INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une autre configuration de fonctionnement illustrée par la , pour renforcer le signal (amplification par la masse et accroître la spécificité), on pourra également utiliser une deuxième famille de billes recouvertes d’anticorps secondaires, complémentaires des cibles C préalablement accrochées aux billes B_p déjà piégées dans l’oscillateur. De cette manière on dispose de billes dites primaires B_p, initialement piégées dans l'oscillateur ( - E100), et de billes dites secondaires B_s portant des anticorps secondaires. Ces billes secondaires B_s viennent ainsi se greffer sur les billes primaires B_p ( - E200).
Le gradient de masse, consécutif à l’adsorption avec une bille secondaire B_s sur chaque cible C greffée sur la ou les billes primaires B_p, sera significativement plus important qu’avec un anticorps secondaire seul greffé sur les billes primaires B_p.
Par exemple, on prend un design (noté SMR6 dans le tableau de la ) ayant une résolution expérimentale de l’ordre 1,139fg (1 femtogramme =10^-15g), compatible avec la pesée d’une bille secondaire d’or de 60nm de diamètre dont la masse flottante dans l’eau est de 2,07fg (pour une bille d’or de 70nm, sa masse flottante est de 3,287fg). En comparaison, les anticorps classiques ont typiquement une masse autour de quelques dizaines de kiloDalton (par ex. 100kDa=0,166ag), et donc un seul anticorps est indétectable avec l'oscillateur SMR6. Dans le cas d'un oscillateur ayant la configuration notée SMR2, sa résolution expérimentale est estimée autour de 9,65 ag, ce qui est compatible avec la pesée d’une bille secondaire d’or de 15nm (masse flottante 32ag) ou encore 20nm (masse flottante 76ag).
Le principe de fonctionnement de cette configuration est illustré par la avec un oscillateur disposant d'un seul piège fluidique 102.
On pourra appliquer ce principe aux variantes listées ci-dessus (c’est-à-dire avec le piégeage de plusieurs billes "primaires" de tailles distinctes ou non) pour renforcer le signal relatif à l’adsorption des cibles (distinctes ou non) au sein d’un seul et même capteur. On pourra utiliser des billes secondaires de masse potentiellement identiques/proches (ou de distribution en masse qui se chevauche) pour chacune des cibles correspondantes, dans la mesure où la détection multimodale permet de connaître précisément l’emplacement de la bille primaire où chacune de ses billes secondaires sont greffées.
Le tableau de la résume les performances attendues (résolution en masse) pour des capteurs référencés SNR1 à SMR6, en tenant compte uniquement du bruit thermomécanique, d’une amplitude d’oscillation à la limite de non-linéarité mécanique et en supposant un facteur de qualité conservateur Q=1000 avec une fréquence d’échantillonnage du mHz pour les mesures de fluctuations en temps réel.
En multipliant par un facteur 10 conservateur la résolution théorique limitée par le bruit thermomécanique, on peut raisonnablement s’attendre à ce que la résolution expérimentale des capteurs soit plutôt autour de 1ag à 1fg (pour les designs respectifs SNR1 et SMR6). C’est ce seuil que l’on souhaitera atteindre pour être en mesure de détecter des biomarqueurs par adsorption sur la bille et quantifier un temps de réponse attendu.
L'invention présente ainsi de nombreux avantages. On peut ainsi piéger plusieurs particules au sein d'un même oscillateur, ces particules pouvant par exemple se distinguer les unes des autres par leur diamètre et/ou par la fonctionnalisation de leurs surfaces respectives. Cette approche multi-particules et donc multi-sondes permettra de réaliser une détection multi-cibles au sein d’un seul et même oscillateur.
L'invention est par ailleurs adaptable à différentes configurations d'oscillateur.
Procédé et système d’inspection d’électrodes destinées à un assemblage par empilage La présente invention a trait aux méthodes et systèmes d'inspection des électrodes pour batterie destinées à un assemblage par empilage, et plus particulièrement aux méthodes et systèmes de détection de bavures sur les bords de telles électrodes.
Une batterie ou, plus généralement, un accumulateur électrochimique comprend, de façon connue, au moins une cellule électrochimique intégrant une électrode positive (ou cathode) et une électrode négative (ou anode) de part et d'autre d'un séparateur imprégné d'un constituant électrolyte. Ces éléments sont le plus souvent assemblés par empilage, notamment selon la technique de pliage en Z plus connue sous le nom anglais « Z-folding ». Un pliage en Z consiste à disposer de manière alternée une anode, un séparateur étiré et enroulé autour de cette anode ensuite une cathode et enroulement du séparateur autour de cette cathode. Autrement dit, un seul séparateur (ou une membrane de séparation) est plié sous la forme d'un accordéon et des feuilles d'anode et des feuilles de cathode sont intercalées alternativement dans les plis de cet accordéon autant de fois que l'on souhaite avoir d'anodes et de cathodes empilées.
Avant une telle étape d'empilage d'électrodes en unités individuelles, un rouleau d'électrode (c.à.d. une électrode continue) est d'abord formée par enduction d'une encre d'un matériau actif d'électrode sur au moins une des deux faces d'une bande en feuille métallique constituant un collecteur de courant. En pratique les deux faces sont enduites de matériau actif. Après une opération de séchage et de compression par calandrage de la couche continue active, le rouleau d'électrode est découpé en électrodes en unités individuelles sous forme de feuilles d'anode ou de cathode de section sensiblement rectangulaire destinées à un assemblage par empilage.
Cependant, lors de l'opération de coupe du rouleau d'électrode en unités individuelles, peuvent apparaître des bavures de découpe le long des lignes de coupe des électrodes.
La découpe génère des bavures sous la forme de protrusions métalliques provenant de la feuille métallique. Une imperfection des outils de coupe telle qu'une usure, un affûtage insuffisant, un défaut de montage ou de réglage des arêtes de coupe favorise l'apparition de bavures où la feuille métallique apparait comme étant arrachée par endroits et non coupée à cause d'une coupe non franche.
En particulier, lorsqu’une bavure présente une dimension relativement importante qui dépasse la périphérie de l'électrode, une telle bavure peut percer le séparateur et, par conséquent, mettre directement en contact électrique deux électrodes de polarité opposée (une anode et une cathode). Il en résulte un court-circuit qui peut avoir des conséquences graves, telles que l'établissement d'un arc électrique et/ou une combustion spontanée pendant l'utilisation de la batterie, voire un incendie. Le fait de maintenir le séparateur (qui n'est autre qu'une membrane mince mécaniquement très fragile) tendu lors d'un pliage en Z pour assurer un bon maintien de l'empilement augmente encore les risques de son perçage par une bavure ayant une arête et/ou un angle vif. Un frottement fréquent, une pression prolongée et/ou une pression brusque relativement importante entre une bavure et le séparateur peut également conduire à son perçage et donc à un court-circuit.
Cette position est maintenue jusqu’à ce que le seuil de couple de précharge des ressorts 153 soit atteint. Au-delà de celui-ci, les deux flasques 151 et 152 se désolidarisent, ce qui a pour effet de faire tourner la came excentrique 161 sur l’engrenage du flasque 152. En effet, le flasque 152 tourne avec la roue 10 d’entrainement, tandis que le flasque 151 est bloqué en rotation par la couronne de verrouillage 36 ( ).
La rotation de la came 161 sur son axe entraîne alors le basculement de la portion 31 de section en demi-lune avec laquelle ladite came 161 coopère ( ).
L’arbre 30 est ainsi basculé, ce qui libère la dent de loup 37 et la couronne 36. La vis 4 peut alors être entrainée.
Une autre solution est encore illustrée sur les figures 9 et 10. Dans ce mode de réalisation, des ressorts de précharge 253 sont montés entre d’une part une couronne 251 à denture intérieure et d’autre part la couronne de verrouillage 36.
Plusieurs pignons 254 sont montés sur des axes portés par la couronne de verrouillage 36. Ces pignons 254 engrènent d’une part avec ladite denture intérieure de la couronne 251 et d’autre part avec des dentures d’un arbre solidaire de la roue d’entrée 10.
En variante, les pignons 254 peuvent être portés par une pièce solidaire de la couronne de verrouillage 36, tel qu’un flasque intermédiaire.
Un organe poussoir 260 est monté sur la couronne de déverrouillage 36 et est destiné à s’engager sur la section en demi-lune pour basculer la portion de verrouillage 31 et l’arbre 30 de la position de verrouillage à celle de déverrouillage.
Lors d’un début d’entrainement, la dent de loup 37 de la couronne de verrouillage 36 vient en butée contre la section en demi-lune de la portion 31 ( ).
Lorsque le couple de précharge est atteint, la roue d’entrée 10 tourne par rapport à la couronne de verrouillage 36. Cette rotation entraine la rotation des pignons 254 et donc la rotation de la couronne 251 à denture intérieure. Le mouvement de rotation de la couronne 261 déplace l’organe poussoir 260 (figures 11b et 11c).
L’engagement de celui-ci contre la portion 31 bascule l’arbre 30 et libère le mouvement de la couronne 36 et de la vis 4 de l’actionneur ( ).
TURBOMACHINE COMPORTANT UNE AUBE DE SOUFFLANTE MUNIE DE CANAUX DE PRELEVEMENT D'AIR L'invention concerne une turbomachine d'aéronef dont la soufflante est conçue pour améliorer le débit d'air alimentant la veine primaire d'écoulement.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE Une turbomachine d'aéronef à double flux comporte une veine primaire d'écoulement de gaz, dans laquelle sont agencés des compresseurs basse pression puis haute pression, une chambre de combustion et des turbines haute puis basse pression.
La veine secondaire d'écoulement de gaz s'étend autour de la veine primaire pour déboucher à la sortie de la veine primaire.
A l'amont de la veine primaire et de la veine secondaire, la turbomachine comporte une soufflante qui est carénée, c’est-à-dire une soufflante disposée dans le carénage de la turbomachine, et qui alimente les deux veines en air pressurisé.
Le flux d'air circulant dans la soufflante peut être divisé en deux parties, la portion radialement interne étant destinée à alimenter la veine primaire tandis que la portion radialement externe est destinée à alimenter la veine secondaire.
Propriétés dynamiques : Les propriétés dynamiques sont mesurées sur un viscoanalyseur (Metravib VA4000), selon la norme ASTM D 5992-96. On enregistre la réponse d’un échantillon de la composition vulcanisée (éprouvettes cylindriques de 4 mm d’épaisseur et de 400 mm2 de section), soumis à une sollicitation sinusoïdale en cisaillement simple alterné, à la fréquence de 10Hz. Pour les mesures de module complexe de cisaillement dynamique (G*) et le facteur de perte tanδ, on effectue un balayage en amplitude de déformation de 0,1% à 100% crête-crête (cycle aller), puis de 100% à 0,1% crête-crête (cycle retour) à 60°C. Pour le cycle aller, on indique la valeur maximale de tanδ observée, noté tanδ(max) ; ainsi que le module G* à 50% de déformation noté G*50%. Plus la valeur de G* à 50% est faible, plus la performance de résistance à l’usure diminue ; plus la valeur de tanδ(max) est grande, plus la performance de résistance au roulement diminue. Pour la mesure de tanδ(-20°C), on effectue un balayage en température, sous une contrainte de 0,7MPa, on enregistre la valeur de tanδ observée à -20°C. On rappelle que de manière bien connue de l'homme du métier, la valeur est représentative du potentiel d'adhérence sur sol mouillé : plus la valeur de tanδ(-20°C) est élevée, meilleure est la performance d'adhérence sur sol mouillé.
Préparation des compositions de caoutchouc : On introduit dans un mélangeur interne de volume : 3300 cm 3 (taux de remplissage final : environ 70% en volume), dont la température initiale de cuve est d'environ 50°C, successivement l’élastomère, la charge renforçante, les accélérateurs secondaires ainsi que les divers autres ingrédients à l'exception du soufre et de l’accélérateur primaire. On conduit alors un travail thermomécanique (phase non-productive) en une étape, qui dure au total environ 3 à 4 min, jusqu'à atteindre une température maximale de « tombée » de 160°C. On récupère le mélange ainsi obtenu, on le refroidit puis on incorpore le soufre et l’accélérateur primaire sur un mélangeur externe (mélangeur à cylindres) à 30°C, en mélangeant le tout (phase productive) pendant 10 minutes. Le détail des formulations des compositions figure dans le tableau 1. Composition pce Elastomère (1) 100 N234 (2) 40 Cire antiozone (3) 1 Antioxydant (4) 2 Acide stéarique (5) 1.5 ZnO (6) 2.5 DPG (7) 0.5 TBZTD (8) 0.3 CBS (9) 0.5 Soufre 0.5 (1) L’un des élastomères E1 à E6 (2) Noir de carbone N234 (BET de 120 m 2 /g) (3) Cire anti-ozone « VARAZON 4959 » de la société Sasol Wax (4) N-(1,3-diméthylbutyl)-N’-phényl-p-phenylènediamine « Santoflex 6PPD » de la société Flexys (5) Stéarine « Pristerene 4931 » de la société Uniqema (6) Oxyde de zinc de grade industriel de la société Umicore (7) Diphénylguanidine (« Perkacit DPG » de la société Flexsys) (8) Disulfure de tétrabenzylthiurame (« Perkacit TBZTD » de la société Flexsys) (9) N-cyclohexyl-2-benzothiazyle sulfénamide « Santocure CBS » de la société Flexys
Les pneumatiques qui contiennent dans leur bande de roulement les compositions de caoutchouc C1 à C3 respectivement ne sont pas conformes à l’invention ; les pneumatiques qui contiennent dans leur bande de roulement les compositions de caoutchouc C4 à C6 respectivement sont conformes à l’invention. Les compositions C1 à C3 contiennent respectivement les élastomères E1 à E3 qui contiennent respectivement 77% d’unité éthylène, 74% d’unité éthylène et 68% d’unité éthylène ; les compositions C4 à C6 contiennent respectivement les élastomères E4 à E6 dans lesquels le taux des unités éthylène est compris entre 55% et 65%.
Les copolymères statistiques d’éthylène et de 1,3-butadiène, élastomères E1 à E6, sont synthétisés selon les modes opératoires décrits ci-après en présence d’un système catalytique contenant un métallocène de néodyme et un organomagnésien selon un ratio molaire Mg/Nd de 2.2. Pour les synthèses dans lesquelles la polymérisation est conduite avec un ratio molaire Mg/Nd supérieur à 2.2, du BOMAG est ajouté dans le milieu de polymérisation. Tous les réactifs sont obtenus commercialement excepté le métallocène qui peut être préparé selon le mode opératoire décrit dans le document WO 2007054224. Le butyloctylmagnésium BOMAG (20% dans l’heptane, C = 0,88 mol.L -1 ) provient de Chemtura et est transféré puis stocké dans un tube de Schlenk sous atmosphère inerte. L’éthylène, de qualité N35, provient de la société Air Liquide et est utilisé sans purification préalable. Le système catalytique est un système catalytique préformé. Il est préparé dans le méthylcyclohexane à partir d’un métallocène, le [Me 2 Si(Flu) 2 Nd(μ-BH 4 ) 2 Li(THF)] à 0.0065 mol/L, d’un co-catalyseur, le butyloctylmagnésium (BOMAG) dont le ratio molaire BOMAG/Nd est égal à 2.2, et d’un monomère de préformation, le 1,3-butadiène dont le ratio molaire 1,3-butadiène/Nd est égal à 90. Le milieu est chauffé à 80°C sur une durée de 5h. Il est préparé selon une méthode de préparation conforme au paragraphe II.1 de la demande de brevet WO 2017093654 A1.
Le copolymère d’éthylène et de 1,3-butadiène, élastomère E1, est synthétisé selon le mode opératoire décrit ci-après. La polymérisation de l’éthylène et du 1,3-butadiène est réalisée selon un procédé continu en solution dans le méthylcyclohexane à 100°C sous 10 bar en présence d’un système catalytique (71 µmoles Nd pour 100 g de monomères), la concentration massique d’alimentation en monomère dans le réacteur étant de 5.5%, le ratio massique 1,3-butadiène/éthylène étant de 0.4, le ratio molaire Mg actif/Nd étant de 4.4. A la conversion souhaitée (71%) pour atteindre une Mn d’environ 140 000 g/mol, la polymérisation est stoppée en sortie de ligne à l’aide d’une solution d’antioxydants dans le méthylcyclohexane (1 pce de N-(1,3-diméthylbutyl)-N’-phényl-p-phenylènediamine et 0.9 pce de 2,2'-methylene-bis(4-methyl-6-tertbutylphenol, pce : partie en poids pour cent parties d’élastomère). Le copolymère est récupéré par un procédé d’entraînement à la vapeur appelé « stripping » bien connu de l’homme du métier, puis séché sur une machine à vis sans fin équipée d’une monovis. Le copolymère contient 77% d’unité éthylène, 9% d’unité 1,2, 6% unité 1,4 (dont plus de 80% de 1,4-trans) et 8% d’unité cyclique (motif 1,2-cyclohexane). Sa température de transition est de – 39°C (ΔT de 10°C, le ΔT étant l’écart de température entre le début de la transition vitreuse et sa fin), sa Mn de 137 162 g/mol (Ip 1.72), son ML (1+4) à 100°C de 63.
Le copolymère d’éthylène et de 1,3-butadiène, élastomère E2, est synthétisé selon le mode opératoire décrit ci-après. La polymérisation de l’éthylène et du 1,3-butadiène est réalisée selon un procédé continu en solution dans le méthylcyclohexane à 80°C sous 10 bar en présence d’un système catalytique (81 µmoles Nd pour 100 g de monomères), la concentration massique d’alimentation en monomère dans le réacteur étant de 6%, le ratio massique 1,3-butadiène/éthylène étant de 0.5, le ratio molaire Mg actif/Nd étant de 4. A la conversion souhaitée (71%) pour atteindre une Mn d’environ 160 000 g/mol, la polymérisation est stoppée en sortie de ligne à l’aide d’une solution d’antioxydants dans le méthylcyclohexane (1 pce de N-(1,3-diméthylbutyl)-N’-phényl-p-phenylènediamine et 0.9 pce de 2,2'-methylene-bis(4-methyl-6-tertbutylphenol, pce : partie en poids pour cent parties d’élastomère). Le copolymère est récupéré par un procédé d’entraînement à la vapeur appelé « stripping » bien connu de l’homme du métier, puis séché sur une machine à vis sans fin équipée d’une monovis. Le copolymère contient 74% d’unité éthylène, 7% d’unité 1,2, 12% unité 1,4 (dont plus de 80% de 1,4-trans) et 7% d’unité cyclique (motif 1,2-cyclohexane). Sa température de transition est de – 44°C (ΔT de 7°C, le ΔT étant l’écart de température entre le début de la transition vitreuse et sa fin), sa Mn de 154 516 g/mol (Ip 1.70), son ML (1+4) à 100°C de 65.
Le copolymère d’éthylène et de 1,3-butadiène, élastomère E3, est synthétisé selon le mode opératoire décrit ci-après. La polymérisation de l’éthylène et du 1,3-butadiène est réalisée selon un procédé continu en solution dans le méthylcyclohexane à 80°C sous 10 bar en présence d’un système catalytique (119 µmoles Nd pour 100 g de monomères), la concentration massique d’alimentation en monomère dans le réacteur étant de 7.5%, le ratio massique 1,3-butadiène/éthylène étant de 0.8, le ratio molaire Mg actif/Nd étant de 3.7. A la conversion souhaitée (81%) pour atteindre une Mn d’environ 160 000 g/mol, la polymérisation est stoppée en sortie de ligne à l’aide d’une solution d’antioxydants dans le méthylcyclohexane (0.8 pce de N-(1,3-diméthylbutyl)-N’-phényl-p-phenylènediamine et 0.7 pce de 2,2'-methylene-bis(4-methyl-6-tertbutylphenol, pce : partie en poids pour cent parties d’élastomère). Le copolymère est récupéré par un procédé d’entraînement à la vapeur appelé « stripping » bien connu de l’homme du métier, puis séché sur une machine à vis sans fin équipée d’une monovis. Le copolymère contient 68% d’unité éthylène, 15% d’unité 1,2, 8.5% unité 1,4 (dont plus de 80% de 1,4-trans) et 8.5% d’unité cyclique (motif 1,2-cyclohexane). Sa température de transition est de – 44°C (ΔT de 5°C, le ΔT étant l’écart de température entre le début de la transition vitreuse et sa fin), sa Mn de 158 118 g/mol (Ip 1.82), son ML (1+4) à 100°C de 65.
Le copolymère d’éthylène et de 1,3-butadiène, élastomère E4, est synthétisé selon le mode opératoire décrit ci-après. La polymérisation de l’éthylène et du 1,3-butadiène est réalisée selon un procédé continu en solution dans le méthylcyclohexane à 80°C sous 10 bar en présence d’un système catalytique (193 µmoles Nd pour 100 g de monomères), la concentration massique d’alimentation en monomère dans le réacteur étant de 8.8%, le ratio massique 1,3-butadiène/éthylène étant de 1.45, le ratio molaire Mg actif/Nd étant de 4. A la conversion souhaitée (81%) pour atteindre une Mn de 160 000 g/mol, la polymérisation est stoppée en sortie de ligne à l’aide d’une solution d’antioxydants dans le méthylcyclohexane (0.8 pce de N-(1,3-diméthylbutyl)-N’-phényl-p-phenylènediamine et 0.7 pce de 2,2'-methylene-bis(4-methyl-6-tertbutylphenol, pce : partie en poids pour cent parties d’élastomère). Le copolymère est récupéré par un procédé d’entraînement à la vapeur appelé « stripping » bien connu de l’homme du métier, puis séché sur une machine à vis sans fin équipée d’une monovis. Le copolymère contient 63% d’unité éthylène, 21% d’unité 1,2, 9% unité 1,4 (dont plus de 80% de 1,4-trans) et 7% d’unité cyclique (motif 1,2-cyclohexane). Sa température de transition est de – 42°C (ΔT de 6°C, le ΔT étant l’écart de température entre le début de la transition vitreuse et sa fin), sa Mn de 158 877 g/mol (Ip 1.84), son ML (1+4) à 100°C de 65.
Le copolymère d’éthylène et de 1,3-butadiène, élastomère E5, est synthétisé selon le mode opératoire décrit ci-après. La polymérisation de l’éthylène et du 1,3-butadiène est réalisée selon un procédé continu en solution dans le méthylcyclohexane à 80°C sous 10 bar en présence d’un système catalytique (193 µmoles Nd pour 100 g de monomères), la concentration massique d’alimentation en monomère dans le réacteur étant de 8.8%, le ratio massique 1,3-butadiène/éthylène étant de 1.47, le ratio molaire Mg actif/Nd étant de 3.2. A la conversion souhaitée (67%) pour atteindre une Mn d’environ 160 000 g/mol, la polymérisation est stoppée en sortie de ligne à l’aide d’une solution d’antioxydants dans le méthylcyclohexane (0.8 pce de N-(1,3-diméthylbutyl)-N’-phényl-p-phenylènediamine et 0.7 pce de 2,2'-methylene-bis(4-methyl-6-tertbutylphenol, pce : partie en poids pour cent parties d’élastomère). Le copolymère est récupéré par un procédé d’entraînement à la vapeur appelé « stripping » bien connu de l’homme du métier, puis séché sur une machine à vis sans fin équipée d’une monovis. Le copolymère contient 62% d’unité éthylène, 22% d’unité 1,2, 10% unité 1,4 (dont plus de 80% de 1,4-trans) et 6% d’unité cyclique (motif 1,2-cyclohexane). Sa température de transition est de – 42°C (ΔT de 6°C, le ΔT étant l’écart de température entre le début de la transition vitreuse et sa fin), sa Mn de 170 231 g/mol (Ip 1.70), son ML (1+4) à 100°C de 65.
Le copolymère d’éthylène et de 1,3-butadiène, élastomère E6, est synthétisé selon le mode opératoire décrit ci-après. La polymérisation de l’éthylène et du 1,3-butadiène est réalisée selon un procédé continu en solution dans le méthylcyclohexane à 80°C sous 10 bar en présence d’un système catalytique (154 µmoles Nd pour 100 g de monomères), la concentration massique d’alimentation en monomère dans le réacteur étant de 15.5%, le ratio massique 1,3-butadiène/éthylène étant de 2.9, le ratio molaire Mg actif/Nd étant de 2.2. A la conversion souhaitée (46%) pour atteindre une Mn d’environ 160 000 g/mol, la polymérisation est stoppée en sortie de ligne à l’aide d’une solution d’antioxydants dans le méthylcyclohexane (0.8 pce de N-(1,3-diméthylbutyl)-N’-phényl-p-phenylènediamine et 0.7 pce de 2,2'-methylene-bis(4-methyl-6-tertbutylphenol, pce : partie en poids pour cent parties d’élastomère). Le copolymère est récupéré par un procédé d’entraînement à la vapeur appelé « stripping » bien connu de l’homme du métier, puis séché sur une machine à vis sans fin équipée d’une monovis. Le copolymère contient 58% d’unité éthylène, 26.5% d’unité 1,2, 11% unité 1,4 (dont plus de 80% de 1,4-trans) et 4.5% d’unité cyclique (motif 1,2-cyclohexane). Sa température de transition est de – 41°C (ΔT de 6°C, le ΔT étant l’écart de température entre le début de la transition vitreuse et sa fin), sa Mn de 167 092 g/mol (Ip 1.96), son ML (1+4) à 100°C de 68.