INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La pile à combustible présente avantageusement un rendement très important à charges partielles, c’est-à-dire à faibles puissances. En outre, la pile à combustible permet de générer une puissance électrique utilisable dans le moteur électrique de traction pour faire avancer le véhicule sans aucune émission polluante réglementée.
Pour permettre au véhicule automobile de présenter des performances optimales avec un bon rendement, il est avantageux d’associer un moteur à combustion interne au moteur électrique de traction. Le véhicule présente ainsi un groupe motopropulseur hybride. Le moteur à combustion interne permet ainsi de pouvoir générer de fortes puissances avec un rendement important dans le cas des fortes charges du moteur à combustion interne.
Avantageusement, le moteur à combustion interne est conçu pour être alimenté avec un carburant émettant très peu de polluants réglementés. Le carburant est par exemple formé par de l’hydrogène.
Cependant, la présente invention est aussi applicable à des moteurs à combustion interne alimentés par un carburant conventionnel, tel que de l’essence, du gaz naturel ou du diesel.
Pour fonctionner, la pile à combustible doit être alimentée en hydrogène, d’une part, et en air, d’autre part. L’électricité est produite au sein de la pile à combustible par réaction chimique entre l’hydrogène et l’oxygène de l’air.
Il est connu que les polluants de l’air comme des particules, le monoxyde de carbone (CO), les oxydes de soufre (SOx) et d’autres molécules présentes dans l’air sont des polluants pour la pile à combustible. Leurs présences conduisent donc à affecter les performances et la durabilité de la pile à combustible.
Il est donc nécessaire de positionner un filtre à air en amont de l’alimentation en air de de la pile à combustible pour empêcher les polluants de l’air de pénétrer dans la pile à combustible et de l’endommager.
Pour la pile, le filtre à air est un filtre dit combiné, c’est-à-dire qu’il comporte au moins un élément de filtration de particules et un élément de d’adsorption de composés gazeux ciblés.
Un tel filtre à air combiné est particulièrement onéreux. Or, un tel filtre à air présente une durée de fonctionnement maximale, correspondant par exemple à un nombre d’heures d’utilisation de la pile à combustible ou à une distance parcourue par le véhicule. Au-delà de cette durée de fonctionnement maximale, il est nécessaire de changer le filtre à air afin qu’il soit toujours performant en termes d’efficacité et de capacité de filtration.
En outre, l’élément de filtration de particules s’encrasse au fur et à mesure qu’il capture de nouvelles particules. Il en résulte une perte de charge du flux d’air circulant à travers le filtre à air. Il faut donc en outre s’assurer que la perte de charge soit toujours compatible avec l’usage de l’ensemble du système. En cas de pertes de performances, l’ensemble du système se dégraderait rapidement et cela conduirait à une panne de la pile à combustible.
Par ailleurs, de manière connue, le moteur à combustion interne fonctionne en brûlant le carburant avec un comburant qui est généralement de l’air. Comme pour la pile à combustible, l’air alimentant le moteur à combustion interne doit être filtré afin d’en ôter la plupart de particules polluantes qui risqueraient de diminuer le rendement, voire d’endommager le moteur à combustion interne.
La durée est restreinte (une dizaine ou quelques dizaines d’heures - 20h à 30h, par exemple et en tout état de cause moins de 100H (préférentiellement moins de 50H)) et est fonction de la profondeur de la couche totale de nitruration souhaitée, des conditions de nitruration et des applications visées.
Pour des exemples de procédé de nitruration, on pourra avantageusement se référer à la thèse
TS O. Skiba « Développement d'un procédé de nitruration pour l'aéronautique. Étude des mécanismes de durcissement sur des alliages fer-chrome nitrurés ».
En pratique, la nitruration pourra toutefois être choisie en fonction des applications industrielles et du besoin fonctionnel de renforcement du matériau mécanique en sous-surface.
Typiquement, la profondeur de la couche de nitruration peut atteindre jusqu’à 1,5 mm. Elle est comprise préférentiellement entre 0,1 mm à 1 mm et encore plus préférentiellement entre 0,2 et 0,8 mm.
Le niveau de dureté obtenu est supérieur à celui en sortie de l’étape de trempe par induction (typiquement supérieur à 800 HV).
C’est ce qui est illustré sur la : le traitement de trempe superficielle permet des duretés de 600 HV ou supérieures (partie de courbe TS) ; la nitruration complémentaire augmente cette dureté et permet des valeurs supérieures à 800 HV.
Finitions On prévoit ensuite une étape de finition, puis une étape de superfinition.
L’étape de finition consiste par exemple en une reprise usinage en rectification des distorsions géométriques et d’une éventuelle couche blanche.
Il est notable qu’avec le procédé proposé, cette étape de finition génère moins de copeaux de matière (on passe de l’ordre de la centaine de µm à l’ordre de la dizaine de µm).
On constate en effet que l’induction génère moins de changements géométriques que la nitruration profonde.
Cette étape de finition peut être ensuite suivie d’une étape de superfinition, qui met par exemple en œuvre un polissage électrochimique et/ou une tribofinition dans un bain de granulés, afin de donner l’état de surface recherché à la pièce.
La pièce issue du procédé se distingue de celle obtenue par un procédé classique par des pourcentages typiques en Carbone et Azote dus au procédé. On peut observer l’absence de gradient de Carbone dans la zone issue de la trempe par induction (contrairement à la cementation).
Entretoise pour cellule d’électrolyse de l’eau D’une manière générale, l’électrolyse est une technique permettant de réaliser des réactions chimiques non-spontanées grâce à l’utilisation d’un courant électrique continu circulant entre deux électrodes placées face à face, appelées anode et cathode, et séparées par un milieu à conduction ionique appelé électrolyte. Les électrodes qui peuvent être massives ou poreuses peuvent être de différents types (par exemple plaques, feuilles, grilles). Chacune des deux demi-réactions nécessite l’utilisation d’un électro-catalyseur destiné à maximiser leur cinétique. Les électro-catalyseurs, constitués en général de matériaux onéreux, sont déposés à la surface de l’anode et de la cathode, sur les faces en contact avec l’électrolyte.
La présente invention se rapporte plus particulièrement au domaine de l’électrolyse de l’eau, qui consiste à dissocier les molécules d’eau en dioxygène et dihydrogène gazeux. Le dioxygène et le dihydrogène formés par électrolyse de l’eau peuvent alors être utilisés comme consommables dans l’industrie chimique. Les réacteurs d’électrolyse de l’eau se présentent sous la forme d’une succession de cellules individuelles, empilées les unes sur les autres, connectées électriquement en série et connectées fluidiquement en parallèle. Les fluides s’écoulent tangentiellement au plan de chaque cellule. Le courant électrique s’écoule selon une direction perpendiculaire au plan des cellules. Les porteurs de charge sont les électrons dans les phases métalliques et des ions dans l’électrolyte. Chaque cellule individuelle d’électrolyse de l’eau est séparée en deux compartiments, appelées structure anodique et structure cathodique. La nature du séparateur utilisé dépend de la technologie d’électrolyse. Il existe par exemple des technologies d’électrolyse utilisant comme séparateur une membrane polymère à conduction cationique (conduction par protons) ou à conduction anionique (conduction par ions hydroxyles). Il existe d’autres technologies qui utilisent des séparateurs thermoplastiques poreux ou des séparateurs céramiques.
Selon une autre caractéristique de l’invention, le moteur à combustion interne est un moteur à hydrogène.
Selon une autre caractéristique de l’invention, la pile à combustible alimente en électricité un moteur électrique de traction.
Selon une autre caractéristique de l’invention, lorsque le véhicule est entraîné uniquement par le moteur électrique de traction, la vanne de fermeture est commandée dans son état fermé, et les moyens commandés d’orientation sont commandés pour dériver totalement l’air entrant dans le circuit d’admission vers la conduite de dérivation.
Selon une autre caractéristique de l’invention, lorsque le moteur à combustion interne est sollicité, la vanne de fermeture est commandée dans son état ouvert, et les moyens commandés d’orientation sont commandés pour que l’air entrant dans le circuit d’admission soit totalement dirigé vers le moteur à combustion interne.
Brève description des figures D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaitront au cours de la lecture de la description détaillée qui va suivre pour la compréhension de laquelle on se reportera à l’unique annexé qui représente schématiquement un groupe motopropulseur hybride réalisé selon les enseignements de l’invention.
Dans la suite de la description, on adoptera les termes « amont » et « aval » en référence au sens de déplacement des flux d’air dans les conduites.
On a représenté à la un groupe 10 motopropulseur de véhicule automobile. Il s’agit d’un groupe 10 motopropulseur hybride comportant deux moteurs 12, 14 distincts permettant d’entraîner simultanément ou alternativement des roues motrices du véhicule en rotation pour faire rouler le véhicule.
Ainsi, le premier moteur 12 est un moteur 12 électrique de traction qui est destiné à entraîner les roues motrices du véhicule par l’intermédiaire d’un arbre 16 de transmission, comme indiqué par la flèche « F ».
Le moteur 12 électrique de traction est alimenté en électricité par un système électrique qui comporte une pile 18 à combustible. La pile 18 à combustible est connectée au moteur 12 électrique de traction par l’intermédiaire d’un circuit 20 électrique ici composé de deux câbles 20A, 20B. électriques.
Pour pouvoir convertir le courant électrique produit par la pile 18 à combustible à une tension adaptée au fonctionnement du moteur 12 électrique de traction, un premier transformateur 22 de courant continue en courant continue est interposé dans le circuit 20 électrique. En outre, un deuxième transformateur 24 de courant électrique continu en courant électrique alternatif est interposé dans le circuit 20 électrique entre le premier transformateur 22 et le moteur 12 électrique de traction.
En outre, le système électrique comporte aussi une batterie 26 à haute tension qui est connectée au moteur 12 électrique de traction en parallèle par rapport à la pile 18 à combustible. La batterie 26 est plus particulièrement connectée au circuit 20 électrique entre le premier transformateur 22 et le deuxième transformateur 24. La batterie 26 permet notamment de gérer le démarrage et les phases transitoires de fonctionnement du moteur 12 électrique de traction pour lesquels la pile 18 à combustible ne peut pas fournir une puissance électrique suffisante à elle seule.
La pile 18 à combustible est alimentée en hydrogène par un réservoir 28 par l’intermédiaire d’une conduite 30 d’alimentation en hydrogène.
En outre, la pile 18 à combustible est aussi alimentée en air par un circuit 32 d’alimentation comportant une conduite 34 d’alimentation en air. La conduite 34 d’alimentation comporte ici une prise 36 d’air située à une extrémité amont. Elle comporte ici au moins une extrémité 38 aval raccordée à une entrée d’air de la pile 18 à combustible. La conduite 34 d’alimentation permet ainsi à un premier flux d’air de circuler depuis la prise 36 d’air jusqu’à la pile 18 à combustible.
Un premier filtre à air, dit filtre 40 de pile à combustible est interposé dans la conduite 34 d’alimentation de la pile 18 à combustible. Le filtre 40 de pile à combustible comporte au moins un élément 40A de filtration de particules.
Quel que soit le type d’élément de filtration de particules utilisé, les particules restent piégées dans l’élément 40A de filtration de particules. De ce fait, l’élément 40A de filtration de particules finit par être saturé de particules.
Selon un mode de réalisation, les différents indices peuvent être de couleurs et/ou de textures différentes afin de fournir des informations supplémentaires à l’utilisateur. Ainsi, les couleurs et/ou les textures peuvent être représentatives de la pression exercée par le dispositif de compression selon l’indice 26 aligné avec le passant 18. A titre d’exemple, les indices 26 peuvent être de plus en plus foncés à mesure que la pression correspondante est élevée. En variante, un code couleur peut être adopté, vert représentant par exemple la pression la moins élevée et rouge la pression la plus élevée.
Chaque indice représente par exemple un intervalle de pressions exercé par le dispositif de compression selon l’indice aligné avec le passant 18. Ainsi, selon un mode de réalisation particulier, la languette 16 comprend trois indices représentant successivement un intervalle de pression compris entre 20 mmHg et 30 mmHg, entre 30 mmHg et 40 mmHg et entre 40 mmHg et 50 mmHg. Ces indices sont par exemple de couleurs et/ou de textures différentes, comme indiqué précédemment. Il est entendu que des indices représentant d’autres intervalles et/ou des intervalles supplémentaires peuvent être prévus.
Ainsi, en utilisant le dispositif d’ajustement 14, un utilisateur peut ajuster de façon simple et particulièrement accessible la pression exercée par au moins une partie du dispositif de compression 1. En effet, lorsque l’utilisateur tire sur la partie extensible 4, cela entraîne un déplacement relatif de la languette 16 par rapport au passant 18 selon la direction d’extensibilité, la languette étant inextensible. Lorsque la languette 16 se trouve dans la position souhaitée par rapport au passant 18, cette position étant par exemple repérée par un indice 26, l’utilisateur peut fixer l’extrémité libre 7 de la partie extensible 4 sur le corps 2 pour appliquer sur la partie de membre la pression correspondant à cette position de la languette 16 par rapport au passant 18.
Comme indiqué précédemment, et comme illustré sur la , l’utilisateur peut régler indépendamment la pression exercée sur différentes zones de la partie de membre grâce à plusieurs dispositifs d’ajustement 14 correspondants à chaque corps 2 ou à chaque partie extensible 4 du dispositif de compression. En fonction du profil de pression souhaitée, tous les dispositifs d’ajustement 14 peuvent être réglés pour être dans la même position, ce qui ne correspond pas nécessairement à une pression uniforme exercée par le dispositif de compression 1 car cette pression dépend également du diamètre de la partie de membre, ou pour être dans des positions différentes pour exercer des pressions plus ou moins importantes en fonction de la zone de partie de membre concernée.
Le ou les dispositifs d’ajustement 14 peuvent être utilisés lors de la pose du dispositif de compression 1, mais également pour resserrer celui-ci s’il est constaté qu’une languette 16 s’est déplacée par rapport à un montant 18 par exemple après une certaine durée de pose du dispositif de compression 1. En effet, le dispositif d’ajustement 14 permet un réglage de la pression facilement reproductible.
Le dispositif d’ajustement 14 décrit ci-dessus est particulièrement simple d’utilisation et accessible pour la personne qui pose le dispositif de compression, y compris lorsque cette personne est le patient lui-même. En outre, l’ajustement de la pression est facilement reproductible, comme décrit précédemment.
SYSTEME DE DECOUPE D’UN TISSU OCULAIRE EN PORTIONS ELEMENTAIRES DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention concerne le domaine technique des opérations chirurgicales réalisées au laser femtoseconde, et plus particulièrement celui de la chirurgie ophtalmologique, notamment pour des applications de découpes de cornées, ou de cristallins.
L’invention concerne un dispositif de découpe d’un tissu humain ou animal, telle qu’une cornée, ou un cristallin, au moyen d’une source laser femtoseconde.
Par source laser femtoseconde, on entend une source lumineuse, apte à émettre un faisceau laser sous forme d’impulsions ultra-courtes, dont la durée est comprise entre 1 femtoseconde et 100 picosecondes, de préférence comprise entre 1 et 1000 femtosecondes, notamment de l’ordre de la centaine de femtosecondes.
Dans le cadre de certaines chirurgies, telles qu’une chirurgie de la cataracte, il est souhaitable de subdiviser un tissu, tel que le cristallin C – en petites particules telles que des cubes 108 pour faciliter son extraction, par exemple à l’aire d’une canule d’aspiration CA, comme illustré à la .
Pour partitionner le cristallin en cubes 108 pouvant être aspirés par une canule d’aspiration, des plans de découpe horizontaux 104a, 104b et verticaux 107 peuvent être formés, comme illustré à la . Ces plans sont formés en commençant par le plan de découpe horizontal 104a le plus profond dans le cristallin et en empilant les plans de découpe verticaux 107 et horizontaux 104b successifs jusqu’au plan de découpe horizontal le plus superficiel dans le cristallin.
Le document WO 2022/090408 décrit notamment un appareil de découpe permettant la réalisation de plans de découpe horizontaux et verticaux. Cet appareil de découpe comprend : une source laser femtoseconde pour émettre un faisceau laser gaussien sous forme d’impulsions, un système de mise en forme positionné en aval de la source laser pour moduler la phase du front d'onde du faisceau laser gaussien, le système de mise en forme comprenant un modulateur spatial de lumière (SLM) et étant configuré pour produire un faisceau laser modulé à partir du faisceau laser gaussien, un scanner optique de balayage disposé en aval du système de mise en forme pour déplacer le faisceau laser modulé, un système optique de focalisation en aval du scanner optique de balayage, pour focaliser le faisceau laser modulé dans un plan focal de l’appareil de découpe et pour déplacer le plan focal en une pluralité de positions le long d’un axe optique de propagation du faisceau laser modulé, une unité de commande configurée pour piloter la source laser femtoseconde, le système de mise en forme, le scanner optique de balayage, et le système optique de focalisation, afin de réaliser des plans de découpe horizontaux et verticaux successifs.
En référence à la , le principe de fonctionnement d’un tel appareil de découpe est le suivant.
Dans une première étape, un plan de découpe horizontal initial 104a (i.e. le plus profond) est réalisé. L’unité de commande : applique un masque de phase multipoints au système de mise en forme pour produire un faisceau laser modulé multipoints permettant de générer simultanément une pluralité de points d’impact, commande le déplacement du système de focalisation pour faire coïncider le plan focal de l’appareil de découpe avec le plan de découpe initial souhaité, active la source laser femtoseconde, et pilote le déplacement du scanner optique de balayage le long du chemin optique (par exemple en créneau).
Une succession de tirs est réalisée dans le plan focal de l’appareil de découpe. A chaque tir, plusieurs points d’impact – formant un motif – focalisent simultanément dans le plan focal. Chaque point d’impact forme une bulle de gaz. Le scanner optique permet de déplacer le faisceau laser modulé multipoints – et donc le motif – dans le plan focal entre chaque tir. Lorsque toute la surface du plan de découpe horizontal est recouverte de bulles de gaz, le plan de découpe horizontal initial 104a est finalisé.
Le procédé de fabrication du transistor à effet de champ 10 peut notamment comprendre les opérations suivantes : le dépôt d’au moins une couche en matériau électriquement conducteur (de préférence un métal ou du silicium polycristallin dopé) sur la couche d’oxyde de grille 15 (ou sur la couche de diélectrique « high-k », le cas échéant) ; la gravure de ladite au moins une couche en matériau électriquement conducteur, formant ainsi l’électrode de grille 16, de préférence avec arrêt de la gravure sur la couche d’oxyde de grille 15 (ou la couche de diélectrique « high-k ») ; la gravure de la couche d’oxyde de grille 15 (et de la couche de diélectrique « high-k », le cas échéant) en dehors de l’électrode de grille 16 ; la formation d’espaceurs en un ou plusieurs matériaux électriquement isolants ; une étape d’implantations de dopants de type P (bore (ex. ions BF 2 + , ou en combinaison PAI (préamorphisation) avec du germanium), aluminium, gallium…) dans deux régions distinctes de la couche active 23 situées en dehors de l’empilement de grille (l’empilement de grille comprenant la couche d’oxyde de grille 15, l’éventuelle couche de diélectrique « high-k » et l’électrode de grille 16) pour former les régions de drain et de source 13-14, la portion non implantée de la couche active 23 formant alors la région de canal 12 du transistor 10.
Ces autres étapes de fabrication étant classiques, elles ne seront pas décrites plus en détail.
Le procédé de fabrication peut comprendre, plutôt que l’étape d’implantation ionique, une gravure de la couche active 23 et une étape d’épitaxie de silicium-germanium dopé ou de silicium dopé pour former les régions de drain et de source 13-14 (transistors FDSOI notamment). Il peut aussi comprendre une étape finale de recuit dit « de forming » visant à réduire la densité d'états d'interface (Dit), de préférence à une température inférieure ou égale à 500 °C.
Ce procédé de fabrication est particulièrement avantageux dans le cas d’une intégration 3D (séquentielle ou monolithique) de transistors à effet de champ, car le recuit laser nanoseconde n’endommage pas les transistors précédemment formés (respect du budget thermique de ces transistors).
Procédé et structure de transfert d’un dispositif semiconducteur La présente invention concerne le domaine des technologies pour la microélectronique et l’optoélectronique. Elle trouve pour application particulièrement avantageuse le transfert de masse de dispositifs semiconducteurs, par exemple des diodes électroluminescentes à base de GaN sur silicium.
ETAT DE LA TECHNIQUE Un dispositif semiconducteur comprend typiquement au moins une couche semiconductrice dite « active » ayant un rôle dans le fonctionnement dudit dispositif. Un dispositif semiconducteur se réfère par exemple, de façon non exhaustive, à un circuit CMOS, c’est-à-dire à base de transistors métal-oxyde-semiconducteur complémentaires (CMOS étant l’acronyme anglais de « Complementary Metal Oxide Semiconductor »), ou à un micro-système électro-mécanique MEMS (acronyme anglais de « MicroElectroMechanical Systems »), ou encore à un dispositif optoélectronique du type LED (acronyme anglais de « Light Emitting Diode », c’est-à-dire diode électroluminescente). Dans la suite, une ou plusieurs LEDs ou micro-LEDs sont choisies à titre d’exemple pour illustrer le procédé et la structure de transfert, sans que cela soit limitatif.
Typiquement, pour former un écran d’affichage auto-émissif comprenant une pluralité de pixels RGB (acronyme anglais de « Red Green Blue ») émettant leur propre lumière, différentes LEDs sont assemblées sur un support d’écran, qui comprend par exemple une électronique de commande.
Les LEDs sont typiquement formées sur un substrat donneur ou substrat de croissance, puis individualisées – c’est-à-dire séparées les unes des autres – avant d’être transférées vers le support d’écran ou un substrat receveur. Toutes les LEDs du substrat donneur ne sont pas nécessairement transférées sur le substrat receveur.