INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le procédé comporte alors : en fonction d’une contrainte thermique maximale I 2 ·tmax supportable par le convertisseur, d’un courant de court-circuit estimé du réseau circulant dans ledit demi-bras en fonction du temps I cc (t) et d’une durée de court-circuit estimée t cc pour ledit circuit aval, un dimensionnement dudit au moins un composant de protection de puissance 115, 125a, 125b, 135a, 135b, 135c, 135d du circuit de protection pour supporter une part K·I ccmax de courant de court-circuit crête I ccmax telle que I 2 ·t convertisseur reste inférieur à I 2 ·tmax durant tout la durée t cc du court-circuit, l’introduction dans ledit demi-bras d’une résistance d’équilibrage 112, 122, 132 telle que la somme de la résistance d’équilibrage 112, 122, 132 d’une résistance de raccordement 115, 125a, 125b, 135a, 135b, 135c, 135d dudit demi-bras et d’une résistance de conduction dudit au moins un interrupteur semi-conducteur 110, 120a, 120b, 130a, 130b dudit demi-bras divisée par la somme de la résistance de raccordement 114, 124a, 124b, 134a, 134b dudit circuit de protection et de la résistance de conduction dudit au moins un composant de protection 115, 125a, 125b, 135a, 135b, 135c, 135d soit égale au rapport R1x/R2x.
Les mesures peuvent être réalisées in situ et alors, préalablement au calcul de la résistance d’équilibrage une mesure de la résistance de raccordement de chaque demi-bras est réalisée au niveau du câblage du convertisseur.
Ledit au moins un composant de protection est choisi tel que sa tension de seuil soit inférieure à la tension de seuil d’une diode de roue libre dudit au moins un interrupteur.
Dans le cas où le demi-bras comporte un interrupteur semi-conducteur, le circuit de protection comporte un composant de protection, et ladite résistance d’équilibrage est calculée telle que le courant de diode de roue libre dudit interrupteur semi-conducteur est donné par l’équation
(15) où : est la tension de seuil de diode de roue libre, est la résistance de conduction de diode de roue libre dudit interrupteur, est la résistance de raccordement équivalente de liaison dudit interrupteur semi-conducteur, est la résistance d’équilibrage, est la tension de seuil d’un composant de protection, est la résistance de raccordement du composant de protection, est la résistance de conduction du composant de protection,
ledit composant de protection étant choisi tel que et , avec et .
Le demi-bras peut comporter plusieurs interrupteurs semi-conducteurs en série, chacun desdits interrupteurs semi-conducteurs comporte un dit circuit de protection.
Le demi-bras peut comporter un interrupteur semi-conducteur et le circuit de protection comporter N composants de protection câblés en parallèle pour réduire le courant que chaque circuit de protection subit. Ceci correspond à la figure 2A mais avec deux diodes de puissance de protection comme à la figure 2B. Dans ce cas chaque composant de protection comporte une résistance de raccordement et une résistance de conduction et la résistance d’équilibrage est calculée pour que le courant de diode de roue libre dudit interrupteur semi-conducteur soit donné par l’équation :
Selon une autre caractéristique de l’invention, la paroi de l’écran thermique comprend une première portion et une deuxième portion, la deuxième portion s’étendant dans un plan sécant à un plan de la première portion, le canal s’étendant dans la première portion et dans la deuxième portion.
La deuxième portion de l’écran thermique s’étend selon un angle sensiblement égal à 90° +/-15° par rapport à la première portion.
La protection du capteur est ainsi plus performante puisque l’écran thermique est en mesure d’englober ou d’entourer le capteur, et ainsi parer le rayonnement thermique selon au moins deux directions sécantes. Ceci peut être intéressant quand le capteur est entouré de deux sources de chaleur, par exemple.
L’invention couvre également un ensemble qui comprend un capteur d’un moteur thermique d’un véhicule automobile et un écran thermique tel que décrit dans le présent document. Il est ainsi possible que le capteur et l’écran thermique selon l’invention soit liés l’un à l’autre avant montage sur le groupe motopropulseur de sorte à un former un sous-ensemble.
L’invention vise aussi un groupe motopropulseur qui comprend au moins un moteur thermique et une boîte de vitesses couplée au moteur thermique, ledit groupe motopropulseur comprenant l’ensemble évoqué ci-dessus.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, le capteur est un capteur de point mort haut. L’écran thermique est ici affecté à la protection de ce capteur de point mort haut car il s’agit d’un capteur particulièrement sensible au rayonnement thermique et installé en une position particulièrement proche de plusieurs sources de chaleur du groupe motopropulseur.
Selon une caractéristique de l’invention, le groupe motopropulseur comprend au moins un pot catalytique et au moins un système de recirculation des gaz d’échappement, l’écran thermique étant disposé entre le capteur et le pot catalytique et/ou le système de recirculation des gaz d’échappement, en particulier entre ce capteur et un échangeur de chaleur du système de recirculation des gaz d’échappement. La proximité entre cet échangeur de chaleur et l’écran thermique selon l’invention est mise à profit pour dériver une partie du liquide de refroidissement vers l’écran thermique selon l’invention.
La disposition de l’écran thermique entre le capteur et le pot catalytique et/ou le système de recirculation des gaz d’échappement du moteur thermique permet de parer le rayonnement thermique émis par le pot catalytique et/ou le système de recirculation des gaz d’échappement, lorsqu’ils fonctionnent, afin de réduire l’échauffement du capteur.
Selon une autre caractéristique de l’invention, le groupe motopropulseur comprend un circuit de refroidissement d’au moins le moteur thermique, le canal de l’écran thermique faisant partie du circuit de refroidissement.
Lorsque le groupe motopropulseur comprend un moteur électrique qui participe à la traction du véhicule, le circuit de refroidissement parcourt également le moteur électrique pour le refroidir.
Le circuit de refroidissement canalise un liquide de refroidissement qui extrait des calories du ou des moteurs et qui les transporte dans un échangeur thermique où ces calories sont déchargées dans un autre fluide, par exemple de l’air.
Selon une autre caractéristique de l’invention, le circuit de refroidissement comprend au moins une première branche affectée au refroidissement du système de recirculation des gaz d’échappement et une branche de dérivation qui comprend au moins le canal, la première branche et la branche de dérivation étant fluidiquement en parallèle l’une par rapport à l’autre. On comprend ici que le liquide de refroidissement passe simultanément dans la première branche et dans la branche de dérivation. L’échange thermique qui prend place dans l’écran thermique entre la paroi et le liquide de refroidissement est donc distinct de l’échange thermique réalisé au sein du système de recirculation des gaz d’échappement. La branche de dérivation est qualifiée ainsi en ce qu’elle dérive une partie du liquide de refroidissement qui circule dans la première branche pour alimenter le canal de l’écran thermique. Une fois ce canal emprunté, le liquide de refroidissement rejoint la première branche.
La branche de dérivation du circuit de refroidissement est raccordée à l’interface d’entrée et à l’interface de sortie de l’écran thermique, tandis que la première branche est raccordée au système de recirculation des gaz d’échappement. On comprend ici que l’écran thermique et le système de recirculation des gaz d’échappement sont deux éléments du groupe motopropulseur stratégiques à refroidir pour préserver le bon fonctionnement de ces composants. D’autres caractéristiques, détails et avantages de l’invention ressortiront plus clairement à la lecture de la description d’un mode de réalisation détaillé qui suit, donné à titre indicatif et non limitatif en référence aux dessins schématiques annexés, sur lesquels :
est une représentation partielle et en perspective d’un groupe motopropulseur d’un véhicule, muni d’un écran thermique selon l’invention ;
est une représentation schématique illustrant la disposition de certains composants du groupe motopropulseur 2 de la .
Les données brutes ont été transférées et traitées sous le logiciel Microsoft Excel et le logiciel GraphPad PRISM.
Les comparaisons intergroupes ont été réalisées à l’aide du test t de Student bilatéral non apparié. Les analyses statistiques peuvent être interprétées si n≥5 ; cependant pour n<5, les données calculées ne sont fournies qu’à titre indicatif.
Formules utilisées dans ce rapport
Erreur standard de la moyenne :
esm = écarttype (Sd)/√n
L’erreur standard de la moyenne (esm) représente l’écart de la moyenne de l’échantillon par rapport à la moyenne de la vraie population. L’esm est calculé en divisant le Sd par la racine carrée de la taille n de l’échantillon.
Pourcentage de viabilité :
viabilité (%) = (DO composé / DO témoin) x 100
- Le sécrétome de S. aureus est plus cytotoxique pour les kératinocytes, que celui de S. epidermidis .
Les résultats obtenus pour le traitement des kératinocytes avec les sécrétomes de S. epidermidis et S. aureus ont été analysés et retranscrits à la .
Il faut diluer le sécrétome de S. aureus au seizième (1/16) pour que celui-ci ne présente pas de toxicité pour les kératinocytes humains, tandis que le sécrétome de S. epidermidis ne présente pas de toxicité à une dilution au demi (1/2). Ainsi, le sécrétome de S. aureus est bien plus cytotoxique pour les cellules de la peau humaine que celui de S. epidermidis .
Exemples 5 : Nectarosa renforce l’écosystème cutané
Dans cette étude, des cultures de kératinocytes humains ont été traitées avec le sécrétome provenant de souches S. epidermidis . Ces souches ont été elles-mêmes cultivées selon deux conditions différentes : en contact ou non avec Nectarosa. Les kératinocytes sont donc traités avec soit des sécrétomes de S. epidermidis non traités au préalable avec Nectarosa, soit préalablement traités avec Nectarosa. Cette étude illustre les effets de l’extrait de levure Metschnikowia rubicola sur l’impact transcriptionnel du microbiote de la peau humaine sur des kératinocytes humains.
5.1. Matériel et méthodes
Par exemple, l’intervalle de temps correspond à un cycle de fusion, qui correspond à l’intervalle de temps se passant entre l’introduction de la première quantité de déchets d’aluminium, et l’étape de vidange de l’aluminium liquide M. Lors de ce cycle de fusion, une valeur de concentration moyenne en monoxyde de carbone Cm est mesurée par le calcul d’une moyenne arithmétique des valeurs de concentrations en monoxyde de carbone C mesurées par le capteur de monoxyde de carbone 37 sur ledit cycle de fusion. Sur le même cycle de fusion, une valeur de concentration moyenne en COV [COV] m est mesurée par le calcul d’une moyenne arithmétique des valeurs de concentrations en COV [COV] mesurées par le capteur de COV.
Cette valeur moyenne de concentration en COV [COV] m est alors associée à la valeur de concentration moyenne en monoxyde de carbone Cm. Cette opération est répétée au moins trois fois pour obtenir au moins trois couples de valeurs de concentration moyenne en monoxyde de carbone Cm et COV [COV] m , permettant d’établir une équation linéaire sous la forme , où [COV] m est la concentration moyenne en COV mesurée sur un cycle exprimée en milligrammes d’équivalent carbone par normaux mètres cube (mg/Nm 3 ), Cm est la concentration moyenne en monoxyde de carbone mesurée sur un cycle exprimée en ppm, et α est un coefficient réel positif. Par exemple le coefficient α déterminé dans ce cas est égal à 0,4.
Il est ensuite possible de déterminer une valeur seuil de redémarrage Sr, un premier seuil S1, un deuxième seuil S2, et un troisième seuil S3 à l’issu de l’étape de calibration E11, qui constituent les paramètres de pilotage qui peuvent être utilisés dans l’étape de pilotage E6. Par exemple, lesdits seuils peuvent être déterminés pour limiter les émissions de composés organiques volatils COV inférieurs à des seuils définis, par exemple par l’utilisation, ou par des exigences normatives.
Par exemple, le premier seuil S1 peut correspondre à la formule suivante :
le deuxième seuil S2 peut correspondre à la formule suivante :
le troisième seuil S3 peut correspondre à la formule suivante :
la valeur seuil de redémarrage Sr peut correspondre à la formule suivante :
où [COV]max est une valeur maximale de concentration en moyenne en COV sur un cycle, fixée arbitrairement par l’utilisateur, ou par des exigences règlementaires ou normatives.
Bien que de telles valeurs ne soient pas limitatives, la fixation de tels seuils par la loi de corrélation, en fonction de la valeur maximale de concentration en moyenne en COV sur un cycle, fixée arbitrairement par l’utilisateur, ou par des exigences règlementaires ou normatives permet de garantir que les émissions de COV resteront en moyenne sur un cycle de fusion contenues à des valeurs inférieures aux seuils réglementaires.
Le procédé de fusion comprend ensuite une première étape d’introduction E21 dans laquelle une première quantité desdits déchets d’aluminium est introduite dans l’enceinte de fusion 13 du four de fusion 10. La première étape d’introduction E21 peut également comprendre l’introduction d’au moins un sel avec les déchets d’aluminium. Ainsi, lors de l’étape de fusion qui sera décrite plus loin, il est possible d’obtenir un laitier L recouvrant l’aluminium liquide M et comprenant de l’alumine et ledit au moins un sel. De manière avantageuse, l’introduction d’au moins un sel lors de la première étape d’introduction E21 permet de piéger des composés organiques résiduels solides (hydrocarbures polycycliques aromatiques, suies, …) qui proviennent de la thermolyse des matériaux organiques présents dans les déchets d’aluminium. Ce laitier L présente également l’avantage de former une couche de protection contre l’oxydation qui est particulièrement utile lors de toutes les étapes du procédé de fusion, et notamment lors de l’étape de pilotage E6.
Une fois que les premières matières nécessaires à la fusion ont été introduites dans le four, le procédé de fusion comprend une étape de fusion E3 dans laquelle le dispositif d’allumage 21 est allumé pour que le brûleur 20 apporte de la chaleur dans l’enceinte de fusion 13 du four de fusion 10 lorsqu’elle est alimentée en comburant et en combustible respectivement par l’injecteur de comburant 23, et par l’injecteur de combustible 25. Cette étape de fusion E3 conduit ainsi à la formation par fusion d’aluminium liquide M, et à la formation de fumées de combustion F, mais également du laitier L si un sel a été introduit dans l’enceinte de fusion 13.
Le procédé de fusion comprend généralement une étape de refroidissement E4, dans laquelle les fumées de combustion F sont diluées et refroidies à l’air libre à l’extérieur de l’enceinte de fusion 13. Comme cela est visible sur la , l’étape de refroidissement E4 peut comprendre une étape d’évacuation dans laquelle les moyens d’évacuation 17 sont actionnés pour permettre l’évacuation des fumées de combustion F produites lors de l’étape de fusion E3 à l’extérieur de l’enceinte de fusion 13 et à l’air libre. Ensuite, une étape d’aspiration peut être mise en œuvre, dans laquelle la hotte d’aspiration 30 capte par aspiration les fumées de combustion F présentes à l’air libre à l’extérieur du four de fusion 10. Les dispositions précédemment décrites permettent de refroidir les fumées de combustion F à l’extérieur de l’enceinte de fusion 13 à l’air libre. Cette étape de refroidissement E4 est particulièrement avantageuse car elle permet de diluer et refroidir les fumées de combustion F en limitant au maximum la formation de dioxines toxiques.
Dès lors que les fumées de combustion F sont captées par la hotte d’aspiration 30, le procédé de fusion comprend l’étape de mesure E5 dans laquelle le capteur de monoxyde de carbone 37 mesure la valeur de la concentration en monoxyde de carbone C dans les fumées de combustion F. Cette étape de mesure E5 permet de déterminer en temps réel la concentration en monoxyde de carbone C dans les fumées de combustion F, et ce, de manière très rapide après que ces fumées de combustion F aient été formées. Cela est particulièrement avantageux, car cela permet de connaitre de manière très rapide la concentration en COV dans les fumées de combustion F, lorsqu’on se réfère à la formule établie lors de l’étape de calibration E11 par exemple. Il est bien compris que sur un cycle de fusion, l’étape de refroidissement E4, et l’étape de mesure E5 peuvent être mises en œuvre simultanément et de manière continue.
Le procédé de fusion comprend également l’étape de pilotage E6 dans laquelle le dispositif de commande 50 reçoit une information d’entrée représentative de la valeur de la concentration en monoxyde de carbone C mesurée par le capteur de monoxyde de carbone 37, et pilote le débit de comburant injecté par l’injecteur de comburant 23, et/ou pilote le débit de combustible injecté par l’injecteur de combustible 25, en fonction de ladite information d’entrée. Par « piloter », on entend que le dispositif de commande 50 est apte à réguler ou faire varier les débits de comburant et/ou de combustible introduits dans l’enceinte du four, par exemple par l’intermédiaire d’une ou plusieurs valves.
En particulier, et comme cela est détaillé sur le mode de réalisation non limitatif de la , lors de l’étape de pilotage E6, le dispositif de commande 50 pilote le débit de comburant injecté par l’injecteur de comburant 23, et/ou le débit de combustible injecté par l’injecteur de combustible 25 selon les modes de fonctionnement suivants.
- un ergot 102 agencé sur le bord de chaque logement 25 de cosse d’un cadre borgne 10.1;
- une rainure 103, agencée sur une face d’un cadre borgne adjacent 10.2, en regard de chaque bord supportant un ergot 102.
Avant rupture d’une zone amincie, un ergot 102 est logé dans la rainure 103 correspondante et après rupture de la zone amincie, chaque ergot 102 dégagé de cette dernière et, du fait de la déformation du cadre 10.1 consécutive au gonflement de l’accumulateur A1 qu’il loge, vient en appui à côté de la rainure 103 contre la face du cadre borgne adjacent 10.2. La longueur de l’ergot 102 définit l’espace d’écartement E entre les parties séparées 201 de busbar.
Les figures 16A et 16B montrent une deuxième variante consistant en au moins une lame élastiquement déformable 104, en matériau isolant électrique, agencée sur le bord latéral d’un cadre borgne 10.2 en regard du busbar 200.
Avant rupture de la zone amincie L1, la lame 104 à l’état déformé est en appui contre le busbar 200 avec sa pointe 105 qui reste de préférence inscrite dans l’épaisseur du support 10.2 ( ).
Après la rupture de la zone amincie, la pointe 105 de la lame 104 à l’état non déformé est insérée entre les parties séparées 201 de busbar en définissant l’espace d’écartement entre elles ( ). Autrement dit, la rupture de la ligne L1 a relevé la pointe 105 du fait de la déflexion de la lame 104, et ce au-dessus du plan médian du busbar 200, pour assurer une séparation mécanique et électrique entre les deux parties 201 du busbar 200.
Différentes configurations d’agencement de bornes de sortie 4, 5 d’accumulateur ainsi que de mises en série ou parallèle électrique des différents accumulateurs sont possibles dans le cadre de l’invention.
La illustre un module M selon une configuration de connexion en série avec des accumulateurs A1 à AN dont les languettes de sortie 4, 5 sortent sur un même bord latéral. Dans ce module, l’arrêt du passage du courant s’effectue dès la rupture d’une seule ligne de rupture L1 à L3 d’un des deux busbars 200 de mise en série. Egalement, comme détaillé précédemment, les deux busbars 200 sont positionnés sur un bord latéral supérieur du module M qui n'est pas bridé mécaniquement, puisque seuls les autres bords sont bridés mécaniquement entre eux par les liaisons mécaniques. Ainsi, en cas de gonflement néfaste d’au moins un accumulateur A1 à AN, l’écartement entre les cadres supports 10.1 à 10N va être privilégié sur le bord latéral du côté du busbar et donc induire la ligne L1 à L3.
La illustre un module M selon une configuration de connexion en parallèle avec des accumulateurs A1 à AN dont les languettes de sortie 4, 5 sortent sur deux bords latéraux opposés. Dans ce module, l’arrêt du passage du courant s’effectue dès la rupture simultanée d’une ligne de rupture L1 à L3 des deux busbars 200 de mise en parallèle. Egalement, comme détaillé précédemment, les deux busbars 200 sont positionnés sur un bord latéral supérieur du module M qui n'est pas bridé mécaniquement, puisque seuls les autres bords sont bridés mécaniquement entre eux par les liaisons mécaniques. Ainsi, en cas de gonflement néfaste d’au moins un accumulateur A1 à AN, l’écartement entre les cadres supports 10.1 à 10N va être privilégié sur le bord latéral du côté du busbar et donc induire la ligne L1 à L3.
Les figures 19 et 20 illustrent des clinquants métalliques 400 agencés de sorte faire la remontée de courant d’une languette de sortie 4 d’accumulateur au niveau d’une cosse 100 sur le bord latéral opposé du module.
Chaque clinquant 400 peut être une piste conductrice (piste imprimée, liaison par feuillard métallique Cu,Ni,Al, acier .., fils électriques par exemple) permettant de conduire le courant et faire remonter la tension (U) de la languette 4 en opposition (ici U+) sur le même bord que celui ou sort la languette 5 (ici U-).
La deuxième caméra 3D est avantageusement utilisée des étapes d’ancrage, de découpe et de soudure.
La caméra 3D de type RGB-D est avantageusement calibrée ou étalonnée uniquement par rapport au bras robotisé, et non avec l’environnement puisque ladite caméra détecte l’environnement en trois dimensions et peut permettre la mesure et la détermination des positions et orientations des éléments se trouvant dans son champ de vision, ce qui permet à la plateforme d’être orientée selon des orientations différentes. En d’autres termes, c’est la caméra 3D qui va s’adapter à l’orientation de la plateforme.
Dans le cas où il y a deux bras robotisés, les deux caméras 3D de type RGB-D sont avantageusement calibrées ou étalonnées uniquement par rapport aux deux bras robotisés.
Selon un mode de réalisation, la plateforme comprend au moins une plaque ou bande en matériau magnétique ou aimantée s’étendant selon un axe longitudinal parallèle à l’axe de rotation et disposé sur la surface de réception de la plateforme.
La bande aimantée permet d’attirer les fils de l’élément élastomérique aux propriétés magnétiques et ainsi de plaquer la partie d’extrémité dudit élément sur la plateforme. En variante, on pourrait prévoir que la plateforme ne comprenne pas une telle bande aimantée.
Selon un second aspect, l’invention concerne un procédé de pose automatique et successive d’éléments élastomériques à l’aide d’une installation de fabrication d’ébauches de pneumatique associée à un premier repère orthogonal et comprenant un tambour de fabrication d’ébauches de pneumatique mobile en rotation autour d’un axe, une plateforme disposée en amont du tambour, s’étendant selon un axe transversal du premier repère et comprenant une surface plane de réception d’une extrémité d’un élément élastomérique, au moins un bras robotisé muni, et au moins une première caméra en trois dimensions restituant un nuage de points de coordonnées mesurées dans un repère associé à ladite première caméra et ayant un axe de visée orienté vers la plateforme et configurée pour acquérir une image de la partie d’extrémité de l’élément élastomérique sur la plateforme, notamment sur la surface plane de réception.
Le procédé comprend au moins une étape de pose comprenant une séquence comportant au moins :
- une étape de préhension de la partie d’extrémité de l’élément élastomérique, lors de laquelle on détermine un point de prise du préhenseur en fonction du nuage de points restitué par la première caméra; et