INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’état de la technique des sièges de véhicules connait une conception de siège qui nécessite d’assembler les différents composants du siège en un site, typiquement selon une fabrication juste à temps connue sous l’abréviation anglaise « JIT » pour « Just-In Time manufacturing ».
On connait toutefois par exemple du document FR 3.117.068 d’autres fabrications de siège qui comprennent le pré-assemblage, typiquement sur un site distinct du site d’assemblage final du véhicule, d’un module de garniture de dossier. Ce module comprend, à l’état assemblé, une base (en une ou plusieurs parties), une matelassure et un revêtement d’habillage. Il peut être typiquement transporté jusqu’au site d’assemblage final en vue de son assemblage sur la structure métallique du siège.
La présente divulgation s’intéresse en particulier au domaine des sièges de véhicule, en particulier automobile, comportant un dossier de conception modulaire, à savoir comportant une structure de dossier typiquement métallique et un module de garniture de dossier qui peut être typiquement préassemblé sur un site distinct du site d’assemblage final du véhicule.
Le siège comporte encore un appui tête comportant typiquement une garniture d’appui tête, et un support de garniture et qui est fixé à une traverse supérieure de la structure de dossier par une liaison structurelle entre le support de garniture d’appui tête et la structure de dossier qui s’étend en hauteur suivant une direction Z comprenant une composante verticale.
Le document FR 3.117.068 enseigne un tel siège de véhicule dont le dossier est de conception modulaire, avec en particulier un module central de garniture et deux modules latéraux de garniture qui sont fixés à la structure du dossier, encore appelée armature, indépendamment les uns des autres. Une telle conception en trois parties permet de changer, lorsque nécessaire, seulement l’un des modules de garniture du dossier, sans détacher les autres. Ce document décrit encore la présence d’un appui tête qui est fixé à l’armature par deux tiges, reliant un corps d’appui tête à une traverse supérieure de la structure du dossier.
Le document FR 3.117.068 enseigne la présence de deux caches finition, agencés à la base des tiges avec la présence d’un cache de finition, avant, et d’un cache de finition arrière, en partie supérieure de la garniture centrale. Ces deux caches, avant et arrière, sont configurés pour assurer une finition en cachant la traverse supérieure de l’armature du dossier à la base des tiges qui forment une liaison structurelle visible entre l’armature du dossier et un corps de l’appui tête.
Selon les constatations des inventeurs, il existe un besoin pour un ensemble supérieur de siège, de conception modulaire, au moins s’agissant de dossier présentant : - une finition améliorée par rapport à l’état de la technique connu en particulier du document FR 3.117.068, - une conception autorisant toujours une maintenance aisée du module de garniture (central) du dossier, en particulier par extraction du module de garniture de dossier comportant une portion centrale de la garniture, puis mise en place d’un module de garniture en remplacement.
Il est proposé un ensemble supérieur de siège de véhicule comprenant : - un dossier de siège comprenant une structure de dossier et au moins un module de garniture de dossier comportant au moins une portion centrale de garniture de dossier - un appui tête comportant une garniture d’appui tête destinée à recevoir la tête de l’occupant du siège, et un support de garniture - une liaison structurelle s’étendant suivant une direction Z en hauteur entre le dossier et l’appui tête; reliant la structure de dossier et le support de garniture de l’appui tête.
Selon la présente divulgation, ledit ensemble présente un système de cache agencé entre l’appui tête et le dossier configuré pour cacher ladite liaison structurelle entre le dossier et l’appui tête ; et en ce que le système de cache comporte un première partie de cache, solidaire du module de garniture de dossier, présentant au moins une portion s’étendant au moins partiellement selon la direction Z suivant une première portion de hauteur , et une deuxième partie de cache solidaire de l’appui-tête s’étendant selon la direction Z suivant une deuxième portion de hauteur, agencée au-dessus de la première portion de hauteur, la première partie de cache et la deuxième partie de cache présentant une portion de recouvrement, suivant la hauteur de ladite liaison structurelle, ladite première partie de cache positionnée du côté d’une face avant de la structure de dossier recevant le module de dossier, ladite première partie de cache agencée entre ladite liaison structurelle et la deuxième partie de cache, et en ce que l’un au moins parmi la première partie de cache et la deuxième partie de cache, est un composant déformable souple configuré pour autoriser : - la mise en place dudit au moins un module de garniture du dossier, sans démontage de l’appui-tête au cours de laquelle la première partie de cache vient passer en dessous de la deuxième partie de cache lors de l’insertion du module de dossier avant de revenir en position entre ladite liaison structurelle et la deuxième partie de cache, par déformation dudit au moins un composant déformable souple; et/ou - le retrait du module de garniture du dossier, sans démontage de l’appui-tête, au cours duquel la première partie de cache vient passer en dessous de ladite deuxième partie de cache lors de l’extraction du module de dossier , par déformation dudit au moins un composant déformable souple, afin d’autoriser l’échappement du module de dossier.
L’acronyme du SoC en anglais est « State Of Charge », en français le terme veut dire « état de charge ». Le SoC correspond au pourcentage de la capacité de la batterie disponible.
Le terme « énergie disponible dans la batterie » correspond au résultat de : (SOC – (1- décharge maximum batterie))*Capacité batterie.
Le terme « charge maximum batterie » correspond à la charge jusqu’à un SoC de 100%.
Le terme « décharge maximum batterie » correspond à la décharge jusqu’à que l’état de charge (SoC) = 1-décharge maximum batterie et se nomme DODmax.
L’acronyme du terme BMS en anglais est « Battery Management System », en français le terme veut dire « Système de gestion de la batterie ». Le BMS correspond à un système électronique embarqué qui permet d’assurer la gestion et la sécurité d’une batterie.
L’acronyme du terme SOH en anglais est « State Of Health », en français le terme veut dire « état de santé ». Le SOH correspond à l’état de santé de la batterie.
L’acronyme du terme EMS en anglais est « Energy Management System », en français le terme veut dire « Système de gestion de l'énergie ». L’EMS correspond l'intelligence du système. L’EMS réalise, sur la base d'algorithmes qui lui sont propres, l'objectif opérationnel de la batterie en respectant les contraintes internes de la batterie qui lui proviennent du BMS.
Le terme supercapa est l’abrégé de supercondensateur, c’est un dispositif de stockage d’électricité qui est largement utilisé dans une multitude d’applications électroniques grand public.
Le terme Watt désigne l’équivalant au transfert uniforme d'une énergie de 1 joule par seconde, c’est une unité internationale de puissance ou de flux énergétique, il est exprimé en W ou kW.
Le terme Joule est l'unité de mesure de référence de l'énergie.
En fonction de la saison et de la zone géographique la production d’énergie intermittente journalière n’est pas la même. Les écarts peuvent être très important La difficulté est de choisir un parc batterie adapté en fonction de ces écarts. Plus ils sont importants plus il est inadapté dans les extrêmes. Par exemple si la production est à 10% en hiver et à 100% en été.
En fonction des conditions météorologique la production d’énergie intermittente journalière n’est pas la même. Etant donné que les prévisions météo sont compliquées à prédire à l’avance, les écarts d’absorption de l’énergie ne sont pas les mêmes. Par exemple si l’été connait une météo chaotique, la production ne sera pas à 100% donc moins d’énergie reçue.
Si un parc batterie est adapté pour faire une charge complète avec l’excédent des 100% en été, il n’arrive pas à faire une charge complète avec l’excédent en hiver impactant des problèmes, il y a un problème d’équilibrage.
Si un parc batterie est adapté pour faire une charge complète avec l’excédent des 10% en hiver, il fera une charge complète très rapide avec l’excédent en été mais il ne peut pas stocker la majorité de l’excédent (90%) c’est-à-dire qu’il va avoir des pertes d’énergies.
Actuellement les usages font que le choix de la capacité à savoir la quantité d’énergie stockable du parc batterie est un compromis entre les écarts maximum et comme objectif de faire un cycle par jour. Par exemple choix d’un parc pour la mi-saison dans le cas d’une variation été et hiver.
Si l’énergie stable à savoir le réseau électrique connait une panne générale qui affecte le parc de batterie sachant que l’énergie intermittente ne peut pas venir palier le problème, le parc de batterie ne charge pas.
Le premier connecteur de puissance et le second connecteur de puissance sont électriquement reliés dans une cavité du carter, tandis que l’un des connecteurs de puissance présente deux sorties, l’une pour être reliée au module électronique de puissance, l’autre pour être reliée à un équipement électrique externe. Le connecteur de puissance est alors relié au module de puissance dans la première cavité. Ainsi, la batterie, au travers des connecteurs de puissance permet l’alimentation à la fois du module électronique de puissance et de l’équipement électrique externe, sans pour autant modifier l’encombrement ni l’architecture du convertisseur de tension.
Avantageusement, l’un des premier et second connecteurs de puissance comporte au moins un connecteur électrique, l’autre connecteur de puissance comporte au moins un premier connecteur électrique et un deuxième connecteur électrique, ledit connecteur électrique de l’un des premier et second connecteurs de puissance étant relié au premier connecteur électrique de l’autre connecteur de puissance, le deuxième connecteur électrique de l’autre connecteur de puissance étant relié au module électronique de puissance.
Le premier connecteur électrique, dans le second connecteur de puissance est scindé en deux portions de connecteur, la première portion formant le deuxième connecteur électrique et la seconde portion formant un connecteur électrique destiné à être relié à l’équipement électrique externe. La première portion est pliée et retournée, de sorte à s’étendre dans la même direction que le premier connecteur et vers l’intérieur de la première cavité du convertisseur de tension.
Avantageusement, le premier connecteur de puissance et le second connecteur de puissance sont reliés au carter du module de refroidissement, de part et d’autre dudit carter.
Avantageusement encore, le connecteur électrique de l’un des premier et second connecteurs de puissance et le premier connecteur électrique et le deuxième connecteur électrique de l’autre connecteur de puissance sont des connecteurs électriques plats et rigides.
Avantageusement, le module de refroidissement comporte en outre un couvercle configuré pour recouvrir la première cavité et la seconde cavité de sorte à les rendre étanches.
Avantageusement, la première cavité et la seconde cavité sont séparées par une paroi de séparation configurée pour assurer une fonction de bouclier électromagnétique entre la seconde cavité et la première cavité.
La paroi de séparation permet de former un bouclier électromagnétique entre la première et la seconde cavité du carter, et donc d’isoler les connecteurs disposés dans la première cavité des connecteurs et des composants disposés dans l’autre cavité. Une telle paroi permet aussi de s’adapter au carter déjà existant du convertisseur de tension.
Avantageusement encore, le second connecteur de puissance comporte un module capacitif configuré pour filtrer le bruit généré dans ledit convertisseur de tension.
Préférentiellement, au moins le connecteur électrique de l’un des premier et second connecteurs de puissance et le premier connecteur électrique de l’autre connecteur de puissance comporte chacun une extrémité formant un ergot, l’ergot de l’extrémité de l’un des premier et second connecteur de puissance étant configuré pour coopérer avec l’ergot de l’extrémité du premier connecteur électrique de l’autre connecteur de puissance. Par exemple, l’ergot s’étend sous la forme d’une portion en saillie. La portion en saillie s’étend dans cet exemple dans une direction perpendiculaire à la direction d’extension du corps du connecteur de puissance. L’ergot permet notamment de faciliter l’alignement des connecteurs de puissance entre eux pour simplifier leur connexion électrique.
Préférentiellement encore, l’un parmi le premier connecteur de puissance et le second connecteur de puissance comporte un premier connecteur électrique, un deuxième connecteur électrique et un troisième connecteur électrique, lesdits premier connecteur électrique, deuxième connecteur électrique et troisième connecteur électrique étant monoblocs.
L’invention concerne également, un système électrique caractérisé en ce qu’il comprend un convertisseur de tension tel que décrit plus haut et une machine électrique tournante pilotée par ledit convertisseur de tension.
La est une représentation schématique en perspective d’un convertisseur de tension selon l’invention, le convertisseur comportant un carter et un couvercle ;
En référence à la , le gaz introduit dans ladite préforme 9, et in fine le récipient formé par ledit soufflage, pénètre dans la cavité intérieure 16 de la tige d’étirage 5 à travers le ou les orifices 17, ainsi que dans le réservoir 22, jusqu’à ce que la pression à l’intérieur de ladite cavité intérieure 16 de la tige d’étirage et du réservoir soit sensiblement égale à la pression P de l’air introduit initialement dans la préforme 9 pour former le récipient. Ainsi, de l’air sous haute pression P introduit dans la préforme lors de l’étape de soufflage est stocké dans la cavité intérieure 16 de la tige d’étirage 5 et dans le réservoir 22.
Une fois le récipient soufflé, en référence à la , le gaz sous haute pression P contenu dans le récipient est dégazé à travers la tuyère de soufflage 21 puis, en référence à la , l’air sous haute pression P stocké dans la cavité intérieure 16 de la tige d’étirage 5 et dans le réservoir s’échappe du ou des orifices 17 de la tige d’étirage 5 pour refroidir le récipient jusqu’à ce que la pression dans la cavité intérieure 16 de la tige d’étirage 5 et dans le réservoir 22 soit égale à pression atmosphérique Pa de l’air dans le récipient après le dégazage dudit récipient.
Lors de cette étape de refroidissement, c’est-à-dire de l’échappement de l’air initialement stocké dans la cavité intérieure 16 de la tige d’étirage 5 et dans le réservoir 22, cette dernière est remontée progressivement, en référence à la , jusqu’à ce que ladite tige d’étirage 5 atteigne sa position haute, la position haute de la tige d’étirage correspondant à la fin de l’étape de refroidissement du récipient, en référence à la .
De la même manière que précédemment, la tige d’étirage 5 commence, de préférence, à remonter à partir du début du dégazage du récipient ; toutefois, selon une variante d’exécution du procédé suivant l’invention, la tige d’étirage 5 pourra commencer à remonter à partir de la fin du dégazage du récipient, c’est-à-dire après que la pression dans le récipient soit sensiblement égale à la pression atmosphérique Pa.
Selon une autre variante d’exécution du procédé suivant l’invention, la tige d’étirage 5 commence à remonter après une temporisation t 1 à compter du début du dégazage du récipient. Dans ce cas, ladite temporisation t 1 de la remontée de la tige d’étirage est, de préférence, comprise entre 0,01 et 1 seconde. La temporisation t 1 de la remontée de la tige d’étirage est, de préférence, supérieure ou égale à la durée du dégazage du récipient, ce qui correspond à une remontée de la tige après la fin du dégazage du récipient.
On observera que le volume d’air sous haute pression stocké dans le réservoir 22 est, de préférence, compris entre 1000 et 2000000 mm 3 , le volume d’air sous haute pression stocké dans la cavité intérieure 16 de la tige d’étirage 5 étant quant à lui compris entre 10000 et 150000 mm 3 de la même manière que précédemment.
Par ailleurs, de préférence la cavité intérieure 16 de la tige d’étirage 5 et/ou le réservoir 22 sont remplis, lors du soufflage, d’air sous haute pression P à travers une pluralité d’orifices 17 débouchant dans la cavité intérieure 16 de la tige d’étirage 5, lesdits orifices 17 étant positionnés sur tout ou partie de la hauteur de la tige d’étirage 5 et sur tout ou partie de la circonférence de ladite tige d’étirage 5.
Afin que le refroidissement soit le plus homogène possible, ladite tige d’étirage 5 comporte, de préférence, une pluralité d’orifices 17 répartis le long de ladite tige d’étirage 5 et angulairement réparties autour de ladite tige d’étirage 5. De plus, ladite tige d’étirage 5 comporte au moins un orifice 17 positionné à l’extrémité libre inférieure de ladite tige d’étirage 5 afin de refroidir le fond des récipients.
Enfin, et accessoirement, l’introduction d’un air sous haute pression P dans ladite préforme et, in fine, dans la cavité intérieure 16 de la tige d’étirage 5 et/ou dans le réservoir 22, est réalisée à différentes pressions croissantes P1, P2,…Pn. Lesdites pressions croissantes P1, P2,…Pn correspondent aux différentes pressions de soufflage bien connues dans les procédés de l’art antérieur incluant une récupération d’air notamment.
Il va de soi que l’Homme du métier dimensionnera la section du ou des orifices 17 de la tige, le volume de la cavité intérieure 16 et du réservoir 22, en fonction de la vitesse de dégazage (ladite vitesse de dégazage dépendant du volume du récipient soufflé, de la pression de soufflage et du diamètre du col notamment) afin d’optimiser le refroidissement du fond du récipient.
Dispositif pour souder un tube médical souple La présente invention concerne un dispositif pour souder un tube souple par radiofréquence ainsi qu’un appareil comprenant un tel dispositif.
Elle s’applique au domaine médical et biomédical, en particulier au domaine du traitement du sang ou des cellules biologiques et au domaine de la perfusion.
Pour la collecte du sang d’un donneur et son traitement ultérieur, on utilise de façon connue des systèmes à poches comprenant une ou plusieurs poches reliées entre elles par l’intermédiaire de tubes souples de sorte à former un système clos. Ces poches et tubes sont notamment réalisés dans un matériau thermoplastique souple tel que le polychlorure de vinyle plastifié ou l’éthylène-acétate de vinyle. Pour isoler les différents éléments de tels systèmes à poches, il est également connu de sceller ces tubes à l’aide d’un appareil à souder. Ces appareils à souder sont soit portables, pouvant être tenus dans la main d’un utilisateur, soit fixes, posés sur un plan de travail. Dans le cas d’appareils à souder portables, on distingue les appareils à souder sans fil dont la batterie est intégrée à l’appareil et les appareils à souder reliés par un fil à une batterie extérieure.
Le principe de ces appareils à souder repose sur l’application d’une chaleur sur le tube pour commencer à le faire fondre tout en appliquant une pression sur le tube afin de souder ensemble les parois du tube. Dans le cas d’une soudeuse par radiofréquence (RF), le tube plastique est placé entre deux électrodes et un signal haute fréquence (HF) est généré entre ces deux électrodes, provoquant une perte diélectrique et une élévation de la température du tube. La soudure est réalisée par rapprochement des électrodes jusqu’à pincer le tube.
Afin de limiter l’emploi de ressources naturelles, on cherche à recycler au maximum les équipements complexes arrivés en fin de vie. Pour ce faire, il est nécessaire de séparer les différents composants des équipements afin de traiter séparément ces composants, chacun par une filière de recyclage qui lui est propre.
Le recyclage des disques durs informatiques contenant des aimants de type NdFeB a été très étudié. Une technique de décrépitation sous hydrogène conduisant à la fragmentation des disques durs permet de séparer et récupérer les aimants sous forme de poudre.
Les moteurs électriques de traction ont récemment beaucoup progressé, notamment dans l’automobile. L’augmentation de la vitesse de rotation des machines électriques utilisées, notamment comme moteurs dans l’automobile, pose des problèmes de maintien mécanique des aimants dans les rotors qui en sont équipés. Pour assurer ce maintien mécanique, le montage des aimants en surface est souvent remplacé par un montage enterré à l’intérieur de paquets de tôles formant un circuit magnétique assurant le guidage du flux magnétique généré par les aimants. Pour le recyclage de ces nouvelles machines électriques de traction, l’approche mise en œuvre pour les disques durs informatique n’est pas applicable du fait de la masse beaucoup plus importante de l’ordre de plusieurs kg d’aimants de type NdFeB et du fait de la fixation des aimants dans les paquets de tôle par une accroche adhésive (à l’aide de résines) et par une accroche mécanique (picots, poinçons). Pour ces moteurs, le retrait des aimants nécessite de compenser l’adhésion et le maintien mécanique des aimants insérés dans les paquets de tôles. Les aimants doivent donc être extraits par des moyens mécaniques combinés à des traitements thermiques permettant de réduire l’accrochage des résines. Les traitements thermiques sont contraignants car réalisés sur des moteurs entiers avec comme objectif de dégrader les colles utilisées pour la fixation des aimants et de démagnétiser les aimants pour réduire les forces magnétiques qui bloquent les aimants ou tendent à les agglomérer. Dans certaines machines électriques où les aimants sont encastrés, lors de la fabrication, au sein des tôles internes des rotors, pour extraire les aimants, il est nécessaire de mettre en œuvre des moyens mécaniques importants tels que des éjecteurs mus par une presse hydraulique. Ces moyens mécaniques nécessitent des investissements importants difficiles à supporter par les filières de recyclage. De plus, ce type investissement ne peut être rentabilisé qu’avec une standardisation dans la topologie des machines électriques et la mise en place d’une filière en amont pour augmenter les volumes.
Par ailleurs, les efforts mécaniques mis en œuvre peuvent impacter la qualité des aimants récupérés compte tenu de la fragilité des matériaux de ceux-ci.
Enfin, la présence de résine de collage résiduelle, en surface des aimants après extraction, réduit la valeur des aimants car elle constitue une source de pollution lors des étapes de recyclage des aimants. Une étape de surfaçage des aimants et donc nécessaire à l’issue de l’extraction mais cette opération est compliquée si les aimants sont endommagés ou fragmentés. Pour toutes ces raisons techniques et l’absence de réglementation contraignante, le recyclage des aimants en fin de vie, notamment ceux issus des moteurs à aimants enterrés, n’est pas développé à grande échelle malgré le potentiel en terme de valorisation des matières critiques.
L’invention vise à faciliter le recyclage des machines électrique à aimants permanents en proposant une alternative au montage classique des aimants permanents dans leur circuit magnétique. L’invention vise à faciliter la désolidarisation des aimants lors du recyclage des machines électriques lorsque celle-ci sont arrivées en fin de vie tout en assurant un maintien mécanique suffisant lors du fonctionnement des machines électriques. L’invention peut être mise en œuvre pour tout type d’aimant permanent, quel que soit le matériau qui le compose. Les circuits magnétiques dans lesquels les aimants sont fixés peuvent être réalisés sous forme d’empilement de tôles ou de façon monobloc.