INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La représente un exemple d’un ensemble rotatif motorisé électriquement 54 et d’une turbine génératrice T5 selon un autre exemple d’une turbomachine d’un des différents modes de réalisation précédent. Dans cet exemple, la première et deuxième machine électrique 52, 53 sont des machines synchrones, chacune telle que celle de l’invention de la demande FR2208209A1, déposée par la demanderesse mais sans séquenceur et fonctionne avec un courant généré par les aimants sur le bobinage, formant un courant pulsé qui peut être alternatif. Le stator 521 de la première machine 52 est synchronisé avec le stator 531 de la deuxième machine 53 lorsque la première machine transmet l’énergie électrique à la deuxième machine électrique 53 comme dans les exemples du premier mode de réalisation. Les parties actives et les conducteurs reliant les parties actives de la première machine et deuxième machine 52, 53 sont différentes en ce que la turbomachine comprend des barres actives conductrices 56 comprenant chacune d’une part une portion formant un conducteur 560 et d’autre part une partie active du stator 521 de la première machine 52 et une partie active 531 de la deuxième machine électrique 53 reliées l’une à l’autre par la portion formant le conducteur 560. Dans cet exemple, la turbomachine 5 comprend en outre des barres de retour formant un conducteur 57, chacune étant connectée (par exemple par une soudure ou et par pliage par la même barre) aux deux extrémités de la barre active conductrice 56 correspondante. Selon un autre exemple, chaque barre de retour formant un conducteur 57 est connectée d’une part à une extrémité d’une partie active du stator 521 de la première machine 53 formée par une barre active conductrice 56 et d’autre part à une partie active du stator 531 de la deuxième machine 53 formée par une autre barre active conductrice 56.
Chaque partie active de la première machine 52, (en l’occurrence au stator 521) transforme comme dans les différents exemples des modes de réalisations précédents, la variation du champ magnétique tournant formée par les différents pôles externes alternant circonférentiellement des aimants (en l’occurrence du rotor 520) lorsque le flux d’air contre les aubes de la roue de turbine de la turbine génératrice T5 tourne le rotor 520, en électricité alternatif (courant et tension continue). Chaque barre active conductrice 56 permet ainsi de faire circuler l’électricité transformé par sa partie active correspondante de la première machine 52 vers la partie active du stator 531 de la deuxième machine 53 par le biais du conducteur 560 ou par la barre de retour formant un conducteur 57 (courant alternatif) permettant ainsi de former ensemble une boucle. Chaque partie active de la deuxième machine 53 synchrone, (en l’occurrence au stator 531) transforme ce courant alternatif en une force de Lorentz opposée entre les parties actives et le pôle externe de l’aimant permanent en vis-à-vis afin de tourner le rotor 530 autour de son axe de rotation X.
la variation du courant alternatif circulant en champs tournant qui force le rotor 530 à tourner par opposition et attirance des aimants du rotor 530.
Les barres actives conductrices 56 forment ensemble une armature d’une première cage d’écureuil et les barres de retour formant un conducteur 57 forme une armature d’une cage d’écureuil entourant la première cage d’écureuil.
Les barres actives conductrices 56 et les barres de retour 57 sont par exemple en cuivre. Les barres actives conductrices 56 sont au même nombre que le nombre de barres de retour 57. Ainsi chaque barre de retour 57 et chaque portion formant conducteur 560, connecte électriquement directement chacun une sortie de phase d’une partie active du stator 521 de la première machine 52 à une sortie de phase d’une partie active du stator 531 de la deuxième machine 53.
Les barres actives conductrices 56 sont aussi du nombre de pôles du stator 531 de la deuxième machine ayant le même nombre de pôles que le stator 521 de la première machine 52.
Une troisième étape 13 du procédé 10 de fabrication d’un pôle d’aimant lié 20 est l’application d’un champ magnétique au moule 4. Pour cela, on utilise un dispositif de fabrication selon l’invention d’un pôle d’aimant lié 20, représenté aux figures 4 à 6. Sur ces figures, deux aimants permanents 6 et 8 à distance l’un de l’autre génèrent un champ magnétique respectivement m1 et m2. La direction des champs magnétiques m1 et m2 dans chaque aimant permanent 6, 8 entre le pôle sud et le pôle nord de cet aimant permanent 6, 8, est appelée direction de magnétisation. Cette direction est la même pour chacun des aimants 6, 8 dont les moments magnétiques sont parallèles et de même sens. Une première plaque ferromagnétique 7 joint les pôles nord des aimants permanents 6 et 8, et une deuxième plaque ferromagnétique 9 joint les pôles sud des aimants permanents 6 et 8. Les aimants permanents 6, 8 et les plaques 7, 9 forment ensemble une enceinte dans laquelle circule les champs magnétiques créés par les aimants permanents 6, 8.
La première plaque ferromagnétique 7 guide les lignes de champ magnétique issues des pôles nord des aimants permanents respectifs 6, 8 jusqu’en son milieu, ces lignes de champ rebouclant à mi-distance des aimants permanents 6, 8 vers les pôles sud des aimants permanents respectifs 6,8 en traversant l’enceinte puis en passant dans la deuxième plaque ferromagnétique 9. La deuxième plaque ferromagnétique 9 guide les lignes de champ magnétique sortant des pôles sud des aimants permanents respectifs 6, 8 de manière symétrique au guidage effectué par la première plaque ferromagnétique 7.
Pour concentrer les lignes de champ magnétique traversant l’enceinte entre les deux plaques ferromagnétiques 7, 9 à mi-distance des aimants permanents 6, 8, chaque plaque ferromagnétique 7, 9 présente du côté de l’enceinte, une évolution d’épaisseur de sorte à être plus épaisse en son milieu qu’en ses extrémités, ce qui diminue la distance à parcourir dans l’air pour les lignes de champ magnétique traversant l’enceinte à mi-distance des aimants permanents 6, 8, par rapport à la distance entre les plaques ferromagnétiques à proximité des aimants permanents 6,8.
Notamment la première plaque ferromagnétique 7 présente depuis un premier palier coiffant le pôle nord de l’aimant permanent 6, des marches croissantes 70, 72 et 74, qui augmentent progressivement l’épaisseur de la première plaque ferromagnétique 7 jusqu’en son milieu, diminuant en conséquence la distance entre la première plaque ferromagnétique 7 et la deuxième plaque ferromagnétique 9 en son milieu par rapport à la distance entre ces plaques à proximité de l’aimant permanent 6. Puis la première plaque ferromagnétique 7 présente depuis la marche 74 médiane à cette plaque, des marches décroissantes 76, 78 jusqu’à un deuxième palier de la première plaque ferromagnétique 7 coiffant le pôle nord de l’aimant permanent 8.
De façon symétrique, la deuxième plaque ferromagnétique 9 présente depuis un premier palier coiffant le pôle sud de l’aimant permanent 6, des marches croissantes 90, 92 et 94, qui augmentent progressivement l’épaisseur de la deuxième plaque ferromagnétique 9 jusqu’en son milieu. Puis la deuxième plaque ferromagnétique 9 présente depuis la marche 94 médiane à cette plaque, des marches décroissantes 96, 98 jusqu’à un deuxième palier de la deuxième plaque ferromagnétique 9 coiffant le pôle sud de l’aimant permanent 8.
En variante, l’évolution d’épaisseur des plaques ferromagnétiques est plus progressive, par exemple ces plaques présentent chacune une surface convexe, arrondie ou bien formée de deux plans inclinés, du côté de l’enceinte parcourue par le champ magnétique résultant des champs m1 et m2 généré par les aimants. Dans la suite on fait référence à ce champ magnétique résultant sauf indication contraire, lorsqu’on évoque le champ magnétique généré par les aimants 6, 8. Ce champ magnétique est par exemple compris entre 0,5 et 1T.
Revenant à l’étape 13 d’application d’un champ magnétique au moule 4, celui-ci est placé, dans cette étape, dans l’enceinte formée par les aimants permanents 6, 8 et les plaques ferromagnétiques 7, 9, comme représenté à la . Un support (non représenté) positionné entre les deux aimants permanents 6, 8 maintient le moule 4 orthogonalement à la direction de magnétisation. Le moule 4 est positionné sur le support de sorte que la section médiane du volume interne du moule soit centrée en vis-à-vis des marches médianes 74 et 94 des deux plaques ferromagnétiques 7, 9, c’est-à-dire à l’endroit où le flux magnétique généré par les aimants permanents 6, 8 dans l’enceinte a une intensité maximale. Les sections latérales du volume interne sont parcourues par un flux magnétique de plus faible intensité.
Sur la , la couleur du mélange contenu dans le moule 4 est homogène car le champ magnétique généré par les aimants permanents 6, 8 n’a pas encore modifié l’homogénéité du mélange.
La montre le résultat de l’étape 13 d’application du champ magnétique généré par les aimants permanents 6 et 8 sur le moule 4 après quelques minutes. La poudre magnétique s’est concentrée sous l’effet de ce champ magnétique dans la section médiane du volume interne du moule. De ce fait la section médiane va permettre de former la partie médiane 25 du pôle d’aimant lié 20, et les sections latérales vont permettre de former les parties latérales 27, 29 du pôle d’aimant lié 20.
La montre les grains de poudre magnétique dans le mélange, avant l’insertion du moule 4 dans l’enceinte. La montre les grains de poudre magnétique dans le mélange après l’étape 13 d’application du champ magnétique au mélange, dans l’enceinte. Après l’étape 13, les grains de poudre magnétique se sont concentrés dans la section médiane du moule, et se sont orientés préférentiellement dans la direction de magnétisation, ce qui rend le flux magnétique généré par les grains de poudre magnétique plus important dans cette direction de magnétisation. Il est à noter que les flèches sur les grains de poudre magnétique indiquent une direction de magnétisation plus favorable que d’autres directions de magnétisation, sans indiquer une direction de magnétisation définitive. En effet la magnétisation finale du pôle d’aimant lié 20 a lieu après la solidification du mélange.
L’étape suivante 14 du procédé 10 de fabrication d’un pôle d’aimant lié 20 est la solidification du mélange dans le moule, réalisée par séchage de la résine époxy dans l’enceinte du dispositif des figures 4 à 6. Pour cela la résine est chauffée à une température comprise entre 120° et 140°. En variante, notamment en fonction du type de résine utilisée, un refroidissement du mélange est effectué, le moule 4 restant toujours dans l’enceinte parcourue par le champ magnétique généré par les aimants permanents 6, 8.
L’étape suivante 15 du procédé 10 de fabrication d’un pôle d’aimant lié 20 est ensuite, comme représenté , une découpe de sections d’extrémité 44 du volume solidifié 40 démoulé du moule 4 après l’étape 14 de solidification du mélange, ces sections d’extrémité jouxtant les sections latérales du volume 40, à l’opposé de la section médiane du volume 40. Dans cette étape on obtient plus généralement par découpage de parties périphériques en surplus dans le volume 40, le pôle d’aimant lié 20. Ces parties périphériques sont beaucoup moins denses en poudre magnétique que le reste du volume 40. Le pôle d’aimant lié 20 obtenu, de forme trapézoïdale, est illustré en perspective.
L’étape suivante 16 est une étape du procédé 1 de fabrication du rotor 30, dans laquelle les pôles d’aimants liés 20 obtenus par une répétition des étapes 11 à 15 pour chaque pôle d’aimant lié du rotor 30, sont insérés dans l’armature amagnétique 32. Cette insertion se fait par exemple en utilisant une armature amagnétique en deux parties, la partie circulaire externe étant par exemple une frette fermant les logements des pôles magnétiques du rotor 30, une fois ces logements remplis avec les pôles d’aimants liés 20. Ceux-ci sont par exemple glissés entre les branches 34 de l’armature amagnétique 32 à l’aide de nervures sur les bords des pôles, complémentaires de rainures sur les branches 34 de l’armature amagnétique 32.
Enfin une dernière étape 17 du procédé 1 de fabrication du rotor 30 est la magnétisation des pôles d’aimant lié 20, pour former les pôles nord et sud du rotor 30. Chaque pôle d’aimant est soumis pour cela à un champ magnétique compris par exemple entre 4 et 5T, les pôles magnétiques adjacents étant soumis à un champ magnétique de sens contraire.
Bien sûr l’ordre des étapes 16 et 17 peut être inversé.
Dans une variante de réalisation de l’invention, illustrée , le procédé de fabrication d’un rotor selon l’invention comporte une étape de mélange similaire à l’étape 11 décrite précédemment, puis une étape d’insertion du mélange liquide obtenu dans un moule délimité au moins en partie par l’armature amagnétique 32. Dans cette variante l’armature amagnétique 32 est posée à plat sur un support, qui sert par exemple à maintenir le mélange liquide dans les logements des pôles magnétiques du rotor 30. Chaque logement forme donc lui-même un moule de pôle d’aimant lié 20. De plus un aimant permanent est disposé sur chaque branche 34 de l’armature amagnétique 32 de sorte à créer des lignes de champs magnétiques concentrées le long d’un axe de symétrie radial de chaque logement.
De préférence, les faces d’appui 50 des supports 5, et/ou les faces d’appui 60 des flasques d’appui 6, comportent des logements 51, 61 de réception et de maintien des éléments de compression 4 (voir notamment les figures 2, 3, 4). Chaque face d’appui 50, 60 peut comporter deux logements 51, 61. Chaque logement est ainsi adapté en dimensions pour recevoir un élément de compression 4 tel que l’extrémité d’un ressort de compression par exemple. Ainsi chaque interface de compression 4, 5 peut comporter deux éléments de compression 4, par exemple deux ressorts de compression. De préférence, les éléments de compression 4 peuvent être disposés dans un même plan parallèle au fond 10.
Si on se réfère maintenant aux figures 1, 2, 3, 5, 6 et plus particulièrement à la , on peut voir que le bac 1 peut comprendre dans son espace intérieur un ou plusieurs logement(s) 13 rectiligne(s) arrangés parallèlement entre eux sur le fond 10. Le ou chaque logement 13 peut alors recevoir axialement, de préférence par glissement sur le fond 10 dans l’axe de chaque logement 13, la ou l’une des rangée(s) 3. Le ou chaque logement 13 est délimité latéralement le long de son axe longitudinal X par deux parois de séparation 130 s’étendant perpendiculairement par rapport au fond 10 de part et d’autre de la rangée 3 de cellules 30 concernée. Dans le cas d’un bac 1 comprenant par exemple trois logements 13 permettant de recevoir trois rangées 3 de cellules 30 (comme illustré sur les figures 1, 2, 3, 5, 6), la présente invention peut prévoir quatre parois de séparation 130 dont deux parois de séparation 130 peuvent être chacune communes à deux rangées adjacentes.
Si on se réfère maintenant aux figures 7, 8, on peut voir que le carter 1, 2 peut comprendre un couvercle ou capot 2 fermant le bac 1. En outre, le dispositif de batterie peut comprend un système de surveillance et de contrôle des cellules 30 monté sur ou dans le couvercle ou capot 2. Le couvercle ou capot 2 peut ainsi former un carter supérieur ou additionnel abritant le système de surveillance et de contrôle des cellules 30. Plus particulièrement, le couvercle ou capot 2 peut comporter un couvercle (ou capot) 20 inférieur fermant la face ouverte du bac 1 opposée au fond 10 et définissant à sa face supérieur un espace recevant le système de surveillance et de contrôle des cellules 30 et un couvercle (ou capot) 20 supérieur fermant ledit espace. Le couvercle 20 inférieur peut comprendre deux ouvertures laissant passer ou permettant un accès à deux bornes principales de la batterie reliées aux cellules 30 et au système de surveillance et de contrôle des cellules 30.
Un tel système de surveillance et de contrôle des cellules 30 est connu et n’est donc pas décrit plus en détail faisant partie des connaissances générales de l’homme du métier, tout comme les différents montages possibles en série et/ou en parallèles des cellules 30.
Un tel dispositif selon la présente invention, outre l’avantage de la reprise des efforts par la compression axiale, il permet également d’utiliser moins de matériaux et, dans le cas où la paroi latérale 11, 12 du carter 1 est divisée en au moins deux sections articulées ou séparables l’une par rapport à l’autre, d’éviter la réalisation d’une compression axiale des rangées avant leur insertion ou montage dans le carter 1, 2. La mise en pression dans ce dernier cas au moment de la fermeture de la paroi latérale 12 mobile permet de simplifier le process de montage.
PILE A COMBUSTIBLE ET PROCEDE DE PURGE DOMAINE TECHNIQUE ET ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE
La présente invention concerne une pile à hydrogène ou pile à combustible permet de produire de l’énergie électrique à partir d'hydrogène et d'oxygène. Dans une pile à combustible "à membrane échangeuse de proton", une membrane est entourée de deux électrodes et comprend, de préférence, un électrolyte et un catalyseur. De l’hydrogène (H2) est apporté à l'une des deux électrodes, formant l’anode. Il se décompose en deux protons d'hydrogène H+ et en deux électrons e- . Les deux protons H+ traversent la membrane jusqu’à l'autre côté, formant la cathode, et rencontrent de l’oxygène O2. L'oxygène est apporté, de préférence, sous forme d’air, mais tout autre fluide comprenant de l'oxygène pourrait être utilisé. Les électrons rejoignent la cathode par un circuit, permettant la récupération de l'énergie électrique correspondante. Du côté de la cathode, ces électrons permettent une réduction de l’oxygène O2 en deux ions oxygène O2- : O2 + 4 e- -> 2 O2-. De l'eau est formée par la combinaison de ces deux ions d'oxygène avec les deux protons d'hydrogène. En fonctionnement, les produits sortant du côté de la cathode comprennent majoritairement de l'eau et un restant d'oxygène non consommé.
A l'arrêt de la pile à combustible, les apports d'hydrogène et d'oxygène sont coupés. Avantageusement, la pile à combustible est isolée de son environnement par rapport à l'échange de fluides. Du fait des propriétés de la membrane, l'hydrogène continue à migrer de l’anode à la cathode à l’intérieur de la pile.
Ce processus s'arrête au moment où la pression partielle d'hydrogène des deux côtés de la membrane se trouve à l'équilibre. De ce fait, on trouve une forte concentration d'hydrogène à la cathode lors du démarrage de la pile. Cette forte concentration d'hydrogène est potentiellement dangereuse si elle sort, par exemple, dans un système d'échappement d'une voiture.
Il convient alors d'assurer que la concentration d'hydrogène sortant de la cathode de la pile à combustible reste en dessous d'un seuil.
Ce seuil est typiquement le seuil en-dessous duquel il n’y a pas de risque d’explosion.
C’est par conséquent un but de la présente invention d’offrir une pile à combustible comprenant :
- une cathode avec un conduit d’entrée de fluide, un conduit de sortie de fluide et un conduit de bipasse entre le conduit d’entrée et le conduit de sortie,
- le conduit de bipasse comprenant une première valve contrôlable par le contrôleur,
Selon encore un mode de réalisation, les compositions de l’invention comprennent : (a) de 30% à 99,9% en poids d’au moins un élastomère polyamide recyclé présentant des fonctions issues de réactions d’oxydation choisies parmi les fonctions formiate, les groupements méthyle en fin de chaine, les amides primaires, les nitriles, les alcènes, les formamides, les acides carboxyliques, les aldéhydes, les imides, les alcools et leurs mélanges, dans un ratio molaire par rapport aux fonctions amides secondaires supérieur à celui du même élastomère polyamide vierge,
Il est donc nécessaire de trouver un arrangement qui permet d’empêcher entre autres ces interactions, limiter le jeu entre les différents capots et ainsi réduire la trainée parasite.
Un objet de la présente invention est de proposer un système de propulsion d’aéronef comportant un châssis, une nacelle avec deux capots de soufflante et pour chacun, un système d’articulation particulier monté sur le châssis pour articuler le capot de soufflante.
À cet effet, est proposé un système de propulsion pour un aéronef, ledit système de propulsion comportant :
- pour chaque capot de soufflante, au moins un système d’articulation fixé entre le châssis et ledit capot de soufflante, de manière à déplacer ledit capot de soufflante entre une position fermée et une position ouverte et inversement, et
où chaque système d’articulation comporte :
- un arbre comportant un cylindre central avec un axe et au moins un cylindre latéral chacun avec un axe, où le cylindre central est monté mobile en rotation sur le châssis autour de son axe, où ledit au moins un cylindre latéral est monté mobile en rotation sur le capot de soufflante autour de son axe, et où les axes desdits au moins un cylindre latéral sont coaxiaux et parallèles mais distincts de l’axe du cylindre central,
- des moyens de blocage arrangés pour limiter la rotation du cylindre central par rapport au châssis entre une première position correspondant à la position fermée du capot de soufflante et une deuxième position correspondant à une position intermédiaire du capot de soufflante dans laquelle le capot de soufflante est décalé latéralement du côté correspondant audit capot de soufflante, et
- des moyens d’arrêt arrangés pour autoriser la rotation du capot de soufflante par rapport audit au moins un cylindre latéral entre une première position correspondant à la position intermédiaire du capot de soufflante et une deuxième position correspondant à la position ouverte du capot de soufflante et empêcher la rotation du capot de soufflante au-delà de la position intermédiaire en venant de la position ouverte.
Avec un tel arrangement, le capot de soufflante s’écarte latéralement dès le début de son ouverture ce qui permet d’éloigner ledit capot de soufflante du capot voisin, limiter les risques d’interactions et réduire la trainée parasite.
Avantageusement, les moyens de blocage sont constitués d’une première palette solidaire de l’arbre et de deux premiers plots solidaires du châssis, les deux premiers plots sont disposés de part et d’autre de la première palette, l’un des premiers plots est arrangé de manière à ce que la première palette soit en butée contre lui en position fermée du capot de soufflante et l’autre des premiers plots est arrangé de manière à ce que la première palette soit en butée contre lui en position intermédiaire du capot de soufflante.
Avantageusement, les moyens d’arrêt sont constitués d’une deuxième palette solidaire de l’arbre et d’un deuxième plot solidaire du capot de soufflante et le deuxième plot est arrangé de manière à ce que la deuxième palette soit en butée contre lui en position intermédiaire du capot de soufflante.
L’invention propose également un aéronef comportant au moins un système de propulsion selon l’une des variantes précédentes.
(e) environ 1 à environ 15 % en poids d'un ou plusieurs alcools gras ;
(b) une ou plusieurs huiles alcanes liquides ;
les un ou plusieurs alcools gras de (a) et les une ou plusieurs huiles alcanes liquides de (b) ayant un rapport pondéral d’environ 20:1 à environ 1:1 ((a) :(b)) ;
(c) environ 1 à environ 10 % en poids d’une combinaison de tensioactifs cationiques comprenant ou consistant en :
(c)(i) one or more mono-alkyl cationic surfactants; and
(c)(ii) un ou plusieurs tensioactifs cationiques dialkyliques ;
les un ou plusieurs tensioactifs cationiques monoalkyliques de (c)(i) et le un ou les tensioactifs cationiques dialkyliques de (c)(ii) ayant un rapport pondéral d’environ 10:1 à environ 1:1 ((c)(i):(c)(ii)) ;
(d) environ 1 à environ 10 % en poids d’une combinaison d’huiles de silicone comprenant :
(d)(i) une ou plusieurs huiles de diméthicone non volatiles et
(d)(ii) un ou plusieurs silicones aminés non pipéridiniques et
(e) de l'eau ;