INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par « un point de fusion supérieur à 180°C » on entend en particulier un point de fusion supérieur à 200°C, supérieur à 320°C, supérieur à 500°C et notamment supérieur à 660°C. Le point de fusion est en particulier compris de 180°C à 1750°C. Par « de 180°C à 1750°C » on entend également les gammes suivantes : de 200°C à 1750°C, de 320°C à 1750°C, de 400°C à 1750°C, de 500°C à 1750°C, de 600°C à 1750°C, de 660°C à 1750°C, de 700°C à 1750°C, de 800°C à 1750°C, de 900°C à 1750°C, de 1000°C à 1750°C, de 1100°C à 1750°C, de 1200°C à 1750°C, de 1300°C à 1750°C, de 1400°C à 1750°C, de 1500°C à 1750°C, de 180°C à 1600°C, de 180°C à 1400°C, de 180°C à 1200°C, de 180°C à 1000°C, de 180°C à 800°C, de 200°C à 1600°C, de 200°C à 1400°C, de 200°C à 1200°C, de 200°C à 1000°C, de 200°C à 800°C, de 320°C à 1600°C, de 320°C à 1400°C, de 320°C à 1200°C, de 320°C à 1000°C, de 320°C à 800°C, de 500°C à 1400°C, de 500°C à 1200°C, de 500°C à 1000°C, de 500°C à 800°C, de 660°C à 1400°C, de 660°C à 1200°C, de 660°C à 1000°C, de 660°C à 800°C.
Il est entendu que le point de fusion peut correspondre au point de fusion d’un métal pur, ou au liquidus d’un alliage. Dans ce qui précède et ce qui suit, l’expression « point de fusion » se rapporte à la fois aux métaux purs et aux alliages ; auquel cas il faut entendre « le liquidus ».
En général en fonderie, la « mise au mille » désigne le rapport de la masse de la grappe de coulée sur la masse de la pièce brute parachevée. La grappe de coulée correspond à la pièce sortie du moule avec l’ensemble de ses artifices de coulée adhérents (système de remplissage, de masselottage, d’évents, bavures). La mise au mille est donc souvent supérieure à 1, et rarement égale à 1.
Dans le cas du présent procédé, le ratio qui est obtenu est de 1:1, ou proche de 1:1, ce qui est exceptionnel vis-à-vis des procédés conventionnels de fonderie. Effectivement, le procédé permet d’obtenir une pièce brute en sortie du moule sans ou quasiment sans artifice de coulée adhérent, supprimant ou limitant fortement ainsi le parachèvement. Cela est rendu possible car le volume de métal liquide initialement injecté dans le moule n’est pas totalement solidifié.
La présente invention a également pour objet un procédé de traitement cosmétique comprenant une étape d’application sur la peau d’au moins un composé thiopyridinone selon l’invention ou d’une composition le ou les comprenant, pour améliorer la fonction barrière de la peau.
En outre, un autre objet de la présente invention concerne l’utilisation cosmétique d’au moins un composé thiopyridinone tel que défini selon l’invention ou d’une composition le ou les comprenant, pour prévenir et/ou traiter les signes cosmétiques associés aux peaux sensibles ou sèches ainsi qu’un procédé de traitement cosmétique comprenant une étape d’application sur la peau d’au moins un composé thiopyridinone selon l’invention ou d’une composition le ou les comprenant, pour prévenir et/ou traiter les signes cosmétiques associés aux peaux sensibles ou sèches.
Ainsi, selon l’invention, la mise en œuvre d’au moins un composé thiopyridinone de formule (I) ou (I’) ou d’une composition le ou les comprenant permet d’exercer des effets bénéfiques pour traiter ou prévenir les signes cosmétiques associés aux peaux sensibles ou sèches, tel que l’altération du microrelief.
La présente invention vise une mise en œuvre cosmétique non-thérapeutique de soin de la peau d’au moins un composé thiopyridinone de formule (I) ou (I’), ou d’une composition en particulier cosmétique comprenant ledit ou lesdits composés thiopyridinone.
Avantageusement, un composé thiopyridinone selon l’invention, ou une composition comprenant ledit composé thioyridinone, peut être utilisé pour prévenir et/ou traiter une altération de l’état de surface de la peau, en particulier consécutive à une altération de la fonction barrière de la peau.
Plus particulièrement encore, un composé thiopyridinone selon l’invention, ou une composition comprenant ledit composé thiopyridinone peut être utilisé pour prévenir et/ou traiter une altération du microrelief de la peau, pour réduire le nombre de sillons du microrelief de la peau, pour lisser la surface de la peau, pour prévenir et/ou traiter une irrégularité de surface de la peau, en particulier pour prévenir et/ou traiter un état de rugosité de la peau, ou pour réduire la profondeur des sillons du microrelief de la peau.
Une des fonctions du Stratum Corneum est de capter et retenir l’eau contenue dans l’épiderme, et toute altération de sa structure et/ou de sa fonction, notamment consécutive ou associée à une altération de la fonction barrière de la peau, pourra se traduire par des modifications de l’hydratation cutanée. L’hydratation est apportée à la peau par l’eau des couches profondes et par la sueur. Un déséquilibre de l’hydratation de la peau peut se traduire par de profondes conséquences tout autant physiologiques que cosmétiques.
- une étape d’ajout, de préférence par étapes, d’eau, de préférence d’eau déminéralisée, pour obtenir une émulsion huile dans l’eau ayant une taille de particule D50 inférieure à 350 nm.
La méthode de préparation de l’émulsion huile dans l’eau pourrait en outre comprendre une étape d’ajout d’un biocide. Du biocide pourrait être ajouté pour préserver l’émulsion contre une contamination microbienne. Le biocide pourrait être ajouté au niveau en vue de préserver l’émulsion contre une contamination microbienne et obtenir ladite émulsion. La quantité du biocide dépend du type de biocide et des recommandations du fabricant.
Le pH de l’émulsion huile dans l’eau après neutralisation (à savoir après ajout du biocide) est de préférence de 4 à 6.
L’émulsion huile dans l’eau a une taille de particule D50 inférieure à 350 nm, de préférence de 100 à 300 nm, de manière davantage préférée de 150 à 250 nm, de manière encore davantage préférée de 150 à 225 nm, et de manière préférée entre toutes de 160 à 200 nm. Elle correspond au diamètre hydrodynamique moyen des particules. La taille de particule D50 est exprimée en volume. La taille de particule D50 pourrait être mesurée à l’aide d’un appareil ZetaSizer de Malvern, Royaume-Uni, modèle Nano-ZS, qui est basé sur la méthode de spectroscopie par corrélation de photons (PCS).
mesure de taille de particule
La taille de particule d’émulsion pourrait être mesurée à l’aide d’un appareil ZetaSizer de Malvern, Royaume-Uni, modèle Nano-ZS, basé sur la méthode de la spectroscopie par corrélation de photons (PCS). La valeur D50 de la taille de particule (diamètre hydrodynamique moyen des particules) est mesurée, l’algorithme d’évaluation étant l’« analyse des cumulants ».
Par exemple, prélever 0,5 g de l’échantillon d’émulsion dans un bécher de 250 ml, verser 100 ml d’eau déminéralisée dans celui-ci, puis les mélanger correctement pour obtenir la solution d’essai échantillon. La solution d’essai échantillon est versée dans la cellule de cuvette et placée dans la fente de l’instrument pour mesurer la taille de particule de l’émulsion. D50 est défini comme la valeur du diamètre de particule à 50 % dans la distribution cumulée. Par exemple, si D50 = 170 nm, 50 % des particules dans l’échantillon sont plus grandes que 170 nm et 50 % plus petites que 170 nm ou environ 50 % en volume de toutes les gouttelettes dans ladite émulsion sont de 170 nm.
mesure de viscosité
La viscosité, notamment des silicones ou de l’émulsion, est mesurée à 25 °C et à pression atmosphérique.
Pour des viscosités comprises entre 1 000 et 40 000 mPa.s à 25 °C : la viscosité pourrait être mesurée à l’aide d’un rhéomètre Anton Paar ; modèle MCR101, géométrie cylindre à simple entrefer : Broche CC27 et taux de cisaillement de 1 s-1 pendant 2 minutes, à 25 °C.
Pour des viscosités comprises entre 40 000 et 100 000 mPa.s à 25 °C : la viscosité pourrait être mesurée à l’aide d’un rhéomètre Anton Paar ; modèle MCR101, cône 25-6 (géométrie cône-plan : 25 mm dia./cône 6°) ; le réglage « entrefer nul » étant effectué et avec un taux de cisaillement de 1 s-1 pendant 2 minutes, à 25 °C.
mesure de l’indice d’amine
L’indice d’amine est déterminé par titrage acide-base à l’aide d’un potentiomètre [Marque : Veego ; Modèle : VPT-MG]. 0,6 g d’échantillon est prélevé dans un bécher de 500 ml et un mélange toluène-butanol 1:1 est ajouté et agité pour bien mélanger l’échantillon ; la solution échantillon est ensuite titrée avec une solution de HCl 0,1(N). Une détermination de la valeur à blanc avec le mélange toluène-butanol 1:1 est également effectuée. Le calcul de la valeur d’amine est effectué à l’aide du potentiomètre susmentionné.
L’indice d’amine est calculé selon la formule :
(2) les cyclopolymères d’alkyldiallylamine ou de dialkyldiallylammonium, tels que les copolymères comprenant des motifs correspondant à la formule (II) ou (III) :
- R 12 désigne un atome d’hydrogène ou un radical méthyle ;
- R 10 et R 11 , indépendamment l’un de l’autre, désignent un groupe alkyle en C 1 -C 6, un groupe hydroxyalkyle en C 1 -C 5 , un groupe amidoalkyle en C 1 -C 4 ; ou en variante R 10 et R 11 peuvent désigner, conjointement avec l’atome d’azote auquel ils sont liés, un groupe hétérocyclique tel que pipéridyle ou morpholinyle ; R 10 et R 11 , indépendamment l’un de l’autre, désignent de préférence un groupe alkyle en C 1 -C 4 ;
On peut mentionner plus particulièrement les copolymères de sels de diallyldiméthylammonium (par exemple chlorure) et d’acrylamide (INCI : Polyquaternium-7), notamment vendus sous le nom Merquat 550 ou Merquat 7SPR ;
(3) les polymères comprenant dans leur structure :
(b) optionnellement un ou plusieurs motifs correspondant à la formule (B) ci-dessous :
En d’autres termes, ces polymères peuvent être en particulier choisis parmi les homopolymères ou copolymères comprenant un ou plusieurs motifs dérivés de vinylamine et optionnellement un ou plusieurs motifs dérivés de vinylformamide.
De préférence, ces polymères cationiques sont choisis parmi les polymères comprenant, dans leur structure, de 5 % en moles à 100 % en moles de motifs correspondant à la formule (A) et de 0 à 95 % en moles de motifs correspondant à la formule (B), préférentiellement de 10 % en moles à 100 % en moles de motifs correspondant à la formule (A) et de 0 à 90 % en moles de motifs correspondant à la formule (B).
Le poids moléculaire moyen en poids dudit polymère, mesuré par diffusion de lumière, peut aller de 1 000 à 3 000 000 g/mol, de préférence de 10 000 à 1 000 000 et plus particulièrement de 100 000 à 500 000 g/mol.
Les polymères comprenant des motifs de formule (A) et optionnellement des motifs de formule (B) sont notamment vendus sous le nom Lupamin par la société BASF, par exemple, de manière non limitative, les produits fournis sous les noms Lupamin 9095, Lupamin 5095, Lupamin 1095, Lupamin 9030 (ou Luviquat 9030) et Lupamin 9010.
De préférence, les polymères vinyliques amphotères ou cationiques sont choisis parmi un (des) polymère(s) comprenant un ou plusieurs motifs (méth)acrylamide cationique ou quaternisé, et pourraient être cationiques ou amphotères.
De manière avantageuse, chaque pôle magnétique comprend une unique barrière de flux comprenant deux évidements latéraux, chaque évidement latéral comprenant un aimant permanent prismatique.
De préférence, chaque évidement comprend plusieurs gorges, chaque gorge étant remplie de composant adhésif.
L’invention concerne aussi une machine électrique comprenant un stator et un rotor tel que décrit, ledit rotor étant logé à l’intérieur dudit stator.
Avantageusement, ladite machine électrique est du type machine électrique synchro-réluctante.
[Fig 1] La représente un exemple d’évidement de barrières de flux avec une gorge pour la mise en place du composant adhésif, d’un rotor pour machine électrique selon l’invention.
[Fig 2] La représente un premier mode de réalisation d’un assemblage collé d’un aimant permanent dans un évidement de barrières de flux avec une gorge pour la mise en place du composant adhésif, d’un rotor pour machine électrique selon l’invention.
[Fig 3] La représente un deuxième mode de réalisation d’un assemblage collé d’un aimant permanent dans un évidement de barrières de flux avec une gorge pour la mise en place du composant adhésif, d’un rotor pour machine électrique selon l’invention.
[Fig 4] La représente une vue en perspective d’un aimant permanent prismatique avec le composant adhésif destiné à être mise en place dans la gorge de l’évidement d’une barrière de flux, d’un rotor pour machine électrique selon l’invention.
[Fig 5] La représente un mode de réalisation d’un rotor pour machine électrique comprenant plusieurs barrières de flux avec des aimants permanents collés à chaque évidement par l’intermédiaire d’une gorge, selon l’invention.
L’invention concerne un rotor pour machine électrique, notamment pour une machine électrique par exemple du type à aimants enterrés, et plus particulièrement pour une machine de type synchro-réluctante assistée d’aimants permanents. En outre, la présente invention concerne une machine électrique, de préférence de type synchro-réluctante, comprenant un rotor selon l’invention et un stator, le rotor étant disposé au sein du stator, de préférence coaxialement à celui-ci.
Selon l’invention, le rotor de machine électrique comprenant : - un corps de rotor, formé par un empilage de tôles, de préférence configuré pour être positionné sur un arbre de rotor, et - une pluralité de paires de pôles magnétiques répartis circonférentiellement sur le corps de rotor.
- R’, identique ou différent, est un radical hydrocarboné monovalent comportant de 1 à 18 atomes de carbone, de préférence de 1 à 6 atomes de carbone, mieux encore de 1 à 3 atomes de carbone, de manière davantage préférée le méthyle, et
- p est un entier de 500 à 2 000, de préférence de 1 000 à 2 000 ;
Les dialkylpolysiloxanes terminés par trialkylsilyle (ou bloqués en extrémité ou en position α,ω) selon l’invention ont une viscosité de 40 000 à moins de 100 000 mPa.s (100 000 exclus) à 25 °C, de préférence une viscosité de 40 000 à 70 000 mPa.s à 25 °C, de manière davantage préférée une viscosité de 51 000 à 70 000 mPa.s à 25 °C.
Les dialkylpolysiloxanes terminés par trialkylsilyle selon l’invention sont de préférence linéaires mais peuvent contenir en plus des motifs R’ 2 SiO 2/2 (motifs D) dans la formule (IX), des motifs RSiO 3/2 (motifs T) et/ou motifs SiO 4/2 (motifs Q), dans lesquels R’, identique ou différent, est un radical hydrocarboné monovalent comportant de 1 à 18 atomes de carbone.
De préférence, R’, identiques ou différents, sont des radicaux alkyles, de préférence des radicaux alkyles en C1-C18, tels que les radicaux méthyle, éthyle, n-propyle, isopropyle, 1-n-butyle, 2-n-butyle, isobutyle, tert-butyle, n-pentyle, isopentyle, néopentyle et tert-pentyle, des radicaux hexyles, tels que le radical n-hexyle, des radicaux heptyles, tels que le radical n-heptyle, des radicaux octyles, tels que le radical n-octyle et les radicaux isooctyles, tels que le radical 2,2,4-triméthylpentyle, des radicaux nonyles, tels que les radicaux n-nonyles, des radicaux décyles, tels que le radical n-décyle, des radicaux dodécyles, tels que le radical n-dodécyle, et des radicaux octadécyles, tels que le radical n-octadécyle ; des radicaux alcényles, tels que le radical vinyle et allyle ; des radicaux cycloalkyles, tels que les radicaux cycloopentyle, cyclohexyle, cycloheptyle et méthylcyclohexyle ; des radicaux aryles, tels que les radicaux phényle, naphtyle, anthryle et phénanthryle ; des radicaux alcaryles, tels que les radicaux o-, m- et p-tolyles, les radicaux xylyles et les radicaux éthylphényles ; et des radicaux aralkyles tels que le radical benzyle et le radical a- et b-phényléthyle. Le radical méthyle est préféré entre tous.
(ii) amino silicones
Le mélange de silicone comprend une amino silicone de préférence de formule (X) :
- R, identique ou différent, est un radical hydrocarboné monovalent comportant de 1 à 18 atomes de carbone, de préférence de 1 à 6 atomes de carbone, mieux encore de 1 à 3 atomes de carbone, de manière davantage préférée le méthyle ;
- X, identique ou différent, est R ou un groupe hydroxyle (OH) ou alcoxy en C1-C6 ; de préférence X est R, à savoir un radical hydrocarboné monovalent comportant de 1 à 18 atomes de carbone, de préférence de 1 à 6 atomes de carbone, mieux encore de 1 à 3 atomes de carbone, de manière davantage préférée le méthyle ;
- A est un radical amino de formule -R 1 -[NR 2 -R 3 -] x NR 2 2 , ou les formes amino protonées dudit radical amino, dans lequel R 1 est un radical alkylène en C1-C6, de préférence un radical de formule -CH 2 CH 2 CH 2 - ou -CH 2 CH(CH 3 )CH 2 -, R 2 , identique ou différent, est un atome d’hydrogène ou un radical alkyle en C1-C4, de préférence un atome d’hydrogène, R 3 est un radical alkylène en C1-C6, de préférence un radical de formule -CH 2 CH 2 -, et x vaut 0 ou 1 ;
- stéarate de polyéthylèneglycol, et notamment le stéarate de PEG-100.
De manière préférée entre toutes, les émulsifiants non ioniques sont choisis parmi les stéareth-6, stéarate de PEG-100, tridéceth-3 et tridéceth-10 et leur mélange ; de préférence, tous ces émulsifiants sont présents dans le mélange d’émulsifiants.
Le mélange d’émulsifiants pourrait comprendre un ou plusieurs émulsifiants cationiques qui pourraient être sélectionnés parmi les halogénures de tétraalkylammonium, les halogénures de tétraarylammonium, les halogénures de tétraalkylarylammonium et leurs sels ; les composés d’ammonium quaternaire, y compris les sels ; de préférence, les émulsifiants cationiques pourraient être choisis parmi les halogénures de cétrimonium ou les halogénures de béhentrimonium, tels que le chlorure.
L’émulsion huile dans l’eau comprend de préférence le mélange d’émulsifiants en une quantité totale de 5 à 15 % en poids, de manière davantage préférée de 8 à 15 % en poids, de manière préférée entre toutes de 10 à 12 % en poids, par rapport au poids total de l’émulsion.
L’émulsion huile dans l’eau comprend de préférence des émulsifiants non ioniques en une quantité totale de 5 à 15 % en poids, de manière davantage préférée de 8 à 15 % en poids, de manière préférée entre toutes de 10 à 12 % en poids, par rapport au poids total de l’émulsion.
L’émulsion huile dans l’eau comprend de préférence des émulsifiants cationiques, le cas échéant, en une quantité totale de 0,5 à 1,5 % en poids, par rapport au poids total de l’émulsion.
L’émulsion huile dans l’eau comprend de préférence le mélange de silicone en une quantité totale de 40 à 60 % en poids, de manière davantage préférée de 45 à 55 % en poids, par rapport au poids total de l’émulsion.
L’émulsion huile dans l’eau comprend de préférence le(s) dialkylpolysiloxane(s) terminé(s) par trialkylsilyle en une quantité totale de 35 à 45 % en poids, de manière davantage préférée de 38 à 42 % en poids, par rapport au poids total de l’émulsion.
L’émulsion huile dans l’eau comprend de préférence le(s) amino silicone(s) en une quantité totale de 5 à 15 % en poids, de manière davantage préférée de 8 à 12 % en poids, par rapport au poids total de l’émulsion.
L’émulsion huile dans l’eau comprend de préférence de l’eau en quantité de 25 à 50 % en poids, de manière davantage préférée de 30 à 45 % en poids, de manière préférée entre toutes de 35 à 42 % en poids, par rapport au poids total de l’émulsion.
L’émulsion huile dans l’eau pourrait en outre comprendre un biocide, tel que le phénoxyéthanol, qui pourrait être présent dans l’émulsion en une quantité de 0,5 à 1 % en poids, par rapport au poids total de l’émulsion.
Une méthode de préparation de l’émulsion huile dans l’eau comprend de préférence :
- une étape de mélange d’un ou plusieurs dialkylpolysiloxanes terminés par trialkylsilyle d’une viscosité de 40 000 à moins de 100 000 mPa.s à 25 °C et d’une ou plusieurs amino silicones d’une viscosité de 1 000 à 15 000 mPa.s à 25 °C et d’un indice d’amine de 2 à 10 mg de KOH par gramme d’amino silicone, à une température de 15 °C à 40 °C, de préférence à 25 °C, pour obtenir un fluide de silicone mixte, puis
- une étape d’homogénéisation du mélange silicone-émulsifiant, suivie de
Ces adsorbants sont utilisés comme agents d'adsorption dans les procédés en phase liquide, de préférence de type contre-courant simulé, similaires à ceux décrits dans US2985589, qui s'appliquent entre autres aux coupes en C8 (coupe comprenant des hydrocarbures aromatiques à 8 atomes de carbone).
Les zéolithes de l’art antérieur pour la séparation des xylènes appartiennent au type structural Faujasite, tout d'abord décrites dans US2882244 et US3130007, qui sont des silico-aluminates cristallisés possédant des cages de taille parfaitement déterminée et connectées dans les trois dimensions.
US6884918 préconise une Faujasite X de rapport atomique Si/Al entre 1,15 et 1,5. US6410815 enseigne que des adsorbants zéolithiques tels que décrits dans l'art antérieur, mais pour lesquels la Faujasite est à faible teneur en silice et présente un rapport atomique Si/Al proche de 1 (que l'on appellera LSX, abréviation de Low Silica X dont la traduction française est zéolithe X à faible teneur en silice) sont avantageusement utilisés pour la séparation du paraxylène.
La zéolithe X et la zéolithe X à faible teneur en silice présentent donc toutes deux de bonnes performances en termes de sélectivité du paraxylène, mais la synthèse de la zéolithe X à faible teneur en silice est plutôt difficile en comparaison avec la synthèse de la zéolithe X. En effet, pour abaisser le rapport atomique Si/Al d'une zéolithe de type Faujasite, il faut augmenter la consommation de soude utilisée dans le procédé de synthèse de la zéolithe. Par ailleurs pour cristalliser selon le type structural Faujasite lorsque le rapport atomique Si/Al est de 1, il faut ajouter de fortes concentrations d’hydroxyde de potassium (potasse) pour inhiber la formation de zéolithe A et obtenir uniquement de la zéolithe X à faible teneur en silice. Ces fortes consommations de soude et de potasse augmentent le coût de fabrication de ce type de zéolithe et posent des problèmes de rejets des effluents.
Dans les références listées ci-dessus, les adsorbants zéolithiques se présentent sous forme de cristaux ou sous forme d'agglomérés constitués majoritairement de zéolithe et de liant d’agglomération inerte, généralement en proportion comprise entre 0,1% et 20% en poids.
La synthèse des zéolithes X et X à faible teneur en silice s'effectuant le plus souvent par nucléation et cristallisation de gels de silico-aluminates, on obtient des cristaux dont l'emploi à l'échelle industrielle est particulièrement malaisé (pertes de charges importantes lors des manipulations) et on préfère les formes agglomérées, par exemple sous forme de granulés ou de grains, qui ne présentent pas les inconvénients inhérents aux matières pulvérulentes.
La préparation de ces agglomérés s’opère par exemple par empâtage de cristaux de zéolithe avec un liant, le plus souvent une argile ou un mélange d’argiles, éventuellement zéolithisable(s), dans des proportions de l'ordre de 80% à 99,9% en poids de cristaux de zéolithe pour 0,1% à 20% en poids de liant, puis mise en forme en granulés, grains, billes, plaquettes ou extrudés, et traitement thermique à haute température pour cuisson de l'argile et réactivation de la zéolithe, l'échange au baryum et/ou potassium pouvant être effectué avant et/ou après l'agglomération de la zéolithe pulvérulente avec le liant.
On obtient des agglomérés zéolithiques dont la granulométrie est en général de quelques millimètres, et qui, si le choix du liant et la granulation sont faits dans les règles de l'art, présentent un ensemble de propriétés satisfaisantes, en particulier de porosité, de résistance mécanique, de résistance à l'abrasion.
Le brevet FR2925366 décrit un procédé de fabrication d’agglomérés à base de cristaux de zéolithe LSX de diamètre moyen en nombre inférieur ou égal à 4 µm, de rapport atomique Si/Al tel que (1,00 ± 0,05) ≤ Si/Al ≤ 1,15 et de préférence de rapport atomique Si/Al = 1,00 ± 0,05, dont au moins 90% des sites cationiques échangeables sont occupés soit par des ions baryum seuls soit par des ions baryum et des ions potassium, dans lequel la résistance mécanique mesurée par la méthode Shell série SMS1471-74 adaptée aux agglomérés de taille inférieure à 1,6 mm est supérieure ou égale à 2 MPa.