INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une autre caractéristique possible, la troisième interface de fixation comprend des fûts de fixation dans lesquels sont disposés lesdits blocs élastiques. Avantageusement, les fûts de fixation ou alvéoles sont aménagés directement dans le déflecteur, lesdits fûts s’étendent en éloignement du plan d’extension principal dudit déflecteur, préférentiellement en retrait de la face interne dudit déflecteur (et donc s’étendant, en position montée, en direction du véhicule).
Selon une autre caractéristique possible, lesdits blocs élastiques sont fixés de manière amovible. Lesdits blocs élastiques sont des pièces d’usure, il est donc avantageux que ceux-ci soient démontables, de préférence facilement, pour être remplacés dans le cadre de l’entretien du véhicule.
Selon une autre caractéristique possible, ledit déflecteur comprend des éléments de prémaintien entre ledit déflecteur, ledit élément de pare-chocs et/ou le pack batterie. Lesdits éléments de prémaintien du déflecteur sont configurés pour coopérer avec des éléments complémentaires de prémaintien aménagés sur le pack batterie, et facilitent ainsi le positionnement et le montage dudit déflecteur lors de la fabrication du véhicule. Ladite première interface de fixation comprend avantageusement lesdits éléments de prémaintien.
Selon une autre caractéristique possible, ledit déflecteur comprend un élément configuré pour positionner ledit déflecteur par rapport audit pare-chocs. Un tel élément permet de faciliter le montage du déflecteur par un opérateur et le bon positionnement dudit déflecteur, ceci notamment pour ne pas dégrader la qualité perçue de cet assemblage, et donc du véhicule. Ladite deuxième interface de fixation comprend avantageusement ledit élément configuré pour positionner ledit déflecteur par rapport audit pare-chocs.
Selon une autre caractéristique possible, ledit déflecteur présente une dimension longitudinale supérieure à 800 mm, et préférentiellement supérieure à 900 mm.
L’invention concerne également un véhicule automobile, par exemple électrique, caractérisé en ce qu’il comporte un déflecteur tel que défini ci-dessus.
L’invention sera mieux comprise, et d’autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celles-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description suivante d’un mode de réalisation particulier de l’invention, donnée uniquement à titre illustratif et non limitatif, en référence aux dessins annexés, sur lesquels : – La illustre une vue schématique, de dessous et en perspective d’un déflecteur selon l’invention ; – la est une vue de dessus du déflecteur de la  ; – la est une vue schématique et en perspective de dessous du déflecteur de la fixé à un élément de parechocs et à un pack batterie ; – la est une vue schématique de dessus du déflecteur de la .
Dans la description qui suit, le terme « comprendre » est synonyme de « inclure » et n’est pas limitatif en ce qu’il autorise la présence d’autres éléments dans le véhicule, ou la structure auxquels il se rapporte. Il est entendu que le terme « comprendre » inclut les termes « consister en ». De même, les termes « inférieur », « supérieur », « avant », « arrière », « longitudinal » et « transversal » s’entendront, sauf indication ou contexte contraires, par rapport à l’orientation générale du véhicule automobile, que celui-ci soit hybride ou électrique.
Les et illustrent ainsi une vue schématique, en perspective et d’un déflecteur 1 selon l’invention, respectivement de dessus et de dessous.
Le déflecteur 1 est destiné à être fixé sous la partie arrière du soubassement de caisse d’un véhicule automobile. Ainsi, ledit déflecteur 1 présente une première face 1a, dite face interne (visible à la ), et une deuxième face 1b, dite face externe (visible à la ). Les première et deuxième faces 1a et 1b sont les faces principales opposées dudit déflecteur 1.
Ains, en position montée, la face interne 1a du déflecteur 1 est destinée à être orientée vers le véhicule (vers la caisse) et n’est pas visible de l’utilisateur, tandis que la face externe 1b est destinée à être orientée vers l’extérieur du véhicule et est donc la face visible du déflecteur 1.
La illustre plus particulièrement une vue schématique, en perspective et de dessous d’un déflecteur 1 en position montée sur un véhicule 100 (partiellement représenté). Ainsi, ledit déflecteur 1 présente généralement une forme allongée, par exemple sensiblement une forme de plaque, et est destiné à s’étendre par exemple entre un pack batterie 101 et un pare-chocs 103 arrière du véhicule (la déflecteur 1 s’étendant, en position montée, dans un plan sensiblement horizontal).
Ledit déflecteur 1 est une pièce monobloc ou unitaire, c’est-à-dire que le déflecteur 1 est d’une seule pièce. De plus, ledit déflecteur 1 est généralement réalisé en matière plastique, telle que du polypropylène, du polyamide, du polyéthylène, par injection ou moulage.
Ledit déflecteur 1 présente deux extrémités longitudinales 3 et 5 opposées, ainsi qu’une partie centrale 7 reliant lesdites extrémités longitudinales 3 et 5 entre elles. Le déflecteur 1 présente une dimension longitudinale, donc la distance d’une extrémité longitudinale 3 à l’autre 5, supérieure à 800 mm, et préférentiellement supérieure à 900 mm (et généralement comprise entre 1000 et 1500 mm).
De manière à limiter la fatigue des opérateurs et réduire le temps de préparation de commande, il est connu d’employer une flotte de chariots motorisés. Chaque chariot peut ainsi parcourir l’entrepôt selon un trajet optimisé pour collecter les articles de la commande. Un tel chariot peut notamment être à guidage automatique.
Il peut arriver qu’un chariot motorisé soit bloqué ou immobilisé, notamment au sol, éventuellement sous un rayonnage (en raison d’une batterie déchargée, d’un disfonctionnement ou d’une panne, par exemple). Dans cette éventualité, un dispositif de manutention est nécessaire pour déplacer le chariot défectueux vers une station de réparation ou une station de recharge. L'opération s’avère d’autant plus délicate lorsque ledit chariot est immobilisé sous un rayonnage.<
Un chariot motorisé présente généralement une masse de plusieurs dizaines de kilos. Une solution connue de remorquage d’un chariot motorisé consiste à soulever le chariot au moyen d’un chariot élévateur motorisé. Le chariot peut alors être soulevé en étant suspendu à un treuil vertical et ensuite déplacé par le chariot élévateur motorisé jusqu’à la station de réparation ou de recharge.
Toutefois, cette solution ne présente pas entièrement satisfaction en ce qu’un tel chariot élévateur motorisé s’avère encombrant, ce qui complique l’accès au chariot motorisé lorsque celui-ci est immobilisé dans un rayonnage. Aussi, cette solution présente l’inconvénient d’être longue et couteuse en ce qu’elle nécessite un nombre important d’opérations successives, notamment en raison de l’arrimage entre le chariot motorisé et le treuil vertical. Or dans le domaine de la logistique, la gestion du temps de chaque opération joue un rôle déterminant. En effet, dans le cas d’espèce le chariot bloqué ou immobilisé doit être déplacé au plus vite pour ne pas gêner le transit d’autres chariots motorisés. On comprend également aisément que ces opérations de maintenance sont encore plus compliquées et longue lorsque ledit chariot est immobilisé sous un rack. Enfin, lorsque ledit chariot est immobilisé sous un rayonnage, il est fréquent qu’un opérateur doive tout d’abord s’abaisser, voire se mettre à quatre pattes, pour extirper le chariot d’en dessous du rayonnage, avant d’avoir recours au chariot élévateur motorisé. Une telle opération présente un risque quant à la santé de l’opérateur (tels que des troubles musculo-squelettiques).
La présente description a notamment pour but d’apporter une solution simple, économique et efficace aux problèmes mentionnés ci-dessus.
Résumé Il est proposé, selon un premier aspect, un dispositif de manutention, notamment pour la manutention d’un chariot motorisé, le dispositif de manutention comprenant : une armature centrale ; au moins un moyen de préhension manuelle solidaire de l’armature centrale ; au moins deux bras s’étendant chacun entre une extrémité proximale et une extrémité distale selon une direction longitudinale, chaque bras étant solidaire de l’armature centrale au niveau de l’extrémité proximale et muni de moyens de guidage respectifs au niveau de l’extrémité distale, chaque bras présentant au moins une surface supérieure inclinée vers le bas dans un sens de la direction longitudinale orientée vers l’extrémité distale du bras respectif ; des moyens de direction reliés à l’armature centrale ou au moyen de préhension manuelle, et adaptés pour diriger le dispositif de manutention.
Un tel dispositif de manutention est avantageusement facile à transporter et peu encombrant ce qui permet son utilisation dans des lieus exigus. De plus, la surface supérieure inclinée de chaque bras permet de soulever facilement un article tel qu’un chariot motorisé pour le disposer sur les bras.
La direction longitudinale peut être horizontale. La direction longitudinale constitue la direction principale d’extension de chaque bras. Il n’est donc pas exclu que la direction d’extension de chaque bras comprenne une composante selon une direction verticale et/ou selon une direction transversale, perpendiculaires à la direction longitudinale, ces composantes étant inférieures à la composante selon la direction longitudinale. Le chargement d’un chariot sur les bras du dispositif de manutention est rendu plus facile par l’inclinaison de la surface supérieure de chaque bras, et cela peu importe la direction d’extension principale de chaque bras.
Le dispositif de manutention peut être dépourvu d’actionneur motorisé. Cela permet de minimiser la consommation énergétique d’une opération de manutention et cela permet aussi de réduire les sources de pannes éventuelles.
Le dispositif de manutention peut être configuré comme un outil à main ayant une masse inférieure ou égale à 5 kg, de préférence inférieure ou égale à 3 kg. Un opérateur peut donc transporter facilement le dispositif de manutention.
Ladite surface supérieure de chaque bras peut être inclinée par rapport à l’horizontale selon au moins un angle compris entre 0.5° et 8°, par rapport à l’horizontale. La surface supérieure de chaque bras peut être contenue dans un plan incliné par rapport à l’horizontale, par rapport un d’axe s’étendant selon la direction transversale. Chaque bras peut comprendre un élément longiligne (par exemple parallélépipédique) incliné selon ledit angle par rapport à l’horizontale.
Chaque bras peut comprendre un longeron et un flasque reliés rigidement l’un à l’autre, l’extrémité proximale de chaque bras étant formée au niveau du longeron respectif et l’extrémité distale de chaque bras étant formée au niveau du flasque respectif, ladite roulette de guidage articulée au flasque et dans lequel ladite au moins une surface supérieure comprend une première surface supérieure formée par le longeron qui est inclinée par rapport à l’horizontale selon un premier angle et une seconde surface supérieure formée par le flasque qui est inclinée par rapport à l’horizontale selon au moins un second angle, le premier angle étant inférieur au second angle. Un tel agencement permet l’insertion des bras sous un chariot présentant une faible garde au sol. Cela facilite aussi le soulevage du chariot pour le glisser sur les bras.
L’armature centrale peut comprendre une traverse s’étendant suivant une direction transversale reliant lesdits au moins deux bras au niveau de l’extrémité proximale, ladite traverse écartant lesdits au moins deux bras l’un à l’autre selon une direction transversale, perpendiculaire à la direction longitudinale.
Une portion de l’extrémité proximale de chacun desdits au moins deux bras peut être agencée suivant la direction longitudinale, et selon un sens orienté de l’extrémité distale vers l’extrémité proximale, dépassante de la traverse. Une équerre de renfort peut être fixée entre la traverse et la portion de l’extrémité proximale de chacun desdits au moins deux bras.
Le moyen de préhension peut comporter au moins un montant de direction solidaire de l’armature centrale et s’étendant entre une extrémité inférieure et une extrémité supérieure selon une direction comprenant au moins une composante verticale.
L’armature centrale peut comprendre une barre de liaison comprenant une composante suivant la direction longitudinale reliée à la traverse au niveau d’une portion centrale de la traverse et le montant de direction en écartant le montant de la traverse suivant la direction longitudinale.
représentent de façon schématique un système de détermination selon un troisième mode de réalisation de l’invention, montrant le déplacement d’un élément sensible selon l’art antérieur ( ) et la disposition des éléments sensibles par rapport au codeur selon respectivement une réalisation ( ) et une variante de cette réalisation ( ).
En relation avec ces figures, on décrit un système de détermination d’au moins un paramètre de rotation d’un organe tournant par rapport à une structure fixe. En particulier, le paramètre de l’organe tournant peut être choisi parmi sa position, sa vitesse, son accélération ou son sens de déplacement.
Dans une application particulière, le système peut être utilisé en relation avec le pilotage d’un moteur électrique à courant continu sans balai, permettant notamment de connaître la position angulaire absolue sur une paire de pôles moteur du rotor par rapport au stator.
Le système de détermination comprend un codeur 1 destiné à être solidaire de l’organe tournant de sorte à se déplacer conjointement avec lui, ledit codeur comprenant un corps, notamment annulaire mais qui peut également être discoïdal, sur lequel est formée une piste magnétique 2 qui est apte à émettre un champ magnétique périodique représentatif de la rotation dudit codeur. En particulier, le champ magnétique émis peut être sinusoïdal ou pseudo-sinusoïdal, c'est-à-dire présentant au moins une portion qui peut être approximée correctement par une sinusoïde.
La piste 2 présente N pp paires de pôles magnétiques Nord et Sud qui sont séparés par 2N pp transitions 3, chacune desdites transitions s’étendant suivant une spirale d’Archimède définie en coordonnées polaires (ρ, θ) par rapport à l’axe de rotation par l’équation ρ = .(θ+θ i ), L p étant la largeur polaire de chacun des pôles suivant le rayon du codeur 1, l’angle θ i de rotation de la i ème spirale par rapport à la première spirale étant égal à .i avec i compris entre 0 et 2N pp -1.
Ainsi, la piste magnétique 2 délivre un signal magnétique pseudo-sinusoïdal dont la période spatiale est égale à λ = 2.L p . En outre, la géométrie en spirale d’Archimède permet notamment que le nombre N p p de paires de pôles de la piste magnétique 2 ainsi que la largeur polaire L p puissent être choisis indépendamment du rayon de la piste magnétique 2.
Selon une réalisation, le codeur 1 est formé d’un aimant sur lequel la piste magnétique multipolaire 2 est réalisée. En particulier, l’aimant peut être formé d’une matrice annulaire, par exemple réalisée à base d’un matériau plastique ou élastomère, dans laquelle sont dispersées des particules magnétiques, notamment des particules de ferrite ou de terres rares comme le NdFeB.
Le système de détermination comprend un capteur de rotation qui est destiné à être solidaire de la structure fixe, ledit capteur étant apte à détecter le champ magnétique périodique émis par le codeur 1. Pour ce faire, le capteur comprend plusieurs éléments sensibles magnétiques 4a, 4b, 5a, 5b, chacun étant apte à détecter le champ magnétique périodique émis par le codeur 1 pour délivrer un signal représentatif de la rotation dudit codeur, lesdits éléments sensibles étant disposés à entrefer de lecture dudit champ magnétique.
Chacun des éléments sensibles 4a, 4b, 5a, 5b peut notamment être choisi parmi les sondes magnétosensibles. Par exemple, des sondes à base d’effet Hall, des magnétorésistances à effet tunnel (TMR), des magnétorésistances anisotropes (AMR) ou des magnétorésistances géantes (GMR) peuvent mesurer une composante du champ magnétique (normale ou tangentielle au codeur 1) ou le champ tournant (résultant des composantes normales et tangentielles).
En particulier, comme décrit dans le document WO-2004/083881, chaque élément sensible forme une jonction tunnel en comprenant un empilement d'une couche magnétique de référence, d'une couche de séparation isolante et d'une couche magnétique sensible au champ à détecter, la résistance de l’empilement étant fonction de l’orientation relative de l’aimantation des couches magnétiques.
De manière avantageuse, chaque élément sensible 4a, 4b, 5a, 5b peut comprendre au moins un motif à base d’un matériau magnétorésistif dont la résistance varie en fonction du champ magnétique, un élément sensible 4a, 4b, 5a, 5b pouvant comprendre un seul motif ou un groupe de motifs reliés en série.
En variante, la composante normale seule du champ magnétique délivré par le codeur 1 peut être mesurée, par exemple grâce à des éléments à effet Hall. L’utilisation du champ normal seul est favorable car il est plus sinusoïdal que le champ tangentiel.
La répartition circonférentielle des éléments sensibles 4a, 4b, 5a, 5b permet de s’affranchir des effets de bords du champ magnétique délivré par le codeur 1, permettant d’utiliser un codeur 1 de hauteur limitée, notamment inférieure à 6.L p .
En outre, en disposant les éléments sensibles 4a, 4b, 5a, 5b à une distance d’entrefer de lecture de la piste magnétique 2 qui est de l’ordre de , on obtient un bon compromis entre sinusoïdalité et amplitude du signal détecté. En particulier, ce positionnement optimal peut être obtenu du fait que la largeur polaire L p peut être comprise entre 1 et 6 mm, et ce même avec un nombre N pp de paires de pôles du codeur 1 qui est inférieur à 12.
Le capteur comprend deux groupes 4, 5 de deux éléments sensibles 4a, 4b, 5a, 5b répartis angulairement à distance de lecture de la piste magnétique 2, système de détermination comprenant un dispositif de soustraction des signaux V 4a , V 4b et V 5a , V 5b délivrés par les éléments sensibles 4a, 4b, 5a, 5b de chacun desdits groupes pour former des signaux respectivement SIN et COS ( ).
est une représentation schématisée en perspective de la fenêtre de la , un caisson du système de volet roulant selon l’exemple de réalisation étant posé sur les profils ;
est une représentation schématisée en perspective de la fenêtre de la , le caisson du système de volet roulant selon l’exemple de réalisation étant fixé au mur au moyen d’un dispositif d’attache ;
est une représentation schématisée en perspective de la fenêtre de la , une isolation extérieure étant fixée au mur ;
est une représentation schématisée en perspective de la fenêtre de la , un enduit étant posé sur l’isolation extérieure ;
et sont des représentations schématisées de la fenêtre de la , un caisson du système de volet roulant selon une variante de l’exemple de réalisation étant posé sur les profils ;
est une représentation schématisée en perspective de la fenêtre des figures 12 et 13, l’isolation extérieure étant fixée au mur ;
est une représentation schématisée en perspective de la fenêtre des figures 12 et 13, un enduit étant posé sur l’isolation extérieure ; et
est une représentation schématisée de dessus de la fenêtre de la .
Telle que représentée dans les figures des dessins ci-joints, la présente invention concerne un dispositif de fixation de coulisses pour un système de volet roulant 10 destiné à être installé devant une menuiserie 0 d’un bâtiment B et pourvu d’un profil 12 et d’au moins une coulisse 14 rattachée au profil 12 destinée à recevoir une partie d’un volet 16 lorsque ce dernier est déployé. Ledit dispositif de fixation de coulisses 30 comporte un premier élément de fixation 40 pourvu d’un premier tronçon de fixation 42 destiné à être fixé au profil 12 et/ou à la coulisse 14 et d’un premier tronçon de raccordement 44, et un deuxième élément de fixation 50 pourvu d’un deuxième tronçon de fixation 52 destiné à être fixé à un mur M du bâtiment B avoisinant la menuiserie 0 et d’un deuxième tronçon de raccordement 54 destiné à être raccordé au premier tronçon de raccordement 44.
Le dispositif de fixation 30 selon la présente demande permet de réaliser une interface de fixation réglable dans les trois dimensions et permettant la fixation des profils 12 et/ou coulisses 14. Le dispositif de fixation 30 permet également le démontage et remontage ultérieur de ces profils 12 et/ou coulisses 14.
Le premier tronçon de raccordement 44 et le deuxième tronçon de raccordement 54 sont adaptés pour être raccordés l’un à l’autre en plusieurs positions de raccordement distinctes l’une de l’autre. Les différentes positions de raccordement se distinguent dans leur position dans une dimension de profondeur P et/ou une dimension de largeur L et/ou une dimension de hauteur H. L’ajustement de la position dans les trois dimensions précitées permet le positionnent d’éléments d’isolation I dans la dimension souhaitée.
Le premier tronçon de raccordement 44 et le deuxième tronçon de raccordement 54 peuvent chacun être pourvu d’au moins un trou de raccordement 46, 56, 58.
Le dispositif de fixation 30 peut en outre comporter au moins un boulon (non représenté dans les figures) traversant le trou de raccordement 46 du premier tronçon de raccordement 44 et le trou de raccordement 56, 58 du deuxième tronçon de raccordement 54 pour raccorder le premier tronçon de raccordement 44 au deuxième tronçon de raccordement 54.
Le trou de raccordement 46 du premier tronçon de raccordement 44 et/ou le trou de raccordement 56, 58 du premier tronçon de raccordement 54 peut/peuvent être un/des trou(s) oblong(s).
Au moins l’un parmi le premier tronçon de raccordement 44 et le deuxième tronçon de raccordement 56 peut être pourvu d’au moins deux trous de raccordement 46, 56, 58, de préférence de deux trous de raccordement 46, 56, 58 oblongs d’allure parallèle l’un par rapport à l’autre. l’autre parmi le premier tronçon de raccordement 44 et le deuxième tronçon de raccordement 56 peut être pourvu d’un seul trou de raccordement 46, 56, 58. Dans l’exemple de réalisation représenté dans les figures, le premier tronçon de raccordement 44 présente un seul trou oblong s’étendant dans une direction parallèle à la largeur L et le deuxième tronçon de raccordement 54 présente deux trous oblongs s’étendant chacun dans une direction parallèle à la profondeur P.
La synchronisation est réalisée ici en éliminant, lorsque c’est possible, à chaque nouveau passage de dent une, ou plusieurs, hypothèse(s) non plausible(s) en fonction des temps de passage mesurés jusqu’à ce qu’il ne reste plus qu’une seule hypothèse qui est alors validée. Après la détermination du temps de passage d’une dent à la suivante, en connaissant, d'une part, la longueur angulaire d’une dent et, d'autre part, les longueurs angulaires entre deux dents successives, un calcul de vitesse normale de rotation du moteur est fait pour chacune des longueurs angulaires entre deux dents successives. Toutes les vitesses normales calculées sont alors comparées à la moyenne des deux dernières vitesses instantanées et on élimine les valeurs de vitesses normales incohérentes avec la vitesse moyenne des vitesses instantanées. Quand il ne subsiste plus qu’une seule valeur possible, alors la synchronisation est faite. On peut par exemple considérer que si une vitesse normale est plus que deux fois supérieure à la moyenne arithmétique des deux vitesses instantanées alors elle n’est pas plausible.
Le logigramme de la est un exemple de mise en œuvre du procédé de synchronisation présenté ici.
Une première étape 100 correspond à la surveillance par le capteur du passage d’un front de dent de la cible arbre à cames, de la détermination de la nature du front, front montant ou front descendant, et à l’horodatage de ce passage de front de dent devant le capteur.