INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De manière préférée la buse de soufflage 3 souffle le débit de soufflage à une vitesse de soufflage supérieure ou égale à un mètre par seconde, et à une pression supérieure à une pression moyenne dans l’enceinte.
De manière préférée la buse d’aspiration 8 aspire un débit d’aspiration à une vitesse d’aspiration inférieure ou égale à un demi-mètre par seconde, et à une pression inférieure à une pression moyenne dans l’enceinte
Dans un mode de réalisation, le procédé comprend une étape de filtration d’un fluide aspiré par la buse d’aspiration 8, et une étape de soufflage du fluide filtré par la buse de soufflage 3. Le dispositif 20 comprend alors le système de filtration 12 tel que décrit précédemment.
Dans une première variante, telle que décrite précédemment, la fenêtre 2 s’étend sur une première largeur dans une direction, l’écoulement gazeux présentant un débit uniforme sur une deuxième largeur dans la direction, la deuxième largeur étant supérieure ou égale à la première largeur, une différence relative de débit entre deux points de la troisième largeur étant inférieure ou égale à 5%.
Dans une deuxième variante, telle que décrite précédemment, la fenêtre s’étend sur une première largeur dans une direction, l’écoulement gazeux présentant un débit sur une deuxième largeur dans la direction, la deuxième largeur étant supérieure ou égale à la première largeur, le débit augmentant à mesure que l’on s’éloigne d’un centre de la fenêtre.
L’étape de détermination de l’élévation de la température peut être réalisée, plutôt qu’à la suite d’une unique étape de réalisation d’une opération, à la suite de la réalisation de plusieurs opérations successives. Dans ce cas, l’élévation de la température sera la moyenne par opération de l’élévation de température mesurée au cours de la réalisation de plusieurs opérations. Le procédé comprendra alors une étape de comptage en temps réel du nombre d’opérations réalisées pour ensuite permettre de déterminer la moyenne de l’élévation en température au cours d’une opération. Dans des variantes, on pourra prendre en considération l’élévation minimale de température enregistrée au cours des différentes opérations ou bien l’élévation maximale de température enregistrée au cours des différentes opérations ou bien faire un traitement statistique à partir de l’élévation de température mesurée sur plusieurs opérations. Ces variantes ne sont pas exhaustives.
Il serait également possible, dans des variantes, de déterminer l’élévation de température de l’outil au cours de la réalisation d’un nombre x d’opération pour évaluer la capacité de l’outil à réaliser ultérieurement jusqu’à leur terme un nombre x de nouvelles opérations.
6.1.3. Prise en considération du niveau de charge de la batterie
On présente, en relation avec la , un exemple de procédé selon l’invention dans lequel le paramètre de fonctionnement pris en considération est le pourcentage, ou niveau, de charge de la batterie de l’outil lorsque celui-ci est alimenté par une batterie.
Dans l’exemple de réalisation illustré, le procédé vise à réaliser une pluralité d’opérations identiques successives.
Le procédé comprend, au début de chaque opération, une étape 30 de déclenchement d’une opération. Cette étape 30 peut par exemple correspondre à l’enfoncement de la gâchette de l’outil par un opérateur.
Le procédé comprend également une étape (non représentée) de mesure en temps réel du pourcentage de charge de la batterie.
Mesure en continu du pourcentage de charge batterie y compris entre deux opérations successives
Dans ce mode de réalisation, le pourcentage de charge de la batterie de l’outil est mesuré en temps réel continuellement, y compris lorsque l’outil est à l’arrêt entre la réalisation de deux opérations successives.
Immédiatement après l’étape 30 de déclenchement d’une opération, une étape 31 d’enregistrement du pourcentage de charge de la batterie de l’outil est mise en œuvre.
Le procédé se poursuit par la mise en œuvre d’une étape 32 de réalisation de l’opération dite « opération antérieure ».
A l’issue de cette étape 32 de réalisation de l’opération, l’outil se trouve à l’arrêt.
Après l’arrêt de l’opération antérieure, le procédé se poursuit par la mise en œuvre d’une nouvelle étape 33 d’enregistrement du pourcentage de charge de la batterie de l’outil.
Le procédé comprend ensuite une étape 34 de détermination du pourcentage de charge de la batterie de l’outil consommé au cours de la réalisation l’opération antérieure qui vient de s’achever. Cette étape 34 consiste à soustraire au pourcentage de charge enregistré au début de l’opération à l’étape 31 le pourcentage de charge de la batterie restant à la fin de l’opération enregistré à l’étape 33. Cette étape permet de déterminer le pourcentage de charge de batterie consommé au cours de la réalisation de l’opération antérieure qui vient de s’achever, ce qui permet de prédire le pourcentage de charge de batterie qui sera consommé par la réalisation de l’opération ultérieure.
Le procédé met ensuite en œuvre une étape 35 d’enregistrement du pourcentage de charge restant de la batterie de l’outil.
Le procédé comprend une étape 36 de soustraction, au pourcentage de charge batterie restant, du pourcentage de charge de la batterie consommé au cours de l’opération antérieure. Le seuil d’évaluation de la capacité de l’outil à réaliser jusqu’à son terme au moins une opération ultérieure est égal au résultat de ladite soustraction.
Selon un autre mode de réalisation particulier de l’invention, le ou les polyols peuvent être présents dans la composition en quantité comprise entre 15,1 % et 50 % en poids, de préférence entre 18 % et 45 % en poids, et encore plus préférentiellement entre 19 % et 40% en poids, mieux entre 20 % et 35 % en poids par rapport au poids total de la composition.
Huiles non siliconées La composition selon l’invention comprend au moins une huile non siliconée présente en une teneur supérieure ou égal à 8% en poids par rapport au poids total de la composition.
La composition selon l’invention peut en particulier comprendre des huiles hydrocarbonées.
La composition selon l’invention comprend avantageusement de 8 % à 40 % en poids, de préférence de 9 % à 25 % en poids, et encore plus préférentiellement de 10% à 15% en poids d’huile(s) non siliconée(s) par rapport au poids total de la composition.
Le bâti 30 est destiné à être positionné sur le sol du bâtiment dans lequel l’enduction est réalisée. On peut définir par rapport au bâti 30 une direction horizontale qui est une direction parallèle au sol sur lequel le bâti 30 est destiné à être positionné, et une direction verticale qui est orthogonale au sol sur lequel le bâti 30 est destiné à être positionné.
Le système d’enduction comprend tout d’abord un dispositif de guidage 10 du câble métallique prévu pour guider le câble métallique 1 selon une direction d’enduction (De) sensiblement horizontale par rapport au bâti 30, comme représenté sur les figures 2 à 6.
La direction d’enduction (De) correspond à la direction de défilement du câble métallique 1 au niveau de la zone d’enduction qui sera décrite en détail plus loin. On peut dire que l’enduction est réalisée à l’horizontal.
Il est important que cette direction d’enduction soit horizontale afin que le câble métallique 1 enduit puisse continuer à défiler horizontalement à la sortie du système d’enduction, sans avoir notamment à subir un quelconque changement de direction.
En effet, un changement de direction est en général réalisé avec des systèmes de rouleau de changement de direction qui créeraient des zones de contact avec le câble métallique 1 enduit, ce qui viendrait détériorer la régularité et homogénéité de l’enduction réalisée.
En outre, il est particulièrement avantageux d’avoir une enduction à l’horizontal suivie immédiatement d’un défilement en sortie à l’horizontal puisque les fours de vulcanisation qui sont généralement placés après le système d’enduction sont eux aussi horizontaux ce qui permet un gain de place et évite une fois encore de changer la direction de défilement du câble métallique 1 enduit.
Le système de guidage 10 permet aussi de contrôler la direction de défilement (Dd) du câble métallique 1 en amont du système d’enduction par rapport au sens d’entrainement du câble métallique 1. Ce sens d’entrainement est représenté par la flèche associée à la direction d’enduction (De) illustrée sur les figures.
Cette direction de défilement (Dd) du câble métallique 1 en amont du système d’enduction peut être aussi sensiblement horizontale par rapport au bâti 30, tout comme la direction d’enduction (De).
De manière préférée, la direction de défilement (Dd) du câble métallique en amont du système d’enduction est toutefois inclinée par rapport à la direction d’enduction (De) comme cela est par exemple représenté aux figures 3 et 7. Cela permet en particulier de réduire l’encombrement du système d’enduction. En effet, on peut ainsi envisager d’avoir une bobine sur laquelle le câble métallique à enduire est enroulé, qui serait placée en partie basse du système d’enduction par rapport au bâti 30.
Dans ce cas, le dispositif de guidage 10 peut par exemple comprendre un rouleau de relevage 11 prévu pour réaliser un changement de direction entre la direction de défilement (Dd) du câble métallique en amont du système d’enduction et la direction d’enduction (De). Un tel rouleau de relevage 11 sera décrit en détail plus loin.
Outre le rouleau de relevage 11, le dispositif de guidage 10 peut comprendre plusieurs organes de guidage, notamment sous la forme de rouleaux ou poulies, qui viennent contrôler tout changement de direction du câble métallique 1.
Comme il ressort de ce qui précède, le dispositif de guidage 10 ne comprend de préférence aucun organe de guidage en aval de la zone d’enduction, en particulier aucun organe de guidage qui créerait un point de contact avec le câble métallique 1 enduit, et donc viendrait détériorer la qualité de l’enduction.
Par ailleurs, le système d’enduction comprend un dispositif applicateur 20 prévu pour une application de la substance d’enduction 2 sur le câble métallique 1 guidé par le dispositif de guidage 10
Le dispositif applicateur 20 comprend un rouleau applicateur 21 destiné à être entrainé en rotation suivant un sens de rotation d’application (Ra).
Ce rouleau applicateur 21 présente la particularité d’avoir une gorge circonférentielle 210 prévue pour recevoir le câble métallique 1. Le rouleau applicateur étant de forme sensiblement cylindrique, il a une paroi cylindrique 211 dans laquelle est ménagée une telle gorge circonférentielle 210.
Comme on le verra plus loin, lorsque l’on souhaite enduire plusieurs câbles métalliques 1 en parallèle avec le même système d’enduction, il suffit de prévoir un rouleau applicateur 21 présentant plusieurs gorges circonférentielles 210 ménagées parallèles les unes aux autres dans la paroi cylindrique 211.
Étant donné la formation d’un azéotrope hétérogène entre l’eau et le solvant d’extraction, la condensation des vapeurs de tête de la colonne à distiller génère deux phases liquides : une phase riche en eau qui peut être avantageusement renvoyée dans la colonne à titre de reflux, et une phase riche en solvant organique 13 qui peut être avantageusement recyclée à l’étape b) d’extraction.
Le procédé selon l’invention permet ainsi de produire une solution aqueuse de 5-HMF présentant très avantageusement une teneur pondérale en solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO) inférieure ou égale 10 % poids par rapport au poids de 5-HMF, de préférence inférieure ou égale à 5% poids par rapport au poids de 5-HMF et de manière préférée inférieure ou égale à 3% poids par rapport au poids de 5-HMF.
Etape f) de séparation liquide-solide Selon l’invention, le procédé comprend une étape f) de séparation liquide-solide permettant de réduire la teneur en particules solides formées par des humines précipitées sur l’un au moins du flux liquide intermédiaire 19 ou du raffinat aqueux (final) 5, , issus de l’étape b) d’extraction liquide-liquide.
L’étape b) d’extraction liquide-liquide peut induire une précipitation de solide, i.e. humines précipitées, indépendamment de celle pouvant se produire à l’étape a) ou en amont de l’étape a), et une fraction de particules solides générée lors de l’extraction liquide-liquide ou non éliminée par une éventuelle séparation liquide-solide à l’étape a) peut poser les problèmes déjà décrits. Afin de préserver les équipements en aval de l’étape d’extraction liquide-liquide, et notamment les équipements mise en œuvre à l’étape g) de traitement des mélanges eau-solvant de synthèse polaire aprotique et éventuellement à la fin de l’extraction liquide-liquide, une séparation du solide précipité s’avère nécessaire.
Ladite séparation s’effectue sur le flux liquide intermédiaire 19 si celui-ci est produit à l’étape b), ou sur le raffinat aqueux (final) 5 produits à l’étape b) l’extraction liquide-liquide, ou encore sur les deux.
Cette étape f) de séparation liquide-solide est réalisée de préférence à une température comprise entre 0 et 60°C, de préférence entre 5°C et 40°C et généralement à température ambiante (c’est-à-dire entre 10°C et 40°C).
L’étape de séparation liquide-solide est de préférence une séparation liquide-solide simple et peut être réalisée par toute méthode connue de l’homme du métier, par exemple mettant en œuvre un filtre-presse, un filtre à bande, un clarificateur, un décanteur, une centrifugeuse, par exemple une centrifugeuse à assiette, lesdites techniques de séparation pouvant être utilisées seules ou en combinaison, dans un ordre indifférent. De préférence, l’étape de séparation liquide-solide est une filtration, de préférence réalisée par un filtre-presse.
La séparation liquide-solide à l’étape b) peut comprendre l’aout d’un additif facilitant la séparation liquide-solide, par exemple l’ajout de terres de diatomées dans le cas d’une filtration afin par exemple d’accélérer la filtration ou pour améliorer la filtration dans le cas où les particules solides sont trop collantes.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, tel que par exemple représenté à la ou à la , l’étape b) produit une flux liquide intermédiaire 19 comportant ladite fraction de particules solides, et on envoie à l’étape f) ledit flux liquide intermédiaire 19 pour séparer ladite fraction de particules solides dudit 19, et former un flux liquide intermédiaire appauvri en particules 20 qui est envoyé à l’étape b), typiquement à un deuxième étage d’extraction liquide-liquide. Le raffinat aqueux 5 final issu de l’étape b) et envoyé à l’étape g) ne comporte pas la fraction de particules solides issue de l’étape b) ; les humines précipitées ont en effet été éliminées en effectuant la séparation sur le flux liquide intermédiaire 19.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, ledit flux liquide intermédiaire 19 envoyé à l’étape f) est un raffinat aqueux intermédiaire comportant la fraction de particules solides, qui est produit par une séparation entre le solvant d’extraction et un mélange eau-solvant de synthèse polaire aprotique à l’étape d’extraction liquide-liquide b).
Alternativement, le flux liquide intermédiaire 19 envoyé à l’étape f) est un mélange triphasique comportant une première phase liquide comprenant du 5-HMF et du solvant d’extraction (pouvant être désigné comme extrait intermédiaire), une deuxième phase liquide comportant de l’eau et du solvant de synthèse polaire aprotique (pouvant être désigné comme raffinat intermédiaire), et une phase solide comportant la fraction de particules solides.
Un séparateur triphasique centrifuge peut alors être avantageusement utilisé pour réaliser en un seul équipement une séparation des 3 phases : raffinat intermédiaire, extrait intermédiaire et phase solide comportant les humines précipitées (flux de particules solides 18). Un tel équipement utilisé pour l’étape f) peut être celui utilisé à un étage de l’extraction liquide-liquide b). Raffinat intermédiaire et extrait intermédiaire viennent respectivement former le raffinat aqueux 5 et l’extrait organique 6.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, tel que par exemple représenté à la , le raffinat aqueux 5 produit à l’étape b) comporte ladite fraction de particules solides, et on envoie à l’étape f) ledit raffinat aqueux 5 pour séparer la fraction de particules solides du raffinat aqueux 5, et former un raffinat aqueux appauvri en particules solides 5’ envoyé à l’étape g) en tant que mélange eau-solvant de synthèse polaire aprotique.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’étape f) est effectuée à la fois sur le flux liquide intermédiaire 19 et sur le raffinat aqueux final 5 produits à l’étape b), de manière séparée, si ces deux effluents contiennent chacun des particules solides formées par les humines précipitées. Dans ce cas, un raffinat aqueux appauvri en particules solides est produit et envoyé à l’étape g) en tant que mélange eau-solvant de synthèse polaire aprotique.
Par raffinat liquide intermédiaire/raffinat aqueux intermédiaire/raffinat aqueux appauvris en particules solides (humines précipitées), on entend un raffinat comportant moins de 10% poids de particules solides formées par les humines précipitées, de préférence moins de 5% poids, et plus préférentiellement moins de 1% poids.
Les dispositions précédemment décrites permettent de proposer une porte qui n’est pas étanche aux fumées de combustion. La conception et la fabrication d’une telle porte est donc facilitée par rapport à des systèmes de fusion de déchets d’aluminium dans lesquels la porte est étanche. Il est ainsi possible de concevoir et fabriquer des fours de fusion rotatifs de grandes dimensions aptes à recevoir une plus grande quantité de déchets d’aluminium.
De manière avantageuse, la présence de la hotte d’aspiration permet en outre d’empêcher la fuite de fumées de combustion en dehors du système de fusion de déchets d’aluminium, et donc de limiter les diffus dans l’atelier dans lequel se trouve le four de fusion.
Selon un mode de réalisation, le capteur de monoxyde de carbone comprend un émetteur laser configuré pour émettre un rayonnement laser, et un récepteur laser configuré pour recevoir ledit rayonnement laser émis, et pour mesurer un spectre d’absorption dudit rayonnement laser reçu, la valeur de la concentration en monoxyde de carbone étant déterminée à partir dudit spectre d’absorption ainsi mesuré.
En d’autres termes, le capteur de monoxyde de carbone mesure la valeur de la concentration en monoxyde de carbone par une méthode de mesure par spectrométrie d’absorption laser, également appelée TDLAS pour « Tunable diode laser absorption spectroscopy » selon la terminologie anglo-saxonne consacrée.
De manière avantageuse, l’utilisation d’une méthode de mesure par spectrométrie d’absorption laser par le capteur de monoxyde de carbone permet de mesurer une valeur de la concentration en monoxyde de carbone avec une sensibilité de l’ordre de 0,3 ppm dans un intervalle de temps inférieur à 1 seconde. Cela est particulièrement avantageux pour effectuer un pilotage en temps quasi-réel du four de fusion pour contrôler la combustion des composés organiques volatils.
Par ailleurs, un tel capteur de monoxyde de carbone présente l’avantage d’être un moyen de mesure sans contact, facilitant la maintenance.
Enfin, cette méthode de mesure par spectrométrie en ligne permet de limiter l’interférence avec d’autres gaz, ce qui rend la mesure fiable.
Selon un mode de réalisation, le four de fusion comprend une lance additionnelle de comburant distincte de l’au moins un injecteur de comburant, et configurée pour permettre l’introduction d’un débit additionnel de comburant à l’intérieur de l’enceinte de fusion.
Selon un mode de réalisation, la lance additionnelle de comburant présente un débit maximal d’introduction de comburant dans l’enceinte de fusion qui est strictement supérieur à un débit maximal d’introduction de comburant de l’au moins un injecteur de comburant.
Les dispositions précédemment décrites permettent de proposer un four de fusion ayant des capacités d’injection de comburant améliorée, ce qui est particulièrement adapté pour améliorer la combustion des composés organiques volatils à l’intérieur de l’enceinte de fusion.
Selon un mode de réalisation, l’injecteur de comburant est un injecteur d’oxygène industriellement pur.
Selon un mode de réalisation la lance additionnelle de comburant est une lance d’oxygène industriellement pur.
De cette manière, il est possible d’améliorer la combustion des composés organiques volatils, sans refroidir l’intérieur du four de fusion. Cela est particulièrement avantageux pour réduire le temps et donc l’énergie nécessaire à apporter pour fondre une quantité donnée de déchets d’aluminium par rapport à un four de fusion utilisant un comburant comprenant une quantité de dioxygène strictement inférieure à 100%, typiquement de l’air ou de l’air enrichi avec de l’oxygène.
Selon un mode de réalisation, la conduite de contrôle de la hotte d’aspiration comprend une extrémité d’aspiration au niveau de laquelle sont captées les fumées de combustion, et une extrémité de filtration, opposée à l’extrémité d’aspiration, ladite extrémité de filtration étant munie d’un filtre à poussière configuré pour filtrer des produits de combustion distincts des COV restant dans les fumées de combustion, au niveau de l’extrémité de filtration. De manière avantageuse, le filtre à poussière peut être un filtre à chaux configuré à la fois pour capter les poussières restantes dans les fumées de combustion, et pour neutraliser les fumées acides comme l’aide chlorhydrique (HCl).
De cette manière, il est possible de filtrer les fumées de combustion avant qu’elles ne s’échappent à l’extérieur du système de fusion de déchets d’aluminium.
Selon un mode de réalisation, le système de fusion comprend un piège à dioxyde de carbone disposé au niveau de l’extrémité de filtration, ledit piège à dioxyde de carbone étant configuré pour piéger tout ou partie du dioxyde de carbone présent dans les fumées de combustion avant leur évacuation hors du système de fusion.
Les résultats obtenus avec des pneumatiques conformes à l’invention ont effectivement mis en évidence que les performances en termes d’endurance peuvent être améliorées, quelles que soient la nature du sol et les conditions de roulage, les performances en termes de résistance au roulement étant améliorées. Les propriétés d’endurance du sommet du pneumatique notamment à l’égard de chocs apparaissant sur le bord de la bande de roulement, notamment au niveau des épaules du pneumatique, quelles que soient la nature du sol et les conditions de roulage sont améliorées.
Les inventeurs pensent interpréter ces résultats par la présence de noir de pyrolyse utilisé comme charge au sein de ladite au moins une couche de calandrage d’au moins une couche de sommet de travail. Les inventeurs ont su mettre en évidence que la présence de noir de pyrolyse dans le mélange caoutchouteux constitutif de ladite au moins une couche de calandrage d’au moins une couche de sommet de travail confère à celle-ci des valeurs d’allongement à rupture plus élevées qu’avec des mélanges plus usuels.
L’utilisation de noir de pyrolyse dans ladite au moins une couche de calandrage d’au moins une couche de sommet de travail conduit par ailleurs à diminuer la rigidité de ladite au moins une couche de calandrage d’au moins une couche de sommet de travail. Cette plus faible rigidité en comparaison de mélanges plus usuels est un facteur non favorable pour l’endurance du pneumatique lors de fortes sollicitations telles que des roulages à vitesse soutenue.
Les conceptions de pneumatiques plus usuelles prévoient effectivement des couches de calandrage des couches de sommet de travail avec des modules sécants d’élasticité à 10 % d'allongement supérieurs à 10 MPa. De tels modules d’élasticité sont requis pour permettre de limiter les mises en compression des éléments de renforcement des couches de sommet de travail notamment lorsque le véhicule suit un parcours sinueux, lors de manœuvres sur les parkings ou bien lors du passage de ronds-points. En effet, les cisaillements selon la direction axiale qui s’opèrent sur la bande de roulement dans la zone de la surface de contact avec le sol conduisent à la mise en compression des éléments de renforcement d’une couche de sommet de travail.