INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le capteur 203 est configuré pour recevoir le patch 205 tel que discuté ci-avant en référence à la . Il est par ailleurs configuré pour transmettre des signaux électroniques, via l’interface 204 , au circuit électronique pour un traitement permettant ensuite la transmission de données de mesure à un dispositif distant, comme cela a été décrit ci-avant en référence à la . Le capteur peut aussi être configuré pour recevoir directement une goutte comprenant des composés biologiques et/ou chimiques provenant de la couche superficielle de la peau d’un utilisateur ou directement une solution de principes actifs nécessaires à la formulation.
L’interface de connexion 204 permet en outre de connecter et de déconnecter le capteur 205 du circuit électronique 202 . Cela permet de remplacer le capteur de manière aisé et à la demande. Par exemple, l’interface comporte une connexion de type USB. D’autres types de connexion amovibles sont possibles.
Le circuit électronique 202 comporte un potentiostat. Cela permet d’obtenir des mesures de qualité de manière répétée et répétable. Un potentiostat offre en outre l’avantage d’être de taille réduite et peu coûteux à produire industriellement. D’une manière générale, un potentiostat envoie un courant ou un potentiel et récupère un courant ou un potentiel. La façon dont il envoie le courant peut être soit linéaire, constante, en escalier etc. Selon des modes de réalisation, le potentiostat est agencé de manière à tenir dans un boîtier et à pouvoir s'interfacer avec d'une part le capteur, d'autre part, en communication sans fil, avec le dispositif distant. Les performances du potentiostat sont ajustables afin d'adapter au type de mesure (oxydation, réduction, nombre de cycles etc....) ou à des contraintes dermatologiques ou dermato-cosmétiques. De manière avantageuse, le potentiel peut être choisi sous forme de rampe en forme d’escalier comme illustré par la . Le courant est par exemple mesuré avant et après chaque marche d’escalier en soustrayant avant/après pour supprimer les bruits et nettoyer le signal. Cela permet d’obtenir une courbe de différence de courant en fonction du potentiel.
Le dispositif 200 permet ainsi de réaliser une mesure de la santé de la peau de l’utilisateur de manière aussi efficace qu’en laboratoire. Comme cela est décrit dans ce qui suit, le capteur comporte un ensemble d’électrodes (non représentées) configurées pour entrer en contact avec le patch pré-imbibé et réaliser les mesures souhaitées (ou directement la goutte de solvant).
La est une vue éclatée d’un capteur selon des modes de réalisation.
Le capteur comporte un couvercle 306 configuré pour recevoir les broches de connexion 308 d’un connecteur 305 . Chaque broche est configurée pour connecter une électrode à l’interface de connexion du capteur pour transmettre les signaux électriques au circuit électronique, comme cela a été décrit en référence à la . Le connecteur est configuré pour être fixé à une capsule 307 apte à recevoir les électrodes.
Le capteur peut comporter trois électrodes ou plus. Par exemple, les électrodes sont dans un matériau choisi parmi le carbone vitreux, l’argent massif et le graphite ou l’or. Par exemple, le capteur comporte une électrode de chaque matériau. Dans le mode de réalisation illustré, l’électrode 301 est en argent, l’électrode 303 est en carbone vitreux et l'électrode 302 en graphite. Un fil de cuivre 30 4 permet de connecter les électrodes aux broches du connecteur. L’utilisation d’au moins trois électrodes au lieu de deux usuellement permet de meilleurs résultats, notamment pour les mesures d’anti-oxydants, en particulier leur quantité.
La est une vie assemblée du capteur. Une fois assemblé, la surface 400 de la capsule est aplanie pour permettre de recevoir le patch (ou une goutte de solvant) et assurer un bon contact.
Ledit procédé peut comprendre en outre :
g) une étape de cristallisation dans un cristalliseur consistant en la cristallisation du para -xylène issu de l'étape f), permettant d'obtenir d'une part des cristaux de para -xylène imbibés de leur liqueur mère, et d'autre part une liqueur mère qui peut être en partie, voire en totalité, recyclée en mélange avec la charge fraîche à l'entrée de l'unité d'adsorption en lit mobile simulé, et
h) une étape de lavage des cristaux issus de l'étape g) à l'issue de laquelle on récupère du para -xylène à une pureté d'au moins 99,7%, et de manière préférée d'au moins 99,8%.
De manière plus générale, l’invention concerne enfin l’utilisation d’un adsorbant zéolithique aggloméré à base de cristaux de zéolithe MSX ayant un rapport atomique Si/Al tel que 1,10 ≤ Si/Al ≤ 1,18, de préférence 1,10 ≤ Si/Al ≤ 1,17, de préférence encore 1,10 ≤ Si/Al ≤ 1,16, de préférence encore 1,11 ≤ Si/Al ≤ 1,16 dont au moins 90% des sites cationiques échangeables sont occupés, soit par des ions baryum seuls soit par des ions baryum et des ions potassium pour la séparation de sucres, d'alcools polyhydriques, d'isomères de toluène substitué, des crésols ou de récupération de para -xylène, en présence d'un désorbant, qui est préférentiellement soit du toluène, soit du para -diéthylbenzène, en phase liquide ou en phase gazeuse.
Cette utilisation peut concerner la récupération de para -xylène à partir de coupes d'isomères C8 aromatiques, par adsorption du para -xylène dans un réacteur de type à lit mobile simulé, à co-courant simulé ou à contre-courant simulé.
La présente invention a pour objet des adsorbants zéolithiques utilisables notamment pour la séparation du para -xylène d'un mélange de composés aromatiques en C 8 présentant d’excellentes performances, notamment en termes de sélectivité pour le para -xylène, lesdits adsorbants étant particulièrement adaptés pour une utilisation dans un procédé de séparation du para -xylène en phase liquide et tout particulièrement dans un procédé de séparation du para -xylène en phase liquide à haute productivité, de préférence de type contre-courant simulé.
Les adsorbants zéolithiques agglomérés selon la présente invention comprennent une zéolithe MSX ayant un rapport atomique Si/Al tel que 1,10 ≤ Si/Al ≤ 1,18, de préférence 1,10 ≤ Si/Al ≤ 1,17, de préférence encore 1,10 ≤ Si/Al ≤ 1,16, de préférence encore 1,11 ≤ Si/Al ≤ 1,16 dont les valeurs inférieures traduisent les incertitudes analytiques sur la mesure de ce rapport, et les valeurs supérieures, soit la même incertitude analytique, soit un écart tolérable de pureté du produit, échangée à au moins 90% par des ions baryum seuls soit par des ions baryum et des ions potassium, les sites échangeables occupés par le potassium pouvant représenter jusqu'à 1/3 des sites échangeables occupés par les ions baryum + potassium (le complément éventuel étant généralement assuré par des ions alcalins ou alcalino-terreux autres que le baryum et le potassium) ; la résistance mécanique des adsorbants zéolithiques agglomérés selon l’invention est mesurée par la méthode Shell série SMS1471-74 adaptée aux agglomérés de taille inférieure à 1,6 mm et est avantageusement supérieure ou égale à 2 MPa.
Avantageusement, les adsorbants zéolithiques selon l’invention peuvent comprendre un liant en proportion inférieure ou égale à 20% en poids, de préférence 15% en poids, de la masse totale de l’aggloméré. Ce liant peut contenir, une ou plusieurs argiles zéolithisables et de préférence au moins 80% en poids d'argile(s) zéolithisable(s) et éventuellement un ou plusieurs additifs.
Le diamètre moyen en nombre des cristaux de zéolithe dans les adsorbants zéolithiques selon l’invention est avantageusement compris entre 0,01 µm et 5 µm, de préférence entre 0,05 µm et 5 µm, de manière très préférée entre 0,1 µm et 4 µm, de manière encore plus préférée entre 0,1 µm et 3 µm et, de manière encore plus préférée entre 0,1 µm et 2 µm
De manière générale, les adsorbants zéolithiques selon l’invention présentent un diamètre moyen en volume 0,4 mm à 2 mm, et en particulier entre 0,4 mm et 0,8 mm.
Dans le présent document, on emploie l'appellation « diamètre moyen en nombre » ou bien « taille » pour les cristaux de zéolithe et pour les agglomérés zéolithiques. La précision est de l’ordre de 3 %.
L'invention concerne également un procédé de préparation des adsorbants zéolithiques selon l’invention. Les adsorbants zéolithiques agglomérés selon l’invention peuvent être préparés selon un procédé de préparation qui comprend les étapes suivantes :
- a/ agglomération de cristaux de zéolithe MSX avec un liant contenant au moins 80 % en poids d'argile zéolithisable et éventuellement des additifs, et mise en forme, puis séchage et calcination et,
- b/ zéolithisation éventuelle du liant par action d'une solution alcaline basique,
- c/ remplacement d'au moins 90 % des sites échangeables de la zéolithe MSX par du baryum, suivi du lavage et du séchage du produit ainsi traité,
- d/ éventuellement remplacement d'au plus 33 % des sites échangeables de la zéolithe X par du potassium, suivi du lavage et du séchage du produit ainsi traité,
Selon l’invention, l’étape de contrôle de la qualité d’une opération de vissage est réalisée à un poste de travail ultérieur au poste de travail où ladite opération de vissage contrôlée a été réalisée, ladite étape de contrôle qualité étant réalisée au moyen du dispositif de vissage dédié audit poste ultérieur.
Ainsi, selon cet aspect, l’invention consiste :
- plutôt qu’à utiliser un outil spécifique comme une clé dynamométrique pour œuvrer aux opérations de contrôle, à utiliser à cette fin des outils de vissage, et
- plutôt qu’à attendre que la structure à assembler passe l’ensemble des postes de travail pour que l’ensemble des opérations de vissage soient réalisées avant de procéder au contrôle qualité d’au moins certains vissages, à réaliser le contrôle qualité d’au moins certaines opérations de vissage sur un ou des postes de travail ultérieurs à celui ou ceux sur lequel elles ont été réalisées. En outre, les opérations de contrôle réalisées sur un poste sont réalisées au moyen de l’outil de vissage dédié à ce poste.
Cette approche permet :
- de réduire le nombre d’outil mis en œuvre pour réaliser les vissages et les contrôles car les contrôles sont réalisés avec des outils de vissage dont certains au moins sont susceptibles d’être mis en œuvre pour réaliser des opérations de vissage également ;
- de procéder aux contrôles qualité plus tôt et ainsi de détecter plus tôt une éventuelle anomalie et en tirer les conséquences comparativement aux cas de l’art antérieur dans lesquels les opérations de contrôle sont menées sur un poste de contrôle final ;
- de réduire le risque de sur-serrage lors du contrôle qualité ou à tout le moins de réduire son niveau.
Dans l’art antérieur, le nombre de contrôle qualité effectués après la réalisation de toutes les opérations de vissage est relativement réduit de sorte à ne pas réduire la productivité. Par la mise en œuvre de l’invention, il est possible de réaliser des opérations de contrôle sur des postes de travail sur lesquels les opérateurs disposent d’un peu de temps mort une fois qu’ils ont réalisé les opérations de vissage devant être réalisées sur ces postes, pour réaliser en outre une ou plusieurs opérations de contrôle. L’exploitation de ces temps morts sur certains postes de travail pour réaliser de manière anticipée des opérations de contrôle, permet ainsi d’augmenter le nombre de contrôle réalisés sans nuire à la productivité.
Selon une caractéristique possible, lesdites opérations de vissage sont réalisées à des points de vissage prédéterminés de ladite structure à assembler, et lesdites opérations de contrôle sont réalisées à des points de contrôle prédéterminés de ladite structure à assembler, un point de contrôle d’une opération de contrôle qualité correspondant à un point de vissage auquel une opération de vissage a été préalablement réalisée.
Selon une caractéristique possible, chaque dispositif de vissage dédié à un poste de travail est programmé pour réaliser à ce poste de travail au moins une opération de vissage et/ou au moins une opération de contrôle aux points de vissage ou de contrôle correspondants.
Selon une caractéristique possible, l’ordre de réalisation des opérations à réaliser à un poste de travail est prédéterminé.
Selon une caractéristique possible, ledit procédé comprend, préalablement à la réalisation de chacune desdites étapes de réalisation d’une opération de vissage et des étapes de réalisation d’une opération de contrôle, une étape de géolocalisation dudit dispositif de vissage correspondant, par rapport auxdits points de vissage et/ou auxdits points de contrôle de ladite structure à assembler, une opération de vissage adaptée au point de vissage correspondant et/ou une opération de contrôle adaptée au point de contrôle correspondant étant activée lorsque ledit dispositif de vissage est localisée audit point de vissage et/ou audit point de contrôle correspondant.
Selon une caractéristique possible, un procédé selon l’invention comprend :
- une étape de masquage desdits points de vissage et/ou desdits points de contrôle, et
- de façon essentiellement synchrone à l’activation dans ledit dispositif de vissage d’une opération de vissage ou d’une opération de contrôle, une étape de libération de l’accès par ledit dispositif de vissage au point de vissage ou au point de contrôle correspondant à ladite opération de vissage ou de contrôle activée, l’ensemble des autres points de vissage et des points de contrôle autres que celui auquel l’opération de vissage ou de contrôle activée doit être réalisée étant masqués pour demeurer inaccessibles par ledit dispositif de vissage.
Un autre objet de l’invention est l’utilisation de la composition cosmétique selon l’invention pour le conditionnement des fibres kératiniques, en particulier des fibres kératiniques humaines telles que les cheveux.
Tensioactif(s) cationique(s) (a) La composition selon la présente invention comprend un ou plusieurs tensioactifs cationiques.
Les tensioactifs cationiques sont avantageusement choisis parmi les amines grasses primaire, secondaire ou tertiaire, éventuellement polyoxyalkylénées ; les sels d'ammonium quaternaire, et leurs mélanges.
La teneur totale du ou des polymères cationiques (b), présents dans la composition cosmétique transparente selon l’invention, est de préférence supérieure ou égale à 0,05% en poids, plus préférentiellement va de 0,05 à 5% en poids, mieux encore de 0,1 à 2% en poids, et encore plus préférentiellement de 0,2 à 1,5% en poids, par rapport au poids total de la composition.
Polysaccharide(s) non-ionique(s) (c) La composition selon l’invention peut comprendre en outre un ou plusieurs polysaccharides non-ioniques.
Selon l’invention, les polysaccharides sont également appelés polymères à motifs sucres.
Les motifs sucre des polysaccharides non ioniques sont de préférence issus des sucres suivants : glucose ; galactose ; arabinose ; rhamnose ; mannose ; xylose ; fucose ; anhydrogalactose et le fructose.
De préférence, le ou les polysaccharides non-ioniques utilisables dans la composition selon l’invention sont choisis parmi les polysaccharides non-ioniques non associatifs, les polysaccharides non-ioniques associatifs, et leurs mélanges.
On peut notamment citer à titre de polysaccharides non-ioniques non associatifs, les gommes natives telles que : a) les exsudats d’arbres ou d’arbustes ; b) les gommes issues d’algues dont : - l’agar (polymère issu de galactose et d’anhydrogalactose) ; c) les gommes issues de semences ou tubercules dont : - la gomme de guar (polymère de mannose et de galactose) ; - la gomme de caroube (polymère de mannose et de galactose); - la gomme de fenugrec (polymère de mannose et de galactose) ; - la gomme de tamarin (polymère de galactose, de xylose et de glucose) ; - la gomme de konjac (polymère de glucose et mannose) ; d) les gommes microbiennes dont : - la gomme de scléroglucane (polymère du glucose); e) les extraits de plantes dont : - la cellulose (polymère du glucose) ; - l’amidon (polymère du glucose) et - l’inuline.
Ces polysaccharides peuvent être modifiés par voie physique ou chimique. A titre de traitement physique, on peut citer notamment la température.
A titre de traitements chimiques on peut citer les réactions d’estérification, d’éthérification, d’amidification, d’oxydation. Ces traitements permettent d’obtenir également des polymères non-ioniques.
Les gommes de guar non-ioniques utilisables selon l'invention peuvent être modifiées par des groupements (poly)hydroxylakyle en C 1 à C 6 .
Parmi les groupements (poly)hydroxyalkyle en C 1 à C 6 , on peut mentionner à titre d'exemple, les groupements hydroxyméthyle, hydroxyéthyle, hydroxypropyle et hydroxybutyle.
Exemple 1 : Préparation d’une émulsion huile dans l’eau
450 g de fluide amino silicone (copolymère d’aminoéthyle terminé par triméthylsilyle-aminopropylméthylsiloxane-diméthylsiloxane ayant un indice d’amine de 7,2 mg de KOH/g d’échantillon et une viscosité de 5 600 mPa.s à 25 °C) ont été introduits dans un réservoir à émulsion. L’agitation a commencé et 1 800 g de fluide polymère de diméthylsiloxane terminé par triméthylsilyle d’une viscosité de 61 500 mPa.s à 25 °C ont été introduits sous agitation dans le même réservoir. Les deux fluides ont été mélangés pendant 2 heures à température ambiante.
Dans un réservoir séparé, 49 g de stéareth-6 et 62 g de stéarate de PEG-100 ont été introduits et chauffés à 60 °C. La température a été maintenue jusqu’à ce que les deux émulsifiants deviennent liquides. Ensuite 31 g de tridéceth-3 et 350 g de tridéceth-10 (80 % de matière active) ont été ajoutés. Ce mélange d’émulsifiants non ioniques avait une valeur HLB = 11,25.
80 g d’eau et 6,2 g d’acide acétique glacial ont ensuite été ajoutés au réservoir et le mélange a commencé. Le mélange a été poursuivi jusqu’à ce que la masse entière devienne une pâte crémeuse. L’intégralité de la pâte a été introduite dans le réservoir à émulsion. L’homogénéisation a été réalisée pendant 30 minutes à température ambiante. 79,6 g d’eau déminéralisée ont été ajoutés et l’homogénéisation a été réalisée pendant 60 minutes. 72,7 g d’eau déminéralisée ont été ajoutés et l’homogénéisation a été réalisée pendant 50 minutes. 197,4 g d’eau déminéralisée ont été ajoutés et l’homogénéisation a été réalisée pendant 5 minutes. 294,3 g d’eau déminéralisée ont été ajoutés et l’homogénéisation a été réalisée pendant 5 minutes. 180 g d’eau déminéralisée ont été ajoutés et l’homogénéisation a été réalisée pendant 5 minutes. 180 g d’eau déminéralisée ont été ajoutés et l’homogénéisation a été réalisée pendant 5 minutes. 197,4 g d’eau déminéralisée ont été ajoutés et l’homogénéisation a été réalisée pendant 5 minutes. 197,4 g d’eau déminéralisée ont été ajoutés et homogénéisés pendant 3 minutes. 228,5 g d’eau déminéralisée ont été ajoutés et l’homogénéisation a été réalisée pendant 3 minutes. Enfin, 40,5 g de 2-phénoxyéthanol ont été ajoutés comme biocide et une homogénéisation a été réalisée pendant 3 minutes.
Une émulsion huile dans l’eau stable ayant une taille de particule D50 de 170 nm a été obtenue.
Exemple 2 Les compositions A (invention) et B (comparative) suivantes ont été préparées à partir des ingrédients indiqués dans le tableau ci-dessous (% en poids de matière active appelée MA) :
Ingrédients Composition A (Invention) Composition B (Comparative) Coco-bétaïne 1,3 1,3 Laureth sulfate de sodium 12,6 12,6 Chlorure de sodium 1,4 1,4 Carbomère 0,36 0,36 Copolymère de chlorure d’acrylamidopropyltrimonium/acrylamide 0,07 0,07 Polyquaternium-10 0,4 0,4 Diméthicone (et) Amodiméthicone (et) Tridéceth-10 (et) stéarate de PEG-100 (et) Stéareth-6 (et) Tridéceth-3 (de l’exemple 1) 5 % d’émulsion, (à savoir 0,5 % de MA diméthicone + 2 % de MA amodiméthicone) 5 % d’émulsion, (à savoir 0,5 % de MA diméthicone + 2 % de MA amodiméthicone) Bis-aminopropyl diméthicone 0,1 - Glycérine 0,5 0,5 Hexylène glycol 0,6 0,6 Distéarate de glycol 0,15 0,15 Conservateurs qs qs Eau Qs 100 Qs 100
Le dépôt de silicone des compositions A et B ci-dessus a été évalué sur des mèches de cheveux naturels.
L’évaluation a été effectuée avec le système de fluorescence de rayons X (dispersion de longueur d’onde) WDXRF Optim’x Thermofisher. Le principe repose sur les caractéristiques d’émission de rayonnement de l’élément chimique, produites par l’impact de photons à haute énergie distribués par un tube à rayons X.
- Gaz d’écoulement hélium – argon/méthane (90/10)
- Tube à rayons X (Rh), Cristal PET et détecteur FPC
Protocole : 0,4 g de composition a été appliqué pour 1 g de mèche de cheveux. Le shampooing a été massé 6 fois avec les doigts de la racine à la pointe pour générer de la mousse. La mèche a ensuite été rincée sous l’eau courante (25 °C) pendant 10 secondes. La mèche a ensuite été séchée à 45 °C dans un four. Cette procédure a été comptée comme 1 lavage, puis suivie de 4 lavages supplémentaires pour terminer 5 cycles de lavage.
Des valeurs approximatives de HLB pour certains émulsifiants cationiques sont données dans le tableau IV, dans « Cationic emulsifiers in cosmetics », GODFREY, J. Soc. Cosmetic Chemists (1966) 17, pages 17-27.
Lorsque deux émulsifiants A et B de HLB connues sont mélangés pour être utilisés, on dit que le HLB Mélange est le HLB requis pour le mélange. Ceci est exprimé par l’équation (W A HLB A + W B HLB B )/(W A + W B ) = HLB Mélange , où W A = la quantité (poids) du premier émulsifiant (A) utilisé, et W B = la quantité (poids) du deuxième émulsifiant (B) ; HLB A , HLB B = les valeurs HLB attribuées aux émulsifiants A et B ; HLB Mélange = le HLB du mélange.
Ladite émulsion huile dans l’eau est par exemple décrite dans le document WO 2017/108824.
La composition selon l’invention comprend de préférence l’émulsion huile dans l’eau b) en une quantité allant de 0,1 % à 20 % en poids, de manière davantage préférée de 0,3 % à 15 % en poids, de manière encore davantage préférée de 0,5 % à 12 % en poids, mieux de 1 à 10 %, mieux encore de 2 à 8 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
La composition selon l’invention comprend de préférence le(s) dialkylpolysiloxane(s) terminé(s) par trialkylsilyle ayant une viscosité de 40 000 à moins de 100 000 mPa.s à 25 °C en une quantité totale allant de 0,1 % à 8 % en poids, de manière davantage préférée de 0,2 % à 5 % en poids, de manière encore davantage préférée de 0,5 % à 4 % en poids, mieux de 1 à 3 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
La composition selon l’invention comprend de préférence le(s) amino silicone(s) ayant une viscosité de 1 000 à 15 000 mPa.s à 25 °C et un indice d’amine de 2 à 10 mg de KOH par gramme d’amino silicone, en une quantité totale allant de 0,1 % à 5 % en poids, de manière davantage préférée de 0,2 % à 3 % en poids, de manière encore davantage préférée de 0,3 % à 2 % en poids, mieux de 0,4 à 1 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
c) Polymères vinyliques amphotères ou cationiques
La composition selon l’invention comprend en outre un ou plusieurs polymères vinyliques amphotères ou cationiques. Ces polymères comprennent de préférence un ou plusieurs motifs acrylamide et/ou méthacrylamide cationique ou quaternisé.
Ces polymères ne sont pas des silicones, à savoir ils ne contiennent pas d’atome de silicium (Si).
Par « polymère(s) cationique(s) et/ou amphotère(s) », on entend un ou plusieurs polymères cationiques, un ou plusieurs polymères amphotères ou le mélange d’un ou plusieurs polymères cationiques, et d’un ou plusieurs polymères amphotères.
Par « vinylique », on entend que le polymère provient de monomères comprenant au moins un monomère vinylique, de préférence au moins un monomère (méth)acrylique (à savoir monomère dérivé de l’acide acrylique ou méthacrylique et ses dérivés).
Le terme « polymère cationique » désigne tout polymère comprenant des groupes cationiques et/ou des groupes qui peuvent être ionisés en groupes cationiques, et ne comprenant pas de groupes anioniques et/ou de groupes qui peuvent être ionisés en groupes anioniques. De préférence, le polymère cationique est hydrophile ou amphiphile. Les polymères cationiques préférés sont choisis parmi ceux qui contiennent des motifs comprenant des groupes amines primaires, secondaires, tertiaires et/ou quaternaires qui peuvent faire partie de la chaîne polymère principale ou être portés par un substituant latéral directement lié à celle-ci.