INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les agents de coloration les plus fréquemment utilisés sont les pigments. Il s’agit généralement de particules blanches ou colorées, minérales ou organiques, insolubles dans la phase hydrophile ou lipophile liquide, destinées à colorer et/ou à opacifier le produit cosmétique, la peau ou les muqueuses.
Les pigments d'oxydes de fer noir sont connus pour leurs propriétés couvrantes et colorantes superficielles et momentanées sur la peau. Ils sont généralement utilisés dans les produits de maquillage tels que les fonds de teint, les mascara et, les eye-liners. Toutefois, il peut être difficile d’apporter de l’éclat à la peau en utilisant ces produits car ceux-ci ont tendance à procurer un effet grisâtre, ce qui rend le teint terne après application sur la peau, et la couleur peu profonde.
Il existe donc un réel besoin de produits cosmétiques palliant ces défauts, inconvénients et obstacles de l’art antérieur, en particulier permettant d’obtenir une coloration soutenue et/ou éviter de ternir le teint après application de pigments d’oxyde de fer sur la peau ou les muqueuses.
Les inventeurs ont en outre mis au point une association comprenant un extrait de spiruline et/ou de pigment indigo et un pigment d’oxyde de fer noir, pour répondre à ces besoins, et notamment apporter de l’éclat au teint de la peau et/ou des muqueuses.
Les inventeurs ont de plus mis en évidence qu’un extrait de spiruline et/ou de pigment indigo permet, dans une composition cosmétique ou dermatologique comprenant un pigment d’oxyde de fer noir, de diminuer un effet de ternissement de la teinte de la composition dû à la présence du pigment d’oxyde de fer noir, et de rendre une coloration noire plus profonde, ce qui est particulièrement avantageux pour une utilisation dans un mascara ou un eye-liner.
Ainsi, un premier objet de l’invention se rapporte à une utilisation cosmétique non thérapeutique d’une combinaison d’extrait de spiruline et/ou de pigment indigo et de pigment d’oxyde de fer noir pour apporter de l’éclat au teint de la peau et/ou des muqueuses.
Un deuxième objet de l’invention se rapporte à une utilisation cosmétique non thérapeutique d’un extrait de spiruline et/ou de pigment indigo dans une composition cosmétique ou dermatologique comprenant un pigment d’oxyde de fer noir, pour augmenter la profondeur de la teinte noire de ladite composition cosmétique ou dermatologique dû à la présence du pigment d’oxyde de fer noir.
Un troisième objet de l’invention se rapporte à une association comprenant un extrait de spiruline et/ou de pigment indigo et un pigment d’oxyde de fer noir, dans laquelle le ratio entre la quantité d’extrait de spiruline ou d’extrait d’indigo et la quantité d’oxyde de fer noir est comprise entre 99/1 et 1/99 de préférence environ 100/0, la valeur de 0 étant possiblement exclue.
Les pigments d’oxyde de fer noir sont des pigments naturels ou synthétiques, à haut pouvoir colorant, traditionnellement utilisés pour obtenir un noir bleuté ou un noir plus profond. En cosmétique, le pigment utilisé est le tétraoxyde de fer (nom INCI : CI 77499), présent dans les fonds de teint, les mascaras, et les eye-liners. Ils permettent de foncer d'autres couleurs et d'agrandir les palettes de couleurs en créant des dégradés, notamment plus ou moins foncés, noirs, saturés ou grisés.
Le dispositif de distribution selon l’invention est notamment adapté à la distribution d’une phase fluide légère dans un réacteur en lit fluidisé, tel qu’un réacteur en lit fluidisé biphasique ou bouillonnant triphasique dans lequel un catalyseur solide est fluidisé par un mélange de fluides réactifs comprenant un gaz et/ou un liquide. Le dispositif de distribution selon l’invention est particulièrement adapté pour distribuer une phase gaz-solide ou gaz-liquide à haute température dans un réacteur à lit fluidisé. C’est par exemple le cas de la régénération étagée de catalyseur dans le procédé de conversion de résidu FCC R2R TM où le catalyseur subit une première étape/zone de régénération dans un premier réacteur en lit fluidisé, puis une deuxième étape/zone de régénération dans un deuxième réacteur en lit fluidisé, dans lequel le catalyseur est distribué par le dispositif de distribution de la première étape/zone de régénération (e.g. en lit fluidisé turbulent) vers la deuxième étape/zone de régénération.
Dans le cadre d’un procédé de traitement de la biomasse, le dispositif de distribution selon l’invention peut être utilisé pour introduire une phase gaz, ou une suspension gaz-solide dans le milieu fluidisé d’un réacteur de traitement de la biomasse.
Dans le cadre d’un procédé d’hydrotraitement, par exemple de coupes pétrolières, le dispositif de distribution selon l’invention peut être utilisé pour introduire de l’hydrogène dans un milieu fluidisé contenant des particules de catalyseur et une phase hydrocarbure à traiter.
Dans le cadre d’un procédé d’hydroconversion, le dispositif de distribution selon l’invention est particulièrement bien adapté lorsque la phase fluide légère comprend de l’hydrogène, et quand la phase fluide dense comprend un résidu pétrolier, notamment pour une mise en œuvre dans une étape d’hydroconversion en lit bouillonnant utilisant un réacteur fluidisé triphasique.
Plus généralement, le dispositif de distribution selon l’invention peut être utilisé dans : - des réacteurs de procédé FCC ; - des réacteurs de régénération de catalyseurs, par exemple de régénérateurs FCC ; - des réacteurs d'hydrotraitement ou d'hydrocraquage fonctionnant en écoulement ascendant, avec par exemple une entrée d'un flux diphasique gaz-liquide ou gaz-solide dans le fond de l'enceinte réactionnelle ; - des réacteurs de type « slurry » ( i.e., comprenant une phase solide dispersée dans unliquide) ; - des stripeurs, sécheurs, aérateurs ou humidificateurs ; et - des réacteurs de pyrolyse catalytique.
Plus précisément, en référence à la , le dispositif de distribution selon l’invention comprend une conduite 1, aussi appelée tube d’admission, comprenant une extrémité inférieure et une extrémité supérieure. La conduite 1 est adaptée pour que l’extrémité supérieure pénètre dans la partie inférieure d’une enceinte réactionnelle 5 contenant une phase fluide lourde 4 (à l’état fluidisé), la conduite 1 étant adaptée pour transporter (avec une vitesse V) une phase fluide légère 2 dans le lit fluidisé 4 de l’enceinte réactionnelle 5. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’enceinte réactionnelle 5 est cylindrique, e.g. de section circulaire de diamètre D et/ou la conduite 1 est cylindrique, e.g. de section circulaire de diamètre E.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, un ou plusieurs dispositifs de distribution sont installés dans une enceinte réactionnelle 5 de diamètre D compris entre 0,5 m et 50 m, de préférence entre 1 m et 30 m et de manière préférée entre 2 m et 20 m. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, un seul dispositif de distribution est installé dans l’enceinte réactionnelle 5. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’extrémité supérieure de la conduite 1 présente un axe de symétrie Z sensiblement centré selon l’axe de symétrie (i.e., axe central vertical) de l’enceinte réactionnelle 5. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le dispositif de distribution est utilisé pour distribuer la phase fluide légère 2 dans l’enceinte réactionnelle 5 en dessous d’un injecteur de gaz 22 qui peut avoir la forme d’un anneau. L’injecteur de gaz 22 peut également être constitué d’un ou plusieurs anneaux, ou de plusieurs branches, et être positionné sensiblement à la même élévation ou partiellement sous le dispositif de distribution. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’extrémité supérieure de la conduite 1 présente un axe de symétrie Z décentrée par rapport à l’axe de symétrie de l’enceinte réactionnelle 5, par exemple pour alimenter l’enceinte réactionnelle 5 à partir d’un échangeur externe bien connu de l'homme du métier, appelé « catcooler », qui réalise un refroidissement externe d'une fraction de catalyseur contenu dans un régénérateur FCC, par exemple par échange avec de l'eau, et pouvant notamment conduire à la production de vapeur haute pression.
Dans la présente description, les termes « sensiblement » utilisé pour définir des distances ou des compositions correspondent à une approximation de ± 10%, préférablement de ±5%, très préférablement de ± 2% de ladite distance ou composition. Par exemple, la conduite 1 étant sensiblement centrée selon l’axe de symétrie de l’enceinte réactionnelle 5, signifie que la conduite 1 peut être disposée avec une approximation de ± 10%, préférablement ± 5%, très préférablement de ± 2%, par rapport au diamètre D de l’enceinte réactionnelle 5.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la conduite 1 (e.g. métallique) est verticale. La conduite 1 est préférentiellement verticale si elle transporte une phase fluide légère 2 multiphasique.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le diamètre E de la conduite 1 est compris entre 0,1 m et 8 m, de préférence entre 0,2 m et 6 m et de manière préférée entre 0,4 m et 3 m. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le rapport du diamètre E de la conduite 1 sur le diamètre D de l’enceinte réactionnelle 5 est compris entre 0,005 et 0,9, de préférence entre 0,01 et 0,5 et de manière préférée entre 0,1 et 0,3.
Sur la partie supérieure de la conduite 1, i.e., à proximité de l’extrémité supérieure de la conduite 1, sont percées/ouvertes des premières fenêtres 7 et des deuxièmes fenêtres 8 (voir également la ) dans la paroi de ladite conduite 1. Avantageusement, les premières fenêtres 7 sont adaptées pour s’ouvrir directement dans le milieu fluidisé de l’enceinte réactionnelle 5. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les premières fenêtres 7 et/ou les deuxièmes fenêtres 8 sont de formes sensiblement rectangulaires, et présentant optionnellement des congés de raccordement aux angles.
En référence aux figures 2a et 2b, selon un ou plusieurs modes de réalisation, les premières fenêtres 7 et les deuxièmes fenêtres 8 sont de formes sensiblement rectangulaires, les premières fenêtres 7 ayant une largeur a et une hauteur b (soit une section de passage a×b), les deuxièmes fenêtres 8 ayant une largeur c et une hauteur d (soit une section de passage c×d). Il est entendu que les premières fenêtres 7 et/ou les deuxièmes fenêtres 8 peuvent être des ouvertures de forme quelconque (e.g. carré, triangle, trapèze, losange, cercle, etc...).
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le rapport de hauteur b/a et/ou de largeur d/c est compris entre 0,2 et 12, préférentiellement entre 1 et 10 et plus préférentiellement entre 2 et 8. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le rapport des surfaces des premières fenêtres 7 sur les deuxièmes fenêtres 8 est compris entre 0,2 et 5, de préférence entre 0,3 et 3 et de manière plus préférée entre 0,5 et 2.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le rapport de la surface totale des fenêtres (7 et 8) sur la section de la conduite 1 est comprise entre 0,5 et 4 et de manière plus préférée entre 1 et 3. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la surface totale des fenêtres 7 ou 8 sur la section de la conduite 1 est comprise entre 0,1 et 3 et de manière plus préférée entre 0,3 et 2. Il est entendu que les hauteurs et largeurs des premières fenêtres 7 et des deuxièmes fenêtres 8 sont dépendants du nombre total de fenêtres.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le nombre de premières fenêtres 7 est compris entre 2 et 24, de préférence entre 3 et 12 et de manière préférée entre 3 et 8 ; le nombre de deuxièmes fenêtres 8 est compris entre 2 et 24, de préférence entre 3 et 12 et de manière préférée entre 3 et 8. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les premières et deuxièmes fenêtres 7 et 8 sont en nombres pairs en total et/ou de même nombre. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les premières et deuxièmes fenêtres 7 et 8 sont disposées de manière alternée sur la paroi de la conduite 1.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les centres des premières et deuxièmes fenêtres 7 et 8 sont séparés de l’extrémité supérieure d’une distance comprise entre 0,2×E et 4×E et préférablement entre 0,5×E et 4×E. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les centres des premières et deuxièmes fenêtres 7 et 8 sont séparés (entre eux) d’une distance o selon sur l’axe de symétrie Z et/ou décalés d’un angle θ dans un plan perpendiculaire xy à l’axe de symétrie Z. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’angle θ est compris entre 0° et 180° et de manière préférée entre 0° et 60°. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les premières fenêtres 7 sont disposées au-dessus des deuxièmes fenêtres 8 sur l’axe de symétrie Z. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la distance o sur l’axe de symétrie Z entre le centre des premières et deuxièmes fenêtres 7 et 8 est inférieure à b, préférablement inférieure à 0,75×b, très préférablement inférieure à 0,5xb, ou inférieure à d, préférablement inférieure à 0,75×d, très préférablement inférieure à 0,5xd.
De manière connue, une unité de commande CU (non représentée) est configurée pour commander ledit actionneur pour mettre en vibration la plaque.
Dans la est illustrée une vue de dessus de ce système de l’art antérieur. Ici, on peut voir que le dispositif de mesure 10 est de forme cylindrique et la plaque est de forme rectangulaire. Les moyens de maintien 12 permettant de maintenir la plaque au-dessus de la surface sensible 7 peuvent être des barres.
Dans cette configuration, le liquide dans lequel est immergé l’ensemble formé par le dispositif de mesure 10 et le système antifouling 20 circule entre le dispositif 10 et le système anti-encrassement 20. L’onde acoustique générée par la mise en vibration de la plaque va se propager dans le liquide et, en arrivant sur la surface sensible 7, limiter voire empêcher l’encrassement biologique de cette surface sensible.
Ainsi, dans cet état de l’art, c’est l’onde acoustique générée par la plaque vibrante qui va provoquer l’effet antifouling. Mais la plaque vibrante peut être fragile. Pour plus de robustesse, d’efficacité et pour plus de compacité, les Inventeurs ont imaginé le cas où les moyens de maintien sont un seul élément qui, avec la surface sensible 7 du dispositif de mesure 10 et la plaque 110, délimite un espace fermé (ou cavité fermée).
Dans ce cas particulier, la face avant de la plaque est destinée à être en contact avec le liquide et la face arrière est située côté dispositif de mesure 10. La plaque 110 a donc, de part et d’autre, deux milieux qui peuvent présenter des pressions très différentes : côté dispositif de mesure, la pression est la pression atmosphérique, alors que côté liquide, la pression est la pression du liquide (par exemple, de l’eau), qui augmente avec la profondeur.
On comprend alors la limite d’un tel ensemble : la plaque doit être souple pour présenter de fortes amplitudes de vibration et, de ce fait, ne peut pas supporter les fortes pressions engendrées par une immersion en profondeur ou dans un milieu liquide sous pression.
Les inventeurs ont donc cherché à concevoir un système antifouling qui puisse équiper un dispositif de mesure, en isolant la surface sensible du dispositif, de sorte que l’ensemble ainsi formé puisse fonctionner en étant immergé en profondeur et/ou dans un liquide sous pression.
Pour ce faire, l’invention concerne un système de lutte contre l’encrassement biologique par des microorganismes, destiné être reporté sur un dispositif de mesure qui est destiné à être immergé dans un liquide à une pression P liquide et qui comprend une surface sensible à l’encrassement biologique, le système étant configuré pour recouvrir la surface sensible, le système comprenant : - une plaque apte à vibrer, ayant deux faces principales opposées, dites face avant et face arrière, la face avant étant destinée à être en contact avec le liquide ; et - au moins un actionneur, situé sur l’une des faces principales de la plaque, apte à mettre en vibration la plaque, de manière à au moins limiter une fixation de microorganismes sur la plaque ; le système étant caractérisé en ce qu’il comprend en outre : - une cavité fermée, qui est délimitée au moins en partie par la face arrière de la plaque, et qui est remplie avec un fluide à une pression P cavité ; et - un compresseur à fluide, en communication fluidique avec la cavité fermée, apte à moduler la pression P cavité de fluide dans la cavité, de sorte que la valeur absolue de la différence entre la pression P liquide sur la face avant et la pression P cavité sur la face arrière soit inférieure à 2.10 5 Pa (2 bar), préférentiellement inférieure à 5.10 4 Pa (0,5 bar), idéalement que les pressions soient égales. En effet, de préférence, le compresseur est apte à moduler la pression dans la cavité P cavité de sorte qu’elle soit égale à la pression du liquide P liquide .
De préférence, la plaque est une membrane. On entend par « membrane » une structure présentant une faible épaisseur comparée à ses dimensions planaires. On précise que dans le cas d’une membrane encastrée, on la considèrera à son pourtour.
De préférence, l’actionneur est situé sur la face arrière de la plaque.
Le compresseur à fluide est de préférence un compresseur à air. On peut par exemple utiliser un compresseur du fabriquant Fluigent ou du fabriquant Würth.
De préférence, la cavité fermée a une profondeur, selon une direction perpendiculaire à la face arrière de la plaque, comprise entre 1 et 10 mm, bornes incluses. De préférence, cette profondeur est égale à 1 mm.
Avantageusement, la surface sensible peut être une fenêtre optique, par exemple dans le cas où le dispositif de mesure est un dispositif de mesure optique. On entend par « fenêtre optique » la zone par laquelle va passer le signal optique pour aller du dispositif de mesure optique au milieu à caractériser.
Selon une autre variante, la surface sensible peut être une couche de fonctionnalisation, dans le cas où le dispositif de mesure est un capteur biologique devant détecter l’accroche spécifique d’agents recherchés à la surface de la couche de fonctionnalisation.
Le dispositif de mesure peut par exemple être un capteur optique ou une sonde optique.
L’actionneur peut être un actionneur piézoélectrique, ferroélectrique, électrostatique, magnétique ou thermique.
Dans un mode de réalisation particulier, La tête 3 possède au moins un ancrage 9, par exemple un arbre d’ancrage 9. Les boucles 6a sont accrochées au au moins un ancrage 9 pour réaliser la continuité mécanique entre la tête 3 et l’élément filaire 6. Préférentiellement, l’élément filaire 6 fait le tour de l’ancrage 9 afin de réaliser la continuité mécanique avec l’extrémité annulaire 2a. Plus préférentiellement, la boucle 6a étrangle l’ancrage 9 pour réaliser la continuité mécanique.
Dans les modes de réalisation illustrés aux figures 1 à 13, différentes configurations d’accrochage de l’élément filaire 6 à la tête 3 sont illustrées.
Les figures 2 à 13 illustrent des modes de réalisation où les boucles 6a prolongeant les jambes 6b forment deux plans parallèles et décalés. Les boucles 6a sont montées en vis-à-vis selon une direction perpendiculaire aux plans parallèles pour former un trou traversant 8. Un ancrage 9 de la tête 3 traverse les boucles 6a pour fixer l’élément filaire 6 avec la tête 3. Une configuration avec deux boucles 6a ou plus que deux boucles 6a est possible.
Les figures 2 à 13 illustrent un mode de réalisation dans lequel les boucles 6a présentes aux extrémités des jambes 6b de l’anneau sont disposées l’une en face de l’autre selon une direction perpendiculaire à la première direction XX. Un arbre d’ancrage 9 traverse les deux boucles 6a selon la direction perpendiculaire à la première direction XX. L’arbre d’ancrage 9 est fixé au corps 1. L’arbre d’ancrage 9 est différent du ou des arbres de pivotement 4 de la au moins une came 4.
Il est particulièrement avantageux d’avoir un ancrage 9 monté amovible par rapport à la tête 3 de manière à avoir un élément filaire 6 qui est facilement remplaçable. Le démontage de l’ancrage 9 permet de supprimer la fixation entre l’élément filaire 6 et la tête 3 ce qui permet le remplacement de l’élément filaire 6.
Il est avantageux que l’ancrage 9 soit un arbre d’ancrage, c’est-à-dire une tige 5 qui s’insère dans le corps 1a pour fixer les boucles 6a. L’arbre d’ancrage possède avantageusement une section circulaire et avantageusement une surface lisse.
Par exemple, l’arbre d’ancrage 9 est fixé au corps 1a de la tête 3 par vissage, par sertissage, par rivetage. L’arbre d’ancrage 9 s’étend majoritairement selon une direction perpendiculaire à la première direction XX.
Pour remplacer l’élément filaire 6, on démonte l’ancrage 9, on tire sur l’élément filaire 6 selon la première direction XX. Selon les cas de figure, on conserve la tige 5 ou on remplace la tige 5. On installe un nouvel élément filaire 6 avec les boucles 6a qui s’insèrent dans la tête 3. L’ancrage 9 ou un nouvel ancrage 9 traverse les boucles 6a et se fixe à la tête 3 pour accrocher l’élément filaire 6 avec la tête 3. Le remplacement de l’élément filaire 6 est aisé et ne nécessite aucune intervention sur les cames 4, le ou les arbres de pivotement 4 ou sur la gâchette 14.
Dans un mode de réalisation particulier, la tige 5 possède une longueur ajustable selon la direction XX. L’ajustement de la longueur permet de fournir une longueur accrue d’élément filaire 6 par rapport à la tige 5 lors de la phase de montage. Une fois les boucles 6a accrochées à la tête 3, la longueur de la tige 5 est augmentée pour absorber le surplus d’élément filaire 6. Cela permet de fournir une meilleure ergonomie entre la tête 3 et l’extrémité annulaire 2a sans que cela modifie la résistance à la traction entre la tête 3 et l’extrémité annulaire 2a.
La tige 5 à longueur ajustable peut être une tige télescopique. Cependant, d’autres modes de réalisation sont possibles.
De manière préférentielle, l’extrémité annulaire 2a est munie d’un raidisseur 9 qui définit au moins en partie la forme de l’extrémité annulaire 2a. Le raidisseur 9 définit une forme qui est ou qui est proche d’un anneau. Le raidisseur 9 est creux. Le raidisseur 9 est traversé par l’élément filaire 6 ce qui définit la portion de liaison 6c du « U ». Il est avantageux que le raidisseur 9 forme la butée qui vient au contact de la tige 5 et qui empêche l’éloignement de la tige 5 par rapport à la tête 3 au-delà d’une valeur seuil. Le matériau formant le raidisseur 9 et la forme du raidisseur 9 permettent de définir la relation entre la déformation du raidisseur 9 et la valeur de l’effort en compression appliqué sur la tige 5.
Le mode de réalisation illustré sur les figures permet un démontage facile pour changer au moins l’un des composants suivants : l’élément filaire 6, la tige 5 ou le raidisseur 9. Dans un mode de réalisation avantageux, la tige 5 est démontable par rapport à la tête 3 ce qui permet de remplacer la tige 5 quand cette dernière est abimée. Il est également possible de remplacer le raidisseur 9 facilement lorsque ce dernier est abimé.
Il est encore possible de remplacer la tige 5 et l’élément filaire 6 afin d’adapter la longueur du dispositif de blocage à un besoin spécifique. Un extenseur de gâchette 14 peut alors être envisagé si la longueur de la tige 5 et de l’élément filaire 6 est augmentée de manière conséquente.
La tige 5 est couplée mécaniquement à la tête 3. Le raidisseur 9 est couplé à la tige 5. Il est avantageux que la tige 5 autorise l’insertion d’une partie du raidisseur 9. Il est avantageux que le raidisseur 9 entoure continument l’élément filaire 6 depuis une première extrémité qui vient en butée contre la tige 5 jusqu’à une seconde extrémité qui vient en butée contre la tige 5. L’élément filaire 6 est complètement protégé dans la portion en saillie de la tige 5 et qui définit l’extrémité annulaire 2a.
Dans un mode de réalisation particulier, la tige 5 possède une extrémité évasée qui permet de faciliter la formation d’un anneau de taille conséquente dans l’extrémité annulaire 2a.
La tige 5 est préférentiellement réalisée en matériau polymère de manière à pouvoir être flexible selon une ou plusieurs directions perpendiculaires à la première direction XX.
Préférentiellement, le tube est sécable et monté fixement dans la tête. L’extraction du tube hors de la tête cause la destruction du tube.