INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les premières 600 et secondes 700 nappes de fibres peuvent être placées avec les noyaux 90 sur la première semelle 92a, puis la seconde semelle 92b est placée au-dessus des noyaux 90 et de la première semelle 92a pour fermer l’outillage 9.
A titre d’exemple, une ou plusieurs premières nappes de fibres 600 sont déposées sur une des surfaces transversales 96 d’un premier noyau 90, ce dépôt est répété pour chacun des noyaux 90 destiné à former une première rangée 60 de profils transversaux 6. Puis, une ou plusieurs secondes nappes de fibres 700 sont déposées sur au moins une des surfaces longitudinales 97 de l’ensemble des noyaux 90 destiné à former la première rangée 60 d’profils transversaux 6. Enfin, les dépôts des premières et secondes nappes de fibres 600, 700 suivant cette configuration peuvent être répétés au tant de fois que nécessaire pour former deux ou plus de deux rangées 60 de profils transversaux 6.
Avantageusement, les premières nappes de fibres 600 à placer sur une des surfaces transversale 96, présentent une seconde longueur L 600 . Cette seconde longueur L 600 peut être inférieure ( ) ou supérieure ( ) par rapport à la première longueur L 96 .
Les premières nappes de fibres 600 peuvent comprendre chacune des matériaux à fibres discontinues ou des fibres plissées ou lacérées 606 à leur extrémités 602, 604. Ceci permet de faciliter le fluage de matière dans les cavités 95, 98 des noyaux 96 lors de l’étape (d).
Les extrémités 602, 604 des premières nappes de fibres 600 peuvent s’étendre transversalement suivant un plan parallèle au premier axe transversal B (ou du second axe transversal Y).
Chaque rotor 520, 530 comprend des aimants en vis-à-vis des parties actives de chaque stator 521, 531.
Classiquement, le cône d’entrée et le disque de soufflante sont reliés entre eux par une virole, dite virole avant. La virole avant est située longitudinalement entre le cône d’entrée et le disque de soufflante. Une pluralité de moyens de liaison, telles des vis, sont employés pour relier la virole avant au cône d’entrée d’une part, et au disque de soufflante d’autre part. La présence de la virole oblige donc à utiliser une visserie supplémentaire, ce qui complique la fabrication de la turbomachine (nombre de pièces important et temps de fabrication long, entre autres) et augmente les risques de défaillance à corriger en maintenance.
Par ailleurs, l’emploi de la virole avant pour relier le cône d’entrée et le disque de soufflante entre eux rend l'assemblage de la turbomachine plus complexe, tant en termes de coût de montage, de temps de montage et de fabrication des différentes pièces. Par exemple, afin de relier avec des vis la virole avant au cône d’entrée et au disque de soufflante, il est nécessaire de prévoir des trous de fixation de ces vis dans la virole, le cône d’entrée et le disque de soufflante, et il est nécessaire que ces trous soient placés dans des positions précises. Il suffit donc qu’il existe une certaine déviation dans la position de l’un de ces trous pour que le montage de l’ensemble cône d’entrée-virole avant-disque de soufflante ne soit pas possible à partir des pièces fabriquées. Alternativement, il faudrait gérer plus finement le stock de chaque pièce en fonction des appariements connus comme possibles, ce qui rend les processus d'assemblage et de contrôle de la qualité plus complexes et plus coûteux.
De surcroit, la virole avant étant agencée longitudinalement entre le cône d’entrée et le disque de soufflante, une marche aérodynamique supplémentaire, source de pertes de charge, est formée le long du flux parcours suivi par le flux d’air aspiré.
D’autre part, classiquement les aubes sont retenues dans le disque de soufflante par des verrous, petits et nombreux. Les verrous constituent donc une source de complexités de montage et de multiplicité des vérifications en maintenance.
Il est donc nécessaire de développer une architecture simplifiée de liaison entre le disque de soufflante et le cône avant de la turbomachine, de sorte à améliorer sa fabricabilité.
Résumé La présente divulgation vise à surmonter au moins certains des inconvénients détaillés ci-dessus.
A cet effet, il est proposé un ensemble rotorique de soufflante pour turbomachine, l’ensemble rotorique comportant un cône d’entrée et un disque de soufflante disposés autour d’un axe longitudinal de l’ensemble rotorique, dans lequel le cône d’entrée comprend une première partie d’extrémité et le disque de soufflante comprend une première partie d’extrémité complémentaire, la première partie d’extrémité et la première partie d’extrémité complémentaire étant sensiblement annulaires, dans lequel ladite première partie d’extrémité et la première partie d’extrémité complémentaire sont montées serrées l’une dans l’autre.
Fig. 7 est une vue de dessous dudit réceptacle, illustrant la présence de plusieurs empreintes avec cavité, matérialisés par des inserts plastique traversant ladite base
Fig. 8 montre un chariot motorisé appartenant à un système de stockage et de transport pour entrepôt, qui comporte un dispositif de préhension et de dépose dudit bac qui comprend un support monté mobile par rapport au châssis dudit chariot entre une position déployée (illustrée à la )), dans laquelle ledit support s'étend au moins partiellement sur un bord latéral dudit chariot hors de l'alignement dudit châssis; et une position escamotée, dans laquelle ledit support est logé en vis-à-vis dudit châssis (non illustrée à la ) ; ledit support comprenant un élément structurel, tel qu'un plateau, un cadre ou une barre, et au moins un doigt saillant fixe par rapport audit élément structurel et orienté vers le haut, configuré pour se loger partiellement dans ladite au moins une empreinte formée par ledit au moins un insert dans ladite base en carton du réceptacle.
Fig. 8b est une vue d’un système de stockage et de transport, selon l’état de la technique comportant deux rack e stockage comportant des montants verticaux, et des couples d’ interfaces mécaniques, réparties sur la hauteur, formant des alvéole de stockage pour des bacs plastiques, et un chariot motorisé comportant des moyens de grimpe configurés pour s’élever le long des montant des rack, ainsi qu’un dispositif de préhension et de dépose dudit bac qui comprend un support ,monté mobile entre ladite position escamotée et ladite position déployée, ledit dispositif de préhension configuré pour extraire un bac plastique soutenu par un couple d’interfaces mécaniques.
Fig. 9 la est une vue de coupe d’un réceptacle selon un autre mode de réalisation comprenant une caisse en un carton mince, de préférence recouvert extérieurement d’un film étanche à l’eau, formant des parois latérales de ladite ceinture et une paroi inférieure, ainsi qu’une plaque de rigidification, structurelle, logée dans la caisse, de préférence en simple appui sur la paroi inférieure de la caisse, ladite plaque de rigidification formée par exemple d’un carton d’ondulé (ou d’un carton alvéolaire.
Aussi, la présente divulgation est relative à un réceptacle 1 pour un système S de stockage et de transport d’un entrepôt. Un tel système de stockage et de transport présente au moins un rack de stockage Rac1, Rac2 comprenant une structure verticale comportant ensemble de montants verticaux M1, M2, M3, M4 et plusieurs couples d’interfaces mécaniques définissant plusieurs alvéoles de stockage pour ledit réceptacle.
Chaque couple d’interfaces mécaniques comprenant une première interface IT1 fixée à au moins deux montants M1, M2 de la structure verticale et une deuxième interface IT2 fixée au moins deux autres montants M3, M4 de la structure verticale.
Des portions de soutien des deux interfaces sont orientées l’une vers l’autre, en porte-à-faux des montants, configurées pour assurer le soutien du réceptacle. Les deux portions de soutien des interfaces mécanique sont distantes entre elles, typiquement séparés d’une dimension de l’ordre de 350 mm par exemple entre 330mm et 370mm.
A la est illustrée en coupe, la coopération entre les deux interfaces mécaniques et le réceptacle soutenu par les interfaces, le réceptacle recevant une charge W. Une première force de réaction R IT1 est exercée par la portion de soutien PS de la première interface It1 sur le réceptacle RIt1 et une deuxième force de réaction RIt2 est exercée par la portion de soutien de la deuxième interface It1 sur le réceptacle.
Le réceptacle comprend d’une part, une base 10, s’étendant, en condition d’utilisation, selon un plan horizontal XY formant une paroi de fond 100 du réceptacle, et une ceinture, périphérique 11, s’étendant en saillie au-dessus de la base au moins selon une composante verticale Z typiquement suivant la verticale Z. La ceinture forme des parois latérales 111,112,113,114, qui sont typiquement au nombre de quatre, comprenant une première paroi transversale 111, et une deuxième paroi transversale 112, opposée, s’étendant suivant la largeur du réceptacle, et une première paroi longitudinale 113, et une deuxième paroi longitudinale 114, s’étendant suivant la longueur du réceptacle.
A titre indicatif, les réceptacles peuvent typiquement présenter une dimension en longueur comprise entre 600 mm et 700 mm et une dimension en largeur comprise entre 400mm et 500mm. Par exemple le réceptacle est de dimensions de 650 mm x 450 mm (longueur par largeur). Le réceptacle peut présenter différentes hauteurs (par exemple de 30 mm à 300 mm). La dimension en longueur (en particulier 650 mm) s’étend typiquement parallèlement à la direction X, longitudinale, des interfaces, à savoir suivant une direction en profondeur du rack de stockage, parallèle au sens d’insertion ou d’extraction lors des opérations de chargement ou de déchargement, et la direction en largueur s’étendant typiquement perpendiculairement
Le réceptacle délimite un volume de réception pour une charge W telle qu’un ou plusieurs articles, en appui sur ladite base. La charge nominale maximale en condition de services est typiquement de l’ordre de 30 kg maximale.
Le volume de réception délimité entre la paroi de fond et lesdites parois latérales. La base est configurée pour venir en appui sur les deux portions de soutien des première et deuxième interfaces mécaniques.
De manière notable, selon la présente divulgation, ladite base 10 et la ceinture 11 comprennent en majeure partie du carton. Le % en poids du carton dans ladite base et la ceinture par rapport à la somme des poids totaux de la base et de la ceinture est supérieur à 50 %, préférentiellement supérieur à 75 %, très préférentiellement supérieur à 90 %. Au moins selon un mode de réalisation, la quantité de matière suffisante pour arriver à 100 % est du plastique.
Par « carton » on entend désigner dans la présente Demande un matériau de nature analogue au papier et obtenu à partir de cellulose, se présentant en feuilles épaisses et rigides. Il peut s’agir notamment de carton ondulé, alvéolaire, de carton gris, bois, pliant, laminé, contrecollé ou bouilli.
L’utilisation du carton présente pour avantages : - une fabrication du réceptacle consommant des émissions en CO 2 sensiblement inférieurs à d’autres matériaux, et en particulier le plastique ou le métal, - le carton est facilement recyclable - le carton offre par ailleurs un pouvoir calorifique typiquement bien inférieur aux plastiques, limitant la propagation du feu en cas d’incendie dans le système de stockage par comparaison aux réceptacles plastiques, - une densité inférieure à celle du plastique, et du métal, permettant l’obtention de réceptacle de poids contenu, par exemple, limitant le poids déplacé par le système de transport.
De manière notable encore, l’utilisation d’un réceptacle selon la présente divulgation en carton, peut autoriser une conception de réceptacle qui peut être stockée et/ou transportée sous forme de feuille(s) à plat, typiquement sur des palettes, les feuilles de carton mises en volume seulement lors de l’assemblage du réceptacle.
d - réaliser une image de traitement tridimensionnelle locale de la cible par imagerie hyperfréquence en utilisant au moins l’un parmi un sous-groupe du réseau d’antennes hyperfréquence 4 commandé par le réseau de commutation 3 associé à la position de l’au moins une cible détectée à l’étape a et une réduction du nombre d’échantillons réalisés par les antennes 5 ;
h - réaliser une nouvelle image de traitement tridimensionnelle locale de la cible par imagerie hyperfréquence en utilisant au moins l’un parmi un sous-groupe du réseau d’antennes hyperfréquence 4 commandé par le réseau de commutation 3 associé à la position de l’au moins une cible détectée à l’étape f et une réduction du nombre d’échantillons réalisés par les antennes 5 ;
Après l’étape j, l’image obtenue est une image du cerveau du patient sur laquelle la cible est positionnée dans l’espace. Une évolution de la cible au cours du temps est également obtenue, depuis l’étape a jusqu’à l’étape j.
Les métriques SCR et SMR décrites ci-après sont utilisées pour détecter la cible aux étapes b et f.
L'objectif est d'augmenter la vitesse et la précision de la reconstruction de l'image en réduisant la complexité du matériel au minimum, à condition que la plupart des informations puissent être extraites dans le logiciel de l’unité de traitement 2. Dans la présente invention, un balayage complet du cerveau est effectué et à chaque balayage, seuls les échantillons nécessaires sont sélectionnés afin de réduire la vitesse de traitement dans le logiciel de l’unité de traitement 2.
Un balayage complet du cerveau du patient est donc tout d’abord effectué.
Un tenseur de diffusion lié au balayage complet est créé dans l'unité de traitement 2, le tenseur étant une matrice représentant les signaux émis et reçus par chaque antenne 5 du casque 4.
En appliquant le procédé d’étalonnage par connectome adaptatif détaillé ci-après au tenseur de diffusion, les antennes 5 nécessaires au balayage sont déterminées en fonction des informations sur la zone cible.
Une réduction du nombre d’échantillons (échantillonnage compressif) est appliquée au résultat du procédé d’étalonnage par connectome adaptatif appliqué au tenseur de diffusion pour obtenir une matrice creuse à partir du tenseur de diffusion. Une matrice creuse améliorée est ensuite créée à partir du balayage complet.
L’échantillonnage compressif est avantageusement mis en œuvre sur la matrice creuse améliorée par une méthode d'optimisation convexe de l’espace L1.
Afin de générer des signaux épars (sparse signals en anglais), supposons que la longueur d'un signal x est M×1. Si le signal est épars avec le facteur K (K<<M), il peut être représenté comme x=ψs, où ψ est une matrice de dictionnaire orthogonale et complète. La matrice de dictionnaire s’utilise comme un coefficient dans la méthode détection compressive. La détection compressive, qui est considérée comme une reconstruction inverse du signal original à partir de signaux épars, utilise l'opération linéaire de la matrice de mesure (Φ) et du signal d'entrée comme suit : y=ϕx. Cette théorie est basée sur l'hypothèse que la matrice de mesure Φ est incohérente avec la matrice de dictionnaire ψ. Par cette condition, le vecteur-matrice, s, peut être reconstruit à partir de G=O(K*log Nt). Pour résoudre cette équation, il faut résoudre le problème d'optimisation convexe suivant .
Plus récemment, on connaît des générateurs d’eau atmosphérique qui produisent de l’eau douce en extrayant l’humidité comprise dans de l’air en utilisant le principe de la condensation par refroidissement. Dans de tels systèmes, l’air ambiant est mis au contact d’un élément froid afin d’abaisser sa température en dessous de son point de rosée. De cette manière, l’humidité se dépose par condensation sur l’élément froid et peut-être récupérée.
On connaît notamment des générateurs à condensation par refroidissement. Parmi ces générateurs, certains font circuler un fluide frigorigène dans un circuit fermé. Le circuit comprend notamment un évaporateur qui est en général en forme de serpentin. L’air est acheminé au contact de l’évaporateur et atteint son point de rosée à son contact en refroidissant. De l’humidité issue de l’air se dépose donc par condensation sur le serpentin, puis est récupérée par gravité dans une cuve. De tels systèmes, bien qu’efficaces, posent des problèmes notamment des problèmes d’adaptation aux conditions atmosphériques. En effet, lorsque l’air ambiant est peu humide, lorsque l’humidité relative de l’air est inférieure à 30% par exemple, le rendement du générateur chute et le système ne produit que peu d’eau. De la même manière, un tel système n’est que peu efficace lorsque la température de l’air est fraiche.
De telles solutions de condensation d’eau par refroidissement, bien que prometteuses pour répondre aux besoins humains en eau, sont principalement avantageuses pour les régions plutôt humides alors que les systèmes de réfrigération sont soumis à des températures de refroidissement censées descendre dans une plage de 10°C - 15 °C pour remédier à la formation du givre.
On connaît également des générateurs d’eau atmosphérique utilisant le principe de la dessiccation. La génération d’eau atmosphérique par dessiccation consiste à capter de l’humidité dans un corps et ensuite d’extraire l’humidité dans une seconde étape du procédé. Il existe des procédés de dessiccation solide qui utilisent un phénomène d’adsorption en captant l’humidité dans un solide avant de la restituer.
On connaît également des procédés dans lesquels la matière absorbant l’humidité est un fluide. Ces procédés sont appelés procédés de dessiccation humide. Dans ceux-ci, l’eau de l’air ambiant est captée dans un fluide qui est en général une solution très fortement concentrée en sel. La solution est ensuite chauffée afin de faire s’en évaporer l’humidité dans de l’air. L’humidité est ensuite captée par condensation. Un tel système, bien qu'efficace pour capter de l’eau, présente un moins bon rendement qu’un système à condensation. De plus, il n’est pas le système le plus adapté pour différents types de conditions atmosphériques.
Selon un mode de réalisation, l’étage d’absorption du circuit de dessiccation humide comporte une première enceinte comprenant une entrée d’air par laquelle est acheminée la deuxième quantité d’air traité, au moins un gicleur configuré pour pulvériser la saumure sur une surface de garnissage structuré, un fond dans lequel la saumure est recueillie pour être acheminée vers l’étage de régénération et une sortie d’air par laquelle la troisième quantité d’air traité est acheminée.
Selon un mode de réalisation, la surface de garnissage structuré comprend une surface spécifique comprise entre 100 m 2 /m 3 et 300 m 2 /m 3 , de préférence 200 m 2 /m 3 .
Selon un mode de réalisation, la surface de garnissage structuré comporte l’un des matériaux suivants : De la fibre de verre ; Un matériau métallique ; Un matériau polymère ; et/ou Un matériau céramique.
Selon un mode de réalisation, l’étage de régénération comporte une première enceinte configurée pour former un vide partiel, l’évaporation de l’eau comprise dans la saumure ayant lieu dans ladite enceinte à vide partiel.
Selon un mode de réalisation, le système comporte une pompe à vide connectée à l’enceinte à vide partiel, ladite pompe étant configurée pour former le vide partiel de ladite enceinte.
Selon un mode de réalisation, le système comprend un circuit fermé de condensation de l’eau atmosphérique par refroidissement comprenant un évaporateur, un compresseur, un condenseur, un détendeur et un fluide frigorifique circulant dans le circuit de condensation, l’évaporateur étant apte à refroidir l’organe froid et/ou formant l’organe froid.
Selon un mode de réalisation, le circuit de dessiccation humide génère une troisième quantité d’air sec, ladite troisième quantité d’air sec étant acheminée en direction du condenseur du circuit de condensation pour refroidir ledit condenseur avant d’être rejeté.
Selon un mode de réalisation, l’organe froid comporte un système de refroidissement thermoélectrique, de préférence un module Peltier.
L’invention concerne également un procédé de génération d’eau atmosphérique qui comporte les étapes de : Acheminement d’une première quantité d’air au contact d’un organe froid d’un circuit de condensation ; Condensation d’une première quantité d’eau par refroidissement de la première quantité d’eau au contact de l’organe froid ; Acheminement d’une deuxième quantité d’air issue de la condensation de la première quantité d’eau à partir de la première quantité d’air vers un circuit de dessiccation humide ; Absorption d’une deuxième quantité d’eau par une saumure du circuit de dessiccation humide dans un étage d’absorption dudit circuit de dessiccation humide ; Acheminement de la saumure ayant capté la deuxième quantité d’eau dans un étage de régénération du circuit de dessiccation humide ; et Extraction de la deuxième quantité d’eau de la saumure dans l’étage de régénération, ladite extraction produisant la deuxième quantité d’eau et une troisième quantité d’air traité.
L’invention a pour but de surmonter les inconvénients des systèmes de génération d’eau atmosphérique existants.
À cet effet, l’invention concerne un système hybride de récupération d’eau atmosphérique qui comprend : Un circuit de condensation de l’eau atmosphérique par refroidissement comprenant au moins un organe froid, ledit organe étant apte à refroidir de l’air humide à son contact pour en extraire de l’eau par condensation, Un circuit de dessiccation humide comportant au moins un étage d’absorption configuré pour capter de l’eau dans une saumure à partir d’air humide et au moins un étage de régénération configuré pour extraire l’eau captée dans la saumure par évaporation de l’eau comprise dans la saumure puis par condensation de celle-ci.
Le placement des premières 600 et secondes 700 nappes de fibres peut être réalisé manuellement et/ou de manière automatique par une machine adaptée.
Par exemple, les premières et secondes nappes de fibres 600, 700 peuvent être déposées, respectivement, sur les surfaces transversales 96 et longitudinales 97 de l’ensemble des noyaux 90 par la technique « Pick&Place » (terme anglais pour désigner un système de saisie et de positionnement). Pour cela, les premières et secondes nappes de fibres 600, 700 sont préparées sur un plan de travail à plat par empilement de morceaux de fibres discontinues et/ou de fibres continues.
Dans un autre exemple, les premières nappes de fibres 600 peuvent être formées en déposant directement sur les surfaces transversales 96 des fibres discontinues et éventuellement de fibres continues prédécoupées.
Lors de l’étape (d) de thermocompression, une pression de compaction maximale de 150 bars peut être appliquée sur les premières 600 et secondes 700 nappes de fibres. A titre d’exemple, la pression de compaction maximale appliquée sur les nappes de fibres 600, 700 est de 50 bars. En particulier, la compaction des secondes nappes de fibres 700 comportant des fibres continues est réalisée avec une pression maximale de 20 bars. La pression de compaction appliquée à l’étape (d) peut varier en fonction de plusieurs paramètres, tels que les matériaux utilisés, la viscosité de la matrice, la proportion et/ou la forme des fibres et/ou de la matrice à utiliser pour compacter et faire fluer le matériau.
L’étape (d) de thermocompression peut être réalisée suivant plusieurs modes de réalisation illustrés de façon non limitative sur les figures 6 et 7.
La représente l’étape (d) de thermocompression du procédé 100 selon un premier mode de réalisation, dans lequel cette étape (d) est réalisée en appliquant la ou les compactions suivantes : - une première compaction (d 1 ) des premières nappes de fibres 600 suivant une première direction dite transversale (qui est perpendiculaire au troisième axe longitudinal X ou parallèle au second axe transversal Y), et - une seconde compaction (d 2 ) des secondes nappes de fibres 700 suivant une seconde direction dite longitudinale (qui est perpendiculaire au second axe de transversal Y ou parallèle au troisième axe longitudinal X).
La direction des compactions (d 1 ), (d 2 ) est illustrée par des flèches sur la .
Dit autrement, la première compaction (d 1 ) est réalisée suivant le second axe transversal Y et la seconde compaction (d 2 ) est réalisée suivant le troisième axe longitudinal X.