INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un exemple de transmission d’un contenu A entre le nœud de transmission N1 et le nœud de transmission N3 du réseau de communication N est illustré sur la . La représente un séquencement d’opérations (ou encore séquences ou étapes) entre les différents dispositifs connectés au réseau de communication N et coopérant pour opérer le transfert du contenu A via le réseau de communication N. Selon l’exemple décrit, le nœud de transmission N1 est le nœud de transmission source et le nœud de transmission N3 est le nœud de transmission destinataire. Le processus de transfert de contenu utilise le nœud intermédiaire N2 entre le nœud de transmission source N1 et le nœud de transmission destinataire N3. L’ensemble {N1 ; N2 ; N3} constitue une route R déterminée pour la transmission du contenu A via le réseau de communication N.
Une fois la route R obtenue, le dispositif gestionnaire de plan de contrôle CP ayant reçu la requête en transmission du contenu A attribue un identifiant (un numéro, par exemple) de service ServId à la transmission de contenu, permettant de créer une référence commune à toute opération requise en lien avec cette transmission du contenu A entre le nœud de transmission source et le nœud de transmission destinataire. Cette attribution est également opérée lors de l’étape S2. Le dispositif gestionnaire de plan de contrôle CP envoie ensuite, lors d’une étape S31, un message de contrôle 803 au dispositif gestionnaire de clés KM. Ce message 803 comprend l’identifiant de service ServId attribué, ce qui permet au dispositif gestionnaire de plan de contrôle CP d’opérer des actions en relation avec le transfert du contenu A dans le réseau de communication N, en fonction d’autres messages de contrôle à venir. Le dispositif gestionnaire de plan de contrôle CP détermine et opère ensuite un séquencement précis pour organiser le transfert du contenu A via la route déterminée. Ainsi, un premier message de contrôle est envoyé au nœud de transmission source, puis des messages de contrôle sont successivement envoyés à tous les nœuds intermédiaires de la route, et enfin un message de contrôle est envoyé au nœud de transmission destinataire. Ce message de contrôle envoyé au nœud destinataire est précédé d’un message de contrôle envoyé au dispositif gestionnaire de clés KM, lequel peut alors indiquer au nœud de transmission destinataire qu’il est le dernier nœud de transmission de la route déterminée en relation avec le service de transmission identifié via l’identifiant de service ServId ; l’indication permettant au nœud destinataire d’opérer des actions qui lui sont propres.
Ainsi, un message de contrôle 804 est envoyé par le dispositif gestionnaire de plan de contrôle CP au nœud de transmission N1 lors d’une étape S32a, lequel message de contrôle 804 comprend l’identifiant de service ServId ainsi qu’un identifiant d’une interface d’émission de clés quantiques du nœud de transmission N1, ou plus exactement d’une interface quantique du module quantique QN1 du nœud de transmission N1. Le choix de l’interface d’émission de clé quantique est déterminé pour que le module quantique QN1 puisse envoyer une clé quantique au nœud de transmission suivant dans le parcours qu’est la route R déterminée pour la transmission du contenu A dans le réseau de communication N. Pour ce faire, chacun des nœuds de transmission N1, N2 et N3, a précédemment notifié au dispositif gestionnaire de plan de contrôle CP quel est le nombre d’interfaces d’émission de clés quantiques dont il dispose et à quel dispositif nœud de transmission voisin chacune de ses interfaces est connectée. Ces notifications sont opérées dans une phase préalable de reconnaissance des caractéristiques des nœuds de transmissions interconnectés pour former le réseau de communication N.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, le ou les composés (poly)aminés sont triaminés, à savoir ils contiennent trois groupes amine primaires et/ou secondaires, de préférence primaires (NH 2 ). Plus particulièrement, ils sont choisis parmi les polyéthers triamines notamment de formule ALK’’’[(O-ALK’) m -NH 2 ] 3 avec ALK’ tel que défini précédemment et ALK’’’ représentant un groupe trivalent (C 1 -C 6 )alkylène, linéaire ou ramifié, et m représentant un entier supérieur ou égal à 0.
Selon cette variante, le ou les composés (poly)aminés sont en particulier choisis parmi les poly(alkylène (C 2 -C 5 )imines), et de préférence les polyéthylèneimines et les polypropylèneimines, notamment les poly(éthylèneimine), en particulier celui vendu sous la référence 408700 par la société Aldrich Chemical ou sous la dénomination commerciale Lupasol par BASF, notamment de poids moléculaire compris entre 1 200 et 25 000 ; la poly(allylamine), en particulier celle vendue sous la référence 479136 par la société Aldrich Chemical ; les polyvinylamines et leurs copolymères notamment avec des vinylamides, en particulier les copolymères vinylamine/vinylformamide tels que ceux commercialisés sous la dénomination Lupamin ® 9030 par la société BASF ; les polyacides aminés présentant des groupes NH 2 comme la polylysine, en particulier celle vendue par la société JNC Corporation (anciennement Chisso) ; l’amino dextrane, en particulier celui vendu par la société CarboMer Inc ; l’amino alcool polyvinylique, en particulier celui vendu par la société CarboMer Inc, les copolymères à base d’acrylamido(C 1 -C 6 )alkylamine notamment à base d’acrylamidopropylamine ; et la poly(D-Glucosamine) par exemple vendue sous la référence Kionutrime CSG ® par la société Kytozyme.
Selon une autre variante, la formule (VII) est telle que R a représente un groupe hydroxyle ou (C 1 -C 4 )alkyle, tel que méthyle, ALK 1 représente un groupe (C 5 -C 6 )alkylène substitué par un groupe NH, de préférence ALK 1 représente -(CH 2 ) 3 -N(H)-(CH 2 ) 2 -, et m et n sont tels que la masse moléculaire moyenne en poids du composé de formule (VI) va de 5000 g.mol -1 à 500000 g.mol -1 .
La coupe naphta et la coupe distillats moyens, éventuellement mélangées, peu(ven)t être envoyées, en tout ou partie, vers une unité de vapocraquage, à l’issue de laquelle des oléfines pourront être (re)formées pour participer à la formation de polymères. De préférence, une partie seulement desdites coupes est envoyée vers une unité de vapocraquage ; au moins une fraction de la partie restante est éventuellement recyclée dans au moins une des étapes du procédé et/ou envoyée vers une unité de stockage carburant, par exemple une unité de stockage naphta, une unité de stockage diesel ou une unité de stockage kérosène, issu de charges pétrolières conventionnelles.
Selon un mode préféré, la coupe naphta, tout ou partie, est envoyée vers une unité de vapocraquage, tandis que la coupe distillats moyens est envoyée dans une étape g) d’hydrocraquage et/ou envoyée vers une unité de stockage carburant.
Dans un mode de réalisation particulier, l’étape optionnelle f) de fractionnement peut permettre d’obtenir, outre un flux gazeux, une coupe naphta (comprenant généralement des composés ayant un point d’ébullition inférieur ou égal à 175°C, de préférence entre 80 et 175°C), et une coupe distillats moyens (comprenant généralement des composés ayant un point d’ébullition supérieur à 175°C et inférieur à 385°C), et une coupe hydrocarbonée lourde (comprenant généralement des composés ayant un point d’ébullition supérieur ou égal à 385°C). La coupe naphta peut être envoyée, en tout ou partie, vers une unité de vapocraquage et/ou vers l’unité de stockage naphta issu de charges pétrolières conventionnelles, elle peut encore être recyclée ; la coupe distillat moyens peut également être, en tout ou partie, soit envoyée vers une unité de vapocraquage, soit vers une unité de stockage diesel issu de charges pétrolières conventionnelles, soit vers l’étape g) d’hydrocraquage lorsqu’elle est présente, soit encore être recyclée ; la coupe lourde peut quant à elle peut être envoyée, au moins en partie, vers une unité de vapocraquage, ou être envoyée dans l’étape d’hydrocraquage lorsqu’elle est présente.
Dans un autre mode de réalisation particulier, l’étape optionnelle f) de fractionnement peut permettre d’obtenir, outre un flux gazeux, une coupe naphta (comprenant généralement des composés ayant un point d’ébullition inférieur ou égal à 175°C, de préférence entre 80 et 175°C), et une coupe kérosène (comprenant généralement des composés ayant un point d’ébullition supérieur à 175°C et inférieur ou égale à 280°C), une coupe diesel (comprenant généralement des composés ayant un point d’ébullition supérieur à 280°C et inférieur à 385°C) et une coupe hydrocarbonée lourde (comprenant généralement des composés ayant un point d’ébullition supérieur ou égal à 385°C). La coupe naphta, la coupe kérosène et/ou la coupe diesel peut (peuvent) être, en tout ou partie, soit envoyée(s) vers une unité de vapocraquage, soit respectivement vers un pool naphta, kérosène ou diesel issu de charges pétrolières conventionnelles, soit être recyclées. Les coupes diesel et/ou kérosène peuvent aussi être envoyées dans l’étape g) d’hydrocraquage lorsqu’elle est présente. La coupe lourde peut quant à elle peut être envoyée, au moins en partie, vers une unité de vapocraquage, ou être envoyée dans l’étape g) d’hydrocraquage lorsqu’elle est présente.
Dans un autre mode de réalisation particulier la coupe naphta issue de l’étape f) est fractionnée en une coupe naphta lourde (comprenant généralement des composés ayant un point d’ébullition entre 80 et 175°C) et une coupe naphta légère (comprenant généralement des composés ayant un point d’ébullition inférieure à 80°C), au moins une partie de ladite coupe naphta lourde étant envoyée vers un complexe aromatique comportant au moins une étape de reformage du naphta en vue de produire des composés aromatiques. Selon ce mode de réalisation, au moins une partie de la coupe naphta légère est envoyée dans l’étape h) de vapocraquage décrite ci-dessous.
Lorsque au moins une de ces coupes est recyclée, elle est avantageusement recyclée en amont de l’étape a) et/ou en amont de l’étape c).
La quantité de la ou des coupes recyclée(s) est ajustée de sorte que le rapport pondéral entre le flux de recycle et la charge comprenant une huile de pyrolyse, c’est-à-dire la charge à traiter alimentant le procédé global, est inférieur ou égal à 10, de préférence inférieur ou égal à 7, et préférentiellement supérieur ou égal à 0,001, de préférence supérieur ou égal à 0,01, et de manière préférée supérieur ou égal à 0,1. De manière préférée, la quantité de la ou des coupes recyclée(s) est ajustée de sorte que le rapport pondéral entre le flux de recycle et la charge comprenant une huile de pyrolyse de plastiques est compris entre 0,01 et 10, de préférence compris entre 0,1 et 7, et de manière particulièrement préférée compris entre 0,2 et 5.
Lorsqu’on recycle une ou des coupes issu(s) de l’étape f) de fractionnement et/ou une partie du deuxième effluent liquide issu de l’étape d) et/ou une partie de l’effluent hydrocarboné issu de l’étape e) de séparation, le rapport pondéral entre le flux de recycle total et la charge comprenant une huile de pyrolyse de plastiques est compris entre 0,01 et 10, de préférence compris entre 0,1 et 7, et de manière particulièrement préférée compris entre 0,2 et 5.
(g) Etape d’hydrocraquage (optionelle) Selon une variante, le procédé de l’invention peut comprendre une étape g) d’hydrocraquage effectuée après l’étape c) d’hydrotraitement avec au moins une partie dudit effluent hydrotraité issu de l’étape c) ou effectuée après l’étape f) de fractionnement avec au moins une partie de coupe distillats moyens.
Les composés ayant un point d’ébullition supérieur à 175°C contiennent par rapport à des composés plus légers, plus de composés naphténiques, naphténo-aromatiques et aromatiques menant ainsi à un ratio C/H plus élevé. Ce ratio élevé est une cause de cokage dans le vapocraqueur, nécessitant ainsi des fours de vapocraquage dédiés à cette coupe. Lorsqu’on souhaite minimiser le rendement de ces composés lourds (coupe distillats moyens) et maximiser le rendement de composés légers (coupe naphta), on peut transformer ces composés au moins en partie en composés légers par hydrocraquage, coupe généralement favorisée pour une unité de vapocraquage.
Ainsi, le procédé de l’invention peut comprendre une étape g) d’hydrocraquage mise en œuvre dans une section réactionnelle d’hydrocraquage, mettant en œuvre au moins un réacteur à lit fixe ayant n lits catalytiques, n étant un nombre entier supérieur ou égal à 1, comprenant chacun au moins un catalyseur d'hydrocraquage, ladite section réactionnelle d’hydrocraquage étant alimentée par au moins une partie dudit effluent hydrotraité issu de l’étape c) et/ou par au moins une partie de la coupe distillats moyens issue de l’étape f) et un troisième flux gazeux comprenant de l’hydrogène, ladite section réactionnelle d’hydrocraquage étant mise en œuvre à une température moyenne entre 250 et 450°C, une pression partielle d’hydrogène entre 1,5 et 20,0 MPa abs. et une vitesse volumique horaire entre 0,1 et 10,0 h -1 pour obtenir un premier effluent hydrocraqué.
Ainsi, ladite section réactionnelle d’hydrocraquage est avantageusement mise en œuvre à une température moyenne entre 250 et 480°C, de préférence entre 320 et 450°C, à une pression partielle d’hydrogène entre 1,5 et 20,0 MPa abs., de préférence entre 3 et 18,0 MPa abs, et à une vitesse volumique horaire (VVH) entre 0,1 et 10,0 h -1 , de préférence entre 0,1 et 5,0 h -1 , préférentiellement entre 0,2 et 4 h -1 . La couverture en hydrogène dans l’étape g) est avantageusement comprise entre 80 et 2000 Nm 3 d’hydrogène par m 3 de charge fraîche qui alimente l’étape a), et de préférence entre 200 et 1800 Nm 3 d’hydrogène par m 3 de charge fraîche qui alimente l’étape a). Les définitions de la température moyenne (WABT), de la VVH et de la couverture en hydrogène correspondent à celles décrites ci-dessus.
Avantageusement, ladite section réactionnelle d’hydrocraquage est mise en œuvre à une pression équivalente à celle utilisée dans la section réactionnelle de l’étape a) d’hydrogénation ou de l’étape c) d’hydrotraitement.
De préférence, si elle est présente, l’eau est présente dans la composition de la présente invention en une quantité allant d’environ 0,001 % en poids à environ 10 % en poids, de préférence d’environ 0,01 % en poids à environ 5 % en poids, ou d’environ 0,01 % en poids à environ 3 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
De préférence, la composition selon l’invention comprend moins de 2 % en poids d’eau, mieux encore, moins de 1 % en poids d’eau par rapport au poids total de la composition.
Selon un mode de réalisation préféré, la présente invention propose une composition de revitalisation des fibres kératiniques comprenant, par rapport au poids total de la composition :
a) de 0,2 % en poids à 1,5 % en poids d'au moins un tensioactif cationique choisi parmi, brassicamidopropyl diméthylamine, stéaramidopropyl diméthylamine béhénamidopropyl dimethylamine et leurs combinaisons ;
b) de 0,2 % en poids à 1 % en poids d’au moins un acide lipophile sélectionné parmi les acides suivants : acide salicylique, acide lactique, acide acétique, acide malique, acide succinique, acide sorbique, acide 2,4-dihydroxybenzoïque, acide maléique et leurs combinaisons, et
c) de 0,1 % en poids à 2 % en poids d’au moins un tensioactif non ionique lipophilique à base de polyglycérol sélectionné parmi le dicaprate de polyglycéryle-6, le dioléate de polyglycéryle-6, l’oléate de polyglycéryle-6, le caprylate de polyglycéryle-2 et leurs combinaisons.
Préparation et utilisation La composition selon la présente invention peut être préparée en mélangeant les ingrédients de la phase huileuse, les tensioactifs et la phase aqueuse, en tant qu'ingrédients essentiels, ainsi qu'un ou plusieurs ingrédients supplémentaires, comme expliqué ci-dessus.
Selon le deuxième aspect, la présente invention fournit un procédé non thérapeutique pour la revitalisation des fibres kératiniques comprenant l’application de la composition selon la présente invention sur les fibres kératiniques.
De préférence, les fibres kératiniques sont les cheveux.
La composition selon la présente invention peut rendre les fibres kératiniques douces ou lisses, délivrer un agent sensoriel non gras.
Les principales matières premières utilisées, les noms commerciaux et leur fournisseur sont énumérés dans le Tableau 1.
Nom INCI Nom commercial Fournisseur Stéaramidopropyl diméthylamine Mackine® 301 U Mo Solvay Acide lactique L(+)-Acide Lactique 90% qualité soin personnel stable à la chaleur Jungbunzlauer Acide salicylique Acide salicylique JQC (HUAYIN) pharmaceutique Dioléate de polyglycéryle-6 Sunsoft® Q-172H-C Taiyo Kagaku Alcool oléylique HD Océnol 80/85 V/MB BASF Éther dicaprylique Cetiol® OE BASF Coco-caprylate/caprate Dub TM 810 C Stearinerie dubois Isostéarate d’isopropyle Radia 7739 OLEON Squalane Saualane Neossanc TM Amyris Parfum La La Lan 93Y Givaudan Undécane (et) tridécane Cetiol® UT BASF
Exemples de l'invention 1 à 2 et Exemples comparatifs 1 à 5
METHODOLOGIE : 20mg de l’huile à étudier est pesée sur une plaque de PMMA de 5cm x 5cm à l’aide d’une micropipette et d’une balance de précision. Cette matière est étalée au doigt sur l’ensemble de la plaque. Puis, celle-ci est déposée dans une enceinte ventilée thermostatée à 33°C et 50% d’humidité. Pour chaque matière, le test est réalisé 3 fois. La perte en masse au cours du séchage est mesurée après 60 minutes. La masse perdue est exprimée selon le calcul suivant :
Avec m tx correspondant à la masse restante au temps mesuré (t60min) et m t0 correspondant à la masse appliquée initialement.
Par « huile non volatile », on entend selon l’invention une huile ne répondant pas à la définition d’huile volatile sus-décrite.
De préférence, la teneur totale en huile(s) non volatile(s) dans la composition de l’invention est inférieure ou égale à 10%, de préférence inférieure ou égale à 5% en poids par rapport au poids total de ladite composition.
En effet, une faible teneur en huiles non volatiles permettra de préserver l’effet non transfert atteint par la composition de l’invention.
Selon un autre mode particulier, la phase huileuse comprendra moins de 5% en poids total de corps gras, en particulier moins de 2% en poids total de cires et composés pâteux, voire est dénuée de cires et composés pâteux.
GALENIQUE La composition est préférentiellement destinée à être appliquée sur la peau, en particulier la peau du visage et/ou du cou et se présente sous la forme d'une émulsion eau-dans-huile (E/H).
Selon un mode particulier, la composition est sous la forme d'un fluide pour le visage, d'un fond de teint, d'une base de teint, d’un ‘finisher’ ou d’un anti-cernes. De préférence, il s’agit d’une composition de maquillage du visage, en particulier d’un fond de teint.
En particulier, il s’agira d’un fond de teint fluide matifiant (autrement nommé ‘mat’) conférant une bonne couvrance mais avec un résultat maquillage naturel et un effet perfecteur et longue tenue.
Par « effet perfecteur », on entend que le teint est unifié et retrouve son éclat naturel. Les imperfections sont corrigées.
Par « effet longue tenue », on entend que le maquillage est encore présent et satisfaisant en fin de journée ; généralement, il ne nécessite pas de retouches en cours de journée.
Par « effet longue tenue sans-transfert », on entend que la composition et en particulier la couleur ne transfèrent pas sur des tissus mis en contact avec le film de maquillage appliqué sur la peau (ex : mouchoir, masque, vêtement…).
Ainsi, selon un mode particulier de l’invention, la composition est un fond de teint fluide comprenant : au moins deux alcanes linéaires distincts comprenant chacun de 9 à 14 atomes de carbone, et différant entre eux d’au moins deux atomes de carbone, en particulier un mélange d’alcanes linéaires en C9-C12 et un mélange d’alcanes linéaires en C11-C13, en une teneur totale allant de préférence de 15 à 25% en poids par rapport au poids total de la composition, Un système émulsionnant, en particulier le Polyglyceryl-2 Dipolyhydroxystearate et le Polyglyceryl-3 Diisostearate, en une teneur totale allant de préférence de 2 à 6% en poids par rapport au poids total de la composition, et Des pigments minéraux, en particulier des oxydes de fer, de préférence traités en surface par un agent lipophile, en particulier en une teneur totale allant de préférence de 15 à 25% en poids par rapport au poids total de la composition, et des charges, en particulier des particules de silice, en une teneur allant de préférence de 2 à 6% en poids par rapport au poids total de la composition,
La composition de l'invention peut également comprendre tout additif usuellement utilisé en cosmétique tels que des antioxydants, des gélifiants, des agents filmogènes, des conservateurs, des parfums, des agents actifs cosmétiques, comme par exemple des émollients, des hydratants, des vitamines, des agents anti-âge, des agents éclaircissants, et leurs mélanges.
Selon un mode particulier, la composition de l’invention comprend au moins un gélifiant lipophile.
En particulier, la couche décorative de l’éprouvette Tulle 659 était un tulle comprenant des fils en PA et des fils en EA tels que la composition de la couche décorative soit 83% PA et 17% EA. Les fils en PA étaient tous à 20 brins/fil et à un titrage de 22 dtex ; et les fils en EA étaient tous mono-brin et à un titrage de 78 dtex. La couche d’adhésive était en silicone à 60 g/m² en poids.
La couche décorative de l’éprouvette de Tulle 659 est illustrée sur la photographie de la .
Il a été constaté une adhérence aléatoire voire faible de la couche d’adhésif pour l’éprouvette comparative, en comparaison de l’éprouvette selon l’invention. Des zones de l’éprouvette comparative étaient peu enduites ou même dépourvues de couche adhésive.
On constate aussi que l’adhésif fait partie intégrante du tissu sans pour autant passer au travers ce qui permet d’avoir un article extrêmement fin donnant un effet « seconde peau » à l’utilisateur, et ce qui permet de garder une grande souplesse et donc du confort.
Evaluation de l’effet de l’abrasion sur la rugosité de surface
L’impact de l’abrasion sur l’adhérence a été estimé en évaluant tout d’abord l’augmentation du paramètre de la rugosité de surface SMD de la couche décorative suite à l’étape d’abrasion.
Le processus d’abrasion est le suivant, à partir du tissu fini sans aucun traitement :
- passage à la machine d’abrasion, le tissu étant sous tension, la machine étant une machine de la société LAFER comprenant des cylindres recouverts d’aiguilles métalliques tournant dans le sens du tissu à une vitesse de rotation de 30’’ par mètre ;
- lavage du tissu pour éliminer éventuelles fibres ;
- passage en rameuse pour étirer et stabiliser le tissu avec coupe de lisière (bords du tissu) possible.
Le paramètre de la rugosité de surface SMD correspond à la variation moyenne du relief sur un cycle de défilement en µm (ou écart linéaire moyen de l’épaisseur de la surface), et est évalué en se basant sur des essais de type Kawabata. Les conditions opératoires de détermination de la rugosité de surface SMD sont les suivantes :
- fourniture d’un échantillon correspondant à l’éprouvette Tulle 659 ci-dessus et présentant une face abrasée D, c’est-à-dire ayant subi le processus d’abrasion ci-dessus, et une face non abrasée E ;
- l’atmosphère de conditionnement et d’essai de l’échantillon est de 23°C+/- 5°C et le taux d’humidité est de 50% +/- 4% ;
- trois séries de mesures sont effectuées pour l’échantillon dans un sens aller et trois séries de mesures dans le sens retour (données moyennes) ;
- l’échantillon, soumis à une tension constante typique de 120 g pour 20 cm, défile sous un palpeur de rugosité du système KES-FB4 (de l’anglais « Kawabata Evaluation System for fabric B4 »), le palpeur correspondant à un élément filiforme en acier de 5 par 10 mm de section, 5 mm de large, avec un effort exercé de 10 g.f., orthogonal à la surface de l’échantillon. Plus la rugosité de surface est élevée, plus les zones testées sont résistantes au passage du palpeur et sont donc rugueuses (reliefées) ;
- le défilement de l’échantillon se fait à une vitesse de 1,0 mm/s sur 30 mm de long, en un cycle aller/retour ;