INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le réservoir peut comprendre une première paroi et une deuxième paroi opposée à la première paroi, la première paroi et la deuxième paroi étant reliées l'une à l'autre par un ensemble d'éléments de liaison creux, traversant le réservoir.
Chaque rail de guidage peut être fixé au réservoir au moyen d'interfaces de fixation agencées respectivement aux extrémités d'au moins une partie des éléments de liaison creux.
L'agencement peut comprendre un premier longeron et un deuxième longeron, les longerons s'étendant parallèlement à un axe longitudinal du véhicule, le réservoir étant fixé à chacun des deux longerons et s'étendant dans le prolongement des deux longerons suivant l'axe longitudinal, la batterie électrochimique étant fixée aux deux longerons entre les deux longerons.
La est une vue partielle et en perspective, de dessous, d'un agencement comprenant un réservoir et une batterie électrochimique du véhicule.
La est une en coupe longitudinale et verticale de l'agencement de la .
Description détaillée La illustre schématiquement un véhicule 1 automobile selon un mode de réalisation de l'invention. Le véhicule 1 peut être, par exemple, un véhicule particulier ou un véhicule utilitaire. En variante, il pourrait être un camion, un bus, un engin de levage, un engin agricole ou même tout autre type de véhicule terrestre. L'invention peut également être adaptée à un aéronef ou à un bateau.
Dans ce document, l’axe X désigne l’axe longitudinal du véhicule 1. En marche avant et en ligne droite, le véhicule 1 progresse de l’arrière vers l’avant selon une direction parallèle à son axe longitudinal. L’axe X est orienté de l’avant vers l’arrière du véhicule, c’est-à-dire dans le sens de la marche arrière. L’axe Y désigne l’axe transversal du véhicule. L’axe Y est orienté de la gauche vers la droite, la gauche et la droite étant définies selon le point de vue d’un conducteur du véhicule 1. L’axe Z désigne l’axe perpendiculaire à l’axe X et à l’axe Y. On considère que le véhicule 1 repose sur un sol horizontal. L’axe Z est un axe vertical, orienté de bas en haut. Les axes X, Y et Z forment un repère orthogonal.
Par suite, deux électrodes 411, 412 sont connectées à la couche chauffante 3 par le biais des fils d’alimentation électrique et établit une connexion électrique 413 avec un dispositif de mesure de résistance 410, tel qu’un Ohmmètre. Le dispositif de mesure de résistance 410 est électriquement relié au réservoir 401.
Il est alors appliqué une tension électrique, notamment une tension électrique de 500 V en continu, entre le réservoir 401 et les électrodes 411, 412 reliées à la couche chauffante 3.
Préférentiellement, la tension appliquée lors du test est deux fois plus élevée qu’une tension en fonctionnement du dispositif de dégivrage et/ou d’antigivrage pour la pièce BA à protéger du givre, qui peut être de 220 V à 230 V.
Alternativement, la tension en fonctionnement du dispositif de dégivrage et/ou d’antigivrage pour la pièce BA à protéger du givre peut être alimentée en 110 V.
Par suite, une première étape de test consiste en une mesure d’une résistance d’isolation mesurée par le dispositif de mesure de résistance 410.
Un résultat de la première étape de test est considéré comme validé si les conditions suivantes sont remplies : L’empilement comportant la couche chauffante 3 est intact, à savoir qu’aucun dommage dû à un arc électrique n’est visible entre la couche chauffante 3 et la surface de la couche de contact 2 et/ou entre la couche chauffante 3 et la surface de la couche extérieure 6 ; et Une résistance d’isolation mesurée par le dispositif de mesure de résistance 410 est supérieure à 10 MΩ, notamment supérieure à 100 MΩ.
La valeur de la résistance d’isolation mesurée peut être ajustée en fonction du cahier de charges de l’application envisagée.
De façon complémentaire, afin de confirmer la fiabilité du matériau, plusieurs répétitions du test peuvent être successivement réalisées.
Par la suite, une deuxième étape de test consiste en une vérification d’une résistivité diélectrique et des courants de fuite.
Le dispositif de test 400 pour la deuxième étape de test est illustré par la . Les éléments communs au dispositif de test de la sont indiqués par les mêmes références et ne seront pas décrits de nouveau.
Le dispositif de test 400 comporte un dispositif de mesure de courant de fuite 420, par exemple sous forme d’un Ampèremètre, en liaison électrique avec les électrodes 411 et 412 reliées à la couche intermédiaire 4.
De plus, le dispositif de test 400 comporte une source de tension 430 en liaison électrique avec le dispositif de mesure de courant de fuite 420 et le réservoir 401. A titre d’exemple, la source de tension 430 fournit une tension électrique d’au moins 1500 V en alternatif avec une fréquence comprise entre 50 Hz et 60 Hz.
Lors de la deuxième étape de test, la tension électrique est appliquée. A cet effet, la tension électrique est progressivement augmentée entre 0 V et deux fois la tension en fonctionnement du dispositif de dégivrage et/ou d’antigivrage augmentée de 1000 V pendant 20 secondes. Par suite, la tension électrique obtenue est maintenue pendant une minute.
Un résultat de la deuxième étape de test est considéré comme validé si les conditions suivantes sont remplies : L’empilement comportant la couche chauffante 3 et la couche intermédiaire 4 est intact, à savoir qu’aucun dommage dû à un arc électrique entre les composants du dispositif de test 400 et/ou entre la couche chauffante 3 et la couche intermédiaire 4 n’est visible ; L’empilement comportant la couche chauffante 3 est intact, à savoir qu’aucun dommage dû à un arc électrique n’est visible entre la couche chauffante 3 et la surface de la couche de contact 2 et/ou entre la couche chauffante 3 et la surface de la couche extérieure 6 ; et Un courant de fuite mesuré par le dispositif de mesure de courant de fuite 420 est inférieur à 200 mA, en particulier inférieur à 50 mA, notamment inférieur à 30 mA.
La valeur courant de fuite mesurée par le dispositif de mesure de courant de fuite 420 peut être ajustée en fonction du cahier de charges de l’application envisagée.
La couche intermédiaire 4 peut être intégrée dans tout empilement de couches fonctionnelles, nécessitant à la fois une isolation électrique et une conduction thermique.
Le connecteur 10 peut être fixé à la ceinture 2 ou au tour de cuisse 4 par un second élément filaire 12 pour former le point de fixation. Préférentiellement, le point de fixation est séparé de la deuxième portion 11b par la première portion 11a.
DISPOSITIF DE BLOCAGE À CAME ET PROCÉDÉ DE RÉGLAGE D’UN ÉLÉMENT FILAIRE D’UN DISPOSITIF DE BLOCAGE À CAME L’invention est relative à un dispositif de blocage à came, à un procédé de réglage d’un élément filaire d’un dispositif d’assurage à came.
Durant les phases d’escalade, un grimpeur est amené à poser des points de protection dans une paroi. Le grimpeur installe successivement plusieurs points de protection qui sont destinés à le soutenir en cas de chute. Certaines parois sont équipées de points de protection préinstallés, par exemple sous la forme de « spits » qui sont scellés dans la roche. D’autres parois ne sont pas équipées de tels points de sorte que le grimpeur doit trouver l’anfractuosité qui est la plus adaptée pour l’installation de son point de protection.
Lorsque le grimpeur doit poser ses points de protection, il est classique d’installer des coinceurs passifs et des coinceurs actifs. Les coinceurs sont destinés à s’insérer dans des anfractuosités qui sont généralement des trous, des fissures, des goulottes ou tout autre creux qui est assez profond pour autoriser l’introduction d’un coinceur. Chaque forme particulière d’anfractuosité est adaptée à une configuration particulière de coinceur. Les coinceurs passifs sont souvent formés par des pièces métalliques ayant une forme spécifique. Dans une première position, le coinceur peut s’insérer dans une fissure d’une paroi et dans une second position le coinceur se coince entre deux faces opposées. Il est alors possible d’installer et de retirer facilement le coinceur sous réserve de le placer dans la bonne configuration spatiale à l’intérieur du trou. Au contraire, en cas de chute, la configuration spatiale du coinceur sera telle qu’il sera coincé entre deux faces opposées du trou.
En plus des coinceurs passifs, il est connu des coinceurs actifs également appelés coinceurs à came ou « friend ». Le coinceur à cames est muni d’une tête qui possède une pluralité de cames. Les cames sont montées mobiles autour d’un ou de plusieurs arbres de pivotement.
Les cames se déplacent entre une position rétractée et une position étendue. Dans la position rétractée, l’encombrement de la tête est moindre que dans la position étendue. La tête du coinceur est introduite dans une fissure dans sa position rétractée, puis les cames cherchent à se déplacer vers la position étendue ce qui plaque les cames contre les deux parois opposées d’une fissure. La forme des cames a pour effet d’augmenter la force appliquée sur les faces de la fissure lorsque l’on tire sur le coinceur.
De manière classique, un coinceur à came possède, à une première extrémité, une tête munie de plusieurs cames rotatives. La seconde extrémité du coinceur à came est une extrémité annulaire qui est configurée pour recevoir un mousqueton et servir de point d’ancrage pour le grimpeur.
Lorsque le câble n’a pas la rigidité transversale nécessaire pour fournir une bonne maitrise dans le placement du coinceur, il est classique de prévoir une tige qui s’étend à partir de la tête en direction de l’extrémité annulaire. Le câble passe à travers la tige.
L’actionnement des cames est obtenu au moyen d’une gâchette qui est montée mobile à coulissement le long de la tige. Lorsque l’utilisateur tire sur la gâchette en direction de l’extrémité annulaire, les cames se déplacent vers la position rétractée. Lorsque l’utilisateur arrête cette sollicitation, un ressort ramène les cames vers la position étendue.
De manière classique, le câble traverse une tige creuse qui s’étend à partir de la tête. La tige est traversée par le câble pour assurer la continuité mécanique. Cependant, il existe une architecture alternative dans laquelle une ou plusieurs tiges métalliques rigides relient la tête à l’extrémité annulaire. Il n’est plus nécessaire d’utiliser un câble. Cette configuration alternative est connue des documents suivants : DE2824654, US4,565,342, US4,575,032, US4,645,149, GB2158540, US4,184,657, US4,513,641, GB2369068. Cette configuration de tige infiniment rigide n’est pas avantageuse car elle ne permet pas d’installer facilement le coinceur dans des fissures incurvées.
De manière conventionnelle, le câble métallique qui s’étend d’une extrémité à l’autre du coinceur à came se présente sous la forme d’un « U » dont les deux extrémités supérieures sont fixées à la tête par sertissage alors que la portion de base qui est généralement la portion centrale définit l’extrémité annulaire. Les documents US2021/0001181 et US2020/034075 illustrent un coinceur à came dont les deux extrémités du câble métallique sont serties dans la tête sous les axes de rotation des cames. Les documents US2020/034075 et US4,832,289 divulguent également un mode de réalisation dans lequel une seule extrémité du câble est sertie dans la tête du coinceur. L’autre extrémité est sertie pour former l’extrémité annulaire. Les documents US7,278,618 et US6,679,466 divulguent un câble dont chaque extrémité est sertie indépendamment de part et d’autre des cames. Un embout définissant un trou est serti à chaque extrémité et le trou de l’embout reçoit un arbre ce qui fixe le câble avec la tête.
Les documents US5,860,629 et GB2380949 divulguent un câble dont une extrémité est sertie dans la tête du coinceur et l’autre extrémité reçoit un embout formant l’extrémité annulaire. L’embout est serti sur le câble.
Le document US 6,679,466 illustre un coinceur à cames dans lequel les deux extrémités du câble métallique font chacune le tour d’un arbre d’ancrage de la tête. Les deux extrémités forment une boucle de câble qui est sertie pour assurer la continuité mécanique le long du coinceur à came.
Pour ces configurations, la longueur du coinceur est définie avec la distance que câble qui est sertie.
Ledit procédé comprend :
- l'ensemencement par la souche CNCM I-5804 ou par une préparation bactérienne décrite ci-dessus comprenant au moins la souche CNCM I-5804 dans le lait ou pendant la transformation du lait.
Selon le procédé de l'invention, l'ensemencement par la souche CNCM I-5804 peut être effectué dans le lait, dans le lactosérum, dans la saumure, ou directement sur la pâte de fromage. Selon le procédé de l'invention, lorsque l'ensemencement est fait sur la pâte de fromage, il peut être effectué par pulvérisation ou par spray d'une préparation liquide comprenant la souche CNCM I-5804 sur la pâte de fromage.
On entend par "ensemencement pendant la transformation du lait" dans la fabrication du fromage, l'ensemencement pendant le stockage, la pré-maturation, la coagulation, l'égouttage, le moulage, le pressage, le salage, l'affinage, les soins ou le lavage.
Selon le procédé de l'invention, lorsque l'ensemencement est fait dans le lait, l'ensemencement peut être effectué avec ou sans maturation froide du lait.
Par ailleurs, l'ensemencement dans le lait par la souche CNCM I-5804 peut être effectué avant ou simultanément avec l'ensemencement des ferments lactiques.
Dans un autre mode de réalisation, l'ensemencement de la souche CNCM I-5804 est effectué de 0 à 8 heures avant celui des ferments lactiques.
Le lait utilisé dans ledit procédé peut être du lait, entier ou non, cru ou pasteurisé ou ayant subi un traitement thermique. On entend par "lait entier pasteurisé" du lait entier ayant subi un traitement thermique, par exemple à 71,5°C pendant 15 secondes, puis rapidement refroidi à 4°C.
Dans un mode de réalisation du procédé, le lait est ensemencé par la souche CNCM I-5804 à un taux de 10 2 UFC.mL - 1 à 10 11 UFC.mL - 1 , notamment de 10 6 UFC.mL - 1 à 10 7 UFC.mL -1 , par rapport au volume du lait.
Dans un mode de réalisation, l’ensemencement par la souche CNCM I-5804 est effectué conjointement à un ensemencement d’au moins une bactérie différente de CNCM I-5804, de préférence une bactérie lactique.
Dans un mode de réalisation, l’ensemencement est effectué par une préparation bactérienne comprenant la souche CNCM I-5804 et au moins une bactérie différente de CNCM I-5804, de préférence une bactérie lactique.
Dans un mode de réalisation, la bactérie différente de CNCM I-5804 est une protéobactérie.
Dans un mode de réalisation, la bactérie lactique différente de CNCM I-5804 est choisie parmi le groupe comprenant les genres Carnobacterium , Enterococcus , Lactobacillus , Lactococcus et Staphylococcus .
Dans un mode de réalisation préféré, l’ensemencement par la souche CNCM I-5804 est effectué conjointement à un ensemencement d’au moins une souche de C. maltaromaticum différente de CNCM I-5804, notamment la souche CNCM I-5242 et/ou la souche CNCM I-5243.
Dans un mode de réalisation préféré, l’ensemencement est effectué par une préparation bactérienne comprenant la souche CNCM I-5804 et au moins une souche de C. maltaromaticum différente de CNCM I-5804, notamment la souche CNCM I-5242 et/ou la souche CNCM I-5243.
Dans un mode de réalisation, le lait ensemencé est incubé à une température d’au moins 2°C, de préférence d’au moins 30°C.
La illustre un exemple d’étapes pour la construction et la mise à jour d’une base de règles permettant de définir des paramètres de fabrication, par exemple des types de copeaux et leur disposition, à partir de caractéristiques d’un élément à fabriquer.
Comme illustré, la première étape est ici une étape d’obtention de caractéristiques d’un élément à fabriquer, notamment de caractéristiques techniques telles que des caractéristiques mécaniques, par exemple identique ou similaire à l’étape 125 décrite en référence à la .
Un test est ensuite effectué pour déterminer si des paramètres de fabrication sont imposés ou non (étape 400), par exemple saisis par un utilisateur, par exemple via une interface graphique. Si des paramètres de fabrication ne sont pas imposés, un test est effectué pour déterminer si les caractéristiques obtenues de l’élément à fabriquer sont proches de caractéristiques d’au moins une règle mémorisée dans la base de règles 135 décrite en référence à la . Pour déterminer si les caractéristiques obtenues de l’élément à fabriquer sont proches de caractéristiques d’au moins une règle mémorisée, la différence peut être comparée, paramètre par paramètre, avec des seuils, les caractéristiques obtenues de l’élément à fabriquer étant considérées comme non proches de caractéristiques d’au moins une règle mémorisée si au moins une différence est supérieure au seuil correspondant. Alternativement, les différences sont cumulées, éventuellement avec une pondération, et comparées avec un seuil unique. D’autres critères peuvent être utilisés pour estimer la proximité des caractéristiques obtenues concernant l’élément à fabriquer et les caractéristiques des règles.
Si des paramètres de fabrication sont imposés ou si les caractéristiques obtenues de l’élément à fabriquer ne sont pas proches de caractéristiques d’au moins une règle mémorisée, une étape suivante consiste à obtenir les paramètres de fabrication (étape 410). Comme décrit précédemment, ces paramètres peuvent être saisis par un utilisateur, par exemple à travers une interface graphique. Ces paramètres comprennent par exemple un ou plusieurs types de copeaux à utiliser et leur disposition ou des informations permettant de déterminer ces types de copeaux et leur disposition.
Si, au contraire, des paramètres de fabrication ne sont pas imposés et si les caractéristiques obtenues de l’élément à fabriquer sont proches de caractéristiques d’au moins une règle mémorisée, une étape suivante consiste à obtenir des paramètres de fabrication (étape 415), par exemple à partir de la règle associée aux caractéristiques les plus proches ou par extrapolation à partir de valeurs fournies par des règles (par exemple 2 ou 3 règles) associées aux caractéristiques les plus proches.
A titre d’illustration, si les caractéristiques d’un élément à fabriquer comprennent une résistance importante à une sollicitation mécanique exercée dans une seule direction longitudinale et un aspect tissé à l’extérieur, il peut être déterminé que ces caractéristiques sont proches de celles visées dans la règle 2 du tableau fourni précédemment comprenant un exemple de règles, à laquelle sont associés des paramètres de fabrication indiquant des types de copeaux à utiliser et leurs proportions, ici 80% de copeaux de la famille 1 et 20% de copeaux de la famille 2, les copeaux de la famille 2 étant par exemple placés sur les couches extérieures et les copeaux de la famille 1 étant par exemple disposés dans une couche intérieure.
Après avoir obtenu les paramètres de fabrication et si ceux-ci ne comprennent pas de types de copeaux à utiliser et leur disposition, le ou les types de copeaux à utiliser et leur disposition sont déterminés à partir des paramètres obtenus (étape 420).
Un test est ensuite effectué pour déterminer si l’élément à fabriquer doit effectivement être fabriqué ou s’il doit être simulé (étape 425). Ce choix peut être effectué automatiquement, par exemple selon le contexte, ou effectué par un utilisateur, par exemple via une interface graphique. Lorsque le choix est effectué automatiquement, il peut néanmoins être nécessaire qu’il soit validé par un utilisateur. Selon certains modes de réalisation, un élément à fabriquer est fabriqué et simulé.
Après que l’élément ait été fabriqué (étape 430), s’il doit l’être, certaines de ses caractéristiques sont mesurées (étape 435), par exemple son module d’élasticité en flexion, sa résistance à la flexion, son module d’élasticité en traction, sa résistance à la traction, sa résistance au cisaillement interlaminaire, sa limite d’élasticité, ses dimensions, etc., pour permettre l’établissement d’un lien entre ces caractéristiques et les paramètres de fabrication de cet élément.
De la même façon, si l’élément à fabriquer doit être simulé, certaines de ses caractéristiques sont estimées (étape 440), typiquement les mêmes que celles mesurées sur un élément fabriqué, pour, à nouveau, permettre l’établissement d’un lien entre ces caractéristiques et les paramètres de fabrication de cet élément.
Dans une étape suivante (étape 445), la base de règles, par exemple la base de règles 135, est mise à jour. Cette étape peut consister à modifier une règle existante, par exemple pour ajouter un ou plusieurs paramètres ou une ou plusieurs caractéristiques ou pour ajuster une plage de valeurs d’un ou plusieurs paramètres ou d’une ou plusieurs caractéristiques. Cette mise à jour peut également consister à ajouter une règle. Ces modifications ou ajouts peuvent être effectués automatiquement, le cas échéant après validation par un utilisateur. Alternativement, ces modifications ou ajouts peuvent être effectués par un utilisateur sur la base des paramètres de fabrication de l’élément et des caractéristiques mesurées ou simulées. Ces paramètres et ces caractéristiques peuvent être présentés à un utilisateur via une interface graphique qu’il peut également utiliser pour modifier une règle qu’il aura choisie ou qui aura été sélectionnée automatiquement ou pour ajouter une nouvelle règle.
Selon d’autres modes de réalisation, le moteur de règles est remplacé ou utilisé en complément d’un moteur d’intelligence artificielle, par exemple un réseau de neurones artificiel dont les entrées sont les caractéristiques de l’élément à fabriquer et les sorties sont les paramètres de fabrication. Un tel moteur peut être entraîné avec des caractéristiques mesurées ou simulées et des paramètres de fabrication correspondants.
Cette base de règles et/ou ce moteur d’intelligence artificielle constituent une base de connaissance qui permet d’estimer des paramètres de fabrication d’un élément en matière composite à partir de copeaux d’éléments recyclés selon des caractéristiques de l’élément à fabriquer.
La illustre un exemple de dispositif pouvant être utilisé pour mettre en œuvre, au moins partiellement, des modes de réalisation de l’invention, notamment des étapes décrites en référence aux figures 1, 2 et 4.
L’ancrage est disposé entre la au moins une came et l’extrémité annulaire. Un tel agencement permet d’avoir un accès plus aisé à l’ancrage ce qui permet une désolidarisation entre la tête 1 et l’élément filaire sans avoir à démonter une ou plusieurs cames, ou un ou plusieurs arbres de pivotement.
DISPOSITIF DE BLOCAGE À CAME ET PROCÉDÉ DE FABRICATION D’UN TEL DISPOSITIF ET PROCÉDÉ DE REMPLACEMENT D’UN ÉLÉMENT FILAIRE D’UN TEL DISPOSITIF L’invention est relative à un dispositif de blocage à came, à un procédé de fabrication d’un dispositif de blocage à came et à un procédé de remplacement d’un élément filaire d’un dispositif de blocage à came.
Lorsque le grimpeur doit poser ses points de protection, il est classique d’installer des coinceurs passifs et des coinceurs actifs. Les coinceurs sont destinés à s’insérer dans des anfractuosités qui sont généralement des trous, des fissures, des goulottes ou tout autre creux qui est assez profond pour autoriser l’introduction d’un coinceur. Chaque forme particulière d’anfractuosité est adaptée à une configuration particulière de coinceur. De manière conventionnelle, pour les coinceurs, la tête est disposée à une première extrémité et elle est destinée à se coincer. L’extrémité opposée définit un trou traversant destiné à recevoir un mousqueton. Le trou traversant est généralement délimité par un câble en acier. Le câble en acier est noyé en un ou plusieurs endroits dans la tête et/ou il est serti de manière à définir l’anneau destiné à recevoir le mousqueton.