INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le processus de trempage d’un autre produit polymère multicouche, qui est un gant, commence par le nettoyage et le séchage des gabarits. Le processus de séchage est effectué en chauffant les gabarits dans un four à 60-70°C. Pendant ce temps, un mélange coagulant est chauffé à 55 ± 2°C. Les gabarits complètement séchés sont trempés dans un mélange chaud de coagulants 1 (la température préférée du gabarit est de 55 à 60°C) et séchés au four à 100°C pendant 15 à 20 minutes. Les gabarits séchés et revêtus de coagulant sont ensuite trempés dans un composé de latex. Ce processus comprend deux réservoirs de latex, un composé de latex PI blanc et un composé de latex PI vert. Les composés blanc et vert ont une TSC de 35 à 37 %. Des gabarits revêtus de coagulant sont trempés dans le réservoir de latex 1 et séchés au four à 100°C pendant 2 minutes. Ensuite, les gabarits revêtus de latex sont lixiviés dans de l’eau chaude (60 ± 2°C) pour éliminer l’excès de produits chimiques et d’agents tensioactifs résiduels. Les gabarits lixiviés sont séchés à l’air pendant 1 minute et trempés dans un polymère 1 (Dip PUD) du bout des doigts au poignet. Le Dip PUD nécessite de 10 à 15 minutes de séchage dans un four à 100°C. Les gabarits suffisamment secs sont trempés dans un revêtement anticollant en solution, également du bout des doigts au poignet, puis séchés au four à 100°C pendant 2 autres minutes. Le revêtement de solution anticollante sèche assez rapidement par rapport à la solution polymère. Ensuite, les gabarits sont trempés dans le coagulant 2 sur toute leur longueur, du bout des doigts à la manchette. Le coagulant 2 nécessite 8 minutes de séchage au four à 100°C. Les gabarits revêtus de coagulant sont ensuite trempés dans le réservoir de latex 2 (composé vert). Ensuite, une lixiviation, suivie par un roulage et ensuite un trempage dans le polymère 2 (Dip 95). Enfin, les gabarits entièrement revêtus de couches de latex sont durcis dans un four de vulcanisation à 125°C pendant 30 minutes. Une fois la vulcanisation terminée, les gants sont démoulés des gabarits. Les gants démoulés sont soumis à un post-séchage au tambour à 60-90°C pendant 50 à 80 minutes.
Processus hors ligne pour gants chirurgicaux en polyisoprène à double couche unifiée
Les gants soumis à un post-séchage au tambour sont conditionnés à température ambiante pendant une durée d’au moins 48 heures avant leur transfert vers une installation hors ligne. Le processus hors ligne commence par un processus de chloration. Après chloration, les gants sont rincés trois fois à l’eau claire pour éliminer l’excès de solution chlorée. Une fois le rinçage terminé, les gants sont séchés librement au tambour (sans température élevée) pour éliminer l’excès d’eau avant leur rinçage à l’aide d’un revêtement polymère hors ligne (CS33). Ce processus nécessite de 20 à 45 minutes de rinçage. Les gants sont ensuite séchés dans un séchoir à tambour à 55-65°C pendant 75 à 105 minutes. Les gants séchés sont pulvérisés avec une solution polymère ajustant la prise, puis de nouveau séchés en continu pendant 45 à 60 minutes à 50-60°C. Pour finir, les gants sont refroidis pendant 10 à 20 minutes dans le tambour.
Bien que la présente invention ait été décrite dans un mode de réalisation particulier comme dans la description ci-dessus, il faut comprendre que la description ci-dessus ne limite pas l’invention aux détails donnés ci-dessus. Il apparaîtra clairement aux yeux de l’homme du métier que divers changements et modifications peuvent y être apportés sans sortir du principe de l’invention ni de la portée des revendications annexées.
Produit polymère multicouche (1)
Couche externe (2)
Couche interne (3)
Corps principal (4)
Corps secondaire (5)
PROCÉDÉ DE MÉTALLISATION DE LA FACE INTERNE D’UN TUBE EN UNE CÉRAMIQUE OU UN COMPOSITE À MATRICE CÉRAMIQUE L’invention se rapporte au domaine de la métallisation d’éléments tubulaires.
Plus spécifiquement, l’invention se rapporte à un procédé permettant de métalliser - le terme « métalliser » étant pris ici au sens d’associer une couche métallique avec - la face interne d’un tube à base d’une céramique, c’est-à-dire constitué d’une céramique ou d’un composite à matrice céramique, ce procédé permettant notamment d’obtenir une cohésion entre la face interne du tube et la couche métallique qui est associée à cette face interne.
L’invention trouve, en premier lieu, application dans l’industrie nucléaire pour le gainage de combustibles nucléaires et, plus particulièrement, de combustibles nucléaires E-ATF (pour « Enhanced Accident Tolerant Fuel » en anglais) destinés à des réacteurs nucléaires à eau légère tels que les réacteurs à eau pressurisée (ou REP) et les réacteurs à eau bouillante (ou REB), mais également pour le gainage d’autres types de combustibles nucléaires dès lors que ce gainage répond à une conception tubulaire multicouche avec une couche à base d’une céramique dont la face interne est associée à une couche métallique.
Aussi, l’invention a-t-elle aussi pour objet un procédé de fabrication d’une gaine tubulaire d’un combustible nucléaire mettant en œuvre le procédé de métallisation.
Toutefois, le procédé de métallisation de l’invention est également susceptible d’être mis en œuvre dans d’autres domaines industriels tels que dans la fabrication de réservoirs tubulaires destinés à contenir des produits à forte valeur ajoutée (comme de l’hydrogène liquide ou solide, des combustibles solides de type ergol, etc.) et, plus généralement, dans la fabrication d’éléments tubulaires devant comprendre une couche à base d’une céramique dont la face interne est associée à une couche métallique (comme le chemisage).
L’effluent hydrocarboné issu de l’étape e) de séparation peut être est envoyé, en partie ou en totalité, soit vers une étape f) de fractionnement, soit directement vers une étape h) de vapocraquage, soit encore directement dans une unité de stockage de carburants.
Selon un autre mode de réalisation, une partie de l’effluent hydrocarboné issu de l’étape e) de séparation est recyclée en amont de l’étape a) et/ou en amont de l’étape c).
Le mélange de la charge et de l’effluent hydrocarboné issu de l’étape e) (recycle chaud) en amont de l’étape a) et/ou de l’étape c) permet d’une part de diluer les impuretés dans la charge et d’autre part de contrôler la température dans les étapes a) et/ou c) dans lesquelles des réactions fortement exothermiques se produisent. Le mélange de la charge et une partie de l’effluent hydrocarboné issu de l’étape e) de séparation (recycle chaud) en amont de l’étape a) permet également un chauffage indirect de la charge, par simple mélange de la charge « froide » avec le recycle chaud).
Le recyclage d’au moins une partie de l’effluent hydrocarboné issu de l’étape e) de séparation présente également l’avantage que le premier effluent gazeux issu de l’étape b) (coupe naphta) qui a court-circuité l’étape c) d’hydrotraitement et qui est contenu dans l’effluent hydrocarboné issu de l’étape e) de séparation puisse être soumis par ce recyclage à un hydrotraitement, notamment lorsque au moins une partie de l’effluent hydrocarboné issu de l’étape e) de séparation est introduit en amont de l’étape c) d’hydrotraitement.
La quantité de l’effluent hydrocarboné issu de l’étape e) de séparation recyclé est ajustée de sorte que le rapport pondéral entre le flux de recycle de l’étape e) et la charge comprenant une huile de pyrolyse, c’est-à-dire la charge à traiter alimentant le procédé global, est inférieur ou égal à 10, de préférence inférieur ou égal à 7, et préférentiellement supérieur ou égal à 0,001, de préférence supérieur ou égal à 0,01, et de manière préférée supérieur ou égal à 0,1. De manière préférée, la quantité de l’effluent hydrocarboné issu de l’étape e) de séparation recyclé est ajustée de sorte que le rapport pondéral entre le flux de recycle et la charge comprenant une huile de pyrolyse de plastiques est compris entre 0,01 et 10, de préférence compris entre 0,1 et 7, et de manière particulièrement préférée compris entre 0,2 et 5.
Lorsqu’une partie du deuxième effluent liquide issu de l’étape d) est recyclée en amont de l’étape a) et une partie de l’effluent hydrocarboné issu de l’étape e) de séparation est recyclée en amont de l’étape a) et/ou en amont de l’étape c), le rapport pondéral entre le flux de recycle total (effluent de l’étape d) et effluent de l’étape e)) et la charge comprenant une huile de pyrolyse de plastiques est compris entre 0,01 et 10, de préférence compris entre 0,1 et 7, et de manière particulièrement préférée compris entre 0,2 et 5.
(f) Etape de fractionnement (optionnelle) Le procédé selon l’invention peut comprendre une étape de fractionnement de tout ou partie, de manière préférée de la totalité, de l’effluent hydrocarboné issu de l’étape e), pour obtenir
au moins un quatrième effluent gazeux, une coupe naphta et au moins une coupe distillats moyens.
On entend par « coupe naphta » une coupe hydrocarbonée comprenant des composés ayant un point d’ébullition généralement inférieur ou égal à 175°C, en particulier entre 80 et 175°C.
On entend par « coupe distillats moyens » une coupe hydrocarbonée comprenant des composés ayant un point d’ébullition généralement supérieur à 175°C. La coupe lourde peut inclure des distillats moyens telles qu’une coupe diesel et/ou une coupe kérosène. Elle peut aussi comprendre des composés plus lourds.
L’étape f) permet en particulier d’éliminer les gaz dissous dans l’effluent liquide hydrotraité, comme par exemple de l’ammoniac, de l’hydrogène sulfuré et des hydrocarbures légers ayant 1 à 4 atomes de carbone.
L’étape f) optionnelle de fractionnement est avantageusement opérée à une pression inférieure ou égale à 1,0 MPa abs., de préférence entre 0,1 et 1,0 Mpa abs.
Selon un mode de réalisation, l’étape f) peut être opérée dans une section comprenant avantageusement au moins une colonne de stripage équipée d’un circuit de reflux comprenant un ballon de reflux. Ladite colonne de stripage est alimentée par l’effluent liquide hydrocarboné issu de l’étape e) et par un flux de vapeur d’eau. L’effluent liquide hydrocarboné issu de l’étape e) peut être éventuellement réchauffé avant l’entrée dans la colonne de stripage. Ainsi, les composés les plus légers sont entrainés en tête de colonne et dans le circuit de reflux comprenant un ballon de reflux dans lequel s’opère une séparation gaz/liquide. La phase gazeuse qui comprend les hydrocarbures légers, est soutirée du ballon de reflux, en un flux gazeux. La coupe naphta est avantageusement soutirée du ballon de reflux. La coupe distillats moyens est avantageusement soutirée en fond de colonne de stripage.
Selon un autre mode de réalisation, l’étape e) peut être opérée dans une section comprenant un ou plusieurs ballon(s) séparateur(s). On utilisera avantageusement au moins un ballon séparateur dit basse pression à basse température afin d’éliminer les gaz dissous dans l’effluent liquide hydrocarboné.
Selon d’autres modes de réalisation, l’étape f) de fractionnement peut mettre en œuvre une colonne de stripage ou un séparateur ballon suivie d’une colonne de distillation ou uniquement une colonne de distillation.
Selon un mode de réalisation préféré, t est égal à 0 et q est égal à 0.
Selon un mode de réalisation préféré, Y désigne -C(O)-O-.
Selon un mode de réalisation préféré, aucun des radicaux AK2 n’est interrompu. De préférence, les radicaux AK2 sont saturés. De préférence, les radicaux AK2 ne sont pas substitués par -OR.
Selon un mode de réalisation préféré, AK3 représente une chaine hydrocarbonée linéaire ou ramifiée saturée ou insaturée en C 1 -C 6 , plus préférentiellement saturée en C 1 -C 6 , encore plus préférentiellement en C 1 -C 4 , et encore mieux en C 3 .
Selon cette variante de réalisation, les composés de formule (I) ou (Ib) sont en particulier choisis parmi les composés (10) tels que définis précédemment, ainsi que leurs isomères optiques, géométriques et/ou solvates, tels que les hydrates.
Selon un mode de réalisation particulier, le procédé de traitement selon l’invention comprend l’application sur les matières kératiniques, notamment la peau et/ou les lèvres et/ou les cils et/ou les sourcils, d’au moins un composé de formule (I), ainsi que leurs isomères optiques, géométriques et/ou solvates, tels que les hydrates, ou une composition le/les contenant, choisis parmi les composés suivants de formule (Ic), ainsi que leurs isomères optiques, géométriques et/ou solvates, tels que les hydrates :
m (AK 2 -Y) – ZH – [(O)t-(AK1) q -(O-C(O)-C(R a )(R b )-C(O)-R 4 ) u ] n (Ic)
formule (Ic) dans laquelle :
- Z représente un radical multivalent hydrocarboné en C 14 à C 24 , particulièrement en C 16 à C 20 tel que C 17 , linéaire ou ramifié, saturé ou insaturé, de préférence saturé et acyclique, Z étant en outre éventuellement substitué par un ou plusieurs radicaux –[(O) t -(AK1) q -(O-C(O)-C(R a )(R b )-C(O)-R 4 ) u ] n , de préférence non substitué ;
- AK2 représente une chaine hydrocarbonée monovalente linéaire ou ramifiée, saturée ou insaturée, de préférence saturée , en C 14 -C 30 , de préférence en C 20 -C 29 , substituée par un ou plusieurs radicaux identiques ou différents choisis parmi -OR et -X-AK3-(O-C(O)-C(R a )(R b )-C(O)-R 4 ) v , de préférence substituée par un ou plusieurs radicaux -OR ; et/ou ladite chaine étant éventuellement interrompue par un ou plusieurs hétéroatomes ou groupes choisis parmi -O-, -S-, -C(O)-, (hétéro)cycle(s), et leurs combinaisons, en particulier -O-C(O)-, -C(O)-O- ou (hétéro)cycle-O-(hétéro)cycle, de préférence interrompue par -O-C(O)- ou -C(O)-O- ;
- X est tel que défini précédemment, et de préférence X désigne un atome de soufre ;
- Y, AK1, AK3, n, m, v, t, q, u, R, R 4 , R a et R b étant tels que définis précédemment ;
Selon un mode de réalisation préféré, n est égal à 0 et m est égal à 1.
Selon un mode de réalisation préféré, Z est un radical divalent.
Selon un mode de réalisation préféré, si Z est une chaine insaturée, AK2 est une chaine insaturée et si Z est une chaine saturée, AK2 est une chaine saturée.
Après application de la composition C sur les cheveux, on peut attendre entre 1 minute et 6 heures, en particulier entre 1 minutes et 2 heures, plus particulièrement entre 1 minutes et 1 heure, plus préférentiellement entre 1 minutes et 30 minutes, avant par exemple l’application de la composition D sur les cheveux ou par exemple une étape de séchage.
Domaine de l’invention La présente invention concerne une machine de coupe qui aspire et évacue de l’air ambiant afin de maintenir un matériau à couper sur une table de coupe, ainsi qu’un procédé de refroidissement de ladite machine.
Dans la machine de coupe, un matériau à couper, tel qu’un matériau en feuille, est placé sur une table de coupe, et le matériau à couper est coupé avec une lame de coupe pendant l’aspiration et la retenue de l’air ambiant (voir, par exemple, le document de brevet 1). Dans la machine de coupe décrite dans le document de brevet 1, une chambre d’aspiration et une soufflante sont situées sous la table de coupe, et l’air dans la chambre d’aspiration est aspiré par la soufflante et évacué dans l’air ambiant. Un mécanisme d’évacuation par aspiration, tel qu’une soufflante qui aspire et évacue l’air, produit un bruit de fonctionnement important et peut devenir une source de bruit. En guise de contre-mesure de bruit, le mécanisme d’évacuation par aspiration est situé dans une chambre de réception réalisée avec un procédé d’insonorisation (voir, par exemple, le document de brevet 2). Il faut noter que le mécanisme d’évacuation par aspiration doit comprimer l’air pour aspirer et évacuer l’air, et génère de la chaleur avec la compression. Lorsque la température dans la chambre de réception augmente en raison de la génération de chaleur, le mécanisme d’évacuation par aspiration est lui-même affecté négativement. Dans le document de brevet 2, une turbine entraînée en rotation par un moteur est utilisée dans le mécanisme d’évacuation par aspiration. Afin d’aspirer dans la chambre de réception l’air ambiant qui refroidit le moteur et l’intérieur de la chambre de réception, un ventilateur est en outre situé sur un chemin d’évacuation d’un ventilateur intégré dans le moteur, et l’air d’échappement du moteur qui a aspiré l’air dans la chambre de réception est fusionné avec un conduit d’échappement qui délivre l’air d’échappement de la turbine et est évacué dans l’air ambiant.
La montre une configuration frontale schématique d’une machine de coupe classique 1. La partie de base de cette configuration est également réalisée avec des contre-mesures de bruit comme dans le document de brevet 1. La machine de coupe 1 coupe un matériau à couper 3 placé sur une table de coupe 2 avec une lame de coupe 6 située dans une tête de coupe 5 tout en le recouvrant d’une feuille imperméable à l’air 4a. La tête de coupe 5 est supportée par une poutre qui se déplace dans la direction latérale du dessin, et qui se déplace le long de la poutre dans une direction perpendiculaire au plan du dessin et se déplace dans deux dimensions le long de la surface de la table de coupe 2 par une combinaison des deux déplacements. La table de coupe 2 fonctionne également comme un transporteur 7 lors de l’entrée et de la sortie du matériau à couper 3. La coupe par la tête de coupe 5 s’effectue du côté sortie, et le matériau à couper 3 qui a été coupé est ensuite recouvert de la feuille imperméable à l’air 4b. Une partie extrême de la feuille imperméable à l’air 4b tirée du rouleau 4d supportée par le bâti 4c situé du côté sortie est reliée à la poutre. Le matériau à couper 3 est transporté en sortie sur le transporteur 7 sur une table de ramassage 7a. La surface du transporteur 7 est formée en disposant des brosses élastiques en résine 8, et le matériau à couper 3 est maintenu au moment de la coupe par aspiration par la chambre d’aspiration 9. L’aspiration par la chambre d’aspiration 9 est réalisée par un dispositif d’évacuation par aspiration 10 situé séparément de la chambre d’aspiration 9. Le dispositif d’évacuation par aspiration 10 est installé sous la table de ramassage 7a, et le mécanisme d’évacuation par aspiration 12 est reçu dans une chambre de réception 11 réalisée avec des mesures d’insonorisation. Le mécanisme d’évacuation par aspiration 12 aspire l’air de la chambre d’aspiration 9 par l’intermédiaire du conduit d’aspiration 13 et évacue l’air dans l’air ambiant par l’orifice d’échappement 14a au niveau de la partie supérieure du conduit d’échappement 14. Comme les déchets de coupe et autres sont également aspirés dans la chambre d’aspiration 9, une boîte à poussière 9a est prévue, et le conduit d’aspiration 13 est raccordé à la boîte à poussière 9a par l’intermédiaire d’un filtre 9b.
La montre une configuration plane schématique du dispositif d’évacuation par aspiration 10 de la machine de coupe 1. Le mécanisme d’évacuation par aspiration 12 dans la chambre de réception 11 du dispositif d’évacuation par aspiration 10 transmet la force d’entraînement en rotation du moteur 20 à la soufflante 22 par l’intermédiaire de la courroie 21. Un ventilateur 23 est prévu pour aspirer l’air ambiant dans la chambre de réception et refroidir le moteur 20. En outre, le palier de la soufflante 22 étant facilement défaillant en raison de la transmission de chaleur générée lors de la compression pour évacuer l’air aspiré ou de la génération de chaleur par friction, un ventilateur de refroidissement 24 par l’air ambiant est prévu. L’air ambiant aspiré par les ventilateurs de refroidissement 23 et 24 refroidit également l’intérieur de la chambre de réception 11 et est évacué par l’orifice d’échappement 25.
DOCUMENTS DE BREVET
[Document de brevet 1] : Demande de brevet japonais rendue publique nº 2009-50954
[Document de brevet 2] : Publication de brevet américain nº 5626066
Le dispositif d’évacuation par aspiration 10 de la machine de coupe 1 aspire de l’air ambiant avec les ventilateurs 23 et 24 pour refroidir l’intérieur de la chambre de réception 11 du mécanisme d’évacuation par aspiration 12 qui génère la force d’aspiration nécessaire à la coupe. Toujours dans le document de brevet 2, l’air évacué par le ventilateur intégré au moteur est davantage pressurisé par le ventilateur et évacué, de telle sorte que l’air ambiant soit aspiré et que le moteur et la chambre de réception soient refroidis. Toutefois, la fourniture d’un ventilateur de refroidissement augmente le coût de fabrication, et la puissance d’entraînement du ventilateur augmente également le coût de fonctionnement.
Un objet de la présente invention concerne une machine de coupe capable de refroidir l’intérieur d’une chambre de réception avec de l’air ambiant sans prévoir de ventilateur de refroidissement avec de l’air ambiant dans la chambre de réception qui reçoit un mécanisme d’évacuation par aspiration pour générer une force d’aspiration nécessaire à la coupe, ainsi qu’un procédé de refroidissement associé.
La présente invention concerne une machine de coupe comprenant :
une chambre de réception située à l’extérieur d’une chambre d’aspiration pour aspirer et retenir de l’air ambiant dans la chambre d’aspiration située sous une table de coupe lors de la coupe d’un matériau à couper placé sur la table de coupe avec une lame de coupe par le dessus de la table de coupe ; et
un mécanisme d’évacuation par aspiration reçu dans la chambre de réception et aspirant l’air dans la chambre d’aspiration, comprime l’air aspiré et évacue l’air comprimé dans l’air ambiant ;
une unité de mélange configurée pour mélanger l’air dans la chambre de réception à l’air dans la chambre d’aspiration, aspiré par le mécanisme d’évacuation par aspiration, au milieu d’un chemin d’aspiration allant de la chambre d’aspiration au mécanisme d’évacuation par aspiration ou dans la chambre d’aspiration ; et
AK’’2-C(O)-O-(CH 2 ) g -(hétérocycle)-O-(CH 2 ) h -(hétérocycle)-(CH 2 ) j -O-CO-AK’’2 (Iie)
formule (Iie) dans laquelle :
- h est égal à 0, 1 ou 2, de préférence est égal à 0 ou 1 ;
- g et j désignent indépendamment un nombre entier compris entre 1 et 3, de préférence 1 ;
- (hétérocycle) désigne un radical divalent hétérocycloalkyle comportant 5 ou 6 chainons substitué par un ou plusieurs radicaux identiques ou différents choisis parmi -OR, avec R tel que défini précédemment pour la formule (I), et notamment -OH ou -O-C(O)-C(R a )(R b )-C(O)-R 4 ) ;
- AK’’2 représente une chaine hydrocarbonée monovalente linéaire ou ramifiée, saturée ou insaturée, de préférence saturée, en C 14 -C 30 , de préférence en C 14 -C 24 , de préférence en C 17 , ladite chaine étant éventuellement substituée par un ou plusieurs radicaux identiques ou différents choisis parmi -OH, -O-C(O)-C(R a )(R b )-C(O)-R 4 ) et -S-AK 3 -(O-C(O)-C(R a )(R b )-C(O)-R 4 ) v , de préférence non substituée ; et/ou ladite chaine étant éventuellement interrompue par un ou plusieurs hétéroatomes ou groupes choisis parmi -O-, -S-, -C(O)-, (hétéro)cycle(s), et leurs combinaisons, en particulier -O-C(O)-, -C(O)-O- ou -(hétéro)cycle-O-(hétéro)cycle-, de préférence éventuellement interrompue par -O-C(O)- ou -C(O)-O-, et plus préférentiellement étant non interrompue ;
Selon cette variante de réalisation, les composés de formule (I) ou (Iie) sont en particulier choisis parmi les composés (14) ci-dessous, ainsi que leurs isomères optiques, géométriques et/ou solvates, tels que les hydrates :
Selon un mode de réalisation préféré, le ou les composés de formule (I) sont choisis parmi les composés (1) à (14) ci-dessous, ainsi que leurs isomères optiques, géométriques et/ou solvates, tels que les hydrates :
Ce dernier composé (8) peut ensuite réagir avec 1 éq de composé (4’) : R 1 -X 1 -C(O)-NH-L 1 -(N=C=N-L 1 ) n -N=C=O (4’), (ledit composé (4’) pouvant être synthétisé par réaction de 0,5 éq. de réactif nucléophile R 1 -X 1 -H avec 1 équivalent de composé (3)), pour conduire au (poly)carbodiimide de l’invention (9) : R 1 -X 1 -C(O)-NH-L 1 -(N=C=N-L 1 ) n -NH-C(O)-[E-C(O)-NH-L 1 -(N=C=N-L 1 ) z ] w -NH C(O)-X 2 -R 2 (9), formule (9) dans laquelle L 1 , R 1 , X 1 , R 2 , X 2 , n, z, w, et E sont tels que définis précédemment.