INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par ailleurs, malgré les précisions apportées aux procédés d’étirage soufflage, il existe donc encore des problèmes de déformation du fond après démoulage de la bouteille, notamment en raison d’un manque de maîtrise de la phase de refroidissement, phénomène de déformation grandissant par l’accélération constante des cadences de production.
A cet égard, on connait le document JP2001088202 qui propose une tige d’étirage et de refroidissement, ayant des orifices spécifiquement prévus pour refroidir le fond d’une préforme. Ces orifices sont situés sur le corps de la tige, au-dessus de l’embout formé à l’extrémité de ladite tige. L’embout est prévu pour se placer au contact du fond de la préforme pendant l’étirage, puis légèrement en retrait lors de la phase de refroidissement, pour laisser le gaz s’échapper des orifices et, par cet effet, refroidir le fond, à la fin de la phase de soufflage. Néanmoins, dans cette configuration, le gaz de refroidissement s’échappe de manière peu contrôlée, et n’est pas dirigé de manière précise, de façon localisée vers le fond du récipient obtenu. Par ailleurs, ledit gaz de refroidissement est procuré par une source d’air sous pression de sorte que ledit refroidissement consomme une grande quantité d’air, ce qui génère un surcoût dans la fabrication des récipients.
On connait également le document US8574486B2 qui décrit un procédé de moulage par soufflage de récipients, dans lequel une préforme, après un conditionnement thermique à l’intérieur d’un moule de soufflage, est étirée par une tige d’étirage et transformée en un récipient sous l’effet de la pression de soufflage, et dans lequel du gaz sous pression est conduit dans le récipient à travers la tige d’étirage pour le refroidir. Ledit gaz sous pression est introduit dans le récipient par au moins deux voies d’écoulement, une première voie d’écoulement s’étendant à travers la tige d’étirage qui comporte une pluralité d’orifices sur une partie de sa longueur, et une seconde voie d’écoulement passant à côté de la tige d’étirage.
Ce type de procédé, bien que permettant un refroidissement du récipient par un balayage au moyen de la tige d’étirage, présente néanmoins l’inconvénient d’être particulièrement consommateur d’air sous pression grevant le coût de fabrication des récipients.
Divulgation de l’invention L'un des buts de l'invention est donc de remédier à ces inconvénients en proposant un procédé de refroidissement d’un récipient fabriqué par étirage-soufflage simple et peu onéreux en limitant la consommation d’air sous pression pour refroidir les récipients.
A cet effet, et conformément à l’invention, il est proposé un procédé de fabrication d’un récipient par étirage soufflage, comprenant au moins les étapes suivantes de :
- placement d’une préforme préalablement chauffée dans un moule de soufflage présentant, en position de fermeture, une cavité de moulage formant l’empreinte du récipient à souffler ;
- fermeture dudit moule de soufflage ;
- soufflage de ladite préforme dans le moule de soufflage par l’intermédiaire d’une tuyère de soufflage par l’introduction d’un air sous haute pression P dans ladite préforme et, de manière sensiblement simultanée, une étape d’étirage de ladite préforme par insertion d’une tige d’étirage à l’intérieur de ladite préforme en prenant appui contre le fond de ladite préforme de manière à faciliter l’allongement axial de cette dernière ;
- refroidissement de l’intérieur dudit récipient ainsi formé par projection d’air par l’intermédiaire de ladite tige d’étirage simultanément ou postérieurement au dégazage du récipient ;
- remontée de ladite tige d’étirage ;
- extraction dudit récipient soufflé par ouverture dudit moule de soufflage ;
On peut également citer les polymères résultant de la polymérisation radicalaire d’un ou plusieurs monomères radicalaires, à l’intérieur et/ou partiellement à la surface de particules préexistantes d’au moins un polymère choisi parmi le groupe constitué par les polyuréthanes, les polyurées, les polyesters, les polyesteramides et/ou les alkydes. Ces polymères sont généralement appelés « polymères hybrides ». Polycondensat
Comme polymère filmogène de type polycondensat, on peut citer les polyuréthannes anioniques, cationiques, non-ioniques ou amphotères, les polyuréthannes-acryliques, les polyuréthannes-polyvinylpyrrolidones, les polyester-polyuréthannes, les polyéther-polyuréthannes, les polyurées, les polyurée/polyuréthannes, les polyuréthannes siliconés, et leurs mélanges.
Les polyesters amides peuvent être obtenus de manière analogue aux polyesters, par polycondensation de diacides avec des diamines ou des amino alcools. Comme diamine, on peut utiliser l’éthylènediamine, l’hexaméthylènediamine, la méta- ou para-phénylènediamine. Comme aminoalcool, on peut utiliser la monoéthanolamine. Polymère d’origine naturelle
On peut utiliser dans la présente invention des polymères d’origine naturelle, éventuellement modifiés, comme la résine shellac, la gomme de sandaraque, les dammars, les élémis, les copals, les polymères cellulosiques insolubles dans l’eau tels que la nitrocellulose, les esters de cellulose modifiés dont notamment des esters de carboxyalkyl cellulose comme ceux décrits dans la demande de brevet US 2003/185774, et leurs mélanges.
Ainsi, selon un mode de réalisation préféré de l’invention, la dispersion aqueuse de particules de polymère est une dispersion aqueuse de polymère acrylique.
Le polymère acrylique peut être un copolymère styrène/acrylate, et notamment un polymère choisi parmi les copolymères issus de la polymérisation d’au moins un monomère styrénique et au moins un monomère (méth)acrylate d’alkyle en C 1 -C 18 . Comme monomère styrénique utilisable dans l’invention, on peut citer par exemple le styrène ou l’alpha-méthylstyrène, et en particulier le styrène. Le monomère de (méth)acrylate d’alkyle en C 1 -C 18 est en particulier un (méth)acrylate d’alkyle en C 1 -C 12 et plus particulièrement un (méth)acrylate d’alkyle en C 1 -C 10 . Le monomère (méth)acrylate d’alkyle en C 1 -C 18 peut être choisi parmi l’acrylate de méthyle, le méthacrylate de méthyle, l’acrylate d’éthyle, l’acrylate de propyle, l’acrylate de butyle, le méthacrylate de butyle, l’acrylate d’hexyle, l’acrylate d’octyle, l’acrylate de 2-éthyl hexyle, le (méth)acrylate de lauryle et le (méth)acrylate de stéaryle.
Comme polymère acrylique en dispersion aqueuse, on peut utiliser selon l’invention - les dispersions aqueuses de polymère acrylique de nom INCI ACRYLATES COPOLYMER comme celles vendues sous les dénominations« Epitex 66 Copolymer® » par la société Dow Chemical, « Acronal DS-6250® » par la société BASF, « Neocryl A-45Ò », « Neocryl XK-90Ò », « Neocryl A-1070Ò », « Neocryl A-1090Ò », « Neocryl BT-62Ò », « Neocryl A-1079Ò » et « Neocryl A-523Ò » par la société DSM, « Joncryl 95® », « Joncryl 8211® » par la société BASF, « Daitosol 5000 ADÒ » - les dispersions aqueuses de polymère acrylique de nom INCI ACRYLATES/ETHYLHEXYL ACRYLATE COPOLYMER comme celle vendue sous la dénomination « Daitosol 5000 SJ® » par la société DAITO KASEY KOGYO ; - les dispersions aqueuses de polymère acrylique de nom INCI STYRENE/ACRYLATES/AMMONIUM METHACRYLATE comme celle vendue sous la dénomination « Syntran 5760 CG® » par la société Interpolymer.
Selon une autre variante de réalisation de l’invention, la dispersion aqueuse de particules de polymère est une dispersion aqueuse de particules de polyester-polyuréthanne et/ou de polyéther-polyuréthanne en particulier anionique. Le caractère anionique des polyester-polyuréthannes et des polyéther-polyuréthannes utilisés selon l’invention est dû à la présence dans leurs motifs constitutifs de groupements à fonction acide carboxylique ou acide sulfonique. Les particules de polyester-polyuréthanne ou de polyéther-polyuréthanne utilisées selon l’invention sont généralement commercialisées sous forme de dispersions aqueuses.
La représente un exemple de cible utilisé dans un dispositif de lancement.
Les figures 4A à 4B représentent deux exemples de dispositif de lancement avec en un dispositif de lancement tels ceux connus de l’état de la technique et à la un exemple de dispositif selon la présente invention.
Les figures 5A à 5B représentent des vues zoomées de l’espace de largage dans un exemple de dispositif de lancement.
Les figures 6A à 6D représentent des vues zoomées d’un exemple de dispositif de lancement au niveau du plateau de largage surmontant l’obstacle.
Les figures 7A à 7G représentent des vues zoomées de la zone de largage d’un exemple de dispositif de lancement et dans une phase de largage.
Les figures 8A à 8C représentent des vues zoomées de la zone de largage d’un exemple de dispositif de lancement et dans une phase de largage.
Selon un exemple, la zone de largage comprend un plateau de largage présentant une ouverture de largage, l’élément d’obstacle étant situé sous l’ouverture sur la trajectoire de la cible en chute libre.
Selon un exemple, l’ouverture de largage peut être circulaire ; elle peut présenter un diamètre au moins 10% plus grand que celui de la cible, elle-même circulaire. L’obstacle est de préférence situé, au droit de l’ouverture de largage dans l’un des demi-cercles définis par l’ouverture de largage, sans s’étendre jusqu’au diamètre de cette dernière. Ainsi, de préférence, l’obstacle ne rentre en contact avec la cible que par une partie de sa base ne s’étendant pas jusqu’au diamètre de celle-ci.
Selon un exemple, le dispositif comprend une butée entre le plateau de largage et le plateau de lancement, la butée étant configurée pour guider la cible dans la zone de largage.
Ainsi, cette butée évite un débattement latéral trop important de la cible ; elle s’applique de préférence sur son pourtour.
Selon un exemple, l’obstacle comprend un galet dont la surface est en élastomère.
Selon un exemple, le dispositif est configuré de sorte que le contact entre la cible et l’obstacle dans la zone de largage s’effectue entre une portion décalée de la cible relativement à un axe de révolution Z 2 de la cible.
Selon un exemple, le basculement de la cible s’effectue selon un axe de retournement, sensiblement parallèle à la surface du plateau de lancement et situé sous la surface du plateau de largage.
Selon un exemple, le plateau de largage comprend une surface plane et une ouverture, le dispositif étant configuré pour permettre un glissement de la cible sur une surface plane du plateau de largage puis chute gravitaire de la cible à travers l’ouverture.
Parmi les dispersions de particules de polyéther-polyuréthanne anionique utilisables selon l’invention, on peut citer en particulier celles commercialisées sous la dénomination de « Avalure UR 450® » par la société NOVEON, et sous la dénomination de « Néorez R 970® » par la société DSM.
Comme particules solides de polymère filmogène selon l’invention on peut utiliser plus préférentiellement :
- les dispersions aqueuses de polymère acrylique (Nom INCI : ACRYLATES COPOLYMER) vendues sous les dénominations « Epitex 66 Copolymer® » par la société Dow Chemical, « Acronal DS-6250® » par la société BASF, « Neocryl A-45Ò », « Neocryl XK-90Ò », « Neocryl A-1070Ò », « Neocryl A-1090Ò », « Neocryl BT-62Ò », « Neocryl A-1079Ò » et « Neocryl A-523Ò » par la société DSM, « Joncryl 95® », « Joncryl 8211® » par la société BASF, « Daitosol 5000 ADÒ » ou « Daitosol 5000 SJ® » (nom INCI : ACRYLATES/ETHYLHEXYL ACRYLATE COPOLYMER) par la société DAITO KASEY KOGYO ; « Syntran 5760 CG® » (nom INCI : STYRENE/ACRYLATES/AMMONIUM METHACRYLATE COPOLYMER) par la société Interpolymer, - les dispersions aqueuses de polyuréthanne vendues sous les dénominations « Neorez R-981Ò » et « Neorez R-974Ò » par la société DSM, les « Avalure UR-405Ò », « Avalure UR-410Ò », « Avalure UR-425Ò », « Avalure UR-450Ò », « Sancure 875Ò », « Avalure UR 445Ò », « Avalure UR 450Ò » par la société NOVEON, « Impranil 85Ò » par la société BAYER, - les sulfopolyesters comme ceux vendus sous le nom de marque « Eastman AQÒ » par la société Eastman Chemical Products, - les dispersions vinyliques comme le « Mexomère PAM®», les dispersions aqueuses de polyvinyl acétate comme le « VinybranÒ » de la société Nisshin Chemical ou celles commercialisées par la société UNION CARBIDE, les dispersions aqueuses de terpolymère vinyl pyrrolidone, diméthylaminopropyl méthacrylamide et chlorure de lauryldiméthylpropylméthacrylamidoammonium telles que le « Styleze W Ò »-d’ISP, - les dispersions aqueuses de polymère hybrides polyuréthane/polyacryliques telles que celles commercialisées sous les références « Hybridur Ò » par la société AIR PRODUCTS ou « Duromer Ò » de NATIONAL STARCH.
Selon un mode de réalisation préféré, une composition conforme à l’invention une dispersion aqueuse de polymère filmogène acrylique de nom INCI : ACRYLATES COPOLYMER comme le produit commercial « Epitex 66 Copolymer® » vendu par la société Dow Chemical.
Pigment Une composition selon l’invention, et notamment celles dédiées au maquillage, comprend généralement au moins un pigment.
Par « pigment », on entend un matériau pulvérulent, aussi appelé matériau particulaire, formé de particules blanches ou colorées, minérales ou organiques, insolubles dans un milieu aqueux, destinées à colorer et/ou opacifier la composition et/ou le film résultant. Ces pigments peuvent être blancs ou colorés, minéraux et/ou organiques.
Les pigments peuvent être des nacres, notamment choisies parmi les pigments nacrés blancs tels que le mica recouvert de titane ou d’oxychlorure de bismuth, les pigments nacrés colorés tels que le mica titane avec des oxydes de fer, le mica titane avec notamment du bleu ferrique ou de l’oxyde de chrome, le mica titane avec un pigment organique du type précité ainsi que les pigments nacrés à base d’oxychlorure de bismuth.
De préférence, le pigment est choisi parmi les oxydes métalliques, notamment les dioxydes de titane, les oxyde fer et leurs mélanges ; et plus particulièrement les oxydes de fer noirs (CI 77499).
De préférence, le ou les pigment(s) est (sont) présent(s) dans la composition en une teneur allant de 2,0 à 25,0 % en poids, de préférence de 3,0 % à 20,0 % en poids, plus particulièrement de 4,0 à 15,0 % en poids par rapport au poids total de la composition.
Autres composants I/ Polymères filmogènes hydrosolubles additionnels
Selon un mode particulier, la composition selon l’invention peut contenir en plus au moins un polymère filmogène hydrosoluble additionnel à savoir différent du pullulane.
De préférence, le(s) corps gras pâteux présente(nt) à l’état solide une organisation cristalline, visible par caractérisations en diffraction de rayons X.
Au sens de l’invention, la température de fusion correspond à la température du pic le plus endothermique observé en analyse thermique (DSC) telle que décrite dans la norme ISO 11357-3 ; 1999. Le point de fusion d’un pâteux ou d’une cire 15 peut être mesuré à l’aide d’un calorimètre à balayage différentiel (DSC), par exemple le calorimètre vendu sous la dénomination "DSC Q2000" par la société TA Instruments.
Concernant la mesure de la température de fusion et la détermination de la température de fin de fusion, les protocoles de préparation des échantillons et de 20 mesure sont les suivants.
Un échantillon de 5 mg de corps gras pâteux préalablement chauffé à 80°C et prélevés sous agitation magnétique à l’aide d’une spatule également chauffée est placé dans une capsule hermétique en aluminium, ou creuset. Deux essais sont réalisés pour s’assurer de la reproductibilité des résultats.
Les mesures sont réalisées sur le calorimètre suscité. Le four est soumis à un balayage d’azote. Le refroidissement est assuré par l’échangeur thermique RCS 90. L’échantillon est ensuite soumis au protocole suivant en étant tout d’abord mis en température à 20°C, puis soumis à une première montée en température allant de 20°C à 80°C, à la vitesse de chauffe de 5°C/minute, puis est refroidi de 80°C à 30 -80°C à une vitesse de refroidissement de 5°C/minute et enfin soumis à une deuxième montée en température allant de -80°C à 80°C à une vitesse de chauffe de 5°C/minute. Pendant la deuxième montée en température, on mesure la variation de la différence de puissance absorbée par le creuset vide et par le creuset contenant l’échantillon de pâteux ou de cire en fonction de la température. Le point de fusion du composé est la valeur de la température correspondant au sommet du pic de la courbe représentant la variation de la différence de puissance absorbée en fonction de la température.
La température de fin de fusion correspond à la température à laquelle 95% de l’échantillon a fondu.
La fraction liquide en poids du composé pâteux à 23°C est égale au rapport de l'enthalpie de fusion consommée à 23°C sur l'enthalpie de fusion du composé pâteux.
L'enthalpie de fusion du composé pâteux est égale à l’intégrale de l’ensemble de la courbe de fusion obtenue à l’aide du calorimètre suscité, avec une montée en température de 5°C ou 10°C par minute, selon la norme ISO 11357-3:1999. L'enthalpie de fusion du composé pâteux est la quantité d'énergie nécessaire pour faire passer le composé de l'état solide à l'état liquide. Elle est exprimée en J/g.
L'enthalpie de fusion consommée à 23°C est la quantité d'énergie absorbée par l'échantillon pour passer de l'état solide à l'état qu'il présente à 23°C constitué 20 d'une fraction liquide et d'une fraction solide.
La fraction liquide du composé pâteux mesurée à 32°C représente de préférence de 30 à 100 % en poids du composé, de préférence de 50 à 100 %, de préférence encore de 60 à 100% en poids du composé. Lorsque la fraction liquide du composé pâteux mesurée à 32°C est égale à 100%, la température de la 25 fin de la plage de fusion du composé pâteux est inférieure ou égale à 32°C.
La fraction liquide du composé pâteux mesurée à 32°C est égale au rapport de l'enthalpie de fusion consommée à 32°C sur l'enthalpie de fusion du composé pâteux. L'enthalpie de fusion consommée à 32°C est calculée de la même façon que l'enthalpie de fusion consommée à 23°C.
Concernant la mesure de la dureté, les protocoles de préparation des échantillons et de mesure sont les suivants :
Le corps gras pâteux est placé dans un moule de 75 mm de diamètre qui est rempli à environ 75% de sa hauteur. Afin de s’affranchir du passé thermique et de contrôler la cristallisation, le moule est placé à l’étuve programmable Vötsch 35 VC0018 où il est tout d’abord mis en température à 80°C pendant 60 minutes, puis refroidi de 80°C à 0°C à une vitesse de refroidissement de 5°C/minute, puis laissé à 5 la température stabilisée de 0°C pendant 60 minutes, puis soumis à une montée en température allant de 0°C à 20°C, à une vitesse de chauffe de 5°C/minute, puis laissé à la température stabilisée de 20°C pendant 180 minutes.
La mesure de la force de compression est réalisée avec le texturomètre TA/TX2i de Swantech.
Le mobile utilisé est choisi selon la texture : - mobile cylindrique en acier de 2mm de diamètre pour les matières premières très rigides ; - mobile cylindrique en acier de 12mm de diamètre pour les matières premières peu rigides.
Comme exemples de polymères filmogènes hydrosolubles, on peut citer - les protéines comme les protéines d'origine végétale telles que les protéines de blé, de soja ; les protéines d'origine animale tels que les kératines, par exemples les hydrolysats de kératine et les kératines sulfoniques ; - les polymères de cellulose tels que l’hydroxyéthylcellulose, l’hydroxypropylcellulose, la méthylcellulose, l’éthylhydroxyéthylcellulose, la carboxyméthylcellulose, ainsi que les dérivés quaternisés de la cellulose ; - les polymères ou copolymères acryliques, tels que les polyacrylates ou les polyméthacrylates ; - les polymères vinyliques, comme les polyvinylpyrrolidones, les copolymères de l’éther méthylvinylique et de l’anhydride malique, le copolymère de l’acétate de vinyle et de l’acide crotonique, les copolymères de vinylpyrrolidone et d'acétate de vinyle ; les copolymères de vinylpyrrolidone et de caprolactame ; l'alcool polyvinylique ; - les polymères de chitine ou de chitosane anioniques, cationiques, amphotères ou non-ioniques , - les gommes arabiques, la gomme de guar, les dérivés du xanthane, la gomme de karaya ; - les alginates et les carraghénanes ; - les glycoaminoglycanes, l’acide hyaluronique et ses dérivés ; - la résine shellac, la gomme de sandaraque, les dammars, les élémis, les copals ; - l'acide désoxyribonucléïque ; - les muccopolysaccharides tels les chondroïtines sulfate,
De manière préférentielle, un polymère filmogène hydrosoluble additionnel est choisi parmi les polymères de cellulose, les gommes arabiques et leurs mélanges.
Plus particulièrement, on utilisera un mélange d’hydroxethylcellulose et de gomme arabique.
Selon un mode préféré de l’invention, la composition comprend moins de 5,0 % en poids de polymère(s) filmogène(s) hydrosoluble(s) additionnel(s), plus préférentiellement moins de 2,0 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
II/ Tensioactifs non-ioniques Selon un mode particulier, la composition selon l’invention peut comprendre en plus au moins un tensioactif non ionique.
Selon un mode préféré de l’invention, la composition comprend moins de 5,0 % en poids de tensioactif(s) non ionique(s), plus préférentiellement moins de 2,0 % en poids, par rapport au poids total de la composition,
Selon une forme particulièrement préférée, le ou les tensioactifs non ioniques sont choisis parmi les alcools polyoxyéthylénés, pouvant comporter de 2 à 200 motifs d’oxyéthylène, de préférence de 2 à 30 motifs d’oxyéthylène, en particulier les alcools gras polyoxyéthylénés, notamment en C 8 -C 24 , et de préférence en C 12 -C 18 , tels que le Steareth-2 comme le produit SP BRIJ S2 MBAL-SO-(AP)® commercialisé par la société CRODA, le Steareth-20 comme le produit SP BRIJ S20 SEG-PA-(RB)® commercialisé par la société CRODA, le Ceteareth-30 comme le produit EUMULGIN B 3® vendu par la société BASF.
En particulier, on utilisera un mélange Steareth-2 et de Steareth-20.
III/ Corps gras pâteux Selon un mode particulier, la composition selon l’invention peut comprendre en plus au moins un corps gras pâteux.
Par « corps gras pâteux » au sens de la présente invention, on entend un composé gras lipophile à changement d’état solide/liquide réversible et comportant à la température de 23°C une fraction liquide et une fraction solide.
En d'autres termes, la température de fusion commençante du composé pâteux peut être inférieure à 23°C. La fraction liquide du composé pâteux mesurée à 23°C peut représenter 9% à 97% en poids du composé. Cette fraction liquide à 23°C représente de préférence entre 15% et 85%, de préférence encore entre 40% 5 et 85 % en poids.
De préférence, le(s) corps gras pâteux présente(nt) une température de fin de fusion inférieure à 60°C.
De préférence, le(s) corps gras pâteux présente(nt) une dureté inférieure ou égale à 6 MPa.
Selon un mode de réalisation, l’unité de traitement exécute une application informatique de reconnaissance d’espèces d’insectes nuisibles à capturer, basée sur un modèle d’intelligence artificielle ou basée sur une analyse de pixels.
Selon un mode de réalisation, une zone de couleur claire est aménagée autour de l’ouverture, ladite ouverture et/ou une zone située autour de ladite zone de couleur claire étant d’une couleur plus sombre.
Selon un mode de réalisation, la zone de couleur claire est éclairée au moyen d’émetteurs de lumière infrarouge.
Selon un mode de réalisation, le détecteur consiste en une pluralité de paires d’émetteurs de lumière et de récepteurs de lumière, chaque paire formant une barrière lumineuse, lesquelles paires sont agencées autour de l’ouverture de sorte que ladite ouverture soit ceinturée par une série de barrières lumineuses.
Selon un mode de réalisation, l’unité de commande est configurée pour faire fonctionner le ventilateur à 100% (+/- 10%) de sa puissance nominale ou de sa puissance maximale lorsque le détecteur détecte un ou plusieurs insectes nuisibles à capturer.
Selon un mode de réalisation, l’unité de commande est configurée pour inactiver le ventilateur lorsque le détecteur ne détecte pas d’insecte nuisible à capturer.