INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un mode de réalisation particulier, on ajoute une régression polynomiale au filtrage de lissage exponentiel simple.
Un autre objet de l’invention concerne un système de contrôle de vol automatique d’un aéronef comprenant un actionneur de commande mécanique de vol selon l’invention.
La montre que, dans la structure de renfort 2 selon l’invention, le brancard 4 s’étendant selon un axe longitudinal 8.
La et la montrent que le brancard 4 comprend une partie arrière et une partie avant. La partie arrière du brancard 4, dite brancard sous plancher 9, s’étend sous le plancher 3 du véhicule automobile 1. La partie avant du brancard 4, dite brancard avant 10, s’étend au-delà du tablier 5, relativement à l’axe longitudinal 8.
La et la montrent que, dans la structure de renfort 2 selon l’invention, le tablier 5 s’étend en travers du brancard 4.
La montre que, dans la structure de renfort 2 selon l’invention, la traverse latérale 6 de tablier 5 comprend une extrémité frontale 11 fixée solidairement au brancard 4.
La montre que, dans la structure de renfort 2 selon l’invention, l’organe de renforcement 7 du brancard 4 comporte une tôle pliée 12. Dans la , la tôle pliée 12, comprise dans l’organe de renforcement 7 du brancard 4, épouse le brancard 4 sous plancher et s’étend sur une partie 13 du brancard avant 10. La montre que l’organe de renforcement 7 recouvre à la fois le brancard sous plancher 9 et le brancard avant 10, couvrant une zone d’interface entre le brancard sous plancher 9 et le brancard avant 10. Cette configuration garantit une transmission d’effort en cas de choc frontal à haute vitesse.
La montre que, dans la structure de renfort 2 selon l’invention, au niveau de l’organe de renforcement 7, le tablier 5 est en prise entre ledit organe de renforcement 7 et le brancard avant 10, le tablier 5 étant dans une position intermédiaire entre l’organe de renforcement 7 et le brancard avant 10.
La montre que, dans la structure de renfort 2 selon l’invention, l’organe de renforcement 7 recouvre la traverse latérale 6 de tablier 5 au niveau de son extrémité frontale 11, la traverse latérale 6 de tablier 5 étant en prise entre l’organe de renforcement 7 et le brancard avant 10.
La montre de façon détaillée l’organe de renforcement 7 du brancard 4 compris dans la structure de renfort 2 selon l’invention montrée en . L’organe de renforcement 7 du brancard 4 comprend une extrémité avant 14 opposée à une extrémité arrière 15. L’organe de renforcement 7 du brancard 4 comprend un bord intérieur 16 opposée à un bord extérieur 17, le bord extérieur 17 et le bord intérieur 16 reliant l’extrémité avant 14 de l’organe de renforcement 7 du brancard 4 à l’extrémité arrière 15 de l’organe de renforcement 7 du brancard 4.
On comprend que le bord intérieur 16 de l’organe de renforcement 7 du brancard 4 est proximal à un tunnel 28 du véhicule automobile 1 montré en , et le bord extérieur 17 de l’organe de renforcement 7 du brancard 4 est distal au tunnel 28 du véhicule automobile 1 montré en .
La montre que l’organe de renforcement 7 comporte des pattes 18 de fixation dudit organe de renforcement 7 avec la traverse latérale 6 de tablier 5. Les pattes 18 de fixation de l’organe de renforcement 7 sont en saillie de l’extrémité avant 14 de l’organe de renforcement 7. La montre que l’organe de renforcement 7 est fixé solidairement à la traverse latérale 6 de tablier 5 par des points de soudure 19, illustrés en , apposés au niveau des pattes 18 de fixation dudit organe de renforcement 7.
La montre que l’organe de renforcement 7 comporte des rabats 20 de fixation dudit organe de renforcement 7 avec le brancard avant 10. Les rabats 20 de fixation de l’organe de renforcement 7 sont formés au niveau du bord extérieur 17 de l’organe de renforcement 7. La montre que l’organe de renforcement 7 est solidairement au brancard sous plancher 9 par des points de soudure 21, illustré en , apposés au niveau des rabats 20 de fixation dudit organe de renforcement 7.
La montre que l’organe de renforcement 7 comporte des zones 22 de fixation dudit organe de renforcement 7 avec le brancard sous plancher 9. Les zones 22 de fixation de l’organe de renforcement 7 sont formées au niveau de l’extrémité arrière 15 de l’organe de renforcement 7 et au niveau de l’axe longitudinal 8. La montre que l’organe de renforcement 7 est fixé solidairement au tablier 5 par des vis 23, illustrées en , traversant les zones 22 de fixation dudit organe de renforcement 7 et le tablier 5.
La montre que l’organe de renforcement 7 comporte des œillets 24 de fixation dudit organe de renforcement 7 avec le tablier 5. Les œillets 24 de fixation de l’organe de renforcement 7 sont en saillie du bord intérieur 16 de l’organe de renforcement 7. La montre que l’organe de renforcement 7 est solidairement au tablier 5 par des points de soudure 25, illustrés en , apposés au niveau des œillets 24 de fixation dudit organe de renforcement 7.
En synthèse, l’invention concerne une structure de renfort 2 pour véhicule automobile 1. La structure de renfort 2 selon l’invention comporte un brancard 4 s’étendant selon un axe longitudinal 8, un tablier 5 qui s’étend en travers du brancard 4, de sorte qu’une partie arrière du brancard 4 s’étend sous un plancher 3 du véhicule automobile 1 – dite brancard sous plancher 9, et une partie avant du brancard 4 s’étend au-delà du tablier 5, relativement à l’axe longitudinal 8, dite brancard avant 10, et une traverse latérale 6 de tablier 5 dont une extrémité frontale 11 est fixée solidairement au brancard 4. Conformément à l’invention, la structure de renfort 2 comporte en outre un organe de renforcement 7 du brancard 4, l’organe de renforcement 7 comportant une tôle pliée 12 épousant le brancard sous plancher 9 et s’étendant sur une partie du brancard avant 10.
DISPOSITIF DE PROTECTION D’UNE GRILLE D’AUVENT D’UN VÉHICULE Domaine technique de l’invention L’invention concerne les véhicules comprenant un pare-brise ayant une partie inférieure devant laquelle est installée une grille d’auvent, et plus précisément la protection d’une telle grille d’auvent.
- l’alimentation en courant de l’au moins une garde thermique principale est adaptée pour que la température de la garde thermique principale soit sensiblement égale à la température de la sonde thermique ;
- le procédé comporte après l’étape c) une étape d) consistant à mesurer le courant et la tension aux bornes de l’au moins une garde thermique principale ;
- la mesure du courant et de la tension de l’au moins une garde thermique principale est réalisée aux bornes d’une section de la garde thermique principale, adjacente à la sonde thermique, ladite section comprenant moins de 50%, moins de 30% ou moins de 10% de la surface totale de la garde thermique.
La est une vue en perspective d’une sonde thermique selon l’état de l’art.
La est une vue en perspective d’une deuxième sonde thermique selon l’état de l’art.
La est un schéma illustrant un transfert thermique entre une sonde thermique selon l’état de l’art et un fluide à travers une paroi.
La est un schéma illustrant un transfert thermique entre une sonde thermique selon l’état de l’art et un fluide à travers une paroi et une couche d’encrassement.
La est une vue en perspective d’un dispositif de détection et de caractérisation d’un encrassement selon l’invention.
La représente une partie du dispositif de la .
La représente un ensemble comprenant le dispositif de la .
La représente schématiquement un transfert thermique entre une sonde thermique selon l’état de l’art et un fluide à travers une paroi.
La représente schématiquement un transfert thermique entre une sonde thermique selon l’état de l’art et un fluide à travers une paroi et une couche d’encrassement.
La représente schématiquement un transfert thermique entre un dispositif de détection et de caractérisation d’un encrassement selon l’invention et un fluide à travers une paroi.
La représente schématiquement un transfert thermique entre un dispositif de détection et de caractérisation d’un encrassement selon l’invention et un fluide à travers une paroi et une couche d’encrassement.
Description détaillée Dans l’ensemble de la présente demande, les termes « axial » et « radial » sont à comprendre par référence à un support tubulaire s’étendant selon un axe central longitudinal.
Les figures 1 à 4 ont déjà été décrites en préambule et ne seront pas commentées ci-après. Les mêmes références numériques ont été conservées dans la suite pour désigner des éléments identiques ou similaires.
- l’organe de renforcement est fixé solidairement à la traverse latérale de tablier. Dans une telle configuration, la transmission d’efforts mécaniques entre l’organe de renforcement et la traverse latérale de tablier est facilitée. En cas de choc frontal à haute vitesse, une telle configuration stabilise ces éléments entre eux ;
- l’organe de renforcement est fixé solidairement à la traverse latérale de tablier par exemple par soudage et/ou par vissage. On comprend que l’organe de renforcement est rapporté sur la traverse latérale de tablier et est fixée solidairement à ladite traverse latérale de tablier par l’intermédiaire de moyens de fixation détachables, tels que par exemple des vis, et/ou par l’intermédiaire de moyens de fixation non détachables, tels que par exemple une soudure par point et/ou cordon de soudure ;
- l’organe de renforcement comporte des pattes de fixation dudit organe de renforcement avec la traverse latérale de tablier. Les pattes de fixation de l’organe de renforcement permettent de fixer l’organe de renforcement à la traverse latérale de tablier. Cette fixation est facilitée par les pattes de fixation de l’organe de renforcement ;
- l’organe de renforcement est fixé solidairement au brancard avant. Dans une telle configuration, la transmission d’efforts mécaniques entre l’organe de renforcement et le brancard avant est facilitée. En cas de choc frontal à haute vitesse, une telle configuration stabilise ces éléments entre eux ;
- l’organe de renforcement est fixé solidairement au brancard avant par exemple par soudage et/ou par vissage. On comprend que l’organe de renforcement est rapporté sur le brancard avant et est fixée solidairement audit brancard avant par l’intermédiaire de moyens de fixation détachables, tels que par exemple des vis, et/ou par l’intermédiaire de moyens de fixation non détachables, tels que par exemple une soudure par point et/ou cordon de soudure ;
- l’organe de renforcement comporte des rabats de fixation dudit organe de renforcement avec le brancard avant. Les rabats de fixation de l’organe de renforcement permettent de fixer l’organe de renforcement au brancard avant. Cette fixation est facilitée par les rabats de fixation de l’organe de renforcement ;
- l’organe de renforcement est fixé solidairement au brancard sous plancher. Dans une telle configuration, la transmission d’efforts mécaniques entre l’organe de renforcement et le brancard sous plancher est facilitée. En cas de choc frontal à haute vitesse, une telle configuration stabilise ces éléments entre eux ;
- l’organe de renforcement est fixé solidairement au brancard sous plancher par exemple par soudage et/ou par vissage. On comprend que l’organe de renforcement est rapporté sur le brancard sous plancher et est fixée solidairement audit brancard sous plancher par l’intermédiaire de moyens de fixation détachables, tels que par exemple des vis, et/ou par l’intermédiaire de moyens de fixation non détachables, tels que par exemple une soudure par point et/ou cordon de soudure ;
- l’organe de renforcement comporte des zones de fixation dudit organe de renforcement avec le brancard sous plancher. Les zones de fixation de l’organe de renforcement permettent de fixer l’organe de renforcement au brancard sous plancher. Cette fixation est facilitée par les zones de fixation de l’organe de renforcement ;
- l’organe de renforcement est fixé solidairement au tablier. Dans une telle configuration, la transmission d’efforts mécaniques entre l’organe de renforcement et le tablier est facilitée. En cas de choc frontal à haute vitesse, une telle configuration stabilise ces éléments entre eux ;
- l’organe de renforcement est fixé solidairement au tablier par exemple par soudage et/ou par vissage. On comprend que l’organe de renforcement est rapporté sur le tablier et est fixée solidairement audit tablier par l’intermédiaire de moyens de fixation détachables, tels que par exemple des vis, et/ou par l’intermédiaire de moyens de fixation non détachables, tels que par exemple une soudure par point et/ou cordon de soudure ;
- l’organe de renforcement comporte des œillets de fixation dudit organe de renforcement avec le tablier. Les œillets de fixation de l’organe de renforcement permettent de fixer l’organe de renforcement au tablier. Cette fixation est facilitée par les œillets de fixation de l’organe de renforcement ;
Selon un deuxième aspect de l’invention, il est proposé un véhicule automobile comportant une structure de renfort conforme au premier aspect de l’invention ou selon l’un quelconque de ses perfectionnements.
Dans le véhicule automobile conforme au deuxième aspect de l’invention, on comprend que le brancard de la structure de renfort s’étend d’avant en arrière.
Dans le véhicule automobile conforme au deuxième aspect de l’invention, le brancard de la structure de renfort est situé sous un compartiment moteur du véhicule automobile selon l’invention, à l’avant du véhicule automobile selon l’invention, en arrière d’un parechoc avant du véhicule automobile selon l’invention. Dans le véhicule automobile conforme au deuxième aspect de l’invention, le brancard s’étend sous un plancher du véhicule automobile selon l’invention. La partie arrière du brancard qui s’étend sous le plancher du véhicule automobile est le brancard sous plancher. La partie avant du brancard s’étend au-delà du tablier, relativement à l’axe longitudinal, et le brancard avant.
Dans le véhicule automobile conforme au deuxième aspect de l’invention, le brancard de la structure de renfort prend avantageusement la forme d’une poutre métallique fixée solidairement à une structure du véhicule automobile selon l’invention. Dans le véhicule automobile conforme au deuxième aspect de l’invention, le brancard de la structure de renfort est configuré pour absorber un choc frontal au véhicule automobile selon l’invention.
L’étape de neutralisation est avantageusement réalisée à minima au rapport stœchiométrique de la quantité de catalyseur engagé. La réaction de déshydratation pouvant produire quelques acides organiques, la neutralisation est généralement réalisée en légère sur-stœchiométrie par rapport au catalyseur engagé, préférentiellement entre 1 et 2 fois le rapport stœchiométrique, préférentiellement entre 1 et 1,5 le rapport stœchiométrique.
L’étape optionnelle de neutralisation peut être réalisée :
- en ligne sur les effluents de synthèse lorsqu’ils sont transférés à l’étape c) de substitution du solvant de synthèse par une solution aqueuse,
- lors de l’étape c) de substitution du solvant de synthèse par une solution aqueuse,
- en cas de synthèse en mode batch ou fed-batch dans la cuve de synthèse en fin d’étape, à la pression et à la température du milieu réactionnel.
Etape c) de substitution du solvant de synthèse
Dans un mode de réalisation, le procédé selon l’invention comprend en outre une étape c) de substitution du solvant de synthèse présent dans l’effluent de synthèse par une solution aqueuse et obtention d’une solution aqueuse de 5-HMF.
Avantageusement la solution aqueuse comprend entre 5 et 60 % en poids d’eau.
Cette étape permet d’utiliser dans le procédé un solvant de synthèse organique performant du point de vue de la sélectivité et de la productivité de la réaction et de produire du 5-HMF pour des applications pour lesquelles une solution aqueuse est suffisante, par exemple dans le cas des résines pour le collage en substitution des résines phénol-formaldéhyde.
Dans un mode de réalisation, l’étape c) de substitution du solvant de synthèse par une solution aqueuse comprend les étapes suivantes :
i) mise en contact de l’effluent de synthèse avec un flux liquide comprenant au moins 80% en poids d’eau, préférentiellement au moins 90% en poids d’eau, encore plus préférentiellement au moins 95% en poids d’eau, et obtention d’un mélange aqueux ;
ii) extraction liquide/liquide du mélange aqueux obtenu à l’étape i) réalisée en présence d’un solvant d’extraction pour obtenir au moins un effluent aqueux comprenant du solvant de synthèse, et un effluent organique intermédiaire comprenant du 5-HMF et du solvant d’extraction ;
iii) séparation du solvant d’extraction de l’effluent organique intermédiaire et obtention d’une solution aqueuse de 5-HMF.
Etape i) de mise en contact de l’effluent de synthèse avec un flux liquide
Dans un mode de réalisation, l’étape c) de substitution du solvant de synthèse par une solution aqueuse comprend une étape i) de mise en contact de l’effluent de synthèse avec un flux liquide comprenant au moins 80% en poids d’eau, préférentiellement au moins 90% en poids d’eau, encore plus préférentiellement au moins 95% en poids d’eau, et obtention d’un mélange aqueux ;
Avantageusement, le 5-HMF représente plus de 1 % poids de l’effluent de synthèse mis en contact à l’étape i), de préférence plus de 10 % poids, de préférence plus de 15 % poids et de préférence moins de 50 % poids, de préférence moins de 40 % poids, de manière préférée moins de 30 % poids.
Le procédé exemplifié est conforme à celui représenté à la .
Le procédé traite un débit de sirop de 1 t/h soit 700 kg/h de fructose. Le sirop est mélangé au flux contenant du DSMO recyclé en provenance de l’étape de régénération du solvant de synthèse, les pertes en DMSO du procédé sont compensées par l’appoint de 27,1 kg/h de DMSO. Le mélange ainsi obtenu contient 20,3% en poids de fructose, 0,6 % en poids de MIBK (issu du solvant de synthèse recyclé sortant de l’étape de régénération), 32,2 % en poids d’eau et 46,8% poids de DMSO.
Ce mélange est distillé pour éliminer l’eau dans une colonne à garnissage développant 8 étages théoriques dont la pression en fond est maintenue à 0,01 MPa, le rebouillage et le reflux étant réglé de sorte à obtenir un produit de fond dont la composition en eau est de 0,1 % en poids et dont la composition en DMSO de l’eau évacuée en tête est de 0,5 % poids. Grâce à cette étape, le produit de fond, qui représente la charge de l’étape de conversion du fructose, a une teneur réduite en eau. L’eau contenue à la fois dans le sirop et dans le solvant de synthèse recyclé est évacuée.
. Le mélange ainsi obtenu est porté à 120°C à 0.1013 MPa. Le catalyseur acide qui est l’acide méthanesulfonique (AMS) est introduit avec un ratio molaire AMS / fructose de 1%. La réaction se déroule en batch sur une durée de 4h à l’issue de laquelle est récupéré 6,5 t d’effluent de synthèse comprenant 7,8 % en poids d’eau, 16,7 % en poids de 5-HMF et 5,7 % en poids de sucre non convertis et humines.
Cet effluent de synthèse est mélangé au contre-extrait aqueux de l’étape de contre-lavage. L’eau collectée lors des étapes de régénération des solvants de synthèse et d’extraction ou lors la distillation du mélange fructose / DMSO est utilisée pour compléter le mélange permettant de produire un milieu de précipitation dont le ratio massique eau / DMSO est de 0,91 (calculé en tenant compte de l’eau et du DMSO présents dans l’ensemble des flux alimentant l’étape). Après 1h30 de maturation, le mélange aqueux est engagé en filtration sur un filtre presse. A l’issue de la séquence de filtration, le gâteau obtenu est pressé. Cette étape permet ainsi de précipiter et filtrer 31 kg/h des humines produites à la synthèse. Les étapes de précipitation et filtration sont réalisées à 35°C et pression ambiante.
Le filtrat, mélangé au filtrat de compactage, est envoyé vers une étape d’extraction liquide / liquide et représente un débit continu de 3,8 t/h. Cette étape, réalisée au travers d’une colonne pulsée développant 9 étages théoriques opère également à température et pression ambiante. Le solvant d’extraction est du MIBK. La quantité de MIBK engagée est telle que le ratio massique MIBK / charge à l’extraction est de 1,5.
Dans ces conditions, l’effluent aqueux obtenu à l’étape d’extraction liquide / liquide comprend 4,8 % du 5-HMF produit à la synthèse, soit une perte de production de 4,8 % du 5-HMF liée à cette étape d’extraction. L’effluent aqueux a une composition de 46,2 % en poids de DMSO, 45,1 % en poids d’eau, 6 % en poids de MIBK, 0,5 % poids de 5-HMF et 2,1 % poids de fructose non converti et d’humines. Son débit est de 3,5 t/h.
L’effluent aqueux est traité dans une étape de régénération du solvant de synthèse qui consiste en 3 évaporations successives à pression de plus en plus faibles (0,120 Mpa, 0,020 MPa, 0,0025 MPa) et température constante de 120°C pour limiter la dégradation des espèces présentes :
- La première étape de régénération est opérée à 0,12 MPa. La vapeur est partiellement condensée. Le liquide condensé est renvoyé en amont de la première étape d’évaporation. Cet arrangement permet de produire après condensation partielle un flux aqueux comprenant 97.8% en poids d’eau directement envoyé au ballon d’eau procédé et de récupérer par démixtion le MIBK présent dans l’effluent aqueux. Le flux de MIBK est renvoyé au ballon de collecte du solvant d’extraction. Dans ces conditions, 49% de l’eau contenue dans l’effluent aqueux est extraite et ne requiert pas un traitement ultérieur dans la colonne de séparation eau / DMSO / fructose.
- Dans une deuxième étape, l’effluent aqueux issu de la première étape de régénération est à nouveau soumis à une évaporation à 120°C cette fois à une pression de 0,02 MPa ce qui permet de vaporiser 94,2 % du mélange. La vapeur est condensée puis renvoyée à la colonne de séparation eau / DMSO / fructose et représente le plus gros contributeur à l’apport de DMSO. Sa composition est de 34% en poids d’eau et 65 % poids de DMSO, son débit de 2,4 t/h. L’effluent obtenu présente une teneur résiduelle en DMSO de 40 % en poids, et seulement 0,7 % en poids d’eau le reste étant composé du 5-HMF non extrait, du fructose non converti, des humines et des sels présents dans le mélange aqueux.
- Dans une troisième étape, l’effluent aqueux issu de la deuxième étape de régénération est une nouvelle fois évaporé dans une technologie d’échangeur à film raclé pour épuiser au maximum la fraction lourde en DMSO. La température est une nouvelle fois de 120°C alors que la pression est réduite à 0,0025 MPa afin de vaporiser 35 % poids du produit. La vapeur est condensée et recyclée à la colonne de séparation eau / DMSO / fructose. Le flux liquide et visqueux ainsi produit ne contient plus que 10% en poids de DMSO et permet de limiter les pertes en solvant de synthèse et par conséquent les besoins en appoint.
L’effluent organique intermédiaire obtenu à l’étape d’extraction liquide / liquide est envoyé à une étape de contre-lavage. Son débit est de 5,9 t/h et il contient 1,4 % poids de DMSO, soit 5 % du DMSO engagé en réaction, justifiant le besoin de le récupérer par contre-lavage pour limiter les pertes en solvant de synthèse. L’étape de contre-lavage est réalisée dans une colonne à garnissage développant 3 étages théoriques, à pression et température ambiante et avec un ratio massique solvant / charge de 0,1. Cette étape de contre-lavage permet de réduire les pertes en DMSO contenu dans l’effluent organique intermédiaire. Après contre lavage, les pertes en DMSO contenu dans l’effluent organique intermédiaire ne représentent ainsi que 0,1 % de la quantité de DMSO engagée à la réaction. L’effluent organique intermédiaire appauvri en solvant de synthèse produit à cette étape comprend 2,3 % poids d’eau, 90,8 % poids de MIBK, 6,4 % poids de 5-HMF et 0,5 % poids d’humines.