INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De préférence, ledit copolymère selon l’invention comprend de 45 à 75% en poids de blocs souples polytétraméthylène glycol (PTMG), de préférence de 50 à 70% en poids de blocs PTMG, sur le poids total de copolymère.
De préférence, ledit bloc polyamide PA du copolymère de l’invention comprend au moins un des motifs de polyamide suivants : 6, 66, 610, 612, 613, 129, 913 PA1010, PA1012, PA11, PA12, PA6/12, et leurs mélanges ou copolyamides.
Avantageusement, le copolymère comprend un copolymère à blocs rigides polyamide et blocs souples polyéther (PEBA), de préférence choisi parmi les PEBAs suivants : PA6-PTMG, PA1010-PTMG, PA1012-PTMG, PA11-PTMG, PA12-PTMG, PA6/12-PTMG, PA66-PTMG, PA613-PTMG, PA129-PTMG, PA913-PTMG et leurs mélanges.
Selon l’un quelconque des modes de réalisation, le polyamide du bloc rigide de l’élastomère polyamide recyclé selon l’invention peut avoir un ratio C/N supérieure à 6,5, avantageusement supérieur à 7,5, de préférence supérieur à 8,5.
Additifs Ledit élastomère polyamide recyclé, qu’il provienne des déchets post-industriels ou de déchets post-consommation tels que définis précédemment, est issu de grades de polyamides aliphatiques pouvant éventuellement comprendre des additifs.
Il est précisé que l’additif considéré selon l’invention est un additif qui a été expressément ajouté en une teneur d’au moins 0,1% en poids, par rapport au poids total de la composition, à l’élastomère polyamide recyclé pour obtenir une composition de l’invention.
En d’autres termes, les additifs qui seraient éventuellement déjà présents dans l’élastomère polyamide recyclé ne sont pas pris en considération dans le cadre de la présente invention.
Selon un mode de réalisation particulier, la teneur en charge(s) d) + e) va de 10 à 20% en poids, de préférence de 15 à 20% en poids par rapport au poids total de la composition.
Avantageusement, la teneur en alumine va de 2,5 à 17% en poids, de préférence de 2,5 à 10% en poids, plus préférentiellement de 2,5 à 3,5% en poids par rapport au poids total de la composition.
Selon un mode de réalisation particulier, la ou les charges e) sont choisies parmi le talc, le carbonate de calcium, le téflon, le silicate et leurs mélanges.
La teneur en charge(s) e) peut aller de 0,2 à 16% en poids, de préférence de 7 à 16% en poids, plus préférentiellement de 7 à 14% en poids par rapport au poids total de la composition.
Selon un mode de réalisation particulier, la teneur en charge(s) d) + e) va de 10 à 20% en poids par rapport au poids total de la composition, la teneur en alumine va de 2,5 à 17% en poids par rapport au poids total de la composition, et la teneur en charge(s) e) va de 0,2 à 16% en poids par rapport au poids total de la composition.
Additifs La composition selon l’invention peut également comprendre divers additifs supplémentaires et usuellement présents dans des compositions comprenant des élastomères thermoplastiques et des polymères polyoléfines, tels que par exemple des agents de protection tels que les antioxydants, les antiozonants, et les anti-UV et les divers agents de mise en œuvre ou autres stabilisants.
Selon un mode particulièrement préféré de l’invention, la composition selon l’invention comprend :
a) de 20 à 40% en poids d’au moins un élastomère thermoplastique choisi parmi les polymères styrène/butadiène/styrène (SBS), les polymères styrène/éthylène-butylène/styrène (SEBS), les polymères styrène/éthylène/propylène/styrène (SEPS), les polymères styrène/éthylène/éthylène-propylène/styrène (SEEPS) et leurs mélanges par rapport au poids total de la composition ;
b) de 20 à 40% en poids d’au moins un polymère polyoléfine choisi parmi les copolymères éthylène/propylène, les homopolymères de polyéthylène, les homopolymères de polypropylène, et leurs mélanges par rapport au poids total de la composition ;
Selon un mode de réalisation encore plus préféré, la composition selon l’invention comprend :
a) de 20 à 40% en poids d’au moins un élastomère thermoplastique choisi parmi les polymères styrène/éthylène-butylène/styrène (SEBS) par rapport au poids total de la composition ;
b) de 20 à 40% en poids d’au moins un polymère polyoléfine choisi parmi les homopolymères de polyéthylène par rapport au poids total de la composition ;
Selon un mode de réalisation particulier, la teneur en polymère(s) polyoléfine(s) va de 20 à 40% en poids, de préférence de 20 à 30% en poids, plus préférentiellement de 25 à 30% en poids par rapport au poids total de la composition.
Agent plastifiant Comme indiqué précédemment, la composition selon l’invention comprend au moins un agent plastifiant.
De préférence, l’agent plastifiant est choisi parmi les huiles.
Ainsi, de préférence, l’agent plastifiant est une huile (ou huile plastifiante ou huile d’extension).
A température ambiante (25°C), ces huiles sont des liquides (c'est-à-dire, pour rappel, une substance ayant la capacité de prendre à terme la forme de leur contenant) par opposition notamment à des résines ou des caoutchoucs qui sont par nature solides.
De préférence, ladite huile est choisie pami les huiles polyoléfiniques (c’est-à-dire issues de la polymérisation d'oléfines, monooléfines ou dioléfines), les huiles minérales, telles que les huiles paraffiniques, les huiles naphténiques (à basse ou haute viscosité), les huiles aromatiques, et les mélanges de ces huiles.
On peut notamment citer à titre d’agent plastifiant utilisable selon l’invention, l’huile minérale vendue sous la dénomination « PRIMOL 352 » par la société EXXON, ou encore l’huile minérale vendue sous la dénomination « PIONIER M1930 » par la société KLAUS DAHLEKE KG.
Selon un mode de réalisation particulier, la teneur en agent(s) plastifiant(s) va de 20 à 40% en poids, de préférence de 20 à 30 % en poids, plus préférentiellement de 20 à 25% en poids par rapport au poids total de la composition.
Charge(s) Comme indiqué précédemment, la composition comprend :
d) de l’alumine ; et
e) au moins une charge différente de l’alumine,
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, l’élastomère polyamide recyclé de l’invention présente des fonctions issues de réactions d’oxydation choisies parmi les fonctions formiate et les groupements méthyle en fin de chaine dans un ratio molaire par rapport aux fonctions amides secondaires supérieur à celui du même élastomère polyamide vierge.
Cette méthode est décrite dans la thèse de doctorat de E. Goncalves au chapitre II.2.3 publiée en 2011. Des analyses dans ces deux solvants permettent d’identifier une majorité de fonctions formées au cours de la vie de l’élastomère polyamide.
Selon l’un quelconque des modes de réalisation de l’invention, dans un élastomère polyamide recyclé de l’invention, le ratio molaire des fonctions issues de réactions d’oxydation par rapport aux fonctions amides secondaires est compris entre 0,0005 et 0,3.
Selon l’un quelconque des modes de réalisation de l’invention, dans un élastomère polyamide recyclé de l’invention, le ratio molaire des fonctions formiates par rapport aux fonctions amides secondaires est compris entre 0,0005 et 0,2, notamment entre 0,001 et 0,08, en particulier entre 0,005 et 0,05.
Selon l’un quelconque des modes de réalisation de l’invention, dans un élastomère polyamide recyclé de l’invention, le ratio molaire des groupements méthyle en fin de chaine par rapport aux fonctions amides secondaires est compris entre 0,0005 et 0,2, notamment entre 0,001 et 0,08, en particulier entre 0,005 et 0,05.
Selon l’un quelconque des modes de réalisation de l’invention, dans un élastomère polyamide recyclé de l’invention, le ratio molaire des fonctions amides primaires par rapport aux fonctions amides secondaires est compris entre 0,0005 et 0,1, notamment entre 0,001 et 0,08, en particulier entre 0,005 et 0,05.
La surface interne 8 est destinée à être appliquée sur l’écran du dispositif d’affichage et la surface externe 10 est tournée vers l’extérieur du dispositif d’affichage. En d’autres termes, la lumière émise par le dispositif d’affichage traverse le support 2 de la surface interne 8 à la surface externe 10. L’épaisseur du support 2 correspond à la distance s’étendant entre la surface interne 8 et la surface externe 10 et est par exemple comprise entre 1 mm et 5 mm, par exemple sensiblement égale à 2.5 mm. Sur la , les surfaces interne 8 et externe 10 ont été représentées comme des surfaces planes. Il est cependant entendu que ces surfaces peuvent être non planes et peuvent par exemple présenter un rayon de courbure afin de former un support 2 incurvé en fonction de la nature du dispositif d’affichage recevant l’élément de revêtement 1.
La couche de revêtement 4 est réalisée en un matériau polymère transparent fonctionnalisé et s’étend entre une surface interne 12 et une surface externe 14. La couche de revêtement 4 présente par exemple une épaisseur sensiblement comprise entre 0.2 mm et 5 mm, par exemple sensiblement égale à 0.5 mm.
La surface interne 12 s’étend en regard de la surface externe 10 du support 2. Selon un mode de réalisation, la surface interne 12 est appliquée directement sur la surface externe 10 du support 2, c’est-à-dire qu’il n’y a pas de couche intermédiaire entre le support 2 et la couche de revêtement 4. En variante, comme représenté sur la , au moins une couche de décor 6 s’étend entre le support 2 et la couche de revêtement 4, la surface interne 12 de la couche de revêtement étant alors appliquée sur la couche de décor 6.
Une telle couche de décor 6 est par exemple formée par un film comprenant une ou plusieurs couches d’encre, par exemple à base de polyuréthane. La ou les couches d’encre s’étendent entre deux couches d’adhésif thermoactivable permettant à la couche de décor 6 d’adhérer au support d’une part et à la couche de revêtement 4 d’autre part. La couche de décor 6 est par exemple agencée pour modifier l’aspect du dispositif d’affichage, notamment lorsque celui-ci n’est pas allumé afin qu’il présente un aspect satisfaisant lorsqu’aucune image n’est affichée. Ainsi, la couche de décor 6 est par exemple un film coloré. La couche de décor 6 comprend une surface interne 16, formée par exemple par une couche d’adhésif thermoactivable, appliquée sur la surface externe 10 du support 2 et une surface externe 18, formée par exemple par une couche d’adhésif thermoactivable, sur laquelle est appliquée la surface interne 12 de la couche de revêtement 4. La couche de décor 6 est agencée pour laisser passer la lumière émise par le dispositif d’affichage et traversant le support 2. On notera que l’aspect du dispositif d’affichage peut également être modifié au moyen du support 2 et/ou de la couche de revêtement 4, par exemple en conférant un aspect fumé à ces éléments.
Avant son utilisation dans l’élément de revêtement, la couche de décor 6 est par exemple formée sur un film support pelable permettant de déposer la couche ou les couches d’encre. Ce film support est retiré au cours de la réalisation de l’élément de revêtement comme cela sera décrit ultérieurement.
La surface externe 14 de la couche de revêtement 4 forme la surface externe de l’élément de revêtement 1, c’est-à-dire la surface s’étendant la plus à l’extérieur du dispositif d’affichage et celle qu’un utilisateur touche s’il applique ses doigts sur l’élément de revêtement 1.
La surface externe 14 est structurée, c’est-à-dire qu’une forme particulière lui est conférée afin que la lumière incidente sous la surface externe 14 ne soit pas réfléchie par celle-ci. Il convient de noter que la forme représentée sur la n’est pas à l’échelle et n’est représentée qu’à titre d’exemple et de façon schématique pour clarifier ce qui est entendu par surface structurée. En effet, selon l’invention et comme cela va à présent être décrit, la surface externe 14 présente une structure nanoscopique qui n’est pas visible à l’œil nu. En d’autres termes, la surface externe 14 n’est pas lisse mais apparaît lisse à l’œil nu et au toucher.
Plus particulièrement, la forme de la surface externe 14 est telle que la surface externe 14 comprend une structure de sous-longueur d’onde 20 agencée pour disperser la lumière de longueurs d’ondes dans le domaine visible et éviter que celle-ci ne soit reflétée par la surface externe 14 vers l’extérieur du dispositif d’affichage. En d’autres termes, la structure de sous-longueur d’onde 20 empêche la lumière visible incidente sur la surface externe 14 et venant de l’extérieur du dispositif d’affichage de repartir vers l’extérieur et évite ainsi de créer des reflets sur la surface externe 14.
Une telle structure de sous-longueur d’onde 20 comprend une pluralité d’éléments saillants 22 de dimensions nanoscopiques et s’étendant selon la direction de l’épaisseur de la couche de revêtement 4 de sorte à former des reliefs 24 et des creux 26 sur la surface externe 14. Les éléments saillants 22 présentent par exemple une forme de pointe, comme représenté sur la , ou une forme de dôme. Le pas, c’est-à-dire la distance séparant deux éléments saillants adjacents, de la structure de sous-longueur d’onde 20 est par exemple compris entre 150 nm et 250 nm. Le ratio hauteur d’un élément saillant/pas et par exemple sensiblement compris entre 2 et 0.5, de préférence sensiblement égal à 1, un tel ratio permettant d’avoir un compromis satisfaisant entre la performance optique de la structure de sous-longueur d’onde 20 et sa démoulabilité, c’est-à-dire sa capacité à être retiré d’une surface de moulage sans être dégradée. Les éléments saillants 22 ont été représentés sur la comme ayant tous la même forme et les mêmes dimensions. Il est cependant entendu que la structure de sous-longueur d’onde 20 peut être irrégulière, avec des éléments saillants 22 de hauteurs différentes et un pas variable, tant que le ration hauteur/pas reste constant. La structure de sous-longueur d’onde 20 permet en outre une baisse de la réflectance de 50%, avec un écart inférieur à 20% sur le spectre visible, c’est-à-dire qu’elle a une faible influence sur les couleurs des images émises par le dispositif d’affichage.
La structure de sous-longueur d’onde 20 agit comme un piège à lumière redirigeant la lumière incidente vers l’intérieur de la structure de sous-longueur d’onde et/ou multipliant les réflexions entre les éléments saillants 22 formant la structure de sous-longueur d’onde 20, comme représenté de façon schématique par les rayons incidents r sur la . Une telle structure de sous-longueur d’onde 20 fonctionne selon le principe de la diffusion de Rayleigh et/ou de « moth-eye » (œil de papillon de nuit en français).
La structure de sous-longueur d’onde 20 s’étend par exemple sur toute la surface externe 14 de la couche de revêtement 4. En variante, la structure de sous-longueur d’onde 20 ne forme qu’une partie de la surface externe 14, par exemple lorsque l’élément de revêtement 1 présente une surface supérieure à celle de l’écran du dispositif d’affichage. Dans ce cas, la structure de sous-longueur d’onde 20 présente par exemple une surface sensiblement égale ou légèrement supérieure à celle de l’écran et s’étend en regard de celui-ci.
La structure de sous-longueur d’onde 20 permet à l’élément de revêtement 1 de réaliser une fonction antireflet et anti-éblouissement améliorant la qualité d’affichage sur la surface externe 14.
Le matériau polymère fonctionnalisé formant la couche de revêtement 4 présente par exemple une température de transition vitreuse inférieure ou égale à 60°C. Selon un mode de réalisation, le matériau de la couche de revêtement 4 présente une température de transition vitreuse inférieure ou égale à 40°C. Plus particulièrement, le matériau polymère est par exemple le polyuréthane. Un tel matériau permet de conférer à la couche de revêtement 4 des caractéristiques mécaniques, notamment en terme d’élasticité, ce qui permet d’obtenir un traitement anti-rayure de la surface externe 14. En effet, la couche de revêtement 4 réalisée en un tel matériau polymère présente une certaine mémoire de forme qui lui permet de retrouver sa forme initiale après une sollicitation, telle qu’une action tendant à rayer la surface externe 14.
Le matériau polymère est fonctionnalisé par l’ajout au matériau polymère d’au moins un additif fluoré ou siliconé. Un tel additif est par exemple obtenu par l’ajout d’oligomères fluorés dans le matériau polymère formant la couche de revêtement 4. De tels oligomères sont par exemple composés de chaînes fluorées de six à dix éléments. L’additif fluoré est par exemple choisi parmi les fluoro-alkyuréthanes ou les fluoropolymères. La quantité d’additif dans le matériau polymère est par exemple sensiblement comprise entre 0.1% et 2.0% en poids, par exemple sensiblement égale à 0.5%. En variante, l’additif est formé par des polysiloxanes dans le cas d’un additif siliconé. Selon une autre variante, un mélange d’additif fluoré et d’additif siliconé est ajouté dans le matériau polymère formant la couche de revêtement 4. Un ou de tels additifs permettent de rendre la couche de revêtement 4 plus facile à nettoyer et moins susceptible de conserver des traces de doigt ou autre après qu’un utilisateur a touché la surface externe 14. En effet, l’additif permet de réduire la tension de surface de la surface externe 14, ce qui confère un effet perlant à la surface externe 14 de la couche de revêtement 4, grâce auquel un liquide sur la surface externe 14 tend à former des goutes sur la surface externe 14 et ainsi à ne pas stagner sur la surface externe 14. La tension de surface de la surface externe 14 de la couche de revêtement 4 est caractérisée par des angles de contact de la surface externe 14 supérieurs à 60° avec des liquides dispersifs, par exemple de type huiles, et par des angles de contact de la surface externe 14 supérieurs à 100° avec des liquides polaires, par exemple de type eau distillée. Une telle tension de surface correspond également à un niveau d’énergie de surface inférieur à 20 mN.m -1 .
Ainsi, une unique couche de revêtement 4 telle que décrite ci-dessus permet de remplir plusieurs fonctions qui sont habituellement réalisées par des couches différentes empilées. Plus particulièrement, la couche de revêtement 4 permet de réaliser les fonctions antireflet, anti-éblouissement, anti-rayure, anti-trace de doigt et facilité de nettoyage. Ces fonctions, combinées avec la fonction de protection offerte par le support 2, rendent l’élément de revêtement 1 particulièrement efficace pour protéger un dispositif d’affichage avec un agencement simple et peu coûteux. En outre, l’élément de revêtement 1 est particulièrement simple à réaliser et ne nécessite pas d’étape de finition en sortie d’outil de moulage, comme cela va à présent être décrit en référence à la .
Le procédé de réalisation comprend au moins les étapes suivantes :
Dans la rotule sécurisée 3, la deuxième partie 14 s’étend à distance de l’axe de rotule 5. La deuxième partie 14 est conformée pour former un écran délimitant une zone de passage 15 disposée le long de l’axe de rotule 5. La zone de passage 15 est dimensionnée pour autoriser le passage de la vis de verrouillage entre la deuxième partie 14 et l’axe de rotule 5. La deuxième partie 14 est conçue pour interdire le passage de la vis de verrouillage entre l’axe de rotule 5 et la deuxième partie 14 en dehors de la zone de passage 15. A cet effet, la deuxième partie 14 est délimitée par un bord périphérique 16 et, dans l’exemple illustré sur les figures, la zone de passage 15 est formée par le bord périphérique 16 : la zone de passage 15 forme une découpe en forme de segment de disque.
Dans la rotule sécurisée 3, comme illustré sur la , la zone de passage 15 est disposée en regard de la gorge 6 afin d’autoriser le passage d’une vis de verrouillage dans la gorge 6 et entre l’axe de rotule 5 et la deuxième partie 14. Comme illustré sur les figures, la zone de passage 15, la gorge 6 et l’espace situé entre la deuxième partie 14 et l’axe de rotule 5 forment ensemble un trou 17 circulaire permettant l’introduction de la vis de verrouillage. Il est évident que la vis de verrouillage dont il est fait référence est une vis de verrouillage qui présente un rayon extérieur sensiblement égal au rayon de la gorge 6 ménagée dans l’axe de rotule 5. En particulier, une vis qui présenterait des dimensions lui permettant de passer dans l’espace entre l’axe de rotule 5 et la deuxième partie 14, en dehors de la zone de passage 15, devrait être considérée comme inapte à assurer le verrouillage de l’assemblage selon l’invention et n’est pas qualifiable de vis de verrouillage.
Afin de former un assemblage 18 selon l’invention, l’axe de rotule 5 est aligné avec l’axe de symétrie d’un logement 19 cylindrique du pivot de direction 4, illustré sur la , dimensionné pour recevoir l’axe de rotule 5. Le logement présente des œillets 20 positionnées et dimensionnés pour recevoir la vis de verrouillage lorsque la rotule sécurisée 3 est assemblée correctement sur le pivot de direction 4. Comme illustré sur les figures 3 et 4, la deuxième partie 14 est introduite dans une fente 21 ménagée entre les œillets 20 lorsque l’axe de rotule 5 est positionné dans le logement 19 durant l’approche de la rotule sécurisée 3 du pivot de direction 4.
Comme illustré sur la , la deuxième partie 14 forme un écran empêchant l’introduction de la vis de verrouillage dans les œillets 20 puisqu’une vis de verrouillage introduite dans un des œillets 20 est bloquée par la deuxième partie 14 tant que la zone de passage 15 n’est pas en regard des œillets 20. Une fois la rotule sécurisée 3 positionnée correctement, la zone de passage 15 et les œillets 20 sont alignés, comme illustré sur la , pour permettre l’introduction de la vis de verrouillage. Une fois dans cette position, la rotule sécurisée 3 est alors verrouillée sur le pivot de direction 4 par l’introduction de la vis de verrouillage dans les œillets 20 et la zone de passage 15.
Ainsi, le dispositif 1 de sécurité, monté sur la rotule sécurisée 3 permet de garantir un assemblage 18 sécurisé. En effet, la deuxième partie 14 du dispositif 1 empêche l’introduction de la vis de verrouillage tant que la zone de passage 15, en regard de la gorge 6, n’est pas alignée avec les œillets 20. La deuxième partie 14 garantit donc le positionnement correct de la rotule sécurisée 3 dans le pivot de direction 4.
L’invention ne se limite pas au mode de réalisation du dispositif de sécurité ou de la rotule sécurisée décrits ci-avant, seulement à titre d’exemple, mais d’autres modes de réalisation peuvent être conçus par l’homme de métier sans sortir du cadre et de la portée de la présente invention.
SYSTÈME DE FIXATION ET D’ORIENTATION D’UNE ROUE D’UN VÉHICULE À LONGÉVITÉ AUGMENTÉE ET ASSEMBLAGE FACILITÉ Domaine technique de l’invention L’invention concerne les véhicules comprenant au moins deux roues directrices, et plus précisément les systèmes permettant de fixer et orienter de telles roues.
Etat de la technique Certains véhicules, généralement de type automobile, comprennent au moins deux systèmes de fixation et d’orientation, droit et gauche, qui sont respectivement chargés de fixer et orienter deux roues directrices, droite et gauche. Généralement chaque système (de fixation et d’orientation) comprend un dispositif d’orientation couplé à un dispositif de fixation.
Dans ce cas, le dispositif de fixation comprend un pivot qui est propre à être couplé au moyeu de la roue associée et un premier bras comportant une première partie terminale, et le dispositif d’orientation comprend un second bras comportant une seconde partie terminale couplée à cette première partie terminale afin d’agir sur le premier bras pour orienter cette roue.
Habituellement, le couplage entre les première et seconde parties terminales est réalisé via une pièce de couplage comprenant une partie sphérique, logée dans un logement de la seconde partie terminale (du dispositif d’orientation), et un doigt prolongeant vers le haut cette partie sphérique et traversant une pièce d’amortissement (de type « silent block ») logée dans un logement de la première partie terminale (du dispositif de fixation).
Un tel agencement présente plusieurs inconvénients.