INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Au moins une couche 112 destinée, dans l’exemple de réalisation décrit ici, à former les diélectriques de grille est ensuite déposée de manière conforme, notamment dans les espaces formés par la gravure des grilles temporaires 142 en recouvrant les parois formées par les espaceurs diélectriques 114 et les parties restantes des portions 138. Par exemple, cette couche 112 comporte par exemple un matériau diélectrique high-K (à forte permittivité diélectrique) tel que du HfO 2 . En variante, cette couche 112 destinée à former les diélectriques de grille peut comporter du SiO 2 ou de l’Al 2 O 3 ou tout autre matériau ou combinaison de matériaux adaptés.
Des grilles de commande électrostatique 110 sont réalisées par dépôt d’un ou plusieurs matériaux conducteurs sur la couche 112 destinée à former les diélectriques de grille, par un premier dépôt d’une fine couche de TiN (épaisseur par exemple égale à 3 nm) sur laquelle est empilée une couche de tungstène d’épaisseur par exemple égale à 200 nm. Dans l’exemple visible sur la , chacune des grilles 110 comporte une partie supérieure 106 et d’autres parties 108 entourant les parties restantes des portions 138. Il est en outre possible que les grilles 110 comportent un ou plusieurs matériaux différents du TiN et du W, comme par exemple du polysilicium dopé ou tout autre métal (Mo, etc.).
Le but de ce brassage est de permettre au fluide caloporteur entrant dans l’échangeur dans une zone éloignée de la surface d’échange thermique 10, de se retrouver, à un niveau quelconque de l’échangeur dans le sens de l’écoulement dudit fluide caloporteur, au niveau d’une zone proche de cette surface d’échange thermique 10.
Ce même brassage amène, de manière réciproque, le fluide caloporteur entrant dans l’échangeur dans une zone proche de la surface d’échange thermique, à passer dans une zone éloignée de cette même surface d’échange thermique le long de la surface thermique dans le sens du flux d’écoulement de ce fluide.
Cette notion de brasage du fluide entrant permet de faire évoluer le gradient thermique entre le fluide entrant dans l’échangeur et les parties conductrices servant audit échange.
Le but de la forme est de permettre une régénération d’un fluide caloporteur 2 tel que de l’air n’ayant pas été en contact avec la surface d’échange thermique 10 à l’entrée de l’échangeur selon la première direction D1 pour lui permettre de l’être plus loin le long de la première direction D1 dans ledit échangeur dans sa trajectoire à travers l’échangeur thermique.
La forme définie par une double courbure guide permet un brassage efficace tout en limitant les pertes de charges pouvant être induites par des formes trop abruptes.
Le but est d’optimiser les échanges thermiques par une augmentation du gradient thermique le long du flux du fluide dans l’échangeur thermique, ceci par le fait que la température du fluide en contact avec la surface d’échange varie le long du flux, réduisant son gradient avec le 2ième élément thermique, le fait d’avoir une forme permettant un brassage du flux ramène du fluide n’ayant pas eu, ou à moindre mesure, d’échange thermique avec la surface d’échange thermique vers la surface d’échange thermique en vue d’augmenter le gradient de température, et donc l’efficacité d’échange thermique.
L’ailette de refroidissement 12 peut être continue ou discontinue par endroit, présenter des orifices de communication et/ou des formes saillants pouvant servir à modifier l’écoulement du fluide et générer un brassage voire une inversion de la position du fluide caloporteur par rapport à la surface d’échange thermique 10.
Ce type de guide de brassage de fluide 14 et d’interface d’inversion 15 de fluide est avantageusement réalisé par un procédé de fabrication d’impression 3D métallique fonctionnant par addition de matière. En variante, un procédé de fabrication d’impression 3D quelconque fonctionnant par addition de matière peut être envisagé.
Procédé de détermination de la variation d’assiette des véhicules automobiles La présente invention se rapporte à un procédé de détermination de la variation d’assiette des véhicules automobiles.
L’assiette d’un véhicule automobile est globalement l’orientation de son châssis par rapport à la paroi de sol lorsque ses quatre roues sont en appui sur la paroi. L’assiette est dite plongeante lorsque la partie avant du châssis est rapprochée de la paroi de sol, tandis que la partie arrière en est écartée, et elle est dite cabrée, lorsqu’à l’inverse la partie avant du châssis est écartée de la paroi de sol, tandis que la partie arrière en est rapprochée.
Suivant l’état de charge du véhicule, l’assiette en est plus ou moins modifiée. Chaque véhicule dispose de sa propre loi de variation d’assiette en lien notamment avec la masse, l’empattement du véhicule, du type d’essieu et de la raideur des suspensions.
Plusieurs éléments et dispositifs du véhicule sont affectés par l’assiette, et notamment, le faisceau d’éclairage avant, la pression des pneus ou encore les suspensions pilotées du type oléopneumatique.
Il est connu de mettre en œuvre des capteurs sous le châssis, à l’avant et à l’arrière par exemple, pour pouvoir mesurer sa hauteur par rapport à la paroi de sol et ainsi obtenir une mesure de l’assiette.
On pourra se référer notamment au document FR 3 066 267 A1, lequel décrit un tel procédé d’estimation d’assiette.
La mise en place de tels capteurs nécessite des études d’implantation complexes et de plus, les capteurs requièrent un câblage pour pouvoir être alimentés et en retour, pour récupérer les signaux qu’ils génèrent.
Au surplus, les capteurs sont mis à l’épreuve des gravillons et des projections d’eau ce qui nécessite qu’ils soient relativement résistants et soient protégés par des protections adaptées.
Ainsi, du côté de l’entrefer, les branches radiales du support multifonction ne font pas saillie axialement au-delà des parties d’extrémité des dents, et la face principale externe de la partie d'extrémité de la dent vient sensiblement en continuité des branches radiales.
Selon l’un des aspects de l’invention, les branches radiales du siège du boîtier sont plates, s’étendant notamment perpendiculairement à l’axe de rotation.
Selon un autre des aspects de l’invention, l’une des branches radiales est pourvue d’une nervure de renfort. Ainsi cette branche radiale peut présenter par exemple, en section transversale, une forme en T.
Selon l’un des aspects de l’invention, le boîtier comprend une paroi annulaire interne et une paroi annulaire externe, et les branches radiales délimitant les sièges s’étendent radialement entre cette paroi annulaire interne et la paroi annulaire externe.
Selon l’un des aspects de l’invention, le siège pour chaque dent comporte au moins une zone d’appui sur laquelle s’appuie la dent, notamment une partie d'extrémité de la dent.
Selon l’un des aspects de l’invention, la zone d’appui du siège est formée sur la paroi annulaire interne ou la paroi annuaire externe ou l’une des branches radiales du boîtier.
Selon l’un des aspects de l’invention, les deux bords latéraux de la partie d'extrémité de la dent sont en regard de l’espace circonférentiel entre deux branches radiales voisines du boîtier.
Autrement dit, la dent ne s’appuie pas sur les branches radiales du boîtier, mais seulement sur les deux zones d’appui.
Selon l’un des aspects de l’invention, les deux zones d’appui du siège sont formées respectivement sur la paroi annulaire interne et sur la paroi annulaire externe.
Dans un mode de réalisation, l’étape de réalisation d’une opération de congélation par pulvérisation sur le précurseur avec l’oxyde résistant aux hautes températures comprend spécifiquement le fait d’amener le précurseur dans un lit fluidisé, l’ajustement du lit fluidisé à une température inférieure à -4°C, puis la réalisation d’un revêtement par pulvérisation sur le précurseur en introduisant un oxyde atomisé résistant aux hautes températures dans le lit fluidisé, de sorte que l’oxyde résistant aux hautes températures soit fixé et gelé sur une périphérie du précurseur.
Dans un mode de réalisation, une quantité pulvérisée de l’oxyde résistant aux hautes températures représente 2% d’une masse totale du précurseur, garantissant que le précurseur est entièrement revêtu.
Dans un mode de réalisation, le précurseur revêtu est soumis à une lyophilisation entre -40°C et -45°C pendant 20 h à 24 h.
Dans un mode de réalisation, le matériau après le traitement de revêtement est soumis à un frittage à haute température dans une atmosphère d’oxygène.
Dans un mode de réalisation, le matériau après le frittage à haute température est soumis à un lavage alcalin avec une solution d’hydroxyde de lithium à 0,5 mol/L. On peut comprendre que l’hydroxyde de lithium est utilisé pour réaliser un traitement interstitiel sur le précurseur après l’opération de frittage à haute température, de sorte que le SiO 2 de l’oxyde résistant aux hautes températures réagisse pour générer de l’acide silicique et que les ions lithium formés n’introduisent pas d’impuretés dans le précurseur, ce qui signifie que la teneur en SiO 2 de l’oxyde résistant aux hautes températures dans le précurseur est efficacement réduite, atténuant ainsi la diminution de la capacité en grammes du matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt, et garantissant mieux que le matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt a une capacité spécifique plus élevée.
Dans un mode de réalisation, en réalisant un lavage alcalin sur le précurseur après l’opération de frittage à haute température avec 0,5 mol/L à 0,6 mol/L d’une solution d’hydroxyde de lithium pendant 25 min à 35 min, dans le cas où la teneur en SiO 2 de l’oxyde résistant aux hautes températures dans le précurseur est réduite, c’est-à-dire dans le cas où il est garanti que le matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt a une capacité spécifique élevée, il est en outre assuré que l’oxyde résistant aux hautes températures dans le précurseur améliore les performances électrochimiques du matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt.
La présente demande fournit également un matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt, qui est préparé par le procédé de préparation d’un matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt selon l’un quelconque des modes de réalisation ci-dessus.
Le matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt décrit ci-dessus, préparé par le procédé de préparation d’un matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt présente une surface spécifique plus élevée et de meilleures performances électrochimiques, ce qui garantit à son tour les performances de cyclage et le taux de rétention de capacité de la batterie au lithium-ion contenant le matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt.
En ce qui concerne le procédé de préparation d’un matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt de la présente demande, l’opération de formulation est réalisée sur la source de lithium, la source de nickel et la source de fer pour obtenir la solution de sel métallique, facilitant ainsi la réalisation du matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt ayant une capacité spécifique plus élevée, une surface spécifique plus élevée et de meilleures performances électrochimiques. Ensuite, la solution de sel métallique réagit pour générer le précipité sous l’action de la solution alcaline, assurant mieux l’homogénéité de mélange de l’élément lithium, de l’élément nickel et de l’élément fer dans le précipité généré. Après filtration, une opération de frittage à basse température est réalisée avec de l’hydroxyde de lithium ajouté, de sorte que le précurseur, qui a obtenu un certain degré de structure de pores frittés en raison du pré-frittage, soit soumis à un traitement de revêtement avec l’oxyde résistant aux hautes températures avant le frittage à haute température, et ainsi l’oxyde résistant aux hautes températures appliqué extérieurement en revêtement sur les particules de précurseur forme une structure de couche. Par la suite, le précurseur après le traitement de revêtement est soumis à une opération de frittage à haute température, atténuant efficacement le problème de fusion des grains pour former des particules secondaires lors du frittage à haute température des particules de précurseur, obtenant ainsi de manière satisfaisante un matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt avec de meilleures performances électrochimiques et une surface spécifique plus élevée.
Quelques exemples spécifiques sont présentés ci-dessous. Il convient de noter que les exemples suivants n’épuiseront pas tous les cas possibles ; et les matériaux utilisés dans les exemples suivants sont tous disponibles dans le commerce, sauf indication contraire.
Exemple 1 (1) Une poudre de Fe-TiO 2 a été préparée par un procédé sol-gel. Plus précisément, un liquide A (éthanol anhydre : titanate de butyle (v/v) est égal à 7 : 2) a été ajouté lentement et goutte à goutte à un liquide B (éthanol anhydre : acide acétique : eau désionisée : nitrate ferrique (v/v) est égal à 7 : 1 : 2 : 0,5, pH ≤ 2, 0 ajusté avec 10% de HNO 3 ), et le système a été agité pendant 2 h puis vieilli naturellement pendant 12 h. Ensuite, le système a été séché dans une étuve à 80°C pendant 3 h, puis torréfié dans un four à moufle à 500°C pendant 3 h (atmosphère d’oxygène). Dans la poudre de Fe-TiO 2, l’élément fer et l’élément titane présentaient un taux de dopage de 0,1%.
Le sulfate de lithium, le sulfate de nickel et le sulfate ferrique ont été obtenus séparément selon un rapport stœchiométrique de LiNi 0,98 Fe 0,02 O 2 , c’est-à-dire un rapport molaire de 1 : 0,98 : 0,02, et ajoutés à de l’eau désionisée pour formuler une solution mixte avec une concentration totale de sels métalliques de 1,0 mol/L.
L’Exemple Comparatif 2 diffère de l’Exemple 1 en ce que le matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt n’est pas revêtu de M-TiO 2 /SiO 2.
Exemple Comparatif 3 (1) La poudre de Fe-TiO 2 a été préparée par un procédé sol-gel. Plus précisément, un liquide A (éthanol anhydre : titanate de butyle (v/v) est égal à 7 : 2) a été ajouté lentement et goutte à goutte à un liquide B (éthanol anhydre : acide acétique : eau désionisée : nitrate ferrique (v/v) est égal à 7 : 1 : 2 : 0,5, pH ≤ 2,0 ajusté avec 10% de HNO 3 ), et le système a été agité pendant 2 h puis vieilli naturellement pendant 12 h. Ensuite, le système a été séché dans une étuve à 80°C pendant 3 h, puis torréfié dans un four à moufle à 500°C pendant 3 h (atmosphère d’oxygène).
(2) Une solution mixte d’hydroxyde de sodium et d’ammoniaque (une concentration de la solution d’hydroxyde de sodium était de 8 mol/L et une concentration de la solution aqueuse d’ammoniaque était de 12 mol/L) a été ajoutée dans la cuve de réaction, de sorte que le pH soit de 11,5 ± 0,2 ; puis, sous agitation, la solution d’hydroxyde de sodium et la solution aqueuse d’ammoniaque (un rapport volumique de ces deux solutions était de 4 : 1) et la solution de sel métallique ont été simultanément ajoutées goutte à goutte dans la cuve de réaction, dans laquelle la température de la réaction était de 50°C et la durée de la réaction était de 6 h et le pH a été régulé à 11,5 ± 0,2 ; enfin, un précipité a été obtenu par filtration et lavage, et le précipité a été séché dans une étuve à vide à 100°C pendant 5 h, puis broyé à boulets pour obtenir une poudre de précurseur.
(4) La surface du matériau obtenu à l’étape (3) a été revêtue d’un oxyde résistant aux hautes températures (un mélange de Fe-TiO 2 et de SiO 2 , dans lequel le rapport molaire de Fe-TiO 2 sur SiO 2 était de 1 : 0,4) par le procédé de revêtement par congélation par pulvérisation. Plus précisément, le matériau obtenu à l’étape (3) a été amené dans un lit fluidisé, la température du lit fluidisé a été réduite à -4°C et un liquide de matériau atomisé contenant l’oxyde résistant aux hautes températures a été introduit (une quantité pulvérisée du l’oxyde résistant aux hautes températures représentait 2% de la masse totale du précurseur après le traitement de frittage primaire) pour revêtir et geler sur la surface du précurseur après le traitement de frittage primaire, et par la suite, le précurseur revêtu de l’oxyde résistant aux hautes températures a été soumis à une lyophilisation à -40°C pendant 24 h.
(5) Le matériau obtenu à l’étape (4) a été placé dans une atmosphère d’oxygène, chauffé à une vitesse de chauffage de 5°C/min jusqu’à 900°C et maintenu à cette température pendant 9 h, pour obtenir un matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt co-revêtu de M-TiO 2 et de SiO 2 .
L’Exemple Comparatif 3 diffère de l’Exemple 1 en ce que le matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt n’est pas soumis à un lavage alcalin.
Les matériaux à haute teneur en nickel et sans cobalt des Exemples 1 à 4 et des Exemples Comparatifs 1 à 3 sont préparés dans des piles bouton pour le test de performance électrochimique pour batterie au lithium-ion, qui comprend les étapes suivantes : le matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt, le noir d’acétylène et le fluorure de polyvinylidène ont été pesés séparément selon un rapport massique de 9,2 : 0,5 : 0,3, puis ajoutés à la N-méthylpyrrolidone (dont la concentration était la même que celle de la suspension d’électrode positive commune), mélangés et broyés uniformément, puis appliqués en revêtement sur une feuille d’aluminium, séchés à l’air chaud à 70°C pendant 9 h, puis séchés sous vide à 100°C pendant 12 h ; ensuite, la pile a été assemblée dans une boîte à gants remplie de gaz Ar de haute pureté, dans laquelle une feuille métallique de lithium a servi d’électrode négative, une membrane microporeuse en polypropylène a servi de séparateur, du carbonate de diméthyle (DMC)-carbonate d’éthylène (EC)-carbonate d’éthylméthyle (EMC) avec du LiPF 6 1 M ont servi de solution électrolytique, et l’enveloppe de pile bouton de type 2032 a été utilisée pour assembler la pile bouton dans la boîte à gants avec protection Ar.
Les performances électrochimiques de chaque pile bouton ont été testées à 25°C et entre 2,5 V et 4,5 V, et les résultats sont présentés dans le Tableau 1.
Performance Groupe Capacité spécifique de décharge initiale à 0,5C (mAh/g) Capacité spécifique de décharge après 100 cycles (mAh/g) Taux de rétention de cycle Exemple 1 190,5 155, 7 81,7% Exemple 2 189, 9 155,0 81,6% Exemple 3 188, 5 153,4 81,4% Exemple 4 187,6 152,0 81,0% Exemple Comparatif 1 155,6 96,3 61,9% Exemple Comparatif 2 165,5 113,7 68,7% Exemple Comparatif 3 179,3 137,3 76,6%
Performances électrochimiques des piles bouton
Comme le montre le Tableau 1, comparés aux matériaux à haute teneur en nickel et sans cobalt des Exemples Comparatifs 1 à 3, les matériaux à haute teneur en nickel et sans cobalt des Exemples 1 à 4 ont tous une capacité spécifique de décharge plus élevée, une meilleure performance de cyclage et un meilleur taux de rétention de capacité de cycle.
Comme le montre le Tableau 1, la différence entre l’Exemple Comparatif 1 et l’Exemple Comparatif 2 réside dans la présence ou l’absence de dopage au Fe, et le matériau dopé au Fe, à haute teneur en nickel et sans cobalt, a des performances de cycle et un taux de rétention de capacité de cycle accrus.
Comme le montre le Tableau 1, la différence entre l’Exemple Comparatif 2 et l’Exemple 1 réside dans la présence ou l’absence de la couche de revêtement, et on peut voir que le matériau d’électrode positive revêtu de M-TiO 2 /SiO 2 présente une amélioration significative de la capacité spécifique de décharge initiale, de la capacité spécifique de décharge après 100 cycles et du taux de rétention de cycle.
Au sens de l’invention, des éléments extérieur et intérieur identiques peuvent présenter une différence structurelle correspondant à une étape supplémentaire de fabrication. Par exemple, un orifice peut être ajouter pour créer une entrée ou une sortie du fluide de refroidissement.
Selon un autre aspect, l’invention a pour objet une batterie d’engin de mobilité comportant une pluralité de cellules, un premier agencement d’extrémité et un second agencement d’extrémité, au moins un des premier et second agencements d’extrémité étant un agencement d’extrémité tel que décrit précédemment. De préférence les deux agencements d’extrémité, le premier et le second, sont des agencements d’extrémité selon le premier aspect de l’invention.
La batterie n’est pas limitée à un voltage particulier. Elle peut être « haute tension » ou « basse tension ».
La batterie peut être à refroidissement à air ou à eau, notamment avec un fluide diélectrique.
Selon les modes de réalisation, la batterie selon l’invention peut présenter de façon alternative ou complémentaire une des caractéristiques suivantes : les premier et second agencement d’extrémité sont fixés à la pluralité de cellules par au moins une barre de maintien. Ladite barre de maintien présente de préférence au moins un trou oblong. Cette forme permet de reprendre les charges axiales des agencements d'extrémité. Elle facilite un jeu axial ou une compression axiale des cellules. Elle permet un serrage pour une gamme de positions relatives. La ou les barres de maintien sont de préférence métalliques. la batterie d’engin de mobilité comporte un canal de circulation de fluide de refroidissement dans l’agencement d’extrémité, notamment d’air ou de liquide, en provenance ou à destination des cellules. Le canal est notamment agencé pour coopérer avec au moins un orifice d’un élément d’extrémité. Ledit orifice peut être agencé pour servir d’entrée et/ou de sortie. Avantageusement, le flux de fluide de refroidissement dans l’agencement d’extrémité se fait en sens opposé au flux qui transite entre les cellules. Ainsi l’isolation thermique est notamment améliorée. Le flux dans l’agencement d’extrémité permet d'isoler thermiquement la cellule d'extrémité en contact avec la paroi de l’élément intérieur.
Selon encore un autre aspect, l’invention a pour objet une batterie d’engin de mobilité comportant une pluralité de cellules, un premier agencement d’extrémité et un second agencement d’extrémité, un système de circulation de fluide de refroidissement coopérant avec au moins un des premier et second agencements d’extrémité, le flux de fluide de refroidissement dans l’au moins un des agencements d’extrémité se faisant en sens opposé au flux qui transite entre les cellules.
- la illustre un exemple de batterie selon l’invention,
- la est une vue éclatée du détail II de la ,
- la est une vue en coupe partielle d’un agencement d’extrémité selon l’invention dans un premier mode de réalisation,
- la est une vue de face, coté intérieur de l’élément extérieur de l’agencement d’extrémité de la ,
- les figures 4a à 4c montrent en coupe partielle des détails de batterie selon des variantes de l’invention,
- les figures 5a à 5c montent différentes vues d’agencements d’extrémité selon l’invention,
- les figures 6a à 6c montrent différentes vues d’éléments extérieur et intérieur d’un exemple d’agencement d’extrémité selon l’invention,
- les figures 7a à 7c sont équivalentes aux figures 6a à 6c pour les éléments extérieur et intérieur d’un autre exemple d’agencement d’extrémité selon l’invention,
- les figures 8a à 8c illustrent les éléments extérieur et intérieur d’encore un autre exemple d’agencement d’extrémité selon l’invention, et
A cet effet, il est proposé en premier lieu un module électrique comprenant une pluralité de cellules, ledit module électrique comprenant une pluralité de dispositifs de connexion, chaque dispositif de connexion étant apte à connecter électriquement deux cellules voisines selon un premier axe longitudinal desdites cellules de sorte à former une paire de cellules, chaque cellule électrique comprenant deux terminaux, respectivement un terminal positif et un terminal négatif agencé à l’opposé du terminal positif selon le premier axe longitudinal, module dans lequel, les dispositifs de connexion sont aptes à s’emboîter l’un dans l’autre, module dans lequel les dispositifs de connexion sont strictement agencés entre deux cellules voisines selon le premier axe longitudinal.
Ce dispositif de connexion est donc compact de sorte que son empreinte est réduite à son strict minimum.
la est une représentation schématique d’un véhicule automobile comprenant un module électrique selon l’invention ;
la est une représentation schématique en perspective du module électrique selon l’invention ;