INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La couche de sol stabilisé selon la présente invention a avantageusement une résistance à la compression à 28 jours supérieure à 0,5 MPa, de préférence supérieure à 1,0 MPa, de préférence supérieure à 1,2 MPa, de préférence supérieure à 1,4 MPa, de préférence supérieure à 1,6 MPa, de manière préférée supérieure à 1,8 MPa et préférentiellement supérieure à 2,0 MPa. La résistance à la compression de la couche est mesurée selon la norme NF EN 13286-41:2003.
La couche de sol stabilisé selon la présente invention a typiquement une perméabilité inférieure à 2.10 -9 m.s -1 , de préférence inférieure à 1.10 -9 m.s-1, de préférence inférieure à 5.10 -10 m.s -1 et de manière préférée inférieure à 1,0.10 -10 m.s-1. La perméabilité de la couche est mesurée selon la norme NF EN ISO 17892-11:2019.
Sol à stabiliser Le sol à stabiliser peut être tout type de sol. Le sol à stabiliser est généralement composé d’un mélange de matériaux naturels, artificiels, des déchets et des matériaux recyclés. Avantageusement, le sol à stabiliser est sélectionné dans le groupe constitué par un sol de classe A1, A2, A3, A4, B1, B2, B3, B4, B5, B6, C1Ai, C1Bi, C2Ai, C2Bi, D1, D2, D3 et un de leurs mélanges selon la classification des sols GTR norme NF – P11-300 1992.
Le procédé peut comprendre une étape d’humidification du sol à stabiliser. En effet, le sol a généralement une teneur en humidité optimale, évaluée à l’aide de l’essai Proctor normal selon la norme NF EN 13286-2:2010. La teneur en eau de mise en œuvre peut être différente de la teneur en eau optimale, de l’ordre de -2% à +4% par rapport à teneur en eau à l’optimum et ceci en fonction du type de sol et du liant de traitement exprimé par rapport au poids sec du matériau considéré (sol seul ou sol+ciment).
Ainsi, avantageusement, préalablement à l’étape (i) le sol est humidifié pour atteindre une teneur en eau allant de 2% à 40% en poids par rapport au poids sec du sol à stabiliser.
De préférence, lors de l’étape (i), on mélange de 80% à 99% en poids, de préférence de 85% à 98% en poids, de manière préférée de 90% à 96% en poids, par rapport au poids total du sol sec stabilisé, de sol à stabiliser avec de la composition stabilisante.
Ainsi, dans la couche à base de sol stabilisé, le sol sec représente de 70% à 99% en poids par rapport au poids de la couche étanche, de préférence de 80% à 99%, de préférence de 85% à 98%, et de manière préférée de 90% à 96% en poids par rapport au poids total de la couche étanche.
Composition stabilisante Dans l’invention, on utilise une combinaison d’un liant hydraulique routier et d’au moins un additif hydrofuge. On appelle cette combinaison « la composition stabilisante ». Il convient toutefois de noter que le liant et le ou les additifs peuvent être ajoutés séparément. Ainsi, les composants de la composition stabilisante ne sont pas nécessairement pré-mélangés avec leur mélange avec le sol à stabiliser.
Avantageusement, la composition stabilisante, de préférence dans les proportions adaptées aux proportions ci-dessus, peut se présenter sous la forme de kit de préparation avec ou sans prémélange de liant, d’additif hydrofuge et éventuellement d’un ou plusieurs additifs optionnels.
Toutefois, un tel ensemble est complexe et nécessite l’utilisation d’une pluralité de pièces.
Par ailleurs, dans ce document, la saillie radiale du bouton-poussoir s’étend directement depuis une paroi dudit bouton-poussoir, ce qui peut générer des défauts de fonctionnement en fonction des tolérances et dispersions de fabrication des différents éléments mis en œuvre. En effet, la saillie radiale peut présenter un contact radial insufisant avec la saillie radiale de la pièce intermédaire risquant d’altérer la fiabilité du blocage en mobilité axiale du bouton-poussoir par rapport à la pièce intermédiaire, ou au contraire présenter un contact radial trop important ce qui peut rendre la manœuvre de rotation difficile entre le bouton-poussoir et la pièce intermédiaire. Le confort d’uilisation de l’ensemble est ainsi fortement impacté.
Enfin, dans le cas où les pièces sont réalisées par injection de matière plastique, la saillie radiale du bouton-poussoir se raccordant à directement à une paroi de fine épaisseur, le risque de formation de retassures sur ladite paroi au droit de la saillie radiale est accru.
Ainsi, il existe un besoin d’améliorer les mécanismes de verrouillage/déverrouillage de la mobilité axiale relative entre deux éléments mobiles en rotation l’un par rapport à l’autre.
La présente invention a donc pour but de palier les inconvénients ci-dessus et d’améliorer la fiabilité et le confort d’utilisation du verrouillage/déverrouillage de la mobilité axiale relative entre deux éléments mobiles en rotation l’un par rapport à l’autre permettant de rattraper les dispersions dimensionnelles des éléments dues à leurs tolérances de fabrication, tout en évitant la formation de retassures sur la surface de l’élément portant la nervure radiale de verrouillage/déverrouillage.
L’invention a pour objet un ensemble de conditionnement et de distribution d’un produit, notamment d’un produit cosmétique, comprenant au moins : - un récipient s’étendant selon un axe d’élévation et délimitant un volume interne destiné à contenir le produit ; et - un organe de distribution du produit contenu dans le récipient monté sur ledit récipient et comprenant une jupe de montage entourant au moins partiellement le récipient.
L’organe de distribution est mobile par rapport audit récipient entre une position verrouillée dans laquelle l’organe de distribution est mobile uniquement en rotation par rapport audit récipient et une position déverrouillée dans laquelle l’organe de distribution est mobile uniquement en translation selon l’axe d’élévation par rapport audit récipient.
Le récipient comprend au moins un ensemble de verrouillage/déverrouillage configuré pour coopérer avec un organe de verrouillage/déverrouillage porté par l’organe de distribution, l’ensemble de verrouillage/déverrouillage comprenant : - une rainure axiale de guidage s’étendant axialement depuis une extrémité ouverte du récipient au moins sur une partie de la hauteur du récipient ; et - une rainure circonférentielle s’étendant axialement entre l’extrémité ouverte du récipient et une surface axiale de butée pratiquée sur le récipient et circonférentiellement entre une surface radiale de butée pratiquée sur le récipient et la rainure axiale de guidage.
L’organe de verrouillage/déverrouillage comprend une nervure axiale et au moins une patte comprenant une extrémité proximale reliée à au moins une partie de la nervure axiale et une extrémité distale reliée à une surface intérieure de la jupe de montage.
En d’autres termes, la nervure axiale de l’organe de verrouillage/déverrouillage est indirectement raccordée à la jupe de montage par l’intermédiaire d’au moins une patte.
La nervure axiale coopère avec la rainure axiale de guidage dans la position déverrouillée et avec la rainure circonférentielle dans la position verrouillée.
Ainsi, le récipient et l’organe de distribution présentent une mobilité relative en rotation entre une position verrouillée dans laquelle la mobilité axiale relative entre le récipient et l’organe de distribution est bloquée et une position déverrouillée dans laquelle la mobilité axiale relative entre le récipient et l’organe de distribution est autorisée pour permettre, par exemple, l’actionnement du mécanisme de prélèvement du produit.
En d’autres termes, dans la position verrouillée, la translation de l’organe de distribution par rapport audit récipient est interdite et, dans la position déverrouillée, la translation de l’organe de distribution par rapport audit récipient est autorisée.
Dans la position verrouillée, la nervure axiale coopère avec la rainure circonférentielle de l’ensemble de verrouillage/déverrouillage et vient en butée axiale contre la surface de butée axiale.
Lors de la rotation relative de l’organe de distribution par rapport au récipient, la nervure axiale vient se situer dans la rainure axiale de l’ensemble de verrouillage/déverrouillage dans la position déverrouillée permettant le rapprochement axial entre l’organe de distribution et le récipient.
Avantageusement, l’épaisseur de la patte de l’organe de verrouillage/déverrouillage de l’organe de distribution est inférieure à l’épaisseur de la nervure axiale et inférieure ou égale à l’épaisseur de la jupe de montage à laquelle elle se raccorde, afin d’éviter des problèmes de retassures visibles sur la surface extérieure de ladite jupe de montage et susceptibles d’apparaître lors du refroidissement de l’organe de distribution après moulage.
Selon un autre aspect du présent exposé, il est proposé une turbine d’entraînement comprenant un stator de turbine d’entraînement et un rotor de turbine d’entraînement, le rotor de turbine d’entraînement comprenant un disque de turbine et une pluralité d’aubes de turbine, le disque de turbine étant centré sur un axe longitudinal et présentant : une surface interne délimitant un alésage circulaire traversant le disque de turbine et centré sur l’axe longitudinal, la surface interne présentant un bord amont et un bord aval ; une surface externe délimitant une pluralité d’alvéoles réparties autour de l’axe longitudinal ; et une largeur d’alésage qui est définie comme une distance axiale entre le bord amont et le bord aval de la surface interne ; dans lequel au moins une aube de turbine de la pluralité d’aubes de turbine comprend : un pied fixé au disque de turbine dans une alvéole respective de la pluralité d’alvéoles ; une échasse reliée au pied et comprenant une plateforme délimitant une portion radialement interne d’une veine d’écoulement traversant la turbine d’entraînement ; et une pale reliée à la plateforme et s’étendant au sein de la veine d’écoulement, la pale présentant un bord d’attaque et un bord de fuite ; dans lequel la veine d’écoulement présente un rayon interne qui est défini comme une moyenne entre, d’une part, une distance entre l’axe longitudinal et une jonction entre la plateforme et le bord d’attaque de la pale et, d’autre part, une distance entre l’axe longitudinal et une jonction entre la plateforme et le bord de fuite de la pale ; dans lequel le rotor de turbine d’entraînement présente une vitesse limite qui est définie comme la plus grande vitesse à laquelle le rotor de turbine d’entraînement est susceptible d’être entraîné en rotation par rapport au stator de turbine d’entraînement autour de l’axe longitudinal ; dans lequel la largeur d’alésage , le rayon interne et la vitesse limite sont tels que : et où vaut s 2 .m -2 , vaut , est supérieur ou égal à , est strictement inférieur à , vaut de préférence , vaut m 2 .s -2 , et sont exprimés en mètres et est exprimée en tours par minute.
Selon un autre aspect du présent exposé, il est proposé un procédé de fabrication d’un système propulsif, le système propulsif comprenant : un arbre d’entraînement ; une turbine d’entraînement comprenant un stator de turbine d’entraînement et un rotor de turbine d’entraînement, le rotor de turbine d’entraînement étant relié à l’arbre d’entraînement pour l’entraîner en rotation par rapport au stator de turbine d’entraînement autour d’un axe longitudinal, le rotor de turbine d’entraînement comprenant un disque de turbine et une pluralité d’aubes de turbine ; une section de soufflante comprenant un rotor de soufflante et un stator de soufflante, l’arbre d’entraînement étant relié au rotor de soufflante pour l’entraîner en rotation par rapport au stator de soufflante autour de l’axe longitudinal ; dans lequel le disque de turbine est centré sur l’axe longitudinal et présente : une surface interne délimitant un alésage circulaire traversant le disque de turbine et centré sur l’axe longitudinal, la surface interne présentant un bord amont et un bord aval ; une surface externe délimitant une pluralité d’alvéoles réparties autour de l’axe longitudinal ; et une largeur d’alésage qui est définie comme une distance axiale entre le bord amont et le bord aval de la surface interne ; dans lequel au moins une aube de turbine de la pluralité d’aubes de turbine comprend : un pied fixé au disque de turbine dans une alvéole respective de la pluralité d’alvéoles ; une échasse reliée au pied et comprenant une plateforme délimitant une portion radialement interne d’une veine d’écoulement traversant la turbine d’entraînement ; et une pale reliée à la plateforme et s’étendant au sein de la veine d’écoulement, la pale présentant un bord d’attaque et un bord de fuite ; dans lequel la veine d’écoulement présente un rayon interne qui est défini comme une moyenne entre, d’une part, une distance entre l’axe longitudinal et une jonction entre la plateforme et le bord d’attaque de la pale et, d’autre part, une distance entre l’axe longitudinal et une jonction entre la plateforme et le bord de fuite de la pale ; dans lequel l’arbre d’entraînement présente une vitesse limite qui est définie comme la plus grande vitesse à laquelle l’arbre d’entraînement est susceptible d’être entraîné en rotation autour de l’axe longitudinal lors du fonctionnement du système propulsif ; dans lequel le procédé comprend un dimensionnement de l’au moins une aube de turbine et un dimensionnement du disque de turbine mis en œuvre de sorte à ce que la largeur d’alésage , le rayon interne et la vitesse limite soient tels que : et où vaut s 2 .m -2 , vaut , est supérieur ou égal à , est strictement inférieur à , vaut de préférence , vaut m 2 .s -2 , et sont exprimés en mètres et est exprimée en tours par minute.
Les réducteurs d’eau incluent, par exemple les lignosulfonates, les acides hydroxycarboxyliques, les glucides et d’autres composés organiques spécialisés, par exemple le glycérol, l’alcool polyvinylique, l’alumino-méthyl-siliconate de sodium, l’acide sulfanilique et la caséine.
Les superplastifiants appartiennent à une nouvelle classe de réducteurs d’eau, chimiquement différents des réducteurs d’eau normaux et capables de réduire les quantités d’eau d’environ 30 %. Les superplastifiants ont été globalement classés en quatre groupes : les condensats sulfonés de naphtalène formaldéhyde (SNF) (généralement un sel de sodium) ; les condensats sulfonés de mélamine formaldéhyde (SMF) ; les lignosulfonates modifiés (MLS) ; et les autres. Des superplastifiants plus récents incluent des composés polycarboxyliques comme les polycarboxylates, par exemple les polyacrylates. Un superplastifiant est de préférence un superplastifiant nouvelle génération, par exemple un copolymère contenant un polyéthylène glycol comme chaîne greffée et des fonctions carboxyliques dans la chaîne principale comme un éther polycarboxylique. Les polycarboxylates-polysulfonates de sodium et les polyacrylates de sodium peuvent aussi être utilisés. Des dérivés d’acide phosphonique peuvent aussi être utilisés.
De préférence, l’agent réducteur d'eau est un polymère de polynaphtalène sulfonate, un polycarboxylate, un polymélamine sulfonate ou un de leurs mélanges.
De préférence, la teneur en agent réducteur d'eau va de 0% à 5% en poids, de préférence de 0,1% à 4% en poids, de manière préférée de 0,2% à 3% en poids, par rapport au poids total de sol sec stabilisé.
Avantageusement, le sol stabilisé obtenu comprend, outre les composants du sol de départ, en poids par rapport au poids total du sol sec stabilisé - de 0,5% à 8% de liant hydraulique routier, - de 0,005% à 1 % de l’additif hydrofuge, - de 0% à 1%, de préférence de 0% à 0.8% d’additif défloculant des argiles, - de 0% à 10%, de préférence de 1% à 4% de bentonite, - de 0% à 5%, de préférence de 0,1% à 4% d’un agent réducteur d’eau.
Caractéristiques de procédé chantier La structure étanche est préparée par un procédé comprenant les étapes suivantes : (i) mélanger le sol à stabiliser et la composition stabilisante, qui sont tels que précédemment décrits ; puis (ii) compacter le sol stabilisé issu de l’étape (i).
Tel que déjà indiqué, lors de l’étape (i) on peut ajouter une composition comprenant le liant et le(s) additif(s) pré-mélangés ou chaque constituant de la composition stabilisante peut être ajouté de manière séparée, simultanément ou étalé dans le temps. Pour le liant, on pourrait envisager d’ajouter de manière séparée le ciment et la chaux.
L’étape de mélange peut être réalisée par toutes méthodes connues de l’homme du métier permettant l’obtention d’une monocouche homogène. Avantageusement, lors de l’étape (i) le mélange est réalisé à l’aide d’un malaxeur type pulvimixeur.
Lors de l’étape (ii), le compactage est avantageusement un compactage mécanique.
Le compactage peut être réalisé pour réduire l’épaisseur de la monocouche d’au moins 10%, de préférence d’au moins 15%, de préférence d’au moins 20% et de manière préférée de 20 à 25%.
L’étape (ii) de compactage permet avantageusement d’atteindre une densification de plus de 90% de la densité sèche maximale déterminée selon la NF P 94-093:2014 ou NF EN 13286-2:2010.
De l’eau peut être ajoutée lors de l’étape (i), afin d’atteindre les paramètres optimaux de compactage du sol et également de permettre l’hydratation du ciment. Avantageusement, préalablement à l’étape (i) le sol est humidifié pour atteindre une teneur en eau allant de -2% à +4% par rapport à la teneur en eau optimale du sol à stabiliser.
Le procédé peut comprendre les étapes suivantes : (i-2) Ajout de l'eau pour atteindre une teneur en eau cible (en plusieurs étapes si nécessaire) (i-1) Épandage du liant et de(s) additif(s), puis (i) mélange préférentiellement à l’aide d’un malaxeur du type pulvimixer, (ii) compactage mécanique.
L’étape (ii) de compactage mécanique permet avantageusement d’atteindre la densification : 97% de la MDD (Maximum Dry Density).
L’étape (ii) est avantageusement réalisée en procédant aux étapes suivantes : (a) pré-réglage de la surface avec une niveleuse par exemple puis (b) compactage mécanique, à l’aide de divers types de compacteurs (pied de mouton, compacteur pneumatique et compacteur à rouleau) ; (c) un dernier réglage de la surface est généralement nécessaire afin d’atteindre la côte finale et un état de surface satisfaisant.
Ce procédé est avantageusement mis en œuvre sur un sol à stabiliser prêt, c’est-à-dire un sol dans lequel les gros éléments ont été enlevés et qui a avantageusement été scarifié.
Description détaillée de l’étape c) Lors de l’étape c), l’effluent de l’étape b) peut être soumis à (c1) un lavage avec de l’eau ou un solvant non miscible avec la composition modifiée, (c2) une séparation, ou à la succession des étapes (c2) et (c1). Cette étape c) permet de récupérer une composition purifiée présentant une teneur réduite en hétéroatomes et une phase (solide ou liquide) contenant le composé basique et des hétéroatomes initialement contenus dans la composition modifiée. Cette étape permet ainsi de séparer les impuretés de la composition.
(A) le composé basique est ajouté à la composition de l’étape a) sous la forme d’un composé basique solide, l’étape c) peut alors comprendre :
(A3) l’étape de séparation (c2) décrite ci-dessus suivie d’une étape de lavage (c1) de la phase liquide contenant la composition purifiée récupérée en sortie de l’étape (c2),
(B) le composé basique est ajouté à la composition de l’étape a) solubilisé dans un solvant miscible avec la composition, l’étape c) peut alors comprendre l’étape (c1) de lavage qui permet de récupérer une phase contenant la composition purifiée et une phase contenant le solvant miscible, le composé basique solubilisé, les impuretés, et l’eau ou le solvant non miscible utilisé pour le lavage ;
(C) le composé basique est ajouté à la composition de l’étape a) solubilisé dans un milieu aqueux ou dans un solvant non miscible avec la composition, l’étape c) peut alors comprendre :
Lorsque l’étape c) met en œuvre la séparation (c2), à savoir dans les cas (A2), (A3), (C2) et (C3), on pourra avantageusement récupérer la phase contenant le composé basique récupérée en sortie de l’étape de séparation (c2) et la renvoyer en totalité ou en partie dans l’étape b) de traitement. Ceci permet de réduire les quantités de composé basique à utiliser et de réduire ainsi les coûts liés.
Cette étape (c1) permet d’éliminer les impuretés contenant des hétéroatomes présentes dans le premier effluent contenant la composition modifiée sortant de l’étape b) en les solubilisant dans un solvant (l’eau ou un solvant organique).
Cette étape de lavage (c1) peut également permettre de séparer le composé basique de la composition purifiée. L’étape de lavage (c1) est ainsi particulièrement avantageuse lorsque le composé basique utilisé lors de l’étape b) est ajouté à la composition sous forme solide ou solubilisé dans un solvant miscible avec la composition à traiter, mais peut également être mise en œuvre lorsque le composé basique est en solution dans un solvant (eau ou solvant organique) non miscible avec la composition à traiter.
Lorsque le composé basique utilisé lors de l’étape b) est solide ou solubilisé dans de l’eau ou un solvant non miscible avec la composition, cette étape de lavage (c1) peut être omise ou effectuée après l’étape de séparation (c2), tel qu’expliqué plus bas.
On va maintenant décrire un exemple de procédé de fabrication du matériau composite selon l’invention en référence à la .
Le procédé comprend une étape de mélange 100 des différents constituants du matériau composite et une étape de durcissement 200 pour former le matériau composite selon l’invention.
Différentes variantes de l’étape de mélange 100 peuvent être mises en œuvre.
Par exemple, dans un mode de réalisation, l’étape de mélange peut consister à : introduire simultanément le surfactant et les particules semi-conductrices de carbone dans le polymère, à brasser le mélange obtenu pour l’homogénéiser, et à ajouter un durcisseur pour solidifier le mélange.
Toutefois, l’introduction simultanée de tous les constituants rend plus difficile la maitrise de la concentration en particules semi-conductrices de carbone du matériau composite ainsi obtenu.
Dans un autre mode de réalisation, l’étape de mélange peut comprendre différentes sous étapes d’introduction séquentielle des constituants du matériau composite. Par exemple, dans le mode de réalisation illustré à la , l’étape de mélange comprend : une première sous-étape consistant à : introduire les particules semi-conductrices de carbone dans le surfactant afin d’obtenir un mélange intermédiaire surfactant/particules, et à brasser le mélange intermédiaire surfactant/particules ; une deuxième sous-étape consistant à : introduire le mélange intermédiaire surfactant/particules dans un durcisseur, et à brasser le mélange intermédiaire durcisseur/surfactant/particules, une troisième sous-étape consistant à : introduire le mélange intermédiaire durcisseur/surfactant/particules dans le polymère et à brasser le mélange polymère/durcisseur/surfactant/particules.
Le fait d’introduire séquentiellement les différents constituants du matériau composite – et en particulier de mélanger les particules semi-conductrices au surfactant préalablement à leur introduction dans le polymère – permet : d’une part une plus grande précision dans la maîtrise de la concentration en particules semi-conductrices de carbone, et d’autre part facilite l’obtention d’un matériau composite homogène.
Pour la préparation du mélange intermédiaire surfactant/particules, il est possible de mélanger une partie en poids de particules semi-conductrices de carbone avec une, deux ou trois parties en poids de surfactant. Par exemple, pour l’étude des propriété luminescentes du matériau composite décrite au point 3, une partie en poids de CD3011 avait été mélangée à deux parties en poids de mono-éthanolamine (MEA) afin d’obtenir un mélange intermédiaire surfactant/particules ayant une consistance semblable à du miel, c’est-à-dire une viscosité dynamique comprise entre 2 et 10 Pa.s à température ambiante (20°C).
Pour la préparation du mélange intermédiaire durcisseur/surfactant/particules, différents durcisseurs (ou catalyseurs) peuvent être utilisés tels que : une amine aliphatique, notamment : une éthylènediamine, une diéthylènetriamine, une triéthylènetétramine, une isophorone diamine ; une amine aromatique, notamment : MDA (méthylène dianiline) DDM (diaminodiphénylméthane), des durcisseurs anhydrides, notamment TGIC.