INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En outre, le coefficient de rugosité R correspond ou est fonction du coefficient de frottement statique ou adhérence, ci-après « COF ». Le COF est généralement défini comme une valeur selon laquelle deux surfaces, souvent de matériaux différents, glissent l'une contre l'autre. Un COF faible signifie une faible adhérence des articles 3 sur la surface de la bande transporteuse. Un COF bas indique que les surfaces de transport sont plus lisses, c'est-à-dire offrant moins de résistance à un mouvement de glissement. En particulier, lorsque le COF est trop bas, les articles 2 à transporter ne sont plus convoyés à la vitesse souhaitée, ce qui perturbe l’approvisionnement par un poste de traitement amont des postes de traitement aval et l’efficacité de la ligne de conditionnement. A l’inverse, un COF trop élevé entraîne un risque accru de chute des récipients ou des articles 2 à transporter.
Il est donc nécessaire de surveiller la valeur du COF, et donc la valeur du coefficient de rugosité de la surface 5 de transport de la bande transporteuse 3 d’un dispositif 1 de convoyage, afin de garantir un transport optimal des articles 2 et de maintenir l’efficience de la ligne de conditionnement.
En fonction de la mesure, directe ou indirecte, d’un coefficient de rugosité R de la surface 5 de transport, l’unité de contrôle 6 va générer des instructions de régulation de la vitesse de la bande transporteuse 3. Les instructions de régulation sont notamment sous la forme d’une consigne de vitesse.
Dans des modes de réalisation, la consigne de vitesse est calculée par l’unité de contrôle suite à la comparaison entre la mesure d’un coefficient de rugosité R de la surface 5 de transport et une valeur optimale prédéterminée du coefficient de rugosité R. Une valeur optimale prédéterminée correspond, en d’autres termes, à une valeur admissible. Une valeur admissible est une valeur de coefficient de rugosité R pour laquelle le dispositif 1 de convoyage fonctionne de manière optimale, sans problème. Dans ce cas, la bande transporteuse déplace les produits à une vitesse nominale qui correspond à un fonctionnement normal de la ligne. Avantageusement, la vitesse nominale de la bande transporteuse 3 est enregistrée dans l’unité de contrôle 6, dans un dispositif mémoire 10 ou sur un serveur indépendant, soit par le biais d’un opérateur, soit par une mesure de la vitesse, par exemple par un capteur de vitesse.
Les formulations comparatives sont réalisées avec de la bentonite seule ou en mélange avec de la chaux hydratée (Ca(OH) 2 ) dans les proportions données dans le Tableau 1 ci-après.
Méthodes d'essai en laboratoire Étapes successives du protocole d'essai : 1. Dans un malaxeur à couteaux, mélanger le sol à stabiliser. 2. Humidification du sol à stabiliser par ajout d’eau dans le malaxeur pour atteindre une teneur en eau de 19% en poids par rapport au poids sec du sol. Mélanger 2 minutes. 3. Le cas échéant, ajout dans le malaxeur des additifs. Mélanger 3 minutes. 4. compactage pour atteindre une densification de 97% de la densité sèche maximale déterminée selon NF EN 13286-2:2010 ou NF P 94-093:2014.
Pour ces essais, des éprouvettes sont préparées pour l’évaluation des résistances mécaniques et pour les essais de perméabilité.
Ainsi, pour les essais de perméabilité, le sol traité est compacté à l'aide d'un moule spécial dans un petit anneau inoxydable (70 mm de diamètre et 20 mm d’épaisseur) à l'aide d'un dispositif de presse en mode de compression statique. Après le compactage, l'anneau inoxydable avec le sol traité est arasé sur les deux faces à l’aide d’une règle métallique. Puis, l'échantillon est pesé et placé dans un sac plastique hermétique pendant 24 heures dans une enceinte climatique régulée à 20°C et 95% d’humidité relative.
Pour l’évaluation des résistances mécaniques, le même protocole est suivi mais un moule standardisé est utilisé (la norme NF EN 13286-53). La taille des échantillons est de 50 mm de diamètre et de 100 mm de hauteur. Puis, l'échantillon est pesé et placé dans un sac plastique hermétique pendant 28 jours dans une enceinte climatique régulée à 20°C et 95% d’humidité relative.
Résultats Différentes éprouvettes sont préparées avec les formulations présentées dans le tableau ci-dessous.
FR : éprouvette de référence comprenant uniquement le sol à stabiliser
FT : éprouvette témoin comprenant le sol à stabiliser et le LHR
FC1 : éprouvette comparative comprenant le sol à stabiliser et de la bentonite
FC2 : éprouvette comparative comprenant le sol à stabiliser, de la bentonite et de la chaux
FI1 à FI4 : éprouvettes selon l’invention
Formulation (% poids du sol stabilisé) FR FT FC1 FC2 FI1 FI2 FI3 FI4 Sol à stabiliser 100 96,15 96,15 95,24 96,15 96,15 96,15 96,15 LHR - 3,85 - - 3,73 3,62 3,81 3,81 Bentonite - 3,85 3,81 - - - - Chaux hydratée - - 0,95 - - - - Calcium stéarate - - - 0,12 0,24 - - Silane - - - - - 0,04 - Sodium Hexametaphosphate - - - - - - 0,04 Perméabilité (m.s-1) 1,7.10 -9 2,9.10 -9 3,9.10 -10 1,6.10 -8 2,2.10 -10 9,4.10 -10 5.10 -11 1,5.10 -9 Résistance à la compression à 28 jours (MPa) 0,06 1,65 0,15 0,32 2,18 2,12 2,12 1,72
On constate que seule l’utilisation combinée du LHR avec un additif hydrofuge permet d’améliorer significativement la perméabilité et la résistance à la compression du sol à stabiliser. L’ajout directement de bentonite, seul ou en mélange avec de la chaux, dans le sol à stabiliser n’est pas suffisant.
Procédé de traitement d’une charge issue de source renouvelable pour la production d’oléfines biosourcées La présente invention concerne un procédé de traitement d’une charge issue de source renouvelable comprenant des triglycérides et/ou des acides gras et/ou des esters pour la production sélective de naphta, apte à produire des oléfines tel que de l’éthylène, du propylène et des polymères biosourcés à destination de l’industrie chimique.
De nombreux procédés d’hydrotraitement de charges issue de source renouvelable comprenant des triglycérides et/ou des acides gras et/ou des esters ont été développés pour accroitre la part de carburant renouvelable dans les carburants fossiles.
FR2917424 divulgue par exemple un procédé de traitement d'une charge issue d'une source renouvelable comprenant une étape d'hydrotraitement en présence d'au moins un catalyseur en lit fixe, ledit catalyseur comprenant une fonction hydro-déshydrogénante et un support amorphe, suivie d'une séparation à partir de l’effluent hydrotraité issu de l'étape a) de l’hydrogène, des gaz et d'au moins un effluent liquide hydrocarboné constitué d'au moins 50 % de n-paraffines linéaires, et d'un vapocraquage d'au moins une partie de l'effluent liquide hydrocarboné issu de l'étape de séparation b).
En effet, les lumières 92 formées dans la couche de contact 90 constituent des ouvertures au droit des entrées/sorties des alimentations placées sous la couche de contact 90 permettant de dégager le passage des gaz et ainsi de limiter les pertes de charges singulières créées. A noter que sur les figures 5 et 6, les flèches G représentent le sens de circulation des gaz.
Avantageusement mais de façon non limitative, les lumières 92 sont des découpes au laser permettant de dégager le passage des gaz. La découpe au laser permet d’être précis et de ne pas induire de déformation des brins et des surépaisseurs. Ces découpes évitent la présence de fils au-dessus des canaux d’alimentation de gaz et permettent ainsi d’augmenter la section de passage. A noter que pour une couche de contact standard non ajourée, cette restriction sur le diamètre hydraulique équivalent peut représenter jusqu’à 50 % de la section (fonction du diamètre de fil, du maillage et de la géométrie des canaux).
Avantageusement, les lumières 92 sous forme de découpes sont réalisées sans modification des dimensions externes de la couche de contact 90, permettant ainsi d’assurer le contact électrique sur l’intégralité de la surface de la cellule avec un débordement latéral de la couche de contact 90 suffisant pour permettre le pointage par soudure de celle-ci, et le dépôt éventuel de verre latéral comme décrit dans la demande de brevet français FR 3 056 337 A1.
Il faut également noter que les contraintes liées aux lumières 92 sous forme de découpes sont directement liées aux paramètres techniques de la couche de contact 90, notamment diamètre du fil et paramètres de maille, et à la géométrie des canaux des interconnecteurs 5. Si une découpe au laser des contours de la couche de contact 90 et des lumières 92 ne pose techniquement pas de difficultés, pour garantir une bonne tenue mécanique de la couche de contact 90 en évitant les risques de défilage des brins aux extrémités de celle-ci, une distance minimale entre le bord extérieur et la zone de découpe est notamment comprise entre 5 et 10 fois la largeur de maille. Cette distance minimale permet de disposer d’une surface suffisante pour le pointage de la couche de contact 90 sur l’interconnecteur 5.
Par ailleurs, pour assurer un bon dégagement de la couche de contact 90 par rapport aux canaux, la largeur de découpe doit excéder légèrement la largeur des canaux. Ainsi, comme visible sur la , la largeur l c de chaque lumière de contact 92 est supérieure à la largeur l a du canal 71a, 73a formé par la portion visible au travers de chaque lumière de contact 92 des languettes 710, 730 des lumières 71 et 73.
En particulier, la différence entre la largeur l c de chaque lumière de contact 92 et la largeur l a de chaque canal 71a, 73a est supérieure ou égale à 2,5 mm.
De plus, la différence entre la longueur L c de chaque lumière de contact 92 et la longueur L p de la partie centrale 70 de la plaque centrale 22 est supérieure ou égale à 2,5 mm, et la distance entre un bord de la couche de contact 90 et une lumière de contact 92 est supérieure ou égale à 5mm.
En outre, le rapport de la surface de la couche de contact 90 sur la surface de la partie centrale 70 de la plaque centrale 22, notamment d’une cellule électrochimique 1, est supérieur ou égal à 75 %. En particulier, pour une cellule de 100 cm², la couche de contact 90 sera de 144 cm².
A noter que par rapport à une couche de contact de l’art antérieur dont les dimensions seraient plus petites, ne recouvrant pas les canaux, la couche de contact 90 ajourée selon l’invention permet, sans obstruer les alimentations des gaz, de disposer d’une surface d’appui optimale pour le transfert des efforts de compression appliqués sur le stack, nécessaire au transfert de courant, et permet également d’augmenter le taux d’utilisation des combustibles selon la demande de brevet français FR 3 056 337 A1. La cellule étant prise en sandwich entre la couche de contact 90 d’un côté et un réseau de canaux en LSM de l’autre, avec un joint d’étanchéité déposé sur sa périphérie, une couche de contact 90 assurant un appui externe à la zone de contact mécanique de la cellule limite les contraintes sur celle-ci.
De préférence, dans la formule (II), R’ 3 et R’ 4 représentent un atome d’hydrogène, et, dans la formule (I), R 30 et R 40 représentent un atome d’hydrogène.
De préférence : dans la formule (II), R’ 3 et R’ 4 représentent un atome d’hydrogène, R’ 2 représentent un atome d’hydrogène ou un groupement alkyle, linéaire ou ramifié, en C 1 -C 6 , de préférence en C 1 , et dans la formule (I), R 30 et R 40 représentent un atome d’hydrogène, R 20 représentent un atome d’hydrogène ou un groupement alkyle, linéaire ou ramifié, en C 1 -C 6 , de préférence en C 1 .
De préférence, le procédé selon l’invention est un procédé de préparation en flux continu d’un composé benzènediazonium répondant à la formule (II’) suivante : (II’)
ledit procédé comprenant une étape de réaction de diazotation à une température supérieure ou égale à 80°C entre : au moins un composé nitroaniline répondant à la formule (I’) : au moins un agent de diazotation, tel que défini précédemment ;
Formule (II’) dans laquelle : R’ 1 représente un groupement alkyle, linéaire ou ramifié, en C 1 -C 10 , R’ 2 , R’ 3 et R’ 4 , identiques ou différents, représentent un atome d’hydrogène, un groupement alkyle, linéaire ou ramifié, en C 1 -C 6 , de préférence un atome d’hydrogène ;
Formule (I’) dans laquelle R 10 , R 20 , R 30 et R 40 ont les mêmes significations que celles indiquées précédemment.
De préférence, le procédé selon l’invention est un procédé de préparation en flux continu d’un composé benzènediazonium, de préférence répondant à la formule (II’), ainsi que l’un de ses sels, par exemple un de ses sels d’acide, organique ou minéral, de préférence minéral.
De préférence, dans les formules (I’) et (II’), R 10 et R’ 1 représentent un groupement alkyle, linéaire ou ramifié, en C 1 -C 4 , de préférence en C 1 -C 3 , mieux encore en C 1 .
De préférence, dans la formule (I’), R 20 , R 30 et R 40 représentent un atome d’hydrogène, et, dans la formule (II’), R’ 2 , R’ 3 et R’ 4 représentent un atome d’hydrogène.
Avantageusement, dans les formules (I’), R 10 représente un groupement alkyle, linéaire ou ramifié, en C 1 -C 4 , de préférence en C 1 , et R 20 , R 30 et R 40 représentent un atome d’hydrogène, et dans la formule (II’), R’ 1 représente un groupement alkyle, linéaire ou ramifié, en C 1 -C 4 , de préférence en C 1 , et R’ 2 , R’ 3 et R’ 4 représentent un atome d’hydrogène.
Avantageusement, la température varie de 80°C à 150°C, de préférence de 100°C à 140°C, plus préférentiellement de 100°C à 120°C.
De préférence, le composé nitroaniline, de préférence de formule (I) ou (I’), peut être formulé dans une solution A telle que décrite précédemment.
De préférence, l’agent de diazotation peut être présent dans une solution aqueuse B telle que décrite précédemment.
Le procédé de préparation du composé benzènediazonium peut être préparé dans un réacteur tel que décrit précédemment, de préférence dans un microréacteur, encore plus préférentiellement dans un réacteur microtubulaire.
Exemple I Préparation des solutions A et B On prépare une solution A de 2-méthyl-5-nitroaniline dans 12 équivalents d’acide sulfurique.
Etat de la technique Il est courant d’articuler une tuyère d’un propulseur ou moteur-fusée au moyen d’une butée flexible comprenant une structure lamifiée constituée d’une alternance de couches en élastomère et d’armatures rigides réalisées en matériau métallique ou en matériau composite présentant une forme de tronc de sphère. La butée flexible forme ainsi une liaison flexible entre la tuyère et le corps du propulseur de sorte que la tuyère peut être orientée au moyen d’un vérin disposé entre le corps du propulseur et le divergent.
Afin de permettre un mouvement relatif entre la tuyère et le corps du propulseur, la butée flexible doit résister aux sollicitations mécaniques dues à la pression interne tout en restant étanche et sans opposer un couple de résistance excessif.
A ce jour, les butées flexibles pour propulseurs sont majoritairement réalisées à partir de matériaux caoutchouc. Ces matériaux apportent robustesse et reproductibilité aux butées flexibles, et répondent aux besoins des utilisateurs en termes de performances mécaniques finales.
Toutefois, ces matériaux solides présentent des inconvénients en termes de délais et de coûts de mise en œuvre car ils nécessitent d’être vulcanisés à chaud (~140°C, et pouvant aller jusqu’à ~200°C), et par conséquent exigent des moyens humains et matériels lourds et coûteux, tels que des presses et moules chauffants, très consommateurs en termes d’énergie électrique.
L’invention vise à simplifier la fabrication de butées flexibles en mettant en œuvre une composition de polysiloxane spécifique liquide capable de réticuler à température ambiante, tout en ayant un niveau de performances mécaniques équivalent à celui des butées flexibles obtenues par vulcanisation à chaud.
L’utilisation de polysiloxane pour fabriquer des butées flexibles est connue de l’art antérieur, mais pas à basse température. La demande EP 3 059 082 A1, par exemple, décrit un procédé de fabrication de butées flexibles à partir de matériaux polysiloxanes nécessitant d’être vulcanisés à des températures proche de 170°C.
Ainsi, les principaux avantages de l’invention sont : une simplification globale du procédé de fabrication de butées flexibles, et de sa mise en œuvre, une réduction des coûts de fabrication : réduction des coûts énergétiques (consommation électrique) du fait d’une mise en œuvre à température ambiante, et une réduction des coûts de matières premières et d’outillages (moules, presse, mélangeur, etc.) (réduction de 50% du coût des moules, par exemple), un gain de productivité (forte diminution des temps opératoires), le procédé de l’invention nécessitant peu de moyens humains et matériels (pas de nécessité de presse à injecter, par exemple, dans la mesure où la composition mise en œuvre est liquide) et faible coût d’entretien du procédé, un maintien des performances mécaniques des butées flexibles obtenues par le procédé de l’invention, et une capacité de fonctionnement dans une gamme de températures plus large allant de -50°C à +70°C, les compositions existantes ne résistant pas mécaniquement aux températures négatives.
La présente invention a pour but de remédier aux inconvénients de l’art antérieur en proposant un procédé de fabrication de butées flexibles pour propulseurs simplifié et peu énergivore en puissance électrique, et par conséquent beaucoup plus économique que les procédés existants, tout en maintenant un niveau de performances mécaniques des butées flexibles équivalent à celui des butées flexibles existantes.
Les inventeurs ont mis en évidence le fait qu’il est possible de réticuler à température ambiante une composition de polysiloxane liquide comprenant une base et un catalyseur polydiméthylsiloxane avec une huile polydiméthylsiloxane spécifique.
Ainsi, selon un premier aspect, l’invention concerne un procédé de fabrication d’une butée flexible pour un propulseur comprenant une étape de préparation d’une composition de polysiloxane spécifique par voie liquide, puis son injection dans un moule et sa réticulation à température ambiante.
Selon un second aspect, l’invention concerne une butée flexible pour un propulseur obtenue selon le procédé de l’invention, comprenant une composition de polysiloxane durcie.
Enfin, selon un dernier aspect, l’invention vise un propulseur comprenant un corps prolongé par une tuyère, comprenant une butée flexible selon l’invention, ladite butée flexible formant une liaison articulée entre la tuyère et le corps du propulseur.
La illustre les performances mécaniques de butées flexibles fabriquées selon le procédé de l’invention, et plus particulièrement leur caractérisation en traction sur éprouvette de type H2, par rapport à des butées flexibles comparative et de référence.
Description de l’invention Selon un premier aspect, l’invention concerne un procédé de fabrication d’une butée flexible pour un propulseur comprenant les étapes suivantes : préparation d’une composition de polysiloxane liquide par mélange de :
Dans un mode de réalisation du dispositif lumineux, la première surface est une surface plane bordant la zone émettrice de rayons lumineux et un deuxième angle formé entre la première surface et la zone émettrice de rayons lumineux est strictement supérieur à 160 degrés ou - le deuxième angle est strictement inférieur à 90 degrés.
Dans un mode de réalisation du dispositif lumineux, la première surface est grainée et la rugosité d’un grainage de la première surface est strictement supérieure à 8 micromètres.
Dans un mode de réalisation du dispositif lumineux, une rainure est réalisée au niveau d’une surface supérieure du boîtier, à proximité de la première surface, et la rainure délimite une languette de boîtier supportant la première surface.
Dans un mode de réalisation du dispositif lumineux, la languette de boîtier s'étend au-dessus de la première surface.
Dans un mode de réalisation du dispositif lumineux, la première surface est convexe, et un centre de courbure de la première surface et la source de lumière se situent d’un même côté de la première surface.
La illustre un mode de réalisation d’une source lumineuse.
La illustre des réflexions lumineuses sur un boîtier de protection dans un mode de réalisation du boîtier sans mise en œuvre de l’invention.
La représente un boîtier de protection selon un premier mode de réalisation de l’invention.
La illustre des réflexions lumineuses sur un boîtier de protection selon le premier mode de réalisation de l’invention.
La représente un boîtier de protection selon un deuxième mode de réalisation de l’invention.
La illustre des réflexions lumineuses sur un boîtier de protection selon le deuxième mode de réalisation de l’invention.
La représente un boîtier de protection selon un troisième mode de réalisation de l’invention.
La illustre des réflexions lumineuses sur un boîtier de protection selon le troisième mode de réalisation de l’invention.
Le rapport est inférieur à 1, car le rayon externe de veine est supérieur au rayon interne de veine .
Dans un mode de réalisation, la pale à profil aérodynamique 333 est dimensionnée de telle sorte que : - si : , où et , et - si : , étant en 10 6 rpm².m².
Procédé de gestion des transitions de puissance entre modes de génération La présente invention se rapporte au domaine de l’hybridation interne des turbomachines d’aéronefs plus électriques voire fortement électrifiés.
Le changement climatique est une préoccupation majeure pour de nombreux organes législatifs et de régulation à travers le monde. En effet, diverses restrictions sur les émissions de carbone ont été, sont ou seront adoptées par divers états. En particulier, une norme ambitieuse s’applique à la fois aux nouveaux types d’aéronefs mais aussi ceux actuellement en circulation nécessitant de devoir mettre en œuvre des solutions technologiques afin de les rendre conformes aux réglementations en vigueur. L’aviation civile se mobilise depuis maintenant plusieurs années pour apporter une contribution à la lutte contre le changement climatique.
Les efforts de recherche technologique ont déjà permis d’améliorer de manière très significative les performances environnementales des aéronefs. La Déposante prend en considération les facteurs impactant dans toutes les phases de conception et de développement pour obtenir des composants et des produits aéronautiques moins énergivores, plus respectueux de l’environnement et dont l’intégration et l’utilisation dans l’aviation civile ont des impacts environnementaux modérés dans un but d’amélioration de l'efficacité énergétique de ces aéronefs.
L’unité de gestion 200 est reliée aux premier et deuxième capteurs de température 14, 15, et peut ainsi obtenir des mesures de température intérieure T int et de température extérieure T ext au cours du temps, chaque mesure étant associée à un instant de mesure. La température intérieure T int et la température extérieure T ext sont mesurées par le premier capteur de température 14, respectivement par le deuxième capteur de température 15, avec une périodicité prédéfinie, par exemple toutes les secondes. L’unité de gestion 200 reçoit chaque mesure de température intérieure T int , respectivement extérieure T ext , à intervalles réguliers, par exemple toutes les 5 à 6 minutes pour la température intérieure T int , par le premier capteur de température 14, et toutes les 15 minutes pour la température extérieure T ext , par le deuxième capteur de température 15. L’unité de gestion 200 enregistre les mesures de température intérieure T int et de température extérieure T ext au fur et à mesure de leur réception. Selon un mode de réalisation, l’unité de gestion 200 reçoit en outre une mesure de température intérieure T int , respectivement extérieure T ext , lorsque la variation de température dépasse une variation égale à 0,5°C par rapport à la mesure de température reçue précédemment.
Le bâtiment 10 est associé à une programmation temporelle comportant une pluralité de températures de consigne T cons , chaque température de consigne T cons étant associée à une plage horaire prédéfinie débutant par un instant, dit instant de consigne t cons , auquel la température de consigne T cons doit être atteinte. L’unité de gestion 200 comporte la programmation temporelle associée au bâtiment 10 et connaît ainsi chaque température de consigne et son instant de consigne associé.