INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans le mode de réalisation représenté, la membrane étanche primaire 5 peut être essentiellement formée de tôles rectangulaires 70, partiellement représentées, dont les dimensions sont égales à neuf fois le pas d’onde dans la direction transversale T et trois fois le pas d’onde dans la direction longitudinale L . Ainsi, chaque tôle rectangulaire 70 comporte neuf ondes longitudinales et trois ondes transversales. Toutefois, pour permettre le passage du pied de support 6, la nappe continue de tôles rectangulaires formant la membrane étanche primaire est découpée de manière à délimiter une fenêtre autour du pied de support.
Pour cela, une première tôle rectangulaire tronquée 71 présente un bord tronqué 73 et une deuxième tôle rectangulaire tronquée 72 présente un bord tronqué 74. Les bords tronqués 73 et 74 dessinent ensemble une fenêtre dont le contour est sensiblement octogonal. Les deux tôles rectangulaires tronquées 71 et 72 ne sont pas symétriques.
Le bord tronqué 73 est le plus long et s’étend depuis la jonction soudée 83 entre les deux tôles rectangulaires tronquées 71 et 72 vers l’intérieur de la première tôle rectangulaire tronquée 71 en formant : – une portion rectiligne longitudinale qui s’étend entre les ondulations longitudinales 76 de rang 3 et 4 de la première tôle rectangulaire tronquée 71 et qui interrompt deux ondulations transversales 75 de rang 1 et 2 de la première tôle rectangulaire tronquée 71. Le rang des ondulations longitudinales 76 est compté en partant de la gauche de la . Le rang des ondulations transversales 75 est compté en partant la jonction soudée 83 entre les deux tôles rectangulaires tronquées 71 et 72 ; – une portion en biais qui coupe une portion plane 85 située entre les ondulations longitudinales 76 de rang 3 et 4 et entre les ondulations transversales 75 de rang 2 et 3 ; – une portion rectiligne transversale qui s’étend entre les ondulations transversales 75 de rang 2 et 3 et qui interrompt deux ondulations longitudinales 76 de rang 4 et 5 de la première tôle rectangulaire tronquée 71 ; et – puis symétriquement une autre portion en biais et une autre portion rectiligne longitudinale jusqu’à la jonction soudée 83 entre les deux tôles rectangulaires tronquées 71 et 72.
Le bord tronqué 74 est le plus court et s’étend depuis la jonction soudée 83 entre les deux tôles rectangulaires tronquées 71 et 72 vers l’intérieur de la deuxième tôle rectangulaire tronquée 72 en formant : – une portion en biais qui coupe une portion plane située entre les ondulations longitudinales 76 de rang 3 et 4 et entre le bord transversal de la deuxième tôle rectangulaire tronquée 72 et l’ondulation transversale 75 de rang 1, sans interrompre aucune ondulation transversale 75 ; – une portion rectiligne transversale qui s’étend entre le bord transversal de la deuxième tôle rectangulaire tronquée 72 et l’ondulation transversale 75 de rang 1 et qui interrompt deux ondulations longitudinales 76 de rang 4 et 5 de la deuxième tôle rectangulaire tronquée 72 ; et – puis symétriquement une autre portion en biais jusqu’à la jonction soudée 83 entre les deux tôles rectangulaires tronquées 71 et 72.
De retour à la , des bandes d’ancrage métalliques 58, 59, 60 sont fixées sur les plaques de couvercle 54 des panneaux isolants primaires 50 et des panneaux isolants primaires tronqués 51. Chaque bande d’ancrage 58, 59, 60 est fixée dans un lamage sur la plaque de couvercle 54 par tout moyen adapté, par exemple vis ou rivets et/ou collage.
Plus précisément des premières bandes d’ancrage 59 sont disposées entre chaque bord transversal d’un panneau isolant primaire 50 ou panneau isolant primaire tronqué 51 et la fente de relaxation 55 la plus proche, par exemple quatre premières bandes d’ancrage 59, des deuxièmes bandes d’ancrage 58 sont disposées entre chaque bord longitudinal d’un panneau isolant primaire 50 ou panneau isolant primaire tronqué 51 et la fente de relaxation 55 la plus proche, par exemple quatre deuxièmes bandes d’ancrage 58 et des troisièmes bandes d’ancrage 60 sont disposées entre chaque angle d’un panneau isolant primaire 50 ou panneau isolant primaire tronqué 51 et les fentes de relaxation 55 les plus proches, par exemple quatre troisièmes bandes d’ancrage 60. Toutefois, sur les panneaux isolants primaires tronqués 51, le bord tronqué 57 aboutit à supprimer un angle et donc une des troisièmes bandes d’ancrage 60. En outre, une première bande d’ancrage 59 et une deuxième bande d’ancrage 58 peuvent aussi être supprimées en raison du bord tronqué 57.
Les premières bandes d’ancrage 59 permettent de réaliser des soudures 81 avec des portions planes 85 des tôles rectangulaires 70, 71, 72, de sorte qu’une portion plane 85 qui enjambe une interface entre les deux panneaux isolants primaires tronqués 51 au sein d’un rangée singulière 49, à savoir la ligne d’interface transversale D, ou une interface entre un panneau isolant primaire tronqué 51 et un panneau isolant primaire 50 au sein d’un rangée singulière 49 est soudée à deux premières bandes d’ancrage 59 de part et d’autre de l’interface. De même, les deuxièmes bandes d’ancrage 58 permettent de réaliser des soudures 82 avec des portions planes 85 des tôles rectangulaires 70, 71, 72, de sorte qu’une portion plane 85 qui enjambe la ligne d’interface longitudinale C entre les deux rangées singulières 49, par exemple entre deux panneaux isolants primaires tronqués 51 ou entre deux panneaux isolants primaires 50, est soudée à deux deuxièmes bandes d’ancrage 59 de part et d’autre de la ligne d’interface longitudinale C. De même, les troisièmes bandes d’ancrage 60 permettent de réaliser des soudures 84 avec des portions planes 85 des tôles rectangulaires 70, 71, 72, de sorte qu’une portion plane 85 qui enjambe la jonction entre quatre coins adjacents appartenant respectivement à deux panneaux isolants primaires tronqués 51 et à deux panneaux isolants primaires 50, est soudée à quatre troisièmes bandes d’ancrage 60 sur chacun des quatre coins de panneaux.
L’unité de gestion 200 retourne ensuite à l’étape 400 initiale.
Module d’échangeur de chaleur à plaques à canaux dont ceux d’un circuit intègrent au moins une zone d’alimentation et de distribution de fluide formée par des plots et ceux de l’autre circuit sont délimités par la surface plane de plaque et des bords en surépaisseur. La présente invention concerne un module d’échangeur de chaleur à empilement de plaques métalliques, intégrant au moins deux circuits de fluides.
L’invention a trait plus particulièrement à la réalisation d’un nouveau type de module d’échangeur de chaleur pour diminuer les pertes de charges sans nuire à l’uniformité de la distribution des différents canaux de circulation interne de fluides, et tout en assurant à la fois une bonne efficacité thermique et un chargement thermomécanique satisfaisant.
Les échangeurs de chaleur connus comprennent soit un seul soit au moins deux circuits à canaux de circulation interne de fluide. Dans les échangeurs à un seul circuit, les échanges thermiques se réalisent entre le circuit et un fluide environnant dans lequel il baigne. Dans les échangeurs à au moins deux circuits de fluide, les échanges thermiques se réalisent entre les deux circuits de fluide.
La présente invention concerne aussi bien la réalisation de modules d’échangeurs de chaleur à fonction uniquement d’échanges thermiques et intégrant deux circuits de fluide que la réalisation d’échangeurs-réacteurs. Aussi, par « module d’échangeur de chaleur à au moins deux circuits de fluide », il faut comprendre dans le cadre de l’invention, aussi bien un module d’échangeur de chaleur à fonction uniquement d’échanges thermiques qu’un échangeur-réacteur.
L’utilisation principale d’un module d’échangeur entre deux fluides selon l’invention est son utilisation avec de l’eau comme un des deux fluides. Il peut s’agir avantageusement d’un échange entre eau liquide et eau liquide.
L’application principale visée par un module d’échangeur selon l’invention est l’échange de chaleur entre de l’eau liquide d’un circuit primaire, et d’un circuit secondaire d’un réacteur nucléaire à eau pressurisée (REP) de type à petite ou moyenne puissance ou SMR en anglais (acronyme de « Small Modular Reactor »), à vocation calogène.
Par « à vocation calogène », on entend ici et dans le cadre de l’invention, un réacteur nucléaire dont la puissance est dédiée majoritairement à la fourniture de chaleur. La puissance d’un réacteur à vocation calogène peut être à 100% pour fournir de la chaleur. Une faible part de sa puissance peut tout de même servir à fournir de l’électricité.
Un module d’échangeur de chaleur selon l’invention peut aussi être mis en œuvre dans toute autre application nécessitant un échange entre deux fluides, tels qu’un liquide et un gaz, de préférence lorsqu’il est nécessaire d’avoir un échangeur compact et de grande puissance thermique.
A contrario, par « fluide secondaire », on entend dans le cadre de l’invention, le sens usuel en thermique, à savoir le fluide froid auquel est transféré la chaleur du fluide primaire.
Dans l’application principale, le fluide primaire est l’eau liquide du circuit primaire d’un réacteur REP, tandis que le fluide secondaire est l’eau liquide du circuit secondaire dudit réacteur REP.
Les échangeurs à tubes connus sont par exemple des échangeurs à tubes et calandre, dans lesquels un faisceau de tubes droits ou cintrés en forme de U ou en forme d’hélice est fixé sur des plaques percées et disposé à l’intérieur d’une enceinte étanche dénommée calandre. Dans ces échangeurs à tubes et calandre, l’un des fluides circule à l’intérieur des tubes tandis que l’autre fluide circule à l’intérieur de la calandre. Ces échangeurs à tubes et calandre présentent un volume important et sont donc de faible compacité.
Les échangeurs de chaleur, dits à plaques, existants présentent des avantages importants par rapport aux échangeurs de chaleur, dits à tubes, existants, en particulier leurs performances thermiques et leur compacité grâce à un rapport de la surface sur le volume d’échanges thermiques favorablement élevé. Les échangeurs compacts à plaques sont utilisés dans de nombreux domaines industriels. Dans ce domaine des échangeurs compacts à plaques, de nombreuses formes élémentaires définissant des motifs d’échanges thermiques ont été développées.
On peut citer en premier lieu les échangeurs à plaques intégrant des ailettes, dans lesquels un motif d’échange thermique est défini par une structure délimitée par des ailettes, les structures étant rapportées entre deux plaques métalliques et pouvant avoir des géométries très variées. Le motif d’échange peut être différent entre un des deux circuits de fluides de l’échangeur et l’autre. L’assemblage entre plaques métalliques se fait usuellement par brasage, ou par soudage-diffusion.
Dans l’exemple illustré, l’élément de guidage optique 10, 12 est un réflecteur parabolique et la diode électroluminescente 4, 6 associée au sein de l’ensemble lumineux est disposée au niveau du foyer du réflecteur parabolique 10, 12 respectivement associé à chaque diode électroluminescente. Ainsi les rayons issus des diodes électroluminescentes 4, 6 sont collectés par les réflecteurs paraboliques respectifs 10, 12 qui les envoient vers une surface d’entrée 181 d’un élément optique 18, évoqué précédemment et faisant partie également du module lumineux 2. Ici le réflecteur parabolique 10 collecte les rayons émis par la diode 4 et les dirige vers la surface d’entrée 181, tandis que le réflecteur parabolique 12 collecte les rayons émis par la diode 6 et les dirige vers la surface d’entrée 181.
Les ensembles d’émission, et notamment ici les réflecteurs paraboliques 10, 12, sont configurés pour que les rayons lumineux émis soient dirigés vers cette surface d’entrée 181, selon un axe optique sensiblement parallèle à une direction longitudinale X correspondant à la direction longitudinale dans le référentiel du véhicule. Une direction verticale Z orthogonale à la direction longitudinale X correspond à la direction verticale dans le référentiel du véhicule. Enfin une direction transversale Y orthogonale aux directions horizontale X et verticale Z correspond à une direction transversale dans le référentiel du véhicule.
Le fait d’utiliser deux réflecteurs parabolique 10, 12 respectivement associés à une des diodes électroluminescentes 4, 6, de part et d’autre d’une carte de circuit imprimé 8, avec par ailleurs un décalage longitudinal des diodes électroluminescentes 4, 6, permet de proposer un module lumineux compact pour la réalisation d’une ou plusieurs fonctions de signalisation. Tel qu’évoqué, en variante, une seule diode luminescente ou plus de deux diodes luminescentes sont utilisables, et de même un seul élément de guidage optique ou plus de deux éléments de guidage optiques pourraient être mis en œuvre pour générer un faisceau de signalisation dirigé sur la surface d’entrée 181 de l’élément optique 18.
Dans une autre variante, au lieu des réflecteurs paraboliques 10, 12, chaque ensemble d’émission de rayons lumineux du module lumineux 2 comporte des collimateurs, ou d’autres dispositifs optiques, qui collectent les rayons issus des diodes électroluminescentes 4, 6 pour les envoyer en un faisceau de rayons sensiblement parallèles sur la surface d’entrée 181 de l’élément optique 18.
L’élément optique 18 prend la forme d’une plaque s’étendant parallèlement à la direction transversale Y pour être disposée en travers de la direction longitudinale de propagation des rayons lumineux provenant de l’ensemble d’émission. L’élément optique est agencé sur la trajectoire des rayons lumineux provenant de l’ensemble d’émission, en étant disposé entre cet ensemble et la paroi transparente de fermeture 20 du dispositif d’éclairage et/ou de signalisation.
L’élément optique 18 présente, à l’opposé de la surface d’entrée 181 précédemment évoquée, une surface de sortie 182 qui est tournée vers la paroi transparente de fermeture 20 du dispositif d’éclairage et/ou de signalisation.
Tel que cela est visible sur la notamment, l’élément optique 18 est incliné par rapport à un plan perpendiculaire à cette direction longitudinale. L’élément optique est ici incliné de 45° par rapport à un tel plan perpendiculaire, vertical et transversal. Le sens d’inclinaison de l’élément optique 18 est tel que la source 16 de rayons lumineux additionnels et la paroi transparente de fermeture 20 sont disposés du même côté du module lumineux si l’on considère que le plan dans lequel s’inscrit l’élément optique 18 coupe le module lumineux en deux parties distinctes.
L’élément optique 18 est réalisé en matière transparente, par exemple en verre, en polycarbonate (PC) ou en polyméthacrylate de méthyle (PMMA), et comporte sur sa surface de sortie 182, et plus particulièrement une face externe de la surface de sortie, une couche de matière réfléchissante 183, cette couche étant par exemple réalisée en vaporisant de l’aluminium sur la surface de sortie 182.
La illustre plus particulièrement la face externe de cette surface de sortie 182, c’est-à-dire la face tournée vers l’extérieur de l’élément optique. La couche de matière réfléchissante 183 comporte des ajours 186 répartis sur la surface de sortie 182, qui forment des zones dans lesquelles la matière transparente de l’élément optique n’est pas recouverte d’une matière réfléchissante. On comprend que la présence de matière réfléchissante sur la surface de sortie peut empêcher la propagation des rayons lumineux en provenance des ensembles d’émission de rayons lumineux, notamment ici des diodes luminescentes 4, 6, et qui arrive sur la surface d’entrée 181 de l’élément optique 18 et on comprend dans ce contexte que les ajours 186 réalisés dans cette matière réfléchissante ont pour effet de permettre localement à la lumière issue de ces ensembles d’émission de rayons lumineux de passer à travers l’élément optique 18, via ces ajours 186, et d’arriver sur la paroi transparente de fermeture 20. Ces ajours 186 sont par exemple formés par découpe laser sur la couche de matière réfléchissante 183.
La couche de matière réfléchissante 183 permet de réfléchir un faisceau lumineux, ici un faisceau d’éclairage 162, issu de la source 16 de rayons lumineux additionnels précédemment évoquée. Cette source 16 de rayons lumineux additionnels est disposée de sorte à ce que le faisceau d’éclairage 162 arrive avec un angle d’incidence proche de 45° sur la surface de sortie 182 de sorte que le faisceau d’éclairage 162 soit réfléchi par la couche de matière réfléchissante 183 dans la direction longitudinale X vers la paroi de fermeture 20 du dispositif d’éclairage et/ou de signalisation. Il convient de noter que l’angle d’incidence évoqué, ici sensiblement égale à 45°, peut varier en fonction de l’inclinaison qui est donnée à la plaque formant l’élément optique 18 par rapport à un plan perpendiculaire à l’axe optique du module lumineux, ici sensiblement égale à 45°.
Les ajours 186 sur la couche de matière réfléchissante 183 sont assez petits pour ne pas altérer substantiellement la puissance lumineuse du faisceau d’éclairage. Ils représentent par exemple moins de 7,5% de la surface réfléchissante de l’élément optique 18.
La plaque formant l’élément optique comporte par ailleurs sur sa surface d’entrée 181 des motifs optiques convergents 184. Ces motifs ont pour fonction de diriger le plus possible de rayons issus des ensembles d’émission de rayons lumineux, lors de leur traversée de l’élément optique 18, en direction des ajours 186. Ces motifs optiques convergents 184 sont réalisés sous forme de bossages sur la surface d’entrée 181 de l’élément optique 18. La portion de surface correspondante est calculée de sorte à ce que les rayons des ensembles d’émission de rayons lumineux, qui arrivent sur ces bossages en étant parallèles entre eux selon la direction longitudinale X, convergent vers les ajours 186. Tel que cela sera détaillé ci-après, les bossages formant les optiques convergents 184 sont configurés pour faire converger les rayons lumineux au voisinage des ajours, mais en des zones différentes selon le plan considéré.
Il est à noter que dans une variante, les ensembles d’émission génèrent chacun un faisceau convergent ou divergent, les rayons dans ces faisceaux n’étant pas tous parallèles entre eux. Dans ce cas, certains motifs optiques convergents 184 sont disposés différemment des autres sur la face d’entrée 181, et/ou la forme de leur bossage est adaptée, pour permettre aux faisceaux issus des ensembles d’émission, de passer dans les ouvertures 186 de la couche de matière réfléchissante 183.
Dans l’exemple illustré, les bossages sont formés à distance les uns des autres, avec une surface plane disposée entre deux bossages. De manière alternative, les bossages sont contigus les uns aux autres.
Comme illustré sur la , les ajours 186 ont des formes de fentes allongées sur la surface de sortie 182, très étroites dans la direction transversale Y. A titre d’exemple non limitatif de l’invention, les motifs convergents 184 forment des bossages s’étendant sur une surface carrée d’un millimètre de côté, et les ajours 186 ont une largeur de 0,12 millimètre et une longueur de 0,6 millimètre, mesurées dans le plan de la surface de sortie de l’élément optique 18. La largeur d’un ajour 186 s’étend selon la direction transversale Y parallèle à la surface de sortie 182, et la longueur d’un ajour 186 s’étend selon une direction parallèle à cette surface de sortie 182, mais orthogonale à la direction transversale Y.
Sur la , on a représenté la vue de la surface de sortie lorsqu’on regarde l’élément optique 18 avec un angle de vision selon un axe sensiblement perpendiculaire au plan d’allongement de l’élément optique. Sur cette figure, les chaque bossage 184 est représenté en transparence par des traits pointillés sur la surface de sortie 182 de l’élément optique 18. On constate qu’avec cet angle de vue, chaque bossage 184 est situé au-dessus de l’ajour 186 vers lequel il dévie la lumière. Ceci est dû au fait que les rayons issus des diodes luminescentes 4, 6 n’arrivent pas parallèlement à l’axe optique de chaque bossage, puisque celui-ci est incliné, ici avec un angle sensiblement égal à 45 degrés, par rapport à la direction longitudinale X.
Le dispositif 1 de transfert est donc positionné au sol, à l'état dressé du corps 2 tubulaire avec son extrémité supérieure, de préférence perforatrice, pointant en direction du fond du conteneur 20 souple. Le conteneur 20 souple est abaissé jusqu'à perforation du fond du conteneur 20 souple par l'extrémité 4 supérieure perforatrice du corps 2 qui pénètre dans le fond du conteneur 20 souple au fur et à mesure de l'abaissement de ce dernier.
L'introduction du dispositif 1 de transfert dans le conteneur 20 souple se poursuit jusqu'à passage des pattes du corps 2, qui peuvent se rapprocher du corps pour entrer dans le conteneur 20 souple, avant de s'écarter du corps 2 pour retenir le dispositif 1 de transfert à l'intérieur du conteneur 20 souple.
Au cours de ce déplacement, l'organe 7 d'obturation est guidé localement en déplacement par la collerette 6 et la platine 10, entre lesquelles il est positionné, et glisse, de sorte qu'une déformation de l'organe 7 d'obturation sous l'effet de la charge est empêchée.
Quand la vidange est achevée, l'organe 7 d'obturation est déplacé à pivotement dans le sens inverse par écartement des poignées tout en étant guidé localement entre la collerette 6 et la platine 10 jusqu'à atteindre une position de fin de course dans laquelle une partie du bord périphérique externe de l'organe 7 d’obturation pénètre dans l'ouverture 14 radiale traversante de la collerette 6 et en fait saillie pour être visible depuis l'extérieur du corps, en particulier à partir de la face du dessus de la collerette 6.
Elle concerne en particulier un dispositif de transfert pour le transfert de matières en vrac conditionnées en conteneur souple, ledit dispositif comprenant un corps creux tubulaire délimitant un passage longitudinal traversant, ce corps creux étant ouvert à son extrémité dite supérieure et étant muni à son extrémité inférieure d’une collerette périphérique externe et d’un organe d’obturation sous forme de plaque positionnable en applique contre ladite collerette, ledit organe d’obturation et la collerette étant couplés l’un à l’autre par au moins un axe de liaison et l’organe d’obturation pouvant pivoter autour dudit axe entre une position dite fermée dans laquelle l’extrémité inférieure dudit corps est fermée et une position dite ouverte dans laquelle l’extrémité inférieure dudit corps est au moins partiellement ouverte, l’organe d’obturation et la collerette étant chacun munis d’une poignée de saisie.
Un tel dispositif de transfert est connu comme l’illustrent les brevets EP 3 484 776 et EP 2 937 291. De tels dispositifs sont parfaitement adaptés pour le transfert de produits fluides et/ou ayant une granulométrie correspondant à des particules de taille réduite comme cela est le cas pour les engrais, les produits d’alimentation animale ou les petits cailloux. Il existe aujourd’hui une demande pour l’application de ces dispositifs de transfert à des produits peu fluides ayant une tendance à se colmater comme la chaux, ou les minéraux contenant une quantité importante de ciment, de sable, de bicarbonate ou autre ou des cailloux ayant des dimensions importantes. Ces produits augmentent le risque d’un fonctionnement non conforme de l’organe d’obturation amenant à une non fermeture du passage du corps.
Un but de l’invention est de proposer un dispositif de transfert dont la conception permet son application à tout type de produit y compris des produits peu fluides ou de granulométrie élevée sans nuire à la fiabilité du dispositif de transfert.