INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De préférence, une composition selon l’invention comprend entre 0,0001 % et 20 % en poids de la ou les matière(s) colorante(s) du poids total de la composition contenant la ou les matière(s) colorante(s) ou le ou les extraits les contenant, de préférence : - lorsque la ou les matière(s) colorante(s) est(sont) pure(s), la teneur dans la composition parfumante est comprise entre 0,0001 % et 5 % en poids, de préférence entre 0,001 % et 3,0 % en poids, plus préférentiellement entre 0,01 % et 1,0 % en poids, et encore plus préférentiellement entre 0,1 % et 0,5 % en poids, de la ou les matière(s) colorante(s), par rapport au poids total de ladite composition ; - lorsque la ou les matière(s) colorante(s) est(sont) sous forme d’extrait(s), la teneur dans la composition en extrait(s) est comprise entre 0,01 % et 20 % en poids, particulièrement entre 0,1 % et 10 % en poids, particulièrement entre 0,2 % et 8,0 % en poids, préférentiellement entre 0,3 % et 3,0 % en poids, et plus préférentiellement entre 0,4 % et 2,0 % en poids, mieux entre 0,5 % et 1 % en poids d’extrait(s) dans ladite composition, par rapport au poids total de ladite composition.
Selon un mode de réalisation, on déplace l’outil de marouflage sur la surface à maroufler suivant une trajectoire présentant au moins une portion courbe.
Selon un mode de réalisation, on déplace l’outil de marouflage sur la surface à maroufler en faisant glisser le coussin gonflable de marouflage sur la surface à maroufler.
BREVE DESCRIPTION DES FIGURES D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront à la lecture de la description qui suit, en référence aux figures annexées, qui illustrent : : une vue d’un cobot muni d’un outil de marouflage selon un mode de réalisation ; : une vue en perspective isométrique de dessus d’un outil de marouflage selon un mode de réalisation ; : une vue en perspective isométrique de dessous de l’outil de marouflage selon le mode de réalisation de la ; : une vue de côté de l’outil de marouflage selon le mode de réalisation de la ; : une vue de côté de l’outil de marouflage selon le mode de réalisation de la , dans un état peu gonflé d’un coussin de marouflage ; : une vue de côté de l’outil de marouflage selon le mode de réalisation de la , dans un état gonflé du coussin de marouflage ; : une vue de côté de l’outil de marouflage selon le mode de réalisation de la , à l’approche d’une surface à maroufler ; : une vue côté de l’outil de marouflage selon le mode de réalisation de la , au contact d’une surface à maroufler ; : une vue en perspective de l’outil de marouflage selon le mode de réalisation de la , au contact de la surface à maroufler.
DESCRIPTION DETAILLEE D’UN MODE DE REALISATION La illustre une vue d’un robot 1 , en particulier ici d’un cobot muni d’un bras 2 de robot 1 . En d’autres, termes, il s’agit dans ce mode de réalisation d’un robot 1 dit « collaboratif », c’est-à-dire travaillant dans un espace partagé et configuré pour être en interaction avec une personne. Le cobot est généralement dépendant des mouvements de l’opérateur. Dans le cadre d’une application à une chaîne de production automatisée par exemple, plusieurs cobots sont susceptibles d'intervenir conjointement avec des opérateurs humains, ou à proximité immédiate desdits opérateurs.
L’outil 100 de marouflage présente également une interface pour assurer sa fixation au bras 2 du robot 1 .
L’outil 100 de marouflage se compose notamment d’un support 10 orienté axialement suivant un axe de référence A dont une face proximale ou face arrière orientée du côté de l’extrémité distale du bras 2 articulé et une face distale ou face avant orientée vers l’avant ou vers une surface à maroufler S (voir la ), du côté opposé axialement au côté arrière. L’interface de l’outil 100 de marouflage est située du côté arrière 10A du support 10 . L’interface d’assemblage de l’outil 100 de marouflage au bras 2 du robot 1 est configurée de sorte qu’en position assemblée de l’outil 100 de marouflage sur le bras 2 du robot 1 comme illustré sur la , l’axe de référence A est coaxial avec un axe de référence d’une portion d’extrémité 2’ de référence du bras 2 articulé du robot 1 .
La fonction de l’outil 100 de marouflage est de maroufler des surfaces, par exemple de plis préimprégnés. L’utilisation d’outils 100 relativement larges tels que des rouleaux sont utilisés de sorte à pouvoir notamment s’étendre suivant une dimension dans le plan de la surface à maroufler suffisamment large pour pouvoir, durant son mouvement contre la surface à maroufler, couvrir toute l’étendue d’une bulle d’air moyenne prise dans le pli de préimprégné. Un autre avantage de couvrir avec l’outil 100 , dimension dans le plan de la surface à maroufler suffisamment large est de pouvoir couvrir une surface à maroufler S relativement grande et ainsi gagner en efficacité et en rendement. Toutefois, de tels rouleaux ne permettent pas un mouvement complexe du fait de leur forme qui limite les gestes, mais aussi du fait que de tels mouvements risquent cisailler la matière et potentiellement l’endommager.
Dans le cadre de la présente invention et contre les idées reçues, l’outil 100 de marouflage est pourvu d’un coussin 20 de marouflage solidaire du support 10 , le coussin 20 de marouflage étant gonflable par un fluide. Dans le cas présent, le fluide utilisé est de l’air. Le coussin 20 pneumatique est placé du côté de la face avant du support 10 de sorte à pouvoir être placé contre la surface à maroufler S . Le coussin 20 de marouflage est configuré pour se déformer et garantir un contact surfacique formant une surface d’appui S’ du coussin 20 de marouflage contre la surface à maroufler S .
Le coussin 20 de marouflage comprend des parois 22 délimitant une enveloppe définissant un espace intérieur 21 du coussin 20 de marouflage et configurée pour loger le fluide. Les parois 22 du coussin 20 sont étanches au fluide. En particulier, le coussin 20 de marouflage comprend au moins une paroi distale 22B qui est la paroi destinée à venir contre la surface à maroufler S pour former tout ou partie de la surface d’appui S’ du coussin 20 . Du côté axialement opposé du coussin 20 à cette paroi distale 22B le coussin 20 de marouflage comprend une paroi proximale en regard direct du support 10 et destinée à être fixée audit support 10 . Ces parois proximale et distale 22B sont reliées entre elles par au moins une paroi latérale 22A du coussin 20. Les parois latérales 22A du coussin de marouflage entourent donc la paroi distale 22B en la bordant. Les parois proximale, distale 22B et latérale 22A délimitent ensemble l’espace intérieur 21 du coussins 20 .
Dans un état gonflé du coussin 20 de marouflage et distant de la surface à maroufler S , libre de contraintes, c’est-à-dire sans contact avec la surface à maroufler et sans pression exercée par une élément extérieur sur le coussin 20 de marouflage, les parois proximale et distale 22B du coussin 20 s’étendent de façon globalement parallèle l’une par rapport à l’autre et chacune dans un plan orienté de façon globalement perpendiculaire par rapport à l’axe de référence A .
Dans une configuration particulière, les parois 22 du coussin 20 de marouflage présentent des épaisseurs différentes de sorte que l’épaisseur des parois 22 du coussin 20 varie en fonction de sa localisation. En particulier, les parois 22 sont plus épaisses au niveau des parois latérales 22A et plus fines au niveau de la paroi distale 22B . Dans le mode de réalisation illustré, les parois latérales 22A présentent une épaisseur comprise entre 5 et 8mm tandis que la paroi distale 22B qui est frontale présente une épaisseur comprise entre 0,5 et 8mm.
De manière générale chaque paroi latérale 22A présente une épaisseur supérieure ou égale à 3 mm, de préférence encore supérieure ou égale à 5 mm, et/ou supérieure ou égale à 10 mm, de préférence encore supérieure ou égale à 8 mm. De préférence en complément, ou alternativement, la paroi distale 22B présente une épaisseur supérieure ou égale à 0,5 mm, de préférence encore supérieure ou égale à 1 mm, et/ou supérieure ou égale à 3 mm, de préférence encore supérieure ou égale à 2 mm.
Une telle configuration où les parois proximale et distale 22B du coussin 20 sont plus fines que la paroi latérale 22A où l’épaisseur y est renforcée notamment par une épaisseur plus importante, permet de faciliter le passage du coussin 20 gonflable le long de la géométrie variable de la surface à maroufler S tout en conservant un contact maximum avec elle, et donc en garantissant une surface d’appui S’ du coussin 20 la plus grande possible lors de son déplacement malgré un gradient non nul de la topographie de la surface à maroufler S .
Le coussin 20 de marouflage présente ainsi une souplesse lui permettant d’épouser localement la forme de la surface à maroufler S . Cette souplesse permet de garantir que pour une pression prédéterminée du coussin 20 de marouflage gonflé de fluide sur la surface S à maroufler, le coussin 20 de marouflage se déforme pour garantir un contact surfacique formant la surface d’appui S’ d’aire comprise dans une plage d’aire prédéterminée du coussin 20 de marouflage contre la surface à maroufler S .
En référence à la , un procédé mis en œuvre par l’émetteur 4 comprend les étapes suivantes.
Dans une étape 100, l’unité de commande 12 détecte qu’un signal radio est à émettre. On verra par la suite que cette détection repose sur un délai écoulé.
Dans une étape 102, l’unité de commande 12 détermine le mode de fonctionnement dans lequel l’émetteur 4 est configuré (statique ou dynamique). Selon le mode déterminé, différentes étapes sont mises en œuvre par l’unité de commande 12.
Mode de fonctionnement statique Lorsque le mode de fonctionnement de l’émetteur 4 est le mode statique, l’unité de commande 12 construit une trame contenant des données utiles (étape 104). L’unité de commande 12 impose comme contrainte que la trame construite ait une taille égale à la taille de trame Tt telle que mémorisée dans la mémoire 10.
Ensuite, l’interface de communication radio 8 émet un signal radio transportant la trame construite. Le signal radio est un signal temporel de durée limitée. L’émission du signal débute à un instant, et cesse à un instant ultérieur, l’intervalle entre ces deux instants constituant la durée du signal radio émis. Cette durée dépend de la taille de la trame construite.
On a représenté en de manière schématique l’évolution de la quantité d’énergie consommée par l’émetteur 4 pour émettre le signal radio à l’étape 106 dans un réseau LPWAN. Ainsi, on distingue plusieurs phases : une phase de recherche de réseau : Cette phase est dominante dans les réseaux dits connectés (c’est-à-dire avec des signalisations échangées entre l’émetteur 4 et des équipements distants destinataires tels que des passerelles. Sa durée peut s’étaler entre quelques secondes à plusieurs minutes en fonction des bandes de fréquences à parcourir. Cette phase permet de : déterminer une fréquence d’écoute du ou des équipements distants, initier une configuration de canal dédiée pour l’émetteur 4 s’attacher au réseau. une phase de signalisation : Cette phase permet d’alerter sur un début ou fin d’une phase de transmission. Transfert de données : Selon les couches protocolaires impliqués, des mécanismes d’encapsulation et de fragmentation s’appliquent. Les données utiles sont transmises dans cette phase. Fenêtre de réception : En fonction du réseau, une ou plusieurs fenêtres de réceptions s’activent après une émission de données utiles.
Il est à noter que les phases qui constituent la session de transmission, leurs durées, fréquences et impact énergétiques varient d’une technologie à une autre mais dans l’ensemble, mais elles sont généralement présentes. Par exemple, dans un réseau NBIOT, la phase de recherche de réseau et les durées de transmission sont plus longue que dans un réseau CAT-M parce que la modulation de ce dernier permet des débits plus élevés. Par ailleurs, Les réseau LoRa et SigFox ont un débit très faible comparé aux autres technologies, ce qui rallonge les durées de transmission.
De retour à la , l’émetteur 4 se met ensuite en attente pendant une période égale à la période mémorisée dans la mémoire 10 (étape 108). Concrètement, l’unité de commande 12 démarre un compteur de temps à l’instant auquel l’interface de communication a commencé à émettre le signal radio, et attend. Lorsque le compteur de temps atteint une valeur égale à la période mémorisée dans la mémoire 10, la période d’attente est terminée, et le procédé retourne à l’étape 100.
En définitive, il est détecté qu’une nouvelle trame est à transmettre à l’étape 100 lorsqu’il s’est écoulé un délai égal à la période Tt à compter de l’instant où un précédent signal radio a été émis (plus précisément, l’instant auquel cette émission a démarré).
Sous l’hypothèse que le mode de fonctionnement de l’émetteur 4 n’a pas changé (mode statique), un nouveau signal radio est émis lors d’une nouvelle mise en œuvre de l’étape 104. Grâce au mécanisme qui précède, l’unité de commande 104 fait en sorte que : la durée qui sépare les émissions respectives de deux signaux radio consécutif est égale à la période Pt mémorisée par l’émetteur 4, les deux signaux radio consécutifs transportent des trames respectives ayant des tailles égales à la taille de trame Tt mémorisée par l’émetteur 4.
Les étapes qui précèdent sont répétées dans le temps.
Ainsi, tant que l’émetteur 4 est dans le mode de fonctionnement statique, l’émetteur 4 émet des signaux radios de manière périodique, en s’appuyant sur la période Pt mémorisée dans la mémoire 10. Par ailleurs, tous les signaux transportent la même quantité de données utiles, cette quantité étant dictée par la taille de trame mémorisée.
Mode de fonctionnement dynamique On va maintenant décrire les étapes mises en œuvre par l’émetteur 4 lorsque l’unité de commande 12 constate à l’étape 102 que le mode de fonctionnement dans lequel l’émetteur 4 a été configuré est le mode dynamique. On va voir que dans le mode dynamique, une autoadaptation est mise en œuvre par l’émetteur.
On suppose que l’émetteur 4 a déjà émis au moins un signal radio par le passé. Par convention, on considère que le dernier signal radio émis est un signal radio d’indice k-1, et que la trame transportée par ce signal est une trame d’indice k-1.
Dans une étape 110, l’unité de commande 12 estime une quantité d’énergie consommée par l’émetteur 4 pour émettre le signal radio d’indice k-1. Cette estimation 110 peut être réalisée de différentes façons.
Dans un premier mode de réalisation, cette estimation 110 est réalisée à partir de la durée du signal d’indice k-1 et d’une puissance d’émission du signal radio d’indice k-1.
La portion distale supérieure 16.3 s’étend verticalement, depuis la portion centrale 16.1, à travers et en saillie de la doublure 7 sur une longueur correspondant à au moins 10 mm, ladite longueur pouvant aller jusqu’à 50 mm.
Avantageusement, l’entretoise 16 comprend un alésage central 15 s’étendant longitudinalement au travers de la portion distale inférieure 16.2, de la portion centrale 16.1 et de la portion distale supérieure 16.3.
Préférentiellement, l’alésage central 15 comprend un filetage femelle s’engageant avec un filetage mâle de la vis 12 au droit des fixations avant 11 de la . Ainsi, l’alésage 15 correspond à un trou taraudé 15 traversant intégralement l’étendue verticale de l’entretoise 16.
De manière avantageuse, la fixation du berceau au profilé 6 au moyen de l’entretoise 16 ne nécessite pas l’utilisation d’écrous, et permet d’assurer une bonne endurance du maintien de la fixation du train arrière sur la structure du véhicule automobile.
En effet, la portion centrale 16.1 de l’entretoise 16 en appui contre la paroi inférieure et la doublure 7 permet d’améliorer la résistance de l’ensemble contre les efforts axiaux et radiaux.
Le profilé 6 de l’invention permet de fixer le berceau du train arrière sur le véhicule automobile de manière simple et efficace avec un appui ferme de la partie centrale 16.1 sur la doublure 7 garantissant une bonne endurance de la fixation, et cela sans nécessité de rajout de pièces de renfort supplémentaires, assurant ainsi une légèreté de l’ensemble.
TRAIN ARRIÈRE DE VÉHICULE AUTOMOBILE FIXÉ PAR UNE ENTRETOISE CUBIQUE À L’INTÉRIEUR DU LONGERONNET La présente invention concerne le domaine des véhicules automobiles, plus particulièrement le domaine des châssis des véhicules automobiles.
Les véhicules automobiles disposent d’un train arrière généralement fixé à une partie arrière de la caisse, et précisément fixé sur des longerons latéraux arrière, communément désignés par "longeronnets". Ces derniers comprennent un environnement habituellement restreint pour recevoir la fixation avec le train arrière.
Cependant, la solution proposée par le document nécessite l’utilisation de renforts encombrants au droit des organes de fixation, à la fois au niveau des longerons latéraux et des longeronnets, afin de rigidifier la fixation. Une telle configuration alourdit et complexifie l’assemblage du train arrière, entraînant un coût associé élevé.
À cet effet, l’invention a pour objet un véhicule automobile comprenant : - un châssis comportant une partie arrière avec deux profilés s’étendant longitudinalement et parallèlement l’un à l’autre ; - un train arrière comprenant un berceau rigidement fixé à chacun des deux profilés, remarquable en ce que au moins une fixation du berceau à un des profilés comprend une vis traversant le profilé et s’engageant avec une entretoise à l’intérieur du profilé et un écrou à l’intérieur du profilé, l’entretoise étant disposée entre, et contre, une paroi inférieure du profilé et une patte de renfort, l’écrou étant contre ladite patte de renfort à l’opposé de ladite entretoise.
Selon un mode de réalisation, l’entretoise est rigidement fixée à la paroi inférieure, préférentiellement par soudage.
Selon un mode de réalisation, le véhicule automobile comprenant, en outre, un renfort formant un profilé de section transversale en équerre, avec une première paroi entre la paroi inférieure et une face frontale de l’entretoise et une deuxième paroi fixée contre une face latérale de l’entretoise.
Selon un mode de réalisation, la face latérale de l’entretoise est plane.
La portion de fixation 55 de la tige 50 est destinée à être insérée dans le porte-tige 52.
Lorsque la tige 50 est assemblée dans le porte-tige 52, la portion de fixation 55 s’étend à l’intérieur du porte-tige 52.
La première extrémité 51 de la tige 50 est destinée à être assemblée dans le porte-tige 52, et plus particulièrement dans la portion de fixation 72 du porte-tige 52, comme cela est illustré sur la .
Plus particulièrement, la première extrémité 51 de la tige 50 est destinée à être encliquetée dans la portion de fixation 72 du porte-tige 52.
Autrement dit, la portion de fixation 72 du porte-tige 52 est propre à recevoir la première extrémité 51 de la tige 50 et à la bloquer en position.
A cet effet, le logement de retenue 84 défini dans la portion de fixation 72 du porte-tige 52 est destiné à recevoir deux tenons 94 ménagés en la première extrémité 51 de la tige 50.
Les deux tenons 94 s’étendent selon une direction parallèle à l’axe de tige C-C’ et confèrent une forme de fourche à la première extrémité 51 de la tige 50.
Plus particulièrement, lors de l’insertion de la portion de fixation 55 de la tige 50 dans la portion de fixation 72 du porte-tige 52, les tenons 94 sont aptes à se déformer élastiquement vers l’axe de tige C-C’, de sorte à venir se loger dans le logement de retenue 84, puis à revenir dans une position de repos, dans laquelle chaque tenon 94 est bloqué ainsi dans le logement de retenue 84. Une telle coopération de forme bloque axialement la première extrémité 51 de la tige 50 en position dans le porte-tige 52.
Lorsque la tige 50 est assemblée dans le porte-tige 52, l’axe de porte-tige B-B’ et l’axe de tige C-C’ sont sensiblement confondus.
Avantageusement, la tige 50 comprend, en outre, des saillies longitudinales 96 ménagées sur la première extrémité 51 de la tige 50, en dessous des tenons 94.
Les saillies longitudinales 96 s’étendent selon une direction parallèle à l’axe de tige C-C’.
Les saillies longitudinales 96 sont aptes à venir se loger entre deux nervures longitudinales 88 de la portion de fixation 72 du porte-tige 52 lorsque la première extrémité 51 de la tige 50 est assemblée dans le porte-tige 52.
Un tel assemblage des saillies 96 dans les nervures 88 bloque la rotation de la tige 50 dans le porte-tige 52, qui pourrait endommager la liaison d’encliquetage entre la tige 50 et le porte-tige 52, notamment lors du vissage et du dévissage de la bague 58 sur le col 20 du récipient 12.
Alternativement, le blocage de la rotation de la tige 50 dans le porte-tige 52 est réalisée par coopération d’une section non circulaire de la portion de fixation 72 avec une section non circulaire de la portion de fixation 55 de la tige 50 à proximité de la première extrémité 51.
En variante, l’assemblage de la première extrémité 51 de la tige 50 dans le porte-tige 52 est effectué par vissage, collage ou soudure, notamment par soudure ultra-sons, de sorte à bloquer la translation et la rotation de la portion de fixation 55 de la tige 50 dans le porte-tige 52.
Optionnellement, la tige 50 comprend un premier anneau de guidage 98 s’étendant en saillie radiale de la tige 50.
La première couche de passivation 17, et plus particulièrement la partie de la couche de passivation 17 située sur les flancs de la grille 15, permet d'augmenter la résistivité du canal 2DEG sous et autour de la grille, ce qui engendre une diminution du champ électrique formé au coin de la grille 15, et ainsi une diminution des courants de fuite.
La deuxième couche de passivation 19 permet quant à elle l'apport de charges positives à l'interface entre la couche de passivation et la première couche semiconductrice 13, ce qui augmente localement la densité électronique dans le canal 2DEG, et ainsi en diminue localement la résistivité du canal 2DEG.
La , la , la , la , la , la , la , la et la sont des vues en coupe illustrant des étapes successives d'un exemple d’un procédé de fabrication du transistor HEMT illustré en .
La illustre une structure de départ comprenant, dans l'ordre, à partir de la face inférieure de la structure, le substrat 21, la deuxième couche semiconductrice 23 et la première couche semiconductrice 13. La structure de départ comprend, en outre, une couche de grille 15 surmontée de la couche métallique 25. Dans la structure de départ illustrée en , les couches 23, 13, 15 et 25 s’étendent chacune de façon continue et avec une épaisseur sensiblement uniforme sur toute la surface supérieure du substrat 21.
La illustre une structure obtenue à l'issue d'une étape de gravure localisée de la couche de grille 15 et de la couche métallique 25 de manière à conserver uniquement une portion de chaque couche formant l’empilement de grille du transistor de la .
Lors de cette étape on vient graver la couche métallique 25 par exemple par un procédé de gravure plasma, par exemple par un procédé de gravure plasma à base de chlore, par exemple par une gravure plasma en trichlorure de bore (BCl 3 ).
Lors de cette étape, on vient en outre graver la grille 15 par exemple par un procédé de gravure plasma, par exemple par un procédé de gravure plasma à base de chlore, par exemple par une gravure plasma en trichlorure de bore (BCl 3 ) et dioxygène (O 2 ).
A titre d'exemple, la grille 15 et la couche 25 sont gravées à travers un même masque. A l'issue de cette étape, la grille 15 et la couche 25 sont ainsi alignées, c'est-à-dire qu'elles ont leurs flancs alignés.
Les étapes de gravure de la grille 15 et de la couche 25 sont par exemple réalisées simultanément, c'est-à-dire qu'elles sont réalisées au sein d'une même chambre de gravure. En variante, les étapes de gravure de la grille 15 et de la couche 25 sont réalisées successivement l'une après l'autre.
La couche 25 peut, par exemple, subir une autre gravure, par exemple une gravure humide, de façon à lui retirer une partie périphérique et ainsi découvrir une partie périphérique de la face supérieure de la grille 15. Cette gravure est par exemple réalisée à travers un masque dur, par exemple en nitrure de silicium.