INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Cette caractéristique correspond à une deuxième variante de réalisation, dans laquelle certaines parties de la couche interne ne sont pas recouvertes puisqu’il existe plusieurs dispositifs de détection et/ou d’émission d’ondes acoustiques disposés localement au sein de la cellule électrochimique.
Selon une caractéristique, la cellule électrochimique comprend des fils de connexion du dispositif de détection et/ou d’émission d’ondes acoustiques sortant à une extrémité longitudinale du boîtier, les terminaux sortant à une extrémité longitudinale opposée du boîtier.
Le boîtier s’étend principalement entre une première extrémité longitudinale et une deuxième extrémité longitudinale. Les fils de connexion reliés à la première électrode et à la deuxième électrode du dispositif de détection et/ou d’émission d’ondes acoustiques s’étendent en dehors du boîtier au niveau de la première extrémité longitudinale, tandis que les terminaux connectés à la portion de stockage d’énergie électrique dépassent du boîtier au niveau de sa deuxième extrémité longitudinale.
L’invention concerne en outre un procédé d’obtention d’une cellule électrochimique telle qu’évoquée précédemment, comprenant une étape de laminage du dispositif de détection et/ou d’émission d’ondes acoustiques avec ou sur une couche du boîtier.
Selon une autre caractéristique, le procédé d’obtention comprend une étape de disposition de la portion de stockage d’énergie électrique au sein du boîtier de sorte que la couche avec laquelle est laminée le dispositif de détection et/ou d’émission d’ondes acoustiques forme la couche interne disposée entre ladite portion de stockage d’énergie électrique et la couche externe.
On comprend que l’étape de disposition déterminera laquelle des deux couches forme la couche externe et laquelle forme la couche interne. Ainsi, à l’issue de ce positionnement, le dispositif de détection et/ou d’émission d’ondes acoustiques sera disposé entre la couche externe et la couche interne.
illustre, schématiquement, une vue en perspective d’une cellule électronique selon l’invention ;
illustre, schématiquement, une vue de coupe de la cellule électronique de la ;
illustre, schématiquement, une vue en perspective d’une portion de la cellule électronique de la .
La illustre ainsi, schématiquement, une cellule électrochimique 1 selon l’invention. Une telle cellule électrochimique 1 est destinée à équiper un véhicule automobile, et est à cet effet associée à d’autres cellules électrochimiques 1 en vue de former un module de batteries du véhicule automobile.
Sur une aube de turbine à gaz, des fonctions secondaires d’étanchéité et d’aérodynamisme sont à prévoir. En partie inférieure de l’aube, c’est-à-dire au voisinage du pied d’aube, ces fonctions sont assurées par des plateformes reliées entre elles par des murets et des becquets de recouvrement. Dans le cas d’une aube en matériau composite ayant un renfort fibreux réalisé par tissage tridimensionnel en une seule pièce, le déploiement des plateformes, des murets et des becquets lors de la mise en forme de l’ébauche fibreuse (réalisation de la préforme de l’aube) peut s’avérer difficile en raison des limites de la déployabilité des textures tissées tridimensionnel et de la problématique du point triple à l’intersection des murets, des becquets et du pied d’aube.
A cet effet, l’invention propose un procédé de fabrication d'une préforme fibreuse d’aube de turbomachine en matériau composite, le procédé comportant :
- la formation par tissage tridimensionnel ou multicouches entre une pluralité de couches de fils de chaîne et une pluralité de couches de fils de trame d'une ébauche fibreuse s’étendant, suivant une direction longitudinale correspondant à la direction longitudinale de l’aube à réaliser, entre des première et deuxième extrémités longitudinales, l’ébauche fibreuse s’étendant, suivant une direction transversale correspondant à la direction transversale de l’aube à réaliser, entre des première et deuxième extrémités transversales destinées à former respectivement un bord d’attaque et un bord de fuite de l’aube, l’ébauche fibreuse s’étendant, suivant une direction d’épaisseur de l’ébauche, entre des première et deuxième faces destinées à former respectivement une face intrados et une face extrados de l’aube,
l’ébauche fibreuse étant séparée suivant la direction d’épaisseur en des première à cinquième parties dans des première à quatrième déliaisons s’étendant chacune suivant la direction longitudinale à partir d’un fond de déliaison présent à une distance déterminée de la première extrémité longitudinale de l’ébauche fibreuse, la première partie étant située entre les deuxième et quatrième parties, d’une part, et les troisième et cinquième partie, d’autre part, la première partie étant reliée par tissage aux deuxième à cinquième parties dans une zone s’étendant entre la première extrémité longitudinale de l’ébauche et les fond des déliaisons,
les quatrième et cinquième parties comprenant du côté de la première extrémité transversale de l’ébauche une portion dans laquelle les fils de chaîne ne sont pas tissés avec les fils de trame de manière à définir des première et deuxième portions de tissu unidirectionnel, chaque portion de tissu unidirectionnel s’étendant sur une distance déterminée suivant la direction longitudinale au moins à partir du fond des troisième et quatrième déliaisons et sur une distance déterminée suivant la direction transversale à partir de la première extrémité transversale,
les deuxième et troisième parties comprenant du côté de la deuxième extrémité transversale une portion dans laquelle les fils de chaîne ne sont pas tissés avec les fils de trame de manière à définir des troisième et quatrième portions de tissu unidirectionnel, chaque portion de tissu unidirectionnel s’étendant sur une distance déterminée suivant la direction longitudinale au moins à partir du fond des première et deuxième déliaisons et sur une distance déterminée suivant la direction transversale à partir de la deuxième extrémité transversale,
- la formation, à partir de l'ébauche fibreuse, d'une préforme de l’aube à réaliser, par dépliage de part et d'autre de la première partie de l’ébauche de segments des deuxièmes à cinquième parties non liés à la première partie et par la mise en forme des segments dépliés des deuxième à cinquième parties pour former des parties de préformes de plateformes, de murets et de becquets, la mise en forme des segments des deuxième à cinquième parties comprenant le rabattage des premières à quatrième portions de tissu unidirectionnel sur la première partie.
La mise en forme des murets et des becquets est grandement facilité par la présence de portions de tissu unidirectionnel au niveau des points triples de l’ébauche fibreuse. En effet, les contraintes et tensions induites dans l’ébauche au niveau des liaisons des deuxième à cinquième parties avec la première partie peuvent être considérablement réduites grâce au relâchement procuré par les portions de tissu unidirectionnel. Il est ainsi possible d’obtenir des préformes d’aubes mobiles ayant une géométrie complexe à partir d’une ébauche fibreuse tissée en une seule pièce.
Selon une caractéristique du procédé de l’invention, la mise en forme des segments dépliés des quatrième et cinquième parties comprend la formation de parties de préforme d’une première plateforme, de parties de préforme d’un muret amont, et de parties de préforme d’un becquet amont, et dans lequel la mise en forme des segments dépliés des deuxième et troisième parties comprend la formation de parties de préforme d’une deuxième plateforme, de parties de préforme d’un muret aval, et de parties de préforme d’un becquet aval.
Selon une autre caractéristique du procédé de l’invention, la formation des parties de préforme d’un muret amont et des parties de préforme d’un becquet amont comprend le rabattage suivant la direction transversale d’une première partie des première et deuxième portions de tissu unidirectionnel sur une deuxième partie desdites première et deuxième portions de tissu unidirectionnel s’étendant suivant la direction longitudinale.
Selon une autre caractéristique du procédé de l’invention, la formation des parties de préforme d’un muret aval et des parties de préforme d’un becquet aval comprend le rabattage suivant la direction transversale d’une première partie des troisième et quatrième portions de tissu unidirectionnel sur la première partie.
L’invention a également pour objet un procédé de fabrication d'une aube fixe ou mobile de turbomachine en matériau composite, le procédé comportant :
- la densification de la préforme par une matrice pour obtenir une aube en matériau composite ayant des première et deuxième plateformes intégrées, un muret amont et un muret aval intégrés, et un becquet amont et un becquet aval intégrés.
Le rotor de la machine électrique comporte un arbre de rotor qui est logé dans un corps de rotor cylindrique. Outre un empilement de tôles feuilletées, le corps du rotor peut comporter des aimants permanents ou un bobinage avec un conducteur électrique.
La machine électrique tournante comprend un palier muni d’une bague de roulement pour guider l’arbre, à chaque extrémité de l’arbre.
Du fait de la chaleur générée lors du fonctionnement de la machine électrique tournante, la machine électrique tournante comporte un dispositif de refroidissement pour dissiper la chaleur.
Le dispositif de refroidissement comprend un circuit de refroidissement à travers lequel un liquide de refroidissement caloporteur, qui est par exemple un mélange eau-glycol ou de l’huile, circule pour refroidir et contrôler la température des bobinages ou des aimants du rotor, puis des roulements de la bague de roulement.
Le circuit de refroidissement s'étend depuis une entrée formée dans le carter, à travers le rotor et jusqu'à une sortie prévue dans le carter.
Pour déterminer la position angulaire du rotor par rapport au stator, la machine électrique tournante comprend un capteur de position inductif fixé sur une carte électronique. Une cible tournante est montée sur le rotor pour modifier un champ magnétique transmis par un émetteur.
La carte électronique est montée sur un couvercle du carter, en regard d’une extrémité de l’arbre du rotor. Le capteur de position comprend un élément d’émission destiné à émette un champ magnétique oscillant vers la cible, générant un champ magnétique oscillant modifié à une fréquence donnée et un dispositif de réception détectant le champ magnétique oscillant modifié pour en déduire la position angulaire de la cible.
La carte électronique peut comprendre un capteur de température du type CTN (Coefficient de Température Négatif) pour mesurer la température du stator.
Cependant, il est difficile d’obtenir une mesure de température du rotor qui est une pièce en mouvement et du roulement à bille entourant l’extrémité de l’arbre. Il est d’autant plus important de suivre la température du roulement que ce composant est sensible aux hautes températures. Des températures trop élevées peuvent le détériorer.
Il existe des solutions comme des capteurs de température ou des caméras infrarouges qui permettent de mesurer la température du rotor directement mais ces solutions sont encombrantes, entraînant une conception et un montage plus complexes et un surcoût de la machine électrique tournante.
Le but de l’invention est donc de pallier les inconvénients de l’art antérieur en proposant une machine électrique tournante dans laquelle il est possible de mesurer la température du rotor de façon simple et à moindre coût, en minimisant les modifications de la structure de la machine électrique tournante.
Pour ce faire, l’invention se rapporte ainsi, dans son acceptation la plus large, à une machine électrique tournante comprenant un carter dans lequel sont logés un stator et un rotor comportant un arbre monté en rotation par rapport au stator. La machine électrique tournante comprend un couvercle refermant une cavité formée entre le couvercle et un palier. L’arbre débouche à travers le palier par une première extrémité positionnée en regard du couvercle. L’arbre comprend un canal de refroidissement comportant un orifice d’entrée et un orifice de sortie en communication fluidique avec la cavité. La cavité et le canal de refroidissement forment un circuit de refroidissement de rotor à travers laquelle un fluide de refroidissement est apte à s'écouler du canal de refroidissement vers la cavité.
Selon l’invention, la machine électrique tournante comprend un capteur de température comprenant un élément sensible à la température positionné dans le circuit de refroidissement de rotor pour mesurer la température du fluide de refroidissement.
L’invention fournit ainsi une machine électrique tournante dans laquelle il est possible de mesurer la température du rotor de façon simple et à moindre coût.
En effet, l’invention permet d’obtenir une machine électrique tournante de conception plus simple et plus compacte que les machines de l’art antérieur utilisant des capteurs ou des caméras infrarouges.
De plus, il est possible de suivre la température au plus près de l’arbre et du roulement à bille du palier, ce qui est particulièrement intéressant pour éviter l’endommagement du roulement à la suite de températures trop élevées.
illustre schématiquement un environnement routier 1 selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre schématiquement un exemple de décélération d’un véhicule selon un niveau de décélération d’un système de conduite à pédale unique selon l’état de la technique ;
illustre schématiquement un exemple de décélération d’un véhicule selon un niveau de décélération d’un système de conduite à pédale unique selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre schématiquement un dispositif configuré pour le contrôle d’un niveau de décélération d’un système de conduite à pédale unique d’un véhicule électrique, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre schématiquement un organigramme des différentes étapes d’un procédé de contrôle d’un niveau de décélération d’un système de conduite à pédale unique d’un véhicule électrique, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.
Un procédé et un dispositif de contrôle d’un niveau de décélération d’un système de conduite à pédale unique d’un véhicule électrique vont maintenant être décrits dans ce qui va suivre en référence conjointement aux figures 1 à 5. Des mêmes éléments sont identifiés avec des mêmes signes de référence tout au long de la description qui va suivre.
Selon la présente invention, au moins une donnée D représentative de conditions de circulation routière est obtenue à partir d’au moins un capteur C embarqué d’un véhicule électrique, une consigne de décélération CD est déterminée en fonction de ladite au moins une donnée D et un niveau de décélération ND utilisé par le système de conduite à pédale unique est adapté selon la consigne de décélération CD.
La illustre schématiquement un environnement routier 1, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.
L’environnement routier 1 comprend deux véhicules 10 et 11 circulant sur une voie de circulation. Le véhicule 10 suit le véhicule 11.
Le véhicule 10 correspond à un véhicule à moteur(s) électrique(s) ou encore un véhicule hybride avec un moteur thermique et un ou plusieurs moteurs électriques. Le véhicule 10 correspond ainsi par exemple à un véhicule terrestre, par exemple une automobile ou un véhicule utilitaire.
Selon un mode de réalisation, le véhicule 10 comprend un système de géolocalisation comprenant un récepteur d’un système de géolocalisation par satellite, par exemple un récepteur du système GPS (de l’anglais « Global Positioning System » ou en français « Système mondial de positionnement ») ou un récepteur du système Galileo.
Le véhicule 10 embarque un système de conduite à pédale unique utilisant un niveau de décélération de base ND.
La une vue schématique en perspective montrant une autre étape la réalisation d'une préforme d’aube mobile à partir de l'ébauche fibreuse des figures 1 à 4,
La une vue schématique en perspective montrant une aube mobile obtenue à partir de la préforme d’aube des figures 11A et 11B.
L'invention est applicable à différents types d'aubes de turbomachine à plateformes intégrées. Elle est notamment applicable à des aubes fixes de compresseur, c’est-à-dire ne comportant pas de pied et d’échasse. Elle est également applicable à des aubes mobiles de compresseur et de turbine de différents corps de turbines à gaz.
La montre en plan une ébauche fibreuse 101 à partir de laquelle une préforme fibreuse d’aube mobile peut être formée conformément à un mode de réalisation de l’invention.
Dans le mode de réalisation des figures 1 à 4, une ébauche fibreuse 101 s’étend, suivant une direction longitudinale D L correspondant à la direction longitudinale de l’aube à réaliser, entre des première et deuxième extrémités longitudinales 101a, 101b et, suivant une direction transversale D T correspondant à la direction transversale de l’aube à réaliser, entre des première et deuxième extrémités transversales 101c, 101d, destinées à former respectivement un bord d’attaque et un bord de fuite de l’aube. L’ébauche fibreuse s’étend en outre, suivant une direction d’épaisseur D E de l’ébauche, entre des première et deuxième faces 101e, 101f, destinées à former respectivement une face intrados et une face extrados de l’aube.
L’ébauche fibreuse 101 comprend dans son épaisseur (direction d’épaisseur D E ) des première à cinquième parties 102, 103, 104, 105, 106 s’étendant suivant la direction longitudinale D L . La première partie 102 déliée des deuxième à cinquième parties 106 et 107 au niveau d’une zone de déliaison Z del comprenant des première à quatrième déliaisons 103a, 104a, 105a, 106a (figures 2 à 4). Les déliaisons 103a, 104a, 105a, 106a s'étendent sur toute la largeur de l'ébauche 101 suivant la direction transversale D T . Les déliaisons 103a, 104a, 105a, 106a s’étendent chacune suivant la direction longitudinale D L à partir d’un fond de déliaison 103b, 104b, 105b, 106b présent à une distance déterminée de la première extrémité longitudinale 101a de l’ébauche fibreuse 101. La première partie 102 est située suivant la direction d’épaisseur D E entre les deuxième et quatrième parties 103, 105, d’une part, et les troisième et cinquième partie 104, 106, d’autre part. La première partie 102 est liée aux deuxième à cinquième parties 103 à 106 par tissage 3D dans une zone 107 s’étendant entre la première extrémité longitudinale 101a de l’ébauche et les fonds 103b, 104b, 105b, 106b des déliaisons 103a, 104a, 105a, 106a. La zone 107 est destinée à former un pied d’aube. Dans l’exemple décrit ici, les fonds de déliaison 103b et 104b s’étendent entre les première et deuxième extrémités transversales 101c, 101d suivant une direction rectiligne parallèle à la direction transversale D T ( ) de manière à former une plateforme inférieure plane tandis que les fonds de déliaison 105b et 106b présentent une pente entre les première et deuxième extrémités transversales 101c, 101d ( ) de manière à former une plateforme supérieure inclinée comme expliqué ci-après.
Les plans des figures 5 et 6 montrent un exemple de tissage 3D avec armure interlock et déliaisons 105a et 106a, les déliaisons 103a et 104a étant obtenues de la même façon que les déliaisons 105a et 106a. Sur la , les déliaisons sont représentées par des tirets. La partie 102 comprend une pluralité de couches de fils de chaîne (8 dans l'exemple illustré) qui sont liées par tissage 3D. Les parties 105 et 106 comprennent chacune une pluralité de couches de fils de chaîne (4 dans l'exemple illustré sur la ) qui sont liées entre elles par tissage 3D.
Dans la zone 107 située entre la première extrémité longitudinale 101a et les déliaisons 103a, 104a, 105a et 106a délimitées par les fonds de déliaison 103b, 104b, 105b et 106b les couches de fils de chaîne des parties 102 à 106 sont toutes liées entre elles ( ).
Conformément à l’invention, les quatrième et cinquième parties 105, 106 comprennent du côté de la première extrémité transversale 101c de l’ébauche une portion dans laquelle les fils de chaîne ne sont pas tissés avec les fils de trame de manière à définir des première et deuxième portions de tissu unidirectionnel 1051 et 1061 ( ). Chaque portion de tissu unidirectionnel 1051, 1061 s’étend sur une distance déterminée suivant la direction longitudinale DL au moins à partir du fond de déliaison 105b, 106b des troisième et quatrième déliaisons 105a, 106a et sur une distance déterminée suivant la direction transversale DT à partir de la première extrémité transversale 101c. Dans l’exemple décrit ici, les portions de tissu unidirectionnel 1051 et 1061 s’étendent de part et d’autres des fonds de déliaison 105b, 106b ( ).
De même, les deuxième et troisième parties 103, 104 comprennent du côté de la deuxième extrémité transversale 101d une portion dans laquelle les fils de chaîne ne sont pas tissés avec les fils de trame de manière à définir des troisième et quatrième portions de tissu unidirectionnel 1031, 1041 ( ). Chaque portion de tissu unidirectionnel s’étend sur une distance déterminée suivant la direction longitudinale DL au moins à partir du fond des première et deuxième déliaisons 103a, 104a et sur une distance déterminée suivant la direction transversale DT à partir de la deuxième extrémité transversale 101d. Dans l’exemple décrit ici, les portions de tissu unidirectionnel 1031 et 1041 s’étendent de part et d’autres des fonds de déliaison 103b, 104b ( ).
Le procédé peut comprendre la réalisation d’une série de contrôles non destructif par radiographie de la pièce pour une pluralité de positionnements de la pièce par rapport au dispositif de radiographie, ladite pluralité de positionnements ayant été préalablement validée lors de l’étape de détermination de l’état de validité du positionnement. Par exemple, une série peut comprendre entre dix et vingt positionnements différents de la pièce par rapport au dispositif de radiographie. Le dispositif de radiographie peut notamment comprendre un bras de robot portant la pièce, le bras de robot étant apte à assurer le positionnement de la pièce par rapport au dispositif de radiographie. La pluralité de positionnements peut alors être mise en œuvre par le bras de robot.
Le contrôle non destructif par radiographie de la pièce peut comprendre le contrôle de la pièce en fonction de ladite au moins une image de radiographie et de la réponse du détecteur virtuel pour le positionnement correspondant du modèle tridimensionnel de la pièce par rapport au modèle numérique du dispositif de radiographie. Cette caractéristique permet d’utiliser les simulations de diffraction pour améliorer l’interprétation des images de radiographie obtenues en utilisant le dispositif de radiographie.
Le modèle tridimensionnel de la pièce peut entre-autres consister en un modèle CAO ou être obtenu par tomographie.
On associe notamment un premier référentiel au modèle numérique du dispositif de radiographie. Le positionnement du modèle tridimensionnel de la pièce par rapport audit modèle numérique du dispositif de radiographie peut notamment être exprimé dans le premier référentiel.
Ladite au moins une orientation cristalline de la pièce peut notamment être obtenue par un procédé de détermination de l’orientation cristalline par diffraction de rayons électromagnétiques transmis à travers la pièce, le procédé étant mis en œuvre par un dispositif de diffraction. Une telle caractéristique permet d’obtenir l’orientation cristalline réelle de la pièce, et par conséquent d’améliorer la précision des simulations numériques de diffraction.
L’orientation cristalline de la pièce peut alternativement être obtenue par un procédé de détermination de l’orientation cristalline par réflexion sur la pièce.
Alternativement, il est possible d’utiliser une orientation cristalline de référence de la pièce.