INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En amont de l’étape e) de gazéification, avantageusement en amont de l’étape optionnelle d) de distillation, de préférence en aval de l’étape optionnelle de séparation des solides lorsqu’elle est présente, l’effluent contenant la composition purifiée peut être soumis à un hydrotraitement en une seule étape ou en deux étapes.
Lorsque cet hydrotraitement est réalisé en une seule étape, l’effluent est hydrotraité à une température de 200 à 450 °C, de préférence de 200 à 380 °C en présence d’hydrogène à une pression absolue de 20 à 140 bars, de préférence de 30 à 100 bars et en présence d’un catalyseur d’hydrotraitement, par exemple un catalyseur de type NiMo (0.1-60 % en masse) et/ou CoMo (0.1-60 % en masse) généralement sur un support.
Alternativement, l’hydrotraitement peut s’effectuer en une première étape (1) dans laquelle l’effluent est hydrotraité, de préférence sélectivement hydrogéné, à une température de 80 à 250 °C, de préférence de 130 à 250 °C en présence d’hydrogène à une pression absolue comprise de 5 à 150 bars, de préférence de 20 à 100 bars, et en présence d’un premier catalyseur d’hydrotraitement, de préférence un catalyseur d’hydrogénation, par exemple d’un catalyseur d’hydrogénation comprenant Pd (0.1-10 % en poids) et/ou Ni (0.1-60 % en poids) et/ou NiMo (0.1-60 % en poids), et en une deuxième étape (d-2) dans laquelle l’effluent issu de l’étape (d-1) est hydrotraité à une température de 200 à 450 °C, de préférence de 250 à 340 °C en présence d’hydrogène à une pression absolue de 20 à 150 bars, de préférence de 30 à 100 bars et en présence d’un deuxième catalyseur d’hydrotraitement, par exemple d’un catalyseur de type NiMo (0.1-60 % en poids) et/ou CoMo (0.1-60 % en poids). La première étape peut alors permettre d’hydrogéner des diènes initialement présents dans la composition.
Cette étape d’hydrotraitement peut se faire dans un seul réacteur avec plusieurs lits catalytiques mis en série avec éventuellement des appoints d’hydrogène entre les lits ou dans plusieurs réacteurs en série en fonction de l’objectif recherché.
De préférence, la partie de l’effluent de l’hydrotraitement qui n’est recyclée mais encore à une température élevée, peut échanger sa chaleur sensible avec la composition comprenant une huile de liquéfaction de plastique et assurer ainsi la préchauffe de cette composition entrant dans l’étape b).
L’effluent sortant de l’étape d’hydrotraitement, à savoir la composition purifiée et hydrotraitée, optionnellement purifié par passage sur un adsorbant solide, peut être lavé à l’eau pour éliminer les composés inorganiques tels que l’hydrosulfure, le chlorure d’hydrogène et l’ammoniac avant d’être soumis à des traitements ultérieurs.
Etape optionnelle de purification Le deuxième effluent de l’étape c) ou l’effluent issu de l’étape d’hydrotraitement peut être purifié par passage sur un adsorbant solide afin de diminuer la teneur en au moins un élément parmi F, Cl, Br, I, O, N, S, Se, Si, P, As, Fe, Ca, Na, K, Mg et Hg et/ou la teneur en eau.
L’adsorbant peut être opéré en mode régénératif ou non régénératif, à une température inférieure à 400 °C, de préférence inférieure à 100 °C, plus préférentiellement inférieure à 60 °C, choisi parmi : (i) un gel de silice, (ii) une argile, (iii) une argile pilée, (iv) de l’apatite, (v) de l’hydroxyapatite et leurs combinaisons, (vi) une alumine par exemple une alumine obtenue par précipitation de boehmite, une alumine calcinée telle que Ceralox ® de Sasol, (vii) de la boehmite, (viii) de la bayerite, (ix) de l’hydrotalcite, (x) un spinelle tel que Pural ® ou Puralox de Sasol, (xi) une alumine promue, par exemple Selexsorb ® de BASF, une alumine promue acide, une alumine promue par une zéolithe et/ou par un métal tel que Ni, Co, Mo ou une combinaison d’au moins deux d’entre eux, (xii) une argile traitée par un acide telle que Tonsil ® de Clariant, (xiii) un tamis moléculaire sous la forme d’un aluminosilicate contenant un cation alcalin ou alcalino-terreux par exemple les tamis 3A, 4A, 5A, 13X, par exemple commercialisés sous la marque Siliporite ® de Ceca, (xiv) une zéolithe, (xv) un charbon actif, ou la combinaison d’au moins deux adsorbants, l’adsorbant ou les au moins deux adsorbants retenant au moins 20% en poids, de préférence au moins 50% en poids d’au moins un élément parmi F, Cl, Br, I, O, N, S, Se, Si, P, As, Fe, Ca, Na, K, Mg et Hg et/ou de l’eau.
Selon un mode de réalisation préféré, l’adsorbant est régénérable, a une surface spécifique d’au moins 200 m²/g et est opéré dans un réacteur à lit fixe à moins de 100 °C avec une VVH de 0,1 à 10 h -1 .
Description détaillée de l’étape optionnelle de séparation par distillation
Le deuxième effluent produit lors de l’étape c), optionnellement hydrotraité, purifié sur un adsorbant et/ou lavé à l’eau, peut être séparé d) par distillation en au moins deux fractions distinctes, typiquement une fraction lourde et une fraction légère.
Il est alors possible d’envoyer l’une de ces fractions à l’étape e) de gazéification, avantageusement, une fraction lourde ou la fraction la plus lourde est envoyée à l’étape e) de gazéification.
Cette séparation peut notamment être réalisée par distillation, notamment par distillation atmosphérique ou par distillation sous pression réduite.
Le système propulsif 1 comprend en outre un arbre haute pression 10 reliant le rotor 51 de la turbine haute pression 5 au rotor 71 du compresseur haute pression 7, l’arbre haute pression 10 étant monté rotatif par rapport au carter 31 autour de l’axe longitudinal X. L’arbre haute pression 10 est coaxial avec l’arbre basse pression 11 et s’étend autour de l’arbre basse pression 11.
Quelle que soit la configuration, on réalisera les électrodes en un matériau approprié, par exemple choisi parmi le titane, l'acier inoxydable, le titane platiné, l'aluminium et le graphite. Les électrodes en carbone sont souvent utilisées pour les milieux corrosifs. Dans le cas des électrodes en acier inoxydable, la fréquence de l'alimentation électrique peut être augmentée pour éviter la corrosion et la dissolution apparente du métal.
Dans l’exemple représenté, à la sortie de la section (C) de liquéfaction hydrothermale, l’effluent EL majoritairement liquide entre dans une section de récupération (D) via la conduite 10. Cette section de récupération (D) permet de récupérer les phases liquides PL contenues dans l’effluent EL. Typiquement, cette section de récupération comprend un ou plusieurs échangeurs de chaleur, optionnellement un évaporateur flash pour séparer les gaz G éventuellement présents, optionnellement une unité de séparation (par filtration, par hydrocyclone, par sédimentation et/ou par centrifugation), pour séparer les solides S éventuellement présents.
Les phases liquides PL récupérées dans la section (D) sont ensuite amenées à la section (E) de séparation via une conduite 12, dans laquelle elles sont séparées en une phase huileuse H récupérée par une conduite 13 et une phase aqueuse Aq récupérée par une conduite 14. Cette section (E) de séparation peut comprendre une ou plusieurs enceintes de centrifugation et/ou de décantation, et/ou un ou plusieurs hydrocyclones.
La phase aqueuse Aq peut alors être renvoyée au moins en partie à la section (A) de préparation via la conduite 14. Dans l’exemple représenté, la conduite 14 passe dans l’échangeur de chaleur de la section (B) pour le préchauffage de la suspension, ce qui permet de refroidir la phase aqueuse avant de la renvoyer dans la section (A) de préparation. Alternativement, l’une des conduites 10 ou 12 pourrait passer dans l’échangeur de chaleur de la section (B) pour le préchauffage de la suspension, ou l’un des échangeurs de chaleur de la section (D) pourraient servir au préchauffage de la suspension. Alternativement, le préchauffage peut être réalisé par des échangeurs de chaleurs alimentés en vapeur à haute pression générée par des échangeurs de chaleurs de la section (D) et/ou situés sur les conduites 10, 12 ou 14.
Dispositif de culture cellulaire avec fonction de stimulation mécanique Domaine technique de l'invention La présente invention se rapporte à un dispositif de culture cellulaire avec fonction de stimulation mécanique.
Etat de la technique Les organes et tissus d'un être vivant sont soumis à différents stimuli mécaniques tels que des contraintes de cisaillement dans les vaisseaux, de flux interstitiel, de compression ou au contraire d’étirement. La reproduction de ces contraintes biomécaniques dans des microsystèmes, au même titre que l’intégration du microenvironnement des cellules, est cruciale à l’établissement d’un modèle d’organe sur puce physiologique et fonctionnel.
Les organes sur puces ou " organ -on-chip" (OOC) permettent de récréer in vitro, la complexité de l’organisation tridimensionnelle et des stimuli chimiques et mécaniques propres à un organe spécifique. Un OOC est une plateforme microfluidique destinée à accueillir et maintenir en culture un objet biologique multicellulaire imitant l’architecture 3D physiologique d’un tissu ou d’un organe. Cette plateforme permet de contrôler le microenvironnement de l’objet biologique, notamment en assurant une perfusion de type vasculaire.
La fonction de stimulation mécanique d’un modèle de peau sur puce semble particulièrement pertinente au regard des limites des modèles actuels de peaux reconstruites. Les modèles de peaux actuels échouent à reproduire les paramètres de perméabilité de la peau et donc sa fonctionnalité. Les peaux in vitro sont beaucoup plus perméables à différentes molécules, ce qui constitue un frein à leur utilisation pour les tests de pénétration, irritation et sensibilisation des produits médicamenteux et cosmétiques.
La demande de brevet WO2018/096054A1 décrit un système à double membrane élastique permettant de reproduire les mouvements du diaphragme et des cycles d'extension/contraction des poumons. Le système utilise une membrane de culture micro-perforée pour perfuser les tissus stimulés et une membrane d'actionnement qui vient indirectement solliciter la membrane de culture via le milieu de culture en augmentant la pression dans le circuit utilisé pour le milieu de culture.
Cependant, cette solution présente certains inconvénients : Le risque de décollement des tissus soumis à la stimulation mécanique ; Le risque d'une fuite de fluide (liquide ou gaz) à travers la membrane d'actionnement ; Les limitations mécaniques du matériau en PDMS utilisé pour réaliser la membrane de culture ;
Le but de l'invention est de proposer un dispositif de stimulation adapté pour pallier les inconvénients de l'état de la technique.
Ce but est atteint par un dispositif de culture cellulaire doté d'une fonction de stimulation mécanique de tissus biologiques, comprenant : Un composant fluidique dans lequel est réalisé un puits qui est creusé selon une direction dite principale, Une première membrane poreuse déformable élastiquement, dite membrane de culture, intégrée audit composant et s'étendant transversalement à ladite direction principale pour obturer ledit puits, ladite membrane de culture comprenant une face supérieure destinée à recevoir une culture cellulaire et une face inférieure opposée, Un premier circuit fluidique intégré audit composant, comprenant une première cavité réalisée dans ledit puits sous ladite membrane de culture et destinée à recevoir un milieu de culture adapté à la perfusion desdits tissus biologiques, Une deuxième membrane non poreuse, dite membrane d'actionnement, déformable élastiquement, intégrée audit composant, Des moyens d'actionnement de ladite membrane d'actionnement, La membrane d'actionnement étant agencée de manière à fermer le fond de ladite première cavité de manière étanche, et configurée pour se déformer sous l'action desdits moyens d'actionnement vers une position dans laquelle elle pousse mécaniquement ladite membrane de culture pour la déformer.
Selon une réalisation avantageuse, la membrane de culture est une mousse tridimensionnelle d'épaisseur constante suivant la direction principale.
Selon une particularité, la mousse tridimensionnelle est structurée sur sa face supérieure de manière à présenter des variations d'épaisseur suivant la direction principale.
Selon une autre particularité, la mousse est réalisée dans un matériau choisi parmi le polyéthylène, le polyuréthane, le polychlorure de vinyle, le caoutchouc.
Selon une autre réalisation, la membrane de culture est une bande de matière perforée, agencée transversalement à ladite direction principale. La membrane est alors par exemple réalisée en PDMS.
Ceci peut permettre de séparer le deuxième effluent en deux ou plusieurs fractions, la ou les fractions plus légères pouvant par exemple être envoyée dans des unités de raffinage de type vapocraquage ou autre, et la ou les fractions lourdes étant envoyées à l’étape e).
Le deuxième effluent produit lors de l’étape c), optionnellement hydrotraité, purifié sur un adsorbant et/ou lavé à l’eau, peut notamment être fractionné en des flux utilisables dont les points de coupe sont typiquement choisis en fonction du traitement ultérieur. Ce fractionnement peut être réalisé selon des plages de température de distillation, par exemple pour séparer des flux de type GPL, essence, diesel, fuel lourd, kérosène, lesquels peuvent ensuite être traités dans un gazéifieur et/ou un vapocraqueur et/ou dans un craqueur catalytique et/ou dans un hydrocraqueur (puis éventuellement dans un vapocraqueur) et/ou dans un réacteur d’hydrotraitement et/ou utilisés tels quels pour la préparation de carburants, combustibles, lubrifiants ou huiles de base. L’homme du métier sait sélectionner les coupes les plus adaptées aux unités de traitement ultérieures en fonction de l’objectif recherché.
En particulier, des fractions 350 + °C ou 375 + °C seront avantageusement envoyés à l’étape e) de gazéification. Les fractions 350 + °C, respectivement 375+ °C correspondent aux fractions dont le point d’ébullition initial est supérieur ou égal à 350 °C, respectivement 375 °C.
Description détaillée de l’étape de gazéification Le deuxième effluent de l’étape c), optionnellement après une séparation solides/liquide et/ou un hydrotraitement, ou l’une des fractions de l’étape d), peut être soumis, seul ou en mélange avec une autre charge hydrocarbonée, à un procédé de gazéification pour produire du gaz de synthèse comprenant au moins du dihydrogène, du monoxyde de carbone et du dioxyde de carbone.
L’autre charge hydrocarbonée provient du traitement d’un pétrole brut. Cette charge hydrocarbonée correspond en général à une coupe 350 + °C ou 375 + °C. Il s’agit typiquement d’un résidu viscoréduit, d’un VGO (vacuum gas oil), d’un résidu d’une distillation atmosphérique, d’un résidu d’une distillation sous vide, d’un résidu d’une distillation sous vide visco-réduit, seuls ou en mélange.
Selon les teneurs initiales en hétéroatomes de l’huile de liquéfaction de plastique, le deuxième effluent de l’étape c), optionnellement après une séparation solides/liquide et/ou un hydrotraitement, ou l’une des fractions de l’étape d), peut soumis à l’étape de gazéification en mélange avec d’autres charges classiques d’origine pétrolière, notamment en fonction des volumes disponibles et/ou pour que la teneur en hétéroatomes de la charge entrant dans l’étape de gazéification présente une teneur en hétéroatomes conformes aux exigences requises. La charge de l’étape de gazéification peut notamment contenir jusqu’à 100 % en masse, 90 % en masse, 80 % en masse, 70 % en masse, 60 % en masse, 50 % en masse, 40 % en masse, 30 % en masse, 20 % en masse, 15% en masse, 10 % en masse ou 5 % en masse du deuxième effluent de l’étape c), optionnellement après une séparation solides/liquide et/ou un hydrotraitement, ou de l’une des fractions de l’étape d), ou dans tout intervalle défini par deux de ces limites.
Cette étape de gazéification peut être une étape de gazéification par oxydation partielle mise en œuvre dans une unité de gazéification par oxydation partielle pour produire un gaz de synthèse comprenant au moins du dihydrogène, du monoxyde de carbone et du dioxyde de carbone.
Le deuxième effluent de l’étape c) ou l’une des fractions de l’étape d) peut, avant l'étape e), être mélangée avec une autre charge hydrocarbonée tel que du naphta, du gasoil ou tout produit de raffinage du pétrole brut pour avoir une concentration de composition stabilisée ou de composition purifiée allant de 0,01 %m à au plus 90 %m, de préférence de 0,1 %m à 75 %m, encore plus préférablement de 1 %m à 50 %m ou dans l'une quelconque de ces limites.
Dans le présent document, l'expression "unité ou installation de gazéification par oxydation partielle (POX)" ou "installation de gazéification par POX" désigne une installation qui comprend tous les équipements, lignes et commandes nécessaires pour effectuer la gazéification par POX de déchets plastiques liquéfiés. Par exemple, l'installation de gazéification peut comprendre un gazéifieur, un injecteur d'alimentation, un broyeur à boulets de gazéifieur, une unité de pulvérisation d'alimentation et/ou un réservoir de solidification.
Tel qu'il est utilisé ici, le terme "oxydation partielle" se réfère à la conversion à haute température d'une charge contenant du carbone en gaz de synthèse (monoxyde de carbone, hydrogène et dioxyde de carbone), où la conversion est effectuée avec une quantité d'oxygène qui est inférieure à la quantité stœchiométrique d'oxygène nécessaire pour l'oxydation complète du carbone en CO 2 . Les réactions qui se produisent dans un gazéifieur à oxydation partielle (POX) comprennent la conversion d'une charge contenant du carbone en gaz de synthèse, et des exemples spécifiques de réactions comprennent, sans s'y limiter, l'oxydation partielle, le déplacement du gaz vers l'eau (Water Gas shift) - réactions primaires, la réaction d'oxydation de Boudouard, la méthanation, le reformage de l'hydrogène, le reformage à la vapeur et le reformage du dioxyde de carbone.
La présente technologie est généralement dirigée vers un procédé de production de gaz de synthèse (syngas) à partir d’une composition d’huile de liquéfaction de plastique. Le procédé comprend généralement l’introduction dans un gazéifieur POX de la composition d’huile de liquéfaction de plastique et d'un agent oxydant comprenant de l'oxygène moléculaire (O 2 ) et la réalisation d'une réaction d'oxydation partielle dans le gazéifieur en faisant réagir au moins une partie de l'huile de liquéfaction plastique et au moins une partie de l'oxygène moléculaire. La composition d’huile de liquéfaction de plastique peut être sous une forme solide ou liquide avant d'être introduite dans le gazéifieur POX.
L'installation de gazéification POX comprend au moins un réacteur ou un gazéificateur de gazéification POX. Dans un mode de réalisation ou en combinaison avec l'un quelconque des modes de réalisation mentionnés, l'unité de gazéification POX peut comprendre un gazéifieur alimenté en liquide ou un gazéifieur alimenté en solide. Plus particulièrement, dans divers modes de réalisation, l'unité de gazéification POX peut effectuer une gazéification POX à alimentation liquide. Dans le présent document, l'expression "gazéification POX alimentée en liquide" désigne un procédé de gazéification POX dans lequel l'alimentation du procédé comprend principalement des composants liquides à 25 °C et 1 atm. En outre, ou alternativement, dans divers modes de réalisation, l'unité de gazéification POX peut effectuer une gazéification POX à l'état solide. L'expression "gazéification POX à l'état solide" désigne un procédé de gazéification POX dans lequel l'alimentation du procédé comprend principalement des composants qui sont solides à 25 °C et 1 atm. Les procédés de gazéification POX alimentés en liquide et en solide peuvent être co-alimentés avec des quantités moindres d'autres composants ayant une phase différente à 25 °C et 1 atm. Ainsi, les gazéificateurs POX à alimentation solide peuvent être co-alimentés avec des liquides, mais seulement en quantités (en masse) inférieures à la quantité de solides introduits dans le gazéifieur POX à alimentation solide. Dans un mode de réalisation ou en combinaison avec l'un quelconque des modes de réalisation mentionnés, l'alimentation totale d'un gazéifieur POX alimenté en liquide peut comprendre au moins 60, ou au moins 70, ou au moins 80, ou au moins 90, ou au moins 95 % en masse de composants qui sont liquides à 25 °C et 1 atm ; et l'alimentation totale d'un gazéificateur POX alimenté en solide peut comprendre au moins 60, ou au moins 70, ou au moins 80, ou au moins 90, ou au moins 95 % en masse de composants qui sont solides à 25 °C et 1 atm.
Dans un mode de réalisation ou en combinaison avec tout mode de réalisation mentionné ici, l'agent oxydant comprend un gaz oxydant qui peut inclure de l'air, de l'air enrichi en oxygène, ou de l'oxygène moléculaire (O 2 ), ou de la vapeur.
La gazéification par oxydation partielle peut être réalisée en présence ou non d'un catalyseur. Les catalyseurs appropriés comprennent un ou plusieurs composants métalliques des groupes 8 à 10 de la classification périodique, tels que le platine, le palladium, le rhodium, l'iridium, l'osmium, le ruthénium, et éventuellement, un ou plusieurs éléments des groupes 5 à 7, 11, tels que le fer, le cobalt, le nickel, le cuivre, le vanadium et le chrome, ces éléments étant typiquement supportés sur un support tel que la zircone, l'alumine, le CeO 2 , le Y 2 O 3 ou le TiO 2 .
Dans un mode de réalisation ou en combinaison avec tout mode de réalisation mentionné ici, la zone de gazéification, et éventuellement toutes les zones de réaction dans le gazéifieur/réacteur de gazéification, peuvent fonctionner à une température d'au moins 1000 °C, au moins 1100 °C, au moins 1200 °C, au moins 1250 °C, ou au moins 1300 °C et/ou pas plus de 2500 °C, pas plus de 2000 °C, pas plus de 1800 °C, ou pas plus de 1600 °C. La température de réaction peut être autogène. Avantageusement, le gazéifieur fonctionnant en régime permanent peut être à une température autogène et ne nécessite pas l'application de sources d'énergie externes pour chauffer la zone de gazéification.
Dans un mode de réalisation ou en combinaison avec n'importe quel mode de réalisation mentionné ici, le gazéifieur peut fonctionner à une pression à l'intérieur de la zone de gazéification (ou chambre de combustion) d'au moins 1,3 MPa à 9 MPa, des exemples de plages de pression appropriées comprennent 2 à 7 MPa, 2 à 6 MPa, 2,5 à 7 MPa, 2 à 5,5 MPa, 3 à 5 MPa ou toute plage définie par l'une des limites de ces plages.
Les figures 1 et 2 illustrent ainsi une partie du véhicule équipé d’un dispositif de sécurité conforme à l’invention, avec un organe de guidage 5 qui est dans une position rétractée.
Le véhicule comporte un plancher 8 qui est disposé entre l’habitacle et le soubassement du véhicule, en reposant sur différents éléments structurels du véhicule parmi lesquels ici deux traverses 11 s’étendant transversalement à la direction longitudinale principale du véhicule.
Le plancher 8 comprend une face inférieure 10 et une face supérieure 12, la face supérieure 12 étant en regard de l’habitacle du véhicule et la face inférieure étant en regard du soubassement du véhicule.
Le plancher 8 comprend un moyen fusible 16 agencé dans l’épaisseur de la portion de plancher, qui recouvrent une ouverture d’accès traversant le plancher 8 depuis la face supérieure 12 jusqu’à la face inférieure 10. L’ouverture d’accès permet, lorsque le moyen fusibles a cédé, d’indexer la position de la lance à incendie 4, afin de diriger le jet de fluide d’extinction projeté par la lance à incendie 4 en direction du soubassement et de la batterie 2.
La face inférieure 10 du plancher 8 est en regard de la batterie 2, et notamment en regard d’une surface sommitale 14 de la batterie 2. Cette surface sommitale 14 comporte un dispositif fusible d’accès, ici un opercule, 6 qui recouvre une zone d’accès à l’intérieur de la batterie. On comprend que lors d’un incendie ou d’un départ de feu au sein de la batterie, les personnes intervenant pour sécuriser le véhicule visent à projeter une quantité maximale de fluide d’extinction à travers cet opercule 6 pour que le fluide d’extinction, notamment le jet d’eau provenant de la lance à incendie 4, se propage au sein de la batterie et jusqu’à une paroi de fond de batterie 17 pour noyer les flammes.