INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
1°) Une plaque en silicium vierge est saisie par sa face arrière au moyen d’une pipette à vide et est placée dans la fente 1 (c’est-à-dire la première fente en partant du bas du container) ;
2°) Le container est placé sur un chariot et soumis à une simulation de transport en salle blanche ;
3°) La plaque en silicium est retirée de la fente 1 au moyen d’une pipette à vide puis placée dans la fente 4 (c’est-à-dire la quatrième fente en partant du bas du container) puis le container est placé sur un chariot et soumis à une simulation de transport en salle blanche ;
4°) La plaque en silicium est retirée de la fente 4 au moyen d’une pipette à vide puis placée dans la fente 9 (c’est-à-dire la neuvième fente en partant du bas du container) puis le container est placé sur un chariot et soumis à une simulation de transport en salle blanche ;
5°) La plaque en silicium est retirée de la fente 9 au moyen d’une pipette à vide puis placée dans la fente 14 (c’est-à-dire la quatorzième fente en partant du bas du container) puis le container est placé sur un chariot et soumis à une simulation de transport en salle blanche ;
6°) La plaque en silicium est retirée de la fente 14 au moyen d’une pipette à vide puis placée dans la fente 20 (c’est-à-dire la vingtième fente en partant du bas du container) puis le container est placé sur un chariot et soumis à une simulation de transport en salle blanche ;
7°) La plaque en silicium est retirée du container et les bords de la plaque ayant été en contact direct avec les fentes sont analysés par VPD-ICP-MS, les résultats étant comparés à ceux obtenus avec une plaque en silicium vierge et témoin (c’est-à-dire n’ayant pas subi les étapes 1°) à 6°) susmentionnées) pour accéder à une estimation du niveau de contamination métallique.
Les résultats d’estimation pour le container pour les éléments Al, Ga, Li, Mo, Ni sont regroupés dans le tableau 1 ci-dessous.
Elément Concentration (en at/cm 2 ) Al 1,58*10 11 Ga 7,13*10 12 Li 1,77*10 11 Mo 1,32*10 11 Ni 9,64*10 10
Une fois les résultats d’estimation obtenus, le container est nettoyé avec une solution de nettoyage donnée.
b) reporter le premier empilement 100 sur un substrat support 201, recouvert par une couche électriquement conductrice 202, de préférence une couche métallique (figures 1B, 2B, 3B), la couche métallique 202 s’interconnectant avec la première électrode 108 lors du report, de préférence réalisé par collage métal-métal,
c) retirer le substrat de base 101, puis retirer la couche tampon 102 le cas échéant et la couche en nid GaN 103, par exemple par amincissement, moyennant quoi on obtient un substrat d’intérêt comprenant le substrat support 201, l’électrode inférieure 202, la couche de GaN dopée p 107, les puits quantiques GaN/InGaN 106, la couche de GaN dopée n 105, la couche de GaN fortement dopée n 104 (figures 1C, 2C, 3C),
d) porosifier partiellement ou totalement la couche de GaN fortement dopée n 104, moyennant quoi on obtient une couche de GaN porosifiée 104’ (figures 1D, 2E, 3E),
e) former des mésas dans le substrat d’intérêt, les mésas comprenant la couche de GaN porosifiée 104’, la couche de GaN dopée 105, les puits quantiques 106, la couche de GaN dopée p 107, l’électrode inférieure 108 et une partie du substrat support 201 (figures 1E, 2F, 3F).
Selon une première alternative, le procédé peut en outre comprendre les étapes suivantes :
f) recouvrir les mésas (i.e. recouvrir la face supérieure de la couche porosifiée 104’) par une deuxième électrode (ou électrode supérieure) 301 formée par exemple d’une couche d’oxyde transparent conducteur, de préférence une couche d’oxyde d’indium étain (figures 1F, 2G, 3G),
g) éventuellement, déposer une couche d’encapsulation 302 sur la deuxième électrode 301,
h) éventuellement, déposer une couche anti-reflet 303 sur la couche d’encapsulation 302.
Selon une autre alternative, le procédé peut en outre comprendre les étapes suivantes :
f’) former une deuxième électrode (ou électrode supérieure) 301 par exemple une couche d’oxyde transparent conducteur, ou une couche d’aluminium sur une face latérale des mésas (i.e. sur une face latérale de la couche porosifiée 104’ et/ou sur une face latérale de la couche 105),
g’) recouvrir les mésas (i.e. recouvrir la face supérieure de la couche porosifiée 104’) par une couche d’encapsulation 302,
h’) éventuellement, déposer une couche anti-reflet 303 sur la couche d’encapsulation 302.
Ainsi, le contact de la deuxième électrode 301 peut se faire sur la face supérieure de la couche de GaN porosifée 104’, sur la face latérale de la couche de GaN porosifiée 104’ ou sur la face latérale de la couche de GaN dopée 105.
La face supérieure de la couche de GaN porosifiée 104’ est en contact direct avec l’électrode supérieure 301 en oxyde transparent conducteur ou en contact direct avec la couche d’encapsulation 302. Par en contact direct, on entend qu’il n’y a pas de couche intermédiaire entre les couches précitées.
Le premier empilement fourni à l’étape a) comprend un substrat de base 101 ayant, par exemple, une épaisseur allant de 250µm à 2mm. L’épaisseur dépend de la nature du substrat de base 101 et de ses dimensions. Par exemple, pour un substrat de base en saphir de 2 pouces de diamètre, l’épaisseur peut être de 350 µm. Pour une couche support en saphir de 6 pouces de diamètre, l’épaisseur peut être de 1,3mm. Pour une couche support en silicium de 200mm de diamètre, l’épaisseur peut être 1mm.
Dans le cas d’un substrat de base 101 en silicium, une couche tampon (‘buffer’) en (Al,Ga)N est, avantageusement, interposée entre le substrat 101 et la couche nid GaN 103. Il s’agit d’une couche tampon pour la croissance.
De préférence, le circuit de dérivation 8 comprend un réservoir d’hydrocarbure RHC, positionné en aval du dispositif de séparation DS1 de mélange d’hydrocarbure et d’hydrogène, sur la deuxième portion 10 du circuit de dérivation 8. Le réservoir d’hydrocarbure RHC permet le stockage d’hydrocarbure préalablement séparé de l’hydrogène, selon une efficacité donnée, par le dispositif de séparation DS1.
On pourra prévoir que le circuit de dérivation 8 comprenne plusieurs réservoirs d’hydrocarbure.
La contenance du réservoir d’hydrocarbure RHC est, avantageusement, supérieure ou égale à une valeur seuil d’hydrocarbure prédéterminée.
De préférence, le circuit de dérivation 8 du système d’alimentation 1 comprend également un réservoir d’hydrogène RH 2 , pour le stockage d’hydrogène préalablement séparé de l’hydrocarbure, selon une efficacité donnée, par le dispositif de séparation DS1.
On pourra prévoir que le circuit de dérivation 8 comprenne plusieurs réservoirs d’hydrogène.
De préférence, le circuit de dérivation 8 comporte une sortie d’hydrocarbure supplémentaire SHC2 débouchant dans la section d’injection 6 de la ligne d’alimentation 3.
La sortie d’hydrocarbure supplémentaire SHC2 est disposée sur une troisième portion 11 du circuit de dérivation raccordant le dispositif de séparation DS1 à la section d’injection 6 de la ligne d’alimentation 3.
La sortie d’hydrocarbure supplémentaire SHC2 est positionnée en aval du dispositif de séparation DS1 et en amont du réservoir d’hydrocarbure RHC, de façon à permettre l’admission dans la ligne d’alimentation 3 d’hydrocarbure directement après sa séparation du mélange d’hydrocarbure et d’hydrogène.
Des vannes V7 et V8 peut avantageusement être disposées, respectivement, sur les deuxième et troisième portions du circuit de dérivation 8, entre le dispositif de séparation DS1 et le réservoir d’hydrocarbure RHC et entre le dispositif de séparation DS1 et la section d’injection 6.
Les vannes V7 et V8 permettent de contrôler le passage vers la section d’injection 6 d’hydrocarbure directement après séparation par le dispositif de séparation DS1 via la sortie d’hydrocarbure SHC2 ou d’hydrocarbure préalablement stocké via la sortie d’hydrocarbure SHC1.
On pourra prévoir que le système d’alimentation 1 comprenne un compresseur positionné en aval de la vanne V8 sur la sortie d’hydrocarbure supplémentaire SHC2 afin de pouvoir retrouver une pression de gaz similaire ou proche de la pression de gaz avant séparation.
Avantageusement, le système d’alimentation 1 peut comprendre au moins un analyseur de taux d’hydrogène.
Un analyseur A1, positionné en aval du dispositif de séparation DS1, est configuré pour mesurer l’éventuel taux d’hydrogène dans l’hydrocarbure obtenu après séparation par le dispositif de séparation DS1.
Dans l’exemple illustré, l’analyseur A1 est positionné de façon à mesurer le taux d’hydrogène présent dans l’hydrocarbure stocké dans le réservoir d’hydrocarbure RHC.
Dans l’exemple illustré, le système d’alimentation 1 comprend en outre un analyseur supplémentaire A2 positionné sur la section d’admission 4 de la ligne d’alimentation 3 et un analyseur supplémentaire A3 positionné sur la section d’injection 6 en aval des sorties SHC1 d’hydrocarbure et SH 2 d’hydrogène du circuit de dérivation 8.
L’analyseur supplémentaire A2 est avantageux pour mesurer le taux d’hydrogène du mélange d’hydrocarbure et d’hydrogène distribué par le réseau industriel, de transport ou de distribution et qui est admis dans le système d’alimentation 1.
Avantageusement, l’unité de contrôle 15 peut être alimentée en énergie électrique au moyen du câble d’alimentation électrique 18 connecté électriquement à au moins une source d’alimentation en énergie électrique, non représentée, pouvant être, par exemple, un réseau d’alimentation en énergie électrique, notamment du secteur ou dit « PoE » (acronyme du terme anglo-saxon Power over Ethernet), et/ou à une batterie, qui peut être rechargeable, notamment au moyen d’un panneau photovoltaïque et/ou d’un chargeur, non représenté, ou au travers du réseau d’alimentation en énergie électrique.
Ainsi, le câble d’alimentation électrique 18 permet une alimentation en énergie électrique de l’actionneur électromécanique 11, en particulier de l’unité de contrôle 15 et du moteur électrique 16, à partir de la ou des sources d’alimentation en énergie électrique.
Avantageusement, l’actionneur électromécanique 11 comprend, en outre, l’unité de contrôle 15.
Avantageusement, l’unité de contrôle 15 comprend une première carte électronique 15a et une deuxième carte électronique, non représentée.
Avantageusement, la première carte électronique 15a est configurée pour contrôler le moteur électrique 16. En outre, la deuxième carte électronique est configurée pour, notamment, accéder à des fonctions de paramétrage et/ou de configuration de l’actionneur électromécanique 11, au moyen de dispositifs de sélection 41 et, éventuellement, d’affichage.
En variante, non représentée, le frein est configuré pour être disposé, autrement dit est disposé, dans la configuration assemblée de l’actionneur électromécanique 11, entre l’unité de contrôle 15 et le moteur électrique 16, autrement dit à l’entrée du moteur électrique 16, ou entre le réducteur 19 et l’arbre de sortie 20, autrement dit à la sortie du réducteur 19, ou encore entre le moteur électrique 16 et le réducteur 19, c’est-à-dire à la sortie du moteur électrique 16.
est une représentation schématique en perspective d’une roue, d’un barrage mobile selon l’invention ;
Barrage mobile
En référence à la , il est proposé un barrage mobile 1 pour évacuer les sédiments dans un chenal.
Il est précisé que dans le présent document, par chenal, il est entendu un passage étroit, naturel ou artificiel, permettant de naviguer. Il est connu qu’un chenal présente un fond et une surface. De même il est connu qu’un chenal contient de l’eau.
Le barrage mobile 1 comprend principalement :
- un élément flottant 2 adapté pour flotter à la surface II du chenal I ;
- au moins deux roues 4 adaptées pour rouler au fond III du chenal I,
- des moyens adaptés pour faire couler les roues 4 ; et
- une membrane 6 positionnée entre l’élément flottant 2 et les roues 4 pour former un barrage adapté pour dévier un flux d’eau circulant dans le chenal I.
Ainsi, le barrage mobile 1 permet astucieusement de dévier un flux d’eau dans le chenal I. Tel que cela sera expliqué plus en détail ci-après, le flux d’eau ainsi dévié est contraint de passer entre la membrane 6 et le fond III du chenal I. Le barrage mobile 1 provoque ainsi une réduction locale d’une section de passage du flux d’eau IV, ce qui a pour conséquence d’accélérer localement le flux d’eau (i.e. le flux d’eau accélère en passant entre la membrane 6 et le fond III du chenal I). Cette accélération du flux d’eau passant contre le fond III du chenal I permet d’évacuer, avec le flux d’eau, des sédiments initialement présents au fond du chenal I. Les sédiments ainsi évacués sont préférentiellement évacués vers le large, à l’extérieur du chenal I.
En outre, le barrage mobile 1 selon l’invention peut présenter un volume réduit de sorte que la navigation demeure possible dans le chenal I lorsque le barrage mobile 1 est utilisé. En d’autres termes, le barrage mobile 1 occupe toute la largeur du chenal I, de sorte que le chenal I reste navigable lorsque le barrage mobile 1 est utilisé.
Ainsi, le barrage mobile 1 permet très avantageusement d’évacuer des sédiments d’un chenal I, sans contraindre la navigation et tout en étant peu onéreux.
Elément flottant
L’élément flottant 2 prend par exemple ici la forme d’un caisson 8 adapté pour flotter à la surface II du chenal I. Typiquement, le caisson 8 peut être un caisson étanche en métal ou en matériau polymère.
Selon le mode de réalisation ici présenté, le caisson 8 est équipé d’un moteur adapté pour entrainer en rotation les roues 4 et pour actionner des vérins 26 qui seront décrits ci-après. Le moteur peut, par exemple, être un moteur thermique, ou un moteur électrique ou un moteur hydraulique. Selon un mode de réalisation, un moteur peut être positionné contre chaque roue 4. Ainsi, chaque moteur entraine en rotation une roue 4. Selon ce mode de réalisation, les moteurs sont alimentés par une source d’énergie électrique et/ou hydraulique qui est positionnée dans le caisson 8.
Le présent procédé vise à la classification biométrique d’un utilisateur du terminal 1 (et en particulier son identification ou son authentification) grâce au dessin d’un objet graphique tridimensionnel par ledit utilisateur avec dans ledit espace immersif avec un dispositif virtuel de tracé, alternativement par exemple aux techniques connues comme la reconnaissance d’un geste ou la saisie d’un code. Ledit objet graphique tridimensionnel est typiquement une signature de l’utilisateur, tracée à bout de bras, voir , même si cela pourra être tout dessin ou symbole tant qu’il est personnel et difficile à reproduire.
La présente solution peut être vue comme biométrique, dans la mesure où la biométrie regroupe l’ensemble des techniques informatiques permettant de reconnaître automatiquement un individu à partir de ses caractéristiques physiques, biologiques, mais également comportementales, ce qui englobe le tracé d’une signature.
Et il est à noter qu’une signature en VR est bien plus difficile à imiter (par une autre personne) qu’une signature papier du fait des singularités suivantes : Courbure 3D générale : du fait de l’amplitude du tracé et d’un tracé à taille de bras relativement fixe, la distribution résultante de la signature n’est pas un plan, mais un espace 3D légèrement courbe Profondeur 3D des détails : les parties d’un même trait se retrouvent fréquemment sur un nouveau de profondeur légèrement différents, même si l’intention de l’utilisateur a été que le trait reste dans un même plan, par exemple lorsqu’il trace une boucle Vélocité du « pinceau »: l’amplitude du geste dans l’espace fait que la variation de vélocité du tracé (accélérations et ralentissements) est plutôt marquée Orientation et inclinaison du « pinceau »: si l’on définit une « épaisseur » du pinceau le trait résultant n’est pas un fil mais un « ruban » dont chaque portion est perpendiculaire à la position et à l’orientation du contrôleur Amorce et finales : la façon dont l’utilisateur amorce et finalise son trait (en appuyant puis relâchant le bouton du contrôleur) produit des petits crochets qui peuvent être caractéristiques de l’utilisateur Ordre de tracé : l’ordre chronologique des traits tracés, et le sens de chaque tracé est une singularité forte pas toujours facile à identifier dans une signature 2D, et facile à récupérer dans une signature VR
Comme expliqué ladite classification biométrique est avantageusement choisie parmi une identification (vérification 1:N) ou une authentification (vérification 1:1) de l’utilisateur, très préférentiellement une authentification, en particulier pour obtenir le consentement de l’utilisateur dans ledit espace immersif (i.e. vérification). Le procédé peut être mis en œuvre à tout moment où l’identité de la personne qui utilise le système 1 peut devoir être déterminée/vérifiée. Le cas d’espèce est une validation de transaction (si l’utilisateur achète un objet, réel ou virtuel, dans l’espace immersif).
En référence à la , le présent procédé est mis en œuvre par les moyens de traitement de données 21 du premier serveur 2a, et commence par une étape (a) d’obtention depuis ledit système 1 de données représentatives d’un objet graphique tridimensionnel candidat dessiné par ledit utilisateur avec le dispositif virtuel de tracé dans ledit espace immersif.
On parle d’objet graphique « candidat » comme étant celui dessiné en direct par l’utilisateur et sur la base duquel on va tenter l’identification/authentification, par opposition à des objets graphiques « de référence », en pratique ceux de la base d’apprentissage.
A ce titre, l’étape (a) comprend préférentiellement une sous-étape notée (a4) d’encodage dudit objet graphique tridimensionnel candidat, c’est-à-dire la génération desdites données représentatives de cet objet graphique tridimensionnel à partir de données brutes acquises et fournies par le système 1, i.e. la scène 3D (en particulier du point de vue de l’utilisateur, i.e. dans le référentiel des moyens d’affichage 12). En effet lesdites données représentatives doivent constituer une représentation numérique pertinente et appréhendable par un modèle d’IA. A noter que cet encodage peut être réalisé directement par le système 1 ou par le serveur 2a. L’étape (a) comprend préférentiellement l’acquisition (a3), par le système 1, desdites données brutes, pendant que l’utilisateur dessine ledit objet graphique tridimensionnel candidat.
Selon un mode préféré, ledit objet graphique tridimensionnel est constitué d’un ensemble de traits élémentaires, ou « traces » i.e. de lignes continues, correspondant chacun à un « coup de pinceau ». Chaque trait élémentaire correspond à un déplacement continu du dispositif virtuel de tracé dans ledit espace immersif, et ainsi présente un début (correspondant au point de l’espace où l’utilisateur a « posé » le pinceau) et une fin (correspondant au point de l’espace où l’utilisateur a « levé » le pinceau). Typiquement, l’utilisateur commence un trait en appuyant sur un bouton du dispositif virtuel de tracé (en particulier un bouton physique d’un contrôleur 14a formant dispositif de détection du mouvement), et le termine en lâchant ce bouton. Le mouvement du contrôleur est acquis entre les deux, et le trait est rendu et affiché dans l’espace immersif. L’utilisateur peut déplacer son contrôleur entre deux traits successifs, voire même changer de contrôleur si la configuration des contrôleurs le permet (mais chaque trait est dessiné avec un seul contrôleur).
Chaque trait peut être vu comme une courbe 1D (épaisseur « nulle »), ou avantageusement comme un « ruban » i.e. une structure 2D, préférentiellement un ruban de polygones successifs, en particulier des quadrilatères de largeur constante, comme l’on voit sur la . L’objet graphique est donc constitué d’un ensemble de rubans de polygones, chaque ruban formant un trait élémentaire de l’objet graphique tridimensionnel. Lesdites données brutes de l’objet graphique tridimensionnel correspondent alors à un « mesh » qui peut être rendu dans l’espace immersif (notamment via un shader ‘wireframe’) et affiché par les moyens d’affichage 12.
En effet, on note que le dispositif virtuel de tracé a, outre une position dans l’espace, une orientation, et l’idée est de capturer cette orientation via l’inclinaison du ruban pour améliorer encore le caractère identifiant d’une signature 3D. En d’autres termes, chaque ruban présente une inclinaison fonction de l’orientation présentée par ledit dispositif de tracé manié par l’utilisateur dans ledit espace immersif lors dudit déplacement continu (avantageusement une inclinaison orthogonale à ladite orientation présentée par ledit dispositif de tracé dans ledit espace immersif lors dudit déplacement continu)
En termes mathématiques on peut enregistrer à intervalles réguliers la position (x(t), y(t), z(t)) du dispositif de tracé dans un repère orthonormé de référence de l’espace immersif et son attitude (θ(t), φ(t), ψ(t)), i.e. l’orientation d’un repère du dispositif de tracé par rapport audit repère de référence. Typiquement, dans le cas de contrôleurs, ces six cordonnées peuvent être directement fournies par des moyens de mesure inertielles, ou recalculées lors d’événements.
On note, pour un trait, (x i , y i , z i )=(x(t), y(t), z(t)) et (θ i , φ i , ψ i )=(θ(t), φ(t), ψ(t)) pour t=t i un instant d’acquisition avec dt = t i+1 - t i le pas temporel constant entre deux acquisitions successives. De manière connue, on peut calculer à chaque instant t i à partir de (θ i , φ i , ψ i ) un vecteur (u i , v i , w i ) de norme prédéterminée L avantageusement orthogonal à la direction « d’encrage » (il s’agit juste de connaitre la direction d’encrage fixe dans le repère du dispositif de tracé, par exemple celle de l’index, et d’appliquer une matrice de rotation).
On peut alors définir le i-ème polygone du ruban comme ayant pour sommets les points de coordonnées suivantes, voir la , qui représente également un contrôleur 14a et la direction d’encrage :
(x i +0.5*u i , y i +0.5*v i , z i +0.5*w i ).
(x i+1 +0.5*u i+1 , y i+1 +0.5*v i+1 , z i+1 +0.5*w i+1 )
La illustre un bloc de base 100 de l’architecture logicielle selon l’invention. Ce bloc constitue un micro-service MicServ. Le cœur logique du bloc, Lgc dans la , est constitué d’une logique informatique dédiée à une tâche unique et traduisant un algorithme applicatif, par exemple une règle métier ou une composante d’une application de forage de données.
La illustre une intégration de cinq micro-services MicServ au sein de l’infrastructure logicielle selon l’invention, formant par exemple un pipeline de traitement de données DataPip connecté à une application App au moyen d’un module de supervision SuperV qui est contrôlé par un utilisateur Usr via une interface d’utilisateur Usr.Interf, par exemple une interface graphique. Un bus de service d’entreprise ESB (Enterprise Service Bus, en terminologie anglaise) est configuré pour communiquer avec chacun des micro-services MicServ ainsi qu’avec un module Calc de l’application App, dédié au traitement de données. Chacun des micro-services comprend un cœur logique qui lui est propre, assurant une fonction particulière au sein du pipeline de traitement de données.
Une structure logicielle FWK encapsule le cœur logique Lgc de chacun des micro-service MicServ du pipeline de traitement de données et les isole des communications extérieures. Cette structure logicielle FWK comprend cinq blocs d’interface permettant au cœur logique du micro-service de fonctionner de façon optimale en le déchargeant de toutes les tâches ne relevant pas directement de la tâche unique à laquelle il est dédié. En outre, l’interface logicielle FWK est configurée de manière à fournir des connexions directes entre chacun des blocs d’interfaces, ce qui leur permet de communiquer directement les uns avec les autres et évite d’avoir à perturber les calculs du cœur logique Lgc pour des opérations ne relevant pas directement de sa fonction particulière. Bien entendu, d’autres modules ou services extérieurs que ceux cités dans ce document peuvent communiquer avec les micro-services, soit via le bus de service d’entreprise ESB soit directement via le deuxième bloc d’interface Sync.