INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En référence aux figures 6 et 7, nous allons maintenant décrire les principales étapes d’un procédé de sauvegarde de données conforme à un mode de réalisation de l’invention. Ce procédé est mis en œuvre dans un aéronef AER en vol. Il utilise un module MDEA de détection d’un évènement anormal conforme à l’invention. La qui sera décrite ultérieurement présente un procédé conforme à l’invention pour générer ce module de détection.
Au cours du vol de l’aéronef, des données de vol dv et des données météorologiques dm sont acquises au cours d’une étape d’acquisition F10.
Ces données de vol permettent de déterminer, pour un instant t du vol, des indicateurs d’un évènement se produisant à cet instant t. Ces données sont enregistrées dans une mémoire MEM de l’aéronef et une partie de ces données sont copiées dans une boîte noire référencée FDR.
Dans un mode particulier de réalisation, on distingue, parmi les indicateurs d’évènement précités, des indicateurs d’évènement dits de premier niveau et des indicateurs d’évènements dits de deuxième niveau.
Les indicateurs de premier niveau peuvent par exemple être représentés sous forme de vecteurs dont chaque composante représente une donnée de vol dv ou une donnée météorologique dm à un instant t.
Des données de vol constituant des indicateurs de premier niveau au sens de l’invention peuvent par exemple être choisies parmi les données suivantes : - l’angle de roulis de l’aéronef, - l’angle de tangage de l’aéronef, - la vitesse verticale de l’aéronef, - la vitesse de l’aéronef par rapport au sol, - un facteur de charge de l’aéronef, - l’altitude de l’aéronef, - la déviation de l’aéronef par rapport au plan de descente d’un système automatique d'aide à l'atterrissage (en anglais ILS pour Instrument Landing System), - le braquage des volets de l’aéronef, - le braquage des becs de l’aéronef, et - l’angle du vent par rapport au cap de l’aéronef.
La vitesse du vent est un exemple de donnée météorologique.
Un indicateur considéré à un instant t (par exemple l’angle de roulis), peut dans un exemple comporter des valeurs de cet indicateur aux N derniers instants t, t-1, …, t-N-1. N peut par exemple être choisi égal à 3, deux instants consécutifs t-i, t-(i+1) étant par exemple séparés de 1 seconde.
Dans le mode de réalisation décrit ici, des indicateurs de deuxième niveau peuvent être obtenus (i) par agrégation d’indicateurs de premier niveau ou (ii) par agrégation de paramètres catégoriels. On rappelle qu’en statistique, un paramètre catégoriel prend pour valeur des modalités par opposition aux variables quantitatives.
Sur la , les moyens de canalisation comportent des moyens de raccordement soudés sur la coque du navire.
Ces moyens de raccordement sont par exemple désignés par la référence générale 3 sur cette .
On conçoit alors que ces moyens de raccordement sont soudés lors du lancement du chantier et qu’ils doivent être désolidarisés de la coque en fin de chantier ce qui nécessite une reprise de la coque.
D’autres moyens tels que par exemple des moyens gonflables désignés par la référence générale 4 sur la , peuvent également être utilisés.
De tels moyens sont alors introduits dans le manchon de coque puis gonflés afin de se raccorder à ce manchon.
Comme cela a été indiqué précédemment, ces structures présentent un certain nombre d’inconvénients.
Pour résoudre ces problèmes et comme cela est illustré sur les figures 3 et 4, dans le système de canalisation selon l’invention, on utilise des moyens de raccordement qui comprennent par exemple des moyens magnétiques de fixation de ceux-ci en position sur la coque et qui sont désignés par la référence générale 5 sur ces figures.
En fait, ces moyens de raccordement comportent par exemple une pièce d’interface désignée par la référence générale 6 sur ces figures, adaptée pour coopérer avec un manchon et qui est munie de moyens magnétiques de fixation de cette pièce d’interface sur la coque.
Ces moyens magnétiques comprennent par exemple au moins trois aimants permanents, disposés à 120° les uns par rapport aux autres autour de la pièce d’interface 6 et dont deux, désignés par les références 7 et 8, sont illustrés notamment sur la .
En fait, ces aimants permanents 7 et 8 sont reliés à la pièce d’interface 6 par des moyens de réglage en position permettant d’adapter leurs positions à la forme de la coque.
Ceci est par exemple illustré sur la où l’on peut constater que les aimants 7 et 8 sont reliés à la pièce d’interface 6 par des tringleries de fixation et de réglage respectivement 9 et 10.
Ces tringleries sont par exemple articulées sur les aimants et sur la pièce d’interface pour permettre l’adaptation à la forme de la coque.
Les moyens de raccordement comportent également des moyens formant joint d’étanchéité périphérique associés à des moyens formant fouloir de compression.
Les moyens formant joint d’étanchéité sont par exemple désignés par la référence générale 10 sur ces figures 3 et 4, tandis que les moyens formant fouloir de compression sont désignés par la référence générale 11.
En fait, ces moyens formant fouloir de compression comprennent par exemple à une extrémité, des moyens formant joint d’étanchéité désignés par la référence générale 12, associés à une bride fixe 13, et à une autre extrémité, une bride de fouloir 14 associée à des moyens de compression du joint, désignés par la référence générale 15.
Les moyens de compression 15 permettent alors de pousser la bride de fouloir 14 pour comprimer les moyens formant joint d’étanchéité contre la bride fixe 13 et contre le manchon, afin d’assurer le raccordement.
Dans un autre exemple, la sous-étape de lissage 1002b comprend une opération d’utilisation d’un racloir pour obtenir la couche de poudre ayant une épaisseur uniforme. Par exemple, un utilisateur peut manuellement utiliser un racloir sur la surface de la poudre et ainsi uniformiser la surface de la cible 312.
L’étape de lissage permet d’obtenir une épaisseur uniforme (en tout point de la cible, l’épaisseur est comprise entre 80% et 120% de l’épaisseur moyenne de la cible), c’est à-dire-dire que une face supérieures 314 de la cible 312 est sensiblement parallèle à la surface du support 306 ou du support indépendant 306b étant en contact avec la cible 312.
La poudre utilisée pour former la cible 312 est en matériaux inorganiques ou hybrides organiques/inorganiques qui peuvent être par exemple comprendre un ou plusieurs pérovskites, telles que des pérovskites de formule chimique générale ABX 3 , y compris des compositions mixtes telles que A (1) 1-(y2+…+ yn ) A (2) y2 …A (n) yn B (1) 1-(z2+…+ zm ) B (2) z2 …B (m) zm X (1) 3-(x2+…+ xp ) X (2) x2 …X (p) xp avec A (n) et B (n) des cations et X (n) des anions, les compositions respectant la neutralité électronique, avec y2 et yn les proportions respectives des cations A (2) et A (n) , z 2 et z m les proportions respectives des cations B (2) et B (m) , et x 2 et x p les proportions respectives des anions X (2) et X (p) .
Par exemple, A est choisi parmi Cs, Rb, K, Li, et Na ; B est choisi parmi Pb, Sn, Ge, Hg et Cd ; X est choisi parmi Cl, Br, I, et F. Par exemple, il s’agit de CsPbBr 3 .
Dans le cas où la cible 312 est de formule ABX 3 , la cible 312 peut être formée d’un mélange de particules élémentaires A, B et X.
Dans d’autres exemples, la cible 312 de formule ABX 3 peut être formée : - d’un mélange de particules binaires AX et BX 2 , - d’un mélange de particules AX, BX 2 et ABX 3 , - de particules ABX 3 , ce qui permet d’avoir directement la bonne composition et la bonne phase du matériau à sublimer ; ces particules pourront, par exemple, être des petits monocristaux formés par voie liquide, par Bridgman ou autre solution.
Dans le cas où la cible 312 est de formule A’ 2 C 1+ D 3+ X 6 , la cible 312 peut être composée : - d’un mélange de particules binaires A’X, C 1+ X et D 3+ X 3 , - d’un mélange de particules A’X, C 1+ X et D 3+ X 3 et A’ 2 C 1+ D 3+ X 6 , - de particules A’ 2 C 1+ D 3+ X 6 , ce qui permet d’avoir directement la bonne composition et la bonne phase du matériau à sublimer.
Au bloc 1004, le procédé 1000 comprend une étape de positionnement de la cible 312 dans un four de sublimation, une face supérieure 314 de la cible 312 étant en vis-à-vis du substrat 302 à couvrir. Par exemple, comme indiqué ci-dessus, la cible 312 peut être fabriquée directement à l’intérieur du four de sublimation 308. Ainsi, l’étape de préparation et l’étape de positionnement peuvent avoir lieu simultanément. Par exemple, le cadre 310 peut être positionné, sur le suscepteur 306, de façon à ce que la dimension de la surface délimitée par le cadre 310 corresponde à la dimension de la surface du substrat 302 à couvrir. De plus, le cadre 310 peut être positionné, sur le suscepteur 306, de façon à ce que la surface délimitée par le cadre 310 soit en vis-à-vis de la surface du substrat 302 à couvrir. La poudre formant la cible 312 est ensuite versée dans le cadre 310 avant de procéder au lissage de la poudre. Dans un autre exemple, la sous-étape de placement 1002a de la poudre peut avoir lieu à l’extérieur du four 308 et la sous-étape de lissage 1002b peut avoir lieu à l’intérieur du four 308, après l’étape de positionnement. Dans un autre exemple, comme indiqué ci-dessus, la cible peut être préparée à l’extérieur du four 312, par exemple sur un support 306 qui est ensuite placé sur le suscepteur dans le four 312. Ainsi, dans un exemple, l’étape de préparation peut avoir lieu avant l’étape de positionnement de la cible 312.
Au bloc 1006, le procédé comprend une étape de chauffe de la cible 312 via le support pour déposer la couche de matériau inorganique ou hybride organique/inorganique sur le substrat 302 par sublimation. Par exemple, comme illustré dans la représentant système 300 pour déposer une couche de matériaux inorganiques ou hybrides organiques/inorganiques sur le substrat 302 par sublimation, le suscepteur 306 peut être chauffé par un élément chauffant 304. . Par exemple, l’élément chauffant 304 peut être une lampe 304 placé à l’extérieur du four 308. Dans un autre exemple, l’élément chauffant 304 peut être une ou plusieurs résistances insérées à l’intérieur du suscepteur. Le dépôt par sublimation se fait en chauffant le support 306 avec l’élément chauffant 304 avec par exemple une température de 400°C (± 100°C) et une température de substrat de 300°C (± 150°C). Afin d’assurer le dépôt de la couche, la température du substrat est inférieure de 100°C (de 300°C à 20°C inférieure) à la température de la cible 312. Des rampes de montée en température pour atteindre les températures de sublimation peuvent être par exemple de 1°C/s. La température peut être adaptée dépendamment des matériaux et épaisseurs de la cible 312.
L’invention décrite ci-dessus permet ainsi d’obtenir des couches de matériaux inorganiques ou hybrides organiques/inorganiques uniformes, même pour des substrats de grande dimension. En particulier, la cible 312 peut avoir une surface supérieure ou égale à 25 cm 2 . En effet, il n’est pas nécessaire de fabriquer une cible solide, permettant ainsi de fabriquer des cibles de grande surface avec un procédé simplifié (c’est-à-dire sans utiliser des presses exerçant de grandes densités de pressions). De plus, en préparant la cible directement dans le four de sublimation 308, il n’est pas nécessaire d’avoir une cible solide car il n’est pas nécessaire de la fabriquer puis la transporter afin de la positionner dans four de sublimation.
Dans cette configuration, une friction passive de secours dans la tringlerie devient une limitation de par sa variabilité (sous facteur de charge, usure), et devient un inconvénient pour maitriser une loi d’effort prédéterminée en fonctionnement nominal. En outre, pour une loi d’effort motorisée, on cherche une réversibilité maximale pour un ressenti d’arbre libre et pour restituer précisément et fidèlement (non-linéarités) dans tout le domaine de vol une loi d’effort adaptable en vol.
Les patins dans la tringlerie restent des dispositifs sujets à usure, constamment sollicités et donc difficiles à gérer par rapport à la suite avionique AFCS. Cela conduit à des contrôles périodiques et à des re-calibrations.
De tels actionneurs sont notamment divulgués dans le document US518454 et dans le document US6325331.
Le document US20180197385 mentionne, quant à lui, l’utilisation d’un actionneur de compensation permettant une friction passive insérée dans un module au niveau de l’arbre de sortie ou localisée dans la tringlerie. Cette solution conduit cependant à un volume significatif : typiquement un frein/embrayage assumant des efforts de 20 Nm nécessite un volume de 80 diamètre x 45 mm longueur soit 16% de volume compact d’actionneur visé et avec une masse de 700 g, soit 35% de la masse globale visée de 2 kg de l’actionneur.
En outre, la puissance mécanique de friction en sortie d’actionneur serait significative pour le dimensionnement de friction et pour le débrayage de cette fonction qui doit passer les efforts/la cinématique de l’actionneur.
Il existe donc un besoin de proposer un actionneur de commande mécanique pour un actionneur permettant une fonction secours optimisée (friction, amortissement visqueux) tout en ayant une grande compacité.
Plus particulièrement, la présente invention a pour objectif de proposer un actionneur de commande mécanique à haute intégrité apte à délivrer un retour d’effort au pilote par contrôle intégré de sa motorisation.
Pour cela un premier objet de l’invention concerne un actionneur de vol destiné à fournir une assistance à des moyens de pilotage d’un aéronef. Ledit actionneur de vol comprenant : - un moteur électrique ; - un arbre d’entrée adapté pour être mis en rotation par le moteur électrique, ledit arbre d’entrée comprenant un dispositif d’embrayage d’entrée, ledit dispositif d’embrayage d’entrée ayant une position active dans laquelle il est apte à coupler l’arbre d’entrée avec un arbre de sortie et une position inactive ; - l’arbre de sortie est apte à être relié aux moyens de pilotage de l’aéronef, ledit arbre de sortie étant adapté pour être couplé avec l’arbre d’entrée lorsque le dispositif d’embrayage d’entrée est dans la position active. L’actionneur comprend : - un arbre d’assistance de secours, ledit arbre d’assistance étant adapté pour être couplé avec l’arbre de sortie lorsque le dispositif d’embrayage d’entrée est dans la position inactive, ledit arbre d’assistance de secours étant apte à freiner et/ou à amortir des mouvements de rotation de l’arbre de sortie, ledit arbre d’assistance de secours n’étant pas apte à entraîner en rotation l’arbre de sortie.
L’invention consiste en une nouvelle fonction de secours de friction ajustable et d’amortissement visqueux de type M = C. (dispositifs passifs) avec la particularité d’un dispositif appliqué sélectivement grâce à un embrayage d’entrée et un arbre d’assistance de secours adapté pour agir sur l’arbre de sortie lorsque le dispositif d’embrayage d’entrée est dans une position inactive. Un tel actionneur permet une forte compacité car ce dispositif est conçu dans une partie amont de la transmission de l’équipement avec un couple maximum limité sur l’arbre auquel l’unité est activable. En fonctionnement nominal le retour d’effort actif est assuré par asservissement en couple du moteur et estimation du couple résistant sur l’arbre de sortie, ce qui permet de restituer un retour tactile en dynamique avec un couple et un amortissement. L’arbre intermédiaire est apte à réaliser ou à porter un train d’engrenages pour coupler l’arbre d’entrée avec l’arbre de sortie. Dans une configuration mécanique complète, l’arbre d’assistance de secours est apte à freiner et à amortir des mouvements de rotation de l’arbre de sortie. Dans une configuration réduite au montage, l’arbre d’assistance de secours est apte à freiner ou à amortir des mouvements de rotation de l’arbre de sortie. Lorsque l’arbre d’assistance de secours n’est pas apte à entraîner en rotation l’arbre de sortie, l’assistance de secours est passive et elle n’est pas apte à entraîner la rotation de l’arbre de sortie. On perd alors la motorisation. La rotation de l’arbre de sortie n’est plus induite que par le pilote et les réactions aérodynamiques (rotations externes à l’actionneur). La notion d’assistance est assurée par la fonction principale, en nominal, par exemple, lorsqu’il n’y a pas de détection d’erroné par une unité de monitoring. Ceci permet de conserver le dispositif d’embrayage d’entrée 112 embrayé.
Dans un mode de réalisation particulier, l’arbre d’assistance de secours comprend un dispositif d’embrayage d’assistance de secours. Ce dispositif d’embrayage d’assistance de secours a une position active dans laquelle il permet l’entraînement de l’arbre de sortie et une position inactive. Le dispositif d’embrayage d’assistance de secours est dans sa position active lorsque le dispositif d’embrayage d’entrée est dans sa position inactive et ledit dispositif d’embrayage d’assistance de secours est dans sa position inactive lorsque le dispositif d’embrayage d’entrée est dans sa position active.
La fonction de secours de friction ajustable et d’amortissement est appliquée sélectivement grâce à un premier embrayage porté par l’arbre d’entrée et à un second embrayage porté par l’arbre d’assistance de secours. Les fonctionnements de ces embrayages sont coordonnés.
Dans un mode de réalisation particulier, une défaillance du moteur électrique rend inactif le dispositif d’embrayage d’entrée et rend active le dispositif d’embrayage d’assistance de secours. Ceci est rendu possible par une unité de monitoring adaptée pour détecter les défaillances. Ainsi, une défaillance du moteur électrique est détectée par l’unité de monitoring qui commande le dispositif d’embrayage à deux embrayages, en rendant inactif le dispositif d’embrayage d’entrée et en rendant actif le dispositif d’embrayage d’assistance de secours.
En cas de détection d’erroné, l’actionneur mécanique commute en quelques dizaines de millisecondes la charge de l’arbre de sortie en configuration « fail-safe » entre l’arbre motorisé et l’arbre du dispositif passif de friction/amortissement. Commuter une charge (arbre d’assistance de secours) est favorable en ressenti grâce à l’amortissement du transitoire de couple. De plus, l’amortissement sur l’arbre d’assistance de secours joue favorablement sur l’arbre d’entrée moteur qui aurait transitoirement une vitesse établie ou résiduelle après passivation par l’unité monitoring, par exemple, lors d’une coupure 28V par un « circuit de breaker » sur le point de puissance.
Dans un mode de réalisation particulier, le dispositif d’embrayage d’entrée et le dispositif d’embrayage d’assistance de secours sont commandés électriquement. Cette commande électrique est commune pour les aspects « safety » et avec la particularité de dispositifs de commutation automatique d’arbre avec un dispositif de double-embrayage complémentaire avec trois arbres. Ceci permet une très haute intégrité avec une double surveillance électronique et physique de rotation de l’arbre d’assistance de secours. De plus, les dispositifs d’embrayage sont commandés électriquement par un discret sécurisé FDR (pour « Force Drive Release » en anglais).
Dans un mode de réalisation particulier, l’arbre d’assistance de secours comprend un dispositif de freinage et/ou un dispositif d’amortissement. Dans une architecture « fail-safe », des dispositifs sont désélectionnés en cas de fonctionnement nominal pour supprimer tout effort parasite et avec la réalisation d’une assistance active par le contrôle moteur. L’assistance de secours est appliquée sélectivement. L’actionneur de commande permet une disponibilité très élevée du dispositif de double-embrayage. La conception de cet actionneur en amont de la transmission entre le pignon du moteur et le train d’engrenage en aval améliore le rapport masse/volume.
La illustre un exemple d’aéronef pouvant comprendre un système propulsif.
La base La base est généralement un sel d’alcoolate comme un sel de phénolate ou un sel d’alcanolate. De manière plus préférentielle, la base est choisie parmi les alcanolates d’alcools secondaires ou tertiaires (tert-butanol, isopropanol, etc…). Les sels contiennent généralement des contre ions inorganiques comme Li, Na, Ca et Cs. Le contre ion de la base est celui qui sera associé au sel d’acrylate finale si aucune étape d’échange d’ion est prévue. De manière préférentielle, les bases seront des sels de sodium et l’acrylate final sera un acrylate de sodium.
Le précurseur catalytique En règle générale, les catalyseurs sont des complexes de métaux de transition. De manière préférentielle, ce sont des complexes de nickel (0) et de palladium (0) qui sont utilisés dans les exemples. La possibilité de partir d’un sel de nickel (2) ou de palladium (2) et de le réduire en présence d’agent de réduction tels que H 2 , Mg, Na ou Zn pour former un complexe de nickel (0) ou de palladium (0) est également envisageable. De manière préférentielle, le Pd(0) est le métal privilégié préférentiellement sous la forme de [Pd(PPh 3 ) 4 ].
De manière générale, les ligands les plus actifs semblent être les ligands polydentes contenant au minimum une phosphine coordinée au centre métallique. De manière plus préférentielle, il s’agit essentiellement de ligands bidente de type (P,P) ; (P,N) ; (P,O) ; (P, carbène). De manière encore plus préférentielle, les meilleurs résultats sont obtenus avec des ligands (P,P) préférentiellement les 1,2-bis(dicyclohexylphosphino)ethane, 1,3-bis(dicyclohexylphosphino)propane et 1,4-bis(dicyclohexylphosphino)butane.
Le précurseur catalytique est généralement un mélange d’un précurseur métallique et d’un ou plusieurs ligands. De manière préférentielle, le précurseur catalytique est un mélange stœchiométrique d’un ligand bidentate avec un précurseur métallique. Le précurseur métallique peut être formé avant la réaction (ex situ) ou pendant la réaction (in situ) dans le solvant de la réaction ou dans un autre solvant.
Le solvant Le solvant peut être sélectionné parmi les aromatiques, les composés aromatiques halogénés, les éthers, les alcools, les amides, les urées. Le solvant est préférentiellement choisi parmi l’anisole, la cyclohexylpyrrolidone, le N,N-dibutylformamide et le diméthylacétamide.
La réaction est généralement conduite avec une pression totale comprise entre 1 MPa et 10 MPa. Le ratio des pressions partielles CO 2 /éthylène est de manière préférée compris entre 1/10 et 10/1. De manière plus préférée, ledit ratio est entre 2/8 et 8/2 et de manière encore plus préférée entre 2/1 et 1/2. La température de réaction est de préférence comprise entre 105°C et 170°C, de préférence entre 125°C et 165°C, et plus préférentiellement entre 135°C et 155°C.
Etape d) de séparation (optionnelle) A la fin de la réaction, il est avantageux de passer par une étape de séparation du sel d’acrylate. De manière préférentielle, un contre-solvant, non miscible avec le solvant de la réaction, est ajouté au milieu réactionnel et l’ensemble est envoyé vers une étape de séparation liquide-liquide. De manière encore plus préférentielle, le contre-solvant est de l’eau, potentiellement issue en partie de la déshydratation de l’éthanol à l’étape b). En sortie de séparation liquide-liquide, deux flux sont récupérés, à savoir :
- un 1 er flux contenant le solvant de réaction et le précurseur catalytique ; et
- un 2 ème flux dit contenant le contre-solvant enrichi en sel d’acrylate et en l’alcool correspondant à la base utilisée dans la réaction.
Le 1 er flux est avantageusement réinjecté dans le réacteur, après un éventuel séchage pour retirer les traces d’eau, pour recycler le catalyseur et continuer à produire des sels d’acrylate.
Le 2 ème flux est avantageusement envoyé vers une autre étape de séparation, de manière préférentielle une distillation, où le contre-solvant, l’alcool et le sel d’acrylate sont séparés.
Avantageusement, le flux enrichi en contre-solvant peut être ainsi recyclé et renvoyé vers l’étape d’extraction liquide-liquide.