INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De préférence, la quantité totale en vitamine additionnelle va de 0,5% à 8% en poids par rapport au poids total de la quatrième composition, de préférence de 1% à 5% en poids, de préférence de 1,5% à 3 % en poids.
Selon un mode de réalisation, la quatrième composition comprend du panthénol et/ou l’un de ses dérivés et du niacinamide et/ou l’un de ses dérivés.
De préférence, la composition cosmétique selon l’invention comprend un ou plusieurs composés hydroxylés ayant une température de fusion inférieure à 25°C à pression atmosphérique (1,013.10 5 Pa) et une température d’ébullition supérieure ou égale à 170°C.
De façon particulièrement préférée, la composition cosmétique selon l’invention comprend du 2,4-diaminopyrimidine-3-N-oxyde (et/ou l’un de ses sels d’acide organique ou minéral et/ou l’un de ses hydrates) et un ou plusieurs composés hydroxylés ayant une température de fusion inférieure à 25°C à pression atmosphérique (1,013.10 5 Pa) et une température d’ébullition supérieure ou égale à 170°C.
iv) 2,4-diaminopyrimidine-3-N-oxyde La composition cosmétique selon l’invention peut éventuellement comprendre en outre du 2,4-diaminopyrimidine-3-N-oxyde et/ou l’un de ses sels d’acide organique ou minéral et/ou l’un de ses hydrates.
Le 2,4-diaminopyrimidine-3-N-oxyde (INCI : Diaminopyrimidine oxide) répond à la formule suivante :
Lorsqu’il est présent dans la composition cosmétique selon l’invention, la teneur totale du 2,4-diaminopyrimidine-3-N-oxyde et/ou l’un de ses sels d’acide organique ou minéral et/ou l’un de ses hydrates va de préférence de 0,05 à 8% en poids, plus préférentiellement de 0,1 à 5%, plus préférentiellement encore de 0,2 à 4%, mieux de 0,5 à 3%, et encore mieux de 1 à 2% en poids, par rapport au poids total de la composition.
Lorsqu’il est présent dans la composition cosmétique selon l’invention, la teneur du 2,4-diaminopyrimidine-3-N-oxyde et/ou l’un de ses hydrates, notamment monohydrate, va de 0,05 à 8% en poids, mieux de 0,1 à 5%, encore mieux de 0,2 à 4%, de 0,5 à 3% et préférentiellement de 1 à 2% en poids, par rapport au poids total de la composition.
v) Composés hydroxylés particuliers La composition cosmétique selon l’invention peut éventuellement comprendre en outre un ou plusieurs composés hydroxylés v) ayant une température de fusion inférieure à 25°C à pression atmosphérique (1,013.10 5 Pa) (e.g. ils sont liquides à 25°C et pression atmosphérique) et une température d’ébullition supérieure ou égale à 170°C.
De préférence, lesdits composés hydroxylés ayant une température de fusion inférieure à 25°C à pression atmosphérique (1,013.10 5 Pa) et une température d’ébullition supérieure ou égale à 170°C sont constitués d’une chaîne hydrocarbonée en C2-C8 éventuellement interrompue par un atome d’oxygène et comprenant de 1 à 2 groupements hydroxyles libres (-OH) portés par des atomes de carbone différents.
De préférence, le ou les composés hydroxylés v) ayant une température de fusion inférieure à 25°C à pression atmosphérique (1,013.10 5 Pa) et une température d’ébullition supérieure ou égale à 170°C sont choisis parmi les diols linéaires en C2-C8, mieux C2-C6, ou les monoalcools aromatiques en C6-C8, mieux C7-C8, et leurs mélanges. Plus préférentiellement, le ou les composés hydroxylés sont choisis parmi les diols linéaires en C2-C8, mieux C2-C6.
On peut en particulier citer le propylène glycol, le butylène glycol, le pentylène glycol, l’hexylène glycol, le propane-1,3 diol, l’alcool benzylique, l’alcool phénétylique (alcool phényléthylique), le dipropylène glycol, et plus préférentiellement encore le composé hydroxylé iv) est le propylène glycol.
Lorsqu’il est présent dans la composition cosmétique selon l’invention, la teneur totale en composés hydroxylés v) ayant une température de fusion inférieure à 25°C à pression atmosphérique (1,013.10 5 Pa) et une température d’ébullition supérieure ou égale à 170°C dans la composition est supérieure ou égale à 1% en poids, par rapport au poids total de la composition, de préférence supérieure ou égale à 1,5% en poids, par rapport au poids total de la composition.
De préférence, lorsqu’il(s) est(sont) présent(s) dans la composition cosmétique selon l’invention, la teneur totale en composés hydroxylés v) ayant une température de fusion inférieure à 25°C à pression atmosphérique (1,013.10 5 Pa) et une température d’ébullition supérieure ou égale à 170°C va de 1 à 15% en poids, mieux de 1,5 à 10%, plus préférentiellement de 2 à 8% en poids, plus préférentiellement encore de 2,1 à 6% en poids, mieux 2,2 à 5%, encore mieux 2,3 à 4% en poids, par rapport au poids total de la composition.
De préférence, lorsqu’il est présent dans la composition cosmétique selon l’invention, la teneur totale en composés hydroxylés v) choisis parmi les diols linéaires en C2-C8 est supérieure ou égale à 1% en poids, mieux va de 1 à 15%, préférentiellement va de 1,5 à 10% en poids, plus préférentiellement de 2 à 8% en poids, plus préférentiellement encore de 2,1 à 6% en poids, mieux de 2,2 à 5% en poids, encore mieux de 2,3 à 4% en poids, par rapport au poids total de la composition.
On pourra préparer un greffon polyamide avec la température de transition vitreuse et de fusion éventuelle recherchée en sélectionnant les types et ratio de monomères appropriés. La viscosité du greffon polyamide pourra être ajustée en modulant la masse molaire du greffon polyamide.
La réaction de condensation du greffon polyamide sur le tronc de polyoléfine contenant le reste de (X) s'effectue par réaction d'une fonction amine ou acide du greffon polyamide sur le reste de (X). Avantageusement, on utilise des greffons polyamide monoamine et on crée des liaisons amides ou imides en faisant réagir la fonction amine sur la fonction du reste de (X).
On réalise cette condensation de préférence à l'état fondu.
Pour fabriquer la composition, on peut utiliser les techniques classiques de malaxage et/ou d'extrusion. Les composants de la composition sont ainsi mélangés pour former un composé qui pourra éventuellement être granulé en sortie de filière. Avantageusement, des agents de couplage sont ajoutés lors du compoundage.
Pour obtenir une composition nanostructurée, on peut ainsi mélanger le greffon polyamide et le tronc dans une extrudeuse, à une température généralement comprise entre 200 et 300 °C. Le temps de séjour moyen de la matière fondue dans l’extrudeuse peut être compris entre 5 secondes et 5 minutes, et de préférence entre 20 secondes et 1 minute. Le rendement de cette réaction de condensation est évalué par extraction sélective des greffons de polyamide libres, c'est-à-dire ceux qui n'ont pas réagi pour former le polymère greffé polyamide.
La préparation de greffons polyamide à extrémité amine ainsi que leur addition sur un tronc de polyoléfine contenant le reste de (X) est décrite dans les brevets US3976720, US3963799, US5342886 et FR2291225. Le polymère greffé polyamide de la présente invention présente avantageusement une organisation nanostructurée. Pour obtenir ce type d'organisation, on utilisera préférentiellement par exemple des greffons présentant une masse molaire en nombre Mn comprise entre 1000 et 5000g/mol et plus préférentiellement entre 2000 et 3000 g/mol.
Le polymère greffé polyamide particulièrement préféré contient le reste d’un monomère d’anhydride d’acide carboxylique, en particulier d’un monomère anhydride maléique et des greffons de polyamide 6 (PA6).
Le polymère greffé comporte 5 à 50% en masse et de préférence 15 à 30% en masse de greffons polyamide.
Selon un mode de réalisation, le polymère greffé polyamide présente une température de fusion supérieure à 120°C.
Avantageusement, la température de fusion du film support est par ailleurs plus élevée que celle de la couche adhésive, ce qui permet d’apporter une stabilité thermomécanique à la structure. De préférence, l’écart entre la température de fusion du film support et la température de fusion de la couche adhésive est compris entre 30 et 60 °C.
Selon un mode de réalisation, le film support a un Melt Flow Index (MFI) compris entre 0,2 et 10 g/10 min, de préférence entre 0,4 et 3g/10 min, et plus préférentiellement entre 0,6 et 2g/10 min (230°C, 2,16kg, ASTM D 1238).
Selon un autre mode de réalisation, l’épaisseur du film support est comprise entre 15 et 60µm et est notamment de l’ordre de 20 µm.
Comme évoqué plus haut, le film support peut être directement en contact avec une deuxième couche adhésive de manière à former une structure tricouche couche adhésive/film support/couche adhésive, la deuxième couche adhésive étant telle que définie précédemment, identique ou différente à la première.
B. Procédé de préparation de la structure multicouche
La structure multicouche selon l'invention peut être obtenue à partir des mélanges destinés à la couche adhésive et le film support par des techniques classiques de réalisation de films, feuilles ou plaques.
A titre d'exemple, on peut citer les techniques d'extrusion soufflage de gaine (encore appelée « Blown film »), d'extrusion laminage, d'extrusion couchage, d'extrusion de film à plat (encore appelée « cast film») ou encore d'extrusion de feuilles. Toutes ces techniques sont connues de l'homme de métier et il saura adapter les conditions de mise en œuvre des différentes techniques (température des extrudeuses, raccord, filières et « feedblock », vitesse de rotation des vis, températures de refroidissement des cylindres de refroidissement, etc.) pour former la structure selon l'invention ayant la forme et les épaisseurs désirées. On ne sortirait pas de l'invention si la structure finale était obtenue par des techniques de pressage, de laminage avec des adhésifs en voie solvant ou aqueuse, ou si la structure finale subissait une étape de recuit supplémentaire.
Sels de zinc La composition A mise en œuvre dans le procédé de l’invention comprend un ou plusieurs sels de zinc.
Le ou les sels de zinc utilisables dans la composition A selon la présente invention peuvent être choisis parmi Zn(NO 3 ) 2 (nitrate de zinc), ZnCl 2 (chlorure de zinc), ZnBr 2 (bromure de zinc), ZnI 2 (iodure de zinc), Zn(C1O 4 ) 2 (perchlorate de zinc), ZnSO 4 (sulfate de zinc), Zn 3 (PO 4 ) 2 (phosphate de zinc), Zn(CH 3 COO) (acétate de zinc), Zn 3 (C 6 H 5 O 7 ) 2 (citrate de zinc), Zn(CH 2 C(CH 3 )CO 2 ) 2 (méthacrylate de zinc), Zn(CH 2 CHCO 2 ) 2 (acrylate de zinc), Zn(OCH 2 CH 2 CH 3 ) 2 (propoxyde de zinc), Zn(C 10 H 14 O 7 ) (acétylacétonate de zinc), Zn(C 7 H 12 NO 3 S) 2 (zinc acetylmethionate), Zn(C 4 H 6 NO 4 ) 2 (aspartate de zinc), ZnCO 3 (carbonate de zinc), Zn 5 (CH 3 O 6 ) 2 (hydroxyde de carbonate de zinc), coceth sulfate de zinc (Zinc coceth sulfate), C 12 H 22 O 14 Zn (gluconate de zinc), C 4 H 8 N 2 O 4 Zn (glycinate de zinc), C 60 H 90 O 8 Zn (glycyrrhétinate de zinc), Zinc hydrolyzed collagen, Zn(C 3 H 5 O 3 ) 2 (lactate de zinc), C 24 H 46 O 4 Zn (laurate de zinc), C 28 H 54 O 4 Zn (myristate de zinc), ZnO (oxyde de zinc), C 32 H 62 O 4 Zn (palmitate de zinc), Zinc PCA (Sel de zinc de l'acide pyrrolidone-carboxylique), Zn(C 6 H 5 O 4 S) 2 (zinc phenolsulfonate), Zn(C 5 H 4 NOS) 2 (pyrithione de zinc), C 36 H 66 O 6 Zn (ricinoléate de zinc), C 14 H 10 O 6 Zn (salicylate de zinc), C 36 H 70 O 4 Zn (stéarate de zinc), ZnS (sulfure de zinc), C 22 H 38 O 4 Zn (undécylénate de zinc), ZINC DNA (sel de zinc de l’acide désoxyribonucléique), et leurs mélanges.
De préférence, la teneur totale du ou des sels de zinc compris dans la composition A va de 0,1 à 20% en poids, plus préférentiellement de 0,5 à 10% en poids, plus préférentiellement encore de 1 à 4% en poids, par rapport au poids total de la composition A.
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, la teneur du ou des sels de zinc choisis parmi les sels d’acide minéral de zinc, compris dans la composition A, va de 0,1 à 20% en poids, plus préférentiellement de 0,5 à 10% en poids, plus préférentiellement encore de 1 à 4% en poids, par rapport au poids total de la composition A.
Dans un mode de réalisation particulier de l’invention, la teneur totale en chlorure de zinc compris dans la compris dans la composition A va de 0,1 à 20% en poids, plus préférentiellement de 0,5 à 10% en poids, plus préférentiellement encore de 1 à 4% en poids, par rapport au poids total de la composition A.
Dans un autre mode de réalisation particulier de l’invention, la teneur totale en nitrate de zinc compris dans la composition A va de 0,1 à 20% en poids, plus préférentiellement de 0,5 à 10% en poids, plus préférentiellement encore de 1 à 4% en poids, par rapport au poids total de la composition A.
Composés de type imidazole La composition B mise en œuvre dans le procédé de l’invention comprend un ou plusieurs composés de type imidazole de formule générale (I) : (I) dans laquelle R 1 et R 2 représentent indépendamment : - un atome d’hydrogène ; - un groupe (C 1 -C 6 )alkyle éventuellement substitué par un ou plusieurs groupes identiques ou différents choisis parmi : –C(O)OR et –NR’R’’, avec R représentant un atome d’hydrogène ou un groupe (C 1 -C 4 )alkyle et R’ et R’’ représentant indépendamment un atome d’hydrogène ou un groupe (C 1 -C 4 )alkyle ; R 1 et R 2 pouvant former avec l’atome de carbone qui les portent un (hétéro)cycle de 4 à 8 chainons, de préférence de 4 à 6 chainons ; et R 3 représente : - un atome d’hydrogène ; - un groupe (C 1 -C 6 )alkyle.
En outre, cette ligne de prémix 34 supplémentaire peut également être configurée pour être reliée à un distributeur 7 de prémix supplémentaire. Le distributeur 7 de prémix supplémentaire, de préférence l’une des sorties de ce distributeur 7 de prémix supplémentaire, peut être configurée pour être reliée à la ligne de sortie 65. Une autre sortie du distributeur 7 de prémix supplémentaire peut être configurée pour être reliée à une ligne retour 35 de prémix supplémentaire. Avantageusement, cette ligne retour 35 de prémix supplémentaire peut comprendre une restriction 14. En outre, cette ligne retour 35 de prémix supplémentaire peut être configurée pour relier la sortie du distributeur 7 de prémix supplémentaire à une cuve de prémix 73 supplémentaire. Ceci permet d’éviter toute altération du prémix, qui retourne dans la cuve dans laquelle il a été conçu.
En outre, en fonctionnement, les distributeurs de prémix 4, de fluide porteur 6 et de prémix supplémentaire 7 peuvent être configurés pour être reliés à la ligne de sortie 65. Ceci permet au mélangeur 8 d’homogénéiser le fluide porteur et les prémix avant d’atteindre la ou les buses 32.
Avantageusement les distributeurs 4,6 et 7 seront complémentaires, c’est à dire que lorsqu’un des distributeurs alimente la ligne 65, les autres distributeurs laissent passer le fluide vers leur retour respectif.
Ainsi le dispositif selon l’invention peut comprendre, un distributeur 6 relié à une ligne de fluide porteur 11 et à une ligne 65 d’entrée de mélangeur 8 et au moins un distributeur 4,7 relié à au moins une ligne de premix 12,76 et à la ligne 65 , configurés pour fonctionner en complément de telle manière à ce que la ligne 65 ne soit alimentée que part un seul des distributeurs à la fois.
Selon un autre aspect, l’invention concerne un système 100 de pulvérisation d’une solution agricole. Un tel système 100 de pulvérisation peut être illustré aux figures 4 ou 5 .
Le système 100 de pulvérisation d’une solution agricole comprend au moins un dispositif d’injection 10 selon l’invention et une rampe 31 de buse comprenant au moins une buse 32. Dans le système 100 de pulvérisation selon l’invention, le dispositif d’injection 10 peut être agencé au niveau de chaque buse 32. Ainsi, le dispositif d’injection 10 peut correspondre de préférence au mode de réalisation décrit en lien avec les figures 2, 3, 5.
Dans le système 100 de pulvérisation selon l’invention, le dispositif d’injection 10 peut être agencé en amont de la rampe 31 de buse. Ainsi, le dispositif d’injection 10 peut correspondre de préférence au mode de réalisation décrit en lien avec les figures 1, 4.
En outre, la rampe peut être munie d’un calculateur. Un calculateur permet d’analyser le débit passant pouvant être donné par le(s) débitmètre(s) et d’agir sur les régulateurs et distributeurs du dispositif d’injection 10.
Par ailleurs, un tel système peut comprendre au moins une cuve de prémix 2 et au moins une cuve principale 1 tel que décrite précédemment. De préférence, le système comprend autant de dispositif d’injection 10 qu’il y a de cuve de prémix. Ainsi, un système de pulvérisation peut comprendre au moins une cuve de prémix 2 . Par au moins une cuve de prémix 2, il faut comprendre que le dispositif d’injection 10 peut comprendre deux ou plusieurs cuves de prémix 2. De même, le système de pulvérisation peut comprendre au moins une cuve principale 1 . Par au moins une cuve principale, il faut comprendre que le dispositif d’injection 10 peut comprendre deux ou plusieurs cuves principales.
Selon un autre aspect de l’invention se rapporte à un procédé d’injection 200. Le procédé d’injection est de préférence mis en œuvre par au moins un dispositif d’injection 10 selon l’invention tel qu’illustré à la .
Le procédé d’injection 200 selon l’invention comprend une étape de génération 210 d’une information par au moins un capteur, une étape de définition 220 d’un mode d’injection en fonction de l’information générée, une étape d’ajustement 230 de débit et/ou de pression en fonction du mode d’injection défini, une étape d’injection 240 de la solution agricole à un débit et/ou pression ajusté(e).
L’étape de génération 210 d’une information par au moins un capteur est de préférence mise en œuvre par l’au moins un débitmètre, manomètre, régulateur de pression du dispositif d’injection 10. Il peut également s’agir du calculateur. Ainsi, l’information générée peut correspondre à une information de débit ou de pression ou encore de concentration (prémix et/ou fluide porteur). L’étape de génération d’information peut également comprendre la réception d’une information sur le nombre de buse ouverte ou fermée. En effet, le débit ou la pression sont analysés en temps réel et de façon instantanée. Cette analyse de mesure est réalisée soit au niveau de la rampe soit au niveau des buses soit au niveau des manomètres des lignes principale et/ou de prémix, soit au niveau des débitmètres des ligne principale et/ou de prémix. En outre, une telle étape de génération d’une information peut également être mise en œuvre au moyen d’un processeur tel que défini précédemment.
L’étape de définition 220 d’un mode d’injection est fonction de l’information générée. Une telle étape peut par exemple être mise en œuvre par un processeur. Un processeur peut être configuré pour grâce à l’information générée par le ou les capteurs exécuter des informations en fonction de cette information générée.
Ainsi, si l’information de débit générée correspond à un arrêt du débit, le processeur pourra être configurer pour exécuter des informations correspondant à un mode d’injection nul.
Si l’information de débit générée correspond à un débit faible, du type à une demande d’injection de prémix inférieure à 2 l/mn, grâce aux débitmètres, le processeur pourra être configuré pour exécuter des informations correspondant à un mode d’injection impulsionnel. Si l’information générée correspond à une pression inférieure ou égale à 1 bar au niveau du manomètre 22 de prémix, le processeur pourra être configuré pour exécuter des informations correspondant à un mode d’injection impulsionnel.
Si l’information de débit générée correspond à un débit important du type à une demande d’injection de prémix supérieure ou égale à 2 l/mn, grâce aux débitmètres, le processeur pourra être configuré pour exécuter des informations correspondant à un mode d’injection continu. Si l’information générée correspond à une égalité de pression entre la ligne principale 11 et la ligne de prémix 12 grâce aux manomètres, le processeur pourra être configuré pour exécuter des informations correspondant à un mode d’injection continu.
Le capot 515, 525 peut ainsi être formé d’un bicouche comprenant une couche du deuxième matériau 512, 522 en contact avec le via et avec la paroi du via et une couche en troisième matériau 512, 522 recouvrant le deuxième matériau 513, 523 (figures 3 et 4).
Alternativement, le capot 515, 525 peut comprendre une partie périphérique en deuxième matériau 512, 522 et une partie centrale en troisième matériau 512, 522 ( ). De préférence, la partie centrale correspond à la surface du via et la partie périphérique correspond au moins à l’épaisseur de la paroi.
Le troisième matériau 513, 523 a une conductivité électrique supérieure à la conductivité électrique du deuxième matériau 512, 522.
Le troisième matériau électriquement conducteur 513, 523 est, de préférence, un métal et encore plus préférentiellement de l’argent.
Alternativement, le troisième matériau électriquement conducteur 513, 523 est un matériau composite comprenant un polymère et un métal. De préférence, le matériau composite comprend moins de 20% et encore plus préférentiellement moins de 10% de matériau polymère.
Le premier matériau 511, 521 et le troisième matériau 513, 523 peuvent être identiques ou différents. De préférence, ils sont identiques.
Le premier matériau 511, 521 est différent du deuxième matériau 512, 522. Le troisième matériau 513, 523 est différent du deuxième matériau 512, 522.
Le deuxième matériau 512, 522 a une conductivité électrique inférieure à la conductivité électrique du premier matériau 511, 521 et à la conductivité électrique du troisième matériau 513, 523.
Une couche de nanoparticules 514 peut être positionnée entre le fond du trou 510a, 520a et le premier matériau conducteur 511, 521 ( ). Le premier matériau électriquement conducteur peut être infiltré entre les nanoparticules.
Selon ce mode de réalisation particulier, le trou borgne peut être rempli par la couche de nanoparticules 514 et par le premier matériau électriquement conducteur 511, 521. Autrement dit, il n’y a pas d’autres éléments dans le trou borgne.
La couche de nanoparticules 514 est, de préférence, une couche de nanoparticules métalliques. Les nanoparticules sont, de préférence, en argent.
Les nanoparticules ont, par exemple, un diamètre compris entre 5 et 200 nm.
La couche de nanoparticules 514 peut être liée au matériau au fond 510a, 520a du trou par l’intermédiaire de molécules ayant une fonction thiol. Une liaison métal (de préférence argent) et thiol s’opère rapidement pour former S-Ag.
Selon une autre variante de réalisation, la couche de nanoparticules 514 est liée au matériau au fond 510a, 520a du trou par une couche de colle électriquement conductrice.
Lorsque le matériau au fond du trou est le matériau de la première électrode 100, l’électrode peut être un mélange de PEDOT : PSS et d’une autre molécule afin de favoriser l’accroche des nanoparticules, sans avoir besoin de mettre en œuvre de la colle.
La molécule a, de préférence, une fonction thiol. La molécule est, par exemple, choisie parmi les polyéthylène glycols (PEG), les benzoxazole-thiones et les thiadiazoles.
- Introduire le cas échéant, sous agitation, le SILICA SILYLATE (and) WATER (and) SILICA ou le SILICA .
La composition A selon l’invention est stable à une semaine à 45°C.
On mesure la diminution du collant des formules fraiches à l’application : évaluation 2 minutes et 30 secondes après application du collant par un panel de 10 experts entrainés à reproduire une gestuelle d’évaluation normée comprenant les formules bornes (échelle d’évaluation de 1 à 5, 1 étant pas collant et 5 très collant).
l, m, and n représentent respectivement le nombre moyen de moles d’unités AO, EO et BO, et 1 ≤ l ≤ 50, 1 ≤ m ≤ 50 et 0.5 ≤ n ≤ 5;
le ratio en poids de AO sur EO (AO/EO) allant de 1/5 à 5/1.
Dans la composition selon l’invention, on peut utiliser un dérivé oxyalkyléné ou un mélange de dérivés oxyalkylénés identiques ou différents.
Dans le dérivé oxyalkyléné de formule (I), Z représente un radical obtenu par élimination d’un ou plusieurs groupes hydroxyle d’un composé comprenant de 3 à 9 groupes hydroxyle, et a représente le nombre de groupe hydroxyle du dérivé et va de 3 à 9.