INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avantageusement, le procédé selon l’invention comprend aussi l’étape suivante : - a’) on traite l’hydrocarbure insaturé dans une deuxième section de traitement afin d’en retirer au moins une partie d’au moins une de ses impuretés, par mise en contact de l’hydrocarbure insaturé avec un matériau d’adsorption de ladite ou desdites impuretés, pour obtenir un l’hydrocarbure insaturé traité, avant de le faire réagir avec l’hydrogène traité en présence du catalyseur dans la section réactionnelle à l’étape b). On est ici dans le cas où l’hydrocarbure insaturé présente lui aussi une / des impuretés dont il est préférable de réduire la teneur avant introduction dans la section réactionnelle. Il peut s’agir de la même impureté que celle présente dans l’hydrogène et qui nécessite un traitement, ou d’une autre impureté. On peut traiter l’hydrocarbure insaturé également avec un matériau adsorbant (le même ou un autre, selon les impuretés visées) mais dans des sections de traitement distinctes.
De préférence, l’hydrocarbure insaturé est introduit sous forme liquide dans la section réactionnelle à l’étape b), et le catalyseur opère en catalyse homogène. L’invention peut cependant s’appliquer de façon analogue à un catalyseur fonctionnant en catalyse hétérogène (un catalyseur sous forme solide donc).
De préférence, l’hydrocarbure insaturé est choisi parmi les hydrocarbures de type oléfine, linéaires, ramifiés ou cycliques, ou parmi les hydrocarbures à au moins un noyau aromatique, notamment parmi un au moins des composés suivants : le butadiène, le cyclododécatriène, le vinylacétylène, le cyclopentadiène, le butène, le cyclopentène, le benzène, les alkylbenzènes, le phénol et ses dérivés, les alkyl diphényles, les alkylnaphtalènes, notamment le toluène, le dibenzyltoluène, les xylènes, le méthylnaphtalène, le N-éthylcarbazole, le benzonitrile, les huiles grasses insaturées et le linoléate d'éthyle. Il s’agit de préférence du toluène.
Les impuretés peuvent notamment être parmi l’un au moins des composés suivants : eau, composé(s) oxygéné(s), dioxygène. Il s’agit de préférence de l’eau.
Selon un mode préféré de réalisation de l’invention, dans l’étape b), on fait réagir l’hydrocarbure insaturé avec l’hydrogène traité en présence du catalyseur dans la section réactionnelle de façon continue.
Selon un mode préféré de réalisation de l’invention, on opère l’étape e) de régénération de façon périodique.
L’invention vise à produire de façon continue l’hydrocarbure hydrogéné, tout en régénérant en parallèle, quand cela est nécessaire, le matériau adsorbant. Plusieurs solutions existent pour y parvenir : - on peut choisir un mode de fonctionnement dit « swing » selon le terme anglo-saxon connu de l’homme du métier, avec plusieurs dispositifs contenant le matériau adsorbant, un plusieurs des dispositifs fonctionnant en mode adsorption, en étant connecté(s) au reste du procédé/de l’installation pour produire l’hydrocarbure hydrogéné visé, pendant que un ou plusieurs autres de ces dispositifs sont en réserve ou en phase de régénération, en n’étant plus traversés par le flux d’hydrogène à traiter mais par un effluent de régénération ou de refroidissement après régénération pour redevenir opérationnels, - on peut choisir aussi un mode de fonctionnement dit « lead-lag » selon le terme anglo-saxon connu de l’homme du métier, où cette fois deux dispositifs au moins sont en série et lorsque le matériau adsorbant du dispositif de tête est saturé en impuretés, ce dispositif est isolé pour passer en mode régénération, puis il est remis en ligne en dernière position dans la série de dispositifs.
Avantageusement, le matériau d’adsorption peut être choisi parmi les tamis moléculaires, les alumines activées et les gels de silice.
Selon une mise en œuvre préférée de l’invention, au moins une des sections de traitement comprend au moins deux dispositifs contenant du matériau adsorbant, le premier dispositif opérant en mode adsorption en connexion avec la section réactionnelle, et le deuxième dispositif opérant en mode régénération en étant déconnecté de la section réactionnelle. On comprend par « déconnecté » ou encore « isolé » le fait qu’il n’est plus alimenté en hydrogène à traiter.
Le procédé selon l’invention peut ainsi stocker de façon réversible de l’hydrogène sous la forme d’un hydrocarbure hydrogéné liquide.
L’invention a également pour objet un procédé de stockage de façon réversible de l’hydrogène sous la forme d’un hydrocarbure hydrogéné liquide, qui comprend le procédé d’hydrogénation d’un hydrocarbure insaturé tel que décrit plus haut.
Au sens de l’invention, on comprend par le terme « section réactionnelle », une section pouvant comprendre un ou plusieurs réacteurs fonctionnant en série ou en parallèle. De même, on comprend par le terme « section de séparation » une section comprenant un ou plusieurs dispositifs, identiques ou différents, fonctionnant en série ou en parallèle.
De même, on comprend par le terme de « section de traitement » une section pouvant comprendre un ou plusieurs dispositifs, comprenant du matériau adsorbant, lesdits dispositifs étant montés en série ou non, et pouvant opérer en même temps ou alternativement (celui du ou des dispositifs n’opérant pas étant alors en phase de régénération ou de mise en réserve).
Liste des figures La représente une installation mettant en œuvre une hydrogénation d’un hydrocarbure insaturé, avec un traitement préalable de l’hydrogène avec un dispositif comprenant un matériau adsorbant pour piéger une/des impuretés de l’hydrogène, ledit matériau adsorbant, une fois saturé en impuretés, étant régénéré selon la méthode de l’invention. Cette figures représente une installation de façon extrêmement schématique, elle ne respecte donc pas nécessairement l’échelle entre les différents dispositifs représentés. Les flux représentés en pointillés représentent des circulations de flux optionnels, les dispositifs représentés en pointillés également.
Par ailleurs, le procédé de dissolution d'oxydes décrit dans le document FR 2 850 673 permet d’extraire les matières radioactives 60 Co, 58 Co, 51 Cr, 54 Mn, 59 Fe, 122 Sb, 124 Sb à l’exclusion du 110m Ag qui est un nucléide métastable, ne pouvant être dissous en milieu oxydant basique, ou en milieu réducteur acide.
En fonction du niveau de contamination en 60 Co/ 58 Co ou en 110m Ag sur l’ensemble des circuits ou boucles de circuits en acier inoxydable et stellites à décontaminer, le procédé tel que décrit dans le document FR 2 850 673 est habituellement appliqué dans le cas d’une contamination majoritaire en 60 Co/ 58 Co et le procédé tel que décrit dans le document FR 2 699 936 est habituellement appliqué dans le cas d’une contamination majoritaire en 110m Ag.
Dans ce contexte, il est nécessaire d’améliorer l’efficacité des procédés de décontamination chimiques de surface de composants ou de parties du circuit primaire ou des circuits auxiliaires du réacteur nucléaire tout en préservant l’innocuité des solutions de décontamination vis-à-vis des surfaces/composants à décontaminer.
Il y a donc un intérêt à ce que l’on puisse proposer un procédé unique capable de solubiliser des oxydes contenant une double contamination 60 Co/ 58 Co et 110m Ag sur des substrats métalliques, de préférence comprenant à la fois de l’acier inoxydable et des stellites, tout en :
- préservant l’intégrité des matériaux du substrat métallique afin que ces matériaux puissent être maintenus en exploitation (critères de moindre corrosion à respecter),
- produisant le moins possible d’effluents à traiter et de déchets à gérer, et tout en
- agissant sur des temps relativement courts, car ces opérations de décontamination sont effectuées lorsque le réacteur nucléaire est à l’arrêt. Ces opérations de décontamination doivent durer le moins de temps possible afin de permettre au plus vite le redémarrage du réacteur.
OBJET DE L’INVENTION Un des buts de la présente invention est de fournir un procédé capable d’enlever une double contamination en argent et cobalt présente sur un substrat métallique, de préférence comprenant à la fois de l’acier inoxydable et des stellites, sans dégrader ledit substrat métallique.
Un des buts de la présente invention est d'améliorer l'efficacité d’au moins une des attaques par rapport aux techniques existantes, de fournir un procédé qui permette de réduire les durées d'attaque, ou de réduire la quantité d’effluents durant la décontamination de circuit.
Un autre but de la présente invention est de fournir un procédé dont les réactifs soient aisément retraitables pour donner des produits soit purs, soit stockables dans des décharges protégées de manière aisée.
Ces buts et d'autres qui apparaîtront par la suite sont atteints au moyen d'un procédé de dissolution d'oxyde déposé sur un substrat métallique en stellite.
La présente invention concerne donc un procédé de dissolution d'oxydes déposés sur un substrat métallique, de préférence un substrat métallique comprenant à la fois de l’acier inoxydable et des stellites, caractérisé en ce que ledit procédé comprend les étapes suivantes consistant à : Effectuer, pendant une durée inférieure à 2H00, une attaque oxydante acide à l'aide d'une solution comprenant un anion permanganate et de l'acide nitrique, à une température comprise entre 78 et 82°C, à un pH compris entre 2 et 3, de préférence à un pH de 2,5, ce pH étant maintenu pendant toute la durée de l'attaque oxydante. Optionnellement, effectuer un rinçage avec de l’eau déminéralisée acidifiée avec de l’acide nitrique, à un pH compris entre 2 et 3, de préférence de 2,5, à une température supérieure ou égale à 50°C, Effectuer, pendant une durée comprise entre 3H00 et 5H00, une attaque réductrice acide au moyen d'une solution comprenant un réducteur et de l'acide nitrique, à un pH inférieur ou égal à 2, et à une température comprise entre 78 et 82°C, Optionnellement, effectuer au moins un rinçage avec de l’eau déminéralisée, à une température supérieure ou égale à 50°C, Effectuer, pendant une durée comprise entre 5H00 et 8H00, de préférence de 5H00, une attaque oxydante basique à l'aide d'une solution comprenant un anion permanganate et de l'hydroxyde de sodium à un pH compris entre 9 et 13 avantageusement 12, et à une température comprise entre 78 et 82°C, ce pH étant maintenu pendant toute la durée de l'attaque oxydante. Effectuer, pendant une durée comprise entre 3H00 et 5H00, de préférence de 3H00, une attaque réductrice acide au moyen d'une solution comprenant un réducteur et de l'acide nitrique, à un pH inférieur à 2 et à une température comprise entre 78 et 82°C. Optionnellement, effectuer un rinçage avec de l’eau déminéralisée, à une température supérieure ou égale à 50°C, Effectuer, pendant une durée comprise entre 5H00 et 8H00, de préférence de 5H00, une attaque oxydante basique à l'aide d'une solution comprenant un anion permanganate et de l'hydroxyde de sodium à un pH compris entre 9 et 13 avantageusement 12, et à une température comprise entre 78 et 82°C, ce pH étant maintenu pendant toute la durée de l'attaque oxydante. Effectuer, pendant une durée comprise entre 3H00 et 5H00, de préférence de 3H00, une attaque réductrice acide au moyen d'une solution comprenant un réducteur et de l'acide nitrique, à un pH inférieur à 2 et à une température comprise entre 78 et 82°C. Optionnellement, effectuer au moins un rinçage avec de l’eau déminéralisée, à une température supérieure ou égale à 50°C.
Avantageusement, les étapes sont réalisées de e) à j) puis de a) à d) ou sont réalisées dans l’ordre, de a) à j).
Avantageusement, lorsque les étapes a) à j) sont réalisées dans l’ordre, i.e. lorsque les étapes sont réalisées dans l’ordre suivant a), b), c), d), e), f), g), h), i) et j), l’étape j) est effectuée.
Avantageusement, lorsque les étapes sont réalisées a) à j), les étapes b) et j) sont effectuées.
La formulation ajoutée au mélange lisse de pâte à tarte peut également comprendre de la crème, des œufs, et éventuellement de l’assaisonnement, par exemple du sel, des épices et/ou des herbes aromatiques.
Les ingrédients de la formulation peuvent notamment être ajoutés au mélange lisse pâte à tarte/lait directement dans la cuve de broyage dudit mélange, ou être mélangés à part dans une autre machine de broyage avant d’être ajoutés audit mélange lisse.
En parallèle, le procédé prévoit de préparer les ingrédients de la garniture de la tarte, puis de les broyer avec un liquide alimentaire pour obtenir un mélange lisse, une formulation comprenant au moins une poudre d’agent gélifiant étant additionnée audit mélange pour obtenir une garniture à texture lisse.
La garniture peut comprendre du fromage, des légumes tels que des brocolis et/ou de la viande tel que du bacon ou du jambon.
Le procédé peut notamment prévoir de préparer une garniture de tarte suivant l’une des recettes suivantes : une recette « fromage » contenant au moins un fromage ; une recette « brocolis » ; une recette « quiche lorraine », contenant du bacon et/ou du jambon.
En particulier, pour la recette « brocolis », le procédé peut prévoir d’utiliser des brocolis surgelés, et de les détendre avant le broyage, par exemple en les plaçant dans un réfrigérateur ou dans un congélateur à -4°C la veille dudit broyage.
Pour les mêmes raisons que la pâte à tarte, le procédé peut notamment prévoir de ; broyer les ingrédients de la garniture avec du lait, en plaçant le tout dans une cuve d’une machine de broyage industrielle ; utiliser un agent gélifiant comprenant de préférence une fécule ou un amidon alimentaire, par exemple de la fécule de maïs ou de pomme de terre, ou un autre agent gélifiant à l’exception de l’agar-agar et de la gélatine, ledit agent se présentant sous forme de poudre.
La formulation ajoutée au mélange lisse de garniture peut également comprendre de la crème, des œufs, et éventuellement de l’assaisonnement, par exemple du sel, des épices et/ou des herbes aromatiques.
Pour mélanger les ingrédients broyés de la garniture à la formulation, le procédé peut prévoir d’effectuer le broyage desdits ingrédients et l’ajout de ladite formulation dans une même cuve d’une machine industrielle, éventuellement en plusieurs opérations successives (broyage, puis ajout des ingrédients de la formulation, puis mélange), ou d’effectuer le broyage des ingrédients de la garniture et le mélange des ingrédients de la formulation (poudres gélifiantes, crème, œufs et assaisonnement) dans deux cuves distinctes avant de mélanger le tout.
Par exemple, le procédé prévoit de : pour la garniture « fromage » : mélanger et broyer le(s) fromage(s) sous forme liquide, la(les) poudre(s) d’agent(s) gélifiant(s), les œufs et la crème dans une même cuve, le(s) fromage(s) lui(eux)-même(s) et la formulation crème/œufs formant dans ce cas ensemble le liquide alimentaire nécessaire au broyage de l'ingrédient de garniture (fromage(s)) ; pour les garnitures « brocolis » et « quiche lorraine » : broyer dans une première cuve les ingrédients de garniture avec le lait et dans une seconde cuve distinctes les ingrédients de la formulation (poudre(s) d’agent(s) gélifiant(s), œufs, crème) avant de mélanger le tout.
Pour dresser les tartes, le procédé prévoit ensuite de : surgeler des palets de garniture à texture lisse ; doser des disques de pâte à texture lisse dans des moules ; disposer les palets sur chacun des disques pour obtenir les tartes.
L'étape de surgélation des palets de garniture est effectuée avant les étapes de préparation de la pâte à texture lisse et de dosage de ladite pâte. En particulier, les étapes de préparation de la garniture et de sa surgélation en palets peuvent être effectuées de manière consécutive, et en parallèle des étapes de préparation et de surgélation des doses de pâte à tarte façon « pâte brisée pure beurre ».
Cet agencement peut permettre de réaliser respectivement la fabrication des doses de pâte à tarte surgelée, la fabrication des palets de garniture et l’assemblage de ces deux éléments pour former les tartes en différentes chaînes de production. Par exemple, les doses de pâte à tarte surgelée et les palets de garniture surgelés peuvent être produits dans des installations industrielles distinctes, et les tartes peuvent être dressées dans une troisième installation, par exemple une autre installation industrielle, ou directement sur leur lieu de consommation, par exemple dans les cuisines d’un établissement de santé et/ou de restauration.
Après son mélange, le procédé prévoit de chauffer la garniture à texture lisse à une température de l’ordre de 80°C, afin d’obtenir un mélange épaissi avec une texture de type flan. Le mélange peut ensuite être refroidi, notamment à une température de l’ordre de 40°C, avant son dosage en palets à surgeler.
Pour obtenir les palets, le procédé prévoit de doser la garniture à texture lisse en la versant dans des moules en aluminium, puis de surgeler lesdits moules, lesdits palets étant ensuite démoulés et stockés en vrac à -25°C.
De même, pour obtenir les disques de pâte, le procédé prévoit de chauffer la pâte à texture lisse à une température de l’ordre de 80°C, afin d’obtenir un mélange épaissi avec une texture de type flan. Le mélange peut ensuite être refroidi, notamment à une température de l’ordre de 70°C, avant son dosage dans les moules. En particulier, le refroidissement peut être obtenu à l’air libre après le dosage.
est une vue en perspective du conteneur pour déchets radioactifs illustré sur les figures 1 à 5, avec son plateau d’obturation en position ouverte et son volet obturateur en position fermée.
Le conteneur 1 illustré sur les figures 1 à 6 est destiné à la réception de déchets radioactifs, par exemple pour le stockage, le confinement et la mise en décroissance des déchets d’activités de soins à risques infectieux contaminés et radioactifs en médecine nucléaire.
Ce conteneur 1 comprend un corps de conteneur 2 associé à un élément de couvercle 3.
Le corps de conteneur 2 et l’élément de couvercle 3 sont réalisés au moins en partie en matériau radio-protecteur de manière adaptée pour stopper les rayonnements ionisants susceptibles d’être émis par les déchets stockés.
Le corps de conteneur 2 comprend un élément de fond 21, horizontal, prolongé par une ceinture de parois latérales 22 qui définissent ensemble un volume de stockage V, et un axe vertical de corps de conteneur A.
La ceinture de parois latérales 22 comprend quatre parois latérales 221, 222, 223 et 224, verticales, et sa section horizontale est de forme carrée ou rectangulaire. Les deux parois 221 et 224 sont parallèles entre elles ; et les deux parois 222 et 223 sont parallèles entre elles.
Les bordures supérieures des quatre parois latérales 221, 222, 223, 224 sont situées dans un même plan horizontal et elles délimitent une ouverture supérieure de conteneur 225.
L’élément de couvercle 3 est conçu pour occuper une position fermée (figures 2, 3 et 4) dans laquelle il obture l’ouverture supérieure de conteneur 225, et une position ouverte (figures 1 et 6) dans laquelle il libère au moins partiellement cette ouverture supérieure de conteneur 225.
L’élément de couvercle 3 comprend un plateau d’obturation 31 qui est délimité par quatre côtés 311, 312, 313 et 314, une face supérieure 315 et une face inférieure 316.
Cet élément de couvercle 3 est monté mobile en translation horizontale au niveau de l’ouverture supérieure de conteneur 225, par l’intermédiaire de deux structures de glissières 4 latérales qui sont ménagées le long de deux côtés latéraux du plateau d’obturation 31 (en l’occurrence les côtés 312 et 314) et le long de la bordure supérieure de deux parois latérales parallèles de la ceinture de parois latérales 22 (en l’occurrence les parois latérales 222 et 223).
De plus, le plateau d’obturation 31 comprend une ouverture traversante de plateau 317 (ici de forme circulaire) ; et il est équipé d’un volet obturateur 5 mobile, conçu pour occuper une position fermée dans laquelle ce volet obturateur 5 obture l’ouverture traversante de plateau 317 (figures 2, 3, 4 et 6), et une position ouverte dans laquelle le volet obturateur 5 libère au moins partiellement cette ouverture traversante de plateau 317 ( ).
Pour cela, le volet obturateur 5 est monté pivotant, du côté de la face supérieure 315 du plateau d’obturation 31, autour d’un axe de pivotement 6 qui s’étend perpendiculairement au plan du plateau d’obturation 31, pour permettre les manœuvres d’ouverture et de fermeture dudit volet obturateur 5 par pivotement dans un plan parallèle à celui dudit plateau d’obturation 31.
Ce volet obturateur 5 est de forme générale circulaire munie d’une extension latérale 51 au niveau de laquelle est ménagé l’axe de pivotement 6. Le mouvement du volet obturateur 5 est réalisé au moyen d’une poignée de manœuvre 7 (ou levier) constituée d’une tige verticale 71 à l’extrémité libre de laquelle est ménagée une sphère de prise en main 72. Cette poignée de manœuvre 7 s’étend de manière diamétralement opposée par rapport à l’extension latérale 51 précitée.
La couleur de la sphère de prise en main 72 peut être adaptée selon l’énergie du ou des radioisotopes stockés dans le conteneur 1. Par exemple elle peut être de couleur orange pour une radioprotection contre les hautes énergies, et de couleur bleue pour une radioprotection contre les basses et moyennes énergies.
Cette poignée de manœuvre 7 permet d’ouvrir le volet obturateur 5 pivotant, non seulement avec une main, mais aussi avec le coude, par exemple pour éviter sa contamination avec des gants souillés.
103 – Processeur
104 – Mémoire vive
105 – Mémoire morte
106 – Bus de communication
107 – Contrôle de puissance d’émission
108 – Détection de radar
109 – Mode de fonctionnement
110 – Emetteur ondes radar
Procédé et dispositif de communication dans un réseau de communication sans fil La présente invention concerne un procédé de communication dans un réseau de communication sans fil.
L’invention concerne également un dispositif et un programme d’ordinateur associés.
L’invention se situe plus généralement dans le domaine des télécommunications sans fil, et plus particulièrement dans le domaine des systèmes de télécommunications de cinquième génération (5G).
Un des objectifs principaux des technologies de communication sans fil 5G est d’augmenter la capacité, la densité de communications des réseaux cellulaires, tout en améliorant la fiabilité et en réduisant la latence de communication de bout en bout, entre un équipement émetteur et un équipement destinataire, chacun des équipements étant muni d’interfaces de communication adéquates.
La communication ultra-fiable et à faible latence, connue sous l’acronyme URLLC (pour « Ultra-reliable and low-latency communication ») représente une catégorie de services couverts par les systèmes 5G, et présente de nombreuses applications dans des domaines dans lesquels la fiabilité et la latence sont critiques, par exemple l’automatisation industrielle, les applications de chirurgie à distance, la réalité augmentée, les systèmes de transport intelligents.
Les approches préalablement proposées pour atteindre les niveaux de performances requis pour réaliser une communication URLLC, et en particulier pour contrôler la latence, se divisent en deux catégories : les approches proactives et les approches réactives.
Les approches proactives réservent des ressources et sélectionnent des mécanismes de communication, à mettre en œuvre par chaque nœud de communication d’un réseau de communication sans fil, de manière à assurer la qualité de service (e.g. la latence) requise, y compris dans les pires cas d’éventuelle dégradation des conditions de transmission, par exemple en présence d’un canal de transmission très bruité ou présentant des interférences. De telles approches induisent une sur-consommation de ressources et de mécanismes de communication, les pires cas envisagés pouvant se produire très rarement en pratique.
Les approches réactives proposent l’activation de ressources supplémentaires ou de mécanismes de communication supplémentaires (par exemple, le renvoi des paquets) de manière adaptative, en cas de dégradation des conditions de transmission, par exemple l’adaptation des paramètres de transmission en fonction d’une prédiction du canal de transmission. De telles approches peuvent induire une latence élevée, et nécessitent également des ressources calculatoires importantes pour le calcul de prédictions.