INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour détecter la présence de la main sur chacune des zones de détection, chacune de ces zones de détection est équipée d'un capteur capacitif apte à basculer de façon réversible entre :
- un état actif dans lequel il détecte la présence sur cette zone de détection de la main du pilote, et en alternance
- dans un état de repos dans lequel il ne détecte pas la présence de la main du pilote sur la zone de détection.
Ce véhicule équipé de cette poignée est avantageux en ce qu'il permet d'éviter des erreurs de pilotage. En particulier, dans l'état désactivé, un déplacement accidentel de la poignée, par exemple un coup de genou sur la poignée, ne peut pas provoquer un déplacement accidentel et non-volontaire du véhicule.
La demande US6948398 indique également que l'utilisation de capteurs capacitifs est avantageuse car elle permet la détection d'une prise en main correcte de la poignée même si le pilote porte des gants. Toutefois, en pratique, cela n'est pas toujours vrai car il existe des gants réalisés dans des matériaux diélectriques qui, lorsqu'ils sont portés par le pilote, rendent impossible la détection de la main en appui sur les deux zones de détection. Dans un tel cas, la poignée reste donc dans son état désactivé. Cela empêche de piloter le véhicule alors que la prise en main de la poignée est correcte. Par la suite, une telle situation est appelée "faux négatif" car une prise en main incorrecte est détectée alors que, en réalité, la prise en main est correcte.
L'invention vise à remédier à cet inconvénient en proposant un appareil pilotable à l'aide d'une poignée dans lequel l’occurrence des faux-négatifs est limitée.
Elle a donc pour objet un appareil pilotable comportant :
- une poignée de pilotage comportant :
- plusieurs zones de détection disposées à des endroits sur la poignée qui permettent de détecter une prise en main correcte de la poignée par une main d'un pilote, chacune de ces zones de détection étant équipée à cet effet d'au moins un capteur apte à basculer de façon réversible entre :
- un état actif dans lequel il détecte la présence sur la zone de détection de la main du pilote, et en alternance
- un état de repos dans lequel la présence sur la zone de détection de la main du pilote n'est pas détectée,
chaque capteur d’une zone de détection étant insensible à la présence et à l'absence de la main du pilote dans une autre zone de détection,
- un actionneur actionné en réponse à la réception d'une commande de pilotage,
- une unité de traitement configurée :
Dans certains modes de réalisation, la matière première comprend au moins 18% massiques de matières plastiques thermoplastiques, de préférence au moins 20%, de préférence encore au moins 25%, de préférence encore au moins 30%. Dans certains modes de réalisation, la matière première comprend au moins 80% massiques de matières plastiques thermoplastiques, de préférence au moins 90% voire 95%.
Dans certains modes de réalisation, la matière première est issue du recyclage de déchets, notamment de déchets ménagers tels que des flacons de produits d’hygiène (shampoing, gel douche, etc.) ou pharmaceutiques, des briques alimentaires, des rebuts de production industriels et tout autre déchet comprenant au moins 15% massiques de matières plastiques thermoplastiques. La matière première peut être issue du recyclage d’un ou plusieurs types de déchets. La matière première peut être homogène ou hétérogène. Typiquement, des granules ou copeaux issus d’un même type de déchet ont en moyenne la même composition et sont considérés comme formant une matière première homogène, même si le déchet en question comprend plusieurs matériaux.
Dans certains modes de réalisation, les matières plastiques comprennent au moins l’un des matériaux suivants : polyéthylène (PE), polyéthylène haute densité (PEHD), polyéthylène basse densité (PEBD), polystyrène (PS), polypropylène (PP), thermoplastique naturel tel que le polyéthylène biosourcé (PE-bio issu par exemple de la canne à sucre), le polycaprolactone (PCL), l’acide polylactique (PLA), les polyhydroxyalcanoates (PHA), le poly(succinate de butyle) (PBS), ou d’autres polymères à base d’amidon.
Dans certains modes de réalisation, le procédé comprend en outre, au cours du transfert du dispositif de chauffage à la presse principale, une étape de compression intermédiaire à une température supérieure à la température seuil dans une presse intermédiaire distincte de la presse principale, pendant une durée inférieure à la durée de la compression dans la presse principale. Cette thermocompression à chaud intermédiaire, appelée aussi « compression flash » en raison de sa rapidité, améliore l’état de surface de la pièce formée et augmente sa résistance aux rayures. La presse intermédiaire est distincte de la presse principale afin d’éviter des cycles de chauffage/refroidissement, qui seraient énergivores. En particulier, la presse intermédiaire peut être maintenue à une température supérieure à la température seuil.
Le présent exposé concerne aussi une installation de mise en forme, l’installation comprenant un support apte à recevoir de la matière première comprenant au moins 15% de matières plastiques thermoplastiques, sous forme solide, un dispositif de chauffage, tel qu’une étuve, configuré pour chauffer le support et la matière première à une température supérieure ou égale à une température seuil, et une presse principale configurée pour comprimer la matière première, la presse principale comprenant des moyens de régulation thermique configurés pour régulée thermiquement la presse principale à une température inférieure à la température seuil du dispositif de chauffage.
L’installation peut être configurée pour la mise en œuvre du procédé de mise en forme précédemment décrit, et peut avoir tout ou partie des caractéristiques détaillées au sujet dudit procédé.
La est un schéma illustrant les principales étapes d’un procédé de mise en forme selon un mode de réalisation.
La est une vue en coupe partielle d’une presse principale et d’un support selon un mode de réalisation, dans le plan II de la .
Description détaillée Un procédé de mise en forme selon un mode de réalisation est décrit en référence aux figures 1 et 2. Ce procédé a pour objet de mettre en forme une matière première solide comprenant au moins 15% massiques de matières plastiques thermoplastiques, afin de former une pièce. Cette matière première peut être issue de déchets de consommation ou de déchets industriels, qui peuvent avoir subi des phases de traitement préalables telles qu’un tri, un nettoyage, un déchiquetage, un mélange, une homogénéisation, etc. La matière première peut comprendre un matériau unique ou un mélange de matériaux différents, tant que la proportion massique de matières plastiques thermoplastiques demeure supérieure ou égale à 15%.
Dans ce mode de réalisation, la matière première peut être fournie sous forme granulaire, par exemple des billettes ou des copeaux, ou plus généralement des granules. La matière première peut avoir des granules de formes, tailles et/ou couleurs différentes, afin de donner un aspect marbré à la pièce.
Comme illustré sur la , la matière première 10 est fournie sur un support 12. Par exemple, les granules peuvent être déposés sur le support 12 de façon à former une couche. L’épaisseur e1 de la couche peut être uniforme ou non, selon la pièce que l’on souhaite créer.
Dans ce mode de réalisation, le support 12 a une épaisseur e2 inférieure à l’épaisseur e1 de la couche de matière première 10. L’épaisseur e2 du support peut être constante ou non. L’épaisseur e2 du support 12 peut être la plus petite dimension du support 12.
Dans ce mode de réalisation, afin de contenir les granules, en particulier latéralement, le support 12 peut être un moule comprenant un fond 14 et des parois latérales 16. Les parois latérales 16 font saillie depuis le fond 14, toutes dans la même direction. Les parois latérales 16 peuvent définir un contour fermé.
Les surfaces intérieures du support 12, c’est-à-dire celles qui sont prévues pour être en contact avec la matière première 10, peuvent être revêtues d’un matériau anti-adhérant ou démoulant afin qu’une fois la pièce formée, celle-ci puisse être retirée aisément du support 12. Ce revêtement peut également être configuré pour éviter l’adhésion entre la matière première 10 et le support 12 malgré la température et la pression appliquées, qui seront décrites par la suite.
Avant ou après sa disposition sur le support 12, la matière première 10 peut être préchauffée, par exemple à une température comprise entre 30°C et 100°C, afin de l’assécher. Cela fluidifie l’écoulement des granules et rend plus progressive la montée en température de la matière première 10.
Afin d’assurer une meilleure étanchéité entre l’étui et le voussoir, et éviter que de l’eau ne pénètre à l’interface entre ces deux éléments, il est prévu dans une variante de réalisation de placer un joint d’étanchéité hydrogonflant (123a) sur la face extérieure de la ceinture (12). Ce joint est surtout utile quand le kit (100) est en contact direct avec l’armature du voussoir. Pour cela, on peut prévoir sur la face extérieure de la ceinture (12) une première gorge (123) circulaire faisant le tour complet de la ceinture. Cette première gorge (123) peut avoir une profondeur de l’ordre d’un millimètre. Pour éviter que le joint hydrogonflant ne se gonfle prématurément dans un environnement humide lors du stockage, il est préférable de le placer dans la gorge (123) non pas lors de l’assemblage du kit, mais que sur le site de fabrication du voussoir, avant la mise en moule du kit (100).
De même, pour assurer une étanchéité entre les capots du moule à voussoir et l’étui lorsque le moule est fermé et que le béton est injecté dans le moule, il est préférable de prévoir un joint de moulage (131a) faisant le tour du logement (19). Dans l’exemple présenté ici, le joint de moulage (131a) est placé dans une deuxième gorge (131) réalisée sur la face supérieure du flasque d’étui (13), face qui se trouve dans le prolongement de la face intérieure du logement (19). On évite ainsi la pénétration de laitance de béton dans le kit (100) lors du bétonnage du voussoir. Le joint de moulage est par exemple un joint en mousse de section 15 x 5 mm. La gorge (131) a par exemple une profondeur d’un millimètre.
Afin de pouvoir injecter un coulis de ciment, ou tout autre matériau adéquat, dans la gaine pour former la barrière d’étanchéité entre l’anneau de voussoirs et la paroi (8) de la galerie, il faut prévoir un dispositif d’injection (3) qui débouche dans la gaine (2) et qui forme un conduit d’injection. Ce dispositif d’injection est constitué dans l’exemple présenté dans les figures, notamment à la figure 5b, d’une première partie (31, 32) montée sur l’étui lors de son assemblage, et d’une seconde partie (34, 35) montée sur la première avant sa mise en place dans le moule à voussoir.
La première partie du dispositif d’injection comprend une douille d’injection (31) dont la partie supérieure (311) débouche dans le logement (19) et dans la gaine (2) en passant dans le perçage (111), et dont la partie inférieure (312) dépasse vers le bas de la face extérieure de la paroi de fond (11). Un épaulement (313) sert d’appui sur la face extérieure de la paroi de fond et empêche la douille d’injection de pénétrer plus dans le logement (19) et la gaine (2). La partie supérieure (311) est munie d’un filetage extérieur. La douille d’injection (31) est fixée à la paroi de fond (11) par une bague-écrou (32) placée dans la gaine et munie d’un filetage intérieur correspondant au filetage extérieur de la partie supérieure (311) de la douille d’injection. La bague-écrou (32) est munie dans la partie inférieure d’un flasque de bague (321) qui sert à bloquer la gaine (2) comme cela sera expliqué plus bas.
On comprend que l’ouverture de la gaine est en communication fluidique avec le perçage de l’étui via la douille d’injection (31) et la bague-écrou (32).
Un clapet antiretour (33) peut être prévu. Il peut par exemple être vissé dans la douille d’injection (31) qui sera pour cela munie d’un filetage intérieur. Le clapet antiretour représenté à titre d’exemple sur les figures est du type clapet en plastique élastomère.
Si la douille d’injection (31) est trop courte et que son extrémité libre opposée à la paroi de fond (11) ne peut pas affleurer l’intrados du voussoir, une douille de préhension (34) peut être placée sur cette extrémité libre de la douille d’injection (31) avant la mise en place du kit (100) dans le moule à voussoir. L’extrémité libre de la douille de préhension, extrémité opposée à la douille d’injection, se trouve au niveau de l’intrados (92) du voussoir (9). Un évidement peut entourer cette extrémité pour faciliter son accès tout en lui permettant de ne pas dépasser de l’intrados (92) du voussoir. On peut placer une gaine-pompier (35) pour chemiser la face extérieure de la douille d’injection (31) qui saille sous la paroi de fond (11). Elle permet de faire l’interface entre la douille d’injection (31) et la douille de préhension (34). Des moyens de fixation supplémentaires, notamment sous la forme de colliers de serrage tels que des Serflex®, peuvent être rajoutés entre la douille d’injection et la douille de préhension pour en assurer le maintien. La douille de préhension peut n’être fixée à la douille d’injection qu’au moment de la mise en place du kit dans le moule à voussoir. Par contre, la douille d’injection (31) et la bague-écrou (32) devraient être installées lors de l’assemblage du kit. Les dispositifs d’injection sont étudiés et adaptés à chaque configuration et conception de voussoirs.
Le kit est préassemblé avant d’être livré sur le site de moulage des voussoirs. Le kit préassemblé est muni d’une gaine (2) placée dans le logement (19) de l’étui (1). La gaine (2) est généralement constituée d’un tube en tissu, par exemple en polyamide, fermé à ses deux extrémités et muni d’une ouverture pour l’injection du coulis de ciment. Pour tenir dans le logement, la gaine peut être pliée en accordéon tout le long de sa longueur. Pour faciliter le déploiement de la gaine, celle-ci est par exemple aplatie et ses deux bords longitudinaux (21) sont plissés en accordéon en formant deux soufflets à plusieurs plis comme cela est bien visible sur la figure 4a. Les plis sont maintenus en forme par des moyens de retenue pouvant facilement céder sous la pression du coulis de ciment injecté dans la gaine. Ces moyens de retenue peuvent être constitués par exemple de fils à casser (22). Pour assurer un bon contact entre deux gaines successives remplies de coulis de ciment, les gaines sont généralement légèrement plus longues que les étuis, surtout quand les étuis sont eux-mêmes plus courts que les voussoirs (9) comme c’est le cas dans les exemples présentés ici. Dans ce cas, il est préférable que les extrémités de la gaine pliée en accordéon soient elles-mêmes pliées en accordéon en formant des soufflets d’extrémité (27) comme cela est bien visible sur la figure 4b.
La gaine est fixée à l’étui par des moyens de fixation. Ces moyens de fixation sont constitués dans le présent exemple par une bande autoagrippante de type Velcro® (23). Par exemple, la bande à crochets (231) peut être fixée à l’étui par collage, tandis que la bande velours (232) peut être cousue sur la face inférieure (24) de la gaine repliée qui fait face à la paroi de fond (11). D’autres moyens de fixation peuvent être envisagés, tel que collage, fixation par bande à œillets, clipsage, etc. La gaine pliée et fixée dans l’étui est entièrement contenue dans le logement, sans désaffleurement, c'est-à-dire sans dépasser du bord ouvert du logement de l’étui.
Une bande de protection (26) peut être fixée, par exemple cousue, sur la face supérieure (25) de la gaine repliée qui est en regard de l’ouverture du kit. Cette bande de protection sert à protéger le tissu de la gaine au passage des écailles du tunnelier et à éviter son déchirement. La bande de protection (26) est réalisée par exemple dans un tissu de type bâche de camion. Plutôt que d’être cousue sur la gaine, la bande de protection peut être fixée de façon amovible sur l’étui par clipsage, par bande autoagrippante ou par tout autre moyen approprié. Dans un tel cas par exemple, il serait possible de renoncer aux moyens de fixation de la gaine (2) dans l’étui.
L’ouverture dans la gaine (2) est prévue pour le passage de la partie supérieure (311) de la douille d’injection (31). La bague-écrou (32) est placée à l’intérieur de la gaine et appuie avec son flasque de bague (321) sur le bord de l’ouverture de la gaine comme cela est bien visible sur la figure 5b.
L’étui (1), la gaine (2) pliée et fixée à l’étui, ainsi que la douille d’injection (31) fixée avec la bague-écrou (32) forment ensemble un ensemble préassemblé : le kit (100). De tels kits peuvent être livrés sur les sites où sont moulés les voussoirs. Il est bien plus facile de mettre en place la gaine dans le logement d’un étui quand l’opérateur est dans un atelier, que de demander aux ouvriers chargés du moulage des voussoirs ou de leur montage dans le tube du tunnel de la mettre dans une engravure réalisée au centre d’un voussoir déjà moulé.
Un voussoir est généralement muni d’une armature (94) autour de laquelle est coulé le béton. Cette armature est généralement métallique, mais elle peut aussi être dans d’autres matériaux, et notamment en matériau composite. En zone courante, l’enrobage, c'est-à-dire l’épaisseur de béton entre l’extrados du voussoir et l’armature, est de l’ordre de 60 mm. Cette épaisseur d’enrobage est variable et dépend notamment du pays, de l’exposition du tunnel, de la réglementation, etc.. Quand la gaine est placée de façon traditionnelle dans une engravure, celle-ci ne doit pas être trop profonde pour laisser une épaisseur de béton suffisante entre le fond de l’engravure et l’armature. Avec l’invention, il est possible de poser l’étui directement sur l’armature, car l’étui fait office de barrière de protection. L’infiltration d’eau dans l’interstice entre l’étui (1, 1’, 1’’) et l’évidement formé dans le voussoir par l’étui est accentuée par le phénomène de post-retrait du béton. Le joint d’étanchéité hydrogonflant a l’avantage de pouvoir s’adapter au cours du temps. Grâce à l’étui et au joint d’étanchéité, il est donc possible de disposer d’un logement plus profond qu’avec une engravure.
Avant le moulage, il faut si nécessaire, monter la douille de préhension (34) et la gaine-pompier (35) pour ménager un conduit pour l’injection du ciment dans la gaine. De même, le joint hydrogonflant (123a) doit être placé dans la gorge (123) si ce n’est pas déjà fait. Pour le moulage du voussoir, l’armature (94) est placée dans le moule, le kit (100) est ensuite placé en appui sur l’armature comme cela est bien visible par exemple sur la figure 5a. Le kit appuie sur l’armature (94) avec ses bossages (113) qui jouent non seulement le rôle de moyens de rigidification, mais également celui d’espaceur. Le kit peut être fixé à l’armature (94) pour éviter qu’il ne se déplace dans le moule lors de l’injection du béton. Les capots du moule sont refermés de part et d’autre du kit en appuyant de façon suffisamment étanche sur le joint de moulage (131a) pour empêcher que de la laitance de béton puisse pénétrer dans l’étui (1). Le béton est alors coulé dans le moule. Après moulage, le kit reste ancré au béton.
Pour pouvoir réaliser la barrière d’étanchéité, il faut tout d’abord mettre bout à bout plusieurs voussoirs munis chacun d’un kit (100) de l’invention, de sorte à former un anneau comme celui représenté à la . Généralement, il y a au moins deux types de voussoirs différents dans un tel anneau. L’anneau présenté à la comprend quatre voussoirs munis d’un kit réalisé avec un étui (1’’) de grande dimension, et un voussoir muni d’un kit réalisé avec un étui (1) de petite dimension. Après mise en place de l’anneau, une arrivée de coulis de ciment sous pression (ou de tout autre produit de remplissage souhaité) est raccordée à l’extrémité libre de la douille de préhension (34) qui débouche dans l’intrados (92) du voussoir (9). Le coulis de ciment est injecté dans la gaine via la douille de préhension (34), la douille d’injection (31) et la bague-écrou (32). La gaine se déplie sous la pression du coulis de ciment en arrachant les uns après les autres les fils à casser (22). La gaine se gonfle jusqu’à toucher la paroi (8) de la galerie dont elle épouse la forme. Cela est représenté schématiquement sur la figure 6a. Quand le coulis de ciment injecté (29) atteint les extrémités de la gaine (27), celles-ci se déplient à leur tour. La forme évasée des parois latérales (122) de l’étui facilite le déploiement des extrémités de la gaine. Ces extrémités se déploient vers les extrémités latérales du voussoir et viennent en contact avec l’extrémité déjà remplie de la gaine du voussoir adjacent de manière à assurer la continuité de la barrière d’étanchéité. La figure 6b représente schématiquement cette situation. Après remplissage de la gaine, l’arrivée de coulis de ciment sous pression est retirée et un bouchon d’étanchéité peut être placé dans la douille d’injection ou la douille de préhension, notamment par vissage.
On peut également prévoir un dispositif d’inspection et d’injection secondaire qui permet d’une part d’inspecter les zones de recouvrement entre deux gaines remplies successives, et d’autre part, d’injecter un matériau pour combler les éventuels défauts de déploiement des gaines. Le matériau à injecter peut être du coulis de ciment, une résine, de la mousse polyuréthane, ou tout autre matériau approprié. Le dispositif d’inspection et d’injection secondaire peut être constitué d’au moins une, de préférence deux, conduites secondaires (41) disposées de préférence à l’extérieur de l’étui. La première extrémité des conduites secondaires débouche sur l’intrados du voussoir de préférence au droit de la douille de préhension (34), et la deuxième extrémité débouche sur l’extrados du voussoir aux extrémités de l’étui, dans la zone de recouvrement des gaines.
La seconde virole 152 s’étend axialement entre une seconde extrémité annulaire avant 152a et une seconde extrémité annulaire arrière 152b. La seconde extrémité annulaire avant 152a présente avantageusement un diamètre interne inférieur au diamètre interne de la seconde extrémité annulaire arrière 152b. Ainsi, la seconde virole 150 présente un diamètre progressif, c’est-à-dire qui croît, vers l’arrière. La seconde virole 150 présente par exemple une forme sensiblement tronconique.
Préférentiellement, la première extrémité annulaire avant 150a de la première virole 150 est agencée autour de la seconde extrémité annulaire avant 152a de la seconde virole 152 et la seconde extrémité annulaire arrière 152b de la seconde virole 152 est agencée autour de la première extrémité annulaire arrière 150b. Les première et seconde viroles 150, 152 sont ainsi imbriquées l’une dans l’autre.
Comme mieux visible sur la , la seconde virole 152 comprend au moins un second conduit 156 et avantageusement une pluralité de seconds conduits 156 régulièrement répartis autour de l’axe longitudinal X. Chaque second conduit 156 s’étend longitudinalement entre les secondes extrémités avant et arrière 152a, 152b.
Chaque second conduit 156 comprend une paroi interne 156a, une paroi externe 156b et un passage 156c définit entre les parois interne et externe 156a, 156b. Chaque second conduit 156 comprend en outre des parois latérales 156l reliant les parois interne et externe 156a, 156b. Les parois latérales 156l séparent ainsi les seconds conduits 156 entre eux.
Chaque second conduit 156 s’étend longitudinalement entre un tronçon avant 156d et un tronçon arrière 156e reliés par un tronçon central 156f. Les tronçons avant 156d s’étendent avantageusement chacun sur un secteur angulaire inférieur au secteur angulaire de chaque tronçon arrière 156e. Chaque tronçon central 156f s’étend sur un secteur angulaire inférieur aux secteurs angulaires des tronçons avant et arrière 156d, 156e. Le tronçon central 156f s’évase vers l’amont et vers l’aval. Ainsi, chaque bras 156 présente sensiblement une forme de sablier.