INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans le mode de réalisation représenté dans les figures, la première direction est perpendiculaire au plan d’extension XY, et la largeur parallèle au plan d’extension XY. Autrement dit, la hauteur du bras 14 est dans la direction verticale Z perpendiculaire au plan d’extension XY et la largeur est la dimension dans une direction perpendiculaire à la direction d’extension du bras 14 et parallèle au plan d’extension XY. Chaque bras 14 est ainsi souple dans le plan d’extension XY mais rigide dans la direction verticale du fait de la hauteur de la paroi formant chacun des bras 14 supérieure à largeur. Par exemple, la hauteur est au moins deux fois supérieure à la largeur.
Les bras 14 sont par exemple disposés autour du fût 13, de manière radiale, et répartis symétriquement autour du fût 13 suivant une symétrie de rotation. C’est-à-dire que l’angle entre deux bras disposés côte à côte est identique.
Comme illustré en , la structure 11 forme la périphérie fermée de l’ouverture 12. C’est-à-dire que l’ouverture 12 est entièrement ceinturée par la structure 11. Dans cet exemple de réalisation, l’ouverture 12 est de forme carrée, c’est-à-dire que les bords de l’ouverture 12, issus de la structure 11, forment un carré. Les quatre bras 14 de la patte de fixation 10 s’étendent chacun depuis le milieu d’un des côtés du carré de l’ouverture 12 jusqu’au fût 13, perpendiculairement audit côté.
En variante non représentée, l’ouverture 12 peut avoir une autre forme : par exemple et de manière non limitative, l’ouverture 12 peut être sous la forme d’un polygone régulier ou d’un cercle, et le fût 13 est par exemple disposé au centre de l’ouverture 12, les bras 14 étant alors de longueur identique ce qui permet un comportement identique pour chaque bras 14.
La structure 11, les bras 14 et le fût 13 sont formés d’une seule pièce, de préférence en matière plastique. C’est-à-dire que les bras, la structure et le fût sont d’une seule matière et n’étant pas issu d’un assemblage de plusieurs pièces. En autre variante, la patte de fixation 10 est issue de matière avec le reste du boîtier 1.
Le boîtier mécatronique 1 est par exemple fixé sur un élément 3 d’une caisse d’un véhicule automobile, ou sur un équipement 3 dudit véhicule, via la patte de fixation 10 et la vis 2 traversant le fût 13. Le boîtier 1 comporte par exemple plusieurs pattes de fixation 10. L’homme du métier choisira le nombre de pattes de fixation 10 en fonction des caractéristiques du boîtier, tel que sa taille ou sa masse, et/ou en fonction de son implantation dans le véhicule.
La description des images a été faite sur une application sur un boîtier mécatronique. En variante, la patte de fixation peut être utilisée pour fixer d’autres types de dispositifs, par exemple sur un boîtier électrique.
COURROIE DE TRANSMISSION SYNCHRONE ET UN ENSEMBLE COMPORTANT CETTE COURROIE ET UNE POULIE ASSOCIÉE Domaine technique de l’invention La présente invention concerne une courroie de transmission synchrone. L’invention concerne aussi un ensemble comportant la courroie et au moins une poulie associée. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’une telle courroie.
Arrière-plan technologique De manière générale, la transmission de puissance par courroie est largement répandue et concerne des domaines d’applications très variés, par exemple le secteur automobile, le convoyage d’objets, ou encore la transmission pour les vélocipèdes (communément nommé vélo), comme une bicyclette.
Certaines applications nécessitent la transmission de couples très élevés. Tous les types de courroies, par exemple de type poly-V ®, c’est-à-dire striées dans le sens longitudinal de la courroie, n’ont pas forcément le niveau de performance requis pour de telles applications. Il leur est alors préféré l’utilisation de systèmes synchrones, c’est-à-dire une courroie synchrone avec des dents transversales et des poulies correspondantes. C’est notamment le cas pour les applications vélos.
Toutefois, ces systèmes de transmission synchrones requièrent un parfait parallélisme des axes de rotation et un bon alignement des poulies. Autrement, la courroie risque de se déplacer latéralement sur les poulies et ainsi se dégrader et/ou sortir de ces dernières.
Pour éviter ces déplacements latéraux, il peut être utile que le système de transmission comporte un moyen de guidage. Il existe ainsi des solutions qui consistent à placer des flasques sur la poulie, de part et d’autre de la courroie. Toutefois, la courroie a tendance à frotter contre ces éléments, ce qui accélère son usure, et empêche l’évacuation d’éléments étrangers comme de l’eau ou des gravillons.
D’autres solutions proposent un usinage central dans la dent de la courroie synchrone, définissant ainsi une rainure qui va venir se loger sur un voile correspondant de matière disposé au centre de la poulie avec laquelle la courroie coopère. C’est par exemple ce que propose le document EP-B1-3 478 561.
Néanmoins, ce principe est contraignant en termes de réalisation des poulies et d’usinage des dents de la courroie. De plus, la rainure créée sur la courroie par cet usinage peut être endommagée par insertion de corps étrangers lors du fonctionnement. Ces corps étrangers peuvent, par exemple, être de la boue ou des gravillons lorsqu’un tel système est utilisé pour une application vélo.
D’autres solutions proposent un négatif de la première solution, c’est-à-dire que la courroie comporte, en plus des dents synchrones, au moins un voile qui s’engage dans une rainure ménagée dans la poulie correspondante. Cette configuration est notamment proposée par les documents WO-A1-2021/180678.
Aussi, les documents EP-B1-3 478 561 et WO-A-2021/180678 proposent chacun une courroie synchrone dont les dents transversales ont chacune un sommet arrondi, en particulier avec un profil de forme globale en arc de cercle. Le voile, quant à lui, qu’il soit en positif (sur la poulie) ou négatif (sur la courroie), ne remplit alors qu’une fonction de blocage latéral de la courroie.
représente une vue en coupe d’ensemble de la cuve (C) qui est réalisée par la coopération d’un terrassement creux réalisé dans le sol (S) et d’une enveloppe souple (1) qui épouse le creux de ce terrassement. Typiquement le creux est de forme pyramidale, en forme de pyramide inversée. L’enveloppe est dimensionnée au format du creux réalisé dans le sol, et est bouchée sur le haut par une partie plane qui épouse l’horizontalité du sol environnant. En quelque sorte, sauf le local technique qui peut ressembler à une maison, la cuve (C) ne bouche pas la vue et ne détériore donc pas le paysage. Du liquide organique est introduit dans la cuve au moyen d’une canalisation d’entrée (6) alimentée par un circuit branché sur la pompe à liquide (40). La canalisation d’entrée (6) est disposée sur le flan haut de l’enveloppe (1). La canalisation de sortie de liquide (7) qui aliment la pompe à liquide (40) est positionnée dans la pointe en bas de l’enveloppe. Par gravité les liquides affluent vers le bas pour retourner vers la pompe à liquide (40) ce qui permet de réaliser le circuit fermé que fait tourner la pompe à liquide (40). Les gaz de décomposition sont récupérés par des drains (3), systèmes tubulaires périphériques qui circulent en haut de l’enveloppe sur tout son pourtour ces gaz sont ensuite dirigés à travers une canalisation qui traverse de façon l’enveloppe (1) et aspirés par une pompe d’aspiration de gaz (50) qui les dirige vers un circuit de stockage et ou de valorisation du gaz. Bien évidemment la liaison entre la buse de sortie des gaz qui traverse l’enveloppe (1) et l’enveloppe (1) est conçue étanche pour éviter toute de liquide ou de gaz hors de l’enveloppe (1). Un lest (5) de densité supérieure à celle du liquide organique est posé au- dessus de l’enveloppe (1) de façon à ce que l’enveloppe (1) épouse la surface du liquide et limite le volume libre de gaz au-dessus du liquide entre l’enveloppe et la surface du liquide. En quelque sorte, le lest (5) plaque la surface supérieure de l’enveloppe contre la surface du liquide et ce quel que soit le niveau effectif de liquide organique dans la cuve (C). Dans le sol (S) à proximité de la cuve (C) l’entrée d’un regard (2) bouché et étanche par exemple réalisé avec un réseau de tubes en matériau dit polymères qui vient circuler jusque au bas de la pyramide et traverse l’enveloppe (1) pour venir recueillir tout liquide qui se trouverait entre les deux parois (10a, 10b) de l’enveloppe (1). Depuis le regard (2) par une inspection visuelle ou par le moyen de détecteur de liquide (20) est inspecté si du liquide se trouve au fond du regard (2). En bref, pour détecter si du liquide aurait pu fuiter et traverser la paroi intérieure de l’enveloppe (1). Ce système constitue donc un système de détection de fuite imparable qui détecte toute source de sortie possible de liquide hors de l’enveloppe (1) qui ne circulerait pas à travers les réseaux de pompes de liquide ou de gaz du local technique (20).
représente une vue de détail de la peau d’étanchéité de l’enveloppe (1) qui comprend deux parois étanches (10a, 10b) avec une paroi dite intérieure (10a) et une paroi extérieure (10b), les deux parois (10a, 10b) sont finement séparées par un grillage souple (11) qui maintient entre elles une légère distance qui permet qu’elles s’épousent l’une l’autre mais qu’elles laissent la place pour un petit écoulement de liquide qui permettra de détecter une fuite éventuelle entre les deux parois (10a, 10b).
La présente invention concerne donc un digesteur en voie liquide à cuve (C) comprenant un circuit fermé de pompage de liquide (40, 6, 7) pour agiter le liquide dans la cuve (C), un circuit d’aspiration du gaz (50, 3) dégagé par la digestion du liquide dans la cuve (C) caractérisé en ce que la cuve (C) est réalisée par la coopération d’un terrassement en pyramide inversé réalisé en creux dans le sol (S) que vient épouser une enveloppe souple étanche (1) à double paroi (10a, 10b) traversée de façon étanche par les canalisations d’aspiration de gaz et de pompage de liquide (3, 6, 7), et d’un système d’inspection de fuite (2) de liquide entre les deux parois (10a, 10b) de l’enveloppe souple étanche.
La présente invention concerne donc un digesteur en voie liquide à cuve (C) étanche caractérisé en ce que les deux parois (10a, 10b) de l’enveloppe (1) sont finement séparées par un grillage souple (11) qui maintient entre elles une légère distance qui permet qu’elles s’épousent l’une l’autre mais qu’elles laissent la place pour un petit écoulement de liquide pour détecter une fuite éventuelle de la cuve (C) entre les deux parois (10a, 10b)
La présente invention concerne donc un digesteur en voie liquide à cuve (C) étanche caractérisé en ce que dans le sol (S) à proximité de la cuve (C) est positionnée l’entrée d’un regard (2) bouché et étanche réalisé avec un réseau de tubes étanches qui vient circuler jusque au bas de la pyramide et traverse l’enveloppe (1) pour venir recueillir tout liquide qui se trouverait entre les deux parois (10a, 10b) de l’enveloppe (1)
La présente invention concerne donc un digesteur en voie liquide à cuve (C) caractérisé en ce qu’un lest (5) de densité supérieure à celle du liquide organique est posé au- dessus de l’enveloppe (1) pour plonger dans le liquide et limiter le volume libre d’air au-dessus du liquide entre l’enveloppe et la surface du liquide, le lest (5) plaque la surface supérieure de l’enveloppe contre la surface du liquide dans la cuve (C).
Il est bien compris qu’il est possible de trouver des variantes à la présente sans pour autant sortir du cadre de la présente.
Appareil d’arrosage communicant Domaine de l’invention Cette invention se rapporte de manière générale au domaine de l’internet des objets et des dispositifs d’arrosage automatisé.
Plus précisément, l'invention porte sur une solution d’arrosage, simple d’installation et d’utilisation, visant à limiter la quantité de liquide d’arrosage utilisée pour l’arrosage (de plantes, zones agricoles etc.) en garantissant le volume de liquide distribué et en permettant d’optimiser les moments d’arrosage.
Art antérieur Les évolutions climatiques et écologiques, les standards de mécanisations et d’automatisation ainsi que les évolutions des rythmes de vie, impactent les usages au niveau de l’arrosage des plantes et de l’irrigation des sols en général. Ces changements font émerger des besoins concernant des solutions d’irrigation/arrosage automatisées, efficientes et simples d’usage.
Plusieurs solutions d’arrosage au goutte à goutte sont déjà connues, telles que les goutteurs auto-perçants se fixant sur un tuyau d’arrosage classique. Ces dispositifs, bien que faciles à installer, doivent être réglés manuellement par leur utilisateur afin d’ajuster la fréquence du goutte à goutte. Le réglage de telles installations s’avère donc chronophage et fastidieux.
Par ailleurs, ces goutteurs ne permettent pas de connaitre précisément le volume de liquide d’arrosage réellement délivré. Ces équipements n’apportent pas non plus de solution à certains disfonctionnements des installations d’arrosage (goutteur bouché, tuyau percé ou plié etc.).
Une autre limitation de ces dispositifs concerne les installations avec plusieurs goutteurs sur un même tuyau d’alimentation où le réglage de chaque goutteur est rendu plus complexe du fait de l’interdépendance entre les différents goutteurs et le débit général du tuyau d’alimentation en liquide d’arrosage : plus il y a de goutteurs raccordés au tuyau, plus la pression dans celui-ci baisse et plus il est nécessaire d’ouvrir les goutteurs pour compenser la baisse de pression dans le tuyau.
Une autre solution connue repose sur l’utilisation d’électrovannes dont certaines sont pilotables à distance et permettent de régler le débit de liquide d’arrosage distribué vers les tuyaux qui sont raccordés en sortie.
Ces solutions présentent néanmoins certaines limitations. Leur installation est plus complexe et nécessite de découper les tuyaux sur lesquels les électrovannes doivent s’insérer ou de recourir à des systèmes de visserie.
Par ailleurs, lorsqu’elles sont utilisées conjointement avec des tuyaux percés ou des tuyaux équipés de goutteurs, les électrovannes ne sont pas capables de piloter le débit en plusieurs endroits des tuyaux.
A la , la fonction d’étalement du point 300-3 représente un système optronique ayant une optique à des aberrations de champ comme de l’astigmatisme et du coma, combiné à un faible défocus. La courbe 310 représente la fonction d’étalement du point en 3D. Le pic 312 correspond à la valeur de la corrélation du second pixel 308.
Alternativement ou en plus, l’étape 103 comprend une étape 120 de détermination de la distorsion. L’étape 120 comprend la sélection d’une pluralité de premiers pixels 404 dans le plan objet 202, par exemple 15 premiers pixels 404 comme dans l’exemple de la . Les premiers pixels 404 sont en quadrillage dans le plan objet 202. Par exemple, les distances entre chaque deux premiers pixels 404 d’une même ligne horizontale, respectivement d’une même colonne verticale, du plan objet, sont sensiblement égales.
A l’étape 120, pour chaque premier pixel 404 du plan objet 202, l’appariement des pixels réalisé à l’étape 108 est utilisé pour chercher dans le plan image 206, le second pixel 408 correspondant audit premier pixel 404, avec par exemple un maximum de corrélation.
Ensuite, la distorsion engendrée par le système optronique est calculée comme la différence de métrique entre deux premiers pixels 404 du plan objet 202 et deux seconds pixels 408 du plan image 206 associés. Par exemple, la distorsion est le rapport de la distance entre les deux seconds pixels 408 et de la distance entre les deux premiers pixels 404.
Procédé et système de contrôle de la perméabilité d’un circuit de lubrification d’une turbomachine d’aéronef La présente invention concerne le domaine des systèmes de lubrification montés dans une turbomachine d’aéronef.
De manière connue, en référence à la , une turbomachine 101 d’aéronef comprend un générateur de gaz 110 comportant un étage de compression 111 et un étage de turbine 112 reliés à un arbre de propulsion 102 pour entraîner en rotation un organe propulsif (non représenté). La turbomachine 101 s’étend longitudinalement selon un axe X.
Comme représenté sur la , l’arbre de propulsion 102 s’étend suivant l’axe longitudinal X de la turbomachine 101 et est guidé en rotation à l’arrière du générateur de gaz 110 par un palier arrière 103 solidaire d’un carter de la turbomachine 101. De manière connue, le palier arrière 103 comprend une pluralité de roulements 104 montés entre deux bagues. L’arbre de propulsion 102 est inséré dans le palier arrière 103.
Lorsque la turbomachine 101 est en fonctionnement, l’arbre de propulsion 102 tourne sur lui-même, ce qui échauffe le palier arrière 103. Pour limiter cet échauffement, la turbomachine 101 comprend, de manière connue, un circuit de lubrification 105 qui permet, via des organes d’injection 106 (comme des gicleurs par exemple) d’injecter de l’huile sur le palier arrière 103 pour le lubrifier et drainer des calories.
Cependant, lors de l’arrêt de la turbomachine 101, la chaleur emmagasinée se dissipe des pièces les plus chaudes, ce qui entraine un échauffement des pièces les plus froides. En fonctionnement, le palier arrière 103 étant refroidi par l’huile, il s’agit d’une pièce froide. Autrement dit, la température du palier arrière 103 augmente fortement lors de l’arrêt de la turbomachine 101 et l’huile résiduelle présente dans le palier arrière103 s’échauffe. Un tel échauffement important peut entraîner un vieillissement prématuré de l’huile et sa dégradation.
De manière connue, la surchauffe d’une huile entraîne la formation de dépôts solides qui se déposent sur la paroi intérieure des conduits du circuit de lubrification. Une telle formation de particules solides est communément désignée « cokéfaction ». L’accumulation de dépôts peut obstruer les conduits du circuit de lubrification, et en particulier les organes d’injection, ce qui peut empêcher la circulation de l’huile. Une altération de la circulation de l’huile dans le circuit de lubrification peut entraîner une dégradation du refroidissement de la turbomachine. Une lubrification et un refroidissement dégradés peuvent user de manière prématurée le palier arrière, ce qui peut entraîner des dommages sur la turbomachine.
Aussi, il est nécessaire de vérifier régulièrement que le circuit de lubrification n’est pas obstrué. Pour cela, il est connu de surveiller le débit de l’huile circulant dans le circuit de lubrification, en particulier, au niveau des organes d’injection de l’huile.
A ce titre, on connaît dans l’art antérieur un procédé de vérification dans lequel de l’huile est versée manuellement dans le circuit de lubrification pendant une opération de maintenance. L’huile s’écoule par gravité dans le circuit de lubrification entre une entrée et une sortie d’huile, via les organes d’injection, selon une durée de test. Cette durée de test est comparée à une durée de référence, par exemple déterminée suite à la fabrication de la turbomachine, afin de déterminer si le débit est plus faible qu’initialement, c’est-à-dire, si sa perméabilité à baisser.
Cependant, la durée de l’écoulement dépend directement du volume exact d’huile qui traverse le circuit de lubrification, ainsi que de sa température. Une telle opération n’étant pas réalisée dans un environnement contrôlé (comme un laboratoire par exemple), les résultats sont imprécis et sources d’erreurs. Aussi, il est généralement nécessaire de répéter le procédé de vérification pour confirmer les mesures, ce qui est chronophage. De plus, la turbomachine étant montée sur l’aéronef, l’entrée du circuit de lubrification est difficile d’accès et nécessite qu’un opérateur soit positionné sur l’aéronef alors que le capot de la turbomachine est ouvert, ce qui est peu pratique. En outre, cela nécessite de conserver une base de données avec les durées de référence d’écoulement de chaque turbomachine, ce qui est complexe.
L’invention vise ainsi à éliminer au moins certains de ces inconvénients en proposant un système et un procédé pour le contrôle de la perméabilité d’un circuit de lubrification d’une turbomachine d’aéronef simples, précis et efficaces. Le système et le procédé visent en particulier à détecter de manière simple et rapide une obstruction du circuit de lubrification, par exemple dans le but d’effectuer une maintenance prédictive.
PRESENTATION DE L’INVENTION L’invention concerne un procédé de contrôle de la perméabilité d’un circuit de lubrification d’une turbomachine d’aéronef, la turbomachine comprenant au moins un palier de guidage dans lequel est monté rotatif un arbre de propulsion, le circuit de lubrification étant configuré pour faire circuler un flux d’huile d’amont en aval entre une entrée d’huile du circuit de lubrification et une sortie d’huile du circuit de lubrification pour lubrifier le palier de guidage, le procédé comprenant les étapes consistant à : Mesurer une première température de l’huile en amont du palier de guidage, Mesurer une deuxième température de l’huile en aval du palier de guidage, Calculer une différence de température entre la deuxième température et la première température, Comparer la différence de température avec une différence de température attendue prédéterminée, et Lorsque la différence de température est supérieure à la différence de température attendue, émettre un signal de défaut de perméabilité du circuit de lubrification.
Grâce à ces caractéristiques, le nombre d’étapes du procédé de montage du dispositif d’ancrage 20 est inférieure au nombre d’étapes devant être réalisées pour monter un autre dispositif d’ancrage classiquement utilisé dans le domaine dans une cuve.
Optionnellement, pour l’organe d’ancrage illustré sur la , le procédé précité comprend en outre : - modifier le serrage des deux vis de fixation 34 comme illustré par les flèches 57. Cette étape est particulièrement avantageuse afin de régler la précontrainte des organes élastiquement compressibles 166.
En référence à la , une vue écorchée d’un navire méthanier 70 montre une cuve 71, étanche et thermiquement isolée, de forme générale prismatique montée dans la double coque 72 du navire 70. La paroi de la cuve étanche et thermiquement isolante 71 comporte une barrière étanche primaire destinée à être en contact avec le GNL contenu dans la cuve, une barrière étanche secondaire agencée entre la barrière étanche primaire et la double coque 72 du navire 70, et deux barrières isolante agencées respectivement entre la barrière étanche primaire et la barrière étanche secondaire et entre la barrière étanche secondaire et la double coque 72.
De manière connue en soi, des canalisations de chargement/déchargement 73 disposées sur le pont supérieur du navire 70 peuvent être raccordées, au moyen de connecteurs appropriées, à un terminal maritime ou portuaire pour transférer une cargaison de GNL depuis ou vers la cuve étanche et thermiquement isolante 71.
La représente un exemple de terminal maritime comportant un poste de chargement et de déchargement 75, une conduite sous-marine 76 et une installation à terre 77. Le poste de chargement et de déchargement 75 est une installation fixe off-shore comportant un bras mobile 74 et une tour 78 qui supporte le bras mobile 74. Le bras mobile 74 porte un faisceau de tuyaux flexibles isolés 79 pouvant se connecter aux canalisations de chargement/déchargement 73. Le bras mobile 74 orientable s'adapte à tous les gabarits de méthaniers. Une conduite de liaison non représentée s'étend à l'intérieur de la tour 78. Le poste de chargement et de déchargement 75 permet le chargement et le déchargement du navire 70 depuis ou vers l'installation à terre 77. Celle-ci comporte des cuves de stockage de gaz liquéfié 80 et des conduites de liaison 81 reliées par la conduite sous-marine 76 au poste de chargement ou de déchargement 75. La conduite sous-marine 76 permet le transfert du gaz liquéfié entre le poste de chargement ou de déchargement 75 et l'installation à terre 77 sur une grande distance, par exemple 5 km, ce qui permet de garder le navire méthanier 70 à grande distance de la côte pendant les opérations de chargement et de déchargement.