INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans sa définition la plus large, l’invention vise une structure multicouche comprenant une couche d’adhésive pouvant servir d’encapsulant et un film support pouvant servir de backsheet, caractérisée en ce que la couche adhésive comprend une polyoléfine A et une polyoléfine fonctionnelle et présente un point de fusion spécifique en ce que le film support présente une température d’écoulement spécifique.
- les mono-alcools inférieurs en C1-C5 tels que l'éthanol, l'isopropanol et leurs mélanges ;
Les moyens de géolocalisation installés à un poste sur un dispositif de vissage, seront préférentiellement connectés aux moyens de contrôle de la ligne d’assemblage pour leur fournir l’information sur le point de vissage ou de contrôle où se trouve le dispositif de vissage et en conséquence permettre aux moyens de contrôle d’activer la stratégie de vissage ou de contrôle adaptée audit point de vissage ou de contrôle où se situe le dispositif de vissage.
Dans le mode de réalisation décrit ici, ce principe pourrait être mis en œuvre par exemple de la manière suivante.
Bien que dans des variantes tous les dispositifs de vissage de tous les postes de travail ne sont pas obligatoirement dotés d’un tel dispositif, dans l’exemple décrit ici, tous les dispositifs de vissage seront dotés de moyens de géolocalisation.
- lorsque les moyens de contrôle détectent la présence de la structure à assembler au premier poste de travail 22, les moyens de contrôlent activent :
- dans le premier dispositif de vissage D1 :
- une première stratégie de vissage lorsque les moyens de géolocalisation détectent que son embout de vissage se trouve au premier point de vissage, et
- une deuxième stratégie de vissage lorsque les moyens de géolocalisation détectent que son embout de vissage se trouve au deuxième point de vissage ;
- dans le deuxième dispositif de vissage D2 une troisième stratégie de vissage lorsque les moyens de géolocalisation détectent que son embout de vissage se trouve au troisième point de vissage ;
- lorsque les moyens de contrôle détectent la présence de la structure à assembler au deuxième poste de travail 23, les moyens de contrôlent activent dans le troisième dispositif de vissage D3 :
- une quatrième stratégie de vissage lorsque les moyens de géolocalisation détectent que son embout de vissage se trouve au quatrième point de vissage,
- une première stratégie de contrôle lorsque les moyens de géolocalisation détectent que son embout de vissage se trouve au premier point de contrôle, et
- une deuxième stratégie de contrôle lorsque les moyens de géolocalisation détectent que son embout de vissage se trouve au deuxième point de contrôle ;
- lorsque les moyens de contrôle détectent la présence de la structure à assembler au troisième poste de travail 24, les moyens de contrôlent activent dans le quatrième dispositif de vissage D4 :
- une cinquième stratégie de vissage lorsque les moyens de géolocalisation détectent que son embout de vissage se trouve au cinquième point de vissage, et
- une troisième stratégie de contrôle lorsque les moyens de géolocalisation détectent que son embout de vissage se trouve au troisième point de contrôle.
La Demanderesse a évalué l’impact d’un stress au Glyoxal sur la carbonylation de protéines dans le derme et l’épiderme (peaux bio-imprimées 3D).
Il a été observé que le traitement au glyoxal induit une forte augmentation (+56%) de la carbonylation de protéines dans le derme et l’épiderme. Cette carbonylation impacte la structure et la fonction des protéines, diminuant la transmission de la lumière au niveau de l’épiderme (teint terne), et rigidifiant les fibres de collagène dans le derme (perte de souplesse).
De manière inattendue, il a été constaté que lorsque les peaux bio-imprimées, stressées au Glyoxal, sont mises en présence du complexe selon l’invention, elles sont protégées de ce phénomène, avec une diminution de -25% des protéines carbonylées (par rapport à la condition glyoxal seul) ( ).
3.3. Conclusions
Pris ensemble, ces résultats montrent que le complexe selon l’invention possède de nombreux effets cosmétologiques permettant notamment de prévenir et/ou diminuer les signes du vieillissement cutané, en particulier de favoriser et/ou améliorer la densité et/ou l’élasticité de la peau, favoriser et/ou améliorer la fonction barrière cutanée, favoriser et/ou améliorer la l’hydratation de l’épiderme, préserver l’épaisseur de l’épiderme, et/ou prévenir et/ou éviter l’apparition d’un teint terne et inhomogène.
Exemple 4 : Mesure de l’expression génique du marqueur de sénescence p21 à partir des peaux bio-imprimées
4.1. Matériel et méthodes
Les protocoles relatifs à l’obtention et la mise en culture des peaux bio-imprimées et les différents traitements qui leur sont appliqués, notamment la nature et la concentration des actifs, sont identiques à ceux de l’exemple 3.
Un échantillon des peaux bio-imprimées récupérées à J35 ont été collectées dans des tubes contenant 1ml de RNAlater (Thermofisher) et conservées à -80°C. Le jour de l’extraction, les échantillons de peaux sont récupérés et épongés sur un papier absorbant stérile puis placés dans 350µL de tampon de lyse RA1 (Qiagen) contenant 1% de beta-mercaptoéthanol. Les tubes sont placés dans un homogénéisateur broyeur de tissus Precellys avec le programme 3x23 secondes / 6300 rpm (rotation par minute) / 2 minutes de pause. Une fois le programme terminé, 800mL de TRIzol (Qiagen) sont ajoutés sur les broyats et les échantillons sont agités vigoureusement à la main pendant 15 secondes puis laissés 5 minutes à température ambiante sous agitation. 800 µL de Trizol sont ensuite ajoutés et les tubes agités vigoureusement à la main pendant 15 secondes puis laissés 3 minutes à température ambiante. Les échantillons sont alors centrifugés pendant 15 minutes à 12000 g à 4°C. La phase aqueuse (~750 µL) est transférée dans un tube de 1,5mL. Les ARN sont alors extraits avec le kit Nucleospin RNA (Macherey Nagel) selon les recommandations du fournisseur.
L’invention concerne ainsi également l’utilisation de monolithes de réplique carbonée de zéolithe tels qu’obtenus au moyen du procédé de préparation selon l’invention, notamment en tant que support de catalyseur, adsorbant ou encore agent de séparation.
Le monolithe de réplique carbonée de zéolithe selon l’invention peut en effet être utilisé en tant que support de catalyseur, et être associé à un ou plusieurs métaux lui conférent une activité catalytique, par exemple pour des réactions catalytiques en phase gaz.
Le monolithe de réplique carbonée de zéolithe selon l’invention peut également être avantageusement utilisé en tant qu’adsorbant dans de nombreuses autres applications, et peut par exemple être utilisé pour l’adsorption de composés gazeux, par exemple pour le stockage d’H 2 , de CO 2 , de gaz naturel, l’adsorption de molécules en phase liquide, comme l’adsorption de molécules phénoliques en phase aqueuse, de composés mono-aromatiques, de molécules de produits pharmaceutiques comme des antibiotiques, pour la purification d’eaux contenant des polluants, par exemple l’élimination par adsorption de phénols dans des eaux usées, pour le stockage d’énergie dans les batteries, etc.
Le monolithe de réplique carbonée de zéolithe selon l’invention peut aussi être utilisé en tant qu’agent de séparation, pour séparer diverses molécules dans un milieu donné, par exemple en milieu liquide tel qu’en milieu aqueux.
De manière préférée, l’ensemble monolithe/réacteur peut être utilisé directement dans une application sans extraire le monolithe du réacteur.
Les monolithes obtenus par le procédé de préparation selon l’invention peuvent ainsi être utilisés pour la séparation en phase liquide de monosaccharides, tels que le glucose ou le fructose, et de composés furaniques tels que du 5-hydroxyméthylfurfural (5-HMF).
Par monosaccharide on entend un sucre, en particulier un sucre en C6 (i.e. ayant 6 atomes de carbone, c’est-à-dire un hexose), qui est sous une forme monomérique (monosaccharide), par exemple le fructose ou le glucose.
Ainsi, l’invention porte aussi sur un procédé de séparation en phase liquide de monosaccharides tels que le glucose ou le fructose et de composés furaniques tels que le 5-hydroxyméthylfurfural, dans lequel on met en contact un monolithe de réplique carbonée de zéolithe obtenu par le procédé de préparation selon l’invention, de préférence au sein du réacteur ayant servi à préparer ledit monolithe, et une solution comportant au moins un monosaccharide et un composé furanique, de préférence du fructose et/ou du glucose et du 5-hydroxyméthylfurfural, pour produire un premier flux enrichi en monosaccharides, e.g. en fructose et/ou glucose, et un deuxième flux enrichi en composés furaniques, e.g. en 5-HMF.
Une telle séparation de monosaccharides et de composés furaniques peut être utile dans le cadre de la production de 5-HMF à partir d’une charge comprenant un sucre, plus particulièrement un hexose, par déshydratation catalytique dans un solvant organique. Le 5-HMF est un composé d’intérêt issu de la biomasse qui peut être valorisé dans de nombreux domaines notamment en pharmacie, en agrochimie ou en chimie de spécialité. Dans le cadre des procédés de production de 5-HMF à partir d’une charge sucre, tels que par exemple décrits dans les brevets EP3371157, US10526302, ou US11261168, il peut être requis de séparer le 5-HMF de sucres non convertis lors de la synthèse du 5HMF, et ainsi purifier l’effluent de synthèse comportant le 5-HMF, ou encore pour purifier un effluent de sucres en vue de transformations ultérieures desdits sucres.
Dans un autre contexte, le monolithe de réplique carbonée de zéolithe peut être utilisé pour opérer une séparation entre des sucres et des composés furaniques dans le cadre de procédés de fermentation des sucres pour produire de l’éthanol.
Un test de séparation, tel qu’exemplifié plus loin, peut consistes à passer une solution aqueuse contenant le monosaccharide et le 5-HMF dans le réacteur contenant le monolithe, à température ambiante, et à pression atmosphérique. La solution peut être introduite avec l’aide d’une pompe. Les effluents sont analysés par chromatographie liquide haute performance ou « HPLC » pour High pressure (or performance) liquide chromatography selon la terminologie anglo-saxonne. Le temps moyen de sortie du réacteur contenant le monolithe est le temps nécessaire pour que 50% de la quantité de sucre ou de 5-HMF sorte du réacteur.
Exemples L’invention est illustrée par les exemples suivants qui ne présentent, en aucun cas, un caractère limitatif.
Exemple 1 (comparatif) : préparation d'une réplique carbonée de zéolithe
Un réacteur tubulaire en Hastelloy en demi-coquille d’une longueur de 50 mm, de diamètre externe de 12 mm et de diamètre interne de 10 mm, équipé d’un verre fritté à un de ses buts est chargé par l’autre but avec 5,1 g de zéolithe Y (type structural FAU, CBV720, Zeolyst). Ensuite le réacteur est introduit en position verticale avec le fritté en partie basse dans un four et la température est montée à 200°C (rampe de 5°C/min) sous flux d’air (10 ml/min/g zéolithe) pendant 5 heures. Ensuite la température est montée à 650°C (rampe de 5°C/min) sous flux d’azote (10 ml/min/g zéolithe) et ensuite à la même température (650°C) est injecté un mélange gazeux (10 ml/min/g zéolithe) contenant 8 % en volume d’éthylène diluée dans N2 durant 13,5 heures. Ensuite la température de réacteur est montée à 900°C (5°C/min) sous flux d’azote (10 ml/min/g zéolithe) et maintenue pendant 3 heures. À la fin du traitement thermique le réacteur est refroidi (rampe de 5°C/min) sous flux d’azoté (10 ml/min/g zéolithe) à température ambiante (25°C) et une solution aqueuse de HF (40 % poids) est passé durant 7 heures avec un débit de 1 ml/min/g zéolithe pour dissoudre la zéolithe. Ensuite de l’eau ultra pure (de Type 1 obtenue via système type Mili-Q de MERCK) est passé à travers le réacteur durant 2 heures avec un débit de 1 ml/min/g zéolithe. Une activation à froid avec le passage d’air sec (10 ml/min/g zéolithe) pendant 30 minutes et ensuite une montée en température à 120°C pour l’activation à chaud pendant 2 heures sous le même flux sec d’azote (10 ml/min/g zéolithe). Le réacteur est ouvert et la réplique carbonée de zéolithe est récupérée sous forme d’agglomérats friables de 3 - 4 mm de diamètre et sans résistance mécanique à l’écrasement. Le matériau obtenu n’est pas un monolithe. Le volume microporeux mesuré par isotherme d’adsorption d’azote et calculé selon la méthode t-plot est égale à 0,450 cm 3 .g -1 . Le volume micro-méso est égal à 0,650 cm 3 .g -1 et le volume mésoporeux calculé par la différence entre le volume micro-méso et le volume microporeux est de 0,200 cm 3 .g -1 . Le volume des macropores déterminé par porosimétrie mercure est de 0,500 cm 3 .g -1 . Le volume des mésopores déterminé par porosimétrie mercure (diamètre entre 3,5 et 50 nm) est égal à 0,150 cm 3 .g -1 . Le volume total est de 1,100 cm 3 .g -1 .
Exemple 2 (selon l’invention) : préparation d’un monolithe d’une réplique carbonée de zéolithe
Un réacteur tubulaire en Hastelloy en demi-coquille d’une longueur de 50 mm, de diamètre externe de 12 mm et de diamètre interne de 10 mm, équipé d’un verre fritté à un de ses buts est chargé par l’autre but avec 5,1 g de zéolithe Y (type structural FAU, CBV720, Zeolyst). Ensuite le réacteur est introduit en position verticale avec le fritté en partie basse dans un four et la température est montée à 200°C (rampe de 5°C/min) sous flux d’air (10 ml/min/g zéolithe) pendant 5 heures. Ensuite la température est montée à 650°C (rampe de 5°C/min) sous flux d’azote (10 ml/min/g zéolithe) et ensuite à la même température (650°C) est injecté un mélange gazeux (10 ml/min/g zéolithe) contenant 8 % en volume d’éthylène diluée dans N2 durant 13,5 heures. Ensuite la température de réacteur est montée à 900°C (5°C/min) sous flux d’azote (10 ml/min/g zéolithe) et maintenue pendant 3 heures. À la fin du traitement thermique le réacteur est refroidi (5°C/min) sous flux d’azoté (10 ml/min/g zéolithe) à température ambiante (25°C) et une solution du glucose (50 % poids) dans l’eau est injectée (1 ml/min/g zéolithe) pendant 2 heures. Ensuite la température du réacteur est montée à 110°C (rampe de 3°C/min) sous flux d’azote (10 ml/min/g zéolithe) pendant 3 heures. Ensuite la température de réacteur est montée à 900°C (rampe de 5°C/min) sous flux d’azote (10 ml/min/g zéolithe) et maintenue pendant 3 heures. À la fin du traitement thermique le réacteur est refroidi sous flux d’azoté (10 ml/min/g zéolithe) à température ambiante (20°C) et une solution aqueuse de HF (40 % poids) est passée durant 7 heures avec un débit de 1 ml/min/g zéolithe pour dissoudre la zéolithe. Ensuite de l’eau ultra pure (de Type 1 obtenue via système type Mili-Q de MERCK) est passé à travers le réacteur durant 2 heures avec un débit de 1 ml/min/g zéolithe. Une activation à froid avec le passage d’air sec (10 ml/min/g zéolithe) pendant 1 heure et ensuite une montée en température à 120°C pour l’activation à chaud pendant 2 heures sous le même flux sec d’azote (10 ml/min/g zéolithe). Le réacteur est ouvert et la réplique carbonée de zéolithe est récupérée sous forme d’un monolithe de 50 mm de longueur et de diamètre de 10 mm et poids d’environ 3,4 g. Sa résistance mécanique à l’écrasement est de 1,5 daN/mm.
Dans cet exemple, on constate que le module de Young de la couche intermédiaire peut avantageusement être compris entre 1 et 8 GPa, pour obtenir une énergie mécanique de sortie élevée. Par exemple, le module de Young de la couche intermédiaire peut être compris entre 2 et 4 GPa, par exemple être égal à environ 2,5 GPa.
La représente des résultats en termes d’énergie mécanique en Nm (Force times Displacement (Nm)) de sortie d’un élément actif piézoélectrique selon un mode de réalisation en fonction de différentes épaisseurs de la couche intermédiaire en µm (Thickness Soft Layer (µm)) et de la couche de maintien en µm (Thickness Elastic Layer (µm)), par exemple pour un élément actif similaire à celui des figures 2A et 2B, dont la longueur est d’environ 1 mm et la largeur d’environ 100 µm, avec une couche piézoélectrique d’environ 2 µm d’épaisseur.
Dans cet exemple, on constate que le ratio d’épaisseur entre la couche intermédiaire et la couche de maintien peut avantageusement être compris entre 1,2 et 7, par exemple entre 2 et 3, pour obtenir une énergie mécanique de sortie maximale.
Par exemple, les épaisseurs de la couche de maintien et de la couche intermédiaire sont égales respectivement à environ 6 µm et 14 µm (point E).
La illustre des courbes 501, 502 représentant le déplacement libre en µm (Free Displacement (µm)) de deux éléments actifs piézoélectriques différents, un avec une couche intermédiaire et un sans couche intermédiaire, en fonction de la force bloquée en Nm (Blocked Force (Nm)). Plus précisément, la courbe 501 représente un élément actif piézoélectrique avec couche intermédiaire, et la courbe 502 représente un élément actif piézoélectrique sans couche intermédiaire.
La pente de chaque courbe correspond à l’inverse de la raideur apparente et, pour un point donné, l’aire 511, 512 correspond à l’énergie mécanique (produit de la force bloquée et du déplacement libre), respectivement pour un élément actif piézoélectrique avec couche intermédiaire, et pour un élément actif piézoélectrique sans couche intermédiaire.
Il ressort de la que, pour chaque point d’une courbe, à sensiblement la même raideur apparente, l’élément actif avec couche intermédiaire selon un mode de réalisation permet d’augmenter la force mécanique, par exemple de l’ordre d’un facteur 2. Cela permet également d’augmenter le déplacement libre, et ainsi d’augmenter encore davantage l’énergie mécanique, par exemple d’un facteur supérieur à 2.
La , la , la , la , la et la sont des vues en coupe représentant des étapes d’un procédé de fabrication d’un élément actif piézoélectrique selon un mode de réalisation.
Cet exemple de procédé de fabrication est un procédé dit de transfert, dont le principe est de transférer une ou plusieurs couches depuis un substrat donneur (deuxième substrat), sur lequel un empilement de couches est initialement réalisé, sur un substrat receveur (premier substrat) sur lequel une ou plusieurs couches sont initialement réalisées. Par exemple, le substrat receveur comprend la couche intermédiaire, et par exemple la couche de maintien, et le substrat donneur comprend la couche piézoélectrique.
Le procédé de transfert est basé sur une interface de faible force d'adhérence comprise dans l’empilement de couches formé sur le substrat donneur, l’interface de faible force d'adhérence correspondant à une interface entre deux couches de séparation comprenant des matériaux différents adaptés à former entre eux une faible force d’adhérence.
Le procédé de transfert est particulièrement avantageux lorsque le matériau piézoélectrique doit être recuit à une température non compatible avec le matériau d’autres couches, par exemple de la couche intermédiaire, typiquement à une température supérieure à environ 500°C, voire 700°C, par exemple entre 750 et 800°C. Par exemple, ce procédé est particulièrement avantageux lorsque le matériau piézoélectrique comporte du plomb, comme par exemple lorsque ce matériau correspond à du PZT, ou un matériau de la même famille que le PZT, et que la couche intermédiaire comporte un polymère. En effet, le procédé de transfert permet dans ce cas de s'affranchir des contraintes, thermiques notamment, liées à l'intégration du matériau piézoélectrique dans l’élément actif.
La est une vue en coupe verticale représentant une première structure 620, de forme cylindrique, comprenant un empilement de couches formé sur un substrat receveur 621 (premier substrat), par exemple en silicium, lui-même formé sur une couche d’oxyde 622, gravée en son centre de sorte à ne conserver qu’une portion en forme de couronne positionnée sous le bord du premier substrat 621. La couche d’oxyde 622 et le premier substrat 621 peuvent être destinés à former un support pour l’élément piézoélectrique final, comme décrit plus après.
L’empilement de couches de la première structure 620 comprend : - une première couche, ou première multicouche, comprenant : - une première couche d’oxyde 623, par exemple de SiO 2 , sur le premier substrat 621 ; - une couche de silicium 624 sur la première couche d’oxyde 623 ; - une deuxième couche d’oxyde 625, par exemple de SiO 2 , sur la couche de silicium 624 ; et - une deuxième couche 626 souple, dans l’exemple en polymère, sur la deuxième couche d’oxyde 625 de la première multicouche.
La deuxième couche 626 en polymère est destinée à former tout ou partie de la couche intermédiaire 604 dans l’élément piézoélectrique final 600 (représenté en ). La deuxième couche 626 en polymère affleure une première face 620A, ou face supérieure, de la première structure 620, ladite première face étant adaptée à être assemblée à la deuxième structure 630 décrite plus après.
La première couche, dans l’exemple l’empilement de la première couche d’oxyde 623, la couche de silicium 624 et la deuxième couche d’oxyde 625, peut former la couche de maintien 602 dans l’élément piézoélectrique final 600 (représenté en ). En variante, la deuxième couche d’oxyde 625 peut être omise. En variante, au lieu d’être une multicouche, la première couche peut être une monocouche. Par exemple, la première couche peut être une couche d’oxyde ou une couche de métal ou de semiconducteur, comprise entre le premier substrat 621 et la deuxième couche 626 en polymère.
La est une vue en coupe verticale représentant une deuxième structure 630, de forme cylindrique, comprenant un empilement de couches formé sur un substrat donneur 631 (deuxième substrat), par exemple en silicium. La est une vue en coupe horizontale selon le plan de coupe AA de la deuxième structure 630 de la .
Par exemple, une pièce produite avec l’alliage eutectique AlSi12, présentera sur la surface intérieure des cristaux dendritiques riche en aluminium, des cristaux polyédriques riches en silicium, et majoritairement des cellules eutectiques.
La taille de ces différents cristaux est liée à la vitesse de solidification du métal ; plus la vitesse élevée plus les grains de cristaux sont fins.
Les pièces produites selon le procédé de l’invention peuvent également avoir une épaisseur très faible, homogène et contrôlable par rapport aux pièces produits par des techniques existantes.
Par exemple lors de la mise en œuvre d’un procédé dit « de coulée au renversé », pendant le basculement du moule pour la vidange, une partie de l’empreinte du moule est plus longtemps en contact avec le métal versé que le reste de l’empreinte. Le résultat est une pièce non-symétrique et d’épaisseur non-homogène.
Pour certaines typologies de pièces produites, une épaisseur de coque solidifiée inférieure à 2 mm peut être obtenue sur la totalité de la pièce ; cela même avec une coulée, une solidification et une vidange effectuées par gravité.
Dans la mesure où la coque est d’épaisseur variable, ladite coque n’est manifestement pas fine sur toute sa surface. La phrase ci-haut correspond donc à un mode de réalisation préférée de l’invention qui porte in fine sur des pièces fines.
Les inventeurs ont mis au point un procédé innovant permettant la mise en œuvre d’un procédé de « coulée vidangée » avec des métaux de température de fusion supérieure à 180°C (en particulier supérieure à 320°C), sans basculement du moule lors de la vidange.
La mise en œuvre de ce procédé a donc permis de disposer de pièces métalliques creuses ayant une surface intérieure cristallographique ainsi qu’une très faible épaisseur, impossibles à obtenir avec les procédés conventionnels de fabrication connus de l’art antérieur tels que le moulage, l’usinage, la déformation plastique. La présence de cette surface intérieure cristallographique est intéressante pour certaines applications, notamment dans le transfert de chaleur (échangeurs thermiques), la réflexion lumineuse (décoration, luminaires), la rugosité (pièces anti-dérapantes), etc .
Un autre objet de la présente invention concerne un dispositif comprenant en association la pièce métallique creuse selon l’invention telle que définie ci-dessus et le moule utilisé pour le moulage de ladite pièce métallique creuse.