INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La durée nécessaire pour obtenir la cristallisation varie entre 5 heures et 10 jours, de préférence entre 16 heures et 7 jours, et de manière plus préférée entre 16 heures et 5 jours.
De manière très avantageuse, le procédé de l'invention conduit à la formation d'une zéolithe IZM-9 de type structural AFX, exempte de toute autre phase cristallisée ou amorphe. La pureté de la zéolithe IZM-9 obtenue est avantageusement supérieure ou égale à 95% poids, de préférence supérieure ou égale à 98% poids, de manière très préférée supérieure ou égale à 99% poids.
Le rapport molaire SiO 2 /Al 2 O 3 de la zéolithe IZM-9 de type structural AFX obtenue est avantageusement compris entre 6 et 14, de préférence entre 7 et 12.
Etape vi) d’échange Le procédé de préparation du catalyseur selon l’invention comprend au moins une étape d’échange ionique comprenant la mise en contact du solide cristallisé obtenu à l’issue de l’étape précédente (c'est-à-dire de la zéolithe IZM-9 de type structural AFX obtenue à l’issue de l’étape v) ou de la zéolithe IZM-9 séchée et calcinée obtenue à l’issue de l’étape vii) dans le cas préféré où les étapes v) et vii) sont interverties) avec au moins une solution comprenant au moins une espèce apte à libérer un métal de transition, de préférence le cuivre, en solution sous forme réactive, sous agitation à température ambiante pendant une durée comprise entre 1 heure et 2 jours, avantageusement pendant une durée comprise entre 0,5 jour et 1,5 jours, la concentration en ladite espèce apte à libérer le métal de transition dans ladite solution étant fonction de la quantité de métal de transition que l’on souhaite incorporer audit solide cristallisé.
Il est également avantageux d'obtenir la forme protonée de la zéolithe IZM-9 de type structural AFX après l’étape v). Ladite forme hydrogène peut être obtenue en effectuant un échange d'ions avec un acide, en particulier un acide minéral fort comme l'acide chlorhydrique, sulfurique ou nitrique, ou avec un composé tel que le chlorure, le sulfate ou le nitrate d'ammonium, avant l’échange ionique avec le ou les métaux de transition.
Le métal de transition libéré dans la solution d’échange est sélectionné dans le groupe formé des éléments suivants : Ti, V, Mn, Mo, Fe, Co, Cu, Cr, Zn, Nb, Ce, Zr, Rh, Pd, Pt, Au, W, Ag. De préférence, le métal de transition peut être Fe, Cu, Nb, Ce ou Mn, de manière plus préférée choisi parmi Fe, Ce ou Cu seuls ou en mélange, et de manière encore plus préférée ledit métal de transition est Cu.
Selon l’invention, la solution avec laquelle le solide cristallisé ou solide cristallisé séché et calciné est mis en contact, comprend au moins une espèce apte à libérer un métal de transition, de préférence une seule espèce apte à libérer un métal de transition, de préférence le fer ou cuivre ou le cérium, préférentiellement le cuivre.
Utilisation avec un catalyseur Cu-Ni / Support
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus d’un catalyseur supporté bimétallique comprenant du cuivre et du nickel sur un support, de formule Cu-Ni / support, dans la mise en œuvre d’un procédé de préparation d’éthylène glycol à partir d’un composé oxamide ou oxamate par une réaction d’hydrogénation dudit composé oxamide ou oxamate par de l’hydrogène (H 2 ) pour obtenir l’éthylène glycol.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus d’un catalyseur supporté bimétallique comprenant du cuivre et du nickel sur un support en oxyde, de formule Cu-Ni / oxyde, dans la mise en œuvre d’un procédé de préparation d’éthylène glycol à partir d’un composé oxamide ou oxamate par une réaction d’hydrogénation dudit composé oxamide ou oxamate par de l’hydrogène (H 2 ) pour obtenir l’éthylène glycol.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus d’un catalyseur supporté bimétallique comprenant du cuivre et du nickel sur un support en dioxyde de zirconium, de formule Cu-Ni / ZrO 2 , dans la mise en œuvre d’un procédé de préparation d’éthylène glycol à partir d’un composé oxamide ou oxamate par une réaction d’hydrogénation dudit composé oxamide ou oxamate par de l’hydrogène (H 2 ) pour obtenir l’éthylène glycol.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus d’un catalyseur supporté bimétallique comprenant du cuivre et du nickel sur un support en alumine γ, de formule Cu-Ni / γ – Al 2 O 3 , dans la mise en œuvre d’un procédé de préparation d’éthylène glycol à partir d’un composé oxamide ou oxamate par une réaction d’hydrogénation dudit composé oxamide ou oxamate par de l’hydrogène (H 2 ) pour obtenir l’éthylène glycol.
Utilisation avec un catalyseur Cu-Fe / Support
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus d’un catalyseur supporté bimétallique comprenant du cuivre et du fer sur un support, de formule Cu-Fe / support, dans la mise en œuvre d’un procédé de préparation d’éthylène glycol à partir d’un composé oxamide ou oxamate par une réaction d’hydrogénation dudit composé oxamide ou oxamate par de l’hydrogène (H 2 ) pour obtenir l’éthylène glycol.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus d’un catalyseur supporté bimétallique comprenant du cuivre et du fer sur un support en oxyde, de formule Cu-Fe / oxyde, dans la mise en œuvre d’un procédé de préparation d’éthylène glycol à partir d’un composé oxamide ou oxamate par une réaction d’hydrogénation dudit composé oxamide ou oxamate par de l’hydrogène (H 2 ) pour obtenir l’éthylène glycol.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus d’un catalyseur supporté bimétallique comprenant du cuivre et du fer sur un support en dioxyde de zirconium, de formule Cu-Fe / ZrO 2 , dans la mise en œuvre d’un procédé de préparation d’éthylène glycol à partir d’un composé oxamide ou oxamate par une réaction d’hydrogénation dudit composé oxamide ou oxamate par de l’hydrogène (H 2 ) pour obtenir l’éthylène glycol.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus d’un catalyseur supporté bimétallique comprenant du cuivre et du fer sur un support en alumine γ, de formule Cu-Fe / γ- Al 2 O 3 , dans la mise en œuvre d’un procédé de préparation d’éthylène glycol à partir d’un composé oxamide ou oxamate par une réaction d’hydrogénation dudit composé oxamide ou oxamate par de l’hydrogène (H 2 ) pour obtenir l’éthylène glycol.
Oxamide
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus, dans laquelle ledit oxamide est de formule 1 suivante :
dans laquelle R a et R b représentent indépendamment l’un de l’autre : un atome d’hydrogène, un groupement alkyle en C 1 à C 20 , linéaire ou ramifié, un groupement alcényle en C 2 à C 20 , linéaire ou ramifié, un groupement hétéroalkyle en C 1 à C 20 , linéaire ou ramifié,, un groupement aryle ou hétéroaryle en C 3 à C 20 un groupement alkyl-aryle ou alkyl-hérétoaryle en C 5 à C 20 , un groupement cycloalkyle en C 3 à C 10 ,
R a et R b pouvant être liés de façon covalente et former un cycle.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus, dans laquelle ledit oxamide est choisi parmi les oxamides préparés avec la diéthylamine, la pipéridine, la pyrrolidine, la morpholine et l’aniline, de préférence la pipéridine.
- le bord d’extrémité transversal de la lame de l’organe de raclage s’étend le long d’une première dimension transversale et le rouleau s’étend le long d’une deuxième dimension transversale, la première dimension transversale étant supérieure à la deuxième dimension transversale ;
- le dispositif comprend au moins un organe de butée qui s’étend depuis la platine vers la lame de l’organe de raclage ;
- l’au moins un organe de butée comprend un moyen de fixation à la platine autorisant le déplacement vertical dudit organe de butée et le maintien en position dudit organe de butée ;
- au moins le bord de fixation de la lame est déformable élastiquement ;
L’invention porte également sur un ensemble d’application d’une bande disposée en jointure de deux panneaux, l’ensemble comprenant au moins un dispositif d’application selon l’une quelconque des caractéristiques précédentes et un support configuré pour être fixé à un réservoir d’un élément de collage, le support comprenant une surface de guidage configurée pour recevoir et guider le rouleau du dispositif d’application en rotation, et comprenant une paroi de raclage qui s’étend dans un plan sécant à la surface de guidage et configurée pour recevoir la lame de l’organe de raclage lorsque le rouleau est guidé par la surface de guidage.
Selon une caractéristique de l’invention, le support comprend des oreilles de fixation au réservoir, la surface de guidage et la paroi de raclage étant alignées le long d’une première droite et les oreilles de fixation s’étendant le long d’une deuxième droite sécante de la première droite.
est une vue générale en perspective d’un ensemble d’application d’une bande contre une jointure de deux panneaux ;
est une vue générale en perspective d’un dispositif d’application de l’ensemble d’application de la ;
est une vue générale de côté du dispositif d’application de la ;
est une vue générale de face du dispositif d’application de la ;
est une vue générale en perspective du dispositif d’application de la comprenant un manche ;
est une vue générale en perspective d’un support de l’ensemble d’application de la ;
est une vue générale en perspective du support de la positionné sur un réservoir.
Les équations (1) et (2) illustrent la conversion d’un métal en un hydroxyde métallique (par exemple, la corrosion du métal en présence d’eau). Les équations (3) à (6) illustrent la conversion de l’hydroxyde métallique en différents HMC (par exemple, la nesquéhonite, l’artinite, l’hydromagnésite et/ou la dypingite) en raison du CO 2 . Par exemple, un alliage solide de Mg est d’abord corrodé avec de l’eau pour former du Mg(OH) 2 , puis mis à réagir avec du CO 2 pour produire des HMC. Les HMC offrent des résistances à la compression plusieurs fois supérieures à celle du Mg(OH) 2 . Bien que Mg soit représenté dans les équations, il convient de noter que tout métal approprié peut être utilisé.
Une source de CO 2 et/ou de CO (monoxyde de carbone) peut comporter le CO 2 /CO capturé et stocké qui est émis par les activités industrielles. Dans certains exemples, le CO peut être utilisé en plus du CO 2 ou pour remplacer le CO 2 . Le CO 2 /CO peut être sous forme liquide, gazeuse ou dans un état supercritique. L’introduction du CO 2 /CO peut être effectuée à plusieurs étapes du cycle de vie du puits. Dans certains exemples, l’infusion de CO 2 /CO se produit pendant que le métal réagit avec le fluide de fond de trou (par exemple, l’eau). Cela peut entraîner la dissolution du CO 2 /CO dans l’eau pour former de l’acide carbonique, ce qui peut accélérer la transformation du métal en HMC.
Dans d’autres exemples, l’infusion de CO 2 /CO se produit après que le fluide de fond de trou a été retiré du puits. L’infusion de CO 2 /CO peut se produire quelques secondes, minutes, heures ou même des années après que le fluide de fond de trou a été retiré. Dans un autre exemple, le CO 2 /CO peut déjà être présent dans le puits et la garniture d’étanchéité métallique peut être placée dans le puits de forage avec le CO 2 /CO existant pour que l’infusion se produise. Dans un autre exemple, le CO 2 /CO est créé en fond de trou. Le CO 2 /CO peut résulter d’une réaction chimique, telle qu’un acide réagissant avec un carbonate lors d’un nettoyage de puits de forage.
La illustre un système de puits 110 (environnement d’exploitation) pour un outil de fond de trou 100, selon des exemples de la présente divulgation. Dans certains exemples, l’outil de fond de trou 100 peut comporter un bouchon provisoire, une garniture d’étanchéité en V, un presse-étoupe et/ou un joint de garniture d’étanchéité. Un derrick 112 avec un plancher de forage 114 est positionné sur la surface terrestre 105. Un puits de forage 120 est positionné sous le derrick 112 et le plancher de forage 114 et s’étend dans une formation souterraine 115. Le puits de forage 120 peut être revêtu d’un tubage 125 qui est cimenté en place avec du ciment 127. Bien que la représente le puits de forage 120 ayant un tubage 125 cimenté en place avec du ciment 127, le puits de forage 120 peut comporter une partie de trou ouvert 128. De plus, le puits de forage 120 peut être un puits de forage à trou ouvert. Le système de puits 110 peut également être utilisé dans des puits de forage verticaux et/ou déviés.
Un train d’outils 118 s’étend depuis le derrick 112 et le plancher de forage 114 vers le bas dans le puits de forage 120. Le train d’outils 118 peut être n’importe quelle connexion mécanique à la surface, telle que, par exemple, un câble métallique, un câble lisse, un tuyau articulé ou un tube enroulé. Comme illustré, le train d’outils 118 suspend l’outil de fond de trou 100 pour le placer dans le puits de forage 120 au niveau d’un emplacement souhaité pour exécuter une opération de fond de trou spécifique. Dans certains exemples, l’outil de fond de trou 100 peut être pompé hydrauliquement dans le puits de forage 120. L’outil de fond de trou 100 peut comporter n’importe quel type de dispositif d’isolation zonale de puits de forage comportant, mais sans s’y limiter, un bouchon de fracturation, un bouchon provisoire, une garniture d’étanchéité, un bouchon de cimentation ou un bouchon de ciment. Le système de puits 110 peut également comporter une source de fluide 130 (par exemple, un réservoir contenant du CO 2 ou de l’eau/saumure ou du CO), une pompe 132 et un conduit 134 pour diriger le fluide dans le puits de forage 120. Le fluide peut être pompé/injecté dans le puits pour activer l’outil 100 (par exemple, gonfler une garniture d’étanchéité).
Une source de CO 2 /CO peut comporter le CO 2 /CO capté et stocké qui est émis par les activités industrielles. Le CO 2 /CO peut être sous forme liquide, gazeuse ou dans un état supercritique. L’introduction du CO 2 /CO peut être effectuée à plusieurs étapes du cycle de vie du puits. Dans certains exemples, l’infusion de CO 2 /CO se produit pendant que l’outil/métal réagit avec un fluide de puits de forage (par exemple, de l’eau). Cela peut entraîner la dissolution du CO 2 /CO dans le fluide de puits de forage pour former de l’acide carbonique, ce qui peut accélérer la transformation du métal en HMC.
La illustre des images de microscopie électronique à balayage (SEM) de divers HMC, selon des exemples de la présente divulgation. L’image comporte divers HMC tels que, par exemple : HMC 200 (par exemple, nesquéhonite), HMC 202 (par exemple, artinite), HMC 204 (par exemple, hydromagnésite), et HMC 206 (par exemple, dypingite). Ces HMC provoquent une augmentation globale de la taille d’origine/initiale (par exemple, l’expansion du diamètre initial) de la garniture d’étanchéité.
La illustre une vue rapprochée de l’outil 100 dans un état non actionné (par exemple, garniture d’étanchéité non réglée), selon des exemples de la présente divulgation. L’outil 100 peut être ou comporter une garniture d’étanchéité gonflable. L’outil 100 peut être disposé autour d’un mandrin 300. L’outil 100 peut comporter du métal 302 tel que, par exemple, du magnésium, de l’aluminium, du césium, du zinc, du silicium, du calcium et/ou du fer. Le métal 302 peut être un alliage pour modifier la résistance ou les vitesses de réaction. Par exemple, le cuivre, le fer, le tungstène ou le nickel peuvent être utilisés pour accélérer la vitesse de réaction. Dans certains exemples, le métal peut être fabriqué à partir d’extrusion, de forgeage ou de tubage. Le métal 302 peut être mélangé avec un polymère. L’étendue de la formation de HMC dépend de plusieurs paramètres tels que, par exemple, la porosité de l’hydroxyde métallique initialement formé, la température, le niveau d’humidité, la concentration de CO 2 /CO, la pression et/ou le moment et la durée de l’infusion de CO 2 /CO (par exemple, le contact avec le métal).
Le CO 2 /CO peut être introduit dans le puits de forage 120 pour entrer en contact avec le métal 302 et réagir avec le métal 302 tandis que le métal 302 est immergé dans le fluide de puits de forage 306 tel que l’eau (par exemple, la saumure). Le CO 2 /CO peut être injecté dans un train d’outils ou dans le tubage, par exemple. Comme indiqué ci-dessus, la réaction chimique est facilitée avec l’eau, en particulier la saumure.
Dans certains exemples, l’ajout de CO 2 /CO après une prise d’eau initiale donne un joint avec une perméabilité réduite et une résistance accrue. L’injection de CO 2 /CO dans le puits (puits de forage 120) qui contient le métal 302, entraîne un stockage permanent de CO 2 /CO du fait de la minéralisation des sous-produits de la réaction chimique. De plus, la réaction du métal avec le CO 2 /CO réduit la porosité du produit final, ce qui se traduit par des propriétés mécaniques améliorées pour l’outil 100 (garniture d’étanchéité), telles qu’une capacité de pression différentielle plus élevée.
La illustre le puits de forage 120 après que l’outil 100 s’est installé/expansé selon des exemples de la présente divulgation. Des HMC 400 se sont formés sur l’outil 100, ce qui a pour effet d’augmenter sa taille/de l’expanser et de boucher le puits de forage 120 qui peut être tubé ou à trou ouvert. Le CO 2 /CO injecté élimine (par exemple, déplace) le fluide qui se trouvait dans le puits de forage 120. Comme indiqué ci-dessus, les équations (1) et (2) illustrent la conversion d’un métal en un hydroxyde métallique, et les équations (3) à (6) illustrent la conversion de l’hydroxyde métallique en différents HMC (par exemple, nesquéhonite, artinite, hydromagnésite, et/ou dypingite). Par exemple, un alliage métallique solide de l’outil 100, tel que le magnésium, est d’abord corrodé avec un fluide de puits de forage comprenant de l’eau, pour former du Mg(OH) 2 qui est ensuite mis à réagir avec le CO 2 /CO pour produire les HMC 400. Les HMC 400 offrent des résistances à la compression plusieurs fois supérieures à celle du Mg(OH) 2 .
La compare la résistance à la compression des blocs de béton à base de MgO carbonaté 500 par rapport aux blocs de béton à base de MgO non carbonaté 506, et des blocs de béton à base de MgO-SiO 2 carbonaté 502 aux blocs de béton à base de MgO-SiO 2 non carbonaté 504. Les blocs de béton MgO carbonaté 500 atteignent des résistances à la compression d’environ 78 MPa en 7 jours, tandis que la résistance à la compression des blocs de béton à base de MgO non carbonaté 506 reste d’environ 18 MPa. En plus d’être 4 fois plus résistant lors de la prise finale, le carbonate de magnésium a atteint une résistance plus élevée au début du processus de prise. L’effet de la carbonatation est démontré dans cet exemple, où l’amélioration de la résistance à la compression a été attribuée à la formation de HMC et à la diminution associée de la porosité globale en raison de la formation de HMC. L’infusion de CO 2 /CO bloque également les pores du béton pour réduire la perméabilité. L’incorporation de SiO 2 fait des blocs de béton à base de MgO-SiO 2 carbonaté 502 et des blocs de béton à base de MgO-SiO 2 non carbonaté 504 un système cimentaire totalement différent dont le gain de résistance repose principalement sur l’hydratation. Néanmoins, l’inclusion de carbonatation pour les blocs de béton à base de MgO-SiO 2 502 améliore la résistance à la compression d’environ 15 à 50 % à toutes les durées par rapport aux blocs de béton à base de MgO-SiO 2 non carbonaté 504.
La illustre une séquence opératoire pour expanser un outil dans un puits de forage, selon des exemples de la présente divulgation. À l’étape 600, un outil est placé dans le puits de forage (par exemple, voir la ). L’outil peut comporter une garniture d’étanchéité métallique gonflable qui est configurée pour gonfler/s’expanser au contact du CO 2 /CO (par exemple, voir la ). L’outil peut comporter un métal tel que, par exemple, du magnésium, de l’aluminium, du zinc, du silicium, du calcium et/ou du fer. Le métal peut être un alliage pour modifier la résistance ou les vitesses de réaction. Par exemple, le cuivre, le fer ou le nickel peuvent être utilisés pour accélérer la vitesse de réaction. Dans certains exemples, le métal peut être fabriqué à partir d’extrusion, de forgeage ou de tubage. Le métal peut être mélangé avec un polymère.
À l’étape 602, l’outil peut être mis en contact avec le CO 2 /CO (par exemple, voir les figures 3 et 4). Par exemple, le CO 2 /CO peut être injecté dans le puits de forage pour entrer en contact avec le métal et réagir avec le CO 2 /CO tandis que le métal est immergé dans le fluide de puits de forage tel que l’eau (par exemple, la saumure). Comme indiqué ci-dessus, la réaction chimique est facilitée avec l’eau, en particulier la saumure. Par exemple, le magnésium se transforme en hydroxyde de magnésium (Mg en Mg(OH) 2 ). D’autres métaux comprennent l’aluminium, le zinc, le silicium, le calcium et le fer. Le métal peut être allié pour modifier la résistance ou les vitesses de réaction. Par exemple, le cuivre, le fer ou le nickel peuvent être utilisés pour accélérer la vitesse de réaction. Dans certains exemples, le métal peut être fabriqué à partir d’extrusion, de forgeage ou de tubage. Le métal 302 peut être mélangé avec un polymère.
Dans certains exemples, l’ajout de CO 2 /CO après une prise d’eau initiale donne un joint avec une perméabilité réduite et une résistance accrue. L’injection de CO 2 /CO dans le puits (puits de forage) qui contient le métal, entraîne un stockage permanent de CO 2 /CO du fait de la minéralisation des sous-produits de la réaction chimique. De plus, la réaction du métal avec le CO 2 /CO réduit la porosité du produit final, ce qui se traduit par des propriétés mécaniques améliorées pour l’outil (garniture d’étanchéité), telles qu’une capacité de pression différentielle plus élevée.
À l’étape 604, des HMC se forment sur l’outil (par exemple, voir les figures 2 et 4). L’étendue de la formation de HMC dépend de plusieurs paramètres tels que, par exemple, la porosité de l’hydroxyde métallique initialement formé, la température, le niveau d’humidité, la concentration de CO 2 /CO, la pression et/ou le moment et la durée de l’infusion de CO 2 /CO. Les équations 1 à 6 montrent des exemples de réactions chimiques aboutissant aux HMC. La illustre différents exemples non limitatifs de HMC comportant la nesquéhonite, l’artinite, l’hydromagnésite et la dypingite. Dans certains exemples, le fluide de puits de forage peut être éliminé avec le CO 2 /CO. Par exemple, le CO 2 /CO déplace le fluide de puits de forage hors du puits de forage (par exemple, dans une formation souterraine). À l’étape 606, l’outil est expansé en raison de la formation des HMC (par exemple, voir la ). L’expansion de l’outil peut sceller le puits pour contenir le CO 2 /CO souterrain.
- la minimisation du nombre de grilles associées aux UEs sélectionnés (minimiser le nombre de grilles différentes permet de maximiser la réutilisation du spectre et donc de maximiser la capacité).
Puis le le bloc d’allocation de PRB 51 alloue un ou des PRBs d’abord pour chaque grille associée aux UE sélectionnés puis pour chaque UE sélectionné et associé à cette grille en respectant les règles suivantes et les contraintes sur la demande de trafic :
- les PRBs alloués à des grilles différentes doivent être différents.
- les UEs qui sont dans le même trou de la même grille doivent avoir des PRBs différents.