INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le serveur S génère alors des requêtes de déplacement vers au moins une des sous-zones ainsi déterminées, la sous-zone SG1 en suivant l’exemple précité. Ces requêtes sont transmises aux équipements 40 des appareils A se trouvant dans les autres sous-zones SG2, SG3 et SG4. Chaque requête contient notamment les coordonnées de la sous-zone SG1, le cas échéant un itinéraire prédéfini pour atteindre ladite sous-zone ou une position spécifique de ladite sous-zone depuis la position où se trouve l’appareil recevant ladite requête. La réception de cette requête par un équipement 40 entraîne le déplacement automatique de l’appareil A correspondant vers la sous-zone SG1 ou la position spécifique de ladite sous-zone.
Les appareils A vont ainsi se regrouper dans la sous-zone SG1 pour combiner leur action de capture. De manière plus générale, le serveur S va répartir géographiquement les appareils A en fonction des concentrations d’insectes nuisibles. Il en résulte que la zone G est globalement mieux traitée, dans la mesure où les captures sont plus efficaces, notamment lorsque ladite zone est vaste et/ou comprend plusieurs gîtes larvaires. On note également que cette solution évite d’avoir à utiliser plusieurs appareils de capture fixes : un nombre réduit d’appareils A peut être envisagé, voire même un seul appareil.
Lorsqu’un seul appareil A est utilisé, le serveur S peut optimiser ses déplacements dans la zone à traiter, afin qu’il aille au contact des insectes à capturer, en insistant sur les points où le nombre de captures est le plus élevé.
Selon ce procédé de capture, ce sont en définitive les appareils A qui se déplacent vers les insectes à capturer, plutôt que l’inverse. Il n’est donc pas nécessaire que le leurre qu’ils diffusent se répande sur un rayon d’action important. Le leurre peut par exemple être diffusé sur un rayon d’action de 1 m à 5 m seulement. Il en résulte que le ventilateur 25 (selon le premier mode de réalisation) ou que le ventilateur 15 fonctionnant en mode « soufflant » (selon le deuxième mode de réalisation) peuvent générer un flux d’air FL avec un débit réduit (par exemple compris entre 0,3 m³/H et 100 m³/H). On peut ainsi utiliser des ventilateurs plus compacts, avec un niveau sonore faible, et/ou consommant moins d’énergie électrique. En outre, le leurre peut ne pas être mélangé à du CO 2 (ou dans des quantités très réduites, avec un débit semblable à celui de la respiration de l’homme) de sorte qu’on peut s’affranchir d’utiliser des bonbonnes de CO 2 (ou utiliser des bonbonnes de tailles réduites). Il en résulte que l’appareil A peut être compact et léger (poids inférieur à 2 Kg).
UTILISATION D’UNE COMPOSITION OBTENUE A PARTIR D’INSECTES DESTINEE A AMELIORER LA CONSISTANCE DES FECES DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION La présente invention se rapporte à l’utilisation d’une composition obtenue à partir d’insectes, destinée à améliorer la consistance des fèces.
L’aquaculture est aujourd’hui l’un des secteurs les plus dynamiques de l’industrie alimentaire avec une croissance fulgurante au fil des années. L’aquaculture présente de nombreux avantages. Elle permet notamment de répondre à la demande croissante de produits de la mer. La population mondiale augmente et la demande de produits de la mer suit cette tendance.
Lorsque les techniques d'aquaculture sont bien maîtrisées, elles peuvent être pratiquées de manière durable, en minimisant les impacts sur l'environnement et en prenant en compte les besoins des communautés locales.
De préférence, la composition selon le premier mode de réalisation comprend entre 60% et 70% en poids de protéines hydrosolubles présentant une taille inférieure à 555 g/mol sur le poids total de protéines hydrosolubles.
Une telle composition selon ce premier mode de réalisation est par exemple la fraction aqueuse concentrée décrite dans les exemples. Une telle fraction aqueuse concentrée peut être obtenue par un procédé de préparation comportant les étapes suivantes :
v) Concentration de la fraction aqueuse, permettant d’obtenir une fraction aqueuse concentrée,
vi) Stérilisation et stabilisation de la fraction aqueuse concentrée.
L’étape de préparation d’une fraction aqueuse concentrée est plus amplement décrite dans l’exemple 1 ci-après.
Selon un second mode de réalisation, la composition comprend entre 50% et 70% en poids de protéines et entre 7% et 20% en poids de lipides, les pourcentages en poids étant indiqués sur le poids sec de la composition.
De préférence, la composition selon le second mode de réalisation comprend entre 55% et 70% en poids, plus préférentiellement entre 58% et 67% en poids de protéines, les pourcentages en poids étant indiqués sur le poids sec de la composition.
De préférence, la composition selon le second mode de réalisation comprend entre 8% et 18%, plus préférentiellement entre 8,5% et 17% en poids de lipides, le pourcentage en poids étant indiqué sur le poids sec de la composition.
Avantageusement, la composition selon le second mode de réalisation comprend entre 40% et 65% en poids d’acides aminés essentiels, le pourcentage en poids étant indiqué sur le poids total de protéines dans la composition.
De préférence, la composition selon le second mode de réalisation comprend entre 45% et 60% en poids d’acides aminés essentiels, le pourcentage en poids étant exprimé sur le poids total de protéines dans la composition.
Avantageusement, la composition selon le second mode de réalisation comprend entre 1% et 15% en poids d’acides aminés libres, le pourcentage en poids étant indiqué sur le poids sec de la composition.
est une représentation schématique selon une coupe médiane longitudinale verticale d’une unité de moulage de la machine, au cours d’une première étape d’un cycle de soufflage d’un récipient, montrant notamment l’insertion de l’extrémité distale de la tige dans une préforme enfermée au sein d’un moule,
est une représentation schématique similaire à la , au cours d’une autre étape suivante en fin de cycle de soufflage, montrant notamment l’extrémité distale de la tige introduite au sein du récipient soufflé et s’étendant jusqu’au fond dudit récipient soufflé,
est une représentation schématique similaire aux figures 3 et 4, au cours d’une autre étape suivante après le cycle de soufflage, montrant notamment le remplissage de la cavité intérieure de la tige d’étirage d’air sous pression, correspondant à l’air de soufflage,
est une représentation schématique similaire aux figures 3 à 5, au cours d’une autre étape suivante de début de dégazage,
est une représentation schématique similaire aux figures 3 à 6, au cours d’une autre étape suivante de début de refroidissement, montrant notamment l’extrémité distale de la tige introduite au sein du récipient soufflé et s’étendant jusqu’au fond dudit récipient soufflé,
est une représentation schématique similaire aux figures 3 à 7, au cours d’une autre étape suivante de milieu de refroidissement, montrant notamment l’extrémité distale de la tige introduite au sein du récipient soufflé remontant,
est une représentation schématique similaire aux figures 3 à 8, au cours d’une dernière étape correspondant à la fin du refroidissment, montrant notamment l’extrémité distale de la tige introduite au sein du récipient soufflé totalement remontée,
est une vue en coupe longitudinale verticale d’un détail de l’unité de moulage au cours de la première étape de soufflage représentée sur la , montrant plus particulièrement la tige d’étirage s’étendant à l’intérieur de la préforme,
est une vue en perspective schématique d’un mode de réalisation de l’extrémité distale de la tige d’étirage,
est une vue en coupe longitudinale du mode de réalisation de l’extrémité distale de la tige d’étirage représentée sur la ,
est une représentation schématique selon une coupe médiane longitudinale verticale d’une variante d’exécution de l’unité de moulage de la machine, au cours d’une première étape d’un cycle de soufflage d’un récipient, montrant notamment l’insertion de l’extrémité distale de la tige dans une préforme enfermée au sein d’un moule,
est une représentation schématique similaire aux figures 13 et 14, au cours d’une autre étape suivante après le cycle de soufflage, montrant notamment le remplissage d’air sous pression de la cavité intérieure de la tige d’étirage et d’un réservoir connecté à la cavité intérieure de la tige d’étirage, l’air sous pression correspondant à l’air de soufflage,
est une représentation schématique similaire aux figures 13 à 15, au cours d’une autre étape suivante de début de dégazage,
est une représentation schématique similaire aux figures 13 à 16, au cours d’une autre étape suivante de début de refroidissement, montrant notamment l’extrémité distale de la tige introduite au sein du récipient soufflé et s’étendant jusqu’au fond dudit récipient soufflé,
est une représentation schématique similaire aux figures 13 à 17, au cours d’une autre étape suivante de milieu de refroidissement, montrant notamment l’extrémité distale de la tige introduite au sein du récipient soufflé remontant,
Les fils thermofusibles restent neutres tout au long du cycle d’utilisation du matériau textile compte tenu du fait qu’aucune mise en forme avec chauffe n’est pratiquée tant que le procédé de l’invention n’est pas mis en œuvre.
Ainsi, la pièce de matériau textile est avantageusement conçue lors de sa fabrication pour être recyclé, c’est-à-dire qu’il comprend lors de sa fabrication l’ensemble de fils thermofusibles.
Lorsque l’étape E1 de collecte des chutes de textiles est terminée, les chutes de textiles peuvent être utilisées dans la suite du procédé de fabrication de l’invention directement dans la forme selon laquelle elles sont récupérées.
En variante, les chutes de textiles récupérées lors de l’étape E1 peuvent être partiellement ou totalement déstructurées, notamment par découpage, avant d’être utilisées dans la suite du procédé de fabrication. Le fait de déstructurer les chutes de textiles permet notamment de conférer à la pièce issue du procédé de fabrication selon l’invention une meilleure souplesse.
Le procédé de fabrication de l’invention comporte une étape E2 visant à mettre en forme l’ensemble de chutes de textiles collectées et une étape E3 visant à rigidifier ledit ensemble de chutes de textiles mises en forme, de façon à créer un lien mécanique entre les chutes de textiles récupérées.
Selon une première réalisation de l’invention, l’étape E3 de rigidification est obtenue par thermocompression des chutes de textiles récupérées lors de l’étape E1 et mises en forme lors de l’étape E2.
L’étape de thermocompression est réalisée par chauffage et mise en compression des chutes de textiles.
On se réfère à la montrant de façon schématique la mise en œuvre du procédé de fabrication lorsque l’étape de rigidification est réalisée par thermocompression.
L’étape E2 de mise en forme de l’ensemble de chutes de textiles collectées lors de l’étape E1 est obtenue en chauffant puis en disposant les chutes 1 de textiles les unes à côté des autres, dans un moule 3.
L’étape E3 de rigidification, ici réalisée par thermocompression, est réalisée par positionnement d’un contre-moule 5, de forme géométrique complémentaire au moule 3, contre les chutes 1 de textiles disposées dans le moule 3 et par mise en pression de l’ensemble ainsi formé jusqu’à obtenir la pièce en matériau composite 7 finale.
Lorsque les chutes 1 de textiles récupérées lors de l’étape E1 ne comportent pas de fils thermofusibles, les chutes 1 de textiles sont noyées dans une matrice thermodurcissable ou thermoplastique avant d’être comprimées par moulage.
Lorsque les chutes 1 de textiles récupérées lors de l’étape E1 comportent des fils thermofusibles, les chutes 1 de textiles sont comprimées directement dans le moule 3 et le contre-moule 5 sans l’utilisation d’une matrice.
Selon une variante de réalisation illustrée à la , un film plastique 9 peut être agencé de part et d’autre des chutes 1 de textiles lors de l’étape de thermocompression.
La présence du film plastique 9 permet de contribuer à conférer de la rigidité à la pièce en matériau composite 7 obtenue, notamment lorsque les chutes 1 de textiles récupérées lors de l’étape E1 ne comportent pas de fils thermofusibles.
Aussi, la présence du film plastique 9 permet également de créer une couche de protection de la pièce en matériau composite 7 lors de son utilisation dans un véhicule automobile.
Selon une deuxième réalisation de l’invention, l’étape E3 de rigidification est obtenue par surmoulage des chutes de textiles récupérées lors de l’étape E1 et mises en forme lors de l’étape E2.
La est une vue détaillée du dispositif d’analyse 16 représenté sur la . Le dispositif d’analyse 16 est disposé en aval d’une lentille L1 configurée pour focaliser le faisceau, réfléchi par le cube séparateur 12, vers un filtre passe-bande 15’centrée sur la longueur d’onde d’émission. Le filtre passe-bande 15’ est disposé en amont de la fibre optique multimode 15.
La lumière résultant de la fibre optique multimode 15 est relayée, par un système optique formé de deux lentilles (L2, L3), sur la chambre d’extinction 17. La lentille L2 permet une collimation de la lumière, tandis que la lentille L3 focalise la lumière sur une fenêtre d’entrée 18 f du VIPA, selon un axe optique Δ. Dans cet exemple, la lentille L3 est une lentille cylindrique. La lumière débouchant de la chambre d’extinction est dirigée vers la fenêtre d’entrée 18 f du VIPA. En sortie du VIPA, la lumière est séparée angulairement, en fonction de la longueur d’onde, par selon l’axe de séparation angulaire défini par le VIPA. En sortie du VIPA, la lumière se propage selon un angle, par rapport à l’axe optique Δ, dépendant de la fréquence. La lumière résultant du VIPA est alors focalisée vers le capteur d’image 19, par une lentille L4.
Dans la configuration représentée sur les figures 1A et 1B, l’étalon VIPA 18 est disposé en aval de la chambre d’extinction 17. Le terme aval est à interpréter selon le sens de propagation de la lumière. Une difficulté liée à cette configuration est que la cellule d’extinction 17 peut saturer, ce qui conduit à un éblouissement du capteur 19 par la lumière de la source de lumière 10. Le risque de saturation de la cellule d’extinction 17 est d’autant plus élevé que la fibre multimode 15 permet de guider une quantité de lumière pouvant être importante.
Les figures 2A et 2B représentent un mode de réalisation dans lequel le VIPA 18 est disposé en amont de la cellule d’extinction 17. Selon ce mode de réalisation, la lumière, séparée spectralement par le VIPA, passe à travers la chambre d’extinction 17 avant d’être focalisée par la lentille L4 sur le capteur d’image 19. Un tel agencement permet d’ajuster la quantité de lumière transmise dans la chambre d’extinction 17, en faisant varier l’inclinaison du VIPA. En effet, l’inclinaison du VIPA détermine la taille de la fenêtre d’entrée 18 f du VIPA. En diminuant l’angle d’inclinaison α, la taille de la fenêtre d’entrée 18 f diminue, ce qui peut permettre d’éviter une saturation de la cellule d’extinction 17. Selon la configuration représentée sur les figures 2A et 2B, l’ajustement de l’angle d’inclinaison α du VIPA permet d’atteindre un compromis entre l’intensité de la lumière transmise et la non saturation de la cellule d’extinction 17. Cela permet de former, au niveau du capteur d’image, un signal présentant un rapport signal sur bruit optimisé.
Comme précédemment évoqué, la fenêtre d’entrée 18 f du VIPA a une taille définie par son inclinaison. La fenêtre d’entrée s’étend en général selon une hauteur de quelques centaines de µm. Le VIPA est incliné, par rapport à l’axe de optique Δ, d’un angle d’inclinaison α pouvant être compris entre 0.5° et 10°, de préférence entre 0.5° et 5°, par exemple autour de 1°. L’angle d’inclinaison α est défini comme l’angle entre l’axe optique Δ et la normale N au VIPA. Il définit une plage d’acceptance angulaire du VIPA.
Selon une possibilité, la lentille L2 peut être une lentille sphérique de collimation, et la lentille L3 est une lentille cylindrique focalisant dans le VIPA.
Les pixels du capteur d’image sont répartis selon des lignes et des colonnes. Dans cet exemple, les lignes des pixels sont alignées perpendiculairement à un axe de dispersion angulaire Y, selon lequel la lumière est spectralement distribuée en sortie du VIPA. A chaque ligne de pixels est assignée une valeur de fréquence : il s’agit de lignes dites isofréquences. Les colonnes sont alignées parallèlement à l’axe de dispersion angulaire défini par le VIPA. D’une façon plus générale, les pixels du capteur d’image sont répartis en différents groupes de pixels. Les pixels d’un même groupe sont associés à une valeur de fréquence. Du fait de la dispersion angulaire de la lumière dans le VIPA, les pixels d’un même groupe de pixels sont illuminés par une lumière à la fréquence associée au groupe de pixels. Dans cet exemple, les groupes de pixels sont des segments rectilignes, désignés par le terme « lignes isofréquence ».
La montre un exemple d’image acquise par le capteur d’image 19, selon une configuration telle que décrite sur les figures 1A et 1B. L’axe des abscisses correspond à l’axe de dispersion angulaire. L’axe des ordonnées correspond aux colonnes de pixels. L’image de la a été obtenue en utilisant une puissance laser de 10 mW et une durée d’acquisition de 1 seconde. L’échantillon était de l’éthanol. Le VIPA était en silice, l’épaisseur étant de 3.37 mm, l’angle d’inclinaison α étant de 1.5 °. Le capteur d’image utilisé possédait 512 x 512 pixels, le côté de chaque pixel étant de 16 µm. Le diamètre de la fibre optique multimode était de 25 µm – ouverture numérique de 0.1.
En cumulant les intensités des pixels de chaque ligne isofréquence (i-e les pixels situées le long d’une même ligne, transversalement à l’axe de dispersion angulaire), on peut former un spectre, tel que représenté sur la . Sur un tel spectre, l’axe des abscisses est lié à la fréquence associée à chaque ligne isofréquence de pixels et l’axe des ordonnées correspond à un cumul de l’intensité détecté par chaque pixel d’une même ligne isofréquence. Le spectre est un histogramme des intensités détectées par les pixels de chaque ligne isofréquence.
La formation du spectre à partir de l’image est réalisée par une unité de traitement 30. L’unité de traitement peut par exemple être un ordinateur programmé pour former le spectre à partir de chaque image, en prenant en compte la forme de chaque ligne isofréquence.
Sur la figure 3B, on observe différents ordres sur lesquels on distingue les pics de diffusion aux fréquences . Chaque ordre est matérialisé par une accolade. On observe que le dispositif permet d’obtenir des pics de diffusion exploitables, sous réserve d’une extinction suffisante de la lumière laser.
L’observation de différents ordres permet d’effectuer une calibration entre les lignes de pixels et des valeurs de fréquence. L’écart fréquentiel entre les pics respectifs de deux modes adjacents est connu. Cet écart fréquentiel dépend du VIPA utilisé, et plus précisément du FSR du VIPA. Le FSR (Free Spectral Range – Intervalle Spectral Libre) correspond à au plus petit intervalle fréquentiel entre deux faisceaux monochromatiques interférant au même lieu sur le détecteur.
Le FSR est tel que :
où est l’indice de réfraction du matériau formant le VIPA, est l’épaisseur du VIPA et est la vitesse de la lumière dans le vide.
Dans cet exemple, le FSR du VIPA est de 30 GHz. La calibration permet ainsi d’assigner une valeur de fréquence à chaque ligne de pixels.
Sur la figure 3B, on observe que le pic central, de fréquence , est suffisamment atténué pour permettre une observation nette des pics de diffusion à . Le décalage fréquentiel entre deux pixels successif était de 150 MHz. On obtient une largeur à mi-hauteur de chaque pic de diffusion Brillouin supérieure à 5 ou 6 pixels, ce qui permet une évaluation correcte de la largeur à mi-hauteur de chaque pic. On rappelle que la largeur à mi-hauteur d’un pic de diffusion permet d’estimer l’atténuation du son dans le matériau.
Dans une variante non représentée, la rainure 90 s’étend suivant une forme courbe, par exemple avec un ou plusieurs coudes arrondis.
Chaque rainure 90 est formée par un sillon 93 sur la face principale externe 86 de la partie d'extrémité 73 de la dent.
Le sillon 93 présente une profondeur ef sensiblement égale à la moitié de l’épaisseur ep de la partie d'extrémité 73 de la dent 71. Cette profondeur et cette épaisseur sont mesurées parallèlement à l’axe de rotation X, dans la région centrale 91. L’épaisseur ep correspond à l’épaisseur maximale des pieds de dent 89.
La rainure 90 présente, en coupe transversale, une section rectangulaire. En variante, cette section peut être une section trapézoïdale ou une section en demi-cercle.
Dans un autre exemple de réalisation de l’invention illustré aux figures 18 et 19, chaque rainure 90 d’une dent 111 est configurée pour coopérer avec un relief de positionnement qui est une branche radiale intercalaire 151, d’un support multifonction ou d’un boîtier 150 du stator. La branche intercalaire 151 traverse le milieu du siège 133 associé.
De nombreuses conceptions de trajets de liquide de refroidissement sont connues dans l'art antérieur. L'objet de l'invention est de fournir un rotor pour une machine électrique dans lequel le trajet du liquide de refroidissement peut être formé de manière simple.
Afin de résoudre cet objet, l'invention propose un rotor pour une machine électrique, en particulier pour un moteur électrique, le rotor ayant un arbre de rotor et une pluralité de plaques de rotor montées sur l'arbre de rotor, les plaques de rotor ayant des découpes qui forment des canaux de refroidissement s'étendant dans une direction axiale à travers l'empilement formé par les plaques de rotor, l'arbre du rotor ayant une ouverture de refroidissement axiale, une pluralité d'ouvertures de refroidissement radiales étant prévues qui relient l'ouverture de refroidissement axiale dans l'arbre du rotor aux canaux de refroidissement dans la pile de plaques de rotor, le rotor ayant en outre au moins une plaque d'extrémité qui forme une extrémité radiale pour les ouvertures de refroidissement radiales. Les plaques d'extrémité du rotor sont généralement d'une épaisseur suffisante pour des raisons mécaniques, notamment pour comprimer les plaques de rotor montées dans l'arbre du rotor. Le volume des plaques d'extrémité peut être utilisé pour prolonger ou terminer un trajet du liquide de refroidissement formé dans l'arbre du rotor. Aucun élément mécanique supplémentaire n'est nécessaire à cette fin. En outre, la plaque d'extrémité peut être facilement usinée pour avoir la configuration requise.
De préférence, la plaque d'extrémité a une surface de contact pleine pour venir en butée contre la pile de plaques de rotor de sorte que la totalité des plaques de rotor est uniformément soutenue ou comprimée dans une direction axiale.
Dans un mode de réalisation, l'arbre de rotor a une partie d'extrémité radialement élargie formant un épaulement sur lequel la pile de plaques de rotor vient en butée dans une direction axiale, les ouvertures radiales de refroidissement s'étendant à travers la partie d'extrémité vers une circonférence extérieure de celle-ci. La partie d'extrémité élargie permet d'absorber directement les charges axiales au niveau de la partie radialement intérieure des plaques de rotor et offre un espace suffisant pour loger les ouvertures radiales de refroidissement.
Pour des raisons de facilité de fabrication, la partie d'extrémité comporte de préférence au moins une ouverture de raccordement pour relier les canaux de refroidissement formés dans la pile de plaques de rotor aux ouvertures radiales de refroidissement de la partie d'extrémité.
L'ouverture de connexion peut être générée facilement par usinage de manière à former une rainure annulaire dans la partie d'extrémité sur le côté faisant face à la pile de plaques de rotor.
Afin de préserver une plus grande surface de support au niveau de la partie d'extrémité élargie, l'ouverture de connexion peut être formée par une pluralité d'ouvertures s'étendant axialement qui relient les canaux de refroidissement dans la pile de plaques de rotor aux ouvertures de refroidissement radiales.