INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
ETAT DE LA TECHNIQUE Actuellement, les liquides pollués comprennent des éléments polluants, comme par exemple des hydrocarbures, des alcools ou des métaux. Ces liquides sont généralement aqueux, mais peuvent être également des huiles, des alcools, des acides. En particulier, des eaux polluées sont contenues au sein d’ouvrages de stockage appelés également ouvrages d’assainissement. Une eau polluée comprend des produits organiques, par exemple des solvants, des graisses, des hydrocarbures, et autres déchets industriels. Les hydrocarbures sont des déchets contenant du pétrole ou des dérivés du pétrole. Par exemple, on utilise des ouvrages d’assainissement au sein d’installations de stockage et de distribution de carburant, de production et de distribution d’énergie dans le domaine du transport, tels que les stations-service, les raffineries, les dépôts de carburants, l’industrie chimique ou pétrochimique, dans les mines ou carrières, les cuves à mazout, les citernes d’essence. En général, les stations-service sont équipées de tels ouvrages situés dans le sol avec une grille placée au niveau du sol pour récupérer les eaux polluées contenant les hydrocarbures présentes sur le sol de la station-service. Ces ouvrages d’assainissement doivent être nettoyés et entretenus régulièrement pour garantir leur bon fonctionnement. À l’heure actuelle, des moyens techniques pour réaliser ces opérations d’entretien consistent en un pompage intégral à l’aide de véhicules appelés « Hydro-cureur ». Une fois pompée, les eaux polluées sont acheminées vers un centre de traitement pour être traitées selon différentes techniques, par exemple par incinération, par réactions physicochimiques etc. Les quantités d’eau polluée ainsi pompées, représentent un poids important et doivent être transportées vers les centres de traitement, ce qui entraîne une quantité d’énergie à utiliser non négligeable.
On peut citer, par exemple, la demande internationale WO2010133774, qui divulgue une installation de traitement des eaux polluées qui combinent une filtration membranaire des particules à la technique de l’ozonation des déchets aqueux. Mais cette installation nécessite de nettoyer régulièrement les membranes à filtration et consomme beaucoup d’énergie.
On peut citer également la demande de brevet français FR 2 741 305, qui divulgue un véhicule de nettoyage comprenant une citerne à deux compartiments séparés par une cloison perméable à l’eau pouvant être fermée par un élément absorbant afin de retenir des produits organiques dans le premier compartiment et pour obtenir une eau propre dans le deuxième compartiment. En pratique, il s’avère que l’efficacité de ce véhicule est limitée et requiert une maintenance complexe.
Un objet de l’invention consiste à pallier ces inconvénients, et plus particulièrement à fournir des moyens de traitement d’un liquide pollué qui soient portatifs, robustes et nécessitent le moins de maintenance possible.
Un autre objet de l’invention consiste à fournir des moyens de traitement d’un liquide pollué qui permettent également un nettoyage des ouvrages contenant ce liquide pollué qui soient simples et efficaces.
RESUME Pour atteindre cet objectif, il est proposé un container pour le traitement d’un liquide pollué destiné à être transporté par un véhicule automobile, comprenant : un circuit d’aspiration destiné à être fluidiquement couplé à un ouvrage contenant un liquide pollué comprenant des éléments polluants pris parmi au moins les hydrocarbures, les alcools et les métaux, une unité de filtration comprenant: une entrée fluidiquement couplée au circuit d’aspiration, par l’intermédiaire d’une pompe d’aspiration du container, pour alimenter l’unité de filtration avec le liquide pollué, au moins un module membranaire comprenant au moins une membrane présentant des pores de sorte à être perméable au liquide et imperméable aux éléments polluants pour filtrer le liquide pollué, une première sortie et une deuxième sortie, l’unité de filtration étant configurée pour rejeter : par la première sortie un premier fluide, dit liquide chargé en éléments polluants, par la deuxième sortie un deuxième fluide, dit liquide filtré, le container comprenant une cuve de stockage fluidiquement couplée à la première sortie pour stocker le premier fluide.
Ladite au moins une membrane s’étend le long d’un axe longitudinal et délimite dans ledit au moins un module membranaire une chambre interne à la membrane et une chambre externe à la membrane, et l’unité de filtration est configurée pour que le liquide pollué parvienne depuis l’entrée dans l’une parmi la chambre interne à la membrane et la chambre externe à la membrane, puis circule le long de la membrane selon l’axe longitudinal, puis traverse la membrane en passant par les pores de sorte que le liquide filtré parvienne dans l’autre parmi la chambre interne à la membrane et la chambre externe à la membrane .
Ainsi, on fournit un container transportable qui permet de filtrer des liquides pollués, contenus au sein d’un ouvrage, à l’aide de membranes tout en permettant de stocker les éléments polluants. Un tel container convient particulièrement pour filtrer efficacement les eaux comprenant des hydrocarbures. Le container est particulièrement adapté pour limiter les opérations de maintenance, notamment celles qui consistent à remplacer les membranes. En outre, le container est adapté pour éviter de nettoyer les membranes et permet un nettoyage de l’ouvrage plus rapide.
Il est également proposé un véhicule automobile de traitement d’un liquide pollué, comprenant un container tel que défini ci-avant.
Ainsi, on peut traiter, de manière générale, des liquides pollués, et plus particulièrement des eaux polluées contenant des hydrocarbures ; sur site sans avoir à transporter les liquides pollués vers une installation de traitement, qui est généralement éloignée du site où se trouve l’ouvrage contenant les liquides pollués. Avantageusement, en déplaçant le container, on peut traiter des liquides pollués situés à différents endroits et limiter les déplacements à effectuer par rapport aux « Hydro-cureur » qui doivent acheminer les eaux usées vers l’installation de traitement après chaque intervention sur site. En outre, le container permet de stocker le fluide contenant les éléments polluants pour le traiter ultérieurement, par exemple dans une installation de traitement distante externe.
Il est également proposé un procédé d’utilisation du container tel que défini ci-avant, comprenant une aspiration d’un liquide pollué contenu dans un ouvrage et comprenant des éléments polluants pris parmi au moins les hydrocarbures, les alcools et les métaux, une filtration du liquide pollué pour obtenir un liquide filtré.
la , illustre de façon schématique un mode de réalisation d’un container pour le nettoyage et le traitement de liquide pollué ;
la , illustre de façon schématique un mode de réalisation d’une unité de filtration ;
Une transition décroissante linéaire est particulièrement préférée.
Par exemple, la fonction d’appartenance de l’indice MC est définie selon l’expression : .
Par exemple, la fonction d’appartenance de l’indice PC est définie selon l’expression : .
Les seuils de transition hauts et bas , , et peuvent être adaptés librement selon les conditions d’utilisation du procédé 100, notamment en fonction du profil du patient (notamment son âge, poids, sexe, etc.), et/ou le type de composé destiné à être administré au patient, et/ou la condition clinique du patient, c’est-à-dire selon ses besoins en soins médicaux. De même, le type de transition peut être adapté librement selon ces mêmes critères.
Par exemple, les valeurs des seuils , , et peuvent être fixés comme suit :
- La valeur seuil est comprise entre 45 et 55, et préférentiellement égale à 50.
- La valeur seuil est comprise entre 58 et 68, et préférentiellement égale à 63.
- La valeur seuil est comprise entre -40 et -30 et préférentiellement égale à -35.
- La valeur seuil est comprise entre -30 et -20, et préférentiellement égale à -25.
De telles plages de valeurs, et valeurs préférentielles, notamment associées à une transition linéaire, sont particulièrement adaptées lors d’une chirurgie sous anesthésie générale, lorsque du remifentanil en tant que composé doit être administré au patient. En effet, un fonctionnement répétible et stable du procédé a pu être observé dans ce contexte.
La sous-étape 151 de détermination d’un bolus, basée sur une logique floue, permet d’obtenir la détermination d’un bolus particulièrement fiable et répétible, même lorsque l’indice MC présente une forte variabilité, en particulier lorsqu’il est déterminé sur une fenêtre glissante. En effet, la logique floue permet de s’affranchir d’une détermination de bolus basée sur des seuils fixes, qui est beaucoup plus sensible aux variations de l’indice MC.
De manière concrète, en référence à la qui montre un exemple plus détaillé d’implémentation du procédé 100 sous forme d’un logigramme, lorsqu’un bolus est déterminé, et lorsque le composé utilisé est du remifentanil de concentration à 25µg/ml, une variable de débit est par exemple augmentée en fonction du poids du patient de 0.12 µg/kg/mn pendant 10 secondes.
Dans cet exemple, une variable « Bolus » est fixée à 10, cette variable étant décrémentée lors d’une prochaine exécution du procédé 100, qui peut fonctionner en boucle en continu ou périodiquement. Tant que la variable « Bolus » n’est pas nulle, aucune nouvelle étape de détermination d’une quantité de composé n’est réalisée par le procédé 100.
Si, à l’issue de la sous-étape 151 de détermination d’un bolus, la somme de la première variable de logique floue et de la deuxième variable de logique floue est inférieure à 1, c’est-à-dire que le bolus est nul, le procédé 100 exécute une sous-étape 152 de détermination d’une deuxième quantité du composé à administrer, inférieure à ladite première quantité prédéterminée .
La deuxième quantité du composé est déterminée en fonction des indices MC et ML, de leurs pentes PC et PL, et des données physiologiques relatives au patient.
Par exemple, la sous-étape 152 de détermination d’une deuxième quantité du composé comprend une série de comparaison successives des indices MC, ML, PC et PL à des seuils prédéterminés.
L’étape a) d’hydrotraitement met en œuvre principalement des réactions d’hydrogénation des composés halogénés, et dans une moindre mesure également d‘autres réactions d’hydrotraitement telles que l’hydrodéazotation qui génère du NH 3 par hydrogénation des composés azotés et l’hydrodésulfuration qui génère du H 2 S par hydrogénation des composés soufrés.
Lorsque du NH 3 est présent dans l’effluent partiellement hydrotraité issu de l’étape a), l’étape b) de séparation permet également d’éliminer des sels de chlorure d’ammonium, qui se forment par réaction entre les ions chlorure, libérés par l’hydrogénation des composés chlorés sous forme HCl notamment lors de l’étape a), et les ions ammonium, générés par l’hydrogénation des composés azotés sous forme de NH 3 lors de l’étape a) en les dissolvant dans la solution aqueuse.
Lorsque du H 2 S est présent dans l’effluent partiellement hydrotraité issu de l’étape a), l’étape b) de séparation permet également d’éliminer des sels de sulfure d’ammonium ((NH 4 ) 2 S) qui se forment par réaction entre l’H 2 S issu de l’hydrodésulfuration des composés sulfurés et le NH 3 en les dissolvant dans la solution aqueuse.
Selon un mode de réalisation, et en fonction de la teneur en composés chlorés dans la charge initiale ou prétraitée, un flux contenant un composé azoté telle que l’ammoniac ou une amine, par exemple la monoéthanolamine, la diéthanolamine et/ou la monodiéthanolamine peut être injecté en amont de l’étape a) d’hydrotraitement afin d’assurer une quantité suffisante en ions ammonium pour combiner les ions chlorure formés lors de l’étape d’hydrotraitement sous forme de sels de chlorure d’ammonium, permettant ainsi de limiter la formation d’acide chlorhydrique et ainsi de limiter la corrosion en aval de la section de séparation.
L’effluent gazeux obtenu à l’issu de l’étape b) comprend avantageusement de l’hydrogène, de préférence comprend au moins 80 % volume, de préférence au moins 85 % volume, d’hydrogène. L’effluent gazeux obtenu à l’issu de l’étape b) contient que très peu de chlore, généralement à une teneur inférieure à 3 ppm poids chlore, ce qui permet de l’envoyer dans une unité de raffinage nécessitant de l’hydrogène.
Selon un mode de réalisation, ledit effluent gazeux peut au moins en partie être recyclé vers l’étape a) d’hydrotraitement, le système de recyclage pouvant comprendre une section de purification (par exemple d’adsorption de métaux lourds tel que le mercure).
Selon un autre mode de réalisation, préféré, ledit effluent gazeux peut au moins en partie être recyclé en amont d’un compresseur d’hydrogène utilisé pour alimenter une unité d’hydroraffinage utilisant de l’hydrogène telle qu’une unité d’hydrocraquage, d’hydrotraitement ou d’hydroconversion de la raffinerie. Ceci présente l’avantage de pouvoir se passer d’un compresseur dédié au recycle d’hydrogène issu de l’étape b) et donc une économie en coûts d’investissements.
Quant à l’effluent liquide hydrocarboné partiellement hydrotraité issu de l’étape b) et selon une variante, une partie de l’effluent hydrocarboné partiellement hydrotraité issu de l’étape b) peut être recyclée en amont de l’étape a). Le recyclage d’une partie de l’effluent hydrocarboné partiellement hydrotraité issu de l’étape b) vers ou en amont de l’étape a) permet avantageusement d’une part de diluer les impuretés et d’autre part de contrôler la température dans l’étape a) dans laquelle des réactions mises en jeu peuvent être fortement exothermiques. Le fait de diluer les impuretés permet de limiter les réactions indésirables telles que la polymérisation des dioléfines (formation de gomme) et/ou la formation de coke.
Avantageusement, la quantité de l’effluent hydrocarboné partiellement hydrotraité issu de l’étape b) recyclé, c’est-à-dire la fraction de produit obtenu recyclée, est ajustée de sorte que le rapport pondéral entre le flux de recycle de l’étape b) et la charge comprenant une huile de pyrolyse, c’est-à-dire la charge à traiter alimentant le procédé global, est inférieur ou égal à 10, de préférence inférieur ou égal à 7, et préférentiellement supérieur ou égal à 0,001, de préférence supérieur ou égal à 0,01, et de manière préférée supérieur ou égal à 0,1. De manière préférée, la quantité de l’effluent hydrocarboné partiellement hydrotraité issu de l’étape b) recyclé est ajustée de sorte que le rapport pondéral entre le flux de recycle et la charge comprenant une huile de pyrolyse est compris entre 0,01 et 10, de préférence compris entre 0,1 et 7, et de manière particulièrement préférée compris entre 0,2 et 5. Ce taux de recycle permet notamment de contrôler la montée de la température dans l’étape a). En effet, lorsque le taux de recycle est élevé, le taux de dilution de la charge est élevé, et la montée de température en début de section réactionnelle de l’étape a) est ainsi contrôlable par l’effet de dilution. L’injection de l’effluent hydrocarboné partiellement hydrotraité issu de l’étape b) peut être effectuée au niveau du premier lit catalytique de la section réactionnelle de l’étape a) ou entre les différents lits catalytiques. Lorsque la section réactionnelle d’hydrotraitement de l’étape a) comprend deux réacteurs fonctionnent en mode permutable, au moins une partie de l’effluent hydrocarboné partiellement hydrotraité issu de l’étape b) peut être recyclée entre les deux réacteurs.
Selon un autre mode de réalisation, préféré, l’effluent hydrocarboné partiellement hydrotraité issu de l’étape b) est envoyé en partie et de préférence en totalité, directement en entrée d’une unité de vapocraquage en tant que co-charge avec une charge pétrolière. Ceci présente l’avantage de ne pas avoir besoin d’un compresseur de recycle.
Ledit effluent hydrocarboné partiellement hydrotraité issu de l’étape b) ainsi obtenu par traitement selon les étapes a) et b) du procédé de l’invention présente une composition compatible pour être introduit comme co-charge dans une unité de vapocraquage.
L’effluent hydrocarboné partiellement hydrotraité issu de l’étape b) est notamment un effluent à teneur réduite en composés halogénés, et notamment en chlore.
De préférence, au moins 50%, et plus préférentiellement au moins 75% des composés halogénés de la charge initiale sont éliminés lors des étapes a) et b).
Les autres impuretés contenues dans les huiles de pyrolyse (métaux, silicium, azote…) ne sont pas nécessairement complètement éliminées lors des étapes a) et b) du procédé selon l’invention, bien que les conditions opératoires permettent d’en éliminer au moins une partie. En effet, l’huile de pyrolyse qui est l’effluent hydrocarboné partiellement hydrotraité, n’a pas besoin d’être entièrement hydrotraitée pour pouvoir l’introduire en tant que co-charge dans une unité de vapocraquage. Elle n’a notamment pas besoin de subir un autre d’hydrotraitement effectué à température et/ou pression plus élevées que celles de l’étape a) au préalable de son introduction dans une unité de vapocraquage. Les teneurs résiduelles en impuretés contenus dans l’huile sont compatibles avec les spécifications pour une unité de vapocraquage par la dilution de l’huile avec la charge pétrolière injectée dans l’étape c).
De préférence, au moins 50%, et plus préférentiellement au moins 75% des éléments métalliques de la charge initiale sont éliminés lors des étapes a) et b).
Généralement, au maximum 50%, et plus préférentiellement au maximum 25% des composés soufrés de la charge initiale sont éliminés lors des étapes a) et b).
La présente invention a également pour objet un granulat apte à être obtenu par le procédé tel que défini ci-dessus, ledit granulat étant à base d’au moins un matériau minéral particulaire dont les particules sont agrégées par au moins un liant minéral durci, et présentant au moins une caractéristique parmi : une absorption d’eau selon la norme NF EN 1097-6 inférieure à 37% en poids ; une densité selon la norme NF EN 1097-6 de 1,4 à 3, de préférence de 1,6 à 2,5 ; et un coefficient de Los Angeles selon la norme EN 1097-2 inférieur à 85, de préférence de 10 à 70.
Le ou les matériaux minéraux particulaires et le ou les liants minéraux durcis sont notamment ceux détaillés ci-dessus.
Le granulat tel que défini ci-dessus présente avantageusement une granulométrie de 4 à 70 mm, de préférence de 4 à 31,5 mm.
La présente invention a également pour objet l’utilisation du granulat fabriqué par le procédé tel que défini ci-dessus ou du granulat tel que défini ci-dessus, comme granulat pour béton (béton prêt à l’emploi, béton préfabriqué,…), granulat pour enrobé, en tant que remblai pour usage géotechnique, en tant que sous-couche routière ou en tant que granulat de décoration, ledit matériau granulaire étant utilisé seul ou en mélange avec d’autres granulats, par exemple avec des granulats classiques tels que les granulats naturels, les granulats artificiels ou encore les granulats recyclés à base de béton concassé notamment.
Dans ces exemples, les pourcentages et parties sont donnés en poids sauf indication contraire.
Exemple 1 : Fabrication d’un granulat à base de déchets du BTP et de matières minérales inertes
On a broyé un mélange de déchets du BTP composé de 30% de matières organiques à base de bois, papier et carton et de 70% d’un mélange de matières inertes à base de béton broyé et de plâtre, jusqu’à obtenir une granulométrie définie par un D90 de 0,6 mm, un D10 de 0,04 mm et un D50 de 0,2 mm.
On a ensuite préparé un mélange sous forme de poudre humide, ayant la composition suivante : Mélange broyé ainsi obtenu 64,2 parties Ciment CEM III (liant) 35,8 parties Eau 15 parties Superplastifiant Visco crete sika Dynamon NG(MBS) (auxiliaire de mise en forme) 0,5 partie
Puis on a soumis le mélange ainsi préparé à une compression en le faisant passer à travers une extrudeuse monovis, à la sortie de laquelle on a découpé le mélange lié déshydraté ainsi façonné sous forme de boudin en un granulat de granulométrie [10 ; 14] mm.
On a ensuite soumis ce granulat à une maturation dans une enceinte fermée pendant 3 jours à 20°C.
Ce granulat présentait : une densité de 1,8 ; une absorption d’eau de 20 % ; et un coefficient de Los Angeles de 70.
Exemple 2 : Fabrication d’un granulat à base de fines de carrière et de fibres de lin
On a broyé un mélange de 90% de fines de carrière et de 10% de fibres de lin jusqu’à obtenir une granulométrie définie par un D90 de 1 mm, un D10 de 0,06 mm et un D50 de 0,2 mm.
On a ensuite préparé un mélange sous forme de poudre humide, ayant la composition suivante : Mélange broyé ainsi obtenu 75 parties Mélange de 59,5% de clinker, de 22,5%
de laitier de haut fourneau et de 15%
De manière préférentielle, l’organe de raccord comprend un soufflet de protection entourant le filet de matière pour la protection de la rotule.
Avantageusement, le moyen de serrage est une couronne hexagonale d’une dimension radiale supérieure au diamètre de l’embout fileté.
L’invention a également pour objet un véhicule comprenant un train de roue comportant une première et une deuxième roues, la première roue étant associé à un premier système de suspension et la deuxième roue étant associée à un deuxième système de suspension, les deux systèmes de suspension étant connectés entre eux par l’intermédiaire d’une barre anti-dévers du véhicule, la barre anti-dévers étant fixée aux systèmes de suspension en chacune de ses extrémités par un dispositif de fixation tel que défini ci-dessus.
illustre une vue en coupe longitudinale du dispositif de fixation de la .
Exposé détaillé d’au moins un mode de réalisation On a représenté sur la une vue en perspective partielle d’un véhicule automobile 1 équipé d’un ensemble anti-dévers 2 selon l’invention.
L’ensemble anti-dévers 2 comprend une barre anti-dévers 3, aussi appelée barre antiroulis ou barre de stabilisation. La barre anti-dévers 3 est de façon connue une pièce métallique, par exemple en acier, ayant une portion sensiblement en forme de U et de section circulaire. La barre anti-dévers 3 comprend ainsi deux bras latéraux identiques 3a, et un tronçon central 3b reliant les deux bras latéraux 3a par l’une de leurs extrémités. Chacun des bras latéraux 3a comprend ainsi une extrémité liée au tronçon central 3b et une extrémité libre opposée creuse 3c prolongeant latéralement la barre anti-dévers. En référence à la , chacune des extrémités libres opposées 3c comporte une tranche d’extrémité 3d comprenant une entrée donnant accès à l’intérieur de l’extrémité libre 3c, cet intérieur étant formé par une paroi interne 3e.
Le véhicule 1 comprend un système de suspension 4 associé à chacune des roues d’un même train de roues avant ou arrière du véhicule 1. Le véhicule 1 comprend donc un système de suspension 4 pour la roue gauche et un système de suspension 4 pour la roue droite.
Chaque système de suspension 4 est connecté à l’ensemble anti-dévers 2 par l’intermédiaire d’un dispositif de fixation 5. Plus précisément, les dispositifs de fixation 5 permettent chacun de connecter un système de suspension 4 à une extrémité 3c creuse d’un bras latéral 3a de la barre anti-dévers 3.
Par la suite, on ne décrira que l’un des dispositifs de fixation 5, par exemple le dispositif de fixation 5 de la roue gauche, l’ensemble de ce qui sera décrit étant symétrique et identique pour le côté droit. Un tel dispositif de fixation 5 est illustré en coupe longitudinale partielle sur la . L’extrémité libre 3c creuse gauche de la barre anti-dévers 3 est ainsi illustrée sur la et s’étend selon un axe A longitudinal. La tranche d’extrémité 3d est ainsi orthogonale à l’axe A. De même, la paroi interne 3e de l’intérieur de l’extrémité libre 3c a une section circulaire orthogonale à l’axe A.
Le dispositif de fixation 5 comprend une biellette 6 et un moyen de fixation 7 de la biellette 6 à la barre anti-dévers 3. Plus précisément, le moyen de fixation 7 est un moyen de fixation de la biellette 6 à l’extrémité creuse 3c d’un bras latéral 3a de la barre anti-dévers 3.