INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La machine électrique tournante 1 comprend également un boîtier 15 de forme générale cylindrique. Le boîtier 15 comprend également une paroi refermant l’une des extrémités du cylindre. Le boîtier 15 est configuré pour venir se positionner au moins partiellement autour du palier 5 et pour être fixé au palier 5. L’assemblage du boîtier 15 sur le palier 5 permet de refermer le logement périphérique 5c pour former un canal de refroidissement 19 des bobines 11 (mieux visible sur la vue en coupe de la ) s’étendant autour du logement intermédiaire 5b renfermant les bobines 11. Le canal de refroidissement 19 est apte à recevoir un fluide de refroidissement tel que de l’eau ou de l’eau glycolée. Le boîtier 15 peut être fixé au palier 5 par des vis 21 mais d’autres moyens de fixation peuvent également être utilisés.
Le palier 5 et/ou le boîtier 15 peuvent comprendre une ou des gorge(s) périphérique(s) 17 configurée(s) pour recevoir un joint torique 23 pour assurer l’étanchéité du canal de refroidissement 19 des bobines 10. Le boitier est soudée sur le palier, notamment par soudage, notamment par soudage par friction malaxage.
Le boîtier 15 comprend également un premier et un deuxième connecteurs hydrauliques 25a et 25b reliés fluidiquement au canal de refroidissement 19 des bobines 11 via respectivement un orifice d’entrée 27a et un orifice de sortie 27b du canal de refroidissement des bobines 11. Le premier connecteur hydraulique 25a est configuré pour permettre l’arrivée du fluide de refroidissement dans le canal de refroidissement 19 des bobines 11 via l’orifice d’entrée 27a et le deuxième connecteur hydraulique 25b est configuré pour permettre l’évacuation du fluide de refroidissement hors du canal de refroidissement 19 des bobines 11via l’orifice de sortie 27b après avoir circulé à l’intérieur du canal de refroidissement 19 depuis le premier connecteur 25a.
Les premier connecteur 25a et deuxième connecteur 25b sont par exemple connectés fluidiquement à un circuit de refroidissement comprenant une pompe permettant la circulation du fluide de refroidissement dans le circuit de refroidissement et un échangeur de chaleur permettant de refroidir le fluide de refroidissement, par exemple un radiateur de face avant de véhicule automobile.
L’orifice d’entrée 27a et l’orifice de sortie 27b peuvent être positionnés de manière adjacente selon une direction circonférentielle comme représenté sur la . Dans ce cas, le logement périphérique 5c peut comprendre une première paroi 29 (visible sur la ) s’étendant axialement et disposée entre l’orifice d’entrée 27a et l’orifice de sortie 27b pour empêcher le fluide de refroidissement d’aller directement de l’orifice d’entrée 27a à l’orifice de sortie 27b sans avoir circulé dans le canal de refroidissement 19 autour des bobines 11.
D’autres configurations pour les orifices d’entrée 27a et de sortie 27b et pour la première paroi 29 peuvent être envisagées.
Le palier 5 comprend également un premier connecteur électrique 31 relié électriquement à des terminaux 33 de l’interconnecteur 13. Le connecteur électrique 31 est configuré pour recevoir un courant d’alimentation des bobines 11 issu par exemple d’un onduleur de courant.
Le palier 5 peut également comprendre des capteurs (non représentés) tels qu’un capteur de température et au moins un capteur de position des rotors 7a, 7b et un connecteur 35 associé auxdits capteurs de température et position. Le connecteur 35 est configuré pour permettre l’alimentation et/ou la transmission des signaux de mesure desdits capteurs de température et de position.
La machine électrique tournante 1 peut également comprendre un premier collier 37a et un deuxième collier 37b de maintien axial 37a, 37b disposés sur l’arbre de transmission 3 à l’extérieur du premier et du deuxième rotors 7a et 7b pour maintenir axialement les rotors 7a, 7b en position.
La machine électrique tournante 1 peut également comprend un capot de fermeture 39 disposé du côté opposé au boîtier 15. Le capot de fermeture 39 est fixé au palier 5, par exemple via des vis de fixation 41 (d’autres moyens de fixation peuvent également être utilisés). Le capot de fermeture 39 présente par exemple une ouverture centrale 43 pour permettre le passage de l’arbre de transmission 3. Alternativement, une ouverture centrale peut être ménagée dans le boîtier 15 pour permettre la saillie de l’arbre de transmission 3.
Selon une variante de réalisation non représentée de la machine électrique tournante 1 présentée précédemment, le canal de refroidissement 19 des bobines 11 est ménagé dans le palier 5, le logement périphérique 5c est alors un logement fermé. Les connecteurs hydrauliques 25a, 25b sont alors positionnés sur le palier 5 et le boîtier 15 peut être un simple capot de fermeture similaire au capot de fermeture 39. La machine électrique tournante 1 peut être par ailleurs similaire à la variante de réalisation présentée précédemment.
La structure du palier 5 est par exemple réalisée en aluminium, notamment en aluminium anodisé, ou dans un matériau plastique.
Les bobines 11 peuvent être noyées partiellement ou complètement dans une résine, par exemple de l’époxy ayant un coefficient de conduction thermique élevé, par exemple supérieur à 3W/m K. L’epoxy a une bonne adhésion sur le stator et son support et sur le boitier ce qui permet d’améliorer les propriétés mécaniques de la machine électrique.
La présente invention concerne également un procédé d’assemblage d’une machine électrique tournante à flux électromagnétique axial tel que décrite précédemment. La représente un organigramme des différentes étapes du procédé d’assemblage.
La première étape 101 concerne l’enroulement de fils de bobinage autour de dents pour former les bobines 11. Les bobines 11 ainsi formées sont par exemple au nombre de 16 mais un nombre différent de bobines 11 est également envisageable.
Etape 26. Fin du si de l’étape 15. Le procédé passe à l’étape 27.
Etape 27. Fin de la boucle tant que de l’étape 12. Le procédé reboucle à l’étape 12 tant que la source n’est pas décodée correctement et sinon le procédé passe à l’étape 38. Selon l’exemple, selon le 1 er mode et selon le 2 e mode, il n’y a pas eu d’échange de avant l’étape 10, le procédé passe à l’étape 38.
Etape 28. Cas où à l’étape 10, i.e., un échange de a déjà eu lieu avant l’étape 10. Dans ce cas, le procédé déroule les étapes 29-37.
Etape 29. Les nœuds sélectionnent successivement les dites sources à aider prises dans le jeu , dans l’ordre où elles se présentent dans le jeu, l’une après l’autre.
Etape 30. Tant que pour la source sélectionnée le nombre n’est pas nul, le procédé déroule les étapes 31-36, i.e., la boucle est parcourue fois pour la source .
Etape 31. A chaque intervalle de retransmission , les nœuds ayant une connaissance correcte de cette source transmettent une même redondance de cette même source pendant l’intervalle de retransmission courant .
Etape 32. Le procédé incrémente la valeur de l’intervalle de retransmission courant, . Le procédé décrémente le temps restant, et décrémente la valeur de puisque a été aidée une fois par les nœuds.
Etape 33. Si la source a été décodée au cours de l’intervalle de retransmission courant, i.e., alors le procédé passe à l’étape 34 et sinon à l’étape 35.
Etape 34. La source correctement décodée est supprimé du jeu , i.e., .
Etape 35. Fin du si de l’étape 33. Le procédé passe à l’étape 36.
Etape 36. Fin du tant que de l’étape 30. Si pour la source sélectionnée le nombre n’est pas nul alors le procédé reboucle à l’étape 30 et sinon le procédé passe à l’étape 37.
Etape 37. Fin du si de l’étape 10.
Etape 38. Fin du tant que de l’étape 9. Le procédé reboucle tant qu’il reste des sources à aider dans le jeu et sinon le procédé est terminé, i.e., la transmission de la trame est interrompue, le procédé passe à la trame suivante.
Selon l’exemple, selon le 1 er mode, à et , le procédé reboucle à l’étape 9 avec , ( ). Puis à , , mais , i.e., aucune autre source ne peut être décodée, c’est la fin de la transmission de la trame, le procédé passe à la trame suivante.
Selon l’exemple, selon le 2 e mode, à et , le procédé reboucle à l’étape 9 avec . Puis à , , et , i.e., aucune autre source ne peut être décodée, c’est la fin de la transmission de la trame, le procédé passe à la trame suivante.
Selon l’exemple, selon le 1 er mode et selon le 2 e mode, à la transmission de la trame est interrompue, il y a un défaut de décodage (outage event) de la source 1.
Selon l’exemple, pour chacun des deux modes, la condition et n’est pas vérifiée, donc le procédé passe à l’étape 8.
Etape 6. Après un échange de contrôle de pour connaître la qualité des liens directs et indirects, le procédé redétermine l’ensemble . A cette fin, le procédé se déroule selon l’algorithme de l’annexe A.
Cette détermination de l’ensemble selon l’annexe A est basée sur un échange de contrôle avec la réception des des liens indirects, étape 1 de l’algorithme de l’annexe A. La destination requiert que les nœuds transmettent une information liée à la qualité des canaux indirects. Les canaux indirects comprennent tous les canaux entre les sources, les canaux entre les relais et les canaux entre les sources et les relais, soit tous les canaux entre les nœuds. A partir des transmissions intervenues pendant la 1 ère phase et pendant la 2 e phase, la destination peut déterminer une information de qualité des canaux directs, i.e., entre les nœuds et la destination. La destination a donc une connaissance d’indicateurs de qualité de tous les canaux, i.e., directs et indirects.
Etape 2 de l’algorithme de l’annexe A. Sur la base de cette connaissance, la destination détermine pour chaque source non encore correctement décodée le nombre d’intervalles de retransmission nécessaires et suffisants pour décoder correctement cette source , sur la base d’une connaissance d’une information mutuelle du lien direct source destination, d’une information mutuelle des canaux équivalents (pour une source donnée, un canal équivalent à l’intervalle est considéré comme étant l’agrégation des canaux entre les nœuds ayant une connaissance correcte de cette même source à cet intervalle et la destination) et du débit attribué à cette source . La destination calcule donc pour tout . Ce nombre est le plus petit nombre de retransmissions à l’issue desquelles il n’y a pas d’erreur de décodage, i.e., le débit de la source est inférieur ou égal à la somme d’une part de la capacité du canal direct et d’autre part de la somme pondérée par des canaux équivalents pour les intervalles de retransmission (aidant la source i).
Etape 3 de l’algorithme de l’annexe A. La destination détermine l’ensemble connaissant les nombres d’intervalles de temps nécessaires et suffisants au terme desquels les sources sont correctement décodées. L’ensemble comprend le jeu de sources non encore correctement décodées qui conduit à l’efficacité spectrale la plus élevée et qui satisfait la condition du nombre d’intervalles restant de retransmission, i.e., chaque source du jeu est décodée dans le temps restant. La destination diffuse aux nœuds conjointement selon un même oredre, le jeu et les nombres d’intervalles de temps nécessaires et suffisants de chaque source du jeu .
Etape 7. La destination met à jour l’indicateur d’échange de contrôle de , i.e., pour signifier qu’un échange a déjà eu lieu et éviter ultérieurement un autre échange de contrôle de en testant cet indicateur.
Etape 8. Fin du si de l’étape 5.
Etape 9. Tant qu’il reste une source à aider dans l’ensemble , i.e., , le procédé déroule les étapes 10-38.
Selon l’exemple, selon le 1 er mode, à , . Puis à , , (rebouclage depuis l’étape 38 après re-détermination de entre les étapes 17-20).
Selon l’exemple, selon le 2 e mode, à et à , .
Etape 10. Test de l’indicateur : si aucun échange de de n’a encore eu lieu, l’indicateur est à zéro, et le procédé passe à l’étape 11 sinon le procédé passe à l’étape 28 pour traiter du cas où un échange de a déjà eu lieu.
Etape 11. A l’intervalle de retransmission , la destination sélectionne une source de l’ensemble . Lorsqu’il y a plusieurs sources dans alors la première sélection d’une source peut être aléatoire ou peut par exemple suivre un ordre croissant ou décroissant des ou des numéros de source.
Selon l’exemple, selon le 1 er mode, à , la destination sélectionne la source 3. Puis à , la destination sélectionne la source 2.
Selon l’exemple, selon le 2 e mode, à , la destination sélectionne la source 2 puis à la destination sélectionne la source 3.
Etape 12. Le procédé répète les étapes 13-27 tant que la source n’est pas correctement décodée par la destination.
Etape 13. La destination requiert l’aide des nœuds pour la source . A chaque intervalle de retransmission la destination diffuse aux nœuds le numéro de la source à aider par les nœuds. Les nœuds ayant une connaissance correcte de cette source transmettent une même redondance de cette même source pendant l’intervalle de retransmission courant .
Par partiellement relaxée, on entend, par exemple, un pourcentage de relaxation supérieur à 50%. Le pourcentage de relaxation dépendra de la mésa finale (par exemple mésa bleue, verte ou rouge). Le taux de dopage des mesas peut être modulé de façon à avoir des taux de porosité et donc des taux de relaxation différents selon les mésas lors de la reprise d’épitaxie d’émetteurs InGaN. Ceci facilite l’obtention de différentes couleurs d’émission selon les mésas, par exemple pour obtenir des émetteurs rouges, verts et bleus par croissance sur un même substrat. Il est également possible d’obtenir différentes couleurs d’émission en changeant le rapport surface porosifiée / non porosifiée ou en combinant les deux.
La reprise d’épitaxie sert, de préférence, pour former des LED ré-épitaxiées.
La reprise d’épitaxie est réalisée sur la quatrième couche 124 de (Al,In,Ga)N nid ou faiblement dopée des mésas 120. Comme cette couche n’est pas porosifiée lors de l’étape d’anodisation électrochimique, elle reste continue et dense. La reprise d’épitaxie est ainsi facilitée et la couche épitaxiée présente une meilleure tenue. La création de défauts liées à la coalescence des pores est évitée.
Le taux d’incorporation en In varie en fonction de la capacité de relaxation (paramètre de maille a dans le plan). En jouant sur le taux de porosification et sur le taux de surface porosifiée, les mésas peuvent avoir des taux de relaxation différents. Par exemple, il est possible de jouer sur le dédopage différentiel n++ GaN par implantation (He).
Le procédé est ainsi plus simple à mettre en œuvre car une seule épitaxie suffit pour former les µLED rouge, vert et bleu. Il n’y a pas besoin de mettre en œuvre des épitaxies successives pour chaque µLED.
L’étape f) est, par exemple, obtenue avec un collage métal-métal. Il pourrait également s’agir d’un collage hybride (métal-oxyde). Cette étape permet, notamment, de réaliser l’interconnexion avec un circuit de commande pour moduler dynamiquement l’émission des microLEDs.
Lors de l’étape h), la reprise de contact 150 peut être réalisée via la présence d’une couche 145 en oxyde transparent conducteur (TCO). La couche de TCO 145 est par exemple en oxyde d’indium étain (ITO). Il est possible de recouvrir la couche de TCO 145 d’une couche de passivation additionnelle 140 pour la protéger ( ).
Exemple illustratif et non limitatif : Une mésa comprenant une couche de GaN dopée n++ a été partiellement porosifiée. La porosification est arrêtée en la stoppant avant son achèvement complet ( ).
Le canal central de GaN n++ dans les mésas présente une conductivité intacte.
Procédé de fabrication d’un élément optoélectronique, et élément optoélectronique La présente invention concerne un procédé de fabrication d’un élément optoélectronique. L’élément optoélectronique comprend un matériau semi-conducteur comprenant une région active localisée à proximité immédiate d’une surface du matériau semi-conducteur. L’invention concerne également un élément optoélectronique obtenu par le procédé de fabrication.
Le domaine de l'invention est, de manière non limitative, celui de la microélectronique.
Etat de la technique Les composants optoélectronique sont des composants constituant une interface entre les composants électriques et les composants optiques. Il s'agit généralement, mais pas exclusivement, de composants microélectroniques fonctionnant à base de semi-conducteurs.
Parmi les composants optoélectroniques peuvent être distingués des émetteurs et des détecteurs. Les émetteurs sont des composants semi-conducteurs convertissant des charges électriques en photons, comme des lasers et des diodes électroluminescentes. Les détecteurs sont des composants convertissant des photons en charges électriques, comme des photodiodes ou cellules solaires.
Un exemple d’un émetteur est une source lumineuse à mode Tamm. Elle consiste en un miroir de Bragg (alternances de couches quart d’onde de matériaux d’indices de réfraction différents), contenant dans ses couches supérieures des émetteurs, par exemple des boites quantiques ou puits quantiques. Une pastille métallique est déposée directement sur la couche supérieure du miroir de Bragg. La pastille permet la formation et le confinement latéral d’un mode optique, appelé mode de Tamm. Un exemple d’une telle source est décrit dans FR 2965665. Le mode optique est généré directement à l’interface entre le miroir de Bragg et la pastille métallique. La qualité et l’épaisseur des couches supérieures du miroir de Bragg sont donc essentielles.
Etape 17. S’il reste des sources à décoder et du temps restant alors le procédé déroule les étapes 18-24 sinon le procédé passe à l’étape 25.
Selon l’exemple, selon le 1 er mode, à , et donc le procédé passe à l’étape 18. Puis à , mais alors le procédé passe à l’étape 25.
Selon l’exemple, selon le 2 e mode, à , et donc le procédé passe à l’étape 18. Puis à , mais alors le procédé passe à l’étape 25.
Etape 18. Si la source a été décodée avant le temps estimé initialement, i.e., , alors le procédé passe à l’étape 19 et sinon à l’étape 20.
Selon l’exemple, selon le 1 er mode, à , , i.e., la destination a bien eu besoin des trois intervalles pour décoder la source 3 donc le procédé passe à l’étape 20.
Selon l’exemple, selon le 2 e mode, à , , i.e., la destination a bien eu besoin des deux intervalles pour décoder la source 2 donc le procédé passe à l’étape 20.
Etape 19. La destination redétermine l’ensemble des sources à aider parmi les sources qu’elle n’a pas encore correctement décodées en faisant appel à l’algorithme de l’annexe A. L’ensemble comprend le jeu de sources non encore correctement décodées qui satisfait la condition du nombre d’intervalles restants de retransmission, i.e., chaque source du jeu est décodée dans le temps restant et qui conduit à l’efficacité spectrale la plus élevée.
Etape 20. Fin du si de l’étape 18.
Etape 21. Si l’ensemble des sources à aider est vide et qu’aucun échange de contrôle des qualités des liens indirects n’a encore eu lieu, i.e., alors le procédé passe à l’étape 22 et sinon à l’étape 24.
Selon l’exemple, selon le 1 er mode, à , , et alors le procédé passe à l’étape 22.
Selon l’exemple, selon le 2 e mode, à , i.e., alors le procédé passe à l’étape 24.
Etape 22. La destination détermine l’ensemble . Cette détermination se déroule selon l’algorithme de l’annexe A de la même manière qu’à l’étape 6.
Selon l’exemple, selon le 1 er mode, à , , le procédé redétermine l’ensemble . La destination calcule pour tout connaissant la qualité des canaux indirects et directs. Comme selon l’exemple , et que , alors la source 2 conduit à une meilleure efficacité spectrale donc .
Etape 23. La destination met à jour l’indicateur d’échange de contrôle de , i.e., pour signifier qu’un échange a déjà eu lieu et éviter ultérieurement un autre échange de contrôle de en testant cet indicateur.
Etape 24. Fin du si de l’étape 21. Le procédé passe à l’étape 25.
Etape 25. Fin du si de l’étape 17. Le procédé passe à l’étape 26.
Au cours d’une étape 1006, dont le résultat est illustré sur la , les rainures de confinement 402 et les rainures d’accrochages 404 sont réalisées sur la plaque, désignée par la référence 1102. En particulier, les rainures d’accrochage 404 sont placées sur respectivement les points P, en faisant au point P associé un angle avec la contrainte mécanique T évaluée compris entre 60° et 120°, de préférence entre 85° et 95°, de préférence encore 90°. Ainsi, plusieurs rainures peuvent être prévues le long d’une même ligne iso-contrainte.
Les rainures de confinement 402 et/ou d’accrochage 404 sont par exemple réalisées par emboutissage de la plaque initiale. Comme la plaque n’est pas encore découpée, il est facile de positionner les contre-appuis permettant l’emboutissage.
De retour à la , au cours d’une étape 1008, dont le résultat est illustré sur la , la plaque est découpée pour obtenir les conducteurs 302, avec des pattes de maintien 1202 (seules certaines sont référencées sur la par soucis de clarté).
De retour à la , au cours d’une étape 1010, les composants semi-conducteurs 306 sont fixés chacun sur une face supérieure 304 d’un des conducteurs 302, et les câblages 308 sont réalisés.
Au cours d’une étape 1012, le surmoulage 310 est réalisé pour, dans l’exemple décrit ici, recouvrir les conducteurs 302 et leurs câblages 308, ainsi que les rainures d’accrochage 404, de manière à remplir ces dernières.
Par exemple, la plaque découpée, avec les composants semi-conducteurs 306 et les câblages 308 sont chauffés. Les conducteurs 302 se dilatent alors selon leur CTE.
Puis, l’ensemble est introduit dans un moule préchauffé, où de la résine époxy à température supérieure à 150°C, par exemple175°C, est injectée. La résine époxy commence alors à se réticuler et se contracte (effet de « volume shrinkage » en anglais) entraînant un léger cambrage vers le bas, par exemple de quelques centièmes de millimètre. Le résultat est illustré sur la .
L’ensemble est alors sorti du moule et refroidi à température ambiante pour terminer la réticulation. Ce refroidissement s’accompagne d’une contraction des conducteurs 302 et du surmoulage 310, à des amplitudes différentes du fait de leur différence de CTE. Ces nouvelles contraintes entraînent un cambrage vers le haut, bien supérieur au cambrage vers le bas dû à la réticulation de la résine époxy. Le résultat est illustré sur la .
Ainsi, le risque de décollement est principalement dû à ce cambrage vers le haut et donc à la différence de CTE. Ce risque est néanmoins fortement réduit par la présence des rainures d’accrochage 404.
Au cours d’une étape 1014, dite de séparation, les pattes de maintien sont découpées.
En référence à la , dans certains modes de réalisation, il peut être prévu des rainures d’accrochage 404 perpendiculaire à d’autres. Cela permet d’éviter un glissement du surmoulage 310 le long des rainures d’accrochages 404.
Circuit électronique à transistors MOS et procédé de fabrication La présente description concerne de façon générale les circuits électroniques, et en particulier la fabrication de transistors NMOS et PMOS d’un même circuit électronique.
Les transistors à effet de champ métal oxyde semiconducteur, ou MOSFET, de l'anglais "Metal Oxide Semiconductor Field Effect Transistor" sont des transistors comprenant une région de grille conductrice électriquement isolée d’un substrat semiconducteur, généralement en silicium, ou d’un caisson formé dans un substrat semiconducteur, par une couche diélectrique appelée oxyde de grille ou isolant de grille, la région de grille surmontant une zone active comprenant une région de source, une région de drain et une région de formation de canal entre la région de source et la région de drain. Un MOSFET peut être désigné transistor MOS.
Les transistors MOS à canal N, ou transistors NMOS, désignent des transistors dont les régions de source et de drain sont dopées de type N, par exemple dopées d'atomes d'arsenic ou de phosphore. Les transistors MOS à canal P, ou transistors PMOS, désignent des transistors dont les régions de source et de drain sont dopées de type P, par exemple dopées d'atomes de bore ou d’indium.