INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Exemple 1 : Evaluations des effets des différents ingrédients
Les formules F1 à F11 sont préparées selon le protocole ci-dessus .
Protocole de test de l’aspect filmifiable et p e lliculable des formules après dépôt
Dans une capsule en aluminium de 9.5 cm de diamètre, déposer 10g de solution et l'étaler de façon homogène sur toute la surface. Le dépôt est laissé à sécher 24h à 32°C sur une plaque chauffante. L’échantillon est ensuite évalué au toucher dans un premier temps. Si l’échantillon est liquide et reste collé au doigt, on considère que l’échantillon n’est pas filmifiable. Dans le cas où l’échantillon est filmifiable, une deuxième évaluation consistant à décoller l’échantillon de la capsule en aluminium à l’aide d’une spatule. Si l’expérimentateur y parvient, on dira que le dépôt est pelliculable.
De telles machines d’impression sont notamment décrites par le document US 6 722 872.
Un pneumatique sans air, ou plus généralement un pneumatique sans gaz de gonflage, est un pneumatique qui porte la charge grâce à des éléments de structure, constituant une carcasse, et qui a des performances comparables à celles d’un pneumatique conventionnel soumis à la pression interne d’un gaz, généralement de l’air. Un pneumatique sans air, monté sur un moyeu ou une jante, est parfois appelé « roue élastique non pneumatique ».
Un pneumatique sans air comprend généralement, radialement de l’intérieur vers l’extérieur : -une carcasse, constituée par des éléments de structure, destinée à coopérer avec une jante ou un moyeu, -une bande de roulement, destinée à coopérer avec la carcasse et à transmettre à ladite carcasse les efforts de roulage, à être usée et à garantir l’adhérence du pneumatique sur un sol.
La carcasse comprend, radialement de l’intérieur vers l’extérieur : -une structure porteuse, destinée à porter structurellement au moins en partie la charge, -une bande de cisaillement, destinée à transmettre par cisaillement les efforts de roulage à la structure porteuse et à contribuer au moins en partie au port de la charge.
La structure porteuse comprend, généralement, radialement de l’intérieur vers l’extérieur : -une membrane radialement intérieure destinée à être fixée par des moyens de connexion à une jante ou un moyeu, -une structure de liaison, destinée à être fixée par des moyens de connexion à la membrane radialement intérieure et à la bande de cisaillement. Toutefois la structure porteuse ne délimite pas généralement une cavité interne étanche destinée à contenir un gaz sous pression, comme dans un pneumatique conventionnel. Par conséquent un pneumatique sans air n’a pas besoin d’avoir une liaison étanche par rapport à une jante ou un moyeu.
La bande de cisaillement comprend, dans un mode de réalisation connu, radialement de l’intérieur vers l’extérieur : -une membrane radialement intermédiaire, en interface avec la structure de liaison, -une structure de jonction, -une membrane radialement extérieure, destinée à recevoir la bande de roulement et reliée à la membrane radialement intermédiaire par la structure de jonction.
Généralement, la bande de roulement est fixée à la membrane radialement extérieure de la bande cisaillement par des moyens de fixation pouvant être, à titre d’exemple, des moyens de collage ou de frettage.
La carcasse comporte, par conséquent, une pluralité d’éléments appelés éléments de structure pouvant comprendre, à titre d’exemple, une membrane radialement intérieure, une pluralité de rayons, une membrane radialement intermédiaire, une pluralité d’éléments de cisaillement et une membrane radialement extérieure.
Des procédés de fabrication de carcasses de pneumatique sans air, bien connus de l’homme du métier, consistent à fabriquer, dans un premier temps et indépendamment les différents éléments de structure avant de les assembler entre eux, dans un deuxième temps, en respectant un procédé d’assemblage et de positionnement précis. Le maintien en position des différents éléments de structure peut s’effectuer suivant différents procédés comme, par exemple, le collage, le rivetage, le boulonnage, le sertissage, ou encore le soudage par ultra-sons.
De tels procédés d’assemblage d’un pneumatique sans air ont été décrits, à titre d’exemples, dans les documents US20220194129A1, WO2008/136099A1, US9908369B2.
Si de tels procédés permettent de fabriquer des carcasses de pneumatiques sans air, ils présentent toutefois des inconvénients, liés notamment à la faible adhésion entre les différents éléments qui constituent cette carcasse.
En outre, la qualité de fabrication de telles carcasses destinées à la réalisation de pneumatiques sans air n’est pas toujours satisfaisante, les variations de dimensions géométriques liées à la fabrication de chacun des éléments de structure s’ajoutant aux variations de positionnement du procédé d’assemblage, ce qui peut par conséquent nuire à la qualité globale du pneumatique sans air et à ses performances.
Par ailleurs, les procédés d’assemblage sont assez complexes et nécessitent de nombreuses interventions pour positionner les différents éléments de structure, ce qui engendre des coûts de fabrication élevés.
D’autres procédés de fabrication de carcasses de pneumatique sans air, utilisant des procédés de moulage pour réaliser les différents éléments de structure, sont également connus de l’homme du métier. Ces procédés ont été décrits, par exemple, dans le document JP 2022034665A.
Ces procédés de fabrication des éléments de structure par moulage nécessitent la fabrication d’outillage coûteux comme des moules et ne permettent pas la réalisation de géométries complexes parfois nécessaires à la fabrication des éléments de structure d’une carcasse d’un pneumatique sans air.
Par exemple, on pourrait prévoir plusieurs extrudeurs, associés chacun à au moins deux buses de dépose de matière.
La bande de roulement 6 est fabriquée par dépose de la matière extrudée couche par couche sur la surface porteuse 5 du pneumatique 4. La matière extrudée fond sur la couche de matière déposée préalablement et se solidifie lors de la chute de la température.
A cet effet, la rampe de dépose de matière 20, 30 comprend une pluralité de buses 21, 22, 23, 24 ; 31, 32, 33, 34, 35, 36, 37, 38 qui seront décrites en détails en référence aux figures 3 à 12. Chacune des buses est configurée pour déposer la matière fondue sur la surface porteuse 5 du pneumatique 4 mobile en rotation autour d’un axe de rotation X-X horizontal.
La fabrication additive sur un support, ici la surface porteuse 5 du pneumatique 4, ou plus généralement le pneumatique 4, mis en rotation continue permet de fabriquer ou reconstituer entièrement la bande de roulement 6 sur toute sa circonférence.
A cet effet, le dispositif 10 de fabrication additive comprend un organe 15 d’entrainement en rotation du pneumatique 4 autour de l’axe de rotation X-X.
Tel qu’illustré sur la , l’organe 15 d’entrainement en rotation est sous la forme d’un tambour ou cylindre rotatif coopérant avec le moyeu de roue 3 et configuré pour entrainer en rotation le pneumatique 4 via le moyeu de roue 3.
En variante, on pourrait prévoir que l’organe d’entrainement en rotation comprennent des rouleaux disposés sous la roue pour mettre en rotation ladite roue par friction dans le cas d’un pneumatique monté sur une roue.
Selon une autre variante, on pourrait prévoir un organe d’entrainement en rotation configuré pour agir directement sur les flancs 7 du pneumatique 4.
Ces variantes sont intéressantes dans le cas où il est nécessaire de fabriquer la bande de roulement 2 sans démonter la roue 1 du véhicule.
Le dispositif 10 de fabrication additive comprend en outre un système d’actionnement (non représenté) configuré pour déplacer la rampe de dépose de matière 20, 30 par rapport à la roue 1 selon une direction verticale Z et/ou une direction longitudinale X parallèle à l’axe de rotation X-X le long de la largeur de la roue 1. Ainsi, l’ensemble des buses sont déplacées simultanément en même temps que le déplacement de la rampe de dépose de matière 20, 30.
Le dispositif 10 de fabrication additive d’une bande de roulement peut également être utilisé pour fabriquer ou recharger une bande de roulement 6’ sur une surface porteuse 5’ d’un pneumatique 4’ d’une roue intégrale 1’ telle qu’illustrée à la .
La roue intégrale 1’ comprend ici une structure porteuse radiale 2’ autour de laquelle est fixé un pneumatique 4’ ou bandage plein comprenant un support 7’ radialement extérieur à la structure porteuse 2’. Le support 7’ s’étend sur toute la circonférence de la structure porteuse 2’ et porte la bande de roulement 6’. La bande de roulement 6’ est ici intégrée structurellement au support 7’ par l’entremise d’une surface porteuse de bande de roulement 5’ formant un contour externe périphérique de la structure porteuse radiale 2’.
Le bandage plein 4’ n’est pas soumis à une pression interne.
Tel qu’illustré sur la , la structure porteuse radiale 2’ comprend un moyeu de fixation 3’ pour fixer la roue 1’ à un véhicule.
Le moyeu de fixation 3’ défini ici un cylindre creux de fixation dans lequel un axe de roue (non représenté) peut être logé.
La structure porteuse radiale 2’ est, par exemple, fabriquée en matériau plastique renforcé de fibres de verre.
En effet, il a été constaté qu’en combinant une polyoléfine A avec une polyoléfine fonctionnelle dans la couche adhésive, il était possible d’obtenir une structure multicouche présentant à la fois une très bonne stabilité thermique et une excellente adhésion avec le métal des interconnecteurs électriques de piles photovoltaïques.
La meilleure adhésion de la structure multicouche aux interconnecteurs présente un double avantage. D’une part, elle permet de faciliter le procédé d’assemblage notamment en évitant les traitements de surface préalables. D’autre part, elle permet d’assurer un contact électrique fiable entre les interconnecteurs et les piles photovoltaïques et confère ainsi aux modules photovoltaïques une meilleure efficacité et une durée de vie prolongée.
Enfin, les structures multicouche de l’invention peuvent être de faible épaisseur, notamment inférieure à 100 µm.
Les structures multicouche selon l’invention permettent ainsi la fabrication de modules photovoltaïques à la fois de meilleure qualité et moins coûteux.
Ainsi, la présente invention concerne Structure multicouche comprenant une couche adhésive et une couche formant un film support en contact direct avec celle-ci, où
(a) ladite couche adhésive comprend : une polyoléfine A choisie parmi un homopolymère d’éthylène et un copolymère d’éthylène et d’une α-oléfine, un copolymère d’éthylène et d’un ester vinylique d’acide carboxylique, notamment un acétate de vinyle (EVA) ou un (co)polymère comportant des motifs (méth)acrylate de méthyle, d’éthyle, propyle, n-butyle, sec-butyle, isobutyle ou tert-butyle ; et une polyoléfine fonctionnalisée, distincte de la polyoléfine A, comprenant un tronc polyoléfine contenant un reste d’au moins un monomère insaturé (Y), le reste du monomère insaturé (Y) étant fixé sur le tronc par greffage ou copolymérisation ;
la température de fusion de la couche adhésive étant comprise entre 80°C et 120°C,
b) ledit film support comprend un polymère greffé polyamide comprenant : un tronc en polyoléfine, représentant de 50% à 95% en masse du polymère greffé polyamide, contenant un reste d'au moins un monomère insaturé (X) et au moins un greffon en polyamide, représentant de 5% à 50% en masse dudit polymère greffé polyamide, dans lequel: le greffon en polyamide est attaché au tronc en polyoléfine par le reste du monomère insaturé (X) comprenant une fonction capable de réagir par une réaction de condensation avec un polyamide ayant au moins une extrémité amine et/ou au moins une extrémité acide carboxylique, le reste du monomère insaturé (X) est fixé sur le tronc par greffage ou copolymérisation, le tronc en polyoléfine et le greffon en polyamide étant choisis pour que ledit polymère greffé polyamide présente une température d'écoulement supérieure à 160°C, telle que mesuré par DSC selon ISO 11357-1:2016, ISO 11357-2:2020, ISO 11357-3:2018, ladite température d'écoulement étant définie comme la température la plus élevée parmi les températures de fusion et les températures de transition vitreuse du greffon polyamide et du tronc en polyoléfine.
D'autres caractéristiques avantageuses de l'invention sont : la température de fusion de ladite couche adhésive est comprise entre 90°C et 110°C. ladite couche adhésive a un Melt Flow Index (MFI), tel que mesuré selon la norme ASTP D 1238 à 190°C sous 2,16kg, compris entre 0,2 et 10 g/10 min, de préférence entre 0,4 et 3 g/10 min, et en particulier entre 0,6 et 2 g/10 min. ladite couche adhésive comprend : de 65% à 95 % en poids de polyoléfine A ; de 5 à 35% en poids de polyoléfine fonctionnelle ; et de 0 à 5% en poids d’un ou plusieurs additifs. l’épaisseur de ladite couche adhésive est comprise entre 20 et 60 µm. l’épaisseur dudit film support est comprise entre 5 et 40 µm. le comonomère d’α-oléfine de la polyoléfine A de la couche adhésive est choisi parmi l’éthylène-propylène, l’éthylène-butène et l’éthylène-octène. la polyoléfine fonctionnelle de la couche adhésive est une polyoléfine contenant un reste d’au moins un monomère insaturé (Y) qui est un anhydride maléique. ledit film support a un Melt Flow Index (MFI), tel que mesuré selon la norme ASTP D 1238 à 230°C sous 2,16kg compris entre 0,2 et 10 g/10 min, de préférence entre 0,4 et 3 g/10 min, en particulier entre 0,6 et 2 g/10 min. ledit film support porte ladite couche adhésive sur une de ses faces. ledit film support porte ladite couche adhésive sur ses deux faces. ledit film support est assemblé à ladite couche adhésive par coextrusion.
Selon un autre aspect, l’invention vise l’utilisation d’une telle structure multicouche pour la fabrication de modules photovoltaiques.
Selon encore un autre aspect, l’invention vise un procédé de préparation d’un module photovoltaïque, dans lequel une pile photovoltaïque est encapsulée avec une telle structure multicouche.
Dans ce procédé, l’encapsulation peut comporter les étapes de : fixation d’un filament conducteur électrique à la surface de ladite couche adhésive d’une telle structure multicouche à une température inférieure à la température de fusion de ladite couche adhésive pour former un assemblage ; mise en contact dudit assemblage avec une pile photovoltaïque à une température comprise entre la température de fusion de la couche adhésive et la température d’écoulement du film support.
Selon un dernier aspect enfin, l’invention vise un module photovoltaïque comprenant une telle structure multicouche.
Description des Figures La description qui va suivre est donnée uniquement à titre illustratif et non limitatif en référence aux figures annexées, dans lesquelles : la représente un exemple de pile photovoltaïque, les parties (a) et (b) étant des vues de ¾, la partie (a) montrant une cellule avant connexion et la partie (b) une vue après connexion de 2 cellules; la partie (c) est une vue de dessus d'une pile photovoltaïque complète ; et la représente une coupe transversale d'un module photovoltaïque, dont le capteur photovoltaïque « classique » est encapsulé par un film d'encapsulant supérieur et un film d'encapsulant inférieur.
Description de l’invention Ainsi, selon un premier aspect, l’invention concerne une structure multicouche, notamment en tant qu’encapsulant pour cellule photovoltaïque, comprenant une couche adhésive et une couche formant un film support contact direct avec celle-ci, où la couche adhésive comprend une polyoléfine A et une polyoléfine fonctionnalisée, la température de fusion de la couche adhésive étant comprise entre 80°C et 120°C, et dans laquelle le film support comprend un polymère greffé polyamide spécifique présentant une température d'écoulement supérieure à 160°C, telle que mesuré par DSC selon ISO 11357-1:2016, ISO 11357-2:2020, ISO 11357-3:2018, la température d'écoulement étant définie comme la température la plus élevée parmi les températures de fusion et les températures de transition vitreuse du greffon polyamide et du tronc en polyoléfine.
A. Structure multicouche Selon l’invention, la couche adhésive de la structure multicouche est directement en contact avec le film support.
La couche piézoélectrique 211 peut présenter une épaisseur comprise entre 100 nm et 5 mm.
Les électrodes 212, 213 peuvent comprendre au moins un des éléments choisi parmi : platine (Pt), cuivre (Cu), molybdène (Mo), aluminium (Al), nickel (Ni), or (Au).
Les électrodes 212, 213 peuvent présenter une épaisseur comprise entre 10 nm et 100 µm.
La couche de maintien 202 peut comprendre au moins un des matériaux choisi parmi : silicium (Si), Cu, Ni, Al, dioxyde de silicium (SiO 2 ).
La couche de maintien 202 peut présenter une épaisseur comprise entre 1 µm et 5 mm.
La couche intermédiaire 204 comprend de préférence un matériau isolant, par exemple un polymère, tel qu’un PI (polyimide), ABS (acrylonitrile butadiène styrène), et/ou un PVC (polychlorure de vinyle).
En variante, la couche intermédiaire 204 peut comprendre un matériau conducteur. Dans ce cas, une première couche isolante est de préférence positionnée entre ladite couche intermédiaire et l’électrode inférieure 212. Une deuxième couche isolante peut aussi être positionnée entre ladite couche intermédiaire 204 et la couche de maintien 202.
La couche intermédiaire 204 peut présenter une épaisseur comprise entre 1 µm et 5 mm.
La couche intermédiaire 204 est plus épaisse que la couche de maintien 202, de préférence au moins 1,2 fois plus épaisse. Par exemple, le ratio d’épaisseur entre la couche intermédiaire 204 et la couche de maintien 202 est compris entre 1,2 et 7, voire entre 2 et 3.
La couche intermédiaire 204 est une couche souple (ou élastique). De préférence, le module de Young de la couche intermédiaire 204 est strictement inférieur au module d’Young de la couche de maintien 202, voire très inférieur. Par exemple, la couche intermédiaire 204 est plus élastique que la couche de maintien 202. Par exemple, le ratio du module de Young entre la couche de maintien 202 et la couche intermédiaire 204 est supérieur à 10, par exemple supérieur à 20, voire supérieur à 50.
Par exemple, le module de Young de la couche intermédiaire 204 est compris entre 1 et 8 GPa.
On peut observer dans la que la fibre neutre F ne de la poutre piézoélectrique 200 est localisée dans la couche intermédiaire 204, à une distance D2 du milieu de la couche piézoélectrique 211. Cette distance D2 est supérieure à la distance D1 de la , les dimensions des éléments actifs 100 et 200 étant similaires par ailleurs. Ceci signifie que la couche intermédiaire 204 a permis d’éloigner la fibre neutre F ne de la couche piézoélectrique 211.
Ainsi, la couche intermédiaire permet d’éloigner la fibre neutre de la couche piézoélectrique, ce qui permet d’augmenter la force transmise de la couche piézoélectrique à la poutre. En effet, la distance D2 est utilisée comme bras de levier, ce qui augmente le coefficient (ou le couplage) électromécanique de l’élément actif. Ceci peut ainsi augmenter la force mécanique, par exemple pour une même raideur apparente, et ainsi permet de meilleures performances de l’élément actif. Ceci peut également augmenter l’énergie mécanique de l’élément actif. Par exemple, on peut observer en comparant les figures 1B et 2B que le déplacement libre δ 0 et la force bloquée F bl ont augmenté, sensiblement selon le même rapport.
Alternativement à une poutre, l’élément actif peut prendre la forme d’une membrane. Un élément actif sous forme de membrane peut être de forme ronde, ovale, carrée, rectangulaire ou trapézoïdale. Par exemple, selon la forme de la membrane, tout ou partie de la circonférence de l’élément actif est fixée à un support, comme par exemple illustré en .
Plus généralement, l’élément actif, quelle que soit sa forme, et selon sa fonction, est maintenu en un ou plusieurs de ses bords à un support, plus généralement est maintenu en un ou plusieurs points à un support.
La illustre une courbe 300 représentant l’énergie mécanique en Nm (Output Mechanical Energy (Nm)) de sortie d’un élément actif piézoélectrique selon un mode de réalisation en fonction du module de Young de la couche intermédiaire en GPa (Young Modulus Soft Layer (GPa)). La couche de maintien en silicium présente un module de Young d’environ 170 GPa. La couche intermédiaire peut être, par exemple, la couche intermédiaire 204 des figures 2A et 2B.
Les moteurs 30, 31 utilisés pour la propulsion sont supportés par le châssis 13, chacun couplé à l'un des éléments 12 de contact arrière avec le sol ou roues arrières 12 pour entraîner indépendamment en rotation les éléments 12 de contact avec le sol à une vitesse et une direction sélectionnées.
Dans le mode de réalisation illustré, les éléments 12’ de contact avant avec le sol sont des roues pivotantes passives. Dans d'autres modes de réalisation, des moteurs d'entraînement peuvent également ou alternativement être couplés aux éléments de contact avant avec le sol dans le même but que les moteurs utilisés pour les éléments de contact arrière.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la tondeuse 10 comporte au moins un élément de coupe 41, 42, 43 fixé au châssis via le plateau de coupe 13. Un élément de coupe 41, 42, 43 est une lame 41, 42, 43 ou tout autre élément permettant de couper le gazon, et par exemple un fil. L’élément de coupe 41, 42, 43 est commandé par un moteur 32, 33, 34 électrique de la tondeuse 10.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la tondeuse 10 comporte trois éléments 41, 42, 43 de coupe.
Selon un mode de réalisation de l ‘invention, chacun des trois éléments 41, 42 43 de coupe est commandé par un moteur 32, 33, 34. C’est-à-dire que la tondeuse comporte trois moteurs identiques 32, 33, 34 permettant d’activer chacun un élément de coupe 41, 42, 43. Cela permet également d’augmenter la puissance de la coupe.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la tondeuse 30 comporte 5 moteurs 30, 31, 32, 33, 34. Cela permet de limiter la surchauffe des moteurs.
Dans le cadre de l’invention, la propulsion de la tondeuse 10 est réalisé avec un moteur 30,31 identique à celui 32, 33, 34 utilisé pour commander les éléments de coupe. Il y a donc au moins un moteur pour la propulsion et un moteur pour la coupe, identiques. Plus précisément, la tondeuse comporte deux moteurs pour la propulsion et trois moteurs pour la coupe. Quel que soit le nombre de moteurs utilisés pour la propulsion et la commande de la coupe, les moteurs sont identiques. Dans la cadre de l’invention, le terme identique signifie que les moteurs ont les mêmes caractéristiques.
L’utilisation de moteurs électriques identiques pour la propulsion et la fonction de coupe permet de limiter les couts de fabrication, de simplifier la fabrication en utilisant la même ligne de production. Cela permet également d’augmenter la puissance de la coupe, et de limiter la surchauffe des moteurs.
Le moteur 30, 31, 32, 33, 34 électrique de la tondeuse 10 à une puissance inférieure et ou égale à 60 volt. Selon un mode de réalisation de l’invention la puissance du moteur 30 est comprise entre 32 V et 58 V. Selon un mode de réalisation de l’invention, la puissance du moteur 30 est égale à 48V. Une telle puissance permet d’avoir un moteur plus rapide et plus efficace pour la propulsion et la coupe, et évite les surchauffes.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le moteur 30, 31, 32, 33, 34 a des dimensions réduites, par exemple 164 mm de diamètre D et 200 mm de longueur L. Le moteur est refroidi à air. Il fonctionne avec un onduleur adapté. La tondeuse comporte ainsi autant de d’onduleur que de moteur, et par exemple cinq. Chacun des moteurs est commandé par une unité de contrôle 80, 81, 82, 83, 84, la tondeuse comporte par exemple cinq unités de contrôle. L’unité de contrôle, de façon classique, permet de transmettre les demandes de l’utilisateur et de faire fonctionner la tondeuse 10 en marche avant, en marche arrière, en braquage angle nul, de la mettre en marche ou de l’éteindre.
Selon un mode de réalisation, le moteur utilisé pour la propulsion et entrainer les roues 2 arrières comporte un réducteur avec un ratio 25.