INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un mode de réalisation, le disque mobile de turbine est destiné à présenter une surface amont, une surface avale, et chaque alvéole du disque étant destinée à être délimitée par une surface de fond d’alvéole, dans lequel un paramètre est défini comme : avec : où : est le nombre d’aubes mobiles de la pluralité d’aubes mobiles (33) destinées à être montées à la périphérie externe du disque de rotor (32), est une hauteur de veine, la hauteur de veine étant définie comme une différence entre le rayon externe de veine et le rayon externe de veine , en mètres, est un rayon de jante, le rayon de jante étant défini comme la plus petite distance radiale entre l’axe longitudinal et la surface de fond d’alvéole, en mètres, est une épaisseur de jante, l’épaisseur de jante étant définie comme une distance axiale entre un point de jonction de la surface amont du disque mobile de turbine et de la surface de fond d’alvéole, et un point de jonction de la surface avale du disque mobile de turbine et de la surface de fond d’alvéole, en mètres, le procédé comprenant une étape de dimensionnement de l’aube mobile de turbine au cours de laquelle et sont choisis de telle sorte que : où et , étant en degrés Celsius, étant en 10 6 rpm².m² et étant en 10 8 Newtons par mètre cube (10 8 N/m 3 ).
Dans un mode de réalisation, le rayon externe de vein et le rayon interne de veine sont choisis de telle sorte que : où , et , étant en 10 6 rpm².m².
L’injection sélective de lumière dans le premier élément d’injection 520.1 et/ou dans le deuxième élément d’injection 520.2 permet ainsi de projeter de la lumière selon un motif, par l’une ou l’autre, ou les deux, nappes de guidage flexibles 510.1 et 510.2. Il en va de même des autres nappes de guidage flexibles des autres guides de lumière qui ne sont pas numérotés sur la .
Dans l’exemple de la , un module lumineux 500 comprenant douze guides de lumière à nappe de guidage flexible et douze sources de lumière, arrangés en matrice à trois lignes et quatre colonnes, a été représenté, à titre illustratif uniquement.
Aucune restriction n’est attachée au nombre de guides de lumière dans ces modes de réalisation. Les modes de réalisation de la s’appliquent ainsi à N guides de lumière et N sources lumineuses, ou une source unique reliée par N fibres optiques aux N éléments d’injection des N guides de lumière, N étant n’importe quel entier supérieur ou égal à 2.
Les premier et deuxième motifs peuvent être des symboles distincts, et peuvent par exemple être identiques aux symboles 316.1 et 316.2 de la . Toutefois, de manière préférentielle, les motifs peuvent être des répartitions homogènes de la lumière sur chaque nappe de guidage flexible.
Les guides de lumière peuvent être liés les uns aux autres par une structure matricielle support, qui peut elle-même être flexible. En variante, chaque guide de lumière peut être relié aux guides de lumière qui l’entourent par des moyens de fixation, par collage, enserrage, clipsage, ou toute autre méthode.
L’ensemble des sources de lumière peut être contrôlé par l’élément de contrôle 540, via un ensemble de fils, chaque fil reliant l’élément de contrôle 540 à une source de lumière. L’élément de contrôle 540 peut être l’élément de contrôle 15 précédemment décrit. Les fils peuvent être portés par une structure 550 permettant de centraliser les fils et de les acheminer vers l’élément de contrôle, ce qui réduit l’encombrement, et permettant également de cacher les fils.
Aucune restriction n’est attachée aux dimensions dans le plan X-Y des nappes de guidage flexibles. Par exemple, chaque nappe de guidage flexible peut être de forme rectangulaire ou carrée, avec au moins une dimension comprise entre 2 et 10 cm. Par exemple, les nappes de guidage flexibles sont des carrés ou rectangles, avec: une dimension comprise entre 2cm et 10cm, par exemple entre 2cm et 5cm, par exemple égale à 5cm; et une autre dimension comprise entre 2cm et 10cm, par exemple entre 2cm et 5cm, par exemple égale à 5cm.
Dans ce cas, chaque nappe de guidage flexible est apte à éclairer plusieurs pixels du module d’affichage 1 selon la ou selon la . En variante, chaque nappe de guidage flexible a la même taille qu’un seul pixel, soit par exemple un carré de 1mm sur 1mm ou de 3mm sur 3mm.
Les éléments de contrôle 15, 340, 440 et 540 peuvent comprendre un processeur configuré pour communiquer de manière unidirectionnelle ou bidirectionnelle, via un ou des bus ou via une connexion filaire, avec une mémoire telle qu’une mémoire de type « Random Access Memory », RAM, ou une mémoire de type « Read Only Memory », ROM, ou tout autre type de mémoire (Flash, EEPROM, etc). En variante, la mémoire comprend plusieurs mémoires des types précités. De manière préférentielle, la mémoire est une mémoire non volatile. Le processeur est apte à exécuter des instructions, stockées dans la mémoire, pour la mise en œuvre d’une ou plusieurs animations en fonction de la réception de commandes d’animation. De manière alternative, le processeur peut être remplacé par un microcontrôleur conçu et configuré pour la mise en œuvre de d’une ou plusieurs animations en fonction de la réception de commandes d’animation.
Équipement intérieur avec un module d’affichage avec une couche de matériau électrochrome La présente invention se rapporte au domaine des équipements intérieurs pour véhicule automobile, notamment des équipements intérieurs ayant des fonctions d’affichage d’information ou esthétiques. L’invention s’applique en particulier, mais non exclusivement, à l’affichage d’une ou plusieurs couleurs via un module d’affichage.
Il est désormais courant de réaliser des fonctions lumineuses à l’intérieur d’un véhicule automobile, afin d’afficher des informations, dans un but esthétique de personnalisation ou de création d’ambiance.
Le dispositif lumineux 10 comprend principalement, - une source de lumière 1 comprenant une zone émettrice de rayons lumineux 11, et un boîtier de protection 12 entourant la zone émettrice de rayons lumineux 11, - un premier circuit imprimé 2 présentant une surface 21 sur laquelle sont fixés la zone émettrice de rayons lumineux 11 et le boîtier de protection 12, et - un dispositif optique 3, pouvant être par exemple une lentille.
Préférentiellement, la source de lumière 1 est une LED, dont la structure est détaillée par les figures 2 et 3. En remarque, dans les figures 2 et 3, le boitier 12 est représenté selon un premier mode de réalisation qui est décrit plus loin dans le document. De plus, d’autres modes de réalisation du boitier 12, notamment un deuxième et un troisième mode de réalisation, sont également décrits plus loin dans ce document.
La fournit une première représentation schématique de la zone émettrice de rayons lumineux 11 entourée par le boîtier de protection 12.
La zone active 111 définit un cône d’émission 4 de la source lumineuse, le cône d’émission étant plus spécifiquement représenté sur la . Afin de projeter une zone lumineuse la plus nette possible, les rayons lumineux contenus dans le cône d’émission 4 doivent être directement issus de la zone active 111. En d’autres termes, il n’est pas souhaitable que des rayons réfléchis soient contenus dans le cône d’émission 4.
Dans le mode de réalisation décrit, une première hauteur h1 de la résine de protection 12 par rapport à la surface plane 21, mesurée selon la première direction d1, est strictement supérieure à une deuxième hauteur h2 de la zone émettrice de rayons lumineux 11 par rapport à la surface plane 21, mesurée selon la première direction d1. Autrement dit, la hauteur h1 de la résine de protection 12 dépasse la hauteur h2 de la zone émettrice de rayons lumineux 11. Par exemple la hauteur h1 est strictement supérieure à la hauteur h2, la différence Δh entre les deux hauteurs pouvant être, par exemple, de 0,2 à 0,3 millimètre.
θ = arccos((ψλ)/(2πd)) avec : θ : L’angle d’arrivée en radian permettant de situer où se trouve le beacon par rapport au récepteur. ψ : La différence de phase entre les ondes reçues par les 2 antennes du récepteur. λ : La longueur d’onde du signal CTE reçu, soit 0,125 m avec la fréquence de 2,4 GHz du Bluetooth. d : La distance entre les 2 antennes.
Le système de positionnement utilise alors classiquement une collection de localisateurs pour localiser les balises par triangulation. Voir .
A cause de la précision de mesure de l’angle θ, cette classe de système permet une localisation en intérieur avec une précision inférieure au mètre. La précision de mesure peut être affectée par le « rebond » ou l’occultation des ondes radio par des surfaces métalliques.
1.1.4.2 Description de la technologie de positionnement en intérieur UWB par angle d’arrivé (AOA)
De la même façon, la technologie UWB permet de faire de la localisation par détection d’angle d’arrivée et correspond à un mode de réalisation de la fonctionnalité de calcul direct des positions angulaires dans le repère de l’arme.
1.1.4.3 Utilisation de la technologie pour valider l’alignement des cibles
Dans le cas du Bluetooth, l’analyse de la technologie AOA montre que dans le cas simple de 2 antennes colinéaires, la précision de mesure de l’angle est maximale ( .
La zone nous intéressant étant justement comprise dans un angle « faible » : les quelques dégrées en face du canon de l’arme, cette répartition de l’erreur de mesure nous est particulièrement favorable. De plus, dans le cas de l’alignement de cible on peut imaginer que l’espace entre le tireur et sa cible est vide d’obstacles, aussi, la précision de mesure ne devrait pas être affecté par des interférences avec des structures métalliques se trouvant sur le chemin et la portée du signal BLE devrait être maximum (+ de 100m).
Dans l’exemple de la , lors d’un tir, le système peut alors remonter les informations suivantes : La balise n°1 se trouva à +/-10° par rapport à l’axe du canon La balise n°2 se trouva à 0° par rapport à l’axe du canon La balise n°3 se trouva à +/-30° par rapport à l’axe du canon.
Les technologies de type AOA sont donc particulièrement adaptées à la première fonction de l’invention : Un moyen de localisation ayant une précision limitée qui permet de connaitre l’identifiant des participants ainsi que leurs positions angulaires dans le repère de l’arme ayant effectué le tir.
1.1.4.4 Alignement 3D
Dans le cas où l’arme est équipée de 3 antennes définissant un repère ortho normal, on peut de la même façon effectuer les calculs en prenant en compte successivement les 2 couples d’antennes (ANT1-ANT2 et ANT1-ANT3) perpendiculaires et ainsi calculer 2 angles d’alignement : un azimuth et une élévation. Voir .
1.2 Présentation de la fonction « dispositif optique »
Le dispositif optique se compose entre autre chose d’une caméra co-localisée au canon de l’arme et permettant lors du déclenchement d’un tir simulé (ou réel) de prendre une image vue du canon.
Le dispositif permet ensuite d’annoter le type des cibles vues, leurs « squelettes », de calculer leurs distances et orientations par rapport à l’axe de la caméra ainsi que de construire le point d’impact d’une munition donnée dans l’image en réalisant un calcul balistique.
Pour le même exemple qu’au chapitre précédant, lors d’un tir, le système peut donc remonter les informations suivantes : Un humain se trouve à 12m de distance, à -10° par rapport à l’axe du canon. Un humain se trouve à 10m de distance, à 0° par rapport à l’axe du canon, il est touché à la poitrine. Une voiture se trouve à 12m de distance, à +30° par rapport à l’axe du canon.
La est une vue agrandie, en coupe de la zone I illustrée sur la , selon un autre mode de réalisation.
La illustre une vue de dessus du mode de réalisation de la .
Un premier mode de réalisation est illustré avec la et représente une structure 1 étanche et thermiquement isolante pour le stockage d’un gaz liquéfié. La structure présente la forme d’une cuve autoporteuse.
La structure 1 comprend une première paroi étanche 3, une deuxième paroi étanche 2 et un séparateur poreux 5 situé entre la première paroi étanche 3 et la deuxième paroi étanche 2. La deuxième paroi étanche 2 est située à l’extérieur de la première paroi étanche 3
La première paroi étanche 3 est située à distance d’une surface intérieure 22 de la deuxième paroi étanche 2. La première paroi étanche 3 présente une surface intérieure 32 définissant un espace interne 9 destiné à stocker le gaz liquéfié, tel que de l’hydrogène liquide.
La première paroi étanche 3 présente une surface extérieure 31 définissant avec la surface intérieure 22 de la paroi étanche externe 2 un espace intermédiaire 4 thermiquement isolant sous vide.
La deuxième paroi étanche 2 et la première paroi étanche 3 sont autoporteuses, c’est-à-dire qu’elles sont rigides et qu’elles compensent leur poids par une force opposée pour se tenir. La deuxième paroi étanche 2 et la première paroi étanche 3 sont portées par des organes porteurs 6, par exemple par des poutres. L’organe porteur 6 comprend une entretoise 61 traversant l’espace intermédiaire 4 afin de porter la première paroi étanche 3.
L’espace intermédiaire 4 comporte le séparateur poreux 5 qui est espacé de la surface intérieure 22 de la deuxième paroi étanche 2 et fixé à la deuxième paroi étanche 2. Le mode de fixation du séparateur poreux sera détaillé plus loin.
Le séparateur poreux comprend par exemple un tamis, un textile ou une combinaison d’un tamis et d’un textile.
L’espace intermédiaire 4 comporte en outre une zone d’extraction 7 située entre le premier séparateur poreux 5 et la surface intérieure 22 de la deuxième paroi étanche 2. La zone d’extraction 7 est destinée à être tirée au vide via une pompe à vide, non illustrée, afin de placer sous vide l’ensemble de l’espace intermédiaire 4. La zone d’extraction 7 est pour ce faire reliée à la pompe à vide par une canalisation 17, telle que représentée sur la .
L’espace intermédiaire 4 comporte une zone granulaire 14 située entre le séparateur poreux 5 et la surface extérieure 31 de la paroi étanche interne 3, la zone granulaire 14 est remplie d’une garniture thermiquement isolante granulaire, par exemple de la perlite, des microsphères de verre creuses, des silices pyrogénées, des aérogels de silice ou un mélange d’au moins deux de ces exemples.
La zone d’extraction 7 comporte une couche d’isolant thermique poreux, par exemple une couche de laine de verre, disposée entre le séparateur poreux 5 et la surface intérieure 22 de la deuxième paroi étanche 3.
Le séparateur poreux 5 présente des pores de dimension inférieure à la granulométrie de la garniture isolante granulaire afin de retenir la garniture thermiquement isolante granulaire dans la zone granulaire 14.
Dans une variante non représentée analogue à la , l’espace intermédiaire 14 de la comporte un deuxième séparateur poreux espacé de la surface extérieure 31 de la première paroi étanche 3 et fixé à la première paroi étanche 3, et une deuxième zone d’extraction située entre le deuxième séparateur poreux et la surface extérieure 31 de la première paroi étanche 3. La zone granulaire 14 est située entre le séparateur poreux 5 et le deuxième séparateur poreux, la deuxième zone d’extraction comporte une deuxième couche isolante poreuse, retenue entre le deuxième séparateur poreux et la surface extérieure 31 de la première paroi étanche 3. Le deuxième séparateur poreux présente de manière analogue au séparateur poreux 5, une dimension des pores inférieure à la granulométrie de la garniture isolante granulaire tandis que la deuxième couche isolante poreuse présente des pores ayant une dimension supérieure à la granulométrie de la garniture isolante granulaire.
Avantageusement, l’épaisseur des zones d’extraction est d’au moins 1 mm, de préférence d’au moins 10 mm et encore plus préférentiellement d’au moins 100 mm.
Un but du présent exposé est de réduire la consommation en carburant d’un système propulsif aéronautique sans pour autant limiter la durée de vie de ses composants tournants.
L’aube mobile de turbine peut présenter l’une des caractéristiques suivantes :
Dans un mode de réalisation, le talon est formé en un matériau, et présente une difficulté définie comme : où : est une masse volumique du matériau en kilogrammes par mètre cube, est le nombre d’aubes mobiles de la pluralité d’aubes mobiles destinées à être montées à la périphérie externe du disque de rotor, l’aube mobile de turbine étant destinée à être soumise à une température lorsque l’arbre d’entrainement tourne à la vitesse de rotation limite , et et sont choisis de telle sorte que : - si la température est inférieure à 759°C : , - si la température est dans la plage allant de 759°C à 1083°C : , où , , étant en degrés Celsius, - si la température est dans la plage allant de 1083°C à 1117°C : , où , , et étant en degrés Celsius, et - si la température est supérieure à 1117°C : , et la masse volumique du matériau est comprise dans une plage allant de 2 à 10 kilogrammes par mètre cube.
Dans un mode de réalisation, le disque mobile de turbine est destiné à présenter une surface amont, une surface avale, et chaque alvéole du disque étant destinée à être délimitée par une surface de fond d’alvéole, un paramètre est défini comme : avec : où : est le nombre d’aubes mobiles de la pluralité d’aubes mobiles (33) destinées à être montées à la périphérie externe du disque de rotor (32), est une hauteur de veine, la hauteur de veine étant définie comme une différence entre le rayon externe de veine et le rayon externe de veine , en mètres, est un rayon de jante, le rayon de jante étant défini comme la plus petite distance radiale entre l’axe longitudinal et la surface de fond d’alvéole, en mètres, est une épaisseur de jante, l’épaisseur de jante étant définie comme une distance axiale entre un point de jonction de la surface amont du disque mobile de turbine et de la surface de fond d’alvéole, et un point de jonction de la surface avale du disque mobile de turbine et de la surface de fond d’alvéole, en mètres, et sont choisis de telle sorte que : où et , étant en degrés Celsius, étant en 10 6 rpm².m² et étant en 10 8 Newtons par mètre cube (10 8 N/m 3 ).
L’invention concerne également une roue mobile de turbine basse pression d’un système propulsif aéronautique, la roue mobile comprenant un disque de rotor centré sur un axe longitudinal et une pluralité d’aubes mobiles de turbine telle que définie précédemment, le pied de chacune des aubes mobiles de turbine étant monté dans une alvéole respective du disque de rotor qui débouche à la périphérie externe du disque de rotor, et la roue mobile étant configurée pour être entrainée en rotation par un arbre d’entrainement mobile en rotation autour de l’axe longitudinal du système propulsif aéronautique.
La partie est telle que décrite plus haut en lien avec le procédé d’anodisation.
Avantageusement, le procédé de de traitement de surface comprend en outre une étape de préparation de surface, antérieurement à l’immersion, pouvant comprendre une étape de dégraissage et/ou une étape de décapage.
Le dégraissage permet l’enlèvement des corps gras. Le dégraissage peut être électrolytique ou chimique, et est de préférence réalisé sans borate. L’étape de dégraissage est avantageusement suivie d’une étape de rinçage.
Le décapage permet une désoxydation de la surface à traiter avant tout traitement de surface ultérieur. Si une étape de dégraissage est mise en œuvre, l’étape de décapage est de préférence réalisée postérieurement à l’étape de dégraissage, de manière encore préférée postérieurement à l’étape de rinçage associée à l’étape de dégraissage.
L’étape de décapage peut comprendre un décapage alcalin (notamment sodique), et/ou un décapage acide. L’étape de décapage est par exemple suivie d’une étape de rinçage, par exemple à l’eau déminéralisée, avantageusement à température ambiante. Cette étape de rinçage est alors antérieure à l’étape d’immersion. Lorsque le décapage comprend uniquement un décapage alcalin, on préfèrera un rinçage acide pour neutraliser la surface. Lorsque le décapage est acide, on préférera un rinçage avec une solution basique, également pour neutraliser la surface.
Le procédé de traitement de surface peut comprendre en outre une première oxydation anodique, par exemple une anodisation sulfurique, phosphorique ou sulfo-tartrique, dans un électrolyte permettant d’obtenir une première couche anodique de 5 à 50 µm, de préférence 5 à 15 µm. L’électrolyte comprend typiquement de l’acide sulfurique, et/ou de l’acide phosphorique, et/ou de l’acide tartrique.
Cette couche anodique peut être obtenue par anodisation sulfurique par exemple, en mode potentiostatique ou galvanostatique, typiquement à des températures comprises entre -5 °C et 25 °C. Les conditions de mise en œuvre de cette étape sont bien connues de l’homme du métier, et ne sont pas particulièrement limitées.
La partie est alors revêtue de deux couches anodiques : la première couche anodique est la couche d’anodisation sulfurique, tandis que la deuxième couche anodique, superposée à la première, est la couche anodique obtenue par le procédé d’anodisation de l’invention. L’épaisseur de la superposition des deux couches anodiques est alors typiquement comprise entre 6 et 50 µm.
Selon un mode de réalisation particulier, le procédé de de traitement de surface comprend les étapes successives suivantes :
(1) un dégraissage qui peut être fait avec un solvant organique (méthyle éthyle cétone ou acétone par exemple) ou un bain aqueux de dégraissage, afin d’éliminer les contaminations de surface des pièces, tel que mené habituellement dans la préparation des pièces en aluminium, puis
(2) un décapage, de préférence alcalin, tel que mené habituellement dans la préparation des pièces en aluminium, possiblement suivie d’une étape de neutralisation acide pour éliminer les hydroxydes résultants de l’étape de décapage alcalin,
(4) éventuellement une anodisation, par exemple dans un électrolyte acide, afin d’obtenir une couche d’oxyde d’épaisseur comprise entre 5 et 50 µm, de préférence entre 5 et 15 µm. Cette anodisation peut être menée dans un électrolyte composé d’acide sulfurique, d’acide phosphorique, d’acide oxalique, d’acide tartrique ou un mélange de ces acides, ou leurs mélanges. Le bain peut également comprendre des additifs.
Selon un autre mode de réalisation, le procédé comprend une étape c) de post-traitement après l’étape de mise en œuvre du procédé d’anodisation.
Avantageusement, l’étape c) de post-traitement comprend une étape c1) de colmatage à l’eau chaude, avec ou sans inhibiteur de corrosion. Les inhibiteurs de corrosion peuvent par exemple être des sels de chrome, de nickel, de cobalt, de molybdates ou de silicates. Le colmatage est typiquement un colmatage à l’eau déionisée à une température supérieure ou égale à 75°C.
Selon un mode de réalisation l’étape c) de post-traitement comprend une étape c2) d’immersion dans un sol-gel apte à améliorer la résistance à la corrosion de la surface de la partie. On obtient alors une surface avec une couche anodique revêtue d’une couche sol-gel, ce qui permet d’améliorer les propriétés de résistance en corrosion ou tribologiques. Pour ce faire, le bain peut par exemple comporter des métasilicates. L’étape c2) permet d’améliorer la tenue en corrosion de la partie.
Selon un autre mode de réalisation particulier, l’étape c) de post-traitement comprend une étape c3) d’imprégnation apte à améliorer les propriétés tribologiques (et notamment diminuer le coefficient de frottement) de la surface de la partie, par exemple une imprégnation de PTFE.
Le dispositif de combustion 100 peut de préférence comprendre une pluralité de premiers systèmes d’injection 20 répartis annulairement autour de l’axe longitudinal X de la paroi annulaire de fond de chambre 11.
Le dispositif de combustion 100 peut en outre comprendre un deuxième ou plusieurs deuxièmes systèmes d’injection 30 d’hydrogène dans la chambre de combustion 10 selon un deuxième axe Y2. Le deuxième système d’injection 30 comprend au moins un deuxième orifice 31 d’arrivée d’hydrogène débouchant dans la chambre de combustion 10.
Le dispositif de combustion 100 peut préférablement comprendre une pluralité de deuxièmes systèmes d’injection 30 répartis annulairement autour de l’axe longitudinal X de la paroi annulaire de fond de chambre 11.