INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
b) Protocole en 2 étapes Une première composition, dite « base coat », est appliquée sur un support vitro de type Bioskin de chez Maprecos (Bioskin plate #10) (support simulant une peau en élastomère) à l’aide d’un tire film (épaisseur humide 100 µm). Le dépôt est laissé à sécher pendant 24 heures.
Résistance au scotch Un morceau de scotch (Scotch ® Magic™ 810 de chez 3M ; l = 19 mm, L = 5 cm) est appliqué sur le dépôt. Un poids d’environ 1070 g est appliqué sur le morceau de scotch pendant 30 secondes. Le morceau de scotch est ensuite retiré et appliqué sur une lame porte objet afin de bien observer le résultat. L’adhérence du film sur le support est ainsi évaluée.
Résistance à l’huile d’olive/sébum/eau 0,5 mL d’huile d’olive, de sébum ou d’eau est appliquée sur le film de formulation. Après 5 minutes, l’huile d’olive, le sébum ou l’eau est retiré grâce à 15 passages avec un coton. On regarde ainsi la détérioration du film suite à une mise en contact avec la goutte d’agresseurs.
Une couche 121 métallique de Niobium d’épaisseur comprise par exemple entre 1 nm et 1000 nm, par exemple de l’ordre de 150 nm peut être en particulier prévue.
Une gravure ( ) est ensuite réalisée dans la couche 121 métallique de manière à former des pistes métalliques, en particulier une première piste métallique 122A et une deuxième piste deuxième piste métallique 122B.
Typiquement, la gravure est une gravure sèche, en particulier à l’aide d’un plasma et réalisée à travers un masquage (non représenté). Une gravure sèche via un plasma peut être par exemple mise en œuvre.
Une de ces pistes 122A, 122B, peut-être connectée ou couplée à un résonateur par exemple sous forme d’une ligne de transmission hyperfréquence ou d’un ou plusieurs guides d'ondes, conçu(e)(s) pour être le lieu d’oscillations résonantes et qui peu(ven)t être également formé(e)(s) dans la couche 121 métallique.
On dépose ensuite ( ) une couche 131 métallique en un deuxième matériau supraconducteur 134, ici différent premier matériau supraconducteur 124, et qui peut être plus aisé à modeler que le premier matériau supraconducteur 124. Le deuxième matériau supraconducteur 134 peut être par exemple de l’aluminium (Al). En variante, d’autres matériaux supraconducteurs peuvent être utilisés, par exemple un supraconducteur choisi parmi les suivants : TiN, TaN, NbTiN, NbN, AlOx, InOx, silicium fortement dopé, Tungstène, ou siliciure de cobalt (CoSi2).
Une couche 131 métallique d’Aluminium d’épaisseur comprise par exemple entre 1 nm et 70 nm, en particulier entre 1 et 10 nm peut être en particulier prévue.
Une gravure ( ) est ensuite réalisée dans la couche 131 métallique de manière à former une ou plusieurs portions métalliques, en particulier au moins une première portion métallique 132 disposée sur une des pistes métalliques 122A, 122B, par exemple sur la première piste 122A précédemment formée. Une gravure sèche à l’aide d’un plasma ou humide et par exemple à l’aide d’une solution chlorée BCl3 peut être mise en œuvre.
La première portion métallique 132 est ici disposée de sorte à chevaucher une partie de la piste conductrice 122A et s’étend ainsi aussi bien sur une face supérieure de la piste conductrice 122A que sur ses faces latérales. Dans l’exemple de réalisation particulier illustré sur la , la portion métallique 132 est formée d’une région 138 qui enrobe la piste 122A et d’une région d’extrémité 137 dans le prolongement de cette région 138 par exemple sous forme d’un barreau et qui est rétrécie par rapport à la région 138.
On forme ensuite une zone isolante 145 sur la portion métallique 132. L’exemple de réalisation illustré sur la prévoit en particulier la mise en œuvre de cette zone isolante 145 par oxydation du matériau supraconducteur 134, dans cet exemple de l’aluminium. L’oxydation peut être par exemple réalisée à une température de l’ordre de 300°C et sous une atmosphère de l’ordre de 1.33 Pa. L’oxydation du matériau 134, en particulier de l’Aluminium, de la portion métallique 132 est réalisée de préférence tout en préservant le matériau 124 des pistes 122A, 122B, en particulier du Niobium. Pour cela, on prévoit typiquement un masquage recouvrant les pistes 122A, 122B mais comportant au moins une ouverture dévoilant
On dépose ensuite ( ) une couche 151 métallique en matériau supraconducteur, typiquement à base du deuxième matériau supraconducteur 134, ici différent premier matériau supraconducteur 124, et qui peut être de l’aluminium (Al).
Une couche 151 métallique d’Aluminium d’épaisseur comprise par exemple entre 2 nm et 70nm, en particulier entre 10 nm et 30 nm peut être en particulier prévue.
Une gravure ( ) est ensuite réalisée dans la couche 151 métallique de manière à former une ou plusieurs portions métalliques, en particulier au moins une portion métallique 152 disposée sur la deuxième piste 122B, en matériau supraconducteur 124 précédemment formée. Une gravure sèche à l’aide d’un plasma ou humide et par exemple à l’aide par d’une solution chlorée BCl3 peut être mise en œuvre.
La deuxième portion métallique 152 est ici agencée de sorte à chevaucher une partie de la piste conductrice 122B et s’étend ainsi aussi bien sur une face supérieure de la piste conductrice 122B que sur ses faces latérales. Dans l’exemple de réalisation particulier illustré sur la , la portion métallique 152 est formée d’une région 158 qui chevauche la piste 122B et d’une région d’extrémité 157 dans le prolongement de cette région 158 par exemple sous forme d’un barreau et qui est rétrécie par rapport à la région 158. La deuxième portion métallique 152 enrobe, ici par le biais de sa région d’extrémité 157, une partie de la zone isolante 145 et de la première portion métallique 132, en particulier la région d’extrémité 137 de cette portion métallique 132.
Une structure de jonction Josephson 160 dite « enrobante » ou « en pont » comme illustrée sur les vues en perspective des figures 1I et 2A et la vue en coupe transversale (la coupe étant réalisée suivant un axe X’X donné sur la ) de la est ainsi réalisée sur la couche 116 de protection.
La réalisation de cette jonction, et en particulier des portions métalliques 132, 152 peut faire appel en particulier à une ou plusieurs étapes de décapage par fraisage à l’argon (« Ar milling » selon la terminologie anglo-saxonne) et/ou à une ou plusieurs étapes de gravure sèche.
La couche 116 de protection sur laquelle les pistes 122A, 122B et la portion métallique 132 reposent permet alors en particulier de protéger de telles étapes la couche semi-conductrice superficielle 102 du substrat et qui est en matériau semi-conducteur cristallin.
La composition peut comprendre au moins deux composés (poly)carbodiimide(s) distincts, présents en mélange dans la composition.
On entend par « composé (poly)carbodiimide » un composé comprenant un ou plusieurs groupement(s) carbodiimide, de préférence au moins deux groupements carbodiimide, plus préférentiellement au moins trois groupements carbodiimide ; en particulier, le nombre de groupements carbodiimides ne dépasse pas 200, de préférence 150, plus préférentiellement 100.
On entend par « groupement carbodiimide » une fraction triatomique linéaire divalente de formule générale -(N=C=N)-.
Le ou les composé(s) (poly)carbodiimide(s) est (sont) choisi(s) parmi les composés de formule (II) suivante : (II),
(v) au moins un C-glycoside choisi parmi les composés de formule (I) : (I)
Les inventeurs ont constaté que la composition de la présente invention est stable à la fois à température ambiante (par exemple, 25 °C) et à 37 °C pendant une période relativement longue, par exemple pendant un mois, voire pendant deux mois.
Dans un deuxième aspect, la présente invention propose un procédé non thérapeutique de soin et/ou de maquillage des matières kératineuses, comprenant l’application de la composition selon le premier aspect de la présente invention sur les matières kératineuses.
Etape b) :
Dans l’étape a), l’huile de ricin hydroxylée est préparée : Dans un ballon de 250 mL muni d’une agitation magnétique et sous argon, 10 g d’huile de ricin (commercialisée par la Société Interchimie), 9 g de 3-Mercapto-1,2-propanediol (commercialisée par la Société Sigma Aldrich) et 0,7 g de 2-Hydroxy 2-methylpropiophenone (commercialisée par la Société Sigma Aldrich) sont ajoutés dans 20 mL d’acétate d’éthyle et agités pendant 5 minutes sous Argon. Le milieu réactionnel est ensuite irradié sous une lampe UV (100 W, 365 nm) pendant 4 heures, puis lavé 3 fois à l’eau saturée NaCl.
La phase organique est séparée, séchée sur MgSO 4 , puis concentrée sous vide. Enfin, le solvant, les traces de thiol et de photoamorceur (le 2-Hydroxy 2-methylpropiophenone) sont éliminés par distillation sous pression réduite. Le produit obtenu est utilisé tel quel dans l’étape suivante.
Dans l’étape b), l’huile de Ricin hydroxylée est fonctionnalisée par des groupements acétoacétates : 10 g d’huile de ricin hydroxylé obtenue dans l’étape a) et 12 g de tert butyl acétoacétate sont introduits dans un ballon de 250 ml muni d’une agitation magnétique. Le milieu réactionnel est chauffé à 130 °C à l’aide d’un bain d’huile. Après 4 heures, le milieu réactionnel est mis sous vide continu pendant 1 heure. Une huile visqueuse de couleur jaune est obtenue.
Exemple 3 : Synthèse de l ’ huile époxydée à fonction acétoacétate (Composé n°3)
Lors de l’étape a), dans un réacteur SVL ® de 500 ml muni d’agitation mécanique, d’une arrivée d’argon ainsi qu’une colonne à distiller, 200 g d’huile époxydée (Vikoflex 7170 commercialisé par Arkema), 50,4 g d’acide lactique et 6,52 g de caféine sont introduits. Le mélange réactionnel est chauffé à 120 °C durant 5 heures. Le composé polyhydroxylé est obtenu. Une huile légèrement jaune visqueuse est obtenue.
Lors de l’étape b), dans un réacteur SVL ® de 500 ml muni d’agitation mécanique, d’une arrivée d’argon ainsi qu’une colonne à distiller, 165 g du composé polyhydroxylé obtenu lors de l’étape a) et 116,74 g de terbutylacétoacétate sont introduits. Le milieu réactionnel est chauffé entre 130 °C et 140 °C durant 5 heures. Après 5 heures de chauffe, le milieu est placé sous vide à 50 mBar à 140 °C. Une huile visqueuse de couleur orange est obtenue.
L’huile obtenue est diluée avec de l’acétate d’éthyle et lavée 3 fois par une solution saturée en bicarbonate de sodium, puis 2 fois avec de l’eau. La phase organique est filtrée sur MgSO 4 , puis l’acétate d’éthyle est distillé au rotavapor à 100 °C sous pression réduite. Une huile légèrement orangée visqueuse est obtenue.
Exemple 4 : Synthèse de l ’ huile de soja à fonction acétoacétate (Composé n°4)
Huiles La composition D peut comprendre une ou plusieurs huile(s) différente(s) des copolymères acryliques siliconés précédemment décrits.
Le limiteur de pression 340 peut être une soupape tarée, permettant de réaliser un échappement de fluide vers le réservoir R lorsque la pression au refoulement de la pompe de gavage 310 dépasse une valeur seuil prédéterminée, qui est ici définie par la pression de tarage du limiteur de pression 340. Alternativement, le limiteur de pression 340 peut être également piloté par le contrôleur 20.
Le limiteur de pression 340 est réglé de telle sorte à ne pas laisser échapper de débit lors du fonctionnement nominal. En cas de dysfonctionnement, la pression au refoulement de la pompe augmente du fait de la restriction de débit imposée par l’organe de freinage 330, jusqu’à la valeur seuil de pression, par exemple 200 bar, permettant l’ouverture du limiteur de pression 340. On comprend donc que le limiteur de pression 340, notamment sa valeur de tarage, définit le freinage maximal possible sur l’arbre 10.
La présence du limiteur de pression 340 permet de sécuriser le système en limitant le risque de pression excessive au refoulement de la pompe de gavage 310 dues à l’organe de freinage 330, lors des phases de freinage.
Le système et le procédé proposés permettent ainsi d’optimiser la dissipation d’énergie tout en maintenant une fonction de récupération d’énergie et de charge de l’organe de stockage de courant 450. Ils permettent en outre une alternative économique aux solutions existantes pour la sécurisation du freinage, par exemple les résistances électriques de freinage, en utilisant des composants hydrauliques (limiteur de débit, soupape tarée), déjà présents pour la plupart, sur les systèmes hydrauliques.
On illustre schématiquement sur la la représentation d’un système selon un deuxième mode de réalisation de l’invention, dans le cadre d’une transmission électrohydraulique et dans lequel l’ensemble moteur électrique comprend un moteur électrique primaire M1 apte à réaliser une mise en rotation des organes de déplacement, et un moteur électrique secondaire M2 apte à entrainer deux pompes hydrauliques secondaires.
Comme dans le premier mode de réalisation, le circuit primaire 100 comprend une pompe hydraulique primaire 110 (à cylindrée fixe dans cet exemple) entrainée en rotation par le moteur électrique primaire M1, et reliée à trois moteurs hydrauliques 120, 130 et 140 adaptés pour entrainer en rotation des organes de déplacement, respectivement 125, 135 et 145, d’un véhicule ou engin, par exemple des billes, des roues ou des rouleaux. Le circuit primaire 100 tel que représenté est un circuit hydraulique en boucle fermée.
Le moteur électrique secondaire M2 entraine conjointement deux pompes hydrauliques secondaires 210 et 310. La pompe hydraulique secondaire 210 alimente des éléments 215 permettant de réaliser des fonctions auxiliaires de l’engin telles que l’assistance à la direction, ces éléments n’étant pas l’objet de l’invention.
La pompe hydraulique secondaire 310 est une pompe de gavage alimentant le circuit de gavage 300 de manière similaire au circuit de gavage décrit précédemment en référence au premier mode de réalisation. En particulier, le circuit de gavage 300 est un circuit ouvert adapté pour délivrer une pression via la pompe de gavage 310, cette pression de gavage étant notamment employée pour réaliser un gavage dans la conduite basse pression du circuit primaire de traction 100, mais elle peut également être employée pour le pilotage d’un frein 320 ou pour appliquer des pressions de pilotage. Le frein 320 peut être relié aux roues 125, 135, 145. Le frein 320 peut être un frein négatif qui s’applique en l’absence de pression de commande, et qui se relâche lorsqu’on applique une pression.
Comme dans le cadre du premier mode de réalisation, le circuit de gavage 300 est relié au circuit primaire 100 via un bloc de sécurité 150 comprenant un organe de gavage 152 et un organe de décharge 154.
Le circuit de gavage 300 est en outre relié à un réservoir R via deux clapets anti retour tarés 360 et 365 montés en série et en parallèle du bloc de sécurité 150. Un bloc d’échange 350 est typiquement interposé entre les deux clapets anti retour tarés 360 et 365.
Le bloc d’échange 350 contient typiquement un sélecteur de la plus basse des deux pressions parmi les deux lignes du circuit primaire de traction 100, et réalisant une fuite calibrée de la branche à plus basse pression du circuit primaire 100 via le clapet anti retour taré 365, pour renouveler l’huile en direction du réservoir R, en particulier pour en assurer la filtration et le refroidissement.
La pression de tarage du clapet anti retour taré 365 détermine l’échappement de fluide du circuit primaire 100 et donc le débit de fluide traversant le bloc d’échange 350. Ainsi, la pression minimale dans les lignes du circuit primaire 100 fermé est définie par le tarage du clapet de sortie 365 du bloc d’échange 350. En outre, le tarage des deux clapets tarés 360 et 365 définit la pression de gavage appliquée via le bloc d’échange 150 au circuit de primaire de traction 100.
Comme dans le premier mode de réalisation, le circuit de gavage 300 comprend un organe de freinage 330 disposé à un refoulement de la pompe de gavage 310, et un limiteur de pression 340 disposé en aval de la pompe de gavage 310 et en parallèle de l’organe de freinage 330, et par ailleurs relié au réservoir R. Le fonctionnement de l’organe de freinage 330 (son calibrage) et du limiteur de pression 340, notamment lors du fonctionnement nominal et d’un dysfonctionnement, est similaire à celui décrit dans le cadre du premier mode de réalisation.
Le contrôleur 20 est configuré de manière à piloter le moteur électrique primaire M1 de manière à entrainer la pompe primaire 110 en rotation, à piloter le moteur électrique secondaire M2 de manière à entrainer les pompes secondaires 210, 310 en rotation, et optionnellement à piloter l’organe de freinage 330 et/ou le limiteur de pression 340.
Lors d’une phase de freinage dans le cadre du fonctionnement nominal, le contrôle 20 pilote le moteur primaire M1 pour qu’il fonctionne en mode générateur. Les roues 125, 135, 145 entrainées par l’inertie de la machine entrainent les moteurs hydrauliques 120, 130, 140 (qui fonctionnent alors comme des pompes hydrauliques), qui entrainent eux-mêmes la pompe hydraulique 110 (qui fonctionne alors comme un moteur hydraulique) entrainant en rotation le moteur primaire M1. La puissance électrique ainsi générée par ce dernier est transmise et stockée dans la batterie 450. Le couple résistant ainsi généré sur l’arbre reliant le moteur primaire M1 et la pompe hydraulique 110 entraine un freinage de celui-ci, et donc des roues 125, 135, 145.
En cas de dysfonctionnement, lorsqu’il n’est plus possible de transférer le courant électrique du moteur primaire M1 vers la batterie 450, le contrôleur 20 modifie le chemin du courant électrique pour transférer ce dernier du moteur primaire M1 vers le moteur secondaire M2. Cet afflux de puissance électrique vers le moteur électrique secondaire M2 entraine une augmentation de la sa vitesse de rotation, et donc de la vitesse de rotation de la pompe de gavage 310. Compte tenu de l’augmentation de débit qui en découle, et de la présence de l’organe de freinage 330 calibré de manière appropriée de la manière décrite dans le cadre du premier mode de réalisation, une surpression a lieu au refoulement de la pompe de gavage 310.
En particulier, on peut :
(a) envoyer des ondes vibratoires sur un ou plusieurs muscles avec le ou plusieurs actionneurs, les ondes vibratoires envoyées comportant un premier signal balayant les fréquences de 0 à 400 Hz,
(b) envoyer des ondes vibratoires sur un ou plusieurs muscles avec le ou plusieurs actionneurs, les ondes vibratoires envoyées comportant un deuxième signal à haute fréquence, notamment à 40 kHz.
Les étapes (a), (b) et (c) peuvent être simultanées.
Les premier et deuxième signaux peuvent comporter une ou plusieurs périodes de pause, à amplitude nulle, entre deux périodes à amplitude non nulle.
Les premier et deuxième signaux peuvent être envoyés avec les actionneurs dans le muscle et des ondes vibratoires s’étant propagées dans le ou les muscles peuvent être mesurées immédiatement.
L’étape (c) de mesure peut être effectuée avec un filtre passe-haut, afin de filtrer les basses fréquences.
Le traitement de la mesure en sortie permet d’observer des variations selon la fréquence. En particulier, les fréquences autour de la haute fréquence, notamment autour de 40 kHz, sont filtrées et analysées. On peut obtenir des variations d’amplitude dépendantes des réactions des muscles selon les différentes fréquences d’excitation. Ces variations peuvent permettre d’identifier avec quelle valeur de fréquence on a le meilleur effet musculaire.
Le dispositif selon l’invention peut être placé sur la peau. Les ondes vibratoires émises peuvent être focalisées dans le muscle. Les mesures effectuées par le ou les capteurs permettent d’observer l’atténuation des ondes vibratoires dans la peau. Cette atténuation est significativement modifiée par l’état contracté ou détendu du muscle. On observe donc cet état sur l’analyse de l’atténuation de cette vibration dans la peau. On en déduit quelle fréquence a de l’effet sur le muscle.
L’étape (b) d’envoi du deuxième signal peut avoir une durée comprise entre 0,5 et 10 s, mieux entre 1 et 8 s, voire entre 1,5 et 6 s, notamment entre 2 et 4 s, étant par exemple de 2,5 s.
En variante, l’étape (b) d’envoi du deuxième signal peut avoir une durée comprise entre 0,1 et 10 min, mieux entre 0,5 et 8 min, voire entre 1 et 6 min, notamment entre 1,5 et 4 min, étant par exemple de 2 minutes.
L’étape (b) peut être effectuée à chaque traitement, par exemple chaque jour, compte tenu de sa durée très courte. Ainsi, le traitement peut être constamment adapté.
Le procédé peut permettre de traiter des pathologies variées, notamment des troubles musculaires, tels que la spasticité par exemple, ou être utilisé en médecine sportive ou pour des massages thérapeutiques.
Le procédé peut permettre de traiter des pathologies pour lesquelles le contrôle cérébral des muscles est défectueux, telles que la spasticité, la maladie de Parkinson, la sclérose en plaques, cette liste n’étant pas limitative.
Le procédé peut permettre d’étudier et de définir des schémas de traitement, dans lesquels on fait varier la position, la fréquence et/ou l’amplitude des ondes vibratoires, pour des traitements variés.
- L’expression « comportant un » doit être comprise comme étant synonyme de « comportant au moins un », sauf si le contraire est spécifié.
- Les expressions « compris entre … et … », « comprend de … à … », « formé de … à … », et « allant de … à … » doivent se comprendre bornes incluses, sauf si le contraire est spécifié.
Description détaillée Procédé de traitement Le premier objet de l’invention est un procédé de traitement en une ou plusieurs étapes mettant en œuvre sur les matières kératiniques, en particulier la peau et/ou les lèvres et/ou les cils et/ou les sourcils, notamment la peau :
i) au moins un ou plusieurs composés de formule (I), tel que défini précédemment et ci-après, ou une composition le ou les contenant ;
ii) au moins un agent réticulant, en particulier tel que défini ci-après ; et
iii) éventuellement au moins un actif cosmétique, en particulier tel que défini ci-après.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, le procédé de traitement selon l’invention met en œuvre l’application simultanée des ingrédients i), ii), et éventuellement iii).
Selon un autre mode de réalisation particulier de l’invention, le procédé de traitement selon l’invention comprend au moins 2 étapes dans lesquelles les ingrédients i), ii), et éventuellement iii), sont appliqués dans des étapes séparées et successives sur les matières kératiniques, notamment la peau et/ou les lèvres et/ou les cils et/ou les sourcils, étant entendu que le ou les actifs cosmétiques iii) peuvent se trouver ensemble avec le ou les ingrédient(s) i) et/ou avec le ou les ingrédient(s) (ii).
Selon un mode de réalisation particulier, le ou les ingrédient(s) i) sont appliqués sur les matières kératiniques, notamment la peau et/ou les lèvres et/ou les cils et/ou les sourcils, puis le ou les ingrédients ii) sont appliqués sur lesdites matières kératiniques, notamment sur la peau et/ou les lèvres et/ou les cils et/ou les sourcils, étant entendu que l’ingrédient iii) lorsqu’il est présent peut se trouver appliqué avec i) et/ou avec ii).
Selon un autre mode de réalisation particulier, le ou les ingrédients ii) sont appliqués sur les matières kératiniques, notamment la peau et/ou les lèvres et/ou les cils et/ou les sourcils, puis le ou les ingrédients i) sont appliqués sur lesdites matières kératiniques, notamment sur la peau et/ou les lèvres et/ou les cils et/ou les sourcils, étant entendu que l’ingrédient iii) lorsqu’il est présent peut se trouver appliqué avec i) et/ou avec ii).
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, le procédé de traitement, notamment cosmétique, des matières kératiniques, notamment de la peau et/ou des lèvres et/ou des cils et/ou des sourcils, est un procédé cosmétique de traitement pour le soin et/ou le maquillage des matières kératiniques, notamment de la peau, des lèvres, des cils et/ou sourcils.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le procédé de traitement des matières kératiniques, notamment de la peau et/ou des lèvres et/ou des cils et/ou des sourcils, selon l’invention mettant en œuvre les ingrédients i), ii), et éventuellement iii), est un procédé de soin de la peau.