INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un autre objet de l’invention est une composition C3, de préférence aqueuse ou hydroalcoolique, qui comprend i) au moins un composé de formule (I) ou (Ia) tel que défini précédemment, ii) au moins un réticulant tel que défini précédemment et iii) au moins un actif tel que défini précédemment ; et éventuellement iv) un ou plusieurs corps gras tel(s) que défini(s) précédemment.
Un autre objet de l’invention est l’utilisation d’au moins un ingrédient i) associé à au moins un ingrédient ii) et éventuelllement associé à au moins un ingrédient iii) et éventuellement associé à au moins un ingrédient iv), lesdits ingrédient i) à iv) étant tels que définis précédemment, pour le traitement des fibres kératiniques, en particulier pour le soin, coiffage, la tenue de la mise en forme (boucles) et/ou coloration des fibres kératiniques en particulier des cheveux.
Un autre objet de l’invention est l’utilisation cosmétique de la composition C3 telle que définie précédemment., pour le traitement des fibres kératiniques, en particulier pour la coloration des fibres kératiniques notamment des cheveux .
Un autre objet de l’invention est l’utilisation cosmétique de la composition C2 telle que définie précédemment., pour le traitement des fibres kératiniques, en particulier pour le coiffage des fibres kératiniques notamment des cheveux .
Composé 1 : KLEX 7301 commercialisée par KING industrie
Composé 2 Glucose à fonction acétoacétate (5eq) Le composé 2 a été synthétisé selon le schéma suivant :
Selon un autre aspect de l’invention, la matière fusible est un alliage métallique eutectique, ce qui facilite avantageusement sa fusion et son retrait à l’état liquide par écoulement gravitaire.
Selon un aspect supplémentaire de l’invention, la matière fusible est du métal de Wood, du métal de Field, du Cerrolow 117, du Cerrolow 136, un métal de Malotte, un alliage de Rose, un alliage de Newton, un alliage de Lichtenberg ou un alliage Bi-Pb-Sn-Cd-In-Tl. Il s’agit en effet d’alliages préférés qui sont généralement eutectiques et répondent aux conditions de point de fusion préférés de l’invention.
Selon un aspect de l’invention, la pièce creuse est un élément d’équipements hydrauliques comme un gicleur, une tête d’injecteur, une buse de pulvérisation, une fourrure de dosage ou un carter.
Selon un autre aspect de l’invention, avant l’étape de chauffage de la matière fusible à une température supérieure à celle de son point de fusion, le procédé comprend l’étape supplémentaire suivante : formation d’au moins un trou borgne supplémentaire dans la matière fusible par perçage au travers de la pièce creuse dans le volume de celle-ci occupé par la matière fusible solide.
Selon un aspect supplémentaire de l’invention, lorsque la pièce creuse est une pièce en métal, l’étape de chauffage de la matière fusible à une température supérieure à celle de son point de fusion est une étape de chauffage par induction, par une source de chaleur externe, en bain chaud ou encore dans un four.
Un aspect de l’invention concerne une pièce creuse dont le volume interne présente une partie débouchante vers l’extérieur, laquelle pièce creuse présente en outre un orifice débouchant dans le volume, cet orifice débouchant étant obtenu par le procédé de formation par perçage d’un orifice débouchant tel que décrit précédemment.
La est une vue en perspective d’un gicleur présentant un orifice débouchant dans son volume interne, le volume creux du gicleur étant représenté en traits fantômes.
La est une vue en coupe selon le plan médian du gicleur de la .
Les figures 3 à 8 illustrent les étapes de formation d’un orifice débouchant dans une pièce creuse selon le procédé de l’invention afin d’obtenir un gicleur tel que représenté sur les figures 1 et 2, la pièce creuse étant représentée tête bèche.
DESCRIPTION DETAILLEE Le procédé selon l’invention permet de réaliser un perçage dans une pièce creuse 1 afin de former un orifice 2 débouchant dont l’arête terminale 3 est vive. L’arête initiale 4, quant à elle, peut être vive ou être rectifiée après le procédé de perçage selon l’invention. La pièce creuse 1 peut être une pièce en métal ou en matériau composite, préférentiellement en alliage métallique.
Afin d’illustrer l’invention, la pièce creuse 1 représentée sur les figures est un gicleur. Le procédé peut cependant être utilisé pour réaliser un orifice 2 par perçage dans n’importe quelle pièce creuse 1, que l’arête terminale 3 obtenue lors du perçage soit accessible ou non. Ainsi, à titre d’exemple, la pièce creuse 1 peut être un élément d’équipements hydrauliques, comme par exemple un gicleur, une tête d’injecteur, une buse de pulvérisation, une fourrure de dosage ou un carter.
La pièce creuse 1 concernée par le procédé de l’invention présente un volume interne 5 qui débouche vers l’extérieur par une partie débouchante 6, c’est-à-dire que le volume interne 5 communique avec l’extérieur par l’intermédiaire de la partie débouchante 6.
Dans le cas peu probable où la pièce creuse 1 ne présenterait pas de partie débouchante 6 vers l’extérieur, avant de mettre en œuvre le procédé de l’invention il est possible d’effectuer un perçage dans la pièce creuse 1 afin d’y créer une partie débouchante 6 vers l’extérieur. Ce perçage peut ultérieurement être rebouché si nécessaire.
Selon le procédé de l’invention, comme cela est représenté sur la , on commence par introduire une matière fusible 7 dans le volume interne 5 de la pièce creuse 1. Cette matière fusible 7 doit préalablement avoir été chauffée au-delà de son point de fusion, car elle est introduite à l’état liquide à travers la partie débouchante 6.
Avantageusement, le procédé de préparation du catalyseur selon l’invention peut comprendre une étape vi) d’échanges ioniques par mise en contact du solide cristallisé avec une solution comprenant une espèce apte à libérer un métal de transition ou par mise en contact successive du solide avec plusieurs solutions comprenant chacune une espèce apte à libérer un métal de transition, les différentes solutions comprenant des espèces aptes à libérer un métal de transition différentes.
A la fin de l’échange, le solide obtenu peut avantageusement être filtré, lavé et ensuite séché pour obtenir ledit catalyseur sous forme de poudre.
La quantité totale de métal de transition, de préférence le fer, cuivre, ou cérium contenue dans ledit catalyseur final est comprise entre 0,5 et 6% massique par rapport à la masse totale du catalyseur sous sa forme anhydre.
Selon un mode de réalisation, le catalyseur selon l’invention peut être préparé par un procédé comprenant une étape vi) d’échange ionique, le solide ou le solide séché et calciné étant mis en contact avec une solution comprenant une espèce apte à libérer du cuivre en solution sous forme réactive. De manière avantageuse, la quantité de cuivre totale contenue dans ledit catalyseur final, c'est-à-dire à l’issue du procédé de préparation selon l’invention, peut être comprise entre 0,5 et 6% massique, de préférence entre 1 et 6% massique, tous les pourcentages étant des pourcentages massiques par rapport à la masse totale du catalyseur final selon l’invention sous sa forme anhydre, obtenu à l’issue du procédé de préparation.
Etape vii) de traitement thermique Le procédé de préparation selon l’invention comprend une étape vii) de traitement thermique réalisée à l’issue de l’étape v) de traitement hydrothermal et/ou à l’issue de l’étape vi) d’échange ionique. L’étape vi) du procédé de préparation peut avantageusement être intervertie avec l’étape vii). Chacune des deux étapes vi) et vii) peut également éventuellement être répétée.
Ladite étape vii) de traitement thermique comprend un séchage du solide à une température comprise entre 20 et 150°C, de préférence entre 60 et 100°C, avantageusement pendant une durée compris entre 2 et 24 heures, suivi d’au moins une calcination, sous air, éventuellement sec, à une température avantageusement comprise entre 450 et 700°C, de préférence entre 500 et 600°C pendant une durée comprise entre 2 et 20 heures, de préférence entre 5 et 10 heures, de manière plus préférée entre 6 et 9 heures, le débit d’air éventuellement sec étant de manière préférée compris entre 0,5 et 1,5 L/h/g de solide à traiter, de manière plus préférée compris entre 0,7 et 1,2 L/h/g de solide à traiter. La calcination peut être précédée d’une montée en température progressive.
Le catalyseur obtenu à l'issue de l'étape vii) de traitement thermique est dépourvu de toute espèce organique, en particulier dépourvu des deux structurants organiques R1 et R2.
En particulier, le catalyseur à base de zéolithe IZM-9 et d’au moins un métal de transition obtenu par un procédé comprenant au moins les étapes i), ii), iii), iv), v), vi) et vii) précédemment décrites présente des propriétés améliorées pour la conversion des NO x .
Le catalyseur comprend une zéolithe IZM-9 de type structural AFX selon la classification de l’International Zeolite Association (IZA), échangée par au moins un métal de transition. Cette structure est caractérisée par diffraction aux rayons X (DRX).
Le diagramme de diffraction aux rayons X (DRX) est obtenu par analyse radiocristallographique au moyen d’un diffractomètre en utilisant la méthode classique des poudres avec le rayonnement Kα 1 du cuivre (λ = 1,5406Å). A partir de la position des pics de diffraction représentée par l’angle 2θ, on calcule, par la relation de Bragg, les équidistances réticulaires d hkl caractéristiques de l’échantillon. L’erreur de mesure Δ(d hkl ) sur d hkl est calculée grâce à la relation de Bragg en fonction de l’erreur absolue Δ(2θ) affectée à la mesure de 2θ. Une erreur absolue Δ(2θ) égale à ± 0,02° est communément admise. L’intensité relative I rel affectée à chaque valeur de d hkl est mesurée d’après la hauteur du pic de diffraction correspondant. La comparaison du diffractogramme avec les fiches de la base de données d’ICDD (International Centre for Diffraction Data) en utilisant un logiciel comme par exemple le DIFFRACT.SUITE nous permet aussi de faire l’identification des phases cristallines présentes dans le matériau obtenu.
Une zéolithe IZM-9 de type structural AFX pure est utilisée comme référence.
La perte au feu (PAF) du catalyseur obtenu après l’étape de séchage (et avant calcination) ou après l’étape de calcination de l’étape vii) du procédé selon l’invention est généralement comprise entre 4 et 15% poids. La perte au feu d’un échantillon, désignée sous l’acronyme PAF, correspond à la différence de masse de l’échantillon avant et après un traitement thermique à 1000°C pendant 2 heures. Elle est exprimée en % correspondant au pourcentage de perte de masse. La perte au feu correspond en général à la perte de solvant (comme l’eau) contenu dans le solide, mais aussi à l’élimination de composés organiques contenus dans les constituants solides minéraux.
De manière avantageuse, le catalyseur selon l’invention comprend une zéolithe IZM-9 de type structural AFX de pureté supérieure à 95%, de préférence supérieure à 98%, de manière encore plus préférée supérieure à 99% poids.
Le catalyseur selon l’invention présente avantageusement un rapport molaire SiO 2 /Al 2 O 3 tel que déterminé par fluorescence X compris entre 6 et 14.
La composition est appliquée sur des mèches de cheveux secs naturels à 90 % blancs, à raison de 1 g de composition par gramme de mèche.
Les mèches de cheveux sont laissées 5 minutes à température ambiante.
Les mèches de cheveux sont laissées à température ambiante pendant 18 heures à 80 % d’humidité relative. Les cheveux sont colorés de manière homogène et intense.
Une première composition, dite « base coat », est appliquée sur des mèches de cheveux secs naturels à 90 % blancs, à raison de 0,5 g de composition par gramme de mèche. Les mèches sont ensuite peignées. Ce dépôt est appliqué sur les matières kératiniques, puis il est attendu entre 10 secondes et 24 h, particulièrement entre 1 minute et 1 h, telles que 30 minutes, à température ambiante (25 °C). Cette étape de séchage peut être accélérée en soumettant, après application, la matière kératinique à un chauffage, par exemple à l’aide d’un sèche-cheveux.
Après ce premier geste, une deuxième composition, dite « top coat », est appliquée sur la mèche de cheveux, à raison de 0,5 g par gramme de mèche.
Après application, les mèches de cheveux sont ensuite peignées et séchées au sèche-cheveux.
Les mèches de cheveux sont laissées à température ambiante pendant 24 heures sous hotte. Les cheveux sont colorés de manière homogène et intense.
PROTOCOLE SHAMPOING
Les mèches de cheveux colorées sont peignées, humidifiées sous l’eau à 35 °C avant d’être passées entre les doigts 5 fois pendant 5 secondes. Les mèches de cheveux sont ensuite essorées entre deux doigts.
La illustre un ensemble d’application 10 d’une bande 12 sur une jointure 14 entre deux panneaux 16, par exemple d’un mur. Les deux panneaux 16 peuvent être par exemple et de manière non limitative des plaques de plâtre utilisées de manière habituelle dans les constructions de bâtiments et peuvent, par exemple et de manière non limitative, présenter un bord 17 aminci. On entend par bords 17 amincis une réduction de l’épaisseur des panneaux 16.
Ainsi, la jointure 14 entre les deux panneaux 16 correspond au contact du bord 17, par exemple aminci, de chacun des panneaux 16. On comprend alors que les bords amincis forment une rainure entre les deux panneaux 16 correspondant à la jointure 14.
Une telle jointure 14 entre les deux panneaux 16 nécessite d’être recouverte pour former une zone lisse et continue. Ainsi, il est habituel de disposer la bande 12, par exemple de papier, en recouvrement de la jointure 14. Pour ce faire, un enduit permettant de coller la bande 12 est utilisé.
Le procédé d’application de la bande 12 sera détaillé plus loin dans la suite de la description détaillée.
Afin d’appliquer la bande 12 en recouvrement de la jointure 14, l’ensemble d’application 10 selon l’exemple de l’invention illustré peut être avantageusement utilisé.
L’ensemble d’application 10 comprend alors au moins un dispositif 18 d’application et un support 20 configuré pour être fixé à un réservoir 22 d’un élément de collage, par exemple un réservoir 22 pour l’enduit, évoqué précédemment.
Le dispositif 18 d’application, particulièrement visible aux figures 2 à 5, comprend au moins une platine 24 qui s’étend dans un plan principal P longitudinal L et transversal T et qui forme un corps principal du dispositif 18 d’application. On comprend donc que la platine 24 forme une surface plane dont on définit un premier coté 26 et un deuxième coté 28 opposés l’un de l’autre suivant une direction verticale V.
Dans la suite de la description on définira le premier coté 26 comme étant le coté destiné à être en regard de la bande lors de l’utilisation du dispositif 18 d’application et le deuxième coté 28 comme étant le coté destiné à être opposé à la bande, c’est-à-dire tourné vers un opérateur du dispositif 18 d’application.
Le dispositif 18 d’application selon l’exemple de l’invention illustré comprend au moins un rouleau 30 et un organe de raclage 32.
De manière plus précise, la platine 24 comprend au moins une première lumière 34 et une deuxième lumière 36. On entend par lumière une ouverture traversante dans une épaisseur de la platine. La première lumière 34 et la deuxième lumière 36 présentent une forme sensiblement d’un quadrilatère.
En définissant deux parties égales de la platine 24, c’est-à-dire miroir l’une de l’autre, suivant un plan sécant S transversal T et vertical V, la première lumière 34 et la deuxième lumière 36 sont formées dans la platine 24, dans une même partie de celle-ci, nommée alors première partie 38 de la platine 24.
Dans la suite de la description, un mode de réalisation avantageux va être décrit dans lequel la forme particulière de la platine est réalisée par découpage et pliage d’une pièce de tôle. Ce mode de réalisation permet avantageusement d’obtenir une platine à la solidité optimale puisque faite d’un seul tenant.
On comprend par ailleurs que ce mode de réalisation avantageux n’est pas limitatif et que la platine peut être réalisée par tout autre moyen, par exemple par moulage.
Tel que visible à la , la première lumière 34 est formée par un découpage de la platine 24 de telle sorte à former une languette 40 rectangulaire, visible à la , puis par déformation de ladite languette 40. Dit autrement, la platine 24 est découpée de telle sorte à former trois bords intérieurs 42 en forme de U et une languette 40 résultant du découpage des trois bords intérieurs 42.
La languette 40 de forme sensiblement rectangulaire est par la suite déformée de telle sorte qu’elle s’étende dans un plan sécant du plan principal P de la platine 24 et au travers de la première lumière 38.
On comprend alors que la languette 40 est solidaire de la platine 24 par un bord de liaison 44 qui s’étend transversalement sur la platine 24 et opposé longitudinalement à un des bords intérieurs 42 de la première lumière 34 qui s’étend transversalement.
Le second axe 13 est parallèle à la direction 15 du bras 3, ici elle coïncide même avec cette direction. Le corps allongé 231 est pratiquement au niveau du bras 3.
Pour passer de la première position du manipulateur 1 à la seconde, on commande d’abord le rapprochement des mors 17, jusqu’à ce que la pince vienne en prise avec le corps allongé 231. Puis, on commande la rotation du premier moteur 57 de manière à faire pivoter le second bloc 7 par rapport au premier bloc 5 autour du premier axe 9, ici jusqu’à ce que le second axe 13 se trouve sensiblement aligné avec le bras 3. Ce mouvement est représenté sur la par une paire de flèches courbes 25. Ici, cela correspond à une rotation d’environ 90 degrés de l’arbre du premier moteur 57.
Ce faisant, on a fait pivoter le poteau 23 par rapport au bras 3 autour du premier axe 5, ce dont il résulte un déplacement du poteau 23 qui s’apparente à un levage : le poteau 23 reste en position couchée.
Le manipulateur 1 y est montré dans une troisième position, où le poteau 23 se trouve perpendiculaire au bras 3. Dans cette position, le corps allongé 231 est sensiblement vertical.
Pour passer de la seconde position du manipulateur 1 à cette troisième, on commande une rotation du second moteur 77 de sorte à pivoter le bloc à pince 11 par rapport au second bloc 7 autour du second axe 13. Ce mouvement est représenté sur la par une paire de flèches courbes 29. Ici, la rotation du second moteur 77 est telle qu’on amène le poteau 23 sensiblement à la verticale. Ici, le manipulateur 1 comprend en outre deux inclinomètres (non représentés) positionnés chacun sur un mors 17 respectif. Le positionnement vertical du poteau 23 peut être ajusté à l’aide de mesures relatives à une variation d’inclinaison des mors 17, mesures fournies par les inclinomètres en question. Une fois en position verticale, les variations des inclinomètres peuvent être moyennées jusqu’à obtenir une verticalité correcte. L’information de l’inclinaison peut être communiquée à l’opérateur qui commande les mouvements de la grue et de la pince, ce qui l’aide à poser le poteau correctement et en toute sécurité. En variante, un unique inclinomètre peut être monté sur le châssis extérieur 113, de manière axisymétrique.
Le second bloc 7 conserve sa position de la relativement au premier bloc 5.
Le bras 3 peut être déplacé de manière à amener le poteau 23 au droit d’un socle récepteur 27 auquel le poteau 23 est destiné à être fixé par l’intermédiaire de son embase 233.
Le manipulateur 1 y est montré dans une quatrième position, qui se distingue de la troisième par une rotation de la pince autour de l’axe opérationnel 19. Cette rotation est représentée sur la par une paire de flèches courbes 31. Comme l’axe opérationnel 19 correspond sensiblement à l’axe du poteau 23, cette rotation permet de positionner l’embase 233 du poteau 23 relativement au socle 27. En particulier, les orifices 235 peuvent être amenés en coïncidence de tiges de fixation attachées au socle 27. Ces tiges sont représentées par des lignes 271 en trait mixte. Le premier bloc 5 et le second bloc 7 conservent leur position relative de la . Il en est de même du bloc à pince 11. La rotation du poteau 23 autour de l’axe opérationnel 19 se fait sans déport, excentration ni désaxage.
La mise en place du poteau 23 peut être achevée en abaissant le bras 3, comme l’indique la flèche 33.
Chaque mors 17 peut présenter, au moins sur sa face intérieure, un revêtement anti-dérapant 171. Un tel revêtement évite que le poteau 23 glisse relativement à la pince lors de sa manutention. Outre le danger qu’il peut représenter pour les opérateurs à proximité, un tel glissement peut en outre dégrader le poteau 23, au moins sa surface, en particulier l’aspect de cette dernière. Le revêtement en question est de préférence amovible, ce qui lui permet d’être remplacé, une fois usé ou afin d’être adapté à la forme et/ou aux dimensions du poteau 23.
On fait référence aux figures 5 à 11.
Ces figures montrent une variante de réalisation du manipulateur décrit en relation avec les figures 1 à 4. Les éléments et ensembles d’éléments fonctionnellement équivalents portent les mêmes numéros de référence.
Selon cette variante, le manipulateur 1 se distingue de celui précédemment décrit par l’agencement des premier 5 et second 7 blocs rotatifs.
Comme précédemment, le premier bloc 5 présente toujours un châssis 51 en forme générale d’équerre, avec une première platine 53 et une seconde platine 55. Le second bloc 7 comprend un châssis 71 en forme générale d’équerre, avec une première platine 73 et une seconde platine 75.
Dans un exemple de mise en œuvre de l’invention, le procédé selon l’invention est initié lors de la production des capteurs du système TPMS.
Le procédé selon l’invention peut être utilisé afin de détecter certains défauts de fabrication, pannes ou comportement défaillant des capteurs.
Aussi, le fait de rendre le procédé selon l’invention compatible d’une utilisation dans un capteur du système de surveillance de la pression de pneumatiques communiquant selon un mode bidirectionnel ultra haute fréquence, tel que par exemple selon la norme Bluetooth®, permet avantageusement de détecter certains défauts de fabrication, certaines pannes ou certains comportements défaillants des capteurs qu’il ne serait pas possible de détecter avec un capteur qui communique selon un mode unidirectionnel en basse fréquence (notamment 433 MHz ou 315 MHz).
A titre d’exemples non limitatifs, le procédé de l’invention permet de : - détecter un lot de piles d’alimentation défectueuses (ayant une résistance interne hors spécification), - détecter des piles stockées pendant une durée trop importante, par exemple à cause d’une fermeture d’usine, des intempéries, présence de pandémie, etc., - déduire que certains produits finis ont été stockés trop longtemps, - détecter une absence de composants électroniques, notamment les composants dits de « matching » (dénomination anglo-saxonne de « couplage ») présents entre un circuit électrique et une antenne d’émission. Leur absence provoque une augmentation du courant lors de l’émission d’une trame, se traduisant par une valeur de tension de chute hors limites, - détecter des mauvaises valeurs de certains composants électroniques de « matching », - détecter la présence d’une mauvaise soudure au niveau de l’antenne d’émission ou au niveau d’autres composants, - détecter une non-conformité de l’antenne d’émission, - détecter un effet de couplage avec des parties métalliques sur ligne non prévu et donnant lieu à une surconsommation électrique de la pile d’alimentation, - détecter un défaut de consommation du chipset donnant lieu à un risque de diminution de la durée de vie du produit fini, ou à une détérioration prématurée de la pile d’alimentation.
Le procédé selon la présente invention peut particulièrement être appliqué aux capteurs de pression du système TPMS du véhicule automobile. Toutefois, le procédé peut s’appliquer à l’ensemble des capteurs du système TPMS qui sont alimentés par une pile d’alimentation.