INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En référence à la , la barrière thermiquement isolante secondaire 2 comporte deux feuilles de fermeture 31 métalliques. Chaque feuille de fermeture 31 recouvre deux panneaux de comblement 21. Les feuilles de fermeture 31 sont fixées par des vis de fixation 32 positionnées dans les rainures 26 des plaques de couvercle 24 des panneaux de comblement 21. Chaque feuille de fermeture 31 présente également un bord intérieur demi-circulaire soudé de manière étanche sur le plateau étanche secondaire 9 autour du corps principal du pied de support 6.
Les feuilles de fermeture 31 sont par exemple réalisées en Invar ® , i.e. un alliage de fer et de nickel dont le coefficient de dilatation est typiquement compris entre 1,2 x 10 -6 K - 1 et 2,0 x 10 -6 K -1 . Il est aussi possible d’utiliser des alliages de fer et de manganèse dont le coefficient de dilatation est typiquement de l’ordre de 7,0 x 10 -6 K -1 .
En variante, la barrière thermiquement isolante secondaire 2 peut comporter une seule ou plus de deux feuilles de fermeture 31.
En relation avec figures 5 et 6, la membrane étanche secondaire 3 comporte une nappe continue de virures 40 métalliques à bords relevés 43 selon la direction longitudinale L . Les virures 40 sont juxtaposées dans la direction transversale T . Chaque virure 40 présente une portion centrale plane reposant sur la surface supérieure 161 des panneaux isolants secondaires 13 et deux bords relevés 43 faisant saillie vers l’intérieur de la cuve étanche et thermiquement isolante par rapport à la portion centrale plane. Les virures 40 sont soudées par leurs bords relevés 43 sur des supports de soudure parallèles qui sont fixés dans les rainures 17 ménagées sur les plaques de couvercle 16 des panneaux isolants secondaires 13.
Dans la direction transversale T , la dimension d’une virure 40 est la moitié de celle d’un panneau isolant secondaire 13. Dans le mode de réalisation décrit, chaque rangée secondaire de panneaux isolants secondaires 13 dans la direction longitudinale L est recouverte par une virure centrale et deux moitiés de virures latérales. Une virure latérale est ainsi à cheval entre deux rangées secondaires adjacentes de panneaux isolants secondaires 13.
Les virures 40 sont par exemple réalisées en Invar ® . Il est aussi possible d’utiliser des alliages de fer et de manganèse dont le coefficient de dilatation est typiquement de l’ordre de 7,0 x 10 -6 K -1 .
Comme illustré sur les figures 7 et 8, la nappe de virures 40 de la membrane étanche secondaire 2 comporte des virures découpées 41, 42 qui ménagent une fenêtre carrée au droit de la zone d’interruption 20. Les virures découpées 41, 42 comportent une virure découpée centrale 41 qui repose entièrement sur la rangée secondaire singulière de panneaux isolants secondaires 13 et deux virures découpées latérales 42, situées de part et d’autre de la virure découpée centrale 41. Les virures découpées latérales 42 sont respectivement à cheval entre la rangée secondaire singulière et les rangées secondaires adjacentes.
La virure découpée centrale 41 est interrompue dans toute sa largeur au niveau de la fenêtre selon un bord central. Les virures découpées latérales 42 sont interrompues dans leur largeur au niveau de la fenêtre selon une portion de bord latérale. Le bord central et les portions de bord latérales des virures découpées 41, 42 recouvrent un bord des feuilles de fermeture 31. Pour réaliser la continuité de la membrane étanche secondaire autour du pied de support, les virures découpées 41, 42 sont soudées de manière étanche aux feuilles de fermeture 31 au niveau du recouvrement de leurs bords en recouvrant les têtes des vis de fixation 32.
Deux bandes étanches 34 métalliques positionnées à cheval entre les deux feuilles de fermeture 31 et le plateau étanche secondaire 9 sont également soudées de manière étanche auxdites feuilles de fermeture 31 et au plateau étanche secondaire 9. Dans le mode de réalisation décrit, les bandes étanches 34 sont positionnées de part et d’autre du pied de support 6 au droit de la ligne médiane longitudinale A. Les bandes étanches 34 sont par exemple réalisées dans le même matériau que les virures 40, 41, 42, c’est-à-dire en Invar ® ou dans un alliage de fer et de manganèse dont le coefficient de dilatation est typiquement de l’ordre de 7,0 x 10 -6 K -1 .
Ainsi, les feuilles de fermeture 31 et les bandes étanches 34 prolongent la membrane étanche secondaire 3 jusqu’au plateau étanche secondaire 9.
Dans une variante non représentée, les feuilles de fermeture 31 débordent sur les plaques de couvercle 16 des panneaux isolants secondaires 13 autour de la zone d’interruption 20. Dans ce cas, les vis de fixation 32 et les rainures 26 peuvent être déportés sur les plaques de couvercle 16 des panneaux isolants secondaires 13, en particulier le long des bords adjacents à la zone d’interruption 20. Pour le reste, la membrane étanche secondaire 2 est faite comme décrit ci-dessus.
Les figures 7 et 8 illustrent un autre mode de réalisation de la barrière thermiquement isolante secondaire 2 autour du pied de support 6. Les éléments analogues ou identiques à ceux du mode de réalisation des figures 3 et 4 portent le même chiffre de référence augmenté de 100. Dans ce mode de réalisation, les quatre secteurs de la zone d’interruption sont séparés les uns des autres par des lignes diagonales de la zone d’interruption 20. L’intersection des lignes diagonales au centre de la zone d’interruption 20 coïncide avec l’intersection de la paroi porteuse 1 et l’axe de révolution R du corps principal du pied de support 6.
Les panneaux de comblement 121 présentent une unique face latérale distale, de même dimension que la face latérale d’un panneau isolant secondaire 13. En outre, deux faces latérales diagonales se développent au droit des lignes diagonales de la zone d’interruption 20.
Les courbes illustrées aux figures 1 à 4 ont été obtenues en utilisant un dispositif de mesure de luminescence comprenant : un porte-échantillon destiné à recevoir un échantillon à analyser, des moyens (par exemple une source laser) pour exciter l’échantillon avec un rayonnement électromagnétique dont la longueur d'onde est réglable et peut varier entre 250 et 400 nm, des moyens optiques (réseau de lentilles, etc.) pour collecter et diffracter le rayonnement de luminescence émis par l’échantillon, et des moyens (dispositif à transfert de charges, ou « Charge Coupled Device » (CCD) selon la terminologie anglo-saxonne) pour mesurer l'intensité du spectre de luminescence.
Plus précisément, le dispositif de mesure utilisé était un spectrofluorimètre commercial Shimadzu RF-6000.
3.2.1. Polymère et surfactant considérés seuls
Les figures 1 et 2 illustrent les propriétés luminescentes du polymère ( ) et du surfactant ( ) lorsqu’ils sont excités par l’application d’un rayonnement lumineux à des longueurs d'ondes variant entre 250 et 380nm.
Comme observé sur ces figures 1 et 2, ni le polymère ni le surfactant n’émet de rayonnement lumineux (que ce soit dans les domaines du spectre visible ou du proche infrarouge) en réponse à l’application d’un rayonnement lumineux d’excitation sur celui-ci.
Ainsi, le polymère seul et le surfactant seul ne présente aucune propriété de luminescence.
3.2.2. Particules semi-conductrices de carbone considérées seules
La illustre les propriétés luminescentes des particules de CD 3011 lorsqu’elles sont mélangées dans de l’eau. En particulier, la est une courbe illustrant la luminescence de particules de CD3011 mélangées dans de l’eau à une concentration de 0,5 gramme par litre d’eau.
Comme observé sur la , l’intensité maximale de rayonnement de luminescence est obtenue lorsque le mélange d’eau et de particules CD3011 est excité avec un rayonnement lumineux d’excitation dont la longueur d’onde est comprise entre 290 et 320 nm.
En dehors de cette plage de longueur d’onde d’excitation, l’intensité du rayonnement de luminescence décroit fortement.
Par ailleurs, on observe également sur la que le mélange d’eau et de particules CD3011 n’émet pas de rayonnement de luminescence à des longueurs d’onde au-delà de 630nm.
3.2.3. Mélange polymère + surfactant
La illustre les propriétés luminescentes d’un mélange de polymère et de surfactant excité par l’application d’un rayonnement lumineux (dont la longueur d'onde varie entre 250 et 380nm).
Ce mélange de polymère et de surfactant n’émet aucun rayonnement lumineux en réponse à l’application d’un rayonnement lumineux d’excitation sur celui-ci. Ainsi, le mélange de polymère et de surfactant ne présente aucune propriété de luminescence.
3.2.4. Mélange polymère + particules
L'oxyde mixte MM' y' M'' y'' O 5-x'' est par exemple de formule générale de type « SiOAlMn » notée sans indice stœchiométrique.
Le matériau en acier peut comprendre jusqu’à 1,5% en masse, par exemple 0,1% à 1,5% du composé intermétallique en pourcentages en masse par rapport à la masse du matériau.
Le composé intermétallique peut comprendre deux, voire trois éléments métalliques différents les uns des autres et chacun choisis parmi l’yttrium, le titane, le fer, le chrome, le tungstène, le silicium, le zirconium, le thorium, le magnésium, le manganèse, l’aluminium, le hafnium, et le molybdène.
Le composé intermétallique peut comporter un élément métallique choisi parmi le fer, le titane, l’yttrium, le chrome et le tungstène.
De préférence, le composé intermétallique comporte au moins du fer.
Il peut comporter du fer et un élément métallique choisi parmi le titane, l’yttrium et leur mélange, et optionnellement un autre élément métallique choisi parmi le chrome, le tungstène et leurs mélanges.
Par exemple, le composé intermétallique est choisi parmi YFe 3 , Fe 2 Ti, FeCrWTi et leurs mélanges. FeCrWTi est une appellation connue de l'homme de métier, qui n’est pas une formule stœchiométrique.
Les précipités peuvent comporter au moins un oxyde métallique et au moins composé intermétallique.
Le matériau peut comporter des précipités comportant un oxyde métallique et des précipités comportant un composé intermétallique.
En particulier, le matériau en acier peut comprendre des précipités comportant
- au moins un oxyde de Mn et Si sphérique dont la taille varie entre 10 et 150 nm ; et, optionnellement
- au moins un oxyde métallique choisi parmi au moins un oxyde simple MO 2-x avec l'indice x compris entre 0 et 1, au moins un oxyde mixte MM' y' O 5-x' avec 0 y' M'' y'' O 5-x'' avec 0 < x'' < 5, 0 < y' < 2 et 0 < y'' < 2, et leurs mélanges, avec M, M' et M'' différents les uns des autres et chacun choisi parmi l'yttrium, le fer, le chrome, le titane, l'aluminium, le hafnium, le silicium, le zirconium, le thorium, le magnésium et le manganèse ; et
- optionnellement au moins un composé intermétallique choisi parmi YFe 3 , Fe 2 Ti, FeCrWTi et leurs mélanges.
En particulier, le matériau en acier peut comprendre :
- au moins un oxyde de Mn et Si sphérique dont la taille varie entre 10 et 150 nm.
- des précipités comprenant au moins un oxyde métallique choisi parmi au moins un oxyde simple MO 2-x avec l'indice x compris entre 0 et 1, au moins un oxyde mixte MM' y' O 5-x' avec 0 y' M'' y'' O 5-x'' avec 0 < x'' < 5, 0 < y' < 2 et 0 < y'' < 2, et leurs mélanges, avec M, M' et M'' différents les uns des autres et chacun choisi parmi l'yttrium, le fer, le chrome, le titane, l'aluminium, le hafnium, le silicium, le zirconium, le thorium, le magnésium et le manganèse ; et
On entend, dans le cadre de la présente invention par « rayonnement dans le domaine du spectre visible » , un rayonnement électromagnétique émis à une longueur d’onde comprise entre 400 nm et 760 nm.
Des aspects préférés mais non limitatifs du procédé selon l’invention sont les suivants : le rapport massique surfactant/particules peut être compris entre 1 et 3, préférentiellement égal à 2 ; l’étape consistant à mélanger peut comprendre le mélange du surfactant, des particules et du durcisseur pour obtenir une composition homogène, puis l’ajout du polymère ; en variante, l’étape consistant à mélanger peut comprendre le mélange du surfactant, des particules et du polymère pour obtenir une composition homogène, puis l’ajout du durcisseur ; en variante encore, l’étape consistant à mélanger peut comprendre les sous-étapes suivantes : a) le mélange des particules semi-conductrices de carbone au surfactant pour obtenir un mélange surfactant/particules, b) le mélange du durcisseur avec le mélange surfactant/particules obtenu en a), c) le mélange du polymère avec le mélange obtenu en b). le polymère peut être une résine, notamment une résine époxy ; l’étape consistant à mélanger peut être réalisée en phase liquide ; le mélange obtenu en a) peut présenter une viscosité comprise entre 2 et 10 Pa.s à une température de 20°C.
L’invention concerne également un matériau composite luminescent, caractérisé en ce qu’il comprend : un polymère, un surfactant choisi parmi la famille des éthanolamines, et des particules semi-conductrices de carbone – notamment non dopées – dont les dimensions sont comprises entre 1 et 200 nanomètres, préférentiellement entre 1 et 20 nanomètres.
D'autres avantages et caractéristiques du matériau composite luminescent et de son procédé de fabrication ressortiront mieux de la description qui va suivre de plusieurs variantes d’exécution, données à titre d'exemples non limitatifs, à partir des dessins annexés sur lesquels :
est une courbe schématique illustrant la luminescence d’une résine époxy en fonction de la longueur d’onde d’un rayonnement lumineux d’excitation émis,
est une courbe illustrant la luminescence d’un surfactant en fonction de la longueur d’onde d’un rayonnement lumineux d’excitation émis,
est une courbe illustrant la luminescence de particules semi-conductrices de carbone contenues dans un solvant en fonction de la longueur d’onde d’un rayonnement lumineux d’excitation émis,
est une courbe illustrant la luminescence d’un mélange résine époxy / surfactant en fonction de la longueur d’onde d’un rayonnement lumineux d’excitation émis,
est une courbe illustrant la luminescence d’un mélange résine époxy / surfactant / particules semi-conductrices de carbone en fonction de la longueur d’onde d’un rayonnement lumineux d’excitation émis,
est une représentation schématique d’un premier mode de réalisation du procédé de fabrication du matériau composite luminescent.
1. Luminescence
Le terme « luminescence » est utilisé pour caractériser les substances qui vont restituer, sous forme de photons d'origine non thermique, une partie d’une énergie absorbée au cours d'une excitation non thermique.
L'excitation de ces substances se fait par apport d'énergie qui peut prendre de nombreuses formes. Par exemple, l’excitation peut consister en l’application d’un rayonnement lumineux à des longueurs d'ondes comprises dans le domaine de l'ultraviolet, ou dans le domaine du visible ou dans le domaine de l'infrarouge (photoluminescence). L’excitation peut également consister en une réaction chimique (chimiluminescence), une réaction enzymatique (bioluminescence), une excitation électrique (électroluminescence) ou une excitation mécanique (triboluminescence).
Dans le cadre de la présente invention, le matériau composite décrit dans la suite est un matériau photoluminescent configuré : pour émettre un rayonnement lumineux à des longueurs d’onde comprises dans les domaines du spectre visible et du proche infrarouge, en réponse à l’application, sur ledit matériau composite, d’un rayonnement lumineux d’excitation à des longueurs d’onde comprises dans le domaine spectral de l’ultraviolet.
2 . Matériau composite selon l’invention
- optionnellement des précipités comportant au moins un composé intermétallique choisi parmi YFe 3 , Fe 2 Ti, FeCrWTi et leurs mélanges.
- un oxyde de Mn et de Si ;
- optionnellement, un oxyde simple parmi Y 2 O 3 , Fe 2 O 3 , FeO, Fe 3 O 4 , Cr 2 O 3 , TiO 2 , Al 2 O 3 , HfO 2 , SiO 2 , ZrO 2 , ThO 2 , MgO, MnO, MnO 2 et leurs mélanges,
- un oxyde mixte choisi parmi FeTiO 3 , Y 2 Ti 2 O 7 , YTi 2 O 5 et leurs mélanges,
- l’oxyde mixte de formule générale de type SiOAlMn.
- un oxyde de Mn et Si ;
- optionnellement, un oxyde simple choisi parmi Y 2 O 3 , Fe 2 O 3 , FeO, Fe 3 O 4 , Cr 2 O 3 , TiO 2 , Al 2 O 3 , HfO 2 , SiO 2 , ZrO 2 , ThO 2 , MgO, MnO, MnO 2 et leurs mélanges,
- un oxyde mixte de formule générale de type SiOAlMn, et
- un composé intermétallique choisi parmi YFe 3 , Fe 2 Ti, FeCrWTi et leurs mélanges.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le matériau comprend:
un ocyde de Mn et de Si ;
- optionnellement, un oxyde simple choisi parmi Y 2 O 3 , Fe 2 O 3 , FeO, Fe 3 O 4 , Cr 2 O 3 , TiO 2 , Al 2 O 3 , HfO 2 , ZrO 2 , ThO 2 , MgO, et leurs mélanges,
De préférence, le naphta produit à l’étape b) est constitué de composés paraffiniques et des éventuels autres composés non paraffiniques contenus dans la charge
Avantageusement, la configuration du réacteur capable de réaliser les réactions selon l’invention est composé d’un nombre de lits de catalyseurs adaptés. Généralement, la configuration comprend au moins 2 lits de catalyseur et préférentiellement plus de 3 et en particulier plus de 5 lits, mais moins de 20 lits et préférentiellement moins de 15 lits et en particulier moins de 10 lits de catalyseur. La configuration préférée comprend entre 2 et 19 lits et en particulier entre 3 et 9 lits de catalyseur.
Le procédé selon l’invention comprend une étape c) de séparation de l’effluent hydrocraqué obtenu à l’étape b), et obtention d’au moins un effluent gazeux comprenant de l’hydrogène et d’un effluent liquide hydrocarboné.
Dans un mode de réalisation, à l’étape c) de séparation de l’effluent hydrocraqué obtenu à l’étape b), est obtenu en outre des contaminants, d’éventuels hydrocarbures légers, et un effluent liquide aqueux.
La section de séparation de l’étape c) est avantageusement réalisée dans des équipements de séparation bien connus de l’homme du métier (ballons séparateurs pouvant opérés à différentes pressions et températures, pompes, échangeurs de chaleurs, etc.).
Dans un mode de réalisation, l’étape c) de séparation est suivie d’une étape de purification et/ou de lavage de l’effluent gazeux comprenant de l’hydrogène obtenu à l’étape c) pour éliminer les contaminants, notamment le H 2 S, le CO et le CO 2 , suivi d’un recyclage de l’effluent gazeux lavé dans au moins l’étape a) d’hydrotraitement et/ou b) d'hydrocraquage. Cette étape a pour but d’assurer la couverture en hydrogène et le contrôle de l’exotherme à l’étape a) et/ou à l’étape b).
Typiquement, une petite partie de l’effluent gazeux peut être éventuellement purgée pour éviter l’accumulation des composés oxygénés et des composés légers vers le réseau de fuel gas ou vers une unité de récupération d’hydrogène.
Dans un mode de réalisation, une partie de l’effluent liquide obtenu à l’étape c) est recyclé vers l’étape a) et/ou l’étape b), de préférence à l’étape a). Le recyclage vers l’étape a) permet la gestion de l’exotherme et de diminuer le débit du premier recyclage dans le mode de réalisation où l’étape a) est suivie d’une étape de séparation haute température suivie d’un recyclage d’une partie de l’effluent liquide issu de cette séparation. Le recyclage vers l’étape b) permet de contrôler la conversion dans l’étape b) et la conversion globale de la charge fraîche.
Etape d) de stripping
Le procédé selon l’invention comprend une étape d) de stripping de l’effluent liquide hydrocarboné obtenu à l’étape c), et obtention d’au moins une coupe off-gas, et d’un effluent liquide strippé.
L’étape d) permet en particulier d’éliminer les gaz dissous dans l’effluent liquide hydrocarboné, comme de l’ammoniac, de l’hydrogène sulfuré, du CO2, du CO et des hydrocarbures légers ayant 1 à 4 atomes de carbone en produisant une coupe off-gas comprenant ces composés.
Dans un mode de réalisation, la coupe off-gas est envoyée, après une étape de lavage optionnelle, en tout ou partie vers l’étape f) de vapocraquage, séparément ou en mélange avec la coupe naphta obtenue à l’étape e), dans un ou des fours de l’étape f) de vapocraquage, permettant de valoriser cette coupe en oléfines biosourcées.
Dans un mode de réalisation, la coupe off-gas obtenue à l’étape d) est envoyée vers une étape de séparation afin de récupérer au moins une coupe gazeuse off-gas dépropanisée pauvre en propane et butane et une coupe GPL. Cette étape de séparation peut avantageusement être réalisée dans des colonnes de séparation.
Dans un mode de réalisation, la coupe GPL est envoyée vers l’étape f) de vapocraquage, séparément ou en mélange avec la coupe naphta obtenue à l’étape e), dans un ou des fours de l’étape f) de vapocraquage, permettant de valoriser cette coupe en oléfines biosourcées.
Dans un mode de réalisation, la coupe gazeuse off-gas dépropanisée pauvre en propane et butane est envoyée vers l’étape f) de vapocraquage, après une étape de lavage optionnelle, séparément ou en mélange avec la coupe naphta obtenue à l’étape e), dans un ou des fours de l’étape f) de vapocraquage, permettant de valoriser cette coupe en oléfines biosourcées.
La présente invention porte également sur l’utilisation d’une composition d’additifs comprenant l’association d’un ou plusieurs esters choisis parmi les esters méthyliques et les esters éthyliques d’acides gras (b) tels que décrits ci-avant et d’un ou plusieurs additifs choisis parmi les alkyle-phénols (c) tels que décrits ci-avant, pour améliorer la stabilité à l’oxydation d’une composition de carburant comprenant au moins 50% en masse d’une ou de plusieurs coupes d’hydrocarbures paraffiniques constituée(s) d’acides gras et/ou d’esters d’acides gras hydrogénés (HEFA), et de préférence d’huiles végétales hydrotraitées (HVO).
La stabilité à l’oxydation est avantageusement mesurée conformément à la méthode décrite dans la norme EN 15751 (méthode dite Rancimat). On peut également employer la méthode décrite dans la norme EN16091 (méthode dite PetroOxy).
De préférence, la composition de carburant comprend au moins 75% en masse, par rapport à la masse totale de la composition, d’une ou de plusieurs coupes d’hydrocarbures paraffiniques (a) telles que décrites ci-avant. De préférence, elle contient au moins 85% en masse d’une ou de plusieurs coupes d’hydrocarbures paraffiniques (a), plus préférentiellement au moins 90% en masse et mieux encore au moins 92% en masse, par rapport à la masse totale de la composition.
Le ou les esters (b) sont avantageusement utilisés en une teneur minimale de 2% en masse, par rapport à la masse totale de la composition. De préférence, le ou les esters (b) sont utilisés en une teneur allant de 2 à 12% en masse, de préférence de 4 à 10% en masse, plus préférentiellement de 6 à 8% en masse, et mieux encore en une teneur de 7% en masse, par rapport à la masse totale de la composition.
Le ou les additifs choisis parmi les alkyle-phénols (c) sont avantageusement utilisés en une teneur allant de 1 à 500 ppm, de préférence de 5 à 200 ppm, et plus préférentiellement de 10 à 100 ppm en masse, par rapport à la masse totale de la composition.
L’invention a enfin pour objet une méthode pour améliorer la stabilité à l’oxydation d’une composition de carburant comprenant au moins 50% en masse, par rapport à la masse totale de la composition, d’une ou de plusieurs coupes d’hydrocarbures paraffiniques constituée(s) d’acides gras et/ou d’esters d’acides gras hydrogénés (HEFA) et de préférence d’huiles végétales hydrotraitées (HVO), consistant à ajouter à ladite composition un ou plusieurs esters choisis parmi les esters méthyliques et les esters éthyliques d’acides gras (b) tels que décrits ci-avant et un ou plusieurs additifs choisis parmi les alkyle-phénols (c) tels que décrits ci-avant.
Des compositions de carburant C0, C1 et C2 ont été préparées, en ajoutant à la coupe A les ingrédients suivants : - BHT : 2,6-di-t-butyl-4- méthyl phénol - EMAG : mélange d’esters méthyliques d’acides gras d’huile de colza, dont les caractéristiques figurent dans le tableau III ci-dessous (les teneurs en acides gras étant exprimées en pourcentage en masse par rapport à la masse totale des acides gras) :
C16 :0 C18 :0 C18 :1 C18 : 2 C18 :3 Indice d’iode Ester méthylique de colza 5 2,5 59 21 9 111
Les teneurs des ingrédients de chaque composition sont détaillées dans le tableau IV ci-dessous.
Description détaillée de l’étape optionnelle d’hydrotraitement catalytique