INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
est un schéma d’un casque selon un certain mode de réalisation de la présente divulgation ;
Le solvant peut être un solvant aqueux, plus particulièrement le solvant est l'eau.
L'homme du métier saura comment adapter la température du solvant pendant l'étape f1) à la plante, à la partie de la plante et aux parties de la plante à traiter. Typiquement, la température du solvant pendant le traitement d'une racine ou d'une écorce sera plus élevée que la température du solvant pendant le traitement d'une feuille ou d'un pétale.
Typiquement, la température du solvant pendant l'étape f1) peut être de 10°C à 100°C, en particulier de 30°C à 90°C, plus particulièrement de 50°C à 80°C.
La température du solvant peut être typiquement comprise de 30°C à 80°C. Cette plage est adaptée au fait que le solvant est de l'eau et que la plante est du tabac. Typiquement, pour le traitement des côtes d'un plant de tabac, la température de l'eau peut être comprise de 50°C à 80°C. Typiquement, pour le traitement du parenchyme d'un plant de tabac, la température de l'eau peut être comprise de 30°C eà 70°C.
Typiquement, les fibres de plante peuvent être raffinées dans un raffineur et sont ensuite impliquées dans l'étape e1).
Les fibres de chaque plante peuvent être obtenues séparément selon le procédé de dissociation décrit ci-dessus. Elles peuvent ensuite être mélangées de telle sorte que ce mélange de fibres de différentes plantes passe dans la machine à papier de manière à constituer le support fibreux. Il est également possible d'obtenir des fibres de différentes plantes ensemble en réunissant une ou plusieurs parties des différentes plantes puis en les soumettant au procédé de dissociation décrit ci-dessus. La température de l'eau sera alors adaptée aux plantes à traiter et, en particulier, à la plante nécessitant la température la plus élevée de l'eau pour l'extraction de l'extrait de cette plante. Cette mode de réalisation alternatif est très avantageux car il permet d'obtenir les fibres des différentes plantes sans réaliser plusieurs procédés de dissociation en parallèle.
L'extrait de diverses plantes peut être obtenu en mélangeant divers extraits de plantes obtenus séparément selon le procédé de dissociation décrit ci-dessus. Il est également possible d'obtenir l'extrait de diverses plantes en réunissant une ou plusieurs parties des diverses plantes, puis en les soumettant au procédé de dissociation décrit ci-dessus. La température de l'eau sera alors adaptée aux plantes à traiter et, en particulier, à la plante nécessitant la température la plus élevée de l'eau pour l'extraction de l'extrait hydrosoluble de cette plante. Ce mode de réalisation alternatif est très avantageux car il permet d'obtenir l'extrait de différentes plantes sans réaliser plusieurs procédés en parallèle. Dans ces deux situations, l'extrait de diverses plantes est mis en contact avec le support fibreux lors de l'étape e2).
Typiquement, différents extraits de plante, obtenus selon le procédé de dissociation décrit ci-dessus, peuvent également être mis en contact avec le support fibreux de manière séparée lors de l'étape e2).
Typiquement, l'extrait de plante peut être concentré avant d'être mis en contact avec le support fibreux lors de l'étape e2). Un dispositif tel qu'un dispositif d'évaporation sous vide peut être utilisé pour concentrer l'extrait de plante.
Typiquement, lors de l'étape e2), l'extrait de plante et l'agent générateur d'aérosol peuvent être mis en contact avec le support fibreux l'un après l'autre, ou peuvent être mélangés de manière à être mis en contact avec le support fibreux ensemble.
Typiquement, l'étape e2) peut être réalisée par imprégnation ou par pulvérisation, en particulier par imprégnation. Typiquement, l'imprégnation peut être effectuée au moyen d'une presse à encoller ("size-press" en anglais).
Typiquement, l'étape de séchage e3) peut être réalisée par rampe infrarouge, rouleaux sécheurs en batterie américaine, séchage à l'air chaud dans un séchoir tunnel, un séchoir vertical, un séchoir à lit fluidisé, un séchoir pneumatique, en particulier dans un séchoir tunnel.
La feuille de plante reconstituée 4 produite à l'étape e3) peut être mise en forme sous forme particulaire, sous forme de feuille crêpée, sous forme de scaferlatis lors d'une étape optionnelle e4). Cette feuille de plante reconstituée mise en forme est alors impliquée dans l'étape b).
Il est également proposé une utilisation non-thérapeutique d'un consommable 1A , 1B tel que défini ci-dessus dans un dispositif de chauffage du tabac sans le brûler.
Avantageusement, le procédé comporte, entre l’étape de remplissage et la deuxième étape de pressage, une troisième étape d’ajout au cours de laquelle une semelle amortissante est placée sur le produit fluide encore liquide avant le pressage.
Les caractéristiques de l'invention mentionnées ci-dessus, ainsi que d'autres, apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante d'un exemple de réalisation, ladite description étant faite en relation avec le dessin joint :
est une vue en perspective d’un système selon l’invention pour fabriquer un fer à cheval en un produit pouvant être moulé.
La montre un système 100 selon l’invention qui comporte un coffre 102 dans lequel est disposé un produit moulant 104 présentant une surface libre 104a plane et orientée vers le haut. Le produit moulant 104 est tout produit souple qui se déforme sous l’effet d’une sollicitation extérieure (en particulier lorsque l’on appuie dessus) et qui reste dans cette position tant qu’une autre sollicitation extérieure ne lui est pas appliquée.
Un tel produit moulant 104 peut être du sable, dit lunaire, composé de farine, d’eau et d’huile.
Un tel produit moulant 104 peut être du sable, dit magique, comme le produit « kinetic sand »® de la société « Spin master » ® et tel que décrit dans le brevet EP-B-2 054 128 et constitué de granules recouverts d’un liant.
Le système 100 comporte également une plaque de pressage 106 munie ici d’une poignée centrale 108 pour faciliter la prise en main. La plaque de pressage 106 présente une face inférieure 106a qui est plane. La plaque de pressage 106 est choisie dans un matériau qui ne colle pas avec le produit fluide utilisé et décrit ci-dessous.
Le principe de fabrication d’un fer à cheval à partir d’un produit fluide consiste en ce qu’un maréchal-ferrant ajuste un fer à cheval en métal au pied du cheval, puis place le fer à cheval ainsi ajusté sur la surface libre 104a du produit moulant 104 selon ce qui est souhaité, il est possible de présenter la face du fer à cheval qui vient contre le pied du cheval contre la surface libre 104a ou à l’inverse de présenter la face du fer à cheval qui vient contre le sol contre la surface libre 104a. Le fer à cheval ainsi placé est ensuite enfoncé dans le produit moulant 104 par pressage dudit fer à cheval par la face inférieure 106a de la plaque de pressage 106, ce qui permet audit fer à cheval de s’enfoncer entièrement dans le produit moulant 104 jusqu’à ce que la surface du fer à cheval qui vient contre le sol, respectivement contre le sabot du cheval, affleure la surface libre 104a. La plaque de pressage 106 et le fer à cheval sont alors retirés pour laisser place à une empreinte 110 creuse dans le produit moulant 104. Un produit fluide peut alors être coulé dans l’empreinte 110 jusqu’à son remplissage complet, et la face inférieure 106a de la plaque de pressage 106 est à nouveau appliquée contre la surface libre 104a du produit moulant 104 pour écraser ledit produit fluide et ainsi former une surface plane. Le produit fluide et la plaque de pressage 106 sont alors maintenus dans cet état jusqu’à la solidification du produit fluide puis le fer à cheval ainsi formé est retiré du produit moulant 104 pour être collé au pied du cheval.
La fabrication du fer à cheval à partir d’un produit fluide est ainsi déportée par rapport au cheval, et la mise en place d’un fer à cheval ajusté dans le produit moulant 104 permet ainsi d’obtenir un fer à cheval en produit moulé qui est lui-même ajusté au pied du cheval.
Le produit fluide est tout type de produits suffisamment liquides pour remplir de manière homogène l’empreinte et il peut s’agir d’une résine ou d’une matière plastique.
La résine est tout type de résine adapté à l’utilisation comme fer à cheval, comme une résine issue du mélange d’une résine par exemple à base de méthylméthacrylate (MMA) et d’un durcisseur.
De la même manière, la matière plastique est tout type de matière plastique adapté à l’utilisation comme fer à cheval, comme un plastique modelable tel que le polycaprolactone comme le produit « polydoh® ».
Après fabrication du fer à cheval à partir du produit fluide, le produit moulant 104 est malaxé pour revenir à un état initial avec une surface libre 104a plane et sans empreinte 110.
Un procédé de fabrication d’un fer à cheval à partir d’un produit fluide comporte ainsi :
- une étape d’ajustement au cours de laquelle un fer à cheval en métal est ajusté au pied d’un cheval,
Les deux exponentiations peuvent être réalisées en parallèle, ou dans l’ordre inverse de la figure. Les exponentiations modulaires d’une même exécution sont effectuées sur un message identique, ici (-1) j .m k . De même, les exposants modulaires des deux exponentiations modulaires de chacune des exécutions sont obtenus par la même fonction appliquée respectivement à d p et d q , ici par la fonction g(d)= β.d+γ.
Une deuxième donnée S’ est alors obtenue à l’étape 326 par recombinaison CRT des deux résultats S’ p et S’ q des exponentiations modulaires 322 et 324. Par exemple, S’ = S’ q + q.(i q .(S’ p -S’ q ) mod p).
Cette deuxième donnée S’ vaut S’ = ((-1) j .m k ) β.d+ γ mod N.
Les deux exécutions de l’algorithme RSA-CRT 310 et 320 peuvent être réalisées en parallèle, ou dans l’ordre inverse de la figure.
L’étape 330 consiste à vérifier la cohérence entre les deux données obtenues S et S’ pour s’assurer qu’aucune injection de faute n’a eu lieu pendant les deux exécutions 310 et 320 de l’algorithme RSA-CRT par le dispositif électronique. La cohérence peut être vérifiée en comparant S et S’ selon une fonction de cohérence liée aux paramètres j, k, α, β et γ utilisés. En effet, les modifications proposées de message et/ou d’exposants entre les deux exécutions s’appuient sur les propriétés mathématiques de l’algorithme RSA-CRT afin de permettre une vérification finale mathématique.
Dans un mode de réalisation, la vérification comprend la comparaison de :
S’ à (-1) j( γ + β ) .(S.m α ) k. β .m k. γ mod N, si γ positif, ou
S’.m - k. γ mod N à (-1) j ( γ + β ) .(S.m α ) k. β mod N, si γ négatif.
Dans un mode de réalisation, la valeur T=S.m α est calculée préalablement à cette vérification et est utilisée dans la comparaison.
Pour des raisons de sécurité, une valeur aléatoire, notée Rand, est utilisée pour masquer cette comparaison. Typiquement, dans des modes de réalisation, la comparaison 330 comprend :
le tirage d’un entier aléatoire Rand,
le calcul d’une valeur de vérification par l’addition d’un des deux termes à comparer à Rand suivi de la soustraction de l’autre terme à comparer. Par exemple, on calcule
Verif = S’ + Rand - (-1) j( γ + β ) .(S.m α ) k. β .m k. γ mod N, si γ positif, ou
Verif =S’.m - k. γ mod N + Rand - (-1) j ( γ + β ) .(S.m α ) k. β mod N, si γ négatif, et
la comparaison de la valeur de vérification Verif avec Rand, la comparaison étant positive en cas d’égalité.
En cas d’incohérence (comparaison négative), une faute d’exécution est donc détectée, possiblement en raison d’une injection de faute, auquel cas une erreur est levée à l’étape 350. Cette erreur peut consister en l’absence d’émission d’une donnée de sortie issue des calculs 310 et 320. Elle peut également comprendre l’envoi d’un simple code d’erreur.
Le papier du tube 2 , et donc le papier du sachet 11 , peut être n'importe quel papier adapté à la fabrication d'un article à fumer ou à vaper, tel qu'un papier à cigarette, une cape de tabac (" tobacco wrapper " en anglais), un papier pour filtre poreux ("porous plug wrapper" en anglais) ou des combinaisons de ceux-ci, en particulier un papier à cigarette, une cape de tabac ou des combinaisons de ceux-ci, plus particulièrement une cape de tabac.
Le papier à cigarettes peut être fabriqué à partir de pâte de bois, de fibres de tabac, de fibres de lin, de fibres de sisal, de fibres de coques de fèves de cacao, de paille de riz, de fibres de sparta et de leurs mélanges, en particulier à partir de pâte de bois, notamment de pâte de bois. Elle peut présenter au moins un parmi un grammage de 12 g/m² à 50 g/m², en particulier de 22 g/m² à 35 g/m², une perméabilité à l'air de 5 unités CORESTA à 500 unités CORESTA, en particulier de 15 unités CORESTA à 80 unités CORESTA, et une épaisseur de 20 µm à 80 µm, en particulier de 25 µm à 50 µm. Il peut également comprendre une charge telle que le carbonate de calcium (CaCO 3 ), l'oxyde de magnésium (MgO) et leurs mélanges.
La cape de tabac peut être fabriquée à partir de pâte de bois, de fibres de tabac, de fibres de lin, de fibres de sisal, de fibres de coques de fèves de cacao de paille de riz, de fibres de sparta et de leurs mélanges, en particulier à partir de fibres de tabac, de pâte de bois et de leurs mélanges, notamment d'un mélange de fibres de tabac et de pâte de bois. Il peut présenter au moins un parmi un grammage de 24 g/m² à 100 g/m², en particulier de 32 g/m² à 51 g/m², une perméabilité à l'air de 0 unité CORESTA à 150 unités CORESTA, en particulier de 10 unités CORESTA à 80 unités CORESTA, et une épaisseur de 20 µm à 200 µm, en particulier de 75 µm à 150 µm.
Le papier pour filtre poreux peut être fabriqué à partir de pâte de bois, de fibres de lin, de fibres de sisal, de fibres de lyocell, de fibres de viscose et de leurs mélanges, en particulier à partir de pâte de bois. Il peut présenter au moins un parmi un grammage de 15 g/m² à 140 g/m², en particulier de 20 g/m² à 80 g/m², plus spécialement de 20 g/m² à 25 g/m², une perméabilité à l'air de 200 unités CORESTA à 45 000 unités CORESTA, en particulier de 5 000 unités CORESTA à 32 000 unités CORESTA, plus spécialement de 26 000 unités CORESTA à 28 000 unités CORESTA, et une épaisseur de 30 µm à 300 µm, en particulier de 45 µm à 215 µm.
La perméabilité à l'air du papier peut être déterminée par la norme NF ISO 2965:2019 en déterminant le flux d'air traversant une feuille de papier de 1 cm 2 à une pression de mesure de 1,00 kPa.
La norme NF EN ISO 536:2019 peut être utilisée pour déterminer le grammage du papier. Une feuille de papier de 1 m 2 est conditionnée pendant au moins 10 minutes à 23°C et 50% d'humidité avant la mesure. Le poids de la feuille est mesuré sur une balance, ce qui donne le grammage.
Pour mesurer l'épaisseur du papier du sachet 11 , on peut utiliser la méthode décrite dans la norme NF EN ISO 534 (décembre 2011). On peut utiliser un micromètre à poids mort comprenant une tête de mesure de 25 cm 2 avec deux faces de pression planes, parallèles et circulaires. Lors de la mesure, le papier du sachet 11 est placé entre les deux faces de pression pendant 10 secondes. La pression exercée entre les faces de pression pendant la mesure de l'épaisseur est de 20 kPa. Le papier du sachet 11 est conditionné pendant au moins 10 minutes à 23°C et 50% d'humidité avant la mesure.
Selon un mode de réalisation spécifique, le papier à cigarettes peut avoir un grammage de 20 g/m² à 25 g/m², une porosité de 20 unités CORESTA à 30 unités CORESTA et une épaisseur de 35 µm à 45 µm.
Selon un mode de réalisation spécifique, la cape de tabac peut avoir un grammage de 40 g/m² à 50 g/m², une porosité de 45 à 55 unités CORESTA et une épaisseur de 95 µm à 105 µm.
Selon un mode de réalisation spécifique, le papier pour filtre poreux peut avoir un grammage de 20 g/m² à 25 g/m², une porosité de 26 000 à 28 000 unités CORESTA et une épaisseur de 89 µm à 90 µm.
Avantageusement, l'aérosol généré par le consommable 1 fabriqué par le procédé de la présente invention à partir d'un tube 2 constitué du papier à cigarette de ce mode de réalisation spécifique, de la cape de tabac de ce mode de réalisation spécifique ou du papier pour filtre poreux de ce mode de réalisation spécifique présente des propriétés organoleptiques satisfaisantes.
Selon le procédé de la présente invention, la feuille de plante reconstituée 3 comprend : - un support fibreux comprenant des fibres de plante, - un extrait de plante, et - un agent générateur d'aérosol
Au sens de la présente demande, le terme " fibres raffinées de la plante " désigne des fibres de la plante qui ont subi une étape de raffinage permettant la fibrillation et/ou la découpe des fibres de la plante. L'étape de raffinage est classiquement mise en œuvre dans un procédé papetier, tel que le procédé papetier fabriquant du tabac reconstitué papetier. En revanche, l'étape de raffinage n'est pas mise en œuvre dans un procédé fabricant du tabac reconstitué coulé ("cast leaf reconstituted tobacco" en anglais), tel que celui divulgué dans les documents EP 0 565 360 et WO 2012/164009.
la est une vue en perspective d’une pluralité d’accumulateurs lithium-ion de géométrie cylindrique préassemblés entre eux selon l’état de l’art, formant une matrice destinée à un module de batterie ou un pack-batterie.
la reprend la en indiquant les longueurs hors-tout de la matrice selon deux directions X, Y orthogonales.
la est une vue en perspective et en transparence partielle d’un module de pack-batterie à boitier logeant une matrice d’accumulateurs cylindriques comme selon les figures 5 et 6, bridée au moyen de mâchoires et vis de déplacement des mâchoires selon l’invention.
la reprend en vue de dessous le module selon la .
la est une vue en perspective d’un sous-ensemble de bridage constitué d’une mâchoire de bridage et sa vis de déplacement logée à l’intérieur selon l’invention.
la est une vue en coupe transversale du sous-ensemble selon la .
la montre un sous-ensemble de bridage selon les figures 9 et 10 avec la mâchoire en position de contact avec pression contre un accumulateur.
la est une vue en perspective de l’intérieur de l’enveloppe latérale d’un boitier du module selon les figures 7 et 8.
la reprend la avec une mâchoire de bridage en position montée dans l’enveloppe latérale.
la est une vue en perspective de l’extérieur et en transparence partielle comme selon la , avec une mâchoire de bridage en positon montée dans l’enveloppe latérale.
les figures 15 et 16 sont des vues en perspective de variantes d’un sous-ensemble de bridage constitué d’une mâchoire de bridage et sa vis de déplacement logée à l’intérieur, avec la mâchoire en position de contact avec pression contre un accumulateur.
la est une vue du dessous d’un module de batterie selon l’invention montrant une variante d’implantation de sous-ensemble de bridage selon les figures 9 et 10.
la est une vue de dessous d’une variante de module de pack-batterie selon l’invention, avec des mâchoires agencées par paire en regard dans le boitier.
Description détaillée Les figures 1 à 6 sont relatives à des exemples différents d’accumulateur Li-ion, d’emballages souples et boitiers d’accumulateurs ainsi qu’une matrice d’accumulateurs pour module de pack-batterie selon l’état de l’art.
La montre des exemples d’identifiants réseau de base déterminés.
Les , et illustrent des exemple d’exécution du procédé.
La illustre un exemple de système de véhicule.
Description détaillée On propose pour cela un procédé implémenté dans un véhicule équipé d’un réseau. Le réseau comprend des ancres et une unité électronique de contrôle centralisé. Le procédé comprend pour chaque ancre respective une lecture d’un numéro d’identification unique de l’ancre respective. Le procédé comprend pour chaque ancre respective une application d’une fonction de dérivation de clé (ou « KDF », acronyme de l’anglais « key derivation function ») au numéro d’identification unique. Le procédé comprend pour chaque ancre respective une détermination d’un identifiant réseau d’aire de contrôle de base (appelé également dans la suite « identifiant réseau de base », ou « CAN ID ») à partir du résultat fourni par l’application de la fonction de dérivation.
Le procédé améliore l’identification des ancres d’un réseau équipant un véhicule.
En effet, la détermination d’un identifiant réseau de base pour chaque ancre permet une identification individuelle de chacune des ancres du réseau. En particulier, le procédé détermine un identifiant réseau de base unique pour chaque ancre. Cette unicité des identifiants réseau de base déterminés permet d’identifier individuellement les ancres du réseau, et donc d’adresser et/ou de recevoir des informations à/de chacune des ancres individuellement.
Notamment, les identifiants réseau de base déterminés sont uniques même s’ils ont été déterminés à partir des numéros d’identification unique des ancres. En effet, l’application de la fonction de dérivation de clé augmente la probabilité d’obtenir des identifiants réseau de base différents les uns des autres. En particulier, l’application de la fonction de dérivation de clé assure l’unicité des identifiants réseau même si les numéros d’identification unique des ancres sont proches et/ou se suivent. Dans un exemple, les numéros d’identification unique des ancres sont des numéros de fabrication (des numéros de série par exemple) et/ou les ancres proviennent d’un même lot de fabrication. Dans ce cas également, l’application de la fonction de dérivation de clé permet donc de garantir l’unicité des identifiants réseau de base déterminés en toutes circonstances.
Par ailleurs, le procédé permet de réaliser l’identification des ancres de manière efficace. En effet, le procédé utilise les numéros d’identification unique des ancres pour générer les identifiants réseau de base, c’est-à-dire que le procédé utilise une donnée déjà existante au niveau de chaque ancre. Notamment, l’identification ne nécessite pas d’opération particulière au niveau des ancres. Par exemple, l’identification ne nécessite pas d’activation et/ou de désactivation des ancres ou bien encore ne nécessite pas une connexion spécifique des ancres entre elles (par exemple une connexion en série ou en étoile). Le procédé peut donc exclure une telle étape de connexion. Le procédé peut donc également exclure toute procédure de montage des ancres préétablie ou de positionnement ou d’orientation des ancres préétablie. L’opérateur peut donc juste positionner les ancres comme il le souhaite. Le gain de temps en montage en production est donc non négligeable.
Le procédé peut comprendre une utilisation de l’identification des ancres par le procédé, c’est-à-dire une utilisation des identifiants réseau de base déterminés. Par exemple, le procédé peut utiliser les identifiants réseau de base déterminés pour réaliser des échanges d’informations entre l’unité électronique de contrôle centralisé et chacune des ancres. Chaque échange peut comprendre l’émission d’un signal contenant une information associée avec l’identifiant réseau de base de l’ancre concernée par l’échange (par exemple au début ou à la fin du signal). Lorsqu’une ancre est émettrice par exemple, l’identifiant réseau de base de l’ancre contenu dans le signal peut permettre à l’unité électronique de contrôle centralisé de reconnaître l’identité de l’ancre qui lui adresse une information. Alternativement, lorsque c’est l’unité électronique de contrôle centralisé (ou une autre ancre) qui émet, l’identifiant réseau de base peut permettre à une ancre recevant le signal de reconnaître qu’elle est destinataire de l’information du signal.