INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation de l’invention, un plan radial de la cuve passant par le deuxième capteur de présence et un plan radial de la cuve passant par l’organe de mise à l’échappement forment, à l’intérieur de la cuve, un premier secteur angulaire, le plan radial de la cuve passant par le deuxième capteur de présence et un plan radial de la cuve passant par le premier capteur de présence forment, à l’intérieur de la cuve, un deuxième secteur angulaire non inclus dans le premier secteur angulaire et contigu au premier secteur angulaire et, pour un entraînement en rotation de la cuve suivant au moins un tour, l’unité de pilotage est configurée pour commander le dispositif d’entraînement en rotation de la cuve suivant un sens de déplacement en rotation de la cuve dans lequel le premier secteur angulaire est disposé en avant du deuxième secteur angulaire pris par rapport au sens de déplacement en rotation. Ainsi, idéalement, le ou les organes de mise à l’échappement écartés angulairement du bord longitudinal de la membrane le plus proche d’un angle compris entre 1° et 60°, le deuxième capteur de présence est écarté angulairement de l’organe de mise à l’échappement d’un angle compris entre 0° et 10°, de préférence entre 1° et 10° et le premier capteur de présence est écarté angulairement du deuxième capteur de présence d’un angle compris entre 10° et 60°, chaque angle étant un angle au sommet pris sous l’axe longitudinal de rotation de la cuve.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la zone de drainage comprenant plusieurs drains, les drains s’étendent de part et d’autre du plan radial de délimitation du deuxième secteur angulaire passant par le premier capteur de présence, le deuxième secteur angulaire contenant au moins un drain et au plus trois drains.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’unité de pilotage est configurée pour commander le passage du ou des organes de mise à l’échappement de la position ouverte à la position fermée en fonction au moins des données fournies par le deuxième capteur de présence. Tel est le cas lors d’un remplissage trop rapide de la cuve.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’unité de pilotage est configurée pour commander le passage du ou des organes de mise à l’échappement de la position ouverte à la position fermée en fonction au moins des données fournies par le premier capteur de présence et le capteur de position angulaire de la cuve. Tel est le cas par exemple lorsqu’une rotation de la cuve est commandée en vue d’un décolmatage de la zone de drainage et que le niveau de remplissage de la cuve est bas. Cela permet de déclencher la fermeture du ou des organes de mise à l’échappement juste avant l’entrée du ou des organes de mise à l’échappement dans la vendange.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le ou au moins l’un des organes de mise à l’échappement est disposé sur le corps tubulaire de la cuve en un emplacement du corps plus proche du flasque opposé au flasque muni de l’orifice axial de remplissage.
Selon un mode de réalisation de l’invention, les premier et deuxième capteurs de présence sont des sondes de niveau.
Selon un mode de réalisation de l’invention, les premier et deuxième capteurs de présence sont disposés sur le corps tubulaire de la cuve dans un même plan transversal à l’axe longitudinal de la cuve ou dans deux plans parallèles transversaux à l’axe longitudinal de la cuve écartés l’un de l’autre d’une distance au plus égale aux deux tiers de la longueur de la cuve, la longueur de la cuve étant prise suivant l’axe longitudinal de la cuve.
représente une vue schématique partiellement en coupe d’un pressoir conforme à l’invention ;
représente une vue schématique partielle en coupe de la cuve d’un pressoir ;
représente une vue schématique partielle en coupe transversale de la cuve d’un pressoir ;
Contrairement à l’art antérieur (décrivant des drapages entiers ou de formes complexes en U des alvéoles de passage d’air), les surfaces longitudinales et transversales des noyaux de l’outillage sont configurées pour avoir une géométrie simple (telle que des surfaces planes et/ou au moins en partie incurvées). Ce qui facilite le drapage et la thermocompression des premières et secondes nappes de fibres. Ainsi, les premières et secondes nappes de fibres sont placées dans l’outillage de façon à couvrir et envelopper toutes les surfaces longitudinales et transversales des noyaux de l’outillage. Ces noyaux sont dits mobiles car ils sont aptes à glisser en translation (par rapport à l’axe longitudinal X et/ou un axe transversal Y sensiblement perpendiculaire à l’axe longitudinal X) les uns par rapport aux autres, afin de comprimer les premières et secondes nappes de fibres contre les noyaux lors de l’application d’une force en direction de ces noyaux.
Par ailleurs, le drapage et la thermocompression des premières et secondes nappes de fibres selon l’invention permettent d’obtenir une bonne intrication entre les premières et secondes nappes de fibres au niveau de leurs zones de jonction (ou dit autrement zones de raccordement) entre les profils transversaux et longitudinaux. En effet, la thermocompression permet aux nappes de fibres de fluer dans des cavités longitudinales et transversales (notamment formées entre des noyaux adjacents) de l’outillage, de façon à lier solidement les premières et secondes nappes de fibres entre elles. Ceci permet de former une tenue mécanique performante des zones de jonction de la grille d’inverseur de poussée en matériau composite.
L’invention présente par conséquent l’avantage de reposer sur une conception simple, offrant une très grande fiabilité, et peu pénalisante en termes de coûts et d’encombrement dans un ensemble propulsif d’aéronef.
Le procédé de fabrication de l’invention comprend également l’une ou plusieurs des caractéristiques et/ou étapes suivantes, prises seules ou en combinaison :
- l’étape (b) est réalisée par drapage desdites premières nappes de fibres sur des surfaces transversales planes ou incurvées des noyaux ;
- chacune des premières nappes de fibres présente une longueur supérieure ou inférieure à celle d’une surface longitudinale correspondante des noyaux ;
-les premières nappes de fibres et/ou les secondes nappes de fibres comprennent des fibres discontinues et/ou des fibres continues ;
- les fibres discontinues présentent des longueurs comprises entre 5 et 50 mm ;
- des surfaces intrados et/ou des surfaces extrados desdites premières nappes de fibres et/ou des surfaces longitudinales desdites secondes nappes de fibres comprennent des morceaux de fibres ayant par exemple une forme polygonale de largeur comprise entre 5 et 20mm et de longueur comprise entre 5 et 35mm ;
- au moins 80% des premières nappes de fibres comprennent des fibres discontinues réparties aléatoirement dans un plan ;
- au moins 80% des secondes nappes de fibres comprennent des fibres continues ;
- chacune des premières nappes de fibres comprend à ses extrémités transversales des matériaux à fibres discontinues ou des fibres plissées ou lacérées ;
- les préformes de profils transversaux sont reliés aux préformes de profils longitudinaux à l’étape (d) par des zones de raccordement formées à partir d’au moins une desdites premières et secondes nappes de fibres, ces zones de raccordement présentant une forme courbée ou pliée en L ;
- lesdites zones de raccordement présentent un rayon de courbure compris entre 0,5 et 5mm ;
- lesdites premières et secondes nappes de fibres sont pré-imprégnées avec la résine, et/ou la résine est injectée à l’étape (e).
L’invention concerne également une grille d’inverseur de poussée pour une nacelle d’aéronef, cette grille d’inverseur de poussée étant réalisée par le procédé présentant l’une quelconque des caractéristiques précédentes et comprenant une pluralité de profils transversaux reliés à des profils longitudinaux et des alvéoles délimitées chacune par deux profils transversaux et au moins en partie par deux profils longitudinaux.
Selon une caractéristique complémentaire, de préférence l’unité de commande est configurée pour poursuivre l’opération b) tant que la durée pendant laquelle l’ensemble de capteurs ne détecte pas d’entrée de commande utilisateur est inférieure au seuil de durée.
Ainsi, l’utilisateur peut toucher le panneau de commande afin que plusieurs signaux de réglage successifs soient envoyés à l’équipement électrique.
Selon une caractéristique alternative, de préférence l’ensemble de capteurs de force comprend une pluralité de capteurs de force comprenant chacun une première électrode et une deuxième électrode, les premières électrodes sont électriquement reliées les unes aux autres, et les deuxièmes électrodes sont électriquement reliées les unes aux autres.
Ainsi, il suffit de deux fils ou pistes de connexion pour connecter les électrodes et l’unité de commande.
la face externe du panneau de commande présente une surface d’au moins 50 centimètres carrés, de préférence au moins 100 centimètres carrés.
Enfin une sixième et dernière étape 160 du procédé 100 est le retrait du dispositif 1 d’aide au conditionnement du conteneur 3.
Bien sûr, l’invention n’est pas limitée aux exemples qui viennent d’être décrits et de nombreux aménagements peuvent être apportés à ces exemples sans sortir du cadre de l’invention. Notamment les caractéristiques des différentes variantes de réalisation de l’invention envisagées dans cette demande, peuvent être combinées pour réaliser l’invention, dans la mesure où ces variantes ne sont pas incompatibles entre elles.
Réceptacle pour système de stockage et de transport d’un entrepôt, et système comportant un tel réceptacle La présente divulgation est relative à un réceptacle pour système de stockage et de transport d’un entrepôt, mais encore à un système de stockage et de transport d’un entrepôt comportant un tel réceptacle.
La présente divulgation relève du domaine des entrepôts qui comprennent un système de stockage comprenant au moins un rack de stockage définissant plusieurs alvéoles de stockage pour des réceptacles, superposées les unes par rapport aux autres.
Un tel rack de stockage comprend classiquement une structure verticale, formée par un ensemble de montants verticaux, bien souvent sous forme de profilés métalliques verticaux.
Les différentes alvéoles sont matérialisées par des couples d’interfaces mécaniques solidarisées aux montants, usuellement appelées « équerres » qui assurent le centrage et le soutien des différents réceptacles dans les alvéoles de stockage.
Chaque couple d’interfaces comprend une première interface fixée à au moins deux montants de la structure verticale et une deuxième interface fixée au moins deux autres montants de la structure verticale, des portions de soutien des deux interfaces étant orientées l’une vers l’autre en porte-à-faux des montants, configurées pour assurer le soutien du réceptacle en les deux portions de soutien des interfaces mécanique.
La présente divulgation concerne plus particulièrement un réceptacle pour un système de stockage et de transport d’un entrepôt, ledit réceptacle étant destiné à être logé dans les alvéoles du rack telles que précédemment décrites. De tels racks de stockage sont desservis par un système de transport comprenant des véhicules typiquement à guidage automatique, le système étant apte à saisir et déposer des réceptacles dans les alvéoles dudit rack. Ces réceptacles contiennent des articles qui sont susceptibles d’être assemblés afin de réaliser des commandes, lesdites commandes étant au final destinées à quitter l’entrepôt pour être livrées à un client final ou à un distributeur. De tels systèmes de stockage portent le nom de ASRS selon l’acronyme anglo-saxon " Automated Storage and Retrieval System ” (en Français, “Système Automatique de Stockage et de Retrait”).
La document EP 3638607A1, au nom de la présente Demanderesse est un exemple d’un tel état de la technique qui est illustré à la de la présente demande. Un tel système de stockage et de transport comprend ainsi : - au moins un réceptacle (ou « bac » selon EP 3638607 A1) apte à accueillir un objet, ledit réceptacle apte à être logé dans le rayonnage, en particulier en appui sur deux interfaces mécaniques (ou équerres) solidaires des montants, - un chariot motorisé (le véhicule) comprenant des moyens de grimpe configurés pour coopérer avec les montants du rack de stockage pour permettre au chariot de s’élever le long des montants du rack de stockage, le chariot comprenant un dispositif de préhension et de dépose dudit réceptacle.
Le dispositif de préhension comprend un support monté mobile rapport au chariot entre, d’une part, une position déployée, dans lequel ledit support s’étend au moins partiellement sur un bord latéral du chariot hors de l’alignement du châssis et, d’autre part, une position escamotée, dans laquelle ledit support est logé en vis-à-vis du châssis.
Un tel système de préhension est configuré, lors du chargement, pour charger un réceptacle agencé au-dessus du châssis depuis la position escamotée du support mobile, et jusqu’à la position déployée du support mobile pour laquelle le réceptacle peut être déposé dans l’alvéole, le réceptacle soutenu en appui simultané sur la première interface et la deuxième interface de l’alvéole.
A l’inverse, le système de préhension est configuré pour extraire un réceptacle en appui simultané sur la première interface et la deuxième interface d’un couple d’interfaces depuis la position déployée du support mobile, puis le charger sur le châssis du chariot dans la position escamotée dudit support mobile.
Le document EP3638607A1 divulgue encore en particulier : - le support mobile comportant un plateau (ou un cadre ou une barre), et un doigt fixe par rapport au plateau (ou un cadre ou une barre), le doigts fixe saillant vers le haut, - la réceptacle (ou bac) comprenant une empreinte configurée de sorte à pouvoir loger au moins une portion du doigt.
La personne du métier du domaine des systèmes de stockage et de transport, en particulier ASRS, utilise typiquement des bacs configurés pour résister aux conditions d’utilisation, et en particulier aux conditions d’utilisation suivantes : - reprendre la charge d’un article reçu dans le bac, typiquement de l’ordre de 30 kg en poids maximal, durablement au cours du temps, lorsque le bac repose en appui simultané sur deux portions de soutien des interfaces mécaniques, distantes entre elles, et sans déformation excessive de la portion centrale du fond agencée entre les deux portions de soutien, non soutenue par les interfaces mécaniques, - résister à la fatigue, lors des nombreux cycles de chargement/d’extraction du système de préhension, en particulier en raison de frottements entre les interfaces mécaniques et le fond du bac et/ou en raison des interactions entre le doigt et l’empreinte du fond, - en cas de détection chaleur et/ de fumées et déclenchement d’un système d’extinction d’incendie par gicleur, résister à l’eau tout en assurant un maintien stable des réceptacles superposés dans les alvéoles, en particulier ceux chargés des articles, et sans risque de chute des réceptacles.
On connait du document WO2022/229453 de remplacer les conteneurs usuellement plastiques des systèmes de stockage et de transport de préparation de commande, par des conteneurs au moins en partie métallique. Selon l’enseignement du document WO2022/229453, le conteneur comprend de manière notable un corps métallique formant un fond et des parois latérales du conteneur. Le corps métallique assure la résistance structurelle du conteneur en conditions d’utilisation dans le système de transport et de stockage. Un revêtement interne (« liner »), dans une matière de qualité alimentaire, peut de préférence recouvrir les surfaces internes du corps métallique. Ce revêtement peut être à base de cellulose typiquement en papier ou en carton.
Selon WO2022/229453, l’utilisation d’un corps en métal assure ; - une protection du système de stockage vis-à-vis des incendies, le métal étant une matière ininflammable, et - ladite résistance structurelle du conteneur dans les conditions d’utilisation, et en particulier une résistance à la charge du conteneur qui peut peser au maximal au plus 35 kg, 30kg représentant la charge des articles, et 5 kg représentant la charge typique du conteneur métallique selon la description du document WO2022/229453.
- le corps comprend au moins une portion conformée, la surface externe de la portion conformée épousant la forme d’au moins un accessoire électronique, mécanique et/ou hydraulique et/ou d’au moins une cavité tubulaire, notamment de l’au moins une cavité tubulaire dont la fibre neutre est courbe ;
représente en coupe selon une ligne repérée II-II à la , l’ensemble selon un premier mode de réalisation,
représente un premier signal de contact émis par un premier groupe de capteurs de force de l’ensemble vers une unité de commande selon le premier mode de réalisation,
représente un deuxième signal de contact émis par un deuxième groupe de capteurs de force de l’ensemble vers l’unité de commande selon le premier mode de réalisation,
représente un signal de commande émis par l’unité de commande de l’ensemble selon le premier mode de réalisation,
représente, conformément à la , l’ensemble selon un deuxième mode de réalisation,
représente schématiquement une partie de l’ensemble selon le deuxième mode de réalisation, suivant une ligne repérée IX-IX à la ,
représente le premier signal de contact émis par le premier groupe de capteurs de force de l’ensemble selon le deuxième mode de réalisation,
représente le deuxième signal de contact émis par le deuxième groupe de capteurs de force de l’ensemble selon le deuxième mode de réalisation,
représente, en coupe selon une ligne repérée XII-XII à la , l’ensemble selon un troisième mode de réalisation,
représente, conformément à la , l’ensemble selon le troisième mode de réalisation,
représente un signal de contact émis par un ensemble de capteurs de force de l’ensemble selon le troisième mode de réalisation,
représente un signal de commande émis par l’unité de commande de l’ensemble selon le troisième mode de réalisation recevant le signal de contact,
représente l’état de fonctionnent de l’équipement électrique, selon le troisième mode de réalisation.
- au moins l’un parmi le premier signal de première commande 32a et le deuxième signal de première commande 32b correspond au code de première commande prédéterminé 33, ou
- lorsque la somme du premier signal de première commande 32a et du deuxième signal de première commande 32b correspond au code de première commande prédéterminé 33.
En effet, pour prendre en compte une pression, il faut que le premier signal de première commande 32a ou le deuxième signal de première commande 32b ou la somme du premier signal de première commande 32a et du deuxième signal de première commande 32b dépasse un seuil. Or, si l’utilisateur exerce une pression à proximité du premier bord longitudinal 3 ou à proximité du deuxième bord longitudinal 5, la pression pourrait n’être détectable que dans le premier signal de première commande 32a ou dans le deuxième signal de première commande 32b.
Dans les modes de réalisation illustrés, lorsque la condition précitée est remplie, l’unité de commande 10 est configurée pour effectuer en outre une opération a’) consistant à envoyer à l’équipement électrique 2 un signal d’actionnement 42. Tel qu’illustré à la , l’unité de commande 10 envoie un signal de commande 40 à l’équipement électrique 2 par l’intermédiaire du cinquième conducteur 15. Le signal de commande 40 est nul, puis lors de l’opération a’), le signal de commande 40 comprend un signal d’actionnement 42. A la , le signal d’actionnement 42 est constitué par un créneau long suivi de deux créneaux courts. Bien entendu, il s’agit d’un exemple, d’autres signaux d’actionnements pourraient être prévus.
A réception du signal d’actionnement 42 par l’équipement électrique 2, l’équipement électrique 2 passe d’un état arrêté à un état de fonctionnement. La représente l’état de fonctionnement 60 de l’équipement électrique 2. L’équipement électrique 2, précédemment à l’état arrêté, passe à un état de fonctionnement à réception du signal d’actionnement 42 par l’équipement électrique 2. Dans le mode de réalisation illustré, l’équipement électrique 2 présente plusieurs niveaux de fonctionnement et mémorise ce niveau, afin de reprendre le même niveau de fonctionnement lorsqu’il passe à l’état de fonctionnement que l’état de fonctionnement que l’équipement électrique 2 avait lorsqu’il est passé de l’état de fonctionnement à l’état arrêté. L’équipement électrique présente quatre niveaux de fonctionnement N1, N2, N3, N4 correspondant par exemple à quatre intensités d’éclairage différentes. Tel qu’illustré à la , l’état de fonctionnement 60 de l’équipement électrique 2 présente un premier changement 62 consistant en un passage en fonctionnement au deuxième niveau de fonctionnement N2.
En variante, l’unité de commande 10 pourrait ne pas envoyer de signal d’actionnement 42 à l’équipement électrique 2, de sorte que l’opération a’) n’existe pas. En particulier, dans le cas où le panneau d’habillage 1 sert à régler la température de consigne d’un dispositif de climatisation, il est nécessaire de s’assurer que l’entrée de commande 8 n’est pas constitué par un contact inopiné avec le panneau de commande 4, mais la modification de la température de consigne peut être distincte de la mise en fonctionnement et de l’arrêt du dispositif de climatisation. Par conséquent, la détermination que le signal de première commande est le code de première commande prédéterminé n’est pas suivi de l’émission d’un signal d’actionnement 42 par l’unité de commande à destination de l’équipement électrique 2.
Lors de l’opération b), l’unité de commande 10 détermine s’il s’écoule un temps supérieur à un seuil de durée S pendant lequel aucune entrée de commande n’est détectée par l’ensemble de capteurs de force 20. Dans l’affirmative, l’unité de commande revient à l’opération a). Dans la négative, l’unité de commande poursuit l’opération b).
Lors de l’opération b) le premier signal de contact 30a forme une succession de premiers signaux de deuxième commande 34a, 34a’ et le deuxième signal de contact 30b forme une succession de deuxièmes signaux de deuxième commande 34b, 34b’.
Entre un troisième instant t3 et un quatrième instant t4, l’unité de commande 10 reçoit le premier signal de contact 30a et le deuxième signal de contact 30b. L’unité de commande 10 détermine que le troisième instant t3 est postérieur d’un intervalle de temps (t3-t2) après le deuxième instant t2 qui est inférieur au seuil de durée S. L’opération b) se poursuit donc.
Puis, l’unité de commande 10 détermine la variation de l’amplitude du premier signal de deuxième commande 34a par rapport à l’amplitude du deuxième signal de deuxième commande 34b. En particulier, l’unité de commande 10 détermine qu’entre le troisième instant t3 et le quatrième instant t4, l’amplitude du premier signal de deuxième commande 34a croit, tandis que l’amplitude du deuxième signal de deuxième commande 34b décroit. Cela signifie que l’utilisateur 7 a déplacé son doigt du deuxième bord longitudinal 5 vers le premier bord longitudinal 3 et donc que l’utilisateur 7 souhaite effectuer une baisse du niveau de fonctionnement de l’équipement électrique 2. L’unité de commande 10 détermine que la variation de l’écart entre l’amplitude du premier signal de deuxième commande 34a et l’amplitude du deuxième signal de deuxième commande 34b est faible, ce qui correspond après comparaison avec des variations de référence prédéterminées à une variation de un niveau de fonctionnement de l’équipement électrique 2. L’unité de commande 10 émet alors un premier signal de réglage 44 vers l’équipement électrique 2. A la , le premier signal de réglage 44 est constitué par deux créneaux courts suivi d’un créneau long. En conséquence, l’état de fonctionnement 60 de l’équipement électrique 2 présente un deuxième changement 64 consistant en un passage au premier niveau de fonctionnement N1, soit un cran inférieur au deuxième niveau de fonctionnement N2.