INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par ailleurs, il est entendu que le taux d’alcool vinylique et d’acétate de vinyle respectivement dans les copolymères d’EVOH et d’EVA est choisi de sorte que ces derniers présentent un taux de transmission à l’oxygène (OTR) inférieur à 10 cm 3 .mm.m -2 .j -1 .atm -1 , et un taux de transmission de la vapeur d’eau (WVTR) inférieur à 10 g.mm.m -2 .j -1 . Par exemple, le taux d’alcool vinylique et d’acétate de vinyle est compris entre 1 % et 60% mol.
Selon une possibilité, l’enrobant organique comprend en outre d’un matériau anti-oxydant de sorte à compléter la protection fournie par le matériau organique imperméable, la teneur en matériau anti-oxydant étant notamment inférieure à 5 % massique. Le matériau anti-oxydant est une matière organique et ne laisse pas de résidu suite à la pyrolyse. Il est choisi par exemple parmi de l’hydroxytoluène butylé (BHT), du1-amino-4-methylpiperazine (AMP), du 5-Methyl-1H-Benzothiazole (5-mBTA), de l’Acide ascorbique (vitamine C), du 2-Mercaptobenzothiazole (2-MBT) et un mélange d’au moins deux de ces matériaux anti-oxydant.
Selon une disposition, l’enrobant organique comprend un matériau inhibiteur de corrosion de sorte à compléter la protection fournie par le matériau organique imperméable, la teneur en matériau inhibiteur de corrosion étant notamment inférieure à 5 % massique. Le matériau inhibiteur de corrosion est une matière organique, telle que des dérivés d’acide tannique, de l’alcool propargylique de l’ammonium quaternaire et des imidazolines, et ne laisse pas de résidu suite à une pyrolyse.
Par rapport à l’art antérieur, l’utilisation de la buse de soufflage 3 et de la buse d’aspiration 8 permet de contrôler plus facilement les caractéristiques de l’écoulement gazeux de protection, et on peut protéger plus efficacement la fenêtre des fumées de lasage. En particulier, il est possible de produire un écoulement gazeux laminaire capable de protéger des fenêtres de taille plus importante que dans l’art antérieur. Il est aussi possible de protéger la fenêtre avec un flux d’un débit inférieur à un débit de perturbation. Le débit de perturbation est un débit à partir duquel l’écoulement de protection perturbe la circulation des gaz dans l’environnement gazeux de l’enceinte 7, comme par exemple la diffusion des fumées de lasage dans l’enceinte 7 ou l’écoulement d’évacuation 15 qui s’écoule contre la poudre 6.
De manière avantageuse, l’écoulement gazeux de protection 18 est centré sur un plan de protection Pp parallèle à la fenêtre 2. Lorsque la fenêtre 2 est horizontale, le plan protection Pp est également horizontal, la buse de soufflage 3 et la buse d’aspiration 8 sont séparées par une distance horizontale, par exemple selon l’axe x.
La fenêtre 2 est séparée du plan de protection Pp. L’écoulement de protection 18 s’étend dans une direction orthogonale au plan de protection Pp de sorte que le débit maximum de l’écoulement est atteint dans le plan de protection Pp ou au moins dans une zone entourant le plan de protection Pp. A mesure que l’on s’éloigne du plan de protection Pp selon la direction orthogonale, le débit de l’écoulement de protection Pp diminue. La distance séparant le plan de protection Pp et la fenêtre 2 est avantageusement inférieure ou égale à 30 millimètres. La distance peut être comprise entre 5 et 25 millimètres et plus avantageusement entre 7 et 15 millimètres. Plus on choisit de placer les buses 3, 8 proches de la fenêtre 2, et plus il est facile d’obtenir un flux laminaire de l’écoulement de protection 18 : des débits de l’écoulement de protection plus faibles permettent d’obtenir un flux laminaire de l’écoulement de protection 18. On peut ainsi protéger la fenêtre des fumées de lasage avec des débits encore plus éloignés du débit de perturbation.
La buse de soufflage 3 est configurée pour souffler un débit de soufflage ds et la buse d’aspiration 8 est configurée pour aspirer un débit d’aspiration da. Le débit de soufflage ds est avantageusement choisi strictement supérieur au débit d’aspiration da. Cela permet d’éviter que la buse d’aspiration n’aspire des fumées de lasage issues du procédé de fusion laser. Dans cette situation, seule une partie du flux soufflé par la buse de soufflage est aspirée par la buse d’aspiration. Une partie du flux soufflé s’écarte de la zone et notamment de la fenêtre. Il y a donc une composante de l’écoulement de protection 18 qui repousse les fumées de lasage plus loin de la fenêtre.
Un autre système de circulation de fluide dans l’enceinte 7 peut aspirer de l’air dans l’enceinte de sorte que la partie du flux soufflé par la buse de soufflage qui n’est pas aspirée par la buse d’aspiration ne perturbe pas la pression moyenne à l’intérieur de l’enceinte et plus généralement la circulation des gaz dans l’enceinte.
Lorsque le débit de soufflage ds est choisi supérieur au débit d’aspiration da, on choisir un rapport ds/da du débit de soufflage sur le débit d’aspiration avantageusement supérieur ou égal à 1,3 et inférieur ou égal à 3,0. Le rapport peut notamment être ajusté en fonction de la géométrie de la fenêtre et de la longueur séparant la buse de soufflage 3 et la buse d’aspiration 8 : si cette longueur augmente, on peut choisir un rapport ds/da plus faible.
En option concernant la buse de soufflage, le fluide soufflé par la buse de soufflage peut être soufflé à une vitesse de soufflage supérieure ou égale à un mètre par seconde et à une pression supérieure à une pression moyenne dans l’enceinte. A cet effet, la buse de soufflage 3 peut être connectée à la nourrice 5 de soufflage dont la pression est supérieure à la pression régnant dans l’enceinte 7 et permettant la vitesse de soufflage supérieure ou égale à 1 m/s.
En option concernant la buse d’aspiration, le fluide aspiré par la buse d’aspiration peut être aspiré à une vitesse d’aspiration inférieure ou égale à un demi-mètre par seconde et à une pression inférieure à une pression moyenne dans l’enceinte. A cet effet, la buse d’aspiration 8 peut être connectée à la nourrice 9 d’aspiration dont la pression est inférieure à la pression régnant dans l’enceinte 7 et permettant la vitesse d’aspiration inférieure ou égale à 0,5 m/s.
Dans un mode de réalisation, le dispositif 20 comprend un système de filtration 12. Le système de filtration 12 est configuré pour filtrer le fluide aspiré par la buse d’aspiration et pour alimenter la buse de soufflage avec le fluide filtré. Autrement dit, le système de filtration 12 permet de réaliser une boucle de circulation du gaz de l’écoulement de protection 18. Le gaz aspiré par la buse d’aspiration 8 est, une fois filtré, remis en circulation vers la buse de soufflage 3 qui le resouffle contre la fenêtre 2.
Pour réaliser ce mode de réalisation, on peut utiliser : le ventilateur de soufflage 10 qui, comme présenté précédemment, est connecté fluidiquement à la buse de soufflage 3 via la nourrice de soufflage 5 et le ventilateur d’aspiration 11 qui, comme présenté précédemment, est connecté fluidiquement à la buse d’aspiration 8 via la nourrice d’aspiration 9.
On peut dans ce cas connecter fluidiquement le ventilateur de soufflage 10 à une sortie du système de filtration 12 et le ventilateur d’aspiration 11 à une entrée du système de filtration 12.
Un ventilateur principal 21 peut également être ajouté afin d’assurer un débit minimum dans la boucle de circulation du gaz de l’écoulement de protection 18. Par exemple, le ventilateur principal est connecté fluidiquement à la sortie du système de filtration 12.
Selon une configuration illustrée en , le système de filtration 12 peut également être configuré pour filtrer le fluide de l'écoulement gazeux 15 d’évacuation qui s’écoule contre la poudre 6. A cette fin, les deux buses 13 et 14 qui produisent l’écoulement gazeux 15 d’évacuation sont alors reliées fluidiquement au système de filtration 12. L’une des buses 13 et 14 est reliée fluidiquement à l’entrée du système de filtration 12, et l’autre des buses 13 et 14 est reliée fluidiquement à la sortie du système de filtration 12. Si le système comprend un ventilateur principal 21 connecté fluidiquement à la sortie du système de filtration 12, la sortie du ventilateur principal 21 peut être connectée fluidiquement d’une part à la buse de soufflage 3 via la nourrice de soufflage et d’autre part à l’une des buses 13 et 14 qui produisent l’écoulement gazeux 15 d’évacuation.
La fenêtre 2 peut s’étendre sur une première largeur dans une direction, la buse d’aspiration et la buse de soufflage sont configurées pour produire un écoulement de protection sur une deuxième largeur dans la direction, la deuxième largeur étant supérieure ou égale à la première largeur.
La direction mentionnée ci-avant peut être qualifiée de direction transverse, c’est à dire orthogonale à la direction principale de l’écoulement de protection. La direction principale d’écoulement est la direction selon laquelle la buse de soufflage 3 et la buse d’aspiration 8 sont en regard l’une de l’autre.
De manière préférée, la fenêtre 2 est rectangulaire et la direction transverse et la direction principale d’écoulement correspondent aux directions des côtés du rectangle formé par la fenêtre.
Ainsi, dans une première variante avantageuse, le corps central flexible comporte une section intermédiaire rigide qui apporte un gain de stabilité et renforce l’auto-portance lorsque la longueur du chemin de câbles d’interconnexion est telle que le corps central se déforme sous la masse des harnais de câblage qu’il guide.
Selon une autre variante, le corps central comporte une armature de renfort en matériau plastique de type PEEK ou tout autre plastique thermoplastique adaptée aux contraintes aéronautiques au regard en particulier de l’inflammabilité et de la toxicité. autour duquel sont moulés le fond et les parois. Cette armature se présente sous la forme d’arceaux rigides parallèles qui sont moulés dans le fond et des parois du corps central afin de le rigidifier. De manière privilégiée, les arceaux englobent les parois les plus éloignées entre elles. Ces arceaux sont connectés entre eux selon une colonne vertébrale flexible qui contribue à la flexibilité recherchée du chemin de câbles d’interconnexion. Alternativement, l’armature présente une structure articulée.
Selon une autre variante, la rigidité supplémentaire corps central est obtenue en conférant une structure alvéolée au fond et aux parois, cette solution apportant une rigidité plus importante au détriment d’une occupation d’espace plus importante et une flexibilité moindre. Cette structure alvéolée peut être obtenue par moulage ou par impression 3D.
Dans cet exemple de réalisation, les chemins de câbles profilés sont disposés décalés mais parallèles. La flexibilité du chemin de câbles d’interconnexion permet de relier des chemins de câbles profilés disposés indifféremment et qui présentent des orientations angulaires différentes.
Nouveau procédé de protection d’un réseau électrique par déclenchement d’actions sur des protections physiques que comporte le réseau Domaine technique général et art antérieur La présente invention concerne la protection d’un réseau électrique.
Les progrès récents de l’électronique de puissance, et la multiplication des centrales raccordées au niveaux de tension HTA et BT et les nouvelles architectures de réseaux comme les microgrids ou microréseaux désormais utilisées du fait de la transition énergétique, ne permettent plus des déterminations par calculs. En outre, la précision requise ne permet plus de se fier uniquement aux connaissances des experts.
• Zone 1 = zone de désorption du produit recherché (contenu dans l'extrait) comprise entre l'injection du désorbant et le prélèvement de l’extrait ;
• Zone 2 = zone de désorption des composés du raffinat, comprise entre le prélèvement de l'extrait et l'injection de la charge à fractionner ;
• Zone 3 = zone d'adsorption du produit recherché, comprise entre l'injection de la charge et le soutirage du raffinat, et ;
• Zone 4 située entre le soutirage de raffinat et l'injection du désorbant.
Les conditions opératoires d'une unité industrielle d'adsorption de type contre-courant simulé sont en général les suivantes : nombre de lits 6 à 30 nombre de zones au moins 4 température 100 à 250°C, de préférence 150 à 190°C pression comprise entre la pression de bulle des xylènes à la température du procédé et 3 MPa rapport des débits désorbant sur charge 0,7 à 2,5 (par exemple 0,9 à 1,8 pour une unité d'adsorption seule (dite selon la terminologie anglaise « stand alone ») et 0,7 à 1,4 pour une unité d'adsorption combinée à une unité de cristallisation) taux de recyclage de 2,5 à 12, de préférence 3,5 à 6. On définit le taux de recyclage comme le rapport entre le débit moyen s'écoulant dans les différents lits de l'adsorbeur sur le débit d'injection de charge dans cet adsorbeur
On pourra se référer à l’enseignement des brevets US2985589, US5284992 et US5629467.
Les conditions opératoires d'une unité industrielle d'adsorption à co-courant simulé sont en général les mêmes que celles fonctionnant à contre-courant simulé à l'exception du taux de recyclage qui est en général compris entre 0,8 et 7. On pourra se référer aux brevets US4402832 et US4498991.
Le solvant de désorption peut être un désorbant dont le point d'ébullition est inférieur à celui de la charge, tel que le toluène, mais aussi un désorbant dont le point d'ébullition est supérieur à celui de la charge, tel que le para -diéthylbenzène (PDEB). La sélectivité des adsorbants selon l'invention pour l'adsorption du paraxylène contenu dans des coupes aromatiques en C 8 est optimale lorsque leur perte au feu mesurée à 900°C est en général inférieure ou égale à 7,7%, de préférence comprise entre 0 et 7,7%, de manière préférée entre 3,0% et 7,7%, de manière encore préférée entre 3,5% et 6,5% et avantageusement entre 4,5% et 6,0 %, bornes incluses.
Une des techniques de choix pour caractériser l'adsorption de molécules en phase liquide sur un solide poreux est de réaliser un perçage. Dans son ouvrage « Principles of Adsorption and Adsorption processes » (« Principes de l'Adsorption et des procédés d'adsorption »), Ruthven définit la technique des courbes de perçage (« breakthrough curves ») comme l'étude de l’injection d’un échelon de constituants adsorbables.
La présente invention est maintenant décrite à l’aide des exemples qui suivent, qui ont pour but d’illustrer certains modes de réalisation de l’invention, sans toutefois limiter la portée de ladite invention, telle qu’elle est revendiquée dans les revendications annexées.
Techniques analytiques Identification de phases zéolithiques La zéolithe MSX dans les adsorbants zéolithiques de l’invention est identifiée par analyse de diffraction aux rayons X, connue de l’homme du métier sous l’acronyme DRX. Cette analyse est réalisée sur un appareil DRX D8 Advance de la société Bruker. L’identification des phases est réalisée à l’aide du logiciel EVA de Bruker et de bases de données connues de l’homme du métier contenant un large nombre de diffractogrammes telle que la base ICCD PDF-2 release 2011.
Rapport molaire Si/Al et taux d’échange La mesure du rapport molaire Si/ Al et du taux d’échange est réalisé par toutes techniques analytiques d’analyse chimique connues par l’homme du métier.
Parmi ces techniques, on peut citer la technique d’analyse chimique par fluorescence de rayons X telle que décrite dans la norme NF EN ISO 12677 : 2011 sur un spectromètre dispersif en longueur d'onde (WDXRF), par exemple Tiger S8 de la société Bruker.
La fluorescence X est une technique spectrale non destructive exploitant la photoluminescence des atomes dans le domaine des rayons X, pour établir la composition élémentaire d'un échantillon. L'excitation des atomes généralement par un faisceau de rayons X ou par bombardement avec des électrons, génère des radiations spécifiques après retour à l'état fondamental de l'atome. Le spectre de fluorescence X a l'avantage de dépendre très peu de la combinaison chimique de l'élément, ce qui offre une détermination précise, à la fois quantitative et qualitative. On obtient de manière classique après étalonnage pour chaque oxyde une incertitude de mesure inférieure à 0,4% en poids.
Ces analyses chimiques élémentaires permettent à la fois de vérifier le rapport molaire Si/Al de la zéolithe de départ ainsi que de vérifier la qualité de l'échange ionique décrit à l’étape c) et à l’étape optionnelle d). Dans la description de la présente invention, l’incertitude de mesure du rapport molaire Si/Al est de ± 5%.
La qualité de l'échange ionique est liée au nombre de mole d’oxyde de sodium, Na 2 O, restant dans l'adsorbant zéolithique aggloméré après échange. Plus précisément, le taux d'échange par les ions baryum est estimé en évaluant le rapport entre le nombre de moles d’oxyde de baryum, BaO, et le nombre de moles de l'ensemble (BaO + Na 2 O). De même, le taux d'échange par les ions baryum et potassium est estimé en évaluant le rapport entre le nombre de moles de l'ensemble oxyde de baryum + oxyde de potassium (BaO + K 2 O) et le nombre de moles de l'ensemble (BaO + K 2 O + Na 2 O). Il est à noter que les teneurs en différents oxydes sont donnés, en pourcentage en poids par rapport au poids total de l’adsorbant zéolithique anhydre.
De préférence, la teneur totale en composés hydroxylés iv) choisis parmi les diols linéaires en C2-C8 est supérieure ou égale à 1% en poids, mieux va de 1 à 15%, préférentiellement va de 1,5 à 10% en poids, plus préférentiellement de 2 à 8% en poids, plus préférentiellement encore de 2,1 à 6% en poids, mieux de 2,2 à 5% en poids, encore mieux de 2,3 à 4% en poids, par rapport au poids total de la composition.
v) Extrait de racine de gingembre La composition cosmétique selon l’invention peut éventuellement comprendre en outre un extrait de racine de gingembre (nom INCI : Zingiber officinale root extract).
De préférence, la composition selon l’invention comprend un extrait de racine de gingembre
Lorsqu’il est présent dans la composition selon l’invention, la teneur totale en extrait de racine de gingembre va de préférence de 0,02 à 0,2% en poids, plus préférentiellement de 0,05 à 0,2% en poids, par rapport au poids total de la composition.
vi) Solvants La composition selon l’invention peut éventuellement comprendre un ou plusieurs solvants organiques différents des composés hydroxylés iv) précédemment décrits.
- les bordures et les angles.
A titre d’exemple non limitatif de domaine fonctionnel on peut citer :
- les extrémités de la pièce
- les points d’attache pour un assemblage
- les jonctions entre deux domaines.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne une pièce métallique creuse telle que définie ci-dessus, ladite pièce ne présentant pas un axe de symétrie.
Les pièces métalliques creuses de forme complexe, à savoir ne présentant pas de symétrie axiale ou planaire pour l’ensemble de ladite pièce, sont plus difficiles à obtenir notamment avec une épaisseur contrôlée, notamment d’épaisseur fine, par les procédés classiques de moulage avec un noyau. L’un de mode de réalisation de la présente invention concerne de telles pièces métalliques creuses.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne une pièce métallique creuse telle que définie ci-dessus, ladite pièce étant symétrique et présentant un plan de symétrie.
Un cadre de vélo (exemple 35) ou un tube en forme de coude sont des exemples de pièces creuses ne comprenant pas d’axe de symétrie mais présentant un plan de symétrie.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne une pièce métallique creuse telle que définie ci-dessus, ladite pièce présentant un axe de symétrie.
Une pièce creuse d’un luminaire (exemple 9) ou un tube linéaire sont des exemples de pièces creuses comprenant un axe de symétrie.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne une pièce métallique creuse telle que définie ci-dessus, dans laquelle tous les domaines présentent la même valeur moyenne d’épaisseur e .
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne une pièce métallique creuse telle que définie ci-dessus, dans laquelle au moins deux domaines présentent des valeurs moyennes d’épaisseur e différentes.
Avantageusement les domaines relatifs à une fonctionnalité, tels que les domaines d’attache ou les extrémités, ont une épaisseur plus élevée que les domaines géométriques.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne une pièce métallique creuse telle que définie ci-dessus, dans laquelle ladite pièce est une pièce fonctionnelle mécanique ou fluidique, la valeur moyenne de l’épaisseur e allant de 0,5 à 10,0 mm.
Par « pièce fonctionnelle », on entend une pièce fonctionnelle mécanique ou fluidique, à savoir respectivement présentant des propriétés de résistance mécanique et des propriétés fluidiques (résistance chimique, conductivité). Dans la présente invention, les pièces creuses servant de moule sacrificiel ne sont pas considérées comme des pièces fonctionnelles mécaniques ou fluidiques.
Cette technique permet de maitriser la vitesse de remplissage et de vidange du moule, et grâce au gaz neutre limite la formation de peaux d’oxyde avec les métaux oxydables, dont par exemple l’alumine avec les alliages d’aluminium.
Ce mode de réalisation du procédé de l’invention est illustré par les Figures 2 et 3.
3- Procédé de moulage par injection sous pression
Dans le cas d’une coulée sous pression, le moule possède une entrée, qui peut également faire office de sortie. Un dispositif d’appel d’air ou de gaz neutre pour faciliter l’évacuation de du métal liquide peut également être mis en place. D’autre part, le conduit d’entrée du métal dans l’empreinte peut être distinct de celui de vidange. Une fois que les températures du moule et du métal sont opérationnelles, le métal en fusion est injecté par un piston ou un gaz dans le moule, sous pression (de 5 à 5 000 bars). L’injection peut aussi se faire sous atmosphère contrôlée de gaz neutre (azote, argon ou autre). Le procédé de moulage par injection sous pression est très compatible avec des systèmes d’injection sous pression dits à chambre chaude, où le métal liquide vidangé peut revenir directement dans la chambre d’injection, utilisant un piston d’injection piloté par vérin hydraulique ou réalisant l’injection par pression de gaz dans la chambre. Moins facile de mise en œuvre, le procédé sous pression à chambre froide peut être aussi utilisé, notamment dans le cas où la vidange du surplus de métal liquide s’effectue par un conduit différent de celui d’injection.
Ce mode de réalisation du procédé de l’invention est illustré par les Figures 8 à 14.
Selon un mode de réalisation particulier, la présente invention concerne le procédé de fabrication tel que défini ci-dessus, dans lequel l’étape 1 d’injection est effectuée par gravité, ladite étape 1 d’injection étant effectuée par versement du métal liquide par une ouverture dans la partie haute du moule.
Par « partie haute du moule », on entend la partie apicale du moule, à savoir la partie qui est la plus éloignée du sol.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne le procédé de fabrication tel que défini ci-dessus, dans lequel l’étape 1 d’injection est effectuée par injection avec un procédé de basse pression, ladite étape 1 d’injection étant effectuée par application d’une pression de gaz dans le contenant comprenant le métal liquide, permettant de pousser ledit métal liquide dans le moule, à travers un orifice situé dans le bas dudit moule.
Parmi les gaz utilisables dans l’étape 1 d’injection on peut citer, à titre d’exemple : l’air, l’azote, l’argon. Il est entendu que dans le cas de l’utilisation d’un métal oxydable, tel que les alliages d’aluminium, un gaz inerte comme l’azote ou l’argon est préféré afin d’éviter la formation de peaux d’alumine.
Par « le bas du moule », on entend la partie basale du moule, à savoir la partie qui est la plus proche du sol.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne le procédé de fabrication tel que défini ci-dessus, dans lequel l’étape 1 d’injection est effectuée par injection sous pression à chambre chaude, ladite étape 1 d’injection étant effectuée par injection du métal liquide à l’aide d’un piston ou d’un gaz.