INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans d’autres exemples dans lesquels les panneaux photovoltaïques 20 des modules photovoltaïques 2 sont bipentes, l’axe selon lequel les panneaux photovoltaïques 20 des deux modules sont orientés lorsque l’installation est déployée peut correspondre à une direction est-ouest, une portion de la face supérieure des panneaux correspondant à une pente étant orientée vers l’est et l’autre portion correspondant à l’autre pente étant orientée l’ouest.
Il peut ainsi être défini une première longueur lo1 des modules photovoltaïques 2 correspondant à l’étalement des modules photovoltaïques 2 selon l’axe d’orientation et une deuxième longueur lo2 des modules photovoltaïques correspondant à l’étalement des modules selon une direction perpendiculaire à l’axe d’orientation des modules, comme représenté sur la .
Par ailleurs, et comme représenté sur les figures 1 à 3, dans l’installation photovoltaïque 1 de la présente divulgation, les deux modules photovoltaïques 2a et 2b sont également adaptés pour être sensiblement alignés lorsque l’installation photovoltaïque 1 est déployée. Les deux modules photovoltaïques 2a et 2b forment donc une ligne de deux modules photovoltaïques 2.
Le fait que deux modules photovoltaïques soient sensiblement alignés lorsque l’installation photovoltaïque 1 est déployée signifie que les bords latéraux correspondants de leur panneau photovoltaïque respectif qui s’étendent parallèlement à l’axe d’orientation des modules sont alignés.
Les deux modules photovoltaïques 2a et 2b sont également séparés d’une distance déterminée selon l’axe d’orientation des modules. Cette distance est adaptée pour permettre la circulation d’un individu. La distance déterminée peut par exemple être supérieure à 50cm, supérieure à 1m ou supérieure à 2m.
Dans des exemples dans lesquels l’installation est destinée à être déployée en Europe, la distance déterminée peut par exemple être comprise entre 2 et 3m, avantageusement entre 2 et 2.4m.
Dans d’autres exemples dans lesquels l’installation est destinée à être déployée au Moyen-Orient ou en Afrique du Nord, la distance déterminée peut par exemple être comprise entre 1 et 2m, idéalement entre 1.3 et 1.7m.
En ce qui concerne le réflecteur 3 de l’installation photovoltaïque 1, il comprend deux extrémités 31 opposées respectivement assemblées à la structure porteuse 21 du premier module photovoltaïque 2a et à la structure porteuse 22 du deuxième module photovoltaïque 2b. En d’autres termes, le réflecteur 3 est accroché par une première extrémité 31 à la structure porteuse du premier module 2a et est accroché par une deuxième extrémité 31, opposée à la première extrémité 31, à la structure porteuse du deuxième module 2b de sorte que le réflecteur 3 s’étend entre les modules photovoltaïques. Le réflecteur comprend ainsi une surface supérieure orientée vers le ciel et une surface inférieure orientée vers la surface aquatique.
Les inventeurs ont astucieusement remarqué que le rayonnement solaire reçu au niveau d’un réflecteur est supérieur dans le cas où le réflecteur s’étend entre deux modules photovoltaïques comme présenté par la présente divulgation que dans un autre cas où le réflecteur est positionné sous le module photovoltaïque, comme proposé par l’art antérieur. En effet, dans ce cas, le module photovoltaïque en lui-même, en particulier le panneau photovoltaïque, apporte de l’ombrage au réflecteur 3 de sorte que le rayonnement qu’il reçoit est atténué. Au contraire, lorsque le réflecteur 3 s’étend entre les deux modules, les modules ne créent pas ou peu d’ombrage sur le réflecteur, de sorte que le rayonnement reçu par le réflecteur est important. En particulier, le rayonnement reçu par le réflecteur est réfléchi par ledit réflecteur afin d’augmenter la quantité de photons captés par les panneaux photovoltaïques 20 des modules. Par conséquent, augmenter le rayonnement reçu par le réflecteur 3 permet d’augmenter son rayonnement réfléchi et permet donc, in fine , d’augmenter la quantité de photons captés par les panneaux photovoltaïques 20 des modules photovoltaïques 2, améliorant de ce fait leur capacité de production électrique.
Le demi-pont capacitif 21 comprend deux condensateurs 26, 27 identiques, une première extrémité du condensateur 26 et une première extrémité du condensateur 27 étant reliées entre elles.
La deuxième extrémité du condensateur 26 est reliée à la première extrémité 21a de du demi-pont capacitif 21, et la deuxième extrémité du condensateur 27 est reliée à la deuxième extrémité 21b du demi-pont capacitif 21.
Un nœud 28 de connexion situé entre les deux condensateurs 26, 27 est relié à la borne de sortie 18.
Le deuxième demi-pont de puissance 15 comprend deux bras 29, 30 de commutation identiques au premier bras 20 et comportant chacun une première extrémité 29a, 30a, une deuxième extrémité 29b, 30b, une première entrée de commande 29c, 30c, une deuxième entrée de commande 29d, 30d, et un nœud de connexion 32, 33.
Le deuxième demi-pont de puissance 15 comprend en outre une inductance 31 et un condensateur 34.
La première extrémité 29a, 30a des bras 29, 30 est reliée à une première connexion de sortie 8 par l’intermédiaire de l’inductance 31, et la deuxième extrémité 29b, 30b est reliée à la deuxième connexion de sortie 9.
Les premières entrées de commande 29c, 30c et les deuxièmes entrées de commande 29d, 30d sont reliées à l’entrée de commande 10 du convertisseur 2.
Le nœud de connexion 32 du bras 29 est reliée à une première extrémité du circuit secondaire 14 et le nœud de connexion 33 du bras 30 est reliée à une deuxième extrémité du circuit secondaire 14.
Une première extrémité du condensateur 34 est reliée entre l’inductance 31 et la première connexion de sortie 8, et la deuxième extrémité du condensateur 34 est reliée à la deuxième connexion de sortie 9.
L’inductance 31 et le condensateur 34 forme un filtre.
En variante, le deuxième demi-pont de puissance 15 ne comprend pas l’inductance 31 et le condensateur 34, les premières extrémités 29a, 30a des bras 29, 30 étant reliées directement à la première connexion de sortie 8.
Selon encore une autre variante, les transistors des bras 29, 30 de commutation sont de nature différente de celle des transistors du bras 20.
Le convertisseur 2 comprend en outre un dispositif 35 de surveillance comportant un premier moyen de comparaison et un premier moyen de contrôle.
Le premier moyen de comparaison compare une première tension de contrôle à un seuil de détection prédéterminé, la première tension de contrôle étant mesurée par le premier moyen de comparaison à un deuxième nœud de connexion 36 situé entre le premier et le deuxième interrupteurs 22, 23 du bras 20.
Le premier moyen de contrôle commande l’un des premier et deuxième interrupteurs 22, 23 du bras 20 de sorte qu’un courant ne circule pas à travers ledit interrupteur lors de la détection de la défaillance de l’autre interrupteur 23, 22 du bras 20 à partir du résultat de la comparaison délivrée par le premier moyen de comparaison.
Le dispositif 35 de surveillance comporte une première borne d’entrée 37 reliée à l’entrée de commande 10 du convertisseur 2, une deuxième borne d’entrée 38 reliée au deuxième nœud de connexion 36, une première sortie 39 reliée à la première entrée de commande 20c du premier interrupteur 22, et une deuxième sortie 40 reliée à la deuxième entrée de commande 20d du deuxième interrupteur 23.
On peut comprendre que, puisque les particules du premier matériau calciné monocristallin à haute teneur en nickel et sans cobalt portent des charges positives, les particules du premier matériau calciné monocristallin à haute teneur en nickel et sans cobalt se repousseront pendant le processus de calcination secondaire, évitant le phénomène selon lequel les particules fondues du premier matériau calciné monocristallin à haute teneur en nickel et sans cobalt entrent en contact les unes avec les autres et forment à leur tour des particules secondaires pendant la calcination à haute température, ce qui entraîne une diminution de la densité apparente du matériau d’électrode positive monocristallin à haute teneur en nickel. Par conséquent, la densité de compactage du matériau d’électrode positive de la batterie au lithium augmente, et la capacité spécifique et la stabilité de cyclage de la batterie au lithium augmentent également.
S160 : la réalisation d’une opération de mélange sur le second matériau calciné monocristallin à haute teneur en nickel et sans cobalt et une solution d’oxyde de graphène, pour obtenir le matériau monocristallin à haute teneur en nickel et sans cobalt.
On peut comprendre que, puisque la solution d’oxyde de graphène ajoutée peut être appliquée sur le second matériau calciné monocristallin à haute teneur en nickel et sans cobalt et former une couche d’oxyde de graphène dessus, et peut également former des « canaux ioniques à grande vitesse » sur la surface du matériau monocristallin à haute teneur en nickel et sans cobalt, en conséquence, le contact direct entre le matériau monocristallin à haute teneur en nickel et sans cobalt et la solution électrolytique est efficacement inhibé dans la zone. Par conséquent, la corrosion provoquée par la solution électrolytique est réduite pour le matériau monocristallin à haute teneur en nickel et sans cobalt, et la stabilité de cyclage et la capacité de débit du matériau monocristallin à haute teneur en nickel et sans cobalt sont également améliorées. En outre, dans certains autres modes de réalisation, la solution d’oxyde de graphène a une concentration massique de 0,3 g/L à 0,5 g/L, de manière à garantir que l’oxyde de graphène peut être bien appliqué sur la surface du second matériau calciné monocristallin à haute teneur en nickel et sans cobalt.
Dans certains autres modes de réalisation, le matériau monocristallin à haute teneur en nickel et sans cobalt a une taille de particules de 1 µm à 2 µm, pour obtenir le matériau monocristallin à haute teneur en nickel et sans cobalt ayant une taille de particules plus petite.
Dans certains autres modes de réalisation, l’opération de mélange comprend les étapes spécifiques suivantes : l’introduction du second matériau calciné monocristallin à haute teneur en nickel et sans cobalt dans l’oxyde de graphène et l’agitation magnétique de ceux-ci pendant 20 min à 60 min à température ambiante.
Il convient de noter que le second matériau calciné monocristallin à haute teneur en nickel et sans cobalt obtenu après la calcination secondaire porte toujours des charges positives, et afin de revêtir de manière satisfaisante le second matériau calciné monocristallin à haute teneur en nickel et sans cobalt avec la solution d’oxyde de graphène ajoutée, la solution d’oxyde de graphène et le second matériau calciné monocristallin à haute teneur en nickel et sans cobalt sont agités magnétiquement pendant 20 min à 60 min dans la présente demande. Ainsi, il est garanti que l’oxyde de graphène est appliqué avec succès sur la surface du second matériau calciné monocristallin à haute teneur en nickel et sans cobalt par attraction électrostatique, de manière à obtenir le matériau monocristallin à haute teneur en nickel et sans cobalt qui a une structure stable et une taille de particules plus petite ainsi que les « canaux ioniques à grande vitesse ».
Dans certains autres modes de réalisation, après l’étape de réalisation d’une opération de mélange sur le second matériau calciné monocristallin à haute teneur en nickel et sans cobalt et une solution d’oxyde de graphène, le procédé de préparation comprend en outre l’étape suivante : la réalisation d’une opération de séchage sur le matériau monocristallin à haute teneur en nickel et sans cobalt. En outre, une température de l’opération de séchage est de 60°C à 100°C.
Dans certains autres modes de réalisation, l’étape de réalisation d’une opération corona sur le premier matériau calciné monocristallin à haute teneur en nickel et sans cobalt comprend les étapes spécifiques suivantes : l’introduction du premier matériau calciné monocristallin à haute teneur en nickel et sans cobalt dans un dispositif de décharge par effet corona par un flux d’oxygène et la réalisation de l’opération corona pendant 30 min à 50 min, où l’oxygène gazeux a une vitesse d’écoulement de 0,5 m/s à 1,5 m/s.
On peut comprendre qu’en réalisant une opération corona sur le premier matériau calciné monocristallin à haute teneur en nickel et sans cobalt au moyen du dispositif de décharge par effet corona, en introduisant le flux d’oxygène dans le dispositif de décharge par effet corona, non seulement de l’ozone peut être généré, mais le matériau calciné monocristallin à haute teneur en nickel et sans cobalt est également capable de porter des charges positives. Il convient de noter que lorsque la vitesse d’écoulement de l’oxygène gazeux est inférieure à 0,5 m/s ou supérieure à 1,5 m/s, il existe un phénomène de réaction insuffisante entre l’ozone et le nickel divalent, c’est-à-dire la vitesse d’écoulement trop lente du gaz conduira à un manque d’ozone qui n’est pas approprié pour oxyder le nickel divalent en nickel trivalent, tandis que la vitesse d’écoulement trop rapide du gaz conduira à un contact insuffisant lorsque le nickel divalent réagit avec l’ozone par unité, ce qui ne permet pas d’optimiser le degré de désordre du lithium et du nickel. Par conséquent, en régulant la vitesse d’écoulement de l’oxygène gazeux entre 0,5 m/s et 1,5 m/s dans la présente demande, le premier matériau calciné monocristallin à haute teneur en nickel et sans cobalt peut être envoyé au dispositif de décharge par effet corona avec une vitesse d’écoulement relativement plus lente, ce qui signifie qu’il faut beaucoup de temps pour que le premier matériau calciné monocristallin à haute teneur en nickel et sans cobalt entre en contact avec l’ozone généré lors du processus de décharge, et l’ozone peut réagir plus complètement avec le nickel divalent, oxydant ainsi le nickel divalent en nickel trivalent, de manière à réduire le degré de désordre du lithium et du nickel et ensuite améliorer les performances électrochimiques du matériau monocristallin à haute teneur en nickel et sans cobalt. Il convient de souligner que la structure cristalline du premier matériau calciné monocristallin à haute teneur en nickel et sans cobalt est stabilisée grâce à l’indium dopé dans le précurseur monocristallin à haute teneur en nickel et sans cobalt, et en conséquence, le premier matériau calciné monocristallin à haute teneur en nickel et sans cobalt est protégé contre la déformation du réseau pendant le processus corona, et le premier matériau calciné monocristallin à haute teneur en nickel et sans cobalt ayant à la fois une structure stable et portant des charges positives peut être obtenu après l’opération corona.
Dans certains autres modes de réalisation, la calcination primaire est réalisée entre 300°C et 400°C pendant 1 h à 3 h dans une atmosphère d’oxygène, où la vitesse de chauffage est de 6°C/min à 10°C/min.
Comme on peut le comprendre, il ressort des études du demandeur que lorsque la calcination primaire est réalisée entre 300°C et 400°C pendant 1 h à 3 h avec une vitesse de chauffage de 6°C/min à 10°C/min, le précurseur monocristallin à haute teneur en nickel et sans cobalt et la source de lithium peuvent être soumis à la calcination primaire de manière à élever rapidement la température, ce qui peut ainsi maintenir avec succès la capacité du précurseur monocristallin à haute teneur en nickel et sans cobalt par lui-même, garantir la préparation ultérieure d’un matériau monocristallin à haute teneur en nickel et sans cobalt ayant de bonnes performances électrochimiques, et faciliter également l’obtention du premier matériau calciné monocristallin à haute teneur en nickel et sans cobalt portant des charges positives lors de l’opération corona ultérieure. En particulier, à une vitesse d’écoulement d’oxygène gazeux de 2 m/s à 2,5 m/s, le précurseur monocristallin à haute teneur en nickel et sans cobalt et la source de lithium peuvent être calcinés rapidement et suffisamment, de manière à obtenir rapidement le premier matériau calciné monocristallin à haute teneur en nickel et sans cobalt adapté à l’effet corona.
Il convient de noter que, afin d’obtenir le premier matériau calciné monocristallin à haute teneur en nickel et sans cobalt adapté à l’effet corona, par rapport au processus de calcination classique, par exemple, le Brevet CN113629254A a divulgué un procédé de préparation d’un type monocristallin de matériau d’électrode positive à haute teneur en nickel, à faible teneur en cobalt ou sans cobalt, et a divulgué spécifiquement qu’une température de précalcination de 450°C à 550°C et une vitesse de chauffage de 2°C/min à 5°C/min sont utilisées. En revanche, la calcination primaire de la présente demande, dans laquelle la température de calcination est de 300°C à 400°C et la vitesse de chauffage est de 6°C/min à 10°C/min, est réalisée à une température plus basse avec une vitesse de chauffage plus élevée. En conséquence, le premier matériau calciné monocristallin à haute teneur en nickel et sans cobalt après la calcination à basse température peut avoir un état de structure qui est dur à l’intérieur et spongieux à l’extérieur. D’une part, cela permet au premier matériau calciné monocristallin à haute teneur en nickel et sans cobalt de porter des charges relativement plus positives sur sa surface externe pour garantir que les particules du premier matériau calciné monocristallin à haute teneur en nickel et sans cobalt ont une force répulsive plus forte, évitant ainsi le contact des particules les unes avec les autres pendant la calcination secondaire pour former des particules secondaires. D’autre part, cela permet à la structure plus dure de la couche interne de résister efficacement à une pression du courant électrique généré pendant l’opération corona, protégeant ainsi le premier matériau calciné monocristallin à haute teneur en nickel et sans cobalt contre la rupture pendant l’opération corona. Ainsi, il est garanti que le premier matériau calciné monocristallin à haute teneur en nickel et sans cobalt présente une meilleure morphologie structurelle, de sorte que le matériau calciné monocristallin à haute teneur en nickel et sans cobalt ayant une structure stable et une taille de particules plus petite soit ensuite préparé. En particulier, lorsque la vitesse d’écoulement de l’oxygène gazeux de 2 m/s à 2,5 m/s est utilisée en combinaison, le premier matériau calciné monocristallin à haute teneur en nickel et sans cobalt adapté à l’effet corona, peut être obtenu rapidement.
Il convient également de noter que, si la température de calcination traditionnellement plus élevée est utilisée, le premier matériau calciné monocristallin à haute teneur en nickel et sans cobalt aura un degré de moelleux accru sur sa surface externe et sera donc facilement rompu pendant l’opération corona, ce qui entraîne la perte de la teneur en nickel, et réduisant également la capacité du précurseur monocristallin à haute teneur en nickel et sans cobalt lui-même. De plus, la température de calcination traditionnellement plus élevée n’est pas propice à la préparation d’un matériau monocristallin à haute teneur en nickel et sans cobalt ayant une taille de particules plus petite.
Il convient également de noter que, en raison de l’indium dopé dans le précurseur monocristallin à haute teneur en nickel et sans cobalt, qui peut dilater et stabiliser le réseau du précurseur monocristallin à haute teneur en nickel et sans cobalt, le précurseur monocristallin à haute teneur en nickel et sans cobalt peut maintenir une structure plus stable pendant la calcination primaire rapide et à basse température, et le réseau du précurseur monocristallin à haute teneur en nickel et sans cobalt évite efficacement d’être détruit lors de la calcination primaire, de manière à garantir la préparation ultérieure d’un matériau monocristallin à haute teneur en nickel et sans cobalt ayant une structure stable et de bonnes performances électriques.
Dans certains autres modes de réalisation, après l’étape de réalisation de la calcination primaire sur le matériau mixte, et avant l’étape de réalisation d’une opération corona sur le premier matériau calciné monocristallin à haute teneur en nickel et sans cobalt, le procédé de préparation comprend en outre l’étape suivante : le refroidissement du premier matériau calciné monocristallin à haute teneur en nickel et sans cobalt, permettant à la surface spongieuse du premier matériau calciné monocristallin à haute teneur en nickel et sans cobalt de se contracter dans une certaine mesure tout en étant refroidie. Ainsi, le premier matériau calciné monocristallin à haute teneur en nickel et sans cobalt n’est pas sujet à des dommages pendant l’opération corona ultérieure et peut sûrement porter des charges positives plus facilement. En outre, une durée du refroidissement est de 1 min à 5 min.
Dans certains autres modes de réalisation, la calcination secondaire est réalisée entre 600°C et 1000°C pendant 4 h à 6 h dans une atmosphère d’oxygène, où la vitesse de chauffage est de 6°C/min à 10°C/min.
Dans le cas du circuit de convertisseur de type « bidirectionnel », les interrupteurs de l’étage haut et les interrupteurs hauts des cellules centrales sont préférentiellement commandables par des signaux complémentaires deux à deux de ceux qui commandent les interrupteurs de l’étage bas et les interrupteurs bas des cellules centrales. Par « complément aire d’un signal », on entend la forme d’onde en sortie d’un inverseur dont l’entrée reçoit ledit signal, le signal complémentaire ayant de préférence son front montant retardé afin de constituer un « temps mort » entre deux interrupteurs d’une même cellule de commutation, commandés de manière complémentaire.
Le circuit de convertisseur peut se présenter sous la forme d’au moins une carte électronique avec des composants discrets montés dessus, les diodes et/ou transistors pouvant être des composants individuels ou être regroupés au moins pour certains d’entre eux dans des composants plus complexes.
Convertisseur de puissance L’invention a également pour objet, selon un autre de ses aspects, un convertisseur de puissance comportant un circuit de convertisseur selon l’invention et son circuit de pilotage. Ce circuit de pilotage génère les signaux de commande des interrupteurs commandables de manière à assurer la fonction de conversion recherchée.
Installation L’invention a aussi pour objet, selon un autre de ses aspects, une installation comportant un convertisseur selon l’invention et une pluralité de sources dont chacune est reliée à un port respectif du circuit de convertisseur, le cas échéant via une inductance, comme mentionné plus haut.
Les sources peuvent être des chaînes de panneaux photovoltaïques.
La , décrite plus haut, représente schématiquement un exemple de convertisseur « Flying Capacitor » selon l’état de la technique ;
la , décrite plus haut, illustre un extrait des formes d’onde des signaux du convertisseur de la ;
la représente schématiquement un premier exemple de circuit de convertisseur selon l’invention ;
la illustre un extrait des formes d’onde des signaux dans le circuit de la ;
la illustre schématiquement un exemple de diagramme de contrôle-commande pouvant être appliqué au circuit de la ;
la représente schématiquement un deuxième exemple de circuit de convertisseur selon l’invention ;
la représente schématiquement un troisième exemple de circuit de convertisseur selon l’invention ;
la représente schématiquement un quatrième exemple de circuit de convertisseur selon l’invention ;
Selon une option, le réflecteur est une bâche réfléchissante ; une extrémité de la bâche réfléchissante comprend un jonc s’étirant sur la longueur de la bâche réfléchissante perpendiculaire à l’axe d’orientation des modules ; et le jonc est assemblé à une poutre porteuse d’un module sur laquelle est assemblée une extrémité de la bâche réfléchissante par un système de tension adapté pour tendre la bâche réfléchissante.