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Par exemple, le brevet EP 2 109 226 décrit un dispositif de commande par signaux radiofréquences d'un appareil électrique domestique alimenté en énergie électrique par un réseau d'alimentation électrique. Le dispositif de commande par signaux radiofréquences comprend une unité radiofréquences d'émission et/ou de réception de signaux radiofréquences. Le dispositif de commande par signaux radiofréquences comprend un premier conducteur électrique et un deuxième conducteur électrique d'alimentation en énergie électrique.
Le dispositif de commande par signaux radiofréquences comprend une antenne reliée électriquement à l'unité radiofréquences. Au moins l'un des deux conducteurs électriques du réseau d'alimentation électrique constitue une antenne réceptrice ou émettrice pour les signaux radiofréquences. L'unité radiofréquences comprend une sortie et/ou une entrée de signaux radiofréquences reliée électriquement à un point de connexion d’un coupleur.
Le dispositif de commande par signaux radiofréquences comprend une carte de circuit imprimé sur laquelle sont imprimées des spires formant un bobinage pour réaliser le coupleur. La liaison électrique entre la sortie et/ou l'entrée de signaux radiofréquences de l'unité radiofréquences et le point de connexion du coupleur permet de relier électriquement la sortie et/ou l'entrée de signaux radiofréquences de l'unité radiofréquences à une borne additionnelle du bobinage située entre les deux bornes d'extrémité du bobinage.
Le coupleur est connecté via une première extrémité, au premier conducteur électrique du dispositif de commande de signaux radiofréquences et via une deuxième extrémité, à une tension de référence de l'unité radiofréquences. Le coupleur est traversé entre ses première et deuxième extrémités, par le courant du réseau d'alimentation électrique qui alimente l'appareil électrique domestique.
Cependant, ce dispositif de commande par signaux radiofréquences présente l'inconvénient de réaliser le coupleur au moyen d'un bobinage formé par des spires imprimées sur la carte de circuit imprimé du dispositif de commande par signaux radiofréquences. Dans le cas où un fort courant alimente l'appareil électrique domestique, un tel bobinage formé par des spires imprimées présente un encombrement important sur la carte de circuit imprimé à cause de la largeur des pistes de la carte de circuit imprimée réalisant le bobinage et le conducteur électrique relié électriquement au bobinage.
En effet, le dimensionnement de ces pistes de la carte de circuit imprimé est lié à la valeur du courant d'alimentation de l'appareil électrique domestique traversant le coupleur constitué du bobinage formé par des spires imprimées. Par conséquent, l'emplacement occupé par le bobinage sur la carte de circuit imprimé augmente le coût d'obtention de la carte de circuit imprimé du dispositif de commande par signaux radiofréquences et nécessite un logement dans l'appareil électrique domestique de taille importante pour l'assemblage de la carte de circuit imprimé.
Par conséquent, la réalisation de la carte de circuit imprimé avec un tel bobinage formé par des spires imprimées est complexe à industrialiser, engendre des difficultés pour garantir la fiabilité du dispositif de commande par signaux radiofréquences, lors d'une production en série, et augmente le coût d'obtention de la carte de circuit imprimé du dispositif de commande par signaux radiofréquences.
Pour tenter de remédier à ces inconvénients, le brevet EP 3 221 970 propose un dispositif de commande par signaux radiofréquences d'un appareil électrique domestique permettant d'implanter un coupleur sur une carte de circuit imprimé du dispositif de commande, tout en s'affranchissant des problématiques liées à la valeur de courant du réseau d'alimentation électrique circulant dans le coupleur et/ou à la valeur de la fréquence de travail de l'unité radiofréquences. Selon ce brevet, le coupleur est formé par une ligne de transmission imprimée sur la carte de circuit imprimé, une première extrémité de la ligne de transmission imprimée étant reliée électriquement au premier conducteur électrique du dispositif de commande tandis que la deuxième extrémité de la ligne de transmission imprimée est reliée électriquement à une première tension de référence. Par ailleurs, le point de connexion du coupleur constitué par la ligne de transmission imprimée est disposé entre les première et deuxième extrémités de la ligne de transmission imprimée. De plus, le dispositif de commande comprend une antenne reliée électriquement à l'unité radiofréquences par l'intermédiaire d'un des conducteurs électriques du réseau d'alimentation électrique, le premier conducteur électrique du dispositif de commande étant relié au réseau d'alimentation électrique, et le coupleur adaptant l'impédance de sortie et/ou d'entrée de l'unité radiofréquences à l'impédance de l'antenne.
Un inconvénient du dispositif de commande décrit par ce brevet est la nécessité de réaliser le coupleur parallèlement à la ligne de transmission. Cette contrainte limite les possibilités de configuration du circuit imprimé sur la carte de circuit imprimé. Par ailleurs, le coupleur est relié à une tension de référence ne permettant pas une isolation électrique entre le réseau d’alimentation électrique et l’unité radiofréquences. Il est à noter que le fonctionnement du dispositif de commande décrit par ce brevet est sensible à la charge et à l’impédance de l’actionneur électromécanique.
La présente invention vise à remédier aux inconvénients de l’art antérieur en proposant un système de commande par signaux radiofréquences d'un appareil électrique domestique permettant d'implanter complétement, le coupleur des signaux radiofréquences, sur une carte de circuit imprimé sans nécessiter de composants électroniques.
PROCEDE CONTINU POUR SEPARER LES CATIONS DU STRONTIUM A PARTIR D’UN MILIEU LIQUIDE, AVEC UN MATERIAU COMPRENANT UN GEOPOLYMERE ET DES PARTICULES D’UN ECHANGEUR IONIQUE L’invention a trait à un procédé continu pour séparer les cations du strontium (Sr) à partir d’un milieu liquide, avec un matériau comprenant un géopolymère et des particules d’un échangeur ionique, ledit matériau se présentant sous la forme de particules non pulvérulentes formant un lit fixe, par exemple formant un garnissage d’une colonne.
Par procédé continu, on entend un procédé mis en œuvre en continu.
De préférence, le ratio entre l’enrichissement maximal E MAX et l’enrichissement proximal E PROX est par exemple compris entre 1,8 et 40.
De préférence, le ratio entre l’enrichissement maximal E MAX et l’enrichissement distal E DIST est par exemple compris entre 1,8 et 40.
Le respect des dimensions et/ou des proportions, prises individuellement ou en combinaison, permet d’obtenir une pastille 8 contenant une quantité de matériau fissile appropriée tout en limitant les risques de détérioration.
La réduction du risque de dégradation de la pastille 8 permet éventuellement de s’affranchir au moins partiellement des contraintes géométriques des pastilles usuelles, et en particulier de la présence d’un chanfrein à la jonction entre la surface latérale 14 et chaque surface d’extrémité 16 et/ou de la présence d’une dépression au centre de chaque surface d’extrémité 16.
Comme illustré notamment sur la , la pastille 8 peut être prévue avec une forme cylindrique, en particulier sans chanfrein à la jonction entre la surface latérale 14 et chaque surface d’extrémité 16 et avec des surfaces d’extrémité 16 plane.
Ceci permet de simplifier la fabrication de la pastille 8.
Comme illustré sur la , l’invention peut aussi s’appliquer à une pastille de forme générale cylindrique dont la géométrie diffère de celle de la en ce qu’elle comprend un chanfrein 30 à la jonction entre la surface latérale 14 et chaque surface d’extrémité 16 et/ou une dépression 32 au centre de chaque surface d’extrémité 16.
Une pastille 8 comprenant une matrice et un matériau fissile contenu dans la matrice avec un enrichissement variant radialement (i.e. une concentration en matériau fissile variant radialement) est obtenue par exemple par frittage.
Dans ce cas, l’enrichissement est par exemple constant dans la couche proximale 20, constant dans la couche intermédiaire 22 et/ou constant dans la couche distale 24, comme par exemple dans l’exemple de la .
En variante, une pastille 8 comprenant une matrice et un matériau fissile contenu dans la matrice avec un enrichissement variant radialement est obtenue par exemple par fabrication additive (ou impression 3D) à partir de poudres, incluant par exemple une première poudre constituée du matériau fissile et d’une deuxième poudre constituée d’un matériau de matrice, la pastille 8 étant fabriquée additivement en faisant varier les proportions entre la première poudre et la deuxième poudre.
La pastille 8 est fabriquée par exemple par couches de fabrication concentriques successives en faisant varier les proportions entre la première poudre et la deuxième poudre entre les couches de fabrication.
Chacune des couches concentriques de la pastille 8 (couche proximale 20, couche intermédiaire 22 et couche distale 24) est formée de plusieurs couches de fabrication superposées.
Chaque éventuelle variation de l’enrichissement au sein de la couche intermédiaire 22, continue ou non, est obtenue en faisant varier les proportions entre la première poudre et la deuxième poudre entre les couches de fabrication de la couche intermédiaire 22.
La fabrication additive est réalisée par exemple par une ou plusieurs parmi les méthodes suivantes : frittage sélectif par laser (ou SLS de l’anglais « Selective Laser Sintering »), fusion par faisceau d’électron (ou EBM de l’anglais « Electron Beam Melting »), frittage direct de métal par laser (ou DMSL de l’anglais « Direct Metal Laser Sintering »), Dépôt direct par énergie (ou « Direct Energy Deposition » selon la terminologie anglaise) et frittage flash (ou SPS de l’anglais « Spark Plasma Sintering »).
Procédé de fabrication d’un dispositif optoélectronique comportant au moins une LED (L) et au moins une photodiode (P), comprenant les étapes successives suivantes : a) former, par épitaxie, un empilement actif semiconducteur (103) d’émission et de réception commun à la LED et à la photodiode ; b) former des tranchées (120) s’étendant verticalement à travers l’empilement actif (103) et délimitant latéralement la LED (L) et la photodiode (P), dans lequel les tranchées sont agencées de façon que les dimensions latérales de la LED (L) soient inférieures aux dimensions latérales de la photodiode (P). Procédé selon la revendication 1, dans lequel les tranchées (120) sont agencées de façon que les dimensions latérales de la LED (L) soient au moins deux fois inférieures aux dimensions latérales de la photodiode (P). Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel les tranchées (120) sont agencées de façon que les dimensions latérales de la LED (L) soient au moins quatre fois inférieures aux dimensions latérales de la photodiode (P). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel les tranchées (120) sont agencées de façon que les dimensions latérales de la LED (L) soient inférieures à 4 µm. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, comprenant, entre l’étape a) et l’étape b), une étape de report et de fixation de l’empilement actif (103) sur une face d’un circuit intégré de contrôle (110) préalablement formé dans et sur un substrat semiconducteur (101). Procédé selon la revendication 5, dans lequel lors de ladite étape de report et de fixation, l’empilement actif (103) est fixé sur ladite face du circuit intégré de contrôle (110) par collage moléculaire. Procédé selon la revendication 5 ou 6, dans lequel, à l’issue de ladite étape de report et de fixation, l’empilement actif (103) s’étend de façon continue sur toute la surface du circuit intégré de contrôle (110). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel l’empilement actif semiconducteur (103) comprend un ou plusieurs alliages semiconducteurs de type III-V ou II-VI. Dispositif optoélectronique comportant au moins une LED (L) et au moins une photodiode (P) comprenant chacune un empilement actif semiconducteur (103) d’émission et de réception de même nature et de même composition, dans lequel les dimensions latérales de la LED (L) sont inférieures aux dimensions latérales de la photodiode (P). Dispositif selon la revendication 9, comprenant en outre un circuit intégré de contrôle (110) sur une face duquel sont fixées la LED (L) et la photodiode (P), le circuit intégré de contrôle (110) étant adapté à piloter la LED avec une densité de courant plus élevée que celle de la photodiode (P). Dispositif selon la revendication 10, dans lequel le circuit intégré de contrôle (110) est adapté à piloter la LED (L) avec une densité de courant au moins dix fois plus élevée que celle de la photodiode (P).
Composition de revêtement pour une lame d'essuyage de balai d'essuie-glace, la composition comprenant 10 à 30% de résine avec un extrait sec compris entre 40 et 50%, 10 à 50% d'un agent lubrifiant solide en dispersion 2 à 14 % de particules de verre de taille moyenne inférieure ou égale à 8 µm, les pourcentages étant donnés en poids par rapport au poids total de la composition. Composition de revêtement selon la revendication 1, caractérisée en ce que la résine est un polymère acrylique, vinylique, styrénique ou uréthane, en phase aqueuse. Composition de revêtement selon l'une au moins des revendications 1 ou 2, caractérisée en ce que l'agent lubrifiant solide est choisi parmi les particules de graphite et les particules de bisulfure de molybdène. Composition de revêtement selon l'une au moins des revendications 1 à 3, caractérisée en ce qu'au moins une partie des particules de verre est constituée de verre fonctionnalisé par des silane. Composition de revêtement selon l'une au moins des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'elle contient en outre au moins un additif choisi parmi les agents épaississants, les agents d'étalement, les agents dispersants et les agents protecteurs UV. Composition de revêtement selon l'une au moins des revendications 1 à 5, caractérisée en ce qu'elle comprend 15 à 25% de résine avec un extrait sec compris entre 40 et 50% 15 à 35% d'agent lubrifiant solide en dispersion 5 à 10% de particules de verre, de taille moyenne inférieure ou égale à 8 µm. Procédé de préparation d'une composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes a) préparation d'une dispersion d'un agent lubrifiant solide en phase aqueuse, b) introduction des particules de verre dans la dispersion obtenue à l'étape a, pour obtenir une dispersion des particules et de l'agent lubrifiant solide c) ajout d'au moins une résine en phase aqueuse à la dispersion obtenue à l'étape b Procédé de préparation selon la revendication 7 caractérisé en ce qu'après l'étape c, il comprend une étape d'ajout d'au moins un additif et/ou un solvant. Utilisation d'une composition selon l'une des revendications 1 à 6, ou susceptible d'être obtenue par le procédé selon l'une des revendications 7 ou 8 pour revêtir au moins en partie une lame d'essuyage pour balai d'essuie-glace. Lame d'essuyage pour balai d'essuie-glace de véhicule revêtue au moins en partie d'une composition selon l'une au moins des revendications 1 à 6.
Procédé de fabrication d’un matériau composite luminescent, caractérisé en ce qu’ il comprend les étapes consistant à : mélanger (100) un polymère, un surfactant choisi parmi la famille des éthanolamines, des particules semi-conductrices de carbone – notamment non dopées – dont les dimensions sont comprises entre 1 et 200 nanomètres, préférentiellement entre 1 et 20 nanomètres, et un durcisseur, et laisser durcir (200) pour obtenir le matériau composite luminescent. Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel le rapport massique surfactant/particules est compris entre 1 et 3, préférentiellement égal à 2. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 ou 2, dans lequel l’étape consistant à mélanger comprend le mélange du surfactant, des particules et du durcisseur pour obtenir une composition homogène, puis l’ajout du polymère. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 ou 2, dans lequel l’étape consistant à mélanger comprend le mélange du surfactant, des particules et du polymère pour obtenir une composition homogène, puis l’ajout du durcisseur. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 ou 2, dans lequel l’étape consistant à mélanger comprend les sous-étapes suivantes : a) le mélange des particules semi-conductrices de carbone au surfactant pour obtenir un mélange surfactant/particules, b) le mélange du durcisseur avec le mélange surfactant/particules obtenu en a), c) le mélange du polymère avec le mélange obtenu en b). Procédé de fabrication selon la revendication 1 à 5, dans lequel le polymère est une résine, notamment une résine époxy. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape consistant à mélanger est en phase liquide. Procédé de fabrication selon la revendication 5, dans lequel le mélange obtenu en a) a une viscosité comprise entre 2 et 10 Pa.s à une température de 20°C. Matériau composite luminescent, caractérisé en ce qu’ il comprend : un polymère, un surfactant choisi parmi la famille des éthanolamines, et des particules semi-conductrices de carbone – notamment non dopées – dont les dimensions sont comprises entre 1 et 200 nanomètres, préférentiellement entre 1 et 20 nanomètres.
Dispositif de culture cellulaire doté d'une fonction de stimulation mécanique de tissus (T) biologiques, comprenant : Un composant (1) fluidique dans lequel est réalisé un puits (10) qui est creusé selon une direction dite principale (X), Une première membrane poreuse déformable élastiquement, dite membrane (2_1, 2_2, 2_3) de culture, intégrée audit composant et s'étendant transversalement à ladite direction principale (X) pour obturer ledit puits, ladite membrane de culture comprenant une face supérieure destinée à recevoir une culture cellulaire et une face inférieure opposée, Un premier circuit fluidique (11) intégré audit composant, comprenant une première cavité (110) réalisée dans ledit puits sous ladite membrane (2_1, 2_2, 2_3) de culture et destinée à recevoir un milieu de culture (3) adapté à la perfusion desdits tissus (T) biologiques, Une deuxième membrane non poreuse, dite membrane (4) d'actionnement, déformable élastiquement, intégrée audit composant (1), Des moyens d'actionnement de ladite membrane (4) d'actionnement, Caractérisé en ce que : La membrane (4) d'actionnement est agencée de manière à fermer le fond de ladite première cavité (110) de manière étanche, et configurée pour se déformer sous l'action desdits moyens d'actionnement vers une position dans laquelle elle pousse mécaniquement ladite membrane (2_1, 2_2, 2_3) de culture pour la déformer. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que la membrane (2_2, 2_3) de culture est une mousse tridimensionnelle d'épaisseur constante suivant la direction principale (X). Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce que la mousse tridimensionnelle est structurée sur sa face supérieure de manière à présenter des variations d'épaisseur suivant la direction principale (X). Dispositif selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce que la mousse est réalisée dans un matériau choisi parmi le polyéthylène, le polyuréthane, le polychlorure de vinyle, le caoutchouc. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que la membrane (2_1) de culture est une bande de matière perforée, agencée transversalement à ladite direction principale. Dispositif selon la revendication 5, caractérisé en ce que la membrane (2_1) est réalisée en PDMS. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que les moyens d'actionnement de la membrane (4) d'actionnement comportent un deuxième circuit fluidique (12) d'actionnement, intégré audit composant et comprenant au moins une deuxième cavité (120) de mise en pression située sous la membrane (4) d'actionnement et destinée à recevoir un fluide (5). Système de culture cellulaire, caractérisé en ce qu'il comporte plusieurs dispositifs de culture cellulaire à fonction de stimulation mécanique tels que définis dans l'une des revendications 1 à 7, lesdits dispositifs étant juxtaposés au sein d'un même composant fluidique.
Procédé de dépôt d’une couche d’un matériau inorganique ou hybride organique/inorganique sur un substrat pour la fabrication d’une couche active dans un dispositif électronique, optoéléctronique et/ou optique, ledit procédé enchainant les étapes : - une étape de préparation d’une cible, l’étape de préparation de la cible enchainant les sous-étapes : - une sous-étape de placement d’une poudre du matériau inorganique ou hybride organique/inorganique sur un support et délimitée dans par un cadre ; et - une sous-étape de lissage de la poudre permettant d’obtenir une couche de poudre ayant une épaisseur sensiblement uniforme ; - une étape de positionnement de la cible dans un four de sublimation, une face supérieure de la cible étant en vis-à-vis du substrat à couvrir ; et - une étape de chauffe de la cible via le support pour déposer la couche de matériau inorganique ou hybride organique/inorganique sur le substrat par sublimation. Procédé de dépôt selon la revendication 1, dans lequel la sous-étape de lissage comprend une opération de pressage la poudre. Procédé de dépôt selon la revendication 2, dans lequel la poudre est pressée à l’aide d’une presse ayant une surface de pressage sensiblement égale à une surface délimitée par le cadre. Procédé de dépôt selon la revendication 2, dans lequel la poudre est pressée à l’aide d’un rouleau ayant une longueur sensiblement égale à une largeur d’une surface délimitée par le cadre. Procédé de dépôt selon l’une des revendications précédentes, dans lequel une grille est placée à l’intérieur du cadre, sur le support. Procédé de dépôt selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le support est placé sur un appareil émettant des vibrations et dans lequel la sous-étape de lissage comprend une opération de vibration de la poudre. Procédé de dépôt selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la sous-étape de lissage comprend une opération d’utilisation d’un racloir pour obtenir la couche de poudre ayant une épaisseur uniforme. Procédé de dépôt selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le support est un suscepteur placé dans le four de sublimation. Procédé de dépôt selon l’une des revendications 1 à 7, dans lequel le support est un support conducteur thermique. Procédé de dépôt selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le matériau comprend une pérovskite. Procédé de dépôt selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle la cible a une surface supérieure ou égale à 25 cm².