INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par ailleurs, cette partie antagoniste (24) comprend une extrémité opposée, ici arrondie, destinée à se loger dans la forme en creux de la patte (22) lorsqu’elle est en position neutre. Ainsi, le déplacement transversal de la patte (22), par exemple manuellement depuis l’intérieur, repousse contre le ressort (20) la partie antagoniste (24) engagée avec le deuxième manchon (19b) du crabot (18), ce qui entraine le passage du crabot (18) de la position d’engagement à la position débrayée, et rend alors possible le basculement manuel de la porte (4). De cette manière, l’utilisateur peut déverrouiller le moteur directement et manuellement depuis l’intérieur.
Il est également possible d’actionner la patte (22) de déverrouillage depuis l’extérieur. A cet effet, la porte (4) comprend une serrure (27), voir , dont l’actionnement entraine le déplacement latéral d’au moins une barre (28), et ici deux (une pour déverrouiller le crabot (18) de chaque côté) destinée à pousser la patte (22) en position de déverrouillage. Le retour en position de verrouillage de la patte (22) se fait manuellement, porte ouverte.
L’autre mode de débrayage est unidirectionnel à la fermeture de la porte (4). Un second ressort (29) est placé à une extrémité de la vis sans fin (10) opposée au moteur (5). L’action manuelle de fermeture de la porte (4) par l’utilisateur force la rotation de l’axe et transmet alors un effort sur le chariot (11) qui provoque le coulissement vers le bas de la vis sans fin (10) et la compression de ce second ressort (29) contre une seconde bride (30), ce qui provoque dans le même temps le débrayage du crabot (18).
Afin d’éviter le débrayage manuel lors de la fermeture de la porte (4), un système amortisseur (31) est positionné entre deux extrémités du lien (14), de sorte qu’une force exercée pour écarter les deux extrémités du lien (14) se fait à l’encontre du système amortisseur (31). Ainsi, lorsque la porte (4) est fermée manuellement en vue de réaliser le débrayage du crabot (18), il est d’abord nécessaire de comprimer le système amortisseur pour entrainer le mouvement du chariot (11) et faire coulisser la vis sans fin (10) à ‘encontre du ressort (29).
Comme indiqué plus haut, l’ensemble (1) selon l’invention comprend de préférence un moteur (5) de chaque côté, au niveau de chaque montant (2, 3) de sorte qu’un deuxième moteur (5), une deuxième vis sans fin (10), un deuxième chariot (11) et des deuxièmes moyens de transmission (12) sont également positionnés, dans un deuxième boitier (13), au niveau d’une face arrière du deuxième montant (3).
Il ressort de ce qui précède que l’invention fournit bien un système de motorisation fiable et compact, et un ensemble (1) de porte (4) basculante motorisée et à ouverture verticale peu encombrant, nécessitant un nombre limité de pièces ce qui réduit le coût de fabrication, d’installation et de maintenance d’un tel ensemble (1).
Dispositif d’entraînement motorisé d’un volet battant La présente invention concerne le domaine des volets, et plus particulièrement un système de fermeture d’une ouverture de fenêtre comportant au moins un volet battant et un dispositif d’entraînement motorisé du volet battant.
Dans un aspect selon l’invention, la face de la structure lumineuse qui est tournée vers la face fonctionnelle, reçoit principalement la fonction d’éclairage. La fonction de chauffage est présente sur l’autre face de la structure lumineuse. Dans ce cas, la structure chauffante n’a pas de substrat dédié, distinct de la structure lumineuse. La structure lumineuse forme alors un substrat support pour les électrodes et/ou la couche résistive de la structure chauffante.
Ladite section de lavage/contre-lavage préférentielle est alimentée en fond par un effluent hydrocarbures et en tête par une fraction de l’effluent eau issue de l’étape b5), qui ne comprend pas d’éthanol et d’acétaldéhyde. L’effluent hydrocarbures et la fraction de l’effluent eau issu de l’étape b5) sont alimentés à une température de préférence comprise entre 10 et 70°C, préférentiellement entre 45°C et 55°C. Ladite section de lavage/contre-lavage produit en tête un extrait hydrocarbures de lavages chargée d’une fraction des impuretés et des huiles brunes, et en fond ledit raffinat éthanol / acétaldéhyde / eau.
Ladite section de lavage/contre-lavage est de préférence opérée à une pression comprise entre 0,1 MPa et 0,5 MPa, préférentiellement entre 0,2 MPa et 0,4 MPa. De préférence, l’ajout d’eau pour réaliser le contre-lavage est tel que la teneur en eau dans le raffinat eau / éthanol / acétaldéhyde est supérieure à 30% poids, de manière préférée supérieur à 40% poids.
Dans un mode de réalisation, le contact entre les deux phases liquides dans ladite section de lavage/contre-lavage est réalisé au sein d’un extracteur liquide-liquide. Différents modes de contact peuvent être envisagés. On peut citer de manière non limitative, une colonne garnie, une colonne pulsée, ou bien une colonne compartimentée agitée. Dans un autre mode de réalisation, le contact entre les deux phases liquides dans ladite section de lavage/contre-lavage est réalisé au sein d’un contacteur membranaire, ou une cascade de contacteurs membranaires. Ce mode de contact est particulièrement bien adapté au système mis en œuvre. En effet, les mélanges eau-éthanol-hydrocarbure sont connus pour former des émulsions stables, qui peuvent être problématique dans un extracteur liquide-liquide. Le contacteur membranaire permet de générer une aire de contact importante, favorisant le transfert des impuretés et des huiles vers la phase hydrocarbure, sans générer d’émulsion.
Ledit extrait hydrocarbures de lavages alimente ladite section de distillation des huiles brunes légères, laquelle produit en tant que distillat ledit effluent huiles brunes légères, et un résidu hydrocarbures comprenant la fraction lourde des huiles brunes.
Ledit effluent huiles brunes légères est composé d'impuretés produites par l’étape réactionnelle b2), principalement du diéthyléther, d’acétate d’éthyle et du crotonaldéhyde, mais aussi la fraction légère des huiles brunes, composée d’impuretés en quantité plus faible, parmi lesquelles du pentène, de l’isoprène, du butanal, du vinyl ethyl ether. Cet effluent peut être brulé pour fournir une partie de la chaleur nécessaire au circuit d'huile chaude ou aux chaudières à vapeur du procédé, ou distillé pour récupérer un effluent diéthyléther et/ou un effluent acétate d’éthyle/crotonaldéhyde, qui pourra être soit valorisée, soit recyclée dans la section réactionnelle de l’étape b2) pour être retransformé.
Ledit résidu hydrocarbures contient essentiellement les hydrocarbures servant au lavage, mais également la fraction la plus lourde des huiles brunes. Pour éviter l’accumulation des huiles brunes par le recyclage de l’effluent hydrocarbures vers l’extracteur liquide-liquide, une fraction dudit résidu hydrocarbures est traitée dans ladite section de distillation des huiles lourdes, consistant en une colonne à distiller, laquelle produit un distillat hydrocarbures composé pour l'essentiel d'hydrocarbures avec encore quelques traces d'huiles brunes et, en tant que résidu, ledit effluent huiles brunes lourdes comprenant plus de 80%, préférentiellement plus de 85% d’hydrocarbures ainsi que les huiles brunes les plus lourdes. La fraction dudit effluent hydrocarbures envoyée vers ladite section de distillation des huiles est comprise entre 5 et 30% du débit total dudit résidu hydrocarbures, et préférentiellement entre 10 et 20%. Le distillat hydrocarbures est mélangé à la fraction du résidu hydrocarbures qui n’a pas été traité dans ladite section de distillation des huiles lourdes afin de former l’effluent hydrocarbures alimentant ladite section de lavage/contre-lavage.
Cet effluent, qui représente de préférence entre 0,1 et 20% de la charge de ladite section de distillation des huiles lourdes, préférentiellement entre 0,3 et 5%, peut être brûlé pour fournir une partie de la chaleur nécessaire au circuit d'huile chaude ou aux chaudières à vapeur du procédé. Un appoint d'hydrocarbures équivalent aux pertes en fond de ladite section de distillation des huiles lourdes est nécessaire pour maintenir le débit de lavage constant. Cette colonne est réglée de manière à maintenir constante la concentration en huiles brunes dans la boucle de recyclage des hydrocarbures (boucle effluent hydrocarbures /effluent hydrocarbures de lavage).
Les effluents huiles brunes légères et lourdes sont éliminés du procédé.
L’effluent éthanol/acétaldéhyde/eau issu de l’étape b4) comprend principalement de l'éthanol, de l'acétaldéhyde, de l’eau mais aussi des impuretés telles que le diethyléther, l'acétate d'éthyle et les huiles brunes telles que définies précédemment. Ces impuretés peuvent s'accumuler si elles sont renvoyées vers les étapes réactionnelles b1) et b2) au sein de la coupe de distillation riche en acétaldéhyde et/ou de la coupe de distillation riche en l’éthanol et qu’elles ne sont que partiellement converties dans les sections réactionnelles des étapes b1) et b2). L’étape b5’) permet de récupérer une partie de ces impuretés avant l’étape b5) de traitements des effluents, ce qui permet d’éviter la démixtion des huiles brunes au sein des colonnes à distiller, de simplifier le schéma de distillation, et d’obtenir à l’issue de l’étape b5) un effluent éthanol, un effluent acétaldéhyde et un effluent eau de plus grande pureté par rapport à l’art antérieur.
Le lavage de l’effluent éthanol/acétaldéhyde/eau issu de l’étape b4) avec un effluent hydrocarbures entraîne certaines impuretés, tandis que le contre-lavage du flux d'hydrocarbures entraine une partie des impuretés et des huiles brunes avec une fraction de l’effluent eau issu de l’étape b5), de manière à limiter toute perte en acétaldéhyde et en éthanol.
De manière surprenante, la demanderesse a découvert qu’il était possible d’obtenir une séparation de phase liquide-liquide en ajoutant certains hydrocarbures au résidu éthanol/acétaldéhyde issu de l’étape b4). Ce résultat est surprenant car le résidu éthanol/acétaldéhyde issu de l’étape est très riche en éthanol et acétaldéhyde qui sont miscibles en toute proportion avec les hydrocarbures. Par une sélection adéquate de l’hydrocarbure, la demanderesse a découvert qu’il était possible d’obtenir une séparation de phase liquide-liquide, et donc de réaliser une extraction liquide-liquide pour éliminer une partie des impuretés contenues dans l’effluent éthanol/acétaldéhyde/eau issu de l’étape b4). Ledit effluent hydrocarbures peut contenir des hydrocarbures saturés et/ou insaturés et /ou aromatiques, de préférence des hydrocarbures saturés. Ledit effluent hydrocarbures est avantageusement constitué d'un mélange d'hydrocarbures ayant entre 6 et 40 atomes de carbone, de préférence entre 10 et 20 atomes de carbone. De manière non limitative, ledit effluent hydrocarbures peut être une coupe gazole ou kérosène désulfurée ou bien encore une coupe d'hydrocarbures produite par une unité de type Fischer-Tropsh.
L’ajout d’eau au sein de la section de lavage/contre-lavage permet un meilleur fonctionnement du procédé d’élimination des impuretés et des huiles brunes selon l’invention.
Étape b6) de lavage à l’eau des sous-produits gazeux
Conformément à un mode de réalisation selon l’invention, une étape b6) de lavage à l’eau est alimentée par l'effluent sous-produits gazeux issu de l'étape b4), ainsi que par une fraction de l’effluent riche en eau issu de ladite étape b5) et produit au moins un effluent eau alcoolisée.
L'objectif de ladite étape b6) est de récupérer la petite fraction d'éthanol entraînée dans ledit effluent sous-produits gazeux issu de l'étape b4) afin d'améliorer le rendement global du procédé.
La quantité d’eau issue de ladite étape b5) nécessaire dans ladite étape b6) selon l'invention est très faible, contrairement à celle nécessaire dans l'art antérieur, car l'effluent vapeur issu de l'étape b2) a été lavé dans l'étape b4) avec un flux éthanol contenant peu ou pas d'acétaldéhyde. Il ne reste donc dans ce flux qu'une petite fraction d'éthanol, facilement récupérée avec une faible quantité d'eau en comparaison avec la quantité d’eau qui aurait été nécessaire s’il y avait des traces d’acétaldéhyde dans l’effluent sous-produits gazeux issu de l’étape b4).
Le milieu réactionnel est ainsi hétérogène. Il comprend une phase aqueuse d’hydroxyde alcalin majoritaire et une phase organique minoritaire comportant de l’acétone, de l’isophorone et éventuellement les sous-produits recyclés organiques, et éventuellement les intermédiaires de synthèse.
La température réactionnelle au sein du réacteur tubulaire peut être comprise entre 180 et 250 °C, et de préférence entre 200 et 230 °C, et sous une pression absolue comprise entre 30 et 50 bars, de préférence entre 35 et 45 bars, et encore plus préférentiellement entre 38 et 42 bars.
La concentration en hydroxyde alcalin de la phase aqueuse (B) présente dans le réacteur tubulaire peut être comprise entre 50 et 200 g/L, de préférence entre 80 et 150 g/L et plus préférentiellement entre 100 et 150 g/L.
Lorsque l’hydroxyde alcalin est de l’hydroxyde de sodium, la concentration en hydroxyde de sodium de la phase aqueuse (B) présente au sein du réacteur tubulaire est de préférence comprise entre 50 et 200 g/L, de préférence entre 80 et 150 g/L et plus préférentiellement entre 100 et 120 g/L.
Lorsque l’hydroxyde alcalin est de l’hydroxyde de potassium, la concentration en hydroxyde de potassium de la phase aqueuse (B) présente au sein du réacteur tubulaire peut être comprise entre 50 et 200 g/L, de préférence entre 80 et 150 g/L et plus préférentiellement entre 125 et 150 g/L.
Le réacteur tubulaire R peut le cas échéant être constitué de plusieurs réacteurs tubulaires alimentés en parallèle.
Le mélange réactionnel est récupéré en sortie du réacteur tubulaire et conduit vers une colonne à distiller.
Distillations
Dans le procédé selon l’invention, les colonnes à distiller comprennent, de préférence, un bouilleur en pied de colonne et un condenseur en tête de colonne. Les colonnes peuvent être des colonnes à plateaux ou des colonnes à garnissage.
Avantageusement, les distillations sont réalisées sous pression réduite.
La distillation sous pression réduite correspond à une distillation opérée sous une pression absolue inférieure à 1013 mbar, de préférence inférieure à 250 mbar et plus préférentiellement comprise entre 10 et 100 mbar.
De préférence, le procédé selon l’invention ne comporte pas de distillation réactive.
Etape c ) : D istillation 1
Le mélange réactionnel, récupéré en sortie de réacteur est distillé au travers d’une colonne D1. L’acétone non convertie est récupérée en tête de colonne et le brut réactionnel concentré est soutiré en pied de colonne. De préférence, la distillation est réalisée à pression atmosphérique.
Eventuel Recyclage su p p lémentaire
L’acétone récupérée en tête de colonne D1 est avantageusement recyclée vers le réacteur tubulaire R, en totalité ou en partie.
Ces courbes de corrélation permettent de déterminer la température de peau Tskin, pour les tubes à mesure de température de peau inaccessible.
L’invention permet ainsi d’obtenir les températures de peau pour à la fois les tubes à mesure de températures accessibles (mesures directes de température, en condition de fonctionnement normal de l’installation) et pour les tubes à mesure de température de peau inaccessible (obtenue par la relation de corrélation). Ceci permet d’avoir une cartographie de températures de peau pour l’ensemble des tubes de l’installation.
On pourra ainsi contrôler la dispersion de température de peau Tskin des tubes dans le four 38, à partir de la mesure in situ de la température du gaz de synthèse Tsyngas à la sortie des tubes, en : agissant sur la puissance des brûleurs 39 du four 38 indépendamment les uns des autres, et/ou ajustant le débit de gaz de charge alimentant chaque tube 31.
La relation de corrélation est actualisée à la suite d’un changement significatif dans le four 38, à savoir par exemple à la suite d’un démarrage/redémarrage du four 38, une rénovation de l’installation, un changement de catalyseur dans les tubes.
Pour un tube 31a (illustré sur la ) pour lequel la mesure de la température de gaz de synthèse Tsyngas en sortie de tube est inaccessible, on considère comme sa température de gaz de synthèse Tsyngas la température de gaz de synthèse Tsyngas du tube 31 voisin le plus proche pour lequel la mesure de température de syngas est possible.
Dans un autre exemple de réalisation de l’invention, la température de peau (Tskin) de tube est donnée par une valeur issue d’une simulation numérique pour des paramètres opératoires donnés, en entrant la valeur de température de gaz de synthèse (Tsyngas) mesurée in situ.
En exemple, la montre une courbe C3 de température de peau pour une rangée de 50 tubes (les numéros de tubes sont en abscisse), rangée la plus proche d’une paroi du four. Sur la , est également représentée une courbe C4 de température de gaz de synthèse en sortie de tube, pour la rangée de 50 tubes. Les températures des courbe C3 et C4 se lisent sur l’axe des ordonnées de gauche. La courbe C5 correspond à la différence entre les courbes C3 et C4. Les températures de la courbe C5 se lit sur l’axe des ordonnées de droite. La courbe C5 donne la valeur de l’écart de température ΔT entre la température de peau du tube et la température en sortie du syngas pour chacun des 50 tubes.
La fournit des courbes C6, C7 et C8 correspondant respectivement aux courbes C3, C4 et C5 de la , pour une rangée de 50 tubes qui est au milieu des rangées de tubes du reformeur 10.
Les figures 3 et 4 montrent que l’écart de température ΔT est diffèrent d’un tube à l’autre d’une rangée, et d’une rangée à l’autre.
La illustre une plage de variation de la différence de température ΔTi en fonction de deux paramètres opératoires, à savoir la charge (sur l’axe noté « load » et le ratio vapeur/carbone (en anglais “steam to carbon ratio”, sur l’axe noté S/C), dans un diagramme de l’état d’un tube donné d’indice i. Le domaine délimité par une ligne courbe FRONTIER correspond à deux modes de fonctionnement : à l’intérieur de la ligne courbe FRONTIER, le fonctionnement est normal, comme pour les points de fonctionnement P1 et P2, à l’extérieur de la ligne courbe FRONTIER, le fonctionnement est anormal, comme pour les points de fonctionnement P3 et P4.
Lorsque pour un tube 41, le point de fonctionnement sort de la zone de fonctionnement normal, une alarme peut être déclenchée pour alerter les opérateurs et/ou pour indiquer qu’une attention particulière doit être portée à ce tube lors d’une phase de maintenance.
L’invention est applicable à des applications de reformeur SMR comme décrit ci-dessus. Un autre exemple d’application concerne la production d'un gaz de synthèse comprenant de l'hydrogène par une réaction de craquage endothermique d'un flux d'alimentation en ammoniac. D’une manière générale, l’invention peut s’appliquer à tout type d’installation utilisant un four avec des tubes.
PROCÉDÉ ET SYSTÈME DE PRÉDICTION DE LA TEMPÉRATURE D’UN FOUR, DISPOSITIF ET SUPPORT La présente demande concerne le domaine technique de la prédiction de la température, par exemple un procédé de prédiction de la température d’un four, un système de prédiction de la température d’un four, un dispositif et un support.
Un four industriel est un dispositif réalisé en matériau réfractaire destiné à calciner des matériaux ou à fritter des articles de produits. Le four industriel est principalement et largement utilisé dans l’industrie des machines, l’industrie métallurgique, l’industrie pétrolière, l’industrie du gaz de houille et autres analogues. La création et le développement du four industriel jouent un rôle important dans le progrès humain.
Une telle analyse peut s'avérer particulièrement utile dans des études de fragilisation de métaux par l'hydrogène, ou bien dans des études de vieillissement de gaines de combustibles en présence d'oxygène, ou encore dans des études de fragilisation de gaines de combustibles causée par la formation d'hydrures, ces derniers favorisant la propagation de fissures.
Il existe diverses méthodes connues de cartographie d'éléments présents dans des échantillons.
L’une de ces méthodes est l'analyse élémentaire par spectrométrie d'émission optique sur plasma produit par laser, désignée par l’acronyme « SEOPPL », technique qui se pratique en atmosphère naturelle, également désignée par l’acronyme anglais « LIBS » correspondant à l’expression anglaise « laser induced breakdown spectroscopy ».
Cette méthode s'applique notamment au contrôle et à la caractérisation in situ d'échantillons de pièces à analyser.
Un procédé et un dispositif d'analyse élémentaire par spectrométrie d'émission optique sur plasma produit par laser est par exemple décrit par le document de brevet publié sous le numéro WO 01/33202.
Un tel dispositif d’analyse comprend : - un socle destiné à supporter un échantillon à étudier ; - un système de génération d'un faisceau laser destiné à impacter l’échantillon à étudier selon une direction perpendiculaire au socle, pour générer un plasma engendrant une émission optique ; - des moyens de collecte de l’émission optique.
Le faisceau laser généré par le système de génération, après mise en forme par un module de mise en forme, est appliqué sur un échantillon à étudier via des moyens optiques de focalisation.
Il se crée alors un plasma au niveau de l’impact du faisceau laser sur l’échantillon à étudier, le plasma engendrant une émission optique à analyser pour cartographier les éléments composant l’échantillon étudié.
La collecte de l’émission optique du plasma est ensuite réalisée par les moyens de collecte.
Le déplacement de l’échantillon à étudier par rapport au faisceau laser permet d’accéder aux distributions des concentrations des éléments constitutifs de la surface de l’échantillon, ce qui permet d’établir des cartographies élémentaires.
Le dispositif décrit dans le document précité comprend des moyens de déplacement de l’échantillon à analyser.
L’échantillon est plus précisément disposé au micromètre près sur une platine. Cette platine, par exemple motorisée, permet de réaliser des micro-déplacements selon deux axes de directions.
La focalisation produite par les moyens optiques de focalisation constitue un paramètre critique. En effet, cette focalisation doit être maintenue tout le long de l’analyse de la surface de l’échantillon à étudier.
Dans le cas où la surface à analyser de l’échantillon est suffisamment plane (une surface étant considérée suffisamment plane si son relief ne présente pas de différences de hauteurs supérieures à la profondeur de champ des moyens optiques de focalisation), et que la parfaite perpendicularité de cette surface est assurée par rapport au faisceau laser, alors il n’existe pas de problème de focalisation.
Dans le cas où la surface de l’échantillon n’est pas plane, et/ou que cette surface n’est pas parfaitement perpendiculaire par rapport au faisceau laser, alors un ajustement de la focalisation doit être réalisé au fur et à mesure de l’analyse.
Il est également connu un dispositif similaire décrit dans le document de brevet publié sous le numéro WO 2016203163.
Etape d ) : Séparation
Le brut réactionnel concentré soutiré en pied de colonne de distillation D1 est séparé, de préférence par décantation. La phase aqueuse alcaline est séparée de la phase organique, riche en isophorone, de préférence à l’aide d’un décanteur.
Eventuel Recyclage supplémentaire
La phase aqueuse alcaline récupérée à l’étape de séparation d) est avantageusement recyclée vers l’étape réactionnelle b), en totalité ou en partie et de préférence en partie.
Eventuelle neutralisation de la phase organique
L’hydroxyde alcalin éventuellement présent dans la phase organique riche en isophorone récupérée à l’étape de séparation d) peut être neutralisé. Cette neutralisation peut être réalisée par toute technique connue de l’homme de l’art, mais de préférence au moyen d’un acide minéral procurant un effet tampon. De préférence, l’acide phosphorique est utilisé.
Etape e ) : Distillation 2