INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, l’enveloppe de séparation 44 du cœur C permet de séparer l’eau, fluide du circuit primaire, dans ses températures dites froide et chaude. Ainsi, l’eau primaire à température froide entoure le cœur C à l’intérieur de l’enveloppe 44, tandis que l’eau primaire à température chaude, échauffée en circulant de façon ascensionnelle dans le cœur C, se retrouve dans la portion centrale supérieure du cœur.
Au-dessus des ouvertures de sortie 400, au sein du réacteur 4, une plaque de séparation 7 sépare l’intérieur du dôme 41 de la cuve contenant un pressuriseur, du riser. Cette plaque de séparation 7 est une plaque à trous débouchant permettant d’assurer les fonctions d’isolement thermique et différences de pression du pressuriseur intégré. Cette plaque de séparation peut être du type de celle déjà décrite dans la demande de brevet WO2012/158929 A3.
Après son refroidissement à travers les échangeurs 49 de manière descendante, l’eau du circuit primaire passe à travers les ouvertures 401 qui constituent les collecteurs de sorties d’eau primaire des échangeurs 49 puis retourne en circuit fermé vers la partie inférieure du cœur du réacteur pour une nouvelle phase d’échauffement. La circulation en circuit fermé P uniquement par convection naturelle de l’eau primaire est symbolisée par les flèches blanches en . La force motrice du circuit primaire en convection naturelle est pilotée par la différence de hauteur entre la position des échangeurs 49, et la hauteur moyenne de la zone fissile du cœur définie par les assemblages 42.
Comme déjà évoqué, le réglage des pertes de charge primaires et donc le débit sont réalisés par la vanne de laminage 481 dont les mécanismes de commande sont logés dans un des trous 480 de la plaque 48. La température d’entrée et de sortie de l’eau primaire se règle grâce aux conditions de flux neutronique c’est-à-dire de la puissance thermique du cœur, par les positions des barres de contrôle 42 de réactivité dans le cœur, et aux conditions de température et de pression de saturation dans le pressuriseur. Ici du fait de la circulation uniquement en convection naturelle, c’est-à-dire en l’absence de moyen actif de pompage d’eau primaire, c’est la vanne de laminage du débit d’eau primaire et les paramètres thermo hydrauliques (températures chaude et froide) qui fixent les conditions de circulation et d’échange entre circuits primaire et secondaire par rapport à la puissance produite en cœur. De fait, le pilotage du fonctionnement du réacteur calogène peut être réalisé simplement avec, en complément de ce réglage de pression d’eau primaire, le réglage de la puissance du cœur par l’ensemble des barres de contrôle 42.
Ainsi, comme illustré à la , la partie de refroidissement et de condensation de la vapeur comprend un dôme 6 à double-paroi 60, 61 distantes l’une de l’autre en formant un espace E à l’intérieur duquel peut circuler de l’eau liquide du bassin B depuis le bas vers le haut du dôme formant une cheminée d’évacuation centrale 62. Typiquement, l’espace E a une hauteur constante de l’ordre de 0,5 à 2 cm.
En fonctionnement normal, le niveau de la thermocline est fixé suffisamment au-dessus du pressuriseur, notamment de manière à se situer au-dessus de la cheminée d’évacuation centrale 62, comme illustré sur la .
Ainsi, comme illustré à la , l’eau liquide qui circule ainsi uniquement par convection naturelle dans l’espace E délimité par les deux parois 60, 61, depuis une température froide en-dessous de la thermocline, va condenser la vapeur saturante du circuit primaire à l’intérieur de la cuve et ainsi diminuer la pression au sein de la cuve. Typiquement la température froide d’eau liquide pénétrant dans l’espace E en bas du dôme 6 est autour de 65°C, ce qui permet un refroidissement efficace et rapide du dôme 6, et en particulier de la paroi interne 60 formant l’enceinte de résistance mécanique à la pression du circuit primaire, et par-là de la vapeur d’eau primaire qui y est sous-jacente, et à une température de saturation de la pression primaire autour de 3.5 bar, soit environ 140 °C. Typiquement, un tel dispositif permet d’extraire par circulation naturelle de l’ordre de 0.3 MW thermique, et condenser ainsi environ 0.15 kg/s de vapeur à saturation. L’inventaire de vapeur à saturation dans le pressuriseur, en fonctionnement normal, est de l’ordre de quelques kilogrammes, en fonction du volume du pressuriseur requis. La puissance de dépressurisation primaire est donc tout à fait compatible avec les requis de contrôle de la pression primaire.
Selon une variante avantageuse, le réacteur 4 comprend, en tant que dissipateur thermique passif, une pluralité d’ailettes de refroidissement 65 agencées à l’intérieur de la paroi interne, en étant réparties de préférence uniformément sur la surface de cette dernière, de préférence en étant soudées ou brasées. Ces ailettes de refroidissement augmentent les surfaces verticales de condensation à l’intérieur du pressuriseur, permettant ainsi un meilleur écoulement gravitaire du film de condensat de vapeur. Par-là, on maintient un débit de condensation important de la vapeur primaire, par élimination et remplacement du film liquide créé en surface froide.
Ces ailettes 65 augmentent aussi la surface totale de contact avec la vapeur du circuit primaire et donc permettent d’améliorer l’échange thermique par conduction entre ladite vapeur et le dôme 5. Dans l’exemple illustré, ces ailettes 65 sont rectilignes et s’étendent sur une majeure partie de la hauteur du dôme. Ces ailettes 65 sont de préférence dans le même matériau que les parois 60, 61 du dôme 6, et typiquement d’une épaisseur de quelques cm et d’une longueur de quelques dizaines de cm le long à l’intérieur de la paroi 60.
Par ailleurs, la partie de chauffage du pressuriseur comprend une pluralité de résistances électriques 8 enveloppées dans un isolant électrique et alimentées par des câbles électriques, agencées à l’intérieur du dôme, de préférence sur la plaque de séparation 7 qui en son centre comprend une portion à trous 70 permettant d’assurer les fonctions d’isolation thermique et différence de pressions du pressuriseur intégré. Une telle portion à trous 70 est par exemple comme selon le dispositif décrit dans la demande brevet WO 2012/158929A3.
Installation nucléaire comprenant au moins un réacteur nucléaire modulaire (SMR) et un puits de cuve délimitant un bassin d’eau dans lequel le bloc réacteur SMR est immergé. La présente invention concerne le domaine des centrales nucléaires, en particulier celles comprenant des réacteurs nucléaires à eau pressurisée (REP). Plus particulièrement, elle concerne le domaine des réacteurs dits de petite ou moyenne puissance ou SMR en anglais (acronyme de « Small Modular Reactor »), à vocation calogène.
L’invention a ainsi pour objectif principal la simplification forte de l’exploitation et l’amélioration de la sûreté d’un réacteur REP à vocation calogène qui fonctionne à basse pression, typiquement inférieure à 6 bar et qui est destiné à fournir une relativement faible puissance thermique, de l’ordre de quelques dizaines de MWth, typiquement comprise entre 5 et 200MWth.
A l’issue de l’étape de caractérisation E22, le calculateur 18 dispose donc également de valeurs caractérisant les erreurs d’estimation du dispositif 16 de TFAC.
A titre de remarque, on comprendra que les premiers seuils de détection prennent uniquement en compte les paramètres du vecteur de paramètres et ne prennent pas en compte les valeurs caractérisant la performance d’estimation du dispositif 16 de TFAC. Les premiers seuils de détection ne sont donc pas parfaitement fiables.
Ainsi, les étapes de calcul E22 et de caractérisation E24 peuvent être réalisés de manière conjointe après la mise en œuvre de l’étape d’estimation E20.
Par ailleurs, comme indiqué précédemment, ces étapes pourraient aussi être réalisées hors-ligne.
Lors de l’étape de correction E24, le calculateur 18 cherche à corriger les valeurs des premiers seuils de détection en tenant compte des valeurs caractérisant la performance d’estimation du dispositif 16 de TFAC.
Pour expliciter comment le calculateur 18 effectue une telle correction, un exemple est maintenant décrit en référence aux figures 4 à 6 toujours pour le cas d’une détection hybride air/eau.
Pour cette configuration , il a été déterminé une valeur assurant le respect du taux de fausse alarme prédéfini . Cette valeur est indiquée par le signe de référence 30 sur la .
Un dépôt d’oxyde 155 par exemple de type FOX (pour « Field Oxide ») suivi d’une étape de planarisation ( ), typiquement par CMP (« Chemical mechanical planarization » ou « planarisation mécano-chimique ») peuvent être ensuite effectuées.
Puis ( ), on réalise des ouvertures 159 de part et d’autre du bloc 25 de grille, par exemple par gravure jusqu’à atteindre la fine couche isolante 151. On prolonge ensuite ( ) les ouvertures 159 jusqu’à atteindre les régions 125 d’alliage de métal et semi-conducteur.
On dépose ensuite ( ) un matériau conducteur 162 dans les ouvertures, en particulier un métal tel que du W.
Dans l’un ou l’autre des exemples de réalisation décrits précédemment, on forme avantageusement les régions d’alliage de métal et de semi-conducteur directement dans la couche semi-conductrice superficielle 12 sur laquelle repose le bloc de grille et ce, sans qu’une étape d’épitaxie intermédiaire ne soit réalisée pour former des régions de source et de drain surélevées. Le procédé a dans ce cas pour avantage d’être moins couteux et d’utiliser un budget thermique plus faible.
Bien que nécessitant une étape supplémentaire de croissance par épitaxie, il est en variante toutefois possible de réaliser la siliciuration sélective sur des régions amorphes de blocs semi-conducteurs de source et de drain dits « surélevés », c’est-à-dire situés au-dessus de la face supérieure de la couche semi-conductrice superficielle 12 dans laquelle la zone de canal du transistor est prévue.
Dans l’un ou l’autre exemple de procédés décrits précédemment, les régions d’alliage de métal et de semi-conducteur sont réalisées typiquement à partir d’une couche de silicium. Il est également possible de mettre en œuvre une réalisation sélectives de régions d’alliage de métal et de semi-conducteur dans des régions rendues amorphes d’un autre matériau semi-conducteur que le silicium, par exemple du Si 1-x Ge x (avec x> 0).
Procédé de fabrication de deux substrats dits pseudo-substrats donneurs comprenant chacun au moins deux pavés sur un substrat support L’invention concerne un procédé de fabrication de deux substrats dits pseudo-substrats donneurs comprenant chacun au moins deux pavés sur un substrat support.
ETAT DE LA TECHNIQUE Dans le domaine de la microélectronique, de l’optique ou de l’optoélectronique, la conception de structures multicouches nécessite parfois de transférer une couche d’un substrat donneur sur un substrat support ou substrat receveur.
Or, si des substrats de silicium sont disponibles avec une taille relativement grande, typiquement un diamètre de 300 mm, d’autres matériaux d’intérêt n’existent actuellement que sous la forme de substrats massifs de plus petite taille, par exemple de 10 ou 15 cm de diamètre. Tel est le cas en particulier des matériaux semi-conducteurs III-V, comprenant les nitrures (par exemple pour ce qui est des composés binaires, le nitrure d'indium (InN), le nitrure de gallium (GaN) et le nitrure d’aluminium (AlN)), les arséniures (par exemple pour ce qui est des composés binaires, l’arséniure d'indium (InAs), l’arséniure de gallium (GaAs) et l’arséniure d’aluminium (AlAs)), et les phosphures (par exemple pour ce qui est des composés binaires, le phosphure d'indium (InP), le phosphure de gallium (GaP) et le phosphure d’aluminium (AlP)).
Au lieu de transférer une couche entière du substrat donneur, une solution basée sur le procédé Smart Cut™ consiste à prélever d’au moins un substrat donneur un ou plusieurs pavés et de reporter lesdits pavés sur un premier substrat support, pour former un substrat dit pseudo-substrat donneur, former par implantation d’espèces atomiques une zone de fragilisation dans chaque pavé, coller le pseudo-substrat donneur sur un second substrat support par l’intermédiaire des pavés, et détacher chaque pavé le long de la zone de fragilisation de sorte à transférer une portion de chaque pavé sur le second substrat support. Les premier et second substrats présentent une taille identique.
La fabrication de ladite structure peut être réalisée par la technique dite « Pick and Place » en anglais, dans laquelle ledit substrat donneur est découpé en pavés puis chaque pavé est placé sur la surface du substrat support à l’aide d’un robot.
Cependant, dans la mesure où chaque pavé est reporté individuellement sur le premier substrat, cette technique peut être très lente, d’autant plus que la précision recherchée d’alignement des pavés est exigeante. Par ailleurs, les matériaux d’intérêt préalablement cités sont parfois particulièrement onéreux, de sorte qu’il est souhaitable de minimiser les éventuels déchets formés lors du transfert.
Or, l’épaisseur des pavés placés sur le substrat support est égale à l’épaisseur du substrat donneur, soit de l’ordre de quelques centaines de micromètres (par exemple une épaisseur comprise entre 200 µm et 700 µm). Au cours du procédé Smart Cut TM , on transfère une portion desdits pavés. L’épaisseur de la portion transférée, de l’ordre du micromètre, est limitée par la profondeur d’implantation des espèces atomiques. Il est ensuite possible de recycler le pseudo-substrat donneur, par différentes opérations de traitement de surface, afin de le réutiliser dans un nouveau procédé de type Smart Cut TM . De telles opérations, visant à rendre compatible l’état des surfaces des pavés issues du procédé Smart Cut TM avec un nouveau collage sur un nouveau substrat support, consomment entre 2 µm et 3 µm d’épaisseur des pavés. Un tel cycle comprenant les opérations de traitement de surface suivi du procédé Smart Cut TM peut en outre être répété plusieurs fois.
Cependant, chaque cycle dégrade un peu plus le pseudo-substrat donneur : les défauts liés aux implantations successives s’accumulent, l’uniformité d’épaisseur des pavés du pseudo-substrat donneur diminue. En pratique, le nombre d’utilisations du pseudo-substrat donneur est inférieur au nombre théorique de portions de pavés que l’on pourrait former successivement dans l’épaisseur des pavés. Il en résulte que l’on n’utilise, sur l’ensemble des cycles, que moins d’une centaine de micromètres d’épaisseur de pavés.
Après discrétisation, cette ellipsoïde correspond au rectangle visible sur les figures 4 et 5.
Il est ainsi obtenu la carte représentée sur la rassemblant les valeurs de premiers seuils modifiés, ce qui correspond à des deuxièmes valeurs de seuil de détection.
Par comparaison avec la carte de la , les deuxièmes valeurs de seuil de détection sont augmentées par rapport aux premiers seuils de détection modifiés.
Ces deuxièmes valeurs de seuil de détection permettent un meilleur respect de la probabilité de fausse alarme prédéfinie.
Ce meilleur respect apparaît dans le cadre d’un procédé d’observation d’un environnement qui comporte alors une étape de réception d’ondes provenant de l’environnement, et une étape d’analyse des ondes reçues par le dispositif 16 de TFAC pour déterminer si les ondes comportent uniquement du bruit, l’analyse étant basée sur les deuxièmes seuils de détection.
L’emploi des deuxièmes seuils de détection ainsi rehaussés dégrade certes la probabilité de détection mais permet de mieux respecter la probabilité de fausse alarme souhaitée.
Le procédé qui vient d’être décrit est donc un procédé de détermination de seuils de détection d’un dispositif de taux de fausse alarme constant d’un capteur qui soit plus fiable.
D’autres modes de réalisation du procédé peuvent être considérés tout en permettant d’obtenir une telle augmentation de la fiabilité.
En particulier, lors de l’étape de correction, il est possible d’utiliser une autre opération que le maximum, comme une opération consistant simplement à prendre la valeur déterminée par l’étape de calcul.
Il pourrait aussi être envisagé de calculer une marge additionnelle à ajouter en prenant en compte les erreurs d’estimation.
Unité de surveillance d’un sous-sol sous-marin et procédé associé La présente invention concerne une unité de surveillance d’un sous-sol sous-marin, l’unité de surveillance étant adaptée pour être déposée sur un fond marin, l’unité de surveillance comprenant au moins un capteur, de préférence au moins un géophone ou au moins un hydrophone.
Une telle surveillance permet, par exemple, de générer une image ou un profil d’un réservoir présent dans le sous-sol des fonds marins ou de détecter la présence ou l’absence dans ce réservoir de ressources comme du pétrole ou du gaz.
Pour ce faire, une première possibilité consiste à déployer une ou des sources acoustiques, remorquées par un navire spécialisé, et des centaines de récepteurs montés, assemblés en réseau et remorqués par le même navire.
Les sources génèrent des ondes acoustiques qui se propagent dans les fonds marins et sont réfléchies variablement par la structure géophysique du sol sous les fonds marins. Les ondes réfléchies se déplacent jusqu’aux récepteurs qui les détectent. Cela permet alors de générer une image du sous-sol sous les fonds marins, et ainsi d’un éventuel réservoir.
Le brevet US10777374 propose un dispositif de commutation comprenant un premier mécanisme de disjoncteur dans un chemin de sortie de courant à partir d'une alimentation en courant continu et un deuxième mécanisme de disjoncteur en parallèle avec le premier mécanisme de disjoncteur dans le trajet de sortie de courant de l'alimentation en courant continu, et est connecté avant le premier mécanisme de disjoncteur lorsque le courant de sortie de l'alimentation en courant continu est fourni, et est déconnecté après le premier mécanisme de disjoncteur lorsque la sortie de courant de l'alimentation en courant continu est interrompue. Pour éviter la formation d’arc, cette solution propose d’inclure un condensateur entre l'alimentation en courant continu et le deuxième mécanisme de disjoncteur et une unité de décharge connectée en parallèle avec le condensateur pour décharger une charge stockée dans le condensateur lorsque le courant de sortie de l'alimentation en courant continu est interrompu. Cette solution implique aussi l’ajout de composant additionnels encombrants pour réduire la formation d’arcs électriques.
La demande de brevet internationale WO2006024718 propose un dispositif de commande de la fermeture et de l'ouverture du circuit d'une batterie électrique, comprenant une première cosse destinée à être reliée à la batterie, une seconde cosse destinée à être reliée à des circuits électriques à alimenter, chaque cosse comportant un plot de contact, une barrette de contact destinée, d'une part, à coopérer avec les plots pour assurer la fermeture du circuit et, d'autre part, à être écartée de ceux-ci pour réaliser l'ouverture. Cette barrette de contact est portée par un piston mobile contre l'action d'un ressort et guidé dans un logement d'une carcasse et commandé par un disque solidaire d'une roue dentée entraînée par une vis sans fin calée sur l'arbre de sortie d'un moteur électrique avec un réducteur. Le disque comporte des cames disposées sur un rayon de celui-ci, l'une des cames étant disposée au voisinage de la périphérie du disque tandis que la seconde est située au voisinage de l'axe de rotation de ce dernier.
Le brevet US9548174 décrit un contacteur formé par des contacts de transport de courant et un élément de couplage. L'élément de couplage comporte des pastilles conductrices destinées à venir en prise avec les contacts de transport de courant et un cavalier de contact qui s'étend entre les pastilles conductrices. Un ensemble actionneur déplace l'élément de couplage entre une position fermée, dans laquelle les pastilles conductrices de l'élément de couplage viennent en prise avec les contacts de transport de courant, et une position ouverte, dans laquelle les pastilles conductrices de l'élément de couplage ne sont plus en prise avec les contacts de transport de courant. Des forces électromagnétiques sont générées entre le cavalier de contact et les pastilles conductrices afin de résister aux forces de répulsion électromagnétiques générées entre les contacts de transport de courant et les pastilles conductrices lorsque l'ensemble actionneur s'approche de la position fermée ou s'y trouve.
Le brevet européen EP1680793B1 décrit une autre solution de commande de la coupure et de la fermeture du circuit d’une batterie électrique, caractérisé en ce qu'il comprend des cosses reliées à des plots, une barrette de contact portée par un piston mobile contre l’action d’une ressort, un moteur électrique avec un réducteur relié par une liaison cinématique au piston, des moyens pour commander le moteur dans un sens de rotation et dans le sens opposé, la rotation dans un sens commandant le contact de la barrette contre les plots et la rotation dans le sens opposé l'écartement de la barrette desdits plots.
La demande de brevet WO2006024718 décrit une autre solution pour un dispositif de coupure et de fermeture du circuit d'une batterie électrique où un motoréducteur commande le déplacement d’un piston terminé par une barrette de contact, appliquée par un ressort sur un épaulement du piston. Ce ressort tend à maintenir la barrette de contact écartée de deux plots destinés à coopérer pour assurer la fermeture du circuit. Cette solution ne résout toutefois pas le problème de la formation d’arc voire l’augmente car ils peuvent se former aux deux extrémités de la barrette.
Inconvénients de l’art antérieur La plupart des solutions de l’art antérieur ne permettent pas d'associer une bonne dynamique en phase d'approche du contact et une grande force de contact sans faire intervenir des mécanismes complexes et lourds.
Les solutions mettant en œuvre un double contact ne sont pas totalement satisfaisantes car en réalité, le contact est rarement de type surface congruente, en raison des tolérances de fabrication, et de déformations locales résultant de l’usure, qui font que la surface de contact est souvent inférieure à celle prévue, et donne lieu à une résistance électrique plus élevée que prévue. L'utilisation d'un actionneur de type solénoïde, comme on peut le voir très couramment dans l'art antérieur, génère une force limitée au niveau du contact ce qui ne permet pas de d'atteindre une résistance de contact très faible lorsque l'encombrement et la masse constituent un enjeu prédominant.
A titre d’exemple, un contacteur électrique avec double contact et associé à un actionneur solénoïde se traduit par une une résistance de contact relativement élevée qui limite donc la capacité du contacteur à transporter des courants élevés (une résistance de contact usuelle de 300μΩ représente une perte de 18.75W à 250A).
Solution apportée par l’invention La présente invention vise à palier aux inconvénients de l'art antérieur et propose dans son acceptation la plus générale un contacteur motorisé comprenant un contact fixe et un contact mobile mobilisé par un chariot, ainsi qu’un moteur électrique commandant le déplacement dudit contact mobile de manière réversible entre une position P 2 de rapprochement maximum où elle établit le contact mécanique et électrique avec ledit contact fixe, et une position d’ouverture P 1 où lesdits contacts sont écartés au maximum, avec une course présentant une zone de déplacement où les contacts mobile et fixe sont écartés, et une zone de contact où une surface conductrice du contact mobile est appliquée contre une surface conductrice du contact fixe caractérisé en ce que ledit moteur électrique entraine un mécanisme à coefficient de réduction variant en fonction de la position, avec un coefficient de réduction C I à l’interface entre une zone déplacement (1) et une zone de contact desdits contacts, ledit coefficient de réduction C I étant inférieur aux coefficients de réduction C l1 et C l2 aux extrémités de la zone de déplacement (1) et de la zone de contact.
Selon des variantes, le contacteur présente en outre les caractéristiques suivantes, seules ou en combinaison :