INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le brevet FR2925367 décrit un procédé de fabrication d’adsorbants zéolithiques agglomérés qui comprend un mélange de cristaux de zéolithe X échangée à au moins 90% par des ions baryum seuls soit par des ions baryum et des ions potassium, les sites échangeables occupés par le potassium pouvant représenter jusqu'au tiers des sites échangeables occupés par les ions baryum + potassium (le complément éventuel étant généralement assuré par des ions alcalins ou alcalino-terreux autres que le baryum et le potassium) ; des cristaux de zéolithe LSX échangée à au moins 90% par des ions baryum seuls, soit par des ions baryum et des ions potassium, les sites échangeables occupés par le potassium pouvant représenter jusqu'au tiers des sites échangeables occupés par les ions baryum + potassium (le complément éventuel étant généralement assuré par des ions alcalins ou alcalino-terreux autres que le baryum et le potassium) ; et un liant en proportion inférieure ou égale à 20% en poids de la masse totale de l’aggloméré.
Le brevet US6410815 enseigne que les performances du procédé industriel de séparation du paraxylène dépendent pour une bonne part de l'adsorbant, de sa capacité d'adsorption et de la sélectivité qu'il montre pour le paraxylène dans un milieu constitué de composés aromatiques en C 8 , typiquement para -xylène, méta -xylène, ortho -xylène, éthylbenzène, ainsi que d’autre part de l'aptitude des désorbants, tels le toluène et le para -diéthylbenzène, à en désorber le para -xylène adsorbé. La sélectivité α A/B de l'adsorbant pour un composant A par rapport à un composé B est définie comme le rapport des concentrations des composés dans la phase adsorbée divisée par le rapport des concentrations des composés dans la phase non adsorbée à l'équilibre :
α A/B = A ads /B ads x B liq /A liq
où A ads et B ads sont les concentrations du composé A et du composé B dans la phase adsorbée respectivement et A liq et B liq sont les concentrations du composé A et du composé B en phase fluide.
De manière surprenante, il apparaît que des adsorbants zéolithiques agglomérés comprenant une zéolithe de type Faujasite ayant un rapport molaire silicium sur aluminium Si/Al contrôlé et notamment un rapport molaire Si/Al tel que 1,10 ≤ Si/Al ≤ 1,18, de préférence 1,10 ≤ Si/Al ≤ 1,17, de préférence encore 1,10 ≤ Si/Al ≤ 1,16, de préférence encore 1,11 ≤ Si/Al ≤ 1,16 (que l'on appellera MSX, abréviation de Medium Silica X dont la traduction française est zéolithe X à teneur moyenne en silice) échangée à au moins 90% par des ions baryum seuls soit par des ions baryum et des ions potassium, peuvent remplacer avantageusement les adsorbants zéolithiques décrits dans la littérature à base de zéolithe X et/ou à base de zéolithe LSX, seules, ou en mélanges et échangées au baryum ou échangées au baryum et potassium. Les absorbants zéolithiques agglomérés selon l’invention montrent notamment des performances inattendues en termes de sélectivité, dans un procédé de séparation du para -xylène. Pour des raisons évidentes de facilité de mise en œuvre et d’exploitation industrielles, les absorbants zéolithiques agglomérés utilisables dans le cadre du procédé de la présente invention sont utilisés seuls, de préférence sans autre(s) adsorbant(s) zéolithique(s), que ce soit en couches ou en mélanges.
L’invention concerne un adsorbant zéolithique aggloméré à base de cristaux de zéolithe MSX, ayant un rapport atomique Si/Al tel que 1,10 ≤ Si/Al ≤ 1,18, de préférence 1,10 ≤ Si/Al ≤ 1,17, de préférence encore 1,10 ≤ Si/Al ≤ 1,16 , de préférence encore 1,11 ≤ Si/Al ≤ 1,16, dont au moins 90%, de préférence au moins 95% des sites cationiques échangeables sont occupés, soit par des ions baryum seuls soit par des ions baryum et des ions potassium. De préférence encore l’invention concerne un adsorbant zéolithique aggloméré à base de cristaux de zéolithe MSX, ayant un rapport atomique Si/Al tel que 1,11 ≤ Si/Al < 1,15, et de préférence encore 1,12 ≤ Si/Al < 1,15, et avantageusement 1,12 ≤ Si/Al ≤ 1,14, dont au moins 90%, de préférence au moins 95% des sites cationiques échangeables sont occupés, soit par des ions baryum seuls soit par des ions baryum et des ions potassium.
Le volume microporeux de l’adsorbant, mesuré selon la méthode de Dubinin par adsorption d'azote à 77 K après prétraitement à 500°C pendant 12 heures sous vide peut être supérieur ou égal à 0,200 cm 3 /g, de préférence supérieur ou égal à 0,220 cm 3 /g, de préférence encore supérieur ou égal à 0,225 cm 3 /g, de manière encore plus préférée supérieur ou égal à 0,250 cm 3 /g.
La composition pharmaceutique ou dermatologique comprend en outre au moins une huile végétale telle que définie dans l’invention, avantageusement une huile MCT, très avantageusement l’huile de coco. Ladite huile peut être incorporée en quantité en poids de 50 à 99,8% par rapport au poids total de la composition, avantageusement en quantité allant de 97,5% à 99,4%, encore avantageusement de 98% à 99% en poids par rapport au poids total de la composition, autrement nommée préparation huileuse (ou extrait huileux) pour une teneur en huile dans la composition allant de 97,5% à 99,4% en poids par rapport au poids total de la composition.
Selon un mode particulier, on utilise une composition pharmaceutique ou dermatologique comprenant l’extrait tel que défini selon l’invention, de préférence l’extrait huileux selon l’invention ou une composition finale pharmaceutique ou dermatologique comprenant en outre au moins un ingrédient additionnel choisi parmi les agents conservateurs, les agents biocides, les agents anti-microbiens, les émulsifiants, les émollients, les tensioactifs, les hydratants, les épaississants, les agents de texture, les conditionneurs, les agents de brillance, les agents filmogènes, les pigments, les colorants, les parfums, les agents chélatants, les polymères, les agents réducteurs, les agents régulateurs de pH, les humectants, les agents de conditionnement, et leurs mélanges. L’extrait de Phaeodactylum tricornutum ou une composition pharmaceutique ou dermatologique le comprenant pourra ainsi être destiné à des personnes présentant des coupures, blessures ou autres lésions cutanées, pour favoriser la cicatrisation de la peau et/ou des lèvres.
Des exemples ci-après faisant référence à la description sont présentés. Ces exemples sont illustratifs et ne sauraient limiter la portée de l’invention.
Exemple 1 : Modes de préparation d’un extrait de Phaeodactylum tricornutum et d’une préparation huileuse (extrait huileux) le comprenant
Ex.1a) Extraction hydro/alcoolique (extrait brut 1a)
Une quantité de 10% en poids par rapport au poids total de la biomasse et du solvant, de biomasse congelée et séchée issue d’une culture en mode auxotrophe en photobioréacteur d’une souche de P. tricornutum isolée en France métropolitaine, a été extraite en présence d’un mélange éthanol/eau, 90/10 (p/v), à une température de 30°C. L’extrait obtenu a été rincé à l’eau puis décoloré au charbon actif, et filtré jusqu’à 1µm. L’extrait obtenu est un extrait contenant des acides gras et correspond à l’extrait selon l’invention.
Ex.1b) Extraction au CO 2 supercritique (extrait brut 1b)
Dans un autre mode de réalisation préférentiel, l’extrait est obtenu à partir de la même biomasse congelée et séchée de P. tricornutum que celle décrite dans l’exemple 1a) mais par extraction au CO 2 supercritique à une température de 50°C et une pression de 150 bars en présence d’éthanol comme co-solvant (10%). L’extrait obtenu a été rincé à l’eau puis filtré dans les conditions décrites dans l’exemple 1a).
L’extrait brut obtenu respectivement dans les exemples 1a) ou 1b) a été ensuite additionné d’huile de coco (huile MCT) en quantité comprise entre 98 et 99% (p/p). L’ensemble a été homogénéisé puis l’éthanol résiduel a été évaporé. Une quantité finale de 0,25% en poids par rapport au poids total de la composition d’α-tocophérol a été ajoutée. L’extrait de P. tricornutum est présent dans cette préparation huileuse (extrait huileux) en quantité de 1,5% en poids par rapport au poids total de ladite préparation huileuse.
Cet extrait huileux est ensuite utilisé dans les exemples ci-après.
Exemple 2 : Effet repulpant in vitro de l’extrait de P. tricornutum : augmentation du volume de la peau
Protocole : Des fibroblastes et des adipocytes issus de peaux humaines saines (non pathologiques) de donneurs sains ont été co-cultivés après ensemencement dans un milieu DMEM (Dulbecco's Modified Eagle Medium) en présence de Sérum Fœtal Bovin (SFB) (10%) durant une période de 24 heures. Une concentration finale en poids par rapport au volume total de la culture de 0,1% (p/v) ou 0,05% (p/v) de la préparation huileuse comprenant l’extrait tel que préparé selon l’exemple 1a) a été ajouté à la culture, laquelle a ensuite été conduite durant une période supplémentaire de 24 heures après ajout de l’extrait. La même culture sans extrait (milieu de culture DMEM) a été conduite dans les mêmes conditions. Du triton (2%) a été ajouté aux cultures pour induire la lyse cellulaire. Le milieu de culture a été collecté puis les fibroblastes ont été fixés avec une solution de paraformaldéhyde (4%). Chaque condition a été réalisée en triplicata.
La quantité protéique d’acide hyaluronique a été mesurée par la technique de dosage immunologique ELISA.
Les résultats sont présentés dans le Tableau 1 ci-dessous et correspondent à la moyenne des 3 échantillons analysés, la quantité d’acide hyaluronique mesurée au bout de 24 heures de culture étant exprimée en % par rapport au contrôle (sans extrait) et rapportée au nombre de fibroblastes.
Résultats : Quantité moyenne d’acide hyaluronique produite
Selon un mode de réalisation, le dispositif de fabrication additive comprend un organe d’entrainement du support de fabrication apte à entrainer le support de fabrication dans une direction d’avancement.
Selon un mode de réalisation, les buses de dépose de matière sont agencées sur la rampe de dépose de matière selon au moins deux rangées décalées selon un axe transversal perpendiculaire à la direction longitudinale et perpendiculaire à la direction verticale, chaque rangée comprenant au moins deux buses de dépose de matière alignées selon la direction longitudinale.
En d’autres termes, les rangés sont parallèles entre elles.
Lors de chaque séquence de dépose de matière, notamment lors d’un mouvement relatif dans la direction d’avancement de la rampe de dépose de matière par rapport au support de fabrication, chaque buse de dépose de matière est configurée pour déposer de la matière fondue suivant une épaisseur selon au moins une ligne de matière donnée. L’ensemble des buses de dépose de matière dépose de la matière suivant une première couche correspondant à la largeur de l’objet tridimensionnel à fabriquer.
Après chaque séquence de dépose de matière, c’est-à-dire après la fabrication de chaque couche de matière, la position transversale du support de fabrication est réinitialisée et un mouvement relatif selon l’axe vertical de la rampe de dépose de matière par rapport au support de fabrication est généré afin de d’éloigner verticalement ladite rampe dudit support. Puis, chacune des buses de dépose de matière est actionnée pour déposer de la matière fondue selon la même ligne transversale de matière donnée, pour former la deuxième couche. Ces opérations sont répétées jusqu’à obtenir l’épaisseur souhaitée de l’objet à fabriquer. On pourrait prévoir que le moyen d’obturation de certaines buses soit dans la position de fermeture afin de réaliser une forme de géométrie particulière. Encore, on peut également envisager de ne pas réinitialiser la position du support de fabrication et de déposer de la matière sur la couche de matière déposée suivant en sens inverse.
Là encore, on peut prévoir que la rampe de dépose de matière soit mobile en translation par rapport au support de fabrication selon l’axe vertical ou, en variante, que ce soit le support de fabrication qui soit mobile en translation par rapport à la rampe de dépose de matière selon l’axe vertical.
De manière générale, le nombre de rangées dépend de la largeur de l’objet tridimensionnel à fabriquer.
Selon un mode de réalisation, la largeur de la rampe de dépose de matière est inférieure à la largeur de l’objet tridimensionnel à fabriquer.
Dans ce cas, lors de chaque séquence de dépose de matière, et notamment lors du mouvement relatif dans la direction d’avancement de la rampe de dépose de matière par rapport au support de fabrication, chaque buse de dépose de matière est configurée pour déposer de la matière sur une épaisseur selon une ligne de matière donnée et après chaque fabrication d’épaisseur selon une ligne transversale de matière donnée et la rampe de dépose de matière est configurée pour être en translation par rapport au support de fabrication axialement le long de l’axe longitudinal de la largeur de ladite rampe, autant de fois que nécessaire pour fabriquer la première couche comprenant l’ensemble des lignes de matière. Ces opérations sont répétées jusqu’à obtenir l’ensemble des couches superposées formant l’épaisseur souhaitée de l’objet à fabriquer.
Selon une autre variante, on pourrait prévoir que la largeur de la rampe de dépose de matière soit égale voire supérieure à la largeur de l’objet tridimensionnel à fabriquer, mais que la densité de buses de dépose de matière soit réduite afin de réduire les coûts. Dans ce cas, après chaque séquence de matière, c’est-à-dire après que chaque buse dépose de la matière le long d’une ligne donnée, la rampe de dépose de matière est configurée pour être décalée axialement en translation par rapport au support de fabrication le long de l’axe longitudinal de la largeur d’une buse de dépose de matière autant de fois que nécessaire pour réaliser la première couche comprenant l’ensemble des lignes de matière. Là encore, chaque buse de dépose de matière est configurée pour déposer de la matière sur plusieurs lignes de matière lors de plusieurs séquences de dépose de matière.
Selon un mode de réalisation, les buses de dépose de matière sont agencées dans un même plan contenant un axe longitudinal, lesdites buses étant décalées verticalement les unes par rapport aux autres.
Dans ce cas, au moins une des buses de dépose de matière peut être configurée pour déposer de la matière sur l’ensemble des lignes circonférentielle d’une couche de matière entière lors de plusieurs séquences de dépose de matière et la rampe de dépose de matière est configurée pour se déplacer uniquement axialement en translation par rapport au support de fabrication le long de l’axe longitudinal d’une ligne de matière après chaque séquence de dépose de matière.
Le nombre de buses de dépose de matière dépend cette fois du nombre de couches à imprimer.
Dans ce cas, au moins une des buses de dépose de matière de la rampe de dépose de matière est configurée pour déposer de la matière sur une ligne de matière d'une première couche de matière. Après chaque séquence de dépose de matière, la rampe de dépose de matière est configurée pour être déplacée uniquement axialement en translation par rapport au support de fabrication le long de l’axe longitudinal d’une ligne de matière. Ces opérations sont répétées jusqu’à ce qu’au moins une des buses de dépose de matière dépose de la matière sur une première couche entière de matière comprenant l’ensemble des lignes de matière.
Ensuite, la buse adjacente est configurée pour déposer de la matière sur une ligne de matière d'une deuxième couche de matière superposée à la première couche. Ces opérations sont répétées jusqu’à obtenir l’épaisseur souhaitée l’objet à fabriquer.
Les buses sont par exemple actionnées simultanément pour déposer de la matière suivant une ligne de matière sur la ligne de matière inférieure, puis la rampe de dépose de matière est configurée pour se déplacer axialement en translation par rapport au support de fabrication le long de l’axe longitudinal d’une ligne circonférentielle de matière après chaque séquence de dépose de matière, afin que les buses de dépose de matière fabriquent la ligne de matière adjacente et ainsi de suite jusqu’à obtenir la géométrie souhaitée de l’objet tridimensionnel.
4.2. Résultats
La demanderesse a évalué l’impact d’un traitement des peaux-bio-imprimées exposées au glyoxal sur l’expression génique d’un marqueur de sénescence, p21.
Il a été observé que les peaux bio-imprimées soumises au stress Glyoxal présentent une augmentation de +73% de l’expression génique de p21, ce qui confirme la présence de cellules en voie de sénescence dans le tissu.
Expression du marqueur de sénescence p21 Peaux traitées au glyoxal versus peaux contrôles Quantification relative par qPCR 1.730 Variation après traitement +73%
De manière inattendue, il a été constaté que lorsque les peaux bio-imprimées, stressées au glyoxal, sont mises en présence du complexe selon l’invention, elles sont protégées de cette expression. Une diminution de -29% de l’expression de p21 est observée en présence de l’ingrédient ZETA, une diminution de -41% de l’expression de p21 est observée en présence d’un complexe avec ZETA et Bourgeon, et une diminution de -51% de p21 est observée en présence du complexe comprenant ZETA, Bourgeon et Peptide (voir tableau 3). Ainsi, ces résultats montrent que le complexe selon l’invention permet de réduire les phénomènes de sénescence induits dans la peau en réponse au stress.
Expression du marqueur de sénescence p21 Peaux traitées au glyoxal + Zeta versus glyoxal Peaux traitées au glyoxal + Zeta/Bourgeon versus glyoxal Peaux traitées au glyoxal + Rosapeptide versus glyoxal Quantification relative par qPCR 0.710 0.593 0.493 Variation après traitement -29% -41% -51%
5.1. Composition sous la forme d’une émulsion
Eau déminéralisée qsp 100,0% Glycols 20,0% Conservateurs 0,6% Chélatant 0,04% Carbomer (Carbopol® 981) 0,3% Sodium polyacrylate (Covacryl® MV60) 0,2% Sodium Hydroxide 0,15% Extrait de pétales de roses selon l’invention * 0,3% Extrait de bourgeons de roses selon l’invention * 1%
Tableau 4 : Phase aqueuse
Dipeptide-4 * 2% Huile végétale, esters 16% Anti-oxydant 0,2% Concentré de parfum 0,4% Steareth-2 0,8% Steareth-21 1,5%
* tels que décrits dans l’exemple 1
Tableau 5 : Phase grasse
Ce but est atteint par la présente invention qui a notamment pour objet une composition cosmétique comprenant : i) du 2,4-diaminopyrimidine-3-N-oxyde et/ou l’un de ses sels d’acide organique ou minéral et/ou l’un de ses hydrates, ii) de la piroctone olamine, iii) de la niacinamide, et iv) au moins 1% en poids, par rapport au poids total de la composition, d’un ou plusieurs composés hydroxylés ayant une température de fusion inférieure à 25°C à pression atmosphérique (1,013.105 Pa) (e.g. ils sont liquides à 25°C et pression atmosphérique) et une température d’ébullition supérieure ou égale à 170°C, de préférence choisis parmi les composés hydroxylés constitués d’une chaîne hydrocarbonée en C2-C8 éventuellement interrompue par un atome d’oxygène et comprenant de 1 à 2 groupements hydroxyles libres (-OH) portés par des atomes de carbone différents.
Par « couche de matière », on entend l’ensemble des lignes circonférentielles de matière côtes à côtes sur toute la largeur de la bande de roulement à fabriquer. Une couche de matière correspond à une épaisseur de dépôt de matière fondue. Sur une couche de matière, on pourrait prévoir que de la matière ne soit pas déposée sur une ou plusieurs lignes afin de réaliser une forme de sculpture particulière.
Dans le cas où l’objet à fabriquer est cylindrique, une couche correspond à l’ensemble des lignes circonférentielles.
Par « rotation complète » ou « tour entier », on entend une rotation du pneumatique de 360°.
Ainsi, une couche entière est réalisée à chaque tour complet du pneumatique.
Par « rangée », on entend un agencement selon l’axe longitudinal parallèle à l’axe de rotation du pneumatique. Une rangée est disposée le long de la largeur du pneumatique.
Selon un mode de réalisation, les buses de dépose de matière sont agencées sur la rampe de dépose de matière selon au moins deux rangées décalées selon un axe transversal perpendiculaire à l’axe de rotation et perpendiculaire à la direction verticale, chaque rangée comprenant au moins deux buses de dépose de matière alignées selon la direction longitudinale.
Lors chaque rotation complète du pneumatique, chaque buse de dépose de matière est configurée pour déposer de la matière fondue selon une ligne circonférentielle de matière donnée. L’ensemble des buses de dépose de matière dépose de la matière suivant une première couche correspondant à la largeur de la bande de roulement à fabriquer
Après chaque rotation complète du pneumatique, la rampe de dépose de matière est configurée pour être déplacée en translation par rapport au pneumatique selon l’axe vertical et chacune des buses de dépose de matière est configurée pour déposer de la matière selon la même ligne circonférentielle de matière donnée, pour former une deuxième couche superposée à la première couche, et dans lequel ces opérations sont répétées jusqu’à obtenir l’épaisseur souhaitée la bande de roulement. On pourrait prévoir que le moyen d’obturation de certaines buses soit dans la position de fermeture afin de réaliser une forme de sculpture particulière.
De manière générale, le nombre de rangées dépend de la largeur de la bande de roulement à fabriquer.
Selon un mode de réalisation, la largeur de la rampe de dépose de matière est inférieure à la largeur de la bande de roulement à fabriquer.
Dans ce cas, lors de chaque rotation complète du pneumatique, chaque buse de dépose de matière est configurée pour déposer de la matière sur une épaisseur selon une ligne circonférentielle de matière donnée et ladite rampe de dépose de matière est configurée pour être déplacée en translation par rapport au pneumatique axialement le long de l’axe longitudinal de la largeur de ladite rampe après chaque rotation complète du pneumatique. Ces opérations sont répétées jusqu’à obtenir la première couche de matière comprenant l’ensemble des lignes de matière.
Avantageusement, la largeur de la rampe de dépose de matière est égale à la largeur de la bande de roulement à fabriquer.
Selon une autre variante, on pourrait prévoir que la largeur de la rampe de dépose de matière soit égale ou supérieure à la largeur de la bande de roulement à fabriquer, mais que la densité de buses de dépose de matière soit réduite afin de réduire les coûts. Dans ce cas, après chaque rotation entière du pneumatique, la rampe de dépose de matière est configurée pour être décalée axialement en translation par rapport au pneumatique le long de l’axe longitudinal de la largeur d’une buse de dépose de matière autant de fois que nécessaire pour réaliser la première couche comprenant l’ensemble des lignes circonférentielles de matière. Là encore, chaque buse de dépose de matière est configurée pour déposer de la matière sur plusieurs lignes circonférentielles de matière lors de plusieurs rotations complètes du pneumatique.
Selon un mode de réalisation, les buses de dépose de matière sont agencées dans un même plan contenant un axe longitudinal parallèle à l’axe de rotation, lesdites buses étant décalées verticalement les unes par rapport aux autres.
Dans ce cas, au moins une des buses de dépose de matière peut être configurée pour déposer de la matière sur l’ensemble des lignes circonférentielle d’une couche de matière entière lors de plusieurs rotation complète du pneumatique et la rampe de dépose de matière est configurée pour se déplacer uniquement axialement en translation par rapport au pneumatique le long de l’axe longitudinal d’une ligne de matière après chaque rotation complète du pneumatique.