INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Cependant, suivant cette conception, la jonction des surfaces dépouillées par rapport au sens du démoulage forme, sur chacune des faces en regard des longerons, une marche franche qui se présente sous la forme d’un décroché transversal sur la face. Ce décroché est orienté de manière inclinée en partant d’un bord longitudinal du longeron, à proximité du bord d’attaque d’un aubage, en direction du bord longitudinal opposé du longeron, jusqu’à une zone située à proximité de l’extrados de l’aubage suivant et à distance du bord longitudinal opposé.
Les faces des longerons ainsi conformées localement affectent les performances aérodynamiques de la grille lorsqu’un flux d’air qui la traverse rencontre ces marches franches en créant un phénomène de traînée aérodynamique. Par ailleurs, ces conformations locales forment une concentration de contraintes mécaniques qui sont susceptibles d’affecter la résistance structurelle de la grille.
Au vu de ce qui précède il serait donc intéressant de pouvoir fabriquer une grille d’inverseur de poussée de réacteur d’aéronef par moulage par injection en améliorant les performances aérodynamiques et la résistance structurelle de la grille.
L’invention a ainsi pour objet une grille d’inverseur de poussée de réacteur d’aéronef comprenant : - une pluralité de longerons s’étendant chacun suivant une direction longitudinale X et qui sont espacés les uns des autres suivant une direction transversale Y, chaque longeron s’étendant également suivant une direction Z, appelée hauteur, qui est perpendiculaire aux directions longitudinale X et transversale Y, chaque longeron comportant deux grandes faces opposées, - une pluralité d'aubages qui s’étendent chacun entre les longerons suivant la direction transversale Y, les aubages disposés entre deux longerons en regard l’un de l’autre étant espacés les uns des autres suivant la direction longitudinale X, chacune des deux grandes faces opposées de chaque longeron comportant, entre deux aubages consécutifs espacés suivant la direction longitudinale X et raccordés chacun à la grande face concernée du longeron, deux sous-surfaces SS1, SS2 qui sont décalées longitudinalement l’une par rapport à l’autre suivant l’axe longitudinal X, les deux sous-surfaces formant entre elles, suivant une vue en projection dans un plan XY, un angle α non nul inférieur à 90°, les deux sous-surfaces SS1, SS2 étant raccordées entre elles par une troisième sous-surface SS3 qui présente, suivant une vue en projection dans un plan XZ, une forme générale de triangle ayant un sommet positionné en partie basse du longeron et une base positionnée en partie haute du longeron et qui est décalée longitudinalement par rapport à la position du sommet.
La troisième sous-surface de forme générale triangulaire en projection dans un plan XZ permet de passer progressivement de la première sous-surface à la deuxième sous-surface lorsque l’on considère une vue dans un plan XY avec la deuxième sous-surface qui est inclinée par rapport à la première sous-surface, au lieu d’avoir une troisième sous-surface qui s’étend transversalement de manière « brutale » (marche) comme dans l’art antérieur. Une telle conformation des grandes faces opposées des longerons est obtenue grâce à deux parties de moule qui sont conformées de manière adaptée avec des surfaces adjacentes qui s’étendent de manière inclinée suivant les directions longitudinale et transversale afin d’aboutir, sur chacune des grandes faces des longerons, à des surfaces dépouillées adjacentes qui, réunies, forme la troisième sous-surface de forme générale triangulaire en projection dans un plan XZ de la grande face concernée. Ainsi, l’évolution d’épaisseur du longeron entre deux aubages est progressive sans marche franche. On évite ainsi les concentrations de contraintes que génèrent les changements brutaux d’épaisseur, et l’air s’écoulant entre deux aubages le long de chacune des deux grandes faces opposées d’un longeron est moins perturbé qu’auparavant.
Selon d’autres caractéristiques possibles, prises seules ou en combinaison: -suivant une vue en projection dans un plan XY, les deux sous-surfaces SS1, SS2 forment entre elles un angle non nul inférieur à 10°, de préférence inférieur à 5° ;
-chaque longeron comporte deux bords longitudinaux opposés qui relient chacun les deux grandes faces opposées du longeron entre elles, la base de la forme générale de triangle de la troisième sous-surface SS3 de chaque grande face du longeron étant positionnée, suivant une vue en projection dans un plan XZ, sur le bord longitudinal, dit bord supérieur, qui est en partie haute du longeron ;
-le sommet de la forme générale de triangle est situé, suivant une vue en projection dans un plan XZ, à distance du bord longitudinal opposé, dit bord inférieur du longeron ;
De préférence, la composition selon le second mode de réalisation comprend entre 2% et 12% en poids d’acides aminés libres, le pourcentage en poids étant indiqué sur le poids sec de la composition.
Les 5 acides aminés totaux les plus abondants sont avantageusement l’acide glutamique, l’acide aspartique, la leucine, la lysine et la tyrosine.
Avantageusement, la composition selon le second mode de réalisation comporte au moins 40% en poids de protéines hydrosolubles par rapport au poids total de protéines dans la composition.
De préférence, la composition selon le second mode de réalisation comporte de 40% à 60% en poids en protéines hydrosolubles, le pourcentage en poids étant exprimé par rapport au poids total de protéines.
De ce fait, la composition selon le second mode de réalisation comprend entre 40% et 60% en poids de protéines insolubles, le pourcentage en poids est exprimé par rapport au poids total de protéines.
Avantageusement, la composition selon le second mode de réalisation comporte de 50% à 70% en poids des protéines hydrosolubles présentant une taille inférieure à 555 g/mol sur le poids total de protéines hydrosolubles.
De préférence, la composition selon le second mode comprend de 54% à 60% en poids de protéines hydrosolubles présentant une taille inférieure à 555 g/mol sur le poids total de protéines hydrosolubles.
Une telle composition selon ce second mode de réalisation est par exemple la fraction solide hydrolysée décrite dans les exemples. Une telle fraction solide hydrolysée peut être obtenue par un procédé de préparation comportant les étapes suivantes :
i) Abattage des insectes,
ii) Séparation de la partie molle des cuticules des insectes,
iii) Optionnellement, la maturation de la partie molle des insectes,
iv) Séparation de la partie molle en une fraction solide, une fraction aqueuse et une fraction huileuse,
v) Optionnellement, la dilution de la fraction solide,
vi) Hydrolyse enzymatique de la fraction solide,
vii) Stérilisation et stabilisation de la fraction solide hydrolysée.
Les insectes utilisés et la stabilisation de la composition sont tels que décrits ci-avant.
ii) Huile hydrocarbonée non volatile apolaire La phase huileuse conforme à l’invention comprend au moins une huile non volatile hydrocarbonée apolaire.
On entend par « huile hydrocarbonée apolaire », une huile contenant exclusivement des atomes d’hydrogène et de carbone.
Comme huile hydrocarbonée non volatile utilisables dans les compositions de l’invention, on peut citer les hydrocarbures linéaires ou ramifiés, d’origine minérale ou synthétique tels que - les huiles de paraffine et leurs dérivés ; - la vaseline ; - les polydécènes, les polybutènes; les polyisobutènes hydrogénés ou non tels que le Parleam ; - le squalane, - leurs mélanges.
On utilisera plus particulièrement un polybutène tel que le produit commercial INDOPOL H 1500® de la société INEOS.
Selon un mode préférentiel, la teneur en huile(s) hydrocarbonée(s) non volatile(s) apolaire(s) dans la composition conforme à l’invention varie de 0,1 à 10% en poids, en particulier de 1 à 5 % en poids, et mieux de 1,5 à 2 % en poids par rapport au poids total de la composition
iii) Alcool gras La phase huileuse conforme à l’invention comprend au moins un alcool gras.
Phosphate de mono-alkyle en C12-C20 La composition de l’invention comprend au moins un tensioactif anionique du type phosphate de monoalkyle en C 12 -C 20 partiellement ou totalement neutralisé par une base.
Par désignation de mono-alkyle, on entend que l’élément phosphate est associé à une seule chaîne alkyle en C 12 -C 20 , sauf si le contraire est spécifié. Le ou les phosphate(s) de mono-alkyle (y inclus oxyde(s) de phosphine) utilisable(s) dans les compositions selon la présente demande est/sont choisi(s) parmi les phosphates de mono-alkyle en C 14 -C 20 , de préférence en C 16 -C 18 et leurs mélanges.
Le premier support annexe 120 est fixé directement sur la première âme structurelle 140. Plus précisément, la première portion centrale 121 est fixée sur la première portion de maintien de premier côté 148a par l’intermédiaire des premiers éléments centraux d’emboitage élastique 127 disposés à proximité de la première frontière de premier côté 130a et sur la première portion de maintien de deuxième côté 148b par l’intermédiaire des premiers éléments centraux d’emboitage élastique 127 disposés à proximité de la première frontière de deuxième côté 130b. La première portion latérale de premier côté 131a est fixée sur la première portion de maintien de premier côté 148a par l’intermédiaire de l’un des premiers éléments d’emboitage élastique 137. La première portion latérale de deuxième côté 131b est fixée sur la première portion de maintien de deuxième côté 148b par l’intermédiaire de l’un des premiers éléments latéraux d’emboitage élastique 137.
La première portion de fil de premier côté 142a, en particulier la première portion de maintien de premier côté 148a, est distante suivante la première direction transversale Y1 d’une première distance D1, de préférence comprise entre 20 centimètres et 50 centimètres, par rapport à la première portion de fil de deuxième côté 142b, en particulier par rapport à la première portion de maintien de deuxième côté 148b.
Le premier fil 142 présente une section transversale comprise de préférence entre 10 millimètres carrés et 100 millimètres carrés. Le premier fil 142 est de préférence en acier, usuellement qualifié d’acier à ressort.
Le premier support secondaire 180 comporte une première plaque secondaire 182 et des premiers éléments secondaires d’emboitage élastique 187 (ou premiers clips secondaires). Les premiers éléments secondaires d’emboitage élastique 187 sont obtenus de matière (lors de la même opération de moulage) avec la première plaque secondaire 182. La première plaque secondaire 182 présente une première face secondaire avant 188 et une première face secondaire arrière 189.
La première plaque secondaire 182 est d’épaisseur constante et courbe. La première plaque secondaire 182 s’étend suivant la première direction d’élévation Z1 et la première direction longitudinale X1 entre un premier bord secondaire supérieur 183 et un premier bord secondaire arrière 184. La première plaque secondaire 182 s’étend suivant la première direction transversale Y1 entre un premier bord secondaire de premier côté 185a et un premier bord secondaire de deuxième côté 185b. Le premier bord secondaire supérieure 183 et le premier bord secondaire arrière 184 s’étendent sensiblement suivant la première direction transversale Y1. Le premier bord secondaire de premier côté 185a et le premier bord secondaire de deuxième côté 185b s’étendent depuis le premier bord secondaire supérieure 183 vers le premier bord secondaire arrière 184 suivant la première direction d’élévation Z1, puis progressivement vers la première direction longitudinale X1, et en outre en s’éloignant l’un de l’autre suivant la première direction transversale Y1.
Le premier bord secondaire supérieur 183 est en regard du premier bord principal inférieur 114. La première plaque secondaire 182 s’étend dans le prolongement de la première plaque principale 112, la première plaque principale 110 étant disposée entre la première plaque secondaire 182 et la première plaque annexe 122 suivant la première direction d’élévation Z1.
La première plaque secondaire 182 est incurvée, afin d’épouser la forme de la première âme structurelle 140 à proximité de la première extrémité structurelle inférieure 144. En particulier, la première plaque secondaire 182 est au contact de la première portion inférieure de fixation de premier côté 146a et de la première portion inférieure de fixation de deuxième côté 146b.
Les premiers éléments secondaires d’emboitage élastique 187 sont disposés sur la première face secondaire arrière 189. Le premier support secondaire 180 est fixé directement sur la première portion inférieure de fixation de premier côté 148a et sur la première portion inférieure de fixation de deuxième côté 148b par les premiers éléments secondaires d’emboitage élastique 187. Alternativement ou en complément des premiers éléments secondaires d’emboitage élastique 187 illustrés, le premier support secondaire 180 pourrait être fixé sur la première portion de fil inférieure 142c par des éléments d’emboitage élastique analogues.
Tel qu’illustré en particulier aux figures 5 et 6, le premier support secondaire 180 intègre en outre des premières pattes élastiques de fixation 186 faisant saillie sur la première face secondaire arrière 189 et coopérant avec la première traverse inférieure 196 pour fixer de manière libérable la première âme structurelle 140 sur la première armature 190.
Pour réaliser le premier dossier 102, on réalise le premier support principal 110, le premier support annexe 120, la première âme structurelle 140 et le premier support secondaire 180. Puis, on réalise le premier système de suspension 150 en fixant le premier support principal 110, le premier support annexe 120 et le premier support secondaire 180 sur la première âme structurelle 140. Le premier système de suspension 150 forme alors un premier module dont tous les éléments sont maintenus les uns par rapport aux autres. Le premier système de suspension 150 peut alors être aisément transporté en un lieu où est fabriquée la première armature 190.
La première âme structurelle 140 et plus globalement le premier système de suspension est ensuite suspendu sur la première armature 190 (en insérant la première extrémité structurelle supérieure 143 dans le premier trou de fixation de premier côté 195a et le premier trou de fixation de deuxième côté 195b). Puis, la première extrémité structurelle inférieure 144 est engagée sous la première traverse inférieure 196 de la première armature 190. Les premières pattes élastiques de fixation 186 se déforment, puis reviennent élastiquement pour former une butée fixant la première extrémité structurelle inférieure 144 à la première armature 190.
La première matelassure 180 est ensuite disposée sur la première face principale avant 118, la première face annexe avant 128 et la première face secondaire avant 188. La première matelassure 180 est ensuite recouverte de la première coiffe 170 et la première coiffe 170 est maintenue sur la première armature 190 par des techniques usuelles bien connues, ce qui maintient la première matelassure 180 entre la première coiffe 170 et le premier système de suspension 150.
En variante, comme il est également connu, la première matelassure pourrait être réalisée en une seule partie par moussage sur le premier système de suspension ou alternativement en plusieurs parties moussées respectivement sur le premier support principal 110, le premier support annexe 120 et le premier support secondaire 180.
Les figures 7 à 9 représente un deuxième siège 200 destiné à être monté dans un véhicule automobile.
Le deuxième siège 200 de véhicule automobile est monté sur un mécanisme à glissières 12. Le deuxième siège 200 comporte une deuxième assise 204 et un deuxième dossier 202. La deuxième assise 204 comporte une deuxième armature d’assise 205. Le deuxième dossier 202 comporte une deuxième armature 290. La deuxième armature 290 est montée sur la deuxième armature d’assise 205, de manière pivotante autour d’un axe 18, s’étendant, dans le mode de réalisation illustré, suivant une deuxième direction transversale Y2 perpendiculaire à la deuxième direction longitudinale X2 et à la deuxième direction d’élévation Z2. Pour ce faire, un mécanisme d’articulation 20 est disposé entre la deuxième armature d’assise 205 et la deuxième armature 290.
La deuxième armature d’assise 205 est montée sur des profilés mobiles 22, également appelé coulisses ou profilés mâles, par l’intermédiaire de pieds avant 24 et de pieds arrière 26. Le mécanisme à glissière 12 comprend les profilés mobiles 22 et des profilés fixes 28. Chaque profilé mobile 22 coopère avec l’un des profilé fixe 28 au sein d’une des deux glissières du mécanisme à glissière 12. Chaque profilé fixe 28 est destiné à être fixé à un plancher du véhicule automobile.
Selon un mode de réalisation, au moins deux boisseaux présentant des ouvertures d’écoulement de fluide sont reliés l'un à l'autre par une cavité ou passage aménagé dans l’organe rotatif de telle manière que le fluide puisse s'écouler simultanément à travers lesdites ouvertures et à travers ledit organe.
Selon un mode de réalisation, la cavité ou passage débouche à une extrémité de l’organe rotatif, laquelle cavité ou passage étant en communication fluidique avec un orifice d’entrée et/ou de sortie de fluide aménagée dans une paroi de fond du corps de vanne.
Selon un mode de réalisation, l’organe rotatif comprend une tige conformée dans la cavité ou passage et formant axe de rotation dudit organe, laquelle tige se loge dans un guide en forme de coupelle aménagé dans une paroi de fond du corps de vanne.
Selon un mode de réalisation, l’organe rotatif présente un autre boisseau distinct des deux boisseaux reliés par la cavité ou passage ; un élément d’étanchéité assure une étanchéité au fluide dans le logement interne du porte-joint, entre ledit autre boisseau et les deux dits boisseaux.
Selon un mode de réalisation, le logement interne du porte-joint est obturé à l’une de ses extrémités par une paroi formant couvercle, lequel couvercle vient fermer de manière étanche le logement interne du corps de vanne.
Un autre aspect de l’invention concerne un procédé d’assemblage automatisé d’une vanne conforme à l’une des caractéristiques précédentes, comprenant les étapes successives suivantes : - insérer de manière automatisée l’organe rotatif dans le logement interne du porte-joint depuis une extrémité ouverte dudit porte-joint, l’insertion étant réalisée selon l’axe de rotation, - installer de manière automatisée les joints d’étanchéité dans les logements de joints, - insérer de manière automatisée l’ensemble constitué du porte-joint, des joints et de l’organe rotatif dans le logement interne du corps de vanne, au travers d’une ouverture aménagée dans ledit corps, l’insertion étant réalisée selon l’axe de rotation. Br è ve description des figures
D’autres avantages et caractéristiques de l’invention apparaîtront mieux à la lecture de la description des modes de réalisation qui vont suivre, en référence aux dessins annexés, réalisés à titre d’exemples indicatifs et non limitatifs et sur lesquels : est une vue en perspective d’un corps de vanne d’une vanne selon l’invention. et sont des vues en coupe longitudinale du corps de vanne de la . , et sont des vues en coupe respectivement selon A-A, B-B et C-C du corps de vanne de la . et sont des vues en perspective d’un porte-joint selon l’invention. et sont des vues en perspective d’un organe rotatif selon l’invention. est une vue en coupe longitudinale de l’organe rotatif des figures 3A et 3B. schématise l’enveloppe commune dans laquelle sont incluses les parois externes des boisseaux de l’organe rotatif. , et sont des vues en coupe transversale d’une vanne selon l’invention, respectivement à un premier étage (au niveau de la coupe selon A-A de la ), un deuxième étage (au niveau de la coupe selon B-B de la ) et un troisième étage (au niveau de la coupe selon C-C de la ). illustre un joint d’étanchéité selon l’invention. est une vue en coupe longitudinale d’une vanne selon l’invention, à l’état assemblée. illustre partiellement le montage d’un joint d’étanchéité. est une vue en coupe longitudinale d’une vanne selon une variante de réalisation de l’invention, à l’état assemblée.
Corps de vanne En se rapportant aux figures 1A à 1F, la vanne objet de l’invention comporte un corps de vanne 1 (ou carter, les deux termes étant synonymes) constitué d'une paroi latérale 10 de forme générale cylindrique d’axe X-X et d'une paroi de fond 11.
Le corps 1 présente un logement interne 12 qui s’étend selon l’axe X-X, depuis la paroi de fond 11 jusqu’à une extrémité ouverte dudit corps opposée à ladite paroi de fond et qui est de forme générale cylindrique.
Dans la paroi latérale 10 sont aménagées des orifices d’entrée et/ou de sortie de fluide A1, B1, C1, D1, B2, C3 qui débouchent dans le logement 12. Selon un mode de réalisation, un orifice d’entrée et/ou de sortie de fluide 1323 est aménagé au niveau de la paroi de fond 11 et débouche dans le logement 12.
Les orifices A1, B1, C1, D1, B2, C3 sont répartis sur trois niveaux ou étages : une première série A1, B1, C1, D1 installée à un premier étage, au moins un orifice B2 installé à un deuxième étage et au moins un orifice C3 installé à un troisième étage. Ces étages sont distincts l’un de l’autre et situés dans des plans parallèles normal à l’axe X-X. Sur les figures annexées, le premier étage présente quatre orifices, le deuxième étage un orifice et le troisième étage un orifice, mais un nombre différent d’orifices peut être prévu à l’un et/ou l’autre des étages. De même un nombre supérieur ou inférieur d’étages peut être prévu (par exemple entre 2 et 5 étages).
Cependant, ces capteurs de position inductifs sont encombrants et donc plus difficiles à intégrer dans les machines électriques tournantes.
Le but de l’invention est donc de pallier les inconvénients de l’art antérieur en proposant un capteur de position inductif plus compact et plus facile à intégrer dans une machine électrique tournante.
Pour ce faire, l’invention se rapporte ainsi, dans son acceptation la plus large, à un capteur de position inductif pour machine électrique tournante comportant un substrat sur lequel sont disposés au moins un élément d’émission destiné à émettre un champ magnétique oscillant vers une cible en rotation pour générer un champ magnétique oscillant modifié. Le substrat comprend un dispositif de réception destiné à détecter le champ magnétique oscillant modifié et à le transmettre à une unité de traitement du signal pour déterminer la position angulaire de la cible. L’élément d’émission entoure le dispositif de réception. L’élément d’émission délimite une première zone interne et le dispositif de réception délimite une deuxième zone interne.
Selon l’invention, le dispositif de réception comprend une première ouverture de façon à présenter une forme en croissant. L’unité de traitement du signal est positionnée dans la deuxième zone interne du dispositif de réception en s’étendant jusqu’à l’intérieur de la première ouverture ou est positionnée en regard de la deuxième zone interne en s’étendant jusqu’à une zone d’ouverture positionnée en regard de la première ouverture.
L’invention fournit ainsi un capteur de position inductif se présentant sous la forme d’une carte électronique plus compacte et plus facile à intégrer dans une machine électrique tournante.
Selon une variante, le capteur de position inductif comprend N périodes angulaires. Le dispositif de réception couvre une première zone angulaire d’au moins 360°/N. La première ouverture du dispositif de réception couvre une deuxième zone angulaire correspondant à au moins une période angulaire.
Selon une autre variante, l’élément d’émission présente une forme circulaire.