INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un aspect du mode de réalisation, le véhicule électrique situé au sein du réseau correspondant parmi les réseaux d’alimentation séparés reçoit l’invitation à décharger de l’énergie à partir de la batterie du véhicule électrique situé au sein du réseau correspondant parmi les réseaux d’alimentation séparés dans le réseau correspondant parmi les réseaux d’alimentation séparés à condition qu’un niveau de charge de la batterie du véhicule électrique situé au sein du réseau correspondant parmi les réseaux d’alimentation séparés dépasse un seuil de charge. De la même manière, selon un autre aspect du mode de réalisation, le véhicule électrique situé au sein du réseau différent parmi les réseaux d’alimentation séparés reçoit l’invitation à recharger la batterie du véhicule électrique situé au sein du réseau différent parmi les réseaux d’alimentation séparés avec de l’énergie provenant du réseau différent parmi les réseaux d’alimentation séparés à condition qu’un niveau de charge de la batterie du véhicule électrique situé au sein du réseau différent parmi les réseaux d’alimentation séparés passe au-dessous d’un seuil de charge.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, un système de traitement de données est conçu pour un échange bidirectionnel d’énergie pour une gestion optimisée de capacité de réseau. Le système comprend une plateforme informatique hôte ayant un ou plusieurs ordinateurs, chacun ayant de la mémoire et une ou plusieurs unités de traitement comprenant un ou plusieurs cœurs de traitement. Le système comprend également un module de courtier d’optimisation s’exécutant dans la mémoire d’au moins l’une des unités de traitement de la plateforme informatique hôte. Le module de courtier d’optimisation comprend un couplage de communication, sur un réseau mondial de communications de données, avec des serveurs d’informations séparés, associés chacun à un réseau parmi une multiplicité de réseaux d’alimentation séparés. Les serveurs d’informations séparés, à leur tour, rapportent chacun, sur le réseau mondial de communications de données, un état d’énergie sélectionné parmi le groupe constitué d’un état de surplus d’énergie et d’un état de pénurie d’énergie.
Le module de courtier d’optimisation comprend en outre des couplages de communication séparés, sur un réseau cellulaire de communications de données, avec différentes batteries abonnées pour des véhicules électriques respectivement différents, chacun des véhicules étant situé au sein d’un réseau parmi les réseaux d’alimentation séparés. À ce titre, les instructions de programme informatique permettent, lors de leur exécution dans la mémoire d’au moins l’une des unités de traitement de la plateforme informatique hôte, de détecter dans un serveur correspondant parmi les serveurs d’informations séparés, un état de pénurie d’énergie dans un réseau correspondant parmi les réseaux d’alimentation séparés indiquant une pénurie d’énergie par rapport à une demande en énergie dans le réseau correspondant parmi les réseaux d’alimentation séparés et de répondre à l’état de pénurie d’énergie par l’émission, sur le réseau cellulaire de communications de données vers une interface de batterie compatible 5G pour un véhicule électrique situé au sein du réseau correspondant parmi les réseaux d’alimentation séparés, d’une invitation à connecter une batterie du véhicule électrique situé au sein du réseau correspondant parmi les réseaux d’alimentation séparés à une station de recharge située au sein du réseau correspondant parmi les réseaux d’alimentation séparés et à décharger de l’énergie à partir de la batterie du véhicule électrique situé au sein du réseau correspondant parmi les réseaux d’alimentation séparés dans le réseau correspondant parmi les réseaux d’alimentation séparés.
De manière similaire, les instructions de programme informatique permettent, lors de leur exécution dans la mémoire d’au moins l’une des unités de traitement de la plateforme informatique hôte, de détecter dans un serveur différent parmi les serveurs d’informations séparés, un état de surplus d’énergie dans un réseau différent parmi les réseaux d’alimentation séparés indiquant un surplus d’énergie par rapport à une demande en énergie dans le réseau différent parmi les réseaux d’alimentation séparés et de répondre à l’état de surplus d’énergie par l’émission, sur le réseau cellulaire de communications de données vers une interface de batterie compatible 5G pour un véhicule électrique situé au sein du réseau différent parmi les réseaux d’alimentation séparés, d’une invitation à connecter une batterie du véhicule électrique situé au sein du réseau différent parmi les réseaux d’alimentation séparés à une station de recharge située au sein du réseau différent parmi les réseaux d’alimentation séparés et à recharger la batterie du véhicule électrique situé au sein du réseau différent parmi les réseaux d’alimentation séparés avec de l’énergie provenant du réseau différent parmi les réseaux d’alimentation séparés.
De cette manière, les lacunes techniques d’optimisation de distribution d’énergie sur différents réseaux d’alimentation sont surmontées grâce à la communication basée sur les abonnements avec différents véhicules électriques à partir d’un service en nuage reliant l’état d’utilisation d’énergie de multiples réseaux d’alimentation différents de façon à permettre une recharge et une décharge bidirectionnelles à partir de et vers des réseaux respectifs parmi les réseaux d’alimentation subissant différents états de surplus d’énergie et de pénurie d’énergie.
Les fenêtres temporelles d’acquisition du signal vibratoire peuvent être contiguës.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend une étape : - (iii1) déterminer la vitesse d’avancement du véhicule, - (iii2) éliminer de l’ensemble des fenêtres temporelles acquises les fenêtres temporelles correspondant à une vitesse d’avancement du véhicule inférieure à un seuil minimal prédéterminé.
L’élimination de ces fenêtres d’acquisition permet d’améliorer le rapport signal sur bruit, car ces fenêtres d’acquisition correspondent à des phases de fonctionnement du véhicule pendant lesquelles le signal vibratoire est faible.
Le procédé peut comprendre une étape : - (iii3) éliminer de l’ensemble des fenêtres temporelles acquises les fenêtres temporelles correspondant à une vitesse nulle du véhicule.
En variante ou de manière complémentaire, le procédé comprend une étape : - (iii2’) éliminer de l’ensemble des fenêtres temporelles acquises les fenêtres temporelles correspondant à une vitesse d’avancement du véhicule supérieure à un seuil maximal prédéterminé.
L’élimination de ces fenêtres d’acquisition permet d’éviter d’éventuelles saturations dues à un niveau de signal élevé.
Le procédé peut comprendre une étape de normalisation des données. On entend par là que l’échelle des signaux est recadrée de façon à avoir une moyenne nulle et un écart-type égal à 1. Les données utilisées pour la suite des étapes du procédé sont ainsi celles de l’ensemble de suites de composantes spectrales normalisées.
L’étape (iv) de détermination d’un indicateur de défaut structurel procédé comprend une étape (iv1) de réduction de dimensions de l’ensemble de suites de composantes spectrales du signal vibratoire, de façon à obtenir un ensemble de suites réduites de combinaisons de composantes spectrales du signal vibratoire.
Chaque suite réduite comporte un nombre de composantes spectrales inférieur au nombre de composantes spectrales déterminées à l’étape (ii).
L’étape de réduction de dimensions permet de diminuer la complexité des calculs effectués, tout en conservant les composantes caractérisant le mieux les données acquises.
Selon un mode de réalisation du procédé, l’étape (iv1) de réduction de dimensions de l’ensemble de suites de composantes spectrales du signal vibratoire met en œuvre un algorithme non supervisé de réductions de dimensions.
Un algorithme non supervisé permet une adaptation simple à une large diversité de définitions techniques. En effet, un algorithme d’apprentissage automatique de type non supervisé permet de construire des modèles mathématiques basées sur des données réellement observées, qui sont ici les échantillons acquis du signal vibratoire.
Différents algorithmes non supervisés de réductions de dimensions peuvent être utilisés.
Par exemple, un réseau auto-encodeur peut être utilisé. L’étape (iv1) de réduction de dimensions de l’ensemble de suites de composantes spectrales du signal vibratoire est ainsi réalisée par encodage d’une suite de composantes spectrales du signal vibratoire, à l’aide d’un encodeur d’un réseau auto-encodeur préentrainé, dans un espace latent de dimension réduite.
Un algorithme d’analyse en composante principale est un autre exemple d’algorithme utilisable.
L’algorithme non supervisé de réductions de dimensions génère un modèle de réduction de dimensions.
La est une vue générale schématique partielle agrandie des deux parties de moule de la après emboîtement (moule fermé);
La est une vue générale schématique d’un moule de fabrication d’une grille d'inverseur de poussée d’un réacteur d'aéronef selon un autre mode de réalisation de l’invention;
La est une vue en perspective d’une grille d'inverseur de poussée d’un réacteur d'aéronef selon un mode de réalisation de l’invention.
Description détaillée Les figures 1 à 4A-4C illustrent le principe qui est appliqué dans les modes de réalisation de l’invention qui vont être décrits ci-après pour expliquer la fabrication par moulage par injection d'une grille d'inverseur de poussée d'un réacteur d'aéronef en utilisant un moule formé uniquement de deux parties.
Une grille d'inverseur de poussée 1 d'un réacteur d'aéronef dont un exemple de réalisation possible est illustré sur la comprend généralement, en vue dessus, une pluralité de longerons longitudinaux (axiaux) 3 qui s’étendent longitudinalement suivant une direction X et une pluralité d'aubages 5 s'étendant transversalement entre les longerons 3 suivant une direction Y en s’entrecroisant avec ces derniers auxquels ils sont raccordés de manière à former conjointement une structure de grille. La grille 1 s’étend également suivant sa hauteur selon une troisième direction Z perpendiculaire aux deux premières directions X et Y. Dans la mesure où les aubages sont des profilés aérodynamiques ils s’étendent également dans le plan X, Z. La grille comprend également une bride avant 7 et une bride arrière 9 respectivement disposées aux deux extrémités opposées de la grille suivant la direction longitudinale de celle-ci. Ces brides servent à la fixation de la grille sur une nacelle du réacteur d’aéronef.
La illustre l’utilisation d’un moule 10 qui est, dans ce mode de réalisation, uniquement en deux parties 12 et 14 pour fabriquer par moulage par injection une telle grille d’inverseur de poussée d'un réacteur d'aéronef. Sur cette figure chaque partie de moule 12, 14 comprend une surface de base ou d’appui à partir de laquelle s'étendent, en éloignement de la surface, une pluralité de projections espacées les unes des autres. Les projections s’étendent généralement sensiblement perpendiculairement à la surface de base/d’appui à laquelle elles sont raccordées.
Sur la , le moule 12 comprend une surface de base/d’appui 16 à partir de laquelle s'étendent, en éloignement de la surface 16, une pluralité de projections 18 espacées les unes des autres de manière à former une matrice suivant une vue en projection dans un plan perpendiculaire à la direction d'extension Z des projections et qui est défini par la direction longitudinale X et par la direction transversale Y, comme illustré très schématiquement en vue de dessus à la . Le moule 14 comprend également une surface/d’appui 20 à partir de laquelle s'étendent, en éloignement de la surface 20, une pluralité de projections 22 qui, elles aussi, sont espacées les unes des autres de manière à former une matrice analogue à celle de la .
Les formes et les positions dans un plan XY des projections 18 et 22 sont différentes les unes des autres et complémentaires par certains aspects comme décrit plus loin.
Comme représenté sur la , les deux parties de moule 12 et 14 sont positionnées tête-bêche l'une par rapport à l'autre, la partie 12 de la ayant été retournée et positionnée au-dessus de la partie 14 avec les surfaces de base/d’appui respectives 16 et 20 qui sont globalement orientées horizontalement (c’est-à-dire que le plan XY de la est agencé horizontalement) et rapprochées l'une de l'autre suivant l’axe vertical Z afin que les projections 18 de la partie de moule 12 soient insérées ou intercalées entre les projections 22 de l'autre partie de moule 14 et que les deux parties de moule viennent localement en butée l’une contre l’autre pour fermer le moule. La illustre le rapprochement vertical suivant la flèche verticale descendante de portions des deux parties de moule 12, 14 en vis-à-vis afin de fermer le moule. Ainsi, dans la position finale de la (moule fermé), certaines zones (surface d’appuis) des deux parties de moule 12, 14 sont en contact les unes avec les autres pour former un plan de joint tandis que d'autres zones des deux parties de moule sont éloignées les unes des autres et définissent entre elles des cavités longitudinales et transversales qui sont destinées à être remplies par un matériau d'injection pour former une pluralité de longerons longitudinaux et une pluralité d'aubages s'étendant transversalement entre les longerons et qui forment conjointement une grille d'inverseur de poussée d'un réacteur d'aéronef comme celle de la .
Comme représenté sur la , les projections 18 comportent chacune, suivant une vue projetée dans un plan XZ, deux parois inclinées 18a, 18b en direction du sommet aplati 18c de la projection 18 qu’elles rejoignent et qui forme une portée plane. L’une 18a des parois est rectiligne tandis que l’autre 18b est concave. Les deux parois s’étendent respectivement à partir de deux portions planes 18d qui forment chacune une portée de la surface de base/d’appui 16 de part et d’autre de chaque projection 18. Chacune des deux faces inclinées 18a, 18b présente des surfaces ouvertes vis-à-vis de l’axe ou direction de démoulage D (axe de déplacement) de la , c’est-à-dire que ces surfaces ne comportent pas de plans tangents locaux en contredépouille par rapport à la direction D. La face inclinée 18a présente généralement un angle d’ouverture d’au moins 1 à 2°. L’axe ou direction de démoulage est l’axe ou direction suivant lequel les deux parties du moule sont écartées l’une de l’autre pour démouler la pièce qui a été fabriquée par moulage à l’intérieur du moule.
Les projections 22 comportent chacune, suivant une vue projetée dans un plan XZ, deux parois inclinées 22a, 22b en direction du sommet aplati 22c de la projection 22 qu’elles rejoignent et qui forme une portée plane. L’une 22a des parois est rectiligne tandis que l’autre 22b est convexe. La paroi 22a s’étend à partir d’une portion plane 22d qui forme une portée de la surface de base/d’appui 20, tandis que la paroi 22b s’étend à partir d’un décroché descendant formé depuis la portée 22d et qui est destiné à former le bord d’attaque de l’aubage. Chacune des deux faces inclinées 22a, 22b présente des surfaces ouvertes vis-à-vis de l’axe ou direction de démoulage D, c’est-à-dire que ces surfaces ne comportent pas de plans tangents locaux en contredépouille par rapport à la direction D. La face inclinée 22a présente généralement un angle d’ouverture d’au moins 1 à 2°.
Les courbures des deux parois incurvées 18b et 22b sont différentes l’une de l’autre de manière à ce que, dans la position rapprochée finale de la (moule fermé), les deux parois soient éloignées longitudinalement l’une de l’autre et définissent entre elles une cavité transversale Ct dans laquelle un aubage transversal de la grille sera formé après injection d’un matériau d’injection dans le moule par des conduits non représentés ici, et remplissage des différentes cavités, notamment de la cavité transversale Ct. Les deux parois 18b et 22b en regard l’une de l’autre pour chaque couple de parois 18b et 22b (voir par exemple la ) définissent respectivement l’extrados et l’intrados du futur aubage et leurs courbures respectives définissent conjointement (dans le plan XZ) la courbure du profil aérodynamique de l’aubage qui peut être plus ou moins prononcée selon les configurations sélectionnées de grille.
Par ailleurs, dans la position rapprochée finale de la (moule fermé), les surfaces de base/d’appui 16, 20 avec les portées d’appui respectives 18d, 18c, 22c, 22d sont en contact les unes avec les autres et forment ainsi un plan de joint. On notera plus particulièrement que les deux parois rectilignes inclinées 18a et 22a (inclinaison identique) des deux projections 18 et 22 adjacentes sont disposées l’une contre l’autre et définissent la pente de fermeture du moule. De même, les portées respectives 18d et 22c, 18c et 22d en vis-à-vis de la sont également disposées l’une contre l’autre et définissent deux surfaces d’appui de fermeture respectives du moule. Dans l’exemple représenté, ces surfaces sont planes, mais elles peuvent alternativement adopter une forme différente. La somme des dimensions suivant l’axe X de la portée 18d, de la face 18a, de la portée 18c et de la face 18b déterminent ce que l’on appelle le « pas » longitudinal (suivant X) entre deux aubages, comme illustré par la distance ‘p’ entre les deux traits verticaux en pointillés sur les figures 1 et 3. L’inclinaison de la pente de fermeture (faces inclinées 18a, 22a) influe directement sur le pas p entre les aubages, de même que la dimension suivant la direction X (longueur) des surfaces d’appui de fermeture.
La configuration interne des deux parties de moule 12, 14 dans un plan XY pour définir des cavités longitudinales entre les projections 18 et 22 (afin de former ultérieurement les longerons de la grille d’inverseur de poussée), représentée à la , est connue en soi et ne sera donc pas développée plus avant ici.
La fabrication de la grille d’inverseur de poussée par moulage par injection en utilisant le moule de la nécessite, notamment, d’introduire à l’intérieur du moule un matériau d’injection de type connu, par exemple un matériau thermoplastique ou thermoplastique renforcé de fibres courtes, afin qu’il soit distribué dans les différentes cavités longitudinales et transversales qui sont définies conjointement entre les deux parties de moule. Après solidification de la matière, la grille est démoulée en retirant la pièce moulée de l’une et de l’autre partie de moule selon l’axe ou direction de démoulage D mentionné ci-dessus.
La illustre une vue partielle d’une partie du moule de la montrant une cavité transversale Ct définie conjointement par les parois 18b et 22b en regard de deux projections adjacentes 18 et 22 des deux parties de moule 12, 14. Un aubage va être fabriqué dans cette cavité transversale Ct par moulage et démoulage suivant l’axe de démoulage D conjointement avec les deux longerons qui l’encadrent et auxquels l’aubage sera raccordé.
représente schématiquement en vue en perspective, un détail du siège de l’ensemble de siège de la , dépourvu de matelassure et de housse afin de laisser apparaitre une coque de la garniture du dossier.
représente schématiquement une vue en perspective d’un premier détail du dossier du siège de l’ensemble de siège de la .
représente schématiquement une vue en perspective d’un deuxième détail du dossier du siège de l’ensemble de siège de la .
représente schématiquement une vue en perspective d’un troisième détail du dossier du siège de l’ensemble de siège de la .
représente schématiquement un détail d’une vue de la face arrière du siège de l’ensemble de siège de la , dépourvu de matelassure et de housse afin de laisser apparaitre la coque du dossier.
représente schématiquement la coque du dossier du siège de l’ensemble de siège de la , vue de face, sur laquelle un exciteur haptique a été retiré.
représente schématiquement une vue en section, d’un exemple d’exciteur monté sur la coque du dossier du siège de l’ensemble de siège de la .
La représente de façon schématique un ensemble de siège de véhicule automobile 10 , comprenant un siège de véhicule 11 et un mécanisme à glissières 12 , le siège 11 étant monté sur le mécanisme à glissières 12 .
Le siège 1 1 comporte une assise 13 , avec une armature d’assise 14 et une garniture d’assise 15 , sur laquelle un dossier 16 , avec une armature dossier 17 et une garniture de dossier 18 , est monté. L’armature de dossier 17 est ici pivotante autour d’un axe A , par rapport à l’armature d’assise 14 . Pour ce faire, un mécanisme d’articulation 20 est disposé entre l’armature d’assise 14 et l’armature de dossier 17 , de chaque côté du dossier 17 . L’axe A est par exemple sensiblement parallèle à la direction transversale Y .
L’assise 13 est montée sur des profilés mobiles 22 , également appelés coulisses ou profilés mâles, par l’intermédiaire de pieds 24 , 26 . Chaque profilé mobile 22 est associé à un profilé fixe 28 pour former une glissière 19 . Le profilé fixe 28 est également appelé rail ou profilé femelle. Le profilé fixe 28 est fixé au plancher 30 d’un véhicule automobile. Les profilés fixes 28 et mobiles 22 des glissières 19 peuvent être métalliques.
Le siège 1 1 comprend dans cet exemple un élément 32 de commande manuelle du verrouillage/déverrouillage des glissières 1 9 . Ainsi, cet élément de commande 32 permet de verrouiller et déverrouiller des dispositifs de verrouillage du coulissement des profilés mobiles 22 par rapport au profilés fixes 28 respectifs. Une fois les dispositifs de verrouillage déverrouillés, l’occupant du siège peut faire coulisser les profilés mobiles 22 par rapport à leurs profilés fixes 28 respectifs des glissières 19 , dans la direction longitudinale X des glissières 1 9 . Pour ce faire, l’occupant peut notamment tirer ou pousser l’assise 13 ou le dossier 16 .
La illustre schématiquement un système portatif de contrôle thermique conforme à un troisième mode de réalisation de l’invention ;
La illustre schématiquement un exemple de haut de vêtement intégrant un exemple de système portatif de contrôle thermique selon l’invention.
La présente invention concerne, comme vu en introduction, un système portatif de contrôle thermique apte à réguler une température d’interface au niveau d’une ou plusieurs zones du corps humain en fonction d’une température de consigne.
La figue 1 illustre schématiquement un système 1 portatif de contrôle thermique conforme à un premier mode de réalisation de l’invention. Ce système est ici apte à réguler une température d’interface au niveau d’une zone Z1 du corps humain en fonction d’une température de consigne. Le système 1 comporte essentiellement un circuit fluidique fermé rempli par un liquide, de préférence par de l’eau, à une pression inférieure ou égale à la pression atmosphérique, un capteur 2 de mesure de température, des moyens de contrôle 3, par exemple un processeur, dont le rôle sera explicité ultérieurement, et des moyens d’alimentation électrique 4, de préférence sous forme d’au moins une batterie rechargeable. Les différentes composantes du système 1 énumérées ci-dessus vont être à présent détaillées.