INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avantageusement, l’étape de vapocraquage est mise en œuvre dans une installation qui se compose d’un certain nombre de fours, de chaudières de trempe et d’un train de fractionnement. La charge hydrocarbonée entre dans la section chaude de l’unité par la zone de convection A du four où elle est préchauffée, puis elle est mélangée à la vapeur d’eau également préchauffée dans cette même zone ; les hydrocarbures et l’eau traversent alors la zone de radiation proprement dite du four où s’effectuent la montée rapide en température et les réactions de pyrolyse. À la sortie du four, les effluents sont, afin d’éviter toute réaction ultérieure, figés dans leurs possibilités cinétiques d’évolution par une trempe brutale conduite généralement en deux temps : une première trempe indirecte à l’eau, suivie d’une trempe directe utilisant le résidu lourd sous-produit de la pyrolyse. Les effluents sont alors transférés vers une tour de fractionnement primaire qui sépare en fond un résidu lourd appelé « huile de pyrolyse » et, par soutirages, une fraction de l’essence de vapocraquage et de l’eau, tandis que les produits légers de pyrolyse sortent en tête sous forme gazeuse.
Après compression, lavage à la soude (destiné à éliminer H 2 S et les gaz acides) et séchage, ces effluents légers entrent alors dans la section froide de l’unité qui peut être conçue de diverses manières, mais qui assure la séparation de l’hydrogène, de l’éthylène à 99,9 % (en masse), du propylène à 95 % qui peut, en totalité ou en partie, être porté à 99,5 % (en masse), d’une coupe C4, de la fraction complémentaire de l’essence de vapocraquage riche en hydrocarbures aromatiques (plus de 50% poids de composés aromatiques).
Sur la , les composants identiques ou similaires à ceux du système propulsif de la sont désignés par des références identiques.
L’additif, notamment l’»AdBlue®», est stocké dans un réservoir spécifique à ce liquide et qui vient s'ajouter au réservoir de carburant. L’additif, notamment l’»AdBlue®», est injecté sous forme liquide, et interagit avec les éléments présents dans le catalyseur SCR et avec le NO x , ce qui entraîne une réduction d’environ 90% du NO x à la sortie du système d’échappement. Il ne reste que de l’eau H 2 O, de l’azote N 2 , et du dioxyde de carbone CO 2 . Pour une efficacité optimale, le gaz entrant dans le catalyseur SCR doit être à une température préconisée, et le tuyau d’échappement doit être suffisamment chaud à cet effet.
Cette technologie, conçue pour les moteurs Diesel, a entraîné la création de volucompteurs spécifiques à la délivrance de cet additif. Toutefois le débit de délivrance préconisé est de l’ordre de 10 litres par minute à 25 litres par minute pour les voitures, tandis que le débit aux volucompteurs est couramment de l’ordre de 40 litres par minute pour les véhicules poids lourds. L’appoint en additif dans une voiture donne souvent lieu à des phénomènes de refoulement au niveau de l’orifice de remplissage.
Avec un pistolet de remplissage avec un débit de 40 litres/minute de débit, il y a plusieurs niveaux de fuites ou de refoulement à travers le circuit de dégazage sur l’additif, notamment l’»AdBlue®», utilisé dans le système SCR, catégorisées en cinq niveaux de gravité croissante: niveau 1 : fuite sur la tête de la tubulure, niveau 2 : fuite sur l’environnement d’interface de la caisse, niveau 3 : refoulement jusqu’au pistolet d’injection, niveau 4 : refoulement sur la main de l’utilisateur ou du remplisseur, niveau 5 : refoulement sur tout le corps de l’utilisateur ou du remplisseur.
Le document US6405767 B1 décrit, pour réduire les turbulences dans un circuit de remplissage de carburant, un effet vortex dans un tuyau de remplissage de réservoir, l’effet vortex étant créé par des aubes ménagées suer la paroi de ce tuyau.
Le document FR3093475 B1 décrit un ensemble formé d'une tubulure d'admission de fluide et d'un tuyau de dégazage destiné à un réservoir, le tuyau comportant, sur une portion de sa longueur, une boîte de dégazage comprenant un premier compartiment communiquant avec le tuyau ; la boîte de dégazage comprend un deuxième compartiment entourant la tubulure en communiquant avec la tubulure, les premier et deuxième compartiment étant isolés l'un de l'autre.
Toutefois ces mécanismes se révèlent peu adaptés au remplissage avec un débit de 40 litres par minute.
L’objectif de la présente invention est de remédier à ces inconvénients en traitant les refoulements à l’entrée du réservoir d’additif, en équipant la tubulure de remplissage d’un dispositif séparant la phase gazeuse et la phase liquide du refoulement, apte à autoriser la remontée de la phase gazeuse vers l’orifice de remplissage, et à interdire la remontée de la phase liquide vers l’orifice de remplissage, et la contraignant à un retour vers le réservoir d’additif.
L’invention permettra de résoudre le problème de refoulement (remontée du flux vers la canalisation de dégazage et le boîtier de dégazage usuel), en particulier des gouttelettes ou des bulles d’air qui apparaissent lors du remplissage du réservoir d’additif.
L’invention consiste à ajouter un système de dégazeur comprenant deux parties, une partie supérieure qui joue le rôle de couvre de fermeture et qui comporte un circuit d’évacuation des gaz ou de l’air qui est dans le réservoir d’additif, et une partie inférieure qui contient des éléments qui permettent la circulation du liquide refoulé du réservoir lors du remplissage.
L’invention permet d’assurer la recirculation des remontées de liquide au niveau du circuit du dégazeur, en particulier par des éléments vortex mis en place pour avoir des tourbillons du liquide additif, notamment de l’»AdBlue®», lesquels éléments vortex vont créer des dépressions d’air. Une force centripète due aux vortex entraîne les gaz vers l’orifice de remplissage d’additif. Ces éléments vortex permettent de garder en mouvement de circulation et, sous l’effet du poids du liquide et avec toujours sous l’effet de la force centripète créée par la vorticité du tourbillon, d’emprisonner au centre le liquide, et, par suite, de diriger l’additif refoulé vers le passage d’une conduite de retour pour revenir au réservoir. Et le choix d’un diamètre plus grand dans la canalisation du retour de l’additif permet d’avoir et de maintenir un flux monodirectionnel sous la force du flux de retour du liquide aux vortex.
Pour atteindre cet objectif, l’invention propose l’installation d’une boîte de dégazage intégrée au tuyau d’admission et comportant un système de dégazeur vortex dans la tubulure vers le réservoir SCR.
Ainsi l’invention concerne un véhicule automobile comportant au moins un moteur thermique associé à au moins une ligne d’échappement incluant un catalyseur de réduction catalytique sélective, lequel catalyseur de réduction catalytique sélective est alimenté en additif, depuis un réservoir d’additif, par une tubulure d’injection agencée pour amener par gravité ledit additif à un injecteur situé entre ledit au moins un moteur et ledit catalyseur de réduction catalytique sélective, et ledit réservoir d’additif étant agencé pour être rempli en additif par une tubulure de remplissage comportant à sa partie supérieure une tête de tubulure munie d’un bouchon obturateur, ledit réservoir d’additif comportant encore une sortie vers une tubulure de dégazage remontant jusqu’à ladite tubulure de remplissage ou ladite tête de tubulure où elle débouche.
Selon l’invention, ladite tubulure de dégazage traverse un séparateur qui est agencé pour traiter un refoulement issu dudit réservoir d’additif, et en séparer, d’une part la phase gazeuse ramenée à l’atmosphère ou à ladite tête de tubulure, et d’autre part la phase liquide qui est ramenée audit réservoir d’additif par une conduite de retour.
Cette disposition permet l’élimination du refoulement de liquide vers l’orifice de remplissage, et autorise l’approvisionnement sur des bornes à fort débit sans conséquence fâcheuse pour l’utilisateur.
Avantageusement, selon une caractéristique de l’invention, ladite conduite de retour est distincte de ladite tubulure de dégazage. Ainsi le flux de retour est effectué dans un sens unique de circulation de fluide.
Selon une caractéristique de l’invention, ledit séparateur est agencé pour conduire ladite phase gazeuse sortant dudit séparateur par au moins une conduite de gaz qui rejoint une partie supérieure de ladite tubulure de dégazage, laquelle partie supérieure est distincte d’une partie inférieure de ladite tubulure de dégazage où a lieu ledit refoulement, et ledit séparateur est agencé pour conduire ladite phase liquide vers ledit réservoir d’additif par une conduite de retour.
La première section réactionnelle 2 permet de produire de l’éthanol 3 et du CO 2 4 à partir de biomasse 1 .
Dans un mode de réalisation selon l’invention, la biomasse utilisée dans le procédé est une biomasse lignocellulosique, de préférence une biomasse lignocellulosique dite de seconde génération. Les bois de feuillus et les pailles de céréales sont les substrats les plus utilisés. Ils sont constitués pour la plupart d'environ 40% à 50% de cellulose, 20% à 25% d'hémicellulose et de 15% à 25% de lignine. D'autres ressources, cultures forestières dédiées, résidus de plantes alcooligènes, sucrières et céréalières, résidus de l'industrie papetière et des produits de transformation des matériaux cellulosiques et lignocellulosiques sont utilisables.
Dans un mode de réalisation selon l’invention, le procédé de transformation de la biomasse en éthanol comprend plus particulièrement les sous-étapes suivantes :
a1) une étape de prétraitement de la biomasse, de préférence de la biomasse lignocellulosique, pour obtenir un substrat prétraité ;
a2) une étape d’hydrolyse enzymatique ou chimique du substrat prétraité obtenu à l’issue de l’étape a1) pour obtenir un moût d’hydrolyse enzymatique ou chimique ;
a3) une étape de fermentation alcoolique du moût d’hydrolyse enzymatique ou chimique obtenu à l’issue de l’étape a2) pour obtenir de l’éthanol et du CO 2 .
Prétraitement physico-chimique (étape a1)) L'étape de prétraitement a1) permet l’obtention d’un substrat prétraité comprenant les sucres contenus dans les hémicelluloses sous forme de monomères, essentiellement des pentoses, comme le xylose et l'arabinose, et des hexoses, comme le galactose, le mannose et le glucose, et d'améliorer l'accessibilité de la cellulose engluée dans la matrice de lignine et hémicelluloses. De nombreuses technologies existent : les traitements par cuissons acides, par cuissons alcalines, par explosion à la vapeur, ou les traitements organo-solvant (ou organosolv pulping selon la terminologie anglo-saxonne). L'efficacité du prétraitement se mesure par le taux de récupération des hémicelluloses et par la susceptibilité à l'hydrolyse du résidu cellulosique. Les prétraitements acides, en condition douce, et par explosion à la vapeur, sont les mieux adaptés car ils permettent une récupération totale des pentoses et une bonne accessibilité de la cellulose à l'hydrolyse.
De manière préférentielle, l’étape de prétraitement a1) est réalisée par explosion à la vapeur en condition acide à une température comprise avantageusement entre 150°C et 250°C et pendant une durée comprise avantageusement entre 5 et 30 minutes. Dans ce mode de réalisation, l’étape a1) permet de transformer les hémicelluloses en monomères tout en minimisant les pertes, en furfural notamment, le xylose étant le sucre majoritaire. Les sucres libérés sont ensuite extraits par lavage en phase aqueuse. Le résidu solide (i.e. le substrat prétraité appelé aussi ici résidu cellulosique) obtenu à l’issue de l'extraction ne contient alors que de la cellulose et de la lignine.
Hydrolyse enzymatique ou chimique (Etape a2)) Le substrat prétraité obtenu à l’issue de l’étape a1) est ensuite hydrolysé, soit par voie acide (i.e. par voie chimique), soit par voie enzymatique avec l'utilisation d'enzymes cellulolytiques et/ou hémicellulolytiques. Des microorganismes, comme les champignons appartenant aux genres Trichoderma , Aspergillus , Penicillium ou Schizophyllum , ou les bactéries anaérobies appartenant par exemple au genre Clostridium , produisent ces enzymes, contenant notamment les cellulases et les xylanases, adaptées à l'hydrolyse totale des polymères constituant les végétaux.
La voie acide, effectuée à l'aide d'acide fort, et plus particulièrement avec de l’acide sulfurique, est efficace mais requiert d'importantes quantités de produits chimiques (acide puis base pour la neutralisation). L'hydrolyse enzymatique ne présente pas cet inconvénient ; elle s'effectue par ailleurs dans des conditions douces et est efficace.
De manière préférentielle, le substrat prétraité, débarrassé ou non de la fraction hémicellulosique hydrolysée et le cas échéant de la lignine, est hydrolysé par les enzymes cellulolytiques et/ou hémicellulolytiques produites par les souches spécialisées, les cellulases de Trichoderma reesei étant les plus efficaces et les plus appropriées lorsque les substrats carbonés sont issus de la biomasse cellulosique ou lignocellulosique. Le substrat prétraité à hydrolyser est de préférence mis en suspension en phase aqueuse à raison de 6 à 25 % de matière sèche, de préférence 10 à 20 %, le pH est ajusté entre 4 et 5,5, de préférence entre 4,8 et 5,2 et la température entre 40 et 60°C, de préférence entre 45 et 50°C. La réaction d'hydrolyse est démarrée par ajout des cellulases ; la quantité habituellement utilisée est de 10 mg à 30 mg de protéines excrétées par gramme de substrat prétraité. La réaction dure généralement de 15 heures à 48 heures selon l'efficacité du prétraitement, la composition du mélange de cellulases et la quantité d'enzymes ajoutées. La réaction est suivie par dosage des sucres libérés, notamment le glucose. La solution sucrée (moût) est ensuite séparée de la fraction solide non hydrolysée, essentiellement constituée de lignine, par filtration ou centrifugation ; ce moût est utilisé pour la fermentation éthanolique. Lorsque la fraction cellulosique a été débarrassée des hémicelluloses hydrolysées à l'étape de traitement, le glucose est le sucre majoritaire contenu dans le moût.
Fermentation (Etape a3)) La fermentation alcoolique est un processus biochimique par lequel les sucres (glucides, principalement le glucose) contenues dans le moût sont transformés en alcool, préférentiellement en éthanol, dans un milieu liquide, privé d'air (anaérobie). L’étape de fermentation des sucres pour obtenir de l’éthanol est bien connue de l’homme de l’art.
La fermentation alcoolique s’effectue préférentiellement à une température comprise entre 25°C et 32°C. Pour une description plus complète des procédés fermentaires classiques, on peut se reporter à l'ouvrage 'Les Biocarburants, Etat des lieux, perspectives et enjeux du développement, Daniel Ballerini, Editions Technip, 2006'.
En général, l'éthanol est séparé du moût de fermentation par distillation et le résidu est constitué des vinasses de distillation. Une distillation régulière ou en continu de l’éthanol est nécessaire car au-delà de 14% d’éthanol, certaines levures peuvent être « empoisonnées » et cela engendre une perte de productivité. La distillation est conduite pour permettre l’obtention d’une charge éthanolique adaptée au procédé de déshydratation décrit ultérieurement.
Le CO 2 est récupéré sous forme de gaz en sortie de fermenteur. Selon un aspect essentiel de l’invention, le CO 2 obtenu à l’issue de l’étape de fermentation est envoyé au moins en partie à l’étape de synthèse des sels d’acrylate (étape c) du procédé selon l’invention). Le CO 2 peut être compressé avant stockage ou avant son utilisation à l’aide de compresseurs.
Le résidu de la fermentation éthanolique, après séparation de l'éthanol, peut être utilisé comme source de carbone inductrice ou comme source de carbone principale pour la production d'enzymes. La concentration de ce résidu est de préférence ajustée pour obtenir la concentration en source de carbone la mieux adaptée au procédé de production d'enzymes cellulolytiques et/ou hémicellulolytiques.
DISPOSITIF DE RANGEMENT ET INSTALLATION D’ACCESSOIRES POUR CÂBLES ÉLECTRIQUES La présente invention se rapporte à un dispositif amélioré de rangement et installation d’accessoires pour câbles électriques.
L’invention appartient au domaine des emballages pour accessoires de câbles électriques. Elle trouve à s’appliquer en particulier dans le domaine des emballages pour accessoires de câbles électriques à moyenne tension destinés à la connexion dans les réseaux électriques, ces accessoires étant par exemple destinés à être installés aux extrémités d’un câble pour la connexion de ce dernier.
Dans le domaine des câbles électriques ainsi que dans de nombreux autres domaines, tels que celui des objets vendus en kit ou des jeux de construction, la majorité des solutions actuelles d’emballage proposent un ou plusieurs cartons à l’intérieur desquels on trouve de multiples sachets en matière plastique contenant les diverses pièces à utiliser.
Ce type d’emballage de l’art antérieur, qui comporte une quantité significative de plastique à usage unique, ne répond pas aux exigences actuelles de préservation de l’environnement.
En outre, à l’ouverture du carton d’emballage, l’utilisateur est confronté à une multitude de pièces disposées sans agencement particulier, autrement dit en vrac. Cela ne lui est d’aucune aide pour savoir dans quel ordre utiliser les éléments contenus dans le carton. Il est généralement contraint de se reporter à la notice de montage, si elle existe. Ainsi, cela peut non seulement ralentir l’assemblage de ces éléments, mais également conduire à des erreurs de montage.
Dans ce but, la présente invention propose un dispositif de rangement et installation d’accessoires pour câbles électriques, comportant un conteneur extérieur en carton et une pluralité d’accessoires pour câbles électriques, remarquable en ce qu’il comporte en outre un empilement d’au moins deux plateaux en carton disposés de façon amovible dans le conteneur, la pluralité d’accessoires étant rangée sur les plateaux, les plateaux étant empilés dans un ordre correspondant à l’ordre dans lequel les accessoires de la pluralité d’accessoires sont à utiliser pour l’installation des accessoires.
Ainsi, non seulement l’invention permet de réduire de façon très significative la quantité de plastique utilisée pour l’emballage des divers accessoires, mais elle permet en outre une installation plus facile et plus rapide de ces accessoires, avec un risque d’erreur minimal, étant donné que l’ordre dans lequel sont disposés les plateaux superposés correspond à l’ordre des étapes d’installation et que les divers accessoires sont rangés, c’est-à-dire présentés de façon claire et ordonnée, sur chacun des plateaux.
Par ailleurs, l’utilisateur est en mesure de déterminer immédiatement, à l’examen de chaque plateau, si un des accessoires est manquant, vu que l’emplacement dédié à cet accessoire est vide.
Ce dispositif présente en outre l’avantage d’engendrer moins de rebuts que les emballages de l’art antérieur une fois l’installation achevée.
Dans un mode particulier de réalisation, le conteneur contient en outre une notice décrivant les étapes successives d’installation et chacun des plateaux comporte une indication numérique associée à chacun des accessoires, l’ensemble de ces indications numériques constituant une numérotation correspondant à celle des étapes successives d’installation décrites dans la notice.
Ces indications numériques, qui établissent une correspondance directe entre les accessoires et leur montage, rendent l’installation des accessoires plus rapide et plus facile pour l’utilisateur.
Dans un mode particulier de réalisation, au moins un des plateaux comporte au moins un rebord.
Cela permet de garantir le bon empilement des plateaux et de réduire le risque d’écrasement des accessoires d’un plateau par le ou les plateaux qui sont empilés au-dessus. En outre, l’utilisateur peut utiliser le rebord pour entreposer des éléments sur un plateau pendant l’installation ou une fois celle-ci terminée.
Dans un mode particulier de réalisation, au moins un des plateaux comporte au moins une languette de préhension.
Selon une alternative non illustrée sur les figures, et d’une manière commune à tous les modes de réalisation du plan de travail modulable 1 selon l’invention, le plan de travail modulable 1 peut comprendre au moins un moteur configuré pour procéder de manière automatique à un changement de configuration du plan de travail modulable 1 entre sa configuration escamotée et sa configuration déployée ou inversement. Le moteur, qui est notamment couplé à un moyen de transmission mécanique tel que des pignons ou autres, permet ainsi de déplacer la ou les rallonges mobiles 7 suivant les déplacements requis pour passer d’une configuration à une autre, sans intervention manuelle de la part d’un utilisateur. Il est par ailleurs envisageable d’utiliser le moteur pour mobiliser seulement une partie des rallonges mobiles 7, en fonction de la configuration finale désirée par l’utilisateur du plan de travail modulable 1.
A titre d’illustration, la représente une vue schématique montrant le principe de fonctionnement d’un électrolyseur à oxydes solides à haute température de type SOEC. La fonction d'un tel électrolyseur est de transformer la vapeur d'eau en hydrogène et en oxygène selon la réaction électrochimique suivante :
A la cathode 2, la demi-réaction est la suivante :
A l'anode 4, la demi-réaction est la suivante:
La section de compresseur 29 comprend un compresseur basse pression 4 et un compresseur haute pression 5.
Le compresseur basse pression 4 comprend un rotor 41 propre à être entrainé en rotation par rapport au carter 31 du système propulsif 1 et un stator 42 monté fixe sur le carter 31.
Le système propulsif 1 comprend un arbre basse pression 11 reliant le rotor 41 de la turbine basse pression 4 au rotor 81 du compresseur basse pression 8, l’arbre basse pression 11 étant monté rotatif par rapport au carter 31 autour de l’axe longitudinal X.
Grâce au mécanisme de réduction 19, le rotor de soufflante 9 est entrainé en rotation à une vitesse inférieure à la vitesse de rotation du rotor 41 de la turbine basse pression 4.
Le document FR 3 116 303, déposé au nom de Safran Helicopter Engines, décrit la possibilité d’équiper un aéronef avec une turbomachine, telles qu’un turbopropulseur, intégrant à la fois une turbine à gaz dans une partie thermique et une machine électrique tournante dans une partie électrique. La partie thermique et la partie électrique permettent un fonctionnement hybride de la turbomachine. La machine électrique tournante permet à la fois d’offrir une fonction de génération d’électricité, en mode génératrice, pour alimenter l’aéronef en électricité, et une fonction de propulsion dans le cadre de déplacements au sol de l’aéronef, notamment les déplacements de type taxiage.
Il existe cependant des situations dans lesquelles un surcroît de puissance de manière transitoire est nécessaire, par rapport aux limites de puissance que peut fournir la turbomachine. En effet, la partie thermique de la turbomachine peut être limitée en régime ou en accélération et la partie électrique a également des limites de puissance.
Le FADEC peut par exemple détecter l’atteinte de limitations intrinsèques de la turbine à gaz, c’est-à-dire une limitation de la puissance délivrée, notamment en condition altitude élevée avec des températures élevées. Dans un tel cas, un besoin d’un surcroît de puissance est identifié.
L’invention vise à résoudre les problèmes susmentionnés de la technique antérieure en fournissant un circuit d’alimentation électrique d’une turbomachine comportant un circuit haute tension à courant continu alimenté par une source haute tension à courant continu, relié à au moins un convertisseur continu/alternatif du circuit d’alimentation électrique, l’au moins un convertisseur continu/alternatif étant respectivement relié à au moins une machine électrique tournante, l’au moins une machine électrique tournante étant respectivement couplée à au moins une hélice de la turbomachine de manière à entraîner en rotation l’au moins une hélice ou à générer de l’électricité sous l’effet de la rotation de l’au moins une hélice,