INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation, ledit dispositif 2 de couverture comprend un arceau 9 de préhension rapporté en fixation amovible dudit corps 2. Un tel arceau 9 sert de poignée, permettant un levage manuel du dispositif 1 ou bien au moyen d'une engin ou d'un matériel de levage. Selon un mode préférentiel de réalisation, comme visible sur la , ledit arceau 1 présente une forme tubulaire, arquée avec une portion centrale sensiblement horizontale, prolongée par deux portions verticales de chaque côté, dont les extrémités sont solidarisées sur ledit corps 2. En particulier, des logements peuvent être ménagés au sein dudit corps 21, au niveau du couvercle 3, notamment sur son pourtour. Ces logements, diamétralement opposés, permettent de recevoir en fixation les extrémités dudit arceau 9. En outre, la fixation de l'arceau 9 peuvent être prévue amovible, autorisant sa mise en place lors des opérations de levage du pour la pose et la dépose du dispositif 1 de couverture, puis de le retirer une fois en place.
Selon un mode de réalisation, ledit dispositif 2 de couverture comprend au moins un crochet 10 ménagé en saillie dudit corps 2, ledit crochet 10 étant ouvert vers la face inférieure dudit couvercle 3. Un tel crochet 10 ainsi orienté permet de lever en suspension depuis au moins un côté le dispositif 2 de couverture, au moyen d'un engin ou de matériel de levage, sécurisant l'opération de dépose et d'entretien, en particulier la connexion et la déconnexion de l'entrée 40 avec l'extrémité supérieure de la conduite, ainsi que le positionnement de la face 30 inférieure du couvercle 3 sur la tête du puits de forage. Ce crochet 10 peut aussi servir à sécuriser un élément avec le corps 2, au travers d'une corde ou d'une sangle, comme la pompe lors de son entretien.
L'invention concerne aussi une station de pompage d'un puits de forage. Une telle station comprend un tube de renforcement d'une cavité dudit puits de forage, avec une extrémité supérieure formant une tête dudit puits de forage. Ladite station comprend encore des moyens de pompage, sous forme d'une pompe immergée ou externe, ainsi qu'une une conduite d'alimentation s'étendant le long dudit tube jusqu'à ladite tête. De façon connexe, la station peut comprendre d'autres canalisations, comme un câblage d'alimentation électrique de la pompe immergée, une canalisation pour la circulation des flux d'air, notamment de la dépression, pour une pompe externe. Avantageusement, ladite station comprend, raccordé à ladite conduite et en recouvrement de ladite tête, un dispositif 1 de couverture d'une tête dudit puits de forage selon l'invention et selon les modes de réalisation précédemment décrits.
Selon un mode de réalisation, ladite station comprend, connectés audit dispositif 1 de couverture, des moyens de commande de ladite pompe et du débit du flux de la conduite d'alimentation. De tels moyens de commande peuvent être de tout type, comme un interrupteur ou une vanne, voire une électrovanne. Ces moyens de commande peuvent aussi être contrôlés localement ou à distance, au travers d'un réseau de communication, de préférence sans fil, via une interface homme-machine.
En général, le temps de séjour moyen des gaz dans le réacteur de gazéification peut être très court pour augmenter le débit. Comme le gazéifieur peut fonctionner à une température et une pression élevée, la conversion pratiquement complète de la charge d'alimentation en gaz peut se produire dans un délai très court. Dans un mode de réalisation ou en combinaison avec n'importe quel mode de réalisation mentionné ici, le temps de séjour moyen des gaz dans le gazéifieur peut ne pas être supérieur à 30, pas supérieur à 25, pas supérieur à 20, pas supérieur à 15, pas supérieur à 10, ou pas supérieur à 7 secondes.
En général, le courant de gaz de synthèse brut déchargé du réacteur de gazéification comprend des gaz tels que l'hydrogène, le monoxyde de carbone et le dioxyde de carbone et peut comprendre d'autres gaz tels que le méthane, le sulfure d'hydrogène et l'azote en fonction de la source de combustible et des conditions de gazéification.
Description des figures La décrit un mode de réalisation possible de l'invention. Dans ce mode de réalisation possible, la composition comprenant une huile de liquéfaction de plastique (1) est d'abord éventuellement prétraitée dans la section de prétraitement (A) pour y être soumise à un prétraitement (PTT) par (i) une filtration, (ii) un lavage avec de l’eau ou un solvant polaire non miscible avec la composition, (iii) une distillation, (iv) une décantation, ou (v) à la combinaison de deux, trois ou quatre des étapes (i) à (iv). La composition (1) ou la composition prétraitée (2) est ensuite envoyée à une section de traitement (B) en présence d’un composé basique (3) mettant en œuvre l’étape b) de l’invention. Le premier effluent (4) sortant de l’étape b) et contenant la composition modifiée peut ensuite être envoyé à une section optionnelle de séparation solides (S1). L’effluent (5) sortant de la section (S1) ou le premier effluent (4) sortant de la section (B) est ensuite envoyé à une section de séparation (C) mettant en œuvre l’étape c) de la présente invention, consistant en l’étape (c1) de lavage, l’étape (c2) de séparation ou la succession des étapes (c2) et (c1). Lorsque cette section (C) met en œuvre l’étape (c2), la phase (7) séparée contenant le composé basique peut être renvoyée dans la section (B) de traitement. Le deuxième effluent (6) sortant de la section (C) et contenant la composition purifiée présentant une teneur réduite en hétéroatomes, peut ensuite être envoyé à une section optionnelle de séparation solides (S2) ou à une section optionnelle d’hydrotraitement (HDT) ou à une section optionnelle de distillation (D). Ainsi, l’effluent (7) de la section optionnelle de séparation solides (S2) ou l’effluent (8) de la section optionnelle d’hydrotraitement (HDT) peut être envoyé à la section optionnelle de distillation (D) pour mettre en œuvre l’étape d) et y être séparé en au moins deux fractions (9a) et (9b). L’une des deux fractions, de préférence la fraction la plus lourde (9b), est ensuite envoyée à l’unité de gazéification (E) pour mettre en œuvre l’étape e) et obtenir un gaz de synthèse (10). Alternativement ou en combinaison, l’effluent (6) de la section (C), l’effluent (7) de la section optionnelle de séparation solides (S2) ou l’effluent (8) de la section (HDT) peut être envoyé directement à la section de gazéification (E).
Dans un mode de réalisation particulièrement avantageux, l’installation comprend les sections (B), (S1), (C), (D) et (E).
Exemple 1 : Purification d’une huile de pyrolyse de plastique en présence d’une base forte et d’eau suivie d’un lavage à l’eau
Les caractéristiques physico-chimiques de l’huile de pyrolyse plastique utilisée sont décrites dans le tableau 1, ci-dessous. Ce produit est une bonne représentation de la qualité générale des huiles de pyrolyse de plastique, même si la teneur en chlore n’est pas très élevée.
[Table 1] Tableau 1 Huile de pyrolyse HPP4 Densité (g/mL) 0,826 Viscosité cinématique (15°C, mm²/s) 2,78 Distillation, point initial d’ébullition(°C) 84 Distillation, 50% (°C) 233 Distillation, point final d’ébullition (°C) 398 Silicium (ppm massique) 45 Chlore (ppm massique) 164 Oxygène (% massique) 1.69 Azote (ppm massique) 3510
Un autoclave en acier inoxydable de grade AISI-316L de 1,5 L équipé d’une agitation mécanique est chargé avec l’huile de pyrolyse HPP4, une base forte sous la forme de NaOH et de l’eau, la base forte étant solubilisée dans l’eau avant son introduction dans l’autoclave (tableau 2). La somme du volume d’huile de pyrolyse et du volume d’eau introduits est d’environ 600 mL à température ambiante, sans tenir compte des effets éventuels de variation volumique lors de leur mélange. L’autoclave est fermé et le ciel gazeux dans l’autoclave est balayé à l’azote pendant 30 minutes. L’autoclave est ensuite chauffé sous pression autogène sous agitation à une vitesse de 400 à 1500 tours/minute à une température de 225 °C pendant une durée de 30 minutes, une fois que la température cible a été atteinte. La vitesse de montée en température est fixée à 30 °C/10 minutes.
[Table 2] Tableau 2 Essai 1 Huile de pyrolyse HPP4 Rapport volumique eau/charge 0,025 Température (°C) 225 Temps (min) 30 Volume d’eau (mL) 14.5 Masse de NaOH (g) 14,5 Masse d’huile de pyrolyse (g) 481 Volume initial huile de pyrolyse (mL) 584 Concentration NaOH dans huile de pyrolyse (% massique) 3 Concentration NaOH dans eau (% massique) 50 Masse volumique initiale (g/mL) 0,824 Pression finale dans l’autoclave (bars) 13
[Table 3] Tableau 3 Essai 1 Silicium initial (ppm massique) 45 Silicium final (ppm massique) Silicium abattement (%) >95 Chlore initial (ppm massique) 164 Chlore final (ppm massique) 16 Chlore abattement (%) 90 Oxygène initial (% massique) 1.69 Oxygène final (% massique) 0.38 Oxygène abattement (%) 78 Azote initial (ppm massique) 3510 Azote final (ppm massique) 881 Azote abattement (%) 75 Sodium initial (ppm massique) Sodium final (ppm massique)
L’huile de pyrolyse peut alors, soit être utilisée telle quelle, soit être éventuellement séchée sur un adsorbant tel qu’un tamis moléculaire ou un sel anhydre, par exemple Na 2 SO 4 , puis est distillée sous pression réduite afin d’éliminer toute trace éventuelle de solide, par exemple de base forte, de résidu d’adsorbant, de sel anhydre/hydraté ou de gommes.
Exemple 2 : Mélange du produit de l’exemple 1 avec un produit pétrolier
Les conditions opératoires de l’étape d’hydrocraquage b) sont avantageusement ajustées de façon à maximiser la production de naphta, tout en assurant une bonne opérabilité de l’unité d’hydrocraquage. Les conditions opératoires utilisées dans la ou les zones réactionnelles sont généralement exprimées en utilisant la température moyenne du lit catalytique (WABT ou « Weighted Average Bed Temperature » selon la terminologie anglo-saxonne). La température d’hydrocraquage est avantageusement déterminée en fonction des systèmes catalytiques, des équipements utilisés, et de la configuration de ceux-ci. Par exemple, la température moyenne du lit catalytique (ou WABT) est calculée de la manière suivante :
WABT = (T entrée + T sortie ) /2
avec T entrée : la température en entrée du lit de catalyseur de la section réactionnelle d’hydrocraquage, et T sortie : la température de l’effluent en sortie du lit de catalyseur de section réactionnelle d’hydrocraquage.
La vitesse volumique horaire (VVH) est définie ici comme le ratio entre le débit volumique horaire de la coupe hydrocarbonée alimentant l’étape b) par volume de catalyseur(s).
Avantageusement, l’hydrogène utilisé dans l’étape b) d’hydrocraquage peut provenir d’un appoint d’hydrogène et/ou d’hydrogène recyclé issu en particulier de l’étape c) de séparation, de préférence après purification, et /ou d’un effluent gazeux riche en hydrogène provenant de l’étape a).
Le au moins un catalyseur d'hydrocraquage doit avantageusement être un catalyseur bifonctionnel, ayant une phase hydrogénante afin de pouvoir hydrogéner les impuretés et réaliser l'équilibre entre les composés saturés et les oléfines correspondantes, et une phase acide qui permet de promouvoir les réactions d'hydroisomérisation et d'hydrocraquage. La fonction acide est apportée par des supports de grandes surfaces (généralement 100 à 800 m 2 .g -1 ) présentant une acidité superficielle, telles que les alumines halogénées (chlorées ou fluorées notamment), les combinaisons d'oxydes de bore et d'aluminium, les silice-alumines amorphes et les zéolithes Y, Beta et ZSM-5. La fonction hydrogénante est apportée soit par un ou plusieurs métaux des colonnes 9 et 10 de la classification périodique des éléments, tels que le cobalt, le nickel, le rhodium, le palladium, l’iridium et le platine, soit par une association d’au moins un métal de la colonne 6 de la classification périodique des éléments tels que le molybdène et le tungstène et au moins un métal des colonnes 9 et 10. La demanderesse a également développé une gamme de catalyseurs utilisables dans l’étape b) d’hydrocraquage, ces catalyseurs sont notamment décrits dans les documents FR2819430, FR2846574, FR2875417, FR2863913, FR2795341, FR2795342 et FR2984760.
Avantageusement, on peut par exemple employer un catalyseur comprenant de 0,5 à 10 % poids de nickel (exprimé en oxyde de nickel NiO) ou de 1 à 30 % poids de molybdène, de préférence de 5 à 25 % poids de molybdène (exprimé en oxyde de molybdène MoO3) ou de 1 à 40% en poids de Tungstène (exprimé en oxyde de Tungstène WO3) sur le support considéré. La teneur totale en oxydes de métaux des groupes 6 et 9 ou 10 dans le catalyseur est généralement comprise entre 5 et 40 % poids et préférentiellement entre 7 et 35 % poids. Le cas échéant, le rapport pondéral (exprimé sur la base des oxydes métalliques) entre métal (métaux) du groupe 6 et métal (métaux) du groupe 9 ou 10 est, en général, d'environ 20 à environ 1, et le plus souvent d'environ 10 à environ 2.
Dans un mode de réalisation, des catalyseurs commerciaux peuvent être utilisés, entre autres et en fonction des caractéristiques de la charge et des performances souhaitées, tels que HDK776, HDK766, HYK732, HYK752, HYK762, HYK742, HYK 743 commercialisés par la société AXENS, par exemple.
Dans le cas où ledit catalyseur comprend une zéolithe, la teneur en zéolithe dans le ou les catalyseur(s) d’hydrocraquage est avantageusement comprise entre 0,1 et 80% poids, de préférence comprise entre 3 et 70% en poids, les pourcentages étant exprimés en pourcentage de zéolithe par rapport au poids total du catalyseur.
Un catalyseur préféré comprend, et est de préférence constitué, d’au moins un métal de la colonne 6 et éventuellement d’au moins un métal des colonnes 9 et 10 non noble, d’au moins un élément promoteur, de préférence le phosphore, d’au moins une zéolithe Y et d’au moins un liant alumine.
Dans un mode de réalisation particulier, ledit catalyseur d’hydrocraquage est sous forme d’extrudé.
Selon un mode de réalisation, cette étape b) d’hydrocraquage permet de produire une coupe de type naphta avantageusement très paraffinique, dont la teneur en paraffines est typiquement supérieure à 90% en poids, de préférence supérieure à 95% en poids.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, l’ensemble d’émission de rayons lumineux comporte au moins une source de rayons lumineux et un élément de guidage optique configuré pour collecter des rayons lumineux émis par ladite source et pour les diriger vers l’élément optique.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, l’ensemble d’émission de rayons lumineux comporte plusieurs premières sources de rayons lumineux et plusieurs éléments de guidage optique, chacun desdits éléments de guidage optique étant configuré pour collecter des rayons lumineux d’une source de rayons lumineux correspondante parmi lesdites sources. Ainsi on augmente la puissance des rayons arrivant sur la surface d’entrée de l’élément optique.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, lesdits éléments de guidage optique sont des déflecteurs formant des portions de miroir parabolique, décalées les unes des autres. Les déflecteurs sont par exemple décalés selon l’axe optique des rayons lumineux arrivant sur la surface d’entrée de l’élément optique. Cette disposition permet de diminuer l’encombrement du module lumineux. En variante de réalisation, les éléments de guidage optique sont des collimateurs, ou d’autres types de déflecteurs.
L’invention concerne également un dispositif lumineux, notamment un dispositif d’éclairage et/ou de signalisation, comportant un boîtier et une paroi transparente de fermeture définissant une cavité dans laquelle au moins un module lumineux, tel qu’il vient d’être évoqué, est disposé, ladite paroi transparente de fermeture étant apte à être traversée par les rayons issus dudit élément optique et/ou réfléchis par ledit élément optique. La glace de fermeture est par exemple un verre ou un cache en plastique transparent protégeant extérieurement le module lumineux selon l’invention et définissant de la sortie une surface éclairée à travers laquelle la signature visuelle est visible.
Le dispositif d’éclairage et/ou de signalisation est typiquement un feu ou un projecteur, notamment disposé à l’avant du véhicule.
représente schématiquement un dispositif lumineux comportant un module lumineux selon l’invention, dans un mode préféré de réalisation de l’invention,
illustre le parcours de rayons lumineux au travers d’un élément optique du module lumineux selon l’invention, dans ce mode préféré de réalisation de l’invention,
illustre une surface de sortie de l’élément optique de la , et
illustre le parcours de rayons lumineux au travers de l’élément optique vu sous un angle différent de celui illustré sur la .
L’invention concerne un module lumineux 2 d’un dispositif d’éclairage et/ou de signalisation pour un véhicule, tel qu’illustré sur la , ledit module lumineux étant configuré pour générer aussi bien un faisceau de signalisation qu’un faisceau d’éclairage, avec une surface d’éclairage qui est la même quel que soit le faisceau généré.
Le dispositif d’éclairage et/ou de signalisation dans lequel est logé le module lumineux selon l’invention peut être monté sur une extrémité latérale avant d’un véhicule, et prendre la forme d’un projecteur avant de véhicule. Le dispositif d’éclairage du véhicule peut comporter par ailleurs d’autres modules lumineux que celui qui va être décrit par la suite, dès lors qu’il comprend au moins un module lumineux configuré pour générer aussi bien un faisceau de signalisation qu’un faisceau d’éclairage.
Le dispositif d’éclairage et/ou de signalisation comporte un boîtier, ici représenté de manière schématique en traits pointillés, qui forme avec une paroi transparente de fermeture une cavité dans laquelle sont logés différents composants optiques d’un module lumineux 2, parmi lesquels au moins un ensemble d’émission de rayons lumineux, un élément optique et une source de rayons lumineux additionnels.
Chaque ensemble d’émission de rayons lumineux comporte une source lumineuse, ici une diode électroluminescente 4, 6 montée sur un circuit imprimé 8 permettant l’alimentation de la diode. Chaque diode électroluminescente 4, 6 participe à générer un faisceau de signalisation, par exemple un faisceau de feu indicateur de direction ou un feu de position ou un feu d’éclairage de jour. Par exemple, cette diode électroluminescente 4, 6 est assimilable à une première source de lumière de température peu élevée, apte à émettre un flux lumineux suffisant pour réaliser un faisceau de signalisation.
Dans l’exemple illustré, le module lumineux 2 comporte deux ensembles d’émission de rayons lumineux avec chacun une diode électroluminescente 4, 6, et ces diodes électroluminescentes sont positionnées en opposition l’une de l’autre, en étant disposées sur des faces opposées du circuit imprimé. En variante, le module lumineux comporte un seul ensemble d’émission, ou plus de deux ensembles d’émission. De plus, bien que dans ce mode de réalisation chaque ensemble d’émission comporte une seule diode électroluminescente, en variante chaque ensemble d’émission comporte une ou plusieurs diodes électroluminescentes.
Chaque ensemble d’émission de rayons lumineux du module lumineux 2 comporte également un élément de guidage optique 10, 12 configuré pour dévier les rayons lumineux émis par la diode électroluminescente correspondante en direction de l’élément optique qui va être décrit ci-après. La présence d’un élément de guidage optique, de même que sa configuration n’est pas limitative de l’invention dès lors que l’ensemble d’émission dirige des rayons lumineux vers l’élément optique.
Dans le présent texte, « l'hydrocraquage » englobe les procédés visant à réduire le nombre de carbones des molécules utilisant au moins un catalyseur en présence d'hydrogène et produisant des produits avec un point de distillation plus bas que celui de la charge.
Dans le présent texte, le « stripping » englobe les procédés de séparation physique dans lesquels un ou plusieurs composants sont retirés d'un flux liquide par un flux de vapeur ou apport de chaleur. L’effluent « strippé » est donc l’effluent liquide en sortie de l’étape de stripping.
Le procédé selon la présente invention consiste à convertir en hydrocarbures paraffiniques, une large gamme de charges d'origine renouvelable, essentiellement composées de triglycérides et d'acides gras. Ces charges sont généralement caractérisées par une masse molaire élevée (supérieure à 800 g/mole le plus souvent), et les chaînes d'acides gras qui les composent ont avantageusement un nombre d'atomes de carbone compris entre 4 et 24, et un nombre d'insaturations par chaîne généralement compris entre 0 et 3, avec des valeurs supérieures qui peuvent être atteintes sur certaines charges spécifiques. Parmi les charges qui peuvent être converties par le procédé selon la présente invention, on peut citer, cette liste n'étant pas exhaustive : les huiles végétales telles que les huiles de colza, de jatropha, de soja, de palme, de tournesol, d'olive, de coprah, de camelina, des huiles de poisson ou des huiles algales hétérotrophes ou autotrophes, ou encore des graisses animales telles que le suif de boeuf, ou encore des résidus issus de l'industrie papetière (tels que le "tall oil" selon la terminologie anglo-saxonne), ou des mélanges de ces diverses charges.
De préférence les charges issues de sources renouvelables sont choisies parmi les huiles et graisses d'origine végétale ou animale, ou des mélanges de telles charges, contenant des triglycérides et/ou des acides gras libres et/ou des esters.
Toutes ces charges contiennent des teneurs en oxygène élevées, ainsi que, à des teneurs très variables selon l'origine des charges, des quantités significatives d'impuretés pouvant contenir au moins un hétéroatome autre que l’oxygène et des impuretés organiques comprennent essentiellement de l'azote. Lesdites charges peuvent généralement comprendre une teneur en composés en hétéroatomes autre que l’oxygène comprise entre 0,1 et 2500 ppm. Les teneurs en azote et en soufre sont généralement inférieures à 100 ppm en poids, elles peuvent atteindre jusqu'à 1 % poids sur des charges particulières.
Les charges issues de sources renouvelables utilisées dans le procédé selon l'invention peuvent avantageusement être brutes, ou avoir subi au moins une étape de raffinage de l'huile à des fins alimentaires connue de l'homme du métier telle que par exemple une étape de dégommage ou de déphosphatation. Lesdites charges ayant subi au moins ladite étape de raffinage sont dites semi-raffinées et contiennent à l'issue de ce traitement encore jusqu'à 20 ppm de phosphore, calcium, magnésium, fer et/ou zinc, sous forme de phospholipides.
Dans un mode de réalisation, la présence de charges d’origine fossile est exclue afin de produire uniquement des coupes d’origine renouvelable pour l’étape de vapocraquage.
Conditions opératoires et catalyseurs Etape a) d’hydrotraitement
Le procédé selon l’invention comprend une étape a) d’hydrotraitement en présence d’hydrogène et d’au moins un catalyseur d’hydrotraitement en lit fixe, opérée à une température comprise entre 280 et 410°C, de préférence entre 290 et 320°C, et à une pression relative comprise entre 2,0 et 13,0 MPa, de préférence entre 2,5 et 9,0 MPa, et à une vitesse volumétrique horaire (VVH) comprise entre 0,3 et 5 h -1 , de préférence entre 0,7 et 3 h -1 , et obtention d’un effluent hydrotraité.
Dans un mode de réalisation, ledit catalyseur d’hydrotraitement comprend une fonction hydrogénante classique.
Avantageusement, le catalyseur d’hydrotraitement comprend un support et une phase active, ladite phase active comprenant au moins un métal du groupe 6 et éventuellement un métal ou plusieurs du groupe 9 ou 10, de préférence la phase active contient du molybdène uniquement (Mo), ou du nickel et du molybdène (NiMo), ou du cobalt et du molybdène (CoMo), ou du nickel, du cobalt et du molybdène (CoNiMo).