INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- un convertisseur d’énergie apte à délivrer la tension totale de sortie et/ou le courant de sortie à partir de la pluralité de tensions continues d’entrée, chacune étant issue d’une source d’énergie respective ; le convertisseur d’énergie comprenant plusieurs modules de conversion d’énergie, chacun étant apte à recevoir en entrée une tension continue élémentaire d’entrée de la part d’une source d’énergie respective et à délivrer en sortie une tension élémentaire de sortie ; les modules de conversion étant connectés en série par leurs sorties et la tension totale de sortie étant égale à la somme des tensions élémentaires de sortie ; chaque module de conversion comportant plusieurs interrupteurs pour convertir la tension continue élémentaire d’entrée respective en la tension élémentaire de sortie respective,
- un dispositif électronique de pilotage du convertisseur d’énergie électrique, le dispositif électronique de pilotage étant tel que défini ci-dessus.
L’invention a aussi pour objet un procédé de pilotage d’un convertisseur d’énergie électrique,
Ainsi, selon cet aspect, l’invention consiste à évaluer le comportement d’un outil en suivant l’évolution d’au moins un paramètre de fonctionnement de l’outil au cours de la réalisation d’au moins une opération antérieure pour définir au moins un seuil limite d’au moins un paramètre de fonctionnement de l’outil qui permettra de garantir qu’au moins une opération suivante pourra être menée jusqu’à son terme, et à inhiber le fonctionnement de l’outil et/ou émettre un message d’alerte si le seuil limite est atteint de sorte qu’une nouvelle opération ne puisse pas être lancée lorsque l’outil n’est pas en mesure de la réaliser jusqu’à son terme.
La mise en œuvre de cette technique permet non seulement de s’assurer qu’une opération lancée pourra être menée jusqu’à son terme, mais également d’exploiter davantage les capacités de l’outil et ainsi d’augmenter sa productivité, et ce de manière simple mais néanmoins fiable.
Selon une caractéristique possible, ledit paramètre de fonctionnement est la température de fonctionnement dudit outil.
Dans ce cas, ledit procédé comprend préférentiellement :
- une étape de détermination de l’élévation de la température dudit outil au cours de la réalisation de ladite au moins une opération antérieure ;
- une étape de détermination en temps réel de la température actuelle dudit outil ;
- une étape de détermination de la somme de ladite élévation de température et de ladite température mesurée en temps réel, ledit seuil état égal à ladite somme ;
- une étape de comparaison dudit seuil avec une température maximale admissible dudit outil constituant ladite donnée limite de fonctionnement dudit outil ;
- une étape d’émission d’un message d’alerte et/ou d’inhibition dudit outil, à l’issue de ladite étape de comparaison, lorsque ledit seuil est supérieur à la température maximale admissible dudit outil.
Selon une caractéristique possible, ladite température de fonctionnement dudit outil est la température d’un moteur dudit outil, d’une batterie dudit outil ou de moyens de contrôle dudit outil.
Selon une caractéristique possible, ledit paramètre de fonctionnement est le pourcentage de charge restant d’une batterie alimentant ledit outil.
Dans ce cas, ledit procédé comprend :
- une étape de détermination du pourcentage de charge de ladite batterie consommé au cours de la réalisation de ladite au moins une opération antérieure ;
- une étape de détermination en temps réel du pourcentage de charge restante de ladite batterie ;
- une étape de soustraction, audit pourcentage de charge batterie restant, dudit pourcentage de charge de la batterie consommé au cours de ladite opération antérieure, ledit seuil étant égal au résultat de ladite soustraction ;
- une étape de comparaison dudit seuil avec un pourcentage minimal prédéterminé de charge de la batterie devant rester à l’issue de ladite opération ultérieure, constituant ladite donnée limite de fonctionnement dudit outil ;
La densité de charge peut être déterminée selon la méthode Kjedahl. Elle est mesurée en général à un pH de l’ordre de 3 à 9.
(1) les homopolymères ou copolymères dérivés d'esters ou d'amides acryliques ou méthacryliques et comportant au moins un des motifs de formule suivante : formules dans lesquelles: - R 1 et R 2 , identiques ou différents, représentent un atome d'hydrogène ou un groupe alkyle ayant de 1 à 6 atomes de carbone, de préférence méthyle ou éthyle; - R 3 , identiques ou différents, désignent un atome d'hydrogène ou un radical CH 3 ; - A, identiques ou différents, représentent un groupe divalent alkyle, linéaire ou ramifié, de 1 à 6 atomes de carbone, de préférence 2 ou 3 atomes de carbone ou un groupe hydroxyalkyle de 1 à 4 atomes de carbone ; - R 4 , R 5 et R 6 , identiques ou différents, représentent un groupe alkyle ayant de 1 à 18 atomes de carbone ou un radical benzyle; de préférence un groupe alkyle ayant de 1 à 6 atomes de carbone; et - X désigne un anion dérivé d'un acide minéral ou organique tel qu'un anion méthosulfate ou un halogénure tel que chlorure ou bromure.
Les dérivés d'éthers de cellulose comportant des groupements ammonium quaternaires sont notamment décrits dans FR 1 492 597, et on peut citer les polymères commercialisés sous la dénomination "UCARE POLYMER JR" (JR 400 LT, JR 125, JR 30M) ou "LR" (LR 400, LR 30M) par la Société AMERCHOL. Ces polymères sont également définis dans le dictionnaire CTFA comme des ammoniums quaternaires d'hydroxyéthylcellulose ayant réagi avec un époxyde substitué par un groupement triméthylammonium. On peut notamment citer le polyquaternium-10.
La largeur axiale de la bande de roulement L 5 est égale à 266 mm.
La largeur axiale maximale L est égale à 315.9 mm.
Conformément à l’invention, une première couche de mélange caoutchouteux C vient découpler les extrémités des couches de sommet de travail 41 et 42.
La zone d’engagement de la couche C entre les deux couches de sommet de travail 41 et 42 est définie par son épaisseur ou plus précisément la distance radiale d entre l’extrémité de la couche 42 et la couche 41 et par la largeur axiale D de la couche C comprise entre l’extrémité axialement intérieure de ladite couche C et l’extrémité de la couche de sommet de travail 42 radialement extérieure. La distance radiale d est égale à 2.8 mm soit environ 2.1 fois le diamètre ϕ 2 des éléments de renforcement de la couche de sommet de travail 42, le diamètre ϕ 2 étant égal à 1.35 mm. La distance axiale D est égale à 19 mm, soit environ 14 fois le diamètre ϕ 2 des éléments de renforcement de la couche de sommet de travail 42.
Conformément à l’invention, la couche C est constituée d’un mélange élastomérique comportant un noir de pyrolyse.
Différents pneumatiques selon l’invention sont comparés à différents pneumatiques de référence de même dimension.
Des premiers pneumatiques I1 selon l’invention comportent une couche C constituée du mélange 1 et des couches de calandrages constituées du mélange R1.
Des deuxièmes pneumatiques I2 selon l’invention comportent une couche C et des couches de calandrages constituées du mélange 1.
Les pneumatiques de référence T1 diffèrent des pneumatiques I1 selon l’invention par la nature des mélanges de la couche C, celles-ci étant constituées du mélange R2.
Les différents mélanges utilisés sont listés ci-après, en exprimant pour chacun le module sécant d’élasticité à 10 % d'allongement, l’allongement à rupture, ainsi que les valeurs tan(δ) max .
Les valeurs des constituants sont exprimées en pce (parties en poids pour cent parties d’élastomères.
D’autres essais d’endurance, particulièrement sollicitant mécaniquement, ont été réalisés sur une machine de tests imposant de façon cyclique un effort transversal et une surcharge dynamique aux pneumatiques. Les essais ont été réalisés pour les pneumatiques selon l’invention avec des conditions identiques à celles appliquées aux pneumatiques de référence.
Les essais ainsi réalisés ont montré que les distances parcourues lors de chacun de ces tests sont sensiblement identiques pour les pneumatiques selon l’invention et les pneumatiques de référence.
Des tests visant à caractériser la résistance à la rupture d’une armature de sommet de pneumatique soumise à des chocs ont également été réalisés. Ces tests consistent à faire rouler un pneumatique, gonflé à une pression recommandée et soumis à une charge recommandée, sur un obstacle ou indenteur cylindrique de diamètre égal à 1.5 pouce, soit 38.1 mm, à tête hémisphérique, et d’une hauteur déterminée. La trajectoire du pneumatique est ajustée de manière à ce que l’axe de l’obstacle corresponde à la position de l’une des nervures axialement la plus extérieure sur la bande de roulement. La résistance à la rupture est caractérisée par la hauteur critique de l’indenteur, c’est-à-dire la hauteur maximale de l’indenteur entraînant une rupture totale de l’armature de sommet, c’est-à-dire de la rupture de toutes les couches de sommet. Les valeurs expriment l’énergie nécessaire pour obtenir la rupture du bloc sommet. Les valeurs sont exprimées à partir d’une base 100 correspondant à la valeur mesurée pour le pneumatique de référence T1.
Ces résultats montrent que l’énergie à rupture lors d’un choc sur la surface de la bande de roulement des pneumatiques I1 et I2 selon l’invention est supérieure à celle du pneumatique T1.
Parmi les alliages eutectiques utilisables dans la pièce et le procédé de l’invention on peut citer, à titre d’exemples : AlSi12, ZnAl5, AlCu33, AlMg32, MgZn37, CuMn37, CuSi16, SnPb38, de la fonte eutectique.
Machine de fabrication additive comprenant un système de remplacement d’une vitre équipant une paroi de l’enceinte de fabrication. La présente invention concerne la pollution par différents types de dépôts d’une vitre équipant une paroi de l’enceinte de fabrication d’une machine de fabrication additive.
Une vitre équipant une paroi de l’enceinte de fabrication d’une machine de fabrication additive par faisceau laser peut être utilisée pour qu’un faisceau laser émis à l’extérieur de l’enceinte puisse pénétrer à l’intérieur de l’enceinte pour réaliser la fusion sélective d’une couche de poudre.
En complément, une vitre équipant une paroi de l’enceinte de fabrication d’une machine de fabrication additive peut aussi être utilisée par la caméra d’un système de surveillance situé à l’extérieur de l’enceinte pour capturer des images du procédé de fabrication additive qui est mis en œuvre à l’intérieur de l’enceinte.
Lors de la mise en œuvre d’un procédé de fabrication additive par dépôt de lit de poudre et consolidation sélective par faisceau laser dans l’enceinte de fabrication d’une machine de fabrication additive, des particules de fumées et/ou des vapeurs métalliques peuvent venir se déposer sur la face intérieure d’une vitre qui équipe une des parois de cette enceinte. Ces dépôts, qui réduisent la transmittance de la vitre, doivent être évités ou retirés de la face intérieure de la vitre car ils sont susceptibles d’entraîner une dégradation du bain de fusion créé par le faisceau laser et donc une dégradation de la qualité des pièces fabriquées.
Lorsque la vitre est utilisée par un système de surveillance, ces dépôts doivent être évités ou retirés car ils réduisent la qualité des images capturées par la caméra du système de surveillance et ils sont susceptibles d’entraîner de fausses alertes, par exemple en étant identifiés comme des défauts de mise en couche.
Le brevet EP 1 998 929 décrit un système à double lame d’air pour protéger la vitre par laquelle un faisceau laser pénètre dans l’enceinte de fabrication d’une machine de fabrication additive.
Le système à double lame d’air décrit dans le brevet EP 1 998 929 permet de limiter le dépôt des particules de fumées sur la face intérieure d’une vitre, toutefois, il est moins efficace envers d’autres dépôts comme les dépôts de vapeurs métalliques.
Le brevet EP 3 296 080 prévoit d’équiper une paroi de l’enceinte d’une machine de fabrication additive avec une vitre de protection mobile et un dispositif de nettoyage de cette vitre comprenant une brosse et/ou une raclette. Pendant qu’une partie de la vitre de protection sépare la source laser et la caméra de l’enceinte de fabrication, l’autre partie de la vitre de protection peut être nettoyée.
La solution décrite dans le brevet EP 3 296 080 permet de retirer certains dépôts comme les particules de fumées, toutefois, elle ne peut pas permettre de retirer d’autres dépôts comme les dépôts de vapeurs métalliques.
La présente invention a pour objectif de remédier aux inconvénients de l’art antérieur.
A cet effet, l’invention a pour objet une machine de fabrication additive par dépôt de lit de poudre et consolidation sélective de ladite poudre, la machine comprenant une enceinte de fabrication dans laquelle est mis en œuvre la fabrication additive par dépôt de lit de poudre et consolidation sélective de ladite poudre, une paroi de ladite enceinte de fabrication étant équipée d’une vitre.
Selon l’invention, la machine de fabrication additive comprend un système de remplacement permettant de remplacer de manière automatisée la vitre équipant une paroi de ladite enceinte de fabrication par une autre vitre.
Le système de remplacement permet de remplacer une vitre salie par différents dépôts par une vitre parfaitement propre. Après remplacement de la vitre, la machine de fabrication additive peut de nouveau être utilisée dans des conditions optimales. Avantageusement, les vitres sales peuvent être extraites de la machine et transportées vers un dispositif de nettoyage dédié dans lequel tous les dépôts, y compris les dépôts issus de vapeurs métalliques, pourront être retirés, par exemple par trempage dans un bain à ultrasons ou dans un bain chimique.
En outre, l’invention peut aussi prévoir que : - le système de remplacement effectue le remplacement d’une vitre par une autre vitre par translation de ces vitres ou par rotation de ces vitres, - le système de remplacement effectue le remplacement d’une vitre en déplaçant la vitre de remplacement en translation et de façon à ce que la vitre de remplacement déplace la vitre remplacée en translation, ou le système de remplacement effectue le remplacement d’une vitre en déplaçant la vitre de remplacement en rotation de façon à ce qu’elle prenne la position de la vitre remplacée, - la vitre de remplacement et la vitre remplacée se déplacent en translation dans une même direction et dans le même sens, ou la vitre de remplacement et la vitre remplacée se déplacent en rotation dans un même sens de rotation, - le système de remplacement de vitre comprend un actionneur tel un vérin permettant de déplacer une vitre de remplacement en translation, ou le système de remplacement prend la forme d’un carrousel entrainé en rotation par un moteur, - le système de remplacement comprend un chargeur amont emmagasinant plusieurs vitres de remplacement, - le chargeur amont est un convoyeur à chaîne ou à bande équipé avec des emplacements de réception de vitres de remplacement, - le système de remplacement comprend un chargeur aval emmagasinant les vitres remplacées, - le chargeur aval est un convoyeur à chaîne ou à bande équipé avec des emplacements de réception de vitres remplacées, ou une zone de stockage sans actionneur dans laquelle les vitres remplacées s’accumulent progressivement, - le système de remplacement comprend un joint d’étanchéité entre une vitre et la paroi équipée par cette vitre, - le joint d’étanchéité est gonflable et le système de remplacement comprend un jeu de montage entre une vitre et la paroi qu’elle équipe, le jeu de montage permettant de bloquer la vitre sur la paroi lorsque le joint est gonflé et de libérer la vitre par rapport à la paroi lorsque le joint est dégonflé, - la machine comprenant une source laser et un bloc optique associé à cette source laser et/ou une caméra de surveillance, la source laser et son bloc optique et/ou la caméra de surveillance se situent à l’extérieur de l’enceinte de fabrication derrière une vitre équipant une paroi de cette enceinte et pouvant être remplacée par une autre vitre par un système de remplacement.
L’invention vise aussi un procédé de remplacement d’une vitre équipant une paroi d’une enceinte de fabrication par une autre vitre, le procédé étant mis en œuvre dans une machine équipée d’un système de remplacement de vitre selon l’invention. Selon ce procédé, le système de remplacement remplace une vitre par une autre vitre lorsqu’un cycle de fabrication additive est achevé dans l’enceinte de fabrication de la machine, ou le système de remplacement remplace une vitre par une autre vitre lorsqu’un cycle de fabrication additive est en cours dans l’enceinte de fabrication de la machine.
D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront dans la description qui va suivre. Cette description, donnée à titre d’exemple et non limitative, se réfère aux dessins joints en annexe sur lesquels : - est une représentation schématique d’un premier mode de réalisation d’une machine de fabrication additive équipée avec une première variante d’un système de remplacement de vitre selon l’invention, - est une représentation schématique d’un deuxième mode de réalisation d’une machine de fabrication additive équipée avec une première variante d’un système de remplacement de vitre selon l’invention, - est une représentation schématique d’un troisième mode de réalisation d’une machine de fabrication additive équipée avec une seconde variante d’un système de remplacement de vitre selon l’invention, - et illustrent schématiquement le fonctionnement des moyens d’étanchéité d’un système de remplacement de vitre selon l’invention.
Le but de l’invention peut également être atteint grâce à la mise en œuvre d’un procédé de fusion de déchets d’aluminium par un système de fusion de déchets d’aluminium, le procédé de fusion comprenant : une étape de mise à disposition d’un système de fusion de déchets d’aluminium tel que décrit précédemment ; une première étape d’introduction dans laquelle une première quantité desdits déchets d’aluminium est introduite dans l’enceinte de fusion du four de fusion ; une étape de fusion dans laquelle le dispositif d’allumage est allumé pour que le brûleur apporte de la chaleur dans l’enceinte de fusion du four de fusion lorsqu’elle est alimentée en comburant et en combustible respectivement par l’injecteur de comburant, et par l’injecteur de combustible, ladite étape de fusion conduisant à la formation par fusion d’aluminium liquide, et à la formation de fumées de combustion ; une étape de mesure dans laquelle le capteur de monoxyde de carbone mesure la valeur de la concentration en monoxyde de carbone dans les fumées de combustion captées par la hotte d’aspiration ; une étape de pilotage dans laquelle le dispositif de commande reçoit une information d’entrée représentative de la valeur de la concentration en monoxyde de carbone mesurée par le capteur de monoxyde de carbone, et pilote le débit de comburant injecté par l’injecteur de comburant, et/ou pilote le débit de combustible injecté par l’injecteur de combustible, en fonction de ladite information d’entrée.
Les dispositions précédemment décrites permettent de proposer un procédé de fusion permettant à la fois de former de l’aluminium liquide à partir de déchets d’aluminium et de limiter la quantité de composés organiques volatils dans les fumées de combustion évacuées hors de l’enceinte de fusion du four de fusion par la thermolyse desdits composés organiques volatils in-situ dans le four de fusion.
Le procédé de fusion peut en outre présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison.
Selon un mode de réalisation, la première étape d’introduction comprend en outre l’introduction d’au moins un sel, de manière à obtenir un laitier noté « L » recouvrant l’aluminium liquide et comprenant de l’alumine et ledit au moins un sel lors de l’étape de fusion.
De manière avantageuse, l’introduction d’au moins un sel lors de la première étape d’introduction permet de piéger des composés organiques résiduels solides qui proviennent de la thermolyse des matériaux organiques présents dans les déchets d’aluminium.
Selon un mode de réalisation, le procédé de fusion comprend une étape de vidange du four de fusion, dans laquelle tout ou partie de l’aluminium liquide contenu dans l’enceinte de fusion est extrait de l’enceinte de fusion, typiquement par basculement ou siphonage.
Selon un mode de réalisation, lors de l’étape de pilotage, le dispositif de commande pilote le débit de comburant injecté par l’injecteur de comburant, et/ou le débit de combustible injecté par l’injecteur de combustible selon les modes de fonctionnement suivants : un premier mode de fonctionnement dans lequel le débit de comburant et le débit de combustible sont choisis pour introduire le comburant et le combustible dans l’enceinte de fusion dans des proportions stœchiométriques, le premier mode de fonctionnement étant établi si la valeur de la concentration en monoxyde de carbone est strictement inférieure à un premier seuil ; un deuxième mode de fonctionnement dans lequel un rapport entre le débit de comburant et le débit de combustible est varié entre un rapport initial correspondant à une introduction dans des conditions stœchiométriques de comburant et de combustible dans l’enceinte de fusion respectivement par l’injecteur de comburant et l’injecteur de combustible, et un rapport maximal correspondant à un débit nul de combustible introduit par l’injecteur de combustible dans l’enceinte de fusion et un débit de comburant maximal introduit par l’injecteur de comburant dans l’enceinte de fusion, ledit rapport entre le débit de comburant et le débit de combustible étant varié en fonction de la valeur de la concentration en monoxyde de carbone mesurée, le deuxième mode de fonctionnement étant établi si la valeur de la concentration en monoxyde de carbone est strictement inférieure à un deuxième seuil et supérieure ou égale au premier seuil ; un troisième mode de fonctionnement dans lequel le débit de comburant est placé à la valeur de débit de comburant maximale, le débit de combustible est stoppé, et le dispositif d’allumage est éteint, le troisième mode de fonctionnement étant établi si la valeur de la concentration en monoxyde de carbone est strictement inférieure à un troisième seuil et supérieure ou égale au deuxième seuil ; un quatrième mode de fonctionnement dans lequel le débit de comburant est placé à une valeur de débit maximale, le débit de combustible est stoppé, le dispositif d’allumage est éteint, le quatrième mode de fonctionnement étant établi si la valeur de la concentration en monoxyde de carbone est strictement supérieure au troisième seuil.
Selon un mode de réalisation, si le four de fusion est un four rotatif comprenant un tambour rotatif, le quatrième mode de fonctionnement comprend en outre la variation, et notamment la diminution de la vitesse de rotation du tambour rotatif.
Selon un mode de réalisation, le premier seuil est strictement inférieur au deuxième seuil.
Selon un mode de réalisation, le deuxième seuil est sensiblement égal à cinq fois la valeur du premier seuil.
Selon un mode de réalisation, le deuxième seuil est strictement inférieur au troisième seuil.
Selon un mode de réalisation, le troisième seuil est sensiblement égal à deux fois la valeur du deuxième seuil.
Selon un mode de réalisation, le premier seuil est sensiblement égal à 30 ppm.
Selon un mode de réalisation, le deuxième seuil est sensiblement égal à 150 ppm.
Selon un mode de réalisation le troisième seuil est sensiblement égal à 300 ppm.
Par « sensiblement égal », on entend « à plus ou moins 10% ».
c) clarification,
d) ajout de glycérine,
e) optionnellement ajout de conservateurs,
f) frigélisation, et
g) filtration.
De préférence, la composition cosmétique selon l’invention est caractérisée en ce que l’extrait de pétales de roses est sous la forme d’une fraction bioactive isolée comprenant au moins 500 µg/µL d’au moins un sucre monosaccharide choisi parmi le fructose, glucose et le saccharose, et/ou au moins 500 mg/Kg d’au moins un minéral choisi parmi le potassium, le calcium et le sodium.
De préférence, la composition cosmétique selon l’invention est caractérisée en ce que :