INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’étape optionnelle de déshydratation est mise en œuvre à une température comprise entre 30 et 200°C, de préférence entre 50 et 180°C, de préférence entre 70 et 150°C et de manière préférée entre 90 et 130°C, par exemple une température de 120°C. De préférence, l’étape optionnelle de déshydratation est opérée à une pression comprise entre 0,001 MPa et 10 MPa, de préférence entre 0,001 MPa et 5 MPa, de préférence entre 0,01 MPa et 1 MPa. Suivant les conditions de pression et de température, le milieu réactionnel est au-dessus ou en dessous du point de bulle du mélange. Par point de bulle on désigne les conditions de pression et de température dans lesquelles les premières bulles de gaz apparaissent pour un liquide. Quand le milieu réactionnel est au-dessus du point de bulle du mélange, la phase vapeur peut être soutirée du réacteur, optionnellement rectifiée, et condensée pour former les condensats qui peuvent être envoyés à une étape g) de traitement des mélanges eau-solvant de synthèse polaire aprotique.
L’étape optionnelle de déshydratation peut être opérée selon différents modes de réalisation. Ainsi, l’étape peut avantageusement être mis en œuvre en discontinu ou en continu (le mode discontinu étant appelé « batch » selon la terminologie anglaise). L’ajout de la charge sucre peut être progressive (appelé « fed-batch » selon la terminologie anglaise) dans le cas d’une mise en œuvre discontinue ou étagé dans différents réacteurs CSTR (Continuously Stirred Tank Reactor en terminologie anglaise) en série dans une mise en œuvre continue. On peut opérer dans une enceinte réactionnelle fermée ou en réacteur semi-ouvert.
Avantageusement, l’effluent de synthèse obtenu à l’issue de l’étape optionnelle de déshydratation comprend du 5-HMF et du solvant de synthèse polaire aprotique, de préférence du DMSO. Le solvant de synthèse polaire aprotique, typiquement le DMSO, représente généralement entre 30 et 95 % poids de l’effluent de synthèse issu de l’étape de déshydratation et traité à l’étape a) du procédé selon l’invention, de préférence entre 40 et 90 % poids, de préférence entre 50 et 90 % poids, de manière préférée entre 55 et 85 % poids.
Le 5-HMF représente plus de 1 % poids de l’effluent de synthèse issu de l’étape optionnelle de déshydratation et traitée à l’étape a) du procédé selon l’invention, de préférence plus de 10 % poids, de préférence plus de 15 % poids et de préférence moins de 50 % poids, de préférence moins de 40 % poids, de manière préférée moins de 30 % poids.
Par ailleurs, ledit effluent de synthèse issu de l’étape optionnelle de déshydratation peut contenir de l’eau avant même son mélange à l’étape a) avec le flux aqueux 21. Ladite eau peut être issue de l’étape de déshydratation, par exemple de l’eau est formée lors de la réaction de déshydratation du sucre en 5-HMF (3 moles d’eau générées par mole de 5-HMF produite). Cette eau peut également avoir été introduite avec le sucre, dans le cas où, pour des raisons pratiques, un sirop de sucre, par exemple à environ 70 % poids dans l’eau, est utilisé. Avantageusement, lors de l’étape optionnelle de déshydratation, un mélange eau-solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO) peut être récupéré en phase vapeur. Ledit mélange eau-solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO) peut avantageusement être envoyé à l’étape g). Ainsi, l’effluent de synthèse issu de l’étape optionnelle de déshydratation et introduit à l’étape a) comme charge 1 peut contenir de l’eau, dans une proportion généralement comprise entre 0,1 et 30 % poids, de préférence entre 0,1 et 15 % en poids, de préférence entre 0,1 et 10 % en poids.
Il peut être avantageux de réaliser, lors de l’étape optionnelle de déshydratation, une extraction concomitante d’eau du milieu réactionnel, afin d’en réduire sa teneur et ainsi améliorer la sélectivité de la réaction. On entend par sélectivité en 5-HMF, le rapport entre le nombre de moles de 5-HMF produit et le nombre de moles converties de fructose contenu dans la charge sucre introduite dans le procédé. En milieu polaire aprotique, la présence d’eau dégrade la sélectivité de conversion des sucres de façon d’autant plus notable que la concentration des sucres dans le DMSO est élevée. Une telle extraction en continu de l’eau au cours de la synthèse du 5-HMF est donc intéressante à ce titre, et permet également de gérer en une seule étape l’extraction de l’eau qui peut être présente dans la charge sucre si elle est sous la forme d’un sirop. Lors d’une telle extraction de l’eau du milieu réactionnel, le milieu réactionnel est au-dessus du point de bulle du mélange. La phase vapeur peut être soutirée du réacteur, rectifiée et condensée pour former des condensats d’eau qui contiennent moins de 10% poids, de préférence moins de 5% poids voire moins de 1% poids, du solvant de synthèse polaire aprotique. L’eau extraite peut être issue de la déshydratation et/ou avoir été introduite avec la charge sucre, dans le cas où, pour des raisons pratiques, une charge sous forme de sirop est utilisée. Avantageusement au moins 50 % en poids, de préférence au moins 80% poids, voire 90% poids de l’eau présente dans le milieu réactionnel est extraite. L’eau extraite du milieu réactionnel peut représenter au moins 50 % en poids, de préférence au moins 80% poids voire 90% poids de l’eau produite lors de la déshydratation. L’extraction de l’eau peut être réalisée par différentes méthodes, telles que l’évaporation, l’adsorption (par exemple dans un tamis moléculaire), la séparation membranaire ou osmose, et est avantageusement réalisée par distillation, imposant que le solvant de synthèse polaire aprotique soit moins volatil que l’eau. Avantageusement l’extraction de l’eau se fait dans des conditions qui permettent qu’au moins 90 % poids, de préférence au moins 95% poids voire 99% poids du solvant de synthèse polaire aprotique engagé dans l’étape de déshydratation soit récupéré dans l’effluent de synthèse obtenu à l’issue de l’étape optionnelle de déshydratation. L’eau ainsi extraite peut, comme l’effluent aqueux 15 issu de l’étape g) de traitement des mélanges eau-solvant de synthèse polaire aprotique, être recyclée vers une ou plusieurs étapes du procédé nécessitant l’apport d’un flux aqueux, ou être mélangée audit effluent aqueux 15 recyclable, ou encore être envoyée à l’étape g) pour être traitée et éliminer le solvant de synthèse polaire aprotique qu’elle peut encore contenir, pour notamment produire ledit effluent aqueux 15 recyclable.
Lorsque la charge sucre est sous forme d’un sirop, il peut être avantageux de réduire la teneur en eau présente en amont de l’étape optionnelle de déshydratation de la charge sucre, et optionnellement par extraction de l’eau issue de la réaction de déshydratation durant l’étape de déshydratation comme déjà décrit ci-dessus et non répété ici. Ainsi, il peut être effectué une extraction et substitution de l’eau de la charge sucre sous forme de sirop par un solvant de synthèse polaire aprotique et obtention d’un mélange envoyé à l’étape de déshydratation. L’eau du sirop peut être extraite au moins en partie après mélange du sirop avec le solvant de synthèse polaire aprotique. Ledit solvant permet de garder le sucre en milieu dilué et de substituer la dilution par l’eau par la dilution par le solvant de synthèse. L’extraction de l’eau peut être réalisée par différentes méthodes, telles que l’évaporation, l’adsorption (par exemple dans un tamis moléculaire), la séparation membranaire, et est avantageusement réalisée par distillation, imposant que le solvant de synthèse polaire aprotique soit moins volatil que l’eau. Avantageusement l’eau extraite représente au moins 50 % en poids, de préférence au moins 80% en poids voire au moins 90% en poids de l’eau présente dans le sirop. L’eau extraite peut représenter entre 90 et 99% en poids de l’eau du sirop. Avantageusement, l’eau extraite comprend moins de 10% en poids, de préférence moins de 5% en poids voire moins de 1% en poids de solvant de synthèse. L’eau ainsi extraite peut, comme l’effluent aqueux 15 issu de l’étape g) de traitement des mélanges eau-solvant de synthèse polaire aprotique, être recyclée vers une ou plusieurs étapes du procédé nécessitant l’apport d’un flux aqueux, ou être mélangée audit effluent aqueux 15 recyclable, ou encore être envoyée à l’étape g) pour être traitée et éliminer le solvant de synthèse polaire aprotique qu’elle peut encore contenir, pour notamment produire ledit effluent aqueux 15 recyclable.
L’effluent de synthèse issu de l’étape optionnelle de déshydratation et introduit à l’étape a) comme charge 1 peut en outre contenir des impuretés, en particulier des humines. On appelle « humines » l’ensemble des composés polymériques indésirables formés lors de la synthèse du 5-HMF. Les humines représentent, en particulier, moins de 30 % poids de la charge sucre convertie, de préférence moins de 20 % poids.
Une étape optionnelle de neutralisation peut être réalisée sur l’effluent de synthèse issu de l’étape optionnelle de déshydratation avant son introduction à l’étape a) comme charge 1, ledit effluent de synthèse contenant le catalyseur acide de déshydratation. Cela permet de réduire la réactivité du milieu et ainsi d’éviter les mécanismes de dégradation du 5-HMF, ou encore diminuer la corrosion des matériaux des équipements en aval de l’étape optionnelle de déshydratation. La réaction de déshydratation pouvant produire quelques acides organiques, la quantité d’agent de neutralisation peut avantageusement permettre de neutraliser l’ensemble des acides présents dans l’effluent de synthèse issu de l’étape de déshydratation. Une telle étape de neutralisation est avantageusement réalisée à minima au rapport stœchiométrique de la quantité de catalyseur engagé. La réaction de déshydratation pouvant produire quelques acides organiques, la neutralisation est généralement réalisée en légère sur-stœchiométrie par rapport au catalyseur engagé, préférentiellement entre 1 et 2 fois le rapport stœchiométrique, préférentiellement entre 1 et 1,5 le rapport stœchiométrique. L’agent de neutralisation peut être un composé basique est choisi parmi NaOH, KOH, NH 4 OH, Na 2 CO 3 , K 2 CO 3 , NaHCO 3 , KHCO 3 , Mg(OH) 2 , Ca(OH) 2 , Ba(OH) 2 .
Etape a) de mélange Le procédé selon l’invention comprend une étape a) de mise en contact (ou mélange) de la charge 1 comprenant du 5-HMF et un solvant de synthèse polaire aprotique, éventuellement issue de l’étape de déshydratation, avec un flux aqueux 21 de manière à obtenir au moins un mélange aqueux 3.
Le flux aqueux 21 peut être composé d’eau pure, extérieure au procédé, ou d’eau recyclée du procédé, par exemple le flux aqueux 21 peut comporter avantageusement tout ou partie du contre-extrait aqueux intermédiaire 9 issu de l’étape c) et/ou de l’eau 15 produite à l’étape g) de traitement des mélanges eau-solvant de synthèse polaire aprotique.
De préférence, le solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO) représente entre 30 et 95 % poids de la charge 1 introduite à l’étape a), de préférence entre 40 et 90 % poids, de préférence entre 50 et 90 % poids, de manière préférée entre 55 et 85 % poids.
Le monolithe a de préférence une forme sensiblement cylindrique, qui correspond à celle du réacteur utilisé, de préférence un réacteur dit tubulaire ou en demi-coquille, qui a une forme cylindrique.
Le monolithe de réplique carbonée de zéolithe obtenu (ou susceptible d’être obtenu) par le procédé selon l’invention comporte de préférence plus de 95% en poids, de préférence plus de 98% en poids, plus préférentiellement plus de 99% en poids, de réplique carbonée de zéolithe, c’est-à-dire de carbone, de préférence sous forme amorphe.
Ledit monolithe a de préférence une longueur comprise entre 20 mm et 200 mm et un diamètre compris entre 7 mm et 148 mm, et a avantageusement une résistance à l'écrasement en grain (EGG) supérieure ou égale à 0,7 daN/mm, de préférence supérieure ou égale à 1 daN/mm. Il comporte une porosité hiérarchisée comprenant des micropores, des mésopores et des macropores.
Le monolithe de réplique carbonée de zéolithe comporte avantageusement une porosité hiérarchisée comprenant des micropores, des mésopores et des macropores, et : - un volume microporeux compris entre 0,500 et 0,900 cm 3 .g -1 ; - un volume mésoporeux compris entre 0,500 et 0,600 cm 3 .g -1 ; - un volume macroporeux compris entre 0,600 et 0,900 cm 3 .g -1 ; et - un volume poreux total compris entre1,600 et 2,400 cm 3 .g -1 .
Le monolithe de réplique carbonée de zéolithe a avantageusement une résistance à l'écrasement en grain (EGG), tel que défini plus bas, supérieure ou égale à 0,7 daN/mm, de préférence supérieure ou égale à 1 daN/mm.
Un tel monolithe de réplique carbonée de zéolithe présente des avantages quant à sa durabilité, à sa manipulation pour les applications auxquelles il est destiné en tant qu’agent d’adsorption ou de séparation, ou de support de catalyseur par exemple, mais également permet de réduire les chutes de pression (aussi appelée « delta P » ou « pressure drop » selon la terminologie anglosaxonne) dans des réacteurs où le monolithe peut être utilisé, ou encore de présenter de bonnes performances s’agissant de l’absorption, la séparation liées à sa porosité spécifique.
Caractérisation du matériau réplique carbonée de zéolithe obtenu
La résistance mécanique des matériaux obtenus par le procédé de préparation selon l’invention, soit une résistance à l'écrasement en grain (EGG), est mesurée selon la norme ASTM D 4179 – 01. Il s'agit d'un test normalisé (norme ASTM D4179-01) qui consiste à soumettre un matériau sous forme d’objet millimétrique, comme une bille, une pastille (comprimé) un extrudé ou un monolithe, à une force de compression générant la rupture. Ce test est donc une mesure de la résistance en traction du matériau. La force latérale de rupture mesurées constitue l'EGG qui est exprimé dans le cas des monolithes en unité de force par unité de longueur (daN/mm ou décaNewton par millimètre de longueur). Selon l’invention, le matériau réplique carbonée de zéolithe obtenu présente une résistance mécanique ainsi mesurée supérieure ou égale à 1 daN/mm.
La porosité des matériaux obtenus par le procédé de préparation selon l‘invention est mesuré par l’isotherme d’adsorption d’azote à 77K. Préalablement à la mesure, l’échantillon est prétraité à 250°C sous vide pendant 5 heures. La valeur de 250° est la valeur maximale de prétraitement des matériaux carbonés hiérarchisés (qui contiennent des micropores, des mésopores et des macropores). La gamme des températures utilisés pour le prétraitement thermique (avant la mesure d’isotherme adsorption-désorption d’azote) est de 110-250°C, avec de préférence 150°C pour ce type de matériaux (M. Thommes, Carbon 173 (2021) 842-848). La mesure est ensuite effectuée sur un appareil de type ASAP2420 de Micromeritics. L’isotherme est tracé entre 0,01 et 1 p/p0. Le volume micro-méso est calculé à partir d’une valeur de pression relative proche de 0,99 en utilisant le facteur de conversion de la densité d’azote gaz en liquide (0,0015468) et le volume microporeux est calculé selon la méthode t-plot. Le volume mésoporeux est calculé par la différence entre le volume micro-méso et le volume microporeux.
Les gammes de valeurs de volume obtenues via l’analyse d’isotherme adsorption et désorption d’azote : - volume microporeux : 0,500 – 0,900 cm 3 .g -1 - volume mésoporeux : 0,500 – 0,600 cm 3 .g -1
Le volume macroporeux d’un monolithe obtenu par le procédé de préparation selon l’invention est déterminé par l’analyse par intrusion de mercure. L’analyse est effectuée sur un appareil de type Autopore 9500 de Micromeritics. Cette méthode expérimentale, décrite dans le manuel opératoire de l’appareil faisant référence à la norme ASTM D4284-83 permet de caractériser le volume macroporeux et mésoporeux pour les pores de taille supérieure à 3,5 nm. L’échantillon tel quel est placé dans une cellule de mesure et ensuite le mercure à une pression donnée (0.0036 MPa) est introduit en appliquant une pression croissante par les paliers jusqu’à 400 MPa. La relation entre la pression appliquée et la dimension caractéristique du seuil d’entrée est établie en utilisant l'équation de Laplace-Young et en supposant une ouverture de pore cylindrique, un angle de contact entre le mercure et la paroi des pores de 140° et une tension de surface du mercure de 485 dynes/cm. Les incréments de volume ΔVi de mercure introduit à chaque palier de pression Pi sont enregistrés, ce qui permet ensuite de tracer le volume cumulé de mercure introduit en fonction de la pression appliquée V(Pi), ou en fonction du diamètre apparent des pores V(Di).
On fixe à 0,2 MPa la valeur à partir de laquelle le mercure remplit tous les vides intergranulaires, et on considère qu'au-delà le mercure pénètre dans les pores (macropores et mésopores) de matériau. Le volume de grain Vg est alors calculé en soustrayant le volume cumulé de mercure à cette pression (0,2 MPa) au volume de la cellule du porosimètre, et en divisant cette différence par la masse de matériaux.
Le volume macroporeux (VM) du monolithe est défini comme étant le volume cumulé de mercure introduit à une pression comprise entre 0,2 MPa et 30 MPa, correspondant au volume contenu dans les pores de diamètre apparent supérieur à 50 nm. Le volume mésoporeux (Vmes) de matériau est défini comme étant le volume cumulé de mercure introduit à une pression comprise entre 30 MPa et 400 MPa. La méthode de mesure du volume poreux par intrusion de mercure ne permettant pas d’accéder au volume microporeux, le volume poreux total (Vtot) tel que mesuré par intrusion de mercure, correspond à la somme des volumes macroporeux (VM) et mésoporeux (Vmes).
Les gammes de valeurs de volume obtenues par intrusion de mercure : - volume macroporeux : 0,600 – 0,900 cm 3 .g -1 - volume total (microporeux, mésoporeux et macroporeux) : 1,600 – 2,400 cm 3 .g -1
Utilisation de monolithes de répliques carbonées de zéolithes
Le monolithe de réplique carbonée de zéolithe tel qu’obtenu par le procédé selon la présente invention, et ayant une résistance mécanique élevée, peut alors avantageusement être mis en œuvre en tant qu’adsorbant, support de catalyseur ou agent de séparation.
Les figures 3 et 4 illustrent un deuxième mode de réalisation d’embout applicateur 1 pour produit cosmétique selon l’invention.
Comme pour le premier mode de réalisation, ce deuxième mode de réalisation s’étend de l’extrémité fixe 3a reliée au manchon 15 vers l’extrémité libre 3b en se repliant de sorte que l’extrémité libre 3b rejoint l’extrémité fixe 3a en formant une cavité 5 en forme de point d’interrogation.
En revanche, l’extrémité libre 3b correspond à la deuxième portion 9 de l’âme 3 qui est entourée ici par une bague 25 située au niveau de l’extrémité fixe 3a de l’âme 3.
La bague 25 est prolongée par le manchon 15 plein destiné à être encastré dans la tige 17 de l’applicateur 19.
Le manchon 15 présente un diamètre inférieur au diamètre de la bague 25.
Ainsi, la bague 25 forme un logement 29 dans lequel l’extrémité libre 3b est insérée, limitant sa course, notamment sa mobilité latérale.
Les figures 5 et 6 illustrent un troisième mode de réalisation d’embout applicateur 1 pour produit cosmétique selon l’invention.
Ce troisième mode de réalisation diffère du deuxième mode de réalisation par la longueur de la bague 25.
Dans ce mode de réalisation, la bague 25 est allongée et se prolonge de sorte à former le manchon 15 destiné à être encastré dans la tige 17 de l’applicateur 19. Autrement dit, la bague 25 sert de manchon 15.
Les figures 7 à 9 illustrent des exemples de réalisation de l’embout applicateur 1, notamment des exemples de forme de l’embout applicateur 1, selon un quatrième mode de réalisation.
Dans ces exemples, l’âme 3 s’étend de l’extrémité fixe 3a reliée au manchon 15 vers l’extrémité libre 3b en se repliant et en s’enroulant hélicoïdalement sur elle-même de sorte que l’extrémité libre 3b rejoint l’extrémité fixe 3a en formant une cavité 5.
De la sorte, l’âme 3 se croise en au moins un point de croisement 31 et présente un enroulement hélicoïdal. Autrement dit, le au moins un point de croisement 31 est obtenu par un enroulement hélicoïdalement de l’âme sur elle-même.
Comme dans le deuxième mode de réalisation, l’extrémité libre 3b correspond à la deuxième portion 9 de l’âme 3 qui est entourée ici par une bague 25 située au niveau de l’extrémité fixe 3a de l’âme 3.
Ainsi, la bague 25 forme un logement dans lequel l’extrémité libre 3b est insérée, limitant sa course, notamment sa mobilité latérale.
De préférence, la composition cosmétique topique comprend au moins un ingrédient choisi parmi les tensioactifs, les matières colorantes pigmentaires, les huiles, les polymères épaississants, les filtres UV, les actifs et leurs mélanges.
Comme tensioactifs utilisables dans l'invention, on peut citer par exemple tensioactifs anioniques et non ionique, et notamment les esters d'acide gras et de polyéthylène glycol tels que le stéarate de PEG-20, et les esters d'acide gras et de glycérine tels que le stéarate de glycéryle.
Les matières colorantes pigmentaires sont typiquement choisies parmi les pigments organiques, les pigments minéraux et les nacres.
Par « pigment minéral », on entend tout pigment qui répond à la définition de l’encyclopédie Ullmann dans le chapitre pigment inorganique. On peut citer, parmi les pigments minéraux utiles dans la présente invention, les oxydes de zirconium ou de cérium, ainsi que les oxydes de zinc, de fer (noir, jaune ou rouge) ou de chrome, le violet de manganèse, le bleu outremer, l’hydrate de chrome et le bleu ferrique, le dioxyde de titane, les poudres métalliques comme la poudre d’aluminium et la poudre de cuivre. Les pigments minéraux suivants peuvent aussi être utilisés : Ta2O5, Ti3O5, Ti2O3, TiO, ZrO2 en mélange avec TiO2, ZrO2, Nb2O5, CeO2, ZnS. Dans le cadre de la présente invention, les pigments minéraux sont plus particulièrement l’oxyde de fer et/ou le dioxyde de titane.
Comme polymères épaississants, on peut citer les gélifiants hydrophiles, et en particulier les polymères carboxyvinyliques (carbomer), les copolymères acryliques tels que les copolymères d'acrylates/alkylacrylates, les polyacrylamides, les polysaccharides, les gommes naturelles et les argiles ; et les gélifiants lipophiles, en particulier les argiles modifiées comme les bentones, les sels métalliques d'acides gras, la silice hydrophobe et les polyéthylènes.
Comme actifs, on peut utiliser notamment les agents hydratants, les agents dépigmentants, les agents antiâges, les agents anti-radicaux libres et leurs mélanges. En cas d'incompatibilité, certains au moins des actifs peuvent être incorporés dans des sphérules, notamment des vésicules ioniques ou non-ioniques et/ou des nanoparticules (nanocapsules et/ou nanosphères), de manière à ce que les actifs incompatibles entre eux soient isolés les uns des autres dans la composition.
Les filtres UV sont typiquement choisis parmi les filtres UV organiques et les filtres UV minéraux.
Les filtres UV organiques sont notamment choisis parmi les dérivés de dibenzoyl méthane comme l’avobenzone, le Terephthalylidène Dicamphre Acide Sulfonic Acid fabriqué sous le nom "MEXORYL SX" par CHIMEX, les dérivés bis-benzoazolyle tels que décrits dans EP 669 323, et US 2,463,264 et plus particulièrement le composé Disodium Phenyl Dibenzimidazole Tetra-sulfonate vendu sous le nom commercial "NEO HELIOPAN AP" par Haarmann et REIMER, les dérivés d’acide p-aminobenzoïque (PABA) tels que PABA, Glyceryl PABA, et PEG-25 PABA vendu sous le nom "UVINUL P25" par BASF, le Phenylbenzimidazole Sulfonic Acid vendu notamment sous le nom commercial "EUSOLEX 232" par MERCK, l’acide férulique, l’acide salicylique, le DEA methoxycinnamate, le Benzylidène Camphre Acide Sulfonique fabriqué sous le nom "MEXORYL SL" par CHIMEX, et le Camphre Benzalkonium Methosulfate fabriqué sous le nom "MEXORYL SO" par CHIMEX, les dérivés de benzophénone comportant au moins un radical sulfonique, tel que notamment Benzophenone-4 vendu sous le nom commercial " UVINUL MS40" par BASF, Benzophenone-5 et Benzophenone-9.
Les filtres UV minéraux sont notamment choisis parmi le dioxyde de titane, l'oxyde de zinc
et l'oxyde de cérium.