INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’unité de mesure inertielle 1100 comprend des accéléromètres et des capteurs angulaires disposés selon les axes d’un repère de mesure [m] pour fournir des signaux représentatifs de l'intégrale, sur un pas de temps (entre un instant t i-1 et un instant t i ), du vecteur de force spécifique et du vecteur de vitesse angulaire par rapport à un repère inertiel de référence [i]. Les signaux successifs sont ainsi représentatifs de l’intégrale du vecteur de force spécifique d’une part et du vecteur de vitesse angulaire d’autre part d’un instant t 0 à un instant t 1 , puis de l’instant t 1 à un instant t 2 , puis de l’instant t 2 à un instant t 3 , etc. : les signaux sont donc généralement appelés incréments.
La force spécifique (en anglais « specific force », « g-force » ou « mass-specific force ») est une représentation de la somme de l’accélération par rapport au repère inertiel et de la gravité terrestre.
De préférence, le bâti comprend plus de cavités que d’éléments de moteur électrique linéaire. Le procédé peut prévoir d’insérer un nombre inférieur d’élément de moteur électrique linéaire que le nombre de cavité.
Le procédé peut prévoir l’insertion d’un élément de moteur électrique linéaire dans chaque cavité.
Le procédé peut prévoir l’insertion de moyens de contrôle électronique dans une cavité.
De préférence le dispositif comprend un flasque fermant la face arrière du bâti. Le flasque peut avoir une fonction unique de fermeture du bâti ou de l’au moins une cavité. Le flasque peut avoir en outre une fonction hydrodynamique pour coopérer à l’accroissement de de débit ou de pression locale générer par l’au moins une membrane.
Le procédé peut prévoir l’insertion du flasque sur la face arrière du bâti pour enfermer les éléments de moteur électrique linéaire.
Selon un mode de réalisation, le procédé d’assemblage prévoit l’assemblage d’un propulseur hydraulique à membrane caractérisé en ce qu’il comprend une ou plusieurs des caractéristiques précédentes.
La est une vue en perspective éclatée d’un bâti cylindrique, de quatre éléments de moteur électrique linéaire et de moyens de contrôle électronique d’un dispositif générateur de flux fluidique selon un mode de réalisation ;
La est une vue en perspective éclatée d’un bâti conforme à la figure montrant en outre un flasque et une membrane ;
La est une vue en perspective d’un propulseur hydraulique à membrane selon un mode de réalisation ;
La est une vue en perspective éclatée d’un élément de moteur électrique linéaire conforme à la ;
La est une vue de face arrière d’un bâti selon un mode de réalisation présentant plusieurs cavités qui comprennent des surfaces de mise en position ;
La est une vue en perspective partielle d’un bâti selon un mode de réalisation, dans lequel deux parcours de câbles sont agencés à travers une cavité ;
La est une vue conforme à la , sans câbles ;
La est une vue en perspective d’une pièce de paroi détachable de la paroi considérée selon un mode de réalisation.
Tapis de protection au givre, notamment pour une pièce d’aéronef et procédé pour sa mise en place DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention concerne la protection contre le givre de pièces d’aéronef. Plus particulièrement, elle propose un tapis de protection au givre utilisés pour protéger des pièces d’aéronef du givre.
Selon un autre de ses objets, l’invention concerne également un programme d’ordinateur, comprenant des instructions de code de programme pour la mise en œuvre du procédé selon l’invention lorsque ledit programme est exécuté sur un ordinateur.
L’invention concerne également un système de gestion de batterie, comprenant un processeur configuré pour pouvoir exécuter le programme d’ordinateur selon l’invention.
Les figures ne sont pas nécessairement à l’échelle.
illustre la variation de tension en fonction de l’état de charge pour une batterie Li-ion,
illustre un mode de réalisation d’un modèle de valeurs de coefficient α selon l’invention, en fonction de l’intensité (régime) et de la température,
illustre un mode de réalisation d’un modèle de valeurs de la capacité déchargée Cr selon l’invention, en fonction de l’intensité (régime) et de la température,
illustre un mode de réalisation d’un modèle de valeurs de coefficient β selon l’invention, en fonction de l’intensité (régime) et de la température,
illustre un mode de réalisation d’un modèle de valeurs de la capacité chargée Cr selon l’invention, en fonction de l’intensité (régime) et de la température,
illustre un modèle de variation du SOH en fonction de l’acceptance de charge Q selon l’invention.
Description détaillée La présente invention a notamment vocation à être mise en œuvre dans un système de gestion de batterie, connu sous l’acronyme BMS pour Battery Management System par anglicisme. Elle comprend un algorithme mis en œuvre sous forme de programme d’ordinateur.
Par simplification, on entend ici indistinctement les termes « batterie » et « cellule ».
L’invention vise à la détermination de l’état de santé (SOH) d’une batterie, au travers de la mesure de son acceptance de charge, ou de décharge, totale entre deux valeurs de tensions prédéterminées.
Cette mesure d’acceptance de charge ou de décharge totale peut être effectuée en dehors de tout contexte de calcul du SOC de la batterie, la détermination de l’état de santé (SOH) d’une batterie selon l’invention n’étant pas influencé par le SOC.
La détermination de l’état de santé (SOH) pouvant être intégré au sein du BMS, elle peut cependant s’effectuer en parallèle et complément des fonctions de calcul du SOC implémentées dans le BMS.
L’écoulement d’huile au sein du premier système d’huile à boucle fermée 2000 est agencé pour être amené en une relation d’échange de chaleur avec l’écoulement séparé d’huile au sein du second système d’huile à boucle fermée 2000’ à travers l’échangeur de chaleur huile-huile 2030. Dans l’échangeur de chaleur huile-huile 2030 l’écoulement d’huile au sein du premier système d’huile à boucle fermée 2000 ne se mélange pas avec l’écoulement d’huile au sein du second système d’huile à boucle fermée 2000’. L’échangeur de chaleur huile-huile 2030 est conçu de telle sorte qu’un transfert de chaleur peut avoir lieu entre les deux écoulements d’huile séparés. De cette manière, la chaleur d’un écoulement plus chaud d’huile peut être transférée à l’écoulement plus froid d’huile au sein de l’échangeur de chaleur huile-huile 2030.
Le second système d’huile à boucle fermée 2000’ est conçu de telle sorte que l’écoulement de remise en circulation d’huile est pompé par la seconde pompe d’alimentation 2004’ par l’intermédiaire d’une seconde soupape 2016’, où l’écoulement d’huile se ramifie. La seconde soupape 2016’ est exploitable pour diviser l’écoulement d’huile entre l’échangeur de chaleur carburant-huile principal 1007 et un premier échangeur de chaleur air-huile 2020, le premier échangeur de chaleur air-huile 2020 étant en série avec l’échangeur de chaleur huile-huile 2030 sur la même branche, de telle sorte que l’agencement de l’échangeur de chaleur air-huile 2020 et l’échangeur de chaleur huile-huile 2030 est agencé en parallèle de l’échangeur de chaleur carburant-huile principal 1007. Des échangeurs de chaleur air-huile supplémentaires peuvent être présents dans certaines mises en œuvre.
Dans le mode de réalisation illustré, la pompe d’alimentation 2004’ pompe de l’huile du réservoir d’huile principal 2002’ selon deux directions différentes, avec une partie de l’huile passant par l’agencement parallèle des échangeurs de chaleur 2020, 1007 décrits ci-dessus, et le reste allant à la place par l’intermédiaire d’une conduite de contournement 2005, manquant ainsi les échangeurs de chaleur 2020, 1007 (on aura à l’esprit qu’un ou plusieurs échangeurs de chaleur supplémentaires ou alternatifs non représentés peuvent être présents dans cet agencement d’échange de chaleur – par exemple un échangeur de chaleur carburant-huile d’IDG 1005 tel que décrit ci-dessus). L’huile passant à travers la conduite de contournement 2005 est donc plus chaude que l’huile passant à travers l’agencement parallèle d’échange de chaleur 2020, 1007 car elle n’a pas eu l’opportunité de perdre de la chaleur vers le carburant et/ou vers l’air. Une soupape 2005a peut être fournie pour contrôler directement l’écoulement de contournement dans certaines mises en œuvre. La soupape 2005a peut être contrôlée activement, conjointement avec la soupape 2016’ qui est exploitable pour diviser l’écoulement d’huile entre l’échangeur de chaleur carburant-huile principal 1007 et le premier échangeur de chaleur air-huile 2020, en fonction de règles de contrôle et de sortie d’un ou plusieurs capteurs de température, par exemple. Alternativement, la soupape 2005a peut être une soupape passive (par exemple une soupape thermostatique). Dans d’autres mises en œuvre, une soupape séparée 2005a peut ne pas être fournie, et à la place la soupape 2016’ peut être une soupape plus complexe qui divise l’écoulement d’huile entre des échangeurs de chaleur 1007, 2020 et le contournement 2005. Par exemple, une seule soupape qui contrôle la division entre les trois voies (deux échangeurs de chaleur parallèles, et une voie de contournement) peut présenter un pourcentage fixe d’ouverture différent d’un orifice permettant à l’écoulement d’huile de traverser la conduite de contournement 2005 pour chaque division donnée entre le premier échangeur de chaleur air-huile 2020 et l’échangeur de chaleur carburant-huile principal 1007. Le fait d’avoir deux soupapes pouvant être contrôlées séparément 2005a, 2016’ peut cependant fournir plus de flexibilité.
Dans divers mises en œuvre, des caractéristiques supplémentaires et des ramifications dans le système d’huile peuvent être présentes. Par exemple, la conduite d’alimentation en huile 2007 aux engrenages 28, 32, 38 du réducteur principal de puissance 30 peut se ramifier et alimenter également en huile un réducteur accessoire (AGB) et/ou à un ou plusieurs paliers d’arbre 33. Un réservoir d’huile auxiliaire, ou carter, supplémentaire 2008c’, peut collecter de l’huile sortant de ces composants de moteur, et une pompe supplémentaire 2012’ qui peut être une pompe de récupération, peut envoyer cette huile utilisée au réservoir d’huile principal 2002’. En outre ou alternativement, une partie de l’huile provenant du réservoir principal 2002’ – facultativement de l’huile non refroidie avant qu’elle atteigne l’agencement d’échange de chaleur ou la conduite de contournement 2005 – peut être retirée pour refroidir un ou plusieurs autres composants de moteur – par exemple un dispositif d’amortissement de vibrations pour un arbre. Dans de telles mises en œuvre, le refroidissement de réducteur accessoire, le refroidissement de palier d’arbre, et/ou le refroidissement de dispositif d’amortissement de vibrations peuvent entraîner les températures d’huile les plus chaudes – par exemple, la température de l’huile à la sortie du refroidissement de réducteur accessoire et/ou le dispositif d’amortissement de vibrations peut être d’environ 180 °C ou plus, alors que l’huile sortant du réducteur de puissance 30 peut être à environ 130 °C.
La représente schématiquement la succession des étapes du procédé selon un premier mode de réalisation. Le procédé comprend une étape d’essai M1 et une étape d’étalonnage M2, une étape d’acquisition d’images de pièce A1 et une étape d’acquisition d’images d’étalon A2, une étape d’analyse d’images de pièce E1 et une étape d’analyse d’images d’étalon E2, une étape de détermination de fonction de transfert I, une étape d’interprétation C et une étape de reconstruction S.
Dans l’exemple pris pour ce premier mode de réalisation, le revêtement prévu sur la pièce 100 est préparé selon l’exemple 1 décrit précédemment. Par la suite, le marqueur photoluminescent Al 2 O 3 :0,6% Cr 3+ est appelé premier marqueur photoluminescent et le marqueur photoluminescent Y 2 O 3 :5% Eu 3+ est appelé deuxième marqueur photoluminescent. Cet exemple de couple de marqueurs photoluminescents n’est pas limitatif, et d’autres couples tels que Al 2 O 3 :Cr 3+ /YAG:Eu 3+ ou YSZ:Er 3+ / Y 2 O 3 :Eu 3+ ou encore YSZ:Er3+/ YAG:Eu3+ peuvent être utilisés.
Dans ce mode de réalisation, la photoluminescence du premier marqueur photoluminescent procure des informations sur l’historique thermique du revêtement. D’autre part, la photoluminescence du deuxième marqueur photoluminescent est acquise comme témoin pour neutraliser l’influence d’autres grandeurs physiques, telles que l’épaisseur du revêtement. Plus généralement, la photoluminescence du premier marqueur photoluminescent dépend de l’historique thermique, tandis que la photoluminescence du deuxième marqueur photoluminescent ne dépend pas de son historique thermique. Dans ce premier mode de réalisation, la source de lumière 10 est configurée pour fournir une lumière continue à large spectre dans le visible et/ou l’UV. Dans le présent exemple, la source de lumière 10 est une source Xénon qui émet entre 250 nm et 700 nm. D’autres sources de lumière peuvent être envisagées, comme des diodes laser centrées sur la longueur d’onde d’excitation des marqueurs photoluminescents.
Lors de l’étape d’essai M1, la pièce 100 subit un cycle thermique. Par exemple, ce cycle thermique peut être subi lors d’un vol dans un aéronef, ou une simulation en laboratoire ou sur banc d’essais. Le cycle thermique présente un certain nombre de paramètres comme la température maximale subie par la pièce, la vitesse de chauffe subie, la durée du refroidissement, etc… Ces paramètres peuvent être connus ou estimés.
Lors de l’étape d’étalonnage M2, l’étalon subit un cycle thermique prédéterminé. De préférence, le cycle thermique prédéterminé est paramétré de façon cohérente avec le cycle thermique de la pièce, c’est-à-dire par exemple au moins les températures et les vitesses de chauffes subies par la pièce 100 lors de l’étape d’essai M1. Par exemple, les températures peuvent être du même ordre de grandeur, les variations de température peuvent se produire dans le même sens (augmentation ou diminution), les instants de changement de température peuvent être similaires, etc.
Ce cycle est obtenu à l’aide d’une source chaude et d’une source froide. La source chaude peut par exemple être un laser, une lampe infrarouge, l’exploitation de l’effet Joule ou de l’induction ou une torche thermique. La source froide peut par exemple être l’exploitation de la convection naturelle, un écoulement d’air froid, une masse froide telle que de l’eau ou du métal en contact avec l’étalon ou un écoulement de liquide. La forme de l’étalon peut être un paramètre impactant le cycle thermique.
Dans le présent exemple, la source chaude exploite l’effet Joule, la source froide exploite la convection naturelle et l’étalon est prévu dans un matériau conducteur de forme conique.
Un courant électrique est imposé dans l’étalon, ce qui génère un gradient de température à sa surface. Du fait de la forme conique, la température est plus importante au sommet de l’étalon qu’à sa base.
Dans le présent exemple, l’étape d’étalonnage permet de créer une différence comprise entre 100°C et 800°C entre la température du sommet de l’étalon et la température de la base de l’étalon. Par ailleurs, la température maximale acceptable pour l’étalon est comprise entre 1200°C et 1400°C, dans cet exemple. On comprend alors qu’il est possible d’imposer des gradients de température plus ou moins fins à l’étalon sur une plage de température choisie, dans un intervalle allant de la température ambiante à 1400°C.
Lors de cette étape d’étalonnage M2 et de l’établissement du cycle thermique M1, il est possible d’atteindre les gradients de température choisis dans un temps compris entre quelques minutes et quelques heures, en fonction du gradient à explorer et de la vitesse de chauffe que l’on souhaite imposer. Selon cet aspect, la vitesse de chauffe est comprise entre 0°C et 70°C par seconde.
A la fin du cycle thermique, une image thermique de l’étalon est acquise à l’aide d’une caméra infrarouge. Cette image peut être une moyenne d’une pluralité d’images thermiques. Cette image thermique de l’étalon est sauvegardée par l’unité de traitement 30.
Dans le présent exemple, une échelle de taille est acquise par la caméra infrarouge ou par un autre dispositif de sorte que l’image thermique de l’étalon peut être rapportée à des dimensions spatiales. En d’autres termes, la dimension de l’image en pixels est associée à une dimension effective en millimètres.
Lorsque la pièce 100 et l’étalon ont refroidi à une température voisine de la température ambiante, les étapes d’acquisition d’images de pièce A1 et d’acquisition d’images d’étalon A2 sont effectuées. Nous décrivons ici l’étape d’acquisition d’images d’étalon A2. Il est entendu que l’étape d’acquisition d’images de pièce A1 est identique à l’étape d’acquisition d’images d’étalon A2 mais concerne la pièce 100.
Lors de l’étape d’acquisition d’images d’étalon A2, préalablement à l’acquisition d’image, le premier dispositif filtrant 12 est placé devant la source de lumière 10 et est réglé pour filtrer la lumière. Ce filtrage est de type passe bande, centré sur la longueur d’onde d’excitation du premier marqueur photoluminescent. Le deuxième dispositif filtrant 22 est placé devant la caméra 20 et est configuré de façon analogue au premier dispositif filtrant 12, centré sur longueur d’onde de relaxation du premier marqueur photoluminescent.
Dans le présent exemple, le premier et le deuxième dispositif filtrant 12 et 22 sont des jeux de filtres configurés pour filtrer la lumière avec un filtrage de type passe bande sur largeur d’une dizaine de nanomètres, typiquement de 50 nm, dans un intervalle allant de 400 nm à 700 nm.
Dans le présent exemple, pour le premier marqueur photoluminescent, le premier dispositif filtrant est centré sur 545 nm et le deuxième dispositif filtrant 22 est centré sur 695 nm. Ainsi, l’étalon est éclairé par la source de lumière 10 à une longueur d’onde permettant l’excitation du premier marqueur photoluminescent prévu dans le revêtement, et la caméra 20 perçoit une lumière représentative de la luminescence du premier marqueur photoluminescent.
Selon une caractéristique de l’invention, le dispositif lumineux comporte un boitier présentant un renfoncement dans lequel sont disposés les premier et deuxième modules lumineux.
Selon une caractéristique de l’invention, le support des premier et deuxième modules lumineux sont formés par une portion du boitier ou une pièce solidaire au boitier.
Selon une caractéristique non limitative, le boitier comporte une ouverture disposée en avant du renfoncement, et le dispositif lumineux comporte une glace de fermeture fermant l’ouverture du boitier.
Alternativement, le boitier comporte une ouverture disposée en avant du renfoncement, l’élément optique de projection des premier et deuxième modules lumineux fermant l’ouverture du boitier.
La est une vue en perspective d’un module lumineux selon un mode de réalisation de l’invention, comprenant une unité lumineuse, un élément optique de projection monté fixe sur un support et des éléments de connexion de l’unité lumineuse au support,
La est une vue de dessus zoomée d’une vis de verrouillage insérée dans une fente du module lumineux de la , selon un mode de réalisation non limitatif,
La est une vue de dessus et de côté d’un dispositif lumineux selon un mode de réalisation de l’invention comprenant un élément de montage et trois modules lumineux selon l’invention, dont un module de référence et deux modules ajustables, le module de référencé étant attaché à l’élément de montage, et dans une position initiale, et les deux modules ajustables étant pré-positionnés sur l’élément de montage,
La est une vue de dessus et de côté du dispositif lumineux de la , les deux modules lumineux ajustables étant préréglés verticalement et horizontalement par rapport au module lumineux de référence,
La est une vue de dessus et de côté du dispositif lumineux de la , lors d’un premier mouvement de l’élément de montage,
La est une vue de dessus et de côté du dispositif lumineux de la , lors d’un deuxième mouvement de l’élément de montage successif au premier mouvement de l’élément de montage illustré à la ,
– le dispositif peut comprendre un capteur de présence de fluide, à proximité des moyens de contrôle électronique.
Selon un deuxième aspect, il est proposé un propulseur hydraulique pour la propulsion d’engin nautique caractérisé en ce qu’il comprend un dispositif générateur de flux fluidique selon l’une ou plusieurs des caractéristiques précédentes, le propulseur s’étendant selon une direction longitudinale.
De préférence, le propulseur comprend un bâti comprenant un mât, un bâti supérieur et un bâti de membrane reliés entre eux par l’intermédiaire du mât, le bâti de membrane présentant une paroi de conduction, de préférence frontale ou transversale dont la face extérieure est en contact direct avec le fluide environnant, l’au moins une partie des moyens électronique génératrice de chaleur étant en contact avec la face intérieure de la paroi de conduction, de préférence frontale ou transversale.
Selon un mode de réalisation, le bâti de membrane présente une forme générale cylindrique, parallélépipédique ou tubulaire.
De préférence, l’au moins une membrane comprend une membrane planaire, rectangulaire, triangulaire, trapézoïdale, cylindrique, circulaire, elliptique, discoïdale, tubulaire, ou une combinaison de ceux-ci.
Selon un troisième aspect, il est proposé un propulseur hydraulique à membrane comprenant :
- un bâti comprenant un mât, un bâti supérieur et un bâti de membrane reliés entre eux par l’intermédiaire du mât, le bâti de membrane étant immergé en fonctionnement,
- au moins une membrane agencée pour mettre en mouvement le fluide ou récupérer le mouvement du fluide,
- au moins un actionneur mettant en mouvement l’au moins une membrane ou étant actionné par le mouvement de l’au moins une membrane,
- des moyens de contrôle électronique agencés pour contrôler l’au moins un actionneur,
caractérisé en ce qu’au moins une partie des moyens de contrôle électronique est disposée dans le bâti de membrane et dans le prolongement du mât.
Selon différents perfectionnements pouvant être combinables entre eux et combinables aux modes de réalisation précédents, le propulseur peut comprendre l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
- l’au moins une partie des moyens de contrôle électronique est une partie génératrice de chaleur ; le positionnement de cette partie permet d’améliorer le refroidissement de celle-ci ;
- l’au moins une partie des moyens de contrôle électronique s’étend selon un plan perpendiculaire, parallèle ou orthogonal à la direction ou l’axe du mât ;
– les moyens de contrôle électronique comprennent une partie de moyens électroniques disposée dans le bâti supérieur agencé pour rester émergé en fonctionnement ;
– le mât présente une cavité tubulaire agencé pour insérer des fils électriques permettant de raccorder les différentes parties des moyens de contrôle électronique ;
Suivant un mode de réalisation, en valeur absolue, le ratio K aux du nombre de dents de la couronne du train épicycloïdal auxiliaire sur le nombre de dents du planétaire intérieur du train épicycloïdal auxiliaire et le ratio K princ du nombre de dents de la couronne du train épicycloïdal principal sur le nombre de dents du planétaire intérieur du train épicycloïdal principal satisfont aux inéquations suivantes :
Suivant un mode de réalisation, le deuxième organe d’entrée du train épicycloïdal auxiliaire est fixe en rotation.
Suivant un mode de réalisation, le mécanisme de transmission comporte un bâti contenant le train épicycloïdal principal et le train épicycloïdal auxiliaire.