INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un mode de réalisation, la plaque d'extrémité présente une rainure annulaire à son extrémité radialement intérieure, sur le côté faisant face à la pile de plaques de rotor, permettant d'usiner la plaque d'extrémité par rotation.
Dans un autre mode de réalisation, la plaque d'extrémité comporte une pluralité d'évidements radiaux à son extrémité radialement intérieure sur le côté faisant face à la pile de plaques de rotor, ce qui permet de maintenir une plus grande résistance aux charges de flexion par rapport à un mode de réalisation qui utilise une rainure annulaire.
En fonctionnement : ϕ GC = ϕ O 2 + ϕ + ϕ AIR
Cette phase de fonctionnement perdure tant que le débit du ventilateur ou compresseur de recyclage VR est en dessous d’un seuil critique.
Dans cette phase de fonctionnement, le gaz comburant GC contient du dioxygène provenant du gaz riche en dioxygène fourni par la source 30, les fumées de combustion traitées et recyclées FC 2 (riches en CO 2 ) et de l’air.
Dans cette phase de fonctionnement , lorsque le débit ϕ O 2 de gaz riche en dioxygène à l’entrée du mélangeur 31 augmente et/ou lorsque le débit ϕ des fumées de combustion traitées recyclées FC 2 à l’entrée du mélangeur 31 augmente, le débit d’air ϕ AIR aspiré dans la deuxième dérivation 6 diminue automatiquement. Inversement lorsque le débit ϕ O 2 de gaz riche en dioxygène à l’entrée du mélangeur 31 diminue et/ou lorsque le débit ϕ des fumées de combustion traitées et recyclées FC 2 à l’entrée du mélangeur 31 diminue le débit d’air ϕ AIR aspiré dans la deuxième dérivation 6 augmente automatiquement.
On bascule automatiquement dans cette phase de fonctionnement, lorsque le débit du ventilateur ou compresseur de recyclage VR passe au-dessus d’un seuil critique se traduisant par une inversion de flux gazeux dans la dérivation 6, de l’air n’étant plus aspiré dans cette dérivation 6, mais une partie FC 2 2 des fumées de combustion traitées et recyclées FC 2 étant évacuée automatiquement dans la dérivation 6 et la partie restante FC 2 1 des fumées de combustion traitées et recyclées FC 2 étant acheminée à l’entrée du mélangeur 31.
Dans cette phase de fonctionnement, le mélangeur 31 est alimenté en dioxygène provenant du gaz riche en dioxygène de la source 30 (vanne V1 ouverte) avec un débit donné ( ϕ O 2 ) et est alimenté avec un débit ϕ 1 avec la partie FC 2 1 des fumées de combustion traitées et recyclées FC 2 ; l’autre partie FC 2 2 des fumées de combustion traitées et recyclées FC 2 est évacuée dans la dérivation 6 avec un débit ϕ 2.
ϕ = ϕ 1+ ϕ 2
ϕ GC = ϕ O 2 + ϕ 1
Lorsque le débit ϕ O 2 de gaz riche en dioxygène à l’entrée du mélangeur 31 est augmenté, le débit ϕ 1 de la partie recyclée FC 2 1 des fumées de combustion FC 2 diminue automatiquement et lorsque le débit ϕ O 2 de gaz riche en dioxygène à l’entrée du mélangeur 31 est diminué, le débit ϕ 1 de la partie recyclée FC 2 1 des fumées de combustion FC 2 augmente automatiquement.
Le gaz comburant GC contient ainsi du dioxygène provenant du gaz riche en dioxygène de la source 30 et la partie FC 2 1 des fumées de combustion FC 2 .
Le passage d’une phase de fonctionnement à l’autre peut facilement et en toute sécurité être contrôlée par l’unité de commande 7 en ajustant automatiquement le débit du ventilateur ou compresseur de recyclage VR et de manière avantageuse sans devoir mettre le dispositif de combustion 1 à l’arrêt et sans devoir stopper la combustion dans le dispositif de combustion 1.
De préférence, dans le mode fonctionnement M2, l’unité de commande 7 régule automatiquement le débit ϕ O 2 de gaz riche en dioxygène (par exemple en fermant plus ou moins la vanne V1) de telle sorte que la concentration en dioxygène mesurée par le capteur 33 dans le gaz comburant GC est égale ou supérieure à une consigne de fonctionnement donnée ou est dans une plage de fonctionnement donnée. Ceci permet au système de s’adapter automatiquement aux variations de débit ϕ GC de gaz comburant GC (imposées par le dispositif de combustion1), en maintenant une concentration appropriée de dioxygène O 2 dans le gaz comburant GC.
L’organe rotatif 3 est configuré de sorte à avoir des positions angulaires permettant de contrôler la circulation de fluide au niveau des différents étages. Pour ce faire, l’organe 3 présente des ouvertures d'écoulement de fluide.
Sur les figures 3A, 3B et 3C, le premier boisseau 31 comprend une ouverture d'écoulement de fluide 310 configurée pour contrôler la circulation de fluide au niveau du premier étage, notamment entre au moins deux orifices A1, B1, C1, D1 dudit premier étage. Cette ouverture 310 est préférentiellement aménagée sur un secteur angulaire compris entre 90° et 180°, c’est-à-dire un secteur angulaire susceptible de couvrir au moins deux orifices du premier étage. Dans la position angulaire de la , l’ouverture 310 est positionnée en vis-à-vis des orifices B1 et C1, de sorte que ces deux orifices sont en communication fluidique ; et les orifices A1 et D1 sont obturés par la paroi externe du premier boisseau 31. L’ouverture 310 peut toutefois être aménagée sur un secteur angulaire différent, par exemple 20° ou 270°. Selon un mode de réalisation, l’ouverture 310 est configurée de sorte que le premier boisseau 31 ait au moins une position angulaire empêchant, au niveau du premier étage, toute circulation de fluide entre les différents orifices A1, B1, C1, D1.
Le deuxième boisseau 32 comprend une ouverture d'écoulement de fluide 320 configurée pour contrôler la circulation de fluide au niveau du deuxième étage, notamment au niveau de l’orifice B2. Cette ouverture 320 est préférentiellement aménagée sur un secteur angulaire compris entre 90° et 180°, mais peut toutefois être aménagée sur un secteur angulaire différent, par exemple 20° ou 270°. Selon un mode de réalisation, l’ouverture 320 est décalée de 180° de l’ouverture 310. Dans la position angulaire de la , l’ouverture 320 est positionnée en vis-à-vis de l’orifice B2. Combinée à la position angulaire de la , les orifices C1, B1 et B2 (via le conduit B) sont en communication fluidique.
Le troisième boisseau 33 comprend une ouverture d'écoulement de fluide 330 configurée pour contrôler la circulation de fluide au niveau du troisième étage, notamment au niveau de l’orifice C3. Cette ouverture 330 est préférentiellement aménagée sur un secteur angulaire correspondant à celle de l’orifice C3, mais peut toutefois être aménagée sur un secteur angulaire différent, par exemple 20°, 90° ou 120°. Selon un mode de réalisation, l’ouverture 330 est décalée de 180° de l’ouverture 320. Dans la position angulaire de la , l’ouverture 330 est positionnée en vis-à-vis de l’orifice C3. Combinée à la position angulaire des figures 4A et 4B, les orifices C1, B1 et B2 (via le conduit B) et C3 (via la cavité 323) sont en communication fluidique.
En se rapportant à la , les ouvertures 320 et 330 sont reliées l'une à l'autre par une cavité ou passage 323 de telle manière que le fluide peut s'écouler simultanément à travers les deux dites ouvertures et donc à travers l’organe 3. Le deuxième étage et le troisième étage peuvent ainsi être en communication fluidique. Cette cavité 323 ne communique pas avec l’ouverture 310.
Sur la , la cavité 323 débouche à l’extrémité du troisième boisseau 33 (c.-à-d. à une extrémité de l’organe 3) de sorte que ladite cavité est en communication fluidique avec l’orifice 1323 aménagée dans la paroi de fond 11. Dans l’exemple des figures annexées, l’ouverture 3230 de la cavité 323 est telle que ladite cavité est en communication fluidique avec l’orifice 1323 quelle que soit la position angulaire de l’organe 3. Cette ouverture 3230 peut toutefois être aménagée sur un secteur angulaire prédéfini, de sorte que ladite cavité soit en communication fluidique avec l’orifice 1323 seulement dans une ou plusieurs positions angulaires de l’organe 3.
Les différentes positions angulaires de l’organe 3 offrent grand nombre de combinaisons possibles de connexion fluidiques entre les orifices de A1, B1, C1, D1, B2, C3, 1323 de la vanne, en comparaison des vannes de l’art antérieur précité. Chaque combinaison permet d’obtenir un mode de fonctionnement particulier. Notamment, le canal ou conduit commun B permet de mettre en communication fluidique le premier étage avec le deuxième étage et/ou le troisième étage. Et la cavité ou passage 323 permet de mettre en communication fluidique le deuxième étage et le troisième étage.
Sur la , l’organe 3 comprend en outre une tige 3231 conformée dans la cavité 323 et formant axe de rotation de l’organe 3. Cette tige 3231 est adaptée pour venir se loger dans un guide 123 en forme de coupelle visible sur les figures 1A à 1F et aménagé sur la paroi de fond 11. La tige 3231 comprend préférentiellement une extrémité en forme de pointe de manière à limiter les frottements avec le guide 123.
Joints d’étanchéité En se rapportant aux figures 5 et 6, les éléments d’étanchéité 4 sont conçus chacun sous la forme d'un joint annulaire prenant appui de manière étanche sur la surface externe des boisseaux 31, 32, 33. Lorsque ces derniers ont une forme de zone sphérique, de sphère ou une forme sensiblement sphérique, le contact entre les joints et lesdits boisseaux se limitent à un contact linéique. Il en résulte une zone de friction particulièrement réduite, de sorte que les frottements sont négligeables.
Selon un mode de réalisation, les joints 4 sont réalisés en matériau élastomère, préférentiellement dans un caoutchouc d’éthylène propylène (type EPDM, EPM). D’autres matériaux élastomère peuvent toutefois être prévus, tels que par exemple des caoutchoucs fluocarbonés (ex : Viton®) ou des caoutchoucs butyles.
Chaque joint 4 présente une partie proximale 40 en contact avec la paroi externe d’un boisseau 31, 32, 33 et une partie distale 41 en contact avec un épaulement aménagé dans le logement de joint correspondant AO1, BO1, CO1, DO1, BO2, CO3 ou en contact avec le corps de vanne 1.
La partie proximale 40 présente avantageusement une convexité ou une courbure de manière à limiter davantage la surface de contact (zone de friction) avec la paroi externe du boisseau 31, 32, 33 correspondant. Pour réduire encore davantage les frottements, la partie proximale 40 est avantageusement recouverte d’un revêtement 400 à base de polymère fluoré, les meilleurs résultats étant obtenus avec un revêtement en polytétrafluoroéthylène (PTFE).
La partie distale 41 présente une ou plusieurs lèvres 410 en contact avec l’épaulement du logement de joint correspondant ou, préférentiellement, en contact avec la paroi interne du logement 12 du corps 1 ( ). Ces lèvres 410 forment un élément ressort permettant de contraindre la partie proximale 40 contre la paroi externe du boisseau 31, 32, 33. La configuration de ces lèvres 410, notamment leur longueur L 410 permet de générer un effort contrôlé du joint 4 contre la paroi externe du boisseau 31, 32, 33, et partant assurer une étanchéité optimale tout en limitant les frottements. À titre d’exemple, les lèvres 410 se présentent sous la forme de bosse ou mamelon dont le diamètre (longueur L 410 ) est compris entre 0.2 mm et 1 mm.
La paroi interne du joint 4 est avantageusement pourvue d’un insert 42, avantageusement en matériau plastique ou métallique. Cet insert 42 permet de rigidifier le joint 4 et de faciliter sa manutention et sa mise en position dans le logement correspondant, notamment lorsque cette mise en position est réalisée dans le cadre d’un process d’industrialisation automatique. L’insert 42 permet en outre de contraindre la paroi externe du joint 4 contre la paroi interne du logement correspondant de manière à avoir un contact étanche entre ledit joint et ledit logement. Selon un mode de réalisation, l’insert 42 se présente sous la forme d’une bague annulaire, éventuellement fendue, insérée dans le joint 4 avant ou après la mise en position dudit joint dans son logement.
Montage de la vanne La illustre une vanne assemblée. Selon un mode préféré de réalisation, le montage de la vanne est réalisé selon les étapes suivantes. L’organe 3 est d’abord inséré selon l’axe X-X dans le logement interne 22 du porte-joint 2, depuis l’extrémité ouverte de celui-ci, l’arbre 300 dudit organe passant au travers de l’orifice 230 du couvercle 23. Cette insertion peut facilement être réalisée de manière automatisée.
Lorsque l’organe 3 est installé dans le porte-joint 2, les joints 4 sont insérés dans les logements AO1, BO1, CO1, DO1, BO2, CO3. Cette insertion est réalisée depuis la face externe de la paroi latérale 20. Cette insertion peut facilement être réalisée de manière automatisée. L’insert 42 peut être installé dans le joint 4 avant ou après son installation dans le logement correspondant. Dans la mesure où les joints 4 sont mis en place après que l’organe 3 soit installé dans le porte-joint 2, lesdits joints ne sont pas écrasés, leur intégrité physique et leur positionnement étant préservés. A contrario, si l’organe 3 est installé dans le porte-joint 2 après que les joints 4 soient installés dans leur logement, la partie équatoriale des boisseaux 31, 32, 33 viendrait écraser les joints 4 avec le risque de les écraser et/ou de modifier leur positionnement assurant une étanchéité optimale.
Le combustible peut être également un combustible notamment solide ou liquide issu de l’extraction (charbon, bois, …) ou peut comporter des déchets (plastiques, matériaux de récupération, ...)
Le système de combustion peut avantageusement fonctionner sans limite de temps dans le mode de fonctionnement M2 (« oxycombustion avec recyclage ») et dans ladite phase « oxycombustion dégradée » avec une entrée partielle de l’air au moins par la dérivation 6 (et éventuellement par une autre entrée d’air secondaire ou une entrée de gaz comburant secondaire raccordée directement au dispositif de combustion 1), et un rejet partiel dans l’atmosphère d’une partie FC 1 des fumées de combustion FC (en l’absence de dispositif de traitement 8) ou FC’ (avec dispositif de traitement), via la partie aval 5b du circuit principal d’évacuation 5.
De préférence, lorsque le système de combustion a basculé dans le mode de fonctionnement M2 (« oxycombustion avec recyclage »), l’unité de commande 7 régule automatiquement le débit ϕ O 2 de dioxygène (par exemple dans ce cas particulier en fermant plus ou moins la vanne progressive V1) en utilisant le signal de mesure S de la concentration en dioxygène dans le gaz comburant G.
Ensuite, dans un deuxième temps, l’unité de commande 7 pilote le système de combustion, de manière à basculer automatiquement en « oxycombustion avec recyclage » (M2), tel que précédemment décrit, en choisissant la phase de fonctionnement dite « oxycombustion dégradée » ou la phase de fonctionnement dite « oxycombustion améliorée ».
Une telle phase de démarrage est avantageusement simple et sécurisée. En particulier, comparativement à un système de combustion de l’art antérieur qui est adapté pour fonctionner uniquement en mode d’oxycombustion améliorée avec recyclage des fumées de combustion, on évite pendant la phase de démarrage les risques de montée en température intempestive et non contrôlée, qui sont inhérents dans ce type d’installation de l’art antérieur du fait d’une concentration initiale de dioxygène importante dans le gaz comburant et d’une concentration initiale de CO 2 faible.
On suppose que le système de combustion est configuré en mode de fonctionnement M2 (« oxycombustion avec recyclage »).
SYSTEME D’INJECTION D’UN MATERIAU D’INJECTION DANS UN MOULE DE FABRICATION D’UNE GRILLE D’INVERSEUR DE POUSSEE DE REACTEUR D’AERONEF Le présent exposé concerne un système d’injection d’un matériau dans un moule de fabrication par injection d’une grille d’inverseur de poussée d’un réacteur d’aéronef.
Une grille d’inverseur de poussée de réacteur d’aéronef comprend généralement une pluralité de longerons s’étendant chacun axialement suivant une direction longitudinale X et les longerons sont disposés parallèlement entre eux en étant espacés les uns des autres suivant une direction transversale Y. La grille comprend également une pluralité d’aubages s’étendant entre les longerons suivant la direction transversale Y, de manière espacée les uns des autres suivant la direction longitudinale X. Les aubages définissent avec les longerons une pluralité de cavités à travers lesquelles un flux d’air d’inversion de poussée peut s’écouler pour remplir la fonction d’inversion de poussée du réacteur. Chaque aubage s’étend transversalement entre deux longerons consécutifs auxquels il est raccordé par deux bords de raccordement respectifs opposés. Chaque aubage s’étend également suivant une direction Z perpendiculaire aux directions longitudinale X et transversale Y, à partir d’un bord dit d’attaque et jusqu’à un bord opposé, dit bord de fuite, et selon une courbure de manière à former un profil aérodynamique de l’aubage entre les deux bords.
Une telle grille d’inverseur peut être fabriquée par moulage par injection dans un moule. Cependant, lors de la réalisation d’une telle grille par injection, un point d’injection de la matière dans le moule représente une zone où la microstructure de la matière injectée présente une orientation aléatoire, c’est-à-dire que la matière n’est pas orientée selon la direction souhaitée, ce qui donne lieu à une zone de faiblesse structurelle, appelée KDF, dans la structure de la grille ainsi injectée.
Par ailleurs, compte tenu de la forme à injecter qui comporte des croisements et ramifications, la matière injectée dans le moule avance sur plusieurs fronts qui peuvent se rejoindre en fonction des croisements et ramifications de la forme à injecter. Les zones de la structure injectée où ces fronts de matière se rejoignent sont appelées lignes de recollement et sont soumises à des faiblesses structurelles importantes.
De plus, l’épaisseur mince des aubages, leur grand nombre et l’étendue de pièce à injecter peut rendre difficile le remplissage de la forme par un seul point d’injection.
Au vu de ce qui précède il serait donc intéressant de pouvoir fabriquer une grille d’inverseur de poussée de réacteur d’aéronef par moulage par injection en remédiant au moins en partie aux inconvénients exposés ci-dessus.
L’invention a ainsi pour objet un système d’injection d’un matériau dans un moule de fabrication par injection d’une grille d’inverseur de poussée d’un réacteur d’aéronef, le moule définissant intérieurement des cavités de remplissage agencées les unes par rapport aux autres de manière à former une structure de grille formée par l’entrecroisement de cavités longitudinales s’étendant suivant une direction longitudinale X et de cavités transversales s’étendant principalement suivant une direction transversale Y sous la forme de rangées, les cavités longitudinales et transversales étant destinées à être remplies par un matériau d’injection injecté par le système d’injection pour former respectivement des longerons longitudinaux entrecroisés avec des rangées d’aubages transversaux d’une grille d’inverseur de poussée, les aubages transversaux comprenant chacun un bord d’attaque et un bord de fuite qui sont respectivement agencés au niveau de deux faces opposées de la grille, le moule comprenant, suivant la direction longitudinale des cavités longitudinales, une partie dite avant et une partie dite arrière, le système d’injection comprenant une pluralité de points d’injection d’un matériau d’injection qui débouchent dans une des zones des cavités longitudinales et transversales du moule correspondant à une face et/ou à la face opposée de la grille d’inverseur de poussée, la pluralité de points d’injection comprenant, d’une part, un premier ensemble de points d’injection disposés dans la partie avant du moule et, d’autre part, un deuxième ensemble de points d’injection disposés dans la partie arrière du moule.
L’agencement d’une pluralité de points d’injection suivant un tel premier ensemble et un tel deuxième ensemble qui sont respectivement disposés au droit de deux parties distinctes du moule (parties avant et arrière) écartées l’une de l’autre suivant la dimension longitudinale de ce dernier (dimension longitudinale des cavités longitudinales) permet de minimiser l’impact des faiblesses structurelles dues aux points d’injection sur les performances structurelles de la grille d’inverseur de poussée ainsi fabriquée par injection.
Selon d’autres caractéristiques possibles, prises seules ou en combinaison: - les points d’injection du premier ensemble de points d’injection sont disposés au droit de croisements entre un ensemble de cavités longitudinales et au moins une rangée de cavités transversales du moule ; -les points d’injection du deuxième ensemble de points d’injection sont disposés au droit de croisements entre un ensemble de cavités longitudinales et au moins une rangée de cavités transversales du moule ; -l’ensemble de cavités longitudinales comprend des cavités longitudinales qui sont disposées en alternance ; -l’ensemble de cavités longitudinales comprend les deux cavités longitudinales qui encadrent les autres cavités longitudinales ; -pour un moule ayant une structure de grille avec un nombre pair de cavités longitudinales, l’ensemble de cavités longitudinales comprend les deux cavités longitudinales situées au centre de toutes les cavités longitudinales; -pour un moule ayant une structure de grille avec un nombre pair de cavités longitudinales, les deux cavités longitudinales situées au centre de toutes les cavités longitudinales ne font pas partie de l’ensemble de cavités longitudinales ; - chacun des points d’injection de la pluralité de points d’injection a un diamètre d’injection compris entre 2 et 8 mm, préférentiellement compris entre 3 et 5mm ; - le système d’injection comporte un troisième groupe de points d’injection ; - le système d’injection comprend en outre une pluralité de points d’éjection qui émergent d’une zone des cavités longitudinales et transversales du moule qui est opposée à la zone où sont disposés les points d’injection, la pluralité de points d’éjection comprenant, d’une part, un premier ensemble de points d’éjection disposés dans la partie avant du moule au droit de croisements entre les cavités longitudinales et au moins une rangée de cavités transversales du moule et, d’autre part, un deuxième ensemble de points d’éjection disposés dans la partie arrière du moule au droit de croisements entre les cavités longitudinales et au moins une rangée de cavités transversales du moule ;
- chacun des points d’éjection de la pluralité de points d’éjection a un diamètre d’éjection compris entre 4 et 6mm.
L’invention a également pour objet une grille d’inverseur de poussée fabriquée par injection en utilisant le système d’injection brièvement exposé ci-dessus.
L’invention a en outre pour objet un procédé d’injection d’un matériau dans un moule de fabrication par injection d’une grille d’inverseur de poussée d’un réacteur d’aéronef, le procédé utilisant le système d’injection brièvement exposé ci-dessus.
Selon une caractéristique possible, l’injection du matériau d’injection dans le moule débute en injectant le matériau d’injection par les points d’injection du premier ensemble de points d’injection et se poursuit en injectant également le matériau d’injection par les points d’injection du deuxième ensemble de points d’injection.
La est une vue générale schématique d’une structure de grille formée par l’entrecroisement de cavités longitudinales et transversales d’un moule selon un mode de réalisation de l’invention ;
La est une vue générale schématique d’un système d’injection selon un mode de réalisation de l’invention ;
De préférence, on applique ladite transformation audit signal de corrélation pris en valeur absolue.
De manière non limitative, le signal de corrélation transformé peut correspondre à l’enveloppe du signal de corrélation déterminé. Auquel cas, la transformation appliquée est une fonction enveloppe déterminant l’enveloppe du signal de corrélation.
Par maximum local on entend un maximum d’amplitude du signal de corrélation transformé considéré au sein d’un intervalle de temps réduit, qui ne correspond pas nécessairement au maximum global du signal de corrélation transformé considéré sur l’ensemble dudit signal de corrélation transformé.