INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Lors de certains parcours d’images, les opérations effectuées sur un pixel dépendent du résultat de la ligne du dessus. Dans ce cas, pour respecter le principe que les informations d’un pixel sont mises à jour avant le traitement du pixel suivant, le traitement des différentes lignes peut être décalé. Le pixel courant d’une ligne peut ainsi être mis à jour puis transmis à la structure qui calcule le pixel courant d’une autre ligne (2 processeurs traitant 2 lignes consécutives ne travaillent donc pas sur la même colonne, mais sur 2 colonnes décalées d’au moins une position).
Dans l’exemple de la , un bandeau de 4 lignes est chargé en mémoire, les 4 lignes étant chargées respectivement dans 4 zones mémoire MemLign1.16, MemLign2.16, MemLign3.16 et MemLign4.16.
Ces 4 lignes sont traitées respectivement par 4 opérateurs OP1.16, OP2.16, OP3.16 et OP4.16. La structure de parallélisation Struct16 comprend également dans cet exemple une ligne à retard Ret16 qui représente la dernière ligne du bandeau précédent. Ceci permet de ne pas relire en mémoire externe les informations déjà lues ou écrites, pour les informations modifiées pendant le parcours.
A l’issue du traitement du bandeau de 4 lignes, la dernière ligne du bandeau devient la ligne à retard Ret16 afin d’éviter d’avoir à recharger cette ligne pour le traitement du bandeau suivant.
La structure Struct16 est fournie à titre d’exemple non limitatif uniquement d’une structure de parallélisation selon un mode de réalisation de l’invention. D’autres structures de parallélisation sont envisageables. Par exemple, un autre exemple de structure de parallélisation selon l’invention pourrait travailler sur 4 pixels alignés sur la même ligne. Ceci permettrait de nécessiter moins de bande passante pour lire les données, de pouvoir communaliser des comparaisons (une partie des comparaisons entre voisins du pixel courant sont utilisables pour le traitement du pixel suivant). Ceci permet de réduire la quantité de ressources de calcul nécessaires au traitement.
La présente divulgation ne se limite pas aux exemples de méthode, dispositif, et programme d’ordinateur, décrits ci-avant, seulement à titre d’exemple, mais elle englobe toutes les variantes que pourra envisager l’homme de l’art dans le cadre de la protection recherchée.
Procédé et dispositif de reconstruction d’une image de profondeur La présente description concerne de façon générale le domaine des imageurs, et plus particulièrement le domaine des imageurs de profondeur et des procédés de dématriçages des images de profondeur.
Des imageurs sont souvent formés de pixels de plusieurs types, configurés pour capturer différents canaux. Toutefois, chaque pixel n’est généralement sensible qu’à un seul canal, et pour chaque pixel de l’image brute capturée par l’imageur, il manque donc des informations d’un ou plusieurs autres canaux. Par exemple des imageurs couleurs-profondeur (RGBZ) utilisent des filtres colorés sur une partie des pixels, séparant l’information de trichotomie dans la lumière. Ces imageurs comprennent en outre des pixels destinés à mesurer un canal de profondeur. Ainsi, l’image brute acquise est une mosaïque de pixels, dont une partie contient des informations liées à la couleur et une autre partie contient des informations liées à la profondeur.
Afin de reconstruire une image de profondeur complète, les valeurs de profondeur non-mesurées par certains pixels peuvent être ensuite estimées.
Des procédés de reconstruction d’une image de profondeur à partir de mesures éparses existent mais sont généralement sensibles au bruit ayant lieu lors des mesures de profondeur. De plus, ces procédés ne sont adaptés qu’à certaines configurations de filtres. Ces procédés sont généralement lents à exécuter et/ou consommateurs en ressources de traitement.
Un mode de réalisation prévoit un procédé de reconstruction d’une image de profondeur, par un processeur d’un dispositif électronique, à partir de mesures, effectuées par un imageur et selon un motif de matriçage, d’au moins du canal de profondeur, le procédé comprenant, pour au moins une fenêtre de l’image : - la sélection, par le processeur et sur la base des mesures associées à la fenêtre, d’une fenêtre binaire, parmi un dictionnaire de fenêtres binaires stocké dans une mémoire non volatile ; - l’estimation, par le processeur, de coefficients de transformation affine associés à la profondeur, les coefficients de transformation affine comprenant un coefficient directeur associé à la profondeur et un coefficient d’ordonnée à l’origine associé à la profondeur, sur la base des mesures associées à la fenêtre ; et - l’estimation, par le processeur, d’une fenêtre de profondeur, en appliquant une opération affine, sur la base des coefficients estimés, à la fenêtre binaire, le procédé comprenant en outre la génération, par le processeur, de l’image de profondeur sur la base de l’au moins une fenêtre de profondeur estimée.
est une vue en perspective de la machine de l’ensemble de la montrant par transparence un canal de refroidissement de la machine ;
est une vue en perspective de la machine selon un autre angle de vue que celui de la ;
est une vue en perspective de la machine selon encore un autre angle de vue que ceux des figures 5 et 6.
Description détaillée On a représenté sur les figures 1 à 7 un ensemble 1 pour véhicule automobile selon un mode de réalisation, comprenant une machine électrique tournante 2 et un réducteur 3. Sur l’ensemble des figures, les éléments analogues sont désignés par des références identiques.
La machine tournante 2 est couplée en rotation au réducteur 3 par l’intermédiaire d’un arbre 4 de cette machine 2. La machine 2 est connectée électriquement à une source d’alimentation électrique non illustrée, par des connecteurs 5. Cette source alimente la machine 2 en courant continu quand la machine 2 est en mode moteur. Dans ce cas, la machine 2 transforme le courant continu en courant alternatif permettant de faire tourner l’arbre 4. A l’inverse, en mode alternateur, lorsque le réducteur 3 transmet un mouvement de rotation à l’arbre 4, la machine 2 alimente la source externe en courant continu. La machine 2 comprend un capot 6 sous lequel sont logés des composants électroniques décrits plus bas.
La machine électrique 2 comprend un rotor 7 couplé en rotation avec l’arbre 4, un stator 8 entourant le rotor 7 et comprenant des enroulements de phases 9. La machine 2 comprend également des composants électroniques d’alimentation des enroulements du stator.
Ces composants électroniques comprennent des connecteurs de phases 10, des capacités de filtrage 11 et des composants électroniques de puissance portés par un circuit imprimé 12. Les composants électroniques de puissance du circuit imprimé 12 ne seront pas décrits en détails. En mode moteur, ces composants électroniques de puissance forment un onduleur pour alimenter les enroulements de phases 9 en courant alternatif à partir de courant continu fourni par la source externe à la machine. En mode alternateur, les composants électroniques de puissance forment un redresseur pour alimenter la source externe en courant continu à partir de courant alternatif fourni par les enroulements de phases 9.
Les connecteurs de phase 10 permettent de connecter aux enroulements de phases 9 du stator 8 les composants électroniques de puissance du circuit imprimé 12 formant onduleur ou redresseur, tandis que les capacités de filtrage 11 permettent de filtrer les courants transmis entre les enroulements de phase 9 et les composants électroniques de puissance du circuit imprimé 12.
Le circuit imprimé 12 comprend également des composants électroniques de commande connus en soi, qui ne seront pas décrits, permettant de contrôler les composants électroniques de puissance décrits ci-avant.
Ainsi, en mode moteur, la source externe alimente, via les connecteurs 5, les composants électriques du circuit 12 qui, en collaboration avec les capacités de filtrage 11 et des connecteurs de phase 10, permettent la transmission d’un courant alternatif aux enroulements de phase 9 du stator 8, ce qui met en rotation le rotor 7 et donc l’arbre 4 qui transmet ce mouvement à l’arbre 13 du réducteur 3. En mode alternateur, cet arbre 13 transmet son mouvement à l’arbre 4, ce qui génère un courant alternatif dans les enroulements de phases 9, transmis via les composants 10, 11 et le circuit 12 et via les connecteurs 5 à la source externe.
La machine électrique 2 comporte un boitier 14 portant le stator 8 et les composants électroniques. Ce boitier 14 comprend deux parois 15 et 16 métalliques respectivement interne et externe. Soudées par friction malaxage en des points qui seront précisés plus bas, ces parois délimitent entre elles un canal de refroidissement 17 commun au stator 8 et aux composants électroniques 10, 11 et à ceux du circuit imprimé 12. Le soudage par friction malaxage (abrégé en FSW pour « Friction Stir Welding » en anglais) est un procédé de soudage à l'état solide qui consiste à assembler deux pièces en les amenant dans un état pâteux grâce à un pion en rotation. Ce canal 17 est ainsi délimité par la surface externe de la paroi interne 15 et par la surface interne de la paroi externe 16. Le canal 17 est apte à recevoir un fluide de refroidissement, notamment comprenant de l’eau, pour refroidir le stator 8 et les composants électroniques.
Le boitier 14 comprend une partie latérale annulaire 18 dans laquelle le canal de refroidissement 17 s’étend autour du stator 8 pour favoriser un échange thermique avec le stator, et une partie d’extrémité 19, placée au droit de la partie latérale annulaire 18, dans laquelle le canal 17 de refroidissement s’étend pour favoriser un échange thermique avec les composants électroniques. En d’autres termes, la partie latérale annulaire 18 du boitier 14 est une partie essentiellement annulaire, formant un cylindre creux à section essentiellement circulaire. La partie d’extrémité 19 du boitier 14 correspond essentiellement à un disque s’étendant au droit de la partie latérale annulaire, venant fermer cette partie annulaire 18.
Dans les deux parties, latérale 18 et d’extrémité 19, du boitier 14, les parois interne 15 et externe 16 délimitent entre elles, par des dégagements ou rétrécissements localisés, le canal 17, de façon à contraindre une direction de circulation du fluide dans le canal 17. Les parois interne 15 et externe 16 sont localement jointives de façon à permettre le soudage des parois 15 et 16 entre elles.
On va maintenant la paroi interne 15 du boitier 14 plus en détails.
Dans la partie latérale annulaire 18 du boitier 14, la paroi interne 15, sous la forme générale d’un cylindre de révolution, présente une surface externe, visible en particulier sur la , annulaire, lisse, à l’exception de la présence d’une nervure axiale 20 s’étendant axialement sur une partie seulement de cette surface. Comme on le verra, cette nervure 20 permet de contraindre un sens de circulation du fluide de refroidissement dans le canal 17. La surface interne de cette paroi 15 sert, dans cette partie latérale annulaire 18, de support au stator 8.
En outre, toujours dans cette partie latérale annulaire 18, la paroi interne 15 présente, sur le bord opposé à la partie d’extrémité 19, un épaulement annulaire 21. Cet épaulement 21 est soudé, par friction malaxage, à la surface interne de la paroi externe 16. De manière contiguë à cet épaulement 21, la surface externe de la paroi interne 15 présente un rebord annulaire 22 recevant un boitier 23 du réducteur 3 tel que décrit plus bas.
On prévoit préférentiellement que l’actionnement de la vis 43 sert seulement à faire basculer la cartouche 1 entre la configuration précontrainte et la configuration libérée. En variante, on peut éventuellement prévoir que la vis 43 soit actionnée pour régler la valeur de l’effort F30 alors que la cartouche 1 est en configuration précontrainte.
Ci-dessous est décrit un premier mode d’utilisation du système de compensation et notamment de la cartouche 1. Cette utilisation peut aussi être vue comme un procédé de fabrication de la pile à combustible 50, ou comme un procédé de mise et maintien en compression de l’empilement 51.
On prévoit préférentiellement, préalablement à une insertion de la cartouche 1 dans l’orifice 64, d’une part de préparer ladite cartouche 1 et d’autre part de préparer l’empilement 51 et le carter 60.
Comme montré sur la , pour préparer l’empilement 51 et le carter 60, on met en appui l’empilement 51 contre la paroi d’appui 63 suivant la direction de compression X1. A cette fin, par exemple, on dispose la paroi d’appui 63 horizontalement, et on empile les cellules 52, puis la plaque terminale mobile 53.
Comme montré sur la , on fixe aussi la paroi de support 61 à la paroi d’appui 63, préférentiellement après mise en appui de l’empilement 51 contre la paroi 63. Pour cette étape de fixation, on fixe d’abord la paroi longitudinale 62 à la paroi d’appui 63, par exemple à l’aide de vis. Ensuite, on fixe la paroi 61 à la paroi 62, par exemple à l’aide de vis. La paroi d’appui 63 est alors disposée dans une position prédéterminée, selon la direction de compression X1, par rapport à la paroi de support 61 et est fixement rattachée à la paroi de support 61 via la paroi 62. L’empilement 51 se trouve alors reçu à l’intérieur du carter 60, entre les paroi 61 et 63, à distance de la paroi 61, et en étant entourée par la paroi 62.
Indépendamment de la préparation du carter 60, on prépare la cartouche 1. Cette étape peut notamment être effectuée en parallèle de la préparation du carter 60. En tout cas, la préparation de la cartouche 1 est faite antérieurement à son insertion dans l’orifice 64. Pour préparer la cartouche 1, une fois l’embase 10, le pied 20, le ressort 30 et le système 40 fournis ou fabriqués, on procède à leur assemblage. Cela inclut de positionner le ressort 30, pour que le ressort 30 prenne appui sur l’embase 10 en sens opposé de la direction de compression X1 et prenne appui sur le pied 20 suivant la direction X1. A cette étape, la cartouche 1 est en configuration libérée, de sorte que le pied 20 est libre de coulisser par rapport à l’embase 10, en étant néanmoins soumis à l’effort presseur F30 du ressort 30.
Ensuite, en maintenant l’embase 10 en sens opposé de la direction X1, on applique un effort sur le pied 20 en sens opposé de la direction X1, par exemple à l’aide d’une presse, pour faire coulisser le pied 20 en direction de l’embase 10 et ainsi mettre le ressort 30 en contrainte, c’est-à-dire, en l’espèce, en compression. La valeur de l’effort appliqué sur le pied 20 à cet instant est préférentiellement calibrée pour correspondre à la valeur de l’effort presseur F30 que l’on souhaite que la cartouche 1 applique plus tard sur l’empilement 51, lorsque la cartouche 1 sera reçue dans l’orifice 64 et mise en configuration libérée. Une fois que l’effort souhaité est atteint, on met la cartouche 1 en configuration précontrainte, ce qui bloque le coulissement du pied 20 par rapport à l’embase 10 et fixe la valeur de l’effort presseur F30 à la valeur de l’effort était appliqué en sens opposé sur le pied 20. Par exemple, on prévoit que la valeur de l’effort presseur F30 au sein de la cartouche 1 en configuration précontrainte est comprise entre deux et trois kiloNewton, si une seule cartouche 1 est prévue. S’il y a plusieurs cartouches, on prévoit avantageusement de diviser cette valeur par le nombre de cartouches mises en œuvre pour maintenir en compression l’empilement 51.
En particulier, pour mettre la cartouche 1 en configuration précontrainte, on introduit la vis 43 dans le conduit 14, jusqu’à ce que le corps fileté 45 atteigne le fut taraudé 42. On visse ensuite la vis 43, ici par actionnement de l’empreinte 46. Cet actionnement conduit à un vissage du corps fileté 45 dans le fut taraudé 42, jusqu’à ce que la tête 44 arrive en appui, suivant la direction X1, contre l’épaulement 41. La vis 43 empêche alors le coulissement du pied 20 par rapport à l’embase 10 suivant la direction X1, de sorte que l’embase 10, le pied 20 et le système de maintien 40 maintiennent le ressort 30 précontraint, avec la valeur souhaitée pour l’effort presseur F30. Le fait de pouvoir régler l’effort presseur F30 avant la mise en place du ressort 30 dans la pile 50 est plus facile et le réglage plus précis.
Si on prévoit d’installer d’autres cartouches 1’ pour la pile, comme c’est le cas pour le présent exemple, on les prépare de la même façon que la cartouche 1, afin d’obtenir une valeur souhaitée pour leur effort presseur F30 respectif.
Une fois que la cartouche 1 et le carter 60 sont prêts, ainsi que les autres cartouches 1’ éventuelles, on applique un effort de compression initiale F70 sur l’empilement 51, à l’aide d’une presse 70, ou tout autre organe presseur distinct de la cartouche 1 elle-même, comme montré sur la . A cette fin, on prévoit par exemple que la paroi de support 61 comporte des orifices secondaires 67 qui la traversent parallèlement à la direction X1. Ces orifices 67 sont visibles sur la et sont distincts des orifices 64. La presse 70 comporte avantageusement un ou plusieurs organes de compression 71, qui sont alors passés au travers des orifices 67 pour appliquer ensemble l’effort F70 sur l’empilement 51 au travers de la paroi 61.
Si une seule cartouche 1 doit équiper la pile 50, on prévoit avantageusement que la valeur de l’effort de compression initiale F70 est légèrement supérieure à la valeur de l’effort F30 contenu dans la cartouche 1 en configuration précontrainte. Si, outre la cartouche 1, d’autres cartouches 1’ doivent équiper la pile 50, on prévoit avantageusement que la valeur de l’effort de compression initiale F70 est légèrement supérieur à la somme des valeurs de tous les efforts F30 cumulés, contenus dans les cartouches 1 et 1’ en configuration précontrainte.
En maintenant l’effort de compression initiale F70 sur l’empilement 51, on insère de la cartouche 1 dans l’orifice de réception 64 correspondant. Pendant toute l’insertion, la cartouche 1 est en configuration précontrainte. Pour l’insertion, la cartouche 1 est insérée depuis l’extérieur du carter 60, ou pour le moins en partant du côté de la face extérieure 66. Pour l’insertion, la cartouche 1 est translatée suivant la direction de compression X1. On fait d’abord franchir l’orifice 64 au pied 20, puis au ressort 30. Une fois l’orifice 64 franchi, le pied 20 puis le ressort 30 se retrouvent à l’intérieur du carter 60, alors que l’embase 10 est encore préférentiellement à l’extérieur, du côté de la face extérieure 66, au moins pour l’extrémité proximale 11. L’insertion débute par une translation de la cartouche 1, puis se poursuit avantageusement par vissage de l’embase 10 dans l’orifice 64, à l’engagement des filetages 17 et 65. Pour effectuer le vissage, on actionne préférentiellement l’embase à l’aide de la tête d’actionnement 16, qui est accessible depuis l’extérieur du carter 60, en particulier depuis la face 66.
L’insertion, incluant ici le vissage, est effectuée jusqu’à ce que le pied 20 vienne en appui contre l’empilement 51 suivant la direction de compression X1, notamment contre la plaque 53. Lorsque le pied 20 est ainsi en appui contre l’empilement 51, l’embase 10 est avantageusement dans une position dite « position d’accostage », suivant la direction X1, par rapport à la paroi 61. Lorsque le pied 20 atteint l’empilement 51, l’embase 10 est reçue dans l’orifice de réception 64 en étant retenue par l’orifice 64 en sens opposé de la direction de compression X1 par rapport à la paroi de support 61, ici par engagement mutuel des filetages 17 et 65. Durant ces étapes, la cartouche 1 est toujours en configuration précontrainte et l’effort de compression initiale F70 est maintenu.
Si d’autres cartouches 1’ doivent être installées, on les installe de la même manière que la cartouche 1, dans leur orifice 64 respectif.
Une fois que la cartouche 1 est installée, ainsi que les autres cartouches 1’, notamment avec l’embase 10 reçue et retenue dans l’orifice 64, comme décrit ci-avant, et le pied 20 en appui contre l’empilement 51, on met la cartouche 1, ou, le cas échéant, chaque cartouche 1 et 1’, en configuration libérée. A cet effet, dans l’exemple, on dévisse la vis 43 pour libérer la translation du pied 20 par rapport à l’embase 10. Alors, puisque le système de maintien 40 ne reprend plus l’effort F30, le ressort 30 applique l’effort F30 sur l’empilement 51 par l’intermédiaire du pied 20, en prenant appui sur la paroi de support 61 par l’intermédiaire de l’embase 10. La cartouche 1 étant mise en configuration libérée, l’effort F30 qu’elle génère s’additionne à l’effort de compression initiale F70 appliqué par la presse 70, en vue de prendre le relais sur l’effort F70. Si plusieurs cartouches sont prévues, leur effort F30 s’additionnent à l’effort F70 en vue de prendre collectivement le relais sur l’effort F70. On peut alors relâcher l’effort F70, une fois que la cartouche 1, ou, le cas échéant, toutes les cartouches 1, sont en configuration libérée. On aboutit alors à la situation montrée sur la . Alors, pour la cartouche 1 ou pour chaque cartouche 1 et 1’, l’effort F30, tel qu’il a été calibré lorsque la cartouche a été mise en configuration précontrainte, est appliqué sur l’empilement 51 avec la même valeur, ou une valeur très proche. Grâce à ce procédé, on a appliqué la valeur d’effort de compression souhaité pour l’empilement 51, de manière particulièrement aisée, fiable, précise et sécuritaire.
De préférence, durant toute la vie de la pile 50, hormis d’éventuelles opérations de maintenance, la ou les cartouches sont laissées en configuration libérée et maintiennent ainsi la compression de l’empilement 51 à la valeur de l’effort F30, ou le cas échéant, de la somme des efforts F30.
Moyen de connexion électrique d’un module de puissance et d’une barre de connexion La présente invention concerne les domaines de l’électronique et de l’électrotechnique, et plus particulièrement le domaine des onduleurs.
Les onduleurs sont des dispositifs d’électronique de puissance qui sont capables de générer un courant alternatif à partir d’un courant continu. Les onduleurs peuvent être intégrés à des véhicules automobiles, notamment des véhicules hybrides ou électriques, pour y convertir un courant continu fourni par des batteries en un courant alternatif permettant d’alimenter le moteur électrique.
De tels onduleurs comprennent au moins une carte de circuits imprimés sur laquelle sont disposés plusieurs composants électroniques reliés entre eux par des pistes de cuivre formées dans l’épaisseur de la carte, les composants étant par ailleurs reliés à un moyen d’alimentation qui constitue une source de courant électrique. Des écrans de blindage peuvent être disposés sur la carte de circuits imprimés pour éviter les perturbations électromagnétiques d'un composant à l'autre et/ou entre deux cartes de circuit imprimé adjacentes.
Dans les véhicules électriques ou hybrides fabriqués de nos jours, le besoin de puissance électrique implique une alimentation à haute tension, par exemple de l'ordre de 800V.
Dans ce contexte, il est connu de regrouper des ensembles de composants en un module de puissance disposé en regard de la carte de circuits imprimés, et de relier le module de puissance au moyen d’alimentation via des barres de connexion, éléments conducteurs rigides connus sous l’appellation anglaise de « busbar ».
L’application haute tension peut également impliquer d'augmenter les dimensions de la carte de circuits imprimés pour pouvoir y intégrer d'autres composants.
Il peut en résulter un agencement au sein de l'onduleur d'une carte de circuits imprimés qui est interposée entre le module de puissance et le moyen d'alimentation, avec la ou les barres de connexion électrique qui doivent traverser la carte de circuit imprimé.