– Procédé de fabrication d’un granulat minéral reconstitué, caractérisé par le fait que l’on mélange au moins un matériau minéral particulaire de départ avec de l’eau et au moins un liant minéral durcissable en présence d’eau et/ou au moins un système apte à former en milieu aqueux un liant minéral durci, pour obtenir un matériau se présentant sous la forme d’une poudre humide que l’on comprime pour obtenir, par suite du durcissement du ou des liants, une masse durcie, solide, transportable, laquelle se présente sous la forme du granulat recherché, ou est transformable en le granulat recherché. – Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le matériau minéral particulaire de départ est choisi parmi les sables, tels que le sable siliceux et le sable de basalte ; les argiles non réactives ; les sédiments, tels que les sédiments de dragage ; le verre ; le charbon ; le béton concassé ; les granulats concassés ; les fines de carrière ; les fines de procédé industriel ; les matériaux isolants tels que la laine de roche et la laine de verre ; et leurs mélanges. – Procédé selon l’une des revendications 1 et 2 caractérisé par le fait que le matériau minéral particulaire de départ ou le mélange des matériaux minéraux particulaires de départ ont une granulométrie définie par : une valeur de D90 inférieure ou égale à 1,3 mm ; une valeur de D10 supérieure ou égale à 0,02 mm ; et une valeur de D50 supérieure ou égale à 0,1 mm et inférieure ou égale à 1 mm, ledit matériau ou ledit mélange de matériaux ayant été au besoin soumis à un broyage pour obtenir cette granulométrie. – Procédé selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que le ou les liants minéraux durcissables sont choisis parmi : les liants cimentaires à prise hydraulique, tels que les ciments normalisés NF EN 206, comme le ciment Portland CEM I et le ciment Portland CEM III ; les mélanges à base d’au moins trois composants choisis parmi les clinkers, les métakaolins, le gypse, les laitiers, les fillers calcaires, la fumée de silice, les cendres, les pouzzolanes et les matériaux pouzzolaniques ; les mélanges d’au moins un liant défini en (a) et d’au moins un composant d’un mélange tel que défini en (b). – Procédé selon l’une des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que le ou les systèmes aptes à former en milieu aqueux un liant minéral durci sont constitués par : au moins un précurseur de formation d’un géopolymère ou d’un alcali activé, choisi notamment parmi les kaolins, les métakaolins, les schistes, les argiles, les laitiers, les cendres et leurs mélanges, les kaolins, schistes et argiles pouvant avoir subi un traitement thermique tel que calcination ou traitement flash ; et au moins un activateur de formation d’un liant activé choisi parmi la soude, la potasse et les silicates de sodium et/ou de potassium. – Procédé selon l’une des revendications 1 à 5, caractérisé par le fait que l’on incorpore dans le mélange devant conduire à la poudre humide au moins un auxiliaire de mise en forme choisi notamment parmi : les polymères pétrosourcés, tels que les polyamides, comme les polyacrylamides, et les plastifiants et superplastifiants du béton ; les polymères biosourcés, tels que la fécule de maïs, l’éther de cellulose ; et les plastifiants minéraux, tels que la bentonite et les cendres non réactives. - Procédé selon l’une des revendications 1 à 6, caractérisé par le fait que l’on obtient le mélange sous forme de poudre humide à partir de : 50 à 95 parties en poids, en particulier 65 à 90 parties en poids, dudit ou desdits matériaux particulaires de départ ; et 5 à 60 parties en poids, en particulier 10 à 35 parties en poids, dudit ou desdits liants et/ou systèmes de formation de liant, l’eau étant ajoutée à raison de 2 à 40 parties en poids et le ou les auxiliaires de mise en forme pouvant être ajoutés jusqu’à 5 parties en poids, toutes ces parties en poids étant données pour 100 parties en poids de (A) + (B). - Procédé selon l’une des revendications 1 à 7, caractérisé par le fait que l’on conduit la compression de la poudre humide par extrusion, pressage ou pastillage pour obtenir la masse durcie, solide, transportable, en faisant suivre, dans le cas où ladite masse durcie obtenue ne constitue pas le granulat de la taille et/ou forme recherchée, par une découpe ou un concassage pour obtenir le granulat recherché, immédiatement après la compression ou dans une étape ultérieure. - Procédé selon l’une des revendications 1 à 8, caractérisé par le fait que, soit après compression, soit après mise en forme, soit après compression et après mise en forme, on conduit une maturation selon le cas du produit durci ou du granulat dans une enceinte fermée pendant une durée de 1 heure à 10 jours à une température de 15 à 70°C. – Granulat obtenu par le procédé tel que défini à l’une des revendications 1 à 9, caractérisé par le fait qu’il présente au moins une caractéristique parmi : une absorption d’eau selon la norme NF EN 1097-6 inférieure à 30% en poids ; une densité selon la norme NF EN 1097-6 de 1,5 à 3, de préférence de 1,6 à 2,5 ; et un coefficient de Los Angeles selon la norme EN 1097-2 inférieur à 80, de préférence de 10 à 70. – Granulat selon la revendication 10, caractérisé par le fait qu’il présente une granulométrie de 4 à 70 mm, de préférence de 4 à 31,5 mm. - Utilisation du granulat fabriqué par le procédé selon l’une des revendications 1 à 9 ou tel que défini à l’une des revendications 10 et 11, comme granulat pour béton, granulat pour enrobé, en tant que remblai pour usage géotechnique, en tant que sous-couche routière ou en tant que granulat de décoration, ledit matériau granulaire étant utilisé seul ou en mélange avec d’autres granulats.