INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- composé hydrosoluble à base de molybdène : l’heptamolybdate d’ammonium tétrahydraté ;
- composé hydrosoluble à base de soufre : la thioacétamide ;
- un composé phosphoré : phosphate d’alkyle dihydrogéné (l’octyl acid phosphate).
2.2. Evaluation des compositions lubrifiantes Le coefficient de friction est déterminé pour la composition comparative C3, et pour la composition I2 selon l’invention, pour différentes valeurs du SRR (%).
Les valeurs de coefficient de frottement pour des valeurs de SRR de 200% et 500% sont rassemblées dans le tableau suivant.
Il est observé qu’au-delà de SRR 500 % pour la composition lubrifiante comparative C3, un grippage est intervenu, ce qui n’est pas le cas pour la composition lubrifiante I2.
Ainsi, la composition lubrifiante conforme à l’invention I2 présente des performances de réduction du coefficient de frottement améliorées, en particulier dans des conditions de lubrification sévères.
REACTEUR A DIODES ELECTROLUMINESCENTES ORGANIQUES DOMAINE DE L'INVENTION. La présente invention concerne le domaine technique général des réacteurs à éclairage intégré, notamment pour la culture de micro-organismes photosynthétiques.
ARRIERE PLAN DE L'INVENTION. La notion de bioréacteur désigne ici un réacteur au sein duquel se développent des phénomènes biologiques, tels qu'une croissance de cultures de micro-organismes pures ou d'un consortium de micro-organismes (notamment des microalgues), dans des domaines très variés tels que le traitement d'effluents, la production de biomasse contenant des biomolécules d'intérêt (c'est-à-dire des biomolécules que l'on sait valoriser) et/ou de produits métabolites.
Un bioréacteur comporte typiquement une cuve (cylindrique ou parallélépipédique) contenant un milieu de culture d’espèces biologiques (levures, bactéries, champignons microscopiques, algues, cellules animales et végétales) pour : la production de biomasse, ou pour la production d'un métabolite, ou pour la bioconversion d'une molécule d'intérêt.
Divers types de conditions opératoires peuvent être nécessaires pour la croissance des espèces biologiques au sein d'un tel bioréacteur ; on connaît ainsi, notamment, des régimes de croissance autotrophe (ou photoautotrophe) avec un apport de lumière (on parle aussi de photosynthèse). Il faut noter également que la lumière peut agir sur le métabolisme des cellules en induisant ou réprimant la production de certains composés, indépendamment de la croissance et de la photosynthèse. Un apport de lumière lors de la culture peut donc être utile même lorsque les micro-organismes sont hétérotrophes.
Dans la suite, on s’intéressera plus spécifiquement aux photo-bioréacteurs, c’est-à-dire aux bioréacteurs dans lesquels un apport de lumière (en continu, de manière cyclique, ou sous forme d’impulsions) est mis en œuvre.
On a déjà proposé des photo-bioréacteurs dans lesquels l’apport en lumière est réalisé par l’intérieur de la cuve. Le document US 3 986 297 propose notamment un photo-bioréacteur dans lequel l’apport de lumière est réalisé par immersion, dans le milieu de culture, de moyens d’illumination (tel que des lampes au xénon). Un inconvénient de cette solution est que l’efficacité du photo-bioréacteur est inversement proportionnelle aux dimensions de celui-ci. Ainsi, plus les dimensions du photo-bioréacteur augmente, plus son efficacité diminue.
On a également proposé des photo-bioréacteurs dans lesquels l’apport en lumière est réalisé par l’extérieur de la cuve. Notamment, une configuration bien maîtrisée consiste à munir la cuve de hublots permettant la pénétration d'une lumière générée depuis l'extérieur de la cuve (lumière naturelle ou artificielle). Un inconvénient d'une telle configuration est que les hublots limitent la surface d'illumination et absorbent ou réfléchissent une partie significative des photons émis par la source d'éclairage.
- dans une première étape S1, illustrée en , l’extracteur 20 est déplacé depuis la première position P1 de prélèvement jusqu’à la deuxième position P2 d’extraction, hors du réservoir 10, de la pluralité de composants d’assemblage contenus dans les premier et deuxième logements 210, 220 des première et deuxième parties 21, 22 de l’extracteur 20. Pour ce faire, la tige 311 du vérin 31 couplé à la première partie 21 sort progressivement. Le vérin 32 couplé à la deuxième partie 22 reste quant à lui rétracté. Lors du déplacement de l’extracteur 20, les composants d’assemblage C disposés à l’intérieur de celui-ci sont orientés sensiblement verticalement. Le deuxième capteur 42 détecte, en l’absence d’imprévu, la présence d’un composant d’assemblage unique situé dans le deuxième logement 220 de la deuxième partie 22 et maintenu par la conformation 222.
- dans une deuxième étape S2, illustrée en , la deuxième partie 22 de l’extracteur 20 est déplacée depuis la deuxième position P2 d’extraction jusqu’à la troisième position P3 de distribution unitaire du composant d’assemblage C contenu dans le deuxième logement 220. Pour ce faire, la tige 321 du vérin 32 couplé à la deuxième partie 22 sort progressivement. La tige 321 du vérin 31 couplé à la première partie 21 reste quant à elle sortie. Lors du déplacement de la deuxième partie 22, le troisième capteur 43 assure un contrôle visuel du composant d’assemblage C. Si le contrôle est positif, lorsque la deuxième partie 22 atteint la troisième position P3 de distribution unitaire, le composant d’assemblage C est préempté par un moyen de préhension 102 dédié appartenant à l’installation 100.
- dans une troisième étape S3, la deuxième partie 22 de l’extracteur 20 est déplacée depuis la troisième position P3 de distribution unitaire pour revenir à la deuxième position P2 d’extraction. Pour ce faire, la tige 321 du le vérin 32 couplé à la deuxième partie 22 est progressivement rétracté. La tige 321 du vérin 31 couplé à la première partie 21 reste quant à elle sortie.
- dans une quatrième étape S4, lorsque la deuxième partie 22 est revenue en deuxième position P2 d’extraction et que le deuxième capteur 42 détecte la présence d’un autre composant d’assemblage dans le deuxième logement 220 de la deuxième partie 22, alors la deuxième étape S2 est réitérée. La surface supérieure 211 inclinée de la première partie 21, combinée à l’effet de la gravité, engendre automatiquement le coulissement des composants d’assemblage contenus dans le premier logement 210 vers et à l’intérieur du deuxième logement 220. La première partie 21 de l’extracteur forme une cartouche de composants d’assemblage.
- dans une cinquième étape S5, lorsque la deuxième partie 22 est revenue en deuxième position P2 d’extraction et que, pendant une période de temps prédéterminée (deux secondes par exemple), le deuxième capteur 42 ne détecte la présence d’aucun composant d’assemblage dans le deuxième logement 220 (cartouche vide), alors l’extracteur 20 est déplacé depuis la deuxième position P2 d’extraction jusqu’à la première position P1 de prélèvement, et donc revenir à l’étape initiale. Pour ce faire, la tige 311 du le vérin 31 couplé à la première partie 21 se rétracte progressivement. Le vérin 32 couplé à la deuxième partie 22 reste rétracté.
Dans le mode de réalisation illustré, l’extracteur comprend deux parties mobiles en translation l’une par rapport à l’autre selon l’axe vertical. Toutefois, dans un autre mode de réalisation, non illustré, l’extracteur comprend trois ou plus parties mobiles en translation les unes par rapport aux autres selon l’axe vertical. Un tel agencement permet notamment un contrôle précis de l’alimentation du deuxième logement en composants d’assemblage présents dans le premier logement répartit sur plusieurs parties mobiles.
Dans le mode de réalisation illustré, la deuxième partie 22 de l’extracteur 20 est configurée pour prendre la troisième position P3 de distribution unitaire du composant d’assemblage. Toutefois, dans un autre mode de réalisation, non illustré, la première partie de l’extracteur est configurée pour prendre la troisième position de distribution unitaire du composant d’assemblage. En d’autres termes, contrairement au mode de réalisation illustré dans lequel la deuxième partie est déplacée vers le haut, dans cet autre mode de réalisation, c’est la première partie qui est déplacée vers le bas.
Dans le mode de réalisation illustré, les moyens de déplacement 30 comprennent deux vérins 31, 32 associés aux première et deuxième parties 21, 22 respectivement pour permettre leur translation relative selon l’axe vertical X. Toutefois, dans un autre mode de réalisation, non illustré, les moyens de déplacement comprennent un unique vérin, relié à une structure intermédiaire aux première et deuxième parties, et une butée en translation de la première partie de l’extracteur en position d’extraction. Ainsi, lorsque le vérin est activé de la première position de prélèvement vers la troisième position de distribution, le vérin assure dans un premier temps un déplacement simultané des deux parties de l’extracteur. Puis, lorsque la première partie entre en contact contre la butée en position d’extraction, la deuxième partie poursuit seule sa translation jusqu’en position de distribution. La mise en œuvre d’un unique vérin permet notamment de simplifier la structure du dispositif de distribution de composants d’assemblage. Cela se traduit notamment par une simplification de la maintenance du dispositif.
Dans un autre mode de réalisation, non illustré, le dispositif de distribution de composants d’assemblage est dépourvu du capteur de présence du composant d’assemblage contenu dans le deuxième logement et/ou des moyens de contrôle visuel du composant d’assemblage contenu dans le deuxième logement. Un tel agencement permet notamment de simplifier la structure du dispositif et donc, de limiter les coûts de fabrication de celui-ci.
Plus généralement, l’invention couvre toutes les mises en œuvre du principe selon lequel un extracteur, mobile verticalement, permet, dans un premier temps, d’extraire une pluralité de composants d’assemblage du réservoir associé et, dans un deuxième temps, d’isoler un unique composant d’assemblage appartenant à cette une pluralité de composants d’assemblage.
Selon différents aspects, l’invention présente donc tout ou partie des avantages suivants, en fonction des modes de réalisation retenus :
- permettre d’améliorer la précision et/ou l’efficacité de l’extraction d’un composant d’assemblage ;
- permettre d’améliorer la cadence de distribution des composants d’assemblage ;
- s’adapter aux composants d’assemblage de géométries et/ou de type différents ;
Le véhicule de travail 1 est initialement à l’arrêt. L’opérateur appuie sur la pédale d’accélérateur : l’effort de traction 29 développé par la chaîne cinématique hydrostatique est maximal, comme visible sur la courbe 30 de la . Le véhicule de travail 1 est entraîné en déplacement lent à la vitesse d’avancement V.
Tant que la vitesse d’avancement V est strictement inférieure à la vitesse de commutation V C (V C ), l’unité de contrôle 25 pilote le dispositif de commutation 20 afin que le véhicule de travail 1 reste entraîné en déplacement lent, c’est-à-dire à quatre roues motrices 8F, 8R. Dans la plage de vitesses d’avancement V considérée, i.e. entre la vitesse d’avancement nulle et la vitesse de commutation V C (0 ≤ V C ), l’entraînement en déplacement à quatre roues motrices 8F, 8R du véhicule de travail 1 permet à la chaîne cinématique hydrostatique de développer les efforts de traction les plus importants.
Comme précédemment exposé, lorsque le véhicule de travail 1 est entraîné en déplacement à quatre roues motrices 8F, 8R, la cylindrée moteur totale D Σ est égale à une valeur maximale D Σ, max puisque tous les moteurs hydrostatiques, à savoir les moteurs hydrostatiques avant 13F et arrière 13R des unités d’entraînement avant 12F et arrière 12R sont alimentés en fluide hydraulique par la pompe hydrostatique 11.
Lorsque le véhicule de travail 1 atteint une vitesse d’avancement V égale à la vitesse de commutation V C (V = V C ), l’unité de contrôle 25 pilote le dispositif de commutation 20 de sorte à commuter la cylindrée motrice de l’unité d’entraînement arrière 12R pour passer de l’entraînement en déplacement lent à quatre roues motrices 8F, 8R à l’entraînement en déplacement rapide à deux roues motrices 8F dans lequel seuls les moteurs hydrostatiques avant 13F sont alimentés en fluide hydraulique par la pompe hydrostatique 11. L’alimentation en fluide hydraulique des deux moteurs hydrostatiques arrière 13R par la pompe hydrostatique 11 étant coupée, la cylindrée moteur totale D Σ chute brutalement à une valeur minimale D Σ, min soit une variation de la cylindrée moteur totale D Σ de
D Σ,max - D Σ,min = 2 x D m (r) .
Pour compenser cette brutale variation de la cylindrée moteur totale D Σ de sa valeur maximale D Σ,max à sa valeur minimale D Σ,min , l’unité de contrôle 25 pilote le moteur électrique 9 pour réduire sa vitesse de rotation de sorte à absorber l’excès de débit en fluide hydraulique résultant de la déconnexion des moteurs hydrostatiques arrière 13R.
Au-delà de la vitesse de la vitesse de commutation V C (V ≥ V C ), l’unité de contrôle 25 pilote le dispositif de commutation pour que le véhicule de travail 1 soit entraîné en déplacement rapide à deux roues motrices 8F. La diminution de la cylindrée moteur totale D Σ permet au véhicule de travail 1 d’accélérer pour atteindre la vitesse d’avancement maximale V max . Une telle vitesse ne pourrait pas être atteinte si l’entraînement en déplacement à quatre roues motrices 8F, 8R était sélectionné , comme visible en comparant les courbes 30 et 31 sur la .
En phase de décélération
Le véhicule de travail 1 est entraîné en déplacement à une vitesse d’avancement V supérieure ou égale à la vitesse de commutation V C (V ≥ V C ), c’est-à-dire à deux roues motrices 8F. Comme expliqué précédemment, la cylindrée moteur totale D Σ est égale sa valeur minimale D Σ, min puisque seuls les moteurs hydrostatiques avant 13F de l’unité d’entraînement avant 12F sont alimentés en fluide hydraulique par la pompe hydrostatique 11.
Ensuite, le véhicule de travail 1 décélère, par exemple parce que l’opérateur freine ou relâche la pédale d’accélérateur 27. La vitesse d’avancement V du véhicule de travail 1 diminue jusqu’à être égale à la vitesse de commutation V C (V = V C ). L’unité de contrôle 25 pilote alors le dispositif de commutation 20 de sorte à commuter la cylindrée motrice de l’unité d’entraînement arrière 12F pour passer de l’entraînement en déplacement lent à l’entraînement en déplacement rapide dans lequel tous les moteurs hydrostatiques 13F, 13R sont alimentés en fluide hydraulique par la pompe hydrostatique 11. La cylindrée moteur totale D Σ augmente alors brutalement de sa valeur minimale D Σ, min à sa valeur maximale D Σ, max .
Pour compenser cette brutale variation de la cylindrée moteur totale D Σ , l’unité de contrôle 25 pilote le moteur électrique 9 pour augmenter sa vitesse de rotation de sorte à fournir le débit en fluide hydraulique requis résultant du raccordement des moteurs hydrostatiques arrière 13F à la pompe hydrostatique 11.
En référence à la , pour un exemple de dimensionnement, un véhicule de travail 1 d’une masse de 5 tonnes équipés de roues motrices avant 8F et arrière 8R d’un rayon de 0.3 à 0.5 mètre entraînées en rotation par une chaîne cinématique hydrostatique fonctionnant sous une pression de service de 450 bars, constitué d’une pompe hydrostatique de cylindrée variant entre 0 cc et 70 cc connecté à deux moteurs hydrostatiques avant 13F et arrière 13R de cylindrée 688 cc/tr et 398 cc/tr, peut, dans une configuration à quatre roues motrices, développer un effort de traction de 3100 daN, mais atteint une vitesse maximale d’avancement V max de 14 km/h ; tandis que ce même véhicule, dans une configuration à deux roues motrices, ne peut développer un effort de traction que de 1700 daN, mais peut atteindre la vitesse maximale de 24 km/h.
La montre un véhicule de travail 701 selon un deuxième mode de réalisation. La représentation est simplifiée ; en particulier, les composantes hydrauliques du circuit de gavage ne sont pas reprises. Les éléments analogues ou identiques à ceux du premier mode de réalisation, notamment illustrés aux figures 2 et 3, portent le même chiffre de référence augmenté de 700.
L’unité d’entraînement avant 712F (respectivement arrière 712R) comporte un pont de transmission avant 732F (respectivement arrière 732R) équipé d’une paire de roues motrices avant 708F (respectivement arrière 708R), et d’un moteur hydrostatique avant 713F (respectivement arrière 713R) couplé au pont de transmission avant 732F (respectivement arrière 732R). Les moteurs hydrostatiques avant 732F et arrière 732R sont montés en parallèle.
Le moteurs hydrostatique avant 13F est à cylindrée fixe D m (f) et le moteur hydrostatique arrière 13R est à cylindrée fixe D m (r) .
Dans ce deuxième mode de réalisation, le dispositif de commutation 720 comporte une unique électrovanne 721, interposée entre l’orifice de refoulement de la pompe hydrostatique 711 et l’orifice d’entrée du moteur hydrostatique arrière 713R.
L’élément de transmission de sortie 59 est solidaire en rotation du troisième arbre de transmission 63, en étant fixé au troisième arbre de transmission 63 dans le mode de réalisation représenté. L’élément de transmission de sortie 59 est configuré pour être entrainé en rotation par le troisième arbre de transmission 63. L’élément de transmission de sortie 59 engage mécaniquement la roue dentée 38 d’extrémité, pour entrainer l’arbre 16 de pédalier par l’intermédiaire du deuxième dispositif de transmission 30.
Les éléments de transmission 51, 52, 53, 54, 59 sont chacun des pignons et/ou des roues dentées. Le premier dispositif de transmission 40 est à engrenages cylindriques et parallèles, dans chacun des modes de réalisation représenté.
Les premiers roulements 71, les deuxièmes roulements 72 et les troisièmes roulements 73 sont par exemple des roulements à billes. Les deux premiers roulements 71 sont situés chacun sensiblement à une des extrémités axiales 61a, 61b du premier arbre de transmission 61. Les deux premiers roulements 71 sont situés de part et d’autre du premier élément de transmission 51 selon une direction longitudinale X1-X1 du premier arbre de transmission. Les premiers roulements 71 sont situés d’un même côté selon la direction longitudinale X1-X1 du premier arbre de transmission par rapport au premier moteur électrique 21 de groupe motopropulseur 2. Les deux premiers roulements 71 servent conjointement avec le premier élément de transmission 51 à centrer le premier arbre de transmission 61.
Les deuxième roulements 72 sont situés chacun sensiblement à une des extrémités axiales 62a, 62b du deuxième arbre de transmission 62. Les deux deuxièmes roulements 72 sont situés de part et d’autre du deuxième élément de transmission 52 et du troisième élément de transmission 53 selon la direction longitudinale X2-X2 du deuxième arbre de transmission. Les deuxièmes roulements 72 sont situés axialement d’un même côté relativement par rapport au premier moteur électrique 21. Les deux deuxièmes roulements 72 servent conjointement avec le deuxième élément de transmission 52 et avec le troisième élément de transmission 53 à centrer le deuxième arbre de transmission 62.
Les deux troisièmes roulements 73 sont situés chacun sensiblement à une des extrémités axiales 63a, 63b du troisième arbre de transmission 63. Les deux troisièmes roulements 73 sont situés de part et d’autre du quatrième élément de transmission 54 et de l’élément de transmission de sortie 59 selon la direction longitudinale X3-X3 du troisième arbre de transmission. Les troisièmes roulements 73 sont situés axialement d’un même côté relativement par rapport au premier moteur électrique 21. Les deux troisièmes roulements 73 servent conjointement avec le quatrième élément de transmission 54 et l’élément de transmission de sortie 59 à centrer le troisième arbre de transmission 63.
Dans chacun des modes de réalisation représenté, les roulements 71, 72, 73 et les éléments de transmission 51, 52, 53, 54 assurent conjointement le parallélisme de chacun des arbres de transmission 61, 62, 63 entre eux, en assurant conjointement le centrage des arbres de transmission 61, 62, 63.
Le porte roulement 80 est monobloc. Il est comporte une première extrémité axiale 82, une deuxième extrémité axiale 84 et un conduit 86. Le porte roulement 80 est fabriqué dans un matériau métallique, très préférablement en aluminium ou dans un alliage comprenant de l’aluminium. Le porte roulement 80 est configuré pour immobiliser axialement les roulements 71, 72, 73 qu’il enveloppe, tout en protégeant mécaniquement ces roulements 71, 72, 73. Le porte roulement 80 joue un rôle de carter intérieur de roulement 71, 72, 73, même s’il n’est pas destiné à assurer une fonction d’étanchéité relativement au boitier 43 du groupe motopropulseur 2.
La première extrémité axiale 82 comprend une première cloison transversale 83 d’extrémité axiale qui est évidée pour former la première entrée axiale 90a, la deuxième entrée axiale 92a et la troisième entrée axiale 93a. La première cloison transversale 83 s’étend transversalement relativement au premier arbre de transmission 61, au deuxième arbre de transmission 62 et au troisième arbre de transmission 63.
La deuxième extrémité axiale 84 comprend une deuxième cloison transversale 85 d’extrémité axiale qui est évidée pour former la première sortie axiale 90b, la deuxième sortie axiale 92b, la troisième sortie axiale 93b. La deuxième cloison transversale 85 s’étend transversalement relativement au premier arbre de transmission 61, au deuxième arbre de transmission 62 et au troisième arbre de transmission 63.
La première extrémité axiale 82 et la deuxième extrémité axiale 84 définissent entre elles un premier passage pour le premier arbre de transmission 61 dans le conduit 86, un deuxième passage 92 pour le deuxième arbre de transmission 62, et un troisième passage 93 pour le troisième arbre de transmission 63.
Le conduit 86 s’étend axialement depuis une première entrée axiale 90a jusqu’à sortie axiale 90b. Il loge le premier arbre de transmission 61, le premier élément de transmission 51 et les premiers roulements 71. Le conduit 86 forme un premier passage pour le premier arbre de transmission 61. Le conduit 86 enveloppe partiellement le premier arbre de transmission 61, en l’enveloppant totalement à l’exception d’un évidement central 91. En particulier, l’entrée 90a du conduit 86 enveloppe la première extrémité axiale 61a du premier arbre de transmission 61. La sortie 90b du conduit 86 enveloppe la deuxième extrémité axiale 61b du premier arbre de transmission 61. L’évidement central 91 loge le premier élément de transmission 51, de manière à ce qu’il engage mécaniquement le deuxième élément de transmission 52. Le conduit 86 loge les premiers roulements 71 entre le porte roulement 80 et le premier arbre de transmission 61, en étant en contact des premiers roulements 71 au niveau de la première entrée axiale 90a et de la première sortie axiale 90b. Le conduit 86 enserre les première roulements 71. Le porte roulement 80 entoure entièrement les premiers roulements 71 dans le conduit 86, dans les mode de réalisation représentés.