INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L'invention concerne encore un procédé de fabrication d’un produit consolidé selon l’invention comportant les étapes successives suivantes : a) préparation d’une charge de départ à partir d’un DVC selon l’invention ; b) mise en forme de ladite charge de départ, notamment par pressage, damage ou vibration ; c) traitement thermique d’au moins une partie de la charge de départ mise en forme à une température adaptée pour activer le liant activable à chaud, voire pour fritter les particules réfractaires (c'est-à-dire en un matériau réfractaire).
Le traitement thermique est de préférence réalisé à une température comprise entre 400°C et 1600°C, de préférence entre 500°C et 1500°C.
L'invention concerne également un produit consolidé dans lequel les particules réfractaires sont liées par ledit liant activable à chaud, et un produit fritté dans lequel les particules réfractaires sont liées par frittage, le produit consolidé et la produit fritté étant de préférence obtenus par un procédé selon l’invention.
L’invention concerne aussi l’utilisation d’un produit consolidé ou fritté selon l’invention dans une application dans laquelle au moins une partie dudit produit est soumise à une température de service T service inférieure à la température maximale dudit traitement thermique.
L’invention concerne également un four de fusion de métaux comportant au moins une région constituée, au moins en partie, en un produit consolidé selon l’invention et/ou en un produit fritté selon l’invention, en particulier fabriqué selon un procédé selon l’invention, en particulier une région destinée à être en contact avec un métal en fusion.
Le four peut en particulier être un four de fusion d’aluminium, d’alliages d’aluminium, comme par exemple l’alliage de référence 42200 selon la norme NF EN 1706, d’alliages de magnésium, d’alliages de zinc ou d’alliages de cuivre .
Bien entendu, la nature des grains réfractaires, de préférence la nature des particules réfractaires du DVD, est déterminée de manière que la température de fusion desdits grains, de préférence desdites particules respectivement, soit supérieure à la température à laquelle il est prévu de les soumettre lors de la fabrication et l’exploitation du four.
L'invention concerne enfin un procédé de fabrication d'un four, en particulier d'un four de fusion de métaux, dans lequel on fabrique un creuset comportant un produit selon l’invention, en particulier dans une région destinée à entrer en contact avec du métal en fusion.
L’ensemble 100 comporte également un système de fixation à manchon 150 dont un mode de réalisation est représenté à la et qui est fixé à la poutrelle 102 et reçoit deux canalisations 50a-b dudit ensemble 100 qui sont représentées en coupe partielle et en traits fantômes sur la .
Le système de fixation à manchon 150 est constitué d’une collerette 154 et d’un cylindre 152 présentant un axe X. La collerette 154 est solidaire de la paroi du cylindre 152 et s’étend de manière coaxiale autour de ladite paroi du cylindre 152 de manière à former une nervure périphérique extérieure. La collerette 154 est à distance de chaque extrémité du cylindre 152 pour permettre l’emmanchement d’une canalisation 50a-b sur chacune desdites extrémités, c'est-à-dire de part et d’autre de la collerette 154.
La paroi du cylindre 152 est creusée d’au moins un tunnel 156 qui présente une première et une deuxième ouvertures 156a-b qui débouchent sur l’extérieur de la paroi du cylindre 152 et de part et d’autre de la collerette 154. Dans le mode de réalisation de l’invention présenté ici, il y a trois tunnels 156 pour assurer un meilleur maintien du système de fixation à manchon 150 sur l’âme 104. Chaque tunnel 156 s’étend parallèlement à l’axe X.
Dans le cas du transport de fluide à l’intérieur du cylindre 152, chaque tunnel 156 est étanche par rapport à l’intérieur du cylindre 152. Si l’épaisseur de la paroi du cylindre 152 est suffisante, chaque tunnel 156 est creusé dans ladite paroi du cylindre 152 et si l’épaisseur est insuffisante, un renfort 158 est prévu à l’intérieur de la paroi du cylindre 152 afin de délimiter de manière étanche chaque tunnel 156. La paroi du cylindre 152, chaque renfort 158 et le tunnel 156 associé sont réalisés classiquement par moulage d’une matière plastique.
Pour chaque tunnel 156, le système de fixation à manchon 150 comporte un système de maintien 160, 260 dont différents modes de réalisation sont décrits ci-dessous et qui assure la fixation du cylindre 152 sur la poutrelle 102.
Lors de la mise en place du système de fixation à manchon 150, une extrémité du cylindre 152 est emmanchée dans un trou 106a-b de l’âme 104 de la poutrelle 102 de manière à amener la collerette 154 contre la bordure du trou 106a-b et contre l’âme 104. Le diamètre de la collerette 154 est supérieur à la dimension intérieure du trou 106a-b pour pouvoir s’adosser à la poutrelle 102. La collerette 154 présente ainsi une face d’appui 154a (Figs. 3 et 4) qui est en appui contre la poutrelle 102 et une face libre 154b à l’opposé.
Comme cela est représenté sur les Figs. 3 à 5, le système de maintien 160, 260 comporte un lien 164 et un sabot 162 solidaire d’une première extrémité du lien 164. Le lien 164 est logé dans le tunnel 156 et présente une deuxième extrémité qui est à l’opposé du sabot 162 et qui est introduite dans le tunnel 156 par la première ouverture 156a qui est du côté de la face libre 154b de la collerette 154 pour ressortir par la deuxième ouverture 156b du côté de la face d’appui 154a. Les dimensions du sabot 162 et du tunnel 156 sont telles que le sabot 162 ne peut pas traverser le tunnel 156 et le sabot 162 est ainsi bloqué au niveau de la première ouverture 156a. Le lien 164 est de préférence souple pour faciliter le passage dans le tunnel 156 et sa deuxième extrémité sort par la deuxième ouverture 156b.
Le système de maintien 160, 260 comporte un système de verrouillage 166, 266 qui comporte une surface d’appui 166a, 266a qui, en utilisation, est en appui contre l’âme 104 de la poutrelle 102 à l’opposé de la face d’appui 154a par rapport à la poutrelle 102, et un moyen d’accrochage 166b, 266b qui s’accroche à la deuxième extrémité du lien 164 de manière à bloquer le lien 164 dans le tunnel 156 et ainsi éviter le retrait dudit lien 164 tout en assurant le serrage de la surface d’appui 166a, 266a contre l’âme 104.
Lors de la mise en place, la deuxième extrémité du lien 164 est tirée de manière à bloquer le sabot 162 au niveau de la première ouverture 156a du tunnel 156, puis le système de verrouillage 166, 266 est déplacé le long du lien 164 de sa deuxième extrémité vers sa première extrémité de manière à amener la surface d’appui 166a, 266a contre la poutrelle 102 et ainsi réaliser un serrage de la poutrelle 102 entre la face d’appui 154a de la collerette 154 et la surface d’appui 166a, 266a du système de verrouillage 166, 266. Dans le même temps, le moyen d’accrochage 166b, 266b s’accroche à la deuxième extrémité du lien 164 pour bloquer le sabot 162 et la surface d’appui 166a, 266a.
Chaque canalisation 50a-b est emmanchée de manière étanche sur une extrémité du cylindre 152. L’étanchéité est réalisée par tous moyens appropriés, comme par exemple la mise en place et le serrage d’un serre-joint circulaire autour de la canalisation 50a-b, en particulier dans le cas d’une canalisation50a-b souple, mais l’étanchéité peut également être réalisée par collage, ou la mise en place d’un joint entre le cylindre 152 et la canalisation 50a-b.
Ainsi, le système de fixation à manchon 150 est logé dans un trou 106a-b de la poutrelle 102 et n’empiète plus sur l’espace disponible au-dessus ou au-dessous de ladite poutrelle 102.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté à la , le cylindre 152 porte une canalisation de dérivation 202 qui est arrangée du côté de la première ouverture 156a par rapport à la collerette 154, c'est-à-dire du côté opposé à la face d’appui 154a et qui débouche à l’intérieur du cylindre 152 et permet de connecter fluidiquement une canalisation de dérivation.
La montre un mode de réalisation particulier du système de maintien 160. Dans ce mode de réalisation, le lien 164 prend la forme d’un collier de serrage autobloquant du type « Ty-Rap » ® par exemple. C'est-à-dire que le lien 164 présente des dents 165 et le moyen d’accrochage 166b présente une fente 168a dans laquelle est inséré le lien 164 et, à l’intérieur de la fente 168a, le moyen d’accrochage 166b présente un cliquet anti-retour 168b qui coopère avec les dents 165 pour bloquer le retrait du lien 164 dès qu’une dent 165 dudit lien 164 est en prise avec ledit cliquet 168b. Le lien 164 est ainsi pris en sandwich entre l’une des faces de la fente 168a et le cliquet 168b.
Selon un mode de réalisation particulier, le moyen d’accrochage 166b comporte un système de désengagement qui permet de désengager le cliquet 168b pour permettre de retirer le lien 164. Un tel système de désengagement est constitué par exemple d’un bras élastique sur lequel est monté le cliquet 168b et le basculement du bras permet alors d’éloigner le cliquet 168b des dents 165 du lien 164.
La et la montrent un autre mode de réalisation particulier du système de maintien 260. Dans ce mode de réalisation, le lien 164 prend également la forme d’un collier de serrage autobloquant avec ses dents 165 et le moyen d’accrochage 266b présente un passage 268a sous lequel passe le lien 164 entre le toit dudit passage 268a et la paroi du cylindre 152. À la sortie du passage 268a, le moyen d’accrochage 266b comporte un cliquet anti-retour 268b qui coopère avec les dents 165 pour bloquer le retrait du lien 164 dès qu’une dent 165 dudit lien 164 est en prise avec ledit cliquet 268b. Le lien 164 est ainsi pris en sandwich entre la paroi du cylindre 152 et le cliquet 268b.
Dans ce mode de réalisation particulier, le moyen d’accrochage 266b comporte un système de désengagement qui permet de désengager le cliquet 268b pour permettre de retirer le lien 164. Un tel système de désengagement est constitué ici d’un bras élastique 267 du moyen d’accrochage 266b sur lequel est monté le cliquet 268b et le basculement du bras 267 permet alors d’éloigner le cliquet 268b des dents 165 du lien 164.
La :positionnement par triangulation (Source : Texas Instrument forum)
La : Précision de la mesure par rapport à l'angle d'arrivée (Source : TI Designs: TIDA-01632)
La : Détermination de la position angulaire des cibles dans le repère de l'arme
La : Généralisation en 3D
La : Détection description et localisation des cibles par dispositif optique
La figure 8: Solution hybride de l'invention
Description d e l’invention
1.1 Présentation de la fonction « Moyen de localisation »
Les moyens de localisation existants n’ont pas une précision suffisante pour permettre une désignation sûre de la cible par eux seuls, mais permettent de réaliser une sous-partie du système décrit par l’invention.
Plusieurs modes de réalisation de cette fonctionnalité peuvent être utilisés : Par localisation des tireurs et des cibles dans un repère global puis calcul de la position des cibles dans le repère du tireur (sections 1.1.1, 1.1.2, 1.1.3)
Plus avantageusement, en localisant directement les cibles dans le repère du tireur (section 1.1.4).
1.1.1 Localisation Satellite en extérieur (GNSS : Global navigation satellite system)
Dans le cas de la localisation en extérieur, un mode de réalisation peut être l’utilisation d’un système de GNSS. Ainsi, avec les système satellite multi constellation (BeiDou + Galileo + GLONASS + GPS) et la capacité a utilisé des flux de correction différentiel (GPS RTK) on peut atteindre une précision inférieure au mètre.
Cette technologie ne sera par contre pas utilisable à l’intérieur des bâtiments ou dans des zones de brouillage ou les signaux satellites ne sont pas disponibles.
1.1.2 Technologie radio de localisation, RTLS (Real Time Locating System)
L’état de l’art en localisation intérieur par radio permet d’atteindre des précisions en dessous du mètre voir même autour de 10cm dans des conditions optimales.
En complément, le module lumineux peut comprendre deux guides de lumière placés les uns à côté des autres de manière à former une matrice de guides de lumière et la nappe de guidage flexible de chaque guide de lumière étant agencée en regard d’au moins une couche de matériau électrochrome du module d’affichage.
Selon des modes de réalisation, chaque nappe de guidage flexible de l’ensemble peut avoir une épaisseur comprise entre 10 et 1000 micromètres.
Un autre objet de l’invention concerne un véhicule automobile comprenant un équipement intérieur présenté précédemment.
Selon un autre mode de réalisation particulier, l’étape c) de post-traitement comprend une étape c4) immersion dans un bain de coloration. Pour ce faire, le bain de coloration peut par exemple comporter des pigments d’une couleur souhaitée, à une concentration comprise entre 5 et 30 g/L.
Selon un mode de réalisation particulier, le procédé de traitement de surface comprend une étape de post-traitement comprenant l’étape c1) et/ou c2) et/ou c3) et/ou c4).
Pièces comprenant de l’aluminium ou un alliage d’aluminium revêtu d’une couche anodique
L’invention concerne également une pièce comprenant de l’aluminium ou un alliage d’aluminium revêtu d’une couche d’anodisation sur au moins une partie de sa surface, ladite couche d’anodisation incorporant des particules polymériques comprenant au moins un fluoropolymère, et/ou des résidus desdites particules polymériques sur toute son épaisseur.
La pièce est susceptible d’être obtenue par le procédé de traitement de surface de l’invention.
La présence de particules polymériques comprenant au moins un fluoropolymère, et/ou des résidus desdites particules polymériques sur toute l’épaisseur dans la couche anodique est caractérisée par spectroscopie d’émission optique à décharge luminescente (GDOES), ou par spectroscopie de rayons X à dispersion d’énergie (EDS).
Selon un premier aspect, la couche anodique comprend de l’alumine cristallisée. En d’autres termes, la couche anodique présente au moins en partie une organisation cristalline détectable par diffraction des rayons X (analyse de l’interaction des rayons X avec un matériaux cristallin) et par spectrométrie Raman (analyse de l’interaction d’un laser monochromatique avec la matière). La présence d’alumine cristallisée est tout à fait caractéristique des couches anodiques de l’invention, et ne se retrouve pas dans des couches anodiques obtenues selon des procédés conventionnels, qui mènent à des structures complètement amorphes. Elles se rapprochent des couches obtenues par oxydation micro-arc pour des densités de courant au moins trois fois plus élevées en moyenne, et donc des besoins en énergie beaucoup plus faible.
Selon un deuxième aspect, la couche anodique présente une concentration non nulle d’oxygène - révélatrice de la présence d’oxyde, notamment d’oxyde d’aluminium - ainsi qu’une concentration non nulle de fluor – révélatrice de la présence de particules polymériques comprenant au moins un fluoropolymère, et/ou des résidus desdites particules polymériques - sur toute l’épaisseur de la couche anodique, par analyse par EDS. La concentration en fluor est plus faible que la concentration en oxygène. A l’approche du métal, la quantité de fluor diminue, jusqu’à atteindre une valeur sensiblement nulle dans le métal de la partie revêtue.
Lorsque la couche anodique est elle-même revêtue – par exemple par une couche de PTFE – l’épaisseur de ce second revêtement est généralement très faible (inférieure à 900 nm), si bien que les éléments détectés ne peuvent pas être considérés comme significatifs. En effet, ils se confondent avec les éventuelles contaminations atmosphériques qui s’adsorbent sur la surface, et perturbent les mesures, notamment en ce qui concerne le carbone.
Ainsi, la pièce est caractérisée en ce que :
la couche anodique présente sur toute son épaisseur une concentration non nulle d’oxygène, ainsi qu’une concentration non nulle de fluor, la concentration en fluor étant plus faible que la concentration en oxygène, les concentrations en oxygène et en fluor étant mesurées par spectroscopie de rayons X à dispersion d’énergie, et/ou
la couche anodique comprend de l’alumine cristallisée.
Pour des mesures de routine, on pourra employer également une analyse GDOES du carbone. Ainsi, selon un troisième aspect, la couche anodique présente une concentration non nulle d’oxygène - révélatrice de la présence d’oxyde, notamment d’oxyde d’aluminium - ainsi qu’une concentration non nulle de carbone – révélatrice de la présence de résidus polymériques - sur toute l’épaisseur de la couche anodique, par analyse par GDOES ou par EDS. La concentration en carbone est plus faible que la concentration en oxygène.
Mais cette analyse est à combiner avec une cartographie EDS de fluor pour confirmer la présence de particules de polymères fluorés.
L’épaisseur de la couche anodique de l’invention revêtant la pièce est avantageusement comprise entre 1 et 40 µm, typiquement entre 2 et 15 µm. Une telle épaisseur est particulièrement avantageuse, notamment lorsqu’elle est accompagnée d’une faible rugosité. Ainsi, avantageusement, la pièce présente une rugosité arithmétique (Ra) mesurée au profilomètre mécanique comprise entre 0,2 µm et 2 µm. Cela permet notamment d’éviter une reprise d’usinage. Une telle épaisseur est aussi avantageuse lorsque que le traitement est suivi d’une imprégnation de polytétrafluoroéthylène pour l’amélioration des performances tribologiques.
Lorsque la pièce est revêtue de deux couches anodiques de nature différente, notamment d’une couche anodique sulfurique puis d’une couche anodique de l’invention, l’épaisseur de la superposition des deux couches anodiques est alors typiquement comprise entre 6 et 50 µm.
De préférence, l’entrée de fluide et la sortie de fluide débouchent sur la face extérieure de la paroi. De cette façon, l’alimentation et l’extraction du fluide caloporteur peuvent s’effectuer sans transiter par la cavité.
De préférence, l’échangeur de chaleur comporte deux conduits de circulation de fluide.
Les deux conduits de circulation de fluide sont des premier et deuxième conduits de circulation de fluide pour le transfert de chaleur entre des premier et deuxième fluides respectivement à travers la masse de la paroi. L’échangeur de chaleur est alors de type à « double-flux ». Avantageusement, l’échangeur de chaleur permet un transfert thermique entre les fluides tout en définissant un logement dans la cavité. Il permet ainsi de rendre plus compact un dispositif, par exemple un élément d’un moteur, dans lequel il est intégré.
De préférence, les premier et deuxième conduits de circulation de fluide sont séparés sur plus de 50 %, de préférence plus de 80 %, de préférence plus de 95 % de leurs longueurs respectives, d’une distance comprise entre 50 µm et 10 mm, notamment entre 0,5 mm et 10 mm, en particulier entre 1 mm et 10 mm, notamment inférieure à 5 mm. La distance séparant deux conduits de circulation de fluide est, dans une section transverse de la paroi, la plus petite distance entre les faces intérieures desdits conduits.
Notamment, les premier et deuxième circuits de circulation de fluide peuvent présenter des portions méandriformes qui s’étendent selon des axes parallèles. Les axes peuvent être curvilignes ou rectilignes ou présenter des parties rectilignes et curvilignes.
Le conduit de circulation du premier fluide et le conduit de circulation du deuxième fluide peuvent présenter des formes identiques.
L’échangeur de chaleur peut être un échangeur de chaleur d’un véhicule automobile. De préférence, le corps est un élément d’un moteur d’une automobile. L’élément de moteur est de préférence un carter d’huile.
En variante, le corps peut être un récipient pour contenir un liquide et/ou une poudre dans la cavité.
De préférence, l’échangeur eau/huile est logé dans la partie inférieure du moteur, afin d’être au plus près de la source d’huile de lubrification contenue dans le carter d’huile.
L’échangeur de chaleur peut comporter une pompe en communication de fluide avec le corps pour introduire et extraire un fluide par l’entrée de fluide et par la sortie de fluide respectivement.
L’invention concerne encore un procédé de fabrication d’un échangeur de chaleur selon l’invention, le procédé comportant la production du corps par une technique de fabrication additive.
De préférence, la technique de fabrication additive est une technique de fabrication additive sur lit de poudre, par exemple choisie parmi la fabrication additive par frittage sélectif par laser, aussi dénommée fabrication additive « SLS », et la fabrication additive par fusion multi-jet, aussi dénommée fabrication additive « MJF », notamment mise en œuvre par la société HP.
De préférence, le corps monolithique est obtenu par le procédé selon l’invention.
L’invention pourra être mieux comprise à la lecture de la description détaillée qui va suivre et du dessin annexé, dans lequel
La illustre de manière schématique un compteur communicant, comprenant un système de supervision selon l’invention.
La illustre plusieurs signatures pouvant être comprises dans la base de données.
La est un schéma fonctionnel du procédé de supervision proposé par l’invention, dans sa mise en œuvre la plus générale.
La est un schéma fonctionnel illustrant la détection de signatures dans le cadre du procédé proposé.
La est un schéma fonctionnel illustrant une mise en œuvre particulière du procédé de supervision.
La est un schéma fonctionnel illustrant un procédé dynamique d’établissement d’une base de données de signatures.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE La représente un compteur communicant 1. Un tel compteur comprend typiquement un microprocesseur 2, une pile 3 et des moyens de communication 4 avec un serveur distant. Il peut notamment s’agir d’un compteur d’eau ou de gaz. Ce compteur 1 est associé à une pluralité de fonctionnalités qui génèrent ensemble une consommation électrique globale du compteur. Par exemple, pour un compteur électrique, les fonctionnalités peuvent être l’émission d’un signal radio, la réalisation de mesures ou le fonctionnement d’un microcontrôleur.
Le procédé peut notamment être mis en œuvre par un système de supervision 20 du compteur 1, dont le système applicatif est distinct d’un système applicatif du compteur 1.
Lorsque chaque fonctionnalité est en mode de fonctionnement normal, elle consomme une certaine valeur d’intensité de courant qu’on peut caractériser par une signature, généralement par une valeur maximum et une valeur moyenne, et éventuellement une valeur minimum. La signature peut également comprendre d’autres données, telles que la fréquence ou la durée du signal : par exemple, et en référence à la , une transmission radio est identifiable par une intensité de l’ordre d’une dizaine de milliampères sur une durée allant de dix millisecondes à une dizaine de secondes, alors que des mesures sont identifiables par des pics de courant courts mais réguliers. Une dérive de la valeur d’intensité de courant consommé, c’est-à-dire une surconsommation ou une sous-consommation de courant par rapport à la valeur nominale attendue, indique généralement qu’une fonctionnalité n’est pas dans son mode normal de fonctionnement. Il peut par exemple s’agir d’une anomalie dans le logiciel pilotant la fonctionnalité, d’une surchauffe, ou de l’usure de certains composants électroniques que comporte la fonctionnalité. Toute consommation dont la signature est non reconnue et qui rajoute un palier d’intensité constant sur de longues périodes est assimilée à un problème impactant la pile 3 du compteur communicant 1.