INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’additif de consolidation est de préférence choisi dans le groupe formé par la cryolithe, les borates, en particulier le fluoroborate, plus particulièrement le fluoborate de potassium, les sels de fluorure, les composés de silicate, les chlorures de magnésium, la colémanite, l’argile, le kaolin, la silice amorphe, en particulier la fumée de silice, les résines, les frittes céramiques, et leurs mélanges.
De préférence, l’additif de consolidation comporte une résine choisie parmi les résines phénoliques, les résines furaniques, les résines acryliques, les résines de polyester, les résines époxydes, les résines silicones, les résines siloxanes, les résines alkydes, les résines polyvinyliques, et leurs mélanges. Dans un mode de réalisation particulier, la résine est choisie parmi les produits particulaires transformables en un polymère lors du traitement thermique de consolidation.
Le DVC contient de préférence un agent anti-poussières permettant de réduire, voire de supprimer, les poussières lors de la mise en place du DVC. L’agent anti-poussières est de préférence sélectionné dans le groupe formé par les huiles, en particulier les huiles minérales, le kérosène, les polymères organiques et leurs mélanges. De préférence l’agent anti-poussières est du kérosène.
De préférence, la quantité d’agent anti-poussières est comprise entre 0,1% et 1%, en pourcentage massique sur la base du DVC.
Le DVC contient de préférence un agent « anti-mouillant » permettant de réduire la mouillabilité aux métaux en fusion, du produit fritté et/ou du produit consolidé obtenu à partir du DVC. De préférence, l’agent anti-mouillant est choisi parmi le carbure de silicium, le sulfate de baryum, les SiAlON, les nitrures. De préférence, l’agent anti-mouillant est choisi parmi le carbure de silicium et le sulfate de baryum. De préférence encore, l’agent anti-mouillant est le sulfate de baryum.
De préférence, l’agent anti-mouillant est introduit sous la forme de particules présentant une taille inférieure ou égale à 100 µm.
De préférence, la quantité d’agent anti-mouillant est comprise entre 3 et 15%, de préférence entre 4% et 10%, en pourcentage massique sur la base du DVC. Fraction de granulat
De préférence plus de 80%, de préférence plus de 90%, de préférence plus de 95%, de préférence sensiblement 100% des particules de la fraction de granulat, dites "grains", sont en un matériau réfractaire.
De préférence, plus de 50%, plus de 70%, plus de 90%, plus de 95%, voire sensiblement 100% en masse des grains réfractaires (c'est-à-dire en un matériau réfractaire) sont en un matériau identique à celui des particules réfractaires de la fraction matricielle.
Les grains réfractaires sont de préférence en un matériau choisi dans le groupe formé par l’alumine, la magnésie, l’oxyde de chrome, la silice, la bauxite, la mullite, la zircone, la zircone partiellement stabilisée, la zircone stabilisée, la mullite-zircone, l’alumine-zircone, le spinelle magnésie-alumine, le zircon, la cordiérite, le titanate d’aluminium, les chamottes argileuses contenant entre 30 et 50% d’alumine, de préférence entre 35% et 45% d’alumine, la wollastonite, les matériaux alumine-zircone-silice (ou « AZS »), les matériaux alumine-zircone-silice-oxyde de chrome (ou « AZS-Cr »), la bauxite, les zircones renforcées par de l’alumine, les matériaux alumine-oxyde de titane-zircone, et leurs mélanges. De préférence, les grains réfractaires sont en un matériau choisi dans le groupe formé par l’alumine, la mullite, les chamottes argileuses contenant entre 30 et 50% d’alumine, de préférence entre 35% et 45% d’alumine, la bauxite et leurs mélanges. De préférence encore, les grains réfractaires sont en un matériau choisi dans le groupe formé de l’alumine, la mullite, et leurs mélanges.
De préférence, au moins 50% en masse des particules de la fraction de granulat est constitué d’alumine (Al 2 O 3 ).
Procédé de fabrication du DVC Un DVC selon l’invention peut être fabriqué par simple mélange de matières premières présentant des granulométries, cristallisations et compositions adaptées.
Le carénage comporte des moyens de protection qui comportent deux parois 51 qui sont positionnées le long de deux côtés opposés de chaque ensemble cage 4 écrou 3 et qui s’étendent jusqu’à l’épaulement 13.
Les deux parois 51 de chacun des moyens de protection, présentent au moins au droit de l’écrou 3 qu’il encadre, une hauteur au moins égale à l’ensemble cage 4 et écrou 3 correspondant.
En direction du bord de la première partie 11 du carénage 1, lesdites deux parois 51 baissent de niveau ; le maintien à la hauteur au moins égale à l’ensemble cage 4 et écrou 3 n’étant plus nécessaire.
Jusqu’à l’épaulement 13, les deux parois 51 maintiennent une hauteur constante, au moins égale à l’ensemble cage 4 et écrou 3 que les deux parois 51 encadrent.
Dans le mode de réalisation tel que représenté, les moyens de protection viennent de matière avec le carénage 1 qui est une pièce en plastique obtenue par un procédé de moulage.
Les deux parois 51 des moyens de protection 5 sont positionnées parallèlement de part et d’autre de l’ensembles cage 4 et écrou 3 que les deux parois 51 encadrent, et s’étendent en direction de l’épaulement 13 parallèlement à l’axe principale de déplacement du véhicule, évitant en cela de créer des perturbations aérodynamiques.
Les carénages 1 sont livrés en bord de chaîne d’assemblage empilés les uns sur les autres, avec les écrous 3 de préinstallés dans les cages 4, les moyens de protection protègent les écrous 3 pour qu’ils ne bougent pas de leurs cages 4.
Les carénages 1 sont positionnées par les opérateurs sur le châssis 2, avant que les écrous 3 ne soit vissés en automatique sur les goujons qui sont soudés au châssis 2.
L’opération de vissage en automatique ne peut se faire que si les écrous 3 sont correctement positionnés dans les cages 4, les parois 51 servant à éviter, que ce soit lors du transport ou lors du positionnement des carénages 1 sur le châssis 2, que les écrous 3 ne soit déplacés, voir retirés des cages 4.
Les parois 51 doivent aussi présenter un écartement et une hauteur compatible avec les outils de vissage en automatique du carénage 1 sur le châssis 2.
Le carénage est moulé en une seule pièce en plastique, faisant que les cages 4 et les parois 51 viennent de matière avec le reste du carénage 1.
La forme des cages 4 peut être optimisée pour utiliser les parois 51 comme renfort, avec des griffes de maintien des écrous 3 qui se prolongent contre les parois 51.
Dispositif de sécurité pour une batterie d’un véhicule électrique ou hybride La présente invention se rapporte au domaine des batteries, notamment de véhicules électriques ou hybrides, et plus particulièrement des batteries comportant des dispositifs de sécurité, participant à la fonction d’extinction de la batterie en cas d’incendie du véhicule.
Les véhicules à propulsion électrique ou hybride comportent une batterie de stockage d’énergie permettant d’alimenter en énergie le moteur électrique.
Ces batteries dégagent de la chaleur lors de leur fonctionnement et leur température de fonctionnement est surveillée pour éviter d’être exposées à de très fortes chaleurs à laquelle elles peuvent se dégrader voir s’enflammer. Ce risque est notamment présent en cas d’accident subi par le véhicule qui peut impliquer une détérioration de la batterie, et notamment des cellules électrochimiques qui sont logés au sein d’un boîtier délimitant la batterie. En cas d’incendie, le très fort dégagement de chaleur à proximité de la batterie peut déclencher un phénomène d’emballement thermique à l’intérieur des cellules électrochimiques qui peuvent alors s’enflammer à leur tour à l’intérieur de la batterie. Un tel feu d’origine chimique est très difficile à éteindre, surtout s’il est confiné dans le boîtier de la batterie. Il en résulte un risque d’explosion de la batterie. En outre, les cellules électrochimiques peuvent émettre des liquides et/ou des gaz toxiques et inflammables.
Pour prévenir ces risques d’explosion, il est important d’injecter au plus vite au sein du boîtier de batterie une quantité importante d’un fluide d’extinction, afin de noyer l’ensemble des composants présents à l’intérieur du boîtier de batterie.
Brève description des figures D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront encore à la lecture de la description détaillée qui va suivre et à l’examen du dessin annexé dans lequel : - la illustre un montage sur une porte de four utilisé dans les exemples ; - la représente la vue en coupe d’un four équipé avec une porte et un coffrage tel que décrits dans les exemples ; et - la illustre un procédé de fabrication selon l’invention.
Ce montage permet de réaliser le frittage d’un revêtement réfractaire sous gradient thermique représentatif des conditions d’exploitation d’un four de fusion. Il permet d’évaluer le niveau d’hétérogénéité d’un revêtement de manière beaucoup plus fine que dans un four de fonderie.
Description détaillée DVC
Un DVC est constitué d’un ensemble de particules et optionnellement d’un liquide. Il comporte de préférence moins de 5%, de préférence moins de 4%, de préférence moins de 3%, de préférence moins de 2%, de préférence moins de 1%, de préférence moins de 0,5%, de préférence moins de 0,1%, de liquide, en pourcentage massique.
Le liquide, et en particulier l’eau, provient classiquement des additifs, voire du liant activable à chaud.
En particulier, il comporte moins de 1%, de préférence moins de 0,5%, de préférence moins de 0,1%, d’eau, en pourcentage massique.
De préférence, l’ensemble de particules est de préférence constitué du seul mélange de particules réfractaires, de particules de liant activable à chaud et, optionnellement, d’additifs optionnels, tels qu’un additif de consolidation, un agent anti-poussière ou un agent anti-mouillant.
De préférence, le DVC est constitué pour plus de 95%, voire plus de 98%, voire sensiblement 100%, de particules réfractaires, de particules de liant activable à chaud, de particules d’agent anti-poussières et de particules d’agent anti-mouillant, le complément éventuel à 100% étant constitué d’impuretés, par exemple de fer provenant d’une étape de broyage, voire de traces d’humidité. Toutes les particules réfractaires utilisées selon la technique antérieure peuvent être envisagées, pour la fraction matricielle comme pour la fraction de granulat. Les particules réfractaires peuvent être en particulier en un produit céramique fondu ou en un produit céramique fritté.
La nature des particules réfractaires est de préférence identique dans la fraction matricielle et dans la fraction de granulat.
Cependant, la teneur massique en SiO 2 libre est de préférence inférieure à 10%, de préférence inférieure à 5%, de manière plus préférée inférieure à 2% en pourcentage massique sur la base du DVC, ce qui favorise la résistance à la corrosion par les métaux en fusion.
Dans un mode de réalisation, le DVC comporte plus de 0,1% et/ou moins de 2%, voire moins de 1,5% de fluoroborate de potassium (KBF 4 ). KBF 4 agit avantageusement comme un agent de consolidation permettant de consolider le matériau à basse température.
Les impuretés représentent de préférence moins de 3 %, moins de 2 %, voire moins de 1 %, en pourcentage massique sur la base du DVC. De préférence la teneur massique en fer et/ou la teneur massique en titane est/sont inférieure(s) à 2%, de préférence inférieure(s) à 1%, de préférence inférieure(s) à 0,5%.
De préférence, le DVC ne contient pas de liant hydraulique ou de liant organique excepté, éventuellement, une résine.
Dans un premier mode réalisation, le DVC ne contient ni liant hydraulique, ni liant organique excepté, éventuellement, une résine ; dans un deuxième mode de réalisation, le DVC ne contient ni liant hydraulique, ni liant organique.
De préférence, la distribution granulométrique d’un DVC selon l’invention est adaptée pour favoriser sa compaction. Des modèles de compaction comme le modèle de Fuller-Bolomey ou le modèle d’Andréasen peuvent être utilisés pour déterminer la distribution granulométrique la plus adaptée.
Une caractéristique essentielle de la composition de caoutchouc selon l’invention est de comporter un élastomère, élastomère A, qui comprend des unités monomères d’un 1,3-diène et des unités monomères d’un ester de l’acide méthacrylique et qui est un copolymère statistique.
L’ester de l’acide méthacrylique dont les unités monomères constituent l’élastomère A répond de manière connue à la formule suivante : CH 2 = CMe – COOR 5 (II) dans laquelle : - Me est un groupe méthyle - R 5 est une chaîne carbonée.
De préférence, R 5 est une chaîne carbonée comportant au moins 2 atomes de carbone, éventuellement substituée ou interrompue par un ou plusieurs hétéroatomes. De manière plus préférentielle, R 5 est une chaîne hydrocarbonée, c'est-à-dire constituée exclusivement d'atomes de carbone et d'hydrogène. Plus préférentiellement, R 5 est un groupe alkyle.
Peuvent notamment convenir comme groupes alkyles le 2-éthylhexyle, le n-octyle, l’isodécyle, le n-tridécyle ou le n-butyle.
Selon l’un quelconque des modes de réalisation de l’invention, R 5 est préférentiellement un groupe alkyle C 2 -C 10 , plus préférentiellement un groupe alkyle C 3 -C 8 , encore plus préférentiellement un groupe alkyle C 4 , avantageusement un groupe n-butyle.
Selon un mode de réalisation préférentiel de l’invention, les unités monomères de l’ester de l’acide méthacrylique représentent au plus 90% en mole, préférentiellement au plus 80% en mole, encore plus préférentiellement au plus 60% en mole des unités monomères de l’élastomère A.
Ces plages préférentielles pour les pourcentages molaires des unités monomères de l’ester de l’acide méthacrylique dans l’élastomère A peuvent s’appliquer à l’un quelconque des modes de réalisation de l’invention.
A titre de 1,3-diènes dont les unités monomères constituent l’élastomère A , conviennent notamment le 1,3-butadiène, le 2-méthyl-1,3-butadiène, les 2,3-di(alkyle en C 1 -C 5 )-1,3-butadiènes tels que par exemple le 2,3-diméthyl-1,3-butadiène, le 2,3-diéthyl-1,3-butadiène, le 2-méthyl-3-éthyl-1,3-butadiène, le 2-méthyl-3-isopropyl-1,3-butadiène, un aryl-1,3-butadiène, le 1,3-pentadiène. Le 1,3-diène est de préférence le 1,3-butadiène, l’isoprène ou un mélange de 1,3-butadiène et d’isoprène. Plus préférentiellement, le 1,3-diène est le 1,3-butadiène.
Selon un mode de réalisation de l'invention, l'élastomère A est un élastomère obtenu par polymérisation radicalaire, en particulier en masse, en solution ou en milieu dispersé, notamment en émulsion, dispersion ou suspension. La polymérisation radicalaire, notamment en masse, en solution ou en milieu dispersé est un procédé bien connu de l'homme du métier de la synthèse de polymères. Le choix de l'un ou l'autre de ces trois procédés peut être guidé par exemple par la réactivité des monomères à polymériser, la cinétique de polymérisation ou l'exothermie de la réaction de polymérisation. Pour le choix du procédé de polymérisation, on peut par exemple se référer aux publications suivantes qui sont Macromolecules, 1998, 31, 2822-2827 ; Macromolecules, 2006, 39, 923-930) ; J. Am. Chem. Soc. 1951, 73, 5736. Ce mode de réalisation peut s'appliquer à l'un quelconque des modes de réalisation de l'invention.
Selon un mode de réalisation préférentiel de l’invention, l’élastomère A est un copolymère statistique d’un 1,3-diène tel que défini précédemment et d’un ester de l’acide méthacrylique de formule (II). L’élastomère A peut alors être obtenu par polymérisation radicalaire du 1,3-diène et de l’ester de l’acide méthacrylique selon l’un des procédés mentionnés précédemment. Selon ce mode de réalisation préférentiel, avantageusement les unités monomères de l’ester de l’acide méthacrylique représentent de 40 à 60% en mole des unités monomères de l’élastomère A, et par conséquent les unités monomères du 1,3-diène de 40 à 60% en mole des unités monomères de l’élastomère A.
En effet, grâce au dispositif de captation, une image du faisceau laser peut être obtenue, ce qui permet de régler le dispositif d’analyse de manière instantanée, ou quasiment, puisqu’il n’est pas nécessaire d’obtenir une analyse poussée d’un cratère dans une pièce.
En d’autres termes, à partir d’une image numérique en deux ou trois dimensions, il est possible de déterminer un défaut de profil et/ou d’homogénéité du faisceau laser et, de manière itérative et rapide, de corriger la position du module de génération, de la lentille et/ou du diaphragme de sélection pour modifier le profil du faisceau laser et/ou son homogénéité.
Dès lors, le temps de réglage est considérablement réduit et peut être effectué de manière visuelle, au bénéfice et la rapidité de réglage du dispositif d’analyse, et donc de la qualité d’analyse.
On note que le miroir de déviation peut être totalement réfléchissant ou seulement partiellement réfléchissant.
Selon un aspect avantageux, les moyens optiques de grandissement du faisceau laser dévié comprennent : une première lentille grandissante présentant une première focale f1, et une deuxième lentille grandissante présentant une deuxième focale f2, la première focale f1 et la deuxième focale f2 étant choisies de sorte que le rapport f2/f1 soit supérieur ou égal à 2.
Un tel ratio permet de grandir l’image du faisceau laser pour permettre l’analyse de son profil et de son homogénéité, cela de manière rapide et optimale.
On s’affranchit alors des caractéristiques du diaphragme de sélection notamment, de telle sorte que le dispositif de captation peut être utilisé sur différents dispositifs d’analyse.
Selon un autre aspect avantageux, le dispositif de captation est monté amovible sur le bâti.
Cela permet d’utiliser un seul dispositif de captation sur plusieurs dispositifs d’analyse différents.
En outre, cela permet de ne pas générer de risques de trouble de l’analyse pas extraction du dispositif de captation lorsque le dispositif d’analyse est utilisé.
Selon un autre aspect avantageux, le dispositif de captation comprend une pluralité de miroirs de renvoi intercalés entre le miroir de déviation et la cellule photosensible, pour agrandir le faisceau dévié en le redirigeant selon plusieurs directions jusqu’à la cellule photosensible.
Cela bénéficie directement à la compacité du système d’analyse.
En effet, faisant circuler le faisceau dévié selon un chemin prédéterminé, il est possible de contourner certains éléments du dispositif d’analyse, de sorte à intégrer le dispositif de captation au système sans augmenter son encombrement de manière injustifiée.
Selon un autre aspect avantageux, l’un au moins des miroirs de renvoi, dit miroir de renvoi primaire, est positionné entre la première lentille et la deuxième lentille des moyens optiques de grandissement.
Ce positionnement assure un écartement de la première lentille par rapport à la deuxième lentille des moyens optiques de grandissement, de sorte que le grandissement de l’image du faisceau laser soit optimale.
En d’autres termes, cela oblige à faire serpenter le faisceau dévié pour limiter l’encombrement du dispositif de captation d’une part, et pour augmenter le grandissement de l’image du faisceau laser d’autre part, cela au bénéfice de l’exploitation de l’image acquise par la cellule photosensible.
Étape optionnelle b3’) de traitement final de l'effluent hydrogène
Une étape b3’) de traitement final de l’hydrogène est avantageusement réalisée à l’issue de l’étape b3). Ladite étape b3’) comprend au moins d'une section de lavage gaz-liquide, alimentée par l’effluent hydrogène purifié issu de b3), et par un effluent eau pure d’origine externe au procédé ou par un effluent riche en eau issu de l'étape b5), et produit un effluent hydrogène purifié et un effluent eau usé.
Ladite section de lavage comprend au moins une colonne de lavage gaz-liquide, alimentée en fond par ledit effluent hydrogène purifié issu de b3), et en tête par un effluent eau pure ou par un effluent riche en eau issu de l'étape b5) et produisant un effluent hydrogène purifié en tête et un effluent eau usé en fond.
Cette étape permet de récupérer les dernières traces d'éthanol éventuellement contenues dans l'effluent hydrogène purifié issu de b3). Ladite étape b3’), similaire au traitement de l'hydrogène selon l'art antérieur, met néanmoins en œuvre des débits d'eau bien inférieurs à ceux utilisés dans l'art antérieur, l'effluent hydrogène alimentant l'étape b3’) ayant été traité au préalable par l'étape b3), et donc débarrassé de la totalité de l'acétaldéhyde entrainé dans l'effluent hydrogène issu de l'étape b1). Toutes choses égales par ailleurs, l'élimination de traces d'éthanol par un lavage à l'eau demande des débits moindres que l'élimination de traces d'acétaldéhyde. De plus, l'éthanol étant moins volatil que l'acétaldéhyde, il est, dans les mêmes conditions opératoires, beaucoup moins entrainé que l'acétaldéhyde.
Étape b4) d'extraction du butadiène Conformément à un mode de réalisation selon l’invention, une étape b4) d'extraction du butadiène comprenant au moins une section de compression, une section de lavage gaz-liquide, et une section de distillation est alimentée au moins par lesdits effluents gazeux et liquide issus de ladite étape b2), par un flux éthanol constitué de ladite charge éthanol du procédé et/ou d’une fraction de l’effluent éthanol issu de l’étape b5), et produit au moins un effluent sous-produits gazeux, un effluent butadiène brut, et un effluent éthanol/acétaldéhyde/eau.
Ledit flux éthanol alimentant l’étape b4) comprend de préférence au moins 80% poids d’éthanol, préférentiellement au moins 90% poids, et de manière préférée au moins 93 % poids. Ledit flux éthanol alimentant l'étape b4) peut contenir du méthanol, de l'eau, de l'acétate d'éthyle, du butanol et de l'hexanol. De préférence, ledit flux éthanol alimentant l'étape b4) comprend moins de 10% poids d'acétaldéhyde, de préférence moins de 5% poids, et de manière préférée moins de 1% poids. De préférence, ledit flux éthanol alimentant l'étape b4) comprend moins de 20% poids d'eau, de préférence moins de 5% poids, de manière préférée moins de 1% poids.
Dans un arrangement préféré, ledit flux éthanol alimentant l’étape b4) est constitué de ladite charge éthanol du procédé. Un avantage de cet arrangement est que ladite charge est exempte des sous-produits des réactions qui sont formés dans les étapes b1) et b2) et qui peuvent se trouver concentrés par le biais des recyclages. En particulier, cette charge éthanol ne contient pas d’acétaldéhyde, ou seulement à l'état de traces.
Dans un autre arrangement préféré, ledit flux éthanol est constitué d’une fraction de l'effluent éthanol issu de l'étape b5) de traitement des effluents.
L'utilisation d'un flux éthanol contenant peu ou pas d'acétaldéhyde minimise l'entraînement d'acétaldéhyde dans ledit effluent sous-produits gazeux soutiré en tête de ladite section de lavage gaz-liquide réduisant les pertes en rendement global du procédé, ainsi que le débit d’eau de lavage nécessaire dans l’étape b6).
L’effluent gazeux issu de l’étape b2) est comprimé dans ladite section de compression à une pression comprise entre 0,1 MPa et 1,0 MPa, préférentiellement entre 0,1 MPa et 0,7 MPa, et de manière préférée entre 0,2 MPa et 0,5 MPa. L’effet de cette compression est d’une part de diminuer le débit volumique de gaz, et d’autre part d’améliorer l’efficacité du lavage en aval. De préférence, l'effluent gazeux comprimé est ensuite refroidi à une température comprise entre 25°C et 60°C, préférentiellement entre 30°C et 40°C.
De préférence, ladite section de lavage gaz-liquide de l'étape b4) comprend une colonne de lavage alimentée en tête par ledit flux éthanol alimentant l'étape b4), en fond par ledit effluent gazeux comprimé et refroidi et produit en tête l'effluent sous-produits gazeux et en fond un effluent liquide qui alimente ladite section de distillation de l'étape b4).