INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De manière avantageuse, le procédé peut comprendre le calcul d’une première fonction de transfert entre un deuxième référentiel associé au dispositif de diffraction et le premier référentiel. Ainsi, lorsqu’on dispose du positionnement de la pièce par rapport au dispositif de diffraction, on peut appliquer ladite première fonction de transfert au modèle tridimensionnel de la pièce exprimée dans le deuxième référentiel afin d’obtenir une expression du modèle tridimensionnel de la pièce dans le premier référentiel. Ceci permet d’assurer une correspondance entre les référentiels de la simulation numérique et du dispositif de radiographie réel, l’objectif étant d’obtenir le même positionnement relatif de la pièce par rapport au dispositif de radiographie entre la réalité et la simulation numérique.
Le calcul de la première fonction de transfert peut notamment être réalisé une fois pour plusieurs contrôles non destructifs de plusieurs pièces.
Le procédé peut comprendre le calcul d’une deuxième fonction de transfert entre un référentiel de la pièce et le premier référentiel, suivie de l’application de ladite deuxième fonction de transfert à ladite au moins une orientation cristalline de la pièce exprimée dans le référentiel de la pièce afin d’obtenir une expression de ladite au moins une orientation cristalline de la pièce dans le premier référentiel. Ceci permet d’obtenir l’orientation cristalline exprimée dans le repère de la simulation.
Le faisceau virtuel émis peut être discrétisé en un nombre de vecteurs incidents. En effet, les rayons électromagnétiques émis par la source forment généralement un faisceau conique continu, dont la position et l’angle sont définis par le constructeur du dispositif de radiographie. Les vecteurs incidents permettent de rendre compte de la dispersion angulaire des rayons électromagnétiques. Cette discrétisation permet de simplifier la modélisation des rayons électromagnétiques en le faisceau virtuel émis.
Le faisceau virtuel diffracté est de préférence déterminé, en fonction de ladite au moins une orientation cristalline de la pièce et de la longueur d’onde du faisceau virtuel émis, en appliquant la loi de Bragg.
La simulation de la réponse du détecteur virtuel peut avantageusement comprendre la détermination des zones du détecteur virtuel à l’intersection du faisceau virtuel diffracté avec le détecteur virtuel.
La réponse du détecteur virtuel peut comprendre une image numérique formée d’une pluralité de pixels, à chacun des pixels étant associée au moins une information relative à la détection du faisceau virtuel diffracté. L’image numérique peut notamment former la réponse du détecteur virtuel.
De manière avantageuse, le procédé peut comprendre : - la discrétisation en une pluralité de voxels d’au moins une partie du modèle tridimensionnel de la pièce et l’association d’une orientation cristalline de ladite au moins une orientation cristalline à chaque voxel ; - pour chaque voxel, la simulation de la réponse du détecteur virtuel comprenant : - la détermination d’une direction incidente du faisceau virtuel émis arrivant sur le voxel, la direction incidente passant par la source virtuelle et par le voxel ; - la détermination d’une direction diffractée du faisceau virtuel diffracté à travers le voxel en fonction de la direction incidente et de l’orientation cristalline du voxel, par exemple en appliquant la loi de Bragg ; - l’identification des pixels de l’image numérique traversés par la direction diffractée et la mise à jour de ladite information relative à la détection du faisceau virtuel diffracté pour lesdits pixels identifiés.
Autrement dit, l’intersection de la direction diffractée et du détecteur virtuel permet avantageusement d’identifier les pixels de l’image numérique recevant le faisceau virtuel diffracté. Cette étape de discrétisation permet de faciliter la simulation numérique de la diffraction à travers la pièce.
Dans cette troisième position de purge du réservoir 102, le support 120 dépasse à l’extérieur de la carcasse 104, de façon moins marquée que dans la position de chargement/déchargement de la . Le carton 118 n’est pas réellement accessible mais cela n’est pas important puisque, dans cette configuration, il n’est pas question de charger ou décharger le carton 118 sur le support 120 mais de récupérer le produit de revêtement pulvérulent restant dans le réservoir 102 et s’écoulant à travers l’ouverture contrôlée par la vanne manchon 105.
Cette troisième position rend plus aisée et rapide la purge du réservoir 102 et la récupération du produit de revêtement restant dans ce réservoir, ce qui facilite une opération de changement de produit de revêtement. En effet, le produit de revêtement utilisé précédemment peut être récupéré dans son carton 118 d’origine, ce carton pouvant être stocké jusqu’à une prochaine opération de poudrage au cours de laquelle ce produit sera utilisé. Les changements de produit de revêtement, notamment les changements de couleur, sont donc facilités.
La troisième position représentée à la est une position intermédiaire entre la première position représentée à la et la deuxième position représentée aux figures 1 et 2, en ce sens que, en passant de la première position à la deuxième position avec une rotation dans le sens trigonométrique, et vice versa de la deuxième position à la première position avec une rotation dans le sens anti-trigonométrique, le support 120 passe par la troisième position.
Cette troisième position du support 120 peut être atteinte par le support 120, par une rotation dans le sens de la flèche R1 à partir de la première position de chargement/déchargement, d’amplitude moindre que celle correspondant au passage de la première position de chargement/déchargement à la deuxième position de transfert. Une rotation en sens inverse permet de faire passer le support 120 de sa troisième position de purge à sa première position de chargement/déchargement. Cette troisième position du support 120 peut également être atteinte par le support 120, par une rotation dans le sens de la flèche R2 à partir de la deuxième position de transfert, d’amplitude moindre que celle correspondant au passage de la deuxième position de transfert à la première position de chargement/déchargement. Une rotation en sens inverse permet de faire passer le support 120 de sa troisième position de purge à sa deuxième position de transfert.
En pratique l’angle β de rotation du support 120, dans le sens trigonométrique en vue de dessus représentée sur les inserts B) des figures 2 et 4, entre ses première et troisième positions peut être compris entre 70 et 110°, de préférence entre 80° et 100°, de préférence encore de l’ordre de 90°. En variante, la rotation du support 120 entre ses première et troisième positions peut être effectuée dans le sens anti-trigonométrique en vue de dessus pour atteindre le même point.
Dans ce qui précède, lorsqu’un angle est défini comme de l’ordre d’une valeur, il est égal à cette valeur à 5° près.
Quelle que soit la position du support 120, l’une au moins des poignées 132 et 134 est accessible pour l’opérateur depuis l’extérieur de la carcasse 104, à travers l’ouverture O104, afin d’exercer un couple de rotation autour de l’axe Z120, dans le sens de la flèche R1 ou dans le sens de la flèche R2, selon le mouvement souhaité.
Dans le deuxième mode de réalisation représenté aux figures 5 et suivantes, les éléments analogues à ceux du premier mode de réalisation portent les mêmes références et ne sont pas décrits en détail. Dans ce qui suit, si une référence est mentionnée dans la description sans être portée sur une figure ou si elle est portée sur une figure sans être mentionnée dans la description, elle correspond au même élément que celui portant la même référence dans le premier mode de réalisation. Dans ce qui suit, on décrit principalement ce qui distingue le deuxième mode de réalisation du précédent.
Ce mode de réalisation diffère du précédent en ce qu’un bac rigide 119 est monté sur le support 120 afin de recevoir un sac de produit de revêtement, ce qui correspond à certaines configurations de conditionnement de produit de revêtement parfois dénommées « big bag ». Le bac 119 est, de préférence, réalisé polymère soudé, en acier laqué ou en acier inoxydable poli. Ce bac 119 est fermé par un couvercle 139 équipé d’un tube 141 qui forme une cheminée à travers laquelle une canne d’aspiration 122 plonge dans le bac 119, afin d’y prélever le produit de revêtement pulvérisé aspiré par la pompe 112 à travers le conduit 126, dans la configuration des figures 5 et 6 où le support 120 est dans une position de transfert définie comme dans le premier mode de réalisation.
Les parties 102 à 116 et 121 à 134 de la station de poudrage 2 sont identiques à celles du premier mode de réalisation.
En particulier, le support 120 est mobile en rotation, dans les deux sens représentés par les flèches R1 et R2 respectivement aux figures 7 et 6, entre une première position de chargement/déchargement d’un sac de produit de revêtement dans le bac 119 et une position de transfert de produit de revêtement du volume interne du bac 119 vers le pulvérisateur 6, en passant par le réservoir 102 de produit de revêtement fluidisé.
Dans la première position de chargement/déchargement du support 120 représentée à la et selon un aspect qui n’est pas représenté, le couvercle 139 est retiré avant évacuation d’un sac de produit de revêtement partiellement ou totalement consommé et avant mise en place d’un nouveau sac de produit de revêtement dans le bac 119. Après cette opération, le couvercle 139 est remis en place sur le bac 119, toujours dans cette position.
Le couvercle 139 et le tube 141 permettent de confiner le volume intérieur du bac 119. Ceci évite que du produit de revêtement pulvérulent se dépose sur les parties internes de l’unité d’alimentation 10. Ceci limite les risques de pollution de ce produit de revêtement pulvérulent par des particules externes.
Le tube 141 est positionné sur le couvercle 139 de telle sorte qu’il est aligné avec la canne d’aspiration 122 dans la deuxième position de transfert représentée aux figures 5 et 6, ainsi qu’avec l’ouverture de sortie du réservoir 102 contrôlée par la vanne manchon 105, dans la troisième configuration représentée à la , qui est optionnelle comme dans le premier mode de réalisation.
Dans cette troisième position, le tube 141 assure le guidage du produit de revêtement vers le volume intérieur du bac 119 et limite les risques de pollution du volume V104.
Quel que soit le mode de réalisation, le nombre de poignées 132, 134 ou équivalentes équipant le support 120 pour y appliquer un couple de rotation entre ses positions mentionnées ci-dessus, peut être différent de deux, en particulier égal à un ou supérieur ou égal à trois. En outre, ces poignées peuvent avoir une géométrie différente de celle représentée sur les figures.
A titre non limitatif, la puissance électrique d’un élément d’enseigne va par exemple de 1W à 500W, et la tension d’alimentation va par exemple de 5V à 230V.
Les enseignes peuvent être disposées à l’intérieur d’un bâtiment, ou à l’extérieur, sur une ou plusieurs façades.
Une enseigne peut comporter plusieurs éléments d’enseigne alimentés séparément par autant de modules 10, ou alimentés par un seul module 10, ou par des modules 10 en un nombre inférieur à celui des éléments d’enseigne.
Plusieurs éléments d’enseigne disposant chacun d’une fiche d’alimentation électrique peuvent être alimentés en parallèle ou en série, de préférence en parallèle, par un même module 10.
Serveur Le serveur 20 reçoit des données des différents modules 10 et peut communiquer avec des terminaux utilisateurs 60, qui peuvent être par exemple des smartphones ou ordinateurs personnels. Cette communication s’effectue par exemple par Internet.
Chaque terminal utilisateur 60 peut exécuter une application qui permet de recevoir du serveur 20 des notifications concernant un ou plusieurs modules 10 et/ou de paramétrer le fonctionnement des modules 10.
De préférence, les modules 10 envoient à intervalles réguliers des données indépendamment de toute requête de la part du serveur 20, qui les mémorise, les traite et permet aux terminaux 60 d’y accéder.
Un système de gestion de droits d’accès peut permettre à chaque terminal utilisateur 60 donné de n’accéder de manière sécurisée qu’aux données associées à un module 10 prédéfini.
Le cas échéant, plusieurs serveurs 20 sont utilisés lorsque la taille du parc d’enseignes ou la localisation de celles-ci l’impose.
Comme mentionné plus haut, le serveur 20 peut appliquer en fonction des données reçues des modules 10 un ou plusieurs scenarii de fonctionnement prédéfinis ; en particulier, en cas de détection d’un défaut de fonctionnement affectant un élément d’enseigne 40 piloté par un module 10 appartenant à un groupe Gi donné, le serveur 20 peut envoyer à tous les modules 10 de ce groupe l’ordre de passer dans un état prédéfini de fonctionnement, notamment un état d’extinction. On évite ainsi d’avoir une enseigne restant partiellement illuminée, susceptible de donner une mauvaise image de la marque. Un tel scénario peut notamment être appliqué en cas de température excessive mesurée supérieure à un seuil donné pour l’un au moins des modules, et/ou en cas de courant mesuré s’écartant de la valeur attendue ; par exemple si une enseigne représentant le mot « M A R Q U E » comporte les éléments d’enseigne « M », « A » « R » « Q » « U » « E » reliés chacun à un module 10 correspondant, soit au total six modules appartenant à un même groupe Gi, si le module 10 associé à l’élément « R » détecte une hausse anormale de la température, alors il envoie l’information au serveur 20 et celui-ci envoie en retour aux six modules 10 groupés en question une instruction d’extinction, de sorte que l’ensemble de l’enseigne s’éteint, et l’on évite un fonctionnement où seul « MA QUE » serait illuminé. Le même scénario peut être appliqué en cas de détection d’un courant anormal, par exemple.
Le serveur 20 peut de façon similaire assurer l’application d’un scénario prédéfini en cas de disparition d’un défaut ayant provoqué l’extinction globale de plusieurs éléments d’enseigne groupés; par exemple, en cas de température revenant dans une plage autorisée de fonctionnement et dans l’hypothèse où l’enseigne devrait par ailleurs être en fonctionnement à moment-là, le serveur 20 envoie aux modules 10 concernés une instruction d’allumage, éventuellement à une intensité moindre que celle lors du déclenchement de l’extinction, pour limiter l’élévation de température en fonctionnement .
Bien entendu, l’invention n’est pas limitée aux exemples donnés.
Par exemple, certains éléments d’enseigne peuvent être pilotés indirectement par une version dégradée des modules 10, sans circuit de communication de type LoRa, mais échangeant des données via Bluetooth par exemple avec un module 10 en disposant, situé à proximité.
AME ALVEOLAIRE OPTIMISEE ET PANNEAU D’ATTENUATION ACOUSTIQUE LA COMPRENANT POUR UNE TURBOMACHINE D’AERONEF La présente invention concerne une âme alvéolaire pour panneau d’atténuation acoustique et un panneau acoustique comportant cette âme alvéolaire pour une turbomachine d’aéronef.
Les panneaux d’atténuation acoustique sont largement utilisés dans les turbomachines pour l’habillage de zones soumises à des passages de gaz important, comme par exemple un carter de soufflante ou une veine de flux secondaire située en aval de la soufflante dans lesquels circule de l’air, ou une tuyère d’échappement ou un cône d’échappement de la turbomachine, plus connu sous l’acronyme anglo-saxon de « plug », soumis à un passage de gaz d’échappement.
L’invention a encore pour objet une préforme fibreuse d’aube pour une turbomachine présentant un tissage tridimensionnel ou multicouches comprenant en une seule pièce des parties de préforme de première et deuxième plateformes, des parties de préforme de murets amont et aval, des parties de préforme de becquets amont et aval, et une partie de préforme de pale, la préforme comprenant en outre des premières et deuxième portions de tissu unidirectionnel rabattues sur la partie de préforme d’échasse et des troisième et quatrième portions de tissu unidirectionnel rabattues sur la partie de pale.
Selon une caractéristique de la préforme de l’invention, une première partie des première et deuxième portions de tissu unidirectionnel est rabattue suivant la direction transversale sur la partie de préforme de pale au niveau des parties de préforme de muret amont et des parties de préforme de becquet amont.
Selon une caractéristique de la préforme de l’invention, une partie des troisième et quatrième portions de tissu unidirectionnel est rabattue suivant la direction transversale sur une deuxième partie desdites première et deuxième portions de tissu unidirectionnel s’étendant suivant la direction longitudinale au niveau des parties de préforme de muret aval et des parties de préforme de becquet aval.
L’invention concerne en outre une aube de turbomachine en matériau composite comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice, l’aube comprenant des première et deuxième plateformes, des murets amont et aval, des becquets amont et aval et une pale, le renfort fibreux comprenant une préforme fibreuse d’aube selon l’invention.
L’invention concerne en outre une aube mobile de turbomachine en matériau composite comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice, l’aube comprenant un pied, une échasse, des première et deuxième plateformes, des murets amont et aval, des becquets amont et aval et une pale, le renfort fibreux comprenant une préforme fibreuse d’aube selon l’invention.
La est une vue schématique en plan d'une ébauche fibreuse tissée destinée à la réalisation d'une préforme fibreuse d’aube mobile conformément à un mode de réalisation de l’invention,
La est une vue latérale en coupe de l'ébauche de la selon le plan II-II de la ,
La est une vue latérale en coupe de l'ébauche de la selon le plan III-III de la ,
La est une vue latérale en coupe de l'ébauche de la selon le plan IV-IV de la ,
La est une vue schématique à échelle agrandie de plans de tissage de l'ébauche de la ,
La est une vue schématique en perspective montrant une étape la réalisation d'une préforme d’aube mobile à partir de l'ébauche fibreuse des figures 1 à 4,
Le processeur est configuré pour mettre en œuvre les étapes suivantes : a. obtenir E1, depuis ledit inventaire 22, au moins des informations de gabarit et de nature des articles 6 inventoriés, ainsi que leur emplacement 2 dans l’installation 1, b. déterminer E2 des lots d’au moins un article 6 à désinfecter en fonction desdites informations obtenues, c. planifier E3 une séquence temporelle de désinfection de chacun desdits lots en fonction desdites informations obtenues, chacune desdites séquences incluant un regroupement des articles 6 constituant le lot dans ledit au moins un des emplacements 2 formant le poste de désinfection 10, d. piloter E4 le déplacement des articles 6 au sein de l’installation 1 de manière à mettre en œuvre lesdites séquences temporelles de désinfection planifiées.
La présente divulgation permet avantageusement d’intégrer un procédé de désinfection à une installation de stockage et de récupération automatisée d’articles, le procédé permettant de désinfecter, stériliser et/ou décontaminer les articles, qui sont généralement manipulés par plusieurs acteurs successifs avant leur expédition et peuvent en conséquence porter des bactéries ou des virus à leur surface. Le procédé de désinfection permet ainsi de répondre aux exigences des utilisateurs en termes sanitaires.
De plus, la présente divulgation offre l’avantage considérable d’utiliser les informations sur les articles, qui sont classiquement accessibles dans les installations de stockage et de récupération automatisée, afin de pouvoir optimiser la désinfection d’articles transitant par l’installation. En effet, la désinfection d’articles peut être une étape chronophage dans une telle installation. D’une part, la constitution de lots optimisés d’articles à désinfecter, notamment en fonction de leurs dimensions, et d’autre part, la planification de la séquence temporelle de désinfection de chacun des lots, permettent avantageusement de réduire l’impact des opérations de désinfection sur la gestion de l’installation.
En particulier, le poste de désinfection 10 comprend un dispositif de désinfection permettant de désinfecter, stériliser et/ou décontaminer les articles, qui sont généralement manipulés par plusieurs acteurs successifs avant leur expédition et peuvent en conséquence porter des bactéries ou des virus à leur surface. Le dispositif de désinfection permet ainsi de répondre aux exigences des utilisateurs en termes sanitaires.
Le dispositif de désinfection peut notamment consister en un dispositif de désinfection par exposition à un gaz désinfectant tel que l’ozone, par irradiation à la lumière ultraviolette (aussi désignée UVGI pour « Ultra Violet Germicidal Irradiance »), ou encore par exposition à des températures élevées. On entend par « températures élevées », des gammes de températures adaptées pour permettre la désinfection des articles. De plus, l’installation 1 peut comprendre plusieurs postes de désinfection 10 lorsque cela est approprié, les postes de désinfection pouvant mettre en œuvre une combinaison de différents types de dispositifs de désinfection comme précédemment cités.
Par ailleurs, l’installation 1 peut comprendre l’un au moins des emplacements 2 formant un poste de préparation de commandes 5, aussi appelé « picking system » en langue anglaise, correspondant notamment à une zone définie de l’entrepôt où des commandes sont préparées. On notera que, dans le présent contexte, le terme « commande » désigne un ensemble d’un ou plusieurs articles destinés à être expédiés ensemble à une même destination, et non l’acte commercial d’achat par un utilisateur. L’installation 1 peut comprendre plusieurs postes de préparation de commande 5. La mise en place de tels postes de préparation de commandes permet d’améliorer l’efficacité et ainsi de réduire la durée de préparation de commandes en vue de leur expédition.
Le poste de désinfection est de préférence aménagé dans une zone distincte des postes de préparation de commandes 5.
À titre d’exemple, le processeur 20 peut en outre commander le déplacement d’articles entre l’un des emplacements de stockage 4 et le poste de désinfection 10, ou encore entre l’un des emplacements de stockage 4 et l’un des postes de préparation de commandes 5.
L’inventaire 22 des articles peut notamment comprendre une liste de références d’articles, à chacune des références étant associés au moins des informations de gabarit et de nature des articles inventoriés, ainsi que leur emplacement dans l’installation 1.
Les informations de gabarit d’un article peuvent notamment comprendre les dimensions dites « hors-tout », à savoir la longueur, la largeur et la profondeur, d’un parallélépipède dans lequel s’inscrit l’article. Ces dimensions sont classiquement disponibles dans les installations de stockage et de récupération automatisées. Il est également possible d’utiliser des dimensions « réelles » d’articles, obtenues par exemple par un scan tridimensionnel desdits articles.
On entend par « nature » de l’article, des informations se rapportant par exemple au type d’objet que forme l’article, ou encore au(x) matériau(x) qui le compose.
En outre, l’inventaire 22 peut comprendre un statut de désinfection associé à chacun des articles, à savoir s’il est ou non désinfecté.
Plus précisément, le déplacement des articles 6 dans l’installation 1 est réalisé par des dispositifs d’acheminement.
Les dispositifs d’acheminement comprennent de préférence une flotte de véhicules autonomes 3 (désignés « Automatic Guided Vehicle » en anglais) contrôlés par ordinateur, notamment par des moyens de communication sans fil. Les véhicules autonomes 3 de la flotte sont notamment configurés pour placer et récupérer automatiquement les articles dans les emplacements de l’installation 1 et pour acheminer les articles entre les emplacements de l’installation. Chacun des véhicules autonomes 3 peut porter un ou plusieurs contenants 7 destinés à recevoir au moins un article 6.