INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme représenté sur les figures 7A à 7D, il est possible de remplir le via 510 par le premier matériau électriquement conducteur 511, puis de déposer successivement le deuxième matériau électriquement conducteur 512 et le troisième élément électriquement conducteur 513 pour former un capot bicouche.
Comme représenté sur les figures 8A à 8C, il est possible de déposer sur la paroi du via 510 le deuxième matériau électriquement conducteur 512, puis de remplir le via 510 par le premier matériau électriquement conducteur 511, et de recouvrir le via et la paroi du via avec le premier matériau électriquement conducteur 511 pour former un capot bicouche.
Comme représenté sur les figures 9A à 9C, il est possible de remplir le via 510 par le premier matériau électriquement conducteur 511, puis de déposer le deuxième matériau électriquement conducteur 512 pour former un capot monocouche.
Les étapes i) et ii) sont, de préférence, réalisées par voie liquide, en déposant des encres électriquement conductrices.
Les encres électriquement conductrices comprennent les éléments constitutifs des matériaux électriquement conducteurs et un solvant.
Par exemple, l’encre comprend un solvant, des particules métalliques et le cas échéant les précurseurs du matériau polymère.
Par précurseur du matériau polymère, on entend des monomères et/ou des oligomères et/ou des pré-polymères menant à la formation du matériau polymère. Le précurseur du polymère peut être associé à un initiateur de polymérisation. L’initiateur de polymérisation est, par exemple, un photoinitiateur ou un amorceur radicalaire.
La illustre alors le cas d’un ordre de déconnexion, et la courbe 400 représente la tension élémentaire de sortie V Hi , c’est-à-dire la tension en sortie du pont de commutation 58, lors de l’exécution de cet ordre de déconnexion.
Lorsque , le module vient directement mettre le pont de commutation 58 en mode bypass :
La tension de sortie du module de conversion 35 sur la période est donc :
Une fois la période de régulation terminée, le module attend de recevoir un nouvel ordre de la part du contrôleur central 50 pour changer de nouveau d’état (cela peut durer une à plusieurs périodes de régulation T B ).
Sur la , la séquence d’un ordre de déconnexion est alors la suivante.
Pour t 0 , le module de conversion 35 est connecté :
A , le module reçoit l’ordre . Le module de conversion 35 se met directement en mode bypass :
, si le module de conversion 35 reçoit un nouvel ordre , il l’éxecute. Sinon, il maintient son état actuel jusqu’à l’arrivé d’un nouvel ordre :
La illustre alors le cas d’un ordre de connexion, et la courbe 410 représente la tension élémentaire de sortie V Hi , c’est-à-dire la tension en sortie du pont de commutation 58, lors de l’exécution de cet ordre de connexion.
Lorsque , le module va commuter le pont de commutation 58 à la fréquence de commutation f sw (un multiple entier de la fréquence de boucle f B ) afin d’obtenir :
Lorsque , la commutation du pont de commutation 58 du module à la fréquence de commutation f sw respecte :
Sur la , la séquence d’un ordre de connexion est alors la suivante.
Pour t 0 , le module de conversion 35 est déconnecté :
Parmi les filtres UVA organiques hydrosolubles utilisables selon la présente invention, on peut citer l'acide benzène 1,4-di(3-méthylidène-10-camphosulfonique) (nom INCI : Terephthalylidene Dicamphor Sulfonic Acid) et ses différents sels, décrits notamment dans les demandes de brevets FR-A-2528420 et FR-A-2639347. On peut notamment citer l'acide benzène 1,4-di(3-méthylidène-10-camphosulfonique) (nom INCI : Terephthalylidene Dicamphor Sulfonic Acid) tel que celui qui est fabriqué sous le nom « MEXORYL® SX » par la société NOVEAL.
dans laquelle les groupes R, monovalents ou divalents, sont, indépendamment les uns des autres, un méthyle, un méthylène, un phényle ou un phénylène, à condition qu’au moins un groupe R soit un phényle.
Dans certains modes de réalisation de formule (II), l’huile de silicone phénylée peut inclure au moins trois groupes phényle, par exemple au moins quatre, au moins cinq ou au moins six.
(B) les huiles de silicone phénylées qui ont ou non un fragment de diméthicone correspondant à la formule (III) suivante : (III)
dans laquelle les groupes R sont, indépendamment les uns des autres, un méthyle ou un phényle, à condition qu’au moins un groupe R soit un phényle.
Préférentiellement, dans cette formule, le composé de formule (III) comprend au moins trois, par exemple au moins quatre ou au moins cinq groupes phényle.
Des mélanges des divers composés phénylorganopolysiloxane décrits ci-dessus peuvent être utilisés.
Des exemples qui peuvent être mentionnés comprennent des mélanges de triphényl-, tétraphényl- ou pentaphénylorganopolysiloxanes.
Parmi les composés répondant à la formule (III), on peut citer plus particulièrement les huiles de silicone phénylées qui n’ont pas de fragment de diméthicone correspondant à la formule (II) dans laquelle au moins 4 ou au moins 5 radicaux R sont un radical phényle, les radicaux restants étant des méthyles.
De telles huiles de silicone phénylées non volatiles sont préférentiellement le triméthylpentaphényltrisiloxane ou le tétraméthyltétraphényltrisiloxane. Elles sont notamment vendues par Dow Corning sous la référence PH-1555 HRI ou Dow Corning 555 Cosmetic Fluid (nom chimique : 1,3,5-triméthyl-1,1,3,5,5-pentaphényltrisiloxane ; nom INCI : trimethylpentaphenyltrisiloxane), ou le tétraméthyltétraphényltrisiloxane vendu sous la référence Dow Corning 554 Cosmetic Fluid par Dow Corning peut également être utilisé.
Elles correspondent notamment aux formules (III') et (III") suivantes : (III') (III'')
dans lesquelles Me représente le méthyle, Ph représente le phényle.
(C) les huiles de silicone phénylées qui correspondent à au moins un fragment de diméthicone correspondant à la formule (IV) suivante : (IV)
dans laquelle Me représente le méthyle, y est compris entre 1 et 1 000 et X représente -CH 2 -CH(CH 3 )(Ph).
(D) les huiles de silicone phénylées correspondant à la formule (V) ci-après, et des mélanges de ces dernières : (V)
- R 1 à R 10 , indépendamment les uns des autres, sont des radicaux hydrocarbonés en C 1 -C 30 , linéaires, cycliques ou ramifiés, saturés ou insaturés,
La première ligne 25 de prémix peut comporter un débitmètre 23 et un distributeur 3 de préférence simple voie.
Le distributeur 3 peut être configuré pour laisser passer le prémix de la première ligne 25 de prémix vers une entrée du mélangeur 8 au travers d’un clapet antiretour 24.
En parallèle, la deuxième ligne 26 de prémix peut comporter un débitmètre 27 et un ou plusieurs distributeurs 4,5. De préférence dans le cas de plusieurs distributeurs, ceux-ci sont agencés en parallèle. En outre, il s’agit de façon préférée de distributeur trois voies.
Avantageusement, au moins une sortie des distributeurs 4,5 de la deuxième ligne 26 de prémix peut être configurée pour être reliée à la première ligne 25 au travers d’une restriction 14.
Par ailleurs, au moins une sortie des distributeurs 4,5 de la deuxième ligne 26 de prémix peut être configurée pour être reliée à une ligne retour 13. La ligne retour 13 est distincte de la ligne de prémix 12. Cette ligne retour 13 peut être configurée pour être régulée en pression au moyen d’un régulateur 28 de pression et d’un manomètre 29. La ligne retour 13 peut en outre être configurée pour relier chaque distributeur 4,5 à la cuve de prémix 2. En outre, le régulateur 28 de pression peut être configuré pour être connecté à la ligne de prémix 12 et à la ligne retour 13 de prémix. Dans le mode de réalisation où la ligne retour 13 de prémix traverse deux restrictions, le régulateur 28 de pression peut être agencé entre les deux restrictions. Le régulateur 28 de pression permet d’assurer une pression égale à la pression développée dans la première ligne 25 de prémix et/ou à la pression lue par le manomètre 29.
Le régulateur de pression 21 de la ligne de prémix et le régulateur 28 de pression de la ligne retour 13 peuvent être configurés pour être reliés à la ligne retour 13 revenant à la cuve de prémix 2. Avantageusement, le régulateur de pression 21 peut être configuré pour être relié à la cuve de prémix 2 sans passer par une restriction.
Ainsi, un débit identique est assuré entre la deuxième ligne 26 de prémix et la ligne retour 13 de prémix ainsi qu’entre la deuxième ligne 26 de prémix et la première ligne 25 de prémix suivant la position des distributeurs 4 et 5.
Au moins une ligne de premix (25,26) comprend au moins un capteur sélectionné parmi un débitmètre (23,27) et/ou un manomètre permettant de mesurer précisement le débit de prémix injecté dans le mélangeur 8, précision donnée par le fait que le débit dans ces lignes (25,26) est en régime continu quel que soit le fonctionnement continu ou alternatif , des distributeurs (3,4,5,6,7).
En outre, concernant la ligne principale 11, un régulateur 17 de pression peut être configuré pour réguler en pression le fluide porteur de la ligne principale 11 en fonction de la pression donnée. Le régulateur 17 de pression permet également de réguler la pression à une pression mesurée par le manomètre 18. Ceci permet de connaitre à tout moment la pression dans la ligne principale 11. De plus, la ligne principale 11 peut être configurée pour alimenter la deuxième entrée du mélangeur 8 au travers d’un clapet antiretour 24.
Enfin, la sortie du mélangeur 8 peut être configurée pour être reliée à une ligne d’alimentation 30. Cette ligne d’alimentation permet d’alimenter en mélange une rampe 31 d’une ou plusieurs buses 32.
Un dispositif d’injection 10 selon l’invention permet de suivre la dynamique de la rampe 31. En effet, grâce aux débitmètres 23,27,19 de la ligne de prémix 12 et de la ligne principale 11, le débit est connu de façon instantané. Il est à noter que les données sont connues à partir du volume de mélange litre/hectare souhaité, vitesse d’avancement du pulvérisateur et enfin nombre de buses ouvertes.
Il est à noter que l’invention couvre également d’autres modes de réalisation tels qu’un dispositif d’injection avec un seul distributeur 4. La présence de plusieurs distributeurs permet d’accroitre la réactivité sur la commutation très rapide des buses.
Grâce à l’invention, plusieurs débits peuvent être pris en compte.
Dans le cas d’un débit nul dans la ligne principale 11.
Lorsqu’il n’y a pas de débit dans la ligne principale 11, le distributeur 3 de la première ligne 25 de prémix est configuré pour être fermé. Les distributeurs 4,5 de la deuxième ligne 26 de prémix sont configurés pour être reliés à la ligne retour 13. Ceci permet de maintenir un débit de recirculation dans la ligne retour 13. Avantageusement, la pression développée par le prémix dans la ligne de prémix 12 est supérieure ou égale à la pression mesurée par le manomètre 29 de la ligne retour 13. Ceci permet d’éviter tout risque de dépôt, ou d’obturation du dispositif d’injection 10. Ainsi, un dispositif d’injection selon l’invention peut être configuré pour maintenir un débit de recirculation dans la ligne retour. Un dispositif d’injection selon l’invention peut également être configuré pour maintenir une pression supérieure ou égale dans la ligne de prémix par rapport à la ligne de retour. Ceci notamment grâce aux distributeurs et/ou régulateurs de pression.
A moyen et fort débit (par exemple allant de 2 l/mn à 40 l/mn pour le prémix)
Selon un mode de réalisation de l’invention, le circuit d’évacuation d’air comporte une cloison de séparation qui est configurée pour séparer au moins en partie le premier compartiment et le conduit d’évacuation d’air, la cloison de séparation étant rigide et non perméable à l’air. La présence d’une telle cloison de séparation permet de forcer au moins une partie du flux d’air à traverser l’élément d’absorption acoustique avant de pénétrer dans le conduit d’évacuation d’air, et donc de réduire le bruit généré par le dispositif d’aspiration selon la présente invention sans impacter de manière sensible les coûts de fabrication du dispositif d’aspiration.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la cloison de séparation s’étend sensiblement parallèlement à l’axe de moteur, et par exemple depuis une paroi de fond du premier compartiment.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’élément d’absorption acoustique est configuré pour prendre appui contre la cloison de séparation, et par exemple contre un bord supérieur de la cloison de séparation, au moins dans un mode de fonctionnement du moteur électrique.
Selon un mode de réalisation de l’invention l’élément d’absorption acoustique et le premier compartiment sont configurés de telle sorte que, lorsque le moteur électrique est en fonctionnement, l’intégralité du flux d’air, sortant de l’au moins une ouverture de sortie d’air et s’écoulant dans le premier compartiment, traverse l’élément d’absorption acoustique avant de pénétrer dans le conduit d’évacuation d’air. Une telle configuration de l’élément d’absorption acoustique permet de réduire encore le bruit généré par le dispositif d’aspiration selon la présente invention.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’élément d’absorption acoustique est déformable entre :
- une première configuration dans laquelle l’élément d’absorption acoustique est situé à distance de la cloison de séparation et délimite, avec la cloison de séparation, un passage d’air reliant fluidiquement le premier compartiment avec le conduit d’évacuation d’air de telle sorte que, lorsque le moteur électrique est en fonctionnement, au moins une partie du flux d’air, sortant de l’au moins une ouverture de sortie d’air et s’écoulant dans le premier compartiment, s’écoule dans le passage d’air et en direction du conduit d’évacuation d’air sans s’écouler à travers l’élément d’absorption acoustique, et
- une deuxième configuration dans laquelle l’élément d’absorption acoustique prendre appui contre la cloison de séparation, et par exemple contre un bord supérieur de la cloison de séparation, de telle sorte que, lorsque le moteur électrique est en fonctionnement, l’intégralité du flux d’air, sortant de l’au moins une ouverture de sortie d’air et s’écoulant dans le premier compartiment, traverse l’élément d’absorption acoustique avant de pénétrer dans le conduit d’évacuation d’air.
Une telle configuration de l’élément d’absorption acoustique permet, au moins dans un mode de fonctionnement du dispositif d’aspiration, de forcer le flux d’air à traverser intégralement l’élément d’absorption acoustique avant de sortir du dispositif d’aspiration. Ces dispositions permettent de réduire encore le bruit généré par le disposition d’aspiration selon la présente invention.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’élément d’absorption acoustique est configuré pour être déformé de la première configuration à la deuxième configuration lorsqu’une dépression dans le logement interne dépasse une valeur prédéterminée. Ainsi, lorsque la dépression augmente dans le logement interne, notamment lors d’une réduction du débit d’air au niveau de l’ouverture d’entrée d’air, l’élément d’absorption acoustique se déforme et se plaque contre la cloison de séparation. Le flux d’air traverse alors intégralement l’élément d’absorption acoustique avant de sortir du dispositif d’aspiration. Ces dispositions permettent de réduire encore le bruit généré par le disposition d’aspiration selon la présente invention.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le dispositif d’aspiration comporte un élément d’absorption acoustique additionnel qui est en matériau poreux et qui est disposé au moins en partie dans le conduit d’évacuation d’air.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’élément d’absorption acoustique additionnel s’étend sensiblement parallèlement à l’axe de moteur.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’élément d’absorption acoustique additionnel est disposé sous l’élément d’absorption acoustique.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’élément d’absorption acoustique additionnel comporte un bord supérieur s’étendant à proximité de, et par exemple au contact de, l’élément d’absorption acoustique.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le conduit d’évacuation d’air comporte une veine d’air délimitée en partie par l’élément d’absorption acoustique additionnel.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la veine d’air est délimitée au moins en partie par la cloison de séparation et l’élément d’absorption acoustique additionnel.
- Introduire la cas échéant, sous agitation, le BIOSACCHARIDE GUM-1 ou de la XANTHANE GUM.
La stabilité des compositions est évaluée à différents intervalles de temps et à des températures différentes : à température ambiante (25°C) au terme de T = 24 heures ; à TA et 45°C au terme de T = 1 semaine. Si un déphasage, un relargage, une modification d’aspect ou l’apparition de cristaux est constaté au terme d’un délai inférieur à 1 semaine, il est conclu à un défaut de stabilité.
Les pigments mis en œuvre dans la composition A et/ou la composition B, de préférence dans la composition A, mises en œuvre dans le procédé de l’invention peuvent être traités en surface par un agent organique.
Les pigments traités en surface mis en œuvre dans la composition A et/ou la composition B, de préférence dans la composition A, mises en œuvre dans le procédé de l’invention peuvent aussi avoir été traités par un mélange de ces composés et/ou avoir subi plusieurs traitements de surface.
La composition A et/ou la composition B, de préférence la composition A, mises en œuvre dans le procédé de l’invention peuvent de plus comprendre un ou plusieurs pigments non traités en surface.
Plus préférentiellement, le ou les pigments mis en œuvre dans la composition A et/ou la composition B, de préférence dans la composition A, du procédé de l’invention sont choisis parmi les noirs de carbone tel que le Black 2, les oxydes de fer notamment rouge, brun ou noir, et leurs mélanges.
De préférence, le ou les agents colorants choisis parmi les pigments, présents dans la composition A et/ou la composition B, de préférence dans la composition A, du procédé de l’invention, représentent de 0,01 à 10% en poids, plus préférentiellement de 0,1 à 2% en poids, par rapport au poids total de la composition A et/ou la composition B.
La structure multicouche est de préférence préparée par coextrusion, en particulier par coextrusion de film à plat.
Lors de la coextrusion des deux couches, la couche du film support est généralement chauffée à une température supérieure à celle de la couche adhésive, afin que leur viscosité, à leur température respective, soit la plus proche possible.
C. Utilisation pour la fabrication d’un module photovoltaïque
Selon un deuxième aspect, l’invention concerne l’utilisation d’une structure multicouche telle que définie précédemment pour la fabrication d’un module photovoltaïque.
La structure multicouche selon l’invention est intéressante dans cette application car elle facilite grandement l’assemblage de la pile photovoltaïque avec l’encapsulant et les couches protectrices supérieure (appelées front-sheet ») et au dos du module (appelé « back-sheet »). En particulier, cette structure est adaptée à la fabrication de modules tels que décrits dans la demande WO 2004/021455 qui requiert de laminer l’encapsulant directement à la surface des interconnecteurs. En effet, la bonne adhésion au métal de la couche adhésive de la structure multicouche de l’invention permet de laminer les interconnecteurs au préalable sur la structure multicouche, ce qui rend l’assemblage du module photovoltaïque bien plus simple.
Il peut être intéressant d’utiliser la structure multicouche selon l’invention avec des interconnecteurs enrobés. En particulier, les interconnecteurs peuvent être enrobés d’un matériau présentant une température de fusion plus faible que celle de la couche adhésive, ce qui facilite la soudure sur la cellule photovoltaïque.
Dans cette utilisation, il est particulièrement avantageux que le film support forme la couche protectrice au dos du module photovoltaïque appelée « backsheet » du module photovoltaïque.
D. Module photovoltaïque Selon encore un autre aspect, l’invention concerne un module photovoltaïque comprenant au moins une structure multicouche telle que décrite ci-dessus.
La structure multicouche peut servir notamment en tant qu’encapsulant d’au moins une pile photovoltaïque (10). Le film support de la structure multicouche peut par ailleurs selon un mode de réalisation préféré, servir de couche protectrice au dos du module (« back-sheet ») (26).
E. Procédé de fabrication d’un module photovoltaïque
Selon encore un autre aspect, l’invention concerne un procédé de préparation d’un module photovoltaïque comprenant une étape d’encapsulation d’au moins une pile photovoltaïque (10) avec une structure multicouche telle que définie précédemment.
La structure multicouche, plus particulièrement la couche adhésive de celle-ci est notamment en contact direct avec ladite pile photovoltaïque (10), notamment avec au moins un interconnecteur électrique (18) reliant deux cellules photovoltaïques (12).
Selon un mode de réalisation, l’étape d’encapsulation d’au moins une pile photovoltaïque (10) comprend les étapes de :
i) mise en contact de la couche adhésive (22) de la structure multicouche avec au moins un interconnecteur électrique (18) à une température inférieure à la température de fusion de la couche adhésive (22), notamment de 5 à 20°C inférieure à la température de fusion de la couche adhésive (22), classiquement à une température comprise entre 70 et 80°C, ce par quoi on obtient au moins un interconnecteur électrique (18) fixé à la surface de la couche adhésive de la structure multicouche ;
ii) laminage de la structure multicouche fixant au moins un interconnecteur électrique obtenue à l’étape précédente sur les autres composants de la pile photovoltaïque (10), notamment à une température comprise entre la température de fusion de la couche adhésive et la température d’écoulement du backsheet, notamment comprise entre 140 et 160°C.
Selon un mode de réalisation particulier, les interconnecteurs électriques (18) peuvent être notamment disposés à la surface de la couche adhésive (22), de la structure multicouche sous la forme de fils ou de bandes parallèles. Ils peuvent être fixés à la surface de la couche adhésive (22), par mise en contact avec la couche adhésive (22), laquelle peut avoir été chauffée à une température comprise entre 50 et 100 °C de manière à la rendre collante. La structure multicouche, incorporant les interconnecteurs (18), obtenue à l’étape i) peut ensuite être disposée sur les autres composants du module photovoltaïque, notamment les piles photovoltaïques (10).
Une pompe 16 peut être configurée pour faire circuler dans la ligne principale 11 le fluide porteur. Une ligne peut correspondre à un moyen permettant de laisser circuler un fluide. Par exemple il peut s’agir d’un tuyau. Avantageusement, la ligne principale 11 peut comprendre au moins un régulateur 17 de pression. Un régulateur 17 de pression permet de garder la pression du fluide porteur à une pression donnée. Le régulateur 17 de pression permet également de réguler la pression à une pression mesurée par un manomètre. Ainsi, la ligne principale 11 peut comprendre au moins un manomètre 18. Le manomètre 18 permet de mesurer la pression du fluide porteur dans la ligne principale 11. En outre, la ligne principale 11 peut comprendre au moins un débitmètre 19. Un débitmètre 19 permet de mesurer le débit du fluide porteur dans la ligne principale 11.
En outre, la ligne principale 11 est configurée pour relier la cuve principale 1 au mélangeur 8 qui sera détaillé ci-après. Cette connexion peut être directe ou indirecte.
Par ailleurs, une cuve de prémix 2 peut comprendre un ou plusieurs produits phytosanitaires. Dans le cas de plusieurs cuves de prémix par exemple, chaque cuve de prémix peut comprendre un produit phytosanitaire ; différent ou non l’un de l’autre, de préférence différent.