INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le quatrième interrupteur 51 comprend en outre une deuxième connexion 51b reliée à la deuxième extrémité 21b du demi-point capacitif 21, et une entrée de commande 51c reliée à la deuxième sortie du deuxième moyen de contrôle 53.
Un nœud 54 de connexion situé entre la deuxième connexion 50b du troisième interrupteur 50 et la première connexion 51a du quatrième interrupteur 51 est relié à la borne de sortie 18.
Le troisième interrupteur 50 et le deuxième interrupteur 51 comprennent l’interface de commande 24.
la représente le circuit électrique selon un deuxième mode de réalisation.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION En référence à la , l’invention est ici mise en œuvre dans un dispositif d’alimentation 20.
Les éléments de la , qui sont identiques à ceux de la , gardent leur référence.
Le dispositif d’alimentation 20 est connecté à au moins un panneau photovoltaïque 3 (en l’occurrence à plusieurs), et à au moins un système client, en l’occurrence à une tour de télécommunication 4. Le dispositif d’alimentation 20 alimente le au moins un système client, c’est-à-dire ici la tour de télécommunication 4.
Le dispositif d’alimentation 20 intègre un régulateur de charge 6, ici de type MPPT, et au moins une batterie principale 5 (en l’occurrence plusieurs), qui sont des batteries au lithium, ici de type LiFePO4.
Le dispositif d’alimentation 20 est intégré dans une armoire 2, qui comprend ici une première entrée 21, une deuxième entrée 22, une première sortie 23 et une deuxième sortie 24.
La première entrée 21 et la deuxième entrée 22 sont connectées à deux ports du système formé par les panneaux photovoltaïques 3 (qui sont connectés entre eux). La première entrée 21 est une entrée positive et la deuxième entrée 22 est une entrée négative.
La première sortie 23 et la deuxième sortie 24 sont reliées à la tour de télécommunication 4. La première sortie 23 est une sortie positive et la deuxième sortie 24 est une sortie négative. Le dispositif d’alimentation 20 fournit à la tour de télécommunication 4 un courant de sortie pour l’alimenter, sous une tension de sortie Vs appliquée entre la première sortie 23 et la deuxième sortie 24.
Le régulateur de charge 6 comporte tout d’abord une première entrée 25 et une deuxième entrée 26.
La première entrée 21 et la deuxième entrée 22 du dispositif d’alimentation 20 sont connectées respectivement, via les premiers composants de protection 7, à la première entrée 25 et à la deuxième entrée 26 du régulateur de charge 6. La première entrée 25 est une entrée positive et la deuxième entrée 26 est une entrée négative.
La première entrée 25 et la deuxième entrée 26 sont elles-mêmes connectées à un premier module d’entrée 27 du régulateur de charge 6, via lequel celui-ci acquiert donc le courant produit par les panneaux photovoltaïques 3.
Le régulateur de charge 6 comprend de plus une troisième entrée 29 et une quatrième entrée 30 qui sont connectées, via les deuxièmes composants de protection 8, aux bornes des batteries principales 5. La troisième entrée 29 est une entrée positive et la quatrième entrée 30 est une entrée négative.
La troisième entrée 29 est connectée, via les deuxièmes composants de protection 8, à la borne positive 32 de chaque batterie principale 5. Les batteries principales 5 sont montées en parallèle : les bornes positives 32 des batteries 5 sont connectées entre elles, et les bornes négatives 33 des batteries 5 sont connectées entre elles. La quatrième entrée 30 est connectée, via les deuxièmes composants de protection 8, à la borne négative 33 de chaque batterie 5.
La troisième entrée 29 et la quatrième entrée 30 sont elles-mêmes connectées à un deuxième module d’entrée 35 du régulateur de charge 6, via lequel celui-ci acquiert donc le courant produit par les batteries 5.
Le régulateur de charge 6 comprend de plus une première sortie 36 et une deuxième sortie 37 qui sont respectivement connectées, via les troisièmes composants de protection 9, à la première sortie 23 et à la deuxième sortie 24 de l’armoire 2. La première sortie 36 est une sortie positive et la deuxième sortie 37 est une sortie négative.
La première sortie 36 et la deuxième sortie 37 sont elles-mêmes connectées à un module de sortie 38 du régulateur de charge 6.
Suite à la vérification, un message peut être transmis à l’opérateur du réseau de télécommunication, et au service de téléaction, ou au distributeur d’énergie. Lorsque la vérification détermine que le temps effectif ne garantit pas le fonctionnement du service de téléaction, une alarme peut être générée vers le premier terminal et ou vers l’opérateur du réseau et l’opérateur du réseau peut intervenir sur un ou plusieurs équipements réseau pour permettre de garantir de nouveau le fonctionnement de ce service. L’alarme transmise à l’opérateur du réseau de télécommunication peut déclencher une notification au système de supervision de cet opérateur pour déclencher les investigations nécessaires et ainsi revenir à un fonctionnement nominal.
L’alarme transmise au distributeur d’énergie peut déclencher un mode secours pour le terminal T1. Il y a aussi une notification, via ce terminal T1, auprès du système de supervision du distributeur d’énergie pour éventuellement modifier la politique de distribution pour la plaque géographique concernée le temps de ce fonctionnement anormal.
Les passerelles d’accès P1 et P2 peuvent supporter des messages conformes au protocole PTP pour mettre à jour leur horloge d’interne à partir des informations temporelles transmises par le ou les serveurs d’horodatage. Les passerelles P1 et P2 peuvent également transmettre des messages conformes au protocole « GOOSE » (acronyme anglais de « Generic Object-Oriented Substation Events »). selon la norme internationale IEC 61850.
Les messages MES_1 décrits précédemment peuvent donc être des messages GOOSE transmis entre le terminal T1 et la passerelle P1 sur un réseau éthernet puis ensuite transmis, de manière encapsulée, sur un réseau de communication cellulaire, par exemple 5G. Les messages GOOSE peuvent, par exemple, être transmis en utilisant le protocole UDP dans le réseau 5G.
Ainsi, avantageusement, les messages de téléaction habituellement échangés sur des réseaux éthernet peuvent être encapsulés dans des messages UDP sur le réseau de communication entre les deux passerelles P1 et P2. La présente divulgation peut permettre de contrôler le temps de transfert de ces messages dans le réseau de communication, et de fournir les informations au terminal T1 que ce temps de transfert est respecté ou non si l’opérateur du réseau de télécommunication a pris des engagements relatifs à ce temps de transfert.
Bien entendu, le procédé décrit s’applique également à d’autres services que les services de téléaction, comme l’industrie du futur, les services de mobilité, les chaînes d’approvisionnement. Notamment, l’implémentation d’une fonction d’horodatage dans l’interface réseau permet avantageusement d’interconnecter plusieurs domaines de responsabilité. L’exemple donné en montrant l’interconnexion de plusieurs réseaux, est généralisable à une pluralité d’acteurs. Concrètement, dans le domaine de l’industrie et des chaînes d’approvisionnement, il peut s’agir d’un mécanisme d’horodatage pour l’ensemble de la chaine de transformation d’un produit manufacturé. Ce produit peut donc être amené à transiter entre des réseaux de nature différente comme des réseaux cellulaires en extérieur pour un pré-assemblage, puis un réseau cellulaire privé à l’intérieur des murs de l’usine pour son usinage, puis un envoi pour livraison à l’extérieur de l’usine.
PROCEDE ET DISPOSITIF DE CATEGORISATION DE FLUX DE DONNEES TRANSITANT ENTRE UNE STATION ET UN POINT D’ACCES SERVANT LA STATION La présente invention concerne un procédé et un dispositif de catégorisation de flux de données transitant entre une station et un point d’accès servant la station pour déterminer si la station servie par le point d’accès nœud peut changer de point d’accès la servant.
ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE Dans les réseaux locaux LAN (« Local Area Network » en anglais), des systèmes d’extension de couverture de communication sans-fil peuvent être utilisés afin d’augmenter la portée de ces réseaux locaux LAN en coordonnant plusieurs points d’accès AP (« Access Point » en anglais) répartis. Ces différents points d’accès AP sont intégrés à des nœuds de communication, appelés simplement ci-après nœuds, et mettent tous à disposition un même réseau local sans-fil WLAN (« Wireless Local Area Network ») en anglais.
Les nœuds du sous-réseau d’acheminement sont connectés les uns aux autres grâce à une structure maillée en forme d’arbre, un nœud pouvant alors servir de relais entre deux autres nœuds du sous-réseau d’acheminement. Les nœuds du sous-réseau d’acheminement sont ainsi interconnectés grâce à des liaisons filaires, par exemple de type Ethernet, ou à des liaisons sans fil, par exemple de type Wi-Fi. Les nœuds du sous-réseau d’acheminement sont connectés entre eux par un réseau qu’on appelle aussi « Réseau BackHaul » pouvant être soit filaire, soit sans fil, ou une combinaison des deux.
Chaque nœud du sous-réseau d’acheminement émet éventuellement au moins un réseau sans fil qu’on appelle « Réseau FrontHaul » ou réseau frontal sur lequel se connectent les stations de l’utilisateur. Ce réseau frontal, s’il utilise la technologie Wi-Fi / IEEE 802.11, est l’équivalent de ce qui se nomme BSS (« Basic Service Set » en anglais).
Le mécanisme de changement de point d’accès (« handover » en anglais) consiste à déplacer une liaison de communication établie entre une station et un point d’accès, vers un autre point d’accès jugé comme plus apte à assurer la communication avec la station.
Ce mécanisme est connu et largement utilisé dans l’ensemble des télécommunications sans fil depuis de nombreuses années.
La structure des interfaces des réseaux locaux utilisant la technologie de communication radio de type Wi-Fi ne permet pas à une station d’être en communication simultanément avec plus d’un point d’accès éventuellement compris dans différents nœuds.
Cette limitation implique qu’un handover provoque implicitement une rupture temporaire du transfert de données entre la station et le point d’accès du fait de la nécessité d’effectuer une déconnexion du point d’accès, une reconfiguration de l’interface de la station, et la connexion au nouveau point d’accès.
Classiquement, les stations comportent une mémoire tampon qui mémorise les données chargées en avance par rapport à leur utilisation pour apporter une solution à une rupture, ou lorsque la vitesse de téléchargement des données est inférieure à la vitesse de leur consommation par l’application considérée.
Or, la décharge des courants impulsionnels dans la chambre d’extinction impose des contraintes importantes pour le dimensionnement de l’éclateur à gaz et le recours à des matériaux thermiquement résistants, notamment pour les tôles de fractionnement, ce qui ressortit sur le coût de fabrication.
Une autre idée à la base de l’invention est ainsi de limiter le coût de fabrication d’un tel éclateur en gaz comportant une chambre d’extinction en réalisant une géométrie qui permet de ralentir sélectivement la vitesse de propagation des seuls arcs électriques amorcés par un courant impulsionnel. Ainsi, une fois ralenti, le courant impulsionnel s’écoule entre les deux électrodes avant que l’arc n’atteigne la chambre d’extinction. Les arcs électriques amorcés par des courants de suite, moins ou pas ralentis, s’éteignent par fractionnement dans ladite chambre d’extinction.
Selon un mode de réalisation, l’éclateur à gaz comporte en outre un élément amorceur pour favoriser l’amorçage de l’arc électrique, l’élément amorceur étant positionné entre les premières portions des deux électrodes et fixé sur un support isolant de l’électricité.
Selon un mode de réalisation, l’élément amorceur se présente sous la forme d’une fine couche de graphite sous la forme d’un trait. Par exemple, ses dimensions peuvent être de 0,5 mm à 1 mm de largeur et quelques microns à dizaines de microns d’épaisseur.
Ainsi, l’élément amorceur améliore l’amorçage de l’éclateur à gaz en faisant apparaître une décharge disruptive entre les premières portions des deux électrodes dans la chambre d’amorçage.
Selon un mode de réalisation, chacune des deux électrodes comporte une troisième portion située entre la première portion et la deuxième portion et l’espace inter-électrodes comporte en outre une chambre d’allongement située entre les troisièmes portions des deux électrodes pour allonger l’arc électrique, la chambre d’allongement étant intercalée entre la chambre d’amorçage et la chambre d’extinction, les deux électrodes étant agencées de sorte que la distance d’isolement entre les troisièmes portions des deux électrodes augmente depuis ladite chambre d’amorçage vers ladite chambre d’extinction.
Ainsi, dans la chambre d’allongement, l’arc électrique est guidé par les troisièmes portions des deux électrodes : il s’allonge en se propageant vers la chambre d’extinction, ce qui le « fragilise ».
Selon un mode de réalisation, une variation de la distance d’isolement entre les premières portions des deux électrodes dans la chambre d’amorçage est inférieure à la variation de la distance d’isolement entre les troisièmes portions des deux électrodes dans la chambre d’allongement.
Ainsi, dans la chambre d’amorçage, l’espace inter-électrodes s’élargit légèrement en se rapprochant de la chambre d’allongement de l’arc électrique.
Selon un mode de réalisation, les premières portions des deux électrodes dans la chambre d’amorçage sont parallèles.
Ainsi, la distance d’isolement entre les premières portions des deux électrodes dans la chambre d’amorçage est maintenue constante et proche de la distance d’isolement minimale.
Grâce à ces caractéristiques, la force de Lorentz exercée sur l’arc électrique correspondant à un courant impulsionnel amorcé entre les premières portions des deux électrodes est minimisée. En effet, l’intensité de la force de Lorentz est proportionnelle à la distance d’isolement, ce qui limite la vitesse de propagation de l’arc électrique dans la chambre d’amorçage.
Selon un mode de réalisation, les deux électrodes sont agencées de sorte que l’espace inter-électrodes présente une forme de cornet.
Selon un mode de réalisation, l’embouchure du cornet se situe au niveau de la chambre d’amorçage tandis que le pavillon du cornet se développe selon la chambre d’allongement.
En effet, à la différence d’un arc électrique de courant de suite, la décharge d’un arc électrique amorcé par un courant impulsionnel produit localement des ondes de pression qui se propagent dans l’espace inter-électrodes à forme de cornet depuis la chambre d’amorçage de sorte à être réfléchies dans la chambre d’allongement, ou bien au niveau ou en aval de la chambre d’extinction. Ces ondes de pression réfléchies exercent sur l’arc électrique une force tendant à s’opposer à la force de Lorentz, ce qui limite la vitesse de propagation de l’arc électrique vers la chambre d’extinction.
La forme de cornet imprimée par les électrodes à l’espace inter-électrodes permet en outre la réalisation d’un éclateur à gaz compact.
Avec ce type de conception, il peut se produire des coupures des fibres conductrices par le support, ce qui créé une pollution à l’intérieur du moteur ou machine électrique associée.
L’invention concerne une brosse de mise à la terre pourvue d’une pluralité de fibres conductrices et d’un support à l’intérieur duquel sont montées les fibres conductrices.
Le support comprend une portion de montage et deux flancs latéraux prolongeant la portion de montage et enserrant axialement les fibres conductrices. Chaque flanc latéral du support est pourvu de deux faces frontales interne et externe délimitant l’épaisseur axiale dudit flanc latéral, et d’un alésage.
Selon une caractéristique générale, chaque flanc latéral du support est pourvu en outre d’une surface de raccordement s’étendant entre la face frontale interne et l’alésage.
Avec une telle conception du support, on limite le risque de coupures des fibres conductrices par celui-ci compte tenu de la surface de raccordement s’étendant entre la face frontale interne et l’alésage de chaque flanc latéral.
Ainsi, contrairement à une brosse conventionnelle, on limite la présence d’arête pointue au niveau de l’extrémité libre de chaque flanc latéral du support dans la zone de contact avec les fibres conductrices susceptible de les couper.
Selon une première conception, la surface de raccordement de chaque flanc latéral du support est convexe. Avec cette conception, il n’y a pas d’arête pointue au niveau de l’extrémité libre de chaque flanc latéral du support dans la zone de contact avec les fibres conductrices. Ladite surface convexe peut par exemple présenter en section un profil en arc de cercle.
Selon une deuxième conception alternative, la surface de raccordement de chaque flanc latéral du support est un chanfrein tronconique.
Dans un mode de réalisation, chaque flanc latéral du support est constitué d’une portion oblique s’étendant obliquement vers l’intérieur à partir de la portion de montage.
De préférence, les flancs latéraux du support sont symétriques entre eux par rapport à un plan radial médian dudit support.
Le support peut être réalisé en une seule pièce par découpe et emboutissage.
L’invention concerne un ensemble de brosse de mise à la terre comprenant une brosse de mise à la terre tel que défini précédemment, et une plaque de montage de brosse qui est solidaire du support de la brosse.
Selon une conception particulière, la plaque de montage comprend un corps principal et une pluralité de languettes de retenue axiale et radiale du support de ladite brosse s’étendant à partir dudit corps principal. Alternativement, la plaque de montage peut être réalisé monobloc avec le corps principal. Dans ce cas, la plaque de montage peut être dépourvue des languettes.
L’invention concerne encore un moteur électrique comprenant un carter, un arbre et au moins un ensemble de brosse de mise à la terre tel que défini précédemment et monté radialement entre le carter et l’arbre, les fibres conductrices de la brosse dudit ensemble étant en contact avec l’arbre.
Pour cela, la stabilité de l’interface de l’électrode négative et de l’électrolyte doit être augmentée.
Il est donc désirable de mettre à disposition une électrode négative dont la structure et la composition permettent d’augmenter la quantité de lithium stocké et la réversibilité de ce stockage tout en maitrisant les variations d’épaisseur.
Parmi les approches les plus souvent citées, l’utilisation de silicium à l’échelle nanométrique, l’utilisation de silicium partiellement oxydé (SiO x , 0<x<1) ou l’utilisation de composite silicium – carbone (Si-C) sont reportées prometteuses.
EP 3 618 150 concerne une électrode négative à base de particules dont le cœur est constitué de SiO x , enrobé d’une couche comprenant du carbone ou un polymère, et un matériau fluoré. La préparation de ce type de particules est souvent complexe et conduit à un matériau dont le coût rend le déploiement à grande échelle complexe.
EP 3 471 177 décrit une électrode négative comprenant des particules composites comprenant un matériau carboné, du silicium et LiF, dont la phase carbonée comprend des particules mixtes Si-LiF dispersées de façon uniforme ou non dans ladite phase carbonée. Cette approche nécessite donc un contrôle minutieux de chaque étape : 1) d’enrobage ( e.g du Si par LiF), 2) de dispersion ( e.g . des particules de Si-LiF dans la phase carbonée) et 3) d’enrobage de la phase carbonée contenant les particules de Si-LiF.
Actuellement, les électrodes pour batteries au lithium sont généralement fabriquées à partir d'une composition contenant au moins un matériau électrochimiquement actif, au moins un liant et éventuellement au moins un additif conducteur électronique, enduite sur un collecteur de courant. L’invention vise donc notamment à fournir une composition d’électrode améliorée pour électrode négative pour batteries Li-ion.
Selon un premier objet, l’invention vise ainsi une composition d’électrode négative comprenant :
A titre de matière active :
des particules comprenant du silicium ;
Plus particulièrement, l’invention vise une composition d’électrode négative comprenant :
des particules comprenant du silicium et
éventuellement des particules de graphite;
Eventuellement un matériau conducteur;
Dans l’exemple représenté, des marques d’alignement 137 sont formées dans l’empilement d’interconnexion 135. Les marques d’alignement 137 s’étendent par exemple dans l’épaisseur de l’empilement d’interconnexion 135 depuis une face de l’empilement d’interconnexion 135 opposée à la plaquette 131 (la face supérieure de l’empilement 135, dans l’orientation de la ). En , les marques d’alignement 137 ont été symbolisées par des carrés, étant entendu que les marques d’alignement 137 peuvent, en pratique, présenter une forme quelconque.
La illustre plus particulièrement une structure obtenue à l’issue d’une étape ultérieure optionnelle de découpe (« dicing », en anglais), sur toute son épaisseur, de la structure précédemment décrite en relation avec la de sorte à former des vignettes 141.
Dans l’exemple représenté, chaque vignette 141 comprend une partie de la plaquette 131 et un empilement comportant dans l’ordre, depuis la plaquette 131, une partie de la couche diélectrique 133, une partie de la couche diélectrique 115, une partie de l’empilement actif de diode électroluminescente 103, une partie de l’empilement d’interconnexion 105 et une partie de l’empilement d’interconnexion 135.
À titre d’exemple, chaque vignette 141 présente, en vue de dessus, un pourtour de forme sensiblement rectangulaire ou carrée, et une surface comprise entre quelques micromètres carrés et quelques centimètres carrés.
Bien que quatre vignettes 141 aient été représentées en , l’étape de découpe peut bien entendu conduire à la formation d’un nombre de vignettes 141 différent de quatre, par exemple plusieurs dizaines ou plusieurs centaines de vignettes 141. Chaque vignette 141 correspond par exemple à une diode électroluminescente élémentaire, c’est-à-dire une diode électroluminescente commandable indépendamment d’autres diodes électroluminescentes.
Dans le cas où l’étape de découpe est mise en œuvre, les marques d’alignement 137 formées dans l’empilement d’interconnexion 135 sont plus précisément des marques d’alignement dites « vignette vers plaquette » (« die to wafer » - DTW, en anglais). Dans le cas contraire, c’est-à-dire si la structure précédemment décrite en relation avec la n’est pas découpée en vignettes 141, cette structure étant par exemple destinée à être reportée telle quelle sur une autre plaquette, les marques d’alignement 137 sont plus précisément des marques d’alignement dites « plaquette vers plaquette » (« wafer to wafer » - WTW, en anglais).
À titre d’exemple, la face supérieure de la couche 135 est préalablement préparée de sorte à être rendue compatible avec des opérations de collage hybride.
La illustre plus particulièrement une structure obtenue à l’issue d’une étape de report des vignettes 141 sur une structure comprenant une plaquette 151, une région active 153, par exemple formée dans et sur la plaquette 151, et un empilement d’interconnexion 155 revêtant une face de la région active 153 opposée à la plaquette 151 (la face supérieure de la région active 153, dans l’orientation de la ).
La plaquette 151 est par exemple analogue ou identique aux plaquettes 111 et 131.
Bien que cela n’ait pas été détaillé en , la région active 153 comprend par exemple des transistors de commande des vignettes 141, par exemple des transistors destinés à commander la partie de l’empilement actif de diode électroluminescente 103 de chaque vignette 141.
L’empilement d’interconnexion 155 comprend par exemple des couches diélectriques, par exemple en dioxyde de silicium, et conductrices, par exemple en cuivre, alternées à l’intérieur desquelles sont formées des pistes et/ou bornes de connexion électrique symbolisées, en , par des rectangles disjoints. À titre d’exemple, la face supérieure de l’empilement d’interconnexion 155 est préalablement préparée de sorte à présenter une nanotopographie compatible avec le collage moléculaire hybride, mettant par exemple en œuvre des surfaces cuivre/oxyde.