INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans la suite du document, les termes « zone de structuration » ou « zone de captation » ou « zone d’impression » sont respectivement utilisés pour désigner au moins une zone de plateau utilisée pour une phase de structuration, de captation ou d’impression.
Lorsque le dispositif 10 est utilisé en mode structuration d’un milieu contenant des molécules d’eau, il met en œuvre une étape d’émission d’ondes électromagnétiques dans ledit milieu. Dans un mode de réalisation, les ondes électromagnétiques utilisées pour structurer le milieu sont émises par les fils électriques de la zone de structuration du plateau. La zone de structuration peut être définie en fonction des dimensions d’un contenant dans lequel se trouve le milieu à structurer.
Les fils électriques de la zone de structuration peuvent être traversés par un signal électrique de structuration générant un champ électromagnétique. Notamment, le signal électrique de structuration peut avoir une intensité maximale comprise entre 8 et 96 µA, voire entre 10 et 20 µA.
De plus, les ondes électromagnétiques de structuration peuvent être émises sur une plage de fréquences situées entre 120 et 30000 Hz, voire entre 1000 et 5000 Hz.
Avantageusement, le milieu à structurer comprend au moins un sel pris parmi le chlorure de magnésium et le chlorure de sodium, et les molécules d’eau du milieu se structurent autour des cristaux de l’au moins un sel.
Avantageusement, la structuration du milieu entraine le refroidissement du milieu structuré.
Dans un mode de réalisation l’interface homme-machine 4 fournit des moyens permettant à un utilisateur de paramétrer la phase de structuration. Notamment, l’interface homme-machine permet avantageusement de spécifier des paramètres de mise en œuvre de la structuration, notamment une plage de valeurs d’intensité (en microampères) et de fréquence (en Hertz) du courant injecté dans l’ensemble de fils 11 du plateau 1.
Lorsque le dispositif 10 est utilisé en mode captation, des variations temporelles de tensions sont mesurées entre les deux extrémités d’au moins un fil électrique de la zone de captation. Cette mesure peut être effectuée aux bornes de plusieurs fils électriques de la zone de captation.
La captation peut être réalisée selon un premier mode, dit « sans structuration », dans lequel l’unité de commande 3 n’injecte pas de courant électrique dans les fils électriques du plateau 1. Le courant électrique circulant dans les fils est uniquement induit par le champ électromagnétique créé par le produit de référence placé dans la bobine virtuelle. Dans ce mode de captation, la tension induite aux bornes des fils du plateau 1 étant très faible, le signal mesuré par le capteur de tension 36 de l’unité de commande 3 peut être avantageusement amplifié par l’amplificateur 37. En remarque, le circuit électrique contenant les fils est fermé.
La captation peut également être réalisée selon un second mode, dit « avec structuration », dans lequel l’unité de commande 3, par l’intermédiaire de la source électrique 34, injecte différents courants électriques dans les fils électriques du plateau 1.
Dans un mode de réalisation, le courant électrique injecté peut présenter les caractéristiques suivantes : - pour un courant de structuration dont la fréquence est située entre 125 et 1999 Hertz, l’intensité sera de 8 microampères, - pour un courant de structuration dont la fréquence est située entre 2000 et 3999 Hz, l’intensité sera de 16 microampères, - pour un courant de structuration dont la fréquence est située entre 4000 et 7999 Hz, l’intensité sera de 32 microampères, - pour un courant de structuration dont la fréquence est située entre 8000 et 17999 Hz, l’intensité sera, au choix, de 48, 64 ou 80 microampères, - pour un courant de structuration dont la fréquence est située entre 18000 et 30000Hz, l’intensité sera, au choix, de 80 ou 96 microampères.
De préférence on choisira des fréquences de structuration comprises entre 120 et 30000 Hz, voire entre 1000 et 5000 Hz.
Lorsque le plateau 1 est utilisé pour imprimer une signature numérique dans un produit de traitement, le support d’impression 201 destiné à devenir un produit de traitement est placé de sorte à être contenu dans la bobine virtuelle générée par les fils électriques de la zone d’impression. La bobine virtuelle sert alors à transmettre des signaux électromagnétiques au support d’impression 201 pour qu’il devienne un produit de traitement 200.
L’interface homme-machine 4 fournit des moyens permettant à un utilisateur de paramétrer la phase de captation.
Les longeronnets arrières latéraux ont pour but, notamment, de reprendre les efforts longitudinaux pouvant survenir en cas de choc arrière subi par le véhicule automobile.
A cet effet, certains types de véhicules automobiles, notamment les véhicules automobiles électriques, peuvent comporter une pièce de renfort de longeronnet qui s’étend à l’intérieur de chaque longeronnet arrière latéral.
Il a cependant été constaté qu’une zone de faiblesse structurelle se crée entre la zone de fixation du train arrière du véhicule automobile sur les longeronnets arrières latéraux et l’extrémité arrière des longeronnets arrières latéraux recevant la traverse transversale de pare-chocs ou la traverse transversale d’attelage lorsqu’elle remplace la traverse transversale de pare-chocs.
Il existe ainsi un besoin d’augmenter la tenue structurelle des longeronnets arrières latéraux.
La présente invention vise à surmonter les inconvénients précités, et concerne pour ce faire un ensemble de véhicule automobile comportant : - un longeronnet arrière latéral, - une extension de longeronnet, montée sur ledit longeronnet arrière latéral, - un renfort de longeronnet s’étendant à l’intérieur dudit longeronnet arrière latéral, ledit ensemble étant remarquable en ce qu’il comporte une zone de recouvrement structurel dans laquelle ledit longeronnet arrière latéral, ladite extension de longeronnet et ledit renfort de longeronnet se chevauchent et sont fixés entre eux.
Ainsi, grâce à la présente invention, l’extension de longeronnet, le longeronnet arrière latéral et le renfort de longeronnet sont liés entre eux dans une zone de recouvrement structurel, ce qui permet d’augmenter la rigidité de l’ensemble au niveau de la zone de recouvrement structurel.
On renforce ainsi structurellement l’ensemble selon l’invention, ce qui permet au longeronnet arrière latéral de mieux reprendre les efforts, notamment les efforts longitudinaux engendrés lorsque le véhicule automobile subit un choc arrière.
Avantageusement, grâce à la présente invention, on supprime par rapport à l’art antérieur la présence d’une zone de faiblesse structurelle dans le longeronnet arrière latéral.
Selon des caractéristiques optionnelles de l’ensemble selon l’invention : - ledit renfort de longeronnet s’étend à l’intérieur de ladite extension de longeronnet ; - ledit ensemble comporte des points de soudure pratiqués entre ladite extension de longeronnet, entre ledit longeronnet arrière latéral et entre ledit renfort de longeronnet - ladite extension de longeronnet comporte un flasque latéral intérieur, et ledit flasque latéral intérieur comporte au moins un desdits points de soudure ; - ladite extension de longeronnet comporte un flasque avant, et ledit flasque avant comporte au moins un desdits points de soudure ; - dans une réalisation, le nombre desdits points de soudure est égal à trois ; - dans une réalisation, ledit longeronnet arrière latéral comporte au moins un orifice de fixation d’un train arrière dudit véhicule automobile et ledit renfort de longeronnet s’étend dans ledit longeronnet arrière latéral en arrière dudit orifice de fixation dudit train arrière ; - dans une réalisation, l’ensemble comporte une traverse d’attelage ou une traverse transversale de pare-chocs ; - dans une réalisation, ladite traverse d’attelage ou ladite traverse transversale de pare-chocs comporte une portion avant contre laquelle ladite extension de longeronnet vient en appui et ledit longeronnet arrière latéral comporte un embout de longeronnet agencé au niveau d’une extrémité arrière dudit longeronnet arrière latéral et s’interfaçant entre ladite extension de longeronnet et ladite portion avant de ladite traverse d’attelage ou de ladite traverse transversale de pare-chocs.
L’invention concerne aussi un véhicule automobile, remarquable en ce qu’il comporte un ensemble selon l’invention.
est une vue centrée sur l’extrémité arrière du soubassement arrière du véhicule automobile, selon une réalisation de l’invention.
montre le soubassement arrière du véhicule automobile selon l’invention, le longeronnet arrière latéral droit ayant été occulté.
Un mode d’exécution d’un procédé de captation d’une signature numérique est décrit ci-après en référence à la .
Dans une étape E10 pouvant se dérouler avant et/ou pendant et/ou après les étapes E11 et/ou E24, on structure les molécules d’eau contenues dans un produit, le produit pouvant être un produit de référence ou un produit de traitement.
L’étape E10 comprend une sous-étape E101 de paramétrage de la phase de structuration, notamment - un paramétrage d’une zone de structuration, - et un paramétrage d’une intensité et d’une fréquence d’un signal électrique circulant dans la zone de structuration.
Les sous-étapes de mise en œuvre de la structuration sont décrites dans la suite du document. Notamment la sous-étape E112 comprend une mise en œuvre d’une structuration réalisée lors d’une captation.
Dans une première étape E11, on enregistre un signal électrique 102 mesuré entre au moins deux électrodes de mesure 13 du dispositif 10.
La première étape E11 comprend une sous-étape E111 de paramétrage de l’enregistrement du signal, c’est-à-dire de paramétrage de la phase de captation.
Les paramètres de la phase de captation comprennent : - une zone de captation, c’est-à-dire l’au moins une zone du plateau 111, 112, 113, 114 utilisée pour la captation, - un mode de captation, avec ou sans structuration, - le cas échéant, une plage de valeurs d’intensités et de fréquences d’un courant à injecter dans la zone de captation, - un mode de réduction ou suppression de bruit, - une durée d’enregistrement.
Dans un mode de réalisation, des valeurs par défaut pour chaque paramètre de la phase de captation sont stockées dans la mémoire locale 31 et peuvent être attribuées aux paramètres en début d’exécution de la sous-étape E111. Par exemple, les valeurs par défaut peuvent correspondre au paramétrage suivant : - toutes les zones du plateau 1 sont utilisées pour la captation, - le mode de captation par défaut est un mode sans structuration, - aucun courant n’est injecté dans le plateau 1 par l’unité de commande 3, - aucun traitement de suppression de bruit n’est appliqué, - la durée d’enregistrement est indéfinie, l’enregistrement sera interrompu sur demande de l’utilisateur via l’interface homme-machine 4.
Durant la sous-étape E111, on traite les demandes de paramétrage définies par un utilisateur. Les demandes de paramétrage issues de l’interface homme-machine 4 peuvent concerner chacun des paramètres précédemment décrits pour la phase de captation.
Sur réception d’une demande de paramétrage, on met à jour les paramètres de la phase de captation dans la mémoire locale 31 en fonction du paramétrage défini dans la demande.
On reboucle ainsi sur le traitement des demandes de paramétrage jusqu’à la réception d’une demande de démarrage de l’enregistrement issue de l’interface homme-machine 4.
Avantageusement, la demande de démarrage de l’enregistrement démarre lorsqu’un produit de référence 100 a été disposé sur le plateau 1.
Sur réception d’une demande de démarrage de l’enregistrement, on enchaîne alors sur une sous-étape de E112 d’enregistrement d’un signal électrique entre au moins deux électrodes de mesure 13. Le signal électrique est matérialisé par une variation de tension entre les au moins deux électrodes de mesure 13.
On applique alors les paramètres qui ont été précédemment définis pour la captation lors de la sous-étape E111.
Si une durée d’enregistrement a été définie par l’utilisateur, on démarre une temporisation T_ENREG d’une durée égale à la durée d’enregistrement définie par l’utilisateur.
Les au moins deux électrodes de mesure 13 utilisées pour l’enregistrement sont sélectionnées en fonction des zones du plateau 1 choisies par l’utilisateur pour cet enregistrement, cette information étant accessible dans la mémoire locale 31.
Pour éviter ces phénomènes, il est donc important d’éloigner le plus possible la Tc de la Tf de la poudre. L’écart Tf - Tc de la poudre borne la fenêtre de température de travail du dispositif qui sert à agglomérer les particules de poudre par fusion provoquée par un rayonnement. Dans le présent texte, l’expression « fenêtre de travail » désigne la plage de température de construction applicable à une poudre lors de son utilisation en impression 3D selon la définition ci-après. La fenêtre de travail est définie par sa limite supérieure de température et sa limite inférieure de température. La limite supérieure de la fenêtre de travail correspond à la température de la chambre de construction au-dessus de laquelle se fait l’agglomération ou le « caking ». La limite inférieure de la fenêtre de travail correspond à la température de la chambre de construction au-dessous de laquelle se forme une distorsion ou déformation ou « curling ». Avoir une fenêtre de travail large permet une plus grande flexibilité en termes d’objets construits. En outre, cela permet de neutraliser les fortes variations de température généralement observées au sein des machines d’impression 3D, et qui sont généralement de l’ordre de +/-3°C.
Si, afin d’élargir la fenêtre de travail, il est souhaitable d’avoir un écart Tf-Tc qui soit large (puisque celui-ci inclut la fenêtre de travail), d’autres paramètres entrent également en jeu dans la définition la fenêtre de travail. Ainsi, un élargissement de la fenêtre de travail ne résulte pas nécessairement d’une augmentation de l’écart Tf-Tc.
L’élargissement de la fenêtre de travail d’une poudre est déterminé pour un certain système d’impression 3D ; toutefois, cet élargissement de la fenêtre de travail d’une poudre se produira sur n’importe quel dispositif, bien que pas nécessairement dans les mêmes proportions.
Différents procédés de préparation ou traitement de poudre polyamide ont été décrits pour obtenir des poudres convenant à une utilisation en impression 3D.
Le document WO 2013/090174 concerne un procédé de traitement d’une poudre d’un polymère thermoplastique dans lequel une poudre polymérisée et isolée est soumise à un traitement thermique par chauffage pendant une ou plusieurs heures à une température relativement proche de sa température de fusion telle que déterminée avant cette opération. Ce procédé de traitement thermique vise à changer la température de fusion, la température de recristallisation et/ou l’enthalpie de fusion du polymère.
Le document EP 1571173 décrit un procédé de préparation d’une poudre de polyamide 12 par polymérisation anionique de lauryllactame dans un solvant dudit lauryllactame, en présence d'une charge organique ou minérale et d'un amide dans des proportions particulières par rapport au lauryllactame. Dans les exemples de ce document, le procédé de polymérisation comprend une étape dans laquelle les ingrédients de polymérisation dans le solvant sont chauffés pendant 2h à 120°C après la fin de l’introduction de l’activateur, pour terminer la polymérisation.
Le document FR 3095205 concerne un procédé de préparation d’une poudre de polyamide par polymérisation anionique dans un solvant pour obtenir une poudre dans laquelle les particules comprennent un cœur en polyamide et une écorce en polyamide, l'écorce présentant une viscosité inhérente en solution et une température de fusion supérieures respectivement à celles du cœur. Dans les exemples de ce document, le procédé de polymérisation comprend une étape de chauffage du milieu de polymérisation à 130°C pendant 3h après la fin de l’introduction de l’activateur.
Il existe un réel besoin de fournir un procédé de préparation de poudre de polyamide pour une utilisation en impression 3D, en particulier par frittage, permettant d’obtenir une fenêtre de travail pour la température de construction des dispositifs d’impression 3D, élargie, tout en restant simple à mettre en œuvre.
L’invention concerne en premier lieu un procédé de fabrication d’une poudre de polyamide par polymérisation anionique dans un solvant, comprenant les étapes suivantes : la formation d’un milieu réactionnel comprenant : l’introduction d’au moins un monomère lactame dans ledit solvant ; l’introduction d’au moins un catalyseur dans ledit solvant ; et l’introduction d’au moins un activateur dans ledit solvant à une température donnée ; la polymérisation du monomère lactame en polyamide dans le milieu réactionnel ; la précipitation du polyamide sous forme de poudre dans le milieu réactionnel ; et le chauffage, après l’étape a), du milieu réactionnel à une température supérieure à la température de l’introduction de l’au moins un activateur et valant de 140 à 200°C.
Dans des modes de réalisation, le chauffage de l’étape d) est effectué pendant une durée supérieure ou égale à 2h, de préférence supérieure ou égale à 3h, de préférence encore supérieure ou égale à 5h, de préférence encore pendant une durée de 8 à 15h, plus préférentiellement de 10 à 12h.
Dans des modes de réalisation, l’étape a) comprend en outre l’introduction d’au moins une charge dans le solvant, l’au moins une charge étant de préférence une charge minérale, de préférence de la silice, et/ou une charge organique, de préférence une poudre de polyamide.
Dans des modes de réalisation, l’étape a) comprend en outre l’introduction d’au moins un amide dans le solvant, l’au moins un amide étant de préférence un N,N’-alkylène bisamide, de préférence encore le N,N'-Ethylène bis-stéaramide et/ou le N,N'-Ethylène bis-oléamide.
Dans des modes de réalisation, l’au moins un monomère lactame est choisi dans le groupe constitué du 2-pyrrolidone, du caprolactame, du 2-azacyclononanone, du lauryllactame et des mélanges de ceux-ci.
Dans des modes de réalisation, l’au moins un catalyseur est choisi dans le groupe constitué du sodium, du potassium, des hydrures et des hydroxydes de métaux alcalins, des alcoolates de métaux alcalins, et des mélanges de ceux-ci, de préférence dans le groupe constitué de l'hydrure de sodium, de l’hydrure de potassium, du sodium, du méthylate de sodium, de l’éthylate de sodium et des mélanges de ceux-ci.
Dans des modes de réalisation, l’au moins un activateur est choisi dans le groupe constitué des lactames-N-carboxyanilides, des (mono)isocyanates, des polyisocyanates, des carbodiimides, des cyanamides, des acyllactames et acylcarbamates, des triazines, des urées, des imides N-substituées, des esters, du trichlorure de phosphore et des mélanges de ceux-ci.
Dans des modes de réalisation, le solvant est une coupe d’hydrocarbures paraffiniques ayant une plage de température d’ébullition comprise entre 120 et 170°C.
- PPH comprise entre 0,5 et 5 h -1 .
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, au moins un réacteur de disproportion est opéré en présence d’un catalyseur comprenant de la zéolithe, par exemple de la mordenite.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, au moins un réacteur de disproportion est de type lit fixe.
La illustre une représentation schématique d’un dispositif selon un mode de réalisation selon la présente invention permettant de produire du diisocyanate de toluène (TDI) à partir d’une charge hydrocarbonée riche en oxygène issue de la biomasse.
Dans ce mode de réalisation, le dispositif et le procédé selon l’invention (étape j) optionnelle du procédé selon l’invention) peuvent comprendre en outre une section réactionnelle de transalkylation 11B permettant de maximiser la production de toluène issu de l’unité de pyrolyse 1 pour ainsi maximiser la production d’isocyanates aromatiques dérivés du toluène.
Dans la section réactionnelle de transalkylation 11B , au moins une fraction comprenant du benzène en provenance de la tête de la colonne de benzène du train de fractionnement 2 est mélangée à la coupe comprenant des xylènes en provenance de la tête de la colonne de xylènes du train de fractionnement 2 , et alimente via la ligne 24 au moins un réacteur de transalkylation pour produire du toluène par transalkylation d’aromatiques en défaut de groupes méthyles (i.e., le benzène), et en excès de groupes méthyles (i.e., les xylènes).
L’effluent enrichi en toluène 25 (par rapport à la coupe comprenant du benzène et la coupe comprenant des xylènes) de la section réactionnelle de transalkylation 11B est envoyé, dans le train de fractionnement 2 , à l’entrée de la colonne de benzène, optionnellement avec la coupe aromatique.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la section réactionnelle de transalkylation 11B comprend au moins un réacteur de transalkylation adapté pour être utilisé dans au moins une des conditions opératoires suivantes :
- température comprise entre 200°C et 600°C, préférentiellement comprise entre 350°C et 550°C, et plus préférentiellement encore comprise entre 380°C et 500°C ;
- pression comprise entre 2 MPa et 10 MPa, préférentiellement comprise entre 2 et 6 MPa, et plus préférentiellement comprise entre 2 MPa et 4 MPa ;
- PPH comprise entre 0,5 et 5 h -1 , préférentiellement comprise entre 1 et 4 h -1 , et plus préférentiellement comprise entre 2 et 3 h -1 .
Ainsi la combinaison astucieuse entre d’une part une unité de pyrolyse 1 , d’une section réactionnelle de WGS 7 , optionnellement d’une section de séparation H 2 /CO 2 8 , d’un train de fractionnement 2 , d’une section réactionnelle de nitration 3 , d’une section réactionnelle de réduction 4 , optionnellement une section réactionnelle de condensation 5 , et d’une section réactionnelle de synthèse des isocyanates 6 permet de produire des isocyanates aromatiques à partir de composés hydrocarbonés riches en oxygène tels que de la biomasse.
L’appui exercé par l’extension 19 de longeronnet contre la traverse transversale de pare-chocs ou contre la portion avant de la traverse d’attelage 13 peut être direct ou indirect.
Dans la configuration représentée aux figures, chaque longeronnet arrière latéral 9 comporte un embout de longeronnet 23 agencé au niveau de l’extrémité arrière 21 du longeronnet arrière latéral 9 et s’interfaçant entre l’extension 19 de longeronnet et la traverse transversale de pare-chocs ou la traverse d’attelage 13.
La présence de l’embout de longeronnet 23 permet de limiter encore les déformations en flexion de la traverse transversale de pare-chocs ou de la traverse d’attelage 13 pouvant survenir en cas de choc arrière subi par le véhicule automobile.
Lorsque le longeronnet arrière latéral 9 comporte l’embout de longeronnet 23, l’appui exercé par l’extension 19 de longeronnet contre la portion avant de la traverse transversale de pare-chocs ou de la traverse d’attelage 13 est ainsi indirect, l’extension 19 de longeronnet venant en appui contre la portion avant de la traverse transversale de pare-chocs ou de la traverse d’attelage 13 par l’intermédiaire de l’embout de longeronnet 23.
Dans une configuration non représentée aux figures, aucun embout de longeronnet 23 n’est monté au niveau des extrémités arrières 21 des longeronnets arrières latéraux 9.
Dans ce cas, l’appui exercé par l’extension 19 de longeronnet contre la portion avant de la traverse transversale de pare-chocs ou de la traverse d’attelage 13 est direct, l’extension 19 de longeronnet venant directement en appui contre la portion avant de la traverse transversale de pare-chocs ou de la traverse d’attelage 13.
Le soubassement arrière comporte par ailleurs un renfort 25 de longeronnet s’étendant à l’intérieur de chaque longeronnet arrière latéral 9.
Le renfort 25 de longeronnet comporte une pièce structurelle qui permet d’augmenter la tenue structurelle des longeronnets arrières latéraux 9.
On se réfère à la montrant un agrandissement de la zone IV de la , le soubassement arrière 1 étant vu depuis l’intérieur du véhicule automobile.