INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La montre un flux de maintenance sous la forme d’une pluralité d’états, chaque passage d’un état à un autre état étant associé à une transition.
La montre une représentation de l’état de chaque module sous la forme d’un tableau, cette représentation étant de type DataFrame.
La montre une représentation objet du cycle de maintenance.
Les , et montrent le gain de performance associé à l’utilisation d’une approche orientée objet dans la simulation du cycle de maintenance.
Selon un mode de réalisation préféré, le ou les composés de formule (I) ou (I’) sont tels que R 1 représente un groupe (C 1 -C 4 )alkyle, de préférence un groupe (C 1 -C 2 )alkyle.
De préférence, le ou les composés de formule (I) ou (I’) sont tels que R 1 représente un groupe méthyle.
De préférence, le ou les composés de formule (I) ou (I’) sont tels que R 1 représente un groupe éthyle.
Selon un mode de réalisation préféré, le ou les composés de formule (I) ou (I’) sont tels que R 1 représente un atome d’hydrogène.
Selon un mode de réalisation préféré, le ou les composés de formule (I) ou (I’) sont tels que R 2 représente un groupe (C 1 -C 2 )alkyle. De préférence, le ou les composés de formule (I) ou (I’) sont tels que R 2 représente un groupe méthyle.
Selon un mode de réalisation préféré, le ou les composés de formule (I) ou (I’) sont tels que m est égal à 0 ou 1 auquel cas n vaut 3 ou 2 respectivement. De préférence, m est égal à 0 et n vaut 3.
Selon un mode de réalisation préféré, le ou les composés de formule (I) ou (I’) sont choisis parmi les composés illustrés dans le tableau ci-dessous, et leurs mélanges :
Selon un mode de réalisation préféré, le ou les composés de formule (I) ou (I’) est au moins le 3-(Triethoxysilyl)propyl 3-oxobutanoate.
Le ou les composés de formule (I) ou (I’) tels que définis précédemment sont de préférence présents en une teneur allant de 0,2 % à 99 % en poids, en particulier de 0,3 % à 60 % en poids, plus particulièrement de 0,5 % à 20 % en poids, par rapport au poids total de la composition « C1 », « C2 » ou « C3 » les contenants.
Le ou les composés de formule (I) ou (I’) peuvent être obtenus selon les méthodes connues de l’homme du métier. Par exemple, le ou les composés de formule (I) ou (I’) peuvent être synthétisés selon les voies décrites dans JP2005314325, JP2016069290, WO2014027766, US20190315778, ou dans la publication « Photoactive Diazoketo-Functionalized Self-Assembled Monolayer for Biomolecular Patterning », Langmuir (2009), 25(16), 8888-8893.
Solvant hydrosoluble Le ou les composés de formule (I) peuvent être mis en œuvre dans un milieu contenant au moins un solvant hydrosoluble.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, le ou les composés de formule (I) sont mis en œuvre dans un milieu contenant au moins un solvant hydrosoluble.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, le ou les composés de formule (I) sont mis en œuvre dans un milieu contenant au moins un solvant hydrosoluble et iii) de l’eau.
Par « solvant hydrosoluble », on désigne dans la présente invention un composé liquide à température ambiante et miscible à l’eau (miscibilité dans l’eau supérieure à 50 % en poids à 25 °C et pression atmosphérique), i.e. après mélange avec l’eau forme un mélange homogène.
Les solvants hydrosolubles utilisables dans le procédé de l’invention peuvent en outre être volatils.
Selon un mode de réalisation préféré, les solvants hydrosolubles sont des solvants protiques polaires, en particulier choisis parmi les (poly)hydroxy(C 2 -C 6 )alcanes, de préférence les (C 2 -C 4 )alcanols, de préférence l’éthanol.
La représente un dispositif pour fixer de façon amovible un organe fonctionnel à un élément structurel d’un véhicule.
La représente un système vis/écrou d’un agencement comprenant un dispositif pour fixer de façon amovible un organe fonctionnel à un élément structurel d’un véhicule.
La est une vue partielle en perspective représentant un agencement comprenant un dispositif pour fixer de façon amovible un organe fonctionnel à un élément structurel d’un véhicule.
La est une vue en perspective représentant un agencement comprenant un dispositif pour fixer de façon amovible un organe fonctionnel à un élément structurel d’un véhicule.
L’invention propose un dispositif pour fixer de façon amovible un organe fonctionnel à un élément structurel d’un véhicule, pour le montage d’un organe fonctionnel dans un véhicule. L’invention propose un dispositif présentant un encombrement réduit et permettant de filtrer des vibrations et/ou d’éviter des débattements d’un organe fonctionnel.
Un mode de réalisation d’un dispositif 1 pour fixer de façon amovible un organe fonctionnel 105 à un élément structurel 102 d’un véhicule 100 est décrit ci-après en référence aux figures 1 et 2.
Le dispositif 1 est destiné à réaliser un maintien, notamment solide, de l’organe fonctionnel 105 dans un véhicule 100, notamment dans un compartiment moteur. Le dispositif 1 est en outre destiné à réaliser une filtration acoustique et vibratoire. Le dispositif 1 est notamment destiné à éviter des vibrations dues au déplacement du véhicule et/ou dues à l’organe fonctionnel lui-même.
On se référera à un repère orthonormé direct XYZ, dans lequel l’axe X désigne la direction longitudinale avant-arrière du véhicule, orienté vers l’arrière, l’axe Y désigne la direction transversale du véhicule et est orienté de la gauche vers la droite du véhicule, la gauche et la droite étant définies selon le point de vue d’un conducteur du véhicule, l’axe Z désigne la direction verticale, et est orienté vers le haut, le véhicule reposant sur un sol horizontal.
Le dispositif 1 est notamment destiné à maintenir un organe fonctionnel 105 dans un véhicule 100 au moins dans la direction longitudinale et la direction verticale ou au moins dans la direction transversale et la direction verticale. Avantageusement, le dispositif 1 permet de maintenir un organe fonctionnel 105 dans un véhicule 100 dans la direction verticale et dans les directions longitudinale et transversale. Le dispositif 1 permet de maintenir un organe fonctionnel 105 dans un véhicule 100 lors de débattements vers l’avant et/ou l’arrière et vers la gauche et/ou la droite et vers le bas et/ou le haut dans un véhicule 100.
L’organe fonctionnel 105 peut être un groupe motopropulseur, notamment destiné à être agencé dans un compartiment moteur d’un véhicule, par exemple sur un berceau 104. Le groupe motopropulseur comprend par exemple au moins une pile à combustible 115 ou pile à hydrogène.
L’organe fonctionnel 105 est par exemple agencé à l’avant d’un véhicule 100.
L’élément structurel 102 comprend par exemple au moins un longeron 103. L’élément structurel 102 peut être tout élément de la caisse d’un véhicule ou du châssis d’un véhicule ou du soubassement d’un véhicule.
Avantageusement, l’élément structurel 102 est un élément rigide d’un véhicule 100, notamment un élément moins susceptible de se déformer par rapport à d’autres éléments d’un véhicule lors d’un déplacement du véhicule ou lors d’un éventuel choc.
Le dispositif 1 comprend un support 3.
Compositions A Polycarbodiimide (1) 24 Amodimethicone (and) Trideceth-5 (and) Amodimethicone (and) Trideceth-10 (2) 5 Conservateurs 0,75 Eau qsp 100 synthétisé selon le procédé de synthèse décrit à l’exemple 1 (à 40% de matière active dans eau), vendu par la société WACKER sous la dénomination BELSIL ADM LOG 1 (à 15% de matière active)
Compositions B Acrylates copolymère (3) 40 Oxyde de fer rouge (CI 77491) 12 Amodimethicone (and) Trideceth-5 (and) Amodimethicone (and) Trideceth-10 (2) 5 Conservateurs 0,35 Eau qsp 100 vendu par la société DAITO KASEI KOGYO sous la dénomination commerciale DAITOSOL 3000SLPN-PE1 (dispersion aqueuse à 30% de matière active)
Ainsi, dans d’autre modes de réalisation particuliers non illustrés, d’autres types de moyens de solidarisation peuvent être utilisés pour assurer une solidarisation de deux emballages, comprenant éventuellement également des moyens de solidarisation mâles sur un premier emballage et des moyens de solidarisation complémentaires femelles sur un deuxième emballage. Dans un mode de réalisation alternatif, des moyens de solidarisation de type bande auto agrippante (ou scratch) sont par exemple utilisés : le premier emballage comprend alors sur sa face de solidarisation (par exemple collé sur cette face) au moins une bande auto agrippante mâle comprenant une multitude de crochets, et le deuxième emballage comprend sur sa face de solidarisation (par exemple collé sur cette face) au moins une bande auto agrippante femelle comprenant une multitude de boucles destinées à coopérer avec les crochets de la bande auto agrippante mâle afin de permettre le solidarisation des deux emballages. Dans un mode de réalisation encore différent, un autre type de solidarisation, magnétique, peut également être mis en œuvre : le premier emballage comprend alors par exemple sur sa face de solidarisation une plaque aimantée, et le deuxième emballage comprend par exemple sur sa face de solidarisation une plaque métallique, ces plaques étant intégrées entre deux couches cartonnées ou dans un repli des faces de solidarisation respectives de chaque emballage, ou encore fixées (e.g. par collage) sur ces faces de solidarisation respectives.
L’utilisation de moyens de solidarisation complémentaires de type languette et rainure tels qu’illustrés sur les figures présente cependant certains avantages vis-à-vis d’autres types de moyens de solidarisation. En particulier, il est possible de les former dans le même matériau que les emballages qui les portent. Dans un mode de réalisation particulier, lorsque de tels emballages sont dans un matériau qui le permet, en plastique souple ou en carton (e.g. en carton recyclé) par exemple, la rainure et la languette sont ainsi prévues dès l’origine dans le gabarit (ou patron) en deux dimensions de leurs emballages respectifs, et sont obtenues par de simples opérations de découpe et/ou pliage de ces gabarits. Une telle solution présente les avantages d’être peu coûteuse et facile à mettre en œuvre, notamment parce qu’elle ne nécessite pas d’éléments additionnels (e.g. aimants, scratch, colle, etc.) pour former un emballage. Contrairement à d’autres solutions, la coopération entre languette et rainure permet également, en plus d’obtenir la solidarisation des emballages, d’assurer un positionnement précis respectif des deux emballages une fois ceux-ci solidarisés (sans avoir à recourir à d’autres moyens, tels que des moyens de centrage par exemple), comme détaillé ultérieurement dans le présent document.
En tout état de cause, quel que soit le type de moyens de solidarisation utilisés, la solidarisation selon la présente technique présente l’avantage de pouvoir être facilement mise en œuvre : les moyens de solidarisation sont par exemple prévus dès l’origine sur l’emballage (au moment de sa fabrication), et leur présence ne fait pas obstacle à l’utilisation de l’emballage seul. En d'autres termes, les moyens de solidarisation sont disponibles au besoin, mais leur présence n’impose pas qu’ils soient immédiatement ou nécessairement utilisés (par exemple, il ne s’agit pas ici d’appliquer une substance adhésive de type colle sur une face d’un emballage pour le coller à un autre, qui impliquerait une solidarisation immédiate ou ne permettrait pas une utilisation nominale de l’emballage seul, car encollé). En outre, selon une caractéristique particulière, les moyens de solidarisation complémentaires (i.e. les premiers moyens de solidarisation et les deuxièmes moyens de solidarisation) sont choisis et/ou configurés, comme le montrent les exemples précédents, pour qu’une solidarisation de deux emballages via ces moyens de solidarisation soit réversible. Autrement dit, deux emballages préalablement solidarisés peuvent être désolidarisés facilement sans dégrader l’un ou l’autre des emballages ni leurs moyens de solidarisation respectifs (ils peuvent ainsi par exemple être à nouveau solidarisés via ces mêmes moyens de solidarisation, même après avoir été désolidarisés).
Dans un mode de réalisation particulier, qui correspond à celui illustré sur les figures 1 à 3, la première face de solidarisation FS1 du premier emballage E1 et la deuxième face de solidarisation FS2 du deuxième emballage E2 sont de dimensions identiques (ou sensiblement identiques). En d'autres termes, les emballages E1 et E2 ont la même hauteur h et la même profondeur p . De cette manière, la coopération des premiers moyens de solidarisation MS1 du premier emballage E1 et des deuxièmes moyens de solidarisation MS2 du deuxième emballage E2 permet d’obtenir un emballage final solidarisé de forme parallélépipédique rectangle, tel qu’illustré en relation avec la par exemple, de hauteur h (même hauteur que les emballage E1 et E2), de profondeur p (même profondeur que les emballage E1 et E2), et de longueur la somme l1+l2 de la longueur l1 du premier emballage E1 et de la longueur l2 du deuxième emballage E2. À cette fin, les moyens de solidarisation MS1 et MS2 (par exemple la rainure R et la languette L complémentaire) sont positionnés sur leurs faces de solidarisation respectives FS1 et FS2 de manière à ce que ces faces de solidarisation FS1 et FS2 se superposent complètement une fois que ces moyens de solidarisation MS1 et MS2 coopèrent (par exemple une fois la languette L insérée jusqu’en butée dans la rainure R). À ce titre, il est intéressant de noter qu’en comparaison avec d’autres types de moyens de solidarisation (aimants, bandes auto agrippantes) qui peuvent nécessiter la présence optionnelle supplémentaire sur les faces de solidarisation FS1 et FS2 de moyens additionnels de centrage pour faciliter et/ou garantir l’obtention d’une superposition complète des faces de solidarisation FS1 et FS2, l’utilisation de moyens de solidarisation complémentaires de type rainure et languette correctement positionnés permet d’assurer non seulement la solidarisation des emballages, mais également la superposition complète des faces de solidarisation de manière à ce que les emballages solidarisés forment ensemble un volume sensiblement parallélépipédique rectangle de profondeur p , de hauteur h , et de longueur l1 + l2 .
Pour des raisons évidentes, le fait de conserver un format parallélépipédique rectangle après solidarisation des emballages présente de nombreux avantages d’un point de vue logistique notamment. Dans un tel mode de réalisation, les emballages du système d’emballage selon la présente technique, qu’ils soient solidarisés ou non, peuvent notamment être facilement disposés côte à côte ou empilés sur une palette par exemple, et ce qu’autant plus qu’ils partagent la même hauteur h et la même profondeur p .
Selon une caractéristique particulière, la longueur l1 du premier emballage E1 est en outre un multiple entier de la longueur l2 du deuxième emballage E2. Par exemple, à titre illustratif et non limitatif, la longueur l1 du premier emballage E1 est égale au double ou au triple de la longueur l2 du deuxième emballage E2. Normaliser ainsi les longueurs relatives des emballages offre encore plus de facilités en termes d’optimisation du stockage et/ou du transport. Par exemple, si la longueur du premier emballage E1 fait le double de celle du deuxième E2, deux blocs d’emballages solidarisés E1+E2 (i.e. dans la configuration de la ) mis bout à bout ont la même longueur que trois emballages E1 mis bout à bout, ou que six emballages E2 mis bout à bout. Il est ainsi possible par exemple de ranger de manière optimisée sur une même palette à la fois des premiers emballages E1, des deuxièmes emballages E2, et des blocs d’emballages déjà solidarisés E1+E2, tout en conservant un volume final sur palette le plus compact possible.
Par ailleurs, afin de favoriser des opérations d’inventaires ou de traçabilité, chaque emballage du système d’emballage selon la présente technique peut présenter, de manière préférentielle toujours sur une même face hors face de solidarisation (par exemple toujours sur la face supérieure de l’emballage), un code d’identification du produit qu’il contient, par exemple sous la forme d’un code à barres. Sur les figures 1 à 3, l’emballage E1 est par exemple identifié par un code à barres CB1 sur sa face supérieure, et l’emballage E2 par un code à barres CB2 sur sa face supérieure, ces deux codes à barres CB1 et CB2 restant ainsi facilement accessibles et lisibles même après solidarisation des emballages, car tous deux situés sur une même face (la face supérieure) du bloc d’emballages solidarisé obtenu (comme visible sur la notamment).
Selon un autre aspect, la technique proposée se rapporte également à un procédé de solidarisation d’un premier emballage de forme parallélépipédique rectangle avec un deuxième emballage de forme parallélépipédique rectangle. Ces emballages forment plus particulièrement un système d’emballage tel que décrit précédemment dans l’un quelconque des modes de réalisation présentés. Un tel procédé, illustré en relation avec la dans un mode de réalisation particulier, comprend une étape de mise en coopération 11 de premiers moyens de solidarisation disposés sur une face du premier emballage avec des deuxièmes moyens de solidarisation complémentaires disposés sur une face du deuxième emballage. Dans un mode de réalisation particulier, l’étape de mise en coopération 11 prend la forme d’une étape d’insertion jusqu’en butée, au sein d’une rainure aménagée sur une première face de solidarisation du premier emballage, d’une languette aménagée sur une deuxième face de solidarisation du deuxième emballage, de manière à ce que lesdites première et deuxième faces de solidarisation, de dimensions identiques, se superposent complètement. À l’issue de l’étape 11, un bloc d’emballages solidarisés est ainsi obtenu.
Une fois la solidarisation effectuée, de manière optionnelle, une étape de collage 12 d’au moins une étiquette de scellement ETI est mise en œuvre, afin par exemple d’éviter une désolidarisation intempestive des emballage E1 et E2 lorsque le bloc solidarisé obtenu à l’issue de l’étape 11 est manipulé (par exemple pendant son transport). À cette fin, l’étiquette de scellement ETI est collée de manière à ce qu’elle s’étende au moins à la fois sur une face du premier emballage E1 et sur une face contigüe du deuxième emballage E2, comme illustré par exemple sur la .
Dans la description qui précède et dans les figures, la technique proposée a été présentée principalement en relation avec un système d’emballage comprenant deux emballages E1 et E2. Cette configuration n’est toutefois pas limitative, et le système d’emballage selon la présente technique peut comprendre plus de deux emballages. Dans ce cas, au moins un des emballages comprend une pluralité de faces de solidarisation comprenant chacune des moyens de solidarisation. Dans le mode de réalisation particulier illustré dans les figures 1 à 3, l’emballage E2 comprend par exemple une autre face de solidarisation – la face opposée à la deuxième face de solidarisation FS2 – qui comprend elle aussi des moyens de solidarisation MS3. Ces troisièmes moyens de solidarisation MS3 prennent par exemple la forme d’une rainure (e.g. semblable à celle portée par la face de solidarisation FS1 du premier emballage E1) configurée de manière à pouvoir coopérer par exemple avec une languette complémentaire présente sur une face de solidarisation d’un troisième emballage, afin de solidariser ce troisième emballage au deuxième. En d'autres termes, avec la présente technique, il est possible de chainer des emballages de manière à former un bloc d’emballage compact et solidaire de deux, trois, quatre emballages, ou plus (en réitérant l’étape 11 du procédé présenté en relation avec la à chaque ajout d’un nouvel emballage).
Comme montré dans les différents modes de réalisation particuliers décrits précédemment, la présente technique offre donc une nouvelle approche pour le conditionnement de produits (notamment de produits en kit ou avec accessoires), qui ne présente pas les inconvénients des approches traditionnelles de l’art antérieur. Elle permet en particulier d’obtenir un emballage « au plus juste », car modulable selon les situations, sans pour autant complexifier le processus de conditionnement. La technique proposée autorise par exemple une personnalisation de dernière minute (i.e. juste avant sa commercialisation) d’un produit, et ceci quasiment sans contrainte, quand la situation l’exige (par exemple du fait de certaines obligations de fourniture d’accessoires imposée par des législation locales), en permettant d’ajouter (ou non) un nombre non limité (ou à tout le moins important) d’accessoires à un produit principal, via un mécanisme simple et astucieux de solidarisation de deux ou plusieurs emballages.
DISPOSITIF DE STOCKAGE ET DE DISTRIBUTION DE COMPOSANTS D’ASSEMBLAGE EQUIPE D’AU MOINS UN MOYEN ROTATIF DE TRANSFERT DE COMPOSANTS D’ASSEMBLAGE. 1. Domaine technique Le domaine de l’invention est celui de la conception et de la réalisation de dispositifs de stockage et de distribution de composants d’assemblage mis en œuvre dans l’industrie, notamment aéronautique, pour transférer des éléments de fixation entre une zone d’alimentation et une zone de distribution.
2. Art antérieur Des composants d’assemblage (comme des vis, des rivets, ou autre) sont couramment mis en œuvre dans l’industrie pour procéder à des assemblages.
Il est pour cela nécessaire de déplacer ces composants d’assemblage depuis une zone d’alimentation où ils sont stockés, vers une zone de distribution où ils sont amenés en vue d’être ultérieurement mis en place au moyen d’un outil d’assemblage.
Parmi les solutions connues, il existe les dispositifs de stockage et de distribution de composants d’assemblage qui comprennent respectivement :
- une pluralité de réservoirs de composants,
- le dispositif de retenue est un harnais de sécurité de maintien d’un utilisateur et la partie de fixation est configurée pour être fixée à une ou plusieurs sangles du harnais de sécurité,
- la partie de fixation est une ouverture allongée traversant l’épaisseur de la troisième zone de matière.
- le bord interne de la partie d’accrochage annulaire est essentiellement circulaire,
- la troisième zone de matière comporte une extension latérale externe et la partie de fixation est disposée dans l’extension latérale externe de la troisième zone de matière et dans laquelle le bord externe de la partie d’accrochage annulaire comporte un élargissement radial du côté opposé à l’extension latérale externe comportant la partie de fixation.
représente une vue de face d’une boucle d’accrochage plate à témoin d’arrêt de chute,
représente une vue de côté de la boucle d’accrochage plate à témoin d’arrêt de chute de la ,
représente une coupe radiale transversale, i.e. perpendiculaire au plan général portant la boucle d’accrochage plate à témoin d’arrêt de chute de la , et
représente une vue de face d’une boucle d’accrochage cintrée à témoin d’arrêt de chute.
Dans son principe général, la boucle d’accrochage 1, 1’ à témoin d’arrêt de chute est une boucle d’accrochage dont une partie se déforme en cas d’arrêt de chute et témoigne ainsi de l’arrêt d’une chute. Cette boucle d’accrochage est avantageusement forgée et elle se présente schématiquement sous la forme d’un anneau périphérique de gros diamètre (la troisième zone de matière 23 qui sera décrite plus loin) et dans lequel est couplé un anneau de plus petit diamètre (la première zone de matière 22 qui sera décrite plus loin), le couplage s’effectuant par un plat de faible épaisseur (la deuxième zone de matière 22 qui sera décrite plus loin). L’anneau de plus petit diamètre et le plat forment une structure déformable 21, 22 qui sera décrite en détail plus loin, et qui va se déformer sous contrainte de la force subie en cas d’arrêt de chute. Le plat garantit la tenue dans le temps de l’anneau de plus petit diamètre pour une utilisation usuelle du harnais de sécurité avant une chute et réduit les risques de détachement de matière lors de l’arrêt de la chute.
La boucle d’accrochage peut s’adapter à tous les points d’ancrage antichute d’un harnais et elle peut être plate ou cintrée. A cette fin la boucle d’accrochage est avantageusement équipée avec une partie de fixation 3 comportant un passage de sangle ou de coutures de harnais.