INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’élément de protection 6 de la diffère de l’élément de protection 6 des figures 6 et 7 en ce que l’une des rangées 22, 22’ de la plaque 7 comprend une zone 20 comprise longitudinalement entre deux autres zones 20 qui est séparée par un espace 23, d’une part de l’une des zones 20 qui est immédiatement à côté d’elle dans la direction longitudinale X, et d’autre part, de la zone 20 qui est immédiatement à côté d’elle dans la direction transversale Y. Chacune des autres zones 20 est directement reliée à la zone 20 disposée immédiatement à côté d’elle dans la direction longitudinale X et dans la direction transversale Y. En l’espèce, la zone 20-5 est séparée par l’espace 23 de la zone 20-4 et de la zone 20-2, toutes les autres zones 20 étant reliées deux à deux par les parties de la plaque 7 comprenant les prédécoupes 15.
Par conséquent, le procédé permet avantageusement de mettre en œuvre un mode de transmission raccourci des messages lorsqu’ils sont transmis à des nœuds à routage raccourci et ainsi d’améliorer la transmission à destination de messages devant parcourir une distance plus grande ou qui ont un nombre de sauts limités. Ceci permet d’une part de limiter la saturation du réseau en réduisant l’effet de vague, et d’autre part, de limiter la consommation des différents éléments du réseau et donc de réduire l’impact énergétique de la transmission de messages. Ledit procédé trouve notamment une application dans le domaine des réseaux IoT (« Internet of Things ») de couverture large, dit « wide area » en langue anglaise, sans centralisation.
Dans une réalisation, le nœud sélectionné pour recevoir le message peut avantageusement être un nœud à routage raccourci. Préférentiellement, le nœud vers lequel le message est transmis est un nœud à routage raccourci, ou, à défaut, un nœud à routage orienté si plus aucun nœud à routage raccourci n’est présent jusqu’au nœud destinataire, ou, encore à défaut, un nœud classique (si par exemple le nœud destinataire est lui-même un nœud classique ou est précédé d’au moins un nœud classique pour pouvoir finaliser la transmission du message).
Dans une réalisation, la donnée de rationalisation de routage peut comprendre une indication de limitation d’un nombre de sauts à prévoir pour la transmission du message, par exemple un seuil de nombre de sauts. Plus précisément, le procédé peut comprendre sélectionner le nœud auquel transmettre le message lorsqu’un nombre de sauts restants du message est inférieur ou égal au seuil de nombre de sauts. Autrement dit, un message arrivant sur l’un des nœuds à routage raccourci peut être retransmis via le mode de transmission raccourci si le nombre de sauts restants est inférieur ou égal au seuil de nombre de sauts, sinon le message n’est pas retransmis via le mode de transmission raccourci. Ainsi, si le message présente un nombre de sauts suffisamment élevé, ce-dernier peut ne pas être transmis de bout en bout selon le mode de transmission raccourci, mais peut être transmis par exemple selon le mode de transmission orienté, voire classique.
Dans une réalisation, la donnée de rationalisation de routage peut comprendre une donnée de destination géographique du message. On entend par « donnée de destination géographique », une donnée permettant de localiser dans l’espace une destination du message. L’utilisation de la donnée de destination géographique permet avantageusement d’effectuer le routage orienté des messages, et ainsi d’orienter la transmission des messages dans la direction de la destination. On entend par « direction » une direction dans l’espace entre les localisations géographiques concernées.
Dans une réalisation, une localisation géographique est avantageusement associée à chacun des nœuds. Chacun des nœuds du réseau principal a notamment connaissance de sa localisation géographique. La localisation géographique de chacun des nœuds peut notamment comprendre des coordonnées spatiales d’un point associé au nœud, par exemple un jeu de coordonnées tridimensionnelles dudit point. A chacun des jeux de coordonnées tridimensionnelles peut être associé un rayon d’incertitude autour de ce point. Chacun des nœuds peut comprendre des moyens pour déterminer sa localisation.
Avantageusement, lorsque la donnée de rationalisation de routage comprend une donnée de destination géographique, sélectionner un nœud auquel transmettre le message peut être réalisé en fonction de ladite donnée de destination géographique du message. En particulier, on peut définir une distance géographique entre la localisation géographique du nœud à routage raccourci et la destination géographique du message. Le procédé peut comprendre décider de sélectionner un nœud auquel transmettre le message en fonction de ladite distance géographique. Plus précisément, le procédé peut comprendre décider de sélectionner un nœud auquel transmettre le message lorsque ladite distance géographique est supérieure ou égale à un premier seuil de distance. Ainsi, si le message est spatialement proche de sa destination, ce-dernier peut ne pas passer selon le mode de transmission raccourci, mais par le mode de transmission orienté (ou même classique comme expliqué précédemment).
Dans une réalisation, lorsqu’un nœud auquel transmettre le message reçu est sélectionné, le procédé peut comprendre ajuster un nombre de sauts restants du message, par exemple décrémenter d’au moins un le nombre de sauts restants du message. Le procédé peut comprendre fixer le nombre de sauts restants du message à une valeur prédéfinie, par exemple à un ou à deux sauts restants si le dernier nœud ayant relayé le message est proche du nœud de destination. Cette caractéristique permet par exemple d’arrêter la propagation du message inutilement, notamment si ce dernier a déjà bénéficié du mode de transmission raccourci.
Dans une réalisation, lesdits nœuds à routage raccourci comportent des moyens de communication supplémentaires par rapport à d’autres nœuds du réseau principal.
Selon un premier mode de réalisation, lorsque la topologie du réseau permet au nœud recevant le message de communiquer avec un serveur de routage, sélectionner un nœud auquel transmettre le message reçu comprend avantageusement transmettre le message au serveur de routage, notamment un serveur de routage centralisé, qui est apte à sélectionner le nœud auquel transmettre le message reçu et à retransmettre le message reçu audit nœud sélectionné. Le nœud sélectionné recevant le message pourra traiter le message comme s’il provenait du réseau principal.
Optionnellement, dans le premier mode de réalisation, le procédé peut comprendre encapsuler par le nœud à routage raccourci l’ensemble du message, c’est-à-dire les données du message ainsi que les données de routage du message, sous la forme d’un message conteneur et transmettre ledit message conteneur au serveur de routage. Le procédé peut ensuite comprendre traiter par le serveur de routage ledit message conteneur et le retransmettre au nœud sélectionné. Le nœud sélectionné recevant le message est apte à extraire le message dudit message conteneur et à le retransmettre dans le réseau principal.
Optionnellement, dans le premier mode de réalisation, lesdits nœuds à routage raccourci peuvent comprendre des moyens logiciels et/ou matériels supplémentaires de communication afin de permettre la communication entre lesdits nœuds à routage raccourci et le serveur de routage. Lesdits moyens de communication peuvent être par exemple filaire ou par radiofréquence.
Selon un deuxième mode de réalisation, lorsque la topologie du réseau permet au nœud recevant le message de communiquer via un autre réseau, c’est-à-dire un réseau autre que le réseau principal, sélectionner un nœud auquel transmettre le message reçu comprend avantageusement transmettre le message reçu au nœud sélectionné via ledit autre réseau. Le nœud sélectionné recevant le message pourra traiter le message comme s’il provenait du réseau principal. Ledit autre réseau consiste de préférence en un réseau de plus grande portée géographique que le réseau principal.
Optionnellement, dans le deuxième mode de réalisation, le procédé peut comprendre consulter une table de routage par le nœud à routage raccourci afin d’établir une route vers le nœud sélectionné via ledit autre réseau, la table de routage listant notamment les nœuds dudit autre réseau ainsi que les routes associées. Ledit nœud à routage raccourci peut comprendre la table de routage, ou être apte à consulter la table de routage. Par conséquent, ledit nœud à routage raccourci est apte à trouver une route pour la transmission du message via ledit autre réseau à partir de la table de routage.
Optionnellement, dans le deuxième mode de réalisation, le procédé peut comprendre encapsuler par le nœud à routage raccourci l’ensemble du message, c’est-à-dire les données du message ainsi que les données de routage du message, sous la forme d’un message conteneur et transmettre ledit message conteneur au nœud sélectionné. Le nœud sélectionné recevant le message est apte à extraire le message dudit message conteneur et à le retransmettre dans le réseau principal.
La table de routage peut comprendre une donnée de localisation géographique associée à chacun des nœuds dudit autre réseau. La table de routage est alors avantageusement géographique, permettant ainsi au nœud à routage raccourci d’associer aux nœuds dudit autre réseau des informations de localisations géographiques desdits nœuds.
Optionnellement, dans le deuxième mode de réalisation, lesdits nœuds à routage raccourci peuvent comprendre des moyens logiciels et/ou matériels supplémentaires de communication afin de permettre la communication entre lesdits nœuds à routage raccourci via ledit autre réseau. Lesdits moyens de communication peuvent être par exemple de type satellite, LTE ou encore LIFI.
On entend par « cires » des composés lipophiles, solides à température ambiante (25°C) et à pression atmosphérique (760 mm Hg), à changement d’état solide/liquide réversible, ayant un point de fusion supérieur ou égale à 40 °C pouvant aller jusqu’à 120°C.
Les cires utilisées dans les compositions de l’invention sont formées de mélanges complexes et notamment décrites dans le document Ullmann’s Encyclopedia of Industrial Chemistry 2015, Wiley-VCH Verlag GmbH & Co. KGaA.
Les cires conformes à l’invention, en particulier sont distinctes des alcools gras iii) comme l’alcool cétylique, l’alcool stérylique ou leurs mélanges ainsi que des monoesters en C 40 -C 48 d’acide gras linéaire saturé, et plus particulièrement de ceux répondant à la formule (1) suivante :
(1) dans laquelle R 1 et R 2 sont linéaires et saturés et possèdent, indépendamment l’un de l’autre, un nombre d’atomes de carbone allant de 20 à 24, avec R 1 représentant un radical acyle, et R 2 représentant un radical alkyle, en particulier choisis parmi l’arachidate d’arachidyle et le béhénate de béhényle.
Les cires utilisées dans les compositions de l’invention peuvent notamment être naturelles mais également synthétiques.
Selon un mode préférentiel, la composition selon l’invention comprend au moins une cire choisie parmi - la cire d’abeille blanche de noms INCI : WHITE BEEWAX ou CERA ALBA, comme le produit commercial CERABEIL LOR® vendu par la société BAERLOCHER ; - une cire d’abeille synthétique de nom INCI : SYNTHETIC BEEWAX comme le produit commercial CYCLOCHEM 330® de la société EVONIK GOLDSCHMIDT - la cire de carnauba de nom INCI : COPERNICIA CERIFERA (CARNAUBA) WAX / COPERNICIA CERIFERA CERA) comme le produit CERAUBA T1® vendu par la société BAERLOCHER ; - les mélanges de cires de paraffine et de cires d’hydrocarbures de nom INCI PARAFFIN comme le produit commercial SASOLWAX 5603® vendu par la société SASOL ; et leurs mélanges.
La ou les cire (s) conforme à l’invention peut (peuvent) être présente(s) à une teneur supérieure ou égale à 5% en poids par rapport au poids total de la composition, mieux à 7% en poids, voire à 10% en poids par rapport au poids total de la composition. De préférence, elle(s) est (sont) présente(s) en une teneur allant de 12 à 40% en poids par rapport au poids total de la composition, mieux de 14 à 35% et encore mieux de 16 à 30% en poids par rapport au poids total de la composition.
La est une vue générale schématique montrant une disposition des points d’injection sur une structure avec un nombre pair de cavités longitudinales selon un exemple de réalisation;
La est une vue générale schématique montrant une disposition des points d’injection sur une structure avec un nombre pair de cavités longitudinales selon un autre exemple de réalisation;
La est une vue schématique de l’agencement d’un point d’injection relativement à une cavité transversale définie entre deux parties d’un moule ;
La est une vue schématique de l’agencement de deux points d’injection au droit de deux croisements cavités longitudinales-rangée de cavités transversales ;
La est une vue générale schématique montrant l’agencement de points d’éjection au droit de plusieurs croisements cavités longitudinales-rangées de cavités transversales du côté du moule qui est opposé au côté illustré sur les figures 1 et 2 ;
La est une vue générale schématique d’une grille d’inverseur de poussée de réacteur d’aéronef selon un mode de réalisation de l’invention et qui a été obtenue avec le système d’injection de la .
Description détaillée La est une vue schématique dont le but est de montrer en vue de dessus, de manière très simplifiée, les zones ou cavités internes définies par la structure interne d’un moule utilisé pour la fabrication d’une grille d’inverseur de poussée d’un réacteur d’aéronef selon un mode de réalisation de l’invention. La configuration illustrée sur la est une structure de grille ou de matrice qui est conférée par l’entrecroisement d’une pluralité de lignes L1 à L7 (le nombre n’est qu’illustratif) et de colonnes ou rangées R1-R4, …, Ri,…, Rn-1, Rn.
Dans le moule, les lignes représentent des cavités de remplissage longitudinales internes au moule et qui correspondent, dans la grille d’inverseur de poussée qui va être moulée par injection, à une pluralité de longerons qui s’étendent suivant la direction longitudinale X.
Les colonnes représentent, quant à elles, des rangées de cavités de remplissage transversales internes au moule et qui correspondent, dans la grille d’inverseur de poussée, à une pluralité de rangées d’aubages qui s’étendent suivant la direction transversale Y. Chaque aubage s’étend transversalement entre deux longerons consécutifs dans la grille.
L’injection d’un matériau d’injection dans le moule afin qu’il remplisse les cavités longitudinales et transversales de la structure précitée, va permettre de réaliser, par moulage par injection une grille d’inverseur de poussée comprenant une pluralité de longerons longitudinaux entrecroisés avec une pluralité de rangées d’aubages transversaux.
On notera que la forme des cavités de remplissage, notamment des cavités transversales, n’est bien entendu pas strictement transversale dans la mesure où les aubages formés dans ces cavités ne sont pas rectilignes et ne s’étendent pas uniquement dans un plan comprenant la direction longitudinale X et une direction perpendiculaire Z correspondant à la hauteur de la grille. En effet, ces aubages s’étendent suivant la direction Z mais également dans les directions à la fois longitudinale X et transversale Y pour adopter une courbure ayant une forme de profilé aérodynamique avec un bord d’attaque situé au niveau d’une première face de la grille et un bord de fuite situé au niveau d’une deuxième face opposée de la grille, la position du bord de fuite étant ici décalée longitudinalement par rapport à la position du bord d’attaque. Les deux faces opposées de la grille sont écartées l’une de l’autre suivant la direction Z. De ce fait, la configuration interne du moule qui permet de définir de telles cavités transversales est plus complexe que celle de la qui a été exagérément simplifiée pour les besoins de l’exposé. La configuration interne de deux cavités transversales successives Cti, Cti+1 du moule situées entre deux cavités longitudinales non visibles ici, suivant une vue en projection dans un plan défini par les directions X et Z, est illustrée sur la qui sera décrite ultérieurement.
La structure schématique interne du moule représentée à la a été volontairement séparée en deux parties Pav et Par qui sont espacées l’une de l’autre suivant la direction longitudinale X. L’une des parties est appelée partie avant et l’autre partie appelée partie arrière, par rapport à la position de la grille d’inverseur de poussée correspondante dans un réacteur d’aéronef où la partie avant correspond à la partie de la grille qui est située le plus près de l’entrée de la nacelle du réacteur d’aéronef. Ces deux parties ne correspondent pas nécessairement aux deux moitiés du moule suivant sa longueur. Elles sont en effet définies afin de faire comprendre que l’injection de matériau d’injection dans le moule doit être effectuée au moins à deux endroits distincts du moule, éloignés l’un de l’autre suivant la direction longitudinale (afin de ne pas créer de lignes de recollement et des zones de faiblesse structurelles ou KDF importants), et non dans une seule zone du moule, comme par exemple la zone correspondant à la partie avant du moule dans l’exemple considéré (zone correspondant dans la grille d’inverseur de poussée à la partie située le plus près de l’entrée de la nacelle).
La illustre de manière très schématique un système d’injection d’un matériau d’injection dans les cavités internes du moule précédemment décrites en référence à la . Sur la , seule la structure très schématique de grille du moule a été illustrée en représentant l’entrecroisement des cavités longitudinales L1-L7 et des rangées R1-Rn de cavités transversales. Le moule est ainsi représenté avec une zone supérieure Zs des cavités longitudinales et transversales qui est orientée vers le haut. Cette zone supérieure correspond à une première face de la grille d’inverseur de poussée à mouler où sont situés les bords d’attaque des aubages. La zone inférieure opposée Zi des cavités longitudinales et transversales, correspondant à une deuxième face opposée de la grille d’inverseur de poussée où sont situés les bords de fuite des aubages, n’est, quant à elle, pas visible sur cette figure.
Comme représenté sur la et désigné par la référence générale notée 10, le système d’injection comprend une pluralité de points d’injection (Pi1 à Pi8) d’un matériau d’injection qui débouche dans une des faces d’extrémité selon la direction Z de la pièce à mouler. Il s’agit ici de la face d’extrémité supérieure. On notera toutefois que, dans une variante de réalisation non représentée, la face d’extrémité au niveau de laquelle le matériau est injecté peut être la face inférieure de la pièce à mouler. Selon une autre variante de réalisation non représentée, le matériau peut être injecté au niveau des deux faces supérieure et inférieure de la pièce à mouler. Dans le mode de réalisation de la les points d’injection de cette pluralité de points d’injection débouchent chacun au niveau d’un croisement entre une cavité longitudinale et une cavité transversale du moule.
Toutefois, dans une variante de réalisation non représentée, les points d’injection de la pluralité de points d’injection peuvent déboucher à un autre endroit du moule qu’à des croisements cavité longitudinale-cavité transversale.
Comme représenté sur la , la pluralité de points d’injection est répartie entre les deux parties de moule Pav et Par de manière à ce qu’un premier ensemble de points d’injection soit disposé dans la partie avant Pav du moule et qu’un deuxième ensemble de points d’injection soit disposé dans la partie arrière Par du moule.
Ainsi, lorsque la traverse 10A est dans sa position fonctionnelle, c’est-à-dire ancrée dans un lit de ballast et avec un rail fixé sur chaque portion de support de rail 14, les évidements 16a,b sont remplis de grains de ballast. La traverse 10A est ainsi alourdie, notamment au niveau des portions de support de rail 14a,b, ce qui optimise son ancrage dans le ballast de manière qu’elle reste dans une position stable malgré le passage des trains. Par ailleurs, les grains de ballast positionnés dans les évidements sont en contact les uns des autres et sont également en contact avec les parois et flanc de la traverse 10A. Ces contacts créent des forces de frottement ce qui permet d’augmenter l’ancrage de la traverse dans le ballast et donc sa résistance aux mouvements induits par le passage des trains.
En outre, la présence d’un évidement permet de diminuer la quantité de béton utilisée pour la fabrication de la traverse par rapport à une traverse de dimensions équivalentes et dont les évidements seraient remplis de béton. La quantité d’eau et de matériaux utilisés pour fabriquer la traverse 10A est ainsi diminuée, comme l’est également la quantité de CO 2 émis pour cette fabrication.
Avantageusement, l’évidement est positionné au niveau de la portion de support car c’est la portion de la traverse sur laquelle reposent les rails de chemin de fer lorsque cette dernière est dans sa position fonctionnelle et donc la portion de la traverse qui est la plus susceptible de bouger lors du passage des train. Le lestage de la traverse, au moyen des grain de ballast, au niveau de cette portion de support permet ainsi d’optimiser la stabilité de la traverse.
Parfois, dans la suite de la description de ce premier mode de réalisation, seuls les éléments d’une des parois latérales de la traverse 10A seront décrits (éléments indexés « a ») mais la description s’applique également à l’autre paroi latérale qui est identique (éléments indexés « b »).
La paroi 20a de l’évidement forme une paroi de fond, la paroi 22a est une paroi latérale extérieure et la paroi 24a est une paroi latérale interne. Dans ce mode de réalisation, les trois parois 20a, 22a et 24a s’étendent latéralement sur une distance L1 supérieure ou égale à 30 mm. L’évidement 16a possède ainsi une profondeur permettant qu’une pluralité de grains de ballast soient positionnés de telle manière que la quasi-totalité de leur volume soit dans l’évidement 16a et exercent ainsi une pression dans une direction verticale en direction de la paroi de fond 20a. La profondeur correspond à la distance L1, c’est-à-dire la distance entre le flanc latéral 18a de la portion de support 14 et un bord libre 17a de la paroi de fond 20a.
En outre, l’évidement 18a possède une hauteur He définie comme étant la distance verticale entre la surface supérieure 26 de la traverse et une surface supérieure du bord libre 17a de la paroi de fond 20a. La distance He de l’évidement 18a est également supérieure ou égale à 30 mm, et de préférence comprise entre 120 et 200 mm.
Selon une variante de réalisation possible, seule la paroi de fond 20a s’étend sur la distance L1 et les parois latérales s’étendent en biais de la surface supérieure 26 vers un bord libre de la paroi de fond.
La paroi de fond 20a, notamment sa surface supérieure, forme un angle avec le flanc latéral 18a ayant une valeur de 120°. Avantageusement, l’inclinaison de la paroi de fond 20a est un compromis entre une inclinaison suffisamment faible pour que les grains de ballast puissent rester en place dans l’évidement 18a et une inclinaison suffisante pour renforcer la paroi de fond et éviter qu’elle ne se casse sous l’effet des grains de ballast ou lors de la manipulation de cette dernière.
En particulier, la traverse 10A possède une surface inférieure 30 plane et parallèle à la surface supérieure 26. Ainsi, l’inclinaison de la paroi de fond 20a permet à cette dernière d’être plus épaisse dans sa partie positionnée contre le flanc latéral 18a qu’au niveau de son bord libre 17a, ce qui renforce sa solidité.
Selon des variantes de réalisation possibles, l’inclinaison de la paroi de fond 20a peut avoir une valeur allant de 95° à 150°, de préférence de 100° à 135°.
Chaque portion de support de rail 14a possède une longueur l1 et la paroi de fond, notamment le bord libre 17a,b de la paroi de fond 20a, s’étend sur une longueur l2 au moins égale 80 % de la longueur l1. La longueur de l’évidement est ainsi optimisée de manière à alourdir la traverse sur une grande partie de la portion de support de rail 14a qui est la portion la plus sujette aux mouvements en raison du passage des trains.