INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Conformément à la présente demande, le processeur est également configuré pour modifier ladite note de sévérité en fonction de la valeur du facteur de vieillissement reçue, et retourner ladite note de sévérité modifiée.
De manière avantageusement complémentaire, le système comprend un générateur d’images configuré pour générer, à partir de l’image reçue, une image modifiée présentant le degré de sévérité modifié. Le système comprend en outre préférentiellement un écran permettant d’afficher et présenter à l’utilisateur ou l’opérateur tout ou partie des informations générées, et éventuellement reçues (notamment à fins de comparaison), à savoir les notes de sévérité (affectée à l’image reçue et modifiée) et les images reçus et modifiées.
La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la description détaillée qui suit en regard du dessin annexé dans lequel :
La est une représentation schématique des étapes principales de la méthode objet de la présente demande.
La est une représentation schématique d’un réseau bayésien appliqué pour déterminer une note de sévérité modifiée d’un signe visible de vieillissement.
Comme représenté sur la , un but de la méthode selon la présente demande est de modéliser, de prédire et d’évaluer l’évolution de signes de l’âge chez un utilisateur et le cas échéant de générer une image virtuelle de son apparence probable dans plusieurs années.
La est une vue en coupe selon un plan passant par l’axe de révolution Z d’un deuxième mode de réalisation d’un bouchon de réparation 70 selon l’invention. Dans ce mode de réalisation, le bouchon de réparation 70 comprend une deuxième portion 66 délimitée par une deuxième surface cylindrique 67 et par la deuxième surface plane 64 et une troisième surface plane 68, parallèle à la deuxième surface plane 64. La deuxième portion 66 peut être une couche de bois contreplaqué et/ou une feuille de matériau composite stratifié comportant une couche d’aluminium entre deux couches de fibres de verre (aussi appelée RSB pour l’abréviation du terme anglo-saxon « Rigid Secondary Barrier »).
Autrement dit, le bouchon de réparation 70 comprend deux portions : la première portion 61 en mousse de polyuréthane et la deuxième portion 66, superposée à la première portion 61, en bois contreplaquée ou qui est une feuille de RSB. Aussi, la deuxième portion 66 peut être la superposition d’une couche en bois contreplaqué et d’une feuille de RSB. Les matériaux composants le bouchon de réparation est déterminé en fonction de la zone de la paroi à réparer. Le bouchon de réparation est constitué des matériaux présents dans la paroi, la hauteur de chaque portion correspondant à la hauteur de ces matériaux dans la paroi, afin d’assurer la continuité de la barrière thermiquement isolante et la membrane étanche.
Dans le mode de réalisation du bouchon 70 représenté à la , la troisième surface plane 68 a un diamètre sensiblement égal au diamètre de la deuxième surface plane 64. Le bouchon de réparation 70 dispose ainsi d’une forme permettant son insertion complète dans la zone percée d’un unique diamètre.
La est une vue en coupe selon un plan passant par l’axe de révolution Z d’un troisième mode de réalisation d’un bouchon de réparation 75 selon l’invention. Le bouchon 75 comprend les mêmes éléments que le bouchon 70 présenté en lien avec la . Le bouchon de réparation 75 diffère du bouchon de réparation 70 par la forme de la deuxième portion 66. La troisième surface plane 68 du bouchon de réparation 75 a un diamètre D2 supérieur au diamètre D1 de la deuxième surface plane 64. L’utilisation d’un tel bouchon nécessite une zone percée présentant, en fond de zone percée, un premier diamètre D1 et, en surface supérieure de la paroi, un deuxième diamètre D2 supérieur au premier diamètre D1. Le bouchon de réparation 75 dispose ainsi d’une forme complémentaire à la zone percée, permettant son insertion complète dans la zone percée présentant deux diamètres différents. Une telle configuration offre une facilité et rapidité de mise en place du bouchon, sans nécessiter un bouchon de forme différente à chaque réparation.
A noter que sur la , la deuxième portion 66 présente deux diamètres différents D1 et D2. Néanmoins, l’invention porte aussi sur un bouchon dans lequel la deuxième portion 66 présente un seul diamètre D2. En d’autres termes, dans un tel mode de réalisation, la portion de diamètre D1 est en mousse et la portion de diamètre D2 est en bois contreplaque et/ou RSB.
La représente un organigramme des étapes du procédé de réparation selon l’invention. Le procédé de l’invention vise à réparer une zone 205 comprenant un défaut 208 sur sa surface supérieure, telle qu’il est schématiquement représenté sur la . Le procédé de réparation de la zone 205 d’une paroi 200 étanche et thermiquement isolante pour le stockage ou le transport d’un gaz liquéfié comprend une étape 100 de fournir une paroi 200 étanche et thermiquement isolante pour le stockage ou le transport d’un gaz liquéfié, la paroi comprenant une première barrière thermiquement isolante 201 et une première membrane étanche 202 disposée contre la première barrière thermiquement isolante 201, la zone 205 s’étendant au moins partiellement à travers la paroi. Le procédé de réparation comprend une étape 110 de percer la zone 205 au moyen d’une perceuse 81 avec un foret 82 (aussi appelé foret à façonner) d’un diamètre prédéfini selon une direction Z’ perpendiculaire à la surface de la zone 205 pour obtenir une zone percée 206 (visible sur la ) du diamètre prédéfini et d’une profondeur prédéfinie. L’étape 110 vise à enlever le défaut 208.
Le procédé de réparation comprend une étape 120 de disposer une colle 83 dans la zone percée 206 et une étape 130 d’insérer dans la zone percée 206 un bouchon de réparation 60, 70, 75 tel que décrit précédemment, ledit bouchon de réparation ayant un diamètre sensiblement égal au diamètre prédéfini et une hauteur sensiblement égale à la profondeur prédéfinie.
Enfin, le procédé de réparation comprend une étape 140 de maintenir en pression le bouchon de réparation dans la zone percée 206.
Un tel procédé de réparation permet de standardiser les réparations des parois. En effet, quel que soit la zone à réparer, l’invention apporte une solution fiable et facile à mettre en œuvre sur la base d’une perceuse munie d’un foret au diamètre correspondant à la zone et des bouchons de réparation de taille compatible de la zone à réparer.
Dans cette configuration, la première barrière thermiquement isolante 201 est une barrière secondaire et la première membrane étanche 202 est une membrane étanche secondaire. La paroi comprend en outre une barrière thermiquement isolante primaire 207 disposée sur une portion de la membrane étanche secondaire. Avantageusement, le procédé de réparation comprend, préalablement à l’étape 110 de percer la zone 205 au moyen d’une perceuse 81, une étape 105 de fixer un socle de la perceuse 81 sur la barrière thermiquement isolante primaire 207 et une étape 106 de translater la perceuse 81 selon la direction perpendiculaire à la surface de la zone 205.
Comme cela est visible sur la , la perceuse 81 est avantageusement couplée à une colonne 86 (on parle alors de perceuse à colonne). Cet ensemble permet une translation de la perceuse 81 le long de la colonne 86. La colonne 86 est fixée rigidement à un socle 87, avantageusement s’étendant perpendiculairement à la colonne 86. La barrière thermiquement isolante primaire 207 comprend des inserts 89 destinés à fixer ultérieurement d’autres éléments de la paroi. L’invention tire parti de ces inserts. En effet, pour assurer une parfaite stabilité lors du perçage, le socle 87 est fixé à l’insert par un moyen de fixation 88 (par exemple une vis). Grâce à cette disposition, on assure un bon maintien de la perceuse 81. Cela garantit également une découpe selon l’axe Z’, perpendiculairement à la surface supérieure de la zone 205.
On comprend ainsi que l’invention permet à tout opérateur de réaliser aisément une réparation de la zone 205. Selon la localisation de la zone 205, l’opérateur fixe le socle 87 à un insert à proximité, de sorte que la perceuse 81 soit disposée au-dessus de la zone 205. Après fixation du socle et avant la mise en place de la perceuse, l’opérateur choisit le foret présentant un diamètre légèrement supérieur à la plus grande dimension de l’impact 208. Par translation le long de l’axe Z’, la zone 205 est percée, pour former une zone percée 206.
La représente la zone percée 206 d’une paroi avant insertion d’un bouchon de réparation selon le procédé de réparation de l’invention. A ce stade, l’opérateur dépose de la colle 83 dans la zone percée 206. Préférentiellement, l’intégralité de la surface latérale du bouchon de réparation est imprégnée de colle. Alternativement, il peut déposer la colle sous le bouchon de réparation. Puis il place le bouchon de réparation dans la zone percée 206.
La représente une vue en coupe d’une paroi après insertion du bouchon de réparation selon le procédé de réparation de l’invention. Lors de l’insertion du bouchon de réparation dans la zone percée, la mise en contact de la surface inférieure du bouchon avec le fond de la zone percée fait s’étaler la colle autour du bouchon. A cet effet, le chanfrein 65 facilite la bonne répartition de la colle 83 sur le pourtour du bouchon de réparation. Après le maintien en pression du bouchon de réparation dans la zone percée, la paroi est réparée. La surface supérieure du bouchon de réparation forme une continuité avec la surface supérieure de la paroi. Le bouchon de réparation garantit la continuité de l’isolation thermique et l’étanchéité de la paroi.
L’invention porte aussi sur une paroi 200 étanche et thermiquement isolante pour le stockage ou le transport d’un gaz liquéfié, comprenant une première barrière thermiquement isolante 201 et une première membrane étanche 202 disposée contre la première barrière thermiquement isolante 201, et une zone percée 206 s’étendant au moins partiellement à travers la paroi, la paroi comprenant un bouchon de réparation 60, 70, 75 selon l’invention collé dans la zone percée 206.
La lame occultante 3 est avantageusement destinée à prendre appui sur les fils horizontaux 22 du panneau treillis soudé 2.
L’une au moins des deux bordures latérales 33 est avantageusement destinée à prendre appui sur un premier des fils horizontaux 22 du panneau treillis soudé 2, de préférence :
- les premiers fils horizontaux 221 qui sont soudés avec les tronçons rectilignes 211 des fils verticaux 21, et
- les deux fils horizontaux arrière 222a qui sont solidarisés au niveau des deux extrémités 212a des tronçons pliés 212.
De préférence, la lame occultante 3 comporte encore une arête 3a destinée à prendre appui sur un second des fils horizontaux 22 du panneau treillis soudé 2, avantageusement le fil horizontal avant 222b des seconds fils horizontaux 222.
De manière générale, l’arête 3a est formée avantageusement par :
- la première bande longitudinale 36, présentant une section transversale courbe ( ), ou
- une ligne de jonction 37 entre deux bandes longitudinales 35, 36 ( par exemple).
La lame occultante 3, s’inscrivant avantageusement dans un encombrement rectangulaire, définit deux cotes :
- une cote en largeur C1, avantageusement mesurée selon un premier plan C1’ passant par ses deux bordures latérales 33, et
- une cote en épaisseur C2, avantageusement mesurée selon un second plan C2’ perpendiculaire au premier plan C1’ passant par ses deux bordures latérales 33.
La cote en largeur C1 de ladite lame occultante 3 est définie avantageusement par :
- la distance entre les deux bordures latérales 33 ( notamment) ou
- la distance entre une bordure latérale 33 de la première bande longitudinale 36 et la ligne de jonction 37 entre les bandes longitudinales 35, 36 ( ).
De préférence, l’arête 3a définit la cote en épaisseur de la lame occultante 3, en combinaison avec les bordures latérales 33.
Selon l’invention, la lame occultante 3 comporte au moins une bande longitudinale compressible 35 qui autorise un jeu en largeur et en épaisseur à ladite lame occultante 3.
La représente une vue en perspective de trois quart avant de la partie gauche de la façade avant 1 d’un véhicule automobile comportant un bloc optique d’éclairage et/ou de signalisation avant 100 encastré dans une ouverture ménagée dans la peau de pare-chocs 200 de ce véhicule dont la portion supérieure n’est pas représentée.
Dans la description qui va suivre et par convention, lorsque l'on fera référence à des qualificatifs d'orientation (tels que les termes « vertical », « transversal » ou « horizontal ») ou de position (tels que les termes « avant », « arrière », « supérieur » ou « inférieur »), ces derniers seront définis par rapport à la position normale de montage de ce bloc optique 100 dans le véhicule et suivant le sens de progression ordinaire de ce dernier.
On va maintenant décrire plus en détails le bloc optique 100 à l’appui de la .
Ce bloc optique 100 comporte un boîtier 110 venu avantageusement de moulage d’une seule pièce à partir d’un polymère thermoplastique tel que l’acrylonitrile butadiène styrène (ABS) et renfermant au moins un module lumineux M (visible partiellement sur les figues 4 et 5) assurant une ou plusieurs fonctions photométriques d’éclairage (telles que les fonctions feu de croisement et/ou feu de route) et/ou de signalisation (telles que les fonctions lanterne, feu diurne et/ou clignotant).
Le boîtier 110 présente également une ouverture de sortie pour les rayons lumineux qui est refermée par une glace de couverture 120 venue avantageusement de moulage à partir d’un polymère plastique transparent tel que le poly-méthacrylate de méthyle (PMMA).
La glace 120 est rapportée fixement sur le boîtier 110 sur le pourtour périphérique de son ouverture, par exemple par soudure laser de sorte à assurer une parfaite étanchéité.
Comme on peut le remarquer sur cette , la glace 120 comprend une façade avant 121 visible depuis l’extérieur du véhicule et entourée au moins partiellement par la peau de pare-chocs 200.
Présentant un contour sensiblement en forme de U couché dont la concavité est tournée du côté externe, la façade avant 121 comprend deux branches supérieure 121A et inférieure 121B jointes par une branche interne 121C.
La glace 120 comprend également un rebord extérieur 122 s’étendant sensiblement longitudinalement vers l’arrière depuis et le long d’au moins une partie du contour extérieur de la façade avant 121, ce rebord extérieur 122 se prolongeant par un bandeau périphérique extérieur 123 destiné à être recouvert par la peau de pare-chocs 200.
La glace 120 comprend en outre un rebord intérieur 124 s’étendant sensiblement longitudinalement vers l’arrière depuis et le long du contour intérieur de la façade avant 121, jusqu’à une paroi de fermeture 126 s’étendant en retrait de la façade 121 entre les deux branches supérieure 121A et inférieure 121B.
La partie supérieure du bandeau périphérique extérieur 123 comprend plusieurs nervures d’attache 127 saillant de sa face avant et sur lesquelles sont chaussées des agrafes métalliques de clippage 130 destinées à permettre la fixation par encliquetage d’une portion non représentée de la peau de pare-chocs 200 venant recouvrir cette partie supérieure du bandeau périphérique extérieur 123 en affleurement avec la partie supérieure du contour extérieur de la façade avant 121.
La paroi de fermeture 126 comprend également plusieurs nervures d’attache 127 saillant de sa face avant et sur lesquelles sont chaussées des agrafes métalliques de clippage 130 destinées à permettre la fixation par encliquetage d’une portion 220 de la peau de pare-chocs 200 venant recouvrir cette paroi de fermeture 126 en affleurement avec le contour intérieur de la façade avant 121, tel qu’illustré par la .
Toujours en référence à la , on peut constater que la peau de pare-chocs 200 comprend également une portion 230 venant recouvrir la partie inférieure du bandeau périphérique extérieur 123 de la glace 120 en affleurement avec la partie inférieure du contour extérieur de la façade avant 121.
Toutefois et de sorte à éviter de générer de l’hyperstatisme, cette portion 230 de la peau de pare-chocs 200 n’est pas fixée par encliquetage à la partie inférieure du bandeau périphérique extérieur 123 de la glace 120.
L’étape (h) de compoundage permet de rajouter un modifiant choc et/ou une charge et/ou un additif et /ou un plastifiant. en fonction des caractéristiques du produit de l’étape (f) ou (g) après l’analyse dudit produit.
Selon encore un autre aspect, la présente invention concerne une composition de polyamide recyclé susceptible d’être obtenue par le procédé tel que défini ci-dessus.
de 15 à 100%, en particulier de 30 à 100 %, avantageusement de 50 à 99% de polyamide recyclé issus des objets définis ci-dessus,
de 0 à 70 % de polyamides vierges choisis parmi les homopolyamides, en particulier présentant un ratio C/N supérieur ou égale à 8, en particulier supérieur ou égal à 9, notamment supérieur ou égal à 10, les copolyamides, en particulier présentant un ratio C/N supérieur ou égale à 8, en particulier supérieur ou égal à 9, notamment supérieur ou égal à 10, et les PEBA, avantageusement le polyamide vierge est un homopolyamide, en particulier présentant un ratio C/N supérieur ou égale à 8, en particulier supérieur ou égal à 9, notamment supérieur ou égal à 10,
de 0 à 65%, en particulier de 0 à 35% de charges vierge ou recyclées issus des objets définis ci-dessus,
La préparation de la bande comprend enfin une étape consistant à laisser réticuler et/ou durcir ladite composition silicone pour obtenir la mousse silicone. Cette étape peut avoir une durée variable en fonction de la composition silicone et de la température de l’étape précédente de dépôt. Généralement, une mousse de silicone avec de bonnes propriétés est obtenue après quelques minutes ou quelques heures en fonction de la température et de la concentration en catalyseur et en inhibiteur dans la composition silicone.
Avantageusement, l’ensemble du procédé de fabrication de la mousse silicone est conduit sous balayage d’air ou d’azote pour éviter les risques liés au dégagement d’hydrogène pendant le procédé. De plus, le procédé de fabrication de la mousse silicone est conduit de préférence à pression atmosphérique et à température ambiante, également pour éviter les risques liés au dégagement d’hydrogène. La température ambiante est généralement comprise entre 15°C et 40°C, typiquement environ 25°C. En plus des raisons de sécurité, le fait de mettre en œuvre le procédé à pression atmosphérique et/ou à température ambiante est un avantage important en terme de simplification technologique et de coûts de mise en œuvre.
Le procédé selon la présente invention peut optionnellement comprendre une étape additionnelle consistant à recuire la mousse silicone. Cette étape optionnelle de recuisson peut consister en un traitement thermique d’une durée de 1 à plusieurs heures, de préférence de 1 à 4 heures, à une température comprise entre 50°C et 200°C, de préférence entre 100°C et 150°C. Elle peut permettre d’améliorer, si nécessaire, la tenue au feu et les propriétés mécaniques de la mousse silicone. Toutefois, cette étape n’est pas indispensable, et on préfèrera un procédé caractérisé en ce qu’il ne comprend pas d’étape additionnelle de recuisson.
Après réticulation et/ou durcissement, et optionnellement recuisson, une bande comprenant une mousse silicone est obtenue et elle peut être démoulée. Avantageusement, le matériau de la face intérieure du moule, c’est-à-dire le matériau en contact avec la composition silicone avant sa réticulation et/ou son durcissement, puis en contact avec la mousse silicone après sa réticulation et/ou son durcissement est choisi de manière à ce que le démoulage soit facile. Pour cela, le matériau est choisi parmi les matériaux adhérant peu ou pas à la mousse silicone après sa réticulation et/ou son durcissement. De préférence, le matériau de la face intérieure du moule est en polyester. Alternativement, le matériau peut être traité en surface pour améliorer sa non-adhérence à la mousse silicone, par exemple avec un enduit fluorocarboné.
Outre la mousse silicone, le dispositif de protection passive contre l’incendie selon la présente invention peut avantageusement comprendre un support textile. Des supports textiles utilisables dans les dispositifs de protection passive contre l’incendie sont connus de l’homme du métier. Certains exemples sont décrits dans la demande de brevet EP 3 799 935 A2. Le support textile est de préférence constitué d’un matériau résistant à la chaleur, par exemple un tissu de verre résistant à la chaleur au-delà de 500°C ou un tissu à fibres méta-aramides. Le tissu de verre présente l’avantage d’être peu coûteux et d’offrir une bonne résistance mécanique.
Selon un mode de réalisation préféré, la bande comprend une couche de mousse silicone et un support textile. Dans ce contexte, l’étape (A) de préparation de la bande comprenant en outre une étape consistant à disposer un support textile dans le moule avant de déposer la composition silicone apte à former une mousse par libération d’un gaz. L’étape (A) peut donc être décrite de la manière suivante : - préparer une composition silicone apte à former une mousse par libération d’un gaz ; - disposer un support textile dans un moule ; - déposer ladite composition sur ledit support textile ; - fermer le moule ; et - laisser réticuler et/ou durcir ladite composition silicone pour obtenir la bande comprenant la mousse silicone.
Après réticulation et/ou durcissement, la mousse silicone obtenue adhère au support textile. La bande comprenant la couche de mousse silicone et le support textile peut être démoulée. La représente une bande ainsi obtenue avant son démoulage (configuration 2A ) et après son démoulage (configuration 2B ). La bande (9) comprend un support textile (7) et une couche de mousse silicone (8) qui adhère au support textile (7). Selon le mode de réalisation illustré, certaines parois internes du moule (1) et du couvercle (4) ont été revêtues d’un matériau fibreux en polyester antiadhérent (6). Lors du démoulage, le couvercle (4) est démonté et la bande (9) peut être aisément retirée du moule (1).
Avantageusement, la bande peut ne pas comprendre de primaire d’adhésion entre la couche de mousse silicone et le support textile. En effet, dans le procédé de préparation décrit ci-avant, la réaction de réticulation et/ou durcissement de la mousse silicone a lieu directement sur le support textile et l’adhésion est ainsi obtenue sans primaire d’adhésion additionnel.
Le procédé de fabrication d’un dispositif de protection passive contre l’incendie selon la présente invention peut en outre comprendre (B) l’assemblage d’une ou de plusieurs desdites bandes comprenant une mousse silicone.
L’assemblage peut être réalisé par l’homme du métier selon les méthodes connues dans le domaine technique. Un dispositif peut comprendre plusieurs épaisseurs de bandes assemblées entre elles mécaniquement et/ou chimiquement (collage). Par exemple, une bande comprenant une mousse silicone selon l’invention peut être enroulée sur elle-même. Selon un autre exemple, plusieurs bandes selon l’invention peuvent être empilées les unes sur les autres. Entre chaque bande, une couche intermédiaire peut optionnellement être positionnée. Celle-ci peut optionnellement contenir des additifs utiles pour la protection passive contre l’incendie et/ou pour le renfort mécanique.