INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le dispositif 1 de distribution de composants d’assemblage comprend le réservoir 10, apte à contenir des composants d’assemblage (non représentés), et l’extracteur 20 de composants d’assemblage contenus dans ce réservoir 10.
L’extracteur 20 est mobile selon un axe vertical X à l’intérieur de réservoir entre la première position P1, représentée en , de prélèvement d’une pluralité de composants d’assemblage dans le fond 11 du réservoir 10, et une deuxième position P2, représentée en , d’extraction de cette pluralité de composants d’assemblage hors du réservoir 10.
Le dispositif 1 comprend en outre des moyens de déplacement 30 de l’extracteur 20 de la première position P1 de prélèvement à la deuxième position P2 d’extraction, et inversement.
Selon l’invention, l’extracteur 20 mobile comprend une première partie 21, comprenant un premier logement 210 apte à recevoir plusieurs composants d’assemblage de la pluralité de composants d’assemblage, et une deuxième partie 22, comprenant un deuxième logement 220 apte à recevoir un unique composant d’assemblage de la pluralité de composants d’assemblage.
Par ailleurs, les première et deuxième parties 21, 22 sont mobiles en translation l’une par rapport à l’autre selon l’axe vertical X. La deuxième partie 22 est également configurée pour prendre une troisième position P3, représentée en figures 2A et 6C notamment, de distribution unitaire du composant d’assemblage.
Ainsi, dans la troisième position P3 de distribution unitaire, le composant d’assemblage contenu dans le deuxième logement 220 de la deuxième partie 22 est longitudinalement décalé, suivant l’axe vertical, des composants d’assemblage contenus dans le premier logement 210 de la première partie 21. En d’autres termes, le composant d’assemblage contenu dans le deuxième logement 220 de la deuxième partie 22 est isolé des autres composants d’assemblage. Cela permet notamment de simplifier le déplacement de ce composant d’assemblage isolé par les moyens de transfert 102, 103 de l’installation 100.
Dans ce mode de réalisation, les premier et deuxième logements 210, 220 sont ménagés depuis des surfaces supérieures 211, 221 des première et deuxième parties 21, 22 respectivement.
Les premier et deuxième logements 210, 220 sont en outre alignés et débouchant l’un sur l’autre de manière à définir une fente de réception de composants d’assemblage présents dans le réservoir 10. Le deuxième logement 220 forme l’une des extrémités longitudinales de la fente.
Ainsi, l’extracteur présente sensiblement la forme d’une lame mobile.
Le premier logement 210 logement présente, selon l’axe vertical, une profondeur P210 prédéterminée, supérieure à la longueur du composant d’assemblage et, perpendiculairement à l’axe vertical, une largeur l210 prédéterminée, inférieure au diamètre maximal de ce même composant d’assemblage. Bien évidemment, la profondeur P210 et la largeur l210 du premier logement 210 sont déterminées en fonction des dimensions des composants d’assemblage devant être extraits.
Un premier logement 210 dimensionné ainsi permet aux composants d’assemblage disposés à l’intérieur de celui-ci d’être orientés selon l’axe vertical lorsque l’extracteur 20 est dans la deuxième position P2 d’extraction. En effet, chaque composant d’assemblage est supporté, au niveau de son diamètre maximal (typiquement une tête de vis ou une collerette de rivet), par la surface supérieure 211, voire par l’arête du premier logement 210, tandis que le corps de ce même composant d’assemblage est, tout ou partie, situé dans ce logement.
Un liant de construction selon la présente invention comporte une ou plusieurs matrice(s) argileuse(s) crue(s), un ou plusieurs activateur(s), au moins deux précurseurs, et au moins un polymère défloculant. En particulier, lesdits au moins deux précurseurs comportent une ou plusieurs matrices argileuses calcinées et au moins un autre précurseur, ledit liant de construction comportant au moins 2 % en poids de matrice(s) argileuse(s) calcinée(s).
De façon préférée, un liant de construction selon l’invention comporte plus de 10 % en poids de matrice(s) argileuse(s) crue(s), au moins 2 % en poids de matrice(s) argileuse(s) calcinée(s), au moins 8 % en poids d’activateur(s), au moins un polymère défloculant, et au moins un autre précurseur.
MATRICE ARGILEUSE CRUE La matrice argileuse crue peut par exemple comporter au moins une espèce minérale sélectionnée parmi : Illite, Kaolinite, Smectite, Vermiculite, Chlorite, Montmorillonites, Muscovite, Halloysite, Sépiolite, et Palygorskite.
De façon préférée, la matrice argileuse crue comporte au moins deux types d’argiles sélectionnés parmi : Illite, Kaolinite, Smectite, Vermiculite, Chlorite, Montmorillonites, Muscovite, Halloysite, Sépiolite, Interstratifiés, Pyrophyllite, talcs, Serpentines et Palygorskite. Cela inclut les argiles dites interstratifiées qui sont des combinaisons complexes de plusieurs argiles. De façon encore plus préférée, la matrice argileuse crue comporte au moins une espèce minérale sélectionnée parmi : Kaolinite, Illite, Smectite, Palygorskite, Sépiolite, Chlorite, Montmorillonites, et Vermiculite.
Le tableau 1 ci-dessous présente les caractéristiques chimiques de ces espèces minérales. Matrice Argileuse Crue Type d'argile Composition Illite (K,H 3 O)(Al,Mg,Fe) 2 (Si,Al) 4 O 10 [(OH) 2 ,(H 2 O)] Smectite (Na,Ca) 0,3 (Al,Mg) 2 Si 4 O 10 (OH) 2, n H 2 O Kaolinite Al 2 Si 2 O 5 (OH) 4 Vermiculite (Mg,Ca) 0,7 (Mg,Fe,Al) 6 (Al,Si) 8 O 22 (OH) 4, n H 2 O Chlorite (Fe,Mg,Al) 6 (Si,Al) 4 O 10 (OH) 8 Muscovite KAl 2 (AlSi 3 O 10 ) (OH,F) 2 Halloysite Al 2 Si 2 O 5 (OH) 4 Sépiolite Mg 4 Si 6 O 15 (OH) 2 , n H 2 O Palygorskite (Mg,Al,Fe 3+ ) 5 [Si 8 O 20 ](OH) 2 (OH2) 4 n H 2 O
Selon un mode préféré, un liant pour matériau de construction selon l’invention comportera au moins deux types d’argiles différents et comportera de la smectite (Smectite, Bentonite, Montmorillonites), de la kaolinite, et/ou de l’illite.
Le type d’argile pourra être déterminé par les méthodes connues de la personne du métier par exemple après préparations spécifiques des échantillons selon la méthode dite des lames orientées (cf. Thiry et al. - 2013 - Technique de préparation des minéraux argileux en vue de l’analyse par diffraction des Rayons X et introduction à l’interprétation des diagrammes). En particulier, il sera possible d’utiliser de la diffractométrie des rayons X. Par exemple les conditions suivantes pourront être utilisées : Appareillage : Diffractomètre, par exemple un BRUKER D8 ADVANCE (Géométrie Bragg-Brentano) ; par exemple présentant les réglages suivants : Tube au Cuivre (λ Kα1 ≈ 1.54 Å) Puissance du générateur : 40 kV, 40 mA ; Optiques primaires : fente fixe 0.16° ; fente de Soller 2.5° ; Optique secondaire : fente de Soller 2.5° ; Détecteur LynXeye XE-T Paramètres d’acquisition : Balayage de 4 à 90°2θ ; Vitesse de balayage de 0,03°2θ/seconde, Temps de comptage : 480 secondes par pas ; Echantillon tournant.
La matrice argileuse crue pourra, de façon préférée, correspondre au moins en partie à une terre argileuse excavée, de préférence une terre argileuse excavée non calcinée, telle qu’une terre argileuse excavée crue traitée. La matrice argileuse crue pourra avantageusement avoir été traitée, ledit traitement étant sélectionné parmi : broyage, triage, tamisage et/ou séchage. De préférence, la matrice argileuse crue utilisée dans le liant a été broyée.
De façon plus préférée, la matrice argileuse crue pourra présenter une D50 comprise entre 10 µm et 500 µm, de préférence comprise entre 15 µm et 250 µm, de façon plus préférée comprise entre 20 µm et 150 µm ou de façon encore plus préférée comprise entre 20 µm et 50 µm. La présence d’une argile broyée de façon à atteindre de tels diamètres peut permettre d’améliorer la performance du liant de construction et du matériau de construction selon l’invention.
Avantageusement, la matrice argileuse crue pourra comporter au moins 2 % en poids de particules de limon, de préférence au moins 4 % en poids, de façon plus préférée au moins 6 % en poids. Par exemple, la matrice argileuse crue pourra comporter au plus 50 % en poids de particules de limon, de préférence au plus 30 % en poids, de façon plus préférée au plus 20 % en poids. Par exemple, la matrice argileuse crue pourra comporter de 2 % à 50 % en poids de particules de limon, de préférence de 4 % à 30 % en poids, de façon plus préférée de 6 % à 20 % en poids. Les particules de limon sont en particulier des particules présentant un diamètre compris entre 2 µm et 63 µm.
Comme cela a été mentionné, dans le cadre de la présente invention, un liant de construction comporte plus de 10 % en poids de matrice(s) argileuse(s) crue(s),
Par exemple, un liant de construction selon l’invention peut comporter au moins 11 % en poids de matrice argileuse crue, de préférence au moins 15 % en poids de matrice argileuse crue, de façon plus préférée au moins 20 % en poids de matrice argileuse crue, de façon encore plus préférée au moins 25 % en poids de matrice argileuse crue.
Un liant de construction selon l’invention peut comporter au plus 80 % en poids de matrice argileuse crue, de préférence au plus 70 % en poids de matrice argileuse crue, de façon plus préférée au plus 60 % en poids de matrice argileuse crue, de façon encore plus préférée au plus 50 % en poids de matrice argileuse crue.
- moins de manutention et moins de stress, au moment de l’installation et des actions de maintenance ;
- Avec un temps d’intervention divisé par deux, l’installation des silos monopolise moins d’engins de manutention et de levage, avec des économies d’énergie à la clé.
Système de transfert de produits La présente invention concerne un système de transfert de produits depuis une zone de fabrication vers une zone de stockage ainsi qu’un procédé de transfert desdits produits au moyen dudit système.
Arrière-plan technologique La production d’isolants en fibres minérales comme la laine de verre ou la laine de roche consiste à fabriquer un matelas continu de fibres minérales qui est ensuite séché dans une étuve de polymérisation.
Un exemple de matelas ainsi formé est représenté à la . Comme illustré, le matelas forme une nappe 21 se présentant sous la forme d’une bande sensiblement continue arrivant d’une zone de fabrication. Cette nappe 21 est ensuite découpée en panneaux 26 de plus petites tailles qui sont alors empilés puis stockés pour être commercialisés. Ces panneaux 26 seront par la suite dénommés produits. Lesdits produits 26 peuvent être de même dimension ou de dimension variable. Ces panneaux ou produits 26 sont ensuite regroupés en couches 27 pour être empilés les uns sur les autres, comme illustré à la .
L’empilement des produits est réalisé au moyen d’un système de transfert et d’assemblage 10 tel que celui illustré sur les figures 1c et 1d. Ce système 10 comprend un premier convoyeur 12 qui reçoit des produits 26 obtenus suite à la découpe de la nappe en fibres minérales et qui les achemine vers une zone dans laquelle ils vont être empilés.
En particulier, le premier convoyeur 12 permet de déplacer les produits 26 regroupés en couche 27 dans une première direction D1 et ce, depuis une zone de découpe non représentée vers une zone de transition 15. Dans cette zone de transition 15, l’ensemble de produits 26 est stoppé sur une première plateforme 14 formé par une pluralité de premiers éléments longitudinaux 14’ s’étendant dans une direction D2 perpendiculaire à la direction D1. L’ensemble de produits 26 est alors déplacé au moyen d’un système de transfert 16 vers un deuxième convoyeur 24.
Le système de transfert 16 comporte une plateforme de transfert 22 comprenant une pluralité de deuxièmes éléments longitudinaux 21 s’étendant dans un plan horizontal et reliés par une traverse 20. La plateforme de transfert 22 est mise en mouvement au moyen de deux robots 18a et 18b qui maintiennent la plateforme 22 à partir de chacune des extrémités de la traverse 20.
Lors de la mise en mouvement de la plateforme de transfert 22 au moyen des robots 18a et 18b, les deuxièmes éléments longitudinaux 21 passent entre les premiers éléments longitudinaux 14’ puis au-dessus du plan de la première plateforme 14. La plateforme de transfert 22 peut ainsi soulever les couches 27 puis les déposer sur le deuxième convoyeur 24 au niveau d’une zone de réception 29.
Cette opération est répétée plusieurs fois de manière à former une pile 28 de couches 27 sur la zone de réception 29, la pile 28 étant ensuite évacuée au moyen du deuxième convoyeur 24 vers une zone de stockage non représentée.
Un inconvénient de ce dispositif est que, le temps que la pile 28 soit évacuée, la zone de réception 29 n’est pas libérée et les couches 27 situées sur la première plateforme 14 ne peuvent pas être transférées sur le deuxième convoyeur 24. Les couches 27 sont alors mises en attente sur la première plateforme 14 en attendant que la zone de réception 29 soit libre. Cette mise en attente entraine une interruption dans le procédé de transfert et ce, à chaque fois qu’une pile doit être évacuée. Cet inconvénient existe quel que soit le type de produits (produit plan à empiler, colis à rassembler…) nécessitant l’accumulation des produits sur une zone tampon ou l’arrêt de la fabrication ce qui n’est pas possible.
Un besoin existe donc de développer un système permettant d’optimiser le transfert et l’assemblages de produits, notamment de produits acheminés de manière continue, et en particulier un système permettant d’éviter tout ralentissement ou toute interruption dans le procédé de transfert et d’assemblage.
L’invention a pour premier objet un système de transfert de produits depuis une zone d’entrée vers une zone de stockage desdits produits, ledit système comportant : - un dispositif de transfert d’un ou plusieurs produits provenant d’une zone d’entrée, et - un dispositif d’évacuation sur lequel sont déchargés lesdits un ou plusieurs produits provenant du dispositif de transfert, le dispositif de transfert étant configuré pour se positionner, d’une part, à un premier niveau de réception dans lequel lesdits un ou plusieurs produits viennent s’accumuler sur ledit dispositif de transfert de manière à former un premier ensemble de produits, et, d’autre part un deuxième niveau de transfert dans lequel ledit premier ensemble de produits est transféré sur le dispositif d’évacuation, le dispositif de transfert étant également configuré pour pouvoir passer du deuxième niveau de transfert au premier niveau de réception pendant qu’un ou plusieurs produits continuent de s’accumuler sur le premier ensemble et ce, de façon à former un ensemble final, le dispositif d’évacuation étant configuré pour acheminer ledit ensemble final vers une zone de stockage une fois que le dispositif de transfert s’est repositionné au premier niveau de réception.
Comme mentionné précédemment, par « nappe », on entend une bande sensiblement continue, notamment en fibres minérales comme la laine de verre ou la laine de roche, arrivant de la zone de fabrication.
Par « produit » , on entend un panneau obtenu par découpage de ladite nappe.
Une « couche » , désigne un produit ou un regroupement de produits. La couche peut comporter au moins un produit, mieux au moins deux produits.
Chaque copeau est formé de telle sorte qu’il présente une orientation de la majorité des fibres qu’il contient, parallèle aux faces du copeau. Ainsi les fibres peuvent présenter une longueur importante et une orientation maîtrisée dans le copeau. Au final, la longueur et l’orientation des fibres dans les copeaux, et la disposition des copeaux dans la pièce lui confèrent des propriétés mécaniques élevées.
Les copeaux peuvent en particulier être obtenus par découpage dans des éléments en matériau composite à base de fibres de carbone à recycler, comme expliqué plus en détail ci-après. La formation d’une pièce conforme à l’invention permet donc le recyclage de tels éléments, selon un procédé mécanique peu polluant, tout en offrant de bonnes performances mécaniques à la pièce formée.
Les faces de chaque copeau peuvent avoir une surface, dite surface du copeau, d’au moins 10 mm 2 . Ces valeurs données à titre d’exemple s’entendent comme des minimums. Selon les pièces considérées, les copeaux peuvent présenter une surface bien supérieure, par exemple de l’ordre de 3 cm², 5 cm², 10 cm², ou 20 cm², 100 cm².
Les copeaux formés et employés ici ont ainsi une surface importante, permettant l’inclusion de fibres de carbone de grande longueur puisque ces dernières s’étendent sensiblement parallèlement aux faces opposées du copeau.
Chaque copeau a avantageusement une faible épaisseur (e) comparativement à ses autres dimensions. Un copeau étant ainsi une pièce essentiellement bidimensionnelle, de faible épaisseur, ses autres dimensions correspondent typiquement à la plus grande dimension (d) mesurable en surface du copeau et à la dimension mesurée perpendiculairement, également en surface du copeau. Le ratio (e)/(d) est par exemple compris entre 0,2 et 0,0001 et préférentiellement entre 0,06 et 0,0005. Il est noté que sauf indication contraire, les gammes s’entendent bornes incluses.
Dans la pièce en matériau composite, les fibres de carbone s’étendent avantageusement majoritairement dans des plans parallèles. Par ailleurs, les copeaux peuvent présenter un agencement unidirectionnel des fibres de carbone, selon deux directions distinctes, par exemple une première direction et une deuxième direction formant un angle de 90° entre elles, ou selon de multiples directions, étant observé qu’une orientation maîtrisée des copeaux et donc des fibres dans la pièce permet l’obtention des propriétés mécaniques souhaitées. En outre, les copeaux peuvent être disposés dans la pièce selon un motif répétitif, correspondant à une disposition relative particulière de plusieurs copeaux.
Les fibres de carbone présentes dans chaque copeau peuvent être agencées en nappes présentant chacune un tissage de fibres de carbone.
Dans la pièce en matériau composite, la forme et les dimensions des copeaux utilisés sont choisies pour permettre l’obtention des propriétés mécaniques souhaitées. A titre d’illustration, chaque copeau peut être sensiblement de forme rectangulaire (c’est-à-dire que les faces de chaque copeau sont sensiblement rectangulaires) avec plusieurs tailles différentes.
L’épaisseur des copeaux peut par exemple être comprise entre 100 µm et 1mm.
Le matériau composite peut comporter des zones fibreuses, formées par les copeaux et représentant entre 20 % et 85 % en volume de la pièce et des zones non fibreuses, constituées de l’adhésif rapporté et durci lors du deuxième durcissement, formant le reste de la pièce. Une pièce en matériau composite peut comporter :
la pluralité de zones comportant des fibres de carbone et un premier adhésif étant au moins en partie incluse dans la au moins une zone dépourvue de fibres de carbone comportant un second adhésif, c’est-à-dire que le second adhésif de la au moins une zone dépourvue de fibre de carbone englobe au moins 75%, de préférence au moins 80%, encore plus préférentiellement au moins 85% tel que par exemple 90%, de la surface de la pluralité de zones comportant des fibres de carbone et le premier adhésif.
Le premier adhésif peut être identique au second adhésif, le premier adhésif ayant été durci avant le second adhésif, ou différent.
F) Les sels métalliques Selon un autre mode de réalisation particulier, l’agent réticulant R est un sel métallique choisi parmi les sels de métaux alcalins, les sels de métaux alcalino-terreux tels que les sels de magnésium, les sels de métaux de transition, les sels de métaux de post transition tel que les sels d’aluminium ou d’étain, les sels de metalloïdes tels que les sels de bore, leurs hydrates et leurs mélanges
Par « sel métallique », on entend un sel issu notamment de l’action d’un acide sur un métal en particulier de métal de transition, post-transition, de métalloides, ou de métaux alcalin ou alcalinoterreux.
La montre à l'opposé la première pièce supérieure en arche 46'. Elle est également de symétrie cylindrique et la fait apparaître la première portion cylindrique supérieure 61’ et les deux premières ailes supérieures en regard 52', 54' ainsi que la première portion médiane supérieure en pointe 60' dans le prolongement axiale de la première portion cylindrique supérieure 61’, à l’opposé d’un premier bord droit supérieur 70'.
En outre, à l’opposé du premier bord droit supérieur 70’, les deux ailes supérieures en regard 52’, 54’ présentent deux premiers bords incurvés supérieurs opposés 72’, 74’.
Par ailleurs, la première pièce supérieure en arche 46' présente une première nervure de renfort 68' qui s'étend axialement dans la première portion cylindrique supérieure 61' et s'estompe dans la première portion médiane supérieure en pointe 60'.
Ainsi, la première pièce inférieure en arche 44' et la première pièce supérieure en arche 46' sont reliées l'une à l'autre par leurs ailes 48', 50'; 52', 54' comme indiqué ci-dessus pour aboutir au premier type de manchon 30 illustré sur la .
Ainsi, les deux premiers bords incurvés inférieurs 66', 68' et les deux premiers bords incurvés supérieurs 72', 74' viennent dans le prolongement les uns des autres, de manière à former deux échancrures opposées 76', 78' en arc rejoignant les deux premières portions médianes en pointe 60', 62'. On forme ainsi un premier siège 80'.
À l’opposé, la première portion cylindrique supérieure 61’ et la première portion cylindrique inférieure 63’ forment ensemble une première extrémité de liaison 36’. Cette première extrémité de liaison 36’ est sensiblement cylindrique.
On se reportera maintenant aux , et illustrant, la conception et la réalisation du deuxième type de manchon 34 illustré sur la et adapté au bras de grande section 32. On observera que la réalisation est identique à celle du premier type de manchon 30, et que seule la conception varie sensiblement.
Ainsi, la montre la deuxième pièce inférieure en arche 44 du deuxième manchon 34. Elle présente également une symétrie cylindrique. Elle fait apparaître la deuxième portion cylindrique inférieure 63 et les deux deuxièmes ailes inférieures en regard 48, 50. La deuxième portion cylindrique inférieure 63 est identique à la première portion cylindrique inférieure 63' de la première pièce inférieure en arche 44'.
Apparaît également sur la , la deuxième portion médiane inférieure en pointe 62, dans le prolongement axial de la deuxième portion cylindrique inférieure 63 et opposée à un deuxième bord droit inférieur 64. Aussi, cette deuxième portion médiane inférieure en pointe 62 présente une entaille transversale. Conséquemment, elle est sensiblement plus courte que la première portion médiane inférieure en pointe 62'.
A l’opposé du deuxième bord droit inférieur 64, les deux deuxièmes ailes inférieures en regard 48, 50 présentent deux deuxièmes bords incurvés inférieurs opposés 66, 68 convergeant vers la deuxième portion médiane inférieure 62.
La montre à l'opposé la deuxième pièce supérieure en arche 46. Elle fait apparaître une deuxième portion cylindrique supérieure 61 et les deux deuxièmes ailes supérieures en regard 52, 54. Là également, la deuxième portion cylindrique supérieure 61 est identique à la première portion cylindrique supérieure 61' de la première pièce supérieure en arche 46'.
En revanche, la deuxième portion médiane supérieure en pointe 60 s'étend en décrochement par rapport à la deuxième portion cylindrique supérieure 61 qu'elle prolonge à l'opposé du deuxième bord droit supérieur 70. Autrement dit, selon une projection sur le plan défini par le deuxième bord supérieur 70, le rayon de courbure de la portion médiane supérieure en pointe 60 est sensiblement supérieur au rayon de courbure de la deuxième portion cylindrique supérieure 61. Et partant, le rayon de courbure de la deuxième portion médiane supérieure en pointe 60, est supérieure au rayon de courbure de la première portion médiane supérieure en pointe 60'.
En conséquence, à l’opposé du deuxième bord droit supérieur 70, les deux deuxièmes ailes supérieures en regard 52, 54 présentent deux deuxièmes bords incurvés supérieurs opposés 72, 74, d'un rayon de courbure supérieur à celui des deux premiers bords incurvés supérieurs opposés 72', 74'.