INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De nouveau, pour permettre un assemblage aisé et optimal par rapport à la quantité d’électricité produite par unité de surface du module 100, des tailles respectives des cellules C 13 d’assemblage tandem des jonctions 1 et 3 et de celles C 2 de jonction 2 peuvent être choisies pour que les branches de cellules connectées en série aient des dimensions superposables à l’intérieur d’un même cadre périphérique de maintien mécanique.
Il est entendu que l’invention peut être reproduite en modifiant des aspects secondaires des modes de réalisation qui ont été décrits en détail ci-dessus, tout en conservant certains au moins des avantages cités. Notamment, les modifications suivantes peuvent être mises en œuvre : - l’invention peut être appliquée à un nombre quelconque de jonctions photovoltaïques qui sont assemblées dans un même module pour absorber le rayonnement efficacement dans des intervalles spectraux complémentaires. En particulier, cinq jonctions photovoltaïques peuvent être superposées, avec des valeurs de largeur de bande interdite d’autant plus grandes que la jonction est proche de l’une des faces du module ; - chaque jonction photovoltaïque est découpée en cellules qui peuvent être connectées entre elles selon une combinaison quelconque de connexions en série et en parallèle, afin d’obtenir l’accord en tension de toutes les jonctions photovoltaïques du module ; et - les types des jonctions photovoltaïques qui sont assemblées ensemble dans le module, notamment les matériaux des jonctions, peuvent être changés pour d’autres.
Enfin, toutes les valeurs numériques qui ont été citées ne l’ont été qu’à titre d’illustration et peuvent être changées en fonction du mode de réalisation considéré.
Jauge de déformation La présente description concerne de façon générale les circuits intégrés, et, plus particulièrement, les circuits intégrés mettant en œuvre une jauge de déformation.
Des circuits intégrés connus comprennent une jauge de déformation piézorésistive ou photonique permettant de mesurer une déformation d'un élément, la jauge de déformation étant alors fixée à et en contact avec l'élément dont on mesure la déformation de sorte qu'une déformation de cet élément entraine une déformation correspondante de la jauge.
En variante, la carcasse 104 peut avoir une géométrie différente de celle représentée sur les figures et son ouverture peut être orientée différemment.
En variante, le mouvement du support entre ses première et deuxième positions et, éventuellement entre ces positions et la troisième position, est un mouvement de translation circulaire, autour de deux axes de rotation. Dans ce cas, l’angle de rotation entre les différentes positions est limité à 180°.
Que ce soit avec un mouvement de rotation ou de translation circulaire, le déplacement du support entre ses positions est bien maîtrisé et n’induit pas d’encombrement de l’espace à l’extérieur de la carcasse 104, ce qui serait le cas avec un mouvement de translation.
Selon une autre variante non représentée, applicable un mouvement de rotation ou de translation circulaire, il est prévu des moyens d’indexation, c’est-à-dire d’arrêt, du support dans chacune de ses première et deuxième positions, et éventuellement dans sa troisième positon.
Selon encore une autre variante non représentée, le support 120 est entrainé électriquement, par un moteur, ou pneumatiquement, par un vérin rotatif, entre ses positions. Dans ce cas, les poignées 132 et 134 peuvent être omises.
L’invention n’est pas limitée aux modes de réalisation décrit. En particulier, les modes de réalisation et variantes envisagées ci-dessus peuvent être combinés entre eux.
Noyau de fonderie Le présent exposé concerne les outils de fonderie pour la fabrication de pièces métalliques et plus précisément les noyaux de fonderie utilisés pour la réalisation de pièces creuses.
Le présent exposé concerne encore un procédé de fabrication d’un tel noyau de fonderie, et un procédé de fonderie d’une pièce creuse en matériau métallique utilisant un noyau de fonderie.
Le procédé de fonderie à la cire perdue est connu de la littérature, et permet d’obtenir une pièce métallique directement aux dimensions souhaitées grâce à l’utilisation d’un modèle en cire de la pièce à obtenir, en formant un moule autour du modèle et en retirant la cire pour obtenir dans le moule une cavité à la forme du modèle de cire, et donc de la pièce souhaitée.
Lorsque la pièce est creuse, c’est-à-dire lorsqu’elle comporte des évidements, il est possible de créer ces derniers au moyen d’un noyau de fonderie ayant la forme de l’évidement voulu. Le noyau de fonderie est positionné dans le moule, de sorte que le métal fondu introduit dans le moule ne puisse pas occuper l’espace du noyau de fonderie.
Le retrait ultérieur du noyau permet d’obtenir dans la pièce métallique un évidement ayant la forme du noyau de fonderie en lieu et place du noyau de fonderie initialement présent.
L’utilisation d’un tel noyau de fonderie permet d’éviter un usinage ultérieur d’une pièce métallique massive pour créer l’évidement souhaité, permettant ainsi de créer simplement des évidements aux géométries complexes.
Toutefois, le noyau de fonderie est au contact du métal qui est coulé dans le moule, et doit à ce titre, supporter les températures mises en jeu. En outre, il est important que le noyau soit facilement éliminable une fois la pièce en matériau métallique obtenue, afin de créer la porosité souhaitée.
Des compositions de noyaux sont connues, comme par exemple le molybdène ou les alliages de molybdène (parfois dits RMC pour l’acronyme anglais « Refractory Metal Core »).
Néanmoins, ces alliages ne présentent pas une résistance à l’oxydation en température suffisante pour une application directe dans des procédés de fonderie et sont en outre solubles dans les superalliages base nickel. C’est pourquoi il est généralement proposé de les revêtir avec un revêtement protecteur contre l’oxydation.
Toutefois, même avec un tel revêtement, les noyaux de fonderie actuels ne donnent pas une entière satisfaction. En effet, il a été constaté que les parties nécessaires au positionnement du noyau dans le moule de fonderie sont plus sujettes à des frottements avec le moule ou au cours des manutentions. De tels frottements peuvent abimer le revêtement qui ne permet alors plus une protection suffisante de la pièce. En conséquence, le noyau de fonderie s’oxyde, et la pièce coulée n’est pas conforme à ce qui était attendu.
De façon avantageuse, comme illustré notamment à la , la paroi interne 27 délimitant le canal latéral 22, de même que la paroi latérale 81 délimitant l’insert 8, peut présenter une forme quasi-toroïdale autour de la zone centrale 25 du stator 2. Autrement dit, selon une vue de dessus de la partie 2A du stator 2 (voir ), le canal latéral 22 (respectivement l’insert 8) peut s’étendre sur un secteur en arc de cercle défini entre le premier rebord 22a et le deuxième rebord 22b. Ce secteur présente une longueur d’arc comprise, de façon avantageuse, entre 290 et 350°
La forme quasi-toroïdale s’entend ici d’une surface ou d’un solide engendré par une révolution incomplète d’une courbe plane fermée (courbe génératrice) autour d’un axe situé dans le plan de cette courbe plane fermée. L’axe de révolution ne passe pas par le centre de la courbe génératrice. La courbe plane fermée peut par exemple être un cercle, un carré, un losange, etc.
Dans l’exemple illustré, la paroi interne 27 délimitant le canal latéral 22 est générée par une courbe génératrice en forme de cercle. Autrement dit, le canal latéral 22 présente dans un plan transversal vertical une section de forme circulaire. La paroi latérale 81 délimitant l’insert 8 est générée par une courbe génératrice en forme de portion de disque. Autrement dit, l’insert 8 présente dans un plan transversal vertical une section en forme de demi disque.
Dans l’exemple illustré, les sections respectives du canal latéral 22 et de l’insert 8 sont constantes. En variante, ces sections peuvent être variables autour de la direction principale de la machine 1. En particulier, la section du canal latéral 22 peut être décroissante en partant de la région basse pression 22d vers la région haute pression 22c. Une telle configuration favorise une augmentation ou une diminution de la pression du fluide en écoulement dans le canal latéral entre le conduit 23 d’aspiration et le conduit 24 de refoulement.
En référence de nouveau à la , il est à noter que le barrage 28 d’étanchéité s’étend également sur un secteur en arc de cercle. Ce secteur présente une longueur d’arc comprise, de façon avantageuse, entre 10 et 70°. En outre, ce secteur est complémentaire de celui associé au canal latéral 22, de sorte que le barrage 28 d’étanchéité et le canal latéral 22 font un tour complet autour de la zone centrale 25 du stator 2.
De façon avantageuse, comme illustré à la , la paroi périphérique 81 de l’insert 8 peut comprendre une première portion incurvée 81a de forme convexe et une deuxième portion incurvée 81b de forme plane. Les deux portions 81a et 81b sont par exemple orientées de façon opposée selon une direction perpendiculaire au plan horizontal H. La première portion convexe 81a est disposée par exemple en regard de la partie 2A du stator 2, et notamment en regard de la portion 27a de la paroi interne 27. La deuxième portion plane 81b est tournée par exemple vers le rotor 4 (non illustré) en direction de la partie 2B du stator 2.
De façon avantageuse, en référence de nouveau à la , le rotor 4 peut présenter une forme générale de dôme. En particulier, la roue 41 du rotor 4 peut présenter une face horizontale plane et une face latérale concave. Les ailettes 42 du rotor 4 peuvent être formées chacune par une portion de disque, par exemple un demi-disque, qui s’étend radialement depuis la face latérale concave de la roue 41. En d’autres termes, les ailettes 42 peuvent présenter chacune une face convexe qui épouse au moins en partie la forme concave de la face latérale de la roue 41, et une face plane 42a dans un plan horizontal. Les faces planes 42a respectives des ailettes 42 sont disposées en regard de la portion plane 81b de l’insert 8.
Dans l’exemple illustré, les ailettes 42 sont planes et disposées radialement par rapport à la roue 41, c’est-à-dire perpendiculairement à la direction principale de la machine 1. En variante, les ailettes 42 peuvent être gauches et disposées en biais par rapport à la direction principale de la machine 1.
De façon avantageuse, le conduit 23 d’aspiration présente un diamètre supérieur à celui du conduit 24 de refoulement. En outre, le conduit 23 d’aspiration et le conduit 24 de refoulement débouchent dans le canal latéral 22 depuis l’une des faces principales F1, F2 du stator, ici la face F1. En variante non illustrée, les conduits 23, 24 peuvent déboucher dans le canal latéral 22 depuis la face périphérique F3 du stator 2.
Dans un autre mode de réalisation non illustré, l’insert 8 est formé par des aubages formés sur la paroi interne 27 formant le canal latéral 22. Ces aubages introduisent également une paroi interne déflectrice supplémentaire (par rapport à la paroi interne 27 formant le canal latéral 22) destinée à être balayée par le fluide en écoulement et à guider ce fluide dans le canal latéral 22.
En fonctionnement, le fluide est admis dans le conduit 23 puis dans le canal latéral 22 à une pression relativement basse. Sous l’effet de la rotation du rotor 4, le fluide circule dans le canal latéral 22 et effectue un mouvement tourbillonnaire autour de l’insert 8 en passant entre les ailettes 42 adjacentes du rotor 4 (voir ). Ce mouvement tourbillonnaire accroît la pression du fluide tout au long de l’écoulement dans le canal latéral 22. Le fluide comprimé sort du canal latéral 22 à travers le conduit 24 de refoulement.
La machine 1 à fluide peut également être utilisée comme turbine de détente. Suivant cette configuration, le fluide est admis dans le conduit 23 puis dans le canal latéral 22 à une pression relativement élevée. La pression du fluide entraîne le rotor 4 en rotation. L’écoulement du fluide s’effectue selon un mouvement tourbillonnaire autour de l’insert 8 en passant entre les ailettes 42 adjacentes du rotor 4. Ce mouvement tourbillonnaire diminue progressivement la pression du fluide tout au long de l’écoulement dans le canal latéral 22. Le fluide détendu sort du canal latéral 22 à travers le conduit 24.
Actionneur, turbomachine et aéronef comprenant un tel actionneur, et procédé d’actionnement correspondant La présente invention concerne le domaine technique des actionneurs rapides.
En particulier, la présente invention concerne un actionneur, une turbomachine et un aéronef contenant un tel actionneur, ainsi qu’un procédé d’actionnement correspondant.
Techniques antérieures Certaines applications, notamment aériennes, nécessitent des actionneurs ayant une dynamique de mouvement rapide, que n’ont pas certains actionneurs.
Par exemple, un actionneur électropneumatique possède une dynamique de mouvement plus lente qu’un actionneur à carburant.
Capteur magnétique de courant combinant deux voies de mesure L’invention concerne le domaine des capteurs magnétiques de courant comme les capteurs à vanne de flux.
Un capteur magnétique de courant à vanne de flux utilise la propriété d’un matériau magnétique, formant un noyau magnétique, de se saturer à partir d’un certain niveau d’excitation magnétique : pour un champ magnétique croissant, la pente de la fonction de transfert f entre le champ magnétique (couramment noté B) et l’induction magnétique (couramment notée H) diminue grandement à partir d’une valeur dite de saturation du noyau magnétique correspondant au point d’inflexion de la courbe B=f(H).
On a représenté schématiquement à la , un capteur de courant à vanne de flux du type de celui connu du document WO-A-2020/002184 destiné à mesurer un courant Im circulant sur un conducteur. Le capteur magnétique de courant comporte un noyau magnétique 1, qui s’étend autour d’un conducteur 2 sur lequel circule le courant à mesurer Im, et un enroulement de mesure 3 autour du noyau magnétique 1. Le capteur comprend également un circuit d’excitation 4 agencé pour générer un signal d’excitation numérique Se, un circuit d’acquisition 5 comprenant un convertisseur analogique numérique 6 et agencé pour acquérir une tension de mesure analogique aux bornes de l’enroulement de mesure 2 et pour produire un signal de mesure numérique Sm. Un circuit d’asservissement de démagnétisation 7 est agencé pour produire, à partir du signal de mesure numérique Sm et après un filtrage passe-bas, un signal de démagnétisation numérique Sdm qui est un signal image du courant à mesurer Im, également destiné à compenser un flux magnétique produit par le courant à mesurer Im. Un sommateur 8 somme le signal d’excitation numérique Se et le signal de démagnétisation numérique Sdm de manière à obtenir un signal d’injection numérique Si. Un circuit d’injection 9, comprenant un convertisseur numérique analogique 10, est agencé pour produire un courant d’excitation analogique Ie à partir du signal d’injection numérique Si et pour injecter le courant d’excitation analogique Ie dans l’enroulement de mesure 3.
Les capteurs de courant à vanne de flux sont privilégiés dans un certain nombre d’applications. C’est notamment le cas pour la mesure d’un courant circulant dans un organe de coupure de type SSPC (pour « Solid State Power Controller ») à destination d’un équipement utilisateur, ou bien pour la mesure d’un courant circulant dans un organe de conversion d’énergie de type PEM (pour « Power Electronic Module ») relié à une phase d’un moteur.
Cependant, la mise en œuvre d’un tel capteur de courant tend à limiter la bande passante du signal mesuré. Or, se fait jour un besoin croissant de mesurer les courants sur une bande passante plus large. En outre, il est également souhaitable de mieux mesurer les composantes continues, ainsi que l’amplitude et la phase des composantes alternatives.
A cet effet, on prévoit, selon l’invention, un capteur magnétique de courant, comportant un noyau magnétique qui s’étend autour d’un conducteur sur lequel circule un courant à mesurer, un enroulement de mesure, un circuit d’excitation agencé pour générer un signal d’excitation numérique, un circuit d’acquisition comprenant un convertisseur analogique numérique et agencé pour acquérir une tension de mesure analogique aux bornes de l’enroulement de mesure et pour produire un signal de mesure numérique, un circuit d’asservissement de démagnétisation agencé pour produire, à partir du signal de mesure numérique et après un premier filtre passe-bas, un signal de démagnétisation numérique destiné à compenser un flux magnétique produit par le courant à mesurer, un sommateur agencé pour sommer le signal d’excitation numérique et le signal de démagnétisation numérique de manière à obtenir un signal d’injection numérique, et un circuit d’injection comprenant un convertisseur numérique analogique et agencé pour produire un courant d’excitation analogique à partir du signal d’injection numérique et pour injecter le courant d’excitation analogique dans l’enroulement de mesure. Le capteur comprend un circuit de traitement ayant une première voie de traitement du signal de démagnétisation et une deuxième voie de traitement du signal de mesure numérique qui sont reliées à un sommateur pour fournir un signal image du courant, la deuxième voie de traitement étant agencée pour annuler dans le signal de mesure numérique au moins une partie correspondant à une composante fondamentale du signal d’excitation numérique et comportant un filtre passe-haut strictement complémentaire du premier filtre passe-bas.
Dans le capteur de l’invention, on ajoute deux signaux ayant subi des traitements différents pour obtenir le signal image du courant à mesurer. Le premier signal traité est le signal de démagnétisation qui est fourni par le circuit de vanne de flux et incorpore une composante continue mais a une bande passante relativement faible du fait du filtrage passe-bas du circuit d’asservissement de démagnétisation. Le signal de mesure numérique, qui n’est pas passé par le circuit d’asservissement de démagnétisation, a une bande passante relativement importante mais comprend au moins une partie correspondant à une composante fondamentale du signal d’excitation numérique. La deuxième voie de traitement permet d’annuler cette composante. En additionnant les signaux sortant des deux voies de traitement, on obtient donc un signal image du courant qui bénéficie de la bande passante accrue du signal de mesure numérique dans les hautes fréquences tout en conservant la richesse du signal de démagnétisation dans les basses fréquences. On peut en outre obtenir deux signaux sommés à l’issue des filtrages ayant une réponse en amplitude en fonction de la fréquence strictement constante.
Selon des caractéristiques optionnelles : la deuxième voie de traitement comprend une première boucle pour extraire, du signal de mesure numérique, une partie correspondant à une amplitude en phase de la composante fondamentale du signal d’excitation numérique et une deuxième boucle pour extraire, du signal de mesure numérique, une partie correspondant à une amplitude en quadrature de la composante fondamentale du signal d’excitation numérique et, de préférence, la deuxième voie comprend au moins un composant d’équilibrage de gain entre les boucles ; le signal d’excitation numérique est obtenu à partir d’un signal de référence numérique de fréquence f0 et d’un signal de référence numérique de fréquence 3.f0 ; le circuit d’excitation comportant de préférence un circuit d’asservissement d’excitation qui est agencé pour asservir le signal d’excitation numérique de manière à annuler une composante de fréquence 3.f0 de la tension de mesure analogique ; le circuit d’asservissement d’excitation comportant de préférence un premier multiplieur agencé pour multiplier le signal de mesure numérique par un signal de démodulation numérique de fréquence 3.f0 ; le circuit d’asservissement d’excitation comportant de préférence en outre un intégrateur, un premier amplificateur connecté à une sortie de l’intégrateur et agencé pour produire un signal d’erreur numérique, et un deuxième multiplieur qui multiplie un signal d’excitation numérique brut par le signal d’erreur numérique pour obtenir le signal d’excitation numérique ; le circuit d’asservissement de démagnétisation comportant un troisième multiplieur agencé pour multiplier le signal de mesure numérique par un signal de démodulation numérique de fréquence 2.f0 ; le circuit d’asservissement de démagnétisation comportant de préférence en outre un deuxième amplificateur connecté à une sortie du premier filtre passe-bas et agencé pour produire le signal de démagnétisation numérique ; le capteur comprend au moins un organe d’équilibrage de gain entre les deux voies de traitement
La est un schéma-bloc d'un dispositif de calcul 1000 qui peut être utilisé pour réaliser le module de détection 12 et/ou le module de commande d'affichage 10. Le dispositif de calcul 1000 peut comprendre un ou plusieurs processeurs 1001 (Processor(s)) et un ou plusieurs supports de stockage non transitoire lisibles par ordinateur (par exemple, la mémoire 1003 (Memory)). La mémoire 1003 peut stocker, dans un moyen de stockage non transitoire lisible par ordinateur, des instructions de programme informatique qui, lorsqu'elles sont exécutées, mettent en oeuvre les étapes du procédé de détection décrit ci-dessus. Le processeur ou les processeurs 1001 peuvent être couplés à la mémoire 1003 et peuvent exécuter ces instructions de programme d'ordinateur pour entraîner la réalisation de ces étapes.
Enfin, un autre avantage de l’invention est de pouvoir réaliser un assemblage mécanique des éléments à partir de composants préfabriqués. En effet, la préfabrication des blocs de protection radiologique, en parallèle de la fabrication des autres composants de l’emballage comme son couvercle, son corps latéral, etc., permet de réduire le temps de fabrication de l’emballage. En particulier, il n’est ni nécessaire de prévoir une étape de coulée de la résine, ni nécessaire de procéder à son dégazage.
Selon un premier mode de réalisation préféré de l’invention, l’enceinte de protection radiologique se situe au niveau du couvercle et elle est formée par des éléments de paroi d’enceinte du couvercle, ledit même et unique espace s’étendant sur une amplitude angulaire donnée selon une direction circonférentielle de l’enceinte et de l’emballage, des premiers blocs préfabriqués de protection radiologique se succédant le long de la direction circonférentielle de manière à se faire face les uns aux autres dans cette même direction.
De plus, au moins plusieurs parmi lesdits premiers blocs sont chacun maintenus sur au moins l’un de deux éléments de paroi d’enceinte du couvercle délimitant ledit même et unique espace selon une direction longitudinale de l’enceinte et de l’emballage, respectivement dans les deux sens opposés de cette direction, le maintien étant réalisé par un premier organe de maintien logé dans un premier orifice de ce premier bloc, et également logé dans un premier orifice pratiqué sur au moins l’un des deux éléments de paroi d’enceinte associé.
De préférence, chaque premier bloc maintenu par son premier organe de maintien associé est également maintenu par un second organe de maintien logé dans un second orifice de ce premier bloc, et également logé dans un second orifice pratiqué sur au moins l’un des deux éléments de paroi d’enceinte associé, ledit second orifice dans le premier bloc étant préférentiellement espacé radialement du premier orifice dans ce premier bloc.