INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les accumulateurs A1-A42 sont agencés en quinconce en étant en contact entre eux par leur boitier 6. Cet agencement forme une matrice d’accumulateurs qui peut être préassemblée, notamment en réalisant un collage des accumulateurs entre eux. Dans les exemples illustrés, le nombre d’accumulateurs agencés en quinconce est de 42 mais il va de soi qu’un nombre inférieur ou supérieur convient dans le cadre de l’invention. Comme mentionné précédemment, qu’autres agencements qu’en quinconce sont possibles, par exemple un agencement des accumulateurs en rangées alignées selon X et Y.
Le module M comprend un boitier rigide périphérique 10 comprenant une enveloppe latérale 11 qui entoure la matrice d’accumulateurs A1-A42, un fond 12 qui peut être amovible ou formé intégralement avec l’enveloppe latérale 11 et un couvercle amovible 13 qui vient fermer le boitier.
Les extrémités des boitiers 6 qui intègrent les bornes de sortie positives 4 et négatives 5 sont à l’intérieur du boitier 10 de module et les liaisons et connexions électriques peuvent être effectuées au moins en partie au sein du boitier 10.
Typiquement, les bornes de sortie positives 4 et négatives 5 des accumulateurs A1-A42 du module M peuvent être connectées entre elles, notamment au moyen de busbars de préférence sous la forme de clinquants, afin de relier électriquement les différents accumulateurs en série et/ou parallèle par groupes, à l’intérieur du boitier 10.
Comme illustré, une des parois 111 de l’enveloppe latérale comprend intérieurement des tenons rectilignes 110 qui s’étendent chacun sur toute la hauteur de paroi.
Selon l’invention, une mâchoire de bridage 100 est montée sur chaque tenon 110, ce qui permet de la bloquer latéralement selon la direction Y, et d’éviter la rotation de celle-ci, tout en la laissant mobile vers la matrice selon la direction X.
Une vis de pression 200 accessible depuis l’extérieur du boitier 10 permet de mettre en contact avec pression la mâchoire 100 et la maintenir contre un des accumulateurs périphériques A7, A31 de sorte à réaliser un bridage mécanique de la matrice dans le boitier du module selon la direction X.
Lors d’une étape E25, un vecteur Z n est construit par le module XTR à partir des valeurs extraites des cartes FMS i du second groupe et éventuellement FME l du troisième groupe pour chaque échantillon P n en fonction de ses coordonnées..
Dans un mode de réalisation, Z n comporte autant de valeurs que de cartes FMi (et optionnellement FME l ) en entrée. Dans ce cas on a J=M(+L).
Dans un mode de réalisation, Z n est un J-uplet (z 1 , z 2 ,…, z J ), constitué des valeurs des cartes FMS i (et optionnellement FME l ) situées aux coordonnées (x n , y n ) du pixel courant P n , comme il sera illustré à l’appui de la . La valeur située aux coordonnées (x n , y n ) de la carte FMS i ou FME l donne la valeur finale (z i ) de l’élément i du vecteur Z n relative à cette carte FMS i ou FME l .
Selon un autre mode de réalisation, les paramètres W k du réseau de neurones sont initialisés par un ensemble de valeurs aléatoires.
Lors d’une étape E27, les paramètres W k du réseau de neurones MLP sont quantifiés et codés. Durant la phase de construction, cette opération est une simulation de codage. Durant la phase de codage, cette opération est un codage effectif et les valeurs codées constituent le flux B2. La simulation peut être identique au codage effectif mais elle peut aussi être différente (par exemple, simplifiée). On peut utiliser à cette fin toute technique connue, par exemple la norme de codage de réseaux de neurones proposée par le standard MPEG-7 partie 17, aussi appelée NNR (Neural Network Representation). On notera que dans ce cas, il faut choisir la quantité de dégradation que le codage apporte aux paramètres W k .
Lors d’une étape E28, une mesure de performance est évaluée.
À cet effet, les débits de simulation de codage associés aux cartes de caractéristiques (simulation du flux B1 par codage et décodage des cartes FM i ) et optionnellement aux paramètres du réseau de neurones (simulation du flux B2 par codage et décodage des paramètres W k ) sont mesurés.
Selon un mode de réalisation, la fonction de coût est de type débit-distorsion, notée (D+L*R), où D est par exemple l’erreur quadratique mesurée entre le signal d’entrée et le signal décodé (ou l’erreur mesurée sur un sous-ensemble d’échantillon du signal). Selon un autre exemple, D est calculé à partir d’une fonction perceptive telle que le SSIM (pour Structural SIMilarity ), ou MSSSIM (pour Multi-scale Structural SIMilarity ). Selon un mode de réalisation, R est le débit simulé du flux B1 ; selon un autre mode de réalisation, R est le débit total utilisé pour coder cette image, c’est-à-dire la somme des débits simulés de B1 et B2. L est un paramètre qui règle le compromis débit-distorsion. D’autres fonctions de coût sont possibles.
Tant que la fonction de coût n’a pas atteint son minimum, la mesure de performance n’est pas satisfaisante, et le procédé est réitéré à partir de l’étape E22. Cette minimisation peut être effectuée par un mécanisme connu comme une descente de gradient avec mise à jour des paramètres au cours de l’étape E22 pour les valeurs des cartes de caractéristiques et E26 pour les paramètres du réseau.
Lors d’une étape E29, si la fonction de coût a atteint son minimum, l’entraînement s’arrête. Si une version codée correspondant à la dernière simulation des paramètres du réseau de neurones (W k ) et des cartes de caractéristiques (FM i ) est disponible, les flux B1 et B2 peuvent en être constitués. Selon un autre mode de réalisation, le codage effectif les paramètres mis à jour du réseau de neurones (W k ) et des valeurs des cartes de caractéristiques (FM i ) est effectué à cette étape pour produire les paramètres encodés Wc k et FMc i qui constituent des flux B1 et B2.
Les flux B1 et B2 peuvent être concaténés pour produire un flux final. Selon un mode de réalisation, le flux B2 des paramètres codés du réseau de neurones est stocké ou transmis avant le flux B1, afin de pouvoir être décodé avant le flux B1.
La représente de manière illustrée un procédé de codage utilisé dans un mode de réalisation de l’invention pour coder une image I(P n ) (non représentée).
Assemblage de la batterie : une plaque métallique de lithium en tant que contre-électrode, une membrane microporeuse de polyéthylène en tant que séparateur, de l'hexafluorophosphate de lithium en tant que solution électrolytique et la plaque d'électrode synthétisée et pressée du matériau en tant que plaque de cathode ont été assemblées dans la batterie dans une boîte à gants remplie d'argon selon le procédé d'assemblage des piles bouton CR2025. Les performances électrochimiques ont ensuite été testées à 3,0-4,5 V à 25ºC, et les résultats ont été présentés dans le tableau 1.
Tableau 1 : Résultats des tests de performance des matériaux de cathode obtenus dans les exemples et les exemples comparatifs Rct (Ω) Capacité en grammes (mAh/g) Capacité spécifique de décharge à 0,1 C (mAh/g) Capacité spécifique de décharge à 0,5 C (mAh/g) Capacité spécifique de décharge à 1 C (mAh/g) Exemple 1 93,6 149 144 135 128 Exemple 2 140,4 141 149 141 133 Exemple 3 94,8 149 143 132 125 Exemple 4 95,3 149 147 137 130 Exemple 5 92,3 150 143 133 127 Exemple 6 91,5 148 140 130 124 Exemple comparatif 1 115,1 150 128 118 112 Exemple comparatif 2 171,2 143 135 127 120 Exemple comparatif 3 113,1 150 130 120 114 Exemple comparatif 4 111,8 146 125 115 109 Exemple comparatif 5 113,3 149 138 129 122
Comme le montrent les exemples 1 à 3, la résistance de transfert de charge (Rct) du matériau de cathode dopé au bore en gradient est inférieure à celle du matériau de cathode sans dopage au bore en gradient. Ceci est dû au fait que la conductivité du matériau de cathode a diminué en gradient de l'intérieur vers l'extérieur à mesure que la teneur en bore diminuait progressivement de l'intérieur vers l'extérieur, sans provoquer de changement soudain de courant, en réduisant ainsi efficacement la résistance. Bien que les matériaux de cathode des exemples comparatifs 3 et 4 soient dopés au bore, la résistance de transfert de charge est proche de celle de l'exemple comparatif 1, indiquant que quand la quantité dopante de B est trop élevée ou que la quantité de dopage de B est trop faible, la résistance du matériau ne peut pas être réduite suffisamment. En outre, la résistance de transfert de charge de l'exemple comparatif 5 est proche de celle de l'exemple comparatif 1, ce qui indique également que le dopage avec B par un procédé conventionnel ne peut pas non plus réduire la résistance du matériau.
En outre, les capacités en grammes des exemples 1 à 3 sont proches de celles des exemples comparatifs 1 et 2, ce qui indique que le dopage en gradient avec la source de B n'a pas d'effet significatif sur la capacité en grammes du matériau de cathode. Les capacités spécifiques de décharge des exemples 1 à 3 à 0,1 C, 0,5 C et 1 C sont supérieures à celles des exemples comparatifs 1 et 2. La raison en est qu'au moyen d'un dopage avec la source de bore, des trous conducteurs et des électrons à paire unique sont introduits, ce qui améliore efficacement la conductivité du matériau de cathode. Pendant ce temps, l'oxyde de bore et le lithium forment un conducteur ionique rapide, borate de lithium, qui accélère l'entrée et la désintercalation des ions lithium et améliore efficacement la conductivité du matériau de cathode.
La capacité en grammes de l'exemple comparatif 4 est inférieure à celle de l'exemple comparatif 1, qui est causée par un dopage excessif avec du B ; en outre, si la quantité de dopage de B est trop élevée, les performances électrochimiques du matériau vont être réduites. Au contraire, si la quantité de dopage de B est trop faible (exemple comparatif 3), les performances électrochimiques du matériau ne seront pas bien améliorées.
EXEMPLE DE TEST 2
Les modèles de DRX des matériaux préparés dans l'exemple 1 et l'exemple comparatif 1 ont été testés, et les résultats ont été tels que représentés sur la .
Comme il est possible de le voir, en raison de l'ajout de B, le pic à 29,9º du lithium manganèse fer phosphate se déplace vers un angle plus élevé de 29,5º, ce qui est provoqué par le dopage réussi du lithium manganèse fer phosphate avec B en position du P.
L'image SEM du matériau préparé dans l'exemple 1 a été testée, et les résultats ont été tels que représentés sur la .
Comme il est possible de le voir, les particules de lithium manganèse fer phosphate préparées ont une taille de 100 à 150 nm.
Ce qui précède n'est que des exemples préférés de la présente invention et n'est pas utilisé pour limiter la présente invention. Diverses modifications et variantes peuvent être apportées à la présente invention par l'homme du métier. Toutes les modifications, remplacements équivalents, améliorations, etc. effectués dans l'esprit et le principe de la présente invention doivent entrer dans la portée de protection de la présente invention.
MATÉRIAU DE CATHODE AU BLANC OU BLEU DE PRUSSE ET PROCÉDÉ DE RÉPARATION D’UN DÉFAUT DE CELUI-CI La présente divulgation concerne le domaine technique des batteries au sodium, et en particulier un matériau de cathode au blanc ou bleu de Prusse et un procédé de réparation d’un défaut de celui-ci.
ARRIÈRE-PLAN TECHNOLOGIQUE Avec le développement de l'économie et de la société, une grande variété de dispositifs de stockage d'énergie ont émergé, tels que les batteries lithium-ion, qui sont largement utilisées en tant que dispositifs de stockage d'énergie relativement matures dans des domaines tels que l'électronique grand public et les véhicules électriques. Cependant, comme les ressources en lithium sont rares dans les réserves et centrées sur la région Amérique, il est difficile de répondre aux besoins des batteries lithium-ion dont le développement est rapide. Par conséquent, il est nécessaire de développer d'autres nouveaux systèmes de stockage d'énergie, parmi lesquels les batteries sodium-ion sont considérées comme l'une des meilleures perspectives. Les batteries sodium-ion incluent un système d'oxyde de métal de transition, un système au blanc ou bleu de Prusse et un système de polyanions, etc., parmi lesquels le système au blanc ou bleu de Prusse présente des avantages économiques et de sécurité importants et de grandes valeurs d'application. Cependant, il reste encore quelques problèmes techniques à résoudre de toute urgence.
Les procédés de préparation des batteries sodium-ion au blanc ou bleu de Prusse incluent principalement un procédé de co-précipitation, un procédé hydrothermique et un procédé de mélange mécanique, etc. Pour le procédé de co-précipitation et le procédé hydrothermique, puisque les Na2M1[M2(CN)6] a une Ksp plus petite et est précipité rapidement, une quantité substantielle de matériau de cathode au blanc ou bleu de Prusse contenant du [M2(CN)6] est facilement produite. À cet égard, les sites de lacune de Mn exposés se lieront en outre facilement à de l'eau dans le système réactionnel pour former de l'eau coordonnée, qui se liera davantage à de l'eau de cristallisation pour occuper des sites de stockage d'ions sodium, ce qui entraînera une diminution de la capacité spécifique. En outre, pendant le cyclage d'une batterie, l'eau de cristallisation et l'eau interstitielle dévient du matériau de cathode et réagissent en outre avec un électrolyte, ce qui conduit à une diminution de la performance de cyclage de la batterie. Par conséquent, la manière de réduire les lacunes de [M2(CN)6] a été un problème important pour les batteries sodium-ion au blanc ou bleu de Prusse.
Un procédé de réduction du taux de réaction est généralement appliqué dans la technique antérieure pour améliorer la cristallinité du matériau de cathode au bleu ou blanc de Prusse et réduire les lacunes de [M2(CN)6]. Par exemple, la morphologie du blanc de Prusse est régulée en commandant les types de sel de sodium dans une réaction, un taux de titrage et une vitesse de rotation dans une solution, et un matériau de cathode avec une teneur en eau plus faible, moins de défauts et une teneur en sodium plus élevée a été préparé avec succès. Cependant, le procédé décrit ci-dessus va entraîner un temps de réaction considérablement prolongé, en augmentant ainsi la consommation d'énergie et en réduisant le rendement.
Compte tenu de cela, la présente divulgation est proposée par la présente.
La représente schématiquement un circuit 300 d’un circuit intégré comprenant des îlots selon un exemple de réalisation de la présente description. Par exemple, un circuit comprenant des îlots est aussi décrit plus en détail dans la demande de brevet US US2007/0132021, dont le contenu est inclus ici en référence dans les limites autorisées par la loi.
Au sens de la présente invention, le terme " dispositif de chauffage du tabac sans le brûler " désigne tout dispositif qui permet la formation d'un aérosol destiné à être inhalé par un consommateur. L'aérosol remplace la fumée, permettant ainsi à l'utilisateur d'inhaler les arômes de la plante tout en réduisant très significativement son exposition aux constituants nocifs.
Typiquement, un dispositif de chauffage comprend, dans le sens du flux d'air, une entrée d'air, un corps chauffant, un logement dédié destiné à mettre en place et maintenir le consommable 1A , 1B de l'invention, et une sortie d'air destinée à être introduite dans la bouche de l'utilisateur. L'entrée d'air, le corps chauffant, le logement dédié et la sortie d'air sont typiquement reliés au moins fluidiquement les uns aux autres.
Typiquement, lorsque le dispositif de chauffage est utilisé, l'utilisateur aspire de l'air dans le dispositif de chauffage via l'entrée d'air ; l'air aspiré entre ensuite en contact avec le consommable 1A , 1B de l'invention, maintenu dans le logement dédié et chauffé par le corps de chauffe, un aérosol est formé et est ensuite inhalé par l'utilisateur. Si la plante est une plante médicinale, alors l'aérosol formé a des propriétés thérapeutiques.
En outre, grâce au dispositif de chauffage, il n'y a pas de combustion du consommable 1A , 1B . L'utilisateur peut donc profiter des propriétés organoleptiques de la plante, et éventuellement du tabac, tout en réduisant très sensiblement son exposition aux composants nocifs.
Il est également proposé un consommable 1A , 1B tel que défini ci-dessus pour son utilisation dans un dispositif de chauffage à des fins thérapeutiques, la plante étant choisie parmi les plantes médicinales.
Dans cet exemple, les consommables des échantillons 1 à 14 ont été fabriqués comme suit :
180 mg de feuille de tabac reconstitué (sous forme de scaferlati) sont placés sur une première couche de papier de forme rectangulaire. Une deuxième couche de papier de mêmes dimensions et forme que la première couche de papier, est disposée sur la feuille de tabac reconstitué. 0,136 mg de colle a été appliqué à la spatule le long des bords de la première couche de papier, sur une largeur de 1 mm. Les bords de la deuxième couche de papier sont pressés contre la première couche de papier pendant 5 secondes pour obtenir un collage efficace.
Tous les exemples sont réalisés avec ce protocole sauf les échantillons 9, 10, 12, 13, 14 qui ont été réalisés avec : 250 mg de tabac utilisé pour les échantillons 9 et 10 , 300 mg pour l'échantillon 12, 325 mg pour l'échantillon 13, et 425 mg pour l'échantillon 14.
En plus de la différence mentionnée ci-dessus, les autres différences entre les différents consommables sont le papier (voir les propriétés des différents papiers dans le [Tableau 1] ci-dessous), la colle et le tabac reconstitué.
- une étape de mise en place au cours de laquelle le fer à cheval ainsi ajusté est placé sur la surface libre 104a du produit moulant 104 en présentant la face du fer à cheval qui vient contre le pied du cheval contre la surface libre 104a ou en présentant la face du fer à cheval qui vient contre le sol contre la surface libre 104a,
- une première étape de pressage au cours de laquelle la face inférieure 106a de la plaque de pressage 106 est mise en appui contre le fer à cheval ainsi placé jusqu’à ce que ledit fer à cheval soit enfoncé dans le produit moulant 104,
- une première étape de retrait au cours de laquelle la plaque de pressage 106 et le fer à cheval sont retirés pour laisser une empreinte 110 dans le produit moulant 104,
- une étape de remplissage au cours de laquelle un produit fluide est coulé dans l’empreinte 110,
- une deuxième étape de pressage au cours de laquelle la face inférieure 106a de la plaque de pressage 106 est mise en appui contre la surface libre 104a du produit moulant 104,
- une étape de solidification au cours de laquelle le produit fluide se solidifie, et
- une deuxième étape de retrait au cours de laquelle la plaque de pressage 106 et le fer à cheval en produit fluide solidifié ainsi formé sont retirés.
Pour une nouvelle utilisation du système 100, le procédé comporte après la deuxième étape de retrait, une étape de malaxage au cours de laquelle le produit moulant 104 est malaxé pour revenir à un état initial avec une surface libre 104a plane et sans empreinte 110.
Il est également possible d’intégrer des éléments particuliers dans le fer à cheval en produit fluide solidifié, comme des pinçons, une semelle amortissante, un renfort en particulier en métal.
Pour les pinçons, il est ainsi possible d’enfoncer lesdits pinçons dans le produit moulant 104 au niveau de l’empreinte 110 en laissant une partie du pinçon dans l’empreinte 110 pour que ladite partie soit enfermée dans le fer à cheval en produit fluide solidifié lorsque ledit produit fluide est solidifié. Ainsi, lorsque le fer à cheval en produit fluide solidifié est retiré, les pinçons sont solidaires dudit fer à cheval.
Le procédé comporte alors, entre la première étape de retrait et l’étape de remplissage, une première étape d’ajout au cours de laquelle au moins un pinçon est enfoncé dans le produit moulant 104 au niveau de l’empreinte 110 en laissant une partie du pinçon dans l’empreinte 110.
Pour un renfort du fer à cheval en produit fluide solidifié, il est possible d’ajouter un insert dans le produit fluide encore liquide et donc avant la mise en place de la plaque de pressage 106. Le procédé comporte alors, entre l’étape de remplissage et la deuxième étape de pressage, une deuxième étape d’ajout au cours de laquelle un insert est placé dans le produit fluide encore liquide avant le pressage en venant affleurer la surface libre de la couche de produit fluide. Après solidification, l’insert affleure la surface du fer à cheval en produit fluide solidifié qui vient en appui contre le sol.
L’insert peut être également inséré directement après la première étape de retrait, c'est-à-dire avant l’étape de remplissage. D’une manière générale, la deuxième étape d’ajout est entre la première étape de retrait et la deuxième étape de pressage et l’insert est placé dans l’empreinte 110, éventuellement dans le produit fluide s’il est présent, de manière à affleurer la surface libre du produit fluide lorsqu’il a été coulé.
Pour une semelle amortissante, il est possible d’ajouter une semelle amortissante par-dessus le produit fluide encore liquide et donc avant la mise en place de la plaque de pressage 106. Le procédé comporte alors, entre l’étape de remplissage et la deuxième étape de pressage, une troisième étape d’ajout au cours de laquelle une semelle amortissante est placée sur le produit fluide encore liquide avant le pressage. Après solidification et selon le sens dans lequel le fer à cheval en métal a été enfoncé, la semelle amortissante est contre le sol ou entre le sabot et le fer en produit fluide solidifié.
Les trois étapes d’ajout présentées ici sont indépendantes, et il est possible de toutes les réaliser en même temps ou uniquement certaines d’entre elles.
Dispositif de récupération de la dérive au moyen d’une rampe d’aspiration et procédé associé La présente invention appartient au domaine des équipements industriels utilisés en agriculture, notamment ceux permettant de traiter les cultures agricoles au moyen de produits phytopharmaceutiques, et concerne plus particulièrement un dispositif récupérant les produits pulvérisés qui n’auraient pas atteint le sol ou les végétaux, phénomène appelé dérive.
Un autre objet de l’invention concerne un procédé de fabrication d’un ensemble selon l’invention, comprenant les étapes suivantes : - souder ledit ressort lamellaire sur la première plaque métallique par soudure de ruban entre lesdits points de soudure ; - mettre la deuxième plaque métallique en contact avec ledit ressort lamellaire.
L'invention sera davantage détaillée par la description non limitative de variantes, et sur la base des figures annexées, dans lesquelles : - illustre schématiquement une vue dans l’espace d’un dispositif de circuit imprimé selon une variante préférée de l’invention, où les ressorts lamellaires sont juxtaposés ; et - illustre schématiquement une vue de l’espace d’un côté d’un dispositif de circuit imprimé selon une autre variante préférée de l’invention.
L’invention concerne un dispositif de circuit imprimé comprenant au moins une carte de circuit imprimé B pouvant comprendre divers composants électroniques. On peut envisager d’utiliser deux ou plus de cartes de circuit imprimé B pouvant être dans un même plan.
La carte de circuit imprimé B comprend des ressorts lamellaires R en bande, qui sont conducteurs de courant. Les ressorts R comprennent des extrémités fixées chacune à une ligne de contact (ou point de contact P) de la carte de circuit imprimé B. On peut envisager un ressort R ayant un premier contact avec une première carte et un deuxième contact avec une deuxième carte.
En particulier, les ressorts R ont une forme concave arrondie à concavité orientée vers la carte de circuit imprimé B. En d’autres termes, ils ont une forme de « U » inversé, « C » retourné, ou d’oméga.
Selon l’invention, les ressorts lamellaires R sont du type mis en place par soudure de ruban ou liaison de ruban (ou « ribbon bonding » en langue anglaise) entre lesdits points de contact P.
Selon les variantes, les ressorts R peuvent être disposés sur la carte B de manière juxtaposée latéralement et/ou alignée comme illustré en . Ils peuvent aussi faire des ponts entre plusieurs cartes.