INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le terme « féverole » s’entend ici par le groupe des plantes annuelles de l'espèce Vicia faba , appartenant au groupe des légumineuses de la famille des Fabaceae, sous-famille des Faboideae, tribu des Fabeae. On distingue les variétés Minor et Major. Dans la présente invention, les variétés sauvages et celles obtenues par génie génétique ou sélection variétales sont toutes d’excellentes sources.
La farine végétale va donc être préférentiellement réduite en poudre de granulométrie plus fine. Toutes techniques bien connues de l’art antérieur sera compatible avec le procédé selon l’invention. On peut citer par exemple les moulins à couteaux. Un exemple particulier et particulièrement approprié d’un tel moulin à couteaux est par exemple le SM300 commercialisé par la société Retsch® ou un moulin à pierre par exemple commercialisé par la société Alma®.
La farine ainsi obtenue est mise en suspension dans un solvant. Ce solvant ne vise pas à solubiliser complétement l’intégralité de la même matière sèche, même si ce cas est tout à fait concevable. Dans un mode préféré, les conditions de mise en suspension de la farine sont adaptées pour insolubiliser les composés non protéiques afin de les éliminer et ainsi pré-enrichir la solution en protéines.
De manière préférée, le solvant est de l’eau. Celle-ci peut néanmoins être additivée, par exemple avec des composés permettant de faciliter la solubilisation.
De manière préférée, le pH du solvant aqueux est ajusté entre 8 et 10, préférentiellement 9. Tout réactif basique tel que la soude, la chaux, est envisageable, mais la potasse est préférée. La température est préférentiellement ajustée entre 2°C et 30°C, préférentiellement entre 10°C et 30°C, préférentiellement entre 15°C et 25°C, encore plus préférentiellement à 20°C. Cette température est régulée tout au long de la réaction d’extraction.
La farine est délayée dans le solvant préférentiellement aqueux afin d’obtenir une suspension comprise entre 5% et 25%, préférentiellement entre 5% et 15%, préférentiellement entre 7% et 13%, encore plus préférentiellement entre 9% et 11%, le plus préféré étant 10%, le pourcentage étant exprimé en poids de poudre par poids total de suspension eau/poudre. La suspension est agitée à l’aide de tout appareillage bien connu de l’Homme du métier, par exemple une cuve équipée d’un agitateur, équipé de pales, d’hélices marines, ou de tout équipement permettant une agitation efficace. Le temps d’extraction, préférentiellement sous agitation, est compris entre 5 et 25 minutes, préférentiellement entre 10 et 20 minutes, encore plus préférentiellement 15 minutes.
De manière préférée, la suspension est ensuite centrifugée afin d’éliminer les composés non protéiques insolubles comme par exemples l’amidon et/ou les fibres internes appelées aussi pulpe dans le cas des légumineuses.
Dans un mode alternatif, la farine de graines végétales est une matière riche en protéines. Par « matière riche en protéine » on entend toute matière sous forme de poudre, floc contenant au moins 25% de protéines en poids sec sur matière sèche. On peut citer de manière non limitative les concentrats, les isolats, les graines. De préférence, la matière riche en protéine est sous forme de poudre.
De manière préférée, la matière riche en protéines de pois utilisée pour l’étape 1 est un isolat, c’est-à-dire que sa teneur en protéines est supérieure à 80% en poids sec sur matière sèche. L’utilisation de concentrats (teneur protéique comprise entre 50% et 80% en poids sec sur matière sèche) voire de farine (teneur protéique inférieure à 50% en poids sec sur matière sèche) peut également être envisagée mais l’isolat est préféré.
L’obtention de matière riche en protéines de pois est aisée avec les procédés classiques de l’art bien connus de l’homme du métier. On citera par exemple les procédés décrits dans les demandes de brevet EP 1 909 593 ou FR 2018052261 de la demanderesse. Le principe de base de ces procédés (mise en suspension de farine de pois dans de l’eau par broyage humide ou sec, élimination des parties insolubles telles qu’amidon et fibres internes par centrifugation, précipitation isoélectrique de la protéine d’intérêt) est classique désormais et propose très aisément une protéine adaptée.
Quel que soit le procédé mis en œuvre pour obtenir la suspension de protéines végétales (par ex. simplement en ajoutant de l’eau à un isolat de protéine de pois ou bien en partant de la farine de pois et en éliminant fibres internes et amidon), la matière sèche finale de ladite suspension (aussi appelée « extrait brut ») sera préférentiellement comprise entre 3% et 9%, ce qui inclut donc les valeurs 3%, 4%, 5%, 6%, 7%, 8% et 9%. Le pourcentage s’exprime en grammes de matière sèche pour 100 grammes de poids total de la suspension protéique.
La seconde étape du procédé selon l’invention comprend au moins :
2a. l’ajout d’une souche dans la suspension de farine végétale de l’étape 1, la souche étant sélectionnée dans le groupe constitué par Lactobacillus Fermentum , Lactobacillus Salivarius , Lactobacillus Delbrueckii subsp Jakobsenii , Lactobacillus Mucosae , Streptococcus Salivarius , et Enterococcus Lactis ; la souche étant préférentiellement une souche de Lactobacillus Fermentum ; encore plus préférentiellement la souche déposée auprès de la CNM sous le numéro CNCM I-5802, de sorte à former une suspension ensemencée, 2b. l’incubation de la suspension ensemencée de l’étape 2a de sorte à ce que la souche acidifie la suspension ensemencée jusqu’à formation d’un précipitat protéique.
La deuxième étape consiste donc notamment en l’acidification du pH à l’aide d’une souche sélectionnée entre Lactobacillus Fermentum , Lactobacillus Salivarius , Lactobacillus Delbrueckii subsp Jakobsenii , Lactobacillus Mucosae , Streptococcus Salivarius , et Enterococcus Lactis ; préférentiellement d’une souche de Lactobacillus Fermentum ; encore plus préférentiellement de la souche CNCM I-5802.
De manière préférentielle, la température de la suspension de protéines est régulée entre 30°C et 50°C, préférentiellement entre 35°C et 45°C, incluant donc les valeurs de 30°C, 31°C, 32°C, 33°C, 34°C, 35°C, 36°C, 37°C, 38°C, 39°C, 40°C, 41°C, 42°C, 43°C, 44°C et 45°C ;
Lorsque les étages rotor 8a de la turbine basse pression 8 sont entraînés en rotation autour de l’axe longitudinal X, suite à la détente des gaz chauds à travers la section de turbine 7, 8, les disques 30 sont soumis à des efforts centrifuges d’autant importants que la vitesse de rotation de ces étages rotor 8a est élevée. L’intensité de ces efforts est donc directement corrélée à la vitesse de jante tangentielle et/ou à la vitesse de veine interne tangentielle . Ces efforts induisent des déformations tangentielles et radiales des disques 30, du fait de leur dilatation centrifuge.
Les déformations des disques 30 peuvent être accentuées par la présence des aubes 31, qui sont également soumises à des efforts centrifuges répercutés aux disques 30 par la coopération de leur pied 40 avec l’alvéole 38 du disque 30 correspondante. A cet égard, la difficulté mécanique est notamment représentative de la contrainte exercée par la pale 43 sur l’échasse 41 et, partant, sur le disque 30, et ce à la fois tangentiellement et radialement.
Ces déformations induisent des contraintes tangentielles et radiales au sein des étages rotor 8a de la turbine basse pression 8 qui sont susceptibles, suivant les dimensions des étages rotor 8a et les limites d’admissibilité des matériaux qui les composent, de les endommager, réduisant ainsi leur durée de vie, mais aussi la capacité des disques 30 à retenir les aubes 31.
Pour diminuer ces contraintes, il pourrait être envisagé d’augmenter les dimensions des disque 30 et/ou des viroles 32, typiquement en diminuant les rayons d’alésage , en augmentant les largeurs d’alésage , en augmentant les rayons de jante et/ou en augmentant les rayons de virole . Toutefois, ceci entraînerait une augmentation de l’encombrement de la turbine basse pression 8, laquelle influe directement sur la compacité du système propulsif 1 et, partant, sur la consommation de carburant de l’aéronef 100.
Pour améliorer à la fois les performances et la compacité du système propulsif 1, il est notamment prévu, dans le cadre du présent exposé, un procédé E de fabrication du système propulsif 1 qui comprend des étapes de dimensionnement E1, E2, E3, E3’, E4, E4’, E5, E5’, E5’’ des étages rotor 8a de la turbine basse pression 8.
Lors d’une étape de dimensionnement E1 d’au moins un des disques 30 des étages rotor 8a de la turbine basse pression 8, le rayon d’alésage et le rayon de jante sont choisis tels que la relation (1) ci-après soit vérifiée : où vaut m.s -1 , vaut , est supérieur ou égal à , est strictement inférieur à , vaut de préférence , et sont exprimés en mètres et est exprimé en mètres par seconde. De cette manière, l’encombrement radial du disque 30 et, partant, de l’étage rotor 8a est réduit, sans pour autant que les efforts centrifuges qu’il subit du fait de l’augmentation de la vitesse de jante tangentielle , pour améliorer l’efficacité du système propulsif 1, ne réduise sa durée de vie de manière significative.
La relation (1) peut également s’exprimer de la manière suivante : où est exprimée en tours par minute.
Par ailleurs, lors d’une étape de dimensionnement E2 d’au moins un des disques 30 des étages rotor 8a de la turbine basse pression 8, pouvant ou non être confondue avec l’étape de dimensionnement E1 du disque 30 lors de laquelle la relation (1) est vérifiée, la largeur d’alésage et le rayon de jante sont choisis tels que la relation (2) ci-après soit vérifiée : et où vaut s 2 .m -2 , vaut , est supérieur ou égal à , est strictement inférieur à , vaut de préférence , vaut m 2 .s -2 , et sont exprimés en mètres et est exprimé en mètres par seconde. De cette manière, l’encombrement axial du disque 30 et, partant, de l’étage rotor 8a est réduit, sans pour autant que les efforts centrifuges qu’il subit du fait de l’augmentation de la vitesse de jante tangentielle , pour améliorer l’efficacité du système propulsif 1, ne réduise sa durée de vie de manière significative.
La relation (2) peut également s’exprimer de la manière suivante : et où est exprimée en tours par minute.
En outre, lors d’une étape de dimensionnement E3 d’au moins un des disques 30 des étages rotor 8a, pouvant ou non être confondue avec l’étape (ou les étapes) de dimensionnement E1, E2 du disque 30 lors de laquelle la relation (1) et/ou la relation (2) est (sont) vérifiée(s), et lors d’une étape de dimensionnement E3’ d’au moins une des aubes 31 de ce disque 30, le rayon d’alésage et le rayon de jante sont choisis tels que la relation (3) ci-après soit vérifiée : où vaut s 2 .m -2 , vaut est supérieur ou égal à , est strictement inférieur à , vaut de préférence , et sont exprimés en mètres et est exprimé en m 2 .s -2 . De cette manière, l’encombrement radial de l’étage rotor 8a est réduit, sans pour autant que les efforts centrifuges qu’il subit du fait de l’augmentation de la difficulté mécanique , pour améliorer l’efficacité du système propulsif 1, ne réduise sa durée de vie de manière significative.
La relation (3) peut également s’exprimer de la manière suivante, dans laquelle le rayon externe et le rayon interne sont également choisis : où et sont exprimés en mètres et est exprimée en tours par minute.
Lors d’une étape de dimensionnement E4 d’au moins un des disques 30 des étages rotor 8a, pouvant ou non être confondue avec l’étape (ou les étapes) de dimensionnement E1, E2, E3 du disque 30 lors de laquelle la relation (1), la relation (2) et/ou la relation (3) est (sont) vérifiée(s), et lors d’une étape de dimensionnement E4’ d’au moins une des aubes 31 de ce disque 30, pouvant ou non être confondue avec l’étape de dimensionnement E3’ de l’aube 31 lors de laquelle la relation (3) est vérifiée, la largeur d’alésage et le rayon interne sont choisis tels que la relation (4) ci-après soit vérifiée : et où vaut s 2 .m -2 , vaut , est supérieur ou égal à , est strictement inférieur à , vaut de préférence , vaut m 2 .s -2 , et sont exprimés en mètres et est exprimée en mètres par seconde. De cette manière, l’encombrement axial de l’étage rotor 8a est réduit sans pour autant que les efforts centrifuges qu’il subit du fait de l’augmentation de la vitesse de veine interne tangentielle , pour améliorer l’efficacité du système propulsif 1,ne réduise sa durée de vie de manière significative.
La relation (4) peut également s’exprimer de la manière suivante : et où est exprimée en tours par minute.
Lors d’une étape de dimensionnement E5 d’au moins une des viroles 32 de la turbine basse pression 8 reliant un disque 30 amont à un disque 30 aval, lors d’une étape de dimensionnement E5’ d’au moins une des premières aubes 31 du disque 30 amont et lors d’une étape de dimensionnement E5’’ d’au moins une des deuxièmes aubes 31 du disque 30 aval, le rayon de virole et le rayon moyen de la veine primaire 29 soient tels que la relation (5) ci-après soit vérifiée : et où vaut s 2 .m -2 , vaut , est inférieur ou égal à , est strictement supérieur à , vaut de préférence , vaut m 2 .s -2 , et sont exprimés en mètres et est exprimée en m 2 .s -2 . De cette manière, l’encombrement radial de la virole 32 et, partant, des étage rotor 8a qu’elle relie, est réduit, sans pour autant que les efforts centrifuges subis par ces étages rotor 8a, du fait de l’augmentation de la difficulté mécanique , pour améliorer l’efficacité du système propulsif 1, ne réduisent sa durée de vie de manière significative.
La relation (5) peut également s’exprimer de la manière suivante, dans laquelle le rayon externe amont , le rayon externe aval , le rayon interne amont et le rayon interne aval sont également choisis : et où , , , sont exprimés en mètres et est exprimée en tours par minute.
De manière surprenante, un système propulsif 1 obtenu à l’issue de ce procédé E de fabrication ou un système propulsif 1 obtenu par un autre procédé de fabrication, mais dont la turbine basse pression 8 présente des dimensions conformes à l’une au moins des relations (1) à (5), présente l’avantage d’être suffisamment compact pour limiter la consommation de carburant de l’aéronef 100 auquel il est fixé, tout en autorisant une amélioration de ses performances par l’augmentation de la vitesse limite de son arbre basse pression 11.
Cet exemple confirme que l’ajout de 3,5 à 10mg d’hydroxyde de magnésium / mg de matière organique entrante à un intrant composé de déchets industriels et agricoles à 5,70% de matière organique permet d’augmenter la production de biométhane. Par ailleurs, l’additivation par une poudre d’hydroxyde de magnésium s’avère aussi performante que l’additivation par une suspension d’hydroxyde de magnésium.
L’additif utilisé (MH) est le même que celui de l’exemple 1.
Plusieurs cuves sont utilisées en parallèle et organisées de la manière suivante : - Une cuve est laissée vide, afin de constituer un blanc. - Trois cuves, dénommées cuves témoins par la suite, ne comportent pas d’additifs et sont chargées de la manière suivante : 600,0 g de digestat et 83,4 g de ration. - Trois cuves sont additivées d’hydroxyde de magnésium sous forme de poudre (MHP) selon l’invention et sont chargées de la manière suivante : 600,0 g de digestat, 83,4 g de ration et 125 mg (en base sèche) d’additif MHP. - Trois cuves sont additivées d’hydroxyde de magnésium sous forme liquide (MHL) selon l’invention et sont chargées de la manière suivante : 600,0 g de digestat, 83,4 g de ration et 180 mg (en base sèche) d’additif MHL.
La quantité de méthane produite en fonction temps est mesurée. Les résultats sont présentés dans la .
Dans un mode de réalisation, l’étape de constitution d’un signal électrique d’impression à partir de la signature numérique du produit de référence comprend : - une obtention d’un premier signal électrique par application d’une transformée de Fourier inverse à l’au moins une signature numérique du produit de référence, et optionnellement, - une génération d’un ensemble d’harmoniques du premier signal électrique, puis un ajout de l’ensemble d’harmoniques au premier signal électrique, l’ensemble d’harmoniques comprenant une deuxième et/ou troisième et/ou quatrième et/ou cinquième harmoniques.
L’invention porte en outre sur un procédé de fabrication d’un produit de traitement.
Le procédé de fabrication comprend une première phase de captation d’au moins une signature numérique d’un produit de référence par la mise en œuvre d’un procédé de captation selon l’invention, et une deuxième phase d’impression d’au moins un effet actif dans une solution neutre à partir de ladite signature numérique par la mise en œuvre du procédé d’impression selon l’invention.
Dans un mode de réalisation, le procédé de fabrication comprend une phase supplémentaire de structuration d’un milieu contenant des molécules d’eau par la mise en œuvre d’un procédé de structuration selon l’invention, et la phase supplémentaire s’exécute avant et/ou pendant la première phase de captation, pour la structuration de la solution de référence, et/ou la phase supplémentaire s’exécute avant et/ou pendant la deuxième phase d’impression, pour la structuration du produit de traitement.
L’invention porte en outre sur un procédé de refroidissement d’un milieu contenant des molécules d’eau, comprenant une étape de structuration du milieu par un procédé de structuration selon l’invention.
L’invention porte en outre sur un dispositif de captation et/ou d’impression d’un effet actif ou de structuration, comprenant : - Un plateau de traitement comprenant un ou plusieurs fils électriques ; - Un accès à une base de données comprenant la mémorisation d’une signature numérique d’au moins un produit de référence ; - Une unité de commande comprenant des moyens matériel et logiciel configurée pour mettre en œuvre un procédé de structuration selon l’invention et/ou un procédé de captation selon l’invention et/ou un procédé d’impression selon l’invention et/ou un procédé de fabrication selon l’invention et/ou un procédé de refroidissement selon l’invention, l’unité de commande comprenant une liaison d’une part à ladite base de données locale ou à distance pour mémoriser et/ou pour lire au moins une signature numérique dans ladite base de données et d’autre part à l’un ou plusieurs fils électriques du plateau pour la génération et/ou la mesure d’un signal électrique ; - Une interface homme machine pour démarrer et/ou interrompre la structuration et/ou la captation et/ou l’impression et/ou la fabrication et/ou le refroidissement et pour la saisie de paramètres de structuration et/ou de captation et/ou d’impression et/ou de fabrication et/ou de refroidissement.
Dans un mode de réalisation, le dispositif de captation et/ou d’impression d’un effet actif et/ou de structuration selon l’invention comprend au moins une première et une deuxième électrodes de mesure et/ou d’injection, et un ou des fils sont reliés à la première et la deuxième électrodes de mesure et/ou d’injection selon un circuit électrique, de sorte qu’une première extrémité de chacun du ou desdits fils est reliée à la première électrode de mesure et/ou d’injection et une deuxième extrémité de chacun du ou desdits fils est reliée à la deuxième électrode de mesure et/ou d’injection.
Dans un mode de réalisation, le plateau comprend un ensemble de fils électriques, et les fils de l’ensemble de fils électriques sont équidistants ou non les uns des autres. Les fils peuvent être sensiblement rectilignes et parallèles. En variante, il comprend un ou plusieurs fils en forme de spirale.
Dans un mode de réalisation, le plateau comprend plusieurs fils et une première et une deuxième zone telles qu’une première distance mesurée entre chaque paire de fils contigus de la première zone diffère d’une deuxième distance mesurée entre chaque paire de fils contigus de la deuxième zone.
Dans un mode de réalisation, des fils de l’au moins une ou au moins deux zones du plateau sont aptes à générer des champs électriques équivalents pour l’impression d’un même effet actif dans différents volumes d’une solution neutre.
Dans un mode de réalisation, les paramètres de captation comprennent : - une sélection d’au moins une zone du plateau utilisée pour la captation, dite zone de captation, et/ou - un mode de captation, qui peut être un premier mode de captation dit « sans structuration » ou un deuxième mode de captation dit « avec structuration », et/ou - une plage de valeurs d’intensités et de fréquences d’un courant à injecter dans l’au moins une zone de captation, et/ou - un mode de réduction ou de suppression d’un bruit contenu dans un signal électrique capté, qui peut être un premier mode de réduction dit « sans réduction », un deuxième mode de réduction dit « par moyennage » ou un troisième mode de réduction dit « par opposition de phase », et/ou - une durée de captation. De plus, les paramètres d’impression comprennent : - une sélection d’au moins une zone du plateau utilisée pour l’impression, dite zone d’impression, et/ou - un mode d’impression comme étant un premier mode d’impression dit « sans structuration » ou un deuxième mode d’impression dit « avec structuration », et/ou - une plage de valeurs d’intensités et de fréquences d’un courant à injecter dans la zone de d’impression, et/ou - un mode de réduction ou de suppression d’un bruit contenu dans le signal, comme étant un premier mode de réduction dit « sans réduction », ou un deuxième mode de réduction dit « par moyennage » ou un troisième mode de réduction dit « par opposition de phase », et/ou - un type de dilutions appliquées à la signature numérique, comme étant un mode dit « sans dilution », ou un mode dit de « dilutions harmoniques » et/ou un mode dit de « dilutions harmoniques inversées », et/ou - un mode d’application de dilutions, comme étant séquentiel ou simultané, et/ou - un volume d’une solution neutre à imprimer, par exemple 25 millilitres, 5 litres, 10 litres, 25 litres, et/ou - une durée d’impression.
Les dessins annexés représentent, à titre d’exemple, un mode de réalisation d’un dispositif de captation et d’impression selon l’invention, un mode d’exécution d’un procédé de procédé de captation, un mode d’exécution d’un procédé d’impression et un mode d’exécution d’un procédé de fabrication.
La représente schématiquement un mode de réalisation d’un dispositif de captation et/ou d’impression.
La est une description schématique du fonctionnement du dispositif de captation.
La est une description schématique du fonctionnement du dispositif d’impression.
La est une illustration du plateau de traitement selon le mode de réalisation de l’invention.
Le dispositif d’amortissement 117 est adapté pour amortir les à-coups lors de transitoire de dynamique induit par la tringlerie (effet aérodynamique sur les surfaces de vol pilotable). Le dispositif d’amortissement 117 est un dispositif d’amortissement passif. Avantageusement, le dispositif d’amortissement 117 est un dispositif visqueux, par exemple, un dispositif dans lequel le couple de résistance est proportionnel à la vitesse angulaire de l’arbre porté.
Le dispositif de freinage 116 et le dispositif d’amortissement 117 sont notamment illustrés à la . Le dispositif de freinage 116 comprend ici un frein à friction à disques 1161 taré au moyen de rondelles ressort 1162. Ces rondelles ressort 1162 assurent une force d’appui ajustable comprise entre 0 et 6 Nm.
Le dispositif d’amortissement 117 est de type à courant de Foucault et comportent un disque 1171 métallique tournant dans ou devant un circuit magnétique 1172. L’ajustement de l’aimantation du circuit magnétique 1172 est accessible par duplication d’aimants, par une augmentation de la surface interceptée du disque 1171 en rotation, par un traitement du disque 1171, ce qui permet un facteur d’augmentation de l’ordre de 30. En variante, il est possible de remplacer les aimants par un bobinage alimenté avec une capacité d’augmentation de l’amortissement d’un facteur 60. Le dispositif d’amortissement 117 permet un amortissement dans la gamme 1,5 à 4,5 Nm/rad/s au niveau de l’arbre de sortie 113.