INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention concerne un système de siège de véhicule comprenant un dossier en matériau composite qui comporte : une partie supérieure configurée pour supporter un appui tête, une partie inférieure configurée pour être solidarisée au moins à une assise du système de siège, une partie intermédiaire qui est configurée pour supporter un dos d’un passager, et une armature alvéolaire saillante et solidaire d’une face support, l’armature alvéolaire s’étendant depuis la partie supérieure jusqu’à la partie inférieure du dossier.
L’invention se caractérise en ce que l’armature alvéolaire comporte au moins deux groupes d’alvéoles : un premier groupe d’alvéoles s’étendant, d’une part, sur la partie inférieure du dossier, et d’autre part, latéralement de part et d’autre de la partie intermédiaire du dossier, le premier groupe d’alvéoles définissant une structure de reprise d’efforts, et un deuxième groupe d’alvéoles s’étend au niveau de la partie intermédiaire et définit une structure d’appui dorsal du dossier, chaque alvéole du premier groupe d’alvéoles présente des dimensions inférieures par rapport aux dimensions de chaque alvéole du deuxième groupe d’alvéoles.
La structure alvéolaire du dossier en matière composite telle que revendiquée permet réduire la masse du dossier du système de siège tout en fournissant une structure répondant aux normes de reprises d’efforts en cas de choc du véhicule, notamment au niveau de l’appui lombaire. L’utilisation d’un dossier en matériau composite permet également de réduire l’empreinte carbone du dossier par rapport à un dossier métallique utilisé dans l’état de la technique. En effet, si l’on compare un système de siège de mêmes dimensions et un système de siège conforme de l’invention de l’état de la technique, l’invention permet d’obtenir une réduction d’émission de CO 2 aux alentours de 15-20%.
Dans des modes de réalisation, le rapport entre les dimensions de chaque alvéole du deuxième groupe d’alvéoles et les dimensions de chaque alvéole du premier groupe d’alvéoles est d’au moins 1,5. Ceci permet d’optimiser la quantité de matière utilisée en vue d’optimiser les coûts de production et l’empreinte carbone du système de siège.
Dans des modes de réalisation, l’armature alvéolaire comporte un troisième groupe d’alvéoles qui définit une zone d’appui d’une matelassure du dossier et qui s’étend en partie supérieure du dossier et de manière périphérique au moins sur un côté du dossier, les dimensions de chaque alvéole du troisième groupe d’alvéoles sont supérieures aux dimensions de chaque alvéole du premier groupe d’alvéoles. Le troisième groupe d’alvéoles permet de soutenir la matelassure mais aussi de maintenir la géométrie de cette dernière.
Dans des modes de réalisation, le rapport entre les dimensions de chaque alvéole du troisième groupe d’alvéoles et les dimensions de chaque alvéole du premier groupe d’alvéoles est d’au moins 2. Ceci permet de réduire la matière utilisée sans porter préjudice aux performances de sécurité du système de siège.
Dans des modes de réalisation, la face support constitue la face arrière du dossier et l’armature alvéolaire fait saillie en avant de la face arrière de façon à définir une face de réception de la matelassure du dossier, la face de réception présentant une forme concave. Le caractère saillant et la forme concave de l’armature alvéolaire permet de réduire le volume et la masse de matelassure utilisée tout en conservant un confort similaire aux sièges de l’état de la technique. L’empreinte écologique du système de siège s’en trouve également réduite.
Dans des modes de réalisation, les alvéoles de l’armature alvéolaire présentent différentes profondeurs de manière à définir la forme concave de la face de réception.
Dans des modes de réalisation, la profondeur des alvéoles est minimale au centre de l’armature alvéolaire et la profondeur des alvéoles augmente à mesure que la position des alvéoles est éloignée du centre de l’armature alvéolaire. Ceci permet d’obtenir un dossier préformé qui est configurée pour recevoir le dos d’un utilisateur.
Dans des modes de réalisation, l’armature alvéolaire comporte au moins un logement de réception pour une tige d’un appui tête, d’une part, le logement de réception est ouvert au niveau d’un bord périphérique de la partie supérieure du dossier, et d’autre part, le logement de réception est défini par des ouvertures coaxiales de cloisons d’un nombre défini d’alvéoles disposées selon un axe longitudinal du dossier.
Dans des modes de réalisation, le dossier comporte respectivement de part et d’autre la partie inférieure un moyen de couplage à un support d’assise du système de siège, chaque moyen de couplage comprenant au moins un insert métallique pour rigidifier l’armature alvéolaire au niveau des moyens de couplage.
Dans des modes de réalisation, le dossier comporte une barre de renfort métallique qui s’étend en arrière de la structure de reprise d’effort. En cas de choc, la barre de renfort permet de résister à l’impact généré par les bagages sur la face arrière du siège.
Comme dans l’étape 7, la denture intérieure de la came mobile compense cette translation inverse de la came mobile au niveau des doigts afin de maintenir un semi-verrouillage du connecteur sur l’outil.
Etape 9 L’introduction dans le porte-outil se poursuit, le poussoir continue à comprimer le ressort 104 et entrainer la came mobile par la denture externe.
Comme illustré sur la , le contact de la denture externe 1020 avec la came fixe est momentanément perdu, car la course d’enfoncement du poussoir se poursuit.
La denture extérieure, sous l’effet des pentes et de la détente du ressort 104, induit une rotation/translation de la came mobile jusqu’à ce que la denture extérieure parvienne en butée dans le fond 2012 de la denture du poussoir. Cette rotation permet de faire passer la pointe de la denture extérieure à l’aplomb de la dernière portion 3013 de la came fixe grâce à l’inflexion de pente 3013A sur celle-ci. Ceci permet à la denture extérieure de la came mobile de reprendre contact avec la came fixe sur la portion 3013.
Par ailleurs, c’est maintenant la portion 1031 de la denture intérieure de la came mobile qui est en contact avec les doigts 401.
Etape 10 Cette étape correspond à la fin de l’introduction du connecteur dans le porte-outil. Le poussoir continue à comprimer le ressort 104 et entrainer la came mobile par la denture externe.
Durant la translation / rotation de la came mobile, la denture extérieure reprend contact avec la came fixe au niveau de la portion 3013 tout en conservant le contact avec la denture 201 du poussoir. La portion de denture de la came fixe correspondante permet de faire échapper les doigts 401.
En effet, les doigts 401 de la bague à doigts atteignent alors le point d’échappement de la denture intérieure à l’extrémité de la portion 1031, et sous l’effet du ressort de rappel 503 de la came sur billes, la bague 400 translate ainsi que la came 500, et les billes 600 sont donc déverrouillées (cf. ).
La position représentée correspond à une position intermédiaire de la came mobile dont la denture extérieure suit la portion correspondante de la came fixe. Les doigts ont échappé et se retrouvent dans la portion initiale de la denture intérieure.
Le connecteur est déverrouillé.
Etape 11 Enfin, on amorce le retrait du connecteur par translation hors du porte-outil.
Par effet de rappel du ressort 104 ainsi que du ressort de rappel 204 du poussoir, le poussoir est maintenu en contact avec la surface d’appui du porte-outil. Cette translation du poussoir relativement au support induit la poursuite de rotation/translation de la came mobile.
Ce mouvement n’a pas d’effet sur les billes et donc le déverrouillage. En effet, depuis l’échappement des doigts dans la portion 1035 de la denture intérieure, la came sur billes est complètement repoussée en position déverrouillée par son ressort de rappel 503.
La course de rétraction permet donc de remettre la came mobile en position initiale, c’est-à-dire avec la denture extérieure en butée au pied de la portion verticale de la denture de la came fixe (cf. ).
L’outil est donc démonté du connecteur et, on peut poursuivre l’extraction du connecteur, pour revenir à l’étape 1.
PROCEDE DE DETERMINATION DE LA DEFORMATION ET DES CONTRAINTES RESIDUELLES DE PIECES USINEES ET GRENAILLEES L’invention est relative au domaine des outils numériques destinés à optimiser les procédés de fabrication de pièces industrielles métalliques. Elle concerne en particulier un procédé de détermination de la déformation et des contraintes résiduelles de pièces usinées et grenaillées.
est la distance entre le centre de masse du véhicule et l’essieu avant du véhicule
est la distance entre le centre de masse du véhicule et l’essieu arrière du véhicule
est un coefficient de rigidité de dérive des roues avant, propre aux propriétés des pneumatiques notamment
est un coefficient de rigidité de dérive des roues arrière, propre aux propriétés des pneumatiques notamment
est l’angle de dérive du véhicule (différent de l’angle de dérive des pneumatiques)
et étant des constantes prédéterminées (gains).
Mrec étant fonction de , ce moment rectificatif s’ajuste de sorte à contrer cette erreur de poursuite en faisant converger , qui est une variable glissante, vers zéro dans un temps fini.
Il est à noter que le calcul de l’intégrale dans la variable glissante , est effectuée dans le domaine de Laplace. De plus dès que arrive au voisinage de zéro ou s’annule, c’est que la volonté du conducteur est réalisée au niveau des roues du véhicule et les moyens de calcul 302 à 304 du système 2 de contrôle de trajectoire selon l’invention sont donc désactivés du fait de l’étape 200 de comparaison du procédé de contrôle selon l’invention.
De plus, en dépendant des rigidités de dérive des roues avant et arrière, et de la vitesse du véhicule, le moment rectificatif Mrec est adaptatif dans le sens où il est calibré en fonction des conditions de route, et plus spécifiquement grâce à la variable glissante il s’adapte à un écart de glissement observé des roues gauche et droite des trains avant et arrière. L’expression du moment rectificatif Mrec permet de moduler la valeur de moment rectificatif à atteindre en fonction de la dynamique du véhicule : si un glissement est observé, le moment rectificatif Mrec est intentionnellement diminué pour arriver à stabiliser le véhicule.
Dans cette étape 300 de détermination d’une consigne d’écart de glissement ΔSreq entre l’essieu avant et l’essieu arrière, on utilise ensuite des moyens de calcul 306 du système 2 de contrôle de trajectoire selon l’invention, fournissant la consigne d’écart de glissement ΔSreq en fonction du moment rectificatif Mrec précédemment calculé. Pour cela les moyens de calcul 306 utilisent la fonction de transfert inverse de la fonction de transfert G donnant le moment rectificatif Mrec en fonction de l’écart de glissement correspondant, qui est par construction la consigne d’écart de glissement ΔSreq :
Où s est la variable de Laplace, Rdyn le rayon dynamique moyen des roues du véhicule et Csf est le rayon dynamique d’une roue du véhicule (les roues étant considérées identiques dans ce calcul).
Les moyens de calcul 302 à 306 sont donc également des moyens de détermination de la consigne d’écart de glissement ΔSreq.
On détermine ensuite dans une étape 400, des consignes de couple C1 et C2 à appliquer respectivement sur l’essieu avant et sur l’essieu arrière du véhicule, en fonction de la différence ΔScib entre l’écart de glissement mesuré ΔSmes à l’étape 100 de mesure et la consigne d’écart de glissement ΔSreq précédemment calculée.
Pour cela on utilise des moyens de calcul 408 du système 2 de contrôle de trajectoire selon l’invention, qui prennent en entrée la différence ΔScib entre l’écart de glissement mesuré ΔSmes obtenu à l’étape précédente 100 de mesure et la consigne d’écart de glissement ΔSreq calculée à l’étape précédente 300 de détermination de cette consigne. Les moyens de calcul 408 utilisent la fonction de transfert inverse de la fonction de transfert H donnant cette différence ΔScib en fonction d’un couple curatif Γcur tel que :
c. Extraction des protéines,
d. Traitement thermique,
- Teneur en Matières Sèches = 26,8 g/L dont :
- Teneur en Sucres Totaux (selon la méthode Dubois) = 2,5 g/L (9%, en poids par rapport à la matière sèche)
- Teneur en Peptides (selon la méthode de KJELDHAL) = 12,4 g/L (46%, en poids par rapport à la matière sèche)
- Teneur en Cendres minérales = 5 g/L (19%, en poids par rapport à la matière sèche)
- pH = 3,6
- Liquide limpide, jaune très clair, odeur faible.
Exemple 3 : Principe actif hors invention Le principe actif de l’exemple 3 est obtenu à partir du surnageant de culture de la biomasse de Aureobasidium pullulans .
b. Séparation physique afin de récupérer le surnageant de culture de la biomasse
Afin d’obtenir des aubes de turbomachine légères mais présentant d’excellentes propriétés thermomécaniques, on réalise de manière bien connue les aubes en matériau composite, c’est-à-dire en matériau comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice, par exemple une matrice organique. En outre, les parties non structurales des aubes peuvent être creuses afin de gagner encore en masse.
Le document FR 3 063 514 A1 décrit un exemple d’aube de redresseur d’une turbomachine carénée s’étendant radialement entre une plateforme interne, par laquelle l’aube est fixée à un carter interne de la turbomachine, et une plateforme externe, par laquelle l’aube est fixée à un carter externe de la turbomachine. Le renfort fibreux du corps de pale de l’aube présente une partie d’extrémité comprenant deux segments déliés l’une de l’autre jusqu’à une extrémité libre. L’aube comprend en outre un insert rapporté, appelé « gap filler » ou « roving » en anglais, permettant de combler l’espace vide au niveau de la jonction entre les deux segments déliés. Un tel insert peut notamment être fabriqué au moyen d’une tresse mise en forme.
De telles aubes de turbomachine peuvent appartenir par exemple à une turbomachine double flux, dans laquelle la masse d’air aspirée par la soufflante est divisée de manière bien connue entre un flux primaire et un flux secondaire. Le taux de dilution d’une turbomachine correspond au ratio entre le débit du flux primaire et le débit du flux secondaire. Afin d’améliorer les performances de la turbomachine et de réduire sa consommation de carburant, il est intéressent d’augmenter ce taux de dilution. Toutefois, une telle augmentation du taux de dilution nécessite d’augmenter la hauteur des aubes, en particulier des aubes de la soufflante et des aubes du redresseur associé, pour conserver une poussée moteur similaire. Cette augmentation de hauteur est encore plus importante pour les turbomachines non carénées, dans lesquelles les aubes sont déjà de grandes dimensions et dans lesquelles les vitesses de rotation sont plus faibles.
Ainsi, l’insert rapporté tel que décrit précédemment doit répondre aux nouvelles contraintes géométriques et structurales de ces nouvelles aubes. L’insert rapporté doit donc présenter une forme plus allongée et évasée, et une variation d’épaisseur plus brutale pour s’adapter aux nouvelles géométries d’aube. Or, une telle forme n’est pas réalisable à partir des techniques connues, y compris avec des inserts fabriqués à partir d’une tresse.
En outre, dans les turbomachines non carénées, le fait de fixer l’aube, en particulier une aube de redresseur, à un carter de la turbomachine uniquement par son extrémité radiale interne située au niveau du pied d’aube a pour conséquence de faire transiter l’ensemble des efforts dans la zone du pied d’aube, ce qui se traduit par des niveaux élevés de contraintes dans les parties composites du pied de l’aube. Les inserts rapportés connus ne permettent pas de renforcer localement suffisamment la zone du pied d’aube, et ainsi ne limitent pas suffisamment l’ouverture et les contraintes au niveau des segments déliés du renfort fibreux sous sollicitation de traction, compression et flexion. En outre, les inserts connus fabriqués à partir d’une tresse présentent une rigidité trop faible et ne permettent donc pas d’augmenter suffisamment la raideur globale de l’aube, ce qui entraîne un risque accru de flambage et une dégradation du placement fréquentiel du redresseur.
Afin de remédier aux inconvénients précités, l’invention propose la fabrication d’un élément de renfort permettant de remplir d’une part la fonction de l’insert rapporté connu de l’art antérieur et d’autre part de remplir une fonction de longeron, même lorsque ledit élément de renfort présente une géométrie très évasée.
A cet effet, l’invention propose un procédé de fabrication d’une préforme fibreuse d’un élément de renfort pour une aube, par exemple de turbomachine, comprenant les étapes suivantes :
- la réalisation d’une ébauche fibreuse par tissage tridimensionnel entre une pluralité de fils de chaîne s’étendant suivant une première direction et une pluralité de fils de trame s’étendant suivant une deuxième direction sécante, par exemple perpendiculaire, à la première direction, l’ébauche fibreuse s’étendant suivant la première direction entre une surface de référence et une surface brute, et s’étendant suivant une troisième direction sécante, par exemple perpendiculaire, aux première et deuxième directions entre deux surfaces à profiler,
- le retrait de la surface brute de l’ébauche fibreuse par découpe jet d’eau de sorte à réaliser une surface nette,
- la disposition de l’ébauche fibreuse comprenant la surface nette dans un outillage de compactage afin d’obtenir une préforme fibreuse ayant la forme de l’élément de renfort à obtenir et présentant un taux volumique de fibres déterminé ;
- la disposition de l’ébauche fibreuse dans un outillage de pré-compactage avant le retrait de la surface brute de ladite ébauche, l’outillage de pré-compactage comprenant un logement délimité par un fond et deux mâchoires s’étendant depuis ledit fond, l’écartement entre les deux mâchoires étant ajustable, l’ébauche fibreuse étant disposée dans le logement de l’outillage de pré-compactage de sorte que la surface de référence de ladite ébauche soit disposée au contact du fond, puis
- l’ajustement des mâchoires de l’outillage de pré-compactage de sorte que le logement de l’outillage de pré-compactage ait la forme de la préforme fibreuse de l’élément de renfort à obtenir afin de pré-compacter l’ébauche fibreuse, les surfaces à profiler de l’ébauche étant disposées au contact des mâchoires et la surface brute de l’ébauche fibreuse étant libre ;
l’étape de retrait de la surface brute étant réalisée alors que l’ébauche fibreuse est pré-compactée dans l’outillage de pré-compactage, et l’ébauche fibreuse pré-compactée étant retirée de l’outillage de pré-compactage après l’étape de retrait de la surface brute avant d’être disposée dans l’outillage de compactage.
Ainsi, on réalise la préforme de l’élément de renfort par tissage tridimensionnel de fibres, ce qui permet d’obtenir un élément de renfort avec une excellente rigidité, en particulier suivant la direction radiale par rapport à l’axe moteur de la turbomachine. En outre, l’interface entre le tissage tridimensionnel de l’élément de renfort et le tissage tridimensionnel du reste de l’aube est plus robuste.
En découpant l’ébauche fibreuse de l’élément de renfort alors qu’elle est pré-compactée, on augmente fortement la précision de la découpe, ce qui permet de réaliser des formes d’élément de renfort plus complexes et plus adaptables aux aubes de nouvelles générations. En effet, si la découpe avait lieu de manière classique sans pré-compactage, cette étape entraînerait une déformation de l’ébauche fibreuse lors de la découpe, et la surface nette ainsi obtenue serait elle-même déformée et éloignée de la géométrie souhaitée.
La solution aqueuse C1 selon l’invention, et les compositions C2* à C6* comparatives, sont listées dans les Tableaux 1 à 3 ci-dessous. Chaque composition est préparée en deux exemplaires afin d’étudier leur vieillissement à température ambiante et à 45 °C.
Un tel pH limite en effet la dégradation de la couleur de l’acide ascorbique, et limite ainsi la transformation d’une composition incolore en une composition qui devient jaune à marron dans le temps. Lorsque le pH est strictement inférieur à 5, l’arginine et/ou l’un de ses sels ne permettent pas de limiter la dégradation de la couleur de l’acide ascorbique.
La composition comprend de préférence de 30% à 99,65% en poids d’eau par rapport au poids total de la composition, plus préférentiellement de 50% à 99%, encore plus préférentiellement de 80% à 98,5% en poids, avantageusement de 85% à 98,5% en poids.
Par « substantiellement exempte d’huile siliconée », on entend que la composition selon l’invention présente une teneur en huile siliconée, inférieure ou égale à 2% en poids, par rapport au poids total de la composition, de préférence inférieure ou égale à 0,5% en poids, préférentiellement inférieure ou égale à 0,1% en poids, dans un mode particulier comprise entre 0,01 et 2% en poids. De manière particulièrement préférée, la composition selon l’invention est totalement exempte d’huile siliconée.
Par « substantiellement exempte d’huile », on entend que la composition selon l’invention présente une teneur en huile, inférieure ou égale à 2% en poids, par rapport au poids total de la composition, de préférence inférieure ou égale à 0,5% en poids, préférentiellement inférieure ou égale à 0,1% en poids, dans un mode particulier comprise entre 0,01 et 2% en poids. De manière particulièrement préférée, la composition selon l’invention est totalement exempte d’huile.
5.3 Etude des propriétés antibactériennes des biomatériaux conformes à l’invention
Afin de pouvoir caractériser les biomatériaux de l’invention, plusieurs pastilles en forme de cylindre plat, notée « P1 » (2 mm d’épaisseur et 6 mm de diamètre, 40 mg en masse), sont imprimées en 3D à partir de la composition réticulable CR1.
Des souches de Escherichia Coli (-), et Staphylococcus aureus (+) ont été repiquées sur une gélose au sang, puis le lendemain les pastilles sont réparties dans un certain volume de suspension bactérienne ayant une concentration de 10 6 UFC/ml dans un bouillon sous la référence commerciale « Tryptone-sel », de façon à obtenir une gamme de concentrations allant de 0,002 g/ml à 0,2 g/ml pour chaque souche bactérienne. Le tableau 6 ci-dessous montre la concentration des différents tubes contenant les pastilles dans un volume donnée de suspension bactérienne (en ml). Un duplicat est réalisé pour chacune des souches. Le témoin négatif T(-) correspond à une pastille P1 qui est placé dans un bouillon « Tryptone-sel » sans bactéries. Le témoin positif T(+) correspond à la suspension bactérienne sans pastille.
La montre la densité optique (DO) de chaque tube mesurée à 620 nm au temps zéro (diagrammes gris, « contrôle ») et après incubation à 37°C pendant 24 heures avec une agitation à 150 tours par minute (diagrammes noirs, « T24h ») pour les souches bactériennes E. Coli et S. Aureus.
L’activité antibactérienne du biomatériau correspondant à la pastille P1 est efficace contre E. Coli et S. Aureus à partir d’une concentration de 0,01 g/ml.
Composition comprenant au moins un alcool gras saturé, au moins un tensioactif anionique, au moins un polyol, et au moins une huile non siliconée, la composition étant exempte de composés siliconés La présente invention se rapporte à une composition de préférence cosmétique, sous la forme d’une émulsion huile-dans-eau, dans laquelle une phase huileuse est dispersée dans une phase aqueuse, comprenant :f
(d) au moins une huile non siliconée présente en une quantité supérieure ou égale à 8% en poids par rapport au poids total de la composition, la composition étant exempte de composés siliconés, et à l'utilisation de ladite composition dans les domaines cosmétique et dermatologique, en particulier pour le soin, le traitement des matières kératiniques.
L’invention se rapport également à un procédé cosmétique de soin des matières kératiniques, de préférence la peau, comprenant l’application sur lesdites matières kératiniques d’une composition selon l’invention.