INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
A cet effet, l’invention concerne un système d’acquisition d’une pluralité d’images d’au moins un produit alimentaire disposé dans une zone d’acquisition. Selon l’invention, le système d’acquisition comprend : - une caméra configurée pour acquérir au moins une image couleur de la zone d’acquisition, la caméra présentant un premier axe optique, - un détecteur thermique configuré pour acquérir au moins une image thermique de la zone d’acquisition, le détecteur thermique présentant un deuxième axe optique, - un capteur de profondeur tridimensionnelle configuré pour acquérir au moins une image du relief de la zone d’acquisition, le capteur de profondeur tridimensionnelle présentant un troisième axe optique, et - une unité de traitement configurée pour recevoir chaque image et pour générer trois images finales de la zone d’acquisition, le détecteur thermique étant positionné entre la caméra et le capteur de profondeur tridimensionnelle, les premier, deuxième et troisième axes optiques étant parallèles entre eux, le premier axe optique et le troisième axe optique étant espacés d’une distance comprise entre 5 et 20 centimètres.
Le mélange gazeux utilisé pour la pré-sulfuration peut être introduit en un ou plusieurs points de la zone de séchage, de préférence situé(s) en aval de la zone d’entrée des particules d’hydroxyde de lithium. En effet, l’étape de pré-sulfuration est avantageusement initiée en un point de la zone de séchage où la teneur en eau de l’hydroxyde de lithium est suffisamment basse.
Ainsi, le mélange gazeux utilisé pour la pré-sulfuration est préférentiellement mis en contact avec l’hydroxyde de lithium circulant dans la zone de séchage en un ou plusieurs points d’injection situés dans la partie aval de celle-ci, c’est-à-dire dans sa seconde moitié, par rapport au point d’injection du solide.
De préférence, le mélange gazeux utilisé pour la pré-sulfuration circule dans la zone de séchage à co-courant du flux de particules d’hydroxyde de lithium.
Dans le cas où la zone de séchage se présente sous forme d’une spirale vibrante ascendante, typiquement le mélange gazeux utilisé pour la pré-sulfuration est introduit en un, deux ou trois points, de préférence situés dans la moitié supérieure de la spirale.
Il circule avantageusement de manière ascendante, à co-courant du flux ascendant de particules solides.
L’étape de pré-sulfuration de l’hydroxyde de lithium est avantageusement effectuée à une température comprise dans la gamme allant de 150 à 350°C, de préférence de 175 à 250°C.
Cette étape de pré-sulfuration permet d’améliorer le taux de séchage de l’hydroxyde de lithium et d’augmenter la vitesse de sulfuration dans la zone réactionnelle située en aval.
La en annexe illustre un exemple non limitatif d’une unité de production de sulfure de lithium. Conformément à la présente invention, l’hydroxyde de lithium (LiOH) est converti en sulfure de lithium (Li 2 S) dans une zone réactionnelle 9, qui comprend un réacteur tubulaire à lit mobile qui dans cet exemple est constitué d’une spirale vibrante ascendante 9a.
Les particules d’hydroxyde de lithium sont introduites dans la partie basse de la zone réactionnelle 9 par la ligne 4. Les particules progressent de manière ascendante dans la spirale 9a, cette progression étant provoquée par les vibrations de la spirale.
Un mélange gazeux anhydre contenant du sulfure d’hydrogène en excès stœchiométrique et de l’azote est introduit en partie haute de la zone réactionnelle 9. Ce mélange est acheminé par la ligne 10 et introduit dans le réacteur spiralaire 9a en deux points d’injections successifs 10a et 10b situés dans la partie supérieure dudit réacteur. Il circule de manière descendante dans le réacteur spiralaire 9a, à contre-courant du flux ascendant de particules.
En sortie de la zone réactionnelle 9, les particules de sulfure de lithium sont récupérées et évacuées via la ligne 11.
En partie basse de la zone réactionnelle 9, un mélange gazeux contenant de l’azote, de l’eau et un résidu de sulfure d’hydrogène est évacué en deux points successifs 12a et 12 b et acheminé via la ligne 12 vers une unité de traitement 13.
Dans l’unité 13, le mélange issu de la ligne 12 est traité afin d’en éliminer l’eau qui est séparée par la ligne 14. Il est également possible d’effectuer un dépoussiérage (non représenté) du mélange gazeux, afin d’en éliminer les poussières de particules éventuellement entrainées. Le mélange d’azote et de sulfure d’hydrogène résiduel est ensuite évacué par la ligne 15.
Préalablement à son introduction dans la zone réactionnelle, l’hydroxyde de lithium subit une étape de séchage effectuée dans la zone de séchage 2 qui comprend un réacteur tubulaire à lit mobile qui dans cet exemple est constitué d’une spirale vibrante ascendante 2a.
Les particules d’hydroxyde de lithium hydraté (LiOH.H 2 O) sont introduites dans la partie basse de la zone de séchage 2 par la ligne 1. Les particules progressent de manière ascendante dans la spirale 2a, cette progression étant provoquée par les vibrations de la spirale.
Un gaz inerte constitué d’azote acheminé par la ligne 3 est également introduit en partie basse de la zone de séchage 2, et injecté dans la spirale 2a aux points d’injection 3a et 3b. L’azote progresse de manière ascendante dans le réacteur spiralaire 2a, à co-courant du flux de particules.
En variante du procédé précédemment décrit, au cours des différentes étapes, il est possible d’illuminer une deuxième face, opposée à la première face 106, de l’échantillon photovoltaïque 100.
La représente schématiquement un dispositif de caractérisation 200 d’un échantillon photovoltaïque 100 utilisé pour mettre en œuvre le procédé de caractérisation précédemment décrit.
Le dispositif 200 comporte un dispositif 202 de mesure I-V sous illumination permettant de réaliser les différentes mesures de résistances des paires d’électrodes de mesure précédemment décrites, par exemple une unité de source et de mesure SMU et un simulateur solaire pour illuminer les échantillons de mesure
Le dispositif 200 comporte également un dispositif d’illumination d’intensité variable 203 correspondant par exemple à un simulateur solaire.
Le dispositif 200 comporte également une unité de calcul 204, par exemple un ordinateur, permettant de traiter les différents résultats de mesure et de réaliser les calculs du procédé de caractérisation précédemment décrit. Cette unité de calcul 204 peut également servir au pilotage du dispositif d’illumination 203.
CIRCUIT INTÉGRÉ COMPRENANT UN CONVERTISSEUR NUMÉRIQUE-ANALOGIQUE Des modes de réalisation concernent les circuits intégrés, et plus particulièrement ceux comprenant un convertisseur numérique-analogique.
Certains circuits intégrés sont utilisés pour contrôler des appareils électroniques. En particulier, les systèmes sur puce et les microcontrôleurs sont des circuits intégrés généralement utilisés dans des systèmes embarqués
De tels circuits intégrés comprennent généralement un convertisseur numérique-analogique. Un convertisseur numérique-analogique est un dispositif électronique permettant de convertir un signal numérique (c’est-à-dire codée sur plusieurs bits) en un signal analogique, notamment en une tension électrique.
Le signal analogique peut être utilisé pour différentes fonctionnalités. Par exemple, le signal analogique peut être utilisé pour commander un appareil électrique. L’appareil électrique peut notamment être un moteur ou un capteur. Le signal analogique peut également être transmis à d’autres composants électroniques internes du circuit intégré, tels qu’un comparateur, ou un convertisseur analogique-numérique ou peut être utilisé comme signal de référence.
Un circuit intégré peut présenter différents modes de fonctionnement permettant au convertisseur numérique-analogique d’adresser différentes fonctionnalités.
En particulier, le circuit intégré peut comprendre des commutateurs en sortie du convertisseur numérique-analogique pour chaque mode du circuit intégré. Par exemple, un premier commutateur peut être situé entre la sortie du convertisseur numérique-analogique est une sortie du circuit intégré configurée pour être connectée à un appareil électrique. Un deuxième commutateur peut être situé entre la sortie du convertisseur numérique-analogique et des éléments électroniques internes du circuit intégré.
Le circuit intégré comprend une unité de contrôle configurée pour fermer ou ouvrir les commutateurs en sortie du convertisseur numérique-analogique en fonction du mode de fonctionnement choisi. Par exemple, lorsque le convertisseur numérique-analogique est utilisé pour commander un appareil électronique, ledit premier commutateur est fermé et ledit deuxième commutateur est ouvert. À l’inverse, lorsque le convertisseur numérique-analogique est utilisé pour le fonctionnement d’un composant électronique interne du circuit intégré, le deuxième commutateur est fermé et le premier commutateur est ouvert.
Par ailleurs, certains circuits intégrés peuvent être employés pour des applications dans lesquelles ces circuits intégrés sont placés dans un environnement contraignant. En particulier, certaines applications imposent des températures aux circuits intégrés pouvant être comprises entre -40°C et 140°C. Ces températures peuvent impacter la précision des signaux analogiques en sortie des convertisseurs numérique-analogique. En effet, les hautes températures peuvent induire des fuites de courant impactant la valeur analogique du signal en sortie des convertisseurs numérique-analogique. Or, des fuites de courant peuvent être suffisamment élevées pour modifier la valeur du signal analogique en sortie du convertisseur numérique-analogique d’au moins un pas correspondant à un bit de poids faible de la valeur numérique.
En particulier, les fuites de courant les plus importantes proviennent du commutateur en sortie du convertisseur numérique-analogique dédié au mode de fonctionnement permettant de commander un appareil électronique. Les fuites de courant sont plus importantes lorsque le convertisseur numérique-analogique convertit les plus faibles valeurs numériques ou bien les plus fortes valeurs numériques. Plus particulièrement, ces fuites de courant apparaissent surtout lorsque ce commutateur est ouvert lorsque le mode de fonctionnement choisi est celui permettant de transmettre le signal analogique généré par le commutateur numérique-analogique à un élément électronique interne du circuit intégré.
Il existe donc un besoin de proposer une solution permettant de réduire les fuites de courant en sortie d’un convertisseur numérique-analogique
Selon un aspect, il est proposé un circuit intégré comprenant : - un convertisseur numérique-analogique configuré pour convertir un mot numérique en un signal analogique, - un circuit de commutation comportant : ○ un premier transistor de type PMOS présentant un drain configuré pour recevoir le signal analogique et une source connectée à un drain d’un deuxième transistor de type PMOS, ○ un troisième transistor de type NMOS présentant un drain configuré pour recevoir le signal analogique et une source connectée à un drain d’un quatrième transistor de type NMOS, - un circuit de contrôle de tensions configuré pour appliquer une tension sur la source du premier transistor et sur la source du troisième transistor de manière à limiter une tension drain-source du premier transistor et une tension drain-source du troisième transistor quelle que soit la valeur dudit mot numérique.
Chaque flanc latéral 36, 38 est encore pourvu d’une surface convexe 36d, 36d raccordant la face frontale 36a, 38a interne à l’alésage 36c, 38c. La surface convexe 36d, 36d forme une surface de raccordement s’étendant entre la face frontale 36a, 38a interne et l’alésage 36c, 38c et les reliant. La surface convexe 36c, 36d est située au niveau de l’extrémité libre du flanc latéral 36, 38 et est orientée du côté intérieur.
La surface convexe 36c, 36d de chaque flanc latéral est en saillie du côté des fibres conductrices 31. La surface convexe 36c, 36d de chaque flanc latéral présente en section un profil en arc de cercle dont le centre est situé axialement du côté opposé aux fibres conductrices 31.
Les fibres conductrices 31 sont en contact contre la face frontale 36a, 38a interne et contre la surface convexe 36c, 36d de chaque flanc latéral. La surface convexe 36c, 36d de chaque flanc latéral permet de limiter le risque de coupures des fibres conductrices 31 par le support 32.
Dans cet exemple de réalisation, chaque flanc latéral 36, 38 du support est constitué uniquement d’une portion oblique s’étendant obliquement vers l’intérieur à partir de la portion de montage 34. Alternativement, les flancs latéraux 36, 38 du support peuvent présenter d’autres formes.
Par exemple, dans l’exemple de réalisation illustré à la , sur laquelle les éléments identiques portent les mêmes références, chaque flanc latéral 36, 38 du support est pourvu en outre d’un rebord 50, 52 recourbé prolongeant vers l’extérieur la portion oblique dudit flanc. Chaque rebord 50, 52 recourbé s’étend du côté opposé aux fibres conductrices 31. Chaque rebord 50, 52 recourbé forme l’extrémité libre dudit flanc.
Chaque rebord 50, 52 recourbé est pourvu d’une surface convexe 50a, 52a qui est orientée du côté intérieur et qui vient en contact contre les fibres conductrices 31. La surface convexe 50a, 52a de chaque rebord est formée par la pliure dudit rebord par rapport à la portion oblique du flanc latéral.
La surface convexe 50a, 52a de chaque flanc latéral est en saillie du côté des fibres conductrices 31. La surface convexe 50a, 52a de chaque flanc latéral présente en section un profil en arc de cercle dont le centre est situé axialement du côté opposé aux fibres conductrices 31.
Les fibres conductrices 31 sont en contact contre la face frontale 36a, 38a interne et contre la surface convexe 50a, 52a de chaque flanc latéral. De façon analogue au premier exemple de réalisation, la surface convexe 50a, 52a de chaque flanc permet de limiter le risque de coupures des fibres conductrices 31.
Dans les exemples de réalisation précédents, la plaque de montage de l’ensemble 20 de brosse de mise à la terre comprend une pluralité de pattes de centrage. L’exemple de réalisation illustré à la , sur laquelle les éléments identiques portent les mêmes références, diffère par le fait que ces pattes sont remplacées par une bride 60 annulaire. La bride 60 forme un moyen de centrage de la plaque de montage 40. Dans cet exemple, le corps 42 est pourvu d’une pluralité d’ouvertures 62 traversantes ménagées dans son épaisseur et espacées les unes par rapport aux autres dans le sens circonférentiel. Ces ouvertures 62 sont formées lors de la découpe partielle du corps 42 pour former les languettes 44.
Brosse de mise à la terre et ensemble associé Domaine technique de l’invention La présente invention concerne le domaine des dispositifs de mise à la terre pour contrôler le courant d’arbre généré dans des moteurs ou machines électriques, et notamment les ensembles de brosses de mise à la terre.
Si D moy > 0, l’unité de traitement 22 en déduit que le déplacement du boîtier décodeur 11 s’est fait vers la gauche par rapport à sa position initiale dans la scène S.
Si D moy < 0, l’unité de traitement 22 en déduit que le déplacement du boîtier décodeur 11 s’est fait vers la droite par rapport à sa position initiale dans la scène S.
Si D moy ≈ 0, l’unité de traitement 22 en déduit que le boîtier décodeur 22 n’a pas été déplacé latéralement
L’unité de traitement 22 détecte ainsi que le boîtier décodeur 11 a été déplacé. L’action corrective consiste alors à émettre le message d’alerte pour prévenir l’utilisateur du mouvement.
On note que, une fois que l’analyse de l’image courante et de l’image initiale a permis de détecter un changement de position et/ou d’orientation du boîtier décodeur 11, et une fois que l’action corrective a été réalisée, un nouveau cycle débute, pour détecter un changement ultérieur de position et/ou d’orientation.
Le procédé d’optimisation recommence.
L’image courante I n devient la nouvelle image initiale I 0 , et les nouveaux paramètres audio deviennent les paramètres audio initiaux. Le boîtier décodeur acquiert au moins une nouvelle image courante, puis analyse la nouvelle image courante et la nouvelle image initiale pour détecter le changement ultérieur de position et/ou d’orientation du boîtier décodeur.
Les différentes étapes du procédé d’optimisation ne sont pas nécessairement toutes mises en œuvre dans le boîtier décodeur. Toutes ou certaine(s) de ces étapes pourraient être mises en œuvre dans un ou plusieurs équipements différents, et par exemple à distance, sur le cloud .
Bien que l’on ait indiqué ici que la caméra est positionnée au niveau d’une portion centrale et supérieure de la face avant du boîtier décodeur, cette configuration n’est pas limitative. La caméra pourrait être excentrée. De même, la forme du boîtier décodeur peut être quelconque. Le boîtier décodeur pourrait avoir une forme géométrique asymétrique, ou bien encore circulaire ou sphérique.
La caméra n’est pas nécessairement intégrée dans le boîtier décodeur mais doit être solidarisée à celui-ci (c’est-à-dire qu’elle subit les mêmes déplacements) ; elle pourrait par exemple être montée sur un support fixé sur la face supérieure du boîtier décodeur.
On a décrit ici un boîtier décodeur comprenant deux haut-parleurs situés sur les côtés de celui-ci. L’invention s’applique bien sûr à des configurations différentes, et par exemple à des boîtier décodeurs comprenant un seul haut-parleur, ou bien à des boîtier décodeurs comprenant quatre haut-parleurs, parmi lesquels on trouve un haut-parleur basses fréquences dont la membrane débouche au niveau d’une face inférieure ou supérieure du boîtier décodeur. On note que, dans la configuration où le boîtier décodeur intègre un tel haut-parleur basses fréquences, celui-ci n’est pas concerné par l’ajustement de la balance et, plus généralement, des paramètres audio.
Segmentation d’image par partage des eaux avec traitement optimisé des données image par reconstruction itérative La présente divulgation relève du domaine du traitement d’image. Plus particulièrement, la présente divulgation relève du domaine de techniques de segmentation d’image.
La segmentation d’image consiste à séparer une image en une ou plusieurs régions.
La technique de segmentation d’image dite de « partage des eaux » ou « watershed » en anglais permet de segmenter une image en différentes régions correspondant à différentes sources lumineuses ou objets de l’image.
La représente un exemple d’image servant de base à une segmentation par partage des eaux.
La pression à l’intérieur de la zone de séchage est avantageusement maintenue à une valeur inférieure à 3.10 5 Pa (3 bars), de préférence inférieure à 2.10 5 Pa (2 bars) et mieux encore inférieure ou égale à 1,3.10 5 Pa (1,3 bars).
L’étape de séchage est de préférence effectuée en mode continu, et plus préférentiellement dans une zone de séchage comprenant un ou plusieurs réacteurs à lit mobile dans lequel (lesquels) circulent les particules d’hydroxyde de lithium. Le flux de gaz inerte peut alors circuler, dans la zone de séchage, à co-courant ou à contre-courant du flux de particules d’hydroxyde de lithium. De préférence, le flux de gaz inerte circule dans la zone de séchage à co-courant du flux de particules d’hydroxyde de lithium
Selon un premier mode de réalisation particulièrement préféré, au moins un réacteur à lit mobile de la zone de séchage est un réacteur tubulaire sous forme d’une spirale vibrante ascendante. Dans un tel réacteur, les particules progressent de manière ascendante le long d’une spirale, dans laquelle elles sont progressivement converties en LiOH anhydre avec élimination de l’eau.
Les réacteurs tubulaires sous forme de spirale vibrante ont été décrits ci-avant. Dans ce mode de réalisation, le flux de gaz inerte circule de préférence de manière ascendante dans ladite spirale vibrante (c’est-à-dire à co-courant du flux de particules solides). Cependant, une circulation du flux de gaz inerte de manière descendante dans la spirale vibrante (c’est-à-dire à contre-courant du flux de particules solides) peut également être mis en œuvre.
Selon un second mode de réalisation, au moins un réacteur à lit mobile de la zone de séchage est un réacteur tubulaire horizontal comprenant une vis thermique, c’est-à-dire une vis sans fin, ou vis d’Archimède, dans laquelle les particules sont convoyées et séchées en flux continu, avec élimination de l’eau. Dans un tel réacteur, les particules de LiOH.H 2 O progressent le long des pales d’une vis, dans laquelle elles sont progressivement converties en LiOH anhydre avec élimination de l’eau.
La vis thermique peut être chauffée électriquement ou par un fluide caloporteur et l’échange thermique peut se produire par l’auge, l’âme centrale ou les spires. Le flux de gaz inerte peut être injecté à co- ou contre-courant du flux de particules solides, de préférence à co-courant.
L ’étape de p r ésulfuration De préférence, une pré-sulfuration de l’hydroxyde de lithium est en outre effectuée au cours de l’étape de séchage telle que décrite ci-avant. Par pré-sulfuration, on désigne une sulfuration partielle de l’hydroxyde de lithium, de telle sorte que l’hydroxyde de lithium anhydre à l’issue de l’étape de séchage contient de 5 à 40% en masse de sulfure de lithium Li 2 S.
Cette pré-sulfuration est avantageusement effectuée en mettant les particules d’hydroxyde de lithium au cours de leur circulation dans la zone de séchage en contact avec un mélange gazeux anhydre contenant au moins un gaz inerte et de 5 à 30% en volume de sulfure d’hydrogène par rapport au volume total dudit mélange.
La teneur en sulfure d’hydrogène du mélange gazeux utilisé pour la pré-sulfuration est plus préférentiellement comprise dans la gamme allant de 10 à 15% en volume, par rapport au volume total dudit mélange.
Le ou les gaz inertes sont choisis parmi ceux décrits ci-avant pour l’étape de séchage, incluant l’azote (N 2 ), les gaz nobles et leurs mélanges. De préférence, le ou les gaz inertes sont choisis parmi l’argon, l’azote et leurs mélanges, et plus préférentiellement le gaz inerte est l’azote.
Selon un mode de réalisation préféré, le ou les gaz inertes présents dans le mélange gazeux utilisé pour la pré-sulfuration de l’hydroxyde de lithium est (sont) celui (ceux) utilisés pour le séchage. Ainsi par exemple, la pré-sulfuration peut être effectuée en ajoutant directement au flux de gaz circulant dans la zone de séchage du sulfure d’hydrogène, ou un mélange comprenant du sulfure d’hydrogène, du gaz inerte et en option de l’hydrogène comme décrit ci-dessous.
De préférence, le mélange gazeux utilisé pour la pré-sulfuration comprend en outre de l’hydrogène (H 2 ). Dans ce cas, la teneur en hydrogène du mélange gazeux est avantageusement comprise dans la gamme allant de 1 à 10% en volume, de préférence de 2 à 5% en volume, par rapport au volume total dudit mélange.
Selon un mode de réalisation préféré, ledit mélange gazeux utilisé pour la pré-sulfuration de l’hydroxyde de lithium est constitué en tout ou partie du mélange gazeux récupéré en sortie de la zone réactionnelle, préalablement séché pour en éliminer l’eau. Ce mélange gazeux peut être si nécessaire dilué avec du gaz inerte pour en ajuster la teneur en sulfure d’hydrogène à la concentration requise pour la pré-sulfuration.
Les étapes du procédé sont répétées à une cadence donnée, qui est la cadence d’affichage.
Le procédé d’affichage a été décrit ci-dessus pour un découpage de l’unique image complète en N sous-images, N étant le nombre de surfaces disponibles.
Selon une variante, un nombre M inférieur à N de surfaces d’affichage est choisi pour l’affichage effectif, auquel cas un découpage en M<N sous-images numériques est .effectué. L’affichage est alors effectué sur les M surfaces d’affichage choisies. Bien entendu, le nombre M peut varier au cours du temps.
Avantageusement, le système et le procédé proposés permettent une adaptation aisée à un nombre quelconque de sources d’images et de surfaces d’affichage, permettant ainsi d’utiliser une pluralité de « petites » surfaces d’affichage à la place d’une « grande » surface d’affichage unique, et ainsi de diminuer le coût des affichages.