INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une variante encore plus préférée de ce second mode de réalisation, R 1 représente un groupe (C 7 -C 29 )alkyle, de préférence un groupe (C 7 -C 21 )alkyle, plus préférentiellement un groupe (C 9 -C 17 )alkyle, encore plus préférentiellement un groupe (C 11 -C 15 )alkyle.
Le ou les acides gras a’) sont choisis de préférence parmi l’acide myristique, l’acide stéarique, l’acide néodécanoïque, leurs solvates tels que les hydrates et leurs mélanges, plus préférentiellement parmi l’acide myristique, ses solvates tels que les hydrates et leurs mélanges.
Selon une variante préférée de ce second mode de réalisation, le ou les sels b’) sont choisis parmi les composés de formule (III) suivante, leurs isomères, leurs solvates tels que les hydrates et leurs mélanges : X 1 n+ q Y - (III) Formule (III) dans laquelle : ▪X 1 représente un métal alcalino-terreux, un métal de transition, un métal de post-transition ou un lanthanide, de préférence choisi parmi le calcium, le magnésium, le baryum, l’yttrium, le manganèse, le zinc, le bismuth, le cérium ou le samarium, plus préférentiellement choisi parmi le magnésium, l’yttrium, le zinc, le bismuth ou le cérium, encore plus préférentiellement choisi parmi le cérium ou l’yttrium ; ▪n désigne un nombre entier égal à 2 ou 3 ; ▪Y - représente un anion monovalent ou divalent, organique comprenant de préférence 6 ou moins atomes de carbone ou minéral, de préférence minéral ; ▪q désigne un coefficient stœchiométrique choisi de manière à garantir l’électroneutralité du composé de formule (III).
Selon une variante préférée de ce second mode de réalisation, le ou les sels b’) sont choisis parmi les composés de formule (III) suivante, leurs isomères, leurs solvates tels que les hydrates et leurs mélanges : X 1 n+ q Y - (III) Formule (III) dans laquelle : ▪X 1 représente un métal alcalino-terreux, un métal de transition, un métal de post-transition ou un lanthanide, de préférence choisi parmi le calcium, le magnésium, le baryum, l’yttrium, le manganèse, le zinc, le bismuth, le cérium ou le samarium, plus préférentiellement choisi parmi le magnésium, l’yttrium, le zinc, le bismuth ou le cérium, encore plus préférentiellement choisi parmi le cérium ou l’yttrium ; ▪n désigne un nombre entier égal à 2 ou 3 ; ▪Y - représente un anion choisi parmi : acétate, acétylacétonate, oxalate, gluconate, carbonate, nitrate, sulfate ou les halogénures tels que le chlorure, de préférence choisi parmi carbonate, nitrate, sulfate ou les halogénures tels que le chlorure, plus préférentiellement choisi parmi nitrate ou les halogénures tels que le chlorure ; ▪q désigne un coefficient stœchiométrique choisi de manière à garantir l’électroneutralité du composé de formule (III).
Le ou les sels b’) sont choisis de préférence parmi le nitrate de cérium, le chlorure de cérium, le nitrate d’yttrium, le chlorure d’yttrium, leurs solvates tels que les hydrates et leurs mélanges, plus préférentiellement parmi le nitrate de cérium hexahydraté, le chlorure de cérium haxahydraté, le nitrate d’yttrium hexahydraté, le chlorure d’yttrium hexahydraté et leurs mélanges.
La composition (B) comprend une teneur totale en acides gras a’) de préférence allant de 1% à 20% en poids, plus préférentiellement allant de 2% à 10% en poids, par rapport au poids total de la composition (B).
La composition (B) comprend une teneur totale en sels b’) de préférence allant de 0,05% à 0,5% en poids, plus préférentiellement allant de 0,1% à 0,25% en poids, par rapport au poids total de la composition (B).
Le rapport pondéral quantité totale en acides gras a’) / quantité totale en sels b’) présents dans la composition (B) est de préférence de 5 à 30, plus préférentiellement de 10 à 25.
Autres caractéristiques des compositions (A) ou (B)
La composition (A) ou (B) est une composition cosmétique, i.e. qui comprend un milieu cosmétiquement acceptable, c’est-à-dire un milieu compatible avec les fibres kératiniques humaines.
La composition (A) ou (B) peut comprendre de l’eau, de préférence dans une teneur totale allant de 5% à 50% en poids, de préférence allant de 7% à 40% en poids, par rapport au poids total de la composition (A) ou (B).
Le pH de la composition (A) ou (B) est acide. Le pH de la composition (A) ou (B) est de préférence de 2 à 5. De manière préférée, le pH de la composition (A) ou (B) est égal à 2.
Selon une variante, le circuit convertisseur DCDC comprend en outre le bras d’interrupteurs auquel ladite inductance est connectée.
Selon un mode de réalisation, dans les première et deuxième configurations, le circuit onduleur comprend un troisième bras d’interrupteurs dont les bornes sont connectées au premier bras d’interrupteurs, le point milieu du troisième bras formant une première borne de sortie du circuit onduleur, ladite première borne de sortie du circuit onduleur et une deuxième borne de sortie du circuit onduleur étant configurées pour être connectées au premier réseau électrique alternatif.
Selon un mode de réalisation, le bras d’interrupteurs du correcteur de facteur de puissance non connecté à l’inductance forme un bras de l’onduleur dans la deuxième configuration, le point milieu de ce bras formant la deuxième borne de sortie du circuit onduleur.
Selon une variante, l’inductance est connectée au premier bras d’interrupteurs et, dans la deuxième configuration, le point milieu du deuxième bras d’interrupteurs forme la deuxième borne de sortie du circuit onduleur.
Selon une variante, l’inductance est connectée au deuxième bras d’interrupteurs, et dans la deuxième configuration, le point milieu du premier bras forme la deuxième borne de sortie du circuit onduleur.
Selon un mode de réalisation, dans la première configuration, le point milieu du premier bras d’interrupteurs forme la deuxième borne de sortie du circuit onduleur.
Selon un mode de réalisation, dans la première configuration, un point milieu du premier bras d’interrupteurs est destiné à être connecté au neutre du premier réseau alternatif et au neutre du deuxième réseau alternatif.
Selon un mode de réalisation, le circuit d’alimentation sans interruption comprend une capacité de liaison continue connectée aux bornes du premier bras d’interrupteurs.
Selon un mode de réalisation, le circuit d’alimentation sans interruption comprend un ensemble d’interrupteurs configurés pour permettre un basculement entre la première et la deuxième configuration et vice-versa.
Selon une variante, l’ensemble d’interrupteurs comprend deux interrupteurs configurés pour respectivement dans la première et la deuxième configuration, connecter et déconnecter le circuit correcteur de facteur de puissance à la deuxième alimentation électrique alternative.
Selon une variante, l’ensemble d’interrupteurs comprend un interrupteur configuré pour respectivement dans la première et la deuxième configuration, déconnecter et connecter la source de tension continue à ladite inductance.
Selon une variante, l’ensemble d’interrupteurs comprend un interrupteur configuré pour, dans la première configuration, connecter la deuxième borne de sortie du circuit onduleur avec le point milieu du premier bras d’interrupteurs, et pour, dans la deuxième configuration, connecter la deuxième borne de sortie du circuit onduleur avec le point milieu du deuxième bras d’interrupteurs.
Selon un mode de réalisation, le circuit d’alimentation sans interruption est configuré pour adopter la deuxième configuration en cas de défaillance du deuxième réseau électrique alternatif.
: la représente un circuit d’alimentation sans interruption selon un premier exemple de l’invention ;
: la représente un circuit d’alimentation sans interruption selon un deuxième exemple de l’invention ;
La Figure 12B représente l’injection du métal en fusion dans le moule et son maintien sous pression pendant la formation de la coque solidifiée.
La Figure 12C représente la vidange du moule et la partie solidifiée obtenue (pièce + pastille résiduelle d’injection).
Légende : 1200 représente le retour de la tige du vérin afin d’alimenter la chemise d’injection en métal fondu avant la fermeture du moule, 1201 représente la partie supérieure mobile du moule, 1202 représente la partie inférieure fixe du moule, 1203 représente la trappe ou le bouchon en matériau très isolant thermique, ou en matériau chauffé ou préchauffé, évitant localement la solidification (voire le perçage de la fine peau solidifiée à cet endroit) ; ou le(s) filtre(s) à air métallique(s) ou réfractaire(s) chauffé(s) pour réaliser l’appel d’air ou de gaz (azote, argon, ou autre) sous pression (atmosphérique ou supérieure) afin de favoriser / rendre possible la vidange, 1204 représente le remplissage de la chemise d’injection avec du métal fondu, grâce à une louche manuelle, un godet automatique ou autre dispositif depuis le four de maintien, 1205 représente le métal/alliage fondu dans la chemise avant l’injection, 1206 représente la chambre d’injection ici intégrée au moule, 1207 représente le piston d’injection, 1208 représente la tige du vérin hydraulique ou pneumatique qui pilote l’injection, 1209 représente le système d’obturation (bouchon, trappe, quenouille, autre) isolant thermique, qui peut être chauffant ou préchauffé, 1210 représente la pastille d’injection, résiduelle solidifiée, adhérente à la pièce moulée lors de son éjection, 1211 représente la carotte de vidange, 1212 représente le déplacement de la tige du vérin permettant le remplissage contrôlé de l’empreinte, 1213 représente la surface extérieure de la coque de métal/alliage solidifié, laquelle surface extérieure est complémentaire à la géométrie de l’empreinte du moule, 1214 représente la surface intérieure de la coque de métal/alliage solidifié, laquelle surface intérieure est sous la forme d’une surface cristallographique dont l’état de surface dépend du type d’alliage métallique coulé, 1215 représente la coque métallique solidifiée contre la paroi intérieure du moule, 1216 représente l’arrivée d’air ou de gaz (pression atmosphérique ou supérieure) pour favoriser/permettre la vidange du métal/alliage encore liquide, 1217 représente le plan de joint principal du moule (ici horizontal), 1218 représente l’ouverture du moule permettant d’éjecter la coque solidifiée suite à la vidange, 1219 représente la vidange par gravité du métal encore liquide.
La représente un premier système de moulage sous pression avec une chemise verticale chauffante/thermo-régulée, un piston d’injection commandé grâce à un vérin hydraulique (ou pneumatique), et un plan de joint principal horizontal du moule. La chemise d’injection est intégrée à l’outillage de moulage et ce dispositif assure un retour par gravité du métal non solidifié dans la chemise lors de la vidange, ce retour étant facilité par la pression de gaz/air.
La Figure 13A représente l’alimentation de la chemise d’injection en métal fondu, juste avant la fermeture du moule.
La Figure 13B représente l’injection du métal en fusion dans le moule et son maintien sous pression pendant la formation de la coque solidifiée.
La Figure 13C représente la vidange du moule et la coque solidifiée obtenue.
Légende : 1300 représente le retour de la tige du vérin afin d’alimenter la chemise d’injection en métal fondu avant la fermeture du moule et de vidanger la coque solidifiée avant l’ouverture du moule, 1301 représente la partie supérieure mobile du moule, 1302 représente la partie inférieure fixe du moule, 1303 représente la trappe ou le bouchon en matériau très isolant thermique, ou en matériau chauffé ou préchauffé, évitant localement la solidification (voire le perçage de la fine peau solidifiée à cet endroit) ; ou le(s) filtre(s) à air métallique(s) ou réfractaire(s) chauffé(s) pour réaliser l’appel d’air ou de gaz (azote, argon, ou autre) sous pression (atmosphérique ou supérieure) afin de favoriser / rendre possible la vidange, 1304 représente le remplissage de la chemise d’injection avec du métal fondu, grâce à une louche manuelle, un godet automatique ou autre dispositif depuis le four de maintien, 1305 représente le métal/alliage fondu dans la chemise avant l’injection, 1306 représente la chambre chauffée/thermo-régulée d’injection ici intégrée au moule, 1307 représente le piston d’injection, 1308 représente la tige du vérin hydraulique ou pneumatique qui pilote l’injection, 1309 représente l’attaque de coulée, 1312 représente le déplacement de la tige du vérin permettant le remplissage contrôlé de l’empreinte, 1313 représente la surface extérieure de la coque de métal/alliage solidifié, laquelle surface extérieure est complémentaire à la géométrie de l’empreinte du moule, 1314 représente la surface intérieure de la coque de métal/alliage solidifié, laquelle surface intérieure est sous la forme d’une surface cristallographique dont l’état de surface dépend du type d’alliage métallique coulé, 1315 représente la coque métallique solidifiée contre la paroi intérieure du moule, 1316 représente l’arrivée d’air ou de gaz (pression atmosphérique ou supérieure) pour favoriser/permettre la vidange du métal/alliage encore liquide, 1317 représente le plan de joint principal du moule (ici horizontal), 1318 représente l’ouverture du moule permettant d’éjecter la coque solidifiée suite à la vidange et d’alimenter en métal fondu la chemise d’injection.
La représente un deuxième système de moulage sous pression avec une chemise verticale chauffante/thermo-régulée, un piston d’injection commandé grâce à un vérin hydraulique (ou pneumatique), et un plan de joint principal horizontal du moule. La chemise d’injection est intégrée à l’outillage de moulage et ce dispositif assure un retour par gravité du métal non solidifié dans la chemise lors de la vidange, ce retour étant facilité par la pression de gaz/air.
La Figure 14A représente l’alimentation de la chemise d’injection en métal fondu, juste avant la fermeture du moule.
La Figure 14B représente l’injection du métal en fusion dans le moule et son maintien sous pression pendant la formation de la coque solidifiée.
La Figure 14C représente la vidange du moule et la coque solidifiée obtenue.
Légende : 1400 représente le retour de la tige du vérin afin d’alimenter la chemise d’injection en métal fondu avant la fermeture du moule et de vidanger la coque solidifiée avant l’ouverture du moule, 1401 représente la partie supérieure mobile du moule, 1402 représente la partie inférieure fixe du moule, 1403 représente la trappe ou le bouchon en matériau très isolant thermique, ou en matériau chauffé ou préchauffé, évitant localement la solidification (voire le perçage de la fine peau solidifiée à cet endroit) ; ou le(s) filtre(s) à air métallique(s) ou réfractaire(s) chauffé(s) pour réaliser l’appel d’air ou de gaz (azote, argon, ou autre) sous pression (atmosphérique ou supérieure) afin de favoriser / rendre possible la vidange, 1404 représente le remplissage de la chemise d’injection avec du métal fondu, grâce à une louche manuelle, un godet automatique ou autre dispositif depuis le four de maintien, 1405 représente le métal/alliage fondu dans la chemise avant l’injection, 1406 représente la chambre chauffée/thermo-régulée d’injection ici intégrée au moule, 1407 représente le piston d’injection, 1408 représente la tige du vérin hydraulique ou pneumatique qui pilote l’injection, 1412 représente le déplacement de la tige du vérin permettant le remplissage contrôlé de l’empreinte, 1413 représente la surface extérieure de la coque de métal/alliage solidifié, laquelle surface extérieure est complémentaire à la géométrie de l’empreinte du moule, 1414 représente la surface intérieure de la coque de métal/alliage solidifié, laquelle surface intérieure est sous la forme d’une surface cristallographique dont l’état de surface dépend du type d’alliage métallique coulé, 1415 représente la coque métallique solidifiée contre la paroi intérieure du moule, 1416 représente l’arrivée d’air ou de gaz (pression atmosphérique ou supérieure) pour favoriser/permettre la vidange du métal/alliage encore liquide, 1417 représente le plan de joint principal du moule (ici horizontal), 1418 représente l’ouverture du moule permettant d’éjecter la coque solidifiée suite à la vidange et d’alimenter en métal fondu la chemise d’injection.
La : Photographies de surface cristallographique et vue en coupe d’échantillons issu de coulées vidangées par gravité avec alliage AlSi12 (A-S13) :
La partie A est une photo d’une surface cristallographique intérieure d’un échantillon A issu d’une pièce parallélépipédique (135x60x35 mm³) moulée dans un moule en fonte (fonte grise à graphite lamellaire, épaisseur du moule de 10 à 20mm) à température initiale de 450°C et revêtu d’un poteyage conducteur (base graphite colloïdal, épaisseur d’environ 0,2 mm). Température de l’alliage à la coulée située entre 650 et720 °C. Temps de remplissage du moule de l’ordre de 1 à 3 secondes, temps de maintien du l’alliage liquide dans l’empreinte entre 5 et 60 s, temps de vidange complète d’environ 1 à 2 s.
Echantillon A : e =1,5 mm ; Rt =1,6mm (loupe binoculaire) / 1,3mm Rt <1,4mm (microscope numérique Keyence) ; soit Rt/e = 100% environ
Dans des modes particuliers de réalisation, la pluralité de caractéristiques d’une trajectoire candidate comprend au moins une des caractéristiques suivantes : une distance minimale entre la trajectoire candidate et une structure anatomique critique interne au corps du patient, une longueur de l’intersection entre la trajectoire candidate et l’os à traiter, un angle d’incidence minimal entre la trajectoire candidate et une interface anatomique traversée par la trajectoire candidate, une distance minimale entre une enveloppe de la région à traiter et une enveloppe d’une région d’ablation estimée pour la trajectoire candidate, un écart angulaire entre la trajectoire candidate et un grand axe de la région à traiter.
: la représente l’allure d’un signal dans le circuit d’alimentation sans interruption de la ;
: la représente l’allure d’un autre signal dans le circuit d’alimentation sans interruption de la ;
: la représente l’allure d’encore un autre signal dans le circuit d’alimentation sans interruption de la .
La présente un circuit d’alimentation sans interruption 100 selon un exemple de l’invention. Le circuit d’alimentation 100 est capable de prendre au moins deux configurations pour assurer une alimentation sans coupure d’un premier réseau électrique alternatif 20 auquel il est connecté. Le premier réseau électrique alternatif 20 appartient à une installation pour laquelle toute coupure dans l’alimentation électrique doit être évitée. Une telle installation est par exemple une banque, un hôpital, une université, ou un centre informatique.
Dans la première configuration, le circuit d’alimentation 100 assure une alimentation électrique du premier réseau électrique alternatif 20 à partir d’un deuxième réseau électrique alternatif 30. Le deuxième réseau électrique alternatif 30 est notamment un réseau électrique publique.
Le circuit d’alimentation 100 comprend un circuit correcteur de facteur de puissance, qui fait notamment en sorte que le courant absorbé sur le deuxième réseau électrique 30 soit en phase avec la tension du deuxième réseau électrique 30. A cet effet, le circuit correcteur de facteur de puissance comprend une inductance L1 et des interrupteurs S1, S1c, S2, S2c. Le circuit correcteur de facteur de puissance convertit en outre la tension alternative issue du second réseau électrique 30 en une tension électrique continue.
Le circuit d’alimentation 100 comprend en outre un circuit onduleur qui est connecté au premier réseau électrique alternatif 20. En particulier, grâce à ses interrupteurs S1, S1c, S3, S3c, le circuit onduleur convertit la tension électrique continue délivrée par le circuit correcteur de facteur de puissance en une tension alternative qui est délivrée au premier réseau électrique 20.
Le circuit correcteur de facteur de puissance et le circuit onduleur partagent un premier bras d’interrupteurs B1. Ceci est en particulier possible, du fait que le circuit d’alimentation 100 est indépendant en tension, mais pas en fréquence. Autrement dit, le circuit d’alimentation 100 régule la tension efficace délivrée au premier réseau électrique 20, de sorte qu’elle peut être différente de celle délivrée par le deuxième réseau électrique 30. Cependant, la fréquence délivrée par le circuit d’alimentation 100 reste égale à celle du deuxième réseau électrique 30. Notamment, le bras B1 commute à la fréquence du réseau électrique 30, de manière à permettre une correction du facteur de puissance délivré par le deuxième réseau électrique 30, mais aussi une conversion DC/AC pour délivrer au premier réseau électrique 20 un signal alternatif ayant une fréquence égale à celle du deuxième réseau électrique 30. Le premier bras d’interrupteurs B1 comprend notamment un interrupteur S1 connecté à un potentiel haut du circuit correcteur de facteur de puissance et du circuit onduleur. Et un interrupteur S1c connecté à un potentiel bas du circuit correcteur de facteur de puissance et du circuit onduleur. Les deux interrupteur S1, S1c ont une borne commune qui constitue le point milieu du premier bras B1. En étant commun au circuit correcteur de facteur de puissance et au circuit onduleur, le premier bras B1 reçoit un courant réduit par rapport à un circuit de l’art antérieur, ce qui améliore le rendement du circuit d’alimentation sans interruption lorsqu’il fonctionne dans la première configuration.
En particulier, une capacité de liaison continue 130 est connectée aux bornes du premier bras B1. Cette capacité 130 forme un tampon entre le circuit correcteur de facteur de puissance et le circuit onduleur, et stabilise la tension continue délivrée au circuit onduleur par le circuit correcteur de facteur de puissance.
Dans la deuxième configuration, le circuit d’alimentation 100 comprend un circuit convertisseur DCDC qui est connecté à une source de tension continue 40 pour notamment délivrer une tension continue en entrée du circuit onduleur. Ainsi, en cas de défaillance du deuxième réseau électrique alternatif 30, la source de tension continue 40 permet une continuité de l’alimentation du premier réseau électrique 20. En particulier, il s’agit d’une alimentation temporaire, le temps qu’une source électrique robuste soit mise en route, telle qu’un groupe électrogène par exemple. La source de tension continue 40 peut être, entre autres, une batterie, comme par exemple une batterie lithium/plomb, ou une super capacité. La batterie peut être embarquée dans un rack du circuit d’alimentation sans interruption. Ce circuit réutilise l’inductance L1 du circuit correcteur de facteur de puissance, ce qui permet d’améliorer l’intégration du circuit d’alimentation sans interruption 100. Ceci est notamment possible du fait que, dans la deuxième configuration, le circuit correcteur de facteur de puissance n’est pas connecté au deuxième réseau électrique, rendant ainsi possible une réutilisation de ses composants par le circuit convertisseur DCDC.
La topologie du circuit d’alimentation sans interruption 100 est décrite plus précisément dans ce qui suit.
Le circuit correcteur de facteur de puissance comprend notamment un deuxième bras d’interrupteurs B2. Les bornes de ce deuxième bras B2 sont connectées à celles du premier bras B1. En particulier, le deuxième bras B2 comprend un interrupteur S2 connecté au potentiel haut du circuit correcteur de facteur de puissance et un interrupteur S2c connecté au potentiel bas du correcteur de facteur de puissance. Les deux interrupteurs S2, S2c ont une borne commune qui constitue le point milieu du deuxième bras B2. Comme précédemment décrit, le circuit correcteur de facteur de puissance comprend en outre le premier bras d’interrupteurs B1 et l’inductance L1.