INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
A noter que du fait de leur flexibilité, les nappes de guidage flexibles peuvent ne pas être planes mais peuvent être courbées. La présente ainsi le module lumineux 500 lorsque les nappes de guidage flexibles sont planes, par exemple posées sur un support rigide plan.
Le module lumineux 500 peut être intégré dans les équipements extérieurs 20 précédemment décrits de manière à projeter de la lumière sur un module d’affichage 1 selon l’invention.
Ainsi, la première nappe de guidage flexible 510.1 est apte à éclairer selon un premier motif, tel qu’un motif homogène, une première partie du module d’affichage 1 qui lui fait face, et la deuxième nappe de guidage flexible 510.2 est apte à éclairer selon un deuxième motif, tel qu’un motif homogène, une partie du module d’affichage 1 qui lui fait face. Il en va de même pour chaque nappe de guidage flexible qui projette de la lumière sur une partie donnée du module d’affichage 1.
Dans les modes de réalisation 1c et 1e, chaque partie d’un module d’affichage 1 peut être l’une des couches de matériau électrochrome 10 dans la ou un triplet de couches de matériau électrochrome dans la . Il est ainsi rendu possible de sélectionner les couches de matériau électrochrome 10, ou triplets, qui affichent une couleur, et ceux qui ne sont pas éclairés et qui restent donc noirs en l’absence de source de lumière externe. Ainsi, le module lumineux 500 peut comprendre autant de guides de lumière à nappe de guidage flexible que le module d’affichage 1 comprend de couches de matériau électrochrome 10 dans la , ou comprend de triplets de couches de matériau électrochrome 10 dans la . En variante, de manière préférentielle, chaque nappe de guidage flexible éclaire plusieurs couches de matériau électrochrome 10 ou triplets de couches de matériau électrochrome 10 du module d’affichage 1. En particulier, chaque nappe de guidage flexible peut éclairer un pixel entier, tel que décrit précédemment, le pixel comprenant plusieurs dizaines ou centaines de couches de matériau électrochrome 10 ou de triplets de couches de matériau électrochrome 10. Encore selon une variante préférentielle, chaque nappe de guidage flexible éclaire plusieurs pixels.
Un premier élément d’injection 520.1 du premier guide de lumière 505.1 est agencé pour injecter de la lumière dans une tranche d’injection de lumière de la première nappe de guidage flexible 510.1 et un deuxième élément d’injection 520.2 du deuxième guide de lumière 505.1 est agencé pour injecter de la lumière dans une tranche d’injection de lumière de la deuxième nappe de guidage 510.2.
La fabrication de chaque guide de lumière comprenant un élément d’injection et une nappe de guidage flexible est conforme aux explications précédemment données, et n’est pas détaillée à nouveau pour les modes de réalisation de la .
Une première source 530.1 est agencée en regard d’une surface d’entrée du premier élément d’injection 520.1 de manière à propager des rayons lumineux à l’intérieur du premier guide de lumière 505.1 et donc vers la première nappe de guidage flexible 510.1. Une deuxième source 530.2 est agencée en regard d’une surface d’entrée du deuxième élément d’injection 520.2 de manière à propager des rayons lumineux à l’intérieur du deuxième guide de lumière 505.2 et donc vers la deuxième nappe de guidage flexible 510.2.
L’invention se rapporte également à un produit consolidé obtenu à partir d’un DVC selon l’invention et à un procédé de fabrication d’un tel produit.
Etat de la technique Un revêtement de protection est classiquement prévu à la surface intérieure de l’enceinte de chauffage des fours utilisés pour la fusion de métaux, au moins dans la partie de cette surface en contact avec du métal en fusion. Il doit notamment présenter : - une bonne résistance à la corrosion vis-à-vis du métal en fusion ; - une bonne résistance à la fissuration ; - une bonne résistance à l’infiltration par le métal en fusion ; et - une bonne résistance aux chocs thermiques.
A cet effet, on utilise des produits obtenus par consolidation thermique d’un mélange pulvérulent du type DVC, tels que décrits par exemple dans EP 1 224 153.
Un DVC est un mélange qui, à la différence d’un béton, peut être mis en œuvre « à sec », c'est-à-dire sans ajout d’eau ou de liant liquide, ou, rarement, avec une quantité d’eau ou de liant liquide très réduite, typiquement inférieure à 5% de préférence inférieure à 3%, ou même inférieure à 2%. C’est pourquoi, contrairement à un béton, un DVC ne comporte classiquement aucun liant apte à prendre en masse par ajout d’eau. Les éventuels enseignements qui pourraient être tirés de l’étude de documents portant sur des bétons ne sont donc pas, a priori , transposables à un DVC.
La mise en forme d’un DVC résulte classiquement d’une simple compaction à température ambiante (20°C), la consolidation résultant d’un traitement thermique ultérieur.
Classiquement également, un DVC est constitué de particules réfractaires et de particules d’un liant activable à chaud. La température du traitement thermique de consolidation est comprise entre la température de fusion du liant activable à chaud et celle des particules réfractaires. Pendant le traitement thermique de consolidation, le liant activable à chaud peut ainsi passer de l’état solide à un état liquide visqueux permettant une adhésion aux particules réfractaires et une liaison entre ces dernières. Le changement depuis l’état solide vers cet état liquide visqueux est appelé « activation » du liant. Le produit ainsi obtenu est appelé « produit consolidé ».
Le liant activable à chaud est également choisi de manière à pouvoir se présenter sous cet état liquide visqueux à une température proche de la température de service du four, en particulier lors de la première montée en température. Cet état liquide visqueux permet ainsi avantageusement de réduire la rigidité du produit consolidé, facilitant sa déformation et augmentant ainsi sa capacité d’adaptation aux contraintes thermomécaniques locales. Lors des montées en température suivantes, le produit consolidé peut se rigidifier par un enrichissement en particules fines. EP 1 224 153 indique qu’un liant activable à chaud tel que l’oxyde de bore ou l’acide borique est préférable car il est efficace et peu cher.
Classiquement, le revêtement d’un four est obtenu par un procédé comportant les étapes successives suivantes : a’) préparation d’une charge de départ à partir d’un DVC ; b’) mise en forme de ladite charge de départ, notamment par pressage, damage ou vibration, sous la forme d’une couche ; c’) traitement thermique d’au moins une partie de la charge de départ mise en forme afin - d’activer le liant activable à chaud dans ladite partie, et ainsi obtenir un produit consolidé dans ladite partie, - voire lorsque la température atteinte est suffisante, typiquement supérieure à 1000°C,voire même supérieure à 1300°C, de décomposer le liant activable à chaud et de fritter, par formation d’une liaison directe entre les particules réfractaires (par fusion partielle des particules réfractaires) ou formation d’au moins une phase liante céramique par réaction d’au moins une partie desdites particules réfractaires entre elles.
Le frittage peut notamment résulter de la température dans l’enceinte du four lors de son utilisation, la chaleur étant apportée par le système de chauffe du four, ou par une source de chaleur supplémentaire, par exemple par un brûleur d’appoint.
A l’issue de ce procédé, le revêtement obtenu comporte ainsi, successivement, depuis une face froide opposée à la face chaude en contact avec l’enceinte chauffée du four : - une couche arrière, non consolidée, c'est-à-dire restée à l’état initial pulvérulent, représentant typiquement entre 10% et 40% de l’épaisseur du revêtement ; - une couche constituée de produit consolidé et/ou de produit fritté, représentant typiquement entre 60% et 90% de l’épaisseur du revêtement.
Dans cette dernière couche, on peut distinguer une couche frontale fortement liée, qui sera exposée au métal en fusion, et, derrière cette couche frontale, une couche intermédiaire présentant une liaison plus faible et moins résistante mécaniquement.
La couche intermédiaire est cependant suffisamment liée pour être autoportante (ou « autosupportée »).
Si la couche frontale est frittée, elle est sensiblement dépourvue de liant activable à chaud, le liant activable à chaud ayant été décomposé. La couche intermédiaire présente alors classiquement une structure consolidée par l’action du liant activable à chaud, la température dans cette couche n’ayant pas été assez élevée pour détruire la liaison formée par le liant activable à chaud. L’article « Spinel formation in coreless induction furnace linings », Saikia et Al, Proceedings of the 4 th International Symposium on Advances in Refractories for the Metallurgical Industries, p 827-840 (2004) décrit des DVC à base d’alumine et/ou de spinelle MgAl 2 O 4 . Les produits frittés obtenus à partir de ces DVC présentent une bonne résistance à la corrosion par les métaux en fusion. Ils présentent cependant une résistance limitée aux chocs thermiques, notamment dans le cas de la fusion d’alliages légers ou d’alliages d’aluminium, à l’origine de chocs thermiques sévères. Or les chocs thermiques créent des fissures à l’origine de phénomènes préjudiciables d’infiltration par les métaux en fusion.
WO2018/00002068A1 décrit un DVC comprenant un liant phosphatique et un feldspath. Le feldspath permet de ménager une couche arrière non frittée d’épaisseur suffisante pour stopper les infiltrations éventuelles de métal en fusion. La présence de feldspath facilite également le démantèlement du four. Le liant de préférence de type phosphate de sodium ou de potassium permet, en synergie avec le feldspath, d’améliorer la résistance à l’infiltration et à l’usure. Les exemples réalisés avec ce DVC nécessitent une charge de quartz dont la fraction fine peut poser des problèmes d’hygiène et sécurité. Des essais ont par ailleurs montré que le revêtement réalisé avec un tel DVC s’érode progressivement en service, ce qui limite sa durée de vie. Enfin, en cas de réparation du revêtement, il est difficile de fixer régulièrement le matériau de réparation, ce qui affecte la durée de vie de la réparation.
Il existe un besoin permanent pour améliorer la durée de vie d’un revêtement d’un four de fusion de métaux, en particulier un four de fonderie, plus particulièrement un four à induction, notamment en cas de réparation.
Un but de l’invention est de fournir un DVC permettant de répondre, au moins partiellement, à ce besoin.
En particulier, un organe de maintien ci-dessus peut s’étendre de chaque côté axialement du support, coopérant d’un côté du support avec le profil de butée ménagé dans une masse pendulaire d’un corps pendulaire et coopérant de l’autre côté du support avec le profil de butée ménagé dans une masse pendulaire du corps pendulaire circonférentiellement voisin.
En variante, bien qu’il y ait chevauchement circonférentiel partiel entre deux masses appartenant respectivement à des corps pendulaires circonférentiellement voisins, chaque organe de maintien peut ne coopérer qu’avec un seul corps pendulaire. Dans ce cas, deux ouvertures distinctes radialement et/ou circonférentiellement décalées peuvent être ménagées dans chaque portion du support au niveau de laquelle il y a chevauchement circonférentiel partiel entre masses pendulaires appartenant à des corps pendulaires circonférentiellement voisins. Ces deux ouvertures décalées peuvent se chevaucher circonférentiellement en tout ou partie. En variante, ces deux organes de maintien peuvent être reçus dans une même ouverture ménagée dans le support.
Qui plus est, il est préférable de disposer d’un module d’affichage ou lumineux flexible et léger afin de faciliter son intégration dans toute type d’équipement. C’est notamment le cas à l’intérieur d’un véhicule automobile, dans lequel les équipements, tels que le tableau de bord, les portières ou les sièges, présentent des surfaces non planes.
Enfin, le module d’affichage précité a l’inconvénient d’être difficilement lisible par temps ensoleillé ou lorsque des sources d’éclairage intérieures sont puissantes, le contraste avec la lumière ambiante étant trop faible.
Il existe donc un besoin de disposer d’un équipement intérieur pour véhicule automobile comprenant un module d’affichage léger, robuste, peu cher, consommant peu d’énergie, facile à intégrer et présentant une bonne visibilité de jour, notamment lorsque la lumière ambiante a une intensité lumineuse élevée.
Un premier aspect de l’invention concerne un équipement intérieur pour véhicule automobile, l’équipement intérieur comprenant un module d’affichage comprenant : au moins une couche de matériau électrochrome, ladite couche de matériau électrochrome étant apte à recevoir des rayons lumineux incidents par une première surface et à renvoyer des rayons lumineux parmi les rayons lumineux incidents depuis la première surface, lesdits rayons lumineux renvoyés ayant une longueur d’onde comprise dans un intervalle défini au moins par des propriétés du matériau électrochrome et par une épaisseur de la couche de matériau; un miroir métallique agencé sur une deuxième surface de la couche de matériau.
L’utilisation d’un matériau électrochrome permet de former une cavité de type Fabry-Pérot, et permet ainsi d’afficher une couleur donnée sur le module d’affichage. En effet, cette cavité produit, à partir de la lumière qu’elle reçoit, des interférences de longueur d’onde déterminée. Ces interférences se traduisent par des réflexions multiples de rayons colorés se propageant à l’intérieur de la cavité. Ainsi, c’est par un phénomène d’interférence, et non d’absorption comme lorsque des pigments ou des colorants sont utilisés, que la couche de matériau produit, pour un observateur, un rendu coloré. On appelle une telle couleur « structurelle », car obtenue par interférence de rayons lumineux incidents avec le matériau électrochrome.
Le jour, notamment lorsque la luminosité ambiante est élevée, il n’est aucunement requis de consommation énergétique pour afficher une telle couleur structurelle, la couche de matériau pouvant fonctionner de manière passive. Le module d’affichage permet donc des économies d’énergie considérables par rapport aux solutions de l’art antérieur. Qui plus est, une telle couche électrochrome est fine à une échelle sub-longueur d’onde, par exemple de l’ordre de quelques nanomètres d’épaisseur ou comprise entre 50 et 800nm, par exemple entre 75 et 300 nm, et donc à la fois peu encombrante et légère. La fonction d’affichage étant structurellement liée à la couche de matériau électrochrome, le module d’affichage est également très robuste, notamment aux chocs mécaniques et aux variations de température. Une cavité Fabry-Pérot peut renvoyer environ entre 60% et 90 % de l’intensité lumineuse incidente, ce qui permet une bonne visibilité du module d’affichage par temps ensoleillé.
Un tel matériau permet de réaliser une cavité Fabry-Pérot, qui est flexible et transparente.
Dans un mode de réalisation, l’équipement intérieur peut comprendre en outre un élément de contrôle apte à contrôler un stimulus électrique, telle qu’une tension électrique, appliqué au module d’affichage de manière à faire varier lesdites propriétés du matériau électrochrome (e.g. l’indice de réfraction) et/ou l’épaisseur de la couche de matériau électrochrome. A titre d’exemple, les polymères conducteurs transparents de type PEDOT:PSS, PEDOT:tos ou la cellulose sont particulièrement adaptés pour ce mode de réalisation.
Par ailleurs, cette solution limite la dimension radiale de la portée médiale, au détriment de la place disponible pour former l’interférence avec l’élément d’étanchéité, et nécessite une longueur d’emmanchement et donc une dimension axiale de l’organe qui sont préjudiciables au poids du palier.
L’invention vise à perfectionner l’art antérieur en proposant notamment un palier à roulement équipé d’un dispositif d’étanchéité dont la fiabilité est améliorée, notamment relativement aux risques de migration lors de la rotation, tout en optimisant la place disponible pour réaliser ladite étanchéité sans compromettre le poids du palier.
A cet effet, l’invention propose un palier à roulement comprenant deux organes et des corps roulants disposés dans un espace de roulement formé entre lesdits organes pour permettre leur rotation relative autour d’un axe, au moins un côté de l’espace de roulement présentant une chambre annulaire en communication avec l’extérieur par une ouverture, ladite chambre étant équipée d’un dispositif d’étanchéité comprenant une première et une deuxième armature rigide solidaires respectivement d’un premier et d’un deuxième desdits organes, la première armature étant pourvue d’un élément d’étanchéité interne comprenant au moins une lèvre qui est en interférence d’étanchéité avec une portée médiale de la deuxième armature, ladite portée médiale étant disposée radialement entre deux portées respectivement extérieure et intérieure de ladite deuxième armature, la portée extérieure présentant une surface axiale qui est emmanchée sur une surface axiale complémentaire du deuxième organe, la portée intérieure étant immobilisée axialement sur un seuil radial formé sur ledit deuxième organe.
D’autres objets et avantages de l’invention apparaîtront dans la description qui suit, faite en référence aux figures annexées,
qui représentent partiellement et en coupe longitudinale un palier à roulement équipé d’un dispositif d’étanchéité selon un mode de réalisation de l’invention ( ), et un agrandissement de la centré sur le dispositif d’étanchéité ( ).
En relation avec ces figures, on décrit ci-dessous un palier à roulement, en particulier pour le montage d’une roue motrice ou non motrice d’un véhicule automobile.
Le palier comprend deux organes, à savoir sur les figures un premier organe 1 disposé extérieurement en étant fixe et un deuxième organe 2 disposé intérieurement en étant tournant. Dans l’application considérée, la roue est destinée à être associée à l’organe intérieur 2, qui présente à cet effet un fût axial 2a et une bride radiale 2b pourvue d’orifices 3 de fixation à la jante de roue (non représentée). De même, l’organe extérieur 1 peut présenter des moyens de fixation du palier sur un élément de suspension du véhicule automobile.
Entre ces deux organes 1, 2, un espace de roulement est formé pour permettre la rotation relative desdits organes autour d’un axe A. Dans cette description, les termes de positionnement dans l’espace sont pris en référence à l’axe A de rotation du palier (horizontal sur les figures). En particulier : les termes « intérieur » et « extérieur » sont relatifs à une disposition respectivement proche et à distance de cet axe A ; les termes « axial » et « radial » sont relatifs à une disposition respectivement suivant cet axe A et s’éloignant ou se rapprochant de lui.
Pour permettre la rotation, chaque organe 1, 2 peut présenter au moins une piste de roulement 1c, 2c espacées axialement de sorte à former dans l’espace de roulement un chemin de roulement dans lequel est disposée une rangée de corps roulants 4, lesdits corps roulants se présentant par exemple sous la forme de billes qui sont maintenues dans leur rangée par l’intermédiaire d’une cage de rétention.
Toutefois, l’invention n’est pas limitée à un mode de réalisation du palier, en particulier relativement à la géométrie des corps roulants 4, à la géométrie et/ou à la disposition relative des organes fixe 1 et tournant 2.
Les figures représentent un côté de l’espace de roulement qui présente une chambre annulaire 5 en communication avec l’extérieur par l’intermédiaire d’une ouverture annulaire 6 formée entre les organes 1, 2.
Dans ce mode de réalisation, le premier organe 1 présente une excroissance annulaire 7 délimitant un premier bord de l’ouverture 6. En particulier, l’excroissance 7 est sous la forme d’un anneau de section sensiblement rectangulaire délimité par une paroi radiale d’extrémité 7a et deux parois axiales respectivement intérieure 7b et extérieure 7c, la paroi d’extrémité 7a délimitant un premier bord latéral de l’ouverture 6.
De même, le deuxième organe 2 présente une paroi latérale extérieure 8 qui s’étend sensiblement radialement en regard axial de l’excroissance 7, en délimitant un deuxième bord latéral de l’ouverture 6, ladite ouverture étant ainsi délimitée latéralement entre la paroi latérale extérieure 8 et la paroi d’extrémité 7a de ladite excroissance.
Le deuxième organe 2 présente également une paroi latérale intérieure 9 délimitant un bord qui s’étend radialement de la chambre annulaire 5 et en regard axial de l’espace de roulement, de manière à délimiter latéralement un côté de ladite chambre entre l’ouverture 6 et l’espace de roulement.
Pour empêcher d’une part les fuites de lubrifiant présent dans l’espace de roulement et d’autre part la contamination dudit espace avec des polluants extérieurs, notamment à base d’eau et/ou de boues, la chambre 5 est équipée d’un dispositif d’étanchéité.
La charge mise en œuvre dans le procédé selon l’invention comprend un hexose.
On entend par la charge qui comprend un hexose que l’hexose peut être sous forme monomérique (monosaccharide) ou alors être une unité appartenant à un disaccharide, oligosaccharide ou polysaccharide. Un saccharide est un composé appelé encore sucre.
De manière préférée l’hexose est le fructose ou une unité fructosidique.
La charge mise en œuvre peut être sous forme solide, ou bien sous forme d’une solution aqueuse.
Dans un mode de réalisation, la charge comprend du fructose libre, seul ou en mélange avec toute espèce saccharidique, ou comprend toute charge oligosaccharide ou polysaccharidique contenant une ou plusieurs unités fructosidiques pouvant libérer du fructose par une ou plusieurs étapes d’hydrolyse, éventuellement en mélange avec d’autres espèces saccharidiques. Préférentiellement, la charge traitée dans le procédé est du fructose cristallin, un sirop contenant du fructose et du glucose, ou du saccharose cristallin ou un sirop de saccharose.
Avantageusement, la charge comprend du fructose sous forme monomérique, oligomérique ou polymérique.
Par charge contenant du fructose libre pris en mélange avec toute espèce saccharidique, on désigne par exemple des sirops de type High-Fructose-Corn-Syrup contenant du fructose et du glucose en différentes proportions (glucose/fructose dans des rapports massiques ou molaires 58/42, 45/55, 10/90 par exemple).
On entend par sirop, une solution de sucres, dans l’eau ayant de préférence une concentration d’au moins 30 % en poids, de préférence au moins 50 % en poids, de préférence au moins 70 % en poids.
La charge peut comprendre un saccharide comprenant une ou plusieurs unités fructosidiques et une ou plusieurs unités non-fructosidiques, du fructose pouvant être libéré par une ou plusieurs étapes d’hydrolyse, par exemple les oligosaccharides et les polysaccharides dans lesquels au moins une unité monosaccharidique est le fructose, par exemple des charges telles que le saccharose, le kestose, les fructanes, les oligofructanes, l’inuline.
Avantageusement, les charges saccharidiques sont aptes à libérer du fructose monomérique par hydrolyse osidique, ledit fructose produit pouvant être transformé en 5-HMF.
De préférence, l’oligosaccharide a pour formule brute : (C 6m H 10m+2 O 5m+1 ) (C 5n H 8n+2 O 4n+1 ) où m et n sont des entiers dont la somme est comprise entre 2 et 6. Les unités monosaccharidiques composant ledit oligosaccharide sont identiques ou non, et de préférence au moins une unité de formule (C 6m H 10m+2 O 5m+1 ) est le fructose. Par extension, de préférence le polysaccharide a pour formule brute (C 6m H 10m+2 O 5m+1 ) (C 5n H 8n+2 O 4n+1 ) où m et n sont des entiers dont la somme est supérieure ou égale à 7.
Dans un mode de réalisation, lorsque la charge est sous forme d’un sirop, l’eau présente dans la charge peut être extraite au moins en partie après mélange de celle-ci avec le solvant de synthèse. Le solvant de synthèse permet de garder le sucre en milieu dilué et de substituer la dilution par l’eau par la dilution par le solvant de synthèse.
L’extraction de l’eau peut être réalisée par différentes méthodes telles que: l’évaporation, l’adsorption (par exemple dans un tamis moléculaire), la séparation membranaire ou osmose.