INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On peut noter que dans l’une ou l’autre des deux plages d’ouverture P1 et P2, à mesure que l’inclinaison du volet se rapproche de la direction de l’axe AX du conduit 12, c’est-à-dire sensiblement la direction d’écoulement, le couple de rotation exercé sur le volet par l’effet de l’écoulement du fluide diminue. Le volet se stabilise en position inclinée lorsque ce couple s’équilibre avec celui exercé par le système de rappel élastique, en l’occurrence le système à deux ressorts de rappel 16 et 16’. Par conséquent, il est possible de se dispenser de butées de limitation de déplacement du volet.
On désigne par « zone chaude du moteur d’aéronef » la partie du moteur d’aéronef formée de la chambre de combustion, des turbines et de la tuyère d’éjection car la température du flux d’air traversant le moteur d’aéronef peut atteindre 2000°C. A l’inverse, on désigne par « zone froide du moteur d’aéronef » la partie formée par la soufflante et des étages de compresseur, où la température du flux d’air est généralement comprise entre -55°C et +500°C.
Ainsi, le système de mesure de température et de pression est apte à mesurer in-situ un paramètre de pression dans la zone chaude du moteur. Il n’est donc plus nécessaire de déporter la mesure de pression en sortie de la zone chaude du moteur, comme cela est fait dans l’art antérieur. L’avantage est que la conduite d’air s’étendant depuis la zone chaude jusqu’à la zone froide est évitée. La masse du système de mesure s’en trouve encore allégée, et son volume réduit.
Outre les caractéristiques qui viennent d’être évoquées dans le paragraphe précédent, le moteur d’aéronef selon cet aspect de l’invention peut présenter une ou plusieurs caractéristiques complémentaires parmi les suivantes, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles.
Le dispositif de commande est configuré pour déterminer des valeurs de pression et de température concernant un fluide externe au conducteur optique, le fluide étant choisi parmi les fluides suivants : l’air, l’huile, le carburant, ou l’eau.
Avantageusement, le conducteur optique est une fibre optique.
Ainsi, le conducteur optique est adapté pour résister à des températures allant jusqu’à 700 °C, en particulier lorsque la fibre optique n’est pas gainée, tout en étant beaucoup plus léger que des câbles électriques blindés, et également plus flexible. La fibre optique autorise ainsi des rayons de courbures de l’ordre du cm, ce qui facilite l’intégration du conducteur optique dans le moteur d’aéronef..
De préférence, la fibre optique est une fibre optique de silice ou une fibre optique de saphir.
En effet, il est connu d’inscrire des réseaux de Bragg et de former des cavités Fabry-Pérot dans les fibres optiques de silice et dans les fibres optiques de saphir.
De préférence, la fibre optique est monomode.
Les technologies des réseaux de Bragg et Fabry-Pérot sont en effet préférentiellement utilisées avec des fibres monomodes.
La fibre optique peut être insérée dans un capillaire.
Le capillaire permet de protéger le conducteur optique de déformations mécaniques susceptibles de perturber la mesure de température. Il permet aussi de mesurer des températures supérieures à 700°C et pouvant aller jusqu’à 1100°C.
Le capillaire peut être choisi en fonction de la gamme de température à mesurer. Par exemple, un capillaire de type Inconel® ou inox est choisi lorsque la température à mesurer est comprise entre 700°C et 900°C, et un capillaire en céramique est choisi lorsque cette température est comprise entre 900°C et 1100°C.
Alternativement à la fibre optique, le conducteur optique est un barreau de saphir.
Le saphir est un matériau stable à des températures très élevées, par exemple 1600°C ou plus. Sa résistance aux hautes températures est donc bien supérieure à une fibre optique.
Ainsi, le conducteur optique en barreau de saphir est adapté pour mesurer des températures au-delà de 900°C, c’est-à-dire à des températures que l’on trouve et que l’on souhaite mesurer dans certaines parties de la zone chaude du moteur d’aéronef.
La bague 10 comprend également des organes 31 de fixation du boîtier 11 de la capsule 9 dans le logement inférieur 22b. Sur les figures, les organes de fixation 31 présentent chacun une paroi intérieure 32, lesdites parois définissant entre elles la périphérie du logement inférieur 22b, sur laquelle le boîtier 11 est fixé par serrage radial de sa jupe périphérique 15 contre lesdites parois intérieures.
En particulier, chaque organe de fixation 31 est incliné à l’intérieur du logement inférieur 22b, et présente une extrémité libre sur laquelle est formé un ergot 33 destiné à coopérer avec un rebord annulaire 34 s’étendant radialement à l’extérieur du boîtier 11, afin d’immobiliser axialement et en rotation ledit boîtier dans le logement inférieur 22b.
Dans le mode de réalisation représenté, les organes de fixation 31 sont équirépartis angulairement sous la couronne 23, notamment en étant chacun intercalé entre deux organes de montage 28 adjacents.
La bague 10 comprend en outre des organes 35 de centrage du boîtier 11 dans le logement inférieur 22b, lesdits organes de centrage s’étendant axialement et de manière équirépartie angulairement sous la couronne 23, en étant chacun intercalé angulairement entre un organe de montage 28 et un organe de fixation 31 adjacents.
De façon avantageuse, la bague 10 comprend également des organes 36 de centrage de ladite bague dans l’orifice 6, qui s’étendent également axialement et de manière équirépartie angulairement sous la couronne 23. En particulier, chaque organe 36 de centrage de la bague 10 est intercalé angulairement entre un organe de fixation 31 et un organe 35 de centrage de la capsule 9 adjacents.
Les moyens géométriques complémentaires de l’orifice 6 comprennent une piste supérieure 29 et une piste inférieure 30 permettant chacune le montage réversible de la bague 10 sur respectivement une des faces supérieure 7 ou inférieure 8 de la plaquette 1, en fonction de la latéralité manuelle de l’utilisateur.
Cet agencement permet à l’utilisateur d’utiliser une même boussole suivant deux configurations de latéralité différentes, et notamment de prêter ladite boussole à un autre utilisateur quelle que soit sa latéralité. Ainsi, les boussoles peuvent être fabriquées et commercialisées avec un seul type de modèle, indépendamment de la latéralité manuelle des utilisateurs.
En relation avec les figures 1, 3b, 3c, 4b et 4c, l’orifice 6 comprend une paroi périphérique 37 sur laquelle un collet annulaire 38 s’étend radialement vers l’intérieur, ledit collet présentant une paroi supérieure 39 et une paroi inférieure 40 qui définissent avec ladite paroi périphérique respectivement la piste supérieure 29 et la piste inférieure 30.
En particulier, le collet radial 38 est formé en partie médiane de la paroi périphérique 37 de l’orifice 6.
Chacun des organes de montage 28 présente une extrémité libre apte à venir s’encliqueter réversiblement dans respectivement une des pistes supérieure 29 ou inférieure 30 de l’orifice 6.
Pour ce faire, chaque organe de montage 28 comprend un ergot inférieur 41 qui s’étend radialement depuis une paroi extérieure dudit organe, ledit ergot étant destiné à venir en appui axial sur la paroi supérieure 39 ou inférieure 40 de la piste 29, 30 correspondante lors du montage de la bague 10 dans l’orifice 6.
Par ailleurs, les organes de montage 28 sont agencés pour se déformer légèrement lors de leur mise en appui sur le collet radial 38 lors du montage de la bague 10 dans l’orifice 6, puis revenir à leur forme initiale par rappel élastique après le passage dudit collet, afin de permettre la disposition de l’ergot 41 en regard axial de la piste 29, 30 correspondante.
De façon avantageuse, la bague 10 et les différents organes 28, 31, 35, 36 sont formés en une seule pièce, notamment par moulage d’un matériau polymère, afin d’en faciliter la fabrication et de permettre la déformation élastique desdits organes lors de la fixation de la capsule 9 dans ladite bague et/ou lors du montage de ladite bague dans l’orifice 6.
Comme représenté sur la , la plaquette 1 comprend en outre deux empreintes 42 respectivement supérieure et inférieure formées chacune radialement à proximité de respectivement une piste 29, 30 de montage de la bague 10, lesdites empreintes étant agencées pour faciliter la saisie manuelle de ladite bague par l’utilisateur, afin de permettre son démontage de l’orifice 6.
Elément de couplage pour capteur de position amélioré La présente invention concerne un élément de couplage pour un capteur de position . Ce capteur est destiné à mesurer la position d’un élément tournant, par exemple un arbre, et plus précisément un rotor par rapport à un stator d’une machine électrique utilisée dans un engin de mobilité du type véhicule électrique ou vélo à assistance électrique.
Le capteur mesure avec précision la position angulaire de l’arbre pour optimiser le fonctionnement de la machine. Pour cela le capteur détecte avec précision la position de l’élément de couplage disposé sur l’arbre .
Pour atteindre cet objectif, un conduit d’échappement peut comprendre un point bas débouchant sur un système de drainage. Un tel système de drainage est efficace mais présente de fait une masse non négligeable.
Le document US2022/0154613 A1 décrit un hélicoptère monomoteur ayant une tuyère pourvue d’une section en forme de haricot pour éloigner les gaz d'échappement de la poutre de queue de l’hélicoptère.
Le document EP3381792 B1 décrit un dispositif de drainage aérodynamique muni d’un socle relié à une partie supérieure par une partie intermédiaire.
Le document EP3084187 décrit un dispositif de drainage pour un moteur. Ce dispositif comporte un collecteur, des moyens de pompage des fluides contenus dans le collecteur et des moyens de surveillance configurés pour signaler une collecte anormale des fluides par le collecteur.
La présente invention a alors pour objet de proposer un conduit d’échappement innovant visant à minimiser le volume de carburant non brûlé dans le conduit d’échappement.
Un tel conduit d’échappement est configuré pour être disposé autour d’une tuyère d’éjection d’un moteur, le conduit d’échappement présentant une pluralité de sections, lesdites sections comprenant une section d’entrée et une section de sortie, le conduit d’échappement s’étendant le long d’une ligne directrice de la section d’entrée à la section de sortie, la section de sortie étant configurée pour expulser des gaz éjectés par la tuyère d’éjection.
En outre, les sections sont circulaires entre la section d’entrée et la section de sortie, à l’exception des sections d’un tronçon déformé, disposé entre la section d’entrée incluse ou non incluse et la section de sortie incluse ou non incluse, chaque section du tronçon déformé comprenant un secteur inférieur et un secteur supérieur, le secteur inférieur ayant une forme non circulaire pour qu’au moins un volume de liquide ne pouvant atteindre par gravité la section d’entrée et la section de sortie soit inférieur à un seuil de volume en présence d’angles de tangage et de roulis compris respectivement dans des plages angulaires en tangage et en roulis prédéterminées.
Classiquement, un aéronef peut être conçu pour que son assiette en roulis et en tangage soit toujours dans des limites prédéterminées, notamment au sol voire dans certaines conditions. L’expression « plages angulaires en tangage et en roulis prédéterminées » signifie que ces plages sont imposées par le constructeur et représentent donc bien une caractéristique associée au conduit d’échappement.
Comparé à un conduit d’échappement à sections circulaires, le conduit d’échappement comporte un tronçon déformé. Ce tronçon déformé est modifié, voire tronqué, par rapport à un tronçon à sections circulaires pour que chaque volume de liquide qui ne pourrait pas atteindre par gravité la section d’entrée ou la section de sortie, avec des angles de roulis et de tangage courants compris dans lesdites plages angulaires en roulis et en tangage prédéterminées, soit inférieur à un seuil de volume imposé. Le tronçon déformé peut présenter un méplat, une gouttière, une ou des bosses par exemple
Quelle que soit l’attitude en roulis et en tangage de l’aéronef muni d’un conduit d’échappement au sol et dans les limites d’assiette imposées, la géométrie du conduit d’échappement permet de garantir qu’un volume de liquide éventuellement maintenu dans le conduit d’échappement est inférieur au seuil de volume autorisé. Ce seuil de volume autorisé peut être imposé par des exigences de certification, et par exemple par un règlement de certification et/ou un complément d’un règlement de certification.
Ainsi, il n’est pas nécessaire d’agencer un système de drainage spécifique pour drainer ce volume de liquide au sein du conduit d’échappement.
Dans ces conditions, la masse du système peut être optimisée.
En outre, le développement d’un conduit d’échappement est complexe en raison notamment de la température élevée des gaz éjectés de l’ordre de plusieurs centaines de degrés Celsius, des pressions à supporter, ainsi que des contraintes vibratoires.
Modifier un conduit d’échappement est ainsi délicat. Néanmoins, une déviation maximale et locale de un à deux centimètres par rapport à un conduit d’échappement à sections circulaires peut être suffisante pour limiter chaque volume maximal de carburant non brûlé dans le conduit d’échappement à un volume autorisé. L’aérodynamisme du conduit d’échappement peut alors être faiblement impacté, ou dans des marges acceptables.
Selon un autre aspect financier, le conduit d’échappement peut garder un coût raisonnable.
Le conduit d’échappement peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques qui suivent, prises seules ou en combinaison.
Le bouton numérique 2b est connecté à un moyen de calcul 11 du concentrateur de données 3,3a,3b. Le bouton analogique 2b1 est relié au même moyen de calcul 11 à travers un convertisseur analogique numérique 12 du concentrateur de données 3,3a,3b. Le moyen de calcul 11 est connecté au bus de données 8,8a,8b par l’intermédiaire de moyens de communication 13 du concentrateur de données 3,3a,3b. Le moyen de calcul 11 est tout moyen de traitement programmable ou configurable ou préconfiguré, comme par exemple un microprocesseur ou un contrôleur de type FPGA (acronyme anglophone pour « Field Programmable Gate Arrays »), ou encore un ASIC.
On comprendra que les moyens de génération de signaux 2b,2b1 illustrés sur la figure ont été choisis uniquement à titre d’exemple afin d’illustrer les éléments 11,12,13 d’un concentrateur de données 3,3a,3b. D’autres moyens de génération de signaux peuvent être connectés à un concentrateur de données, tel qu’illustré dans les figures ou . Il est à noter que l’alimentation du concentrateur de données n’est pas illustrée.
Enfin, des connexions 11a,11b permettent d’émettre un signal de retour d’information en direction des boutons 2b,2b1, tel qu’une commande d’éclairage, un retour haptique ou un retour d’informations, par exemple.
On rappelle que les systèmes d’éclairage de tout ou partie de l’élément de préhension 2 permettent d’indiquer à l’opérateur l’activation de modes de fonctionnement particuliers, ou la prise en compte de commandes spécifiques.
Les systèmes de retour haptique permettent la communication d’informations similaires à travers la vibration de tout ou partie de l’élément de préhension 2, éventuellement sous la forme de motifs de vibration spécifiques, de façon similaire à un retour haptique sur téléphone intelligent.
Pour certains éléments de préhension 2, des fonctions d’auto-test et d’identification sont nécessaires. De tels éléments de préhension 2 sont munis d’un processeur spécialisé apte à émettre une information d’identification ou d’auto-test à réception d’une requête. Une telle requête est reçue notamment par l’intermédiaire des systèmes de retour d’information.
En plus de la redondance des voies de transmission décrite dans les modes de réalisation ci-dessus, les signaux émis sur les bus de données 8a,8b présentent une structure permettant d’ajouter un niveau supplémentaire de sécurité contre les erreurs. La structure des messages portés par les signaux transmis sur un bus de données est la suivante.
Un message émis sur le bus de données comprend des mots (« byte » en langue anglaise) formés chacun d’un même nombre de bits (mot en langue anglaise pour « caractère ») pouvant prendre la valeur 0 ou la valeur 1.
Chaque message comprend une longueur prédéfinie en bits et un agencement prédéfini des bytes. De même, chaque byte comprend une longueur prédéfinie en bits et un arrangement prédéfini de bits.
Les bits transmis dans chaque message comprennent des bits représentant des valeurs analogiques, dits bits de valeur analogique, des bits de validité analogique, des bits de signal NO, des bits de signal NC, et des bits de validité numérique décrits ci-dessous. L’ensemble de ces bits est provisionné dans un message pour chacun des moyens de génération de signaux, et indépendamment de sa nature numérique ou analogique. Les bits sont initialisés à une valeur par défaut associé à l’absence de valeur. Les bits concernant un moyen de génération de signaux sont écrasés par les valeurs adaptées lors de la formation du message de sorte qu’il est possible de déterminer à la réception les valeurs pertinentes pour chaque moyen de génération de signaux. Des bits de parité de chaque byte sont également compris dans chaque message.
Chaque moyen de génération de signaux 2a,,2c de type analogique (par opposition à numérique) comprend une sortie dont la tension ou le courant est proportionnel à l’action réalisée. Cette tension ou courant de sortie est numérisée par un convertisseur analogique-numérique ADC (acronyme anglophone pour « Analogic Digital Converter »). La valeur numérisée est mémorisée sur plusieurs bits contigus dits bits représentant des valeurs analogiques. Dans un but de contrôle, des bits contigus dits bits de validité analogique sont établis sur la base du contrôle de la validité et de la cohérence de la donnée acquise, le contrôle pouvant comprendre un contrôle de cohérence dans le temps (variabilité des valeurs acquises) ou un contrôle de valeurs extrémales par rapport à une plage de valeurs nominales. L’ensemble des contrôles est paramétrable.
Chaque moyen de génération de signaux 2bde type numérique (par opposition à analogique) comprend deux sorties, l’une portant un signal « normalement ouvert » dit signal NO (acronyme anglophone pour « Normally Open »), l’autre portant un signal complémentaire « normalement fermé » dit signal NC (acronyme anglophone pour « Normally Closed »)).
Les signaux portés par ces deux sorties sont ainsi toujours opposés. La valeur du signal NO est mémorisée sur un bit de signal NO. De même, la valeur du signal NC est mémorisée sur un bit de signal NC.
Une défaillance est alors déterminée par une équivalence des signaux portés par ces deux sorties. Pour réaliser cela, un traitement logique est appliqué aux signaux portés par ces deux sorties sous forme d’une porte logique XOR (« OU EXCLUSIF » en langue française) associée à une temporisation d’une durée prédéfinie, par exemple 50ms. Ainsi, si les deux signaux sont strictement différents pendant une durée supérieure à la durée prédéfinie, un bit de validité numérique, associé au moyen de génération de signaux 2b ayant généré les signaux NO/NC comparés est fixé à 1. Si les deux signaux sont identiques, ou s’ils ne sont pas strictement différents pendant une durée supérieure à la durée prédéfinie, le bit de validité numérique, associé au moyen de génération de signaux 2b ayant généré les signaux NO/NC comparés est fixé à 0.
Il est à noter qu’un dispositif physique, tel qu’un bouton peut comprendre plusieurs actions, par exemple un enfoncement et une direction de basculement. Chaque action est alors considérée comme un moyen de génération de signaux distinct et associée à un signal NO et un signal NC.
Un message émis sur le bus de données comprend en plus un code tournant codé sur plusieurs bits. Le code tournant est incrémenté d’une unité après chaque émission d’un message.
Selon l’invention, la seconde sous-étape d’oxydation à l’air est réalisée à une température comprise entre 600 et 800 °C, de préférence entre 650 et 750 °C, ce, pendant une durée de 10 minutes à 10 heures, de préférence entre 30 minutes et deux heures.
Idéalement, la granulométrie de la poudre démagnétisée soumise à ces étapes d’oxydation est constituée de fragments de l’ordre du millimètre, jusqu’à une granulométrie de l’ordre de 4 micromètres. De préférence, cette granulométrie est comprise entre 100 et 500 micromètres. En effet, si cette granulométrie est trop réduite, On observe un envolement excessif de particules fines, susceptibles d’encrasser les filtres et autres canalisations présentes ou aboutissant dans le four au sein duquel cette opération intervient. Si en revanche, cette granulométrie est trop importante, la taille des particules alors grossières s’oppose à une oxydation totale de la poudre, et altère en conséquence l’efficacité du procédé de l’invention.
Selon une autre caractéristique de l’invention, l’étape de dissolution est réalisée en milieu acide, l’acide mis en œuvre étant avantageusement choisi dans le groupe comprenant l’acide chlorhydrique, l’acide nitrique et l’acide sulfurique.
Avantageusement, la température de cette étape de dissolution est réalisée à l’ambiante jusqu’à 90°C, et de préférence entre 60 et 90°C. Typiquement, si cette température est inférieure à 60 °C, la cinétique de cette étape de dissolution s’en trouve altérée. Si en revanche, cette température est supérieure à 90 °C, on observe une évaporation excessive d’eau et de l’acide mis en œuvre, nécessitant une recondensation, et donc complexifiant le procédé.
Afin d’optimiser le procédé de recyclage de l’invention, le dosage de l’acide lors de cette étape de dissolution remplit un rôle important. Typiquement, la stœchiométrie de l’acide est de 1 à 2 par rapport aux terres rares, de préférence de 1 à 1,2.
En effet, si la concentration en acide est sous-stœchiométrique par rapport aux terres rares, on perd en rendement de recyclage des terres rares que l’on souhaite obtenir.
En revanche, si la concentration en acide est sur-stœchiométrique, d’une part, la quantité d’acide consommé est de facto excessive, et d’autre part, on dissout plus de fer qu’on ne voudrait, fer alors présent sous forme d’ions Fe(II) ou Fe(III), qu’il convient alors d’éliminer par ajustement du potentiel redox et du pH, et corollairement engendrant une surconsommation de base. En outre, la filtration du fer ainsi re-précipité est relativement moins efficace par rapport à la filtration de l’oxyde ferrique non attaqué.
La durée de cette étape de dissolution est comprise entre 1 et 10 heures, avantageusement entre 2 et 6 heures.
Selon l’invention, l’étape d’oxydation est mise en œuvre au sein d’un four, et par exemple : – d’un four statique à moufle intégrant une chambre chauffée au gaz ou bien par des résistances électriques dans laquelle la poudre est chargée dans des creusets, – d’un four à passage, c’est-à-dire d’un tunnel chauffé dans lequel un creuset contenant la poudre avance progressivement, – d’un four rotatif, c’est-à-dire d’un tube chauffé au gaz ou bien par des résistances électriques et dans lequel la poudre circule par l’effet conjoint de la pente imposée au tube et de sa rotation, – d’un four à lit fluidisé , c’est-à-dire d’un réacteur contenant la poudre dans lequel le gaz chaud est injecté à des vitesses telles que ladite poudre est mise en mouvement et présente des caractéristiques d’écoulement proches de celles d’un fluide.
La est une représentation schématique illustrant les différentes étapes du procédé de l’invention.
La est une représentation schématique illustrant plus spécifiquement les deux étapes d’oxydation du procédé de l’invention.
Description détaillée de l’invention Selon le procédé de l’invention, dont les étapes principales sont schématiquement illustrées au sein de la , le produit de recyclage est typiquement constitué d’aimants permanents usagés ou mis ou rebut. Alternativement, il peut être constitué de chutes résultant des opérations de production de tels aimants, lesdites chutes contenant également des terres rares.