INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un premier mode de réalisation, la ou les masses additionnelles 29 sont fixées par collage, soudage, vissage, rivetage, sertissage sur au moins une âme 12A, 12B.
De préférence, la ou les masses additionnelles sont fixées sur l’âme du segment portant le levier 21 dans la mesure où la liaison entre ce segment et le levier constitue une source de vibrations.
Selon un deuxième mode de réalisation, une première rondelle 29A, 29B formant une masse additionnelle est fixée sur l’un des alésages 22A, 22B des premières extrémités 15A, 15B des âmes 12A, 12B, au moyen par exemple d’une vis.
Dans le cas où il s’agit de la première extrémité 15A de l’âme 12A portant le levier 21, il est avantageux d’utiliser, comme représenté en , la pièce 30 du montage libre en rotation de la première extrémité 24 du levier 21 avec la première extrémité de l’âme 12A.
Par ailleurs, le levier peut être agencé sur la bielle ou sur la tige lorsque la bielle est articulée à la tige ou au corps lorsque la bielle est articulée au corps.
De plus, lorsque l’amortisseur comporte une butée de fin de course déformable agencée dans le corps, telle que précédemment décrite, le levier peut être configuré pour être très proche, voire en contact avec la première biellette lorsque la tige est en appui contre la butée de fin de course.
De plus, l’amortisseur peut comporter une valve configurée pour mettre en communication un espace intérieur situé dans le corps et un milieu extérieur situé en dehors du corps, la valve s’ouvrant lorsqu’une pression régnant dans le corps est supérieure à une pression prédéterminée. La valve évite ainsi une augmentation trop importante de la pression dans le corps de l’amortisseur susceptible, lorsqu’une force supérieure ou égale à l’effort prédéterminé est exercée sur l’amortisseur. Une augmentation trop importante de la pression dans le corps peut par exemple empêcher que la tige soit en appui contre une butée de fin course déformable. Selon un autre exemple, l’amortisseur peut comporter une valve configurée pour mettre en communication les chambres de part et d’autre d’un diaphragme de laminage de l’amortisseur permettant d’écrêter les efforts de laminage au-delà d’une valeur prédéfinie.
La présente invention vise également un aéronef comportant un ou plusieurs atterrisseurs tels que décrits précédemment.
Cet aéronef peut comporter par exemple trois atterrisseurs ainsi que trois logements dans lesquels sont respectivement rétractés et rangés au moins partiellement ces atterrisseurs.
L’invention et ses avantages apparaîtront avec plus de détails dans le cadre de la description qui suit avec des exemples donnés à titre illustratif en référence aux figures annexées qui représentent : la , un atterrisseur selon l’invention dans la position déployée de la roue, la , l’atterrisseur de la dans la position rétractée de la roue, la , l’atterrisseur de la dans la position déployée de la roue avec l’amortisseur comprimée, la , une butée de fin de course de l’amortisseur de l’atterrisseur de la dans la position rétractée, et les figures 5 à 8, l’atterrisseur de la dans la position déployée.
Un atterrisseur 10 rétractable selon l’invention est représenté sur les figures 1 à 8, l’atterrisseur 10 étant relié à une structure 41 d’un aéronef 40.
Un repère orthogonale (X,Y,Z) est représenté sur les figures. Une direction d’élévation Z s’étend de bas en haut, parallèlement à la direction de la gravité terrestre. Une direction X et une direction Y s’étendent perpendiculairement à la direction d’élévation Z et perpendiculairement entre elles. Le plan (X,Y) forme ainsi un plan horizontal, à savoir perpendiculaire à la direction de la gravité terrestre, et les directions X et Y forment quant à elles des directions horizontales.
Un aéronef 40 peut comporter un train d’atterrissage comportant un ou plusieurs atterrisseurs 10. Un train d’atterrissage d’un aéronef 40 peut par exemple comporter trois atterrisseurs 10.
Un atterrisseur 10 rétractable selon l’invention comporte au moins une roue 4, et un balancier 1 s'étendant d'une première zone extrémale 11 articulée à la structure 41 par une liaison dite « quatrième liaison mécanique 54 », vers une seconde zone extrémale 12 portant la ou les roues 4. Pour déplacer le balancier 1, l’atterrisseur 10 rétractable comporte en outre un actionneur 5 relié à la structure 41.
L’atterrisseur 10 rétractable comporte un amortisseur 2 muni d’une tige 21 coulissant dans un corps 22, L’amortisseur 2 est relié au balancier 1 par une bielle 6. Une extrémité de la tige 21 peut être articulée à la bielle 6 par une liaison dite « deuxième liaison mécanique 52 », une extrémité du corps 22 étant articulée à la structure 41 par une liaison dite « cinquième liaison mécanique 55 » comme représenté sur les figures. Alternativement, la tige 21 peut être articulée à la structure 41, le corps 22 étant articulé à la bielle 6.
La bielle 6 est aussi articulée au balancier 1 par une liaison dite « troisième liaison mécanique 53 ».
La bielle 6 est agencée de sorte à être désalignée de l’amortisseur 2 lorsqu’une force inférieure à un effort prédéterminé est exercée sur l’amortisseur 2, la roue 4 étant dans la position déployée POSD. La bielle 6 et l’amortisseur 2 forment alors un angle strictement supérieur à 0° et strictement inférieur à 180°. La roue 4 de l’atterrisseur 10 n’est dans ce cas soumise à aucun autre effort autre que ceux dus à l’accélération de la gravité terrestre, l’aéronef 40 étant en vol ou au sol.
L’atterrisseur 10 rétractable comporte une contrefiche 3 munie d’une première liaison mécanique 51 ayant au moins un degré de liberté en rotation, d’une première biellette 31 et d’une seconde biellette 32 articulées entre elles par la première liaison mécanique 51. Par exemple, la première liaison mécanique 51 peut être une liaison de type rotule ayant trois degrés de liberté en rotation. Alternativement, la première liaison mécanique 51 peut être une liaison de type pivot et comporter une tige traversant des orifices agencés dans la première biellette 31 et dans la seconde biellette 32. Alternativement, la première liaison mécanique 51 peut être une liaison de type cardan.
La première biellette 31 est aussi articulée à l’amortisseur 2 par une liaison dite « sixième liaison mécanique 56 » alors que la seconde biellette 32 est reliée à l’actionneur 5. Selon l’exemple représenté sur les figures, la première biellette 31 est articulée au corps 22 de l’amortisseur 2.
la montre un profil XRD d’un clinker de ciment selon l’exemple comparatif 2 de la divulgation. Ici, Y désigne la ye’elimite (C 4 A 3 $), T désigne la ternésite (C 5 S 2 $), B1 désigne la bélite (β-C 2 S), B2 désigne la bélite (α-C 2 S), et A désigne l’anhydride libre (f-C$) ; et
la montre les résistances de mortier à différents moments (jour 1, jour 3, jour 7, jour 28 et jour 90) du ciment préparé dans les exemples 1 à 6 et les exemples comparatifs 1 à 2 , et d’un ciment de référence.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE Pour illustrer davantage la divulgation, des modes de réalisation détaillant un clinker de ciment à base de bélite-ye’elimite-ternésite et son procédé de préparation sont décrits ci-dessous. Il convient de noter que les modes de réalisation suivants sont destinés à décrire et non à limiter la divulgation.
Pour les modes de réalisation manquant de détails expérimentaux spécifiques, des procédures standards telles que décrites dans la littérature du domaine peuvent être utilisées. Les matériaux ou instruments non spécifiés sont des produits courants disponibles à l’achat.
Dans les exemples et comparaisons suivants, le tableau 1 répertorie les principales compositions chimiques des matières premières. Ces matériaux répertoriés sont des exemples et ne doivent pas être considérés comme des contraintes sur la divulgation.
Tableau 1 Principales compositions chimiques des matières premières Perte au feu (LOI) SiO 2 (% en poids) Al 2 O 3 (% en poids) Fe 2 O 3 (% en poids) CaO (% en poids) MgO (% en poids) SO 3 (% en poids) Calcaire 42,64 0,61 0,05 0,19 55,9 0,01 0,42 Phosphogypse 15,45 1,44 1,19 0,62 33,93 0,31 47,04 Cendres volantes 2,32 52,47 34,02 2,92 4,80 0,69 0,27 Bauxite de faible qualité 16,00 21,72 52,40 7,63 / / / Cendres d’alumine - 6,01 27,20 56,16 12,49 5,62 2,80 0,78 Cendres volantes à haute teneur en alumine 2,16 40,24 48,30 2,70 3,17 0,03 0,64
Exemple 1 Un clinker de ciment à base de bélite-ye’elimite-ternésite comprend les matières premières suivantes :
460 g de calcaire, 260 g de phosphogypse, 70 g de cendres volantes et 210 g de bauxite de faible qualité. Les principales compositions chimiques de chaque matière première ont été répertoriées dans le tableau 1 .
Procédé de préparation du clinker de ciment à base de bélite-ye’elimite-ternésite, et le procédé comprend :
(1) les matières premières ont été séchées à 105 °C pendant 24 heures pour éliminer l’humidité, puis finement broyées à l’aide d’un broyeur jusqu’à une granulométrie ≤ 0,075 mm ; les matières premières broyées ont été pesées en fonction des quantités décrites ci-dessus et mélangées dans un mélangeur pendant 7,5 heures pour former un mélange brut ;
(2) 14 ml d’alcool ont été ajoutés à 200 g du mélange brut et bien mélangés ; le mélange obtenu a été placé dans une machine de broyage et de pressage et comprimé sous une pression de 20 MPa pour former un disque circulaire ondulé d’un diamètre de 10 cm et d’une épaisseur de 0,8 cm ; le disque circulaire ondulé a ensuite été séché dans une étuve à 105 °C pendant 6 heures pour produire un gâteau de clinker brut ;
(3) le gâteau de clinker brut a été soumis à un chauffage à haute température à l’aide d’un four électrique équipé d’une tige de silicium-molybdène ; la température a été progressivement augmentée jusqu’à 1230 °C à une vitesse de 9,9 °C/min et maintenue à cette température pendant 80 minutes ; ensuite, le gâteau de clinker calciné a été rapidement refroidi à température ambiante à l’aide d’air pulsé, produisant ainsi un bloc de clinker ; et
(4) le bloc de clinker refroidi a été concassé et broyé à une finesse de 0,045 mm, en veillant à ce qu’il ne reste pas plus de 9 % du résidu sur un tamis, obtenant ainsi un clinker de ciment à base de bélite-ye’elimite-ternésite.
À l’aide du logiciel Topas, la composition du clinker de ciment obtenu dans l’exemple 1 a été déterminée comme suit : de la ye’elimite à 38,97 % en poids, de la ternésite à 42,18 % en poids, de la bélite à 10,49 % en poids et du sulfate de calcium libre (f-C$) à 4,32 % en poids.
Dans le clinker de ciment, la proportion de ye’elimite cubique dans le clinker de ciment était de 9,95 % en poids ; la proportion d’α-C 2 S dans le clinker de ciment était de 2,34 % en poids ; le rapport massique de la bélite sur la ternésite était de 0,25 ; et le rapport massique de la ternésite sur la ye’elimite était de 1,08.
L’exemple 1 fournit en outre un procédé de préparation d’un ciment à base de bélite-ye’elimite-ternésite, et le procédé est décrit comme suit : 150 g de clinker de ciment obtenu dans l’exemple 1 ont été mélangés avec 0,05 g de phosphogypse (ayant une teneur en SO 3 de 47,04 % en poids) ; le rapport molaire de la ye’elimite dans le clinker de ciment sur le SO 3 dans le phosphogypse a été maintenu à 2:1 ; et la quantité de phosphogypse à ajouter a été déterminée en soustrayant la quantité de sulfate de calcium libre (f-C$) dans le clinker de ciment du rapport molaire de 2:1.
La première technique consiste à effectuer le perçage de manière classique au moyen d’un foret ou analogue, puis à rectifier les arêtes obtenues, par exemple par ébavurage manuel.
La seconde technique consiste à former l’orifice débouchant par usinage par électroérosion par enfonçage, appelé aussi EDM (electrical discharge machining). Cette technique permet d’obtenir des arêtes vives, mais son coût élevé fait qu’on lui préfère la première solution.
Néanmoins, l’ébavurage manuel nécessite que la zone où se situe l’arête à rectifier soit accessible. Lorsque l’orifice débouche dans le volume fermé ou difficilement accessible d’une pièce, seule l’arête extérieure – ou arête initiale – est facilement accessible. Pour accéder à la seconde arête, une technique consiste alors à percer ou à usiner un second orifice débouchant dans le volume interne de la pièce où se trouve l’arête intérieure – ou arête initiale – pour pouvoir accéder à celle-ci. Après rectification de l’arête intérieure, ce second orifice est alors bouché, généralement par un bouchon soudé.
Cette technique n’est pas satisfaisante car elle est complexe et représente une perte de temps importante. De même, le perçage ou l’usinage du second orifice doit être très précis et parfaitement maîtrisé afin d’éviter toute détérioration supplémentaire de la pièce percée. En outre, l’obturation du second orifice représente une utilisation de matière supplémentaire, et donc un coût plus élevé pour la pièce finale obtenue.
Enfin, selon l’utilisation finale souhaitée pour la pièce percée ou selon la forme de celle-ci, il n’est pas toujours envisageable de percer ou d’usiner un second orifice destiné à être ensuite obturé, notamment pour des raisons de résistance structurelle de la pièce finale obtenue ou pour des raisons de garantie d’étanchéité de celle-ci.
L’invention offre une solution aux problèmes évoqués précédemment en fournissant un nouveau procédé de formation d’arête vive par perçage.
Un aspect de l’invention concerne un procédé de formation par perçage d’un orifice débouchant dans le volume interne d’une pièce creuse, ce volume interne présentant une partie débouchante vers l’extérieur, dans lequel le procédé comprend les étapes successives suivantes : introduction à l’état liquide d’une matière fusible dans le volume interne de la pièce creuse au travers de la partie débouchante, la matière fusible étant une matière dont le point de fusion est inférieur à celui de la matière constitutive de la pièce creuse ; solidification de la matière fusible par refroidissement ; formation d’un trou borgne dans la matière fusible par perçage au travers de la pièce creuse dans le volume de celle-ci occupé par la matière fusible solide ; chauffage de la matière fusible à une température supérieure à celle de son point de fusion jusqu’à fusion complète de la matière fusible ; et retrait de la matière fusible à l’état liquide par écoulement gravitaire au travers d’un orifice.
L’orifice percé à travers la pièce creuse étant réalisé dans le volume occupé par la matière fusible solide, cet orifice n’est pas débouchant dans la pièce creuse et il n’y a donc pas de formation de microreliefs de matière en saillie au niveau de l’arête terminale de la pièce creuse. Ainsi, après l’élimination de la matière fusible, l’orifice percé à travers la pièce creuse devient débouchant, tout en présentant avantageusement une arête terminale vive. L’arête initiale étant accessible, elle peut être rectifiée de manière classique si nécessaire.
En outre, à la fin du perçage à travers la pièce creuse, les copeaux de matière résultant de ce perçage se trouvent au fond dudit perçage, dans la matière fusible. Ils sont donc avantageusement éliminés en même temps que la matière fusible.
Le procédé selon l’invention permet donc avantageusement de réaliser un orifice débouchant avec des arêtes vives et un perçage exempt de copeaux, même lorsque l’arête terminale est inaccessible.
En outre, puisque le procédé selon l’invention ne nécessite pas d’usiner un second orifice débouchant dans le volume interne de la pièce, cette dernière peut être fabriquée avec un volume interne plus grand. On peut donc obtenir une pièce creuse comprenant plus de vide, qui est donc avantageusement plus légère.
La matière fusible utilisée peut être récupérée à la fin du procédé. Elle peut donc être réutilisée, ce qui implique une réduction des coûts et permet avantageusement d’utiliser une matière fusible plus onéreuse si nécessaire.
Selon un aspect de l’invention, l’orifice au travers duquel la matière fusible est retirée à l’état liquide est l’orifice percé dans la pièce creuse. Ainsi, la matière fusible est avantageusement évacuée par un orifice proche de celle-ci, sans risque de résidus de matière fusible dans la pièce creuse.
Selon un autre aspect de l’invention, l’orifice au travers duquel la matière fusible est retirée à l’état liquide est la partie débouchante de la pièce creuse. Ainsi, la matière fusible est avantageusement évacuée facilement et rapidement par un orifice pouvant présenter un diamètre plus grand que celui de l’orifice percé dans la pièce creuse.
Selon un aspect supplémentaire de l’invention, est une pièce en métal ou en matériau composite, préférentiellement en alliage métallique, ce qui permet avantageusement de la chauffer à une température suffisamment élevée pour faire fondre la matière fusible, mais sans risque de détérioration ou de déformation pour ladite pièce creuse. En effet, on considère que la matière constitutive de la pièce creuse présente un point de fusion très supérieur à celui de la matière fusible.
Selon un aspect de l’invention, la matière fusible est un métal ou un alliage métallique, dont le point de fusion est compris entre 30 °C et 250 °C, préférentiellement compris entre 35 °C et 150 °C, et plus préférentiellement compris entre 40 °C et 100 °C, ce qui permet avantageusement d’effectuer le perçage à température ambiante et de faire fondre facilement la matière fusible, sans avoir à utiliser des températures excessives.
Cette sous-étape 104 optionnelle permet une vérification et un contrôle des cartes électroniques 12, notamment dans un but de certification des cartes électroniques 12.
L’étape 110 de transport du deuxième emplacement 17 vers le premier emplacement 15 comprend de préférence, une troisième sous-étape 105 supplémentaire de transport du chariot 18 vers un quatrième emplacement.
Le quatrième emplacement est par exemple situé sur un site différent de celui du deuxième emplacement 17 et de celui du premier emplacement 15.
Le quatrième emplacement comprend de préférence une zone de stockage.
L’étape 110 de transport comprend de préférence une sous-étape 106 supplémentaire, dans laquelle le chariot 18 est stocké pendant une période de temps prédéterminée, en particulier dans la zone de stockage du quatrième emplacement.
Par exemple, le chariot 18 est stocké pendant une période temps comprise entre 5 jours et 3 ans.
De préférence, la zone de stockage a une température et une humidité contrôlées.
Par exemple, la température de la zone de stockage est comprise entre 15°C et 25°C. La consigne de température est par exemple définie à 20°C.
L’humidité relative est par exemple comprise entre 25% et 75%. La consigne d’humidité est par exemple définie à 50%.
L’étape 110 comprend ensuite une sous-étape 107 de transport du chariot 18 vers le premier emplacement 15, dans lequel est situé l’armoire 14.
Le chariot 18 est par exemple acheminé par transport routier, transport ferroviaire, transport maritime et/ou transport aérien vers le premier emplacement 15.
Dans la sous-étape 107, le chariot 18 est de préférence transporté au voisinage de l’armoire 14, comme illustré sur la .
De préférence, le chariot 18 est positionné de sorte que chaque logement de chariot 24 soit en regard du logement d’armoire 20 correspondant.
A cet effet, le chariot 18 comprend avantageusement un mécanisme d’ajustement 34 de la position du chariot 18.
Le mécanisme d’ajustement 34 est par exemple configuré pour ajuster la hauteur du chariot 18, et en particulier comme illustré sur la , pour déplacer verticalement les logements de chariot 24, de sorte que ceux-ci soient positionnés en regard des logements d’armoire 20.
Dans le cas où le chariot 18 comprend un tel mécanisme d’ajustement 34 de la position, le procédé 100 comprend de préférence, après l’étape b), une étape supplémentaire d’ajustement de la position du chariot 18 en fonction de la position du ou des logements d’armoire 20.
Les inventeurs ont constaté qu’avec un revêtement protecteur tel que décrit plus haut, il était possible d’obtenir d’une part un revêtement remplissant parfaitement sa fonction de protection du noyau, et d’autre part que le revêtement ne présentait pas de fissure du fait de la dilatation différentielle du fait du coefficient de dilatation thermique de la couche d’accroche, proche de celui du substrat.
Dans un mode de réalisation, le revêtement est choisi parmi les revêtements comprenant deux couches et notamment ceux comprenant : une couche de carbonitrure de titane TiCN et une couche d’alumine Al 2 O 3 ; une couche de nitrure d’aluminium AlN et une couche d’alumine Al 2 O 3 ; une couche de carbure de silicium SiC et une couche d’alumine Al 2 O 3 ; ou bien une couche de carbure d’hafnium HfC et une couche d’alumine Al 2 O 3 .
Dans un mode de réalisation, le revêtement protecteur est choisi parmi des revêtement comprenant trois couches, par exemple comprenant depuis le noyau et vers l’extérieur une couche de carbure de titane TiC, une couche de nitrure de titane TiN et une couche d’alumine Al 2 O 3 ; ou une couche de nitrure de titane TiN, une couche carbure de titane TiC et une couche d’alumine Al 2 O 3 .
De préférence, le revêtement protecteur à l’oxydation est un revêtement comprenant depuis le noyau et vers l’extérieur une couche de carbonitrure de titane TiCN et une couche d’alumine Al 2 O 3 .
Les éléments proposés permettent une excellente protection de la partie principale du noyau contre l’oxydation.
Dans un mode de réalisation, les protubérances sont précisément au nombre de deux.
En effet, les inventeurs ont constaté que la fixation du noyau en deux points du moule permet d’assurer une fixation hypostatique, c’est-à-dire qui laisse au noyau au moins un degré de liberté. Ceci est particulièrement avantageux car cela permet une dilatation thermique du noyau par exemple au moment de la verse du métal fondu, sans créer de contraintes résiduelles. En effet, la dilatation différentielle entre le noyau et le moule carapace ne créée par contrainte durant les étapes en température, car le degré de liberté accordé au noyau lui permet de coulisser le long de la carapace.
Dans un mode de réalisation, les protubérances sont formées par une unique tige en matériau réfractaire traversant la partie principale du noyau de part en part.
Une telle tige doit s’entendre au sens vernaculaire de ce terme comme un élément dont l’une dimension est plus grande que les autres.
Par exemple, la plus grande dimension de la tige est au moins 5 fois supérieure aux autres dimensions de la tige.
Par exemple, la tige peut être cylindrique de révolution ou encore cylindrique avec une surface hexagonale ou triangulaire.
Former ainsi les protubérances simplifie grandement le procédé de fabrication du noyau, car ces dernières peuvent être formées par frettage d’une tige en matériau réfractaire dans une ouverture cylindrique traversant la partie principale du noyau de part en part.
Dans un mode de réalisation, la tige en matériau réfractaire est une tige creuse. Cela permet de simplifier le procédé de revêtement, en particulier lorsque celui-ci est réalisé par dépôt chimique en phase vapeur.
Les protubérances sont présentes en saillie de la surface de la partie principale. Dans un mode de réalisation, les protubérances ont une longueur supérieure ou égale à 1,0 mm, par exemple comprise entre 1,0 mm et 5,0 mm.
Il est entendu que la longueur d’une protubérance est mesurée à partir de la surface de la partie principale et perpendiculairement à celle-ci.
Dans un mode de réalisation, le matériau réfractaire de la tige en matériau réfractaire peut être une céramique, par exemple choisie parmi l’alumine ou la zircone.
Similairement, la mesure optique de température consiste à détecter et mesurer une pluralité de longueurs d’onde dans les signaux optiques O’ 2 réfléchis par la pluralité de réseaux de Bragg 221, et à déduire une pluralité de températures mesurées aux différents points de mesure de température 221, chaque température étant déduite à partir de chaque longueur d’onde détectée et de données de calibration de température établies pour chaque réseau de Bragg 221. Les données de calibration de température donnent la variation de la longueur d’onde en fonction de la température appliquée et s’expriment en pm/°C. Elles présentent généralement une sensibilité de 10 pm/°C.