INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Des pré-cultures de Carnobacterium maltaromaticum (CNCM I-5242 et CNCM I-5804) sont réalisées à partir d’aliquots congelés à -80°C. 100 µL de ces aliquots sont ajoutés chacun dans un tube Falcon de 15 mL contenant 10 mL de TSB-YE, puis incubés à 30°C pendant 24 h.
Cinq souches de Listeria monocytogenes (Scott A, PL1447, CA2165, Lal65 et SN167) sont striées sur TSA-YE et incubées 72 h à 30°C. Une culture liquide dans 10 mL de TSB-YE est ensuite réalisée à partir d’une colonie, pour chaque souche. Ces cultures sont incubées 24 h à 30°C, puis mélangées de façon équivolumique. Une mesure de DO permet d’estimer la concentration grâce à un rapport préétabli. Du glycérol 50 % est ajouté au mélange de cultures pour atteindre une concentration finale de 10 %. Le mélange de cultures glycérolé est ensuite aliquoté en cryotubes de 1 mL, puis congelé à – 80°C.
Croissance en double couche et halo d’inhibition
Prétraitement (optionnel) Ladite charge de pyrolyse comprenant une huile de pyrolyse de plastiques et/ou de pneus et/ou de CSR peut avantageusement être prétraitée dans au moins une étape optionnelle de prétraitement a0), préalablement à l’étape a) d’hydrotraitement, pour obtenir une charge prétraitée qui alimente l’étape a).
Selon une autre variante, ladite étape optionnelle de prétraitement a0) est mise en œuvre par décantation. Selon une autre variante, l’étape de prétraitement a0) comporte une décantation et une filtration.
Selon une autre variante, ladite étape optionnelle de prétraitement a0) est mise en œuvre par stripage gazeux, réduisant ainsi la teneur en oxygène dans l’huile. L’extraction de gaz peut éliminer l’oxygène (O 2 ) qui peut être dissous dans la charge réduisant ainsi la probabilité de formation de radicaux libres conduisant à la polymérisation dans les étapes en aval. Le procédé implique généralement la mise en contact de l’huile avec un gaz d’extraction (par exemple H 2 , N 2 ou un mélange de ceux-ci), transférant ainsi au moins une partie de l’oxygène dissous de l’huile au gaz d’extraction, suivi de la séparation du gaz d’extraction de l’huile. Le volume de gaz d’extraction par rapport au volume d’huile (les deux volumes mesurés dans des conditions d’extraction de gaz) est généralement supérieur à 1, et de préférence d’au moins 3. Dans des modes de réalisation particuliers, le gaz d’extraction peut contenir au moins 60 % (pourcentage molaire) H 2 . Tout H 2 dissous restant dans la charge après l’étape d’extraction du gaz n’est pas un problème, compte tenu de l’hydrodémétallation/l’hydrotraitement en aval. De préférence, l’étape d’extraction du gaz est achevée avant tout (pré)chauffage de la charge, afin de minimiser l’encrassement potentiel.
Ladite étape optionnelle a0) de prétraitement peut également être éventuellement alimentée par au moins une partie de l’effluent liquide issu de l’étape d) du procédé et/ou une partie d’au moins une des coupes issue(s) de l’étape e), en mélange ou séparément de la charge comprenant une huile de pyrolyse. Le recycle d’au moins une partie de l’effluent liquide issu de l’étape d) permet notamment d’augmenter la sédimentation et donc, après une éventuelle filtration, d’améliorer le prétraitement de la charge.
(a) Etape d’hydrogénation Selon l’invention, le procédé comprend une étape a) d’hydrogénation mise en œuvre dans une section réactionnelle d’hydrogénation, mettant en œuvre au moins un réacteur à lit fixe ayant n lits catalytiques, n étant un nombre entier supérieur ou égal à 1, comprenant chacun au moins un catalyseur d’hydrogénation, ladite section réactionnelle d’hydrogénation étant alimentée au moins par ladite charge, éventuellement prétraitée, éventuellement en mélange avec au moins une partie du deuxième effluent liquide issu de l’étape d) et un premier flux gazeux comprenant de l’hydrogène, ladite section réactionnelle d’hydrogénation étant mise en œuvre à une température moyenne entre 140 et 400°C, une pression partielle d’hydrogène entre 1,0 et 10,0 Mpa abs. Et une vitesse volumique horaire entre 0,1 et 10,0 h -1 , pour obtenir un effluent hydrogéné.
L’étape a) est notamment effectuée dans des conditions de pression en hydrogène et de température permettant d’effectuer l’hydrogénation des dioléfines et des oléfines en début de la section réactionnelle d’hydrogénation tout en permettant par un profil montant de la température d’effectuer l’hydrodémétallation et l’hydrodéchloration notamment en fin de la section réactionnelle d’hydrogénation. Une quantité d’hydrogène nécessaire est injectée de manière à permettre l’hydrogénation d’au moins une partie des dioléfines et des oléfines présentes dans l’huile de pyrolyse de plastiques, l’hydrodémétallation d’au moins une partie des métaux, notamment la rétention du silicium, et aussi la conversion d’au moins une partie du chlore (en HCl). L’hydrogénation des dioléfines et des oléfines permet ainsi d’éviter ou au moins de limiter la formation de « gommes », c’est-à-dire la polymérisation des dioléfines et des oléfines et donc la formation d’oligomères et polymères, pouvant boucher la section réactionnelle de l’étape c) d’hydrotraitement. En parallèle de l’hydrogénation, l’hydrodémétallation, et notamment la rétention du silicium lors de l’étape a), permet de limiter la désactivation catalytique de la section réactionnelle de l’étape c) d’hydrotraitement. De plus, les conditions de l’étape a) permettent de convertir au moins une partie du chlore, et de préférence la totalité du chlore.
L’homme du métier comprend aisément que, dans l’étape a) d’hydrogénation, on effectue des réactions d’hydrogénation telles que décrites ci-dessus mais parallèlement aussi une partie des autres réactions d’hydrotraitement, et notamment d’hydrodésulfuration et d’hydrodéazotation, même si ces réactions sont plutôt favorisées dans l’étape c) d’hydrotraitement étant généralement effectuée à plus haute température.
La température dans l’étape a) que ça soit la température moyenne (WABT), la température en entrée de la section réactionnelle ou encore la montée de la température dans l’étape a) entre entrée et sortie de la section réactionnelle peuvent notamment être contrôlée par injection d’un diluant dans l’étape a), de préférence d’un recycle d’une partie du deuxième effluent liquide issu de l’étape d) et/ou d’au moins une partie d’une ou des coupes issue(s) de l’étape g), notamment par le taux de recycle et/ou par la température de l’effluent recyclé.
La différence de température entre l’entrée et la sortie de la section réactionnelle de l’étape a) s’entend avec injection d’un flux de refroidissement gazeux (hydrogène) ou liquide, notamment de préférence une partie du deuxième effluent liquide issu de l’étape d).
La différence de température entre l’entrée et la sortie de la section réactionnelle de l’étape a) est exclusivement due à l’exothermicité des réactions chimiques réalisées dans la section réactionnelle et s’entend donc hors utilisation d’un moyen de chauffe (four, échangeur de chaleur, etc.).
Ainsi, chaque conduit longitudinal 60 présente des pores 33débouchant dans les orifices 43 et configurés pour laisser passer un liquide. En particulier, les orifices 43 de la membrane 32 sont dits traversant, c’est-à-dire qu’ils débouchent à la fois dans la chambre interne 34 et la chambre externe 35.
En outre, la membrane 32 permet de filtrer, par les pores 33 de la membrane, les éléments polluants. De manière générale, chaque module membranaire 30, 31 comprend au moins un conduit externe 201 s’étendant le long de l’axe longitudinal A et délimitant la chambre externe 35 d’au moins une membrane 32. C’est-à-dire qu’un conduit externe 201 entoure au moins une membrane 32 de manière que la chambre externe 35 à la membrane 32 soit située entre le conduit externe 201 et la membrane 32. En particulier, chaque membrane 32 est logée à l’intérieur d’un même conduit externe 201, comme illustré sur les figures 2 à 4. En variante, l’unité de filtration 5 peut comprendre plusieurs conduits externes 201 logeant respectivement plusieurs membranes 32. Un conduit externe 201 a une forme globalement cylindrique, par exemple une forme ayant une section circulaire, ou hexagonale, ou éventuellement carrée. En particulier, un conduit externe 201 est creux.
Les membranes 32 sont logées au sein de conduits externes 201 formés dans les corps 62 des modules membranaires 30, 31. Préférentiellement, les membranes 32 sont placées à l’intérieur des conduits externes 201 de manière que la surface externe des membranes 32 soient situées à distance des surfaces internes des conduits externes 201. Ainsi, chaque module membranaire 30, 31 peut comporter plusieurs membranes 32. De manière générale, l’unité de filtration 5 est en outre configurée pour que le liquide pollué 2 parvienne depuis l’entrée 16a des modules membranaires 30, 31 dans l’une parmi la chambre interne 34 à la membrane 32 et la chambre externe 35 à la membrane 32, puis circule le long de la membrane 32 selon l’axe longitudinal A, puis traverse la membrane 32 en passant par les pores 33 de la membrane 32 de sorte que le liquide filtré 21 parvienne dans l’autre parmi la chambre interne 34 à la membrane 32et la chambre externe 35 à la membrane 32.
Sur les figures 2 et 4, on a représenté un mode de réalisation préféré d’une unité de filtration 5. Dans ce mode de réalisation, la chambre interne 34 à chaque membrane 32 relie fluidiquement l’entrée 7 à la première sortie 9 et la chambre externe 35 à chaque membrane 32 est couplée fluidiquement à la deuxième sortie 12. Dans ce cas, le liquide pollué 2 circule dans la chambre interne 34 des membranes 32 et le liquide filtré 21 est rejeté à l’extérieur des membranes 32. Ainsi, le liquide pollué 2 circule dans les conduits longitudinaux 60, puis traverse la membrane 32, en passant par les pores 33, selon une direction transversale X à l’axe longitudinal A de circulation du liquide pollué 2 et dans un sens qui va depuis l’intérieur 34 vers l’extérieur 35 des membranes 32. En outre, le liquide filtré 21 circule dans les micro-canaux de la membrane 32, passe par les orifices 43 et parvient dans la chambre externe 35. Sur la , les conduits externes 201 ont une forme cylindrique à section circulaire et délimitent une chambre externe 35 pour chaque membrane 32. Dans ce cas, les chambres externes 35 sont couplées fluidiquement à la deuxième sortie 12, par exemple par un canal de sortie 61, afin de collecter le liquide filtré 21 pour le rejeter à l’extérieur du container ou le faire circuler dans le circuit de nettoyage 11. Par ailleurs, chaque conduit externe 201 peut comporter deux joints 301, 302 étanches aux liquides délimitant la chambre externe 35. Les joints 301, 302 sont situés respectivement aux extrémités des conduits externes 201. Les joints 301, 302 empêchent le liquide filtré 21 de sortir des conduits externes 201 par leurs extrémités tout en permettant au liquide filtré 21 de sortir de la chambre externe 35 par le canal de sortie 61.
Sur la , on a représenté un autre mode de réalisation d’une unité de filtration 5. Dans cet autre mode de réalisation, la chambre externe 35 à la membrane 32relie fluidiquement l’entrée 7 à la première sortie 9 et la chambre interne 34 à la membrane 32est couplée fluidiquement à la deuxième sortie 12. Ainsi, le liquide pollué 2 circule dans la chambre externe 35, puis traverse la membrane 32, en passant par les orifices 43, selon une direction transversale X à l’axe longitudinal A de circulation du liquide pollué 2 et dans un sens qui va depuis l’extérieur 35 vers l’intérieur 34 de la membrane 32. Puis, le liquide pollué 2 passe par les pores 33 et le liquide filtré 21 parvient dans la chambre interne 34, c’est-à-dire que le liquide filtré 21 circule dans les canaux longitudinaux 60. Dans cet autre mode de réalisation, de préférence, le diamètre des orifices 43 est inférieur ou égal au diamètre des pores 33 de la membrane 32, afin d’éviter que les micro-canaux des membranes 32 soient bouchés par les éléments polluants que l’on souhaite filtrer. De manière générale, chaque conduit externe 201 loge une membrane 32. Une membrane 32 est en communication avec l’intérieur d’un conduit externe 201. Ainsi, on augmente considérablement la surface de filtration, c’est-à-dire la surface totale des membranes 32 sur laquelle sont formés les pores 33, par rapport à une membrane qui serait plane. En particulier, les conduits longitudinaux 60 débouchent, chacun, à deux extrémités 210, 211 d’un corps 62 de module membranaire 30, 31 selon l’axe longitudinal A.
De manière générale, le liquide pollué 2 circule à travers les pores 33 des membranes 32. De cette manière, les pores 33 laissent passer le liquide pollué 2 pour obtenir le liquide filtré 21 comprenant des éléments polluants ayant un diamètre inférieur ou égal au diamètre des pores 33 des membranes 32. Le diamètre de chaque pore 33 des membranes 32 correspond au diamètre de filtration. Par exemple, le diamètre de filtration est compris entre 1 et 100 nanomètres. Le liquide filtré 21 en sortie des pores 33 des membranes 32 peut être rejeté. De préférence, le liquide filtré 21 en sortie des pores 33 des membranes 32 est recueilli dans le circuit de nettoyage 11 afin de pouvoir utiliser ce liquide filtré 21 pour, notamment, nettoyer l’ouvrage 3. Dans ce cas, le liquide filtré 21 est obtenu par une filtration où le liquide filtré 21 traverse une membrane 32, dite poreuse, et est également appelée un perméat.
Grâce à de tels modules membranaires 30,31 ont fait circuler le liquide pollué 2, selon l’axe longitudinal A des module membranaires 30, 31. Cette circulation s’effectue le long des membranes 32 de façon à éviter que des éléments polluants de grand diamètre, c’est-à-dire des éléments polluants ayant un diamètre strictement supérieur au diamètre des pores 33 des membranes 32, bouchent les pores des membranes 33.
En effet, la circulation du liquide pollué 2 est maintenue en continu, à l’aide de la pompe d’aspiration 13, au sein des membranes 32 et crée des turbulences qui ont tendance à décoller des éléments polluants de grand diamètre se retrouvant piégés dans les pores 33 des membranes 32, dans le mode de réalisation préféré illustré aux figures 2 et 4, ou se retrouvant piégés dans les orifices 43 des membranes 32, dans le mode de réalisation illustré à la . Ainsi, on maintient une filtration efficace et on évite d’avoir à nettoyer régulièrement ou à changer les modules membranaires 30, 31. Cette filtration est plus efficace qu’une filtration où l’on injecte un liquide pollué de manière perpendiculaire à la paroi d’une membrane. En effet, lorsqu’un liquide pollué est injecté perpendiculairement à la paroi d’une membrane, les particules ayant un diamètre supérieur au diamètre des pores de la membrane sont maintenues piégées au niveau des pores en les bouchant.
De préférence, les modules membranaires 30, 31 sont configurés pour être imperméables aux hydrocarbures. De tels modules membranaires 30, 31 sont particulièrement adaptés pour traiter des eaux usées recueillies dans des ouvrages de stations-service, de raffineries, de dépôts de carburants, d’industries chimiques ou pétrochimiques, de mines ou de carrières, ou stockées au sein de cuves à mazout, ou de citernes d’essence.
Par ailleurs, les membranes 32 peuvent comprendre de la céramique pour résister aux attaques chimiques des hydrocarbures. De préférence, les membranes 32 sont en matériaux céramiques.
En outre, on peut disposer les modules membranaires 30,31 de sorte que leur axe longitudinal A est parallèle au fond 205 du container 1 destiné à être posée sur le sol. De préférence, on dispose les modules membranaires 30, 31 de sorte que leur axe longitudinal A est perpendiculaire au fond 205 du container 1 destiné à être posée sur le sol. Ainsi, on diminue l’encombrement de l’unité de filtration 5 à l’horizontal.
Avantageusement, le container 1 peut en outre comprendre un dispositif de préfiltration 50 comprenant un élément filtrant 51 configuré pour retenir des particules ayant un diamètre strictement supérieur à celui des pores 33 des membranes 32, par exemple des boues, afin de fournir un liquide pollué 2 à l’entrée 7 de l’unité de filtration 5 ayant des éléments polluants dont le diamètre est inférieur ou égal au diamètre des pores de l’élément filtrant 51. Préférentiellement, le diamètre des pores de l’élément filtrant 51 est supérieur ou égal au diamètre des pores 33 des membranes 32 des modules membranaires 30, 31. Ainsi, on obtient un mélange de particules dont le diamètre est strictement supérieur au diamètre des pores de l’élément filtrant 51. Le dispositif de préfiltration 50 est de préférence placé fluidiquement au niveau du circuit d’aspiration 6, entre la pompe aspiration 13 et l’entrée 7 de l’unité de filtration 5. En particulier, le dispositif de préfiltration 50 comprend une entrée 206 couplée fluidiquement à la pompe d’aspiration 13 et une sortie 206 couplée fluidiquement à l’entrée 7 de l’unité de filtration 5.
Selon un autre avantage, lorsqu’on utilise un dispositif de préfiltration 50, le container 1 comprend une pompe supplémentaire 52 placée fluidiquement dans le circuit d’aspiration 6, entre la sortie 207 du dispositif de préfiltration 50 et l’entrée 7 de l’unité de filtration 5. La pompe supplémentaire 52 permet de maintenir une circulation continue du liquide pollué 2 au sein de l’unité de filtration 5.
Avantageusement, la pompe d’aspiration 13 et la pompe supplémentaire 52 sont configurées pour maintenir le liquide pollué 2 en circulation au sein des modules membranaires 30, 31 à une pression supérieure ou égale à la pression du liquide filtré 21 circulant dans le circuit de nettoyage 11.
Par ailleurs, le container 1 peut comprendre un analyseur d’hydrocarbures 53 pour analyser la quantité d’hydrocarbures contenue dans le liquide filtré 21. Ainsi, en fonction de la teneur du liquide filtré 21 en hydrocarbures on peut réutiliser, ou non, le liquide filtré 21 pour nettoyer l’ouvrage 3.
Le container 1 tel que défini ci-avant est particulièrement adapté pour être transporté par le véhicule automobile 100.
Par « sel organique de métal appartenant au groupe des terres rares », on entend un sel issu notamment de l’action d’un acide organique (notamment d’acide carboxylique) sur un métal appartenant au groupe des terres rares.
Par « sel inorganique de métal appartenant au groupe des terres rares », on entend un sel issu notamment de l’action d’un acide inorganique sur un métal appartenant au groupe des terres rares.
Par « ac i de inorganique », on entend un acide qui ne comporte pas d’atomes de carbone hormis l’acide carbonique.
Plus particulièrement, les compositions « C1 », « C2 », « C3 », « C4 » et/ou « C5 », de préférence « C1 », « C2 » et/ou « C3 » sont hydroalcooliques. De préférence, elles comprennent un mélange éthanol/eau, en particulier en rapport en volume compris entre 1/99 à 99/1, plus particulièrement entre 10/90 à 90/10, encore plus particulièrement entre 20/80 et 80/20, de préférence 40/60 à 60/40, tel que 50/50.
Selon un autre mode particulier de l’invention, « C1 » est une composition anhydre. Selon encore une autre variante, la composition « C4 » est anhydre. Selon une autre variante, la composition « C5 » est anhydre.
Les compositions « C1 » à « C5 » mises en œuvre dans le procédé de l’invention peuvent comprendre en outre un ou plusieurs solvants organiques, distinct(s) du ou des solvant(s) hydrosoluble(s) avec le(s)quel(s) est mis en œuvre le ou les composés de formule (I).
Selon un mode de réalisation particulier, la composition comprend en outre un ou plusieurs polyols, notamment choisis parmi les polyols ayant notamment de 2 à 10 atomes de carbone, de préférence ayant de 2 à 6 atomes de carbone, de préférence la glycérine.
Les compositions « C1 », « C2 », « C3 », « C4 » ou « C5 » mises en œuvre dans le procédé de l’invention peuvent comprendre en outre un ou plusieurs adjuvants couramment utilisés en cosmétique, en particulier choisis parmi les épaississants, les agents filmogènes, les agents gélifiants, les oligo-éléments, les adoucissants, les séquestrants, les parfums, les agents alcalinisants ou acidifiants, les agents dispersants, les conservateurs, les charges, les tensioactifs, les agents anti-chutes des cheveux, les agents anti-pelliculaires, les agents anti radicaux libres, les agents propulseurs, les additifs polaires, les polymères, ou leurs mélanges.
Un autre objet de l’invention est une composition « C1 », de préférence aqueuse ou hydroalcoolique, comprenant i) au moins un composé de formule (I) tel que défini précédemment, iii) de l’eau, et éventuellement iv) au moins un actif cosmétique, en particulier tel que défini précédemment.
Un autre objet de l’invention est une composition « C2 », de préférence aqueuse ou hydroalcoolique, comprenant i) au moins un composé de formule (I) tel que défini précédemment, ii) au moins un agent réticulant, en particulier tel que défini précédemment, éventuellement iii) de l’eau, et éventuellement iv) au moins un actif cosmétique, en particulier tel que défini précédemment.
Un autre objet de l’invention est une composition « C3 », de préférence aqueuse ou hydroalcoolique, comprenant i) au moins un composé de formule (I) tel que défini précédemment, ii) au moins un agent réticulant, en particulier tel que défini précédemment, iv) au moins un actif cosmétique, en particulier tel que défini précédemment, et éventuellement iii) de l’eau.
Un autre objet de l’invention est l’utilisation cosmétique de la composition « C2 » ou « C3 » telles que définies précédemment, pour le traitement des matières kératiniques, en particulier pour le soin, le coiffage et/ou la coloration des fibres kératiniques, de préférence des cheveux.
Evaluation du non-transfert
Le fond de teint est étalé sur un support et après séchage en étuve (1h à 40°C), les propriétés de non-transfert du film sont évaluées à l’aide d’un Texturomètre équipé d’un coton et d’analyse de l’état de salissure du coton par rapport à la référence blanche (coton blanc).
On attribue les notations suivantes :
+++ : ne transfert pas
++ : très léger transfert
+ : léger transfert
- : transfert
Evaluation de la matité
Le caractère mat/brillant de la composition est évalué au brillancemètre qui permet de mesurer le brillant de réflexion d'une surface.On détermine une valeur de ce paramètre en projetant un faisceau de lumière à une intensité et à un angle fixes sur une surface et en mesurant la quantité de lumière réfléchie à un angle égal mais opposé. Angle : 60 °La composition est étalée (30µm) sur une carte de contraste LENETA puis mise à l’étuve 25°C, 40% humidité pendant 24h. On procède à quatre mesures (2 sur carte noire, 2 sur carte blanche) et mesure de valeur avec écart type. Les résultats sont analysés par rapport à des valeurs comparatives avec le référentiel suivant : 30 : glow ou lumineux ; >60= brillant.
On attribue les notations suivantes en référence à la matité :
+++ : très mat
++ : mat
+ : moyennement mat
- : légèrement brillant (qu’on peut également qualifier de lumineux ou « glow »)
-- : brillant
Préférentiellement, la protéine choisie sera une caséine, une protéine sérique ou la protéine de blé.
Pour transformer les protéines en une forme soluble, il est souvent nécessaire d'effectuer une digestion par un traitement physique, chimique ou enzymatique, par exemple une hydrolyse avec un acide ou un alcali, une fermentation avec des levures, des bactéries ou des enzymes, des méthodes d'extraction afin d'éliminer les constituants mineurs, une coagulation à partir d'extraits par chauffage, l'ajout d'un électrolyte, un ajustement du pH ou l'ajout de précipitants. Les produits purs peuvent être préparés, par exemple, par dissolution fractionnée et précipitation ou par dialyse.
La ou les protéines utilisées selon l’invention sont solubles ou insolubles dans l’eau. Cela n’impacte en rien l’efficacité viscosifiante du polymère hybride (PH) final. En revanche le choix de la solubilité de la protéine joue un réel intérêt pour l’aspect applicatif. Si nous souhaitons obtenir un gel visqueux notamment pour les application cosmétiques, on préférera un gel translucide, une protéine soluble sera préférée dans ce cas. Si la transparence du gel applicatif importe peu une protéine insoluble pourra être choisie.