INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation préféré, la couche adhésive comprend : de 65% à 95 % en poids d’une polyoléfine A telle que définie plus haut; de 5 à 30% en poids d’une polyoléfine fonctionnelle ;ainsi que de 0 à 5% en poids d’additifs, notamment choisis parmi les plastifiants, les promoteurs d’adhésion, les stabilisants UV, les absorbeurs d’UV, les antioxydants, et les pigments.
Des plastifiants pourront être ajoutés à la couche adhésive afin de faciliter la mise en œuvre et améliorer la productivité du procédé de fabrication des structures multicouche et/ou des modules photovoltaïques. On citera comme exemples les huiles minérales paraffiniques aromatiques ou naphtaléniques qui permettent également d'améliorer le pouvoir d'adhérence des structures selon l'invention. On peut également citer comme plastifiant les phtalates, azelates, adipates, le phosphate de ticrésyle.
On pourra également ajouter des composés colorants ou azurants.
De la même manière, des promoteurs d'adhésion, bien que non nécessaires, peuvent être avantageusement ajoutés afin d'améliorer encore le pouvoir d'adhérence de la structure. Le promoteur d'adhésion est un ingrédient non polymérique ; il peut être organique, cristallin, minéral et plus préférentiellement semi-minéral semi-organique. Parmi ceux-ci, on peut citer les titanates ou les silanes organiques, comme par exemple les monoalkyl titanates, les trichlorosilanes et les trialcoxysilane. Avantageusement, on utilisera les trialcooxysilanes contenant un groupement époxy, vinyle ou amine, en particulier lorsque ces promoteurs d'adhésion sont ajoutés sous forme de mélange maître. On pourra également prévoir que ces promoteurs d'adhésion soient dilués ou mélangés avec la polyoléfine fonctionnelle ou non fonctionnelle de la couche adhésive par une technique bien connue de l'homme du métier, par exemple le compoundage.
Le rayonnement UV étant susceptible d'entraîner un léger jaunissement de la couche adhésive, des stabilisants UV et des absorbeurs UV tels que le benzotriazole, la benzophénone et les autres amines encombrés peuvent être ajoutés dans la couche adhésive et/ou dans le film support afin de prolonger la transparence de la structure multicouche et donc sa durée de vie.
La couche adhésive peut par ailleurs comprendre 0 à 5% en poids, notamment 0,1 à 4,5%, en particulier 0,5 à 4%, et tout particulièrement 1 à 3% en poids d’un ou plusieurs parmi ces additifs, par rapport au poids total de la composition.
La couche adhésive peut par ailleurs comprendre un ou plusieurs anti-oxydants pour limiter le jaunissement lors de la fabrication de la couche adhésive. Des anti-oxydants préférés sont par exemple les composés phosphorés (phosphonites et/ou phosphites) et les phénoliques encombrés.
La couche adhésive peut notamment comprendre 0 à 3% en poids, notamment 0,1 à 2,5%, en particulier 0,5 à 2%, et tout particulièrement 1 à 1,5% en poids d’un ou plusieurs anti-oxydants par rapport au poids total de la composition.
On peut également ajouter à la couche adhésive, des pigments comme par exemple des composés colorants ou azurants dans des proportions allant généralement de 0,01 à 2% par rapport à la masse totale de la composition.
Selon un mode de réalisation, l’épaisseur de la couche adhésive est comprise entre 20 et 60 µm.
La température de fusion de la couche adhésive est de préférence comprise entre 80 et 110°C, de préférence entre 90°C et 100°C.
En effet, les inventeurs ont pu observer que si la température de fusion est plus faible, la structure multicouche peut être difficile à manipuler, notamment lors de l’étape de coextrusion avec le film support et/ou lors de son usage ultérieur, notamment lors de l’étape de laminage à la surface des filaments. A l’inverse, une température de fusion supérieure à 120°C s’accompagne généralement d’un taux de cristallinité plus élevé qui peut réduire l’adhésion sur les filaments métalliques.
Selon un mode de réalisation, la couche adhésive a un indice de fluidité à chaud ou Melt Flow Index (MFI) compris entre 0,2 et 10 g/10 min, de préférence entre 0,4 et 3 g/10 min, et plus préférentiellement entre 0,6 et 2 g/10 min, mesuré selon la norme ASTM D1238 à 190°C/2,16kg.
A.2. Film support Le film support comprend un polymère greffé polyamide comprenant un tronc en polyoléfine contenant un reste d'au moins un monomère insaturé (X) et au moins un greffon en polyamide, le greffon en polyamide étant attaché au tronc en polyoléfine par le reste du monomère insaturé (X) comprenant une fonction capable de réagir par une réaction de condensation avec un polyamide, le tronc en polyoléfine et le greffon en polyamide étant choisis pour que ledit polymère greffé polyamide présente une température d'écoulement supérieure à 160°C.
La température d'écoulement du polymère greffé polyamide est définie comme la température la plus élevée parmi les températures de fusion et les températures de transition vitreuse des greffons polyamides et du tronc polyoléfine. Le tronc et les greffons sont choisis pour que la température d'écoulement du polymère greffé polyamide soit supérieure à 160°C.
La partie B est une photo d’une surface cristallographique intérieure d’un échantillon B issu d’une pièce cylindrique (diamètre=205mm, hauteur=180mm) moulée dans un moule en fibres minérales isolantes thermiques. Température initiale du moule de 40°C, température de l’alliage lors du remplissage d’environ 700°C.
Echantillon B : e = 0,25 mm ; 1,20mm Rt < 1,25mm; soit Rt/e = 490%
La partie C est une photo d’une surface cristallographique intérieure d’un échantillon C issu d’un luminaire semi-sphérique (de diamètre 52 cm) moulé dans un moule en alliage d’aluminium AlSi7Mg d’épaisseur 35mm revêtu de poteyage conducteur à base de graphite (température initiale du moule = 160°C, température de coulée de l’alliage = 700°C, temps de remplissage du moule = 10 s, temps de maintien de l’alliage liquide dans le moule = 19 s, temps de vidange = 11 s).
Echantillon C : e =1,3mm ; Rt =0,5mm (loupe binoculaire) / 0,4mm Rt < 0,5mm (microscope numérique Keyence) ; soit Rt/e =37% environ
La partie D est une photo d’une vue d’une coupe d’échangeur thermique tubulaire obtenu par coulée vidangée (procédé par gravité, diamètre extérieur du tube = 22mm, longueur du tube = 360mm) avec alliage eutectique AlSi12 (A-S13) coulé à 744°C dans un moule en acier à température initiale de 195°C. D1 : surface intérieure cristallographique (rugosité faible car fort gradient de température lors de la coulée) ; D2 : surface extérieure lisse en contact avec le moule.
La représente des photographies de surface des échantillons obtenus par coulées vidangées par gravité avec alliage AlSi12 (A-S13) :
La partie A est une photographie d’une surface cristallographique intérieure d’un échantillon A issu d’une pièce parallélépipédique (135x60x35mm³) moulée dans un moule en fonte (fonte grise à graphite lamellaire, épaisseur du moule de 10 à 20mm) à température initiale de 450°C et revêtu d’un poteyage conducteur (base graphite colloïdal, épaisseur d’environ 0,2mm). Température de l’alliage à la coulée située entre 650 et720 °C. Temps de remplissage du moule de l’ordre de 1 à 3 secondes, temps de maintien du l’alliage liquide dans l’empreinte entre 5 et 60 s, temps de vidange complète d’environ 1 à 2 s.
La partie B est une photographie d’une surface cristallographique intérieure d’un échantillon B issu d’une pièce cylindrique (diamètre=205mm, hauteur=180mm) moulée dans un moule en fibres minérales isolantes thermiques. Température initiale du moule de 40°C, température de l’alliage lors du remplissage d’environ 700°C.
La partie C est une photographie d’une surface extérieure lisse, échantillon issu d’un luminaire semi-sphérique (de diamètre 52 cm) moulé dans un moule en alliage d’aluminium AlSi7Mg d’épaisseur 35mm revêtu de poteyage conducteur à base de graphite (température initiale du moule = 160°C, température de coulée de l’alliage = 700°C, temps de remplissage du moule = 10 s, temps de maintien de l’alliage liquide dans le moule = 19 s, temps de vidange = 11 s).
La rugosité de la surface extérieure est représentative de la qualité du dépôt de poteyage dans le moule métallique. Dans cet exemple, elle est grossière car accentuée par un excès de poteyage, aspect dit de « peau d’orange » sur la pièce. Sinon en général, la rugosité est plutôt très faible sur la surface extérieure de la pièce (cf figures suivantes).
La représente des images d’observation à la loupe binoculaire de la coupe de paroi de pièces moulées par procédé de coulée vidangée gravitaire avec alliage AlSi12 (A-S13) :
La partie A est une photographie d’un échantillon A issu d’une pièce creuse parallélépipédique (dimensions extérieures = 135x60x35 mm³) moulée dans un moule en fonte (fonte grise à graphite lamellaire, épaisseur du moule de 10 à 20mm) à température initiale de 450°C et revêtu d’un poteyage conducteur (base graphite colloïdal, épaisseur d’environ 0,2 mm). Température de l’alliage à la coulée située entre 650 et720 °C. Temps de remplissage du moule de l’ordre de 1 à 3 secondes, temps de maintien du l’alliage liquide dans l’empreinte entre 5 et 60 s, temps de vidange complète d’environ 1 à 2 s. A1 : surface cristallographique intérieure ; A2 : surface extérieure lisse (en contact avec le moule).
La partie C est une photographie d’un échantillon C issu d’un luminaire semi-sphérique (de diamètre 52 cm) moulé dans un moule en alliage d’aluminium AlSi7Mg d’épaisseur 35mm revêtu de poteyage conducteur à base de graphite (température initiale du moule = 160°C, température de coulée de l’alliage = 700°C, temps de remplissage du moule = 10 s, temps de maintien de l’alliage liquide dans le moule = 19 s, temps de vidange = 11 s). C1 : surface intérieure cristallographique ; C2 : surface extérieure lisse (en contact avec le moule).
Le moule en aluminium étant plus conducteur thermique que le moule en fonte, et sa température initiale étant plus faible que celle du moule en fonte, l’échantillon C s’est solidifié plus rapidement que l’échantillon A. De fait pour une épaisseur e minimale de paroi assez voisine, la rugosité (cf paramètre Rt dans figure suivante) est plus prononcée sur la surface intérieure de l’échantillon A qu’à la surface intérieure de l’échantillon C.
Sur le profil observé ici à la loupe binoculaire ( ), les mesures suivantes peuvent être effectuées :
Echantillon A : e = 1,5mm et Rt = 1,6mm
Les inventeurs pensent interpréter ces résultats par la présence de noir de pyrolyse utilisé comme charge au sein de la couche C. Les inventeurs ont su mettre en évidence que la présence de noir de pyrolyse dans le mélange caoutchouteux constitutif de la couche C confère à celle-ci des valeurs d’allongement à rupture plus élevées qu’avec des mélanges plus usuels. Usuellement, lors de chocs comparables à ceux observés lors d’un roulage sur sol caillouteux, impactant plus spécifiquement les épaules du pneumatique, la rupture d’éléments de renforcement si elle intervient s’observe sur la couche radialement la plus intérieure et plus spécifiquement au nveau de ses extrémités. Ces constats semblent indiquer que face à ce type d’agressions, la présence de noir de pyrolyse dans le mélange caoutchouteux constitutif de la couche C permet d’améliorer les performances d’endurance du pneumatique.
L’utilisation de noir de pyrolyse dans la couche C conduit par ailleurs à diminuer la rigidité de cette couche C de mélange caoutchouteux. Cette plus faible rigidité en comparaison de mélanges plus usuels est un facteur non favorable pour l’endurance du pneumatique lors de fortes sollicitations telles que des roulages à vitesse soutenue.
Les conceptions de pneumatiques plus usuelles prévoient effectivement des couches de mélange caoutchouteux disposées entre les extrémités des couches de sommet de travail avec des modules sécants d’élasticité à 10 % d'allongement supérieurs à 8.5 MPa, notamment pour permettre de limiter les contraintes de cisaillement entre les extrémités des couches de sommet de travail, les rigidités circonférentielles desdites couches de sommet de travail étant très faibles à leur extrémité. De tels modules qui le plus souvent sont même supérieurs à 9 MPa permettent d’éviter les amorces et la propagation de fissuration dans les mélanges caoutchouteux aux extrémités desdites couches de sommet de travail et plus particulièrement à l’extrémité de la couche de travail la plus étroite.
Les inventeurs ont su mettre en évidence que la couche d’éléments de renforcement circonférentiels autorise des choix de modules d’élasticité des mélanges caoutchouteux de la couche C plus faibles sans nuire aux propriétés d’endurance du pneumatique.
Les inventeurs ont encore su mettre en évidence que la cohésion de la couche C conforme à l’invention reste satisfaisante.
Au sens de l’invention, un mélange caoutchouteux cohésif est un mélange caoutchouteux notamment robuste à la fissuration. La cohésion d’un mélange est ainsi évaluée par un test de fissuration en fatigue réalisé sur une éprouvette « PS ». Il consiste à déterminer, après entaillage de l’éprouvette, la vitesse de propagation de fissure « Vp » (nm/cycle) en fonction du taux de restitution d’énergie « E » (J/m²). Le domaine expérimental couvert par la mesure est compris dans la plage -20°C et +150°C en température, avec une atmosphère d’air ou d’azote. La sollicitation de l’éprouvette est un déplacement dynamique imposé d’amplitude comprise entre 0.1mm et 10mm sous forme de sollicitation de type impulsionnel (signal « haversine » tangent) avec un temps de repos égal à la durée de l’impulsion ; la fréquence du signal est de l’ordre de 10Hz en moyenne.
Les inventeurs ont notamment mis en évidence que la présence d’au moins une couche d’éléments de renforcement circonférentiels contribue à une moindre évolution de la cohésion de la couche C. En effet, les conceptions de pneumatiques plus usuelles comportant notamment des couches de mélange caoutchouteux disposées entre les extrémités des couches de sommet de travail avec des modules sécants d’élasticité à 10 % d'allongement supérieurs à 8.5 MPa, conduisent à une évolution de la cohésion desdites couches de mélange caoutchouteux disposées entre les extrémités des couches de sommet de travail, celle-ci tendant à s’affaiblir. Les inventeurs constatent que la présence d’au moins une couche d’éléments de renforcement circonférentiels qui limite les contraintes de cisaillement entre les extrémités des couches de sommet de travail et en outre, limite les augmentations de température conduit à une faible évolution de la cohésion de la couche C. Les inventeurs considèrent ainsi que la cohésion de la couche C, plus faible que ce qui existe dans les conceptions de pneumatiques plus usuelles, est satisfaisante dans la conception du pneumatique selon l’invention.
En outre, les mélanges à base de noir de pyrolyse, moins rigides, de la couche C associés à une couche d’éléments renforcement circonférentiels contribuent à limiter les élévations de température générées lorsqu’ils sont soumis à des contraintes de cisaillements.
Les mélanges de la couche C à base de noir de pyrolyse et de plus faible rigidité qui semblent pouvoir compromettre les propriétés d’endurance du pneumatique dans des conditions extrêmes d’utilisation conduit en fait à une conservation, voire une amélioration, de la performance d’endurance du pneumatique. Les inventeurs pensent interpréter ce résultat par l’effet sur la température du sommet du pneumatique de la présence de mélanges de la couche C à base de noir de pyrolyse, moins rigides, en présence d’une couche d’éléments renforcement circonférentiels, la combinaison de ces éléments semblant inverser les effets attendus en termes d’endurance.
De préférence, l’épaisseur de la couche C de mélange caoutchouteux, mesurée à l'extrémité de la couche de sommet de travail la moins large des deux couches de sommet de travail considérées, sera préférentiellement comprise entre 30 % et 80 % de l'épaisseur globale de mélange caoutchouteux entre génératrices de câbles respectivement des deux couches de sommet de travail: une épaisseur inférieure à 30 % ne permettant pas d'obtenir des résultats probants, et une épaisseur supérieure à 80 % étant inutile vis à vis de l'amélioration à la résistance à la séparation entre couches et désavantageux du point de vue coût.
De préférence encore, la largeur axiale D de la couche de mélange caoutchouteux C comprise entre l’extrémité axialement la plus à l’intérieure de ladite couche de mélange caoutchouteux C et l’extrémité de la couche de sommet de travail axialement la moins large est telle que : 3.ϕ 2 ≤ D ≤ 25.ϕ 2 avec ϕ2, diamètre des éléments de renforcement de la couche de sommet de travail axialement la moins large. Une telle relation définit une zone d’engagement entre la couche de mélange caoutchouteux C et la couche de sommet de travail axialement la moins large. Un tel engagement en dessous d’une valeur égale à trois fois le diamètre des éléments de renforcement de la couche de travail axialement la moins large peut ne pas être suffisant pour obtenir un découplage des couches de sommet de travail pour notamment obtenir une atténuation des sollicitations en extrémité de la couche de sommet de travail axialement la moins large. Une valeur de cet engagement supérieure à vingt fois le diamètre des éléments de renforcement de la couche de travail axialement la moins large peut conduire à une diminution trop importante de la rigidité de dérive de l’armature de sommet du pneumatique.
Dans le domaine culinaire, les couteaux de petite taille sont par exemple les couteaux à éplucher ou couteaux d’office, et les couteaux de grande taille sont par exemple les couteaux type chef, couteaux santoku, couteaux à pain, ou couteaux à émincer.
L’exemple de couteau illustré aux figures 1 à 4 correspond à un couteau de type chef, dans lequel ont été appliqués plusieurs paramètres de conception combinés parmi ceux décrits plus hauts, à savoir l’évasement longitudinal proposé, l’évasement transversal proposé, et la formation d’une arête de préhension spécifique.
L’exemple de couteau illustré aux figures 12 à 15 correspond également à un couteau de type chef, dans lequel ont été appliqués plusieurs paramètres de conception combinés parmi ceux décrits plus hauts, à savoir l’évasement longitudinal proposé, l’évasement transversal proposé, la formation d’une arête de préhension spécifique, et la provision de gorges, ces gorges étant droites.
L’exemple de couteau illustré aux figures 17 à 20 correspond également à un couteau de type chef, dans lequel ont été appliqués plusieurs paramètres de conception combinés parmi ceux décrits plus hauts, à savoir l’évasement longitudinal proposé, l’évasement transversal proposé, la formation d’une arête de préhension spécifique, et la provision de gorges, ces gorges étant courbes.
Il existe un besoin d’optimiser le raccordement électrique des cellules au sein d’une batterie.
L’objectif de l’invention est d’améliorer le raccordement électrique des cellules d’un ensemble de cellules d’une batterie afin de permettre le démontage unitaire des cellules, tout en minimisant l’impact sur la masse totale de l’ensemble de cellules et en assurant la performance électrique des cellules.
L’invention a pour objet un ensemble de cellules d’un élément accumulateur d’énergie, tel qu’une batterie, comprenant au moins une première et une deuxième cellules adjacentes comprenant chacune deux languettes de connexion électrique, respectivement de polarité positive et de polarité négative.
Chacune des languettes de la première cellule comprend une portion pliée s’étendant depuis ladite première cellule vers la deuxième cellule et chacune des languettes de la deuxième cellule comprend une portion pliée s’étendant depuis ladite deuxième cellule vers la première cellule.
L’ensemble comprend un empilement successif comprenant au moins un support, une première barre conductrice, la portion pliée d’une des languettes de connexion de la première cellule, une deuxième barre conductrice, la portion pliée d’une des languettes de connexion de la deuxième cellule, et une troisième barre conductrice.
L’ensemble de cellules comprend des moyens de fixation réversible dudit empilement configurés pour appliquer un effort de serrage audit empilement.
Ainsi, le raccordement électrique des cellules d’un ensemble de cellules d’une batterie est performant et il est possible de démonter de manière unitaire des cellules, par exemple lors d’une opération de maintenance, sans toucher à l’intégrité mécanique des autres cellules.
Par exemple, on pourrait prévoir que l’ensemble de cellules comprenne un nombre supérieur ou égal à trois cellules agencées en parallèle ou en série.
Avantageusement, chaque languette de connexion électrique comprend une première partie s’étendant depuis une extrémité de la portion principale de la cellule correspondante et une portion pliée s’étendant depuis une extrémité de la première partie perpendiculairement à ladite première partie.
Ainsi, la portion pliée s’étend selon l’axe longitudinal perpendiculaire à l’axe d’extension de la cellule vers la cellule adjacente.
En d’autres termes, la portion pliée de la languette de connexion électrique de la première cellule s’étend selon l’axe longitudinal vers la deuxième cellule adjacente et la portion pliée de la languette de connexion électrique de la deuxième cellule s’étend selon l’axe longitudinal vers la première cellule adjacente.
Les languettes conductrices ont, par exemple, une épaisseur de l’ordre de 0,15mm.
Les languettes conductrices sont, par exemple, réalisées en matériau métallique, tel que du cuivre, de l’aluminium, du nickel. Ainsi, les languettes conductrices sont aptes à être pliées.
Avantageusement, le support isolant électriquement est disposé entre les deux cellules adjacentes et la première barre conductrice est disposée sur le support.
Le support comprend, par exemple, une largeur inférieure à la distance longitudinale entre deux cellules adjacentes.
Ainsi, un emballage alimentaire doit avoir une parfaite innocuité et doit être inerte chimiquement par rapport à son contenu. Les rôles de l’emballage alimentaire sont multiples, on peut citer par exemple, la protection du contenu contre l’environnement extérieur (dioxygène et vapeur d’eau), la conservation des propriétés nutritionnelles et organoleptiques du contenu et le vecteur de communication via son design et l’inscription d’informations spécifiques.
Afin qu’un emballage alimentaire puisse jouer son rôle de vecteur de communication, la surface externe du film doit être un bon support d’impression.
Différents types d’emballages alimentaires sont proposés, notamment en fonction du contenu à protéger, par exemple on peut citer les emballages alimentaires dits « souples ou flexibles » utilisés, notamment, pour la conservation du café et des produits déshydratés (soupe en poudre, chips, snacks). Ce type d’emballages est généralement constitué d’une structure multicouche composée de plusieurs films plastiques de composition polymériques différentes. Certains sont composés de films PET métallisés avec de l’aluminium, de films PET imprimables et de films polyéthylène (PE).
Pour certains contenus alimentaires, il est préférable d’utiliser un emballage thermoformé. Les films thermoformables en PET sont particulièrement intéressants du fait de leurs propriétés et de leurs faibles coûts. Ces films sont généralement fabriqués avec du PET amorphe produit par procédé Cast. Or, avec le procédé Cast il n’est pas possible de produire un film ayant une planéité permettant d’obtenir des impressions de qualité.
Si les films PET orientés biaxialement sont bien connus pour la qualité des impressions que l’on peut obtenir, le process de fabrication des film PET orientés biaxialement rend l’étape de thermoformage très délicate. En effet, le film obtenu a tendance à craquer rapidement pendant le procédé de thermoformage.
Par ailleurs, dans un souci constant de diminution de l’impact sur l’environnement, il serait bénéfique de disposer de film thermoformable avec une épaisseur la plus fine possible.
Un objectif de la présente invention est de proposer un film PET bi-orienté, qui soit thermoformable et imprimable.
Un autre objectif de la présente invention est que ce film thermoformable présente une épaisseur inférieure ou égale à 20 µm.