INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le dispositif de projection du signal lumineux est maintenu en position fixe par rapport au véhicule et par rapport à son châssis. Aussi, il projette un signal vers l’avant du véhicule selon un angle prédéterminé par rapport au châssis qui ne varie pas durant la vie du véhicule. Partant, lorsqu’on approche le véhicule en regard d’une paroi verticale, à une distance prédéterminée, la projection du signal lumineux sur la paroi verticale constitue un repère révélateur de l’assiette. Et la distance du repère par rapport à la paroi de sol peut être mesurée grâce au procédé selon invention.
En conséquence, lorsque l’assiette du véhicule est modifiée, l’orientation du signal lumineux l’est également, et parallèlement, la distance du repère par rapport à la paroi de sol. Ainsi, l’assiette des véhicules automobiles est prédéfinie par les caractéristiques structurelles des véhicules et elle correspond à une position d’équilibre de la projection du signal lumineux sur la paroi verticale. Si par exemple un véhicule présente une assiette plongeante, le repère se situera en dessous du repère d’équilibre. À l’inverse si le véhicule présent une assiette cabrée, le repère se situera en dessus du repère d’équilibre.
Selon un mode de mise en œuvre de l’invention particulièrement avantageux, on met en œuvre les feux de croisement dudit véhicule automobile comme signal lumineux. En effet, les feux de croisement demeurent en position fixe sur la caisse du véhicule automobile et par conséquent, par rapport au châssis. Au surplus, lorsqu’ils sont projetés sur une paroi verticale à courte distance, ils offrent une délimitation nette entre une zone éclairée inférieure et une zone sombre supérieure. Et cette délimitation constitue alors un repère aisément identifiable.
D’autres dispositifs peuvent être mis en œuvre pour produire un signal lumineux orienté. Par exemple, on peut installer à l’intérieur des blocs d’éclairage des véhicules, une diode laser permettant d’obtenir un faisceau orienté et adapté à former un repère sur une paroi verticale.
Selon un mode de réalisation de l’invention préféré, ledit dispositif d’enregistrement est une caméra numérique. En effet, les caméras numériques sont installées usuellement sur les véhicules automobiles. Elles le sont depuis longue date sur la paroi arrière de coffre pour guider le conducteur dans les phases de recul du véhicule. Elles le sont désormais en série sur les parois avant pour l’aide à la conduite. Partant, la mise en œuvre du procédé selon l’invention n’engendre pas de surcoût matériel.
Par ailleurs, ledit véhicule automobile étant muni à l’avant d’un capteur ultrasonore, préférentiellement, on mesure la distance qui s’étend entre ledit véhicule et ladite paroi verticale avec ledit capteur ultrasonore pour pouvoir installer ledit véhicule automobile à ladite distance donnée.
On observera que la mesure automatique de la position du repère sur la paroi verticale requiert la connaissance de la position spatiale du dispositif d’enregistrement. Or, la hauteur de ce dernier par rapport à la paroi de sol est connue, et sa distance selon une direction horizontale par rapport à la paroi verticale est également déterminée, puisque le véhicule est avancé à la distance donnée grâce à la mesure du capteur ultrasonore.
Préférentiellement, ledit dispositif d’enregistrement est installé à l’avant du pavillon dudit véhicule automobile. Par conséquent, l’angle de vision du dispositif est dégagé, et vient tangenter l’avant du véhicule pour pouvoir enregistrer la scène sur la paroi verticale.
Avantageusement, ledit dispositif d’enregistrement est orienté selon une direction sensiblement inclinée vers ladite paroi de sol. De la sorte, on peut venir rapprocher le véhicule automobile à une distance relativement faible de la paroi verticale, par exemple inférieure à 2 m. De la sorte, on obtient une meilleure précision de la mesure du repère et partant, de l’assiette.
Selon l’invention et avantageusement, on détermine les distances qui s’étendent, horizontalement entre ledit dispositif d’enregistrement et ladite paroi verticale et verticalement entre ledit dispositif d’enregistrement et ladite paroi de sol ; ensuite on enregistre, l’angle de vision vertical et l’angle d’orientation par rapport à l’horizontale dudit dispositif d’enregistrement ; puis, on fait le produit de l’angle de vision vertical dudit dispositif d’enregistrement et de la distance de la représentation dudit repère par rapport aux bords horizontaux de ladite image, et on soustrait au produit le demi-angle de vision, tandis qu’on lui additionne ledit angle d’orientation pour obtenir un angle α ; ensuite on calcule la tangente dudit angle α et on fait le produit du résultat avec ladite distance qui s’étend horizontalement entre ledit dispositif d’enregistrement et ladite paroi verticale ; et finalement, on fait la différence du produit avec la distance entre ledit dispositif d’enregistrement et ladite paroi de sol pour pouvoir obtenir la position verticale dudit repère par rapport à ladite paroi de sol.
Autrement dit, grâce à un calcul trigonométrique que l’on décrira plus en détail dans la suite de la description, on obtient aisément une mesure de l’assiette du véhicule. Cette mesure peut être comparée, soit aux mesures précédentes ou bien à une mesure normalisée fournie par le constructeur.
Selon un autre objet, il est proposé un véhicule automobile comprenant une installation de détermination de la variation d’assiette, ledit véhicule automobile s’étendant selon une direction longitudinale et comprenant d’une part un dispositif d’enregistrement adapté à fournir des signaux représentatifs de la scène se déroulant à l’avant dudit véhicule automobile et d’autre part un dispositif de projection d’un signal lumineux vers l’avant dudit véhicule automobile, ledit dispositif d’enregistrement et ledit dispositif de projection étant orientés respectivement selon des angles prédéfinis par rapport à ladite direction longitudinale dudit véhicule automobile. Le véhicule automobile comprend : a) des moyens d’enregistrement pour enregistrer des signaux représentatif d’une image de la représentation d’un repère sur une paroi verticale, lorsque ledit véhicule automobile est installé sur une paroi de sol horizontale à une distance donnée de ladite paroi verticale, et que ledit signal lumineux est projeté contre ladite paroi de manière à définir ledit repère sur ladite paroi verticale ; b) des moyens de calcul pour déterminer la distance de la représentation dudit repère par rapport aux bords horizontaux de ladite image de manière à pouvoir déterminer la position verticale dudit repère par rapport à ladite paroi de sol ; et, c) des moyens de comparaison pour comparer ladite position verticale dudit repère à une position verticale de référence dudit repère pour pouvoir déterminer la variation d’assiette.
- un boîtier 4 apte à recevoir des mesures effectuées par le capteur 5 et à mettre en œuvre le procédé d’estimation de la température de l’eau chaude sanitaire selon l’invention.
Additionnellement, le chauffe-eau 1 peut comprendre un actionneur 15 pouvant assurer une autorisation et/ou une interdiction de charge du chauffe-eau 1. Ceci permet de prévoir une autorisation de charge automatisée, notamment lorsque le volume d’eau chaude calculé dans le ballon est faible et qu’on anticipe une pénurie d’eau chaude. Ceci permet également de prévoir une interdiction de charge, notamment lorsque le réseau électrique est saturé et qu’il est nécessaire de diminuer la consommation des utilisateurs. On peut alors décaler la consommation et prévoir une autorisation de charge automatique plus tard dans la journée, auquel cas l’actionneur 15 pourra être piloté par une horloge de programmation. L’actionneur 15 peut également effectuer une interdiction de charge afin d’éviter les pertes dues à une consommation d’énergie pour maintenir la température de l’eau chaude, consommation dite de maintien, après une détection de la saturation de la charge du ballon.
L’invention trouve d’autres applications permettant l’amélioration des services disponibles pour l’usager. Une liste non exhaustive de ces applications comprend :
- une détection d’un soutirage d’eau chaude, par calcul de la température de l’eau dans la cavité interne de la cuve 13 et mise en évidence d’une augmentation brutale jusqu’à une valeur supérieure à une valeur seuil T seuil prédéfinie ;
- un calcul périodique, par exemple journalier, d’un volume d’eau chaude sanitaire consommée ;
- un bilan de pertes thermiques, en comparant une consommation énergétique du chauffe-eau 1 avec une énergie effective calculée en fonction du volume d’eau sanitaire chauffée et de l’augmentation de la température de ce volume ;
- une gestion de la recharge du chauffe-eau afin de laisser une capacité prédéfinie pour le stockage d’eau chaude chauffée grâce à une énergie électrique non stockable. Par exemple, un utilisateur générant sa propre énergie électrique au moyen de panneaux photovoltaïques pourra ainsi s’assurer de ne pas perdre d’énergie en utilisant celle-ci pour chauffer un volume d’eau qui pourra être stocké dans le chauffe-eau 1. Il peut alors être intéressant de prévoir que l’actionneur 15 autorise une charge automatique du chauffe-eau 1 lorsqu’il est nécessaire de stocker de l’énergie électrique.
- une alerte à l’utilisateur lorsque la température de l’eau chaude sanitaire contenue dans le chauffe-eau 1 est supérieure à une valeur nécessaire à l’utilisateur, de sorte à éviter des dépenses superflues d’énergie pour le chauffage de l’eau.
Les figures 5a et 5b illustrent respectivement un montage expérimental et les résultats associés, correspondant à une expérience effectuée par les inventeurs pour confirmer le fonctionnement et la fiabilité du procédé de calcul de température selon l’invention.
Trois séries de capteurs 31-33 ont été positionnées sur la surface externe de la peau d’un chauffe-eau électrique, respectivement à trois hauteurs. Le chauffe-eau comprenait une cuve de 200L,. Chaque série de capteurs 31-33 comprenait trois capteurs placés à des intervalles de 120° le long du périmètre du chauffe-eau. En référence à l’équation 3, Les températures Tp i calculées sur la base des mesures Tp e effectuées par les capteurs 31-33 ont été comparées à des températures relevées grâce à plusieurs sondes 35 préinstallées sur la paroi interne de la cuve, et permettant ainsi de mesurer les températures Tp i de la paroi interne.
Sur la , les courbes I-III représentent les mesures de température interne Tp i effectuées directement par les sondes 35, respectivement pour les sondes 35 disposées en regard des séries de capteurs basse 31, intermédiaire 32 et haute 33. Les courbes i-iii représentent quant à elles les températures Tpi calculées sur la base des mesures Tp e effectuées par les capteurs 31-33.
L’expérience ainsi réalisée a montré que les capteurs 31-33 restituaient une image fiable de la température interne de la cuve, et permettaient en outre d’identifier des évènements de soutirage d’eau chaude.
Installation de production de chaleur, comportant des modules reliés par des conduits raccordés étanches ou semi-étanches entre eux Domaine technique de l'invention L'invention relève du domaine des installations de production de chaleur comportant une pluralité de modules qui sont successivement reliés entre eux deux à deux via des conduits. L'invention concerne plus spécifiquement des modalités de raccordement étanche ou semi-étanche entre des conduits reliant l'un à l'autre au moins deux modules successifs de l'installation.
Art antérieur Parmi les appareils à combustion, il est connu des installations de production de chaleur qui comprennent plusieurs modules successivement reliés entre eux via des conduits, dont notamment un module de production d'un gaz à hautes températures et un module de production - notamment par échange thermique à partir du gaz à hautes températures préalablement produit - d'une source de chaleur exploitable vers l'extérieur de l'installation.
Par exemple tel qu'il ressort du document EP3816512 (MINI GREEN POWER), une telle installation comporte successivement suivant le sens de circulation des gaz à l'intérieur de l'installation : -) un module agencé en un réacteur thermochimique de combustion d'un combustible solide, qui est relié via un conduit de post combustion du combustible à un module d'épuration des gaz évacués hors du réacteur, -) ledit module d'épuration des gaz - par exemple un filtre cyclonique ou une chambre de tranquillisation - séparant des gaz les particules solides issues de la combustion préalablement opérée à l'intérieur du réacteur thermochimique et/ou du conduit de post combustion, -) un conduit de transfert des gaz épurés en sortie du module d'épuration des gaz vers un module d'exploitation des gaz à hautes températures épurés, tel qu'une chaudière à production de chaleur par échange thermique.
Dans les appareils acheminant des gaz à hautes températures et sous de fortes vitesses, il est courant d'utiliser des joints d'étanchéités du type à fibres tressées qui sont réputés résistants dans un tel contexte d'utilisation. De tels joints sont notamment installés en interposition entre deux conduits d'acheminement du gaz équipant de tels appareils.
La présente invention concerne un procédé de détection de la position de récipients et en particulier de détection de leur position via la détection d’une surface supérieure de chaque récipient, en connaissant sa taille et sa couleur.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Dans les lignes de conditionnement de récipients, les récipients sont acheminés entre différents postes de traitement via des bandes transporteuses.
Au sens de la présente invention, le terme « récipient » englobe un objet individuel destiné à contenir, de façon non exhaustive, un fluide, un liquide, des poudres ou des granulés, notamment de type agroalimentaire ou cosmétique. Un tel récipient peut être une bouteille ou un flacon, ou une brique cartonnée, ou encore une cannette. Un récipient peut être en tout type de matériau, notamment en matériau plastique, en métal ou encore en verre. En fonction de sa forme et de son matériau, un récipient peut être rigide ou semi-rigide.
En outre, un récipient peut présenter tout type de forme, symétrique ou non, régulière ou irrégulière. De plus, un récipient peut avoir une section arrondie, globalement de forme circulaire ou ovoïdale, ou bien une section polygonale, notamment rectangle ou carrée.
En vue de leur manutention, de tels récipients subissent un conditionnement en lot.
En outre, chaque lot comprend un groupe de plusieurs récipients, rassemblés selon une disposition en matrice, généralement de forme globalement parallélépipédique, souvent carrée ou rectangle, selon des colonnes et des rangées. A titre d'exemple, un lot habituel regroupe six récipients selon deux rangées et trois colonnes.
Au cours de ces différentes étapes, les récipients sont transportés le long de la ligne de production, selon une direction de déplacement s'étendant longitudinalement, depuis l'amont vers l'aval, entre et au sein des différents postes dédiés à chaque traitement que doivent subir les récipients. Un tel transport peut s'effectuer au travers d'au moins une installation de convoyage.
Plus avant, le convoyage s'effectue par déplacement des récipients reposant directement au niveau de leur fond en face supérieure d'un ou plusieurs convoyeurs. Cette surface supérieure est mobile, formant un tapis, généralement sous la forme d'une ou plusieurs bandes sans fin enroulées autour d'au moins un enroulement motorisé.
Le long d'une ligne de production, les récipients peuvent être transportés en vrac, à savoir que les récipients se positionnent en quinconce et de façon désordonnée, notamment les uns contre les autres, sur toute ou partie de la largeur d'un convoyeur. En vue d'un traitement spécifique des récipients, comme le conditionnement, il est nécessaire d'ordonner le flux en vrac de récipients selon plusieurs files, notamment en vue d'assurer en aval leur groupage puis l'enrobage en lot à partir d'un tel flux plurifilaire de récipients.
Une telle opération est effectuée par l'intermédiaire de moyens d'alignement des récipients, prenant globalement la forme d'un entonnoir positionné au-dessus du convoyeur, permettant de recevoir en entrée le flux en vrac desdits récipients et de les aligner selon plusieurs files parallèles entre elles délivrées en sortie. Plus avant, un tel moyen d'alignement comprend des tôles verticales montées sur un châssis et espacées de manière à former des couloirs. De plus, les couloirs sont prévus convergents depuis l'amont vers l'aval, se resserrant selon la direction de déplacement des récipients.
Ainsi, en entrée, le flux de récipients en vrac se sépare au contact de l'extrémité amont de chacune des tôles, les récipients se déportant latéralement de part et d'autre pour entrer dans chaque couloir. Au fil de leur avancement, la convergence dans chaque couloir forme un goulot d'étranglement, imposant aux bouteilles de se positionner l'une derrière l'autre, notamment par friction au contact des parois des tôles et par roulement et friction entre les récipients au fur et à mesure de leur avancement le long de chaque couloir.
En particulier, la largeur décroissante de couloirs est configurée en fonction du nombre de récipients à recevoir en entrée, à canaliser pour obtenir un flux en sortie avec des files composées de un ou plusieurs récipients de large, ainsi que le format desdits récipients, notamment leur diamètre.
Un inconvénient d'un tel aligneur en entonnoir réside dans le blocage récurrent des récipients en entrée et à l'intérieur des couloirs. En effet, la vitesse de convoyage, cumulée au rétrécissement de la largeur des couloirs, entraîne souvent le positionnement de front de deux récipients qui provoque leur coincement, notamment en raison de la friction des produits entre eux et contre les parois des tôles. Il est alors nécessaire d'arrêter le convoyage, en vue de débloquer les produits, notamment par intervention manuelle d'un opérateur : opération fastidieuse et précaire pour atteindre les récipients à débloquer. Ce blocage entraine également une perte de production et donc une perte d’efficience de la ligne.
Pour éviter ces blocages de récipients, certaines solutions proposent la détection de la position des récipients par apprentissage supervisé. Pour cela, une caméra est utilisée et la position des récipients est obtenue en sortie d’un algorithme d’apprentissage automatique utilisant un modèle entraîné à partir de données annotées. Ces solutions permettent, en obtenant la position du récipient, de déduire sa vitesse et donc de prédire des blocages à venir. Un inconvénient de telles solutions est qu’il nécessite une annotation manuelle de la position de chaque récipient sur une pluralité d’images. Lors d’un changement de récipient, de lignes de conditionnement et/ou de caméra, de nouvelles données annotées doivent être fournies au modèle, et donc de nouvelles annotations doivent être réalisées par un opérateur.
En outre, concernant les formes de motif élémentaire 140 à plus de quatre côtés, et préférentiellement dans une configuration avec un motif élémentaire hexagonal, il peut être envisagé différentes configurations de liaison thermique entre la surface d’échange thermique 10 et la surface d’échange thermique additionnelle 142 de l’échangeur thermique 14.
En effet, comme représenté en , il peut être envisagé qu’un côté 141 du motif élémentaire de forme polygonale, et dans le cas de la de forme hexagonal, soit relié à la surface d’échange thermique 10 de sorte à améliorer la liaison thermique entre l’échangeur thermique 14 et la surface d’échange thermique 10.
Selon une variante représentée en , il peut également être envisagé que la liaison thermique entre l’échangeur thermique 14 et la surface d’échange thermique 10 se fasse par le biais d’un sommet 142’. Dès lors, chaque motif élémentaire 140 relié entre eux parallèlement à la surface d’échange thermique 10 est thermiquement relié par le biais d’un côté 141 améliorant l’échange thermique entre deux motifs élémentaires 140 adjacents et améliorant donc la conductivité thermique de l’échangeur thermique 14.
Comme énoncé précédemment, le motif élémentaire 140 peut donc être un motif polygonal qui comprend donc des côtés 141 et des sommets 142’ brisés.
Néanmoins, il peut également être envisagé, comme représenté en , que le motif élémentaire 140 comprennent, à la place des sommets brisés 142’, des sommets pliés 142’’. Un sommet brisé 142’ présente ainsi un angle aigu ou un angle obtus dans le motif élémentaire 140. A l’inverse, un sommet plié 142’’ met en évidence un angle de pliage ou un angle de pli.
La représente une configuration préférentielle de l’ailette de refroidissement 12 comprenant l’échangeur thermique 14 dont la structure fractale présente un motif élémentaire de forme polygonale comprenant une pluralité de côtés 141 et de sommets 142’ brisé. En outre, le motif élémentaire 140 peut être assimilé à un motif fractal de type flocon. Plus précisément, le motif élémentaire 140 de l’échangeur thermique 14 de la se base sur une géométrie fractale de type Von Koch.
Autrement dit, le motif élémentaire 140 est obtenu à partir d’un segment, par exemple un côté 141, sur lequel une modification élémentaire est appliquée de façon récursive. De plus, chaque fois qu’est appliquée la modification élémentaire sur chaque segment de droite, à savoir un côté 141, le périmètre total du motif élémentaire 140 est multiplié par une valeur prédéfinie. A titre d’exemple indicatif, cette valeur est de quatre tiers.
Le fait que l’échangeur thermique 14 comprenne une structure fractale de type flocon Von Koch présente ainsi l’avantage de permettre d’augmenter le périmètre du motif élémentaire à chaque étape de modification élémentaire de sorte à augmenter la surface d’échange additionnelle 142 de l’échangeur thermique 14 et donc d’améliorer le capacité d’échange de chaleur entre l’échangeur thermique 14 et le fluide caloporteur 2.
En variante, toute autre forme de motif élémentaire de type fractale respectant une règle déterministe peut être envisagée dans l’échangeur thermique 14. On comprend par règle déterministe une modification répétée sur la structure de l’échangeur thermique amenant à la génération d’un motif élémentaire 140 identique dans l’entièreté de l’échangeur thermique 14.
En outre, afin de remplir du mieux possible l’espace disponible dans la cavité 124, c’est-à-dire la surface entre la première paroi 120 et la deuxième paroi 122 dans le plan P1, l’échangeur thermique 14 peut comprendre un deuxième motif élémentaire 144. Le deuxième motif élémentaire 144 est alors de forme et de dimensions complémentaires du motif élémentaire 140 compris dans l’échangeur thermique 14. Ainsi, à titre d’exemple indicatif, dans la configuration représentée en , le deuxième motif élémentaire 144 est un motif d’étoile dont la forme est complémentaire du motif élémentaire 140 de flocon Von Koch, ce qui permet avantageusement de positionner le deuxième motif élémentaire 144 en forme d’étoile entre trois motifs élémentaires 140 adjacents les uns des autres.
En outre, le deuxième motif élémentaire 144 peut être de dimensions inférieures aux dimensions du motif élémentaire 140, comme il est représenté en . En effet, le périmètre du motif élémentaire 140 en forme de flocon Von Koch est de valeur plus élevé que le périmètre du deuxième motif élémentaire 144 de forme d’étoile.
De plus, il peut être envisagé, comme représenté en , que le deuxième motif élémentaire 144 soit un motif identique au motif élémentaire 140. L’échangeur thermique 14 comprend alors un motif élémentaire 140 et 144 mais reproduit selon deux dimensions différentes. Dès lors, il peut également être envisagé que les dimensions du deuxième motif élémentaire 144 soient inférieures de moitié par rapport aux dimensions du motif élémentaire 140. Ainsi, le périmètre du deuxième motif élémentaire 144 représente la moitié du périmètre du motif élémentaire 140. Cette configuration présente l’intérêt de permettre une excellente répartition de la structure fractale dans l’échangeur thermique 14 tout en facilitant l’usinage de l’échangeur thermique 14.