INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La gestion des droits d’accès aux ressources peut donc s’effectuer au sein de conteneurs, ou d’autres virtualisations au niveau du système d’exploitation, exécutés par des hyperviseurs déjà déployés, ce qui permet une grande flexibilité dans le déploiement des droits d’accès aux ressources. Par exemple, la gestion des droits d’accès peut être mise à jour par la modification d’un conteneur, sans avoir à modifier l’hyperviseur.
IL est maintenant fait référence à la .
La montre un exemple de méthode P5 de gestion d’au moins une ressource d’un ensemble de ressource selon un ensemble de modes mode de réalisation de l’invention.
La méthode P5 peut par exemple être mise en œuvre par l’un des serveurs Serv1, Serv2, Serv13, Serv4 pour gérer au moins une ressource telle que les ressources Res1 et Res2.
La méthode P5 comprend une première étape S51 de définition par l’au moins un serveur, dans une structure définissant des droits d’accès pour un ensemble de ressources fournies par une pluralité de clients, et à la réception d’une première requête d’un premier client de ladite pluralité de clients, des droits d’accès d’au moins une ressource fournie par ledit premier client.
En pratique, l’étape S51 peut par exemple s’effectuer : à la réception d’une requête d’ajout de la ressource, accompagnée de droits d’accès à la ressource ; à la réception d’une requête de modification des droits d’accès d’une ressource déjà existante fournie par le premier client.
Les droits d’accès peuvent être de différents types.
Par exemple, les droits peuvent par exemple être des droits de type « CRUD » (de l’anglais Create, Read, Update, Delete », en français « Création, Lecture, Mise à jour, Suppression »). Les droits peuvent être fournis par exemple à des clients ou groupes de clients spécifiques. Les droits peuvent également être assorties de conditions spatiales, temporelles, de nombre d’utilisations, etc. Les droits d’accès peuvent être fournis aux autres clients, mais également aux serveurs eux-mêmes.
La méthode P3 comprend ensuite une deuxième étape S52 de réception, par l’au moins un serveur, d’une requête d’un deuxième client de ladite pluralité de clients, demandant l’accès à au moins une ressource fournie par le premier client.
Une requête d’accès à la ressource peut être de différents types, selon le type de ressource concernée.
Par exemple, la requête d’accès à la ressource peut être une requête de lecture ou de modification d’un fichier, une requête d’accès à des bases de données d’entraînement d’un modèle d’apprentissage machine, une requête d’utilisation d’un modèle fédéré d’un jumeau numérique, etc.
La méthode P3 comprend ensuite, à la réception de la requête d’accès, une troisième étape S53 de vérification par l’au moins un serveur de si les droits d’accès permettent l’accès à l’au moins une ressource par le deuxième client.
Si les droits d’accès le permettent, l’au moins un serveur fournit à la quatrième étape S54 l’accès à l’au moins une ressource audit deuxième client.
Sinon, l’au moins un serveur rejette la requête d’accès à l’étape S55.
Selon un mode de réalisation, les facteurs fi forment des variables d’entrée (modulateurs) d’un modèle informatique M configuré pour déterminer au moins une variation de la note de sévérité ΔN Si en fonction des valeurs entrées (évidences ou nœuds observés) pour ces facteurs fi , la variation déterminée étant destinée à être additionnée à la note de sévérité initiale N Si attribué au signe de vieillissement considéré de manière à obtenir une note de sévérité modifiée N’ Si . L’ensemble des évidences forme un scénario correspondant à un état, simulé ou actuel, de l’utilisateur.
En particulier, le modèle informatique M met en œuvre un réseau bayésien causal, dont certaines caractéristiques de structure préférentielles sont données ci-après.
Pour chaque variable d’entrée correspondant à un facteur de vieillissement f i , le modèle présente une dépendance ou lien causal vers un nœud définissant un impact I i représentant une variation de degré de sévérité pour le facteur considéré. L’impact I i se présente sous la forme d’une table de probabilités conditionnelles associant chaque modalité du facteur fi à une variation de degré d’évolution. Les tables de probabilité formant les impacts Ii de chaque facteur peuvent être en particulier obtenues par élicitation à partir de connaissances d’experts et/ou de données expérimentales.
Préférentiellement, la structure du réseau bayésien ne comprend qu’un niveau de tels nœuds d’impact élicités.
Les nœuds impacts Ii sont causalement liés à des nœuds aval agrégés Aij visant à regrouper les probabilités et variations de degré de sévérité de plusieurs facteurs entre eux jusqu’à pouvoir déterminer une variation finale totale ΔN Si . Les facteurs regroupés dans des nœuds agrégés peuvent également être déterminés par élicitation, et notamment regroupés par type de facteur (externes, internes, liés à une même externalité…).
On pourra notamment s’attacher à regrouper, en une ou plusieurs étapes, les facteurs ayant un impact négatif séparément des facteurs ayant un impact positif de manière à déterminer un nœud.
Chaque nœud agrégé Aij est annoté d’une table de probabilités conditionnelles associant les variations de degré d’évolution pouvant résulter de l’association de ces facteurs. Différentes opérations peuvent être réalisées pour obtenir les variations possibles et il est possible de retenir, par exemple, la variation minimale entre les parents, la variation maximale entre les parents, une somme des variations entre les parents, sachant qu’il conviendra préférentiellement de borner une telle somme, par le haut et/ou par le bas. Ainsi, on pourra, par exemple, considérer que la variation résultant des facteurs tabagisme et exposition au soleil ne peut dépasser +2. Les probabilités associées sont calculées en conséquence, notamment par application du théorème de Bayes. La nature de l’opération à appliquer pourra être déterminée par des experts.
Un dernier nœud agrégé BT correspond à la variation totale finale à appliquer au degré de sévérité initial déterminé. Ce nœud est obtenu à partir de l’agrégation progressive de tous les facteurs considérés et d’un nœud impact T non propre à l’utilisateur représentatif des impacts résiduels ou sans cause connue et/ou quantifiable, et résultant notamment simplement du passage du temps. L’opération appliquée est une somme des variations, celle-ci étant limitée ou bornée par la variation la plus élevée parmi les modalités aggravantes des facteurs considérés.
Par ailleurs, la somme des variations pour la détermination du dernier nœud agrégé BT est également bornée pour être strictement supérieure à zéro (une variation négative impliquant un rajeunissement).
Bien évidemment, d’autres structures de réseau bayesien sont envisageables. Toutefois un tel modèle présente l’avantage de rester simple à interpréter (la prédiction étant le simple résultat d’un état initial auquel sont ajoutés les impacts de différents facteurs / modulateurs. Il s’agit également d’un modèle de type « white box », c’est-à-dire que les calculs sont connus.
La représente un exemple d’application pour la détermination d’une évolution de la ride nasolabiale S1 chez une utilisatrice.
Comme décrit précédemment, une première étape consiste à affecter une note de sévérité initiale N S1 au signe de vieillissement considéré. En l’occurrence, la note de sévérité est de 1 sur une échelle de 0 à 5.
Parallèlement, L’utilisatrice indique des valeurs personnalisées pour divers facteurs de vieillissement susceptibles d’aggraver l’évolution de la ride nasolabiale.
En l’espèce, l’utilisatrice a indiqué les valeurs personnalisées suivantes : f1 - exposition chronique au soleil (photoexposition) : « moyen » parmi les choix « peu ou pas » ; « faible » ; « moyen » ; « fort ». f2 – application d’un produit de photoprotection : « systématique » parmi les choix « jamais/rarement » ; « récréative » ; « systématique ». f3 – tabac : « entre 10 et 20 paquets par an» parmi les choix « moins de 10 » ; « 10 à 20 » ; « plus de 20 ». f4 – forme du visage : « neutre » parmi les choix « court et large » ; « neutre » ; « long ». f5 – sommeil sur les dos : « non » parmi les choix « oui » ou « non ». f6 – application de produits de soins : « hydratants – Anti-âge » parmi les choix « aucun » ; « hydratant quotidien » ; « hydratants et anti-âge ».
Par facteur, il est déterminé un impact I1 … I6 correspondant. Comme mentionné précédemment, cet impact est en particulier déterminé à partir de connaissances d’experts par élicitation. Chaque impact indique la probabilité d’une variation donnée du degré de sévérité selon la valeur du facteur considéré.
Ainsi, pour le facteur f1 représentant la photo-exposition de l’utilisatrice, la plus grande probabilité est que cette exposition « moyenne » n’aura pas d’impact significatif à long terme (variation nulle). Bien évidemment, il existe également une probabilité plus faible d’une aggravation de 1 degré ainsi qu’une probabilité encore plus faible d’une aggravation de 2 degrés.
Un lot de production est fourni, constitué de pièces 12 dans un état initial. Lesdites pièces 12 sont sensiblement identiques les unes aux autres et par exemple obtenues par forgeage.
Chacune des pièces 12 dudit lot de production comporte un identifiant, notamment un identifiant visuel 104 tel qu’un numéro de série, un code-barre unidimensionnel ou bidimensionnel, un dispositif RFID ou une combinaison de deux ou des trois types d’identifiant. L’identifiant visuel permet de rattacher chaque pièce 12 d’un lot de production à une définition nominale 112. Une définition nominale est notamment définie par une matière, un plan de définition défini par un ensemble de dimensions nominales, et un ensemble de tolérance associées, définissant par exemple les dimensions minimales et maximales admissibles dans les trois dimensions de l’aube. La définition nominale 112 peut par exemple être décrite au moyen d’informations discrètes représentatives de la géométrie de la pièce 12, comme par exemple un ensemble de dimensions dans une base orthonormée (X, Y, Z) d’une section de la pâle, par exemple définie à une distance axiale d’une surface du pied 20, un angle de vrillage autour de l’axe 16, par exemple défini à une distance axiale d’une surface du pied 20, une épaisseur d’un bord d’attaque de la pale, une épaisseur d’un bord de duite de la pale, une position d’un ou plusieurs points particuliers sur une surface extérieure de la pale, ou une combinaison de n’importe lesquelles de ces données.
L’identifiant visuel 104 permet également de rattacher chaque pièce 12 à un algorithme 82 auto-apprenant, comme cela sera décrit ultérieurement.
Chacune des pièces 12 du lot de production est soumise aux étapes suivantes :
Tout d’abord, une première acquisition tridimensionnelle 106 de la pièce 12, en particulier de la pale 14, est réalisée par le dispositif d’imagerie 91. La première acquisition tridimensionnelle génère un premier ensemble de données 114 représentatives de la géométrie de la pièce 12 dans la conformation initiale.
Selon un mode de réalisation, ce premier ensemble de données 114 comprend au moins les mêmes informations que celles de la définition nominale 112, ou seulement une partie desdites informations.
Selon un mode de réalisation, le dispositif d’imagerie 91 scanne l’identifiant 104 de la pièce 12. L’identifiant 104 est envoyé au dispositif 94 de commande, qui compare l’identifiant à un ensemble de définitions nominales stockées dans la mémoire de données 96.
La comparaison permet d’identifier la définition nominale 112 ainsi que ses caractéristiques de définition, correspondant à la pièce 12 fabriquée. La comparaison permet également d’identifier l’algorithme 82 auto-apprenant à utiliser, ledit algorithme étant associé à la définition nominale de la pièce 12.
Ensuite, chaque donnée du premier ensemble de données 114 est comparée (étape 110) aux données correspondantes de la définition nominale 112 de la pièce 12. L’identifiant de la pièce 12, ledit premier ensemble de données 114 et la conformité ou non-conformité de chaque donnée du premier ensemble 114 de données sont mémorisés dans la mémoire de données 96.
La comparaison permet de déterminer si la pièce 12 identifiée, dans l’état initial, est conforme au profil nominal de la pale.
Si au moins une donnée du premier ensemble de données 114 n’est pas conforme à la donnée correspondante de la définition nominale 112, par exemple un angle de vrillage mesuré à une distance particulière le long de l’axe est supérieur au maximum admissible de l’angle de définition à cette même distance, l’algorithme 82 effectue les opérations suivantes (étape 116) :
- détermination de l’opération de déformation/redressage la plus apte à déformer la pièce vers le profil souhaité, entre les opérations de défléchage et de dévrillage ; puis,
- si l’opération de défléchage est choisie, détermination de la position de la zone d’appui 80, et de l’effort ou la course à appliquer à la pièce 12 pour obtenir la déformation souhaitée ; ou
- si l’opération de dévrillage est choisie, détermination du déplacement angulaire ou du couple de torsion à appliquer à la pièce 12 pour obtenir la déformation souhaitée.
Ensuite (étape 118), l’automate 92 dispose la pièce 12 dans le logement 55 de l’installation 10 ; et l’opération définie à l’étape précédente par l’algorithme 82 est réalisée par ladite installation 10, comme décrit précédemment.
En particulier, dans le mode de réalisation considéré, les informations sur la zone d’appui 80, déterminées par l’algorithme 82, sont transmises au module électronique 40 de l’installation 10.
- un coin saillant 212 b , situé du côté opposé à l’ouverture frontale de ce tronçon plié 212 et d’un côté avant du plan général G .
Les fils horizontaux 22 sont répartis sur la hauteur de ces fils verticaux 21.
Ces fils horizontaux 22 comprennent en particulier :
- des premiers fils horizontaux 221 qui sont soudés avec les tronçons rectilignes 211 des fils verticaux 21, et
- des seconds fils horizontaux 222 qui sont soudés au niveau des tronçons pliés 212 des fils verticaux 21.
En particulier, sur une rangée de tronçons pliés 212, les seconds fils horizontaux 222 comprennent :
- deux fils horizontaux arrière 222 a qui sont solidarisés au niveau des deux extrémités 212 a de ces tronçons pliés 212, et
- un fil horizontal avant 222 b qui est solidarisé avec le coin saillant 212 b de ces tronçons pliés 212.
Les fils horizontaux arrière 222 a et les premiers fils horizontaux 221 (soudés avec les tronçons rectilignes 211 des fils verticaux 21) s’étendent ainsi dans un même plan « arrière » V1 ( ).
Ce plan « arrière » V1 est légèrement déporté vers l’arrière par rapport au plan général G précité.
A noter qu’un fil horizontal arrière inférieur 222 a1 , situé le long d’une bordure inférieure du panneau treillis soudé 2, est avantageusement destiné à servir d’appui et de butée inférieure pour les lames occultantes.
Les fils horizontaux avant 222 b s’étendent quant à eux dans un même plan « avant » V2 qui est déporté vers l’avant par rapport au plan général G précité. Ce déport correspond à l’épaisseur des tronçons pliés 212.
Les fils verticaux 21 et les fils horizontaux 22 délimitent ensemble des lumières verticales 23 juxtaposées latéralement ( ).
Plus précisément, chaque lumière verticale 23 présente une section de forme générale rectangulaire qui est définie :
- sur les côtés, par un couple de fils verticaux 21,
- sur l’arrière, par les fils horizontaux arrière 222 a et les premiers fils horizontaux 221 (s’étendant dans le plan arrière V1), et
La illustre l’influence de la température (croix = 150°C, losange = 140°C, triangle = 130°C et carré = 120°C) sur la réaction de carbonatation par extrusion réactive du Lotader ® AX8900. Les extrusions sont réalisées avec un débit massique de 2kg/h pour une vitesse de rotation de vis de 150 tr/min, en présence de 5% molaire par rapport au nombre de mol de fonctions époxyde de TBAB.
La illustre l’influence de la vitesse d’agitation sur la réaction de carbonatation par extrusion réactive du Lotader ® AX8900. Les extrusions sont réalisées à 150°C avec un débit massique de 2kg/h, en présence de 7.5% molaire par rapport au nombre de mol de fonctions époxyde de TBAB, sous 40 bar de CO 2 .
La illustre l’influence du débit massique sur la réaction de carbonatation par extrusion réactive du Lotader ® AX8900. Les extrusions sont réalisées à 150°C pour une vitesse de rotation de vis de 150 tr/min, en présence de 7,5% molaire par rapport au nombre de mol de fonctions époxyde de TBAB, sous 40 bar de CO 2 .
Discussion Une augmentation de la température d’extrusion conduit à une augmentation du rendement en carbonates cycliques ( ).
La température d’extrusion ne dépasse pas 150°C pour éviter toute dégradation du catalyseur. Une variation de la pression en CO 2 montre qu’un rendement maximal est atteint à 20 MPa pour une température comprise en 120 et 140°C ( ), et à 40 bar pour une température de 150°C ( et 6). A 135°C et 40 bar, l’ordre d’activité des catalyseurs est le suivant : TBAI ).
A 150°C et 4 MPa, l’ordre est le suivant : TBAI ≈ THAB ( ). A 150°C et 40 bar, la quantité de catalyseur optimale est de 7,5 mol% ( ). L’ordre de réactivité observé des différents Lotader est le suivant : AX8840 ), ce qui semble indiquer qu’un terpolymère avec des acrylates possède une réactivité inférieure Une variation de la vitesse de rotation de la bi-vis de 100 rpm à 600 rpm permet d’observer un optimum à 150 tr/min ( ).
Enfin, le rendement en carbonate cyclique est constant entre 1,3 et 2,0 kg/h, puis diminue au-delà ( ).
Conclusion Pour résumer, les conditions optimales d’extrusion sont : 150°C, 4 MPa, 7,5 mol% de catalyseur (TBAB ou THAB), 150 tr/min et 2,0 kg/h. Dans ces conditions, le CO2 se trouve à l’état sous-critique.
Exemple de post-fonctionnalisation : synthèse de fonctions d'hydroxyuréthane
2.9g de Lotader AX8900 cabonaté dans une première étape (avec le CO2, le TBD (1,5,7-triazabicylo[4.4.0]dec-5-ene ) (5 mol% par rapport au nombre de mol de carbonate cyclique)) et 20 mL de toluène sont ajoutés dans un ballon tricol. Le mélange est agité et chauffé à reflux (110°C).
L'hexylamine (3 equiv. par rapport à la quantité de carbonate cyclique) est ajoutée. Le mélange est agité à 110°C pendant 6 h. (La réaction est suivie par IR-ATR, jusqu'à disparition de la bande C=O à 1820 cm-1 du carbonate cyclique)
Le mélange est ensuite refroidi dans un bain d'eau glacé et un large volume d'acétone est ajouté.
Le polymère précipité est filtré, lavé à l'acétone puis séché sous vide à température ambiante toute la nuit.
Procédé d’hydrosilylation catalysé par un complexe de manganèse La présente invention concerne les réactions d’hydrosilylation entre un composé alcène monosubstitué et un composé comprenant au moins un atome d’hydrogène lié à un atome de silicium. Plus spécifiquement, l’invention concerne un procédé d’hydrosilylation catalysé par un complexe de manganèse. Cette réaction d’hydrosilylation entre un composé alcène et un composé comprenant au moins un atome d’hydrogène lié à un atome de silicium permet notamment la réticulation de compositions silicones.
Par « valorisation énergétique » on entend désigner l’utilisation de déchets (huiles, pneus, plastiques…) en tant que moyens de production d’énergie, par incinération directe avec ou sans autres déchets.
Par « valorisation matière » on entend désigner la réutilisation ou le réemploi, c’est-à-dire le nouvel emploi d’une pièce qui conserve le même usage et n’est pas transformée.
Par « recyclage » on entend désigner l’opération visant à introduire les matériaux provenant de déchets dans le cycle de production, en remplacement total ou partiel d’une matière vierge.
La présente invention se rapporte tout particulièrement au recyclage des déchets, et vise notamment à proposer des compositions comprenant au moins un élastomère polyamide recyclé.
Pour ces raisons, il existe donc un besoin de disposer de compositions comprenant au moins un élastomère polyamide et présentant un impact bien moins important sur les émissions de CO2.
Il existe également un besoin pour de nouvelles compositions comprenant au moins un élastomère polyamide recyclé et conservant de bonnes propriétés mécaniques (par exemple en termes d’élasticité, de faible densité, de module, d’allongement à la rupture et de capacité à adhérer sur différents substrats) ainsi qu’une bonne processabilité (aptitude à la mise en œuvre, à la transformation, notamment par extrusion, par injection, par surmoulage, ou par soudure). En particulier, il demeure un besoin pour des compositions présentant une processabilité par injection améliorée, notamment une longueur d’écoulement en injection élevée.
Les inventeurs ont découvert, de façon surprenante, que l’utilisation d’élastomères polyamides recyclés tels que définis ci-après, dans des compositions selon l’invention, permettait de satisfaire ces besoins.
Une telle étape S10 de perçage par EDM permet de réaliser de façon précise la partie cylindrique 14 du conduit 12 et ainsi un débouchage net et précis même dans des pièces à géométrie complexe telles que des aubes de turbomachine ayant des cavités internes complexes.
En effet, les autres méthodes de perçage connues présentent des inconvénients.
Par exemple, pour un perçage par usinage mécanique avec un outil tel qu’un forêt ou une fraise, le débouchage ne sera maitrisé que si l’épaisseur de la pièce à usiner est connue. Par conséquent, cette méthode nécessite généralement préalablement la réalisation d’une tomographie de la zone afin de recaler le modèle théorique de la pièce à usiner. De plus, une telle méthode génère une usure et une casse importante des outils d’usinage.
En outre, dans le cas où la pièce est une aube de turbomachine, un perçage par laser avec une source nanoseconde n’est pas envisageable car les dimensions des cavités des aubes nécessitent forcément l’application d’un autre matériau afin de protéger la surface interne des cavités lors du débouchage du perçage. Compte-tenu des formes complexes des cavités des aubes, il n’existe pas à ce jour de matériau facilement retirable permettant de réaliser cette étape.
L’utilisation d’un laser ayant une source femtoseconde entraine un temps d’usinage très long.
Enfin, un perçage par usinage par électrochimie ou ECM (acronyme de l’anglais « ElectroChemical Machining ») nécessiterait la manipulation de substances dangereuse et toxique.
Une telle étape S10 de perçage par EDM crée néanmoins un léger bourrelet 18 de matière en entrée de perçage, c’est-à-dire sur la surface de la pièce 10 à la périphérie du trou 16.
Afin de parfaire le perçage du conduit dans la pièce et notamment améliorer l’état de surface de la pièce, le procédé selon l’invention comporte une étape S20 d’usinage du trou pour former un conduit fini dans la pièce et notamment la forme du trou en surface de la pièce. Cette étape S20 d’usinage succède donc à l’étape S10 de perçage EDM.
Cette étape S20 d’usinage du trou est réalisée soit par électrochimie (ECM) soit par un laser femtoseconde soit par une découpe au jet d’eau et de préférence par laser femtoseconde afin d’obtenir un bon état de surface de la pièce finale.
La est une vue en coupe de la pièce 10 de la après l’étape d’usinage du trou par exemple par laser. Le laser permet ainsi d’ablater le bourrelet de matière 18 en contact avec celui-ci.
La pièce ainsi percée a un bon état de surface, notamment un état de surface grandement amélioré par rapport à celles obtenues après un procédé de perçage classique.
Un second mode de réalisation d’un procédé de perçage selon l’invention est illustré la . Ce second mode de réalisation diffère du premier en ce que l’étape S10 de perçage EDM est suivi d’une étape S30 d’usinage du trou réalisée par un laser, de préférence un laser ayant une source nanoseconde.
Le laser nanoseconde permet d’ablater le bourrelet de matière 18 créé par l’étape S10 de perçage EDM.
L’usinage du trou 16 par laser forme une zone affectée thermiquement 20 sur la surface de pièce 10 autour du conduit 12, telle que représentée sur la qui illustre une vue en coupe de la pièce 10 avec un tel conduit 12 après l’étape S30 d’usinage du trou par laser nanoseconde.