INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Afin de réduire les risques pour le praticien, il a été proposé de robotiser une telle insertion au moyen de systèmes robotisés comprenant des organes de serrage, déplacés par des actionneurs, pouvant se rapprocher et s’éloigner pour respectivement enserrer ou libérer ledit instrument médical, lesdits organes de serrage, une fois rapprochés l’un de l’autre de manière à enserrer l’instrument médical, pouvant effectuer : une translation longitudinale synchrone pour faire avancer ou reculer l’instrument médical, et/ou des translations transversales opposées pour faire tourner l’instrument médical autour de son axe d’élongation.
Un tel robot est connu par exemple de FR 3 044 541.
La force de serrage appliquée par les organes de serrage de ces systèmes robotisés doit satisfaire à deux contraintes antagonistes. D’une part, elle doit être suffisante pour permettre l’entraînement de l’instrument médical sans glissement. D’autre part, elle ne doit pas être trop élevée pour éviter une ovalisation de l’instrument médical, c’est-à-dire une modification de la section droite dudit instrument médical qui, de circulaire à l’état neuf, deviendrait ovale ou elliptique sous l’effet de la force de pincement. Une telle ovalisation est en effet gênante lors de l’entraînement de l’instrument médical en rotation car elle peut s’opposer à une rotation correcte de l’instrument médical, comme décrit dans WO 2022/219165.
Généralement, pour déplacer les organes de serrage de leur position écartée à leur position rapprochée, les actionneurs sont pilotés au moyen d’une loi de commande visant à déplacer les organes jusqu’à une position prédéterminée, fonction d’un type de l’instrument médical manipulé, lequel doit avoir été préalablement renseigné par l’opérateur du robot. Les organes de serrage sont ensuite maintenus dans cette position tant qu’ils sont dans une phase durant laquelle ils doivent enserrer l’instrument médical. Cela conduit cependant souvent à une ovalisation de l’instrument médical.
Pour résoudre ce problème, il a été proposé dans WO 2022/219165 d’équiper ces systèmes robotisés de capteurs qui mesurent la force de serrage et d’un régulateur qui maintient la force de serrage entre un seuil minimum et un seuil maximum. Ainsi, lorsque les actionneurs sont en position rapprochée, leur force de serrage est régulée.
Néanmoins, cette solution ne donne pas entière satisfaction. En effet, WO 2022/219165 ne détaille pas comment ce pilotage de la force de serrage des organes de serrage s’articule avec le pilotage du déplacement des organes de serrage de leur position écartée à leur position rapprochée. Or, les inventeurs se sont rendus compte qu’il était difficile de piloter ce déplacement des organes de serrage de sorte à concilier respect du seuil maximal de la force de serrage et rapidité de mouvement des organes de serrage.
L’effluent de l’étape b) est ensuite mélangé avec une charge pétrolière (naphta) pour vapocraquage ayant une teneur en chlore de 0 ppm poids dans une proportion massique 10% huile/90% charge pétrolière. On obtient un mélange qui contient moins de 3 ppm poids de chlore (pour tous les exemples) qui est introduit dans une unité de vapocraquage catalytique en lit fluidisé.
On utilise moins d’énergie selon les exemples 2 et 3 (températures de l’étape a)) et moins d’hydrogène (consommation H 2 ).
L’exemple 3, effectué dans des conditions de températures et de pression très douces, montre qu’on peut obtenir une huile suffisamment débarrassée du chlore tout en utilisant moins de pression (et donc moins d’énergie) que dans l’exemple 2.
PROCEDE DE TRAITEMENT D’HUILES DE PYROLYSE DE PLASTIQUES ET/OU DE PNEUS INCLUANT L’ELIMINATION DES HALOGENURES PAR LAVAGE AVANT UNE ETAPE D’HYDROTRAITEMENT La présente invention concerne un procédé de traitement d’une huile de pyrolyse de plastiques et/ou de pneus afin d’obtenir un effluent hydrocarboné qui peut être valorisé dans une unité de stockage de carburants essence, jet ou gazole ou comme charge d’une unité de vapocraquage. Plus particulièrement, la présente invention concerne un procédé de traitement d’une charge issue de la pyrolyse des déchets plastiques ou de pneus afin d’éliminer au moins en partie des impuretés, et notamment les halogénures, entre deux étapes catalytiques utilisant de l’hydrogène.
On observe également que la première extrémité 16 du gousset 15 est droite. Cela va dans un sens de simplification de la fabrication.
De manière alternative, comme on peut le voir sur la , la première extrémité 16 du gousset 15 présente une échancrure 25. Cela permet la réalisation d’un cordon de soudure plus long entre le bras 3 et le gousset 15, pour une résistance mécanique accrue.
Notamment, il peut être prévu diverses variantes de formes pour la première extrémité 16 du gousset 15.
Aérateur pour habitacle de véhicule automobile L’invention concerne un aérateur pour habitacle de véhicule automobile.
Les aérateurs servent à alimenter en air frais ou en air chaud l’habitacle d’un véhicule automobile. Ils sont généralement situés sur le tableau de bord et peuvent être commandés manuellement de manière à obtenir le flux d’air souhaité. L’utilisateur peut en général régler le débit d’air, la température de l’air ou la direction du flux d’air au moyen de boutons ou curseurs présents sur une console centrale, ou un élément de planche de bord ou sur l’aérateur lui-même. Ce type d’aérateurs à commande manuelle présente toutefois l’inconvénient de nécessiter une action systématique d’un opérateur si le débit d’air, la température de l’air et/ou la direction du flux d’air doit être modifiée. Or, dans le cas où l’opérateur est le conducteur lui-même, cela peut entrainer des erreurs d’inattention de sa part qui peuvent être dangereuses et aboutir, dans certains cas, à des accidents graves.
A cet effet, certains véhicules automobiles sont parfois équipés d’aérateurs à commande motorisée, dans lesquels le flux d’air à la sortie de l’aérateur suit une trajectoire définie à l’avance. Cette trajectoire est en général optimisée pour conférer un meilleur confort de conduite pour le conducteur et les passagers du véhicule.
Généralement, les aérateurs à commande motorisée nécessitent deux moteurs pour réaliser un contrôle régulé du déplacement de deux rangées d’ailettes de guidage d’air pivotant respectivement autour d’axes de pivotement vertical et horizontal. L’utilisation de deux moteurs génèrent toutefois des coûts élévés de fabrication et nécessitent une énergie électrique suffisante pour leur fonctionnement.
L’invention vise donc à proposer un aérateur ne présentant pas les inconvénients précités. En particulier, l’invention vise à proposer un aérateur à commande motorisée générant des coûts de fabrication moindres et consommant moins d’énergie électrique durant son fonctionnement.
A cet effet, l’invention concerne un aérateur pour habitacle de véhicule automobile comprenant comprenant :
- un boîtier s’étendant le long d’une direction longitudinale et possédant au moins une ouverture de sortie à travers laquelle circule un flux d’air,
- des moyens de guidage d’air aptes à orienter le flux d’air selon au moins une direction de sortie, les moyens de guidage d’air comprenant une pluralité de premiers éléments de guidage d’air montés mobiles en rotation autour d’axes de pivotement horizontaux et aptes à orienter le flux d’air selon une direction de sortie parmi au moins trois directions de sortie différentes, à savoir une direction de sortie horizontale, une direction de sortie inclinée vers le haut, et une direction de sortie inclinée vers le bas, et une pluralité de deuxièmes éléments de guidage d’air montés mobiles en rotation autour d’axes de pivotement verticaux et aptes à orienter le flux d’air selon une direction de sortie parmi au moins trois directions de sortie différentes, à savoir une direction de sortie orientée au centre, parallèlement à la direction longitudinale, une direction de sortie inclinée vers la gauche par rapport à la direction longitudinale, une direction de sortie inclinée vers la droite par rapport à la direction longitudinale, et, ce, pour chacune des positions des premiers éléments de guidage d’air,
- des moyens de déplacement aptes à déplacer les moyens de guidage d’air,
dans lequel les moyens de déplacement comprennent un organe de manœuvre déplaçable de manière rotative autour d’un axe vertical sous l’action d’un moteur, ledit organe de manœuvre étant apte à agir simultanément sur les premiers éléments de guidage d’air par l’intermédiaire de moyens de transmission de manière à induire une série de déplacements desdits premiers éléments de guidage d’air et sur les deuxièmes éléments de guidage d’air de manière à induire une série de déplacements desdits deuxièmes éléments de guidage d’air.
Ainsi configuré, l’aérateur selon l’invention permet de contrôler le déplacement de deux séries d’éléments de guidage d’air pivotant respectivement autour d’axes de pivotement vertical et horizontal.au moyen d’un unique moteur, réduisant ainsi le coût de fabrication et la consommation énergétique d’un tel aérateur.
Selon d’autres caractéristiques, l’aérateur selon l’invention comporte une ou pluieurs des caractéristiques optionnelles suivantes considérées seules ou en combinaison :
On connait également la lévitation aérodynamique. Cette technique consiste à soulever la matière par un jet de gaz sous l’échantillon. La chauffe est assurée indépendamment par un laser. La technique est bien adaptée aux objectifs visés, mais présente cependant des inconvénients. L’échantillon est partiellement caché par la tuyère expulsant le gaz et l’écoulement du gaz autour de l’échantillon génère un écoulement en surface de l’échantillon.
Il existe également la lévitation électrostatique qui est particulièrement adaptée à l’étude du métal liquide. Toutefois, cette technique est difficile à mettre en œuvre. En outre, elle est limitée aux métaux et difficilement adaptable aux matériaux peu conducteurs.
A l’heure actuelle, aucun dispositif de lévitation acoustique ne permet de maintenir en lévitation des métaux de haute densité à l’état liquide pour des températures supérieures à 700°C. Le principal écueil est lié à l’utilisation d’une source unique de forte puissance couplée à un réflecteur. Or la célérité des ondes dans le gaz varie fortement avec la température. Avec un tel système, la chauffe engendre systématique de forte perturbation sur le champ de pression acoustique.
Un but de l’invention est, en outre, de proposer un dispositif de lévitation acoustique : - permettant de manipuler tout type d’alliage métallique, et/ou - permettant de stabiliser l’objet en lévitation, et/ou - permettant de manipuler un objet avec une précision micrométrique, et/ou - permettant de manipuler un objet solide ou liquide, et/ou - permettant d’étudier un échantillon sur une large gamme de température et jusqu’à des températures de 2500°C, et/ou - permettant d’étudier tout type d’échantillon, quel que soit sa densité, et/ou - ne nécessitant pas de moyen de contrôle électronique complexe ni de boucle de rétroaction, et/ou - simple d’utilisation, et/ou - peu couteux et simple à mettre en œuvre.
Présentation de l’invention A cet effet, il est proposé un dispositif de lévitation acoustique comprenant un ensemble d’émetteurs à ultra-sons, dits émetteurs, agencés pour émettre, chacun, une onde acoustique focalisée en un centre du dispositif acoustique, l’ensemble d’émetteurs est agencé pour obtenir des ondes acoustiques stationnaires dont une intensité est maximale au centre du dispositif de lévitation. Le dispositif de lévitation comprend deux coupoles en vis-à-vis. Chaque coupole comprend : - un premier groupe d’émetteurs à ultra-sons, dits émetteurs, formant une calotte s’étendant entre un pôle et un stabilisateur, - un second groupe d’émetteurs à ultra-sons, dits émetteurs, formant le stabilisateur et s’étendant depuis la calotte en direction d’un plan du dispositif, dit plan médian, qui est perpendiculaire à l’axe reliant le pôle de chacune des coupoles, dit axe de révolution, et qui est situé à équidistance des deux pôles.
Les stabilisateurs sont agencés pour former ou comprennent, de préférence les émetteurs de chaque stabilisateurs sont agencés pour former, au moins deux couples d’émetteurs comprenant, chacun, deux sous-groupes d’émetteurs situés de part et d’autre du plan médian, un sous-groupe d’émetteurs d’un couple appartenant au stabilisateur d’une coupole est en vis-à-vis de l’autre sous-groupe d’émetteurs du couple appartenant au stabilisateur de l’autre coupole, chaque sous-groupe d’émetteurs comprend au moins un émetteur.
De préférence, les émetteurs de la calotte de chacune des coupoles sont agencés pour émettre une onde acoustique présentant une première fréquence f 1 et les émetteurs du stabilisateur de chacune des coupoles sont agencés pour émettre une onde acoustique présentant une fréquence f 2 différente de f 1 . De préférence encore, le dispositif de lévitation acoustique comprend, en outre, une unité de commande agencée pour que les émetteurs de la calotte de chacune des coupoles sont agencés pour émettre une onde acoustique présentant une première fréquence f 1 et les émetteurs du stabilisateur de chacune des coupoles sont agencés pour émettre une onde acoustique présentant une fréquence f 2 différente de f 1 .
De préférence, les deux sous-groupes d’émetteurs d’un des couples d’émetteurs sont agencés pour émettre des ondes acoustiques dont une phase diffère d’une phase des ondes acoustiques émises par les deux sous-groupes d’émetteurs d’au moins un autre des couples. De préférence encore, l’unité de commande est agencée, en outre, pour qu’une phase des ondes acoustiques émises par les deux sous-groupes d’émetteurs d’un des couples d’émetteurs diffère d’une phase des ondes acoustiques émises par les deux sous-groupes d’émetteurs d’au moins un autre des couples.
De préférence, les émetteurs à ultra-sons sont des émetteurs piézoélectriques.
De préférence, le centre du dispositif acoustique est un centre géométrique du dispositif de lévitation.
De préférence, le centre du dispositif de lévitation est intersecté par l’axe d’intensité maximale de l’onde acoustique émise par chacun des émetteurs.
Les coupoles peuvent être de forme ovoïde, de préférence de forme sphérique.
De préférence, la partie concave d’une coupole est située en vis-à-vis de la partie concave de l’autre coupole.
De préférence, le premier et le second groupe d’émetteurs d’une coupole constitue l’ensemble des émetteurs de la coupole.
De préférence, chaque émetteur du premier groupe d’émetteurs d’une coupole est radialement opposé à un autre émetteur du premier groupe d’émetteurs de l’autre coupole. De préférence, chaque émetteur du second groupe d’émetteurs d’une coupole est radialement opposé à un autre émetteur du second groupe d’émetteurs de l’autre coupole.
De préférence, le pôle d’une coupole est, ou constitue, également un pôle du dispositif de lévitation.
Fabrication de la couche B 5 couches B ont été réalisées selon le tableau 2.
Dans les couches B1, B3 et B4, les mélanges de PEBA et de poudre de caoutchouc destinés à fabriquer la couche B sont réalisés à l’aide d’un mélangeur Buss PR-46 15D. La température du fourreau et de la vis de reprise sont réglées à 175°C et la vitesse de vis du comalaxeur est réglée à 250 tours/minutes avec un débit de 15 kg/h. La vis de reprise est réglée à 40 tours/min. Les granulés obtenus sont ensuite séchés sous pression réduite à 80°C afin d’atteindre un taux d’humidité inférieur à 0,08 %.
Des plaques de 100 x 100 mm et de 2 mm d’épaisseur ainsi que des palets de 16 mm de diamètre et de 6 mm d’épaisseur sont injectés à l’aide d’une presse ENGEL 160T. Les paramètres suivants sont appliqués lors de l’injection :
Dans les couches B2 et B5, les mélanges de TPU ou de SEBS et de poudre de caoutchouc constituant la couche B sont réalisés à l’aide d’un mélangeur Buss PR-46 15D. La température du fourreau et de la vis de reprise sont réglées à 190°C et la vitesse de vis du comalaxeur est réglée à 250 tours/minutes avec un débit de 15 kg/h. La vis de reprise est réglée à 60 tours/min. Les granulés obtenus sont ensuite séchés sous pression réduite à 80°C afin d’atteindre un taux d’humidité inférieur à 0,08 %.
Fines 60 parties Laitier activé (80% de laitier et 20% de silicate alcalin (commercialisé par Wöllner) comme activateur) 40 parties Eau 19 parties Cendre non réactive (auxiliaire de mise en forme) 1 partie
Puis on a soumis le mélange ainsi préparé à une compression en le faisant passer à travers une extrudeuse monovis à la sortie de laquelle on a découpé le mélange lié ainsi façonné sous forme de boudin en granulat de granulométrie 10-20 mm.
On a ensuite soumis ce granulat à une maturation dans une enceinte fermée pendant 1 journée à 40°C.
Ce granulat présentait : une densité de 2,2 ; une absorption d’eau de 8% ; et un coefficient de Los Angeles de 60.
Procédé de fabrication d’un granulat à base organique ou organique/minérale, granulat à base organique ou organique/minérale et applications de ces granulats La présente invention porte sur un procédé de fabrication d’un granulat à base organique ou organique/minérale, sur un granulat à base organique ou organique/minérale pouvant être obtenu par ce procédé, ainsi que sur des applications de ces granulats.
Cependant ces méthodes de fabrication de granulats ne sont pas suffisantes pour résoudre les problématiques de surproduction de déchets ainsi que de manque de ressources types granulats.
C’est l’objectif de la présente invention de satisfaire ce besoin, le procédé proposé à cet effet consistant à choisir au moins un matériau granulaire organique ou organique/minéral de base ayant une surface spécifique importante ou à broyer au moins un matériau granulaire organique ou organique/minéral de base pour qu’il parvienne à une telle granulométrie en augmentant sa surface spécifique, à ajouter au moins un liant et de l’eau, à mettre sous pression l’ensemble et à conduire une mise en forme pour former le granulat recherché.
La présente invention a donc d’abord pour objet un procédé de fabrication d’un granulat, caractérisé par le fait que l’on mélange au moins un matériau organique ou organique/minéral particulaire de départ avec de l’eau et au moins un liant minéral durcissable en présence d’eau et/ou au moins un système apte à former en milieu aqueux un liant minéral durci, pour obtenir un matériau se présentant sous la forme d’une poudre humide que l’on comprime pour obtenir, par suite du durcissement du ou des liants, une masse durcie, solide, transportable, laquelle se présente sous la forme du granulat recherché, ou est transformable en le granulat recherché.
Le matériau organique particulaire de départ peut être choisi parmi le bois, le papier, le carton, les matières plastiques, les végétaux tels que la fibre de lin, de chanvre, de cellulose, les matériaux isolants tels que la laine de bois, les ordures ménagères, les déchets biogéniques, les déchets bitumineux et leurs mélanges.
Le matériau organique/minéral particulaire de départ peut être choisi parmi les matériaux organiques énumérés ci-dessus en mélange avec au moins un matériau minéral particulaire choisi notamment parmi les sables, tels que le sable siliceux et le sable de basalte ; les argiles non réactives ; les sédiments, tels que les sédiments de dragage ; le verre ; le plâtre ; le charbon ; le béton concassé ; les granulats concassés ; les matériaux isolants tels que la laine de verre et la laine de roche ; les fines de carrière ; les fines de procédé industriel ; et leurs mélanges.
On peut en particulier mentionner les déchets non-inertes non-dangereux qui constituent des mélanges de matériaux organiques/minéraux à utiliser directement comme matériaux de départ dans le procédé selon la présente invention. On peut en particulier mentionner les déchets du bâtiment tels que les déchets de démolition ou de construction d’un bâtiment comportant notamment du bois, des matières plastiques, de la laine de verre, des métaux ou les déchets industriels banals, les ordures ménagères ou les déchets tertiaires.
Comme on peut le comprendre, les déchets qui proviennent de diverses sources représentent des mélanges directs de matériaux de départ selon l’invention dont les proportions changent en fonction de la source.
Le matériau particulaire de départ ou le mélange des matériaux particulaires de départ peuvent avoir une granulométrie définie par : une valeur de D90 inférieure ou égale à 2 mm, de façon préférée à 1,5 mm, de façon encore plus préférée à 1,1mm ; une valeur de D10 supérieure ou égale à 0,01 mm, de façon préférée à 0,02 mm, de façon encore plus préférée à 0,03 mm ; et une valeur de D50 supérieure ou égale à 0,1 mm, de façon préférée à 0,2 mm, de façon encore plus préférée à 0,35 mm, et inférieure ou égale à 1,1 mm, de préférence à 0,8 mm,
Ces performances seront de préférence atteignables tandis que la pression en sortie de l’extrudeuse, en sortie de la dernière chambre 7, 8 et juste à l’entrée de la filière, est comprise entre 150 bar et 500 bar, pour une température du matériau comprise entre 80°C et 150°C.
PROCEDE ET INSTALLATION POUR LA DETERMINATION D’UNE VALEUR REPRESENTATIVE DU COEFFICIENT D’ABSORPTION D’UNE PREFORME Domaine technique de l'invention L'invention propose un procédé de détermination d’une valeur représentative du coefficient d’absorption d’un matériau thermoplastique constituant une préforme, lorsque la préforme est transportée le long d’un trajet prédéterminé dans une installation de fabrication de récipients par formage de préformes, ainsi qu’une installation apte à mettre en œuvre ce procédé.
L’installation de production comporte une station de chauffage qui permet, lors d'une étape de chauffage, de rendre malléable le corps de la préforme par chauffage au-delà de la température de transition vitreuse. Lors de l'étape de chauffage, chaque préforme est exposée à un rayonnement chauffant lors de son déplacement.
Lors de son passage dans la station de chauffage, chaque préforme est généralement exposée à un rayonnement infrarouge qui permet de chauffer le matériau thermoplastique. La température à laquelle les préformes sont chauffées dépend du facteur d’absorption (A) de la préforme pour les longueurs d’ondes du rayonnement infrarouge. Le facteur d’absorption (A) est parfois désigné par son nom anglais d’« absorptance ».
Le facteur de réflexion (R), aussi appelée réflectance, est définie comme étant le rapport entre le flux de rayonnement chauffant réfléchie par la préforme et le flux de rayonnement chauffant incident. La réflectance (R) est par exemple calculée en fonction de l’indice de réfraction (n) du matériau thermoplastique selon la formule suivante : dans laquelle la valeur « 1 » correspond à l’indice de réfraction de l’air.
Ces trois facteurs dépendent de la longueur d’onde du rayonnement considéré. Etant donné que les préformes sont chauffées au moyen de rayonnements chauffants appartenant au domaine de l’infrarouge proche, la longueur d’onde considérée est prise dans ce domaine.
On entend par le terme « couche » désigner une pièce de forme en principe quelconque. Les deux couches formant le composite bicouche de l’invention peuvent être de forme identique ou différente. Selon un mode de réalisation, au moins une des couches et de préférence les deux couches du composite sont de forme plate, c’est-à-dire présentent une dimension nettement plus faible (par exemple 2 à 50 fois, notamment 4 à 20 fois, et en particulier 5 à 10 fois) comparée à la moyenne des deux autres dimensions.
On entend par le terme « mélange » ou « alliage » désigner une composition homogène macroscopiquement, c’est-à-dire à l’œil nu. Le terme englobe également de telles compositions composées de phases non miscibles entre elles et dispersées à échelle micrométrique ou nanométrique.