INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les compositions « C1 », « C’1 », « C2 », « C3 », « C’3 », « C4 » ou « C5 » mises en œuvre dans le procédé de l’invention peuvent comprendre en outre un ou plusieurs adjuvants couramment utilisés en cosmétique, en particulier choisis parmi les épaississants, les agents filmogènes, les agents gélifiants, les oligo-éléments, les adoucissants, les séquestrants, les parfums, les agents alcalinisants ou acidifiants, les agents dispersants, les conservateurs, les charges, les tensioactifs, les agents anti radicaux libres, les agents propulseurs, les additifs polaires, les polymères différents de i), ou leurs mélanges.
Un autre objet de l’invention est une composition « C’3 » comprenant i) au moins un (co)polymère tel que défini précédemment, ii) de l’eau, iii) au moins un agent réticulant, en particulier tel que défini précédemment, et iv) au moins un actif cosmétique différent de la rhodamine B, en particulier tel que défini précédemment. De préférence, la composition « C’3 » comprend iv) au moins une matière colorante choisie parmi les pigments, les colorants directs anionique, cationiques, zwitterioniques, neutres, non fluorescents ou fluorescents, différents de la rhodamine B (plus particulièrement différent des colorants fluorescents) et leurs mélanges, plus préférentiellement les pigments.
est une représentation schématique des trois étapes du procédé de fabrication selon l’état de la technique correspondant au document DE précité ;
représentent respectivement une vue de dessus d’une station de soudure laser sous forme de portique à deux têtes laser mobiles dans un plan en accord avec un mode de réalisation de l’invention (2A), une vue partielle en élévation latérale au niveau d’une tête laser mobile de la station de la (cette dernière étant équipée d’une première variante de moyens mobiles de serrage local) (2B), et une vue de détail et partiellement en coupe illustrant la formation d’une ligne de soudure avec la tête laser mobile de la (2C);
représente vue en coupe similaire à celle de la , mais illustrant la mise en œuvre d’une autre variante de moyen de serrage utilisable en relation avec la station de la ;
illustre schématiquement une station de planage intermédiaire en accord avec l’invention, traitant l’ébauche de plaque avant son formage ;
est une vue partielle et en coupe d’un moule de formage emprisonnant une plaque pendant son opération de formage, par injection de liquide ou de gaz sous pression, et,
est une vue de détail d’une partie de la plaque de la , illustrant les forces de pression présentes durant l’opération de formage.
L’invention vise donc un procédé de fabrication d’une plaque (1) à double peau intégrant des canaux (2) constituant au moins un réseau ou circuit de circulation de fluide (F), notamment une plaque de régulation en température pour boîtier de batterie.
Ce procédé comprend essentiellement une première étape de fourniture de deux feuilles ou tôles planes (3 et 3’) en aluminium, ou en un alliage à base d’aluminium, puis une étape d’assemblage mutuel par soudure laser, selon un motif (4) linéaire dessinant le motif des canaux de circulation (2), desdites deux feuilles (3 et 3’) en une plaque (1) à double peau, et, enfin, une étape de formage desdits canaux de circulation (2), par injection d’un fluide liquide ou gazeux sous pression (LP) entre les deux feuilles (3 et 3’) de manière à déformer des zones (4’) d’au moins une des feuilles (3, 3’), qui correspondent auxdits canaux (2) et s’étendent entre les lignes de soudure (4’’) du motif linéaire (4).
Conformément à l’invention, ce procédé comprend aussi une étape d’aplanissement ou d’aplatissement de la plaque (1) constituée par les deux feuilles (3 et 3’) assemblées par soudure laser, avant l’étape de formage (par déformation sous pression) des canaux de circulation (2).
Grâce à l’invention, les déformations et contraintes induites dans la plaque (1) par dilatation thermique lors de l’opération de soudure par laser, en particulier du fait de la dilatation différenciée des deux plaques (seule l’une étant directement impactée par le laser), sont éliminées et ladite plaque retrouve une planéité similaire à la planéité originelle des deux feuilles ou tôles la constituant.
En accord avec une variante de mise en œuvre avantageuse de l’invention, et comme le montre la , l’étape d’aplanissement ou d’aplatissement de la plaque (1) constituée par les deux feuilles (3 et 3’) assemblées par soudure, est réalisé par planage (par exemple par l’intermédiaire d’une planeuse, du type servo-hydraulique ou électromécanique, avec deux trains ou nappes de rouleaux, supérieurs et inférieurs, comme représenté sur la ). Cette opération permet ainsi de supprimer les plis, les irrégularités, les défauts de planéité et les tensions dans la plaque (1) double peau, et donc dans et entre les deux tôles ou feuilles (3 et 3’) la constituant.
Préférentiellement, et afin de pouvoir a priori garantir l’élimination de toute déformation et tout défaut de planéité, l’étape d’aplanissement ou d’aplatissement par planage d’une plaque (1) comprend au moins deux passes successives selon des directions (D) de passage ou de défilement différentes (pour la plaque dans le poste de planage). De manière préférée, cette étape de planage comprend deux passes avec des directions de passage différentes. Avantageusement, les directions (D) de passage ou de défilement des différentes passes (deux ou plus) sont orientées entre 30° et 90° l’une par rapport à l’autre, ou les unes par rapport aux autres.
L’assemblage par soudure des deux feuilles ou tôles (3et 3’) d’aluminium, avantageusement en aluminium des séries 3xxx ou 5xxx (plus aisées à souder sans apparition de fissures à chaud), est par exemple réalisé au moyen d’un laser à fibre avec mise en œuvre d’une technique de soudure à distance utilisant un scanner galvanométrique permettant d’avoir une vitesse de soudure élevée. Alternativement, une tête laser montée sur un bras robotisé peut être utilisée.
La densité d’énergie et la focalisation du faisceau laser, ainsi que les autres paramètres du procédé de soudure, sont réglées de telle manière que la largeur de la ligne de soudure à l’interface entre les deux feuilles soit comprise entre 0, 7 et 1,0 mm. Les lignes de soudure pouvant faire plusieurs dizaines de mètres de longueur (canaux en serpentins et deux lignes par canal), il est nécessaire de pouvoir souder à vitesse élevée et à forte puissance, pour des raisons industrielle et économique. Typiquement, des puissances minimales de l’ordre de 1kW et des vitesses de l’ordre de 6m/min, préférentiellement de 10 à 20 m/min, sont nécessaires.
- t représente un entier supérieur ou égal à 2 ;
- R représente une chaine hydrocarbonée, cyclique ou acyclique, linéaire ou ramifiée, saturée ou insaturée, aromatique ou non, comprenant de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence R représente un groupe (C 1 -C 6 )alkyle, en particulier méthyle ; et
ii) de l’eau ; et
iii) éventuellement un ou plusieurs agent(s) réticulant(s).
Selon un autre mode de réalisation préféré, le ou les (co)polymères selon l’invention comprennent au moins un motif de formule (I) et au moins un motif de formule (III).
Selon un mode de réalisation préféré, le ou les (co)polymères selon l’invention comprennent de 48 % à 99,99 % en mole de motifs de formule (II), en particulier de 60 % à 99,99 % en mole de motifs de formule (II), de préférence de 70 % à 99,99 % en mole de motifs de formule (II), en particulier de 69,9 % à 99,9 % en mole de motifs de formule (II), de préférence de 69 % à 99 % en mole de motifs de formule (II), et plus préférentiellement de 65 % à 95 % en mole de motifs de formule (II), mieux de 65 % à 90 % en mole de motifs de formule (II).
Le câble de connexion électrique 11 est par exemple logé dans un élément tubulaire creux 61 traversant l’enceinte 3 de part en part.
L’élément tubulaire creux 61 s’étend par exemple selon la première direction, de la première paroi transversale 21 de l’enceinte 3 jusqu’à la deuxième paroi transversale 31 de l’enceinte 3.
Au moins un train de roue arrière peut être fixé à l’enceinte 3.
Au moins un moteur roue électrique 112, 114 peut être fixé à l’enceinte 3.
Par « moteur roue électrique », on entend un moteur électrique pour entraîner une roue.
L’agencement 1 peut comprendre au moins un câble de connexion électrique 12, 14 destiné à alimenter en électricité un moteur roue.
L’agencement 1 peut comprendre un câble de connexion électrique 12 destiné à alimenter en électricité un moteur roue 112 pour entraîner la roue arrière gauche d’un véhicule 100.
Le câble de connexion électrique 12 est par exemple logé dans un élément tubulaire creux 62.
L’élément tubulaire creux 62 s’étend par exemple selon la première direction, de la première paroi transversale 21 de l’enceinte 3 jusqu’à la cavité 42 de l’enceinte 3.
L’agencement 1 peut comprendre un câble de connexion électrique 14 destiné à alimenter en électricité un moteur roue 114 pour entraîner la roue arrière droite d’un véhicule 100.
Le câble de connexion électrique 14 est par exemple logé dans un élément tubulaire creux 64.
L’élément tubulaire creux 64 s’étend par exemple selon la première direction, de la première paroi transversale 21 de l’enceinte 3 jusqu’à la cavité 41 de l’enceinte 3.
L’au moins un tuyau de connexion hydraulique 10 est par exemple un tuyau destiné à la circulation d’eau pour le refroidissement de moteurs roues 112, 114.
Un câble de connexion électrique 10 logé dans un élément tubulaire creux 5 peut être destiné à être relié à une jauge de niveau de réservoir.
L’au moins un câble de connexion électrique 10 peut être un câble basse tension.
L’au moins un câble de connexion électrique 10 peut être un câble haute tension, par exemple supérieure à 48 V.
Ainsi, les deux demi-pièces concaves 10, 12 sont appariées de manière que le premier bord axial inférieur gauche 16 vienne en appui contre le premier bord axial inférieur droit 26, et que le premier bord axial supérieur gauche 14 vienne en appui contre le premier bord axial supérieur droit 24, tandis que la douille 32 vient s’étendre également à travers le bord transversal gauche échancré 20.
Un cordon de soudure est alors appliqué à la jointure des deux premiers bords axiaux supérieurs 14, 24 et à la jointure des deux premiers bords inférieurs 16, 26 pour les solidariser l’un avec l’autre et former un premier manchon 34 apparaissant alors sur la .
Aussi, le premier bord transversal gauche en arc 18 et le premier bord transversal droit en arc 28 délimitent ensemble une première extrémité d’emmanchement 36 sensiblement cylindrique. À l’opposé, les deux premiers bords transversaux échancrés 20, 30 forment une première extrémité en Y 38 qui emprisonne alors la douille 32.
Aussi, deux cordons de soudure circulaires sont appliqués à la jointure de la douille 32 et, de la demi-pièce concave droite 10 et de la demi-pièce concave gauche 12 respectivement. De la sorte, la douille 32 est totalement solidaire du manchon 34 et elle s’étend transversalement en saillie des deux demi-pièces concaves 10, 12 sensiblement d’une même longueur.
En outre, on observera que la première extrémité d’emmanchement 36 s’étend selon une direction d’emmanchement E à laquelle les génératrices de cette extrémité s’étendent parallèlement. Les deux premières demi-pièces concaves étant sensiblement cintrées, la première extrémité en Y 38 s’étend selon une direction de réception H, alors inclinée par rapport à la direction d’emmanchement E.
Partant, l’axe A de la douille 32 est lui-même incliné de la direction d’emmanchement E d’un angle inférieur à 90°.
La illustre ainsi une première extrémité 40 d’un organe tubulaire longitudinal 42, emmanchée dans le manchon 34 représenté sur la . Et ils sont alors solidarisés au moyen d’un cordon de soudure appliqué à la jointure entre la première extrémité 40 et les premiers bords transversaux en arc 18, 28 du manchon 34.
La première extrémité d’emmanchement 36 présente une section droite sensiblement identique à la section droite de la première extrémité 40 de l’organe tubulaire longitudinal 42.
Plus précisément, la surface cylindrique interne de la première extrémité d’emmanchement 36 présente une section identique à la surface cylindrique externe de la première extrémité 40 de manière à pouvoir, au jeu fonctionnel près, emmancher la première extrémité 40 à l’intérieur de la première extrémité d’emmanchement 36.
L’organe tubulaire longitudinal 42 présente une seconde extrémité 44, opposée à la première extrémité 40. Aussi, la seconde extrémité est équipée d’un support de roue 46 de véhicule automobile.
Le premier manchon 34 présente une longueur L1. On obtient de la sorte un premier bras gauche de suspension 48 présentant une première longueur D1 mesurée entre le centre C du support de roue 16 et le centre A de la douille 32.
Aussi, on réalise de la même façon, un bras droit de suspension. Le bras droit et le bras gauche ne sont pas totalement identiques, dans le sens où ils ne sont pas superposables. Aussi, à la base, l’organe tubulaire destiné à réaliser le bras gauche n’est pas identique à l’organe tubulaire destiné à réaliser le bras droit. En revanche, l’organe tubulaire droit est symétrique du bras tubulaire gauche par rapport à un plan médian.
Avantageusement, un même manchon 34 peut être installé à l’extrémité de l’organe tubulaire gauche 42 et à l’extrémité d’un organe tubulaire droit, non représenté. Pour ce faire, le manchon 34 est alors retourné de 180° par rapport à son axe d’emmanchement E pour pouvoir recevoir l’extrémité de l’organe tubulaire droit.
Ainsi, les deux bras de suspension sont liés entre eux de manière rigide. On observera alors que les manchons 34 divergent sensiblement l’un par rapport à l’autre.
Aussi, les douilles 32 permettent alors de relier à pivotement l’extrémité des bras de suspension sur la caisse au moyen de « Silentbloc® ».
Le motif élémentaire superficiel 12 est inscrit dans une cellule élémentaire superficielle 19, qui correspond au plus petit parallélépipède rectangle circonscrit au motif élémentaire superficiel 12.
La cellule élémentaire superficielle 19 comprend une face 19a comprenant l’extrémité 13b commune à chacun des pieds 13 en son centre. La face 19a est comprise dans une des faces de la cellule élémentaire de corps 8 en étant concentrique de ladite face de la cellule élémentaire de corps 8. Vue orthogonalement au plan médian P, les pieds 13 forment un X, plus particulièrement une croix de Saint André.
Les motifs élémentaires superficiels 12 définissent une face extérieure 20 de la structure 10. Cette face extérieure 20 est parallèle au plan P. Le treillis superficiel 11 présente une surface de contact 21 définie comme l’ensemble des points de la structure 10 de la surface enveloppant la face extérieure 20. La surface de contact 21 est composée de la surface de la peau 17 comprise dans la face 19b de la cellule élémentaire superficielle 19 opposée à la face 19a. Ainsi, la surface de contact 21 du treillis superficiel 11 est plus grande que la surface de contact 9 du treillis de corps 1. De plus, la surface de contact 21 du treillis superficiel 11 est exempte de pointe. Ainsi, la sensation de confort pour un utilisateur s’appuyant sur une structure architecturée en treillis 10 comportant un treillis de corps 1 et le treillis superficiel 11 recouvrant le treillis de corps 1 est améliorée.
Dans le cas où le bloc d’appui 14 est constitué uniquement de l’armature 16. La surface de contact 21 est la surface de l’armature 16 comprise dans la face 19b de la cellule élémentaire superficielle 19 opposée à la face 19a. La surface de contact 21 du treillis superficiel 11 est alors plus grande que la surface de contact 9 du treillis de corps 1. De plus, la surface de contact 21 du treillis superficiel 11 est exempte de pointe. Ainsi, la sensation de confort pour un utilisateur s’appuyant sur une structure architecturée en treillis 10 comportant un treillis de corps 1 et le treillis superficiel 11 recouvrant le treillis de corps 1 est améliorée.
On a illustré aux figures 9A et 9B un autre exemple de structure architecturée en treillis 10 selon l’invention. La structure architecturée en treillis 10 des figures 9A et 9B diffère de celle des figures 3A, 3B et 3C en ce que les peaux 17 des différents motifs élémentaires superficiels 12 sont jointes solidairement les unes aux autres. La peau 17 de chaque motif élémentaire superficiel 12 comprend des points de contact 23 fixés solidairement aux points de contact 23 des peaux 17 adjacentes. Les points de contact 23 sont situés à proximité des sommets de la face 19b de la cellule élémentaire superficielle 19. Par ailleurs, chaque peau 17 comprend des rainures 24 s’étendant en vis-à-vis d’un des brins de liaison 7. Ainsi, lors d’une translation du bloc d’appui 14 orthogonalement au plan médian P, les brins de liaison 7 n’entrent pas en contact avec la peau 17.
La structure architecturée en treillis 10 des figures 9A et 9B diffère également de celle des figures 3A, 3B et 3C en ce que, pour chaque pied 13, le plan Q comprenant la ligne courbe suivie par ledit pied 13 est oblique par rapport au plan P. Ledit plan Q forme un angle d’inclinaison θ avec le plan P inférieur à 90°. Ainsi, comme illustré à la , dans laquelle la structure architecturée en treillis 10 des figures 9A et 9B est représentée sans les peaux 17, chacun des pieds 13 s’étend de manière curviligne vue orthogonalement au plan P.
On a illustré à la un autre exemple de structure architecturée en treillis 10 selon l’invention. La structure architecturée en treillis 10 de la diffère de celle des figures 3A, 3B et 3C en ce que les pieds 13 ne s’étendent pas selon une ligne courbe étant une courbe de Bézier quadratique. Les pieds 13 de la structure architecturée en treillis 10 de la s’étendent le long d’une ligne courbe tridimensionnelle, la ligne courbe étant une courbe de Bézier cubique définie par l’équation [Math 3]. Le point de contrôle intermédiaire P 1 de la courbe de Bézier est localisé de sorte que la tangente Tb est parallèle au plan médian P. Le point de contrôle intermédiaire P 2 de la courbe de Bézier est localisé de sorte que la tangente Ta est normale au plan médian P.
On a illustré aux figures 12A et 12B un autre exemple de structure architecturée en treillis 10 selon l’invention. La structure architecturée en treillis 10 des figures 12A et 12B diffère de celle des figures 3A, 3B et 3C en ce que l’armature 16 de chaque motif élémentaire superficiel 12 comprend un ensemble de poutre d’armature 15 3 reliées entre elles en formant un premier carré et un ensemble de poutre d’armature 15 4 reliées entre elles en formant un deuxième carré agencé dans le premier carré. Les premier et deuxième carrés sont concentriques et inclus le plan médian P. L’armature 16 comprend également des poutres d’interconnexion 33 reliant les sommets du premier carré aux sommets du deuxième carré. Les extrémités 13a des pieds 13 sont fixées aux poutre d’armature 15 3 formant le premier carré. La peau 17 de chaque motif élémentaire superficiel 12 est logée dans, et supportée par, les poutres d’armature 15 4 formant le deuxième carré en épousant la forme dudit carré. La peau 17 est également incluse dans le plan médian P. Ainsi, la surface de contact 21 du treillis superficiel 11 comprend, en outre de la surface de la peau 17, la surface de l’armature 16 comprise dans la face 19b de la cellule élémentaire superficielle 19 opposée à la face 19a. Il est possible de faire varier le pourcentage de la face du motif élémentaire superficiel 12, vue orthogonalement au plan médian P, couvert par la peau 17 en diminuant ou en augmentant la distance entre le premier et le deuxième carré.
Exemple 1 Les inventeurs ont réalisé une première série de tests comparatifs en essai de compression de structures architecturées en treillis 10 similaires à celle illustrée aux figures 12A et 12B et de structures architecturées en treillis témoins constituées uniquement d’un treillis de corps 1. Les motifs élémentaires de corps 2 des structures architecturées en treillis témoins sont identiques aux motifs élémentaires de corps 2 du treillis de corps 1 de la structure architecturée en treillis 10 illustrée aux figures 2A, 2B et 2C. Pour chacune des structures architecturées en treillis testées, les cellules élémentaires de corps 8 sont des cubes de 15 mm de côté, les brins de corps 3 et les brins de liaison 7 ont un diamètre de 1,0 mm, le treillis de corps 1 est composé de trois strates carrées superposées entre elles et comprenant chacune cinq rangées de cinq motifs élémentaires de corps 2 alignés. Pour chacune des structures architecturées en treillis 10 selon l’invention testées, les pieds 13 ont un diamètre de 0,9 mm, pour chaque pied 13, la distance h, mesurée orthogonalement au plan P, entre l’extrémité 13a et l’autre extrémité 13b est égale à 6 mm, et, le point intermédiaire P 1 de la courbe de Bézier quadratique est distant de 7,3 mm de l’extrémité 13b commune à chacun des pieds 13. Par ailleurs, toutes les structures architecturées en treillis sont monolithiques et faites de polyuréthane thermoplastique (TPU), lesdites structures architecturées en treillis étant obtenues par fabrication additive sur lit de poudre, par « Multi Jet Fusion ».
Les essais en compression ont été réalisés selon une direction normale au plan P dans lequel s’étend le treillis superficiel 11. Pour chacune des structures architecturées en treillis testées, l’essai en compression consiste en l’application d’une précharge de 2 N suivie de quatre compressions à une vitesse de déplacement selon un axe parallèle aux axes d’armature Y de 5 mm/min jusqu’à une déformation de 70 % puis une cinquième compression à une vitesse de 1 mm/min.
On a illustré à la les résultats des cinquièmes compressions sous forme de graphique 25 contrainte vs déformation. Le graphique 25 comprend une courbe 26 de la valeur moyenne en contrainte-déformation des essais en compression de trois structures architecturées en treillis témoins réalisées par un même procédé d’impression 3D. Le graphique 25 comprend également des courbes 27 et 28, chacune de la valeur moyenne en contrainte-déformation des essais en compression de trois exemples de structures architecturées en treillis 10 selon l’invention réalisées par un même procédé d’impression 3D. Par ailleurs, le pourcentage de la face du motif élémentaire superficiel, vue orthogonalement au plan médian P, couvert par la peau 17 de chaque cellule élémentaire superficielle 19 des structures architecturées en treillis 10 testées pour la courbe 27 est supérieur au pourcentage de la face du motif élémentaire superficiel, vue orthogonalement au plan médian P, couvert par la peau 17 de chaque cellule élémentaire superficielle 19 des structures architecturées en treillis 10 testées pour la courbe 28.
Comme observé sur le graphique 25, pour une même déformation inférieure à 20 %, la contrainte dans les structures 10 selon l’invention est inférieure à la contrainte dans les structures témoins. Cela est mis en évidence par l’écart en contrainte, à une déformation fixée, entre la courbe 26 et la courbe 27 ou 28. Autrement dit, pour cette gamme de déformations les structures 10 selon l’invention sont plus souples que les structures témoins. Ainsi, la présence d’un treillis superficiel 11 sur un treillis de corps 1 de la structure architecturée en treillis 10 selon l’invention procure une amélioration du confort pour l’utilisateur en appui sur ladite structure 10 pour des déformations inférieures à 20 %.