INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La représente une CAO complète du banc de coulée vidangée pour tube d’échangeur thermique (épaisseur du moule octogonal en acier : distance minimale entre la surface intérieure de l’empreinte et la surface extérieure du moule = 37mm ; hauteur de l’empreinte cylindrique : 360mm). Moule expérimental pour confection de l’échantillon tubulaire D présenté ci-dessus (figures 15 et 19).
La représente un schéma illustrant la tolérance géométrique « t » de cylindricité et de planéité pour la surface intérieure de pièces moulées par coulée vidangée (vue à grande échelle/échelle macrographique).
La fixation de l’empilement successif du support 15, de la première barre conductrice 16, de la portion pliée 13b de la languette de connexion 13 de la première cellule 11, de la deuxième barre conductrice 17, de la portion pliée 14b de la languette de connexion 14 de la deuxième cellule 12, et de la troisième barre conductrice 18 est réalisé par vissage des vis 19 dans le taraudage correspondant pratiqué dans le support 15.
La pression appliquée lors du serrage des vis 19 permet le passage du courant nécessaire entre les barres conductrices 16, 17, 18 et les languettes 13, 14 par déformation desdites barres conductrices 16, 17, 18 sur les languettes 13, 14.
Ainsi, en cas de remplacement d’une cellule de l’ensemble 10 de cellules, il suffit de retirer la troisième barre conductrice 18 puis la deuxième barre conductrice 17 dans le cas où il s’agit de remplacer la première cellule 11. Les portions pliées 13b, 14b des languettes 13, 14 de la cellule à remplacer sont dépliées.
Le démontage unitaire de chaque cellule permet de réduire le coût de maintenance réduit.
Les languettes ont une épaisseur faible, par exemple de 0.15mm, ce qui génère une contrainte électrique. Le pliage et le dépliage des portions pliées des languettes est ainsi facilité.
La illustre un autre mode de réalisation, dans lequel les mêmes éléments portent les mêmes références et qui diffère du mode de réalisation illustré sur les figures 2 à 4 uniquement par le fait que l’ensemble 10 comprend un moyen de ressort 22, sous la forme d’une lame ressort.
La lame ressort 22 est monté entre deux moyens de visseries 19 (vis ou écrou) et la troisième barre conductrice 18.
Ainsi, la lame ressort 22 comprend une première portion 22a fixée à un premier moyen de visserie 19 solidaire des portions d’appui des barres conductrices 16, 17, 18, une deuxième portion 22b fixée à un deuxième moyen de visserie 19 solidaire des portions de liaison des barres conductrices 16, 17, 18 et une portion centrale 22c reliant la première et la deuxième portion 22a, 22b. La portion centrale 22c est en appui sur la troisième barre conductrice 18.
La illustre un autre mode de réalisation, dans lequel les mêmes éléments portent les mêmes références et qui diffère du mode de réalisation illustré sur les figures 2 à 4 uniquement par le fait que les portions pliées 13b, 14b des languettes 13, 14 des cellules 11, 12 de l’ensemble 10 comprennent chacune un trou débouchant (non visible) coopérant avec le moyen de visserie 19. Ledit trou débouchant est coaxial avec les perçages pratiqués sur les première, deuxième et troisième barres 16, 17, 18 et avec le taraudage ou le goujon fileté du support 15.
La illustre un procédé 30 d’assemblage de l’ensemble 10 de cellules de la dans lequel, à l’étape 31, on positionne la première barre conductrice 16 sur le support 15, puis, à l’étape 32, on plie la languette 13 de la première cellule 11 sur la première barre conductrice 16 jusqu’à ce que la portion pliée 13b soit en appui sur ladite première barre conductrice 16.
Ensuite, à l’étape 33, on positionne la deuxième barre conductrice 17 sur la portion pliée 13b de la languette 13 de la première cellule 11 et on plie, à l’étape 34, la languette 14 de la deuxième cellule 12, adjacente à la première cellule 11, sur la première barre conductrice 16 jusqu’à ce que la portion pliée 14b soit en appui sur ladite deuxième barre conductrice 17.
On vient ensuite positionner, à l’étape 35, la troisième barre conductrice 18 sur la portion pliée 14b de la languette 14 de la deuxième cellule 12.
A la fin de l’étape 35, on obtient un empilement successif du support 15, de la première barre conductrice 16, de la portion pliée 13b de la languette de connexion 13 de la première cellule 11, de la deuxième barre conductrice 17, de la portion pliée 14b de la languette de connexion 14 de la deuxième cellule 12, et de la troisième barre conductrice 18.
On vient ensuite, à l’étape 36, procéder à la fixation dudit empilement par l’intermédiaire de moyens de fixation réversible, tels que les moyens de visseries 19 configurés pour appliquer un effort de serrage audit empilement.
Le raccordement des cellules est ici décrit en référence à un raccordement des cellules en parallèles avec la connexion des électrodes négatives d’une part et des électrodes positives d’autre part. En variante, on pourrait prévoir un tel raccordement pour raccorder des cellules en série avec la connexion des électrodes négatives avec les électrodes positives d’une cellule adjacente.
Grâce à l’invention, il est aisé de remplacer unitairement les cellules d’un ensemble de cellule sans dégrader le reste de l’ensemble.
représente une vue schématique en plan d’un support faisant partie du dispositif de transfert d’énergie sans contact primaire suivant le deuxième mode de réalisation de l’invention.
représente une vue schématique en plan d’un support et d’un noyau faisant partie du dispositif de transfert d’énergie sans contact primaire suivant le deuxième mode de réalisation de l’invention.
représente une vue schématique en plan d’un support faisant partie du dispositif de transfert d’énergie sans contact secondaire suivant le deuxième mode de réalisation de l’invention.
représente une vue schématique en plan d’un support et d’un noyau faisant partie du dispositif de transfert d’énergie sans contact secondaire suivant le deuxième mode de réalisation de l’invention.
représente une vue schématique en coupe transversale d’un fil de bobinage faisant partie du dispositif de transfert d’énergie sans contact suivant un mode de réalisation de l’invention.
représente une vue schématique en perspective d’un élément de matériau magnétique pouvant faire partie du dispositif de transfert d’énergie sans contact suivant un mode de réalisation de l’invention.
On décrit ci-dessous plus en détail en référence aux figures 1 à 15 des modes de réalisation du dispositif 1, 1 p , 1 s de transfert d’énergie sans contact suivant l’invention.
Le dispositif 1, 1 p , 1 s de transfert d’énergie sans contact peut faire partie d’un coupleur 100 de transfert d’énergie sans contact.
Le dispositif 1, 1 p de transfert d’énergie sans contact (dans ce cas appelé premier dispositif 1 p de transfert d’énergie sans contact ou dispositif 1 p primaire de transfert d’énergie sans contact) peut former le primaire du coupleur 100.
Un autre dispositif 1, 1 s de transfert d’énergie sans contact (dans ce cas appelé deuxième dispositif 1 s de transfert d’énergie sans contact ou dispositif secondaire 1 s de transfert d’énergie sans contact) peut former le secondaire du coupleur 100.
Le dispositif secondaire 1 s de transfert d’énergie sans contact est distinct et séparé du dispositif 1 p primaire de transfert d’énergie sans contact. Le dispositif secondaire 1 s de transfert d’énergie sans contact peut occuper par rapport au dispositif 1 p primaire de transfert d’énergie sans contact une position de couplage (représentée à titre d’exemple aux figures 1, 2, 4, 5, 6 et 8), dans laquelle le côté 31 s de couplage d’énergie du deuxième dispositif 1 s de transfert d’énergie est positionné en face et à distance (entrefer 101) du côté 31 p de couplage d’énergie du premier dispositif 1 p de transfert d’énergie et dans laquelle l’axe 20 s de révolution du deuxième dispositif 1 s de transfert d’énergie est coaxial avec l’axe 20 p de révolution du premier dispositif 1 p de transfert d’énergie. L’envoi d’un courant électrique alternatif dans le bobinage 2 p du premier dispositif 1 p de transfert d’énergie permet de transférer de l’énergie électromagnétique de ce bobinage 2 p au bobinage 2 s du deuxième dispositif 1 s de transfert d’énergie lorsque le deuxième dispositif 1 s de transfert d’énergie se trouvent dans la position de couplage par rapport au premier dispositif 1 p de transfert d’énergie.
Ainsi représenté à titre d’exemple à la , le dispositif 1 s secondaire de transfert d’énergie sans contact peut être monté sur ou fixé à une embase 600 d’un véhicule automobile A. Le dispositif 1 p primaire de transfert d’énergie sans contact peut être monté sur ou fixé à une embase 700 fixée au sol 701. L’envoi du courant électrique alternatif du premier dispositif 1 p de transfert d’énergie (en provenance d’un réseau électrique R el relié à ce premier dispositif 1 p de transfert d’énergie) au deuxième dispositif 1 s de transfert d’énergie dans la position de couplage permet par exemple de recharger en énergie électrique un pack B de batterie électrique (lequel fait partie du véhicule automobile A et est relié au deuxième dispositif 1 s de transfert d’énergie). Le premier dispositif 1 p de transfert d’énergie alimenté par une source de tension ou de courant alternatif génère un flux magnétique d’énergie, reçu par le deuxième dispositif 1 s de transfert d’énergie. Ce deuxième dispositif 1 s de transfert d’énergie a par la loi de Lenz une tension induite à ses bornes et reçoit ainsi de l’énergie électrique du premier dispositif1 p de transfert d’énergie. Le deuxième dispositif 1 s de transfert d’énergie peut alors transférer cette énergie à une charge électrique telle qu’une batterie B par l’intermédiaire de convertisseur(s).
À l’inverse, un envoi de courant électrique alternatif du deuxième dispositif 1 s de transfert d’énergie (en provenance du pack B de batterie électrique) dans la position de couplage au premier dispositif 1 p de transfert d’énergie permet d’envoyer un flux magnétique d’énergie depuis le véhicule automobile A au réseau électrique R el .
Ainsi représenté à titre d’exemple à la , le deuxième dispositif 1 s de transfert d’énergie peut faire partie d’une installation électrique A S embarquée sur le véhicule automobile A et être relié au pack B de batterie électrique par l’intermédiaire d’un convertisseur CONV2 courant alternatif AC / courant continu DC, dont le côté courant alternatif AC est relié au bobinage secondaire 2 s du deuxième dispositif 1 s de transfert d’énergie par l’intermédiaire d’un condensateur C2 et dont le côté courant continu DC est relié au pack B de batterie électrique.
Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouvel appareil de coiffure portatif permettant à un utilisateur ou une utilisatrice la réalisation facile et efficace d’une pluralité d’opérations distinctes, sans nécessiter le recours à un appareil de coiffure complémentaire externe.
Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouvel appareil de coiffure portatif multifonction particulièrement ergonomique, facile et sûr à utiliser, en particulier pour un utilisateur ou une utilisatrice dépourvu(e) de compétences professionnelles particulières en matière de coiffure.
Les objets assignés à l’invention sont atteints à l’aide d’un appareil de coiffure portatif comprenant des moyens de génération d’un flux d’air selon au moins deux modes de soufflage différents, l’appareil présentant une première face, qui porte une première sortie de soufflage d’air pour souffler ledit flux d’air hors de l’appareil dans un premier desdits modes de soufflage, et une deuxième face portant une deuxième sortie de soufflage d’air pour souffler ledit flux d’air hors de l’appareil dans un deuxième desdits modes de soufflage, ladite première face portant un élément d’engagement mécanique des cheveux, ladite deuxième face portant une buse qui définit ladite deuxième sortie de soufflage d’air et dont une partie au moins fait saillie d’une surface externe de ladite deuxième face de l’appareil.
la illustre, selon une vue en perspective, un mode de réalisation d’un appareil de coiffure conforme à l’invention ;
la illustre, selon une vue latérale, l’appareil de la ;
la illustre, selon une vue latérale tronquée, la tête de l’appareil des figures 1 et 2 ;
la illustre, selon une vue de face, une première face de l’appareil des figures 1 à 3, lequel est ici dans un premier mode de soufflage (mode « brosse soufflante ») ;
la illustre, selon une vue latérale, l’appareil des figures 1 à 4. Un bouton d’un système de commande de l’appareil est ici en position enfoncée, alors qu’il bouton étant en position relâchée aux figures 1 à 4 ;
la illustre, selon une vue de face, une deuxième face de l’appareil des figures 1 à 4, qui est cette fois dans un deuxième mode de soufflage (mode « sèche-cheveux ») ;
la illustre, selon une vue en perspective, la buse qui définit la deuxième sortie de soufflage d’air de l’appareil des figures 1 à 6 ;
la illustre, selon une autre vue en perspective, la buse de la ;
la illustre schématiquement, selon une vue latérale, la buse des figures 7 et 8 ;
la illustre schématiquement, selon une vue de dessus, la buse des figures 7 à 9 ;
la illustre schématiquement, selon une vue latérale, l’appareil de coiffure des figures 1 à 6 en contact avec une surface plane rigide horizontale par l’intermédiaire d’une protubérance portée par la buse ;
Une fraction de particules solides, formée par des humines précipitées, est également présente à l’étape b). Il peut s’agit d’humines précipitées à l’étape amont a) de mélange, encore présentes dans le mélange aqueux 3 envoyé à l’étape b), ou d’humines précipitées à l’étape b) ou encore à l’étape c) de contre-lavage.
Ladite fraction de particules solides peut être en suspension dans le flux liquide intermédiaire 19 optionnellement formé à l’étape b) et/ou dans le flux aqueux 15. Lorsque ledit flux aqueux 15 comporte la fraction de particules solides, le flux aqueux 15 est envoyé à l’étape f) de séparation liquide solide décrite plus loin.
Etape c) de contre-lavage Le procédé selon l’invention comprend une étape c) de contre-lavage de l’extrait organique 6, par un solvant aqueux 7, de manière à produire un contre-extrait aqueux intermédiaire 9 et un raffinat organique 8 comprenant le 5-HMF et un solvant organique. Le contre-extrait aqueux intermédiaire 9 est avantageusement envoyé en partie ou en totalité à l’étape a). Le solvant organique est en particulier composé au moins en partie de solvant d’extraction et peut éventuellement comprendre du solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO), de préférence en faibles quantités.
L’introduction d’un solvant aqueux 7 à l’étape c) est réalisée de façon à mettre en œuvre un contre-lavage, selon les connaissances générales de l’homme du métier. L’introduction du solvant aqueux 7 est réalisée de manière à ce que la quantité de solvant aqueux soit la plus faible possible de façon à réduire les coûts, mais suffisante pour garantir une teneur pondérale en solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO) dans le raffinat organique 8 faible et de préférence inférieure ou égale à 20,0 % poids par rapport au poids du 5-HMF, préférentiellement inférieure ou égale à 15,0 % poids par rapport au poids du 5-HMF, de manière préférée comprise entre 0,01 et 15,0% poids par rapport au poids du 5-HMF, de manière très préférée entre 0,01 et 10,0% poids par rapport au poids du 5-HMF.
Avantageusement, le solvant aqueux de contre-lavage 7 introduit à l’étape c) comprend au moins 95 % poids d’eau, de préférence au moins 98 % poids d’eau (100% étant le maximum). Le solvant aqueux peut éventuellement comprendre du solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO). L’efficacité du contre-lavage est d’autant plus élevée que la quantité de solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO) présente dans le solvant aqueux de contre-lavage est faible. Le solvant aqueux peut comprendre au plus 1,0 % poids, et de préférence au plus 0,1 % poids de solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO). Avantageusement, le solvant aqueux de contre-lavage 7 est issu de l’étape g) de traitement de mélanges eau-solvant de synthèse polaire aprotique produits au sein du procédé, et comprend ainsi au moins une fraction de l’effluent recyclable 15. Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, le raffinat aqueux 5 composé d’eau et de solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO), produit à l’étape b), ou le raffinat aqueux appauvri en particules 5’ produit à l’étape f), est traité dans l’étape g) qui comprend avantageusement une distillation. Le distillat riche en eau ainsi obtenu à l'issue de cette étape g) , aussi appelé effluent aqueux 15 recyclable dans le procédé, et est avantageusement utilisé pour former le solvant aqueux 7 de contre-lavage à l’étape c), éventuellement en mélange avec un appoint d’eau 22, ou est utilisé à l’étape a) de mélange pour former le flux aqueux 21, éventuellement avec au moins une fraction contre-extrait aqueux intermédiaire 7 et/ou un appoint d’eau. Ledit effluent recyclable 15, e.g. distillat riche en eau, peut également contenir une quantité résiduelle de solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO), de préférence inférieure ou égale à 1 % poids et de manière préférée inférieure ou égale à 0,1% poids. La quantité résiduelle de solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO) dans l’effluent aqueux 15 (le distillat) est d’autant plus faible que la distillation de l’étape g) est réalisée de manière efficace, en particulier avec un nombre d’étages de distillation supérieur à 5, et avantageusement des taux de rebouillage et de reflux adaptés.
L’étape c) de contre-lavage est avantageusement une extraction liquide-liquide d’un flux organique, en particulier de l’extrait organique 6 obtenu à l’étape b) à contre-courant du solvant aqueux 7. Cette technique est bien connue de l’homme du métier. L’extraction peut être réalisée par exemple dans une batterie de mélangeurs-décanteurs, dans une colonne remplie de garnissage vrac ou structuré, dans une colonne pulsée, ou bien encore dans une colonne agitée.
L’étape c) est réalisée de préférence à une température comprise entre 0 et 60°C, de préférence entre 5 et 40°C et généralement à température ambiante (c’est-à-dire entre 10 et 40°C).
Le rapport pondéral (poids/poids) en solvant aqueux 7 par rapport à l’extrait organique 6 est de préférence compris entre 0,04 et 5, de préférence compris entre 0,07 et 3, de préférence compris entre 0,1 et 1.
L’étape c) permet l’obtention d’un flux aqueux avantageusement enrichi en solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO), appelé contre-extrait aqueux intermédiaire 9, contenant de préférence au moins 60 % poids d’eau, de préférence au moins 80 % poids d’eau, et un raffinat organique 8, avantageusement appauvri en solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO). Ledit contre-extrait aqueux intermédiaire 9 est avantageusement envoyé, en partie ou de préférence en totalité, vers l’étape a). Le raffinat organique 8 obtenu présente une teneur pondérale en solvant de synthèse polaire aprotique de préférence inférieure ou égale à 20,0 % poids par rapport au poids du 5-HMF, de préférence inférieure ou égale à 15,0 % poids plus préférentiellement inférieure ou égale à 5,0 % poids, encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 4,0 % poids, et de manière plus préférée inférieure ou égale à 3,0 % poids par rapport au poids de 5-HMF.
Selon l’invention, le raffinat organique 8 produit à l’étape c) est envoyé à l’étape optionnelle d) de concentration ou directement à l’étape e) d’hydrodistillation.
Des humines peuvent être encore présentes dans l’extrait organique 6 envoyé à l’étape c) de contre-lavage. Dans le cas où elles précipiteraient à cette étape, formant alors des particules solides indésirables, ces dernières pourraient être éliminées à l’étape f) de séparation liquide-solide via l’envoi à l’étape b) du contre-extrait aqueux intermédiaire 9, en partie ou en totalité, qui comporterait les humines précipitées, et qui pourraient être envoyées à l’étape f) de séparation liquide-solide avec le flux liquide intermédiaire 19 et/ou le raffinat aqueux 5. Dans le cas où le contre-extrait aqueux intermédiaire 9 est envoyé en partie ou en totalité vers l’étape a) pour entrer dans la composition ou constituer le flux aqueux 21, les humines précipitées pourraient également être séparées dans lors de la séparation liquide-solide optionnelle de l’étape a), ou encore à l’étape f) comme déjà décrit ci-dessus et détaillé plus bas.
Etape optionnelle d) de concentration Le procédé selon l’invention comprend préférentiellement une étape d) de concentration du raffinat organique 8 issu de l’étape c), par élimination d’une partie du solvant organique, produisant un raffinat organique concentré 10, comprenant du 5-HMF et du solvant organique résiduel, et un premier flux 11 comprenant, de préférence constitué par, du solvant organique, ledit solvant organique étant avantageusement composé en tout ou partie du solvant d’extraction et éventuellement de solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO).
De préférence, le premier flux 11 comprenant du solvant organique est recyclé, en tout ou partie, vers l’étape b) d’extraction, venant par exemple former au moins une partie du flux de solvant organique 4.
Selon ce mode préféré, la vaporisation du solvant organique est avantageusement réalisée à pression atmosphérique ou sous vide, de préférence à une pression comprise entre 0,01 MPa et 0,1 MPa, préférentiellement sous vide à une pression comprise entre 0,01 MPa et 0,09 MPa, de manière à limiter la température du liquide et donc la dégradation du 5-HMF. De manière préférée, la température du liquide est maintenue inférieure ou égale à 130°C, de manière préférée maintenue inférieure ou égale 100°C, de manière préférée maintenue inférieure ou égale à 70°C. Le niveau de pression, notamment de vide, à appliquer pour atteindre ces températures est bien entendu dépendant du solvant organique et plus particulièrement du solvant d’extraction mis en œuvre et du taux de vaporisation du solvant organique.
Préalablement à la détermination de l’ensemble de ces variables géométriques Xmed, Xlat, XM1, rM1, R1, XM2, rM2, R2, XM3, rM3, R3, le procédé de construction peut optionnellement appliquer une étape de suppression d’ostéophytes 7 à chacune des sections de travail 5.
Par définition, un ostéophyte 7 est une excroissance osseuse se formant aux extrémités d’un os d’une articulation. Il s’agit d’une réponse de l’organisme à une usure, une dégénérescence, ou une destruction du cartilage articulaire faisant qu’il n’assure plus son rôle d’amortisseur lors d’un effort et que l’os va subir beaucoup plus de pression.
Dans le cadre de l’invention, les images médicales servant au procédé de construction à construire la modélisation tridimensionnelle du fémur sont prises avant une quelconque intervention chirurgicale. Cela signifie donc que si le fémur du patient présente un ou plusieurs ostéophytes 7, celui-ci ou ceux-ci seront représentés dans sa modélisation tridimensionnelle. Les ostéophytes peuvent se former autant sur les extrémités des condyles médial 61 et latéral 62 du fémur qu’au niveau de son échancrure (c’est-à-dire au niveau de la trochlée 63).
Par définition, les ostéophytes 7 constituent des formes d’aberration qui s’éloignent des surfaces articulaires originales. Dans la modélisation tridimensionnelle du fémur 1, ils sont représentés par des ensembles de points géométriques aberrants.
En fonction de leur emplacement sur la surface osseuse du fémur, et par extension de sa modélisation tridimensionnelle, le ou les ostéophytes 7 visibles ou non dans les sections de travail 5. Un exemple de section de travail 5 présentant plusieurs groupes de points aberrants représentatifs de la présence d’ostéophytes sur chacun des condyles médial 61 et latéral 62 est présenté .
A noter par la suite que pour chaque section de travail 5 illustrée, comme dans le cas de la , les points modélisant le fémur dans la section de travail 5 sont définis par une coordonnée médio-latérale (axe des abscisses ML de direction médio-latérale) et par une coordonnée radiale (axe des ordonnées r de direction radiale).