INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un mode de réalisation, le procédé de structuration est pour le refroidissement du milieu contenant les molécules d’eau.
Dans un mode de réalisation, les ondes électromagnétiques sont émises sur une plage de fréquences situées entre 120 et 30000 Hz, voire entre 1000 et 5000 Hz.
Dans un mode de réalisation, les ondes électromagnétiques sont générées par un signal électrique de structuration ayant une intensité maximale comprise entre 8 et 96 µA, voire entre 10 et 20 µA.
L’invention porte en outre sur un procédé de captation d’une signature numérique d’un produit de référence en vue de la préparation d’un produit actif comprenant l’effet actif dudit produit de référence. Le procédé de captation comprend les étapes suivantes : - Enregistrement d’un signal électrique mesuré entre au moins deux électrodes de mesure d’un dispositif de captation comprenant un plateau sur lequel le produit de référence est positionné, le plateau comprenant un ou plusieurs fils électriques aptes à générer une bobine virtuelle sur un volume contenant le produit de référence ; - Traitement du signal électrique enregistré pour former une signature numérique comprenant un spectre fréquentiel du signal électrique enregistré ; - Mémorisation de la signature numérique dans une base de données.
L’invention porte en outre sur un procédé d’impression d’un effet actif d’au moins un produit de référence dans un produit de traitement. Le procédé de captation comprend les étapes suivantes : - Lecture de la signature numérique du au moins un produit de référence dans une base de données ; - Constitution d’un signal électrique d’impression à partir de la signature numérique du produit de référence ; - Impression de l’effet actif dans une solution neutre comprenant au moins un sel, par le passage du signal électrique d’impression dans un ou plusieurs fils électriques d’un plateau d’un dispositif d’impression sur lequel la solution neutre est positionnée, pendant une durée d’impression prédéterminée, de sorte à imprimer l’effet actif du au moins un produit de référence dans la solution neutre et la transformer ainsi en un produit de traitement.
Dans un mode de réalisation, au moins deux fils de l’ensemble de fils électriques sont parallèles. Alternativement, au moins deux fils de l’ensemble de fils électriques sont disposés en spirale.
Dans un mode de réalisation, le procédé d’impression comprend en outre une étape de détermination de paramètres d’impression comprenant une durée d’impression choisie, et la durée d’exécution de l’étape d’impression de l’effet actif est égale à la durée d’impression choisie.
Ces résultats montrent que l’hydroxyde de magnésium sous forme de poudre selon l’invention a un effet accélérateur sur la cinétique de décomposition de la ration. Le gain en biogaz pour les modalités additivées par rapport au témoin est en effet maximum après quelques jours seulement, avant de progressivement se réduire. Les cuves additivées atteignent leur potentiel méthanogène plus rapidement.
Utilisation d’hydroxyde de magnésium dans un digesteur anaérobie La présente invention concerne le domaine de la digestion anaérobie (méthanisation) de matières fermentescibles (digestibles) dans une optique de production quantitative de biogaz et/ou de réduction de pollution carbonée au sein d’un intrant agricole, d’un effluent municipal ou industriel et d’une source de déchet. Elle concerne en outre une formulation d’additif à composante magnésienne permettant d’améliorer le rendement de la réaction de méthanisation pour une même charge organique entrante afin de pouvoir traiter plus de charge organique – et donc produire plus de biogaz – dans un méthaniseur de taille donnée.
Plus particulièrement elle est destinée aux exploitants d’une unité de méthanisation en voie sèche ou liquide équipée d’un réacteur parfaitement agité continu (CSTR), d’un réacteur à écoulement piston (REP), d’un lit de boue fluidisé (UASB) ou d’un lit de boue granulaire (EGSB) à des fins de production de biogaz, encore plus particulièrement lorsque ce biogaz est, par la suite, directement injecté dans le réseau ou valorisé sous forme d’électricité et de chaleur par cogénération et contribue à créer une source de revenu à l’unité en question.
A ce jour, la préoccupation majeure à laquelle la filière fait face est la maximisation du rendement d’une unité par rapport à la charge totale entrante. C’est-à-dire que le taux d’expression effectif du potentiel méthanogène de la charge entrante (BMP) n’est pas optimal ou encore que la conversion du carbone organique entrant (C org ) en biométhane (CH 4 ) n’est pas optimisée à l’échelle du procédé.
La maximisation de la production de biogaz pour une quantité fixée de matière organique entrante passe par l’augmentation du taux d’expression effectif du potentiel méthanogène des intrants considérés.
L’état de l’art révèle plusieurs stratégies déjà mises en place. Parmi elles, on retrouve la co-digestion qui consiste à établir des stratégies de mélange des intrants pour tirer parti des caractéristiques particulières de chacun. Les effluents d’élevage (lisiers et fumiers), abondants en méthanisation agricole, possèdent un pouvoir méthanogène plus faible mais permettent un meilleur maintien du pH dans le milieu de digestion. Les intrants végétaux quant à eux favorisent le bon développement de la biomasse microbienne. Parmi eux on compte les cultures intermédiaires à vocation énergétique (CIVE), les résidus de légumes, les déchets verts, … Enfin, d’autres types d’intrants tels que des résidus de l’industrie agro-alimentaire peuvent être utilisés pour leur pouvoir méthanogène particulièrement élevé afin de rééquilibrer des charges de sorte à ce que les objectifs de production de biogaz soient atteints.
Dans un autre mode de réalisation particulièrement avantageux, l’hydroxyde de magnésium selon l’invention est sous forme de poudre.
Dans un mode particulier de réalisation de l'invention, le taux d’humidité de la poudre d’hydroxyde de magnésium, mesurée par la méthode gravimétrique par perte de masse à 105°C, selon l’invention est inférieure à 5%, avantageusement inférieure à 1%.
Dans un mode de réalisation, les particules d’hydroxyde de magnésium selon l’invention ont une taille moyenne en volume, spécifiquement un diamètre moyen en volume, D 90 inférieure à 200 µm, préférablement inférieur à 100 µm, en particulier inférieur à 45 µm, plus préférablement inférieur à 25 µm, encore plus préférablement inférieur à 15 µm, mesuré par un granulomètre laser, spécifiquement le Mastersizer 2000 de Malvern Instruments, plus spécifiquement obtenue après mise en suspension de la poudre et dilution de la suspension au 20000 ème et passage au granulomètre.
Dans un autre mode de réalisation, les particules d’hydroxyde de magnésium selon l’invention ont une taille moyenne en volume, spécifiquement un diamètre moyen en volume, D 50 inférieure à 40 µm, préférablement inférieur à 20 µm, en particulier inférieur à 7 µm, mesuré par un granulomètre laser, spécifiquement le Mastersizer 2000 de Malvern Instruments, plus spécifiquement obtenue après mise en suspension de la poudre et dilution de la suspension au 20000 ème et passage au granulomètre.
Avantageusement la surface spécifique des particules d’hydroxyde de magnésium selon l’invention mesurée par la méthode BET multipoints par adsorption de N 2 , en particulier avec un équipement Micromeritics Gemini VII, est comprise entre 1 et 100 m 2 /g, plus avantageusement entre 1 et 50 m 2 /g, encore plus avantageusement entre 5 et 20 m 2 /g, en particulier entre 15 m 2 /g et 10 m 2 /g, plus particulièrement 10 m 2 /g.
Dans un mode de réalisation avantageux l’hydroxyde de magnésium sous forme de poudre selon l’invention a une pureté d’au moins 80%, avantageusement d’au moins 90%.
Dans un mode de réalisation avantageux, l’hydroxyde de magnésium, en particulier sous forme de poudre, selon l’invention permet en outre d’accélérer la cinétique de production de biogaz dans le digesteur anaérobie pour une matière organique entrante donnée.
La représente la quantité de méthane produite (volumes cumulées en Nm 3 /tMO) en fonction du temps (en jours) dans les conditions de l’exemple 3 pour une ration donnée (intrant) non additivée d’hydroxyde de magnésium selon l’invention (témoin) ou additivée de 125 mg d’hydroxyde de magnésium en poudre selon l’invention (3,8mg/g de MO) (MHP 125 mg) ou de 180 mg d’hydroxyde de magnésium liquide selon l’invention (5,5 mg/g de MO)
En général, sur un aéronef bimoteur ou bien à plus de deux turbomachines, lorsqu’une panne apparaît sur une des turbomachines, le pilote est obligé d’engager une procédure manuelle. Cette procédure manuelle consiste à mettre au ralenti ou à arrêter le moteur présentant une panne pouvant l’endommager.
Cette procédure présente l’inconvénient d’augmenter la charge du pilote et de générer des erreurs conduisant à l’arrêt du moteur sain.
Ce type de procédure est décrit dans les manuels d’installation des moteurs installés sur des applications hélicoptères multi-moteurs par exemple. La procédure pourrait se résumer ainsi : « en cas de panne pouvant endommager le moteur (basse pression d’huile, limaille, niveau huile bas, colmatage filtre), il est recommandé de mettre le moteur immédiatement au ralenti ou de l’arrêter ».
A cet effet, la présente invention vise à améliorer la sécurité des vols en réduisant la charge pilote et notamment en évitant le recours à des sélecteurs, sources d’erreurs potentielles du pilote.
Dans un objet de l’invention, il est proposé un procédé de commande automatisée des turbomachines d’un aéronef à voilure tournante doté d’une pluralité de turbomachines lors d’une panne sur une turbomachine, le procédé étant destiné à être mis en œuvre par une unité électronique de commande configurée pour recevoir une consigne de régime de rotation de la voilure tournante.
Selon une caractéristique technique de l’invention, à la suite d’une détection d’une panne sur une première turbomachine parmi les turbomachines de l’aéronef à voilure tournante, le procédé de commande automatisée comprend : - une détermination de la phase de vol dans laquelle se trouve l’aéronef, puis, lorsque l’aéronef est dans une autre phase qu’une phase de décollage, - une activation d’un fonctionnement des turbomachines dans un mode désaligné via une commande d’une baisse progressive de la puissance de ladite première turbomachine et une commande d’une augmentation progressive de la puissance d’au moins une seconde turbomachine de l’aéronef, la baisse progressive de puissance de la première turbomachine et l’augmentation progressive de puissance de ladite au moins une seconde turbomachine étant commandée de manière complémentaire pour maintenir le régime de rotation de la voilure tournante à la consigne de régime de rotation de la voilure tournante, - une activation d’un indicateur, pour le pilote, d’une anomalie moteur relative à la panne détectée, invitant le pilote à l’utilisation d’un pilotage prudent, et - un armement d’un limiteur de puissance configuré pour limiter la puissance des turbomachines de l’aéronef à un premier seuil de puissance maximale disponible (OEIH) correspondant à une puissance maximale utilisable par une turbomachine pendant une première durée limitée.
La consigne de régime de voilure tournante correspond à la vitesse de rotation de la voilure tournante souhaitée et provient généralement de l’avionique qui la transmet au système de contrôle, c’est-à-dire l’unité électronique de commande.
L’invention permet ainsi une gestion totalement automatique de cas de pannes moteur, réduisant la charge pilote et limitant les risques d’erreurs et conciliant à la fois disponibilité de puissance, réduction de sollicitation du moteur en panne et limitation d’incursion dans des régimes de puissance d’urgence des moteurs sains. Lors d’un fonctionnement avec une turbomachine en panne, on qualifie les régimes de puissance d’urgence (OEIH, OEIL, OEIC) c’est-à-dire les régimes au-delà d’un certain seuil, par régimes OEI pour « One Engine Inoperative » en anglais. Plus en détails, il existe le régime OEIH pour un régime haut ou « high » en anglais, le régime OEIL pour un régime bas ou « low » en anglais, et le régime OEIC pour un régime continu. Par exemple, le régime OEIH peut être un régime accessible pendant 30 secondes alors que le régime ŒIL est un régime accessible pendant 2 minutes, et que le régime OEIC est accessible en continu, le régime OEIH étant plus élevé que le régime OEIL lui-même étant plus élevé que le régime OEIC.
En effet, le procédé selon l’invention améliore la sécurité des vols lors d’une panne d’une turbomachine grâce à une gestion automatique de la réduction de puissance sur le moteur en panne, afin de réduire son endommagement tout en privilégiant la disponibilité de puissance, et en limitant les incursions dans les régimes OEI des autres moteurs, afin d’éviter des opérations de maintenance lourdes.
Le procédé mis en œuvre par un système automatisé permet de diminuer la charge pilote et les risques de mauvaise décision (arrêt du moteur sain notamment), tout en conservant « l’esprit » des préconisations usuelles (habitudes pilotes). Ce système automatisé s’active lorsque des pannes pouvant conduire à un endommagement du moteur sont détectées et portées à la connaissance du système. Typiquement il s’agît de pannes sur le circuit huile. Le système gère alors automatiquement la réduction de puissance sur le moteur en panne afin de limiter l’endommagement et compense automatiquement par les autres moteurs.
Le procédé de l’invention a pour principe de base de remplacer la gestion par le pilote d’une situation de pannes moteur par une gestion totalement automatisée par une unité de commande électronique de contrôle et de surveillance du moteur. Ceci concerne notamment les cas de pannes sur le système huile et offre une gestion automatique assurant à la fois la disponibilité de puissance, une sollicitation réduite du moteur en panne et la limitation d’incursion en régime OEI des autres moteurs. Ainsi, l’invention proposée vise à réduire la charge pilote mais en conservant les grands principes de la gestion initialement faite lorsque ces fonctions étaient réalisées manuellement par les pilotes.
Dans un premier mode de mise en œuvre du procédé selon l’invention, une phase de décollage est détectée lorsque la puissance délivrée par au moins une turbomachine est supérieure à un seuil de puissance maximale continue.
Dans un deuxième mode de mise en œuvre du procédé selon l’invention, le procédé peut comprendre en outre, avant l’activation d’un fonctionnement des turbomachines dans un mode désaligné, une vérification de l’état de fonctionnement de toutes les turbomachines, le mode désaligné étant maintenu inactif si une panne impactant le fonctionnement nominal d’au moins une turbomachine est également détectée sur au moins une des turbomachines.
Lors d’un fonctionnement nominal d’une turbomachine, la sécurité de la turbomachine est assurée, et il n’existe aucun risque que son intégrité soit touchée.
Par l’expression une panne impactant le fonctionnement nominal, on entend une panne ne permettant pas d’assurer un fonctionnement d’une turbomachine de l’aéronef en toute sécurité pour la turbomachine. Une panne impactant le fonctionnement nominal d’une turbomachine peut être une panne de capteurs ou d’actionneurs par exemple.
Dans un troisième mode de mise en œuvre du procédé selon l’invention, la baisse progressive de la puissance de ladite première turbomachine et l’augmentation progressive de la puissance d’au moins une seconde turbomachine de l’aéronef sont réalisées jusqu’à ce que la puissance de la première turbomachine atteigne une limite basse de puissance, la puissance de ladite au moins une seconde turbomachine restant inférieure à un second seuil de puissance maximale disponible (OEIL), ou bien jusqu’à ce que la puissance de ladite au moins une seconde turbomachine atteigne le second seuil de puissance maximale disponible (OEIL), la puissance de ladite première turbomachine ayant une valeur supérieure à ladite limite de puissance basse de la première turbomachine.
Chaque masse pendulaire 5 d’un corps pendulaire 3 s’étend dans l’exemple décrit entre deux extrémités circonférentielles sur un secteur angulaire mesuré depuis l’axe de rotation X du support 2 qui est égal, d’une de ces masses pendulaires 5 à l’autre.
Dans l’exemple de la , chaque organe de liaison 6 comprend une unique entretoise 7 rigidement fixée entre chaque masse pendulaire 5 d’un corps pendulaire par l’intermédiaire de rivets 9 visibles sur les figures 1 et 2 qui sont reçus dans des trous ménagés dans l’entretoise 7, de manière à solidariser entre elles ces deux masses pendulaires 5.
Dans les deux exemples qui suivent, la synthèse de gel est commune. La suspension est filtrée, lavée puis atomisée. Seule l’étape de mise en forme diffère.
La concentration finale en alumine visée est de 45g/L. La quantité d'eau ajoutée dans le réacteur est de 3267 ml. L’agitation est de 350 tours/minute tout au long de la synthèse.
La concentration finale en alumine visée étant de 45g/L, le débit des précurseurs sulfate d'aluminium Al 2 (SO 4 ) et aluminate de sodium NaAlOO contenant de l'aluminium introduit dans la première étape de précipitation sont respectivement de 35 ml/min et 42 ml/min .
La concentration finale en alumine visée étant de 45g/L, le débit des précurseurs sulfate d'aluminium Al 2 (SO 4 ) et aluminate de sodium NaAlOO contenant de l'aluminium introduit dans la deuxième étape de précipitation sont respectivement de 14.4 ml/min et de 17.6 ml/min.
Suivant un exemple de réalisation, le système de décharge 20 comprend au moins un déflecteur de flux 21 et un conduit 24.
Le déflecteur de flux 21 comprend une paroi 25 depuis laquelle s’étend une jupe 26 périphérique. De manière avantageuse, mais non limitativement, la paroi 25 est circulaire et la jupe 26 périphérique est cylindrique de section circulaire d’axe de révolution A. Bien entendu, la forme de la paroi 25 et de la jupe 26 pourrait être différente telle que rectangulaire.
Le déflecteur 21 comprend une entrée d’air 27 et une sortie d’air 28. De manière avantageuse, l’entrée d’air 27 est formée par une bordure libre de la jupe 26 périphérique. La sortie d’air 28 est formée avantageusement par des canaux d’éjection 29 (représentés en particulier sur la ) agencés dans la paroi 25.
En référence aux figures 2 à 4, le déflecteur de flux 21 comprend une collerette 35 solidaire de la jupe 26 périphérique. La collerette 35 s’étend dans cet exemple depuis l’extrémité libre de la jupe 26 périphérique et entoure l’entrée d’air 27. La collerette 35 permet la fixation du déflecteur de flux 21 sur le conduit 24. La collerette 35 comprend des trous 36 traversant la paroi de celle-ci de part et d’autre. Les trous 36 sont destinés à recevoir des moyens de fixation 37 amovibles tels que des vis.
Selon l’exemple de la , la collerette 35 est montée de manière avantageuse, mais non limitativement, en regard de la surface radialement interne 14 de la paroi radialement externe 12 du carter inter-veine 11.
Le conduit 24 est avantageusement agencé dans le carter inter-veine 11 (ou encore dans le compartiment « core » de la turbomachine). La paroi 25 et une portion de la jupe 26 périphérique sont agencées dans la veine secondaire 10 de sorte que le flux primaire reçu du compresseur par l’entrée d’air soit éjecté directement dans la veine secondaire 10 via les canaux d’éjection 29. La jupe 26 périphérique définit un passage de flux d’air entre l’entrée d’air 27 et les canaux d’éjection 29.
Le conduit 24 comprend une entrée d’air (non représentée) destinée à être en communication fluidique avec la veine primaire 9 et à recevoir une partie du flux primaire issu du compresseur haute pression 4. Le conduit 24 comprend également une sortie d’air 32 couplée à l’entrée d’air 27 du déflecteur de flux 21. Le conduit 24 permet le passage du flux d’air chaud du compresseur vers le déflecteur de flux 21.
Un dispositif de régulation 22 et un actionneur 23 peuvent être disposés dans le conduit 24, ou en amont du conduit 24 au voisinage de la veine primaire 9.
Sur les figures 3 et 4, la paroi 25 est pourvue d’une pluralité de canaux d’éjection 29 aptes à décharger une portion du flux d’air primaire dans la veine secondaire 10 où circule le flux d’air secondaire. Les canaux d’éjection 29 sont configurés de manière à éjecter un flux d’air de décharge Fc qui ne vient pas directement en contact avec les parois 12 (IFD), 13 (OFD) de la veine secondaire 10 et qui ne perturbe pas l’écoulement ni la circulation du flux secondaire.
La paroi 25 du déflecteur présente une forme arquée ou de dôme. La paroi 25 présente une épaisseur sensiblement constante comprise entre 1 et 5 mm. En particulier, la paroi 25 présente une surface interne 30 concave tournée vers le dispositif de régulation 22 du système de décharge 20 et une surface externe 31 convexe opposée à la surface interne 30. Cette dernière dans le présent exemple est tournée vers la veine secondaire 10. La paroi 25 présente ici un bord périphérique circulaire comme énoncé précédemment.
En référence à la , les canaux d’éjection 29 sont formés dans la paroi 25 du déflecteur 21. Chaque canal d’éjection 29 s’étend de part et d’autre de celle-ci entre la surface interne 30 et la surface externe 31. Dans les exemples représentés, les canaux d’éjection 29 occupent la quasi-totalité de la surface de la paroi 25. Chaque canal d’éjection 29 présente un orifice d’entrée 33 défini dans la surface interne 30 et communiquant fluidiquement avec le passage du déflecteur 21. Chaque canal d’éjection 29 comprend un orifice de sortie 34 défini dans la surface externe 31 et communiquant fluidiquement avec la veine secondaire 10.
Les canaux d’éjection 29 présentent ici une section circulaire sensiblement constante. Bien entendu, la section des canaux 29 pourrait présenter une autre forme. Ici, les canaux 29 présentent un diamètre compris entre 2 et 3 mm (préférentiellement de l’ordre de 2,5 mm) de sorte à faciliter la fabrication du déflecteur de flux, adapter le débit de flux de décharge à décharger et limiter les nuisances sonores. La longueur de ces canaux 29 est préférablement comprise entre 1 mm et 6 mm. La dimension des canaux 29 dépendra des dimensions du déflecteur (notamment de l’épaisseur de la paroi) et du débit de flux de décharge à décharger dans la veine secondaire 10.
Les canaux d’éjection 29 sont agencés en plusieurs rangées R1, R20, etc. Chaque rangée R1, R20 s’étend suivant une direction d’alignement (B) parallèle ou sensiblement parallèle (de plus ou moins 5°) à un plan médian PM du déflecteur de flux 21. En d’autres termes, les rangées sont parallèles entre elles. Le plan médian PM est parallèle à la direction d’écoulement du flux d’air (ici en l’occurrence le flux secondaire en situation d’installation). Le plan médian PM est dans le plan de la et comprend l’axe de révolution A du déflecteur 21.
Les rangées R1, R20 forment de manière avantageuse chacune une lame de flux de décharge.
Chaque rangée R1, R20 comprend entre 1 et 30 canaux d’éjection 29. Les canaux 29 sont espacés les uns par rapport aux autres suivant une distance par exemple comprise entre 0.5 et 3 mm pour conserver une résistance mécanique de la paroi 25 du déflecteur de flux. Il est entendu que le nombre de rangées et le nombre de canaux d’éjection 29 par rangée est fonction d’une part, des dimensions du déflecteur de flux 21 et des canaux d’éjection 29 et d’autre part, du débit souhaité pour traverser le déflecteur 21 quand la vanne est ouverte.
Comme cela est également illustré sur les figures 3 et 4, les canaux d’éjection 29 sont agencés de façon à former des lignes L parallèles entre elles. Les lignes L sont avantageusement disposées de manière transversale par rapport au plan médian PM. En particulier, les lignes L sont orientées vers les bords latéraux du déflecteur 21. Les bords latéraux sont disposés de part et d’autre du plan médian PM.
De manière préférentielle, le pH de départ est rectifié entre 6,5 et 7,5 ; préférentiellement 7,0 ; ce qui inclue les valeurs de 6,5 ; 6,6 ; 6,7 ; 6,8 ; 6,9 ; 7,0 ; 7,1 ; 7,2 ; 7,3 ; 7,4 et 7,5. Pour ce faire, la Personne du Métier utilisera tout matériel et tout réactif bien connu.