INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Lorsque la rampe est insérée dans la cage en vue de la connexion de l’arbre tubulaire 30 de la rampe 3 au moyen d’alimentation 4 en particulier à la tubulure 40 par le raccord amovible 6, la connexion aux moyens d’alimentation 4, du deuxième coté C2 est obtenu par simple emboîtement, en particulier entre les deux parties de couplage (à savoir la première partie de couplage 60, et deuxième partie de couplage 61), et avantageusement toujours sans nécessiter l’intervention de l’opérateur de ce deuxième coté C2 de la cage.
La présente divulgation permet avantageusement, tout d’abord, de libérer grandement la fenêtre de maintenance de tout équipement lié à l’inclinaison des rampes, ou encore lié à l’alimentation des rampes en fluide : la fenêtre de maintenance ainsi libérée permet alors de faciliter grandement les opérations de changements de cylindres ou des ensembles de galets, en supprimant par exemple les risques d’accroche de flexibles des vérins, et tel que connu dans l’état de la technique.
En outre, et au moins selon un mode de réalisation avantageux, le laminoir facilite les opérations d’extractions ou d’insertion de la ou les rampes en soi, en ce que ces opérations ne nécessitent pas de découplage de l’actionneur ou de levier, réduisant le temps des opérations d’extractions ou d’insertion des rampes, et par rapport à l’état de la technique connu qui nécessite le découplage des vérins voire de leviers couplés à ces vérins.
La rampe 3 notamment première, deuxième, troisième et quatrième peuvent comprendre de manière classique une série de buses alimentées en fluide et permettant l’aspersion d’un rideau de fluide sur la largeur de la bande métallique à laminer, ou sur la longueur du cylindre de travail. Il peut notamment s’agir à titre d’exemple d’une conception telle qu’enseignée par WO2018/060580, et qui est notable en ce qu’elle garantit une faible dispersion de débits des buses mesurés sur la longueur de la rampe, et même lorsque l’arbre tubulaire de la rampe est alimenté en fluide à partir d’une seule de ses extrémités, en l’espèce l’extrémité de l’arbre tubulaire 30 pointant du deuxième coté C2 de la cage, dans le cadre de la présente divulgation.
PROCÉDÉ DE FABRICATION D’UNE PIÈCE MUNIE D’UN TROU CYLINDRIQUE PAR DÉPÔT ET SOLIDIFICATION DE COUCHES SUCCESSIVES D’UNE POUDRE ET PIECE OBTENUE PAR CE PROCEDE DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION La présente invention se rapporte au domaine de la fabrication additive et particulièrement du procédé de fusion laser sur lit de poudre.
La présente invention concerne plus particulièrement un procédé de fabrication d’une pièce munie d’un trou cylindrique par dépôt et solidification de couches successives d’une poudre, et une pièce obtenue par ce procédé.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Le procédé de fusion laser sur lit de poudre, ou Laser Beam Melting (LBM) ou encore Laser Metal Deposition (LMD) en terminologie anglosaxonne, est une technologie de fabrication additive, appelé aussi impression trois dimensions (3D) impliquant l’utilisation d’une imprimante 3D.
Le procédé de fusion laser sur lit de poudre peut être utilisé pour la mise en forme de pièces métalliques, ou bien de pièces en polymère, en fonction de la technologie sélectionnée. Par exemple, la technologie de frittage laser direct de métal ou Direct Metal Laser Sintering (DMLS) en terminologie anglosaxonne et la technologie de fusion par faisceau d’électrons, ou Electron Beam Melting (EBM) en terminologie anglosaxonne, utilisent des poudres métalliques tels que l’aluminium le chrome, le cobalt etc… En revanche, la technologie de frittage laser sélectif, ou Selective Laser Sintering (SLS) en terminologie anglosaxonne, et la technologie de fusion multi-jets, ou Multi Jet Fusion (MJF) en terminologie anglosaxonne, utilisent des poudres de polymères tels que le nylon et le nylon chargé en fibres de verres ou de carbones. Ces différentes technologies du procédé de fusion laser sur lit de poudre permettent de fabriquer des pièces en trois dimensions par ajout de matière, c’est-à-dire par dépôt et solidification de couches successives d’une poudre. Ce type de procédé se distingue des procédés de fabrication dit « conventionnels », selon lesquels la fabrication des pièces s’effectue soit par enlèvement de matière appelé usinage, soit par déformation plastique du matériau ou encore par assemblage de plusieurs éléments.
Classiquement, telle que représentée à la , l’imprimante 3D utilisée pour la réalisation d’une pièce 10 par fusion laser sur lit de poudre 7 est une machine 2 comprenant : un bac de fabrication 4 comportant un plateau de fabrication 42 formant une base pour la fabrication de la pièce 10, le plateau de fabrication 42 étant mobile en translation selon un axe de dépôt Z, un bac d’alimentation 5 en poudre 7 agencé à proximité du bac de fabrication 4 et comprenant un fond 52 mobile en translation selon l’axe Z, un racleur 6 mobile en translation selon un axe Y, perpendiculaire à l’axe Z, sur un premier rail 22 de la machine 2, et au moins un laser 8 comprenant un faisceau laser 82, le laser 8 étant mobile en translation selon un axe X, perpendiculaire à l’axe Z, et selon l’axe Y, sur un deuxième rail 24 de la machine 2.
La fabrication additive d’une pièce 10 requiert la réalisation préalable d’un fichier numérique de production via un logiciel adapté comprenant : un découpage de la modélisation 3D de la pièce en une pluralité de tranches présentant une épaisseur prédéterminée, et les paramètres du laser 8 tels que sa puissance, la vitesse et le motif de balayage du faisceau laser 82, l’épaisseur des tranches de la pièce 10 etc…
Le procédé de fabrication d’une pièce 10 par fusion laser sur lit de poudre comporte les étapes successives suivantes : translation du fond 52 du bac d’alimentation 5 selon l’axe Z, vers le haut, de manière à obtenir une quantité de poudre 7 surélevée, translation du fond 42 du bac de fabrication 4 selon l’axe Z, vers le bas, de manière à obtenir un espace libre au-dessus du lit de poudre 7 présent dans le bac de fabrication 4, transfert par le racleur 6 d’une quantité de poudre 7 du bac d’alimentation 5 vers le bac de fabrication 4 et répartition de la poudre 7 uniformément dans le bac de fabrication 4 de manière à créer une nouvelle couche de poudre 7 dont l’épaisseur est sensiblement égale à celle d’une tranche de la pièce 10, balayage sélectif par le faisceau laser 82 du laser 8 de certaines zones de la couche de poudre 7 nouvellement déposée de manière à fusionner et solidifier les particules de poudre pour créer une tranche en deux dimensions de la pièce 10, et répétition des trois étapes précédentes jusqu’à l’obtention de la pièce 10 finale en trois dimensions.
Cependant, la fabrication additive par fusion laser sur lit de poudre ne permet pas la fabrication d’une surface non supportée, dite « en plafond », du fait de l’effondrement de la surface non supportée lorsque la pièce est soumise à la gravité, c’est-à-dire lorsqu’elle est retirée complètement du lit de poudre. Par conséquent, la formation de trous cylindriques, dont l’axe s’étend perpendiculairement à l’axe de dépôt Z, c’est-à-dire sensiblement horizontal, n’est pas réalisable. En effet, au point haut d’un trou cylindrique, la surface n’est pas supportée et celle-ci s’effondre.
L’invention offre une solution aux problèmes évoqués précédemment, en proposant un procédé de fabrication d’une pièce par dépôt et solidification de couches successives d’une poudre selon un axe de dépôt Z, la pièce étant munie d’un trou cylindrique dont l’axe s’étend perpendiculairement à l’axe de dépôt Z.
Un premier aspect de l’invention concerne un procédé de fabrication d’une pièce par dépôt et solidification de couches successives d’une poudre selon un axe de dépôt Z, comprenant un trou final cylindrique. Le procédé de fabrication comporte les étapes suivantes : dépôt et solidification de couches successives de poudre autour d’une zone prédéfinie, la zone prédéfinie formant, après dépôt et solidification d’une dernière couche de poudre, un trou de construction, le trou de construction comprenant une portion constante et une portion provisoire, et formation du trou final, d’axe X perpendiculaire à l’axe de dépôt Z, par déformation et effondrement de la portion provisoire du trou de construction, le trou final présentant une section en forme de cercle C1.
La « zone prédéfinie » est une zone en trois dimensions qui s’étend selon trois axes X, Y et Z. Cette zone prédéfinie correspond à un volume destiné à former le trou de construction de la pièce, après dépôt et solidification de la totalité des couches de poudre nécessaires à la construction de la pièce.
Le procédé de fabrication selon l’invention permet, grâce à la formation d’un trou de construction lors de la réalisation d’une pièce réalisée selon le procédé de fusion laser sur lit de poudre, de programmer la fabrication d’un trou final cylindrique en prenant en compte la déformation et l’effondrement de la portion provisoire du trou de construction.
illustre une vue de détail du dispositif de stabilisation selon l’invention, dans sa configuration dépliée ;
illustre une vue de profil du dispositif de stabilisation selon l’invention, dans sa configuration repliée ;
illustre une vue de dessus du dispositif de stabilisation selon l’invention, dans sa configuration repliée ;
illustre une vue de dessus du dispositif de stabilisation selon l’invention, dans sa configuration dépliée.
En référence aux FIGURES 1 à 3, l’invention adresse un véhicule 1, et préférentiellement un véhicule 1 automobile du type d’un utilitaire tel qu’illustré sur les FIGURES 1 à 3. Cependant, l’invention adresse un véhicule 1 dans son sens le plus général du terme, c’est-à-dire un engin ayant des capacité de déplacement, préférentiellement de manière motorisée. Dans les FIGURES 1 à 3, par soucis de clarté, l’invention est illustrée dans sa mise en œuvre sur un véhicule 1 automobile.
Un tel véhicule 1 automobile utilitaire comporte un habitacle logeant un poste de conduite 101, à l’avant du véhicule 1 automobile, et un espace de rangement 102 situé en arrière du poste de conduite 101. L’espace de rangement 102 peut être ouvert ou fermé, comme dans l’exemple de réalisation illustré.
Le véhicule 1 selon l’invention comporte une nacelle élévatrice 11 comportant un bras poly-articulé et extensible 112 et une plateforme de travail 111 située à une terminaison libre du bras poly-articulé et extensible 112. Dans l’exemple de réalisation illustré sur les FIGURES, la nacelle est rattachée au véhicule 1 automobile par l’intermédiaire d’un pilier 110 logé dans l’espace de rangement 102. Le pilier 110 est fixé solidairement au plancher 103 du véhicule 1 automobile, et même à son châssis pour davantage de rigidité. Le pilier 110 traverse 133 un toit de l’espace de rangement 102 afin de disposer le bras poly-articulé et extensible 112 à l’extérieur de l’espace de rangement 102. Le bras poly-articulé et extensible 112 s’étend ainsi au dessus du véhicule 1 automobile afin de permettre un déplacement de la plateforme de travail 111 dans de multiples directions et orientations vis-à-vis dudit véhicule 1 automobile.
Cependant, dans le contexte de la présente invention, la nacelle élévatrice 11 peut être associée au véhicule 1 automobile selon n’importe quelle agencement. Notamment, selon une autre configuration non représentée sur les FIGURES, la nacelle élévatrice 11 peut être montée sur le véhicule 1 automobile à l’arrière et à l’extérieur de l’espace de rangement 102, à proximité d’un parechocs arrière.
Afin d’éviter que le déport de la nacelle élévatrice 11, lorsqu’elle est utilisée et que la plateforme de travail 111 est déployée à distance du véhicule 1 automobile, le véhicule 1 selon l’invention comporte un dispositif de stabilisation 12.
Le dispositif de stabilisation 12 comporte au moins un système de stabilisation articulé 13. Dans l’exemple de réalisation illustré sur les FIGURES 1 à 3, le dispositif de stabilisation 12 du véhicule 1 selon l’invention comporte un seul système de stabilisation articulé 13 qui est disposé selon un côté droit du véhicule 1 automobile. Cette configuration permet ainsi de renforcer une stabilité du véhicule 1 automobile lorsque la nacelle élévatrice 11 est déployée de sorte à ce que la plateforme de travail 111 soit disposée en hauteur et à droite du véhicule 1 automobile. Une telle configuration permet ainsi d’éviter que le véhicule 1 automobile ne bascule dans ce cas d’usage.
Cependant, dans le contexte de l’invention, le dispositif de stabilisation 12 peut comprendre plusieurs systèmes de stabilisation articulés 13. Dans ce cas, il est avantageux que chaque système de stabilisation articulé 13 soit situé sur un côté périphérique distinct du véhicule 1. Par exemple :
- un premier système de stabilisation articulé 13 est associé à un côté gauche du véhicule 1, de sorte à pouvoir être déplié à distance d’un flanc gauche du véhicule 1 selon l’invention ; et/ou
- un deuxième système de stabilisation articulé 13 est associé à un côté droit du véhicule 1, de sorte à pouvoir être déplié à distance d’un flanc droit du véhicule 1 selon l’invention.
- le bras télescopique comporte (i) un fourreau extérieur fixe, (ii) un fourreau intérieur logé dans le fourreau extérieur fixe, l’ensemble stabilisateur étant fixé à une terminaison inférieure du fourreau intérieur, ladite terminaison inférieure formant l’extrémité libre du bras télescopique, et (iii) un actionneur linéaire configuré pour déplacer en translation le fourreau intérieur dans et le long du fourreau extérieur. De manière avantageuse, le fourreau intérieur est guidé en translation dans le fourreau extérieur, le fourreau extérieur comportant des moyens de guidage en translation du fourreau intérieur. Dans le cas d’un véhicule de type véhicule automobile, selon une variante de réalisation préférée, le bras télescopique est situé dans un espace de stockage du véhicule automobile, à l’arrière d’un poste de conduite du véhicule automobile. préférentiellement, le bras télescopique est associé à un bâtit du bras poly-articulé et extensible de la nacelle élévatrice ;
– de manière avantageuse, l’actionneur linéaire est du type d’un vérin hydraulique. Un tube cylindrique du vérin hydraulique est solidaire du véhicule et un piston dudit vérin hydraulique est solidaire de l’ensemble stabilisateur ;
- le bras télescopique comporte un organe d’adaptation angulaire de l’ensemble stabilisateur, l’organe d’adaptation angulaire étant situé dans une position intermédiaire entre ledit ensemble stabilisateur et l’extrémité libre du bras télescopique. Dans le contexte de la présente invention, l’organe d’adaptation angulaire permet de rendre parallèle l’ensemble stabilisateur et le sol sur lequel repose le véhicule selon l’invention. A titre d’exemple non limitatif, l’organe d’adaptation comporte une rotule ou un pivot reliant la terminaison inférieure du fourreau intérieur et l’ensemble stabilisateur ;
- le fourreau extérieur du bras télescopique est solidaire du véhicule. Et plus particulièrement d’un châssis ou d’un plancher du véhicule ;
- le bras télescopique s’étend au travers d’une ouverture ménagée sur un plancher du véhicule, l’ensemble stabilisateur étant situé en dessous dudit plancher. Cette configuration avantageuse permet d’optimiser la compacité du dispositif de stabilisation. En effet, la terminaison inférieure du fourreau intérieur est alors située à l’opposé du plancher vis-à-vis du fourreau extérieur du vérin hydraulique, de sorte que l’ensemble stabilisateur du système de stabilisation articulé correspondant soit finalement situé sous le véhicule. Ainsi, lorsque le système de stabilisation articulé est replié, alors chaque ensemble stabilisateur correspondant est placé contre ou à proximité d’une face inférieure du plancher du véhicule. A contrario, lorsque le système de stabilisation articulé est déployé et déplié de sorte à réaliser un appui contre le sol sur lequel repose le véhicule, alors chaque ensemble stabilisateur correspondant est placé à distance de la face inférieure du plancher ;
– en particulier, lorsque le bras télescopique est configuré dans sa configuration escamotée, alors l’ensemble stabilisateur est situé à distance du plancher, à proximité du sol sur lequel repose le véhicule. A contrario, lorsque le bras télescopique est configuré dans une configuration de rangement, alors l’ensemble stabilisateur est situé à proximité du plancher, à distance du sol sur lequel repose le véhicule ;
- l’ensemble stabilisateur comporte une traverse reliée à l’extrémité libre du bras télescopique, le premier bras escamotable étant solidaire d’une première terminaison de la traverse par l’intermédiaire d’une liaison autorisant sa configuration repliée et sa configuration dépliée, le deuxième bras escamotable étant solidaire d’une deuxième terminaison de la traverse opposée à la première terminaison, par l’intermédiaire d’une liaison autorisant sa configuration repliée et sa configuration dépliée. Chaque bras escamotable comporte au moins une semelle d’appui contre le sol. La semelle d’appui est fixée solidairement au bras escamotable. Plus particulièrement, la semelle d’appui es reliée au bras escamotable par l’intermédiaire d’un organe d'adaptation angulaire. A titre d’exemple non limitatif, l’organe d’adaptation angulaire comporte une rotule ou un pivot reliant le bras escamotable et la semelle d’appui. La semelle d’appui a une forme configurée pour maximiser son emprise au sol et stabiliser le véhicule selon l’invention, par exemple de forme conique ;
- le premier bras escamotable et le deuxième bras escamotable sont solidaires respectivement de la première terminaison et de la deuxième terminaison de la traverse par l’intermédiaire d’une liaison rotule ou pivot. Cette configuration permet ainsi de plier ou déplier chaque bras escamotable par rapport à la traverse ;
– le système d’actionnement comporte, pour chaque bras escamotable, (i) une première bielle dont une première extrémité est liée à la traverse au travers d’une liaison autorisant sa rotation, (ii) une deuxième bielle dont une première extrémité est liée à une deuxième extrémité de la première bielle et dont une deuxième extrémité est liée au bras escamotable correspondant, la première bielle et la deuxième bielle étant reliées l’une à l’autre au travers d’une liaison autorisant leur rotation, et la deuxième extrémité de la deuxième bielle étant mobile en rotation vis à vis du bras escamotable correspondant, (iii) un actionneur configuré pour générer un effort sur la première bielle et la deuxième bielle, de sorte à pouvoir plier ou déplier le bras escamotable correspondant. En particulier, lorsque l’actionneur pousse sur la première bielle et sur la deuxième bielle, alors le bras escamotable correspondant est déplié. A contrario, lorsque l’actionneur tire sur la première bielle et sur la deuxième bielle, alors le bras escamotable correspondant est replié en direction de la traverse. L’actionneur est avantageusement du type d’un vérin électrique ou hydraulique ;
- le véhicule comporte un premier système de stabilisation articulé situé d’un premier côté latéral du véhicule et un deuxième système de stabilisation articulé situé d’un deuxième côté latéral du véhicule, opposé au premier côté latéral ;
- le véhicule est du type d’un véhicule automobile ou d’un véhicule semi-autonome.
illustre un exemple de réalisation d’un véhicule conforme au premier aspect de l’invention et dans lequel le dispositif de stabilisation est replié ;
illustre le véhicule de la dans lequel le dispositif de stabilisation est déployé ;
illustre le véhicule de la dans lequel le dispositif de stabilisation est replié ;
Selon un mode de réalisation, le procédé a lieu en présence de deux enzymes.
Selon un mode de réalisation, le procédé a lieu en présence de trois enzymes.
Selon un mode de réalisation, le procédé a lieu en présence d’une enzyme.
Selon un mode de réalisation, ladite enzyme est la triacylglycérol lipase (EC 3.1.1.3).
Selon un mode de réalisation, ladite enzyme est une lipase extraite de Candida antartica.
Selon un mode de réalisation, ladite enzyme est la Lipase B du Candida antartica (CALB). Cette enzyme est disponible commercialement, par exemple sous la forme de Novozym ® 435.
Selon un mode de réalisation, le procédé selon l’invention met en œuvre la Lipase B du Candida antartica immobilisée sur une résine macroporeuse de type poly(methyl methacrylate) réticulée avec du divinylbenzene .
La quantité d’enzyme supportée ajoutée au milieu réactionnel peut varier de 0,1 à 10% et préférentiellement de 0,25 à 5% et encore plus préférentiellement entre 0,5 et 3% en masse par rapport à la somme des masses du (méth)acrylate léger et du dialkylaminoalcool.
Selon un mode de réalisation, la synthèse du (méth)acrylate de dialkylaminolkyle se produit sans solvant.
Selon un mode de réalisation, aucun inhibiteur de polymérisation n’est ajouté dans le milieu réactionnel.
Selon un mode de réalisation, le mélange réactionnel est stabilisé par l’ajout d’un inhibiteur de polymérisation. Comme inhibiteurs de polymérisation utilisables, on peut citer par exemple la phénothiazine (PTZ), l'hydroquinone (HQ), l'éther mono méthylique d'hydroquinone (EMHQ), le di-tert-butyl para-crésol (BHT), la paraphénylène diamine, le TEMPO (2,2,6,6-tétraméthyl-1-piperidinyloxy), le di-tertio-butylcatéchol, ou les dérivés du TEMPO, tel que le OH-TEMPO, l’acétate de manganèse seuls ou leurs mélanges en toutes proportions, à des teneurs dans le milieu de réaction pouvant être comprises entre 50 ppm et 5000 ppm, de préférence à des teneurs comprises entre 150 ppm et 1000 ppm.
La température de réaction peut varier de 10°C à 100°C, préférentiellement entre 40°C et 70°C.
Le procédé de synthèse selon l’invention peut être effectué en batch ou en continu, avec ou sans distillation de l’azéotrope. Lors d’une expérience en batch, la teneur finale totale en adduits de Michaël du milieu réactionnel n’excède pas les 0,01 moles par moles de (méth)acrylate de dialkylaminoalkyle formé.
La réaction peut être effectuée à pression atmosphérique ou sous vide.
La durée de la réaction varie selon le type de réaction (en milieu fermé, ou en batch avec ou sans distillation de l’azéotrope alcool léger / (méth)acrylate léger).
L’enzyme supportée est mise en œuvre sous forme de lit fixe ou maintenue dans le réacteur au moyen de n’importe quel type de filtre. Le maintien de l’activité enzymatique dépend du ratio molaire entre le (méth)acrylate léger et le dialkylaminoalkyle. Un rendement relatif de 30% à 60% sur 10 cycles successifs est observé en batch avec distillation de l’azéotrope alcool léger/(méth)acrylate léger. En continu sans distillation de l’azéotrope alcool léger/(méth)acrylate léger, le rendement peut être maintenu 25 jours avec une perte maximum de 10%.
La présente invention propose une voie alternative de fabrication des (méth)acrylates d’aminoalkyles, mettant en jeu un catalyseur biosourcé et dont la production est durable.
Il a maintenant été trouvé que la synthèse des (méth)acrylates de dialkylaminoalkyle peut être effectuée en présence d’au moins une enzyme adaptée à la transestérification. Il a été constaté que la réaction enzymatique est très sélective et que l'on obtient des produits d'une grande pureté. La réaction enzymatique peut également être réalisée à l'échelle industrielle.
L’invention concerne un procédé optimisé pour la synthèse de (meth)acrylates de dialkylaminoalcools par transestérification d'un (méth)acrylate d'alkyle avec un dialkylaminoalcool qui utilise comme catalyseur une enzyme supportée, plus particulièrement une lipase.