INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Cela contribue à rendre l’appareil de coiffure 1 plus pratique et intuitif encore à utiliser. Par ailleurs, un agencement du témoin visuel lumineux de sélection 21, 21’ au niveau de la tête de soufflage 10 de l’appareil de coiffure 1, et non pas au niveau du manche 7 de ce dernier, permet de garantir une excellente accessibilité visuelle du témoin visuel lumineux de sélection 21, 21’, sans risque que ce dernier soit masqué par une main de l’utilisateur manipulant l’appareil de coiffure 1 (et en particulier par une main de l’utilisateur tenant le manche 7 de ce dernier), et une association immédiate par l’utilisateur du témoin visuel lumineux de sélection 21, 21’, lorsqu’il est visible, à l'emplacement de la sortie de soufflage d’air 2, 3 correspondante.
Pour renforcer l’imperméabilité, on peut prévoir par ailleurs que l’élément extérieur 1 soit recouvert, au moins en une face externe opposée à sa face interne, d’une couche synthétique imperméable. De préférence cette couche synthétique imperméable contient du polyuréthane, tel que du polyuréthane thermoplastique.
L’élément absorbant 2 présente également deux bordures longitudinales opposées. Il est positionné du côté de la face interne de l’élément extérieur 1.
Cet élément absorbant 2 peut par exemple comprendre une couche textile comportant des fibres synthétiques d’un type spécifique ou de plusieurs types différents. Ainsi, les fibres synthétiques peuvent par exemple être des fibres de polyester ou des fibres de nylon. Dans un autre exemple, il peut s’agir d’un mélange de fibres synthétiques, par exemple des fibres de polyester et des fibres de nylon.
Dans un mode de réalisation particulier, la couche textile de l’élément absorbant 2 comporte des fibres en polyester et des fibres en nylon. Le pourcentage de fibres de fibres de polyester est sensiblement compris entre 80% et 90%, voire sensiblement égal à 85%. Le pourcentage de fibres de nylon est sensiblement compris entre 10% et 20% (en fonction du pourcentage de fibres en polyester), voire sensiblement égal à 15%.
Toujours dans un mode de réalisation particulier, la densité de fibres synthétiques dans la couche textile de l’élément absorbant 2 peut être sensiblement comprise entre 290 g/m 2 et 310 g/m 2 . De préférence, cette densité est sensiblement égale à 300 g/m 2 .
Les deux bandes intérieures 3, 4 sont positionnées du côté de la face interne de l’élément extérieur 1. Elles présentent chacune une première bordure longitudinale et une deuxième bordure longitudinale opposée à la première. Comme on peut le voir sur les différentes figures, la première bordure longitudinale de chaque bande intérieure 3, 4 est fixée à l’une des bordures longitudinales de l’élément extérieur 1 par des premiers moyens de fixation 7, 8.
Ainsi, la première bordure longitudinale de la bande intérieure 3 est fixée à l’une des bordures longitudinales de l’élément extérieur 1 par des premiers moyens de fixation 7. Et la première bordure longitudinale de la bande intérieure 4 est fixée à l’autre bordure longitudinale de l’élément extérieur 1 par des premiers moyens de fixation 8.
Dans un mode de réalisation les bandes intérieures 3, 4 comprennent chacune une couche textile comportant des fibres synthétiques. Il peut s’agir notamment de fibres de polyester. Chaque bande intérieure 3, 4 présente une face externe destinée à être orientée vers le corps d’un utilisateur en position d’utilisation, et de préférence, les fibres synthétiques sont grattées au moins en cette face externe, en sorte de former des filaments de longueurs et d’orientations variables. Ce grattage confère à cette surface externe des bandes intérieures 3, 4 une qualité de douceur au toucher généralement associée aux textiles dits « polaires », donc un confort accru pour l’utilisateur.
Outre les premiers moyens de fixation 7, 8 mentionnés plus haut, des deuxièmes moyens de fixation 5, 6 pour la fixation d’au moins l’une des deux bandes intérieures 3, 4. Dans les modes de réalisation représentés sur les figures, les deuxièmes moyens de fixation 5, 6 sont utilisés pour la fixation des deux bandes intérieures 3, 4.
Comme on peut le voir plus précisément sur les figures, la deuxième bordure longitudinale de chacune des deux bandes intérieures 3, 4 est fixée par ces deuxièmes moyens de fixation 5, 6 à l’une des bordures longitudinales de l’élément absorbant 2, permettant ainsi le maintien de l’élément absorbant 2 entre l’élément extérieur 1 et chacune des bandes intérieures 3, 4.
Précisément, la deuxième bordure longitudinale de la bande intérieure 3 est fixée par les deuxièmes moyens de fixation 5 à l’une des deux bordures longitudinales de l’élément absorbant 2. De la même façon, la deuxième bordure longitudinale de la bande intérieure 4 est fixée par les deuxièmes moyens de fixation 6 à l’autre des deux bordures longitudinales de l’élément absorbant 2.
Concernant les premiers moyens de fixation 7, 8, différents modes de réalisation sont envisagés. Dans tous ces modes de réalisation, ces premiers moyens de fixation 7 à 8 comprennent chacun une première couture 20, 22 longitudinale. Cette couture longitudinale 20, 22 est réalisée à la fois dans l’une des bordures longitudinales de l’élément extérieur 1 et dans la première bordure longitudinale de la bande intérieure 3, 4 correspondante.
Ainsi, les premiers moyens de fixation 7 comprennent une première couture 20 longitudinale. Cette couture longitudinale 20 est réalisée dans l’une des bordures longitudinales de l’élément extérieur 1 et dans la première bordure longitudinale de la bande intérieure 3 correspondante. De même, les premiers moyens de fixation 8 comprennent une première couture 22 longitudinale. Cette couture longitudinale 22 est réalisée dans l’autre des deux bordures longitudinales de l’élément extérieur 1 et dans la première bordure longitudinale de la bande intérieure 4 correspondante.
Dans les modes de réalisation tels que représentés sur les figures 1 à 3 et 5 à 12, les premiers moyens de fixation 7, 8 comprennent, en plus de la première couture 20, 22, une autre première couture 19, 21 longitudinale. Cette autre première couture 19, 21 est réalisée dans l’une des bordures longitudinales de l’élément extérieur 1 et dans la première bordure longitudinale de la bande intérieure 3, 4.
Précisément, les premiers moyens de fixation 7 comprennent, en plus de la première couture 20, une autre première couture 19 longitudinale, cette autre première couture 19 étant réalisée dans l’une des bordures longitudinales de l’élément extérieur 1 et dans la première bordure longitudinale de la bande intérieure 3. De la même manière, les premiers moyens de fixation 8 comprennent, en plus de la première couture 22, une autre première couture 21 longitudinale, cette autre première couture 21 étant réalisée dans l’une des bordures longitudinales de l’élément extérieur 1 et dans la première bordure longitudinale de la bande intérieure 4.
Dans cette configuration des premiers moyens de fixation 7 et 8 avec deux premières coutures 20, 19, respectivement deux premières coutures 22, 21, des canaux 24, 24 longitudinaux sont formés au niveau de ces premiers moyens de fixation 7, 8.
Pour des raisons de compacité, une intégration mécanique d’accumulateurs de géométrie cylindrique à boitier rigide 6 au sein d’un module ou d’un pack-batterie largement retenue est celle illustrée à la .
Dans cette intégration, les accumulateurs A1, A2…A42 sont agencés parallèles les uns en contact avec les autres par leur boiter 6 et en quinconce en formant une matrice qui s’étend selon la direction Z. Un agencement en quinconce permet une grande densité énergétique.
L’assemblage de cette matrice se fait le plus souvent par collage des accumulateurs A1, A2…A42 les uns aux autres. La matrice comportant les accumulateurs forme un ensemble rigide.
La matrice finale obtenue peut présenter de grandes variations dimensionnelles puisqu’elle cumule les tolérances dimensionnelles de chaque accumulateur et celles du procédé de collage.
Autrement dit, d’une matrice à une autre, les dimensions hors-tout peuvent être très variables et non répétables. Cela est traduit sur la pour les dimensions hors-tout Lx et Ly respectivement selon les directions X et Y orthogonales à la direction Z, qui peuvent varier d’une matrice à l’autre.
Cette variabilité d’une matrice à une autre, a pour conséquence que leur intégration que l’on vise sans jeu mécanique au sein d’un boitier de module ou de pack-batterie pour lequel elles sont destinées, est très difficile à obtenir en pratique.
Cet exemple a fourni un procédé de réparation de défauts dans un matériau de cathode au blanc ou bleu de Prusse, comprenant les étapes suivantes.
1 L d'eau déionisée a été ajouté dans un réacteur, 1,2 mole de ferrocyanure de sodium et 1,5 mole de chlorure de sodium ont été ajoutées, et le mélange a été chauffé à 70ºC, agité et dissous pour obtenir une première solution. 0,7 mole de sulfate de manganèse et 0,7 mole de citrate de sodium ont été dissoutes dans 250 mL d'eau déionisée à 70ºC pour obtenir une seconde solution. La seconde solution a été ajoutée, goutte à goutte, dans le réacteur au moyen d'une pompe péristaltique à un débit de 1 ml/min, et le mélange a été agité de manière continue, et après la fin de la réaction, un précipité a été généré. La température de réaction a été abaissée à 25ºC pour une réaction supplémentaire pendant 0,5 heure, de telle sorte qu'une précipitation supplémentaire est survenue dans le réacteur. Après 8 h de vieillissement, un précipité a été obtenu par filtration, le précipité a été lavé deux fois avec de l'eau déionisée avec un volume de 0,5 fois celui du précipité, puis deux fois avec de l'acétonitrile, transféré dans une étuve de séchage sous vide à 160ºC et séché pendant 10 h pour obtenir un matériau de cathode au blanc ou bleu de Prusse à faible défaut.
1 L d'eau déionisée a été ajouté dans un réacteur, 2 moles de ferrocyanure de sodium et 2 moles de chlorure de sodium ont été ajoutées, et le mélange a été chauffé à 80ºC, agité et dissous pour obtenir une première solution. 0,7 mole de sulfate de manganèse et 0,7 mole de citrate de sodium ont été dissoutes dans 250 mL d'eau déionisée à 80ºC pour obtenir une seconde solution. La seconde solution a été ajoutée, goutte à goutte, dans le réacteur au moyen d'une pompe péristaltique à un débit de 1 ml/min, et le mélange a été agité de manière continue, et après la fin de la réaction, un précipité a été généré. La température de réaction a été abaissée à 30ºC pour une réaction supplémentaire pendant 0,5 heure, de telle sorte qu'une précipitation supplémentaire est survenue dans le réacteur. Après 10 h de vieillissement, un précipité a été obtenu par filtration, le précipité a été lavé deux fois avec de l'eau déionisée avec un volume de 0,5 fois celui du précipité, puis deux fois avec de l'acétonitrile, transféré dans une étuve de séchage sous vide à 140ºC et séché pendant 12 h pour obtenir un matériau de cathode au blanc ou bleu de Prusse à faible défaut.
1 L d'eau déionisée a été ajouté dans un réacteur, 1,2 mole de ferrocyanure de sodium et 1,5 mole de chlorure de sodium ont été ajoutées, et le mélange a été chauffé à 70ºC, agité et dissous pour obtenir une première solution. 0,7 mole de sulfate de manganèse, 0,7 mole de citrate de sodium, 2 moles d'acide ascorbique et 5 moles d'acide citrique ont été dissoutes dans 250 mL d'eau déionisée à 70ºC pour obtenir une seconde solution. La seconde solution a été ajoutée, goutte à goutte, dans le réacteur au moyen d'une pompe péristaltique à un débit de 1 ml/min, et le mélange a été agité de manière continue, et après la fin de la réaction, un précipité a été généré. La température de réaction a été abaissée à 25ºC pour une réaction supplémentaire pendant 0,5 heure, de telle sorte qu'une précipitation supplémentaire est survenue dans le réacteur. Après 8 h de vieillissement, un précipité a été obtenu par filtration, le précipité a été lavé deux fois avec de l'eau déionisée avec un volume de 0,5 fois celui du précipité, puis deux fois avec de l'acétonitrile, transféré dans une étuve de séchage sous vide à 160ºC et séché pendant 10 h pour obtenir un matériau de cathode au blanc ou bleu de Prusse à faible défaut.
Exemple comparatif 1 Procédé de préparation d'un matériau de cathode au blanc ou bleu de Prusse comprenant les étapes suivantes : 1 L d'eau déionisée a été ajouté dans un réacteur, 0,3 mole de ferrocyanure de sodium et 1 mole de chlorure de sodium ont été ajoutées, et le mélange a été chauffé à 60ºC, agité et dissous pour obtenir une première solution. 0,6 mole de sulfate de manganèse et 0,6 mole de citrate de sodium ont été dissoutes dans 250 mL d'eau déionisée à 60ºC pour obtenir une seconde solution. La seconde solution a été ajoutée, goutte à goutte, dans le réacteur au moyen d'une pompe péristaltique à un débit de 1 ml/min, et le mélange a été agité de manière continue, et après la fin de la réaction, un précipité a été généré. Après 6 h de vieillissement, un précipité a été obtenu par filtration, le précipité a été lavé deux fois avec de l'eau déionisée avec un volume de 0,5 fois celui du précipité, puis deux fois avec de l'acétonitrile, transféré dans une étuve de séchage sous vide à 150ºC et séché pendant 12 h pour obtenir un matériau de cathode au blanc ou bleu de Prusse. Un motif de DRX de celui-ci est représenté dans la , à partir duquel il est possible de voir que le matériau préparé dans l'exemple comparatif 1 est à l'état de phase monoclinique. En comparant la à la , il est possible de voir que le matériau préparé dans l'exemple 1 présentait une valeur de crête plus forte, une largeur totale plus étroite à mi-hauteur, une meilleure cristallinité et un niveau de défaut plus faible.
Exemple comparatif 2 Procédé de préparation d'un matériau de cathode au blanc ou bleu de Prusse comprenant les étapes suivantes : 1 L d'eau déionisée a été ajouté dans un réacteur, 1 mole de ferrocyanure de sodium et 1 mole de chlorure de sodium ont été ajoutées, et le mélange a été chauffé à 60ºC, agité et dissous pour obtenir une première solution. 0,6 mole de sulfate de manganèse et 0,6 mole de citrate de sodium ont été dissoutes dans 250 mL d'eau déionisée à 60ºC pour obtenir une seconde solution. La seconde solution a été ajoutée, goutte à goutte, dans le réacteur au moyen d'une pompe péristaltique à un débit de 1 ml/min, et le mélange a été agité de manière continue, et après la fin de la réaction, un précipité a été généré. Après 6 h de vieillissement, un précipité a été obtenu par filtration, le précipité a été lavé deux fois avec de l'eau déionisée avec un volume de 0,5 fois celui du précipité, puis deux fois avec de l'acétonitrile, transféré dans une étuve de séchage sous vide à 150ºC et séché pendant 12 h pour obtenir un matériau de cathode au blanc ou bleu de Prusse.
Exemple comparatif 3 Procédé de préparation d'un matériau de cathode au blanc ou bleu de Prusse comprenant les étapes suivantes : 1 L d'eau déionisée a été ajouté dans un réacteur, 0,3 mole de ferrocyanure de sodium et 1 mole de chlorure de sodium ont été ajoutées, et le mélange a été chauffé à 60ºC, agité et dissous pour obtenir une première solution. 0,6 mole de sulfate de manganèse et 0,6 mole de citrate de sodium ont été dissoutes dans 250 mL d'eau déionisée à 60ºC pour obtenir une seconde solution. La seconde solution a été ajoutée, goutte à goutte, dans le réacteur au moyen d'une pompe péristaltique à un débit de 1 ml/min, et le mélange a été agité de manière continue, et après la fin de la réaction, un précipité a été généré. La température de réaction a été abaissée à 20ºC pour une réaction supplémentaire pendant 0,5 heure, de telle sorte qu'une précipitation supplémentaire est survenue dans le réacteur. Après 6 h de vieillissement, un précipité a été obtenu par filtration, le précipité a été lavé deux fois avec de l'eau déionisée avec un volume de 0,5 fois celui du précipité, puis deux fois avec de l'acétonitrile, transféré dans une étuve de séchage sous vide à 150ºC et séché pendant 12 h pour obtenir un matériau de cathode au blanc ou bleu de Prusse.
Exemple comparatif 4 Procédé de préparation d'un matériau de cathode au blanc ou bleu de Prusse comprenant les étapes suivantes : 1 L d'eau désionisée a été ajouté dans un réacteur, 0,3 mole de ferrocyanure de sodium et 1 mole de chlorure de sodium ont été ajoutées, et le mélange a été chauffé à 60ºC, agité et dissous pour obtenir une première solution. 0,6 mole de sulfate de manganèse et 0,6 mole de citrate de sodium ont été dissoutes dans 250 mL d'eau déionisée à 60ºC pour obtenir une seconde solution. La seconde solution a été ajoutée, goutte à goutte, dans le réacteur au moyen d'une pompe péristaltique à un débit de 1 ml/min, et le mélange a été agité de manière continue, et après la fin de la réaction, un précipité a été généré. La température de réaction a été abaissée à 40ºC pour une réaction supplémentaire pendant 0,5 heure, de telle sorte qu'une précipitation supplémentaire est survenue dans le réacteur. Après 6 h de vieillissement, un précipité a été obtenu par filtration, le précipité a été lavé deux fois avec de l'eau désionisée avec un volume de 0,5 fois celui du précipité, puis deux fois avec de l'acétonitrile, transféré dans une étuve de séchage sous vide à 150ºC et séché pendant 12 h pour obtenir un matériau de cathode au blanc ou bleu de Prusse.
Exemple comparatif 5 Procédé de préparation d'un matériau de cathode au blanc ou bleu de Prusse comprenant les étapes suivantes : 1 L d'eau déionisée a été ajouté dans un réacteur, 0,3 mole de ferrocyanure de sodium et 1 mole de chlorure de sodium ont été ajoutées, et le mélange a été chauffé à 60ºC, agité et dissous pour obtenir une première solution. 0,6 mole de sulfate de manganèse et 0,6 mole de citrate de sodium ont été dissoutes dans 250 mL d'eau déionisée à 60ºC pour obtenir une seconde solution. La seconde solution a été ajoutée, goutte à goutte, dans le réacteur au moyen d'une pompe péristaltique à un débit de 1 ml/min, et le mélange a été agité de manière continue, et après la fin de la réaction, un précipité a été généré. La température de réaction a été abaissée à 10ºC pour une réaction supplémentaire pendant 0,5 heure, de telle sorte qu'une précipitation supplémentaire est survenue dans le réacteur. Après 6 h de vieillissement, un précipité a été obtenu par filtration, le précipité a été lavé deux fois avec de l'eau déionisée avec un volume de 0,5 fois celui du précipité, puis deux fois avec de l'acétonitrile, transféré dans une étuve de séchage sous vide à 150ºC et séché pendant 12 h pour obtenir un matériau de cathode au blanc ou bleu de Prusse.
Afin de vérifier les performances des matériaux de cathode de sodium au blanc ou bleu de Prusse à base de manganèse préparés dans les exemples 1 à 5 de la présente divulgation, des demi-cellules sodium-ion ont été assemblées dans une boîte à gants avec le produit préparé par l’intermédiaire du procédé de chaque exemple en tant que cathode, un sodium métallique en tant qu’anode, une fibre de verre en tant séparateur et une solution d'hexafluorophosphate de sodium dans EC/DEC comme solution électrolytique, et les demi-cellules sodium-ion ont été soumises à un test de charge-décharge à une tension de fonctionnement de 2 à 4 V à des densités de courant différentes, tandis que les produits des exemples comparatifs 1 à 5 ont été utilisés en tant qu’échantillons témoins et soumis au même test. Les résultats sont indiqués dans le Tableau 1 ci-dessous.
[Tableau 1] Tableau statistique des résultats des tests de charge-décharge de différents échantillons Échantillon Capacité de décharge spécifique à 0,1 C après le premier cycle (mAh/g) Capacité de décharge spécifique à 0,1 C après 200 cycles (mAh/g) Taux de rétention de capacité à 0,1 C après 200 cycles Exemple 1 156,2 145,9 93,4 % Exemple 2 160,4 150,3 93,7 % Exemple 3 161,7 151,5 93,7 % Exemple 4 161,9 151,2 93,4 % Exemple 5 161,5 152,2 94,2 % Exemple comparatif 1 143,4 122,6 85,5 % Exemple comparatif 2 148,6 133,1 89,6 % Exemple comparatif 3 142,7 121,0 84,8 % Exemple comparatif 4 146,5 127,8 87,2 % Exemple comparatif 5 147,2 130,1 88,4 %
Arrière-plan technologique Les composants électriques, qu’ils soient brasés sur une carte de circuit imprimé (de l’anglais « Printed Circuit Board » ou PCB), ou bien sur un substrat métallique, requièrent un refroidissement adapté lorsqu’ils sont parcourus par un courant électrique en fonctionnement. Lorsqu’il s’agit d’une carte de circuit imprimé, les composants électriques peuvent être refroidis de différentes manières, par exemple : la carte de circuit imprimé peut être assemblée et fixée à un radiateur à travers une couche isolante mais avec une bonne conductivité thermique ; les composants électriques montés sur la carte de circuit imprimé peuvent disposer d’une face qui peut être assemblée sur un radiateur en passant également par une interface thermique.
Lorsque les composants électriques sont directement brasés sur un substrat métallique, celui-ci-sert de radiateur. Pour améliorer l’échange thermique, des ailettes sont de préférence ajoutées à l’autre face de ce substrat métallique. Souvent, lorsque cela est possible, un ventilateur est rajouté pour souffler sur ces ailettes et améliorer le transfert thermique. Il est aussi possible d’effectuer un refroidissement avec un liquide caloporteur qui circule à travers un échangeur thermique et une pompe. Dans ce cas, les radiateurs sont remplacés par des canaux de circulation du liquide caloporteur.
En électronique de puissance, l’amélioration de la compacité des systèmes électriques dépend notamment de la capacité à pouvoir les refroidir efficacement. En particulier, le dimensionnement et la conception des modules et cartes de puissance peuvent être optimisés dès lors que le système de refroidissement a une grande capacité calorifique. Ainsi, une électronique de puissance refroidie par ventilation sera moins optimisée que si elle est refroidie par un liquide caloporteur. Cependant, l’encombrement de la pompe nécessaire pour faire circuler ce liquide caloporteur est un paramètre limitant pour l’optimisation de cette solution de refroidissement.
Ainsi, il a été proposé dans l’état de la technique un circuit électrique refroidi, comportant : au moins un composant électrique ; un circuit de refroidissement du ou des composants électriques, le circuit de refroidissement étant fermé et renfermant un ferrofluide ; un échangeur thermique sur le circuit de refroidissement pour évacuer la chaleur du ferrofluide ; et un générateur d’un champ magnétique dans une partie du circuit de refroidissement pour mettre en mouvement le ferrofluide.
Cependant, le champ magnétique généré peut perturber le ou les composants électriques.
Il peut ainsi être souhaité de prévoir un circuit électrique refroidi qui permette de s’affranchir d’au moins une partie des problèmes et contraintes précités.
Il est donc proposé un circuit électrique refroidi comportant : au moins un composant électrique ; un circuit de refroidissement du ou des composants électriques, le circuit de refroidissement étant fermé et renfermant un ferrofluide ; un échangeur thermique sur le circuit de refroidissement pour refroidir le ferrofluide ; et un générateur d’un champ magnétique dans une partie du circuit de refroidissement pour mettre en mouvement le ferrofluide ; caractérisé en ce qu’il comporte en outre : un écran électrostatique intercalé entre le ou les composant électriques et le générateur.
De façon optionnelle, l’écran électrostatique comporte une plaque métallique connectée à une masse électrique.
De façon optionnelle également, la plaque métallique s’étend contre un tronçon du circuit de refroidissement.
De façon optionnelle également, la plaque métallique porte le ou les composants électriques.
De façon optionnelle également, le circuit électrique refroidi comporte une carte de circuit imprimé portant le ou les composants électriques, la carte de circuit imprimé étant fixée à la plaque métallique.
De façon optionnelle également, la plaque métallique forme au moins en partie un tronçon du circuit de refroidissement.
De façon optionnelle également, le tronçon entier est réalisé sur la plaque métallique, par exemple par usinage ou bien par impression tridimensionnelle.