INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Cependant, les emballages en carton connus ne sont pas optimaux non plus, car ils présentent une plus grande fragilité. En particulier, on observe régulièrement un endommagement des emballages en cartons lors de l’insertion ou la manipulation du balai d’essuie-glace dans ledit emballage. En effet, le balai d’essuie-glace formant une pièce plutôt rigide en regard du carton, notamment du fait de sont connecteur, de ses vertèbres ou de son capot, des bords longitudinaux dudit balai d’essuie-glace peuvent venir au contact des parois de l’emballage en carton et les entailler.
Bien entendu, une telle situation n’est pas souhaitée.
Un autre but de l’invention est de réduire l’endommagement d’un tel emballage lors de l’insertion ou l’extraction du balai d’essuie-glace.
Un autre but de l’invention est d’améliorer la qualité de tels emballages.
Selon un premier aspect de l’invention, on atteint au moins l’un des objectifs précités avec un emballage pour balai d’essuie-glace, l’emballage comportant des parois périphériques s’étendant selon un axe longitudinal et formant un manchon à l’intérieur duquel le balai d’essuie-glace est destiné à être logé, les parois périphériques comportant un organe support s’étendant selon l’axe longitudinal et configuré pour autoriser une mise en appui dudit balai d’essuie-glace sur ledit organe support.
Dans le contexte de la présente invention, l’emballage forme un logement – le manchon – pour le balai d’essuie-glace avec lequel il est destiné à collaborer. en particulier, des dimensions longitudinales et transversales de l’emballage sont telles qu’elles autorisent l’insertion du balai d’essuie-glace dans ledit emballage. Cette insertion est préférentiellement réalisée avec un jeu minimal, voire sans jeu, de façon à ce que le balai d’essuie-glace puisse collaborer avec l’organe support, évitant ainsi que ledit balai d’essuie-glace ne bouge trop dans l’emballage lors de son transport.
Dans le contexte de la présente invention, les parois périphériques délimitent l’emballage et son logement. Les parois périphériques s’étendent préférentiellement de manière rectiligne, relativement à l’axe longitudinal. En d’autres termes, les parois périphériques forment des surfaces planes, ou éventuellement courbes. Dans un plan transversal perpendiculaire à l’axe longitudinal, les parois périphériques délimitent par exemple un contour polygonal ou elliptique. De manière préférée, les parois périphériques délimitent un contour hexagonal.
Dans le contexte de la présente invention, l’organe support permet d’établir un contact et un maintient du balai d’essuie-glace dans l’emballage. L’organe support permet ainsi de fonctionnaliser les parois périphériques de l’emballage, afin de leur permettre, outre de délimiter le logement dans lequel le balai d’essuie-glace est introduit, de maintenir ledit balai d’essuie-glace dans ledit logement. D’une manière générale, l’organe support est configuré pour autoriser une mise en appui contre lui du balai d’essuie-glace. Alternativement ou complémentairement, l’organe support est aussi configuré pour autoriser un guidage en translation du balai d’essuie-glace dans l’emballage lorsque ledit balai d’essuie-glace y est introduit ou extrait.
Ainsi, l’emballage conforme au premier aspect de l’invention permet d’améliorer les emballages connus en renforçant les interactions entre ledit emballage et le balai d’essuie-glace qu’il loge.
Le document EP2729348B1 décrit ainsi une structure de plancher pour véhicule comprenant deux longerons principaux reliés par des traverses entre lesquels sont disposés des modules de stockage d’énergie. Cette structure est intégrée au véhicule. Les traverses comprennent des zones de déformation à comportement défini. Il est également prévu deux longerons secondaires situés latéralement à l’extérieur des longerons principaux et reliés par deux traverses supérieures s’étendant au-dessus des longerons principaux et secondaires. Ces traverses supérieures sont solidaires d’une face supérieure horizontale des longerons et peuvent être fixées ou non aux longerons principaux. Les traverses supérieures présentent également des zones de déformation situées transversalement entre les longerons principaux et secondaires. Du fait de cet agencement des traverses supérieures, ces dernières peuvent être désolidarisées des longerons en cas de choc latéral, ce qui n’est pas souhaitable. Dans un mode de réalisation, des zones de déformation supplémentaires situées entre les longerons principaux et secondaires s’étendent transversalement dans le même plan que ces longerons, mais ne sont pas dans l’alignement des traverses. Si elles permettent d’absorber de l’énergie, ces zones de déformation supplémentaires sont cependant susceptibles d’engendrer une déformation des longerons principaux et une dégradation des modules de stockage d’énergie, ce qui n’est pas souhaitable. La structure décrite dans ce document présente également l’inconvénient d’être relativement complexe à mettre en œuvre et spécifique : elle ne peut pas être adaptée à une structure de plancher existante d’un véhicule.
Il existe donc un besoin pour une structure de plancher de véhicule permettant une protection efficace d’une batterie ou d’un élément sensible, en particulier limitant les risques de désolidarisation de la batterie ou de l’élément sensible, et qui soit simple à réaliser. Il existe également un besoin pour modifier facilement une structure de plancher de véhicule existante et y ajouter une protection latérale.
A cet effet, l’invention concerne une structure de plancher de véhicule formée d’une partie avant comprenant un châssis de cabine et d’une partie arrière comprenant deux longerons et une pluralité de traverses reliant les longerons, caractérisée en ce que chaque longeron est équipé d’un absorbeur de choc latéral creux de section transversale en forme d’oméga fixé au longeron du côté opposé aux traverses et s’étendant depuis le châssis de cabine sur une portion de longueur de la partie arrière, l’absorbeur de choc présentant une partie centrale de section transversale en forme de U solidaire de deux ailes fixées à une paroi longitudinale verticale du longeron.
Cet agencement permet de protéger de manière efficace et simple les longerons contre des chocs latéraux. Des structures de plancher existantes peuvent en outre être facilement renforcées latéralement sans avoir besoin de modifications structurelles.
Avantageusement, la partie centrale de chaque absorbeur de choc latéral peut comprendre des parois latérales reliées par une paroi de fond et les parois latérales peuvent être percées d’une pluralité de trous. Ceci permet d’ajuster le niveau d’effort de l’absorbeur de choc au niveau souhaité.
Avantageusement, chaque longeron peut être formé d’une première partie de section transversale en forme d’oméga et d’une deuxième partie assemblée à la première partie et fermant celle-ci, et la section transversale de chaque absorbeur de choc latéral peut être identique à la section transversale de la première partie de longeron. On peut alors utiliser un même outillage pour réaliser à la fois les longerons et les absorbeurs de choc latéral, ce qui permet de réduire le coût de fabrication de la structure de plancher.
Avantageusement, au moins un élément de renfort de section transversale en forme de U peut être fixé à la partie centrale de chaque absorbeur de choc latéral, chaque élément de renfort étant emboîté à l’intérieur ou à l’extérieur de la partie centrale et s’étendant sur au moins une partie de la longueur de l’absorbeur de choc latéral auquel il est solidarisé. Ceci permet de renforcer la structure d’un absorbeur de choc et/ou d’ajuster sa capacité à absorber l’énergie d’un choc.
L’élément de renfort peut notamment définir avec la partie centrale de l’absorbeur de choc latéral une cavité suivant une direction transversale de la structure de plancher. Lorsque l’élément de renfort est externe à l’absorbeur de choc latéral, on comprend qu’il est ainsi possible d’ajuster la dimension de l’absorbeur de choc suivant une direction transversale (en ajustant la dimension de la cavité dans cette direction par choix d’un élément de renfort de dimensions appropriées) et ainsi d’ajuster la quantité d’énergie pouvant être absorbée par l’absorbeur de choc latéral.
De manière générale, chaque absorbeur de choc latéral peut être fixé au longeron par vissage ou soudage, de préférence par vissage.
De manière générale également, chaque absorbeur de choc latéral peut être en aluminium ou en acier, de préférence en aluminium. On utilisera de préférence l’aluminium, et en particulier l’aluminium extrudé, pour réduire le poids par rapport à une solution en acier et réduire le cout des investissements en outillage (l’outillage pour une pièce en aluminium, notamment en aluminium extrudé est moins couteux qu’un outillage pour du profilage de pièce en acier).
La structure de plancher selon l’invention peut également comprendre une structure de support d’au moins un module de stockage de l’énergie fixée à la structure de plancher, sous celle-ci. La structure de support s’étend alors entre les longerons et les traverses de la partie arrière sur une portion de longueur de celle-ci. Dans ce cas, les absorbeurs de choc latéral s’étendent sur toute la longueur de cette portion de longueur de la partie arrière.
la représente une vue en perspective d’un absorbeur de choc latéral selon un autre mode de réalisation de l’invention.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, ledit procédé comprend en outre une étape g) dans laquelle on envoie ledit flux gazeux (18) comprenant de l’hydrogène et du dioxyde de carbone obtenu à l’issue de l’étape b) dans une section réactionnelle de séparation (8) pour obtenir au moins un flux enrichi en hydrogène (19) et au moins un flux enrichi en dioxyde de carbone (20).
Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, lorsqu’on produit du 4,4'-diisocyanate de diphénylméthylène (MDI) dans la section réactionnelle de synthèse d’isocyanates (6), ledit procédé comprend en outre une étape h) dans laquelle on envoie l’effluent comprenant des composés aromatiques (15) dans une section réactionnelle de condensation (5) des amines aromatiques pour obtenir un effluent comprenant des polyamines aromatiques (16).
Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, ledit procédé comprend en outre une étape i) dans laquelle on envoie au moins une fraction comprenant du toluène (22) issu du train de fractionnement (2) vers une section réactionnelle de disproportion du toluène (11A) pour obtenir un effluent enrichi en benzène et enrichi en xylènes (23).
Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, lorsqu’on on produit du diisocyanate de toluène (TDI) dans la section réactionnelle de synthèse d’isocyanates, ledit procédé comprend en outre une étape j) dans laquelle on envoie un flux (24) comprenant au moins une fraction comprenant du benzène issu du train de fractionnement (2) et au moins une fraction des xylènes du train de fractionnement (2) vers une section réactionnelle de transalkylation (11B) pour obtenir un effluent enrichi en toluène (25).
Liste des figures La montre une représentation schématique d’un dispositif d’un mode de réalisation selon la présente invention permettant de produire des isocyanates aromatiques à partir d’une charge hydrocarbonée riche en oxygène issue de la biomasse. Dans ce mode de réalisation, les isocyanates sont obtenus à partir des amines aromatiques issus de la section réactionnelle de réduction, et, soit le dioxyde de carbone issu de la section réactionnelle de conversion du gaz à l’eau WGS, soit le monoxyde de carbone issu de l’unité de pyrolyse (1).
La montre une représentation schématique d’un dispositif selon un mode de réalisation selon la présente invention permettant de produire du 4,4'-diisocyanate de diphénylméthylène (MDI) à partir d’une charge hydrocarbonée riche en oxygène issue de la biomasse.
La montre une représentation schématique d’un dispositif selon un mode de réalisation selon la présente invention permettant de produire du diisocyanate de toluène (TDI) à partir d’une charge hydrocarbonée riche en oxygène issue de la biomasse.
Définitions Dans la présente demande, le terme « comprendre » est synonyme de (signifie la même chose que) « inclure » et « contenir », et est inclusif ou ouvert et n’exclut pas d’autres éléments non récités. Il est entendu que le terme « comprendre » inclut le terme exclusif et fermé « consister ». En outre, dans la présente description, un effluent comprenant essentiellement ou uniquement des composés A correspond à un effluent comprenant au moins 90% en poids, préférablement au moins 95% en poids, très préférablement au moins 99% en poids, de composés A.
On entend par unité de conversion du gaz à l'eau (ou WGS ou « Water Gas Shift » selon la terminologie anglo-saxonne) une unité permettant de convertir au moins partiellement du CO en CO 2 et obtenir ainsi un gaz enrichi en CO 2 .
Dans la présente demande, les groupes d'éléments chimiques sont donnés par défaut selon la classification CAS (CRC Handbook of Chemistry and Physics, éditeur CRC press, rédacteur en chef D.R. Lide, 81ème édition, 2000-2001). Par exemple, le groupe VIII (ou VIIIB) selon la classification CAS correspond aux métaux des colonnes 8, 9 et 10 selon la nouvelle classification IUPAC ; le groupe VIB selon la classification CAS correspond aux métaux de la colonne 6 selon la nouvelle classification IUPAC.
Description détaillée La présente invention peut se définir comme un dispositif et un procédé comprenant un enchainement d’opérations unitaires permettant de produire des isocyanates aromatiques à partir de composés hydrocarbonés riches en oxygène tels que de la biomasse.
Une des caractéristiques de la présente invention peut être résumée en l'utilisation au moins en partie du CO 2 produit dans une unité de WGS à partir du CO et de l’eau issue de l’unité de pyrolyse de la biomasse, et/ou au moins en partie du CO issu de l’unité de pyrolyse catalytique, en tant que réactif pour la synthèse d’isocyanates aromatiques, tels que le 4,4'-diisocyanate de diphénylméthylène (MDI) ou le diisocyanate de toluène (TDI).
En référence à la , selon un ou plusieurs modes de réalisation, le dispositif de conversion de composés aromatiques comprend :
- une unité de pyrolyse 1 adaptée pour produire à partir d’une charge hydrocarbonée issue de la biomasse 11 au moins une coupe comprenant des composés aromatiques 12 , un effluent gazeux comprenant au moins du monoxyde de carbone 9a , et de l’eau 10 ;
- une section réactionnelle de conversion du gaz à l’eau WGS 7 adaptée pour produire un flux gazeux 18 comprenant de l’hydrogène et du dioxyde de carbone à partir du monoxyde de carbone 9a et de l’eau 10 issus de l’unité de pyrolyse 1 ;
La vitesse limite (ou « redline speed », dans la terminologie anglo-saxonne) de l’arbre basse pression 11, qui correspond à la vitesse maximale absolue susceptible d’être rencontrée par l’arbre basse pression 11, et donc par les étages rotor 4a, 8a du corps basse pression, durant tout le vol (selon le règlement de certification européen EASA CS-E 740 ou selon le règlement de certification américain 14-CFR Part 33.87), est comprise entre 2 000 tours par minute (209 radians par seconde) et 30 000 tours par minutes (3142 radians par seconde) inclus, par exemple entre 8 500 tours par minute (890 radians par seconde) et 12 000 tours par minute (1267 radians pas seconde) inclus, de préférence entre 9 000 tours par minute (942 radians par seconde) et 11 000 tours par minute inclus (1152 radians par seconde). La vitesse limite correspond à la vitesse de rotation maximale lorsque le système propulsif 1 est sain, c’est-à-dire qu’il n’est pas en fin de vie. Elle est donc susceptible d’être atteinte par l’arbre basse pression 11 en condition de vol. Cette vitesse limite fait partie des données déclarées dans la certification moteur (ou « type certificate data sheet », dans la terminologie anglo-saxonne). En effet, cette vitesse de rotation est habituellement utilisée comme vitesse de référence pour le dimensionnement des systèmes propulsifs et dans certains essais de certification, tels que les essais de pertes d’aube ou d’intégrité de rotor. Bien entendu, l’arbre haute pression 10, et donc les étages rotor 5a, 7a du corps haute pression, présente également une vitesse limite, définie de la même manière que pour l’arbre basse pression 11, mais supérieure à celle de l’arbre basse pression, par exemple comprise entre 8 000 tours par minute et 30 000 tours par minute inclus.
Chaque étage rotor 8a de la turbine basse pression 8 présente une difficulté mécanique qui vaut et qui peut être comprise entre 30*10 6 rpm 2 .m 2 et 180*10 6 rpm 2 .m 2 inclus.
- en % massique par rapport à la masse total de la matrice. Néanmoins, par convention, il est fait abstraction pour la matrice des éléments chimiques non mesurés. Il est alors considéré que le pourcentage massique restant est constitué de fer.
- en % massique par rapport à la masse totale des précipités contenus dans la poudre en acier.
Ces proportions ont été normalisées en rapportant la masse totale ou le nombre total d'atomes à une valeur de 100. Elles sont reproduites dans le tableau 2 qui montre que les précipités sont riches en oxydes d'aluminium, de titane, de silicium et de manganèse sous forme d'oxyde simple et/ou d'oxyde mixte. Les précipités peuvent éventuellement contenir des carbures ou des oxycarbures de ces éléments chimiques qui n'auraient toutefois pas été détectés par MEB au vu de leur faible taille.
1.2. Morphologie La poudre en acier présente une structure 100 % austénitique. La phase 100% austénitique a été analysée par Diffraction des rayons X (DRX). L’appareillage utilisé était le diffractomètre Brücker D8 Advance (Bragg–193 Brentano u–2u geometry, CuKa radiation l=1.54060 Å)
Les particules de cette poudre comprennent des grains agglomérés et sont le plus souvent essentiellement sphériques. Elles ont un diamètre compris entre 10 µm et 100 µm, et un diamètre moyen de 34 µm. Plus particulièrement, les diamètres médians D10, D50 et D90 (pour lesquels, respectivement, 10 %, 50 % et 90 % en nombre des particules composant cette poudre ont une taille inférieure au diamètre médian considéré) mesurés par granulométrie laser selon la norme ISO 13320 (édition 2009-12-01) sont les suivants : D10 = 22 µm, D50 = 32 µm, et D90 = 48 µm.
Les précipités contenus dans les particules de la poudre sont le plus souvent sphériques. Leurs dimensions maximales sont telles que la taille mesurée par imagerie au Microscope Electronique à Balayage (MEB) est comprise entre 24 nm et 120 nm. La taille moyenne correspondante est de 63 nm.
1.3. Propriétés. La densité apparente de la poudre en acier mesurée par la norme ASTM B-212 est de 4 g/cm 3 ± 0,01 g/cm 3 . Sa densité réelle mesurée par pycnomètre à Helium est de 7,99 g/cm 3 ± 0,03 g/cm 3 .
2. Procédé de fabrication d’un matériau en acier.
Une pièce composée du matériau en acier a été fabriquée par fusion laser sélective sur lit de poudre avec une imprimante Trumpf modèle TruPrint Série 1000.
Pour fabriquer la pièce, sur un plateau en acier inoxydable, le balayage du laser a suivi un chemin prédéfini. A l'issue de ce balayage, une couche n consolidée est obtenue. Ensuite, une rotation de 67° de la direction de balayage du laser est opérée et une nouvelle couche n+1 est formée qui est superposée à la couche n sous-jacente. Le procédé est ainsi répété jusqu’à production complète de la pièce.
Les principaux paramètres opératoires du procédé SLM sont les suivants :
- fibre laser Yb de longueur d’onde 1070 nm ;
- diamètre du spot laser : 30 µm ;
- puissance du laser : 120 W;
- l’au moins un élément support droite et l’au moins un élément support gauche comportent (i) un premier élément support droite et un premier élément support gauche situés au niveau du premier volet de fermeture, (ii) un deuxième élément support droite et un deuxième élément support gauche situés au niveau du deuxième volet de fermeture, (iii) un troisième élément support droite et un troisième élément support gauche situés au niveau de la zone centrale de l’emballage, (iv) un quatrième élément support droite et un quatrième élément support gauche situés au niveau de la zone centrale de l’emballage. Cette configuration avantageuse propose un maintien optimal du balai d’essuie-glace dans l’emballage, en prise avec les parois latérales en plusieurs parties ;
- le premier élément support droite, le premier élément support gauche, le deuxième élément support droite et le deuxième élément support gauche sont tous parallèles entre eux. Préférentiellement, le premier élément support droite et le deuxième élément support droite, d’une part, et le premier élément support gauche et le deuxième élément support gauche sont colinéaires entre eux ;
- le premier élément support droite, le premier élément support gauche, le deuxième élément support droite et le deuxième élément support gauche sont tous de même longueur, prise relativement à l’axe longitudinal ;
- relativement à un axe vertical perpendiculaire à l’axe longitudinal, les parois périphériques de l’emballage comportant une paroi supérieure et une paroi inférieure, le premier élément support droite, le premier élément support gauche, le deuxième élément support droite et le deuxième élément support gauche sont tous situés à proximité de ladite paroi inférieure, préférentiellement à une distance inférieure ou égale au tiers d’une hauteur de l’emballage prise entre ladite paroi inférieure et ladite paroi supérieure, préférentiellement égale au quart de ladite hauteur ;
- le troisième élément support droite, le troisième élément support gauche, le quatrième élément support droite et le quatrième élément support gauche sont tous parallèles entre eux ;
- le troisième élément support droite, le troisième élément support gauche, le quatrième élément support droite et le quatrième élément support gauche sont tous de même longueur, prise relativement à l’axe longitudinal ;
- le troisième élément support droite, le troisième élément support gauche, le quatrième élément support droite et le quatrième élément support gauche sont centrés les uns par rapport aux autres, relativement à l’axe longitudinal ;
- le troisième élément support droite, le troisième élément support gauche, le quatrième élément support droite et le quatrième élément support gauche sont tous alignés les uns par rapport aux autres, relativement à l’axe longitudinal ;
- relativement à un axe vertical perpendiculaire à l’axe longitudinal, les parois périphériques de l’emballage comportant une paroi supérieure et une paroi inférieure, le troisième élément support droite et le troisième élément support gauche sont situés dans une position médiane entre la paroi inférieure et la paroi supérieure ;
- relativement à un axe vertical perpendiculaire à l’axe longitudinal, les parois périphériques de l’emballage comportant une paroi supérieure et une paroi inférieure, le quatrième élément support droite et le quatrième élément support gauche sont situés à proximité de ladite paroi supérieure, préférentiellement à une distance inférieure ou égale au tiers d’une hauteur de l’emballage prise entre ladite paroi inférieure et ladite paroi supérieure, préférentiellement égale au quart de ladite hauteur ;
- l’emballage est formé de carton ;
Selon un deuxième aspect de l’invention, il est proposé un ensemble comprenant un balai d'essuie-glace logé dans un emballage conforme au premier aspect de l’invention ou selon l'un quelconque de ses perfectionnements, le balai d’essuie-glace étant en appui contre l’organe support de l’emballage.
De manière avantageuse, un bord longitudinal avant et un bord longitudinal arrière du balai d’essuie-glace collaborent avec l’organe support de l’emballage. En particulier, le balai d’essuie-glace est en prise avec l’organe support au niveau d’un connecteur du balai d’essuie-glace, et/ou d’un déflecteur dudit balai d’essuie-glace, et/ou d’une lame d’essuyage dudit balai d’essuie-glace, et/ou d’un embout d’extrémité dudit balai d’essuie-glace.