INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De préférence, l’épaisseur de l’encre à la jonction avec l’élément solide est sensiblement égale à l’épaisseur de l’élément solide à la même jonction. De préférence, la section transversale de l’encre déposée à la jonction est sensiblement égale à la section transversale de l’élément solide à la jonction. En variante, les sections sont différentes.
Le procédé peut comporter une étape de solidification de l’encre et/ou de l’agent protecteur avant le recouvrement par le polymère en étape b). Cette étape peut être spontanée au vu de la nature de l’encre et/ou de l’agent protecteur, notamment par attente d’un temps de solidification, notamment d’évaporation d’un solvant, ou être contrôlée, notamment par chauffage.
Le procédé peut comporter, entre les étapes a) et b) un recuit à une température inférieure à la température d’extraction de l’encre et, le cas échéant, de l’agent protecteur. Un tel recuit permet de diminuer la rugosité de la surface de la trace déposée. En effet, une fois l’encre solidifiée et malgré le soin apporté aux conditions de dépôt, on peut constater que la surface de l’encre, sous forme solide, présente une rugosité significative. En conséquence, cette rugosité pourra se retrouver sur les parois polymère du circuit fluidique. La rugosité peut avoir un effet non négligeable sur les conditions d'écoulement dans le dispositif et par suite, générer des pertes de charge et/ou des échanges thermiques indésirables ou modifier les conditions d'analyse.
Le procédé peut comporter la disposition de plusieurs éléments solides poreux et/ou creux à l’étape a), les éléments solides étant chacun jointifs de l’encre imprimée le long du chemin de circulation fluidique. Les éléments solides peuvent être reliés fluidiquement entre eux en série ou en parallèle par une ou plusieurs portions du circuit fluidique le long du chemin de circulation fluidique. Les éléments solides peuvent être sensiblement de mêmes dimensions, structure et/ou porosité ou en variante être différents par leurs dimensions, structure et/ou porosité.
Le procédé peut comporter l’ajout d’un ou plusieurs éléments complémentaires solides à l’étape a). Le ou les éléments complémentaires peuvent être choisis parmi : des éléments de connectique pour permettre la circulation du fluide dans le circuit fluidique, notamment pour connecter le circuit fluidique à l’entrée ou la sortie de fluide ou pour relier le dispositif à un autre dispositif identique ou différent, et/ou des éléments d’agencement de l’élément solide sur le support, notamment des cales chacune disposée au moins partiellement sous au moins une partie l’élément solide, notamment sous chacune de ses extrémités.
Recouvrement L’étape de recouvrement de l’élément solide et de l’encre solidifiée par le polymère peut s'effectuer en coulant le polymère sur le support, l’élément solide et l’encre solidifiée imprimée.
Le polymère introduit à l'étape b) peut comporter : le polydiméthylsiloxane (PDMS), les polyimides, les gels d'agarose ou une colle telle que l'acrylique ou leurs mélanges.
Le polymère peut comporter un additif de réticulation. L’additif peut être un agent réticulant, notamment le méthylhydrosiloxane, un photoinitiateur, notamment le 1-Hydroxy-cyclohexyl-phenyl-kétone ou benzophénone ou quinone ou un solvant, notamment le formaldéhyde.
Dans le cas où l'additif est un agent réticulant, et en fonction de la nature de ce réticulant et/ou du polymère, la réticulation peut s'effectuer à température ambiante, éventuellement aidé par un faible chauffage pour accélérer la réticulation. Toujours lorsque l'additif est un agent réticulant, et si la nature du réticulant et/ou celle du polymère n'autorise pas une réticulation à température ambiante, la réticulation peut s'effectuer par chauffage, notamment à une température inférieure à la température d’extraction de l’encre à pression équivalente et le cas échéant du liquide protecteur.
Dans le cas où l'additif est un photo-initiateur, la réticulation peut s'effectuer en soumettant le polymère à un rayonnement ultraviolet. Un photo-initiateur peut notamment être envisagé avec certaines colles, qui deviennent alors réticulables par ultraviolets.
Enfin, dans le cas où l'additif est un solvant, la réticulation comporte l’évaporation du solvant, qui s'effectue généralement à température ambiante. Une fois évaporation du solvant effectué, le polymère réticule.
La réticulation du polymère est de préférence contrôlée de sorte que le temps de réticulation soit inférieur au temps de remplissage de l’élément solide poreux par le polymère. Le contrôle du temps de réticulation peut se faire par le contrôle de la température et/ou de la pression à laquelle le polymère est réticulé.
Extraction L’extraction de l’encre et, le cas échéant, de l’agent protecteur peut se faire par toute technique préservant l’intégrité de l’élément solide et du polymère réticulé. De préférence, l’extraction de l’encre, et, le cas échéant, de l’agent protecteur, se fait par passage de l’encre et, le cas échéant, de l’agent protecteur en phase vapeur puis évacuation de la vapeur.
L’extraction de l’encre et/ou de l’agent protecteur peut se faire, notamment selon la nature de l’encre et, le cas échéant, de l’agent protecteur, par la sublimation ou, selon la nature de l'encre et/ou de l’agent protecteur, la liquéfaction puis l’évaporation de l'encre et, le cas échéant, de l’agent protecteur solidifié. D’autres solutions d’extraction sont possibles tant qu’elles permettent l’extraction de l’encre pour former le chemin de circulation fluidique. Il est par exemple envisageable, selon la nature de l’encre et du polymère réticulable, une décomposition thermique par traitement thermique à une température de décomposition de l’encre inférieure à la température de fusion du polymère réticulable ou une dilution par la mise en circulation d’un produit de dilution de l’encre avec ou sans liquéfaction de l’encre préalable, un aspiration/surpression avec liquéfaction de l’encre préalable. De préférence, la température d’extraction de l’encre et, le cas échéant, de l’agent protecteur solidifié est inférieure à la température de fusion du polymère à pression équivalente.
Ainsi, pour sublimer l’encre et, le cas échéant, l’agent protecteur, l'étape d’extraction peut s'effectuer par chauffage et en appliquant un différentiel de pression entre l'intérieur de l'ensemble formé à l'issue de l'étape c) et l'extérieur. Ceci permet de se placer, dans le diagramme de phase de l'encre et, le cas échéant, de l’agent protecteur, sur un couple pression et température permettant directement le passage de l'état solide à l'état vapeur. Lorsque cela est envisageable, c'est particulièrement avantageux car on limite le niveau de chauffage de l'ensemble formé à l'étape c), et donc l'énergie dépensée, pour mettre l’encre et, le cas échéant, l’agent protecteur sous forme de vapeur et donc l'éliminer afin de former le chemin de circulation fluidique.
Tableau 9 : : Analyse des phases dans le support calciné ZrO 2 (A)
Tableau 10 : Analyse des phases dans le catalyseur Co(5%)Cu(10%) / ZrO 2 (B)
Les analyses DRX indiquent que la phase cristalline de Baddeleyite (ZrO 2 ) est présente dans les échantillons ZrO 2 (A) catalysé, Co(5%)Cu(10%) /ZrO 2 (A) et Co(5%)Cu(10%) /ZrO 2 (B).
Le diffractogramme de l’échantillon Co(5%)Cu(10%)/ ZrO 2 (A) révèle la présence de deux phases cristallines supplémentaires d’oxyde de Cuivre (I), Cu 2 O, et d’oxyde de Cuivre (II), CuO avec une faible signature.
Le diffractogramme de l’échantillon Co(5%)Cu(10%)/ ZrO 2 (B) révèle la présence de deux phases cristallines supplémentaires des oxydes de Cobalt, CoO et Co 3 O 4 avec une faible intensité. Cristallinité -Microstructure : Analyse de la taille de cristallite
La taille des cristallites a été estimée de manière qualitative afin de comparer les différents supports en ZrO 2 des catalyseurs.
Les calculs de taille des cristallites à partir des diffractogrammes des catalyseurs Co(5%)Cu(10%)/ ZrO 2 (A) et Co(5%)Cu(10%)/ ZrO 2 (B), sont reportés dans le tableau 11 suivant :
Tableau 11 : Tailles des cristallites
Le support ZrO 2 (B) utilisé pour préparer Co(5%)Cu(10%)/ZrO 2 (B) est une poudre commerciale d’oxyde de ZrO 2 d’Alfa Aesar, présentant un volume de pore de 0,27 cc/g avec une surface spécifique de plus de 85 m²/g (BET).
La faible valeur des tailles, notamment inférieure à 10 nanomètres, est indicateur d’une structure de faible cristallinité. En effet plus les cristallites sont petites, plus les pics de diffraction sont larges. Cet effet devient visible pour les cristallites ayant moins de 1 µm de diamètre.
Les résultats indiquent que le catalyseur préparé avec le support ZrO 2 (A) de Sterm selon l’invention et les catalyseurs préparés avec le support ZrO 2 (B) d’Alfa Aesar selon l’invention présentent des tailles de cristallites de respectivement de 21 nm et de 9 nm. Ainsi les catalyseurs Cat A et Cat B se distinguent par la microstructure du support ZrO 2 .
illustre schématiquement un dispositif configuré pour contrôler une orientation d’au moins un faisceau de lumière du véhicule de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre un organigramme des différentes étapes d’un procédé de contrôle d’une orientation d’au moins un faisceau de lumière du véhicule de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.
Un procédé et un dispositif de contrôle d’une orientation d’au moins un faisceau de lumière d’un véhicule vont maintenant être décrits dans ce qui va suivre en référence conjointement aux figures 1 à 3. Des mêmes éléments sont identifiés avec des mêmes signes de référence tout au long de la description qui va suivre.
Selon un exemple particulier et non limitatif de réalisation de la présente invention, un procédé de contrôle d’une orientation d’au moins un faisceau de lumière d’un véhicule comprend la réception, par un calculateur embarqué dans le véhicule, de premières données représentatives d’un mouvement du véhicule, depuis un dispositif de communication mobile embarqué dans le véhicule. Le calculateur embarqué correspond par exemple à un calculateur central du véhicule, à un calculateur du dispositif de communication mobile, ou encore à un calculateur associé à un système d’éclairage du véhicule et configuré pour contrôler le faisceau de lumière.
Les premières données correspondent par exemple à des données représentatives d’une inclinaison du véhicule selon un ou plusieurs axes, et/ou à des données représentatives de vitesse et/ou d’accélération longitudinale et/ou angulaire du véhicule. Les premières données sont par exemple mesurées par des capteurs du dispositif de communication mobile, ou déterminées à partir de données mesurées par les capteurs du dispositif de communication mobile.
Des deuxièmes données représentatives d’au moins un angle du faisceau de lumière sont alors déterminées en fonction des premières données, et l’orientation de l’au moins un faisceau de lumière est contrôlée en fonction des deuxièmes données. Les deuxièmes données correspondent par exemple à des valeurs de consigne de position d’un bloc optique générant le faisceau de lumière, le bloc optique étant associé à au moins un moteur dont l’actionnement contrôle le mouvement.
L’orientation du faisceau de lumière, c’est-à-dire le cône de lumière généré par un système d’éclairage embarqué, par exemple un phare, du véhicule, est ainsi contrôlée à partir de données issues d’un dispositif de communication mobile, sans requérir l’usage de capteurs intégrés au véhicule. Il est par conséquent possible de concevoir un véhicule présentant un système d’éclairage dynamique tout en minimisant le nombre de capteurs embarqués nécessaire, en tirant avantage de la communication entre le véhicule et un dispositif de communication mobile, communément employé par les usagers des véhicules.
La illustre un véhicule 10, par exemple un véhicule automobile, circulant sur une portion de route de l’environnement 1. Le véhicule 10 correspond par exemple à un véhicule à moteur thermique, à moteur(s) électrique(s) ou encore un véhicule hybride avec un moteur thermique et un ou plusieurs moteurs électriques. Le véhicule 10 correspond ainsi par exemple à un véhicule terrestre, par exemple une automobile, un camion, un car, une moto.
Le véhicule 10 embarque avantageusement au moins un système d’éclairage comprenant un bloc optique 11 configuré pour générer un faisceau de lumière. Le bloc optique 11 est par exemple associé à un feu avant ou arrière du véhicule 10. Le bloc optique 11 fait avantageusement partie d’un système d’éclairage dynamique, par exemple un système d’éclairage frontal adaptatif, dit AFS, configuré pour ajuster l’orientation du faisceau de lumière du bloc optique 11 au cours du temps. Un tel système d’éclairage dynamique se base ainsi sur l’évolution du mouvement et/ou de la position et/ou de l’orientation du véhicule, laquelle impacte l’orientation des faisceaux de lumière des systèmes d’éclairage embarqués, pour rediriger les faisceaux de lumière vers une direction désirée. Le système d’éclairage dynamique est par exemple configuré pour assurer que les faisceaux de lumière soient orientés vers le sol à une certaine distance du véhicule, de manière à éviter d’éblouir les autres usagers de la route, tout en garantissant une portée d’éclairage.
Selon un exemple de réalisation, le bloc optique 11 supporte une pluralité de lampes d’un feu du véhicule 10, par exemple une pluralité de phares et de clignotants, et est assemblé au véhicule 10 de manière à pouvoir pivoter par rapport au véhicule 10.
Selon un autre exemple de réalisation, le bloc optique 11 comprend une source lumineuse et une lentille diffusant la lumière générée par la source lumineuse, ainsi qu’un cylindre rotatif, disposé entre la source lumineuse et la lentille et configuré pour pivoter de manière à dévier la lumière générée par la source lumineuse. Le cylindre rotatif est par exemple configuré pour pivoter sur un intervalle de 15 degrés.
Selon encore un exemple de réalisation, le bloc optique 11 est équipé d’un ou plusieurs feu(x) de virage disposé selon un côté d’un phare du bloc optique 11 et configuré pour s’activer ou s’éteindre. Le faisceau de lumière généré par le bloc optique 11 s’étend donc latéralement lors de l’activation d’un feu de virage, correspondant à un déplacement angulaire du centre du faisceau de lumière.
Un problème qui se pose est que le contrôle de l’orientation du faisceau de lumière du bloc optique, par exemple selon l’un des modes de réalisation décrits ci-avant, se base sur des capteurs embarqués du véhicule 10, en particulier des capteurs associés aux essieux. L’intégration de tels capteurs est complexe et représente un coût supplémentaire de fabrication. En outre, le système d’éclairage dynamique est susceptible à d’éventuelles défaillances des capteurs, rendant la fonction d’orientation du faisceau de lumière inopérante.
Afin de proposer une solution à ce problème, un processus de contrôle d’une orientation d’au moins un faisceau de lumière du véhicule 10 est avantageusement mis en œuvre par un ou plusieurs processeurs.
Lors du montage des plaques métalliques ondulées 16, les premiers bords 17 sont disposés au droit des premières rainures 13 et les deuxièmes bords sont disposés au droit des deuxièmes rainures 14. Les zones de coin 19 sont quant à eux disposés au droit des nœuds de rainure 15. Chaque plaque métallique ondulée comporte au moins une première ondulation (non représentée) s’étendant dans la première direction et au moins une deuxième ondulation (non représentée) s’étendant dans la deuxième direction. Les premières ondulations et les deuxièmes ondulations sont volontairement non illustrées en afin de distinguer plus aisément l’assemblage des différentes plaques métalliques ondulées les unes avec les autres.
En revenant à la , les panneaux isolants primaires courants 7 sont équipés de bandes d’ancrage métalliques 20 fixé à la plaque de couvercle 10 à l’intérieur des premières rainures 13 et des deuxièmes rainures 14 notamment au niveau des nœuds de rainures 15. C’est à ces bandes d’ancrage métalliques 20 que les plaques métalliques ondulées 16 sont soudées et ancrées à la barrière thermiquement isolante primaire 6
Les panneaux isolants primaires d’ouverture 12 sont eux équipés de bandes de protection thermique 21 qui sont disposées dans les premières rainures 13 et les deuxième rainures 14.
Afin de conserver une liberté à la déformation, la membrane étanche primaire 8 n’est pas ancrée à l’aide des bandes d’ancrage métalliques 20 à proximité des ouvertures 9 et donc au niveau des panneaux isolants primaires d’ouverture 12.
Ainsi, au-dessus des panneaux isolants primaires d’ouverture 12, les premiers bords 17 et les deuxièmes bords 18 des plaques métalliques ondulées 16 sont soudées par chevauchement respectivement aux premiers bords 17 et aux deuxièmes bords 18 des plaques métalliques ondulées 16 adjacentes sans être ancrées à la barrière thermiquement isolante primaire 6. Les zones de coin 19 sont quant à elle soudées sur une face supérieure d’une platine d’étanchéité métallique 22 au niveau d’un nœud de rainure 15. Les platines d’étanchéité métalliques 22 et leur fonction vont être plus particulièrement décrites par la suite.
Les figures 3 à 7 représentent plus particulièrement les différentes étapes permettant de positionner les platines d’étanchéité métalliques 22 dans les nœuds de rainure 15.
La représente l’état initial dans lequel les bandes de protection thermique 21 de la première rainure 13 et de la deuxième rainure 14 se croisent au niveau du nœud de rainure 15. Les bandes de protection thermique 21 sont ensuite découpées, comme illustré en , au droit du nœud de rainure 15 de sorte à rendre apparent un fond de rainure du nœud de rainure 15.
Un gabarit 23 est ensuite disposé au niveau du nœud de rainure 15, comme représenté en . Ce gabarit 23 comporte une bordure 24 entourant partiellement un logement 25. La bordure 24 présente une pluralité de branches reliées les unes aux autres et qui sont disposées dans les différentes rainures 13, 14 composant le nœud de rainure 15 de sorte à permettre un centrage du logement 25 sur le nœud de rainure 15. Le logement 25 est réalisé de sorte à avoir une forme partiellement complémentaire à la platine d’étanchéité métallique 22 afin d’aider à son positionnement et à son centrage sur le nœud de rainure 15.
La platine d’étanchéité métallique 22 vient être positionnée dans le logement 25 et est collée sur le nœud de rainure 15, comme visible sur la . Dès lors que la platine d’étanchéité métallique 22 est collée, le gabarit est retiré comme représenté en . Le collage peut être réalisé en disposant une couche de colle sur le nœud de rainure 15 ou la face inférieure de la platine d’étanchéité métallique 22 ou encore en collant une bande adhésive double-face à la face inférieure de la platine d’étanchéité métallique 22.
Comme visible en , la platine d’étanchéité métallique 22 est de forme rectangulaire, de préférence carrée, et présente deux premiers côtés 26 s’étendant dans la première direction après collage et deux deuxième côtés 27 s’étendant dans la deuxième direction après collage. Le premier côté 26 rejoint le deuxième côté 27 au niveau d’un coin 28 qui, dans l’exemple représenté, est chanfreiné.
La platine d’étanchéité métallique 22 présente une dimension dans la première direction inférieure à la dimension de la deuxième rainure 14 dans la première direction, et présente une dimension dans la deuxième direction inférieure à la dimension de la première rainure 13 dans la deuxième direction. Ainsi, comme représenté en , grâce à ces dimensions, sa forme et au centrage réalisé par le gabarit, la platine d’étanchéité métallique 22 est disposée à distance des bords de la première rainure 13 et des bords de la deuxième rainure 14 formant le nœud de rainure 15.
La platine d’étanchéité métallique 22 comporte ainsi une face inférieure collée à la plaque de couvercle 10 et une face supérieure destinée à être soudée aux plaques métalliques ondulées 16.
Suite au collage des platines d’étanchéité métalliques et afin d’aider au positionnement des plaques métalliques ondulées 16, une étape de marquage est prévue comme illustrée schématiquement sur la . En effet, lors de cette étape, des marques de positionnement 29 sont dessinées de manière précise sur les platines d’étanchéité métalliques 22 afin de mesurer et d’indiquer où les différentes plaques métalliques ondulées seront positionnées.
La représente la paroi de plafond 1 après soudage des plaques métalliques ondulées 16 de sorte à former la membrane étanche primaire 8, sans l’illustration des premières ondulations et des deuxièmes ondulations afin de faciliter la lecture de cette figure.
Les plaques métalliques ondulées 16 sont ainsi disposées de sorte que leur premier bord 17 soit situé au droit d’une des premières rainures 13 et que leur deuxième bord 18 soit situé au droit d’une des deuxièmes rainures 14. Les plaques métalliques sont au fur et à mesure de leur placement sur la barrière thermiquement isolante primaire 6 soudées entre elles par chevauchement et soudées par leur zone de coin 19 à l’une des platines d’étanchéité métalliques 21 lorsqu’il s’agit d’un panneau isolant primaire d’ouverture 12. Les premiers bords 17 et les deuxièmes bords 18 des plaques métalliques ondulées 16 sont ainsi soudées par chevauchement respectivement aux premiers bords 16 et aux deuxièmes bords 17 des plaques métalliques ondulées 16 adjacentes.
Tout autour des ouvertures 9, des plaques de fermeture 30 planes sont disposées au niveau de chaque ouverture 9. Les plaques de fermeture 30 présentent des orifices 31 de même forme que l’ouverture 9 correspondante. Les plaques de fermeture 30 sont destinées à être soudées via par exemple une collerette à la conduite correspondante. Les plaques métalliques ondulées 16 situées tout autour de la plaque de fermeture 30 sont soudées sur la plaque de fermeture 30. Les ondulations de ces plaques métalliques ondulées 16 qui sont interrompues par la plaque de fermeture 30 sont fermées à l’aide d’un capuchon d’onde 32 qui est également soudé à la plaque de fermeture 30.
De manière générale, l’encre est composée de plusieurs constituants : Un colorant : substance souvent solide, en solution ou en suspension (cas des pigments) et qui lui donne sa couleur. Ils peuvent être de nature inorganique (noir de carbone, trioxyde de fer Fe 2 O 3 comme pigment rouge, oxyde de titane ou d’aluminium pour les pigments blancs…) ou bien organique d’origine naturelle (animale, végétale…) ou industrielle (synthèse et artificiel : nitro dérivés, dérivés du triphénylmethane, xanthéniques, de l’acridine, de la quinoléine, anthraquinoniques, indigoïdes, phthlocyanines, bases d’oxydation et azoïques). Un solvant qui va dissoudre ou mettre en suspension le colorant. Il s’agit la plupart du temps de solvants dits pétroliers (non aromatiques), mais aussi des alcools, des esters, des glycols, de l’eau… Un liant : matrice polymérique naturelle ou synthétique qui permet de maintenir le pigment en suspension et/ou de donner à l’encre une certaine viscosité, ainsi que de permettre la fixation du pigment sur le support. Quelques exemples de liants analysables (identification et parfois quantification) dans une matrice par Pyrolyse/GCMS : Polyuréthane, Polyacrylique, Polyvinylique, Epoxy, Phénoplaste, Huile végétale, Résine naturelle… Des additifs divers pour donner de la brillance, accélérer le séchage, permettre une réticulation sous UV, etc…. Quelques exemples d’additifs analysables (identification et quantification) dans une matrice par GCMS, Pyrolyse/GCMS, UPLC/TOF-MS, MEB/EDX : cires animales (Abeille), végétales (Carnauba, Jojoba, Candelilla…) ou minérales (PE ou PTFE), plastifiants, antioxydants, agents anti-maculants (silice, amidon, cellulose…), agents siccatifs, photo-initiateurs, fongicides, épaississants, aromatisants, promoteurs d’adhésion…
De manière générale, il s’agit d’une encre dite indélébile et/ou inaltérable.