INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans la couche de barrière 14, à proximité de la couche de canal 12, se trouve un gaz d’électrons à deux dimensions 16, communément désigné 2DEG comme indiqué ci-avant. Plus précisément, ce gaz d’électrons à deux dimensions 16 se trouve environ 1 nm sous l’interface entre la couche de canal 12 et la couche de barrière 14, par exemple à moins de 2 nm. Sur la , le gaz d’électrons à deux dimensions 16 est représenté par un trait pointillé.
Dans une variante, l’empilement épitaxial 1a peut en outre comprendre, entre la couche de tampon 10.3 et la couche de canal 12, une couche intermédiaire de Al x Ga 1-y N. Cette couche tampon 10.3, généralement appelée « buffer backbarrier » en anglais, a une fonction électrostatique qui fixe le niveau de Fermi dans les couches semi-conducteurs.
En référence à la , un exemple d’un procédé de croissance épitaxiale E100 selon l’invention, va être à présent décrit. Ce procédé de croissance épitaxiale E100 permet par exemple d’obtenir l’empilement épitaxial 1a de la . Par soucis de clarté, la même référence sera utilisée pour désigner l’empilement épitaxial 1a tout au long du procédé, quelle que soit la forme, initiale, intermédiaire ou bien finale, de l’empilement épitaxial 1a.
Le procédé E100 comprend tout d’abord une étape d’obtention E10 de l’empilement épitaxial 1a, sous une forme initiale ne comportant que la partie de base 10. Des méthodes d’épitaxie classiques peuvent être utilisée pour cette étape E10.
Le procédé E100 comprend en outre, pour compléter l’empilement épitaxial 1a, une étape E12 de croissance d’une couche intermédiaire 18 en AlN polycristallin et/ou amorphe directement sur la couche de barrière 14.
À cet effet, l’invention concerne un composant électrique comprenant : une armature, qui est formée par un matériau comprenant une matière plastique polymère et un additif organométallique, l’armature délimitant une ouverture centrale, laquelle traverse l’armature selon un axe principal, une carte de circuit imprimé, sur laquelle l’armature est fixée, la carte de circuit imprimé et l’armature étant superposées selon l’axe principal, et une ligne électrique non-ramifiée, qui comprend un premier point de connexion, un deuxième point de connexion et des segments qui se succèdent depuis le premier point de connexion jusqu’au deuxième point de connexion, selon un sens de circulation de la ligne électrique, chaque segment étant porté soit par l’armature, soit par la carte de circuit imprimé, chaque segment étant connecté au segment suivant par une jonction respective appartenant à la ligne électrique.
Selon l’invention, l’armature comprend au moins quatre bras, les au moins quatre bras étant répartis en boucle autour de l’ouverture centrale, chaque bras de l’armature formant une face extérieure respective appartenant à l’armature et s’étendant parallèlement à l’axe principal et chaque bras portant un seul des segments de la ligne électrique, et au moins quatre jointures, chaque bras étant relié au bras adjacent par l’intermédiaire de l’une des jointures.
De plus, la carte de circuit imprimé comprend au moins quatre branches, les au moins quatre branches étant réparties en boucle autour de l’axe principal et délimitant un trou central, traversé par l’axe principal, chaque branche de la carte de circuit imprimé portant un seul des segments de la ligne électrique
En outre, le premier point de connexion de la ligne électrique est connecté au premier segment de la ligne électrique, selon le sens de circulation, le premier segment étant porté par l’une des branches de la carte de circuit imprimé, et le dernier segment de la ligne électrique, selon le sens de circulation, est connecté au deuxième point de connexion, le dernier segment étant porté par un bras de l’armature.
Enfin, le composant électrique comprend des plots de contact portés par l’armature et disposés chacun à l’une des jointures de l’armature, et chaque jonction entre deux segments consécutifs de la ligne électrique, dont l’un des deux segments consécutifs est porté par un bras de l’armature et dont l’autre des deux segments consécutifs est porté par une branche de la carte de circuit imprimé, est formée par l’un des plots de contact.
Grâce à l’invention, la ligne électrique est entremêlée entre les bras de l’armature et les branches de la carte de circuit imprimé, ce qui confère au composant électrique de bonnes performances, et notamment une bonne immunité aux champs magnétiques. De plus, cet entremêlement est simple à fabriquer, grâce aux plots de contact qui assurent la continuité de la ligne électrique entre l’armature et la carte de circuit imprimé. En outre, l’armature est un composant plastronique, ce qui permet aux segments de la ligne électrique formés sur l’armature de bénéficier d’une densité de spires élevée et d’un placement précis, améliorant ainsi les performances du composant électrique.
Selon des aspects avantageux, mais non obligatoires de l’invention, ce composant électrique incorpore une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou selon toutes combinaisons techniquement admissibles : Les plots de contact sont groupés par paires, une jointure de l’armature portant soit une paire de plots de contact, soit aucun plot de contact. Le composant électrique comprend quatre paires de plots de contact, et les segments de la ligne électrique, selon le sens de circulation, alternent entre un segment porté par une branche de la carte de circuit imprimé et un segment porté par un bras de l’armature. Le composant électrique comprend au moins deux paires de plots de contact, et les segments de la ligne électrique, selon le sens de circulation, alternent entre deux segments consécutifs portés chacun par une branche de la carte de circuit imprimé et deux segments consécutifs portés chacun par un bras de l’armature. Le composant électrique comprend au moins une paire de plots de contact, et les segments de la ligne électrique, selon le sens de circulation, alternent entre quatre segments consécutifs portés chacun par une branche de la carte de circuit imprimé et quatre segments consécutifs portés chacun par un bras de l’armature. Le composant électrique comprend une ligne électrique auxiliaire, portée par la carte de circuit imprimé, et la ligne électrique auxiliaire est connectée à la ligne électrique entre le quatrième segment et le cinquième segment de la ligne électrique. L’armature est fixée sur la carte de circuit imprimé par l’intermédiaire des plots de contact. Chaque segment de la ligne électrique porté par un bras de l’armature décrit des spires s’enroulant autour dudit bras de l’armature. Une distance minimale séparant deux spires adjacentes d’un segment de la ligne électrique porté par un bras de l’armature, mesurée sur la face plane extérieure dudit bras de l’armature perpendiculairement à l’axe principal, est inférieure à 400 µm, de préférence inférieure à 250 µm. On définit une première portion de l’armature et une deuxième portion de l’armature, chaque portion de l’armature étant délimitée entre un premier plan radial passant par l’axe principal et un deuxième plan radial passant par l’axe principal et décalé du premier plan radial, un angle de décalage entre le premier plan radial et le deuxième plan radial étant identique pour la première portion de l’armature et pour la deuxième portion de l’armature. Une surface cumulée des spires comprises dans la première portion de l’armature diffère d’une surface cumulée des spires comprises dans la deuxième portion de l’armature de moins de 5%. L’ouverture centrale de l’armature est en forme de cylindre droit. Le composant électrique est un capteur de type Rogowski.
Selon un autre aspect, l’invention concerne également un procédé de fabrication d’un composant électrique tel que mentionné ci-dessus, ce procédé de fabrication comprenant : une préparation de l’armature, comprenant successivement : une fourniture ou une fabrication de l’armature ; une gravure par laser de l’armature, pour graver au moins une piste d’amorce décrivant les segments de la ligne électrique portés par l’armature et décrivant les plots de contact, et où l’additif organométallique est localement activé ; une métallisation de chaque piste d’amorce avec un métal conducteur pour former les segments de la ligne électrique portés par l’armature et pour former les plots de contact directement en surface de l’armature ; une fourniture ou une fabrication de la carte de circuit imprimé ; un positionnement de l’armature sur la carte de circuit imprimé ; et une soudure des plots de contact sur la carte de circuit imprimé.
Avantageusement, la soudure des plots de contact sur la carte de circuit imprimé s’effectue en utilisant un four de refusion par convection dans lequel le composant électrique est placé.
Ce procédé de fabrication induit les mêmes avantages que ceux mentionnés ci-dessus au sujet du composant électrique de l’invention.
L’invention sera mieux comprise et d’autres avantages de celle-ci apparaitront plus clairement à la lumière de la description qui va suivre d’un mode de réalisation d’un composant électrique et d’un procédé de fabrication d’un tel composant électrique donnée uniquement à titre d’exemple et faite en référence aux dessins annexés dans lesquels :
La est une vue en perspective éclatée d’un composant électrique conforme à un premier mode de réalisation de l’invention.
La est une vue de dessous d’une partie du composant électrique de la .
La est un schéma fonctionnel représentatif du composant électrique de la .
La est un schéma fonctionnel représentatif d’un composant électrique conforme à un deuxième mode de réalisation de l’invention.
La est un schéma fonctionnel représentatif d’un composant électrique conforme à un troisième mode de réalisation de l’invention.
Les difficultés du tissage de codes 2D sont donc exacerbées dans le cas du tissage Jacquard de codes 2D à données variables, et encore plus si les codes sont uniques.
Dans les cas d’application de traçabilité, l’intégralité des étiquettes livrées doivent être lisibles. De plus, le fonctionnement de la solution de traçabilité proposée, basée sur des étiquettes tissées, doit être garanti pour au moins toute la durée de vie des produits concernés : elle peut être d’une dizaine d’année pour un accessoire tel qu’un sac à main.
A fortiori, le fonctionnement de la solution de traçabilité proposée doit être garanti pour au moins toute la durée de vie de l’application de traçabilité en tant que telle (donc de la date de mise en circulation du premier article tracé, jusqu’à la fin de vie du dernier article tracé mis sur le marché). Cette durée peut donc être d’une quinzaine, voire d’une vingtaine d’années.
Le tissage d’étiquettes tissées présentant un code 2D doit donc être stable et répétable durant une longue période même dans le cas d’un lisage automatique, ce que ne permettent pas les solutions de l’art antérieur.
L'invention vise à résoudre les problèmes de l'art antérieur, en proposant une étiquette compatible avec le tissage Jacquard de codes à deux dimensions (« codes 2D »), de manière fiable et répétable, et de préférence à données variables.
À cet effet, il a été mis au point un étiquette tissée Jacquard comprenant un code en deux dimensions, codant un identifiant.
Selon un premier mode de réalisation de l’invention : - la densité de fils en chaîne de l’étiquette est comprise entre 38 et 70 fils par cm ; - les fils de chaîne de l’étiquette ont un titrage compris entre 50 et 110 dtex ; - la densité de fils en trame de l’étiquette est comprise entre 65 et 125 fils par cm ; - les fils de trame de l’étiquette ont un titrage compris entre 20 et 65 dtex.
Selon un second mode de réalisation de l’invention : - la densité de fils en chaîne de l’étiquette est comprise entre 75 et 140 fils par cm ; - les fils de chaîne de l’étiquette ont un titrage compris entre 40 et 72 dtex ; - la densité de fils en trame de l’étiquette est comprise entre 55 et 105 fils par cm ; - les fils de trame de l’étiquette ont un titrage compris entre 20 et 100 dtex.
Ce choix multiple de densité de fils et de titrage en chaîne et en trame permet d'obtenir une étiquette : - de densité suffisante pour qu'elle soit assez rigide (et empêcher la déformation du QR code, ce qui nuirait à sa lisibilité) ; - de définition et résolution suffisante pour permette la lisibilité du code. - tout en garantissant un tissage fiable et répétable.
En particulier, l’utilisation de fils plus fins pour la chaîne ainsi que pour la trame permet d’avoir des fils plus souples, déformant mois le tissage au niveau du QR code (où les liages sont particulièrement nombreux).
Afin que la densité d'information du code ne soit pas trop importante, le code comprend une chaîne alphanumérique comprenant entre 30 et 45 caractères, par exemple 35 caractères. Dans un mode de réalisation, l’identifiant est un identifiant unique. Ce mode permet d'obtenir des étiquettes adaptées à des applications de traçabilité ou encore d'authentification.
Avantageusement, l’identifiant unique comprend une chaîne alphanumérique, de préférence composée de 9 à 12 caractères. Ce nombre de caractères est largement suffisant pour obtenir un grand nombre d'identifiants uniques (plus de 28x10 11 identifiants).
Dans un mode, la chaîne alphanumérique comprend simultanément des chiffres et des lettres, de préférence sélectionnés au sein d’une liste prédéterminée. Le mélange de caractères alphabétiques et numériques au sein de l'identifiant permet d'obtenir une quantité moyenne de données à coder. En effet, les chiffres sont codés sur moins d'octets que certains caractères alphabétiques. Mélanger systématiquement des chiffres et des lettres évite d'avoir : - des codes composés de chiffres uniquement (correspondant à peu d’octets, donc facile à coder, et de QR code faciles à tisser) ; et - des codes composés de lettres uniquement (correspondant à plus d’octets, donc moins facile à coder, et de QR code moins faciles à tisser).
De préférence, les caractères sont sélectionnés au sein d'une liste prédéterminée ce qui permet d'éviter les caractères les plus légers à coder (peu de données) et les caractères les plus lourds à coder (plus de données).
De manière à être compatible avec les étiquettes les plus couramment répandues sur le marché du prêt-à-porter, le code 2D présente des dimensions comprises entre 9 et 25mm, ou entre 15 et 20mm, ou entre 10 et 12mm.
Avantageusement, les fils de trame comprennent des fils de fond et des fils de brochés, et des flottés des fils de broché situés au verso de l’étiquette sont liés au niveau de flottés de fils de trame situés au recto de l’étiquette selon un rythme égal ou diviseur du rythme de l’armure des fils de trame, afin d’augmenter la rigidité de l’étiquette. Ainsi, le code 2D se déforme moins et sa lecture est facilitée.
En outre, du fait que l’impact de la tension de décalage peut être limité, il est possible d’utiliser un amplificateur opérationnel de taille réduite et présentant une plus grande tension de décalage. De la sorte, il est possible de réduire la taille du circuit générateur de tension de référence. Un tel circuit générateur de tension de référence occupe alors moins d’espace dans le microcontrôleur.
Dans un mode de réalisation avantageux, le microcontrôleur comprend en outre plusieurs modules électroniques, le microcontrôleur présentant plusieurs modes de fonctionnement permettant d’alimenter sélectivement lesdits modules électroniques, l’unité de contrôle étant configurée pour commander ledit au moins un commutateur de ladite au moins une branche additionnelle de recopie de courant selon le mode de fonctionnement actif du microcontrôleur de manière à injecter plus ou moins de courant au travers dudit deuxième transistor en fonction de ce mode de fonctionnement.
Un tel circuit générateur de tension est donc configuré pour adapter son fonctionnement en fonction du mode de fonctionnement du microcontrôleur. Un tel microcontrôleur présente donc l’avantage d’utiliser un même circuit de génération de tension de référence pour générer une tension de référence pour différents modes de fonctionnement du microcontrôleur.
De préférence, l’unité de contrôle est configurée pour commander ledit au moins un commutateur de ladite au moins une branche additionnelle de recopie de courant de manière à augmenter le courant injecté au travers dudit deuxième transistor lorsque le mode de fonctionnement actif du microcontrôleur requiert d’augmenter une précision de ladite tension de référence. Ce mode de fonctionnement actif du microcontrôleur peut être un mode de fonctionnement normal.
Avantageusement, l’unité de contrôle est configurée pour commander ledit au moins un commutateur de ladite au moins une branche additionnelle de recopie de courant de manière à réduire le courant injecté au travers dudit deuxième transistor lorsque le mode de fonctionnement actif du microcontrôleur requiert de réduire une consommation électrique du microcontrôleur. Ce mode de fonctionnement actif du microcontrôleur peut être un mode de basse consommation.
Dans un mode de réalisation avantageux, l’unité de contrôle est configurée pour commander ledit au moins un commutateur et pour adapter la valeur résistive de la première résistance et de la deuxième résistance selon le mode de fonctionnement du microcontrôleur à partir d’une table de correspondance associant les différents modes de fonctionnement du microcontrôleur à une commande dudit au moins un commutateur et à des valeurs résistives de la première résistance et de la deuxième résistance.
De préférence, le premier transistor est un transistor bipolaire présentant un émetteur connecté à la première résistance, une base et un collecteur connectés à un point froid. En outre, le deuxième transistor est un transistor bipolaire présentant un émetteur connecté à la deuxième entrée de l’amplificateur opérationnel et la première borne de la deuxième résistance, une base et un collecteur connectés à un point froid, le premier transistor et le deuxième transistor présentant des tailles différentes.
Avantageusement, la taille du premier transistor est N fois plus grande que la taille du deuxième transistor, N étant un nombre entier supérieur ou égal à 2, par exemple égal à 8.
Dans un mode de réalisation avantageux, le miroir de courant comprend un premier transistor à effet de champ à grille isolée à canal de type P et un deuxième transistor à effet de champ à grille isolée à canal de type P, ce premier transistor comprenant une grille connectée à la sortie de l’amplificateur opérationnel, une source configurée pour recevoir une tension d’alimentation et un drain connecté à la première entrée de l’amplificateur opérationnel et à la première résistance, ce deuxième transistor comprenant une grille connectée à la sortie de l’amplificateur opérationnel, une source configurée pour recevoir une tension et un drain connecté à la deuxième résistance, ce premier transistor et ce deuxième transistor étant identiques.
De préférence, ladite au moins une branche de recopie de courant comprend un transistor à effet de champ à grille isolée à canal de type P comprenant une grille connectée à la sortie de l’amplificateur opérationnel, une source configurée pour recevoir une tension et un drain connecté à la première borne de la deuxième résistance par l’intermédiaire dudit au moins un commutateur, ce transistor étant identique au premier transistor et au deuxième transistor du miroir de courant.
Avantageusement, la première entrée de l’amplificateur opérationnel est une entrée inverseuse et la deuxième entrée de l’amplificateur opérationnel est une entrée non inverseuse.
Dans un mode de réalisation avantageux, le microcontrôleur comprend en outre un élément capacitif présentant une première borne connectée à la sortie de l’amplificateur opérationnel et une deuxième borne configurée pour recevoir une tension d’alimentation.
Avantageusement, le microcontrôleur comprend en outre un capteur de température comportant : - un transistor à effet de champ à grille isolée à canal de type P comprenant une grille connectée à la sortie de l’amplificateur opérationnel, une source configurée pour recevoir une tension d’alimentation, et un drain, et - une résistance présentant une première borne connectée au drain de ce transistor et une deuxième borne connectée à un point froid.
La illustre un microcontrôleur MCU comprenant différents modules électroniques MD1, MD2, MD3 et un circuit générateur de tension de référence BDGP. Ici, seulement trois modules électroniques MD1, MD2, MD3 sont représentés. Néanmoins, il est possible de prévoir plus de modules électroniques.
Un revêtement fin de microstructures 113 peut être gravé sur l’une des faces du film flexible 111, ou dans le film flexible 111.
On entend par microstructures 113 des structures, ou irrégularités, du film flexible, dont au moins l’une des dimensions est inférieure à quelques micromètres. Par exemple, les microstructures 113 peuvent être de l’ordre de 50 micromètres de diamètre et de 1 ou 2 micromètres de hauteur. Les microstructures couvrent ainsi également des structures nanométriques. De telles tailles de microstructures 113 permettent d’assurer une transparence élevée du film flexible 111. En particulier, une transparence de l’ordre de 97% peut être obtenue en pratique par l’utilisation de microstructures 113. En variante, la nappe de guidage peut être semi-transparente.
Avantageusement, les microstructures 113 peuvent être réparties selon l’axe X de manière à ce qu’une densité de microstructures 113 soit une fonction croissante de la distance par rapport à la tranche d’injection de lumière 114 par laquelle sont reçus les rayons lumineux injectés par un élément d’injection 120. Autrement dit, plus les microstructures 113 sont éloignées de la tranche d’injection de lumière 114, plus elles sont densément regroupées. Une telle répartition permet avantageusement d’assurer une répartition homogène selon l’axe X de l’intensité lumineuse du motif émis par la nappe de guidage flexible 110.
La nappe de guidage flexible 110 peut comprendre en outre une ou deux couches de protection 112.1 et 112.2 optionnelles, qui permettent de protéger mécaniquement le film flexible 111. En outre, l’une des couches de protection 112.1 et 112.2 au moins peut comprendre un traitement anti-UV, de préférence la couche de protection 112.1 au travers de laquelle sont émis les rayons lumineux renvoyés par les microstructures 113, permettant de protéger le film flexible contre les rayons UV, une fois que les microstructures 113 ont été gravées. Sans une telle protection UV, le motif projeté par la nappe de guidage flexible 110 est susceptible de se dégrader avec le temps, notamment lorsqu’il est exposé aux rayons du soleil.
À cet effet, l’invention vise un élément d’interconnexion de module accumulateur électrochimique, adapté à interconnecter des accumulateurs électrochimiques, et comportant une première paroi d’appui et au moins un connecteur coupe-circuit disposé sur la première paroi d’appui, ce connecteur coupe-circuit comportant : – une enceinte à volume variable contenant un fluide sous pression et comportant une enveloppe munie d’au moins une portion frangible ; – un contact électrique mobile adapté à être déplacé par l’enceinte à volume variable selon une direction de déconnexion ; – un moyen élastique sollicitant l’enceinte à volume variable vers une position de repos dans laquelle le contact électrique mobile est maintenu en deçà d’une distance prédéterminée de la première paroi d’appui.
Le moyen élastique sollicite l’enceinte à volume variable vers sa position de repos lorsque le fluide de l’enceinte n’est plus sous pression.
Selon un autre objet, l’invention vise un module accumulateur électrochimique comportant au moins un accumulateur électrochimique et un élément d’interconnexion tel que décrit précédemment.