INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans divers modes de réalisation, le système comprend une quantité totale de polymères d'amidon d’environ 0,75 % à environ 2,5 %, d’environ 0,75 % à environ 2,4 %, d’environ 0,75 % à environ 2.3 %, d’environ 0,75 % à environ 2,2 %, d’environ 0,75 % à environ 2,1 %, d’environ 0,75 % à environ 1,9 %, d’environ 0,75 % à environ 1,8 %, d’environ 0,75 % à environ 1,7 %, d’environ 0,75 % à environ 1,6 %, d’environ 0,75 % à environ 1,5 %, d’environ 0,75 % à environ 1,4 %, d’environ 0,75 % à environ 1,3 %, d’environ 0,75 % à environ 1,2 %, d’environ 0,75 % à environ 1,1 %, d’environ 0,8 % à environ 5 %, d’environ 0,8 % à environ 4 %, d’environ 0,8 % à environ 3 %, d’environ 0,8 % à environ 2,5 %, d’environ 0,8 % à environ 2,4 %, %, d’environ 0,8 % à environ 2,3 %, d’environ 0,8 % à environ 2,2 %, d’environ 0,8 % à environ 2,1 %, d’environ 0,8 % à environ 1,9 %, d’environ 0,8 % à environ 1,8 %, d’environ 0,8 % à environ 1,7 %, d’environ 0,8 % à environ 1,6 %, d’environ 0,8 %, % à environ 1,5 %, d’environ 0,8 % à environ 1,4 %, d’environ 0,8 % à environ 1,3 %, d’environ 0,8 % à environ 1,2 %, d’environ 0,8 % à environ 1,1 %, d’environ 0,8 % à environ 1 %, d’environ 0,85 % à environ 5 %, d’environ 0,85 % à environ 4 %, d’environ 0,85 % à environ 3 %, d’environ 0,85 % à environ 2,5 %, d’environ 0,85 % à environ 2,4 %, d’environ 0,85 % à environ 2,3 %, d’environ 0,85 % à environ 2,2 %, d’environ 0,85 % à environ 2,1 %, d’environ 0,85 % à environ 1,9 %, d’environ 0,85 % à environ 1,8 %, d’environ 0,85 % à environ 1,7 %, d’environ 0,85 % à environ 1,6 %, d’environ 0,85 % à environ 1,5 %, d’environ 0,85 % à environ 1,4 %, d’environ 0,85 % à environ 1,3 %, d’environ 0,85 % à environ 1,2 %, d'environ 0,85 % à environ 1,1 %, d'environ 0,85 % à environ 1 %, d'environ 0,9 % à environ 5 %, d'environ 0,9 % à environ 4 %, d'environ 0,9 % à environ 3 %, d'environ 0,9 % à environ 2,5 %, d'environ 0,9 % à environ 2,4 %, d'environ 0,9 % à environ 2,3 %, d'environ 0,9 % à environ 2,2 %, d'environ 0,9 % à environ 2,1 %, d'environ 0,9 % à environ 1,9 %, d'environ 0,9 % à environ 1,8 %, d'environ 0,9 % à environ 1,7 %, d'environ 0,9 % à environ 1,6 %, d'environ 0,9 % à environ 1,5 %, d'environ 0,9 % à environ 1,4 %, d'environ 0,9 % à environ 1,3 %, d'environ 0,9 % à environ 1,2 %, d'environ 0,9 % à environ 1,1 %, d'environ 0,9 % à environ 1 %, d'environ 0,95 % à environ 5 %, d'environ 0,95 % à environ 4 %, d'environ 0,95 % à environ 3 %, d'environ 0,95 % à environ 2,5 %, d'environ 0,95 % à environ 2,4 %, d'environ 0,95 % à environ 2,3 %, d'environ 0,95 % à environ 2,2 %, d'environ 0,95 % à environ 2,1 %, d'environ 0,95 % à environ 1,9 %, d'environ 0,95 % à environ 1,8 %, d'environ 0,95 % à environ 1,7 %, d'environ 0,95 % à environ 1,6 %, d'environ 0,95 % à environ 1,5 %, d'environ 0,95 % à environ 1,4 %, d'environ 0,95 % à environ 1,3 %, d'environ 0,95 % à environ 1,2 %, d'environ 0,95 % à environ 1,1 %,ou d'environ 0,95 % à environ 1 % en poids, par rapport au poids total de la composition dans laquelle le système est présent.
Polymères cationiques Les systèmes selon la divulgation comprennent au moins un polymère cationique, autre que les polymères d’amidon cationique. Facultativement, les systèmes peuvent, dans certains modes de réalisation, comprendre au moins deux, au moins trois, au moins quatre, etc., polymères cationiques autres que des polymères d’amidon cationique.
Tel qu’il est utilisé ici, un « polymère cationique » est tout polymère contenant des groupes cationiques et/ou des groupes qui peuvent être ionisés en groupes cationiques, et s’entend de polymères autres que les polymères d’amidon cationique. Des exemples non limitatifs de polymères cationiques qui peuvent être utilisés incluent les polymères de polyamine, de polyaminoamide, de polyammonium quaternaire ou des mélanges de ceux-ci. Des exemples de polymères de polyamine, de polyaminoamide et de polyammonium quaternaire qui peuvent être utilisés incluent ceux décrits dans les brevets français FR 2 505 348 et FR 2 542 997. Ces polymères peuvent être choisis parmi les suivants :
(1) les homopolymères ou copolymères dérivés d’esters ou d’amides d’acide acrylique ou méthacrylique ;
(2) les dérivés cellulosiques cationiques tels que (a) les dérivés éthers de cellulose contenant des groupes ammonium quaternaire qui sont décrits, par exemple, dans le brevet français FR 1 492 597, ou (b) les copolymères de cellulose ou de dérivés cellulosiques greffés avec un monomère ammonium quaternaire soluble dans l’eau, qui sont décrits, par exemple, dans le brevet U.S. N° 4 131 576, tels que les hydroxyalkylcelluloses, par exemple les hydroxyméthyl-, hydroxyéthyl- ou hydroxypropyl celluloses greffées avec un sel de méthacryloyléthyltriméthyl-ammonium, de méthacrylamidopropyltriméthyl-ammonium ou de diméthyldiallylammonium. Un exemple non limitatif qui peut être mentionné est le polyquaternium-10 ;
(3) les autres polysaccharides cationiques tels que ceux décrits, par exemple, dans le brevet U.S. N° 3 589 578 et le brevet U.S. N° 4 031,307, tels que les gommes de guar contenant des groupes trialkylammonium cationiques ;
(4) Les polymères composés de motifs pipérazinyle et de groupes alkylène ou hydroxyalkylène divalents à chaîne droite ou ramifiée, facultativement interrompus par des atomes d’oxygène, de soufre ou d’azote ou par des cycles aromatiques ou hétérocycliques, ainsi que les produits d’oxydation et/ou de quaternisation de ces polymères. Les polymères de ce type sont décrits, par exemple, dans les brevets français FR 2 162 025 et FR 2 280 361 ;
(5) les polyaminoamides solubles dans l’eau, tels que ceux décrits dans les brevets français FR 2 252 840 et FR 2 368 508 ;
(6) les dérivés de polyaminoamide, par exemple, les polymères d’acide adipique/dialkylaminohydroxyalkyldialkylènetriamine dans lesquels le groupe alkyle contient 1 à 4 atomes de carbone et est préférentiellement un groupe méthyle, éthyle ou propyle, et le groupe alkylène contient 1 à 4 atomes de carbone et est préférentiellement le groupe éthylène. Les polymères de ce type sont décrits, par exemple, dans le brevet français FR 1 583 363 ;
(7) des polymères obtenus par réaction d’une polyamine polyalkylène comprenant deux groupes amine primaires et au moins un groupe amine secondaire, avec un acide dicarboxylique choisi parmi l’acide diglycolique et des acides aliphatiques dicarboxyliques saturés ayant de 3 à 8 atomes de carbone. Le rapport molaire entre la polyalkylène-polyamine et l’acide dicarboxylique est entre 0,8:1 et 1,4:1, et le polyaminoamide résultant est mis en réaction avec l’épichlorhydrine dans un rapport molaire entre l’épichlorhydrine et le groupe amine secondaire du polyaminoamide compris entre 0,5:1 et 1,8:1. Les polymères de ce type sont décrits, par exemple, dans la publication N° 3 227 615, et brevet U.S. N° 2 961 347 ;
(8) les cyclopolymères d’alkyldiallylamine ou de dialkyldiallylammonium tels que l’homopolymère de chlorure de diméthyldiallylammonium, et les copolymères de chlorure de diallyldiméthylammonium et d’acrylamide ;
Comme polymère aminé, peuvent également être cités les polytétrahydrofurane (ou polytétraméthylèneglycol) α, ω-diamine, les polybutadiènes α, ω-diamine.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, les composés (poly)aminés sont choisis parmi les polymères hyperbranchés comprenant au moins un groupe amino et dendrimères portant au moins un groupe amino tels que les dendrimères poliamidoamines PAMAM à cœur éthylènediamine et à fonction amine terminale.
Ainsi, selon un mode de réalisation préféré, la composition selon l’invention comprend un agent réticulant R choisi parmi les composés (poly)aminés, en particulier choisi parmi les chitosanes, les aminoalcoxysilanes, les polydiméthylsiloxanes comprenant des groupes amines primaires en bout de chaine ou sur des chaines latérales, les amodiméthicones, les polyglucosamines, et leurs mélanges.
Plus préférentiellement, la composition selon l’invention comprend un agent réticulant R choisi parmi la spermidine les aminoalcoxysilanes et les polydialkylsiloxanes comprenant des groupes amines primaires en bout de chaine ou sur des chaines latérales, et encore plus préférentiellement choisi parmi le 3-aminopropyltriéthoxysilane (APTES), le 3-aminoéthyltriéthoxysilane (AETES), le 3-aminopropylméthyldiéthoxysilane, le N -(2-aminoéthyl)-3-aminopropyltriéthoxysilane et les polydiméthylsiloxanes comprenant en bout de chaine des groupes terminaux aminopropyl, et encore plus préférentiellement est le 3-aminopropyl triéthoxysilane (APTES) ou ses oligomères. Les composés (poly)thiolés
Selon un mode de réalisation préféré, l’agent réticulant R est choisi parmi les composés (poly)thiolés également appelés « ( poly)mercapto »..
Le composé (poly)thiolé mis en œuvre dans une composition selon l’invention peut en particulier être choisi parmi les composés (poly)thiolé non polymériques.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le ou les composés (poly)thiolés, est organique, non polymérique sont de formule (VIII) ci-dessous ainsi que ses solvates tels que ses hydrates :
- q, représente un nombre entier supérieure ou égal à 2, de préférence n est compris inclusivement entre 2 et 10, de préférence entre 2 et 5 ;
- L désigne un groupe multivalent (au moins divalent), en particulier comprenant entre 1 et 500 atomes de carbone et/ou de silicium, plus particulièrement entre 2 et 40 atomes de carbone et/ou de silicium, encore plus particulièrement entre 3 et 30 atomes de carbone et/ou de silicium, de préférence entre 6 et 20 atomes de carbone, linéaire ou ramifié, saturé ou insaturé, ou (hétéro)cyclique, saturé ou insaturé ; L étant éventuellement interrompu et/ou terminé par un ou plusieurs hétéroatomes ou groupes choisis parmi O, S, N, Si, C(X), et leurs associations telles que –O-, –O-C(X)-, -N(R)-C(X)-, -Si(R c )(R d )-O- avec R représentant un atome d’hydrogène ou un groupe (C 1 -C 6 )alkyle tel que méthyle ; et/ou
L étant éventuellement substitué par un ou plusieurs groupes choisis parmi :
Le support du catalyseur D est préparé par mise en forme par malaxage-extrusion de 70% poids de zéolithe USY ayant un paramètre de maille 24,47 Å, un rapport molaire silice sur alumine (SAR) de 9, une surface spécifique mesurée par physisorption d’azote selon la méthode B.E.T. de 931 m2/g, un volume microporeux déterminé par adsorption d’azote de 0,31 ml/g, un volume mésoporeux déterminé par adsorption d’azote de 0,24 ml/g et une acidité de Brønsted de 698 µmol/g en présence de boehmite commerciale Pural SB3.
Les extrudés obtenus sont séchés à 80°C puis calcinés à 600°C sous air humide (5%pds d’eau par kg d’air sec). Le support calciné comprend, sur base sèche, 70% poids de zéolithe USY, et 30% poids d’alumine.
Les pourcentages massiques dans le catalyseur sont respectivement : 15,0% poids de molybdène (sous forme MoO3), 3,2% poids de nickel (sous forme NiO) sur base sèche.
Exemple 5 – Préparation d’un catalyseur E selon l’invention
Le support du catalyseur E est préparé par mise en forme par malaxage-extrusion de 60% poids de zéolithe USY ayant un paramètre de maille 24,47 Å, un rapport molaire silice sur alumine (SAR) de 9, une surface spécifique mesurée par physisorption d’azote selon la méthode B.E.T. de 931 m2/g, un volume microporeux déterminé par adsorption d’azote de 0,31 ml/g, un volume mésoporeux déterminé par adsorption d’azote de 0,24 ml/g et une acidité de Brønsted de 698 µmol/g, et 10% poids de zéolithe Beta commerciale (CP814E, Zeolyst) ayant un rapport SiO2/Al2O3 molaire de 25, une surface spécifique mesurée par physisorption d’azote selon la méthode B.E.T. de 670 m2/g, en présence de boehmite commerciale (PuralSB3, Sasol).
Le catalyseur E est préparé par imprégnation à sec du support ainsi obtenu à l’aide d’une solution aqueuse contenant les éléments Ni, Mo. Cette solution est obtenue par dissolution des précurseurs suivants dans l’eau : nitrate de nickel, et heptamolybdate d’ammonium. La quantité de précurseurs en solution est ajustée en fonction des concentrations ciblées sur le catalyseur final.
Exemple 6 – Préparation d’un catalyseur F comparatif selon le brevet SHELL US7611689
Le support du catalyseur F est préparé par mise en forme par malaxage-extrusion de 70% poids de zéolithe USY ayant un paramètre de maille de 24,46 Å, un rapport molaire silice sur alumine (SAR) de 8.1, une surface spécifique mesurée par physisorption d’azote selon la méthode B.E.T. de 810 m2/g, un volume microporeux déterminé par adsorption d’azote de 0,27 ml/g, un volume mésoporeux déterminé par adsorption d’azote de 0,14 ml/g et une acidité de Brønsted de 510 µmol/g en présence de boehmite commerciale (Pural SB3, Sasol). Les extrudés obtenus sont séchés à 80°C puis calcinés à 600°C sous air humide (5%pds d’eau par kg d’air sec). Le support calciné comprend, sur base sèche, 70% poids de zéolithe USY, et 30% poids d’alumine.
Exemple 7 Les performances des catalyseurs décrits précédemment sont évaluées en hydrocraquage d’une charge comprenant une fraction distillats sous vide et gazole en une étape à l’aide d’une unité pilote de test isotherme en configuration flux descendant.
Selon un aspect non limitatif de l’invention, le circuit de refroidissement basse température est agencé pour permettre un échange thermique entre le fluide de refroidissement contenu dans le circuit de refroidissement basse température et l’extérieur qui est : Maximal, l’échange thermique maximal étant assuré par un premier segment de la première conduite connecté à l’échangeur de chaleur et passant devant le radiateur de refroidissement du moteur thermique, un troisième segment de la deuxième conduite connecté à l’échangeur de chaleur, un sixième segment de la troisième conduite connecté à la batterie de puissance et un septième segment de la quatrième conduite connecté à la batterie de puissance ; Moyen, l’échange thermique moyen étant assuré par un deuxième segment de la première conduite connecté à l’onduleur, un huitième segment de la quatrième conduite connecté au convertisseur, et la cinquième conduite ; et Minimal, l’échange thermique minimal étant assuré par un quatrième segment de la deuxième conduite connecté à la pompe, un cinquième segment de la troisième conduite connecté à la pompe et un neuvième segment de la quatrième conduite disposé entre le septième segment et le huitième segment de la quatrième conduite.
Selon un aspect non limitatif de l’invention, l’échange thermique maximal est assuré par une paroi de conduite en aluminium.
Selon un aspect non limitatif de l’invention, l’échange thermique minimal est assuré par une paroi de conduite en caoutchouc présentant une épaisseur comprise entre 3 mm et 5 mm.
Selon un aspect non limitatif de l’invention, l’échange thermique moyen est assuré par une paroi de conduite en caoutchouc présentant une épaisseur comprise entre 1 mm et 3 mm.
Selon un aspect non limitatif de l’invention, l’onduleur est isolé thermiquement de la machine électrique de traction.
Selon un aspect non limitatif de l’invention, la batterie de puissance est disposée en dessous de l’habitacle du véhicule semi-hybride.
Selon un aspect non limitatif de l’invention, la batterie de puissance présente une tension de 48V.
L’invention et ses différentes applications seront mieux comprises à la lecture de la description qui suit et à l’examen de la figure qui l’accompagne.
illustre, de façon schématique, un exemple de réalisation non limitatif d’un véhicule de type semi-hybride selon l’invention.
Plus particulièrement, la illustre un véhicule semi-hybride 1 muni d’un circuit de refroidissement basse température 2 dans lequel circule un fluide de refroidissement. Ce fluide de refroidissement est formé par un fluide caloporteur.
Le véhicule semi-hybride 1 illustré à la comporte en outre : Un échangeur de chaleur 3 agencé pour refroidir le fluide de refroidissement du circuit de refroidissement basse température 2, cet échangeur de chaleur 3 est également connu sous la terminologie anglaise de Chiller ; Un onduleur 4 d’une machine électrique de traction (non représentée du véhicule semi-hybride 1 ; Une batterie de puissance 5 agencée pour fournir de l’énergie à ladite machine électrique de traction ; de façon non limitative la batterie de puissance 5 peut par exemple être de type 48V ou 24V ; Un convertisseur continu-continu 6 (ou convertisseur DC/DC) agencé pour recharger une batterie de servitude (non illustrée) du véhicule semi-hybride 1 au moyen de la batterie de puissance 5 ; Une pompe 7 agencée pour forcer une circulation du fluide de refroidissement dans le circuit de refroidissement basse température 2 ; Un moteur thermique 8 ; Un radiateur 9 de refroidissement du moteur thermique 8 ; et Un habitacle 10.
Le circuit de refroidissement basse température 2 comporte un ensemble de conduites dans lesquelles circule le fluide de refroidissement.
Plus particulièrement, le circuit de refroidissement basse température 2 comporte une première conduite 11 connectée en sortie de l’onduleur 4 et en entrée de l’échangeur de chaleur 3.
Il convient de noter que la première conduite 11 passe devant le radiateur 9 de refroidissement du moteur thermique 8 disposé dans une façade accessoires 12 du véhicule semi-hybride 1. La façade accessoires 12 correspond à la face avant du véhicule semi-hybride 1. Ainsi, lorsque le véhicule semi-hybride 1 se déplace, l’air ambiant ainsi que l’air issu du radiateur 9 participent au refroidissement du fluide de refroidissement traversant la première conduite 11.
Afin d’optimiser ce refroidissement, la première conduite 11 peut comporter un premier segment 13 passant devant le radiateur 9 et connecté à l’échangeur de chaleur 3 assurant un échange thermique maximal entre le fluide de refroidissement contenu dans le premier segment 13 et l’extérieur. Pour assurer cet échange thermique maximal, le premier segment 13 peut comporter une paroi de conduite en aluminium.
En outre, la première conduite 11 peut comporter un deuxième segment 14 connecté à l’onduleur 4 assurant un échange thermique moyen (autrement dit conforme à celui assuré par les conduites de l’état de la technique) entre le fluide de refroidissement contenu dans le deuxième segment 14 et l’extérieur.
Dans un tricol 1litre munit d’une agitation mécanique et d’une colonne à distillée, 100 g de sorbitol et 260,54 g de tertiobutyl acétoacétate sont introduits. Le milieu réactionnel est chauffé à l’aide d’un bain d’huile (température du bain d’huile 140°C-150°C) durant 5 h. Après 5 h la RMN confirme le greffage de la fonction acétoacétate. Le milieu réactionnel est ensuite concentré au rotavapor 150 °C sous vide continu. On obtient un liquide visqueux jaune correspondant après analyse au produit attendu.
Mise en œuvre de l’invention Mise en œuvre en 1 geste :
Les composés 1 à 5 à fonctions acétoacétates et les agents réticulants 1 à 7 sont mélangés ensemble avant application sur les cheveux. Le système reste fluide suffisamment longtemps pour permettre une application sur les cheveux. Le nouveau matériau généré sur les cheveux permet d’obtenir après évaporation des solvants volatils des dépôts non-transferts, non collants et résistants à au moins 2 shampoings, et à l’eau pour une application sur les cheveux.
Base coat A : dépôt d’un composé 1 à 5 à fonctions acétoacétate seul ou dilué dans des solvants volatils comme l’éthanol, l’eau, l’isododécane ou un mélange l’isododécane/Ethanol ou Ethanol/eau. Optionnellement un réticulant peut-être introduit dans cette phase pour faire une pré-réticulation.
Base Coat B : dépôt d’un agent réticulant 1 à 7, puis
Top coat A: dépôt avec un agent réticulant 1 à 7 OU
Top coat B : dépôt d’un composé 1 à 5 à foncions acétoacétate seul ou diluée dans des solvants volatils comme l’éthanol, l’eau, l’isododécane ou un mélange l’isododécane/Ethanol ou Ethanol/eau.
Exemple 1 : Composé 1 avec réticulant 1 aminé (catalyse acide)
Les compositions A et B telles que décrites ci-dessous ont été préparées à partir de mélanges de différentes solutions.
La solution 1, une solution de 3-aminopropyltriethoxysilane (APTES), est préparée selon le procédé ci-dessous : l’APTES pur (APTES SILSOFT A-1100 vendu par la société MOMENTIVE PERFORMANCE MATERIALS) est mélangé à de l’eau amenée à pH=1 par ajout de HCL, puis de l’éthanol est ajouté. Ledit mélange est ensuite placé sous agitateur magnétique de la marque VWR (vitesse de rotation 500 tours/minute) pendant 24h à température ambiante.
La solution 2, une solution hydroalcoolique comprenant un pigment et le polyol acétoacétate, est préparée selon le procédé ci-dessous : le pigment (oxyde de fer vendu par la société Sun Chemical sous la dénomination SunPuro Red Iron Oxide) est dispersé dans de l’éthanol. Le composé polyol acétoacétate vendu par la société la société Kings Industries sous la dénomination K-Flex 7301 est ensuite ajouté à la solution pigmentaire
La composition selon l’invention A a été préparée en mélangeant les solutions 1 et 2. La composition B est une composition comparative sans polyol.
Compositions Composition A (Invention) Composition B (comparative) Solution 1 3-aminopropyltriethoxy-silane (APTES) 19,14 19,14 Ethanol 21,17 21,17 Eau (pH=1) 4,67 4,67 Solution 2 Pigment oxyde de fer vendu par la société Sun Chemical sous la dénomination SunPuro Red Iron Oxide) 2,39 2,39 Polyol (vendu par la société Kings Industries sous la dénomination K-Flex 7301) 4,78 - Ethanol Qsp Qsp
Le contacteur est suspendu à la branche supérieure et guidé selon l’axe d’élévation. Le contacteur comprend une partie de suspension en contact permanent avec la dernière couche superposée du câble, un dos s’étendant entre la partie de suspension et une partie de connexion, s’étendant quant à elle entre les branches supérieure et inférieure de la chaîne.
La partie de connexion est substantiellement perpendiculaire au plan de chaîne et est pourvue des terminaux électriques de sorte que lorsque la chaîne tourne dans le sens du rangement du deuxième tronçon, le deuxième tronçon s’enroulant en couches de plus en plus nombreuses autour de la chaîne et le contacteur se déplace, selon l’axe d’élévation entraîné par le partie de suspension, en s’éloignant de la branche inférieure de la chaîne et, lorsque la chaîne tourne dans le sens du déroulement du deuxième tronçon, le deuxième tronçon se déroulant, les couches autour de la chaîne sont de moins en moins nombreuses et, le contacteur se déplace selon l’axe d’élévation et se rapproche de la branche inférieure de la chaîne. L’interrupteur se ferme électriquement lorsque la partie de connexion entre en contact avec le maillon de connexion situé alors dans la branche inférieure de la chaîne, le deuxième tronçon de câble étant alors entièrement déroulé.
L’invention sera davantage détaillée par la description de modes de réalisation non limitatifs, et sur la base des figures annexées illustrant des variantes de l’invention, dans lesquelles : illustre schématiquement une connexion électrique selon l’invention pendant la recharge d’un véhicule électrique ; illustre schématiquement la connexion électrique de la , la connexion étant électriquement ouverte ; illustre schématiquement la sortie pour usage d’un câble de la connexion électrique selon un mode de réalisation de l’invention ; illustre schématiquement le rangement du câble de la connexion électrique selon le mode de réalisation de la ; illustre schématiquement la connexion électrique ouverte, le câble étant entièrement rangé ; illustre schématiquement la connexion électrique ouverte, le câble étant partiellement rangé ; illustre schématiquement la connexion électrique fermée, le câble étant totalement sorti.
Les figures 1 et 2 illustrent schématiquement deux états de fonctionnement d’une connexion électrique 10 de recharge d’un véhicule électrique VE.
Dans ce texte, l’expression « véhicule électrique » comprend tous les véhicules ayant une batterie rechargeable utilisée pour la motorisation, même temporaire, du véhicule, tels des véhicules hybrides rechargeables.