INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation d’éthylène glycol tel que défini ci-dessus, dans lequel la réaction d’hydrogénation dudit composé oxalate par l’hydrogène pour obtenir l’éthylène glycol a un rendement de plus de 50%, en particulier de plus de 70%, de préférence de plus de 80%.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, de l’éthylène glycol, dans lequel le catalyseur est récupéré en fin d’une étape réactionnelle d’hydrogénation et est réutilisé comme catalyseur dans une autre étape réactionnelle catalysée.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, de l’éthylène glycol, dans lequel le catalyseur est récupéré en fin d’une étape réactionnelle d’hydrogénation et est réutilisé comme catalyseur dans une autre étape réactionnelle d’hydrogénation subséquente.
Avantageusement le catalyseur récupéré à la fin d’une étape réactionnelle d’hydrogénation peut être utilisée pendant plusieurs cycles successifs d’étapes réactionnelles d’hydrogénation.
Conditions procédé en flux
À titre non limitatif, le procédé selon l’invention peut être mis en oeuvre dans un appareil de chimie en flux, par exemple dans les réacteurs commerciaux tels que «H-Cube Pro®» ou «Phoenix®» de la société ThalesNano INC. (7 Zahony Street, Graphisoft Park, Building D, H-1031 Budapest, Hongrie) ou tels que les réacteurs «E-Series» ou «R-Series flow chemistry systems» de la société Vapourtec Ltd (Unit 21/Park Farm Business Centre/Fornham Pk, Bury Saint Edmunds IP28 6TS, Royaume-Uni).
Avantageusement le procédé en flux continu est réalisé à une température de 100°C à 250°C.
Avantageusement, le procédé en flux continu est réalisé à une pression de 0,1 MPa à 10 MPa, de préférence 5 MPa.
L’unité de séparation des xylènes La coupe comprenant des xylènes et de l’éthylbenzène 24 est traitée dans l’unité de séparation des xylènes 10 pour produire une fraction ou un extrait 39 comprenant du paraxylène et un raffinat 40. L’extrait 39 peut être ensuite distillé (e.g. si séparation par adsorption LMS), par exemple au moyen d’une colonne d’extrait puis d’une colonne de toluène supplémentaire (non montrées) dans le cas où le toluène est utilisé comme désorbant, pour obtenir du paraxylène de haute pureté exporté comme produit principal. Le raffinat 40 de l’unité de séparation des xylènes 10 comprend (e.g. essentiellement) de l’orthoxylène, du métaxylène et de l’éthylbenzène et alimente l’unité d’isomérisation 11.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité de séparation des xylènes 10 sépare également une deuxième coupe de toluène 41 comprenant au moins 90% en poids, préférablement au moins 95% en poids, très préférablement au moins 99% en poids de toluène par rapport au poids total de la deuxième coupe de toluène 41. La coupe de toluène 41 peut être par exemple une partie du toluène utilisé comme désorbant lorsque l’unité de séparation des xylènes 10 comprend une unité d'adsorption dite à lit mobile simulé. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la deuxième coupe de toluène 41 est envoyée vers l’unité de transalkylation 8.
L’unité d’isomérisation Préalablement le raffinat 40 est envoyé dans la section réactionnelle d’isomérisation de l’unité d’isomérisation 11 où les isomères du paraxylène sont isomérisés alors que l’éthylbenzène peut être : isomérisé en un mélange de C8 aromatiques, par exemple si on souhaite produire principalement du paraxylène ; et/ou désalkylé pour produire du benzène, par exemple si on souhaite produire à la fois du paraxylène et du benzène. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les effluents de la section réactionnelle d’isomérisation sont envoyés vers une deuxième colonne de séparation (non représentée) pour produire en fond un isomérat 42 enrichi en paraxylène préférablement recyclé vers la colonne de xylène 6 ; et produire en tête une coupe hydrocarbonée comprenant des composés à 7 atomes de carbone ou moins 43 (C7-) envoyée vers la colonne optionnelle de stabilisation 12, par exemple avec la coupe comprenant au moins une partie du benzène et les espèces plus volatiles 38.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité d’isomérisation 11 comprend une première zone d’isomérisation travaillant en phase liquide, et/ou une deuxième zone d’isomérisation travaillant en phase gaz, comme cela est décrit dans les brevets précédemment répertoriés. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité d’isomérisation 11 comprend une première zone d’isomérisation travaillant en phase liquide, et une deuxième zone d’isomérisation travaillant en phase gaz. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, on envoie dans l’unité d’isomérisation en phase liquide une première partie du raffinat 40, pour obtenir un premier isomérat alimentant directement et au moins en partie l’unité de séparation des xylènes 10, et on envoie dans l’unité d’isomérisation en phase gaz une seconde partie du raffinat 40 pour obtenir un deuxième isomérat qui est envoyé dans la colonne de xylène 6.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la zone d’isomérisation en phase gaz est adaptée pour être utilisée dans au moins une des conditions opératoires suivantes : - température supérieure à 300°C, de préférence de 350°C à 480°C ; - pression inférieure à 4,0 MPa, et de préférence de 0,5 MPa à 2,0 MPa ; - vitesse spatiale horaire inférieure à 10 h -1 (10 litres par litre et par heure), de préférence comprise entre 0,5 h -1 et 6 h -1 ; - rapport molaire hydrogène sur hydrocarbure inférieur à 10, et de préférence compris entre 3 et 6 ; - en présence d’un catalyseur comportant au moins une zéolithe présentant des canaux dont l’ouverture est définie par un anneau à 10 ou 12 atomes d’oxygène (10 MR ou 12 MR), et au moins un métal du groupe VIIIB de teneur comprise entre 0,1 et 0,3% en poids (forme réduite), bornes incluses, par rapport au poids total du catalyseur.
La colonne optionnelle de stabilisation Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la colonne optionnelle de stabilisation 12 produit : en fond une coupe stabilisée comprenant (e.g. essentiellement) du benzène et du toluène 44 optionnellement recyclée en entrée de l’unité de séparation de charge 1 et/ou de l’unité d’extraction des aromatiques 3 ; et en tête une coupe d’espèces plus volatiles 45 (e.g. C5-) retirée du complexe aromatique.
L’unité d’hydrogénolyse sélective Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité d’hydrogénolyse sélective 9 est adaptée pour : - traiter les mono-aromatiques ayant entre 9 et 10 atomes de carbone 25 ; et - produire un effluent d’hydrogénolyse enrichi en composés aromatiques substitués en méthyles 46. Spécifiquement, l'unité d’hydrogénolyse sélective 9 peut être adaptée pour traiter les aromatiques ayant entre 9 et 10 atomes de carbone 25 en transformant un ou plusieurs groupe(s) alkyle(s) à au moins deux atomes de carbone (groupes éthyle, propyle, butyle, isopropyle, etc..) fixé(s) sur un noyau benzénique, en un ou plusieurs groupe(s) méthyle(s), c’est-à-dire formé(s) d’un seule groupe CH 3 . L’intérêt majeur l’unité d’hydrogénolyse sélective 9 est d’augmenter la teneur en groupements CH 3 et baisser la teneur en groupements éthyle, propyle, butyle, isopropyle, etc…, dans la charge de l’unité d’isomérisation 11 pour augmenter le taux de production de xylènes, et notamment de paraxylène, dans ladite unité d’isomérisation 11.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l'unité d’hydrogénolyse sélective 9 comprend au moins un réacteur d’hydrogénolyse adapté pour être utilisée dans au moins une des conditions opératoires suivantes : - température comprise entre 300°C et 550°C, préférentiellement comprise entre 350°C et 500°C, et plus préférentiellement encore comprise entre 370°C et 450° ; - pression comprise entre 0,1 MPa et 3 MPa, préférentiellement comprise entre 0,2 MPa et 2 MPa, et plus préférentiellement comprise entre 0,2 MPa et 1 MPa ; - rapport molaire H 2 /HC (charge hydrocarbure) compris entre 1 et 10, et préférentiellement compris entre 1,5 et 6 ; - PPH comprise entre 0,1 h -1 et 50 h -1 (e.g. 0,5-50 h -1 ), préférentiellement comprise entre 0,5 h -1 et 30 h -1 (e.g. 1-30 h -1 ), et plus préférentiellement comprise entre 1 h -1 et 20 h -1 (e.g. 2-20 h -1 , 5-20 h -1 ).
L’unité de pyrolyse Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la deuxième charge hydrocarbonée 30 envoyée dans l’unité de pyrolyse 13 est un mélange de composés hydrocarbonés présentant une teneur en oxygène élémentaire au moins supérieure à 1% en poids, préférentiellement supérieure à 3% en poids, très préférentiellement supérieure à 5% en poids par rapport au poids total de ladite charge. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la deuxième charge hydrocarbonée 30 comprend ou est constituée de biomasse lignocellulosique ou d’un ou plusieurs constituants de biomasse lignocellulosique choisis dans le groupe formé par la cellulose, l'hémicellulose et la lignine.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la biomasse lignocellulosique ou un ou plusieurs constituants de biomasse lignocellulosique choisis dans le groupe formé par la cellulose, l'hémicellulose et/ou la lignine. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la biomasse lignocellulosique comprend au moins des composés suivants : le bois, les déchets agricole, les déchets végétaux, les résidus d'exploitation agricole (paille, tige de maïs...), les résidus d'exploitation forestière (produits de première éclaircie), les produits d'exploitation forestière, les cultures dédiées (taillis à courte rotation), les résidus de l'industrie agro-alimentaire, les déchets organiques ménagers, les déchets des installations de transformation du bois, les bois usagés de construction, le papier recyclé ou non, les sous-produits de l'industrie papetière (lignine Kraft, les liqueurs noires issues de la fabrication de pâte à papier…).
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la biomasse est envoyée dans au moins une unité de prétraitement (non représentée) avant son introduction dans l'unité de pyrolyse 13. De préférence, la biomasse est broyée et séchée, jusqu'à ce qu’une granulométrie cible soit obtenue. Une charge présentant un diamètre de particules compris entre 0,3 et 0,5 mm peut avantageusement être obtenue. Typiquement, la taille des particules de la biomasse lignocellulosique à pyrolyser est une taille de particules suffisante pour passer à travers un tamis de 1 mm jusqu'à une taille de particules suffisante pour passer à travers un tamis de 30 mm.
En variante, l'étape d’extraction d) est réalisée par chauffage afin d'assurer la liquéfaction, puis la vaporisation de l'encre et, le cas échéant, de l’agent protecteur.
Le procédé peut comporter le lavage du dispositif après extraction de l’encre et/ou de l’agent protecteur par circulation d’un liquide de lavage dans le dispositif le long du chemin de circulation fluidique. Le procédé peut comporter une étape de séchage du dispositif après le lavage.
Le procédé peut comporter avant ou après le recouvrement par le polymère et avant ou après l’extraction l’ajout de structures additionnelles sur ou dans le polymère, notamment de structure de piquage dans le polymère pour relier le circuit fluidique dans le polymère à l’extérieur.
Support Le support peut comporter un substrat en un matériau hydrophobe par exemple choisi parmi choisi parmi : les polyimides (PI), les silicones dont le polydiméthylsiloxane (PDMS), le polypropylène (PP), le polytétrafluoroéthylène (PTFE), le copolymère d'oléfine cyclique (COC) ou un matériau hydrophile choisi parmi le silicium, le verre, la cellulose, les fibres de verre.
Le substrat peut être rigide. Le substrat peut être multicouche.
La surface d’impression peut être une surface du substrat. La surface d’impression peut être plane. En variante, la surface d’impression est non plane, notamment courbe, en particulier concave ou convexe ou comporte des reliefs de surface.
Le procédé peut comporter le retrait d’au moins une partie du support, notamment du substrat.
En variante, le support comporte un substrat tel que décrit précédemment et un ou plusieurs éléments de support déposés sur le substrat. Les éléments de support, le cas échéant, peuvent être de même épaisseur, prise transversalement au plan d’extension du substrat. La surface d’impression peut comporter une surface externe de la ou de chaque élément de support. La ou les surfaces externes peuvent être planes. Les surfaces externes de la surface d’impression peuvent être coplanaires. Le procédé peut comporter une étape de formation du support par ajout du ou des éléments de support sur le substrat.
Le support peut comporter au moins deux éléments de support, notamment en un polymère réticulé identique à celui de l’étape b), sur le substrat espacé entre eux d’une distance non nulle, le dispositif étant configuré pour que l’élément solide soit disposé à l’étape a) à cheval sur les deux éléments de support et pour que l’impression de l’encre se fasse sur un ou les deux éléments de supports. Ce cas est particulièrement utile lorsque le substrat est retiré après l’étape c) ou d) comme cela est décrit ci-dessous car cela renforce la rigidité du dispositif en encapsulant l’élément solide et le circuit fluidique dans le polymère.
La surface de contact de l’élément solide avec le support peut être disposé au même niveau que la surface d’impression de l’encre.
En variante, le support comporte une cavité de réception de l’élément solide en surface configuré pour recevoir l’élément solide, l’élément solide (30) étant disposé dans la cavité à l’étape a). Une telle cavité permet le positionnement précis et facile de l’élément poreux sur le support. Elle permet également le maintien de l’élément poreux sur le support durant l’étape d’impression de l’encre et l’étape de recouvrement par le polymère. De préférence, la cavité de réception de l’élément solide présente une profondeur inférieure ou égale à la dimension de l’élément solide prise perpendiculairement au support, notamment à l’épaisseur de l’élément solide, ceci afin de permettre la jonction entre l’encre et l’élément solide pour former le circuit fluidique. La profondeur de la cavité de réception de l’élément solide peut être inférieure ou égale à 80%, mieux à 50% de la dimension de l’élément solide prise perpendiculairement au support. La cavité de réception de l’élément solide peut être formée par un renfoncement ou une tranchée sur le substrat ou sur une couche de polymère réticulé du support ajusté ou non à la forme de l’élément solide dans lequel l’élément solide est disposé à l’étape a). En variante, la cavité de réception de l’élément solide est délimitée par une pluralité d’éléments de surface, notamment en polymère réticulé identique à celui de l’étape b), agencés sur le substrat pour former la cavité de réception de l’élément solide. Dans ce cas, l’élément solide est disposé sur le substrat dans la cavité et est bordé au contact au moins sur un de ses côtés, mieux en au moins deux de ses côtés, encore mieux en au moins ses deux extrémités longitudinales, par les éléments de surface formant des surfaces d’impression de l’encre à l’étape a).
Circuit fluidique Le circuit fluidique peut comporter un canal et/ou une chambre, le canal ou la chambre étant jointif de l’élément solide le long du chemin de circulation fluidique.
Le circuit fluidique peut être un circuit microfluidique. Le circuit fluidique peut comporter au moins un microcanal et/ou au moins une chambre microfluidique. De préférence, l’élément solide est jointif d’un microcanal sur le chemin de circulation fluidique. Le fait d’avoir un circuit microfluidique permet de traiter des petits volumes, ce qui réduit le temps d’analyse, la consommation de liquide et par conséquent le coût.
Le circuit fluidique peut comporter deux canaux, reliant chacun fluidiquement une extrémité de l’élément solide, le chemin de circulation fluidique étant défini d’un microcanal à l’autre en passant au travers de l’élément solide.
Le circuit fluidique peut s’étendre selon un plan d’extension sensiblement parallèle à la surface d’impression.
Le circuit fluidique à la jonction avec l’élément solide peut présenter une section sensiblement égale à la section de l’élément solide avec laquelle il est joint.
Dans une première opération, le dispositif de contrôle 10 détecte un évènement EV1 associé au véhicule 2. La manière dont cet évènement EV1 est détecté, ainsi que la nature de cet évènement, peuvent varier selon le cas. A titre d’exemple, le dispositif 10 reçoit des informations d’au moins un système embarqué du véhicule 2 (par exemple du système d’info-divertissement 6 et/ou d’un autre système embarqué) et détecte l’évènement EV1 à partir des informations ainsi reçues. Cet évènement EV1 peut éventuellement correspondre à une pluralité d’évènements.
Les informations susceptibles être reçues par le dispositif 10 pour détecter un évènement EV1 peuvent comprendre par exemple au moins l’un parmi les systèmes suivants du véhicule 2 : un système d’éclairage intérieur, un système d’éclairage extérieur (un bloc optique ou projecteur par exemple), un système de frein à main, un système de toit ouvrant, etc.
L’évènement EV1 détecté est par exemple un évènement qui affecte le (ou concerne le, ou est lié au) véhicule ou au moins l’un de ses systèmes (ou fonctions) embarqué(e)s. Cet évènement EV1 peut signifier qu’au moins un système du véhicule 2 se trouve dans un état prédéfini et/ou qu’au moins une information prédéfinie est reçue par le dispositif 10.
Selon un exemple particulier, l’évènement EV1 détecté au cours de la première opération est au moins l’un parmi : - une anomalie rencontrée par le véhicule 2 ; - une notification émise par un système de navigation du véhicule 2 ; et - un système du véhicule se trouvant dans un état actif alors que le contact du véhicule est coupé (véhicule à l’état désactivé ou éteint).
Dans une deuxième opération, le dispositif de contrôle 10 vérifie si l’évènement EV1 détecté satisfait une règle prédéfinie RL1. Pour ce faire, le dispositif 10 peut consulter sa mémoire dans laquelle est stockée au moins une règle RL1. Une règle RL1 peut par exemple est satisfaite si un ou plusieurs évènements EV1 prédéfinis sont détectés.
Si le résultat de la vérification est positif (c’est-à-dire s’il est détecté que l’évènement EV1 satisfait une règle RL1), le processus se poursuite avec une troisième opération. On suppose dans ce qui suit que le dispositif 10 détecte que l’évènement EV1 satisfait une règle RL1 prédéfinie. Autrement dit, il est détecté à partir de l’évènement EV1 qu’une règle RL1 est satisfaite. En conséquence, le dispositif 10 réalise la troisième opération comme décrit ci-après.
Dans cette troisième opération, le dispositif 10 déclenche des vibrations 14 de l’objet connecté 12 pour indiquer une alerte AL1, ce déclenchement se faisant par envoi à l’objet connecté d’une (ou au moins une) commande d’alerte CD1 définissant au moins un paramètre PR1 caractérisant les vibrations 14 conformément à la règle prédéfinie RL1 qui est satisfaite.
Le ou les paramètres PR1 comprennent au moins l’un parmi : - une intensité des vibrations 14 ; - un type des vibrations 14 (par exemple de type continu ou discontinue) ; et - une fréquence des vibrations 14.
Selon un exemple particulier, la commande d’alerte CD1 est envoyée via une connexion Bluetooth® établie entre le dispositif de contrôle 10 et l’objet connecté 12.
Les vibrations 14 ainsi générées au niveau de l’objet connecté 12 peuvent être configurées pour être perceptibles par l’utilisateur de façon à ce que ce dernier détecte l’occurrence d’un évènement sans qu’il ait besoin de regarder l’écran 8. Il est ainsi possible de communiquer de façon sécurisée et ergonomique à l’utilisateur différentes alertes (ou notifications) associées au véhicule 2, par exemples des alertes émises par le système d’info-divertissement 6 embarqué dans le véhicule 2. En déclenchant des vibrations 14 au niveau de l’objet connecté 12, l’utilisateur peut être informé de l’occurrence d’un évènement particulier associé au véhicule 2 (associé par exemple à une fonction du système d’info-divertissement 8), sans qu’il soit nécessaire pour l’utilisateur de porter son regard sur l’écran 8 et donc sans faire diverger son regard de la route.
La détection des vibrations 14 par l’utilisateur est facilitée lorsque ce dernier porte sur lui l’objet connecté 12 qui peut alors être un quelconque objet portable (par exemple une montre connectée, des lunettes intelligentes, un accessoires portables, etc.).
L’utilisateur peut en particulier distinguer la nature même de l’évènement EV1 en fonction des caractéristiques (ou du profil) des vibrations 14 générées par l’objet connecté 12 (ces vibrations étant elles-mêmes fonction du ou des paramètres PR1 fournis par le dispositif 10 à l’objet connecté 12). Ainsi, l’utilisateur peut différencier différentes vibrations 14, et donc différentes alertes AL1, par la simple sensation provoquée par ces vibrations. De cette manière, lorsqu’il est averti par une alerte AL1, l’utilisateur peut en toute connaissance de cause décider s’il souhaite ou non diverger son regard de la route pour examiner le contenu de l’écran 8 ou réaliser toute autre action appropriée, et ce en toute sécurité. L’utilisateur peut en particulier déterminer à partir du type des vibrations ressenties si l’alerte AL1 est pertinente et décider en conséquence s’il doit agir, éventuellement en regardant l’écran d’affichage 8, ce qui permet de préserver au maximum l’attention du conducteur (et donc d’améliorer la sécurité des occupants du véhicule), de limiter la fatigue associée aux alertes et d’améliorer les interactions de l’utilisateur avec les systèmes embarqués du véhicule pour une meilleure expérience utilisateur.
A titre d’exemple, l’utilisateur peut recevoir par vibrations 14 des indications de direction sous forme d’alertes AL1 au niveau de son objet connecté 12, ces indications provenant du système d’aide à la navigation du système d’info-divertissement 6. Ces alertes AL1 peuvent par exemple indiquer une direction à suivre (tourner à gauche, tourner à droite, continuer tout droit, etc.). Le type des vibrations 14 ainsi générées peut varier en fonction du type des indications transmises par le système GPS.
A titre d’exemple, l’utilisateur peut ainsi être averti par des vibrations 14 distinctives qu’une anomalie (panne, disfonctionnement, problème donné, etc.) associée au véhicule 2 est survenu, ce qui permet à l’utilisateur de réagir rapidement.
De façon avantageuse, l’utilisateur peut recevoir sous forme de vibrations 14 une alerte AL1 alors même qu’il est positionné hors du véhicule 2 et qu’il porte sur lui l’objet connecté 12 (par exemple dans le cas d’une montre connectée). Si l’utilisateur se trouve par exemple dans le voisinage du véhicule 2 (par exemple à portée d’une connexion Bluetooth), il peut ainsi être averti d’un évènement EV1 associé au véhicule 2, par exemple d’un dispositif d’éclairage extérieur et/ou intérieur du véhicule qui est à l’état activé alors que le véhicule 2 est arrêté (éteint).
Selon un exemple particulier, le processus de contrôle comprend, préalablement à la première opération de détection, une opération initiale au cours de laquelle le dispositif 10 génère la règle prédéfinie RL1 à partir d’au moins une instruction d’utilisateur (cette instruction pouvant être entrée par un utilisateur d’une quelconque façon appropriée). Le dispositif 10 peut ainsi enregistrer cette règle RL1 dans sa mémoire. Le dispositif 10 peut alors consulter cette règle RL1 ultérieurement au cours de la deuxième opération de vérification et détecter le cas échéant qu’elle est satisfaite par l’évènement EV1 détecté.
Le procédé peut comporter l’impression localement d’une pluralité de couches d’encre successives les unes sur les autres après solidification de l’encre entre chaque couche pour obtenir une épaisseur de l’encre imprimé sur le support prédéterminée et ainsi obtenir une profondeur locale d’une structure du circuit fluidique prédéterminée. Cela permet l’obtention d’une très grande quantité d’architectures de dispositifs en lien avec des éléments solides très différents et rend ainsi le procédé versatile.