INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Cette étape optionnelle de prétraitement a0) permet de diminuer la quantité de contaminants et en particules solides, en particulier la quantité de fer et/ou de silicium et/ou de chlore, éventuellement présents dans la charge comprenant une huile de pyrolyse. Ainsi, une étape optionnelle a0) de prétraitement de la charge comprenant une huile de pyrolyse est avantageusement réalisée en particulier lorsque ladite charge comprend plus de 10 ppm poids, notamment plus de 20 ppm poids, plus particulièrement plus de 50 ppm poids d’éléments métalliques et/ou de particules solides, et en particulier lorsque ladite charge comprend plus de 5 ppm poids de silicium, plus particulièrement plus de 10 ppm poids, voire plus de 20 ppm poids de silicium. De même, une étape optionnelle a0) de prétraitement de la charge comprenant une huile de pyrolyse est avantageusement réalisée en particulier lorsque ladite charge comprend plus de 10 ppm poids, notamment plus de 20 ppm poids, plus particulièrement plus de 50 ppm poids de chlore.
L’étape optionnelle de prétraitement a0) est avantageusement mise en œuvre à une température comprise entre 20 et 400°C, de préférence entre 40 et 350°C, et à une pression comprise entre 0,15 et 10,0 MPa abs, de préférence entre 0,2 et 7,0 MPa abs.
La présente invention fournit un perfectionnement du procédé selon FR 21/12.908 en proposant l’élimination du chlore non pas après l’étape d’hydrotraitement, mais entre l’étape d’hydrogénation et l’étape d’hydrotraitement.
Par « combinaison » ou encore « mélange » ou « association », on entend signifier que la composition comprend les différents composés énoncés, ces composés pouvant être par exemple ajoutés séparément lors de la formulation de la composition ou sous la forme d’un paquet d’additifs.
L’invention concerne encore un procédé ou une méthode pour accroître la stabilité à l’oxydation (ou améliorer les propriétés antioxydantes) d’une composition lubrifiante, comprenant l’ajout à ladite composition lubrifiante de la combinaison d’au moins un composé spiro selon l’invention et d’au moins un composé diarylamine.
Elle concerne encore l’utilisation d’au moins un composé spiro de formule (I) selon l’invention pour potentialiser les performances en termes de stabilité à l’oxydation d’une composition lubrifiante comprenant un ou plusieurs composés diarylamine.
Les performances de stabilité à l’oxydation, également appelées « propriétés antioxydantes », du lubrifiant s’entendent de sa capacité à résister aux changements chimiques en raison d’une hausse de température et en présence d’oxygène.
Elle peut être évaluée, comme décrit dans les exemples qui suivent, sur un test basé sur la norme CEC L-85 T-99 de calorimétrie à balayage différentiel de pression, qui détermine le temps d’induction d’oxydation, dit OIT (pour « Oxidation Induction Time » en terminologie anglo-saxonne) pour les compositions lubrifiantes.
La stabilité à l’oxydation peut encore être évaluée suivant l’essai normalisé CEC L-48A méthode B, en particulier par l’étude de la variation de viscosité résultant du vieillissement artificiel du lubrifiant.
La mise en œuvre conjointe d’un ou plusieurs composés spiro et d’un ou plusieurs composés diarylamine permet ainsi de réduire et ralentir les phénomènes d’oxydation qui ont lieu lors de l’utilisation du lubrifiant, tout particulièrement dans des conditions de haute température et en présence d’oxygène.
De façon avantageuse, une composition lubrifiante selon l’invention présente ainsi une durée de vie accrue.
Par ailleurs, l’effet de potentialisation ou synergie attaché à la combinaison des composés mis en œuvre selon l’invention permet avantageusement d’abaisser la teneur en additifs anti-oxydants mis en œuvre, en particulier en composés diarylamine, tout en conservant par ailleurs d’excellentes propriétés antioxydantes.
De manière avantageuse, la combinaison du ou desdits composés spiro et du ou desdits composés diarylamine est mise en œuvre à raison de moins de 5 % massique, par rapport à la masse totale du lubrifiant, de préférence de 0,1 à 1,5 % massique, en particulier en une teneur strictement inférieure à 1 % massique, par rapport à la masse totale du lubrifiant.
Comme détaillé dans la suite du texte, la combinaison du ou desdits composés spiro et du ou desdits composés diarylamine peut être mise en œuvre pour des lubrifiants destinés à des usages variés.
Une composition lubrifiante selon l’invention peut ainsi être utilisée pour diverses applications, pour la lubrification de pièces en mouvement dans un système mécanique, par exemple dans les moteurs (comme huile moteur), comme huile de transmission, graisse, huile de turbine, huile de compresseur, pour le travail des métaux, ou à titre de fluide hydraulique.
L’invention concerne ainsi, selon un autre de ses aspects, l’utilisation d’une composition lubrifiante telle que décrite précédemment, pour la lubrification de pièces en mouvement dans un système mécanique, par exemple comme huile pour la lubrification d’un système de motorisation mobile ou stationnaire, comme huile de turbine, huile de compresseur, pour le travail des métaux, ou à titre de fluide hydraulique.
Elle concerne encore un procédé de lubrification d’un système mécanique, par exemple dans un système de motorisation mobile ou stationnaire, ou à titre de fluide hydraulique, comprenant une étape de mise en contact d’au moins une pièce dudit système mécanique avec une composition lubrifiante selon l’invention.
D’autres caractéristiques, variantes et avantages de la mise en œuvre de la combinaison des composés spiro et diarylamine selon l’invention ressortiront mieux à la lecture de la description et des exemples qui suivent, donnés à titre illustratif et non limitatif de l’invention.
Dans la zone d’entrée 116 est situé un dispositif de transition 150 ainsi qu’une plateforme de transition 152 qui reçoit les couches 104 provenant du convoyeur 118. La plateforme de transition 152 est formée d’une pluralité de troisièmes éléments longitudinaux 154 qui s’étendent selon la direction D1 et à un niveau de transition N situé au-dessus du niveau N1, comme cela est visible notamment aux figures 3a-d. Lorsque les couches 104 arrivent dans la zone d’entrée 116 et sur la plateforme de transition 152, leur déplacement dans la direction D2 est stoppé par une butée 156.
Le dispositif de transition 150 a une forme et un fonctionnement similaire au dispositif de transfert 130. Comme cela est visible sur la notamment, Il est situé sous la plateforme de transition 152 et comporte une pluralité de quatrièmes éléments longitudinaux 158 parallèles les uns aux autres et s’étendant selon la direction D1 de façon à former un plateau 160. Les quatrièmes éléments longitudinaux 158 sont configurés pour pouvoir passer entre les troisièmes éléments longitudinaux 154 de manière à pouvoir passer alternativement au-dessus et au-dessous du plan de la plateforme de transition 152.
Les quatrième éléments longitudinaux 158 possèdent une extrémité libre 162 et une extrémité opposée 164 par laquelle ils sont tous reliés à une traverse 166. La traverse 166 s’étend sous le plan formé par les quatrièmes éléments longitudinaux 158 et reste toujours en moins en partie au-dessous de la plateforme de transition 152 et ce, même lorsque les quatrièmes éléments longitudinaux 158 passent au-dessus du plan de cette dernière.
Le dispositif de transition 150 comporte également deux robots 168 qui sont fixés à des bords latéraux 169 du plateau 160 de façon à pouvoir le maintenir dans une position donnée et également le mettre en mouvement.
Le dispositif de transition 150 peut ainsi, par un mouvement globalement vertical et lorsque les quatrièmes éléments longitudinaux 158 passent au-dessus de la plateforme de transition 152, soulever la couche 104 positionnée sur la plateforme de transition 152, puis, par un mouvement globalement horizontal, déposer la couche 104 sur la plateforme de réception 132 ou sur une couche 104 déjà présente sur la plateforme de réception 132, l’une ou l’autre étant positionné au niveau N1.
Le système de transfert 110 permet de mettre en œuvre un procédé de transfert des couches 104 depuis la zone d’entrée 116 vers la zone de stockage 114 selon un mode de réalisation du deuxième objet de l’invention. Ce procédé est illustré par les figures 3a à 3d. Dans ce mode de réalisation, le procédé comporte une étape préalable d’acheminement des couches 104 depuis une zone de fabrication 112 vers la zone d’entrée 116.
Ainsi, selon ce mode de réalisation, une première couche 104a est acheminée depuis sa zone de fabrication 112 vers la zone d’entrée 116 au moyen du dispositif d’acheminement 118. La couche est acheminée jusqu’à la plateforme de transition 152 sur laquelle son mouvement selon la direction D2 est stoppé par la butée 156.
A cette étape du procédé, le dispositif de transfert 130, et notamment une surface supérieure de la plateforme de réception 132, est positionné au premier niveau de réception N1 comme représenté sur la . Les robots 168 soulèvent alors la première plaque 104a positionnée sur la plateforme de transition 152 puis la déposent sur la plateforme de réception 132 comme illustré sur la . La plateforme de réception 132 s’abaisse alors à un premier niveau intermédiaire Ni1 de manière à ce que la surface 104a’ de la première couche 104a soit positionnée au niveau N1 de réception de manière à recevoir une deuxième plaque 104b qui, entre-temps a été acheminé vers la plateforme de transition 152.
La deuxième couche 104b est alors déposée sur la première couche 104a au moyen du dispositif de transition 150 comme précédemment décrit pour la première couche 104a et comme illustré sur la . De la même manière, une troisième couche104c est ensuite déposée sur la deuxième couche 104b de manière à former la pile intermédiaire 106.
Comme représenté sur les figures 2b et 3c, le dispositif de transfert 130 se positionne alors au deuxième niveau de transfert N2 qui est situé sous la plateforme d’évacuation 172 permettant de déposer la pile intermédiaire 106 sur le dispositif d’évacuation 170, et notamment sur la plateforme d’évacuation 172.
Le dispositif de transfert 130 se replace alors dans sa position initiale au niveau N1 pendant qu’une quatrième couche 104d est placée sur la pile intermédiaire 106 de façon à former la pile finale 108 comme illustré sur la . Le replacement au niveau N1 est par exemple effectué par un premier mouvement horizontal vers la zone de stockage 114, comme illustré à la , suivi d’un mouvement vertical pour atteindre le niveau N1 ensuite d’un deuxième mouvement horizontal vers la zone de transition pour retrouver la position initiale du dispositif de transfert 130.
La pile finale 108 est alors évacuée au moyen du dispositif d’évacuation 170 vers la zone de stockage 114 et ce, alors que de nouvelles couches 104 continuent à être empilées sur la plateforme de réception 132 comme illustré sur la de manière à former une nouvelle pile intermédiaire.
Le procédé mis en œuvre au moyen du système de transfert 110 permet ainsi d’empiler les couches 104 de manière continue sans qu’il soit nécessaire d’interrompre le processus, comme c’est le cas dans l’art antérieur, le temps notamment d’évacuer une pile qui vient d’être formée.
L’étape de transfert des couches au moyen du dispositif de transition 150 est optionnelle et, selon un autre mode de réalisation possible, les couches peuvent être acheminées sur le dispositif de transfert 130 d’une autre manière, par exemple en étant acheminées directement par un convoyeur et être déposés sur le dispositif de transfert positionné en bout de course par rapport au convoyeur. Les couches pourraient également être déposées sur le dispositif de transfert directement par un opérateur.
Dispositif de pliage d'une bande de conditionnement d'un lot de récipients Domaine technique de l'invention La présente invention relève du domaine du conditionnement de récipients en lot.
représente une vue de détail sur une étagère et un dispositif de dosage dans la machine de la selon un mode de réalisation.
représente une vue de détail d’un mode de réalisation d’une zone de remplissage d’un récipient dans la machine de la .
représente une vue de détail selon un mode de réalisation d’un niveau supérieur de réservoirs d’un poste de distribution dans la machine de la .
représente une vue de détail selon un mode de réalisation d’un niveau inférieur de réservoirs dans la machine de la .
représente une vue de détail d’un mode de réalisation d’une extrémité aval d’un canal du poste de distribution de la machine de la .
représente une vue de détail selon un mode de réalisation d’une zone de remplissage de la machine de la .
représente une vue de détail selon un mode de réalisation d’une zone de distribution de la machine de la , vue de l’intérieur de la machine.
représente une vue de détail de la zone de distribution de la machine de la dans une position ouverte vue de l’extérieur de la machine.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE Sur la , il est représenté une machine 1 de distribution automatique, également appelée distributeur automatique. La machine 1 est particulièrement destinée à distribuer des produits alimentaires, comestibles, en vrac et non conditionnés, c'est-à-dire sans emballage avant d’être distribués à un consommateur. Les produits en question sont par exemple de types fruits à coque et/ou fruits secs.
La machine comprend un bâti 2 destiné à reposer sur le sol directement ou indirectement, par exemple par l’intermédiaire de patins anti-glissement. Une façade 3 dite avant comprend par exemple une zone 4 d’affichage d’information et, comme cela sera vu plus loin, une trappe 5 vers une zone de distribution.
Dans ce qui suit, on définit une direction verticale en référence à l’orientation naturelle de la , sur laquelle la machine 1 est représentée dans une position verticale reposant sur le sol. Il est alors défini une direction horizontale dite avant/arrière en référence à la façade 3 avant et une direction horizontale dite gauche/droite sensiblement perpendiculaire à la direction avant/arrière.
A des fins de simplification, les expressions au-dessus de, en-dessous de, inférieur, supérieur, haut, bas et leurs variantes seront utilisées selon leur définition naturelle en référence à la direction verticale de la .
Le bâti 2 forme un coffre pour contenir les différents composants de la machine. Plus précisément, le bâti 2 peut comprendre une portion 6 dite fixe, qui est celle en contact avec le sol, et une portion 7 dite glissante, sur laquelle la façade 3 avant est formée, et pouvant glisser par rapport à la portion 6 fixe sur un système 8 de glissement et de guidage de la machine 1. Le système 8 de glissement et de guidage est par exemple de type rails. Il est monté sur la portion 6 fixe de manière rétractable, comme un tiroir, de manière à pouvoir être placé entièrement sous le bâti 2 en position rétractée, et à pouvoir être tiré dans un sens avant en position déployée. Des pieds 9 éventuellement réglables permettent au système 8 de glissement et de guidage de reposer de manière stable sur le sol. La portion 7 glissante est alors munie d’un dispositif 10 de déplacement, par exemple des roulettes ou des patins, coopérant avec le système 8 de glissement et de guidage pour être déplacé dans la direction avant/arrière. Ainsi, le bâti 2 peut prendre deux positions : Une position fermée, dans laquelle la portion 6 fixe et la portion 7 glissante sont en contact l’une avec l’autre, de manière à former un boîtier fermé pour y loger les composants de la machine 1 ; Une position ouverte, dans laquelle la portion 6 fixe et la portion 7 glissante sont écartées l’une de l’autre suivant une direction transversale à la direction verticale, c'est-à-dire selon l’exemple les figures suivant la direction avant/arrière, de manière à avoir accès à l’intérieur du bâti 2.
Plus précisément encore, et selon un mode de réalisation, au moins une partie, et de préférence l’ensemble, des composants à l’intérieur du bâti 2 sont alors fixés à la portion 7 glissante, de sorte qu’ils sont entraînés lors du déplacement de la portion 7 glissante par rapport à la portion 6. Ainsi, en position ouverte du bâti 2, les composants sont dégagés de la partie 6 fixe et sont facilement accessibles. Selon un mode de réalisation, la portion 7 glissante comprend un cadre 7a sur lequel la façade 3 est montée pivotante, à l’aide de charnières verticales, à la manière d’une porte, donnant accès aux composants directement derrière la façade 3 avant.
Grâce à ces dispositions, les composants à l’intérieur du bâti 2 peuvent être accessibles aisément suivants les côtés libres. Des opérations de maintenance peuvent ainsi plus facilement et efficacement être mises en œuvre sur l’ensemble des composants de la machine 1 lorsque le bâti 2 est en position ouverte, comme illustré sur la , sans devoir démonter l’ensemble de la machine 1.
La section de lavage/séparation de l’étape c) peut au moins en partie être réalisée dans des équipements de lavage et de séparation communs ou distincts, ces équipements étant bien connus (ballons séparateurs pouvant opérés à différentes pressions et températures, pompes, échangeurs de chaleurs, colonnes de lavage, etc.). L’étape c) de séparation peut par exemple comprendre une colonne de stripage de l’eau acide (aussi appelé « sour water stripper » selon la terminologie anglo-saxonne) de l’effluent aqueux soutiré, une colonne de lavage de gaz acides pour purifier le gaz riche en hydrogène avant recyclage, une colonne de stabilisation de l’effluent liquide lavé pour éliminer les gaz dissous.
L’effluent gazeux obtenu à l’issu de l’étape c) comprend avantageusement de l’hydrogène, de préférence comprend au moins 80 % volume, de préférence au moins 85 % volume, d’hydrogène. Avantageusement, ledit effluent gazeux peut au moins en partie être recyclé vers les étapes a) d’hydrogénation et/ou d) d’hydrotraitement et/ou vers une ou les étapes f) d’hydrocraquage lorsqu’elles sont présentes, le système de recyclage pouvant comprendre une section de purification.
L’effluent gazeux peut aussi faire l’objet de de séparation(s) complémentaire(s) en vue de récupérer au moins un gaz riche en hydrogène et/ou des hydrocarbures légers, notamment de l’éthane, du propane et du butane, qui peuvent avantageusement être envoyés séparément ou en mélange dans un ou des fours de l’étape g) de vapocraquage de manière à accroitre le rendement global en oléfines.
L’effluent aqueux obtenu à l’issu de l’étape c) comprend avantageusement des sels d’ammonium dissous et/ou des halogénures d’hydrogène (par exemple l’acide chlorhydrique).
En fonction de la teneur en composés halogénés dans la charge initiale à traiter, un flux contenant une amine telle que par exemple la monoéthanolamine, la diéthanolamine et/ou la monodiéthanolamine peut être injecté en amont de l’étape a) d’hydrogénation afin d’assurer une quantité suffisante en ions ammonium pour combiner les ions halogénures formés lors de l’étape d’hydrogénation, permettant ainsi de limiter la formation d’acide chlorhydrique et ainsi de limiter la corrosion en aval de la section de séparation. Cette injection peut notamment être nécessaire lorsque la charge contient beaucoup de composés halogénés ou peu de composés azotés, ou lorsque l’HDN des composés azotés n’est pas suffisamment avancé lors de l’étape a) afin de former assez de d’ammoniac gazeux ou ions ammoniums.
Dans un mode de réalisation éventuel de l’invention, l’étape c) de séparation comprend l’injection d’une solution aqueuse dans le mélange de l’effluent gazeux et d’une autre partie de l’effluent liquide issus de l’étape b), suivi de la section de lavage/séparation comprenant avantageusement une phase de séparation permettant d’obtenir au moins un effluent aqueux chargé en sels d’halogénures d’ammonium dissous, un effluent hydrocarboné liquide lavé et un effluent gazeux partiellement lavé. L’effluent aqueux chargé en sels d’halogénures d’ammonium dissous et l’effluent hydrocarboné liquide lavé peuvent ensuite être séparés dans un ballon décanteur afin d’obtenir ledit effluent hydrocarboné et ledit effluent aqueux. Ledit effluent gazeux partiellement lavé peut parallèlement être introduit dans une colonne de lavage où il circule à contrecourant d’un flux aqueux, de préférence de même nature que la solution aqueuse injectée dans l’effluent hydrocarboné, ce qui permet d’éliminer au moins en partie, de préférence en totalité, des halogénures d’hydrogène (de type HCl) contenu dans l’effluent gazeux partiellement lavé et d’obtenir ainsi ledit effluent gazeux, comprenant de préférence essentiellement de l’hydrogène, et un flux aqueux acide. Ledit effluent aqueux issu du ballon décanteur peut éventuellement être mélangé avec ledit flux aqueux acide, et être utilisé, éventuellement en mélange avec ledit flux aqueux acide dans un circuit de recyclage d’eau pour alimenter l’étape c) de séparation en ladite solution aqueuse en amont de la section de lavage/séparation et/ou en ledit flux aqueux dans la colonne de lavage. Ledit circuit de recyclage d’eau peut comporter un appoint d’eau et/ou d’une solution basique et/ou une purge permettant d’évacuer les sels dissous.
L’effluent hydrocarboné issu de l’étape c) de séparation est envoyé, en partie ou en totalité, dans l’étape d) d’hydrotraitement.
(d) Etape d’hydrotraitement Selon l’invention, le procédé de traitement comprend une étape d) d’hydrotraitement mise en œuvre dans une section réactionnelle d’hydrotraitement, mettant en œuvre au moins un réacteur à lit fixe ayant n lits catalytiques, n étant un nombre entier supérieur ou égal à 1, comprenant chacun au moins un catalyseur d'hydrotraitement, ladite section réactionnelle d’hydrotraitement étant alimentée au moins par ledit effluent hydrocarboné issu de l’étape c), éventuellement par au moins une partie de l’effluent liquide issu de l’étape b), et un deuxième flux gazeux comprenant de l’hydrogène, ladite section réactionnelle d’hydrotraitement étant mise en œuvre à une température moyenne entre 250 et 430°C, une pression partielle d’hydrogène entre 1,0 et 10,0 MPa abs. et une vitesse volumique horaire entre 0,1 et 10,0 h -1 , pour obtenir un effluent hydrotraité.
Avantageusement, l’étape d) met en œuvre les réactions d’hydrotraitement bien connues de l’homme du métier, et plus particulièrement des réactions d’hydrotraitement telles que l’hydrogénation des aromatiques, l’hydrodésulfuration et l’hydrodéazotation. De plus, l’hydrogénation des oléfines et des composés halogénés restants ainsi que l’hydrodémétallation peuvent se poursuivre même si la majeure partie et de préférence la totalité de ces impuretés a été éliminée lors de l’étape a).
Ladite section réactionnelle d’hydrotraitement est alimentée au moins par ledit effluent hydrocarboné de l’étape c) et un deuxième flux gazeux comprenant de l’hydrogène, avantageusement au niveau du premier lit catalytique du premier réacteur en fonctionnement.
Eventuellement, la section réactionnelle de ladite étape d) peut également être alimentée en outre par au moins une partie de l’effluent liquide issu de l’étape b). Ceci présente l’avantage de gagner en termes énergétiques car l’effluent liquide issue de l’étape b) est chaud et n’a pas besoin d’être réchauffé avant son introduction dans l’étape d).
Selon une autre variante (préférée) et lorsque l’étape c) de séparation à froid est alimentée par le mélange effluent gazeux et au moins une partie, et de préférence la totalité, de l’effluent liquide issu de l’étape b), la section réactionnelle de ladite étape d) est alimentée uniquement par ledit effluent hydrocarboné issu de l’étape c).