INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un objet de l’invention est donc un procédé de commande du pointage d’une antenne située sur une plateforme en direction d’un dispositif de communication émettant un signal de référence, comprenant les étapes suivantes : S1) appliquer un premier mode de pointage de l’antenne en utilisant des données d’éphémérides de la plateforme et du dispositif de communication de façon à obtenir une position initiale de pointage en azimut et en élévation de la ligne de visée de l’antenne ; S2) appliquer un deuxième mode de pointage de l’antenne, comprenant au moins un balayage de l’antenne autour de la position initiale de façon à pointer l’antenne dans une direction qui maximise une puissance reçue du signal de référence ; S3) appliquer un troisième mode de pointage de l’antenne dans lequel au moins une manœuvre de triangulation est mise en œuvre pour pointer l’antenne à partir de la puissance maximale.
Avantageusement, le deuxième mode de pointage de l’antenne comprend un premier balayage conique de l’antenne avec un premier angle d’ouverture, et un deuxième balayage conique de l’antenne avec un deuxième angle d’ouverture, le premier angle d’ouverture étant déterminé en fonction de la plage angulaire des lobes secondaires du diagramme d’antenne, le deuxième angle d’ouverture étant déterminé en fonction de la plage angulaire du lobe principal du diagramme d’antenne.
Avantageusement, le deuxième mode de pointage de l’antenne comprend au moins un déplacement en azimut et en élévation, dans lequel, pour chaque déplacement en azimut et en élévation, une recherche de maximum de puissance est effectuée.
Avantageusement, l’antenne a un diagramme d’antenne monotone dans l’espace angulaire dans lequel ont lieu le au moins un balayage de l’antenne et la manœuvre de triangulation.
Avantageusement, le diagramme d’antenne monotone est obtenu par un déphasage entre le centre de phase de la source de l’antenne et le point focal de la combinaison réflecteur /sub-réflecteur.
Avantageusement, le signal de référence est une porteuse pure dans le deuxième mode de pointage de l’antenne.
Avantageusement, le troisième mode de pointage comprend une étape de comparaison de la distance entre l’antenne et le dispositif de communication par rapport à un seuil, et - si la distance est supérieure au seuil, une nouvelle manœuvre de triangulation est mise en œuvre ; - si la distance est inférieure au seuil, le pointage de l’antenne (1) est mis en œuvre en effectuant une recherche de maximum de puissance par au moins un déplacement en azimut et en élévation.
Avantageusement, la manœuvre de triangulation comprend : - un déplacement en azimut de la moitié d’un incrément dit de triangulation dans une direction, une mesure de la puissance reçue, un déplacement en azimut de l’incrément dans la direction opposée si la puissance reçue est inférieure à une puissance mesurée avant le déplacement en azimut, ou un déplacement en azimut de la moitié de l’incrément dans la même direction si la puissance reçue est supérieure à la puissance mesurée avant le déplacement ; - un déplacement en élévation de la moitié d’un incrément dit de triangulation dans une direction, une mesure de la puissance reçue, un déplacement en élévation de l’incrément dans la direction opposée si la puissance reçue est inférieure à une puissance mesurée avant le déplacement en élévation, ou un déplacement en élévation de la moitié de l’incrément dans la même direction si la puissance reçue est supérieure à la puissance mesurée avant le déplacement.
Avantageusement, l’incrément de triangulation résulte d’un compromis entre une précision recherchée pour le calcul de la direction optimale à rallier et une minimisation d’une amplitude du dépointage associé à la manœuvre de triangulation.
conducteur électronique fibres de carbone (3%), PTFE (3%) ; argyrodite (20%) et NMC811 74%
Formulation de SEL :
97% électrolyte solide et 3% PTFE ;
94% electrolyte solide, 3% PTFE et 3% co-liant.
Dans une première configuration : le pré-mélange est conservé dans ce mélangeur planétaire et est porté à haute température (entre 40°C et 150°C, préférentiellement entre 60 et 130°C) pour la fibrillation du PTFE. La texture de la matière récupérée peut dépendre du niveau de fibrillation du PTFE mais aussi de la formulation (présence ou non de co-liant et de la taille des particules des différents composants).
Dans une seconde configuration alternative : une fois le pré-mélange réalisé, il peut être ensuite introduit dans une extrudeuse (préférentiellement bi-vis) ou un mélangeur interne afin de procéder à la fibrillation du liant (le PTFE). Cette extrudeuse est chauffée à une température se situant entre 40°C et 270°C. La température dépendant de la présence ou non d’un co-liant et s’il est présent, aussi de sa nature chimique. Dans le cas d’une absence de co-liant dans le pré-mélange, celui-ci peut être éventuellement introduit dans l’extrudeuse à l’aide d’un doseur séparé. Le profil des vis est choisi en fonction du niveau de fibrillation du PTFE désiré et en fonction de la présence ou non d’un co-liant dans la formulation. La vitesse de rotation des vis est également ajustée en fonction de ces deux critères.
A noter que cette extrudeuse ainsi que le mélangeur planétaire sont tous les deux utilisés dans un environnement adapté inerte (atmosphère d’azote) à l’usage d’un électrolyte solide de type sulfure exposé ou non à une sollicitation thermo-mécanique. La matière récupérée de l’extrudeuse est alors soit sous forme de poudre agglomérée soit sous forme de granulés.
Quelle que soit la configuration choisie, la matière est ensuite retravaillée ou non avant d’être introduite dans une calandre à rouleaux chauffants. Cette calandre (composée de minimum 2 rouleaux) présentant des rouleaux tournant à vitesse identique ou différente. Un ou plusieurs films d’électrode est/sont alors produit(s). Celui (ceux)-ci est/(sont) soit déposé(s) directement sur un collecteur de courant ou un matériau de transfert soit récupérés comme film(s) auto-supporté(s).
Exemple 2 : Réalisation d’une couche d’électrolyte solide
L’électrolyte solide de type, le liant ainsi que l’éventuel co-liant sont pré-mélangés à l’aide d’un mélangeur planétaire afin de disperser correctement les différents composants.
Dans une première configuration : le pré-mélange est conservé dans ce mélangeur planétaire et est porté à haute température (entre 40°C et 150°C, préférentiellement entre 60 et 130°C) pour la fibrillation du PTFE. La texture de la matière récupérée dépendant du niveau de fibrillation du PTFE mais aussi de la formulation (présence ou non de co-liant et de la taille des particules des différents composants).
Dans une seconde configuration : une fois le pré-mélange réalisé, il est ensuite introduit dans une extrudeuse (préférentiellement bi-vis) ou un mélangeur interne afin de procéder à la fibrillation du liant (le PTFE). Cette extrudeuse est chauffée à une température se situant entre 40°C et 270°C. La température dépendant de la présence ou non d’un co-liant et s’il est présent, aussi de sa nature chimique. Dans le cas d’une absence de co-liant dans le pré-mélange, celui-ci peut être éventuellement introduit dans l’extrudeuse à l’aide d’un doseur séparé. Le profil des vis est choisi en fonction du niveau de fibrillation du PTFE désiré et en fonction de la présence ou non d’un co-liant dans la formulation. La vitesse de rotation des vis est également ajustée en fonction de ces deux critères.
A noter que cette extrudeuse ainsi que le mélangeur planétaire sont tous les deux utilisés dans un environnement inerte (atmosphère d’azote) adapté à l’usage d’un électrolyte solide de type sulfure exposé ou non à une sollicitation thermo-mécanique. La matière récupérée de l’extrudeuse est alors soit sous forme de poudre agglomérée soit sous forme de granulés.
Quelle que soit la configuration choisie, la matière est ensuite retravaillée ou non avant d’être introduite dans une calandre à rouleaux chauffant. Cette calandre (composée de minimum 2 rouleaux) présentant des rouleaux tournant à vitesse identique ou différente. Un ou plusieurs films de couche d’électrolyte solide est/sont alors produit(s). Celui (ceux)-ci est/(sont) soit déposé(s) directement sur une électrode positive (elle-même étant ou non sur un collecteur de courant) ou sur une électrode négative (elle-même étant ou non sur un collecteur de courant) ou sur un matériau de transfert (type liner) soit récupéré(s) comme film auto-supporté.
Procédé de production de sulfure de lithium dans un réacteur à lit circulant La présente invention a pour objet la préparation de sulfure de lithium à partir d’hydroxyde de lithium et de sulfure d’hydrogène par un procédé en mode continu mettant en œuvre un lit mobile (ou lit circulant).
ETAT DE L'ART ANTERIEUR Le sulfure de lithium (Li 2 S) est une matière première essentielle pour la fabrication des électrolytes solides employées dans les batteries de nouvelle génération. Les électrolytes solides sont moins inflammables que les électrolytes liquides et potentiellement plus efficaces et plus légers.
Le procédé selon l’invention pourrait également utiliser l'arithmétique en virgule flottante, en particulier si les capacités calculatoires du dispositif mettant en œuvre le procédé permettent d’effectuer la caractérisation de l’environnement en temps réel.
SYSTEME ET PROCEDE DE SIMULATION D’UN NIVEAU D’EXPOSITION A UN RAYONNEMENT IONISANT La présente invention concerne le domaine technique des dosimètres et radiamètres utilisés en environnements de travail rendus dangereux par la présence de rayonnements ionisants, et plus particulièrement celui d’un système permettant de simuler des sources de rayonnement ionisant et des dispositifs de mesure du rayonnement de ces sources.
ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE Des mesures particulières de protection sont nécessaires pour les travailleurs évoluant dans des environnements en présence de substances émettant un rayonnement ionisant dangereux pour la santé, typiquement des substances radioactives. La formation de ces travailleurs, qui doivent gérer des tâches complexes dans ces environnements dangereux, est un aspect fondamental des mesures de protection. Il est pour cela essentiel de pouvoir mettre en place des simulations de ces environnements de travail afin que les travailleurs puissent se former dans des conditions les plus proches de la réalité. En particulier, ces travailleurs étant équipés de radiamètres ou de dosimètres, dispositifs permettant de mesurer un niveau d’exposition à un rayonnement ionisant, il est nécessaire de disposer de systèmes permettant de simuler le fonctionnement de radiamètres ou de dosimètres en présence de sources fictives de rayonnement ionisant.
Le brevet EP 17704278 divulgue un émetteur omnidirectionnel d’ondes électromagnétiques qui émet périodiquement un signal prédéfini simulant un rayonnement ionisant. L’émetteur d’ondes électromagnétiques émet aussi des messages comprenant des informations sur la puissance d’émission dudit signal prédéfini, par exemple exprimé en Watt ou en dBm, et une information sur la puissance du rayonnement ionisant qui est simulé par l’émission dudit signal prédéfini, par exemple exprimée en unité d’exposition à un mètre de la source fictive, c’est-à-dire de l’émetteur. Ces informations, une fois reçues par un récepteur adéquat, permettent deux choses : premièrement, déterminer une distance entre l’émetteur et le récepteur, grâce à l’information sur la puissance émise du signal prédéfini, et, deuxièmement, déterminer un niveau simulé d’exposition à la source ionisante simulée par l’émetteur, et ce grâce à l’information sur la puissance simulée d’émission du rayonnement ionisant de l’émetteur.
Cette technologie permet une simulation d’un niveau d’exposition à un rayonnement ionisant très efficace mais ne permet pas de prendre en compte certaines situations qui sont susceptibles de se produire dans des environnements de travail rendus dangereux par la présence de rayonnements ionisants. En particulier, il peut exister des obstacles entre la source du rayonnement ionisant et le travailleur. Les obstacles sont par exemple liés à l’environnement de travail. La forme et la composition de l’obstacle peuvent atténuer le rayonnement ionisant. Aussi, dans certain cas, l’utilisation d’un écran de protection, dédié à l’atténuation des rayonnements ionisants, est nécessaire à la protection d’un travailleur.
De plus, certains rayonnements ionisants sont directifs, ce qui est le cas par exemple lorsqu’un conduit de produit radioactif est détérioré, dans des environnements où des traitements par radiothérapie sont effectués, dans les accélérateurs circulaires …
La présente invention vise à fournir un système permettant de simuler des sources de rayonnement ionisant et des dispositifs de mesure du rayonnement de ces sources qui soient aptes à simuler la majorité des situations où un travailleur évolue dans des environnements en présence de substances émettant un rayonnement ionisant dangereux pour la santé.
A cette fin, l’invention concerne un procédé permettant de simuler une source d’émission d’un rayonnement ionisant dans un système comportant un premier émetteur d’ondes électromagnétiques simulant une source d’émission d’un rayonnement ionisant et un premier récepteur d’ondes électromagnétiques permettant de recevoir un signal correspondant à une simulation d’émission d’un rayonnement ionisant, caractérisé en que le procédé comporte les étapes de :
- émission par le premier émetteur d’au moins un premier signal prédéfini, le premier signal prédéfini étant émis par une antenne et étant un signal ultra large bande,
- émission par le premier émetteur d’un premier message comprenant une valeur d’un paramètre correspondant à une puissance simulée d’émission de la source du rayonnement ionisant,
- détermination par le premier récepteur d’une première distance (d 1 ) séparant le premier émetteur permettant de simuler la source d’émission d’un rayonnement ionisant et le premier récepteur à partir du temps d’arrivée du premier signal,
- détermination par le premier récepteur, d’un niveau d’exposition simulé au rayonnement ionisant en fonction de la première distance déterminée et de la valeur du paramètre.
L’invention concerne aussi un système comportant un premier émetteur d’ondes électromagnétiques permettant de simuler une source d’émission d’un rayonnement ionisant et un premier récepteur d’ondes électromagnétiques permettant de recevoir un signal correspondant à une simulation d’émission d’un rayonnement ionisant, caractérisé en que le système comporte :
- des moyens, compris dans le premier émetteur, d’émission d’au moins un premier signal prédéfini, le premier signal prédéfini étant émis par une antenne et étant un signal ultra large bande,
- des moyens, compris dans le premier émetteur, d’émission d’un premier message comprenant une valeur d’un paramètre correspondant à une puissance simulée d’émission de la source du rayonnement ionisant,
- des moyens, compris dans le premier récepteur, de détermination d’une première distance (d 1 ) séparant le premier émetteur et le premier récepteur à partir du temps d’arrivée du premier signal,
La illustre un exemple de chronogramme du pattern de commande CMD_SEAM du premier mode de pointage. Le pattern est répété jusqu’à ce que l’axe de visée de l’antenne pointe vers la direction cible déterminée par les données d’éphémérides. Le pattern CMD_SEAM peut être décomposé en une commande de déplacement de l’axe de visée selon l’axe X du référentiel d’antenne pendant une durée prédéterminée, suivi d’une commande de déplacement de l’axe de visée selon l’axe Y du référentiel d’antenne pendant une durée prédéterminée. La durée prédéterminée peut être par exemple égale à 0,5 secondes, et le mouvement de ralliement peut être effectué à une vitesse maximale de 1,4 degrés/seconde. Ces valeurs numériques dépendent des caractéristiques de l’antenne.
Le deuxième mode de pointage de l’antenne 1 consiste à effectuer au moins un balayage de l’antenne 1 autour de la position initiale vers laquelle l’antenne pointe à l’issue du premier mode de pointage, de façon à pointer l’antenne 1 dans une direction qui maximise une puissance reçue du signal de référence.
Afin d’associer sans ambiguïté le niveau d’énergie reçue à un angle de dépointage de l’antenne, l’antenne doit disposer d’un pattern monotone dans la zone de couverture avec un maximum de gain en position centrale correspondant à l’axe de visée, comme illustré sur le diagramme d’antenne de la .
On entend par « pattern monotone » un diagramme de rayonnement qui est strictement croissant ou décroissant autour de l’axe de visée de l’antenne. Ainsi, sur la plage des angles négatifs, le gain est strictement croissant, et sur la plage des angles positifs, le gain est strictement décroissant.
Sur la , des creux apparaissent à environ -1,8° et 1,8°. Ainsi, pour cette antenne, les mesures sont effectuées dans la plage de valeur située entre les creux.
Un pattern antenne complètement monotone permet d’optimiser le contrôle du pointage en associant précisément l’angle de consigne au niveau d’énergie reçue, en tenant compte d’un ensemble d’éléments perturbateurs parmi lesquels : les bruits de mesure du niveau de réceptions, les instabilités du système de communication distant, les déformées thermo-élastiques du système d’antenne, de son support et des moteurs, les modes flexibles de l’antenne excités par les commandes, la dynamique du système de communication distant, et les délais dans la chaîne de mesure, calcul et commande.
Le pattern monotone est obtenu en supprimant les trous de gain entre le premier et le deuxième lobes du pattern antenne, ce qui peut être mis en œuvre par exemple via un déphasage entre le centre de phase de la source et le point focal de la combinaison réflecteur 13/sub-réflecteur 14, ou par exemple en optimisant la forme du réflecteur pour les antennes mono-réflecteur selon des techniques connues.
La illustre un exemple de chronogramme du deuxième mode de pointage. En plus du premier balayage conique, il comprend un deuxième balayage conique, ainsi qu’un déplacement en azimut et en élévation. Le deuxième balayage conique et le déplacement en azimut et en élévation sont facultatifs, et permettent d’affiner l’opération de ralliement vers la position de gain maximal.
Le premier balayage conique de l’antenne 1, illustré par les figures 6A, 6B et 6C, est effectué avec un premier angle d’ouverture qui est déterminé en fonction de la plage angulaire des lobes secondaires du diagramme d’antenne.
Sur la , la ligne de visée est déplacée selon un des axes moteurs de l’antenne, à savoir en élévation ou en azimut, par rapport à la position initiale P0 fournies par les données d’éphéméride du premier mode de pointage vers une position P1. Sur la , un mouvement conique est effectué à partir de la position P1, et le gain est mesuré à intervalle temporel régulier. Il peut être noté que la plage angulaire du balayage conique ([-1°, 1°]) sur les figures 6A à 6C correspond sensiblement à l’amplitude du re-pointage à réaliser pour atteindre le lobe principal sur la .
Par exemple, le modèle de déplacement de la ligne de visée dans le premier balayage conique peut comprendre un déplacement de 0,5 secondes en azimut (axe X), suivi d'un déplacement de 0,5 secondes en élévation (axe Y), et d'un délai de mesure du gain de 0,375 secondes. Ces valeurs sont fournies à titre d’exemple, et ne sont nullement limitatives. A chaque point de mesure, la valeur du gain est mesurée et enregistrée en mémoire.
Sur la , la ligne de visée de l’antenne rallie la position P2 qui correspond à la valeur maximale du gain. Sur la , la ligne de visée est déplacée selon un des axes moteurs de l’antenne, à savoir en élévation ou en azimut, par rapport à la position P2 correspondant au gain maximal du premier balayage conique, vers une position P3. Sur la , un mouvement conique est effectué à partir de la position P3, et le gain est mesuré à intervalle temporel régulier, de la même façon que pour le premier balayage conique. La plage angulaire du deuxième balayage conique est plus petite que la plage angulaire du premier balayage conique (typiquement entre 0,5° et 1°).
Sur la , la ligne de visée est dépointée de façon à rallier la position P4 qui correspond à la position de l’ensemble de mesures du deuxième balayage qui maximise le gain.
Afin d’affiner la mesure, le deuxième mode de pointage peut être complété par un déplacement en azimut et en élévation (mouvement en croix), comme l’illustrent les figures 6G à 6L. Sur la , la ligne de visée est déplacée selon l’un des axes moteurs de l’antenne (par exemple élévation sur la ), jusqu’à une position P5. Le déplacement est effectué jusqu’à ce que le gain mesuré diminue. Les mesures de gain sont effectuées à intervalles de temps réguliers.
Sur la , la ligne de visée est déplacée dans le sens opposé par rapport à la position P4 jusqu’à une position P6. Ce déplacement est commandé lorsque le déplacement précédent n’a pas détecté d’augmentation de gain, et jusqu’à ce que le gain mesuré diminue à nouveau. Le gain est mesuré à chaque point de mesure, et la position P7 est retenue pour la suite comme étant la position qui maximise la mesure du gain en élévation ( ).
La même procédure est effectuée en azimut (axe X), comme l’illustrent la , la , et la . Le balayage en azimut commence à partir du point de mesure maximal P7 en élévation. Il est finalement déterminé que le point P10 maximise la mesure du gain en azimut.
- la est une vue en perspective d’une première entretoise d’irrigation de la cellule unitaire de la ;
- la représente respectivement, sur trois inserts a), b) et c), un détail XIIIa de l’entretoise d’irrigation de la , ce même détail observé en perspective éclatée et un schéma illustrant un principe de fonctionnement de l’entretoise d’irrigation de la ;
- la est une vue en perspective d’une deuxième entretoise d’irrigation de la cellule unitaire de la ; et
- la est une vue à plus grande échelle et en perspective éclatée d’un détail XV à la .
Une pile à combustible 20 est représentée à la . La pile à combustible 20, dite aussi simplement « pile 20 » dans la suite, comprend un boitier 22, qui comprend une chemise 24. La chemise 24 présente une forme de cylindre creux, qui s’étend selon un axe de pile A20 et qui présente ici une section sensiblement rectangulaire. La chemise 24 ménage un volume interne V24 avec deux ouvertures opposées, les ouvertures étant refermés par deux couvercles 26A et 26B. La chemise 24 et les couvercles 26A et S6B sont de préférence réalisés en matériau électriquement isolant, tel qu’un matériau polymère ou un matériau polymère renforcé de fibre, ou sont recouverts, au moins sur une face interne, d’un matériau électriquement isolant.
Des conduits fluidiques sont ménagés au travers du boitier 22 pour permettre le passage de fluides de fonctionnement de la pile 20. Les fluides de fonctionnement comprennent ici trois fluides, donc deux fluides gazeux, ici de l’air et du di-hydrogène, et un fluide caloporteur diélectrique, par exemple liquide, ici de l’eau glycolée. Les conduits fluidiques sont matérialisés par des raccords fluidiques, qui sont ménagés ici sur le couvercle 26A, situé sur le haut des figures 1 et 2. Alternativement, tout ou partie des raccords fluidiques est ménagé sur le couvercle 26B. Alternativement, tout ou partie des raccords fluidiques est implanté sur la chemise 24.
La pile 20 comprend ainsi trois paires de raccord fluidiques, chaque paire étant destinée à la circulation d’un fluide de fonctionnement propre. Les trois paires de raccords fluidiques incluent une première paire de raccords 28A, une deuxième paire de raccords 28B et une troisième paire de raccords 28C. Pour chaque paire de raccords, un des raccords dit « raccord d’entrée » est destiné à l’admission du fluide de fonctionnement correspondant, tandis que l’autre raccord dit « raccord de sortie » est destiné à l’extraction du fluide de fonctionnement correspondant. Sur les figures, le sens de circulation des fluides de fonctionnement est représenté schématiquement par des flèches orientées de manière arbitraire, sachant qu’il peut en être autrement dans la réalité.