INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il convient de comprendre par le fait que des zones non réfléchissantes soient situées sur ou au voisinage d’une zone de focalisation qu’un motif optique présent sur la surface d’entrée fait converger les rayons lumineux qui le rencontrent en au moins une zone de focalisation qui est positionnée sur la surface de sortie au niveau d’une zone non réfléchissante, ou bien qui est positionnée au voisinage de cette surface de sortie, en regard d’une zone non réfléchissante. L’au moins une zone de focalisation peut être centrée sur la zone non réfléchissante, en surface de l’élément optique. L’au moins une zone de focalisation peut être disposée en aval de la surface de sortie de l’élément optique, lorsque l’on considère le sens de propagation des rayons lumineux.
L’ensemble d’émission de rayons lumineux comporte au moins une première source de rayons lumineux et le cas échéant un organe optique, du type réflecteur ou collimateur par exemple, disposé en regard de la première source de rayons lumineux pour collecter lesdits rayons lumineux et les conformer en un faisceau de rayons lumineux dirigé vers la surface d’entrée de l’élément optique. L’ensemble d’émission de rayons lumineux génère un faisceau de rayons sensiblement parallèles, en direction de l’élément optique. L’expression « sensiblement parallèle » veut dire que le faisceau peut présenter une ouverture angulaire due à la dimension de la source lumineuse. Lorsque le dispositif d’éclairage et en position de montage sur le véhicule automobile, la surface de sortie de l’élément optique se trouve en regard de la route, c’est-à-dire sur la face avant du véhicule et orientée vers l’extérieur du véhicule, de sorte qu’elle est apte à réfléchir vers l’avant du véhicule les rayons lumineux émis par la source de rayons lumineux additionnels. Par ailleurs, la surface de sortie de l’élément optique se trouve sur le chemin de propagation des rayons émis par l’ensemble d’émission de rayons lumineux et les zones non réfléchissantes laissent se propager ces rayons lumineux en direction de la route.
Ainsi, en fonction de la source lumineuse activée, la surface de sortie semble émettre des rayons issus de l’ensemble d’émission de rayons lumineux, formant par exemple un faisceau de signalisation, ou semble émettre des rayons issus de la source de rayons lumineux additionnels, formant par exemple un faisceau d’éclairage, notamment un faisceau d’éclairage réglementaire. L’invention permet donc de préserver la signature lumineuse du véhicule quel que soit le type de fonction lumineuse mise en œuvre, puisque quel que soit la fonction lumineuse la surface d’éclairage est formée par la surface de sortie de l’élément optique.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, la source de rayons lumineux additionnels est comprise dans un ensemble lumineux additionnel apte à générer un faisceau d’éclairage. En fonction du type de fonctions d’éclairage et de signalisation mises en œuvre au sein du module lumineux selon l’invention, et des normes règlementaires qui sont associées à l’émission de ces fonctions, le faisceau d’éclairage et le faisceau de signalisation peuvent ne pas être émis en même temps.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, une réflexion dudit faisceau lumineux sur ladite surface de sortie génère un faisceau réfléchi sensiblement parallèle à l’axe optique du module lumineux.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, une réflexion dudit faisceau lumineux sur ladite surface de sortie génère un faisceau réfléchi sensiblement parallèle à une direction de propagation des rayons lumineux ayant traversé l’élément optique et provenant de l’ensemble d’émission de rayons lumineux. Cette caractéristique améliore encore l’homogénéité de la signature lumineuse du véhicule.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, l’ensemble d’émission de rayons lumineux est apte à émettre un faisceau de signalisation et la source de rayons lumineux additionnels est apte à émettre au moins un faisceau d’éclairage.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, ledit élément optique est une plaque en matière transparente recouverte d’une couche de matière réfléchissante sur ladite surface de sortie, lesdites zones non réfléchissantes étant des ajours répartis dans ladite couche de matière réfléchissante. Ils sont par exemple réalisés sous forme de fentes ou de trous oblongs. Ce mode de réalisation a l’avantage d’être simple et peu coûteux à réaliser.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, la surface totale desdits ajours est inférieure ou égale à dix pour cent de ladite surface de sortie. Ainsi la déperdition lumineuse du faisceau lumineux issu de la source de rayons lumineux additionnels est très faible et n’altère pas la fonction d’éclairage du faisceau.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, les dimensions de chacun desdits ajours sont inférieures ou égales à deux millimètres, et de préférence à un millimètre. Ces dimensions correspondent par exemple à la largeur et à la longueur d’un des ajours sur la surface de sortie de l’élément optique. Cela permet d’homogénéiser la diffusion des rayons issus de l’ensemble d’émission des rayons lumineux grâce à une pluralité de tels ajours répartis sur la surface de sortie.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, lesdits motifs optiques convergents sont réalisés sous forme de bossages sur ladite surface d’entrée.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, lesdits motifs optiques convergents sont configurés pour faire converger les rayons lumineux de l’ensemble d’émission de rayons lumineux en deux zones différentes selon deux plans de convergence orthogonaux.
Cela permet de former un faisceau qui présente une plus grande ouverture angulaire dans une des deux directions considérées. Par exemple, la convergence sur la surface de sortie donne une première ouverture angulaire, et la convergence au-delà de la surface de sortie donne une deuxième ouverture angulaire plus réduite que la première.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, les ajours présentent une forme oblongue ou rectangulaire, avec des dimensions différentes selon les directions d’allongement de ces ajours. La forme allongée, par exemple oblongue, de ces ajours permet d’adapter ces ajours au plus juste autour de la zone d’impact des rayons lumineux sur la face de sortie. Avantageusement, les formes oblongues sont orientées pour permettre l’émission d’un faisceau lumineux présentant les bonnes ouvertures angulaires dans les bonnes directions.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, selon un desdits plans de convergence, les rayons lumineux issus de l’ensemble d’émission de rayons lumineux convergent sur ladite surface de sortie, et selon l’autre desdits plans de convergence, les rayons lumineux issus de l’ensemble d’émission de rayons lumineux convergent au-delà de ladite surface de sortie, à l’extérieur de l’élément optique. En d’autres termes, la focalisation des rayons lumineux peut se faire sur la surface de sortie, et notamment sur un des ajours de la surface de sortie, en considérant un des deux plans de convergence, pour s’assurer que les rayons passent par les ajours notamment dans la dimension la plus étroite des ajours, et la focalisation des rayons lumineux se fait par ailleurs au-delà de la surface de sortie en considérant l’autre plan de convergence, sur un plan parallèle à la dimension la plus large des ajours et comprenant l’axe optique.
De manière connue en soi, la plaque intermédiaire 23 peut comprendre dans cet exemple des canaux (non représentées) qui sont formés dans son épaisseur et qui sont prévus pour acheminer de la vapeur d’eau vers une cellule d’électrolyse 3 contre laquelle l’organe d’interconnexion 20 est disposé et pour évacuer l’hydrogène 8 et l’oxygène 10 produits par une telle cellule d’électrolyse 3. La plaque inférieure 21 et/ou la plaque supérieure 22 comprennent à cet effet des découpes ou ouvertures permettant d’établir une communication fluidique entre ces canaux et la cellule d’électrolyse 3.
En référence à la , l’organe d’interconnexion 20 présente dans cet exemple des côtés 31 et 32, ou bords, qui définissent un coin 33 formant dans cet exemple un angle A1 droit.
Les bords 31 et 32 de l’organe d’interconnexion 20 sont formés par des côtés ou bords des plaques 21 et 22 et seulement en partie par des côtés ou bords de la plaque intermédiaire 23.
Plus précisément, le coin 33 de l’organe d’interconnexion 20 est formé d’une part par des bords de la plaque inférieure 21 qui forment entre eux un angle droit et, d’autre part, par des bords de la plaque supérieure 22 qui forment eux aussi entre eux un angle droit, correspondant à l’angle A1.
Concernant la plaque intermédiaire 23, celle-ci présente dans cet exemple des côtés 34-36, ou bords, qui forment des angles A2 obtus (cf. ). En l’occurrence, le bord 36 de la plaque intermédiaire 23 forme un angle A2 de 135° avec chacun des bords 34 et 35 de la plaque intermédiaire 23.
Le coin 33 de l’organe d’interconnexion 20 est ainsi formé par des parties 41 et 42 des plaques 21 et 22 qui s’étendent en saillie par rapport à la plaque intermédiaire 23.
Ainsi, la partie 41 de la plaque inférieure 21 et la partie 42 de la plaque supérieure 22, qui sont superposées l’une par rapport à l’autre, définissent entre elles un espace 45 dans lequel la plaque intermédiaire 23 ne s’étend pas, c’est-à-dire un espace libre.
En référence aux figures 4 à 6, cet espace libre 45 est donc délimité par la surface 25 de la partie 41 de la plaque inférieure 21, par la surface 24 de la partie 42 de la plaque supérieure 22 et par le côté 36 de la plaque intermédiaire 23. En outre, cet espace libre 45 débouche à l’extérieur de l’organe d’interconnexion 20 par une ouverture s’étendant entre les plaques 21 et 22 le long des bords 31 et 32 au niveau du coin 33 de l’organe d’interconnexion 20.
En référence au mode de réalisation de la , une extrémité (non visible sur cette figure) d’un fil électrique 50 en nickel est disposée dans ledit espace libre 45 de sorte à s’étendre entre les plaques 21 et 22 de l’organe d’interconnexion 20.
Dans cet exemple, l’extrémité du fil 50 qui est disposée entre les plaques 21 et 22, aussi appelée « extrémité de contact », est en contact physique avec les plaques 21 et 22 afin de pouvoir mesurer une tension électrique dans l’organe d’interconnexion 20, en particulier dans les parties 41 et 42 des plaques 21 et 22 qui forment ainsi des parties de mesure de l’organe d’interconnexion 20.
De manière non limitative, l’extrémité de contact du fil électrique 50 présente un diamètre de 0,5 mm, correspondant sensiblement à l’épaisseur de la plaque intermédiaire 23 et, par suite, à la distance entre la surface 25 de la partie 41 de la plaque inférieure 21 et la surface 24 de la partie 42 de la plaque supérieure 22.
Dans l’exemple de la , les plaques 21 et 22 sont reliées l’une à l’autre par des points de soudure 60 réalisés le long de l’extrémité de contact du fil électrique 50 et, dans cet exemple, de manière alternée d’un côté et de l’autre de cette extrémité de contact. D’autres configurations des points de soudure sont toutefois possibles dans le cadre de cette invention.
Dans cet exemple, les points de soudure 60 sont réalisés à l’aide d’un faisceau laser dirigé sur la surface 25 de la plaque supérieure 22 de sorte à fusionner ponctuellement la plaque supérieure 22. Cette fusion entraîne un déplacement de portions de matière de la plaque supérieure 22 vers la plaque inférieure 21 avec laquelle elles fusionnent de sorte à former les points de soudure 60 traversant ledit espace libre 45 et assurant une continuité de matière entre les plaques 21 et 22. De manière alternative, les points de soudure 60 peuvent être réalisés par chauffage par effet Joule à l’aide d’électrodes.
Dans cet exemple, la réalisation des points de soudure 60 tend à rapprocher localement les plaques 21 et 22 l’une de l’autre, entraînent un serrage ou pincement de l’extrémité de contact du fil électrique 50 entre les plaques 21 et 22.
Dans une variante de réalisation, le soudage peut être réalisée de sorte à fusionner légèrement l’extrémité de contact du fil électrique 50 de sorte que les points de soudure 60 assurent une continuité de matière entre les plaques 21 et 22 et cette extrémité de contact.
De nombreuses variantes de réalisation peuvent être mises en œuvre pour maintenir l’extrémité de contact du fil électrique 50 entre les plaques 21 et 22 et plus généralement pour solidariser le fil électrique 50 à l’organe d’interconnexion 20.
En dimensionnant l’aube mobile de turbine 33 de manière à obtenir un rapport dans les limites de conception associées, il est possible d’optimiser la masse du talon 334 et donc de limiter les contraintes transmises par le talon 334 à la pale à profil aérodynamique 333 et à la partie d’attache 331 du pied 332, et par conséquent d’autoriser une plus grande liberté pour le dimensionnement de l’aube, ce qui permet l’atteinte d’un optimum en performance de la turbine basse pression 8.
De préférence, la pale à profil aérodynamique 333 est dimensionnée de telle sorte que : - si : , où et , et - si : , étant en 10 6 rpm².m².
Sauf indication contraire, les distances, ou dimensions (longueur, largeur, rayon, diamètre, etc.) mentionnées dans la description qui précède, sont mesurées à température ambiante (environ 20°C) lorsque le système propulsif 1 est à froid, c’est-à-dire lorsque le système propulsif 1 est à l’arrêt depuis une période suffisante pour que les pièces du système propulsif 1 soient à température ambiante, étant entendu que ces dimensions varient peu par rapport aux conditions dans lesquelles le système propulsif 1 serait en régime de décollage.
Exemple Pour un moteur à turbine à gaz à engrenage, à double corps et à double flux, comprenant une turbine basse pression présentant 3 étages.
La roue du 1 er étage de la turbine basse pression a été conçue avec les paramètres suivants : Vitesse limite de l’arbre basse pression 10 000 rpm Nombre d’aubes de la roue mobile de turbine 90 Température des aubes à la vitesse de rotation limite 1 100 °C Rayon de jante 0,28 m Epaisseur de jante 0,02 m Masse volumique du matériau du talon 8 500 kg/m 3 Rayon externe de veine 0,37 m Rayon interne de veine 0,27 m Rayon moyen de veine 0,32 m Hauteur de veine 0,1 m Longueur de corde en tête d’aube 0,02 m Longueur de corde en pied d’aube 0,035 m Difficulté du talon de l’aube mobile de turbine 14,4.10 4 Paramètre 20,1 10 6 rpm².m² Difficulté de l’attache entre une aube mobile de turbine et un disque mobile de turbine 113,4 10 8 N/m 3 Rapport entre le rayon interne de veine et le rayon externe de veine 0,73 Rapport entre la corde en tête d’aube et la corde en pied d’aube 0,57
Perfectionnement d’un procédé de synchronisation de la position angulaire d’un arbre à cames de moteur à combustion interne La présente divulgation concerne un perfectionnement d’un procédé de synchronisation de la position angulaire d’un arbre à cames de moteur à combustion interne.
Le domaine technique de la présente invention est ainsi le domaine du contrôle moteur pour un moteur à combustion interne. La présente divulgation est destinée notamment à un véhicule automobile ou similaire (moto, camion, etc.) mais peut aussi être utilisée pour un autre type de véhicule (bateau ou autre). Elle concerne plus particulièrement mais pas exclusivement un moteur comportant une distribution à programme variable (connue sous le sigle anglais VVT pour Variable Valve Timing) et encore plus particulièrement un moteur avec une distribution à programme variable électrique, c’est-à-dire pour laquelle une position d’arbre à cames est modifiée par un moteur électrique.
Dans un moteur à combustion interne, des pistons coulissent dans des cylindres et entrainent en rotation un vilebrequin par l’intermédiaire de bielles et ce mouvement est retransmis aux roues du véhicule pour le mouvoir, généralement par l’intermédiaire d’une transmission comportant une boite de vitesses ou un variateur. Dans un moteur dit à quatre temps, un cycle complet de combustion s’effectue sur deux tours (du volant moteur) soit 720° (appelés degrés vilebrequin ou °CRK). Pour commander une admission et un échappement d’air dans et hors des cylindres, au moins un arbre à cames commande des soupapes. La vitesse de rotation d’un arbre à cames correspond à la moitié (exactement) de la vitesse de rotation du volant moteur (ou du vilebrequin). Il est connu d’avoir aussi un arbre à cames commandant l’ouverture (et la fermeture) de soupapes d’admission et un autre arbre à cames commandant l’ouverture (et la fermeture) de soupapes d’échappement. Pour optimiser le fonctionnement du moteur, il est connu d’agir sur les arbres à cames pour modifier l’ouverture (et la fermeture) des soupapes correspondantes lors d’un cycle de combustion. Chaque arbre à cames est alors muni d’une cible associée à un capteur afin de connaitre la position de l’arbre à cames correspondant. Une cible d’arbre à cames se présente généralement sous la forme d’un disque présentant à sa périphérie plusieurs dents. Les dents sont la plupart du temps toutes similaires et sont disposées généralement selon un motif présentant une singularité de manière à permettre de connaitre la position de la cible. Une procédure de synchronisation permet alors de reconnaitre la singularité et par la suite de déterminer en continu la position de la cible par rapport au capteur correspondant.
Une telle synchronisation est utilisée pour connaitre la position d’un arbre à cames dans un moteur comportant une distribution à programme variable. Ainsi, il est possible de gérer la distribution variable et d’optimiser les flux gazeux dans le moteur.
Il est connu qu’il convient de veiller tout particulièrement à une bonne régulation d’un moteur à combustion interne au démarrage de celui-ci. Pour permettre d’adapter la position des arbres à cames dès le démarrage du moteur, il est connu d’utiliser (au moins) un déphaseur fonctionnant grâce à un moteur électrique (à la place d’un actionneur hydraulique qui n’est opérationnel que lorsque la pression d’huile du moteur est assez élevée).
Habituellement, un système de gestion de moteur identifie des dents de la cible d’arbre à cames uniquement à partir des informations fournies par le capteur d’arbre à cames correspondant pour être robuste aux perturbations du vilebrequin. Ainsi, il est aussi possible d’utiliser la reconnaissance des fronts de dents de la cible d’arbre à cames pour la gestion de la distribution à programme variable mais aussi pour déterminer la position du moteur en cas de défaillance d’un capteur utilisé pour connaitre la position du vilebrequin.
La synchronisation se fait par exemple en mesurant des temps de passage entre des fronts de dent (généralement descendant) et en faisant des rapports entre ces temps de passage. Il faut ainsi attendre le passage de plusieurs dents devant le capteur avant de pouvoir commencer la procédure de synchronisation et il convient en outre parfois de devoir attendre que la vitesse de rotation de la cible soit relativement constante (pas de trop forte accélération comme notamment au démarrage) pour pouvoir obtenir un résultat fiable.
Le problème à l’origine de la présente divulgation est d’obtenir rapidement une synchronisation de la position de (ou des) l’arbre à cames. Dans le cas de la commande d’une distribution à programme variable, cela permet de pouvoir réguler au mieux plus rapidement les flux gazeux du moteur et dans le cas d’utilisation du signal de capteur d’arbre à cames dans un mode dégradé en cas de défaut de signal de capteur de vilebrequin, de synchroniser au plus vite le moteur.
Avec les systèmes connus de l’art antérieur, notamment lorsque les dents à la périphérie de la cible sont sensiblement équiréparties, la synchronisation peut être relativement longue, souvent plus de 720°CRK.
Résumé La présente divulgation vient améliorer la situation. Elle a alors pour but de fournir un procédé de synchronisation qui lors d’une phase de démarrage permet une synchronisation rapide.
Il est proposé un procédé de synchronisation consistant à déterminer la position angulaire d’un arbre à cames lors d’une phase de démarrage d’un moteur à combustion interne comportant un arbre à cames muni d’une cible comportant N reliefs similaires répartis autour de la cible de manière à présenter au moins une singularité, chaque relief présentant deux fronts de relief, un front montant et un front descendant, un front préféré étant choisi entre le front montant et le front descendant.
Dans un mode de réalisation, l’eau extraite représente entre 90 et 99% en poids par rapport au poids d’eau de la charge.
Dans un mode de réalisation, l’eau extraite de la charge est recyclée et envoyée de manière indépendante vers une ou plusieurs étapes du procédé nécessitant l’apport d’un flux aqueux, ou envoyée vers un flux aqueux global alimentant lesdites étapes.
Etape a) de déshydratation de la charge en 5-HMF et d’extraction de l’eau
Déshydratation de la charge en 5-HMF
Le procédé selon l’invention comprend une étape a) de mise en contact d’une charge comprenant un hexose avec un solvant de synthèse et un catalyseur acide de déshydratation, opérée à une température comprise entre 30 et 200°C, de préférence entre 50 et 180°C, de manière préférée entre 70 et 150°C et de manière très préférée entre 90 et 130°C, et à une pression comprise entre 0,001 MPa et 10 MPa, de préférence entre 0,001 MPa et 5 MPa, de préférence entre 0,01 MPa et 1 MPa, pour former un milieu réactionnel.
On entend par catalyseur acide de déshydratation tout catalyseur acide de Brønsted choisi parmi les acides de Brønsted organiques ou inorganiques, homogènes ou hétérogènes, susceptibles d’induire la déshydratation de la charge comprenant un hexose en 5-HMF.
Dans un mode de réalisation, le catalyseur de déshydratation est en phase homogène dans le milieu réactionnel.
De préférence, le catalyseur acide de déshydratation est un acide de Brønsted ayant un pKa dans le solvant de synthèse compris entre 0 et 5,0, de préférence entre 0,5 et 4,0 et de manière préférée entre 1,0 et 3,0. Lesdits pKa sont tels que définis dans l’article de F. G. Bordwell et al. (J. Am. Chem. Soc., 1991, 113, 8398-8401).
De préférence, le catalyseur acide de déshydratation est choisi parmi HF, HCl, HBr, HI, H 2 SO 3 , H 2 SO 4 , H 3 PO 2 , H 3 PO 4 , HNO 2 , HNO 3 , H 2 WO 4 , H 4 SiW 12 O 40 , H 3 PW 12 O 40 , (NH 4 ) 6 (W 12 O 40 ).xH 2 O, H 4 SiMo 12 O 40 , H 3 PMo12O40, (NH 4 ) 6 Mo 7 O 24 .xH2O, H 2 MoO 4 , HReO 4 , H 2 CrO 4 , H 2 SnO 3 , H 4 SiO 4 , H 3 BO 3 , HClO 4 , HBF 4 , H S bF 5 , HPF 6 , H 2 FO 3 P, ClSO 3 H, FSO 3 H, HN(SO 2 F) 2 , HIO 3 , BF 3 , AlCl 3 , Al(OTf) 3 , FeCl 3 , ZnCl 2 , SnCl 2 , CrCl 3 , CeCl 3 , ErCl 3 , l'acide formique, l'acide acétique, l'acide trifluoroacétique, l'acide lactique, l'acide lévulinique, l'acide méthanesulfinique, l'acide méthanesulfonique, l'acide trifluorométhanesulfonique, la bis(trifluorométhanesulfonyl)amine, l'acide benzoïque, l'acide paratoluènesulfonique, l'acide 4-biphénylsulfonique, le diphénylphosphate, et le 1,1′-binaphtyl-2,2′-diyl hydrogénophosphate. De manière préférée, le catalyseur acide de déshydratation est choisi parmi HCl, H 2 SO 4 , H 3 PO 2 , H 3 PO 4 , HNO 3 , AlCl 3 , l'acide acétique, l'acide trifluoroacétique, l’acide méthanesulfinique, l'acide méthanesulfonique, l'acide trifluorométhanesulfonique seuls ou en mélange.
Suivant les conditions de pression et de température, le milieu réactionnel est au-dessus ou en dessous du point de bulle du mélange. Par point de bulle, on désigne les conditions de pression et de température dans lesquelles les premières bulles de gaz apparaissent pour un liquide.
De préférence, le catalyseur acide de déshydratation est introduit dans un ratio molaire du catalyseur par rapport à la charge comprenant un hexose, exprimé en pourcentage molaire (%mol), compris entre 0,01 et 10 %mol, de préférence entre 0,05 et 8 %mol, de préférence entre 0,1 et 6 %mol, de préférence entre 0,2 et 5 %mol, de manière préférée entre 0,3 et 4 %mol et de manière très préférée entre 0,5 et 3 %mol.