INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans les modes de réalisation où le polymère comprend plusieurs monomères tiers, la fraction x t exprime la somme des fractions molaires de tous les monomères tiers.
On a préférentiellement x t ≥ 5 ppm, de manière davantage préférée x t ≥ 10ppm, et de manière encore préférée x t ≥ 20ppm.
On peut par exemple avoir x t ≥ 25ppm, x t ≥ 30ppm, ou x t ≥40 ppm, ou x t ≥50 ppm, ou x t ≥60 ppm, ou x t ≥70 ppm, ou x t ≥80 ppm, ou x t ≥90 ppm, ou x t ≥100 ppm, ou x t ≥200 ppm, ou x t ≥400 ppm, ou x t ≥800 ppm.
On a préférentiellement x t ≤ 4000 ppm, de manière davantage préférée x t ≤ 3000 ppm, et de manière encore préférée x t ≤ 2500.
Le SRAS-CoV-2 (virus de la COVID-19), tout comme le MERS-CoV et le SRAS-CoV-1, appartient à la famille des coronavirus bêta et on considère qu'il est apparu chez les chauves-souris et s'est propagé à l'homme très récemment. Tout comme le virus de la grippe, la transmission interhumaine du virus SRAS-CoV-2 se fait principalement par voie aérienne via des gouttelettes respiratoires ou des aérosols, et par contact avec des surfaces contaminées. Les compositions cosmétiques utilisées selon l’invention sont donc particulièrement utiles pour réduire et/ou éliminer les particules virales du SRAS-CoV-2 présentes sur les matières kératiniques, en particulier sur la peau.
Par « actif » ou « actif cosmétique » on entend un composé ou un ingrédient qui confère aux compositions cosmétiques leurs propriétés. Les actifs cosmétiques utilisés dans l’invention, en particulier la lécithine hydrogénée et/ou la phytosphingosine, présentent un intérêt pour les matières kératiniques, notamment pour la peau. En effet, et de manière surprenante, la Demanderesse a pu montrer que ces actifs ont une activité antivirale et/ou virucide, ce qui permet d’utiliser ces actifs pour le nettoyage et/ou la désinfection hygiénique des matières kératiniques, en particulier de la peau, et plus particulièrement la peau du visage et/ou des mains.
Selon un mode de réalisation préféré, la présente invention utilise de la lécithine hydrogénée commercialisée par la société Lucas Meyer Cosmetics sous la dénomination ‘BIOPHILIC TM H’ de nom INCI : Hydrogenated Lecithin (and) C12-16 Alcohols (and) Palmitic Acid. La matière première commercialisée sous le nom ‘BIOPHILIC TM H’ comprend 18% en poids de lécithine hydrogénée (matière active) dans la matière première.
La présente invention porte également sur l’utilisation de la lécithine hydrogénée et de la phytosphingosine en tant qu’association d’actifs pour le nettoyage et/ou la désinfection hygiénique des matières kératiniques, en particulier de la peau.
Phytosphingosine Les « phytosphingosines » sont des bases sphingoïdes et des constituants naturels du film hydrolipidique des couches superficielles de la peau. Elles participent à une bonne cohésion cutanée, renforcent la fonction barrière cutanée et contribuent à la régulation de la flore cutanée.
Selon un mode de réalisation préféré la présente invention utilise de la phytosphingosine commercialisée par la société Evonik sous la dénomination ‘PHYTOSPHINGOSINE’ de nom INCI : Phytosphingosine. La matière première commercialisée sous le nom ‘PHYTOSPHINGOSINE’ comprend 100% en poids de phytosphingosine (matière active) dans la matière première.
Compositions et galéniques La présente invention concerne également l’utilisation d’une composition cosmétique comprenant dans un milieu physiologiquement acceptable, au moins de la lécithine hydrogénée pour le nettoyage et/ou la désinfection hygiénique des matières kératiniques, en particulier de la peau.
Par « composition cosmétique » on entend toute composition à visée cosmétique, pouvant être mise en contact avec les parties superficielles du corps humain et plus particulièrement avec les matières kératiniques, en particulier la peau humaine.
En sa qualité d’actif cosmétique, la lécithine hydrogénée est présente dans la composition cosmétique de l’invention dans une quantité efficace pour obtenir l’effet recherché.
Par « quantité efficace » on désigne la quantité minimum d’actif cosmétique qui est nécessaire pour obtenir l’effet bénéfique selon l’invention, à savoir un effet de nettoyage et/ou de désinfection hygiénique des matières kératiniques, en particulier de la peau.
De préférence, la lécithine hydrogénée est présente dans la composition cosmétique utilisée selon l’invention en une teneur allant de 0,01% à 10% en poids par rapport au poids total de la composition, de préférence de 0,1% à 5% en poids, et en particulier de 0,2% à 1% en poids par rapport au poids total de la composition. Ces pourcentages sont exprimés en poids de matière active par rapport au poids total de la composition.
Fig. 1c illustre la base latérale du traversin latéral modulaire.
Fig. 1d illustre schématiquement une vue en coupe schématique YZ d’un coussin modulaire d’assise comprenant un traversin modulaire d’assise.
Fig. 2a illustre un premier exemple de système d’interface mécanique.
Fig. 2b illustre schématiquement la méthodologie pour mettre en place un traversin latéral modulaire sur un coussin modulaire d’assise comprenant un système d’interface mécanique selon la .
Fig. 3a illustre un premier mode de réalisation de la première et deuxième partie de verrouillage.
Fig. 3b illustre un deuxième mode de réalisation de la première et deuxième partie de verrouillage.
Fig. 3c illustre le deuxième mode de réalisation de la première et deuxième partie de verrouillage.
Fig. 3d illustre un troisième mode de réalisation de la première et deuxième partie de verrouillage.
Fig. 3e illustre un quatrième mode de réalisation de la première et deuxième partie de verrouillage.
Fig. 4a illustre un deuxième exemple de système d’interface mécanique.
Fig. 4b illustre schématiquement la méthodologie pour mettre en place un traversin latéral modulaire sur un coussin modulaire d’assise comprenant un système d’interface mécanique selon la .
Les figures 1a à 1d illustrent un ensemble de siège comprenant un coussin modulaire d’assise et au moins un traversin latéral modulaire.
En particulier, la illustre une structure de siège comprenant une structure d’assise et une structure de dossier, la illustre une structure d’assise comprenant un coussin modulaire d’assise et au moins un traversin latéral modulaire, la illustre la base latérale du traversin latéral modulaire, et la illustre une vue en coupe schématique d’un coussin modulaire d’assise comprenant un traversin modulaire d’assise (aussi appelé « bolster » en anglais).
En référence aux figures 1a, 1b et 1d, la présente divulgation peut être relative à un ensemble de siège comprenant un coussin modulaire d’assise 120, configuré pour être fixé à une structure de siège 100 présentant une structure d’assise 100a et éventuellement une structure de dossier 100b. La structure d’assise peut comprendre deux flasques latéraux 110 entretoisés par un tube avant 113, transversal, et un tube arrière 115, transversal, et qui est configurée pour fixer de manière amovible le coussin modulaire d’assise 120.
En outre, le coussin modulaire d’assise 120 peut comprendre à l’état assemblé au moins les composants suivants : - une base principale 120a (ou centrale) ayant une surface inférieure configurée pour être fixée sur la structure d’assise 100a, - une matelassure centrale 120b reposant sur une surface supérieure SP1 de la base principale et formant une portion centrale, - un revêtement central d’habillage 120c recouvrant la matelassure centrale, en étant typiquement fixé à la base principale 120a, - au moins un traversin latéral modulaire 130 fixé de manière amovible sur la base principale 120a.
La base principale 120a peut être en matériau plastique, par exemple thermoplastique, et peut être un corps, de préférence mince, qui s’étend d’un bord arrière Bar jusqu’à un bord avant Bav typiquement selon la direction X (direction longitudinale), et d’un premier bord latéral BL1 jusqu’à un deuxième bord latéral BL2 selon la direction Y (direction transversale). La base principale peut être typiquement un corps moulé d’un seul tenant, typiquement par les techniques de moulage par injection.
La présente l'efficacité de diffraction intrinsèque du premier hologramme du toit cité dans le deuxième mode de réalisation, dans une direction d'observation à θ2 = -30°, qui correspond aux rayons guidés diffractés par le côté des hautes fréquences spatiales des zones de Fresnel, présentées précédemment. La représente la en noir et blanc et légendée.
En référence à la , pour des rayons incidents de longueur d'onde λ2=LB1 = 532 nm, ledit premier hologramme a une efficacité de diffraction intrinsèque théorique égale à 1, ou de manière équivalente à 100% pour des angles guidés avec ayant un angle incident compris entre 63,6° et 68,9° environ, dans la direction d'observation à θ2 = -30°.
En référence à la , quasiment aucun rayon rouge ni bleu n'est diffracté, l'efficacité de diffraction étant inférieure à 0,05.
L’ensemble des figures 14 et 18 illustrent les domaines de faisabilité de l’obtention d’un hologramme efficace à une ou plusieurs longueurs d’onde
Intercalaire acoustique comprenant une couche de cœur adhésive d’amortissement viscoélastique transparente La présente invention concerne un intercalaire pour verres feuilletés ayant de bonnes propriétés d’amortissement vibratoire, et de bonnes propriétés optiques, ainsi que son procédé de fabrication. Elle concerne également un vitrage feuilleté comprenant un tel intercalaire ainsi que l’utilisation dudit vitrage comme pare-brise de véhicule et/ou comme vitrage de bâtiment pour amortir les vibrations et/ou augmenter la perte de transmission des bruits, en particulier d’origine aérienne notamment sur la décade de fréquence audible comprise entre 1 kHz et 10 kHz, à température ambiante.
Les vitrages feuilletés sont couramment utilisés dans le domaine des transports, et plus particulièrement dans les pare-brises de véhicules automobiles, navals et d’avions, ainsi que dans le bâtiment. Le rôle des vitrages feuilletés est de supprimer le risque de projection de fragments en cas de casse brutale et de constituer un retardateur d’effraction. Les vitrages feuilletés présentent en outre les avantages de réduire la transmission de rayonnement UV et/ou infrarouge et de réduire la transmission des bruits de l’extérieur vers l’intérieur des véhicules permettant ainsi une amélioration du confort vibratoire et acoustique des passagers ou des occupants.
De tels vitrages présentent également de bonnes propriétés optiques.
Les vitrages feuilletés sont généralement composés d’une première feuille de verre et d’une deuxième feuille de verre, entre lesquelles se trouve un intercalaire. Ces vitrages sont fabriqués par un procédé connu, par exemple par assemblage à chaud et sous pression.
Dans le cas d’un vitrage feuilleté ayant des propriétés d’amortissement vibratoire, il a été décrit un intercalaire tri-couche comprenant deux couches de poly(butyral de vinyle) (PVB de l’anglais PolyVinyl Butyral), également nommées « couches externes » ou « peaux », assemblées au moyen d’une couche de PVB, également nommée « couche interne » ou « cœur ». Le PVB de la couche interne présente une physico-chimie différente de celle du PVB des deux couches externes (voir par exemple, le brevet US N° 5 340 654, 5 190 826, US 2006/0210782 et US 2016/0171961). En effet, le PVB du cœur présente une teneur en hydroxyle (groupement -OH) résiduel inférieure (en générale entre 8% et 10%) à celle du PVB des peaux (en génère entre 18 et 20%). La teneur en hydroxyle résiduel se réfère à la quantité de groupes hydroxyle restant en tant que groupes latéraux sur la chaîne vinylique du PVB après l’acétalisation du poly(alcool de vinyl) par le butyraldéhyde. La teneur en groupes hydroxyle plus élevée des couches externes de PVB se traduit par une affinité réduite comparé à la couche interne avec le plastifiant, conduisant alors lors de l’étape d’autoclavage à une migration du plastifiant vers le PVB de la couche interne. Le plastifiant augmente la composante visqueuse et améliore ainsi les propriétés d’amortissement vibratoire de la couche interne viscoélastique, tandis que les couches externes sont rigides, assurant ainsi la manipulation et la résistance mécanique de l’intercalaire. Les couches externes rigides contribuent généralement peu aux propriétés d’amortissement vibratoire comparées à la couche interne.
Dans le but d’améliorer les performances d’isolation acoustique des vitrages feuilletés comprenant un intercalaire tri-couche tel que décrit ci-dessus, il a été envisagé de diminuer encore davantage la teneur en groupes hydroxyle résiduels du PVB de la couche interne afin d’augmenter sa teneur en plastifiant. Ceci a cependant conduit à un déplacement de la valeur de la température de transition vitreuse (Tg) du PVB du cœur vers de trop basses températures et donc vers des fréquences plus élevées conduisant à un amortissement efficace des vibrations hors de la plage de fréquences initiale ciblée (c’est-à-dire en dehors de 1 kHz à 10 kHz). L’amortissement vibratoire sur l’intervalle de fréquence d’intérêt se trouvait de ce fait réduit aux températures d’utilisation du vitrage.
Une augmentation de la teneur en groupes hydroxyle résiduels du PVB de la couche interne ainsi qu’une diminution de sa teneur en plastifiant ont également été envisagées. Cela a toutefois conduit à la diminution de la composante visqueuse du PVB du cœur et à un déplacement de la valeur de la température de transition vitreuse (Tg) dudit PVB vers de trop hautes températures, réduisant également le pouvoir d’amortissement des vibrations sur l’intervalle de fréquence d’intérêt à température ambiante.
Ces deux approches consistant à jouer sur la teneur en groupes hydroxyle de la couche interne de PVB des intercalaires ont ainsi abouti à une impasse liée à l’indésirable, mais inévitable, augmentation/diminution de la température de transition vitreuse (Tg).
L’idée à la base de la présente invention est de remplacer dans un intercalaire tri-couche (tel que défini ci-dessus), la couche interne de PVB, par une couche adhésive d’amortissement viscoélastique de composition spécifique, différente du PVB, qui soit transparente et qui présente un facteur d’amortissement (ou facteur de perte « tan δ ») élevé (de préférence supérieure ou égale à 2) sur la décade de fréquence entre 1 kHz et 10 kHz, à des températures comprises entre 0°C et 40°C ; conférant ainsi aux vitrages feuilletés munis d’une telle couche non seulement de bonnes performances d’isolation acoustique (plus particulièrement des propriétés d’affaiblissement acoustique aux bruits aériens élevées ou des propriétés d’amortissement vibratoire élevées) mais également de bonnes propriétés optiques (telles qu’une transmission lumineuse et un facteur de clarté élevés et un facteur de flou faible). Dans la présente demande, on entend par « couche adhésive d’amortissement viscoélastique » : une couche adhésive d’amortissement vibratoire d’un matériau viscoélastique.
La Demanderesse a ainsi mis au point une couche adhésive d’amortissement viscoélastique particulière pour former le cœur d’un intercalaire tri-couche pour verres feuilletés, ladite couche de cœur étant formée par un matériau comprenant: - de 21% à 62% en poids d’au moins un polymère acrylique, par rapport au poids total du matériau sec, de préférence de 21% à 51% en poids, et plus préférentiellement de 21% à 35% en poids, - de 17% à 60% en poids d’au moins un agent tackifiant, par rapport au poids total du matériau sec, de préférence de 22% à 35% en poids, et plus préférentiellement de 22% à 26% en poids, et - de 7% à 43% en poids d’au moins un agent plastifiant, par rapport au poids total du matériau sec, de préférence de 12% à 31% en poids et plus préférentiellement de 16% à 26% en poids.
En effet, il été constaté de manière surprenante par les inventeurs que la combinaison des trois composants suivants : au moins un polymère acrylique avec au moins un agent tackifiant et avec au moins un agent plastifiant, devaient être présents dans la couche de cœur d’un intercalaire pour vitrage feuilleté, et ceux-ci dans les proportions indiquées ci-dessus, afin d’obtenir des vitrages feuilletés présentant de bonnes performances d’isolation acoustique et de bonnes propriétés optiques.
A l’issue de ces étapes, on dispose d’un substrat composé de la couche mince 4 en matériau ferroélectrique comprenant du lithium, sur et en contact avec la couche intercalaire 3, elle-même sur et en contact avec le support 2.
Dans le but de comprendre l’origine de la défectuosité de la couche mince 4 qui a été présentée en introduction, la demanderesse a effectué une analyse très minutieuse de la première couche 8 obtenue à l’issue du procédé présenté sur la , c’est-à-dire précédent la finition de cette première couche 8 en vue de préparer la couche mince 4 monodomaine.
En référence à la , la demanderesse a ainsi observé la présence d’une épaisseur superficielle 11 riche en lithium sur la première couche 8 obtenue directement après l’étape de fracture. Cette épaisseur superficielle 11 est constituée de Li2CO3. Sa formation semble être favorisée par les conditions particulières dans lesquelles s’effectue cette étape de fracture. La présence des espèces légères, hydrogène et/ou hélium, et la température modérée à laquelle intervient la fracture semblent rendre le lithium de la première couche 8 particulièrement mobile et la surface de cette couche 8 particulièrement réactive. Lorsque la première couche 8 est libérée du substrat donneur au moment de sa fracture, pour exposer la face libre 9 de la première couche 8 à l’atmosphère du premier traitement thermique ou dans l’atmosphère ambiante, cette surface réagit avec le dioxyde de carbone, les hydrocarbures et l’oxygène présent naturellement dans ces atmosphères, pour former l’épaisseur superficielle 11 en Li2CO3. Cette épaisseur superficielle, en recouvrement de la première couche 8, est de l’ordre du nanomètre. Elle est stable dans le temps, c’est-à-dire qu’elle n’évolue pas en consistance ou en épaisseur lorsque la première couche est maintenue exposée à l’atmosphère.
La demanderesse a également observé que la première couche 8, dépourvue de son épaisseur superficielle 11 riche en lithium, restait particulièrement réactive. En maintenant la face libre 9 de cette première couche 8 exposée à l’atmosphère ambiante pendant une durée de temps étendu, des dendrites 12 amorphes, riches en lithium et en hydrogène (et d’autres espèces présentes dans l’atmosphère tel que du carbone, du chlore ou du fluor) nucléent et se développent sur la surface libre 9 de la première couche 8. Ce développement est particulièrement notable à l’issue d’une période pouvant s’étendre, à l’ambiante, entre 50h et 75h. Comme cela est illustré sur la , ces dendrites 12 sont réparties de manière non uniforme à la surface de la première couche 8 : ils s’accumulent densément dans certaines zones à la surface de la couche 8, en particulier au niveau de certaines topologies de cette surface, tel qu’une rugosité locale ou de topologies provoquées par l’émergence de dislocations, alors que d’autres zones en sont entièrement dépourvues.
La demanderesse a appliqué le deuxième traitement thermique de la séquence de finition à la première couche 8 pourvue de ces zones denses en dendrites 12 et de ces autres zones dépourvues de ces dendrites.
La couche mince 4 obtenue présentait également des défectuosités de type dépression 16 au niveau des zones à la morphologie atypique 14 de la couche superficielle multidomaine 13.
A partir de ces résultats et observations, la demanderesse a établi un procédé de préparation d’une couche mince monodomaine 4 en matériau ferroélectrique comprenant du lithium permettant d’obtenir une couche mince 4 ne présentant pas, ou de manière très réduite, les défectuosités relevées ci-dessus. La demanderesse a notamment eu l’intuition que la réduction ou l’élimination des espèces rendues très mobiles à la surface de la première couche 8 par l’étape de fracture, et notamment du lithium, pourrait prévenir l’apparition de ces défauts dans la couche mince 4.
A cet effet, la demanderesse propose d’introduire, dans le procédé de préparation d’une couche mince monodomaine qui vient d’être rappelé, un traitement de surface exposant la face libre 9 de la première couche 8 à une atmosphère de traitement formée de dioxyde de carbone.
Ce traitement de surface vise à incorporer dans une couche de passivation un maximum d’espèces mobiles à la surface de la première couche 8, et notamment le lithium, qui rendent cette surface si réactive. Cette couche de passivation (constituée ou comprenant du Li2CO3) est donc riche en lithium. Elle présente une épaisseur au moins égale à 2 nm et qui peut être comprise entre 5 nm et 10 nm. Cette épaisseur est bien plus importante que celle de la couche superficielle riche en lithium qui se forme nativement à partir des traces d’oxyde de carbone présent dans les atmosphères auxquelles la première couche 8 peut être exposée dans le procédé conventionnel (de l’ordre de 1nm).
Le procédé de préparation conforme à l’invention comprend également un traitement d’élimination de la couche de passivation, par exemple à l’aide d’une étape de nettoyage ou au cours de l’étape d’amincissement de la première couche 8, selon le mode de réalisation choisi.
Le traitement de surface permet donc, par incorporation du lithium mobile présent superficiellement dans la première couche 8 dans une couche de passivation, et par élimination de cette couche de passivation, de réduire voire même d’éliminer ce lithium mobile de la première couche. De la sorte, on rend la surface moins réactive et on prévient ou on limite l’apparition des dendrites 12 amorphes sur la première couche qui semblent être à l’origine des défauts présentés en introduction de cette demande.
En limitant ainsi la quantité de lithium mobile présente superficiellement dans la première couche 8, on limite également la quantité de lithium apte à diffuser dans le reste du substrat, et notamment dans le support 2, ce qui pourrait affecter les caractéristiques électriques de ce support 2, notamment sa résistivité.
On note qu’il est parfois envisagé de placer une couche barrière à la diffusion dans le substrat 1, afin de limiter la quantité de lithium atteignant, par diffusion, le support 2. Cette barrière peut consister en une couche de nitrure de silicium incorporée dans la couche diélectrique intercalaire 3 ou en enrichissant une telle couche diélectrique intercalaire 3 en oxyde de silicium d’une proportion d’azote. Un substrat ayant reçu le traitement de surface conforme à l’invention ne nécessite pas une telle couche barrière ou, si elle est malgré tout prévue, il n'est pas nécessaire que l’effet barrière de cette couche soit particulièrement élevé. Par exemple, la proportion d’azote dans la couche diélectrique intercalaire 3 peut être réduite, en comparaison avec l’approche conventionnelle, sans prendre le risque d’une contamination excessive du support 2 par le lithium.
La représente une première vue de perspective, de côté, d’un mode de réalisation d’un chariot médical équipé d’un dispositif de stabilisation selon l’invention, dans la configuration repliée des pieds de stabilisation au sol.
La représente un mode de réalisation d’un dispositif de stabilisation selon l’invention, dans la configuration déployée des pieds de stabilisation au sol.
La représente une deuxième vue de perspective, du dessous, du chariot médical de la .
La représente un mode de réalisation d’un dispositif de stabilisation selon l’invention, dans la configuration repliée des pieds de stabilisation au sol.
La représente une troisième vue de perspective, de côté, d’un mode de réalisation d’un chariot médical équipé d’un dispositif de stabilisation selon l’invention, dans la configuration déployée des pieds de stabilisation au sol.
La représente une quatrième vue de perspective, de côté, d’un mode de réalisation d’un chariot médical équipé d’un dispositif de stabilisation selon l’invention, dans la configuration repliée des pieds de stabilisation au sol.
La représente un mode de réalisation d’un pied de stabilisation au sol.