INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Nous évitons, en utilisant comme isolants des sous-produits végétaux qui auraient dû la plupart du temps finir en compost dans le sol, qu’ils rejettent 1kg de CO2 par kilo, soit 500g de CO2 rejeté de moins par brique, soit pour notre briqueterie moyenne qui emploie 60 personnes, la compensation des rejets annuels de CO2 de 750 personnes.
Sur la base d’un rejet moyen actuel de 50kg de CO2 par tonne de brique, l’usage de nos isolants va éviter un rejet de 30kg de CO2.
À noter qu’en cas de déconstruction il est également aisé de vider les briques de leur isolant et ainsi pouvoir recycler ces 2 produits séparément
Enfin, comme notre bouchage des alvéoles permet ensuite d’y insérer aisément un vaste choix de sous-produits végétaux, ce sont bien sûr ceux produits localement et à moindre coût et plus fort impact écologique qui seront choisis, soit par exemple en Europe de la paille de sorgho, dont les graines possèdent de très intéressantes valeurs nutritives, et dont la culture résiste à la sécheresse sur des sols de qualité moyenne.
Pour donner un ordre de grandeur, il suffira d’impulser la culture de 1000 hectares de sorgho dans un périmètre de 50km autour de notre briqueterie standard (soit 1/1000 des surfaces agricoles) pour disposer d’assez de paille isolante « locale ».
Au plan économique enfin, grâce à notre invention du bouchage des alvéoles des briques alvéolaires par un procédé nouveau, industrialisable, totalement hors des pratiques des Hommes de l’Art des briqueteries et à forte inventivité, le prix des briques isolées devrait être très peu supérieur aux prix des non-isolées, ce qui devrait permettre leur développement dans le Monde entier.
Un mode de réalisation de notre invention, pour obturer par exemple des briques de dimensions courantes 25x30x25cm, briques rangées par 12 (3x4) sur une palette de 90x100cm, briques percées de 120 alvéoles de 8x16mm d’ouverture pour 25cm de profondeur, et 80 alvéoles plus petites de 8x8mm d’ouverture, briques dont l’épaisseur des montants des alvéoles est de 6mm, va consister à :
* prendre une feuille de carton ondulé de 89x119 (le rang de 12 briques 90x100 diminué de la surépaisseur externe de la brique)
* prédécouper dans cette feuille la surface des 200 alvéoles x 12 briques, augmentée chacune de la moitié de l’épaisseur des alvéoles, soit 3mm en plus en longueur et largeur, soit 120 découpes de 14x22mm et 80 découpes de 14x14mm
* afin que ces découpes en carton se plient de manière maîtrisée lors de leur emboutissage de force dans les alvéoles, le carton de ces découpes sera incisé aux endroits souhaités de pliage, soit 1mm en moins que les dimensions des ouvertures
* le bras manipulateur, qui reprend les rangs de briques sur les palettes telles qu’elles sortent des fours, va positionner ensuite avec précision chaque rang de briques sur cette feuille de carton ondulé
* sous les briques et sous cette feuille de carton se trouve des taquets d’emboutissage de hauteur 10mm, de largeur 3mm et de longueur 4 ou 8mm = 2400 taquets
Cela permet de conserver une homogénéité du faisceau laser et, lorsque le faisceau laser est utilisé pour l’ablation d’un échantillon, de conserver une forme homogène de l’ablation, ce qui en facilite son analyse par un technicien.
Selon un autre aspect avantageux, l’élément impénétrable est relié au corps par au moins un bras de maintien.
Cela permet de conserver la position de l’élément impénétrable en toutes circonstances, notamment lorsque le diaphragme est déplacé d’une position à une autre.
En d’autres termes, lorsque le diaphragme est déplacé, il n’est pas nécessaire de repositionner l’élément impénétrable par rapport à l’ouverture de sélection, seule la position du diaphragme par rapport au module de génération laser est à régler.
Selon un autre aspect avantageux, l’élément impénétrable est venu de matière avec le corps.
Dans ce cas, le diaphragme peut par exemple être réalisé par extrusion de matière, découpe d’un brut (c’est-à-dire usinage d’une ébauche ou d’un morceau de matière débité)
En outre, cela garantit que l’élément impénétrable conserve sa position par rapport à l’ouverture de sélection.
Selon un autre aspect avantageux, l’élément impénétrable est solidaire d’un film.
Le fait de positionner l’élément impénétrable sur un film autorise le changement de forme et/ou de taille de l’élément impénétrable. En effet, il suffit alors de changer le film pour modifier la forme du faisceau sortant du diaphragme, en fonction du besoin.
Selon un autre aspect avantageux, le film est transparent aux ondes d’un faisceau laser pour lequel le diaphragme est sélectionné.
Le film ne forme ainsi aucune gêne au passage du rayonnement laser, ce qui limite les risques de dégradation de la qualité du rayonnement laser.
L’invention concerne également un dispositif d’analyse élémentaire d’un échantillon à étudier, le dispositif d’analyse comprenant un bâti sur lequel sont montés : un module de génération d'un faisceau laser, des moyens optiques de focalisation du faisceau laser sur un échantillon à étudier ; des moyens de collecte de l’émission optique, et des moyens de détermination élémentaire de l’échantillon à étudier, caractérisé en ce que le dispositif d’analyse comprend également un diaphragme tel que précédemment décrit.
L’utilisation d’un tel diaphragme permet d’obtenir, en sortie des moyens de focalisation, un rayonnement laser de focalisation dépourvu de cône central de faible ouverture.
Cela bénéficie alors directement à la qualité de l’ablation de l’échantillon par le rayonnement laser, ce qui favorise l’exploitation des résultats de l’ablation pour cartographier les éléments composants ledit échantillon.
L’invention concerne, en outre, un procédé d’analyse élémentaire d’un échantillon à étudier au moyens d’un dispositif d’analyse tel que précédemment décrit, le procédé comprenant les étapes consistant à : générer un faisceau laser via le module de génération, focaliser le faisceau laser via les moyens optiques de focalisation pour obtenir un faisceau de focalisation, et déterminer une composition élémentaire de l’échantillon à étudier via les moyens de collecte et les moyens de détermination, dans lequel, l’étape consistant à focaliser le faisceau laser comprend une sous-étape consistant à masquer un cône central dans le faisceau de focalisation, via le diaphragme.
Ce procédé permet de garantir l’obtention d’un faisceau de focalisation, c’est-à-dire d’un faisceau sortant des moyens de focalisation, qui soit dépourvu de cône central de faible ouverture.
Lorsqu’une pluralité de tamis de petites dimensions sont juxtaposés les uns aux autres, une unique fixation centrale par tamis est suffisante, tel qu’illustré sur la .
L’espace entre chaque tamis présente une dimension ne laissant pas passer la garniture thermiquement isolante granulaire.
Selon une variante du séparateur poreux 5 illustré avec les figures 7 et 8, le séparateur poreux 5 ne présente pas de parties latérales reposant contre la deuxième paroi étanche 2 comme c’est le cas sur la . Dans ce mode de réalisation, le séparateur poreux 5 est fixé à la deuxième paroi étanche 2 via des moyens de fixation 153 porteurs situés par exemple aux quatre coins de chaque tamis. Les moyens de fixation 153 présentent par exemple chacun une tige d’ancrage ancrée sur la deuxième paroi étanche 2 et deux rondelles de fixation prenant en sandwich le séparateur poreux 5 permettant à la fois de fixer le tamis et de le maintenir à distance de la deuxième paroi étanche 2. Selon une variante de réalisation présentée avec la , le séparateur poreux 5 comporte un textile 54 recouvrant le tamis et fixé audit tamis. La fixation du textile au tamis est par exemple réalisée via une bande adhésive située entre le tamis et le textile. Lorsque plusieurs textiles 54 sont utilisés, les textiles sont fixés entre eux par exemple par couture.
Un procédé pour mettre sous vide un espace intermédiaire d’une structure selon un mode de réalisation va être décrit ci-dessous, en relation avec la .
La gestion de la phase gazeuse de l’espace intermédiaire 104 est effectuée via une installation de gestion de gaz 110.
L’installation de gestion de gaz 110 comprend une ligne d’aspiration 42 reliée à une pompe à vide 43 et débouchant dans la zone d’extraction 107. Des capteurs de pression (non représentés) sont agencés dans la zone d’extraction 107 et dans la zone granulaire 114.
Afin de mettre sous vide l’espace intermédiaire 104, la pompe à vide est activée jusqu’à ce que la phase gazeuse de l’espace intermédiaire 104 atteigne une pression absolue inférieure à 300 Pa et préférentiellement à 100 Pa avant refroidissement et remplissage de l’espace interne par le gaz liquéfié.
Afin de gérer la phase gazeuse présente dans l’espace intermédiaire 104, l’installation de gestion de gaz 110 peut en outre comprendre une ligne d’alimentation 40 reliée à une source de gaz 41 et à un compresseur 50 et débouchant dans la zone d’extraction 107. Une telle installation de gestion de gaz peut être utile pour réaliser de la surveillance ou du balayage en gaz interne de l’espace intermédiaire 104.
L’installation de gestion de gaz 110 peut comprendre en outre différents éléments permettant de paramétrer et de surveiller l’injection et/ou l’aspiration de gaz comme représentés sur la .
Par exemple l’installation de gestion de gaz 110 comprend un ou plusieurs appareils choisis parmi : - un analyseur de gaz 44 extrait de par la ligne d’aspiration 42, - un débitmètre de sortie de gaz 45 ; un débitmètre d’entrée de gaz 46, - une unité de commande 47, - un capteur de température 49 situé dans l’espace intermédiaire 104.
Dans une variante non représentée du procédé, l’installation de gestion de gaz 110 comprend en outre, une deuxième ligne d’aspiration (non représentée) reliée à la pompe à vide 43 ou une autre pompe à vide et débouchant dans une deuxième zone d’extraction telle que décrite précédemment, par exemple pour un tel procédé appliqué au deuxième mode de réalisation illustré sur la , la deuxième ligne d’aspiration débouche dans la deuxième zone d’extraction 207.
Une telle configuration avec une aspiration dans la première zone d’extraction et dans la deuxième zone d’extraction à l’avantage d’accélérer encore davantage la mise sous vide de l’espace intermédiaire et plus précisément de la zone granulaire 214 qui est remplie de garniture thermiquement isolante granulaire et pouvant ainsi être difficile et long à mettre sous vide.
De manière analogue afin de gérer la phase gazeuse présente dans l’espace intermédiaire 104, l’installation de gestion de gaz 110 peut en outre comprendre une ligne d’alimentation 40 reliée à une source de gaz 41 et à un compresseur 50 et débouchant dans la deuxième zone d’extraction, par exemple la deuxième zone d’extraction 207 pour le mode de réalisation illustré sur la .
Les différentes variantes de ce procédé peuvent être adaptées et appliquées de manière analogue aux modes de réalisation précédemment décrits.
En référence à la , une vue écorchée d’un navire hydrogènier 70 montre une structure 71 en forme de cuve, étanche et isolée, de forme générale prismatique montée dans la double coque 72 du navire. La paroi de la structure 71 comporte une barrière étanche primaire destinée à être en contact avec l’hydrogène liquide (LH2) contenu dans la structure, une barrière étanche secondaire agencée entre la barrière étanche primaire et la double coque 72 du navire, et deux barrières isolante agencées respectivement entre la barrière étanche primaire et la barrière étanche secondaire et entre la barrière étanche secondaire et la double coque 72.
De manière connue en soi, des canalisations de chargement/déchargement 73 disposées sur le pont supérieur du navire peuvent être raccordées, au moyen de connecteurs appropriées, à un terminal maritime ou portuaire pour transférer une cargaison d’hydrogène depuis ou vers la structure 71.
À titre indicatif, l’électrolyse peut être réalisée à une température comprise entre 700°C et 850°C.
Le dispositif 1 de la comprend plusieurs modules électrochimiques 2 qui sont chacun formés par un empilement de cellules d’électrolyse 3.
De manière connue en soi, une cellule d’électrolyse 3 comprend deux électrodes 4 et 5 et un électrolyte 6 disposé entre les électrodes 4 et 5, tel qu’illustré sur la .
Cette cellule d’électrolyse 3 permet de dissocier des molécules d’eau en hydrogène et en oxygène par oxydoréduction.
En référence à la , les électrodes 4 et 5 forment respectivement une anode et une cathode. De la vapeur d’eau 7 est introduite au niveau de la cathode 5 qui assure la réaction de réduction électrochimique entraînant une production d’hydrogène 8 sous forme gazeuse (H2) et d’ions superoxyde 9. Une différence de potentiel est imposée entre l’anode 4 et la cathode 5, créant un champ électrique qui entraîne une migration des ions superoxyde 9 de la cathode 5 vers l’anode 4 à travers l’électrolyte 6. À l’anode 4, les ions superoxyde 9 sont oxydés entraînant une production d’oxygène 10 sous forme gazeuse (O2).
Dans cet exemple non limitatif, les électrodes 4 et 5 et l’électrolyte 6 sont réalisés en céramique.
Dans les modules 2 du dispositif 1 de la , chacune des cellules d’électrolyse 3 est disposée entre deux organes d’interconnexion 20, aussi appelés « interconnecteurs », de la manière illustrée sur la .
Ainsi, en référence au sous-ensemble de la qui montre une unité élémentaire comportant une cellule d’électrolyse 3 et deux organes d’interconnexion 20, l’un de ces organes d’interconnexion 20 est disposé d’un premier côté de cette cellule 3 et l’autre organe d’interconnexion 20 est disposé d’un deuxième côté de cette cellule 3.
Sur ce principe, les modules 2 du dispositif 1 de la comprennent des organes d’interconnexion qui sont chacun disposés entre deux respectives des cellules d’électrolyse 3 de ces modules 2 et qui assurent, pour chacun des modules 2, une fonction de connexion électrique en série des cellules d’électrolyse 3 et, optionnellement, une fonction de distribution fluidique, en particulier d’alimentation en vapeur d’eau 7 et de récupération de l’hydrogène 8 et l’oxygène 10 produits par les cellules 3 (cf. ).
Dans cet exemple non limitatif, chacun des modules 2 comprend un empilement en alternance de cellules d’électrolyse 3 et d’organes d’interconnexion 20, de sorte que chaque cellule d’électrolyse est entourée par deux organes d’interconnexion 20. Au moins un organe d’interconnexion 20 dudit module 2 peut être, de façon non limitative, tel qu’illustré de manière schématique sur la .
De manière non limitative, l’organe d’interconnexion 20 de la comprend trois plaques 21, 22 et 23.
Dans cet exemple, chacune des plaques 21, 22 et 23 est réalisée en acier inoxydable.
Chacune des plaques 21, 22 et 23 de l’organe 20 comprend une première surface 24 et une deuxième surface 25 et présente une épaisseur correspondant à la distance entre la première surface 24 et la deuxième surface 25.
La plaque 23, aussi appelée « plaque intermédiaire », est disposée entre les plaques 21 et 22, aussi appelées « plaque inférieure » et « plaque supérieure » respectivement, sans perte de généralité et sans que cela constitue une limite concernant leur positionnement dans l’espace.
Plus précisément, la surface 24 de la plaque intermédiaire 23 est disposée contre la surface 25 de la plaque inférieure 21 et la surface 25 de la plaque intermédiaire 23 est disposée contre la surface 24 de la plaque supérieure 22.
Dans cet exemple, les plaques 21, 22 et 23 ainsi superposées sont fixées les unes aux autres par soudage laser.
Or, dans une installation d’un tel système de volet roulant à une menuiserie d’un bâtiment présentant une isolation extérieure ou destiné á être pourvu d’une telle isolation extérieure, des espaces entre le système de volet roulant et les murs du bâtiment sont à prévoir, de préférence des espaces dans toutes les dimensions entre le système de volet roulant et les murs du bâtiment sont à prévoir, c’est-à-dire dans une dimension de profondeur, dans une dimension de largeur et une dimension de hauteur.
La présente invention à pour but de proposer un dispositif de fixation de coulisse permettant de faciliter l’installation d’un système de volet roulant à une menuiserie d’un bâtiment présentant une isolation extérieure ou destiné á être pourvu d’une telle isolation extérieure.
Le dispositif de fixation de coulisses conforme à l’invention pour un système de volet roulant. Le système de volet roulant est destiné à être installé devant une menuiserie d’un bâtiment et est pourvu d’un profil et d’au moins une coulisse rattachée au profil destinée à recevoir une partie d’un volet du système de volet roulant lorsque ce dernier est déployé. Ledit dispositif de fixation de coulisses comporte un premier élément de fixation pourvu d’un premier tronçon de fixation destiné à être fixé au profil et/ou à la coulisse et d’un premier tronçon de raccordement, et un deuxième élément de fixation pourvu d’un deuxième tronçon de fixation destiné à être fixé à un mur du bâtiment avoisinant la menuiserie et d’un deuxième tronçon de raccordement destiné à être raccordé au premier tronçon de raccordement, le premier tronçon de raccordement et le deuxième tronçon de raccordement étant adaptés pour être raccordés l’un à l’autre en plusieurs positions de raccordement distinctes l’une de l’autre.
Le dispositif de fixation selon l’invention permet de réaliser une interface de fixation réglable dans les trois dimensions et permettant la fixation des profils et/ou coulisses. Cette interface permet également le démontage et remontage ultérieur de ces profils et/ou coulisses.
Selon une possibilité, le premier tronçon de raccordement et le deuxième tronçon de raccordement sont chacun pourvu d’au moins un trou de raccordement.
Préférentiellement, le dispositif de fixation de coulisses comporte en outre au moins un boulon traversant le trou de raccordement du premier tronçon de raccordement et le trou de raccordement du deuxième tronçon de raccordement pour raccorder le premier tronçon de raccordement au deuxième tronçon de raccordement.
Selon une possibilité, le trou de raccordement du premier tronçon de raccordement et/ou le trou de raccordement du premier tronçon de raccordement est/sont un/des trou(s) oblong(s).
Selon une caractéristique additionnelle possible, au moins l’un parmi le premier tronçon de raccordement et le deuxième tronçon de raccordement est pourvu d’au moins deux trous de raccordement, de préférence de deux trous de raccordement oblongs d’allure parallèle l’un par rapport à l’autre.
Selon une variante, le premier tronçon de fixation et/ou le deuxième tronçon de fixation est/sont (chacun) pourvu(s) d’au moins un trou de fixation.
Selon une possibilité, le premier tronçon de fixation et/ou le premier tronçon de raccordement est/sont (chacun) d’allure plane et/ou en ce que le deuxième tronçon de fixation et/ou le deuxième tronçon de raccordement est/sont (chacun) d’allure plane, le premier tronçon de fixation et le premier tronçon de raccordement formant de préférence un angle droit et/ou le deuxième tronçon de fixation et le deuxième tronçon de raccordement formant de préférence un angle droit.
La présente invention concerne encore un système de volet roulant destiné à être installé devant une menuiserie d’un bâtiment comportant au moins un profil et une coulisse rattachée au profil et au moins un dispositif de fixation de coulisses selon l’invention, le premier tronçon de fixation du premier élément de fixation du dispositif de fixation étant fixé au profil.
Pour finir, l’invention concerne un procédé de montage d’un système de volet roulant selon l’invention, caractérisé en ce qu’il comporte les étapes successives suivantes :
a) fixation du premier tronçon de fixation du premier élément de fixation du dispositif de fixation à la coulisse ;
b) fixation du deuxième tronçon de fixation du deuxième élément de fixation du dispositif de fixation à un mur du bâtiment avoisinant la menuiserie ; et
c) raccordement du premier tronçon de raccordement au deuxième tronçon de raccordement.
Selon une caractéristique additionnelle possible, dans l’étape c), le premier tronçon de raccordement est raccordé au deuxième tronçon de raccordement en introduisant un boulon dans un trou de raccordement prévu dans le premier tronçon de raccordement et un trou de raccordement prévu dans le deuxième tronçon de raccordement.
En outre, les additifs détergents ioniques tels que les sels d’ammonium quaternaires souvent employés dans les compositions de carburant ont tendance à augmenter la stabilité des émulsions et à ralentir la désémulsion du carburant.
La présente invention vise notamment à proposer une composition de carburant à base d’un mélange d’acides gras et/ou d’esters d’acides gras hydrogénés (HEFA) avec des esters méthyliques ou éthyliques d’acides gras, qui présente des propriétés améliorées.
La Demanderesse a maintenant découvert que l’ajout, à une base carburant constituée d’acides gras et/ou d’esters d’acides gras hydrogénés, d’un ou plusieurs esters méthyliques ou éthyliques d’acides gras en une teneur minimale de 2% en masse en association avec un ou plusieurs additifs choisis parmi les polysiloxanes et les polysiloxanes oxyalkylénés, permettait de formuler une composition de carburant dans laquelle la formation d’émulsions est substantiellement réduite.
La présente invention a ainsi pour objet une composition de carburant comprenant : a) au moins 50% en masse, par rapport à la masse totale de la composition, d’une ou de plusieurs coupes d’hydrocarbures paraffiniques constituée(s) d’acides gras et/ou d’esters d’acides gras hydrogénés (HEFA) ; b) au moins 2% en masse, par rapport à la masse totale de la composition, d’un ou plusieurs esters choisis parmi les esters méthyliques et les esters éthyliques d’acides gras ; et c) un ou plusieurs additifs choisis parmi les polysiloxanes et les polysiloxanes oxyalkylénés.
En particulier, la Demanderesse a découvert de manière inattendue que l’association du ou des esters méthyliques et éthyliques d’acides gras et du ou des additifs choisis parmi les polysiloxanes et les polysiloxanes oxyalkylénés permettait de formuler des compositions de carburant à base d’acides gras et/ou d’esters d’acides gras hydrogénés tels que par exemple des huiles végétales hydrotraitées ayant des niveaux de moussage très bas. Non seulement le volume de mousse est diminué, mais également et de manière surprenante le temps de disparition de la mousse est fortement réduit.
La composition selon l’invention présente un niveau de moussage extrêmement bas, y compris lorsqu’elle contient des teneurs substantielles d’additifs détergents ioniques tels que notamment des sels d’ammonium quaternaires et/ou des bétaïnes.
Selon une autre caractéristique possible, la troisième interface de fixation comprend des blocs élastiques de fixation configurés pour participer à la liaison mécanique entre ledit déflecteur et le train de suspension du véhicule. On notera qu’on entend par « blocs élastiques » des paliers élastiques également désignés sous le terme de « silent blocks » en langue anglaise qui sont des articulations ou fixations en matériau souple destinées à amortir les vibrations. Lesdits blocs élastiques sont donc des plots de découplage permettant de filtrer les vibrations (et les mouvements) générées par un train de suspension du véhicule.
Selon une autre caractéristique possible, lesdits blocs élastiques de fixation sont configurés pour permettre un débattement selon les trois directions de l’espace. En raison de la mobilité du train de suspension, il est avantageux que lesdits blocs élastiques de fixation puissent filtrer le mouvement du train en fonctionnement suivant les trois dimensions ou axes de l’espace (X, Y et Z), il y a donc un découplage, au moins partiel, entre le mouvement du train de suspension et le déflecteur fixé audit train de suspension. Le débattement autorisé par lesdits blocs élastiques est par exemple supérieur à 4 mm, et de préférence supérieur à 6mm.