INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour déterminer la loi de compensation LP5_11, on déterminera tout d’abord, en plusieurs abscisses différentes le long de l’étage volumétrique isochore 11A, et plus préférentiellement au moins à l’extrémité amont 11U et à l’extrémité aval 11D de l’étage volumétrique 11A, et de préférence en une ou plusieurs abscisses supplémentaires comprises entre ces extrémités, le rayon du sommet du filetage à utiliser pour obtenir la cylindrée V2 voulue, puis on interpolera les points ainsi définis au moyen d’une loi polynomiale du second degré, qui constituera la loi de compensation LP5_11 permettant de définir le rayon de sommet du filetage 5 en toute abscisse de l’étage volumétrique isochore 11A.
A cet effet, on décide tout d’abord de la cylindrée V2 de la première vis 2, c’est-à-dire du volume de matériau extrudé que ladite vis 2 doit expulser à chaque fois que ladite vis 2 exécute un tour complet en rotation autour de son axe central X2. Cette cylindrée V2 correspond en pratique au volume individuel V2, invariant, des différentes chambres 7 en C de la première série de chambres 7 fermées. Lesdites chambres 7 fermées correspondent aux différentes portions du premier chenal 9 qui se succèdent le long du premier axe central X2 et qui sont chacune d’une part comprises entre ladite vis 2 et la paroi interne du fourreau 4, et d’autres part fermées par le second filetage 6 de l’autre vis 3 qui pénètre dans le premier filetage 5 de sorte à obturer localement le premier chenal 9.
44 Pointe
46 Unité de pression
50 Unité de précontrainte
52 Elément de ressort
54 Etape de procédé
58 Boîtier
60 Lèvre d’essuyage
62 Elément de liaison par la forme
64 Direction radiale
68 Couvercle du boîtier
70 Boîtier de capteur
74 Elément de liaison
78 Elément de liaison
82 Autre rail de guidage
86 Autre élément de liaison par la forme
Lorsque le revêtement comprend le premier marqueur photoluminescent et le deuxième marqueur photoluminescent, la mesure de l’historique thermique peut être rendue indépendante de l’épaisseur du revêtement ce qui permet d’augmenter la précision de la mesure de l’historique thermique. Ainsi, des mesures de l’historique thermique effectuées sur une surface enduite du revêtement sont plus précises.
Dans certains modes de réalisation, le premier marqueur photoluminescent et/ou le deuxième marqueur photoluminescent comprend une matrice inorganique et un ion dopant, le taux de dopage étant compris entre 0,1 at% et 10 at%, préférentiellement 0,5 at% et 5 at%.
Dans de telles proportions, la photoluminescence des marqueurs photoluminescents est optimisée, tout en garantissant une bonne tenue mécanique de ces derniers dans le revêtement.
Dans certains modes de réalisation, la matrice inorganique des marqueurs photoluminescents et le liant céramique comprennent chacun un oxyde métallique identique.
Dans cette configuration, la compatibilité entre le liant céramique et les marqueurs photoluminescents est améliorée, ce qui permet une meilleure tenue mécanique. De plus, les interactions entre le liant céramique et les marqueurs photoluminescents sont amoindries, ce qui augmente la fiabilité et la précision des mesures de la photoluminescence. Par conséquent, la mesure de l’historique thermique du revêtement est améliorée.
Dans certains modes de réalisation, la matrice inorganique du deuxième marqueur photoluminescent et la matrice inorganique du premier marqueur photoluminescent comprennent chacune un oxyde métallique identique.
Dans cette configuration, la compatibilité entre le premier marqueur et le deuxième marqueur est améliorée. De plus, les interactions entre les marqueurs photoluminescents sont amoindries, ce qui augmente la fiabilité et la précision des mesures de la photoluminescence. Par conséquent, la mesure de l’historique thermique du revêtement est améliorée.
Dans certains modes de réalisation, le premier marqueur photoluminescent représente 40% à 100%, préférentiellement 50 à 80% de la somme de la masse du premier et du deuxième marqueur photoluminescent.
Dans cette configuration, le rapport de l’intensité de la photoluminescence du premier et du deuxième marqueur photoluminescent est optimisé.
Dans certains modes de réalisation, le revêtement comprend un unique premier marqueur photoluminescent.
Dans une telle configuration, il est possible d’obtenir une intensité de photoluminescence pour le premier marqueur photoluminescent unique suffisante pour permettre des analyses de la luminescence dudit premier marqueur photoluminescent par des méthodes d’analyse de la durée de vie de la photoluminescence, par exemple.
Le présent exposé concerne par ailleurs une peinture pour pièce de turbomachine comprenant un sol comprenant un précurseur de liant céramique, un complexant et de l’eau, le sol représentant entre 15 et 50% de la masse de la peinture, préférentiellement entre 25 et 40%, un dispersant représentant entre 0,1 et 10% de la masse de la peinture, préférentiellement entre 1 et 3%; un premier marqueur photoluminescent configuré pour émettre une luminescence d’intensité variable en fonction de son historique thermique sur la plage 850-1200°C, optionnellement un deuxième marqueur photoluminescent configuré pour émettre une luminescence d’intensité constante en fonction de son historique thermique sur la plage 850-1200°C, et la somme de la masse du premier et du deuxième marqueur photoluminescent représentant entre 20 et 60% de la masse de la peinture, préférentiellement entre 25 et 45% ; et un solvant, représentant le complément de la masse de la peinture, représentant entre 5 et 65% de la masse de la peinture.
On comprend que la masse du deuxième marqueur photoluminescent peut être nulle, dans le cas où le deuxième marqueur photoluminescent est absent de la peinture.
Dans certains modes de réalisation, le premier marqueur photoluminescent représente entre 25 et 45% de la masse de la peinture.
Une telle peinture permet de former un revêtement selon l’un des précédents aspects, après séchage et traitement thermique.
La présente peinture présente donc tous les avantages du revêtement décrit précédemment.
En d’autres termes, chacune des chambres 7 fermées délimitées par la première vis 2 et le fourreau 4 présentera sensiblement voire exactement le même volume individuel, sensiblement voire exactement égal au volume individuel des chambres 7 voisines, et sensiblement voire exactement égal au volume de la cylindrée de première vis V2, c’est-à-dire ici un volume individuel égal à V2 +/- 2%, de préférence égal à V2 +/- 1%, voire égal à V2 +/- 0,5%.
De même, chacune des chambres 8 fermées délimitées par la seconde vis 3 et le fourreau 4 présentera sensiblement voire exactement le même volume individuel, sensiblement voire exactement égal au volume individuel des chambres 8 voisines, et sensiblement voire exactement égal au volume de la cylindrée de seconde vis V3, c’est-à-dire ici un volume individuel égal à V3 +/- 2%, de préférence égal à V3 +/- 1%, voire égal à V3+/- 0,5%.
D’un point de vue dynamique, le volume individuel de chaque chambre 7, 8 fermée en C varie ainsi de moins de 2%, de moins de 1%, voire de moins de 0,5% par rapport au volume individuel de référence que constitue la cylindrée de vis V2, V3, voire reste égal audit volume individuel de référence, sur l’ensemble des positions axiales successives qu’occupe la chambre 7, 8 fermée considérée lors de son transfert d’amont en aval de l’étage volumétrique isochore 11A sous l’effet de la rotation de la vis 2, 3, et plus préférentiellement depuis la fermeture de ladite chambre 7, 8 à la limite amont 11U de l’étage volumétrique 11 jusqu’à la réouverture de ladite chambre à la limite aval 11D de l’étage volumétrique 11, ici en sortie de l’extrudeuse 1.
De manière équivalente, si l’on considère, plutôt qu’une vision dynamique de transfert d’une chambre le long de l’axe, une vision statique de répartition des chambres 7, 8 d’une même série de chambres à un instant considéré, cela revient à dire que toutes les chambres 7, 8 fermées de la série de chambres 7, 8 fermées délimitées par la vis 2, 3 considérée présentent toutes un volume individuel sensiblement voire exactement identique, égal au volume unitaire de référence, à +/- 2%, préférentiellement à +/- 1%, voire à +/- 0,5%.
On notera que l’agencement proposé par l’invention permet à l’extrudeuse 1 d’assurer une précision de débit volumique inférieure ou égale à 2%, voire inférieure ou égale à 1%, c’est-à-dire de débiter un volume constant à +/- 2%, voire +/-1% par tour de vis, et ce, de préférence, pour des pressions de sortie pouvant être comprises entre 200 bar et 500 bar, et pour un débit volumique compris entre 1 dm 3 /min et 6 dm 3 /min.
De préférence, la cylindrée de première vis V2 est égale à la cylindrée de seconde vis V3.
De préférence, la cylindrée de première vis V2 et la cylindrée de seconde vis V3 sont comprises chacune entre 8 cm 3 et 50 cm 3 , par exemple entre 10 cm 3 et 30 cm 3 , notamment entre 10 cm 3 et 20 cm 3 .
Comme indiqué plus haut, le pas P5 du premier filetage 5 augmente progressivement, dans l’étage volumétrique isochore 11A, et plus préférentiellement sur l’ensemble de l’étage volumétrique 11, le long du premier axe central X2 de la première vis 2, dans le sens allant de l’amont vers l’aval, au fur et à mesure que le diamètre de ladite première vis 2 décroit, de sorte que le pas P5 est strictement plus grand à l’extrémité aval 11D de l’étage volumétrique de la première vis 2, au niveau de la dernière chambre 7 formant la chambre de sortie de ladite première vis 2, que ledit pas P5 ne l’est à l’extrémité amont 11U de l’étage volumétrique de la première vis 2, au niveau de la première chambre 7 formant la chambre d’entrée.
Cette augmentation du pas P5 du premier filetage 5 est de préférence monotone, et plus préférentiellement linéaire, le long de l’axe central X2, entre d’une part la valeur dudit pas P5 considérée au niveau de l’extrémité amont de l’étage volumétrique isochore 11A, ici l’extrémité amont 11U de l’étage volumétrique 11, valeur qui est dite « pas d’entrée » P5_in, et d’autre part la valeur, plus élevée, dudit pas P5 considérée au niveau de l’extrémité aval de l’étage volumétrique isochore 11A, ici l’extrémité aval 11D de l’étage volumétrique 11, valeur qui est dite « pas de sortie » P5_out.
Cette variation du pas P5 du premier filetage 5, ici un agrandissement continu dudit pas P5 le long de l’axe central X2, sur tout l’étage volumétrique isochore 11A, et plus préférentiellement sur tout l’étage volumétrique 11, de la première vis 2, permet d’augmenter progressivement la largeur axiale W9 du chenal 9 défini par le premier filetage 5, tel que cela est bien visible sur les figures 1, 2, 3, 8, 9 et 11, de manière à compenser la variation correspondante, ici un rétrécissement continu, du diamètre de la première vis 2, en l’occurrence un rétrécissement qui touche au moins le diamètre de sommet du premier filetage D_5C, et de préférence également le diamètre de fond du premier filetage D_5R, et ce afin de maintenir le volume individuel de chaque chambre 7 fermée sensiblement voire exactement constant, tandis que ladite chambre 7 est progressivement transférée vers l’aval par le mouvement de rotation de la première vis 2.
En d’autres termes, le premier chenal 9 défini par le filetage 5 de la première vis possède, dans l’étage volumétrique isochore 11A, et de préférence sur l’ensemble de l’étage volumétrique 11, un pas P5 et une largeur W9 qui augmentent de façon progressive le long de l’axe central X2, et plus particulièrement qui augmentent continument selon une fonction croissante de la distance parcourue le long de l’axe central X2, afin que chaque portion sensiblement annulaire dudit premier chenal 9 qui est délimitée simultanément par la première vis 2, par la paroi interne du fourreau 4 (ou, de manière équivalente, par l’enveloppe tronconique E2), et par le filetage 6 de la seconde vis 3 qui obture les extrémités de ladite portion du premier chenal 9, de sorte que ladite portion du premier chenal 9 forme l’une des chambres 7 fermées en C, présente un volume qui est invariant lorsque ladite chambre 7 se déplace d’amont en aval sous l’effet de la rotation conjointe des premières et seconde vis 2, 3, et, à chaque instant considéré, qui est égal au volume des chambres 7 fermées voisines de la même série de chambres 7 fermées.
Les considérations ci-dessus relatives à la variation du pas P5 du premier filetage 5, et donc de la largeur axiale W9 du premier chenal 9, s’appliquent bien entendu mutatis mutandis au pas P6 du second filetage 6 et largeur axiale W10 du second chenal 10, qui, de manière analogue, augmentent de façon monotone, le long du second axe central X3, de sorte que le pas P6 du second filetage évolue entre une valeur minimale correspondant à un pas d’entrée P6_in à l’extrémité amont de l’étage volumétrique isochore 11A, qui coïncide de préférence avec l’extrémité amont 11U de l’étage volumétrique 11, et une valeur maximale correspondant à un pas de sortie P6_out à l’extrémité aval de l’étage volumétrique isochore 11A, qui coïncide de préférence avec l’extrémité aval 11D de l’étage volumétrique 11. Ainsi, le volume individuel de chaque chambre 8 fermée est maintenu sensiblement constant.
Dans tous les cas, pour assurer un engrènement fluide des première et seconde vis 2, 3, le pas P5 du premier filetage 5 est égal au pas P6 du second filetage, à chaque abscisse considérée le long de la bissectrice de l’angle au sommet qui est formé par l’intersection du premier axe central X2 et du second axe central X3.
Bien entendu, tel que cela est bien visible sur les figures 2, 4, 5, 6, 8 et 15, comme c’est le cas pour les largeurs axiales W9, W10 des chenaux 9, 10, c’est-à-dire des portions creuses des premier et second filetages 5, 6, la largeur axiale de la portion pleine du profil du premier filetage 5 augmente avec le pas P5 dudit premier filetage 5, et de même pour la largeur axiale de la portion pleine du profil du second filetage 6 qui augmente avec le pas P6 dudit second filetage 6, de manière à ce que les premier et second filetages 5, 6 restent conjugués le long des vis 2, 3, et maintiennent ainsi l’étanchéité des chambres 7, 8, en occupant chacun toute la largeur du chenal 10, 9 délimité par le filetage 6, 5 de l’autre vis. En d’autres termes, dans l’étage volumétrique isochore 11A, et plus préférentiellement dans l’ensemble de l’étage volumétrique 11, chacun des premier et second filetages 5, 6 va simultanément en augmentant son pas P5 et en épaississant son profil, le long de l’axe central X2, X3, au fur et à mesure que le diamètre de sa vis conique 2, 3 décroît.
De préférence, la première loi de compensation LP5_11 est une fonction quadratique croissante de la valeur d’abscisse axiale considérée le long du premier axe central X2.
De préférence, respectivement, la seconde loi de compensation LP6_11 est une fonction quadratique croissante de la valeur d’abscisse axiale considérée le long du second axe central X3.
L’invention vise à remédier au moins en partie aux problèmes mentionnés ci-dessus et a ainsi pour objet de fournir un dispositif apte à se déplacer sur les champs de mines avec un risque réduit de déclencher des mines vis-à-vis des dispositifs de l’art antérieur.
L’invention concerne à cet effet, un dispositif apte à se déplacer sur un champ de mines comprenant : - un corps du dispositif présentant une première face, dite face inférieure qui est destinée à être en regard d’un sol, et une deuxième face, dite face supérieure, qui est opposée à la face inférieure, . - au moins un premier et un deuxième système de transmission à chenille motorisées et agencés de part et d’autre du corps du dispositif , le premier système de transmission de chenille comprenant une première chenille et un premier train chenillé, le deuxième système de transmission de chenille comprenant une deuxième chenille et un deuxième train chenillé, - une première et une deuxième pluralité de bras équipant respectivement la première et la deuxième chenille, chaque bras présentant : o une première portion de montage par laquelle ledit bras est fixé le long de la chenille de telle manière que les bras de la première et de la deuxième pluralité de bras soient solidaires en déplacement de la chenille correspondant et répartis le long de cette dernière, o une deuxième portion s’étendant à partir de la première portion selon une direction générale opposée au corps et à la chenille correspondante, de telle manière à ce que la deuxième portion présente au moins une extrémité qui, dans au moins une configuration de la chenille correspondante, s’étend au-delà de la face inférieure afin de fournir un point d’appui au dispositif.
De cette manière, le dispositif étant en contact avec le champ de mines par l’intermédiaire de l’extrémité de ces bras, la surface de contact avec le champ de mines est réduite au maximum, réduisant ainsi les risques de déclenchement d’une mine. De plus, même en cas d’explosion d’une mine, cette déflagration sera déportée vis-à-vis des chenilles et du corps, limitant les risques d’endommagement de ces derniers. Il en résulte que les dégâts seront principalement circonscrits au bras étant à l’origine de l’explosion et éventuellement aux bras adjacents.
Ainsi, avec un dispositif selon l’invention, le blindage du corps et des chenilles peut être réduit et ainsi permettre une réduction en poids du dispositif. Cette réduction participe également à limiter les risques de déclenchement de l’explosion d’une mine. De ce fait, un dispositif selon l’invention est parfaitement à même de se déplacer sur un champ de mines avec un risque particulièrement réduit de déclencher des mines vis-à-vis des dispositifs de l’art antérieur.
La deuxième portion de chaque bras peut présenter une jonction à partir de laquelle la deuxième portion se sépare en au moins deux parties présentant chacune une extrémité.
De cette manière, chaque bras présente au moins deux extrémités par lesquelles il est en contact avec le sol limitant, de fait, les efforts exercés par chacune de ces extrémités sur le sol et donc les risques de détonation d’une mine.
Chacune des parties de la deuxième portion de chaque bras peut présenter une section sécable de manière à favoriser la séparation de l’extrémité de ladite partie du reste du bras correspondant au niveau de la section sécable en cas de déflagration.
Une telle section sécable favorise la séparation de l’extrémité du bras ayant déclenché l’explosion d’une mine et permet ainsi au bras de pouvoir rester fonctionnel malgré la perte de l’une de ces extrémités lors de cette explosion.
Le dispositif peut comprendre un premier est un deuxième élément déflecteur fixés chacun sur la face inférieure en étant agencé pour s’interposer entre respectivement la première et la deuxième chenille et les extrémités des bras correspondants qui sont en contact avec le sol.
De cette manière, en cas de déclenchement d’une explosion par l’un des bras, seuls le ou certains bras à proximité de l’emplacement de la détonation seront abimés, puisque le corps et le reste du système de transmission de chenille comportant lesdits bras sont protégés par l’élément déflecteur correspondant.
Le premier et le deuxième élément déflecteur peuvent être fixés sur la face inférieure au moyen d’un système d’amortissement configuré pour fournir un amortissement au déplacement de l’élément déflecteur correspondant vis-à-vis du corps.
Un tel système d’amortissement permet d’absorber une partie de l’énergie de déflagration s’appliquant sur l’élément déflecteur correspondant en cas d’explosion d’une mine limitant permettant de limiter les effets de cette déflagration sur le corps du dispositif et sur le système de transmission de chenille.
Chacun du premier et du deuxième train chenillé peut comprendre : - au moins un barbotin entrainé en rotation par un moteur électrique et agencé en prise avec la chenille correspondante, - un système amortisseur primaire, comprenant au moins un vérin, et un galet d’amortisseur montés sur ce système amortisseur en étant agencés pour solliciter en tension la chenille correspondante, - au moins un roulement guide pour guider la chenille correspondante lors de son entraînement par ledit train chenillé.
Le barbotin comprend : - une roue principale, - au moins deux secteurs dentés reliés chacun à la roue principale au moyen d’un amortisseur de barbotin respectif afin que les secteurs dentés soient solidaires en rotation avec la roue principale, - les au moins deux amortisseurs de barbotin reliant chacun un secteur denté respectif à la roue principale.
De tels barbotins permettent d’amortir les vibrations liées à l’utilisation de bras pour se déplacer et permettent, de plus, de fournir un amortissement supplémentaire pour permettre d’absorber l’énergie de déflagration transmise au dispositif lors de l’explosion d’une mine déclenchée par l’un des bras.
Le corps peut comprendre un espace d’accueil configuré pour accueillir un corps humain.
L’invention a également pour objet un granulat apte à être obtenu par le procédé tel que défini ci-dessus, ledit granulat étant à base d’au moins un matériau minéral particulaire dont les particules sont agrégées par au moins un liant minéral durci, et présentant au moins une caractéristique parmi : une absorption d’eau selon la norme NF EN 1097-6 inférieure à 30% en poids ; une densité selon la norme NF EN 1097-6 de 1,5 à 3, de préférence de 1,6 à 2,5 ; et un coefficient de Los Angeles selon la norme EN 1097-2 inférieur à 80, de préférence de 10 à 70.
Exemple 1 : Fabrication d’un granulat à base d’un mélange de sables
Par exemple, chacune de la pluralité de rainures latérales de couronne extérieure 40 est inclinée dans la même direction que les premières rainures latérales de couronne intérieure 30 par rapport à la direction axiale de pneumatique. Un angle θ23 de la rainure latérale de couronne extérieure 40 par rapport à la direction axiale de pneumatique est, par exemple, de 20° à 35°. En tant qu'aspect souhaitable, la rainure latérale de couronne extérieure 40 selon ce mode de réalisation est sensiblement parallèle à la première partie de rainure 31 de la première rainure latérale de couronne intérieure 30. Les deuxièmes rainures latérales de couronne intérieure 35 peuvent améliorer les performances d'échauffement tout en supprimant l'usure inégale de la partie de sol de couronne 8.
Une largeur de la rainure latérale de couronne extérieure 40 diminue de manière continue vers la rainure circonférentielle intérieure 5. La rainure latérale de couronne extérieure 40 selon ce mode de réalisation comprend deux bords de rainure qui s'étendent linéairement, et un angle θ24 entre les deux bords de rainure est de 5° à 15°.
Il est souhaitable que la rainure latérale de couronne extérieure 40 soit interrompue à une position qui est plus proche de la rainure circonférentielle intérieure 5 que l'extrémité interrompue 30a de la première rainure latérale de couronne intérieure 30 est. En outre, une extrémité interrompue 40a de la rainure latérale de couronne extérieure 40 est située plus près de la rainure circonférentielle extérieure 4 qu'une extrémité interrompue 35a de la deuxième rainure latérale de couronne intérieure 35 est. Une longueur L17 de la rainure latérale de couronne extérieure 40 dans la direction axiale de pneumatique est, par exemple, de 40 % à 60 % de la largeur W7 de la partie de sol de couronne 8 dans la direction axiale de pneumatique. Les rainures latérales de la couronne extérieure 40 servent à améliorer la stabilité de la direction et les performances d'échauffement tout en maintenant un bon équilibre entre elles.