INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les figures 13 et 14 illustrent un deuxième mode de réalisation pratique du dispositif d’inversion de flux 19, donné en exemple. La correspond à la première configuration de la , et la correspond à la quatrième configuration de la . Le dispositif d’inversion de flux est 19 ici réalisé à base de conduits et de vannes deux voies 26 agencées de sorte que les flux issus des éléments de fourniture 10, 14, ou à destination des récupérateurs 11, 15 puisse être dirigé suivant leur sens nominal ou selon leur sens inversé pour chaque cellule de l’empilement 18, via un échangeur 25 optionnel.
Les figures 15 et 16 illustrent un troisième mode de réalisation pratique du dispositif d’inversion de flux 19, donné en exemple. La correspond à la première configuration de la , et la correspond à la quatrième configuration de la . Le dispositif d’inversion de flux est 19 ici réalisé à base de conduits, de vannes trois voies 24, et de vannes deux voies 26, agencées de sorte que les flux issus des éléments de fourniture 10, 14, ou à destination des récupérateurs 11, 15 puisse être dirigé suivant leur sens nominal ou selon leur sens inversé pour chaque cellule de l’empilement 18, via un échangeur 25 optionnel.
Les figures 17 et 18 illustrent un quatrième mode de réalisation pratique du dispositif d’inversion de flux 19, donné en exemple. La correspond à la première configuration de la , et la correspond à la quatrième configuration de la . Le dispositif d’inversion de flux est 19 ici réalisé à base de conduits et de vannes deux voies 26, agencées de sorte que les flux issus des éléments de fourniture 10, 14, ou à destination des récupérateurs 11, 15 puisse être dirigé suivant leur sens nominal ou selon leur sens inversé pour chaque cellule de l’empilement 18, via un échangeur 25 optionnel.
Le choix des vannes 24, 26 est notamment relatif aux possibilités dans ces environnements, haute température, ou selon d’autres contraintes.
Toutes les vannes 24, 26 et éventuellement d’autres éléments, tels que par exemple des actionneurs ou des distributeurs hydrauliques, sont commandés par le module de commande 20.
Le procédé selon l’invention comporte des étapes d’inversion des écoulements d’au moins l’une des électrodes, selon des séquences prédéterminées.
Par exemple, l’écoulement de l’électrode à hydrogène peut être inversé temporairement toutes les 20 heures, pour une durée de 20 heures à chaque inversion. Le choix de la durée de l’inversion et du temps entre deux inversions est totalement adaptable. Il est possible de programmer l’inversion de manière préventive, afin de minimiser l’occurrence de la dégradation. Il est également possible en fonction de l’éventuelle dégradation observée sur les cellules en fonctionnement, d’effectuer l’inversion dès qu’un certain seuil de dégradation, à définir, est dépassé. La dégradation de la cellule peut être mesurée au vu des signaux électrochimiques ou thermiques de la cellule, le seuil de dégradation étant alors un seuil dans ces mesures de signaux électrochimiques ou thermiques.
L’étape de fonctionnement inversé du dispositif est ainsi mise en œuvre lorsqu’un seuil (haut ou bas) dans des signaux électrochimiques ou thermique de la cellule 1 ou d’un groupe de cellules est franchi (par exemple un seuil dans la tension ou la température).
Les développements des empilements 18 visent à conserver autant que possible les performances intrinsèques des cellules 1, ce qui nécessite en particulier d’assurer une bonne distribution fluidique et électrique. Le procédé permet une bonne distribution fluidique au sein de l’empilement 18, ce qui permet d’opérer avec des taux de conversion de la vapeur d’eau (quantité de vapeur d’eau nécessaire pour la réaction de production de dihydrogène sur la quantité totale introduite) élevés (supérieurs à 85 %).
Des valeurs de densité de courant de l’ordre de -1 A/cm² sont observées pour une tension de 1,3 V, ainsi qu’un effet croissant de la température sur la densité de courant. L’augmentation du débit de vapeur d’eau peut également influer dans le même sens.
La est une photographie d’une coupe polie de la microstructure d’une cellule 1 avant sa mise en service. Des travaux couplant des essais de performance et durabilité (électrochimique), des caractérisations microstructurales avancées (matériaux) et des modélisations multiéchelles et multiphysiques ont permis d’observer les mécanismes de dégradation, et notamment, par exemple les mécanismes de dégradation concernant les électrodes à hydrogène 4A faites d’un cermet Ni-YSZ.
La est une vue agrandie de l’encart A de la de cet exemple de cermet Ni-YSZ, à l’interface entre l’électrode à hydrogène 4A et l’électrolyte solide 2. Les pores du matériau sont illustrés en noir, tandis que les grains de nickel et de YSZ sont illustrés en grain blanc et gris de différents tons. La répartition des pores est régulière et le mélange du composite homogène. Le nickel est bien réparti dans toute l’électrode.
La est une vue similaire à la , mais pour des cellules ayant fonctionné 2 000 h en mode électrolyse, sans mise en œuvre de l’invention, pour une densité de courant de -1 A/cm² et une électrolyse à 800ºC. Une agglomération des grains de nickel (grossissement) est observée dans l’électrode à hydrogène 4A (voir zone 28), ainsi qu’une déplétion du nickel à l’interface électrode/électrolyte (voir zone 27), cette déplétion s’aggravant avec l’élévation de la température, et ces mécanismes étant à l’origine d’une grande partie de la dégradation des cellules en fonctionnement.
La est une vue similaire à la , pour 2 000 h de fonctionnement en électrolyse, mais avec mise en œuvre de l’invention, selon un procédé comportant des étapes d’inversion temporaire de l’écoulement à l’électrode à hydrogène, selon les mêmes conditions soit une densité de courant de -1 A/cm² et une électrolyse à 800ºC.
Sur cette , le cermet Ni-YSZ est plus homogène que sur la . La déplétion du nickel à l’interface électrode/électrolyte a été limitée. Ces effets sont constatés de manière homogène entre l’entrée et la sortie de chaque cellule.
Au sein de la machine électrique, la distance entre l’élément à pôles magnétiques 200 et la dent qui lui fait face est appelée entrefer magnétique. L’entrefer magnétique est de préférence court pour que la force d’attraction du bobinage sur l’élément à pôles magnétiques 200 soit élevée.
Comme le montre la , l’élément à pôles magnétique 200 comprend un bloc aimant 210 et une enveloppe 220. Le bloc aimant 210 est réalisé dans un matériau magnétique, par exemple dans un matériau ferromagnétique tel que des alliages néodyme-fer-bore ou samarium-cobalt ou des ferrites, de manière à pouvoir être attiré par les bobinages. L’enveloppe 220, représentée en transparence sur la , est réalisée dans un matériau amagnétique. L’enveloppe est par exemple réalisée en résine, telle qu’une résine époxy, en matériau plastique ou en résiné de bakélite.
Le bloc aimant 220 comprend ici une pluralité d’aimant unitaire 240 agencés de façon serrée, comme représenté en . Les aimants unitaires 240 présentent ici majoritairement des formes de parallélépipèdes rectangles, certains aimants unitaires 240 en périphérie du bloc aimant 220 présentent des formes différentes.
Les aimants unitaires 240 sont par exemple formés par découpe d’un aimant de grande taille. Ils sont ensuite maintenus fixement les uns aux autres grâce à l’enveloppe 220 qui est moulée autour d’eux. L’enveloppe 220 est ainsi plus spécifiquement surmoulée par injection autour du bloc aimant 210. L’enveloppe 220 peut être moulée en une ou plusieurs fois. Les aimants unitaires 240 peuvent aussi être découpés en une ou plusieurs fois, différentes parties de l’enveloppe pouvant être moulées entre deux découpes.
Un matériau de liaison, par exemple formé dans le même matériau que l’enveloppe 220, peut aussi être interposé entre les aimants unitaires 240. Le matériau de liaison est par exemple injecté en même temps que l’enveloppe 220. L’espace entre les aimants unitaires 240 qui est rempli par le matériau de liaison correspond par exemple à la largeur d’un fil utilisé pour la découpe des aimants unitaires 240.
Le bloc aimant 210 peut aussi être monobloc, comme représenté sur la . L’enveloppe 220 assure alors par exemple un rôle de protection du bloc aimant 210.
Dans tous les cas, l’enveloppe 220 enrobe le bloc aimant 210. Ainsi, l’enveloppe 220 recouvre une première face principale 211 et une seconde face principale 212 du bloc aimant 210. Cela signifie que l’enveloppe 220 forme une couche s’étendant au contact, i.e. sur, la première face principale 211 et la seconde face principale 212.
En référence à leur orientation (détaillée ultérieurement) par rapport au dispositif d’usinage 100, la première face principale 211 est par la suite appelée face supérieure 211 et la seconde face principale 212 est par la suite appelée face inférieure 212. Plus généralement, les éléments qualifiés de supérieurs sont ici situés au-dessus des éléments qualifiés d’inférieurs par rapport à la direction verticale.
La face supérieure 211 et la face inférieure 212 sont opposées l’une à l’autre. De préférence, la face supérieure 211 et la face inférieure 212 sont chacune destinées à être en vis-à-vis d’un stator. La face supérieure 211 et la face inférieure 212 sont ici planes. La face supérieure 211 et la face inférieure 212 sont ici parallèles l’une à l’autre.
Comme le montre la , lorsque le bloc aimant 220 comprend une pluralité d’aimants unitaires 240, la face supérieure 211 est définie par un ensemble de premières faces 241 des aimants unitaires 240. De même, la face inférieure 212 est alors définie par un ensemble de secondes faces 242 des aimants unitaires 240. Les premières faces 241 sont ici planes et alignées entre elles. De mêmes, les deuxième faces 242 sont ici planes et sont alignées entre elles.
Comme le montre la , l’enveloppe 220 présente ici une épaisseur supérieure 221 au niveau de la face supérieure 211 et une épaisseur inférieure 222 au niveau de la face inférieure 212. L’épaisseur supérieure 221 et l’épaisseur inférieure 222 sont ici définies selon une direction axiale D1 orthogonale à la face supérieure 211 et la face inférieure 212 ( ). Ainsi, l’épaisseur supérieure 221 correspond à la dimension selon la direction axiale D1 de la partie de l’enveloppe 220 s’étendant sur la face supérieure 211 et l’épaisseur inférieure 221 correspond à la dimension selon la direction axiale D1 de la partie de l’enveloppe 220 s’étendant sur la face inférieure 211.
Avant son usinage par le dispositif d’usinage, l’épaisseur supérieure 221 est ici plus grande qu’une épaisseur supérieure cible EC1. Avant usinage, l’épaisseur supérieure 221 peut toutefois varier le long de la face supérieure 211. De même, avant son usinage par le dispositif d’usinage 100, l’épaisseur inférieure 222 est ici plus grande qu’une épaisseur inférieure cible EC2. Avant usinage, l’épaisseur inférieure 222 peut toutefois varier le long de la face inférieure 211.
L’épaisseur supérieure cible EC1 et l’épaisseur inférieure cible EC2 sont prédéterminées en fonction de l’entrefer magnétique souhaité. Comme détaillé par la suite, l’épaisseur supérieure cible EC1 et l’épaisseur inférieure cible EC2 correspondent ici à l’épaisseur supérieure 221 et à l’épaisseur inférieure 222 de l’enveloppe après son usinage par le dispositif d’usinage 100.
A titre d’exemple, l’épaisseur supérieure cible EC1 et l’épaisseur inférieure cible EC2 sont comprises entre 50 µm et 100 µm. Avant usinage, l’épaisseur supérieure 221 et l’épaisseur inférieure 222 sont par exemple comprises entre 0,2 mm et 1,2 mm. En d’autres termes, avant usinage, l’enveloppe 220 présente des surépaisseurs au niveau de la face supérieure 211 et de la face inférieure 212. Comme expliqué en introduction, ces surépaisseurs sont nécessaires à l’injection de l’enveloppe 220 sous forme liquide.
L’enveloppe 220 recouvre aussi une surface périphérique 213 du bloc aimant 210. La surface périphérique 213 relie la face supérieure 211 et la face inférieure 212. La surface périphérique 213 s’étend ici perpendiculairement à la face supérieure 211 et la face inférieure 212.
Comme le montrent les figures 2 et 3, l’enveloppe 220 forme une nervure 223 au niveau, i.e. en vis-à-vis, de la surface périphérique 213. La nervure 223 est conçue pour s’emboiter dans une rainure de forme complémentaire prévue sur les branches du corps du rotor.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION Sur la est illustré un système électrique SE comprenant une première borne d’alimentation B+ et une deuxième borne d’alimentation B- reliées à une source d’alimentation continue B par exemple une batterie d’un véhicule automobile permettant d’alimenter d’autres équipements électriques non représentés du véhicule par le biais d’un réseau de bord. La tension aux bornes B+, B- de la source de tension continue B est par exemple de 48 V, ce qui correspond à une application dite « basse tension ». Ici, la deuxième borne B- est la masse du système électrique SE.
Le système électrique SE comprend une machine électrique tournante M comprenant un stator ayant au moins trois phases U, V, W et trois bobines u, v, w bobinées dans le stator. Dans cet exemple, les bobines u, v, w sont montées en étoile et comprennent chacune à leur sortie la phase correspondante U, V, W respectivement.
Le système électrique SE comprend en outre un convertisseur de tension O pour alimenter la machine électrique tournante M à partie de ladite source de tension continue B. Dans une telle configuration, les phases U, V, W de la machine électrique M sont alimentées par le convertisseur de tension d’un courant alternatif triphasé.
Le convertisseur de tension O comprend une pluralité de bras de commutation montés en parallèle entre les bornes B+ et B-. Le convertisseur de tension O comprend autant de bras que la machine électrique tournante M possède de phases. En l’occurrence, dans l’exemple décrit ici, le convertisseur de tension O comprend trois bras. Ainsi, le convertisseur de tension O comprend un premier bras X, un deuxième bras Y et un troisième bras Z.
Chaque bras X, Y, Z comprend un interrupteur dit de côté haut HS_X, HS_Y, HS_Z et un interrupteur de côté bas LS_X, LS_Y, LS_Z. Chaque interrupteur côté haut et côté bas d’un bras X, Y, Z sont connectés l’un à l’autre en un point milieu PX, PY, PZ. Les interrupteurs de côté haut forme un groupe d’interrupteur, dit groupe haut HS. De même, les interrupteurs de côté bas forme un groupe d’interrupteur, dit groupe bas LS. Les interrupteurs du groupe bas LS et du groupe haut type HS sont ici des transistors à effet de champ métal-oxyde, connu aussi sous l’acronyme MOSFET de l’anglais (Metal Oxide Semiconductor Field Effect Transistor).
Dans l’exemple décrit ici, chaque interrupteur de côté haut ou de côté bas est un transistor à effet de champ métal-oxyde comprenant chacun une diode de roue libre.
En l’occurrence, dans cet exemple, il y a donc sur le premier bras X un premier interrupteur de côté haut HS_X relié à un premier interrupteur de côté bas LS_X par un premier point milieu PX, sur le deuxième bras Y un deuxième interrupteur de côté haut HS_Y relié à un deuxième interrupteur de côté bas LS_Y par un deuxième point milieu PY et un troisième interrupteur de côté haut HS_Z, respectivement relié à un troisième interrupteur de côté bas LS_Z par un troisième point milieu PZ.
Chaque point milieu PX, PY, PZ est connecté à au moins une phase U, V, W de ladite machine électrique tournante M, soit en l’occurrence dans cet exemple le premier point milieu PX à la phase U, le deuxième point milieu PY à la phase V et le troisième point milieu Z à la phase W.
Le convertisseur de tension O comprend en outre une unité de commande 1 des interrupteurs de côté haut HS_X, HS_Y, HS_Z et de côté bas LS_X, LS_Y, LS_Z. Ladite unité de commande 1 comprend donc pour chaque interrupteur une sortie reliée à la commande de l’interrupteur correspondant. Pour ne pas surcharger la , uniquement la liaison entre une sortie de l’unité de commande 1 et la commande du troisième interrupteur de côté bas LS_Z et une autre sortie de l’unité de commande 1 et la commande du deuxième interrupteur de côté haut HS_Y ont été représentées.
L’unité de commande 1 contrôle les interrupteurs de chaque bras X, Y, Z en modulation de largeur d'impulsion MLI, également désignée sous l’acronyme anglais « PWM » pour « Pulse Width Modulation ».
Sur la est illustrée l’unité de commande de la comprenant un système de commande 2 du convertisseur de tension 2 selon un autre aspect de l’invention.
L’unité de commande 1 comprend un système de commande 2 comprenant un premier module de mesure 20 d’une tension de la source de tension continue B. Dans l’exemple décrit ici, le premier module de mesure 20 mesure une tension V aux bornes B+ et B-. En d’autres termes, dans l’exemple décrit ici, le premier module de mesure 20 mesure la tension de la source de tension continue B, ayant ici une tension nominale de 48 V.
Le système de commande 2 comprend un module de comparaison 21 configuré pour recevoir une information de la tension V mesurée par le module de mesure 20. Le module de comparaison 21 compare la tension V mesurée à un premier seuil de sécurité OV1. Le premier seuil de sécurité OV1 est par exemple stocké dans une mémoire permanente du module de comparaison 21. Une troisième limite à laquelle est comparée la tension V est également stockée dans la mémoire permanente du module de comparaison 21. La valeur de la troisième limite est ici égale à la valeur du premier seuil de sécurité.
Le système de commande 2 comprend un deuxième module de mesure 23 configuré pour mesurer une vitesse de rotation Ω de la machine électrique M. Le deuxième module de mesure 23 actualise la mesure réalisée selon une durée paramétrable, par exemple toutes les 100 ms.
Le premier seuil de sécurité OV1 est notamment compris entre 110% et 125% de la tension nominale V de la source de tension continue B d’alimentation du convertisseur O, par exemple 120% de la tension nominale V de la source de tension continue. Ici, le premier seuil de sécurité OV1 est égal à 56 V.
Selon un autre aspect, la présente invention concerne un programme d’ordinateur comprenant des instructions pour l’exécution des étapes du procédé selon l’invention lorsque ledit programme est exécuté par un ordinateur.
Selon un autre aspect, la présente invention concerne un support d’enregistrement lisible par un ordinateur sur lequel est enregistré un programme d’ordinateur comprenant des instructions pour l’exécution des étapes du procédé selon l’invention.
La représente un premier exemple d’architecture réseau pouvant mettre en œuvre des modes de réalisation de la présente invention,
La représente un second exemple d’architecture réseau pouvant mettre en œuvre des modes de réalisation de la présente invention,
La représente un troisième exemple d’architecture réseau pouvant mettre en œuvre des modes de réalisation de la présente invention,
La représente une vue schématique de l’architecture de la impliquant un seul opérateur de télécommunication,
La représente une vue schématique de l’architecture de la impliquant deux opérateurs de télécommunication,
La représente un premier mode de réalisation de la présente invention,
La représente un second mode de réalisation de la présente invention,
La représente un troisième mode de réalisation de la présente invention,
La représente un quatrième mode de réalisation de la présente invention,
La représente un cinquième mode de réalisation de la présente invention.
La présente description fait référence, à titre illustratif, à des réseaux cellulaires et plus particulièrement à des réseaux conformes au système standardisé 5G mais ceci ne constitue qu’un exemple de réalisation et ne saurait se limiter à l’utilisation de tels réseaux et protocoles associés.
La présente invention peut trouver exemple dans les applications de téléaction ou téléprotection mais cette application est donnée à titre illustratif. Les applications de téléaction sont notamment utilisées pour contrôler l’ingestion d’électricité depuis un producteur d’énergie vers le réseau de distribution d’un distributeur d’énergie. Le distributeur d’énergie supervise en continu la qualité de la ligne électrique de raccordement du producteur d’énergie. Le distributeur envoie donc à intervalle régulier, depuis un boitier de téléaction, un message avec deux valeurs possibles, l’un indiquant qu’il n’y a pas de défaut constaté sur la ligne et l’autre indiquant qu’il y a un défaut constaté. La fréquence d’envoi de ces messages peut dépendre de plusieurs facteurs, typiquement elle peut être de 5ms. Lorsque le boitier du producteur d’énergie reçoit plusieurs messages consécutifs lui indiquant qu’il y a un défaut constaté, le producteur d’énergie est déconnecté du réseau de distribution électrique tant que le défaut électrique est constaté.
Un des enjeux, pour les opérateurs de télécommunication, est de garantir que les messages échangés soient échangés avec une latence inférieure à un certain seuil. En effet, l’application à l’exemple de la téléaction donné ci-dessus, montre l’importance de la fiabilité temporelle de l’information reçue et de pouvoir réagir rapidement lorsque des défauts sont constatés. Le temps de latence dans le réseau est donc une donnée qui doit être contrôlée, à la fois pour l’opérateur et pour les services utilisant les réseaux de cet opérateur.
La dernière couche du réseau de classification 408 comporte une seule sortie qui donne un score P m de probabilité de l’aspect légitime ou malveillant d’un flux. Si ce score est supérieur à un seuil donné, le flux est considéré comme malveillant.
L’ensemble des modèles d’intelligence artificielle utilisés pour réaliser le moteur d’intelligence artificielle 403 peuvent être entrainés de façon supervisée ou non supervisée.
Un entrainement supervisé suppose l’utilisation de données d’entrainement DE comportant des flux de communication légitimes et malveillants. Ces données d’entrainement sont utilisées pour l’apprentissage des modèles 404,405,406 conjointement.
Dans le cas où l’entrainement est non supervisé, des algorithmes d’intelligence artificielle non supervisés sont utilisés pour réaliser les étapes 404,405 et 406. Par exemple les algorithmes décrits dans les publications « Unsupervised universal self attention network for graph classification », Dai Quoc Nguyen et al, ICLR 2020 Conference ou « Toward unsupervised graph neural network : interactive clustering and embedding via optimal transport », Liang Yang, 2020 IEEE International Conference on Data Mining, peuvent être utilisés.
L’invention peut être mise en œuvre au sein d’un système de détection d’intrusion NIDS comme décrit à la . Le système de détection d’intrusion peut comprendre une sonde réseau pour capturer des flux réseaux ou des trames réseaux transitant dans un réseau informatique. Le système de détection d’intrusion comporte un processeur configuré pour exécuter les étapes de la méthode de détection d’intrusion selon l’un quelconque des modes de réalisation de l’invention.
Le dispositif de détection d’intrusions NDIS peut être implémenté sur un calculateur basé, par exemple, sur un processeur embarqué. Le processeur peut être un processeur générique, un processeur spécifique, un circuit intégré propre à une application (connu aussi sous le nom anglais d’ASIC pour « Application-Specific Integrated Circuit ») ou un réseau de portes programmables in situ (connu aussi sous le nom anglais de FPGA pour « Field-Programmable Gate Array »). Le dispositif de calcul peut utiliser un ou plusieurs circuits électroniques dédiés ou un circuit à usage général. La technique de l'invention peut se réaliser sur une machine de calcul reprogrammable (un processeur ou un micro-contrôleur par exemple) exécutant un programme comprenant une séquence d'instructions, ou sur une machine de calcul dédiée (par exemple un ensemble de portes logiques comme un FPGA ou un ASIC, ou tout autre module matériel).