INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les trajectoires candidates pour l’intervention vont être déterminées à partir du ou des points cibles ainsi définis et d’un ensemble de points d’entrée candidats au niveau de la peau du patient. L’ensemble de points d’entrée au niveau de la peau constituent donc un domaine initial à partir duquel une trajectoire optimale doit être identifiée. En effet, chaque paire formée par un point cible et un point d'entrée candidat forme une trajectoire candidate. Il est donc nécessaire d’identifier des points d’entrée candidats au niveau de la peau du patient. Cela peut être réalisé par des méthodes telles que celle d‘Otsu, qui est bien adaptée pour le classement de voxels dans le cas de distributions bimodales d’intensité. Or, dans l’espace continu il y a un nombre infini de points d’entrée candidats. Même dans le domaine discret, pour les résolutions d’image utilisées en pratique clinique, il y a un très grand nombre de points d’entrée candidats. Il est donc préférable de réaliser un échantillonnage afin de réduire le nombre de points candidats.
Dans ce but, et tel qu’illustré sur la , le procédé 100 comporte une étape de détermination 103 d’une région d'échantillonnage et d’une résolution d'échantillonnage pour échantillonner des points d'entrée candidats dans le modèle anatomique au niveau de l’enveloppe corporelle du patient.
La résolution d'échantillonnage est représentative d’une distance minimale séparant deux points d'entrée candidats. Un compromis doit être trouvé entre la finesse de l’échantillonnage et le temps de calcul nécessaire pour évaluer les trajectoires candidates respectivement associées à chaque point d’entrée candidat. Une approche par « force brute » avec une grande finesse d’échantillonnage des points d’entrée candidats imposerait un temps de calcul très rapide pour l’évaluation des trajectoires, ce qui entrainerait des contraintes fortes (limitation des critères d’optimisation et/ou utilisation de moyens de calcul coûteux). De plus, l’utilisateur aurait à visualiser une grande quantité d’information.
Il peut donc être avantageux de considérer une résolution d’échantillonnage telle que deux trajectoires contigües soient suffisamment différentes l’une de l’autre. La résolution d’échantillonnage peut être définie par défaut (par exemple on peut imposer une distance minimale entre deux points d’entrée au moins égale à cinq millimètres sur la surface corporelle du patient), mais elle peut également être réglée par l’utilisateur en fonction des besoins (compromis entre le temps de calcul et la précision souhaitée).
Pour échantillonner les points d'entrée candidats, il est notamment envisageable de déterminer dans le modèle anatomique, au niveau de l’enveloppe corporelle du patient, un ensemble de points définis par un système de coordonnées sphériques centré sur le point cible (lorsque plusieurs points cibles sont considérés, il est envisageable de traiter chaque point cible successivement dans le but de déterminer une trajectoire optimale individuellement pour chacun des points cibles ; alternativement, il est possible de traiter un ensemble de points cibles de façon groupée, et dans ce cas il est possible d'échantillonner les points d’entrée candidats par rapport à un point cible « virtuel » correspondant par exemple à un point équidistant de chacun des points cibles). Chaque point peut alors être défini par une distance r i,j du point cible et par deux angles α i et β j . La région d’échantillonnage peut alors correspondre à l’intersection de l’enveloppe corporelle avec un cône d’ouverture angulaire (selon des angles α max et β max ) centré sur le point cible. Le calcul est par exemple initialisé avec un premier point au niveau de la peau correspondant à une trajectoire avec α 0 = β 0 = 0 ; la distance entre ce point et l’origine du repère (le point cible) est noté r 0,0 . L’échantillonnage peut être obtenu en calculant des angles α i et β i (en radians) tels qu’un incrément entre chaque angle corresponde à une longueur d’arc sur l’enveloppe corporelle du patient correspondant à un paramètre de résolution prédéfini. Les angles α i et β j peuvent notamment être définis de telle sorte que, pour des indices i et j correspondant à des nombres entiers strictement positifs :
Comme illustré à la , le distributeur 4 de prémix peut être configuré pour être relié d’une part à la ligne de prémix 12 et d’autre part à la ligne retour 13 de prémix. Avantageusement, la ligne retour 13 de prémix peut comprendre une restriction 14. Le distributeur 4 de prémix peut également être configuré pour être relié à une ligne de sortie 65. Cette ligne de sortie 65 peut être configurée pour relier la sortie du distributeur 4 de prémix à l’entrée du mélangeur 8. La sortie du mélangeur 8 peut être agencée pour être reliée à la ligne d’alimentation 30 de chaque buse 32.
En outre, la ligne principale 11 peut être configurée pour relier la cuve principale 1 à un distributeur 6 de fluide porteur. Le distributeur 6 de fluide porteur peut être configuré pour être relié à une ligne retour 33 de fluide porteur. Avantageusement, cette ligne retour 33 de fluide porteur peut comprendre également une restriction 14. De préférence, les restrictions sont égales entre elles et également égales à la restriction que représente une buse 32. Une buse pouvant correspondre à un orifice. Le distributeur 6 de fluide porteur peut également être configuré pour être relié à la ligne de sortie 65. En outre, les distributeurs 4 de prémix et de fluide porteur 6 seront à commutation très rapide de préférence de l’ordre de quelques millisecondes.
Ainsi le dispositif suivant l’invention comprend d’une part, un ou plusieurs régulateurs de pression et/ou une ou plusieurs restrictions configuré(s) de façon à ce que la pression de la ligne de prémix 12 soit égale à la pression de la ligne principale 11 de fluide porteur et d’autre part, un distributeur 6 agencé pour relier la ligne principale 11 à la ligne 65 d’entrée du mélangeur 8
Le dispositif d’injection se caractérise par le fait que le distributeur (6) de la ligne principale de fluide porteur comporte une ligne de retour (33) distincte de la ligne principale (11) et que la lignes de retour (33) contient une restrictions (14) égales aux restrictions de lignes de retour du ou des premix (13,35) et égale à l’équivalent de la charge hydraulique en sortie (30) du mélangeur (8), charge généralement réalisée par une ou plusieurs buses.
Toujours dans le cas du fonctionnement, le distributeur 6 de fluide porteur et le distributeur 4 de prémix peuvent être configurés pour fonctionner en complément. Autrement dit, lorsque la ligne de prémix 12 est configurée pour être reliée à la ligne de sortie 65, la ligne principale 11 est configurée pour être connectée à la ligne de retour 33. Inversement, lorsque la ligne de prémix 12 est configurée pour être reliée à la ligne retour 13 de prémix, la ligne principale 11 est alors configurée pour être reliée à la ligne de sortie 65.
Ainsi, alternativement la ligne de sortie 65 peut être alimentée à la même pression soit en prémix, soit en fluide porteur. Le rapport de mélange de prémix et de fluide porteur est donné par le rapport de temps d’alimentation de la ligne de sortie 65 par la ligne principale 11 et par la ligne de prémix 12.
Ainsi, le dispositif d’injection 10 peut être configurer pour régler les problèmes de surtension des lignes principale 11 et de prémix 12 lors de commutation d’un ensemble de buses (notamment « spot spraying » pour pulvérisation localisée selon une terminologie anglo-saxonne), et pour également régler le problème d’amorçage des rampes. En effet, puisque le mélange est prêt instantanément au niveau de la buse car lorsqu’on ne souhaite pas alimenter la ligne d’alimentation 30, les distributeurs 4 et 6 peuvent être configurés pour être orientés vers les lignes retour 13 et 33 constituants une circulation continue du prémix et du fluide porteur au niveau de la buse. Le dispositif d’injection permet de moduler les débits de chaque ligne (principale et de prémix) en fonction de la vitesse d’avancement du pulvérisateur, ou de modification de concentration souhaité.
Ainsi, un dispositif d’injection selon l’invention peut être configuré pour moduler les débits de chaque ligne en fonction de la vitesse d’avancement d’un pulvérisateur. Notamment grâce aux distributeurs et/ou régulateurs de pression.
Enfin, le dispositif d’injection 10 peut être configuré pour permettre par différentiation des débitmètres de la ligne de prémix et de la ligne retour de connaître le débit exact de prémix consommé en appliquant un ratio du temps d’ouverture du distributeur 4 de prémix pouvant être configuré pour relier la ligne de prémix 12 à la ligne de sortie 65 par rapport au temps de cycle du distributeur 4 de prémix.
La modulation de dose peut être ajustée avec ce dispositif d’injection 10 durant le cycle et le choix de la pression appliquée dans la ligne de prémix 12 et dans la ligne principale 11 permettant ainsi de choisir une grosseur de gouttelettes constante quel que soit la vitesse d’avancement du pulvérisateur puisque ce dispositif permet de moduler la concentration de débit buse sans modifier la pression (rapport d’ouverture du prémix et du fluide porteur dans un cycle).
Un dispositif d’injection selon l’invention peut comprendre un processeur, configuré pour communiquer avec une mémoire et des entrées sorties. En effet, les capteurs (de type débitmètre, manomètre, régulateur de pression) peuvent être configurés pour générer au moins une information. La mémoire peut être configurée pour sauvegarder cette information. Le processeur peut être configuré pour exécuter des opérations selon des instructions contenues dans un code, de préférence selon l’information générée par les capteurs. Des exemples d'un processeur comprennent, sans s'y limiter, une unité de traitement central, un processeur graphique, un circuit intégré spécifique (ASIC) et un circuit logique programmable.
A l’arrêt, le distributeur 6 de fluide porteur peut être agencé de sorte à être relié à la ligne de sortie 33. Le distributeur 4 de prémix peut être quant à lui agencé de sorte à être relié à la ligne retour 13 de prémix.
Ainsi, les débitmètres de la ligne de prémix 12 et de la ligne retour 13 de prémix lisent le même débit. Par différenciation, le débit consommé de prémix est égal à zéro. Une différence de débit différente de zéro indique une anomalie du système et généralement des fuites sur la ligne 12 ou dans la commutation des distributeurs 3.
En fonctionnement c’est à dire lorsque les distributeurs 4 commutent, la différenciation des débitmètres comparé au débit théorique calculé permet de détecter le bouchage de buses .
Dans un autre mode de réalisation de l’invention, celle-ci peut comprendre plusieurs prémix. Un tel mode de réalisation est par exemple illustré à la .
Le dispositif d’injection 10 comprend les mêmes éléments et agencements que ceux décrits précédemment. Le dispositif d’injection 10 peut comprendre en outre une ligne de prémix 34 supplémentaire. Cette ligne de prémix 34 supplémentaire peut être configurée pour être maintenue à la même pression que la ligne de prémix 12. La ligne de prémix 34 supplémentaire pourra comporter au moins un distributeur, au moins un débitmètre, au moins un manomètre 76, au moins un régulateur de pression, une pompe.
La clef 1 comporte un manche 6 qui forme une tête de la clef 1 et qui est configuré pour assurer une zone de préhension de la clef 1 par un utilisateur. La clef 1 comporte également une partie chiffrée 1A située dans un prolongement axial du manche selon un axe de référence X , partie chiffrée 1A étant destinée à venir se loger dans un logement 16 du boîtier 2 . En position insérée de la clef 1 dans le boîtier 2 , seul le manche 6 de la clef 1 dépasse du boîtier, c’est-à-dire que le manche 6 reste en saillie par rapport au dit boîtier 2 dans cette position insérée. Le manche 6 de la clef 1 est pourvu d’un orifice 7 porte-clefs destiné à permettre son accrochage de façon pratique et efficace à un porte-clefs.
Le boîtier 2 comprend un corps 3A de boîtier 2 et un couvercle 3B solidarisé ensemble par des moyens de fixation. Le couvercle 3B est ici fixé au corps 3A par exemple, et sans limitation, par des vis 14 . Le boîtier 2 délimite un espace intérieur du logement 16 et présente une ouverture axiale d’insertion de la clef 1 depuis une face avant 19 du boîtier 2 et à travers laquelle la clef 1 est insérée axialement dans ledit logement 16 . Le sens de translation de la clef 1 est illustré par la flèche 37 (voir la ). La face avant 19 du boîtier 2 est opposée axialement à une face arrière 10 du boîtier 2 , ledit boîtier 2 étant délimité verticalement par deux faces inférieure 11 et supérieure 9 .
Le boîtier 2 étant ici formé par l’assemblage du corps 3A de boîtier 2 avec le couvercle 3B , ces deux pièces délimitent ensemble le logement 16 . Bien entendu, dans un mode de réalisation particulier, mais non limitatif, le boîtier 2 peut être formé d’un seul tenant, c’est-à-dire monobloc.
La illustre une représentation schématique de face du système multi contacts de verrouillage de la , avec la clef 1 en position insérée dans le boîtier 2 .
Le logement 16 présente la forme d’une fente à l’intérieur de laquelle peut pénétrer la partie chiffrée 1A pour venir s’y loger. Le logement 16 du boîtier 2 présente une forme complémentaire de celle de la partie chiffrée 1A de la clef 1 de sorte que ladite partie chiffrée de la clef 1 puisse coulisser axialement dans le logement 16 en étant guidée, contrainte dans sa translation et son positionnement par ledit logement 16 .
La partie chiffrée 1A de la clef 1 s’étend globalement axialement depuis la tête de la clef 1 formée par le manche 6 de la clef 1 jusqu’à une extrémité distale. La partie chiffrée 1A de la clef 1 comprend une portion de chiffrement 1B formée au moins en partie par un matériau électriquement conducteur. La portion de chiffrement 1B peut être soit une pièce rapportée sur la partie chiffrée 1A de la clef 1 , par exemple sous la forme d’une feuille de métal rapportée sur la partie chiffrée 1A de la clef 1 formée dans un matériau plastique par exemple. Dans une autre configuration, la portion de chiffrement 1B peut être formée d’un seul tenant avec la partie chiffrée 1A de la clef 1 , par exemple sous la forme d’une pièce en matériau électriquement conducteur, tel qu’à base de métal.
Le boîtier 2 comporte une pluralité de contacts électriques 17 (visibles en détail sur la par exemple), chacun de ces contacts électriques 17 étant disposé au moins sur une surface intérieure 36 du logement 16 et destinés à entrer en contact avec la portion de chiffrement 1B de la partie chiffrée 1A de la clef 1 lorsque ladite clef 1 est en position insérée dans le logement 16 du boîtier 2 .
Conformément à l’invention, la portion de chiffrement 1B de la partie chiffrée 1A de la clef 1 comporte des zones électriquement isolantes 22 , le système 100 multi contacts étant configuré pour former, lorsque la clef 1 est en position insérée dans le logement 16 du boîtier 2 : un interrupteur ouvert pour chacun des contacts électriques 17 situé en regard d’une zone de contact isolante de la portion de chiffrement 1B de la partie chiffrée 1A de la clef 1 formée par l’une des zones isolantes 22 ; et un interrupteur fermé pour chacun des contacts électriques 17 qui est en contact avec une zone de contact conductrice 41 de la portion de chiffrement 1B de la partie chiffrée 1A de la clef 1 en dehors de ces zones isolantes, la zone de contact 41 étant conductrice électriquement.
Comme cela est visible sur les figures 1 et 2, le boîtier 2 est formé par l’assemblage du corps 3A de boîtier 2 avec le couvercle 3B et délimitent ensemble le logement 16 . Le corps 3A de boîtier 2 est usiné de sorte à délimiter transversalement le logement 16 , latéralement et axialement par rapport à l’axe de référence X . Le logement 16 est quant à l’une délimité verticalement d’un côté par une première face 35 portée par le corps 3A de boîtier 2 et de l’autre côté par une deuxième face 3 6 portée par le couvercle 3B constitué ici par le circuit intégré 4 .
Selon un mode de réalisation, le corps 3A du boîtier 2 est fabriqué en matériau(x) métallique(s) et relié à une borne électrique d’un dipôle électrique.
Selon un autre mode de réalisation, le corps 3A du boîtier 2 est fabriqué en matériaux électriquement isolants, par exemple en matériau(x) plastique(s), le corps 3A du boîtier 2 comportant une fiche pour relier une borne électrique d’un dipôle électrique à la clef 1 quand ladite clef 1 est dans sa position insérée dans le boîtier 2 .
Dans ce mode de réalisation, le couvercle 3B du boîtier 2 est un élément plat, sensiblement parallèle à un plan horizontal contenant l’axe de référence X , et formant un support des contacts électriques 17 . En d’autres termes, les contacts électriques 17 sont chacun solidaires du couvercle 3B . Le système 100 multi contacts comprend un circuit imprimé 4 solidaire du boîtier 2 , le couvercle 3B constituant ici le circuit imprimé 4 .
Ainsi, le circuit imprimé 4 comprend les contacts électriques sur une 36 de ses faces orientée du côté du logement 16 du boîtier 2 et destinés à entrer en contact avec une face utile 12 de la clef 1 , en particulier la face 12 de la partie chiffrée 1A de la clef 1 portée par la portion de chiffrement 1B lorsque ladite clef 1 est dans la position insérée dans le logement 16 du boîtier 2 .
La portion de chiffrement 1B de la partie chiffrée 1A de la clef 1 est constituée de métal. Les zones électriquement isolantes 22 sont quant à elles formées, de préférence constituées par, un revêtement isolant déposé localement en surface de la portion de chiffrement 1B de la partie chiffrée 1A de la clef 1 . Plus précisément, la clef 1 présente des évidements localisés au niveau de chaque zone isolante 22 prédéterminées associées à la clef 1 et remplis d’un matériau électriquement isolant, ce matériau présentant une surface extérieure à fleur d’une surface extérieure 12 de la portion de chiffrement 1B de la partie chiffrée 1A de la clef 1 afin de limiter l’usure des contacts électriques 17 contre lesquels la clef 1 vient frotter quand elle est introduite dans son logement 16 . L’introduction d’un matériau isolant dans chacun des évidements localisés au niveau d’une zone isolante 22 associée peut être effectuée par toute méthode préférée par l’homme de l’art, par exemple par coulage, par insertion en force, par collage, etc.
La illustre une représentation schématique de dessous du système 100 multi contacts de verrouillage de la figure.
La illustre une représentation schématique et en perspective isométrique de dessous de la clef 1 selon le mode de réalisation de la , dans une position désengagée du boîtier 2 .
La tenue de la coiffure, i.e. la formation de frisottis et l’augmentation du volume de la chevelure en milieu humide ont été évaluées pour les compositions C1, C2 et C4 selon le protocole d’évaluation décrit ci-après.
Résultats de l’évaluation
Les résultats des mesures de largeurs des mèches à mi-hauteur en cm sont résumés dans le tableau ci-après :
Composition s testés Largeur des mèches à mi-hauteur (avant appli cation des compos itions) Largeur des mèches à mi-hauteur finale ( en sortie d’étuve ) C1 2 3,0 C2 2 3,2 C4 2 3,8 Référence (Mèche non traitée) 2 4,8
On observe que les valeurs de largeur des mèches à mi-hauteur sont plus faibles pour les mèches traitées par le procédé selon l’invention que pour la mèche de référence.
Le procédé selon l’invention permet donc de limiter la formation de frisottis et l’augmentation du volume de la chevelure en milieu humide, même en l’absence de matières premières siliconées.
Exemple 2 : Evaluation du " lisse toucher " par le test de frottement
La surface d’un cheveu naturel est perçue comme lisse, c’est-à-dire avec un coefficient de frottement faible, contrairement à celle d’un cheveu endommagé qui est perçue comme rêche, c’est-à-dire avec un coefficient de frottement élevé. Les traitements capillaires endommageant le cheveu, comme la coloration et la décoloration, sont connus pour augmenter le coefficient de frottement du cheveu. Par conséquent, plus le coefficient de frottement des cheveux est faible, meilleure est la sensation de cheveu réparé et la facilité de peignage et de démêlage de la chevelure en condition sèche et humide.
Le "lisse toucher" a été évalué pour la composition C1 selon le protocole d’évaluation décrit ci-après.
Pour l’étude, des méchettes de 3,5 cm de cheveux de type caucasiens décolorés (solubilité alcaline SA22) ont été utilisées.
Lorsque le matériau pyroélectrique est un copolymère à base de P(VDF-TrFe), une étape de polarisation du matériau pyroélectrique est réalisée avant son utilisation. Cette étape peut être réalisée, par exemple, en appliquant une tension électrique continue à ses bornes, via les électrodes, afin d’améliorer le coefficient pyroélectrique de ce matériau. Cette polarisation est réalisée une seule fois pour toute la durée de vie du matériau pyroélectrique. Cette polarisation par courant continue peut se faire à une température ambiante ou à chaud (jusqu’à environ 100°C). Lorsque la polarisation est réalisée à une température ambiante, il est possible d’appliquer une tension continue jusqu’à environ 150V/µm d’épaisseur de la couche pyroélectrique pendant une durée par exemple comprise entre quelques secondes et quelques minutes. Par exemple, on appliquera une tension de 120V/µm pendant 20s. Lorsque la polarisation est réalisée à chaud, par exemple à une température d’environ 90°C, une tension continue par exemple comprise entre environ 50 V et 80 V par micron d’épaisseur de la couche pyroélectrique peut être appliquée pendant une durée par exemple comprise entre environ 1 min et 5 min. La température est ensuite abaissée jusqu’à atteindre la température ambiante, puis le champ électrique appliqué sur le matériau pyroélectrique, via la tension continue appliquée, est stoppé. De telles polarisations permettent au PVDF d’atteindre des coefficients pyroélectriques compris entre environ 20 et 45 µC/(m².K).
Les molécules à l’intérieur de la couche pyroélectrique 400 restent orientées ainsi, même lorsque le matériau n’est plus soumis à ce champ électrique. Le matériau peut être ainsi polarisé en appliquant une tension de polarisation initiale aux bornes des électrodes. On choisira, de préférence, une épaisseur de matériau pyroélectrique inférieure ou égale à environ 2 µm afin de favoriser la polarisation du matériau pyroélectrique de cette capacité, et le niveau de la tension électrique appliquée entre les électrodes pour réaliser la polarisation initiale du matériau pyroélectrique (lorsque le matériau pyroélectrique doit être initialement polarisé).
On réalise avantageusement un recuit, à la fin du procédé, ou entre les différentes étapes. Le recuit est, par exemple, à une température comprise entre 100°C et 150°C, de préférence autour de 100°C pour enlever les traces résiduelles de solvant et/ou finaliser la cristallisation du matériau pyroélectrique 400.
Les étapes a), b), c), d) sont, de préférence, à travers des masques pour former les vias 510, 520.
Les vias 510, 520 pourraient être remplis les matériaux des premières électrodes 100-106 et les matériaux des deuxièmes électrodes 200-206. En particulier, dans le cas d’électrodes métalliques, notamment d’électrodes en argent.
De préférence, les vias 510, 520 sont remplis après la formation de l’empilement. Dans le cas où les vias 510, 520 ne sont pas formés en même temps que l’empilement, il est possible de les former après la fabrication de l’empilement, en réalisant des trous borgnes dans l’empilement .
Comme représenté sur les figures 7A à 7D, 8A à 8C et 9A à 9C, le procédé de fabrication comprend en outre les étapes suivantes :
i) remplir les vias 510, 520, partiellement ou totalement, par un premier matériau électriquement conducteur 511, 521,
ii) recouvrir le trou borgne et/ou la paroi latérale par un deuxième matériau électriquement conducteur 512, 522, et éventuellement par un troisième matériau électriquement conducteur 513, 523, le deuxième matériau électriquement conducteur 512, 522 étant un matériau composite comprenant un métal et un matériau polymère.