INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- une tour comprenant au moins deux éléments télescopables entre eux de sorte que la tour peut prendre au moins une position rétractée, dans laquelle la tour a une hauteur minimale et une position déployée, dans laquelle la tour a une hauteur maximale ;
- et une grue montée sur un élément supérieur parmi les éléments télescopables, mobile en rotation autour d’un axe vertical du système.
Avantageusement, des sources lumineuses permettant de former un faisceau de champ proche peuvent être intégrées au dispositif d’éclairage. Ce faisceau peut également être appelé faisceau « flat » pour faisceau plat ou étalé. Il est projeté globalement sous la coupure et sert à illuminer le champ proche à l’avant du véhicule. Le faisceau issu de l’ensemble de sources lumineuses 1 permet de définir une zone de coupure. Ainsi, l’association du faisceau de champ proche et du faisceau issus de l’ensemble de sources lumineuses 1 permet de définir au moins partiellement un faisceau de feu de croisement.
Le faisceau issu de l’ensemble de sources lumineuses 1 peut donc être configuré pour produire, en mode code, une portion de feu de croisement à coupure. La portion coudée résultante est appelée « kink » (en anglais) du faisceau « code ».
Plusieurs dispositifs d’éclairage selon l’invention peuvent être agencés dans un boîtier fermé par une glace de manière à obtenir un ou plusieurs faisceaux d’éclairage et/ou de signalisation à la sortie du projecteur. Un projecteur peut aussi être complexe et associer plusieurs dispositifs qui peuvent, en outre, éventuellement partager des composants.
Liste des références 1. ensemble de sources lumineuses 2. première rangée de sources lumineuses 2a. deuxième rangée de sources lumineuses 2b. troisième rangée de sources lumineuses 3. lentille primaire 4. premier dioptre d’entrée 5. deuxième dioptre d’entrée 6. première surface de réflexion 6a. sous-surfaces de réflexion 7. deuxième surface de réflexion 8. troisième surface de réflexion 9. axe optique 10. collimateurs 11. support 11a. premier support 11b. deuxième support 12. dioptre de sortie 13. lentille de projection p1. premier plan p2. deuxième plan d. première direction d1. deuxième direction d2. troisième direction
Module lumineux à matrice de microlentilles pour véhicule automobile La présente invention concerne le domaine des dispositifs lumineux notamment aptes à équiper un véhicule automobile. La présente invention concerne plus particulièrement de tels dispositifs lumineux apte à générer au moins une fonction lumineuse d’éclairage.
Le dispositif à engrenages planétaires 110 comprend un premier train planétaire 111 et un deuxième train planétaire 112 agencés en série autour du deuxième axe de rotation Y. On entend par « agencés en série », un agencement du dispositif à engrenages planétaires tel que l’élément de sortie du premier train planétaire est solidaire en rotation de l’élément d’entrée du deuxième train planétaire selon le deuxième axe de rotation Y.
Le premier train planétaire 111 et le deuxième train planétaire 112 sont disposés axialement l’un à côté de l’autre.
Le premier train planétaire 111 comprend un premier solaire 1111 et un premier jeu de pignons satellites 1110 engrenant chacun avec le premier solaire 1111. Les pignons satellites 1110 du premier jeu pignons satellites sont portés par un porte satellite 113.
Le premier solaire 1111 forme un premier organe d’entrée du premier train planétaire 111. Le porte satellite 113 forme un premier organe de sortie du premier train planétaire 111.
Le deuxième train planétaire 112 comprend un deuxième solaire 1121 et un deuxième jeu de pignons satellites 1120 engrenant chacun avec le deuxième solaire 1121. Les pignons satellites 1120 du deuxième jeu pignons satellites sont également portés par le porte satellite 113.
Le porte satellite 113 forme un deuxième organe d’entrée du deuxième train planétaire 111. Le deuxième solaire 1121 forme un deuxième organe de sortie du deuxième train planétaire 112.
Le premier solaire 1111 est couplé en rotation selon le deuxième axe de rotation Y avec l’élément d’entrée 21 du différentiel 20 et le deuxième solaire 1121 est couplé en rotation, selon le deuxième axe de rotation Y, au premier arbre latéral 31.
L’arbre de rotor 121 de la deuxième machine électrique est quant à lui couplé en rotation, selon le deuxième axe de rotation Y, avec le porte satellite 113. Ainsi, la deuxième machine électrique, en transmettant un couple additionnel au porte satellite, permet d’adapter la valeur du couple transmis aux premier et deuxième arbres latéraux 31 et 32 en différenciant notamment la valeur de couple transmis par le premier arbre latéral 31 de la valeur de couple transmis par le deuxième arbre latéral 32.
Le dispositif à engrenages planétaires 110 est agencé axialement entre la deuxième machine électrique 120 et le différentiel 20.
On remarque que le dispositif à engrenages planétaires est dépourvu de couronne(s) à l’intérieur de laquelle engrènent le premier jeu de pignons satellites et le deuxième jeu de pignons satellites.
De façon avantageuse, le dispositif à engrenages planétaires 110 présente, entre le premier organe d’entrée 1111 et le deuxième organe de sortie (1121), un premier rapport de vitesse stationnaire R compris entre 0,975 et 0,995, de préférence compris entre 0,98 et 0,99.
Cette plage offre un bon compromis fournissant à la fois un bon rendement et un niveau de sollicitation adéquat. En effet, lorsque la vitesse du premier solaire 1111 est nulle, le deuxième rapport de vitesse k entre le porte satellite 113 et le deuxième solaire 1121 est égal à 1/(1-R). Aussi, lorsque le premier rapport de vitesse stationnaire R du dispositif à engrenages planétaires est supérieur à 0,0995, le deuxième rapport de vitesse k entre le porte satellite et le deuxième solaire 1121 est de 200. Un tel ratio est important et il augmente de façon exponentielle en s’approchant de 1, ce qui peut endommager le dispositif.
Les figures 3 et 4 montrent l’évolution du deuxième rapport de vitesse k par rapport au premier rapport de vitesse stationnaire R. La montre l’évolution exponentielle du deuxième rapport k lorsque le premier rapport de vitesse R s’approche de 1. La montre la plage de valeurs préférée pour le premier rapport de vitesse stationnaire R.
Dans le premier mode de réalisation représenté sur les figures 1 et 2 ainsi que dans le mode de réalisation représenté sur les figures 5 à 7, le premier jeu de pignons satellites 1110 et le deuxième jeu de pignons satellites 1120 comprennent chacun exactement 5 pignons satellites. Ainsi, comparé aux trains planétaires à 3 pignons satellites ou moins, l’augmentation du nombre de dents de contact permet de réduire la superficie des différentes surfaces de contact et donc de diminuer la taille des satellites et de réduire l’encombrement global du dispositif à engrenages planétaires, notamment radialement.
En ce qui concerne le dispositif à engrenages planétaires 110, le porte satellite 113 comprend un voile 115 monté solidaire en rotation de l’arbre de rotor 121 de la deuxième machine électrique 120.
Comme on peut le voir sur la , il peut à cet effet être doté de cannelures coopérant avec des cannelures de l’arbre de rotor 121.
Par « empreinte » d’une cale, on entend l’intersection d’un plan de coupe avec chacune des faces latérales d’une cale, le plan de coupe étant perpendiculaire à chacune des faces latérales.
Par « empreinte » d’une puce, on entend l’intersection d’un plan de coupe avec le contour reliant les faces de la puce, le plan de coupe étant parallèle avec l’une des l’autres de ces faces.
Dans la suite de l’énoncé, il sera également fait référence au dimensions, dites premières dimensions, de la base rectangulaire de l’empilement formé par la cale et la puce.
La représente, de manière schématique, une puce 1 susceptible d’être considérée dans le cadre de la présente invention. La puce 1, généralement plane, comprend deux faces parallèles dites, respectivement, face utile 1a et face contact 1b, et reliées par un contour 1c. Il est entendu que, dans la mesure où la puce 1 présente une empreinte rectangulaire, le contour 1c délimite un rectangle. Notamment, le contour 1c comprend quatre côtés latéraux.
La puce peut comprendre un capteur d’image ou un afficheur. Il reste néanmoins entendu que l’invention n’est pas limitée à la seule intégration d’un capteur d’images ou d’un afficheur.
La représente, de manière schématique, une cale 2 susceptible d’être considérée dans le cadre de la présente invention. La cale 2 comprend deux faces opposées l’une de l’autre et dites, respectivement, face support 2a et face contact 2b. La cale 2 comprend également une surface latérale 2c reliant la face support 2a et la face contact 2b. Notamment, la surface latérale 2c comprend quatre faces latérales.
La représente, de manière schématique, un socle 3 susceptible d’être considéré dans le cadre de la présente invention. Le socle 3 comprend deux faces opposées l’une de l’autre et dites, respectivement, face avant 3a et face arrière 3b. Le socle 3 comprend également une surface latérale 3c reliant la face avant 3a avec la face arrière 3b.
Le socle 3 peut par exemple être fait d’un matériau céramique. L’homme du métier pourra toutefois considérer d’autres matériaux sans sortir du cadre de la présente invention.
Par ailleurs, et tel qu’illustré à la , le socle 3 peut comprendre, sur sa face arrière, des pointes de contact 5 (« pin » selon la terminologie Anglo-Saxonne), notamment en projection par rapport à ladite face arrière. A cet égard, les pointes de contact 5 sont avantageusement perpendiculaires à la face arrière.
La face arrière peut comprendre une section périphérique 4b et une section centrale 4a circonscrite par la section périphérique 4b, les pointes de contact 5 étant formées sur la section périphérique 4b. La section centrale 4a peut par exemple être de forme rectangulaire.
A la , on peut voir un kit de centrage 10 selon un mode de réalisation possible de la présente invention.
Notamment, le kit de centrage 10 selon la présente invention comprend une plaque support 100 et au moins une pièce de centrage 200.
La plaque support 100, également représentée à la , est de forme généralement plane et comprend deux faces principales dites, respectivement, première face 101 et deuxième face 102.
La plaque support 100 comprend au moins un site de centrage 110 formé sur la première face 101.
De manière avantageuse, l’au moins un site de centrage 110 comprend une pluralité de sites de centrage 110. Toujours de manière avantageuse, les sites de centrage 110 de la pluralité de site de centrage 110 sont agencés de manière matricielle.
Par « agencés de manière matricielle », on entend un ensemble de lignes et de colonnes aux intersections desquelles sont formés les sites de centrage. Il est entendu que les lignes considérées sont parallèles entre elles. De manière équivalent, les colonnes considérées sont parallèles entre elles, et non parallèles avec les lignes. Toujours de manière avantageuse, les colonnes sont perpendiculaires aux lignes.
Il est également entendu, sans qu’il soit nécessaire de le préciser, que chaque côté du cadre de centrage est associé à au moins une languette de centrage.
A cet égard, la illustre un premier exemple de pièce de centrage pour laquelle chaque côté du cadre de centrage est associé à une unique languette de centrage. Notamment, chaque languette de centrage est disposée au milieu de côté du cadre de centrage auquel elle est associée.
La illustre un deuxième exemple, qui reprend pour l’essentiel les termes du premier exemple illustré à la . Toutefois, dans ce deuxième exemple, aucune des languettes de centrage n’est disposée pas au milieu de côté du cadre de centrage auquel elle est associée.
Enfin, la illustre un troisième exemple de pièce de centrage pour laquelle chaque côté du cadre de centrage est associé à deux languettes de centrage par exemple disposées symétriquement l’une de l’autre par rapport au milieu du côté considéré.
De manière avantageuse, les arêtes formées à l’intersection entre la paroi interne et la face supérieure est soit biseautée ( ), soit de forme arrondie, soit en forme de congé.
De manière avantageuse, l’au moins une pièce de centrage comprend une pluralité de pièces de centrage, avantageusement les pièces de centrage de la pluralité de pièces de centrage sont mécaniquement solidaires les unes des autres et agencées de manière matricielle. A cet égard, l’agencement de la pluralité de pièce de centrage peut être ajusté de manière à pouvoir mettre en correspondance chaque de pièce de centrage avec un site de centrage de la plaque support.
L’invention concerne également un procédé de déformation d’une puce. Plus particulièrement, l’invention concerne également un procédé permettant d’imposer à une puce une forme concave et de procéder à son intégration avec un socle en un nombre d’étapes réduit.
Ainsi, le procédé selon la présente invention comprend une étape a) de positionnement d’un socle, par sa face arrière sur un site de centrage de la plaque support.
Le procédé comprend, à la suite de cette étape a), l’exécution d’une étape b). Cette étape b) comprend à cet égard le placement de la pièce de centrage, par sa face inférieure, sur la face avant du socle. Lors de l’exécution de cette étape, les moyens de positionnement de la pièce de centrage encadrent les faces latérales formant la surface latérale du socle, de manière à guider ladite pièce de centrage lors de son positionnement sur la socle.
L’étape b) est alors suivie d’une étape c) au cours de laquelle la cale est disposée, par sa face de contact sur la zone de centrage délimitée par l’ouverture traversante de la pièce de centrale. Les moyens de centrage assurent le guidage de la cale lors de l’exécution de l’étape c). Préalablement à cette étape, une substance adhésive, dite première substance, peut être étalée sur l’une ou l’autre de la zone de centrage et de la face contact.
Le procédé comprend en outre l’exécution d’une étape d) au cours de laquelle la puce est disposée, par sa face contact, sur la face support, de forme concave, de la cale. Lors de l’exécution de cette étape, la puce est guidée par les moyens de centrage de manière à centrer ladite puce sur la cale.
Préalablement à cette étape, une substance adhésive, dite deuxième substance, peut être étalée sur l’une ou l’autre de la face support et de la face contact de la puce.
Enfin, le procédé selon la présente invention comprend l’exécution d’une étape e) au cours de laquelle une force est appliquée sur la face utile de la puce de sorte que ladite puce se conforme à la forme de la face support.
Un chauffage peut être appliqué simultanément ou à la suite de cette étape e) afin de faire réticuler le première substance et la deuxième substance.
De manière avantageuse, la pièce de centrage peut être configurée de sorte qu’à l’issue de l’étape d), la face utile de la puce est en retrait par rapport à la face supérieure.
L’étape e) peut être mise en œuvre avec une membrane pourvue d’une face supérieure et d’une face inférieure. Notamment, la membrane est configurée pour être en recouvrement de la pièce de centrage par sa face inférieure.
Selon l’invention, le stator 1 comprend des portions de jonction 36 réalisées par fabrication additive qui relient les premières extrémités 24 et/ou les deuxièmes extrémités 26 des segments médians 20 de deux épingles 12. Ces portions de jonction 36 sont par exemple obtenues par chauffage de grains de poudre de cuivre afin de les souder les uns aux autres.
Les portions de jonction 36 comprennent, selon les modes de réalisation, des portions de jonction de connexion 36A qui relient chacune la première extrémité 24 du segment médian 20 d’une épingle 12 donnée à la première extrémité 24 du segment médian 20 d’une autre épingle 12, et/ou des portions de jonction de renvoi 36B qui relient chacune la deuxième extrémité 26 du segment médian 20 d’une épingle 12 donnée à la deuxième extrémité 26 du segment médian 20 d’une autre épingle 12. On comprend ainsi que les portions de jonction de connexion 36A correspondent aux portions de jonction 36 disposées au sein du stator 1 au niveau de la face de sortie de phase 4, les portions de jonction de renvoi 36B constituant quant à elles les portions de jonction 36 disposées en regard de la face opposée 6.
En présence d’épingles 12 selon le premier mode de réalisation, le stator 1 selon l’invention présente à la fois des portions de jonction de connexion 36A et des portions de jonction de renvoi 36B, tel que cela est représenté aux figures 7 et 8. De telles épingles 12 sont ainsi reliées les unes aux autres par des pièces réalisées par fabrication additive à la fois au niveau de la face de sortie de phase 4 et de la face opposée. Inversement, en présence d’épingles 12 selon le deuxième mode de réalisation, le stator 1 présente uniquement des portions de jonction de renvoi 36B, puisque les premières extrémités 24 des épingles 12 sont déjà reliées au niveau de la face de sortie de phase 4 par les portions de liaison 28.
Qu’il s’agisse d’une portion de jonction de connexion 36A ou d’une portion de jonction de renvoi 36B, chacune des portions de jonction 36 est partiellement stratifiée. Chaque portion de jonction 36 présente ainsi un cœur stratifié résultant d’opérations de chauffage successives de grains de poudre de cuivre pour les lier les uns aux autres. Ce cœur stratifié peut par ailleurs être recouvert d’un revêtement isolant, par exemple un émail ou un vernis. Une porosité mesurée au sein de la portion de jonction 36, et plus spécifiquement de son cœur stratifié, est supérieure à 1 %.
Chaque portion de jonction 36 est formée d’un seul tenant par un premier bord 38, un deuxième bord 40 et une arche 42 reliant de façon continue ce premier bord 38 et ce deuxième bord 40. On entend ici par « d’un seul tenant » que la portion de jonction 36 est dépourvue de cordons de soudure. Deux formes différentes de portions de jonction 36 sont présentées aux figures 7 et 8, avec une portion de jonction 36 ayant une arche 42 arrondie en et une portion de jonction 36 ayant une arche 42 effilée en .
Chacun du premier bord 38 et du deuxième bord 40 est destiné à venir au contact d’une extrémité 24, 26 du segment médian 20 d’une épingle 12. On comprend que le premier bord 38 est solidaire d’une première extrémité 24 d’une épingle 12 donnée alors que le deuxième bord 40 est solidaire de la première extrémité 24 d’une autre épingle 12 lorsque la portion de jonction 36 est une portion de jonction de connexion 36A, et qu’alternativement le premier bord 38 est solidaire d’une deuxième extrémité 26 d’une épingle 12 donnée tandis que le deuxième bord 40 est solidaire de la deuxième extrémité 24 d’une autre épingle 12 lorsque la portion de jonction 36 est une portion de jonction de renvoi 36B. Quelle que soit la forme de la portion de jonction 36, celle-ci doit présenter un vrillage de sorte qu’une pointe de l’arche 42 s’étend principalement dans un plan disposé entre un plan dans lequel s’étend le premier bord 38 et un plan dans lequel s’étend le deuxième bord 40, ce vrillage permettant la jonction d’extrémités 24, 26 de segments médians 20 disposés dans des encoches 10 différentes.
Afin de se solidariser au mieux avec, selon les modes de réalisation, les premières ou les deuxièmes extrémités 24, 26 des segments médians 20 des épingles 12, la portion de jonction 36 est réalisée de manière à présenter un élargissement, c’est-à-dire une augmentation locale de la section dans un plan perpendiculaire à l’axe X que soit au voisinage du premier bord 38, au voisinage du deuxième bord 40, ou au voisinage de chacun des deux bords. L’élargissement, bien que non représenté sur les figures, peut être progressif de sorte que la section de la portion de jonction 36 va en s’agrandissant, sur une dimension axiale de 5mm par exemple, au fur et à mesure du rapprochement du premier bord 38 et/ou du deuxième bord 40.
Les segments médians 20 des épingles 12 sont usinés pour faciliter l’adhésion et la tenue de la poudre de cuivre formant une portion de jonction 36 obtenue par fabrication additive selon l’invention. Plus particulièrement, une portion terminale 44 des extrémités 24, 26 destinées à être reliées par une portion de jonction 36 est dépourvue de couche isolante alors qu’une telle couche isolante recouvre la portion centrale 22 des segments médians 20 qui s’étend au sein des encoches 10. L’usinage évoqué précédemment consiste en une opération de retrait, par exemple par découpe, de la couche isolante sur ladite portion terminale 44 des extrémités 24, 26. Les portions terminales 44 des extrémités 24, 26 des segments médians 20 étant ainsi dépourvues de couche isolante, un épaulement 46 est formé à la jonction d’une portion terminale et de la portion centrale. Un tel épaulement 46 est particulièrement visible aux figures 2 et 3. Une dimension axiale de la portion terminale 44 est comprise entre 0,5 et 5 mm. Additionnellement et toujours en vue de faciliter leur solidarisation aux portions de jonction 36, les extrémités 24, 26 des segments médians 20 des épingles 12 destinées à être reliées par l’une de ces portions de jonction 36 ont une surface dont la rugosité est comprise entre 0,8 et 3,2 µm.
Un procédé de fabrication du stator 1 selon l’invention va maintenant être décrit de façon détaillée. Un tel procédé de fabrication débute par une étape de fabrication du corps de stator 2, par exemple par superposition de tôles avec des découpes qui forment les encoches 10 une fois le paquet de tôles obtenu. Cette étape de fabrication du corps de stator 2 se poursuit par une étape d’insertion de l’élément isolant 14 au sein des encoches 10. Cet élément isolant 14 peut permettre de fermer radialement les encoches 10 au niveau de leur portion la plus proche de l’axe X.
Le procédé de fabrication du stator 1 comprend par ailleurs une étape de fabrication des épingles 12. Cette étape de fabrication comporte notamment, pour le deuxième mode de réalisation des épingles 12 dans lequel elles présentent une forme en U, un vrillage des épingles 12 au niveau de leurs portions de liaison 28. Que ce soit pour le premier mode de réalisation ou le deuxième mode de réalisation des épingles 12, l’étape de fabrication comprend une sous-étape au cours de laquelle de la couche isolante est déposée sur au moins une partie des segments médians 20 des épingles 12 entre leurs premières extrémités 24 et leurs deuxièmes extrémités 26. Cette sous-étape, qui est donc une sous-étape de dépôt de couche isolante, est éventuellement suivie par une sous-étape de retrait de cette couche isolante sur les portions terminales 44 des premières et deuxièmes extrémités 24, 26 des segments médians 20 ayant vocation à être reliées par des portions de jonction 36. La sous-étape de retrait se traduit par la formation de l’épaulement 46 sur les segments médians 20. On comprend ainsi que la sous-étape de retrait est nécessaire lorsque la couche isolante a été déposée, lors de la sous-étape de dépôt, uniformément entre les premières extrémités 24 et les deuxièmes extrémités 26 des segments médians 20 des épingles 12, les portions terminales 44 devant être dépourvues de cette couche isolante pour permettre l’adhésion des portions de jonction 36.
Une fois les épingles 12 fabriquées, le procédé de fabrication se poursuit par une étape d’insertion de ces épingles 12 au sein du corps de stator 2. Le corps de stator 2 peut à cet effet être maintenu en position par un outil de maintien 48, notamment visible aux figures 1 et 5 à 8. Un tel outil de maintien 48 présente avantageusement une portion évidée 50 au sein de laquelle le bobinage faisant saillie de l’une ou l’autre de la face de sortie de phase 4 et de la face opposée 6 peut s’étendre lorsque le corps de stator 2 est disposé sur l’outil de maintien 48. Cette portion évidée 50 est particulièrement visible sur la vue de coupe de la .