Procédé de préparation d’un catalyseur d’aromatisation comprenant au moins 70% poids de zéolithe KL, un oxyde réfractaire de type silice SiO 2 et un métal du groupe VIIIB, comprenant au moins les étapes suivantes : a) une étape de mélange d'au moins une source de zéolithe KL de type structural LTL, d’au moins une source de silice SiO 2 , avec au moins un solvant choisi parmi l’eau, les solvants physiques et les solvants chimiques, éventuellement en présence d’un adjuvant organique pour obtenir un mélange, b) une étape de mise en forme, de préférence par extrusion, du mélange obtenu à l'issue de l'étape a), c) une étape de maturation optionnelle du matériau mis en forme à une température comprise entre 0 et 70°C, pendant une durée comprise entre 1 minute et 72 heures, sous air, de préférence sous air humide avec une humidité relative entre 20 et 100% ; d) une étape de séchage optionnelle du matériau mis en forme et éventuellement maturé à une température comprise entre 0 et 200°C, pendant une durée comprise entre 1 minute et 72 heures ; éventuellement suivie d’une calcination d’) à une température comprise entre 200 et 600°C, de préférence entre 250 et 450°C pendant une durée comprise entre 1 et 12 h et de préférence comprise entre 1 et 4h ; e) une étape de traitement hydrothermal du matériau mis en forme à l’étape b), éventuellement maturé et éventuellement séché/calciné, en présence de vapeur d’eau, à une température comprise entre 200 et 550 °C, de préférence sous pression atmosphérique et pendant une durée comprise entre 30 minutes et 5 heures, pour obtenir un support de catalyseur ; f) une étape optionnelle de calcination du support obtenu à l’issue de l’étape e) à une température comprise entre 200 et 680°C, de préférence entre 400 et 660°C pendant une durée comprise entre 1 et 12 h et de préférence comprise entre 1 et 4h, pour obtenir un support de catalyseur calciné ; g) une étape d’imprégnation d’un métal du groupe VIII, de préférence le platine, par mise en contact du support obtenu à l’issue de l’étape e) ou f) avec une solution d’un précurseur dudit métal dissout en phase aqueuse, telle que la teneur en métal sur le catalyseur soit comprise entre 0,1 % à 10 % poids, de préférence de 0,2 % à 5 % poids, de manière préférée de 0,3 % à 2 % poids, et de manière très préférée de 0,5 % à 1,2 % poids par rapport à la masse totale du catalyseur anhydre ; h) une étape de séchage du matériau imprégné obtenu à l’issu de l’étape g), de préférence à une température comprise entre 50°C et 200°C ; i) une étape de calcination du matériau séché obtenu à l’issue de l’étape h) sous flux de gaz soit d’air pur ou d’air dilué par un gaz neutre entre 200°C et 500°C, de manière préférée entre 250°C et 450°C et de manière très préférée entre 350°C et 420°C, pour obtenir un catalyseur calciné. Procédé de préparation selon la revendication 1 comprenant : j) une étape de réduction du catalyseur calciné obtenu à l’issue de l’étape i) réalisée avant la mise en contact avec la charge, par mise en contact avec un flux de gaz contenant de l’hydrogène, pur ou dilué par un gaz neutre, à une température comprise entre 300°C et 550°C, de manière préférée entre 350°C et 500°C et de manière très préférée entre 450°C et 500°C. Procédé de préparation selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’étape a) est mise en œuvre par malaxage à température ambiante, pendant une durée comprise entre 5 et 60 min, et de préférence entre 10 et 50 min. Procédé de préparation selon l’une des revendications 1 à 3, dans lequel on introduit à l’étape a) la zéolithe KL et la silice SiO 2 en mélange d’oxydes dans les proportions suivantes : -70 % à 90% poids, de préférence de 70 % à 85 % poids d'au moins une zéolithe KL, - 10 à 30 % poids, de préférence 15 à 30% poids d’au moins une source de silice SiO 2 ; et on ajoute au mélange : - 10 à 30 % poids de solvant, par rapport au poids total dudit mélange d’oxydes ; - 0 % à 20 % poids, de préférence de 1 % à 15 % poids, de manière préférée de 1 % à 10 % poids, et de manière très préférée de 1 % à 7 % poids d'au moins un adjuvant organique, par rapport au poids total dudit mélange d’oxydes ; la somme des teneurs en chacun des composés introduits à cette étape étant égale à 100%. Procédé de préparation selon l’une des revendications précédentes dans lequel on met en œuvre une seule source de silice à l’étape a), de préférence une silice précipitée ou un gel de silice, de manière très préférée une silice précipitée. Procédé de préparation selon l’une des revendications 1 à 4 dans lequel on met en œuvre deux sources de silice différentes à l’étape a). Procédé de préparation selon la revendication 6 dans lequel les deux sources de silice sont une silice précipitée et un sol de silice colloïdale. Procédé de préparation selon l’une des revendications 5 à 7 dans lequel la silice utilisée dans l’étape a) présente une taille de grain ou granulométrie inférieure à 100 µm, et de façon préférée inférieure à 80 µm, de manière encore préférée inférieure à 60 µm, de manière encore plus préférée inférieure à 20µm, voire inférieure à 10 µm pour la silice précipitée ou le gel de silice et comprise entre 5 et 200 nm, de manière préférée entre 15 et 50 nm pour le sol de silice colloïdale. Procédé de préparation selon l’une des revendications précédentes dans lequel l’adjuvant organique est choisi parmi les dérivés de cellulose, les polyéthylène glycols, les acides aliphatiques mono-carboxyliques, les composés aromatiques alkylés, les sels d'acide sulphonique, les acides gras, la polyvinyl pyrrolidone, l’alcool polyvinylique, la méthylcellulose, les polyacrylates, les polymétacrylates, le polyisobutène, le polytétrahydrofurane, l'amidon, les polymères de type polysaccharide, le scléroglucane, les dérivés de type cellulose hydroxyéthylée, la carboxyméthylcellulose, les lignosulfonates et les dérivés de galactomannane, pris seul ou en mélange, de préférence la carbométhylcellulose. Procédé de préparation selon l’une des revendications précédentes dans lequel le support obtenu à l’issue de l’étape e) ou f) présente une surface spécifique comprise entre 80 et 200 m 2 /g, un volume poreux total compris entre 0,35 et 0,6 cm 3 /g, un volume macroporeux compris entre 0,08 et 0,16 cm 3 /g ,un volume mésoporeux compris entre 0,2 cm 3 /g et 0,4 cm 3 /g et un volume microporeux inférieur à 0,07 cm 3 /g, une teneur en sodium inférieure à 0,2% poids et une résistance mécanique mesurée par le test d'écrasement grain à grain, notée par la suite EGG au moins supérieure ou égale à 0,5 daN/mm et de préférence au moins supérieure ou égale à 0,6 daN/mm et de manière préférée au moins supérieure ou égale à 0,7 daN/mm. Support de catalyseur d’aromatisation sous forme de matériau composite zéolithe KL-SiO 2 comprenant au moins 70% de zéolithe KL, obtenu à l’étape e) ou f) du procédé selon l’une des revendications précédentes, présentant une surface spécifique comprise entre 80 et 200 m2/g, un volume poreux total compris entre 0,35 et 0,6 cm 3 /g, un volume macroporeux compris entre 0,08 et 0,16 cm 3 /g ,un volume mésoporeux compris entre 0,2 cm 3 /g et 0,4 cm 3 /g et un volume microporeux inférieur à 0,07 cm 3 /g, une teneur en sodium inférieure à 0,2% poids et une résistance mécanique mesurée par le test d'écrasement grain à grain, notée par la suite EGG au moins supérieure ou égale à 0,5 daN/mm et de préférence au moins supérieure ou égale à 0,6 daN/mm et de manière préférée au moins supérieure ou égale à 0,7 daN/mm. Catalyseur d’aromatisation des coupes paraffiniques C6-C8 susceptible d’être préparé selon l’une des revendications 1 à 10 comprenant au moins 70 % poids de zéolithe KL de type structural LTL ayant un rapport Si/Al compris entre 2,8 et 4,de préférence entre 2,8 et 3,5, entre 10 et 30% poids d’un oxyde réfractaire de type silice SiO 2 , un métal du groupe VIIIB, de préférence le platine, ledit catalyseur ayant en outre une surface spécifique comprise entre 80 et 200 m²/g, un volume microporeux inférieur à 0,04 cm 3 /g, une teneur en métal du groupe VIIIB, comprise entre 0,1 et 10%, de préférence entre 0,2 % et 5 % poids, de manière très préférée entre 0,3 % et 2 % poids, et de manière encore plus préférée de 0,5 % à 1,2 % poids de métal et une dispersion dudit métal comprise entre 50 et 70%. Catalyseur d’aromatisation selon la revendication 12 dans lequel le métal est le platine et la teneur en platine est comprise entre 0,6 et 1,0 % poids par rapport au poids total de catalyseur. Catalyseur d’aromatisation selon l’une des revendications 12 à 13 dans lequel la teneur en zéolithe KL est comprise entre 70 et 85% poids et la teneur en oxyde réfractaire comprise entre 15 et 30 % poids, la somme de l’ensemble des constituants du catalyseur y compris le métal étant égale à 100%. Procédé d’aromatisation d'au moins un alcane ou cycloalcane contenu dans une charge d'hydrocarbures comprenant des coupes paraffiniques C6-C8 par mise en contact du catalyseur préparé selon l’une des revendications 1 à 10 ou selon l’une des revendications 12 à 14 avec la charge gazeuse à traiter en présence d’hydrogène, ledit procédé étant opéré en phase vapeur ou liquide, à une température comprise entre 400°C et 550°C, à une pression comprise entre 2 et 20 MPa, à un ratio molaire hydrogène sur composés hydrocarbures entre 1 et 10, à une vitesse massique horaire P.P.H comprise entre 1 et 10 h -1 . Procédé d’aromatisation selon la revendication 15 présentant une conversion des n et iso paraffines en C6-C7 supérieure ou égale à 85 % et un rendement en aromatiques supérieur ou égal à 80%.