INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En tout état de cause, pour valider (certifier) le travail effectué par le nœud CRN1, il convient d’être en mesure de quantifier ce travail, ou, dit encore autrement, de lui associer une métrique de mesure. A cet effet, dans le présent mode de mise en œuvre, la quantité de travail est fonction de trois paramètres, à savoir : - la durée T pour obtenir les données DATA_OBJ2 et DATA_CRN1_OBJ2, ladite durée T étant fonction de la date t_CRN1_OBJ2. En pratique, dans l’exemple considéré ici pour illustrer le procédé de traitement de données, ladite date t_CRN1_OBJ2 permet d’évaluer le temps mis par l’utilisateur du nœud CRN1 pour récupérer lesdites données, à partir du moment où il entame son trajet domicile-travail. On comprend toutefois que si plusieurs données conformes respectivement associées à plusieurs objets communicants sont considérées, alors ladite durée T correspond par exemple à la durée totale nécessaire à la collecte de ces données conformes. Par exemple, en référence à la , la durée T peut par exemple correspondre à la durée nécessaire à la collecte des données des objets OBJ2, OBJ3, OBJ4, et OBJ6 ; - la surface géographique S parcourue pour obtenir les données DATA_OBJ2 et DATA_CRN1_OBJ2, ladite surface géographique S étant fonction de la localisation loc_CRN1_OBJ2 ; - le nombre N d’objets communicants à partir desquels ont été obtenues les données DATA_OBJ2 et DATA_CRN1_OBJ2. En pratique N est égal à 1 dans l’exemple considéré ici pour illustrer le procédé de traitement de données.
Chaque tube creux débouchant 30 est relié à un collecteur d’entrée 32 tandis que chaque tube borgne est relié à un collecteur de sortie 33 du fluide secondaire.
Les collecteurs d’entrée 32 et de sortie 33 du fluide secondaire sont avantageusement agencés dans le ciel de pile 20.
Les inventeurs ont réalisé des simulations de dimensionnement d’un réacteur 1, tel que celui montré à la .
Pour une composition de sel donnée, les inventeurs ont adapté la méthodologie de conception du circuit primaire de ce type comme suit :
Etape i /: détermination des températures minimales et maximales acceptables dans le sel fondu du liquide combustible. La température minimale est en général imposée pour limiter le risque de solidification du sel, tandis que celle maximale est imposée par les températures maximales admissibles par les matériaux.
Etape ii/: À partir de la puissance thermique visée pour le réacteur 1, détermination du débit du circuit primaire nécessaire pour respecter l’écart de température imposé à l’étape i/.
Etape iii/ : Pour une hauteur de circuit primaire visée, imposée par exemple par des contraintes de transportabilité de la cuve de réacteur 2, détermination des sections de passages horizontales au niveau du cœur C et de l’échangeur 3 qui sont nécessaires pour obtenir le débit du circuit primaire visé à l’étape ii/.
Etape iv/ : La section horizontale du cœur C étant connue, détermination de le hauteur de cœur C nécessaire par garantir sa criticité. Pour des cœurs de puissance élevée, soit de section large, une hauteur réduite peut s’avérer suffisante. A contrario, une puissance demandée faible peut conduire à un cœur de forme plus allongée.
En pratique, les inventeurs ont réalisé des calculs de prédimensionnement sur le circuit primaire d’un réacteur tel que montré à la à partir d’outils de simulation numérique couplant la thermo hydraulique CFD, afin de déterminer les champs locaux de vitesse et de température et la neutronique en 3D, afin de déterminer l’atteinte de la criticité et la répartition spatiale de la puissance.
Le logiciel de simulation numérique CFD peut être celui connu sous la dénomination TrioCFD. Ce code TrioCFD a été développé par la Demanderesse et validé pour traiter efficacement divers problèmes physiques, tels que les écoulements turbulents, le couplage fluide/solide, les écoulements polyphasiques ou écoulements en milieu poreux : [4].
Le logiciel de simulation neutronique 3D peut être celui connu sous la dénomination ERANOS. Ce logiciel ERANOS a été développé et validé dans le but de fournir une base appropriée pour des calculs neutroniques fiables des cœurs de réacteurs à neutrons rapides avancés, existants ou futurs : [5]. Ce logiciel ERANOS a été développé dans années 1970 et validé dans le but de fournir un outil de calcul scientifique approprié pour des calculs neutroniques fiables des cœurs de réacteurs à neutrons rapides refroidis au sodium: [5].
La publication [6] est un exemple de dimensionnement par couplage de thermo hydraulique CFD avec une neutronique 3D.
Des itérations répétées sont nécessaires pour parvenir à une conception optimale.
Les caractéristiques dimensionnelles, de température et de puissance, et de liquide combustible à sels fondus obtenus sont les suivantes : puissance de 150 MWth ; température de fonctionnement du circuit primaire entre 600 et 750°C ; le liquide combustible à sels fondus du circuit primaire à choisir parmi un mélange de NaCl-UCl 3 de 25 à 30% mol-PuCl 3 de 9 à 11% mol avec de l’uranium appauvri à 0,7%, ou un mélange de NaCl-UCl 3 à 34% mol avec de l’uranium enrichi U235 à 20% ; pression atmosphérique à l’intérieur de la cuve de réacteur 2 ; comme montré aux figures 3 et 4, présence d’une autre cuve 22, agencée autour de la cuve de réacteur 2 en définissant un espace inter-cuves (E) rempli d’un sel liquide inerte sur le plan neutronique.
La illustre un cas de réacteur 1 obtenu par la simulation numérique de couplage précitée, pour un liquide combustible à mélange de sels NaCl-25%UCl3-9%PuCl3 avec de l’uranium appauvri à 0,7%. Le réflecteur neutronique est en SiC.
Pour ce cas, les données obtenues sont les suivantes :
Le réchauffement du dihydrogène s’effectue alors par transfert de calories au niveau de l’échangeur thermique 159 où le dihydrogène venant du réservoir 104 est réchauffé et où le mélange sortant de la préchambre de combustion 452 est refroidi avant son injection dans le moteur 108.
La même installation peut être réalisée pour le deuxième système de réchauffement 158b et il y a alors un autre échangeur thermique 159 et une préchambre de combustion 452 pour chaque système de réchauffement 158a-b.
Selon un mode de réalisation particulier, l’air qui est apporté par la canalisation d’approvisionnement 454 est prélevé au niveau du compresseur du moteur 108 où la canalisation d’approvisionnement 454 en air est fluidiquement connectée entre la préchambre de combustion 452 et le compresseur du moteur 108 en particulier le compresseur haute pression. Le système de réchauffement 158a comporte, installés sur la canalisation d’approvisionnement 454, un refroidisseur 456 pour abaisser la température de l’air et un compresseur 458 pour augmenter sa pression. Dans le mode de réalisation de l’invention présenté sur la , le refroidisseur 456 est en amont du compresseur 458 par rapport au sens de l’écoulement de l’air dans la canalisation d’approvisionnement 454, mais des positions inverses sont possibles.
Le mélange présent dans la préchambre de combustion 452 présente du dihydrogène en excès par rapport au dioxygène et les gaz de combustion qui en sortent comprennent majoritairement du dihydrogène, de l’eau et de l’azote et la totalité du dioxygène de l’air a été consommé et transformé en eau.
La montre une variante de l’installation de réchauffement 550 dans laquelle le premier système de réchauffement 158a comporte un premier échangeur thermique 159 traversé par la première canalisation de dérivation 154a correspondante, c'est-à-dire que cette dernière entre par une première entrée dudit premier échangeur thermique 159 et sort par une première sortie dudit premier échangeur thermique 159. Le premier échangeur thermique 159 est disposé entre la première vanne 156a et la deuxième vanne 160a.
Le premier système de réchauffement 158a comporte un brûleur 556 dans lequel des gaz sont brûlés. Les gaz présents sont du dihydrogène et du dioxygène de l’air où le dioxygène est en excès par rapport au dihydrogène qui est alors entièrement brûlé et transformé en eau.
D’une manière générale, un brûleur 556 comporte une première entrée pour l’introduction d’un premier gaz à brûler, une deuxième entrée pour l’introduction d’un deuxième gaz à brûler et une sortie pour l’extraction des gaz issus de la combustion. Le brûleur 556 est ainsi un brûleur à combustion pauvre, c'est-à-dire que le dioxygène est en excès par rapport au dihydrogène. Un système d’allumage assure que la combustion du mélange dihydrogène et dioxygène de l’air démarre, cette combustion étant ensuite autoentretenue.
Le premier système de réchauffement 158a comporte une première sous-canalisation 558a fluidiquement connectée entre la première entrée du brûleur 556 et la première canalisation de dérivation 154a, pour l'approvisionnement en hydrogène du brûleur 556. La connexion de la première sous-canalisation 558a à la canalisation de dérivation 154a est localisée entre le premier échangeur thermique 159 et la deuxième vanne 160a.
Le premier système de réchauffement 158a comporte une deuxième sous-canalisation 558b fluidiquement connectée entre une source d’air pressurisé 560 et la deuxième entrée du brûleur 556.
Le premier système de réchauffement 158a comporte une canalisation d’extraction 562, ou canalisation d’évacuation, fluidiquement connectée entre la sortie du brûleur 556 et l’environnement extérieur et qui, entre ladite sortie et ledit environnement extérieur, traverse le premier échangeur thermique 159 en entrant par une deuxième entrée du premier échangeur thermique 159 et en sortant par une deuxième sortie du premier échangeur thermique 159.
La même installation peut être réalisée pour le deuxième système de réchauffement 158b et il y a alors un autre échangeur thermique 159 et un brûleur 556 pour chaque système de réchauffement 158a-b.
La montre une variante de l’installation de réchauffement 650, dérivée du mode de réalisation de la , dans laquelle le premier système de réchauffement 158a comporte un premier échangeur thermique 159 traversé par la première canalisation de dérivation 154a correspondante, c'est-à-dire que cette dernière entre par une première entrée dudit premier échangeur thermique 159 et sort par une première sortie dudit premier échangeur thermique 159. Le premier échangeur thermique 159 est disposé entre la première vanne 156a et la deuxième vanne 160a.
Le premier système de réchauffement 158a comporte un deuxième échangeur thermique 551 et une boucle 552 dans laquelle circule un fluide caloporteur, ici par l’intermédiaire d’une pompe ou un compresseur 554, où la boucle 552 traverse successivement le premier échangeur thermique 159 et le deuxième échangeur thermique 551. La boucle 552 entre par une deuxième entrée du premier échangeur thermique 159 et sort par une deuxième sortie du premier échangeur thermique 159, et elle entre par une première entrée du deuxième échangeur thermique 551 et sort par une première sortie du deuxième échangeur thermique 551.
Le premier système de réchauffement 158a comporte un brûleur 556 dans lequel des gaz sont brûlés. Le brûleur 556 comporte une première entrée pour l’introduction d’un premier gaz à brûler, une deuxième entrée pour l’introduction d’un deuxième gaz à brûler et une sortie pour l’extraction des gaz issus de la combustion. Le brûleur 556 est ainsi un brûleur à combustion pauvre comme celui décrit ci-dessus.
Le premier système de réchauffement 158a comporte une première sous-canalisation 558a fluidiquement connectée entre la première entrée du brûleur 556 et la première canalisation de dérivation 154a, entre le premier échangeur thermique 159 et la deuxième vanne 160a.
Une deuxième virole 5 est agencée de manière concentrique à l’intérieur de la première virole 4. L’intérieur de la deuxième virole 5 définit un espace dans lequel peuvent s’étendre des barres de contrôle et/ou de sûreté des réactions nucléaires.
Les viroles 4, 5 peuvent être en acier inoxydable ou en alliage à base nickel.
Les viroles 4, 5 sont avantageusement fixées par suspension au bouchon-couvercle fermant la cuve de réacteur 2.
En bas de la cuve de réacteur 2, au-dessous de la première virole 4, un premier déflecteur 6, sous la forme d’une portion de tore.
En haut de la cuve de réacteur 2, au-dessus de la première virole 4, un deuxième déflecteur 7, également sous la forme d’une portion de tore.
Comme symbolisé par les flèches en , avec les viroles 4, 5 et les déflecteurs 6, 7 tels qu’agencés, en fonctionnement du réacteur, le liquide combustible à sel(s) fondu(s), circule uniquement par convection naturelle selon une boucle depuis le bas de la zone centrale définissant le cœur de réacteur C au sein duquel les réactions de fission se produisent, à partir duquel il s’élève par échauffement jusqu’au haut de la zone centrale entre les viroles 4 et 5 où il est dévié par le déflecteur 7 vers le haut de la zone périphérique pour traverser l’échangeur 3 puis descend vers le bas de la zone périphérique où il est dévié par le déflecteur 7 vers le cœur du réacteur C.
La virole 5 permet de guider le liquide combustible qui s’élève entre les deux zones où il est dévié, c’est-à-dire dans la zone centrale du réacteur depuis la zone de déviation par le déflecteur 6 en passant par le cœur C jusqu’à la zone de déviation par le déflecteur 7.
Les déflecteurs 6, 7 par leurs formes et leur agencement permettent chacun de répartir le débit du liquide combustible à sel(s) fondu(s) dévié.
Un réflecteur neutronique 21 en carbure de silicium est agencé à la périphérie du cœur C contre la cuve de réacteur 2.
La configuration de la est dédiée à un le liquide combustible à sel(s) fondu(s) du circuit primaire étant un mélange de NaCl-UCl3, de préférence en proportions de 25 à 30% mol, et de PuCl3, de préférence en proportions de 9 à 11% mol, en tant que sels, avec de l’uranium appauvri.
Comme illustré à la , la cuve de réacteur 2 comprenant un ciel, usuellement appelé ciel de pile 20, rempli d’un gaz inerte, tel que de l’argon, au-dessus du liquide combustible à sel(s) fondu(s).
Selon l’invention, comme montré aux figures 3 et 4, une cuve externe 22 est agencée autour de la cuve de réacteur 2 en définissant un espace inter-cuves E rempli d’un sel liquide inerte sur le plan neutronique.
Le sel contenu dans l’espace inter-cuves peut être du NaCl et/ou MgCl.
L’unique échangeur de chaleur 3 comprenant un faisceau de tubes à baïonnette définissant la partie d’échange avec le circuit secondaire.
Comme illustré à la , chaque tube à baïonnette comprend un tube creux 30 débouchant chacun à l’intérieur d’un tube borgne 31.
Chaque tube 30, 31 est plongé sensiblement à la verticale dans le liquide combustible à sel(s) fondu(s) selon une hauteur partielle d’immersion Hi.
Au sens de l’invention une image couleur peut être formée soit d’une image monochrome dans une couleur primaire ou composante soit d’une image formée d’une variation de niveaux de gris soit d’une image polychrome intégrant trois couleurs primaires.
L’invention concerne enfin un procédé d’identification d’au moins un produit alimentaire disposé dans une zone d’acquisition, le procédé d’identification comprenant des étapes de : - acquisition d’une pluralité d’images de chaque produit alimentaire selon le procédé d’acquisition conforme à l’invention, et - identification de chaque produit alimentaire par fourniture d’une donnée d’identification de chaque produit alimentaire présent dans la zone d’acquisition.
représente une vue schématique du dessus d’une zone d’acquisition conforme à l’invention,
représente de manière schématique un système d’acquisition d’images conforme à l’invention,
représente un schéma illustrant le positionnement d’une caméra, d’un détecteur thermique et d’un capteur de profondeur tridimensionnelle dans le système d’acquisition d’images de la ,
représente un exemple d’image thermique de la zone d’acquisition, obtenue dans le cadre de la présente invention,
représente un exemple d’image du relief de la zone d’acquisition, obtenue dans le cadre de la présente invention,
représente de manière schématique un système d’identification conforme à l’invention,
représente, sous forme de logigramme, un exemple de procédé d’acquisition d’images conforme à l’invention, et
représente, sous forme de logigramme, un exemple de procédé d’identification conforme à l’invention.
L’invention vise, selon une première application, à permettre l’identification automatique de produits ou d’aliments afin de faciliter voire d’automatiser le processus de facturation du prix de ces produits notamment dans un cadre de restauration collective. A cet effet l’invention propose, comme le montre schématiquement la , de mettre en œuvre un système d’identification S qui communique via un réseau de communication R avec un terminal de paiement ou de facturation T.
Le système d’identification S comprend alors une zone d’acquisition 1 destinée à recevoir des produits ou aliment à identifier comme cela apparaitra par la suite. La zone d’acquisition 1 est associée à un système d’acquisition d’image 10 qui selon l’exemple illustré est placé au-dessus de celle-ci. Le système d’identification communique via un réseau de communication 2 avec un serveur d’identification SRV afin notamment de permettre l’établissement d’une facture des produits 5, 6 positionnés dans la zone d’acquisition 1. Selon l’exemple illustré, les produits 5, 6 à identifier sont disposés sur un plateau de service du type de ceux utilisés dans la restauration collective par des clients pour transporter les articles choisis pour leur repas. Le plateau est alors placé dans la zone d’acquisition 1 par un client souhaitant faire établir le ticket d’encaissement correspondant à sa sélection.
Ainsi, l’invention concerne notamment un système 10 d’acquisition d’images tel qu’illustré à la et désigné dans son ensemble par la référence 10. Selon cet exemple de réalisation, le système 10 d’acquisition d’images comprend une caméra 12, un détecteur thermique 14, un capteur de profondeur tridimensionnelle 16, une unité de traitement 15 et des moyens de communication 18.
De manière avantageuse selon l’invention, le système 10 d’acquisition d’images est positionné à une distance h de la zone d’acquisition 1. Cette distance h est ici comprise entre 50 et 90 cm. De préférence, cette distance h est comprise entre 50 et 65 cm. De préférence encore, cette distance est comprise entre 55 et 60 cm. Cet agencement du système 10 d’acquisition d’images par rapport à la zone d’acquisition 1 permet de capturer l’ensemble de la zone d’acquisition 1 et d’obtenir des images (quel que soit leur type) de bonne qualité pour en permettre l’analyse par un système de traitement 24 du système d’identification S.
Et deux pompes 270.1, 270.2 avec chacune une vanne d’isolement afférente 212.1, 212.2 sont mises en parallèle sur la tuyauterie 210.
La illustre une configuration avantageuse dans laquelle le puits de cuve 100 est agencé sur le fond 90 d’une piscine 9 dite IRWST destinée aux phases de manutention du combustible comme présenté dans la .
Le puits de cuve 100 contenant le bassin d’eau secondaire est fermé de manière étanche par un couvercle métallique 104, amovible formant la paroi de séparation avec le fond 90 de la piscine 9.
Les échangeurs présentés en , 15, et 16 entre circuit secondaire et tertiaire sont logés dans l’installation nucléaire à proximité de la piscine IRWST. Les tuyauterie d’aspiration secondaire 230, et rejet secondaire 240, sont illustrés également en et 17A.
La piscine 9 contient un volume d’eau nécessaire au recouvrement complet du bloc réacteur 4 en position ouverte de manutention, comme illustré , pour le refroidissement des assemblages de combustible d’une part, et la protection biologique et de confinement radiologique d’autre part.
De plus, la quantité d’eau froide contenue dans la piscine 9 et qui est protégée des agressions externes, sert de source froide de sûreté pour les situations accidentelles où les systèmes normaux de refroidissement, à l’arrêt, ne peuvent fonctionner.
Comme évoqué précédemment, on peut prévoir en tant que système de refroidissement du puits de cuve 100, une tuyauterie non représentée avec une circulation d’eau en son sein issue d’un prélèvement de l’eau de la piscine 9, noyée dans la paroi en béton 101, à une distance proche de l’intérieur et du revêtement métallique formant la troisième barrière.
Un autre système est illustré en , avec deux échangeurs de sûreté 500 redondants, de type échangeurs à tambour, fixés en partie supérieure du puits de cuve 100 au niveau de la couche d’eau chaude secondaire. Comme symbolisé par les flèches en , l’eau froide de la piscine 9 descend gravitairement jusqu’au collecteur d’entrée 501 de chaque échangeur, s’échauffe à travers les tubes de l’échangeur en contact avec le volume d’eau secondaire B à sa température chaude, et ressort dans la piscine 9 par le collecteur de sortie 502 formant une cheminée de rejet. Entre chacun des collecteurs d’entrée 501 et de sortie 502 et l’échangeur 500 auquel ils sont reliés est agencée une vanne d’isolement 503, 504 afin d’isoler les systèmes échangeurs 600 en fonctionnement normal et donc de dédier leur fonctionnement uniquement à des phases accidentelles. Le positionnement de ces échangeurs 500 en puits de cuve 100 n’empêche pas la manutention, ni le retrait complet du bloc réacteur 4.
Un autre système que l’on peut envisager, consiste en deux échangeurs 600 redondants sous la forme de panneaux, qui sont chacun suspendus, directement par le bouchon couvercle 104 du puits de cuve, avec un circuit fermé d’eau provenant du fond 90 de la piscine 9, comme montré sur la . Comme symbolisé par les flèches en , l’eau de la piscine 9 s’écoule gravitairement dans chaque échangeur suspendu 600, à partir d’un collecteur d’entrée 601 configuré pour un prélèvement latéral en fond 90 de piscine 9, puis à travers une tuyauterie coaxiale centrale 605, et remonte par convection naturelle vers un collecteur de sortie 602 formant une cheminée de rejet centrale, après échauffement pour rejoindre la piscine 9. Entre chacun des collecteurs d’entrée 601 et de sortie 602 et l’échangeur 600 auquel ils sont reliés, est agencée une vanne d’isolement 603, 604 afin d’isoler les échangeurs 600 en fonctionnement normal et donc, de dédier leur fonctionnement de ces échangeurs uniquement à des phases accidentelles. Un isolant thermique, non représenté, à l’intérieur du dôme métallique 104 isole le fond de la piscine 9 des conditions de température de l’eau secondaire. Lors des phases de manutention, l’ensemble des composants 600 à 605 et le dôme 104 auquel ils sont suspendus s’enlève, ce qui ne nuit pas au refroidissement du volume d’eau secondaire en contact direct avec l’eau de la piscine IRWST 9.
Un autre système complémentaire ultime consiste en une connexion directe par ouverture d’une vanne afin d’écouler directement l’eau de piscine 9 dans le volume d’eau secondaire du bassin B, après dépressurisation et mise à l’équilibre de ce dernier avec la pression de la piscine 9. Ce système complémentaire ultime est destiné à être mis en œuvre uniquement pour des séquences accidentelles ultimes où tous les autres systèmes précédents ne sont pas opérationnels, la piscine 9 devant alors être maintenue étanche par une couverture de fermeture étanche, afin de conserver l’intégrité de la troisième barrière de confinement. On peut en place ou en sus de la couverture de la piscine prévoir d’étancher le bâtiment abritant la piscine 9.
Dans l’exemple illustré de la , comme indiqué, le puits de cuve 100 est délimité par une paroi en béton précontraint 101 revêtu d’un revêtement métallique de type liner. Cette configuration convient lorsque la température maximale de l’eau secondaire est inférieure à 100-110 °C et la pression, inférieure à 5 bars.