INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il est donc impossible d’intercepter, de manière malveillante, un tel identifiant virtuel au cours de la transmission d’un message ou d’imaginer une panne permettant de deviner cet identifiant, ce qui réduit drastiquement le risque de reconstitution de l’agrégat d’émission, l’agrégat d’émission nécessitant, pour sa détermination (i.e. son obtention par calcul), de connaitre cette identifiant virtuel combinée à la valeur du compteur de message émis et aux données utiles.
Le procédé de contrôle d’intégrité de bout en bout d’un flux de communication communiqué au sein d’un réseau sensible au temps TSN proposé selon la présente invention peut également présenter une ou plusieurs des caractéristiques ci-dessous, prises indépendamment ou selon toutes les combinaisons techniquement envisageables :
- ledit agrégat d’émission et ledit agrégat de réception sont obtenus en utilisant la même fonction de détermination d’agrégat, ladite fonction de détermination d’agrégat fournissant uniquement des agrégats irréversibles ;
- ladite fonction de détermination d’agrégat est une fonction de hachage ;
- ladite fonction de hachage est une fonction SHA-1 ;
- ladite fonction de hachage est une fonction SHA-2 ;
- la phase de réception comprend en outre une étape de contrôle de bon séquencement selon laquelle si ladite valeur du compteur de messages émis est égale à la valeur courante du compteur de messages reçus plus un ou plus deux alors le message reçu est également accepté, et la valeur courante du compteur de messages reçus est alors mise à jour en devenant égale à ladite valeur du compteur de messages émis.
Procédé de fabrication d’un granulat minéral reconstitué, granulat minéral reconstitué et applications de ces granulats La présente invention concerne un procédé de fabrication d’un granulat minéral reconstitué, sur un granulat minéral reconstitué pouvant être obtenu par ce procédé, ainsi que sur des applications de ces granulats.
Dans le cadre des enjeux actuels d’économie de ressources et de limitation des déchets, les solutions d’économie circulaire ont été largement plébiscitées dans le monde du bâtiment et des travaux publics, notamment pour économiser de nouveaux granulats. Ainsi, actuellement, du béton concassé, des mâchefers d’incinération ou des laitiers cristallisés ont pu être utilisés en tant que granulats en substitution des granulats naturels extraits de carrières.
Cependant, si les techniques de réduction granulaire, telles que le concassage et le criblage, existent et permettent d’obtenir des granulats utilisables à partir de blocs durs, il n’y a pas, à l’inverse, de méthode éprouvée pour transformer des morceaux minéraux et des fines en granulat de taille utilisable.
C’est l’objectif de la présente invention de satisfaire ce besoin, le procédé proposé à cet effet consistant à choisir au moins un matériau granulaire minéral de base ayant une surface spécifique importante ou à broyer au moins un matériau granulaire minéral de base pour qu’il parvienne à une telle granulométrie en augmentant sa surface spécifique, à ajouter au moins un liant et de l’eau, à mettre sous pression l’ensemble et à conduire une mise en forme pour former le granulat recherché.
La présente invention a donc d’abord pour objet un procédé de fabrication d’un granulat minéral reconstitué, caractérisé par le fait que l’on mélange au moins un matériau minéral particulaire de départ avec de l’eau et au moins un liant minéral durcissable en présence d’eau et/ou au moins un système apte à former en milieu aqueux un liant minéral durci, pour obtenir un matériau se présentant sous la forme d’une poudre humide que l’on comprime pour obtenir, par suite du durcissement du ou des liants, une masse durcie, solide, transportable, laquelle se présente sous la forme du granulat recherché, ou est transformable en le granulat recherché.
Le matériau minéral particulaire de départ peut être choisi parmi les sables, tels que le sable siliceux et le sable de basalte ; les argiles non réactives ; les sédiments, tels que les sédiments de dragage ; le verre ; le charbon ; le béton concassé ; les granulats naturels concassés ; les fines de carrière ; les fines de procédé industriel ; les matériaux isolants tels que la laine de roche et la laine de verre ; et leurs mélanges.
Le matériau minéral particulaire de départ ou le mélange des matériaux minéraux particulaires de départ peuvent avantageusement avoir une granulométrie définie par : une valeur de D90 inférieure ou égale à 1,3 mm ; une valeur de D10 supérieure ou égale à 0,02 mm ; et une valeur de D50 supérieure ou égale à 0,1 mm et inférieure ou égale à 1 mm,
ledit matériau ou ledit mélange de matériaux ayant été au besoin soumis à un broyage pour obtenir cette granulométrie.
Par D90, D10, D50, on entend que 90%, 10%, 50% respectivement des particules en masse doivent avoir leur plus petite surface projetée à chaque fois de la dimension indiquée.
Pour que le granulat ait de meilleures propriétés, le mélange entre le matériau minéral particulaire de départ et le liant ou système de formation de liant doit être optimal au sein du composite formant ce granulat, c’est-à-dire que la surface de contact matériau-liant / système de formation de liant doit être la plus grande possible. Cependant si cette surface est trop grande, le matériau absorbe trop d’eau et/ou de liant et donc le composite s’en retrouve fragilisé. Les valeurs particulières de D90, D10 et D50 indiquées ci-dessus sont avantageuses pour une telle optimisation.
Le ou les liants minéraux durcissables peuvent être choisis parmi : les liants cimentaires à prise hydraulique, tels que les ciments normalisés NF EN 206, comme le ciment Portland CEM I et le ciment Portland CEM III ; les mélanges à base d’au moins trois composants choisis parmi les clinkers, les métakaolins, le gypse, les laitiers, les fillers calcaires, la fumée de silice, les cendres, les pouzzolanes et les matériaux pouzzolaniques ; les mélanges d’au moins un liant défini en (a) et d’au moins un composant d’un mélange tel que défini en (b).
Dans ces cas, le moyen de mesure est appliqué localement à un endroit jugé critique par l’opérateur. Ainsi, afin d’obtenir une mesure surfacique de la température, il est nécessaire de multiplier les mesures, et les moyens de mesure en conséquence. La résolution en surface est donc limitée par le nombre de moyens de mesure qui peut être disposé sur la pièce à étudier.
Cette limitation peut s’avérer contraignante pour des pièces avec une faible surface ou pour des pièces avec une géométrie complexe. Par ailleurs, dans une turbomachine, certaines pièces sont amenées à tourner autour d’un axe. De ce fait, ces pièces rotatives sont peu - voire pas - compatibles avec des dispositifs filaires, comme cela peut être le cas pour les sondes thermocouples.
D’autre part, l’utilisation de cristaux thermosensibles nécessite des perçages pour percer puis extraire et analyser lesdits cristaux thermosensibles. La méthode est donc intrusive.
Par ailleurs, les peintures thermochromes offrent des informations discrètes en ce qui concerne l’information en température. En effet, les peintures thermochromes ont pour propriété de changer de couleur lorsqu’elles sont suffisamment exposées à une température supérieure à une température seuil (il est noté que certaines peintures peuvent changer plusieurs fois de couleur à des températures différentes). Dans ces circonstances, il est seulement possible de savoir si ladite température a été atteinte ou non. Cette méthode d’analyse se base sur une mesure à l’œil nu.
Lorsqu’une mesure est effectuée à l’aide d’une peinture thermochrome, la mesure est basée sur une analyse colorimétrique. Ce type de mesure nécessite un contraste et une saturation élevée pour les couleurs de la peinture thermochrome afin d’obtenir des résultats satisfaisants.
Cependant, les peintures thermochromes sont fragiles et peuvent, par exemple, facilement s’écailler en cas de frottement. De plus, pour des températures élevées (par exemple supérieures à 1000°C), les peintures thermochromes sont sujettes à des dégradations qui occasionnent un noircissement de la peinture. En effet, au-delà d’une certaine température, les peintures thermochromes connues virent au noir. Ce phénomène diminue la saturation – c’est-à-dire la perception du contraste - et augmente donc l’incertitude de la mesure de température. Par ailleurs, la mesure colorimétrique est facilement parasitée par un dépôt de suie.
Effectuer des mesures à l’aide de peintures thermochromes est donc complexe. De plus, il est particulièrement difficile d’effectuer des mesures exploitables pour des températures élevées à l’aide de peintures thermochromes. Cela est problématique dans le cadre de l’étude des turbomachines, car ces domaines de températures élevées sont particulièrement pertinents.
Les peintures thermochromes contiennent également des substances qui peuvent être toxiques et/ou dangereuses pour l’environnement. Elles doivent donc être compatibles avec les normes environnementales actuelles. De plus, il y a un risque que les normes futures soient plus contraignantes vis-à-vis de l’utilisation de telles substances.
Il existe donc un réel besoin de moyens de mesure et de procédés d’analyses qui soient dépourvus, au moins en partie, des inconvénients inhérents précités.
Le présent exposé concerne un revêtement pour pièce de turbomachine comprenant un premier marqueur photoluminescent configuré pour émettre une luminescence d’intensité variable en fonction de son historique thermique sur la plage 850-1200°C, optionnellement un deuxième marqueur photoluminescent configuré pour émettre une luminescence d’intensité constante en fonction son historique thermique sur la plage 850-1200°C, et un liant céramique liant le premier et le deuxième marqueur photoluminescent, dans lequel la somme de la masse du premier marqueur photoluminescent et du deuxième marqueur photoluminescent représente entre 90 et 98% de la masse du revêtement, préférentiellement 94 à 97%, le liant céramique représente entre 1 et 10% de la masse du revêtement, préférentiellement 4 à 6%, et des impuretés représentent le complément de la masse du revêtement, préférentiellement au maximum 1%.
On comprend que le deuxième marqueur photoluminescent est optionnel et peut donc être absent du revêtement, auquel cas la masse du premier marqueur photoluminescent seul représente entre 90 et 98% de la masse du revêtement.
Le ou les marqueurs photoluminescents contenus dans le revêtement sont susceptibles de subir des modifications physico-chimiques et/ou microstructurales permanentes lorsqu’ils sont exposés à la température. Ces modifications peuvent être des changements de phases, des volatilisations de groupes résiduels, de la diffusion d’ions dopant, etc… Ainsi, l’émission de photoluminescence (ou photoluminescence) est fortement modifiée par cette exposition à une température comprise entre 500°C et 1500°C. Le revêtement, contenant de tels marqueurs photoluminescents, peut donc être exploité pour déduire des informations sur l’historique thermique avec une précision supérieure aux peintures thermochromes connues, du fait de l’évolution continue des propriétés de luminescence mises en jeu. En particulier, les températures maximales subies par le revêtement peuvent être mesurées à la dizaine de degrés près.
Un tel revêtement est compatible avec une analyse d’historique thermique qui est à la fois plus précise en termes de température, et plus riche en termes de résolution spatiale. En d’autres termes, le revêtement de la présente invention permet d’effectuer des mesures spatialement continues s’opposant aux mesures connues spatialement ponctuelles (comme les sondes thermocouples et les cristaux thermosensibles) tout en garantissant une bonne résolution sur les mesures de température. Cela permet, par exemple, d’identifier des gradients de l’historique thermique selon les dimensions spatiales de façon fine et multidirectionnelle.
L’utilisation de marqueurs photoluminescents permet d’obtenir, à l’aide d’un revêtement unique, des informations sur l’historique thermique sur des très hautes températures (par exemple supérieures à 1000°C), ce qui n’est pas envisageable avec les méthodes connues. En effet, au-delà de telles températures, les méthodes connues perdent significativement en précision et en résolution.
De plus, au-delà des considérations de précision et de résolution, pour obtenir des informations sur l’historique thermique sur une plage de température comparable aux plages accessibles avec le revêtement de la présente invention, il est nécessaire d’en utiliser plusieurs peintures thermochromes. Le revêtement de l’invention représente donc une économie de moyen et de coût en ce sens.
La forte teneur en marqueurs photoluminescents dans le revêtement permet de maximiser l’intensité de la photoluminescence du revêtement lorsque ce dernier est analysé. Cependant, la présence du liant céramique est nécessaire à la stabilité et la tenue mécanique du revêtement. Par conséquent, la composition du présent revêtement est un compromis avantageux garantissant à la fois une intensité de la photoluminescence optimale et la tenue mécanique du revêtement.
Comme montré sur la , de chaque bras 210, 310 présente au niveau de chacune de ses deux partites 312A une section sécable 313 de manière à favoriser la séparation de l’extrémité 313, 313A, 313B de ladite partie 312A du reste du bras 210, 310 correspondant au niveau de la section sécable 313 en cas de déflagration. Une telle section sécable 313 présente une contrainte de rupture plus faible que le reste de ladite partie 312A, cette contrainte de rupture affaiblie peut être obtenue par exemple par une largeur de section réduite, le ménagement de cavités ou encore l’utilisation d’un autre matériau que le reste de ladite partie 312A.
Afin de fournir un support stable et de limiter les efforts appliqués par les bras 210, 310 au niveau du point de contact avec le sol, chaque extrémité 313, 313A, 313B peut comporter un patin. La illustre ainsi deux types de patins susceptibles d’être présentés par lesdites extrémités 313, 313A, 313B, un patin allongé, tel que comporté par l’extrémité 313A ou un patin arrondi tel que comporté par l’extrémité 313B. Bien entendu, ces formes de patins ne sont fournies qu’à titre d’exemple et ne sont nullement limitatives.
La montre le premier système de transmission à chenille 20 et en particulier la première chenille 200 et le premier train chenillé 220 qu’il comporte.
Comme le montre cette figure, dans le cadre de ce premier mode de réalisation, chacun des premier et deuxième train chenillé 220 peut comprendre : - deux barbotins doubles 221 entrainés en rotation par le moteur électrique correspondant et agencés en prise avec la chenille 200 correspondante, - un système amortisseur primaire 222, comprenant dans ce premier mode de réalisation deux vérins, et des galets d’amortisseur 223 montés sur ce système amortisseur en étant agencés pour solliciter en tension la chenille 200 correspondante, - deux roulements guide 225 pour guider la chenille 200 correspondante lors de son entraînement par le train chenillé 220, - une plaque porteuse 224, qui est solidaire au deux barbotins doubles 221 et qui offre, en plus d’une rigidification du train chenillé, une protection pour le train chenillé vis-à-vis des projections que peuvent générer l’explosions d’une mines.
Afin de permettre le guidage de sa chenille 200, 300 et comme montré sur les figures 5 et 6, chaque train chenillé 220 peut comporter des rouleaux 225, 325 afin de fournir un guidage à ladite chenille 200, 300 et une surface de déplacement pour cette dernière. Ainsi, pendant son entraînement, ladite chenille 200, 300 se déplace en appui desdits rouleaux 225, 325.On notera qu’afin de réduire le poids du dispositif 1, au moins une partie des éléments 221, 222, 223, 224, 225 de chaque train chenillé 220, 320 peut être réalisés au moins en partie dans des alliages métalliques connus pour leur robustesse et leur légèreté, tels que les alliages à base de cobalt, nickel, chrome et/ou molybdène.
Afin de protéger les chenilles et les trains chenillés 220, 320, le dispositif peut comporter, comme montré sur les figures 5, 6, un premier est un deuxième élément déflecteur 41, 42 fixés chacun sur la face inférieure en étant agencés pour s’interposer entre respectivement la première et la deuxième chenille 200, 300 et les extrémités des bras 210, 310 correspondants qui sont en contact avec le sol. De cette manière, en cas de déclenchement d’une mine, seuls les bras 210, 310 sont soumis à la déflagration, les chenilles 200, 300 étant protégées par les éléments déflecteurs 41, 42.
Chacun des éléments déflecteurs 41 ,42 se présente sous la forme d’une plaque concave, afin de réfléchir la déflagration en direction du sol, réalisé dans un matériau résistant au déflagration (par exemple du même type que ceux du blindage du dispositif). Afin d’amortir les effets de la déflagration sur le reste du dispositif 1, les éléments déflecteurs 41, 42 peuvent être fixés sur la face inférieure au moyen d’un système d’amortissement 411, 421 configuré pour fournir un amortissement au déplacement de l’élément déflecteur correspondant vis-à-vis du corps 10. Un tel système d’amortissement 411, 421 peut être fourni par un amortisseur pneumatique ou encore par un bloc d’un matériau élastiquement déformable, tel qu’un matériau réalisé à base d’élastomère.
Comme montré sur la et en variante du présent mode de réalisation, le dispositif peut comprendre un ou plusieurs barbotins 221 « auto amortisseur ». Un tel barbotin amortisseur comprend : - une roue principale 221A, entraînée en rotation par le moteur correspondant, - quatre secteurs dentés 221C reliés à la roue principale au moyen d’amortisseurs de barbotin 221B afin que les secteurs dentés 221C soient solidaires en rotation avec la roue principale 221A, - les quatre amortisseurs de barbotin 221B reliant chacun un secteur denté 221C respectif à la roue principale 221A.
Les secteurs dentés sont configurés pour engrener la chenille et présente ainsi un pas adapté pour interagir avec chenille 200, 300.
De tels barbotins 210 permettent d’amortir les vibrations liées à l’utilisation de bras pour se déplacer et offrir, de plus, un amortissement supplémentaire afin d’absorber l’énergie de déflagration transmise au dispositif 1 lors de l’explosion d’une mine déclenchée par l’un des bras 210, 310.
On notera, qu’à titre de sécurité, le barbotin 221 selon cette possibilité peut comprendre une roue dentée secondaire 221D (les dents n’étant pas figurées) apte à entraîner la chenille 200, 300 en cas de défaillance des amortisseurs de barbotin 221B et donc d’un désengagement des secteurs dentés 221C.
Si un dispositif 1 selon ce premier mode de réalisation est particulièrement adapté pour permettre l’exploration et la reconnaissance d’un champ de mines ou susceptible de comporter des mines, il est parfaitement envisageable d’adapté le dispositif 1 selon l’invention pour d’autre application comme par exemple le secours de blessés 5 (voir la ) et/ou de récupération de corps.
C’est l’objet du dispositif 1 selon le deuxième mode de réalisation qui est illustré par les figures 8 et 9. Un tel dispositif 1 selon le deuxième mode de réalisation se différencie d’un dispositif 1 selon le premier mode de réalisation en ce que le corps 10 de dispositif est configuré pour accueillir un équipage et notamment le blessé et est donc adapté pour être commandé par ledit équipage.
Ainsi, comme montré sur la , le dispositif 1 comporte un poste de commande 111 par lequel un membre de l’équipage, non montré, est à même de commander le dispositif 1. On notera que ce poste de commande 111 est agencé au-dessus d’un logement 108 dans lequel est logé l’électronique de commande du dispositif 1. Compte tenu qu’un dispositif selon ce deuxième mode de réalisation présente une largeur plus grande, la partie centrale de la face inférieure 101 est moins susceptible d’être soumise à une déflagration des mines, les batteries 104 peuvent être agencées sur la face inférieure avec un faible blindage, non montré.
Comme montré sur la , le corps 10 dans ce deuxième mode de réalisation est ouvert et présente une plateforme 103 pour accueillir le blessé et un emplacement pour l’équipage à l’arrière du dispositif 1 et au niveau du poste de commande 111. Pour permettre un accès à la plateforme 103 à partir de l’emplacement pour l’équipage, le corps 10 présente deux portes 112 et deux échelles 113. Cette plateforme 103 forme un espace d’accueil apte à accueillir le blessé 5 ou le corps à récupérer sur le champ de mines.
Comme montré sur la , selon une possibilité de l’invention, dans le cadre de ce deuxième mode de réalisation, pour faciliter l’installation du blessé 5 sur la plateforme 103, le dispositif 1 peut présenter deux configurations : - une configuration surélevée 101A dans laquelle la plateforme 113 est agencée en hauteur vis-à-vis du sol de manière à protéger le corps 10 du dispositif 1, et l’équipage de ce dernier, en cas de déflagration d’une mine, cette configuration étant utilisée en cours de déplacement du dispositif 1, - une configuration abaissée 101B représentée en pointillée, dans laquelle la plateforme 113 est proche du sol afin de faciliter la récupération et la mise à bord du blessé, cette configuration étant utilisée à l’arrêt du dispositif 1.
Selon une variante, la charge, avant d’être de préférence mélangée avec au moins une partie de l’effluent issu de l’étape b), peut être préchauffée par chauffage directe à une température allant jusqu’à 200°C, de préférence jusqu’à 180°C, et de manière particulièrement préférée jusqu’à 150°C. Au-dessus de cette température, le contact d'une paroi lors du chauffage directe peut induire la formation de gommes et/ou de coke ce qui peut provoquer un encrassement et une augmentation de la perte de charge du système de chauffage de la charge ainsi que du ou des lits de catalyseurs. Le chauffage de la charge à une température au-dessus de 150°C, de préférence au-dessus de 180°C, et de manière particulièrement préférée au-dessus de 200°C est de préférence effectué par chauffage indirecte par un diluant chaud, de préférence par au moins une partie de l’effluent issu de l’étape b). Ainsi, l'élévation de température au-dessus de 150°C, de préférence au-dessus de 180°C et de manière particulièrement préférée au-dessus de 200°C de la charge est provoquée par mélange avec un liquide plus chaud, et non par contact avec une paroi chauffée. Cela permet de limiter localement les températures élevées. Ce type de chauffe par mélange avec un liquide chaud inerte permet donc de limiter les réactions indésirables telles que la polymérisation des dioléfines (formation de gomme) et/ou la formation de coke, et d'ajuster la température d'entrée du flux dans l'étape a) de manière à amorcer la réaction d'hydrogénation des insaturations, de préférence à une température la plus basse possible, tout en contrôlant l'exothermie de ces réactions par un effet de dilution des espèces réactives.
Selon une autre variante, la charge est entièrement chauffée par chauffage indirecte par au moins une partie de l’effluent issue de l’étape b). Dans ce cas, la charge n’est pas préchauffée avant d’être mélangée avec au moins une partie de l’effluent issu de l’étape b).
L'énergie nécessaire à la réaction et plus précisément, l'ajustement de la température minimale nécessaire à l'activation des réactions de saturation des doubles liaisons est donc avantageusement atteinte en mélangeant, en amont de l’étape a), ladite charge comprenant une huile de pyrolyse et un gaz riche en hydrogène, avec un diluant et de préférence une partie de l'effluent liquide issu de l'étape b) de séparation, ayant éventuellement subi un ajustement de température et de préférence ayant été soit préchauffé soit refroidi et de manière particulièrement préférée ayant été préchauffé.