INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, la propagation de l’arc électrique dans tout ou partie de la chambre d’amorçage et de la chambre d’allongement est délimitée par les plaques isolantes.
Selon un mode de réalisation, l’éclateur à gaz comporte en outre deux plaques déflectrices logées dans l’espèce interne du boîtier, chaque plaque déflectrice étant respectivement intercalée entre ledit boîtier et l’une des deux plaques isolantes au niveau de la chambre d’allongement.
Ainsi, les plaques déflectrices, par exemple en acier, contribuent à canaliser le champ magnétique, pour que ce champ magnétique en interaction avec l’arc électrique fasse propager l’arc électrique vers la chambre d’extinction.
Selon un mode de réalisation, le boîtier est formé en matière isolante.
Selon un mode de réalisation, le boîtier comporte une base isolante et un couvercle isolant liés de manière étanche au gaz, la liaison d’étanchéité entre la base isolante et le couvercle isolant étant réalisée par brasure, par exemple une brasure Ag-Cu.
Selon un mode de réalisation, la base isolante présente des extrémités ouvertes destinées à être en contact étanche au gaz avec le couvercle isolant, les extrémités ouvertes comportant une couche de molybdène-manganèse recouverte d’une couche de nickel.
Selon un mode de réalisation, la base isolante comporte au moins deux parois en regard l’une de l’autre et une paroi de fond, les deuxièmes portions des deux électrodes étant appuyée contre les deux parois, la paroi de fond comportant deux rainures d’électrodes dans la chambre d’amorçage et/ou dans la chambre d’allongement et des rainures de tôles dans la chambre d’extinction, les deux électrodes étant remontées dans les deux rainures d’électrodes et les tôles de fractionnement étant montées dans les rainures de tôles.
Selon un mode de réalisation, un ensemble constitué par les deux plaques isolantes comporte deux rainures d’électrodes et des rainures de tôles, les deux électrodes étant montées dans les deux rainures d’électrodes et les tôles de fractionnement étant montées dans les rainures de tôles.
Selon un mode de réalisation, le boîtier comporte une paroi périphérique en matière isolante présentant deux extrémités opposées ouvertes, les deux bornes de raccordement étant formées par deux plaques métalliques fermant respectivement les deux extrémités opposées de manière étanche au gaz, la liaison étanche entre la paroi périphérique et chacune des deux bornes de raccordement étant réalisée par une brasure.
Selon un mode de réalisation, deux plaques isolantes sont disposées dans l’espace interne du boîtier, les deux plaques isolantes étant agencées de sorte à enserrer les deux électrodes, et deux plaques déflectrices sont respectivement intercalées entre les deux plaques isolantes et les deux bornes de raccordement.
Dans l’exemple de la , le nœud 100a est connecté aux nœuds 100b et 100c, le nœud 100b est interconnecté au nœud 100d.
Les stations 150b et 150c sont servies par le nœud 100d et la station 150a est servie par le nœud 100c.
Il est entendu ci-après par le terme « station », un équipement fixe ou mobile utilisant les ressources du réseau local maillé via l’intermédiaire des nœuds dudit réseau local. Dans différents exemples, les équipements, nœuds ou stations, sont respectivement chacun compatibles avec l’une ou plusieurs normes de la famille des standards IEEE 802.11.
La illustre schématiquement l’architecture d’un nœud comprenant un point d’accès selon un mode de réalisation.
Selon l’exemple d’architecture matérielle représenté à la , les nœuds 100a à 100d comprennent, reliés par un bus de communication 200 : un processeur ou CPU (« Central Processing Unit » en anglais) 201 ; une mémoire vive RAM (« Random Access Memory » en anglais) 202 ; une mémoire morte ROM (« Read Only Memory » en anglais) 203 ; une unité de stockage telle qu’un disque dur (ou un lecteur de support de stockage, tel qu’un lecteur de cartes SD (« Secure Digital » en anglais) 204 ; au moins une interface de communication 205 permettant au nœud de communiquer avec les équipements du réseau local.
La illustre un exemple d’un procédé exécuté par un point d’accès d’un nœud selon un mode de réalisation.
A l’étape E300, le point d’accès identifie, à partir d’un identifiant de la source et/ou du destinataires de données, chaque flux de données transitant entre le point d’accès et chaque station servie par le point d’accès. L’ensemble des flux de données transitant entre le point d’accès et une station est appelé par la suite lien entre le point d’accès et la station.
Par exemple, le point d’accès identifie les données à destination et/ou émises par chaque station qu’il sert à partir de l’adresse MAC comprise dans les données ou à partir d’une adresse identifiant chaque application de la station émettrice ou réceptrice des données.
L’identification peut être effectuée de manière unidirectionnelle ou bidirectionnelle.
A l’étape E301, le point d’accès mesure, pour chaque flux de données, la quantité de données transitant entre la station et le point d’accès.
Par exemple, le point d’accès obtient périodiquement, selon une période P comprise entre 1 et 10 secondes, plus particulièrement une période P égale à 5 secondes, la quantité d’octets Δ(t) ayant transité dans chaque flux pendant une période t. En obtenant le nombre total d’octets ayant transité depuis l’établissement du flux de données périodiquement et en faisant la différence entre les deux valeurs consécutives, on obtient le nombre d’octets ayant transité dans le flux dans l’intervalle de temps P séparant deux instants consécutifs.
A l’étape E302, le point d’accès calcule, pour chaque flux, une moyenne moy(t) à partir des nombres d’octets obtenus pour le flux. La moyenne est calculée sur une fenêtre glissante de quelques périodes (10 périodes par exemple) pour obtenir le nombre moyen d’octets transitant dans le flux.
A l’étape E303, le point d’accès compare, pour chaque flux de données, la moyenne avec un premier seuil prédéterminé noté Seuilmo. Le premier seuil prédéterminé est par exemple compris entre 5000 et 8000 octets par période P.
A direction axiale
Plus particulièrement, l’invention est relative à un ensemble de conditionnement et de distribution d’un produit comprenant un récipient ou réservoir contenant un produit et un organe d’application du produit, monté sur le récipient, par exemple sous la forme d’un dôme d’application et pourvu d’un orifice de distribution en communication fluidique avec le volume interne du récipient.
L’ensemble comprend généralement un capot de recouvrement de l’organe d’application destiné à obturer un orifice de distribution.
Généralement, le capot de recouvrement de distribution comprend un godron radial destiné à coopérer avec une forme complémentaire sur l’organe d’application pour la fixation par encliquetage du capot sur ledit organe d’application.
Toutefois, de tels godrons d’encliquetage nécessitent des efforts importants pour séparer le capot de l’organe d’application et pour mettre en place le capot sur l’organe d’application. Par ailleurs, lors du retrait du capot par rapport à l’organe d’application, le ou les godrons d’encliquetage sont visibles par l’utilisateur et peuvent former des zones de rétention de particules polluantes extérieures.
Ainsi, il existe un besoin d’améliorer les capots de recouvrement d’organes d’application présentant en particulier une forme de dôme.
La présente invention a donc pour but de palier les inconvénients ci-dessus et d’améliorer la tenue et la séparation du capot sur l’organe d’application, tout en garantissant un aspect esthétique.
L’invention a pour objet un ensemble de conditionnement et de distribution d’un produit, notamment d’un produit cosmétique, comprenant au moins : - un contenant s’étendant selon un axe d’élévation et délimitant un volume interne destiné à contenir le produit ; - un organe d’application monté sur le contenant, directement ou indirectement via un organe de distribution intermédiaire, et comprenant une paroi supérieure présentant une surface d’application du produit pourvue d’un orifice traversant en communication fluidique avec le volume interne du contenant et une paroi latérale extérieure se prolongeant depuis la paroi supérieure et se terminant par un décrochement s’étendant vers l’axe d’élévation, et - un capot de recouvrement et d’obturation monté sur l’organe d’application du produit et en concordance de forme avec ledit organe d’application.
Le capot comprend un corps comprenant une peau ou enveloppe réalisée dans un premier matériau et une structure à membrures réalisée dans un deuxième matériau, plus rigide que le premier matériau, la peau étant reliée à la structure à membrures, la structure à membrures coopère avec le décrochement de la paroi latérale extérieure de l’organe d’application dans la position montée ou assemblée du capot sur ledit organe d’application.
Enfin, la structure à membrures permet d’assurer l’intégrité structurelle et géométrique du capot, ainsi que sa fixation par encliquetage sur le décrochement de l’organe d’application.
Par exemple, la paroi supérieure de l’organe d’application présente une forme de dôme, c’est-à-dire une forme convexe vers l’extérieur, en particulier généralement hémisphérique, en présentant une section transversale circulaire. En variante, la paroi supérieure de l’organe d’application présente une forme de dôme, en présentant une section transversale oblongue, ellipsoïdale, polygonale ou autre. Selon encore une autre variante, la paroi supérieure de l’organe d’application est sensiblement plane ou encore présente une forme concave vers l’extérieur.
La brosse 30 comprend en outre un organe de maintien ou support 32 à l’intérieur duquel sont montées les fibres conductrices 31. Dans l’exemple de réalisation illustré, le support 32 se présente sous la forme d’un anneau ouvert. Le support 32 peut être réalisé en une seule pièce par découpe et emboutissage. Le support 32 est réalisé en matériau électriquement conducteur, tel que par exemple en aluminium, acier inoxydable, bronze, cuivre ou autre matériau.
Comme illustré plus visiblement à la , le support 32 comprenant une portion de montage 34 axiale et deux flancs latéraux 36, 38 opposés s’étendant à partir de la portion de montage 34 vers l’intérieur et enserrant axialement les fibres conductrices 31. Les fibres conductrices 31 sont axialement en appui de part et d’autre contre les flancs latéraux 36, 38.
La portion de montage 34 et les deux flancs latéraux 36, 38 délimitent un canal ouvert radialement du côté intérieur et à l’intérieur duquel sont situées en partie les fibres conductrices 31.
Dans l’exemple illustré, les fibres conductrices 31 sont pliées autour d’un fil de liaison 39 du support 32. L’extrémité distale libre des fibres conductrices 31 est destinée à venir en contact radial avec la surface extérieure de l’arbre rotatif du moteur. L’extrémité proximale des fibres conductrices 31 est en contact radial avec la portion de montage 34 du support.
Une paire de connexion formée par un passage de connexion et un passage secondaire est notamment destinée à coopérer avec un organe de connexion d’un insert de connexion tel que décrit dans la suite de l’énoncé.
La section secondaire 26 comprend également des ouvertures, et plus particulièrement 4 ouvertures destinées à coopérer avec des leviers d’encliquetage de deux inserts de connexion, décrits dans la suite de l’énoncé, et susceptibles d’être logés, respectivement, dans l’un et l’autre des deux logements 21.
La est une représentation schématique, selon une vue en perspective, d’un insert de connexion 100, objet de la présente invention.
Notamment, l’insert de connexion 100 est mis en œuvre pour la connexion électrique d’un terminal de contact d’un bloc batterie.
A cet égard, et tel que représenté à la , l’insert de connexion comprend un corps principal 101, monobloc. Le corps principal 101 peut comprendre un matériau isolant, et notamment une matière plastique. Par ailleurs, ledit corps principal 101 peut être formé selon un procédé de moulage par injection.
Le corps principal 101 comprend une face arrière 102 et par laquelle ledit corps 101 est destiné à être inséré dans un logement 21. A cet égard, la représente de manière schématique le corps de la partiellement inséré dans un logement 21 de la première plaque.
L’invention ne doit pas être limitée à une seule insertion par la face arrière. Notamment, l’homme du métier, sur la base de ses connaissances générales et de la suite de l’énoncé de la présente invention, pourra également envisager une insertion de l’insert de connexion par une face avant (définie ci-après) opposée à la face arrière. Bien évidemment, cette nouvelle architecture nécessitera d’adapter la première plaque.
Le corps principal 101 comprend également une face avant 103 opposée à la face arrière 102 et reliée à cette dernière par deux faces latérales 104 et 105, et deux faces terminales 106 et 107. Il est entendu, sans qu’il soit nécessaire de le préciser que les deux faces latérales 104 et 105 sont opposées l’une de l’autre.
De manière équivalente, il est également entendu que les deux faces terminales 106 et 107 sont également opposées l’une de l’autre.
Le corps principal 101, selon la présente invention, peut comprendre une ou plusieurs lamelles de centrage 110 et/ou une ou plusieurs lamelles de rattrapage 120.
Notamment, l’une ou plusieurs lamelles de centrage 110 est/sont configurées pour coopérer, par effet ressort, contre la paroi interne du logement 21 dans lequel l’insert de connexion est partiellement inséré. En d’autres termes, l’une ou plusieurs lamelles de centrage sont en appui par une de leur extrémité libre contre la paroi interne du logement.
Ainsi, il est entendu que la section du corps principal 101 insérée dans le logement est délimitée selon un contour, perpendiculaire à la face avant et à la face arrière, en retrait par rapport à la paroi interne du logement 21. Ainsi, l’une ou plusieurs lamelles de centrage autorisent, par fléchissement de ces dernières, un léger déplacement du corps principal dans le logement selon des directions appartenant à un plan parallèle à la face d’insertion.
De manière avantageuse, l’une ou plusieurs lamelles de centrage sont disposées sur l’une et/ou l’autre des deux faces latérales et/ou sur l’une et/ou l’autre des deux faces terminales du corps principal.
A titre d’exemple, deux lamelles de centrage 110 peuvent être en projection de l’une des faces latérales 104, 105, et deux autres lamelles de centrage 110 peuvent être en projection de l’autre des faces latérales 104, 105.
Toujours à titre d’exemple, complémentaire ou alternatif à l’exemple précédent, une lamelle de centrage 110 peut être en projection de l’une des faces terminales, et une autre lamelle de centrage peut être en projection de l’autre des faces terminales.
L’une ou plusieurs lamelles de rattrapage 120 sont configurées pour coopérer, par effet ressort, avec le bord d’insertion 22 afin d’imposer un niveau d’insertion prédéterminé au corps principal 101. En d’autres termes l’une ou plusieurs lamelles de rattrapage 120 sont en projection par rapport au corps principal 101 et comprennent une extrémité en appui contre le bord d’insertion. 22. Selon cette configuration, l’une ou plusieurs lamelles de rattrapage 120 autorisent, par fléchissement de ces dernières, un léger déplacement du corps principal faisant varier le niveau d’insertion du corps principal 101.
Il existe plusieurs méthodes connues de synthèse du sulfure de lithium, qui se heurtent toutes au caractère extrêmement hydrophile de ce composé. En effet, à température ambiante le sulfure de lithium est très réactif à l’humidité et réagit spontanément au contact de l’eau pour former de l’hydroxyde de lithium (LiOH) en libérant du sulfure d’hydrogène (H 2 S). Ainsi, les conditions réactionnelles doivent être parfaitement maitrisées pour éviter toute dégradation du sulfure de lithium au fur et à mesure de sa formation. Une fois le sulfure de lithium formé, un contrôle strict de sa teneur en eau résiduelle est indispensable, notamment via un stockage en atmosphère sèche et inerte.
Il est en outre souhaitable de pouvoir produire du sulfure de lithium ayant un degré de pureté le plus élevé possible et se présentant sous forme de particules solides ayant une granulométrie moyenne inférieure à 1 mm. Ces propriétés conduisent à une bonne stabilité et une bonne capacité électrique de l’électrolyte.
Une méthode connue pour la synthèse du sulfure de lithium consiste à faire réagir de l’hydroxyde de lithium avec du sulfure d’hydrogène, selon la réaction suivante : 2 LiOH + H 2 S → Li 2 S + 2 H 2 O
Cette voie est très employée car la matière première de départ LiOH est disponible et peu couteuse et parce que la réaction, endothermique, peut être effectuée à une température modérée généralement comprise entre 130 et 450°C.
Cependant, les procédés industriels mettant en œuvre cette voie de synthèse se heurtent à plusieurs inconvénients, à commencer par la quantité importante d’eau produite par la réaction, qui doit être totalement éliminée pour éviter la reconversion du Li 2 S en LiOH.
De plus, la matière première de départ LiOH se présente généralement sous forme hydratée LiOH.H 2 O, et une étape de séchage poussée de celle-ci est nécessaire avant de pouvoir démarrer la sulfuration proprement dite.
En effet, le taux de sulfuration de la forme hydratée LiOH.H 2 O est trop faible.
De plus, la présence de cette forme hydratée dans le réacteur de sulfuration conduit à la formation de blocs de sulfure de lithium, c’est-à-dire de particules de sulfure de lithium de taille plus importante constitués d’agrégats de Li 2 S entourant un noyau interne de LiOH.H 2 O non sulfuré. Ainsi, la qualité du sulfure de lithium obtenu est fortement diminuée : non seulement sa pureté est moindre, mais en outre sa granulométrie moyenne augmente.
Différents procédés ont été décrits dans l’art antérieur, dont notamment des procédés en mode discontinu (ou procédés dits en mode « batch »), mettant en œuvre des réacteurs dans lesquels les particules solides peuvent être notamment agitées ou placées en lit fluidisé. De tels procédés discontinus sont décrits par exemple dans les demandes de brevets EP 0 802 159, JP2020033259A, JP2015137183 et WO2018/141919.
Ces procédés nécessitent souvent une quantité très importante d’agent sulfurant (H 2 S). Ils se heurtent en outre aux problèmes du maintien de la température du réacteur (la réaction étant endothermique) et de l’élimination de l’eau formée au fur et à mesure de la réaction. Enfin, les procédés fonctionnant en mode discontinu sont moins productifs à l’échelle industrielle car ils nécessitent des interruptions régulières de la production et une logistique importante de chargement et de déchargement des réacteurs.
Ces procédés sont donc peu économiques et conduisent souvent à du sulfure de lithium de qualité et de pureté moindres, qui contient du LiOH résiduel et des particules de granulométrie plus élevée en raison de la présence d’agrégats de Li 2 S et de LiOH.H 2 O.
Peu de procédés en mode continu existent, en raison des contraintes importantes associées à la réaction de sulfuration de LiOH.
La présente invention vise à proposer un procédé qui permette de préparer du sulfure de lithium à l’échelle industrielle en mode continu.
L’invention a également pour objectif de permettre la préparation de sulfure de lithium de haut degré de pureté chimique, se présentant sous forme de particules de faible granulométrie.
La Demanderesse a maintenant mis au point un procédé innovant qui permet de produire du sulfure de lithium d’excellente qualité à partir d’hydroxyde de lithium et de sulfure d’hydrogène par un procédé en mode continu mettant en œuvre un lit mobile (ou lit circulant).
Le procédé selon l’invention se caractérise en ce que l’étape clef de sulfuration de l’hydroxyde de lithium est réalisée dans une zone réactionnelle dans laquelle l’hydroxyde de lithium circule à contre-courant d’un flux de gaz sulfurant anhydre contenant du sulfure d’hydrogène et un gaz inerte.
Par ailleurs, en choisissant la longueur des deux pieds 23 montés sur les poutres porteuses 22, l’Homme du Métier peut définir à la fois l’élévation du panneau photovoltaïque 20 par rapport au réflecteur 3 et son inclinaison par rapport à un axe horizontal tout en garantissant un montage solide du panneau photovoltaïque sur la structure porteuse 21 du module 2. En effet, en choisissant un pied 23 plus court que l’autre, le panneau photovoltaïque 20 est incliné par rapport à l’axe horizontal.
Dans des exemples dans lesquels les modules 2a et 2b comprennent un panneau photovoltaïque monopente biface et que l’installation photovoltaïque est destinée à être déployée en Europe, l’inclinaison du panneau photovoltaïque 20 des modules par rapport à un axe horizontal est comprise entre 23 et 27°. Cette inclinaison permet une génération électrique de l'installation photovoltaïque efficace pour cette zone géographique.
Dans d’autres exemples dans lesquels les modules 2a et 2b comprennent un panneau photovoltaïque monopente biface et que l’installation photovoltaïque est destinée à être déployée au Moyen-Orient ou en Afrique du Nord, l’inclinaison du panneau photovoltaïque 20 des modules par rapport à un axe horizontal est comprise entre 18 et 22°. Cette inclinaison permet une génération électrique de l'installation photovoltaïque efficace pour ces zones géographiques.
Dans d’autres exemples dans lesquels les modules 2a et 2b comprennent un panneau photovoltaïque bipente biface, l’inclinaison des pentes du panneau photovoltaïque 20 des modules par rapport à un axe horizontal est comprise entre 8 et 12°. Cette inclinaison permet une génération électrique de l'installation photovoltaïque efficace lorsque l’axe d’orientation des modules une fois l’installation déployée correspond à un axe est-ouest.
Dans d’autres exemples dans lesquels les modules 2a et 2b comprennent un panneau photovoltaïque monoface, l’inclinaison d’une pente du panneau photovoltaïque 20 des modules par rapport à un axe horizontal est supérieure à 30°. Ces exemples peuvent s’appliquer qu’il s’agisse d’un panneau photovoltaïque monopente ou bipente, Cette inclinaison, plus importante que pour un panneau photovoltaïque biface, permet d’augmenter le productible de l'installation photovoltaïque 1 puisque la réflexion du rayonnement solaire sur le réflecteur 3 est davantage captée par la face supérieure du panneau photovoltaïque génératrice d’électricité.
Dans des exemples, l’installation photovoltaïque 1 peut comprendre une structure intermédiaire. La structure intermédiaire est assemblée au dispositif de flottaison 4 et est assemblée aux structures porteuses 21 des modules photovoltaïques d’une ligne de modules photovoltaïques 2. La structure intermédiaire s’étend donc selon l’axe d’orientation des modules alignés. Elle est agencée pour assurer l’alignement des modules 2 selon l’axe d’orientation et pour connecter le dispositif de flottaison 4 aux structures porteuses 21 des modules 2 alignés de façon à permettre la flottaison de la ligne de modules photovoltaïques. La structure intermédiaire permet également de conserver une distance déterminée constante entre les modules, et ce malgré le mouvement de la surface aquatique. La structure intermédiaire est avantageusement assemblée sous la structure porteuse 21 des modules alignés de façon à faciliter le déploiement du réflecteur et de façon à éviter de faire de l’ombrage au réflecteur.