INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un tel enrobage par être effectué au travers d’une étape de filmage ou préférentiellement de fardelage.
En particulier, le fardelage d'un groupe de récipients tels que des bouteilles consiste à l'enrober au moyen d'une feuille d'un film plastique en matériau thermorétractable. Un groupe enrobé subit ensuite une étape de chauffage pour que la feuille vienne épouser la forme globale extérieure des bouteilles. En somme, la feuille de film se rétracte sous l'effet de la chaleur pour former un rétreint assurant le maintien des bouteilles groupées.
Le regroupement des récipients, l'enrobage et le chauffage sont réalisés au moyen d'une installation dédiée de type fardeleuse, au travers de plusieurs postes de conditionnement successifs. Un poste de conditionnement permet de réaliser une ou plusieurs actions sur le conditionnement de récipients en lot, par exemple la chauffe d’un film thermorétractable, la pose d’une bande de papier etc. Les postes de conditionnement se succèdent dans une ligne de conditionnement de manière à obtenir un lot de récipients fini, c’est-à-dire ayant des caractéristiques particulières attendues.
Plus avant, le chauffage d'un groupe enrobé s'effectue en traversant un poste de chauffage ; comme un four, de type four tunnel. Chaque groupe de bouteilles est transporté en face supérieure d'un ou plusieurs convoyeurs, depuis l'entrée jusqu'à la sortie dudit four.
Dans un mode de réalisation, le système de caméra de contexte comporte une caméra en temps de vol.
Dans un mode de réalisation, le facteur de mise au point évolue linéairement entre les valeurs extrêmes de l’intervalle centré sur zéro.
Dans un mode de réalisation, le facteur de mise au point évolue de manière sinusoïdale entre les valeurs extrêmes de l’intervalle centré sur zéro.
Dans un mode de réalisation, le facteur de mise au point évolue avec un pas d’incrément correspondant à la profondeur de champ entre les valeurs extrêmes de l’intervalle centré sur zéro.
Dans un mode de réalisation, la trajectoire en trois dimensions de la zone d’intérêt est estimée linéairement à partir des deux dernières positions calculées.
Dans un mode de réalisation, la trajectoire en trois dimensions de la zone d’intérêt est estimée à une fréquence supérieure à la première fréquence.
Selon un autre aspect de l’invention, il est proposé un programme d’ordinateur comprenant des instructions adaptées à la mise en œuvre de chacune des étapes du procédé selon l’invention lorsque ledit programme est exécuté sur un ordinateur.
Selon un autre aspect de l’invention, il est proposé un moyen de stockage d'informations, amovible ou non, partiellement ou totalement lisible par un ordinateur ou un microprocesseur comportant des instructions de code d'un programme d'ordinateur pour l'exécution de chacune des étapes du procédé selon l’invention.
Selon un autre aspect de l’invention, il est proposé un dispositif de capture d’images d’une zone d’intérêt d’un sujet en mouvement au sein d’un volume de capture caractérisé en ce que le dispositif comporte un processeur configuré pour les étapes suivantes : - calcul répété à une première fréquence de la position en trois dimensions de la zone d’intérêt dans le volume de capture par capture du volume de capture par un système de caméra de contexte, et détection et localisation de la zone d’intérêt dans le volume de capture ; - estimation à une fréquence, identique ou différente de la première fréquence, d’une trajectoire en trois dimensions de la zone d’intérêt dans le volume de capture à partir des positions calculées ; - capture d’une série d’images de la zone d’intérêt par une caméra de capture à une seconde fréquence par estimation d’une position de la zone d’intérêt à au moins un instant t futur à partir de la trajectoire estimée en trois dimensions de la zone d’intérêt, pointage de la caméra de capture dans la direction de la position estimée de la zone d’intérêt à l’instant t , réglage de la mise au point de la caméra de capture sur la distance entre la caméra de capture et la position estimée de la zone d’intérêt à l’instant t additionnée d’un facteur de mise au point variant dans un intervalle centré sur zéro, et capture d’une image par la caméra de capture à l’instant t .
la représente, selon un schéma de principe, une architecture du système de capture selon un mode de réalisation de l’invention ;
la représente, selon une vue schématique en trois dimensions, une architecture matérielle d’un système de capture selon un exemple de réalisation de l’invention ;
la représente, une architecture logicielle de l’estimation et du suivi de trajectoire dans un exemple de réalisation de l’invention ;
la illustre le principe de l’estimation de position dans un exemple de réalisation de l’invention ;
la illustre la capture des images de la zone d’intérêt à partir des positions estimées dans un mode de réalisation de l’invention ;
la est un bloc-diagramme schématique d'un dispositif de traitement de l’information pour la mise en œuvre d'un ou plusieurs modes de réalisation de l'invention.
Dans d’autres formes de réalisation, le conducteur 1 est, par exemple, une barre de bus ou un rail électrique ou, de façon générale, un conducteur 1, rigide. De tels conducteurs 1 peuvent être réalisés, par exemple, avec les matériaux décrits ci-dessus.
Dans le mode de réalisation présenté ici à titre d’exemple, l’extrémité libre de câble 14 est une extrémité compactée 15. Ainsi, elle est très rigide et se manipule bien et simplement. Il ne faut aucun élément supplémentaire (par exemple, une pièce polaire) pour fixer l’extrémité de fixation 2 (qui est également une partie de l’extrémité compactée 15) de manière sûre et fiable. En outre, il n’y a pas de brin 13 séparé. Par exemple, le compactage peut se faire par un compactage de résistance et pour cela l’extrémité libre de câble 14 sera soumise à une pression élevée sous un courant élevé de sorte que les différents brins 13 soient reliés au moins partiellement par la matière, par exemple, par soudage. On peut ainsi atteindre, un compactage de plus de 90%, par exemple 95%. Dans d’autres cas, on applique un compactage aux ultrasons ou autres types de compactage.
L’extrémité de fixation 2 est également réalisée comme extrémité compactée 15, c’est-à-dire formée d’un ensemble de brins 13 compactés. L’évidement de l’extrémité de fixation 3 est réalisé à titre d’exemple comme fente ouverte d’un côté (ici, par exemple, ouvert vers l’extrémité libre). Cela permet de préassembler l’extrémité de fixation 2 de manière simple sur une vis préassemblée 18 qui est prévue ici comme moyen de fixation 11 par une mise en place, par exemple, comme un cavalier. Ainsi, les évidements 9, 10 des flancs et l’évidement 3 de l’extrémité de fixation sont alignés automatiquement.
Il est clair que dans d’autres formes de réalisation, l’évidement de l’extrémité de fixation 3 peut être réalisé, par exemple, comme orifice ou comme trou oblong. De la même manière, les évidements de flanc 9, 10 peuvent non seulement être des orifices ou des perçages comme cela est, par exemple, le cas de ce mode de réalisation, mais également comme trou oblong ou comme fente ou moyen analogue. Le premier évidement de flanc 9 et le second évidement de flanc 10 peuvent être réalisés différemment ou de la même manière.
Dans le mode de réalisation présenté ici à titre d’exemple, le sommet 8 de l’extrémité de contre-conducteur 5, c’est-à-dire la structure de contre-conducteur tournée vers l’extrémité de fixation 2 a un évidement de sommet 16. Cet évidement de sommet 16 permet de traverser l’extrémité de fixation 2 (voire ) pour passer dans celle-ci (voir ) pour se placer entre les deux flancs 7, 8 ou l’espace de contact 65 (voir ) ou être installé (voir ).
L’extrémité de contre-conducteur 5 ou la structure de contre-conducteur est réalisée ici à titre d’exemple, en une seule pièce avec le contre-conducteur 4. Elle est ici réalisée dans la même matière ou dans le même élément que le contre-conducteur 4 ; elle est, par exemple, réalisée par repliage du contre-conducteur 4, notamment à son extrémité 17 présentée ici à titre d’exemple, sous la forme d’un U.
Le moyen de fixation 11 est réalisé ici à titre d’exemple, comme vis 18. On peut également avoir d’autres formes de réalisation, en variante, c’est-à-dire comme rivet 19 (voir en bas) comme fermeture rapide 20 (voir ) comme broche avec une fermeture rapide, une broche à fermeture à baïonnette ou un moyen analogue.
Le contre-conducteur électrique 4 est, par exemple, une barre de bus 26 ou un rail électrique qui est, ici à titre d’exemple, sous la forme de barre de bus 26. Le contre-conducteur s’installe ainsi, de manière simple et sûre dans un composant électrique 70. Il peut, dans ces conditions, avoir une forte capacité de courant. Dans d’autres formes de réalisation, le contre-conducteur électrique 4 est un câble, par exemple, un câble avec plusieurs brins. On peut également envisager que le contre-conducteur 4 a une extrémité compactée comme extrémité de contre-conducteur 5 ou comme structure de contre-conducteur. Il est à remarquer que la façon de réaliser le contre-conducteur 4 n’est pas limitée aux exemples donnés. Le contre-conducteur 4 peut avoir une section, par exemple, d’au moins 10 mm 2 ou d’au moins 30 mm 2 ou d’au moins 50 mm 2 ou d’au moins 70 mm 2 ou d’au moins 90 mm 2 ou d’au moins 110 mm 2 ou d’au moins 125 mm 2 . Par exemple, le contre-conducteur 4 peut avoir une section de 10 mm 2 , 16 mm 2 , 25 mm 2 , 35 mm 2 , 50 mm 2 , 70 mm 2 , 95 mm 2 , 120 mm 2 , 150 mm 2 .
L’épaisseur D1 des flancs 7, 8 de l’extrémité de contre-conducteur ou de la structure de contre-conducteur est ici, à titre d’exemple, dans une plage comprise entre 1 mm et 5 mm, de préférence entre 1,5 mm et 3 mm. On aura ainsi une capacité de passage de courant particulièrement élevé. En outre, on aura un dispositif de connexion 100, mécanique particulièrement robuste qui permet de garantir des forces de contact élevées par le moyen de fixation 11 sans endommager la structure de contre-conducteur ainsi par l’extrémité à contre-conducteur 5.
Le contre-conducteur électrique 4 est ici, à titre d’exemple, en grande partie en un matériau choisi dans le groupe comprenant : cuivre, alliage de cuivre, aluminium, alliage d’aluminium, argent, alliage d’argent.
Au moins l’un des deux flancs 7, 8 (ici à titre d’exemple, second flanc 8) est relié de manière garantie contre le côté extérieur de flanc 22 avec un élément 23 ayant un filetage d’éléments 24 à protéger contre la perte. Il peut s’agir, par exemple, d’un écrou et il importe peu quelle forme extérieure l’écrou 25 peut avoir. Il peut s’agir, par exemple, d’un manchon rond avec un filetage intérieur ou un écrou 25 du commerce avec une arête à six pans extérieure. L’élément 23 est, par exemple, relié par la matière au côté extérieur 22 du flanc, par exemple, par soudage ou brasage ou collage ou moyen analogue. Il en résulte le montage garanti contre les pertes. Dans d’autres formes de réalisation, l’élément 23 est reçu par exemple, par une liaison par la forme ou par la force sur le côté extérieur 22 du flanc ou dans l’un des flancs 7, 8.
Le dispositif anti-perte a l’avantage qu’au montage ou démontage du moyen de fixation 11, l’élément 23 ne puisse pas se perdre et se retrouver libre dans l’espace intérieur 37 d’un composant électrique 70. Il est ainsi également avantageux que lors du montage ou démontage du moyen de fixation 11, respectivement lors du passage du moyen de fixation de l’état de sortie Z1 à l’état connecté Z2 ou de l’état connecté Z1 à l’état de sortie Z1, il ne soit pas nécessaire d’utiliser une seconde main pour placer et/ou tenir l’élément 23. Cela simplifie grandement la mise en contact ou la séparation.
Le moyen de fixation 11 se trouve à l’extrémité du contre-conducteur 5 ou à la structure du contre-conducteur 5. Il peut, par exemple, traverser les deux évidements de flancs 9, 10 sans risque de perte. Ainsi, l’extrémité libre de la vis 18 est munie, à titre d’exemple, d’un anneau de sécurité 33 de sorte qu’à l’ouverture du contact, c’est-à-dire qu’au desserrage de la vis 18, celle-ci ne peut être extraite des deux évidements de flanc 9, 10, ce qui minimise le risque de perdre la vis 18 dans un contexte encombré. On peut également envisager d’autres moyens de sécurité.
La vue éclatée de la représentation du dispositif de connexion 100 de la ne montre pas l’élément 23 sur le côté extérieur de flanc 22. Dans une représentation non éclatée de l’état de sortie, l’élément 23 serait installé ici, à titre d’exemple, comme à la , de façon protégée contre les pertes sur le côté extérieur de flanc 22. Pour la même raison, à la , l’anneau de sécurité 33 n’est pas prévu sur l’extrémité libre de la vis 18.
Dans le mode de réalisation présenté à titre d’exemple, le moyen de fixation 11 est préassemblé à l’extrémité de contre-conducteur 5, c’est-à-dire à la structure de contre-conducteur avant d’engager l’extrémité de fixation 2 entre les flancs 7, 8. Cela n’apparaît pas directement dans la vue éclatée de la . La vis 18, c’est-à-dire le moyen de fixation 11 est toutefois déjà engagée dans les évidements de flanc 9, 10, en étant vissé (librement) dans l’élément 23 et en comportant déjà l’anneau de sécurité 33 avant que l’extrémité de fixation 2 du conducteur 1 soit engagée dans l’évidement de sommet 16 entre les flancs 7, 8.
Dans ce mode de réalisation donné à titre d’exemple, le moyen de fixation 11 passe dans une seule étape de manœuvre de l’état de sortie Z1 à l’état de contact Z2. On supprime, dans cet exemple de réalisation, la mise en place de la vis 18 et de l’écrou 25 ainsi que l’alignement et la mise en opposition de l’écrou 25 comme étape parallèle et/ou autre de l’étape de rotation de la vis 18. Il en résulte un montage ou mise en contact particulièrement simple, rapide, sûr et qui se fait avec une seule main (mise en contact notamment sans avoir à entourer). La vis 18 peut être serrée ou bloquée avec une visseuse électrique, une visseuse à batterie, une clef à cliquet ou un moyen analogue, ce qui évite plusieurs étapes différentes, séparées l’une de l’autre (l’utilisation d’un outil à cliquet est considérée comme étape de manœuvre unique).
Selon une deuxième option de réalisation, l’étape i) peut être mise en œuvre telle que les premières zones de la couche de semi-conducteur remplissent complètement les emplacements formés par la gravure des portions du deuxième matériau.
représentent schématiquement les étapes d’un procédé de réalisation d’un dispositif microélectronique, objet de la présente invention, selon mode de réalisation particulier ;
, et représentent schématiquement une partie des étapes d’un procédé de réalisation du dispositif microélectronique, objet de la présente invention, selon une variante de réalisation.
Un exemple de procédé de réalisation d’un dispositif microélectronique 100 selon un mode de réalisation particulier est décrit ci-dessous en lien avec les figures 1 à 16. Sur ces figures, la réalisation simultanée de plusieurs dispositifs microélectroniques 100 est représentée, ces dispositifs faisant partie d’un composant électronique 1000.
Combustion de Carburant La présente description se rapporte à des systèmes de propulsion d’aéronef, ainsi que les procédés de fonctionnement d’aéronefs impliquant la gestion de fluides différents.
L’étape 250, Dev<S2, est une étape de détermination à partir d’une réception des quatrièmes données sur ladite durée prédéterminée, d’un dévers de ladite voie inférieur à un deuxième seuil prédéterminé, lesdites quatrièmes données étant représentatives d’un dévers de la voie. Des dispositifs similaires au dispositif 101 sont aptes à fournir lesdites quatrièmes données. Par exemple, les quatrièmes données proviennent d’un accéléromètre latéral, de capteurs d’inclinaison liés ou non à des débattements de suspension, à des données issues d’une cartographie associé à une géolocalisation.
Naturellement, une route avec dévers va créer un effort latéral. Le véhicule peut alors, si un niveau d’effort latéral est suffisamment élevé, le niveau d’effort latéral dépendant de nombreux paramètres comme le poids du véhicule, une hauteur de centre de gravité, …, ne pas rouler en ligne droite en absence de pilotage et/ou sans correction du conducteur sur la direction. Le deuxième seuil est prédéterminé à partir de réglages faits sur véhicule en essais ou en simulations. Prendre en compte le devers permet une détection plus fiable et avec moins de fausses détections.
L’étape 260, Ferm<S3, est une étape de détermination, à partir d’une réception des cinquièmes données sur ladite durée prédéterminée, d’un niveau de fermeté, d’une tenue du volant par un conducteur dudit véhicule, inférieur à un troisième seuil prédéterminé, lesdites cinquièmes données étant représentatives d’une mesure de fermeté de tenue du volant par un conducteur. Des dispositifs similaires au dispositif 101 sont aptes à fournir lesdites cinquièmes données. Les cinquièmes données peuvent provenir de différents capteurs, par exemple à partir d’une analyse du niveau de couple de rotation sur le volant, du niveau de bruits de mesures issues du capteur de couple volant, de la variation de l’angle, de la vitesse et/ou de l’accélération de rotation du volant, … Plus un volant est tenu fermement moins les valeurs issues de ces mesures varient. Également, des capteurs de pressions sur le volant permettent d’identifier une tenue ferme du volant. Le système LPA peut également fournir un niveau de fermeté, certains systèmes LPA ne peuvent être activés que si la fermeté mesurée d’une tenue du volant est inférieure à un seuil prédéterminé. Ces systèmes sont aptes à déterminer si un conducteur applique un effort relâché, et donc par extension un niveau de fermeté.
Le niveau de fermeté est déterminé à partir des cinquièmes données et des réglages faits sur véhicule en essais ou en simulation. Si le niveau de fermeté est faible, on dit également que le volant est relâché. Le troisième seuil est prédéterminé à partir du niveau de fermeté déterminé et de réglages faits sur véhicule en essais ou en simulation.
L’étape 270, Sig, est une étape de création et émission d’un signal de défaut de parallélisme dudit train si ledit effort latéral a été déterminé supérieur audit premier seuil. Avantageusement, la création et/ou l’émission dudit signal de défaut ne sont réalisées que si les conditions suivantes, prises seules ou en combinaison, sont réalisées : Ladite uniformité a été déterminée selon l’étape 240 ; Ledit dévers a été déterminé inférieur audit deuxième seuil prédéterminé selon l’étape 250 ; Ledit niveau de fermeté a été déterminé inférieur audit troisième seuil prédéterminé selon l’étape 260.
Avantageusement, ladite réception desdites premières données, ladite réception desdites deuxièmes données, ladite réception desdites troisièmes données, ladite réception desdites quatrième données et ladite réception desdites cinquièmes données sont répétées plusieurs fois à des instants différents au cours d’un même trajet dudit véhicule. Avantageusement, ladite détermination 220 de circulation en ligne droite, ladite détermination 230 dudit effort latéral supérieur audit premier seuil prédéterminé, ladite détermination 240 d’uniformité, ladite détermination 250 dudit dévers inférieur audit deuxième seuil prédéterminé, et ladite détermination 260 dudit niveau de fermeté inférieur audit troisième seuil prédéterminé sont fondées sur lesdites réceptions répétées.
Il n’est pas nécessaire d’avoir une détection de défaut immédiat, juste après un choc par exemple. Il est important d’avoir une détection de défaut fiable. Une détection fiable évite à un propriétaire du véhicule d’aller en garage pour faire régler le parallélisme de son train sans en avoir besoin. Les détections, donc les réceptions de données, peuvent être réalisés en plusieurs fois, par exemple sur un même trajet si le système LPA a été activé plusieurs fois et une détection de circulation en ligne droite a été détecté plusieurs fois. Dans un mode opératoire, la création du signal peut être dépendant de plusieurs trajets.
Dans un mode opératoire, le procédé n’est activé que le véhicule est détecté circulé sur autoroute ou sur voies rapides, un régulateur de vitesse adaptatif est détecté activé, la voie de circulation est détectée étant délimitée par des lignes sur chacun des côtés, une absence de remorque est détectée, des feux indicateurs de direction sont détecté éteints, …
En outre, les étapes en référence à la ont été décrites dans un ordre précis. Un ordre différent est également envisageable. Par exemple, les étapes 220 à 260 peuvent être interverties ou encore effectuées simultanément.
PROCÉDÉ DE DÉTECTION DE FUITE AVEC TEMPORISATION PERMETTANT DE DÉTECTER UNE FUITE QUI AFFECTE UNE MEMBRANE DE CUISSON DE BANDAGE OU LE CIRCUIT DE GONFLAGE DE LADITE MEMBRANE La présente invention concerne le domaine de la fabrication des bandages destinés à équiper des roues de véhicules, notamment des bandages pneumatiques.
Elle concerne plus particulièrement le domaine de l’opération de cuisson des bandages, qui permet de conférer son aspect définitif à un bandage, notamment en conformant les sculptures de la bande de roulement dudit bandage, et de vulcaniser ledit bandage.
Il est connu, pour réaliser cette opération de cuisson, de placer une ébauche de bandage, ou « bandage cru », non vulcanisé, ou à tout le moins non entièrement vulcanisé, dans un moule de cuisson dont la paroi interne correspond à l’empreinte en négatif du bandage que l’on souhaite obtenir, puis de refermer ledit moule de cuisson, puis de forcer l’expansion d’une membrane de cuisson élastique, située à l’intérieur du moule, entre les bourrelets du bandage, au moyen d’un fluide de gonflage sous pression, tel que de la vapeur d’eau, de telle manière que la surface externe de ladite membrane de cuisson vient en appui contre la surface interne du bandage et presse ce dernier contre la paroi interne du moule. La chaleur apportée par le moule et par le fluide de gonflage permet la vulcanisation du bandage. Après l’opération de cuisson, la membrane est dégonflée, le moule est ouvert, et le bandage cuit extrait pour être remplacé par un nouveau bandage cru, en vue d’une nouvelle opération de cuisson.
Les conditions thermiques et mécaniques de l’utilisation répétée de la membrane de cuisson sont particulièrement sévères, et sont donc à l’origine d’un endommagement de la membrane de cuisson, notamment par l’apparition de perforations qui provoquent une perte d’étanchéité de la membrane de cuisson, et qui peuvent être, dans certains cas, à l’origine d’une déchirure de ladite membrane de cuisson au cours d’une opération de cuisson.
Bien entendu, une telle défaillance de la membrane de cuisson conduit généralement à la mise au rebut du bandage, soit parce que ledit bandage aura été insuffisamment cuit en raison de l’interruption de l’opération de cuisson, soit parce que ledit bandage aura été mal conformé du fait de l’impossibilité de mettre la membrane sous pression, soit encore parce que ledit bandage aura été endommagé et donc fragilisé par une intrusion du fluide de gonflage qui aura fui hors de la membrane de cuisson et qui se sera insinué à l’intérieur de la structure même du bandage, en provoquant ainsi une décohésion entre couches de gomme constitutives dudit bandage.
L’endommagement de la membrane de cuisson étant toutefois un processus progressif, bien que très variable d’une membrane à l’autre, il a été envisagé de détecter d’éventuelles fuites affectant la membrane de cuisson dans le but de permettre un remplacement préventif, mais néanmoins non prématuré, de la membrane de cuisson, avant que ne survienne une déchirure de ladite membrane de cuisson.
À titre d’exemple, la largeur (dimension selon l’axe X visible sur la ) de chaque grille temporaire 142 est par exemple comprise entre 10 nm et plusieurs centaines de nm, et la longueur (dimension selon l’axe Y visible sur la ) de chaque grille temporaire 142 dépend du nombre d’empilements 134 sur lesquels les grilles temporaire 142 doivent être réalisées, et par exemple égale à plusieurs dizaines de nm.