INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les figures 7 et 8 illustrent une variante dans laquelle la surface brute 203 de l’ébauche fibreuse pré-compactée 200’ est découpée selon un trajet de découpe T dbis non rectiligne dans le plan comprenant les première et deuxième directions, pour obtenir une surface nette 203’ avec une géométrie complexe. La forme de l’outillage de pré-compactage 5’, en particulier la forme des mâchoires 51’, est adaptée de manière évidente pour permettre la découpe.
L’ébauche fibreuse pré-compactée et découpée 100’ est ensuite disposée dans un outillage de compactage 6, comme illustré sur la . En effet, lorsque l’ébauche fibreuse pré-compactée 100’ est extraite de l’outillage de pré-compactage 5, celle-ci peut refoisonner et ne présente pas le taux volumique de fibres souhaité.
L’outillage de compactage 6 est de préférence composé de plusieurs blocs 60 configurés pour compacter l’ébauche fibreuse pré-compactée et découpée 100’. L’outillage de compactage 6 est configuré pour compacter l’ébauche fibreuse pré-compactée 100’ au taux volumique de fibres souhaité. L’outillage de compactage 6 est configuré pour compacter l’ébauche fibreuse pré-compactée 100’ de sorte à obtenir un taux volumique de fibres compris entre 50% et 70%. L’outillage de compactage 6 est configuré pour compacter l’ébauche fibreuse pré-compactée 100’ en une préforme fibreuse 10 d’élément de renfort. La préforme fibreuse 10 de l’élément de renfort est destinée à former le renfort fibreux de l’élément de renfort qui sera densifié par une matrice.
L’outillage de compactage 6 peut également remplir une fonction de séchage. Ainsi, la préforme fibreuse 10 présente dans l’outillage de compactage 10 peut être soumise à un ou plusieurs cycles de séchage. Ainsi, l’étape de compaction de l’ébauche fibreuse pré-compactée 100’ en préforme fibreuse 10 et l’étape de séchage peuvent être réalisées simultanément. Puis, la préforme fibreuse 10 disposée dans l’outillage de compactage est refroidie puis démoulée à froid. Ainsi, la préforme fibreuse 10 est solidifiée et rigide, même dans les portions les plus fines. La préforme fibreuse 10 obtenue peut présenter une forme évasée avec une variation brutale d’épaisseur.
Le procédé de fabrication selon l’invention comprend la réalisation d’une ébauche fibreuse de l’élément de renfort. L’ébauche fibreuse de l’élément de renfort est destinée à mise en forme pour obtenir une préforme fibreuse de l’élément de renfort. La préforme fibreuse de l’élément de renfort est destinée à former le renfort fibreux de l’élément de renfort.
Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, l’ébauche fibreuse est obtenue par détourage dans une bande fibreuse. Le détourage de l’ébauche fibreuse dans la bande fibreuse peut être réalisé par découpe jet d’eau.
La illustre un exemple de bande fibreuse 1000 permettant l’obtention d’une ébauche fibreuse 100 d’un élément de renfort.
La bande fibreuse 1000 est réalisée par tissage tridimensionnel entre une pluralité de fils de chaîne et une pluralité de fils de trame. La bande fibreuse 1000 peut être réalisée de manière bien connue au moyen d’un métier à tisser de type Jacquard. Par « tissage tridimensionnel », on entend ici un mode de tissage par lequel certains au moins des fils de chaîne lient des fils de trame sur plusieurs couches de trame. On considère qu’une bande fibreuse ou une ébauche fibreuse réalisée par tissage tridimensionnel peut comprendre un autre type de tissage à sa surface, par exemple du tissage bidimensionnel, afin d’améliorer son état de surface. La bande fibreuse ou l’ébauche fibreuse peut par exemple présenter une armure de tissage tridimensionnel de type interlock ou multisatin. Différents modes de tissage tridimensionnels utilisables sont décrits dans le document WO 2006/136755.
Les fils de chaîne de la bande fibreuse 1000 s’étendent globalement suivant une première direction D 1 et les fils de trame de la bande fibreuse 1000 s’étendent globalement suivant une deuxième direction D 2 perpendiculaire à la première direction D 1 . Ainsi, la bande fibreuse 1000 s’étend longitudinalement suivant la première direction D 1 et transversalement suivant la deuxième direction D 2 . La bande fibreuse 1000 s’étend en épaisseur suivant une troisième direction D 3 perpendiculaire à la première direction D 1 et à la deuxième direction D 2 .
La découpe de l’ébauche fibreuse 100 à l’intérieur de la bande fibreuse 1000 peut être réalisée de manière bien connue par découpe jet d’eau. L’ébauche fibreuse 100 est détourée dans la bande fibreuse 1000 suivant un tracé de découpe T déterminé. De préférence, pour faciliter la découpe dans la bande fibreuse 1000, le tracé T présente une forme rectangulaire comme illustré sur la . Afin d’obtenir une orientation intéressante des fibres dans l’ébauche fibreuse 1000 de l’élément de renfort, le tracé T peut être constitué de droites T 1 , T 2 , T 3 et T 4 dirigées suivant la première direction D 1 ou suivant la deuxième direction D 2 , c’est-à-dire dirigées suivant les directions chaîne et trame. Dans l’exemple illustré sur la , les droites longitudinales T 2 et T 4 du tracé T s’étendent suivant la première direction D 1 et les droites transversales T 1 et T 3 du tracé T s’étendent suivant la deuxième direction D 2 .
Plusieurs ébauches fibreuses d’élément de renfort peuvent être détourées dans une même bande fibreuse.
L’ébauche fibreuse 100 ainsi détourée est illustrée schématiquement sur la . L’ébauche fibreuse 100 s’étend suivant la première direction D 1 entre une surface de référence 101 et une surface brute 103. Dans l’exemple illustré sur les figures 1 et 2, la surface de référence 101 a été obtenue par découpe de la bande fibreuse 1000 suivant une droite transversale T 1 du tracé T, et la surface brute 103 a été obtenue par découpe de la bande fibreuse 1000 suivant une droite transversale T 3 du tracé T. L’ébauche fibreuse 100 s’étend suivant la deuxième direction D 2 entre une première surface latérale 102 et une deuxième surface latérale 104. Dans l’exemple illustré sur les figures 1 et 2, la première surface latérale 102 a été obtenue par découpe de la bande fibreuse 1000 suivant une droite longitudinale T 2 du tracé T, et la deuxième surface latérale 104 a été obtenue par découpe de la bande fibreuse 1000 suivant une droite longitudinale T 4 du tracé T. L’ébauche fibreuse 100 s’étend suivant la troisième direction D 3 entre une première surface à profiler 105 et une deuxième surface à profiler 106. Les surfaces à profiler 105 et 106 de l’ébauche fibreuse 100 sont de préférence planes afin de faciliter leur fabrication, c’est-à-dire qu’elles s’étendent dans un plan suivant les première et deuxième directions D 1 et D 2 .
L’ébauche est ainsi réalisée par tissage tridimensionnel entre une pluralité de fils de chaîne 1001 et une pluralité de fils de trame 1002. L’ébauche fibreuse 100 peut comporter une pluralité de fils ou de filaments de diverses natures, en particulier des fils en céramique ou en carbone ou encore un mélange de tels fils. De préférence, l’ébauche fibreuse peut être réalisée à partir de fibres en carbure de silicium. De manière générale, l’ébauche fibreuse peut également être réalisées à partir de fibres constituées des matériaux suivants : l’alumine, la mullite, la silice, un aluminosilicate, un borosilicate, du carbone, ou un mélange de plusieurs de ces matériaux.
L’ébauche fibreuse 100 est de préférence réalisée sans sortie de couches de fils de chaîne 1001 afin de faciliter sa réalisation, c’est-à-dire que tous les fils de chaîne 1001 de l’ébauche fibreuse 100 s’étendent de la surface de référence 101 à la surface brute 103, sans sortie de fils de chaîne à travers les surfaces à profiler 105 et 106.
L’ébauche fibreuse 100 comprend une première portion 110 s’étendant depuis la surface de référence 101 suivant la première direction D 1 , et s’étendant sur toute la longueur de l’ébauche fibreuse 100 entre les deux surfaces latérales 102 et 104. Ainsi, la première portion 110 comprend la surface de référence 101 et une partie des deux surfaces latérales 102 et 104. La première portion 110 ne comprend pas la surface brute 103. L’ébauche fibreuse 100 comprend en outre une deuxième portion 120 s’étendant depuis la surface de brute 103 suivant la première direction D 1 , et s’étendant sur toute la longueur de l’ébauche fibreuse 100 entre les deux surfaces latérales 102 et 104. Ainsi, la deuxième portion 120 comprend la surface de brute 103 et une partie des deux surfaces latérales 102 et 104. La deuxième portion 120 ne comprend pas la surface de référence 101.
De préférence, la première portion 110 de l’ébauche fibreuse 100 présente une capacité de compactage plus grande que la capacité de compactage de la deuxième portion 120 de l’ébauche fibreuse 100. La première portion 110 peut présenter un foisonnement plus important que la deuxième portion 120. La différence de capacité de compactage entre la première portion 110 et la deuxième portion 120 peut être réalisée de différentes manières connues de l’homme du métier. Par exemple, la variation de capacité de compactage peut être réalisée par l’utilisation de fils de trame de différents diamètres. Ainsi, les fils de trame de la première portion 110 de l’ébauche fibreuse 100 peuvent présenter un diamètre moyen plus faible que le diamètre moyen des fils de trame de la deuxième portion 120. De préférence, afin de réaliser la forme particulière souhaitée de l’élément de renfort, l’ébauche fibreuse 100 présente un diamètre moyen des fils de trame augmentant progressivement suivant la première direction D 1 depuis la surface de référence 101 vers la surface brute 103. Chaque colonne de fils de trame de l’ébauche fibreuse 100 peut présenter le même nombre de fils de trame, les colonnes de fils de trame s’étendant chacune suivant la troisième direction D 3 .
L’ébauche fibreuse 100 peut être formée par une pluralité de premiers fils de trame 1002a présentant un premier diamètre et par une pluralité de deuxièmes fils de trame 1002b présentant un deuxième diamètre, le deuxième diamètre étant supérieur au premier diamètre. Ainsi, les fils de trame de la première portion 110 de l’ébauche fibreuse 100 peuvent être uniquement des premiers fils de trame 1002a, alors que la deuxième portion 120 de l’ébauche fibreuse 100 peut comprendre des deuxièmes fils de trame 1002b. Dans cette configuration, si l’on souhaite augmenter progressivement le diamètre moyen des fils de trame suivant la première direction D 1 depuis la surface de référence 101 vers la surface brute 103, on peut augmenter progressivement la proportion de deuxièmes fils de trame 1002b dans chaque colonne de fils de trame. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si l’ébauche fibreuse est formée par des fils de trame présentant plus de deux diamètres différents.
L’ébauche fibreuse 100 est ensuite disposée dans un outillage de pré-compactage 5. Un exemple d’un tel outillage de pré-compactage est illustré sur la .
L’outillage de pré-compactage 5 comprend une première mâchoire 51 et une deuxième mâchoire 52 disposées en regard l’une de l’autre. En particulier, la première mâchoire 51 comprend une surface de contact 51a disposée en regard d’une surface de contact 52a de la deuxième mâchoire 52. Les mâchoires 51 et 52 peuvent être réalisées en métal, par exemple en acier. Les mâchoires 51 et 52 s’étendent globalement suivant une première direction D 51 et suivant une deuxième direction D 52 perpendiculaire à la première direction D 51 . Les surfaces de contact 51a et 52a des deux mâchoires 51 et 52 peuvent présenter une géométrie identique, c’est-à-dire qu’elles sont symétriques. Les surfaces de contact 51a et 52a des deux mâchoires 51 et 52 peuvent présenter une géométrie différente.
L’outillage de pré-compactage 5 comprend en outre un fond 53. Le fond 53 s’étend suivant la deuxième direction D 52 et suivant une troisième direction D 53 perpendiculaire aux première et deuxième directions D 51 et D 52 . Les deux mâchoires 51 et 52 s’étendent depuis le fond 53 suivant la première direction D 51 .
premier élément de maintien d’un dispositif d’essuyage selon l’invention, et
second élément de maintien d’un dispositif d’essuyage selon l’invention.
La montre un dispositif d’essuyage 10 selon l’invention en vue de côté schématique. Le dispositif d’essuyage 10 selon l’invention comprend un bras d’essuie-glace 12 et un balai d'essuie-glace 14. Le bras d’essuie-glace 12 comprend une pièce de fixation 16 et une partie articulée 18. La pièce de fixation 16 et la partie articulée 18 sont reliées l’une à l’autre de manière articulée par une articulation 20.
La pièce de fixation 16 a une forme allongée et une section en forme de U inversé. Une extrémité de son extension longitudinale comporte un œillet de fixation 22 pour fixer la pièce de fixation 20 à l’arbre d’essuie-glace d’un dispositif d’essuie-glace de véhicule. L’autre extrémité de l’extension longitudinale comporte l’articulation 20 par laquelle la pièce de fixation 16 est reliée à la partie articulée 18.
La partie articulée 18 a également une forme allongée et l’extrémité de son extension longitudinale est relié de manière articulée à la pièce de fixation 16 par l’articulation 20.
Du côté opposé à l’articulation 20, la partie articulée 18 a, selon son extension longitudinale, une extrémité libre 24 à laquelle est fixé le balai d'essuie-glace 14. Selon son extension longitudinale, la partie articulée 18 a un segment de fixation 26 sur le côté tourné vers l’articulation 20 et qui est également en forme de U renversé comme la pièce de fixation 16. Sur le côté opposé à l’articulation 20, c’est-à-dire le côté de l’extrémité libre 24, la partie articulée 18 a un segment de tige 28 relié au segment de fixation 26, par exemple, par sertissage.
L’articulation 20 permet de rabattre la partie articulée 18 lorsque la pièce de fixation 16 est fixée à l’arbre d’essuie-glace selon la direction de la flèche P vers le haut pour être rabattue dans une position de montage, par exemple, pour remplacer le balai d'essuie-glace 14.
La partie articulée 18 et la pièce de fixation 16 sont sollicitées par la tension d’un ressort 30, par exemple, d’un ressort-lame ou d’un ressort de traction. Le ressort 30 assure, en fonctionnement, que l’extrémité libre 24 du bras d’essuie-glace 12 et ainsi le balai d'essuie-glace 14 soient poussés contre la vitre à essuyer, dans la direction opposée à la direction de la flèche P.
Pour appliquer de l’agent de nettoyage en direction de l’extrémité libre 24 du bras d’essuie-glace 12, il est prévu un élément traversant 32 qui, de façon caractéristique, est un tuyau. L’élément traversant 32 s’étend principalement, notamment dans la région de la partie articulée 18 selon l’extension longitudinale L du bras d’essuie-glace 12 sur le dessous du bras d’essuie-glace 12, tourné vers la vitre à essuyer.
L’élément traversant 32 passe du dessus à travers le dessus 34 ( ) dans la pièce de fixation 16 et passe de là sur le dessous de la pièce de fixation 16 tournée vers la vitre et la partie articulée 18 en direction de l’extrémité libre 24.
Pour rabattre la partie articulée 18 dans la direction de la flèche P, l’élément traversant 32 a une surlongueur formée par une boucle en U 34.
Pour cela, la pièce de fixation 16 comporte un premier élément de maintien 36 ( ) et un second élément de maintien 38 ( ) entre lesquels se forme la boucle 34.
A la , la pièce de fixation 16 est présentée avec l’élément traversant 32 d’un dispositif d’essuyage 10 selon l’invention en perspective. La pièce de fixation 16 a une forme de U renversé et présente ainsi un dessus couvrant 40 dont les bords se poursuivent par une planche 42 respective. L’élément traversant 32, c’est-à-dire le tuyau passe dans le dessus 40 et y est fixé par le second élément de maintien 38. Sous la pièce de fixation 16, l’élément traversant 32 arrive à l’élément de maintien 36 après avoir formé la boucle 34.
Le premier élément de maintien 36 a une forme d’arceau et s’étend d’une extrémité libre de l’une des branches 42 en direction de l’autre branche 42 dans la direction du côté intérieur de la pièce de fixation 16.
La pièce de fixation 16 comporte également une fixation de ressort 44. La fixation de ressort 44 est sous la forme d’un goujon qui s’étend à partir d’une branche 42 vers l’autre branche 42. Selon une variante de l’invention, la fixation de ressort 44 peut également être différente, par exemple, sous la forme d’une partie de tôle. La fixation de ressort 44 permet de fixer le ressort 30 ( ) à la pièce de fixation 16.
Des pneumatiques I selon l’invention comportent des couches de calandrage des couches de sommet de travail 41, 42 constituée du mélange 1.
Les pneumatiques de référence T1 diffèrent des pneumatiques I1 selon l’invention par la nature des mélanges des couches de calandrage des couches de sommet de travail 41, 42, celles-ci étant constituées du mélange R.
Ce système permet que dans la position de fermeture, le moyen de fermeture 19 soit en affleurement avec la grille 7 comme cela est illustré à la et qu’en position de retrait, le moyen de fermeture 19 se situe au-dessus de la grille 7 comme cela est illustré à la .
Pour terminer l’ouverture de la deuxième extrémité 15b, le moyen de fermeture 19 est mobile en rotation lorsqu’il est en position de retrait de sorte à passer de la position de retrait vers une position d’ouverture dans laquelle la seconde extrémité 15b est ouverte.
Ainsi, le moyen de fermeture 19 coulisse en rotation autour d’un point de liaison 21 entre le moyen de fermeture 19 et le col 15. Cela permet, par exemple de garder le moyen de fermeture 19 relié au col en position d’ouverture et d’éviter ainsi de le perdre lors de la recharge du réservoir 9 en liquide de nettoyage.
Le moyen de fermeture 19 est ainsi relié au col 15 en position de fermeture et/ou en position de retrait et/ou en position d’ouverture.
De façon avantageuse, la seconde extrémité 15b comprend un tamis de filtration 23 visible à la . Le tamis de filtration 23 permet d’éviter l’introduction de particules, par exemple des feuilles mortes, gravillons et autres impuretés lors du remplissage du réservoir 9 en liquide de nettoyage, c’est-à-dire lorsque le moyen de fermeture 19 est en position d’ouverture.
Selon une configuration possible de l’invention, le moyen de fermeture 19 est verrouillé en position de fermeture par au moins un essuie-glace. Cela permet d’empêcher toute personne malveillante de siphonner le liquide lave-glace présent dans le réservoir 9.
Plus précisément, le véhicule automobile comporte au moins un essuie-glace, apte à essuyer le pare-brise 3 avant, et logé dans l’interstice 5 entre le capot 1 et le pare-brise 3 lorsqu’il est au repos.
L’essuie-glace comporte classiquement un bras et un balai (non représenté).
Le bras d'essuie-glace est un organe mécanique permettant de faire la liaison entre le moteur d'essuie-glace, qui va donner le mouvement de rotation, et le balai d'essuie-glace, chargé d'essuyer le pare-brise 3.
Le bras se compose d’un premier tronçon filiforme et relié au balai, et d’un second tronçon rigide et relié au moteur. Ce second tronçon est encore appelé entraîneur.
Le premier tronçon et le second tronçon peuvent être solidarisés par une articulation.
Lorsque l’essuie-glace est au repos, le bras s’étend au-dessus du col 15, notamment au-dessus de la deuxième extrémité 15b et donc au-dessus du moyen de fermeture 19 en position de fermeture.
De préférence, le second tronçon du bras repose sur le col 15, notamment sur la deuxième extrémité 15b et donc sur le moyen de fermeture 19 en position de fermeture.
De préférence encore, une extension du second tronçon du bras s’étend au-dessus du col, notamment au-dessus de la deuxième extrémité 15b et donc au-dessus du moyen de fermeture 19 en position de fermeture.
Sur les véhicules automobiles actuels, l’essuie-glace au repos est logé dans l’interstice 5, un peu en contre-bas du pare-brise 3, de façon à ce qu’une personne malveillante ne puisse pas sortir l’essuie-glace manuellement, notamment en tirant sur l’articulation pour faire sortir le premier tronçon. En effet, le capot 1 empêche tout débattement entre les deux tronçons.
Ainsi le col 15, notamment la deuxième extrémité 15b et donc le moyen de fermeture 19 sont bien protégés par l’essuie-glace au repos.
Lors d’une étape E34, un vecteur Zd n est construit par le module XTR’à partir des valeurs extraites des cartes FMS’ i du second groupe et éventuellement FME’ l du troisième groupe pour un échantillon P n à décoder, en fonction de ses coordonnées (x n , y n ). Cette étape est identique à l’étape E25 qui a été décrite pour le codeur à l’appui de la et les modes de réalisation décrits s’appliquent.
Notamment, dans un mode de réalisation, Zd n est un J-uplet (z 1 , z 2 ,…, z J ), constitué des valeurs des cartes FMS’ i (et optionnellement FME’ l ) situées aux coordonnées (x n , y n ) du pixel courant P n , comme il sera illustré à l’appui de la . La valeur située aux coordonnées (x n , y n ) de la carte FMS’ i donne la valeur finale (zd i ) de l’élément i du vecteur Zd n relative à cette carte FMS’ i ou FME’ l .
L’extraction peut comporter une quantification inverse des valeurs extraites ou du vecteur Zd n constitué, si nécessaire.
La carte FMd 2 est suréchantillonnée d’un facteur 2 dans chaque dimension, selon un procédé illustré à l’appui de la . La carte FMd 3 est suréchantillonnée d’un facteur 4 dans chaque dimension, et la carte FMd 4 d’un facteur 8. dans chaque dimension
les cartes FMS’ i sont de même résolution que l’image à décoder, et comportent donc WxH variables, où W représente la largeur de l’image en pixels, et H sa hauteur.
Dans ce mode de réalisation, le vecteur Zd n est un 4-uplet (zd 1 ...zd 4 ) constitué des valeurs des cartes FMS’ i situées aux coordonnées (x n , y n ) du pixel courant Pd n . Le vecteur Zd n est optionnellement déquantifié puis traité par le réseau de neurones MLP’ pour générer en sortie un second vecteur, selon l’exemple un triplet (R, G, B) représentatif de l’échantillon Pd n à décoder. Le triplet (R, G, B) est réinjecté dans l’image décodée I(Pd n ) aux coordonnées (x n , y n ) dans les composantes couleur (Rd, Gd, Bd).
Procédé et dispositif de codage et décodage de séquences d’images. L’invention se rapporte au domaine général du codage de séquences d’images numériques. Elle concerne plus particulièrement la compression des vidéos numériques.
Selon un mode de réalisation préféré, l’armature 3 et/ou l’élément de renfort et/ou de support 17 sont réalisés en un matériau plastique ou composite. Selon un mode de réalisation préféré, le matériau plastique est sélectionné dans le groupe comprenant les résines polypropylene, polyamide, polyphtalamide, polyetherethercétone, polysulfure de phénylène, polyamide-imide, polyetherimide, polyarylamide, polyépoxyde, polyester insaturés, vinylester ou polyester-vinylester. Par exemple, le matériau composite comprend une matrice en un matériau plastique tel que décrit ci-dessus avec un renfort. Par exemple, le renfort comprend des fibres de verre ou de carbone.
L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un ensemble formant une peau de pare-chocs, remarquable en ce qu’il comprend une étape d’injection-moulage d’une armature 3 de pare-chocs et/ou d’un élément de renfort et/ou de support 17 selon l’invention.
Avantageusement le procédé de fabrication comprend un procédé d’assemblage d’un ensemble 1 formant une peau de pare-chocs automobile remarquable en ce qu’il comprend l’approvisionnement d’une armature 3 selon l’invention et d’au moins un élément de renfort et/ou de support 17 doté d’un bras d’appui 19 et le positionnement du bras d’appui 19 de sorte à traverser la fenêtre 7 de la ou d’une des jambes 5 de l’armature 3.
Module d’habillage avec moyens de fixation au véhicule Domaine technique de l’invention L’invention concerne un module d’habillage d’une face avant, une face avant pour véhicule automobile ainsi qu’un véhicule automobile comprenant une telle face avant.