INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’extrait de Phaeodactylum tricornutum utilisé selon l’invention ou la composition le comprenant est topiquement acceptable, c’est-à-dire qu’il n’induit pas de réaction allergique, n’est pas toxique ou irritant. L’extrait selon l’invention ou la composition le comprenant peut être appliqué ou vaporisé sur au moins une zone de peau choisie parmi toute zone du visage et/ou du corps, et/ou sur les lèvres. On entend par « toute zone du corps » toute zone des bras, des jambes, des cuisses, du dos, du torse, de la poitrine, du cou, des pieds et/ou des mains, et/ou du fessier. On entend par « toute zone du visage », toute zone choisie parmi les joues, les pommettes, le front, le contour du nez, le sillon nasogénien, les tempes, le contour des yeux, le menton, et/ou le contour de la bouche. L’extrait de Phaeodactylum tricornutum utilisé selon l’invention ou la composition le comprenant est avantageusement appliqué sur toute zone du visage, en particulier au niveau des joues, des pommettes, du contour des yeux, et des lèvres, pour les repulper et leur redonner du volume.
Au niveau du visage, la perte de volume atteint plutôt la région centrale du visage, avec un aplatissement des pommettes qui se conjugue à l'affaissement des joues et fait apparaître les cernes, la vallée des larmes et le sillon nasogénien. La perte de volume touche aussi le front, qui perd de sa convexité et fait ressortir le relief des arcades sourcilières, ainsi que les tempes qui se creusent à partir de la quarantaine.
En particulier, l’extrait de Phaeodactylum tricornutum utilisé selon l’invention est destiné à repulper et redonner du volume à la peau et/ou aux lèvres de personnes présentant des zones du visage creusées, notamment au niveau des joues, des pommettes, des contours des yeux et des lèvres. La perte de volume de la peau au niveau du visage peut subvenir lors du vieillissement mais aussi chez des personnes amaigries. Ainsi, les joues, les pommettes et les cernes sous les yeux ont tendance à se creuser et à perdre du volume. On cherchera donc, en particulier chez les personnes présentant des zones creuses au niveau du visage, à combler ces zones creuses pour remodeler le visage et donner du volume au regard, pour une apparence rajeunie et moins fatiguée.
- une cote Rt, définie par la différence entre la valeur de l’épaisseur EM et celle de l’épaisseur e , l’épaisseur EM étant définie comme la distance entre le point de la surface intérieure le plus éloigné de la surface extérieure et sa projection orthogonale sur la surface extérieure,
ledit procédé comprenant au moins les étapes suivantes : une étape 1 d’injection d’une masse liquide initiale de métal fondu dans un moule, depuis un contenant comprenant ledit métal fondu, pour obtenir un moule comprenant du métal fondu ; une étape 2 de solidification partielle dudit métal fondu au sein du moule pendant un temps suffisant pour former une coque métallique solidifiée en contact avec les parois du moule présentant une température inférieure à la température du solidus dudit métal fondu, et maintenir en phase liquide la partie restante de la masse liquide initiale dudit métal fondu contenue à l’intérieur de la coque métallique solidifiée, pour obtenir une partie solide constituée de la coque métallique solidifiée, et une phase liquide constituée de la partie restante de la masse liquide initiale dudit métal fondu ; une étape 3 de soustraction de la susdite phase liquide, ladite étape de soustraction étant effectuée sans basculement du moule ; et une étape 4 de récupération de la pièce métallique creuse sous forme de coque métallique solidifiée,
dans lequel le métal a un point de fusion supérieur à 180°C, en particulier supérieur à 320°C, et dans lequel la pièce métallique creuse est formée en absence de noyau,
Les Inventeurs ont trouvé que le procédé selon l’invention permet la fabrication d’une grande variété de pièces creuses, dont par exemple des pièces ayant une coque de faible épaisseur, i.e. inférieure à 10,0 mm et supérieure à 0,2 mm, en particulier de 0,2 à 5,0 mm, préférentiellement de 0,5 à 5,0 mm. Grâce à une vidange sans basculement du moule, le procédé n’est pas tributaire d’une solidification non voulue du métal, ladite solidification étant complètement maitrisée.
Cette solidification maitrisée permet notamment une épaisseur contrôlée de ladite pièce.
Il est aussi avantageusement possible d’obtenir des épaisseurs minimales moyennes différentes dans les différents domaines de ladite pièce à des valeurs d’épaisseurs contrôlées.
Notamment un intérêt majeur de la coulée vidangée gravitaire selon l’invention est de permettre l’obtention d’une épaisseur e minimale de paroi beaucoup plus faible qu’en coulée classique par gravité avec coquille métallique et élément moulant intérieur (noyau métallique ou noyau en sable).
En effet, lors d’un moulage conventionnel en coquille, la tension superficielle de l’alliage et la pression métallostatique limitent l’épaisseur minimale du produit moulé ; par exemple pour un alliage d’aluminium il est très difficile de faire des pièces dont l’épaisseur générale minimale est inférieure à 2,5 mm. La coulée vidangée permet d’avoir une épaisseur minimale dont la valeur peut être fixée entre 0,3 et 3 mm sans difficulté, ceci en raison de la vidange de l’alliage non solidifié.
Par « partie solide » on entend un état solide au sens métallurgique ou thermodynamique. Ainsi la partie solide peut être composée de plusieurs phases solides, ce qui est le cas par exemple des alliages Al-Si.
Une composition est dite stable lorsque son aspect macroscopique (limpidité et homogénéité) n’évolue pas après au moins 15 jours. En particulier, la composition selon l’invention présente un aspect limpide et homogène.
Par ailleurs, l’invention a également pour objet l’utilisation de ladite composition dans le domaine cosmétique, en particulier pour le soin de la peau du corps ou du visage.
Au sens de la présente invention, on entend par matières kératiniques la peau.
De préférence, la composition comprend de 0,2% à 12% en poids d’acide ascorbique, par rapport au poids total de la composition, de préférence de 1% à 10% en poids, de préférence de 2% à 8% en poids.
Niacinamide et ses dérivés Au sens de l’invention, la niacinamide a pour structure la formule (II) suivante :
Les surfaces supérieure 2 et inférieure 3 des évidements sont définies par rapport à des droites radiales (représentées par le trait mixte) passant par le centre C (par l’axe de rotation du rotor). La droite radiale coupe la surface inférieure en un point 11 et coupe la surface supérieure en un point 10. On parle de surface supérieure lorsque le point 10 se trouve à une distance du centre C supérieure à la distance du point 11 au centre C. À l’inverse, on parle de surface inférieure lorsque le point 11 se trouve à une distance du centre C inférieure à la distance du point 10 au centre C.
Le corps de rotor 7 est délimité par un diamètre interne 8, apte à s’engager sur un axe de rotor (non représenté) et par un diamètre externe 9, apte à s’introduire dans le stator (non représenté) coaxial et entourant le rotor. Le stator et le rotor forment ainsi une machine électrique et plus particulièrement une machine électrique de type synchro-réluctante.
Chaque évidement 1 dans lequel un aimant permanent 6 est inséré comprend une gorge 4, qui est remplie de colle pour le maintien de l’aimant permanent 6 dans le corps de rotor 7.
En dehors de la gorge 4 remplie de colle, le volume de l’évidement 1 qui n’est pas rempli par l’aimant permanent 6, notamment, les volumes d’extrémité 12, ne sont pas remplies de colle et sont donc des zones libres où de l’air peut circuler, facilitant le refroidissement des aimants permanents. Ainsi, la zone de collage entre chaque évidement 1 et l’aimant permanent 6 qui y est inséré est limitée à la gorge 4.
Tel que représenté sur la figure, chaque gorge 4 est positionnée sur la surface supérieure 2 de chaque évidement 1 mais pourrait également être implantée sur la surface inférieure 3 de chaque évidement 1. De même, chaque évidement 1 pourrait comprendre plusieurs gorges 4 implantées sur la surface supérieure 2 et/ou sur la surface inférieure 3.
La illustre, de manière schématique et non limitative, un exemple d’évidement avec gorge d’un rotor pour machine électrique selon l’invention.
L’évidement 1 représenté comprend une surface supérieure 2 et une surface inférieure 3, qui sont ici parallèles entre elles (elles pourraient ne pas être parallèles). Tel que représenté, les surfaces supérieure 2 et inférieure 3 sont planes et donc l’évidement 1 est adapté à la mise en place d’aimants permanents prismatiques. Bien entendu, les surfaces supérieure 2 et inférieure 3 pourraient être générées à partir de lignes incurvées, notamment concaves, s’étendant sur toute la longueur axiale du corps de rotor, de manière à s’adapter à des aimants permanents non prismatiques, permettant ainsi d’augmenter les performances électromagnétiques de la machine électrique.
L’évidement 1 comprend une gorge 4 formant un creux dans le corps de rotor. Ici, la gorge 4 est positionnée sur la surface supérieure 2 mais pourrait alternativement être positionnée sur la surface inférieure 3.
La gorge 4 est un profil arrondi, formant un arc de cercle, de rayon R prédéterminé et de profondeur maximale prédéterminée Lp. La profondeur maximale prédéterminée correspond à la distance entre le fond de la gorge 4 formant un arc de cercle et la surface supérieure 2 (mais pourrait être la surface inférieure si la gorge 4 y était positionnée). Par exemple, la profondeur maximale prédéterminée Lp est comprise entre 0,5 mm et 2 mm. Alternativement, la gorge pourrait être réalisée par une rainure de section rectangulaire ou carrée notamment ou sensiblement parallélépipédique, de préférence, avec des formes d’arrêtes arrondies. La profondeur maximale prédéterminée serait alors la distance entre le fond de la rainure et la surface supérieure de l’évidement (mais pourrait être la surface inférieure si la rainure y était positionnée).
De plus, la largeur L de la gorge au niveau de l’interface avec l’aimant permanent, forme une zone de collage réduite, c’est-à-dire une surface de collage qui représente moins de 50% de la surface extérieure de l’aimant permanent.
La illustre, de manière schématique et non limitative, un premier exemple de montage d’un aimant permanent 6 dans un évidement 1 d’un rotor pour machine électrique selon l’invention.
L’évidement 1 représenté comprend une surface supérieure 2 et une surface inférieure 3, qui sont ici parallèles entre elles mais pourraient ne pas être parallèles. Tel que représenté, les surfaces supérieure 2 et inférieure 3 sont planes et donc l’évidement 1 est adapté à la mise en place d’aimants permanents prismatiques. Bien entendu, les surfaces supérieure 2 et inférieure 3 pourraient être générées à partir de lignes incurvées, notamment concaves, s’étendant sur toute la longueur axiale du corps de rotor, de manière à s’adapter à des aimants permanents non prismatiques, permettant ainsi d’augmenter les performances électromagnétiques de la machine électrique.
La gorge 4 est un profil arrondi, formant un arc de cercle, de rayon R prédéterminé et de profondeur maximale prédéterminée Lp. La profondeur maximale prédéterminée correspond à la distance entre le fond de la gorge 4 formant un arc de cercle et la surface supérieure 2 (mais pourrait être la surface inférieure si la gorge 4 y était positionnée) et donc à la distance maximale entre le fond de la gorge 4 et l’aimant permanent 6. Par exemple, la profondeur maximale prédéterminée Lp est comprise entre 0,5 mm et 2 mm. Alternativement, la gorge pourrait être réalisée par une rainure de section rectangulaire ou carrée notamment ou sensiblement parallélépipédique, de préférence, avec des formes d’arrêtes arrondies. La profondeur maximale prédéterminée serait alors la distance entre le fond de la rainure et la surface supérieure de l’évidement (mais pourrait être la surface inférieure si la rainure y était positionnée) et correspond alors à la distance maximale entre le fond de la rainure et l’aimant permanent 6.
De plus, la largeur L de la gorge au niveau de l’interface avec l’aimant permanent, forme une zone de collage réduite. La largeur de la gorge L est intérieure à 50% de la largeur de l’aimant permanent L2. Ainsi, la surface de collage représente moins de 50% de la surface
extérieure, de préférence moins de 50% de la surface supérieure ou de la surface inférieure sur laquelle est implantée la gorge.
Le courant est concentré sur une couche délimitée par la première surface 181 du renfort et d’épaisseur correspondant à l’épaisseur de peau. Dans l’exemple non limitatif d’un renfort réalisé en CuAg, l’épaisseur de peau est de l’ordre de 1 mm pour une fréquence de quelques dizaines de kHz.
Préférentiellement, le renfort 180 présente une épaisseur minimum h min au moins égale à cette épaisseur de peau. Ainsi, le courant est alors uniquement concentré dans le renfort 180. Lors de l’utilisation de la bobine 100, les fissures et/ou les faïençages se limitent ainsi au renfort 180 et ne se propagent pas dans le corps 120 de la bobine 100, ou dans le concentrateur 160 lorsque la bobine comporte un tel concentrateur.
Préférentiellement, le renfort 180 présente une épaisseur maximum h max prédéfinie. Cette épaisseur maximale est définie pour éviter des décollements du renfort 180 de la première surface 122 du corps 120 de la bobine 100, ou de la première surface 162 du concentrateur 160. Il est en effet connu que le procédé de projection thermique à froid génère de fortes contraintes dans les particules de matériau métallique, et avec de trop grandes épaisseurs, des décollements du renfort peuvent apparaitre.
Selon des modes de réalisation préférés, l’épaisseur de renfort 180 est comprise entre 1 mm et 20 mm.
Dans un exemple de réalisation, lorsque le matériau du corps 120 de la bobine 100, ou du concentrateur 160, est en CuCr et le matériau du renfort 180 est en CuAg, l’épaisseur minimum h min du renfort 180 est de l’ordre de 5 mm et l’épaisseur maximum h max du renfort 180 est de l’ordre de 9 mm.
Des tests de traction uni-axial ont également été réalisés sur des échantillons avec différents substrats (acier, CuCr…) et différentes particules de matériau métallique (CuAg, CuNiCoSi…) pour évaluer la tenue de l’adhérence. La traction a été évaluée au niveau de l’interface particules/substrat. En effet, en utilisation, lors d’une décharge, des forces de Laplace vont venir déformer la pièce métallique à déformer, comme décrit dans l’état de la technique. Par action/réaction, des forces similaires seront créées dans le corps 120 de la bobine 100 (ou dans le concentrateur 160), ce qui va engendrer des tensions au niveau de la première surface 122 (ou 162). Les tests ont montré que le couple CuCr/CuAg présente une traction de l’ordre de 190MPa, valeur suffisante pour supporter les décharges répétées lors de l’utilisation de la bobine 100.
Un tel renfort 180 permet ainsi d’augmenter significativement la durée de vie de la bobine 100. Par exemple, comme mentionné dans l’état de la technique, la durée de vie d’une bobine 100 classique (c'est-à-dire sans renfort) réalisée dans un matériau en CuCr, est estimée à 25 000 décharges. La durée de vie d’une bobine 100 avec un renfort 180 réalisé dans un matériau en CuAg permet d’atteindre au moins 100 000 décharges. La durée de vie de la bobine est ainsi multipliée par quatre.
Un procédé de réalisation d’une bobine 100 selon l’invention est à présent décrit. Le procédé sera décrit ci-après, à titre non limitatif, pour la réalisation d’une bobine 100 avec un concentrateur 160. Il y sera uniquement question de la première surface 162 du concentrateur 160. Il est clair cependant que, par analogie, lorsque la bobine 100 ne comporte pas de concentrateur, la première surface énoncée sera celle du corps 120 de la bobine 100.
La illustre les étapes du procédé de réalisation d’une bobine annulaire 100 avec le concentrateur 160. La bobine annulaire 100 est représentée partiellement en coupe transversale comme pour la .
Pour réaliser une bobine 100 selon l’invention, une première étape consiste à déposer, sur une bobine sans renfort, un matériau métallique par un procédé de projection thermique à froid, pour former le renfort 180. Le dépôt dudit matériau métallique est réalisé sur la première surface 162 du concentrateur 160.
Des particules de matériau métallique sont projetées à très grande vitesse, par un gaz sous pression, sur la première surface 162 du concentrateur. Les particules viennent se souder, d’abord sur la première surface 162 du concentrateur 160, puis sur elles-mêmes jusqu’à l’obtention d’une épaisseur souhaitée pour le renfort 180.
Les particules de matériau métallique sont projetées notamment avec une vitesse et selon un angle d’impact prédéfinis. La vitesse de projection et l’angle d’impact permettent de garantir avantageusement une bonne adhérence du dépôt des particules de matériau métallique et de limiter les efforts de cisaillement au niveau de la première surface 162.
Dans un exemple de mise en œuvre, les particules de matériau métallique sont projetées avec une buse. La buse peut se déplacer pour former le renfort sur l’ensemble de la première surface 162.
Dans une forme de mise en œuvre, cette première étape de dépôt peut être réalisée selon l’un ou plusieurs des paramètres opératoires suivants : particules comprises préférentiellement entre 5 et 80 µm, température du gaz comprise entre 400°C et 1000°C, de préférence de l’ordre de 500 °C, pression du gaz comprise entre 20 et 50 bars, de préférence de l’ordre de 30 bars, vitesse de projection des particules comprise entre 0.5 et 1.5 km/s, choix du gaz porteur : azote ou hélium ou un mélange de ces deux gaz.
L’homme du métier a les compétences pour choisir les paramètres opératoires à mettre en œuvre afin d’obtenir une épaisseur de renfort souhaitée, préférentiellement comprise entre les deux valeurs h min et h max .
La vue (b) de la illustre la bobine, après cette première étape de dépôt.
Ainsi, lorsqu’une des gestions énergétiques est active, les restrictions s’appliquent pour l’ensemble des fréquences afin d’assurer une homogénéité dans le diagramme de rayonnement de la passerelle domestique. Par exemple, si une station est connectée sur le 5GHz et si les critères d’économie sont satisfaits, alors une réduction du nombre d’antennes actives sera effectuée à la fois sur le 5GHz, le 2.4GHz et aussi le 6GHz.
Selon un autre aspect de l’invention, il est proposé un réseau de communication comprenant un point d’accès et un ensemble de stations Wi-Fi. Selon l’invention, le point d’accès est configuré pour mettre en œuvre un procédé tel que décrit ci-dessus.
L’invention concerne également un produit programme d'ordinateur comprenant des instructions qui, lorsque le programme est exécuté par une unité de traitement dans un point d’accès et/ou dans un répéteur dans un réseau de communication comprenant un ensemble de stations Wi-Fi, conduisent celle-ci à mettre en œuvre le procédé tel que décrit ci-dessus.
La est une vue schématique d’une maison équipée d’un point d’accès sous la forme d’une passerelle internet, d’un répéteur et de stations Wi-Fi d’un utilisateur ;
La est une vue schématique illustrant un mode de réalisation sans la gestion d’économie d’énergie ;
La est une vue schématique illustrant un mode de réalisation avec activation d’économie d’énergie selon l’invention; et
La est une vue schématique illustrant deux connexions simultanées entre le point d’accès et deux répéteurs successifs selon l’inv La est une vue schématique illustrant un mode de réalisation avec désactivation d’économie d’énergie selon l’invention.
La est une vue schématique illustrant une maison 1 équipée d’un point d’accès 2 qui est un routeur ou une passerelle permettant d’accéder à internet 3 via une liaison filaire 4 à base de câble coaxial ou de fibre optique.
On distingue également un répéteur 11. Ce répéteur est destiné à étendre la couverture des trois bandes de fréquence Wi-Fi. En l’occurrence, le répéteur 11 est équipé d’un microprocesseur 12 pour gérer un module Wi-Fi 13 à la bande de fréquence de 2.4 GHz, un module Wi-Fi 14 à la bande de fréquence de 5 GHz et un module Wi-Fi 15 à la bande de fréquence de 6 GHz. Sa fonction est de servir de relais entre des communications entre le point d’accès 2 et des équipements ou stations qui seraient trop éloignées du point d’accès 2 mais proches du répéteur.
Le répéteur 11 est directement connecté de manière filaire au point d’accès 2. La communication entre la passerelle 2 et le répéteur 11 se fait via une liaison filaire 211 à base de câble coaxial ou de fibre optique.
● Dipeptide-4 tel que décrit à l’exemple 1.3, à la concentration 0.0625%.
- Traitement glyoxal + complexe selon l’invention (« GO-ROSAP P »)
- Traitement glyoxal + aminoguanidine (« GO-REFERENCE »)
● Aminoguanidine à la concentration 0.8mM.
Méthodologie et calendrier de l'étude
Les surnageants ont été collectés après chaque prélèvement d'échantillon. Les échantillons récoltés à J35 ont été fixés dans une solution de formaline tamponnée neutre à 4% pendant 24 heures et inclus en paraffine.
Les échantillons prélevés à J42 ont été fixés dans du formol tamponné neutre à 4% pendant 24h et inclus dans de la paraffine ou dans un composé OCT (« Optimal cutting temperature » ; utilisé pour incorporer des échantillons) et congelés à -80°C pour des analyses histologiques et immuno-histologiques respectivement.
Pour chaque condition de culture cellulaire et chaque analyse, des équivalents de peau en 3D ont été produits en triplicata.
Analyse histologique
Les échantillons fixés à la formaline et inclus en paraffine ont ensuite été coupés en sections de 5 μm. Après déparaffinage et réhydratation, les sections ont été colorées à l'hématoxyline, la phloxine et le safran (HPS) et au trichrome de Masson (version vert clair) pour l'analyse histologique.
Analyse immuno-histologique
Par ailleurs, la profondeur maximale est au maximum égale au tiers de la largeur maximale définie ci-dessus.
De préférence, la profondeur maximale a une valeur comprise entre 5% et 12% de la valeur de la largeur maximale, de préférence entre 6% et 11%, par exemple de l’ordre de 10%.
Par exemple, la largeur maximale est comprise entre 2.5 mm et 6.5 mm, de préférence comprise entre 3.5 mm et 5 mm, et la profondeur maximale est comprise entre 0.25 mm et 0.5 mm, de préférence comprise entre 0.35 mm et 0.45 mm.
Pour chaque gorge 400 de la poignée, on peut définir une direction moyenne d’extension 401. On définit plus spécifiquement une telle direction moyenne d’extension, comme la droite passant par le milieu de chacun des côtés formant les extrémités de la gorge 400 considérée.
Les direction moyenne d’extension 401 de chaque gorge 400 ont été représentées en lignes pointillées à la pour un exemple de poignées avec des gorges droites, et à la pour un exemple de poignées avec des gorges courbes.
L’orientation de chacune des gorges 400 peut se définir grâce à cette direction moyenne d’extension 401. A cet égard, on considère en particulier l’angle de gorge γ correspondant à l’angle formé entre la projection dans le plan longitudinal de la direction moyenne d’extension 401 et la direction longitudinale L.
L’agencement des différentes gorges 400 peut se définir par rapport à la gorge de référence 410. Une telle gorge de référence 410 est orientée selon un angle de gorge de référence γR qui est de préférence compris entre 0° et 10°. De préférence, l’angle de gorge de référence γR est compris entre 2° et 6°.
Chaque gorge 400 ultérieure de la pluralité de gorges a un angle de gorge γ supérieur à l’angle de gorge de référence γR, les angles de gorge γ respectifs de deux gorges 400 adjacentes étant différents.
De manière préférée, les angles de gorge γ respectifs de deux gorges 400 adjacentes diffèrent d’un angle d’au moins 1°, et de préférence un angle compris entre 4° et 8°, de préférence encore un angle compris entre 5° et 7°.