INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour cette configuration on fixe DL = 30 mm. Pour passer d’une accommodation de l’infini à Zac = 2 m il faut modifier la distance écran-lentille de 20 mm à 19.95 mm.
Cette configuration est plus compacte que celle décrite en lien avec les figures 8A et 8B. Le dégagement oculaire est de 15 mm, ce qui est adapté à une intégration dans un équipement de type lunette. Sur la , on a représenté une configuration en réflexion, avec un angle de repliement de θ = 45°.
La configuration schématisée sur la , et dont des exemples ont été données en lien avec les figures 8A à 8D, peut fonctionner pour tout type d’écran. Le recours à un écran directif est avantageux, car il permet d’augmenter le rendement lumineux du dispositif. Comme précédemment décrit, l’émission de chaque pixel 10 i est paramétrée par des caractéristiques angulaires γ i et β i . On a précédemment établi qu’il était préférable que l’angle d’émission γ i soit tel que l’axe d’émission de chaque pixel passe par le centre de la lentille 20. L’angle de divergence β i peut être optimisé, de façon à augmenter le rendement lumineux du dispositif.
Sur la figure 9, on a représenté un faisceau homogène F i émis par un pixel 10 i dont l’angle d’émission est orienté selon une direction perpendiculaire à la surface de l’écran. Le faisceau se répartit, dans le plan formé par la lentille 20, selon un disque de surface S 1 et de rayon (cf. figure 2). S 2 correspond à la surface de la lentille 20, de rayon R 20 . S 3 correspond à l’intersection de S 1 et de S2. S 3 doit être aussi élevé que possible de façon à optimiser la collection, par la lentille 20, du faisceau émis par le pixel. On peut définir un rendement , tel que :
Le rendement peut être calculé de façon géométrique, en posant :
Soient et , les parties des surfaces S 2 et S 1 respectivement délimitées par la ligne en pointillés représentée sur la .
est la distance entre la lentille 20 et l’écran 10.
On a calculé le rendement selon l’expression (7), en considérant trois valeurs de : 2°, 10° ou 30 °. La représente la valeur du rendement (axe des ordonnées) en fonction d’une distance des pixels par rapport au centre de l’écran. On observe que pour une divergence de 10° le rendement n’est optimal que pour les pixels au centre de l’écran. Comme l’angle d’émission n’est pas contrôlé, le rendement chute quand les pixels s’éloignent du centre de l’écran.
Par exemple, le format d’image du capteur 26A du premier dispositif optique arrière 14A est différent de celui du second dispositif optique arrière 14B.
En particulier, le capteur 26A du premier dispositif optique arrière 14A définit le premier format d’image.
Dans le cas où le premier format d’image est le format FF, le capteur 26A du premier dispositif optique arrière 14A présente par exemple une forme rectangulaire de longueur égale à 36 mm et de largeur égale à 24 mm.
En particulier, le capteur 26B du second dispositif optique arrière 14B définit le second format d’image.
Dans le cas où le second format d’image est le format S35, le capteur 26B du second dispositif optique arrière 14B présente par exemple une forme rectangulaire de longueur égale à 24,89 mm et de largeur égale à 18,6 mm.
Le boîtier 22A, 22B de chacun du premier dispositif optique arrière 14A et du second dispositif optique arrière 14B comprend avantageusement également des éléments optiques 28A, 28B, en particulier des lentilles fixes logées dans le logement 23A, 23B correspondant.
L’unité d’accouplement 24A, 24B de chacun du premier dispositif optique arrière 14A et du second dispositif optique arrière 14B est destinée à accoupler de manière amovible ledit boîtier 22A, 22B au dispositif optique avant 12 pour former un zoom 18A, 18B.
Plus particulièrement, l’unité d’accouplement 24A du premier dispositif optique arrière 14A est destinée à accoupler de manière amovible le boîtier 22A du premier dispositif optique arrière 14A au dispositif optique avant 12 pour former le premier zoom 18A illustré sur la .
De même, l’unité d’accouplement 24B du second dispositif optique arrière 14B est destinée à accoupler de manière amovible le boîtier 22B du second dispositif optique arrière 14B au dispositif optique avant 12 pour former le second zoom 18B illustré sur la .
L’unité d’accouplement 24A, 24B de chacun du premier dispositif optique arrière 14A et du second dispositif optique arrière 14B est formée d’un écrou 30A, 30B.
Avantageusement, l’unité d’accouplement 24A, 24B de chacun du premier dispositif optique arrière 14A et du second dispositif optique arrière 14B comprend uniquement ledit écrou 30A, 30B.
Plus particulièrement, l’unité d’accouplement 24A, 24B de chacun du premier dispositif optique arrière 14A et du second dispositif optique arrière 14B ne comprend pas de vis. L’accouplement est donc réalisé sans vis.
Comme illustré sur les figures, chaque écrou 30A, 30B s’étend par exemple autour d’une portion de la paroi extérieure 21A, 21B du boîtier 22A, 22B correspondant.
De préférence, chaque écrou 30A, 30B est mobile en rotation autour de ladite paroi extérieure 21A, 21B du boîtier 22A, 22B, par exemple entre une position de verrouillage et une position libre.
Avantageusement, chaque écrou 30A, 30B est un écrou cranté.
Autrement dit, chaque écrou 30A, 30B comprend une face extérieure présentant une alternance de crans et d’entailles, de sorte à faciliter la saisie et la rotation de l’écrou 30A, 30B.
FIGURES La représente une configuration de l’art antérieur.
La est un schéma optique d’un dispositif selon l’invention.
La schématise les caractéristiques angulaires d’émission de pixels d’un écran directif.
La montre la structure d’un écran directif.
La représente un enregistrement d’un hologramme d’un écran directif.
La représente une couche d’un écran directif, dans laquelle des guides de lumière sont formés.
La montre une couche d’un écran directif, dans laquelle on forme des réseaux de diffraction électriquement activables, couplés à des électrodes.
La montre une couche d’un écran directif comportant des hologrammes préalablement enregistrés.
La représente une variante d’un écran directif permettant le recours à différentes sources de lumière, émettant potentiellement dans différentes bandes spectrales.
Les figures 6A à 6F schématisent les différentes couches formant un écran directif.
La est un schéma optique d’une lentille convergente.
La montre une phase d’enregistrement d’une partie de la lentille holographique.
La représente une utilisation de la lentille holographique.
Les figures 8A et 8B schématisent un premier exemple de réalisation.
Les figures 8C et 8D schématisent un deuxième exemple de réalisation.
La illustre la collection, par une lentille, d’un faisceau émis par un pixel d’un écran directif.
La représente un déplacement d’un effecteur dans un environnement 3D.
La illustre un vecteur correspondant à un déplacement prédit par un modèle prédictif, un déplacement désiré, entre la position de l’effecteur et la position de la cible, ainsi que l’erreur angulaire entre les deux vecteurs.
La montre les principales étapes d’un procédé mis en œuvre par une interface neuronale selon l’invention.
Les figures 5A et 5B montrent l’évolution de distances entre l’effecteur et la cible, ainsi qu’entre la cible estimée et la cible réelle, en fonction du temps, en considérant deux modèles de bruits différents. Sur les figures 5A et 5B, l’effecteur est déplacé vers la cible sans prendre en compte les positions estimées de la cible au cours du temps.
Les figures 6A et 6B montrent l’évolution de précisions angulaires en fonction du temps, en considérant deux modèles de bruits différents.
Les figures 7A à 7D montrent l’influence de la pondération du déplacement de l’effecteur entre le déplacement prédit par l’interface et un déplacement corrigé, en mettant en œuvre l’invention, en fonction d’une estimation de la position de la cible.
La illustre une mise en œuvre de l’invention en 3D.
EXPOSE DE MODES DE REALISATION PARTICULIERS La représente les principaux éléments d'une interface neuronale directe 1 selon l'invention. Il s'agit d'un dispositif comportant des capteurs 2, permettant l'acquisition de signaux électrophysiologiques représentatifs d'une activité neuronale. Les capteurs 2 sont par exemple des électrodes corticales E 1 ….E n . Les capteurs 2 sont reliés à un processeur 3, par une liaison filaire ou sans fil. Le processeur 3 est apte à exécuter des instructions codées dans une mémoire 4. Ces instructions comprennent notamment les algorithmes permettant de générer un signal de commande destiné à piloter un effecteur 5.
L'effecteur 5 est un actionneur apte à effectuer une action sous l'effet du signal de commande qui lui est adressé. Il peut s'agir d'un exosquelette, d'un robot, ou d'un ordinateur. L'effecteur est alors commandé par les signaux électrophysiologiques acquis par les électrodes corticales 2, via un algorithme codé dans la mémoire 4 et mis en œuvre par le processeur 3. Plus précisément, l’objectif du dispositif est de permettre un déplacement de l’effecteur, dans un environnement, jusqu’à une position cible.
L’environnement peut être un environnement réel, l’effecteur étant par exemple un bras robotique, une orthèse robotisée, un gant ou un outil porté par la main de l’utilisateur. L’objectif est de déplacer l’effecteur jusqu’à la position cible, qui est une position que l’utilisateur souhaite atteindre. L’environnement peut être virtuel, l’effecteur étant par exemple une souris d’ordinateur. L’utilisateur peut alors piloter un curseur vers une position déterminée sur un écran, de façon à activer une commande. La position cible est la position du curseur que l’utilisateur souhaite atteindre.
Le dispositif 1 est une interface neuronale directe, dans le sens où il permet le contrôle de l'effecteur 5 par le les signaux électrophysiologiques mesurés par les capteurs 2. Les signaux électrophysiologiques peuvent être acquis par des électrodes corticales placées au contact du cortex sensori-moteur, des capteurs de magnétoencéphalographie ou des électrodes d'électroencéphalographie.
Le signal de commande est formé par le processeur 3 à partir des signaux électrophysiologiques, L’algorithme met en œuvre un modèle prédictif, générant un signal de sortie, permettant le contrôle de l'effecteur 5. Le modèle prédictif peut être déterminé comme décrit dans le brevet US11497429. Plus précisément, le signal de sortie permet de déplacer l’effecteur 5 jusqu’à la position cible selon un déplacement prédit par le modèle prédictif.
L’espace peut être discrétisé en une pluralité de points. La figure 2 illustre un déplacement progressif d’un effecteur entre une position initiale et une position cible . L’exposant désigne l’essai réalisé. Le déplacement est effectué de façon saccadée, en fonction de la fréquence d’échantillonnage de l’interface, cette dernière pouvant être de 10 Hz. La fréquence d’échantillonnage est de préférence suffisamment rapide pour ne pas paraître trop saccadée pour l’utilisateur, et pour limiter le temps de réaction du système quand l’utilisateur change d’intention. A chaque instant de mesure , l’effecteur occupe une position ponctuelle est un point représenté par un vecteur dont la dimension correspond à la dimension de l’espace dans lequel l’effecteur évolue. Dans un premier mode de réalisation, on considère un espace à 2 dimensions. Chaque vecteur est défini par une coordonnée et une coordonnée .
A chaque instant , le modèle prédictif de l’interface génère un déplacement prédit , qui correspond au déplacement correspondant aux signaux électrophysiologiques détectés par l’interface. (1). Le déplacement correspond au déplacement de l’effecteur, tel que prédit par le modèle prédictif, entre deux instants successifs , +1, en fonction des signaux électrophysiologiques détectés à l’instant .
A chaque instant , on peut déterminer un vecteur , qui correspond à un déplacement désiré, tel que :
Cependant, la position , bien qu’elle soit connue par l’utilisateur, n’est pas connue par l’interface. Il est donc nécessaire de l’estimer, ce qui est décrit par la suite, de façon à pouvoir déterminer . correspond à un vecteur de déplacement idéal, qui serait suivi par l’effecteur sans les imperfections de l’interface. On se place dans une hypothèse selon laquelle l’utilisateur a l’intention de déplacer l’effecteur vers la cible selon un déplacement en ligne droite.
Par ailleurs, l’élément de protection 6 de la diffère de l’élément de protection 6 des figures 6 et 7 en ce que la zone 20 dépourvue de trou 12 correspond à celle qui est immédiatement à côté selon la direction Y de la zone 20 séparée par l’espace 23 de la zone 20 qui est immédiatement à côté d’elle dans la direction longitudinale X. En l’occurrence, la zone 20-2 est dépourvue de trou 12, tandis que les zones 20-1, 20-3, 20-4, 20-5 et 20-6 comprennent chacune un trou 12 respectif.
Même s’ils ne sont pas illustrés sur la , chaque zone 20-1 à 20-6 comprend par exemple au moins un trou secondaire 14 pour garantir l’évacuation de l’humidité et la ventilation, comme expliqué précédemment.
Pour passer de la configuration dépliée la plaque 7 de la à la configuration pliée, on peut d’abord la plier au niveau des prédécoupes 15 correspondantes à la zone séparée par l’espace 23 des zones immédiatement â côté selon les directions X et Y. En particulier, cette zone, en l’espèce la zone 20-5, est pliée de sorte à être positionnée en regard de la zone avec laquelle elle est directement reliée par les prédécoupes 15 dans la direction longitudinale X, en l’espèce la zone 20-6. La zone 20-4 peut à son tour être placée en regard de la zone 20-3 par pliage de la plaque au niveau de la prédécoupe 15 les séparant. Ensuite, la plaque 7 est pliée successivement au niveau de chaque prédécoupe 15 s’étendant selon la direction transversale Y, pour finalement plier la plaque 7 au niveau des prédécoupes 15 s’étendant selon la direction longitudinale X.
Bien entendu, la plaque 7 et les zones 20 pourraient avoir toute autre forme adaptée au chauffe-eau à protéger. De même, toute autre manière de plier la plaque 7 pour obtenir la superposition des zones 20 selon la direction d’empilement E est envisageable.
Maintenant sera décrit un procédé de fabrication de l’élément de protection 6 applicable au premier mode de réalisation, au deuxième mode de réalisation et au troisième mode de réalisation décrits précédemment.
Le procédé de fabrication comprend une première étape de réalisation des trous 12 et des trous secondaires 14, sur la zone 10, 20 respective. A cet effet, des découpes et/ou perforations sont réalisées sur une plaque en carton correspondant à la plaque 7 dans la configuration dépliée lorsqu’elle est pleine (c’est-à-dire, lorsque la plaque 7 ne comprend aucune discontinuité sur les faces 8, 9). Lors de cette étape, les rabats 18 et les encoches 19 peuvent également être réalisées à partir des découpes et/ou perforations de la plaque en carton.
Dans le cas du deuxième mode de réalisation et du troisième mode de réalisation, cette première étape du procédé de fabrication comprend également la réalisation d’une découpe permettant de former l’espace 23.
De manière avantageuse, les découpes et/ou perforations sont réalisées à partir d’un outil de coupe. L’outil de coupe peut être automatisé, ce qui permet d’améliorer la précision des découpes et perforations réalisées. L’outil de coupe est notamment configuré pour que chacun des trous 12, et éventuellement chacun des trous secondaires 14, soient conformés pour recevoir, de préférence de manière ajustée, au moins une portion du chauffe-eau 1.
Pour que les trous 12 aient la forme et les dimensions adaptées pour recevoir l’une des extrémités 3, 4, le chauffe-eau 1 peut être modélisé par exemple à partir d’un logiciel de conception assistée par ordinateur. Ceci permet de déterminer la taille et forme réelles du chauffe-eau 1 à protéger sans besoin de fabriquer des prototypes.
Le procédé comprend une deuxième étape de réalisation des prédécoupes 15 décrites ci-avant sur la plaque 7. Cette étape peut être mise en œuvre par un outil de prédécoupe appliqué contre l’une des faces 8, 9 de la plaque 7. L’outil de prédécoupe est en particulier apte à faire une entaille, continue ou discontinue, traversant une partie de l’épaisseur de la plaque 7 depuis l’une parmi la face supérieure 8 ou la face inférieure 9 sans atteindre la face opposée 9, 8.
Alternativement, les prédécoupes 15 peuvent être réalisées à partir d’un outil non coupant qui exerce une force de compression sur la plaque 7, de sorte à créer une zone d’épaisseur réduite pour chaque ligne de prédécoupe 16, comme expliqué précédemment.
Bien entendu, l’ordre de réalisation de la première et deuxième étape décrites ici peut être interverti, la deuxième étape pouvant être réalisée préalablement à la première étape.
Après la réalisation de la première étape et la deuxième étape du procédé de fabrication de l’élément de protection 6, l’élément de protection 6 est obtenu dans la configuration dépliée.
Pour passer à la configuration pliée, le procédé comprend l’application des étapes pour passer de la configuration dépliée de la plaque 7 à la configuration pliée qui ont été décrites ci-avant pour les premier à troisième modes de réalisation de l’élément de protection 6.
On note que l’élément de protection 6 et le procédé de fabrication de celui-ci présentent un avantage écologique par rapport à l’art antérieur. D’une part, le procédé de fabrication n’utilise pas de de grandes quantités d’eau. D’autre part, l’élément de protection 6 étant en carton, il est biodégradable.
Sur la figure 3, on a représenté les vecteurs et . L’angle entre les deux vecteurs et correspond à une erreur angulaire, notée .
Un élément important de l’invention est l’estimation, par l’interface, en chaque instant de mesure , de la position de la cible . L’estimation de la position de la cible est obtenue en maximisant une probabilité, dite probabilité de cible, définie en tout point de l’espace, et correspondant à la probabilité que chaque point de l’espace corresponde à la cible .
La probabilité de cible est une probabilité conditionnelle, définie en plusieurs points de l’espace, et de préférence en tout point de l’espace. En faisant l’hypothèse que l’utilisateur souhaite commander un déplacement de l’effecteur en ligne droite vers la position cible, donc cherche à réduire l’erreur angulaire, on peut estimer que pour chaque point de l’espace, représenté par un vecteur , de coordonnées ( ) ; l’erreur angulaire est une variable suivant une densité de probabilité gaussienne, de variance σ².
La densité de probabilité cible est estimée à chaque instant de mesure .
La variance σ² peut être estimée comme décrit par la suite.
Avantageusement, la densité de probabilité de cible peut être estimée en prenant en compte les positions de l’effecteur et les déplacements prédits par le modèle prédictif à des instants précédents l’instant de mesure. Ainsi, la densité de probabilité de cible est telle que :
Pour un point de position , la densité de probabilité selon l’expression (4) correspond à un moyennage des probabilités cibles établies au cours du temps pour ledit point.
A chaque instant , la position de la cible est considérée comme celle maximisant la densité de probabilité de cible.
A chaque instant , l’estimation de la position de la cible est utilisée pour commander le déplacement de l’effecteur. On établit un déplacement vers la cible estimée, , tel que :
(6) :
est le vecteur entre la position courante et la position estimée de la cible . Il s’agit du vecteur de déplacement vers la cible estimée.
est le vecteur entre la position courante et la position réelle de la cible . Il s’agit du vecteur de déplacement désiré.
La position de l’effecteur à l’instant peut être estimée par l’expression :
De préférence, la bague de mise au point 56 est commune au premier zoom 18A et au second zoom 18B.
En particulier, dans un exemple, la bague de mise au point 56 comprend une seule configuration. La bague de mise au point 56 n’a avantageusement pas besoin d’être adaptée lors du changement entre le premier zoom 18A et le second zoom 18B, notamment dans le cas où la première distance D A et la seconde distance D B sont égales.
Un procédé de changement du zoom d’un objectif de prise de vue va maintenant être décrit.
Le procédé comprend une première étape de fourniture de l’ensemble 10 de formation d’un zoom modulaire.
En particulier le procédé de changement du premier zoom 18A illustré sur la au second zoom 18B illustré sur la va être décrit.
Ainsi, lors de cette première étape, le dispositif optique avant 12 est accouplé au premier dispositif optique arrière 14A de sorte à former le premier zoom 18A.
Le procédé comprend ensuite une étape de rotation de l’écrou 30A du premier dispositif arrière 14A de sorte à libérer le premier dispositif optique arrière 14A du dispositif optique avant 12.
En particulier, l’écrou 30A du premier dispositif arrière 14A est tournée de sa position de verrouillage à sa position libre.
Avantageusement, cette étape de rotation de l’écrou 30A est la seule étape nécessaire à la libération du premier dispositif optique arrière 14A du dispositif optique avant 12.
En particulier, il n’est pas nécessaire de dévisser de vis pour libérer le premier dispositif optique arrière 14A du dispositif optique avant 12.
Le premier dispositif optique arrière 14A est ensuite de préférence mis à l’écart du dispositif optique avant 12.
Le procédé est suivi d’une étape de mise en place du second dispositif arrière 14B sur le dispositif optique avant 12.
Le procédé comprend ensuite une étape de rotation de l’écrou 30B du second dispositif arrière 14B de sorte à accoupler le dispositif optique avant 12 au second dispositif arrière 14B et former le second zoom 18B.
En particulier, l’écrou 30B du second dispositif arrière 14B est tournée de sa position libre à sa position de verrouillage.
Avantageusement, cette étape de rotation de l’écrou 30B est la seule étape nécessaire à l’accouplement du second dispositif optique arrière 14B et du dispositif optique avant 12.
En particulier, il n’est pas nécessaire de visser de vis pour accoupler le second dispositif optique arrière 14B et le dispositif optique avant 12.
Dans le troisième mode de réalisation, le mécanisme de décalage permet de faire en sorte que chaque piste conductrice 28A, 128A, 228A, 28B, 128B, 228B s’étende autant, proche de l’orifice central 25A, 125A, 225A, 25B, 125B, 225B, qu’éloigné dudit orifice 25A, 125A, 225A, 25B, 125B, 225B.
Ainsi, dans chaque mode de réalisation, le courant circulant dans chaque piste passe autant de temps proche des orifices centraux qu’éloigné des orifices.
Ceci permet d’obtenir l’effet Litz de la bobine et donc de réduire la résistance induite par la bobine à hautes fréquences.
On notera que plusieurs bobines 10, 110, 210 peuvent être empilées selon la direction transversale T et connectées entre elles à l’aide de via de connexion 20, 120, 220 connectant une deuxième plaque 15B, 115B, 215B respective d’une bobine 10, 110, 210 et une première plaque 15A, 115A, 215 respective d’une autre bobine 10, 110, 210. Ceci permet d’augmenter le nombre de piste conductrices dans l’empilement de bobines et donc de faire varier l’induction dudit empilement.
PROCÉDÉ DE FABRICATION D’UNE STRUCTURE MULTICOUCHE COMPRENANT UNE COUCHE DE SILICIUM POREUX DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui des matériaux semi-conducteurs pour composants microélectroniques. L’invention concerne plus particulièrement une structure multicouche adaptée aux applications radiofréquences à hautes performances et comprenant une couche de silicium poreux enterrée.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Les circuits intégrés radiofréquences (RF) sont largement utilisés dans le domaine des télécommunications (téléphonie cellulaire, Wi-Fi, Bluetooth...). Ces circuits sont élaborés sur des substrats (aussi appelés plaquettes) qui servent principalement de support à leur fabrication. L'accroissement du degré d'intégration et des performances des circuits RF entraîne un couplage de plus en plus important entre leurs performances et les caractéristiques du substrat sur lequel ils sont formés.