INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’obtention, pour chacune des couches de la carcasse 24, de zones de jonction situées selon des azimuts horizontaux différents pour les cordons délimitant des zones fermées permet de renforcer la résistance mécanique de la carcasse 24 en évitant la propagation d’éventuelles fissures dans lesdites zones de jonction.
Dans un mode de réalisation particulier, et tel que cela est illustré sur la , la première largeur R1, la deuxième largeur R2, la troisième largeur R3, la pluralité de quatrièmes largeurs R4 et la pluralité de cinquièmes largeurs R5 sont égales entre elles et sont respectivement au moins égales à 0.15 mm et au plus égales à 4 mm, de préférence au moins égales à 4 mm et au plus égales à 2 mm.
Dans un autre mode de réalisation, il est possible d’optimiser la résistance de chacun des éléments de structure 25 en adaptant les largeurs R1, R2, R3, R4 et R5 desdits éléments de structure 25. En effet, chacun des éléments de structure 25 de la carcasse 24 ayant une forme et une sollicitation différente, il est possible de déterminer au plus juste chacune des largeurs R1, R2, R3, R4 et R5.
Ces différences d’épaisseurs permettent, en outre, de baisser le poids de la carcasse 24, et de gagner en quantité de matériau déposé et en temps de fabrication.
Préférentiellement, et telle que cela est visible sur la , la première épaisseur maximum E1, la deuxième épaisseur maximum E2, la troisième épaisseur maximum E3 et la quatrième épaisseur maximum E4 sont égales entre elles.
Toujours de préférence, la première longueur d’arc L1, la deuxième longueur d’arc L2, la troisième longueur d’arc L3 et la quatrième longueur d’arc L4 sont égales entre elles.
Avantageusement, la première épaisseur maximum E1 est au moins égale à 2% et au plus égale à 20% de la plus petite des première et quatrième largeurs R1, R4, de préférence au moins égale à 5% et au plus égale à 10% de la plus petite des première et quatrième largeurs R1, R4.
Toujours avantageusement, la deuxième épaisseur maximum E2 est au moins égale à 2% et au plus égale à 20% de la plus petite des deuxième et quatrième largeurs R2, R4, de préférence au moins égale à 5% et au plus égale à 10% de la plus petite des deuxième et quatrième largeurs R2, R4.
Encore avantageusement, la troisième épaisseur maximum E3 est au moins égale à 2% et au plus égale à 20% de la plus petite des deuxième et cinquième largeurs R2, R5, de préférence au moins égale à 5% et au plus égale à 10% de la plus petite des deuxième et cinquième largeurs R2, R5.
Toujours avantageusement, la quatrième épaisseur maximum E4 est au moins égale à 2% et au plus égale à 20% de la plus petite des troisième et cinquième largeurs R3, R5, de préférence au moins égale à 5% et au plus égale à 10% de la plus petite des troisième et cinquième largeurs R3, R5.
Avantageusement, la première longueur d’arc L1 est au moins égale à 3 fois et au plus égale à 100 fois la plus petite des première et quatrième largeurs R1, R4, de préférence au moins égale à 10 fois et au plus égale à 50 fois la plus petite des première et quatrième largeurs R1, R4.
Encore avantageusement, la deuxième longueur d’arc L2 est au moins égale à 3 fois et au plus égale à 100 fois la plus petite des deuxième et quatrième largeurs R2, R4, de préférence au moins égale à 10 fois et au plus égale à 50 fois la plus petite des deuxième et quatrième largeurs R2, R4.
Toujours avantageusement, la troisième longueur d’arc L3 est au moins égale à 3 fois et au plus égale à 100 fois la plus petite des deuxième et cinquième largeurs R2, R5, de préférence au moins égale à 10 fois et au plus égale à 50 fois la plus petite des deuxième et cinquième largeurs R2, R5.
Encore avantageusement, la quatrième longueur d’arc L4 est au moins égale à 3 fois et au plus égale à 100 fois la plus petite des troisième et cinquième largeurs R3, R5, de préférence au moins égale à 10 fois et au plus égale à 50 fois la plus petite des troisième et cinquième largeurs R3, R5.
les figures 1 et 2 sont des représentations schématiques d’un dispositif de fabrication additive selon un mode de réalisation de l’invention.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Dispositif de fabrication additive En référence aux figures 1 et 2, un dispositif 20 de fabrication additive comprend une enceinte 7 configurée pour contenir de la poudre 6 de fabrication additive. L’enceinte 7 est une enceinte étanche dans laquelle un environnement gazeux est contrôlé. En particulier, l’environnement gazeux peut être composé d’un gaz inerte. De cette manière l’environnement gazeux au contact de la poudre 6 n’altère pas la poudre 6.
La poudre 6 est composée d’un matériau pulvérulent (poudre métallique, poudre de céramique, etc…) destiné à être consolidé couche par couche, par une fusion sélective totale ou partielle. La poudre 6 peut être étalée selon un plan d’étalement 17 qui est, de manière préférée, horizontal et situé dans une partie basse de l’enceinte 7.
En référence aux figures 1 et 2, le plan horizontal correspond au plan défini par les axes x et y. La direction verticale est donnée par l’axe z qui est orienté vers le haut dans ces figures.
La fusion est réalisée avec une source de puissance qui est ici une source laser 1 configurée pour produire un faisceau laser et exposer la poudre 6 au faisceau laser à travers une fenêtre 2 de l’enceinte 7. La source laser permet de consolider sélectivement des zones de la poudre exposées au faisceau laser. La source laser 1, comprise dans le dispositif 20 de fabrication additive, se situe en dehors de l’enceinte 7 et en regard d’une fenêtre 2 située sur une des parois de l’enceinte 7. La source laser 1 peut émettre un faisceau laser 4 ou plusieurs sources laser peuvent émettre plusieurs faisceaux laser de manière simultanée.
La fenêtre 2 est transparente à la longueur d’onde du faisceau laser 4. De cette manière, pas ou peu d’énergie du faisceau laser 4 est perdue à la traversée de la fenêtre 2.
La fenêtre 2 est de manière préférée de forme rectangulaire, horizontale et située dans la partie haute de l’enceinte 7 en regard de la poudre 6.
L’enceinte 7 est configurée pour produire un écoulement gazeux 15 d’évacuation contre la poudre 6. Cet écoulement gazeux est destiné à évacuer des fumées de lasage produites lors de la fusion de la poudre. Par exemple, l’écoulement d’évacuation 15 est un flux laminaire de gaz inerte généré à l’intérieur de l’enceinte 7 contre la poudre 6. En particulier, l’écoulement d’évacuation 15 s’écoule au-dessus de la poudre 6 et présente un débit suffisamment fort pour emporter des fumées de lasage produites lors de la fusion de la poudre et suffisamment faible pour ne pas déplacer la poudre 6. L’écoulement gazeux 15 présente par exemple une épaisseur de 5 mm de haut au-dessus de la poudre à une vitesse de 1 à 2 mètres par seconde. Deux buses 13 et 14, placées à l’intérieur de l’enceinte, peuvent par exemple être utilisées pour produire l’écoulement gazeux 15.
De manière avantageuse, l’écoulement gazeux d’évacuation 15 est centré sur un plan d’évacuation Pe parallèle à un plan d’étalement 17 de la poudre. Lorsque le plan d’étalement 17 est horizontal, le plan d’évacuation Pe est également horizontal.
Le plan d’étalement 17 est distant du plan d’évacuation Pe. L’écoulement d’évacuation 15 s’étend dans une direction orthogonale au plan d’évacuation Pe de sorte que le débit maximum de l’écoulement est atteint dans le plan d’évacuation ou au moins dans une zone entourant le plan d’évacuation Pe. A mesure que l’on s’éloigne du plan d’évacuation Pe selon la direction orthogonale, le débit de l’écoulement d’évacuation 15 diminue. La distance séparant le plan d’étalement 17 et le plan d’évacuation Pe est avantageusement inférieure ou égale à 4 millimètres. La distance peut être comprise entre 1 et 4 millimètres et plus avantageusement entre 2 et 3 millimètres.
Le dispositif 20 de fabrication additive comprend en outre une buse de soufflage 3 et une buse d’aspiration 8 configurées pour produire un écoulement gazeux de protection 18 dans l’enceinte 7 contre la fenêtre 2.
La buse de soufflage 3 est comprise ici comme un dispositif qui souffle un gaz comme par exemple un gaz inerte. Par exemple, la buse de soufflage 3 peut être reliée via une nourrice de soufflage 5 à un ventilateur de soufflage 10.
La buse d’aspiration 8 est comprise ici comme un dispositif qui aspire un gaz comme par exemple un gaz inerte. Par exemple, la buse d’aspiration 8 peut être reliée via une nourrice d’aspiration 9 à un ventilateur d’aspiration 11.
La direction principale d’écoulement gazeux de protection 18 est dirigée de la buse de soufflage 3 vers la buse d’aspiration 8. L’écoulement gazeux de protection 18 est de manière préféré un flux laminaire de gaz inerte. La buse de soufflage 3 se trouve à l’intérieur de l’enceinte d’un côté de la fenêtre, et la buse d’aspiration 8 se trouve à l’intérieur de l’enceinte de l’autre côté de la fenêtre, de sorte que les deux buses sont à l’intérieur de l’enceinte 7 et en regard l’une de l’autre.
Entre ces deux buses, l’écoulement gazeux de protection 18 s’écoule contre la fenêtre à l’intérieur de l’enceinte 7.
Un composé thiopyridinone selon l’invention, ou une composition comprenant ledit composé thiopyridinone, peut particulièrement convenir pour prévenir et/ou traiter une peau sèche et/ou des signes cutanés associés à la peau sèche.
Selon un mode de réalisation, une utilisation cosmétique de l’invention peut avantageusement convenir pour prévenir et/ou traiter les sensations de tiraillements associées aux peaux sèches.
Les exemples qui suivent sont présentés à titre illustratif et non limitatif de l’invention. Les composés sont, selon le cas, cités en noms chimiques ou en noms CTFA (International Cosmetic Ingredient Dictionary and Handbook).
Exemples Exemple 1 – Evaluation de l’effet du N-[(2-thioxo-1,2-dihydropyridin-3-yl)carbonyl]glycine (composé 20) sur le renforcement de la fonction barrière.
A) Principe du test
L’étude consiste à mesurer l’effet d’un traitement de N-[(2-thioxo-1,2-dihydropyridin-3-yl)carbonyl]glycine (composé 20) sur les propriétés de la fonction barrière sur des kératinocytes humains normaux en monocouche.
L’objectif de l’étude est de mettre en évidence, par immuno-marquage, les effets de N-[(2-thioxo-1,2-dihydropyridin-3-yl)carbonyl]glycine (composé 20) sur l’abondance protéique de la claudine-1 (CLDN-1) et de l’occludine (OCLN) à partir de kératinocytes NHEKs en monocouche traités durant 72h (Claudine-1) ou 144 heures (Occludine).
L’effet de N-[(2-thioxo-1,2-dihydropyridin-3-yl)carbonyl]glycine (composé 20) a été comparé à l’effet d’un traitement hypercalcique (1,5 mM CaCl2) utilisé en tant que condition de référence. Une étude préalable de cytotoxicité a permis de définir les concentrations testées pour le N-[(2-thioxo-1,2-dihydropyridin-3-yl)carbonyl]glycine (composé 20). Le composé thiopyridinone testé peut être préparé conformément au procédé décrit, par exemple, dans le document EP-A-3390363 ou WO 2017/102349.
Traitement des kératinocytes NHEKs
Composition s testés Largeur des mèches à mi-hauteur (avant application des compositions) Largeur des mèches à mi-hauteur finale ( en sortie d’étuve) C1 2 4,0 C2 2 3,9 Référence (Mèche non traitée) 2 4,8
La surface d’un cheveu naturel est perçue comme lisse, c’est-à-dire avec un coefficient de frottement faible, contrairement à celle d’un cheveu endommagé qui est perçue comme rêche, c’est-à-dire avec un coefficient de frottement élevé.
Les traitements capillaires endommageant le cheveu, comme la coloration et la décoloration, sont connus pour augmenter le coefficient de frottement du cheveu.
Par conséquent, plus le coefficient de frottement des cheveux est faible, meilleure est la sensation de cheveu réparé et la facilité de peignage et de démêlage de la chevelure en condition sèche et humide.
Le "lisse toucher" a été évalué pour la composition C2 selon le protocole d’évaluation décrit ci-après.
Lors de ce test, la méchette de 3,5 cm de long est fixée dans le porte-échantillons d’une machine d’essais mécaniques Zwickiline Z2.5 (Zwick, Allemagne) équipée d’une cellule de mesures de 100 Newtons (N). Une force normale de 0.5 N est appliquée aux méchettes au moyen d’une pince couverte de mousse plastique jetable. La mousse est remplacée après chaque mesure. La machine d’essais impose un déplacement à une vitesse constante de 100 mm/min pour extraire la méchette de la pince. Au cours du retrait, la force nécessaire à l’extraction du pinceau de cheveux est mesurée en fonction du déplacement. La courbe force/déplacement obtenue se caractérise en bout de course par un plateau, la force moyenne au plateau est enregistrée. L’impact des traitements capillaires sur les propriétés de friction est déterminé en comparant la force moyenne au plateau de méchettes de référence à la force moyenne au plateau de méchettes traitées. Pour des mesures à l’état sec (force de frottement à sec), les cheveux sont conditionnés à 25°C et 45% d’humidité relative. Pour des mesures à l’état humide (force de frottement humide), les méchettes de cheveux sont immergées dans l’eau déminéralisée pendant une minute préalablement à la mesure.
La composition C2 a été appliquée selon le protocole leave-on décrit ci-après puis des mesures à l’état humide ont été réalisées selon le protocole décrit précédemment.
- une épaisseur e , définie par la distance minimale entre ladite surface extérieure et ladite surface intérieure, de valeur moyenne allant de 0,2 mm à 10,0 mm, en particulier de 0,5 à 5,0 mm,
- une cote Rt, paramètre d’état de surface, définie par la différence entre la valeur de l’épaisseur EM et celle de l’épaisseur e, l’épaisseur EM étant définie comme la distance entre le point de la surface intérieure le plus éloigné de la surface extérieure et sa projection orthogonale sur la surface extérieure.
Par « une pièce monocoque moulée» on entend une pièce qui a été moulée à partir d’un liquide en fusion dans un unique moule, et qui se présente sous forme d’une pièce d’un seul tenant.
Par « surface extérieure », on entend la surface de la pièce moulée qui est obtenue par surmoulage des parois intérieures du moule. Sa rugosité est principalement donnée par l’état de surface de l’empreinte du moule et la granulométrie de l’agent de démoulage (appelé « poteyage » dans le métier de la fonderie) déposé à l’intérieur du moule. De fait, elle est généralement assez faible, voire dite relativement lisse, pour un moulage avec moule métallique et plus grossière avec un moule en sable.
On comprend que pour la pièce métallique creuse la surface extérieure est complémentaire à la géométrie de l’empreinte du moule dans lequel ladite pièce a été moulée. Cependant cette complémentarité tient compte du retrait lors du refroidissement, mais aussi de la pression métallostatique et de la tension superficielle de l’alliage/métal en fusion.
Par « surface intérieure cristallographique » on entend la surface non exposée aux parois du moule. La surface intérieure, dite cristallographique, est représentative du front de solidification (interface entre le métal/alliage solidifié et celui encore liquide à cœur de l’empreinte du moule). La surface intérieure cristallographique est plus ou moins rugueuse car elle est façonnée par la cristallographie et l’écoulement de l’alliage.
La topographie de la surface intérieure est directement liée aux morphologies des différentes phases développées pendant la solidification (aspect cristallographique de la surface) et à l’écoulement de l’alliage liquide lors de la vidange. Sa rugosité est d’autant plus faible que l’alliage métallique coulé possède un très faible intervalle de solidification (écart entre températures du liquidus et du solidus très faible ou nul), que le moule est bon conducteur de chaleur (moule métallique préférable au moule en sable) et que les gradients de température sont élevés (différence marquée entre la température initiale du moule et celle de l’alliage coulé). De fait, les alliages eutectiques coulés en moule métallique sont fort intéressants pour la confection de pièces techniques (notamment l’alliage AlSi12 utilisé dans les essais présentés dans les exemples).
Avantageusement, la surface extérieure est de plus faible rugosité que la surface intérieure cristallographique.
Dans la présente invention, l’épaisseur e de la pièce creuse est définie par l’épaisseur minimale de ladite pièce, à savoir la distance minimale entre les deux surfaces.
Avantageusement, cette épaisseur e est contrôlée.
Par « contrôlée » on entend que l’épaisseur e peut être préalablement déterminée et programmée par le procédé de fabrication et/ou par le moule utilisé pour obtenir la pièce. En général, l'épaisseur minimale de paroi est définie par le concepteur de la pièce (bureau d’étude, client du fondeur) afin d’assurer une tenue correcte de la pièce aux contraintes mécaniques subies en service. Sa valeur dépend principalement du temps de maintien de l’alliage liquide dans le moule avant vidange et de la vitesse de solidification. Cette dernière est liée à l’un au moins des paramètres ou à la combinaison d’au moins deux paramètres ou préférentiellement de l’ensemble des paramètres suivants : la nature des matériaux, alliage coulé et moule, leurs températures initiales, l’épaisseur du moule, le volume d’alliage coulé présent localement dans l’empreinte, la nature et l’épaisseur du poteyage employé (interface moule et alliage/métal coulé). Avantageusement l’ensemble des paramètres peut être modulé de façon simultanée pour contrôler l’épaisseur e .
L’épaisseur minimale de la paroi e , sa valeur moyenne et sa déviation peuvent être définies et mesurées par des méthodes d’analyse employées en métallurgie telles que la microscopie avec loupe binoculaire. Le paramètre Rt peut être mesuré par un rugosimètre ou un microscope numérique type Keyence.
Les méthodes d’analyse pour les pièces métallurgiques relatives aux paramètres de l’épaisseur sont connues de l’homme du métier.
Avantageusement, la valeur moyenne de l’épaisseur e d’une pièce ou d’un domaine est définie comme la moyenne d’au moins 3, en particulier 5, de préférence 10, valeurs d’épaisseur minimale enregistrées également réparties respectivement sur l’ensemble de la pièce ou d’un domaine de la pièce. On comprend que la présence de trous ou de défauts est exclue des mesures d’épaisseur moyenne.
Selon un mode de réalisation particulier, l’épaisseur e minimale de la paroi de la pièce métallique creuse est homogène sur l’ensemble de la pièce ou sur les domaines constituants ladite pièce.
Par ailleurs, cette méthode de contrôle impose la mise en œuvre, en plus des postes de travail dédiés à la réalisation d’opérations de vissage, d’un poste de travail dédié uniquement au contrôle qualité. Ceci tend à complexifier la structure des lignes d’assemblage et nuit à la productivité car il convient d’attendre que tous les vissages soient réalisés avant de commencer leur contrôle.
En outre, que les opérations de contrôle qualité soient menées sur un poste de contrôle final ou bien directement sur les postes de travail, elles sont réalisées en utilisant des outils de contrôle spécifiques, comme notamment des clés dynamométriques. Ces outils de contrôle s’ajoutent aux visseuses mises en œuvre pour la réalisation des opérations de vissage si bien la réalisation des opérations de vissage et leur contrôle suppose le recours à un nombre important d’outils à acquérir, à manipuler et à maintenir en état de fonctionner.
De plus, la technique consistant à vérifier la qualité d’une opération de vissage au moyen d’une clé dynamométrique suppose le développement d’un savoir-faire particulier chez l’opérateur qui la met en œuvre. En effet, il convient que l’opérateur développe un doigté lui stopper immédiatement l’entrainement de la vis dont le serrage est en cours de contrôle dès que la clé « débraye » afin de ne pas induire lors du contrôle un sur-serrage.
Il existe donc un besoin d’améliorer les techniques de contrôle de la qualité d’opérations de vissage.
3. Objectifs de l’invention
L’invention a notamment pour objectif d’apporter une solution efficace à au moins certains de ces différents problèmes.
En particulier, selon au moins un mode de réalisation, un objectif de l’invention est de fournir une technique de réalisation de vissages successifs et de contrôle qualité des vissages qui soit efficace et économique.
En particulier, un objectif de l’invention est, selon au moins un mode de réalisation, d’éviter la survenue d’un sur-serrage au cours d’une opération de contrôle qualité par une mauvaise utilisation par un opérateur de la clé dynamométrique mise en œuvre à cet effet.
Un objectif de l’invention est, selon au moins un mode de réalisation, de procurer une telle technique qui puisse permettre la détection au plus tôt d’une anomalie sur un vissage.
Notamment, l’invention a pour objectif, selon au moins un mode de réalisation, de fournir une telle technique qui puisse permettre de lancer des actions préventives de maintenance des outils mis en œuvre pour réaliser des vissages rapidement après qu’une anomalie soit détectées sur un vissage.
Un autre objectif de l’invention est, selon au moins un mode de réalisation, de fournir une telle technique qui puisse permettre d’augmenter le nombre de contrôle qualité réaliser sur des assemblages sans toutefois induire une baisse de productivité.
Un autre objectif de l’invention, est dans au moins un mode de réalisation, de procurer une telle technique qui soit simple à mettre en œuvre et/ou fiable et/ou économique.
4. Présentation de l’invention
Pour ceci, l’invention propose un procédé de vissage et de contrôle de la qualité d’opérations de vissage, sur une ligne de production comprenant une succession de postes de travail, ledit procédé comprenant au moins :
Le dosage très précis de la substance d’enduction 2 dans la gorge circonférentielle 210 permis notamment par la râcle 222 de la chambre à râcle 22, en combinaison avec l’agencement spécifique du dispositif applicateur 20 par rapport au câble métallique 1 qui permet une enduction par le dessus du câble métallique 1 est particulièrement avantageux puisqu’il permet en outre une enduction de qualité du câble métallique 1 quelle que soit la vitesse de défilement du câble métallique 1, en particulier pour des grandes vitesses de défilement.
Ainsi, on pourra faire défiler le câble métallique 1 a une vitesse d’au moins 20 m/min, de préférence une vitesse d’au moins 80 m/min, de préférence encore une vitesse d’au moins 200 m/min. A cet égard, le système d’enduction peut comprendre un dispositif d’entrainement configuré pour entraîner le câble métallique 1 à une vitesse d’entraînement (Ve) correspondante.
Par ailleurs on peut jouer sur les vitesses des différents éléments du système d’enduction pour encore optimiser la qualité de l’enduction et la cadence de fonctionnement.
De manière avantageuse, le dispositif applicateur 20 est par exemple configuré pour entraîner le rouleau applicateur 21 à une vitesse de rotation (Va) comprise entre 0.1 et 2 fois la vitesse d’entrainement (Ve) à laquelle le câble métallique 1 est entraîné.
De préférence, le dispositif applicateur 20 est configuré pour entraîner le rouleau applicateur 21 à une vitesse de rotation (Vr) de l’ordre de 1.5 fois la vitesse d’entrainement (Ve) à laquelle le câble métallique 1 est entraîné.
Comme on l’a évoqué plus haut, si l’on souhaite enduire plusieurs câbles métalliques 1 en parallèle, on peut prévoir un rouleau applicateur 21comprenant plusieurs gorges circonférentielles 210 ménagées sur la paroi cylindrique et parallèles les unes aux autres. Le système d’enduction comprend dans ce cas plusieurs dispositifs de guidage 10 de différents câbles métalliques 1, chaque gorge circonférentielle 210 du rouleau applicateur 21 étant prévue pour recevoir un câble métallique 1 guidé par un des dispositifs de guidage 10.
Il est par ailleurs possible mais non nécessaire que le système d’enduction comprenne des éléments chauffants prévus et agencés pour chauffer le rouleau applicateur 21, notamment au niveau de la gorge circonférentielle 210, et/ou pour chauffer directement le réservoir 220 de la chambre à râcle 20.