INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La seconde longueur L 600 des premières nappes de fibres 600 est de préférence inférieure à la première longueur L 96 de la surface transversales 96 des noyaux 90.
La première compaction (d 1 ) permet ainsi de plaquer les premières nappes de fibres 600 (notamment les morceaux de fibres) les unes contre les autres et faire fluer la matière dans les cavités longitudinales 98. De cette façon, la seconde longueur L 600 se prolonge dans les cavités longitudinales 98 pour être supérieure à la première longueur L 96 . Ceci permet lors de la seconde compaction (d 2 ) de plaquer les secondes nappes de fibres 700 contre les premières nappes de fibres 600 (notamment les extrémités 602, 604) pour les lier. Cette liaison par thermocompression permet de créer des zones de raccordement 670 entre les premières 600 et secondes 700 nappes de fibres, qui seront rendues robustes après consolidation à l’étape (e). Ces zones de raccordement 670 sont destinées à former les zones de jonction 67 de la grille 5 à réaliser.
La représente l’étape (d) de thermocompression du procédé 100 selon un second mode de réalisation qui diffère de l’étape (d) du premier mode de réalisation par les compactions suivantes : - la première compaction (d 1 ) qui est appliquée sur les secondes nappes de fibres 700 suivant une direction longitudinale (le long du troisième axe longitudinal X), et - la seconde compaction (d 2 ) qui est appliquée sur les premières nappes de fibres 600 suivant une direction transversale (le long du second axe transversal Y).
La direction des compactions (d 1 ), (d 2 ) est également illustrée par des flèches sur la .
La seconde longueur L 600 des premières nappes de fibres 600 est de préférence supérieure à la première longueur L 96 de la surface transversales 96 des noyaux 90. Ainsi, les extrémités 602, 604 des premières nappes de fibres 600 se prolongent dans les cavités longitudinales 98.
Dans ce second mode de réalisation de l’étape (d), la première compaction (d 1 ) permet de plaquer les secondes nappes de fibres 700 contre les premières nappes de fibres 600. De cette façon, les extrémités 602, 604 des premières nappes de fibres 600 se lient aux secondes nappes de fibres 700 pour créer les zones de raccordement 670 destinées à former les zones de jonction 67. La seconde compaction (d 2 ) permet de plaquer les premières nappes de fibres 600.
En particulier, la seconde compaction (d 2 ) peut aussi former des ondulations 702 des secondes nappes de fibres 700 entre les premières 600 et secondes 700 nappes de fibres, notamment au niveau des zones de raccordement 670. Ces ondulations 702 confèrent une résistance à une rupture dans le sens d’allongement des profils longitudinaux 700 (à savoir du second axe transversal Y). Ainsi, la thermocompression de l’étape (d) selon le second mode de réalisation présente une résistance mécanique renforcée aux contraintes en rupture des profils longitudinaux (le long du second axe transversal Y) par rapport à celle des profils longitudinaux réalisés par la thermocompression de l’étape (d) selon le premier mode de réalisation.
En fin d’étape (d), les préformes de profils transversaux sont ainsi reliées aux préformes de profils longitudinaux notamment par les zones de raccordement 670. Ces zones de raccordement 670 peuvent être formées à partir des premières nappes de fibres 600 et/ou des secondes nappes de fibres 700. Les zones de raccordement 670 permettent de fixer au moins une partie des premières nappes de fibres 600 à au moins une partie des secondes nappes de fibres 700 tout en conservant la continuité des faces intrados 6a et extrados 6b des profils transversaux 6 à réaliser.
+ un corps délimitant un réseau de cavités tubulaires connectant fluidiquement les accessoires électroniques, mécaniques et/ou hydrauliques ainsi que le vérin hydraulique, une fibre neutre étant définie pour chaque cavité tubulaire ;
au moins une partie de l’au moins un vérin hydraulique est réalisée en un premier matériau, le corps de l’au moins une unité de pilotage étant réalisé en un deuxième matériau distinct du premier matériau.
Selon des modes de réalisation particuliers de l’invention, la servocommande présente également l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toute(s) combinaison(s) techniquement possible(s) :
- la fibre neutre d’au moins une cavité tubulaire est courbe ;
- le corps de l’au moins une unité de pilotage est réalisé par fabrication additive ;
- le premier matériau est un alliage d’aluminium, le deuxième matériau étant un alliage de titane ;
- il comporte un dispositif de raccord entre le dispositif de puissance et le dispositif de pilotage, le dispositif de raccord comportant au moins une pièce de raccord entre le réseau de cavités tubulaires et le vérin hydraulique, l’au moins une pièce de raccord étant mobile par rapport au corps de l’unité de pilotage et/ou par rapport au vérin hydraulique pour autoriser la dilatation différentielle du corps de l’unité de pilotage et du vérin hydraulique l’un par rapport à l’autre ;
- le vérin hydraulique comprend un cylindre s’étendant selon l’axe de vérin et délimitant une chambre, une tige s’étendant selon l’axe de vérin dans la chambre et un piston monté sur la tige dans la chambre,
au moins l’un entre le cylindre du vérin hydraulique et le corps de l’unité de pilotage comprenant une cavité cylindrique de raccord en communication fluidique avec respectivement le réseau de cavités tubulaires ou la chambre du vérin hydraulique,
l’au moins une pièce de raccord étant agencée de sorte à être déplaçable en translation dans la cavité cylindrique de raccord lors de la dilatation différentielle du corps de l’unité de pilotage et du vérin hydraulique l’un par rapport à l’autre ;
- la cavité cylindrique de raccord s’étend selon un axe sensiblement parallèle à l’axe de vérin, l’au moins une pièce de raccord étant déplaçable en translation dans la cavité cylindrique de raccord selon l’axe de vérin ;
- la cavité cylindrique de raccord est délimitée par une paroi interne,
l’au moins une pièce de raccord comprenant une portion cylindrique délimitant une conduite de raccord et s’étendant dans la cavité cylindrique de raccord, et au moins une saillie annulaire coopérant avec la paroi interne de la cavité cylindrique de raccord pour connecter de manière étanche le réseau de cavités tubulaires de l’unité de pilotage et le vérin hydraulique ; et
- le dispositif de puissance comprend au moins un vérin hydraulique supplémentaire identique au vérin hydraulique et s’étendant selon un axe de vérin supplémentaire sensiblement parallèle à l’axe de vérin ; et
- le dispositif de pilotage comprend au moins une unité de pilotage supplémentaire identique à l’unité de pilotage, l’au moins une unité de pilotage supplémentaire étant associée à l’au moins un vérin hydraulique supplémentaire ;
- la fibre neutre courbe présente une courbure continûment dérivable ;
- l’au moins une cavité tubulaire dont la fibre neutre est courbe est dépourvue d’arêtes vives entre ses extrémités ;
- au moins une cavité tubulaire, notamment l’au moins une cavité tubulaire dont la fibre neutre est courbe, est dépourvue de bifurcation et/ou de piquage entre ses extrémités ;
- le dispositif de raccord comprenant en outre au moins deux vis, la pièce de raccord comprend en outre deux ailes chacune formée par une plaque comprenant un orifice de passage de la vis, le dispositif de puissance et le dispositif de pilotage comprenant chacun au moins deux orifices de passage de vis, chaque vis s’étendant à travers les orifices de passages du dispositif de puissance, du dispositif de pilotage et du dispositif de raccord ;
L’invention concerne en outre une architecture de commande de la position d’un élément mobile d’un aéronef, comprenant :
- un dispositif de génération d’une commande de déplacement de l’élément mobile configuré pour générer une commande de déplacement de l’élément mobile ; et
- une servocommande telle que définie plus haut, destinée au contrôle de la position de l’élément mobile, en fonction de la commande de déplacement de l’élément mobile.
Également, l’invention concerne un procédé de réalisation d’une servocommande telle que décrite ci-dessus, comprenant les étapes suivantes :
- formation d’au moins un vérin hydraulique du dispositif de puissance par usinage d’au moins un bloc du premier matériau ;
- réalisation d’une ébauche du corps de l’au moins une unité de pilotage par fabrication additive à partir du deuxième matériau ;
- réalisation du corps de l’au moins une unité de pilotage par usinage de l’ébauche ;
- formation de l’au moins une unité de pilotage du dispositif de pilotage par installation des accessoires électroniques, mécaniques et/ou hydrauliques dans le corps ;
- assemblage du dispositif de puissance et du dispositif de pilotage pour former la servocommande.
Selon des modes de réalisation particuliers de l’invention, le procédé de réalisation de la servocommande présente également l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toute(s) combinaison(s) techniquement possible(s) :
- l’ébauche du corps comprend au moins une cavité tubulaire dont la fibre neutre est courbe ; et
- l’étape d’assemblage comprend l’agencement d’au moins un dispositif de raccord entre le dispositif de puissance et le dispositif de pilotage, l’agencement de l’au moins un dispositif de raccord comprenant l’agencement d’une pièce de raccord entre le réseau de cavités tubulaires et le vérin hydraulique, l’au moins une pièce de raccord étant mobile par rapport au corps de l’unité de pilotage et/ou par rapport au vérin hydraulique pour autoriser la dilatation différentielle du corps de l’unité de pilotage et du vérin hydraulique l’un par rapport à l’autre.
En outre, l’invention concerne une série de servocommandes telles que décrites ci-dessous :
- chaque servocommande est destinée au contrôle de la position d’un élément mobile de l’aéronef, chaque servocommande comprenant un dispositif de puissance et un dispositif de pilotage, ledit dispositif de pilotage et ledit dispositif de puissance étant aptes à être assemblés pour former, dans une configuration assemblée, ladite servocommande, la série comprenant une première servocommande et une deuxième servocommande distincte de la première servocommande, le dispositif de puissance de la deuxième servocommande étant identique au dispositif de puissance de la première servocommande, le dispositif de pilotage de la deuxième servocommande étant différent du dispositif de pilotage de la première servocommande , ou/et
la série comprenant une troisième servocommande distincte de la première servocommande, le dispositif de puissance de la troisième servocommande étant différent du dispositif de puissance de la première servocommande, le dispositif de pilotage de la troisième servocommande étant identique au dispositif de pilotage de la première servocommande.
Selon des modes de réalisation particuliers de l’invention, la série de servocommande présente également l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toute(s) combinaison(s) techniquement possible(s) :
- le vérin hydraulique de chaque dispositif de puissance comprend une première rotule fixe en translation selon l’axe de vérin et une deuxième rotule destinée à être solidaire de l’élément mobile et mobile en translation selon l’axe de vérin, la première rotule étant mobile en rotation autour d’un premier axe de rotation sensiblement orthogonal à l’axe de vérin, la deuxième rotule étant mobile en rotation autour d’un deuxième axe de rotation sensiblement orthogonal à l’axe de vérin, les premier et deuxième axes de rotation étant séparés selon l’axe de vérin par une entraxe, le dispositif de puissance de la première servocommande présentant au moins une caractéristique différenciante par rapport au dispositif de puissance de la troisième servocommande, l’au moins une caractéristique différenciante étant prise dans la liste de caractéristiques différenciantes suivante :
- le diamètre du vérin hydraulique ; et/ou
- la course du vérin hydraulique ;
- l’entraxe ; et
- le corps de l’unité de pilotage de la première servocommande est identique au corps de l’unité de pilotage de la deuxième servocommande, l’ensemble d’accessoires électroniques, mécaniques et/ou hydrauliques de l’unité de pilotage de la première servocommande étant distinct de l’ensemble d’accessoires électroniques, mécaniques et/ou hydrauliques de l’unité de pilotage de la deuxième servocommande.
Également, l’invention concerne un procédé de réalisation d’une série de servocommandes, la série étant telle que décrite ci-dessous :
- mise à disposition d’une pluralité de dispositifs de puissance distincts ;
- mise à disposition d’une pluralité de dispositifs de pilotage distincts ;
- assemblage d’une première combinaison d’un dispositif de puissance parmi la pluralité de dispositifs de puissance distincts et d’un dispositif de pilotage parmi la pluralité de dispositifs de pilotage distincts pour former une première servocommande ;
- assemblage d’une deuxième combinaison d’un dispositif de puissance parmi la pluralité de dispositifs de puissance distincts et d’un dispositif de pilotage parmi la pluralité de dispositifs de pilotage distincts pour former une deuxième servocommande, la deuxième combinaison étant distincte de la première combinaison.
Optionnellement, le procédé de réalisation de la série de servocommandes est tel que l’étape de mise à disposition d’une pluralité de dispositifs de pilotage distincts comprend les sous-étapes suivantes :
- mise à disposition d’une pluralité de corps d’unités de pilotage, les corps étant identiques ;
- mise à disposition d’une pluralité de premiers ensembles d’accessoires électroniques, mécaniques et/ou hydrauliques et d’une pluralité de deuxièmes ensembles d’accessoires électroniques, mécaniques et/ou hydrauliques, les premiers ensembles étant distincts des deuxièmes ensembles ;
Pour chaque groupe de signaux, on soustrait le premier signal du suivant, et on soustrait le signal obtenu du suivant jusqu’au dernier signal du groupe. On obtient ainsi pour le groupe de signaux un signal différentiel dont les caractéristiques non liées à la cible à détecter sont supprimées.
Le signal différentiel obtenu pour un groupe est ensuite soustrait de la valeur moyenne du signal pour le groupe.
Ces deux étapes permettent de supprimer les signaux parasites, notamment le fond et les effets de peau, pour ne conserver que l’information utile relative à la cible.
Une fois ce traitement effectué, l’unité de traitement 2 réalise une reconstruction d’image par un procédé de reconstruction d’image confocal pour obtenir une image tridimensionnelle à partir des signaux étalonnés. Fondamentalement, le procédé de reconstruction d’image confocal consiste à intégrer de manière cohérente l'énergie de chaque signal réfléchi en chaque point focal.
Un domaine d'imagerie bidimensionnel de la tête humaine, comme représenté en , est considéré. Un réseau d'antennes où les antennes sont placées à égale distance les unes des autres autour de la tête est utilisé. Les positions de chacune des antennes, représentées en coordonnées sphériques (in, r) correspondant à des coordonnées cartésiennes données par an = [xn, yn], où n est le numéro de la n-ième antenne. La zone d'imagerie à l'intérieur de la tête est représentée par I, où les points d'imagerie (points focaux) à l'intérieur sont désignés par im = [xm, ym], où m est le numéro du m-ième point dans la zone d'imagerie.
Afin d'assurer une intégration cohérente du signal, les effets des délais entre les points focaux et les positions des antennes doivent être compensés. Dans ce cas, il est nécessaire de trouver le déphasage entre chaque antenne et les autres antennes. Ce temps de retard est égal à la distance directe entre l'émetteur et le récepteur divisée par la vitesse de l'onde dans le milieu de propagation. L'étape suivante consiste à extraire la localisation de la cible à partir des signaux réfléchis. Pour cela, toutes les valeurs sont mises à zéro avant leur retard calculé. Le délai de propagation du signal de la n-ième antenne du réseau au m-ième point de la zone d'imagerie, I, est calculé sur la base de l'équation suivante :
où ε eff est la constante diélectrique effective de la tête. Pour le modèle étudié, on calcule la valeur de ε eff égale à 38, qui correspond à la moyenne des valeurs de constante diélectrique mesurées sur des cerveaux artificiels. Afin de reconstruire une image, un algorithme de formation de faisceau focalisé tel que l'algorithme de formation de faisceau par retard et somme (DAS) est mis en place. Pour cela, la première étape consiste à identifier les points focaux pour calculer le modèle d'énergie du signal réfléchi en ces points, ce qui, pour l'algorithme d'imagerie multi-statique, sera fait par intégration cohérente des signaux. Un algorithme de formation de faisceau retard et sommation (DAS – acronyme anglais de Delay And Sum) crée une intégration cohérente de l'énergie des signaux en chaque point focal, en sommant les signaux corrigés en déphasage les uns par rapport aux autres, suivant l’équation suivante :
Où An est le signal de l'antenne à l'emplacement n (point focal de n).
La personne du métier sait passer des coordonnées cartésiennes aux coordonnées sphériques.
Les figures 5A-5D illustrent le procédé de reconstruction d’image confocal. La montre les points focaux à l'intérieur de l'hémisphère avec la taille des distances d'antenne.
La précision spatiale entre ces points est d'environ 3 mm. Ensuite, en calculant le retard, ces points sont calculés à partir de chaque paire d'antennes correspondant à chaque signal, et l'accumulation d'énergie en chaque point est obtenue. La montre un schéma tridimensionnel d'une image confocale avec une formation de faisceau DMAS. La montre une image 2D en vue coronale, et la montre enfin une image bidimensionnelle contenant la cible.
Une méthode combinée basée sur l'apprentissage automatique a été proposée pour la segmentation et la classification des images de tomodensitométrie (CT scan)/IRM. Les principales étapes de la méthode proposée sont présentées ci-après.
Une méthode de suppression du bruit peut être utilisée pour réduire le niveau de bruit dans les images.
De plus, pour réduire les dimensions des images, des méthodes de réduction des dimensions telles que la transformée en ondelettes et l'analyse par composantes principales (PCA – acronyme anglais de Principal Components Analysis) peuvent être utilisées. Enfin, les méthodes en K-moyennes, la méthode floue de segmentation d'images et la méthode de segmentation SVM (machine à vecteurs support) multiclasse peuvent être utilisées pour classer les types d’anomalies (accidents vasculaires cérébraux).
Après avoir créé l'image tridimensionnelle globale sur la base d’une imagerie hyperfréquence grâce à la disponibilité de l'image par IRM / tomodensitométrie du patient, ces deux images sont combinées dans le programme de post-traitement dans l’unité de traitement 2 et, après avoir extrait les informations nécessaires, une prise de décision est créée pour une rétroaction sur le réseau de commutation afin de déterminer les paramètres du prochain balayage. Comme il s'agit d'une méthode à boucle de rétroaction, l'image doit être affichée dans plusieurs cadres temporels.
Afin de réaliser la technique de traitement ultra-rapide, la réduction du signal et la réduction de l'échantillonnage sont appliquées à deux niveaux.
La durée entre les instants t3 et t5 correspond à la sous-étape de chasse (200) telle que décrite auparavant.
De façon avantageuse, le contrôleur mesure la concentration d’hydrogène dans le conduit de sortie entrant dans le mélangeur et compare ladite concentration mesurée avec un seuil. L’instant t5 correspond, dans ce cas, au moment où la concentration d’hydrogène dans le conduit de sortie est tombée en dessous dudit seuil.
Le contrôleur engage une quatrième opération à l’instant t5, quand la concentration d’hydrogène est tombée en dessous dudit seuil. Dans cette quatrième opération, la première valve (70) est fermée. A l’instant t6 la première valve se trouve ainsi dans un état fermé. De façon avantageuse, la première valve peut être fermée progressivement entre t5 et t6. A partir de l’instant t6 tout le débit entrant dans le conduit d’entrée passe par la cathode de la pile à combustible. Tel qu’illustré en , aucun débit ne traverse le conduit de bipasse après l’instant t6. En conséquence, tel qu’illustré en figures 7 et 8 (aire B), le débit entrant dans le mélangeur et sortant par la sortie du mélangeur ne contient plus d’hydrogène accumulé.
La durée suite à l’instant t6 correspond à la deuxième étape (190) tel que décrit auparavant.
Dans une cinquième opération, à la fin de la deuxième étape, le contrôleur fait circuler de l’hydrogène par l’anode de la pile à combustible afin de débuter une génération d’électricité.
Le procédé de purge est exécuté par un contrôleur apte et programmé pour contrôler la pile à combustible. Ledit programme d’ordinateur, exécutable par le contrôleur, comprend ainsi des instructions qui conduisent la pile à combustible à exécuter les étapes décrites ci-dessus. Ledit programme peut être enregistré sur un support lisible par ordinateur
Etat de la technique antérieur Dans un moteur ou une machine électrique, au moins un palier à roulement est monté entre le carter du moteur ou de la machine électrique et l’arbre rotatif afin de supporter cet arbre.
Un tel ensemble de brosse de mise à la terre est emmanché à force dans l’alésage du carter, l’ensemble de brosse de mise à la terre étant donc difficile à démonter.
L’invention concerne un ensemble de brosse de mise à la terre comprenant une brosse de mise à la terre et une plaque de montage de brosse, ladite brosse étant pourvue d’une pluralité de fibres conductrices et d’un support à l’intérieur duquel sont logées les fibres conductrices.
Lorsqu’un client CL souhaite faire exécuter l’opération sur ses données confidentielles, , il les transmet, en 615, sous forme chiffrée, au serveur de calcul. Celui-ci effectue en 620 l’opération dans le domaine homomorphe et retourne, en 630, le résultat au module HSM CL .
Le module HSM CL déchiffre le résultat au moyen de la clé privée du cryptosystème homomorphe qu’il contient et le transmet en clair, , au client CL. Le cas échéant, le module HSM CL peut rechiffrer le résultat obtenu au moyen d’un chiffrement classique (asymétrique non homomorphe ou symétrique) avant de le transmettre, , au client qui le déchiffre alors à l’aide de la clé privée ou secrète correspondante.
La représente un système client-serveur anti-collusion du second type, selon une variante du second mode de réalisation de l’invention.
Dans cette variante, le module HSM CL du client utilise un cryptosystème distinct de celui du fournisseur de service. Plus précisément, on note ici le premier cryptosystème associé au module HSM CL et le second cryptosystème associé au serveur de calcul (ou bien, avantageusement, d’un module HSM SP non représenté). Le serveur de calcul ou bien le module HSM SP , lorsqu’il est présent, transmet en outre la clé de commutation
Le fournisseur de service SP transmet en 710, sous forme chiffrée par , les paramètres de l’opération à effectuer, au serveur de calcul.
Lorsqu’un client CL souhaite faire exécuter l’opération sur ses données confidentielles, , il les transmet, en 715, sous forme chiffrée, au serveur de calcul. Le module HSM CL transmet en outre la clé de commutation au serveur de calcul.