INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La carte électronique 3’ intègre au moins une partie de blindage électromagnétique 17a’, dans cet exemple une partie de blindage électromagnétique 17a’. Chaque partie de blindage électromagnétique 17a’ recouvre un trou traversant 15a’ du bouclier de blindage électromagnétique 5’ et est en contact électrique avec le bouclier de blindage électromagnétique 5’ autour du trou traversant 15a’. La partie de blindage électromagnétique 17a’ est électriquement conductrice, et est par exemple en cuivre. Dans cet exemple, la partie de blindage électromagnétique 17a’ comporte une piste en cuivre 21a’. Selon une variante, la partie de blindage électromagnétique 17a’ est réalisée conformément à la variante représentée sur la , et comporte une pluralité de pistes en cuivre superposées, lesquelles sont reliées électriquement entre elles, de préférence par des vias.
Par exemple, le bouclier de blindage électromagnétique 5’ comporte au moins un rebord 19a’, dans cet exemple un rebord 19a’, chaque rebord 19a’ étant en saillie autour d’un trou traversant 15a’ du bouclier de blindage électromagnétique 5’ et se trouvant en contact électrique avec la partie de blindage électromagnétique 17a’ recouvrant le trou traversant 15a’.
Dans cet exemple, l’interconnexion électrique 23’ réalise une interconnexion électrique entre la carte de contrôle 7’ de l’équipement électrique 1’ et la carte de pilotage 13’ du module de conversion électrique 11’. L’interconnexion électrique 23’ passe à travers le trou traversant 15a’ du bouclier de blindage électromagnétique 5’ recouvert par la partie de blindage électromagnétique 17a’.
L'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation présentés et d'autres modes de réalisation apparaîtront clairement à l'homme du métier. Il est notamment possible de combiner les modes de réalisation et variantes précédemment décrits entre eux.
Liste de références 1, 1’ : équipement électrique 3, 3’ : carte électronique 5, 5’ : bouclier de blindage électromagnétique 7, 7’ : carte de contrôle 9, 9’ : boîtier 11, 11’ : module de conversion électrique 13, 13’ : carte de pilotage 14, 14’ : cavité 15a, 15b, 15c, 15a’ : trou traversant 17a, 17b, 17c, 17a’ : partie de blindage électromagnétique 19a, 19b, 19c, 19a’ : rebord 21a, 21b, 21c, 21n, 21a’ : piste en cuivre 23, 23’ : interconnexion électrique 25 : dispositif de mesure de courant 26 : liaison électrique 26v : vis 27c : moyen de fixation 29c : vis 31n : via
Diverses applications tirent profit de commutateurs, ou interrupteurs, à base d’un matériau à changement de phase pour permettre ou empêcher une circulation d’un courant électrique dans un circuit. De tels commutateurs peuvent notamment être mis en œuvre dans des applications de communication radiofréquence, par exemple pour commuter une antenne entre des modes d’émission et de réception, activer un filtre correspondant à une bande de fréquences, etc.
Il existe un besoin d’améliorer les commutateurs à base d’un matériau à changement de phase existants.
Un mode de réalisation pallie tout ou partie des inconvénients des commutateurs à base d’un matériau à changement de phase connus.
Un aspect d’un mode de réalisation vise plus particulièrement un commutateur présentant une vitesse de commutation accrue.
Un autre aspect d’un mode de réalisation vise plus particulièrement un commutateur présentant une tenue en tension, ou en puissance, améliorée.
Pour cela, un mode de réalisation prévoit un commutateur à base d’un matériau à changement de phase comprenant : – des première, deuxième et troisième électrodes ; – une première région en ledit matériau à changement de phase reliant les première et deuxième électrodes ; et – une deuxième région en ledit matériau à changement de phase reliant les deuxième et troisième électrodes.
(Longueur)
Le processus selon chacun de l’exemple 1 et de l’exemple comparatif 1 a été effectué deux fois. La longueur de la mèche de cheveux a été mesurée. La moyenne de la longueur de l’échantillon de cheveux a été déterminée.
(Efficacité des boucles)
Le processus selon chacun de l’exemple 1 et de l’exemple comparatif 1 a été effectué deux fois. L’efficacité des boucles a été calculée par la formule : (longueur de la mèche de cheveux avant bouclage – longueur de la mèche de cheveux après bouclage)/longueur de l’échantillon de cheveux avant bouclage. Il convient de noter que la longueur de la mèche de cheveux avant le bouclage était de 26 cm, car le partie haute de 1 cm de la mèche de cheveux a été utilisée pour fixer la mèche de cheveux sur une plaque.
La moyenne de l’efficacité des boucles a été déterminée.
Exemple 1 Exemple comparatif 1 Nombre de boucles 5,5 4 Longueur (mm) 213,39 221,26 Efficacité des boucles 0,18 0,15
Les photographies des mèches de cheveux qui ont été bouclées dans l’exemple 1 et l’exemple comparatif 1 sont montrées sur la .
Selon le Tableau 2 et à la , il est clair que la mèche de cheveux bouclée dans l’exemple 1 était plus bouclée que la mèche de cheveux bouclée dans l’exemple comparatif 1.
La différence de courbure ci-dessus peut être attribuée à l’utilisation d’un moyen de recouvrement en PEHD (polyéthylène haute densité) dans l’exemple 1 ou en PEBD (polyéthylène basse densité) dans l’exemple comparatif 1.
Les données expérimentales ci-dessus montrent que l’utilisation d’un moyen de recouvrement incluant le polyéthylène haute densité (PEHD) peut offrir aux fibres kératineuses une efficacité de remodelage améliorée, de manière étonnante, en comparaison à l’utilisation d’un moyen de recouvrement incluant une autre résine thermoplastique telle que le polyéthylène basse densité (PEBD).
COMPOSITIONS ET PROCÉDÉS DE TRAITEMENT DES FIBRES KÉRATINEUSES La présente divulgation concerne des compositions de traitement, soin et/ou revitalisation des fibres kératineuses, telles que les cheveux, et des procédés d’utilisation des compositions.
CONTEXTE Les consommateurs souhaitent généralement avoir des cheveux d'apparence et de sensation saine. Une variété de facteurs peut entraîner un aspect et/ou une sensation indésirable des cheveux, et peut entraîner un corps terne et un volume réduit, tels que le caractère gras naturel, la sueur, les cellules cutanées du cuir chevelu, la pollution et la saleté. En outre, les facteurs environnementaux peuvent affecter l'aspect ou la sensation des cheveux. On observe cela, par exemple, dans les régions où l’eau est dure. En effet, l’eau dure laisse des dépôts minéraux qui s’accumulent au fil du temps sur les cheveux et finissent par empêcher la reprise d’humidité dans les cheveux. Les cheveux deviennent secs, frisés et sujets à emmêlement. D’autres facteurs environnementaux, tels qu’un fort soleil, le vent, l’air froid, des variations extrêmes de température et des changements d’humidité dans l’air, peuvent également abîmer les cheveux. L’air statique et sec de l’hiver contribue à la perte d’humidité. Un changement brusque de l’air extérieur froid à l’air intérieur chaud peut faire perdre rapidement de l’humidité vers l’atmosphère aux couches de cuticules des cheveux.
En outre, des processus pour modifier la couleur ou la forme des cheveux, y compris ceux utilisant des produits chimiques agressifs tels que la décoloration, la teinture, le lissage et les permanentes, l’utilisation de chaleur, d’outils de coiffage, de brosses, etc., peuvent abîmer les cheveux. Ces dommages peuvent apparaître sous forme de fourches, des cheveux cassants, des cheveux rebelles, etc. et peuvent rendre les cheveux rugueux et ternes et d'apparence pas saine.
La illustre ainsi une vue très schématique, partielle et en coupe d’un agencement 1 comprenant un haut-parleur 3 et une tôle 5 du véhicule automobile, par exemple de carrosserie, sur laquelle est monté (ou fixé) ledit haut-parleur 3. Ladite tôle 5 comprend notamment au moins une ouverture 5a débouchante dans l’habitacle dudit véhicule (non réprésenté), ledit haut-parleur 3 étant disposé en regard de ladite ouverture 5a de manière à ce que les ondes sonores générées par le haut-parleur 3 puissent traverser ladite ouverture 5a pour pénétrer dans l’habitacle du véhicule.
Ledit haut-parleur 3 est avantageusement configuré pour émettre des ondes acoustiques présentant une fréquence inférieure à 250 Hz, et avantageusement des fréquences comprises entre 20 et 200 Hz. Le haut-parleur 3 selon l’invention est par exemple un haut-parleur de type « woofer » ou de type « subwoofer ».
Ainsi, le haut-parleur 3 est un dispositif destiné à produire des sons à partir d’un signal électrique, et celui-ci comprend notamment : – un système de transduction 7 électroacoustique configuré pour transformer un signal électrique en une onde acoustique ; – une première membrane 9, dite membrane active, reliée au système de transduction 7 de manière à se déplacer avec et/ou sous l’effet dudit système 7, ceci afin de déplacer et « faire entrer l’air en vibration » pour générer des ondes acoustiques ; – un châssis 10 (également désigné sous le terme de « saladier »), avantageusement de forme sensiblement tronconique, permettant entre autres au moyen d’une suspension 11 de relier et fixer la membrane active 7 audit châssis 10 ; – une deuxième membrane 13, dite membrane de protection, disposée en regard de la membrane active 9 et fixée audit châssis 9 au moyen d’une autre suspension 11 ; – un boitier 15, par exemple en matière plastique, dans lequel sont disposés au moins le système de transduction 7, le châssis 9 et lesdites première et deuxième membranes 9 et 13.
On notera qu’on entend par système de transduction 7 électroacoustiques, un ensemble d’éléments, tels qu’un aimant, une bobine mobile, un noyau, des plaques de champ, etc. configurés pour transformer un signal électrique en un signal mécanique (ou encore en des changements de pression de l’air).
Les première et deuxième membranes 9 et 13 sont généralement disposées de manière coaxiale l’une par rapport à l’autre. De plus, lesdites membranes 9 et 13 sont disposées à distance l’une de l’autre, formant ainsi un espace dit « espace intermembranes » délimité et fermé axialement par chacune des membranes 9 et 13. On notera que l’axe de révolution desdites membranes 9 et 13 est avantageusement orthogonal au plan d’extension principal de l’ouverture 5a.
Ladite deuxième membrane 13 est configurée pour protéger la première membrane 9 des projections ou de tout autre élément en provenance de l’habitacle et pouvant passer à travers l’ouverture 5a aménagée dans la tôle 5, ceci afin d’éviter toute dégradation de la première membrane 9.
Par ailleurs, ledit haut-parleur 3 comprend un matériau absorbant acoustique 17 disposé autour desdites première et deuxième membranes 9 et 13, en regard de l’espace intermembranes. Ledit matériau absorbant acoustique 17 ferme donc la périphérie radiale (et annulaire) de l’espace intermembranes défini par les membranes 9 et 13.
Le matériau absorbant acoustique 17 présente par exemple une forme annulaire et entoure (ou ceint) l’espace entre les membranes 9 et 13 (et donc lesdites membranes), le matériau absorbant acoustique s’étendant avantageusement au moins sur toute la distance séparant lesdites membranes 9 et 13 (donc au moins respectivement des suspensions 11 de la première membrane 9 aux suspensions 11 de la deuxième membrane 13). De plus, ledit matériau absorbant acoustique 17 est donc situé avantageusement à l’extérieur dudit espace intermembranes et en périphérie desdites suspensions 11.
Ledit haut-parleur 3 comprend en outre un joint 19 d’étanchéité configuré pour faire l’étanchéité entre le boitier 15 et la tôle 5 sur laquelle le haut-parleur 3 est fixé.
Ainsi, le matériau absorbant acoustique 17 et le joint 19 sont disposés avantageusement dans le boitier 15, et par exemple l’un au contact de l’autre, c’est-à-dire que lorsque le haut-parleur 3 est en position montée (donc fixé sur la tôle 5), le matériau absorbant acoustique 17 est situé entre le boitier 15 (notamment une paroi du boitier) et le joint 19, tandis que le joint 19 est situé entre ledit matériau absorbant acoustique 17 et la tôle 5 de carrosserie.
Le matériau absorbant acoustique 17 est donc interposé entre une paroi du boitier 15 et le joint 19, chacune des extrémités du matériau absorbant acoustique 17 est ainsi en appui respectivement sur le boitier 15 et le joint 19.
Par ailleurs, ledit matériau absorbant acoustique 17 est un matériau à porosité ouverte, tel qu’une mousse de polyuréthane, des feutres textiles ou en matière plastique, des fibres minérales, etc. Ledit matériau absorbant acoustique 17 présente par exemple une résistivité au passage de l’air supérieure à 10 kPa.s.m -2 (ou rayl/cm), et avantageusement une résistivité au passage de l’air comprise entre 20 et 50 kPa.s.m -2 .
Le matériau absorbant acoustique 17 présente sensiblement la forme d’un anneau ou d’un tore qui entoure l’espace intermembranes. En outre, ledit matériau absorbant acoustique 17 présente une épaisseur de matériau, selon une direction radiale (c’est-à-dire selon un axe sensiblement parallèle aux plans d’extension principale desdites membranes, ou selon un axe orthogonal à l’axe de révolution des membranes) du boitier 15 ou selon l’épaisseur de l’anneau, d’au moins 10 mm, et de préférence entre 20 mm et 40 mm.
Par ailleurs, la tôle 5 de carrosserie dans laquelle est aménagée l’ouverture 5a comprend au moins deux structures 5b de rigidification. Lesdites structures de rigidification 5b sont par exemple des nervures, des bossages, des emboutis…, qui sont configurées pour définir un logement d’accueil pour le joint 19 et le boitier 15 du haut-parleur 3, notamment lorsque ledit haut-parleur 3 est fixé sur ladite tôle 5, par exemple au moyen de vis. Avantageusement, le logement d’accueil du joint 19 est donc une surface plane (et rigide), aménagée dans la tôle 5, encadrée par lesdites structures 5b de rigidification.
- un port 44 de sortie optiquement raccordé à un port 46 d’entrée de l’analyseur spectral 20 par l’intermédiaire d’un guide d’onde 48.
Dans ce mode de réalisation, tous les guides d’onde ci-dessus sont des fibres optiques respectives. Ainsi, par la suite, les mêmes références numériques sont utilisées pour désigner le guide d’onde ou la fibre optique. Ici, les fibres optiques utilisées sont des fibres optiques monomodes également connues sous l’acronyme SMF (« Simple Mode Fiber »).
L’analyseur spectral 20 est capable de mesurer les réponses spectrales du transducteur 4 et de l’étalon 6 puis de déterminer la variation de la grandeur physique à mesurer à partir de ces réponses spectrales mesurées. Pour cela, il comporte :
- une source laser accordable 50,
- un coupleur optique 52 qui raccorde optiquement un port 54 de sortie de la source laser 50, simultanément, aux deux ports de sortie 18 et 38,
- deux capteurs optiques 62 et 64 optiquement raccordés, respectivement, aux ports d’entrée 26 et 46 pour mesurer la puissance du signal optique reçu sur ces ports d’entrée, et
- une unité électronique 70 de traitement électriquement raccordée aux capteurs 62, 64 pour recevoir des signaux électriques représentatifs des puissances des signaux optiques mesurés par, respectivement, les capteurs 62 et 64.
La source laser 50 émet, en direction du transducteur 4 et de l’étalon 6, un signal optique mono-fréquence par l’intermédiaire du port 54. La longueur d’onde λ s du signal optique émis est dans le domaine de l’optique. La valeur de la longueur d’onde λ s dépend d’un signal de commande reçu sur un port 66 de commande de la source laser 50. Plus précisément, la longueur d’onde λ s est reliée à la valeur du signal de commande par une fonction de transfert qui, à chaque valeur du signal de commande, associe une valeur correspondante de la longueur d’onde λ s . Typiquement, cette fonction de transfert n’est pas parfaitement linéaire. Dans ce cas, elle est dite « non-linéaire ». Une telle source laser 50 est également appelée « source laser à balayage ». En effet, moyennant l’utilisation d’un signal de commande approprié, la longueur d’onde λ s balaye toute la plage de travail. Ici, la plage de travail est une plage de longueurs d’onde qui s’étend de la longueur d’onde λ smin à la longueur d’onde λ smax . La largeur de la plage de travail est typiquement déterminée par les caractéristiques de la source 50. La largeur de la plage de travail est égale à la différence λ smax - λ smin . Dans ce mode de réalisation, cette plage de travail s’étend de 1500 nm à 1600 nm.
Le capteur 62 mesure le signal optique rétro-diffusé par le transducteur 4. En parallèle, le capteur 64 mesure le signal optique rétro-diffusé par l’étalon 6. Ici, les capteurs 62 et 64 sont identiques. Par exemple, les capteurs 62 et 64 sont chacun une photodiode. Chacun des capteurs 62, 64 présente une plage spectrale d’observation qui englobe la plage de travail.
L’unité 70 est notamment configurée pour :
- déterminer l’amplitude Δλ du déplacement du pic du transducteur 4 à partir des réponses spectrales du transducteur 4 et de l’étalon 6 mesurées séparément l’une de l’autre par les capteurs, respectivement, 62 et 64, puis
- établir une variation de la grandeur physique à mesurer à partir de l’amplitude Δλ déterminée.
Pour réaliser ces opérations, l’unité 70 comporte un microprocesseur programmable 72 et une mémoire 74 contenant les données et les instructions nécessaires au fonctionnement de l’analyseur spectral 20. Par exemple, ici, la mémoire comporte un coefficient S G de sensibilité qui permet d’établir la variation de la grandeur physique à partir de l’amplitude Δλ déterminée. Dans cet exemple, le coefficient S G est défini par la relation suivante Δλ/λ Bi4 = S G *ΔG, où :
- λ Bi4 est la longueur d’onde de la fréquence fondamentale du réseau de Bragg du transducteur 4 dans un état de référence, et
- Δλ est l’amplitude de la variation de la longueur d’onde de la fréquence fondamentale du réseau de Bragg du transducteur 4 obtenue en réponse à une variation ΔG de la grandeur physique à mesurer.
La longueur d’onde λ Bi4 correspond, ici, à une longueur d’onde de référence pour le pic de puissance du transducteur 4. L’amplitude Δλ est égale à l’écart entre la longueur d’onde λ Bm4 de la fréquence fondamentale mesurée pour le transducteur 4 et la longueur d’onde λ Bi4 de référence. Contrairement à la longueur d’onde λ Bi4 , la longueur d’onde λ Bm4 varie en fonction de la grandeur physique à mesurer. La valeur de la longueur d’onde λ Bi4 est enregistrée dans la mémoire 74. Cette longueur d’onde λ Bi4 peut aussi être associée, dans la mémoire 74, à une valeur absolue correspondante de la grandeur physique à mesurer.
Le corps principal 70 est positionné en amont du boîtier orientable 72. L’élément tubulaire 34 comporte notamment au moins un raccord situé entre le corps principal 70 et le boîtier orientable 72 selon l’axe principal Z-Z.
L’arbre 20 est flexible et traverse selon l’axe principal Z-Z le corps principal 70 et le boîtier orientable 72. L’angle maximal de flexion de l’arbre 20 est par exemple compris entre 0,5° et 1,5° pris entre ses extrémités.
Le dispositif de guidage 10 comporte un premier palier 38A reliant le corps principal 70 à l’arbre 20 et un deuxième palier 38B reliant le boîtier orientable 72 à l’arbre 20. Les deux paliers 38A, 38B sont situés sur les régions de fixation 30 à proximité des extrémités 28 de l’arbre 20.
Le dispositif de guidage 10 comporte également un palier central 38C entre le corps principal 70 et l’arbre 20. Le palier central 38C assure une liaison de type linéaire annulaire entre le corps principal 70 et l’arbre 20. Le palier central 38C est agencé à proximité de l’extrémité du corps principal 70 situé du côté du boîtier orientable 72.
Le palier central 38C comporte un roulement 40 à rotules sur rouleaux à alésage conique et une bague de verrouillage. L’arbre 20 présentant dans cette région de fixation 30 une portée conique. Le roulement 40 est bloqué axialement à l’aide de la bague de verrouillage vissée ou goupillée sur l’arbre 20.
L’utilisation de roulements 40 à rotule sur rouleaux à alésage conique rend fiable la liaison rotative entre l’arbre 20 et chacun du corps principal 70 et du boitier orientable 72, même lorsque l’arbre 20 est fléchi et que le boitier orientable s’incline par exemple pour réaliser un forage dirigé.
Dans un mode de réalisation visible sur les figures 1 et 3, le palier 38B comporte plusieurs roulements 40 à rotule sur rouleaux à alésage conique.
Plus généralement, le dispositif selon l’invention 10 comporte un arbre 20 sensiblement lisse, donc très résistant à la fatigue, notamment en flexion rotative. En effet, les concentrations de contrainte à la surface de l’arbre 20 sont évitées puisque l’arbre est dépourvu d’épaulements.
La durée de vie calculée d’un tel arbre 20 en flexion rotative est ainsi grandement allongée, voire infinie à 90% de fiabilité, tout en permettant une capacité directionnelle optimale du système.
La présence d’une surface extérieure sensiblement lisse simplifie l’usinage de l’arbre 20 et réduit ainsi les coûts comme le délai de production.
L’usage exclusif des roulements 40 à rotule sur rouleaux à alésage conique permet d’obtenir des performances robustes, grâce à leur capacité d’auto-alignement, aucune déformation en flexion n’altérant le fonctionnement du roulement 40. De plus, aucun jeu n’est possible entre les bagues intérieures des roulements 40 solidaires de l’arbre 20 et l’arbre 20.
De plus, les contacts linéiques entre rouleaux et bagues ainsi que le grand nombre de rouleaux permettent aux roulements 40 de supporter des charges élevées, y compris en présence de vibrations ainsi qu’une bonne résistance aux chocs.
Les roulements 40 présentant des alésages coniques sont intéressants, car ils sont standards et accessibles dans le monde entier, assurant une maintenance facile, rapide et économique.
De plus, les roulements 40 à rotule sur rouleaux à alésage conique sont généralement stabilisés à 200°C, assurant ainsi une meilleure fiabilité lors du forage.
La frette amovible telle que décrite dans FR 2 989 749 permet le blocage axial du palier 38 tout en assurant la liaison entre l’arbre 20 et le train de tiges 14 et/ou l’outil de forage 12.
L’entretoise 46 et l’entretoise de calage 68 permettent des réglages simples de position des pièces des paliers 38 selon l’axe principal Z-Z en évitant l’usinage précis des pièces du palier 38, de l’élément tubulaire 34 et de l’arbre 20. Ceci réduit aussi les coûts de fabrication et de maintenance.
Selon un mode de réalisation particulier, le tableau de masquage est déterminé de la manière suivante : , avec F’ = g f’ et U étant un groupe d’ordre d’au moins 2 L , L étant un paramètre de sécurité.
L’étape 405 est suivie d’une étape d’envoi du tableau de données élémentaires codées V’, VP’ et du tableau de masquage Φ’ du dispositif serveur au dispositif client (étape 410).
Le dispositif client réceptionne un tableau de masquage Φ’ provenant du dispositif serveur, chaque donnée du tableau de masquage étant un masquage d’un symbole pouvant être acquis j et de la position du symbole pouvant être acquis i.
Suite aux étapes 240 à 255 décrites précédemment au regard de la , une étape de génération d’une donnée de masquage partielle C2’ à partir du tableau de masquage Φ’, du symbole acquis j et de la position i du symbole acquis (étape 415) est réalisée. Selon un mode de réalisation particulier, la donnée de masquage partielle C2’ peut être générée au moyen d’une fonction mathématique fct6, par exemple, la fonction mathématique suivante, précédemment décrite au regard de la : .
L’étape 415 est suivie d’une étape d’envoi de l'information secrète à vérifier codée partielle C'1 et de la donnée de masquage partielle C2’ générée du dispositif client au dispositif serveur (étape 420).
Le dispositif serveur reçoit alors une information secrète à vérifier codée partielle C1' et une donnée de masquage partielle C2’.
Le procédé se poursuit sur le dispositif serveur par une étape de génération d’une donnée de démasquage C’ à partir de la donnée de masquage partielle C2’, du deuxième nombre aléatoire de masquage β’, du troisième nombre aléatoire de masquage f’ et du nombre b de symboles pouvant être acquis (étape 425). Cette étape permet notamment de supprimer les erreurs introduites au moment de l’acquisition des symboles.