INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le premier dispositif de dosage 108 s’étend d’une première extrémité 122 à une seconde extrémité 124. La première extrémité 122 est au-dessus du réservoir de boue 104, est située au niveau de la surface de boue 112, ou est immergée dans le réservoir de boue 104. C’est-à-dire que la première extrémité 122 peut être immergée dans la boue du bain de boue 102. Le premier dispositif de dosage 108, puisqu’il s’étend de la première extrémité 122 à la seconde extrémité 124, peut s’étendre depuis l’intérieur du réservoir de boue 104 jusqu’à l’extérieur ou au-dessus de la surface de boue 112. C’est-à-dire que le premier dispositif de dosage 108 peut s’étendre depuis le dessous ou au-dessous de la surface de boue 112 jusqu’au-dessus de la surface de boue 112, la première extrémité 122 étant au-dessous ou en dessous de la surface de boue 112 et la seconde extrémité 124 étant située au-dessus de la surface de boue 112.
Un passage de câble 120 est défini par le premier dispositif de dosage 108. Le passage de câble 120 s’étend de la première extrémité 122 à la seconde extrémité 124. Bien qu’illustré sous forme d’un passage traversant, le passage de câble 120 peut être formé par un quelconque ou plusieurs parmi un évidement, un orifice ou un canal (voir, par exemple, la et la ). Le passage de câble 120 du premier dispositif de dosage 108 est utilisé pour commander la quantité de boue transportée par le câble 118. C’est-à-dire que le câble 118, ayant traversé le passage de câble 120, a moins de boue couplée à, ou portée par, le câble 118 lorsque le câble 118 est en aval de la seconde extrémité 124 par comparaison à la quantité de boue couplée à, ou transportée par, le câble 118 lorsque le câble 118 est en amont de la première extrémité 122.
Le tambour de réception 110 est séparé ou espacé du bain de boue 102. Le tambour de réception 110 et un ou plusieurs autres composants de l’ensemble de ruban préimprégné 100, tels que le bain de boue 102, peuvent se déplacer les uns par rapport aux autres. C’est-à-dire qu’il est envisagé que le tambour de réception 110 puisse se déplacer par rapport au bain de boue 102 et/ou des parties du bain de boue 102 puissent se déplacer par rapport au tambour de réception 110.
Le mouvement du tambour de réception 110 ou le mouvement des un ou plusieurs autres composants de l’ensemble de ruban préimprégné 100 par rapport au tambour de réception 110 peut commander le pas auquel le câble est déposé sur le tambour de réception 110. Le câble peut être enroulé à un pas prédéterminé de sorte que chaque enroulement de câble touche, mais ne se chevauche pas complètement, l’enroulement de câble de la révolution du tambour de réception 110 précédente. Le chevauchement d’enroulements de câble consécutifs, fourni à partir d’un pas prédéterminé et constant, fournit un ruban préimprégné unidirectionnel continu.
Un pas est utilisé pour commander la densité de surface de la matrice et la quantité de matériau fibreux dans le ruban préimprégné (c’est-à-dire l’épaisseur du ruban préimprégné). Par exemple, si le pas est petit, le chevauchement sera important entre des enroulements consécutifs. Le petit pas entraîne une grande densité de surface de la fibre et un ruban préimprégné plus épais. Si le pas est trop grand, les câbles humides ne se chevaucheront pas, et des entailles dans le ruban préimprégné apparaîtront.
Le premier dispositif de dosage 108 est situé entre le bain de boue 102 et le tambour de réception 110. Facultativement, le premier dispositif de dosage 108 peut s’étendre depuis le réservoir de boue 104 vers le tambour de réception 110. C’est-à-dire que, lorsque le premier dispositif de dosage 108 s’étend depuis le dessous de la surface de boue 112 jusqu’au-dessus de la surface de boue 112, la seconde extrémité 124 du premier dispositif de dosage 108 est plus proche du tambour de réception 110 que la première extrémité 122.
Par « sensiblement identiques », on entend que chaque aire intérieure présente un écart inférieur à 10% de la valeur moyenne des aires intérieures des ouvertures traversantes 24 de la couche décorative 18.
Par exemple, les ouvertures traversantes 24 de la couche 18 forment un réseau régulier.
Plus précisément, dans l’exemple illustré sur la , les ouvertures traversantes 24 de la couche 18 présentent respectivement des centres géométriques répartis en un réseau en quinconce.
De plus, pour chaque ouverture traversante 24, le contour intérieur de l’ouverture 24 a une plus grande dimension.
La plus grande dimension est en particulier la corde joignant deux points du contour intérieur présentant la plus grande longueur, en vue de dessus lorsque l’article 10 est agencé de manière plane.
Avantageusement, ladite plus grande dimension est supérieure ou égale à 0,20 mm, par exemple supérieure ou égale à 0,50 mm, par exemple supérieure ou égale à 0,65 mm, par exemple supérieure ou égale à 0,75 mm, par exemple supérieure ou égale à 1,00 mm.
L’article cosmétique 10 présente en outre d’autres caractéristiques définies ci-après.
Dans un mode de réalisation, comme illustré sur la , l’article cosmétique 10 ne présente pas de couche supplémentaire appliquée contre la surface externe 34 de la couche décorative 18.
Ainsi, dans cet exemple, au moins la moitié de la surface externe 34 de la couche décorative 18 est au contact d’une masse d’air extérieure à l’article cosmétique 10. Avantageusement, la totalité de la surface externe 34 de la couche décorative 18 est au contact d’une masse d’air extérieure à l’article cosmétique 10.
En d’autres termes, l’article cosmétique est dépourvu de troisième couche et ne comprend que deux couches : une couche décorative 18 et une couche adhésive 20.
Avantageusement, entre une première application et une dixième application sur un support, l’article cosmétique 10 présente, pour chaque application, une force nécessaire pour décoller l’article 10 du support, comprise entre 0,02 N et 0,8 N, et de préférence comprise entre 0,04 N et 0,36 N.
De préférence, l’article cosmétique 10 présente une force nécessaire pour décoller l’article 10 d’un support, moyennée sur l’ensemble des applications entre une première application et une dixième application, comprise entre 0,02 N et 0,5 N, et de préférence comprise entre 0,04 N et 0,36 N.
Ces forces sont par exemple mesurées avec le protocole de mesure du test intitulé « test de pelage » défini ci-après.
Une méthode d’application cosmétique va maintenant être décrite.
La méthode comprend la fourniture de l’article cosmétique 10, 10B, 10C défini ci-dessus.
L’article cosmétique 10 est ensuite appliqué sur la zone corporelle de l’utilisateur. En particulier, la couche adhésive 20 de l’article 10 est appliquée sur ladite zone corporelle.
Comme illustré dans la , le procédé selon l’invention comprend une étape de fourniture 110 d’un composite thermoplastique , préférablement d’un composite thermoplastique selon l’invention.
Préférablement, le composite thermoplastique est obtenu par un processus de pultrusion. Les procédés de pultrusion peuvent consister à étirer un faisceau de fibres à travers une filière de pultrusion permettant de mouiller les fibres, à les imprégner en les faisant passer à travers un bain de résine ou dans une boîte d’injection, à polymériser la résine et à refroidir le faisceau imprégné pour former un profilé composite à la sortie de ladite filière.
Le procédé de pultrusion permet d’obtenir des profilés de section constante avec de bonnes propriétés mécaniques. Le composite thermoplastique est formé lorsqu’il quitte la filière de pultrusion. Pendant la filière de pultrusion, le diamètre et préférablement le diamètre externe sont déterminés.
Ainsi, l’étape de fourniture 110 d’un composite thermoplastique peut comprendre une étape d’alimentation, préférablement par un dispositif d’alimentation de fibres, de la filière de pultrusion. L’étape d’alimentation en fibres permet de fournir des fibres dans une direction d’un chemin de pultrusion. Préférablement, les fibres sont telles que divulguées ci-dessus.
L’étape de fourniture 110 d’un composite thermoplastique peut comprendre une étape de mouillage de fibres. L’étape est préférablement mise en œuvre par un dispositif d’imprégnation. L’étape de mouillage permet d’imprégner les fibres avec la composition thermoplastique, c’est-à-dire de faire pénétrer la composition thermoplastique dans les fibres. L’étape de mouillage des fibres peut comprendre le passage des fibres à travers une composition thermoplastique, préférablement comme divulgué ci-dessus. Par exemple, les fibres sont guidées à travers un bain ou une chambre d’injection comprenant la composition thermoplastique.
Le procédé 100 selon l’invention peut comprendre une étape 120 de chauffage. Préférablement, l’étape de chauffage est mise en œuvre par un dispositif de chauffage. L’étape de chauffage permet de déclencher et d’initier la polymérisation de la composition thermoplastique qui a imprégné les fibres pour former un composite thermoplastique chauffé. L’étape de chauffage peut être mise en œuvre à une température donnée et/ou pendant une durée donnée.
Le chauffage permet également d’augmenter l’espace entre les molécules, ce qui permet d’augmenter la flexibilité du composite thermoplastique afin de faciliter l’étape suivante de création d’au moins une partie cintrée. Comme expliqué, un composite thermoplastique possède la spécificité d’être généralement solide à température ambiante et de ramollir pendant une hausse de température, en particulier après avoir dépassé sa température de transition vitreuse (Tg) ou la température de fusion (Tf), et de redevenir solide lorsque la température chute en dessous de son point de fusion et en dessous de sa température de transition vitreuse. Grâce à l’étape de chauffage, la polymérisation a lieu, ce qui augmente la pression partielle et garantit une plus grande fluidité et une plus grande flexibilité ; ainsi, le composite thermoplastique chauffé sera plus déformable. Les fibres contribuent à cette déformation.
Par exemple, la Tg peut être inférieure à 130 °C, préférablement inférieure à 120 °C et plus préférablement inférieure à 110 °C. Les transitions vitreuses (Tg) des polymères peuvent être déterminées par calorimétrie différentielle à balayage (DSC) selon les normes 11357-2: 2013.
L’étape de chauffage peut comprendre un chauffage par convection, par conduction, par IR (infrarouge) (comprenant le NIR et le MIR (proche et moyen infrarouge)), par micro-ondes, par UV (ultraviolets) et/ou par induction.
Selon un mode de réalisation de l’étape de chauffage 120, la polymérisation peut avoir lieu à une température généralement inférieure à 150 °C, préférablement inférieure à 140 °C et encore plus préférablement inférieure à 130 °C, préférablement selon le mode de réalisation B.
Selon un mode de réalisation de l’étape de chauffage, la polymérisation peut avoir lieu à une température d’au moins 30 °C, préférablement d’au moins 40 °C et plus préférablement d’au moins 50 °C, et encore plus préférablement entre 80 °C et 140 °C, préférablement selon le mode de réalisation B.
Préférablement, la polymérisation peut avoir lieu à une température entre 30 °C et 150 °C, préférablement entre 40 °C et 140 °C, encore plus préférablement entre 50 °C et 130 °C.
L’étape de chauffage et la polymérisation permettent de passer d’une composition thermoplastique qui a imprégné les fibres et qui est liquide à un composite thermoplastique comportant préférablement au moins une partie droite possédant une section circulaire dotée d’un diamètre externe.
Préférablement, l’étape de chauffage permet de chauffer au moins une partie du composite thermoplastique. Une partie peut correspondre à une partie du composite thermoplastique entier qui est chauffé. Selon un mode de réalisation, plusieurs parties peuvent être chauffées, simultanément ou plusieurs parties peuvent être chauffées à différents moments, par exemple alors que le composite thermoplastique avance.
Le procédé selon l’invention comprend une étape de création 130 d’au moins une partie cintrée . Préférablement, l’étape de création de l’au moins une partie cintrée est créée dans la partie chauffée par cintrage de la partie chauffée selon un rayon de cintrage et/ou un angle de cintrage. Les valeurs du rayon de cintrage et de l’angle de cintrage sont préférablement les mêmes que celles divulguées ci-dessus. Une étape de création d’au moins une partie cintrée peut être mise en œuvre par un dispositif de cintrage.
Au titre de particules exfoliantes, on peut utiliser selon l’invention : - des particules exfoliantes d’origine minérale, telles que des sables, des roches, de la perlite ou des argiles ; - des particules exfoliantes d’origine végétale, telles que des noyaux, des feuilles, des tiges, des algues, des écorces, des fruits secs ou des racines ; - et/ou des particules exfoliantes d’origine organique, tels que des billes à base de polyéthylène ou de cire.
On peut utiliser par exemple les billes ou la poudre de polyéthylène, les billes ou la poudre de perlite, la poudre de polychlorure de vinyle, la pierre ponce (nom INCI : pumice), les coques de noyaux de fruits broyées comme les broyats de noyaux d’abricots ou de coques de noix, la sciure de bois, la farine de bois, la farine de liège, les billes de verre, l’alumine (oxyde d’aluminium), les cristaux de sucre (saccharose), etc. ; ou l’un quelconque de leurs mélanges.
On entend dans la présente description, par le terme millicapsules, des entités généralement sensiblement sphériques, de taille millimétrique, typiquement comprise entre 10 et 2000 µm, formées d’une enveloppe destructible, notamment cassable, notamment solide et notamment continue, enfermant un noyau comprenant un ou plusieurs ingrédients.
Par « millicapsules » on entend des agrégats sphériques de diamètre compris entre environ 10 à 2000 µm, qui contiennent au moins un noyau solide ou liquide qui est enserré par au moins une enveloppe continue.
Les millicapsules mises en œuvre selon la présente invention peuvent contenir tout ingrédient actif ou un mélange d’ingrédients actifs qu’il peut être intéressant de libérer lors de l’application, en particulier sur la peau et/ou les cheveux, de la composition cosmétique selon l’invention, et que l’enrobage au sein de la capsule permet de protéger tout au long de la durée de conservation de la composition, notamment vis-à-vis des éléments pro-oxydants tels que les radicaux libres, l’oxygène ou encore les rayons ultraviolets.
La teneur en matière active, ou taux d’encapsulation, peut y être très élevée notamment de l’ordre de 85 à 90 %, exprimée en taux en poids d’ingrédient(s) actif(s) par rapport au poids total de la capsule.
Les ingrédients actifs peuvent notamment être des parfums, des huiles essentielles, des vitamines, etc.
L’enveloppe peut quant à elle par exemple être formée en polymère(s) d’origine marine ou végétale, en matériau semi-synthétique ou en matériau synthétique. Elle peut par exemple être formée en gomme arabique, agar agar, agarose, maltodextrine, acide alginique ou un de ses sels, par exemple alginate de sodium ou de calcium, en graisse, acide gras, alcool cétylique, collagène, chitosane, lécithine, gélatine, albumine, gomme laque, polysaccharide tel que le dextrane ou l'amidon et ses dérivés, en particulier les éthers et esters d'amidon, en polypeptide, hydrolysat de protéines, saccharose, cire, etc. ; ou encore en cellulose modifiée chimiquement, en particulier ester ou éther de cellulose, par exemple en acétate de cellulose, éthylcellulose, hydroxypropylcellulose, hydroxypropylméthylcellulose ou carboxyméthylcellulose ; ou en polymère tel que les polyacrylates, les polyamides, l'alcool polyvinylique ou la polyvinylpyrrolidone.
Les millicapsules mises en œuvre dans la composition selon l’invention peuvent être obtenues de toute manière classique en elle-même, par exemple par enrobage de phases liquides ou solides finement dispersées dans un polymère filmogène, ce dernier précipitant sur le matériau à enrober après émulsification et coacervation ou polymérisation interfaciale.
Les millicapsules mises en œuvre selon l’invention peuvent être exemptes de tout pigment ou colorant, ou bien être colorées, par exemple contenir, dans leur noyau, leur enveloppe ou dans les deux, un ou plusieurs composés colorés.
La teneur en particules insolubles dans la composition selon l’invention est variable selon la nature de la particule insoluble.
Ainsi, lorsque les particules insolubles comprennent un ou plusieurs agents nacrants, notamment sont constituées d’un ou plusieurs agents nacrants, la teneur en tels agents nacrants, distéarate de glycol par exemple, est de préférence comprise entre 0,1 et 1,2% en poids, de préférence entre 0,5 et 1 % en poids, notamment d’environ 0,8 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Lorsque les particules insolubles comprennent des particules exfoliantes, notamment sont constituées de particules exfoliantes, la teneur en particules exfoliantes est comprise entre 1 et 2,5 % en poids, de préférence entre 1,5 et 2,2 % en poids, notamment d’environ 2 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Lorsque les particules insolubles comprennent des millicapsules, notamment sont constituées de millicapsules, la teneur en millicapsules est comprise entre 1 et 2 % en poids, de préférence entre 1 et 1,5 % en poids, notamment d’environ 1,2 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
La composition cosmétique selon l’invention contient notamment, les teneurs étant exprimées par rapport au poids total de la composition : - au moins 50 % en poids d’eau ; - 5 à 18 % d’un mélange de tensioactifs constitué de : a/ 1,5 à 5 %, notamment entre 3 et 4 % en poids, en poids d’un ou plusieurs tensioactif(s) anionique(s) choisi(s) parmi les alaninates, tel que le cocoyl alaninate de sodium, b/ 3 à 10 %, notamment entre 5 et 7 % en poids, de lauryl glucoside seul ou en mélange avec au moins un autre tensioactif non-ionique choisi parmi les alkyls glucosides dans lesquels le radical alkyle comprend de 8 à 16 atomes de carbones, c/ 0,5 à 3 %, notamment entre 1,5 et 2 % en poids, d’au moins un tensioactif amphotère différent des amidopropyl bétaïnes, tel que la coco bétaïne ; - 0,1 à 0,5 % en poids, notamment 0,3 à 0,45 % en poids, d’un mélange de cellulose et de gomme de cellulose, de préférence dans des quantités en poids respectives sensiblement égales ; - et des particules insolubles en suspension stable dans la composition, notamment 0,1 à 2 % en poids de particules d’agent(s) nacrant(s) et/ou 1 à 2,5 % en poids de particules exfoliantes et/ou 1 à 2 % en poids de millicapsules.
La composition cosmétique selon l’invention est de préférence dépourvue d’acide éthylènediaminetétraacétique (EDTA).
En particulier, les colorants de formule (E) et (F) sont choisis parmi le Basic Red 51, Basic Yellow 87 et Basic Orange 31 ou leurs dérivés avec Q - un contre ion anionique tel que défini précédemment, particulièrement halogénure tel que chlorure ou un alkylsulfate tel que méthylsulfate ou mésytyle. Les colorants directs peuvent être choisis parmi les colorants directs anioniques.
Les colorants directs anioniques de l’invention sont des colorants communément appelés colorants directs « acides » pour leur affinité avec les substances alcalines.
Les colorants directs anioniques peuvent être choisis parmi les colorants directs nitrés acides, les colorants azoïques acides, les colorants aziniques acides, les colorants triarylméthaniques acides différents de la Rhodamine B, les colorants indoaminiques acides, les colorants anthraquinoniques acides, les indigoïdes et les colorants naturels acides.
La poudre selon l’invention peut comprendre des additifs organiques tels que, plus particulièrement, des poudres de polymère(s) (autres que le polymère thermoplastique), en particulier celles ayant une température de fusion supérieure à la température maximale subie par la poudre lors de son utilisation (par exemple lors d’un procédé de construction d’article 3D couche par couche), notamment celles de module de Young supérieur ou égal à 1000 MPa.
Dans des modes de réalisation, la poudre est dépourvue de charges minérales et/ou (de préférence et) d’additifs organiques, en particulier dépourvue de poudre polymère autre que le polymère thermoplastique.
La poudre peut comprendre les charges minérales et les additifs organiques en une quantité massique inférieure ou égale à 60 %, de préférence inférieure ou égale à 30 %, de préférence encore inférieure ou égale à 1 %, par rapport au poids total de la composition, par exemple en une quantité massique de 0,05 à 60 %, de préférence de 1 à 30 %, de préférence de 1 à 20 %, de préférence de 1 à 10 %.
La poudre de l’invention peut aussi comprendre un ou plusieurs additifs choisis parmi les colorants, les pigments, notamment les pigments pour la coloration et les pigments pour l’absorption infrarouge, les additifs anti-feu, les stabilisants antioxygènes, les stabilisants à la lumière, les agents antichocs, les agents antistatiques, les agents ignifugeants et les mélange de ceux-ci. Ces additifs sont, de préférence sous forme de poudre de Dv50 inférieur ou égal à 20 μm. Ces additifs peuvent être présents dans la composition en une quantité massique de 0,05 à 5 %, par rapport au poids total de la composition.
Dans des modes de réalisation, la poudre consiste essentiellement, ou consiste, en des particules constituées de polymère thermoplastique et un ou plusieurs additifs choisis parmi les agents d’écoulement, les charges minérales, les poudres polymères, les colorants, les pigments, les additifs anti-feu, les stabilisants antioxygènes, les stabilisants à la lumière, les agents antichocs, les agents antistatiques, les agents ignifugeants, et les mélanges de ceux-ci
Procédés de fabrication L’invention concerne également un procédé de préparation d’une poudre de polymère thermoplastique, en particulier d’une poudre de polymère thermoplastique telle que décrite ci-dessus.
Le procédé de préparation comprend la fourniture d’une poudre du polymère thermoplastique et son chauffage au moyen d’une source énergétique de température de 600 à 10000°C, de préférence une flamme. Dans le cadre de la présente invention, il doit être entendu que les gammes de température indiquées pour la source énergétique caractérise la température de la source d’énergie elle-même (en son centre) et non la température des particules de poudre chauffées. L’utilisation d’une telle source énergétique permet un chauffage très rapide des particules an augmentant la conduction thermique.
L’étape de fourniture de la poudre peut comprendre la fabrication d’une telle poudre. La poudre de polymère thermoplastique fournie peut être obtenue par tout moyen adapté. De manière avantageuse, la poudre est obtenue par broyage du polymère thermoplastique (qui est par exemple sous formes de granulés). Dans ces modes de réalisation, le polymère thermoplastique (ou le mélange des polymères thermoplastiques) est de préférence préalablement fondu (par exemple à une température comprise entre 150 et 300°C), puis broyé après sa solidification. Le broyage peut être effectué à l’aide de tout dispositif de broyage approprié, tel qu’un broyeur à broches contrarotatives (« pin mill » en anglais), un broyeur à marteaux (« hammer mill » en anglais), un broyeur sélecteur (« classifer mill » en anglais) ou un broyeur à jet d’air en lit fluidisé (« fluid bed air jet mill » en anglais). Avantageusement, le broyage est un broyage cryogénique. Dans ce cas-là, le polymère thermoplastique est, dans un premier temps, refroidi à une température inférieure à sa température de transition vitreuse, par exemple à une température inférieure de 10 à 50°C à la température de transition vitreuse du polymère thermoplastique. Ainsi, le polymère thermoplastique peut être refroidi à une température inférieure ou égale à -10°C, de préférence inférieure ou égale à -50°C, et encore de préférence inférieure ou égale à -80°C. Le refroidissement du polymère thermoplastique avant broyage peut être effectué par exemple avec de l’azote liquide, ou avec du dioxyde de carbone liquide, ou avec de la carboglace, ou avec de l’hélium liquide.