INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pendant le trajet aller, la tête de mesure 4 est commandée en rotation pour inspecter toute la périphérie du récipient 2 alors que l’axe de rotation a de la tête de mesure reste sensiblement coaxial avec l’axe vertical 2z du récipient. Il est rappelé que la tête de mesure 4 est déplacé en translation afin que l’axe de rotation a de la tête de mesure reste sensiblement coaxial avec l’axe vertical 2z du récipient. L’unité de commande 21 pilote la motorisation 12 pour faire tourner la tête de mesure 4 alors que la tête de mesure est déplacée en translation. Simultanément, l’unité de commande 21 pilote la ou les caméras 5a ainsi qu’éventuellement la ou les sources de lumière 6a si ces dernières sont commandées pour s’éclairer selon un mode de flashes ou d’impulsions uniquement lors de la phase d’acquisition des images.
Conformément à l’invention, la tête de mesure 4 est configurée pour acquérir par projection optique, des images d’au moins un profil externe de chaque récipient 2. Aussi, pour l’acquisition des images de profil, l’unité de commande 21 pilote la ou les caméras 5a de manière qu’à chaque incrément de rotation du récipient, une image est prise de sorte que le nombre d’images par tour de rotation soit supérieur par exemple à 36. En d’autres termes, le procédé vise à acquérir au moins une image tous les 10° de rotation du récipient 2. Par exemple, le nombre d’images d’un récipient 2 sur 360° est compris entre 36 et 96 voire 360. L’incrément de rotation du récipient entre chaque image prise représente un secteur angulaire parcouru par le récipient allant par exemple de 10° à moins de 3.75° voire 1°. Les limitations du nombre d’images sont liées à l’optoélectronique (fréquence vidéo maximale de la caméra, sensibilité du capteur), à l’intensité lumineuse maximale de la source de lumière, généralement une source à LED, et au volume de données qu’il est possible de transférer, mémoriser et analyser (capacité mémoire, vitesse de transmission et puissance de calcul des processeurs).
Le trajet aller d’un cycle d’inspection d’un récipient 2 est suivi d’un trajet retour pour lequel la tête de mesure 4 est ramenée à une position adaptée pour inspecter le récipient qui suit dans la file.
Au terme du trajet aller, il est à noter que l’unité de commande 21 pilote le déplacement de la tête de mesure 4 et en particulier la motorisation 12 de sorte que le volume de dégagement Vd de la tête de mesure se trouve positionné pour permettre le dégagement de la tête de mesure par rapport au récipient 2 afin que le récipient puisse poursuivre son déplacement. Pour le trajet retour, l’unité de commande 21 pilote la structure de déplacement 15 et plus précisément la structure motorisée de déplacement linéaire 16 dans le sens F2, de sens contraire au sens de déplacement des récipients. Il est à noter que lors de l’essentiel du trajet retour, aucun récipient n’est présent dans le poste d’inspection 1.
L’unité de commande 21 pilote éventuellement l’équipage mobile 17 de manière à anticiper le positionnement de la tête de mesure 4 par rapport au prochain récipient à inspecter. Au terme du trajet retour, la tête de mesure 4 est ramenée par exemple sensiblement à sa position initiale qu’elle avait en début du cycle de déplacement. L’unité de commande 21 pilote le déplacement de la tête de mesure 4 pour effectuer un nouveau cycle d’inspection pour le récipient qui suit dans la file.
Les figures 1, 2, 2A, 2B et 2C illustrent un premier exemple de mise en œuvre du procédé d’inspection conforme à l’invention pour lequel le système de prise d’images 5 est configuré pour délivrer l’image d’un seul profil externe du récipient dans un champ d’observation illuminé en arrière-plan du profil externe par le système d’éclairage 6. Selon cet exemple de réalisation, pour chaque cycle de déplacement, la tête de mesure 4 est mise en rotation sur une plage angulaire d’au moins de 360° de manière à acquérir des images du profil externe sur toute la périphérie du récipient 2.
Pour un cycle de déplacement en vue d’inspecter un récipient 2, l’unité de commande 21 qui reçoit les informations du système 19, pilote le déplacement de la tête de mesure 4 et en particulier la motorisation 12 de sorte que le volume d’engagement Ve de la tête de mesure se trouve positionné pour permettre l’engagement de la tête de mesure autour du récipient 2 ( , 2A). Après le positionnement de la tête de mesure de sorte que l’axe de rotation a de la tête de mesure 4 soit sensiblement coaxial à l’axe vertical 2z du récipient, l’unité de commande 21 pilote la structure motorisée de déplacement linéaire 16 dans le sens F1, et pilote également la motorisation 12 pour faire tourner la tête de mesure 4 sur au moins 360° et 380° par exemple. Simultanément, l’unité de commande 21 pilote la caméra 5a ainsi que la source de lumière pour acquérir des images de profil sur toute la périphérie du récipient ( ).
Au terme du trajet aller, l’unité de commande 21 pilote le déplacement de la tête de mesure 4 et en particulier la motorisation 12 de sorte que le volume de dégagement Vd de la tête de mesure se trouve positionné pour permettre le dégagement de la tête de mesure par rapport au récipient 2. L’unité de commande 21 pilote la structure de déplacement 15 pour le trajet retour de la tête de mesure 4 en vue de la ramener dans une position lui permettant d’effectuer un nouveau cycle d’inspection pour le récipient qui suit dans la file ( ).
Les figures 5, 6, 6A, 6B, 6C, et 7 à 10, illustrent un deuxième exemple de mise en œuvre du procédé d’inspection conforme à l’invention pour lequel le système de prise d’images 5 est configuré pour délivrer l’image d’un premier profil externe dans un premier champ d’observation et d’un deuxième profil externe du récipient, symétrique du premier profil externe par rapport à l’axe vertical 2z du récipient, dans un deuxième champ d’observation. Tel que cela ressort de la , cet exemple permet d’acquérir les deux profils externes symétriques d’une bague par exemple. Il est à noter que cet exemple permet d’acquérir également le profil interne de la bague permettant des mesures de dimensions sur le diamètre interne de l’embouchure du récipient.
Selon cet exemple préféré, la tête de mesure 4 est mise en rotation sur une plage angulaire d’au moins de 180° de manière à acquérir des images du profil externe sur toute la périphérie du récipient. Avantageusement, l’unité de commande 21 pilote la motorisation 12 pour faire tourner la tête de mesure 4 sur une plage angulaire comprise entre 180° et 220°. En comparaison à une méthode dans laquelle la rotation de la tête de mesure 4 est de 380°, cette méthode permet une inspection plus rapide, car à vitesse de transport et de rotation identiques, la longueur du poste d’inspection 1 est divisée par deux, et/ou plus stable avec une vitesse et une distance de translation identiques mais une vitesse de rotation divisée par deux, et/ou également plus résolue puisque avec une vitesse et une distance de translation identiques, une vitesse de rotation divisée par deux, il est possible de prendre des images espacées d’un incrément de rotation divisé par deux.
Pour un cycle de déplacement en vue d’inspecter un récipient 2, l’unité de commande 21 qui a reçu les informations du système 19, pilote le déplacement de la tête de mesure 4 et en particulier la motorisation 12 de sorte que le volume d’engagement Ve de la tête de mesure se trouve positionné pour permettre l’engagement de la tête de mesure autour du récipient 2 ( ). Après le positionnement de la tête de mesure de sorte que l’axe de rotation a de la tête de mesure 4 soit sensiblement coaxial à l’axe vertical 2z du récipient, l’unité de commande 21 pilote la structure motorisée de déplacement linéaire 16 dans le sens F1, et pilote également la motorisation 12 pour faire tourner la tête de mesure 4 sur 220° par exemple, selon le sens horaire h . Simultanément, l’unité de commande 21 pilote la caméra 5a ainsi que les sources de lumière 6a pour acquérir des images de profil sur toute la périphérie du récipient ( ).
Au terme du trajet aller, l’unité de commande 21 pilote le déplacement de la tête de mesure 4 et en particulier la motorisation 12 de sorte que le volume de dégagement Vd de la tête de mesure se trouve positionné pour permettre le dégagement de la tête de mesure par rapport au récipient 2. L’unité de commande 21 pilote la structure de déplacement 15 pour le trajet retour de la tête de mesure 4 en vue de positionner la tête de mesure prête à effectuer un nouveau cycle d’inspection pour le récipient qui suit dans la file ( ). Il est à noter que dans le cas où la tête de mesure 4 présente un volume traversant d’engagement et de dégagement, la tête de mesure 4 est orientée lors de la sortie d’un récipient dans une bonne position pour recevoir un nouveau récipient. En d’autres termes, la tête de mesure 4 conserve son orientation entre la position où un récipient quitte la tête de mesure et la position où un nouveau récipient s’engage dans la tête de mesure (figures 7 et 8). Ainsi, durant le trajet retour, la tête de mesure 4 est en simple translation, sans rotation, quelle que soit l’amplitude de rotation sur le trajet aller. Il est à noter qu’une tête de mesure 4 ayant un volume traversant d’engagement et de dégagement présente un autre avantage lorsqu’elle est en panne ou à l’arrêt puisque la tête de mesure ne bloque pas le défilement en translation des récipients. Une tête de mesure 4 ayant un volume traversant pour le volume d’engagement et le volume de dégagement et une rotation limitée à 180° constitue une variante préférée de réalisation.
La tête de mesure 4 est alors apte à inspecter le récipient qui suit sur la file. Pour ce nouveau cycle de déplacement en vue d’inspecter ce récipient 2, l’unité de commande 21 qui a reçu les informations du système 19, pilote la tête de mesure de sorte que l’axe de rotation a de la tête de mesure 4 soit sensiblement coaxial à l’axe vertical 2z du récipient. L’unité de commande 21 pilote la structure de déplacement 15 en particulier la structure motorisée de déplacement linéaire 16 dans le sens F1, et pilote également la motorisation 12 pour faire tourner la tête de mesure 4 sur 220° par exemple, selon le sens antihoraire ah . Simultanément, l’unité de commande 21 pilote la caméra 5a ainsi que les sources de lumière 6a pour acquérir des images de profil sur toute la périphérie du récipient ( ).
Au terme du trajet aller, l’unité de commande 21 pilote la structure de déplacement 15 pour le trajet retour de la tête de mesure 4 en vue de positionner la tête de mesure prête à effectuer un nouveau cycle d’inspection pour le récipient qui suit dans la file ( ).
Il ressort de cet exemple de mise en œuvre pour chaque cycle de déplacement, que la tête de mesure 4 est mise en rotation sur une plage d’au moins 180° sur le trajet aller de la tête de mesure 4 concomitamment au déplacement linéaire de la tête de mesure alors que la tête de mesure 4 est déplacée sans rotation linéairement sur le trajet retour. Ainsi, pour deux cycles de déplacement successifs de la tête de mesure 4 en relation de deux récipients successifs sur la file, la mise en rotation de la tête de mesure 4 est réalisée selon des sens inverses. La rotation de sens alternée de la tête de mesure 4 offre l’avantage de pouvoir maitriser l’enroulement des câbles d’alimentation de la tête de mesure 4 lorsque la source de lumière et/ou la caméra est/sont solidaires du support 9 en rotation. Evidemment, le problème d’enroulement et de déroulement de câbles n’existe pas si la source de lumière et la caméra sont fixes par rapport au châssis 11 ( ) ou si on utilise des moyens de transmission de signaux et d’énergie sans câble, de type contact tournant, couplage optique et/ou magnétique entre les sources de lumière ou caméra embarquées sur le support 9 en rotation et le châssis 11. Un exemple de câble contact tournant est un connecteur pour câble coaxial utilisé pour alimenter et piloter une caméra selon le standard de communication connu sous la dénomination CoaXPress®.
En référence à la , un moteur à turbine à gaz est généralement indiqué à 10, ayant un axe de rotation principal 9. Le moteur 10 comprend, en série de flux axial, une entrée d’air 12, une soufflante propulsive 13, un compresseur pression intermédiaire 14, un compresseur haute pression 15, un équipement de combustion 16, une turbine haute pression 17, une turbine pression intermédiaire 18, une turbine basse pression 19 et une buse d’échappement 20. Une nacelle 21 entoure le moteur 10 et définit l’un et l’autre parmi l’entrée 12 et la buse d’échappement 20.
En cours d’utilisation, l’air entrant dans l’entrée 12 est accéléré par la soufflante 13 pour produire deux flux d’air : un flux d’air de cœur A et un flux d’air de contournement B. Le moteur à turbine à gaz comprend un cœur 11 qui reçoit le flux d’air de cœur A. Le flux d’air de cœur A s’écoule dans le compresseur pression intermédiaire 14, et le flux d’air de contournement B passe à travers un conduit de contournement 22 pour fournir une poussée propulsive. Le compresseur pression intermédiaire 14 comprime le flux d’air A avant de délivrer cet air au compresseur haute pression 15 où davantage de compression a lieu. Le moteur à turbine à gaz comprend un carter de soufflante 13a où la soufflante 13 est montée, dont une surface interne définit une partie du conduit de contournement 22.
L’air comprimé évacué du compresseur haute pression 15 est dirigé dans l’équipement de combustion 16 où il est mélangé à du carburant F et le mélange est mis en combustion. L’équipement de combustion 16 peut être désigné comme le dispositif combustor 16, avec les termes « équipement de combustion 16 » et « dispositif combustor 16 » utilisés de manière interchangeable ici. Les produits de combustion chauds résultants se dilatent alors, et entraînent de ce fait, les turbines haute, intermédiaire, basse pression 17, 18, 19 avant d’être évacués à travers la buse 20 pour fournir une poussée de propulsion supplémentaire. Les turbines haute 17, intermédiaire 18 et basse 19 entraînent respectivement le compresseur haute pression 15, le compresseur pression intermédiaire 14 et la soufflante 13, chacun par un arbre d’interconnexion approprié.
D’autres moteurs à turbine à gaz auxquels la présente description peut être appliquée peuvent avoir des configurations alternatives. À titre d’exemple, de tels moteurs peuvent avoir un nombre alternatif d’arbres d’interconnexion (par exemple deux) et/ou un nombre alternatif de compresseurs et/ou de turbines.
Il convient de noter que les termes « turbine basse pression » et « compresseur basse pression » tels qu’ils sont utilisés ici peuvent être pris pour indiquer les étages de turbine de plus basse pression et les étages de compresseur de plus basse pression (c’est-à-dire n’incluant pas la soufflante 13) respectivement et/ou les étages de turbine et de compresseur qui sont connectés ensemble par l’arbre d’interconnexion avec la vitesse de rotation la plus basse dans le moteur. Dans une certaine littérature, la « turbine basse pression » et le « compresseur basse pression » auxquels il est fait référence ici peuvent en variante être connus sous le nom de « turbine pression intermédiaire » et « compresseur pression intermédiaire ». Lorsqu’une telle nomenclature alternative est utilisée, la soufflante 13 peut être désignée premier étage de compression ou étage de compression de plus basse pression.
En outre le moteur peut comprendre un réducteur fourni dans la chaîne cinématique d’une turbine à un compresseur et/ou une soufflante. Ainsi, la présente description s’étend à un moteur à turbine à gaz ayant un quelconque agencement de styles de réducteur (par exemple en étoile ou planétaire), de structures de support, d’agencement d’arbres d’entrée et de sortie, et d’emplacements de palier.
Éventuellement, le réducteur peut entraîner des composants supplémentaires et/ou alternatifs (par exemple le compresseur pression intermédiaire et/ou un surpresseur).
D’autres moteurs à turbine à gaz auxquels la présente description peut être appliquée peuvent avoir des configurations alternatives. Par exemple, de tels moteurs peuvent avoir un autre nombre de compresseurs et/ou de turbines et/ou un autre nombre d’arbres d’interconnexion. À titre d’exemple supplémentaire, le moteur à turbine à gaz montré sur la peut avoir une buse à flux divisé ce qui signifie que le flux à travers le conduit de contournement 22 a sa propre buse qui est indépendante de, et radialement à l’extérieur de, la buse de moteur de cœur. Cependant, ceci n’est pas limitant, et un quelconque aspect de la présente description peut également s’appliquer à des moteurs où le flux à travers le conduit de contournement 22 et le flux à travers le cœur 11 sont mélangés, ou combinés, avant (ou en amont de) une buse unique, qui peut être dénommée buse à flux mélangé (comme le montre la ). L’une et/ou l’autre des buses (qu’elles soient à flux mélangé ou divisé) peuvent avoir une aire fixe ou variable.
Alors que l’exemple décrit se rapporte à un turboréacteur à double flux, la description peut s’appliquer, par exemple, à un quelconque type de moteur à turbine à gaz, tel qu’un rotor ouvert (dans lequel l’étage de soufflante n’est pas entouré par une nacelle) ou un turbopropulseur, par exemple.
Des performances fonctionnelles d’une composition donnée, ou un mélange de carburant utilisable pour une mission donnée, peuvent être définies, au moins en partie, par la capacité du carburant à entretenir le cycle de Brayton du moteur à turbine à gaz 10. Des paramètres définissant des performances fonctionnelles peuvent comporter, par exemple, une énergie spécifique ; une densité d’énergie ; une stabilité thermique ; et, des émissions incluant des matières particulaires. Une énergie spécifique relativement plus élevée (c’est-à-dire une énergie par unité de masse), exprimée en MJ/kg, peut réduire au moins partiellement le poids de décollage, fournissant donc potentiellement une amélioration relative d’efficacité de carburant. Une densité énergétique relativement plus élevée (c’est-à-dire une énergie par unité de volume), exprimée en MJ/L, peut réduire au moins partiellement le volume du carburant au décollage, ce qui peut être particulièrement important pour des missions limitées en volume ou des opérations militaires impliquant un ravitaillement. Une stabilité thermique relativement plus élevée (c’est-à-dire une inhibition du carburant à se dégrader ou à se cokéfier sous contrainte thermique) peut permettre au carburant de subir des températures élevées dans le moteur et des injecteurs de carburant, fournissant donc potentiellement des améliorations relatives dans l’efficacité de combustion. Les émissions réduites, y compris les matières particulaires, peuvent permettre une formation de traînée réduite, tout en réduisant l’impact environnemental d’une mission donnée. D’autres propriétés du carburant peuvent également être essentielles à des performances fonctionnelles. Par exemple, un point de congélation relativement plus faible (°C) peut permettre des missions à longue portée pour optimiser les profils de vol ; les concentrations aromatiques minimales (%) peuvent assurer un gonflement suffisant de certains matériaux utilisés dans la construction de joints toriques et de joints préalablement exposés aux carburants à teneur aromatique élevée ; et, une tension de surface maximale (mN/m) peut assurer une rupture de pulvérisation suffisante et une atomisation du carburant.
Un nombre de mélanges de carburant aviation durable ont été approuvés pour une utilisation. Par exemple, certains mélanges approuvés comprennent des rapports de mélange allant jusqu’à 10 % de carburant aviation durable, tandis que d’autres mélanges approuvés comprennent des rapports de mélange entre 10 % et 50 % de carburant aviation durable (le reste comprenant un ou plusieurs carburants hydrocarbonés d’origine fossile, tels que le kérosène), avec des compositions supplémentaires en attente d’approbation. Cependant, il existe une prévision dans l’industrie aéronautique que des mélanges de carburant aviation durable comprenant jusqu’à (et y compris) 100 % de carburant aviation durable (SAF) seront finalement approuvés pour une utilisation.
Dans le cas contraire, lorsque la température T du lubrifiant est supérieure au seuil prédéfini, le dispositif de commande 114 peut commander le système de génération de champ magnétique 216 pour générer le deuxième champ magnétique 220, mais pas le premier champ magnétique 218, afin d'éloigner la gouttelette 210 de l’étranglement 212, par exemple dans l'évidement 214 comme illustré sur la . Le caloduc 112 est alors dans une configuration activée.
En conclusion, il sera noté que l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits ci-dessus. Il apparaîtra en effet aux hommes de l'art que diverses modifications peuvent être apportées aux modes de réalisation décrits ci-dessus, à la lumière de l'enseignement qui vient de leur être divulgué.
Dans la présentation détaillée de l'invention qui est faite ci-dessus, les termes utilisés ne doivent pas être interprétés comme limitant l'invention aux réalisations exposées dans la présente description, mais doivent être interprétés comme incluant dans celle-ci tous les équivalents, y compris les prévisions qui sont à la portée de l'homme du métier en appliquant ses connaissances générales à la mise en œuvre de l'enseignement qui vient de lui être divulgué.
Système d’échange thermique par boucle d’échange géothermique associé a à des sources de chaleur additionnelles La présente invention concerne le domaine des systèmes d’échange thermiques pour le chauffage utilisant une source géothermique horizontale associée à une pompe à chaleur. Plus précisément elle porte sur un système de gestion de chaleur utilisant au moins deux boucles d’échange thermique en contact fluidique, qui comporte au moins une unité de production d’énergie thermique (de type pompe à chaleur ou autre technologie équivalente à l’usage), au moins une unité de captage thermique solaire, au moins un dispositif utilisateur d’énergie thermique et au moins un conduit pour véhiculer un fluide caloporteur entre ladite au moins une unité de production d’énergie thermique et ledit au moins un dispositif utilisateur d’énergie thermique.
État de la technique Les réseaux de chauffage à distance, appelés couramment chauffages urbains ou réseaux de chaleur urbain, comportent habituellement au moins une paire de conduits, dont le premier appelé « tube aller » est connecté entre une source chaude et au moins un dispositif consommateur d’énergie thermique, par l’intermédiaire d’un point de soutirage, et dont le second, appelé « tube retour » est connecté entre le point de soutirage et la source chaude pour ramener le fluide caloporteur refroidi dans le réseau. Ces réseaux permettent d’alimenter le dispositif consommateur, qui est par exemple un immeuble, un bâtiment utilitaire ou similaire, en calories prélevées dans le fluide caloporteur. Dans certains cas de réalisation, les conduits sont distincts et disposés parallèlement l’un par rapport à l’autre. De tels systèmes sont décrit dans les documents WO 90/04743 A1, WO 95/20134 A1, EP 2 837 895 A3, WO 2015/161987 A1, WO 2018/010035 A1.
Dans d’autres cas, les conduits utilisés sont composés d’un tube métallique central, par exemple en acier, entouré d’une couche épaisse d’un matériau isolant pour assurer l’isolation thermique du tube central, l’ensemble étant entouré d’un conduit annulaire étanche, qui constitue le conduit de retour. La couche épaisse de matériau isolant est typiquement réalisée en une matière synthétique, telle que par exemple une mousse en polyuréthane. Le conduit annulaire périphérique peut être réalisé en un matériau synthétique ou en métal. Pour une telle réalisation, le tube devra être isolé avec soins pour éviter une trop forte perte de chaleur dans le terrain environnant.