INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un mode de réalisation privilégié, le frein 3 procure un frottement limité lorsque l’angle entre la portion de corde 1 présente dans le canal et la portion de corde 1 qui s’étend depuis la sortie du canal jusqu’à l’anneau 11 fait un angle compris entre 0° et 130° et que l’effort appliqué sur le corps tend à déplacer le corps 4 en direction du brin amont. L’angle est mesuré un plan perpendiculaire à l’axe de pivotement 10 du bras 9.
Il est particulièrement avantageux que l’anneau 11 présente une position où il est monté mobile par rapport au corps 4 et le trou interne de l’anneau 11 est en vis-à-vis de la sortie du canal avec une section effective égale ou sensiblement égale à la section maximale disponible offerte par le trou central de l’anneau 11. Le vis-à-vis est observé pour une droite issue de la sortie du canal et dans une plage angulaire comprise entre 0° et 130°. La valeur 0° représente une droite colinéaire avec l’axe longitudinal du canal. La valeur 130° représente une droite décalée de la précédente du mur et en s’éloignant de la came 5 dans un plan perpendiculaire à l’axe de pivotement 10 du bras 9.
Dans un mode de réalisation privilégié, le canal est délimité par un mur 6 dont une extrémité est terminée par un premier galet 12. Le premier galet 12 délimite en partie la sortie du canal, c’est-à-dire la portion la plus proche de l’anneau 11 lorsque l’anneau 11 est dans la position la plus éloignée du bloqueur 2. De préférence, le premier galet 12 est monté à rotation autour d’un axe de rotation qui est parallèle ou confondu avec l’axe de pivotement 10 du bras 9. Pour améliorer la compacité du dispositif de blocage, l’axe de rotation du premier galet 12 est l’axe de pivotement 10 du bras 9 par rapport au corps 4. L’axe de pivotement 10 traverse alors le premier galet 12. Dans une alternative de réalisation, l’axe de pivotement 10 est décalé par rapport à l’axe de rotation du premier galet. L’axe de pivotement peut alors être plus proche de l’entrée du canal. En alternative, le premier galet 12 est remplacé par une terminaison de mur courbée, par exemple en quart de rond pour réduire les frottements.
Il est particulièrement avantageux d’utiliser le premier galet 12 pour limiter le frottement de la corde 1 contre le mur 6 en sortie du canal, notamment en comparaison d’un élément fixe. Lorsque l’on cherche à absorber une ou plusieurs longueurs de corde du brin amont, on cherche à déplacer le dispositif de blocage en direction du point d’ancrage, c’est-à-dire vers le haut. L’utilisateur étant fixé au point d’accrochage 7, il est plus efficace de tirer le brin aval vers le haut dans une configuration proche ou identique à celle illustrée à la ce qui évite de devoir tenir le dispositif de blocage.
Le brin de corde circulant dans le bloqueur 2 est dévié en sortie du canal pour passer à travers le frein 3. Il est donc particulièrement intéressant d’utiliser le premier galet 12 pour former la sortie du canal de sorte que le glissement de la corde en sortie du canal profite du coefficient de frottement du premier galet 12. Le mur 6 définissant une portion rectiligne ou dépourvue d’obstacle saillant et le frein 3 étant apte à se présenter avec une section disponible maximale, les frottements sont alors réduits ce qui facilite le coulissement du dispositif de blocage.
Il est également intéressant de prévoir que la partie du mur 6 définissant l’entrée du canal soit formée par un second galet 13. Pour absorber une longueur de corde 1 du brin amont, il est avantageux de tirer sur le brin aval en faisant remonter ce dernier ce qui a pour effet de faire glisser le bloqueur 2 le long de la corde 1. Il est donc intéressant de réduire autant que possible les frottements de la corde 1 dans les zones où la corde 1 se déforme pour définir les différentes ailes du « U ».
Il est particulièrement avantageux que le mur 6 soit terminé à ses deux extrémités par le premier galet 12 et le deuxième galet 13 ce qui limite les frottements et donc améliore l’efficacité des opérations de remontée sur corde. La came 5 est alors fixée au corps 4 pour venir coincer la corde 1 contre le mur 6 entre le premier galet 12 et le deuxième galet 13.
De manière préférentielle, dans la position de came destinée à bloquer la corde 1 contre le mur 6, le point d’accrochage 7 est plus éloigné de la sortie du canal que dans la première position de came destinée à autoriser un glissement de la corde 1. En conséquence, lorsque le poids de l’utilisateur est appliqué sur le point d’accrochage 7 cela a pour effet de faire basculer le bloqueur 2 dans une position qui tend à éloigner l’anneau 11 de la sortie du canal et donc qui tend à augmenter le frottement pour empêcher un glissement du dispositif de blocage vers le bas. En cas de problème lors d’une opération de remontée sur corde qui résulte en une chute de l’utilisateur, le poids de l’utilisateur appliqué sur le poids d’accrochage 7 fait basculer le corps 4, déplace la came 5 pour bloquer la corde 1 et éventuellement déplace le bloqueur 2 par rapport au frein 3 pour induire un frottement important voire maximal.
De manière préférentielle, dans la position de came destinée à bloquer la corde 1 contre le mur 6, le point d’accrochage 7 est plus éloigné de l’axe de pivotement 10 du bras 9 que dans la première position de came destinée à autoriser un glissement de la corde. Cela permet de faciliter l’application d’une force de frottement importante en cas d’effort appliqué sur le point d’accrochage 7, par exemple une chute.
Dans un mode de réalisation avantageux, le bras 9 est monté à pivotement libre par rapport au corps 4. En d’autres termes, le bas 9 est dépourvu d’un ressort connecté fonctionnellement au bras 9 et au corps 4 et qui sollicite le bras 9 dans une direction ou une autre. Cela permet au bras 9 de se déplacer librement pour mieux suivre les déplacements entre le brin amont et le mur 6 ce qui permet d’avoir plus facilement un frein 3 qui génère une force de frottement faible lorsque cela est recherchée. Selon les efforts appliqués sur le bloqueur 2 par la corde 1 et/ou le point d’accrochage 7, le bloqueur 2 pivote et/ou glisse le long de la corde 1 ce qui permet d’adapter la valeur de la force de frottement appliquée par l’anneau 11 sur la corde 1 à l’orientation spatiale du bloqueur 2.
De manière privilégiée et préférentiellement en combinaison avec la configuration précédente, l’anneau 11 est monté à pivotement libre par rapport au bras 9. Le montage à pivotement libre de l’anneau 11 permet une meilleure adaptation de la position de l’anneau 11 par rapport au brin amont de la corde 1. Cela permet de mieux adapter la configuration du frein 3 pour réduire la valeur des forces de frottement quand on déplace le bloqueur 2 vers le brin amont. Il est plus facile d’obtenir une configuration où le frein 3 procure un frottement faible sur la corde 1. Cela permet notamment d’améliorer l’efficacité des opérations de remontée sur corde. Ce mode de réalisation est particulièrement avantageux lorsque le bras 9 est monté à pivotement libre par rapport au corps 4 et par rapport à l’anneau 11. L’anneau 11 est fixé au bras 9 au moyen d’un arbre de pivotement additionnel 26.
Pour mieux suivre le déplacement de l’anneau 11 par rapport à l’orientation de la corde en sortie du canal, il est particulièrement avantageux que l’arbre de pivotement 26 soit disposé du côté de la corde qui possède le mur, c’est-à-dire du côté opposé au côté qui contient la came 5. En d’autres termes, lorsque l’anneau 11 est dans le prolongement de l’axe longitudinal du canal, l’arbre de pivotement 26 est séparé de la came par l’axe longitudinal.
La biellette 20 est une tige métallique comportant une première extrémité formée par une première rotule 21a et une deuxième extrémité opposée formée par une seconde rotule 21b. La première rotule 21a connecte la biellette 20 à la barre anti-dévers 17, et plus précisément à l’extrémité creuse 17c d’un bras latéral 17a de la barre anti-dévers 17, tandis que la seconde rotule 21b connecte la biellette 20 au système de suspension 18. Les rotules 21a et 21b permettent ainsi à la biellette 20 de s’orienter en fonction du mouvement relatif du système de suspension 18 par rapport à la barre anti-dévers 17.
Le moyen de fixation 21 comprend un insert de fixation 22 et un organe de raccord 23 de la biellette à l’insert de fixation illustrés en coupe longitudinale partielle sur la .
L’insert de fixation 22 comprend une tête d’appui 22a et un corps cylindrique 22b de section sensiblement circulaire et de diamètre inférieur ou égal au diamètre de la section circulaire de la barre anti-dévers 17 défini entre les parois intérieures 17e opposées d’un plan orthogonal à l’axe B de la barre anti-dévers 17. La tête d’appui 22a constitue l’une des extrémités du corps cylindrique 22b et forme une collerette de diamètre supérieur au diamètre respectivement du corps cylindrique 22b et de la section circulaire de la barre anti-dévers 17. Une coupe longitudinale de l’insert de fixation 22 a donc sensiblement une forme de « T ».
L’insert de fixation 22 est ainsi introduit partiellement dans l’extrémité creuse 17c d’un bras latéral 17a de la barre anti-dévers 17. Plus précisément, l’introduction de l’insert de fixation 22 dans l’extrémité 17c de la barre anti-dévers 17 se fait par l’insertion du corps cylindrique 22b dans la barre 17 par la tranche d’extrémité 17d. La tête d’appui 22a bloque l’introduction de l’insert 22 dans la barre 17, et s’appuie contre la tranche 17d de l’extrémité 17c de la barre anti-dévers 17. En d’autres termes, la tête d’appui 22a est positionnée contre la tranche 17d de l’extrémité 17c de la barre anti-dévers 17 et dans son prolongement axial. Ainsi, l’insert de fixation 22 et l’extrémité creuse 17c du bras latéral 17b de la barre anti-dévers 17 s’étendent selon le même axe B portant le centre de leurs section circulaire respective. Le corps cylindrique 22b comprend donc une surface externe 24 en regard de la paroi interne 17e de l’extrémité 17c de la barre anti-dévers 17. Cette surface externe 24 définit une partie externe 24 de l’insert de fixation 22.
La fixation de l’insert 22 à la barre anti-dévers 17 se fait par une soudure 22c par résistance électrique au niveau du contact entre la tête d’appui 22a de l’insert 22 et la tranche 17d de l’extrémité 17c de la barre anti-dévers 17, comme illustré sur la . La soudure est donc réalisée en des points situés sur une surface de la tête d’appui 22a en regard de l’extrémité 17c de la barre anti-dévers 3, et sur la tranche 17d de l’extrémité 17c.
La partie externe 24 a donc une section circulaire de diamètre inférieur au diamètre de la section circulaire de la barre anti-dévers 17 défini par la paroi intérieure 17e. Toutefois, la partie externe 24 comprend en outre au moins une excroissance radiale 25. L’au moins une excroissance radiale 25 est de préférence annulaire, et s’étend radialement suffisamment pour établir un contact avec la paroi intérieure 17e de la barre anti-dévers 17. L’au moins une excroissance radiale 25 confère donc ponctuellement en sa position axiale au corps cylindrique 22b une section circulaire de diamètre égal au diamètre de la paroi intérieure 17e de la barre anti-dévers 17.
Ainsi, l’au moins une excroissance radiale 25 du corps cylindrique 22b constitue pour l’insert de fixation 22 au moins un point d’appui supplémentaire sur la barre anti-dévers 17, en plus de la soudure. De cette façon, les efforts et moments subis par la barre anti-dévers 17 et transmis par les roues et les systèmes de suspension 18 ne sont plus intégralement repris par la soudure 22c, mais également par les points de la barre 17 en contact de l’au moins une excroissance radiale 25. La soudure 22c est donc ménagée, et le dispositif de fixation 19 gagne en robustesse.
L’au moins une excroissance 25 est positionnée de préférence du côté de la partie externe 24 opposée à la tête d’appui 22a afin d’optimiser l’efficacité du bras de levier.
L’exemple illustré sur la comprend une première excroissance 25a et une deuxième excroissance 25b, la première excroissance 25a étant disposée à l’opposé de la tête d’appui 22a, et la deuxième excroissance 25b étant disposée entre la première excroissance 25a et la tête d’appui 22a.
De préférence, la somme des longueurs axiales des au moins une excroissances radiales 25 est inférieure à la moitié de la longueur totale du corps cylindrique 22a. De cette façon, l’insert de fixation 22 est allégé, les efforts nécessaires à l’insertion de l’insert de fixation 22 dans la barre anti-dévers 17 sont réduits tout en garantissant une robustesse améliorée.
Enfin, l’au moins une excroissance 25, c’est-à-dire dans l’exemple illustré les excroissances 25a et 25b, permettent en outre d’assurer un meilleur centrage de l’insert de fixation 22 dans l’extrémité 17c de la barre anti-dévers 17, de façon à garantir le caractère coaxial selon l’axe B des éléments du dispositif de fixation 19 selon l’invention. De cette manière, le centrage de la première rotule 21a est amélioré.
L’insert de fixation 22 est borgne. En d’autres termes, une cavité cylindrique 22d est pratiquée dans l’insert 22, cette cavité cylindrique 22d traversant l’insert 22 et débouchant au niveau de la tête d’appui 22a sur l’extérieur de l’insert 22. La cavité 22d est en revanche fermée sur son extrémité opposée à la tête d’appui 22a. La cavité 22d constitue donc un logement dont l’accès est constitué par une partie débouchante sur la tête d’appui 22a.
La cavité 22d est cylindrique et est définie par une paroi interne 26 de l’insert 22 de section circulaire et dont le centre est porté par l’axe B.
L’insert de fixation 22 comprend donc une partie interne 26 définie par la paroi interne 26 de la cavité 22d, et une partie externe 24 définie par la surface externe 24 du corps cylindrique 22b.
La partie interne 26 comprend une première portion 26a de diamètre D1 et de longueur axiale L1 selon l’axe B, une deuxième portion 26b de diamètre D2 et de longueur axiale L2 selon l’axe B et une troisième portion 26c de diamètre D3 et de longueur axiale L3 selon l’axe B.
La première portion 26a s’étend axialement entre la partie débouchante de la cavité 22d sur la tête d’appui 22a et la deuxième portion 26b, située à une longueur axiale L1 de la partie débouchante de la cavité 22d.
Le mélange ( M1 ) comprend préférentiellement entre 1% et 90% en poids d’au moins un solvant, plus préférentiellement entre 5 et 80%, plus préférentiellement entre 10 et 70%, plus préférentiellement entre 15 et 60%, plus préférentiellement entre 20 et 50%.
L’invention selon cet autre objet concerne également l’utilisation du polymère hybride ( PH ) précédemment décrit comme agent viscosifiant. Elle concerne également un agent modificateur de viscosité comprenant au moins ledit polymère hybride ( PH ) .
Généralement la polymérisation est amorcée par des amorceurs de radicaux libres comme présentée dans la présente demande ; elle peut également être initiée par l'action d'un rayonnement UV.
La polymérisation est préférentiellement effectuée dans une plage de températures allant de 20° à 160° C, de préférence de 30° à 100° C.
La polymérisation est de préférence effectuée dans une atmosphère de gaz inerte en l'absence d'oxygène atmosphérique, par exemple en utilisant l'azote, ou le dioxyde de carbone comme gaz inerte.
La température de réaction et la quantité d'initiateur ont généralement un effet significatif sur la polymérisation du polymère hybride ( PH) .
Avantageusement, les monomères comprenant au moins une fonction éthylénique insaturée à polymériser et la protéine sont introduits dans le récipient de réaction au début avec au moins un initiateur de polymérisation et polymérisés par chauffage à la température de polymérisation optimum. Il peut être avantageux d'utiliser deux ou plusieurs protéines.
L'ordre dans lequel les réactifs sont dosés dans le réacteur de polymérisation peut être librement modifié. Si plusieurs monomères sont utilisés dans la copolymérisation par greffage, les monomères individuels peuvent être dosés dans la zone de polymérisation successivement, ou sous forme de mélange ou encore simultanément à partir de moyens de dosage séparés. Par exemple, il est possible de chauffer une solution ou une dispersion de la protéine dans le réacteur à la température de polymérisation requise et d'ajouter les monomères et les initiateurs en continu ou par lots.
De même, le pH du milieu réactionnel peut avoir une influence sur la polymère hybride ( PH) . Les monomères acides ou basiques peuvent être utilisés sous la forme des sels correspondants. Par exemple, l'acide acrylique est employé sous la forme d'un acide libre ou sous la forme d'un sel alcalin. La polymérisation peut être réalisée dans une plage de pH allant de 1 à 14, de préférence de 6 à 12. En modifiant le pH, il est possible, par exemple, de précipiter les copolymères greffés à partir de solutions. Cette possibilité peut être utilisée lors du traitement, de la purification et de l'isolement des copolymères greffés.
Les protéines utilisées dans la copolymérisation par greffage peuvent être modifiées chimiquement de diverses manières avant ou après la polymérisation par greffage.
L'expérience DOSY, méthode RMN, permet de séparer les espèces présentes selon leurs coefficients de diffusion dans un solvant et permet d'analyser des mélanges complexes et la détection de traces. Le but de cette expérience est de démontrer qu’il existe au moins une liaison covalente entre les monomères comprenant au moins une fonction éthylénique et une protéine. L'expérience DOSY consiste à enregistrer des spectres de protons en faisant varier la force G des gradients appliqués et donc la force de diffusion. Une augmentation linéaire de l'intensité du gradient entraînera une décroissance exponentielle de l'intensité du signal RMN. L'expérience DOSY donne une carte bidimensionnelle.
La 2ème dimension F2 du DOSY correspond, après traitement par la transformée de Fourier, à la dimension 1H. La 1ère dimension F1 correspond à la décroissance du signal RMN en fonction de la force de gradient appliquée. Après traitement de la dimension F2, on extrait le coefficient de diffusion on obtient une carte DOSY. Si les deux matrices présentent un coefficient de diffusion identique, cela signifie que les deux matrices ont le même rayon hydrodynamique, et sont donc greffées. En revanche, si les deux matrices présentent deux coefficients de diffusion différents, cela signifie qu'elles sont libres l'une de l'autre.
Dans les figures 1 et 2, les analyses RMN ont été réalisées sur un appareil de type Bruker 400 MHz ASCEND (TM) Avance III HD équipé d'une sonde radiante BBO 400 MHz Z-G de 10 mm. Le TSP-d4 est le triméthylsilylpropanoate de sodium deutéré.
Le coefficient de diffusion des signaux relatifs à la protéine dans le polymère hybride différé de celui de la protéine seule (isolée).
L'analyse RMN / DOSY (Diffusion Order Spectroscopy) des échantillons sur produits purs (produits obtenus après polymérisation, et sans traitement complémentaire) a permis de montrer que la protéine se greffe sur les ATBS et que, par la suite, le monomère insaturé se greffe également sur l'oligomère.
La rémanence de la coloration est évaluée par l’écart de couleur ΔE entre les mesures réalisées sur les mèches colorées avant shampooing, puis après avoir subi 5 shampoings selon le protocole décrit ci-dessus. Plus la valeur de ΔE est faible, plus la couleur est rémanente aux shampoings.
Procédés Nombre de shampoings L* a* b* ΔE P1 (comparatif) 0 51,8 21,0 30,3 5 59,1 13,4 22,9 12,9 P2 (invention) 0 51,2 20,9 28,8 5 52,3 18,4 25,6 4,2
Les mèches de cheveux traitées avec le procédé P2 selon l’invention et lavées avec cinq shampoings présentent un écart de couleur significativement plus faible que celui des mèches de cheveux traitées avec le procédé P1 comparatif.
Procédé de coloration des cheveux comprenant l’application d’un traitement au plasma froid et d’une composition comprenant un composé (poly)carbodiimide et un agent colorant La présente invention concerne un procédé de coloration des cheveux comprenant l’application d’un traitement au plasma froid, puis l’application sur les cheveux d’une composition de coloration C comprenant un composé (poly)carbodiimide particulier et un agent colorant.
De plus, les compositions de coloration temporaires du cheveu peuvent conduire à des propriétés cosmétiques qui ne donnent pas entière satisfaction, plus particulièrement des propriétés de conditionnement des cheveux, notamment en termes d’individualisation (c’est-à-dire la facilité de passage des doigts dans la chevelure) et de souplesse des cheveux.
Il subsiste donc un besoin de disposer d’un procédé de coloration des cheveux, qui présente l’avantage d’obtenir un gainage coloré homogène sur les cheveux, tout en formant un revêtement rémanent aux shampoings et aux diverses agressions que peuvent subir les cheveux tels que le brossage et/ou les frottements, et qui présente en outre l’avantage d’obtenir de bonnes propriétés cosmétiques, plus particulièrement de bonnes propriétés de conditionnement des cheveux, notamment en termes de facilité de passage des doigts dans la chevelure et de souplesse des cheveux.
Selon un mode particulier, on utilisera un ou plusieurs esters de polyglycérol et d’acide gras, distincts, en C10-C20, éventuellement (poly)hydroxylés, choisis dans le groupe constitué par le Polyglyceryl-2 Dipolyhydroxystearate, le Polyglyceryl-2 isostearate, le Polyglyceryl-3 Diisostearate, le Polyglyceryl-2 Diisostéarate, le Polyglycéryl-4 Diisostéarate, le Polyglyceryl-2 Triisostearate, le Polyglycéryl-2 Stearate, le Polyglyceryl-3 Polyricinoleate, le Polyglyceryl-6 Polyricinoleate, le Polyglyceryl-4 Caprate, le Polyglyceryl- 4 oleate, le Polyglyceryl-10 Dioleate, le Polyglyceryl-10 Laurate, et leurs mélanges, de préférence choisis dans le groupe constitué par Polyglyceryl-2 Dipolyhydroxystearate, le Polyglyceryl-2 isostearate, le Polyglyceryl-3 Diisostearate, le Polyglyceryl-3 Polyricinoleate, le Polyglyceryl-6 Polyricinoleate, le Polyglyceryl- 4 oleate, le Polyglyceryl-10 Dioleate, et leurs mélanges.
Comme produits commerciaux utilisables selon l’invention, on peut citer notamment les produits commercialisés sous les dénominations suivantes : GRANSURF de Grant Industries, de nom INCI Polyglyceryl-6 Polyricinoleate (and) Polyglyceryl-10 Dioleate, DEHYMULS® de BASF, de nom INCI Polyglyceryl-2 Dipolyhydroxystearate, DUB ISO de Stearinerie Dubois, Hostacerin® TGI, Dermol TGDIS, Dapracare® PG3DI MB, LAMEFORM® TGI, IMWITOR® PG3 DIS ou PGLIS 203KC, de nom INCI Polyglyceryl-3 Diisostearate, Soldoc PGPR, Hydriol® PGR, Evicare® PGPR, Cithrol™ PG3PR, Akoline PGPR™, dermofeel® PGPR, ou VERCAREM P3P de nom INCI Polyglyceryl-3 Polyricinoleate, MAKIBASE SEB de nom INCI Polyglyceryl-3 Diisostearate & Polyglyceryl-3 Polyricinoleate, SY-GLYSTER de Sakamoto Yakuhin kogyo, PELEMOL® 6GPR, S Face CR-1001, NIKKOL Hexaglyn PR-15, ou SUNSOFT No.818SK-C(MB), de nom INCI Polyglyceryl-6 Polyricinoleate, S-FACE de Sakamoto Yakuhin kogyo, COSMOL 41V, Dermol DGMIS, Risorex PGIS21, PGLIS 102KC, Cithrol™ PG21IS, ou Risorex PGIS22 de nom INCI le Polyglyceryl-2 isostearate, OLIVEM de Aroma Zone, de nom INCI Polyglyceryl- 4 oleate (and) Polyglyceryl-3 Polyricinoleate, NIKKOMULESE de NIKKOL GROUP (Nikko Chemicals), de nom INCI Polyglyceryl-6 Polyricinoleate (and) Polyglyceryl-2 isostearate, SALACOS PG 218, SUNSOFT Q-172Y-(G)C(MB) ou PGLOL 210KCn de nom INCI Polyglyceryl-10 Dioleate, et S Face O-401P, Jeechem 100, NIKKOL Tetraglyn 1-OV, Hydriol® PGHO.4, Hydriol® PGO, Hydriol® PGLO.4, Hydriol® PGMO.4, DUROSOFT® PG4-O, ou Protachem™ 100, de nom INCI Polyglyceryl- 4 oleate, et leurs mélanges.
Selon un mode particulier et préféré, la composition de l’invention comprend au moins un ester de polyglycérol et d’acide gras non (poly)hydroxylés, et éventuellement en outre un ester de polyglycérol et d’acide gras (poly)hydroxylés.