INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
DESCRIPTION DES FIGURES est un exemple d’ordinogramme illustrant un procédé mis en œuvre par ordinateur pour l’aide à la classification d’une coupe histologique d’un patient selon un ou plusieurs modes de réalisation.
Suivant un mode de réalisation de l’invention, ainsi que représenté à titre d’exemple aux figures 3, 5 et 7, le dispositif primaire 1 p de transfert d’énergie sans contact comporte une plaque métallique 7 p de blindage située de l’autre côté du noyau 4 p de matériau magnétique par rapport au bobinage 2 p . Cette plaque métallique 7 p de blindage peut par exemple être en aluminium ou autre. Cette plaque métallique 7 p de blindage peut par exemple être circulaire autour de l’axe 20 p de révolution.
Suivant un mode de réalisation de l’invention, ainsi que représenté à titre d’exemple à la , le bobinage 2 p annulaire circulaire est constitué d’un fil 200, conducteur de l’électricité (ou de plusieurs fils 200 conducteurs de l’électricité, connectés électriquement en parallèle entre eux). Chaque fil 200 conducteur de l’électricité peut comporter plusieurs niveaux n 1 , n 2 , n 3 de toronnage de brins conducteurs de l’électricité et peut être un fil de Litz. Par exemple, à la , chaque fil 200 conducteur de l’électricité comporte le premier niveau n 1 de toronnage de premier brins 201 conducteurs de l’électricité, formant des deuxièmes brins 202 conducteurs de l’électricité, puis le deuxième niveau n 2 de toronnage de ces deuxièmes brins 202 conducteurs de l’électricité, formant des troisièmes brins 203 conducteurs de l’électricité, et le troisième niveau n 3 de toronnage de ces troisièmes brins 203 conducteurs de l’électricité, formant le fil 200 conducteur de l’électricité. Le matériau conducteur d’électricité du bobinage 2 p annulaire circulaire et du fil 200 peut être par exemple du cuivre, et/ou autre.
Suivant un mode de réalisation de l’invention, ainsi que représenté à titre d’exemple aux figures 3, 5 et 7, le bobinage 2 p annulaire circulaire comporte une (ou plusieurs) spire circulaire 23 p conductrice d’électricité autour de l’axe 20 p de révolution, pouvant être réparties suivant l’axe 20 p de révolution et/ou perpendiculairement à de l’axe 20 p de révolution.
Suivant des modes de réalisation de l’invention, ainsi que représenté à titre d’exemples aux figures 4, 5, 6 et 7, permettant d’obtenir la section axiale intérieure S intp mentionnée ci-dessus et la section axiale extérieure S extp mentionnée ci-dessus et d’homogénéiser l’induction magnétique dans le noyau 4 p de matériau magnétique, le profil radial e p d’épaisseur du noyau 4 p du dispositif primaire 1 p de transfert d’énergie sans contact dans la section axiale S intp , S extp passant par l’axe 20 p de révolution est inscrit à ±10% en dimensions sous un gabarit dimensionnel d’épaisseur f 1p et f 2p sur sa surface plane 40 p , où f 1p est la droite dont l’équation est la suivante : et où f 2p est la droite dont l’équation est la suivante :
L'éventuelle différence d’épaisseur de f 1p et de f 2p pour le rayon médian R mp est comprise dans la tolérance à ±10% en dimensions.
La première constante α p est prescrite, positive et non nulle. La deuxième constante β p est prescrite, positive et non nulle. La variable R de distance est prise par rapport à l’axe 20 p de révolution. La première valeur R’ 3p de distance prescrite est inférieure ou égale à la première distance intérieure R 3p et peut être positive et non nulle. La deuxième valeur R’ 4p de distance prescrite est supérieure ou égale à la deuxième distance extérieure R 4p . On choisit R mp - R’ 3p > R’ 4p - R mp > 0. Dans ces équations, les valeurs peuvent être exprimées en mm.
Suivant des modes de réalisation de l’invention, ainsi que représenté à titre d’exemples aux figures 4, 5, 6 et 7, permettant d’obtenir la section axiale intérieure S intp mentionnée ci-dessus et la section axiale extérieure S extp mentionnée ci-dessus et d’homogénéiser l’induction magnétique dans le noyau 4 p de matériau magnétique, le profil radial e p d’épaisseur du noyau 4 p du dispositif primaire 1 p de transfert d’énergie sans contact dans la section axiale S intp , S extp passant par l’axe 20 p de révolution est inscrit à ±10% en dimensions sous le gabarit dimensionnel précité d’épaisseur f 1p et f 2p sur sa surface plane 40 p , où f 1p est la droite dont l’équation est la suivante : et où f 2p est la droite dont l’équation est la suivante :
Par exemple, et/ou et/ou .
Suivant le premier mode de réalisation du dispositif 1 p primaire de transfert d’énergie sans contact, représenté à titre d’exemple aux figures 4 et 5 et le deuxième mode de réalisation du dispositif 1 p primaire de transfert d’énergie sans contact, représenté à titre d’exemple aux figures 6 et 7, le premier coin C 1p descendant est situé à la troisième distance R 1p supérieure au rayon intérieur R intp et inférieure au rayon médian R mp par rapport à l’axe 20 p de révolution. Le deuxième coin C 2p descendant est situé à la quatrième distance R 2p supérieure au rayon médian R mp et inférieure au rayon extérieur R extp par rapport à l’axe 20 p de révolution.
Par exemple, dans ce premier mode de réalisation du dispositif 1 p primaire de transfert d’énergie sans contact, représenté à titre d’exemple aux figures 4 et 5, le profil radial e p d’épaisseur comporte dans la troisième plage R 2p -R 4p de distance radiale un (ou plusieurs) troisième coin C 5p descendant, situé à une première distance déterminée R 5p de coin, inférieure au rayon extérieur R extp par rapport à l’axe 20 p de révolution. Le profil radial e p d’épaisseur comporte dans la deuxième plage R 1p -R 3p de distance radiale un (ou plusieurs) quatrième coin C 6p descendant, situé à une deuxième distance déterminée R 6 p de coin, inférieure au rayon intérieur R intp par rapport à l’axe 20 p de révolution.
Chaque coin (tel que par exemple les coins C 1p , C 2p , C 5p , C 6p mentionnés ci-dessus) est formé par un angle d’un des éléments discrets parallélépipédiques 5 p de matériau magnétique. Chaque coin peut être à angle droit. Chaque coin peut former un palier ou gradin ou niveau du noyau 4 p de matériau magnétique.
Lorsque le noyau 4 p de matériau magnétique est constitué d’éléments discrets parallélépipédiques, le noyau 4 p de matériau magnétique comporte plusieurs couches d’éléments discrets parallélépipédiques 5 p de matériau magnétique, empilées l’une sur l’autre, avec la couche la plus basse 41 p ayant la surface plane 40 p . Les bords des couches d’éléments discrets parallélépipédiques 5 p de matériau magnétique forment les coins du noyau 4 p de matériau magnétique. Les couches occupent donc une aire décroissante dans les plans perpendiculaires à l’axe 20 p de révolution en partant de la couche la plus basse 41 p .
Suivant le premier mode de réalisation du dispositif 1 p primaire de transfert d’énergie sans contact, représenté à titre d’exemple aux figures 4 et 5, le noyau 4 p de matériau magnétique comporte successivement sur la première couche la plus basse 41 p ayant la surface plane 40 p , la deuxième couche 42 p d’éléments discrets parallélépipédiques 5 p de matériau magnétique, la troisième couche 43 p d’éléments discrets parallélépipédiques 5 p de matériau magnétique et la quatrième couche 44 p d’éléments discrets parallélépipédiques 5 p de matériau magnétique. Cette quatrième couche 44 p d’éléments discrets parallélépipédiques 5 p de matériau magnétique est située dans la première plage R 1p à R 2p de distance radiale.
Suivant le deuxième mode de réalisation du dispositif 1 p primaire de transfert d’énergie sans contact, représenté à titre d’exemple aux figures 6 et 7, le noyau 4 p de matériau magnétique comporte sur la première couche la plus basse 41 p ayant la surface plane 40 p , la deuxième couche 42 p d’éléments discrets parallélépipédiques 5 p de matériau magnétique. Cette deuxième couche 42 p d’éléments discrets parallélépipédiques 5 p de matériau magnétique est située dans la première plage R 1p à R 2p de distance radiale.
La représente schématiquement en vue de dessus la deuxième couche 42 p d’éléments discrets parallélépipédiques 5 p de matériau magnétique dans son plan perpendiculaire à l’axe 20 p de révolution.
La représente schématiquement en vue de dessus la première couche la plus basse 41 p d’éléments discrets parallélépipédiques 5 p de matériau magnétique dans son plan perpendiculaire à l’axe 20 p de révolution.
la est une représentation schématique en perspective d’un ensemble de préhension selon un premier mode de réalisation de l’invention ; la est une représentation schématique en perspective d’un ensemble de préhension selon un deuxième mode de réalisation de l’invention la est une représentation schématique en perspective d’un ensemble de préhension selon un troisième mode de réalisation de l’invention ; la est représentation schématique en perspective d’un ensemble de préhension selon un quatrième mode de réalisation de l’invention ; la est représentation schématique en perspective d’un ensemble de préhension selon un cinquième mode de réalisation de l’invention ; la est représentation schématique en perspective d’un ensemble de préhension selon un sixième mode de réalisation de l’invention ; la est représentation schématique partielle en perspective d’un ensemble de préhension selon un septième mode de réalisation de l’invention ; la est représentation schématique de détail de l’ensemble de préhension de la dans un premier état ; la est représentation schématique de détail de l’ensemble de préhension de la dans un deuxième état.
En référence à la , l’ensemble de préhension articulé selon l’invention, et généralement désigné 1 est monté sur un segment distal d’un bras articulé non représenté. L’ensemble 1 comprend un châssis 10 sur lequel est monté un préhenseur commandé 20 – ici un préhenseur 20 à deux mors 21 et 22- et une première articulation 30 du préhenseur 20 autour d’un premier axe de tangage O1. L’articulation 30 est actionnée par un premier vérin à câble 31 comprenant une première vis 32 entrainée par un premier écrou non représenté motorisé par un premier moteur relié à une unité de contrôle non représentée. Un tel vérin à câble à vis menée est connu de l’homme du métier. Le vérin à câble 31 comprend une première poulie 33 d’actionnement reliée par un bras 33.1 à un premier palier 23 de guidage du préhenseur 20 en rotation autour d’un deuxième axe O2. La poulie 33 est entrainée à l’aide d’un premier câble 34 solidaire de la vis 32 et qui collabore avec une première poulie menée 35 montée à rotation autour d’un axe O35 sensiblement parallèle à O1. La poulie 35 possède un rayon d’enroulement R35 identique au rayon d’enroulement R33 de la poulie 33. Le câble 34 comprend un premier brin 34.1 qui traverse la vis 32 et dont les extrémités sont serties sur les poulies 33 et 35. Le câble 34 comprend également un deuxième brin 34.2 dont les extrémités sont, elles aussi, serties sur les poulies 33 et 35.
L’ensemble 1 comprend également une deuxième articulation 40 du préhenseur 20 autour du deuxième axe O2. L’articulation 40 est actionnée par un deuxième vérin à câble 41 comprenant une deuxième vis menée 42 entrainée par un deuxième écrou non représenté motorisé par un deuxième moteur relié à l’unité de contrôle. Un tel vérin à câble à vis menée est connu de l’homme du métier. Le vérin à câble 41 comprend une deuxième poulie 43 d’actionnement solidaire en rotation du préhenseur 20 autour de l’axe O2. La poulie 43 est entrainée à l’aide d’un deuxième câble 44 solidaire de la vis 42 et qui collabore avec une deuxième poulie menée 45. La poulie 45 est montée à rotation relativement au châssis 10, autour d’un troisième axe O3, orthogonal à l’axe O1 à l’aide d’un deuxième palier 45.1. Les deux extrémités du câble 44 sont serties sur la poulie 43.
Comme visible en , l’articulation 40 comprend un premier réa 46.1 et un deuxième réa 46.2 montés à rotation autour de l’axe O1pour renvoyer le câble 44 autour de l’axe O1. Les réas 46.1 et 46.2 sont situés de part et d’autre de la poulie 43 de manière à ce que la portion du câble 44 qui s’étend entre le réa 46.1 et la poulie 43 soit tangente au réa 46.1 et à la poulie 43 et que la portion du câble 44 qui s’étend entre le réa 46.2 et la poulie 43 soit tangente au réa 46.2 et à la poulie 43. Les réas 46.1 et 46.2 ont un même rayon d’enroulement R46.
Le compensateur 50 comprend un arbre 51 qui lie en rotation la poulie 35 et une roue de compensation 52 autour de l’axe O35. La roue 52 coopère avec un troisième câble 53 qui est relié à une chape 54 guidée à coulissement et sur laquelle est monté le palier 45.1. La roue 52 possède un rayon R52 sensiblement égal au rayon R46.
L’arbre 51 est guidé dans sa rotation autour de l’axe O33 par un troisième palier 55. Une tige 56 solidaire du palier 55 est montée à rotation relativement au châssis 10 autour d’un quatrième axe O4 sensiblement orthogonal à l’axe O3 à l’aide d’un quatrième palier 57.
En fonctionnement, le déplacement du préhenseur 20 autour de l’axe O1 est commandé en pilotant un déplacement de la vis 32 grâce au premier écrou motorisé. Le déplacement de la vis 32 (ici dans un sens S1 représenté sur la ) entraîne un déplacement du câble 34 sur une première distance d34 et provoque une rotation des poulies 33 et 35 respectivement autour des axes O1 et O35. La rotation de la poulie 35 autour de l’axe O35 est transmise à la roue 52 par l’arbre 51. Cette rotation de la roue 52 provoque un déroulement du câble 53 qui entraine un déplacement du palier 45.1 sur une deuxième distance d45.1 qui, ici, est sensiblement égale à d34*(R52/R35). Ainsi, le compensateur 50 permet de faire varier une distance D1 qui sépare l’axe O3 de l’axe O1 en fonction d’une position angulaire de la poulie 33 autour de l’axe O1 et d’éviter toute rotation parasite du préhenseur 20 autour de l’axe O2 lors de la rotation de l’articulation 30.
Lorsque l’on souhaite déplacer le préhenseur 20 autour de l’axe O2, on commande un déplacement de la vis 42 qui, en déplaçant le câble 44, provoque une rotation de la poulie 43 autour de l’axe O2.
Les éléments identiques ou analogues à ceux précédemment décrits porteront une référence numérique identique à celle-ci dans la description qui suit des deuxième, troisième, quatrième, cinquième, sixième et septième modes de réalisation de l’invention.
Selon un deuxième mode de réalisation représenté en , l’ensemble 1 comprend un premier ridoir 36 de précharge du câble 34 situé sur le câble 34 et un deuxième ridoir 58 de précharge du câble 44 situé sur le câble 53. Alternativement, le ridoir 58 peut être implanté sur le câble 44.
Selon un troisième mode de réalisation de l’invention représenté en , la deuxième articulation est actionnée par un troisième vérin à câble 60 -ici de type à écrou mené et cabestan à câble- et le câble 53 est dépourvu de ridoir 58.
Le vérin à câble 60 comprend une vis 61 montée à rotation relativement au châssis 10. La vis 61 est entraînée en rotation par un moteur électrique non représenté. Un écrou 62 coopère avec la vis 61 et comprend un anneau 63 en saillie radiale de l'écrou 62.
Des filins 64.1 et 64.2 relient par sertissage l’anneau 63 à un premier support intermédiaire 65 et un deuxième support intermédiaire 66, tous deux en forme d’anneau. Le support 65 est également relié par sertissage à une portion du câble 44 qui s’étend depuis la poulie 45 jusqu’au support 65. Le support 66 est relié par sertissage à une portion du câble 44 qui s’étend depuis le réa 46.1 jusqu’au support 66. Le vérin à câble 60 comprend également une quatrième poulie 67 montée à rotation autour de l’axe O1 et solidaire en rotation du réa 46.1 ainsi qu’une cinquième poulie 68 montée à rotation autour d’un axe O68 sensiblement parallèle à l’axe O1 à l’aide d’un palier 69. Le palier 69 est relié au châssis 10 par une tige 70 guidée en translation et à laquelle est raccordé un troisième ridoir 71. Un quatrième câble 72 s’étend depuis le support 65 jusqu’à la poulie 68 sur laquelle il s’enroule pour ensuite s’étendre vers la poulie 67 et s’enrouler dessus pour rejoindre le support 66.
L’actionnement de la deuxième articulation 40 se fait en commandant une rotation de la vis 61. La précharge du câble 44 se fait en agissant sur le ridoir 71. En appliquant une tension sur la tige 70, cette tension est transmise au câble 72 par la poulie 68. La tension du câble 72 est transmise au câble 44 par l’intermédiaire des supports 65 et 66 qui, en étant articulés par les filins 64.1 et 64.2 sur l’écrou 62, réalisent un équilibrage de tension sans exercer de couple parasite sur l’écrou 62.
La montre un panneau d’obturateur d’ensemble de façade avant de véhicule automobile selon l’invention.
La représente une fente de fixation d’obturateur d’ensemble de façade avant de véhicule automobile selon l’invention.
La est une coupe d’une façade avant de véhicule automobile selon l’invention.
Dans la description qui suit, le terme « comprendre » est synonyme de « inclure » et n’est pas limitatif en ce qu’il autorise la présence d’autres éléments dans le véhicule automobile ou l’ensemble de façade avant auquel il se rapporte. Il est entendu que le terme « comprendre » inclut les termes « consister en ». Les termes « externe » et « interne » désigneront respectivement ce qui est orienté vers l’extérieur du véhicule et vers l’intérieur du véhicule.
Dans la présente description, les caractéristiques techniques sont définies dans la configuration de montage de l’ensemble de façade avant, à moins que le contraire ne soit mentionné explicitement.
La représente un véhicule automobile 10 selon l’invention. Le véhicule automobile 10 comprend des moyens de stockage d’énergie, telle une batterie électrique, et au moins un moteur (non représenté) adaptés pour entraîner ledit véhicule automobile 10. Le moteur est notamment un moteur électrique.
Le véhicule automobile 10 comprend une structure 12, également appelée caisse. La structure 12 forme une ossature et supporte différents organes du véhicule automobile 10, dont le moteur et des ouvrants. La structure 12 forme partiellement la carrosserie 14 du véhicule au niveau du toit, des ailes avant, des piliers. La carrosserie 14 forme l’enveloppe externe du véhicule automobile 10.
Le véhicule automobile 10 comprend en outre un ensemble de façade avant 16. L'ensemble de façade avant 16, en particulier chacun de ses éléments, est adapté pour résister à des chocs à des vitesses jusqu’à 10 km/h, préférentiellement jusqu’à 15 km/s, sans qu’il n’y ait besoin de remplacer de pièces spécifiques du véhicule, et notamment tout ou partie de la peau de pare-chocs 18. Ils sont également adaptés pour limiter l’importance des blessures dans l’éventualité d’un choc piéton.
La peau de pare-chocs 18 comprend plusieurs éléments extérieurs 20. Les éléments extérieurs 20 comprennent différentes parois extérieures dont la surface externe forme la carrosserie. Les éléments extérieurs 20 sont fixés à la structure de l’ensemble de façade avant 16 ; ladite structure comprenant une poutre supérieure et une poutre inférieure (non représentées). Les éléments extérieurs 20 comprennent un revêtement extérieur telle une couche de peinture.
L’ensemble de façade avant 16 comporte également au moins un dispositif lumineux 22. En l’occurrence deux dispositifs lumineux 22 sont prévus, de part et d’autre de la peau de pare-chocs 18. Chaque dispositif lumineux 22 est un dispositif lumineux réglementaire. Un dispositif lumineux 22 présente communément un boîtier et une paroi transparente à l’extérieur, qui abritent une ou plusieurs sources lumineuses. Les sources lumineuses sont aptes à éclairer l’environnement à distance du véhicule automobile 10 pour le confort de conduite, et aptes à émettre des signaux lumineux à l’attention des autres usagers.
Dans le cas d’un moule en sable, aucun préchauffage n’a été mis en œuvre.
Exemple 3. Remplissage du moule Le moule a été rempli de métal en fusion lorsque la température du métal ou de l’alliage métallique a été stabilisée dans le four de fusion-maintien (exemple 1), et lorsque la température initiale du moule préchauffé pour le début de cycle a été atteinte (exemple 2).
Exemple 4. Vidange du moule Le moule a été vidangé du métal en fusion résiduel lorsque la coque solidifiée a été formée contre la paroi intérieure du moule. La durée du séjour du métal en fusion dans le moule dépend de l’épaisseur de la coque souhaitée.
Exemple 5. Fabrication d’une pièce creuse par un procédé de moulage en sable
Un modèle en bois a été réalisé, afin de confectionner un moule en sable (Figure 5A). Après la fabrication du moule en sable, l’alliage d’aluminium AlSi12 a été fondu et porté à une température d’environ 700°C, soit 40°C environ au-dessus de la température souhaitée de coulée. Le métal en fusion a été transvasé dans une poche de coulée à l’aide d’une grosse louche, afin de pouvoir apporter le métal jusqu’au moule grâce à un brancard. La température de l’aluminium était d’environ 660°C lors de la coulée dans le moule en sable (moule non chauffé, à température ambiante, environ 20°C). Le temps de remplissage était de moins de 10 secondes, suivi par un temps de maintien du métal en fusion dans le moule d’environ 2 minutes.
Pendant le temps de maintien du métal en fusion dans le moule, la surface supérieure du bain métallique en contact avec l’air a été écrémée, ceci afin de retirer les peaux d’oxyde épaisses (flottantes et issues du remplissage). Une poche de coulée était installée sous le moule, afin de pouvoir recueillir le métal encore en fusion lors de la vidange. Une fois le temps de 2 minutes environ écoulé, la trappe isolante située sous le moule a été ouverte, permettant ainsi la vidange du bain de métal encore liquide dans la poche. Malgré la matière isolante de la trappe, une peau de métal solidifiée a pu se former contre, nécessitant éventuellement une intervention ( e.g . avec une pointe métallique) pour percer cette peau. Après un temps de vidange de moins de 10 secondes, l’alliage d’aluminium en fusion recueilli dans la poche sous le moule a été transporté puis reversé dans le creuset du four. Après refroidissement de la coque solidifiée, le moule en sable a été décoché afin de récupérer la pièce. Celle-ci comporte une surface extérieure complémentaire à l’empreinte du moule (Figure 6B) et une surface intérieure cristallographique, résultant du mode naturel de solidification du métal/alliage utilisé (Figure 6C).
Exemple 6. Fabrication en série de multiples pièces
Une fabrication en série de plusieurs pièces a été réalisée comme schématisée dans la .
Un moule métallique en alliage d’aluminium AlSi7Mg a été réalisé par moulage au sable et par usinage. Cette coquille a été installée sur un banc d’essai, châssis mécano-soudé en partie articulé pour permettre la rotation du moule afin de démouler la pièce produite. Ce banc dispose de brûleurs, situés sous le moule, afin de chauffer (voire de maintenir) l’empreinte à la température souhaitée avant la coulée du métal. Le moule a été surélevé pour accueillir une poche de coulée, située en dessous du moule, le tout reposant sur un lit de sable pour des questions de sécurité.