INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De manière préférée, la portion pliée de la feuillure d’accostage du support de train roulant s’étend en saillie et à distance de la face inférieure du longeronnet contre laquelle la partie d’appui de la feuillure d’accostage est en appui, relativement à un axe vertical.
Selon un deuxième aspect de l’invention, il est proposé un véhicule automobile comportant un ensemble structurel conforme au deuxième aspect de l’invention.
Dans le contexte de la présente invention, le véhicule automobile est préférentiellement du type d’un véhicule automobile électrifié, c’est-à-dire du type d’un véhicule automobile électrique ou hybride. D’une manière générale, une chaîne de traction d’un tel véhicule automobile électrifié est mise en rotation par une machine électrique, alimentée électriquement par une batterie électrique de traction, afin de générer un couple moteur servant à la mise en mouvement du véhicule automobile. Complémentairement ou alternativement, la machine électrique est configurée pour récupérer une énergie mécanique sur la chaîne de traction et la convertir en énergie électrique, produisant ainsi un couple de freinage sur ladite chaîne de traction et permettant de recharger la batterie électrique de traction.
La batterie électrique de traction est fixée solidairement à un soubassement du véhicule automobile conforme aux troisième aspect de l’invention grâce à un bac de montage dont le centrage latéral et longitudinal est assuré grâce au support de train roulant conforme au premier aspect de l’invention.
Dans les procédés de l’art antérieur, sans résine de renfort 12, le film adhésif 11 est enlevé après l’étape d’encapsulation. En effet, l’étape de réticulation du matériau d’encapsulation 14 génère des contraintes sur le film adhésif 11, qui peut ensuite être difficile à retirer. Grâce à l’utilisation de la résine de renfort 12, il est possible d’enlever le film adhésif 11 juste après l’étape de dépôt/réticulation de cette résine de renfort 12. L’étape de délamination du film adhésif 11 s’en trouve facilitée car le film adhésif 11 est soumis à moins de contraintes thermiques.
Les modules 4 de carte à puce selon l’invention passent les tests mécaniques et de vieillissement en usage dans le domaine de la carte à puce, par exemple selon le standard CQM (« Card Quality Management ») qui s’applique aux cartes de paiement.
Selon un premier aspect, la présente invention concerne un procédé de classification de premières données représentatives d’une demande de prise en charge de réparation d’au moins un composant d’un premier véhicule, le procédé étant mis en œuvre par au moins un processeur, le procédé comprenant les étapes suivantes : - réception des premières données ; - traitement des premières données pour formater les premières données selon une structure déterminée ; - extraction d’un premier ensemble d’informations déterminé des premières données formatées et génération d’un deuxième ensemble d’informations à partir de données d’utilisation du véhicule ; - codage des premières et deuxièmes informations dans un format déterminé ; - classification des premières données en alimentant un modèle de classification avec les premières et deuxièmes informations codées, le modèle de classification ayant été appris dans une phase d’apprentissage non supervisé d’une méthode d’apprentissage machine ; - validation d’un résultat de la classification à partir d’un ensemble de règles analytiques utilisant un ensemble de paramètres obtenus de bases de données stockant des données représentatives de défaut et/ou de processus de réparation de composant associées au véhicule ; - transmission du résultat validé de la classification.
La classification des données à partir d’un modèle de classification appris selon une méthode d’apprentissage machine permet de réduire les erreurs associées au traitement manuel des demandes de prise en charge reçue, ce qui permet d’améliorer la classification de ces demandes de prise en charge. L’apprentissage dans un mode non supervisé permet de réduire la préparation des données et d’éviter les biais liés à la classification des données d’apprentissage en amont de l’apprentissage du modèle de classification.
Selon une variante, la phase d’apprentissage comprend les étapes suivantes : - obtention, pour chaque deuxième véhicule d’un ensemble de deuxièmes véhicules, de deuxièmes données représentatives d’une demande de prise en charge de réparation d’au moins un composant de chaque deuxième véhicule ; - traitement des deuxièmes données pour formater lesdites deuxièmes données selon ladite structure déterminée ; - extraction d’un troisième ensemble d’informations déterminé des deuxièmes données formatées et génération d’un quatrième ensemble d’informations à partir de données d’utilisation de chaque deuxième véhicule ; - codage des troisièmes et quatrièmes informations dans un format déterminé ; - apprentissage non supervisé du modèle de classification à partir des troisièmes et quatrièmes informations codées en relation avec les troisièmes données.
Selon une variante additionnelle, l’apprentissage non supervisé comprend une détermination d’une pluralité de classes et une détermination d’un nom pour chaque classe de la pluralité de classes à partir des troisièmes et quatrièmes informations codées en relation avec les troisièmes données.
Selon une autre variante, l’apprentissage non supervisé comprend en outre une détermination d’un ensemble de critères de nommage de la pluralité de classes à partir des troisièmes et quatrièmes informations codées en relation avec les troisièmes données.
Le nombre de profils longitudinaux 7a, 7b, dès lors qu'il y en a au moins un, n'est pas limitatif. Sur l’exemple de la , la grille 5 comprend deux premiers profils longitudinaux 7a de part et d’autre d’un second profil longitudinal 7b central, séparant deux rangées 60 de profils transversaux 6. Les profils transversaux d'une rangée 60 sont parallèles entre eux et alignés (par rapport au premier axe transversal B). Une rangée 60 de profils transversaux 6 de la est ainsi reliée par un des premiers profils longitudinaux 7a et par le second profil longitudinal 7b central.
Les profils longitudinaux 7a, 7b peuvent être reliés à des brides de fixation 52 destinées à la fixation de la grille 5 sur la nacelle 1. Ces brides de fixation 52 peuvent s’étendre selon la première direction (parallèlement au premier axe transversal B). Les profils transversaux 6, les profils longitudinaux 7a, 7b, les zones de jonctions 67 et les brides de fixation 52 peuvent également être formés d’une seule pièce (c’est-à-dire venue de matière).
Les brides de fixation 52 peuvent être disposées de part et d'autre des rangées 60 de profils transversaux. Deux profils transversaux 6 peuvent être intégrés à une bride de fixation 52. Les deux premiers profils longitudinaux 7a et les deux brides de fixation 52 peuvent former un cadre périphérique 54 entourant les profils transversaux 6.
La grille 5 peut comprendre en option des attaches ou des moyens de fixation (non représentées) le long des deux premiers profils longitudinaux 7a.
Les profils transversaux 6 canalisent le flux d'air et le dévient selon un sens suivant le second axe longitudinal C en produisant une poussée sur les profils transversaux 6. Les profils longitudinaux 7a, 7b canalisent le flux d'air et le dévient éventuellement dans un autre sens suivant le premier axe transversal B. L'ensemble des efforts aérodynamiques appliqués sur les profils transversaux 6 et les profils longitudinaux 7a, 7b peuvent être collectés dans le cadre périphérique 54 et transmis à la structure de l'inverseur via des attaches sur les brides de fixation 52.
La grille 5 telle que décrite ci-dessus, est réalisée en matériau composite comportant par exemple un renfort fibreux noyé dans une matrice.
La grille 5 en composite peut être réalisée à partir de nappes de fibres comportant des fibres discontinues (DLF) et/ou des fibres continues.
En particulier, chaque profil transversal 6 est obtenu à partir d’une préforme de profil transversal et chaque profil longitudinal 7a, 7b est obtenu à partir d’une préforme de profil longitudinal.
La préforme de profil transversal peut être réalisée à partir d’une ou plusieurs premières nappes de fibres 600, et la préforme de profil longitudinal peut être réalisée à partir d’une ou plusieurs secondes nappes de fibres 700.
Les premières et/ou secondes nappes de fibres 600, 700 peuvent comprendre des fibres discontinues et/ou des fibres continues.
Les premières nappes de fibres 600 de chaque préforme de profil transversal peuvent présenter chacune une surface intrados 600a (destinée à former la face intrados 6a du profil transversal à réaliser) et une surface extrados 600b (destinée à former la face extrados 6b).
Chacune des surfaces intrados 600a et extrados 600b peut s’étendre transversalement suivant un plan parallèle au premier axe transversal B.
Les surfaces intrados 600a et/ou extrados 600b des premières nappes de fibres 600 peuvent comprendre des fibres continues et/ou des fibres DLF réparties aléatoirement dans un plan (qui est sensiblement parallèle au premier axe transversal B de la grille 5).
Les premières nappes de fibres 600 comprennent préférentiellement au moins 80% de fibres discontinues.
Encore plus préférentiellement, les premières nappes de fibres 600 comprennent au moins 80% de fibres discontinues, et au plus 20% des surfaces intrados 600a et/ou extrados 600b au niveau des zones de jonction 67 comprennent des fibres continues.
Avantageusement, au moins 80% des surfaces intrados 600a ou des surfaces extrados 600b des premières nappes de fibres 600 comprennent des fibres continues et au plus 20% de ces surfaces intrados 600a ou des surfaces extrados 600b comprennent des fibres DLF.
En outre, comme on l’a déjà mentionné, les applications des modes de réalisation décrits ici comprennent des applications dans lesquelles les données d’entrée ne sont pas des données d’image. Par exemple, alors qu'on a décrit des modes de réalisation basés sur un réseau matriciel 2D d’éléments PE, dans une variante de réalisation, le principe décrit ici pourrait être appliqué à un réseau matriciel 1D d’éléments PE, dans lequel chaque élément PE a deux voisins, excepté l’élément PE au extrémités du réseau matriciel. Un tel réseau matriciel 1D est par exemple adapté au traitement de données en série temporelle. Par exemple, de nombreux systèmes de détection, tels que les casques EEG et les interfaces neuronales, par exemple, sont composés d’un réseau matriciel de signaux analogues en série temporelle. L’élément PE peut en conséquence être intégré au-dessous d’un réseau matriciel formant une interface pour de tels signaux aux éléments PE. Des valeurs de la série temporelle peuvent être échantillonnées à une cadence donnée, par exemple de manière semblable à la façon dont les pixels sont soumis à une transduction à partir de photons à une cadence donnée, et le DLM peut être appliqué en utilisant un réseau matriciel systolique d’éléments PE de façon semblable à ce qui est fait pour des images.
Enfin, la mise en œuvre pratique des modes de réalisation et variantes décrits ici est à a portée de l’homme de l’art à partir de la description fonctionnelle fournie ci-dessus.
Procédé de détermination d’une composition cosmétique cible pour la coloration de poils, notamment des cheveux, dispositif électronique de détermination et produit programme d’ordinateur associés La présente invention concerne un procédé de détermination d’une composition cosmétique cible pour la coloration de poils, notamment des cheveux, en fonction d’au moins un paramètre colorimétrique cible. La présente invention concerne également un produit programme d’ordinateur et un dispositif électronique de détermination associés.
En outre, il est parfois souhaité d’obtenir plusieurs compositions cosmétiques conduisant à une même couleur ou un même effet visuel. Ceci permet d’anticiper de futures problématiques dues à l’indisponibilité de certains composants, tout en assurant de continuer à pouvoir répondre à la demande des utilisateurs souhaitant obtenir ladite couleur ou ledit effet visuel.
La quatrième étape du procédé consiste à repositionner, de manière adéquate et précise, ladite dalle sur le caveau. La dalle va automatiquement s’orienter entre les dispositifs de guidage du système de guidage, la portion latérale des tiges des dispositifs permettant un recentrage progressif et automatique de la dalle sur le caveau suivant sa position d’origine, déterminée par lesdits dispositifs.
Enfin, le procédé de déplacement comprend une dernière étape de retrait du système de guidage et du palonnier du monument funéraire. L’utilisation de ventouses permet de facilement retirer chacun des dispositifs de guidage individuellement, en autorisant l’entrée d’air dans les ventouses. Éventuellement, lorsque nécessaire, le monument est scellé de nouveau pour limiter le risque d’intrusion d’eau ou de particules par exemple.
Un tel procédé, en raison de l’utilisation des dispositifs de guidage et de palonniers selon l’invention, permet de faciliter la mise en place de la dalle sur le caveau après son retrait, puisque le positionnement antérieur de la dalle est gardé en mémoire par les différents dispositifs de guidage. L’utilisation du palonnier facilite le travail des pompes funèbres, en limitant les manipulations manuelles éventuellement réalisée par des opérateurs.
L’invention se rapporte également à un procédé de déplacement d’une stèle de monument funéraire. Le procédé comprend les étapes suivantes.
Une première étape consiste à positionner le système de manutention, tel que décrit à la , autour de la stèle à déplacer. Les ventouses doivent être positionnées contre les faces parallèles et opposées de la stèle, et le vide d’air desdites ventouses doit être réalisé manuellement ou à l’aide de consoles de commandes par exemple. Ainsi, les ventouses s’accrochent aux parois de la stèle.
Une deuxième étape consiste à ce qu’un appareil de levage s’accroche temporairement au ou aux profilés transversaux par le biais d’un dispositif d’arrimage, par exemple un anneau, positionné sur le palonnier.
A une troisième étape, l’appareil de levage soulève puis déplace la stèle, afin de permettre l’ouverture du monument funéraire.
Une quatrième étape du procédé de déplacement de la stèle consiste à repositionner ladite stèle sur le monument funéraire à l’aide du système de manutention et de l’appareil de levage.
Enfin, une dernière étape consiste à retirer le système de manutention de la stèle, notamment en permettant de vider l’air des ventouses. Le système peut être déplacé, retiré, ou réutilisé indéfiniment, le système étant conçu pour être fixé transitoirement sur la stèle grâce aux ventouses.
Lame occultante adaptée à être rapportée sur un panneau treillis soudé Domaine technique de l'invention La présente invention concerne le domaine technique des lames occultantes adaptées à être rapportées sur un panneau treillis soudé comportant plusieurs fils verticaux qui sont reliés par des fils horizontaux.
Etat de la technique Pour délimiter un terrain, il est courant d’installer un système de clôture comportant des panneaux treillis soudés formés de fils métalliques dans lesquels une pluralité de fils verticaux sont reliés par des fils horizontaux.
Les fils verticaux / horizontaux du panneau treillis soudé délimitent ensemble des lumières verticales juxtaposées dans lesquelles peuvent être rapportées des lames occultantes destinées à obtenir un effet brise vue.
Le rapport de la largeur de la poutre centrale ou du cadre sur la largeur d’un doigt fixe ou mobile peut être inférieur à 10 afin de maximiser la surface de détection. Pour les systèmes MEMS de l’art antérieur, le rapport largeur de la masse sismique sur largeur des doigts mobiles est généralement supérieur à 20.
Pour chaque cellule active, le rapport entre la surface occupée par le cadre mobile supportant les doigts mobiles et la surface active totale de la cellule peut être inférieur à 25%, par exemple égal à 10% si on ne tient compte que de la moitié de la largeur des parties du cadre qui sont mutualisées avec les autres cellules adjacentes.
Pour chaque cellule active, le rapport entre la surface occupée par les doigts fixe et mobiles, et la surface active totale de la cellule peut être supérieur à 20%, par exemple égal à 23%.
Pour chaque cellule active, le rapport entre la surface occupée par la poutre centrale supportant les doigts fixes et la surface active totale de la cellule peut être inférieur à 10%, par exemple égal à 5% sans prendre en compte l’ancrage central, ou égal à 7% en prenant en compte l’ancrage central.
De préférence, on privilégiera un nombre de points d’ancrage le plus faible possible qui permet néanmoins d’assurer l’immobilité de la structure hors du plan actif, tout en autorisant la sensibilité des peignes mobiles aux déplacements suivant l’axe sensible S, de manière à éviter au maximum l’apparition de modes de fonctionnement non souhaités. Les parties formant le cadre sont de préférence les plus fines possibles en termes de largeur, mais assez robuste pour repousser les modes non souhaités.
La structure du capteur MEMS décrit ci-avant permet ainsi de réaliser un système de détection sensible deux axes.
Par exemple, comme illustré sur la , deux capteurs MEMS 50 de détection de vibration suivant un axe sensible S peuvent être disposés côte à côte, les axes sensibles S de chacun des capteurs 50 sont orientés de manière à former un système de détection 5 sensible deux axes, par exemple adapté pour la détection suivant deux axes orthogonaux X et Y d’un repère galiléen. Dans l’exemple illustré à la , l’axe sensible S de l’un des capteurs MEMS de détection 50 est orienté parallèlement à l’axe X du référentiel, et l’axe sensible S de l’autre capteur MEMS de détection 50 est orienté parallèlement à l’axe Y du référentiel. Bien entendu, le système de détection 5 peut comprendre plusieurs capteurs MEMS de détection 50 dont les axes sensibles S sont orientés parallèlement à l’un des axes X du référentiel, et plusieurs capteur MEMS de détection 50 dont les axes sensibles S sont orientés parallèlement à l’autre axe Y du référentiel.
Par ailleurs, sur le même principe de répartition en matrice explicité ci-avant, les différents capteurs MEMS de détection 50 du système peuvent être répartis en matrice et/ou en sous-matrices sur une puce, et deux capteurs MEMS 50 adjacents peuvent avoir une portion de cadre 3 0 en commun. Un exemple de répartition en matrice 4x4 des capteurs MEMS de détection 50 est illustré à la . Dans cet exemple, le système 5 est formé d’une alternance de capteurs MEMS 50 d’axe sensible S suivant l’axe X et de capteurs MEMS 50 d’axe sensible S suivant l’axe Y .
Liant organo-minéral, composition pour revêtement de voies de circulation, et revêtement routier Domaine technique de l'invention La présente invention se rapporte au domaine des revêtements routiers destinés à un trafic régulier de véhicules légers, tels que des couches de roulement, réalisés à froid.
En particulier, la présente invention se réfère à une composition de liant organo-minéral. L’invention concerne également une composition pour revêtement de voies de circulation comprenant ledit liant organo-minéral, ainsi qu’un revêtement routier réalisé à partir de cette composition pour revêtement de voies de circulation destinées à un trafic régulier de véhicules légers. En outre, le revêtement routier obtenu permettra de réaliser, en fonction du type de granulats choisis, des voiries de type perméable (drainante) ou de type non perméable.
Etat de la technique Par définition, un revêtement routier, tel qu’un enrobé, est constitué d'une fraction granulaire et d'un liant. La fraction granulaire est un mélange de gravillons, de fines et de sable. Elle est le plus souvent issue de roches massives ou sédimentaires, mais elle peut également être issue de produits de recyclage (comme les agrégats d’enrobé, AE) ou de synthèse. Le liant permet de coller les granulats entre eux et d'assurer une bonne tenue mécanique de la couche d'enrobé. Le liant, de manière générale, peut être par exemple un liant hydrocarboné, un liant de synthèse ou un liant végétal.
Les enrobés sont totalement recouvert de liant lors de leur fabrication, puis appliqués par répandage et compactés pour obtenir des revêtements routiers, encore appelés chaussées.
Aujourd'hui de nombreuses chaussées, sinon la plupart, sont revêtues d’enrobés bitumineux qui ont fait la preuve de leur capacité à répondre aux contraintes de l'application d'une part et aux sollicitations liées au trafic et aux conditions climatiques d'autre part. Ces enrobés sont jugés appropriés à cet usage et leur durabilité est reconnue. Parmi les propriétés qui confèrent au bitume ses qualités d’usage en tant que liant, la visco-élasticité joue un rôle fondamental. C’est elle qui permet de trouver un bon compromis entre souplesse et rigidité.
Le bitume est une matière issue de la transformation du pétrole. À ce titre il fait partie des matières premières dites non renouvelables dans la mesure où le pétrole est une matière fossile.
En outre, le plus souvent, les enrobés conventionnels à base de bitume s’applique à chaud. Or, la réalisation d’enrobés à chaud impose des coûts énergétiques marqués.
Des solutions ont été proposées dans l’état de la technique afin de remplacer tout ou en partie l’emploi de bitume dans les compositions de revêtements routiers, tout en présentant une qualité d’usage sensiblement équivalente ou s’y rapprochant.
Les secondes nappes de fibres 700 de chaque préforme de profil longitudinal peuvent présenter chacune au moins une surface longitudinale.
Les surfaces longitudinales des secondes nappes de fibres 700 peuvent comprendre des fibres continues et/ou des fibres DLF réparties aléatoirement dans un autre plan (qui est sensiblement parallèle au second axe longitudinal C).
Les fibres DLF des premières 600 et/ou secondes 700 nappes de fibres peuvent avoir des longueurs comprises entre 5 et 50mm.En particulier, les fibres DLF des premières 600 et/ou secondes 700 nappes de fibres (par exemple les surfaces intrados 600a et/ou extrados 600b des premières nappes de fibres 600, et/ou les surfaces longitudinales des secondes nappes de fibres 700) peuvent être sous forme de morceau. Chaque morceau de fibres DLF peut avoir une forme polygonale de largeur par exemple comprise entre 5 et 20mm et de longueur par exemple comprise entre 5 et 35 mm.
Les morceaux de fibres peuvent former des chips de fibres discontinues (DLF), unidirectionnelles et/ou tissées, disposées selon des directions parallèles aux surfaces intrados 600a et/ou extrados 600b des premières nappes de fibres 600 et/ou aux surfaces longitudinales des secondes nappes de fibres 700.
Dans un mode de réalisation préféré, les fibres DLF utilisées dans les premières et/ou secondes nappes de fibres 600, 700 sont conformes au brevet FR-B1-3068277.
Dans un autre mode de réalisation, les fibres DLF utilisés dans les premières et secondes nappes de fibres 600, 700 peuvent également être issues de rubans de fibres unidirectionnelles de carbone par exemple de largeur 6,3 mm (+/-0,5) et d’épaisseur comprise entre 0,12 et 0,2 mm.
Tel que décrit dans ce qui précède, les premières nappes de fibres 600 et/ou les secondes nappes de fibres 700 peuvent être pré-imprégnées de résine ou dans état brut. On entend par « état brut », des nappes de fibres 600, 700 comportant des fibres non imprégnées préalablement de résine.
A titre d’exemple, les premières nappes de fibres 600 et/ou les secondes nappes de fibres 700 comprennent des fibres de carbone, de verre, d’aramide et/ou de polyamide,.
Les zones de jonction 67 entre les profils transversaux 6 et les profils longitudinaux 7a, 7b peuvent être formées à partir de la préforme de profil transversal et/ou de la préforme de profil longitudinal (décrit ci-dessous en référence aux figures 6 et 7).
Ces préformes de profils transversaux et de profils longitudinaux peuvent être densifiées par une résine pour obtenir la forme finale de la grille 5 en matériau composite.
Nous allons maintenant décrire un procédé de fabrication 100 d’une telle grille 5 en matériau composite en référence aux figures 3 à 8.