INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans la présente demande, on entend par « huile TDAE » une huile définie à la fois par sa teneur en composés aromatiques, paraffiniques et naphténiques, par sa viscosité à 100°C et son point d’aniline tels que définis ci-dessus dans le contexte de ce premier mode de réalisation. D’autres caractéristiques préférentielles de ces huiles sont rapportées ci-dessous.
Les teneurs en composés paraffiniques, naphténiques et aromatiques mentionnées dans la présente demande sont déterminées selon la norme ASTM D2140, en % en masse par rapport à la masse totale de l’huile.
Additifs et agents de mise en œuvre usuels La composition élastomérique utile dans le cadre de l’invention peut également comprendre tout ou partie des additifs et agents de mise en œuvre usuels, connus de l’homme de l’art et habituellement utilisés dans les compositions élastomériques pour pneumatiques, comme par exemple des agents plastifiants (tels que des huiles plastifiantes et/ou des résines plastifiantes), des charges non renforçantes, des pigments, des agents promoteurs de collant à cru (i.e. agent tackifiant), des sels métalliques pro-oxydants, des agents de protection tels que cires anti-ozone, anti-ozonants chimiques, anti-oxydants, des agents anti-fatigue, des résines renforçantes (telles que décrites par exemple dans la demande WO 02/10269).
Fabrication des compositions La composition élastomérique utile dans le cadre de l’invention est fabriquée dans des mélangeurs appropriés, en utilisant deux phases de préparation successives bien connues de l'homme du métier : une première phase de travail ou malaxage thermomécanique (phase dite « non-productive »), qui peut être conduite en une seule étape thermomécanique au cours de laquelle on introduit, dans un mélangeur approprié tel qu'un mélangeur interne usuel (par exemple de type 'Banbury'), tous les constituants nécessaires, notamment l’élastomère diénique fonctionnalisé, la ou les charges renforçantes dont le noir de carbone de pyrolyse, les éventuels autres additifs divers, à l'exception du système de réticulation. L’incorporation de la charge renforçante à l’élastomère diénique fonctionnalisé peut être réalisée en une ou plusieurs fois en malaxant thermomécaniquement. La phase non-productive est réalisée à haute température, jusqu'à une température maximale comprise dans un domaine allant de 110°C à 200°C, pendant une durée généralement comprise dans un domaine allant de 2 à 10 minutes ; une seconde phase de travail mécanique (phase dite « productive »), qui est réalisée dans un mélangeur externe tel qu'un mélangeur à cylindres, après refroidissement du mélange obtenu au cours de la première phase non-productive jusqu'à une plus basse température, typiquement inférieure à 120°C, par exemple allant de 40°C à 100°C. On incorpore alors le système de réticulation, et le tout est alors mélangé pendant quelques minutes, par exemple de 5 à 15 min.
L’agencement des filetages selon l’invention, dont le pas s’allonge, dans l’étage volumétrique isochore, au fur et à mesure que le cône de la vis rétrécit, permet avantageusement de concilier la conicité des vis avec la constance du volume de chaque chambre fermée tandis que ladite chambre progresse d’amont en aval le long de l’axe central de la vis, au fur et à mesure de la rotation de la vis sur elle-même. Ainsi, le volume de matériau extrudé qui est capté par la chambre qui s’ouvre à l’entrée amont de l’étage volumétrique isochore est le même volume unitaire captif qui est transporté par chaque chambre fermée de l’étage volumétrique isochore qui est comprise entre la vis et le fourreau, et le même volume qui est refoulé par la chambre qui s’ouvre à l’extrémité aval de l’étage volumétrique isochore. Ce volume unitaire constant correspond avantageusement au volume de matériau extrudé qui est expulsé à chaque tour complet de la vis considéré, c’est-à-dire à la cylindrée de ladite vis.
Du fait que, à chaque instant considéré, le volume des différentes chambres fermées définie le long de son axe central par une même vis conique est constant, ou quasi-constant en tenant compte des tolérances admissibles susmentionnées, c’est-à-dire que ledit volume ne subit ni réduction ni augmentation substantielle, quelle que soit la position que la chambre fermée considérée occupe le long de l’axe, on obtient un convoyage régulier du matériau contenu dans les chambres fermées, le long de l’axe central de chaque vis, de l’amont vers l’aval de l’extrudeuse.
Ceci assure un fonctionnement volumétrique de chaque vis conique tout en évitant notamment des problèmes de surpression locale et donc des problèmes de fuite entre les chambres successives d’une même vis, qui pourraient apparaître si l’on comprimait excessivement le matériau captif d’une chambre fermée en cherchant à réduire le volume de ladite chambre sans donner audit matériau la possibilité de s’échapper, ou encore des problèmes de chute locale de pression et de cavitation, qui pourraient apparaître si l’on tendait à créer une expansion du matériau captif d’une chambre fermée en augmentant le volume de ladite chambre, c’est-à-dire en augmentant le volume accessible audit matériau, sans augmenter la quantité de matériau disponible dans ladite chambre.
A ce titre, on notera que, ainsi qu’on le verra plus bas, on peut avantageusement associer à l’étage volumétrique, en amont dudit étage volumétrique et au sein des mêmes première et seconde vis, un étage d’alimentation qui permettra de travailler et de comprimer le matériau afin d’assurer un gavage de l’étage volumétrique.
La conicité des vis présente quant à elle plusieurs avantages.
Un premier avantage de la conicité est que la portion amont de la vis, qui correspond à la grande base de l’enveloppe tronconique dans laquelle s’inscrit ladite vis, présente un diamètre large et offre donc un accès large pour l’introduction du matériau dans l’extrudeuse, ce qui permet d’assurer la fonction d’alimentation dans de bonne conditions.
Un second avantage de la conicité est que la surface projetée du filetage, considérée dans un plan normal à l’axe central de la vis, décroît le long de l’axe, de sorte que ladite surface projetée est minimale au niveau de l’extrémité aval de la vis conique, qui correspond à la petite base de l’enveloppe tronconique dans laquelle s’inscrit ladite vis. Ainsi, ladite surface projetée du filetage est minimale justement dans la zone où le matériau exerce à l’encontre de la vis la pression la plus élevée, nécessaire pour vaincre la pression qui règne en sortie de l’extrudeuse et propulser le matériau à travers la filière d’extrusion connectée à la sortie de l’extrudeuse. En minimisant l’aire de la surface projetée qui est soumise à la pression exercée sur la vis par le matériau soumis à l’action de l’extrudeuse, on réduit l’effort axial résultant qu’exerce le matériau à l’encontre de la vis et des paliers qui soutiennent ladite vis et permettent la rotation de celle-ci dans le fourreau. Par conséquent, on pourra sans risque réduire la taille de ces paliers, et ainsi gagner en compacité et en légèreté.
Un troisième avantage de la conicité est de réduire la surface mouillée de la vis, c’est-à-dire la surface de la vis qui est au contact du matériau, par rapport à ce que serait cette même surface mouillée au sein d’une vis cylindrique droite qui présenterait un diamètre constant et une longueur axiale égale à la longueur de la vis conique. En réduisant la surface mouillée, ainsi que le bras de levier qui correspond, en chaque point de ladite surface mouillée, à la distance radiale mesurée entre l’axe central de la vis et ledit point considéré, on réduit le couple résistant qu’exerce le matériau, du fait de sa viscosité, à l’encontre de la rotation de la vis. Une extrudeuse selon l’invention requiert donc un couple d’entraînement relativement peu élevé, ce qui permet de réduire la taille, ainsi que le poids, du ou des moteurs et du ou des réducteurs qui entraînent les première et seconde vis en rotation.
Pour l’ensemble de ces raisons, l’invention permet avantageusement de mettre en œuvre une extrudeuse compacte, légère, relativement peu sujette à l’inertie mécanique, à l’inertie thermique, et aux vibrations.
Avantageusement, du fait de sa légèreté et de sa compacité, une telle extrudeuse peut être embarquée sur un dispositif de transport qui permet de déplacer et positionner ladite extrudeuse de manière dynamique par rapport à un support de réception sur lequel on construit l’objet souhaité, ce qui permet de réaliser ledit objet par impression tridimensionnelle en déposant le matériau extrudé sur ledit support de réception aux endroits voulus et dans les quantités voulues.
La illustre, selon une vue en perspective, une paire de première vis et de seconde vis contrarotatives jumelées selon une première variante de l’invention, au sein de laquelle l’étage volumétrique est précédé d’un étage d’alimentation dans lequel chacune des première et seconde vis est mono-filet.
La est une vue de détail du dessus d’une vis de la paire de vis de la .
La illustre, selon une vue en perspective, une paire de première vis et de seconde vis contrarotatives jumelées selon une seconde variante de l’invention, au sein de laquelle l’étage volumétrique est précédé d’un étage d’alimentation dans lequel chacune des première et seconde vis est bi-filet.
La est une vue de dessus d’une vis de la paire de vis de la .
La illustre, selon une vue de détail en perspective, l’étage volumétrique isochore d’une paire de vis coniques contrarotatives jumelées utilisées dans une extrudeuse selon l’invention, par exemple la paire de vis de la ou celle de la .
Description détaillée de l’invention Composé polycarbodiimide La composition C employée dans le cadre du procédé selon l’invention comprend au moins un composé (poly)carbodiimide.
Selon ce mode d’application, on réalise par exemple, selon un mode de réalisation l’application séquentielle sur les fibres kératiniques, α) d’une composition « C1 » ou « C’1 », puis β) d’une composition « C4 », puis γ) d’une composition « C5 », de préférence la composition « C1 » est appliquée avant la composition « C4 » ou « C5 ».
Selon un autre mode de réalisation, on réalise l’application séquentielle sur les fibres kératiniques, α) d’une composition, par exemple « C4 », et β) d’une composition « C1 » ou « C’1 », et encore γ) d’une composition « C5 », de préférence, la composition « C4 » est appliquée avant la composition « C1 » ou « C’1 ».
Dans les modes d’application à 2 ou 3 gestes, la composition appliquée en premier par exemple « C1 », « C’1 » ou « C2 », de préférence « C1 » ou « C’1 » est conventionnellement qualifiée de « base coat », et la ou les compositions qui lui sont superposées par exemple « C4 », généralement qualifiées de « top coat ».
Après application des compositions différentes choisies parmi « C1 » à « C5 », on obtient avantageusement un dépôt rémanent et non collant. Le dépôt obtenu est en outre résistant aux huiles alimentaires, à l’eau et aux shampoings.
Selon un mode de réalisation particulier, les compositions sont appliquées sur des fibres kératiniques sèches.
Selon un mode de réalisation particulier, les compositions sont appliquées sur des fibres kératiniques humides ou mouillées, c’est-à-dire sur des fibres kératiniques contenant de l’eau en surface.
Selon un mode de réalisation particulier, les fibres kératiniques sont séchées après application des compositions choisies parmi « C1 » à « C5 », en particulier après application de chaque composition différente.
Selon un aspect, la présente invention se rapporte à un procédé, notamment cosmétique, pour le soin, le coiffage et/ou la coloration des fibres kératiniques, de préférence des cheveux, comprenant une étape d’application sur les fibres kératiniques, d’une composition « C1 », « C’1 », « C2 », « C3 », ou « C’3 », notamment renfermant au moins une matière colorante, en particulier telle que définie précédemment, et plus particulièrement au moins un pigment.
- une composition, « C1 », « C’1 » ou « C2 », telles que définies précédemment et ci-après ; et
- une composition, dite « C4 », telle que définie précédemment et ci-après ;
au moins l’une des compositions « C1 », « C’1 », « C2 » et/ou « C4 » contenant au moins une matière colorante, en particulier telle que définie précédemment et ci-après, de préférence au moins un pigment, et plus préférentiellement la composition « C1 » est « C’1 » qui comprend au moins un pigment. De préférence, la composition « C1 », « C’1 » ou « C2 », est appliquée avant la composition « C4 ».
- une composition « C1 » ou « C’1 » ou « C2 » telle que définie précédemment ; et
La est vue simplifiée de profil d’une membrane planaire et d’un système de mise en tension selon un mode de réalisation comprenant deux fils reliant d’une part le bord aval de la membrane et d’autre part le bâti du dispositif équipé dudit système ;
La est vue simplifiée de profil d’une membrane planaire et d’un système de mise en tension selon un mode de réalisation comprenant un moyen à ressort reliant le bord aval de la membrane et une liaison pivot d’axe reliant le moyen à ressort et le bâti du dispositif équipé dudit système ;
La est vue simplifiée de profil d’une membrane planaire et d’un système de mise en tension selon un mode de réalisation comprenant un moyen à ressort reliant le bord aval de la membrane, un moyen amortisseur reliant le moyen ressort et une liaison pivot d’axe reliant le moyen amortisseur et le bâti du dispositif équipé dudit système ;
La présente deux vues simplifiées de dessus d’une membrane planaire rectangulaire et d’un système de mise en tension selon un mode de réalisation, la première vue montrant une variante comprenant une tige rectiligne d’accroche reliée à toute la longueur du bord aval de la membrane, les extrémités de ladite tige étant relié au bâti du dispositif équipé dudit système, la deuxième vue montrant une variante comprenant deux tiges rectilignes d’accroche alignées et reliées aux coins du bord aval de la membrane, les extrémités latérales hors membrane étant reliées au bâti du dispositif équipé dudit système ;
La est vue simplifiée de dessus d’une membrane planaire rectangulaire et d’un système de mise en tension selon un mode de réalisation comprenant une tige d’accroche reliée à un bord aval de la membrane ;
La présente quatre vues simplifiées de dessus d’une membrane planaire rectangulaire et d’un système de mise en tension selon quatre variantes de réalisation, la première vue en haut à gauche montrant un œillet sensiblement au milieu du bord aval de la membrane, la deuxième vue en haut à droite montrant une tige rectiligne d’accroche reliée à toute la longueur du bord aval de la membrane, la tige comprenant un œillet au milieu de celle-ci, la troisième vue en bas à gauche montrant une tige rectiligne d’accroche reliée à toute la longueur du bord aval de la membrane, et un œillet étant disposé entre la tige et l’extrémité du bord aval, et la quatrième vue en bas à gauche montrant un œillet sensiblement au milieu du bord aval et une tige rectiligne d’accroche reliée à toute la longueur du bord aval entre l’œillet et l’extrémité du bord aval de la membrane ;
La est une vue simplifiée de profil d’une membrane planaire et d’un système de mise en tension selon un mode de réalisation comprenant un rail s’étendant perpendiculairement à la direction de déplacement du fluide et un coulisseau fixé au bord aval de la membrane, le coulisseau étant logé dans le rail ;
La est une vue simplifiée de profil d’une membrane planaire et d’un système de mise en tension selon un mode de réalisation comprenant un rail s’étendant perpendiculairement à la direction de déplacement du fluide, un coulisseau logé dans le rail, le coulisseau présentant une rainure s’étendant parallèlement à la direction de déplacement du fluide, et un doigt fixé au bord aval de la membrane, le doigt coulissant dans la rainure ;
La est une vue simplifiée de profil d’une membrane planaire et d’un système de mise en tension selon un mode de réalisation conforme à celui de la comprenant en outre des moyens de réglage à vis de la tension de la membrane ;
La est une vue en perspective agrandie de l’organe propulsif à deux membranes conforme à la , et un double système de mise en tension selon un mode de réalisation comprenant, de part et d’autre d’un flasque horizontal, des tiges latérales s’étendant dans une direction parallèle à la direction de déplacement de fluide et jusqu’au bord aval de la membrane ;
La est une vue de profil de l’organe propulsif conforme à la ;
La est un schéma fonctionnel d’un système de mise en tension de l’organe propulsif conforme aux figures 13 et 14 ;
La est un schéma fonctionnel d’un organe propulsif à deux membranes et un système de mise en tension associé aux deux membranes ;
La est une vue en perspective d’une membrane planaire rectangulaire en ondulation selon un mode de réalisation, comprenant des extensions faisant depuis une extrémité de ladite membrane ;
La est une vue de dessus d’une membrane planaire en forme générale de trapèze selon un mode de réalisation, comprenant des extensions faisant depuis une extrémité de ladite membrane ;
La est une vue de dessus d’une membrane planaire rectangulaire selon un mode de réalisation, comprenant des tiges de renfort disposées le long de ladite membrane ;
Selon l’un des aspects de l’invention, ledit canal de circulation comporte au moins une entrée et une sortie de liquide de refroidissement chacune agencée pour être connectée à un dispositif d’échange de chaleur.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’entrée et la sortie dudit canal ont une forme sensiblement circulaire.
Selon l’un des aspects de l’invention, ledit dispositif comporte un couvercle agencé à coopérer avec ledit canal de circulation.
Selon l’un des aspects de l’invention, ledit canal de circulation comporte au moins une marche destinée à recevoir ledit couvercle.
Selon l’un des aspects de l’invention, les marches sont situées de chaque côté suivant la largeur du canal de circulation.
Selon l’un des aspects de l’invention, ledit dispositif comporte un joint d’étanchéité entre ledit couvercle et ledit canal de circulation.
Selon l’un des aspects de l’invention, ledit dispositif électronique de puissance comporte : une première face portant ledit substrat ; et une deuxième face portant ledit canal de circulation.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’interrupteur commandable et le composant capacitif sont orientés vers le côté dudit canal de circulation, à savoir vers ladite deuxième face, de sorte à évacuer de la chaleur vers ledit canal de circulation.
Selon l’un des aspects de l’invention, ledit canal de circulation est formé sur une partie surélevée par rapport à un socle situé sur la deuxième face dudit dispositif électronique de puissance.
Selon l’un des aspects de l’invention, la première face dudit dispositif électronique de puissance comporte un renfoncement agencé pour fixer ledit substrat.
Selon l’un des aspects de l’invention, ledit liquide de refroidissement qui circule dans ledit canal de circulation peut être un réfrigérant liquide de l’eau, incluant éventuellement des additifs, ou de l’eau glycolée.
Selon l’un des aspects de l’invention, ledit canal de circulation a une forme générale d’un arc de cercle ayant un angle compris entre 270 et 350°, de préférence entre 300 et 330°.
Selon l’un des aspects de l’invention, ledit canal de circulation a un pourtour externe ayant une forme sensiblement en oméga lorsqu’il est observé du côté de la deuxième face selon un axe perpendiculaire au substrat.
Selon l’un des aspects de l’invention, le dispositif électronique de puissance est un onduleur ou un redresseur de tension.
L’invention a encore pour objet une machine électrique tournante, notamment pour véhicule, la machine électrique tournante comportant :
- une source d’alimentation, notamment en tension continue ou en tension alternative ; et
Les modes de réalisation décrits ci-dessus en référence aux figures 3 à 6 ne sont pas limitatifs et de nombreuses variantes peuvent y être apportées dans le cadre de l’invention. Par exemple, dans chacun de ces modes de réalisation, l’organe de soufflage peut être commandé de manière à éjecter un flux avec un débit d’air variable et/ou selon des orientations différentes, que ce soit pour réduire la traînée et/ou pour modifier la portance d’une ou plusieurs ailes.
Dans chacun des modes de réalisation décrits ci-dessus, l’organe de soufflage peut avoir une autre géométrie et/ou des dimensions différentes de celles indiquées ci-dessus et/ou occuper une autre position par rapport à l’aile à laquelle il est relié. Par exemple, l’organe de soufflage peut être configuré pour éjecter un flux sous forme de lame ou nappe rectiligne ou incurvée, unique ou multiple.
Dans des variantes de réalisation, non représentées, l’organe de soufflage peut être configuré pour éjecter un flux dans une partie de zone d’écoulement délimitée non pas par l’extrados mais par l’intrados d’une aile, ou de manière sélective d’une part dans une partie de la zone d’écoulement délimitée par l’intrados et, d’autre part, dans une partie de la zone d’écoulement délimitée par l’extrados de cette aile.
Ainsi, l’organe se soufflage peut être configuré pour éjecter un ou plusieurs flux sur les ailes d’un aéronef selon des débits et/ou des orientations variables, en fonction des modifications souhaitées des forces aérodynamiques s’exerçant sur les ailes.
L’invention peut ainsi être mise en œuvre non seulement pour réduire la traînée et/ou pour produire une action de roulis mais aussi, de manière alternative ou complémentaire, pour produire ou contribuer à la production d’une action de tangage et/ou d’une action de lacet.
Plus généralement, les différents modes de réalisation décrits ci-dessus, ainsi que leurs variantes, peuvent être combinés et mis en œuvre dans des aéronefs différents de celui décrit ci-dessus en référence aux figures 1 et 2. Notamment, l’invention peut être mis en œuvre dans un aéronef situé une autre catégorie de taille et/ou de masse, par exemple une masse inférieure à 50 kg ou au contraire supérieure à 100 kg, et/ou destiné à voler à une vitesse différente, par exemple inférieure à 150 km/h, et/ou présentant une architecture différente, par exemple une autre géométrie d’ailes et/ou de fuselage et/ou d’empennage, incluant une architecture du type aile volante, auquel cas chacune des extrémités de l’aile volante constitue une aile au sens de l’invention.
Atterrisseur à mécanisme de manœuvre simplifié. La présente invention concerne l’aéronautique et plus particulièrement un atterrisseur d’aéronef.
On connaît des atterrisseurs d'aéronef comprenant une jambe montée pivotante sur une structure d'aéronef entre une position déployée et une position rétractée. La jambe est stabilisée en position déployée au moyen d'un organe de contreventement comportant généralement deux bielles articulées entre elles, l'une des bielles étant attelée à la jambe et l'autre attelée à la structure d'aéronef. Les deux bielles sont maintenues en position sensiblement alignées par un organe de stabilisation formant un verrou qui peut être déverrouillé pour permettre le relevage de la jambe de la position déployée à la position rétractée.
Pour ce faire, de tels atterrisseurs comportent en général un actionneur de déverrouillage pour déverrouiller l'organe de stabilisation et briser l'alignement de l'organe de contreventement, et un actionneur de manœuvre pour relever la jambe vers la position rétractée.
Les atterrisseurs comprennent également un organe de maintien de la jambe en position rétractée.
La multiplicité des organes mécaniques maintenant la jambe dans ses deux positions et permettant la manœuvre de la jambe entre ces deux positions est une source de poids, d’encombrement et de pannes. Celle-ci contribue aussi à l’empreinte écologique de l’aéronef, empreinte qu’il est nécessaire de réduire. En outre, cette multiplicité d’organes mécaniques engendre un coût relativement important.
L’invention a donc pour objet de simplifier et améliorer les moyens utilisés pour le déverrouillage des positions extrêmes et la manœuvre de l’atterrisseur.