INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans une première phase, dite phase de construction, un apprentissage est réalisé, afin de déterminer, pour un signal d’entrée I (P n ), les valeurs des cartes FM i et des paramètres W k et optionnellement O b pour optimiser une fonction de coût globale. L’apprentissage est par exemple réalisé par une descente de gradient, suivie d’une mise à jour des paramètres du réseau de neurones de synthèse MLP, des valeurs des cartes de caractéristiques FM i , et optionnellement du réseau de neurones de prédiction ARM. Comme il est connu dans l’état de l’art, la fonction de coût peut être de type débit-distorsion, ou débit, ou distorsion, ou perceptuelle. Pour mesurer le débit R, il est nécessaire de simuler le codage des cartes FM i , puis de mesurer le débit de codage associé (la taille du flux B1). Selon un mode de réalisation, on ne simule pas le codage des paramètres W k et/ou O b car leur influence est moins importante que celle des cartes de caractéristiques. Selon un mode de réalisation, on simule aussi le codage des paramètres W k et/ou O b et on mesure le débit associé (la taille du flux B2). Pour mesurer la distorsion D, il est nécessaire de simuler le codage puis le décodage d’une partie au moins de l'image I, pour obtenir au moins un pixel P’ n résultant d’une simulation de codage puis de décodage, puis de mesurer l'écart entre cette partie de l'image I (P n ) en entrée et une partie correspondante de l'image I (P’ n ) codée puis décodée.
Puis lors d’une deuxième phase, dite phase de codage, les cartes FM i et les paramètres W k et éventuellement O b sont encodés pour produire les valeurs codées FMc i et Wc k (et éventuellement Oc b ) avant transmission ou stockage. Ils constituent la représentation compressée du signal d’entrée I (P n ).
Lors d’une étape E20, un signal I (P n ) à coder, comportant une pluralité de N échantillons P n , est fourni en entrée du procédé.
Lors d’une étape E21, les M cartes FM i du premier groupe sont initialisées. Par la suite, les paramètres W k du réseau de neurones de synthèse MLP et les valeurs des cartes FM i , et éventuellement les paramètres O b du réseau de neurones de prédiction doivent être optimisés durant la phase de construction.
Selon un mode de réalisation, les cartes FM i sont de même résolution que le signal d’entrée I (P n ) et comportent donc chacune le même nombre de valeurs N qu’il y a d’échantillons P n à coder.
Selon un mode de réalisation, les cartes FM i sont de résolution inférieure ou égale à celle du signal d’entrée I (P n ) et comportent donc, pour au moins l’une d’entre elles, un nombre N’ de valeurs à coder inférieur à N. Selon une variante, la première carte FMi est à la résolution des images et chaque carte suivante est à une résolution moitié de la précédente.
Selon un mode de réalisation, plusieurs cartes FMi sont de même résolution, inférieure à celle du signal d’entrée I (P n ).
Selon un mode de réalisation, les cartes FM i sont transformées pour fournir un second groupe de cartes de caractéristiques transformées FMS i . Dans ce mode, les vecteurs caractéristiques sont extraits de préférence des cartes transformées du second groupe, et non directement des cartes du premier groupe. Dans ce mode, les vecteurs caractéristiques sont donc extraits indirectement des cartes du premier groupe. Les cartes du second groupe ne sont pas codées, elles servent uniquement à la construction des vecteurs caractéristiques.
Selon un mode de réalisation, une ou plusieurs cartes FME l , formant un groupe supplémentaire de L cartes de caractéristiques supplémentaires, sont générées, et ajoutées au premier groupe. Elles servent à la construction du vecteur caractéristique mais ne sont ni stockées ni transmises.
Les cartes de caractéristiques FM i du premier groupe sont par la suite mises à jour, ou raffinées, lors d’une étape E22 , par le module de mise à jour MAJ du codeur au cours de son apprentissage.
Lors d’une étape E23, les cartes FM i du premier groupe sont codées par le module FMC du codeur. Durant la phase de construction, cette opération est une simulation de codage. Durant la phase de codage, cette opération est un codage effectif et les valeurs codées constituent le flux B1. La simulation peut être identique au codage effectif mais elle peut aussi être différente (par exemple, simplifiée). Pour ce codage, on utilise une technique de prédiction d’une valeur de carte de caractéristiques par son voisinage, comme il sera décrit par exemple à l’appui de la . Dans un mode de réalisation, la structure et les paramètres O b du réseau de neurones de prédiction sont initialisés par exemple lors de la première itération de cette étape. Ces paramètres sont par la suite mis à jour, ou raffinés, au cours de la phase de construction, lors des itérations ultérieures du procédé.
Dans un mode de réalisation, les cartes FM i sont codées dans l’ordre (FM 1 , FM 2 ,…, FM 4 ), et les variables de chaque carte dans un ordre prédéfini, par exemple lexicographique. Chaque carte subit un codage entropique. Le codage entropique produit un flux compressé B1 dont le débit est mesuré ultérieurement au cours d’une étape E29.
Comme pour l’évasement longitudinal, un tel évasement transversal permet de mobiliser l’ensemble des doigts de la main lors de la prise en main du couteau par l’utilisateur, en particulier les doigts destinés à être les plus éloignés de la lame (annulaire, auriculaire). Par ailleurs, la plus faible force exercée des doigts éloignés est compensée par le fait que la hauteur de poignée soit plus grande (due à l’angle d’évasement transversal β), ce qui permet de garantir une prise en main uniforme, quel que soit le doigt considéré.
Selon un exemple spécifique, l’angle d’évasement transversal β est différent de l’angle d’évasement longitudinal α le cas échéant. Ainsi, il est créé une sorte de dissymétrie dans la géométrie de la poignée ce qui permet de renforcer la prise en main par l’utilisateur, et renforcer la fonction de blocage de la main lors d’un mouvement de translation du couteau selon la direction longitudinale L. En outre, cette dissymétrie permet d’éviter au couteau de tourner dans la main autour de son axe longitudinal.
La hauteur de poignée de la portion principale de préhension 200 au niveau de la liaison avec la portion de jonction 100 a de préférence une valeur comprise entre 17 mm et 22 mm, de préférence une valeur comprise entre 18 mm et 21 mm, de préférence encore de l’ordre de 20 mm.
Portion de jonction Tout comme la poignée 2 en général, la portion de jonction 100 comprend une tranche de jonction supérieure 121 s’étendant sensiblement dans le prolongement du dos de lame 11 dans le plan longitudinal, la tranche de jonction supérieure 121 reliant le dos de lame 11 à la tranche supérieure 221 de la portion principale de préhension 200.
La portion de jonction 100 comprend en outre une tranche de jonction inférieure 122 s’étendant dans le plan longitudinal et opposée à la tranche de jonction supérieure 121, la tranche de jonction inférieure 122 reliant l’extrémité proximale de la lame à la tranche inférieure 222 de la portion principale de préhension 200.
Par ailleurs, la portion de jonction 100 comprend deux flancs de jonction 123 respectivement de part et d’autre du plan longitudinal et s’étendant entre la tranche de jonction supérieure 121 et la tranche de jonction inférieure 122.
La portion de jonction 100 est communément appelée mitre dans le langage dédié.
Selon une conception préférée mais non obligatoire, chaque flanc de jonction 123 est formé d’une portion de flanc de jonction supérieure 1231 relié à la tranche de jonction supérieure 121 et d’une portion de flanc de jonction inférieure 1232 reliée à la tranche de jonction inférieure 122.
De préférence encore, la portion de flanc de jonction supérieure 1231 étant reliée à la portion de flanc de jonction inférieure 1232 par l’intermédiaire d’une arête de préhension de jonction 1233 faisant saillie transversalement et constituant la zone du flanc de jonction la plus à l’extérieur transversalement par rapport au plan longitudinal.
L’arête de préhension de jonction 1233 est de préférence positionnée spécifiquement pour se loger dans la ligne interphalangienne de l’utilisateur, plus précisément dans la ligne interphalangienne du pouce et/ou de l’index.
A cet égard et en référence à la , il est défini la hauteur de jonction HJ correspondant à la distance dans le plan longitudinal entre la tranche de jonction inférieure 122 et la tranche de jonction supérieure 121 à une position donnée selon la direction longitudinale L.
Toujours en référence à la , on définit par ailleurs la flèche de jonction inférieure FiJ comme la distance dans le plan longitudinal entre la tranche de jonction inférieure 122 et la projection de l’arête de préhension de jonction 1233 dans le plan longitudinal à une position donnée selon la direction longitudinale L. La flèche de jonction supérieure FsJ correspond quant à elle à la distance dans le plan longitudinal entre la tranche de jonction supérieure 121 et la projection de l’arête de préhension de jonction 1233 dans le plan longitudinal à une position donnée selon la direction longitudinale L.
Selon un mode de réalisation avantageux et préféré, la portion de jonction 100 est spécifiquement formée pour que le positionnement de l’arête de préhension de jonction 1233 soit tel que le rapport entre la flèche de jonction inférieure FiJ et la hauteur de jonction HJ est décroissant selon la direction longitudinale L en partant de la lame 1 en direction de la portion principale de préhension 200.
De manière préférée, le rapport entre la flèche de jonction inférieure FiJ et la hauteur de jonction HJ a une valeur maximale comprise entre 35% et 55%, de préférence une valeur maximale comprise entre 45% et 50%. Cette valeur maximale du rapport correspond au point d’extrémité de l’arête de préhension de jonction 1233 qui est du côté de la lame, c'est-à-dire en partie avant de la portion de jonction 100.
Par ailleurs, le rapport entre la flèche de jonction inférieure FiJ et la hauteur de jonction HJ a une valeur minimale égale à la valeur du rapport entre la flèche inférieure Fi et la hauteur de poignée H de la portion principale de préhension 200. En effet, cette valeur minimale du rapport se retrouve à l’autre point d’extrémité de l’arête de préhension de jonction 1233 qui est du côté de la portion principale de préhension 200.
Ainsi, l’arête de préhension de jonction 1233 et l’arête de préhension 2233 forment une ligne continue au niveau de la zone de liaison entre la portion de jonction 100 et la portion principale de préhension 200. Cela permet de garantir une bonne sensation de prise en main pour l’utilisateur et la fonction de l’arête de préhension est maintenue quelle que soit la portion de la poignée 2 considérée.
Le dispositif de fabrication additive peut comprendre un dispositif de dosage volumétrique disposé en aval de l’extrudeur et en amont de la rampe de dépose de matière. Par exemple, le dispositif de dosage volumétrique est une pompe à engrenage. Le dispositif de dosage volumétrique est configuré pour délivrer une quantité de matière fondue calibrée sur la surface porteuse du support de fabrication. Ainsi, on peut obtenir des lignes de matière de largeur constante.
Grâce au dispositif de dosage volumétrique, il est possible de maitriser, de manière répétable tout au long de la fabrication de l’objet, la quantité de matière extrudée déposée. La maitrise de la quantité de matière extrudée permet également de limiter les pertes de matière non nécessaires à la fabrication de l’objet.
Selon un mode de réalisation, au moins une des buses de dépose de matière est configurée pour déposer de la matière sur toutes les épaisseurs d’au moins une ligne transversale de matière.
Par dépôt de matière suivant une « ligne de matière », on entend le dépôt de matière sur la surface porteuse du support de fabrication selon un axe perpendiculaire à l’axe longitudinal, par exemple l’axe transversal dans le cas où l’objet à fabriquer est parallélépipédique ou une trajectoire circulaire dans le cas où l’objet à fabriquer est cylindrique.
Par « épaisseur », on entend une strate de matière déposée sur une ligne de matière, transversale ou circulaire.
Selon un mode de réalisation, les buses de dépose de matière sont agencées sur la rampe de déposer de matière sur une seule rangée selon la direction longitudinale.
Dans ce cas, l’ensemble des buses de dépose de matière sont configurées pour déposer une couche de matière lors d’une séquence de dépose de matière, éventuellement lors d’un déplacement du support de réception selon une direction d’avancement, et ladite rampe de dépose de matière est configurée pour avoir un mouvement relatif en translation selon l’axe vertical après chaque dépôt d’une couche de matière.
Par « direction d’avancement », on entend la direction transversale dans le cas où l’objet à fabriquer est un parallélépipède ou de forme autre que cylindrique ou une rotation autour de l’axe longitudinal dans le cas où l’objet à fabriquer est cylindrique.
De manière générale, la direction d’avancement du support de fabrication est perpendiculaire à l’axe d’extension, par exemple longitudinal, de la rampe.
Ainsi, chacune des buses de dépose de matière est configurée pour déposer de la matière fondue selon une ligne de matière correspondante, correspondant à une séquence de dépose de matière, et après chaque séquence de dépose de matière, c’est-à-dire après la fabrication de chaque couche de matière, ladite rampe de dépose de matière est configurée pour avoir un mouvement relatif en translation selon l’axe vertical par rapport au support de fabrication et ainsi de suite jusqu’à obtenir l’objet tridimensionnel souhaité.
Par « couche de matière », on entend l’ensemble des lignes de matière côtes à côtes sur toute la largeur de l’objet tridimensionnel à fabriquer. Une couche de matière correspond à une épaisseur de dépôt de matière fondue. Sur une couche de matière, on pourrait prévoir que de la matière ne soit pas déposée sur une ou plusieurs lignes afin de réaliser une forme de géométrie particulière de l’objet à fabriquer.
En variante, dans le cas où l’objet à fabriquer est parallélépipèdique ou de de manière générale de forme non cylindrique, une couche correspond à l’ensemble des lignes transversales.
Par « rangée », on entend un agencement selon l’axe longitudinal. Une rangée est disposée le long de la largeur de l’objet à fabriquer.
Par « largeur » de l’objet à fabriquer, on entend la dimension selon l’axe longitudinal. La largeur pourrait également être la dimension selon l’axe transversal. De manière générale, la largeur de l’objet à fabriquer correspond à la dimension d’extension de la rampe.
La rampe de dépose de matière peut être configurée pour être déplacée en translation par rapport au support de fabrication selon l’axe vertical. En variante, la rampe de dépose de matière peut être fixe par rapport au socle du dispositif de fabrication et c’est le support de fabrication qui est configuré pour être déplacé en translation par rapport à la rampe de dépose de matière selon l’axe vertical.
Chaque languette 310 est adaptée pour passer de la positon de blocage à une position de déblocage de la rotation de l’élément d’obturation 4 par rapport au col 30 dans le sens de dévissage SD par un appui axial en direction du fond 20 du flacon 2, 3 sur la portion de déblocage 316. Cet appui axial permet de faire fléchir chaque languette 310 dans la direction axiale en direction du fond du flacon 2, 3 et de rompre le contact de butée entre la surface de butée anti-dévissage 313 de chaque languette 310 et les surfaces de butée anti-dévissage 440 prévues sur l’élément d’obturation 4.
En limitant la surface de collage, le démontage de l’aimant permanent est facilité et le recyclage de l’aimant permanent est plus aisé. En outre, le démontage de l’aimant permanent peut être réalisé sans le dégrader.
Selon une variante de l’invention, la profondeur maximale prédéfinie peut être comprise entre 0,5 et 2 mm, de préférence entre 0,8 et 1,2 mm. Une telle profondeur permet d’assurer un volume de colle suffisant pour assurer le maintien en position de l’aimant permanent.
Alternativement, lorsque la gorge est une rainure de section rectangulaire, la profondeur de la rainure peut être comprise entre 0,5 et 2 mm, de préférence entre 0,8 et 1,2 mm. Une telle profondeur permet d’assurer un volume de colle suffisant pour assurer le maintien en position de l’aimant permanent.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la gorge peut être positionnée sur la surface de l’évidement la plus proche de l’axe de rotation du rotor (surface inférieure de l’évidement). En effet, l’évidement peut être délimité par une surface supérieure et une surface inférieure, la surface supérieure étant plus éloignée de l’axe du rotor que la surface inférieure. Ce mode de réalisation permet une réalisation plus facile.
De manière préférentielle, la gorge peut être positionnée sur la surface de l’évidement la plus éloignée de l’axe de rotation du rotor (surface supérieure de l’évidement) pour permettre un contact facilité entre la surface supérieure de l’évidement et l’aimant à l’aide de la force centrifuge qui a tendance à naturellement pousser l’aimant vers la surface supérieure.
De manière avantageuse, les aimants permanents peuvent être prismatiques ou non prismatiques. Les aimants permanents prismatiques permettent une réalisation simple de l’invention. Les aimants non prismatiques peuvent être réalisés par exemple par usinage ou par des techniques de frittage des poudres ou par une injection. De plus, les aimants non prismatiques peuvent s’adapter à des évidements de forme complexe, par exemple à des évidements servant à former des barrières de flux de forme concave (dont la ligne médiane, c’est-à-dire la ligne du milieu, est concave et de préférence sans discontinuités).
On appelle « ligne médiane » une ligne qui est à égale distance des bords de la barrière flux (qui font respectivement face au centre et à la périphérie du rotor), cette ligne médiane est définie dans une section transversale du rotor (c’est-à-dire dans un plan perpendiculaire à l’axe du rotor).
Selon un mode de réalisation avantageux de l’invention, chaque pôle magnétique peut comprendre une unique barrière de flux comprenant deux évidements latéraux, chaque évidement latéral comprenant un aimant permanent prismatique. Chaque évidement latéral s’étend entre deux surfaces, une surface supérieure et une surface inférieure, les deux surfaces étant de préférence parallèles entre elles. Ainsi, le rotor peut être un rotor en V avec collage pour limiter le nombre d’aimants à mettre place dans le rotor.
De préférence, chaque évidement peut comprendre plusieurs gorges, chaque gorge étant remplie de colle, pour la fixation de l’aimant permanent dans l’évidement. L’utilisation de plusieurs gorges remplies de colle permet d’augmenter la force adhésive et d’augmenter la surface de collage entre le corps de rotor et l’aimant permanent. Augmenter la force adhésive est particulièrement avantageuse en cas de fortes vibrations prévues en fonctionnement. La colle peut alors être limitée aux différentes gorges : il n’y a pas de colle en dehors des zones des gorges, de manière à faciliter le démontage et le recyclage de l’aimant permanent.
Lorsque plusieurs gorges remplies de colle sont mises en place sur un même évidement, les gorges peuvent toutes être positionnées sur la surface de l’évidement la plus proche de l’axe de rotation du rotor (surface inférieure de l’évidement) ou sur la surface la plus éloignée de l’axe de rotation du rotor (surface supérieure de l’évidement). Alternativement, au moins une gorge peut être positionnée sur la surface de l’évidement la plus proche de l’axe de rotation du rotor (surface inférieure de l’évidement) et au moins une autre gorge peut être positionnée sur la surface de l’évidement la plus éloignée de l’axe de rotation du rotor (surface supérieure de l’évidement).
La illustre, de manière schématique et non limitative, un rotor pour machine électrique selon l’invention.
Le rotor comprend un corps de rotor 7 composé de tôles laminées en matériau ferromagnétique. Le corps de rotor 7 comprend quatre pôles magnétiques P (mais pourrait comprendre un nombre de pôles magnétiques différent, le nombre de pôles étant un multiple de deux).
Chaque pôle magnétique P représenté sur la figure comprend une seule et unique barrière de flux (mais pourrait comprendre plusieurs barrières de flux positionnées radialement les unes au-dessus des autres).
La barrière de flux magnétique de chaque pôle magnétique P comprend ici deux évidements latéraux 1 et un aimant permanent 6 est inséré dans chacun des évidements latéraux 1 de chaque pôle magnétique P. Alternativement, les barrières de flux pourraient comprend un seul évidement ou plus de deux évidements et/ou certains évidements pourraient ne pas comprendre d’aimants permanents.
Chaque évidement latéral 1 est délimité par une surface supérieure 2 et une surface inférieure 3.
L’invention est relative aux problèmes de pollution par différents dépôts d’une vitre équipant une paroi d’une machine de fabrication additive par dépôt de lit de poudre et consolidation sélective de ladite poudre.
MACHINE DE FABRICATION ADDITIVE
Un premier mode de réalisation d’une machine de fabrication additive par dépôt de lit de poudre et consolidation sélective selon l’invention est illustrée en .
La machine 10 comprend une enceinte de fabrication 12 dans laquelle est mis en œuvre la fabrication additive par dépôt de lit de poudre et consolidation sélective de ladite poudre.
Pour la mise en œuvre de la fabrication additive, la machine 10 de fabrication additive comprend une source laser 14 et un bloc optique 16 associé à cette source laser 14. Le bloc optique 16 comprend par exemple des miroirs de balayage permettant de déplacer le spot du faisceau laser sur une couche de poudre déposée sur un support dans l’enceinte de fabrication et un dispositif permettant de régler la focalisation du faisceau laser. Ce bloc optique 16 peut aussi comprendre un capteur de mesure de la puissance du faisceau laser et/ ou un capteur de surveillance du bain de fusion généré par le faisceau laser.
La source laser 14 et son bloc optique 16 se situent à l’extérieur de l’enceinte de fabrication 12 derrière une vitre 18 équipant une paroi de cette enceinte. Par exemple, la vitre 18 équipe la paroi supérieure 20 de l’enceinte de fabrication 12 et la source laser 14 et son bloc optique se situent au-dessus de cette paroi supérieure en regard de la vitre 18. Le faisceau laser émis par la source 14 et dirigé par le bloc optique 16 traverse la vitre 18 pour pénétrer dans l’enceinte de fabrication et réaliser la fusion sélective de la poudre déposée à l’intérieur de l’enceinte de fabrication 12.
L’enceinte de fabrication 12 est une enceinte fermée qui peut être remplie avec un gaz inerte tel l’azote. Avantageusement, il peut être prévu une circulation de gaz inerte dans l’enceinte de fabrication pour évacuer les fumées produites par la fusion de la poudre et refroidir l’enceinte de fabrication.
A l’intérieur de l’enceinte de fabrication 12, la machine 10 de fabrication additive comprend une zone de travail 22 définie par un plateau de fabrication 24 et une chemise de fabrication 26, le plateau 24 se translatant dans la chemise 26 sous l’effet d’un actionneur 28 tel un vérin.
L’enceinte de fabrication 12 comprenant un plan de travail 30, la chemise 26 s’étend verticalement sous le plan de travail 30 et elle débouche dans le plan de travail 30 par une ouverture prévue dans ce dernier.
Afin de réaliser les différentes couches de poudre utiles à la fabrication additive d’un objet O à fabriquer additivement, la machine comprend des moyens de dépôt d’une couche de poudre dans la zone de travail 22, et donc au-dessus du plateau 24.