INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En effet, dans ces trois premiers modes de réalisation, la surface externe d’ancrage SA a localement une section transversale, selon un plan perpendiculaire à l’axe X-X, en l’occurrence dans le plan de coupe II-II, en forme de roue dentée, comme on peut le voir aux figures 2 à 4 notamment, c’est-à-dire qu’elle comporte une pluralité de dents 29 faisant saillie à partir de la première saillie annulaire 31 s’étendant radialement vers l’extérieur du réservoir 10. De préférence les dents 29 sont répartie de manière symétrique autour de l’axe X-X. Le nombre de dents 29 de la roue est ici au nombre de douze, mais ce nombre peut naturellement varier. La forme des dents 29 est également sensiblement rectangulaire dans ce plan II-II, mais peut également varier.
La surface externe d’ancrage SA est donc dans ces trois premiers modes de réalisation formée d’une succession de creux (les espaces entre les dents 29) et de protubérances (les dents 29), ce qui permet de renforcer la connexion mécanique entre l’embout 20 et le goulot 14 du liner 12 et ainsi d’augmenter la résistance en couple de cette connexion.
La surface externe d’ancrage SA forme ici une portion de la surface de contact SG entre le goulot 14 et l’embout 20, mais elle pourrait former l’ensemble de la surface de contact SG. La proportion entre la surface externe d’ancrage SA et la surface de contact SG entre l’embout 20 et le goulot 14 peut naturellement varier selon les besoins.
L’embout 20 comporte également une deuxième saillie annulaire 32, ou deuxième ailette 32, s’étendant radialement vers l’extérieur du réservoir 10 par rapport à l’ouverture axiale 22. La deuxième saillie annulaire 32 est disposée axialement vers l’extérieur du réservoir 10 par rapport à la première saillie annulaire 31, c’est-à-dire vers le haut des figures par rapport à la première saillie annulaire 31.
La deuxième saillie annulaire 32 présente de préférence une symétrie radiale autour de l’axe principal X-X. Son contour radial est de préférence à courbure continue, c’est-à-dire ne comporte pas d’arête tranchante. Dans tous les modes de réalisation représentés sur les figures, sa section transversale selon un plan perpendiculaire à l’axe X-X est sensiblement circulaire. Naturellement, la forme de la deuxième saillie annulaire 32 peut varier.
Dans un premier temps, l’échantillon d’électrolyte est séché en étuve à l’air libre à 80°C pendant une nuit.
Dans un second temps, l’échantillon d’électrolyte est séché 4h sous vide à 80°C afin d’enlever les impuretés dues au solvant et à l’eau présente dans l’air.
Après séchage, un électrolyte solide est obtenu.
Une cellule électrochimique à deux électrodes a été réalisée en boîte à gants à l’aide d’un dispositif pile boutons de 10 mm de diamètre.
Dans le dispositif, une pastille d’électrolyte solide incorporant du PAN-co-MA préalablement obtenu, ainsi qu’un morceau de lithium de 4 mm de diamètre ont été placés entre deux cales en acier inoxydable. Sont ensuite ajoutées 2 gouttes d’électrolyte liquide classique à base de carbonates LPX, soit 58% en poids d’électrolyte liquide par rapport au poids total d’électrolyte solide et liquide.
La cellule est soumise à des tests électrochimiques sur un potentiostat BioLogic. Un test de stabilité en potentiel par voltampérométrie cyclique est effectué jusqu’à 5,5V vs Li/Li + et à une température de 25°C. Il a été constaté une stabilité en potentiel de la cellule jusqu’à 5V vs Li/Li+.
Exemple 3 : Ensemble comprenant un électrolyte et une électrode comportant un liant polymérique
Une électrode a été formulée afin d’observer le comportement en cyclage galvanostatique de l’électrolyte à base de PAN-co-MA obtenu à l’exemple 2. L’électrode, composée de 50% en masse de LiFePO4 (LFP) ainsi que 10% en masse de carbone Timcal SuperC65, 30% en masse de PAN-co-MA et 10% en masse de LiTFSI, est obtenue selon le procédé décrit à l’exemple 1.
Dans le dispositif, une pastille d’électrode de 8 mm de diamètre incorporant du PAN-co-MA obtenu selon le procédé décrit à l’exemple 1, une pastille d’électrolyte solide incorporant du PAN-co-MA obtenu selon le procédé décrit à l’exemple 2, ainsi qu’un morceau de lithium de 4 mm de diamètre, ont été placés entre deux cales en acier inoxydable. Sont ensuite ajoutées 2 gouttes d’électrolyte liquide classique à base de carbonates LPX, soit 58% en poids d’électrolyte liquide par rapport au poids total d’électrolyte solide et liquide.
La cellule est soumise à des tests électrochimiques sur un potentiostat BioLogic. Un test de stabilité en potentiel par voltampérométrie cyclique est effectué entre 3,65V et 2,5V vs Li/Li + à une température de 40°C et à un régime de cyclage de C/20.
Une capacité élevée de 150 mAh/g a été obtenue au cours du premier cycle et au cours du cinquième cycle de charge à 40°C.
De telles capacités à 40°C sont supérieures à celles obtenues avec un matériau à base de POE mis face à du LFP.
Exemple 4 : Ensemble comprenant un électrolyte et une électrode comportant un liant polymérique
Une cellule électrochimique a été formulée selon le procédé décrit à l’exemple 3 dans lequel, non pas 2 gouttes, mais 4 gouttes d’électrolyte liquide classique à base de carbonates (LPX) ont été ajoutées.
La cellule est soumise à des tests électrochimiques sur un potentiostat BioLogic. Un test de stabilité en potentiel par voltampérométrie cyclique est effectué entre 3,65V et 2,5V vs Li/Li + à une température de 25°C et à un régime de cyclage de C/20.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE DE L’INVENTION La représente un engin spatial 10, qui se présente par exemple sous la forme d’un satellite artificiel. Un tel satellite peut par exemple être un satellite de télécommunication. L’engin spatial peut également se présenter sous la forme d’une sonde spatiale interplanétaire. L’engin spatial comprend par exemple un propulseur plasmique alimenté en énergie électrique par des câbles selon l’invention. Le propulseur plasmique sera par exemple orienté par rapport au bâti de l’engin spatial, au cours de son utilisation, nécessitant une mobilité des câbles d’alimentation électrique par rapport au bâti de l’engin spatial. L’engin spatial 10 comprend ainsi des équipements électriques ou électroniques, qui sont reliés entre eux par des câbles électriques. Ici, par exemple, l’engin spatial 10 comprend des panneaux 11 de cellules solaires destinés à fournir de l’énergie électrique à l’engin spatial. Dans l’exemple illustré, l’engin spatial 10 comprend notamment un câble 100 reliant la batterie de stockage de l’énergie électrique à un groupe de panneaux 11 solaires ou à des équipements de l’engin spatial 10.
Le câble 100 selon l’invention peut être disposé sous une feuille de protection de type MLI (Multi Layer Insulation) ou SLI (Single Layer Insulation). Le câble selon l’invention peut également être disposé à l’extérieur de l’engin spatial. On prévoira par exemple des écrans de protection du câble contre les rayonnements du soleil ou contre des rayonnements thermiques d’un moteur plasmique.
Le câble est par exemple maintenu sur l’engin spatial 10 au moyen d’organes de maintien 310, qui maintiennent au moins temporairement, lors des phases de lancement, le câble 100 par rapport à un élément de structure de l’engin spatial 10. Les organes de maintien peuvent également jouer le rôle de maintien d’un câble à l’intérieur d’un volume déterminé, par exemple pour l’alimentation d’un moteur plasmique.
Les organes de maintien 310 sont par exemple configurés pour maintenir le câble 100 par rapport à un élément de structure de l’engin spatial 10 lors du passage d’un premier état, dans lequel l’engin spatial 10 stationne à la surface terrestre, par exemple avant le décollage, et un deuxième état, dans lequel l’engin spatial 10 évolue dans l’espace, par exemple en orbite autour de la Terre. En d’autres termes, les organes de maintien 310 exercent par exemple, au moins temporairement, une force de maintien du câble 100 sur ou dans l’élément de structure de l’engin spatial 10.
En outre, l’engin spatial 10 comprend un ou plusieurs organes de pincement 200 d’au moins un câble 100. Lorsque le câble 100 est traversé par un courant électrique de plusieurs ampères ou plusieurs dizaines d’ampères, par exemple pour un moteur plasmique, à une fréquence de 1MHz, la chaleur générée par la résistance électrique du câble augmente. Chaque organe de pincement 200 est configuré pour permettre d’évacuer de manière efficace la chaleur depuis l’intérieur du câble 100 vers la surface externe de la gaine extérieure du câble. L’efficacité du pincement a notamment été testée sous vide, en laboratoire. L’efficacité d’évacuation de la chaleur est par exemple améliorée localement d’un facteur 10 voire d’un facteur 100, selon les types de câbles et selon les efforts de pincement appliqués.
A cet effet, les organes de pincement 200 sont par exemple configurés pour exercer, de manière permanente, une force de pincement sur le câble 100 et provoquer une déformation locale de la section du câble.
Les organes de pincement 200 sont par exemple configurés pour serrer le câble 100 en au moins deux zones de pincement dans le premier état, dans lequel l’engin spatial 10 stationne à la surface terrestre, lors du passage du premier état vers le deuxième état, et dans le deuxième état, dans lequel l’engin spatial 10 évolue dans l’espace extra-atmosphérique. Ainsi, les organes de pincement 200 serrent par exemple le câble 100 de manière permanente, c’est-à-dire pendant toute la durée de vie de l’engin spatial 10.
Les organes de pincement 200 peuvent en outre eux-mêmes réaliser une évacuation de chaleur provenant du câble et transmise aux organes de pincement pour être ensuite évacuée par convexion ou par radiation voire par conduction vers une partie structurelle de l’engin spatial.
Tel que cela est représenté sur la , les organes de maintien 310 et les organes de pincement 200 peuvent, par exemple, être distincts.
Tel que cela est également représenté sur la , un organe de maintien et un organe de pincement peuvent par exemple être réalisés par un même organe 200b de pincement et de maintien. L’organe 200b de pincement et de maintien exerce au moins temporairement une force de maintien sur le câble 100, et de manière permanente une force de pincement sur le câble 100. Un exemple d’organe de maintien et de pincement est par exemple illustré à la .
Le câble 100, le ou les organes de pincement 200 forment ensemble un arrangement 300 de câble. La configuration et le positionnement de l’arrangement 300 de câble sur l’engin spatial 10 peuvent varier selon les besoins de la mission.
La illustre le câble électrique 100 selon un exemple de réalisation.
Le câble électrique 100 comprend par exemple une gaine extérieure 110 formant l’enveloppe externe du câble 100.
Le câble électrique 100 comprend par exemple un ou plusieurs conducteurs 120 électriques longilignes. Les conducteurs 120 longilignes peuvent par exemple se présenter sous la forme de câbles métalliques enrobés de matériau électriquement isolant 121. Les conducteurs 120 sont disposés à l’intérieur de la gaine extérieure 110 qui les entoure, c’est-à-dire à l’intérieur du câble 100.
Le câble peut par exemple comprendre des gaines internes additionnelles, notamment des gaines électriquement isolantes, par exemple en fibre de verre, qui peuvent être disposées entre la gaine extérieure 110 et les conducteurs 120. La gaine extérieure 110 est par exemple réalisée dans un matériau diélectrique tel que le PTFE.
Le câble 100 peut par exemple comprendre une gaine extérieure 110 de blindage, disposée autour d’une gaine 130 par exemple en polytétrafluoroéthylène (PTFE) venant elle-même autour des conducteurs 120. Le blindage peut par exemple avoir une fonction de blindage électromagnétique et/ou une fonction de blindage mécanique. La gaine extérieure de blindage est par exemple réalisée dans un matériau métallique, mais conserve toutefois un caractère flexible.
Les premiers organes 21 et les deuxièmes organes 22 sont configurés respectivement pour circuler respectivement le long d’un premier rail 12 et du second rail 13 en étant guidés par les deux rails, le chariot étant configuré pour être déplacé le long des rails, le châssis configuré pour passer à cheval des panneaux photovoltaïque de ladite au moins une rangée R1 ; R2.
Un tel chariot de maintenance 2 peut ainsi permettre à au moins un opérateur de se déplacer sur l’installation le long des rails de maintenance, en coulissant le long des rails, et en se déplaçant avantageusement, à cheval de la rangée de panneaux photovoltaïques PV. Avantageusement, on supprime le besoin d’allée de maintenance physique entre les rangées de panneaux.
Alternativement ou additionnellement, le chariot de maintenance peut être motorisé et en particulier comporter un module de commande pour assurer son déplacement autonome ou télécommandé, suivant les rails de maintenance.
Selon la présente divulgation, les rails de maintenance 12, 13, 14 sont configurés pour assurer la circulation dudit châssis 20 dudit au moins un chariot de maintenance 2 au-dessus des emplacements des panneaux photovoltaïques de la rangée R1 ; R2 de panneaux photovoltaïques, même si un ou plusieurs des panneaux photovoltaïques sont retirés, voire même si la totalité des panneaux photovoltaïques sont retirés, et en particulier en vue de pouvoir autoriser la maintenance des panneaux, typiquement le retrait d’un ou plusieurs panneaux usés, et leur remplacement par un ou plusieurs panneaux neufs.
Les rails de maintenance au sens de la présence divulgation sont donc des composants distincts et indépendants des panneaux photovoltaïques, qui s’étendent sur une longueur égale à au moins un panneau photovoltaïque, voire typiquement supérieure à la longueur de plusieurs panneaux de la rangée selon la direction longitudinale X. En particulier et en conséquence, lorsque les panneaux photovoltaïques comprennent des cellules typiquement silicium et un cadre métallique, typiquement en aluminium constitué de quatre profilés métallique, bordant les quatre côtés des cellules, les rails de maintenance 12,13,14 au sens de la présente divulgation ne sont pas constitués par les profilés du cadre des panneaux photovoltaïques.
Un autre avantage de cette solution est qu’elle peut être mise en œuvre, avec un écart faible, repéré δ à la , suivant la direction transversale Y entre deux rangées R1, R2 de panneaux photovoltaïques consécutives, même lorsqu’un rail de maintenance doit être agencé pour la circulation du chariot entre ces deux rangées R1, R2.Un tel écart, faible, typiquement inférieur ou égal à 40 cm, par exemple inférieur ou égal à 25 cm participe à l’obtention d’une installation solaire flottante présentant un rendement électrique par unité de surface occupée par l’installation sensiblement amélioré, en particulier par rapport à l’état de la technique précité, du premier type (avec allée de maintenance) ou du deuxième type (avec unité de service flottante).
Le chariot de maintenance 2, ainsi que les rails de maintenance 12, 13, (et de manière générale ladite installation) peuvent être typiquement configurés pour résister à la charge d’un opérateur, voire deux opérateurs embarqués sur le charriot, et typiquement un poids supérieur ou égal à 100 kg typiquement pour deux opérateurs
De manière générale, le chariot de maintenance des panneaux 2 peut comprendre une structure de portique en U inversé, comprenant une première structure verticale S1, assurant le support des premiers organes de roulement/glissement 21 (par exemple un couple de roues), une deuxième structure verticale S2 assurant le support des deuxièmes organes de roulement/glissement 22, (par exemple un couple de roues), et une structure transversale 23, s’étendant suivant la direction transversale Y, destinée à circuler au-dessus des panneaux photovoltaïques PV de ladite au moins rangée R1, R2. La structure transversale 23 relie la première structure verticale S1 et la deuxième structure verticale S2, de préférence en une partie supérieure des structures verticales S1, S2.
Les premiers organes de roulement/glissement 21 peuvent comprendre deux organes de roulement/glissement, espacés suivant la direction longitudinale X et être maintenus en partie basse la première structure verticale S1.
Les deuxièmes organes de roulement/glissement 22 peuvent comprendre deux organes de roulement/glissement, espacés suivant la direction longitudinale X et être maintenus en partie basse la deuxième structure verticale S2.
Les premiers organes de roulement/glissement 21 et les deuxièmes organes de roulement/glissement sont configurés pour circuler sur le premier rail 12 et le second rail 13 agencés en tout ou partie sous le niveau des panneaux de ladite au moins rangée R1 ; R2, en particulier entre les rangées R1, R2.
De manière généralement, la dimension de la première structure verticale S1 ou de la deuxième structure verticale S2, suivant la direction transversale Y est inférieure à l’écart δ, et afin d’autoriser la circulation de la structure verticale (première S1 ou deuxième S2) au niveau du dégagement entre deux rangées de panneaux.
Selon un mode de réalisation avantageux, le chariot de maintenance 2 peut comprendre une extension EXT repliable configurée pour passer d’une position escamotée P2, de moindre encombrement sur la structure de portique, jusqu’à une position déployée P1 pour laquelle ladite extension EXT s’étend suivant la direction transversale Y, en porte-à-faux de la structure de portique du chariot pour venir à cheval d’une rangée de panneaux photovoltaïques, consécutive à ladite au moins une rangée R1, R2 au-dessus de laquelle circule la structure transversale 23.
La illustre un chariot de maintenance comportant deux dites extensions EXT repliables, des deux côtés de la structure en portique du chariot. De manière générale, la ou les extensions EXT repliables peuvent être articulés en pivot au portique, et prolonger la structure transversale 23, dans la position déployée P1.
Comme compréhensible des figures 3 ou 4 notamment, et de manière générale, le chariot de maintenance 2 peut comprendre un système de suspension comportant une ou plusieurs liaisons souples LS, configurée(s) pour suspendre un panneau photovoltaïque sous la structure transversale 23 de la structure du portique, la panneau photovoltaïque PV interposé entre la première structure verticale S1 et la deuxième structure verticale S2.
Un tel système de suspension permet de suspendre de manière sécurisé le panneau sous la structure transversale 23, et alors qu’un opérateur peut être supporté au-dessus de la structure transversale 23.
En se référant tout d’abord aux figures 3A, 3B et 3C, le dispositif 1 comporte quatre premiers blocs rectilignes 3a, 3b, 3c, 3d qui sont agencés entre eux de sorte à définir un espace de forme sensiblement parallélépipédique rectangle au centre C du dispositif 1. A noter que cet espace C n’est pas visible dans la position dite de fermeture totale de la .
Comme visible notamment sur la , chaque premier bloc 3a, 3b, 3c, 3d comporte une première extrémité e1 3a , e1 3b , e1 3c , e1 3d qui est reliée à l’un des quatre premiers blocs 3a, 3b, 3c, 3d par le biais d’une liaison glissière. De cette façon, les quatre premiers blocs 3a, 3b, 3c, 3d sont reliés entre eux deux à deux par le biais de liaisons glissières.
En particulier, chaque premier bloc 3a, 3b, 3c, 3d comporte une face interne 3i, une face externe 3e, opposée à la face interne 3i, une première face latérale 3l 1 et une deuxième face latérale 3l 2 , opposée à la première face latérale 3l 1 . Chaque liaison glissière formée entre deux premiers blocs 3a, 3b, 3c, 3d est réalisée entre la face interne 3i d’un des deux premiers blocs et l’une des première 3l 1 et deuxième 3l 2 faces latérales de l’autre des deux premiers blocs. Par exemple, la liaison glissière réalisée entre le bloc 3a et le bloc 3b est réalisée entre la face interne 3i du bloc 3a et la première face latérale 3l 1 du bloc 3b.
Les liaisons glissières sont assurées directement sur les blocs avec des formes quelconques, par exemple formes en « T », en « L », en boule, et/ou par ajout de pièces du commerce, par exemple de type rails à billes. Les liaisons glissières peuvent consister en l’imbrication de liaisons glissières de type mâle-femelle ou femelle-mâle entre les faces internes 3i et les faces latérales 3l 1 , 3l 2 .
Par ailleurs, comme visible notamment sur les figures 4A, 4B et 4C, le dispositif 1 comporte encore quatre deuxièmes blocs 4a, 4b, 4c, 4d. Chaque deuxième bloc 4a, 4b, 4c, 4d comporte une première extrémité e1 4a , e1 4b , e1 4c , e1 4d solidarisée à une deuxième extrémité e2 3a , e2 3b , e2 3c , e2 3d de chaque premier bloc 3a, 3b, 3c, 3d.
De plus, chaque deuxième bloc 4a, 4b, 4c, 4d s’étend depuis chaque deuxième extrémité e2 3a , e2 3b , e2 3c , e2 3d de chaque premier bloc 3a, 3b, 3c, 3d selon un même sens de rotation R autour du centre C du dispositif 1, comme visible notamment sur la .
En outre, comme visible sur les figures 2A, 2B et 2C, le dispositif 1 comporte quatre troisièmes blocs 5a, 5b, 5c, 5d. Chaque troisième bloc 5a, 5b, 5c, 5d comporte une première extrémité e1 5a , e1 5b , e1 5c , e1 5d solidarisée à une deuxième extrémité e2 4a , e2 4b , e2 4c , e2 4d de chaque deuxième bloc 4a, 4b, 4c, 4d.
Chaque troisième bloc 5a, 5b, 5c, 5d s’étend depuis chaque deuxième extrémité e2 4a , e2 4b , e2 4c , e2 4d de chaque deuxième bloc 4a, 4b, 4c, 4d selon un même sens de rotation R autour du centre C du dispositif 1, comme notamment visible sur la .
De plus, chaque troisième bloc 5a, 5b, 5c, 5d comporte une deuxième extrémité e2 5a , e2 5b , e2 5c , e2 5d reliée à l’un des quatre deuxièmes blocs 4a, 4b, 4c, 4d par le biais d’une liaison glissière de sorte que les quatre paires formées chacune d’un deuxième bloc 4a, 4b, 4c, 4d et d’un troisième bloc 5a, 5b, 5c, 5d sont reliées entre elles deux à deux par le biais de liaisons glissières.
Les liaisons glissières sont en particulier assurées par des combinaisons mâle-femelle ou femelle-mâle. Le nombre et la forme peuvent être définis par l’utilisateur. Elles peuvent comporter des éléments du commerce, tels que des cales en téflon ou des rails à billes, solidarisés sur l’une ou l’autre, ou les deux, séries de blocs 4a, 4b, 4c, 4d et 5a, 5b, 5c, 5d.
Plus précisément, il apparaît donc que le premier bloc 3a comporte une première extrémité e1 3a et une deuxième extrémité e2 3 a . La première extrémité e1 3 a est reliée au corps du premier bloc 3d par le biais d’une liaison glissière entre face interne et face latérale. De même, le premier bloc 3b comporte une première extrémité e1 3b et une deuxième extrémité e2 3b . La première extrémité e1 3b est reliée au corps du premier bloc 3a par le biais d’une liaison glissière entre face interne et face latérale. De même encore, le premier bloc 3c comporte une première extrémité e1 3c et une deuxième extrémité e2 3c . La première extrémité e1 3c est reliée au corps du premier bloc 3b par le biais d’une liaison glissière entre face interne et face latérale. De même encore, le premier bloc 3d comporte une première extrémité e1 3d et une deuxième extrémité e2 3d . La première extrémité e1 3d est reliée au corps du premier bloc 3c par le biais d’une liaison glissière entre face interne et face latérale.
En outre, le deuxième bloc 4a comporte une première extrémité e1 4a et une deuxième extrémité e2 4 a . La première extrémité e1 4 a est fixée à la deuxième extrémité e2 3a du premier bloc 3a. De même, le deuxième bloc 4b comporte une première extrémité e1 4b et une deuxième extrémité e2 4b . La première extrémité e1 4b est fixée à la deuxième extrémité e2 3b du premier bloc 3b. De même encore, le deuxième bloc 4c comporte une première extrémité e1 4c et une deuxième extrémité e2 4c . La première extrémité e1 4c est fixée à la deuxième extrémité e2 3c du premier bloc 3c. De même encore, le deuxième bloc 4d comporte une première extrémité e1 4d et une deuxième extrémité e2 4d . La première extrémité e1 4d est fixée à la deuxième extrémité e2 3d du premier bloc 3d.
La présence des quatre deuxièmes blocs 4a, 4b, 4c, 4d permet d’ajouter de la rigidité au dispositif 1 et d’augmenter la surface de portée de celui-ci.