INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans la pratique, il sera avantageux que l’aérateur 10 passe successivement et de manière ininterrompue de la position de départ à la position limite haute, de la position limite haute à la position limite basse, puis de la position limite basse à la position de départ. Ce cycle de déplacement pourra être exécutée de manière automatisée au moyen du moteur 4 et d’une unité de commande (non représentée) apte à contrôler le moteur 4 de manière à induire un mouvement aller-retour de l’organe de manœuvre 3 depuis la position de départ jusqu’à l’une des positions limite haute ou basse. Ce mouvement aller-retour correspondra à une rotation de l’organe de manœuvre 3 d’un angle prédéfini depuis la position de départ. Cet angle prédéfini pourra notamment être compris entre 135° et 180°, et, de préférence, être égal à 150°. A cette fin, il sera envisageable d’équiper le boitier 1 d’un capteur apte à détecter lorsque l’organe de manœuvre 3 est dans la position de départ. L’unité de commande pourra ensuite, en fonction de la vitesse du moteur et du temps écoulé depuis la réception d’un signal en provenance du capteur indiquant le passage à la position de départ, déterminer lorsque l’organe de manœuvre 3 aura effectué une rotation de l’angle prédéfini, correspondant au passage à la position limite haute ou basse. Une inversion du sens de rotation du moteur sera ensuite commandée par l’unité de commande de manière à revenir à la position de départ.
Comme représenté sur la , l’organe de manœuvre 3 comporte en outre une extrémité inférieure 33 en forme de disque. Cette extrémité inférieure 33 est représentée sur la en vue de dessus et en transparence de manière à ce que sa face inférieure 35 soit visible. Cette face inférieure 35 est notamment munie d’une deuxième rainure de guidage 36 possédant une forme sensiblement en spirale centrée sur l’axe Z1. Cette face inférieure 35 est positionnée à l’aplomb d’une des ailettes de guidage d’air 12, ladite ailette 12 étant munie d’une tige verticale 123 qui est reçue dans la deuxième rainure de guidage 36. Cette rainure de guidage 36 est configurée pour agir sur la tige verticale 123 de manière à induire un déplacement horizontal vers la gauche ou vers la droite de ladite tige. Ce déplacement horizontal génère, par voie de conséquence, un déplacement pivotant de l’ailette 12 comportant ladite tige 123 autour de son axe de pivotement Za2 soit dans le sens horaire, soit dans le sens antihoraire. Ce déplacement pivotant de l’ailette 12 est transmis simultanément aux autres ailettes 12 par l’intermédiaire de l’élément de liaison 14.
En référence aux figures 7a, 7b et 7c, il est représenté l’aérateur de l’invention selon plusieurs positions spécifiques des ailettes de guidage d’air 12.
Dans la position représentée sur la , les ailettes 12 sont alignées verticalement selon la direction X, le flux d’air à la sortie de l’aérateur étant dirigé selon la direction D4. Cette position est atteinte lorsque la tige 123 est engagée dans une zone médiane de la rainure de guidage 36 de l’organe de manœuvre 3. Cette zone médiane pourra par exemple se situer à mi-distance entre une extrémité distale 361 de la rainure de guidage 36, qui est éloignée de l’axe Z1, et une extrémité proximale 362 de la rainure de guidage 34, qui est proche de l’axe Z1. La position représentée sur la pourra avantageusement correspondre à la position de départ mentionnée dans les paragraphes précédents.
Dans la position représentée sur la , les ailettes 12 sont inclinées vers la gauche par rapport à la direction X, le flux d’air à la sortie de l’aérateur étant dirigé vers la gauche selon la direction D5. Dans cette position, les ailettes 12 forment un angle α1 avec la direction X. Cette position est atteinte lorsque la tige 123 est positionnée dans la rainure de guidage 36 de l’organe de manœuvre 3 au niveau de l’extrémité distale 361. Par convention, la position représentée sur la sera dénommée « position limite gauche » dans les paragraphes qui suivent. Une flèche a été ajoutée sur la pour indiquer le déplacement effectué par les ailettes 12 lors du transfert de la position de départ à la position limite gauche.
Dans la position représentée sur la , les ailettes 12 sont inclinées vers la droite par rapport à la direction X, le flux d’air à la sortie de l’aérateur étant dirigé vers la droite selon la direction D6. Dans cette position, les ailettes 12 forment un angle α2 avec la direction X. Cette position est atteinte lorsque la tige 123 est positionnée dans la rainure de guidage 36 de l’organe de manœuvre 3 au niveau de l’extrémité proximale 362. Par convention, la position représentée sur la sera dénommée « position limite droite » dans les paragraphes qui suivent. Une flèche a été ajoutée sur la pour indiquer le déplacement effectué par les ailettes 12 lors du transfert de la position de départ à la position limite droite.
L’organe de manœuvre 3 pourra être configuré pour que les positions limite gauche et droite correspondent respectivement aux positions limite haute et basse mentionnées précédemment, de sorte que, lors d’un cycle complet de déplacement de l’organe de manœuvre 3, le flux d’air à la sortie de l’aérateur soit orienté successivement horizontalement et au centre, puis vers le haut et vers la gauche, puis, à nouveau horizontalement et au centre, puis, vers le bas et vers la droite, et, finalement, à nouveau horizontalement et au centre.
En référence à la , il est représenté une variante de réalisation de l’organe de manœuvre 3. Dans cette variante, l’extrémité inférieure 33 est munie d’une excroissance radiale 37, laquelle est définie par deux bords d’extrémité 38 et 39. Ces bords d’extrémité 38 et 39 sont configurés pour venir en butée contre au moins un élément de structure (non représenté) du boîtier 1 lorsque les positions limite gauche et/ou droite, et/ou la position de départ de l’organe de manœuvre 3 sont atteintes. Lors d’un contact de l’un desdits bords d’extrémité 38, 39 avec ledit élément de structure, le moteur électrique 4 va générer une augmentation de l’appel de courant (ou de puissance) qui sera détectée par l’unité de commande. L’unité de commande en déduira ainsi la position angulaire de l’organe de manœuvre 3 par rapport à sa position de départ et pourra alors piloter précisément la rotation de l’organe de manœuvre 3 au moyen du moteur 4 de manière à modifier l’orientation des ailettes de guidage 11 et 12 en fonction de la demande de l’utilisateur.
L’invention n’est évidemment pas limitée au mode de réalisation spécifique décrit ci-dessus.
Le plateau 30 se présente sous la forme d’un support plat et rigide.
Le plateau 30 peut présenter toute forme géométrique, par exemple une forme en L, en U, en carré ou en rectangle.
Le plateau 30 est préférentiellement disposé par-dessus les composants 13. En d’autres termes, lesdits composants 13 sont compris entre le plateau 30 et la première face 11 de la carte de circuit imprimé 10.
Le plateau 30 comporte une pluralité d’orifices 31. Lesdits orifices 31 peuvent être traversants ou non, dans une épaisseur dudit plateau. Les orifices 31 couvrent tout ou partie du plateau 30.
De préférence, lesdits orifices sont régulièrement espacés entre eux.
Par exemple, les orifices 31 sont disposés en rangées et colonnes parallèles, comme illustré sur la , éventuellement en quinconce.
Le dispositif 20 comporte un pluralité de modules de gestion des éléments filaires, dit modules 40.
Chaque module 40 est destiné à être fixé dans au moins un orifice 31 du plateau 30.
Chaque module 40 comporte au moins un élément de fixation 41. Chaque élément de fixation 41 est destiné à coopérer avec un orifice 31 du plateau.
Chaque élément de fixation 41 permet la liaison, de façon réversible ou non, entre le module 40 et le plateau 30.
Par réversible, on entend que le module 40 peut être retiré facilement du plateau 30, lorsqu’une action intentionnelle et/ou un effort approprié est réalisé par un utilisateur.
Dans un exemple de réalisation, la fixation du module 40 dans au moins un orifice 31 du plateau est réalisé par clipsage. L’élément de fixation 41 est par exemple formé par un élément d’encliquetage, déformable élastiquement, agencé pour traverser l’orifice 31 et prendre appui sur la seconde face 12 du plateau 10. Dans un tel exemple de réalisation, les orifices 31 du plateau sont traversants.
Dans un exemple de réalisation (non représenté sur les figures), la fixation du module 40 dans un orifice du plateau est réalisé par vissage. L’élément de fixation 41 est une tige comportant un filetage externe destiné à coopérer avec un filetage interne réalisé au niveau de l’orifice du plateau. Dans un tel exemple de réalisation, les orifices 31 du plateau ne sont pas nécessairement traversants.
Dans l’exemple de la , trois modules 40 sont illustrés et chacun des modules comporte une pluralité d’éléments de fixation 41 coopérant avec une pluralité d’orifices 31.
Dans l’exemple de la , deux modules 40 sont illustrés et chacun comporte un seul élément de fixation 41 coopérant avec un orifice 31. Chacun des modules est fixé au plateau par clipsage.
Chaque module 40 est configuré pour présenter une fonction spécifique.
Le caractère mat/brillant de la composition est évalué au brillancemètre qui permet de mesurer le brillant de réflexion d'une surface.On détermine une valeur de ce paramètre en projetant un faisceau de lumière à une intensité et à un angle fixes sur une surface et en mesurant la quantité de lumière réfléchie à un angle égal mais opposé. Angle : 60 °.La composition est étalée (30µm) sur une carte de contraste LENETA puis mise à l’étuve 25°C, 40% humidité pendant 24h. On procède à quatre mesures (2 sur carte noire, 2 sur carte blanche) et mesure de valeur avec écart type. Les résultats sont analysés par rapport à des valeurs comparatives avec le référentiel suivant : 30 : glow ou lumineux ; >60= brillant.
La couvrance de certaines compositions a également été évaluée (exemple 1.2 ci-dessous).
b) une étape d’hydrotraitement de l’effluent issu de l’étape a) en présence d’hydrogène,
c) une étape de séparation, alimentée par l’effluent issu de l’étape b), ladite étape étant opérée à une température comprise entre 200 et 450°C et à une pression sensiblement identique à la pression de l’étape b) pour obtenir au moins un premier effluent gazeux, et un effluent liquide dont une partie est recyclée en amont de l’étape a),
d) une étape de séparation, alimentée par le premier effluent gazeux et une autre partie de l’effluent liquide issu de l’étape c) et une solution aqueuse, ladite étape étant opérée à une température comprise entre 20 et inférieure à 200°C, et à une pression sensiblement identique ou inférieure à la pression de l’étape c), pour obtenir au moins un deuxième effluent gazeux, un effluent aqueux et un effluent hydrocarboné.
Un des objectifs de la demande FR 21/12.908 est d’éliminer, par la combinaison de l’étape c) de séparation à chaud suivi de l’étape d) de séparation/lavage à froid, le chlore sous forme de sels de chlorure d’ammonium. Les ions chlorure, libérés par l’hydrogénation des composés chlorés sous forme HCl lors des étapes a) et b) (hydrodéchloration) et l’ammoniac généré par l’hydrogénation des composés azotés sous forme de NH 3 lors de l’étape b) notamment (hydrodéazotation), partent en grande partie dans l’effluent gazeux grâce à la séparation à chaud de l’étape c). En effet, la température élevée de cette étape c) de séparation évite la précipitation de sel de chlorure d’ammonium qui se forment par réaction entre les ions chlorure et les ions ammonium. La séparation à une température moins élevée dans l’étape d) de l’effluent gazeux et d’une partie de l’effluent liquide fait précipiter ces sels de chlorure d’ammonium. Le lavage à l’eau de cette étape d) permet de dissoudre ces sels dans l’effluent aqueux. On obtient ainsi un effluent hydrocarboné débarrassé du chlore.
Ce même principe d’élimination du chlore par un stripage à chaud afin de garder l'ammoniac et les halogénures en phase gazeuse jusqu'à ce qu'une quantité d'eau soit disponible pour collecter les halogénures d'ammonium en solution est également décrit dans WO22101333. Dans ce document, cette séparation intervient, comme dans la demande FR 21/12.908, après deux étapes d’HDT en vue d’envoyer l’huile purifiée dans une étape de vapocraquage, l’objectif étant d’éviter la précipitation des halogénures d'ammonium solides sur les surfaces internes des équipements et la corrosion.
La présente invention fournit un perfectionnement du procédé selon FR 21/12.908 en proposant l’élimination du chlore non pas après l’étape b) d’hydrotraitement, mais par une combinaison d’une séparation à chaud avant l’étape b) d’hydrotraitement couplée avec une séparation à chaud et une séparation à froid avec lavage après l’hydrotraitement.
La demanderesse s’est aperçue que le chlore contenu dans la charge est quasiment totalement converti dans l’étape d’hydrogénation. Elle a également observé qu’en envoyant l’effluent de l’étape d’hydrogénation directement dans l’étape d’hydrotraitement, le chlore (sous forme d’HCl) contenu dans l’effluent de l’étape d’hydrogénation se dépose sur le catalyseur d’hydrotraitement menant ainsi à une baisse d’activité et une baisse de la durée du cycle catalytique. Afin d’éviter le colmatage du catalyseur d’hydrotraitement et une baisse d’activité, la présente invention propose d’éliminer le chlore avant l’étape d’hydrotraitement.
Objectifs et Résumé de l’invention Plus précisément, l’invention concerne un procédé de traitement d’une charge comprenant une huile de pyrolyse de plastiques et/ou de pneus comprenant des composés halogénés, ledit procédé comprenant :
a) une étape d’hydrogénation mise en œuvre dans une section réactionnelle d’hydrogénation, mettant en œuvre au moins un réacteur à lit fixe ayant n lits catalytiques, n étant un nombre entier supérieur ou égal à 1, comprenant chacun au moins un catalyseur d'hydrogénation, ladite section réactionnelle d’hydrogénation étant alimentée au moins par ladite charge éventuellement en mélange avec au moins une partie du deuxième effluent liquide issu de l’étape de séparation d) et un premier flux gazeux comprenant de l’hydrogène, ladite section réactionnelle d’hydrogénation étant mise en œuvre à une température moyenne entre 140 et 400°C, une pression partielle d’hydrogène entre 1,0 et 10,0 MPa abs. et une vitesse volumique horaire entre 0,1 et 10,0 h -1 , pour obtenir un effluent hydrogéné,
b) une étape de séparation, alimentée par l’effluent hydrogéné issu de l’étape a), ladite étape étant opérée à une température supérieure à la température de précipitation des halogénures d’ammonium et à une pression sensiblement identique à la pression de l’étape a) pour obtenir au moins un premier effluent gazeux et un premier effluent liquide,
c) une étape d’hydrotraitement mise en œuvre dans une section réactionnelle d’hydrotraitement, mettant en œuvre au moins un réacteur à lit fixe ayant n lits catalytiques, n étant un nombre entier supérieur ou égal à 1, comprenant chacun au moins un catalyseur d'hydrotraitement, ladite section réactionnelle d’hydrotraitement étant alimentée au moins par ledit premier effluent liquide issu de l’étape b), et un deuxième flux gazeux comprenant de l’hydrogène, ladite section réactionnelle d’hydrotraitement étant mise en œuvre à une température moyenne entre 250 et 430°C, une pression partielle d’hydrogène entre 1,0 et 10,0 MPa abs. et une vitesse volumique horaire entre 0,1 et 10,0 h -1 , pour obtenir un effluent hydrotraité,
d) une étape de séparation, alimentée par l’effluent hydrotraité issu de l’étape c), ladite étape étant opérée à une température supérieure à la température de précipitation des halogénures d’ammonium et à une pression sensiblement identique à la pression de l’étape c) pour obtenir au moins un deuxième effluent gazeux et un deuxième effluent liquide dont une partie est éventuellement recyclée en amont de l’étape a),
e) une étape de séparation, alimentée par le premier et le deuxième effluent gazeux et au moins une partie du deuxième effluent liquide issu de l’étape d) et une solution aqueuse, ladite étape étant opérée à une température inférieure à la température de précipitation des halogénures d’ammonium et à une pression sensiblement identique ou inférieure à la pression de l’étape d), pour obtenir au moins un troisième effluent gazeux, un effluent aqueux et un effluent hydrocarboné,
f) optionnellement une étape de fractionnement de tout ou partie de l’effluent hydrocarboné issu de l’étape e), pour obtenir au moins un quatrième effluent gazeux, une coupe naphta et au moins une coupe distillats moyens,
g) optionnellement une étape d’hydrocraquage mise en œuvre dans une section réactionnelle d’hydrocraquage, mettant en œuvre au moins un réacteur à lit fixe ayant n lits catalytiques, n étant un nombre entier supérieur ou égal à 1, comprenant chacun au moins un catalyseur d'hydrocraquage, ladite section réactionnelle d’hydrocraquage étant alimentée par au moins une partie dudit effluent hydrotraité issu de l’étape c) et/ou par au moins une partie de la coupe distillats moyens issue de l’étape f) et un troisième flux gazeux comprenant de l’hydrogène, ladite section réactionnelle d’hydrocraquage étant mise en œuvre à une température moyenne entre 250 et 450°C, une pression partielle d’hydrogène entre 1,5 et 20,0 MPa abs. et une vitesse volumique horaire entre 0,1 et 10,0 h -1 pour obtenir un premier effluent hydrocraqué.
L’avantage majeur de la présente invention est d’effectuer la séparation des composés halogénés contenu dans l’effluent hydrogéné issu de l’étape a) avant l’étape c) d’hydrotraitement permettant ainsi de protéger le catalyseur d’hydrotraitement tout en évitant la précipitation des halogénures d'ammonium solides sur les surfaces internes des équipements et la corrosion.
- un module de détermination d’un agrégat de réception de contrôle d’intégrité obtenu à partir de :
- l’identifiant virtuel dudit autre flux de communication,
- la valeur, du compteur de messages émis, reçue au sein du message reçu ;
- les données utiles reçues ;
- un module de contrôle d’intégrité de bout en bout configuré pour contrôler l’intégrité de bout en bout par comparaison dudit agrégat d’émission audit agrégat de réception, une différence entre ledit agrégat d’émission et ledit agrégat de réception activant le rejet dudit message reçu, alors qu’à l’inverse, lorsque ledit agrégat d’émission et ledit agrégat de réception sont identiques, ledit message reçu est accepté.
Le port de communication proposé selon la présente invention peut également présenter les caractéristiques selon lesquelles ledit ensemble d’éléments, dédiés à mettre en œuvre au moins en partie le procédé de contrôle d’intégrité de bout en bout d’un flux de communication selon l’une quelconque des revendications précédentes, est activable/désactivable.
L’invention concerne également un réseau sensible au temps TSN, ledit réseau sensible au temps TSN étant un réseau de communication avionique et ledit réseau comprenant au moins deux ports de communication tels que décrits précédemment.
la représente schématiquement un port de communication selon un mode de réalisation de l’invention ;
la est un organigramme d’un procédé de contrôle d’intégrité de bout en bout d’un flux de communication communiqué au sein d’un réseau sensible au temps TSN selon un mode de réalisation de l’invention.
Comme indiqué précédemment, la représente schématiquement un port de communication 10 d’un réseau sensible au temps TSN selon un mode de réalisation de l’invention.
Un tel port de communication 10 est propre à être en mode émetteur ou en mode récepteur, et est propre à être localisé à une extrémité (i.e. à un bout) de flux de communication communiqué au sein dudit réseau sensible au temps TSN.
Le port de communication 10 selon la présente invention comprend un ensemble 12 d’éléments dédiés à mettre en œuvre au moins en partie le procédé de contrôle d’intégrité de bout en bout (de l’anglais end to end ) d’un flux de communication tel que détaillé par la suite en relation avec la .
Selon la présente invention, ledit ensemble 12 d’éléments comprend tout d’abord un espace 14 de stockage mémoire dédié au stockage d’un identifiant virtuel, appelé par la suite VID pour un port de communication émetteur (i.e. en mode émission) et VID’ pour un port de communication récepteur (i.e. en mode réception), de chaque flux de communication propre à être communiqué au sein dudit réseau sensible au temps TSN.
En outre, ledit ensemble 12 d’éléments comprend, lorsque ledit port de communication 10 est un port de communication émetteur (i.e. en mode émission), un dispositif d’émission 16 de message(s) configuré pour émettre au moins un message au sein d’un flux de communication.
Un tel dispositif d’émission 16 comprend, selon la présente invention, pour chaque message émis au sein dudit flux de communication un compteur 18 de messages émis dont la valeur est configurée pour être incrémentée à chaque message émis. Par la suite, cette valeur de compteur de message émis est appelée SN (de l’anglais Se quence Number ).
- les huiles appelées huile éther non volatiles de formule R 1 -O-R 2 dans laquelle R 1 et R 2 désignent indépendamment un groupe alkyle en C 6 -C 24 linéaire, ramifié ou cyclique, de préférence un groupe alkyle en C 6 -C 18 , et de manière préférée un groupe alkyle en C 8 -C 12 . Il peut être préférable que R 1 et R 2 soient identiques. Comme groupe alkyle linéaire, on peut citer un groupe hexyle, un groupe heptyle, un groupe octyle, un groupe nonyle, un groupe décyle, un groupe undodyle, un groupe dodécyle, un groupe tridécyle, un groupe tétradécyle, un groupe pentadécyle, un groupe hexadécyle, un groupe heptadécyle, un groupe octadécyle, un groupe nonadécyle, un groupe éicosyle, un groupe béhényle, un groupe docosyle, un groupe tricosyle et un groupe tétracosyle. Comme groupe alkyle ramifié, on peut citer un groupe 1,1-diméthylpropyle, un groupe 3-méthylhexyle, un groupe 5-méthylhexyle, un groupe éthylhexyle, un groupe 2-éthylhexyle, un groupe 5-méthyloctyle, un groupe 1-éthylhexyle, un groupe 1-butylpentyle, un groupe 2-butyloctyle, un groupe isotridécyle, un groupe 2-pentylnonyle, un groupe 2-hexyldécyle, un groupe isostéaryle, un groupe 2-heptylundécyle, un groupe 2-octyldodécyle, un groupe 1,3-diméthylbutyle, un groupe 1- (1-méthyléthyle)-2-méthylpropyle, un groupe 1,1,3,3-tétraméthylbutyle, un groupe 3,5,5-triméthylhexyle, un groupe 1-(2-méthylpropyl)-3-méthylbutyle, un groupe 3,7-diméthyloctyyle, et un groupe 2-(1,3,3-triméthylbutyl)-5,7,7-triméthyloctyle. Comme groupe alkyle cyclique, on peut citer un groupe cyclohexyle, un groupe 3-méthylcyclohexyle et un groupe 3,3,5-triméthylcyclohexyle, le dilauryléther, le diisostéaryléther, le dioctyléther, le nonylphényléther, le dodécyl diméthylbutyléther, le cétyl diméthylbutyléther, le cetyl isobutyl ether et leurs mélanges.
Notamment, le ou les composés siliconés comprenant au moins un groupement carboxylique peuvent être choisis parmi les organosiloxanes de formule (XXXIV) suivante : (XXXIV), dans laquelle : - R1 représente indépendamment un groupe alkyle, linéaire ou ramifié, ayant de 1 à 20 atomes de carbone, de préférence de 1 à 10 atomes de carbone encore mieux de 1 à 6 atomes de carbone ; préférentiellement méthyle ; - R4 représente indépendamment un groupe alkylène linéaire ou ramifié, ayant de 1 à 20 atomes de carbone, de préférence de 4 à 16 atomes de carbone, éventuellement interrompu par au moins un hétéroatome choisi parmi l’atome de soufre, l’atome d’azote, l’atome d’oxygène et leurs mélanges ; ou bien un groupe divalent R a -(OR b ) x - avec R a représentant un groupe alkylène, linéaire ou ramifié, ayant de 1 à 4 atomes de carbone, R b représentant un groupe alkylène ayant de 1 à 4 atomes de carbone, et x étant un nombre entier allant de 1 à 200 ; - M représente indépendamment un atome d’hydrogène, un métal alcalin ou alcalino-terreux ou un ammonium quaternaire NR’ 3 , avec R’ identiques ou différents, représentant H ou un alkyle ayant de 1 à 4 atomes de carbone ; - n désigne un nombre entier allant de 1 à 1000 ;