Procédé de préparation d’un catalyseur à base de zéolithe de type structural AFX échangée avec au moins un métal de transition comprenant au moins les étapes suivantes : i) le mélange en milieu aqueux, d'au moins une source de silicium (Si) sous forme oxyde SiO 2 , d’au moins une source d’aluminium (Al) sous forme oxyde Al 2 O 3 , d’un composé organique azoté R1, et d’un deuxième composé organique azoté R2, d’au moins une source de sodium Na, le mélange réactionnel présentant la composition molaire suivante : SiO 2 /Al 2 O 3 compris entre 6,00 et 200, de préférence entre 6,00 et 100 H 2 O/SiO 2 compris entre 1,00 et 100, de préférence entre 5 et 60 R1/SiO 2 compris entre 0,01 à 0,60, de préférence entre 0,015 et 0,50 R2/SiO 2 compris entre 0,01 à 0,60, de préférence entre 0,05 et 0,50 Na 2 O/SiO 2 compris entre 0,005 à 0,45, de préférence entre 0,05 et 0,25, R1 étant choisi parmi les composés organiques tétraéthylammonium ou tétrapropylammonium, de préférence R1 est le tétraéthylammonium et R2 étant choisi parmi les composés organiques 1,6-bis(méthylpiperidinium)hexane 1,5-bis(méthylpiperidinium)pentane, ou 1,7-bis(méthylpiperidinium)heptane, de préférence R2 est le 1,6-bis(méthylpiperidinium)hexane, les composés organiques R1 et R2 étant introduits sous forme hydroxyde ; jusqu’à l’obtention d’un gel précurseur homogène ; ii) Le mûrissement du gel précurseur de ladite étape i) à une température comprise entre 20 et 40°C avec ou sans agitation, pendant une durée comprise entre 10 minutes et 72 heures, de préférence entre 5 heures et 48 heures, et de manière préférée entre 18 et 24 heures ; iii) L’addition de poudre de zéolithe de type structural FAU ayant un rapport SiO 2 (FAU)/Al 2 O 3 (FAU) compris entre 5,2 et 75 au gel issu de l’étape ii), la quantité de silicium SiO 2 (FAU) apportée par ladite zéolithe FAU représentant entre 1 et 25%, de préférence entre 1,5 et 10% en poids de la quantité totale de SiO 2 dans le gel ; iv) Le mûrissement du gel contenant la poudre de zéolithe FAU obtenu à l’étape iii) sous agitation à une température comprise entre 20 et 40°C pendant une durée de 1 heure à 12 heures, de préférence de 1 heure à 8 heures et de manière préférée de 1 heure à 3 heures, pour obtenir un gel précurseur homogène ; v) traitement hydrothermal dudit gel précurseur homogène à une température comprise entre 110°C et 220°C pendant une durée comprise entre 5 heures et 10 jours, de préférence sous une pression de réaction autogène, jusqu'à ce que ladite zéolithe de type structural AFX se forme, ladite phase solide formée d’une zéolithe de type structural AFX étant filtrée, lavée puis séchée à la fin du traitement hydrothermal ; vi) au moins un échange ionique comprenant la mise en contact dudit solide obtenu à l’issue de l’étape précédente, avec une solution comprenant au moins une espèce apte à libérer un métal de transition, en solution sous forme réactive sous agitation à température ambiante pendant une durée comprise entre 1 heure et 2 jours, ledit métal de transition libéré dans la solution d’échange de l’étape vi) étant sélectionné dans le groupe formé des éléments suivants : Ti, V, Mn, Mo, Fe, Co, Cu, Cr, Zn, Nb, Ce, Zr, Rh, Pd, Pt, Au, W, Ag, de préférence dans le groupe formé des éléments suivants: Fe, Cu, Nb, Ce ou Mn, de manière plus préférée parmi Fe, Ce ou Cu, seuls ou en mélange, et de manière encore plus préférée ledit métal de transition est Cu ; vii) traitement thermique par séchage du solide obtenu à l’issue de l’étape précédente à une température comprise entre 20 et 150°C suivi d’au moins une calcination sous flux d’air à une température comprise entre 400 et 700°C. Procédé de préparation d’un catalyseur selon la revendication 1 dans lequel les étapes vi) et vii) sont interverties, et l’une d’elle ou les deux éventuellement répétée(s). Procédé de préparation selon l’une des revendications 1 ou 2 dans lequel le gel précurseur obtenu à l’issue de l’étape iii) présente un rapport SiO 2 /Al 2 O 3 compris entre 20 et 80, de préférence entre 25 et 70. Procédé de préparation selon l’une des revendications précédentes dans lequel on effectue à l’étape vi) un échange ionique par mise en contact du solide obtenu à l’issue de l’étape v) avec un acide ou un composé tel que le chlorure, le sulfate ou le nitrate d'ammonium, avant l’échange ionique avec le ou les métaux de transition, pour obtenir la forme protonée de la zéolithe. Procédé de préparation selon la revendication 4 dans lequel la teneur en métal(aux) de transition introduite par l’étape d’échange ionique vi) est avantageusement comprise entre 0,5 à 6% massique, de préférence entre 0,5 et 5% massique, de manière plus préférée entre 1 et 4% massique, par rapport à la masse totale du catalyseur final anhydre. Procédé de préparation selon l’une des revendications précédentes dans lequel l’étape vi) de traitement thermique comprend un séchage du solide à une température comprise entre 60 et 100°C pendant une durée comprise entre 2 et 24 heures, suivi d’au moins une calcination sous air, éventuellement sec, à une température comprise entre 450 et 700°C, de préférence entre 500 et 600°C, pendant une durée comprise entre 2 et 20 heures, de préférence entre 5 et 10 heures, de manière plus préférée entre 6 et 9 heures, le débit d’air éventuellement sec étant de manière préférée compris entre 0,5 et 1,5 L/h/g de solide à traiter, de manière plus préférée compris entre 0,7 et 1,2 L/h/g de solide à traiter. Catalyseur à base de zéolithe de type structural AFX de rapport molaire SiO 2 /Al 2 O 3 tel que déterminé par fluorescence X compris entre 6 et 14, comprenant au moins un métal de transition, de préférence le fer, le cérium ou le cuivre, de manière très préférée le fer ou le cuivre, à une teneur comprise entre 0,5 et 6% massique par rapport à la masse totale du catalyseur sous sa forme anhydre, obtenu ou susceptible d’être obtenu par le procédé de préparation selon l’une des revendications 1 à 6. Procédé de réduction sélective de NO x dans un mélange gazeux par un réducteur tel que NH 3 ou H 2 par mise en contact dudit mélange gazeux avec un catalyseur selon la revendication 7. Procédé de réduction sélective de NOx selon la revendication 8 dans lequel le catalyseur est mis en forme par dépôt sous forme de revêtement, sur une structure nid d’abeilles ou une structure à plaques. Procédé de réduction sélective de NOx selon la revendication 9, pour laquelle la structure nid d’abeilles est formée de canaux parallèles ouverts aux deux extrémités ou comporte des parois poreuses filtrantes pour lesquelles les canaux parallèles adjacents sont alternativement bouchés de part et d’autre des canaux. Procédé de réduction sélective de NOx selon la revendication 10, pour laquelle la quantité de catalyseur déposé sur ladite structure est comprise entre 50 à 180 g/L pour les structures filtrantes et entre 80 et 200 g/L pour les structures avec canaux ouverts. Procédé de réduction sélective de NOx selon l’une des revendications 8 à 11, pour laquelle le catalyseur est associé à un liant tel que la cérine, l’oxyde de zirconium, l’alumine, la silice-alumine non zéolithique, l’oxyde de titane, un oxyde mixte de type cerine-zircone, un oxyde de tungstène et/ou une spinelle pour être mis en forme par dépôt sous forme de revêtement. Procédé de réduction sélective de NOx selon l’une des revendications 9 à 12, pour laquelle ledit revêtement est associé à un autre revêtement présentant des capacités d’adsorption de NOx, de réduction des NOx ou favorisant l’oxydation de l’ammoniac. Procédé de réduction sélective de NOx selon la revendication 8, pour laquelle ledit catalyseur est sous forme d’extrudé, contenant jusqu’à 100% dudit catalyseur. Procédé de réduction sélective de NOx selon l’une des revendications 8 à 14, pour laquelle la structure revêtue par ledit catalyseur ou obtenue par extrusion dudit catalyseur est intégrée dans une ligne d’échappement d’un moteur à combustion interne.