INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- le dispositif de stockage d’électricité est intégré dans le module de production d’électricité ou dans un module additionnel distinct du module de stockage de fluide et du module de production d’électricité, le module additionnel étant de préférence configuré pour être monté de manière amovible sur le châssis de la remorque ;
- il comprend un dispositif de transformation d’électricité configuré pour la transformation de l’électricité produite par le dispositif de production d’électricité ;
- le dispositif de transformation électrique est intégré dans le module de production d’électricité ou dans un module additionnel distinct du module de stockage de fluide et du module de production d’électricité, le module additionnel étant de préférence configuré pour être monté de manière amovible sur le châssis de la remorque ;
- le dispositif de production d’électricité est configuré pour produire de l’électricité par mise en œuvre d’une réaction d’oxydoréduction à partir du ou des fluides stockés dans le dispositif de stockage de fluide ;
- le dispositif de production d’électricité comprend au moins une pile à combustible ;
- chaque pile à combustible est du type hydrogène/oxygène ou du type hydrogène/air.
L’invention concerne aussi un ensemble de production d’électricité comprenant une remorque possédant un châssis et un système de production d’électricité tel que défini ci-dessus, embarqué sur la remorque.
Ils sont avantageusement régulièrement espacés.
La matrice est, par exemple, une matrice 4x4 plots. Il pourrait s’agir d’une autre matrice, par exemple, une matrice 7x7 plots.
Les pistes 500 sont, de préférence, des lignes métalliques parallèles les unes aux autres. De telles lignes sont, par exemple, en argent, cuivre, or, nickel ou aluminium. De préférence, elles sont en argent.
Les pistes 500 sont disposées entre les plots de la matrice formant la deuxième électrode 200. Les pistes permettent de connecter électriquement les plots.
Les pistes ont, par exemple, une épaisseur comprise entre 0,2µm et 10µm.
La couche d’encapsulation est, par exemple, en P(VDF-TrFe). Elle a par exemple une épaisseur comprise entre 1 et 3 µm.
A titre illustratif et non limitatif, le dispositf piézoélectrique comprend :
- un substrat 300 en polyéthylène naphthalate, polyéthylène téréphtalate, polyimide, polycarbonate, papier, verre, céramique, ou TPU
- une première électrode 100 en PEDOT :PSS en forme de peigne (comme représenté sur les figures 6A et 6B) comprenant des zones pleines et des zones évidées, la première électrode ayant une épaisseur de 1µm, la largeur de l’espace entre les branches du peigne étant de 800µm de large et la longueur des branches étant de 30 mm,
- une couche 400 de PVDF-TRFE ayant une épaisseur de 4µm,
- une deuxième électrode 200 en PEDOT :PSS formée d’une matrice de 4 x 4 de plots carrés électriquement conducteurs de 0,5µm à 2 µm d’épaisseur et de 6mm de côté,
- des pistes 500 électriquement conductrices en argent reliant les plots de la deuxième électrode 200.
a) former une première électrode 100, sur un substrat 100, la première électrode 100 comprenant des zones vides et des zones pleines,
b) former sur la première électrode 100, une couche piézoélectrique organique 400, la couche piézoélectrique organique 400 remplissant avantageusement les zones vides de la première électrode 100,
c) former une deuxième électrode 200 sur la couche piézoélectrique organique 400, la deuxième électrode 200 étant sous forme d’une matrice de plots électriquement conducteurs,
De préférence, la distance interstitielle d20 est comprise entre 2 mm et 5 mm, plus préférentiellement inférieure ou égale à 3 mm.
On notera par ailleurs que, selon une caractéristique préférentielle qui peut constituer une invention à part entière, la machine 1 comprend au moins un capteur, et de préférence plusieurs capteurs, par exemple au moins un capteur de température et/ou au moins un capteur d’épaisseur, qui sont destinés à mesurer une ou des propriétés du profilé 3 engagé dans le chemin de guidage 17, par exemple la température et/ou l’épaisseur dudit profilé 3, et ledit ou lesdits capteurs sont disposés dans au moins un interstice de dégagement 20 qui sépare un tronçon d’accompagnement 16A du tronçon d’accompagnement 16A immédiatement suivant.
On pourra ainsi avantageusement loger ledit ou lesdits capteurs au plus près de la sortie de la filière 2, et par conséquent améliorer la régulation de l’extrusion, ainsi que la gestion de la rotation du rouleau récepteur 4 et de la vitesse d’entraînement des tronçons d’accompagnement 16A.
On pourra notamment loger dans un interstice de dégagement 20 au moins un capteur, et de préférence deux capteurs, parmi : - un pyromètre, permettant de mesurer la température du profilé 3, ici plus particulièrement la température de la surface radialement externe du profilé 3, - un profilomètre permettant de mesurer l’épaisseur du profilé 3, c’est-à-dire la hauteur radiale dudit profilé 3 par rapport à la surface de réception 4A, et ce de préférence en plusieurs points répartis axialement sur la largeur du profilé 3.
Dans l’absolu, on pourrait envisager qu’une seule et même bande convoyeuse 16 chemine d’un seul tenant à travers plusieurs modules de convoyage 11 consécutifs, voire à travers l’ensemble des modules de convoyage 11, de sorte que les différents tronçons d’accompagnement 16A appartiendraient à ladite même bande convoyeuse 16.
A cet effet, on pourrait par exemple prévoir des rouleaux de renvoi, entre modules de convoyage 11 successifs, lesquels rouleaux de renvoi seraient situés à l’azimut des interstices de dégagement 20, et radialement plus éloignés de l’axe central X4 que les rouleaux auxiliaires 14, 15, de manière à ce que lesdits rouleaux de renvoi puissent d’une part recevoir la bande convoyeuse 16 qui est déviée radialement vers l’extérieur, en éloignement de la surface de réception 4A, par le rouleau auxiliaire aval 15 d’un module de convoyage 11, en sortie d’un tronçon d’accompagnement 16A, puis d’autre part faire ensuite revenir ladite bande convoyeuse 16 vers la surface de réception 4A, pour qu’elle soit prise en charge par le rouleau auxiliaire amont 14 du module de convoyage 11 suivant, et puisse former le tronçon d’accompagnement 16A suivant, convenablement réorienté par rapport au tronçon d’accompagnement 16A précédent afin de suivre, ici de tangenter, la courbure de la surface de réception 4A.
Toutefois, de préférence, chaque module de convoyage 11 possède sa propre bande convoyeuse 16, distincte des bandes convoyeuses 16 des autres modules de convoyage 11, tel que cela est notamment visible sur la .
Un tel agencement permet notamment de simplifier la structure des modules de convoyage 11, et facilite les opérations de nettoyage ou de remplacement des bandes convoyeuses 16.
Un tel agencement permet en outre d’adapter facilement l’étendue azimutale de l’arc couvert par le dispositif de guidage 10 autour de l’axe central X4, en ajoutant ou en retirant aisément à la demande un ou plusieurs modules de convoyage 11, et donc un ou plusieurs tronçons d’accompagnement 16A, sans perturber l’agencement ni le réglage des modules de convoyage 11 présents.
Chacune des bandes convoyeuses 16 formera avantageusement une boucle qui chemine en circuit fermé au sein du module de convoyage 11 qui lui est propre, en passant autour du premier rouleau auxiliaire 14 et du second rouleau auxiliaire 15 dudit module de convoyage 11.
La bande convoyeuse 16 présentera alors un brin aller, formant un brin tendu, qui part du premier rouleau auxiliaire 14 amont pour rejoindre le second rouleau auxiliaire 15 aval, et qui forme le tronçon d’accompagnement 16A, puis un brin de retour, formant un brin mou, situé en retrait du chemin de guidage 17, et qui part du second rouleau auxiliaire 15 aval pour revenir au premier rouleau auxiliaire 14 amont.
Plus préférentiellement chaque bande convoyeuse 16 passera exclusivement autour du premier rouleau auxiliaire 14 et du second rouleau auxiliaire 15 de son module de convoyage 11, à l’exclusion d’autres rouleaux de renvoi, ce qui procurera un chemin de circulation particulièrement simple, compact, léger et fiable, qui se limite au brin aller tendu et au brin de mou de retour susmentionnés.
Le réglage de la tension de la bande convoyeuse 16 pourra être réalisé au moyen de tout système tendeur approprié, par exemple un système tendeur permettant d’ajuster la position de l’axe X14 du premier rouleau auxiliaire 14 par rapport à la semelle de soutènement 18, et donc par rapport à l’axe X15 du second rouleau auxiliaire 15, dont la position est de préférence fixe par rapport à ladite semelle se soutènement 18.
La ou les bandes convoyeuses 16 pourront être réalisées dans tout matériau approprié, et notamment dans tout matériau qui est d’une part suffisamment flexible pour être engagé sans subir de dommage sur les rouleaux auxiliaires 14, 15, et d’autre part compatible avec les températures de mise en œuvre du profilé 3. A titre d’exemple, la ou les bandes convoyeuses 16 pourront être formées dans un tissu à base de polyester et de coton.
Dans l’absolu, on pourrait envisager d’équiper chaque module de convoyage 11 d’un moteur d’entraînement 13 qui serait propre audit module de convoyage 11, et porté par ledit module de convoyage 11. Le dispositif de guidage 10 pourrait ainsi comporter plusieurs moteurs d’entraînement 13, et plus particulièrement autant de moteurs d’entraînement 13 qu’il y a de modules de convoyage 11.
Toutefois, de préférence, le dispositif de guidage 10 comprend un moteur d’entraînement 13 qui est commun aux différents modules de convoyage 11, ainsi qu’un mécanisme de transmission 21 qui relie ledit moteur d’entraînement 13 aux systèmes d’entraînement 12 respectifs desdits différents modules de convoyage 13.
On notera à ce titre que l’on souhaite de préférence accompagner et convoyer le profilé 3 sur la surface de réception 4A sur une portion de trajectoire circulaire qui s’étend de la sortie de la filière 2, au point bas du rouleau récepteur 4, jusqu’à, au moins, le point le plus haut du rouleau 4, diamétralement opposé au point bas.
Le mouvement M16 actif qui est conféré aux tronçons d’accompagnement 16A par le moteur d’entraînement 13 et qui converge avec le mouvement d’avance FWD de la surface de réception 4A qui résulte de la rotation du rouleau récepteur 4, permet avantageusement d’obtenir un effet d’avalement selon lequel le profilé 3 est en quelque sorte « aspiré » dans et le long du chemin de guidage 17 par la surface de réception 4A et les tronçons d’accompagnement 16A qui forment des parois latérales mobiles dudit chemin de guidage 17. Le front du profilé 3 ne peut donc pas rebrousser chemin pour alimenter la formation et l’épaississement d’un bourrelet.
De préférence, l’axe X14 du premier rouleau auxiliaire 14 et l’axe X15 du second rouleau auxiliaire 15, autour desquels lesdits premier et second rouleaux auxiliaires 14, 15 sont montés en rotation sur eux-mêmes, sont parallèles entre eux et parallèles à l’axe central X4.
De préférence, le diamètre du second rouleau auxiliaire 15, formant le rouleau aval, est supérieur au diamètre du premier rouleau auxiliaire 14 formant le rouleau amont.
Ceci permet d’affiner la partie amont du dispositif de guidage 10, afin de faciliter l’insertion dudit dispositif de guidage 10, sous forme d’une pointe, à proximité de la sortie de la filière 2, tel que cela est visible sur les figures 3 et 5, dans une zone de la machine 1 qui est particulièrement encombrée, notamment en raison de la présence de la tête d’extrusion et de plusieurs extrudeuses.
Ceci permet également d’utiliser, selon une caractéristique préférentielle, le second rouleau auxiliaire 15, c’est-à-dire le rouleau auxiliaire aval de chaque module de convoyage 11, comme rouleau auxiliaire moteur, qui reçoit le mouvement du moteur d’entraînement 13 et transmet ce mouvement au tronçon d’accompagnement 16A. Ainsi, au sein de chaque module de convoyage 11, ledit tronçon d’accompagnement 16A est avantageusement tracté vers l’aval, dans le sens du mouvement d’avance FWD, par le second rouleau auxiliaire 15.
La largeur W16 de la bande convoyeuse 16, et donc plus particulièrement la largeur W16 du tronçon d’accompagnement 16A, considérée selon l’axe central X4, et donc transversalement, ici perpendiculairement, à la direction du mouvement d’avance FWD, représente de préférence entre 40% et 80%, par exemple 70%, de la largeur W4 de la surface de réception 4A.
A titre indicatif, la largeur W16 de la bande convoyeuse 16, et plus particulièrement la largeur du tronçon d’accompagnement 16A, est de préférence comprise entre 100 mm et 800 mm, par exemple entre 100 mm et 500 mm, et pourra notamment être égale à 280 mm ou 420 mm.
De préférence, le tronçon d’accompagnement 16A d’au moins un module de convoyage 11, et plus préférentiellement chaque tronçon d’accompagnement 16A de plusieurs modules de convoyage 11 voire encore plus préférentiellement de l’ensemble des modules de convoyage 11, formera un brin tendu de la bande convoyeuse 16, tendu entre le premier rouleau auxiliaire 14 et le second rouleau auxiliaire 15, et qui s’étend donc de façon rectiligne du premier rouleau auxiliaire 14 au second rouleau auxiliaire 15, dans un plan qui est parallèle à l’axe central X4.
Dans cette configuration préférentielle, la succession des tronçons d’accompagnement 16A forme, dans un plan normal à l’axe central X4, une succession de segments de droites qui constituent ainsi dans leur ensemble une sorte de ligne brisée qui épouse sensiblement la courbure de la surface de réception 4A, à distance radiale de ladite surface de réception 4A, tel que cela est notamment visible sur la . En trois dimensions, les tronçons d’accompagnement 16A formeront ainsi une succession de facettes planes qui épousent sensiblement, en la discrétisant, la surface cylindrique de base circulaire du rouleau récepteur 4.
De façon particulièrement préférentielle, plusieurs des modules de convoyage 11, et de préférence la totalité des modules de convoyage 11, sont agencés de telle manière que, dans un plan normal à l’axe central X4, le segment de droite formé par le tronçon d’accompagnement 16A est orienté de telle sorte que la médiatrice dudit segment de droite forme, avec le rayon qui est issu de l’axe central X4 et qui intersecte ladite médiatrice au milieu dudit segment de droite, un angle inférieur ou égal à 10 degrés, de préférence inférieur ou égal à 5 degrés, et plus préférentiellement un angle nul, tel que cela est visible sur la . Un angle nul signifie que la médiatrice du segment de droite se confond avec un rayon issu de l’axe central X14 et passe donc par ledit axe central X14.
Ainsi, chaque tronçon d’accompagnement 16A s’étendra de préférence sensiblement parallèlement (à +/- 10 degrés, voire à +/- 5 degrés) voire exactement parallèlement (à +/- zéro degré) à la droite qui est tangente à l’arc de cercle qui est défini, sur la circonférence du rouleau récepteur 4, par le secteur angulaire élémentaire A11, au point milieu dudit arc de cercle, c’est-à-dire sensiblement parallèlement voire exactement parallèlement à la droite qui est tangente au point d’intersection dudit arc de cercle avec la bissectrice dudit secteur angulaire élémentaire.
Le tracé du chemin de guidage 17 ainsi formé par les tronçons d’accompagnement 16A épousera donc assez fidèlement la courbure de la surface de réception 4A, en conservant une distance radiale, et donc une hauteur H17 de chemin de passage 17, bien maîtrisée par rapport à ladite surface de réception 4A.
On pourra prévoir, au sein du module de convoyage 11, et tel que cela est visible sur les figures 5 et 6, une semelle de soutènement 18 plane, sur laquelle glisse le dos du tronçon d’accompagnement 16A, et qui contribue ainsi à soutenir ledit tronçon d’accompagnement 16A à l’encontre des efforts exercés par le profilé 3.
De préférence, les tronçons d’accompagnement 16 consécutifs seront quasi-jointifs, c’est-à-dire que les interstices de dégagement 20 qu’il est nécessaire de prévoir entre tronçons d’accompagnement 16A pour éviter les interférences entre modules de convoyage 11 voisins, et plus particulièrement entre tronçons d’accompagnement 16A voisins, présenteront une taille suffisamment étroite pour faire obstacle au passage du profilé 3 à travers lesdits interstices de dégagement 20.
A ce titre, on notera que, de préférence, la distance interstitielle d20 qui sépare un tronçon d’accompagnement 16A appartenant à un module de convoyage 11 du tronçon d’accompagnement 16A appartenant au module de convoyage 11 suivant, tel que cela est visible sur la , est strictement inférieure à l’épaisseur nominale du profilé E3.
Avantageusement, un système de remplacement 68 de plusieurs vitres comprend aussi un chargeur aval 88 emmagasinant plusieurs lots de vitres remplacées. Ainsi, les vitres peuvent être changées plusieurs fois de manière automatisée et sans intervention humaine.
Par exemple, le chargeur aval 88 prend la forme d’un convoyeur à chaîne ou à bande équipé avec des emplacements 90 de réception de vitres. Le chargeur aval permet de stocker les vitres remplacées les unes sur les autres dans une direction verticale dans le cas où les vitres de remplacement et les vitres remplacées se déplacent dans une direction horizontale F3 sous l’effet de l’actionneur 82, ou les unes à côté des autres dans une direction horizontale dans le cas où les vitres de remplacement et les vitres remplacées se déplacent dans une direction verticale sous l’effet d’un actionneur.
Alternativement, le chargeur aval 88 peut prendre la forme d’une zone de stockage sans actionneur dans laquelle les vitres remplacées s’accumulent progressivement.
Avantageusement, lors de chaque changement de vitres, le chargeur aval 88 permet de réceptionner les vitres remplacées devant les vitres qui se trouvent désormais en position d’utilisation et donc en position d’être remplacées. Plus en détail, le chargeur aval permet de réceptionner les vitres remplacées dans le même plan que les vitres qui se trouvent désormais en position d’utilisation et donc en position d’être remplacées.
Par exemple, les chargeurs amont 84 et aval 88 sont protégés des poussières et d’éventuelles contaminations extérieures par des carters de protection qui enveloppent à la fois les vitres qu’ils permettent de stocker et les convoyeurs.
Pour faciliter le changement simultané de plusieurs vitres, il peut être prévu des supports 92 permettant de solidariser plusieurs vitres entre elles. Dans l’exemple illustré en , les supports 92 permettent de solidariser les vitres deux à deux dans un même plan. Les vitres ainsi assemblées forment un ensemble qui peut être déplacé par le système de changement de vitres, son actionneur et ses chargeurs comme une seule et même vitre.
Dans un troisième mode de réalisation d’une machine selon l’invention illustrée en , la chambre de fabrication 12 est positionnée à l’intérieur d’une chambre principale 93, mais le système de remplacement 68 de vitres est positionné à l’extérieur des deux chambres. Les vitres 70,72 servent donc d’interface entre l’extérieur et l’intérieur de la machine. La chambre de fabrication 12 fait office de double peau non-étanche au gaz mais permettant de protéger l’enceinte principale 93 de la chaleur et de la pollution émanant de la chambre de fabrication. L’enceinte principale 93 est par exemple remplie avec un gaz inerte. Dans ce troisième mode de réalisation, le système de remplacement de vitres 68 est de préférence protégé par un carter de protection 95.
ETANCHEITE
Comme l’illustrent toutes les figures, et particulièrement les figures 4 et 5, un système de remplacement 52,54,68 comprend de préférence un joint d’étanchéité 94 entre une vitre 18, ou plusieurs vitres reliées par un support, et la paroi 20,50 équipée par cette vitre ou cet ensemble de vitres. Idéalement, le joint d’étanchéité 94 est un joint gonflable et le système de remplacement 52,54,68 comprend un jeu de montage J entre une vitre et la paroi qu’elle équipe, le jeu de montage J permettant de bloquer la vitre sur la paroi lorsque le joint est gonflé et de libérer la vitre par rapport à la paroi lorsque le joint est dégonflé. Ainsi, comme l’illustre la , le joint 94 est dégonflé pour libérer la vitre ou les vitres en vue de leur remplacement, par exemple par translation, par une autre vitre ou plusieurs autres vitres, et, comme le montre la , le joint est regonflé pour bloquer la nouvelle vitre ou les nouvelles vitres en position d’utilisation devant un bloc optique 16 d’une source laser ou devant un capteur de surveillance 46. Plus en détail, lorsque le joint 94 est dégonflé, le jeu de montage J autorise un léger débattement, de quelques millimètres par exemple, d’une vitre entre la paroi qu’elle équipe et le bloc optique d’une source laser ou entre la paroi qu’elle équipe et un capteur de surveillance.
L’invention est aussi relative à un procédé de remplacement d’une vitre équipant une paroi d’une enceinte de fabrication par une autre vitre, le procédé étant mis en œuvre avec une machine de fabrication additive équipée par exemple de la première variante du système de remplacement décrite précédemment.
L’invention vise aussi un procédé de remplacement de plusieurs vitres équipant une paroi d’une enceinte de fabrication par d’autres vitres, le procédé étant mis en œuvre avec une machine de fabrication additive équipée par exemple de la seconde variante du système de remplacement décrite précédemment.
De préférence, le procédé de remplacement prévoit que le système de remplacement remplace une vitre par une autre vitre, ou plusieurs vitres par plusieurs autres vitres, lorsqu’un cycle de fabrication additive est achevé dans l’enceinte de fabrication de la machine.
Eventuellement, le procédé de remplacement pourrait aussi prévoir que le système de remplacement remplace une vitre par une autre vitre, ou plusieurs vitres par plusieurs autres vitres, lorsqu’un cycle de fabrication additive est en cours dans l’enceinte de fabrication de la machine.
Dispositif et procédé de fabrication additive avec dépoudrage d’un chariot d’étalement de poudre. DOMAINE DE L'INVENTION L’invention concerne la fabrication additive qui nécessite un étalement de la poudre de fabrication additive par exemple par un chariot d’étalement de poudre.
ETAT DE LA TECHNIQUE Dans les dispositifs de fabrication additive qui nécessitent un étalement de la poudre, il est nécessaire de faire appel à un système apte à transporter et étaler la poudre, comme par exemple un chariot d’étalement de poudre, sur la zone de fabrication, comme par exemple une plateforme porte-pièce de fabrication.
Résultats : Pour l’étude clinique, les résultats sur les critères de fermeté de la peau, d’élasticité de la peau, de la présence de rides au niveau du cou et du visage, ainsi que le critère de relâchement cutané ont montré des résultats significatifs dès la deuxième semaine, avec une valeur p ème semaine, on a par exemple un résultat de -21,65% pour le critère de rides du visage, et un résultat de -25,46% pour le critère de rides du cou comparativement à l’indice clinique du temps T0. Pour le critère de relâchement de la peau, il a été observé un résultat de -27,08% à partir de la 8 ème semaine également.
Pour le questionnaire d’auto-évaluation, les propriétés sensorielles de la composition selon l’invention par les consommatrices ont été jugées satisfaisantes pour l’ensemble des critères. A titre d’exemple, la sensation de réduction de signes de fatigue sur la peau était non significative au temps T=0, et cet aspect a été jugé satisfaisant pour une moyenne de 92,0% du panel après 12 semaines d’application de la composition selon l’invention. De même, 94,7% des utilisatrices ont observé une régénération de leur peau après 12 semaines, et 96,0% ont observé une revitalisation et amélioration globale de leur peau.
Exemple 6 : Données cliniques et sensoriel d’une composition selon l’invention
Une composition selon l’invention a également été testée cliniquement, par une évaluation sensorielle sur un panel de femmes, consommatrices régulières de compositions cosmétiques, en particulier de soin anti-âge.
Ce panel est constitué de 49 femmes asiatiques, âgées de 45 à 62 ans, ayant tout type de peau ; la moitié de ce panel présentant également une peau sensible.