INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon l’invention, ledit module comprend un dispositif de chauffage comportant une source de courant électrique et un fil chauffant disposé à l’intérieur de chaque pochette entre les deux parties, chaque fil chauffant étant relié à la source de courant, qui peut être activée à tout moment par un élément de commande pour alimenter en courant électrique le fil chauffant placé à l’intérieur d’une pochette et ainsi faire monter en température les cellules thermochimiques dudit module. Les cellules impliquées dans un module de batterie électrique selon l’invention, sont encore appelées cellules « pouch » à cause de leur format particulier en sachet ou en pochette. La particularité d’un dispositif de chauffage d’un module de batterie électrique selon l’invention, est qu’il permet d’assurer un chauffage de chaque cellule électrochimique par l’intérieur de chacune des cellules électrochimiques le composant. En effet, un fil chauffant est placé à l’intérieur de chacune des cellules électrochimiques pour permettre de chauffer en profondeur chacune de ces cellules. Il en résulte que le chauffage des cellules s’effectuent de façon optimisée en limitant les déperditions calorifiques. En fonction du chemin emprunté par le fil chauffant à l’intérieur de chaque cellule, le chauffage de ladite cellule pourra s’effectuer de façon homogène, en n’excluant toutefois pas la possibilité de pouvoir chauffer de façon privilégiée certaines zones de ladite cellule. Le fil chauffant est positionné entre les deux parties de la pochette de chaque cellule avant l’assemblage desdites deux parties pour obtenir la pochette. Préférentiellement, les deux parties de la pochette sont fixées l’une à l’autre par thermo-soudure. Le fil chauffant est très peu encombrant et ne va donc pas modifier les dimensions de la cellule électrochimique et ne va pas empiéter sur l’espace réservé aux électrodes. De façon avantageuse, les cellules électrochimiques impliquées dans le module de batterie électrique sont des cellules de type lithium ion. Le fil chauffant placé à l’intérieur de chaque cellule, va permettre de chauffer rapidement ladite cellule afin de rendre plus performant le module de batterie électrique, lors de certaines phases d’utilisation d’un véhicule comportant un tel module de batterie électrique. Chaque fil chauffant placé dans la pochette de la cellule électrochimique peut par exemple former une boucle ouverte ou fermée à l’intérieur de laite pochette. L’élément de commande peut par exemple être un ordinateur embarqué dans le véhicule et possédant un algorithme conçu pour gérer les différentes phases de chauffage du module de batterie électrique.
Selon une caractéristique possible de l’invention, le fil chauffant de chaque cellule est placé autour des électrodes placées à l’intérieur de ladite cellule. De cette manière, le fil chauffant ne sera jamais directement en contact avec les électrodes et ne risque donc pas d’endommager lesdites électrodes avec un chauffage direct. De plus, si ce fil chauffant était au contact direct de ces électrodes, il créerait inévitablement un gradient de température au niveau de ces électrodes qui ne favoriserait pas un fonctionnement homogène du module de batterie électrique.
Selon une caractéristique possible de l’invention, les deux parties d’une pochette comprennent chacune un évidement entouré par un bord plan, lesdites deux parties étant agencées l’une par rapport à l’autre, de sorte que les deux bords plans soient au contact l’un de l’autre et que les deux évidements se complètent pour délimiter un espace interne dans lequel sont placées les électrodes, le fil chauffant étant inséré entre les deux bords plans desdites parties. Avec une telle configuration, le fil chauffant sera maintenu en position entre les deux bords plans des deux parties formant la pochette, puisque lesdits deux bords plans seront thermo-soudés l’un à l’autre. Le fil chauffant n’aura ainsi aucune chance de se déplacer au sein de la pochette pour venir se placer dans l’espace interne délimité par les deux évidements.
Selon une caractéristique possible de l’invention, l’évidement de chacune des parties d’une pochette a un contour rectangulaire, le bord plan entourant ledit évidement ayant la forme d’un cadre rectangulaire fermé, le fil chauffant longeant les deux cadres rectangulaires au contact l’un de l’autre. Autrement dit, le fil chauffant est emprisonné entre les deux cadres plans au contact l’un de l’autre, et va s’étendre au moins partiellement le long de ces deux cadres plans.
Selon une caractéristique possible de l’invention, le fil chauffant forme un rectangle filaire à l’intérieur d’une pochette, en ayant des segments rectilignes. Pour cette configuration, le fil chauffant s’étend sur quasiment toute la longueur des cadres plans au contact l’un de l’autre. Plus le fil chauffant sera long au sein de la pochette, plus il assurera un chauffage efficace et homogène de ladite pochette.
Selon une caractéristique possible de l’invention, deux extrémités du fil chauffant de chaque cellule électrochimique émergent de la pochette, une embase de connecteur électrique reliant les deux extrémités du fil chauffant en étant fixée à ladite pochette, la source électrique étant reliée électriquement aux deux extrémités émergeantes du fil chauffant de chaque cellule électrochimique. Le terme « extrémités » est utilisé pour matérialiser les parties entrante et sortante du fil chauffant dans la pochette, ces deux extrémités pouvant par ailleurs être prolongées à l’extérieur de ladite pochette pour former un circuit électrique.
Selon une caractéristique possible de l’invention, l’embase de connecteur électrique et les deux extrémités du fil chauffant sont repliées contre une surface externe de l’une des deux parties de la pochette. De cette manière, une telle configuration fait disparaitre des parties émergeantes du module de batterie électrique qui seraient susceptibles de se tordre et éventuellement de se rompre lors d’une manipulation, ou au contact d’un élément extérieur. De même, ces parties émergeantes doivent être éliminées, car elles risqueraient de blesser un individu.
Selon une caractéristique possible de l’invention, l’embase de connecteur électrique est fixée à la pochette par soudure au moyen d’une bande de polymère. De cette manière, l’embase de connecteur électrique est solidement fixée à la pochette sans risque de se déplacer le long de celle-ci. De même, une telle soudure permet de s’affranchir d’autres moyens de fixation tels que par exemple des vis ou des rivets, qui seraient susceptibles d’alourdir significativement un module de batterie électrique selon l’invention.
Selon une caractéristique possible de l’invention, le module de batterie électrique comprend un carter supérieur formant un couvercle et un carter inférieur formant un réceptacle logeant les cellules électrochimiques, la source électrique étant un boitier d’alimentation électrique qui est solidarisé à une surface externe du carter supérieur. En refermant le carter supérieur sur le carter inférieur contenant les cellules électrochimiques, le boitier d’alimentation électrique se retrouve à l’extérieur du boitier logeant les cellules électrochimiques, et ferme le circuit électrique permettant d’alimenter les fils chauffants des pochettes des cellules électrochimiques.
Selon une caractéristique possible de l’invention, le module de batterie électrique comprend deux borniers sous la forme de deux tiges parallèles, lesdits deux borniers passant par deux ouvertures du carter supérieur en émergeant dudit carter supérieur lorsque le boitier a été constitué.
Un module de batterie électrique selon l’invention présente plusieurs avantages : - Le dispositif de chauffage est facile à mette en œuvre car il ne nécessite pas une modification des cellules électrochimiques, -La mise en œuvre du dispositif de chauffage est d’un cout réduit, -La mise en œuvre du dispositif de chauffage entre naturellement dans le procédé de fabrication habituel des cellules, -Le chauffage est réalisé au plus près de la chimie de la cellule, -Evite la mise en œuvre de toutes les résistances thermiques liées à la construction du module.
On donne ci-après une description détaillée d’un mode de réalisation préféré d’un module de batterie électrique selon l’invention, en se référant aux figures suivantes :
Suivant un mode de réalisation, l’échangeur de chaleur 20 présente plusieurs étages 32 qui sont disposés autour de l’axe longitudinal X. Chaque étage 32 de l’échangeur de chaleur 20 est formé des deux panneaux 21, 22 et des premières ailettes 23 agencées entre les deux panneaux 21, 22. En d’autres termes, plusieurs premiers panneaux 21 et deuxièmes panneaux 22 sont empilés autour de l’axe longitudinal X. De la sorte, le premier fluide circule en étant en contact avec les premières ailettes 23 dans le premier passage 31, augmentant ainsi les surfaces d’échanges thermiques entre le premier fluide et les deux panneaux 21, 22. Un secteur de cet échangeur de chaleur est illustré sur la . Les panneaux 21, 22 s’étendent radialement et sont disposés régulièrement autour de l’axe longitudinal X.
Avantageusement, les premiers passages 31 débouchent dans la surface amont. L’air comprimé C circule alors majoritairement suivant l’axe longitudinal.
De manière avantageuse, mais non limitativement, l’entrée E1 et la sortie S1 du premier circuit 28 sont définies au niveau de la surface amont 26. En particulier, l’entrée E1 est située dans une zone proche de la surface cylindrique externe 25 alors que la sortie S1 est située dans une zone proche de la surface cylindrique interne 24. En d’autres termes, l’air comprimé entre dans l’échangeur 20 par les premiers passages 31 se situant au rayon le plus grand en coordonnées cylindriques. En effet, le premier circuit 28 comprend une première portion dans laquelle l’air comprimé balaie d’une part, les premiers passages 31 et premières ailettes 23 suivant une première direction parallèle à l’axe longitudinal et d’autre part, les premiers passages 31 et premières ailettes 23 suivant une deuxième direction parallèle à l’axe longitudinal. Le premier circuit 28 comprend une zone de retour permettant à l’air comprimé de changer de direction. Nous comprenons que les premières ailettes sont agencées en une première série de premières ailettes et une deuxième série de premières ailettes qui sont séparées par une paroi longitudinale (non représentée) empêchant le mélange de l’air comprimé dans les deux directions.
Avantageusement, les étages 32 sont espacés par des deuxièmes passages 33 entre lesquels circule un deuxième fluide. Ces deuxièmes passages 33 débouchent d’une part, dans la surface cylindrique interne 24 et d’autre part, dans la surface cylindrique externe 25. Ce deuxième fluide est ici le gaz d’échappement G qui circule dans chaque deuxième passage 33 sensiblement suivant un axe radial. Les deuxièmes passages 33 du deuxième circuit chaud (gaz d’échappement G) et les passages 31 du premier circuit (air comprimé 7) sont disposés en alternance autour de l’axe longitudinal (suivant un sens circonférentiel autour de l’axe longitudinal ou tangentiel de l’échangeur de chaleur 20).
L’échangeur de chaleur 20 comprend des premières parois 35 qui délimitent les premiers passages 31 au niveau de la surface cylindrique externe et des deuxièmes parois (non représentées) au niveau de la surface cylindrique interne. Les premières et deuxièmes parois s’étendent suivant l’axe longitudinal X. Chaque première paroi 35 relie dans la direction circonférentielle les bords longitudinaux externes de deux panneaux 21, 22 de deux étages 32 consécutifs entre lesquels est formé un premier passage 31. Les deuxièmes parois relient les bords longitudinaux internes des panneaux 21, 22.
Au niveau de la surface amont 26 de l’échangeur de chaleur 20, les deuxièmes passages 33 sont délimités par des troisièmes parois 34 qui s’étendent radialement. Chaque troisième paroi 34 relie entre eux dans la direction circonférentielle les bords d’extrémité amont de deux panneaux 21, 22 de deux étages 32 consécutifs entre lesquels est formé un deuxième passage 33.
Dans le cas où l’échangeur de chaleur 20 est formé d’une seule pièce, par exemple par fabrication additive, l’ensemble des parois 34, 35 est constitué par une paroi 34, 35 unique, ajourée par des ouvertures faisant communiquer les premiers passages 31 du premier circuit (circuit froid) avec les espaces internes des conduits 30a et 30b raccordés à l’amont de l’échangeur et les deuxièmes passages 33 du deuxième circuit (circuit chaud) avec la tuyère 17.
Au niveau de la surface aval 27 de l’échangeur de chaleur 20, les deuxièmes passages 33 sont délimités par une quatrième paroi (non représentée) complètement fermée (pleine) qui forme la surface aval 27.
De manière avantageuse, mais non limitativement, l’entrée du deuxième circuit 29 est définie au niveau de la surface cylindrique interne 24. La sortie du deuxième circuit 29 par laquelle le gaz d’échappement G s’échappe de l’échangeur de chaleur 20 est définie dans la surface cylindrique externe 25.
Suivant un exemple de réalisation, l’échangeur de chaleur 20 comprend des deuxièmes ailettes 38 qui s’étendent dans chaque deuxième passage 33 entre deux panneaux adjacents autour de l’axe longitudinal. Les ailettes 38 forment les surfaces d’échanges secondaires. En d’autres termes, l’échangeur de chaleur 20 présente une alternance des premières et deuxièmes ailettes 23, 38 autour de l’axe longitudinal X
Les premières ailettes 23 et deuxièmes ailettes 38 peuvent avoir des formes différentes et peuvent être agencées suivant un ou plusieurs motifs différents. Le motif formé par les premières ailettes 23 et deuxièmes ailettes 38 entre deux panneaux peut être non uniforme suivant les différents étages.
Les motifs peuvent être identiques dans chaque premier et/ou deuxième passage ou être différents dans les premiers et/ou deuxièmes passages. Les premières ailettes 23 et deuxièmes ailettes 38 peuvent présenter une forme plate, plane ou ondulée. De manière avantageuse, chaque ailette présente dans cet exemple une forme générale rectangulaire. Suivant encore une autre alternative, les premières ailettes 23 et deuxièmes ailettes 38 présentent une forme trapézoïdale ou toute autre forme ou peuvent encore est inclinées par rapport à l’axe longitudinal.
Les première et deuxièmes ailettes 23, 38 peuvent être agencées dans des plans parallèles entre eux et parallèle à l’axe longitudinal ou radial ou encore être inclinées. Celles-ci peuvent être en quinconce ou à pas décalé.
Les premières et deuxièmes ailettes peuvent être disposées en plusieurs rangées suivant l’axe longitudinal et ou autour de l’axe longitudinal. Les rangées d’ailettes peuvent être parallèles les unes aux autres. Les premières ailettes 23 et deuxièmes ailettes 38 d’une rangée à l’autre peuvent encore être discontinues ou continues suivant l’axe radial ou l’axe longitudinal.
Les première ailettes 23 et deuxièmes ailettes 38 peuvent présenter une combinaison de plusieurs des configurations exposées précédemment. Préférentiellement, les premières ailettes et deuxièmes ailettes 38 sont à pas décalé.
L’échangeur de chaleur 20 peut encore présenter une configuration semblable à celle décrite dans le document US5388398. Ce document décrit un échangeur de type plaques-ailettes.
Il existe un besoin d’améliorer les cellules de transistors, notamment des cellules comportant des transistors PMOS à région de canal contrainte.
Un mode de réalisation pallie tout ou partie des inconvénients des cellules de transistors connues.
Un mode de réalisation prévoit un dispositif électronique comprenant au moins une cellule de transistors, chaque cellule comprenant : - une première zone active d’au moins un transistor parmi les transistors de ladite cellule ; - une première région d’isolation formant une première isolation de la première zone active ; - une première grille d’isolation s’étendant au-dessus de la première zone active, formant une deuxième isolation de la première zone active ; et - un premier contact de grille d’isolation relié à la première grille d’isolation et adapté à coupler ladite première grille d’isolation à un rail d’alimentation, ledit premier contact de grille d’isolation étant positionné au-dessus, et à cheval entre, la première zone active et la première région d’isolation.
Un mode de réalisation prévoit une mémoire non transitoire configurée pour stocker une bibliothèque de cellules, chaque cellule étant définie de façon à comprendre : - une première zone active d’au moins un transistor parmi des transistors de ladite cellule ; - une première région d’isolation formant une première isolation de la première zone active ; - une première grille d’isolation s’étendant au-dessus de la première zone active, formant une deuxième isolation de la première zone active ; et - un premier contact de grille d’isolation relié à la première grille d’isolation et adapté à coupler ladite première grille d’isolation à un rail d’alimentation, ledit premier contact de grille d’isolation étant positionné au-dessus, et à cheval entre, la première zone active et la première région d’isolation.
Selon un mode de réalisation, chaque cellule comprend en outre : - une deuxième grille d’isolation s’étendant au-dessus de la première zone active, formant une troisième isolation de la première zone active ; et - un deuxième contact de grille d’isolation relié à la deuxième grille d’isolation et adapté à coupler ladite deuxième grille d’isolation au rail d’alimentation, ledit deuxième contact de grille d’isolation étant positionné au-dessus et à cheval entre la première zone active et la première région d’isolation, la deuxième grille d’isolation étant par exemple sensiblement parallèle à la première grille d’isolation.
Selon un mode de réalisation, le premier et/ou le deuxième contact de grille d’isolation est intentionnellement positionné à cheval entre la première zone active et la première région d’isolation.
Selon un mode de réalisation, le premier et/ou le deuxième contact de grille d’isolation est centré par rapport à une zone intermédiaire entre la première région d’isolation et la première zone active.
Selon un mode de réalisation, le premier et/ou le deuxième contact de grille d’isolation présente une première surface positionnée au-dessus de la première zone active et une deuxième surface positionnée au-dessus de la première région d’isolation, le rapport entre la première surface et la deuxième surface, ou entre la deuxième surface et la première surface, étant compris entre 0,2 et 0,8, par exemple entre 0,25 et 0,75, par exemple entre 0,35 et 0,65.
Selon un mode de réalisation, le premier et/ou le deuxième contact de grille d’isolation présente une première surface positionnée au-dessus de la première zone active et une deuxième surface positionnée au-dessus de la première région d’isolation, la première surface étant supérieure à la deuxième surface.
Selon un mode de réalisation, chaque cellule comprend en outre une première grille de transistor s’étendant au-dessus de la première zone active entre une première région de source et une première région de drain de ladite première zone active, ladite première grille de transistor étant par exemple sensiblement parallèle à la première grille d’isolation.
Selon un mode de réalisation, la première zone active correspond à une zone active d’au moins un transistor MOS à canal P.
Selon un mode de réalisation, la première région de source est couplée au rail d’alimentation et/ou la première région de drain est couplée à un rail de connexion de drain.
Selon un mode de réalisation, la première zone active correspond à une zone active d’au moins deux transistors MOS à canal P.
Selon un mode de réalisation, chaque cellule comprend en outre une deuxième grille de transistor s’étendant au-dessus de la première zone active entre une deuxième région de source et une deuxième région de drain de ladite première zone active, ladite deuxième grille de transistor étant par exemple sensiblement parallèle à la première grille d’isolation.
Selon un mode de réalisation, les première et deuxième régions de source correspondent à une même région couplée au rail d’alimentation et/ou la deuxième région de drain est couplée au rail de connexion de drain.
Selon un mode de réalisation, chaque cellule comprend en outre une deuxième zone active correspondant à une zone active d’au moins un transistor MOS à canal N, par exemple deux transistors MOS à canal N.
Ces mécanismes peuvent avoir eu lieu seuls ou en combinaison permettant avantageusement d’offrir un effet cumulatif ou de synergie pour produire une composition en molécules d’intérêt particulièrement intéressante.
Les flavonoïdes glycosylés ont un intérêt en cosmétique, en ce qu’ils sont capables d’améliorer ou d’embellir l’état général de la peau et des phanères. Ils sont connus pour leur propriété notamment antioxydante. La description détaillée donnée plus loin présente des exemples d’extraits obtenus selon le procédé de l’invention, ayant des propriétés cosmétiques tout à fait intéressantes à l’appui de tests in vitro et in vivo .
De préférence selon l’invention, le flavonoïde aglycone ajouté à la biomasse est choisi parmi au moins une flavone aglycone et/ou un flavanone aglycone.
De préférence, l’au moins une flavanone aglycone est choisie parmi la naringénine, l’ériodictyol et la butine, ou un mélange de celles-ci, et l’au moins une flavone aglycone comprend la lutéoline et l’apigénine, ou un mélange de celles-ci. De préférence encore selon l’invention, le flavonoïde aglycone ajouté à la biomasse est la naringénine et/ou la lutéoline. Ce sont ces deux flavonoïdes, chacun appartenant à une classe différente, qui sont exemplifiés dans la description détaillée.
La naringénine est également connue sous le nom de naraginine, naringinine, naringétol ou 5,7-dihydroxy-2-(4-hydroxyphényl)chroman-4-one (C 15 H 12 O 5 ) et a pour formule développée :
La lutéoline est également connue sous le nom de lutéolol ou 5,7-dihydroxy-2-(3,4-dihydroxyphényl)-chromèn-4-one (C 15 H 10 O 6 ) et a pour formule développée :
Le choix du ou des flavonoïdes aglycones peut être réalisé en fonction des types des molécules glycosylées dérivées de ces flavonoïdes que l’on souhaite obtenir.
La quantité du ou des flavonoïdes aglycones à ajouter est déterminée en fonction de ce que les cellules végétales peuvent accepter et exploiter, dans un premier temps pour assurer une croissance rapide de la biomasse et dans un second temps pour permettre un rendement maximal de synthèse des métabolites secondaires, le tout sans avoir d’effet toxique pour les cellules.
L’ajout du flavonoïde aglycone est réalisé à l’étape de culture en bioréacteur, de préférence lors d’une phase exponentielle de croissance des cellules, de préférence encore lors de la phase exponentielle du dernier cycle de prolifération.
Par « cycle », on entend la période entre deux ajouts de milieu de culture frais dans le bioréacteur ou entre l’ajout de milieu de culture frais et la récupération des cellules (dernier cycle). Un cycle peut être répété plusieurs fois. Il sert à faire proliférer les cellules. Chaque cycle se déroule selon plusieurs phases déterminées par leurs vitesses de prolifération. Lors de la phase exponentielle, les cellules sont les plus actives et donc les plus aptes à métaboliser les flavonoïdes aglycones ajoutés au milieu de culture en un ensemble de dérivés glycosylés de ces flavonoïdes.
Selon une autre caractéristique de l’invention, une étape optionnelle d’élicitation peut être réalisée à l’étape de culture en bioréacteur, de préférence également lors d’une phase exponentielle de croissance des cellules, de préférence encore lors de la phase exponentielle du dernier cycle de prolifération, de préférence encore simultanément à l’ajout du flavonoïde aglycone.
La quantité d’éliciteur à ajouter est également choisie comme pour le flavonoïde aglycone, en fonction de ce que les cellules peuvent accepter et exploiter.