INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon cet aspect et d'autres aspects donnés à titre d’exemple de la présente invention, le cadenas est doublement verrouillé par un utilisateur poussant l’anse à patte courte dans le trou d’anse à patte longue du corps de verrou, de sorte que la découpe de pêne de l’anse s'aligne de nouveau avec le côté de verrouillage à anse du pêne de sorte que le ressort de pêne exerce une force pour pousser le pêne vers l'extérieur vers la découpe de pêne, ce qui amène le côté de verrouillage à came du pêne à se désolidariser de la fente d'ouverture de la came, et puisque, dans cette position rien ne bloque la came, alors le ressort de came exerce une force pour pousser le pôle de la came pour faire tourner la came vers la position verrouillée, et la queue rejoindra l’inclinaison de verrou de la came inclinée vers la position verrouillée.
Selon cet aspect et d'autres aspects donnés à titre d’exemple de la présente invention, la came contient un trou à assembler avec le pôle de came du corps de verrou, et à l’assemblage dans une telle position, la came ne peut exercer qu'un mouvement de rotation.
Selon cet aspect et d'autres aspects donnés à titre d'exemple de la présente invention, le côté verrouillage de came du pêne est aligné avec la surface de verrouillage de la came de manière à avoir toujours une certaine tolérance libre de ne pas toucher la surface de verrouillage de la came lorsque le ressort de pêne pousse le pêne vers la découpe de pêne de l’anse pendant le mode verrouillé, de sorte que lorsque le moteur tourne, alors la came inclinée pousse la queue de la came du mode verrouillé au mode déverrouillé de sorte que la came tourne librement de la même manière sans que le côté verrouillage à came du pêne ne vienne en contact avec la came pour perturber le mouvement de rotation de la came pendant la rotation du mode verrouillé au mode déverrouillé.
Selon cet aspect et d'autres aspects donnés à titre d'exemple de la présente invention, en mode double verrouillage et lorsque l'utilisateur pousse l’anse vers la position verrouillée, alors la découpe de pêne de l’anse est poussée pour s'aligner avec le côté de verrouillage à anse du pêne, le ressort de pêne pousse le côté de verrouillage à came du pêne à distance de la fente d'ouverture de la came, car rien ne bloque la came, le ressort de came pousse le pôle de la came dans la direction de rotation de verrouillage de sorte que la came tourne jusqu'à ce que la queue de la came vienne en contact avec l’inclinaison de verrou de la came inclinée et que le côté de verrouillage à anse du pêne vient en prise avec la découpe de l’anse.
Selon cet aspect et dʼautres aspects donnés à titre d’exemple de la présente invention, la came inclinée présente une inclinaison de verrou au niveau de son extrémité et lʼautre extrémité est une inclinaison dʼouverture de sorte que les deux inclinaisons viennent en contact avec la queue de la came pour des fins de verrouillage et dʼouverture.
Enfin, l’étape S1 de fourniture de la structure multicouches 10 comprend avantageusement une sous-étape de dépôt de la couche de réflexion laser 14 sur la couche de protection 13 (cf. ) ou sur les ailettes 121.
Après retrait de la portion de la couche de réflexion laser 14 située dans la deuxième région 10B (cf. ; étape S3), la structure multicouches est soumise à l’étape S4 de recuit laser (cf. ) afin d’obtenir dans la deuxième région 10B plusieurs portions de couche semi-conductrice 110B’’ (en forme d’ailettes) présentant chacune un gradient de concentration en germanium. Chaque portion de couche semi-conductrice 110B’’ résulte de la modification d’une partie au moins d’une ailette 121.
Dans le cas d’ailettes, c’est-à-dire de portions de très faible largeur (typiquement comprise entre 5 nm et 50 nm), la redistribution des atomes de germanium s’effectue non seulement du substrat 11 vers la couche de protection 13 mais également de l’intérieur vers l’extérieur des ailettes 121. Les atomes de germanium sont ainsi concentrés à l’interface avec la couche de protection 13 mais aussi à l’interface avec les tranchées d’isolation électrique 16’. Chaque portion de couche semi-conductrice 110B’’ comprend alors une partie appauvrie en germanium 111 disposée au centre (telle un noyau) et une partie enrichie en germanium 112 qui enveloppe la partie appauvrie 111 en germanium (telle une coquille).
Chaque partie enrichie en germanium 112 dans la deuxième région 10B forme une deuxième zone semi-conductrice 100B optimisée pour la conduction par trous et chaque ailette 121 non modifiée (en SiGe de faible concentration) dans la première région 10A forme une première zone semi-conductrice 100A optimisée pour la conduction par électrons.
De préférence, les conditions du recuit laser sont telles que les ailettes 121 sont entièrement fondues puis recristallisées (dans la deuxième région 10B). Ainsi, les parties enrichies en germanium 112 s’étendent jusqu’au substrat 11, autrement dit sur toute la hauteur des ailettes. Cette configuration est particulièrement bénéfique pour les performances des transistors pFET, étant donné que la grille de ces transistors recouvre généralement les trois côtés de l’ailette (la face supérieure et les deux faces latérales dans le plan de coupe de la ).
Les figures 4A à 4E illustrent un quatrième mode de mise en œuvre du procédé de fabrication. Ce quatrième mode de mise en œuvre ressemble au troisième mode de mise œuvre dans la mesure où la structure multicouches 10 comprend également des ailettes 122 réparties entre les première et deuxième régions 10A-10B et des tranchées d’isolation électrique 16’ entre les ailettes 122. Il est donc également adapté à la formation de transistors FinFET.
A l’instar des figures 3A-3B, la et la représentent des sous-étapes de l’étape S1 de fourniture de la structure multicouches 10.
Après le dépôt de la couche de SiGe 12 sur le substrat 11 (sous-étape a)), la couche de SiGe 12 et une portion du substrat 11 sont gravées de manière à former la pluralité d’ailettes 122 (cf. ; sous-étape b)). De préférence, la portion du substrat 11 qui est gravée en même temps que la couche de SiGe 12 est en silicium. Il peut notamment s’agir de la couche mince en silicium (aussi appelée couche active) d’un substrat SOI, typiquement une couche de silicium monocristallin. L’épaisseur de la couche mince en silicium est généralement comprise entre 5 nm et 80 nm.
Puis, en référence à la , les tranchées d’isolation électrique 16’ et la couche de protection 13 sont formées de la façon décrite en relation avec la (sous-étapes c) et d)) et, de préférence, en utilisant le même matériau électriquement isolant.
Lors de l’étape S4 de recuit laser (cf. ), les atomes de germanium contenus dans la couche de SiGe 12 de chaque ailette 122 sont dispersés puis concentrés aux interfaces avec la couche de protection 13 et les tranchées d’isolation électrique 16’, comme décrit précédemment en relation avec la . Il en résulte les différentes portions de couche semi-conductrice 110B’’ en forme d’ailettes. Dans le cas d’un substrat SOI, le recuit laser est avantageusement accompli de sorte à ne pas fondre la couche de silicium monocristallin du substrat SOI sur toute son épaisseur, autrement dit jusqu’à la couche d’oxyde enterrée (BOX). Cela permet aux portions de couche semi-conductrice 110B’’ en forme d’ailettes de se recristalliser sous une forme monocristalline.
Dans ce quatrième mode de mise en œuvre, la couche de SiGe 12 présente avantageusement (avant recuit laser) une concentration en germanium supérieure ou égale à 30 %. Une telle concentration est importante pour que suffisamment d’atomes de germanium puissent être dispersés lors de la phase de fusion, puis redistribués lors de la phase de recristallisation. L’épaisseur de la couche de SiGe 12 peut alors être plus faible que dans les autres modes de mise en œuvre, par exemple comprise entre 5 nm et 10 nm (au lieu de 5 nm - 100 nm).
Enfin, lors d’une étape S5 illustrée par la , la couche de protection 13 est retirée dans la première région 10A de la structure multicouches 10 (de même que la couche de réflexion laser 14, si nécessaire), puis la couche de SiGe 12 y est gravée sélectivement par rapport au substrat 11. Les tranchées d’isolation électrique 16’ situées dans la première région 10A peuvent être également gravées (notamment lorsqu’elles sont formées du même matériau que la couche de protection 13).
On obtient alors, à l’issue de cette étape S5, des ailettes en silicium 122 dans la première région 10A de la structure multicouches 10 et des ailettes à base de SiGe 110B’’ dans la deuxième région 10B (recouvertes de la couche de protection 13). Chaque ailette 122 dans la première région 10A forme une première zone semi-conductrice 100A et la partie enrichie en germanium 112 de chaque ailette à base de SiGe 110B’’ (ou portion de couche semi-conductrice) forme une deuxième zone semi-conductrice 100B.
Les figures 5A-5D, 6A-6D et 7A-7C représentent trois autres modes de mise en œuvre du procédé de fabrication.
D’une manière commune à ces trois autres modes de mise en œuvre, le procédé de fabrication comprend les étapes S1, S2, S4’ et S5’ suivantes : S1 : fournir une structure multicouches 10 comprenant un substrat 11 et une couche de SiGe 12 disposée sur le substrat 11 (cf. Figs.5A, 6A et 7A) ; S2 : définir dans la structure multicouches 10 une première région 10A destinée à contenir la première zone semi-conductrice 100A et une deuxième région 10B destinée à contenir la deuxième zone semi-conductrice 100B (cf. Figs.5B, 6A et 7A) ; et S4’ : soumettre la structure multicouches 10 à un recuit laser de manière à modifier une ou plusieurs portions 110A de la structure multicouches 10 situées dans la première région 10A, chaque portion 110A comprenant avant le recuit laser une partie de la couche de SiGe 12, chaque portion étant modifiée de sorte qu’elle comprenne après le recuit laser une partie appauvrie en germanium 111 et une partie enrichie en germanium 112 disposée sur la première partie 111 (cf. Figs.5C, 6B et 7B) ; et S5’ : graver la partie enrichie en germanium 112 de manière à exposer la partie appauvrie en germanium 111 (cf. Figs.5D, 6C et 7C).
Comme précédemment, la structure multicouches 10 comprend avantageusement une couche de protection 13 disposée sur la couche de SiGe 12. Chaque portion 110A s’étend alors jusqu’à la couche de protection 13. La couche de protection 13 est retirée dans la première région 10A de la structure multicouches 10 avant de graver la partie enrichie en germanium 112 (étape S5’).
Par ailleurs, des modes de réalisation de l’invention peuvent comporter l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - le stator comprend un conduit d’aspiration et un conduit de refoulement du fluide ; - les conduits d’aspiration et de refoulement ont chacun une extrémité en communication fluidique avec le canal latéral et une extrémité destinée à être en communication avec un milieu extérieur ; - le conduit d’aspiration débouche dans le canal latéral au niveau ou à proximité du premier rebord ; - le conduit de refoulement débouche dans le canal latéral au niveau ou à proximité du deuxième rebord ; - l’insert est formé autour de la zone centrale du stator ; - l’insert est maintenu en suspension dans le canal latéral au moyen d’un support du stator ; - le support est formé par le barrage d’étanchéité ; - l’insert présente une première extrémité et une deuxième extrémité disposées de part et d’autre du barrage d’étanchéité ; - le support comprend au moins une patte qui s’étend depuis la paroi interne formant le canal latéral ; - l’insert prend appui sur la au moins une patte ; - la au moins une patte présente un profil aérodynamique configuré pour faciliter l’écoulement du fluide dans le canal latéral ; - le support comprend deux pattes positionnées de part et d’autre du barrage d’étanchéité ; - le canal latéral s’étend sur un secteur en forme d’arc autour de la partie centrale du stator ; - l’insert s’étend sur un secteur en forme d’arc autour de la partie centrale du stator ; - le canal latéral présente une longueur d’arc comprise de préférence entre 290° et 350° ; - l’insert présente une longueur d’arc comprise de préférence entre 290° et 350° ; - le canal latéral présente dans un plan transversal vertical une section en forme de portion de disque ; - l’insert présente dans un plan transversal vertical une section en forme de portion de disque ; - le stator comprend une partie inférieure et une partie supérieure assemblées l’une contre l’autre ; - la partie inférieure du stator comprend le conduit d’aspiration, le conduit de refoulement et l’insert ; - la partie supérieure du stator comprend un logement configuré pour recevoir le rotor ; - le rotor comprend une roue pourvue d’une pluralité d’ailettes périphériques ; - la roue est en appui sur la partie centrale du stator ; - les ailettes sont disposées en saillie vers le canal latéral et en regard de l’insert ; - la machine est un ventilateur, un compresseur ou une pompe.
L’invention peut concerner également toute machine à fluide à canal latéral comprenant toute combinaison des caractéristiques ci-dessus ou ci-dessous dans le cadre des revendications.
est une vue isométrique éclatée illustrant partiellement une machine à canal latéral selon l’invention; la machine comprenant un stator et un rotor ;
est une vue isométrique illustrant la machine de la en configuration assemblée;
est une vue de coupe isométrique illustrant partiellement la machine de la sans le rotor, avec un canal latéral et un insert au niveau du stator ;
est une vue isométrique de dessus illustrant une première partie du stator comprenant l’insert ;
est une vue isométrique illustrant partiellement la machine de la avec un écoulement de fluide autour de l’insert et entre des ailettes du rotor.
L’invention concerne une machine 1 à fluide à canal latéral, aussi désignée dans la description qui suit par le terme « machine régénérative » ou « machine ».
Comme illustré à la , la machine 1 comprend un stator 2 et un rotor 4 qui est monté en rotation à l’intérieur du stator 2.
En particulier, le stator 2 comprend deux faces principales opposées F1, F2 qui s’étendent dans un plan parallèle à un plan H, dit plan horizontal. La direction Z perpendiculaire au plan horizontal H est dite direction principale ou verticale de la machine 1. Entre les faces principales F1, F2 du stator 2 s’étend une face latérale ou périphérique F3.
En référence à la , le stator 2 comprend un logement 21 principal destiné à recevoir le rotor 4, ainsi qu’un canal latéral 22 destiné à un écoulement d’un fluide sous l’effet d’une rotation du rotor 4 ou en vue d’une rotation du rotor 4. En outre, le stator 2 comprend un conduit 23 d’aspiration du fluide pour l’amener dans le canal latéral 22, et un conduit 24 de refoulement du fluide pour le refouler hors du canal latéral 22. Le conduit 23 d’aspiration est visible à la .
En particulier, le logement 21 principal et le canal latéral 22 s’étendent entre les faces principales F1, F2 du stator 2, chacun selon un plan moyen sensiblement parallèle aux faces principales F1, F2. Autrement dit, le logement 21 principal et le canal latéral 22 s’étendent chacun selon un plan moyen horizontal. Le canal latéral 22 entoure le logement 21 principal de sorte qu’ensemble ils forment une seule cavité. Dans un plan horizontal, le canal latéral 22 a par exemple une forme d’arc de cercle.
En référence à la , le canal latéral 22 est formé entre une zone centrale 25 et une zone périphérique 26 du stator 2. En particulier, la zone centrale 25 du stator 2 peut former un noyau de matière central de forme cylindrique autour duquel s’étend le canal latéral 22. La zone centrale 25 et la zone périphérique 26 définissent une paroi interne 27 qui délimite le canal latéral 22. En outre, la zone centrale 25 est reliée à la zone périphérique 26 par une bande radiale, dite barrage 28 d’étanchéité.
Le barrage 28 d’étanchéité forme un épaulement dans le canal latéral 22. En outre, le barrage 28 d’étanchéité définit deux rebords opposés 22a, 22b du canal latéral 22. Enfin, le barrage 28 d’étanchéité forme avec la zone centrale 25 un système d’étanchéité dont la fonction sera détaillée plus loin. Dans l’exemple illustré, le barrage 28 d’étanchéité est issu de matière avec le reste du stator 2.
Toujours en référence à la , le conduit 23 d’aspiration débouche dans le canal latéral 22 au niveau d’une première région 22c située à proximité du premier rebord 22a du canal latéral 22. Le conduit 24 de refoulement communique avec le canal latéral 22 au niveau d’une deuxième région 22d située à proximité du deuxième rebord 22b du canal latéral 22. Dans l’exemple illustré, le conduit 23 d’aspiration et le conduit 24 de refoulement s’étendent chacun selon une direction verticale (ou transversale au plan horizontal). En variante, ces conduits 23, 24 peuvent s’étendre suivant une direction radiale, c’est-à-dire perpendiculairement ou en biais par rapport à la direction principale de la machine 1.
Les compositions E et F telles que décrites ci-dessous ont été préparées à partir de mélanges de différentes solutions :
La solution 5, une solution de 3-aminopropyltriethoxysilane (APTES), est préparée selon le procédé ci-dessous : l’APTES pur (APTES SILSOFT A-1100 vendu par la société MOMENTIVE PERFORMANCE MATERIALS) est mélangé à de l’eau amenée à pH=1 par ajout de HCL, puis de l’éthanol est ajouté. Ledit mélange est ensuite placé sous agitateur magnétique de la marque VWR (vitesse de rotation 500 tours/minute) pendant 24h à température ambiante.
La solution 6, est une solution alcoolique de silicone non aminée comprenant au moins deux groupements réactifs, est préparée selon le procédé ci-dessous : le composé polydiméthylsiloxanes (PDMS) à fonctions terminales hydroxy (481939 vendu par la société Sigma Aldrich) est dilué dans l’éthanol dans lequel le pigment (oxyde de fer vendu par la société Sun Chemical sous la dénomination SunPuro Red Iron Oxide) est dispersé. Le composé polyol acétoacétate vendu par la société la société Kings Industries sous la dénomination K-Flex 7301 est ensuite ajouté à la solution pigmentaire.
La composition E selon l’invention a été préparée en mélangeant les solutions 5 et 6 La composition F est une composition comparative.
Compositions Composition E (invention) Composition F (comparative) Solution 5 3-aminopropyltriethoxysilane (APTES) 14,43 14,43 Ethanol 12,77 12,77 Eau (pH=1) 3,52 3,52 Solution 6 PDMS-disilanol 7,22 7,22 Pigment oxyde de fer vendu par la société Sun Chemical sous la dénomination SunPuro Red Iron Oxide) 2,16 2,16 Polyol (vendu par la société Kings Industries sous la dénomination K-Flex 7301) 2,89 - Ethanol QSP QSP
Chacune des compositions E et F est appliquée sur des mèches de cheveux secs naturels à 90% blancs, à raison de 1 g de composition par gramme de mèche. Après application des compositions E et F sur les mèches de cheveux, ces dernières sont peignées et séchées au sèche-cheveux, puis laissées reposées 24h sous hotte à température ambiante.
Les résultats des évaluations sont résumés dans le tableau ci-dessous
Nombre de shampoings C* DE Composition E (invention) 0 30,22 - 5 28,28 3,00 Composition F (comparatif) 0 28,85 - 5 21,88 21,1
Les mèches de cheveux colorées avec la composition E selon l’invention présentent des valeurs de ΔE plus faibles que les mèches de cheveux colorées avec la composition F.
En outre, il apparait que la chromaticité des cheveux colorés avec la composition E selon l’invention ne varie pas significativement alors que la chromaticité des cheveux colorés avec la composition comparative F diminue très significativement après 5 shampoings.
Exemple 4 : Composé 4 avec réticulant 1 aminé (sans solvant – 1 geste)
La composition G, telle que décrite ci-dessous, a été préparée à partir de mélanges de différents composés.
Suivant un mode de réalisation, l’accumulateur hydraulique 17 comprend des moyens 36 de mise sous pression du volume 33 ou du fluide hydraulique. Le volume 33 est séparé en deux chambres (non représentées et dénommées première chambre et deuxième chambre) par un élément étanche (non représenté) et comprend deux orifices. Chaque première et deuxième chambre est couplée à un orifice. La première chambre est connectée au circuit principal 19 et la deuxième chambre est remplie d’un gaz neutre sous pression tel que de l’azote. Avantageusement, la première chambre est reliée au circuit principal 19 via l’orifice de sortie 31. Le gaz neutre permet de créer un contre effort (équivalent à un ressort mécanique). Cette configuration permet de maintenir le fluide hydraulique sous pression dans l’accumulateur hydraulique.
Suivant un mode de réalisation, le volume 33 est rempli avec le fluide hydraulique préalablement à l’installation de l’accumulateur 27 dans la turbomachine.
Avantageusement, mais non limitativement, le fluide hydraulique stocké dans l’accumulateur 27 est identique au fluide circulant au moins dans la canalisation 21.
Avantageusement, le dispositif de régulation 30 est agencé entre l’orifice de sortie 31 et la canalisation auxiliaire 29.
De manière avantageuse, le dispositif de régulation 30 est un clapet anti-retour 34. Celui-ci est simple à mettre en œuvre et à installer dans le circuit auxiliaire 28. D’autre part, c’est un organe léger qui n’impacte pas la masse de la turbomachine.
Le clapet anti-retour 34 peut être intégré à l’accumulateur hydraulique 27.
De manière alternative, le dispositif de régulation 30 peut comprend une soupape, un dispositif à tiroir dès que lors que ceux-ci peuvent être commandés pour libérer l’orifice de sortie 31.
Le clapet anti-retour 34 est monté au niveau de l’orifice de sortie 31 de la sorte à bloquer ou libérer l’orifice de sortie 31.
A cet effet, le clapet anti-retour 34 comprend un passage 34a et un élément d’obturation 34b qui est monté mobile à l’intérieur de ce passage. Le passage est relié fluidiquement avec la canalisation auxiliaire. L’élément d’obturation 34c est destiné à libérer ou obturer le passage. Le passage est délimité de manière avantageuse par une paroi conique 34c dont le sommet forme un siège. Le clapet anti-retour 34 comprend en outre un ressort 34d qui permet de maintenir l’élément d’obturation dans la position fermée contre le siège. Dans le présent mode de réalisation, l’élément d’obturation 34b comprend une bille.
De manière alternative, l’élément d’obturation 34b comprend une tige s’élevant depuis une embase. Le passage 34a dans ce cas présente une forme épousant la forme de la tige et de l’embase pour une fermeture étanche.
Dans le présent exemple, le clapet anti-retour 34 est piloté électriquement. De manière avantageuse, mais non limitativement, le clapet anti-retour 34 est relié au calculateur qui permet de piloter la fermeture ou l’ouverture de celui-ci.
En particulier, le clapet anti- retour 34 change de position lorsque la pression dans la canalisation auxiliaire 39 atteint une valeur prédéterminée. Avantageusement, le clapet 34 s’ouvre lorsque la valeur prédéterminée est inférieure à la pression circulant dans la canalisation 23 et le clapet 34 se ferme lorsque la valeur prédéterminée est supérieure à la valeur prédéterminée. La pression diminue dans la canalisation 23 en cas de défaillance de la pompe principale 22, de la turbomachine 1, etc. A l’inverse, la pression augmente dans le circuit principal 19 lorsque la pompe principale d’alimentation 22 est active ce qui empêche au fluide de l’accumulateur hydraulique 27 de circuler vers le moyen de commande 17.
Une fois que l’orifice de sortie 31 de l’accumulateur hydraulique 27 est ouvert, le fluide sous pression se déverse dans la canalisation auxiliaire 29 puis dans une partie de la canalisation 23 vers le moyen de commande 17. La pression augmente dans le circuit auxiliaire 28 jusqu’à atteindre une pression qui va entraîner le déplacement du corps mobile du moyen de commande 17 pour que les aubes 2 occupent la position de mise en drapeau.
Ainsi, l’accumulateur hydraulique 27 fonctionne de manière complètement autonome pour pallier la défaillance de la pompe principale d’alimentation 22 et mettre les aubes à calage variable en position de mise en drapeau. De plus, l’agencement de cet accumulateur hydraulique 27 n’entraîne pas de modifications majeures de l’enceinte 10 de lubrification et/ou du carter du réducteur de vitesse.