INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En d’autres termes, lors d’une rotation complète du pneumatique 4, 4’, les buses 31 à 38 sont actionnées successivement pour fabriquer une ligne circonférentielle de matière Li donnée. La première buse 31 dépose de la matière sur une première ligne L8 selon une première épaisseur, puis la rampe de dépose de matière 30 est déplacée axialement par rapport au pneumatique 4, 4’ le long de l’axe longitudinal X de la largeur d’une ligne de matière Li, la première buse 31 dépose de la matière sur une deuxième ligne L7 et la deuxième buse 32, adjacente à la première buse 31, dépose de la matière sur la première ligne L8 selon une deuxième épaisseur de couche superposée à la première ligne formée par la première buse et ainsi de suite jusqu’à ce que chaque buse de dépose de matière fabrique une couche Cj donnée jusqu’à obtenir la sculpture souhaitée de la bande de roulement 6, 6’.
Ainsi, la première buse de dépose de matière 31 réalise la première couche C1, la deuxième buse 32 réalise la deuxième couche C2, la troisième buse 33 réalise la troisième couche C3, et ainsi de suite jusqu’à obtenir l’épaisseur totale souhaitée de la bande de roulement 6, 6’. Chacune des buses de dépose de matière 31 à 38 est donc configurée pour construire une couche de matière entière Cj.
Les couches Cj sont construites ainsi avec un tour de retard sur la couche précédente.
Un tel agencement permet d’utiliser moins de buses de dépose de matière que le dépôt de matière avec des buses configurées pour déposer la matière suivant une ligne de matière Li.
Dans ce mode de réalisation, la rampe de dépose de matière 30 n’est pas déplacée en translation selon l’axe vertical Z.
Le nombre de buses de dépose de matière 31 à 38 dépend cette fois du nombre de couches de matière à construire.
Les buses de dépose de matière 31 à 38 sont ici disposées selon des rangées R1, R2, R3, R4 décalées selon l’axe vertical Z.
Tel qu’illustré, la rampe de dépose de matière comprend huit buses de dépose de matière 31 à 38. En variante, on pourrait prévoir un nombre différent de buses de dépose de matière, par exemple supérieur ou égale à six.
Tel qu’illustré, le nombre de lignes de matière Li est égal à huit. En variante, on pourrait prévoir un nombre différent de lignes de matière Li. Le nombre de lignes de matière dépend de la largeur de la bande de roulement 6, 6’ à réaliser.
En prenant par exemple une épaisseur de couche Cj de 0.8mm pour 8mm d’épaisseur totale de la bande de roulement à fabriquer, on peut utiliser dix buses de dépose de matière.
Toutefois, la vitesse de rotation du pneumatique 4, 4’ et la fréquence d’obturation des buses sont plus élevées qu’avec des buses configurées pour déposer la matière suivant une ligne de matière Li, telles que décrites en détails en référence aux figures 3 et 4.
Par « pneumatique », on entend tous les types de bandages élastiques de forme torique soumis à une pression interne ou non.
Par « bande de roulement », d’un pneumatique, on entend une quantité de matériau caoutchoutique délimitée par des surfaces latérales et par deux surfaces principales dont l’une est appelée surface de roulement, est destinée à entrer en contact avec une chaussée lorsque le pneumatique roule. La bande de roulement comprend une pluralité de découpes ou sculptures se prolongeant sur au moins une des surfaces latérales.
Par « flanc » d’un pneumatique, on entend une partie de la surface latérale du pneumatique disposée entre la bande de roulement du pneumatique et une structure de support de la roue. Dans le cas d’un pneumatique d’une roue conventionnelle, le flanc débute à partir des extrémités des découpes de la bande de roulement et se prolonge jusqu’à un bourrelet du pneumatique.
illustre un exemple d’environnement dans lequel est mise en œuvre la technique proposée, dans un mode de réalisation particulier ;
illustre les principales étapes du procédé d’activation d’au moins une fonctionnalité d’un équipement passerelle, dans un mode de réalisation particulier de la technique proposée ;
présente un premier exemple de détermination d’une proximité géographique d’un terminal de communication mobile avec un équipement passerelle, dans un mode de réalisation particulier de la technique proposée ;
présente un deuxième exemple de détermination d’une proximité géographique d’un terminal de communication mobile avec un équipement passerelle, dans un mode de réalisation particulier de la technique proposée ;
Sur toutes les figures du présent document, les éléments et étapes de même nature sont désignés par une même référence.
La présente technique se situe dans un contexte global d’objectif d’économie d’énergie, et est mise en œuvre dans un environnement tel qu’illustré en relation avec la , dans lequel un équipement passerelle GW (également parfois dénommé plus simplement « passerelle » dans la suite du document) est utilisé pour faire l’interface entre un réseau local LAN et un réseau étendu WAN. Plus particulièrement, le réseau local LAN est typiquement mis en œuvre grâce aux fonctionnalités offertes par l’équipement passerelle GW (interfaces Ethernet, interfaces WiFi, routeur, etc.), et le réseau étendu WAN est classiquement le réseau Internet. La passerelle GW permet ainsi à différents terminaux de communication (smartphones, tablettes, ordinateurs, télévision connectée, objets connectés, etc.) connectés au réseau local LAN d’accéder au réseau étendu WAN. Certains de ces terminaux, comme le terminal de communication TC illustré sur la , sont des terminaux de communication sans-fil, spécifiquement conçus pour être utilisés en situation de mobilité. De tels terminaux de communication mobiles (dont les smartphones sont un exemple typique) ne sont pas amenés à être connectés en permanence à un réseau local, aussi ils disposent généralement d’interfaces de communication additionnelles (en plus des interfaces de communication sans-fil de courte ou moyenne portée de type WiFi) leur permettant d’accéder au réseau étendu WAN même lorsqu’ils ne sont pas connectés au réseau local LAN fourni par la passerelle GW. Ces interfaces de communication additionnelles prennent typiquement la forme d’interfaces de communication cellulaires (2G, 3G, 4G, 5G, etc.) permettant notamment au terminal de communication mobile TC d’accéder au réseau étendu WAN par l’intermédiaire d’un réseau cellulaire CN comprenant une multitude d’antenne-relais (AR1, AR2, AR3, etc.) assurant la couverture d’un territoire.
On présente maintenant, en relation avec la , dans un mode de réalisation particulier, un premier aspect de la présente technique se rapportant à un procédé d’activation d’au moins une fonctionnalité d’un équipement passerelle GW faisant l’interface entre un réseau étendu WAN (typiquement le réseau Internet) et un réseau local LAN. Plus particulièrement, la ou les fonctionnalités de l’équipement passerelle visées par le procédé d’activation selon la technique proposée sont des fonctionnalités liées au réseau local LAN, en ce qu’elles se rapportent à la fourniture ou à la configuration d’un tel réseau. Des exemples de telles fonctionnalités sont donnés ultérieurement dans le présent document. Le procédé est mis en œuvre par un dispositif électronique DE connecté au réseau étendu WAN. Comme illustré sur la , un tel dispositif électronique DE est par exemple intégré dans ou confondu avec un serveur de traitement SRVT connecté au réseau étendu WAN, ou, de manière alternative, intégré dans ou confondu avec l’équipement passerelle GW.
Dans le cadre de la présente technique, le dispositif électronique DE dispose d’une information de localisation IL d’au moins un terminal de communication mobile TC associé à l’équipement passerelle GW. Dans un mode de réalisation particulier correspondant à celui illustré en relation avec la , une telle information de localisation IL est par exemple obtenue dans une étape 21 d’obtention de cette information, mise en œuvre par le dispositif électronique DE.
Par terminal de communication mobile « associé » à équipement passerelle, on entend ici que le terminal de communication mobile est déjà connu de l’équipement passerelle ou référencé auprès de cet équipement passerelle, par exemple parce que ce terminal de communication TC s’est déjà connecté par le passé au réseau local LAN fourni par la passerelle GW (par exemple via un protocole de communication sans-fil de type WiFi, reposant sur la norme IEEE 802.11), et que cette connexion a été tracée. En d'autres termes, dans au moins une structure de données, une association existe entre le terminal de communication mobile TC et l’équipement passerelle GW.
L’information de localisation IL permet d’estimer la position géographique, éventuellement approximative, du terminal de communication TC, soit de manière absolue soit relativement à la position d’un autre équipement. Comme décrit ultérieurement dans différents modes de réalisation de la technique proposée, une telle information de localisation IL peut ainsi prendre différentes formes.
Dans une étape 22, lorsque l’information de localisation IL est représentative d’une proximité géographique du terminal de communication mobile TC avec l’équipement passerelle GW, le dispositif électronique DE déclenche l’activation d’au moins une fonctionnalité de cet équipement passerelle. De manière optionnelle, avant de déclencher une telle activation, le dispositif électronique DE vérifie que la fonctionnalité en question est bien désactivée au niveau de l’équipement passerelle, par exemple en interrogeant une base de données comprenant cette information.
L’étape 22 d’activation d’au moins une fonctionnalité de l’équipement passerelle peut prendre différentes formes, selon la nature du dispositif électronique qui met en œuvre le procédé selon la présente technique.
Ainsi, lorsque le dispositif électronique est intégré dans ou confondu avec un serveur de traitement SRVT du réseau étendu WAN, l’étape 22 d’activation prend par exemple la forme d’une étape de transmission, via ce réseau étendu, d’une requête d’activation de ladite au moins une fonctionnalité, à destination de l’équipement passerelle GW.
Lorsque le dispositif électronique est de manière alternative intégré dans ou confondu avec l’équipement passerelle GW, l’étape 22 d’activation consiste alors plus simplement à générer au niveau de ce dispositif DE une commande d’activation de ladite au moins une fonctionnalité par l’équipement passerelle GW.
Le cadre avant est lié au carter de soufflante par des moyens de fixation généralement de type couteau/gorge comprenant une bride sensiblement annulaire également appelée bride annulaire, réalisée en une ou plusieurs parties solidaire du cadre avant et venant coopérer avec une rainure en forme de J ou de V. L’ensemble de fixation, aussi bien que la bride annulaire qui présente une section en J (ou en V), sont couramment désignés sous le terme J-Ring.
Il a été observé de nombreux cas d’usure des brides annulaires de ce type dû à un phénomène de frottement entre les brides annulaires et les rainures correspondantes des moyens de fixations. Une usure trop importante de cette zone entraine des problématiques d’interface tels que du jeu, des vibrations…
Le remplacement de cette bride annulaire, généralement en aluminium, est une opération complexe et longue, et de ce fait coûteuse. En effet, cette opération nécessite le démontage de la nacelle et de nombreux éléments sur celle-ci, ainsi que son transport sur un site de réparation.
Ainsi, il serait bénéfique de trouver une alternative au remplacement de cette pièce permettant de réparer celle-ci sous aile, c’est-à-dire, lorsque la pièce est toujours installée sur la turbomachine, et permettant aussi de libérer l’aéronef rapidement.
Toutefois, une telle méthode de réparation crée une surface déformée une fois le rechargement effectué.
La illustre une vue en coupe de la géométrie d’une bride annulaire de type « J-ring » 110 ainsi qu’une zone Z, à réparer, de cette bride annulaire 110. Il peut être observé que l’espace est restreint pour insérer un outil d’usinage. Ainsi, aujourd’hui il n’est pas de dispositif d’usinage pouvant être inséré dans cette architecture sans interférer avec d’autres composants avoisinant la bride annulaire 110. Autrement dit, la géométrie de la bride annulaire de type « J-Ring » 110 rend impossible l’utilisation d’un dispositif d’usinage conventionnel surtout lorsque la bride annulaire reste installé sur l’aéronef.
L’objectif de la présente invention est ainsi de proposer un dispositif d’usinage d’une pièce annulaire telle qu’une bride annulaire de type J-ring permettant de retrouver le profil d’origine de la pièce et de le contrôler tout en palliant à au moins certains de ces inconvénients.
À cet effet, l’invention concerne un dispositif d’usinage d’une pièce annulaire, notamment de turbomachine, caractérisé en ce que le dispositif d’usinage comprend : - un système de fixation pour fixer le dispositif d’usinage à la pièce de manière amovible ; - un outil d’usinage pour usiner au moins une zone à usiner de la pièce ;
- un chariot de transport de l’outil d’usinage ; et
- un rail conformé pour guider en translation le chariot de transport le long de la zone à usiner de la pièce.
L’invention offre ainsi une solution aux problèmes évoqués précédemment, permettant de surmonter les problèmes d’accessibilité et d’encombrement précités afin de réparer sous aile une pièce de turbomachine de type « J-Ring », ou tout autre type de pièce dont la géométrie ne permet pas d’utiliser un dispositif d’usinage conventionnel.
Grâce à l’invention, il est possible de positionner le dispositif d’usinage selon l’invention, de sorte que l’outil d’usinage accède aisément à la surface à réparer de la pièce malgré la géométrie de la pièce et l’accessibilité restreinte à cette zone à réparer. Le dispositif d’usinage selon l’invention permet ainsi de réparer la pièce annulaire, telle qu’une bride annulaire de turbomachine, en restaurant le profil et les caractéristiques d’origine de la pièce et ce, alors que la pièce reste installée sur la turbomachine, elle-même demeurant sous aile de l’aéronef. Il n’est donc plus nécessaire de démonter la turbomachine de l’aéronef permettant une libération plus rapide de l’appareil qu’actuellement. Le dispositif d’usinage selon l’invention permet également de réparer la bride annulaire sur un équipement déposé de la turbomachine, en atelier par exemple.
Un tel dispositif d’usinage selon l’invention présente l’avantage d’être aisément transportable sur le site de l’aéronef équipé d’une telle pièce annulaire à réparer. Il n’y a donc plus besoin de démonter et transporter la nacelle vers un atelier de réparation. Le dispositif d’usinage est ainsi rapidement utilisable. Dans le cas d’une réparation en atelier, il évite ainsi de transporter les équipements et permet ainsi l’opération dans n’importe quel atelier si besoin. Il présente l’avantage également d’être fixé directement sur la pièce à retoucher afin qu’elle retrouve son profil de surface d’origine et de manière simple.
Le dispositif d’usinage selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres selon toute combinaison techniquement possible : - le dispositif d’usinage comprend en outre un système de déplacement du chariot de transport sur le rail le long de la zone à usiner de la pièce ; - le système de déplacement comporte un élément d’entrainement pour déplacer le chariot de transport sur le rail, de préférence un élément d’entrainement du type crémaillère ; - le système de déplacement du chariot de transport sur le rail comporte un système d’avance manuel ou électrique ; - le chariot de transport comporte un plateau s’étendant parallèlement au rail et au moins trois galets agencés sur le plateau, au moins deux des galets sont configurés pour coopérer avec une première piste de guidage du rail et au moins un des galets est configuré pour coopérer avec une seconde piste de guidage du rail, les deux pistes de guidage sont agencées chacune sur un bord intérieur circonférentiel du rail et un bord extérieur circonférentiel du rail ; - le dispositif d’usinage comprend un outil de contrôle géométrique de la zone à usiner de la pièce et dans lequel le chariot de transport est configuré pour supporter l’outil de contrôle géométrique ; - le système de fixation configuré pour fixer le dispositif d’usinage à la pièce comporte au moins une bride de fixation à la pièce, de préférence deux brides de fixation à la pièce agencées chacune à une extrémité du rail, pour maintenir le rail en position par rapport à la pièce ; - le système de fixation comporte au moins un élément de fixation supplémentaire, de préférence deux éléments de fixation supplémentaires agencées chacun à une extrémité du rail, le ou les éléments de fixation supplémentaires sont configurés pour fixer le rail à un cadre supportant la pièce ; - le chariot de transport comporte un système de positionnement de l’outil d’usinage par rapport à une zone à usiner de la pièce.
L’invention concerne également un procédé de réparation d’une bride annulaire de turbomachine, la bride annulaire présentant une zone endommagée, le procédé de réparation comprenant les étapes suivantes : - une étape de rechargement de matière dans la zone endommagée de la bride annulaire pour former une zone rechargée de la bride annulaire; - une étape d’usinage de la zone rechargée de la bride annulaire pour obtenir une zone réparée de la bride annulaire, cette étape étant mise en œuvre par un dispositif d’usinage selon l’invention et tel que décrit précédemment.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne une pièce métallique creuse telle que défini ci-dessus, dans laquelle la topologie ou la topographie de ladite surface intérieure cristallographique comprend des reliefs correspondant aux cristaux formés lors de la solidification, en particulier des reliefs correspondant aux cristaux dendritiques ou aux cristaux polyédriques ou aux cellules eutectiques.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne une pièce métallique creuse
comprenant:
- une surface extérieure lisse comprenant des grains métallurgiques,
- une surface intérieure cristallographique et
- une épaisseur moyenne homogène, en particulier de 0,2 mm à 2 mm,
ladite pièce métallique est constituée d’un métal ayant un point de fusion supérieur à 180°C, en particulier supérieur à 320°C,
dans laquelle la topologie ou la topographie de ladite surface intérieure cristallographique comprend des reliefs correspondant aux cristaux métallurgiques, en particulier des reliefs correspondant aux cristaux dendritiques et/ou aux cristaux polyédriques et/ou aux cellules eutectiques.
Avantageusement ladite surface extérieure lisse délimite lesdites grains métallurgiques. Une surface correspond à une géométrie 2D et les grains à un volume 3D, on comprend que les grains métallurgiques de la surface extérieure sont contraints par la surface du moule dans lequel la pièce a été moulée.
Les cristaux métallurgiques internes à la paroi de la pièce moulé ou situés à la surface intérieure cristallographique sont les cristaux formés librement lors de la solidification du métal fondu à partir duquel la pièce est fabriquée, par exemple sans contrainte d’une surface appliquée, sauf ceux en contact direct avec la surface moule du moule (empreinte).
Les grains métallurgiques sont des cristaux de solidification formés en contact d’une surface refroidissante lors de la solidification, notamment localisés à la surface extérieure lisse de la pièce en contact avec l’empreinte.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne une pièce métallique creuse telle que définie ci-dessus, dans laquelle ladite pièce métallique creuse comprend en relief sur sa surface intérieure cristallographique des structures choisies parmi des structures dendritiques, des structures colonnaires, des structures équiaxes et des structures de facettes eutectiques ou un mélange ou une association de ces structures.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne une pièce métallique creuse telle que définie ci-dessus, dans laquelle ladite pièce métallique creuse comprend en relief sur sa surface intérieure cristallographique des structures choisies parmi des structures dendritiques, colonnaires et/ou équiaxes et des structures de facettes eutectiques ou un mélange ou une association de ces structures.
Par « association de ces structures » on entend par exemple des cristaux dendritiques constitués ou organisés en colonnes.
Etats de surface du produit :
Selon le procédé innovant de fabrication de l’invention, la pièce moulée présente deux types d’état de surface.
Avantageusement, l’appareil 1 comporte une unité de commande électronique, non représentée à des fins de simplification, configurée pour commander les déplacements du bras 9, l’alimentation du bac 7 en liquide polymérisable 3 et les pompes principales et secondaires 81, 80. L’unité de commande électronique peut comprendre un programme d’ordinateur comprenant des instructions pour commander le bras 9, en particulier un moteur pas à pas qui entraîne le bras 9 en translation le long de l’axe de translation A, et l’alimentation du bac 7. L’unité de commande électronique comprend un processeur, ou un microprocesseur, pour exécuter les instructions du programme. L’unité de commande électronique comprend également des moyens pour commander le moteur pas à pas et l’alimentation du bac 7 en réponse à l’exécution des instructions du programme.
Dispositif et procédé de fabrication additive avec un écoulement gazeux de protection d’une fenêtre d’accès optique. DOMAINE DE L'INVENTION L’invention concerne la fabrication additive et notamment la fabrication additive dans laquelle la poudre de fabrication additive est consolidée par faisceau laser. La fenêtre d’accès optique est la fenêtre qui permet le passage du faisceau laser.
ETAT DE LA TECHNIQUE Lorsqu’en fabrication additive, la poudre de fabrication additive est consolidée par faisceau laser, l’enceinte contenant la poudre présente une fenêtre d’accès optique pour permettre au faisceau laser d’entrer dans l’enceinte. L’exposition de la poudre au faisceau génère un plasma de fusion. Des fumées de lasage peuvent être produites dans l’enceinte. Celles-ci peuvent se déposer sur la fenêtre d’accès optique. Pour limiter cette pollution, on peut mettre en œuvre un écoulement gazeux le long de la fenêtre mais il est difficile d’ajuster cet écoulement pour qu’il protège la fenêtre sans qu’il ne perturbe la circulation des fluides dans l’enceinte. L’ajustement est d’autant plus difficile à réaliser que la taille de la fenêtre d’accès optique augmente.
Il existe un besoin pour protéger plus efficacement et plus simplement la fenêtre d’accès optique des fumées de lasage sans perturber la circulation des fluides dans l’enceinte.
Un but de l’invention est de proposer un dispositif et un procédé de fabrication additive pour protéger plus efficacement et plus simplement la fenêtre d’accès optique des fumées de lasage sans perturber la circulation des fluides dans l’enceinte.
Le but est atteint dans le cadre de la présente invention grâce à un dispositif de fabrication additive comprenant :
- une enceinte configurée pour contenir de la poudre et pour produire un écoulement gazeux d’évacuation contre la poudre,
- une source laser configurée pour produire un faisceau laser et exposer la poudre au faisceau laser à travers une fenêtre de l’enceinte,
- une buse de soufflage et une buse d’aspiration configurées pour produire un écoulement gazeux de protection dans l’enceinte contre la fenêtre.