INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un procédé de fabrication du tapis de protection au givre 1 peut comporter au moins les étapes suivantes prises séparément ou en combinaison : La couche de contact 2, la couche intermédiaire 4 et/ou la couche extérieure 6 sont calandrés à partir de mélanges élastomères, avantageusement utilisés sous une forme crue durant toutes les étapes du procédé de fabrication ; La couche chauffante 3 est préférentiellement une résistance chauffante obtenue par découpe chimique d’un feuillard métallique, une valeur de la résistance chauffante du tapis de protection au givre 1 étant contrôlée lors de cette étape ; La couche chauffante 3 est recouverte d’au moins un primaire pour permettre une liaison avec les élastomères lors de l’étape de vulcanisation, la couche chauffante 3 pouvant être constituée de plusieurs morceaux ; un outillage de confection, dont une géométrie correspond à la forme a pièce BA à protéger contre le givre, est utilisée, l’outillage de confection pouvant être éventuellement recouvert d’un anti-adhérent ; La couche de renfort 5 est un renfort textile adhérisé par un apport de produits chimiques, de types primaires en solution aqueuse ou comprenant un solvant, par voie sèche, par un dépôt de poudre, par plasma etc. ; La couche extérieure 6 est déposée sur l’outillage de confection, notamment manuellement ou de façon automatisée ; La couche de renfort 5, en particulier éventuellement préalablement festonné pour pouvoir épouser l’outillage de confection, est déposée sur la couche extérieure 6 ; La couche intermédiaire 4 est déposée sur la couche de renfort 5 ; La couche chauffante 3 est déposée sur la couche intermédiaire 4 ; Les connexions électriques d’alimentation sont réalisées, par exemple par soudure ; La couche de contact 2 est déposée sur la couche chauffante 3 ; Une poche à vide est ensuite réalisée sur la structure multicouche ainsi constituée ; L’ensemble est ensuite vulcanisé sous vide dans un four autoclave ; A l’issue de la vulcanisation, une étape de démoulage est opérée et différentes opérations de finition, telles que notamment une opération de détourage, sont réalisées ; Une couche de peinture 7 peut être ajoutée sur la couche extérieure 6 ; Le tapis de protection au givre 1 ainsi constitué pourra être par la suite assemblé à la pièce BA à protéger, par exemple par un procédé de collage à froid.
Un primaire d’adhésion peut être ajouté avant le dépôt de la colle sur la pièce BA à protéger du givre et/ou sur la couche de contact 2, au moins l’une des surfaces de la pièce BA ou de la couche de contact 2 destinées à être rapportées l’une sur l’autre pouvant faire l’objet d’un traitement de préparation de surface, tel qu’un qu’une abrasion, un dépôt de primaire ou tout autre traitement d’adhérisation par voie sèche ou par plasma.
Dans la description qui précède, la pièce BA à protéger était, pour les besoins de l’exemple, un bord d’attaque d’une aile d’aéronef.
Le tapis de protection au givre 1 selon l’invention peut être rapporté sur toute autre pièce d’aéronef nécessitant une protection contre le givre, telle que des entrées d’air de moteurs, des redresseurs de turbomachines, des pâles d’hélice d’avion ou d’hélicoptères, des cônes de moteurs à hélices, des radomes de protection, etc.
- éventuellement de 0,05 à 2% en poids, de préférence de 0,1 à 1% en poids, d’eau
par rapport au poids total du concentré émulsionnable.
Selon un mode de réalisation, lorsqu’elle est sous la forme d’une émulsion, la formulation phytosanitaire selon l’invention comprend, voire consiste en :
- de 40 à 80% en poids, de préférence de 50 à 70% en poids, de fluide hydrocarboné,
- de 0,5 à 5% en poids, de préférence de 1 à 3% en poids, de tensioactifs,
- de 1 à 59,5% en poids, de préférence de 29 à 49% en poids, d’eau,
par rapport au poids total de l’émulsion,
étant entendu que le ratio massique entre le fluide hydrocarboné et les tensioactifs est va de 18 à 40, de préférence de 19 à 35, de préférence de 20 à 35, de préférence encore de 25 à 35, voire de 30 à 35.
De préférence, selon ce mode de réalisation, ladite émulsion sera exempte de principe actif (phytosanitaire) différent de l’huile hydrocarbonée
Le ou les tensioactifs de la formulation phytosanitaire peuvent être tels que définis dans le cadre de l’utilisation selon l’invention.
Le fluide hydrocarboné de la formulation phytosanitaire peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques définies dans le cadre de l’utilisation selon l’invention.
Selon un mode de réalisation, la formulation phytosanitaire selon l’invention comprend par rapport au poids total sec de la formulation phytosanitaire :
- au moins 40% en poids d’un fluide hydrocarboné, ledit fluide hydrocarboné comprenant au moins 90% en poids d’isoparaffines et moins de 100 ppm en poids d’aromatiques, par rapport au poids total du fluide hydrocarboné, ledit fluide hydrocarboné présentant une biodégradabilité d’au moins 60% à 28 jours, mesurée selon la norme OCDE 301B et ledit fluide présentant un point initial d’ébullition et un point final d’ébullition dans la gamme allant de 260 à 320°C,
De tels dispositifs de protection contre le givre ont pour fonction de retirer le givre ou d’empêcher la formation de givre.
On connait notamment des structures dans lesquels la couche intégrant la résistance chauffante est généralement recouverte d’une couche électriquement isolante, par exemple en un matériau un élastomère. Des couches électriquement isolantes sont assemblées, respectivement, entre la résistance chauffante et la surface à dégivrer et entre la résistance chauffante et l’environnement extérieur.
Il est connu d’ajouter des charges en matériaux électriquement isolants, tels que la silice, la craie ou le kaolin à des matrices en caoutchouc, pour améliorer la tenue et les propriétés mécaniques du matériau.
Cependant, la présence d’une telle couche nuit à la transmission de la chaleur produite à la surface à dégivrer. En outre, l’isolation thermique de la matrice augmente la température des résistances électriques et de l’intérieur de la matrice, impliquant une perte d’énergie et un vieillissement accéléré des résistances et de la couche isolante.
De plus, une température trop élevée est susceptible de dégrader la surface à dégivrer, notamment lorsque la surface à dégivrer est constituée de matériaux composites.
Un but de l’invention est de proposer une solution permettant une meilleure dissipation de la chaleur, tout en assurant une bonne isolation électrique.
A cet effet, l’invention propose un matériau composite électriquement isolant, caractérisé en ce que ledit matériau est un matériau composite comprenant une matrice en un élastomère ou en polymère, et des inclusions,
aptes à assurer au matériau une conductivité thermique supérieure à 0.6 W/m.K à température ambiante, en particulier supérieure à 1,5 W/m.K à température ambiante.
De préférence, le matériau composite électriquement isolant présente une résistivité volumique électrique supérieure à 1E9 Ω.m, de préférence supérieure à 1E10 Ω.m.
De manière avantageuse, les inclusions sont en céramique. Les inclusions peuvent être en nitrure de bore, nitrure d’aluminium et/ou d’alumine.
Avantageusement, la matrice est sélectionnée parmi les polyuréthanes, les nitriles, les néoprènes, les silicones, les silicones fluorés et/ou les époxydes. La matrice peut être réalisée en un polymère thermoplastique, notamment un polyétheréthercétone « PEEK », un polyéthercétonecétone « PEKK », un polyétherimide « PEI », un polysulfone « PSU », un polyéthersulfone « PESU », un polyphénylsulfone « PPSU », un polyamide-Imide « PAI » ou un polyphtalamide « PPA ».
Ces fioles jaugées contiennent au préalable 8 mL d’acide chlorhydrique concentré à 37%, 3 mL d’acide nitrique concentré à 65 %, 0,5 mL d’acide fluorhydrique à 40% et 2 g d’acide borique. Les solutions étalons sont analysées par ICP-AES à une longueur d’onde de λZn = 202,613 nm. Pour chaque concentration (c) étalon, l’intensité du signal du zinc IZn est reportée sur un graphique IZn = f(c), qui correspond à la droite de calibration (de type y = ax + b). La solution de l’échantillon (solution diluée) de concentration inconnue est ensuite mesurée dans les mêmes conditions que les étalons. L’intensité mesurée est reliée à la concentration grâce à la droite de calibration obtenue précédemment. On obtient ainsi la concentration [c]cendres en % massique directement par le logiciel, car la prise d’essai et le volume ont été préalablement enregistrés. La concentration en zinc dans le noir de pyrolyse [c]noir en % massique est obtenue par l’équation suivante :
Ces vitrages lumineux ne comportent pas de revêtement fonctionnel (bas émissif, antisolaire ou absorbant).
Il existe de nombreuses applications où le vitrage présente un revêtement fonctionnel. Dans la suite de la description, le terme « fonctionnel » qualifiant un revêtement ou une couche signifie « pouvant agir sur le rayonnement solaire et/ou le rayonnement infrarouge ».
Il peut s’agir d’un revêtement à fonction bas émissive, absorbante, ou de contrôle solaire.
La fonction ou propriété « bas émissive » correspond à la capacité d'un vitrage à empêcher la chaleur de sortir en réfléchissant le rayonnement infrarouge. A cette fin, des revêtements fonctionnels présentant des propriétés de réflexion des rayonnements infrarouges (IR) sont utilisés.
La fonction ou propriété de « contrôle solaire » correspond à la capacité d’un vitrage à diminuer l’apport de chaleur dû au rayonnement solaire, tout en maximisant l’apport de la lumière visible. Cette capacité est aussi apportée par l’ajout au vitrage d’un revêtement fonctionnel réfléchissant le rayonnement infrarouge, sur le même principe que la fonction bas émissive.
Des vitrages comportant un revêtement fonctionnel sont utilisés aussi bien pour des applications automobiles, par exemple pour les toits automobiles, que pour des applications de bâtiments.
Il existe une demande croissante de vitrages lumineux. Il peut s’agir de vitrages simples, doubles ou feuilletés.
A titre de revêtement pouvant agir sur le rayonnement solaire, on peut également citer les revêtements fonctionnels comprenant une couche absorbant dans le visible.
A titre de revêtement fonctionnel réfléchissant les IR, on peut citer par exemple les revêtements fonctionnels comprenant une couche d’oxyde conductrice disposée entre deux revêtements diélectriques, tels que décrits dans la demande de brevet WO2018/206236. Cette demande divulgue en partant du substrat des revêtements fonctionnels comprenant :
- un revêtement diélectrique comprenant des couches diélectriques telles que des couches de nitrure de silicium et/ou d’oxyde de silicium, - une couche fonctionnelle à base d’un oxyde conducteur transparent (TCO) telle qu’une couche à base d’oxyde d’indium et d’étain (ITO), - un revêtement diélectrique comprenant des couches diélectriques telles que des couches de nitrure de silicium et d’oxyde de silicium.
L’absorption de la lumière visible par les couches fonctionnelles à base d’oxyde conducteur de ces revêtements fonctionnels est non négligeable notamment dans le rouge. Toutefois, l’absorption de la lumière visible à incidence normale demeure faible car la lumière traverse perpendiculairement la couche fonctionnelle à base d’oxyde conducteur. L’interaction entre le rayonnement et la couche fonctionnelle se fait uniquement sur l’épaisseur de la couche fonctionnelle.
La situation est différente pour la lumière du mode guidé. Comme expliqué plus haut, on appelle « mode guidé » le mode de propagation de la lumière dans le substrat par réflexion totale interne.
Lorsque les revêtements fonctionnels sont placés à proximité du substrat dans lequel se propage la lumière en mode guidé, la lumière se propageant dans le substrat est susceptible d’interagir avec la couche fonctionnelle. Les angles d’interaction entre la lumière du mode guidé et le substrat sont définis directement dans le substrat dans lequel on injecte de la lumière. Les rayons du mode guidé sont donc en grande partie « rasants » (θ supérieur à 80°) par rapport à la normal au substrat dans lequel il se propage.
Exemples EXEMPLE 1 Préparation des compositions lubrifiantes Des compositions lubrifiantes sont formulées par ajout, à température ambiante, d’un ou plusieurs des composés suivants, dans une huile de base de Groupe II, Chevron 600R commercialisée par Chevron Products Company :
- composé spiroboronate, noté « ASB » correspondant à un mélange de spiroboronates alkylés mono et di-octadécyle ( correspondant à un mélange de composés de formule (I’) précitée, dans laquelle R est un groupe octadécyle , n 1 vaut 1 ou 2, et n 2 vaut 1 ou 2) ;
- composé diarylamine, noté « C 4 /C 8 DPA », correspondant à un mélange de composés diphénylamine dialkylés butyle, octyle et mixte butyle/octyle ( correspondant à un mélange de composé s de formule (II’) précitée dans laquelle R1 et R2, identiques ou différents, sont choisis parmi des groupes butyle et octyle ).
Le composé diarylamine est disponible dans le commerce.
Le mélange de spiroboronates alkylés mono et di-octadécyle est synthétisé comme suit, à partir du dérivé d’acide salicylique (acide 2-hydroxy-5-octadécylbenzoïque) préalablement synthétisé et de l’acide borique.
Dans un ballon tricol de 250 mL muni d’un appareil de Dean-Stark pour éliminer l’eau et d’un agitateur mécanique sous azote, ont été introduits l’acide 2-hydroxy-5-octadécylbenzoïque (8,9 g, 22,8 mmol, 2 équiv) et l’acide borique (0,70 g, 11,4 mmol, 1,0 équiv) dans du toluène (65 mL). Le mélange a été chauffé à reflux jusqu’à la fin de la réaction, et le mélange de spiroboronates récupéré.
Le tableau 2 suivant indique la nature et les quantités des différents additifs introduits dans l’huile de base. Les quantités des additifs (le reste étant l’huile de base) sont données en pourcentage massique [%] par rapport à la masse totale de l’huile de base et du ou desdits additifs.
Evaluation des propriétés de stabilité à l’oxydation des lubrifiants
Protocole de mesure de la stabilité à l’oxydation La stabilité à l’oxydation est évaluée par calorimétrie à balayage différentiel de pression, qui détermine le temps d’induction d’oxydation, dit OIT (pour « Oxidation Induction Time » en terminologie anglo-saxonne) pour les compositions lubrifiantes. Il s’agit d’une procédure standard dans l’industrie des huiles lubrifiantes basée sur la norme CEC L-85 T-99.
Selon ce protocole, la composition lubrifiante à tester est chauffée à une température élevée, (dans le cas présent, isotherme à 50°C pendant 5 minutes, puis montée à 210°C à raison de 40°C/min, l’oxydation se faisant à 210°C), et le moment où le lubrifiant commence à se décomposer est mesuré. Plus le temps, exprimée en minutes, avant le démarrage de la dégradation (temps d’induction) est long, meilleure est la stabilité à l’oxydation du lubrifiant.
Résultats Les résultats de temps d’induction d’oxydation (OIT), obtenus selon le protocole basé sur la norme CEC L-85 T-99 décrit ci-dessus, sont rassemblés dans le tableau suivant.
Ces essais montrent un effet synergique de la combinaison des additifs spiroboronate (ASB) et diarylamine (C 4 /C 8 DPA) sur les propriétés antioxydantes de la composition lubrifiante. La composition lubrifiante I1 formée par additivation de l’huile de base par la combinaison des additifs selon l’invention en de faibles teneurs montre de manière surprenante une efficacité antioxydante, tandis qu’une même proportion en chacun des additifs pris séparément ne permet pas d’obtenir d’effet antioxydant.
EXEMPLE 2 Préparation des compositions lubrifiantes Des compositions lubrifiantes sont formulées comme décrit en exemple 1.
Le tableau 4 suivant indique la nature et les quantités des différents additifs introduits dans l’huile de base. Les quantités des additifs (le reste étant l’huile de base) sont données en pourcentage massique [%] par rapport à la masse totale de l’huile de base et du ou desdits additifs.
Ce problème est particulièrement marqué aux grandes longueurs d’onde dans le visible car l’absorption par les couches d’oxyde conductrices et en particulier de l’ITO va croissant avec la longueur d’onde. Dans le cas des vitrages lumineux, les propriétés optiques en mode guidé du revêtement fonctionnel sont donc déterminantes.
Ce phénomène n’est pas limité aux revêtements fonctionnels comprenant des couches d’oxyde conductrices mais peut également se produire pour d’autres revêtements fonctionnels, tels que des revêtements absorbants, ou de contrôle solaire.
La présente invention vise à remédier à l’un au moins des inconvénients qui viennent d’être mentionnés.
Selon l’invention ce but est atteint en prévoyant un vitrage lumineux comportant : - un premier substrat revêtu d’un revêtement fonctionnel (5), ledit substrat comportant deux faces et une tranche (8); - une source de lumière (7) comprenant une surface émettrice, couplée optiquement avec le substrat de telle sorte que la lumière pénètre dans le substrat par une face d’entrée et que le substrat forme un guide de lumière ;
- un élément extracteur (6) de lumière pour extraire la lumière et former un motif lumineux ;
le vitrage étant caractérisé en ce qu’il comporte au moins un polariseur de lumière situé entre la surface émettrice de la source de lumière (7) et la face d’entrée de la lumière dans le substrat.
Il s’agit donc du mode guidé dans lequel la lumière injectée dans le substrat se propage dans le substrat par réflexion interne totale en formant un faisceau de lumière guidée.
Un polariseur est un instrument optique bien connu de l’homme du métier. Il filtre, dans une onde lumineuse incidente, une direction de polarisation préférentielle. Le polariseur se présente, par exemple, sous forme d’un film ou feuille en plastique semi-transparente. Des polariseurs sont disponibles sur le marché par exemple de marques Techspec ou 3M.
Dans le contexte de l’invention, le terme « transparent » signifie que la transmission lumineuse dans le domaine du visible est supérieure à 50%. Cependant, dans des applications où la visibilité à travers le vitrage n’est pas un facteur déterminant, la transmission lumineuse peut être beaucoup plus faible, par exemple supérieure à 5%.
Dans l’ensemble de la description et dans les revendications, on entend par « sensiblement orthogonal » un angle compris entre 85° et 95°.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la face d’entrée de la lumière dans le substrat est la tranche (8) du substrat.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, le substrat comporte un trou et la face d’entrée de la lumière dans le substrat est une paroi délimitant le trou.
De préférence, la source de lumière (7) est une diode électroluminescente inorganique (LED).
Dans le vitrage éclairant de la présente invention, de préférence, un grand nombre de diodes, par exemple au moins trois, de préférence au moins cinq et plus préférentiellement au moins dix diodes sont placées en regard de la face (ou des faces) d’entrée de lumière du guide d’onde.
La face d’entrée peut être : - espacée du polariseur, notamment de plusieurs centimètres, d’au plus 10 mm, d’au plus 5 mm ou d’au plus 1 mm, ou - en contact optique avec le polariseur par une colle ou - en contact physique avec le polariseur.
Les propriétés de stabilité à l’oxydation sont évaluées selon le protocole basé sur la norme CEC L-85 T-99, décrit en exemple 1.
Les résultats de temps d’induction d’oxydation (OIT) sont rassemblés dans le tableau suivant.
Ces essais montrent un effet synergique de la combinaison des additifs spiroboronate (ASB) et diarylamine (C 4 /C 8 DPA) sur les propriétés anti-oxydantes de la composition lubrifiante. La composition lubrifiante I2 formée par additivation de l’huile de base par la combinaison des additifs selon l’invention en de faibles teneurs montre de manière surprenante une efficacité antioxydante, tandis qu’une même proportion en chacun des additifs pris séparément ne permet pas d’obtenir d’effet antioxydant.
EXEMPLE 3 Préparation des compositions lubrifiantes Des compositions lubrifiantes sont formulées par ajout, à température ambiante, d’un ou plusieurs des composés suivants, dans une huile de base de Groupe II, Chevron 600R commercialisée par Chevron Products Company :
- composé spiroboronate, noté « ASB » correspondant à un mélange de spiroboronates alkylés mono et di-octadécyle ( correspondant à un mélange de composés de formule (I’) précitée, dans laquelle R est un groupe octadécyle , n 1 vaut 1 ou 2, et n 2 vaut 1 ou 2), obtenu comme décrit en exemple 1 ;
- composé diarylamine, noté « C 9 DPA », correspondant à la dinonyldiphénylamine correspondant à un composé de formule (II’) précitée dans laquelle R1 et R2 sont des groupes nonyle ).
Le tableau 6 suivant indique la nature et les quantités des différents additifs introduits dans l’huile de base. Les quantités des additifs (le reste étant l’huile de base) sont données en pourcentage massique [%] par rapport à la masse totale de l’huile de base et du ou desdits additifs.
Les propriétés de stabilité à l’oxydation sont évaluées selon le protocole basé sur la norme CEC L-85 T-99, décrit en exemple 1 ci-dessus.
Ces essais montrent un effet synergique de la combinaison des additifs spiroboronate (ASB) et diarylamine (C 9 DPA) sur les propriétés anti-oxydantes de la composition lubrifiante. La composition lubrifiante I3 formée par additivation de l’huile de base par la combinaison des additifs selon l’invention en de faibles teneurs montre de manière surprenante une efficacité antioxydante, tandis qu’une même proportion en chacun des additifs pris séparément ne permet pas d’obtenir d’effet antioxydant.
EXEMPLE 4 Préparation des compositions lubrifiantes Des compositions lubrifiantes, adaptées à une application pour la lubrification de systèmes de motorisation de véhicules électriques, sont formulées par ajout, à température ambiante, dans une huile de référence du groupe III, de différents additifs, dont la nature et la quantité (pourcentage massique [%] par rapport à la masse totale de la composition lubrifiante) sont indiquées dans le tableau suivant.
Les propriétés de stabilité à l’oxydation sont évaluées selon l’essai normalisé CEC L-48A méthode B. Cette méthode permet d’évaluer la stabilité à l’oxydation des lubrifiants soumis à des conditions particulières de vieillissement.
Dans le cadre de l’essai réalisé, les lubrifiants sont maintenus pendant 192 heures à une température de 170°C et sous un débit d’air constant de 5 L/h.
La zone 44 de distribution est par exemple masquée par la trappe 5 sur la façade 3 avant. Plus précisément, la zone 44 de distribution est formée à l’intérieur d’un barillet 45 par exemple de forme cylindrique, de génératrices sensiblement verticales et de courbe directrice sensiblement circulaire. Le barillet 45 est monté pivotant sur le bâti 2, et plus précisément sur la façade 3 avant de la machine, autour d’un axe vertical. Le barillet 45 s’étend entre un disque supérieur et un disque 45a inférieur et présente une surface latérale qui comprend une ouverture s’étendant au maximum suivant un angle de 180°. Le reste de la surface latérale forme la trappe 5, de sorte que le barillet 45 peut prendre : Une position fermée, dans laquelle la trappe 5 ferme l’accès à la zone 44 de distribution par la façade 3 avant Une position ouverte, dans laquelle l’ouverture de la paroi latérale du barillet 45 donne accès à la zone 44 de distribution par la façade 3 avant.
Par sa rotation, le barillet 45 masque toujours l’intérieur de la machine 1 à un consommateur : en position fermée, sa paroi latérale forme une surface convexe, c'est-à-dire la trappe 5, pour le consommateur, en masquant la zone 44 de distribution ; en position fermée, sa paroi latérale forme une surface concave pour le consommateur, en donnant accès à la zone 44 de distribution.
Le barillet 45 forme un système de réception du dispositif 15 de transport. Plus précisément, selon un mode de réalisation, le dispositif 15 de convoyage comprend une base 46 sur laquelle un récipient 12 peut être posé et tenu. Des rebords 47 peuvent être former sur la base 46 pour limiter les risques de chute du récipient 12. La base 46 est assemblée à un bras 48 monté pivotant sur le bâti 2 autour d’un axe vertical.