INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans l’exemple décrit en relation avec la , les moyens d’alignement peuvent basculer entre l’une et l’autre de la position d’engagement et de la position de désengagement par l’action de taquets activés par un déplacement relatif entre la première plaque et la deuxième plaque.
Toujours en relation avec ces exemples, les butées d’alignement sont solidaires des deuxièmes parois internes 15c et 15d.
De manière alternative, les butées d’alignement peuvent comprendre une première butée 42a disposée au niveau d’un coin 28 de la cavité d’alignement, une deuxième butée 42b portée par la deuxième paroi interne 15c, et une troisième butée 42c portée par la deuxième paroi interne 15d ( ).
Ainsi, la valeur limite haute de la durée de la période d’observation d_203 est suffisamment courte pour ne pas prolonger inutilement la durée de l’étape de test (S200).
En pratique, dans la plupart des cas, la période d’observation d_203 sera comprise entre 5 secondes et 30 secondes.
Par ailleurs, la période d’observation d_203 sera de préférence plus longue que la période de temporisation d_202. En effet, les phénomènes perturbateurs transitoires que l’on cherche à couvrir par la période de temporisation d_202 sont généralement assez fugaces, tandis que l’on peut avoir besoin, lors de la sous-étape (S203) d’observation, d’un temps d’observation relativement plus long pour obtenir une variation de pression, imputable à une petite fuite, qui soit d’ampleur suffisante pour être significative et détectable.
A titre d’exemple, la période d’observation d_203 peut être égale à 30 secondes, notamment suite à une période de temporisation d_202 qui aura été égale à 5 secondes.
L’observation de l’évolution de la pression interne pendant la période d’observation d_203 peut être réalisée par exemple : - soit en mesurant en continu, et le cas échéant en enregistrant, la pression interne au fil du temps, à partir de l’instant t2 qui marque le début de ladite période d’observation d_203, et en comparant au fur et à mesure cette pression interne instantanée à la pression de référence P_ref, par exemple pour détecter le franchissement d’un seuil de pression ou un seuil de vitesse de variation de pression, - soit en réalisant une mesure ponctuelle de la pression interne, par exemple à l’instant t3 qui marque la fin de la période d’observation d_203, et en comparant cette mesure ponctuelle à la valeur de la pression de référence P_ref qui régnait au début de la période d’observation, à l’instant t2.
Qu’elle soit continue ou ponctuelle, la mesure de la valeur de la pression interne est avantageusement réalisée au moyen du dispositif de mesure de pression 25 susmentionné, et plus particulièrement au moyen du capteur de pression 26.
Comme indiqué plus haut, lors de la sous-étape (S203) d’observation, on observe comment évolue la pression interne régnant dans la chambre de gonflage 11 sur la période d’observation d_203 afin d’identifier une évolution de la pression interne, par rapport à la pression de référence P_ref, qui soit représentative d’une situation de fuite.
Cette opération d’analyse peut en pratique être menée conjointement, en temps simultané ou quasi-simultané, avec l’acquisition de la mesure de pression interne que l’on réalise pendant la période d’observation d_203.
L’acquisition et le traitement des mesures de pression interne sont avantageusement réalisés par l’unité de commande 27, qui dispose d’un calculateur programmé à cet effet.
L’opération d’analyse permet notamment d’identifier, parmi plusieurs scenarii d’évolution de la pression interne qui auront été prédéterminés, un scénario qui est indicatif d’une fuite, et ainsi de détecter la présence d’une fuite.
Plus préférentiellement, l’opération d’analyse pourra permettre d’identifier l’origine de la fuite, et notamment de déterminer si ladite fuite affecte la membrane de cuisson 10 ou bien la vanne d’admission 21, c’est-à-dire de caractériser la fuite, en fonction du scenario d’évolution de pression interne que l’on aura constaté.
L’opération d’analyse, et donc l’identification du scenario, pourra reposer sur différents paramètres, tels que par exemple la vitesse de variation de la pression interne par unité de temps, ou le franchissement (à la hausse ou à la baisse), par la pression interne, au cours de la période d’observation d_203, d’un seuil de pression préétabli, etc.
De préférence, on calcule et on surveille à cet effet l’ampleur et le signe de la variation de pression interne que l’on observe, durant la période d’observation d_203, et plus particulièrement au terme de ladite période d’observation d_203, par rapport à la pression de référence P_ref.
Selon une possibilité préférentielle de mise en œuvre, applicable par ailleurs quel que soit le scenario ou les scenarii de fuite qui font l’objet de la sous-étape (S203) d’observation et de l’opération d’analyse, lors de la sous-étape (S203) d’observation, on mesure la pression interne dite « pression résiduelle » P_resid qui règne dans la chambre de gonflage 11 au terme de la période d’observation d_203, ici donc à l’instant t3, et l’on calcule la différence Delta_P, dite « écart » Delta_P, entre ladite pression résiduelle P_resid et la pression de référence P_ref afin de déterminer le signe et l’amplitude de l’évolution constatée : Delta_P = P_resid – P_ref
Ainsi, de façon particulièrement simple, on calcule la différence algébrique entre d’une part la pression résiduelle P_resid, c’est-à-dire la pression interne mesurée à l’instant t3 où se termine la période d’observation d_203, et d’autre part la pression de référence P_ref, c’est-à-dire la pression interne mesurée précédemment, à l’instant t2 où s’est terminée la période de temporisation d_202 et où a commencé la période d’observation d_203.
Cette différence fournit avantageusement deux informations : le signe de l’évolution de pression, négatif pour une baisse, positif pour une hausse, et l’amplitude de l’écart constaté par rapport à la pression de référence P_ref. Cet écart, ramené au temps écoulé, ici égal à t3 – t2, entre la mesure de la pression résiduelle P_res et la mesure de la pression de référence P_ref, permet avantageusement de caractériser l’absence ou la présence d’un débit de fuite, et le cas échéant l’origine et/ou l’ampleur dudit débit de fuite.
Dans certains cas, le rayon moyen de l’alésage R m_a de la turbine haute pression 7 est dimensionné avant de pouvoir déterminer la longueur du corps haute pression L HP . Dans ce cas, le rayon moyen de l’alésage peut être déterminé à partir des paramètres de dimensionnement fondamentaux que sont le diamètre D 9 du rotor de soufflante 9, le taux de dilution BPR du système propulsif 1 ou encore la vitesse limite XN de l’arbre basse pression 11, plutôt que la longueur du corps haute pression (comme défini dans les formules (5) et (6)) : (4) où : BPR est le taux de dilution du système propulsif 1 ; D 9 est le diamètre du rotor de soufflante 9 en millimètres (mm), mesuré dans un plan normal à l’axe de rotation (X) au niveau d’une intersection entre un sommet 21 et un bord d’attaque 22 des aubes 14 du rotor de soufflante (9) ;A noter que la étant une vue partielle, le diamètre D 9 n’est que partiellement visible ; T e est la température en entrée de la turbine basse pression 8, en degrés Celsius ; T ref = 273 K ; n est le nombre d’étages dans la deuxième turbine (7) et le deuxième compresseur (5) ; GAMMA est le coefficient adiabatique de l’air ; et K = 6,76, L = 153,6 m -1 .(°C) -1/2 .(tr/min) -1 , M = 421 mm.(°C) 1/2 et N 1 = - 11 millimètres (mm).
De préférence, le rayon moyen R m_a de l’alésage de chaque disque de la turbine haute pression 7 respecte la formule (4).
De plus, le rayon moyen de l’alésage respecte également la formule suivante : (5)
Dans une forme de réalisation, afin de maintenir la possibilité d’introduire et de passer l’arbre basse pression 11 dans l’arbre haute pression 10, tout en garantissant la capacité de l’arbre basse pression 11 à transmettre le couple nécessaire pour le rotor de soufflante 9 et le compresseur basse pression 4, le rayon moyen R m_a de l’alésage de la deuxième turbine 7 est au moins égal à :
Dans la présente invention, les termes « amont » et « aval » sont définis par rapport à l’axe longitudinal X de la turbomachine et/ou de l’écoulement des gaz dans la turbomachine. Les termes « axial », « axialement », « longitudinal » et « longitudinalement » sont définis par rapport à l’axe longitudinal. De même, les termes « radial » ou « radialement » sont définis par rapport à un axe radial perpendiculaire à l’axe longitudinal.
La turbomachine 1 illustrée comprend au moins un ensemble de compresseur 2, une chambre de combustion 3 et au moins un ensemble de turbine 4.
Dans le présent exemple, la turbomachine 1 comprend deux compresseurs 2a, 2b qui sont montés de manière successive suivant l’axe longitudinal X. De manière avantageuse, mais non limitativement, les compresseurs ont une forme annulaire, sont coaxiaux et centrés sur l’axe longitudinal X. Ce dernier est ici l’axe de rotation des organes de la turbomachine 1.
La chambre de combustion 3 est agencée avantageusement en aval des deux compresseurs 2a, 2b.
La turbomachine 1 comprend également deux turbines 4a, 4b qui sont montées de manière successive suivant l’axe longitudinal X. Chaque turbine 4a, 4b a une forme annulaire et est centrée sur l’axe longitudinal X. Les turbines 4a, 4b sont avantageusement montées en aval de la chambre de combustion 3.
L’une des turbines 4a, 4b peut être de manière avantageuse une turbine libre. En d’autres termes, la turbine libre n’est pas reliée à un arbre de rotor qui serait relié à un rotor d’un compresseur. La turbine 4b la plus en aval est la turbine libre.
Chaque compresseur 2a, 2b et chaque turbine 4a, 4b comprend au moins un étage d’aubes statoriques et un étage d’aubes rotoriques qui tourne autour de l’axe longitudinal X.
Avantageusement, l’étage d’aubes rotoriques comprend une pluralité d’aubes rotoriques disposées autour de l’axe longitudinal. Chaque aube rotorique est reliée à un disque (appelé rouet ou roue) centré sur l’axe longitudinal X et s’étend radialement vers l’extérieur de la turbomachine. Les rouets des compresseurs 11a, 11b (portant les aubes rotoriques) sont reliés à la roue de la turbine 13a (turbine de détente ou turbine haute pression) par un arbre de transmission 23.
Suivant l’exemple représenté sur la , la turbomachine 1 comprend une entrée d’air 5 qui est radiale par laquelle un flux d’air externe pénètre dans la turbomachine. Chaque compresseur 2a, 2b (est ici de type centrifuge) comprend une entrée qui est orientée axialement et une sortie qui est orientée radialement vers l’extérieur par rapport à l’axe longitudinal X. L’entrée d’air 5 alimente en air l’ensemble de compresseur 11 et l’ensemble de compresseur fournit en sortie de l’air comprimé 7.
La chambre de combustion 3 est alimentée en air comprimé 7 et en carburant via un ou plusieurs injecteurs. A cet effet, la chambre de combustion 3 comprend de manière avantageuse une entrée qui est raccordée à la sortie d’un compresseur. La chambre de combustion 3 comprend une sortie également qui est raccordée à une entrée de l’ensemble de turbines 4a, 4b. Ici, la sortie de la chambre de combustion 3 est proche du côté amont de la chambre de combustion 3.
Avantageusement, mais non limitativement, la chambre de combustion 3 est du type inversé. Une chambre de combustion de type inversé présente l’avantage de minimiser l’encombrement axial de la turbomachine.
Le gaz de combustion, en sortie de la chambre de combustion 3, est injecté dans la turbine 4a, 4b en aval de la chambre de combustion 3. Le gaz de combustion se détend et entraîne le rotor de la turbine autour de l’axe longitudinal. Le gaz de combustion est ensuite évacué vers l’atmosphère via une tuyère d’éjection 6. La tuyère d’éjection 6 est située ici en aval de la turbine libre 4b. L’énergie fournie par la turbine libre 4b via un arbre de puissance entraîne par exemple un rotor d’hélicoptère, la turbomachine étant alors un turbomoteur, ou encore le rotor d’un équipement tel qu’une machine électrique pour une fonction de turbogénérateur.
La turbomachine peut encore être utilisée pour un turbopropulseur, la turbine libre entraînant alors un ou des rotor(s) d’hélice(s) non carénée(s).
La turbomachine 1 est de manière avantageuse, une turbomachine à cycle récupéré. L’air comprimé 7 en sortie du ou des compresseurs 2a, 2b est chauffé avant d’être injecté dans la chambre de combustion 3. Le chauffage de l’air comprimé 7 est opéré par le gaz d’échappement 8 en sortie de la ou des turbines 4a, 4b. Cela permet d’améliorer les performances de la turbomachine car la quantité de carburant nécessaire pour atteindre la température de fonctionnement de la turbomachine est inférieure à celle nécessaire dans le cadre d’une turbomachine à cycle classique. Dans une turbomachine à cycle classique, l’air qui sort du ou des compresseurs 2a, 2b alimente directement la chambre de combustion 3.
La turbomachine 1 comprend un échangeur de chaleur 10 à cet effet et qui est configuré pour augmenter (chauffer ou préchauffer) la température de l’air comprimé 7 issu de l’ensemble de compresseur 11 avant sa combustion dans la chambre de combustion 3. Celui-ci utilise donc la température du gaz d’échappement 8 qui est plus élevée que l’air comprimé 7 en sortie du ou des compresseurs 2a, 2b. La chaleur des gaz d’échappement 8 est de manière générale perdue alors qu’ici elle est utilisée pour un préchauffage. En d’autres termes, l’échangeur de chaleur 10 comprend un premier circuit dans lequel circule un fluide froid (air comprimé 7) et un deuxième circuit dans lequel circule un fluide chaud (gaz d’échappement 8).
L’échangeur de chaleur 10 est agencé en aval de la chambre de combustion 3 suivant l’axe longitudinal X. L’échangeur de chaleur 10 est également agencé en aval de l’ensemble de turbine 4a, 4b suivant l’axe longitudinal X de sorte à faciliter son intégration. En effet, l’intégration de l’échangeur de chaleur à cet endroit est simple, efficace et n’appelle pas de modifications majeures de l’architecture de la turbomachine et en particulier des turbines. La zone en aval de l’ensemble de turbine est moins encombrée. Cette configuration permet en outre un accès direct à l’échangeur de chaleur 10 pour faciliter les opérations de maintenance par exemple, et de manière générale de montage et démontage de l’échangeur de chaleur 10.
Où la fonction est définie par :
Dans laquelle la variable est le pas de quantification, c’est-à-dire l‘inverse du nombre de paliers de quantification moins 1 ( ), et est la fonction arrondi.
Cette opération de quantification est illustrée schématiquement sur la partie supérieure de la figure 3 représentant le processus d’apprentissage 600. L’application de la fonction de quantification sur une matrice 2x2 de poids non quantifiés permet d’obtenir une matrice 2x2 de poids quantifiés .
On constate que la technique SAT est particulièrement simple puisqu’elle n’utilise pas de paramètre de quantification pour les poids .
Les poids quantifiés sont calculés au début de chaque époque.
Ce calcul est suivi de la phase d’inférence de la k ième époque de l’apprentissage (étape 610 sur la figure 3), les instances labellisées d’un échantillon (« batch ») extrait de la base d’apprentissage (« dataset ») sont successivement appliquées en entrée du RN 1 afin de calculer les prédictions correspondantes par le RN 1 (qui utilise la valeur des paramètres à l’itération k, comme les poids ou les paramètres de quantification ).
À la fin de la phase d’inférence, l’époque k du processus d’apprentissage 600 se poursuit par une phase de rétropropagation (« backward pass ») 620.
Une fonction de perte L (« loss ») est évaluée à partir de la prédiction attendue et de la prédiction obtenue.
La technique de rétropropagation (« backpropagation ») du gradient de la fonction de perte est mise en œuvre pour calculer une mise à jour de chacun des paramètres du RN 1, y compris les paramètres de quantification du RN (lorsqu’il y en a).
Le gradient de la fonction de perte L par rapport à une variable est notée : .
La propriété de chainage des dérivées permet de calculer le gradient de la fonction de perte par rapport à la variable à partir des gradients de la fonction de perte par rapport aux variables intermédiaires entre la sortie du RN et le paramètre considéré.
Ainsi, le gradient est rétropropagé depuis les couches les plus hautes du RN, vers les couches la plus basses du RN.
Plus particulièrement, pour la couche d’opération 100, comme illustré sur la figure 2, la rétropropagation depuis les couches supérieures du RN 1 permet de déterminer le gradient de la fonction de perte par rapport à la valeur intermédiaire : .
La rétropropagation de ce gradient à travers le bloc 105 par rapport à la valeur d’entrée (en tenant compte de la variation ) permet de remonter au gradient de la fonction de perte par rapport à la valeur d’entrée : .
La rétropropagation de ce gradient à travers le bloc 105 par rapport à chacun des poids quantifiés (en tenant compte de la variation ) permet de remonter aux gradients de la fonction de perte par rapport aux poids quantifiés : .
La rétropropagation du gradient à travers le bloc 110 par rapport aux poids non quantifiés permet de remonter au gradient de la fonction de perte par rapport à aux poids non quantifiés : .
Le système selon la présente invention comprend en outre au moins un dispositif électronique 16 de génération et d’acquisition de signal de tomographie acousto-électrique.
Plus précisément, ledit dispositif électronique 16 de génération et d’acquisition de signal de tomographie acousto-électrique comprend tout d’abord un module G de génération de signal configuré pour générer, pour chaque capteur émetteur C E de chaque couple 14 0 à 14 N de capteurs dudit réseau 12, un signal bi-composantes, ledit signal bi-composantes comprenant à la fois une composante d’excitation acoustique et une composante d’excitation électrique mixées ensemble au sein dudit signal bi-composantes, un tel signal étant décrit en détail et illustré par la suite par la .
De plus, ledit dispositif électronique 16 de génération et d’acquisition de signal de tomographie acousto-électrique comprend un module A d’acquisition de signal configuré pour acquérir un signal représentatif du signal reçu par chaque capteur récepteur de chaque couple, et à partir dudit signal représentatif, pour générer deux composantes reçues distinctes respectivement dédiées à la tomographie acoustique et la tomographie par impédance électrique.
Ainsi, le dispositif électronique 16 de génération et d’acquisition de signal selon la présente invention est propre à :
- exciter chaque capteur émetteur C E de chaque couple 14 0 à 14 N de capteurs dudit réseau 12 en utilisant ledit signal bi-composantes,
- fournir en entrée d’un dispositif 18 d’imagerie tomographique deux ensembles de données distincts respectivement obtenus à partir des deux composantes reçues distinctes respectivement dédiées à la tomographie acoustique et la tomographie par impédance électrique.
Autrement dit, le dispositif électronique 16 de génération et d’acquisition de signal selon la présente invention est propre à acquérir les signaux pour les couples 14 0 à 14 N de capteurs émetteur/récepteur pour toute la distribution de capteurs, signaux par la suite numérisés comme données d’entrée d’un algorithme d’inversion permettant de calculer une image de la structure inspectée par tomographie acousto-électrique.
Un tel dispositif électronique de génération et d’acquisition de signal de tomographie acousto-électrique permet d’effectuer simultanément des excitations et/ou acquisition de mesures acoustiques et électriques qui permettent d’obtenir simultanément deux composantes reçues distinctes respectivement dédiées à la tomographie acoustique et la tomographie par impédance électrique et combinées au sein d’un même signal généré et/ou acquis.
Autrement dit, le dispositif électronique de génération et d’acquisition de signal de tomographie acousto-électrique selon la présente invention est commun à la tomographie acoustique et la tomographie par impédance électrique, ce qui permet d’éviter la duplication d’un système numérique, à savoir un système dédié à la tomographie acoustique et un dédié à la tomographie par impédance électrique, pour générer via un canal de sortie unique un signal couplant deux excitations dédiées respectivement à la tomographie acoustique et à la tomographie par impédance électrique, et pour acquérir et traiter un unique signal de mesure représentatif du signal reçu par chaque capteur récepteur de chaque couple d’un réseau de capteurs de tomographie acousto-électrique, ce signal de mesure couplant également, du fait de l’excitation bi-composantes, deux composantes de mesures dédiées respectivement à la tomographie acoustique et à la tomographie par impédance électrique.
De plus, le dispositif électronique de génération et d’acquisition de signal de tomographie acousto-électrique selon la présente invention permet, en termes de traitement de signal, de coupler avantageusement les composantes associées respectivement à la tomographie acoustique et à la tomographie par impédance électrique, ce qui permet une excitation et une mesure simultanées en temps des signaux associés à chacune de ces techniques de tomographie, et contribue en conséquence à obtenir des images associées respectivement à ces deux techniques parfaitement superposables dans le cadre d’écoulements.
Autrement dit, le dispositif électronique de génération et d’acquisition de signal de tomographie acousto-électrique selon la présente invention fournit une solution technique pour mettre en place ces excitations et mesures simultanées.
La tomographie acoustique et la tomographie par impédance électrique étant complémentaires comme on l’a vu précédemment, leur déploiement simultané comble mutuellement les défauts de leur utilisation distincte.
En complément, le système 10 de tomographie acousto-électrique comprend en outre ledit dispositif 18 d’imagerie tomographique.
Selon une première variante de réalisation, non représentée, ledit dispositif de tomographie 18 est propre à générer indépendamment :
- une image de tomographie acoustique à partir de la composante reçue dédiée à la tomographie acoustique ;
- une image de tomographie par impédance électrique à partir de la composante reçue dédiée à la tomographie par impédance électrique ;
Un guide de lumière à expansion de pupille PE est un composant connu en soit, réalisé dans un matériau transparent et comprend au moins deux faces planes et parallèles FP1, FP1’. Cet élément est habituellement utilisé dans les afficheurs tête haute (HUD pour l’acronyme anglais) dans lesquels il est positionné proche de l’œil afin de réaliser une superposition entre le paysage extérieur et une image d’un micro-afficheur par un oculaire.
La figure 3C illustre une vue en coupe d’un exemple d’un guide de lumière élémentaire SG1 du guide d’onde PE de l’invention permettant une extension de la pupille du premier oculaire OC1 dans la direction .
Le guide de lumière élémentaire SG1 comprend au moins deux faces planes et parallèles FP1, FP1’. Les faisceaux F1 de lumière issus du premier micro-afficheur MA1 et collimatés par le premier oculaire OC1 pénètrent par exemple dans le guide de lumière élémentaire par une de ses faces latérales FP1. L’entrée dans le guide peut se faire, comme dans le cas représenté, à l’aide d’un prisme PR1, mais également avec un réseau, que l’on nomme alors réseau d’entrée.
Les faisceaux F1 se propagent dans le guide de lumière élémentaire SG1 par réflexions totales sur les faces parallèles FP1, FP1’ du guide SG1 comme illustré sur la .
Pour que l’observateur Y puisse percevoir l’image du premier micro-afficheur, il est nécessaire de la faire sortir du guide SG1. Pour cela, plusieurs solutions optiques existent. A titre de premier exemple, le guide SG1 de la comporte deux lames semi-réfléchissantes LR1, LR1’ parallèles et disposées avec un angle par rapport aux faces parallèles FP1, FP1 de façon à extraire une partie des faisceaux F1 collimatés.