INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Mais, la détermination de cette valeur forfaitaire qui est liée au véhicule peut dépendre aussi de l’identité du pneumatique au travers de l’étape O1 afin d’être plus précise. L’information d’identité prioritaire pour cette dépendance provient de la saisonnalité du pneumatique à l’ordre zéro. Il convient ainsi de savoir si c’est un pneumatique de type « été », « hiver » ou « 4 saisons » pour affiner la valeur forfaitaire. Mais, la valeur forfaitaire peut aussi être liée à la gamme de pneumatique dans une saisonnalité donnée voire les dimensions du pneumatique. Cependant, cette seconde dépendance est d’ordre 2 devant d’autres facteurs influents comme l’état d’usure du pneumatique ou son état de vieillissement qui seront plutôt d’ordre 1 en termes de facteurs influents.
Enfin, la détermination de la vitesse de roulage V sécuritaire est obtenue au travers de l’étape S9. Les entrées de cette étape S9 sont d’une part la grandeur de référence Mu Ref de l’étape S1, la sortie de l’étape S7, c’est-à-dire la vitesse critique d’aquaplaning v cr du pneumatique sur sol mouillé et, d’autre part la détermination du coefficient d’adhérence minimale Mu Min du pneumatique sur sol mouillé obtenue à l’étape S8. Ainsi, il est possible en temps réel sur le véhicule et au cours du roulage sur le sol mouillé d’estimer la vitesse de roulage V sécuritaire du pneumatique équipant le véhicule lié à l’état mouillé du sol. Une alerte peut alors être remontée au conducteur ou aux systèmes embarqués de conduite pour adapter les conditions de roulage du véhicule, notamment la vitesse de roulage en fonction de cette vitesse de roulage V sécuritaire. Par exemple, en informant le conducteur ou les systèmes embarqués de conduite du véhicule de respecter une limitation de vitesse, de X % ou de Y unités de vitesse en dessous de la vitesse de roulage V sécuritaire.
La montre une représentation du coefficient d’adhérence Mu du pneumatique sur sol mouillé en fonction de la rigidité longitudinale du pneumatique mesuré KX Mes sur sol mouillé lors d’un roulage. Plus exactement, la représentation des abscisses ici est le rapport des rigidités longitudinales KX du même pneumatique entre le sol mouillé mesuré sur véhicule et un sol de référence à l’état humide.
Les deux courbes représentées 101 et 201 correspondent chacune à un pneumatique. 100 et 200. Chaque pneumatique de la figure appartient ici à une catégorie de pneumatique de saisonnalité différente. Le pneumatique 100 représenté par la courbe 101 en trait plein est un pneumatique de catégorie « été » tandis que le pneumatique identifié par la courbe 201 en trait pointillé est un pneumatique 200 de la catégorie « 4 saisons ». Chaque pneumatique 100 et 200 est caractérisé par un coefficient d’adhérence de référence Mu Ref , ici différent. La représentation mathématique des deux courbes 101 et 201 est fonction des grandeurs de référence Mu Ref et KX Ref du pneumatique ainsi qu’un coefficient de puissance « n » qui sont tous dépendants du pneumatique 100 ou 200.
L’étape S5 du procédé consiste à partir d’un KX Mes en temps réel, pour un pneumatique 100 ou 200 donné, d’identifier le point de coefficient d’adhérence Mu du pneumatique 100 ou 200 sur sol mouillé et ce quelle que soit la hauteur d’eau sur le sol.
A cet effet, à un niveau de KX Mes donné, les points K100 et K200, on trace une droite verticale 102, 202 qui intercepte les courbes 101 et 201 de la en des points 103 et 203 respectivement. A partir des points 103 et 203, on trace une droite orthogonale 104 et 204 qui intercepte l’axe des ordonnées en un points respectif Mu100 et Mu200. Ces deux points Mu100 et Mu200 représentent alors le coefficient d’adhérence Mu du pneumatique 100, respectivement du pneumatique 200, sur sol mouillé pour chacun des pneumatiques et ce quelle que soit la hauteur d’eau sur la chaussée.
La montre une représentation de la vitesse critique d’aquaplaning v cr du pneumatique sur sol mouillé en fonction de coefficient d’adhérence Mu du pneumatique sur sol mouillé lors d’un roulage.
La distillation sous pression réduite à l’aide de la colonne à distiller D2 permet de récupérer en tête de la colonne D2 l’isophorone d’une pureté supérieure à 99 % et en pied de colonne des sous-produits de polycondensation C 3n H (4n+2) O. Ces sous-produits sont recyclés, en tout ou partie, via la conduite 15 vers la colonne réactive D H . La partie de la fraction récupérée comportant les sous-produits de polycondensation C 3n H (4n+2) O, qui n’est pas recyclée est récupérée (S L ).
De préférence, la concentration pondérale en isophorone du flux à l’alimentation de D 1 est supérieure à 70 %, de préférence supérieure à 75 %.
De préférence, la concentration pondérale en isophorone du flux à l’alimentation de D 2 est supérieure à 75 %, de préférence supérieure à 80 %.
Ces exemples illustrent la mise en œuvre de la récupération du catalyseur sur la base d’une production unitaire d’isophorone pure de 1 t/h , en utilisant l’hydroxyde de sodium comme catalyseur.
Le débit de flux de phase aqueuse alcaline en sortie du décanteur d 1 en pied de la colonne d’hydrolyse D H est de 4,67 t/h et les concentrations pondérales en hydroxyde de sodium (catalyseur) et en isophorone de cette phase aqueuse sont respectivement de 2,8 % et de 0,85 %.
Ex.1 (comparatif, hors invention): Sans aucun recyclage de la phase aqueuse.
En éliminant la totalité de la phase aqueuse alcaline vers un traitement d’eaux résiduaires, la consommation à l’alimentation de l’étape réactionnelle du procédé de synthèse de l’isophorone est de 131 kg d’hydroxyde de sodium et de 4,3 m 3 d’eau par tonne d’isophorone pure produite, et la perte en isophorone contenue dans la phase aqueuse alcaline est de 39,7 kg par tonne d’isophorone pure.
Ex.2 (comparatif, hors invention): Avec recyclage partiel de la phase aqueuse alcaline mais sans traitement de concentration de la purge.
Après avoir effectué une purge de 0,24 t/h sur le flux de phase aqueuse alcaline afin d’éliminer l’eau excédentaire générée par la réaction, la partie restante majoritaire du flux, soit 4,43 t/h, est recyclée à l’étape réactionnelle et la purge est éliminée telle quelle vers un traitement d’eaux résiduaires.
La consommation à l’alimentation de l’étape réactionnelle du procédé de synthèse de l’isophorone est alors de 7 kg d’hydroxyde de sodium (tenant compte également de la perte en NaOH solubilisé dans le flux d’isophorone brute et représentant environ 0,25 kg par tonne d’ isophorone pure). L’appoint d’hydroxyde de sodium étant réalisé sous forme d’une solution aqueuse d’hydroxyde de sodium d’une concentration pondérale de 30,5 %, la consommation en eau est alors de 16 litres d’eau par tonne d’isophorone pure. Et la perte en isophorone contenue dans la purge de la phase aqueuse alcaline représente 2,0 kg par tonne d’isophorone pure.
Ex.3 (conforme à l’invention): Le flux de phase aqueuse alcaline de 4,67 t/h sortant du décanteur d1 est traité au sein d’un électrodialyseur alimenté par un courant électrique continu constant de 60 mA/cm 2 de façon à éliminer un flux aqueux d’un débit de 0,23 t/h appauvri en NaOH et à récupérer un flux de 4,44 t/h de phase aqueuse alcaline enrichie en catalyseur (NaOH) et recyclé tel quel à l’alimentation de l’étape réactionnelle. L’électrodialyseur est constitué de 34 cellules fournissant une surface d’échange de 13,3m 2 . L’efficacité de l’électrodialyseur est suivie par mesure de la conductivité des différents flux de phase aqueuse sodée : environ 140 mS/cm pour la phase aqueuse alcaline concentrée (2,9 % NaOH) et 16 mS/cm pour la phase aqueuse alcaline diluée (0,3 % NaOH).
La composition pondérale du flux aqueux appauvri en catalyseur est de 0,05 % d’acétone, 0,85 % d’isophorone, 0,3 % NaOH et 98,8 % d’eau. Ce flux est orienté vers un traitement d’eaux résiduaires S E .
Les concentrations pondérales en NaOH et en isophorone de la solution aqueuse enrichie en catalyseur sont respectivement de 2,9 % et de 0,85 %.
Avec un tel recyclage du catalyseur, la consommation à l’alimentation de l’étape réactionnelle du procédé de synthèse de l’isophorone se limite à 0,95 kg de NaOH (correspondant à 0,7 kg éliminé vers S E en sortie de l’électrodialyse et à 0,25 kg de NaOH solubilisé dans le flux d’isophorone brute) et à 2 litres d’eau par tonne d’isophorone pure produite. La perte en isophorone contenu dans le flux aqueux éliminé vers le traitement d’eaux résiduaires est de 2 kg par tonne d’isophorone pure.
L’invention permet donc d’économiser :
Selon un agencement, la couche barrière 138 est au contact du renfort 136. Elle est intercalée entre le renfort 136 et les couches intermédiaires 134.
Selon une configuration non limitative, la couche barrière 138 s’étend du premier bord périphérique 136.1 du renfort 136 jusqu’à son deuxième bord périphérique 136.2. Elle ne s’étend pas au-delà des premier et deuxième bords périphériques 136.1, 136.2 du renfort 136.
Selon un mode de réalisation, la couche barrière 138 comprend au moins un pli de fibres de verre. Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à cette matière.
Selon une configuration, la couche barrière 138 est un pli tissé qui présente des mailles réduites limitant la propagation de résine à travers la couche barrière 138.
Selon un mode de réalisation, le cadre 118.1 comprend au moins une première couture 140 reliant au moins le renfort 136 et au moins certaines couches, comme la couche barrière 138, la première couture 140 comportant un ensemble de piqures ne traversant aucune couche de fibres 132, 134 présente entre le renfort 136 et la première surface S1 au moins au niveau de la première face (correspondant à la face extérieure 126.1 de la première partie 126) et de la zone de jonction 133. Quel que soit le mode de réalisation, les piqures de la première couture 140 n’atteignent pas la première surface S1 et sont décalées par rapport à cette dernière de manière à ne pas être visibles depuis la première surface S1 au moins au niveau de la première face 126.1 et de la zone de jonction 133.
Le fait que les piqures de la première couture 140 soient décalées par rapport à la première surface S1 (et distantes de cette dernière), au niveau de la zone de jonction 133 et de la première face, permet d’éviter que de la résine n’atteigne la première couche 132 en migrant le long des fils de la première couture 140. Cet agencement permet de limiter la propagation par migration de résine vers la première surface S1 et la formation de zones ponctuelles d’accumulation de résine. Ainsi, la première surface S1 du cadre 118.1, au moins au niveau de la première face et de la zone de jonction, a un comportement plus homogène et n’engendre pas de modifications visuelles sur la peinture.
Selon un mode de réalisation visible sur la , le cadre 118.1 comprend au moins une deuxième couture 142 décalée de la zone de jonction 133, de la première face correspondant à la face extérieure 126.1 de la première partie 126 et de préférence de la deuxième face correspondant à la face latérale 130. Cette deuxième couture 142 peut comprendre des piqures traversantes (qui traversent toutes les couches de fibres 132, 134 134’) et visibles depuis la première surface S1.
Contrairement à l’art antérieur, le cadre 118.1 ne comprend aucune couche en matériau conducteur recouvrant la première couche de fibres 132 sèches au moins au niveau des première et deuxième faces (correspondant à la face extérieure 126.1 de la première partie 126 et à la face latérale 130) et de la zone de jonction 133. Ainsi, la surface S1 présente un aspect homogène au droit de ces zones.
Le procédé de réalisation du cadre 118.1 comprend une étape d’assemblage des différentes couches 132, 134, 134’, du renfort 136 et de la couche barrière 138 en les superposant. Lors de cette étape d’assemblage, au moins une couche barrière 138 est positionnée entre le renfort 136 et la première surface S1 de manière à recouvrir le renfort 136 et former une barrière limitant la propagation de résine en direction de la première surface S1. Lors de l’étape d’assemblage, au moins une première couture 140 peut être réalisée pour relier le renfort 136 et la couche barrière 138 assemblés. Cette première couture 140 comprend des piqures non visibles depuis la première surface S1 et distantes de cette dernière afin de limiter la propagation de résine vers la première surface S1. En variante, pour maintenir les différentes couches 132, 134, 134’ liées entre elles avant qu’elles ne soient polymérisées ou consolidées, le procédé comprend une étape de saupoudrage d’une résine entre les couches et de chauffage à une température, de l’ordre de 80° C, inférieure à une température de polymérisation ou de consolidation pour activer la pégosité de la résine. Ainsi, il n’est plus nécessaire de prévoir de coutures.
En suivant, le procédé comprend une étape de consolidation ou de polymérisation d’une résine, l’assemblage des différentes couches 132, 134, 134’, du renfort 136 et de la couche barrière 138 étant positionné sur un moule et recouvert d’au moins une enveloppe souple, étanche et reliée de manière étanche au moule tout autour de l’assemblage. Lors de l’étape de consolidation ou de polymérisation, l’assemblage est soumis à un cycle de pressions et de températures. Selon un mode opératoire, les différentes couches 132, 134, 134’ sont sèches et non pré-imprégnées. Dans ce cas, lors de l’étape de consolidation ou de polymérisation, les fibres des différentes couches 132, 134, 134’ sont noyées dans une résine thermodurcissable lors d’un procédé de moulage par transfert de résine.
A l’issue de cette étape de consolidation ou de polymérisation, le procédé comprend une étape de démoulage du cadre 118.1 durci.
SYSTEME AMELIORE DE DETECTION DE BRIS DE GLACE, ET AERONEF COMPRENANT UN TEL SYSTEME. La présente invention concerne un système de détection automatique de bris de glace, notamment pour aéronef, et un aéronef comprenant un tel système.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE La verrière (pare-brise) et les hublots d’un aéronef permettent de visualiser l’environnement extérieur à l’aéronef depuis le poste de pilotage et depuis la ou les cabines passagers tout en garantissant une étanchéité entre l’intérieur et l’extérieur de l’aéronef. Ces éléments sont particulièrement exposés aux collisions aviaires ou encore à des chocs avec des éléments extérieurs, autant lors de stationnements et d’opérations de roulage qu’en vol. Pour des raisons évidentes de sécurité, il est important de pouvoir détecter sans délai un bris de glace dans la verrière ou dans un hublot, ce qui est réalisé au moyen d’une inspection visuelle. Dans le cas d’une détérioration limitée d’une partie de la verrière ou d’un hublot, des précautions peuvent nécessiter une modification de paramètres de vol, tels que, par exemple, le niveau de vol, mais peuvent nécessiter aussi une modification de la consigne de pression d’air à l’intérieur de l’aéronef, voire à un déroutement de l’avion en vue d’une interruption prématurée du vol. Dans ces conditions, il peut arriver qu’une dégradation faible d’une surface de la verrière ou d’un hublot prenne l’apparence d’un bris de glace et entraîne des modifications importantes du déroulement d’un vol. En outre, la présence de signes interprétables comme un bris de la verrière ou d’un hublot peut entraîner un stress non négligeable de membres d’un équipage de conduite ou d’un équipage commercial, ou encore de passagers.
Un objet de la présente invention est de proposer un système rapide et fiable de détection de bris de glace, notamment à bord d’un aéronef, pour mieux orienter la ou les procédures à suivre en cas de détérioration d’un hublot ou d’une verrière, par exemple.
A cet effet, il est proposé un élément de vitrage d’aéronef comprenant au moins un panneau dit « pli », fixé dans un cadre, un connecteur comprenant au moins une première borne de connexion et une deuxième borne de connexion, l’élément de vitrage comprenant au moins une bande électriquement conductrice agencée sur un pli, et l’élément de vitrage étant tel que la bande électriquement conductrice est connectée entre la première borne de connexion et la deuxième borne de connexion et est agencée sur ledit pli de sorte à présenter une modification de résistance électrique entre les bornes de connexion en cas de cassure du pli.
Le premier module de filtrage est configuré pour acquérir un premier ensemble d’entraînement et un premier ensemble de test selon l’ensemble de données historiques, et entraîner de multiples modèles de prédiction de température initiaux sélectionnés à l’avance en utilisant le premier ensemble d’entraînement, afin d’obtenir de multiples premiers modèles de prédiction de température ; tester les multiples premiers modèles de prédiction de température en utilisant le premier ensemble de test pour délivrer en sortie de multiples erreurs de sortie du premier ensemble de test, et écarter de multiples deuxièmes modèles de prédiction de température des multiples premiers modèles de prédiction de température selon les multiples erreurs de sortie du premier ensemble de test et une plage prédéfinie d’une première erreur de test.
Le deuxième module de filtrage est configuré pour entraîner les multiples deuxièmes modèles de prédiction de température en utilisant un deuxième ensemble d’entraînement acquis à l’avance, afin d’obtenir de multiples troisièmes modèles de prédiction de température ; tester les multiples troisièmes modèles de prédiction de température selon un deuxième ensemble de test acquis à l’avance, afin de délivrer en sortie de multiples erreurs de sortie du deuxième ensemble de test, et utiliser un troisième modèle de prédiction de température correspondant à une valeur minimale des multiples erreurs de sortie du deuxième ensemble de test comme modèle de prédiction de température optimal pour la région de température quelconque du four.
Le module de prédiction de température est configuré pour entrer les données du four à prédire de la région de température quelconque du four collectées dans une période de temps prédéfinie de stade précoce de prédiction dans le modèle de prédiction de température optimal correspondant à la région de température quelconque du four, pour obtenir une température de prédiction dans la région de température du four dans une période de temps de prédiction.
Dans un troisième aspect, la présente demande fournit en outre un dispositif informatique. Le dispositif informatique comprend une mémoire, un processeur et un programme informatique stocké dans la mémoire et pouvant fonctionner sur le processeur. Le programme informatique, lorsqu’il est exécuté par le processeur, met en œuvre les étapes du procédé décrit ci-dessus.
Dans un quatrième aspect, la présente demande fournit en outre un support de stockage lisible par ordinateur. Le support de stockage lisible par ordinateur stocke un programme informatique. Le programme informatique, lorsqu’il est exécuté par un processeur, met en œuvre les étapes du procédé décrit ci-dessus.
La présente demande fournit un procédé de prédiction de la température d’un four, un système de prédiction de la température d’un four, un dispositif et un support. Le procédé comprend ce qui suit : une région de température du four est surveillée pour acquérir des données de four comprenant des données de température et des données de puissance, un ensemble de données historiques est formé en utilisant les données de four ; un premier ensemble d’entraînement et un premier ensemble de test sont acquis selon l’ensemble de données historiques, un modèle de prédiction est entraîné et testé initialement en utilisant le premier ensemble d’entraînement et le premier ensemble de test, respectivement, et le modèle de prédiction est filtré principalement et les deuxièmes modèles de prédiction de température sont acquis : pour filtrer les deuxièmes modèles de prédiction de température, le modèle de prédiction principalement filtré est entraîné et testé à nouveau en utilisant un deuxième ensemble d’entraînement et le premier ensemble de test, respectivement, et un modèle de prédiction de température optimal est écarté. De cette manière, une prédiction précise de chaque région de température du four est obtenue. Selon la présente demande, en prédisant avec précision la température future du four, la tendance de variation de température de chaque région de température est prédite à l’avance, et l’influence d’une grande fluctuation de température sur les matériaux est réduite.
est un organigramme d’un procédé de prédiction de la température du four selon un mode de réalisation de la présente demande ;
est un diagramme schématique d’une prédiction temporelle d’un procédé de prédiction de la température d’un four selon un mode de réalisation de la présente demande ;
est un schéma fonctionnel d’un système de prédiction de la température d’un four selon un mode de réalisation de la présente demande ; et
est un schéma d’une structure interne d’un dispositif informatique selon un mode de réalisation de la présente demande.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE Afin de clarifier l’objectif, la solution technique et les effets bénéfiques de cette demande, la présente demande sera décrite ci-dessous en conjonction avec les dessins annexés et les modes de réalisation. Apparemment, les modes de réalisation décrits ci-dessous font partie des modes de réalisation de la présente demande et sont destinés à être uniquement illustratifs de la présente demande, mais ne visent pas à limiter la portée de la présente demande. Sur la base des modes de réalisation de la présente demande, tous les autres modes de réalisation obtenus par l’homme du métier sans travail créatif entrent dans la portée de protection de la présente invention.
Dans un mode de réalisation, comme le montre la , un mode de réalisation de la présente demande fournit un procédé de prédiction de la température d’un four. Le procédé de prédiction de la température d’un four comprend les étapes décrites ci-dessous.
En S11, les données du four pour une région de température quelconque du four dans une plage de temps définie de la région de température correspondant à la région de température quelconque du four sont acquises, et un ensemble de données historiques est formé, où les données du four comprennent des données de température et des données de puissance, et la plage de temps définie de la région de température comprend une plage de temps définie normale de température et une plage de temps définie anormale de température. Une durée de la plage de temps définie normale de température peut être définie par l’homme du métier en fonction du cas spécifique, qui n’est pas spécifiquement limité dans les modes de réalisation de la présente demande.
Dans ce mode de réalisation, les données de numéro de position de point de mesure de la région de température sont acquises par le facteur, et les données de température et les données de puissance sont acquises à des intervalles de 1 minute dans la plage de temps définie normale de température et la plage de temps définie anormale de température. Dans d’autres modes de réalisation, d’autres manières de collecte et d’autres intervalles de collecte peuvent être utilisés pour collecter les données de température et les données de puissance de la région de température, et les détails ne sont pas décrits ici.
Un exemple de ce mode de réalisation est le suivant.
Pour différentes températures définies dans différentes régions de température, des données de température et des données de puissance d’une même région de température (telle qu’une région de température 4u de multiples fours) de différents fours dans la plage de temps définie anormale de température sont sélectionnées dans ce mode de réalisation. Facultativement, la plage de temps définie anormale de température est réglée à 6 jours avant et après l’anomalie de température, comme montré dans le Tableau 1.
le second amplificateur à fibre optique dopé à l’erbium est configuré pour : recevoir le signal de rétrodiffusion Rayleigh émis par le circulateur et amplifier le signal de rétrodiffusion Rayleigh ;
le second filtre est configuré pour : filtrer des bandes de non-travail dans le signal de rétrodiffusion Rayleigh ;
l’interféromètre déséquilibré est configuré pour : diviser le signal de rétrodiffusion Rayleigh dans lequel les bandes de non-travail sont filtrées en plusieurs signaux optiques ;