INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
est une représentation schématique en perspective d’un moyen de fixation d’un module d’habillage selon une deuxième variante de réalisation applicable aux premier et deuxième modes de réalisation ;
est une représentation schématique en perspective d’un moyen de fixation d’un module d’habillage selon une troisième variante de réalisation applicable aux premier et deuxième modes de réalisation ;
La est une vue en perspective d’un accoudoir selon l'invention monté sur une crosse du siège de la ;
La est une vue en coupe longitudinale d'un accoudoir selon l'invention dont une noix a été représentée partiellement pour illustrer le routage du câble à l'intérieur de l'espace interne du corps d'accoudoir ;
La est une vue en perspective d'une partie arrière de l'articulation d'accoudoir montrant un cache fixe fermant la face arrière de la noix d'accoudoir pour masquer les composants internes de l'accoudoir en position abaissée;
La est une vue en perspective d'une partie avant de l'articulation montrant un cache fixe coopérant avec la noix d'accoudoir pour masquer les composants internes de l'accoudoir en position relevée;
Les figures 6a et 6b sont respectivement des vues en perspective et en coupe transversale d'une articulation pour un accoudoir de configuration fixe;
Les figures 7a et 7b sont respectivement des vues en perspective et en coupe transversale d'une articulation pour un accoudoir de configuration relevable;
Les figures 8a et 8b sont respectivement des vues en perspective et en coupe transversale d'une articulation pour un accoudoir de configuration relevable avec verrouillage;
La est une vue en perspective illustrant la liaison mécanique entre la noix d'accoudoir et une crosse de siège selon l'invention;
La est une vue en perspective d'une extrémité d'une crosse de siège munie d'une forme de chape destinée à recevoir une noix d'accoudoir selon l'invention.
Les termes relatifs du type "avant", "arrière", "supérieur", "inférieur" sont entendus par référence au sens commun que leur donnerait une personne installée sur une place d'un siège d'avion équipé d'un accoudoir selon l'invention.
Le siège 10 comporte plusieurs assises 15 et plusieurs dossiers 16 de façon à définir plusieurs places. Chaque dossier 16 peut être monté inclinable vers l'arrière par rapport à l'assise 15 correspondante. Le siège 10 comporte également des accoudoirs 17.
Comme cela est illustré sur les figures 2 et 3, un accoudoir 17 comporte un corps d'accoudoir 20 destiné à supporter le bras du passager. Le corps d'accoudoir 20 est également dimensionné pour résister aux chocs et aux charges cycliques. Le corps d'accoudoir 20 est creux. Ainsi, le corps d'accoudoir 20 délimite un espace interne à l'intérieur duquel passe au moins un câble 21 mécanique ou électrique. Le câble 21 peut être un câble mécanique relié à un bouton 23 de commande d’inclinaison du dossier 16 situé à une extrémité du corps d'accoudoir 20. Alternativement, le câble 21 peut être un câble électrique relié à un boîtier de commande électrique intégré dans l'accoudoir 17.
Le corps d'accoudoir 20 présente deux parois latérales 20.1, 20.2 en vis-à-vis l'une de l'autre et reliées entre elles par une paroi de liaison 20.3. Le corps d'accoudoir 20 est recouvert au moins un capot, notamment par un capot supérieur 25 et un capot inférieur 26 assurant sa finition. Des nervures internes de rigidification 24 peuvent appartenir au corps d’accoudoir 20 ou au capot inférieur 26.
Le corps d'accoudoir 20 est connecté à une crosse 28 du siège 10 par l'intermédiaire d'une articulation 30. La crosse de siège 28, par exemple en forme de L, comporte par exemple deux ouvertures 31 de passage de poutre de la structure de siège. L'articulation 30 comprend notamment une noix d'accoudoir 32, un axe de pivot 33, un capot fixe 37 et un dispositif 41 de verrouillage et de déverrouillage décrits ci-après.
Dans le cas où la mise en forme du mélange issu de l'étape a) est réalisée par extrusion, ladite étape b) peut avantageusement être réalisée dans une extrudeuse piston, mono-vis ou bi-vis.
Dans ce cas, un adjuvant organique peut éventuellement être ajouté dans l’étape a) de mélange. La présence dudit adjuvant organique facilite la mise en forme par extrusion. Ledit adjuvant organique éventuel est décrit plus haut et est introduit dans l'étape a) dans les proportions indiquées plus haut.
Dans le cas où la mise en forme du mélange issu de l'étape a) est réalisée par extrusion, la quantité de solvant ajoutée dans l'étape a) de mélange est ajustée de façon à obtenir, à l'issue de cette étape et quelle que soit la variante mise en œuvre, un mélange ou une pâte qui ne coule pas, mais qui n'est pas non plus trop sèche afin de permettre son extrusion dans des conditions convenables de pression bien connues de l'Homme du métier et dépendantes de l'équipement d'extrusion utilisé.
La perte au feu du matériau obtenu après l’étape de mise en forme, avantageusement sous forme d’extrudés, comprimés ou billes, est comprise entre 30 et 40% poids.
Etape c) de maturation (optionnelle) Le procédé de préparation dudit matériau selon l'invention peut comprendre une étape c) de maturation, optionnelle, du matériau mis en forme obtenu à l'issue de l'étape b). Lorsqu’elle est mise en œuvre, ladite étape de maturation est avantageusement réalisée à une température comprise entre 0 et 70°C, de préférence entre 10 et 60°C et de manière préférée entre 20 et 50°C, pendant une durée comprise entre 1 minute et 72 heures, de préférence entre 30 minutes et 72 h, et de manière préférée entre 1 h et 48 h et de manière plus préférée entre 1 et 24h.
La perte au feu du matériau mis en forme et maturé après cette étape est avantageusement comprise entre 15 et 25%pds.
Etape d) de séchage (optionnelle) Le procédé de préparation dudit matériau selon l'invention peut comprendre une étape d) de séchage, du matériau mis en forme obtenu à l'issue de l'étape b) ou à l’issue de l’étape c) lorsqu’elle est effectuée. Ladite étape de séchage, lorsqu’elle est mise en œuvre, est avantageusement réalisée à une température comprise entre 0 et 200°C, de préférence entre 50 et 150°C et de manière préférée entre 70 et 150°C, pendant une durée comprise entre 1 minute et 72 heures, de préférence entre 30 minutes et 72 h, et de manière préférée entre 1 h et 48 h et de manière plus préférée entre 1 et 24h.
La perte au feu du matériau séché obtenu à cette étape est avantageusement comprise entre 7 et 10%pds.
Etape d’) de calcination optionnelle Avantageusement, le matériau mis en forme et issu de l’étape c) de maturation ou d) de séchage, peut également éventuellement subir une étape d’) de calcination à une température comprise entre 200 et 600°C, de préférence entre 250 et 450°C pendant une durée comprise entre 1 et 12 h et de préférence comprise entre 1 et 4h. Cette étape de calcination est notamment utile afin d'éliminer les adjuvants organiques utilisés afin de faciliter la mise en forme du matériau.
Ladite étape d’) de calcination optionnelle est avantageusement mise en œuvre sous un flux gazeux comprenant de l'oxygène, par exemple de préférence les extrudés sont calcinés sous air sec ou avec différents taux d'humidité ou encore traités en température en présence d'un mélange gazeux comprenant un gaz inerte, de préférence l'azote, et de l'oxygène. Le mélange gazeux utilisé comprend de préférence au moins 5 % volume, voire de préférence au moins 10 % volume d'oxygène. Ladite étape d’) de calcination peut comprendre une montée en température progressive et éventuellement un palier de température à une température comprise entre 100 et 200°C.
Etape e) de traitement hydrothermal Le procédé de préparation selon l’invention comprend une étape e) de traitement hydrothermal en présence de vapeur d’eau du matériau issu de l’étape b), c), d) ou d’).
Le matériau mis en forme à l’étape b), éventuellement maturé à l’étape c) et éventuellement séché/calciné à l’étape d)), est soumis à un traitement hydrothermal en présence de vapeur d’eau et à une température comprise entre 200 et 550°C.
Le traitement hydrothermal est effectué par toute technique connue de l'Homme du métier. Par traitement hydrothermal, on entend mise en contact à n'importe quelle étape de l'élaboration du support mixte avec de l'eau en phase vapeur ou en phase liquide. Par traitement hydrothermal, on peut entendre notamment traitement à la vapeur ou « steaming » selon la terminologie anglo-saxonne, autoclavage, calcination sous air humide, réhydratation. Sans que cela réduise la portée de l'invention, un tel traitement a notamment pour effet de rendre mobile le composant silice.
De préférence, la composition selon l’invention comprend un mélange de caprylyl glycol et de glycérol.
Le ou les polyols sont présents dans la composition de préférence en quantité comprise entre 15,1 % et 29,9 % en poids, de préférence entre 17 % et 25 % en poids, et encore plus préférentiellement entre 18 % et 23 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Comme huile hydrocarbonée, on peut notamment citer : - les alcanes ramifiés comprenant plus de 8 atomes de carbone, notamment en C8-C16 comme les iso-alcanes (appelées aussi isoparaffines) en C8-C16, l’isododécane, l’isodécane, l’isohexadécane et par exemple les huiles vendues sous les noms commerciaux d’Isopars ou de Permetyls, les esters ramifiés en C8-C16 comme le néopentanoate d’iso-hexyle, et leurs mélanges,
-les alcanes linéaires comprenant plus de 8 atomes de carbones, en particulier de 10 à 30 atomes de carbone, en particulier de 10 à 26 atomes de carbone, plus particulièrement de 10 à 20 atomes de carbone, par exemple tels que le n-dodécane (C12) et le n-tétradécane (C14) vendus par Sasol respectivement sous les références Parafol 12-97 et Parafol 14-97, ainsi que leurs mélanges, le mélange undécane-tridécane, les mélanges de n-undécane (C11) et de n-tridécane (C13) obtenus aux exemples 1 et 2 de la demande WO 2008/155059 de la Société Cognis, et leurs mélanges ; ou encore un mélange d’alcanes de 15 à 19 atomes de carbone (nommé C15-C19 alkane), par exemple les produits commercialisés sous les références de Emogreen L19 et Emosmart L19 de Seppic .
- les hydrocarbures linéaires ou ramifiés, d’origine minérale ou synthétique tels que la vaseline, les polydécènes, le polyisobutène hydrogéné, tel que le parléam, le squalane, et leurs mélanges,
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, la ou les huiles non siliconées sont choisies parmi les alcanes ramifiés ou linéaires comprenant plus de 8 atomes de carbone, les huiles hydrocarbonées d’origine animale, les hydrocarbures, linéaires ou ramifiés, d’origine minérale ou synthétique, les huiles hydrocarbonées d’origine végétale, les éthers de synthèse ayant de 10 à 40 atomes de carbone, les esters de synthèse, de formule R1COOR2, dans laquelle R1 représente un reste d’un acide gras linéaire ou ramifié comportant de 1 à 40 atomes de carbone et R2 représente une chaîne hydrocarbonée, notamment, ramifiée contenant de 1 à 40 atomes de carbone à condition que R1 + R2 soit supérieur ou égal à 10, les esters de polyols et les esters du pentaérythritol, les esters de dimère diol et dimère diacide, les amides grasses, les alcools gras liquides à température ambiante à chaîne carbonée ramifiée et éventuellement insaturée ayant de 12 à 26 atomes de carbone, les acides gras supérieurs en C19-C22, les carbonates et leurs mélanges ; de préférence parmi le squalane, l’érucate d’oléyle, un mélange d’alcanes de 15 à 19 atomes de carbone et leurs mélanges.
Les objets assignés à l’invention sont atteints à l’aide d’un appareil de coiffure portatif comprenant des moyens de génération d’un flux d’air selon au moins deux modes de soufflage différents, l’appareil présentant une première face, qui porte une première sortie de soufflage d’air pour souffler ledit flux d’air hors de l’appareil dans un premier desdits modes de soufflage, et une deuxième face portant une deuxième sortie de soufflage d’air pour souffler ledit flux d’air hors de l’appareil dans un deuxième desdits modes de soufflage, ledit appareil comprenant – un système de commande pour permettre à un utilisateur de sélectionner alternativement l’un ou l’autre desdits modes de soufflage, et – un système d’indicateur pour fournir une information visuelle à l’utilisateur quant à celui desdits modes de soufflage qui est ainsi sélectionné, ledit système d’indicateur comprenant un témoin visuel de sélection alternativement visible du côté de celle desdites première et deuxième faces qui porte la sortie de soufflage d’air correspondant au mode de soufflage sélectionné.
illustre, selon une vue latérale, un mode de réalisation d’un appareil de coiffure conforme à l’invention ;
illustre schématiquement, selon une vue de face de la première face portant une première sortie de soufflage d’air, trois états successifs de l’appareil de coiffure de la . Dans l’état illustré à gauche, un premier mode de soufflage est sélectionné (ici, un mode « brosse soufflante »), et un témoin visuel de sélection est visible (en noir) du côté de la première face. Dans un état transitoire illustré au centre, un bouton d’un mécanisme de commande à bouton pousser-pousser d’un système de commande de l’appareil de coiffure est enfoncé pour faire passer l’appareil du premier mode de soufflage à un deuxième mode de soufflage (ici, un mode « sèche-cheveux »). Dans l’état illustré à droite, le deuxième mode de soufflage se trouve sélectionné, et le témoin visuel de sélection n’est alors plus visible du côté de la première face ;
illustre schématiquement, selon une vue de face de la deuxième face portant la deuxième sortie de soufflage d’air, les trois états successifs de l’appareil de la . Dans l’état illustré à gauche, le premier mode de soufflage est sélectionné, et le témoin visuel de sélection n’est donc pas visible du côté de la deuxième face. Dans l’état illustré à droite, le deuxième mode de soufflage se trouve sélectionné, et le témoin visuel de sélection est alors visible du côté de la deuxième face (et plus du côté de la première face) ;
illustre schématiquement, selon une vue de dessus, l’appareil de la . A gauche, le premier mode de soufflage est sélectionné, comme dans l’état illustré à gauche à la . A droite, le deuxième mode de soufflage est sélectionné, comme dans l’état illustré à droite à la ;
illustre schématiquement, selon une vue partielle en coupe I-I (voir ), l’appareil de la , dans l’état illustré à gauche sur les figures 3 et 4, correspondant à une sélection du premier mode de soufflage, comme illustré à gauche à la . La illustre ainsi en particulier un exemple de réalisation du système de commande et du système d’indicateur de l’appareil de la ;
illustre schématiquement, selon une vue partielle en coupe II-II (voir ), l’appareil de la , dans l’état illustré à droite sur les figures 3 et 4, correspondant à une sélection du deuxième mode de soufflage, comme illustré à droite à la ;
illustre, selon une vue latérale, un autre mode de réalisation d’un appareil de coiffure conforme à l’invention ;
illustre, selon une vue en perspective, l’appareil de la ;
A cet effet, l’invention a pour objet un dispositif absorbeur d’énergie pour poutre pare-chocs de véhicule automobile configuré pour être disposé entre une poutre pare-chocs et l’extrémité d’un longeron d’un véhicule automobile en regard de la poutre pare-chocs, le dispositif absorbeur d’énergie s’étendant suivant une direction longitudinale entre la poutre pare-chocs et le longeron et présentant une extrémité avant et une extrémité arrière opposées l’une à l’autre suivant la direction longitudinale, dans lequel le dispositif absorbeur d’énergies comprend un corps reliant l’extrémité avant et l’extrémité arrière et configuré pour absorber de l’énergie lors d’un choc, le corps étant au moins partiellement réalisé dans un matériau comprenant un ensemble de fibres continues s’étendant suivant la direction longitudinale, les fibres continues étant encapsulés dans un matériau choisi parmi la résine thermodurcissable et le polymère thermoplastique.
Le corps peut être fabriqué à partir d’un procédé dit « de pultrusion » qui consiste à faire dérouler un rouleau de fibres continues avant l’imprégnation desdites fibres, au trempe ou par injection, dans une résine ou un polymère enveloppant les fibres. Les fibres imbibées sont ensuite tirées à travers une longue filière chauffée qui contrôle la teneur en résine ou la fusion du polymère et détermine la forme finale du corps. Le produit est ensuite coupé à la longueur souhaitée. Les fibres continues sont faites de verre, de carbone ou encore d’aramide.
Le procédé de pultrusion permet la production de profilés de section constante en grande série. De plus, un corps de dispositif absorbeur d’énergie issue de pultrusion offre des performances élevées en absorbant l’énergie sur une faible longueur. Le volume du dispositif absorbeur d’énergie est donc réduit.
Le dispositif absorbeur d’énergie selon l’invention peut en outre comprendre au moins une des caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison :
- Le dispositif absorbeur d’énergie comprend des moyens de fixation agencés respectivement à l’extrémités avant et l’extrémité arrière, les moyens de fixation étant configurés pour fixer le dispositif absorbeur d’énergie à la poutre pare-chocs et au longerons. Les moyens de fixation peuvent être des platines métalliques issues de tôle pliée ou emboutie, ou des platines en plastique ou composite surmoulées de plastique. Les moyens de fixation peuvent également intégrer de différentes fonctionnalités, telle qu’un anneau de remorquage.
- Le corps est relié aux moyens de fixation par une liaison mécanique telle qu’un système vis-écrou ou un rivetage. La liaison mécanique peut être renforcé par une application de colle ce qui permet de renforcer la liaison susmentionnée et de bloquer les fibres mises à nu par le tronçonnage lors du procédé de pultrusion.
- Le corps est relié aux moyens de fixation par surmoulage.
- Le corps comprend une paroi s’étendant selon la direction longitudinale et formant au moins une cavité traversante dans la paroi.
- Le corps comprend au moins une nervure de renfort agencée dans la cavité et s’étendant dans la direction longitudinale (L). La nervure présente une épaisseur sensiblement constante. La forme et l’agencement de la nervure est définie dans la filière lors de la pultrusion du corps. Après le tronçonnage, la nervure présente la même longueur que la paroi. La nervure permet de rigidifier le corps et d’augmenter la capacité d’absorption d’énergie en cas d’impact.
- Le dispositif absorbeur d’énergie comprend un élément d’amortissement, tel qu’une mousse expansive en polyéthylène ou polyuréthane ou polystyrène, dans la cavité. L’élément d’amortissement permet une absorption d’énergie plus élevée. Avantageusement, l’élément d’amortissement occupe la totalité de l’espace disponible dans la cavité ce qui permet d’empêcher que toute matière liquide n’entre dans la cavité, par exemple lors d’un surmoulage du corps pour former des nervurages et des interfaces en plastique. Il s’agit donc également d’un élément de remplissage. L’élément d’amortissement peut être introduit dans le corps pultrudé par injection de matière dans la filière chauffée. L’élément d’amortissement peut également être inséré dans le corps pultrudé après la découpe.
- Le dispositif absorbeur d’énergie comprend un insert agencé entre l’extrémité avant et l’extrémité arrière, l’insert entourant au moins partiellement le corps.
L’intégration d’un insert à dispositif absorbeur d’énergie permet de gagner en rigidité et d’absorber plus d’énergie pour une même course lors d’un phénomène d’écrasement. L’insert peut être une pièce en composite rapporté dans un second temps par collage ou autre moyen de fixation mécanique. Il peut aussi être rapporté pendant le procédé de moulage du corps du dispositif absorbeur d’énergie.
Avantageusement, l’insert s’étendant également selon la direction longitudinale (L) et a la même longueur que le corps. Une zone de l’insert entour au moins partiellement le corps et est en contact avec ce dernier.
- L’insert est réalisé dans un matériau comprenant de fibres continues et de thermoplastique.
L’invention a également pour objet un véhicule automobile comprenant un pare-chocs, un longeron et au moins un dispositif absorbeur d’énergie tel que décrit précédemment, le dispositif absorbeur d’énergie étant disposé entre le pare-chocs et le longerons.
L’invention a encore pour objet un procédé de fabrication d’un dispositif absorbeur d’énergie tel que décrit précédemment comprenant les étapes suivantes :
La peau de pare-chocs 18 comprend plusieurs éléments de peau de pare-chocs 20. Les éléments de peau de pare-chocs 20 comprennent différents panneaux extérieurs dont la surface externe forme la carrosserie. Les éléments de peau de pare-chocs 20 sont fixés à la structure de l’ensemble de façade avant 16 ; dont une poutre supérieure et une poutre inférieure (non représentées).
L’ensemble de façade avant 16 comporte également au moins un dispositif lumineux 22. En l’occurrence deux dispositifs lumineux 22 sont prévus, de part et d’autre de la peau de pare-chocs 18. Chaque dispositif lumineux 22 est un dispositif lumineux réglementaire. Un dispositif lumineux 22 présente communément un boîtier et une paroi transparente à l’extérieur, qui abritent une ou plusieurs sources lumineuses. Les sources lumineuses sont aptes à éclairer l’environnement à distance du véhicule pour le confort de conduite, et aptes à émettre des signaux lumineux à l’attention des autres usagers.
L’ensemble de façade avant 16 comprend un déflecteur inférieur 24. Le déflecteur inférieur 24 comprend un panneau horizontal. Il s’étend transversalement, et est agencé en position centrale. Le déflecteur inférieur 24 est fixé sous les éléments de peau de pare-chocs 20. Il contribue à canaliser le flux d’air sous le véhicule automobile 10.
Par exemple, l’ensemble de façade avant 16 comprend une ouverture d’entrée d’air inférieure 28 et une ouverture d’entrée d’air supérieure 30. Selon une option, l’ouverture d’entrée d’air inférieure 28 est scindée transversalement. Elle peut offrir un flux de comburant lorsque le véhicule automobile 10 est décliné en sa version thermique. Un des éléments de peau de pare-chocs 20 peut les séparer transversalement. De même, l’un d’eux peut séparer l’ouverture d’entrée d’air inférieure 28 de l’ouverture d’entrée d’air supérieure 30. L’ouverture d’entrée d’air supérieure 30 offre un flux d’air pour une climatisation d’habitacle ; que le véhicule électrique soit à entraînement électrique, thermique ou hybride.
Au moins une ou chaque ouverture d’entrée d’air 26 comprend une grille 32. Une grille 32 forme généralement un écran perforé. Chaque grille 32 est généralement verticale, et généralement perpendiculaire à la direction longitudinale. Les grilles 32 ont des fonctions de guidage de flux d’air entrant dans le véhicule, et de protection des organes agencés derrière. Chaque grille 32 est apte à barrer au moins partiellement, et/ou à faire écran dans l’ouverture correspondante.
Chaque grille 32 présente un maillage avec des mailles séparées les unes des autres par des séparations (non représentées). Les séparations sont jointes les unes aux autres afin de former un réseau. Les mailles peuvent avoir différentes formes. Elles peuvent reproduire un motif hexagonal, un motif à quadrilatères, un motif triangulaire. Tout type de maille peut être sélectionné en fonction des besoins de protection et d’entrée d’air.
Afin d’obturer certaines grilles 32, l’ensemble de façade avant 16 est équipé d’un obturateur 34. L’obturateur 34 est configuré pour fermer l’ouverture d’entrée d’air inférieure 28. L’obturateur 34 est agencé en arrière de la grille 32. Il s’oppose à l’entrée d’air via l’ouverture d’entrée d’air inférieure 28. Il limite ou empêche tout entrée d’air. Il peut totalement clore l’ouverture d’entrée d’air inférieure 28. Il est optionnellement verticalement à distance de l’ouverture d’entrée d’air supérieure 30.
La présente un obturateur 34 pour grille 32 d’ensemble de façade avant de véhicule automobile selon l’invention. Le véhicule automobile peut correspondre à celui présenté en relation avec la . La grille 32 est partiellement représentée, et en traits pointillés.