INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le premier faisceau lumineux F1a réalisant une fonction de type DRL et le deuxième faisceau lumineux F1b réalisant une fonction d’éclairage de type route, les exigences réglementaires encadrant la fonction de type DRL requièrent que le premier faisceau lumineux F1a soit désactivé lorsque le deuxième faisceau lumineux F1b est activé, et inversement. Chacun des premier et deuxième modules lumineux 21a et 21b permet ainsi de mettre en œuvre un même procédé de télémétrie lorsqu’il est activé, le premier module lumineux 21a étant par exemple activé de jour, et le deuxième module lumineux 21b étant par exemple activé de nuit.
Pour mettre en œuvre ce procédé de télémétrie, le système 1 comporte une unité de calcul 4.
Dans une première étape, l’unité de calcul 4 génère, de façon périodique, une séquence de données initiale Seq1a. La séquence initiale Seq1a est, dans l’exemple décrit, une séquence de type binaire, composée de « 0 » et de « 1 », pseudo aléatoire et de taille maximum, également nommée M-séquence, présentant un rapport cyclique de 50%.
Dans une troisième étape, l’unité de modulation 22 module le faisceau lumineux F1a ou F1b émis par le premier ou le deuxième module lumineux 21a, 21b qui est activé, à partir de cette première séquence de données Seq2a, par exemple en contrôlant l’alimentation électrique fournie à la source lumineuse 23a, 23b.
Dans l’exemple décrit, l’unité de modulation 22 comporte un générateur d’un signal de contrôle modulé en fréquence d’impulsion. Ce signal de contrôle permet de contrôler une alimentation à découpage (non représenté) de la source lumineuse 23a, 23b. De façon classique, la consigne de fréquence de ce signal de contrôle, fixé par l’unité de modulation 22, permet ainsi de contrôler la puissance électrique moyenne fournie à la source lumineuse 23a, 23b, et donc de contrôler l’intensité lumineuse du faisceau lumineux F1a, F1b, de sorte à satisfaire les exigences de la fonction photométrique qu’il réalise.
Ainsi, l’unité de modulation 22 convertit la séquence de données Seq2a en un signal modulant et module le signal de contrôle initial à l’aide de ce signal modulant. En d’autres termes, le faisceau lumineux F1a, F1b ainsi émis sous le contrôle du signal modulé Sseqa est composé d’un train d’impulsions lumineuses. Les impulsions se succèdent avec une fréquence variable suffisamment élevée, par exemple supérieure à 10 MHz, notamment comprise entre 50 MHz et 100 MHz, pour que l’œil humain ne les distingue plus. Par ailleurs, l’amplitude, la largeur et/ou la position de chaque impulsion au regard de la période permet au faisceau lumineux F1a, F1b de transporter la séquence de données vers le module de réception 3.
On notera, que dans l’exemple décrit, chaque impulsion lumineuse correspond à un bit de valeur « 1 » de la séquence modulante Seq2a. La puissance moyenne d’une portion du faisceau lumineux F1a, F1b contenant la première séquence Seq2a est ainsi définie par le nombre de bits de valeur « 1 » de cette séquence Seq2a au regard du nombre de bits total de cette première séquence Seq2a, par la durée Ta p des impulsions et par la puissance pic Pa p de ces impulsions.
La puissance moyenne du faisceau lumineux F1a, F1b étant contrainte par les exigences réglementaires encadrant la fonction photométrique que doit réaliser le faisceau F1a, F1b, l’unité de calcul 4 peut ainsi déterminer les valeurs de la puissance pic Pa p et de la durée d’impulsion Ta p en fonction du rapport cyclique de la première séquence modulante Seq2a et d’une consigne de fonction photométrique, par exemple exprimée comme une consigne de puissance moyenne ou une consigne de fréquence du signal modulé Sseqa.
Le faisceau lumineux F1a, F1b est ainsi émis jusqu’à atteindre un objet O1, situé dans l’environnement du véhicule, lequel le réfléchit en direction du module de réception 3. Le faisceau lumineux F2 reçu par le module de réception est ainsi composé d’une partie du faisceau lumineux F1a, F1b réfléchi par l’objet O1 et de bruit, par exemple généré par des sources de lumière parasite comme de l’éclairage urbain, de l’éclairage automobile, voire le soleil.
- la illustre l’impédance de transfert Zt (Ω/m) sur un câble #5 présentant une couche de blindage sur un conducteur électrique présentant une section de 35 mm² sans ruban après réticulation ayant subi des courbures successives d'un rayon de 5 fois le diamètre du câble (5D) ;
- La compare l’impédance de transfert d’une tresse et d’un guipage ayant un R0 similaire. On remarque qu’aux fréquences supérieures à 1 MHz, on observe que les courbes restent relativement comparables, les performances du blindage sont donc similaires.
DESCRIPTION DETAILLEE La illustre une vue longitudinale d’un câble 1 blindé électrique selon un premier mode de réalisation.
Le câble 1 électrique comprend un conducteur 2 électrique constitué d’une âme conductrice 21 recouverte d’un isolant 22 et d’une couche 3 de blindage électromagnétique entourant le conducteur 2 électrique.
La couche de blindage 3 présente une forme cylindrique à l’intérieur de laquelle s’étend le conducteur 2 le long d’un axe X de symétrie de révolution du câble 1. La forme de la couche 3 de blindage et donc du câble 1 définit ainsi une direction axiale DA le long de laquelle l’axe de symétrie cylindrique X s’étend et une direction radiale DR. Une gaine 4 externe entoure la couche 3 de blindage. La gaine 4 externe en matériau isolant électrique, préférentiellement incorporant un polymère (exemple : polyoléfines, PET, etc.)
L’âme conductrice 21 est en matériau conducteur électrique tel que du cuivre et la gaine externe 4 est constituée d’un matériau isolant électrique.
De manière avantageuse, l’âme conductrice 21 est constituée d’une ou plusieurs âmes conductrices (cuivre, alu, CNT, SN et composites, …) isolée individuellement avec un matériau isolant électrique 22 mono couche ou multicouche (par exemple XLPO, PE, PP, PET, RPET, …).
Le conducteur électrique 2 est préférentiellement de géométrie circulaire.
En outre, le diamètre extérieur du conducteur électrique 2 est compris entre 1mm et 35mm, préférentiellement entre 3mm et 22mm.
De manière alternative, l’âme conductrice 2 peut être de géométrie annulaire.
La couche 3 de blindage comprend des brins métalliques 31, 32, 33, 34 guipés ou enroulés en hélice autour du conducteur 2 électrique. La couche 3 de blindage comprend avantageusement entre 59 à 836 brins.
Les brins 31, 32, 33, 34 de la couche 3 de blindage sont avantageusement des conducteurs électriques (cuivre étamé ou aluminium) nus.
La géométrie en hélice de la couche 3 de blindage est de manière avantageuse définie de façon à conserver un blindage efficient aux hautes fréquences c’est-à-dire aux fréquences supérieures à 100 KHz.
De préférence le pas de guipage (distance entre chaque spire de l’hélice ou longueur du câble sur laquelle l’hélice fait un tour complet) est supérieur ou égale à 100 mm de façon à obtenir une fréquence caractéristique supérieure à 1 MHz. La fréquence caractéristique est la fréquence à partir de laquelle les performances de la gaine de blindage se dégradent.
De préférence, le pas de guipage est inférieur à 1000 mm de façon à assurer un maintien mécanique suffisant entre les brins du blindage. En effet, il faut que les brins enroulés en hélice ne bougent peu lorsque le câble est déformé par flexion.
Le procédé d’inertage de cellule d’accumulateur électrochimique selon l’invention peut comporter les caractéristiques additionnelles suivantes, seules ou en combinaison :
– le volume prédéterminé d’un liquide d’inertage est un volume sensiblement égal au volume mort de la cellule d’accumulateur électrochimique ;
– l’enveloppe comporte un évent, et l’étape de formation d’un conduit d’inertage est réalisée par perçage de l’évent ;
– la cellule d’accumulateur électrochimique est de forme cylindrique et le volume mort comporte un fut central délimité par les zones actives, et l’étape de formation d’un conduit d’inertage est réalisée par perçage de l’enveloppe dans l’axe longitudinal du fût central ;
– la cellule d’accumulateur électrochimique comporte des bobineaux, et l’étape de formation d’un conduit d’inertage est réalisée par perçage de l’enveloppe dans une zone inter-bobineaux ;
– la cellule d’accumulateur électrochimique comporte un bobineau aplati, et l’étape de formation d’un conduit d’inertage est réalisée par perçage de l’enveloppe suivant l’axe longitudinal du bobineau, en vis-à-vis d’une zone qui est située au cœur du bobineau, et qui est adjacente aux zones actives de plus fort rayon de courbure ;
– l’étape de formation d’un conduit d’inertage et l’étape d’introduction d’une canule d’injection dans le conduit d’inertage sont réalisées simultanément par une canule d’injection perforante ;
– l’étape de formation d’un conduit d’inertage est réalisée par perçage de l’enveloppe et d’un espaceur d’inertage disposé à l’intérieur de l’enveloppe et inclus dans le volume mort ;
– le procédé comporte une étape préliminaire d’identification de la cellule d’accumulateur électrochimique et de détermination : d’une zone de perçage sur l’enveloppe, cette zone de perçage étant située en vis-à-vis du volume mort ; et d’un volume de liquide d’inertage à injecter ;
– le procédé comporte une étape supplémentaire de contrôle de la température de la cellule d’accumulateur électrochimique après l’étape d’injection ;
– le procédé comporte une étape d’alerte de fin d’inertage lorsque la température de la cellule d’accumulateur électrochimique passe sous un seuil prédéterminé ;
– la cellule d’accumulateur électrochimique comporte un dispositif de gestion thermique, et le procédé comporte une étape de contrôle de la température de la cellule d’accumulateur électrochimique, et de commande du dispositif de gestion thermique pour maintenir la température de la cellule d’accumulateur électrochimique en deçà d’une température maximale ;
Le système d’inertage de cellule d’accumulateur électrochimique selon l’invention peut comporter les caractéristiques additionnelles suivantes, seules ou en combinaison :
– le dispositif de perçage et la canule d’injection sont tous deux formés d’une canule d’injection perforante ;
– le système comporte un moyen d’identification de la cellule d’accumulateur électrochimique et un moyen de correspondance entre la cellule d’accumulateur électrochimique identifiée et : une zone de perçage dans l’enveloppe ; et un volume de liquide d’inertage à injecter ;
– le système comporte un support d’inertage comportant un conduit de distribution de liquide d’inertage relié à la canule d’injection qui est fixée sur le support d’inertage, et un emplacement pour la cellule d’accumulateur électrochimique agencé de sorte que, lorsque la cellule d’accumulateur électrochimique est insérée dans l’emplacement, la canule d’injection débouche dans le volume mort.
La variation du volume de l’enceinte 11 permet au contact électrique mobile 12 d’être mobile suivant une direction de connexion, en direction de la deuxième paroi d'appui 3. La direction de connexion correspond dans cet exemple à l’axe longitudinal de l’enceinte 11 à volume variable et de l’accumulateur 6 correspondant. L’accumulateur 6 qui est disposé dans le logement 5 peut être pressé entre le contact électrique fixe 9 et le contact électrique mobile 12 qui est entrainé par l’enceinte 11 à volume variable. Le contact électrique mobile 12 est ainsi adapté à être déplacé par l’enceinte 11 à volume variable en direction de la deuxième paroi d'appui 3, et donc de l'accumulateur 6 lorsqu’il est en place dans son logement 5.
Dans l’exemple simplifié des figures 4A, 5A, et 5C, le réseau de conduits fluidiques 14 ne comporte qu’un seul conduit fluidique 14 correspondant au connecteur coupe-circuit 7 unique.
Le réseau de conduits fluidiques 14 raccorde l’enceinte 11 à volume variable du connecteur coupe-circuit 7 avec un raccord fluidique 8 saillant du boitier 1.
Le connecteur coupe-circuit 7 est dit activé lorsque l’intérieur de l’enceinte 11 à volume variable est mis à une pression supérieure à la pression régnant à l’extérieur de cette enceinte ; et le connecteur coupe-circuit 7 est dit désactivé lorsque l’intérieur de l’enceinte 11 à volume variable est mis à une pression inférieure ou égale à la pression régnant à l’extérieur de cette enceinte.
Dans cet exemple, le réseau de conduits fluidiques 14 est directement pratiqué dans l’épaisseur de la première paroi d'appui 4. Un conduit fluidique 14 débouche ainsi par l’une de ses extrémités à l’intérieur de l’enceinte 11 à volume variable et est raccordé par l’autre de ses extrémités au raccord fluidique 8 qui est ici également monté sur la première paroi d'appui 4.
L’enceinte 11 à volume variable est remplie d’un fluide sous pression. Dans le présent exemple, l’enceinte à volume variable 11 est connectée au conduit fluidique 14 qui permet son remplissage en fluide et sa mise en pression. Les figures 4A à 5C illustrent le moyen de mise en pression 16 qui peut être utilisé pour mettre en pression l’enceinte 11 à volume variable via le raccord fluidique 8. Une fois que l’enceinte 11 à volume variable a été mise en pression, le moyen de mise en pression 16 peut être déconnecté, et le raccord fluidique obturé. En variante, le moyen de mise en pression 16 peut rester connecté à l’enceinte 11 de volume variable et piloter la pression interne de cette dernière.
Plusieurs autres options sont possibles pour obtenir une telle enceinte 11 à volume variable contenant un fluide sous pression. Par exemple, en variante de ce qui est illustré, l’enceinte à volume variable 11 peut être une enceinte fermée, remplie du fluide sous pression lors de sa fabrication et directement montée sur la première paroi d’appui 4. Dans ce cas, le connecteur coupe-circuit 7 peut ne pas comporter de conduits fluidiques dans la première paroi d’appui 4.
Sur la , le connecteur coupe-circuit 7 est représenté en position activée, c’est-à-dire que l’enceinte 11 à volume variable est sous pression, ce qui se traduit en pression de contact dans les deux connexions électriques de l'accumulateur 6 qui est inséré dans le logement 5, entre le contact électrique fixe 9 et le contact électrique mobile 12. Sur la , le connecteur coupe-circuit 7 est représenté en position désactivée, c’est-à-dire dans une configuration où la pression dans l’enceinte 11 à volume variable est inférieure ou égale à la pression à l’extérieur de cette enceinte, du fait d’une perforation 43 survenue suite à une avarie, de sorte que cette dernière adopte une position de repos qui maintient le contact électrique mobile 12 à une distance de la deuxième paroi d'appui 3 qui est suffisante pour que l'accumulateur 6 n’ait plus ses deux électrodes connectées. Sur la , l’accumulateur 6 est maintenu fixe dans son logement 5, et seule l’une des électrodes de l'accumulateur 6 touche l’un des contacts électriques, et l'accumulateur 6 est donc ainsi électriquement déconnecté du reste du circuit.
L’avarie d’un accumulateur 6 entrainant le passage en position désactivée du connecteur coupe-circuit 7, provoque la perforation 43 par fusion ou par dégradation mécanique de l’enveloppe de l’enceinte 11 à volume variable.
La illustre une variante de la , où l’accumulateur 6 est libre de coulisser dans le logement 5, et sa déconnexion a alors lieu par un mouvement vertical de l’accumulateur 6 lié à la gravité.
Dans cet exemple, le déplacement du contact électrique mobile 12, entre ses deux positions, est de l’ordre de 2 à 10 mm.
Le moyen de mise en pression 16 est réalisé par tout moyen permettant la mise en pression et le maintien d’une pression dans l’enceinte 11 à volume variable. Le moyen de mise en pression 16 peut être par exemple un compresseur pneumatique comprimant de l’air ou un gaz inerte dans le réseau de conduits fluidiques 14. La mise en pression de l’enceinte 11 à volume variable est alors réalisée en comprimant un gaz et en maintenant sa pression dans le réseau de conduits fluidiques 14 (ou dans la seule enceinte 11 à volume variable si le connecteur coupe-circuit 7 est dépourvu de conduits fluidiques).
Le moyen de mise en pression 16 peut être également, en variante, un dispositif adapté à mettre en pression un fluide non compressible. Le réseau de conduits fluidiques 14 serait alors plein d’un fluide hydraulique tel que de l’huile ou de l’eau, et qui remplirait également l’enceinte 11 à volume variable. La mise en pression et le maintien d’une pression dans l’enceinte 11 à volume variable seraient alors assurés par le moyen de mise en pression 16, éventuellement grâce à un tampon pneumatique ou tout autre dispositif élastique.
L’enceinte 11 à volume variable peut être formée par une enveloppe élastiquement déformable. Dans le présent exemple, l’enceinte 11 à volume variable est réalisée dans le même matériau que la première paroi d'appui 4, en continuité de matière avec cette paroi. Le matériau constituant la première paroi d'appui 4 est alors choisi, par exemple parmi les polymères, comme un matériau dont la rigidité est suffisante pour que le boitier 1 présente les caractéristiques mécaniques requises pour la contention des éléments qu’il contient (en prévoyant une épaisseur suffisante de ce matériau pour ses parois 2, 3, 4), et en prévoyant une épaisseur d’enceinte 11 suffisamment faible pour que l’enveloppe formant cette enceinte 11 soit flexible et, par cette déformation élastique, permette le déplacement du contact électrique mobile 12 (mouvement de translation). La première paroi d'appui 4 peut avoir une épaisseur de l’ordre d’un à trois centimètres, et l’enveloppe constituant l’enceinte 11 à volume variable peut avoir une épaisseur de l’ordre de 0,5 mm.
Pour garantir sa perforation lors d’une avarie, la portion frangible de l’enceinte à volume variable 11 (voire l’ensemble de cette enceinte 11) est de préférence constituée d’un matériau dont la température de fusion est inférieure à 120ºC, et de préférence dans la plage 80-120ºC.
La cellule 1 comporte une enveloppe 4 étanche renfermant des zones actives 2 qui sont faites classiquement d’un enroulement alterné d’électrodes et d’électrolyte. À l’intérieur de l’enveloppe 4, la cellule 1 comporte de plus un volume mort 6 constitué d’espaces vides en dehors de ces zones actives 2. Dans cet exemple de cellule cylindrique, ce volume mort 6 comporte notamment un fût central 3 qui est délimité par l’enroulement d’électrodes et d’électrolyte.
Dans le contexte de la présente invention, la cellule 1 d’accumulateur électrochimique est par exemple reçue dans un centre de recyclage pour son démontage en vue de la valorisation d’éléments la constituant, notamment les métaux qu’elle contient, et de la mise au rebut conforme des éléments polluants. La cellule 1 d’accumulateur électrochimique présente potentiellement une charge non connue lors de sa réception dans le centre de recyclage.
La cellule 1 d’accumulateur électrochimique va tout d’abord être inertée dans le but de libérer l’énergie qu’elle contient, de ramener sa tension à zéro, et de permettre ainsi son démontage en toute sécurité.
Une première étape du procédé d’inertage est illustrée à la . La cellule 1 d’accumulateur électrochimique est tout d’abord percée au niveau de son enveloppe 4 (opération schématisée par le foret 7). Le perçage ainsi pratiqué forme un conduit d’inertage 5 dans l’épaisseur de l’enveloppe 4, ce conduit d’inertage reliant l’extérieur de la cellule et son intérieur.
Le conduit d’inertage 5 est pratiqué en vis-à-vis du volume mort 6 de la cellule 1. Dans l’exemple illustré, relatif à une cellule 1 cylindrique, le conduit d’inertage 5 est pratiqué dans le centre de l’une des faces d’extrémité de la cellule 1, suivant l’axe longitudinal du fût central 3.
Le diamètre du foret 7 est choisi de sorte que le perçage n’entraine pas de dommage dans les zones actives 2, pour ne pas provoquer d’interférence avec les zones actives 2 (et donc avec la charge potentielle) de la cellule 1. Le foret 7 est dans cet exemple d’un diamètre inférieur au diamètre du fût central 3.
L’étape suivante du procédé d’inertage, illustrée à la , consiste à introduire une canule d’injection 8 dans le conduit d’inertage 5 de sorte que l’extrémité de cette canule d’injection 8 débouche dans le volume mort 6 de la cellule 1, c’est-à-dire dans cet exemple dans le fût central 3.
La canule d’injection 8 est reliée à un dispositif d’injection 9 schématisé par une seringue sur les figures. Dans une mise en œuvre manuelle du procédé selon l’invention, dans le cas du recyclage à petite échelle de cellules d’accumulateurs électrochimiques, ce dispositif d’injection 9 peut être effectivement une seringue manipulée par un opérateur. Alternativement, dans le cadre des centres de recyclage plus automatisés, à cadences plus élevées, le dispositif d’injection 9 pourra être constitué de tout moyen d’injection adéquat, tel que : pompes, réservoirs sous pression régulée avec injecteur, ou tout autre moyen permettant d’injecter un liquide en quantité contrôlée par la canule d’injection 8.
Optionnellement, le dispositif d’injection 9 peut être doté d’une mesure de pression du liquide, ce qui permet d’identifier la fin du remplissage du volume mort. Ceci peut permettre de pallier, lors de l’application du procédé, une incertitude sur le volume prédéterminé de liquide à injecter.
Le dispositif d’injection 9 est chargé d’un liquide d’inertage 10 adapté à inerter la cellule 1 lorsque ce liquide entre en contact avec les zones actives 2.
Dans le présent exemple, le liquide d’inertage 10 peut être de l’eau dé-ionisée, éventuellement chargée de sels ou de particules conductrices afin d’optimiser l’inertage. Des particules métalliques, des charges de carbone, ou des microfibres peuvent être utilisées pour constituer une telle charge. Par exemple, une telle charge peut être avantageusement constituée par du noir de carbone conducteur mélangé à un solvant tel que le carbonate de diméthyle.
La caractéristique pertinente pour le choix d’un liquide d’inertage 10 adéquat est sa conductivité électrique, qui doit être non nulle mais qui doit être suffisamment faible pour ne pas induire d’emballement thermique de la cellule lors de l’inertage. Le liquide d’inertage 10 présente de préférence une conductivité électrique comprise entre 10 et 500 mS/cm.
L’étape suivante du procédé d’inertage est illustrée à la . À cette étape, le dispositif d’injection 9 injecte une quantité prédéterminée de liquide d’inertage 10 dans la cellule 1 d’accumulateur électrochimique. Le liquide d’inertage 10 ainsi injecté se répand dans le volume mort 6 pour ensuite venir au contact des zones actives 2. Le liquide d’inertage met les couches anodiques et cathodiques en court-circuit maitrisé (par le choix du liquide d’inertage), initiant ainsi l’inertage.
Le procédé selon l’invention peut être mis en œuvre par un système d’inertage, automatisé ou non, qui comporte : – un dispositif de perçage 7 adapté à pratiquer dans l’enveloppe un conduit d’inertage 5 ; – une canule d’injection 8 adaptée à être insérée dans le conduit d’inertage 5 ; – un dispositif d’injection 9 par la canule d’injection 5 d’un liquide d’inertage 10.
La cellule 1 d’accumulateur électrochimique est de préférence au préalable identifiée (grâce à un moyen d’identification qui peut inclure une identification extérieure de type et taille de cellule, voire identification par référence marquée, par QR Code, etc.), de sorte que : – une zone de perçage puisse être définie comme étant positionnée en vis-à-vis du volume mort, pour que l’étape de perçage conduise effectivement à un conduit d’inertage 5 débouchant bien dans le volume mort de la cellule 1 ; – le volume prédéterminé de liquide d’inertage 10 à injecter puisse être défini, ce volume correspondant à un volume adapté à remplir suffisamment les volumes morts pour que le liquide d’inertage 10 vienne au contact de l’ensemble des zones actives 2.
La correspondance entre, d’une part, la cellule 1 identifiée et, d’autre part, la zone de perçage ainsi que le volume de liquide d’inertage à injecter, peut être réalisée par tout moyen de correspondance approprié, par exemple par une table de correspondance ou une base de données locale ou distante.
Le procédé de mesure selon l’invention est fondé sur une technique de mesure par diffusion des rayons X aux petits angles en incidence rasante – GISAXS.