INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Étape optionnelle de compression Dans un mode de réalisation préféré, ladite charge vaporisée, subit une compression dans une étape de compression de manière à produire une charge comprimée. Ladite étape de compression est avantageusement mise en œuvre dans tout type de compresseur connu de l'homme du métier. En particulier, l'étape de compression est avantageusement mise en œuvre dans un compresseur de type compresseur radial à multiplicateur intégré ou dans un compresseur comprenant une ou plusieurs soufflantes avec une roue radiale mise en série sans refroidissement intermédiaire ou dans un compresseur de type volumétrique avec ou sans lubrification.
L'étape optionnelle de compression permet de réaliser une pompe à chaleur intégrée audit procédé, utilisant les flux issus du procédé, en permettant de vaporiser la charge de vaporisation de l’étape b1) par échange de chaleur avec l'effluent issu de l’étape b3) de déshydratation.
Dans le cas où l’on effectue l’étape optionnelle de compression, ladite charge de vaporisation est introduite à ladite étape b1) de vaporisation à une pression comprise entre 0,1 MPa et 1,4 MPa, préférentiellement entre 0,2 MPa et 0,6 MPa.
La pression de ladite charge comprimée à l'issue de l'étape optionnelle de compression est avantageusement comprise entre 0,3 MPa et 1,8 MPa, préférentiellement entre 0,5 MPa et 1,3 MPa. La pression de sortie de ladite charge est suffisamment élevée pour que la température de condensation de l'effluent issu du dernier réacteur soit supérieure à la température de vaporisation de la charge entrant à l'étape b1), ce qui est une condition nécessaire à la faisabilité de l'étape b1).
Étape b2) de surchauffe Ladite charge vaporisée, éventuellement comprimée, peut être chauffée dans un échangeur de type monophasique gaz, grâce à un échange de chaleur avec tout flux interne ou externe au procédé, de préférence grâce à un échange de chaleur avec l'effluent issu du dernier réacteur adiabatique de l'étape b3). Dans ledit échangeur de type monophasique gaz, ladite charge, éventuellement comprimée, est surchauffée. Dans le cas où l’échange de chaleur est réalisé avec l'effluent issu, à l'état gazeux, du dernier réacteur adiabatique de l'étape b3), ce dernier est "désurchauffé" sans être condensé.
Dans le cas où l’on réalise l’étape optionnelle de compression, ledit échangeur de type monophasique gaz est un échangeur d'une technologie connue de l'Homme du métier qui permet de minimiser les pertes de charge tout en ayant une grande surface d'échange. Cet échange gaz/gaz à basse pression induit une densité de flux de chaleur faible à travers la paroi de l'échangeur (coefficient de transfert faible), ce qui force à avoir une grande surface d'échange. De plus, la perte de pression doit être minimisée afin de limiter la charge du compresseur de l'étape optionnelle de compression. Par exemple cet échangeur peut être un échangeur à plaques pressurisées dans une calandre, de type Packinox® fourni par Alphalaval®.
Ladite charge vaporisée, éventuellement comprimée, éventuellement chauffée dans ledit échangeur de type monophasique gaz, est ensuite introduite dans un équipement de surchauffe, de préférence un four, de manière à l'amener à une température d'entrée dans au moins un réacteur adiabatique compatible avec la température de la réaction de déshydratation.
Étape b3) de déshydratation Dans un mode de réalisation selon l’invention, ladite charge issue de l'étape b2) subit une étape b3) de déshydratation dans au moins un réacteur adiabatique contenant au moins un lit fixe de catalyseur de déshydratation et dans lequel la réaction de déshydratation a lieu.
L'étape b3) de déshydratation est avantageusement réalisée dans un ou deux réacteurs.
Dans le cas où l'étape b3) est mise en œuvre dans un seul réacteur adiabatique, ladite charge comprimée, et éventuellement chauffée, est avantageusement introduite dans ledit réacteur à une température d’entrée comprise entre 350°C et 550°C et de préférence entre 400°C et 500°C, et à une pression d’entrée comprise entre 0,3 MPa et 1,8 MPa, et de préférence entre 0,4 MPa et 0,8 MPa.
L’effluent issu dudit réacteur adiabatique de l’étape b3) présente avantageusement une température comprise entre 270°C et 450°C et de préférence entre 340 et 430°C, et une pression de sortie comprise entre 0,2 MPa et 1,6 MPa et de préférence entre 0,3 MPa et 0,8 MPa.
Dans le cas où l’étape b3) est mise en œuvre dans deux réacteurs adiabatiques, ladite charge comprimée, et éventuellement chauffée, est avantageusement introduite dans le premier réacteur à une température d’entrée comprise entre 350°C et 550°C et de préférence à une température comprise entre 370°C et 500°C, et à une pression d’entrée comprise entre 0,3 MPa et 1,8 MPa, et de préférence entre 0,4 MPa et 1,1 MPa.
L'effluent issu du premier réacteur adiabatique sort avantageusement dudit premier réacteur à une température comprise entre 270°C et 450°C et de préférence entre 290°C et 390°C, et à une pression comprise entre 0,3 MPa et 1,7 MPa et de préférence entre 0,3 MPa et 1,0 MPa.
Ledit effluent est ensuite avantageusement introduit dans un four de manière que la température d'entrée dudit effluent dans le deuxième réacteur adiabatique soit comprise entre 350°C et 550°C et de préférence entre 400°C et 500°C. Ledit effluent présente une pression d'entrée dans ledit deuxième réacteur avantageusement comprise entre 0,3 MPa et 1,7 MPa et de préférence entre 0,3 MPa et 0,9 MPa.
L'effluent issu du deuxième réacteur adiabatique sort dudit deuxième réacteur adiabatique à une température avantageusement comprise entre 270°C et 450°C et de préférence entre 340°C et 430°C. La pression de sortie dudit effluent issu du deuxième réacteur adiabatique est avantageusement comprise entre 0,2 MPa et 1,6 MPa et de préférence entre 0,3 MPa et 0,8 MPa.
La température d'entrée du ou des réacteurs peut avantageusement être graduellement augmentée pour éviter la désactivation du catalyseur de déshydratation.
32 Première conduite (de milieu)
34 Deuxième conduite (de milieu)
40 Système d’essuyage
42 Unité d’essuyage
Outil d’aide au montage d’un dispositif d’essuie-glace et procédé de montage d’un dispositif d’essuie-glace dans un véhicule automobile L'invention a trait au domaine des véhicules automobiles et concerne plus particulièrement un outil d’aide au montage d’un dispositif d’essuie-glace dans un véhicule automobile et un procédé de montage d’un dispositif d’essuie-glace dans un véhicule automobile.
Un dispositif d’essuie-glace d’un véhicule automobile comporte de façon connue un moteur électrique et un mécanisme de timonerie entraîné en mouvement par le moteur.
Le mécanisme de timonerie comporte une manivelle, aux extrémités de laquelle sont montées des tiges d’entraînement de balais d’essuie-glace, recevant les balais d’essuie-glace du véhicule.
Le moteur et la timonerie du dispositif d’essuie-glace avant sont montés à l’intérieur d’une boîte à air du véhicule située à proximité du pare-brise avant du véhicule automobile.
La boîte à air comporte des orifices de passage des tiges d’entraînement des balais d’essuie-glace. Lorsque le dispositif d’essuie-glace est monté dans le véhicule automobile, les tiges d’entraînement des balais d’essuie-glace traversent la boîte à air du véhicule automobile.
Le dispositif d’essuie-glace est fixé depuis l’extérieur du véhicule automobile grâce à des écrous de fixation vissés depuis l’extérieur du véhicule automobile sur une portion externe filetée à l’intérieur de laquelle chaque tige d’entraînement est montée.
Pour monter le dispositif d’essuie-glace dans un véhicule automobile, un opérateur positionne le moteur du dispositif d’essuie-glace sur le lequel est montée la timonerie et fait passer les tiges d’entraînement à travers les orifices de passage de la boîte à air.
L’opérateur effectue une préfixation du dispositif d’essuie-glace par vissage partiel d’écrous de fixation sur les portions externes filetées de chaque tige d’entraînement, puis il applique un couple de serrage nécessaire pour finaliser la fixation du dispositif dans le véhicule automobile.
Compte tenu de l’espace relativement restreint dont dispose l’opérateur pour effectuer le montage du dispositif d’essuie-glace dans le véhicule automobile, il est fréquent que les tiges d’entraînement ne soient pas positionnées de façon optimale relativement à l’orifice de passage.
Ce positionnement approximatif entraîne une mauvaise préfixation des écrous de fixation, entraînant une détérioration du pas de vis de la partie filetée de la tige d’entraînement lors de l’application du couple de serrage final.
Cette détérioration du pas de vis est inacceptable, car elle nécessite une reprise ultérieure du dispositif d’essuie-glace, entraînant un retard de cycle de fabrication, voire un arrêt de la ligne de montage.
Techniques antérieures Une turbomachine comprend généralement à l’avant un capot d’entrée présentant une forme générale conique dont l’extrémité peut être arrondie ou non.
Le capot a pour fonction principale de capoter l’avant de l’arbre moteur de la turbomachine tout en guidant le flux d’air vers les pales motrices de la soufflante de ladite turbomachine.
Le capot a pour fonction secondaire de devoir supporter un choc face à un oiseau, ainsi que d’assurer son antigivrage.
Le capot est généralement lourd, de l’ordre de 20kg, de forme conique à base circulaire, par exemple de diamètre d’environ un mètre, et à pointe pouvant être arrondie.
La taille et la masse du capot sont d’autant plus importante pour des applications dans des moteurs ouverts non carénés, où la soufflante a un diamètre généralement plus élevé que pour des moteurs carénés, et où le capot d’entrée est alors également plus massif.
Le capot comprend généralement des branchements, par exemple d’air, électrique ou hydraulique, par exemple pour réaliser sa fonction antigivrage.
Le capot tourne également autour de son axe, notamment à la vitesse des pales de la soufflante.
L’ensemble de ces contraintes de masse et de design impose l’utilisation d’un outillage de manutention adapté, également appelé GSE (« Ground Support Equipment » en termes anglo-saxons). En particulier, le capot doit comprendre une interface facilitant sa manutention et/ou son transport en vue de son installation sur une turbomachine.
Pour le levage et la manutention, il est possible de réaliser des interfaces sur le capot de manière à y fixer ou outillage de manutention. Les interfaces sont généralement positionnées autour du diamètre extérieur du capot. Cependant, il s’agit de la partie du capot avec le plus fort impact aérodynamique, la plus forte inertie et le plus fort impact sur le balourd, le capot étant idéalement le plus équilibré possible.
Le capot doit pouvoir tourner, notamment lors de son installation afin de l’installer dans la bonne position et nécessite donc, dans ce mode de réalisation, d’avoir de nombreuses interfaces de levage, donc plus de masse pouvant déséquilibrer le capot.
La présente invention a donc pour but de pallier les inconvénients précités et de fournir un outillage de manutention minimisant le nombre de point de contact et s’affranchissant des contraintes de position angulaire du capot.
La présente invention a pour objet un outillage de manutention d’un capot de turbomachine d’aéronef comprenant un axe, un corps et un barreau s’étendant longitudinalement depuis le corps, le barreau étant configuré pour être inséré dans un trou pratiqué le long de l’axe du capot, l’outillage étant configuré pour permettre la rotation du barreau par rapport au corps et autour de l’axe longitudinal dudit barreau.
Ainsi, l’outillage de manutention permet d’effectuer le transport, la maintenance et l’installation du capot de manière plus simple, avec un seul point de fixation, et minimisant les contraintes mécaniques. En particulier, aucune interface de levage n’est nécessaire sur le diamètre extérieur du capot, ce qui participe à un meilleur aérodynamisme et à une absence de balourd sur ledit capot. De plus, cet outillage permet de s’affranchir des contraintes angulaires de préhension d’un capot, la préhension s’effectuant en un seul point central par lequel passe un axe.
Avantageusement, l’outillage comprend un organe de mise en rotation du barreau autour de son axe longitudinal.
Avantageusement, l’outillage comprend un dispositif de mise en rotation du barreau autour d’un deuxième axe, le deuxième axe étant un axe orthogonal à l’axe longitudinal du barreau.
Dans un mode de réalisation, l’outillage comprend un moyen configuré pour freiner et/ou immobiliser en rotation le barreau inséré dans le capot.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la sous-étape a1) est réalisée par explosion à la vapeur en condition acide à une température comprise entre 150°C et 250°C et pendant une durée comprise entre 5 minutes et 30 minutes.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la sous-étape a2) est réalisée par hydrolyse enzymatique en présence des cellulases de Trichoderma reesei .
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, lorsque l’étape a2) est une hydrolyse enzymatique, les étapes a2) et a3) sont réalisées simultanément.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’étape b) comprend les sous-étapes suivantes :
b1) une étape de vaporisation d’une charge de vaporisation comprenant l’éthanol obtenu à l’issue de l’étape a) dans un échangeur de chaleur, ladite charge de vaporisation étant introduite dans ladite étape de vaporisation à une pression comprise entre 0,1 MPa et 2,5 MPa de manière à produire une charge vaporisée ;
b2) une étape de surchauffe de ladite charge vaporisée obtenue à l’issue de l’étape b1) de manière à amener ladite charge vaporisée à une température d’entrée compatible avec la température de la réaction de déshydratation ;
b3) une étape de déshydratation de ladite charge issue de l’étape b2) dans au moins un réacteur adiabatique contenant au moins un catalyseur de déshydratation et dans lequel la réaction de déshydratation a lieu, opérant à une température d'entrée comprise entre 350°C et 550°C et à une pression d'entrée comprise entre 0,3 MPa et 1,8 MPa.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’étape c) est réalisée à une température comprise entre 105°C et 170°C, et à une pression comprise entre 1 MPa et 10 MPa.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’étape c) est réalisée en présence d’une base choisie parmi les alcanolates d’alcools secondaires ou tertiaires.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’étape c) est réalisée en présence d’un précurseur catalytique à base d’un complexe métallique d’un métal de transition choisi parmi les complexes de nickel (0) et de palladium (0).
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’étape c) est réalisée en présence d’un solvant choisi parmi l’anisole, la cyclohexylpyrrolidone, le N,N-dibutylformamide et le diméthylacétamide.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, ledit procédé comprend en outre une étape d) de séparation liquide-liquide du sel d’acrylate en présence d’un contre-solvant, non miscible avec le solvant utilisé à l’étape c).
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, ledit contre-solvant est de l’eau issue au moins en partie de l’étape b) de déshydratation de l’éthanol.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la biomasse est une biomasse lignocellulosique.
Selon un deuxième aspect, la présente invention porte sur une installation pour la conversion de biomasse en sels d’acrylate apte à mettre en œuvre le procédé selon l’invention, ladite installation comprenant :
- une première section réactionnelle permettant de produire de l’éthanol et du dioxyde de carbone à partir de biomasse ;
Cet agencement distingue complètement les circuits de liquide propres au remplissage, et ceux consacrés au traitement du refoulement.
Selon une autre caractéristique de l’invention, ledit séparateur comporte, formant ensemble une chambre fermée, un boîtier supérieur comportant un circuit d’évacuation des gaz par au moins une dite conduite de gaz, et un boîtier inférieur comportant un canal d’entrée alimenté par ladite partie inférieure de ladite tubulure de dégazage, ledit boîtier inférieur renfermant des éléments agencés pour permettre la circulation du fluide de refoulement dans ledit séparateur, pour séparer sa phase gazeuse et sa phase liquide, ledit boîtier inférieur comportant encore un canal de sortie d’additif rejoignant ladite conduite de retour.
Le séparateur selon l’invention comporte ainsi deux éléments simples, dédiés chacun au convoyage d’une phase : phase gazeuse pour l’élément supérieur, phase liquide pour l’élément inférieur dans lequel a lieu le traitement de séparation des deux phases.
Selon une caractéristique avantageuse, ledit canal de sortie d’additif a une section supérieure à celle dudit canal d’entrée. Ceci permet d’avoir et de maintenir un flux à sens unique, sous la force du flux de retour du liquide imposé par le séparateur.
Selon une autre caractéristique avantageuse, lesdits éléments que comporte ledit boîtier inférieur sont des éléments vortex agencés pour créer au moins un tourbillon dudit additif dans ladite chambre.
Ainsi le séparateur ne nécessite aucune motorisation, et est très économique à fabriquer.
Selon une caractéristique plus particulière, ledit séparateur comporte au moins une paire de dits éléments vortex juxtaposés et agencés pour créer des tourbillons de sens contraire.
Le flux d’écoulement est ainsi parfaitement maîtrise, pour chacune des deux phases.
Selon une caractéristique particulière, dans une alternative ladite conduite de retour rejoint ladite tubulure de remplissage au voisinage dudit réservoir d’additif. L’invention est ainsi facilement adaptable à un circuit existant, et évite la modification du réservoir.
Selon une autre caractéristique particulière, dans une autre alternative ladite conduite de retour rejoint directement ledit réservoir d’additif. L’invention est ainsi facilement adaptable à un circuit existant, et évite la modification de la tubulure de remplissage.
Selon une caractéristique particulière, ladite partie supérieure de ladite tubulure de dégazage rejoint directement ladite tête de tubulure. L’invention est ainsi facilement adaptable à un circuit existant ainsi configuré.
Les éléments en interaction dans l’invention sont un pistolet externe d’injection de l’additif, notamment et non limitativement de l’»AdBlue®», et les éléments intégrés dans le véhicule automobile, en particulier la tubulure SCR et son réservoir. L’invention doit permettre, lors du remplissage du réservoir SCR, et dans le cas d’un refoulement de liquide, de séparer les phases gazeuse et liquide d’un tel refoulement, at de ramener la phase liquide au réservoir SCR, et de guider la phase gazeuse via la canalisation de dégazage pour remonter jusqu’au niveau du pistolet.
L’invention concerne un véhicule automobile 100 comportant au moins un moteur thermique 1, qui est associé à au moins une ligne d’échappement 2 incluant un catalyseur de réduction catalytique sélective 3 (abréviation SCR). Ce catalyseur de réduction catalytique sélective 3 est alimenté en additif, depuis un réservoir d’additif 4, par une tubulure d’injection 5 qui est agencée pour amener par gravité l’additif, notamment au travers d’un doseur 5 à un point d’injection ou à un injecteur 6, qui est situé entre cet au moins un moteur 1 et le catalyseur de réduction catalytique sélective 3.
Le réservoir d’additif 4 est agencé pour être rempli en additif par une tubulure de remplissage 10 comportant à sa partie supérieure une tête de tubulure 11 munie d’un bouchon obturateur 12. Cette tête de tubulure est agencée pour recevoir un pistolet d’injection externe. Le réservoir d’additif 4 comporte encore une sortie vers une tubulure de dégazage 13, laquelle remonte jusqu’à la tubulure de remplissage 10, ou jusqu’à la tête de tubulure 11, où elle débouche.
Selon l’invention, la tubulure de dégazage 13 traverse un séparateur 20 qui est agencé pour traiter un refoulement issu du réservoir d’additif 4, et en séparer, d’une part la phase gazeuse ramenée à l’atmosphère ou à la tête de tubulure 11, et d’autre part la phase liquide qui est ramenée au réservoir d’additif 4 par une conduite de retour 26.
De préférence, le procédé de fabrication additive peut être choisi parmi un procédé de fusion sélective par laser sur lit de poudre, un procédé de fusion sélective par faisceau d’électrons sur lit de poudre, un procédé de frittage sélectif par laser sur lit de poudre, un procédé de projection laser et un procédé de projection de liant.
Le procédé de fabrication additive peut être un procédé de fusion sélective par laser sur lit de poudre, aussi dénommé procédé de fabrication additive SLM d’après l’acronyme en anglais de « Selective Laser Melting ».
Le procédé de fusion sélective par laser sur lit de poudre peut être mis en œuvre en pilotant un ou plusieurs des paramètres suivants :
- le faisceau laser balaye la poudre d’acier selon une vitesse de balayage comprise entre 50 mm/seconde (matériau dense) et 3000 mm/seconde (matériau poreux) ;
- puissance du faisceau laser : de 50 W à 1000 W ;
- distance entre espace vecteur : de 25 µm à 150 µm ;
- épaisseur de couche : de 15 µm à 80 µm.
En variante, le procédé de fabrication additive peut être un procédé de fusion sélective par faisceau d’électrons sur lit de poudre, dénommé procédé de fabrication additive EBM d’après l’acronyme en anglais de "Electron Beam Melting".
Le procédé de fusion sélective par faisceau d’électrons sur lit de poudre peut être mis en œuvre en pilotant un ou plusieurs des paramètres suivants :
- puissance du faisceau d'électrons : de 50 W à 4000 W ;
- vitesse du faisceau d'électrons : de 100 mm/s à 10 000 mm/s ;
- distance entre espace vecteur : de 50 µm à 150 µm ;
- épaisseur de la couche : de 40 µm à 75 µm.
Selon une autre variante, le procédé de fabrication additive peut être un procédé de projection laser. Il peut être mis en œuvre en pilotant un ou plusieurs des paramètres suivants :
est une vue d’un mode de réalisation d’un outillage de manutention comprenant des poignées de levage et un volant de mise en rotation ;
est une vue d’un mode de réalisation d’un outillage de manutention comprenant un anneau de levage et deux volants de mise en rotation ;
est une vue d’un mode de réalisation d’un outillage de manutention comprenant un charriot élévateur ;
est une vue d’un mode de réalisation d’un capot selon l’invention ;
est une vue d’un détail d’un mode de réalisation d’un outillage de manutention comprenant un flasque maintenu contre le capot selon l’invention ; et
est une vue en coupe de l’outillage illustré sur la .
Exposé détaillé d’au moins un mode de réalisation On a représenté schématiquement sur la un mode de réalisation d’une pièce industrielle de révolution 1 ainsi qu’un mode de réalisation d’outillage de manutention 3 configuré pour permettre le levage de ladite pièce industrielle de révolution 1.
On appelle pièce industrielle de révolution toute pièce industrielle comprenant un axe autour duquel la pièce industrielle a une symétrie de révolution. La pièce industrielle est par exemple de forme cylindrique, conique, sphérique, etc…
Dans le mode de réalisation illustré, la pièce industrielle est un capot 1 d’un moteur d’aéronef. Le moteur d’aéronef est par exemple une turbomachine. La turbomachine d’aéronef est par exemple un turboréacteur, notamment à double flux, ou encore un turbopropulseur.
On entend par capot 1 un capot d’entrée, également appelé nez (« nose spinner » en termes anglo-saxons), qui correspond au cône central en amont d’une soufflante de turbomachine. On entend également par capot un plug arrière central d’une tuyère de turbomachine.
Le capot 1 illustré sur la est un capot d’entrée d’une turbomachine comprenant un axe 5. En particulier, l’axe 5 est coaxial avec l’axe de la symétrie de révolution et est destiné à être coaxial et relié avec l’axe de la turbomachine.
On a représenté sur la une vue en coupe d’un détail de la .
Le capot 1 comprend une armature conique 7 centrée autour de l’axe 5, la pointe 9 conique de l’armature 7 passant par l’axe 5.
On entend par conique toute forme ayant une base circulaire plus large que la pointe 9, la pointe 9 pouvant être aplatie, tel qu’illustré sur la . On entend donc par conique toute forme de type ogive, cône, dôme, etc…