INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De préférence, l’embout comprend en outre une surface externe d’ancrage choisie dans le groupe comprenant une surface rugueuse, une surface non symétrique de révolution autour de l’axe principal, une surface adhésive et une combinaison de ces surfaces, la surface externe d’ancrage de l’embout étant une surface de contact entre l’embout et le goulot du liner et/ou une surface de contact entre l’embout et l’enveloppe de renforcement. La présence d’une telle surface externe d’ancrage permet de renforcer la connexion mécanique entre l’embout et le goulot du liner et ainsi d’augmenter la résistance en couple de cette connexion. Cela rend ainsi possible de réaliser un procédé d’enroulement filamentaire rapide mettant en œuvre des phases d’accélération et de décélération importantes, et donc de réduire le temps et le coût de fabrication du réservoir.
On entend par surface non symétrique de révolution autour de l’axe principal une surface dont la section dans un plan perpendiculaire à l’axe principal n’est pas circulaire. Il peut notamment s’agir d’une surface à méplat, d’une surface de section transversale ayant un contour polygonal, par exemple, hexagonal, denté, crénelé, rainuré, elliptique, etc.
L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un réservoir destiné à contenir un gaz sous pression, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : fourniture d’un embout s’étendant selon un axe principal, comprenant une ouverture axiale, une première saillie annulaire s’étendant radialement vers l’extérieur du réservoir par rapport à l’ouverture axiale, une deuxième saillie annulaire s’étendant radialement vers l’extérieur du réservoir par rapport à l’ouverture axiale, la deuxième saillie annulaire étant destinée à être disposée axialement vers l’extérieur du réservoir par rapport à la première saillie annulaire, et une extrémité extérieure destinée à s’étendre au moins en partie à l’extérieur du réservoir ; fabrication d’un liner de forme générale cylindrique s’étendant selon un axe, le liner comprenant un goulot entourant un orifice axial du liner ; fixation de l’embout au liner, de sorte que l’embout soit au moins partiellement ménagé dans le goulot et que le goulot s’étende selon l’axe principal, et de sorte à créer une surface de contact étanche entre l’embout et le goulot du liner, qui s’étend entre la première saillie annulaire et la deuxième saillie annulaire ; fixation d’une enveloppe de renforcement au liner et à l’embout, de sorte que l’enveloppe de renforcement recouvre le liner, et de sorte à créer une surface de contact entre l’embout et l’enveloppe de renforcement, qui s’étend axialement entre la deuxième saillie annulaire et l’extrémité axiale de l’embout.
Selon un mode de réalisation particulier, le liner est en matière plastique et l’embout comprend une surface externe d’ancrage choisie dans le groupe comprenant une surface rugueuse, une surface non symétrique de révolution autour de l’axe principal, une surface adhésive et une combinaison de ces surfaces, et dans lequel l’étape de fixation de l’embout au liner comprend une étape de surmoulage du goulot du liner sur la surface externe d’ancrage de l’embout lors de l’étape de fabrication du liner, le liner étant fabriqué de préférence par moulage par extrusion-soufflage. Ceci permet de simplifier la fabrication du réservoir. La présence de la surface adhésive permet en particulier d’améliorer l’étanchéité de la surface de contact étanche entre l’embout et le goulot du liner.
Selon un autre mode de réalisation particulier, le liner est en matière plastique et l’embout comprend une surface externe d’ancrage choisie dans le groupe comprenant une surface rugueuse, une surface non symétrique de révolution autour de l’axe principal, une surface adhésive et une combinaison de ces surfaces, et dans lequel l’étape de fixation de l’embout au liner comprend les étapes suivantes : surmoulage, sur la surface externe d’ancrage de l’embout, d’une couche intermédiaire de matériau plastique compatible chimiquement avec le matériau plastique du liner, la couche intermédiaire étant fabriquée de préférence par moulage par injection, surmoulage du goulot du liner sur la couche intermédiaire de matériau plastique lors de l’étape de fabrication du liner, le liner étant fabriqué de préférence par moulage par extrusion-soufflage.
Par « compatible chimiquement », on entend designer le fait que les premier et deuxième matériaux polymères comprennent chacun des espèces chimiques pouvant être soudées ensemble, sans nécessiter d’ajout de matière supplémentaire. En d’autres termes, des matériaux polymères compatibles chimiquement sont aptes à se lier intimement entre eux par fusion, et à réaliser en particulier un enchevêtrement moléculaire de chaînes polymériques entre eux. Un tel enchevêtrement moléculaire se produit par l’apport de chaleur à l’endroit du contact.
De préférence, la surface rugueuse de l’embout est obtenue par une étape choisie parmi la gravure de la surface externe d’ancrage de l’embout, l’usinage de la surface externe d’ancrage de l’embout, le moulage de la surface externe d’ancrage de l’embout, le moletage de la surface externe d’ancrage de l’embout et une combinaison de ces étapes, dans lequel la surface non symétrique de révolution autour de l’axe principal de l’embout est obtenue par usinage et/ou par moulage de la surface externe d’ancrage de l’embout, et dans lequel la surface adhésive de l’embout est obtenue par dépôt sur la surface externe d’ancrage de l’embout d’un adhésif ou par activation de la surface externe d’ancrage de l’embout. La gravure de la surface externe d’ancrage de l’embout peut se faire par exemple à l'aide d'un agent d'attaque chimique ou à l’aide d’un laser. Le dépôt de la surface adhésive de l’embout peut être réalisé par pulvérisation ou par moulage par injection. L’activation de la surface externe d’ancrage de l’embout peut être réalisée par plasma, par laser ou par chauffage. L’activation permet de changer la tension de surface de la surface externe d’ancrage de l’embout pour créer des radicaux libres sur cette surface, lesquelles permettent de créer une liaison covalente ou une liaison de Van der Waals avec la matière plastique du liner afin de promouvoir une adhésion mutuelle.
De préférence, l’enveloppe de renforcement étant constituée d’un matériau composite comprenant une résine et des fibres de renfort, l’étape de fixation de l’enveloppe de renforcement à l’embout et au liner est une étape d’enroulement filamentaire de l’enveloppe de renforcement sur le liner et l’embout lors de l’étape de fabrication de l’enveloppe de renforcement.
est une vue en coupe locale selon un plan médian de la zone de raccordement d’un réservoir destiné à contenir un gaz sous pression selon un premier mode de réalisation de l’invention ;
est une vue en coupe selon le plan II-II de la ;
est une vue en perspective de l’embout du réservoir de la ;
est une vue de dessous de l’embout de la ;
est une vue en coupe locale selon un plan médian de la zone de raccordement d’un réservoir destiné à contenir un gaz sous pression selon un deuxième mode de réalisation de l’invention ;
est une vue en coupe locale selon un plan médian de la zone de raccordement d’un réservoir destiné à contenir un gaz sous pression selon un troisième mode de réalisation de l’invention ;
est une vue en coupe locale selon un plan médian de la zone de raccordement d’un réservoir destiné à contenir un gaz sous pression selon un quatrième mode de réalisation de l’invention ;
En outre, la gouttière 100 comprend d’une part un corps principal 101 annulaire autour de l’axe central X, et d’autre part, dans sa partie inférieure, un conduit d’évacuation, ci-après nommé déflecteur 300 fixé au corps principal 101. L’huile déviée dans la cavité d’évacuation 160 décrite ci-après peut ainsi s’écouler le long de celle-ci par gravité jusqu’au déflecteur 300 par lequel elle peut être évacuée vers un point d’aspiration à l’extérieur du réducteur mécanique 10 sans retomber sur les différents organes mécaniques de celui-ci, et être éventuellement réutilisée pour lubrifier à nouveau ces organes mécaniques.
Par ailleurs, la gouttière 100 est disposée radialement autour de la couronne externe 50, de telle sorte que les brides annulaires externes 52A, 52B soient disposées radialement en vis-à-vis d’une section d’entrée de la gouttière 100 permettant de collecter l’huile éjectée par l’intermédiaire des canaux radiaux d’éjection d’huile 80.
A cet égard, la gouttière 100, et notamment le corps principal 101 et le déflecteur 300, selon un mode de réalisation de l’invention présentent une forme particulièrement avantageuse.
Dans un premier temps, le corps principal 101 est illustré plus en détails sur la , représentant une section transversale, perpendiculaire à une direction azimutale, du corps principal 101 disposée en vis-à-vis d’une extrémité radialement externe de la couronne externe 50, notamment des brides annulaires externes 52A, 52B de celle-ci. On notera que pour simplifier la description ci-après, axée sur la structure et la géométrie du corps principal 101 de la gouttière 100, certains éléments tels que le carter 200 ou la partie inférieure de la couronne externe 50 sont volontairement masqués sur la . En fait, outre la gouttière 100, seules les extrémités radiales des brides radiales 52A, 52B de la couronne externe 50 sont représentées.
Par « radialement en vis-à-vis », on comprend que les brides annulaires externes 52A, 52B, en particulier les canaux radiaux 80 et le plan radial P1 d’éjection d’huile, sont disposés à une même position axiale le long de l’axe central X, que la section d’entrée de la gouttière 100, et notamment sa chambre d’admission 150 décrite ci-après, de manière à récupérer l’huile éjectée par lesdits canaux radiaux d’éjection d’huile 80.
Par ailleurs, le corps principal 101 présente, selon cette section, la forme générale d’un « G », ou encore d’un escargot. Il comprend notamment une première paroi radiale 110, de forme annulaire autour de l’axe central X. Une paroi inclinée 120, de forme tronconique, s’étend depuis une extrémité radialement externe de la première paroi radiale 110, une extrémité radiale interne de la première paroi radiale 110 étant une extrémité libre. On notera que dans cet exemple non limitatif, la paroi inclinée 120 est formée en deux parties, et comprend deux parois inclinées 121, 122.
Par ailleurs, une portion de guidage 130 s’étend depuis une extrémité radialement externe de la paroi inclinée 120. La portion de guidage 130 présente, selon cette section de la gouttière 100, la forme générale d’un « U ». En particulier, la portion de guidage 130 comprend une première paroi axiale 131 s’étendant depuis l’extrémité radialement externe de la paroi inclinée 120 dans une direction s’éloignant de la première paroi radiale 110, une paroi courbe 133 s’étendant depuis une extrémité axiale de la première paroi axiale 131, cette portion de la gouttière effectuant alors un demi-tour de telle sorte à revenir vers la première paroi radiale 110, et une deuxième paroi axiale 132 s’étendant depuis l’autre extrémité de la paroi courbe 133 dans la direction de la première paroi radiale 110.
La gouttière 100 comprend enfin une deuxième paroi radiale 140 s’étendant radialement vers l’extérieur depuis une extrémité axiale de la deuxième paroi axiale 132, de forme annulaire autour de l’axe central X. La première paroi radiale 110 et la deuxième paroi axiale 140 sont parallèles entre elles et perpendiculaires à l’axe central X. Elles sont chacune disposées axialement de part et d’autre de l’ensemble formé par l’assemblage des brides radiales 52A, 52B.
Ainsi, les première et deuxième parois radiales 110, 140 forment une section d’entrée de la gouttière 100, par laquelle passe l’huile éjectée par les canaux radiaux d’éjection d’huile 80, et permettant de récupérer de manière efficace cette huile.
En particulier, la première paroi radiale 110, la paroi inclinée 120, et une première face de la deuxième paroi radiale 140, délimitent une chambre d’admission 150, dans laquelle est admise l’huile éjectée par les canaux radiaux d’éjection d’huile 80. En outre, la portion de guidage 130 et une deuxième face, opposée à la première face, de la deuxième paroi radiale 140, délimitent une cavité d’évacuation 160 de l’huile de lubrification, dans laquelle l’huile provenant de la chambre d’admission 150 est transférée et peut s’écouler. En particulier, l’huile éjectée et projetée par les canaux radiaux d’éjection d’huile 80 vient impacter la paroi inclinée 120. Du fait de l’inclinaison de celle-ci, l’huile impactant la paroi inclinée 120 est déviée vers la cavité d’évacuation 160. L’huile est ensuite guidée par la portion de guidage 130 en « U », notamment par la paroi courbe 133, vers le fond ladite cavité d’évacuation 160.
En particulier, la deuxième paroi radiale 140 forme une paroi latérale d’une cuvette de guidage permettant de guider l’huile vers le déflecteur, la deuxième paroi axiale 132 formant le fond de cette cuvette. À cet égard, une ouverture radiale entre l’extrémité radialement externe 140a de la deuxième paroi radiale 140, et la première paroi axiale 131 permet à l’huile de passer de la chambre d’admission 150 à la cavité d’évacuation 160, après déviation par la paroi inclinée 120. On notera cependant que sur une portion de la circonférence du corps principal 101, cette ouverture radiale est fermée par une paroi de ségrégation 142 ( ), empêchant la chambre d’admission 150 et la cavité d’évacuation 160 de communiquer entre elles. La paroi de ségrégation 142 est une paroi s’étendant dans un plan radial perpendiculaire à l’axe central X, et s’étend de préférence sur moins de 10% de la circonférence du corps principal 101, en amont du déflecteur 300 décrit ci-après, selon un sens d’écoulement de l’huile de du corps principal 101 vers la première extrémité 331 du manchon principal 330 du déflecteur 300.
Compte tenu de l’architecture décrite ci-dessus, la plus grande partie de l’huile récupérée par la gouttière 100 s’écoule dans la cavité d’évacuation 160, formant ainsi un écoulement principal A s’écoulant vers le bas en direction du déflecteur 300. Une plus faible quantité d’huile demeure dans la chambre d’admission 150 et forme un écoulement secondaire B.
Dans un deuxième temps, le déflecteur 300 va être décrit en détail dans la suite de la description, notamment en référence aux figures 4 et 7 à 11.
Le déflecteur 300 comprend un manchon principal 330 fixé au corps principal 101, et s’étendant circonférentiellement entre une première extrémité 331 et une deuxième extrémité 332. Le manchon principal 330 est disposé dans la continuité du corps principal 101, et présente le même rayon de courbure que celui-ci. Plus précisément, la première extrémité 331 du manchon principal 330 est fixée à une première extrémité circonférentielle 101a du corps principal 101, par exemple par emboitement ou par soudage, et la deuxième extrémité 332 du manchon principal est fixée à une deuxième extrémité circonférentielle 101b du corps principal 101, par exemple par emboitement ou par soudage.
Le manchon principal 330 comprend une enceinte interne I. Une paroi de séparation circonférentielle 350, disposée dans l’enceinte interne I, sépare la première extrémité 331 et la deuxième extrémité 332 du manchon principal 330, empêchant l’huile de circuler de la première extrémité 331 du manchon principal 330 vers la deuxième extrémité 332, et inversement.
Par ailleurs, du côté de la première extrémité 331 du manchon principal 330 par rapport à la paroi de séparation circonférentielle 350, le manchon principal 330 comprend une paroi radiale de séparation 340 disposée dans l’enceinte interne I, et séparant l’enceinte interne I en une première chambre de collecte C1 (nommée ci-après première chambre C1) d’huile, et une deuxième chambre de collecte C2 (nommée ci-après deuxième chambre C2) d’huile comprenant une paroi de fond 320 ayant une ouverture d’évacuation 322. La première chambre C1 est en communication fluidique avec la cavité d’évacuation 160, et collecte l’écoulement principal A (dont le trajet est représenté par des flèches sur la ). La deuxième chambre C2 est en communication fluidique avec la chambre d’admission 150 et collecte l’écoulement secondaire B (dont le trajet est représenté par des flèches sur les figures 7 et 8).
L’invention porte bien entendu également sur un procédé de détection permettant de détecter une entrée en contact d’un outil 5 d’enlèvement de matière avec un insert 4 électriquement conducteur présent dans un objet 2, lors d’une opération d’enlèvement de matière au cours de laquelle on retire dudit objet 2, au moyen dudit outil 5 d’enlèvement de matière, au moins une partie d’un revêtement 3 électriquement isolant qui recouvre ledit au moins un insert 4électriquement conducteur. Ce procédé de détection peut bien entendu se décliner selon l’une quelconque des formes décrites dans ce qui précède.
Selon ledit procédé de détection : - on place une première électrode 11 en vis-à-vis de l’objet 2, de préférence au contact dudit objet 2, à distance de l’insert 4 électriquement conducteur, de sorte à former avec ledit insert 4 électriquement conducteur un premier dipôle D1 dont une première borne D1_1 est formée par la première électrode 11 et une seconde borne D1_2 est formée par l’insert 4 électriquement conducteur, - on associe une seconde électrode 12 à l’outil 5 d’enlèvement de matière de telle manière que lorsque l’outil 5 d’enlèvement de matière entre en contact avec l’insert 4 électriquement conducteur, une connexion électrique s’établit entre ladite seconde électrode 12 et ledit insert 4 électriquement conducteur formant la seconde borne D1_2 du premier dipôle D1, - on détecte une variation d’impédance, de préférence une variation d’impédance capacitive, d’un circuit de détection 13 contenant le premier dipôle D1 causée par la connexion électrique du premier dipôle D1 avec la seconde électrode 12 lorsque l’outil 5 d’enlèvement de matière entre en contact avec l’insert 4 électriquement conducteur.
De préférence, selon ce procédé de détection, on place la première électrode 11 en vis-à-vis de l’objet 2, de préférence au contact dudit objet 2, à distance de l’insert 4 électriquement conducteur, de sorte à former avec ledit insert 4 électriquement conducteur un condensateur C1 dit « premier condensateur » C1 dont une première armature C1_1 est formée par la première électrode 11 correspondant à la première borne D1_1 du premier dipôle D1 et une seconde armature C1_2 est formée par l’insert 4 électriquement conducteur correspondant à la seconde borne D1_2 du premier dipôle D1, et l’on prévoit un second condensateur C2 distinct du premier condensateur C1 et dont la première armature C2_1 est raccordée électriquement à la première armature C1_1 du premier condensateur C1 de sorte à former un nœud N1 qui est commun au premier condensateur C1 et au second condensateur C2, et l’on mesure l’impédance aux bornes du second condensateur C2 afin de détecter une variation d’impédance, ici plus préférentiellement une variation d’impédance capacitive, provoquée par la connexion électrique du premier condensateur C1 avec la seconde électrode 12 lors de l’entrée en contact de l’outil 5 d’enlèvement de matière avec l’insert 4 électriquement conducteur.
De préférence, la seconde électrode 12 d’une part, qui vient se connecter à la second borne D1_2 du premier dipôle, ici de préférence à la seconde armature C1_2 du premier condensateur C1, lorsque l’outil 5 d’enlèvement de matière vient au contact de l’insert 4 électriquement conducteur, et la seconde armature C2_2 du second condensateur C2 d’autre part, sont raccordées électriquement à une ligne conductrice L1 commune de sorte à être placées à un même potentiel, de préférence à une ligne conductrice L1 commune formant une masse reliée à la terre.
De préférence, comme indiqué plus haut, on applique aux bornes du second condensateur C2 une tension alternative de fréquence égale ou supérieure à 10 kHz, de préférence comprise entre 10 kHz et 350 kHz, par exemple comprise entre 20 kHz et 60 kHz, et l’on mesure l’intensité du courant électrique arrivant au nœud N1 commun au premier condensateur C1 et au second condensateur C2 afin de déterminer l’impédance aux bornes du second condensateur C2.
L’invention porte enfin plus particulièrement sur un procédé de traitement d’un bandage 30, tel qu’un bandage pneumatique, qui comprend au moins une couche de gomme formant un revêtement 3 électriquement isolant et au moins une nappe de renfort 36, 37, 38 comprenant des câbles de renfort métalliques formant des inserts 4 électriquement conducteurs, ledit procédé de traitement comprenant au moins une étape de creusage au cours duquel on enlève au moins une partie de la gomme recouvrant les câbles de renfort au moyen d’un outil 5 d’enlèvement de matière, tel qu’une brosse métallique ou une râpe, ledit procédé de traitement étant caractérisé en ce qu’il met en œuvre un procédé de détection selon l’invention pour détecter une entrée en contact de l’outil 5 d’enlèvement de matière avec un ou des câbles de renfort.
En d’autres termes, l’invention peut avantageusement trouver application dans la réparation de carcasses de bandage 30 en vue du rechapage desdits bandages, et plus globalement dans toute forme de recyclage de tout ou partie de bandages 30 impliquant une opération d’enlèvement de gomme.
Ceci étant, on notera que, plus globalement, l’invention peut avantageusement trouver application dans la réparation ou le recyclage de tout objet 2 présentant une structure comprenant une armature conductrice, de préférence formée par un ou plusieurs câbles métalliques de renfort, noyée dans une matrice isolante, typiquement une matrice à base de caoutchouc, dont on souhaite enlever tout ou partie ; un tel objet 2 peut être par exemple une chenille destinée à la propulsion d’un véhicule, une bande transporteuse, une courroie, un joint d’étanchéité, etc.
De préférence, la première électrode 11 sera fixée à proximité de, et plus préférentiellement contre, un talon 31A, 31B du bandage 30, tandis que l’outil 5 d’enlèvement de matière, qu’il soit manœuvré manuellement par un opérateur ou, préférentiellement, de façon automatique par un système de déplacement motorisé 40 automatique, sera utilisé pour grignoter, par coupe ou par abrasion, la couche de gomme constitutive de la bande de roulement 34 recouvrant le sommet 33 du bandage 30 ou la couche de gomme recouvrant un flanc 35A, 35B dudit bandage 30.
Selon une possibilité d’application du procédé de détection selon l’invention, qui peut constituer une invention à part entière applicable à tout objet 2 présentant une structure appropriée, et notamment applicable dans le cadre d’un procédé susmentionné de traitement d’un bandage 30, l’objet 2, et plus particulièrement ici le bandage 30, comprend une pluralité de nappes de renfort 36, 37, 38 différentes possédant des structures de câbles de renfort propres à chacune, lesdits câbles de renfort formant des inserts 4 électriquement conducteurs, et le procédé de détection est apte à distinguer, à partir de la variation d’impédance constatée lorsque l’outil 5 d’enlèvement de matière entre en contact avec l’un ou plusieurs câbles de renforts de l’une desdites nappes de renfort 36, 37, 38, avec quelle structure de câbles de renfort, et donc avec quelle nappe de renfort 36, 37, 38, parmi la pluralité de nappes de renfort présentes, ledit outil 5 d’enlèvement de matière est entré en contact.
A cet effet, on pourra identifier, par exemple par une campagne d’échantillonnage réalisée sur un ou plusieurs objets 2, ici un ou plusieurs bandages 30, une pluralité de seuils d’alerte Z_thresh, C_thresh de valeurs différentes, formant plusieurs paliers, et qui correspondent chacun à une structure particulière de nappe de renfort 36, 37, 38. Ces valeurs pourront par exemple être stockées dans une mémoire non volatile de l’unité de contrôle 14, sous forme de tableau, de bibliothèque, de cartographie, d’abaque, etc.