INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En cas d’encrassement de l’échangeur 8 de refroidissement dans le passage pour du flux de fluide utilisateur cet équilibre des débits et l’équilibre thermique est perturbé et modifie le pincement de cet échangeur 8. L’augmentation du pincement au-dessus d’un seuil déterminé caractérise un tel encrassement. Ceci peut être mesuré ou détecté par exemple par un ensemble de capteurs, par exemple deux capteurs 9, mesurant le différentiel de température entre l’entrée et la sortie d’un des flux transitant dans l’échangeur 8 de refroidissement. Par exemple, une dérive du pincement peut être caractérisée en mesurant une variation anormale dans le temps du différentiel de température du fluide de cycle entrant et sortant de l’échangeur 8 de refroidissement. Ce pincement peut être contrôlé/mesuré également en mesurant le différentiel de température entre l’entrée et la sortie une variation anormale dans le temps du différentiel de température du fluide utilisateur entrant et sortant de l’échangeur 8 de refroidissement (deux capteurs 9 de température appropriés par exemple). Bien entendu, il est possible d’envisager quatre capteurs 9 de température pour mesurer au niveau des entrées et sorties des deux flux de fluide (fluide de cycle et fluide utilisateur).
Bien entendu tout autre système de détection de l’encrassement peut être envisagé (optique ou autre).
En cas de détection d’un tel encrassement, l’installation est configurée (de préférence automatiquement) pour diminuer l’abaissement de la température du flux de fluide utilisateur dans l'échangeur 8 de refroidissement. Cette diminution de l’abaissement de la température est réalisée en augmentant le débit et/ou la température du flux de fluide utilisateur admis à circuler dans l’échangeur 8 de refroidissement. C’est-à-dire que, pour purger cet encrassement (résorber la solidification de matière dans l’échangeur 8 de refroidissement), plutôt que diminuer la puissance froide fournie par le réfrigérateur au niveau de l’échangeur 8 de refroidissement, l’installation agit au contraire sur le flux de fluide utilisateur (bien qu’une diminution de la puissance froide fournie par le réfrigérateur puisse être envisagée également éventuellement en complément).
En augmentant au moins temporairement ce débit de fluide utilisateur dans l’échangeur 8 de refroidissement (avec une puissance froide inchangée ou légèrement diminuée), le fluide utilisateur va être moins refroidi et la température dans l’échangeur 8 de refroidissement va être augmenter et va liquéfier les parties solides.
Dans le cas où l’installation comprend plusieurs systèmes permettant de détecter un encrassement, cette purge peut être activée quand l’un au moins des systèmes de détection d’un encrassement détecte un encrassement.
L’installation 100 comprend ainsi au moins un organe 7, 14 de régulation du débit et/ou la température du flux de fluide utilisateur admis à circuler dans l’échangeur 8 de refroidissement permettant de purger l’échangeur 8 en cas d’encrassement.
Ce mode de réalisation permet d’obtenir de manière simplifiée deux protubérances 12. En outre, puisque cela nécessite en amont la réalisation d’une ouverture traversante dans la partie principale 11 du noyau 102, ce mode de réalisation assure un positionnement précis et simplifié des protubérances 12 sur la partie principale 11, et donc une meilleure reproductibilité.
Dans la demande, les protubérances 12 en matériau réfractaire sont en un matériau inerte chimiquement vis-à-vis du métal fondu et résistant aux températures misent en jeu lors de la coulée du métal liquide.
Par exemple, le matériau réfractaire peut être un matériau céramique, par exemple de la zircone ou de l’alumine.
Dans le mode de réalisation représenté sur les figures 1 et 2, le revêtement protecteur à l’oxydation 13 est continu, c’est-à-dire que toute la surface externe de la partie principale 11 et des protubérances 12 est recouverte.
Ce mode de réalisation permet d’assurer une excellente résistance à l’oxydation de la partie principale 11 et notamment à proximité des protubérances 12.
En effet, il est du mérite des inventeurs d’avoir ainsi résolu deux problèmes que présentent les noyaux de l’art antérieur ne comprenant pas de protubérances composées d’un matériau réfractaire.
D’une part, la fixation des protubérances, nécessaires au bon positionnement du noyau 101, 102 dans le moule, risque de dégrader le revêtement de la partie principale 11 dans la zone située à proximité des protubérances 12.
D’autre part, la mise en place du noyau 101, 102 dans le moule peut occasionner des destructions localisées du revêtement protecteur 13 présent sur les protubérances 12. Par exemple à cause des outils de manutention, ou du fait du contact avec le moule.
Un noyau 101, 102 selon l’invention ne souffre d’aucun de ces deux problèmes, et n’impose pas non plus de trouver d’autres méthodes de positionnement du noyau 101, 102 dans le moule.
En effet, le revêtement 13 recouvre aussi bien la partie principale 11 que les protubérances 12. La fixation des protubérances ne peut alors pas dégrader le revêtement 13 qui est déposé après.
En outre, lors de la mise en place du noyau 101, 102, ce sont les protubérances 12 qui sont au contact du moule. Puisque ces dernières sont composées d’un matériau réfractaire, quand bien même le revêtement 13 serait endommagé au niveau des protubérances 12, cela n’aurait pas d’incidence sur la bonne résistance à l’oxydation de la partie principale 11 du noyau 101, 102.
La représente schématiquement un noyau 102 disposé dans un moule 16 pour la préparation d’une pièce métallique creuse.
Le moule 16 est obtenu d’une manière connue, selon un procédé de moulage à la cire perdue, et de sorte que la cavité de moulage 20 du moule, définie par sa surface interne S int , ait la forme de la pièce souhaitée.
Le positionnement du noyau 102 peut se faire, par exemple, en disposant les protubérances 12 dans des parties du moule prévues à cet effet, ici les encastrements 22.
Dans un mode de réalisation, la cavité de moulage 20 peut comprendre une partie utile 18, et une partie non-utile 24, la pièce souhaitée étant obtenue dans la partie utile 18.
Par exemple, les protubérances 12 et les encastrements 22 sont situés dans la partie non-utile 24. La présence d’une zone non-utile 24 permet de faciliter les étapes de démoulage et/ou d’effectuer des contrôles.
Le circuit principal 21 comprend de manière avantageuse une canalisation 23 qui relie directement la pompe principale d’alimentation 22 au moyen de moyen de commande 17. Cette canalisation 23 est avantageusement une canalisation haute pression. La pression qui circule dans la canalisation 23 est comprise entre 30 et 150 bars.
Comme cela est représenté schématiquement sur la , la canalisation 23 traverse le réducteur de vitesse 9. Le fluide haute pression passe à l’intérieur de l’arbre d’hélice.
De manière avantageuse, mais non limitativement, le fluide sous pression est de l’huile.
La pompe principale d’alimentation 22 communique avec une unité électronique de commande 24 qui est dédiée aux commandes de certains organes et/ou équipements de la turbomachine. Cette unité électronique de commande 24 peut être un calculateur EEC (qui signifie en anglais Electronic Engine Controller). Le calculateur est piloté par un système électronique de pleine autorité (connu sous l’acronyme FADEC pour « Full Authority Digital Engine Control » qui gère le bon fonctionnement de la turbomachine. Le calculateur est également relié à des moyens de surveillance de paramètres de l’arbre de puissance comme sa vitesse par exemple et des moyens de détection de la pression du fluide dans le circuit principal.
Il est également prévu une pompe secondaire d’alimentation25 qui est entraînée par l’arbre de puissance 7. Cette pompe secondaire 25 est dédiée avantageusement, mais non limitativement, à la lubrification d’autres organes et/ou équipements de la turbomachine. La pompe secondaire d’alimentation 25 est agencée à l’extérieur de l’enceinte 10. Cela permet de désencombrer l’enceinte 10 de lubrification.
De manière avantageuse, mais non limitativement, la pompe principale d’alimentation 22 est commune à la lubrification d’organes et/ou équipements de la turbomachine et du réducteur de vitesse 9 et permet une première hausse du niveau de pression dans le circuit principal 21. Pour les besoins d’actionnement de l’hélice, le niveau de pression requit est atteint en utilisant la pompe secondaire d’alimentation 25.
Dans le présent exemple, une canalisation de raccordement 26 relie directement la pompe secondaire 25 à la pompe principale d’alimentation 22. La pompe secondaire d’alimentation 25 est distincte et indépendante de la pompe principale d’alimentation 22.
Lorsque la turbomachine 1 est en marche et que tous les équipements et/ou organes sont fonctionnels, le système d’alimentation 19 autorise la circulation du fluide sous pression dans le circuit principal 21 vers le moyen de commande 17 pour entraîner le changement de calage des aubes à calage variable 2 dans les différentes positions requises en fonction du régime. Le fluide circule via les canalisations 23, 26 et la pompe d’alimentation 22. La pompe d’alimentation 22 est amorcée (ou activée) dès que l’arbre de puissance 7 tourne à une vitesse de rotation prédéterminée et/ou une pression P prédéterminée est atteinte dans le circuit principal 21 de sorte à permettre la circulation du fluide depuis la source d’alimentation 18 jusqu’aux chambres du moyen de commande 17. Ce mode de fonctionnement s’opère après le démarrage de la turbomachine et en vol.
Le système d’alimentation 19 comprend un accumulateur hydraulique 27 qui est destiné à alimenter le moyen de commande 17 lorsque la pompe d’alimentation 22 est inactive (par exemple en cas de panne de la pompe 22 ou si l’arbre de puissance 7 ne tourne plus) pour entraîner les aubes à calage variable 2 en position de mise en drapeau.
L’accumulateur hydraulique 27 est configuré pour stocker un fluide hydraulique. L’accumulateur hydraulique 27 est configuré également pour conserver le fluide hydraulique sous pression. La pression pouvant régner dans l’accumulateur hydraulique est comprise entre 30 et 150 bars.
Le système d’alimentation 19 comprend un circuit auxiliaire 28 qui comporte l’accumulateur hydraulique 27. Le circuit auxiliaire 28 est avantageusement indépendant du circuit principal 21.
Le circuit auxiliaire 28 comprend une canalisation auxiliaire 29 reliant directement l’accumulateur hydraulique 27 à la canalisation 23.
De manière avantageuse, mais non limitativement, l’accumulateur hydraulique 27 est installé à l’extérieur de l’enceinte 10 de lubrification. Cela permet également de désencombrer l’enceinte de lubrification et de faciliter sa maintenance. Dans le présent exemple, l’accumulateur 27 est fixé sur le carter annulaire 11 entourant le réducteur de vitesse 9.
L’accumulateur hydraulique 27 est associé à un dispositif de régulation 30 qui est configuré pour occuper au moins une position fermée et une position ouverte. Dans la position fermée, le dispositif de régulation 30 bloque le passage du fluide hydraulique de l’accumulateur hydraulique 27 vers le moyen de commande 17. Dans la position ouverte, le dispositif de régulation 30 autorise le passage du fluide hydraulique de l’accumulateur hydraulique 27 vers le moyen de commande 17. En d’autres termes, le dispositif de régulation 30 est monté de manière étanche au niveau d’un orifice de sortie 31 de l’accumulateur hydraulique 27. Le dispositif de régulation 30 est avantageusement configuré pour libérer ou bloquer l’orifice de sortie 31.
L’accumulateur hydraulique 27 comprend pour cela une paroi périphérique 32 délimitant un volume 33 recevant le fluide hydraulique. La paroi périphérique 32 comprend l’orifice de sortie 31 par laquelle le fluide peut remplir le volume ou vider le volume dans la canalisation auxiliaire 29. L’orifice de sortie 31 est reliée à la canalisation auxiliaire 29.
Le volume 33 de stockage peut être équivalent au volume défini par le déplacement (ici une translation) du corps mobile du moyen de commande 17 lorsque ce dernier passe de la position « plein petit pas » (angle de calage à 0°) à la position de mise en drapeau (angle de calage à 90°). La position de plein petit pas correspond à une phase de décollage de l’aéronef (vitesse d’avance verticale uniquement). L’angle de calage des pales en position d’inversion de poussée peut aller jusqu’à -10°. L’accumulateur 17 doit contenir autant de fluide hydraulique que nécessaire pour provoquer cette translation du moyen de commande 17.
L’application sur les matières kératiniques des ingrédients i), et éventuellement ii), iii) et iv), permet également d’obtenir des dépôts brillants, ou mats selon la nature des ingrédients i) mis en œuvre.
- par « multivalent » on entend un radical au moins divalent ; la valence du radical R 1 est égale à n tel que défini précédemment, le radical R 1 étant ainsi « n-valent ». A titre d’exemple, lorsque n est égal à 3, le radical R 1 est trivalent ;
- Par « matières kératiniques » au sens de la présente invention, on entend désigner notamment les lèvres, la peau, les ongles et les fibres kératiniques, en particulier les cils, les sourcils et les cheveux, de préférence les lèvres et/ou les cheveux.
- Par « actif cosmétique » : on entend un composé organique ou organosilicié, ou un composé minéral pouvant être intégré à une composition cosmétique pour apporter un effet sur les matières kératiniques, que cet effet soit immédiat ou apporté par des applications répétées. A titre d’exemples d’actif cosmétique on peut citer les composés colorés ou non, fluorescents ou non tels que les azurants optiques, ou les filtres UVA et/ou UVB, les actifs anti-âges ou destinés à apporter un bénéfice sur la peau tels que les actifs ayant une action sur la fonction barrière, les actifs déodorants, les actifs antitranspirants, les actifs desquamants, les actifs antioxydants, les actifs hydratants, les actifs régulateurs de sébum, les actifs destinés à lutter contre les effets de la pollution, les actifs antimicrobiens ou bactéricides, les parfums, et les matières colorantes telles que les colorants directs ou les pigments, de préférence les pigments.
Préférentiellement, les actifs cosmétiques sont choisis parmi a) les matières colorantes choisies parmi les pigments, les colorants directs, et leurs mélanges, b) les actifs de soin des matières kératiniques, de préférence de la peau, c) les filtres UV, et d) leurs mélanges.
- Par « corps gras », on entend, au sens de la présente invention, un composé organique insoluble dans l’eau à température ordinaire (25 °C) et à pression atmosphérique (760 mm de Hg) (solubilité inférieure à 5 %, et de préférence à 1 %, encore plus préférentiellement à 0,1 %) ; en outre, les corps gras sont solubles dans les solvants organiques dans les mêmes conditions de température et de pression, comme par exemple dans les solvants halogénés tel que le chloroforme, le dichlorométhane, les alcools inférieurs tels que l’éthanol ou les solvants aromatiques tels que le benzène ou le toluène.
- Par « alkyle » on entend un radical hydrocarboné saturé, linéaire ou ramifié.
- Par « un groupe (C x -C y )alkyle » on entend un radical alkyle comportant x à y atomes de carbone.
- Par « (hétéro)aryle » on entend les groupes aryle ou hétéroaryle.
- Par « (hétéro)cycloalkyle » on entend les groupes cycloalkyle ou hétérocycloalkyle.
- Les radicaux « aryle » ou « hétéroaryle » ou la partie aryle ou hétéroaryle d’un radical peuvent être substitués par au moins un substituant porté par un atome de carbone, choisi parmi :
- un radical (poly)(hydroxy)alkyle en C 1 -C 6 , de préférence en C 1 -C 4 ;
- un atome d’halogène tel que chlore, fluor ou brome ;
- un groupement hydroxy ;
Enfin, notamment quand les étapes sont ordonnées comme décrit ci-dessus pour le deuxième exemple, la donnée de référence peut être la concaténation de la donnée d’authentification (calculée par le système pendant l’étape de détermination d’une donnée d’authentification) et du challenge d’authentification (reçu en provenance du dispositif électronique). L’autre donnée de référence est alors la concaténation de la donnée d’authentification (reçu en provenance du système) et du challenge d’authentification (déterminé par le dispositif électronique et envoyé au système).
La phase d’authentification du dispositif électronique et la phase d’authentification du système sont ainsi cryptographiquement liées. La sécurité du procédé d’authentification mutuelle est ainsi renforcée.
Un homme du métier comprendra aussi que des étapes de ce procédé peuvent être omises dans la mesure où les autres étapes disposent des éléments nécessaires à leur exécution.
Selon un premier exemple, l’étape d’envoi de certificat au dispositif électronique (étape E200), l’étape de réception de certificat en provenance du système (étape E210) et l’étape de vérification de certificat (étape E220) peuvent être omises quand le dispositif électronique 10 dispose déjà de l’autre clé publique, typiquement lorsque le dispositif électronique 10 a préalablement reçu l’autre clé publique (par exemple d’un ordinateur distant ou du système 20) lors d’une phase de fonctionnement du dispositif électronique 10 antérieure au procédé décrit ici
Selon un deuxième exemple, l’étape d’envoi de certificat au système (étape E400), l’étape de réception de certificat en provenance du dispositif électronique (étape E410) et l’autre étape de vérification de certificat (étape E420) peuvent être omises quand le système 20 dispose déjà de la clé publique, typiquement lorsque le système 20 a préalablement reçu la clé publique (par exemple d’un ordinateur distant ou du dispositif électronique 10) lors d’une phase de fonctionnement du système 20 antérieure au procédé décrit ici.
La représente sous forme de logigramme les étapes principales d’un procédé d’authentification mutuelle selon un deuxième mode d’implémentation de l’invention.
Ce procédé est mis en œuvre par le dispositif électronique 10, le dispositif électronique 10 disposant d’une clé privée associée à une clé publique et coopérant avec le système 20, et par le système 20, le système 20 disposant d’une autre clé privée associée à une autre clé publique et coopérant avec le dispositif électronique 10.
Typiquement, le dispositif électronique 10 dispose de la clé privée dans au moins une de ses mémoires, et le système 20 dispose de l’autre clé privée dans au moins une de ses mémoires.
En outre, le dispositif électronique 10 dispose d’un certificat de la clé publique dans au moins une de ses mémoires, et le système 20 dispose d’un certificat de l’autre clé publique dans au moins une de ses mémoires.
Selon une étape d’envoi au dispositif électronique d’une clé publique éphémère (étape E100), le système 20 envoie au dispositif électronique 10 une clé publique éphémère associée à une clé privée éphémère, typiquement en utilisant son bloc de communication 12.
Le système 20 dispose de la clé publique éphémère et de la clé privée éphémère, typiquement dans une de ses mémoires.
Selon une possibilité de réalisation, le système 20 a préalablement reçu la clé publique éphémère et la clé privée éphémère (par exemple d’un ordinateur distant) lors d’une phase de fonctionnement du système 20 antérieure au procédé décrit ici.
Selon une autre possibilité de réalisation, le système 20 a préalablement déterminé la clé publique éphémère et la clé privée éphémère au cours d’une étape de détermination de clés éphémères (non représentée).
Selon un premier exemple, la clé publique éphémère et la clé privée éphémère sont des clés ECIES telles que décrites dans le document BSI TR-02102-1 : BSI – Technical Guideline, version 2022-01, daté du 28 Janvier 2022, https://www.bsi.bund.de/SharedDocs/Downloads/EN/BSI/Publications/TechGuidelines/TG02102/BSI-TR-02102-1.pdf?__blob=publicationFile.
Selon un deuxième exemple, la clé publique éphémère et la clé privée éphémère sont des clés Crystals-Kyber telles que décrites sur le site Crystals – Cryptographic Suite for Algebraic Lattices, https://pq-crystals.org/kyber/index.shtml.
Selon un troisième exemple la clé publique éphémère et la clé privée éphémère sont des clés NTRU telles que décrites sur le site NTRU – a submission to the NIST post-quantum standardization effort, https://ntru.org/.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité de séparation de CO 50 est adaptée pour séparer du CO de sorte que l’effluent riche en CO 2 51 à l’entrée de réacteur de l’unité réactionnelle d’aromatisation du CO 2 52comprenne moins de 12% en poids de CO, préférablement moins de 6% en poids de CO, très préférablement moins de 3% en poids de CO.
Par exemple, à la sortie l'unité de pyrolyse 13, l'élimination du CO 2 et optionnellement du H 2 peut être réalisée avec une étape d'élimination de gaz acides, effectuée par exemple à l'aide de systèmes d'absorption par des solvants, ou au moyen de membranes. Les gaz acides dans se composent généralement de H 2 S, COS et CO 2 . Les procédés actuels d'élimination desdits gaz acides impliquent généralement une absorption à contre-courant avec un solvant régénérateur, dans une colonne absorbante.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le gaz de pyrolyse 32 peut être purifié avant d'être introduit dans l’unité de séparation de CO 50. La purification du gaz de pyrolyse 32 vise à éliminer les composés soufrés, azotés, des halogènes, métaux lourds et métaux de transition. Les principales technologies de purification des gaz sont : adsorption, absorption, réactions catalytiques.
L’unité de carbonylation oxydante d’amine L’unité réactionnelle de carbonylation oxydante d’amine 60 est adaptée pour traiter l’effluent riche en CO 54 avec une amine et produire un effluent de carbonylation 65 comprenant des oxamides (et/ou des oxamates).
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, un apport en oxygène (oxygène pur ou air) alimenté par la ligne d’appoint en oxygène 63 est ajouté à l’effluent riche en CO 54 de sorte que le ratio CO/O 2 des pressions partielles entre le CO et l’O 2 soit compris entre 0,2 et 5, préférablement entre 0,25 et 4, très préférablement entre 0,33 et 3. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité de séparation de CO 50 est disposée en amont de la ligne optionnelle d’appoint en oxygène 63 fournissant l’apport en air ou oxygène pur.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité réactionnelle de carbonylation oxydante d’amine 60 comprend au moins un réacteur de carbonylation oxydante utilisé dans les conditions opératoires suivantes : - présence d’amine et d’une atmosphère oxydante, préférablement assurée par l’oxygène de l’air ou de l’O 2 pur (i.e., gaz comprenant essentiellement ou uniquement de l’oxygène) ; - pression comprise entre 2 MPa et 20 MPa, de préférence entre 5 MPa et 15 MPa ; - température comprise entre 20°C et 200°C, de préférence entre 25°C et 100°C.
L’unité réactionnelle d’hydrogénation L’unité réactionnelle d’hydrogénation 61 est adaptée pour traiter au moins en partie l’effluent de carbonylation 65 et produire un effluent d’hydrogénation 66 comprenant du monoéthylène glycol.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité réactionnelle d’hydrogénation 61 comprend au moins un réacteur d’hydrogénation utilisé dans les conditions opératoires suivantes : - pression comprise entre 2 MPa et MPa, de préférence entre 5 MPa et 10 MPa, - température comprise entre 20°C et 250°C, de préférence entre 100°C et 200°C.
Il existe donc un besoin d’un dispositif d’éclairage de sécurité permettant d’être détecté plus facilement et rapidement par les utilisateurs. Mais aussi, des dispositifs d’éclairage de sécurité influençant suffisamment l’utilisateur pour qu’il suive la direction indiquée par celui-ci.