INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avantageusement, ladite étape d) est mise en œuvre dans une section réactionnelle d’hydrotraitement comprenant au moins un, de préférence entre un et cinq, réacteur(s) à lit fixe ayant n lits catalytiques, n étant un nombre entier supérieur ou égal à un, de préférence compris entre un et dix, de manière préférée compris entre deux et cinq, le(s)dit(s) lit(s) comprenant chacun au moins un, et de préférence pas plus de dix, catalyseur(s) d'hydrotraitement. Lorsqu’un réacteur comprend plusieurs lits catalytiques, c’est-à-dire au moins deux, de préférence entre deux et dix, de manière préférée entre deux et cinq lits catalytiques, lesdits lits catalytiques sont de préférence disposés en série dans ledit réacteur.
Lorsque l’étape d) est mise en œuvre dans une section réactionnelle d’hydrotraitement comprenant plusieurs, de préférence deux réacteurs, ces réacteurs peuvent fonctionner en série et/ou en parallèle et/ou en mode permutable (ou PRS) et/ou en mode « swing ». Les différents modes de fonctionnement éventuels, mode PRS (ou lead and lag) et mode swing, et sont bien connus de l’Homme du métier et sont avantageusement définis plus haut.
La vanne 14 est mobile entre : une position ouverte dans laquelle elle permet la circulation de l’air sous pression provenant du conduit d’alimentation en direction du moteur de l’outil pneumatique via le canal de jonction et, une position fermée dans laquelle elle empêche la circulation de l’air sous pression depuis le conduit d’alimentation vers le moteur de l’outil pneumatique en obturant le canal de jonction.
Lorsque la vanne est ouverte, l’air sous pression est acheminé depuis l’extérieur de l’outil pneumatique par un tuyau d’alimentation (non représenté).
Un passage d'échappement 121 d'air est également prévu, et peut notamment être ménagé au niveau de la partie inférieure du carter 12, tel que représenté sur la . Composition du corps
Afin de limiter la transmission des vibrations engendrées par l’outil pneumatique vers la main de l’utilisateur saisissant l’outil, les inventeurs ont imaginé un corps de poignée d’outil pneumatique constitué majoritairement ou en intégralité d’un ou plusieurs élastomères.
Dans la présente description, on définit comme élastomère, ou matière élastomère, un polymère présentant des propriétés élastiques.
En particulier, le ou les élastomères utilisés présentent une dureté Shore A comprise entre 75 et 90.
A titre d’exemple, l’élastomère utilisé peut être du polyuréthane ou du caoutchouc.
Selon d’autres modes de réalisation, il est possible de prévoir une poignée constituée majoritairement d’un ou plusieurs élastomères, ainsi que d’une ou plusieurs charges.
L’ensemble de la poignée 11 est constitué d’élastomère. Plus précisément, ce sont la zone de préhension 111, la gâchette et le canal de jonction 113 de la poignée qui sont en élastomère.
Une telle poignée permet avantageusement que les vibrations transmises à la main de l’utilisateur soient fortement diminuées.
Un homme du métier pourra également aisément imaginer un outil pneumatique, tel qu’une clé à chocs ou un marteau, comprenant qu’un seul de ces éléments entièrement constitué d’élastomère.
En revanche, comme indiqué précédemment, l’insert de la platine et les éléments de la vanne ne sont pas constitués d’élastomère. L’insert de la platine et le corps de la vanne sont préférentiellement constitués d’acier ou d’alliage d’aluminium ou éventuellement d’un alliage cuivreux.
L‘élastomère du corps est ainsi surmoulé sur l’insert de platine et sur le corps de vanne. Pour ce faire, l’insert de platine et le corps de vanne peuvent avoir subi un traitement de surface avant la réalisation du surmoulage d’élastomère du corps de l’outil pneumatique. Un tel traitement permet par ailleurs d’assurer une meilleure adhésion chimique de ces éléments au corps en élastomère.
Les inserts de platine et le corps de vanne peuvent aussi comprendre des cavités en contredépouille qui une fois remplies d’élastomère vont constituer des points d’ancrage mécanique favorisant l’ancrage du corps dans l’insert et au corps de vanne.
En outre, chacun des inserts le corps de vanne de l’outil pneumatique peuvent être constitués de métal et présenter une rigidité et/ou une résistance supérieure à celle du corps de l’outil pneumatique.
TITRE DE L’INVENTION Unité de préhension modulaire déformable L’invention se rapporte au domaine de la manutention et plus particulièrement au domaine des unités de préhension à plusieurs préhenseurs.
Dans un mode particulièrement préféré, la section réactionnelle d’hydrogénation de l’étape a) comprend deux réacteurs fonctionnent en mode permutable suivie de la section réactionnelle d’hydrotraitement de l’étape d) qui comprend un seul réacteur à lit fixe.
Avantageusement, ledit catalyseur d'hydrotraitement utilisé dans ladite étape d) peut être choisi parmi des catalyseurs connus d’hydrodémétallation, d’hydrotraitement, de captation du silicium, utilisés notamment pour le traitement des coupes pétrolières, et leurs combinaisons. Des catalyseurs d’hydrodémétallation connus sont par exemple ceux décrits dans les brevets EP 0113297, EP 0113284, US 5221656, US 5827421, US 7119045, US 5622616 et US 5089463. Des catalyseurs d’hydrotraitement connus sont par exemple ceux décrits dans les brevets EP 0113297, EP 0113284, US 6589908, US 4818743 ou US 6332976. Des catalyseurs de captation du silicium connus sont par exemple ceux décrits dans les demandes de brevets CN 102051202 et US 2007/080099.
En particulier, ledit catalyseur d’hydrotraitement comprend un support, de préférence minéral, et au moins un élément métallique ayant une fonction hydro-déshydrogénante. Ledit élément métallique ayant une fonction hydro-déshydrogénante comprend avantageusement au moins un élément du groupe VIII, de préférence choisi dans le groupe constitué par le nickel et le cobalt, et/ou au moins un élément du groupe VIB, de préférence choisi dans le groupe constitué par le molybdène et le tungstène. La teneur totale exprimée en oxydes des éléments métalliques des groupes VIB et VIII est de préférence entre 0,1% et 40% en poids, préférentiellement de 5% à 35% en poids, par rapport au poids total du catalyseur. Lorsque le métal est le cobalt ou le nickel, la teneur en métal s’exprime en CoO et NiO respectivement. Lorsque le métal est le molybdène ou le tungstène, la teneur en métal s’exprime en MoO 3 et WO 3 respectivement. Le rapport pondéral exprimé en oxyde métallique entre le métal (ou les métaux) du groupe VIB par rapport au métal (ou aux métaux) du groupe VIII est de préférence compris entre 1,0 et 20, de manière préférée entre 2,0 et 10. Par exemple, la section réactionnelle d’hydrotraitement de l’étape d) du procédé comprend un catalyseur d’hydrotraitement comprenant entre 0,5% et 10% en poids de nickel, de préférence entre 1% et 8% en poids de nickel, exprimé en oxyde de nickel NiO par rapport au poids total du catalyseur d’hydrotraitement, et entre 1,0% et 30% en poids de molybdène, de préférence entre 3,0% et 29% en poids de molybdène, exprimé en oxyde de molybdène MoO 3 par rapport au poids total du catalyseur d’hydrotraitement, sur un support minéral, de préférence sur un support d’alumine.
De manière préférée, l’étape d) peut mettre en œuvre en amont du ou des catalyseurs d’hydrogénation au moins un lit de garde ou une série de lits de garde de type « grading » tel que décrit ci-dessus pour l’étape a).
Avantageusement, l’étape d) d’hydrotraitement permet l’hydrogénation d’au moins 80%, et de préférence de la totalité des oléfines et composés halogénés restants après l’étape a) d’hydrogénation, mais aussi la conversion au moins en partie d’autres impuretés présentes dans la charge, comme les composés aromatiques, les composés métalliques, les composés soufrés, les composés azotés, les composés oxygénés. De préférence, la teneur en azote en sortie de l’étape d) est inférieure à 100 ppm poids, et de manière préférée inférieure à 10 ppm poids. De préférence, la teneur en soufre en sortie de l’étape d) est inférieure à 100 ppm poids, et de manière préférée inférieure à 10 ppm poids. L’étape d) peut également permettre de réduire encore la teneur en contaminants, comme celle des métaux, en particulier la teneur en silicium. De préférence, la teneur en métaux en sortie de l’étape d) est inférieure à 10 ppm poids, et de manière préférée inférieure à 2 ppm poids, et la teneur en silicium est inférieure à 5 ppm poids. De préférence, la teneur en élément halogène en sortie de l’étape d) est inférieure à 5 ppm poids.
En fonction de la teneur en composés soufrés dans la charge initiale à traiter, un flux contenant un agent sulfurant peut être injecté en amont de l’étape a) d’hydrogénation et/ou l’étape d) d’hydrotraitement et/ou en amont d’une des étapes d’hydrocraquage lorsqu’elles sont présentes, de préférence en amont de l’étape a) d’hydrogénation et/ou l’étape d) d’hydrotraitement afin d’assurer une quantité suffisante en soufre pour former ou maintenir l’espèce active du catalyseur (sous forme soufré). Cette étape d’activation ou de sulfuration s’effectue par les méthodes bien connues de l'Homme de l'art, et avantageusement sous une atmosphère sulfo-réductrice en présence d’hydrogène et d’hydrogène sulfuré. Les agents sulfurants sont préférablement le gaz H 2 S, le soufre élémentaire, le CS 2 , les mercaptans, les sulfures et/ou polysulfures, les coupes hydrocarbonées à point d'ébullition inférieur à 400°C contenant des composés soufrés ou tout autre composé contenant du soufre utilisé pour l’activation des charges hydrocarbures en vue de sulfurer le catalyseur. Lesdits composés contenant du soufre sont avantageusement choisis parmi les disulfures d’alkyle tel que par exemple le disulfure de diméthyle (DMDS), les sulfures d’alkyle, tel que par exemple le sulfure de diméthyle, les thiols tel que par exemple le n-butylmercaptan (ou 1-butanethiol) et les composés polysulfures de type tertiononylpolysulfure. Le catalyseur peut également être sulfuré par le soufre contenu dans la charge à désulfurer. De manière préférée, le catalyseur est sulfuré in situ en présence d'un agent sulfurant et d'une charge hydrocarbonée. De manière très préférée le catalyseur est sulfuré in situ en présence de la charge additivée de disulfure de diméthyle.
L’effluent hydrotraité issu de l’étape d) d’hydrotraitement peut être est envoyé, en partie ou en totalité, soit vers une étape e) de fractionnement, soit directement vers une étape f) d’hydrocraquage, soit directement vers une étape g) de vapocraquage, soit directement dans une unité de stockage de carburants.
Le fait d’envoyer l’effluent hydrotraité issu de l’étape d) d’hydrotraitement directement dans une étape d’hydrocraquage présente l’avantage de ne pas devoir le repressuriser.
Selon une autre variante, l’effluent hydrotraité peut subir une étape de séparation à chaud suivi d’une étape de séparation à froid avec lavage de la même manière que les étapes b) et c) décrites ci-dessus. Cette variante est intéressante pour des charges très chargées en composés halogénés, et notamment en composée chlorés. L’effluent hydrocarboné sortant de la séparation à froid avec lavage peut est ensuite être est envoyé, en partie ou en totalité, soit vers une étape e) de fractionnement, soit directement vers une étape f) d’hydrocraquage, soit directement vers une étape g) de vapocraquage, soit directement dans une unité de stockage de carburants.
Avantageusement, une pompe peut être utilisée entre l’étape c) de séparation et l’étape d) d’hydrotraitement de manière à remonter la pression totale en entrée de d). Avantageusement, un flux d’hydrogène supplémentaire peut être injecté en entrée de l’étape d) d’hydrotraitement de manière à ajuster la pression partielle d’hydrogène.
(e) Etape de fractionnement (optionnelle) Le procédé selon l’invention peut comprendre une étape de fractionnement de tout ou partie, de manière préférée de la totalité, de l’effluent hydrotraité issu de l’étape d), pour obtenir au moins un troisième flux gazeux, une coupe naphta et au moins une coupe distillats moyens.
Lors de leur usage, les lubrifiants peuvent être soumis à des conditions de température élevée, pouvant aller au-delà de 250°C dans le cas d’huiles lubrifiantes pour turbines de réacteurs d’aviation.
Soumises à de telles conditions de température et en présence d’oxygène, les huiles lubrifiantes peuvent s’oxyder et se dégrader. Cette dégradation peut se traduire par la formation de dépôts, vernis et boues, une augmentation de la viscosité du lubrifiant, une augmentation de l’acidité du lubrifiant, ou encore un noircissement du lubrifiant. La stabilité à l’oxydation des huiles lubrifiantes peut encore être réduite du fait de la dissolution des métaux dans ces huiles, les métaux dissous étant susceptibles de catalyser la dégradation par oxydation des lubrifiants. Une telle dégradation entraine une perte des performances initiales du lubrifiant, susceptible d’impacter le bon fonctionnement du système mécanique, par exemple du moteur. Un remplacement du lubrifiant s’avère par conséquent nécessaire après une certaine durée d’utilisation.
L’augmentation de la stabilité à l’oxydation des lubrifiants constitue en conséquence un levier important pour permettre d’allonger la durée d’usage des lubrifiants et les intervalles de vidange. L’allongement de la durée de vie des lubrifiants participe avantageusement à réduire l’impact environnement global des lubrifiants.
Pour accroître la stabilité à l’oxydation, la plupart des lubrifiants contiennent des additifs, dits « additifs antioxydants », destinés à inhiber leur oxydation, notamment en agissant comme inhibiteurs radicalaires ou destructeurs d’hydroperoxydes. Divers additifs antioxydants ont ainsi été proposés dans les lubrifiants, tels que des composés phénoliques, des composés aminés, tels que des dérivés de diphénylamine ou de phényl-naphthylamine, ou encore des alkyl phénols sulfurisés.
Afin d’obtenir les niveaux de performance recherchés en termes de résistance à l’oxydation, des quantités élevées de ces additifs sont généralement nécessaires.
La demande WO2006/022934 décrit par ailleurs une composition lubrifiante comprenant une huile lubrifiante et un additif détergent/anti-oxydant produit de la réaction entre un composé organique acide et un composé de bore.
La recherche de systèmes d’additivation permettant d’accroître les performances des lubrifiants en termes de résistance à l’oxydation reste une préoccupation constante pour optimiser la durée de vie des lubrifiants, et allonger les intervalles de vidange.
La présente invention vise précisément à proposer un nouveau système d’additivation pour améliorer la stabilité à l’oxydation d’une composition lubrifiante.
Plus précisément, la présente invention concerne, selon un premier de ses aspects, une composition lubrifiante comprenant : - au moins une huile de base ; - au moins un composé spiro de formule (I) suivante :
dans laquelle : M est un atome choisi parmi le bore (B) et l’aluminium (Al), en particulier est un atome de bore ; n1 et n2 valent, indépendamment l’un de l’autre, 0, 1 ou 2 ; et R représentent, indépendamment l’un de l’autre, un groupement hydrocarboné comprenant de 1 à 50 atomes de carbone, en particulier de 5 à 25 atomes de carbone et plus particulièrement de 10 à 20 atomes de carbone ; et - au moins un composé diarylamine.
On désignera plus simplement dans la suite du texte, sous l’appellation « composé spiro » selon l’invention, un composé spiro de formule (I) telle que définie ci-dessus. Lorsque M représente un atome de bore, on parle de « composé spiroboronate ».
De manière surprenante, les inventeurs ont découvert que la mise en œuvre combinée d’au moins un composé spiro de formule (I) selon l’invention et d’au moins un composé diarylamine permet d’améliorer de manière significative les propriétés antioxydantes de la composition lubrifiante.
En particulier, comme illustré dans les exemples qui suivent, les inventeurs ont montré que la combinaison d’au moins un composé spiro selon l’invention et d’au moins un composé diarylamine présente, de manière inattendue, un effet synergique sur l’amélioration de la stabilité à l’oxydation de la composition lubrifiante.
En particulier, il n’est pas possible d’atteindre de telles performances en termes de stabilité à l’oxydation en mettant en œuvre une même quantité d’un seul des deux composés considérés selon l’invention.
L’invention concerne ainsi, selon un autre de ses aspects, l’utilisation de la combinaison d’au moins un composé spiro selon l’invention et d’au moins un composé diarylamine à titre d’additif pour améliorer la stabilité à l’oxydation d’une composition lubrifiante.
De préférence la couche B comprend du PEBA et des particules de caoutchouc, le PEBA et les particules de caoutchouc ainsi que leur quantité étant tels que définis ci-dessus.
Additifs Afin d’atteindre les propriétés recherchées, la composition permettant d’obtenir la couche B peut contenir en outre un ou plusieurs additifs.
Le ou les additifs peuvent être notamment choisis parmi les catalyseurs, antioxydants, stabilisants thermiques, stabilisants UV, stabilisants à la lumière, lubrifiants, agents ignifugeants, allongeurs de chaîne, agents antistatiques, agents odorants ou anti-odeur, agents moussants, azurants optiques, agents de nucléation, plastifiants, pigments et colorants.
Selon un mode de réalisation, la composition permettant d’obtenir la couche B peut comprendre de 0 à 5% en poids, de préférence de 0,1 à 4%, notamment 1 à 2% en poids d’additifs par rapport au poids total de la couche.
Agents compatibilisants La composition de la couche B peut par ailleurs contenir en outre un ou plusieurs agents compatibilisants afin de parfaire l’homogénéité du mélange.
Selon un mode de réalisation, la composition permettant d’obtenir la couche B comprend de 0 à 40%, de préférence de 0 à 20%, et en particulier 0 à 10% en poids d’agent compatibilisant par rapport au poids total de la composition. Selon un mode de réalisation, la composition permettant d’obtenir la couche B comprend 0 à 5%, 5 à 10%, de 10 à 15%, de 15 à 20%, de 20 à 25%, de 25 à 30%, de 30 à 35% ou de 35 à 40% en poids d’un ou plusieurs agents compatibilisants par rapport au poids total de la composition.
Le paramètre CFE n’a été mesuré que pour la composition A45M, il est de 22-22,4.
La présente invention concerne une composition élastomérique à base : d’au moins un élastomère diénique, d’une charge renforçante comprenant au moins un noir de carbone traité au silicium, d’un système de réticulation et d’au moins un composé de formule (I), éventuellement déjà greffé sur ledit élastomère diénique, Q-T-O-E-A (I) dans laquelle: le symbole Q représente un dipôle comprenant au moins un atome d’azote, le symbole T représente un arènediyle en C 6 -C 14 éventuellement substitué par une ou plusieurs chaînes hydrocarbonées, identiques ou différentes, aliphatiques, de préférence saturées, linéaires ou ramifiées, pouvant contenir un ou plusieurs hétéroatomes d’oxygène, de soufre ou d’azote, le symbole A représente un groupe associatif comprenant au moins un atome d’azote, le symbole E représente un groupe divalent hydrocarboné en C 1 -C 24 reliant l’atome d’oxygène au groupe associatif A.
La présente invention concerne également un article en caoutchouc comprenant au moins une telle composition élastomérique, l’article étant de préférence choisi dans le groupe constitué par les durites, les tuyaux, les joints d’étanchéité, les joints toriques, les courroies de transmission, les supports moteurs, les isolants pour câbles électriques, les semelles de chaussures, les articles semi-fini pour bandages pneumatiques, les articles semi-finis pour bandages non-pneumatiques, les bandages non pneumatiques et les bandages pneumatiques.
Le caoutchouc utilisé dans la fabrication des particules de caoutchouc réticulé peut en principe être d’un type quelconque, notamment il peut s’agir d’un caoutchouc vulcanisé au soufre. Le caoutchouc peut provenir d'une grande variété de sources. A titre d’exemple, on peut citer le caoutchouc de bromobutyle, le caoutchouc de butyl, le caoutchouc polyisoprène, le caoutchouc de polynorbornène, le caoutchouc d'éthylène-propylène (EPR), le caoutchouc d'éthylène-propylène-diène (EPDM), le caoutchouc de nitrile, le caoutchouc de nitrile carboxylé, le caoutchouc de polychloroprène (caoutchouc de néoprène), les caoutchoucs de polysulfure, les caoutchoucs polyacryliques, les caoutchoucs de silicone, les caoutchoucs de polyéthylène chlorosulfoné, les caoutchoucs comprenant du polybutadiène, les caoutchoucs de styrène butadiène, et similaires, ainsi que divers mélanges de ceux-ci.
La poudre de caoutchouc réticulé peut être issue de diverses sources, notamment du recyclage de déchets industriels ou d’objets finis après usage. De tels objets peuvent provenir de nombreux domaines tels que dans l’habillement, notamment les semelles extérieures de chaussures et les bottes ; dans l’automobile, les pièces d’étanchéité tel que les joints, airbags, tapis de sol, supports antivibratoires et raccords ; dans l’industrie, les bandes transporteuses, courroies, joints d’eau potable, joints toriques, câbles et les tuyaux. Pour le grand public, les joints d’étanchéité des fenêtres, mousses de matelas, balles de golf, balles de tennis, combinaisons de planche à voile, masques et palmes ; dans le bâtiment, les ponts et plots anti-sismiques, réservoirs souples et les profilés ; dans l’hygiène et le médical : les gants et les tétines biberons.
La poudre de caoutchouc réticulée est notamment issue du recyclage de produits usagés. Il peut s’agir notamment de pneus usagés, notamment en fin de vie et/ou ayant roulé au moins 20 km. Le caoutchouc réticulé recyclé, notamment issu de pneu usagé peut ainsi comprendre des fonctions produites lors de réactions de thermo-oxydation en une teneur supérieure à celle observée dans un caoutchouc vierge de toute utilisation. Ces fonctions peuvent être notamment des phénylhydrazone, carbonyle tels que les cétones, hydroxyle ou acide sulfénique, avantageusement des fonctions carbonyle et acide sulfénique.
Selon un mode de réalisation, les diodes sont alimentées en électricité au moyen d’une amenée de courant intégrée dans le vitrage feuilleté. Par exemple, un fil électrique peut être incorporé dans l’intercalaire de feuilletage.
Les substrats peuvent être en matériau polymère transparent qui comprennent les substrats en poly(méthacrylate de méthyle) (PMMA), en polycarbonate (PC), en polyuréthane ou en polyurée (PU) ou en poly(téréphtalate d'éthylène) (PET).
De préférence, le premier substrat est en verre minéral sodo-calcique incolore tel que le verre clair ou extraclair comme le Planiclear ® commercialisé par la Demanderesse. Dans le cas d’un vitrage simple, le premier substrat est de préférence en verre et présente une épaisseur comprise de préférence entre 1 mm et 6 mm. Dans le cas d’un vitrage feuilleté, l’épaisseur du premier substrat de préférence en verre est comprise de préférence entre 0,6 mm et 3,2 mm, et plus préférentiellement entre 1,4 mm et 2,2 mm.
Le deuxième substrat peut bien entendu être aussi transparent et incolore que le premier substrat. Selon un mode de réalisation particulier, un vitrage feuilleté selon l’invention est constitué de deux substrats Planiclear ® incolores.
Selon un autre mode de réalisation, le deuxième substrat est en verre teinté, par exemple en verre teinté présentant notamment une absorption lumineuse supérieure à 10% tel que Vénus ® , TSA3+ ou TSA4+ également commercialisés par la Demanderesse. Le deuxième substrat a une épaisseur comprise de préférence entre 1,4 mm et 2,1 mm.
Le vitrage lumineux selon l’invention peut être bombé.