INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La tôle est ensuite mise en solution à une température de mise en solution au-delà de la température de solvus de l’alliage, tout en évitant une fusion locale ou la brûlure puis trempée, préférentiellement dans un four continu. La température de mise en solution est préférentiellement au maximum de 580°C, préférentiellement 570°C, et au minimum de 540°C, préférentiellement au minium 550°C. Une mise en solution trop froide et/ou une mise en solution trop courte dégradent les propriétés mécaniques mécanique de la tôle par une mise en solution insuffisante. Une mise en solution trop chaude provoque des brulures dégradant les propriétés mécaniques. Une mise en solution trop longue dégrade la productivité.
La mise en solution provoque également une recristallisation finale. Préférentiellement, il s’agit d’une recristallisation à grains fins dont la longueur moyenne est de 10 à 50µm comme montré sur la . Préférablement, les grains recristallisés ont un rapport de longueur sur épaisseur d’au plus 2 comme montré sur la . Les grains sont mesurés en longueur selon le sens de laminage et en épaisseur selon le sens travers court. Des grains plus gros ou qui sont plus allongés détériorent l’ondulation. Cette microstructure n’est pas modifiée par le pré revenu et la maturation.
La température de mise en solution est préférentiellement au minimum de 540°C, préférentiellement 550°C , et au maximum de 570°C. Préférentiellement, il n’y a pas de maintien à la température de mise en solution pour éviter le grossissement des grains.
La trempe est réalisée préférentiellement à l’air pour limiter les défauts de planéité.
Préférablement, la tôle est pré revenue. Préférablement la tôle est réchauffée pour réaliser un pré revenu à une température de pré revenu de 50°C à 120°C, préférentiellement de 65 à 90°C pendant une durée de 2 à 16 heures. Le réchauffage est utile lorsque la tôle subit entre la trempe et le pré revenu un traitement de surface dont la température est inférieure à du pré revenu. Préférentiellement le pré revenu est obtenu par réchauffage sans maintien à la température de pré revenu puis bobinage puis refroidissement jusqu’à la température ambiante, préférentiellement pendant au moins 40 heures. Le pré revenu permet de stabiliser le vieillissement naturel et d’améliorer la réponse à la cuisson des peintures qui est la différence entre la limite d’élasticité à l’état T4 et la limite d’élasticité après la cuisson des peintures.
La tôle mature jusqu’à l’état T4 à la température ambiante entre 72 heures et 6 mois. Cette étape est une contrainte liée au stockage avant la mise en forme. La tôle est alors à l’état T4.
La tôle selon l’invention peut être obtenue par le procédé selon l’invention.
Préférablement, la tôle selon l’invention est caractérisée par la dimension moyenne des grains recristallisés est de longueur de 10 à 50µm, préférablement de 20µm à 40µm et/ou par le rapport de la longueur dans le sens long sur l’épaisseur dans le sens travers court des grains recristallisés est inférieure ou égale à 2.
Préférablement, la tôle selon l’invention est caractérisée par une ondulation inférieure à 0,54µm, préférablement 0,50µm, plus préférablement 0,48µm. Diminuer l’ondulation améliore la qualité de la surface après la mise en peinture.
Une pièce de carrosserie, préférentiellement visible, d’un véhicule peut être produite avec la tôle selon l’invention. Le procédé de production comprend une mise en forme, préférentiellement par emboutissage, puis la cuisson des peintures. La cuisson des peintures, connue de l’homme du métier, correspond à un traitement thermique de 10 à 30 minutes à une température entre 170 et 195°C.
Mode de réalisation 1 Dans un premier mode de réalisation, la plaque homogénéisée est directement refroidie à la température de début de laminage à chaud selon la description ci-dessus.
Selon une forme particulièrement préférée, la composition de l’invention comprend le composé 10 ou composé 11 en dispersion dans l’isododécane et sous forme de gel, et plus particulièrement dans une teneur en matière active égale à 30% en poids par rapport au poids total de la dispersion.
Les figures 5 et 6 représentent le moyen de fixation 108 par vissage pour solidariser le mandrin 60 au nez de tournette 64. La illustre le moyen de fixation 108 dans une position de verrouillage et la illustre le moyen de fixation 108 dans une position de libération.
La partie mâle 112 a la forme d’un cylindre présentant un filetage 116 à l’un de ces extrémités libres susceptible de s’insérer dans la partie femelle 114.
Le partie femelle 114 comprend une cage 118 périphérique.
La cage 118 périphérique a la forme d’un cylindre d’axe K alésé en son centre, et à l’une de ces extrémités, la cage 118 périphérique se prolonge radialement pour définir un épaulement 122 définissant une surface 123 dite « supérieure ».
La cage 118 périphérique comprend sur sa paroi interne un taraudage 124 fileté complémentaire au filetage 116 de la partie mâle 112.
Les figures 7 et 8 illustrent une vue d’ensemble d’un dispositif pour le verrouillage et/ou pour le déverrouillage 200 d’au moins un nez de tournette équipant un dispositif de convoyage 26 positionné sur le trajet de chauffe de l’unité de conditionnement thermique 16, c’est-à-dire au niveau des roues 30 ou au niveau des parois latérales 36.
Dans le mode de réalisation illustré aux figures 7 et 8, le dispositif pour le verrouillage et/ou pour le déverrouillage 200 comprend un premier actionneur 206 de positionnement et un moyen de verrouillage 208.
Le premier actionneur 206 est vérin hydraulique ou pneumatique ou tous autres actionneurs capables de déplacer le moyen de verrouillage 208 suivant une direction horizontale.
Le vérin 206 constitué d’un corps 210 fixé au bâti 23 et d’un piston 212 mobile en translation suivant la direction horizontale suivant la flèche F et solidarisé au moyen de verrouillage.
Le moyen de verrouillage 208 comprend un organe de verrouillage et/ou déverrouillage 214 solidaire d’un second actionneur 216 monté apte à mettre en rotation le moyen de fixation 108 depuis sa position de verrouillage jusqu’à sa position de libération.
Le second actionneur 216 est un moteur capable de mettre en rotation l’organe de verrouillage et/ou déverrouillage 214 suivant une direction verticale d’axe J.
Le moteur 216 se constitue d’un corps 218 solidarisé au piston 212 du vérin constituant le premier actionneur 206 et d’un arbre 220 sur lequel est solidarisé l’organe de verrouillage et/ou déverrouillage 214 pour le mettre en rotation.
L’organe de verrouillage et/ou déverrouillage 214 est positionné au droit de l’organe 61 d’entrainement du dispositif de convoyage 26 pour le mettre en rotation.
Le taux de protéines a été déterminé selon la méthode Kjeldahl, du règlement CE 152/2009, avec un facteur de conversion N en protéines de 6,25.
1.3 Détermination de la quantité de lipides (matières grasses)
La quantité de lipides a été déterminée selon la méthode relevant du règlement CE 152/2009.
1.4 Détermination de la quantité de cendres
Le taux de cendres brutes a été déterminé selon la méthode relevant du règlement CE 152/2009.
1.5 Détermination de la quantité de fibres alimentaires
Le taux de fibres alimentaires (solubles et insolubles) a été déterminé selon la méthode AOAC 985.29.
1.6 Détermination des quantités en acides aminés
La quantité en acides aminés totaux et libres a été déterminée selon la méthode ISO 13903:2005 (pour les acides aminés totaux et libres sauf le tryptophane) et CE 152/2009 (pour le tryptophane).
La quantité en acides aminés libres a été déterminée selon la méthode ISO 13903:2005.
1.7 Détermination de la digestibilité pepsique et iléale
La digestibilité pepsique a été mesurée selon les méthodes AOAC 971.09 (digestibilité pepsique à 0.02% (Gravimétrie)), AOAC 992.15, AOAC 990.03 et AOCS Ba 4e-93 (combustion des protéines).
La digestibilité iléale a été déterminée selon la méthode BOISEN (pour le dosage des enzymes) et selon la méthode DUMAS (pour la teneur en protéines).
1.8 Détermination de la quantité de protéines solubles et insolubles
La quantité de protéines solubles a été déterminée par solubilisation desdites protéines dans une solution constituée de 30% d’acétonitrile, 70% d’eau ultra pure et 0,1% d’acide trifluoroacétique (« solution ACN/eau/TFA »), ces pourcentages étant des pourcentages en volume sur le volume total de solution, qui constitue la phase mobile avant dosage par HPLC-SEC (méthode de chromatographie d’exclusion stérique connue de l’homme du métier).
La quantité de protéines insolubles a été déterminée par le résidu sec obtenu après dissolution d’un échantillon de la fraction aqueuse concentrée ou de la fraction solide hydrolysée dans la solution ACN/eau/TFA, et rapporté au poids sec initial de la fraction considérée.
1.9 Détermination de la taille des protéines
La taille des protéines a été déterminée par HPLC-SEC (méthode de chromatographie d’exclusion stérique connue de l’homme du métier).
1.10 Détermination de la quantité en minéraux
La teneur en chacun des minéraux listés ci-dessous a été déterminée selon la méthode ICP/AES (spectrométrie d’émission atomique – plasma à couplage inductif).
1.11 Détermination de la quantité des vitamines
La teneur en chlorhydrate de thiamine (vitamine B1-HCl) a été déterminée selon la méthode BS EN 14122-2014.
La teneur en vitamine B12 (cyanocobalamine) a été déterminée selon la méthode AOAC 952.20.
La teneur en riboflavine (vitamine B2) a été déterminée selon la méthode EN 14152:2014.
La teneur en niacine (vitamine B3) a été déterminée selon la méthode EN 15652:2009.
La teneur en acide pantothénique (vitamine B5) a été déterminée selon la méthode AOAC 2012.16.
La teneur en pyridoxine (vitamine B6) a été déterminée selon la méthode EN 14164:2014.
2. Résultats La fraction solide hydrolysée et la fraction aqueuse présentent les caractéristiques indiquées dans le Tableau 1 suivant : Unité Fraction aqueuse concentrée Fraction solide hydrolysée Min.* Max.** Moy.*** Min.* Max.** Moy.*** Matière sèche % en poids sur le poids de la fraction - - 20-25 - - 20-25 Protéines % en poids sur le poids sec de la fraction 37,3 52,7 46,0 60,5 65,0 63,1 Lipides 2,0 7,3 3,7 9,9 15,5 13,0 Cendres 13,4 28,1 18,9 15,2 27,1 21,0 Fibres alimentaires 1,8 1,8 1,8 3,3 3,3 3,3 *Résultats minimum calculés sur une dizaine d’échantillons de la fraction considérée sauf pour les fibres où une unique mesure a été faite.
**Résultats maximum calculés sur une dizaine d’échantillons de la fraction considérée sauf pour les fibres où une unique mesure a été faite.
***Résultats moyens calculés sur une dizaine d’échantillons de la fraction considérée sauf pour les fibres où une unique mesure a été faite.
Tableau 1 : Caractéristiques de la fraction solide hydrolysée et de la fraction aqueuse concentrée. Protéines et acides aminés
Les compositions en acides aminés totaux de la fraction aqueuse concentrée et de la fraction solide hydrolysée sont présentées dans le Tableau 2 suivant : Acides aminés totaux Unité Fraction aqueuse concentrée Fraction solide hydrolysée Min.* Max.** Moy.*** Min.* Max.** Moy.*** Cystéine + Cystine g/100g 0,34 0,39 0,36 0,66 0,69 0,68 Méthionine g/100g 0,32 0,4 0,34 1,146 1,151 1,15 Alanine total g/100g 1,47 1,67 1,60 3,09 3,54 3,32 Arginine g/100g 1,82 1,98 1,88 3,65 3,66 3,66 Acide aspartique g/100g 2,04 2,37 2,25 6,49 6,72 6,6 Acide glutamique g/100g 4,45 5,62 5,05 8,93 9,12 9,03 Glycine g/100g 1,31 1,59 1,45 2,88 3,01 2,95 Histidine g/100g 1,02 1,37 1,23 1,74 1,83 1,79 Isoleucine g/100g 1,03 1,11 1,07 3,08 3,22 3,15 Leucine g/100g 1,49 1,63 1,57 5,14 5,48 5,31 Lysine g/100g 1,68 2,02 1,85 4,35 4,6 4,48 Phénylalanine g/100g 0,73 0,85 0,79 2,85 2,96 2,91 Proline g/100g 5,33 7,47 6,73 3,76 3,87 3,81 Serine g/100g 0,88 1,05 0,98 2,91 2,92 2,92 Thréonine g/100g 0,92 1,09 1,00 2,91 2,91 2,91 Tyrosine g/100g 0,85 1,56 1,26 4,13 4,47 4,3 Valine g/100g 1,57 1,79 1,65 3,68 3,92 3,8 Tryptophane total g/100g 0,39 0,54 0,47 1,06 1,13 1,09 *Résultats minimum calculés sur plusieurs échantillons de la fraction considérée.
Exemple #13 Du fluorure de vinylidène (703 g) a été mis à réagir avec du trifluoroéthylène (385 g ; type C) et du chlorotrifluoroéthylène (quantité totale en chlorotrifluoroéthylène : 1,49 g, dont 1,10 g apporté par le trifluoroéthylène de type C) dans un réacteur de 3,4L contenant de l'eau déminéralisée (1680 g), de la méthylhydroxypropyl cellulose (0,60 g) et du peroxydicarbonate de propyle (1,7 g).
Le réacteur a alors été porté à une température de 50°C et une pression de 75 bars le plus rapidement possible pour initier la réaction. Le démarrage de la réaction se traduit par une chute de la pression du réacteur qui a été compensée par injection continue d’eau (870 g). Quand la totalité de l'eau pour compenser la chute de pression a été injectée, la pression a chuté jusqu’à 65 bars. Le réacteur a alors été chauffé à 65°C, la pression continuant de chuter. Les dernières étapes sont les mêmes que pour l’exemple #1.
Exemple #14 Du fluorure de vinylidène (703 g) a été mis à réagir avec du trifluoroéthylène (385 g ; type C) et du chlorotrifluoroéthylène (quantité totale en chlorotrifluoroéthylène : 40,15 g, dont 1,10 g apportée par le trifluoroéthylène de type C) dans un réacteur de 3,4L contenant de l'eau déminéralisée (1680 g), de la méthylhydroxypropyl cellulose (0,60 g) et du peroxydicarbonate de propyle (1,7 g).
Caractérisation des polymères Détermination de la proportion molaire TrFE/(VDF+TrFE) dans le polymère
Le proportion molaire TrFE/(VDF+TrFE) dans le polymère, notée x TrFE , a été déterminée par RMN du proton. Le polymère a été dissous dans un solvant deutéré approprié et le spectre RMN a été enregistré sur un spectromètre RMN-FT équipé d'une sonde multi-nucléaire. Le noyau hydrogène de l'unité TrFE (CHF-CF 2 ) donne un signal distinctif à environ 5 ppm, tandis que les 2 atomes d'hydrogène du groupe CH 2 des unités VDF donnent un massif centré à 3 ppm.
L'intégration relative des deux signaux donne l'abondance relative des deux monomères, c'est-à-dire leur rapport molaire.
Détermination de la proportion molaire CTFE/(VDF+TrFE) dans le polymère
La proportion molaire CTFE/(VDF+TrFE) dans le polymère, notée x t , peut être déterminée par une mesure de la teneur en chlore par analyse élémentaire.
Du fait de la réactivité de CTFE par rapport à VDF et TrFE, et des quantités introduites dans le milieu réactionnel, il peut également être considéré que l'ensemble de CTFE introduit dans le milieu réactionnel est également introduit dans la structure du polymère.
Détermination de la polarisation rémanente et du champ coercitif
Des films de polymères ont été préparés à partir d'une solution à 14 % en poids dans de la méthyl-éthyl-cétone filtrée à 0,2 μm. La solution a été enduite sur une plaque de verre et laissée à sécher 12 heures. Les films ont été détachés de la surface et mis dans une étuve sous vide à 80°C pendant 4 heures pour l'évaporation du solvant. Les films ont ensuite été placés dans un four pendant 1 heure à 15°C en dessous de la température de fusion du polymère mesurée par calorimétrie différentielle à balayage.
Les caractéristiques ferroélectriques du matériau, en particulier sa polarisation
rémanente et son champ coercitif ont été mesurés à 25°C à un champ
électrique alternatif (signal sinusoïdal de période 18 s) d'amplitude maximale égale à 150 V/µm.
La polarisation rémanente, Pr, est définie comme la valeur de la polarisation
En référence à la , il est connu une architecture d’un véhicule électrifié VE intégrant des moyens embarqués de recharge d’une batterie de traction haute tension B_HV. Les moyens embarqués de recharge comprennent un dispositif de recharge de type conductif, ou filaire, repéré ici DRC, et un dispositif de recharge de type inductif, repéré ici DRI. Le dispositif de recharge filaire DRC est un dispositif désigné « OBC » par l’homme du métier, pour « On-Board Charger » en anglais. Le dispositif de recharge inductive DRI est l’équipement embarqué d’un dispositif appelé « robot chargeur » incluant également un dispositif de recharge inductive au sol DIS. L’énergie électrique pour la recharge est fournie aux dispositifs par un ou plusieurs réseaux d’alimentation électrique à courant alternatif monophasé ou triphasé (AC). Le dispositif embarqué DRC reçoit la puissance électrique de recharge via une borne de recharge électrique filaire, publique ou domestique, (non représentée) reliée au réseau électrique. Le dispositif embarqué DRI reçoit la puissance électrique de recharge par induction magnétique via le dispositif au sol DIS relié au réseau électrique. Le dispositif au sol DIS est un dispositif public ou domestique, statique ou mobile.
Le dispositif de recharge filaire DRC comprend plusieurs étages en cascade, à savoir, un convertisseur électrique de puissance C1, un convertisseur électrique de puissance C2, un transformateur d’isolation électrique TR, un convertisseur électrique de puissance C3 et un filtre de sortie FL1. Le convertisseur C1, de type dit « AC/DC » pour « Alternating Current /Direct Current », reçoit une énergie électrique en courant alternatif à travers une prise PR de raccordement par câble à la borne de recharge électrique susmentionnée et convertit celle-ci en une énergie électrique en courant continu. Le convertisseur C1 est un convertisseur à correction de facteur de puissance, dit « PFC » pour « Power Factor Correction » en anglais, autorisant une meilleure efficacité énergétique par réduction de la puissance réactive. Le convertisseur C2, de type dit « DC/AC » pour « Direct Current / Alternating Current », reçoit l’énergie électrique en courant continu fournie par le convertisseur C1 et convertit celle-ci en une énergie électrique en courant alternatif. Le convertisseur C3, du type « AC/DC », reçoit, via le transformateur d’isolation électrique TR, l’énergie électrique en courant alternatif fournie par le convertisseur C2 et convertit celle-ci en une énergie électrique en courant continu qui est destinée, après lissage par le filtre de sortie FL1, à charger la batterie de traction haute tension B_HV. Le filtre de sortie FL1 est de type dit « DC », pour « Direct Current » en anglais, et assure un filtrage passe-bas du courant continu de charge.
Le dispositif de recharge inductive embarqué DRI et le dispositif de recharge inductive au sol DIS comprennent chacun plusieurs étages en cascade. Le dispositif embarqué DRI comprend une bobine d’induction secondaire BS, un convertisseur électrique de puissance C4 et un filtre de sortie FL2. La bobine d’induction secondaire BS est installée dans un emplacement du véhicule VE autorisant un couplage magnétique avec une bobine d’induction primaire BP du dispositif au sol DIS. La bobine secondaire BS reçoit une énergie électrique en courant alternatif fournie par la bobine d’induction primaire BP et fournit celle-ci au convertisseur C4 qui est du type « AC/DC ». Le convertisseur C4 convertit l’énergie électrique en courant alternatif reçue en une énergie électrique en courant continu qui est destinée, après lissage par le filtre de sortie FL2, à charger la batterie de traction haute tension B_HV. Le filtre de sortie FL2, de même que le filtre FL1 susmentionné, est de type « DC » et assure un filtrage passe-bas du courant continu de charge.
Outre la bobine d’induction primaire BP, le dispositif au sol DIS comprend des convertisseurs électriques de puissance C5 et C6. Le convertisseur C5, de type « AC/DC », est relié au réseau électrique et reçoit une énergie électrique en courant alternatif fournie par celui-ci. Le convertisseur C5 est un convertisseur de type « PFC » qui convertit l’énergie électrique en courant alternatif reçue en une énergie électrique en courant continu. Le convertisseur C6, de type « DC/AC », reçoit l’énergie électrique en courant continu fournie par le convertisseur C6 et convertit celle-ci en une énergie électrique en courant alternatif qui alimente la bobine d’induction primaire BP.
Dans l’état de la technique, comme illustrée par l’architecture décrite ci-dessus en référence à la , l’intégration dans un véhicule électrifié d’un dispositif de recharge inductive requiert l’ajout de plusieurs composants supplémentaires, ce qui impose des contraintes sévères notamment en termes de poids et de volume embarqués, et en termes de coûts.
Il existe donc un besoin d’optimisation de l’architecture des moyens de recharge embarqués dans un véhicule électrifié lorsque celui-ci doit posséder à la fois une fonction de recharge conductive et une fonction de recharge inductive pour sa batterie électrique de traction.
Selon un premier aspect, l’invention concerne un véhicule électrifié comprenant des moyens embarqués de recharge conductive d’une batterie électrique de traction du véhicule et des moyens embarqués de recharge inductive de la batterie électrique de traction. Conformément à l’invention, le véhicule comprend des moyens embarqués de recharge mutualisés sollicités aussi bien pour une recharge conductive que pour une recharge inductive, les moyens embarqués de recharge mutualisés comprenant un convertisseur électrique de type « AC/DC » fournissant un courant électrique continu pour la recharge de la batterie électrique de traction.
Selon une caractéristique particulière, les moyens embarqués de recharge mutualisés comprennent également un commutateur de puissance ayant une première position de commutation associée à la recharge conductive et une deuxième position de commutation associée à la recharge inductive.
Selon une autre caractéristique particulière, les moyens embarqués de recharge mutualisés comprennent également un filtre de type « DC » assurant un filtrage passe-bas du courant électrique continu pour la recharge de la batterie électrique de traction.
Selon encore une autre caractéristique particulière, les moyens embarqués de recharge conductive comprennent un convertisseur électrique de type « AC/DC » à correction de facteur de puissance, un convertisseur électrique de type « DC/AC » et un transformateur d’isolation électrique qui sont reliés en cascade, le convertisseur électrique de type « AC/DC » à correction de facteur de puissance étant alimenté via un câble électrique par une énergie électrique en courant alternatif provenant d’un réseau d’alimentation électrique et le convertisseur électrique de type « DC/AC » étant agencé de façon à alimenter en énergie, via ledit transformateur d’isolation électrique, les moyens embarqués de recharge mutualisés lors d’une recharge conductive de la batterie électrique de traction.
Selon encore une autre caractéristique particulière, les moyens embarqués de recharge inductive comprennent une bobine d’induction secondaire agencée de façon à alimenter en énergie les moyens embarqués de recharge mutualisés lors d’une recharge inductive de la batterie électrique de traction, la bobine d’induction secondaire étant couplée magnétiquement, lors de la recharge inductive, avec une bobine d’induction primaire d’un dispositif de recharge inductive extérieur au véhicule et relié à un réseau d’alimentation électrique.
La est un bloc-diagramme montrant schématiquement une architecture connue de moyens de recharge embarqués dans un véhicule électrifié de la technique antérieure ayant à la fois une fonction de recharge conductive et une fonction de recharge inductive pour sa batterie électrique de traction.
La est un bloc-diagramme montrant une première forme de réalisation d’un véhicule électrifié selon l’invention ayant des moyens de recharge embarqués conçus pour une recharge conductive ou une recharge inductive de sa batterie électrique de traction.
La est un bloc-diagramme montrant une deuxième forme de réalisation d’un véhicule électrifié selon l’invention ayant des moyens de recharge embarqués conçus pour une recharge conductive ou une recharge inductive de sa batterie électrique de traction.