INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
représente une vue de côté du dispositif de manutention de la ;
est un schéma fonctionnel d’un procédé de manutention d’un chariot motorisé au sol au moyen du dispositif de manutention de la ;
représente une première étape du procédé de la ;
représente une deuxième étape du procédé de la ;
représente une vue schématique du dispositif de manutention de la selon une variante de réalisation.
Il est maintenant fait référence aux figures 1 et 2 qui représentent un dispositif de manutention 10, notamment adapté pour la manutention d’un chariot motorisé 20.
Le dispositif de manutention 10 comprend une armature centrale, un moyen de préhension manuelle, deux bras 11 et des moyens de direction.
Les deux bras 11 s’étendent chacun entre une extrémité proximale 11a et une extrémité distale 11b selon une direction longitudinale X. Ici les deux bras 11 sont parallèles entre eux. Chaque bras 11 est solidaire de l’armature centrale au niveau de l’extrémité proximale 11a. L’extrémité distale 11b de chaque bras 11 est ici une extrémité libre du bras 11 correspondant. De manière remarquable, chaque bras 11 présente une surface supérieure 11c qui est inclinée vers le bas dans un sens de la direction longitudinale X orientée vers l’extrémité distale 11b du bras 11 respectif. De préférence, la surface supérieure 11c de chaque bras 11 est inclinée par rapport à l’horizontale selon au moins un angle α1, α2 compris entre 0.5° et 8°. L’angle α1, α2 d’inclinaison de la surface supérieure 11c est identique pour chaque bras 11. Il n’est pas exclu que l’angle α1, α2 d’inclinaison de la surface supérieure 11c de chaque bras 11 évolue selon la direction longitudinale X.
En l’espèce, chaque bras 11 comprend un longeron 12 et un flasque 13 reliés rigidement l’un à l’autre. Le longeron 12 et le flasque 13 de chaque bras 11 peuvent être disposés bout à bout selon la direction longitudinale X. Comme visible à la , l’extrémité proximale 11a de chaque bras 11 est formée au niveau du longeron 12 respectif et l’extrémité distale 11b de chaque bras 11 est formée au niveau du flasque 13 respectif. La surface supérieure 11c comprend ainsi une première surface supérieure 12c formée par le longeron 12 qui est inclinée par rapport à l’horizontale selon un premier angle α1 et une seconde surface supérieure 13c formée par le flasque 13 qui est inclinée par rapport à l’horizontale selon au moins un second angle α2. Le premier angle α1 est avantageusement inférieur au second angle α2. Un tel agencement permet l’insertion des bras 11 sous un chariot présentant une faible garde au sol. Cela facilite aussi le soulevage du chariot pour le glisser sur les bras 11. On remarquera aussi que la surface supérieure 11c de chaque bras 11 est délimitée, d’un premier côté selon la direction longitudinale X, par l’extrémité proximale 11a du bras 11 respectif, et de l’autre côté selon la direction longitudinale X, par l’extrémité distale 11b du bras 11 respectif. En d’autres termes, chaque bras 11 présente une surface supérieure 11c qui est inclinée sur toute la longueur du bras 11 selon la direction longitudinale X.
Chaque bras 11 est muni de moyens de guidage respectifs au niveau de l’extrémité distale 11b. Les moyens de guidage de chaque bras 11 comprennent ici une roulette de guidage 14, ayant un axe de révolution s’étendant selon une direction transversale Y perpendiculaire à la direction longitudinale X. La roulette de guidage 14 est en l’occurrence articulée au flasque 13. Alternativement ou au surplus, les moyens de guidage de chaque bras peuvent comprendre des roulements à billes et/ou des billes porteuses (permettant un déplacement du dispositif selon toute direction horizontale).
Selon le mode de réalisation des figures 1 et 2, l’armature centrale comprend une traverse 15 s’étendant suivant la direction transversale Y reliant les deux bras 11 au niveau de leur extrémité proximale 11a, ladite traverse 15 écartant lesdits au moins deux bras 11 l’un à l’autre selon la direction transversale Y. Une portion de l’extrémité proximale 11a de chacun des deux bras 11 est agencée suivant la direction longitudinale X, et selon un sens orienté de l’extrémité distale 11b vers l’extrémité proximale 11a, dépassante de la traverse 15. Une équerre 19 de renfort est fixée entre la traverse 15 et la portion de l’extrémité proximale 11a de chacun des deux bras 11.
L’armature centrale comprend une barre de liaison 16 s’étendant ici suivant la direction longitudinale X et qui est reliée à la traverse 15, au niveau d’une portion centrale de la traverse 15.
Il existe plusieurs procédés de séparation connus de l’homme du métier comme l'adsorption par variations de pression (PSA, de l'anglais Pressure swing adsorption) qui permet de séparer l’H 2 et le CO 2 d’un gaz. Les adsorbants utilisés dans les PSA sont généralement des matériaux très poreux présentant une grande surface spécifique. Le gel de silice, le charbon actif, l'alumine activée et les zéolithes sont couramment utilisés et peuvent être utilisés en plusieurs lits consécutifs. Un enchainement efficace énergétiquement de la section réactionnelle de WGS 7 et de la section de séparation CO 2 /H2 8 , a été décrit dans la demande de brevet US 2021/0170322 A. Les demandes de brevets US 2018/0036674 A1 et US 2013/0011323 A1 décrivent des exemples de séparation de gaz (H 2 et CO 2 ) haute température dédiée au traitement de gaz en sortie d’une WGS.
En référence à la , le dispositif et le procédé selon l’invention (étape c) du procédé selon l’invention) comprennent un train de fractionnement des aromatiques 2 permettant de séparer physiquement les composés aromatiques issus de l’unité de pyrolyse 1 et d’obtenir au moins un effluent comprenant des composés aromatiques 13 .
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le train de fractionnement comprend plusieurs colonnes de distillation de composés aromatiques permettant de séparer les 4 coupes suivantes :
- une coupe comprenant (e.g. essentiellement) du benzène ;
- une coupe comprenant (e.g. essentiellement) du toluène ;
- une coupe comprenant (e.g. essentiellement) des xylènes ;
- une coupe comprenant (e.g. essentiellement) des composés aromatiques à 9 et 10 atomes de carbone.
Dans un mode de réalisation selon l’invention, lorsque le dispositif et le procédé selon l’invention concernent la production de 4,4'-diisocyanate de diphénylméthylène (MDI), le train de fractionnement 2 est utilisé pour obtenir un effluent 13 comprenant du benzène.
Dans un mode de réalisation selon l’invention, lorsque le dispositif et le procédé selon l’invention concernent la production de diisocyanate de toluène (TDI), le train de fractionnement 2 est utilisé pour obtenir un effluent 13 comprenant du toluène.
La colonne de distillation de benzène est adaptée pour traiter la coupe aromatique qui est une charge hydrocarbonée (e.g. essentiellement) aromatique en C6-C10 (A6+), produire en tête la coupe comprenant du benzène qui peut être optionnellement envoyée à l’entrée d’une section réactionnelle de transalkylation 11B (cf. ), et produire en fond un effluent (e.g. essentiellement) aromatique en C7-C10 (A7+).
La colonne de distillation de toluène est adaptée pour traiter l’effluent aromatique en C7-C10 (A7+), produit de fond de la colonne de benzène, produire en tête la coupe comprenant du toluène qui peut être optionnellement orientée vers une section de disproportion du toluène 11A (cf. ), et produire en fond un effluent (e.g. essentiellement) aromatique en C8-C10 (A8+).
La colonne de distillation des xylènes est adaptée pour traiter la coupe aromatique à 8 atomes de carbone ou plus (A8+) de la charge du complexe aromatique et optionnellement l’effluent de fond de la colonne de toluène, produire en tête la coupe comprenant majoritairement des xylènes qui peut être optionnellement dirigée vers une section réactionnelle de transalkylation 11B (cf. ), et produire en fond un effluent (e.g. essentiellement) comprenant des aromatiques en C9-C10 (A9+).
En se reportant à la , le dispositif et le procédé selon l’invention (étape d) du procédé selon l’invention) comprennent en outre une section réactionnelle de nitration 3 permettant la production d’un effluent comprenant des composés aromatiques nitrés 14 à partir de l’effluent comprenant composés aromatiques 13 issu du train de fractionnement 2 .
L’étape de nitration est généralement réalisée en phase liquide à partir d’acide nitrique seul ou en mélange avec d’autres acides forts ou catalyseurs et au moins un composé aromatique. Il existe aussi des voies gaz à partir de NO 2 notamment mais ces voies sont moins développées industriellement. Dans la section réactionnelle de nitration 3 , l’effluent comprenant les composés aromatiques 13 , tels que le benzène ( ) ou le toluène ( ) en provenance de la tête de la colonne de benzène ou de la tête de colonne de toluène du train de fractionnement 2 alimente au moins un réacteur de nitration pour produire un effluent comprenant des composés aromatiques nitrés 14 mono- ou dinitré. Cette section réactionnelle peut être aussi complétée par un système de purification pour enrichir l’effluent final en composé aromatique mono- ou dinitré selon la cible. De manière préférentielle, la section réactionnelle de nitration 3 sert à produire un effluent de composés aromatiques nitrés 14 qui peut être riche en nitro-benzène (selon le mode de réalisation tel qu’illustré en ) ou en dinitro-toluène (selon le mode de réalisation tel qu’illustré en ).
En se reportant à la , le dispositif et le procédé selon l’invention (étape e) du procédé selon l’invention) comprennent en outre une section réactionnelle de réduction 4 pour produire un effluent comprenant des amines aromatiques 15 , telles que l’aniline ou le diaminotoluène, à partir de l’effluent comprenant les composés aromatiques nitrés 14 obtenu à l’issue de la section réactionnelle de nitration 3 et à partir de l’hydrogène obtenu à l’issue de la section réactionnelle de Water Gas Shift 7 (WGS), optionnellement à partir de l’hydrogène enrichi 19 obtenu à l’issue de la section de séparation CO 2 /H 2 8 . La réduction des composés aromatiques nitrés en amines aromatiques est une étape industrielle bien connue de l’homme du métier. Dans la section réactionnelle de réduction 4 , les composés aromatiques nitrées sont réduits en amines aromatiques correspondantes en présence d’hydrogène et d’un catalyseur métallique. La réduction de l’aromatique nitré peut se faire en phase gaz ou en phase liquide.
Lorsque le procédé est réalisé en phase gazeuse, il est possible d’utiliser des réacteurs à lit fixe ou lit fluidisé. Le palladium ou le cuivre, en combinaison avec d’autres métaux (plomb, vanadium, chrome etc…) sur du charbon actif ou des supports oxydes sont généralement utilisés. Le ratio moyen hydrogène/aromatique nitré est d’environ 10/1. Cette étape est généralement réalisée à une température comprise entre 250°C et 350°C et à une pression comprise entre 0,1 MPa et 1 MPa.
Lorsque le mycélium ou le champignon est Pleurotus eryngii, le composé organique utilisé est préférentiellement le bêta-pinène ou le bêta-phellandrène.
Lorsque le mycélium ou le champignon est Lentinula edodes, le composé organique utilisé est préférentiellement le bêta-pinène.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le support solide est un granule sphéroïdal.
Préférentiellement, le support solide est une matière solide inerte, une matière composée de silice ou une matière composée de dioxyde de silicium.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la matière grasse végétale est composée d’acides gras ou de lipides, préférentiellement d’une ou plusieurs huiles végétales.
La fabrication des microcapsules selon l’invention peut être réalisée selon les méthodes connues de l’homme du métier.
A titre d’exemple, les microcapsules sont fabriquées comme suit :
- chargement support solide dans un homogénéisateur,
- ajout, à basse température, du ou des composés organiques sélectionnés selon l’invention sur le support solide,
- ajout de la matière grasse végétale,
- tamisage à 1 mm, pour obtenir une granulométrie inférieure à 1 mm,
- conditionnement.
L’invention concerne encore une composition comprenant au moins une microcapsule telle que décrite précédemment.
Préférentiellement, la composition se présente sous forme de poudre. Plus préférentiellement, la composition ne comprend que les microcapsules selon l’invention.
Selon un mode de réalisation, la composition comprend au moins 10, 20, 30, 40 ou 50 % d’au moins un desdits composés organiques, en poids par rapport au poids total de la composition.
Selon un mode de réalisation préféré, la composition est composée pour 50 % d’au moins un composé organique choisi parmi le bêta-pinène, le delta-3-carène ou le bêta-phellandrène, ou l’un de leur mélange, pour 35 % de support, préférentiellement de support de silice ou dioxyde de silicium, et pour 15 % d’enrobage de matière grasse.
Le moyen de préhension manuelle est solidaire de l’armature centrale. En particulier, le moyen de préhension manuelle comprend un montant de direction 17 solidaire de l’armature centrale et s’étendant verticalement entre une extrémité inférieure et une extrémité supérieure. Le montant de direction 17 est relié rigidement, ici par boulonnage, au niveau de son extrémité inférieure, à la barre de liaison 16. Le montant de direction 17 est écarté de la traverse 15 suivant la direction longitudinale X. Le moyen préhension manuelle peut aussi comprendre un guidon relié rigidement au montant de direction 17 au niveau de l’extrémité supérieure. Avantageusement, le moyen de préhension manuelle peut comprendre une tige télescopique ce qui permet une réduction de sa taille et donc un encombrement moindre pour le dispositif total. Avantageusement, le moyen de préhension manuelle peut aussi être alors monté mobile par rapport à l’armature centrale entre une position dépliée et une position repliée, ce qui permet réduire encore plus l’encombre du dispositif de manutention.
Les moyens de directions sont ici reliés au moyen de préhension manuelle et sont adaptés pour diriger le dispositif de manutention 10 au sol. Les moyens de direction comprennent ici une roulette de direction 18 montée sur le moyen de préhension manuelle, pivotante autour d’un premier axe vertical Z1. En l’espèce, la roulette de direction 18 est reliée au montant de direction 17 au niveau de l’extrémité inférieure.
L’inclinaison de la surface supérieure 11c de chaque bras 11, permet de faciliter le chargement d’un chariot motorisé 20 sur les bras 11. L’inclinaison est avantageusement choisie pour qu’une force de frottement entre le chariot et les bras 11 du dispositif de manutention 10 permette de retenir le chariot sur les bras 11 du dispositif de manutention 10. L’angle α1, α2 d’inclinaison de chaque bras 11 peut être réglé par déplacement du point de fixation entre le bras 11 et l’armature selon la direction longitudinale X ou du point de fixation entre la barre de liaison 16 et le montant de direction 17 selon la direction verticale Z. Par exemple, cela peut être réalisé au moyen d’un pion coulissant dans une rainure.
Aussi, une fois le chariot chargé sur le dispositif de manutention 10, celui-ci est avantageusement facile à déplacer, notamment par le biais des moyens de guidage et des moyens de directions. De manière particulièrement avantageuse, le dispositif de manutention 10 est dépourvu d’actionneur motorisé tel qu’un moteur électrique, un vérin, etc. Le dispositif de manutention 10 est manuel. Cela permet de minimiser la consommation énergétique d’une opération de manutention et cela permet aussi de réduire les sources de pannes éventuelles. Cela permet aussi d’alléger le dispositif de manutention 10. Le dispositif de manutention 10 est configuré comme un outil à main ayant une masse inférieure ou égale à 5 kg, de préférence inférieure ou égale à 3 kg. Un opérateur peut donc transporter facilement le dispositif de manutention 10. Enfin, le dispositif de manutention 10 peut présenter une dimension comprise entre 100 et 700 mm selon la direction longitudinale, de préférence égale à 500 mm. Le dispositif de manutention 10 peut présenter une dimension comprise entre 200 et 1000 mm selon la direction transversale, de préférence égale à 900 mm. Le dispositif de manutention 10 peut présenter une dimension comprise entre 100 et 700 mm selon la direction verticale, de préférence égale à 500 mm. De telles dimensions permettent l’utilisation du dispositif de manutention dans des espaces restreints.
En référence aux figures 3 à 5, il est maintenant décrit un procédé 100 de manutention d’un chariot motorisé 20 au sol au moyen du dispositif de manutention 10 tel que décrit ci-avant. Le chariot motorisé 20 comporte un châssis 21 s’étendant au moins selon un premier axe d’extension A1 entre une première extrémité et une seconde extrémité, et des moyens de déplacement du chariot. Les moyens de déplacement comprennent des premiers moyens de déplacement 22a disposés au niveau de la première extrémité du châssis 21 et des seconds moyens de déplacement 22b disposés au niveau de la deuxième extrémité du châssis 21. En l’occurrence, les premiers moyens de déplacement 22a et les seconds moyens de déplacement 22b comprennent chacun une paire de roues, de préférence chacune étant montée sur le châssis 21 pivotante autour d’un axe vertical respectif.
Aussi, le chariot comprend un espace libre 23 situé entre les premiers moyens de déplacement 22a et les seconds moyens de déplacement 22b selon la direction du premier axe d’extension A1 et en dessous du châssis 21 selon la direction verticale Z. L’espace libre 23 comprend un premier espace libre 23 et un second espace libre 23. Le premier espace libre 23 est situé au voisinage des premiers moyens de déplacement 22a et le second espace libre 23 est situé au voisinage des seconds moyens de déplacement 22b. Par « espace libre 23 », il est entendu un espace (ou un volume) dépourvu de tout élément mécanique, i.e. un espace accessible et vide. Alternativement, le chariot motorisé 20 peut comprendre un seul espace libre 23 délimité de chaque côté selon la direction du premier axe par les premiers moyens de déplacement 22a et les seconds moyens de déplacement 22b.
Dans le procédé 100 décrit ci-après, le chariot est initialement dans une position initiale. La position initiale peut être située dans une aire de stockage. L’aire de stockage peut comprendre une pluralité de rayonnages définissant des allées. La position initiale peut être située dans une allée de l’aire de stockage. Le chariot peut être immobilisé ou bloqué à la position initiale.
Le procédé 100 comprend une première étape 110 représentée à la . La première étape 110 comprend l’agencement du dispositif de manutention 10 de sorte que la direction longitudinale X des bras 11 du dispositif de manutention 10 soit perpendiculaire à la direction du premier axe d’extension A1 du châssis 21 du chariot et l’extrémité distale 11b de chaque bras 11 soit en vis-à-vis dans la direction longitudinale X respectivement du premier espace libre 23 et du second espace libre 23.
Comme visible à la , une dimension D1 du dispositif de manutention selon la direction transversale est inférieure à une dimension D2 du châssis du chariot selon la direction du premier axe d’extension, et aussi inférieure à la distance D3 séparant les premiers moyens de déplacement et les seconds moyens de déplacement selon la direction du premier axe d’extension. La dimension D1 du dispositif de manutention selon la direction transversale peut être comprise entre 200 mm et 1000 mm. En l’espèce, la dimension D1 correspond à une dimension selon la direction transversale entre des faces opposées des bras selon la direction transversale. Optionnellement, l’écartement entre les bras 11 selon la direction transversale Y peut être ajustable en fonction de l’écartement selon la direction transversale entre le premier espace libre 23 et le second espace libre 23 afin de permettre leur insertion dans le premier espace libre 23 et le second espace libre 23.
Le procédé 100 comprend une deuxième étape 120. La deuxième étape 120 vise à charger le chariot sur le dispositif de manutention 10 comme représenté à la . La deuxième étape 120 comprend le déplacement du dispositif de manutention 10 relativement au chariot selon un premier sens de la direction longitudinale X (représenté par la flèche S1 à la ), de préférence en exerçant un effort sur le chariot motorisé 20 et/ou sur le dispositif de manutention 10 qui est supérieur à une force de frottement entre le châssis 21 et les bras 11 du dispositif de manutention 10, pour insérer chaque bras 11 dans l’espace libre 23 correspondant jusqu’à ce que le châssis 21 du chariot motorisé 20 repose sur les bras 11 du dispositif de manutention 10 avec les moyens de déplacement situés à distance du sol. En d’autres termes, le chariot est hissé sur les bras 11 du dispositif de manutention 10 (le soulèvement du chariot motorisé 20 selon la direction verticale est représenté par la flèche F à la ), ce qui provoque un décollement des moyens de déplacement du sol S, permettant alors le transport du chariot sur le dispositif de manutention 10. Les moyens de déplacement peuvent être séparés du sol par une distance D4 selon la direction verticale Z inférieure ou égale à 150 mm.
Le procédé 100 comprend une troisième étape 130. La troisième étape 130 comprend le déplacement du chariot motorisé 20 depuis la position initiale vers une position finale par le déplacement manuel du dispositif de manutention 10. La position finale peut être située dans une zone destinée à la maintenance du chariot motorisé 20 ou à la recharge d’une batterie alimentant un actionneur des moyens de déplacements.
Le procédé 100 comprend une quatrième étape 140. La quatrième étape 140 vise à décharger le chariot du dispositif de manutention 10. La quatrième étape 140 est réalisée lorsque le dispositif de manutention 10 sur lequel est chargé le chariot est à la position finale. La quatrième étape 140 peut comprendre le déplacement du dispositif de manutention 10 relativement au chariot selon un second sens de la direction longitudinale X (représenté par la flèche S2 à la ), de préférence en exerçant un effort sur le chariot et/ou sur le dispositif de manutention 10 qui est supérieur à la force de frottement entre le châssis 21 et les bras 11 du dispositif de manutention 10, jusqu’à ce que les moyens de déplacement reposent à nouveau sur le sol et que le châssis 21 du chariot motorisé 20 soit à distance des bras 11 du dispositif de manutention 10, et de préférence jusqu’à ce que les bras 11 du dispositif de manutention 10 soient extraits de l’espace libre 23 correspondant.
Le procédé 100 tel que décrit ci-avant peut avantageusement être réalisé par un seul opérateur. On remarquera également que le chargement et le déchargement du chariot sur le dispositif de manutention 10 ne requièrent aucune assistance mécanique ou motorisée (i.e. qu’il peut être effectué manuellement). L’angle α1, α2 d’inclinaison de la surface supérieure 11c de chaque bras 11 peut être choisi pour qu’un opérateur puisse, aisément et seul, exercer l’effort sur le chariot motorisé 20 et/ou sur le dispositif de manutention 10 supérieur à une force de frottement entre le châssis 21 et les bras 11 du dispositif de manutention 10 lors du chargement (troisième étape 130) ou du déchargement du chariot (quatrième étape 140). Par ailleurs, le procédé 100 tel que décrit ci-avant peut être réalisé alors qu’un (des) article(s) ou un bac contenant un (des) article(s) est (sont) disposé(s) sur le chariot motorisé 20.