INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De préférence, le mélange dans l’étape (2) comprend l’ajout de la solution B goutte à goutte dans la solution A.
De manière correspondante, la température pour la réaction est comprise entre 30 et 40°C, par exemple 30°C, 32°C, 35°C, 38°C ou 40°C.
De préférence, le temps pour la réaction est compris entre 6 et 10 h, par exemple 6 h, 7 h, 8 h, 9 h ou 10 h.
​De préférence, la réaction est suivie d’un vieillissement, d’une centrifugation, d’une filtration et d’un lavage.
Le procédé selon l'invention peut aider à réduire les taches pigmentaires telles que les taches de vieillesse, les kératoses actiniques ou séborrhéiques, les non-homogénéités de couleur, les pigments ou particules endogènes ou exogènes, plus efficacement et plus rapidement que les traitements de l’art antérieur, mais de manière moins invasive que les traitements professionnels. Par moins invasif, on entend que le procédé a des effets secondaires relativement faibles, tels qu'une légère rougeur, et une douleur ou une sensation de picotement relativement faible, ce qui permet au sujet d'éviter l'éviction sociale.
Le procédé peut être destiné à un usage domestique ou professionnel, par exemple dans un institut de beauté.
En particulier, le temps nécessaire à la réalisation des étapes est court. Le procédé est donc parfaitement adapté pour un usage domestique quotidien, par exemple lors d’une pause déjeuner.
Le procédé permet avantageusement de réduire le contraste entre la zone cible et la peau adjacente tout en préservant les tissus environnants.
L’étape a) et l’étape b) peuvent être réalisées, notamment sur une zone cible donnée, plusieurs fois, de préférence plusieurs fois par mois.
Le procédé peut être répété plusieurs fois, de préférence plusieurs fois par mois, la période entre deux applications allant préférentiellement de 1 jour à 15 jours, plus préférentiellement de 1 à 7 jours.
De préférence, la zone cible à un diamètre équivalent inférieur ou égal à 1 cm.
De préférence, la zone cible à un diamètre équivalent supérieur à 0,1 mm, voire supérieur à 0,5 mm, notamment supérieur à 1 mm.
Par « diamètre équivalent », on entend le diamètre du cercle circonscrit à la zone en question.
Composition cosmétique L’étape b) peut être effectuée après l’étape a).
L’étape b) d’application de la composition cosmétique peut être réalisée une seule fois sur une même zone cible.
En variante, l’étape b) d’application de la composition cosmétique peut être répétées plusieurs fois sur une même zone cible, par exemple entre 2 et 200 fois.
L’étape b) d’application peut être réalisée entre 1 et 5 fois par jour sur une même zone cible.
La composition cosmétique peut être appliquée au moins une fois par jour pendant au moins 6 jours, de préférence au moins deux fois par jour pendant au moins 7 jours, notamment pendant au moins 14 jours, mieux pendant au moins 21 jours, encore mieux pendant au moins 28 jours, mieux pendant au moins 35, 42, 49 ou 56 jours.
L’étape b) d’application peut être réalisé après l’étape a) d’exposition.
La composition cosmétique comprend au moins un actif dépigmentant, notamment choisi dans la liste ci-dessous. Actif dépigmentant
Le polymère greffé polyamide comporte 50 à 95%, de préférence 60 à 90% et en particulier 70 à 85% en masse d’un tronc en polyoléfine contenant un reste d’au moins un monomère insaturé (X).
S'agissant du tronc polyoléfine, c'est de préférence un polymère comprenant comme monomère une α-oléfine, notamment comportant 2 à 30 atomes de carbone.
A titre d'α-oléfine, on peut citer l'éthylène, le propylène, 1-butène, 1-pentène, 3-méthyl-1-butène, 1-hexène, 4-méthyl-1-pentène, 3-méthyl-1-pentène, 1-octène, 1-décène, 1-dodécène, 1-tétradécène, 1-hexadécène, 1-octadécène, 1-eicocène, 1-dococène, 1-tétracocène, 1-hexacocène, 1-octacocène, et 1-triacontène.
On peut également citer les cyclo-oléfines ayant 3 à 30, notamment 3 à 20 atomes de carbone, tels que le cyclopentane, le cycloheptène, le norbornène, le 5-méthyl-2-norbomène, le tétracyclododécène, et le 2-méthyl-1,4,5,8-diméthano-1,2,3,4,4a,5,8,8a-octahydronaphthalène ; les di et polyoléfines, telles que la butadiène, l'isoprène, le 4-méthyl-1,3-pentadiène, le 1,4-pentadiène, 1,5-hexadiène, 1,3-hexadiène, 1,3-octadiène, 1,4-octadiène, 1,5-octadiène, 1,6-octadiène, l'éthylidènenorbomène, le vinyle norbornène, le dicyclopentadiène, le 7-méthyl-1,6-octadiène, le 4-éthylidiène-8-méthyl-I,7-nonadiène, et le 5,9-diméthyl-1,4,8-décatriène; les composés vinyliques aromatiques tels que le mono- ou poly alkylstyrènes (comprenant le styrène, o-méthylstyrène, m-méthylstyrène, p-méthylstyrène, o,p-diméthylstyrène, o-éthylstyrène, m-éthylstyrène et p-éthylstyrène), et les dérivés comprenant des groupes fonctionnels tels que le méthoxystyrène, l'éthoxystyrène, l'acide benzoïque vinylique, le benzoate de méthyle vinyle, l'acétate de benzyle vinyle, l'hydroxystyrène, l'o-chlorostyrène, le p-chlorostyrène, le di-vinyle benzène, le 3-phénylpropène, le 4-phénylpropène, le a-méthylstyrène, le vinyle chloride, le 1,2-difluoroéthylène, le 1,2-dichloroéthylène, le tétrafluoroéthylène, et le 3,3,3-trifluoro-1-propène, le propylène et l'éthylène étant préférés.
La polyoléfine peut-être un homopolymère lorsqu'une seule α-oléfine est polymérisée. On peut citer comme exemples le polyéthylène (PE) ou le polypropylène (PP). Il peut aussi s’agir d’un copolymère lorsqu'au moins deux comonomères sont copolymérisés dans la chaîne polymère, le premier des au moins deux monomères étant une α-oléfine et les autres comonomères un monomère capable de polymériser avec le premier monomère.
A titre d’autres comonomères, on peut citer : une des α-oléfines déjà mentionnées ci-dessus, différente du premier comonomère α-oléfine ; les diènes tels que par exemple le 1,4-hexadiène, l'éthylidène, le norbornène, le butadiène ; les esters d'acides carboxyliques insaturés tels que les acrylates d'alkyle ou les méthacrylates d'alkyle regroupés sous le terme (méth)acrylates d'alkyles. Les chaînes alkyles de ces (méth)acrylates peuvent avoir jusqu'à 30 atomes de carbone. On peut citer comme chaînes alkyles le méthyle, l'éthyle, le propyl, n-butyl, sec-butyl, lsobutyl, tert-butyl, pentyl, hexyl, heptyl, octyl, 2-ethylhexyl, nonyl, decyl, undecyl, dodecyl, tridecyl, tetradecyl, pentadecyl, hexadecyl, heptadecyl, octadecyl, nonadecyl, eicosyl, hencosyl, docosyl, tricosyl, tetracosyl, pentacosyl, hexacosyl, heptacosyl, octacosyl, nonacosyl, les (méth)acrylates de méthyle, éthyle et butyle étant préférés ; et les esters vinyliques d'acide carboxyliques. A titre d'exemples d'esters vinyliques d'acide carboxylique, on peut citer l'acétate de vinyle, le versatate de vinyle, le propionate de vinyle, le butyrate de vinyle, ou le maléate de vinyle, l'acétate de vinyle étant préféré.
Avantageusement, le tronc en polyoléfine est constitué à au moins 50 % en moles du premier comonomère.
Les troncs polyoléfines préférés sont constitués de copolymère éthylène-(méth)acrylate d'alkyle. En utilisant ce tronc polyoléfine, on obtient une excellente tenue au vieillissement à la lumière et à la température.
Selon la présente invention, le tronc polyoléfine contient au moins un reste de monomère insaturé (X) pouvant réagir sur une fonction acide et/ou amine du greffon polyamide par une réaction de condensation. Il est précisé que ce monomère insaturé (X) n'est pas un « deuxième comonomère ».
Comme monomère insaturé (X), on peut citer : les époxydes insaturés. Parmi ceux-ci, les esters et éthers de glycidyle aliphatiques tels que l'allylglycidyléther, le vinylglycidyléther, le maléate et l'itaconate de glycidyle, l'acrylate et le méthacrylate de glycidyle ; les esters et éthers de glycidyle alicycliques tels que le 2-cyclohexène-1-glycidyléther, le cyclohexène-4,5-diglycidylcarboxylate, le cyclohexène-4-glycidyl carboxylate, le 5-norbornène-2-méthyl-2-glycidyl carboxylate et l'endocis-bicyclo(2,2,1)-5-heptène-2,3-diglycidyl dicarboxylate, le méthacrylate de glycidyle étant préféré. les acides carboxyliques insaturés et leurs sels, par exemple l'acide acrylique ou l'acide méthacrylique et leurs sels. les anhydrides d'acide carboxylique, choisis par exemple parmi les anhydrides maléique, itaconique, citraconique, allylsuccinique, cyclohex-4-ène-1,2-dicarboxylique, 4-méthylènecyclohex-4-ène-1,2-dicarboxylique, bicyclo(2,2,1)hept-5-ène-2,3-dicarboxylique, et x-méthylbicyclo(2,2,1)hept-5-ène-2,2-dicarboxylique, en particulier l'anhydride maléique.
Le monomère insaturé (X) est de préférence choisi parmi un anhydride d'acide carboxylique insaturé et un époxyde insaturé. En particulier, pour réaliser la condensation du greffon polyamide avec le tronc polyoléfine, dans le cas où l'extrémité réactive du greffon en polyamide est une fonction acide carboxylique, le monomère insaturé (X) est préférentiellement un époxyde insaturé. Dans le cas où l'extrémité réactive du greffon en polyamide est une fonction amine, le monomère insaturé (X) est avantageusement un époxyde insaturé et préférentiellement un anhydride d'acide carboxylique insaturé.
Selon une version avantageuse de l'invention, le nombre préféré de monomère insaturé (X) fixé en moyenne sur le tronc polyoléfine est supérieur ou égal à 1,3 et/ou préférentiellement inférieur ou égal à 10.
Ainsi, si (X) est l'anhydride maléique et la masse molaire en nombre de la polyoléfine est 15 000 g/mol, on a trouvé que ceci correspondait à une proportion d'anhydride d'au moins 0,8 % en masse de l'ensemble du tronc de polyoléfine et d'au plus 6,5%. Ces valeurs associées à la masse des greffons polyamide déterminent la proportion de polyamide et de tronc dans le polymère greffé polyamide.
Le tronc polyoléfine contenant le reste du monomère insaturé (X) est obtenu par polymérisation des monomères (premier comonomère, deuxième comonomère éventuel, et éventuellement monomère insaturé (X)). On peut réaliser cette polymérisation par un procédé radicalaire à haute pression ou un procédé en solution, en réacteur autoclave ou tubulaire, ces procédés et réacteurs étant bien connus de l'homme du métier. Lorsque le monomère insaturé (X) n'est pas copolymérisé dans le tronc polyoléfine, il est greffé sur le tronc polyoléfine. Le greffage est également une opération connue en soi. La composition serait conforme à l'invention si plusieurs monomères fonctionnels (X) différents étaient copolymérisés et/ou greffés sur le tronc polyoléfine.
Selon les types et ratio de monomères, le tronc polyoléfine peut être semi-cristallin ou amorphe. Pour les polyoléfines amorphes, seule la température de transition vitreuse est observée, tandis que pour les polyoléfines semi-cristallins, une température de transition vitreuse et une température de fusion sont observées. On peut obtenir un tronc polyoléfine avec la température de transition vitreuse et de fusion éventuelle recherchée en ajustant le type et le ratio des monomères. La masse molaire du tronc polyoléfine peut être modifiée pour obtenir la viscosité recherchée.
Le tronc polyoléfine présente un Melt Flow Index (MFI) est de préférence compris entre 3 et 400g/10min, en particulier entre 10 à 300g/10 min et notamment entre 50 à 200g/10 min (190°C, 2,16kg, ASTM D 1238).
En outre, l’usage de pneumatiques sur des véhicules pour poids-lourds de type « approche chantier » conduit les pneumatiques à subir des chocs lors de roulages sur des sols caillouteux. Ces chocs sont bien entendu néfastes quant aux performances en termes d’endurance.
Il est encore connu de l’homme du métier d’augmenter le nombre de nappes constituant l’armature sommet pour améliorer l’endurance du pneumatique à l’égard de tels chocs.
La présence d’une ou plusieurs couches d’éléments de renforcement supplémentaire conduit à une masse plus importante du pneumatique et à des coûts de fabrication des pneumatiques plus importants.
Il est encore connu du document WO 2017/149222 un pneumatique dont l’armature sommet est allégée en améliorant les propriétés d’endurance du pneumatique à l’égard de tels chocs. Les inventeurs ont toutefois mis en évidence que lors de roulage sur des sols extrêmement sollicitants pour les pneumatiques, les performances en termes d’endurance de tels pneumatiques pouvaient être dégradées, par exemple dans des conditions de roulage, combinant la vitesse du véhicule, la charge portée par le pneumatique et la nature du sol, particulièrement agressive, notamment au niveau des épaules du pneumatique. Il est en effet possible d’observer une dégradation des performances en termes d’endurance par exemple lors de roulage à vitesse relativement élevée sur des sols de type approche chantier très agressifs pour le pneumatique.
Les inventeurs se sont ainsi donnés pour mission de fournir des pneumatiques pour véhicules "Poids-Lourds" par exemple de type « approche chantier », dont la masse globale est limitée, et dont les performances d’endurance au regard des chocs subis sur la bande de roulement sont améliorées quelles que soient la nature du sol et les conditions de roulage.
Ce but est atteint selon l’invention par un pneumatique destiné à être monté sur une jante creuse de type 15° drop center, comprenant une armature de carcasse radiale, ledit pneumatique comprenant une armature de sommet comprenant deux couches de sommet de travail, chacune formée d'éléments de renforcement insérés entre deux couches de calandrage de mélange caoutchouteux croisés d'une couche à l'autre en faisant avec la direction circonférentielle des angles (α1, α2) supérieurs à 8°, lesdits angles α1 et α2 étant orientés de part et d’autre de la direction circonférentielle, une couche C de mélange caoutchouteux étant disposée entre au moins les extrémités desdites au moins deux couches de sommet de travail, l’armature de sommet étant coiffée radialement d’une bande de roulement, ladite bande de roulement étant réunie à deux bourrelets par l’intermédiaire de deux flancs, lesdites deux couches de sommet de travail et ladite au moins une couche d’éléments de renforcement circonférentiels étant seules présentes pour constituer l’armature de sommet sur au moins 40% de la largeur axiale de l’armature sommet, les éléments de renforcement de la couche de travail radialement la plus extérieure formant un angle α2 avec la direction circonférentielle supérieur en valeur absolue à l’angle α1 formé par les éléments de renforcement de la couche de travail radialement la plus intérieure avec la direction circonférentielle, la valeur absolue de la différence entre les valeurs absolues des angles α2 et α1 étant supérieure à 4°, l’angle moyen α satisfaisant la relation : 12+131*exp(-L/100) α étant défini par la relation α = Arctan((tan(|α1|)*tan(|α2|)) 1/2 ), L étant la largeur maximum du pneumatique mesurée selon la direction axiale et exprimée en mm, et le mélange caoutchouteux constituant ladite couche C comprenant une composition comprenant 60 à 80 pce de charges renforçantes, dont au moins 10 pce de noir de carbone de pyrolyse.
-L’injection de la charge est ensuite maintenue un temps suffisant pour atteindre l’équilibre thermodynamique.
-Collecte et analyse de l’effluent du perçage.
La pression est suffisante pour que la charge reste en phase liquide, soit 1 MPa. La température d'adsorption est de 175°C.
La composition de la charge est la suivante :
Paraxylène : 45% poids
Métaxylène : 45% poids
Iso-octane: 10% poids (celui-ci est utilisé comme traceur pour l’estimation des volumes non-sélectifs et n’intervient pas dans la séparation)
Les résultats du perçage sont réunis dans le Tableau 1.
Si/Al Sélectivité α PX/MX (1) Exemple 1 comparatif 1,00 3,75 Exemple 2 comparatif 1,25 3,43 Exemple 3 comparatif 1,13 3,55 Exemple 4 (selon l’invention) 1,14 4,10
(1) PX : para -xylène, MX : méta -xylène
De façon surprenante les adsorbants zéolithiques selon l’invention présentent une sélectivité en para -xylène par rapport au méta -xylène bien supérieure à celles mesurées avec les adsorbants zéolithiques de l’art antérieur.
Monolithe de réplique carbonée de zéolithe et son procédé de préparation La présente invention concerne le domaine des répliques carbonées de zéolithes, leur fabrication et leur utilisation, en particulier la préparation de monolithes composés d’un matériau microporeux de type réplique carbonée de zéolithe ayant une bonne résistance mécanique à l’écrasement.
Les répliques carbonées de zéolithes (ou « ZTC » pour « zeolite templated carbon » selon la terminologie anglo-saxonne) sont des matériaux carbonés possédant une microporosité organisée. Leur synthèse est basée sur l’utilisation des zéolithes, qui présentent une structure microporeuse ordonnée en trois dimensions (3D), comme matrice (« template ») et une source de carbone qui est introduite dans la porosité de la zéolithe. La source de carbone utilisée est introduite en phase gaz (e.g. acétylène, éthylène) ou en phase liquide (e.g. solutions de glycérol, alcool furfurylique, saccharides). L’étape d’imprégnation est suivie par une étape de pyrolyse à haute température (typiquement à une température supérieure à 850°C) permettant la condensation du réseau carboné à l’intérieur de la microporosité mais aussi dans l’espace inter-cristallin de la zéolithe. La dernière étape consiste en la libération de la porosité de la réplique carbonée qui est faite par dissolution de la matrice zéolitique avec un traitement acide ou basique, mettant très souvent en œuvre de l’acide fluorhydrique. La réplique carbonée de zéolithe obtenue présente une structure ordonnée de pores qui est une réplique inverse de la structure de la zéolithe de départ.
On désigne ainsi communément par répliques carbonées de zéolithes, ou de manière abrégée répliques carbonées dans la présente description, de telles répliques inverses (aussi dites négatives) de structures de zéolithes.
Les zéolithes sont des aluminosilicates microporeux cristallins ayant une structure ordonnée en trois dimensions et qui trouvent des applications dans de nombreux domaines. Ces matériaux sont formés d’un arrangement tridimensionnel de tétraèdres SiO 4 et AlO 4 interconnectés conduisant à des structures bien définies. A ce jour, il existe plus de deux cents structures différentes, par exemple répertoriées sur le site Internet de la commission de synthèse de l’IZA (International Zeolite Association), et caractérisées par leur structure microporeuse comportant des fenêtres (ouverture de pores, aussi appelée ouverture de canaux) de minimum 8 atomes d’oxygène (8MR, MR signifiant « member ring » selon la terminologie anglo-saxonne) et plus (10MR, 12MR). Ainsi une zéolithe 8MR est une zéolithe présentant des canaux (pores) dont l’ouverture est définie par un anneau à 8 atomes d’oxygène, une zéolithe 10MR ayant des canaux dont l’ouverture est définie par un anneau à 10 atomes d’oxygène, etc. Les micropores de zéolithes 8MR ont des ouvertures allant typiquement de 0,3 nm à moins de 0,45 nm, les micropores des zéolithes 10MR ont des ouvertures allant typiquement de 0,45 nm à moins de 0,60 nm, et les micropores de zéolithes 12 MR ont des ouvertures allant de 0,60 nm à moins de 0,80 nm. De plus amples informations sur les zéolithes et leurs définitions peuvent être trouvées dans la classification “Atlas of Zeolite Framework Types, 6th revised edition”, Ch. Baerlocher, L. B. Mc Cusker, D.H. Olson, 6ème Edition, Elsevier, 2007. Les dimensions et l’arrangement des micropores sont des éléments clés qui gouvernent la transformation d’une zéolithe en réplique carbonée réussie. Parmi les structures tridimensionnelles les plus utilisées pour la synthèse de répliques carbonées de zéolithes on peut citer les structures de zéolithes suivantes : CHA, FAU, MOR, MFI et BEA.
Les répliques carbonées obtenues à partir de zéolithes présentes des volumes microporeux très élevés (jusqu’à 1,7 cm 3 /g) et des surfaces spécifiques au-delà de 1500 m 2 /g et pouvant atteindre 4000 m 2 /g. (F. Su, L.Lv, T.M. Hui, X.S.Zhao, Carbon, 43, 2005, 1156-1164).
La quantité en alcools gras dans la composition conforme à l’invention est comprise entre 2,5 % et 10 % en poids, de préférence entre 2,5 % et 8 % en poids, et encore plus préférentiellement entre 2,7 % et 7 % en poids par rapport au poids total de la composition.
Tensioactif s anionique s comportant au moins une chaine hydrocarbonée en C16-C22
Lorsque la fenêtre 2 est horizontale, la direction transverse est une direction horizontale. Si la buse de soufflage 3 et la buse d’aspiration 8 sont séparées par une distance horizontale selon l’axe x, alors la direction transverse est parallèle à l’axe y, comme représenté en .
Pour que la deuxième largeur selon la direction soit supérieure ou égale à la première largeur, on peut par exemple choisir une buse d’aspiration et une buse de soufflage qui s’étendent dans la direction transverse selon une troisième largeur supérieure à la première largeur de la fenêtre.
Dans une première variante, le débit de l’écoulement gazeux de protection est uniforme sur la deuxième largeur. Autrement dit, lorsque l’on choisit un segment dirigé selon la direction transverse qui traverse l’écoulement gazeux de protection, le débit en chaque point de ce segment reste constant ou sensiblement constant. On entend ici par constant ou sensiblement constant une différence relative de débit entre deux points de la deuxième largeur inférieure ou égale à 5%.
Dans une deuxième variante, le débit de l’écoulement gazeux de protection est variable sur la deuxième largeur et plus précisément le débit augmente à mesure que l’on s’éloigne d’un centre de la fenêtre. Autrement dit, lorsque l’on choisit un segment dirigé selon la direction transverse qui traverse l’écoulement gazeux de protection, le débit en chaque point de ce segment varie le long du segment. Le débit est minimum en un point central du segment qui correspond au centre de la fenêtre. Le débit augmente de part et d’autre de ce point central. On entend ici par centre de la fenêtre, une direction centrale de la fenêtre orientée selon la direction principale d’écoulement et orthogonale à la direction transverse. La direction centrale passe par le centre de la fenêtre. Par exemple, et en rapport avec la , lorsque la fenêtre 2 est rectangulaire, la direction centrale Dc passe par le centre du rectangle et est parallèle à deux des côtés du rectangle : c’est l’un des axes de symétrie du rectangle.
Procédé de fabrication additive Un dispositif de fabrication additive 20 comme on vient de le présenter permet de mettre en œuvre un procédé de fabrication additive comprenant les étapes suivantes.
Au cours d’une première étape, on produit un écoulement gazeux d’évacuation 15 contre la poudre 6 contenue dans l’enceinte 7. Cet écoulement est destiné à évacuer les fumées de lasage produites lors de la fusion de la poudre 6.
Au cours d’une deuxième étape, on expose la poudre 6 à un faisceau laser produit par la source laser 1 à travers la fenêtre 2 de l’enceinte 7. Cette étape permet d’apporter à la poudre 6 l’énergie suffisante pour en provoquer la consolidation. Des fumées de lasage peuvent être émises par la poudre 6 et celles-ci sont alors emportées par l’écoulement gazeux d’évacuation 15. L’écoulement d’évacuation 15 ne permet toutefois pas de retirer hors de l’enceinte toutes les fumées de lasage.
Au cours d’une troisième étape, on produit un écoulement gazeux de protection 18 dans l’enceinte 7 contre la fenêtre 2, l’écoulement étant produit par la buse de soufflage 3 et la buse d’aspiration 8. L’écoulement de protection 18 s’écoule contre la fenêtre 2 et permet de tenir à distance de la fenêtre 2 les fumées de lasage qui ne seraient pas retirées de l’enceinte par l’écoulement gazeux de protection.
Les termes de première étape, deuxième étape et troisième étape sont utilisés ici pour décrire des actions réalisées au cours du procédé, mais sans se limiter à un ordre chronologique particulier entre elles. En particulier ces étapes peuvent être réalisées en même temps.
En option, la buse de soufflage 3 souffle un débit de soufflage ds et la buse d’aspiration 8 aspire un débit d’aspiration da, le débit de soufflage étant strictement supérieur au débit d’aspiration.
Un rapport ds/da du débit de soufflage sur le débit d’aspiration peut être avantageusement choisi supérieur ou égale à 1,3 et inférieur ou égal à 3,0.