INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une autre variante, l’ensemble de points comprend les 4 points consécutifs suivants : - un premier point, une première valeur de courbure associée au premier point étant déterminée comme correspondant au maximum entre d’une part la valeur absolue de la valeur maximale de courbure de la section d’entrée et d’autre part la somme de la valeur absolue de la valeur maximale de courbure de la section intermédiaire et du paramètre de courbure déterminé, une première valeur de distance associée au premier point étant déterminée comme correspondant à la première information de distance à laquelle est soustrait le premier paramètre de distance ; - un deuxième point, une deuxième valeur de courbure associée au deuxième point étant déterminée comme correspondant au maximum entre d’une part la valeur absolue de la valeur maximale de courbure de la section d’entrée et d’autre part la somme de la valeur absolue de la valeur maximale de courbure de la section intermédiaire et du paramètre de courbure déterminé, une deuxième valeur de distance associée au deuxième point étant déterminée comme correspondant à une deuxième information de distance associée à la valeur maximale de courbure de la section intermédiaire à laquelle est soustrait le deuxième paramètre de distance ; - un troisième point, une troisième valeur de courbure associée au troisième point étant déterminée comme correspondant à la valeur absolue de la valeur maximale de courbure de la section intermédiaire, une troisième valeur de distance associée au troisième point étant déterminée comme correspondant à la deuxième information de distance ; et - un quatrième point, une quatrième valeur de courbure associée au quatrième point étant déterminée comme correspondant à la valeur absolue de la valeur maximale de courbure de la section intermédiaire, une quatrième valeur de distance associée au quatrième point correspondant à une valeur de distance déterminée.
Selon une variante supplémentaire, l’ensemble de points comprend les 4 points consécutifs suivants : - un premier point, une première valeur de courbure associée au premier point étant déterminée comme correspondant à une somme du paramètre de courbure déterminé et d’un maximum entre la valeur absolue de la valeur maximale de courbure de la section d’entrée, la valeur absolue de la valeur maximale de courbure de la section intermédiaire et la valeur absolue de la valeur maximale de courbure de la section de sortie, une première valeur de distance associée au premier point étant déterminée comme correspondant à la première information de distance à laquelle est soustrait le premier paramètre de distance ; - un deuxième point, une deuxième valeur de courbure associée au deuxième point étant déterminée comme correspondant à la somme du paramètre de courbure déterminé et du maximum entre la valeur absolue de la valeur maximale de courbure de la section d’entrée, la valeur absolue de la valeur maximale de courbure de la section intermédiaire et la valeur absolue de la valeur maximale de courbure de la section de sortie, une deuxième valeur de distance associée au deuxième point étant déterminée comme correspondant à la première information de distance à laquelle est soustrait le premier paramètre de distance et ajouté le deuxième paramètre de distance ; - un troisième point, une troisième valeur de courbure associée au troisième point étant déterminée comme correspondant à la valeur absolue de la valeur maximale de courbure de la section intermédiaire, une troisième valeur de distance associée au troisième point étant déterminée comme correspondant à une deuxième information de distance associée à la valeur maximale de courbure de la section intermédiaire ; et - un quatrième point, une quatrième valeur de courbure associée au quatrième point étant déterminée comme correspondant à la valeur absolue de la valeur maximale de courbure de la section intermédiaire, une quatrième valeur de distance associée au quatrième point correspondant à une valeur de distance déterminée.
Selon encore une variante, le premier paramètre de distance est égal à 10 mètres, le deuxième paramètre de distance est égal à 5 mètres, le paramètre de courbure est égal à 0,005 m -1 et la valeur de distance déterminée est égale à 2000 m.
- la illustre un facteur de perte d’un matériau d’une couche viscoélastique d’un ensemble vitré selon un mode de réalisation de l’invention, pour différentes fractions massiques d’agent tackifiant et d’agent plastifiant du latex,
– la illustre une première étape de dépôt par pulvérisation d’un procédé selon un mode de réalisation de l’invention,
- la illustre une deuxième étape d’un procédé selon un mode de réalisation de l’invention, dans lequel une couche de latex est déposée uniquement sur une face d’une feuille de verre lors de la première étape de dépôt,
- la illustre une deuxième étape d’un procédé selon un mode de réalisation de l’invention, dans lequel une couche de latex est déposée sur une face d’une première feuille de verre et sur une face d’une deuxième feuille de verre lors de la première étape de dépôt,
– la illustre un élément vitré selon un mode de réalisation de l’invention.
On entend par « facteur de perte η » d’un matériau, le matériau présentant un module d’Young complexe, le rapport entre la partie imaginaire E’’ du module d’Young du matériau et la partie réelle E’ du module d’Young du matériau. Le facteur de perte η d’un matériau est défini par la norme internationale ISO 18437-2:2005 ( Mechanical vibration and shock — Characterization of the dynamic mechanical properties of visco-elastic materials — Part 2 : Resonance method , partie 3.2). Préférentiellement, le facteur de perte η peut être défini pour une fréquence prédéterminée. On entend, dans la présente, par « un matériau présente un premier facteur de perte η supérieur à une valeur » que le matériau présente un premier facteur de perte η supérieur à la valeur pour au moins une fréquence choisie dans la gamme de fréquences audibles, c’est-à-dire dans une gamme de fréquences s’étendant entre 20 Hz inclus et 20 kHz inclus, et préférentiellement entre 20 Hz inclus et 10 kHz inclus, à 20°C.
A l’étape c), la température d’activation n’est pas toujours atteinte sur toute l’épaisseur du DVC destiné à la paroi latérale et au fond du creuset, de sorte qu’une partie du creuset, en particulier à proximité de l’inducteur du four, peut ne pas être consolidée ni frittée (couche arrière).
Après l’étape de traitement thermique, le moule est retiré ou éliminé et le creuset est prêt à servir à la fusion de métal.
Exemples L’invention n’est pas limitée aux modes de réalisation fournis à titre d’exemples et décrits ci-dessous.
Préparation des DVC Les poudres de particules réfractaires et les additifs suivants ont été utilisés : - poudre de mullite frittée de grade 3-5 mm comportant 70-73% d’Al 2 O 3 et 22-27% de SiO 2 . - poudre de mullite frittée de grade 1-3mm comportant 70-73% d’Al 2 O 3 et 22-27% de SiO 2 . - poudre de mullite frittée de grade 0-1mm comportant 70-73% d’Al 2 O 3 et 22-27% de SiO 2 .; - poudre de mullite frittée de grade 0-0.09 mm comportant 70-73% d’Al 2 O 3 et 22-27% de SiO 2 . ; - poudre de l’alumine calcinée de taille médiane de 4,5 µm environ et présentant une teneur en alumine supérieure à 99 % ; - poudre de cyanite crue KYANITE® -100 mesh ; - de l’acide borique sous forme de poudre présentant un équivalent H 3 BO 3 supérieur à 99,9% et une taille médiane D 50 égale à 100 µm ; - une poudre de fluoroborate de potassium contenant typiquement 96% en masse de KBF 4 et présentant une taille inférieure à 100 µm.
Les différentes matières premières particulaires ont été introduites dans un malaxeur, et mélangées à sec pendant 5 minutes. Pour l’exemple 1 comparatif, on a mélangé les poudres réfractaires de mullite, cyanite crue et d’alumine calcinée dans les proportions adaptées pour obtenir la composition chimique minérale présentée dans le tableau 1. Le liant activable à chaud est la poudre d’acide borique auquel a été ajouté du tétrafluoborate de potassium. L’exemple 2 comparatif a été fabriqué comme l’exemple 1, mais le liant activable à chaud était un orthophosphate de dihydrogène de potassium sous forme d’une poudre de marque FFB393® fournie par Budenheim tel que celui utilisé dans WO2018/002068A1. L’exemple 3 selon l’invention a été fabriqué comme l’exemple 1, mais le liant activable à chaud était une poudre de monophosphate d’aluminium de marque FFB716®, fournie également par Budenheim. L’exemple 4 comparatif a été fabriqué comme l’exemple 3 selon l’invention mais sans la poudre de monophosphate d’aluminium de marque FFB716®.
Pour chaque exemple, comme illustré sur la , le DVC 10 a été compacté par vibration (flèche verticale sur le premier schéma de la ) dans un coffrage de béton réfractaire alumineux 12 auquel a été ajouté du côté destiné à être exposé vers l’intérieur du four 14 une plaque de carbure de silicium 16 afin de faciliter la conduction thermique. Le coffrage présentait intérieurement les dimensions suivantes : 445 mm de longueur, 425 mm de hauteur et 150 mm d’épaisseur.
Essai porte de four Afin de solliciter un DVC sous gradient thermique, le coffrage contenant le DVC compacté a été fixé à la porte 18 d’un four de laboratoire 14 équipé d’un dispositif de refroidissement 15 ( ). Des thermocouples 20 branchés à un appareil de mesure 22 ont également été disposés tous les 2 cm dans le sens de l’épaisseur afin de suivre l’évolution de la température dans différentes régions du DVC compacté, dans le sens de l’épaisseur (depuis la face chaude (du côté de la résistance du four) jusqu’à la face froide). La porte 18 a ensuite été refermée de manière que le DVC compacté soit placé en face de résistances électriques verticales du four. Puis la température à l’intérieur du four a été augmentée jusqu’à une température de palier de 1500°C, avec une rampe de 150°C/h. Un gradient thermique apparait alors entre la face chaude du DVC compacté exposée aux résistances électriques et la face froide opposée, du côté de la porte refroidie par de l’eau à 25 °C (cf ).
Le four a été maintenu à la température de palier pendant 48 heures. Puis la température a été réduite, à une vitesse inférieure à 200°C/h., jusqu’à la température ambiante (20°C).
Le coffrage a ensuite été démonté et des éprouvettes du matériau consolidé obtenu ont été extraites afin de caractériser des régions de ce matériau ayant été soumises, pendant le palier, à des températures - inférieure à 400°C, la région correspondante étant considérée comme la couche arrière, - entre 400°C et 800°C et entre 800°C et 1200°C, la région correspondante étant considérée comme la couche intermédiaire, et - au-delà de 1200°C, la région correspondante étant considérée comme la couche frontale (définissant la face chaude).
Caractérisation Les DVC caractérisés ne comportaient pas d’eau.
La distribution granulométrique des DVC avant mise en forme peut être déterminée comme décrit dans le chapitre « Définitions » ci-dessus.
L’analyse chimique est déterminée par spectroscopie de fluorescence X pour les éléments dont la teneur est supérieure à 0,1% massique. Si la teneur en un élément est inférieure à 0,1% massique, elle est déterminée par ICP (Induction Coupled Plasma), sur un modèle Vista AX (commercialisé par la société Varian).
La masse volumique apparente et la porosité ouverte après traitement thermique de consolidation sont mesurées selon la méthode suivante :
Des éprouvettes présentant la forme de barrettes de 100 mm de longueur et de section carrée de 20 mm de largeur ont été prélevées dans les différentes couches du produit consolidé obtenu après traitement thermique. Elles sont d’abord pesées sèches pour déterminer leur masse sèche Ms. Elles sont ensuite placées dans une cloche sous vide d’air pendant 30 minutes. On remplit ensuite la cloche d’eau, de manière à ce que les éprouvettes soient totalement immergées. Après immersion, on maintient le vide pendant 30 minutes. On rétablit ensuite la pression atmosphérique dans la cloche et on laisse reposer à nouveau pendant 30 minutes. Les éprouvettes sont ensuite soumises à une pesée hydrostatique, donnant une masse Mi. Elles sont ensuite essuyées avec un chiffon humide et on mesure leur masse humide Mh. La masse volumique apparente est donnée par le rapport ρ.Ms/(Mh-Mi), en g/cm 3 , ρ étant la masse volumique de l’eau, prise égale à 1 g/cm 3 . La porosité ouverte est donnée par le rapport 100(Mh-Ms)/(Mh-Mi), en %.
La résistance à la compression à froid a été mesurée, selon la norme EN 993-5, sur des éprouvettes cylindriques du produit consolidé, de 30 mm de hauteur et 30 mm de diamètre, préalablement étuvées à 110°C pendant 12 heures.
Le diamètre médian des pores a été mesuré à l’aide d’un porosimètre à mercure conformément à la norme ISO 15901-1.2005 part 1.
La mesure de rigidité longitudinale KX nécessite à la fois de mesurer les efforts FX au centre roue de l’ensemble monté et le taux de glissement g% de l’ensemble monté par rapport au sol. Ainsi, il faut obtenir une information fiable de ces deux grandeurs en temps réel et en même temps.
Pour les efforts longitudinaux FX au centre roue de l’ensemble monté, ceux-ci peuvent être estimés, par exemple, au travers des couples appliqués autour de l’axe de rotation de l’ensemble monté, qu’ils soient moteurs ou freineurs lorsque le véhicule se déplace en ligne droite. Ceci implique de pouvoir remonter à ces données par l’intermédiaire des caractéristiques du véhicule.
Ils peuvent par exemple aussi être obtenus au travers de la charge statique du véhicule et de l’accélération longitudinale du centre de gravité du véhicule couplée à la répartition des efforts moteurs et freineurs entre les essieux avant et arrière. Optionnellement, le modèle physique permettant de remonter aux efforts longitudinaux FX au centre roue de l’ensemble monté prend en compte différents paramètres dont la pente de la route, la vitesse d’avancement du véhicule, la trainée aérodynamique du véhicule et la résistance au roulement de l’enveloppe pneumatique.
Mais les efforts FX peuvent aussi être obtenus à l’aide de mesures plus directes au niveau de l’ensemble monté. On notera à titre d’exemple illustratif non limitatif que le traitement d’au moins deux mesures d’extension ou de contraction circonférentielle dans au moins un flanc de l’enveloppe en deux points fixes dans l’espace, situés à des azimuts différents le long de la circonférence permet d’estimer les efforts au centre roue. Cette contraction ou extension circonférentielle des flancs est avantageusement estimée par la mesure de la distance entre les fils de la nappe carcasse des flancs. On se reportera au document de brevet WO-A-03/014693 au nom des demanderesses pour une description détaillée de cette mesure des caractéristiques de l’ensemble monté.
L’autre caractéristique indispensable à l’évaluation de la rigidité longitudinale KX est le taux de glissement g% de l’ensemble monté au centre roue. Cette grandeur peut être estimée directement par les données fournies par les systèmes électroniques embarqués sur le véhicule comme le système ABS.
Mais elle peut aussi être évaluée au travers de trois paramètres élémentaires qui sont la vitesse de rotation W de l’ensemble monté au centre roue, le rayon de roulement Re de l’ensemble monté et la vitesse d’avancement V0 du véhicule. La vitesse de rotation W peut être simplement obtenue par un codeur tour de roue couplé à une horloge. Le rayon de roulement Re de l’ensemble monté, qui est peu sensible à l’usure, est obtenu à l’aide de la distance parcourue par le véhicule et du nombre de tours effectués par l’ensemble monté pour parcourir cette distance. Enfin, la vitesse d’avancement V0 du véhicule est obtenue par l’intermédiaire d’un dispositif de mesure haute fréquence de type RT 3000 par exemple pour avoir une précision élevée ou d’un GPS lié au véhicule en mode élémentaire.
L’obtention de la rigidité longitudinale de référence consiste alors à effectuer une mesure ou une simulation de la rigidité longitudinale de l’ensemble monté comprenant le dit pneumatique sur véhicule ou sur banc de mesure à l’échelle de l’ensemble monté pourvu que le sol de roulage au moment de cette mesure soit dans un état humide
L’enregistrement de la courbe de l’effort de cisaillement longitudinal FX en fonction du taux de glissement permettent d’obtenir d’un part la pente à l’origine qui s’apparente à la valeur du KX Ref et d’autre part, le maxima de la courbe à plus fort taux de glissement définit une valeur du coefficient d’adhérence de référence Mu Ref du dit pneumatique en la combinant avec l’effort vertical statique appliquée à l’ensemble monté.
Par ailleurs, la méthode nécessite l’obtention des conditions météorologiques au moment de l’évaluation afin de statuer si la condition sol mouillée est respectée. Cela doit déterminer si des précipitations ont lieu au moment de la mesure et avec quelle intensité, c’est-à-dire quelle densité des précipitations. Une intensité forte, ayant dépassé un certain seuil, signale que l’on se retrouve vraisemblablement en condition mouillée. On doit aussi définir la nature de ces précipitations : neige, grêle, pluie qui influent sur l’état de la route. En effet, rouler sur la neige, des grêlons ou de l’eau liquide n’est pas tout à fait comparable. Généralement, en cas de grêle ou de neige, la visibilité réduite qui en découle incite le conducteur à réduire sa vitesse naturellement. En revanche, selon l’intensité de la pluie et la taille des gouttes d’eau, l’évaluation de la quantité d’eau qui va se concentrer sur la chaussée est plus aléatoire ce qui nécessite le procédé de l’invention pour objectiver cet état.
Le procédé nécessite une mesure de la rigidité longitudinale KX Mes sur le sol de roulage si on estime que le sol de roulage est dans un état mouillé, ce qui est déterminé par l’intensité des précipitations et leur nature.
Enfin, le procédé évalue en absolue le coefficient d’adhérence du pneumatique sur le sol de roulage, qui est mouillé, Mu par le rapport des rigidités longitudinales de référence et de mesure selon la formule donnée et du potentiel d’adhérence du pneumatique en l’absence d’un film d’eau intercalé entre le sol et le pneumatique. Ainsi, l’évaluation du coefficient d’adhérence du pneumatique sur le sol de roulage dans un état dit mouillée est effectuée directement à la suite de la mesure de la rigidité longitudinale de mesure, ce qui rend sa disponibilité instantanée.
La variation constatée est majoritairement pilotée par la présence d’un film d’eau à l’interface entre le sol et le pneumatique. Cette estimation du coefficient d’adhérence en mouillé du pneumatique permet d’estimer par exemple les efforts longitudinaux maximaux à appliquer sur les roues du véhicule pour optimiser la distance de freinage de celui-ci. Pour la stabilité du véhicule, il est préférable qu’aucune roue ne glisse sur le sol ou si elle doit glisser que cela soit symétrique entre les deux roues du même essieu pour garantir la stabilité du véhicule
Préférentiellement, le coefficient n est compris entre 0.2 et 2.0, préférentiellement compris entre 0.5 et 1.0.
L’inventeur a constaté que la gamme de 0.2 à 2.0 sur le coefficient n de la formule permet d’obtenir une bonne estimation du coefficient d’adhérence du pneumatique sur sol mouillé à l’échelle de l’aire de contact suivant la saisonnalité des pneumatiques, leurs gammes et leurs dimensions. La restriction de la gamme à l’intervalle entre 0.5 et 1.0 est particulièrement pertinente pour les pneumatiques tourisme et camionnette.
Avantageusement, les paramètres météorologiques sont compris dans le groupe comprenant la température extérieure, le niveau d’intensité des précipitations.
La température extérieure est une grandeur accessible sur la plupart des véhicules de transport au niveau du véhicule portant sur l’environnement direct de celui-ci. La prise en compte de cette grandeur permet facilement de discriminer si les précipitations vues par le véhicule sont assimilables à de la neige ou de la pluie.
montre une autre utilisation possible d’un analyseur de surface d’onde conforme à l’invention, pour mesurer des écarts de hauteur et d’inclinaison qui peuvent être présents entre des segments voisins d’un miroir de télescope de type Keck. En fonction des écarts qui seront mesurés ainsi, les positions relatives des segments du miroir pourront être réajustées, afin qu’une surface d’onde produite par réflexion sur le miroir complet soit dépourvue de marches ou de discontinuités de pente.
Il est entendu que l’invention peut être reproduite en modifiant des aspects secondaires des modes de réalisation qui ont été décrits en détail ci-dessus, tout en conservant certains au moins des avantages cités. Notamment, les modifications suivantes peuvent être mises en œuvre : - au lieu d’être superposé au réseau des microlentilles, le réseau de diffraction peut être conjugué optiquement avec lui, notamment en utilisant un système imageur qui est en amont du réseau des microlentilles, et adapté pour produire une image du réseau diffractant sur le réseau des microlentilles ; - le réseau de diffraction, lorsqu’il est de type réseau de phase, peut posséder plus de deux valeurs discrètes de déphasage qui sont différentes ; - le réseau de diffraction peut être d’un type à variation d’amplitude au lieu de variation de phase, notamment avec plus de deux valeurs discrètes de transmission d’amplitude qui sont différentes, pouvant ainsi se rapprocher d’un réseau de diffraction à variation spatiale de transmission d’amplitude qui est sinusoïdal ; - les microlentilles peuvent ne pas être contigües entre elles dans le plan de superposition, notamment lorsque leur diamètre individuel est inférieur à leur pas de juxtaposition le long des axes de symétrie de leur réseau ; - les valeurs des paramètres du composant optique, et la distance entre le capteur d’images et le plan de superposition dans l’analyseur de surface d’onde, peuvent différer des valeurs et relations nominales qui ont été citées, tout en restant dans les intervalles spécifiés dans les revendications. Notamment, la valeur de longueur d’onde du rayonnement à analyser peut différer de la valeur λ qui est prescrite pour le composant optique utilisé tant que le pas du réseau de diffraction est à l’intérieur de l’intervalle qui correspond à la longueur d’onde du rayonnement pour la configuration f/2 ou 3·f/2 utilisée ; - un composant optique conforme à l’invention peut être utilisé dans d’autres systèmes optiques que des analyseurs de surface d’onde ; et - un analyseur de surface d’onde conforme à l’invention peut être utilisé pour d’autres applications que celles décrites en référence à et , notamment pour réaliser des optiques adaptatives ou actives.
Méthode de suivi de fonctionnement d’une installation de production d’un gaz de synthèse. L’invention concerne le domaine de la production de gaz de synthèse, par exemple par reformage à la vapeur.
La présente invention concerne plus particulièrement une méthode de suivi de fonctionnement d’une installation de production d’un gaz de synthèse.
Les fours de reformage de méthane à la vapeur (SMR) sont utilisés pour la production d’hydrogène, de monoxyde de carbone et de gaz de synthèse. Les réactions de reformage de la charge hydrocarbonée sont endothermiques, elles nécessitent une grande quantité de chaleur.