INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le dispositif d’imagerie 91 est par exemple une machine à mesurer avec contact, par exemple une machine à mesurer tridimensionnelle (MMT) ou un banc de mesure multi-cotes. Alternativement, le dispositif d’imagerie 91 peut être un équipement à mesurer sans contact comme un scanner tridimensionnel, ou un scanner mono-dimensionnel ou bi-dimensionnel, utilisé dans plusieurs directions vis-à-vis de la pièce.
L’automate 92, par exemple de type bras robot, est apte à déplacer la pièce 12 entre le dispositif d’imagerie 91 et l’installation 10, ainsi qu’à assembler et/à dissocier ladite pièce 12 et le logement 55 de l’unité 32 de préhension.
Le dispositif de commande 94 comprend une mémoire de données 96 et une mémoire de programmes 98. La mémoire de programmes 98 comprend autant d’algorithmes auto-apprenant que de définitions d’aubes. En alternative, la mémoire de programmes 98 comprend un algorithme 82 auto-apprenant et un jeu de paramètre pour chaque définition de pièce 12. Le dispositif de commande 94 peut être mis en œuvre sous la forme d’un ordinateur, d’un système embarqué ou d’un automate de contrôle, ledit ordinateur, système ou automate comprenant la mémoire de données 96 et la mémoire de programmes 98. En variante, le dispositif de commande 94 est mis en œuvre sous une forme dissociée dans laquelle la mémoire de données 96 est stockée sur un serveur déporté et la mémoire de programmes 98 est stockée dans un ordinateur, un système embarqué ou un automate, ou vice-versa, ou encore sous une forme entièrement déportée, dans laquelle la base de données et la mémoire de programmes 98 sont stockées chacune sur un serveur ou dans un nuage.
Le dispositif 94 de commande est relié au module électronique 40 de l’installation 10, au dispositif d’imagerie 91 et à l’automate 92.
De préférence, le dispositif d’imagerie 91, l’automate 92 et le module électronique 40 communiquent chacun avec le dispositif 94 de commande par une liaison sans fil. Le dispositif 94 de commande peut ainsi être déporté hors de l’ensemble 90, soit dans une salle de serveurs, soit dans un nuage. Quand le dispositif 94 de commande est un ordinateur ou un automate, le dispositif d’imagerie 91, l’automate 92 et le module électronique 40 communiquent chacun avec le dispositif 94 de commande de préférence par une liaison filaire.
Le procédé 100 pour la mise en forme de pièces 12 va maintenant être décrit. Ledit procédé 100 est mis en œuvre par l’algorithme 82 auto-apprenant du dispositif 94 de commande.
Au cours de cette étape, la deuxième zone 10b de la préforme est préservée de tout traitement et, en particulier, n'est pas traitée par la méthode qui est utilisée uniquement pour le traitement de la première partie 10a.
Ensuite, une étape de refroidissement peut être appliquée à l'ensemble formé par les fibres de renfort et la matrice métallique introduite dans la première zone 10a de la préforme afin d'obtenir une structure composite à base métallique solidifiée pour cette zone. Au cours du refroidissement, la matrice métallique passe, par exemple, de sa température de coulée (au-dessus de 660°C pour l’aluminium par exemple) à la température ambiante. Ensuite, si cela s’avère nécessaire (vis-à-vis du temps de fabrication ou bien pour une meilleure qualité du matériau par exemple), le refroidissement de la matrice peut être optimisé. Un dispositif de ventilation (soufflage d’air froid/ambiant sur la pièce pour évacuer des calories) ou un système de canaux de refroidissement (système de canaux intégré au moule et permettant de faire circuler un fluide froid/ambiant pour évacuer les calories de la pièce contenue dans le moule) peut par exemple être mis en place.
La première zone ainsi traitée est représentée par la référence 10a' dans la suite de l’exposé.
Lorsque la structure composite métallique est solidifiée, les contraintes de traction appliquées suivant la direction de mise en contrainte à l’ensemble des fibres de renfort peuvent être relâchées. Les portions de fibres de renfort qui s’étendent au-delà de la préforme 10 dans laquelle la première zone 10a comporte une structure composite métallique sont ensuite coupées à la longueur souhaitée afin de poursuivre le procédé de fabrication.
De manière optionnelle par rapport à ce qui a été décrit pour le maintien en position fixe des deuxièmes extrémités opposées f1.2 des fibres de renfort, avant l’application de contraintes de traction ( ), la première zone 10a de la préforme est placée dans le moule 40. Une première coulée de métal peut alors être réalisée dans le moule 40 afin de sceller les extrémités f1.2 au moule, avant de mettre en traction les fibres de renfort f1. On notera que la partie des fibres incluant les extrémités f1.2 qui est ainsi liée au moule ne sera pas mise sous contrainte de compression comme le reste de l’ensemble des fibres f1 dans la pièce finale et, pour cette raison, ne fera pas partie de la pièce finale.
Ceci permettra, après solidification de cette première partie ou quantité de métal autour des extrémités f1.2 des fibres dans le moule, de figer de manière homogène l’ensemble des fibres f1 disposées dans cette première zone et ensuite, d’exercer ensuite une traction homogène sur l’ensemble de ces fibres, notamment à partir de leurs extrémités f1.1. Plus particulièrement, préalablement à l’application de contraintes de traction sur l’ensemble des fibres de renfort f1 suivant la direction de mise en contrainte, une première partie ou quantité de matrice composite métallique est introduite dans la première zone 10a située dans le moule 40. Des conditions opératoires, notamment de température et de pression, sont appliquées à cette première zone 10a afin de réaliser une première structure composite incomplète à partir des fibres de renfort de la première zone 10a et de la première partie ou quantité de matrice composite métallique introduite dans cette première zone. La première structure composite complète ne sera réalisée, quant à elle, qu’après l’application de contraintes de traction, en introduisant une deuxième partie ou quantité de matrice composite métallique dans la première zone 10a située dans le moule 40 et en y appliquant des conditions opératoires, notamment de température et de pression, propres à la réalisation de la première structure composite complète afin d’aboutir au même résultat que celui obtenu à l’issue des étapes des figures 1F et 1G qui s’appliquent ici.
Selon une variante possible de l’option décrite ci-dessus, la première zone 10a de la préforme est placée dans le moule 40 et les deuxièmes extrémités opposées des fibres de renfort sont fixées à ce moule par exemple au moyen d’une pluralité de pinces fixées au fond du moule (généralement une pince par fibre à étirer). Ensuite, une traction homogène est exercée sur l’ensemble de ces fibres, notamment à partir de leurs extrémités f1.1, puis une seule coulée métallique est réalisée dans le moule dans les conditions déjà décrites ci-dessus en relation avec l’étage de la .
La deuxième zone 10b de la préforme n'est toujours pas traitée et ne comporte, pour le moment, que les fibres de renfort de la préforme illustrées sur les figures 1A-E. Les fibres de renfort longitudinales f1 de la préforme qui s'étendent suivant leur longueur, à cheval sur les deux zones de la préforme présentent ainsi, d'une part, une première portion de leur longueur située dans la première zone traitée 10a' qui fait désormais partie de la première structure en matériau composite métallique qui a été réalisée comme décrit plus haut et, d'autre part, une deuxième portion de leur longueur située dans la deuxième zone 10b non encore traitée. Ces deuxièmes portions de fibres longitudinales sont ainsi physiquement solidaires de la première zone via les premières portions auxquelles elles sont toujours liées. On notera qu'une partie seulement de l'ensemble des fibres de renfort f1 de la préforme peut se prolonger d'une zone à l'autre, tandis que la partie restante des fibres de renfort de la préforme peut ne s'étendre que dans l'une ou l'autre de ces zones, dans la mesure où une fraction significative des fibres de renfort s'étend à la fois dans une zone et dans l'autre zone et permet donc d’assurer une continuité physique entre ces zones.
Des étapes (non représentées) de démoulage, puis d'ébavurage ou d'usinage de la première structure composite métallique 10a' disposée, par exemple, sur un support peuvent, par exemple, être réalisées.
La illustre de manière schématique le positionnement de la deuxième zone 10b non encore traitée de la préforme à l'intérieur d'un deuxième moule ou récipient 50, en laissant à l'extérieur de ce moule la première structure composite métallique 10a' déjà réalisée. Un système de joint périphérique 52 peut être prévu à la jonction entre les deux zones 10a' et 10b afin de refermer de manière hermétique le moule 50 sur la deuxième zone 10b, formant ainsi un autoclave à l'intérieur duquel une température souhaitée (température non ambiante) peut être appliquée de manière contrôlée pour la réalisation de la structure composite.
La partie interne du moule 50 avec laquelle la deuxième zone 10b de la préforme est en contact est conformée de manière à conférer la forme voulue à cette zone.
Un système 54 d'injection sous pression ( ) d'une deuxième matrice M’, ici une résine époxy, est mis en œuvre afin d'injecter sous pression dans le moule 50 une quantité contrôlée (volume) de résine par l'intermédiaire d'un orifice 50a à partir d'un réservoir et, par exemple, d'un dispositif de pompage. A titre d’exemple la technique connue de moulage par transfert de résine ou RTM (connue en terminologie anglo-saxonne sous le terme « Resin Transfer Molding ») peut être utilisée. La température de la résine époxy est de l’ordre de 150°C et la pression dans le moule est sensiblement égale à 10 bars.
On notera que la température utilisée lors de cette étape est inférieure à celle utilisée pour la réalisation de la première structure composite métallique. En effet, la réalisation des structures composites dans l'ordre inverse de celui décrit ne serait pas envisageable car elle conduirait à une dégradation de la première structure composite obtenue.
L'introduction de la résine à l'intérieur du moule 50 permet d'imprégner ou d'enrober l'ensemble des fibres de renfort non encore traitées de la deuxième zone 10b avec cette matrice.
Une fois la résine totalement injectée dans le moule, il est prévu de laisser refroidir et durcir l'ensemble formé par les fibres de renfort et la résine introduite dans la deuxième zone (matrice organique) afin d'obtenir une structure composite à base organique pour cette zone. La deuxième zone ainsi traitée est représentée par la référence 10b' sur la .
Des étapes de démoulage, puis d'ébavurage ou d'usinage de cette deuxième zone sont ensuite réalisées afin d'obtenir la pièce en matériau composite illustrée très schématiquement sur la et qui comporte les deux structures composites adjacentes de l'aube de soufflante 10' ainsi fabriquée.
Dans une première variante de réalisation de l’invention, le signal de détection de contact est généré suite à un délai durant lequel l’utilisateur appuie sur l’écran avec son ou ses doigts, ou durant lesquels il le(les) fait glisser.
Dans une seconde variante de réalisation de l’invention, le signal de détection de contact est généré si, après appui ou glissement, l’utilisateur lève son ou ses doigt(s).
Avantageusement, l’invention permet aux utilisateurs malvoyants de saisir leur code en exécutant sur la dalle tactile des gestes tactiles simples.
Un autre avantage de l’invention pour renforcer l’ergonomie du système de saisie et améliorer davantage l’expérience utilisateur pour les personnes malvoyantes est que l’emplacement de départ principal ne correspond pas à une zone spécifique de la face frontale de la dalle tactile. En effet, l’unité de traitement considère comme emplacement de départ principal toute zone de la dalle tactile sur laquelle l’utilisateur vient appuyer avec son ou ses doigt(s), avant de le(s) glisser selon la direction de glissement associée au chiffre recherché. Ainsi, la personne malvoyante a seulement besoin de repérer dans son environnement le boîtier du système de saisie (et éventuellement les bordures de la dalle tactile si la dalle tactile ne couvre pas l’ensemble de la surface du système de saisie présentée aux utilisateurs). Une fois que la personne malvoyante a repéré dans l’espace la dalle tactile, elle peut entrer « tactilement » son code sur n’importe quelle partie de celui-ci. Un tel contexte d’usage, qui ne dépend pas de l’emplacement de départ du doigt, est donc particulièrement pratique et ergonomique pour la personne malvoyante.
Un dernier avantage de l’invention est d’optimiser la gestion des codes par l’unité de traitement, en évitant qu’elle est à traiter trop d’occurrences de chiffres erronés.
Selon une possibilité, l’unité de traitement est configurée pour déterminer le vecteur de glissement du glissement principal comme correspondant à un vecteur partant de l’emplacement de départ principal jusqu’à l’emplacement de fin principal (qui pour rappel correspond à l’emplacement où l’utilisateur soulève ou décolle l’au moins un doigt).
Ainsi, peu importe si le glissement se fait en ligne droite ou en ligne courbe, ce qui compte c’est l’emplacement de fin principal pour établir le vecteur de glissement ; ce qui est avantageux pour une personne malvoyante.
Selon une autre possibilité, le glissement principal correspond au glissement d’un unique doigt sur la dalle tactile à partir de l’emplacement de départ principal.
Autrement dit, l’unité de traitement est configurée pour déterminer qu’un seul doigt est posé sur la dalle tactile (peu importe où, à l’emplacement de départ principal), et que ce seul doigt glisse jusqu’à l’emplacement de fin principal, pour en déduire qu’il s’agit d’un glissement principal, et ensuite déduire le vecteur de glissement pour sélectionner le chiffre associé.
Selon une réalisation particulière, l’unité de traitement est configurée pour identifier que le geste de saisie tactile est exécuté sous la forme du glissement principal à la condition où une distance entre l’emplacement de départ principal et l’emplacement de fin principal est supérieure ou égale à une distance principale minimale donnée.
Ainsi, il faut que le glissement soit suffisamment long en terme de distance pour être assimilé à un glissement principal ; sinon il ne s’agit pas d’un glissement principal et l’unité de traitement n’opère pas la sélection d’un chiffre sur la base d’un vecteur de glissement.
Dans un mode de réalisation avantageux, la première série de caractères comprend N chiffres, N étant un nombre entier supérieur ou égal à 2 et inférieur ou égal à 10, et l’unité de traitement est configurée pour établir N secteurs angulaires principaux répartis autour de l’emplacement de départ principal et orientés radialement selon N directions principales de sélection distinctes avec un angle au centre principal donné, chacun des N secteurs angulaires principaux étant associé à un chiffre de la première série de caractères ; et dans lequel l’unité de traitement est configurée pour déterminer si le vecteur de glissement du glissement principal est contenu dans l’un des N secteurs angulaires principaux, et pour sélectionner le chiffre de la première série de caractères qui est associé audit secteur angulaire principal.
De cette manière, il existe une marge définie par l’angle au centre principal, pour bien viser la direction principale de sélection. En effet, l’angle au centre principal correspond à l’angle au centre du secteur angulaire principal ; le centre correspondant à l’emplacement de départ principal. En d’autres termes, le vecteur de glissement du glissement principal peut ne pas être exactement confondu avec la direction principale de sélection visée, il peut en effet être décalé angulairement de plus ou moins la moitié de l’angle au centre principal.
Par ailleurs, l’unité de traitement est configurée pour déterminer si le vecteur de glissement du glissement principal est contenu dans l’un des N secteurs angulaires principaux, en détectant dans quel secteur angulaire principal l’au moins un doigt est soulevé ; autrement dit en détectant dans quel secteur angulaire principal est localisé l’emplacement de fin principal.
Avantageusement, les N secteurs angulaires principaux sont jointifs et répartis sur 360 degrés autour de l’emplacement de départ principal, de sorte que le vecteur de glissement du glissement principal est toujours contenu dans l’un des N secteurs angulaires.
Ainsi, il n’existe pas de secteur mort qui ne serait pas associé à un chiffre ; et dans ce cas, l’angle au centre principal correspond à 360/N degrés.
La est une vue en perspective d’une première table de la table de création pour perle fusible de jeu selon le mode de réalisation de la présente divulgation ;
La est une vue en coupe de la table de création pour perle fusible de jeu selon le mode de réalisation de la présente divulgation, prise suivant une ligne IV-IV sur la ;
La est une vue en coupe correspondant à une section transversale prise suivant la ligne IV-IV sur la dans un état où la première table de la table de création pour perle fusible de jeu selon le mode de réalisation de la présente divulgation est enfoncée ; et
La est une vue en coupe de la table de création pour perle fusible de jeu selon le mode de réalisation de la présente divulgation, prise suivant une ligne VI-VI sur la .
Un mode de réalisation de la présente divulgation va maintenant être décrit en référence aux dessins. Comme le montre la , une table de création pour perle fusible de jeu (ci-après simplement dénommée « table de création ») 10 comprend une première table 100 et une seconde table 200. La première table 100 et la seconde table 200 sont façonnées en forme de plaques par moulage par injection d’un matériau résineux. Par conséquent, la table de création 10 dans son ensemble a également la forme d’une plaque. Selon le présent mode de réalisation, la table de création 10 présente une forme carrée sensiblement régulière, mais peut présenter différentes formes. Dans la suite de la description, un côté où se trouve la première table 100 sera dénommé côté supérieur, et le côté où se trouve la seconde table 200 sera dénommé côté inférieur.
Une pluralité de perles fusibles de jeu 5 (voir ) peuvent être placées sur une surface supérieure de la première table 100. La table de création 10 est un jouet qui permet de jouer en agençant la pluralité de perles fusibles de jeu 5 selon divers motifs ou autres et en combinant les perles fusibles de jeu 5 les unes aux autres en pulvérisant de l’eau à l’aide d’un pulvérisateur ou autre.
Par exemple, un porte-papier 205 (voir ) est situé sur une surface inférieure de la seconde table 200 et peut maintenir un papier sur lequel un motif ou autre est écrit. La première table 100 et la seconde table 200 sont constituées d’un matériau transparent. Par conséquent, un utilisateur peut placer les perles fusibles de jeu 5 en suivant un motif du papier maintenu dans le porte-papier 205 et sur lequel le motif ou autre est écrit.
Dans le présent mode de réalisation, la perle fusible de jeu 5 est constituée d’une résine soluble dans l’eau. En particulier, la résine soluble dans l’eau est constituée en mélangeant de l’alcool polyvinylique avec une résine et en malaxant le mélange. La résine constituant la perle fusible de jeu 5 peut être constituée en choisissant de manière appropriée un matériau transparent, un matériau translucide ou un matériau opaque. En outre, la perle fusible de jeu 5 peut avoir diverses formes, comme sphérique ou polyédrique.
Comme le montre la , la seconde table 200 comprend une seconde plaque de base formant table 201 se présentant sous la forme d’une plaque sensiblement rectangulaire aux coins arrondis. La seconde plaque de base formant table 201 comporte une partie formant paroi 210 se présentant sous la forme d’une paroi annulaire sensiblement rectangulaire aux coins arrondis. Une partie formant paroi basse 211 ayant une hauteur de paroi inférieure est formée respectivement sur une paire de côtés opposés de la partie formant paroi 210. Chaque partie formant paroi basse 211 est munie de guides de plaque 230 le long de la partie formant paroi basse 211.
Deux guides de plaque 230 sont situés sur chacune des deux parties formant paroi basse 211 à un intervalle prédéterminé le long de la partie formant paroi basse 211, pour un total de quatre guides de plaque 230. Une épaisseur de plaque du guide de plaque 230 est sensiblement la même qu’une épaisseur de la partie formant paroi basse 211 (à savoir, une épaisseur de plaque de la partie formant paroi 210). Le guide de plaque 230 est disposé de telle sorte qu’au moins une surface sur un côté interne (à l’intérieur de la partie formant paroi annulaire 210) correspondant soit continue avec une surface sur un côté interne de la partie formant paroi basse 211 (la partie formant paroi 210). Une surface sur un côté externe du guide de plaque 230 est également continue avec une surface sur un côté externe de la partie formant paroi basse 211.
Un ressort de plaque de guidage 220 est situé sur un côté externe (à l’extérieur de la partie formant paroi annulaire 210) de chaque guide de plaque 230 à une distance prédéterminée du guide de plaque 230. Le ressort de plaque de guidage 220 est situé parallèlement au guide de plaque 230 et se présente sous la forme d’une plaque ayant une largeur sensiblement égale à celle du guide de plaque 230. Comme le montre la , le ressort de plaque de guidage 220 se présente sous une forme conique dont l’épaisseur de plaque diminue progressivement d’une extrémité de base vers le côté supérieur, et possède une propriété de ressort. Le ressort de plaque de guidage 220 est muni d’une saillie d’engagement 221 ayant une longueur sensiblement égale à la largeur du ressort de plaque de guidage 220 au niveau d’une partie supérieure d’une surface sur le côté externe.
En référence de nouveau à la , un ressort de plaque de régulation 240 qui est formé en entaillant la partie formant paroi 210 à deux endroits de manière à avoir une propriété de ressort est situé sur chacun des deux autres côtés (côtés de la partie formant paroi 210 où ne se trouve pas la partie formant paroi basse 211) de la partie formant paroi 210. Une saillie de régulation 241 qui fait saillie vers l’intérieur sous la forme d’un crochet est formée sur le ressort de plaque de régulation 240 situé sur la partie formant paroi 210. La saillie de régulation 241 est formée de manière à avoir une longueur égale à la largeur du ressort de plaque de régulation 240 et à présenter une forme de crochet en section transversale, et présente une surface de régulation 241a (voir la ) formée sur le côté inférieur.
Comme le montre également la vue agrandie d’une partie P1 sur la , une pluralité de pions 250 sont situés à l’intérieur de la partie formant paroi 210 et se dressent depuis une surface supérieure de la seconde plaque de base formant table 201. La pluralité de pions 250 sont situés de telle sorte que des rangées et colonnes adjacentes soient décalées les unes par rapport aux autres. Le pion 250 se présente sous une forme sensiblement conique (forme de pion conique) dont le côté supérieur est de diamètre réduit. En outre, des plaques saillantes 202a et 202b faisant saillie à partir d’un bord externe de la seconde plaque de base formant 201 sont situées respectivement à l’extérieur des ressorts de plaque de régulation 240. Une plaque saillante 202a se présente sous une forme sensiblement rectangulaire où une partie concave est formée. L’autre plaque saillante 202b dépasse légèrement du bord de la seconde plaque de base formant table 201. Les plaques saillantes 202a et 202b servent à fixer la table de création 10 à une mallette pour perle fusible de jeu (non illustrée) ou autre par engagement dans la mallette ou autre.