INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
la est une vue en section transversale schématique d’une partie du protecteur de disque selon un mode de réalisation préféré de l’invention et la est une vue en perspective de celle-ci ; et
les et sont des vues en perspective de l’ensemble de frein à disque avec et sans le disque ; et
la représente une comparaison de la température de fluide proche de la paroi entre un protecteur de disque classique et le protecteur de disque selon un mode de réalisation préféré de l’invention ; et
la représente une comparaison de coefficient de transfert thermique entre un protecteur de disque classique et le protecteur de disque selon un mode de réalisation préféré de l’invention.
Dans tout le texte, les directions et orientations font référence à un référentiel orthonormé direct XYZ, où X est la direction longitudinale du véhicule, Y est la direction transversale du véhicule, pointant vers l’extérieur à partir du véhicule et Z est la direction verticale pointant vers le haut. Dans toute la description, le terme « substantiellement » signifie qu’une légère déviation par rapport à une certaine position ou orientation nominale est admissible, par exemple « substantiellement vertical » signifie qu’une déviation de l’ordre de 10° par rapport à une orientation strictement verticale est admissible dans le contexte de l’invention, et le terme « approximativement » implique une tolérance de 5 % par rapport à la valeur nominale indiquée. Pour des raisons de clarté, des éléments identiques ou similaires sont identifiés par des signes de référence identiques dans toutes les figures.
La surface semi-réfléchissante plane SR (ou la surface SR comprenant un traitement dichroïque) du mode de réalisation de la est identique à celle décrite dans le mode de réalisation des figures 4 et 5.
La surface concave SFF de type « freeform » ou asphérique est inclinée sur l’axe de visée ou d’observation et est agencée sur le trajet optique des rayons issus du deuxième afficheur de manière à former l’image à l’infini du deuxième micro-afficheur MA2. Comparativement aux modes de réalisation précédemment évoqués, la surface concave SFF présente plus de degrés de liberté pour l’optimisation du profil de la surface permettant ainsi de réaliser une meilleure collimation .
Dans tous ses modes de réalisation, la lunette de visée selon l’invention peut comporter des systèmes optiques modulaires complémentaires permettant de modifier la perception du paysage extérieur. Ainsi, il est possible de disposer en aval du combineur optique une optique afocale grossissante avec un grossissement de 3 par exemple. De la même façon, on peut disposer en amont du dispositif optique de combinaison SC un module optique à intensificateur de lumière invariant en grossissement et en déviation d’axe. L’utilisateur perçoit ainsi à la fois une image intensifiée et une image thermique du paysage extérieur.
Dispositif de génération d’images et afficheur tête haute comportant un tel dispositif La présente invention concerne le domaine technique de l’affichage, par exemple de l’affichage d’information à des fins d’assistance à la conduite de véhicules automobile. L’invention concerne plus particulièrement un dispositif de génération d’images et un afficheur tête haute comportant un tel dispositif.
Arrière-plan technologique Le principe des afficheurs tête haute pour véhicule est de projeter des images, comprenant par exemple des informations utiles à la conduite, directement dans le champ de vision d’un conducteur, notamment au niveau du pare-brise du véhicule.
La puissance lumineuse nécessaire à l’affichage d’une image dans le champ de vision du conducteur nécessite l’emploi d’une source lumineuse de très forte intensité, de l’ordre du million de candelas. Or, les matrices d’éléments à transmittance variable présentent classiquement un taux d’absorption important, de l’ordre de 90% pour ses éléments (ou pixels) passants et de l’ordre de 99% pour ses éléments bloquants. L’absorption des rayons lumineux par la matrice entraîne donc un risque de surchauffe et de détérioration de la matrice.
En outre, l’emplacement des afficheurs sous le pare-brise du véhicule automobile les rend susceptibles de recevoir un flux solaire, circulant dans l’afficheur en suivant le chemin inverse des rayons lumineux issus de la source lumineuse, et convergeant, après leur passage dans le système optique, en un point de l’écran. La focalisation des rayons solaires, qui s’ajoute à l’élévation de température générée par la source lumineuse elle-même, est susceptible d’endommager la matrice d’éléments à transmittance variable.
La présente invention propose un moyen de limiter l’échauffement de la matrice d’éléments à transmittance variable.
Selon un aspect de l’invention, il est proposé un dispositif de génération d’images comportant une source lumineuse configurée pour produire un faisceau lumineux et une matrice d’éléments à transmittance variable comportant au moins une zone optiquement utile et configurée pour transmettre sélectivement le faisceau lumineux, le dispositif comportant un masque opaque thermiquement conducteur situé à distance de la matrice d’éléments à transmittance variable, le masque opaque étant configuré pour bloquer des rayons lumineux dont la direction du chemin optique passe par une zone non optiquement utile et pour laisser passer les rayons du faisceau lumineux dont la direction du chemin optique passe par une zone optiquement utile, le masque opaque étant thermiquement couplé à un dissipateur thermique.
Grâce au masque opaque, la chaleur générée par les rayons du faisceau lumineux dont la direction du chemin optique passe par une zone non optiquement utile (c’est-à-dire les rayons inutiles à la formation d’une image) et générée par les rayons solaires peut être transférée jusqu’au dissipateur thermique et être évacuée. On limite ainsi l’augmentation en température de la matrice d’éléments à transmittance variable. Le risque d’endommagement par surchauffe du dispositif est par conséquent réduit. En outre, le masque permet un contraste amélioré de l’image produite. En effet, les éléments (ou pixels) bloqués de la matrice d’éléments à transmittance variable ne bloquent pas toujours la lumière de façon totalement efficace ; le masque opaque permet de bloquer totalement les rayons.
Selon un mode de réalisation, les contours du masque opaque sont obtenus à partir des contours de la zone optiquement utile par une homothétie de rapport supérieur à un.
Selon un mode de réalisation, le masque opaque est configuré pour bloquer tous les rayons lumineux dont la direction du chemin optique passe par la zone non optiquement utile.
Selon un mode de réalisation, le masque opaque est placé en amont de la matrice d’éléments à transmittance variable, relativement au sens de propagations des rayons lumineux. Placer le masque en amont de la matrice permet de limiter l’échauffement de la matrice d’éléments à transmittance variable par les rayons issus de la source lumineuse.
Selon un mode de réalisation, la face amont du masque opaque est recouverte d’un revêtement réflectif.
Selon un mode de réalisation, une plaque au moins partiellement transparente et thermiquement conductrice est en contact avec une face de la matrice d’éléments à transmittance variable, le masque opaque étant en contact avec la plaque au moins partiellement transparente.
L’installation de liquéfaction d’hydrogène ILH comprend également un système de mesure SM.
Le système de mesure SM peut comprendre différents modules dont un module MCLH qui acquiert et valide à différents instants t, t+mdt, avec m=1, 2… des paramètres de fonctionnement du circuit de liquéfaction d’hydrogène SCLH et un module MSSHL qui acquiert et valide à différents instants t, t+mdt, avec m=1, 2… des paramètres de fonctionnement du système de stockage SSHL dont les niveaux dans les réservoirs et les températures et les pressions qui y règnent. Le module MSSHL acquiert ainsi l’évolution temporelle du flux de matière (hydrogène liquéfié) sortant du système de stockage SSHL et à destination des clients, cet hydrogène liquéfié étant produit en fonction des besoins des clients. Le module MSSHL a notamment connaissance de l’état du stockage des réservoirs, à savoir le niveau de remplissage de ceux-ci, et les caractéristiques isomériques de chacun des réservoirs. Différentes données sont ainsi acquises par le système SM avec une certaine fréquence temporelle qui peut être de l’ordre de l’heure par exemple.
Le système de mesure SM peut également comprendre un module de commande client MCC dont la fonction est d’identifier les commandes des clients et les différents besoins qui y sont associés (par exemple, un taux déterminé de para – H2).
Le système de mesure SM peut également comprendre un module MAVD d’acquisition et de validation de données associées à la liquéfaction d’hydrogène. De telles données sont, par exemple, les coûts de la puissance électrique nécessaire pour le processus de liquéfaction, les coûts de l’eau utilisée pour le refroidissement et/ou les coûts de l’électrolyse, ainsi que les coûts de fourniture/approvisionnement de l’hydrogène qui alimente le circuit CLH dans le cas où cet hydrogène provient d’une source externe. Ces coûts peuvent varier en fonction du temps.
Le module optionnel MD (système d’optimisation de la production) reçoit, pour son fonctionnement, des données issues de différents modules du système de mesure SM et comprend, par exemple, un module de paramètres du processus de liquéfaction MPPL recevant des données du module MCLH, un module de paramètres du système de stockage MPSS recevant des données du module MSSHL et, éventuellement, un module de paramètres de production MPP de l’installation recevant des données du module MCC et un module de paramètres économiques MPE recevant des données du module MAVD.
Le module MD, qui permet notamment d’optimiser les coûts de production, peut ainsi déterminer la nouvelle configuration (nouvel état) du système de contrôle de liquéfaction d’hydrogène SCLH qui est à appliquer au circuit CLH à un instant t+dt en fonction d’un ou de plusieurs critères, notamment en fonction des coûts de production ou des dépenses énergétiques, à l’instant t et des flux de matières (hydrogène d’alimentation et hydrogène liquéfié produit) et d’énergie à l’instant t. La nouvelle configuration du système de contrôle de liquéfaction d’hydrogène prévoit ainsi de modifier temporairement la configuration du circuit de liquéfaction afin de contrôler le contenu isomérique ortho-para de l’hydrogène liquéfié (ou taux de conversion ortho-para de l’hydrogène liquéfié) produit par le circuit en agissant sur des paramètres de fonctionnement du circuit qui permettent de modifier le cheminement ou la circulation de l’hydrogène dans le circuit. Notamment, il est ainsi possible d’agir sur une ou plusieurs vannes présentes dans ce circuit en contrôlant l’état ouvert ou fermé de la ou des vannes concernées afin de diriger le flux d’hydrogène de manière adaptée en fonction du contenu isomérique (taux de conversion) souhaité, comme cela sera décrit plus loin. De manière générale, un des objectifs du module MD est de minimiser la dépense énergétique dans le processus de liquéfaction d’hydrogène qui intervient dans le circuit de liquéfaction CLH. Plus particulièrement, la nouvelle configuration est transmise par le module MD au module de contrôle du circuit de liquéfaction MC pour l’actionnement/commande des différents organes de contrôle concernés du circuit de liquéfaction CLH, à savoir dans cet exemple des vannes. L’homme de l’art peut adapter ou régler d’autres paramètres de fonctionnement du circuit CLH comme par exemple le débit dans les turbines de détente ou certains paramètres du ou des compresseurs (ex : vitesse) afin de s’adapter à la nouvelle configuration temporaire du circuit.
On notera que la nouvelle configuration transmise au module de contrôle MC par le module MD peut ne pas être mise en œuvre lorsque le module de contrôle MC reçoit d’une entité de contrôle EC distincte une commande inhibant la commande reçue du module MD. Dans une telle situation, le module de contrôle MC reçoit de l’entité EC une commande visant à mettre en place une autre configuration du circuit de liquéfaction CLH qui répond à certains besoins mais ceci, indépendamment des besoins de minimalisation de la dépense énergétique pour produire l’hydrogène liquéfié. Une telle autre configuration du circuit de liquéfaction peut être sélectionnée en boucle ouverte, c’est-à-dire pendant le démarrage de l’installation, après une interruption de longue durée qui nécessite donc la mise en froid du circuit de liquéfaction.
La illustre un exemple possible de réalisation d’un circuit de liquéfaction d’hydrogène CLH et d’un système de stockage d’hydrogène liquéfié SSHL qui assure le stockage de l’hydrogène liquéfié produit par le circuit.
Le circuit de la comprend, de manière générale, une pluralité de dispositifs successifs de conversion catalytique ortho--> para de l’hydrogène dans lesquels le taux de para – H2 en sortie de chacun des dispositifs de conversion catalytique est plus élevé qu’à l’entrée du dispositif concerné. Dans cet exemple de réalisation, les dispositifs de conversion catalytique ortho--> para sont chacun de type adiabatique alors que dans d’autres exemples de réalisation décrits plus loin, les dispositifs de conversion catalytique ortho--> para sont chacun de type isotherme. On notera toutefois qu’un circuit de liquéfaction d’hydrogène comprenant une pluralité de dispositifs successifs de conversion catalytique peut comporter les deux types de dispositifs de conversion, à savoir adiabatique et isotherme selon un autre exemple de réalisation possible.
De manière plus détaillée mais non limitative, le circuit de la comporte une entrée E par laquelle est amené l’hydrogène provenant du système d’alimentation SAHL de la et comprend, successivement à partir de l’entrée, d’amont en aval dans le sens de circulation du flux d’hydrogène dans le circuit (symbolisé par une flèche), un échangeur thermique 10 dans lequel hydrogène est préalablement refroidi (pré-refroidissement), suivi par exemple d’un absorbeur 12 dont la fonction est de piéger les polluants qui sont susceptibles d’être amenées par la source d’hydrogène et d’un autre échangeur thermique 14 qui achève l’étape de pré-refroidissement de l’hydrogène . Lorsque l’hydrogène traverse ces deux échangeurs sa température est diminuée par exemple de 300 K à 80 K.
En aval de l’échangeur 14 le circuit comprend un premier catalyseur adiabatique 16 (premier dispositif de conversion catalytique) qui est disposé sur une voie L1 de cheminement ou de passage direct du flux d’hydrogène dans le circuit, tandis qu’une autre voie parallèle L2 du circuit constitue un dispositif de contournement, également appelée voie de contournement, de la voie de cheminement L1 équipée du catalyseur. La voie de contournement L2 est dépourvue de catalyseur. Plus particulièrement, la portion de circuit située en aval de l’échangeur 14 se subdivise en deux portions de circuit qui sont formées par les voies L1 et L2. Chacune des voies L1 et L2 est pourvue d’une vanne de contrôle V1, V2 qui permet, selon son état (ouvert ou fermé), de laisser l’hydrogène s’écouler à travers la voie ou au contraire de le bloquer. Il est à noter que les deux vannes occupent simultanément des états opposés (ouvert/fermé) afin que la totalité du flux d’hydrogène présent à l’entrée de l’embranchement emprunte l’une ou l’autre des deux voies L1 et L2 mais qu’il ne se répartisse pas entre les deux voies (si les vannes sont ouvertes) ou qu’il ne soit pas complètement bloqué (si les vannes sont fermées). La vanne V1 est par exemple disposée en aval du catalyseur, ce qui permet de le conserver plein d’hydrogène lorsque la vanne est fermée et, donc, de minimiser les aspects thermiques transitoires lors de la réouverture de la vanne. Si ces aspects sont négligeables au vu des durées de fonctionnement du circuit, la vanne V1 peut être placée en amont du catalyseur.
En aval du catalyseur adiabatique 16 le circuit comprend un échangeur thermique 18 similaire à l’échangeur 14 mais qui peut différer de ce dernier par un dimensionnement approprié en fonction de la position de l’échangeur dans le circuit (cycle). Cet échangeur est plus particulièrement disposé sur une portion de circuit située en aval de l’embranchement où les deux voies L1 et L2 se rejoignent. La chaleur produite lors de la catalyse effectuée dans le dispositif de conversion catalytique 16 est évacuée dans l’échangeur 18.
En aval de l’échangeur 18 le circuit comprend un deuxième catalyseur adiabatique 20 (deuxième dispositif de conversion catalytique) qui est disposé sur une voie L3 de cheminement ou de passage direct du flux d’hydrogène dans le circuit, tandis qu’une autre voie parallèle L4 du circuit constitue un dispositif ou voie de contournement de la voie de cheminement L3 équipée du catalyseur. La voie de contournement L4 est dépourvue de catalyseur. Plus particulièrement, la portion de circuit située en aval de l’échangeur 18 se subdivise en deux portions de circuit qui sont formées par les voies L3 et L4. Chacune des voies L3 et L4 est pourvue d’une vanne de contrôle V3, V4 qui permet, selon son état (ouvert ou fermé), de laisser l’hydrogène s’écouler à travers la voie ou au contraire de le bloquer. Les remarques concernant les voies L1 et L2 et l’état des vannes V1, V2 s’appliquent également aux voies L3 et L4 et à l’état des vannes V3, V4.
En aval du catalyseur adiabatique 20 le circuit comprend un échangeur thermique 22 similaire à l’échangeur 14 mais qui peut différer de ce dernier par un dimensionnement approprié en fonction de la position de l’échangeur dans le circuit (cycle). Cet échangeur est plus particulièrement disposé sur une portion de circuit située en aval de l’embranchement où les deux voies L3 et L4 se rejoignent. La chaleur produite lors de la catalyse effectuée dans le dispositif de conversion catalytique 20 est évacuée dans l’échangeur 22.
En aval de l’échangeur 22 le circuit comprend un troisième catalyseur adiabatique 24 (troisième dispositif de conversion catalytique) qui est disposé sur une voie L5 de cheminement ou de passage direct du flux d’hydrogène dans le circuit, tandis qu’une autre voie parallèle L6 du circuit constitue un dispositif ou voie de contournement de la voie de cheminement L5 équipée du catalyseur. La voie de contournement L6 est dépourvue de catalyseur. Plus particulièrement, la portion de circuit située en aval de l’échangeur 22 se subdivise en deux portions de circuit qui sont formées par les voies L5 et L6.Chacune des voies L5 et L6 est pourvue d’une vanne de contrôle V5, V6 qui permet, selon son état (ouvert ou fermé), de laisser l’hydrogène s’écouler à travers la voie ou au contraire de le bloquer. Les remarques concernant les voies L1 et L2 et l’état des vannes V1, V2 s’appliquent également aux voies L5 et L6 et à l’état des vannes V5, V6.
En aval du catalyseur adiabatique 24 le circuit comprend un échangeur thermique 26 similaire à l’échangeur 14 mais qui peut différer de ce dernier par un dimensionnement approprié en fonction de la position de l’échangeur dans le circuit (cycle). Cet échangeur est plus particulièrement disposé sur une portion de circuit située en aval de l’embranchement où les deux voies L5 et L6 se rejoignent. La chaleur produite lors de la catalyse effectuée dans le dispositif de conversion catalytique 24 est évacuée dans l’échangeur 26.
Une position de pliage 300 est par ailleurs indiquée sur la , chaque élément d‘injection 120.1 étant apte à être plié sur la position de pliage 300 de manière à ce que les éléments d’injection 120.1 se superposent pour former l’ensemble 120. Les longueurs respectives Lh des éléments d’injection sont déterminées à partir de la position de pliage et des positions respectives en Y des éléments d’injection, de manière à ce que ce que leurs extrémités forment ensemble la surface d’injection 121.
La illustre une vue tridimensionnelle de l’ensemble 120 et de la source de lumière 130, d’un module lumineux 100 selon des modes de réalisation de l’invention.
Tel qu’illustré sur la , chaque élément d’injection de lumière 120.1 a une épaisseur e. L’épaisseur e correspond à l’épaisseur du guide de lumière 105, c’est-à-dire du film 111. L’élément d’injection de lumière 120.1 comprend deux extrémités 120.10, dont l’une, illustrée sur la , est solidaire de la nappe de guidage 110 et l’autre, illustrée sur la , est apte à être en regard de la source de lumière 130. Les rayons lumineux émis par la source de lumière 130 entrent par une extrémité 120.10, dite première extrémité, et sont transmis jusqu’à l’autre extrémité 120.10, dite seconde extrémité, puis vers la nappe de guidage de lumière 110 en passant par la tranche d’injection de lumière 114, qui est confondue avec les secondes extrémités 120.10 des éléments d’injection 120.1.
Il convient de noter que lors du procédé de fabrication du guide de lumière 105, les éléments d’injection 120.1 et la nappe de guidage de lumière 110 peuvent être fabriqués à partir d’un rouleau de matériau, gravés selon un motif donné, puis découpés ou cisaillés, pour séparer le guide de lumière 105 du reste du rouleau, et pour séparer les différents éléments d’injection 120.1 selon l’axe X et ainsi former les différents éléments d’injection 120.1 avant pliage selon la position de pliage 300.
Ainsi, les éléments d’injection de lumière 120.1 demeurent attachés à la nappe de guidage 110 sur leurs secondes extrémités 120.10.
Les longueurs Lh respectives des éléments d’injection 120.1 sont telles que les premières extrémités 120.10 en regard de la source de lumière 130, coïncident pour former la surface d’injection 121 de l’ensemble.
La surface d’injection 121 a ainsi une épaisseur E égale à la somme des épaisseurs e des éléments d’injection 120.1.
La présente une nappe de guidage 110 d’un guide de lumière de module lumineux 100 selon des modes de réalisation de l’invention.
L’ensemble d’injection 120 n’est pas représenté sur la , par souci de simplification.
Un motif lumineux est formé de quatre zones d’extraction de lumière 502.1, 502.2, 502.3 et 502.4 comprenant des microstructures non représentées sur la , ainsi qu’une zone sombre 504 ne comprenant pas de microstructures. La zone sombre 504 et les zones d’extraction de lumière 502.1, 502.2, 502.3 et 502.4 sont complémentaires et forment ensemble le motif lumineux dans la zone d’émission lumineuse 111.1.
Une position d’injection 501 dans la tranche d’injection de lumière 114 est représentée sur la . La position d’injection 501 correspond à une position selon l’axe Y en regard de laquelle se trouve une partie 503.1 de la première zone d’extraction de lumière 502.1, une partie 503.2 de la deuxième zone d’extraction de lumière 502.2, une partie 503.3 de la troisième zone d’extraction de lumière 502.3 et une partie 503.4 de la quatrième zone d’extraction de lumière 502.4. De préférence, la position d’injection 501 est une section 501 comprenant un intervalle de positions en Y. Il peut par exemple s’agir d’un ensemble de positions en Y correspondant à un élément d’injection 120.1 parmi l’ensemble 120 d’éléments d’injection 120.1.
Aucune restriction n’est attachée à chacune des parties 503.1 à 503.4 qui est toute surface de taille supérieure aux dimensions des microstructures, de préférence au moins dix fois supérieure aux dimensions des microstructures, de manière à pouvoir y déterminer une densité de microstructures.
Les rayons lumineux injectés dans la position d’injection 501, et éventuellement des rayons lumineux injectés à proximité de la position d’injection 501, c’est à dire en deux positions en Y proches, sont guidés dans la nappe de guidage 110, et les rayons lumineux sont progressivement extraits de la nappe de guidage 110 par la partie 503.1, puis par la partie 503.2, puis par la partie 503.3, puis par la partie 503.4.
Afin de permettre que l’intensité lumineuse dans chacune des parties 503.1 à 503.4 soient proches, et par conséquent afin de permettre d’avoir un motif lumineux avec une intensité lumineuse homogène, les densités respectives de microstructures au sein des parties 503.1 à 503.4 peuvent varier comme illustré sur la .