupes hydrosilyle est le procédé d'hydrolyse des groupes hydrosilyle n'ayant pas réagi par l'ajout d'un catalyseur basique tel qu'un carbonate de métal alcalin, un bicarbonate de métal alcalin ou un hydroxyde de métal alcalin, puis la neutralisation par l'ajout d'une quantité de catalyseur acide égale à l'équivalent molaire du catalyseur basique. Des exemples spécifiques du catalyseur basique comprennent les catalyseurs basiques forts tels que l'hydroxyde de lithium, l'hydroxyde de sodium, l'hydroxyde de potassium, l'hydroxyde de calcium et l'hydroxyde de baryum ; et les catalyseurs basiques faibles tels que le carbonate de sodium, le carbonate de calcium et le bicarbonate de sodium. Du point de vue de la promotion de la réaction de déshydrogénation, l'utilisation d'un catalyseur basique fort est particulièrement préférée, l'hydroxyde de sodium étant particulièrement préféré. Parmi les catalyseurs acides, on peut citer l'acide chlorhydrique, l'acide sulfurique, l'acide sulfureux, l'acide sulfurique fumant, l'acide oxalique, l'acide p-toluènesulfonique, l'acide méthanesulfonique, l'acide trifluoroacétique, l'acide trifluorométhanesulfonique, l'acide phosphorique, l'acide formique, l'acide acétique, l'acide propionique, l'acide benzoïque et l'acide citrique. En général, au lieu d'utiliser l'acide ou la base seuls, il est préférable de les utiliser avec de l'eau et de les chauffer à une température qui n'est pas supérieure au point d'ébullition de l'eau.
Après la réaction d'addition, si nécessaire, une étape de désodorisation pour réduire l'odeur peut être incluse. Lorsqu'une utilisation dans des applications telles que des préparations cosmétiques en particulier est prévue, parce que le produit acquiert une odeur avec le temps, il est préférable d'inclure une étape de désodorisation. Le mécanisme de désodorisation des silicones courantes modifiées par des polyéthers peut être expliqué comme suit. Lorsqu'une réaction d'addition entre un polyéther éthérifié par des groupes allyles et un hydrogéno-polyorganosiloxane est effectuée en présence d'un catalyseur au platine, les groupes allyles se réarrangent en interne sous forme de réactions secondaires, formant un polyéther éthérifié par des groupes propényles. Ce polyéther éthérifié au propényle n'a aucune réactivité avec l'hydrogène polyorganosiloxane, et reste donc dans le système comme une impureté. On pense que lorsque l'eau agit sur ce polyéther éthérifié au propényle, l'éther de propényle s'hydrolyse, donnant naissance au propionaldéhyde, qui dégage une odeur désagréable. On sait que la réaction d'hydrolyse ci-dessus est encore favorisée en présence d'un catalyseur acide. Par conséquent, lorsque la silicone modifiée par un polyéther est utilisée dans une préparation cosmétique à base d'eau, en raison de la détérioration oxydative du polyéther, la préparation tend à devenir acide avec le temps, favorisant la réaction d'hydrolyse décrite ci-dessus et provoquant l'apparition d'une mauvaise odeur.
Des exemples typiques de l'étape de désodorisation comprennent deux approches. La première est celle dans laquelle, en ajoutant un catalyseur acide à la solution après la réaction d'addition, tout l'éther de propényle restant dans le système est hydrolysé et le propionaldéhyde qui se forme est éliminé par purification par bande (JP No. 2137062).
Un premier embout 26 cylindrique et un deuxième embout 28 cylindrique sont brasés ou venus de matière avec la plaque de base 20, sur cette portion d’extension, et s’étendent chacun à l’orthogonale de la plaque de base 20, du côté du faisceau de plaques 4. Le premier embout 26 est une tubulure mâle destinée à s’insérer dans l’entrée 82 du dispositif de détente 8, et le deuxième embout 28 est une tubulure mâle destinée à s’insérer dans la sortie 84 du dispositif de détente 8. La plaque de base 20 est donc ajourée en vis-à-vis des premier et deuxième embouts 26 et 28.
La plaque de distribution 30 comporte une première nervure 32 s’étendant de la première ouverture 24 jusqu’au premier embout 26, et une deuxième nervure 34 s’étendant de la deuxième ouverture 22 jusqu’au deuxième embout 28. Plus précisément, la première nervure 32 comporte une première extrémité superposée à l’orifice de sortie 62 de fluide réfrigérant de l’échangeur thermique 2 et une deuxième extrémité opposée à la première extrémité, la deuxième extrémité étant superposée à l’entrée 82 de fluide réfrigérant du dispositif de détente 8. De même, la deuxième nervure 34 comporte une première extrémité superposée à l’orifice d’entrée 64 de fluide réfrigérant de l’échangeur thermique 2, et une deuxième extrémité opposée à la première extrémité, la deuxième extrémité étant superposée à la sortie 84 de fluide réfrigérant du dispositif de détente 8. Cette superposition s’effectue selon un axe orthogonal au plan d’extension principal de la joue 6.
L’utilisation de nervures formées par emboutissage de la plaque de distribution 30, permet une diversité de forme de ces nervures. Ainsi, la première nervure 32 est droite et courte par rapport à la deuxième nervure 34, qui est plus allongée et étroite. La deuxième nervure 34 forme un léger coude, dans un plan parallèle au plan d’extension principal de la joue 6, pour relier l’orifice d’entrée 64 de fluide réfrigérant à la sortie 84 du dispositif de détente 8, de manière à contourner la première nervure 32.
Ainsi, par brasage d’au moins les contours de ces nervures sur la plaque de base 20, on obtient : - d’une part un premier conduit raccordant de manière étanche l’orifice de sortie 62 de fluide réfrigérant à l’entrée 82 du dispositif de détente 8, ce premier conduit comportant la première nervure 32 et le premier embout 26, et - d’autre part un deuxième conduit raccordant de manière étanche l’orifice d’entrée 64 de fluide réfrigérant à la sortie 84 du dispositif de détente 8, ce deuxième conduit comportant la deuxième nervure 34 et le deuxième embout 28. Les premier et deuxième embouts 26 et 28 forment des bouches de connexion respectivement des premier et deuxième conduits.
La plaque de base 20, la plaque de distribution 30, le premier embout 26 et le deuxième embout 28 forment donc un ensemble métallique brasé ou soudé à la joue 6.
La plaque de distribution 30 étant sensiblement plane sauf au niveau des première et deuxième nervures 32 et 34, elle ne s’étend que très peu orthogonalement au plan d’extension principal de la joue 6, du côté opposé au faisceau de plaques 4. De plus, étant donné que les première et deuxième nervures 32 et 34 s’étendent en vis-à-vis respectivement des premier et deuxième embouts 26 et 28, la plaque de distribution 30 comporte également une portion faisant saillie de la joue 6, superposée à la portion d’extension de la plaque de base 20. Ces deux portions superposées, ainsi que les premier et deuxième embouts 26 et 28, constituent donc une portion saillante 142 des moyens de connexion fluidique 14 apte à être fixée au dispositif de détente 8. De préférence, la plaque de distribution 30 et la plaque de base 20 ne s’étendent au-delà de la joue 6 que par cette portion saillante 142. De plus, ces plaques de base 20 et de distribution 30 étant de forme globalement rectangulaire, la largeur et la longueur de cette forme sont préférentiellement plus petites respectivement que la largeur et la longueur de la joue 6, de sorte à limiter leur encombrement.
Pour permettre cette fixation, le dispositif de détente 8 comporte deux vis traversantes 16 aptes à être vissées dans des inserts filetés 18. Ces inserts 18 sont par exemple brasés sur la plaque de distribution 30 lors du brasage de l’échangeur thermique 2 ou sont sertis sur la plaque de distribution 30, après ce brasage. Des trous correspondants 25 sont agencés dans la plaque de base 20 pour permettre aux vis 16 d’accéder aux inserts 18. Dans ce mode de réalisation de l’invention, les inserts 18 font saillie de la plaque de distribution 30 du côté opposé au faisceau de plaques 4. En variante, les inserts font saillie du côté du faisceau de plaques 4.
Le dispositif de détente 8 et l’échangeur thermique 2 forment un dispositif de refroidissement 1 selon l’invention.
Les figures 3 et 4 présentent une variante de ce mode de réalisation, dans laquelle un échangeur thermique 5 selon l’invention comporte également le faisceau de plaques 4, la joue 6 bordant le faisceau de plaques 4, les tubulures 10 et 12 d’entrée et de sortie de liquide caloporteur ainsi que l’orifice d’entrée 64 de fluide réfrigérant sur la joue 6, et l’orifice de sortie 62 de fluide réfrigérant sur la joue 6.
Dans cette variante de réalisation de l’invention, l’échangeur thermique 5 comporte, comme dans la variante principale de réalisation de l’invention, des moyens de connexion fluidique 54 aptes à relier les orifices d’entrée 64 et de sortie 62 de fluide réfrigérant au dispositif de détente 8, disposé latéralement au faisceau de plaques 4. Ces moyens de connexion fluidique 54 sont très similaires aux moyens de connexion fluidique 14 et ne sont donc pas détaillés outre mesure.
Ils comportent notamment une plaque de base 50 comportant une portion principale brasée à la joue 6, cette portion principale comportant une première ouverture 56 en regard de l’orifice de sortie 62 de fluide réfrigérant, et une deuxième ouverture 52 en regard de l’orifice d’entrée 64 de fluide réfrigérant. La plaque de base 50 comporte également une portion d’extension prolongeant la portion principale au-delà de la joue 6 et comportant des trous autour desquels sont brasés un premier embout 53 et un deuxième embout 57. Le premier embout 53 et le deuxième embout 57 sont des tubulures femelles, destinées à coopérer avec des tubulures mâles respectivement d’entrée 86 et de sortie 88 du dispositif de détente 8. Des anneaux de blocage respectivement 81 et 83 permettent de raccorder de manière étanche les embouts 53 et 57 à ces tubulures mâles du dispositif de détente 8.
Les moyens de connexion fluidique 54 comportent également une plaque de distribution 51 brasée sur la plaque de base 50 et comportant une première nervure 55 permettant de faire circuler de manière étanche un fluide réfrigérant depuis la première ouverture 56 jusqu’au premier embout 53, et une deuxième nervure 59 permettant de faire circuler de manière étanche un fluide réfrigérant depuis la deuxième ouverture 52 jusqu’au deuxième embout 57. La plaque de distribution 51 comporte donc, comme dans la variante principale de réalisation de l’invention, une portion superposée à la portion d’extension de la plaque de base 50. Ces deux portions superposées ainsi que les premier et deuxième embouts 53 et 57 forment une portion saillante 542 des moyens de connexion fluidique 54, par rapport à la joue 6, cette portion saillante ne dépassant que très peu de la joue 6 dans la direction orthogonale au plan d’extension principal de la joue 6, du côté opposé au faisceau de plaques 4.
Au contraire de la variante principale de réalisation de l’invention, la plaque de distribution 51 ne comporte pas d’inserts. Le dispositif de détente 8 est en effet fixé à un autre composant que l’échangeur thermique 5, dans un circuit de refroidissement intégrant cet échangeur thermique 5.
Enfin, la montre l’échangeur thermique 2 de la variante principale de réalisation de l’invention, partiellement intégré dans un circuit de refroidissement d’un véhicule.
Il est visible sur cette , que le liquide caloporteur circulant dans l’échangeur thermique 2 provient d’un organe de distribution 9 de fluide caloporteur. Ce liquide caloporteur circule donc entre une sortie de l’échangeur thermique 2 et cet organe de distribution 9. Celui-ci est par exemple utilisé pour canaliser du fluide caloporteur vers ou depuis des composants électriques du véhicule. L’organe de distribution 9 est disposé parallèlement au plan d’extension principal de la joue 6, en vis-à-vis de celle-ci, en n’étant séparé de la joue 6 que de la longueur des tubulures 10, 12. Cette disposition est obtenue grâce à la localisation du dispositif de détente sur le côté latéral de l’échangeur thermique 2 selon l’invention.
Bien sûr, l’invention n’est pas limitée aux exemples qui viennent d’être décrits et de nombreux aménagements peuvent être apportés à ces exemples sans sortir du cadre de l’invention. Notamment les caractéristiques des différents modes ou variantes de réalisation de l’invention envisagés dans cette demande, peuvent être combinés pour réaliser l’invention, dans la mesure où ces modes ou variantes ne sont pas incompatibles entre eux.
CONTRÔLE DE LA CONSIGNE DE COUPLE RÉCUPÉRATIF DANS UN VÉHICULE À MACHINE MOTRICE ÉLECTRIQUE ET PÉDALE À DOUBLE FONCTION Domaine technique de l’invention L’invention concerne les véhicules terrestres disposant d’une fonction de freinage récupératif (ou régénératif) et d’une pédale à double fonction, et plus précisément le contrôle de la consigne de couple récupératif qui est déterminée dans de tels véhicules terrestres lorsque la fonction de freinage récupératif est utilisée.
Etat de la technique Certains véhicules terrestres, éventuellement de type automobile, comprennent une pédale d’accélérateur et une chaîne de transmission à groupe motopropulseur (ou GMP), comportant au moins une machine motrice électrique, et disposent d’une fonction de freinage récupératif permettant à la machine motrice électrique de récupérer (ou prélever) du couple dit de freinage récupératif pour les décélérer. Dans une phase de freinage récupératif, la machine motrice électrique ce comporte donc en générateur en assurant le (ou participant au) freinage de son véhicule terrestre.