INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La combinaison des vitamines B1, B6 et B9 présente donc un intérêt dans le vieillissement cutané en favorisant le renouvellement épidermique, l’épaisseur de l’épiderme diminuant avec l’âge (Branchet MC, Boisnic S, Frances C, Robert AM. Skin thickness changes in normal aging skin. Gerontology. 1990;36(1):28-35. doi: 10.1159/000213172. PMID: 2384222), et dans la régénération cutanée et la cicatrisation, la migration et la prolifération des kératinocytes étant des mécanismes clés dans le processus de ré - épithélialisation (Patricia Rousselle, Fabienne Braye, Guila Dayan. Re-epithelialization of adult skin wounds: cellular mechanisms and therapeutic strategies. Advanced Drug Delivery Reviews, Elsevier, 2019, 146, pp.344- 365. ff10.1016/j.addr.2018.06.019ff. ffhal-03035503f).
Exemple 2 : E valuation de l’efficacité sur la production de NAD dans des conditions de stress induit par les UV ou par traitement à l’H 2 O 2
Dans le mode de réalisation décrit, il est donc possible de configurer les secteurs circulaires de chaque bordure de telle sorte que pour un porte-buses, une à quatre soupapes 12, avec un total de six positions angulaires différentes du plateau 14, aboutit à six configurations possibles d’ouverture ou de fermeture des quatre soupapes. Ainsi, quatre premières positions angulaires correspondent à une position de fermeture de trois des soupapes 12 et à une position d’ouverture de la dernière soupape 12, la soupape 12 en position de fermeture étant différente pour chacune des quatre premières positions angulaires du plateau 14. Les deux positions angulaires restantes correspondent à des configurations où deux des quatre soupapes 12 sont en position d’ouverture et les deux autres soupapes 12 sont en position de fermeture, les deux soupapes 12 en position de fermeture et les deux soupapes 12 en position d’ouverture étant différentes pour chacune des deux positions angulaires restantes. Le porte-buses 1 peut ainsi pulvériser du liquide de manière continue par plusieurs têtes de pulvérisation 105 simultanément.
Les figures 5 à 7 illustrent un porte-buses 1 selon un autre aspect de l’invention, relatif à la fixation du porte-buses 1 sur la ligne d’alimentation 2 par un dispositif de fixation 4.
La partie supérieure de corps 10a porte deux supports de réception 40 du dispositif de fixation 4, en contact cylindrique surfacique avec la ligne d’alimentation 2. Chacun des deux supports de réception 40 comprend une charnière 41 permettant le pivotement d’un loquet 42 autour d’un axe de pivotement, 700, 800, parallèlement à la direction de la ligne d’alimentation, le loquet 42 étant mobile entre une position d’ouverture dans laquelle le contact entre le support de réception 40 et la ligne d’alimentation 2 peut être rompu et une position de fermeture dans laquelle le loquet 42 entoure la ligne d’alimentation 2 sur une périphérie externe de ligne pour maintenir le contact entre le support de réception 4 et la ligne d’alimentation 2. En position de fermeture, le loquet 42 est verrouillé par le biais d’une goupille 43 s’insérant dans des trous coaxiaux du support de réception 4 et du loquet 42. Dans le mode de réalisation décrit, chacun des loquets 42 pivote dans des sens de rotation différents et les axes de pivotement 700, 800, sont de part et d’autre de la ligne d’alimentation 2.
L’actionneur 16 est logé dans un carter 3 fixé à la partie supérieure de corps 10a de sorte que la ligne d’alimentation 2 s’étend en partie entre le carter 3 et la partie supérieure de corps 10a. Le carter 3 comprend en outre deux languettes 31 s’étendant en saillie parallèlement à la direction de la ligne d’alimentation 2, en regard et à distance des loquets 42 en position de fermeture des loquets. Chacune des goupilles 43 comprend en outre un collier de serrage 44 élastiquement déformable dans une forme initiale non déformée. La goupille 43 peut pivoter autour de l’axe de pivotement 700, 800 de la charnière de l’autre support de réception. La goupille 43 pivote ainsi entre une position de serrage dans laquelle le collier de serrage 44 est déformé élastiquement pour entourer et serrer la périphérie externe de la ligne d’alimentation 2 par un encliquetage et une position libre dans laquelle le collier de serrage 44 est laissé libre dans sa forme initiale et le contact entre le collier de serrage 44 et la ligne d’alimentation 2 est rompu.
Le collier de serrage 44 comprend une excentrique 45 en saillie radiale par rapport à la direction de la ligne d’alimentation 2. L’excentrique 45 dans la position de serrage de la goupille 43 s’appuie et exerce une contrainte sur la languette du carter 3. Dans une telle configuration, la goupille 43 en position de serrage permet de fixer le porte-buses 1 à la ligne d’alimentation 2, mais également de maintenir le carter 3 solidaire de la partie supérieure de corps 10a, garantissant ainsi l’écoulement d’un liquide de la ligne d’alimentation 2 vers la conduite d’admission 101.
Le collier de serrage 44 comprend une patte courbée 46. La patte courbée 46 permet à un utilisateur d’exercer une pression suffisante pour encliqueter le collier de serrage 44 sur la ligne d’alimentation 2 ou bien de désengager le collier de serrage 44 vers la position libre de la goupille 43.
Par exemple, le porte-buses peut comprendre un nombre pair de soupapes 12, différent de quatre, les soupapes 12 étant associées deux à deux. Les soupapes 12 associées sont agencées symétriquement par rapport à un plan de référence perpendiculaire au plateau 14. Le plateau 14 peut s’orienter dans au moins une position angulaire donnée pour chaque paire de soupapes 12 associées dans une position d’ouverture simultanée de ladite paire de soupapes 12. Alternativement, le porte-buses peut contenir un nombre impair de soupapes 12, les soupapes 12 peuvent alors être associées différemment.
Alternativement, le porte-buses 1 peut comprendre une deuxième vanne d’arrêt, de préférence disposée par exemple symétriquement sur la partie intermédiaire de corps 10b par rapport à la première vanne d’arrêt.
DISPOSITIF, SYSTEME ET PROCEDE D’INJECTION D’UNE SOLUTION AGRICOLE L’invention concerne le domaine agricole. En particulier, elle concerne un dispositif d’injection d’une solution agricole notamment appliqué à des pulvérisateurs agricoles.
L’invention concerne en outre un système de pulvérisation d’une solution agricole ainsi qu’un procédé d’injection.
Il est connu dans le domaine agricole différents moyens pour épandre et pulvériser des solutions agricoles sur une surface telle qu’un champ.
Ces moyens permettent généralement de dispenser une solution à un débit et une pression prédéfinie généralement en fonction de la concentration à épandre et de la vitesse de l’outil d’épandage.
Par exemple, un outil d’épandage peut correspondre à un tracteur muni de rampe de buses. Ces buses permettent de pulvériser la solution agricole. Un tracteur ou pulvérisateur agricole peut comprendre une ou plusieurs rampes de buses afin de rentabiliser les passages de l’outil d’épandage.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne le procédé de fabrication tel que défini ci-dessus, dans lequel le point de fusion du métal est supérieur à 180°C, et est notamment compris de 180°C à 1750°C.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne le procédé de fabrication tel que défini ci-dessus, dans lequel le point de fusion du métal est supérieur à 320°C, et est notamment compris de 320°C à 1750°C.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne le procédé de fabrication tel que défini ci-dessus, dans lequel le point de fusion du métal est supérieur à 500°C, et est notamment compris de 500°C à 1750°C.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne le procédé de fabrication tel que défini ci-dessus, dans lequel le point de fusion du métal est supérieur à 660°C, et est notamment compris de 660 à 1750°C.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne le procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel le métal est l’aluminium pur ou allié. En particulier, la présente invention concerne le procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel le métal est l’aluminium pur. En particulier, la présente invention concerne également le procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel le métal est l’aluminium allié.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne le procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel le métal est l’alliage eutectique AlSi12.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne le procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel le moule est constitué de fonte, d’aluminium, d’acier, d’alliage métallique, et est notamment constitué d’alliage d’aluminium, ou d’alliage de cuivre.
Il est également possible d’utiliser d’autres matériaux constituant le moule, comme par exemple : du sable, du plâtre réfractaire, de la céramique, du graphite ou des fibres réfractaires. Le matériau qui constitue le moule doit être compatible avec le métal utilisé dans la préparation des pièces creuses. Ainsi, si le procédé sert à préparer une pièce en aluminium, dont le point de fusion se situe vers 660°C, il est préférable de choisir un moule constitué d’un matériau ayant un point de fusion supérieur à 660°C, comme, par exemple, un moule en alliage ferreux (acier) ou en sable, afin de limiter la dégradation du moule. Pour la fabrication d’une pièce en acier de haut point de fusion (température de coulée comprise entre 1550°C et 1750°C), un moule en sable ou en alliage ferreux est préférablement utilisé.
Le procédé selon l’invention permet la fabrication de pièces comprenant une coque de faible épaisseur. Le procédé permet également de contrôler localement l’épaisseur de la coque solidifiée. Pour ce faire, il est possible d’utiliser un moule d’épaisseur variable. La coque solidifiée sera plus épaisse aux endroits où la paroi du moule est plus épaisse.
L’épaisseur de la coque solidifiée peut également être contrôlée par la chauffe locale du moule et/ou les poteyages déposés dans le moule. Ainsi, la coque solidifiée sera moins épaisse aux endroits en contact avec les parties surchauffées du moule, ou en contact avec les parties de l’empreinte revêtues de poteyage isolant thermique.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne le procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel le moule est un moule d’épaisseur variable. Ce mode de réalisation permet en particulier de mieux contrôler la cartographie thermique du moule et donc de mieux maitriser les épaisseurs des pièces métalliques moulées.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne le procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel le moule est localement chauffé ou refroidi à une température différente de celle du reste du moule. Cette température est dépendante de la géométrie de la pièce et du moule, ainsi que de la nature des matériaux utilisés (moule et métal coulé).
Dans certains cas, ce mode de réalisation permet une meilleure maîtrise de l’épaisseur (variable ou uniforme) des pièces métalliques. De même, l’utilisation de différents poteyages et/ou une variation d’épaisseur du moule et/ou l’intégration d’un joint thermique dans le moule (lames d’air ou matériau isolant incrusté) et/ou un dispositif de refroidissement (circulation d’un fluide ou incrustation d’un matériau conducteur thermique) peuvent permettre également de mieux gérer l’épaisseur de la coque solidifiée.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne le procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel le moule est revêtu d’un revêtement de poteyage.
Le « revêtement de poteyage » est un revêtement apposé sur, ou contre, la face intérieure du moule (empreinte), c’est-à-dire la face qui sera en contact avec le métal fondu. Le revêtement de poteyage permet de faciliter le démoulage, de limiter les interactions chimiques moule-alliage et les chocs thermiques, ainsi que de participer au contrôle de la solidification. Un revêtement de poteyage est utilisé dans le cas de l’utilisation d’un moule métallique, et est constitué d’un matériau isolant- ou conducteur thermique. Le revêtement de poteyage a généralement une épaisseur comprise de 0,2 à 0,5 mm. Par « de 0,2 à 0,5 mm » on entend également les gammes suivantes : de 0,3 à 0,5 mm, de 0,4 à 0,5 mm, de 0,2 à 0,4 mm, de 0,2 à 0,3 mm, de 0,3 à 0,4 mm.
Sur ce point, il convient de noter qu’un revêtement, souvent appelé « couche », peut également être appliqué sur l’empreinte d’un moule en sable. En général, son rôle consiste à améliorer l’état de surface de la pièce moulée (atténuation de la granulométrie du sable), voire parfois à accélérer localement et en surface la solidification du métal coulé. La composition courante correspond à une farine réfractaire (zircon, graphite, …) en suspension dans un liquide (eau, alcool) qui est évaporé après l’application (au pistolet, pinceau ou au trempé). Lorsqu’une grande conductivité thermique est recherchée pour ce dépôt de surface, la couche peut contenir de la poudre d’aluminium.
Le flux aqueux 21 comprend donc, et peut être constitué par, de l’eau. Lorsque le flux aqueux21 comprend une fraction d’eau du procédé recyclée, ladite fraction peut comprendre au moins 60% poids d’eau, de préférence au moins 70% poids, plus préférentiellement au moins 80% poids, encore plus préférentiellement au moins 95 % poids voire 98 % poids d’eau. Le flux aqueux 21 peut comprendre la totalité ou une fraction du contre-extrait aqueux intermédiaire 9 issu de l’étape c). Ledit contre-extrait aqueux intermédiaire 9 comprend de l’eau, du solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO) et éventuellement du 5-HMF. Avantageusement, ledit contre-extrait aqueux intermédiaire 9 contient plus de 60 % poids d’eau, de préférence plus de 70 % poids d’eau et de manière préférée plus de 80 % poids d’eau.
De préférence, l’étape a) est réalisée à une température comprise entre 0 et 60°C, de préférence comprise entre 5 et 40°C, et est généralement réalisée à température ambiante, c’est-à-dire à une température comprise entre 10 et 40°C.
En augmentant la teneur en eau de la charge 1 lors de l’étape a), une partie des humines présentes dans la charge 1 peuvent précipiter. Le mélange issu du contact de ladite charge 1 avec flux aqueux 21 peut donc être avantageusement soumis à une étape de séparation liquide-solide avant son envoi à l’étape b) d’extraction liquide-liquide, de manière à obtenir un liquide séparé de particules solides en suspension et un résidu solide comprenant des humines et qui est de préférence éliminé du procédé sous la forme d’un flux solide 2. Une telle étape optionnelle de séparation liquide-solide permet ainsi d’éliminer les « humines » qui ont précipité à l’étape a) ou en amont. Au moins une partie du liquide obtenu est alors avantageusement envoyé vers l’étape b) d’extraction liquide-liquide, ladite partie ou de préférence la totalité du liquide envoyée avantageusement vers l’étape b) correspondant au mélange aqueux 3. Une telle étape de séparation liquide-solide à l’étape a) peut être avantageusement mise en œuvre lorsque la quantité d’humines précipitées dans le mélange formé par la charge 1 et le flux aqueux 21 à l’étape a) est par exemple supérieure à 1% poids. Cette étape optionnelle de séparation liquide-solide est réalisée de préférence à une température comprise entre 0 et 60°C, de préférence entre 5 et 40°C, et généralement à température ambiante (c’est-à-dire entre 10 et 40°C). L’étape optionnelle de séparation liquide-solide préalable à l’étape b) est une séparation solide-liquide simple, et peut être réalisée par toute méthode connue de l’homme du métier, comme par la mise en œuvre d’un filtre-presse, un filtre à bande, un clarificateur, un décanteur, une centrifugeuse, par exemple une centrifugeuse à assiette, lesdites techniques étant utilisées seules ou en combinaison, dans un ordre indifférent. De préférence, l’étape de séparation liquide-solide est une filtration, de préférence réalisée par un filtre-presse.
Étape b) d’extraction liquide-liquide Le procédé selon l’invention comprend une étape b) d’extraction liquide-liquide du mélange aqueux 3 obtenu à l’issu de l’étape a) en présence d’un solvant d’extraction 4, de manière à produire un raffinat aqueux 5 et un extrait organique 6.
L’extraction liquide-liquide réalisée à l’étape b) correspond avantageusement à un lavage du mélange aqueux par un solvant d’extraction organique. De préférence, l’extraction liquide-liquide réalisée à l’étape b) est une extraction à contre-courant du mélange aqueux 3 obtenu à l’étape a) par un solvant d’extraction 4. Cette technique est bien connue de l’homme du métier. Elle peut être réalisée par exemple dans une batterie de mélangeurs-décanteurs, dans une colonne remplie de garnissage vrac ou structuré, dans une colonne pulsée, ou bien encore dans une colonne agitée.
L’extraction liquide-liquide peut comprendre la mise en œuvre d’au moins deux étages théoriques de séparation. C’est par exemple le cas lorsque l’étape f) de séparation liquide-solide est réalisée sur flux liquide intermédiaire 19 issu de l’étape b) d’extraction liquide-liquide, qui retourne à l’étape b) une fois débarrassé des particules solides comme détaillé plus loin à l’étape f). Un premier étage de séparation liquide-liquide peut alors être réalisé, produisant ledit flux liquide intermédiaire 19 envoyé à l’étape f) de séparation liquide-solide pour former un flux liquide intermédiaire appauvri en particules 20 envoyé au deuxième étage d’extraction liquide-liquide de l’étape b).
L’étape b) d’extraction liquide-liquide est avantageusement réalisée à une température comprise entre 0 et 60°C, de préférence entre 5°C et 40°C, et généralement à température ambiante (c’est-à-dire entre 10 et 40°C).
La proportion pondérale (poids/poids) de solvant d’extraction 4 par rapport au mélange aqueux 3 est de préférence comprise entre 0,2 et 5, de préférence comprise entre 1 et 3, de préférence comprise entre 1,5 et 2,5.
Le solvant d’extraction 4 introduit à l’étape b) est choisi parmi les solvants organiques non miscibles avec l’eau, de manière à former deux phases liquides à l’étape b) et à l’étape c) de contre-lavage. Cette propriété est fortement dépendante de la proportion relative des débits de charge, d’eau de contre-extraction et de solvant d’extraction mis en œuvre dans le procédé.
Avantageusement, le solvant d’extraction est choisi de manière à : - avoir une très forte différence de volatilité avec le 5-HMF, en particulier de manière à faciliter son élimination à l’étape optionnelle d) et limiter la dégradation du 5-HMF, c’est-à-dire de manière à présenter à l’étape d) un taux de vaporisation permettant de ne pas dégrader le 5-HMF et de minimiser la quantité de solvant résiduel à éliminer à l’étape e) tout en garantissant l’absence de séparation de phase liquide lorsque le raffinat organique concentré 10 est mis en contact avec de l’eau à l’étape e), et, - former à l’étape e) un azéotrope hétérogène avec l’eau, de préférence riche en solvant, c’est-à-dire à plus de 50 % poids de solvant, de préférence à plus 60 % poids de solvant et de manière préférée à plus de 70 % poids de solvant. Avantageusement, ledit azéotrope du mélange eau/solvant d’extraction a une température d’ébullition significativement inférieure à celle de l’eau, de préférence inférieure d’au moins 5°C à la température d’ébullition de l’eau, de préférence inférieure d’au moins 8°C à la température d’ébullition de l’eau et de manière préférée inférieure d’au moins 10°C à la température d’ébullition de l’eau.
L’étape b) permet ainsi d’obtenir, d’une part, un flux aqueux appauvri en 5-HMF, appelé raffinat aqueux 5, qui contient une grande partie du solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO) contenu initialement dans la charge 1, et d’autre part un flux organique enrichi en 5-HMF, appelé extrait organique 6, qui contient une grande partie du 5-HMF, initialement contenu dans la charge 1, et le solvant d’extraction 4. Cet extrait organique 6 peut également contenir du solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO). De préférence, ledit extrait organique contient de préférence du 5-HMF et du solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO) dans un rapport pondéral, 5-HMF/solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO), compris entre 50/50 et 99/01, de préférence compris entre 50/50 et 95/05, de préférence compris entre 55/45 et 90/10, plus préférentiellement compris entre 60/40 et 85/15 et de manière préférée compris entre 65/35 et 80/20.
Avantageusement, l’extrait organique 6 est directement envoyé vers l’étape c) de contre-lavage.
Néanmoins, cette pulvérisation est souvent peu précise et peu modulable.
En effet, avec l’augmentation des longueurs de rampe et du nombre de buses, la solution à épandre met de plus en plus de temps pour parvenir jusqu’aux buses, ce qui génère des délais d’attente. En outre, ces délais entrainent des irrégularités dans le dosage de la solution à pulvériser. En effet, les rampes de longueurs différentes entraînent des temps de retard plus courts au milieu de la rampe de pulvérisation (tronçon central de la rampe de buses) et des temps de retard plus longs sur les tronçons extérieurs. De cette manière, la solution agricole est pulvérisée de façon prépondérante au niveau des tronçons de rampe centraux aux détriments des tronçons de rampe extérieurs. Inversement, l’alimentation des rampes peut être réalisée par les tronçons extérieurs ce qui engendre alors des temps de retard plus long pour les tronçons centraux et donc une pulvérisation irrégulière.
Par ailleurs, le débit et la pression de la solution agricole à épandre est extrêmement variable du fait du nombre de buses (1 à 100 buses pour les rampes de 50 mètres) et de la vitesse d’avancement du pulvérisateur pouvant varier par exemple d’un facteur 6 (vitesse minimale 5 km/h et vitesse maximale 30 km/h). Ainsi, le débit d’une buse à 5 km/h pour une solution agricole de 100 l/ha est égal à 0,41 l/min, alors que le débit de 100 buses à 30 km/h est égal à 250 l/min. Les débits qui doivent donc être assurés avec une précision de 1% sont de l’ordre de 600 (250 l/min ÷ 0,41 l/min). De plus, ces variations peuvent être très rapides lorsque les buses sont commandées en pulvérisation localisée (ou spot spraying), inférieur à 20 millisecondes généralement.
Parallèlement des systèmes d’injection ont été développés afin de pallier aux changements de produit en inter parcellaire et aux modulations de dose de produits en inter et intra parcellaire. Ainsi, il existe des dispositifs qui injectent en un ou plusieurs points de la rampe de pulvérisation, un mélange concentré de produits phytosanitaires et d’eau appelé prémix. Ce prémix est généralement mélangé au niveau de ce point d’injection à une solution, généralement de l’eau, pour former un mélange de concentration prêt à être diffusé par les buses de la rampe de pulvérisation.
Ce système est le plus souvent associé au système d’injection directe tel que décrit dans le document WO2016132085.
Le point d’injection est placé à la jonction du système d’injection directe et des tronçons de rampes. Le point d’injection peut prendre différentes formes selon le nombre de buses sur le tronçon de rampe.
Néanmoins, ces points d’injection ne sont ni suffisants ni satisfaisants pour réaliser un mélange homogène et précis tout en présentant une grande dynamique, quelques millisecondes en vitesse de variation de débit et d’un facteur d’environ 600 d’amplitude.
Ainsi, il existe un besoin pour de nouvelles solutions d’injection capables de réaliser avec une grande précision un mélange homogène tout en présentant une vitesse de réaction importante face aux variations de débit et de pression.
L’invention a pour but de remédier aux inconvénients de l’art antérieur. En particulier, l’invention a pour but de proposer un dispositif d’injection destiné à une pulvérisation d’une solution agricole, ledit dispositif autorisant une commutation rapide, une grande précision de dosage et un mélange homogène.
L’invention a en outre pour but de proposer un système de pulvérisation d’une solution comprenant un dispositif d’injection selon l’invention et un procédé d’injection.