INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Schéma dans lequel R1 identique ou différent représente un atome d’hydrogène ou un groupe -C(O)-CH 2 -C(O)-CH 3, étant entendu qu’au moins deux radicaux R1 représentent -C(O)-CH 2 -C(O)-.
Les composés de formule (I) 1 à 6 à fonctions acétoacétates et les agents réticulants 1 à 10 sont mélangés ensemble avant application sur de la peau synthétique Bioskin de chez Maprecos(Bioskin plate #10)(Support équivalent de peau en élastomère). Le système reste fluide suffisamment longtemps pour permettre une application sur le substrat. Après application sur un échantillon de peau synthétique Bioskin et évaporation des solvants volatils, on obtient des dépôts non-transferts, non collants et résistants aux huiles alimentaires, au sébum et à l’eau pour une application sur ladite peau synthétique.
Mise en œuvre en 2 gestes : application de base coat A puis top coat A ou application de base coat B puis top coat B
La composition, de type « base coat », contenant un composé à fonctions acétoacétates est réalisée à l’aide d’un Speed Mixer (2 minutes à 3500 tours par minute). Ce « base coat » est appliqué sur un support vitro de type Bioskin (support simulant une peau en élastomère) à l’aide d’un tire film (épaisseur humide 100 µm). Le dépôt est laissé à sécher pendant 24 heures.
Une composition, de type « top coat », contant un composé réticulant est ensuite appliquée. Après 24 heures de séchage, les dépôts obtenus sont évalués
Base coat A : dépôt d’un composé 1 à 6 à fonctions acétoacétate seul ou dilué dans des solvants volatils comme l’éthanol, l’eau, l’isododécane ou un mélange l’isododécane/Ethanol ou Ethanol/eau. Optionnellement un réticulant peut-être introduit dans cette phase pour faire une pré-réticulation.
Base Coat B : dépôt d’un agent réticulant 1 à 10.
Top coat A: dépôt avec un agent réticulant 1 à 10.
Top coat B : dépôt d’un composé 1 à 6 à foncions acétoacétate seul ou diluée dans des solvants volatils comme l’éthanol, l’eau, l’isododécane ou un mélange l’isododécane/Ethanol ou Ethanol/eau.
Les compositions base coat comprenant le ou les composés 1 à 6 à fonctions acétoacétate (base coat A) ou le ou les agents réticulants 1 à 10 (base coat B) ont été appliqués sur un support in vitro de type Bioskin à l’aide d’un tire film (Epaisseur humide 100µm). Le dépôt est laissé sécher pendant 24h.
Le nouveau matériau généré permet d’obtenir après évaporation des solvants volatils des dépôts non-transferts, non collants et résistants aux huiles alimentaires, au sébum et à l’eau pour une application peau.
Un morceau de scotch (Scotch® Magic™ 810 de chez 3M ; l = 19 mm L = 5 cm) est appliqué sur le dépôt. Un poids d’environ 1070 g est appliqué sur le morceau de scotch pendant 30 secondes. Le morceau de scotch est ensuite retiré et appliqué sur une lame porte objet afin de bien observer le résultat. L’adhérence du film sur le support est ainsi évaluée.
Résistance à l’huile d’olive/Eau/Sébum
0,5 mL d’huile d’olive ou d’eau est appliquée sur le film de formulation. Après 5 minutes, l’huile d’olive, eau et sébum est retirée grâce à 15 passages avec un coton. On regarde ainsi la détérioration du film suite à une mise en contact avec la goutte d’agresseurs.
Comme pour les tests de résistance à l’huile d’olive et au scotch, des films sont appliqués sur un échantillon de Bioskin. Après une journée de séchage, la plaque de bioskin est étirée à 10 reprises à la force des mains.
Pour chaque association, les évaluations ont été conduites pour la base coat seul après séchage et sur le système [Base coat] + [Top coat] après séchage.
L’évaluation est faite de la façon suivante :
Si la phase en cours est le deuxième cas, correspondant à la phase de nuit P2 précédant le lever du Soleil du jour courant, l’index k x est défini comme suit :
Si la phase en cours est le troisième cas, correspondant à la phase de nuit P2 succédant le coucher du Soleil, l’index k x est défini comme suit :
h x est l’heure du jour courant ;
H L est l’heure de lever préalablement calculée ;
H C est l’heure de coucher préalablement calculée ;
D app_P1 est la durée d’application d’une couleur de la phase de jour P1 ;
D app_P2 est la durée d’application d’une couleur de la phase de nuit P2 ;
n P1 est le nombre de couleurs d’éclairage de la phase de jour P1.
L’unité de traitement 4 est ainsi apte à déterminer la couleur d’éclairage à appliquer. Sur la base du résultat obtenu, l’unité de traitement 4 transmet un ordre au module de contrôle 6 qui exécute alors une étape d’application E22 de la couleur d’éclairage C x sélectionnée par contrôle de l’au moins un dispositif d’éclairage 3.
La présente invention propose ainsi un procédé de gestion et un procédé de contrôle d’au moins un dispositif d’éclairage d’un habitacle de véhicule automobile permettant une répartition plus adaptée des couleurs d’éclairage de l’habitacle en fonction de l’environnement extérieur au véhicule, et plus particulièrement en fonction du cycle d’ascension et de déclinaison du Soleil. Les procédés selon l’invention sont avantageusement adaptés aux variations d’un tel cycle classiquement observées en fonction de la période de l’année ou de la position géographique du véhicule 2. Ils permettent ainsi une gestion affinée de l’éclairage de l’habitacle optimisant le confort de l’utilisateur. En outre, les procédés selon l’invention sont mis en œuvre par des éléments matériels équipant classiquement les véhicules, de sorte qu’ils peuvent être intégrés dans les véhicules à faible ou moindre coût.
Procédé de contrôle d’au moins un dispositif d’éclairage d’ambiance d’un habitacle de véhicule automobile. Domaine technique de l'invention L’invention concerne un procédé de contrôle d’au moins un dispositif d’éclairage d’ambiance d’un habitacle de véhicule automobile. L’invention porte également sur un système de contrôle apte à exécuter un tel procédé. L’invention porte encore sur un produit programme d’ordinateur pour mettre en œuvre les étapes du procédé selon l’invention.
Etat de la technique antérieure Dans le milieu automobile, il est connu de configurer l’ambiance de la cabine intérieure du véhicule afin d’optimiser le confort de l’utilisateur. Des systèmes de contrôle des dispositifs d’éclairage équipant l’habitacle du véhicule permettent à un utilisateur de sélectionner et d’ajuster la couleur d’un éclairage émis par des dispositifs d’éclairage équipant l’habitacle, notamment des dispositifs d’éclairage d’ambiance. La couleur de l’éclairage est alors sélectionnée parmi une palette de couleurs prédéfinies. Un inconvénient de tels systèmes de contrôle réside dans le fait que l’éclairage sélectionné peut être peu adapté à l’environnement extérieur. Egalement, de tels systèmes peuvent être dépourvus de transition entre des couleurs d’éclairage distinctes ou présenter des transitions dépourvues de fluidité.
D’autres systèmes de contrôle des dispositifs d’éclairage équipant l’habitacle du véhicule permettent d’ajuster de manière dynamique la couleur de l’éclairage émis par les dispositifs d’éclairage en fonction de l’heure, c’est-à-dire en fonction du rythme circadien, notamment en proposant des éclairages aux tons froids le jour et aux tons chauds la nuit. Un inconvénient de tels systèmes réside dans le fait qu’ils ne sont pas représentatifs de la réalité de l’éclairage de l’environnement extérieur et peuvent être peu adapté à celui-ci. Notamment, ils ne prennent pas en compte les variations de l’éclairage de l’environnement extérieur en fonction du lieu, et, par conséquent, de l’importance de telles variations au fil de l’année. Egalement, ils ne prennent pas en compte des variations du temps d’ascension ou de déclinaison du soleil au-dessus ou en dessous de l’horizon. Par voie de conséquence, des transitions entre couleurs d’éclairage distinctes peuvent être peu adaptées car trop rapides ou brutales.
Présentation de l'invention La présente invention s’inscrit dans ce contexte et vise à proposer un procédé de contrôle d’au moins un dispositif d’éclairage équipant un habitacle de véhicule, notamment au moins un dispositif d’éclairage d’ambiance, remédiant aux inconvénients ci-dessus afin d’optimiser le confort de l’utilisateur.
- sur un orifice d’une seconde platine de verrouillage (non visible) solidaire du corps de conteneur 2.
De plus, un cadre de fixation de sac peut être prévu pour garantir le bon maintien d’un sac de réception de déchets, dans le volume de stockage V du corps de conteneur 2.
On comprend que le conteneur 1 pour déchets radioactifs conforme à l’invention peut être ouvert sans effort du fait du caractère coulissant de son élément de couvercle 3.
Un tel élément de couvercle 3 coulissant permet encore une diminution d’exposition pour les opérateurs du fait de la présence du volet obturateur et de sa capacité à s’ouvrir partiellement.
Procédé de dissolution d’oxydes contenant une contamination en argent et cobalt sur un substrat métallique DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION La présente invention concerne un procédé de dissolution d'oxydes déposés sur un substrat métallique, ce procédé étant destiné plus particulièrement à la décontamination radioactive de pièces métalliques, contaminées lors de leur exposition en zone chaude.
Elle vise spécifiquement la décontamination radioactive de surfaces métalliques inoxydables, faites d’alliages à base de fer, de nickel ou de cobalt, recouvertes d’oxydes complexes composés essentiellement de fer, de nickel et de chrome et renfermant essentiellement une contamination radioactive en radioisotopes 60 Co, 58 Co et 110m Ag.
ETAT DE LA TECHNIQUE Il peut être nécessaire de décontaminer des pièces et notamment des pièces constitutives des parois ou des tuyauteries du circuit primaire et des circuits auxiliaires des réacteurs nucléaires, aussi bien pour réduire la dosimétrie du personnel intervenant lors des maintenances que pour sortir ces pièces hors de la zone contrôlée.
L'essentiel de la radioactivité du circuit primaire et des circuits auxiliaires résulte de l'activation, dans le cœur du réacteur, des produits de corrosion mis en solution au cours de l'exploitation. Ils se déposent par précipitation sur les parois des circuits et sont progressivement incorporés dans l'oxyde qui croît en surface des matériaux sur les parois des circuits.
Les oxydes formés sur les parois des circuits sont généralement composés de deux couches plus ou moins compactes. La couche interne provient de la corrosion directe de la surface métallique. La couche externe s'est quant à elle formée par diffusion d’espèce métalliques au travers de la couche interne et par précipitation ou dépôt de produits de corrosion transportés par le fluide. Elle peut de ce fait présenter un aspect particulaire.
Les circuits des réacteurs à eau sous pression sont recouverts d'oxydes de faibles épaisseurs (entre 1 et 7 µm). La couche interne présente un enrichissement important en chrome (30 à 55 % en poids) ainsi qu'un enrichissement notable en cobalt (0,2 à 0,9 % en poids). Ces valeurs peuvent représenter dix fois la teneur à cœur du matériau. L'oxyde (Ni x C Oy Cr z Fe 3 -x-y-z O 4 ) est décrit comme un spinelle substitué ou un mélange Cr 2 O 3 + NiO + Fe 3 O 4 . Les matières radioactives sont donc principalement les isotopes 60 Co, 58 Co, 51 Cr, 54 Mn, 59 Fe, 122 Sb, 124 Sb, 110 m Ag.
Le radioisotope 60 Co provient de l’activation du 59 Co présent dans les alliages à base de cobalt appelés Stellites ou sous forme d’impureté dans les alliages à base de fer ou de nickel. Le radioisotope 58 Co provient principalement de l’activation du 58 Ni des alliages à base de nickel constituant les faisceaux de tubes des générateurs de vapeur des réacteurs à eau sous pression. Le radioisotope 110m Ag provient particulièrement de la dégradation des grappes de commande du réacteur nucléaire en alliage argent-indium-cadmium qui participent au contrôle de la réaction nucléaire. Il peut provenir aussi de la dégradation de joints Helicoflex ® en argent.
Le processus de dépôt est cumulatif et en quelques années, les pièces du circuit primaire et des circuits auxiliaires présentent une radioactivité très élevée.
La contamination gêne considérablement les opérations de maintenance lors des arrêts à froid. En outre, les irradiations du personnel nécessitent des mesures de protection qui se traduisent par un surcoût économique important. Le problème est particulièrement aigu pour les interventions au niveau des circuits auxiliaires comme le circuit de contrôle chimique et volumétrique, le circuit de refroidissement du réacteur à l’arrêt ou éventuellement le circuit d’échantillonnages. Il est donc très important de disposer d'un procédé permettant de décontaminer rapidement ces circuits ou des parties de ces circuits sur lequel le personnel doit intervenir, lors des arrêts à froid. La décontamination consiste à éliminer les couches d’oxydes complexes formées sur les parois des circuits durant leur utilisation. Pour décontaminer, il est nécessaire d'enlever non seulement la couche externe d'oxyde qui est généralement poreuse et peu adhérente, mais également la couche interne, compacte et fortement adhérente sur les parois métalliques.
Parmi les procédés mécaniques, électrochimiques ou chimiques envisagés, les procédés chimiques sont les plus développés. En effet, les procédés mécaniques tels que le sablage, les jets à haute pression, l'abrasion et les procédés électrochimiques posent des problèmes de mise en œuvre et de récupération des déchets dans les circuits.
La décontamination chimique consiste à utiliser des solutions chimiques pour dissoudre la couche d'oxydes adhérant sur les parois métalliques, puis à traiter les solutions recueillies, de façon à les concentrer et à n'obtenir que des déchets de faible volume. Ces déchets pourront ensuite être facilement stockés dans des systèmes de décharge adaptés à cet effet, c'est-à-dire protégés et où la radioactivité est contrôlée.
Les oxydes enfermant la contamination sont donc constitués de magnétite, d'hématite (oxydes de fer) et de spinelles complexes de types ferrites de nickel, chromites de fer et de nickel. Ils sont donc en général très riches en fer, nickel et chrome. Or, les spinelles et surtout les oxydes de chrome sont difficiles à dissoudre.
Pour ce faire, il est utilisé dans les produits de maquillage tels que des mascaras, des eye-liners, des ombres à paupières ou des rouges à lèvres, et plus particulièrement dans leurs phases organiques et notamment huileuses, des dispersions de particules de polymère de taille nanométrique, à titre d’agent filmogène. Ainsi, le document EP 749 747 propose d’utiliser, dans des huiles hydrocarbonées, des dispersions de polymères acryliques stabilisés avec des copolymères dibloc polystyrène/copoly(éthylène-propylène). Le document FR 1 362 795 décrit pour sa part, l’utilisation de dispersion de particules de polymère stabilisés en surface dans des huiles hydrocarbonées. Quant au document WO 2010/046229, il propose des dispersions dans l’isododécane de polymères acryliques stabilisés par des polymères stabilisants.
Par ailleurs, le document US 2006/0079599 décrit un adhésif tissulaire à base de polymères à usage médical dont des polymères polyvinyl alcool à groupes ACACs associés à des polyamines sous la forme d’hydrogel. Ce document ne décrit pas l’utilisation de poly(thi)ol ACAC associé à des réticulants et éventuellement d’actif cosmétique destinés à une application sur les matières kératiniques pour réaliser un dépôt sur lesdites matières, non collant, qui transfère peu, brillant, confortable, et rémanent.
Il subsiste un besoin de compositions cosmétiques destinées à une application sur la peau et/ou les lèvres et/ou les cils et/ou les sourcils qui permettent d’obtenir un dépôt non collant, qui transfère peu, voire pas du tout, brillant, confortable, et rémanent.
Il subsiste également un besoin de compositions qui soient résistantes à l’eau et aux matières grasses, en particulier au sébum.
Il demeure également un besoin de compositions permettant de procurer des qualités de brillance, et de transparence.
Ces problèmes sont résolus par la mise en oeuvre d’un procédé de traitement des matières kératiniques par application sur lesdites matières de :
i) au moins un composé de formule (I) issu de la condensation de poly(thi)ol, et d’acétoacétate (ACAC) ainsi que ses isomères optiques, isomères géométriques, ses sels, et ses solvates tels que les hydrates :
a) éventuellement substitué par un ou plusieurs groupes hydroxy OH, amine -N(R) 2 avec R représentant un groupe (C 1 -C 4 )alkyle tel que méthyl, carboxy -C(O)-OH, un groupe vinylique, et/ou
b) éventuellement interrompu par un ou plusieurs hétéroatomes ou groupes choisis parmi O, S, carbonyle -C(O)-, amine -N(R’), ou leurs associations telles que ester -C(O)-O-, -O-C(O)-, amide -C(O)-N(R’)-, -N(R’)-C(O)-, uréthane -N(R’)-C(O)-O- ou -O-C(O)-N(R’)-, urée -N(R’)-(CO)-N(R’)-, ou carbonate -O-C(O)-O- , dans lequel R’ représente un atome d’hydrogène, un groupe alkyle ayant de 1 à 4 atomes de carbone éventuellement substitué par au moins un groupe hydroxyle (OH), ou éventuellement substitué par -X-C(O)-C(R a )(R b )-C(O)-R 2 de préférence R’ représente un atome d’hydrogène, un groupe (C 1 -C 4 )alkyle; R 2 représente un radical monovalent hydrocarboné en C 1 à C 6 , linéaire ou ramifié, saturé ou insaturé, de préférence un groupe (C 1 -C 4 )alkyle tel que méthyle ou tert -butyle plus préféretiellement méthyle ; R a , et R b , identiques ou différents représentent un atome d’hydrogène ou un groupe (C 1 -C 4 )alkyle, de préférence hydrogène ; X est un hétéroatome ou groupe choisi parmi O, S, N(R’) ou , -S-CH 2 -C(O)-O- , -O-C(O)-CH 2 -S-, -O-C(O)-N(R’)-, -N(R’)-C(O)-O-, -N(R’)-C(O)-N(R’)-, de préférence X représente O ; n désigne un nombre entier allant de 2 à 10, particulièrement de 3 à 8; et ii) au moins un agent réticulant ; et
Les inventeurs ont ainsi constaté, de manière surprenante, que l’application sur les matières kératiniques des ingrédients i), ii) et éventuellemment iii), permet de procurer une rémanence des matières kératiniques traités avec cette association notamment vis-à-vis des corps gras liquides tels que les huiles et l’eau.
(iv) au moins un polyol en C2-C4 ;
La composition selon la présente invention est stable et peut offrir une bonne sensation sans mauvaise odeur après stérilisation à la chaleur.
Dans un deuxième aspect, la présente invention propose un masque de soin de matières kératineuses, comprenant :
La composition ou le masque de la présente invention peut offrir un effet d’hydratation à la peau.
Dans un troisième aspect, la présente invention propose un processus non thérapeutique de soin des matières kératineuses, comprenant l’application de la composition selon le premier aspect de la présente invention sur les matières kératineuses.
Dans le quatrième aspect, la présente invention propose un processus non thérapeutique de soin de matières kératineuses, comprenant les étapes suivantes :
(i) application du masque selon la présente invention sur les matières kératineuses ;
(ii) le fait de laisser le masque sur les matières kératineuses pendant un certain temps ; et
Dans ce qui suit et sauf indication contraire, les limites d'une plage de valeurs sont incluses dans cette plage, en particulier dans les expressions « entre...et... » et « de... à … ».
La est une vue illustrant schématiquement un processus de fabrication d’un tube de gainage en alliage de zirconium en utilisant une condition de définition de cible selon un mode de réalisation, et la est une vue illustrant schématiquement un processus de fabrication d’un tube de gainage en alliage de zirconium en utilisant une condition de définition de cible selon un exemple comparatif. Le procédé de fabrication d’un tube de gainage en alliage de zirconium selon le mode de réalisation sera décrit en référence à la et à la . Le procédé de fabrication d’un tube de gainage en alliage de zirconium selon le mode de réalisation peut comporter une étape de préparation de tube de gainage, une étape de préparation de cible, une étape de chauffage sous vide, une étape de traitement chimique (nettoyage), une étape d’évaporation des particules et une étape de revêtement, et peut facilement ajuster une modification des structures fines afin d’empêcher l’apparition d’une recristallisation d’un alliage de zirconium sur un alliage d’un tube de gainage 20 en ajustant une condition de cible prédéfinie, une condition de préchauffage, une condition de courant et une condition de tension.
L’étape de préparation de tube de gainage est une étape comprenant la préparation du tube de gainage 20 constitué d’un matériau en alliage de zirconium. Dans ce cas, le tube de gainage 20 peut être dénommé de manière interchangeable « tube de gainage en alliage de zirconium » ou « tube de gainage de combustible tolérant aux accidents ».
L’étape de préparation de cible est une étape comprenant la préparation d’une cible 10, qui comporte un matériau de revêtement appliqué sur la surface du tube de gainage 20, dans une condition de cible prédéfinie. Dans ce cas, le matériau de revêtement peut comporter un matériau résistant à l’oxydation. En outre, le matériau résistant à l’oxydation peut comporter l’un ou les deux parmi du chrome (Cr) ou un alliage de Cr. Une taille de la cible 10 peut être fixée à 3 pouces.
L’étape de chauffage sous vide est une étape comprenant la disposition du tube de gainage 20 et de la cible 10 dans une chambre 100 et à chauffer sous vide le tube de gainage 20 et la cible 10 dans une condition de préchauffage prédéfinie afin de mettre en œuvre un vide initial. Dans ce cas, une température de préchauffage dans la condition de préchauffage prédéfinie peut être réglée à 350 degrés ou moins.
Dans l’étape de traitement chimique (nettoyage), un arc est généré en fournissant un courant prédéfini et une tension de polarisation à une surface de la cible 10, de manière à provoquer l’évaporation des particules du matériau de revêtement et à éliminer des substances superficielles étrangères. Dans l’étape de traitement chimique, le courant à fournir à la cible 10 peut être réglé à 80 A ou moins et la tension de polarisation peut être réglée à 200 à 600 V, et la durée peut être fixée à 20 minutes ou moins, de manière à minimiser la modification des structures fines de la cible 10.
L’étape d’évaporation des particules est une étape comprenant l’évaporation des particules du matériau de revêtement en générant un arc en fournissant le courant à la surface de la cible 10 dans la condition de courant prédéfinie. Dans l’étape d’évaporation des particules, une fonction de lavage servant à provoquer l’évaporation des particules du matériau de revêtement et à éliminer les substances étrangères de la surface du tube de gainage peut être réalisée. Dans ce cas, en tant que condition de courant prédéfinie, le courant à fournir à la cible 10 peut être réglé à 80 A ou moins, la tension de polarisation peut être réglée dans une plage de 200 à 600 V et la durée peut être fixée à 20 minutes ou moins. Dans l’étape d’évaporation des particules, la modification de la structure fine (recristallisation) du tube de gainage 20 constitué du matériau en alliage de zirconium ne se produit pas lorsque la durée est fixée à 20 minutes ou moins même si la tension de polarisation est élevée.