INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation d’un catalyseur Cu-Fe / γ-Al 2 O 3 , comprenant : une étape A d’imprégnation d’un sel de cuivre et d’un sel de fer, dissous dans une solution aqueuse, dépourvue d’additif et de surfactant, dans un volume d’eau de 5 à 10 mL, sur un support en alumine γ-Al 2 O 3 sous forme de poudre, avec un rapport masse de la solution / masse de support compris de 0,6 à 1,0 ;
pour obtenir le catalyseur Cu-Fe / γ-Al 2 O 3 sous forme d’un mélange homogène, une étape B de séchage dudit matériau homogène, à une température de 60 à 100°C, pendant une durée de 10 à 24 heures, pour obtenir le catalyseur Cu-Fe / γ-Al 2 O 3 sous forme d’un mélange homogène sec, une étape C d’activation, comprenant une calcination sous air dudit mélange homogène sec à une température de 200 à 1000°C, pendant une durée de 1 à 15 heures, pour obtenir ledit catalyseur Cu-Fe / γ-Al 2 O 3 .
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus de préparation d’un catalyseur selon l’invention, dans lequel dans l’étape A , ledit sel du métal M est un sel de nitrate et/ou ledit sel de cuivre est du nitrate de cuivre.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus de préparation d’un catalyseur Cu-M/Support selon l’invention, dans lequel dans l’étape A, la teneur totale en masse des éléments bimétalliques cuivre et métal M est de 0,5 à 25% en poids total du catalyseur.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus de préparation d’un catalyseur Cu-M/Support selon l’invention, dans lequel dans l’étape A, la teneur totale en masse des éléments bimétalliques cuivre et métal M est de 5 à 20% en poids total du catalyseur.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus de préparation d’un catalyseur Cu-M/Support selon l’invention, dans lequel dans l’étape A, la teneur totale en masse de l’élément cuivre est de 1 à 25% en poids total du catalyseur, de préférence de 1 à 10 % en poids total du catalyseur.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus de préparation d’un catalyseur Cu-M/Support selon l’invention, dans lequel dans l’étape A, la teneur totale en masse de l’élément métal M est de 1 à 25% en poids total du catalyseur, de préférence de 1 à 10 % en poids total du catalyseur.
La est une de côté d’un siège selon l’invention illustrant une sixième étape de transformation d’un siège selon l’invention entre la première version et la deuxième version,
La est une de côté d’un siège selon l’invention illustrant une septième étape de transformation d’un siège selon l’invention entre la première version et la deuxième version,
La est une de côté d’un siège selon l’invention illustrant une huitième étape de transformation d’un siège selon l’invention entre la première version et la deuxième version,
La est une de côté d’un siège selon l’invention illustrant une première étape de transformation d’un siège selon l’invention entre la deuxième version et la troisième version,
La est une de côté d’un siège selon l’invention illustrant une deuxième étape de transformation d’un siège selon l’invention entre la deuxième version et la troisième version,
La est une de côté d’un siège selon l’invention illustrant une troisième étape de transformation d’un siège selon l’invention entre la deuxième version et la troisième version.
La particularité d’un siège 1 selon l’invention est déclinable en trois versions, dont : -une première version pour laquelle il permet à une personne d’être assis, -une deuxième version pour laquelle il s’est transformé en siège enfant face à la route, et - une troisième version pour laquelle il s’est transformé en siège enfant dos à la route.
En se référant à la , un siège selon l’invention 1 peut par exemple être un siège de bus possédant une structure d’assise 2 et une structure de siège 3 réalisées d’un seul tenant. Autrement dit, la structure de dossier 3 ne peut pas pivoter relativement à la structure d’assise 2. La structure d’assise 2 et la structure de dossier 3 sont figées l’une par rapport à l’autre et font entre elles un angle supérieur à 90°. La structure de dossier 3 comprend deux montants latéraux 4, 5 et parallèles, et un appui-tête 6 reliant deux extrémités supérieures desdits deux montants latéraux 4, 5, ledit appui-tête s’étendant horizontalement en étant perpendiculaire à ces deux montants latéraux 4, 5. L’appui-tête 6 est monté en rotation sur les deux montants latéraux 4, 5 entre une première position pour laquelle il s’inscrit dans la continuité des deux montants latéraux 4, 5 et une deuxième position pour laquelle il a pivoté de 90° vers l’avant pour surplomber lesdits deux montants latéraux 4, 5. Une ceinture de sécurité 7 trois points s’étend le long de l’un des deux montants latéraux 4, 5. Les deux montants latéraux 4, 5 s’étendent dans une direction légèrement inclinée par rapport à une direction rigoureusement verticale. La structure d’assise 2 comprend deux segments latéraux parallèles 8, 9 constituant chacun une prolongation d’un montant latéral 4, 5 de la structure de dossier 3, et un bord avant 10 joignant deux extrémités avant desdits deux segments latéraux 8, 9. Le bord avant 10 s’étend perpendiculairement aux deux segments latéraux 8, 9, ledit bord avant 10 et lesdits deux segment latéraux 8, 9 s’inscrivant dans un plan horizontal. Chaque segment latéral 8, 9 est représenté par une bande de matière s’inscrivant dans un plan sensiblement vertical. Un fond 13 sous la forme d’une plaque horizontale majoritairement pleine est placée entre les deux segments latéraux 8, 9 et le bord avant 10 de la structure d’assise 2, ledit fond 13 étant au contact d’une zone inférieure de chacun desdits deux segments latéraux 8, 9 et dudit bord avant 10. Ce fond 13 possède un fil de gâche 14 s’étendant parallèlement au bord avant 10 de la structure d’assise 2, ledit fil de gâche 14 présentant deux tronçons d’extrémité 15, 16 en contact avec ledit fond 13 et un tronçon central 17 reliant lesdits tronçon d’extrémité 15, 16 en étant surélevé par rapport audit fond 13. Le fond 13 possède également deux ouvertures 18, 19 circulaires alignées suivant un axe qui est parallèle au bord avant 10 de la structure d’assise 2. Le fil de gâche 14 est placé à proximité du bord avant 10 de la structure d’assise 2 tandis que les deux ouvertures 18, 19 sont placées à proximité de la structure de dossier 3. Un siège 1 selon l’invention comprend également deux parois de liaison 11, 12 parallèles reliant la structure d’assise 2 à un plancher d’un bus dans lequel ledit siège serait monté. Ces deux parois de liaison 11, 12 sont placées sous les deux segments latéraux 8, 9 au droit de ceux-ci, chaque paroi de liaison 11, 12 s’étendant le long d’un segment latéral 8, 9 de la structure d’assise 2.
En se référant aux figures 2, 4, 5, 6, 7 et 11 à 16, un coussin d’assise 20 et un coussin de dossier 21 qui sont reliés l’un à l’autre de façon articulée et verrouillable, viennent se placer respectivement dans la structure d’assise 2 et la structure de dossier 3 pour rendre le siège confortable. Le coussin d’assise 20 et le coussin de dossier 21 présentent chacun leur propre structure rigide et sont fixés l’un à l’autre de façon articulée. Le coussin de dossier 21 s’insère entre les deux montants latéraux 4, 5 et sous l’appui-tête 6. Le coussin d’assise 20 présente une surface inférieure 22 à une extrémité de laquelle est fixée une pièce de fixation 32 avec une gorge, et à une autre extrémité de laquelle sont fixées deux boules 23 par l’intermédiaire de deux ressorts. Le coussin d’assise 20 est fixé à la structure d’assise 2 en plaçant d’abord la pièce de fixation 32 autour du tronçon central 17 du fil de gâche 14 du fond 13, puis en faisant pivoter ledit coussin 20 autour dudit tronçon central 17 jusqu’à ce que les deux boules 23 pénètrent dans les deux ouvertures circulaires 18, 19 dudit fond 13. La pénétration des boules 23 dans les ouvertures 18, 19 permet une fixation de type Ballfix. On obtient ainsi la première version d’un siège selon l’invention telle qu’illustrée à la
En se référant aux figures 2 et 3, un siège selon l’invention possède un réhausseur 100, qui est une pièce destinée à venir se fixer sur le fond 13 de la structure d’assise 2 afin de rehausser le coussin d’assise 20 dans le but de créer un siège enfant. Lorsque le réhausseur 100 n’est pas utilisé, il est stocké sous la structure d’assise 2 entre les deux parois de liaison 11, 12 reliant la structure d’assise 2 à un plancher du véhicule.
En se référant à la , le réhausseur 100 est une pièce de forme parallélépipédique présentant une face supérieure 101, une face inférieure 102 qui est parallèle à ladite face supérieure 101, et quatre parois latérales 103, 104 délimitant un rectangle et reliant lesdites faces supérieure 101 et inférieure 102. Les quatre parois latérales 103, 104 s’étendent entre la face supérieure 101 et la face inférieure 102 en étant perpendiculaires auxdites faces 101, 102.
En se référant aux figures 4, 5, 10, et 11 à 16, la face inférieure 101 du réhausseur 100 possède une extrémité à laquelle est fixée une pièce de fixation 105 avec une gorge, et à une autre extrémité à laquelle sont fixées deux boules 106 par l’intermédiaire de deux ressorts.
En se référant à la , la face supérieure 101 du réhausseur 100 comprend un premier jeu de deux premières ouvertures circulaires 107, 108 et d’un premier fil de gâche 109 et un deuxième jeu de deux deuxièmes ouvertures circulaires 110, 111 et d’un deuxième fil de gâche 112. Les premières ouvertures circulaires 107, 108 et le premier fil de gâche 109 sont alignées le long d’un premier bord 113 de la face supérieure 101 du réhausseur 100, ledit premier fil de gâche 109 étant placé entre lesdites deux premières ouvertures circulaires 107, 108. Les deuxièmes ouvertures circulaires 110, 111 et le deuxième fil de gâche 112 sont alignées le long d’un deuxième bord 114 de la face supérieure 101 du réhausseur 100, ledit deuxième fil de gâche 112 étant placé entre lesdites deux deuxièmes ouvertures circulaires 110, 111. Le premier bord 113 de la face supérieure 101 est parallèle au deuxième bord 114 de ladite face supérieure 101.
En se référant à la , le coussin d’assise 20 renferme une partie inférieure 115 d’un harnais et le coussin de dossier 21 renferme une partie supérieure 116 d’un harnais, ledit harnais servant à sangler un enfant sur l’une des deux versions de siège enfant d’un siège selon l’invention.
En se référant aux figures 6 à 13, une transformation d’un siège selon l’invention entre la première version et la deuxième version, suit les étapes suivantes : -une étape de rabattement du coussin 21 de dossier contre le coussin d’assise 20 comme illustré à la , -une étape de pivotement autour du fil de gâche 14 du fond 13, du coussin d’assise 20 et du coussin 21 de dossier repliés l’un contre l’autre, de manière à soulever la zone de liaison entre lesdits deux coussins 20, 21 comme illustré à la , -une étape de retrait du siège, de l’ensemble constitué par le coussin d’assise 20 et le coussin de dossier 21, -une étape de déplacement du réhausseur 100 depuis son lieu de stockage entre les deux parois de liaison 11, 12 comme illustré à la pour l’amener au-dessus de la structure d’assise 2, -Une étape d’insertion de la pièce de fixation 105 de la face inférieure 102 du réhausseur 100 autour du fil de gâche 14 du fond comme illustré à la , -une étape de pivotement du réhausseur 100 autour dudit fil de gâche 14 jusqu’à ce que les deux boules 106 fixées à la face inférieure 102 du réhausseur 100 pénètrent dans les deux ouvertures circulaires 18, 19 du fond 13, comme illustré à la , -une étape de déplacement de l’ensemble constitué par le coussin d’assise 20 et le coussin de dossier 21 repliés l’un contre l’autre, vers le réhausseur 100 fixé sur le fond 13 de la structure d’assise 2, comme illustré à la , -une étape d’insertion de la pièce de fixation 32 fixée à la surface inférieure 22 du coussin d’assise 20 autour du premier fil de gâche 109 de la face supérieure 101 du réhausseur 100, -une étape de pivotement de l’ensemble constitué par le coussin d’assise 20 et le coussin de dossier 21 repliés l’un contre l’autre, autour dudit premier fil de gâche 109 jusqu’à ce que les deux boules 23 fixées à la surface inférieure 22 du coussin d’assise 20 pénètrent dans les deux deuxièmes ouvertures circulaires 110, 111 de la face supérieure 101 du réhausseur du fond 13, comme illustré à la , -une étape de pivotement du coussin de dossier 21 pour l’insérer dans la structure de dossier 3, comme illustré à la , -une étape de déploiement des deux parties 115, 116 du harnais depuis le coussin d’assise 20 et le coussin de dossier 21.
A la fin de ces étapes, on obtient la deuxième version d’un siège selon l’invention.
La illustre un longeronnet selon l’invention.
La illustre un passage de roue selon l’invention.
La illustre le positionnement d’un longeronnet sur un passage de roue par recouvrement partiel de leurs feuillures.
La illustre le positionnement d’un longeronnet sur un passage de roue par recouvrement total de leurs feuillures.
Au travers de la description, les différentes figures utilisent les mêmes signes de référence pour désigner des entités identiques ou similaires. Dans la description qui suit le véhicule automobile, le longeronnet, le passage de roue arrière et le procédé d’assemblage d’un véhicule automobile seront décrits conjointement.
Les figures 1 et 2 illustrent chacune un soubassement arrière 1 de véhicule automobile selon l’invention. Dans la , le véhicule automobile est équipé d’un plancher 3, d’une paire de longeronnets 5 et d’une paire de passages 7 de roue arrière. Le véhicule comprend également un train arrière qui est un train à traverse déformable 9. Le plancher 3 et le positionnement des longeronnets 5 par rapport aux passages 7 de roue arrière sont adaptés à l’encombrement dudit train arrière. La est une vue similaire à celle de la à la différence que le train arrière est un train multi-bras 11 et que le véhicule présente un plancher 13 et un positionnement des longeronnets 5 par rapport aux passages 7 de roue arrière qui sont adaptés à l’encombrement dudit train arrière.
L’invention est remarquable en ce que les longeronnets 5 et les passages 7 de roue arrière sont les mêmes dans les véhicules illustrés en figures 1 et 2. En effet, contrairement à l’art antérieur qui nécessitait une adaptation de toutes les pièces lors d’un changement de train arrière, l’invention propose un longeronnet 5 qui est adaptable en ce qu’il est indistinctement utilisé avec différents types de train arrière (9, 11) et un véhicule comprenant au moins un tel longeronnet 5. De préférence, le véhicule présente une paire de longeronnets 5 selon l’invention. Selon un mode de réalisation préféré, l’invention propose un passage 7 de roue arrière qui est adaptable en ce qu’il est indistinctement utilisé avec différents types de train arrière (9, 11) et un véhicule comprenant au moins un tel passage 7 de roue arrière. De préférence, le véhicule présente une paire de passage 7 de roue arrière selon l’invention.
Par exemple, le véhicule automobile comprend en outre un train arrière choisi parmi un train multi-bras 11 ou un train à traverse déformable 9.
La illustre un exemple de réalisation d’un longeronnet 5 selon l’invention. Le longeronnet 5 se présente sous une forme de profilé allongé dont la section montre un fond 15 et deux parois latérales (17, 19). La section du profilé peut montrer une section en U, chacune des parois latérales (17, 19) forme un angle droit ou légèrement ouvert avec le fond 15. Une première paroi 17 est dite « interne » et est destinée à être fixée au plancher par une feuillure interne 21 d’une largeur donnée. Une deuxième paroi 19 est dite « externe » et est destinée à être fixée à un passage de roue arrière par une feuillure externe 23.
Chacune des feuillures interne 21 et externe 23 peut montrer une épaisseur égale ou différente à celle de la paroi latérale à laquelle elle est associée. De préférence, la feuillure interne ou externe est formée par un pliage de la paroi latérale. Dans cette configuration la paroi latérale et sa feuillure associée montrent la même épaisseur et sont délimitées par un pli.
Par exemple, la feuillure interne 21 est destinée à s’étendre selon une direction horizontale lorsque le longeronnet 5 est monté dans le véhicule et est donc constituée par une bande de la paroi interne 17 repliée en direction du plancher du véhicule de sorte à pouvoir se poser sur le bord du plancher (3, 13) pour la fixation dudit longeronnet 5 au plancher (3, 13). La distance entre le pli et le bord d’extrémité de la feuillure correspond à la largeur de la feuillure interne 21.
Dans le cas de la feuillure externe 23, celle-ci est destinée à s’étendre selon une direction verticale lorsque le longeronnet 5 est monté dans le véhicule. Comme illustré dans le mode de réalisation de la , la feuillure externe 23 peut être constituée par une bande de la paroi externe 19 repliée pour s’étendre verticalement lorsque la paroi latérale externe 19 montre un angle d’inclinaison avec la verticale. La distance entre le pli d’amorce et le bord d’extrémité de la feuillure représente la hauteur de la feuillure externe 23. Par exemple, lorsque le longeronnet 5 montre un pli entre sa paroi externe 19 et sa feuillure externe 23, la feuillure externe forme un angle d’inclinaison par rapport à la paroi externe, de préférence l’angle d’inclinaison est inférieur à 30° ; de préférence inférieur à 20°.
Néanmoins dans un mode de réalisation non illustré, la paroi latérale externe du longeronnet forme un angle droit avec le fond du longeronnet si bien que la paroi externe s’étend verticalement lorsque le longeronnet est monté dans le véhicule. Ainsi, la feuillure externe n’est pas délimitée par un pli avec la paroi externe et se confond avec ladite paroi externe. La feuillure externe et la paroi externe sont coplanaires. La hauteur de la feuillure externe se confond alors avec la hauteur de paroi latérale externe.
Quelque soit le mode de réalisation choisi, le longeronnet 5 selon l’invention est remarquable en ce que sa feuillure externe 23 montre une hauteur ; mesurée verticalement ; supérieure à la largeur ; mesurée transversalement ; de la feuillure interne 21 dudit longeronnet 5.
De préférence, le paramètre cristallin initial a0 de la maille élémentaire de la zéolithe Y utilisée est compris entre 24,40 et 24,51 Å, de manière préférée compris entre 24,43 et 24,51 Å et de manière très préférée compris entre 24,45 et 24,48 Å.
Selon l’invention, ladite zéolithe Y présente une surface spécifique mesurée par physisorption d’azote selon la méthode B.E.T. comprise entre 850 et 1020 m2/g, de préférence entre 875 et 995 m2/g, et de manière préférée entre 900 et 970 m2/g.
Selon l’invention, ladite zéolithe Y présente un volume microporeux déterminée par adsorption d’azote supérieur à 0,28 ml/g et de manière préférée supérieur à 0,30 ml/g et avantageusement supérieur à 0,31 ml/g et avantageusement inférieur à 0,34 ml/g.
Selon l’invention, ladite zéolithe Y présente une acidité de Brønsted supérieure à 600 micromole/g, de préférence supérieure à 650 micromole/g, de manière préférée supérieure à 700 micromole/g et de manière très préférée supérieure à 760 micromole/g. De préférence, ladite zéolithe Y présente une acidité de Brønsted inférieure à 1000 micromole/g.
De préférence, ladite zéolithe Y présente un rapport molaire silice sur alumine (SAR) compris entre 5 et 50, de préférence entre 5 et 20, et de manière préférée entre 5 et 10.
De préférence, ladite zéolithe Y présente un volume mésoporeux supérieur ou égal à 0,18 ml/g, de préférence compris entre 0,18 et 0,27 ml/g, de manière préférée compris entre 0,20 et 0,26 ml/g et de manière très préférée compris entre 0,22 et 0,25 ml/g.
De préférence, ledit support présente une teneur en zéolithe Y, et de préférence en zéolithe désaluminée USY, comprise entre 15 à 80% poids par rapport au poids total dudit support, de préférence entre 20 à 75% poids, et de manière préférée entre 40 à 75% poids.
Selon un mode de réalisation préférée de l’invention, la zéolithe Y présentant la combinaison de caractéristiques particulières définies ci-dessus et convenant pour la mise en œuvre du support du catalyseur utilisé dans le procédé selon l’invention est avantageusement préparée selon des méthodes de préparation connues de l’Homme du métier. Avantageusement, la zéolithe Y présentant la combinaison de caractéristiques particulières définies ci-dessus et convenant pour la mise en œuvre du support du catalyseur utilisé dans le procédé selon l’invention est obtenue selon un procédé de préparation comprenant plusieurs étapes. Parmi ces étapes, le mélange en milieu aqueux, d’au moins un métal alcalin, d’au moins un composé organique R, R étant un ammonium quaternaire formé de chaines carbonées comprenant entre 1 et 4 atomes de carbone, d’au moins une source de silicium SiO2, et d’au moins une source d’aluminium Al2O3, permet d’obtenir un mélange homogène appelé gel précurseur. Ce gel précurseur peut subir une étape optionnelle de mûrissement et une étape optionnelle d’ajout de germes d’une zéolithe de type structural FAU. A l’issue de ces étapes optionnelles, le gel précurseur subit un traitement hydrothermal jusqu’à ce que ladite zéolithe Y se forme.
Ainsi, ladite zéolithe Y obtenue présente un paramètre cristallin a0 initial de la maille élémentaire comprise entre 24,40 Å et 24,52 Å, une surface spécifique mesurée par physisorption d’azote selon la méthode B.E.T. comprise entre 850 et 1020 m2/g, un volume microporeux déterminé par adsorption d’azote supérieur à 0,28 ml/g et une acidité de Brønsted supérieure à 600 micromole /g.
Le support peut avantageusement également comprendre une zéolithe Béta.
La composition K est préparée à partir des teneurs indiquées dans le tableau ci-après. Les teneurs sont exprimées en pourcentage en poids, par rapport au poids total de la composition considérée.
La composition de « Base Coat » est préparée par simple mélange des ingrédients détaillés en tableau 11 à l’aide d’un Speed Mixer (un équipement de mélange qui utilise la force centrifuge) pendant 2 minutes, à 3500 tr/min et à température ambiante.
La composition de « Top Coat » est préparée par simple mélange des ingrédients détaillés en tableau 11 à l’aide d’un Speed Mixer (un équipement de mélange qui utilise la force centrifuge) pendant 2 minutes, à 3500 tr/min et à température ambiante.
EXEMPLE 14 : Application peau en 2 étapes de la composition K – Evaluation de la rémanence de la brillance/matité
La composition K est appliquée selon le protocole de rémanence de la brillance/matité décrit précédemment.
Les résultats des évaluations sont résumés dans le tableau ci-dessous :
Il apparait que l’application de la composition K selon le procédé de l’invention permet d’obtenir un film réticulé mat. En outre, il apparait que l’application de la composition K selon le procédé de l’invention permet d’améliorer significativement la rémanence de la matité, après agression avec l’eau, à l’huile d’olive et au sébum.
EXEMPLE 15 : Préparation de la composition L – Avec réticulant
La composition L est préparée à partir des teneurs indiquées dans le tableau ci-après. Les teneurs sont exprimées en pourcentage en poids, par rapport au poids total de la composition considérée.
La composition de « Base Coat » est préparée par simple mélange des ingrédients détaillés en tableau 13 à l’aide d’un Speed Mixer (un équipement de mélange qui utilise la force centrifuge) pendant 2 minutes, à 3500 tr/min et à température ambiante.
La composition de « Top Coat » est préparée par simple mélange des ingrédients détaillés en tableau 13 à l’aide d’un Speed Mixer (un équipement de mélange qui utilise la force centrifuge) pendant 2 minutes, à 3500 tr/min et à température ambiante.
EXEMPLE 16 : Application coloration capillaire en 2 étapes de la composition L (avec réticulant)
La composition L est appliquée selon le protocole d’application coloration capillaire en 2 étapes décrit précédemment.