INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Simultanément à la réalisation de la première sous-étape 1101, l’unité de commande réalise une deuxième sous-étape 1102. Cette deuxième sous-étape 1102 comporte les mêmes étapes que la première sous-étape 1101, à savoir une étape de calcul d’intercorrélation 1102_1 pour définir un segment de deuxième type de référence S2_ref, une étape de tri par cohérence 1102_2 par rapport au segment de référence, une étape de recalage temporel 1102_3 et elle est également suivie par une étape de calcul 1122 d’un segment moyen. Là encore, cette deuxième sous-étape, et les différentes étapes qu’elle comporte, n’est effectuée que sur les segments ayant passés l’étape de l’analyse d’énergie spectrale, ce qui permet de concentrer les calculs uniquement sur les segments utiles.
Dans ce premier mode de réalisation, la deuxième sous-étape 1102 est réalisée en considérant uniquement les segments de deuxième type S2, les segments de troisième type S3 étant conservés ou écartés en fonction de ce qui est fait pour le segment de deuxième type S2 présent dans leur cycle temporel correspondant.
Plus particulièrement, le tri des segments, et donc des cycles temporels, par énergie spectrale est effectué en calculant le z-score des segments de deuxième type S2. Si un segment de deuxième type présente un z-score inférieur à une valeur seuil, ici égale à 0.3, l’ensemble du cycle temporel, c’est-à-dire le segment de deuxième type et le segment de troisième type associé, est exclu.
De manière similaire, l’étape de calcul d’intercorrélation 1102_1 est effectuée sur la base des segments de deuxième type, de sorte qu’un segment de deuxième type de référence S2_ref est choisi. Chacun des segments de deuxième type S2 stockés dans la deuxième base de données, et non exclus par l’analyse spectrale, est alors comparé au segment de deuxième type de référence S2_ref. Conformément à ce qui a été décrit pour la première sous-étape 1101, l’unité de commande sort de l'analyse les segments de deuxième type pour lesquels la comparaison avec le segment de deuxième type de référence résulte en un seuil de corrélation jugé insuffisant, qui à titre d’exemple ici est de l’ordre de 60% sans que cette valeur soit limitative. Toutefois, ici, cette exclusion des segments de deuxième type S2 a pour effet d’exclure également les segments de troisième type S3 identifiés dans un cycle temporel 107 correspondant à un segment de deuxième type S2 exclu.
L’étape de calcul de valeur moyenne des segments se fait alors pour chacun des types de segments, à savoir les segments de deuxième type S2 et les segments de troisième type S3.
L’unité de commande est configurée pour stocker le segment de deuxième type moyen S2_moy et le segment de troisième type moyen S3_moy, associés à l’analyse du signal accélérométrique. Ces segments moyens représentatifs du signal accélérométrique traité ACC-T servent par la suite à l’étape de détermination d’un risque de décompensation cardiaque 114, notamment en analysant l’évolution des amplitudes des segments d’un signal à l’autre.
A l’inverse, en présence d’un méplat, lesdites deuxièmes portions de paroi ne se rejoignent pas. Le sommet de l’alvéole peut donc présenter un espace formé entre l’extrémité supérieure des deuxièmes portions de paroi. Cet espace peut être comblé par de la matière formant un pont plat reliant les extrémités supérieures de ces deuxièmes portions de paroi. La présence de ce méplat permet de diminuer la hauteur des portions de support limitant par conséquent la masse de l’ensemble.
Par ailleurs, le fait que le méplat présente une largeur inférieure à 20 mm, de préférence inférieure à 10 mm permet, au cours de la fabrication additive, de combler l’espace entre les extrémités des deuxièmes portions de paroi voutées et ne se rejoignant pas de manière à former ce pont, en limitant les risques d’affaissement sous son propre poids de la matière déposée entre lesdites extrémités. On notera en effet que sur un filament non chargé de matière déposée au cours de la fabrication additive, une inflexion dudit filament peut se produire à partir de 10 mm de distance entre deux points d’appui. Pour un filament chargé avec des fibres courtes, l’inflexion peut être observée à partir de 20 mm. Enfin, avec un filament chargé de fibres continues, une mise sous tension lors de la dépose permet d’augmenter cette distance. On comprendra donc que la largeur du méplat, et donc la distance entre les extrémités supérieures des deuxièmes portions de paroi d’une même alvéole ne se rejoignant pas, dépend de la raideur et de la viscosité du matériau utilisé lors de la fabrication additive.
Dans certains modes de réalisation, les portions de support sont fabriquées de telle sorte à ce qu’elles présentent une épaisseur non nulle entre un sommet des alvéoles et l’extrémité supérieure du complexe acoustique.
En d’autres termes, on comprend que le sommet de l’ogive, en pointe ou avec un méplat, n’est pas confondu avec l’extrémité supérieure du complexe acoustique, mais qu’au moins une couche supplémentaire de matériau est prévue entre ledit sommet de l’alvéole et l’extrémité supérieure du complexe acoustique au cours de la fabrication additive. Cette ou ces couches supplémentaires permettent de consolider l’empilement des couches et d’améliorer la rigidité des portions de support lors du drapage de la deuxième peau.
Dans certains modes de réalisation, le procédé comprend la fabrication de troisièmes portions de paroi s’étendant entre l’extrémité inférieure du complexe acoustique et la première portion de paroi, les troisièmes portions de paroi présentant une forme courbe.
On comprend que chaque alvéole comprend une troisième portion de paroi délimitant une partie inférieure de ladite alvéole. La troisième portion de paroi forme ainsi un congé de raccordement entre la première portion de paroi et la première peau sur laquelle est fabriqué le complexe acoustique. Ainsi, dans cette configuration, chaque alvéole présente globalement une forme d’œuf, une partie inférieure de l’alvéole étant délimitée par la troisième portion de paroi courbe, une partie intermédiaire de l’alvéole étant délimitée par la première portion de paroi verticale (parallèle à l’axe central), et la partie supérieure de l’alvéole étant délimitée par la deuxième portion de paroi en forme d’ogive. Cette configuration permet d’améliorer la rigidité globale du complexe acoustique l’accroche sur la première peau.
Dans certains modes de réalisation, le procédé comprend la fabrication d’un cône acoustique dans chaque alvéole, le cône acoustique s’étendant depuis l’extrémité inférieure du complexe acoustique. En d’autres termes, le cône acoustique est disposé dans l’alvéole du côté opposé à l’ogive, et permet d’atténuer les basses fréquences.
Le présent exposé concerne également un complexe acoustique pour panneau acoustique de moteur aéronautique, obtenu par un procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation précédents.
Le présent exposé concerne également un procédé de fabrication d’un panneau acoustique comprenant : - la fabrication d’une première peau, - la fabrication d’un complexe acoustique sur la première peau, par un procédé de fabrication d’un complexe acoustique selon le présent exposé, et - la fabrication d’une deuxième peau sur l’extrémité supérieure du complexe acoustique.
La deuxième peau peut être fabriquée et assemblée au panneau acoustique par cuisson en autoclave, par drapage automatique « AFP » ou « ATL » par exemple, ou par consolidation in-situ, notamment par l’intermédiaire d’un laser nécessaire à l’adhésion du dernier pli déposé et celui en cours de dépôt, sans nécessité de cycles thermiques supplémentaires dans un autoclave.
Le présent exposé concerne également un panneau acoustique obtenu par un procédé de fabrication d’un panneau acoustique selon le présent exposé.
La représente une vue partielle en perspective d'un panneau acoustique selon l’art antérieur,
La représente une vue latérale partielle et en coupe d’un panneau acoustique selon l’art antérieur dans différentes situations au cours de sa fabrication,
La représente une vue en section d'un turboréacteur comprenant des panneaux acoustiques selon le présent exposé, dans un plan longitudinal du turboréacteur,
La représente une vue latérale partielle et en coupe d’un panneau acoustique selon un premier mode de réalisation du présent exposé,
Comme illustré non limitativement sur la , le procédé (de contrôle), selon l’invention, comprend une étape 10-20 qui est mise en œuvre lorsqu’un risque de collision impliquant le véhicule V vient d’être détecté, par exemple par un dispositif embarqué chargé d’analyser des données acquises dans l’environnement du véhicule V.
L’étape 10-20 du procédé comprend une sous-étape 20 dans laquelle, lorsqu’un risque de collision impliquant le véhicule V vient d’être détecté et qu’au moins une consigne de couple a été demandée pour un train Tj, on (le dispositif de contrôle DC) autorise cette consigne de couple demandée lorsqu’elle est inférieure ou égale à zéro, ou bien remplace cette consigne de couple demandée par une consigne de couple qui est égale à zéro lorsqu’elle est supérieure à zéro.
Il est rappelé que la (chaque) consigne de couple demandée est définie en fonction du pourcentage d’enfoncement de la pédale d’accélérateur par le conducteur du véhicule V et/ou d’une consigne de couple récupératif demandée, par exemple par un calculateur de contrôle CC d’un dispositif de contrôle de trajectoire DCT. Par exemple, ce dispositif de contrôle de trajectoire DCT peut être de type ESP/ABS (ESP : « Electronic Stability Program »), ABS : « Anti-Blocking System »)). On notera que ce calculateur de contrôle CC peut aussi être agencé de manière à contrôler le dispositif de freinage DF en cas de besoin.
Grâce à l’invention, lorsque le calculateur de supervision CS est alerté par la fonction d’urgence FF d’un freinage automatique d’urgence, il en informe le dispositif de contrôle DC, lequel autorise la transmission de la consigne de couple demandée au calculateur de machine CMj concerné lorsqu’elle est inférieure ou égale à zéro, ou remplace cette consigne de couple demandée par une consigne de couple nulle lorsqu’elle est supérieure à zéro en vue de la transmission de cette consigne de couple nulle au calculateur de machine CMj concerné. Cette autorisation ou ce remplacement a donc lieu très avantageusement en aval d’une éventuelle répartition de couple entre le train avant T1 et le train arrière T2, et sans forcément imposer une consigne de couple à chaque machine motrice ou machine électrique (non motrice) du GMP.
Cela permet en effet, lorsque la consigne de couple demandée est inférieure ou égale à zéro (et donc qu’un freinage récupératif est requis), d’éviter que le GMP s’oppose à l’action (freinage mécanique) exercée, à l’instant considéré, par le dispositif de freinage DF. Il n’y a donc plus de risque de réduction de la capacité de ralentissement du véhicule V et donc d’empêchement d’évitement de collision ou de provocation d’une réduction insuffisante de la vitesse d’impact.
Par ailleurs, lorsque la consigne de couple demandée est supérieure à zéro, l’invention permet de respecter une éventuelle répartition de couples entre les trains avant T1 et arrière T2 ou entre des machines (motrices) de types différents d’un même train Tj, et donc de réaliser ou d’optimiser certaines phases spécifiques. Ainsi, dans le cas d’un GMP au moins partiellement thermique, il n’y a plus de risque de diminution de la capacité de dépollution des dispositifs de dépollution de la ligne d’échappement et/ou d’empêchement de la protection du turbocompresseur.
On notera que lorsque la consigne de couple demandée est inférieure ou égale à zéro, l’invention permet aussi de respecter une répartition de couples entre les trains avant T1 et arrière T2 ou entre des machines (motrices) de types différents d’un même train Tj, car on impose une consigne de couple ou une limitation de la consigne de couple par train et non par organe (électrique ou thermique).
En outre, l’invention permet d’avoir un raccordement très rapide avec la consigne de couple demandée lorsque l’alerte de freinage automatique d’urgence du calculateur de supervision CS par la fonction d’urgence FF est terminée.
Par exemple, et comme illustré non limitativement sur la , l’étape 10-20 peut comprendre une sous-étape 10 dans laquelle, une fois l’alerte de freinage automatique d’urgence reçue, on (le dispositif de contrôle DC) peut comparer la (chaque) consigne de couple demandée à la valeur zéro. Dans ce cas, si la consigne de couple demandée est inférieure ou égale à zéro, on (le dispositif de contrôle DC) autorise la transmission de cette consigne de couple demandée dans la sous-étape 20, tandis que si la consigne de couple demandée est supérieure à zéro, on (le dispositif de contrôle DC) la remplace par une consigne de couple nulle dans la sous-étape 20.
On notera que lorsque le GMP est hybride (ce qui n’est pas ici le cas), il peut comprendre une machine motrice thermique et une machine motrice électrique réversible associées à un même train Tj. Dans ce cas, en présence du risque détecté et d’une consigne de couple demandée pour ce train Tj, on (le dispositif de contrôle DC) peut :
- soit autoriser la consigne de couple demandée lorsqu’elle est inférieure ou égale à zéro, et déterminer des première et seconde consignes de couple respectivement pour ces machine motrice thermique et machine motrice électrique réversible, avec comme condition le fait que la somme de ces première et seconde consignes de couple doit être égale à cette consigne de couple demandée,
- soit remplacer la consigne de couple demandée par une consigne de couple égale à zéro lorsqu’elle est supérieure à zéro, et déterminer des première et seconde consignes de couple respectivement pour ces machine motrice thermique et machine motrice électrique réversible, avec comme condition le fait que la somme de ces première et seconde consignes de couple doit être égale à zéro.
Dans ces deux cas cela est particulièrement avantageux car cela peut permettre d’effectuer une répartition choisie de la consigne de couple demandée entre les première et seconde consignes de couple pour un même train Tj, par exemple pour renforcer le freinage récupératif (via le second couple) en augmentant la quantité de carburant injectée via le premier couple. A titre d’exemple illustratif, dans le premier cas si la consigne de couple demandée est égale à -20 Nm, on peut utiliser des première et seconde consignes de couple égales respectivement à +10 Nm et -30 Nm (ou +20 Nm et -40 Nm) afin d’obtenir une somme égale à -20 Nm tout en rechargeant la source d’énergie électrique BP (ici une batterie principale (ou de traction) BP) et en effectuant une phase spécifique. A titre d’exemple illustratif, dans le second cas si la consigne de couple demandée est égale à +20 Nm, on peut utiliser des première et seconde consignes de couple égales respectivement à +20 Nm et -20 Nm afin d’obtenir une somme égale à 0 Nm tout en rechargeant la source d’énergie électrique BP (ici une batterie principale (ou de traction) BP) et en effectuant une phase spécifique.
On notera également, comme illustré non limitativement sur la , que le GMP peut être propre à fournir ou récupérer sur le train avant T1 un couple avant qui est fonction d’une consigne de couple avant demandée pour déplacer ou freiner le véhicule V, et sur le train arrière T2 un couple arrière qui est fonction d’une consigne de couple arrière demandée pour déplacer ou freiner le véhicule V. Dans ce cas, en présence du risque détecté et d’une consigne de couple avant demandée et/ou d’une consigne de couple arrière demandée, on (le dispositif de contrôle DC) peut :
Selon une deuxième variante de réalisation, la tige est positionnée parallèlement à l’axe longitudinal de fixation de la ventouse sur le caveau. Comme dans la variante susmentionnée, la tige comprend une première portion verticale qui s’étend suivant un axe principal parallèle au plan vertical du monument funéraire, et une deuxième portion latérale qui s’étend depuis ladite première portion et suivant un angle compris entre 15° et 40° par rapport à l’axe principal de la première portion. Dans cette variante, la tige est rattachée à la ventouse par le biais d’un élément de liaison, l’axe principal de ladite première portion s’étendant perpendiculairement à l’élément de liaison.
Le moyen de fixation est avantageusement une ventouse. Les bordures latérales de la dalle sont connues grâce au positionnement des différents dispositifs de guidage. Les éléments de réglage permettent notamment de déterminer l’épaisseur et la longueur des bordures latérales par rapport au caveau sous-jacent.
Avantageusement, le système de guidage comprend au moins deux dispositifs de guidage à chacun des côtés de la dalle, donc au moins huit dispositifs de guidage. Préférentiellement, les dispositifs de guidage sont reliés ensemble par une barre de rattachement de manière à former un support. Plus préférentiellement, au moins trois dispositifs de guidage sont rattachés ensemble par une barre de rattachement.
Préférentiellement, chaque ventouse comprend un orifice depuis lequel l’appel d’air est réalisé. Au moins deux ventouses peuvent être reliées via un tuyau qui va réaliser le vide d’air dans lesdites ventouses, permettant ainsi leur fixation. De manière particulièrement préférée, l’ensemble des ventouses des dispositifs de guidage peuvent être reliées via des tuyaux de vide d’air, de manière à pouvoir vider ou réinjecter de l’air dans lesdites ventouses simultanément grâce à une seule console de commande.
L’invention a encore pour objet un système de guidage pour le positionnement d’une dalle sur une extrémité supérieure d’un caveau de monument funéraire, ledit système comprenant : un châssis, et au moins quatre dispositifs de guidage configurés pour être montés sur le châssis et positionnés, chacun, à distance les uns des autres de manière à entourer la dalle, le système de guidage étant selon l’invention, les extrémités de fixation et les extrémités de guidage des dispositifs de guidage étant montées séparément sur le châssis, le montage étant réalisé par un élément de montage pour chaque extrémité de guidage, ou par un dispositif de montage pour chaque extrémité de fixation.
Un tel système de guidage présente l’avantage, par rapport aux dispositifs de guidages précédemment décrits, d’être installé plus rapidement sur le caveau car les moyens de fixation sont directement montés sur le châssis. Comme précédemment, l’utilisation de ce système de guidage permet de faciliter le positionnement ou le repositionnement de la dalle sur le caveau, tout en le simplifiant et en augmentant la sécurité pour les prestataires funéraires.
Selon un mode avantageux de l’invention, l’élément de guidage de chaque extrémité de guidage est fixé sur le châssis par l’élément de montage, l’élément de guidage comprenant : une première portion verticale inférieure configurée pour être positionnée, en usage, contre une face latérale de la dalle, et une deuxième portion latérale supérieure s’étendant depuis la première portion selon un angle de manière à optimiser le guidage de la dalle, la deuxième portion latérale étant orientée, en usage, vers l’extérieur du monument funéraire.
La première portion verticale de l’élément de guidage permet de placer l’élément contre la dalle, ce qui permet de déterminer le positionnement exact de la dalle avant son retrait. Ainsi, le châssis peut être parfaitement ajusté aux dimensions de la dalle. Ce placement est important pour que le repositionnement de la dalle sur le caveau soit effectué de manière précise.
La présence de l’angle entre la première portion verticale et la deuxième portion latérale permet un repositionnement en douceur de la dalle sur le caveau. Cet angle est préférentiellement un angle aigu compris entre 15° et 60°, et plus préférentiellement encore un angle compris entre 30° et 40°.
Selon un mode avantageux de l’invention, chaque élément de montage comprend : une armature verticale fixée au châssis par un premier élément de fixation, et une armature horizontale fixée sur l’armature verticale par un deuxième élément de fixation et qui s’étend horizontalement par rapport à l’armature verticale, avec une extrémité interne de l’armature horizontale fixée à l’élément de guidage.
L’élément de montage permet la fixation du dispositif de guidage sur le châssis, chaque élément de montage pouvant y être déplacé selon les besoins.
Avantageusement, le premier élément de fixation peut être constitué par un anneau configuré pour être monté sur le châssis et dans lequel l’armature verticale peut être déplacée. Ce premier élément comprend également une pièce de serrage telle qu’une vis, une vis papillon ou un écrou papillon, dont le resserrement permet de bloquer l’armature verticale à la hauteur souhaitée, par exemple une hauteur adaptée à la hauteur de la dalle adjacente.
Avantageusement, le deuxième élément de fixation peut également être constitué par un anneau configuré pour être monté sur l’armature verticale, et plus spécifiquement, sur une extrémité supérieure de ladite armature. L’armature horizontale peut être déplacée dans cet anneau, le deuxième élément comprenant une pièce de serrage telle qu’une vis, une vis papillon ou un écrou papillon qui va bloquer l’armature horizontale dans l’anneau. Ainsi, l’élément de guidage monté sur l’armature horizontale peut être positionné au plus près de la dalle, permettant une adaptation très précise de son emplacement.
Le terme « d’extrémité interne » est défini selon le positionnement du système de guidage sur le monument funéraire, donc comme l’extrémité de l’armature horizontale positionnée au plus près de la dalle.
Selon un mode avantageux de l’invention, l’au moins un moyen de fixation transitoire de chaque extrémité de fixation est monté sur le châssis par le dispositif de montage et est configuré pour maintenir transitoirement le châssis en position autour de la dalle.
Après vieillissement, le ratio molaire des fonction formiates et méthyl en fin de chaine par rapport aux amides secondaires sont de 0,070 et 0,020 respectivement dans le PEBA n°1 vieilli (recyclé).
Après vieillissement, le ratio molaire des fonction formiates et méthyl en fin de chaine par rapport aux amides secondaires sont de 0,002 et 0,004 respectivement dans le PEBA n°2 vieilli (recyclé).
Les quantités molaires de ces différentes fonctions ont été mesurées par RMN selon le protocole défini dans la description (à savoir en dissolvant 20 mg de polymère dans 0,7 mL de solvant HFIP/CD2Cl2, avec un ratio HFIP/CD2Cl2 de 1/3).
La longueur d’écoulement en injection a été mesurée sur une presse à injecter (ENGEL VICTORY 500, 160T) équipée d’un moule spirale (spiral flow test en anglais) avec les paramètres suivants :
Température du moule : 40°C
Pression de maintien de la matière : 900 bar
Profile de température pour le PEBA n°1: 200/220 °C
Profile de température pour le PEBA n°2: 220/240 °C
Débit : 57 cm 3 /s
Temps de refroidissement : 20 s
Le test est réalisé en injectant le polymère fondu par la carotte centrale qui alimente directement la spirale de 20 mm de largeur, 2 mm d’épaisseur et ayant une longueur maximale de 1280 mm. Le moule spirale est poli miroir.
Le pelage a été mesuré après surmoulage sur insert froid (injectés la veille) de PEBA n°1 injectés sur une presse à injecter.
Paramètre d’injection des inserts de PEBA n°1 :
Epaisseur de l’insert : 2 mm
représente en perspective le résultat de l’étape représentée sur la ,
représente le rotor selon l’invention à différentes étapes d’un procédé de fabrication d’un rotor selon l’invention, dans une variante de réalisation de l’invention,
représente des étapes d’un procédé de fabrication d’un rotor selon l’invention, et d’un pôle d’aimant lié selon l’invention, dans une variante de réalisation de l’invention,
représente une étape de positionnement d’un moule comportant un mélange de poudre magnétique et de résine contre un aimant permanent, et une étape de solidarisation de deux volumes solidifiés issus d’un tel moule, dans la variante de réalisation de l’invention, et