INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- une étape d’ancrage de ladite extrémité sur la surface externe du tambour, lors que laquelle on détermine un point d’ancrage de chacune des rangées d’éléments en matériau magnétique sur la surface externe du tambour.
Ainsi, lors de l’étape d’ancrage, on applique une pression de contact et on relâche au fur et à mesure les parties de la partie d’extrémité ancrées sur le tambour.
Par exemple, ladite partie d’extrémité s’étend selon un axe d’extension du deuxième repère décalé angulairement de l’axe transversal du premier repère.
Avantageusement, l’étape de préhension de la partie d’extrémité de l’élément élastomérique comprend une étape d’acquisition de l’image de la partie d’extrémité de l’élément élastomérique sur la plateforme par la première caméra, une étape de découpage de l’image de la partie d’extrémité de l’élément élastomérique sur la plateforme en trois zones, une étape de détermination de la position du préhenseur, notamment d’un point de prise initial, dans le nuage de points de l’image acquise à l’étape d’acquisition à l’aide d’un processeur de traitement, une étape de correction du point de prise initial par translation du point de prise initial d’une distance correspondant au rayon de chacun des aimants du préhenseur selon l’axe d’extension du deuxième repère et selon un deuxième axe longitudinal du deuxième repère perpendiculaire audit axe d’extension parallèle à l’axe de rotation et l’axe transversal pour obtenir le point de prise et une étape de transmission dudit point de prise au bras robotisé en vue de la prise de la partie d’extrémité de l’élément élastomérique par le préhenseur.
Avantageusement, l’étape d’ancrage comprend une étape de projection de lasers et une étape d’acquisition d’une image d’une surface de pose sur la surface externe du tambour prise par une deuxième caméra, par exemple un capteur R-GBD, restituant un nuage de points de coordonnées mesurées dans un repère associé à ladite deuxième caméra et ayant un axe de visée orienté vers le tambour, lesdites étapes de projection de lasers et d’acquisition d’une image étant réalisées avant l’étape de prise de la partie d’extrémité de l’élément élastomérique par le préhenseur.
Les lasers comprennent un premier laser vertical, fixe indiquant le centre du tambour, un deuxième laser horizontal fixe indiquant l’azimut de pose des éléments élastomériques et deux lasers latéraux verticaux variables indiquant la longitude de pose, afin d’anticiper la trajectoire du bras robotisé et de savoir où ancrer ladite extrémité.
Le véhicule comprend au moins un dispositif de liaison configuré pour relier le deuxième orifice de fixation de chaque bras inférieur au berceau.
Le dispositif de liaison permet de décaler le point de fixation du bras inférieur à la roue selon la direction transversale, sans modifier le dimensionnement du berceau et le rapport entre la largeur et la longueur du bras inférieur.
Ainsi, il est possible d’élargir la voie du véhicule, sans modifier la dimension transversale du berceau, tout en conservant le rapport entre la largeur et la longueur de chaque bras inférieur.
Avantageusement, le dispositif de liaison comprend un organe de liaison comprenant un corps principal s’étendant selon l’axe vertical et comprenant un alésage vertical recevant des premiers éléments de fixation, par exemple des visseries.
Lesdites premiers éléments de fixation permettent la fixation du dispositif de liaison sur le berceau pour former un deuxième point de fixation au berceau.
Selon un mode de réalisation, l’organe de liaison comprend en outre au moins une patte de fixation s’étendant depuis le corps principal selon la direction transversale et comprenant un orifice s’étendant dans la direction longitudinale et coaxial avec le deuxième orifice de fixation du bras inférieur, lesdits orifices coopérant avec des deuxièmes éléments de fixation, par exemple des visseries, pour former un point de fixation intermédiaire au berceau.
De préférence, les premiers et les deuxièmes éléments de fixation sont disposés selon deux direction perpendiculaires, à savoir la direction verticale pour les premiers éléments de fixation et la direction longitudinale pour les deuxièmes éléments de fixation.
Selon un autre mode de réalisation, l’organe de liaison comprend deux pattes de fixation s’étendant parallèlement depuis le corps principal selon la direction transversale, lesdites pattes de fixation parallèles étant axialement espacées l’une de l’autre d’un espace longitudinal de réception du bras inférieur, notamment au niveau du deuxième orifice de fixation.
Avantageusement, le dispositif de liaison comprend en outre un organe d’amortissement disposé radialement entre l’alésage du deuxième orifice de fixation du bras inférieur et les deuxièmes éléments de fixation.
L’organe d’amortissement du dispositif de liaison permet d’obtenir une fixation avant du bras inférieur au berceau plus souple selon la direction transversale et plus raide selon la direction longitudinale, ce qui a pour avantage de commander l’angle d’ouverture des roues avant lors du freinage du véhicule et notamment l’angle positif connu sous le nom d’angle de « pincement ».
Selon un mode de réalisation, l’organe d’amortissement est solidaire du bras inférieur et fixé à l’intérieur de l’alésage du deuxième orifice de fixation dudit bras inférieur.
Selon un autre mode de réalisation, le dispositif de liaison comprend en outre un organe d’amortissement solidaire de l’organe de liaison.
Avantageusement, l’organe d’amortissement est situé radialement dans l’orifice de la patte de fixation et comprend un trou s’étendant selon l’axe longitudinal sur toute sa longueur, coaxial avec l’orifice de la patte de fixation et avec le deuxième orifice de fixation du bras inférieur afin de recevoir les deuxièmes éléments de fixation, par exemple des visseries, pour former le point de fixation intermédiaire.
Par exemple, l’organe d’amortissement et la patte de fixation sont solidaires l’un de l’autre.
Par exemple, l’organe d’amortissement est emmanché en force dans l’orifice de la patte de fixation. En variante, la patte de fixation est surmoulée sur l’organe d’amortissement.
Selon une autre variante, on pourrait prévoir que l’organe d’amortissement et la patte de fixation forment une unique pièce.
montre des surfaces et courbes en rapport avec la durée de court-circuit en fonction du rapport courant de court-circuit sur courant nominal.
Il est maintenant fait référence à la représentant un bras B de convertisseur et pour laquelle un demi-bras supérieur Hu est pourvu de N interrupteurs à semiconducteurs (semiconductor switches, aussi appelés valves, en anglais) Txy=Tu 1 , ..., Tu N de type transistor (IGBT, MOSFET, etc…) chacun connecté en antiparallèle d’une diode comme représenté aux figures 2A à 2C pour les transistors 110, 120a, 120b, 130a, 130b en antiparallèle respectivement des diodes 111, 121a, 121b , 131a, 131b, afin de réaliser une bidirectionnalité en courant. Ces diodes sont souvent appelées diodes de roue libre. Intégrées au sein du même module que l’interrupteur, ces diodes sont dimensionnées pour conduire un courant inférieur au courant nominal du transistor puisque dimensionné au prorata du courant efficace qu’elles conduisent. Ainsi, contrairement aux diodes de puissances qui cherchent à minimiser des pertes en conductions, les diodes de roues libres cherchent à minimiser les pertes par commutation et donc le temps de commutation pour permettre une monté en fréquence des transistors disposant d’une résistance de conduction plus élevé. Cette recherche de rapidité se traduit par une diminution de tenue thermique des interrupteurs.
De retour à la , une phase courant alternatif se connecte au point milieu entre les demi-bras Hu et Hb du convertisseur au travers d’une inductance f, tandis que les extrémités distales des demi-bras constituent les pôles d’un bus continu, entre lesquels se trouvent un ou plusieurs condensateurs C en association série/parallèle. Plusieurs dispositions correspondant à cette description sont possibles et le schéma peut être reproduit lorsque plusieurs phases alimentent le bus continu.
Le procédé de la présente divulgation consiste à connecter en parallèle de chaque demi-bras une ou plusieurs diodes de puissance additionnelles, aux caractéristiques bien définies, ainsi qu’une ou plusieurs impédances en série. Le choix des caractéristiques sera détaillé au paragraphe suivant, tandis qu’un exemple de disposition de ces composants est disponible aux figures 2A à 2C pour le cas d’un 2L-VSC c’est à dire un convertisseur source de tension à deux niveaux (Two level Voltage Source Converter en anglais). Dans ces exemples, une ou plusieurs diodes de protection 115, 125a, 125b, 135a à 135d sont utilisées. Ces diodes de protection peuvent être intégrées à un module comportant le ou les interrupteurs.
On notera par la suite i cc indifféremment un courant de court-circuit ou de défaut.
Selon les figures 2A à 2C on retrouve des impédances de raccordement 114 au niveau de la diode de protection de la par exemple et 113 au niveau du demi-bras comportant le transistor 110 toujours au niveau de la . Ces impédances de raccordement correspondent aux impédances introduites par les différents connecteurs et modes de connexion possible des transistors et des diodes de protection. Ces impédances sont nombreuses et réparties sur tout le système. Pour des raisons de simplicité, ces impédances sont regroupées par bras sur les figures 2A à 2C.
Ces figures représentent aussi des impédances d’équilibrage constituées ici de résistances d’équilibrage 112, 122, 132 selon la présente divulgation.
Dans le cas de la , une diode 115 est mise en parallèle à l’unique transistor 110 du demi-bras 11, dans la , une paire de diodes parallèles 125a, 125b est mise en parallèle avec deux transistors série 120a, 120b tandis que dans le cas de la quatre diodes 135a, 135b, 135c, 135d formant un réseau parallèle/série sont raccordées au demi-bras 13 comportant deux interrupteurs 130a, 130b en série.
En effet, les diodes de protections n’ont pas besoin d’être nécessairement en parallèle de chaque interrupteur : il est possible d’insérer la ou les diodes de protection en parallèle du demi-bras, tel que représenté aux exemples des figures 2A à 2C. Pour avoir une meilleure tenue en courant, les diodes peuvent être câblées en parallèle comme dans la . Par ailleurs, dans l’optique d’avoir une meilleure tenue en tension, les diodes de protections peuvent faire l’objet d’un assemblage série, tel que représenté à la . Le schéma de la est nommé « protection par valve » ou « protection par interrupteur » étant considéré que dans le cas où plusieurs interrupteurs seraient présent au niveau du demi-bras, comme en , chaque interrupteur comporterait une diode de protection en parallèle. Le schéma de la est nommé « protection par demi-bras » et le schéma de la est nommé « protection par demi-bras avec assemblage série ».
Dans le cas d’une configuration triphasée (ou biphasée), trois (ou deux) bras seraient mis en parallèle. Chacun alimenté par une phase différente. Les condensateurs externes seraient alors communs à l’ensemble.
Enfin les diodes peuvent être remplacées par des dispositifs contrôlés, tel que des thyristors, sans que cela n’impacte le fonctionnement : l’objectif étant alors de continuer à employer des composants à hautes tenues thermiques, mais de ne plus les utiliser en régime nominal.
La réalisation de la protection par interrupteur à semi-conducteur dépend fortement de la manière dont est réalisé le bras du convertisseur. Dans le cas, où des composants discrets sont utilisés, il est possible de sélectionner chaque composant individuellement, que ce soit le transistor, les diodes et les impédances et de les placer librement. Dans cette configuration, il est possible de s’affranchir des diodes de roue libre et de n’utiliser que des diodes de puissance.
Dans le cas où des modules sont utilisés, les diodes de roue libre sont déjà intégrées aux interrupteurs, par exemple des IGBTs. La solution générale serait alors de recourir à des diodes de protections discrètes, pour s’adapter aux mieux à chaque interrupteur à semi-conducteur. Tandis que les impédances d’équilibrage ne peuvent être situé que sur les bornes de raccordement du module.
Notons que dans le cas particulier d’un convertisseur à deux niveaux de tension, les diodes de protections peuvent être issu du bras d’un redresseur à diodes, voir du bras d’un autre convertisseur à deux niveaux de tension dont les IGBTs ne sont pas commandés.
Enfin, une dernière solution serait d’ajuster directement le dopage des diodes et/ou des transistors et les emplacements des couches semiconductrices pour obtenir la fonction voulue. L’ensemble serait alors intégré au sein d’un même module.
Par ailleurs, le calandrage, opéré selon l’invention, a pour avantage de n’altérer aucunement l’actif et les fibres de la feuille de support.
Comme détaillé ci-après, le calandrage considéré selon l’invention est un calandrage de durée très réduite, et notamment de durée inférieure à 30 secondes. Il peut être aussi qualifié selon l’invention de « calandrage flash ».
En particulier, la température considérée pour le calandrage est ajustée à une valeur supérieure au point de fusion du liant mis en œuvre, mais également à une valeur inférieure à la température de jaunissement des fibres formant la feuille de support poreux et non tissé et significativement inférieure à celle du point de fusion de l’actif à immobiliser, simultanément considérés. Ainsi, l’aspect esthétique de la feuille de support non tissé est conservé à l’issu de ce procédé et l’action spécifique attendue de l’actif sur la peau de même que son hydrophilie ne sont parallèlement pas affectées par cette opération de calandrage.
Selon un mode de réalisation particulier, le liant est un exsudat végétal hydrosoluble, et notamment comprend voire consiste en un exsudat de feuilles d’Aloe Vera.
Selon un autre mode de réalisation particulier, l’actif hydrophile est une vitamine et en particulier la vitamine C.
En particulier, ledit actif hydrophile et ledit agent liant hydrophile sont mis en œuvre dans un rapport pondéral actif/liant variant de 95/5 à 50/50, en particulier de 90/10 à 70/30.
Comme précisé ci-dessus, la feuille de support (10) est non tissée et est en fibres non synthétiques.
Plus particulièrement, ledit support fibreux contient au moins des fibres de cellulose regénérée, et le cas échéant des fibres de pulpe de bois et/ou des fibres de pulpe papetière.
La présente invention concerne également un article, notamment cosmétique, adaptable à la forme du visage, du cou et/ou du décolleté comportant une feuille de support non tissé, en fibres non synthétiques et qui contient moins un actif hydrophile destiné à exercer une action spécifique sur la peau caractérisé par le fait que ledit actif est immobilisé au niveau de ladite feuille de support, à l’état sec, de manière non covalente et en association avec moins un exsudat végétal hydrophile et de point de fusion variant de 55 °C à 140 °C.
La présente invention concerne également un article, notamment cosmétique, adaptable à la forme du visage, du cou et/ou du décolleté comportant une feuille de support non tissé comprenant, à l’état sec, au moins un actif hydrophile destiné à exercer une action spécifique sur la peau, caractérisé par le fait que ledit support comprend au moins des fibres de cellulose regénérées et comprend en outre au moins un agent liant hydrophile et de point de fusion variant de 55 °C à 140 °C.
Selon une première variante, le support fibreux dudit article est humidifié, notamment par trempage, imbibition, ou pulvérisation dans de l’eau avant l’application, puis appliqué sur la peau de préférence préalablement mouillée, en y étant étiré ou non, de manière à s’adapter à la morphologie de l’utilisateur.
Selon une troisième variante, le support fibreux dudit article est appliqué à l’état sec sur une peau sèche ou mouillée, puis y est humidifié par exemple par aspersion d’eau.
représente de manière schématique et partielle un exemple d’installation pour la mise en œuvre du procédé de préparation selon l’invention.
Description détaillée Comme décrit ci-dessus, le procédé vise à élaborer un article adaptable à la forme du visage, du cou et/ou du décolleté qui soit apte à contenir à l’état sec, au moins un actif hydrophile et en particulier hydrosoluble et à assurer sa libération dudit article au contact de l’eau.
La mise au point du procédé selon l’invention repose notamment sur l’observation par les inventeurs que la technique de calandrage et en particulier telle que considérée selon l’invention, permet d’accéder de manière simple et reproductible à un tel article sous réserve par ailleurs d’un choix spécifique de support et de combiner à cet actif hydrophile un agent liant également hydrophile et de point de fusion tout particulièrement ajusté.
Avantageusement, le procédé selon l’invention est dénué de la mise en œuvre d’un champ électrique alternatif ou encore d’ultra-sons pour immobiliser ledit actif sur ledit support.
De même, le procédé selon l’invention est dénué de la mise en œuvre d’un agent liant thermoplastique ou encore d’un agent réticulant ou d’une résine thermodurcissable pour immobiliser ledit actif sur ledit support.
Support fibreux Comme précisé ci-dessus, les fibres constitutives du support considéré selon l’invention pour immobiliser au moins un actif hydrophile, et en particulier hydrosoluble, sont des fibres non synthétiques.
Au sens de l’invention, des fibres non synthétiques sont des fibres non issues de matériaux exclusivement accessibles par synthèse chimique comme par exemple un polymère synthétique.
Ainsi, les fibres non synthétiques retenues selon l’invention sont avantageusement choisies parmi des fibres naturelles de matériau d’origine naturelle comme par exemple les fibres naturelles de cellulose, des fibres générées à partir d’au moins un matériau d’origine naturelle comme par exemple la cellulose naturelle, des fibres cellulosiques recyclées comme par exemple la circulose, des fibres biosourcées comme par exemple les fibres obtenues par bio-fermentation à l’image par exemple de la cellulose microbienne et la mousse de mycélium et leurs mélanges.
En particulier, les fibres non synthétiques sont choisies parmi les fibres naturelles de cellulose, les fibres de cellulose regénérée, les fibres de pulpe de bois, les fibres papetières, les fibres issues de graines comme notamment le coton et le kapok, les fibres issues de tiges végétales comme notamment le lin, le chanvre, le jute et l’ortie, les fibres issues de feuilles comme notamment l’abaca, les fibres issues de fruits comme notamment le coco et leurs mélanges.
Au sens de l’invention, « une fibre de cellulose régénérée » est une fibre obtenue à partir de cellulose naturelle transformée par une succession d’opérations chimiques notamment telles que précisées ci-après pour le produit Lyocell.
Selon un mode de réalisation particulier, les fibres constitutives du support fibreux comprennent au moins et en particulier consistent en des fibres de cellulose régénérée notamment à l’image de celles du produit Lyocell.
Selon un autre mode de réalisation particulier, le support fibreux considéré selon contient au moins des fibres de pulpe de bois.
L'émulsionnant et le co- émulsionnant sont généralement présents dans la composition, en une proportion allant de 0,3 à 30 % en poids, et de préférence de 0,5 à 20 % en poids par rapport au poids total de la composition.
- la garantie d’une déconnexion électrique totale du module en cas d’emballement thermique de n’importe quel de ses accumulateurs;
- la sécurisation possible de la déconnexion électrique par des moyens de maintien de l’écartement entre partie de busbar séparées, qui peuvent être uniquement mécaniques, simples à mettre en œuvre et fiables.
la est une vue en perspective montrant l’assemblage finalisé entre deux supports logeant des accumulateurs d’un module de batterie selon l’invention, une fois la soudure des busbars conformes à l’invention réalisée sur les cosses du module.
la est une vue de détail en perspective de montrant les busbars d’un module de batterie selon l’invention.
En particulier, l’opération de calandrage est réalisée avec une force de compression variant de 40 kN/m² à 10 000 kN/m² et préférentiellement de 100 kN/m² à 2 000 kN/m².
Comme il ressort de ce qui précède, l’actif hydrophile et ledit agent liant sont mis en contact avec la face de la feuille de support (10) à imprégner, sous la forme d’un mélange pulvérulent sec.
Selon un mode de réalisation particulier, ce mélange peut être réalisé directement sur la zone de la face du support à imprégner en actif hydrophile.
Selon un mode de réalisation préféré, ce mélange est réalisé antérieurement à la formation du dépôt sur la face du support à imprégner en actif hydrophile. Plus précisément, ce mélange peut être réalisé dans un mélangeur de type homogénéisateur de poudres horizontal ou vertical ou broyeur, en batch ou en continu en y introduisant l’ensemble des ingrédients à mélanger voire à broyer.
Ainsi, la présente invention concerne plus particulièrement une variante du procédé de préparation d’un article, notamment cosmétique, adaptable à la forme du visage, du cou et/ou du décolleté comportant une feuille de support (10) non tissé, en fibres non synthétiques au niveau de laquelle est immobilisé, à l’état sec et de manière non covalente, au moins un actif hydrophile (11) destiné à exercer une action spécifique sur la peau, caractérisée par le fait qu’il comprend au moins les étapes consistant à :
- Disposer d’un mélange sec et pulvérulent, d’au moins un actif hydrophile (11), en particulier hydrosoluble, avec au moins un agent liant hydrophile (12), en particulier hydrosoluble, de point de fusion variant de 55 °C à 140 °C,
- Former au niveau d’une face d’une feuille de support (10) non tissé, poreux et en fibres non synthétiques, un dépôt, au moins partiellement en profondeur, dudit mélange,
- Exposer ledit dépôt à une opération de calandrage réalisée à une température et pression propices à la fusion dudit liant mais inactives à l’égard dudit actif et des fibres de ladite feuille de support et de préférence à une température variant de 100 °C à 140 °C et une pression variant de 0,4 kN à 600 kN pendant moins de 30 secondes, et
Dans le procédé de l’invention et sa variante de réalisation, la formation du dépôt du mélange dudit actif hydrophile et dudit agent liant hydrophile comprend une opération d’imprégnation, mécanique ou non, dédiée à le faire pénétrer au moins en partie dans la porosité de ladite feuille de support. Cette opération est réalisée antérieurement à l’opération de calandrage.
Plus précisément, cette opération d’imprégnation est choisie parmi une opération de brossage, une opération de raclage appliquées en surface dudit dépôt, une opération de vibration imposée à ladite feuille support, une opération d’aspiration appliquée au niveau de la face de la feuille de support opposée à celle supportant ledit mélange, voire une combinaison d’au moins deux de ces opérations.
Ainsi, le dépôt du mélange, dédié à être exposé à l’opération consécutive de calandrage, est distribué au moins en partie voire de préférence pour l’essentiel dans la porosité de la feuille de support (10) non tissé.
Au sens de l’invention, l’expression pour l’essentiel signifie à raison d’au moins 60 % en poids, voire d’au moins 90 % en poids, par rapport au poids total du mélange.
Le procédé selon l’invention a pour avantage d’être compatible avec la mise en œuvre de mélanges pulvérulents de granulométries très diverses et notamment possédant une granulométrie variant de 1 µm à 2000 µm, et de préférence variant de 5 µm à 1700 µm.
Cette granulométrie peut être caractérisée avec par exemple un disperseur en voie sèche Aero comme le granulomètre à diffraction laser Mastersizer 3000 (Malvern Panalytical).
Metschnikowia rubicola , d’au plus 90% (en masse/volume) ;
- cette solution est ensuite concentrée sous vide ;
- une élimination des bactéries éventuellement présentes est réalisée par traitement thermique ;
- l’atomisation permet d’obtenir une poudre.