Procédé de fabrication par moulage par injection d'une grille d'inverseur de poussée d'un réacteur d'aéronef, caractérisé en ce que le procédé comprend l'utilisation d'un moule formé de deux parties (M1, M2), chaque partie de moule comprenant une surface d’appui (16’’, 20’’) à partir de laquelle s'étendent, en éloignement de la surface d’appui, une pluralité de projections (18’’, 22’’) espacées les unes des autres de manière à former une matrice suivant une vue en projection dans un plan perpendiculaire à la direction d'extension des projections et qui est défini par une première direction longitudinale et par une deuxième direction transversale, les deux parties du moule (M1, M2) étant positionnées tête-bêche l'une par rapport à l'autre et rapprochées l'une de l'autre suivant un axe de déplacement (D) afin que les projections (22’’) d'une partie de moule soient insérées entre les projections (18’’) de l'autre partie de moule, de manière à ce que certaines zones des deux parties de moule soient en contact les unes avec les autres pour former un plan de joint et que d'autres zones des deux parties de moule soient éloignées les unes des autres et définissent entre elles des cavités destinées à être remplies par un matériau d'injection pour former une pièce monobloc comprenant une pluralité de longerons longitudinaux et une pluralité d'aubages s'étendant transversalement entre les longerons et qui forment conjointement une grille d'inverseur de poussée (1) d'un réacteur d'aéronef, la surface d’appui (16’’, 20’’) et la pluralité de projections (18’’, 22’’) associées à la surface d’appui de chaque partie de moule étant inclinées suivant une direction d’inclinaison (I) formant un angle α par rapport à l’axe de déplacement (D) entre les deux parties de moule (M1, M2) contenu dans un plan contenant la première direction longitudinale (X) et une troisième direction (Z) perpendiculaire aux deux premières directions (X,Y), l’angle α formé avec l’axe (D) étant un angle aigu positif strictement compris entre 0 et 90°. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, suivant une vue en projection dans un plan défini par la première direction longitudinale (X) et par la troisième direction (Z), les projections (22’’, 18’’) des deux parties de moule (M2, M1) qui sont insérées les unes entre les autres ont chacune deux faces opposées, à savoir une face rectiligne (22c’’, 18a’’) et une face incurvée (22b’’, 18b’’), convexe ou concave selon la partie de moule, qui se rejoignent à un sommet de la projection concernée de telle manière que, lorsqu'une projection (A) d'une partie de moule est insérée entre deux projections (B) et (C) de l'autre partie de moule, la face incurvée (22b’’) de la projection (A) est en regard et éloignée de la face incurvée (18b’’) de la projection (B) et la face rectiligne (22c’’) de la projection (A) est en contact avec la face rectiligne (18a’’) de la projection (C), la face incurvée (22b’’) de la projection (A) étant convexe tandis que la face incurvée (18b’’) de la projection (B) est concave de manière à définir conjointement entre les deux faces en regard (22b’’,18b’’) une cavité destinée à former un aubage, la face convexe (22b’’) de la projection (A) s'étendant depuis un bord rejoignant la surface d’appui (22d’’) jusqu'au sommet (22c’’) de la projection. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que, la face convexe (22b’’) de la projection (A) étant destinée à former un profil intrados de l’aubage, une tangente (T) étant définie, suivant une vue en projection dans un plan défini par la première direction longitudinale (X) et par la troisième direction (Z), en un point de cette face convexe qui correspond à un point d’inflexion de la courbe que forme cette face, la tangente (T) formant un angle β1i compris entre 40 et 90° avec la direction d’inclinaison (I) de la surface d’appui (20’’) et de la pluralité de projections associées (22’’) de la partie du moule (M2) dont fait partie la projection (A). Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que l’angle d’inclinaison α est inférieur ou égal à l’angle β1i. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la distance suivant la direction d’inclinaison entre deux aubages consécutifs est choisie de manière à ménager une zone d’appui (22d’’, 18c’’) entre les deux parties de moule (M2, M1), dans une région destinée à être située en extrados d’aubage, d’au moins 1 mm, préférentiellement d’au moins 2mm. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la distance suivant la direction d’inclinaison entre deux aubages consécutifs est choisie de manière à ménager une zone d’appui (22c’’, 18d’’) entre les deux parties de moule (M2, M1), dans une région destinée à être située en intrados d’aubage, d’au moins 1 mm, préférentiellement d’au moins 2mm. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les deux parties du moule (M2, M1) sont configurées pour former les surfaces aérodynamiques de la grille d’inverseur de poussée (1). Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la surface d'appui (16’’, 20’’) et le sommet (18c’’, 22c’’) de chacune des projections de chaque partie de moule sont localement inclinés suivant l'angle d'inclinaison α par rapport à l'axe de déplacement D. Procédé selon l’une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la surface d'appui et le sommet de chacune des projections de chaque partie de moule s'étendent localement perpendiculairement à l'axe de déplacement D et s’étendent globalement à la manière d'un escalier suivant l'angle d'inclinaison α par rapport à l'axe de déplacement D, la pluralité de projections associées de chaque partie de moule étant inclinée suivant l'angle d'inclinaison α. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’un matériau d'injection est injecté entre les deux parties de moule lorsqu'elles sont en contact localement l'une avec l'autre suivant le plan de joint afin que le matériau d'injection ainsi injecté remplisse les cavités laissées libres entre certaines zones, éloignées et en regard les unes des autres, des deux parties de moule afin de former une pluralité de longerons longitudinaux et une pluralité d'aubages s'étendant transversalement entre les longerons et qui forment conjointement une grille d'inverseur de poussée d'un réacteur d'aéronef. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que, après solidification du matériau d'injection ainsi injecté, les deux parties du moule sont écartées l'une de l'autre suivant l'axe de déplacement D afin de démouler la grille d'injection ainsi fabriquée par moulage par injection. Grille (1) d'inverseur de poussée d'un réacteur d'aéronef obtenue par le procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la grille comprend une pluralité de longerons (3) s'étendant axialement chacun suivant une direction longitudinale (X), parallèlement entre eux, et une pluralité d'aubages (5) s'étendant entre les longerons suivant une direction transversale (Y), les aubages qui s’étendent transversalement entre deux longerons consécutifs étant espacés les uns des autres suivant la direction longitudinale (X) de telle manière que la pluralité d'aubages transversaux définit avec les longerons une pluralité d’espaces à travers lesquels de l'air peut passer, chaque aubage qui s'étend transversalement entre deux longerons consécutifs est raccordé à ces derniers par deux bords de raccordement respectifs opposés, chaque aubage s'étendant également dans une direction (Z) perpendiculaire aux directions longitudinale (X) et transversale (Y), à partir d'un bord, dit bord d'attaque, et jusqu'à un bord opposé, dit bord de fuite, de manière à former un profil aérodynamique de l'aubage entre les deux bords, une tangente à l’intrados du bord d'attaque de chaque aubage formant avec la direction longitudinale X d'extension des longerons un angle β1i qui est compris entre 40 et 90°.