INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une butée flexible de référence a également été préparée à partir d’une composition vulcanisable de caoutchouc naturel figurant au Tableau 2 (les valeurs indiquées correspondent aux % en poids par rapport au poids total de la composition) :
Matières premières Composition de référence Caoutchouc naturel SVR CV60 (SONG HOANG DAT CO., LTD.) 66,9 Huile d’hydrocarbure 20,2 Activateur 4,8 Charges 3,4 Agent vulcanisant 1,0 Accélérateur 2,2 Retardateur 1,5
Ce mode d’utilisation implique que l’engin ne comporte pas de roue libre, ou comporte une roue libre déconnectable. En effet, il est nécessaire, pour qu’un couple inférieur à zéro soit appliqué, que l’entrainement du moteur se fasse dans les 2 sens.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’engin comporte des moyens 35 de commande permettant d’appliquer une loi de commande au moteur pour l’application du couple inférieur à zéro.
Cette loi de commande prend en compte plusieurs paramètres liés à l’exercice que souhaite réaliser l’utilisateur et à l’utilisateur lui-même.
L’énergie ainsi apportée par l’utilisateur de l’engin de mobilité est stockée dans la batterie.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le stockage de l’énergie dans la batterie est réalisé par des moyens de stockage 61 via des câbles d’alimentation 62. Ainsi la batterie peut être rechargée soit via le câble d’alimentation 62 à partir d’une source d’énergie standard provenant du réseau électrique, soit via les câbles d’alimentations 62 à partir des moyens de stockage 61 de l’engin 1.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’engin de mobilité comporte des moyens de contrôle 36 de la charge de la batterie. En effet, lorsque la batterie est complètement rechargée, elle ne doit plus être chargée pour éviter des problèmes de surchauffe et/ou d’endommagement de la batterie. Pour cela, les moyens de contrôle vérifient 204 la charge de la batterie, et si la charge est totale 205, c’est-à-dire que la batterie est rechargée a 100%, l’alimentation de la batterie est arrêtée 207. L’arrêt de l’alimentation se fait par un court-circuit ou tout autre moyens équivalents. Si la charge n’est pas totale l’alimentation de la batterie 6 n’est pas arrêtée 206 et le stockage continue.
Ainsi la présente invention concerne également, le procédé 200 de régénération qui consiste à : envoyer une force de résistance aux pédales 201, avec un couple inférieur à zéro appliqué 202 au moteur 2 électrique ; stocker 203 de l’énergie générée par l’utilisateur en pédalant dans la batterie, vérifier 204 par les moyens de contrôle de la charge de la batterie, arrêter 207 l’alimentation de la batterie si la charge est totale 205, c’est-à-dire que la batterie est rechargée a 100%, continuer 206 le stockage si la charge de la batterie n’est pas totale.
Plateforme éolienne flottante, et procédé associé de commande de l’inclinaison d’une éolienne La présente invention concerne une plateforme éolienne flottante, comprenant :
- un flotteur destiné à flotter sur une étendue d’eau ;
- un ensemble d’ancrage du flotteur sur le fond de l’étendue d’eau comprenant une pluralité de lignes d’ancrage destinées à raccorder le flotteur au fond de l’étendue d’eau ;
- une éolienne montée sur le flotteur, l’éolienne comprenant un mât, une nacelle montée à une extrémité supérieure du mât et un rotor monté rotatif par rapport à la nacelle.
La grande majorité des ressources éoliennes en mer se trouvent dans des eaux d'une profondeur supérieure à 60 m, où la fixation de fond conventionnelle n'est pas économiquement ou pratiquement réalisable. Pour exploiter ce potentiel, des plateformes éoliennes flottantes sont utilisées.
Actuellement, un certain nombre de concepts de plates-formes d'éoliennes flottantes en mer sont en cours de développement.
Ils se répartissent généralement en trois grandes catégories : les plateformes de type bouchon flottant ou « SPAR » (pour « single point anchor reservoir »), les plateformes à ancrage tendu ou « TLP » (pour « tension leg platform ») et les systèmes semi-submersibles / hybrides.
Ainsi, les pièces de l’invention présentent des performances tribologiques (et mécaniques) améliorées, qui diminuent peu - voire pas - au cours du temps.
DEFINITIONS Par « fluoropolymère » ou « polymère fluoré », on entend au sens de la présente invention un polymère comprenant de multiples liaisons carbone-fluor, généralement obtenu par polymérisation de monomères comprenant au moins une liaison Carbone-Fluor, notamment par polymérisation d’oléfine comprenant au moins une liaison Carbone-Fluor. Un exemple de fluoropolymère est le polytétrafluoroéthylène (PTFE). Les fluoropolymères se caractérisent par une grande stabilité chimique, qui leur confère une grande résistance aux solvants, acides et bases notamment.
Par « résidus de particules polymériques comprenant au moins un fluoropolymère », on entend notamment des fragments polymériques, en particulier des fragments polymériques fluorés, pouvant être issus de dégradations des polymères lors de l’étape b), ou des particules « fondues ».
Par « propriétés tribologiques », on entend au sens de la présente invention couvrir, notamment la résistance au frottement, à l’usure, et les propriétés de lubrification. Les propriétés tribologiques sont généralement mesurées à l’aide de tribomètres de type pion-plan par exemple ou des tests fonctionnels normalisés tel que le test d’abrasion Taber de la norme ASTM D 4060-14.
Par « acide étidronique », on entend la molécule de numéro CAS 2809-21-4, aussi appelée acide 1-hydroxyéthylidènediphosphonique, de formule [Chem. 1] .
Les couches anodiques peuvent être caractérisées par spectroscopie d’émission optique à décharge luminescente (abrégé en GDOES, pour l’anglais « Glow-discharge optical emission spectroscopy »). Par abrasion successive à l’aide d’atomes d’argon (plasma), la GDOES permet de déterminer la composition atomique d’un matériau, ainsi que l’abondance relative des éléments qui le composent. Plus précisément, les échantillons métalliques sont utilisés comme cathode dans un plasma. De la surface, l'échantillon est analysé par couches successives, par pulvérisation d'ions d'argon. Les atomes arrachés passent dans le plasma par diffusion. Les photons liés à la désexcitation des atomes dans le plasma sont émis : ils possèdent des longueurs d'onde caractéristiques qui sont enregistrées au moyen d'un spectromètre en aval, et ensuite quantifiées. On peut alors déterminer la composition de chacune des couches. Cette technique permet d’identifier notamment l’oxygène, l’aluminium et le carbone. Cependant, l’utilisation d’un plasma d’argon ne permet pas de détecter les atomes de fluor. Des exemples de mise en œuvre de SDL sont décrits par exemple par Moutarlier et al. (Ultrasonics Sonochemistry 64 (2020) 104879).
Les couches anodiques peuvent également être caractérisées par spectroscopie de rayons X à dispersion d’énergie (« energy-dispersive X-ray spectroscopy » en anglais, abrégé en EDS) est utilisée pour l'analyse élémentaire d'un échantillon. Elle permet également d’analyser l’abondance relative des éléments chimiques détectés. Elle repose sur l'interaction entre une source d'excitation des rayons X et l’échantillon à analyser. L’échantillon est soumis à un faisceau d’électrons suffisamment puissant pour exciter les électrons de basse énergie des atomes de l’échantillon. Ceux-ci sont éjectés, puis remplacés par des électrons de plus haute énergie. Lors de ce processus, de l’énergie est également libérée sous forme de rayon X, correspondant à la différence d’énergie des deux électrons. Le nombre et l'énergie des rayons X émis sont caractéristiques de l’élément émetteur, ce qui permet de déterminer la composition de l’échantillon. Cette technique permet d’identifier notamment l’oxygène, l’aluminium, le carbone et le fluor. Des exemples de mise en œuvre d’EDS sont décrits par exemple par Torkar et al. Engineering Failure Analysis 16(3) (2009).
EXPOSE DETAILLE Procédé d’anodisation L’invention concerne en premier lieu un procédé d’anodisation d’au moins une partie d’une pièce comprenant de l’aluminium ou un alliage d’aluminium, ledit procédé comprenant les étapes successives suivantes :
de sorte à obtenir sur au moins partie une de la surface une couche anodique incorporant lesdites particules sur toute son épaisseur.
Partie La partie est métallique, et comprend de l’aluminium et/ou un alliage d’aluminium. Selon un premier mode de réalisation, la partie consiste en de l’aluminium et/ou un alliage d’aluminium.
La partie ou la pièce peut comprendre en outre un ou plusieurs éléments d’addition, et notamment (%m signifiant pourcentage massique par rapport au poids total de la partie) : du cuivre, par exemple entre 0 et 6 %m, et/ou du zinc par exemple entre 0 et 7 %m, et/ou du silicium, par exemple entre 0 et 13 %m, et/ou du lithium, par exemple entre 0 et 5%m de lithium.
La partie peut comprendre ou être un alliage série 2000, 6000 et/ou 7000.
Le procédé peut être appliqué à une pièce entière, cette pièce étant destinée à être entièrement immergée lors du procédé.
Le procédé est appliqué sur au moins une partie d’au moins une pièce. Le procédé peut également être appliqué à plusieurs parties d’une même pièce, par exemple de manière simultanée.
Les fonctionnalités du compteur communicant 1 pourront comprendre, par exemple mais de manière non limitative, des transmissions radio, des opérations effectuées par un ou des microcontrôleurs, des opérations de métrologie et/ou des transmissions Bluetooth à basse consommation (en anglais « Bluetooth low energy » ou BLE).
Le procédé peut comprendre en outre une détection d’une dérive des données mesurées par rapport à un fonctionnement nominal attendu du compteur.
Selon un mode de réalisation, le compteur 1 comprend une interface 23 entre le système de supervision 20 et le reste du compteur 1, prévue pour échanger des données entre ceux-ci. Lorsque la comparaison 104 a permis l’identification 105 d’une ou plusieurs signatures de fonctionnalités du compteur 1 dans la valeur d’intensité consommée, les données enregistrées peuvent ainsi être envoyées lors d’une étape d’envoi 106 au système de supervision 20 de sorte à permettre leur post-traitement. Lorsque aucune identification 105 de signatures de fonctionnalités du compteur 1 comprises dans la base de données n’est obtenue, l’étape d’envoi 106 sera accompagnée d’une notification, de sorte à alerter le système de supervision 20 qu’une anomalie a lieu dans la consommation électrique du compteur 1. Éventuellement, on peut prévoir que l’étape d’envoi 106 comprenne l’envoi d’une notification lorsqu’une ou plusieurs signatures sont identifiées mais que la consommation n’est pas nominale comparée aux valeurs enregistrées dans la base de données, et notamment qu’une sous-consommation ou qu’une surconsommation a lieu. Par exemple, la base de données peut comprendre des signatures indiquant une intensité nominale consommée ainsi qu’une plage de valeurs d’intensités correspondant à la signature. Si les données enregistrées comprennent des valeurs d’intensité qui divergent de l’intensité nominale mais se trouvent dans la plage de valeurs ainsi définie, alors la signature est identifiée mais est considérée comme non nominale, et l’étape d’envoi 106 comprend alors une notification au système de supervision 20. Un signal non nominal mais correspondant à une signature connue aura donc typiquement une période comparable à celle du signal nominal correspondant, avec un changement de l’intensité moyenne. Ainsi, toute constatation d’une dérive des données mesurées par rapport au fonctionnement nominal attendu du compteur fait l’objet d’une notification au système de supervision, afin de l’alerter.
La illustre une mise en œuvre particulière du procédé de supervision proposé. Cette mise en œuvre comprend la mise en place de corrections 107 visant à rétablir un fonctionnement normal du compteur 1, notamment pour modérer la réduction de durée de vie restante de la pile lors de surconsommations de courant. De telles corrections 107 peuvent comprendre une restriction des fonctionnalités identifiées comme responsables d’une anomalie de courant, notamment d’un dépassement de seuil. Il peut être avantageux de ne mettre en œuvre ces restrictions que lorsqu’une anomalie est constatée de manière récurrente, tel qu’établi suite à la constatation, à l’étape 104 de comparaison, d’une dérive de la consommation par rapport à une consommation nominale et à l’étape d’envoi 106 de données au système de supervision 20 via l’interface 23. Selon des critères prédéfinis, tels qu’une capacité restante de la source d’énergie du compteur 1, ou le caractère essentiel des fonctionnalités responsables de l’anomalie de courant, la restriction 107 pourra consister en l’arrêt total des fonctionnalités responsables, ou de manière plus modérée en une restriction de l’intensité de courant que celles-ci peuvent recevoir de la source d’énergie pour leur fonctionnement. Additionnellement ou alternativement, on pourra définir certaines fonctionnalités comme des fonctionnalités essentielles, pour lesquelles il est nécessaire d’allouer une certaine valeur d’intensité de courant. Si certaines de ces fonctionnalités essentielles font partie des fonctionnalités responsables pour une anomalie de courant, la restriction 107 pourra réduire le courant alloué à ces fonctionnalités essentielles, mais uniquement de sorte à leur permettre de fonctionner de manière satisfaisante. En revanche, si certaines des fonctionnalités responsables d’une anomalie ne font pas partie des fonctions essentielles, le courant qui leur est alloué peut-être réduit davantage, car une dégradation de leur fonctionnement, voire l’arrêt total de celui-ci est considéré comme admissible. En cas de surconsommation, on peut ainsi gérer le courant afin de prioriser les fonctionnalités considérées comme essentielles.
Les corrections 107 peuvent être mise en œuvre par une modification, éventuellement automatisée, de configuration d’un logiciel applicatif du compteur communicant 1.
Le procédé de supervision peut en outre comprendre un calcul 108 du niveau d’énergie restant C restant dans la pile 3 du compteur 1 suite à la détection d’une anomalie de courant. Ce niveau d’énergie est calculé selon l’équation :
où Δt est le pas entre deux signatures détectées, Δsig la durée de la signature détectée, I idle la consommation nominale moyenne du compteur 1 et I sig l’intensité moyenne de la signature détectée, et t et t-1 représentent respectivement des instants après et avant l’anomalie de courant. Ce calcul de niveau d’énergie restant permettra éventuellement de réaliser une estimation d’une durée de vie restante de la pile 3.
L’invention propose également un produit programme d’ordinateur mettant en œuvre le procédé de supervision décrit ci-avant.
Comme mentionné précédemment, le compteur communicant 1 selon l’invention comporte un système de supervision 20 permettant de mettre en œuvre le procédé proposé. Ce système 20 fonctionne grâce à un logiciel applicatif distinct de celui du compteur 1. Il comprend au moins un microprocesseur 22, qui peut être distinct d’un microprocesseur du compteur 1, ou fonctionner grâce à un même processeur multi-cœurs que le compteur 1 en utilisant un cœur distinct de celui utilisé par le compteur 1. Alternativement, le compteur 1 et le système de supervision 20 peuvent fonctionner grâce à un même microprocesseur 22 mettant en œuvre deux logiciels applicatifs distincts. Le système de supervision 2 comprend au moins un élément de détection 21 capable de détecter le flux de courant. Il peut notamment s’agir d’une résistance de faible valeur, de l’ordre du milliohm, placée dans le trajet du courant. La valeur du courant est déduite de la tension aux bornes du compteur 1 grâce à la loi d’Ohm.
Le fait de prévoir un système de supervision 20 fonctionnant grâce à un logiciel applicatif différent d’un logiciel applicatif du compteur 1 permet d’éviter la transmission d’un bug apparu dans l’un de ces deux logiciels au second.
La base de données comprenant les signatures utilisées par le procédé de supervision proposé peut être établie par une méthode statique ou une méthode dynamique. Le tableau 2 illustre des exemples de fonctionnalités, avec l’intensité minimum, moyenne et maximum associée, la durée du signal et la période, le cas échéant.
La méthode statique consiste à injecter une base de données 10 de référence dans le logiciel embarqué du compteur 1, cette base étant établie préalablement à l’assemblage du compteur, par exemple par des mesures en laboratoires.
En référence à la , la méthode dynamique consiste à établir la base de données lors du fonctionnement du compteur. Cette méthode dynamique doit se faire en mode de fonctionnement nominal du compteur, c’est-à-dire lorsqu’il est établi qu’aucune anomalie de courant consommé n’est en train d’avoir lieu. Une fonctionnalité du compteur dont on souhaite obtenir la signature est mise en marche selon une étape 201. Puis, on initie un enregistrement 202 de données relatives au courant électrique consommé par la fonctionnalité, qui détermineront sa signature – par exemple mais de manière non limitative, une valeur d’intensité minimale I min , maximale I max et/ou moyenne I avg , une durée de signal, ou une fréquence. Lorsque la signature est obtenue, on met fin à l’enregistrement et on arrête la fonctionnalité dans une étape d’arrêt 203. Cette méthode dynamique présente l’avantage de permettre l’ajout de fonctionnalités ultérieurement à la fabrication du compteur 1, puis la caractérisation de leurs signatures afin de pouvoir mettre en œuvre le procédé de supervision proposé. On peut aussi mettre en œuvre cette méthode dynamique pendant une durée donnée pour une pluralité de fonctionnalités afin d’établir une base de données pour toutes ces fonctionnalités.
Lorsqu’on souhaite une supervision du compteur 1 à tout moment de son fonctionnement, le système de supervision 20 peut mettre en œuvre le procédé proposé de manière continue. Alternativement, et afin d’éviter la production de surconsommations par le système de supervision 20 lui-même, il est possible de mettre en œuvre le procédé de manière intermittente. Une première alternative est d’effectuer des mesures pendant une période donnée sur une plage de temps, par exemple mais non limitativement pendant dix secondes toutes les heures. Une deuxième alternative est de moduler le pas Δt de mesure. On peut éventuellement combiner ces deux alternatives en effectuant un échantillonnage d’un nombre donné de mesures pendant une période donnée sur une plage de temps. Une autre alternative, qui peut être effectuée séparément ou en combinaison avec les précédentes, est de synchroniser la mise en œuvre du procédé de supervision avec un évènement dont on sait qu’il a une influence sur la consommation globale du compteur 1, tel que le début d’une émission de signal radio.
Un fonctionnement intermittent du système de supervision 20 peut permettre de détecter certaines anomalies de courant, comme des dérives de consommation sporadiques, ou des surconsommations périodiques, tout en allongeant la durée de vie de la source d’énergie par rapport à une supervision continue.
Selon une mise en œuvre particulière, lorsqu’on souhaite davantage limiter la perte de durée de vie de la source d’énergie associée à l’utilisation du système 20 de supervision, il est possible d’affecter un pourcentage de la capacité de la source d’énergie, ou une intensité de courant maximale au système 20 de supervision. On peut par exemple, mais non limitativement, allouer 5% de la capacité totale de la pile 3 au fonctionnement du système de supervision 20, et ainsi s’assurer qu’aucune dérive ou anomalie de consommation ne passe inaperçue.
L’invention concerne un mélange pulvérulent, ou DVC, destiné à la fabrication d’un revêtement de protection d’un four de fonderie de métaux, le DVC étant constitué, pour un total de 100% et en pourcentages massiques sur la base de la masse du DVC, de : - moins de 5% en masse d’un liquide, et - d’un ensemble de particules, la taille de particule maximale dudit ensemble de particules étant inférieure à 10 mm, plus de 70%, de préférence plus de 80%, de préférence plus de 90% desdites particules étant en un matériau réfractaire, en pourcentage massique sur la base dudit ensemble de particules, lesdites particules étant distribuées entre - une fraction de granulat constituée desdites particules présentant une taille supérieure ou égale à 200 micromètres, appelées « grains », plus de 90%, de préférence plus de 95%, de préférence plus de 99%, de préférence 100% des grains étant de préférence en un matériau réfractaire, en pourcentage massique sur la base desdits grains, et - une fraction matricielle constituée desdites particules présentant une taille inférieure à 200 micromètres, appelées « particules fines », représentant entre 5% et 40% de la masse dudit DVC, l’ensemble de la fraction matricielle et du dit liquide (optionnel) comportant un liant activable à chaud, le liant activable à chaud comportant, de préférence étant constitué en un phosphate choisi parmi les phosphates dépourvus de sodium, de potassium et de lithium, dit « phosphate non alcalin », ledit phosphate non alcalin représentant plus de 0,5%, en pourcentages massiques sur la base de la masse du DVC, et la composition chimique de l’ensemble de la fraction matricielle et du liquide étant telle que 0,5% 2 O 5 Na 2 O + K 2 O + Li 2 O en pourcentages massiques sur la base de la masse du DVC.
La condition P 2 O 5 < 5% impose indirectement une teneur maximale en dit phosphate non alcalin.
Comme on le verra plus en détail dans la suite de la description, les inventeurs ont découvert qu’un DVC selon l’invention conduit à un revêtement qui présente une durée de vie améliorée, y compris en cas de réparation. En particulier, il résiste très bien à la corrosion et aux chocs thermiques.
Les inventeurs ont constaté, sans pouvoir l’expliquer de manière théorique, que la couche intermédiaire, entre la couche frontale et la couche arrière, présentait une homogénéité remarquable, notamment en termes de résistance mécanique et de taille de pores.
En particulier, des essais réalisés par les présents inventeurs ont montré que la couche intermédiaire obtenue avec le mélange de liant phosphatique et de feldspath décrit dans WO2018/00002068A1 est beaucoup plus hétérogène que celle d’un produit consolidé fabriqué dans les mêmes conditions (en particulier dans des conditions de vibration ou de damage identiques et avec un même lot de matières premières pour les particules réfractaires), mais avec un DVC selon l’invention. Le revêtement obtenu suivant l’enseignement de WO2018/00002068A1 s’érode plus rapidement en service selon les sollicitations du four dans un contexte où l’utilisateur recherche une durée maximale de service. Les réparations réalisées avec un DVC selon l’invention sont également de meilleure qualité, prolongeant ainsi la durée de vie du four. Avantageusement, ces performances sont obtenues sans qu’il soit nécessaire d’ajouter du feldspath, préjudiciable à la résistance à la corrosion.
L’homogénéité spécifique d’un produit consolidé selon l’invention expliquerait donc les résultats obtenus.
Dans un mode de réalisation préféré, plus de 90%, plus de 95%, de préférence plus de 99% du liant activable à chaud, en pourcentage massique, est dans la fraction matricielle. De préférence, 100% du liant activable à chaud est dans la fraction matricielle, c'est-à-dire que le liquide ne contient pas de liant activable à chaud. De préférence, la composition du liquide ne comporte ni P 2 O 5 , ni Na 2 O, ni K 2 O, ni Li 2 O. La teneur en dit liquide, de préférence de l’eau, est de préférence inférieure à 1%, de préférence inférieure à 0,5%, en pourcentage massique sur la base de la masse du DVC.