INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour un ordre de connexion tel que , le raisonnement est analogue, à la différence que lorsque le module de conversion 35 commute ( la tension est négative : .
La fréquence de commutation f sw est un multiple entier de la fréquence de boucle f B , le multiple étant supérieur ou égal à 1. L’augmentation de la fréquence de commutation f sw permet de diminuer la taille des composants passifs du filtre de sortie 16. Par ailleurs, l’augmentation de la fréquence de boucle f B permet d’améliorer la précision (limiter l’erreur de suivi, le dépassement, les oscillations, …) de la régulation des grandeurs du système : les tensions continues élémentaires d’entrée V PVi et le courant de sortie I S , correspondant au courant de réseau I G . Ainsi, il est tout de même préférable de conserver une fréquence de boucle f B grande devant la fréquence f G du réseau électrique 6 (au moins >10 fois), avec par exemple la fréquence de boucle f B de l’ordre de 20 kHz.
La illustre ensuite le cas où la fréquence de boucle f B est sensiblement égale à la fréquence de commutation f sw des interrupteurs 38 du module de conversion 35. La courbe 450 représente l’évolution du coefficient de connexion K en fonction du temps t.
Même si la fréquence de commutation f sw est sensiblement égale à la fréquence de boucle f B , il est possible d’appliquer un différent d’un état statique.
Dans l’exemple de la figure 3 avec configurations série/parallèle, en prenant par exemple un K initial égal à +1/2 (configuration initiale « Paralèlle+Polarité positive »), un K final égal à +1 (configuration finale « Série+Polarité positive ») et un égal à 0,85, le module de conversion 35 doit donc passer de l’état initial à l’état final durant la période T B qui va de t0 à t1, pour obtenir le souhaité durant cette période, l’instant de transition de l’état initial à l’état final est déterminé tel que la valeur moyenne de K sur cette période vaut .
Le principe est donc similaire au cas où la fréquence de commutation f sw est supérieure à la fréquence de boucle f B . On passe d’un état statique initial ES ini à un état statique final ES f différent de l’état statique initial ES ini , tout en assurant une certaine valeur moyenne du coefficient de connexion K sur cette période T B de transition. Enfin, l’état final est maintenu tant que le module de conversion 35 ne reçoit pas de nouvel ordre.
Ainsi, en limitant le nombre de modules de conversion 35 recevant un ordre à chaque période T B , le nombre de commutations est limité, et par conséquent également la quantité d’ordre à envoyer sur le bus de communication 52.
Dans les exemples des figures 1 à 8, la fréquence de boucle f B et la fréquence de commutation f sw des interrupteurs 38 sont de préférence supposées similaires, c’est-à-dire de valeurs sensiblement égales, telle que de valeur de l’ordre de 20 kHz.
Enfin, la montre les résultats expérimentaux obtenus à l’aide d’un prototype comportant six modules de conversion 35 et fonctionnant à 20 kHz. Chaque module de conversion 35 est connecté à un bloc photovoltaïque 20 (tel qu’un panneau solaire) de 50 W, et la puissance totale de sortie est de 300 W. Le convertisseur 10 est connecté au réseau électrique 6 dont la tension est abaissée (à l’aide d’un autotransformateur non représenté) jusqu’à une valeur de l’ordre de 90 V. Sur la , la courbe 500 correspond à la tension V G du réseau électrique 6, la courbe 510 correspond au courant I G du réseau électrique 6, et la courbe 520 correspond à la tension V S en sortie du convertisseur 10.
Les courbes 500, 510, 520 sont données en régime permanent. La montre alors que le convertisseur 10 parvient parfaitement à produire un courant de sortie I G sinusoïdal, en phase avec la tension V G du réseau électrique 6 avec une très bonne dynamique de régulation (faible Taux de Distorsion Harmonique et facteur de puissance unitaire), et ce avec une fréquence de fonctionnement à 20 kHz, tout en stabilisant chaque module de conversion 35 autour de son point de puissance maximale. Les oscillations sur le courant de sortie I G et sur les tensions des blocs photovoltaïques 20 correspondent parfaitement à celles attendues par les calculs de dimensionnement des éléments passifs. Grâce au dispositif de pilotage 15 selon l’invention, les contraintes du bus de communication 52 n’ont donc aucun impact sur le fonctionnement du système de conversion 5.
On conçoit ainsi que le dispositif 15 de pilotage du convertisseur 10 d’énergie multi-niveaux selon l’invention permet un pilotage à haute fréquence, typiquement supérieure à 20kHz, dudit convertisseur 10 pouvant en outre être connecté à un grand nombre de sources d’énergie 8, par exemple à plus de dix sources d’énergie 8, tout en limitant le débit du bus de données 52 et réduisant la complexité du dispositif de pilotage 15, ainsi que la taille et le volume des éléments de filtrage en sortie, tel que le filtre 16.
Procédé de commande d’une machine électrique pilotée par un onduleur pourvu d’une pluralité de bras de commutation La présente invention concerne un procédé de commande d’une machine électrique tournante, de préférence une machine électrique synchrone, par exemple du type synchro-réluctante ou synchrone à aimants permanents.
Modes de réalisation spécifique Les solutions techniques dans les modes de réalisation de la présente invention sont clairement et complètement décrites ci-dessous en référence aux dessins annexés dans les modes de réalisation de la présente invention. Évidemment, les modes de réalisation décrits ne représentent que certains des modes de réalisation de la présente invention, plutôt que tous les modes de réalisation. Sur la base des modes de réalisation de la présente invention, tous les autres modes de réalisation obtenus par ceux qui ont une compétence ordinaire dans le domaine sans efforts créatifs entrent dans la portée de la protection de la présente invention.
Veuillez vous référer aux figures 1 à 8. La présente invention propose un dispositif de centrage automatique pour une presse à huile basée sur le forgeage de brides éoliennes, comprenant une base 1, une ébauche 8 et un poinçon 9, avec la partie supérieure de la base 1 reliée de manière fixe avec un siège de plateau tournant 2, la partie supérieure du siège de plateau tournant 2 équipée d’un plateau tournant de traitement 3, l’ébauche 8 placée dans la partie supérieure du plateau tournant de traitement 3, le poinçon 9 placé dans la partie supérieure de l’ébauche 8 ; l’ébauche 8, une pièce forgée qui est martelée en forme de gâteau circulaire par une machine à marteau, et le poinçon 9 adoptant celui existant et librement configuré en fonction de scénarios d’application réels.
Un côté du plateau tournant de traitement 3 est pourvu d’un composant de centrage 5 pour centrer l’ébauche 8, les deux côtés du composant de centrage 5 équipés d’un composant de retournement rotatif 6 pour retourner l’ébauche 8, le fond du composant de retournement rotatif 6 équipé d’un composant mobile 7 pour déplacer le disque lors du retournement, la partie supérieure du composant mobile 7 équipée d’un composant de reconnaissance 10 pour reconnaître l’ébauche 8 ; le composant de centrage 5 utilisé pour le centrage de l’ébauche 8, pour faciliter le poinçonnage de l’ébauche 8, le composant de retournement rotatif 6 placé pour retourner l’ébauche 8, le composant mobile 7 configuré pour déplacer le composant de centrage 5 et le composant de retournement rotatif 6 à l’extérieur du plateau tournant de traitement 3, le composant de reconnaissance 10 configuré pour détecter l’ébauche 8, ce qui aide au positionnement de l’ébauche 8.
Le composant de centrage 5 et le composant de retournement rotatif 6 comprennent un cadre rotatif 501, un premier cylindre télescopique 502, un mandrin 503, un arbre fixe 504, un clou antidérapant 505, une tige coulissante de positionnement 601, un deuxième cylindre télescopique 602, un glissoir 603, un premier réducteur 604 et un deuxième moteur 605, la tige coulissante de positionnement 601 et le deuxième cylindre télescopique 602 installés de manière fixe dans la partie supérieure du composant mobile 7, le glissoir 603 relié de manière coulissante à la paroi extérieure de la tige coulissante de positionnement 601, la tige coulissante de positionnement 601 utilisée pour limiter le déplacement vers le haut et le bas du glissoir 603, le premier réducteur 604 installé de manière fixe à un côté du glissoir 603, le deuxième moteur 605 installé de manière fixe à une extrémité du premier réducteur 604, le cadre rotatif 501 disposé à l’intérieur du glissoir 603, le premier cylindre télescopique 502 relié de manière fixe à la paroi latérale du cadre rotatif 501, le mandrin 503 relié de manière fixe à l’extrémité de sortie du premier cylindre télescopique 502, l’arbre fixe 504 relié de manière fixe à l’extérieur du cadre rotatif 501, le clou antidérapant 505 relié de manière fixe à l’intérieur du mandrin 503, une extrémité de l’arbre fixe 504 reliée de manière rotative à l’intérieur du glissoir 603, relié de manière rotative à l’intérieur du glissoir 603 avec l’arbre fixe 504, pouvant entraîner le premier réducteur 604 au moyen du deuxième moteur 605, pouvant entraîner l’arbre fixe 504 pour tourner, permettant au cadre rotatif 501 de pouvoir tourner et retourner, une extrémité de l’arbre fixe 504 adaptée à l’extrémité de sortie du premier réducteur 604, l’extrémité de sortie du deuxième moteur 605 adaptée à l’extrémité d’entrée du premier réducteur 604, le deuxième cylindre télescopique 602 installé de manière fixe à l’intérieur de la tige coulissante de positionnement 601, et l’extrémité de sortie du deuxième cylindre télescopique 602 installée de manière fixe au fond du glissoir 603 ; après le positionnement du composant mobile 7, le cadre rotatif 501 positionné sur toute la partie de le plateau tournant de traitement 3. À ce moment, il est possible de pousser le mandrin 503 avec le premier cylindre télescopique 502 permettant au mandrin 503 de pousser le bord latéral de l’ébauche 8 pour pousser l’ébauche 8 vers le centre. La fonction du clou antidérapant 505 à l’intérieur du mandrin 503 est, le clou antidérapant 505 peut jouer un rôle antidérapant, lorsque l’ébauche 8 peut être serrée avec le premier cylindre télescopique 502 lors du retournement de l’ébauche 8 et que le premier cylindre télescopique 502 pousse le mandrin 503 pour serrer l’ébauche 8, et le deuxième cylindre télescopique 602 est utilisé pour pousser le glissoir 603 pour se déplacer sur la paroi extérieure de la tige coulissante de positionnement 601, ajustant ainsi davantage la hauteur du cadre rotatif 501.
Dans certains modes de réalisation, en référence aux figures 1 et 4, le premier moteur 4 est installé de manière fixe entre la base 1 et le siège de plateau tournant 2, le plateau tournant de traitement 3 relié de manière rotative dans la partie supérieure du siège de plateau tournant 2, et l’extrémité de sortie du premier moteur 4 installé de manière fixe au niveau de l’axe du fond du plateau tournant de traitement 3 ; le premier moteur 4 entraîne le plateau tournant de traitement 3 à tourner dans la partie supérieure du siège de plateau tournant 2, ce qui peut entraîner l’ébauche 8 pour tourner avec le plateau tournant de traitement 3 après le centrage, dans le but de déterminer si le positionnement de l’ébauche 8 est précis.
Dans certains modes de réalisation, en référence aux figures 1 et 5, le composant mobile 7 comprend un rail coulissant 701, une rainure de guidage 702, une poulie 703, une crémaillère 704, un engrenage d’engrènement 705, un deuxième réducteur 706, un troisième moteur 707, un cadre d’assemblage 708, dont le rail coulissant 701 est installé de manière fixe des deux côtés de la partie supérieure de la base 1, la rainure de guidage 702 est placée à l’intérieur du rail coulissant 701, la poulie 703 est installée de manière mobile à l’intérieur de la rainure de guidage 702, la crémaillère 704 est reliée de manière fixe dans la partie supérieure du rail coulissant 701, l’engrenage d’engrènement 705 est installé de manière mobile dans la partie supérieure de la crémaillère 704, le cadre d’assemblage 708 est installé de manière mobile dans la partie supérieure du rail coulissant 701, le deuxième réducteur 706 est installé de manière fixe à un côté du cadre d’assemblage 708, et le troisième moteur 707 est installé de manière fixe à une extrémité du deuxième réducteur 706, le cadre d’assemblage 708 est relié de manière fixe au fond de la tige coulissante de positionnement 601 et du deuxième cylindre télescopique 602, la poulie 703 est installée de manière fixe à l’intérieur du fond du cadre d’assemblage 708, l’extrémité de sortie du deuxième réducteur 706 est adaptée à une extrémité de l’arbre rotatif de l’engrenage d’engrènement 705, et l’extrémité d’entrée du deuxième réducteur 706 est adaptée à l’extrémité de sortie du troisième moteur 707 ; le deuxième réducteur 706 est entraîné au moyen du troisième moteur 707 du composant mobile 7 afin que l’engrenage d’engrènement 705 et la crémaillère 704 s’engrenent et que l’ébauche 8 serrée se déplace vers une position où elle peut être retournée, et pour réinitialiser l’ébauche 8 après son retournement, dans laquelle la rainure de guidage 702 est utilisée pour guider la poulie 703, et la poulie 703 est utilisée pour que le cadre d’assemblage 708 se déplace sur le rail coulissant 701.
Dans certains modes de réalisation, en se référant aux figures 1, 6 et 8, le composant de reconnaissance visuelle 10 comprend un portique 1001 et un système de reconnaissance visuelle 1002 ; le portique 1001 est installé de manière fixe dans la partie supérieure du composant mobile 7, et le système de reconnaissance visuelle 1002 est installé de manière fixe dans la partie supérieure du portique 1001, avec un module d’acquisition d’images, un module d’imagerie thermique, un module de télécommande et un module de traitement de données à l’intérieur du système de reconnaissance visuelle 1002 ; grâce au module d’acquisition d’images sur le composant de reconnaissance visuelle 10, l’image est collectée. Le module d’imagerie thermique peut être utilisé pour distinguer l’ébauche 8 chauffée au rouge et la plate-forme de traitement. Après le traitement des données avec le module de données, une comparaison est effectuée, puis le premier cylindre télescopique 502 sur le composant de retournement rotatif 6 peut être contrôlé avec le module de télécommande pour pousser l’ébauche 8 et positionner l’ébauche 8, de sorte que différentes ébauches 8 de bride puissent être identifiées au moyen du système de reconnaissance visuelle 1002.
Le processus et le principe de la présente invention : tout d’abord, placez l’ébauche 8 qui a été martelée en forme de gâteau par la machine à marteau de forgeage dans la partie supérieure du plateau tournant de traitement 3, puis déplacez le composant de centrage 5 vers la partie supérieure du plateau tournant de traitement 3 qui est reconnu par le système de reconnaissance visuelle 1002, après la reconnaissance, entraînez le premier réducteur 604 en contrôlant deuxième moteur 605 pour mettre à niveau le cadre rotatif 501 du composant de centrage 5, et utilisez le deuxième cylindre télescopique 602 pour soulever et abaisser le cadre rotatif 501, alignez l’extrémité de sortie du premier cylindre télescopique 502 avec le bord extérieur de l’ébauche 8, puis, utilisez les quatre premiers cylindres télescopiques 502 fixés sur les parois latérales du cadre rotatif 501 pour pousser vers l’intérieur à plusieurs reprises. Pendant cette période, le premier moteur 4 peut entraîner le plateau tournant de traitement 3 en rotation, de sorte que l’ébauche 8 dans la partie supérieure du plateau tournant de traitement 3 tourne avec le plateau tournant de traitement 3 dans le but d’observer la précision de positionnement, ensuite, après centrage, frappez un côté avec le poinçon 9, puis poussez le mandrin 503 avec le premier cylindre télescopique 502 pour serrer l’ébauche 8, poussez le glissoir 603 au moyen du deuxième cylindre télescopique 602 pour soulever le cadre rotatif 501, puis entraînez le deuxième réducteur 706 au moyen du troisième moteur 707 afin que l’engrenage d’engrènement 705 et la crémaillère 704 s’engrenent et que les composants dans la partie supérieure du cadre d’assemblage 708 se déplacent avec le cadre d’assemblage 708 vers l’autre extrémité du rail coulissant 701, enfin, entraînez le premier réducteur 604 au moyen du deuxième moteur 605 pour piloter le cadre rotatif 501 en rotation, retournez l’ébauche 8, puis déplacez-la au moyen du composant mobile 7 à nouveau en position du plateau tournant de traitement 3, déposez l’ébauche 8 dans la partie supérieure du plateau tournant de traitement 3, puis frappez l’autre côté avec le poinçon 9 pour terminer le poinçonnage.
Les modes de réalisation préférés de la présente invention décrits ci-dessus sont uniquement destinés à aider à l’élaboration de la présente invention. Les modes de réalisation préférés ne décrivent pas tous les détails en détail, ni ne limitent l’invention aux seuls modes de réalisation spécifiques décrits. Évidemment, selon le contenu de ce manuel, de nombreuses modifications et changements peuvent être apportés. Le présent manuel sélectionne et décrit spécifiquement ces modes de réalisation, pour mieux expliquer les principes et les applications pratiques de la présente invention, de sorte que l’homme du métier puisse bien comprendre et utiliser la présente invention. La présente invention n’est limitée que par les revendications et leur portée complète et équivalente.
Système de fusion, et procédé de fusion de déchets d’aluminium Domaine technique de l’invention La présente invention concerne le domaine du recyclage des déchets d’aluminium et plus particulièrement, le domaine des systèmes de fusion de déchets d’aluminium pour fondre des déchets d’aluminium.
La présente invention concerne également le domaine des procédés de fusion de déchets d’aluminium par un système de fusion de déchets d’aluminium.
Etat de la technique Dans le domaine du recyclage des déchets d’aluminium, il est connu d’utiliser des fours rotatifs, ou des fours rotatifs basculants. Cette technologie est spécifiquement conçue pour traiter les déchets oxydés, tels que les crasses de fonderie, ou les matériaux contenant des revêtements organiques tels que notamment des bobines revêtues, des chutes de fabrication, ou des matériaux constitués de petites particules individuelles, comme les boites de boisson, ou UBC pour « Used Beverage Can » selon la terminologie anglo-saxonne consacrée. Préalablement à leur introduction dans le four rotatif, les boites de boisson sont généralement compactées pour former une charge ayant globalement une forme parallélépipédique ou cubique. Etant donné que les boites de boissons sont revêtues de vernis et de peinture, on retrouve systématiquement dans ces charges, des résidus organiques. Le taux de carbone résiduel dans chaque charge est donc très variable et dépend de la quantité de vernis et de peinture présente sur les boites de boisson écrasées dans la charge et des conditions de pilotage du procédé.
Lors de la fusion des déchets d’aluminium, en dehors de l’aluminium liquide qui est destiné à être récupéré et coulé, il se forme également des oxydes qui sont des impuretés présentes dans la masse fondue. Pour éliminer ces oxydes, il est connu de l’état de la technique d’utiliser des sels qui permettent d’une part de limiter l’oxydation de l’aluminium, mais également de séparer ces oxydes de la masse fondue en formant un laitier à la surface du métal fondu.
Pour éliminer revêtements organiques, différentes méthodes peuvent être utilisées. Une première méthode telle que décrite dans le document US2017/0051914A1 consiste à évaporer par chauffage les revêtements organiques, puis réaliser une postcombustion dans une chambre séparée avant de réaliser la fusion du métal dans un second four.
Alternativement, et comme cela est décrit dans les documents WO2005/085732A1, et EP1243663A2, il est possible de réaliser l’élimination des revêtements organiques par un délaquage des boites de boisson par combustion directement dans le four servant à la fusion du métal. Lors d’une telle opération, la stœchiométrie utilisée par le comburant et le combustible est déterminante car elle influe sur la composition des fumées de combustion produites, et sur la qualité du métal liquide obtenu. Si la quantité de comburant n’est pas suffisante, la combustion est incomplète, et forme des composés organiques volatils (COV), plutôt que du dioxyde de carbone.
Les composés organiques volatils, désignent toutes les molécules organiques contenant au moins un atome de carbone associé à l'hydrogène, l'azote, l'oxygène, le soufre, le chlorure etc., à l’exception du monoxyde de carbone CO, du dioxyde de carbone CO2, de l’eau H2O, et des oxydes d’azote NOx. Un premier problème que pose la formation de COV est que cela contribue à diminuer la température régnant à l’intérieur de l’enceinte du four. Un deuxième problème provient du fait que certains COV sont toxiques. Il est donc primordial de limiter leur formation, ou de diminuer drastiquement leur concentration avant l’évacuation des fumées de combustion hors du système de fusion. D’ailleurs, la plupart des procédés industriels sont soumis des exigences règlementaires qui régissent les seuils d’émission de COV.
26 Levier d’essuyage
28 Tête
37 Segment de maintien
40 Ouverture d’engagement
42 Elément de fixation de baguette
44 Elément de fixation du support
46 Prise/surface de butée
48 Surface d’attaque
49 Paroi latérale
L Extension longitudinale
A Distance
L’élément traversant 32 est tenu entre le premier élément de maintien 36 et la fixation de ressort 44. Le maintien de l’élément traversant 32 est ainsi mobile selon son extension longitudinale. Le tuyau qui constitue l’élément traversant 32 est ainsi coulissant entre la fixation de ressort 44 et le premier élément de maintien 36 en forme d’arceau.
Le dessus 40 reçoit le second élément de maintien 38. Le second élément de maintien 38 tient l’élément traversant 32, c’est-à-dire le tuyau qui n’est pas coulissant comme l’élément traversant 32, mais est plutôt tenu, de manière solidaire.
Au-dessus de la fixation de ressort 44, c’est-à-dire du dessus 40 de la pièce de fixation 16 comme fixation de ressort 44, on a, en outre, un moyeu articulé 46 qui fait partie de l’articulation 20 ( ) et sert à la fixation de la partie articulée 18.
La montre en perspective la pièce de fixation 16 en vue de dessous. Pour des raisons de lisibilité, l’élément traversant 32 a été supprimé de cette figure.
La pièce de fixation 16 est une pièce allongée, emboutie, pliée, en tôle et ayant sur un plan très général sensiblement une forme en U. Il en résulte le dessus 40 avec les branches 42. A une extrémité de son extension longitudinale, il y a un œillet de fixation 22. Selon l’extension longitudinale, à l’extrémité opposée à celle de l’œillet de fixation 22, se trouve le moyeu d’articulation 46. Proche du moyeu d’articulation 46 mais néanmoins à une certaine distance, on a la fixation de ressort 44 et le premier élément de maintien 36 à travers lesquels on enfile l’élément traversant 32 de la .
Le dessus 40 comporte à proximité de l’œillet de fixation 22, mais néanmoins légèrement écarté, le second élément de maintien 38. Le second élément de maintien 38 est placé dans son ouverture 48 et celle-ci a la forme d’une pince de maintien.
La montre une nouvelle fois en détail la région du premier élément de maintien 36 de la pièce de fixation 16 de la . Partant du dessus 40, les branches 42 s’étendent à partir de celle-ci. Le moyeu d’articulation 46 est entre les branches 42. Au-dessus du moyeu d’articulation 46 se trouve le moyen de maintien de ressort 44 qui passe entre les branches 42. L’extrémité libre non tournée vers le dessus 40 des branches 42 a un prolongement en forme d’arceau qui constitue le premier élément de maintien 36.
Le diamètre de l’élément traversant 32 ( ) est légèrement inférieur à la distance entre le premier élément de maintien 36 et la fixation de ressort 44.
La montre la région du dessus couvrant 40 dans laquelle se trouve le second élément de maintien 38 selon une vue de détail de dessous.