INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, après que l’opérateur a paramétré le couple de serrage objectif auquel il souhaite réaliser une opération de vissage, le contrôleur affecte au coefficient de calibration et optionnellement au gain les valeurs correspondantes à la plage à l’intérieur de laquelle se trouve le couple de serrage objectif paramétré. On obtient ainsi une auto adaptation de la valeur du coefficient de calibration en fonction du couple de serrage objectif paramétré.
Auto adaptation de la fréquence Alternativement ou en complément des moyens d’auto adaptation du gain et/ou du coefficient de calibration, la visseuse comprend des moyens d’auto adaptation de la valeur de la fréquence de coupure du filtre en fonction de la valeur du couple de serrage objectif paramétré.
Les moyens d’auto adaptation de la fréquence de coupure du filtre sont configurés pour faire varier la fréquence de coupure de sorte que la fréquence de coupure soit d’autant plus élevée que la couple de serrage objectif paramétré est élevé, et inversement.
L’auto adaptation de la fréquence de coupure du filtre est particulièrement adaptée aux visseuses à serrage discontinu apte à délivrer une succession d’impulsions de couple.
La illustre un pulse de fort couple et un pulse de faible couple qui nécessitent respectivement une fréquence de coupure plus forte et plus faible.
Les figures 4 et 5 montrent respectivement la fréquence de coupure nécessaire pour retirer le bruit du signal correspondant à un bas couple et du signal correspondant à un fort couple. On observe que le signal utile d’une impulsion de fort couple contient des harmoniques dont la fréquence est proche de celle du bruit d’une impulsion de faible couple.
De ce fait il est difficile de filtre de façon fiable une impulsion de fort couple avec un filtre dont la fréquence de coupure serait celle adaptée à une impulsion de faible niveau de couple.
Par conséquent, il est difficile de trouver une fréquence unique permettant à la fois de filtrer le signal bas couple et de conserver le signal de pulse à haut couple. D’où l’intérêt d’avoir une fréquence de filtrage adaptée au niveau de couple de serrage objectif paramétré.
Ainsi, lorsque le couple est élevé, il est nécessaire de filtrer à haute fréquence pour ne pas écrêter le signal de couple. A l’inverse, lorsque le couple est faible, il est nécessaire de filtrer à plus basse fréquence afin de supprimer les oscillations de ce signal.
On remarque que la fréquence de filtrage nécessaire au filtrage du bruit des bas couples est proche de la fréquence du signal de pulse des couples élevés.
Valeurs discrètes de couple de serrage objectif Des fréquences de coupure discrètes peuvent être affectées à différentes valeurs de couple de serrage objectif.
Dans ce cas, on peut par exemple enregistrer dans les moyens de contrôle un tableau de valeur du type du suivant, associant, à déférentes valeurs de couple de serrage objectifs, différentes valeurs de fréquences de coupure et éventuellement différentes valeurs de gain et/ou de coefficient de calibration.
[Tab 5] Couple de serrage objectifs (N.m) Fréquence de coupure Gain Coefficient de calibration A F A X A Y A B F B X B Y B C F C X C Y C … … … n F N X n Y n
Dans un mode de réalisation, le groupe motopropulseur peut comprendre une conduite C2 raccordant une sortie d’hydrogène de la pile à combustible à l’entrée d’air du moteur à combustion interne et comportant une vanne de coupure V2 pour le passage sélectif de fluides présents dans la pile à combustible de ladite sortie d’hydrogène vers le moteur à combustion interne, le dispositif de commande étant configuré pour commander l’ouverture de la vanne de coupure V2 en sus de la vanne V1 avant le démarrage du moteur à combustion interne sans injection d’hydrogène, afin d’aspirer également, par la conduite C2, les fluides présents dans la pile à combustible vers le moteur à combustion interne.
Avantageusement, le groupe motopropulseur peut comprendre une unité de recirculation raccordée à la pile à combustible pour la recirculation d’hydrogène de la sortie d’hydrogène vers une entrée d’hydrogène de la pile à combustible, l’unité de recirculation étant raccordée à la conduite C2.
De préférence, la conduite C2 est raccordée à la conduite C1 en amont de l’entrée d’air du moteur à combustion interne.
De préférence, le groupe motopropulseur comprend au moins un condenseur positionné sur la conduite C1 et/ou la conduite C2.
Avantageusement, le moteur à combustion interne peut être couplé à un turbocompresseur positionné sur la conduite C1, en amont de l’entrée d’air du moteur à combustion interne et en aval de la pile à combustible.
L’invention se rapporte également à un véhicule automobile comprenant un groupe motopropulseur comme décrit précédemment.
illustre un groupe motopropulseur hybride pour véhicule automobile à hydrogène selon un mode de réalisation de l’invention.
illustre un groupe motopropulseur hybride pour véhicule automobile à hydrogène selon un autre mode de réalisation de l’invention.
Dans la présente invention, les termes « amont » et « aval » s’entendent par rapport à la direction d’écoulement des fluides aspirés par le moteur à combustion interne à partir de la pile à combustible.
La illustre un groupe motopropulseur 1 pour un véhicule automobile.
Dans l’exemple illustré, l’hydrogène est l’unique source d’énergie du véhicule automobile.
Bien entendu, on pourra prévoir que le groupe motopropulseur soit incorporé dans un véhicule automobile utilisant une ou plusieurs sources d’énergies différentes de l’hydrogène.
Le groupe motopropulseur 1 comporte un moteur à combustion interne 2, incorporant une chambre à combustion, et une pile à combustible 3 utilisant tous les deux l’hydrogène comme source d’énergie.
Dans l’exemple illustré, le groupe motopropulseur 1 comporte un moteur électrique 4 couplé à une batterie 5, elle-même couplée à la pile à combustion 3.
En outre, un des avantages de l’invention est qu’elle permet d’utiliser une grande partie du matériel de lavage déjà disponible chez les compagnies aériennes (concrètement un distributeur de solution aqueuse sous pression, comme par exemple un compresseur à eau, qui assure l’alimentation en eau chaude ou froide du lavage).
Le procédé de lavage selon l’invention peut se pratiquer lors d’une maintenance sous aile ; en d’autres termes, il n’est pas nécessaire de démonter le moteur de sa nacelle. Le procédé de lavage selon l’invention présente l’avantage que la sonde T25 est facilement accessible et il est donc aisé de la retirer pour procéder au lavage du moteur, pour ensuite la remettre en place une fois le lavage terminé.
Un autre avantage est que, comme le lavage est amélioré par cette technique, on peut utiliser de l’eau pure pour réaliser le lavage, ce qui facilite une éventuelle analyse du fluide de lavage, en sortie du moteur, en vue, par exemple, d’un suivi de l’état du moteur.
Par ailleurs, en injectant la solution aqueuse de nettoyage par l’orifice dédié au placement du capteur T25, la solution aqueuse va suivre naturellement le trajet des gaz dans la veine primaire. Ainsi, par rapport à une injection du fluide de lavage au niveau du compresseur haute pression par exemple, l’injection entre les deux compresseurs permet de donner au fluide de lavage une direction d’écoulement globale qui va de l’amont vers l’aval, et évite de casser le jet de fluide trop tôt. En effet, au niveau du compresseur haute pression, la veine est fortement rétrécie et les différentes roues sont resserrées, ce qui rend plus difficile l’injection d’un fluide destiné à s’écouler le long de la veine primaire. De plus, une injection entre le compresseur basse pression et le compresseur haute pression permet que le lavage débute dès l’entrée du compresseur haute pression, et non pas légèrement en aval de celle-ci. En outre, en faisant pénétrer la solution aqueuse par l’orifice bien identifié dédié au capteur T25 (et d’autant plus lorsqu’on utilise un corps creux qui est maintenu dans l’orifice en étant fixé sur la paroi comportant l’orifice, à la place du capteur T25), il est aisé de reproduire des conditions de lavage identiques entre chaque lavage, la solution aqueuse pénétrant toujours au même endroit du moteur. D’ailleurs, dans cette zone du moteur, il y a peu de sondes de températures différentes, voire il peut n’y avoir que le capteur T25 ; en outre, le capteur T25 a une semelle de fixation qui a une forme spécifique (forme particulière de carré ayant un coin rogné, arrondi, comme on peut le voir dans les figures 2, 6, ainsi que dans la , qui montre l’orifice d’entrée 29 du capteur T25 dans le moyeu 27), ce qui réduit considérablement les possibilités d’erreur pour un opérateur et réduit ainsi la variabilité d’un lavage à l’autre, par rapport à d’autres trous de passage.
Enfin, le trou de passage du capteur T25 est relativement large, propice à un débit de liquide élevé.
Procédé de détermination d’un jeu de seuils de maintenance optimal d’une pluralité de pièces mécaniques DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui de la maintenance d’une pluralité de pièces mécaniques.
La présente invention concerne un procédé de détermination d’un jeu de seuils de maintenance optimal.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION La gestion d’une pluralité de pièces mécaniques, par exemple une flotte de turbomachines peut être relativement complexe lorsque l’on souhaite s’assurer d’un nombre cible de pièces mécaniques disponibles. Au-delà des aspects logistiques inhérent à la gestion elle-même, des aspects techniques entrent en jeu, comme le seuil de déclenchement des opérations de maintenance sur tout ou partie des pièces mécaniques en question.
Dans l’état de la technique, la gestion de ce niveau de disponibilité se fait au travers de plusieurs moyens indépendants les uns des autres. Le nombre cible de pièces mécaniques disponibles peut par exemple être évalué en prenant en compte, de manière théorique, les plans d’entretien éventuellement complétés par des retours d’expérience. Ce nombre peut également être évalué à l’aide de modèles prenant en compte une partie du cycle de vie des pièces et des modules qui les composent. Ces modèles permettent en général de faire des choix isolés concernant les règles de maintenance. Par exemple, un modèle selon l’état de la technique pourra s’intéresser aux stocks de modules de rechange sans toutefois prendre en compte les règles de fonctionnement des ateliers en charge des opérations de maintenance sur les pièces mécaniques considérées (notamment, des règles de regroupement des démontages des pièces et des règles de remontage). Dans un autre exemple, un modèle selon l’état de la technique pourra prendre en compte le nombre de démontages des pièces mécaniques considérées (par exemple le nombre de déposes pour une turbomachine) encore une fois sans prendre en compte les règles de fonctionnement des ateliers. Dans encore un autre exemple, un modèle selon l’état de la technique pourra calculer les besoins en pièces de rechange sans toutefois tenir compte du caractère aléatoire des pannes ou bien encore du nombre de pièces disponibles.
Autrement dit, les solutions de l’état de la technique ne prennent pas l’ensemble des paramètres dans leur globalité et ne permettent donc pas de déterminer de manière précise, la valeur des seuils de maintenance qu’il convient de choisir pour obtenir un nombre cible de pièces mécaniques disponibles en minimisant la charge de maintenance.
L’invention offre une solution aux problèmes évoqués précédemment, en permettant de déterminer un jeu de seuils de maintenance permettant de s’assurer d’un nombre déterminé de pièces mécaniques disponibles tout en limitant les opérations de maintenance inutiles.
Un premier aspect de l’invention concerne un procédé de détermination d’un jeu de seuils de maintenance optimal d’une pluralité de pièces mécaniques, chaque pièce mécanique de la pluralité de pièces mécaniques étant divisée en une pluralité de modules, chaque module étant associé à un type de module, chaque type de module étant associé à au moins un seuil de maintenance en-deçà duquel une opération de maintenance doit être effectuée sur un module dudit type de module, le procédé étant mis en œuvre à l’aide d’un modèle de la pièce mécanique et d’une plage de valeurs pour chaque seuil de maintenance, le modèle de la pièce mécanique prenant en compte le vieillissement de la pièce mécanique et le cycle de maintenance de la pièce mécanique, le procédé de détermination comprenant, pour une durée prédéfinie : Pour chaque jeu de seuils de maintenance d’une pluralité de jeux de seuils de maintenance compatible avec la plage associée à chaque seuil, une étape de simulation, à l’aide du modèle de la pièce mécanique, de la pluralité de pièces mécanique sur la durée prédéfinie de sorte à déterminer le nombre de pièces mécaniques disponibles et le nombre d’opérations de maintenance effectuées sur la durée prédéfinie, chaque simulation étant associée au jeu de seuils de maintenance correspondant ; Lorsque, pour au moins une simulation effectuée lors de l’étape précédente, le nombre de pièces disponibles est au-dessus d’une première valeur cible et/ou que le nombre d’opérations de maintenance est en dessous d’une deuxième valeur cible sur toute la durée prédéterminée, une étape de sélection du jeu de seuils associé à la simulation considérée comme jeu de seuils de maintenance optimal ; Lorsqu’aucun jeu de seuils ne permet d’obtenir un nombre de pièces mécaniques disponibles au-dessus de la première valeur cible et/ou un nombre d’opérations de maintenance en dessous de la deuxième valeur cible durant toute la durée prédéfinie, une étape de détermination d’une nouvelle pluralité de jeux de seuils compatible avec la plage associée à chaque seuil, la nouvelle pluralité de jeu de seuils étant au moins en partie différente de la pluralité de jeux de seuils déjà utilisée, les étapes précédentes étant répétées avec cette nouvelle pluralité de jeux de seuils.
Grâce à l’invention, il est possible de minimiser les opérations de maintenance effectuées sur les pièces mécaniques tout en garantissant un niveau de disponibilité cible desdites pièces.
Dans un mode de réalisation, chaque jeu de seuils comprend : un seuil de régénération représentant un seuil au-delà duquel une régénération du module doit être effectuée ; et/ou un seuil de visite avancé représentant un seuil au-delà duquel une visite préventive du module doit être effectuée ; et/ou un seuil d’alignement représentant un seuil au-delà duquel un alignement des potentiels du module doit être effectué.
Dans un mode de réalisation, le procédé met en œuvre un algorithme d’optimisation évolutionnaire, la pluralité de jeux de seuils de maintenance initiale étant générée aléatoirement, et l’étape de détermination d’une nouvelle pluralité de jeux de seuils étant effectuée par « reproduction », « croisement » et/ou « remplacement » des jeux de seuils de maintenance.
i) l’application sur les cheveux d’une composition T comprenant au moins un agent AA choisi parmi les acides aminés et leurs dérivés ;
ii) optionnellement un temps de pose de ladite composition T sur les cheveux de 1 minute à 6 heures, de préférence de 1 minute à 5 heures ;
iii) optionnellement une étape de lavage, de rinçage, d’essorage et/ou de séchage desdits cheveux, de préférence de séchage ; puis iv) l’application sur les cheveux d’au moins une composition C comprenant :
La quantité totale du ou des composé(s) (poly)carbodiimide(s) va de préférence de 0,01 à 40% en poids, plus préférentiellement de 0,1 à 30% en poids, mieux de 0,5 à 20% en poids, encore plus préférentiellement de 1 à 15% en poids par rapport au poids total de la composition A.
La quantité totale du ou des composés ayant au moins une fonction carboxylique va de préférence de 0,2 à 60% en poids, plus préférentiellement de 1 à 40% en poids, mieux encore de 1 à 30% en poids, et encore plus préférentiellement de 2 à 25% en poids par rapport au poids total de la composition B.
* dans un premier compartiment, une composition T comprenant au moins un agent réducteur tel que défini précédemment, et
* dans un deuxième compartiment, une composition A comprenant au moins un composé (poly)carbodiimide tel que défini précédemment, et
La composition A et/ou la composition B, de préférence la composition B, peut optionnellement comprendre en outre au moins un composé ayant au moins une fonction carboxylique, tel que décrit précédemment.
Le maintien en position du corps creux dans l’orifice peut se faire par fixation de l’embase sur la paroi. Il est avantageux que l’embase du corps creux ait les mêmes points de fixation que l’embase du capteur T25.
De préférence, le corps creux s’étend selon une direction longitudinale. Il peut s’agir d’un tube ou d’une canne d’injection.
Selon une variante de l’invention, ladite au moins une ouverture est située dans une portion du corps creux incluant la deuxième extrémité.
Ladite au moins une ouverture peut être située dans la deuxième extrémité du corps creux.
Selon une variante, ladite au moins une ouverture peut être située dans une paroi latérale du corps creux ; de préférence, elle peut être située à proximité de la deuxième extrémité du corps creux. On entend par « paroi latérale » une paroi reliant les première et deuxième extrémités du corps creux.
Selon une variante de l’invention, ladite portion peut être une portion courbe.
Le fait d’avoir une portion courbe et/ou d’avoir l’ouverture dans une paroi latérale du corps creux permet d’orienter le flux de solution aqueuse là où on le souhaite. Bien sûr, la longueur de cette portion courbe, ainsi que son rayon de courbure sont pensés pour permettre l’introduction du corps creux dans l’orifice.
Avantageusement, ladite ouverture est équipée d’un déflecteur, configuré pour orienter le flux de solution aqueuse sous pression vers l’amont du compresseur haute pression.
La solution aqueuse que l’on utilise peut être de l’eau, déminéralisée ou comprenant des impuretés (par exemple des sels minéraux) dans une proportion au plus de 2 g/L, de préférence inférieure à 1 g/L, et mieux encore inférieure à 0,5 g/L. En variante, elle peut aussi être une solution aqueuse contenant un détergent autorisé par la réglementation avionique, par exemple le ZOK 27 du fabricant ZOK, qui est un nettoyant autorisé, ou bien encore une solution hydro-alcoolique, par exemple un mélange d’eau et d’éthanol (en cas de température négative).
D'autres aspects, buts, avantages et caractéristiques de l’invention apparaîtront mieux à la lecture de la description détaillée suivante d’une forme de réalisation préférée de celle-ci, donnée à titre d'exemple non limitatif, et faite en référence aux figures annexées :
- représente une vue schématique en coupe axiale d’un exemple de turbomachine d’aéronef ;
- représente une vue en perspective d’un capteur T25 ;
- représente une vue en perspective d’un outillage d’injection selon un exemple de réalisation de l’invention ;
- est une vue en coupe de la selon le plan AA ;
- est une vue en coupe d’un outillage d’injection selon un autre exemple de réalisation de l’invention ;
Le document US 6,679,466 illustre un coinceur à came dans lequel les deux extrémités du câble métallique font chacune le tour d’un arbre d’ancrage de la tête. Les deux extrémités forment une boucle de câble qui est sertie pour assurer la continuité mécanique le long du coinceur à came.
Lorsque le grimpeur escalade une paroi, il connait ou il anticipe le nombre de coinceurs à utiliser ainsi que les dimensions des coinceurs à emmener. Il n’est pas rare qu’un grimpeur parte avec une quinzaine de coinceurs ce qui peut représenter un poids conséquent. Il est donc recherché de nouvelles configurations de coinceurs qui permettent un gain de masse.
Afin de fournir un produit plus léger, il est proposé de remplacer le câble en acier par une sangle en Dyneema®. Les deux extrémités de la sangle sont fixées dans la tête et la sangle s’étend le long du coinceur pour définir l’extrémité annulaire. Une première solution technique a été proposée dans le document US 2004/0035992. Ce document divulgue deux paires de cames montées à rotation autour d’un même arbre de pivotement. L’arbre de pivotement passe à travers un orifice traversant d’une tige rigide. Une gâchette d’activation des cames est montée coulissante le long de la tige. Une sangle textile traverse la tige et l’arbre de pivotement traverse la sangle de sorte que la sangle réalise la continuité mécanique entre les cames et un mousqueton fixé dans l’anneau à l’extrémité opposée de la tige. Cette configuration n’est pas pratique en usage car la sangle gêne l’utilisateur. La maintenance du dispositif de fixation est plus difficile et il quasiment impossible de remplacer la sangle car il faut démonter la tête.
Une autre solution technique est délivrée dans le document US 10,143,892 qui propose de former un anneau dans une cordelette en Dyneema® au moyen d’une étape d’épissure. La cordelette traverse la tige et des ressorts avant de réaliser une étape d’épissure qui forme l’anneau. La portion de l’anneau qui fait saillie de la tige est traversée par un arbre d’ancrage monté à proximité immédiate des arbres de pivotement des cames. L’étape d’épissure est une étape longue et couteuse dont la complexité est accrue par l’insertion des éléments de la tige avant de fermer l’anneau. Le passage de l’arbre dans l’anneau apparait également compliqué à réaliser. Cette configuration de coinceur reste chère. Il apparait également que le remplacement de la boucle formée par épissure est quasiment impossible.
Objet de l'invention Un objet de l’invention consiste à prévoir un dispositif de blocage à came dont la liaison mécanique entre la tête et l’extrémité annulaire est plus performante et éventuellement qui est plus facile à réaliser que les configurations de l’art antérieur.
Selon un aspect de l’invention, le dispositif de blocage à came comporte : - une tête possédant au moins une came, au moins un arbre de pivotement, et au moins un ressort, la au moins une came étant montée mobile à pivotement autour du au moins un arbre de pivotement, la au moins une came étant mobile entre une position rétractée et une position étendue, le au moins un ressort étant couplé fonctionnellement à la au moins une came pour solliciter la au moins une came vers la position étendue ; - une extrémité annulaire couplée mécaniquement à la tête, l’extrémité annulaire délimitant un trou traversant ; - au moins un élément filaire reliant mécaniquement la tête et l’extrémité annulaire, le au moins un élément filaire se présentant sous la forme d’un anneau ; - un système d’actionnement couplé à la au moins une came, le système d’actionnement étant configuré pour engager sélectivement la position rétractée, le système d’actionnement possédant une gâchette montée à coulissement le long d’une première direction reliant la tête et l’extrémité annulaire.
Le coinceur à came est remarquable en ce que l’anneau est plié pour définir au moins deux jambes comportant chacune une extrémité de tête, une extrémité de pied et deux brins, en ce que les deux brins se rejoignent dans l’extrémité de tête pour former une boucle accrochée à la tête, en ce que l’extrémité de pied de chaque jambe se prolonge par une portion de liaison, la portion de liaison reliant les jambes entre elles, la portion de liaison délimitant ledit trou traversant, la portion de liaison comportant au moins quatre brins de l’élément filaire.
De manière avantageuse, l’anneau d’élément filaire est un anneau en matériau textile.
Dans une configuration particulière, chaque boucle est montée à glissement par rapport à la tête.
Dans un développement chaque brin de la portion de liaison est monté à coulissement par rapport aux autres.
Préférentiellement, l’anneau d’élément filaire est obtenu par couture de deux terminaisons de l’élément filaire l’une sur l’autre, la couture étant disposée dans la zone de liaison.
Selon un mode de réalisation, le dispositif de blocage à came comportant une tige s’étendant depuis la tête jusqu’à l’extrémité annulaire. La tige est creuse et traversée par un nombre identique de brins que dans la portion de liaison.
Dans un développement avantageux, la tige est à longueur ajustable selon la première direction.