INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Polymère hybride [ATBS-NH4] (%poids) [AA] (%poids) [AA-NH4] (%poids) [TMPTA] (%poids) [Protéine] (%poids) Viscosité Brookfield RVT 20 rpm @ 1% eau (cP) Protéine PH A 14,2 0,0 0,0 0,3 6,7 11000 Caséine
Exemple 2 : PHB = copolymère ATBS + Acide acrylique + caséine
Il est procédé de manière identique que dans l’exemple du polymère hybride 1 à la différence que les monomères utilisés sont l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique (ATBS) et l’acide acrylique (30/70 %mol). La réaction de polymérisation est initiée en ajoutant 0,4 g de 2,2'-Azobis(2-methylpropionamidine)dihydrochloride. La polymérisation démarre rapidement et atteint un maximum d’exothermie. Une fois la température maximale atteinte, le milieu est placé à reflux durant 2 heures.
Le polymère hybride 2 est récupéré de la même manière que précédemment.
Les quantités de protéine ainsi que d’agent réticulant peuvent être modulées pour atteindre la cible de viscosité et de naturalité / biodégradabilité souhaitée.
Le tableau 2 ci-dessous récapitule la composition du polymère PHB ainsi que sa viscosité.
Polymère hybride [ATBS-NH4] (%poids) [AA] (%poids) [AA-NH4] (%poids) [TMPTA] (%poids) [Protéine] (%poids) Viscosité Brookfield RVT 20 rpm @ 1% eau (cP) Protéine PH B 14,2 0,0 0,0 0,3 6,7 40000 Protéine sérique
Exemple 3 : PH C = PH A sans réticulant
On introduit dans un réacteur à double enveloppe muni d’une pale d’agitation 450 g de tert-butanol comprenant 2,5% en masse d’eau. On ajoute, sous agitation, de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique (ATBS). Le milieu est bullé à l’ammoniac gazeux durant 30 minutes, tout en vérifiant que le pH ne dépasse pas 7. On dégaze la préparation dans le réacteur en injectant de l’azote durant 30 minutes. Pendant ce temps, le milieu est chauffé progressivement jusqu’à 55 °C. On ajoute ensuite de la caséine micellaire (protéine de lait) et la température du milieu est amenée à 70 °C à l’aide d’un bain thermostaté. La réaction de polymérisation est initiée en ajoutant 0,6 g peroxyde de di-lauroyl. La polymérisation démarre rapidement et atteint un maximum d’exothermie. Une fois la température maximale atteinte, le milieu est placé à reflux durant 2 heures.
DISPOSITIF DE DÉSINFECTION AU SEL CHLORÉ ALIMENTÉ PAR L'ENERGIE SOLAIRE La présente invention concerne un dispositif de désinfection au sel chloré alimenté par l'énergie solaire.
ARRIÈRE-PLAN Les dispositifs de désinfection existants destinés aux petites piscines privées extérieures, aux spas/bains à remous ou aux bassins nécessitent généralement une connexion à une prise électrique. Cependant, les piscines extérieures peuvent manquer de prises de courant ou avoir des prises situées à une distance considérable, ce qui rend leur utilisation peu pratique. De plus, l’emplacement de la prise de courant et la longueur du cordon d’alimentation limitent la zone de désinfection, rendant difficile la désinfection complète de l'eau. Certains dispositifs de désinfection rechargeables sont difficiles à utiliser car ils nécessitent une charge manuelle fréquente, limitant ainsi leur utilisation pratique.
RÉSUMÉ Cette invention surmonte les lacunes des technologies existantes en proposant un dispositif de désinfection au sel chloré alimenté par l’énergie solaire, qui flotte dans l'eau, alimenté par l'énergie solaire et n'a pas besoin d'une désinfection fixe.
Pour atteindre cet objectif, l’invention adopte les solutions techniques suivantes:
Un dispositif de désinfection au sel chloré alimenté par l'énergie solaire, comprenant une coque creuse et apte à flotter dans l'eau. La base (ou partie inférieure) de la coque est connectée à un conduit vertical comportant plusieurs trous de passage sur le côté. Le conduit comprend à l’intérieur de celui-ci une électrode en titane qui s'étend vers le haut à l’intérieur de la coque pour électrolyser le sel dans l'eau et produire du chlore. La face (ou partie) supérieure de la coque est équipée d'un panneau solaire (ou plaque photovoltaïque) convertissant l'énergie solaire en électricité. La coque comprend à l’intérieur de celle-ci une batterie et un circuit d'affichage situé sous la face supérieure de la coque. Le panneau solaire est connecté électriquement au circuit d'affichage, le circuit d'affichage est connecté électriquement à la batterie, et la batterie est connectée électriquement à l'électrode en titane.
Avantageusement, la coque comprend une partie inférieure (ou fond) et une partie supérieure (ou couvercle) qui s’emboîtent mutuellement. Le conduit est connecté à la partie inférieure en bas, l'électrode en titane traverse le bas de la partie inférieure pour pénétrer à l'intérieur, et la partie médiane (ou milieu) de la partie supérieure comporte un trou central où est placée l’extrémité d'affichage du circuit d'affichage, et le trou central est doté d’une plaque de guidage de lumière (ou couvercle de guidage).
Avantageusement, la partie inférieure comporte une saillie inférieure à sa base, le conduit étant connecté à la saillie inférieure, et l'électrode en titane traversant le bas de la saillie inférieure pour pénétrer à l'intérieur de la partie inférieure.
Avantageusement, la plaque de guidage de lumière est équipée d'une tête (ou connexion) magnétique connectée à la batterie pour la charger.
Avantageusement, la plaque de guidage de lumière comporte une rainure de guidage où est placée la tête magnétique, la rainure de guidage étant dotée d'une douille (ou manchon) en silicone amovible pour empêcher l’eau de pénétrer et protéger la tête magnétique.
Avantageusement, la partie supérieure comporte une gorge annulaire à l'extérieur du trou central, le panneau solaire étant un panneau solaire annulaire situé dans la gorge annulaire.
Avantageusement, le dispositif de désinfection au sel chloré alimenté par l'énergie solaire comporte un joint (ou bague) d'étanchéité entre la partie supérieure et la partie inférieure.
Avantageusement, le panneau solaire est entouré de résine d’étanchéité.
Avantageusement, le panneau solaire est l’un parmi un panneau solaire en silicium monocristallin, un panneau solaire en silicium polycristallin, un panneau solaire en silicium amorphe et un panneau solaire en tellurure de cadmium, en fonction des besoins en taux de conversion d’énergie lumineuse dans différentes situations d’utilisation.
étant entendu que les formules (XXI) et (XXI’) comprennent au moins un radical sulfonate (O) 2 S(O-)-, M+ ou un radical carboxylate -C(O)O-, M+; préférentiellement sulfonate de sodium.
Cependant, le facteur d’absorption obtenu dépend principalement de deux paramètres. Tout d’abord le facteur d’absorption dépend du coefficient d’absorption, parfois appelé absorbance, du matériau thermoplastique. Le coefficient d’absorption est une caractéristique intrinsèque du matériau thermoplastique qui ne dépend pas de la géométrie de la préforme. De plus, le facteur d’absorption dépend très fortement de la géométrie de la préforme considérée, et notamment de son épaisseur.
Des préformes appartenant à un même lot sont censées être réalisées avec un matériau thermoplastique présentant les mêmes caractéristiques, et elles sont censées présenter une paroi de même épaisseur. Or lorsqu’une valeur de facteur d’absorption est déterminée pour deux préformes d’un même lot, il n’est pas possible de savoir quelle proportion du défaut provient de la géométrie de la préforme ou de la composition du matériau thermoplastique.
On connaît déjà des installations de production qui sont équipées de dispositifs de mesure du facteur de transmission qui permettent de mesurer le facteur de transmission de la préforme en mesurant l’atténuation d’un signal infrarouge de longueur d’onde définie, transversant deux parois de la préforme.
Dans ces installations seul le facteur de transmission est mesuré. Aucune information n’est donnée quant à la mesure de l’épaisseur de la préforme. Ainsi, bien que certains documents emploient abusivement les termes « absorbance » ou « coefficient d’absorption », ils ne permettent en fait d’obtenir que le facteur d’absorption de la préforme analysée car aucun de ces documents ne fait intervenir l’épaisseur des préformes considérées.
Dans les solutions existantes, cette mesure permet de modifier les paramètres de fonctionnement du four afin de les adapter au facteur d’absorption des préformes.
Cependant, les installations connues ne permettent pas d’analyser avec suffisamment de précision les préformes pour savoir si d’éventuels défauts de production sont dus au fonctionnement de la station de chauffage, à la géométrie des préformes ou à la composition du matériau thermoplastique.
Ce problème est d’autant plus critique lorsque les préformes sont réalisé avec des matériaux plastiques recyclés, tel que du polyéthylène téréphtalate recyclé (rPET), qui sont par natures moins homogènes que des matériaux plastiques vierges.
En outre, il peut aussi être intéressant de comparer les matériaux thermoplastiques constituant des préformes de lots différents ou de formats différents afin d’identifier rapidement d’éventuels problèmes de qualité en lien avec un fournisseur particulier.
L'invention propose un procédé de détermination d’une valeur représentative du coefficient d’absorption d’un matériau thermoplastique constituant une préforme, lorsque la préforme est transportée le long d’un trajet prédéterminé dans une installation de fabrication de récipients par formage de préformes, le procédé étant caractérisé en ce qu’il comporte : - une étape de mesure d’une valeur représentative du facteur de transmission d’un rayonnement infrarouge à travers au moins une paroi de la préforme pendant son déplacement le long du trajet ; et - une étape de mesure de l’épaisseur de ladite paroi de ladite préforme pendant son déplacement le long du trajet ; - une étape de calcul de la valeur représentative du coefficient d’absorption du matériau plastique indépendante de l’épaisseur de la préforme à partir de ladite mesure de la valeur représentative du facteur de transmission et de ladite mesure de l’épaisseur.
Selon une autre caractéristique du procédé réalisé selon les enseignements de l’invention, la mesure de la valeur représentative du facteur de transmission et la mesure de l’épaisseur sont réalisées à la même hauteur de la paroi de la préforme.
Selon une autre caractéristique du procédé réalisé selon les enseignements de l’invention, la mesure de la valeur représentative du facteur de transmission et la mesure de l’épaisseur sont réalisées au même point de la paroi de la préforme.
Selon une autre caractéristique du procédé réalisé selon les enseignements de l’invention, la mesure de la valeur représentative du facteur de transmission et la mesure de l’épaisseur sont réalisées successivement en deux zones de mesure distinctes du trajet de production.
Selon une autre caractéristique du procédé réalisé selon les enseignements de l’invention, la mesure de la valeur représentative du facteur de transmission et la mesure de l’épaisseur sont réalisées simultanément en une même zone de mesure du trajet de production.
Selon une autre caractéristique du procédé réalisé selon les enseignements de l’invention, la mesure de la valeur représentative du facteur de transmission est effectuée en mesurant l’atténuation de l’intensité d’un premier faisceau lumineux monochromatique après son passage à travers au moins une paroi de la préforme, le premier faisceau lumineux présentant une première longueur d’onde prédéterminée et étant émis perpendiculairement à la paroi de la préforme.
Selon une autre caractéristique du procédé réalisé selon les enseignements de l’invention, la première longueur d’onde prédéterminée est comprise dans le domaine des infrarouge proches, par exemple entre 800 et 1600 nm.
A l’issue de l’opération de pliage, les inserts 6, intégrés entre les couches, forment les embouts d’attache 3 de la lame ressort 1. Selon une variante de réalisation, il peut être prévu des axes dit temporaires, destinés à être retirés après l’achèvement de l’opération de pliage des bandes de tissus, soit avant l’opération de drapage du corps de lame 2 avec une bande de maintien, soit après l’opération de drapage.
L’ensemble formé est ensuite retiré du gabarit 4. Une fibre de maintien est ensuite lacée autour des couches superposées, a minima au niveau de la jonction du corps de lame 2 et de l’embout d’attache, cette partie étant la plus sensible aux efforts de délamination. La fibre de maintien est placée sur les couches de tissu pré-imprégné pour présenter une orientation des fibres différente de celle des couches de tissu pré-imprégné. La fibre de maintien, ainsi positionnée par rapport aux couches de tissu préimprégné, assure le maintien les fibres des couches quelque que soit l’état de sollicitation de la lame ressort lorsque celle-ci est mise en œuvre dans un système de suspension (repos, compression ou traction), empêchant la séparation des fibres unidirectionnelles les unes des autres et réduisant ainsi les risques de délamination des couches de tissu.
Selon un mode de réalisation avantageux, la fibre de maintien est disposée autour des couches de tissu pré-imprégné de sorte que la fibre de maintien est orientée dans une plage comprise entre 45 degrés et 90 degrés par rapport aux fibres des couches de tissu pré-imprégné, et avantageusement 90 degrés. Dans l’exemple illustré, la fibre de maintien est disposée à 90 degrés par rapport aux fibres unidirectionnelles des couches de tissu préimprégné (figure 5e). La fibre de maintien illustrée est avantageusement positionnée au niveau de chaque extrémité du corps de lame 2, au niveau de la jonction embout et corps de lame (figure 5e). Il est bien entendu évident qu’il s’agit d’un exemple de réalisation, et qu’il peut être prévu de draper le corps de lame 2 sur tout ou partie de sa longueur avec une bande de maintien. En effet, plus la surface de recouvrement par le laçage est importante, et plus les efforts de délamination sont récupérés et plus la lame ressort est performante.
Dans l’exemple qui vient d’être décrit, la lame ressort est une lame à trois couches formées à partir d’une unique bande de tissu en réalisant un drapage par rabattement. La illustre un exemple de réalisation d’une lame ressort selon l’invention comportant trois couches de tissu pré-imprégné de fibres unidirectionnelles réalisée à partir de trois bandes de tissu distinctes (drapage par superposition).
La lame ressort est réalisée comme suit. Les bandes de tissus sont disposées sur la surface support 40 du gabarit 4, superposées les unes sur les autres. Comme précédemment, deux inserts 6 sont ensuite positionnés sur la bande, au niveau respectivement de chacune des encoches de réception d’insert. Les inserts pourront être des inserts 6 restant à demeure, ou bien des inserts temporaires. Chaque bande est ensuite rabattue, en commençant par la bande supérieure, pour terminer par la bande inférieure. Par bande supérieure, on entend la bande la plus éloignée du gabarit 4, et par bande inférieure, la bande la plus proche du gabarit 4 (dans l’exemple, il s’agit de la bande en contact avec le gabarit 4). Dans cet exemple, les bandes présentent une longueur définie pour que les extrémités des parties d’extrémité, une fois ces dernières repliées, soient positionnées au voisinage des inserts 6. Il est ensuite procédé à l’opération de drapage des couches avec la bande de maintien.
Dans le cas du drapage par superposition, il peut être superposé sur la surface support des couches de fibres de raideur différente. La compacité de stockage énergétique de la lame ressort sera ainsi d’autant meilleure que la raideur des fibres augmentera en s'éloignant de sa surface intrados.
Dans les modes de réalisation précédemment décrits, les embouts d’attache 3 sont constitués par les portions repliées des bandes. Ils sont ainsi formés d’un seul tenant avec le corps de lame 2 (embouts intégrés). Le choix de réaliser des embouts intégrés et ainsi de réaliser une lame monobloc permet d’améliorer la fiabilité de celle-ci, le risque de défaillance de séparation de la lame et des embouts étant réduit.
Selon une autre variante de réalisation, les embouts d’attache sont des éléments rapportés au corps de lame 2. Un exemple de réalisation d’une lame ressort 1 à trois couches de ce type est illustré sur la . Dans cet exemple, la lame ressort 1 est une lame à trois couches réalisées 10, 20, 30 par superposition de trois bandes de tissu pré-imprégné distinctes. Les bandes présentent sensiblement une longueur correspondant à la longueur du corps de lame 2. Dans l’exemple décrit, la longueur correspondant à la longueur de la surface support 40 du gabarit 4. La lame ressort 1 est réalisée en procédant en premier lieu à la réalisation du corps de lame 2. Pour ce faire, il est procédé aux mêmes opérations que dans l’exemple précédemment décrit, à savoir l’opération de superposition des bandes de tissu 10, 20, 30, puis à l’opération de recouvrement de tout ou partie des couches par l’apposition d’une ou plusieurs bandes de maintien autour desdits couches. Une fois le corps de lame 2 réalisé, il est procédé à la solidarisation d’un embout d’attache 3A, 3B à chaque extrémité du corps de lame 2. La solidarisation sera réalisée par tout moyen connu de l’homme du métier.
Les exemples précédemment décrits se rapportent à la réalisation d’une lame ressort dont le corps de lame 2 est constitué de trois couches de tissu préimprégné. Il est bien entendu évident que la lame ressort 1 ne se limite pas à trois couches de tissu préimprégné, celle-ci pouvant comprendre une ou deux couches, ou plus de trois couches, celles-ci pouvant être réalisées par pliage de bandes, ou par un nombre de bandes correspondant au nombre de couches souhaitées. Dans le cas d’une réalisation par pliage de plusieurs bandes, les couches de tissu pré-imprégné sont obtenues en rabattant successivement des portions d’extrémités des bandes sur la bande supérieure, depuis la bande supérieure jusqu’à la bande inférieure.
Par ailleurs, la réalisation des couches de tissu pré-imprégné ne se limite pas au pliage venant d’être décrit, d’autres types de pliage pouvant être réalisés sans sortir du cadre de l’invention, comme par exemple un pliage en accordéon ou un enroulement d’une ou plusieurs bande(s). La illustre un exemple d’enroulement d’une bande. Le drapage par enroulement a pour avantage de permettre une automatisation plus aisée.
De même, dans les exemples décrits précédemment, les couches de tissu préimprégné sont réalisées avec ou sans technique de pliage. Il est bien entendu évident qu’une lame ressort 1 pourra être formée d’une combinaison de couches issues de bandes repliées et de couches issues de bandes non repliées individuelles.
Dans les exemples illustrés, les couches et les bandes sont représentés, pendant la réalisation de la lame ressort ou une fois celle-ci réalisée, écartées les unes des autres pour la compréhension du procédé. Il est bien entendu évident que les couches ou les bandes sont en contact avec la couche ou la bande directement adjacente.
Selon une variante de réalisation illustrée sur la , la lame ressort 1 peut être formée d’une pluralité de corps de lame dits corps de lame élémentaires 2A, 2B, 2C (trois dans l’exemple illustré) ou, lorsque les embouts sont intégrés, de lames dites lames monoblocs élémentaires, réalisé(e)s selon le procédé précédemment décrit. Plus particulièrement, la lame ressort selon la variante illustrée est réalisée selon les étapes suivantes : réalisation des trois corps de lame élémentaires 2A, 2B, 2C : réalisation de trois séries de couches de fibres de renfort 100 unidirectionnelles pour obtenir des corps de lame présentant de préférence une épaisseur identique à la largeur des couches, lesdites fibres des couches étant mises en forme sur le gabarit, préalablement à leur assemblage, assemblage des fibres de renfort 100 de chaque série par laçage avec au moins une fibre de maintien 7A, 7B, 7C, imprégnation des fibres de renfort de chaque série d’une matrice (par exemple une résine époxy), ensachage des trois corps de lame élémentaires disposés contigus latéralement et/ou aboutés les uns aux autres dans un élément de structure 8 (la montre des corps de lames contigus). cuisson des fibres de renfort assemblées entre elles.
L’opération d’imprégnation (étape (b)) peut être avantageusement réalisée conjointement avec l’opération de cuisson (étape (e)). L’étape de de cuisson peut être réalisée en une seule fois, après l’étape (d), soit en deux temps, avec une première opération de cuisson des corps de lame élémentaire préalablement à leur ensachage et une deuxième opération de cuisson après l’assemblage des corps de lame ensachés.
L’ensachage peut être réalisé par exemple avec un tissu suivant la technique de pré-imprégné ou d’infusion. D’autres techniques d’assemblage peuvent être mises en œuvre sans sortir du cadre de l’invention. En particulier, en remplacement de l’ensachage, il peut être prévu d’assembler les corps de lame élémentaires ou les lames monoblocs élémentaires par collage.
L’avantage d’une lame ressort réalisée à partir d’une pluralité de corps de lame élémentaires ou de lames monoblocs élémentaires est une performance accrue.
- est une vue partielle et en perspective d’un moyeu et de ses aubes, montrant l’orifice d’entrée du capteur T25.
La plupart des moteurs à turbine à gaz pour aéronef comportent un capteur, parfois appelé T25 (également appelé ci-après « capteur T25 » ou « sonde T25 »), qui permet de mesurer la température dans la veine primaire, entre le compresseur basse pression et le compresseur haute pression.
Le compresseur HP et le compresseur BP sont généralement mûs par deux arbres rotatifs distincts (pouvant tourner à des vitesses différentes), l’un étant couplé à la turbine HP et l’autre étant couplé à la turbine BP.
Selon le principe de l’invention, on utilise l’orifice du capteur de température T25 pour injecter une solution aqueuse de lavage au plus près du « core engine ».
Pour ce faire, on enlève le capteur T25 et on peut injecter la solution aqueuse directement dans l’orifice dans lequel était placé le capteur ou bien utiliser un système de lavage comprenant un outillage d’injection du type corps creux à deux extrémités ouvertes, qui est sera raccordé à la solution aqueuse via, par exemple, un tuyau équipé d’un connecteur hydraulique.
En pratique, pour enlever le capteur T25, on ouvre une portion de la nacelle (cette ouverture étant par exemple réalisée en faisant pivoter deux demi-portions de nacelles autour d’une charnière, à la manière d’ailes de papillon qui s’écartent l’une de l’autre), ce qui est une opération standard ; puis, on retire le « kit engine », qui est un ensemble comprenant une virole et des bras, et qui délimite la veine secondaire, du côté radialement interne de cette veine, juste en aval des OGV (pour « Outlet Guide Vanes » en anglais, qui sont des aubes fixes présentes dans la veine secondaire, situées en aval de la soufflante) ; pour cela, on démonte le « kit engine » du moyeu auquel il est fixé, afin d’accéder à une zone inter-veine appelée « compartement core » (qui renferme de la câblerie, des conduits d’amenée de carburant, etc. et qui est la zone dans laquelle est située l’arrière du capteur de température T25, avec ses connexions électriques, et d’où on peut démonter l’embase du capteur).
La illustre de manière schématique et selon une vue partielle la face arrière d’un moyeu 27 équipé d’aubes 28 ; on peut voir l’orifice 29 destiné à accueillir le capteur T25 et dans lequel on va insérer l’outillage selon l’invention. On retrouve une forme qui correspond à la forme spécifique de l’embase du capteur T25 (et à celle de l’embase de l’outillage).