INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
A l’issue de cette étape S303, les électrodes inférieures 31,32 du premier et deuxième résonateur 1,2 sont donc bien définies et la couche piézoélectrique 13 est préservée de contaminants intermétalliques au niveau de la première zone 133 et de la zone active 135.
L’étape S303 est suivie d’une étape S304 illustrée en , permettant de débuter la formation d’une structure d’isolation mécanique 41 (cf. ) de type cavité au niveau de la première zone 133, et une structure d’isolation mécanique 42 de type cavité au niveau de la deuxième zone 134.
Pour cela, l’étape S304 consiste à former un caisson 410, dit caisson de libération sur et autour de l’électrode inférieure 31 du premier résonateur 1, et un autre caisson 420 de libération sur et autour de l’électrode inférieure 32 du deuxième résonateur 2.
Pour cela, un dépôt d’une couche sacrificielle d’une épaisseur par exemple de 300 nm est réalisé. La couche sacrificielle est formée de préférence de silicium amorphe. Ensuite, une photolithographie, une gravure sèche, puis un retrait de résine sont successivement effectués pour définir la forme des caissons de libération 410,420.
L’étape S304 se termine par le dépôt d’une couche 430 diélectrique, par exemple d’oxyde de silicium, par exemple par une technique de dépôt chimique en phase vapeur assisté par plasma (ou PECVD pour « Plasma Enhanced Chemical Vapor Deposition » selon la terminologie anglaise), puis par le polissage mécano-chimique de la surface supérieure 431 de la couche diélectrique formée.
A l’issue de cette étape S304, la première partie 1a du premier résonateur 1 et la deuxième partie 2a du deuxième résonateur 2 sont formées sur la première face 131 de la couche piézoélectrique 13. Le substrat donneur 10 présente en outre une surface libre 431 plane et lisse, correspondant à la surface supérieure 431 de la couche diélectrique formée.
L’étape S305 qui suit l’étape S304 est illustrée en . Elle vise à assembler par collage le substrat donneur 10 obtenu à l’issue de l’étape S304 sur un substrat receveur 50, avec les électrodes inférieures 31,32 (et les caissons de libération 410,420) disposées entre le substrat receveur 50 et le substrat donneur 10.
Les répliques carbonées de zéolithes peuvent être utilisées dans l’industrie pour le traitement de l’eau potable ou usée, la purification de l’air, la décoloration de liquides alimentaires, comme supports pour le stockage d’hydrogène ou de méthane, comme catalyseurs d’hydrogénation, ou pour la séparation en phase liquide des molécules phénoliques, des monoaromatiques ou des produits pharmaceutiques (L. Ji, F. Liu, Z.Xu, et al, Environ.Sci.Technol. 2010, 44, 3116-3122 ; Jun Miao et al., Adv. Sci. 2020, 7, 2001335).
Pour être utilisées dans les procédés industriels, les répliques carbonées de zéolithes doivent être mises en forme pour obtenir des objets de taille plus grande (millimètres ou centimètres), et ainsi faciliter leur manipulation et leur remplissage dans les réacteurs, mais aussi faciliter le passage de la charge dans les réacteurs.
La mise en forme de ces matériaux est difficile, surtout pour obtenir des objets sans liant et avec une bonne résistance mécanique à l’écrasement.
Atsushi et al. (« High-density monolithic pellets of double-sided graphene fragments based on zeolite-templated carbon”, J. Mater. Chem. A, 2021, 9, 7503) ont obtenu un matériau contenant une réplique carbonée de zéolithe avec une bonne résistance mécanique par pastillage à haute pression (345 MPa) et à chaud (300°C) d’un mélange de poudres de réplique carbonée de zéolithe avec un oxyde de carbone réduit utilisé comme liant (5 % poids).
Norah Balahmar et al. (« Templating of carbon in zeolites under pressure: synthesis of pelletized zeolite templated carbons with improved porosity and packing density for superior gas (CO 2 and H 2 ) uptake properties”, J. Mater. Chem. A, 2016, 4, 14254) ont décrit une méthode de préparation d’une réplique carbonée de zéolithe en utilisant une étape de pastillage de la poudre de zéolithe à haute pression (370 MPa ou 740 MPa) avant de préparer la réplique carbonée par dépôt chimique en phase vapeur (CVD pour chemical vapor deposition selon la terminologie anglo-saxonne) d’alcool furfurylique et dissolution de la zéolithe avec des solutions de HF et HCl. La taille des cristaux utilisée est supérieure au micromètre. La réplique carbonée est formée seulement à l’intérieur de la microporosité de la zéolithe et très peu à l’extérieur. Il n’y a pas de données sur la résistance mécanique des matériaux obtenus.
Lerato Molefe et al. (« Polymer-Based Shaping Strategy for Zeolite Templated Carbons (ZTC) and Their Metal Organic Framework (MOF) Composites for Improved Hydrogen Storage Properties”, Front. Chem. 7:864. doi: 10.3389/fchem.2019.00864, 2019) ont décrit la préparation d’un composite de type monolithe mais sans forme bien définie par le mélange d’une réplique carbonée de zéolithe (80 % poids) avec un polymère de type PIM-1 (20 % poids) utilisé comme un liant.
La demande de brevet US2020290016 présente une méthode d’obtention d’un matériau mis en forme contenant une réplique carbonée de zéolithe. La méthode consiste à mélanger une poudre de réplique carbonée de zéolithe avec un liant, typiquement de l’alcool polyvinylique, et de l’eau suivi du pastillage du mélange à une pression comprise entre 100 MPa et 350 MPa et à des températures comprises entre 400 K et 550 K (environ 126-277°C). Le pourcentage du liant est compris entre 5 et 10 % poids. Les comprimés obtenus ont une résistance à l’écrasement inférieure à 50 MPa, mais il n’est pas indiqué la taille des comprimés, ce qui rend difficile la comparaison avec d’autres matériaux.
Les procédés de l’art antérieur montrent qu’il est difficile de mettre en forme un mélange contenant une teneur très élevée de répliques carbonées de zéolithes (e.g. plus de 95% poids) et d’obtenir un objet mis en forme ayant une bonne résistance mécanique.
De manière surprenante, les inventeurs ont mis en évidence qu’il est possible de produire un matériau mis en forme présentant à la fois une porosité hiérarchisée et une bonne résistance mécanique à partir d’une préparation directe d’un monolithe de réplique carbonée.
La présente invention a pour objectif de surmonter, au moins en partie, les problèmes de l’art antérieur, et vise de manière générale à fournir un procédé simultané de formation et mise en forme d’une réplique carbonée de zéolithe, notamment sans avoir à utiliser un liant, conduisant à la production d’un monolithe de réplique carbonée de zéolithe présentant une porosité hiérarchisée et une bonne résistance mécanique à l’écrasement.
Il est ainsi visé très généralement la production d’une réplique carbonée de zéolithe sous une forme de monolithe, qui soit directement utilisable dans un produit ou un procédé industriel, et qui soit performant du point de vue de sa résistance mécanique et de sa fonction relative à son caractère poreux (e.g. sa capacité d’adsorption, etc.).
La présente invention propose ainsi, selon un premier aspect, un procédé préparation d’un monolithe de réplique carbonée de zéolithe comportant les étapes suivantes : a) le chargement d’une poudre de zéolithe dans un réacteur; b) une activation de ladite zéolithe chargée dans le réacteur à l’étape a) à une température comprise entre 100°C et 300°C sous un flux de gaz inerte ; c) la transformation, dans ledit réacteur, de ladite zéolithe activée à l’issue de l’étape b) en réplique carbonée de zéolithe comportant une première injection d’une source de carbone A sous forme gazeuse suivie de la carbonisation de ladite source de carbone A, puis une deuxième injection d’une source de carbone B sous forme liquide suivie de la carbonisation de ladite source de carbone B, puis la dissolution de ladite zéolithe ; d) un lavage, de préférence à l’eau, éventuellement suivi d’un séchage, de ladite réplique carbonée de zéolithe ; e) une activation de ladite réplique carbonée de zéolithe lavée à l’issue de l’étape d), à une température comprise entre 100°C et 140°C et sous un flux de gaz inerte, pour former ledit monolithe de réplique carbonée.
La présente invention permet l’obtention d’une réplique carbonée de zéolithe sous forme d’un monolithe ayant à la fois une porosité hiérarchisée et une haute résistance mécanique, notamment grâce à la mise en œuvre d’un remplissage de la porosité de la zéolithe en deux étapes.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’étape c) de transformation de ladite zéolithe en réplique carbonée de zéolithe comporte : c1) l’injection à chaud de ladite source de carbone A dans le réacteur à l’issue de l’étape b), à une température comprise entre 500°C et 700°C, sous la forme d’un mélange gazeux contenant un gaz inerte et entre 7% et 10% en volume de ladite source de carbone A, à un débit constant dudit mélange gazeux, de préférence de 10 ml/min/g de zéolithe, et de préférence pendant une durée comprise entre 5 heures et 70 heures; c2) la carbonisation de ladite source de carbone A contenue dans ledit réacteur à l’issue de l’étape c1) à une température comprise entre 700°C et 1100°C, sous un flux de gaz inerte, de préférence pendant une durée comprise entre 30 minutes et 16 heures ; c3) le refroidissement dudit réacteur à l’issue de l’étape c2) sous un flux de gaz inerte à une température ambiante comprise entre 18°C et 35°C. c4) l’injection à froid de ladite source de carbone B dans le réacteur à l’issue de l’étape c3) sous la forme d’un mélange liquide comportant ladite source de carbone B et de l’eau selon un débit constant, de préférence de 1 ml/min/g de zéolithe, pendant une durée comprise entre 45 minutes et 14 heures ; c5) le traitement thermique du réacteur à l’issue de l’étape c4), à une température comprise entre 90°C et 120°C sous flux de gaz inerte, pendant une durée comprise entre 30 minutes et 16 heures ; c6) la carbonisation de ladite source de carbone B à l’issue de l’étape c5) à une température comprise entre 700°C et 1100°C sous flux de gaz inerte, pendant une durée comprise entre 30 minutes et 16 heures ; c7) le refroidissement du réacteur à l’issue de l’étape c6), sous un flux de gaz inerte, à une température ambiante comprise entre 18°C et 35°C; c8) la dissolution de la zéolithe contenue dans le réacteur à l’issue de l’étape c7) avec une solution aqueuse d’acide fluorhydrique (HF) ou d’hydroxyde de sodium (NaOH), de préférence à 40% poids de HF ou de NaOH, à un débit liquide constant, de préférence de de 1 ml/min/g de zéolithe, pendant une durée comprise entre 3 heures et 34 heures.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la source de carbone A est choisie parmi les alcènes comportant de 1 à 6 atomes de carbone, de préférence parmi l’acétylène, l’éthylène, le propylène, pris seuls ou en mélange, et la source de carbone B est choisie parmi les monosaccharides, disaccharides, le glycérol, l’alcool furfurylique, pris seuls ou en mélange.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le gaz inerte utilisé dans les différentes étapes est de l’azote.
La puissance électrique consommée pour la mise en œuvre de ce type de radiocommunication est faible, ce qui favorise l’autonomie et la miniaturisation de l’ensemble.
La puissance radioélectrique émise lors de la mise en œuvre de ce type de radiocommunication est faible, ce qui favorise la discrétion et limite les risques de détection.
L’accessoire 12 comprend un module électronique d’accessoire 50 configuré pour le traitement de données et le système électrique 16 comprend un module électronique de casque 52 configuré pour le traitement de données, le module électronique d’accessoire 50 et le module électronique de casque 52 étant configurés pour échanger des données via le dispositif de communication 30.
Le module électronique d’accessoire 50 et le module électronique de casque 52 sont par exemple chacun prévu sous la forme d’un composant logique programmable, en particulier sous la forme d’un réseau à portes logiques programmable (ou FPGA pour « Field Programmable Gate Array » selon la terminologie anglaise.
En variante, un ou chacun du module électronique d’accessoire 50 et du module électronique de casque 52 est prévu sous la forme d’une unité électronique de traitement comprenant un processeur, une mémoire et un application logicielle comprenant des instructions de codes enregistrables dans la mémoire et exécutable par le processeur.
En variante, un ou chacun du module électronique d’accessoire 50 et du module électronique de casque 52 est prévu sous la forme d’un circuit intégré spécifique (ou ASIC pour « Application Specific Integrated Circuit » selon la terminologie anglaise).
Le module électronique d’accessoire 50 est par exemple configuré pour recevoir des données provenant d’un ou plusieurs dispositifs électriques de l’accessoire 12 et/ou pour envoyer des données à un ou plusieurs dispositifs électriques de l’accessoire 12.
Dans le cas d’un accessoire 12 tel que des jumelles de vision nocturne, les dispositifs électriques de l’accessoire 12 comprennent par exemple un capteur d’image 54 configuré pour capturer des images d’une scène présente devant l’accessoire 12 et un afficheur d’image 56 configuré pour afficher des images de manière qu’elles soient visibles par l’utilisateur portant le casque 14 lorsque l’accessoire 12 est monté sur le casque 14 à l’aide du système de montage 10.
Le module électronique d’accessoire 50 est par exemple configuré pour recevoir les images capturées par le capteur d’image 54, pour transmettre les images capturées par le capteur d’image 54 au module électronique de casque 52 via le dispositif de communication 30, pour recevoir des données provenant du module électronique de casque 52 via le dispositif de communication 30 et pour commander l’affichage d’images sur l’afficheur d’image 56, les images comprenant par exemples une reproduction de la scène calculée à partir des images capturées par le capteur d’image 54 et optionnellement des données reçues du module électronique de casque 52, par exemple des données de réalité augmentée.
Le système électrique 16 est par exemple lié à un système de communication 58, par exemple un système de communication 58 porté par l’utilisateur, le système de communication 58 permettant une communication avec un autre utilisateur ou un centre de contrôle, par exemple pour l’envoie de données à un autre utilisateur et/ou au centre de contrôle et/ou pour la réception de données provenant de l’autre utilisateur et/ou du centre de contrôle, par exemple de données à afficher sur l’afficheur d’image 56, en particulier de données de réalité augmentée.
Avantageusement, le système de montage 10 comprend un dispositif de connexion électrique 60 configuré pour la connexion électrique de l’accessoire 12 et du support de casque 18.
Le dispositif de connexion électrique 60 comprend des premiers contacts électriques 62 prévus sur l’accessoire 12, plus particulièrement sur l’interface d’accessoire 22, et des deuxièmes contacts électriques 64 prévus sur le support de casque 18, plus particulièrement sur l’interface de support 24.
Les premiers contacts électriques 62 viennent en contact avec les deuxièmes contacts électriques 64 du fait du montage de l’accessoire 12 sur le support de casque 18, plus particulièrement du fait de la mise en prise de l’interface d’accessoire 22 et de l’interface de support 24.
Dans un exemple, chaque premier contact électrique 62 vient en contact avec un deuxième contact électrique 64 du fait du montage de l’accessoire 12 sur le support de casque 18, plus particulièrement du fait de la mise en prise de l’interface d’accessoire 22 et de l’interface de support 24.
Chaque premier contact électrique 62 possède un deuxième contact électrique 64 homologue avec lequel il vient en contact du fait du montage de l’accessoire 12 sur le support de casque 18.
Lorsque l’ensemble de fixation 20 est configuré pour une mise en prise par translation suivant une direction de montage M, de préférence, le dispositif de connexion électrique 60 est configuré de telle manière que chaque premier contact électrique 62 vient en contact avec le deuxième contact électrique 64 homologue suivant la direction de montage M.
Dans les modes de réalisations illustrés aux figures 1 à 9, l’âme 3 définit une branche unique qui présente un retour 21.
Autrement dit, l’âme 3 est repliée sur elle-même de sorte que l’extrémité fixe 3a et l’extrémité libre 3b se rejoignent, ici au niveau du manchon 15.
Encore autrement dit, l’âme 3 présente ainsi au moins une courbure 23 qui permet un repliement de l’âme 3 sur elle-même.
Une coopération de l’extrémité libre 3b et de l’extrémité fixe 3a est possible de sorte à limiter la mobilité de l’extrémité libre 3b de l’âme 3.
Le retour 21 permet aussi que l’âme 3 délimite la cavité 5. Autrement dit, l’âme 3 définit les contours de la cavité 5.
De façon avantageuse, la cavité 5 est ici plane et débouchante, traversante.
Autrement dit, l’âme 3 définit un plan longitudinal dans lequel se trouve la cavité 5 qui comprend deux ouvertures de part et d’autre de ce plan longitudinal.
Les figures 1 et 2 illustrent un premier mode de réalisation d’un embout applicateur 1 pour produit cosmétique selon l’invention.
Dans ce premier mode de réalisation, l’âme 3 s’étend de l’extrémité fixe 3a reliée au manchon 15 vers l’extrémité libre 3b en se repliant de sorte que l’extrémité libre 3b rejoint l’extrémité fixe 3a.
Le manchon 15 est encastré dans la tige 17 de l’applicateur 19.
Par ailleurs, l’âme 3 présente trois courbures 23 de sorte à former une cavité 5 en forme de point d’interrogation.
L’embout applicateur 1 présente ainsi une partie d’application 13 large située au niveau de la partie distale de l’embout applicateur 1.
Dans ce premier mode de réalisation, l’extrémité libre 3b correspond à la première portion 7 et comprend une bague 25 entourant la deuxième portion 9, ici l’extrémité fixe 3a.
La bague 25 sert ainsi de butée latérale à l’extrémité libre 3b qui bute contre la deuxième portion 9 de l’âme 3. Le mouvement latéral de l’extrémité libre 3b est ainsi limité.
De façon avantageuse, l’extrémité fixe 3a se termine par une boule 27 située entre la bague 25 de l’extrémité libre 3b et le manchon 15.
La boule 27 permet de protéger le manchon 15 de produit cosmétique qui pourrait couler et salir la tige 17 voire les doigts de l’utilisateur.
L’identifiant réseau de base de l’unité électronique de contrôle centralisé (« CAN_ID#master ») permet aux ancres de reconnaitre les messages envoyés par l’unité électronique de contrôle centralisé (par exemple les ordres). L’identifiant réseau de base de l’unité électronique de contrôle centralisé (« CAN_ID#master ») peut être ajouté aux messages envoyés par l’unité électronique de contrôle centralisé.
La montre un troisième exemple d’exécution du procédé. Ce troisième exemple diffère des premier et deuxième exemples d’exécution en ce que, pour chaque ancre et pour l’unité électronique de contrôle centralisé, la fonction la fonction de dérivation de clé prend en entrée, outre le numéro d’identification unique, le nombre arbitraire généré par l’unité électronique de contrôle centralisé (« random seed »).
Ce troisième exemple peut être exécuté pour une première détermination des identifiants réseau de base (après fabrication par exemple). Alternativement, ce troisième exemple peut être exécuté après le premier et/ou le deuxième exemple pour répéter la détermination des identifiants réseau de base (en cas de non unicité lors de la première exécution par exemple).
Le procédé comprend une génération S90, par l’unité électronique de contrôle centralisé, d’un nombre arbitraire destiné à être utilisé une seule fois (« nonce »). Le procédé comprend une émission S91, par l’unité électronique de contrôle centralisé, du nombre arbitraire et une réception S92 du nombre arbitraire par chaque ancre.
Pour chaque ancre, au moment de l’application de la fonction de dérivation de clé, la fonction de dérivation de clé prend S93 en entrée, outre le numéro d’identification unique de l’ancre, le nombre arbitraire généré par l’unité électronique de contrôle centralisé. De même, au moment de la vérification S80, pour chaque ancre, de l’identifiant réseau de base reçu, pour la détermination de l’identifiant réseau de comparaison, la fonction de dérivation de clé prend S94 en entrée, outre le numéro d’identification unique de l’ancre, le nombre arbitraire généré par l’unité électronique de contrôle centralisé.
La illustre un exemple de système 30 de véhicule. Le système 30 comprend un réseau comprenant des ancres 31 et une unité électronique de contrôle centralisé 33. Les ancres 31 sont positionnés à l’avant du véhicule, à l’arrière du véhicule ou bien à l’intérieur du véhicule (par exemple dans la cabine). Le réseau comprend également des moyens de connexion 32 (par exemple des câbles) entre les ancres 31 et l’unité électronique de contrôle centralisé 33. Le système 30 est configuré pour mettre en œuvre le procédé. L’exécution du procédé entraine l’identification des ancres 31 du réseau, c’est-à-dire la détermination d’un identification réseau de base unique pour chacune des ancres 31 du réseau. Le système 30 est configuré pour réaliser des fonctionnalités du véhicule à partir de l’identification des ancres 31, comme par exemple localiser un dispositif UWB 35 se trouvant dans le véhicule (par exemple un téléphone portable comme illustré sur la figure pour cet exemple).
SIGNATURE ET DECHIFFREMENT DE MESSAGE SECURISES PAR DOUBLE RSA-CRT DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention concerne de façon générale le domaine de la cryptographie, et plus particulièrement la sécurisation de l’algorithme RSA – Rivest-Shamir-Adleman – utilisant le théorème des restes chinois – CRT (pour Chinese Remainder Theorem), utilisé pour la signature ou le déchiffrement d’un message.
Les procédés cryptographiques à clé publique, tels le chiffrement RSA, sont utilisés pour chiffrer un message soit par la clé privée pour obtenir une signature numérique S du message vérifiable avec la clé publique, soit par la clé publique pour obtenir un message chiffré qui est déchiffrable avec la clé privée. Ils sont généralement mis en œuvre dans des systèmes cryptographiques sécurisés, tels des cartes à puce, des éléments sécurisés, des serveurs sécurisés.
La clé publique est composée d’un module N et d’un exposant public ‘e’. La clé privée est composée du module N et d’un exposant privé ou secret ‘d’. Par construction, d est un inverse modulaire de e.
Le théorème des restes chinois ou CRT est utilisé avec l’algorithme RSA pour accélérer le temps de déchiffrement ou de signature. Le CRT est en effet un algorithme permettant de réduire le calcul arithmétique modulaire avec un grand module pour le même calcul pour chaque facteur du module. Le CRT peut ainsi réduire la taille des exposants utilisés dans les calculs, notamment dans l’algorithme RSA. Le chiffrement RSA dans sa version CRT est noté RSA-CRT.
Le chiffrement RSA-CRT pour signature d’un message ou déchiffrement d’un message chiffré s’appuie sur des exposants modulaires privés d p et d q construits à partir de l’exposant privé d, notamment d p = d mod(p-1) et d q = d mod(q-1) où p et q sont des nombres premiers formant le module N (N = p.q). Le chiffrement RSA-CRT réalise deux exponentiations modulaires du message respectivement par l’exposant modulaire d p basé sur p et par l’exposant modulaire d q basé sur q, puis une recombinaison des deux résultats. Par exemple dans le cas d’une signature d’un message ‘m’ ou du déchiffrement d’un message chiffré noté ‘m’ également :
S p dp mod p
S q dq mod q
S p , S q , p, q, i q ) où i q = q -1 mod p.
Le chiffrement RSA-CRT est très sensible aux attaques par injection de faute, typiquement l’attaque dite de Bellcore. L’attaque de Bellcore est documentée dans la publication "On the Importance of Checking Cryptographic Protocols for Faults” (D. Boneh et al., EUROCRYPT ’97, volume 1233 of LNCS, pages 37–51. Springer, 1997).
Selon ce deuxième mode de réalisation et en référence par exemple à la , le premier et le deuxième résonateur 1,2 sont de type SMR, et le deuxième résonateur 2 reçoit une couche de surcharge massique 21 au niveau de son électrode supérieure 34.