INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La tige d’obturation 16 est en partie reçue dans la cavité 18, et plus particulièrement une extrémité de cette tige d’obturation 16, comprenant une tête de tige 22. Avantageusement, le diamètre de la tige d’obturation 16 est sensiblement égal au diamètre de la première paroi interne 20. Ainsi, l’agent réducteur présent dans la cavité 18 ne fuit pas vers l’extérieur en passant entre la tige 16 et la première paroi interne 20.
Le passage central 14 comporte également une zone débouchante 24, agencée à une seconde extrémité de la base 12, opposée à la première extrémité. La zone débouchante 24 présente une seconde paroi interne de forme générale tronconique et de révolution autour de l’axe central X.
La cavité 18 et la zone 24 communiquent par une conduite centrale 26, s’étendant le long de l’axe central X.
Les groupes 4, 5 d’éléments sensibles 4a, 4b, 5a, 5b sont décalés angulairement d’un angle α qui est agencé pour que les signaux SIN et COS soient en quadrature, c'est-à-dire déphasés de 90°.
De façon avantageuse, les éléments sensibles 4a, 4b, 5a, 5b sont répartis angulairement le long de la piste magnétique 2 en formant entre les deux groupes 4, 5 un angle α qui est égal à modulo .
En particulier, par exploitation de tels signaux en quadrature, dans le capteur ou dans un calculateur associé, il est connu de déterminer la position angulaire du codeur 1, par exemple par un calcul direct d’une fonction arctangente, à l’aide d’une « Look-Up Table » (LUT) ou grâce à une méthode de type CORDIC.
Les éléments sensibles 4a, 4b, 5a, 5b de chacun des groupes 4, 5 sont diamétralement opposés en formant entre eux un angle de π. En relation avec la figure 1, la piste 2 comprend une paire de pôles qui permet de déterminer un angle absolu sur 360° dès la mise sous tension du système, les groupes 4, 5 d’éléments sensibles 4a, 4b, 5a, 5b étant décalés d’un angle α qui est égal à .
Les signaux S 1 , S 2 détectés par les éléments sensibles 5a, 5b du groupe 5 s’écrivent alors :
où A est l’amplitude du signal et b est l’angle de rotation du codeur 1.
Ainsi, pour une excentration e x suivant l’axe X contenant les éléments sensibles 5a, 5b, les signaux s’écrivent :
étant le déphasage causé par l’excentration e x .
Par exemple, pour une longueur polaire L p = 2mm et une excentration de e x =0.1mm, on obtient un déphasage φ=9°, qui pourrait directement se répercuter en erreur angulaire sur la détermination du paramètre de rotation.
Ainsi, lorsque l’organe tournant sur lequel est monté le codeur 1 est soumis à un jeu axial, notamment s’il fait partie d’un montage sans roulement, par exemple utilisant des paliers lisses, l’excentration de l’axe de rotation de la piste magnétique 2 par rapport à l’axe géométrique du capteur causée par ce jeu provoque l’apparition d’une erreur de détermination importante.
Mais, dans la mesure où les deux éléments sensibles 5a, 5b du groupe 5 sont diamétralement opposés, la différence des deux signaux S 1 et S 2 donne :
L’amplitude de cette différence change légèrement (de 1.3% dans notre exemple) mais sa phase ne change pas. D’autre part, l’effet de l’excentration e x sur la différence des signaux des éléments sensibles 4a, 4b est minime car, selon cet axe X, les éléments sensibles 4a, 4b suivent sensiblement la courbure de la spirale qui les supporte. Leur phase respective n’est que peu modifiée.
Ainsi, au total, l’effet de l’excentration e x sur la détermination angulaire est minimisé. La preuve analytique complète pour des excentrations composées suivant les axes X et Y est plus complexe à obtenir, mais ce résultat est confirmé par des simulations numériques avec différentes excentrations.
En relation avec les figures 3 et 4, les éléments sensibles 4a, 4b, 5a, 5b de chacun des groupes 4, 5 sont positionnés à distance de lecture de la piste magnétique 2 de sorte à détecter un champ magnétique de phase respectivement φ 1 et φ 2 , le déphasage δ = φ 2 – φ 1 étant tel que :
Concernant maintenant la mise en œuvre du dispositif de prélèvement, l’opérateur n’opère principalement qu’une première étape, dite « d’armement dudit dispositif ».
Plus précisément, le procédé pour prélever un fluide comporte :
- une première étape, dite « d’armement dudit dispositif », dans laquelle l’utilisateur exerce un appui sur la tige de piston 331 avec les moyens formant poussoir 35 jusqu’à ce que la tête du piston 330 coulisse dans ladite chambre de prélèvement en position basse PMB,
- une deuxième étape dans laquelle l’utilisateur bloque l’appui exercé par les moyens formant poussoir 35 sur la tige de piston 331,
- une troisième étape dans laquelle les moyens d’actionnement 36 sont alimentés, ladite alimentation provoquant le déblocage de l’appui exercé par les moyens formant poussoir 35 sur la tige de piston 331, et par voie de conséquence le retour à la position haute PMH de la tête du piston 330 sous l’effet de la force de rappel des moyens formant ressort 34, ainsi que l’aspiration du fluide dans la chambre de prélèvement 333.
L’alimentation des moyens d’actionnement 36 est avantageusement déclenchée automatiquement par une unité de commande ECU lors de la survenue d’un évènement Ei.
Ainsi, même si l’opérateur peut volontairement déclencher l’alimentation à distance des moyens d’actionnement 36, il peut asservir cette alimentation à une unité de commande ECU qui surveille la survenue de tout évènement Ei tel qu’un horodatage, un pic de pollution ou tout autre évènement issu par exemple d’une mesure d’un capteur.
Le procédé et le dispositif selon l’invention trouvent alors leur application dans la surveillance des rejets industriels.
Le procédé pour prélever un fluide trouve ainsi son application dans le prélèvement d’eau issue d’un réseaux d’assainissement ou bien d’eaux pluviales ou bien tout écoulement présent dans une zone déterminée. Les évènements déclencheurs peuvent être par exemple des données issues de sondes évaluant la qualité de l’eau.
Il est en effet connu des sondes qui admettent la forme d’une balle flottante, une telle balle flottante présentant l’avantage de pouvoir effectuer des mesures en des points difficilement accessible d’un réseau, par exemple des canalisations étroites et enfouies.
Ces sondes renferment au moins un ensemble d’au moins un capteur CAPT (dès lors colocalisés dans la sonde), et sont sédentarisées en des points stratégiques d’un réseau, de sorte que les mesures issues de cet ensemble de capteurs sont associées à des coordonnées de géolocalisation prédéterminées.
Avantageusement, l’ensemble d’au moins un capteur comprend au moins un capteur choisi seul ou en combinaison parmi les capteurs de conductivité, les capteurs de température, les capteurs de pH, les capteurs de potentiel d’oxydo-réduction.
Avantageusement, l’ensemble d’au moins un capteur comprend un capteur de conductivité, un capteur de température.
La présence conjointe d’un capteur de conductivité et d’un capteur de température est particulièrement efficace pour détecter des eaux claires parasites.
La présence d’un capteur pH permet de détecter l’acidité de l’eau, dont les variations sont particulièrement pertinentes pour détecter un rejet industriel.
La présence d’un capteur de potentiel d’oxydo-réduction fournit une indication quant à la quantité d’oxygène dans l’eau, ce qui permet par exemple de détecter une accumulation anormale de matière organique, pouvant par exemple entraîner des odeurs indésirables.
Selon une variante non représentée, la zone d’extraction ne comporte pas de matériau thermiquement isolant.
Pour les autres modes de réalisation présentés avec les figures 2 et 5 à 9, les éléments identiques ou similaires portent les mêmes chiffres de références que ceux décrits avec la , augmenté de 100. Ils ne seront décrits que dans la mesure où ils diffèrent de ceux précédemment décrits.
Dans le mode de réalisation illustré sur la , la structure présente la forme d’une cuve à membrane, par exemple présentant une forme polyédrique.
La première paroi étanche 103 de la structure 101 est une membrane étanche, par exemple une membrane métallique ondulée ou une membrane métallique comportant une nappe continue de virures. La membrane étanche est portée par une pluralité d’éléments de support (non représentés), par exemple des piliers porteurs positionnés dans l’espace intermédiaire 104 et s’étendant entre la deuxième paroi étanche 102 et la première paroi étanche 103.
La membrane métallique est, par exemple, réalisée en Invar ®, c’est-à-dire un alliage de fer et de nickel dont le coefficient de dilatation est typiquement compris entre 1,2.10 -6 et 2.10 -6 K -1 .
Selon une variante, la deuxième paroi 102 est une membrane étanche. Dans ce cas, la première paroi étanche 103 est une membrane étanche primaire, c’est-à-dire destinée à être en contact avec le gaz liquéfié contenu dans l’espace interne 109, et la deuxième paroi est une membrane étanche secondaire.
Selon une variante, la structure comporte une pluralité de parois supplémentaires afin de former une structure multicouche, comme une cuve à membranes intégrant un ou plusieurs modes de réalisation décrit précédemment.
Dans une variante non représentée analogue à la , l’espace intermédiaire 104 de la comporte un deuxième séparateur poreux espacé de la surface extérieure 131 de la première paroi étanche 103 et fixé à la première paroi étanche 103, et une deuxième zone d’extraction située entre le deuxième séparateur poreux et la surface extérieure 131 de la première paroi étanche 103. La zone granulaire 114 est située entre le séparateur poreux 105 et le deuxième séparateur poreux, la deuxième zone d’extraction comporte une deuxième couche isolante poreuse, retenue entre le deuxième séparateur poreux et la surface extérieure 31 de la première paroi étanche 3. Le deuxième séparateur poreux présentant, de manière analogue au séparateur poreux 105, une taille des pores inférieure à la granulométrie de la garniture isolante granulaire.
Selon un autre mode de réalisation, la structure 201 illustrée sur la présente la forme d’une canalisation cylindrique destinée à transporter un gaz liquéfié.
Selon cette variante, la première paroi étanche 203, la deuxième paroi étanche 202 et l’espace interne 209 s’étendent selon une direction longitudinale de la structure 201, l’espace interne 209 comportant un trou débouchant s’étendant selon la direction longitudinale de la structure 201 d’une première extrémité longitudinale de la structure 201 jusqu’à une deuxième extrémité longitudinale de la structure 201. Le trou débouchant permet de transporter un gaz liquéfié depuis la première extrémité longitudinale de la structure 201 jusqu’à la deuxième extrémité longitudinale de la structure 201 et inversement.
L’espace intermédiaire 214 de la structure 201 comporte en outre un deuxième séparateur poreux 215 espacé de la surface extérieure 231 de la première paroi étanche 203 et fixé à la première paroi étanche 203. Une deuxième zone d’extraction 207 est située entre le deuxième séparateur poreux 215 et la surface extérieure 231 de la première paroi étanche 203.
La zone granulaire 214 est située entre le premier séparateur poreux 205 et le deuxième séparateur poreux 215.
De manière analogue à ce qui est décrit précédemment, la deuxième zone d’extraction 207 comporte une deuxième couche isolante poreuse retenue entre le deuxième séparateur poreux 215 et la surface extérieure 231 de la première paroi étanche 203 et la taille des pores du deuxième séparateur poreux 215 est inférieure à la granulométrie de la garniture isolante granulaire.
Dans une variante non représentée analogue à la , la structure 201 comporte un seul séparateur poreux, à savoir le séparateur poreux 205 qui est fixé à la deuxième paroi étanche 202.
Il est décrit ci-après avec les figures 5 à 9, différents modes de réalisation du séparateur poreux 5.
Le séparateur poreux 5 tel qu’illustré sur les figures 5 et 6 comporte un tamis rigide présentant une partie centrale 51 située à distance et parallèle à la deuxième paroi étanche 2 ainsi qu’au moins deux parties latérales 52 faisant saillie perpendiculairement depuis la partie centrale 51, en direction de la deuxième paroi étanche 2 et ayant une extrémité en appui sur la deuxième paroi étanche 2. Le séparateur poreux 5 est fixé à la deuxième paroi étanche 2 via des moyens de fixation 53, tel qu’un boulon ou un rivet fixé sur la deuxième paroi étanche 2.
Dans un mode de réalisation, est une longueur de corde en tête d’aube, la longueur de corde en tête d’aube étant définie comme une distance axiale entre un premier point et un deuxième point, le premier point étant un point de jonction entre la surface radialement interne de la plateforme du talon et le bord d’attaque de la pale à profil aérodynamique, et le deuxième point étant un point de jonction entre la surface radialement interne de la plateforme du talon et le bord de fuite de la pale à profil aérodynamique, est une longueur de corde en pied d’aube, la longueur de corde en pied d’aube étant définie comme une distance entre un troisième point et un quatrième point, le troisième point étant un point de jonction entre la surface radialement externe de la plateforme du pied et le bord d’attaque de la pale à profil aérodynamique, et le quatrième point étant un point de jonction entre la surface radialement externe de la plateforme du pied et le bord de fuite de la pale à profil aérodynamique, un paramètre étant défini comme : le procédé comprenant une étape de dimensionnement de l’aube mobile de turbine au cours de laquelle la pale à profil aérodynamique est dimensionnée de telle sorte que : - si : , où et , et - si : .
L’invention concerne également une a ube mobile de turbine fabriquée à partir d’un procédé de dimensionnement tel que défini précédemment.
La surépaisseur de la résine de protection 12, et sa capacité à réfléchir la lumière contribuent à générer des réflexions lumineuses parasites dans la LED 1. En effet, dans un mode de réalisation décrit par la d’un boîtier 17 sans mise en œuvre de l’invention, le boîtier 17 peut comprendre une surface au moins partiellement arrondie 171 bordant la surface émettrice 11. Ainsi, sans mise en œuvre de l’invention, la géométrie du boîtier 17 peut permettre à un rayon lumineux R1 issu de la zone émettrice 11 de se réfléchir sur une surface du boîtier, notamment sur un bord arrondi du boîtier 17 et générer un faisceau de rayons R2, certains rayons étant contenus dans le cône 4 et atteignant le dispositif optique 3.
Afin de limiter la quantité de rayons lumineux réfléchis atteignant le dispositif optique 3, un boîtier 12 selon l’invention comprend une première surface 121 orientée vers la zone émettrice de rayons lumineux 11 et comprise entre la première hauteur h1 et la deuxième hauteur h2, la première surface étant définie de manière à empêcher que des rayons issus de la zone émettrice de rayons lumineux 11 se réfléchissent sur ladite première surface 121 et atteignent le dispositif optique 3.
Dans un mode de réalisation avantageux, toutes les surfaces 121 du boitier orientées vers la zone émettrice de rayons lumineux 11 et comprises entre la première hauteur h1 et la deuxième hauteur h2 sont définies de manière à empêcher que des rayons issus de la zone émettrice de rayons lumineux 11 se réfléchissent sur ces surfaces 121 et atteignent le dispositif optique 3.
Dans la suite du document, on nomme « surface 121 » ou « première surface 121 » la ou les premières surfaces 121 définies de manière à empêcher que des rayons issus de la zone émettrice de rayons lumineux 11 se réfléchissent sur ces surfaces 121 et atteignent le dispositif optique 3.
En références aux figures 5 à 10, on décrit ci-après différents modes de réalisation de la surface 121. Dans les modes de réalisation décrits, la première surface 121 est une surface plane bordant la zone émettrice de rayons lumineux 11.
Un premier mode de réalisation de la surface 121 est détaillé par la . Dans ce mode de réalisation, la première surface 121 s’étend entre la zone émettrice de rayons lumineux 11 et une surface supérieure 122 du boitier 12. De plus, la première surface 121 est perpendiculaire à la fois à zone émettrice de rayons lumineux 11 et à la surface supérieure 122. Par ailleurs un premier angle 123 formé entre la première surface 121 et la surface supérieure 122 est égal à 90 degré. En outre, le premier angle 123 présente un arrondi 125 de rayon strictement inférieur à 50 micromètres.
Comme illustré par la , dans le premier mode de réalisation de l’invention, un rayon R3 issu de la zone émettrice 11 peut se réfléchir sur la première surface 121. Dans ce cas, la réflexion génère un rayon réfléchi R4, qui est sensiblement symétrique au rayon R3 selon un axe de symétrie perpendiculaire à la surface 121. Le rayon R4 ainsi produit traverse le cône 4 sans atteindre le dispositif optique 3.
Un deuxième mode de réalisation de la surface 121 est détaillé par la . Dans ce mode de réalisation, un deuxième angle 124 formé entre la première surface 121 et la zone émettrice de rayons lumineux 11 est strictement supérieur à 135 degrés, voire 140 degrés, voire 150 degrés. Ainsi, des rayons rasants issus de la zone émettrice - c’est-à-dire des rayons dont la trajectoire est proche de la première surface 121 - sont réfléchis dans une zone extérieure au dispositif lumineux.
En effet, comme illustré par la , dans le deuxième mode de réalisation de l’invention, un rayon R5 issu de la zone émettrice 11 peut se réfléchir sur la première surface 121. Dans ce cas, la réflexion génère un rayon réfléchi R6, qui est sensiblement symétrique au rayon R5 selon un axe de symétrie perpendiculaire à la surface 121. Le rayon R6 ainsi produit est dirigé vers l’extérieur du dispositif lumineux 10. Le rayon R6 n’atteint donc pas le dispositif optique 3.
Un troisième mode de réalisation de la surface 121 est détaillé sur la . Dans ce mode de réalisation, le deuxième angle 124 formé entre la première surface 121 et la zone émettrice de rayons lumineux 11 est strictement inférieur à 90 degrés. Avantageusement, une rainure 126 en « V » est réalisée au niveau de la surface supérieure 122 du boîtier 12, à proximité de la surface 121. La rainure 126 délimite une languette de boîtier 127 supportant la surface 121 ainsi qu’un espace libre conférant une flexibilité à la languette 127 de boîtier. En effet, le boîtier 12 étant préférentiellement réalisé par moulage, il est avantageusement conçu de sorte qu’il soit aisément démoulable. Dans le mode de réalisation décrit, la flexibilité de la languette 127 et l’espace libre créé par la rainure 126 permettent le démoulage du boîtier 12.
Préférentiellement, la languette 127 de boîtier s'étend au-dessus de la première surface 121.
Comme illustré par la , dans le deuxième mode de réalisation de l’invention, un rayon R7 issu de la zone émettrice 11 peut se réfléchir sur la première surface 121. Dans ce cas, la réflexion génère un rayon réfléchi R8, qui est sensiblement symétrique au rayon R7 selon un axe de symétrie perpendiculaire à la surface 121. Le rayon R8 ainsi produit est cantonné dans une zone proche de la zone émettrice 11. Le rayon R8 n’atteint donc pas le dispositif optique 3.
Dans un quatrième mode de réalisation, la première surface 121 peut être grainée : en d’autres termes, la première surface 121 présente un relief en forme de petits grains serrés. Dans ce mode de réalisation de l’invention, on modifie ainsi les propriétés physiques de la première surface 121, afin atténuer les réflexions lumineuses sur la première surface 121. En effet, la présence de grains sur la première surface 121 génère une diffusion de la lumière. La rugosité Ra du grainage de la première surface 121 peut être quantifiée en mesurant, sur une certaine longueur de la première surface 121, la moyenne des pics et des creux de la première surface 121. Avantageusement, la rugosité Ra du grainage de la première surface 121 est strictement supérieure à 8 micromètres.
Dans un mode de mise en œuvre, le disque de turbine présente en outre : un rayon d’alésage qui est défini comme une plus petite distance entre l’axe longitudinal et la surface interne du disque de turbine ; et un rayon de jante qui est défini comme une plus petite distance entre l’axe longitudinal et la surface externe du disque de turbine ; dans lequel le dimensionnement du disque de turbine est en outre mis en œuvre de sorte à ce que le rayon d’alésage , le rayon de jante et la vitesse limite soient tels que : avec : où : est exprimée en radians par seconde ; vaut m -1 .s ; vaut ; et sont exprimés en mètres ; et est exprimée en mètres par seconde ; dans lequel le rapport est strictement positif et strictement inférieur à 1 ; dans lequel le rayon d’alésage est compris dans une gamme allant de 0,01 à 0,5 mètre inclus, le rayon de jante est compris dans une gamme allant de 0,01 à 0,5 mètre inclus et est comprise dans une gamme allant de 100 à 500 m.s -1 inclus.
Dans un mode de mise en œuvre, le dimensionnement du disque de turbine est mis en œuvre de sorte à ce que le rayon d’alésage , le rayon de jante et la vitesse limite soient tels que : où : vaut m -1 .s ; vaut ; et sont exprimés en mètres ; et est exprimée en mètres par seconde.
Dans un mode de mise en œuvre, le disque de turbine présente en outre un rayon de jante qui est défini comme une plus petite distance entre l’axe longitudinal et la surface externe du disque de turbine ; dans lequel le dimensionnement du disque de turbine est en outre mis en œuvre de sorte à ce que la largeur d’alésage , le rayon de jante et la vitesse limite soient tels que : avec : où : est exprimée en radians par seconde ; vaut s 2 .m -2 ; vaut ; et sont exprimés en mètres ; et est exprimée en mètres par seconde ; dans lequel le rapport est strictement positif ; dans lequel le rayon de jante est compris dans une gamme allant de 0,01 à 0,5 mètre inclus et est comprise dans une gamme allant de 100 à 500 m.s -1 inclus.
Dans un mode de mise en œuvre, le dimensionnement du disque de turbine est en outre mis en œuvre de sorte à ce que la largeur d’alésage , le rayon de jante et la vitesse limite soient tels que : où : vaut s 2 .m -2 ; vaut ; et sont exprimés en mètres ; et est exprimée en mètres par seconde.
Dans un mode de mise en œuvre, le disque de turbine présente en outre : un rayon d’alésage qui est défini comme une plus petite distance entre l’axe longitudinal et la surface interne du disque de turbine ; et un rayon de jante qui est défini comme une plus petite distance entre l’axe longitudinal et la surface externe du disque de turbine ; dans lequel la veine d’écoulement présente en outre un rayon externe qui est défini comme une moyenne entre, d’une part, une distance entre l’axe longitudinal et une jonction entre l’extrémité de la pale et le bord d’attaque de la pale et, d’autre part, une distance entre l’axe longitudinal et une jonction entre l’extrémité de la pale et le bord de fuite de la pale ; et dans lequel le dimensionnement de l’au moins une aube de turbine et le dimensionnement du disque de turbine sont en outre mis en œuvre de sorte à ce que le rayon d’alésage , le rayon de jante , le rayon externe , le rayon interne et la vitesse limite soient tels que : avec : où : est exprimée en tours par minute ; vaut rpm -2 .m -2 ; vaut ; , , et sont exprimés en mètres ; et est exprimée en 10 6 .rpm 2 .m 2 ; dans lequel le rapport est strictement positif et strictement inférieur à 1 ; dans lequel le rayon d’alésage est compris dans une gamme allant de 0,01 à 0,5 mètre inclus, le rayon de jante est compris dans une gamme allant de 0,01 à 0,5 mètre inclus, le rayon externe est compris dans une gamme allant de 0,15 à 1,0 mètre inclus et est comprise dans une gamme allant de 30*10 6 rpm 2 .m 2 à 180*10 6 rpm 2 .m 2 inclus.
Dans un mode de mise en œuvre, le dimensionnement de l’au moins une aube de turbine et le dimensionnement du disque de turbine sont mis en œuvre de sorte à ce que le rayon d’alésage , le rayon de jante , le rayon externe , le rayon interne et la vitesse limite soient tels que : où : vaut rpm -2 .m -2 ; vaut ; et sont exprimés en mètres ; et est exprimée en 10 6 .rpm 2 .m 2 .