INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avant la première coulée, l’alliage d’aluminium (AlSi12) a été fondu dans le creuset du four et porté à une température comprise de 750°C à 790°C, soit environ 50°C au-dessus de la température souhaitée de coulée. Pendant ce temps, la coquille métallique moulante a été sablée, installée sur le banc d’essai, chauffée par des brûleurs à gaz, et poteyée. Pour la coulée, le moule a été porté à une température comprise de 164°C à 243°C. De la même manière, la quenouille (tube d’acier revêtu de poteyage isolant) a été chauffée à une température nettement supérieure à la température du liquidus de l’alliage, afin que le métal en fusion ne puisse pas se solidifier à son contact. Une fois la température souhaitée du métal en fusion atteinte dans le four, la poche de coulée a été remplie, puis apportée proche du moule grâce à un brancard. La température du métal en fusion dans la poche était alors d’environ 720°C juste avant la coulée. Cette poche fut rapidement déversée dans le moule, environ 17 secondes. Puis le temps de maintien du métal/alliage en fusion dans le moule métallique a été d’environ 14 secondes ( selon différents essais, ce temps peut varier de 14 secondes à 1 minute). Ensuite la quenouille qui obstruait l’orifice du moule a été retirée, permettant de vidanger le métal encore en fusion dans le moule, afin de déverser celui-ci dans la poche de coulée située en dessous (Figure 1B). Cette poche a alors été retirée et transportée avec un brancard jusqu’au creuset du four. La température de l’alliage d’aluminium juste avant son transvasement dans le four était comprise de 577°C à 588°C. Enfin, pour démouler la pièce, une grille métallique a été installée au-dessus du moule ; puis le moule et son support ont été pivotés à 180°C afin de permettre le démoulage de la pièce chaude produite sans la déformer (Figures 4C, 6B et 6C). La pièce déposée sur la grille a été déplacée ailleurs dans l’atelier pour son refroidissement. La coque en métal solidifiée, ainsi produite, présente une surface extérieure complémentaire à l’empreinte du moule (Figure 6B) et une surface intérieure cristallographique, résultant du mode naturel de solidification du métal/alliage utilisé (Figure 6C).
Le procédé peut être répété pour produire des pièces successives. Les coulées successives aident ainsi à entretenir la température du moule.
Exemple 7. Fabrication d’une pièce parallélépipédique par un procédé de coulée vidangée gravitaire dans un moule en fonte
Un moule en fonte a été réalisé à partir de fonte grise à graphite lamellaire pour atteindre une épaisseur de moule de 10 à 20 mm et permettre la fabrication d’une pièce parallélépipédique de dimension 135x60x35mm³. Le moule en fonte a été chauffé à 450°C et revêtu d’un poteyage conducteur à base de graphite colloïdal sur une épaisseur d’environ 0,2 mm. L’alliage d’aluminium AlSi12 a été fondu et porté à température comprise entre 650°C et 720°C. L’alliage d’aluminium en fusion (entre 650 et 720°C) a été coulé par gravité dans le moule en fonte (moule à 450°C). Le temps de remplissage du moule était de l’ordre de 1 à 3 secondes, suivi par un temps de maintien de l’alliage liquide dans l’empreinte entre 5 et 60 secondes. L’excédent d’alliage liquide a été vidangé en 1 à 2 secondes pour obtenir une épaisseur minimale e d’environ 1,5 mm. Après solidification, la pièce parallélépipédique est démoulée. Celle-ci comporte une surface extérieure complémentaire à l’empreinte du moule ( pièce A surface A2) et une surface intérieure cristallographique ( pièce A, pièce A, pièce A surface A1) résultant du mode naturel de solidification de l’alliage utilisé comprenant des reliefs correspondant aux cristaux métallurgiques ( pièce A surface A1, , , ).
Exemple 8. Fabrication d’une pièce cylindrique par un procédé de coulée vidangée gravitaire dans un moule en fibres minérales isolantes thermiques
Un moule en fibres minérales isolantes thermiques a été réalisé pour permettre la fabrication d’une pièce cylindrique de diamètre 205 mm et de hauteur 180 mm. L’alliage d’aluminium AlSi12 a été fondu et porté à température supérieure à plus de 700°C. L’alliage d’aluminium en fusion (à environ 700°C) a été coulé par gravité dans le moule en fibres minérales isolantes thermiques (moule à 40°C) sans poteyage. Après un temps de quelques secondes à quelques minutes dans le moule, l’alliage non solidifié encore liquide a été vidangé. Après solidification complète, la pièce cylindrique est démoulée. Celle-ci comporte une surface extérieure complémentaire à l’empreinte du moule et une surface intérieure cristallographique ( pièce B, pièce B) résultant du mode naturel de solidification de l’alliage utilisé comprenant des reliefs correspondant aux cristaux métallurgiques, ( , , ).
Exemple 9. Fabrication d’un luminaire semi-sphérique par un procédé de coulée vidangée gravitaire dans un moule en alliage d’aluminium AlSi7Mg
Obturateur pour grille d’entrée d’air de pare-chocs de véhicule automobile L’invention concerne un obturateur de grille d’entrée d’air de véhicule automobile. Plus précisément, l’invention traite de la fixation d’un obturateur d’une grille d’entrée d’air de façade avant de véhicule automobile. L’invention a pour objet une façade avant de véhicule automobile. L’invention a également pour objet un véhicule automobile avec une grille au moins partiellement obturée.
Un modèle de véhicule automobile donné présente une façade avant avec un pare-chocs s’étendant sur toute sa largeur. Le pare-chocs comporte une peau de pare-chocs et doit respecter différents critères de réparabilité en fonction de la vitesse des chocs qu’elle est susceptible d’amortir. Par exemple pour un choc à faible vitesse, la façade avant est conçue pour absorber le choc par déformation élastique, donc sans nécessiter de réparation ultérieure. Par faible vitesse on entend un choc à vitesse inférieure ou égale à 10 km/h. Lors de ce choc, la peau de pare-chocs se déforme de manière élastique lors du contact avec l’obstacle, puis revient en position sans que ne subsiste de déformation permanente après éloignement de l’obstacle impliqué dans le choc.
Autour de la peau de pare-chocs, la carrosserie du véhicule présente des panneaux extérieurs complétant l’enveloppe externe. La peau de pare-chocs est positionnée de manière précise par rapport à ces panneaux extérieurs afin d’affiner les jeux de séparation. La maîtrise de la géométrie des jeux de séparation contribue à la qualité perçue du véhicule.
En complément des panneaux extérieurs, la façade avant comporte des dispositifs lumineux, dont les phares avant. Ces dispositifs lumineux permettent d’éclairer l’environnement, et d’émettre des signaux lumineux vers l’extérieur. Ces dispositifs lumineux jouxtent la peau de pare-chocs en définissant d’autres jeux de séparation ; également impliqués dans la qualité perçue du véhicule.
La façade avant présente par ailleurs des entrées d’air, dont généralement une entrée d’air supérieure et une entrée d’air inférieure. L’air capté via ces dernières permet d’alimenter en comburant un moteur à explosion, et de le refroidir grâce à un échangeur de chaleur dédié.
Un même modèle de véhicule automobile est couramment décliné en plusieurs motorisations, dont une motorisation thermique et une motorisation électrique. Dans le contexte de cette dernière, le besoin de refroidir le moteur via son échangeur de chaleur disparaît.
En circulation, la présence des grilles d’entrée d’air modifie la trainée du véhicule à cause de la déviation et des turbulences qu’elles impliquent. Cette trainée augmente la consommation en énergie primaire, et réduit l’autonomie. Or, l’autonomie est justement un point clé des véhicules automobiles électriques. Afin de réduire les pertes d’aérodynamisme liées au flux d’air traversant les grilles d’entrée d’air, il est pertinent de les obturer dans le cadre d’un véhicule électrique.
Cependant, cette modification implique des modifications spécifiques en fonction de la motorisation du véhicule. Le gain de production en grande série sur ce même modèle du véhicule diminue. Il existe donc un besoin de conserver un gain de production pour un même modèle de véhicule automobile disponible en plusieurs motorisations. Il existe un besoin de proposer un ensemble de façade avant avec grille qui soit compatible avec plusieurs types de motorisation et qui optimise la consommation d’énergie.
Le document EP3296135A1 présente un véhicule automobile muni d'un pare-chocs avant comprenant : une peau extérieure comportant une ouverture, un radiateur, un élément de structure supérieur, un élément de structure inférieur, un obturateur comportant un panneau monté entre le radiateur et la peau extérieure, l'obturateur étant monté avec l'élément de structure supérieur et l'élément de structure inférieur, l'obturateur étant apte à bloquer en partie l'ouverture. Le pare-chocs avant comprend une grille, située derrière l'ouverture, et permettant de protéger les organes mécaniques situés derrière la grille d'un impact avec un corps étranger. La grille comprend une pluralité de lamelles qui peuvent être droites et/ou croisées, de sorte à former un maillage. L’obturateur comprend une patte supérieure et une patte inférieure s'étendant respectivement depuis le panneau jusqu'aux éléments de structure en vue de leur fixation. La fixation de l’obturateur nécessite un rivet, et donc un orifice dans l’élément de structure supérieur. Cet obturateur améliore la protection d'un piéton en cas de choc avec le véhicule automobile. Il facilite le montage de l’obturateur.
L’invention a pour objectif de répondre à au moins un des problèmes ou inconvénients rencontrés dans l’art antérieur. En particulier, l’invention a pour objectif de rendre compatible un même ensemble de façade avant pour différentes versions d’un véhicule automobile. L’invention a également pour objectif d’optimiser la facilité de montage d’un obturateur et la sécurité en cas de choc piéton contre la façade avant d’un véhicule automobile.
L’invention a pour objectif de répondre à au moins un des problèmes ou inconvénients rencontrés dans l’art antérieur. En particulier, l’invention a pour objectif de proposer de simplifier l’assemblage d’un véhicule automobile. L’invention a également pour objectif d’optimiser l’assemblage et la sécurité d’un véhicule automobile.
Selon un premier aspect, l’invention propose un ensemble de façade avant de véhicule automobile, ledit ensemble de façade avant comprenant une peau de pare-chocs avec un élément extérieur, une ouverture d’entrée d’air délimitée par l’élément extérieur, une grille de protection reliée à l’ouverture d’entrée d’air ; un obturateur comprenant au moins un panneau face à la grille de protection ; caractérisé en ce que l’ensemble de façade avant comprend un corps de fixation ; ledit corps de fixation comprenant : une première portion jointe à l’élément extérieur, une deuxième portion jointe à la grille de protection, une troisième portion jointe à l’obturateur ; afin de relier l’obturateur, la grille de protection et l’élément extérieur via ledit corps de fixation.
L’invention permet de monter l’obturateur directement sur les moyens de fixation accueillant déjà la grille. Dès lors, le montage de l’obturateur utilise les surfaces déjà présentes pour toute la gamme du véhicule automobile. L’intégration de l’obturateur n’impose pas de travail de conception supplémentaire pour la peau de pare-chocs.
L’ensemble de façade avant est modulaire puisqu’il permet d’y intégrer l’obturateur sans besoin d’adaptation. Tout l’ensemble de façade avant peut être utilisé pour plusieurs motorisations d’un même modèle de véhicule automobile, ce qui offre une économie d’échelle.
En complément, l’intégration de l’obturateur ne modifie pas la structure du véhicule. La souplesse programmée de la façade avant est peu ou pas modifiée. Dès lors, dans l’éventualité d’un choc piéton, l’ajout de l’obturateur n’y ajoute pas de point dur. La sécurité pour les piétons est préservée.
L’invention propose une peau de pare-chocs avec une grille fixée à une ouverture, et un obturateur fixé à l’ouverture grâce aux fixations permettant également d’y monter la grille de protection. Ainsi, ces fixations ont une double fonction. Leurs extrémités libres sont utilisées pour ancrer la grille de protection. L’opération de montage est simple puisqu’elle implique uniquement une opération d’encastrement des fentes de fixation sur les corps de fixation correspondants. Le positionnement entre la grille de protection et son obturateur est précis puisqu’il repose sur les mêmes surfaces fonctionnelles.
l'acide parabanique, le 1,2-dihydro-3H-1,2,4-triazol-2-one, l'acide barbiturique, l'uracile, le 1-méthyl uracile, le 3-méthyl uracile, le 5-méthyl uracile, le 1,3-diméthyl uracile, le 5-aza uracile, le 6-aza uracile, le 5-fluoro uracile, le 6-fluoro uracile, le 1,3-diméthyl-5-fluoro uracile, le 5-amino uracile, le 6-amino uracile, le 6-amino-1-méthyl uracile, le 6-amino-1,3-diméthyl uracile, le 4-chloro uracile, le 5-chloro uracile, le 5,6-dihydro uracile, le 5,6-dihydro-5-méthyle uracile, la 2-imidazolidone, la 1-méthyl-2-imidazolidinone, la 1,3-diméthyl-2-imidazolidinone, la 4,5-dihydroxy-imidazolidin-2-one, la 1-(2-hydroxyéthyl)-2-imidazolidinone, la 1-(2-hydroxypropyl)-2-imidazolidinone, la 1-(3-hydroxypropyl)-2-imidazolidinone, la 4,5-dihydroxy-1,3-diméthyl-imidazolidin-2-one, la 1,3-bis(2-hydroxyéthyl)-2-imidazolidinone, l'acide 2-imidazolidone-4-carboxylique, le 1-(2-aminoéthyl)-2-imidazole, la 4-méthyl-1,2,4-triazoline-3,5-dione, la 2,4-dihydroxy-6-méthylpyrimidine, la 1-amino-4,5-dihydro-1H-tétrazol-5-one, l'hydantoïne, la 1-méthylhydantoïne, la 5-méthylhydantoïne, la 5,5-diméthylhydantoïne, la 5-éthylhydantoïne, la 5-n-propylhydantoïne, la 5-éthyl-5-méthylhydantoïne, la 5-hydroxy-5-méthylhydantoïne, la 5-hydroxyméthylhydantoïne, la 1-allylhydantoïne, la 1-aminohydantoïne, l'acide hydantoïne 5-acétique, le 4-amino-1,2,4-triazolone-3,5-dione, l'hexahydro-1,2,4,5-tétrazine-3,6-dione, le 5-méthyl-1,3,5-triazinon-2-one, la 1-méthyl-tétrahydro-pyrimidin-2-one, la 2,4-dioxohexahydro-1,3,5-triazine, l'urazole, le 4-méthylurazole, l'acide orotique, l'acide dihydroxyorotique, la 2,4,5-trihydroxypyrimidine, la 2-hydroxy-4-méthylpyrimidine, la 4,5-diamino-2,6-dihydroxypyrimidine, l'acide barbiturique, l'acide 1,3-diméthylbarbiturique, l'acide cyanurique, la 1-méthyl-hexahydropyrimidine-2,4-dione, la 1,3-diméthyl-3,4,5,6-tétrahydro-2-1H-pyrimidinone, la 5-(hydroxyméthyl-2,4-(1H,3H)-pyrimidinedione, l'acide 2,4-dihydroxypyrimidine-5-carboxylique, la 6-azathymine, la 5-méthyl-1,3,5-triazinan-2-one, l'acide N-carbamoylmaléamique et l'alloxane monohydraté.
De manière préférentielle, le ou lesdits composés (a) sont choisis parmi l’urée, l’hydroxyéthylurée, et leurs mélanges.
Le ou lesdits composés (a) représentent au total de préférence de 0,1 à 30 % en poids, de préférence encore de 1 à 20 % en poids, mieux de 2 à 15 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Acides carboxyliques
La composition selon l’invention comprend également un ou plusieurs acides carboxyliques et/ou leurs sels choisis parmi les acides polycarboxyliques mono hydroxylés et les acides polycarboxyliques non hydroxylés ayant un pKa inférieur ou égal à 4,25 et/ou leurs sels.
Les acides polycarboxyliques non hydroxylés ont un pKa inférieur ou égal à 4,25, de préférence inférieur à 4, mieux inférieur à 3,7.
Les acides carboxyliques utilisables selon l’invention comprennent de 3 à 10 atomes de carbone .
De façon préférée, le ou les acides carboxyliques selon l’invention sont choisis parmi les composés de formule (I) ou (II) suivantes :
XO 2 C−R−CO 2 X' (I)
-R est un radical aliphatique en C 1 -C 8 , de préférence en C 1 -C 6 , cyclique ou acyclique, de préférence acyclique, saturé ou insaturé, linéaire ou ramifié, comprenant entre 0 et 7 insaturations, (doubles et/ou triples liaisons) et/ou 0 à 2 cycles, comprenant un groupement hydroxyl et optionnellement substitué par un ou plusieurs substituants carboxy (-COOX’’) ;
-X et X', X’’ représentent indépendamment un atome d’hydrogène, un sel d’ammonium, un sel de métal alcalin, tel que Li, Na, K, ou un sel d’alcalino-terreux tel que Be, Mg, Ca ou un sel dérivé d’une amine organique telle qu’une alkylamine.
De façon préférée dans la formule ci-dessus, et R est un radical aliphatique en C 1 -C 6 , mieux en C 1 -C 4 , mieux encore en C 1 -C 3 , acyclique, saturé ou insaturé, linéaire ou ramifié, comprenant entre 0 et 2 insaturations, (doubles et/ou triples liaisons) comprenant un groupement hydroxyl, optionnellement substitué par un ou plusieurs substituants choisis parmi les groupements carboxy (-COOX’’);
-X et X', X’’ représentent indépendamment un atome d’hydrogène, un sel d’ammonium, un sel de métal alcalin atome, tel que Li, Na, K, ou un sel d’alcalino-terreux tel que Be, Mg, Ca ou un sel dérivé d’une amine organique telle qu’une alkylamine.
Encore plus préférentiellement, dans la formule ci-dessus et R est un radical aliphatique mono hydroxylé en C 1 -C 4 , acyclique, saturé ou insaturé, linéaire ou ramifié, alkyl ou alcényl comprenant de 0 à 1 insaturation, optionnellement substitué par un ou plusieurs substituants carboxy (-COOX’’).
XO 2 C−R1−CO 2 X' (II)
Après avoir construit la modélisation tridimensionnelle du fémur 1, le procédé de construction détermine dans la modélisation des données morphométriques représentatives par exemple des dimensions, de l’épaisseur du fémur modélisé. Les données morphométriques comprennent notamment des points de référence, désignés sous le terme de points remarquables, utilisés par les chirurgiens pour fabriquer des composants fémoraux 101.
Parmi ces points remarquables, le procédé de construction peut en particulier localiser le point le plus antérieur 22 du fémur (voir (b)), le point le plus postérieur 21 du condyle médial 61 (voir (a)), et le point le plus postérieur 25 du condyle latéral 62 qui permettent au procédé de construction de calculer/déterminer en première approximation la taille fémorale du fémur modélisé ; laquelle taille fémorale est considérée également comme une donnée morphométrique puisque caractérisant la morphologie du fémur.
A partir d’autres données morphométriques (et en particulier d’autres points remarquables), il est possible de réévaluer la taille fémorale afin que la valeur obtenue soit plus précise.
En référence aux et , à partir de la taille fémorale et d’autre points remarquables, tels que le point le plus distal 23 du condyle médial 61 et le point le plus distal 24 du condyle latéral 62 (voir (a)), ainsi que les points 21, 22, 25 précités, le procédé de construction modélise le gabarit de coupe 3.
Similairement à un gabarit de coupe fémoral physique conventionnel, la modélisation tridimensionnelle du gabarit de coupe 3 est constitué de cinq coupes fémorales 31, 32, 33, 34, 35 (ou boîtiers de coupe) successives : une coupe fémorale antérieure 31, une coupe de chanfrein antérieur 32, une coupe fémorale distale 33, une coupe de chanfrein postérieur 34 et une coupe fémorale postérieur 35. Chacune de ces coupes fémorales 31, 32, 33, 34, 35 est définie par trois dimensions qui sont fonction de la taille fémorale : une dimension antéro-postérieure ; une hauteur antérieure ; et une hauteur postérieure qui est liée par une loi linéaire à la hauteur antérieure. Elles sont aussi définies par d’autres paramètres, comme par exemple des angles d’inclinaison ou des coordonnées de lignes de coupe, qui définissent leur orientation dans l’espace.
Dans la modélisation tridimensionnelle du gabarit de coupe 3, les coupes fémorales 31, 32, 33, 34, 35 sont visuellement délimitées par deux lignes d’extension médio-latérale, à savoir une ligne de début de coupe 41 et une ligne de fin de coupe 42. A l’exception de la ligne de début de coupe 43 de la coupe fémorale antérieure 31 et de la ligne de fin de coupe 44 de la coupe fémorale postérieure 35, la ligne de fin de coupe 42 d’une coupe fémorale 31, 32, 33, 34, 35 est confondue avec la ligne de début de coupe 41 de la coupe fémorale 31, 32, 33, 34, 35 qui lui succède.
A noter que le gabarit de coupe 3 présente la même forme/la même courbure (de par l’orientation des coupes fémorales 31, 32, 33, 34, 35) que la face interne du composant fémoral qui est appliquée et maintenue sur la surface du fémur (voir -c).
En référence à la , en vue de déterminer les variables géométriques Xmed, Xlat, XM1, rM1, R1, XM2, rM2, R2, XM3, rM3, R3, le procédé de construction sectionne/segmente la modélisation tridimensionnelle du fémur 1 en plusieurs sections de travail 5 réparties dans différents plans. Autrement dit, ces sections de travail 5 sont virtuellement assimilables à de plans de coupe. Ainsi, chaque section de travail 5 contient un ensemble de points géométriques représentant un contour/une section du fémur modélisé (avec les deux condyles médial 61 et latéral 62, et la trochlée 63) selon la direction du plan dans lequel se propage ladite section de travail 5. La -b illustre une superposition de trois contours/sections du fémur modélisé, chacun(e) d’eux(elle) appartenant à une section de travail d’orientation différente.
Comme illustré -a, les sections de travail 5 comprennent des sections de travail antérieures 51 et des sections de travail postérieures 52 : - réparties respectivement autour d’un axe de révolution antérieur 501 et d’un axe de révolution postérieur 502, avec les deux axes de révolution 501, 502 de direction médio-latérale ; et - qui segmentent/sectionnent respectivement la partie antérieure et la partie postérieure de la modélisation tridimensionnelle du fémur distal 1.
Chacune des sections de travail antérieures 51 (respectivement postérieures 52) est angulairement décalée des sections de travail antérieures 51 (respectivement postérieures 52) qui lui sont le plus proche antérieurement et postérieurement d’une distance angulaire antérieure (respectivement d’une distance angulaire postérieure) ; étant noté qu’une distance angulaire correspond à un angle entre deux sections de travail consécutives. Dans une variante de réalisation de l’invention, la distance angulaire antérieure et la distance angulaire postérieure sont identiques. Dans une seconde variante de réalisation de l’invention, les deux distances angulaires sont identiques et toutes deux inférieures ou égales à 5 degrés, et en particulier comprises entre 1 et 3 degrés. Dans un mode de réalisation préférentiel de l’invention, la distance angulaire antérieure et la distance angulaire postérieure sont toutes eux égales à 2 degrés. Il est également envisageable que les deux distances angulaires puissent être des paramètres modifiables par l’utilisateur dans outil de conception 3D.
Les axe de révolution antérieur 501 et postérieur 502 sont distants l’un de l’autre d’un entraxe 511 qui est confondu dans un plan sagittal 513 qui s’étend orthogonalement aux deux axes de révolution 501, 502 ; et qui est fonction de la taille fémorale. Dans un mode de réalisation de l’invention, l’entraxe s’exprime sous la forme d’une fonction affine de la taille fémorale.
Etant donné que la modélisation tridimensionnelle du fémur 1 est segmentée en une pluralité de sections de travail 5 et que la modélisation tridimensionnelle du gabarit de coupe 3 est conformé pour être appliquée sur celle-ci, une ou plusieurs sections de travail 5 peuvent éventuellement passer par certaines des lignes de début 41 et de fin de coupe 42 des coupes fémorales 31, 32, 33, 34, 35 du gabarit de coupe 3. Ces sections de travail 5 sont appelées sections spécifiques. Selon différentes variantes de réalisation de l’invention, en fonction de la valeur des distances angulaires antérieure et postérieure, une à plusieurs sections de travail 5 peuvent être comprises entre deux sections spécifiques.