INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le fait d’utiliser un tel jeton cryptographique vt_CRN1_OBJ2, ainsi relayé par le nœud collaboratif CRN1, permet d’enrichir l’ensemble de données destinées à être collectées par le nœud CRN1, étant entendu que cet enrichissement s’effectue de manière transparente vis-à-vis dudit nœud CRN1. En outre, ce jeton permet de fournir une preuve infalsifiable du travail effectué par le nœud collaboratif CRN1 pour obtenir et transmettre vers le dispositif de centralisation CPU les données propres à l’objet OBJ2, ce qui est particulièrement avantageux lorsqu’il y a lieu d’établir la preuve du travail en question, comme cela est décrit plus en détail ultérieurement.
Une fois le relevé DATA_OBJ2 de l’objet OBJ2 ainsi que le jeton vt_CRN1_OBJ2 reçus, le procédé de communication comporte une étape E40 de détermination d’une donnée d’interaction DATA_CRN1_OBJ2. Ladite étape E40 est mise en œuvre par un module de détermination MOD_CRN1_DET équipant le nœud collaboratif CRN1.
Dans le présent mode de mise en œuvre, ladite donnée d’interaction DATA_CRN1_OBJ2 comporte : - une date t_CRN1_OBJ2 et une localisation loc_CRN1_OBJ2 de réception du relevé DATA_OBJ2. L’obtention de ladite date t_CRN1_OBJ2 et de ladite localisation loc_CRN1_OBJ2 s’effectue en utilisant des moyens connus en soi de datation (exemple : référence de temps fournie par le réseau cellulaire) et des moyens connus en soi de localisation (exemple : GPS, triangulation via le réseau cellulaire, positionnement par Wi-Fi, etc.) ; - un identifiant id_OBJ2 de l’objet communicant OBJ2. Ledit identifiant id_OBJ2 est par exemple transmis au nœud CRN1 en même temps que le relevé DATA_OBJ2 (exemple : message encapsulant l’identifiant et le relevé) ; - le jeton cryptographique vt_CRN1_OBJ2.
Par la suite, le procédé de communication comporte une étape E50 de transmission du relevé DATA_OBJ2 ainsi que de la donnée d’interaction DATA_CRN1_OBJ2 vers le dispositif de centralisation. Ladite étape E50 est mise en œuvre par un module d’émission MOD_ CRN1_TX équipant le nœud collaboratif CRN1 et intégré aux moyens de communication 5_1.
L’utilisateur du nœud CRN1 poursuit alors son déplacement, de sorte que les étapes E10, E20, E30, E40 et E50 sont itérées pour chacun des objets communicants OBJ3, OBJ4 et OBJ5. Dans ce mode particulier de mise en œuvre du procédé de communication, les données associées aux objets communicants OBJ4 et OBJ5 sont acquises à la même date et en la même localisation. Cela est dû au fait que ces objets OBJ4 et OBJ5 sont relativement proches l’un de l’autre au regard du trajet suivi par le nœud CRN1.
Ainsi, à l’issue de la mise en œuvre du procédé de communication par le nœud CRN1, seuls les objets OBJ1 et OBJ6 n’ont pas été en communication avec ce dernier. Les différentes données d’interaction DATA_CRN1_OBJ2, DATA_CRN1_OBJ3, DATA_CRN1_OBJ4, DATA_CRN1_OBJ5 permettent de définir la trajectoire utilisée par le nœud CRN1 au cours du procédé de communication. Cette trajectoire est caractérisée à la fois en espace et en temps, du fait des dates t_CRN1_OBJ2, t_CRN1_OBJ3, t_CRN1_OBJ4, t_CRN1_OBJ5 et des localisations loc_CRN1_OBJ2, loc_CRN1_OBJ3, loc_CRN1_OBJ4, loc_CRN1_OBJ5 contenues dans les données d’interaction.
Une telle trajectoire est représentée schématiquement à titre nullement limitatif par la . Dans cette , la zone géographique est représentée de manière schématique sous la forme d’un plan Z_GEO. Comme cela peut être observé, le trajet TRAJ_CRN1_NEW suivie par le nœud CRN1 (trait continue), pour relier son point de départ P_INI à son point de fin P_FIN, diffère du trajet TRAJ_CRN1_OLD traditionnellement suivi par ce dernier (traits pointillés). Cela est dû à l’effort supplémentaire de l’utilisateur du nœud CRN1 pour se rendre dans le voisinage de l’objet communicant OBJ_3.
Le brevet FR2987487B1 a proposé un système qui améliore le transfert de chaleur dans l’inter-cuve par une circulation forcée du gaz d’inertage. Malgré les avantages qu’il procure, ce système divulgué nécessite une action de l’opérateur, ainsi qu’une alimentation en électricité.
Le brevet GB2263188A a également proposé un système RRC améliorant le transfert de chaleur par le remplissage de l’inter-cuve avec un métal, introduit à l’état solide et qui ensuite fond, en améliorant à la fois l’inertie thermique et le transfert de chaleur dans l’inter-cuve. Ce système selon le brevet GB2263188A améliore les performances thermiques d’un système RRC, car la résistance thermique de l’inter-cuve est drastiquement réduite. Cependant, ce type de système présente trois inconvénients majeurs:
- la présence d’un réservoir où le matériau solide est stocké en fonctionnement normal du réacteur. Le volume du réservoir est quasi-équivalent à celui de l’inter-cuve, et localisé à proximité de la chaudière, au niveau de la dalle de fermeture du réacteur. Pour des réacteurs de forte puissance, l’empreinte au sol d’un tel système peut être importante, l’aménagement complexe et les études de sûreté doivent prendre en compte les évènements de fuite du réservoir ;
- le système n’est pas réversible. Par conséquent, un test de fonctionnement en situation non accidentelle n’est pas possible, car la récupération du métal solide ou fondu est extrêmement difficile une fois qu’il se trouve dans l’inter-cuve ;
- dans une situation de démantèlement post-accident les opérations dans l’inter-cuve seraient encore plus difficiles, car gênées par la présence d’une couche ou des résidus de métal solide liés à la cuve primaire et/ou à la cuve secondaire.
Il existe donc un besoin d’améliorer les systèmes d’EPuR de type RRC des réacteurs nucléaires refroidis au métal liquide, notamment afin d’augmenter de façon passive le transfert de chaleur en fonctionnement accidentel.
Il existe en outre le besoin d’un système qui réponde au besoin précité et qui soit réversible pour permettre:
- de maintenir rempli en gaz d’inertage l’espace inter-cuve en fonctionnement normal et donc d’améliorer l’efficacité énergétique de l’installation nucléaire comprenant un réacteur nucléaire refroidi au métal liquide ;
- d’en garantir le bon fonctionnement par la réalisation de contrôles périodiques adaptés afin de le tester et de garantir sa disponibilité en fonctionnement accidentel du réacteur;
- de revenir en fonctionnement normal du réacteur en cas de déclenchement intempestif du système.
Le but de l’invention est de répondre au moins en partie à ces besoins.
Pour ce faire, l’invention concerne, sous l’un de ses aspects, un réacteur nucléaire à neutrons rapides refroidi avec du métal liquide ou du sel fondu, comprenant :
- une cuve dite cuve primaire, remplie d’un métal liquide ou d’un sel fondu en tant que fluide caloporteur du circuit primaire du réacteur ;
- une cuve dite cuve secondaire, agencée autour de la cuve primaire en définissant un espace inter-cuves (E); - un puits de cuve, agencé autour de la cuve secondaire; une dalle de fermeture, pour enfermer le fluide caloporteur à l’intérieur de la cuve primaire ; - un système d’évacuation d’au moins une partie à la fois de la puissance nominale et de la puissance résiduelle du réacteur, le système comprenant :
un circuit fermé rempli d’un liquide caloporteur et configuré pour que le liquide caloporteur y circule par convection naturelle ou forcée et reste à l’état liquide à la fois en fonctionnement nominal du réacteur nucléaire et dans les situations d’arrêt, le circuit fermé comprenant un serpentin, agencé entre le puits de cuve et la cuve secondaire, en hélice autour de cette dernière ;
un module fixé à la dalle de fermeture, comprenant : au moins une enveloppe agencée à l’intérieur de l’espace inter-cuves (E) en étant en contact avec la cuve secondaire, une pluralité d’ailettes thermiquement conductrices, agencées à l’intérieur de l’espace inter-cuves (E) en étant réparties angulairement autour de la cuve primaire selon des colonnes, chaque colonne comprenant plusieurs ailettes espacées les unes des autres sur au moins une partie de la hauteur de la cuve secondaire et montées pivotantes le long de la cuve secondaire entre une position escamotée dans laquelle elles sont à distance de la cuve primaire et une position déployée dans laquelle elles sont en contact avec la cuve primaire, un ou plusieurs thermo-élément(s) à effet Seebeck agencés à l’intérieur de l’enveloppe et s’étendant le long de la cuve secondaire avec leur côté chaud dans la partie basse de l’enveloppe et leur côté froid dans la partie haute de l’enveloppe, le(s) thermo-élément(s) à effet Seebeck étant adapté(s) de sorte qu’en fonctionnement nominal du réacteur nucléaire, le courant qu’il(s) génère(nt) laisse les ailettes dans leur position escamoté, tandis qu’en fonctionnement accidentel où la puissance résiduelle doit être évacuée, le courant qu’il(s) génère(nt) fait pivoter les ailettes dans leur position déployée.
La partie du circuit secondaire qui est reliée à l’échangeur 200 comprend :
- une tuyauterie 230 qui débouche directement dans l’eau secondaire du puits de cuve 100 à la température chaude T2 au-dessus de la thermocline et est reliée à une entrée 203 de l’échangeur 200;
- une tuyauterie 240 reliée à une sortie 204 de l’échangeur 200 qui débouche directement dans l’eau secondaire du puits de cuve 100 à la température froide T1 au-dessous de la thermocline.
Une pompe 250 permet d’assurer la circulation forcée en boucle fermée de l’eau secondaire depuis la température chaude T2 au travers respectivement de la tuyauterie 230, de l’échangeur 200, de la tuyauterie 240 jusqu’à la température froide T1.
Les figures 14 et 15 montrent un mode de réalisation avantageux de la configuration selon la .
Dans ce mode, on met en œuvre deux échangeurs 200.1, 200.2 entre circuit secondaire et tertiaire avec un bloc de distribution hydraulique 260 qui permet de relier fluidiquement ces deux échangeurs 200.1, 200.2 soit en série soit en parallèle.
Tels qu’illustrés aux figures 14 et 15, les échangeurs 200.1, 200.2 sont de type à plaques et à circulation à contre-courant.
Comme montré sur la , différentes tuyauteries relient chacun des échangeurs 200.1, 200.2 au bloc de distribution hydraulique 260 pour réaliser cette mise en série ou en parallèle comme suit : la tuyauterie 261.1 remplie de l’eau secondaire à température chaude relie le bloc 260 à l’entrée chaude de l’échangeur 200.1; la tuyauterie 262.1 remplie de l’eau secondaire à température froide relie la sortie froide de l’échangeur 200.1 au bloc 260 ; la tuyauterie 263.1 remplie de l’eau tertiaire à température froide relie le bloc 260 à l’entrée froide de l’échangeur 200.1 ; la tuyauterie 264.1 remplie de l’eau tertiaire à température chaude relie la sortie de l’échangeur 200.1 au bloc 260 ; la tuyauterie 261.2 remplie de l’eau secondaire à température chaude relie le bloc 260 à l’entrée chaude de l’échangeur 200.2 ; la tuyauterie 262.2 remplie de l’eau secondaire à température froide relie la sortie froide de l’échangeur 200.2 au bloc 260 ; la tuyauterie 263.2 remplie de l’eau tertiaire à température froide relie le bloc 260 à l’entrée froide de l’échangeur 200.2 ; la tuyauterie 264.2 remplie de l’eau tertiaire à température chaude relie la sortie de l’échangeur 200.2 au bloc 260.
Un fonctionnement en série des échangeurs 200.1, 200.2, permet de diviser en deux la puissance thermique d’échange afin de réduire la fourniture de puissance à un réseau de chaleur tout en conservant les mêmes paramètres de fonctionnement en température, ou pour une intervention de maintenance de l’un de ces deux échangeurs, en fonctionnement à mi-puissance.
Un fonctionnement en parallèle des échangeurs 200.1, 200.2, permet de maintenir un fonctionnement nominal d’évacuation de la puissance, avec un des deux échangeurs 200.1ou 200.2 isolé fluidiquement sur lequel on peut faire une intervention. Dans cette hypothèse, les échangeurs 200.1 ou 200.2 sont dimensionnés à 100% de la puissance thermique chacun, alors que les échangeurs 200.1 et 200.2 en série sont dimensionnés à 50%.
Pour un fonctionnement en série, le bloc 260 comprend une série de vannes d’isolement et de connexions entre les tuyauterie d’arrivée et de départ secondaire 210 et 220 d’une part, et les tuyauteries 261.1, 262.1, 261.2, 262.2 d’autre part. De même, une série de vannes d’isolement et de connexions existent entre les tuyauteries tertiaires 230 et 240 d’une part, et les tuyauteries 263.1, 264.1, 263.2, 264.2 d’autre part.
Pour un montage en série, le bloc 260 relie la tuyauterie 220 à la tuyauterie 261.1, la tuyauterie 262.1 à la tuyauterie 261.2, et la tuyauterie 262.2 à la tuyauterie 210. Le bloc 260 relie également la tuyauterie 240 à la tuyauterie 263.1, la tuyauterie 264.1 à la tuyauterie 263.2, et la tuyauterie 264.2 à la tuyauterie 230.
Pour un montage en parallèle, le bloc 260 relie l’un ou l’autre des échangeurs, tandis que l’autre est isolé. Par exemple pour un fonctionnement de l’échangeur 200.1, le bloc 260 relie la tuyauterie 220 à la tuyauterie d’entrée chaude de l’échangeur 261.1. Le bloc 260 relie également la sortie 262.1 à la tuyauterie 210. Côté tertiaire, le bloc 260 relie la tuyauterie 240 à la tuyauterie d’entrée froide 263.1, et le bloc 260 relie la sortie chaude 264.1 à la tuyauterie 230.
Avantageusement, comme montré à la , pour une circulation en convection forcée de l’eau tertiaire, on peut implanter une pompe 270, par exemple sur la tuyauterie 210 froide d’arrivée du circuit tertiaire, et on peut mettre sur chaque tuyauterie individuelle 210, 220, 230, 240 une vanne d’isolement 212, 222, 232, 242.
La illustre une variante avec une duplication des pompes des circuits secondaire et tertiaire qui sont mises en parallèle fluidique pour une intervention et un maintien du fonctionnement lors de cette intervention.
Ainsi, deux pompes 250.1, 250.2 avec chacune une vanne d’isolement afférente 242.1, 242.2 sont mises en parallèle sur la tuyauterie 240.
Ainsi, la station de pompage et son dispositif 1 de couverture de la tête du puits de forage protège l'intérieur de tous les éléments extérieurs, tel que des poussières, cailloux ou végétaux, ainsi que les insectes et les animaux, susceptibles de polluer l'eau, d'obstruer les canalisations, ou encore d'endommager la pompe immergée. L'invention permet ainsi d'assurer la qualité de l'eau de la nappe souterraine. En outre, l'invention permet de sortir facilement et en toute sécurité la pompe immergée, ainsi que les câbles d'alimentation électrique, quelle que soit la profondeur du forage. Le dispositif 1 de couverture est facile et rapide à poser, générant une gain de temps considérable pour un installateur, versé dans le domaine de la plomberie, sans qualification supplémentaire. De plus, ainsi raccordé en permanence sur le tube de la tête du puits de forage, le dispositif 1 de couverture est accessible, facilitant toute intervention de maintenance et de dépannage. Enfin, le dispositif 1 de couverture avec son corps monobloc, ainsi que son clapet 6 en une seule pièce avec une liaison mécanique simple, confèrent un coût restreint et une longévité accrue.
Procédés d’atténuation de combustion noire L’invention concerne généralement le domaine de l’équipement d’essai de puits de surface et, plus spécifiquement, de techniques d’automatisation pour réduire les émissions provenant d’équipement d’essai de surface.
La combustion noire, un scénario dans lequel un rapport pétrole-air crée des conditions d’une combustion incomplète d’hydrocarbures, est l’un des principaux contributeurs à la génération d’émissions de gaz indésirables lors d’essais de puits de surface. Actuellement, la combustion noire est atténuée manuellement au moyen d’ajustements basés sur des connaissances expérientielles et est atténuée de manière incohérente. Par conséquent, les techniques permettant d’automatiser et d’optimiser l’atténuation de la combustion noire et de réduire les émissions à l’échelle du site peuvent s’avérer avantageuses sur les plans opérationnel et financier.
Brève description des figures Les modes de réalisation de l’invention peuvent être mieux compris par la consultation des schémas joints en annexe.
représente un premier exemple d’organigramme de processus décrivant une installation d’essais de puits de surface, selon certains modes de réalisation.
représente un second exemple d’organigramme de processus, selon certains modes de réalisation.
représente un schéma de suivi de position de brûleur, selon certains modes de réalisation.
représente un exemple d’interface pour le suivi de position de brûleur, selon certains modes de réalisation.
représente un exemple de tête de brûleur, selon certains modes de réalisation.
représente un exemple d’ordinateur, selon certains modes de réalisation.
représente un premier organigramme d’exemples d’opérations, selon certains modes de réalisation.
représente un second organigramme d’exemples d’opérations, selon certains modes de réalisation.
La description qui suit comporte des exemples de systèmes, de procédés, de techniques et de déroulement de programmes qui réalisent des modes de réalisation de l’invention. Cependant, il est entendu que cette invention peut être pratiquée sans ces détails spécifiques.
Aperçu
Les conditions qui provoquent la combustion noire peuvent changer rapidement et nécessitent donc une intervention aussi dynamique pour l’atténuer. Dans certains modes de réalisation, des données de capteur peuvent être combinées avec des données d’état de châssis provenant d’au moins un brûleur, un séparateur et/ou d’une duse pour déterminer si une combustion noire se produit ou se produit probablement. Une nouvelle configuration pour le brûleur et le séparateur peut être déterminée à partir des données d’état qui peuvent éliminer la combustion noire, et ces paramètres peuvent être réglés dans tout le système. De nouveaux éléments mécaniques peuvent être introduits pour faciliter l’automatisation à l’échelle du système qui permet une commande automatisée pour optimiser et exécuter des paramètres conduisant à une combustion plus propre. Un système de commande automatisé peut suivre divers paramètres pour comprendre au fil du temps ce qui affecte la combustion noire et différentes configurations de système qui peuvent être utilisées pour atténuer son apparition future. Un nouveau procédé d’introduction (telle que le mélange) de gaz naturel dans le pétrole avant la combustion pour faciliter la propreté d’un brûleur peut également être incluse afin d’atténuer les occurrences de combustion noire.
En particulier, la portée extérieure 16 de la deuxième armature 11 s’étend dans le prolongement axial du repli 24 à l’opposé de la cavité 23, ce qui permet de renforcer la rigidité de ladite portée extérieure, et ainsi de l’emmanchement extérieur de l’armature 11 sur l’organe tournant 2.
SYSTEME D’ARBRE COMPRENANT UN PIGNON D’ENTRAÎNEMENT EN MÉTAL FRITTÉ SERRÉ SUR UN ARBRE La présente invention concerne un système d’arbre comprenant un pignon d’entraînement en métal fritté serré sur un arbre, un vilebrequin de moteur thermique formant un tel système d’arbre, et un véhicule automobile équipé d’un moteur thermique comportant ce type de vilebrequin.
Un type de vilebrequin de moteur thermique connu, présenté notamment par le document FR-A1-2893369, comporte à une extrémité un pignon de distribution prévu pour entraîner par une chaîne travaillant dans l’huile du moteur, un arbre à cames de commande des soupapes disposées dans la culasse de ce moteur.
L’extrémité du vilebrequin forme un nez recevant le pignon à chaîne disposé dans un carter fermant le système de distribution, puis un manchon d’étanchéité qui reçoit sur son contour extérieur un joint à lèvre fixé dans le carter. Une vis axiale accessible de l’extérieur, serre successivement une poulie avant prévue pour entraîner par une courroie des accessoires du moteur thermique, le manchon d’étanchéité, puis le pignon à chaîne pour bloquer le tout et le rendre solidaire en rotation du vilebrequin.
La rotation de l’arbre à cames devant être synchronisée avec celle du vilebrequin, on prévoit généralement une encoche sur le nez de vilebrequin recevant une clavette ajustée dans une rainure du pignon ou une languette liée à ce pignon, pour fixer son calage angulaire.
Le pignon de distribution à chaîne est réalisé par un procédé de frittage de poudres métalliques comportant l’élaboration d’un mélange de poudres de métal et de différents additifs suivant l’alliage métallique que l’on veut obtenir, puis le compactage avec une très forte pression dans un moule suivant une unique direction, afin de lui donner sa forme géométrique finale avec une bonne précision.
On réalise ensuite l’opération de frittage avec un cycle thermique comprenant un chauffage à une température inférieure au point de fusion du métal de base, de manière à provoquer la soudure de particules de poudre entre elles et la diffusion des éléments d’alliage par un mécanisme de diffusion à l’état solide.
On peut avoir ensuite différentes opérations de finition comme des traitements thermiques, comprenant en particulier une oxydation de surface à la vapeur d’eau, en chauffant la pièce dans un four puis en introduisant de la vapeur d’eau. Ce procédé forme en surface un oxyde de fer dur et adhérent, permettant de refermer des porosités de surface de la pièce, qui résout des problèmes d’usure et d’étanchéité. On peut à la fin sur certaines surfaces nécessitant une géométrie très précise, réaliser des usinages de finition qui donnent cette géométrie.
Toutefois on peut obtenir une migration de l’huile présentant une température élevée, supérieure à 90°C, dans le pignon d’entraînement de la distribution par les porosités du métal fritté, qui finit par réduire le coefficient d’adhérence de ce pignon sur le vilebrequin. Par ailleurs on peut avoir pour l’entraînement de la distribution un couple un peu plus élevé, en particulier sur les moteurs neufs qui ne sont pas entièrement rodés. De plus le pignon de distribution peut être relié à un pignon d’entraînement d’accessoires, par exemple serré axialement sur un pignon d’entraînement d’une pompe à huile, qui ajoute un couple résistant.
Sur certains moteurs thermiques on peut constater un léger glissement du pignon d’entraînement de la distribution sur le vilebrequin, avec une rupture de la clavette ou de la languette engagée dans une rainure de ce vilebrequin. On obtient des problèmes de désynchronisation de la distribution du moteur thermique qui génère une panne, et peut entraîner en cas de décalage trop important une casse de ce moteur.
D’une manière générale ce montage d’un pignon d’entraînement formé en métal fritté, serré sur un arbre pour réaliser une synchronisation, peut se trouver sur d’autres types de machine avec des problèmes similaires de glissement.
Elle propose à cet effet un système d’arbre comportant un pignon d’entraînement travaillant dans l’huile, réalisé dans un alliage métallique formé par compression d’une poudre métallique puis frittage en température, qui est serré sur un arbre pour réaliser un entraînement de manière synchronisée, ce système d’arbre étant remarquable en ce que le pignon d’entraînement comporte une aimantation permanente.
Un avantage de ce système d’arbre est que de manière simple, sans changer la géométrie du pignon et avec un alliage métallique similaire permettant de conserver les outils de fabrication de ce pignon, des essais ont montré qu’une aimantation préalable du pignon avant son montage permet d’améliorer le coefficient d’adhésion de ce pignon sur l’arbre.
On obtient de manière simple, dans le cas d’une capacité en couple d’entraînement du pignon qui est légèrement insuffisante, la possibilité d’améliorer le couple transmissible. En particulier pour un pignon d’entraînement de la distribution d’un moteur thermique, travaillant dans l’huile de ce moteur, on peut éviter une désynchronisation de cette distribution.
Le système d’arbre selon l’invention peut comporter de plus une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, qui peuvent être combinées entre elles.
la est une vue issue d’une simulation couplant la mécanique des fluides numérique (CFD) et la neutronique 3D, montrant la circulation du fluide primaire avec le champ des températures au sein d’un réacteur nucléaire à sel(s) fondu(s), de type à neutrons rapides selon l’invention.