INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un dispositif tel que défini ci-dessus, dans lequel ledit moule est un moule métallique.
Les Exemples et Figures suivants illustrent l’invention, sans en limiter la portée.
LISTE DES FIGURES La représente des systèmes de coulée vidangée par gravité
La Figure 1A représente un moule ouvert vidangé par ouverture de trappe/bouchon ou autre dispositif. 101 représente le moule (métallique, ou en sable, ou en plâtre réfractaire, ou en céramique, ou en graphite), 102 représente le remplissage du moule avec le métal/alliage métallique en fusion, 103 représente un dispositif de trappe/bouchon (matériau isolant thermique ou métallique, chauffé ou préchauffé selon besoin) ou autre dispositif placé sous le moule ou sur le côté le moule dans certaines applications, 104 représente la vidange du bain métallique en fusion, 107 représente une coque métallique solidifiée, 108 représente la surface intérieure de la coque de métal/alliage solidifié, laquelle surface intérieure est sous la forme d’une surface cristallographique dont l’état de surface dépend du type d’alliage métallique coulé, 109 représente la surface extérieure de la coque de métal/alliage solidifié, laquelle surface extérieure est complémentaire à la géométrie de l’empreinte du moule.
La Figure 1B représente un moule ouvert vidangé par une quenouille supérieure. 101 représente le moule (métallique, ou en sable, ou en plâtre réfractaire, ou en céramique, ou en graphite), 102 représente le remplissage du moule avec le métal/alliage métallique en fusion, 105 représente une quenouille supérieure (matériau réfractaire ou tube métallique avec poteyage isolant, chauffé ou préchauffé si besoin), 106 représente le retrait de la quenouille vers le haut pour permettre la vidange du bain, 104 représente le vidange du bain métallique encore en fusion, 107 une coque métallique solidifiée, 108 représente la surface intérieure de la coque de métal/alliage solidifié, laquelle surface intérieure est sous la forme d’une surface cristallographique dont l’état de surface dépend du type d’alliage métallique coulé, 109 représente la surface extérieure de la coque de métal/alliage solidifié, laquelle surface extérieure est complémentaire à la géométrie de l’empreinte du moule.
La Figure 1C représente un moule permettant la préparation d’une coque solidifiée substantiellement fermée. 101 représente le moule (métallique conseillé), 102 représente le remplissage du moule avec le métal/alliage métallique en fusion, 103 représente un dispositif de trappe/bouchon (matériau isolant thermique ou métallique, chauffé ou préchauffé selon besoin) ou autre dispositif placé sous le moule ou sur le côté le moule dans certaines applications, 104 représente la vidange du bain de métal en fusion, 111 représente une partie du moule isolée thermiquement ou chauffée (pas ou très peu d’alliage solidifié), 110 représente le plafond supérieur de l’empreinte, 112 représente une colonne de métal liquide permettant de compenser le retrait volumique de l’alliage liquide lors de son refroidissement et d’assurer un minimum de pression métallostatique en partie supérieure de l’empreinte pour la bonne venue de la géométrie de la pièce moulée, 107 représente une coque métallique solidifiée, 108 représente la surface intérieure de la coque de métal/alliage solidifié, laquelle surface intérieure est sous la forme d’une surface cristallographique dont l’état de surface dépend du type d’alliage métallique coulé, 109 représente la surface extérieure de la coque de métal/alliage solidifié, laquelle surface extérieure est complémentaire à la géométrie de l’empreinte du moule.
A noter que les dimensions de la colonne ( 112 ) de métal liquide sont fonction de la densité à l’état liquide du métal ou de l’alliage métallique, du retrait volumique du métal ou alliage liquide lors de son refroidissement et de la géométrie de la pièce (volume notamment, module thermique).
Dans l’exemple décrit ici, au premier poste de travail 22 :
- le premier dispositif de vissage D1 est programmé pour réaliser, de manière séquencée, la première opération de vissage V1 sur une premier point de vissage de la structure à assembler puis la deuxième opération de vissage V2 sur un deuxième point de vissage de la structure à assembler, et
- le deuxième dispositif de vissage D2 est programmé pour réaliser la troisième opération de vissage V3 sur un troisième point de vissage de la structure à assembler.
Au deuxième poste de travail 23, le troisième dispositif de vissage D3 est programmé pour réaliser, de manière séquencée, la quatrième opération de vissage V4 sur un quatrième point de vissage de la structure à assembler, puis la première opération de contrôle qualité C1 sur un premier point de contrôle de la structure à assembler correspondant au premier point de vissage, puis la deuxième opération de contrôle qualité C2 sur un deuxième point de contrôle de la structure à assembler correspondant au deuxième point de vissage.
Au troisième poste de travail 24, le quatrième dispositif de vissage D4 est programmé pour réaliser, de manière séquencée, la cinquième opération de vissage V5 sur un cinquième point de vissage de la structure à assembler, puis la troisième opération de contrôle qualité C3 sur un troisième point de contrôle de la structure à assembler correspondant au quatrième point de vissage.
A l’arrivée de la structure à assembler au premier poste 22 :
- les moyens de contrôle activent dans le premier dispositif de vissage D1 la première opération de vissage V1 que l’opérateur réalise sur un premier point de vissage de la structure à assembler puis, après l’émission du compte-rendu de la première opération,
- les moyens de contrôle activent dans le premier dispositif de vissage D1 la deuxième opération de vissage V2 que l’opérateur réalise sur un deuxième point de vissage de la structure à assembler à l’issue de quoi un compte-rendu de la deuxième opération est émis, et
- les moyens de contrôle active ensuite dans le deuxième dispositif de vissage D2 la troisième opération de vissage V3 que l’opérateur réalise sur un troisième point de vissage de la structure à assembler à l’issue de quoi un compte-rendu de la troisième opération est émis.
Après l’émission du compte-rendu de la troisième opération, les moyens de contrôle commandent le déplacement de la structure à assembler au deuxième poste de travail 23. Ils activent alors dans le troisième dispositif de vissage D3 la quatrième opération de vissage V4 que l’opérateur réalise sur un quatrième point de vissage de la structure à assembler, puis après l’émission du compte-rendu de la quatrième opération de vissage, les moyens de contrôle activent la première opération de contrôle qualité C1 que l’opérateur réalise sur un premier point de contrôle de la structure à assembler correspondant au premier point de vissage. A l’issue de l’émission du compte-rendu de la première opération de contrôle, les moyens de contrôle activent dans le troisième dispositif de vissage D3 la deuxième opération de contrôle qualité C2 que l’opérateur réalise sur un deuxième point de contrôle de la structure à assembler correspondant au deuxième point de vissage.
Après l’émission du compte-rendu de la deuxième opération de contrôle, les moyens de contrôle commandent le déplacement de la structure à assembler au troisième poste de travail 24. Les moyens de contrôle activent alors dans le quatrième dispositif de vissage D4 la cinquième opération de vissage V5 que l’opérateur réalise sur un cinquième point de vissage de la structure à assembler, puis après l’émission du compte-rendu de la cinquième opération de vissage, les moyens de contrôlent activent dans le quatrième dispositif de vissage D4 la troisième opération de contrôle qualité C3 que l’opérateur sur un troisième point de contrôle de la structure à assembler correspondant au quatrième point de vissage. L’assemblage s’achève après l’émission du compte-rendu de la troisième opération de contrôle.
Lorsque des opérations doivent être réalisées suivant un séquencement prédéterminé, l’opérateur en charge de les réaliser est préférentiellement préalablement formé pour connaître l’ordre de réalisation des opérations.
6.2.3. Mise en œuvre d’une géolocalisation
Un procédé selon l’invention peut mettre en œuvre une géolocalisation des dispositifs de vissage par rapport à la structure à assembler.
Des moyens de géolocalisation de dispositifs de vissage par rapport aux points de vissage et aux points de contrôle de la structure à assembler aux différents postes de travail sont alors mis en œuvre. Ces moyens de géolocalisation peuvent être de différents types par exemple ils peuvent utiliser une ou plusieurs caméra infra rouge fixées au-dessus du poste de travail et un premier tag muni de leds infra-rouge fixé sur l’outil et un deuxième tag du même type fixé sur la structure à assembler. Les moyens de contrôle de la caméra sont par ailleurs aptes à calculer à partir de l’image des tags captée par la caméra la position de du dispositif de vissage et de la structure à assembler dans le référentiel de la caméra puis à calculer la position relative du dispositif de vissage par rapport à la structure à assembler. Il est alors possible d’en déduire sur quel point de vissage ou de contrôle l’outil se trouve. Une telle technique est par exemple décrite dans le document de brevet WO2021259523.
Dans ce cas, le procédé comprend (cf. ), préalablement à la réalisation de chacune des étapes de réalisation d’une opération de vissage et des étapes de réalisation d’une opération de contrôle, une étape 50 de géolocalisation du dispositif de vissage correspondant, par rapport aux points de vissage et/ou aux points de contrôle de la structure à assembler, une opération de vissage adaptée au point de vissage correspondant et/ou une opération de contrôle adaptée au point de contrôle correspondant étant activée dans une étape d’activation 51 lorsque le dispositif de vissage est localisée au point de vissage et/ou au point de contrôle correspondant.
L’étape de retrait du renfort permet avantageusement de supprimer toute trace de fissures et/ou faïençages qui pourrait impacter la performance future de la bobine reconditionnée.
L‘étape de retrait d’une couche de matériau formant le corps de la bobine, ou le concentrateur de champ magnétique, permet avantageusement de supprimer toute trace de la déformation de la première surface par la projection des particules de matériau métallique. On garantit ainsi une nouvelle surface propre pour recevoir un nouveau dépôt de matériau métallique par projection thermique à froid.
A l’issue de l’usinage de finition, le nouveau renfort présente ainsi une épaisseur égale à la somme de l’épaisseur du renfort précédent retiré et de l’épaisseur de la couche de matériau retirée.
Selon des modes de mise en œuvre préférés, à chaque fois que le renfort de la bobine est usagé, on répète successivement les étapes de retrait du renfort sur toute son épaisseur et de retrait d’une couche supplémentaire de matériau du corps de la bobine, ou du concentrateur de champ magnétique, puis l’étape de dépôt d’un matériau métallique par un procédé de projection thermique à froid jusqu’à l’obtention d’un nouveau renfort, ledit nouveau renfort présentant, après chaque reconditionnement, une épaisseur correspondant à l’épaisseur du précédent renfort, augmentée de l’épaisseur de la couche de matériau du corps de la bobine, ou du concentrateur de champ magnétique retirée.
Un tel procédé de reconditionnement permet de renouveler la bobine à un coût significativement réduit comparé à un remplacement total de la bobine ou du concentrateur du champ magnétique.
Selon des modes de mise en œuvre préférés, les étapes du procédé de reconditionnement sont répétées jusqu’à ce qu’une épaisseur maximum prédéfinie du renfort. En effet, le procédé de projection thermique à froid générant de fortes contraintes dans les particules de matériau métallique, si le renfort présente une épaisseur trop importante, des décollements dudit renfort pourraient apparaitre.
Cette épaisseur maximum prédéterminée est dépendante notamment du matériau du revêtement métallique et du matériau du corps de la bobine ou du concentrateur de champ magnétique.
La représente schématiquement une vue en perspective d’une bobine de type annulaire selon l’invention,
La représente schématiquement une vue de face de la bobine annulaire de la ,
La représente une coupe transversale de la bobine annulaire de la selon la ligne AA, dans laquelle sont positionnées deux pièces métalliques à souder,
La représente schématiquement une vue en perspective d’une bobine annulaire comportant un concentrateur de champ magnétique selon un autre mode de réalisation de l’invention,
La représente une coupe transversale de la bobine annulaire de la selon la ligne AA, dans laquelle sont positionnées une pièce métallique et une matrice,
La représente les étapes d’un procédé de réalisation d’une bobine annulaire selon la ,
EXEMPLES Exemple 1 : Extraits végétaux et peptides
1.1. Préparation de l’extrait de bourgeons de roses (nommé « BOURGEON » sur les figures)
Des bourgeons de roses de la variété Evanrat, en particulier de la variété roses Jardin de Granville®, de préférence des bourgeons de roses de première éclosion, ont été directement stockés à -20°C après leur récolte.
Puis, l’extrait de bourgeons de roses aussi appelé « cryoextrait de bourgeons de roses » a été obtenu selon le procédé d’extraction suivant :
Broyage des bourgeons
20Kg de bourgeons de roses préalablement congelés et stockés à -20°C, ont été refroidis à une température de -80°C, température à laquelle ils ont été broyés afin d’obtenir un « cryo-broyat ».
1 Kg de ce cryo-broyat, additionné d’eau, a été maintenu sous agitation à une température comprise entre 0 à +4°C pendant toute une nuit.
L’extrait ainsi obtenu a alors été filtré au moyen d’un filtre plaque (plaques AF 21) pour séparer la phase liquide du matériel végétal. Le cryoextrait aqueux obtenu à l’issue de cette étape comprend une matière sèche moyenne de 1 %.
La phase aqueuse obtenue après filtration est alors mélangée à la glycérine selon un ratio en volume de 1 pour 1, puis stabilisée avec les conservateurs suivants en association :
Chaque arête de préhension de jonction 1233 est de préférence courbe, et peut comprendre un point d’inflexion auquel un changement de concavité est présent.
Le point d’inflexion est plutôt placé en partie arrière de la portion de jonction 100, c'est-à-dire du côté de la portion principale de préhension 200. Par exemple, la projection du point d’inflexion dans le plan longitudinal est à une distance de la portion principale de préhension comprise entre 5 mm et 10 mm, de préférence comprise entre 6 mm et 9 mm.
Comme pour l’arête de préhension 2233 de la portion principale de préhension 200, l’arête de préhension de jonction 1233 permet d’une part de sécuriser la prise en main du couteau par l’utilisateur car elle vient empêcher la rotation de la poignée sur elle-même dans la main de l’utilisateur.
Par ailleurs, l’arête de préhension de jonction 1233 permet aussi de faciliter la découpe d’aliment par un utilisateur dans une direction sensiblement perpendiculaire à la direction longitudinale L de la lame. De par la décroissance du rapport entre la flèche de jonction inférieure FiJ et la hauteur de jonction HJ, l’arête de préhension de jonction 1233 est inclinée par rapport à l’arête de préhension 2233, ce qui crée une opposition lorsque la découpe est effectuée selon la direction longitudinale L du couteau. Ce phénomène est accentué lorsque l’arête de préhension de jonction 1233 a une forme courbe, en particulier avec un point d’inflexion. Grâce l’arête de préhension de jonction 1233, la découpe est facilitée et la main de l’utilisateur est mieux maintenue en place car elle ne glisse pas.
De manière préférée, l’arête de préhension de jonction 1233 est suffisamment saillante pour bien s’insérer dans le pli interphalangien lorsqu’un utilisateur prend le couteau en main. A cet égard, l’angle d’arête de préhension de jonction θJ qui est l’angle interne formé entre la portion de flanc de jonction supérieur 1231 et la portion de flanc de jonction inférieure 1232 est de préférence inférieur à 160°, de préférence encore compris entre 120° et 150°, et de préférence encore compris entre 135° et 145°.
Selon une conception additionnelle préférée mais non obligatoire, prise seule ou en combinaison avec les autres conceptions proposées, la portion de jonction 100 de la poignée 2 a une forme présentant un évasement longitudinal s’étendant à partir de la lame dans le plan longitudinal et défini par un angle d’évasement longitudinal de jonction αJ formé entre la tranche de jonction inférieure 122 et la tranche de jonction supérieure 121, l’angle d’évasement longitudinal de jonction αJ, comme illustré à la .
De préférence, l’angle d’évasement longitudinal de jonction αJ a une valeur fixe qui est comprise entre 15° et 20°.
Outre les avantages mentionnés plus haut concernant l’évasement longitudinal de de la poignée 2, cet évasement longitudinal spécifiquement prévu au niveau de la portion de préhension 100 est particulièrement avantageux puisqu’il permet de garantir le maintien du couteau dans la main lors de son utilisation, et évite notamment le glissement, en particulier lorsque l’utilisateur a une prise de couteau très proche de la lame, par exemple une prise en pince.
Selon une conception additionnelle préférée mais non obligatoire, prise seule ou en combinaison avec les autres conceptions proposées, la portion de jonction 100 de la poignée 2 a une forme présentant un évasement transversal s’étendant à partir de la lame et défini par un angle d’évasement transversal de jonction βJ formé entre les deux arêtes de préhension de jonction 1233 de la portion de jonction de la poignée.
De préférence, l’angle d’évasement transversal de jonction βJ a une valeur fixe comprise entre 15° et 20°.
Selon un exemple spécifique, l’angle d’évasement transversal de jonction βJ est différent de l’angle d’évasement longitudinal de jonction αJ le cas échéant. Ainsi, il est créé une sorte de dissymétrie dans la géométrie de la poignée ce qui permet de renforcer la prise en main par l’utilisateur, et renforcer la fonction de blocage de la main lors d’un mouvement de translation du couteau selon la direction longitudinale L.
La tranche de jonction supérieure 121 s’étend selon une droite puisqu’elle est dans le prolongement du dos la lame 11. Il est à noter que la tranche de jonction supérieure 121 de la portion de jonction 100 et la tranche supérieure 221 de la portion principale de préhension 200 forment une seule et même ligne droite qui vient prolonger le dos de lame 11.
La tranche de jonction inférieure 122 s’étend quant à elle selon une courbe. De manière préférée, la tranche de jonction inférieure 122 présente un point d’inflexion de tranche auquel un changement de concavité est présent.
Un avantage de l’extrait selon l’invention est qu’il s’agit d’un extrait parfaitement naturel, non irritant pour la peau. Un autre avantage est qu’il est très facilement produit à l’échelle industrielle, via une production de biomasse dans des photobioréacteurs en conditions contrôlées. Il peut par ailleurs être facilement incorporé dans une formulation cosmétique. L’extrait est débarrassé de chlorophylle et obtenu avec l’utilisation d’un solvant biosourcé. En outre, l’effet repulpant de l’extrait est obtenu sans intervention invasive ou de microchirurgie, ce qui procure un avantage incontestable par rapport aux techniques d’injection visant le même effet, lesquelles entraînent hématomes et rougeurs.
L’extrait selon l’invention provient d’une extraction de la biomasse de la microalgue P. tricornutum . Phaeodactylum tricornutum est une diatomée appartenant au genre Phaeodactylum et à la famille des Phaeodactylaceae , présente sous 3 morphotypes distincts (fusiforme, ovale, triradiée) que l’on trouve dans de nombreuses régions océaniques du monde, dont le nord de l’Europe, l’Océanie, et l’Atlantique.
On connaît de l’art antérieur l’utilisation d’extraits de la microalgue P. tricornutum en cosmétique, en particulier un extrait aqueux de P. tricornutum , pour réduire les rougeurs de la peau, soulager les peaux sensibles, ou améliorer le microbiote cutané des peaux sensibles (WO2020178213), un extrait de P. tricornutum en tant qu’agent actif dépigmentant pour atténuer ou supprimer les taches pigmentaires de la peau ou éclaircir le teint (FR2913336) ou un extrait de P. tricornutum pour améliorer la fermeté et l’élasticité de la peau et réduire les rides (WO02/080876).
Mais aucun de ces documents ne décrit l’utilisation d’un extrait de P. tricornutum pour maintenir et/ou augmenter le volume de la peau ni un effet sur le maintien et/ou l’augmentation de la quantité d’acide hyaluronique au niveau de la substance fondamentale.
Ainsi à la connaissance de la demanderesse, il n’a jamais été décrit l’utilisation d’un quelconque extrait de P. tricornutum pour maintenir et/ou augmenter le volume de la peau et/ou des lèvres.
Un premier objet de l’invention est relatif à l’utilisation cosmétique d’un extrait de P. tricornutum pour maintenir et/ou augmenter le volume de la peau et/ou des lèvres.
Un autre objet concerne un procédé de soin cosmétique pour maintenir et/ou augmenter le volume de la peau et/ou des lèvres, et/ou pour repulper la peau et/ou les lèvres, et/ou combler les zones creuses du visage comprenant l’administration orale ou l’application topique, de préférence l’application topique d’un extrait de Phaeodactylum tricornutum tel que défini selon l’invention ou d’une composition cosmétique le comprenant.
Un dernier objet concerne un extrait de P. tricornutum ou une composition dermatologique ou pharmaceutique le comprenant pour son utilisation pour favoriser la cicatrisation de la peau, en particulier de personnes présentant une peau et/ou des lèvres lésées, des blessures, des lésions et/ou des plaies superficielles.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Un premier objet concerne donc l’utilisation cosmétique d’un extrait de Phaeodactylum tricornutum pour maintenir et/ou augmenter le volume de la peau et/ou des lèvres.
Selon un mode particulier, l’extrait de Phaeodactylum tricornutum est utilisé selon l’invention pour repulper la peau, avantageusement la peau du visage, et/ou les lèvres, et/ou combler les zones creuses du visage.
On entend ici par « utilisation cosmétique » une utilisation non thérapeutique, donc non pharmaceutique ni dermatologique selon un spécialiste du domaine, un dermatologue, c’est-à-dire qui n’est pas destinée à traiter une peau ou des lèvres nécessitant un traitement thérapeutique. Ainsi ladite utilisation est avantageusement destinée aux peaux et/ou aux lèvres saines. On entend par « peau ou lèvre saine » toute zone de peau ou de lèvre qualifiée de non pathologique par un dermatologue, c’est-à-dire une zone de peau ou de lèvre ne présentant pas par exemple de blessure, de rougeur, d’infection, de cicatrice, d’allergie, de plaie, de maladie, d’eczéma, d’inflammation, de blessure, d’acné et/ou de dermatite. L’utilisation n’est ainsi pas destinée à traiter des peaux et/ou des lèvres présentant une pathologie mais à prévenir et/ou améliorer les désordres esthétiques induits par une perte de volume de la peau et/ou des lèvres.
L’utilisation de l’extrait selon l’invention peut être par administration orale ou par application topique.
Préférentiellement, il s’agit d’une application par voie topique. On entend par « application topique » l’application sur au moins une zone de la peau ou des lèvres ou la vaporisation sur la surface d’au moins une zone de la peau de l’extrait selon l’invention ou d’une composition le comprenant.