Procédé de fabrication d’un ensemble vitré (1) comprenant une première feuille de verre (2), une deuxième feuille de verre (3) et une couche d’amortissement viscoélastique (4) pour l’affaiblissement acoustique d’un véhicule, la couche d’amortissement viscoélastique (4) étant agencée entre la première feuille de verre (2) et la deuxième feuille de verre (3) et étant en contact direct avec la première feuille de verre (2), la couche d’amortissement viscoélastique (4) étant formée par un matériau comprenant : - au moins un polymère acrylique, - au moins un agent tackifiant, et - au moins un agent plastifiant, le procédé comprenant : - une première étape (101) de dépôt d’une première couche (9) de latex (5) sur une première face (6) de la première feuille de verre (2), le dépôt étant mis en œuvre par pulvérisation d’un latex (5) sur la première face (6), le latex (5) comprenant le polymère acrylique, l’agent tackifiant, et l’agent plastifiant, - une deuxième étape (102) de séchage de la première couche (9) de latex (5) déposée lors de la première étape (101), - une troisième étape (103) de superposition de la première feuille de verre (2) à la deuxième feuille de verre (3) de sorte que la première couche (9) de latex séchée lors de la deuxième étape est disposée entre la première feuille de verre (2) et la deuxième feuille de verre (3), - une quatrième étape (104) de débullage, lors de laquelle l’ensemble formé par la première feuille de verre (2), par la première couche (9) de latex séchée et par la deuxième feuille de verre (3) est disposé dans une enceinte (8) dans laquelle la pression est inférieure à 100 mbar, la première couche (9) de latex séchée formant au moins en partie la couche d’amortissement viscoélastique (4). Procédé selon la revendication précédente, dans lequel : - lors de la première étape (101), une deuxième couche (10) de latex (5) est déposée par pulvérisation du latex (5) sur une deuxième face (7) de la deuxième feuille de verre (3), - lors de la deuxième étape (102), la deuxième couche (10) de latex déposée lors de la première étape (101) est séchée, - lors de la troisième étape (103), la deuxième feuille de verre (3) est superposée à la première couche (9) de latex séchée lors de la deuxième étape en mettant en contact la première couche (9) de latex séchée et la deuxième couche (9) de latex séchée, - lors de la quatrième étape (104) de débullage, l’ensemble formé par la première feuille de verre (2), par la première couche (9) de latex séchée, par la deuxième couche (9) de latex séchée et par la deuxième feuille de verre (3) est disposé dans l’enceinte (8) dans laquelle la pression est inférieure à 100 mbar, la première couche (9) et la deuxième couche (10) formant au moins en partie, après la quatrième étape, la couche d’amortissement viscoélastique (4). Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel une fraction massique du ou des polymères acrylique(s) dans la matière sèche du latex (5) est comprise entre 0,21 et 0,62. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel une fraction massique du ou des agent(s) tackifiant(s) dans la matière sèche du latex (5) est comprise entre 0,17 et 0,60. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel une fraction massique du ou des agent(s) plastifiants dans la matière sèche du latex (5) est comprise entre 0,07 et 0,43. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel, lors de la première étape (101), le latex (5) présente une tension superficielle comprise entre 32 N.m et 42 M.m, notamment entre 34 N.m et 40 N.m et préférentiellement entre 36 N.m et 38 N.m. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel, lors de la première étape (101), le latex (5) présente une fraction massique d’eau comprise entre 0,42 et 0,70. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le latex (5) comprend un surfactant anionique. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel une concentration du surfactant anionique est comprise entre 1 mM et 50 mM, notamment comprise entre 3 mM et 10 mM et préférentiellement comprise entre 6 mM et 8 mM. Procédé selon la revendication 8 ou 9, dans lequel le surfactant anionique comprend au moins un groupement sulfonate. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’agent tackifiant comprend une résine hydrogénée et préférentiellement une résine colophane hydrogénée. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le ou les polymère(s) acrylique(s) sont formés à partir de monomères choisis dans le groupe formé par l’acrylate de méthyle, le méthacrylate de méthyle, l’acrylate d’éthyle, le méthacrylate d’éthyle, l’acrylate de propyle, le méthacrylate de propyle, l’acrylate d’isopropyle, le méthacrylate d’isopropyle, l’acrylate de butyle, le méthacrylate de butyle, l’acrylate d’isobutyle, le méthacrylate d’isobutyle, l’acrylate de tert-butyle, le méthacrylate de tert-butyle, l’acrylate de pentyle, le méthacrylate de pentyle, l’acrylate d’isoamyle, le méthacrylate d’isoamyle, l’acrylate d’hexyle, le méthacrylate d’hexyle, l’acrylate de cyclohexyle, le méthacrylate de cyclohexyle, l’acrylate d’octyle, le méthacrylate d’octyle, l’acrylate d’isooctyle, le méthacrylate d’isooctyle, l’acrylate de nonyle, le méthacrylate de nonyle, l’acrylate d’isononyle, le méthacrylate d’isononyle, le méthacrylate d’isobornyle, l’acrylate de décyle, le méthacrylate de décyle, l’acrylate de dodécyle, le méthacrylate de dodécyle, l’acrylate de tridécyle, le méthacrylate de tridécyle, l’acrylate de hexadécyle, le méthacrylate d’hexadécyle, l’acrylate d’octadécyle, le méthacrylate d’octadécyle, l’acrylate de 2-éthylhexyle, le méthacrylate de 2-éthylhexyle, le formate de vinyle, l’acétate de vinyle, le propionate de vinyle, l’acrylate de 2-hydroxyéthyle, le méthacrylate d’hydroxyéthyle, l’acrylate de 2-hydroxypropyle, le méthacrylate de 2-hydroxypropyle, l’acide acrylique, le styrène et l’acrylonitrile. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel, lors de la deuxième étape (102), la couche de latex est séchée dans une atmosphère présentant une température maintenue entre 30°C et 80°C, pendant une durée supérieure à 20 minutes. Ensemble vitré (1) pour un véhicule obtenu par un procédé selon l’une des revendications 1 à 13, l’ensemble vitré (1) comprenant une première feuille de verre (2) et une deuxième feuille de verre (3) superposées, l’ensemble vitré (1) comprenant une couche d’amortissement viscoélastique (4) pour l’affaiblissement acoustique du véhicule, la couche d’amortissement viscoélastique (4) étant formée par un matériau comprenant : - au moins un polymère acrylique, - au moins un agent tackifiant, et - au moins un agent plastifiant, la couche d’amortissement viscoélastique (4) étant agencée entre la première feuille de verre (2) et la deuxième feuille de verre (3) et étant en contact direct avec la première feuille de verre (2). Ensemble vitré (1) selon la revendication précédente, dans lequel la couche d’amortissement viscoélastique (4) présente une épaisseur comprise entre 5 µm et 500 µm.