INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On entend par le terme « copolymère » désigner un polymère issu de la copolymérisation d'au moins deux types de monomères chimiquement différents, appelés comonomères. Un copolymère est donc formé d'au moins deux motifs de répétition. Il peut également être formé de trois ou plus motifs de répétition. Plus spécifiquement, on entend par le terme « copolymère séquencé » ou « copolymère bloc » désigner des copolymères au sens précité, dans lesquels au moins deux blocs de monomères distincts sont liés par liaison covalente. La longueur des blocs peut être variable. De préférence, les blocs sont composés de 1 à 1000, de préférence 1 à 100, et en particulier 1 à 50 unités de répétition, respectivement. Le lien entre les deux blocs de monomères peut parfois exiger un motif non répétitif intermédiaire appelée bloc de jonction.
On entend par le terme « compatibilisant », désigner un agent favorisant l’affinité entre deux matériaux, notamment dans le cadre de la présente invention entre l’élastomère thermoplastique et les particules de caoutchouc réticulé ou encore entre le polymère thermoplastique de la couche A et l’élastomère thermoplastique de la couche B. Il peut notamment s’agir de molécules, de macromolécules, de polymères ou de copolymères ayant une bonne affinité aux deux matériaux, susceptible ainsi de favoriser leur cohésion physique ou de former une liaison chimique entre eux.
On entend par le terme « mousse» ou « mousse polymère », désigner un matériau biphasique contenant une phase continue constituée de la matrice polymère et une phase gazeuse continue ou discontinue. Une mousse est dite à porosité fermée lorsque la matrice polymère est la seule phase continue du système. Le gaz est présent uniquement sous forme discrète de bulles de gaz. Dans le cas contraire, dans une mousse à porosité ouverte, la phase gazeuse et la phase polymère sont continues.
L’invention concerne en premier lieu un composite, de préférence bicouche, comprenant une couche de polymère réticulé moussé (couche A) et une couche d’élastomère thermoplastique chargé de particules de caoutchouc réticulé (couche B).
Dans le composite de l’invention, l’élastomère thermoplastique chargé de particules de caoutchouc réticulé vient avantageusement remplacer le caoutchouc réticulé de l’art antérieur. En effet, les particules de caoutchouc réticulé, issues notamment de pneus usagés ou de semelles de chaussures broyées, apportent des propriétés similaires mais permettent de s’affranchir de l’étape de réticulation ce qui rend la fabrication plus rapide. De plus, cette couche thermoplastique peut être facilement recyclée.
Plus spécifiquement, le composite de l’invention comprend une couche A et une couche B, dans lequel : la couche A est au moins partiellement moussée et est obtenue à partir d’une composition comprenant au moins 30% en poids, de préférence au moins 50% en poids, d’au moins un polymère de type polyuréthane (PU) réticulé, ou d’un polymère à base de copolymère d’éthylène et d’acétate de vinyle (EVA) réticulé ou d’éthylène et d’alkyl (meth)acrylate réticulé, et leur mélange; et la couche B comprend de 25% à 99% en poids, par rapport au poids total de la couche B, d’au moins un polymère thermoplastique choisi parmi les élastomères thermoplastiques et les polyamides et 1 à 75% en poids, par rapport au poids total de la couche B, de particules de caoutchouc réticulé.
De préférence, la couche A est une mousse.
Les composantes respectives des couches A et B et leurs procédés de fabrication sont expliqués plus en détail ci-après.
Couche A La composition permettant d’obtenir la couche A comprend au moins 30% en poids, de préférence au moins 50% en poids, de préférence de 30 à 99,9% en poids, plus préférentiellement de 50 à 99,9% en poids, d’au moins un polymère de type polyuréthane (PU) réticulé ou d’un polymère à base d’un copolymère d’éthylène et d’acétate de vinyle (EVA) réticulé ou d’éthylène et d’alkyl (meth)acrylate réticulé, et leur mélange.
Typiquement, la mousse obtenue à l’issue du procédé de préparation, consiste essentiellement, voire consiste en : les copolymères constituant une matrice de polymères de la mousse, et Optionnellement, les produits de décomposition et/ou les sous-produits générés de l’au moins un agent moussant et de l’au moins un agent de réticulation et optionnellement au moins un additif, se retrouvant dispersés dans la matrice de polymères.
La couche A est obtenue par toute méthode connue de l’homme du métier permettant la préparation d’une mousse à partir de compositions comprenant les polymères précités.
Les compositions permettant d’obtenir la couche A peuvent également comprendre de 0,1 à 20 % en poids, de préférence de 0,1 à 15% en poids, ou de 0,1 à 12% en poids ou de 0,1 à 10% en poids, par rapport au poids total de la composition, d’additifs.
Typiquement, les additifs peuvent être un pigment (TiO 2 et autres pigments colorés compatibles), un colorant, un promoteur d’adhésion (pour améliorer l’adhérence de la mousse expansée à d’autres matériaux), des charges organiques ou inorganiques (par exemple carbonate de calcium, sulfate de baryum et/ou oxyde de silicium), un agent de renforcement, des plastifiants, un agent de nucléation (sous forme pure ou sous forme concentrée, par exemple, CaCO 3 , ZnO, SiO 2 , ou des combinaisons de deux ou plus de ceux-ci, du caoutchouc (pour améliorer l’élasticité caoutchouteuse, comme le caoutchouc naturel, le styrène-butadiène (en anglais styrene-butadiene rubber ou SBR), le polybutadiène et/ou le terpolymère d’éthylène propylène), des stabilisants, des antioxydants, des absorbeurs d’UV, des retardateurs de flamme, du noir de carbone, des nanotubes de carbone, un agent de démoulage, des agents résistant aux chocs, des agents compatibilisants et/ou des additifs pour améliorer la processabilité (« processing aids » en anglais), par exemple l’acide stéarique). Les antioxydants peuvent notamment inclure des anti-oxydants phénoliques. Les définitions de ces additifs données dans le cadre de la couche B ci-dessous s’appliquent également à la couche A de l’invention.
Les compositions permettant d’obtenir la couche A selon l’invention peuvent également comprendre de 0,1 à 15% en poids, de préférence de 0,5 à 10% en poids, de préférence de 1 à 5% en poids, par rapport au poids total de la composition, d’agent moussant et/ou d’agent réticulant.
Le polymère de la couche A peut être choisi indépendamment parmi les familles des polyuréthanes réticulés ou des polymères à base d’un copolymère d’éthylène et d’acétate de vinyle (EVA) réticulé ou d’éthylène et d’alkyl (meth)acrylate réticulé, et leur mélange .
De préférence, la couche A présente une masse volumique inférieure ou égale à 1000 kg/m 3 , de préférence inférieure ou égale à 500 kg/m 3 , de préférence inférieure ou égale à 300 kg/m 3 , de préférence inférieure ou égale à 200 kg/m 3 , de préférence inférieure ou égale à 180 kg/m 3 . Elle peut par exemple présenter une densité de 25 à 200 kg/m 3 , de manière plus préférée de 50 à 180 kg/m 3 ou de 50 à 160 kg/m 3 . Le contrôle de la densité de la mousse peut être réalisé selon les techniques connues de l’homme du métier et notamment par une adaptation des paramètres du procédé de préparation. La densité volumique est mesurée selon la norme ISO 1183-1 par la méthode de poussée verticale dans l’eau (23°C).
Avantageusement, la couche A de l’invention présente d’excellentes propriétés de tenue en fatigue et d’amortissement, une résilience améliorée tout en conservant une rigidité appropriée et de la légèreté, une bonne stabilité dimensionnelle, qui est particulièrement adaptée pour l’application dans les chaussures.
Une telle couche A est ainsi avantageuse pour une application dans l’industrie de la chaussure.
Copolymère d’éthylène-vinyle acétate réticulé (EVA) et copolymère d’éthylènhe et d’alkyl (meth)acrylate réticulé
La composition permettant d’obtenir la couche (A) peut comprendre au moins 30% en poids, de préférence au moins 50% en poids, de préférence de 30 à 99,9% en poids, plus préférentiellement de 50 à 99,9% en poids, d’au moins un polymère de type éthylène-vinyl acétate (EVA) réticulé ou un copolymère d’éthylène et d’alkyl (meth)acrylate réticulé ou leur mélange.
La quantité relative de co-monomère d’acétate de vinyle incorporée dans le copolymère de l’EVA peut être de 0,1% en poids jusqu’à 40% en poids du copolymère total voire plus. Par exemple l’EVA peut avoir une teneur en acétate de vinyle de 2 à 50% en poids, 5 à 40% ou 10 à 30% en poids. L’EVA peut être modifié par des procédés bien connus de l’homme du métier, y compris la modification avec un acide
carboxylique insaturé ou ses dérivés, tels que l'anhydride maléique ou l'acide maléique.
Ainsi, la combinaison des moyens 3 de pliage, avec le ou les sabots 30,31, avec le rouleau 6 presseur, assure la formation et le maintien de la ou des pliures du ou des bords 102,103 longitudinaux, nécessaire pour un matériau à base de papier, en particulier quand la largeur de recouvrement est minime, de l'ordre d'un ou quelques millimètres.
L'invention concerne aussi une machine d'apposition d'une bande 1 de conditionnement sur un lot de récipients, par banderolage, par sanglage ou par cerclage dudit lot, ou bien de type poigneteuse (à savoir une machine dédiée à l'apposition d'une poignée sur un lot de produits). Plus avant, ladite machine d'apposition comprend un dérouleur de la bobine 100 dudit matériau de ladite bande 1. De plus, en aval dudit dérouleur, la machine comprend un module de dépose de ladite bande 1 au contact dudit lot. La machine comprend encore des moyens de découpe de ladite bande 1 à une longueur donnée, en fonction des dimensions du lot et des récipients à conditionner, ou bien en fonction de la longueur de la poignée. Avantageusement, ladite machine d'apposition comprend entre le dérouleur et le module de dépose, un dispositif 2 de pliage selon l'invention. En somme, l'invention prévoit d'équiper une machine de banderolage de lots de récipients, ou bien une machine d'apposition d'une poignée, dite poigneteuse, avec un dispositif 2 de pliage, situé entre l'entrée et la sortie de ladite machine, pour conformer le matériau en la bande 1 de conditionnement lors de son passage au travers de ladite machine. Par exemple, dans le cas d’une poigneteuse ou d’une banderoleuse, le dispositif 2 de pliage peut s’insérer entre la bobine 1000 et le module de tension, dénommé « pantin », ou bien entre le pantin et le module de dépose.
L'invention concerne encore un procédé de pliage d'une bande 1 de conditionnement d'un lot de récipients.
Un tel procédé de pliage peut être spécifiquement prévu pour la mise en œuvre du dispositif 2 de pliage selon l'invention, tel que précédemment décrit.
Comme évoqué précédemment, ladite bande 1 est en matériau à base de fibres végétales, comme du papier, ou cartonnée. La bande 1 présente donc une face 100 inférieure et une face 101 supérieure.
Plus avant, ledit procédé de pliage comprend plusieurs étapes non limitatives. Le procédé consiste à dérouler ladite bande 1 depuis une bobine 1000 dudit matériau, le long d'un chemin 22 selon une direction longitudinale depuis l'amont vers l'aval. De plus, au cours de son déroulement le long dudit chemin 22, on maintient en tension ladite bande 1, notamment par l'intermédiaire d'au moins un rouleau 4 de renvoi.
Lors de son déroulement, on replie au moins un bord 102 longitudinal de ladite bande 1 en recouvrement de ladite face 101 supérieure, en formant une ligne 200 de pliage par passage le long d'au moins un sabot30 en recouvrement dudit chemin 22 avec un profil incliné convergent selon ladite direction longitudinale et orienté vers l'intérieur dudit chemin 22. De plus, en aval du pliage, on applique une pression par appui contre ladite ligne 200 de pliage, notamment par l'intermédiaire d'un rouleau 6 presseur. Ce pressage par appui permet de marquer la pliure effectuée, améliorant la planéité ainsi que sa durée dans le temps. Ce pressage permet aussi de fixer le bord 102,103 replié contre la face 101 supérieure dans le cas d'un adhésif appliqué en amont sur ladite face 101 supérieure.
Selon un mode de réalisation, le procédé prévoit de replier les deux bords 102,103 longitudinaux, Pour ce faire, une étape comprend le pliage du bord 103 longitudinal opposé de ladite bande 1 en recouvrement de ladite face 101 supérieure, en formant une ligne opposée de pliage par passage le long d'au moins un sabot 31 supplémentaire avec un profil incliné convergent selon ladite direction longitudinale et orientée vers l'intérieur dudit chemin. Un tel pliage du bord 103 opposé peut être effectué en vis-à-vis, symétriquement par rapport au pliage dudit bord 102, ou bien de façon décalée en amont ou en aval. De plus, en aval, on effectue un pressage par appui contre ladite ligne opposée de pliage. A ce titre, selon un mode de réalisation, le procédé de pliage prévoit de chauffer au moins ladite ligne 200 de pliage lors dudit pressage, notamment par l'intermédiaire d'un rouleau 6 presseur prévu chauffant.
Selon un mode de réalisation, le procédé de pliage prévoit de préchauffer la bande 1 en amont de son pliage.
Selon un mode de réalisation, le procédé de pliage prévoit de pré-plier le ou les bords 102,103 longitudinaux avec le pliage, en les recourbant vers la face 101 supérieure, mais sans les rabattre.
Conditionnement auto-maintenu d’un câble, de préférence une couronne de câble auto-maintenue L’invention concerne le conditionnent des câbles, de préférence électriques ou optiques, pour le transport, le stockage et le déroulage de tels câbles.
ETAT DE LA TECHNIQUE De manière générale, les câbles sont conditionnés sur un support d’enroulement (touret ou bobine par exemple) qui permet le stockage organisé du câble enroulé en spires en grandes longueurs (quelques dizaines de mètres à quelques kilomètres). Il existe toutefois des variantes qui consistent à disposer le câble enroulé en couronne, sans support mais ligaturé pour le maintien des spires lors du stockage et transport, mais celles-ci ont le désavantage, lors du déroulage, de ne pas maintenir les spires bien organisées.
Un but de la présente invention est de faciliter la manipulation et le stockage des câbles.
A ce titre, l’invention concerne selon un premier aspect, un ensemble de câble auto-maintenu comprenant un câble enroulé autour d’un axe central de l’ensemble de manière à former un enroulement, l’enroulement comprenant une première spire et une deuxième spire adjacente à la première spire (s1), l’ensemble comprenant un adhésif disposé sur un câble et en contact avec la première spire et la deuxième spire de manière à maintenir la première spire fixe par rapport à la deuxième spire.
D’autres caractéristiques, buts et avantages de l’invention ressortiront de la description qui suit, qui est purement illustrative et non limitative, et qui doit être lue en regard des dessins annexés sur lesquels : - l’adhésif comprend une ligne d’adhésif parallèle à l’axe du câble, la première spire et la deuxième spire étant en contact avec la ligne d’adhésif ; - l’adhésif comprend des points d’adhésif espacés les uns des autres, la première spire et la deuxième spire étant en contact par l’intermédiaire des points d’adhésif ; - il comprend un support autour duquel le câble est enroulé, par exemple un touret ou une bobine ; - la deuxième spire est enroulé selon un diamètre supérieur ou égal à celui de la première spire ; - l’enroulement comprend une troisième spire enroulée selon un diamètre supérieur ou égal à celui de la deuxième spire, l’adhésif maintenant la troisième spire fixe par rapport à la deuxième spire ; - l’adhésif comprend une colle à prise physique ou à prise chimique configurée pour résister à une force d’arrachement telle que les spires ne se décollent pas d’elles-mêmes.
L’invention concerne selon un deuxième aspect une couronne de câble automaintenue constituée uniquement d’un ensemble selon le premier aspect de l’invention.
De préférence, les couches A et B du composite de l’invention sont liées par une couche adhésive.
De préférence, la couche A présente une masse volumique inférieure ou égale à 1000 kg/m 3 , de préférence inférieure ou égale à 500 kg/m 3 , de préférence inférieure ou égale à 300 kg/m 3 , de préférence inférieure ou égale à 200 kg/m 3 , de préférence inférieure ou égale à 180 kg/m 3 .
La présente demande concerne également un procédé de formation d’un composite selon l’invention, comprenant une étape consistant à amener le matériau de la couche A et/ou le matériau de la couche B à l’état fondu puis à mettre les deux matériaux en contact l’un de l’autre pour assemblage.
Dans un mode de réalisation, le procédé l’assemblage des deux matériaux destinés à former la couche A et la couche B est réalisé par surmoulage, injection-réticulation, bi-injection, thermocompression, compression, injection-moussage, extrusion, coextrusion, thermoformage, ou encore moulage par injection basse pression.
Dans un autre mode de réalisation, le procédé de formation d’un composite selon l’invention, comprend la formation de la couche A, la formation de la couche B et l’assemblage de la couche A sur la couche B à l’aide d’un adhésif.
La présente invention concerne également l’utilisation d’un composite selon l’invention comme composante de chaussures ; pièces d’équipements sportif tels que des pièces de bâtons de ski, montures pour masques de ski, manches de raquettes et de clubs de golf et gants de gardiens ; tapis roulants ; équipements aquatiques tels que les chaussons de plongée, pièces de masques ou tubas ; pièces de monture de lunette, tels que manchon, branches, ou plaquettes ; amortisseurs de chocs et/ou de vibrations ; coques pour batteries externes ; pièces automobiles, notamment joints et embouts ; jouets ; bracelets de montre ; rouleaux ; roues ; touches de commande de machines ; joints d’étanchéité ; ou encore comme composante de bandes de transport.
La présente demande concerne également un objet comprenant le composite selon l’invention. De préférence, cet objet est choisi parmi les chaussures; équipements sportif tels que les bâtons de ski, masques de ski, raquettes, clubs de golf, gants de gardiens; tapis roulants; équipements aquatiques tels que les chaussons de plongée, masques et tubas; montures de lunette; amortisseurs de chocs et/ou de vibrations; coques pour batteries externes; pièces automobiles, notamment joints et embouts; jouets; bracelets de montre; rouleaux; roues; touches de commande de machines; joints d’étanchéité; et bandes de transport.
La présente invention permet de répondre aux besoins exprimés ci-dessus. Elle fournit plus particulièrement un composite alliant des propriétés de retour élastique, antidérapantes (coefficient de friction élevé) et de résistance à l’abrasion à des propriétés de légèreté, de confort, d’amortissement et de rebond. La présente invention fournit également un composite de fabrication aisée et rapide.
Ces propriétés sont obtenues grâce à la combinaison :
- d’une couche B (élastomère chargé en caoutchouc réticulé notamment recyclé) présentant une bonne résistance à l’abrasion, de préférence sans marquer le sol, de bonnes propriétés antidérapantes et de bonnes propriétés de résistance en traction et de préférence de rebond ; et
- d’une couche A (mousse) apportant légèreté, confort et amortissement.
La mise en œuvre d’un élastomère chargé en caoutchouc, en remplacement des couches de caoutchouc de l’art antérieur, permet avantageusement d’éviter les étapes longues et fastidieuses de préparation du caoutchouc (nécessitant notamment une étape de vulcanisation). La fabrication du composite de l’invention peut être réalisée en continu et à haut débit permettant un gain en productivité.
On entend par le terme « composite bicouche » désigner un composant associant deux couches de compositions différentes. Les couches peuvent être en contact direct ou non, notamment lorsqu’elles sont assemblées à l’aide d’une couche intermédiaire ayant une fonction adhésive.
dans laquelle « T0(λ2) » représente une valeur de facteur de transmission infrarouge de référence et « T(λ2) » représente le facteur de transmission infrarouge mesuré lors de la quatrième étape « E4 ».
La valeur de référence est par exemple de la première préforme 12 en début de production, dite préforme 12 de référence.
La valeur de référence est par exemple le facteur de transmission « T0(λ2) » infrarouge qui correspond au cahier des charges d’une préforme 12, dite préforme 12 de référence. Il peut aussi s’agir du facteur de transmission « T0(λ2) » infrarouge mesuré pour une préforme 12 prise en échantillon dans le lot de préformes 12 qui doit être traité par l’installation 10, ou encore de la moyenne des facteurs de transmission « T0(λ2) » infrarouge mesurés pour un échantillon de plusieurs préformes 12 prises dans le lot de préformes 12 qui doit être traité.
Le taux de transmission « ΔT(λ2) » est ainsi susceptible de varier entre 0, pour une préforme 12 présentant le même facteur de transmission « T(λ2) » infrarouge que la préforme 12 de référence, et 1.
La puissance corrigée « Ptc » est aussi calculée en fonction de la proportion de la puissance du rayonnement électromagnétique chauffant s’étendant dans le domaine des infrarouges proches.
La puissance du rayonnement électromagnétique chauffant est alors corrigée selon l’équation suivante :
Lors de la deuxième sous-étape « E2-2 » de commande de la deuxième étape « E2 », la puissance du rayonnement électromagnétique chauffant est commandée en fonction de la puissance corrigée « Ptc » calculée lors de la première sous-étape « E2-1 » pour chauffer le corps 14 des préformes 12 à la température de consigne en prenant en compte la teinte des préformes 12 et le facteur de transmission « T(λ2) » infrarouge des préformes 12 dans le domaine des infrarouges proches.
De préférence, mais pas obligatoirement, pour éviter que la puissance du rayonnement chauffant ne change de manière trop chaotique et rapide en fonction des différentes valeurs mesurées pour chaque préforme 12, la puissance corrigée « Ptc » est calculée en prenant en compte la mesure de la clarté pour plusieurs préformes 12 successive. Le nombre de préformes 12 est par exemple égale au nombre de préformes susceptibles d’être contenues simultanément dans la zone 42 de chauffage. Il s’agit ici d’une moyenne glissante qui est remise à jour à chaque nouvelle préforme 12 reçue dans la zone « Z » de mesure.
En variante applicable à tous les modes de réalisation décrits précédemment, la puissance corrigée peut aussi être calculée encore plus précisément en prenant en compte les paramètre a* et b* mesurés pour chaque préforme 12 afin de définir un facteur de correction qui dépendent encore plus précisément des différentes longueurs d’onde appartenant au domaine de la lumière visible. Une telle correction prendrait ainsi en compte non seulement la clarté de la paroi 16 de la préforme 12 mais aussi sa couleur.
COMPENSATEUR À BOUCLE POUR LA RÉGULATION DE L’ALIMENTATION D’UNE IMPRIMANTE 3D La présente invention concerne le domaine général de l’alimentation en matière première d’un appareil qui consomme ladite matière première sous forme d’un fil, et plus précisément la régulation du système d’alimentation qui approvisionne un tel appareil en matière première sous forme d’un fil.
La présente invention concerne plus spécifiquement le domaine de l’impression tridimensionnelle par dépôt de fil fondu (ou « FDM » pour « Fused Deposition Modeling » en anglais).
Une imprimante par dépôt de fil fondu comporte une tête d’impression qui est montée mobile en vis-à-vis d’un support d’impression, tel qu’un plateau, et qui embarque une buse chauffante ainsi qu’un système d’entraînement, du genre entraîneur à rouleaux dentés, qui force un fil en matériau thermoplastique à traverser la buse, afin de faire fondre ledit matériau et de pouvoir déposer celui-ci par couches successives sur ledit support, selon un schéma de pose qui permet d’obtenir l’objet souhaité.
L’une des difficultés rencontrées par l’impression FDM tient à son rendement industriel, en particulier lorsque l’on souhaite fabriquer des pièces de grande taille ou en grand nombre, en utilisant pour cela un plateau de grande superficie, typiquement un plateau formant un carré d’au moins un mètre de côté.