INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Additifs divers La composition de caoutchouc du composite selon l’invention peut comporter également tout ou partie des additifs usuels habituellement utilisés dans les compositions d'élastomères destinées à être utilisées dans un bandage pour véhicule, une bande transporteuse ou une courroie, comme par exemple des agents de mise en œuvre, des plastifiants, des pigments, des agents de protection tels que cires anti-ozone, anti-ozonants chimiques, anti-oxydants.
Comme plastifiants conviennent tous les plastifiants conventionnellement utilisés dans les pneumatiques. A ce titre, on peut citer les huiles préférentiellement non aromatiques ou très faiblement aromatiques choisis dans le groupe constitué par les huiles naphténiques, les huiles paraffiniques, les huiles MES, les huiles TDAE, les huiles végétales, les plastifiants éthers, les plastifiants esters.
Dans certains modes de réalisation, la compression agrège la matière première sous forme granulaire pour former une plaque.
Dans d’autres modes de réalisation, la matière première est une pièce d’un seul tenant, par exemple un panneau. Le procédé de mise en forme peut alors être configuré pour modifier la forme du panneau, par exemple pour lui donner une forme courbe en trois dimensions.
Dans certains modes de réalisation, le support a une épaisseur inférieure à l’épaisseur de la matière première disposée sur le support. L’épaisseur du support désigne sa plus petite dimension ; de même, l’épaisseur de la matière première disposée sur le support désigne la plus petite dimension de l’ensemble de la matière première, une fois celle-ci disposée sur le support. Par exemple, l’épaisseur de la matière première peut être mesurée perpendiculairement au support. Grâce à ces dispositions, le support est relativement fin, ce qui permet de dépenser relativement peu d’énergie à le chauffer. Le procédé de mise en forme est donc plus efficace énergétiquement, puisque l’essentiel du chauffage est fourni directement à la matière première. De plus, la résistance thermique du support est réduite, ce qui rend le chauffage de la matière première plus homogène.
Dans certains modes de réalisation, l’épaisseur du support est inférieure ou égale à 5 millimètres (mm), de préférence à 4 mm, de préférence encore à 3 mm.
Dans certains modes de réalisation, le support est un moule comprenant un fond et des parois latérales, et la presse principale comprend un logement configuré pour recevoir le moule, la forme du logement épousant les parois latérales du moule. Grâce au fait que la forme du logement épouse les parois latérales du moule, le logement de la presse principale forme des butées pour les parois du moule afin qu’elles ne se déforment pas lors de la compression. En d’autres termes, les efforts de compression sont repris non pas par le moule lui-même, mais par le logement de la presse principale. Cela permet de prévoir un moule particulièrement fin et donc de diminuer encore l’énergie dépensée pour chauffer le moule.
Dans certains modes de réalisation, des parois du logement sont plus épaisses que les parois du moule, par exemple au moins deux fois plus épaisses, voire au moins cinq fois plus épaisses.
Dans certains modes de réalisation, au moins une paroi du logement est escamotable. Ainsi, l’insertion du moule dans le logement est facilitée. Ladite paroi du logement peut être une paroi destinée à venir contre une paroi latérale du moule.
Dans certains modes de réalisation, le moule coopère avec la presse principale pour son maintien dans le logement. On évite ainsi que le moule ne s’accroche à d’autres parties de la presse ; au contraire, en demeurant dans le logement qui peut être conçu pour faciliter l’insertion et le retrait du moule, l’extraction des matières premières de la presse est facilitée. La coopération entre le moule et la presse peut notamment être une coopération mécanique.
Dans certains modes de réalisation, le support comprend une feuille. Par exemple, la matière première, si elle garde une cohésion suffisante malgré l’élévation en température de sorte qu’elle demeure sur la feuille malgré son amollissement, peut être simplement posée sur une feuille, de préférence souple. Optionnellement, la matière première peut être disposée entre deux feuilles. Une ou plusieurs telles feuilles s’adaptent à une grande diversité de mises en forme dans la presse.
Dans certains modes de réalisation, le dispositif de chauffage est une étuve configurée pour contenir une pluralité de supports simultanément, optionnellement sur plusieurs niveaux. Cela permet d’augmenter la cadence de production et le rendement énergétique de l’étuve. L’étuve permet la chauffe homogène et maîtrisée du support et de la matière première.
Dans certains modes de réalisation, l’étuve comprend des moyens de chauffage et des moyens de convection forcée configurés pour homogénéiser la température au sein de l’étuve, optionnellement en assurant un mouvement d’air des parois de l’étuve vers le centre de l’étuve. Par exemple, les moyens de chauffage peuvent comprendre un système de résistance électrique. Les moyens de convection peuvent comprendre un ventilateur.
Dans certains modes de réalisation, le dispositif de chauffage comprend une entrée et une sortie, et un tronçon du dispositif de chauffage du côté de l’entrée est régulé thermiquement différemment d’un tronçon du dispositif de chauffage du côté de la sortie. Le dispositif de chauffage peut par ailleurs comprendre des moyens de convoyage entre l’entrée et la sortie. Ainsi, la matière première peut être chauffée selon un programme de température adapté, plus précis qu’un simple maintien à température constante.
Alternativement ou en complément, dans certains modes de réalisation, le dispositif de chauffage comprend un capteur de température configuré pour mesurer une température par contact avec la matière première. Un tel capteur, comprenant une sonde plongeant dans une matière, est connu en soi.
Dans certains modes de réalisation, le support est en acier revêtu d’un anti-adhérant. Dans d’autres modes de réalisation, le support est en aluminium.
Dans certains modes de réalisation, la presse principale comprend au moins une cale formant gabarit pour repérer l’épaisseur à laquelle la matière première est comprimée. La cale peut être prévue entre deux parties de la presse principale mobiles l’une par rapport à l’autre, formant poinçon et matrice. La cale peut borner le déplacement des parties mobiles l’une vers l’autre, afin de mieux respecter les dimensions désirées pour la matière première comprimée.
Dans certains modes de réalisation, le poinçon est en aluminium. L’aluminium a des propriétés anti-adhérentes.
Comme exemple de matières colorantes convenant plus particulièrement à l’invention peuvent être cités les colorants hydrosolubles naturels ou d’origine naturel, en particulier les colorants dérivés d’orthodiphénol naturel.
Plus particulièrement, les orthodiphénols utilisables selon l’invention sont choisis parmi : - les flavanols, en particulier la catéchine et le gallate d’épicatéchine ; - les flavonols, en particulier la quercétine ; - les pyranes, en particulier les anthocyanidines, en particulier la cyanidine, la delphinidine, et la pétunidine, les anthocyanines ou les anthocyanes, en particulier la myrtilline ou les anthocyanosides ; - les orthohydroxybenzoates, par exemple les sels d’acide gallique ; - les flavones, en particulier la lutéoline ; - les hydroxystilbènes, par exemple le tétrahydroxy-3,3’,4,5’-stilbène, éventuellement oxylés (par exemple glucosylés) ; - la 3,4-dihydroxyphénylalanine et ses dérivés ; - la 2,3-dihydroxyphénylalanine et ses dérivés ; - la 4,5-dihydroxyphénylalanine et ses dérivés ; - les dihydroxycinnamates ; - les orthopolyhydroxycoumarines ; - les orthopolyhydroxyisocoumarines ; - les orthopolyhydroxy-coumarones ; - les orthopolyhydroxyisocoumarones ; - les orthopolyhydroxychalcones ; - les orthopolyhydroxychromones ; - les quinones ; - les hydroxyxanthones ; - le 1,2 dihydroxybenzène et ses dérivés ; - le 1,2,4 trihydroxybenzène et ses dérivés ; - le 1,2,3 trihydroxybenzène et ses dérivés ; - le 2,4,5 trihydroxytoluène et ses dérivés ; - les proanthocyanidines, et notamment les proanthocyanidines A1, A2, B1, B2, B3 et C1 ; - les proanthocyanines ; - l’acide tannique ; - l’acide gallique ; - l’acide ellagique ; - les néoflavanols et néoflavanones, en particulier les dérivés d’hématoxyline, d’hématéine, de braziline et de braziléine ; et - les mélanges des composés précédents.
De préférence, les orthodiphénols utilisables selon l’invention sont choisis parmi les anthocyanidines, en particulier la cyanidine, la delphinidine, et la pétunidine ; les anthocyanines ou les anthocyanes, en particulier la myrtilline ; les proanthocyanidines et notamment les proanthocyanidines A1, A2, B1, B2, B3 et C1 ; les proanthocyanines ; et les mélanges des composés précédents.
Comme exemple de matières colorantes convenant plus particulièrement à l’invention peuvent être cités celles choisies parmi : - les colorants ou pigments pyranes ou pyraniums, en particulier les anthocyanes et anthocyanosides, de préférence les extraits de radis rouge, les extraits de patates douces, notamment patates douces violettes ; et - les colorants ou pigments polyènes notamment choisis parmi les jasminoïdes, en particulier ceux dont les actifs colorés sont de formule suivante :
Comme exemples de matières colorantes convenant à l’invention peuvent encore être cités les extraits de gardenia rouge, bleu ou jaune, les carotènes, tels que le Béta-carotènes, le paprika, et le curcumin dont les actifs colorés sont de formule suivante, ou un de ses isomères géométriques, de ses sels de bases organiques ou minérales ou de ses solvates, en particulier ses hydrates :
Selon un mode de réalisation préféré, la matière colorante est choisie parmi : - les colorants ou pigments pyranes ou pyraniums, en particulier les anthocyanes et anthocyanosides, de préférence les extraits de radis rouge, les extraits de patates douces, notamment patates douces violettes ; - les colorants ou pigments polyènes notamment choisis parmi les jasminoïdes, en particulier ceux dont les actifs colorés sont de formule suivante :
dans laquelle : R 11 et R 16 , identiques ou différents représentent : i) un groupe cycloalkyle éventuellement insaturé et/ou éventuellement substitué par un ou plusieurs groupes choisis parmi a) oxo, b) hydroxyle, et c) (C 1 -C 6 )alkyle, de préférence (C 1 -C 4 )alkyle, en particulier méthyle, ii) un groupe cycloalkylcarbonyle dont le groupe cycloalkyle est éventuellement insaturé et/ou éventuellement substitué par un ou plusieurs groupes a) à c) tels que définis ci-dessus ; iii) -C(O)-O-R 17 avec R 17 représentant un atome d’hydrogène ou un groupe (C 1 -C 6 )alkyle, de préférence (C 1 -C 4 )alkyle, en particulier méthyle ; iv) sucre, en particulier glycosyle, glycosyloxy ;ou v) sucre-C(O)-, et R 12 à R 15 , identiques ou différents, de préférence identiques, représentent un atome d’hydrogène ou un groupe (C 1 -C 6 )alkyle, de préférence R 12 à R 15 représentent un groupe (C 1 -C 4 )alkyle, par exemple méthyle, ainsi que ses isomères géométriques, ses sels de bases organiques ou minérales et ses solvates tels que ses hydrates ; et - le curcumin dont les actifs colorés sont de formule suivante :
Comme autres exemples de matières colorantes convenant à l’invention peuvent être cités les phtalocyanines et porphyrines, en particulier complexées à un métal de préférence de transition (tel que titane, manganèse, fer, cobalt, nickel, cuivre, zinc, notamment magnésium ou cuivre), telles que la chlorophylle, la chlorophylline et leurs complexes métalliques notamment leurs complexes métalliques de transition, en particulier titane, manganèse, fer, cobalt, nickel, cuivre, zinc, notamment magnésium ou cuivre, de préférence cuivre.
Selon un mode de réalisation particulier, les matières colorantes de l’invention sont choisies parmi les phtalocyanines et porphyrines naturelles, en particulier celles complexées à un métal, notamment la chlorophylline, plus particulièrement celle complexée avec du cuivre ou du magnésium, et de préférence la chlorophylline cuivrique. On peut citer par exemple la chlorophylline complexée au cuivre, en particulier commercialisée par Sensient sous la dénomination Natpure Col Green LC 712, et la chlorophylle complexée au cuivre, en particulier celle commercialisée sous la dénomination Copper Chlorophyll / CI 75810 par la société Naturex).
Plus préférentiellement, une matière colorante convenant à l’invention peut être choisie parmi : i) le Paprika, en particulier celui commercialisé sous la dénomination CAPSANTHIN/CAPSORUBIN par la société VITIVA ; ii) le Bêta-carotène, en particulier celui commercialisé sous la dénomination BETA-CAROTHENE par la société VITIVA ; iii) l’extrait de Radis Rouge, en particulier celui commercialisé sous la dénomination RAPHANUS SATIVUS ROOT EXTRACT par la société VITIVA, et dont l’actif colorant est l’enocyanine ; iv) l’extrait de Patate Douce violette, en particulier celui commercialisé sous la dénomination ANTHOCYANINS / IPOMOEIA BATATAS ROOT EXTRACT par la société VITIVA, qui est un extrait des racines d’Ipomoea batatas, Convolvulacées ; v) le Gardenia Jaune, en particulier celui commercialisé sous la dénomination GARDENIA YELLOW- GARDENIA JASMINOIDES FRUIT EXTRACT par la société HENAN ZHONGDA BIOLOGICAL ; vi) le Gardenia Rouge, en particulier celui commercialisé sous la dénomination GARDENIA FRUIT EXTRACT FOR WATER SOLUBLE RED par la société HENAN ZHONGDA BIOLOGICAL ; vii) le Gardenia Bleu, en particulier celui commercialisé sous la dénomination GARDENIA BLUE - HYDROLYZED GARDENIA FLORIDA EXTRACT WITH MALTODEXTRIN par la société HENAN ZHONGDA BIOLOGICAL ; viii) le Curcumin, en particulier celui commercialisé sous la dénomination CURCUMA LONGA EXTRACT TBC par la société NATUREX ; ix) l’extrait de Pois bleu, en particulier celui commercialisé sous la dénomination CLITORIA TERNATEA FLOWER EXTRACT par la société NATURALSOLUTION ; et x) la chlorophylle ou chlorophylline, de préférence la chlorophylle, en particulier celle commercialisée sous la dénomination COPPER CHLOROPHYLL / CI 75810 par la société NATUREX.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE Les figures 1A-1D, 2A-2D, 3A-3D et 4A-4E représentent quatre modes de mise en œuvre d’un procédé de fabrication de dispositif semi-conducteur comprenant une première zone semi-conductrice 100A optimisée pour la conduction par électrons et une deuxième zone semi-conductrice 100B optimisée pour la conduction par trous.
Les électrons présentent une mobilité plus élevée dans la première zone semi-conductrice 100A que dans la deuxième zone semi-conductrice 100B, tandis que les trous présentent une mobilité plus élevée dans la deuxième zone semi-conductrice 100B que dans la première zone semi-conductrice 100A.
La première zone semi-conductrice 100A est constituée d’un matériau (semi-conducteur) favorisant la conduction par électrons. De préférence, le matériau de la première zone semi-conductrice 100A est à base de silicium et présente une concentration en silicium supérieure à 90 %. La première zone semi-conductrice 100A peut notamment être en silicium ou en un alliage de silicium-germanium présentant une concentration en germanium inférieure ou égale à 10 %. Les concentrations données dans cette description sont des concentrations atomiques (aussi appelées pourcentages atomiques).
La deuxième zone semi-conductrice 100B est constituée d’un matériau (semi-conducteur) favorisant la conduction par trous. De préférence, le matériau de la deuxième zone semi-conductrice 100B comprend du germanium et présente une concentration en germanium supérieure ou égale à 20 %. La deuxième zone semi-conductrice 100B est par exemple en un alliage de silicium-germanium (présentant une concentration en germanium supérieure ou égale à 20 %).
Avantageusement, la première zone semi-conductrice 100A est destinée à former le canal de conduction d’un ou plusieurs transistors à effet de champ à canal N (nFET), tandis que la deuxième zone semi-conductrice 100B est destinée à former le canal de conduction d’un ou plusieurs transistors à effet de champ à canal P (pFET). Ainsi, les première et deuxième zones semi-conductrices 100A-100B pourront être également appelées zones (ou couches) de canal, ou encore zones (ou couches) actives.
D’une manière commune aux quatre modes de mise en œuvre, le procédé de fabrication comprend les étapes S1, S2 et S4 suivantes : S1 : fournir une structure multicouches 10 (ou empilement) comprenant un substrat 11 et une couche de silicium-germanium (SiGe) 12 disposée sur le substrat 11 (cf. Figs.1A, 2A, 3A-3B et 4A-4B) ; S2 : définir dans la structure multicouches 10 une première région 10A destinée à contenir la première zone semi-conductrice 100A et une deuxième région 10B destinée à contenir la deuxième zone semi-conductrice 100B (cf. Figs.1B, 2B, 3A-3B et 4A-4B) ; et S4 : soumettre la structure multicouches 10 à un recuit laser, de préférence de type nanoseconde, de manière à modifier une ou plusieurs portions 110B de la structure multicouches 10 situées dans la deuxième région 10B, chaque portion 110B comprenant avant le recuit laser une partie de la couche de SiGe 12, chaque portion étant modifiée de sorte qu’elle présente après le recuit laser un gradient de concentration en germanium avec une concentration en germanium qui augmente en direction d’une face supérieure de ladite portion (cf. Figs.1D, 2D, 3D et 4D).
Dans les figures annexées, ces étapes S1, S2 et S4 sont représentées de manière schématique par des vues en coupe.
On rappelle que le terme « sur » utilisé ci-dessus pour préciser l’agencement des couches signifie « au-dessus », et pas « en contact ». Ainsi, la structure multicouches 10 peut comporter, entre deux couches disposées l’une sur l’autre, une ou plusieurs autres couches (de sorte que les deux couches ne sont pas en contact).
Avantageusement, la structure multicouches 10 comprend en outre une couche de protection 13 disposée sur la couche de SiGe 12. Chaque portion 110B modifiée par le recuit laser s’étend alors jusqu’à la couche de protection 13 et présente une concentration en germanium qui augmente en direction de l’interface avec la couche de protection 13.
L’étape S1 de fourniture de la structure multicouches 10 peut notamment comprendre une sous-étape de dépôt de la couche de SiGe 12 sur le substrat 11 et une sous-étape de dépôt de la couche de protection 13 sur la couche de SiGe 12. De préférence, la couche de SiGe 12 et la couche de protection 13 sont déposées de manière à recouvrir toute une face du substrat 11 (dépôt dit « pleine plaque »).
Le substrat 11 peut notamment être un substrat massif (« bulk » en anglais) en un matériau semiconducteur, par exemple en silicium, ou un substrat de type silicium sur isolant (ou SOI, pour « silicon on insulator » en anglais).
La couche de SiGe 12 est de préférence formée par épitaxie (on parle alors de croissance).
La couche de protection 13 est de préférence constituée d’un oxyde de silicium, par exemple le dioxyde de silicium (ex. SiO 2 ). Elle peut être formée par toute technique de dépôt, par exemple PECVD, ALD, PEALD, ou par oxydation thermique, notamment à haute température (ou HTO, pour « High Temperature Oxide » en anglais). Cette couche peut être aussi obtenue par une étape de croissance de silicium et oxydation du silicium. Son épaisseur est par exemple comprise entre 5 nm et 200 nm. La couche de protection 13 peut être aussi formée par un empilement bicouche comprenant une sous-couche de SiO 2 (1-20 nm) disposée sur une sous-couche de SiN (10-80 nm).
Les première et deuxième régions 10A-10B de la structure multicouches 10, définies (ou délimitées) à l’étape S2, sont avantageusement destinées à recevoir des transistors à effet de champ de types opposés. Plus particulièrement, la première région 10A est destiné à la formation d’un transistor nFET, tandis que la deuxième région 10B est destinée à la formation d’un transistor pFET.
L’étape S4 de recuit laser comprend deux phases : une première phase dite de fusion, lors de laquelle la portion 110B de la structure multicouches 10 (comprenant une partie de la couche de SiGe 12) est fondue ; et une deuxième phase dite de recristallisation, lors de laquelle la portion fondue est recristallisée sous la forme d’une couche semi-conductrice 110B’, 110B’’ dotée du gradient de concentration en germanium.
- si aucun volume indrainable est supérieur ou égal à un seuil de volume, attribution d’une géométrie du boyau au conduit d’échappement,
- si au moins un volume indrainable est supérieur ou égal au seuil de volume : (i) positionnement d’une forme prédéterminée coupant le boyau, ledit au moins un volume indrainable étant présent entre le boyau et la forme prédéterminée, (ii) modification du boyau, la partie du boyau située sous la forme prédéterminée et comprenant ledit au moins un volume indrainable étant coupée et remplacée localement par la forme prédéterminée, (iii) réalisation d’une nouvelle phase de modification avec le boyau obtenu suite à ladite modification du boyau.
Le boyau utilisé à l’initiation du procédé peut avoir la forme d’un conduit d’échappement usuel à sections circulaires.
L’expression « volume indrainable » désigne un volume dans lequel un liquide reste coincé en présence des angles de roulis et de tangage autorisés.
Selon le procédé, un opérateur définit une forme géométrique dénommée « boyau ». Une forme prédéterminée est déplacée par rapport au boyau, afin de positionner le volume indrainable entre cette forme prédéterminée et le boyau. La partie du boyau comprise sous cette forme prédéterminée et comprenant le volume indrainable est alors retirée et remplacée localement par la forme prédéterminée pour former un nouveau boyau. La phase de modification est alors réalisée de manière itérative jusqu’à obtenir un volume indrainable inférieur à un volume imposé par le constructeur et/ou une exigence de certification. Le conduit d’échappement à fabriquer est alors défini de manière à avoir la forme finale du boyau obtenu à l’issue du procédé de conception
Eventuellement, la forme prédéterminée peut être un plan.
Eventuellement, la détermination d’au moins un volume indrainable délimité par le boyau et dans lequel un liquide ne peut pas atteindre par gravité la section d’entrée et la section de sortie pour des angles de tangage et de roulis compris respectivement dans lesdites plages angulaires en tangage et en roulis prédéterminées peut comporter l’étape suivante :
- pour une pluralité d’attitudes du conduit d’échappement autorisées par les plages angulaires en roulis et en tangage prédéterminées, chaque attitude étant associée à un angle de roulis et un angle de tangage, détermination d’un volume intermédiaire dans lequel un liquide ne peut pas atteindre par gravité la section d’entrée et la section de sortie, ledit au moins un volume indrainable étant égal à une somme desdits volumes intermédiaires.
Cette caractéristique permet de prendre en considération de multiples attitudes.
L’invention vise aussi un procédé de fabrication d’un conduit d’échappement configuré pour être disposé autour d’une tuyère d’éjection d’un moteur.
Ce procédé de fabrication comporte une définition d’une géométrie du conduit d’échappement en appliquant le procédé de conception précité, puis une étape de fabrication du conduit d’échappement pour conférer à ce conduit d’échappement ladite géométrie.
la , une vue en coupe d’un conduit d’échappement au sein d’un aéronef selon l’invention,
la , un schéma illustrant un conduit d’échappement selon l’invention,
la , un schéma illustrant un aéronef comprenant deux conduits d’échappement selon l’invention,
la , un schéma illustrant une étape de détermination d’au moins un volume indrainable durant le procédé de fabrication d’un conduit d’échappement selon l’invention,
Si cet écart de pression est supérieur à un seuil, le piston 14 se décale au-delà du manchon 13 pour se placer dans la deuxième plage d’ouverture P2, comme dans la . Le manchon 13 n’est alors plus obturé, de sorte que le clapet 11 est ouvert pour permettre le passage de fluide hydraulique dans un deuxième sens, à savoir de gauche à droite sur l’exemple de la .