INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le dispositif de retenue 12 comprend un levier articulé 18, qui s’étend entre une extrémité fixe 20 et une extrémité libre 22 opposée à cette extrémité fixe 20. L’extrémité fixe 20 du levier articulé 18 est solidaire de la chape 16. Le levier articulé 18 présente, au niveau de cette extrémité fixe 20, une première articulation 24 qui lui permet d’effectuer une rotation par rapport à la chape 16. Une telle rotation est bloquée, lorsque le levier articulé 18 tourne par rapport à la chape 16 selon un premier sens de rotation, par un élément de blocage 26 de la chape 16. Cet élément de blocage 26 constitue donc une butée pour le levier articulé 18 selon ce premier sens de rotation. Plus particulièrement, l’élément de blocage 26 forme une butée de sorte que le levier articulé 18 soit bloqué en rotation selon le premier sens de rotation au-delà d’une position dans laquelle il est à la perpendiculaire par rapport au deuxième pied 6 et au plan longitudinal-vertical de l’ouvrant coulissant 8.
L’élément de blocage 26 est disposé d’un côté du levier articulé 18 qui est en regard d’un avant du véhicule automobile 1, qui est ici un premier côté. Au niveau d’un deuxième côté opposé au premier côté, c'est-à-dire au niveau d’un côté du levier articulé 18 en regard d’un arrière du véhicule automobile 1, le dispositif de retenue 12 présente un organe de rappel 28. On comprend ainsi que l’organe de rappel 28 et l’élément de blocage 26 sont disposés de part et d’autre du levier articulé 18 le long de la direction longitudinale L. Cet organe de rappel 28 est par exemple un ressort qui s’étend entre le levier articulé 18 et la chape 16. L’organe de rappel 28 peut prendre une configuration de repos dans laquelle il est relâché et une configuration de travail dans laquelle il est contraint, soit dans le cas du ressort dans laquelle il est contracté. Dans sa configuration de repos, l’organe de rappel 28 exerce une poussée contre le levier articulé 18 de sorte à le plaquer contre l’élément de blocage 26.
Tel que cela a été mentionné ci-avant, le levier articulé 18 présente une extrémité fixe 20 et une extrémité libre 22. Cette extrémité libre 22 est porteuse d’un galet 30 qui est configuré pour rouler le long de l’ouvrant coulissant 8, selon un mécanisme qui sera explicité par la suite.
Entre l’extrémité fixe 20 et l’extrémité libre 22, le levier articulé 18 présente une deuxième articulation 32. Contrairement à la première articulation 24 qui autorise une rotation du levier articulé 18 par rapport à la chape 16, la deuxième articulation 32 n’est pas configurée pour permettre une rotation ; elle est fixe, de sorte à former un coude au sein du levier articulé 18. Cette deuxième articulation 32 est porteuse d’un élément de retenue 34 du dispositif de retenue 12. Cet élément de retenue 34 a une forme sensiblement cylindrique, sa direction d’extension principale étant parallèle à la direction verticale V comme cela est représenté en . L’élément de retenue 34 s’étend ici de part et d’autre du levier articulé 18 selon la direction verticale V, mais on pourrait sans sortir du cadre de l’invention envisager des modes de réalisation dans lesquels l’élément de retenue 34 s’étend uniquement d’un côté du levier articulé 18 selon cette direction verticale V.
L’ouvrant coulissant 8 comprend un dégagement 36, qui est un dégagement de matière au sein d’un intérieur de l’ouvrant coulissant 8. Ce dégagement 36 s’étend à partir d’une paroi interne 38 de l’ouvrant coulissant 8 le délimitant selon la direction transversale T, c'est-à-dire une paroi de cet ouvrant coulissant 8 qui fait face à la caisse 2 du véhicule automobile 1. Le dégagement 36 est, comme cela est particulièrement illustré en , disposé en une portion médiane 40 de l’ouvrant coulissant 8 selon la direction verticale. Cette portion médiane 40 est ainsi disposée sensiblement à équidistance du premier rail et du deuxième rail le long desquels translate l’ouvrant coulissant 8.
L’ouvrant coulissant 8 présente en outre un organe de rétention 42 qui correspond à une portion de tôlerie structurante. Cet organe de rétention 42 s’étend le long de la paroi interne 38 et ferme au moins partiellement le dégagement 36 longitudinalement et verticalement, comme cela est visible à la . L’organe de rétention 42 présente, selon cette vue, une forme de fourchette ; en d’autres termes, cet organe de rétention 42 comprend un renfoncement bordé de deux crans selon la direction verticale V. Ce renfoncement est dimensionné de façon à pouvoir recevoir le levier articulé 18, celui-ci s’insérant alors au moins partiellement entre les deux crans.
L’organe de rétention 42 est délimité transversalement par une face de rétention 44 et une face opposée 46, la face de rétention 44 étant en regard du dégagement 36 tandis que la face opposée 46 est en regard de la caisse 2. Comme cela est représenté sur les figures 2 à 5, la face de rétention 44 n’est pas plane. Elle présente ainsi une dépression 48 dont une forme est complémentaire de la forme cylindrique de l’élément de retenue 34. En l’absence de contrainte exercée sur l’ouvrant coulissant 8, il existe un jeu non nul entre la dépression 48 et l’élément de retenue 34 porté par le levier articulé 18. On comprend de ce fait que la face de rétention 44 est à distance du levier articulé 18.
Comme cela a été évoqué précédemment, le dispositif de retenue 12 coopère avec l’ouvrant coulissant 8 pour le retenir lorsqu’un effort de poussée est exercé, depuis l’intérieur du véhicule automobile 1, perpendiculairement au plan longitudinal-vertical de cet ouvrant coulissant 8. En présence d’un tel effort de poussée, illustré à la par une flèche, l’ouvrant coulissant 8 se déforme. Le dispositif de retenue 12 permet de limiter une telle déformation de l’ouvrant coulissant 8, et à plus forte raison sa désolidarisation de la caisse 2 du véhicule automobile. À cet effet, l’élément de retenue 34 vient au contact de la dépression 48 ; cet élément de retenue 34 est alors en butée contre la face de rétention 44. L’élément de retenue 34 s’étendant de part et d’autre du levier articulé 18, il est retenu par chacun des crans qui bordent le renfoncement au sein duquel est inséré le levier articulé 18, la forme de fourchette de l’organe de rétention 42 permettant une répartition des contraintes. Une telle retenue permet d’éviter une déformation trop importante de l’ouvrant coulissant 8 et de s’assurer qu’il reste solidaire de la caisse 2 du véhicule automobile 1.
En l’absence d’effort de poussée, le dispositif de retenue 12 ne doit pas entraver le coulissement de l’ouvrant coulissant, c'est-à-dire son passage de l’état fermé à l’état ouvert et inversement. Le dispositif de retenue 12 est à cet effet escamotable dans le deuxième pied 6 selon un mécanisme qui va désormais être décrit.
Traitement hydrophobe
Les matières colorantes pulvérulentes telles que décrites précédemment peuvent être traitées en surface, totalement ou partiellement, avec un agent hydrophobe, pour les rendre plus compatibles avec la phase huileuse de la composition de l’invention, notamment pour qu’ils aient une bonne mouillabilité avec les huiles. Ainsi, ces pigments traités sont bien dispersés dans la phase huileuse.
L’agent de traitement hydrophobe peut être choisi parmi les silicones, telles que les méthicones, les diméthicones, les perfluoroalkylsilanes ; les acides gras, en particulier l’acide stéarique ; les savons métalliques, en particulier le dimyristate d’aluminium, le sel d’aluminium du glutamate de suif hydrogéné ; les perfluoroalkyl phosphates ; les polyoxydes d’hexafluoropropylène ; les perfluoropolyéthers ; les acides aminés ; les acides aminés N-acylés ou leurs sels ; la lécithine, le trisostéaryle titanate d’isopropyle, le sébaçate d’isostéaryle, et leurs mélanges.
Une matière colorante convenant à l’invention peut être une matière colorante naturelle, une matière colorante synthétique ou un extrait coloré d’origine naturelle.
De préférence, la matière colorante est choisie parmi les matières colorantes naturelles ou d’origines naturelles.
Selon un mode de réalisation particulier, les colorants ou pigments convenant à l’invention sont issus d’extraits d’animaux, de bactéries, de champignons, d’algues, de plantes utilisés dans leur totalité ou partiellement.
Le ou les colorants ou pigments convenant à l’invention sont préférentiellement issus d’extraits de plante ou de partie de plantes telles que les fruits dont les agrumes, les légumes, les arbres, les arbustes. On peut aussi utiliser des mélanges de ces extraits.
Ainsi, la matière colorante peut être introduite dans une composition parfumée selon l’invention sous la forme d’un extrait naturel.
La mise en place d’un container que l’on souhaite être le plus compact pour limiter son empreinte au sol, pose la question de l’agencement des casiers dans le container et de leur accès. Un container de type « locker » a traditionnellement une interface d’ouverture des casiers sur une seule face verticale du container (face frontale), et la largeur du container, constitue la profondeur de chaque casier. Ainsi, pour pourvoir augmenter le nombre de casiers, et servir plus de clients, il sera nécessaire d’augmenter la surface frontale de celui-ci et donc de fournir un container plus encombrant ou de rajouter un deuxième container identique, adossé au premier, ce qui rajoute de la manipulation et de l’empreinte au sol.
La présente invention a pour but de pallier notamment ces inconvénients en proposant un container compact avec un nombre de casiers augmenté dans un même volume de container.
L’invention propose un container dont les dimensions restent compatibles avec les espaces de stockage d’un van ou d’un vélo cargo avec une surface au sol d’une euro palette (800mmx1200mm) ou une demi-euro palette (800mmx600mm).
A cet effet, la présente invention a pour objet un agencement de casiers d’un container de forme générale d’un parallélépipède rectangle comportant une pluralité de logements parallélépipédiques adjacents, définissant chacun un casier pour le stockage de colis, comportant une ouverture d’accès en regard du fond du casier, et agencée dans l’une des quatre faces latérales verticales du container ; ledit container comportant au moins une cloison de séparation verticale s’étendant perpendiculairement à l’intérieur du container, à partir d’au moins une des quatre faces latérales verticales du container ; ladite cloison définissant le fond des casiers s’étendant entre la cloison et au moins une des face latérales verticales opposée à la cloison.
Selon un mode de réalisation, le container comporte une cloison de séparation verticale s’étendant perpendiculairement entre des première et deuxième faces latérales verticales opposées du container, définissant avec les faces latérales verticales, des premier et deuxième sous-ensembles de casiers adjacents dont les ouvertures d’accès respectives donnent sur des troisième et quatrième faces latérales verticales respectivement en regard de la cloison ; les casiers présentant des ouvertures sur deux des quatre faces verticales du container et la cloison définissant le fond des casiers des premier et deuxième sous-ensembles.
Selon un autre mode de réalisation, le container comporte une première cloison de séparation verticale s’étendant perpendiculairement à partir d’une première face latérale verticale jusqu’à une deuxième cloison verticale s’étendant perpendiculairement à la première cloison, entre des deuxième et troisième faces latérales verticales opposées du container ; les première et deuxième cloisons définissant avec les faces latérales verticales du container, des premier, deuxième et troisième sous-ensembles de casiers adjacents dont les ouvertures d’accès respectives donnent sur trois des quatre faces latérales verticales ; la première cloison définissant le fond des casiers des deuxième et troisième sous-ensembles de casiers et la deuxième cloison définissant le fond des casiers du premier sous-ensemble de casiers.
Selon encore un autre mode de réalisation, le container comporte une première cloison de séparation verticale s’étendant perpendiculairement entre des première et deuxième faces latérales verticales opposées du container, une deuxième cloison verticale s’étendant perpendiculairement entre des troisième et quatrième faces latérales verticales opposées du container et coupant perpendiculairement la première cloison ; les première et deuxième cloisons définissant avec les faces latérales verticales du container, des premier, deuxième, troisième et quatrième sous-ensembles de casiers adjacents dont les ouvertures d’accès respectives donnent sur les quatre faces latérales verticales ; les première et deuxième cloisons définissant les fonds respectivement pour les casiers des deuxième et quatrième sous-ensembles et des premier et troisième sous-ensembles de casiers dont les ouvertures respectives donnent sur des faces latérales verticales opposées aux première et deuxième cloisons.
Selon une caractéristique, chaque ouverture est fermée par une porte articulée sur au moins un des bords de l’ouverture.
Selon une autre caractéristique, chaque porte comporte un dispositif de verrouillage et de déverrouillage à déverrouillage commandé.
La présente invention a pour autre objet un container comportant un agencement tel que décrit ci-dessus.
Selon une caractéristique, le container comporte des moyens de déplacement du container agencés dans le socle du container.
Selon une autre caractéristique, les moyens de déplacement comportent quatre roues agencées respectivement aux quatre angles du socle et dont au moins deux des roues sont directrices.
illustre, par une vue de dessus schématique, un premier mode de réalisation d’un agencement de casiers d’un container selon l’invention ;
illustre, par une vue en perspective schématique, le premier mode de réalisation d’un agencement de casiers d’un container selon l’invention
illustre, par une vue de dessus schématique, un deuxième mode de réalisation d’un agencement de casiers d’un container selon l’invention ;
On peut observer une section creuse 6.2 et fermée du profilé 6. Préférentiellement, chacun des deux profilés 6 du véhicule automobile comprennent une section creuse en forme de U.
Dans cette configuration, la partie creuse 6.2 du profilé 6 est délimitée, suivant la direction verticale Z illustrée à la , par la paroi inférieure 6.1. Cette dernière comprend un renfort 7 formant un profilé de section transversale en équerre s’étendant suivant la direction longitudinale.
La vis 12 de la fixation 10 illustrée à la , s’étend verticalement dans le profilé 6 en passant successivement par : la paroi inférieure 6.1, le renfort 7, une entretoise 16 agencée à l’intérieur du profilé 6, une patte de renfort 20 et un écrou disposé contre ladite patte de renfort 20.
L’entretoise 16 est prise en sandwich entre la patte de renfort 20 et le renfort 7. A cet égard, le renfort 7 comprend une première paroi 7.1 fixée par soudure à la paroi inférieure 6.1 du profilé 6, et la patte 20 comprend une paroi horizontale 20.1 disposée entre l’entretoise 16 et l’écrou 18 visible à la .
La , représente une vue en perspective de l’écrou 18 logé dans une cage 14 destinée à être fixée à la patte de renfort 20.
En référence aux figures 2 et 3, la cage 14 est de préférence une pièce en plastique permettant de maintenir l’écrou 18 sur la patte 20.
A cet égard, la cage 14 comprend avantageusement deux clips 14.1 ayant une forme en V et destinés à traverser la patte de renfort de manière à assurer une retenue efficace de l’écrou 18. Les clips 14.1 s’étendent verticalement vers la paroi inférieure 6.1 permettent, en outre, de maintenir en position et de limiter les déplacements de l’entretoise 16 dans la partie creuse 6.2 préalablement à la fixation de l’ensemble au moyen de la vis. Dans cette configuration, la vis 12 de la fixation 10 de la traverse intégralement et de manière verticale l’entretoise 16, l’écrou 18 et la cage 14.
Préférentiellement, la patte 20 forme une équerre avec, en outre, une paroi verticale 20.2 directement fixée à une paroi latérale 6.3 du profilé 6.
L’entretoise 16 comprend une face frontale 16.1 en appui contre la première paroi 7.1 du renfort 7. Ce dernier comprenant également une deuxième paroi 7.2 fixée contre une face latérale 16.2 de l’entretoise 16. Préférentiellement, la deuxième paroi 7.2 s’étend perpendiculairement à la première paroi 7.1.
A cet égard, l’entretoise 16 comprend préférentiellement une forme parallélépipédique rectangulaire. Plus préférentiellement, l’entretoise 16 comprend une forme cubique. Ainsi, la face latérale 16.2 de l’entretoise 16 est plane.
L’entretoise 16 est, de préférence, rigidement fixée par soudage aux première 7.1 et deuxième parois 7.2 du renfort 7. Dans cette configuration, un cordon de soudure peut être disposé au niveau de chaque jonction entre des faces latérales de l’entretoise 16 avec les parois 7.1, 7.2 du renfort 7.
De manière avantageuse, l’appui vertical de l’entretoise 16 contre la patte de renfort 20 ainsi que sa fixation rigide sur le renfort 7 permet d’améliorer la résistance de l’ensemble contre les efforts axiaux et radiaux, et ainsi d’assurer une bonne endurance de la tenue de la fixation du train arrière sur la structure du véhicule automobile.
Le renfort 7 s’étend longitudinalement suivant une longueur i supérieure ou égale à une étendue longitudinale totale j de la patte de renfort 20 et inférieure ou égale au double de ladite étendue longitudinale totale j de la patte 20.
Préférentiellement, la longueur i du renfort 7 est comprise entre 40 mm et 200 mm. L’entretoise 16 est fixée au droit d’une partie centrale de l’étendue i du renfort 7.
De manière avantageuse, le renfort 7 s’étend longitudinalement dans le profilé 6 de manière optimisée, minimisant la masse totale dudit profilé 6 et ainsi celle du véhicule automobile, entraînant une réduction des coûts associés.
Le profilé 6 de l’invention permet de fixer le berceau du train arrière sur le véhicule automobile de manière efficace avec un appui ferme de l’écrou sur la patte de renfort garantissant une bonne endurance de la fixation, et cela au moyen d’un renfort optimisé, garantissant ainsi une légèreté à l’assemblage du véhicule automobile.
La zone de collecte Z1 est avantageusement obtenue par gravure sur une épaisseur de la couche hydrophile 3, inférieure à son épaisseur totale, en vue d'obtenir une zone ayant un compromis entre caractéristiques de mouillabilité et qualité de capture des particules P par forces électrostatiques.
La zone terminale Z5 est destinée à : Ralentir l’écoulement fluidique en sortie de la zone Z1 de la membrane ; Forcer le liquide à s’écouler sans chemin préférentiel et sous forme de film ; Servir de zone de plaquage de la membrane dans son logement ;
En outre, selon l'invention, la zone terminale Z5 peut disposer d'une fonction d'analyse.
Pour cela, la zone terminale Z5 peut comporter une première branche B1 dont au moins une zone est fonctionnalisée par l'ajout d'au moins un réactif spécifique de cibles d'intérêt qui sont éventuellement présentes dans les particules collectées. Par zone fonctionnalisée, on entend une surface et/ou un volume présent au niveau de ladite première branche avec un ou plusieurs réactifs déposés localement sur la membrane ou encore un matériau imprégné de réactif(s) mis au contact de la membrane.
Comme le liquide drainé par la membrane M est amené à transiter par la zone terminale Z5, sa fonctionnalisation présente un certain intérêt.
Avantageusement, la zone terminale Z5 est directement au contact de la zone de collecte Z1. Cependant, on pourrait doter la membrane d'une ou plusieurs zones intermédiaires entre la zone de collecte Z1 et la zone terminale Z5, l'objectif restant que le liquide drainé au niveau de la zone de collecte Z1 atteigne la zone terminale Z5.
Comme illustrée sur les figures annexées, de manière non limitative, la zone fonctionnalisée forme ainsi une pastille 6 à la surface de la première branche B1 de la zone terminale Z5.
Comme montré sur la , il faut noter que cette première branche B1 peut avantageusement s'étendre en parallèle d'une deuxième branche B2 distincte de la première branche B1. Cette deuxième branche B2 présente avantageusement une extrémité libre qui débouche dans le réceptacle R1 destiné à recevoir le liquide L d'élution. Le réceptacle R1 est par exemple réalisé sous la forme d'une cavité creusée dans le composant 10. Le réceptacle R1 peut former une chambre de détection et par exemple embarquer des réactifs nécessaires à l'analyse, par exemple pour mettre en œuvre une réaction d'amplification biomoléculaire. L'analyse peut en effet être réalisée par amplification biomoléculaire ou être de type immuno-enzymatique (type ELISA) ou encore de type immunochromatographique (type LFA).
La présence des deux branches B1, B2 permet avantageusement de permettre différents types d'analyse en utilisant une seule membrane M de collecte.
La fonctionnalisation de la première branche B1 peut être réalisée en ajoutant une ou plusieurs pastilles contenant les réactifs spécifiques évoquées ci-dessus.
Dans le cas où la première branche B1 porte plusieurs pastilles 6 fonctionnalisées, celles-ci peuvent être agencées : En série de manière juxtaposées le long de la première branche B1 ( ) ; En parallèle, la première branche comportant plusieurs ramifications, portant chacune une ou plusieurs pastilles fonctionnalisées ( ) ;
Via la zone terminale Z5 et le principe de fonctionnalisation d'au moins une partie de sa surface et/ou de son volume, la détection des cibles d’intérêt peut se réaliser selon plusieurs modalités : Immunochromatographique
La barrière thermiquement isolante secondaire 3 comporte une pluralité de blocs isolants secondaires 7 qui sont ancrés sur la paroi porteuse 2 au moyen de dispositifs d’ancrage 20 qui seront décrits de manière détaillée par la suite. Les blocs isolants secondaires 7 présentent une forme générale parallélépipédique et sont disposés selon des rangées parallèles.
La barrière thermiquement isolante primaire 5 comporte une pluralité de blocs isolants primaires 11 présentant une forme générale parallélépipédique et des dimensions de longueur et de largeur identiques à celles des blocs isolants secondaires 7. Chacun des blocs isolants primaires 11 est positionné au droit de l’un des blocs isolants secondaires 7, dans l’alignement de celui-ci selon la direction d’épaisseur de la paroi de cuve 1.
La montre plus en détail un dispositif d’ancrage 20 selon un premier mode de réalisation ensemble avec des blocs isolants secondaires 7.
Les blocs isolants secondaires 7 comportent ici une couche de mousse polymère isolante 16 prise en sandwich entre une plaque de fond 14 et une plaque de couvercle 15. La plaque de fond 14 et la plaque de couvercle 15 sont par exemple réalisées en bois contreplaqué. La couche de mousse polymère isolante 16 est collée sur la plaque de fond 14 et la plaque de couvercle 15. La mousse polymère isolante peut notamment être une mousse à base de polyuréthane, optionnellement renforcée par des fibres.
La plaque de couvercle 15 et la couche de mousse polymère isolante 16 des blocs isolants secondaires 7 comportent un évidement 53 en forme de cheminée rectangulaire qui découvre une portion de coin 54 de la plaque de fond 14. La portion de coin 54 est destinée à recevoir directement ou indirectement l’appui du dispositif d’ancrage 20, par exemple par l’intermédiaire d’une pièce entretoise 50 ou d’un élément rigide solidaire de la plaque de fond 14, tel qu’un pilier d’angle.
Le dispositif d’ancrage 20 comporte un ensemble de serrage 30 et une tige d’ancrage 22. L’extrémité inférieure 22L de la tige d’ancrage 22 est reçue dans une douille 23 qui sera décrite plus en détail plus loin. La tige d’ancrage 22 s’étend suivant une direction de longueur LD, la direction de longueur LD étant parallèle à la direction d’épaisseur TD de la paroi de cuve 1, et passe entre les blocs isolants secondaires 7 adjacents.