INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Sur les Figs. 5 et 6, le capot 172 n’est pas représenté pour permettre de visualiser le logement 154.
Ainsi, pour chaque paire comportant une première paroi latérale 102b-c et une deuxième paroi latérale 104b-c, un système de charnière 150 est fixé entre la première paroi latérale 102b-c et la deuxième paroi latérale 104b-c.
Le système de charnière 150 comporte une cage 152 comportant un logement 154 qui est cylindrique autour de l’axe de charnière 50 et où la cage 152 est solidaire de la première paroi 102b-c.
Le système de charnière 150 comporte également un palier 156 monté à l’intérieur de la cage 152 et plus particulièrement à l’intérieur du logement 154.
Le palier 156 présente une surface extérieure 156a qui est cylindrique autour de l’axe de charnière 50 et le palier 156 est mobile en rotation à l’intérieur du logement 154 autour dudit axe de charnière 50. Le palier 156 est ainsi mobile entre une position ouverte correspondant à la position ouverte du couvercle 104 et une position fermée correspondant à la position fermée du couvercle 104. Le logement 154 est agencé pour laisser le palier 156 libre en rotation autour de l’axe de charnière 50, mais bloqué selon les autres déplacements.
Le palier 156 présente un évidement 166 cylindrique autour de l’axe de charnière 50.
Le logement 154 forme ici un enfoncement cylindrique avec un épaulement 154c contre lequel s’appuie le palier 156, et l’épaulement 154c présente également une fenêtre 154d cylindrique autour de l’axe de charnière 50.
Le système de charnière 150 comporte également un sabot 158 qui est solidaire du palier 156 et qui est également solidaire de la deuxième paroi 104b-c.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté ici, le palier 156 est d’un côté de l’épaulement 154c et le sabot 158 est de l’autre côté dudit épaulement 154c.
La fixation du sabot 158 au palier 156 est assurée par des premiers boulons 190 et, dans le mode de réalisation de l’invention présenté ici, le sabot 158 et le palier 156 enserrent entre eux l’épaulement 154c avec un jeu pour permettre la rotation autour de l’axe de charnière 50.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté ici, la deuxième paroi 104b-c est accolée contre le sabot 158 et la fixation du sabot 158 à la deuxième paroi 104b-c est assurée par les mêmes premiers boulons 190 qui traversent donc successivement la deuxième paroi 104b-c, le sabot 158 et le palier 156.
Les premiers boulons 190 passent ici à travers la fenêtre 154d.
Le système de charnière 150 comporte également un ressort de torsion 160 agencé entre la partie fixe du système de charnière 150, c'est-à-dire la cage 152 et la partie mobile du système de charnière 150, c'est-à-dire le sabot 158 et le palier 156.
Le ressort de torsion 160 comporte un enroulement 162 de plusieurs spires qui est logé dans l’évidement 166 du palier 156, et traverse également ici la fenêtre 154d de l’épaulement 154c.
Du fait de son positionnement, l’enroulement 162 est coaxial à l’axe de charnière 50.
Le ressort de torsion 160 comporte également une première branche 164a et une deuxième branche 164b solidaires de l’enroulement 162.
Classiquement, chaque branche 164a-b s’étend tangentiellement à partir de l’enroulement 162 et ici de part et d’autre de l’épaulement 154c.
- la est une vue schématique d’un système de calibration d’une antenne réseau d’émission à calibrer, selon l’invention ;
- la est une vue schématique d’un module d’émission de l’antenne réseau d’émission de la ;
- la est une vue schématique d’un motif faisant partie du module d’émission de la ;
- la est une vue schématique d’une unité de contrôle associée à un groupe d’éléments rayonnants du motif de la ;
- la est un organigramme d’un procédé de calibration mis en œuvre au moins partiellement par le système de calibration de la ; et
- la est un schéma illustrant la mise en œuvre d’au moins certaines étapes du procédé de la .
La illustre en effet un système de calibration 10 d’une antenne réseau d’émission à calibrer 11. Ce système de calibration 10 est intégré dans l’antenne 11.
L’antenne réseau d’émission à calibrer 11 est une antenne réseau à commande de phase de type AESA (de l’anglais « Active Electronically Scanned Array »). Cette antenne réseau 11 comprend un ensemble d’émission 25 adapté pour émettre des signaux radioélectriques vers une autre antenne.
L’ensemble d’émission 25 comprend un module d’émission 31 permettant d’émettre un faisceau de signaux élémentaires, un module de formation de faisceaux 32 permettant de former un faisceau de signaux élémentaires à partir d’un signal radiofréquence, un modem 33 permettant de générer le signal radiofréquence à partir des données utiles et un module de commande 34 permettant de contrôler le fonctionnement des composants de l’ensemble d’émission 25.
Le module de commande 34 est par exemple de type ACU (de l’anglais « Antenna Control Unit ») utilisable pour pointer l’antenne d’émission 11 dans la direction désirée. Ce module 34 est notamment configuré pour contrôler le fonctionnement du module de formation de faisceaux 32 et du module d’émission 31.
Le module de commande 34 comprend notamment une table de calibration comprenant des paramètres de calibration pour chaque élément rayonnant expliqué plus en détail par la suite. Ces paramètres de calibration comprennent notamment des poids de phase (et/ou de retard) et d’amplitude devant être appliqués à l’élément rayonnant correspondant lors de l’émission d’un signal élémentaire.
Le modem 33 est par exemple connu en soi. Il permet notamment de générer un signal radiofréquence à partir de données utiles. Les données utiles sont les données à transmettre par l’antenne d’émission 11 qui sont générées par exemple par une unité de calcul externe.
La illustre un exemple d’agencement respectif du module d’émission 31 et du module de formation de faisceaux 32.
Dans l’exemple de cette , le module d’émission 31 comprend une pluralité de dalles 40-1, …, 40-N. Les dalles 40-1, …, 40-N présentent des entités physiques différentes agencées par exemple sur un support de l’antenne d’émission 11 de manière séparée l’une de l’autre. Les dalles 40-1, …, 40-N sont par exemple sensiblement identiques entre elles. À titre d’exemple, le nombre N de dalles varie par exemple entre 1 à 10.
Chaque dalle 40-1, …, 40-N comprend une pluralité de motifs 41-1, …, 41-K disposés sur une surface extérieure de cette dalle. Comme cela est visible sur la , ces motifs forment par exemple au moins deux lignes et au moins deux colonnes sur la surface de la dalle correspondante. Selon d’autres exemples, les éléments rayonnants peuvent être disposés en cercle ou avoir toute autre disposition et les motifs peuvent être adaptés à cette disposition. La taille d’un motif peut être choisie pour éviter une calibration intra-motif de type élément rayonnant par élément rayonnant par exemple. Le nombre K de motifs par dalle varie par exemple de 4 à 16.
Avantageusement, le liquide diélectrique compris dans la couche polymère de l’invention comprend un mélange d’une huile minérale, de préférence du type précité. Selon ce mode de réalisation, le liquide diélectrique peut avantageusement comprendre au moins 70% en masse environ d’huile minérale, et de préférence au moins 80% en masse environ d’huile minérale, par rapport à la masse totale du liquide diélectrique. La proportion de composé polaire (de type benzophénone ou acétophénone ou dérivé de ceux-ci) représente de préférence au moins 2,5% en masse environ, de préférence au moins 3,5% en masse environ, et encore plus préférentiellement au moins 4% en masse environ, par rapport à la masse totale du liquide diélectrique.
AUTRES ADDITIFS OPTIONNELS La couche polymère de l’invention peut comprendre avantageusement un ou plusieurs additifs autres que les composés précités, par exemple des antioxydants, des agents anti-UV, des agents anti-cuivre, des agents anti-arborescences d’eau, des pigments, et un de leurs mélanges.
LE S CABLES D’ENERGIE COMPRENANT UNE COUCHE THERMOPLASTIQUE RECYCLABLE SELON L’INVENTION
Un câble mettant en œuvre une couche thermoplastique recyclable selon l’invention peut notamment être : - un câble électrique comprenant au moins un élément électriquement conducteur allongé, entouré par ladite couche thermoplastique recyclable, cette couche pouvant par exemple être : - une couche isolante (de préférence interne au câble, ou alternativement une gaine extérieure) ; ou - une couche semi-conductrice
COUCHE E MPLOYEE A TITRE DE COUCHE ISOLANTE Lorsque la couche thermoplastique recyclable de l’invention est une couche électriquement isolante, elle présente de préférence une conductivité électrique d’au plus 1.10-9 S/m (siemens par mètre) à 25°C.
COUCHE EMPLOYEE A TITRE DE COUCHE SEMI-CONDUCTRICE Lorsque la couche thermoplastique recyclable de l’invention est une couche semi-conductrice, elle comprend en général une charge électriquement conductrice, en une quantité suffisante pour rendre la composition polymère semi-conductrice. On peut citer le noir de carbone comme exemple de charge électriquement conductrice bien adaptée.
On entend ici par « couche semi-conductrice » une couche dont la conductivité électrique est d’au moins 1.10 -9 S/m (siemens par mètre), de préférence d’au moins 1.10 -3 S/m, et en général inférieure à 1.10 3 S/m (à 25°C).
STRUCTURES POSSIBLES POUR UN CABLE SELON L’INVENTION
Selon un premier mode de réalisation possible, la couche thermoplastique recyclable de l’invention peut être employée dans un câble électrique à titre de couche isolante directement en contact physique avec un élément électriquement conducteur allongé. Ce mode de réalisation est notamment bien adapté pour un câble de type basse tension.
Selon un autre mode de réalisation possible, le dispositif électrique de l’invention est un câble électrique qui comprend une première couche semi-conductrice entourant un élément électriquement conducteur allongé, une couche électriquement isolante entourant ladite première couche semi-conductrice, et une deuxième couche semi-conductrice entourant ladite couche électriquement isolante, et où la couche thermoplastique recyclable de l’invention est au moins l’une de ces trois couches, de préférence au moins deux desdites trois couches, et de préférence lesdites trois couches. On parle dans ce cas de câble moyenne ou haute tension.
Selon la présente invention, l’élément électriquement conducteur allongé du câble électrique peut être un fil métallique ou une pluralité de fils métalliques, torsadé(s) ou non, notamment en cuivre ou en aluminium, ou un de leurs alliages.
MISE EN PLACE D ’UNE COUCHE THERMOPLASTIQUE SELON L’INVENTION
La couche thermoplastique recyclable de l’invention peut être une couche extrudée ou une couche moulée, qui peut notamment être obtenue par des procédés d’extrusion ou de moulage bien connus de l’homme du métier. La couche thermoplastique recyclable de l’invention est de préférence une couche extrudée. Lorsque le dispositif électrique est un accessoire pour câble électrique, la couche réticulée est de préférence une couche moulée.
L’invention sera encore davantage illustrée par la Figure en Annexe et l’exemple illustratif ci-après.
La représente une vue schématique d’un câble électrique comportant une couche thermoplastique isolante selon l’invention.
En 1997, le lithium phosphate de fer a été proposé par le groupe de recherche Goodenough. Le lithium phosphate de fer a attiré une grande attention en raison de son prix bas, de ses sources abondantes de fer, de sa bonne stabilité et de son facteur de sécurité élevé. Cependant, le lithium phosphate de fer a une faible conductivité et des performances de débit insuffisantes, et une tension de seulement 3,2 V, ce qui ne peut pas satisfaire les exigences de la batterie de traction à haute densité énergétique, limitant ainsi son développement.
Par la suite, le lithium phosphate de manganèse est apparu. Par rapport au lithium phosphate de fer, le lithium phosphate de manganèse a une tension de fonctionnement de 3,8 V et un faible taux d’autodécharge et un faible coût du matériau ainsi qu’une stabilité de cycle insuffisante. Comme le matériau de cathode de lithium phosphate de manganèse et le matériau de cathode de lithium phosphate de fer ont une même structure olivine, les deux peuvent être miscibles l’un avec l’autre dans n’importe quelle proportion pour former une co-solution de lithium phosphate de fer et manganèse. Comparé au lithium phosphate de fer et au lithium phosphate de manganèse, le matériau de cathode de lithium phosphate de fer et manganèse présente d’excellentes performances électrochimiques et les avantages communs du lithium phosphate de fer et du lithium phosphate de manganèse. Cependant, le lithium phosphate de fer et manganèse a une mauvaise conductivité, et la conductivité du lithium phosphate de fer et manganèse peut être améliorée en préparant de petites particules dans un procédé conventionnel, ce qui peut réduire la densité de compactage du matériau de cathode.
Le document CN115010108A divulgue un procédé de préparation d’un matériau de cathode à haut compactage de lithium phosphate de fer et manganèse pour une batterie au lithium-ion. Par l’ajustement et le contrôle de la taille de particules et du processus de gradation, ce procédé réalise une technologie de synthèse en phase solide du lithium phosphate de fer et manganèse à haut compactage qui peut être utilisé pour la production industrielle, comprenant les étapes suivantes : l’ajout proportionnel d’une source de fer, d’une source de manganèse, d’une source de lithium, d’une source de phosphore, d’une source de carbone et d’un émulsifiant dans un solvant pour broyage humide, l’ajustement avec précision d’une taille de particules pour obtenir une suspension avec une taille de particules graduelle pendant la période, puis le mélange proportionnel à nouveau de la suspension avec différentes tailles de particules ; le séchage de la suspension remélangée pour obtenir une poudre de précurseur ; le frittage de la poudre de précurseur à haute température sous la protection d’une atmosphère inerte, et l’ajustement et la commande du processus de frittage pour obtenir un matériau de cathode monocristallin à haut compactage de lithium phosphate de fer et manganèse avec grandes et petites particules s’imbriquant les unes dans les autres.
Le document CN113072049A divulgue un procédé de préparation d’un matériau de cathode composite de lithium phosphate de fer et manganèse à haute densité de compactage/carbone, et le procédé de préparation est le suivant : la dilution de l’acide phosphorique pour une utilisation ultérieure, l’ajout d’une source de manganèse, d’une source de fer, d’un dispersant et de l’eau désionisée dans un récipient scellé et l’introduction d’un gaz protecteur ; l’ajout de l’acide phosphorique dilué au récipient scellé et le vieillissement pour obtenir une valeur de pH de 2,0 à 5,0 pour une nucléation uniforme ; la soumission du précipité formé à un lavage, un séchage sous vide et à un premier frittage à haute température pour former une particule sphérique A ; la préparation d’un monohydrate d’hydroxyde de lithium dans une solution, l’ajout de la particule sphérique A, la réalisation d’un séchage par pulvérisation puis d’un deuxième frittage à haute température pour obtenir une particule sphérique B ; la préparation d’une solution de glucose, l’ajout de la particule sphérique B, la réalisation d’un séchage par pulvérisation, puis d’un troisième frittage à haute température pour obtenir un matériau composite nanosphérique de lithium phosphate de manganèse fer/carbone.
La solution technique décrite ci-dessus améliore la densité de compactage du matériau de cathode par gradation de grandes et petites particules avec différentes tailles de particules de matériau, mais le lithium phosphate de fer et manganèse avec de grandes particules réduit inévitablement la conductivité du matériau.
Un objet de la présente demande consiste à fournir un matériau de cathode composite de lithium phosphate de fer et manganèse, son procédé de préparation et son utilisation. La présente demande améliore non seulement la densité de compactage du matériau de cathode de lithium phosphate de fer et manganèse, mais réduit également efficacement la dissolution du manganèse dans le lithium phosphate de fer et manganèse pendant le processus de charge-décharge, améliorant ainsi la stabilité de cycle du matériau de cathode.
Afin d’atteindre l’objectif de la présente demande, la présente demande adopte les solutions techniques suivantes.
Dans un premier aspect, la présente demande fournit un procédé de préparation d’un matériau de cathode composite de lithium phosphate de fer et manganèse, et le procédé de préparation comprend les étapes suivantes :
(1) le mélange d’un premier matériau de cathode de lithium phosphate de fer et manganèse avec un solvant pour obtenir une solution A, et le mélange d’une source de vanadium, d’une source de phosphore et d’une source de lithium avec un solvant pour obtenir une solution B ;
(2) le mélange de la solution A et de la solution B pour obtenir une suspension mélangée, la réaction par reflux pour obtenir un matériau composite, et la soumission du matériau composite à un frittage de première étape pour obtenir un matériau fritté primaire ; et
(3) le mélange du matériau fritté primaire avec un solvant pour obtenir une solution C, le mélange d’un deuxième matériau de cathode de lithium phosphate de fer et manganèse avec un solvant pour obtenir une solution D, le mélange de la solution C et de la solution D, l’ajout d’une source de carbone, le séchage puis la réalisation d’un frittage de deuxième étape pour obtenir le matériau de cathode composite de lithium phosphate de fer et manganèse.
Dans la présente demande, le matériau composite de lithium phosphate de fer et manganèse revêtu de lithium phosphate de vanadium (le matériau fritté primaire) est pré-préparé, et le matériau composite a une taille de particules plus grande, qui correspond au matériau de cathode de lithium phosphate de fer et manganèse avec une petite taille de particules conventionnelle. Comme les grandes particules sont préparées à partir du lithium phosphate de fer et manganèse revêtu de lithium phosphate de vanadium ayant une conductivité ionique supérieure, l’utilisation de la gradation des grandes particules ne réduit pas la conductivité ionique du lithium phosphate de fer et manganèse, au contraire améliore le taux de migration efficace de l’ion lithium entre une solution électrolytique et le lithium phosphate de fer et manganèse, améliorant ainsi la conductivité du matériau de cathode. De plus, comme la couche de surface de grandes particules est revêtue de lithium phosphate de vanadium, la zone de contact entre la solution électrolytique et le lithium phosphate de fer et manganèse peut être efficacement réduite, réduisant ainsi la dissolution du manganèse dans le lithium phosphate de fer et manganèse pendant le processus de charge-décharge, améliorant encore la stabilité de cycle du matériau de cathode.
Facultativement, le premier matériau de cathode de lithium phosphate de fer et manganèse à l’étape (1) a une taille de particules médiane D50 de 100 à 130 nm, par exemple de 100 nm, 105 nm, 110 nm, 130 nm ou 130 nm, etc.
Facultativement, le solvant comprend de l’éthylène glycol.
Facultativement, le matériau de cathode de lithium phosphate de fer et manganèse dans la solution A a une fraction massique de 50% à 70%, par exemple de 50%, 55%, 60%, 65% ou 70%, etc.
Facultativement, la source de vanadium à l’étape (1) comprend du trichlorure de vanadium.
Facultativement, la source de phosphore comprend l’un quelconque ou une combinaison d’au moins deux parmi l’acide phosphorique, l’hydrogénophosphate de diammonium, le phosphate de fer ou le phosphate de manganèse.
Facultativement, la source de lithium comprend du chlorure de lithium.
Facultativement, la source de vanadium, la source de phosphore et la source de lithium ont un rapport molaire de 1 : (1,2 à 1,8) : (1,2 à 1,8), par exemple de : 1 : 1,2 : 1,2, 1 : 1,5 : 1,5, 1 : 1,2 : 1,5, 1 : 1,5 : 1,6 ou 1 : 1,8 : 1,8, etc.
Facultativement, le matériau composite à l’étape (2) a une taille de particules médiane D50 de 500 à 650 nm, par exemple de 500 nm, 550 nm, 580 nm, 600 nm ou 650 nm, etc.
Facultativement, le frittage de première étape à l’étape (2) est réalisé entre 150 et 300°C, par exemple à 150°C, 180°C, 200°C, 250°C ou 300°C, etc.
Facultativement, le solvant à l’étape (3) comprend de l’éthylène glycol.
Facultativement, le matériau fritté primaire dans la solution C a une fraction massique de 50% à 70%, par exemple de 50%, 55%, 60%, 65% ou 70%, etc.
Facultativement, le deuxième matériau de cathode de lithium phosphate de fer et manganèse a une taille de particules médiane D50 de 100 à 130 nm, par exemple de 100 nm, 105 nm, 110 nm, 130 nm ou 130 nm, etc.
Facultativement, le matériau de cathode de lithium phosphate de fer et manganèse dans la solution D a une fraction massique de 50 à 70%, par exemple de 50%, 55%, 60%, 65% ou 70%, etc.
Facultativement, la solution C et la solution D ont un rapport massique de (8 à 12) : 1, par exemple de 8 : 1, 9 : 1, 10 : 1, 11 : 1 ou 12 : 1, etc.
Facultativement, la source de carbone à l’étape (3) comprend l’un quelconque ou une combinaison d’au moins deux parmi le glucose, le saccharose ou l’acide citrique.
Facultativement, une masse de la source de carbone représente 2% à 8% de la masse totale du matériau fritté primaire et du deuxième matériau de cathode de lithium phosphate de fer et manganèse, par exemple 2%, 3%, 5%, 7% ou 8%, etc.
Facultativement, le séchage est réalisé entre 70 et 100°C, par exemple à 70°C, 75°C, 80°C, 90°C ou 100°C, etc.
Sur la qui montre un premier dispositif d’obturation 4a et un deuxième dispositif d’obturation 4b disposés l’un à côté de l’autre et dans leur deuxième position, on constate que la première portion d’obturation 11 du deuxième dispositif d’obturation 4b vient en appui contre la languette 25 du premier dispositif d’obturation 4a.
La première portion d’obturation 11 du premier dispositif d’obturation 4a s’étend dans un plan qui est confondu avec un plan dans lequel s’étend la première portion d’obturation 11 du deuxième dispositif d’obturation 4b. Il est de même pour les deuxièmes portions d’obturation 12 et les languettes 25. C’est ainsi que les dispositifs d’obturation 4a, 4b sont disposés quand il convient d’interdire le passage d’un flux d’air 26 au travers de l’ensemble de face avant 1 selon l’invention. L’étanchéité au flux d’air 26 est réalisée par une mise en contact d’un dispositif d’obturation 4 contre l’autre.
La montre le premier dispositif d’obturation 4a et le deuxième dispositif d’obturation 4b disposés l’un à côté de l’autre et dans leur première position, c’est-à-dire autorisant une circulation du flux d’air 26 au travers de l’ensemble de face avant 1 selon l’invention. Par rapport à la , les dispositifs d’obturation 4a et 4b ont été tournés de 90°, ou sensiblement 90°, dans le sens anti-horaire. La première portion d’obturation 11 du premier dispositif d’obturation 4a s’étend dans un plan qui est distinct et avantageusement parallèle avec un plan dans lequel s’étend la première portion d’obturation 11 du deuxième dispositif d’obturation 4b. Il est de même pour les deuxièmes portions d’obturation 12 et les languettes 25.
La présente invention atteint bien les objectifs fixés en proposant un ensemble de face avant capable de contrôler le flux d’air passant à son travers tout permettant la mise en œuvre de différents scenarii lumineux, le tout dans un encombrement particulièrement restreint.
Bouchon de réservoir. La présente invention concerne un bouchon de réservoir, de préférence un bouchon de réservoir de carburant, de préférence pour tout type de véhicule tel que voiture, camion, bateau, etc. ou appareil ou dispositif équipé d’un réservoir de carburant.
Un tel bouchon permet à un utilisateur de diminuer les risques d’ouverture frauduleuse du réservoir et de vol de carburant.
Etat de la technique antérieure On connaît des bouchons de réservoir de carburant selon l’état de l’art, par exemple sur des véhicules automobiles.