INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De nombreux barrages hydroélectriques incluent une pompe/turbine réversible utilisée soit en mode pompe pour conduire de l’eau au dessus du barrage et consommer de l’électricité provenant du réseau alternatif, soit en mode turbine pour générer de la puissance électrique transférée vers un réseau alternatif. Un système de transfert de puissance connu comprend une première branche et une deuxième branche connectées en parallèle pour former un lien de puissance entre le réseau alternatif et la machine électrique. La première branche comprend un interrupteur commandé. Lorsque l’interrupteur commandé est fermé, une puissance électrique nominale peut être échangée entre le réseau alternatif et la machine électrique. Pour démarrer une machine électrique comme une pompe/turbine, cette machine électrique a initialement une vitesse nulle et doit être accélérée jusqu’à ce qu’elle atteigne la vitesse de synchronisation du réseau alternatif. Ainsi, la deuxième branche comprend un convertisseur à fréquence variable comprenant des premier et second convertisseurs alternatif/continu. Les interfaces alternatif de ces convertisseurs alternatif/continu sont connectées respectivement au réseau alternatif et à la pompe/turbine. L’interrupteur commandé est initialement ouvert. Le convertisseur à fréquence variable transfère de la puissance vers la machine électrique jusqu’à ce qu’elle atteigne la vitesse de synchronisation du réseau alternatif. L’interrupteur commandé est ensuite fermé une fois que cette vitesse de synchronisation est atteinte.
De plus, ce système de transfert de puissance peut également inclure un système d’hybridation qui comprend un convertisseur alternatif/continu connecté au lien de puissance et un système de stockage d’énergie connecté à l’interface continu du convertisseur alternatif/continu. Ce système de stockage d’énergie est une source continue réversible qui est capable de stocker de l’énergie électrique provenant du réseau alternatif et de renvoyer l’énergie vers le réseau alternatif via le convertisseur. Ce système d’hybridation apporte plus de flexibilité au système de transfert de puissance, en stockant par exemple de l’énergie générée par la machine électrique si le réseau alternatif requiert transitoirement moins de puissance. Un tel système d’hybridation fournit une meilleure adaptation dynamique aux exigences de puissance.
La demande de brevet WO2022/003008 décrit un système de transfert de puissance dans lequel un système de stockage d’énergie est connecté au lien continu connectant les convertisseurs alternatif/continu du convertisseur de fréquence variable. Dans certains modes de réalisation, il peut être requis de connecter le système de stockage d’énergie au lien continu par l’intermédiaire d’un convertisseur continu/continu. Une telle solution peut se révéler relativement coûteuse, ce qui limite son développement commercial.
L’invention vise à résoudre un ou plusieurs de ces inconvénients. L’invention concerne ainsi un système de transfert de puissance, comprenant une première branche et une seconde branche connectées en parallèle entre une première interface de connexion à connecter au réseau alternatif et une deuxième interface de connexion à connecter à une machine électrique, la première branche comprenant un interrupteur commandé, la deuxième branche comprenant un convertisseur à fréquence variable, -le convertisseur à fréquence variable comprenant : -une première interface alternatif connectée à la première interface de connexion ; -une seconde interface alternatif connectée à la seconde interface de connexion ; -une troisième interface continu ; -le convertisseur à fréquence variable étant configuré pour réaliser soit une conversion continu/continu entre la première interface alternatif et la deuxième interface alternatif dans un premier mode de fonctionnement ou pour réaliser une conversion alternatif/continu entre la première interface alternatif et la troisième interface continu dans un second mode de fonctionnement ; -le système de transfert de puissance comprenant en outre: -un système de stockage d’énergie ou un réseau continu connecté à la troisième interface continu; -des moyens de commutation commandée configurés pour connecter sélectivement la première interface alternatif à la deuxième interface alternatif dans le premier mode de fonctionnement et pour connecter la première interface alternatif à la troisième interface continu dans le deuxième mode de fonctionnement.
L’invention concerne également les variantes qui suivent. L’homme du métier du domaine comprendra que chacune des caractéristiques des variantes qui suivent peut être combinée indépendamment avec les caractéristiques qui précèdent, sans pour autant constituer une généralisation intermédiaire.
Dans une variante, le convertisseur à fréquence variable comprend : -un premier convertisseur alternatif/continu ayant ladite première interface alternatif et une première interface continu, et -un deuxième convertisseur alternatif/continu ayant ladite deuxième interface alternatif et une deuxième interface continu, les première et deuxième interfaces continu étant connectées par un lien continu, le deuxième convertisseur alternatif/continu comprenant en outre ladite troisième interface continu, le deuxième convertisseur alternatif/continu réalisant une conversion continu/alternatif entre la deuxième interface continu et la deuxième interface alternatif dans le premier mode de fonctionnement et réalisant une conversion continu/continu entre les deuxième et troisième interfaces continu dans le deuxième mode de fonctionnement.
Selon une variante, le deuxième convertisseur alternatif/continu inclut au moins un premier bras de conversion comprenant au moins des premier à quatrième interrupteurs commandés positionnés entre deux potentiels de la deuxième interface continue, des première et deuxième diodes, un nœud intermédiaire, la première diode étant connectée entre le nœud intermédiaire et un premier nœud de connexion entre les premier et deuxième interrupteurs commandés, la deuxième diode étant connectée entre le nœud intermédiaire et un deuxième nœud de connexion entre les troisièmes et quatrièmes interrupteurs commandés, dans lequel dans le deuxième mode de fonctionnement, les moyens de commutation sont configurés pour connecter le premier nœud de connexion à une borne de niveau inférieur de la troisième interface continu, pour connecter le nœud intermédiaire et le nœud de connexion entre les deuxième et troisième interrupteurs commandés à une borne de niveau intermédiaire, et pour connecter le deuxième nœud de connexion à une borne de niveau supérieur de la troisième interface continu.
En particulier, chaque préforme de profil transversal est prolongée par quatre zones de raccordement 670. En effet, chacune des extrémités 602, 604 des premières nappes de fibres 600 peut être raccordée à deux surfaces longitudinales des secondes nappes de fibres 700.
La illustre un premier exemple de réalisation des zones de raccordement 670 qui peuvent présenter une forme courbée. Les zones de raccordement 670 courbée peuvent chacune avoir un rayon de courbure R. La rayon R est mesurée soit entre un premier plan transversal P T1 et un second plan transversal P T2 ou entre un premier plan longitudinal P L1 et un second plan longitudinal P L2 . Les premier P T1 et second P T2 plans transversaux sont parallèles au second axe transversal Y. Les premier P L1 et second P L2 plans longitudinaux sont parallèles au troisième axe longitudinal X. Les plans transversaux P T1 , P T2 peuvent être sensiblement perpendiculaires aux plans longitudinaux P L1 , P L2 . Le rayon R peut être comprise entre 0,5 et 5mm.
La représente différents exemples de valeurs du rayon R des zones de raccordement 670.
Cette illustre plusieurs liaisons L entre les premières 600 et les secondes 700 nappes de fibres.
Le premier exemple de réalisation des zones de raccordement 670 présente comme avantage qu’au niveau des zones de raccordement 670, les secondes nappes de fibres 700 des préformes de profils longitudinaux sont en contacts des premières nappes de fibres 600 contingentes des surfaces intrados 600a et/ou extrados 600b.
Selon un second exemple de réalisation, les zones de raccordement 670 peuvent présenter une forme pliée en « L ». Dans cette configuration, la surface longitudinale des préformes de profils longitudinaux et l’une des surfaces intrados 600a et/ou extrados 600b des préformes de profils transversaux forment un angle droit. Ainsi, les premières nappes de fibres 600 des préformes de profils transversaux s’étendent transversalement aux secondes nappes de fibres 700 des préformes de profils longitudinaux.
L’étape (e) de consolidation (désignée également par les termes de densification, formage ou de mise en forme) et l’étape (f) de solidification permettent de rigidifier les préformes de profils transversaux et de profils longitudinaux obtenues en fin d’étape (d) pour aboutir à la forme finale de la grille 5 d’inverseur de poussée en matériau composite
Dans un premier mode, tel que décrit ci-dessus, les premières nappes de fibres 600 et/ou les secondes nappes de fibres 700 peuvent être pré-imprégnées de la résine (à savoir avant l’étape (a) du procédé 100). En variante, les premières nappes de fibres 600 et/ou les secondes nappes de fibres 700 sont dans un état brut ou légèrement enduite d’un liant organique, puis la résine peut être injectée dans l’outillage 9, par exemple par RTM (acronyme anglais de « Resin Transfer molding » pour moulage par injection de résine liquide), à l’étape (e).
La résine peut être thermodurcissable. Par exemple, la résine thermodurcissable est une résine époxy. Dans le cas de résine thermodurcissable , les proformes de profils transversaux et longitudinaux sont consolidées et solidifiées par polymérisation de la résine, éventuellement par application d’un cycle thermique en même temps et après l’étape de thermocompression.
La résine peut être thermoplastique. Par exemple, la résine thermoplastique est une résine polyéther-éther-cétone, poly-aryl-éther-cétone ou poly-éther-imide. Dans ce cas, une injection de la résine thermoplastique à l’étape (e) ou une thermocompression des premières et secondes nappes de fibres 600, 700 pré-imprégnées peut être réalisée à température suffisamment élevée pour que cette résine soit injectable ou malléable. La solidification de l’étape (f) de la pièce peut se faire par refroidissement par exemple à une température de rigidification de la résine thermoplastique.
PROCEDE DE FABRICATION D’UNE PIECE EN MATERIAU COMPOSITE ET PIECE AINSI FABRIQUEE Le présent exposé concerne un procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite et une pièce ainsi fabriquée.
L’invention s’applique notamment aux pièces aéronautiques et spatiales, en particulier dans les turbomachines, notamment aéronautiques.
En aéronautique les pièces qui sont utilisées, par exemple dans les turboréacteurs et, en particulier, les aubes de rotor, sont soumises à des contraintes opérationnelles sévères.
De plus en plus de pièces aéronautiques sont réalisées dans des matériaux composites en raison du très bon compromis poids/raideur que ces matériaux permettent d’atteindre.
Le choix d’un matériau composite est généralement opéré en fonction des températures d’utilisation prévues. Pour une pièce aéronautique, le choix peut par exemple porter sur l’utilisation d’un Composite à Matrice Organique (CMO), d’un Composite à Matrice Métallique (CMM) ou d’un Composite à Matrice Céramique (CMC).
Toutefois, une problématique peut survenir lorsque la pièce doit être adaptée à un champ de contraintes ou de températures qui est susceptible de varier spatialement et/ou temporellement, de manière significative, lors de l’utilisation de la pièce.
Lesdites palettes ont été séchées à l’air libre jusqu’à présenter un taux d’humidité de 17-18%, puis elles ont été placées dans un séchoir de manière à être chauffées à 35°C avec une circulation d’air chaud jusqu’à ce qu’elles présentent un taux d’humidité de 14-16%.
Lesdites palettes ont été usinées, puis utilisées pour la fabrication de grandes cuves en bois.
Des fûts (de volume 225 L) qui avaient été écartés lors de la fabrication de contenants en bois pour défaut d’étanchéité (à savoir ils présentaient des fuites) suite à un test d’étanchéité ont été soumis au procédé d’étanchéification selon l’invention.
Plus précisément, le test d’étanchéité avait consisté à injecter dans chacun de ces fûts 7 litres d’eau chaude (à 70°C) sous une pression de 0,2-0,5 bars. L’eau injectée dans les fûts avait été soumise à une rotation/brassage avec un système de roulette pendant 2 minutes de manière à ce que l’eau soit en contact avec la totalité de la surface interne de ces fûts. Cela avait permis de détecter, par une observation visuelle, les fuites présentes sur ces fûts.
Les fûts non étanches ont été démontés pour récupérer leurs pièces en bois non étanches (par exemple les douelles et des pièces de fond). Ces pièces ainsi récupérées ont été soumises au procédé d’étanchéification selon l’invention, et ce de la même manière que dans l’exemple 1 décrit ci-dessus. Les pièces soumises au procédé d’étanchéification selon l’invention ont été réassemblées pour obtenir à nouveau les fûts.
Ensuite, le test d’étanchéité a de nouveau été effectué sur chacun des fûts. On a constaté que : 60% des fûts étaient désormais parfaitement étanches, 30% des fûts comportaient des fuites mais de moindre ampleur qu’avant la mise en œuvre du procédé d’étanchéification selon l’invention. Enfin, 10% des fûts demeuraient non étanches.
Le procédé d’étanchéification selon l’invention a donc permis d’améliorer l’étanchéification des fûts dans 90% des cas. Il s’agit d’un excellent résultat au regard des autres solutions d’étanchéification connues qui ont été rappelées ci-dessus et qui permettent d’améliorer l’étanchéification dans environ 50% des cas.
Outillage et procédé pour la fabrication d’éléments ajourés tels que des grilles d’inverseur de poussée pour nacelle d’aéronef La présente invention a pour objet un outillage pour la fabrication d’éléments ajourés tels que des grilles de déviation d’air pour système d’inversion de poussée pour nacelle d’aéronef, et concerne également un procédé de fabrication de grille mettant en œuvre un tel outillage.
On connait des aéronefs propulsés par au moins un ensemble propulsif comportant un turboréacteur à double flux logé dans une nacelle. Chaque ensemble propulsif est rattaché à l’aéronef par un mât situé généralement sous ou sur une aile, ou au niveau du fuselage de l’aéronef.
Une nacelle présente généralement une structure tubulaire comprenant une entrée d’air en amont du turboréacteur, une section médiane destinée à entourer une soufflante du turboréacteur, une section aval destinée à entourer la chambre de combustion du turboréacteur, et est généralement terminée par une tuyère d’éjection dont la sortie est située en aval du turboréacteur.
La section aval intègre dans certains cas un système d’inversion de poussée, ou inverseur de poussée. Le rôle d'un inverseur de poussée est d'améliorer la capacité de freinage de l’aéronef en redirigeant vers l'avant au moins une partie de la poussée générée par le turboréacteur. A cet effet, l'inverseur de poussée dévie au moins une partie du flux froid et/ou du flux chaud généré par le turboréacteur, générant de ce fait une contre-poussée qui vient s'ajouter au freinage des roues de l'aéronef. Parmi les différents systèmes d’inversion de poussée, on connait des systèmes comportant grilles de déviation, également dénommées cascades. De tels systèmes à grilles comportent un ou plusieurs capots mobiles déplaçables entre, d'une part, une position déployée dans laquelle ils ouvrent dans la nacelle un passage destiné au flux dévié, et d'autre part, une position d'escamotage dans laquelle ils ferment ce passage. Lorsque le ou les capots mobiles sont en position déployée, ils découvrent les grilles de déviation. En outre, un système de bielles relie chaque capot mobile à des portes de blocage qui se déploient à l'intérieur de la veine secondaire et bloquent la sortie en flux direct. Le flux d’air est alors contraint de s’échapper de la nacelle en traversant les grilles de déviation, qui redirigent ce flux vers l’avant de l’aéronef.
Une grille de déviation d’air comporte des rangées d’aubes de déviation, chaque rangée d’aubes étant disposée entre deux longerons adjacents s’étendant selon une direction longitudinale de la grille. Au sein de chaque rangée, les aubes s’étendent selon une direction sensiblement perpendiculaire à celles des longerons.
Les grilles sont avantageusement réalisées en matériaux composites, afin de les rendre plus légères que des grilles métalliques. De telles grilles sont généralement fabriquées par un procédé de drapage manuel de nombreux morceaux de tissus composite, ce qui est très coûteux et ne permet pas d’obtenir des profils aérodynamiques réellement évolutifs.
On connait, de la demande WO 2021/123628, un procédé de fabrication de grilles en matériau composite mettant en œuvre un outillage utilisant une pluralité de noyaux mobiles fusibles, permettant de réaliser les grilles par compression du matériau composite entre les noyaux, au moyen de dispositifs de compression mobiles. Ce procédé présente toutefois l’inconvénient de nécessiter un grand nombre de noyaux (en général plusieurs dizaines). Cela engendre des opérations de fabrication, de manutention et de positionnement de ces noyaux qui sont nombreuses et coûteuses. Par ailleurs, le cumul des tolérances de positionnement des différents noyaux génère une variabilité dimensionnelle importante des grilles obtenues. Cette variabilité dimensionnelle pénalise la performance aérodynamique des grilles. Par ailleurs, les opérations de drapage des aubes de façon unitaire engendrent également un nombre conséquent d’opérations de réalisation de préformes, et d’opérations de positionnement précis de ces préformes sur des outillages de forme complexe.
L’objectif de la présente invention est de proposer un outillage et un procédé de fabrication d’éléments ajourés en matériau composite, tels que des grilles d’inverseur de poussée pour nacelle d’aéronef, qui soit moins coûteux que les outillages et procédés connus, et qui permettent de réaliser des grilles d’inverseur présentant des géométries adaptées aux performances aérodynamiques de la nacelle, le tout de manière rapide.
Les avantages de l’utilisation d’un moteur électrique ou alimenté par batterie sont qu’il n’est pas nécessaire de loger ou de stocker tout type de gaz. Contrairement à un système de gaz comprimé, il n’y a pas de voies de fuite primaires pendant que le système de gonflage du compresseur à flux mixte attend d’être déployé. On s’attend à ce qu’un système électrique délivre une performance similaire quelle que soit la température, contrairement à l’utilisation de gaz comprimé. (Un système de gonflage au gaz comprimé typique fournit une pression plus faible par temps froid. Les unités gonflées avec des gaz chauds provenant de générateurs de gaz peuvent perdre de la pression lorsque le gaz chaud refroidit.) Un moteur électrique ou alimenté par batterie est également moins dangereux que les systèmes de gonflage à gaz comprimé et par générateur de gaz.
L’objet de certains modes de réalisation de cette divulgation est décrit avec la spécificité de satisfaire aux exigences légales, mais cette description n’est pas nécessairement destinée à limiter la portée des revendications. L’objet revendiqué peut être réalisé par d’autres moyens, peut inclure différents éléments ou différentes étapes, et peut être utilisé conjointement avec d’autres technologies existantes ou futures. Cette description ne doit pas être interprétée comme impliquant un ordre d’étapes individuelles ou un agencement particulier d’éléments parmi ou entre diverses étapes ou divers éléments, sauf lorsque l’ordre des étapes individuelles ou l’agencement des éléments est explicitement décrit.
Il faut avoir à l’esprit que différents agencements des composants représentés sur les dessins ou décrits ci-dessus, ainsi que des composants et des étapes non représentés ou décrits sont possibles. De même, certaines caractéristiques et sous-combinaisons sont utiles et peuvent être employées sans référence à d’autres caractéristiques et sous-combinaisons. Des modes de réalisation de l’invention ont été décrits à des fins d’illustrations non restrictives, et des modes de réalisation alternatifs apparaîtront aux lecteurs de ce brevet. En conséquence, la présente invention n’est pas limitée aux modes de réalisation décrits ci-dessus ou représentés sur les dessins, et divers modes de réalisation et modifications peuvent être apportés sans s’écarter de la portée des revendications ci-dessous.
SOURCE D’ÉNERGIE POUR SYSTEME DE GONFLAGE (BATTERIE THERMIQUE) DOMAINE DE LA DIVULGATION
Des modes de réalisation de la présente invention concernent d’une façon générale une source d’énergie destinée à des systèmes de gonflage. Des modes de réalisation spécifiques concernent des systèmes de gonflage qui utilisent un système de gonflage alimenté électriquement, la source d’énergie du système de gonflage étant une batterie thermique. Des modes de réalisation particuliers peuvent trouver une utilisation en rapport avec le gonflage de toboggans d’évacuation ou de radeaux de sauvetage à bord d’un véhicule de transport de passagers, tel qu’un avion ou un navire. D’autres modes de réalisation peuvent être utilisés pour gonfler des abris, des gilets de sauvetage ou tout autre dispositif de sécurité gonflable nécessitant un gonflage rapide.
En utilisation, si les portes de l’avion sont ouvertes alors que l’ensemble formant toboggan est dans un état armé, l’ouverture de la porte tire le bloc formant toboggan hors de l’ensemble formant toboboggan. Une fois libérée, le toboggan tombera (par gravité), en tirant une goupille d’une soupape d’un récipient contenant du gaz comprimé et en provoquant le gonflage du toboggan. Actuellement, les toboggans d’évacuation et les radeaux de sauvetage utilisent des systèmes de gonflage à gaz inerte non explosifs. Des systèmes similaires sont également utilisés pour les radeaux de sauvetage.
Tel qu’illustré à la , la deuxième variante du premier mode de réalisation se distingue du premier mode de réalisation en ce que chaque zone d’aspérité 70 présente un groupe 72 de nervures comprenant une première nervure 72’ et une deuxième nervure 72’’, la première nervure 72’ présentant une première section transversale sensiblement triangulaire et la deuxième nervure 72’’ présentant une deuxième section transversale sensiblement arrondie. La deuxième section transversale étant différente de la première section transversale, le signal de contact présente une première caractéristique correspondant à la première nervure 72’ et une deuxième caractéristique correspondant à la deuxième nervure 72’’ qui est différente de la première caractéristique. Ainsi, l’unité de commande 10 détermine le sens de déplacement par analyse du signal de contact.
Panneau d’habillage de véhicule, ensemble comprenant le panneau d’habillage de véhicule et un équipement électrique, habitacle de véhicule comprenant l’ensemble Domaine de la divulgation La présente divulgation concerne un panneau d’habillage de véhicule pour commander un équipement électrique. La présente divulgation concerne en outre un ensemble comprenant le panneau d’habillage et l’équipement électrique. La présente divulgation concerne enfin un habitacle de véhicule comprenant le dit ensemble.
Etat de la technique Il est connu un panneau d’habillage comprenant :
un panneau de commande ayant une face externe et une face interne,
une unité de commande,
un ensemble de capteurs de force comprenant au moins un capteur de force, l’ensemble de capteurs de force étant configuré pour détecter une entrée de commande utilisateur comprenant une séquence de pressions de contact exercées par l’utilisateur sur la face externe du panneau de commande, l’ensemble de capteurs de force étant configuré pour envoyer au moins un signal de contact à l’unité de commande en fonction de l’entrée de commande utilisateur détectée par l’ensemble de capteurs de force.