Les granulats à recycler 1a sont stockés dans un silo 100 avant d’être introduits dans le réacteur de dissolution selon l’invention 200 via le moyen d’introduction 2 dans lequel ils sont mis au contact d’une coupe hydrocarbonée via la ligne 4a en tant que solvant liquide qui est produit ici in-situ grâce à la séparation des produits du procédé de solvolyse. En fonction de la pression d’opération du réacteur de dissolution, il est possible de disposer d’autres silos en amont du silo 100 entre lesquels les granulats à recycler circulent en cycle ce qui permet d’assurer la pressurisation du dernier silo alimentant le réacteur. L’étape de dissolution s’effectue à une température comprise entre 150°C et 350°C pour minimiser la conversion des fractions liquides hydrocarbonées présentes et la pression est ajustée pour minimiser la vaporisation des hydrocarbures. Il est également possible d’utiliser au moins partiellement d’un solvant externe comme il a été décrit précédemment. Une partie du flux réactionnel est soutiré via la ligne 6a résultant de la dissolution des granulats dans le solubilisateur et contenant uniquement des particules dont la taille est inférieure à 1 mm, résidus de l’étape de dissolution. Une partie du flux réactionnel soutiré est recyclé dans le réacteur de dissolution selon l’invention 200 via la ligne 5a , et l’autre partie du flux réactionnel soutiré est évacué du réacteur de dissolution via la ligne 7a pour être dirigée vers un réacteur de conversion 300 opérant à une température comprise entre 350°C et 420°C, de préférence entre 380° et 400°C afin de favoriser les réactions de craquage thermique des hydrocarbures permettant leur conversion, sans cependant produire trop de fractions gazeuses très légères. La pression dans ce réacteur est contrôlée pour maintenir une majorité des hydrocarbures sous la forme liquide, typiquement plus de 50% poids de la charge entrante, préférentiellement plus de 80% poids de la charge entrante au réacteur 300 . L’effluent gazeux obtenu 8 est ensuite refroidi dans une zone de condensation et de séparation 400 pour obtenir un effluent liquide 18 et un effluent de fractions incondensables 17 . La fraction liquide 9 sortant du réacteur 300 contient le noir de carbone contenu initialement dans les granulats de la charge solide initiale, qui sous l’effet de la dissolution et des réactions de craquage thermique se trouve complètement libéré. Le noir de carbone est essentiellement constitué de très fines particules, individuelles ou agglomérées d’échelle micronique ou submicronique et dont la taille n’excède pas 50-100 µm. La fraction liquide 9 est envoyée dans une zone de filtration 500 permettant de séparer ces particules et de produire un filtrat 10 exempt de particules et un gâteau encore imbibé de composés hydrocarbonés 21 qui est ensuite envoyé dans une zone de lavage 700 en présence d’un solvant externe léger 22 , 23 , tel que l’acétone, le toluène ou le xylène. Le solvant et les composés hydrocarbonés sont séparés dans une zone de séparation 800 , par exemple par distillation. Après l’étape de séparation, le solvant peut être recyclé en amont de la zone de lavage via la ligne 24 , et les composés hydrocarbonés récupérés peuvent être envoyés ensemble avec le filtrat via la ligne 11 dans une zone de distillation 600 pour produire des coupes hydrocarbonés 12 , 14 comprenant des températures d’ébullitions fixés par l’opérateur. Le solvant utilisé dans le réacteur de solubilisation selon l’invention 200 peut être composé d’une partie des fractions liquides 20 sortant en tête du réacteur 300 ou d’une partie des fractions liquides récupérées au fond du réacteur 300 après filtration 500 , soit les fractions 13 et 16 . Les fractions restantes 19 , 27 , et 15 peuvent être valorisées dans d’autres procédés externes.