INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
A cet effet, et selon un premier aspect, il est proposé un dispositif de traitement de données comprenant un processeur, une mémoire informatique et un écran d’affichage. La mémoire informatique comprend des instructions de code de programme qui, lorsqu’elles sont exécutées par le processeur, configure le processeur pour mettre en œuvre un procédé d’aide à la sélection d’au moins une trajectoire optimale pour une intervention médicale mini-invasive pour traiter un os d’un patient. Le processeur est configuré pour : obtenir un modèle anatomique en trois dimensions du patient à partir d’images médicales préalablement acquises sur le patient, le modèle anatomique comprenant une représentation de l’enveloppe corporelle et de l’os à traiter, identifier dans le modèle anatomique au moins un point cible à atteindre dans l’os à traiter, effectuer au moins une itération pour laquelle le processeur est configuré pour : déterminer une région d'échantillonnage et une résolution d'échantillonnage pour échantillonner des points d'entrée candidats dans le modèle anatomique au niveau de l’enveloppe corporelle du patient, chaque point d'entrée candidat appartenant à la région d'échantillonnage, la résolution d'échantillonnage étant représentative d’une distance minimale séparant deux points d'entrée candidats, chaque paire formée par le point cible et un point d'entrée candidat formant une trajectoire candidate, éliminer des trajectoires candidates en fonction d’au moins un critère de validité prédéterminé, pour chaque trajectoire candidate restante, quantifier chacune d’une pluralité de caractéristiques prédéterminées, parmi lesquelles une distance minimale entre une partie de la trajectoire candidate située à l’intérieur de l’os à traiter et une paroi corticale de l’os, et calculer au moins une fonction de coût à partir des caractéristiques quantifiées, afficher sur l’écran d’affichage, en superposition avec le modèle anatomique, une partie au moins des trajectoires candidates restantes avec, pour chaque trajectoire candidate affichée, un moyen de visualisation rapide d’une valeur de la fonction de coût, obtenir la sélection, par un utilisateur, pour ledit au moins un point cible, d’une trajectoire considérée comme optimale parmi les trajectoires candidates affichées.
De telles dispositions permettent de proposer à un praticien un ensemble de trajectoires optimales ou proche-optimales pour une intervention mini-invasive à partir d’un modèle anatomique en trois dimensions du patient. Les trajectoires proposées prennent en compte des contraintes de différents types (par exemple des contraintes d’ordre pratique, des contraintes de performances et/ou des contraintes de sécurité). Le praticien a la possibilité de choisir une trajectoire éventuellement sous-optimale au sens d’un critère prédéfini, mais préférable pour des contraintes non-capturées par ce critère. L’invention permet en outre une exploration rapide et optimisée de l’ensemble des solutions pour déterminer des trajectoires candidates. Elle permet une visualisation rapide par l’utilisateur de différentes trajectoires candidates ainsi que leurs critères d’optimalité. La solution proposée est flexible puisqu’elle permet de s’adapter à des besoins spécifiques de l’intervention. Le praticien a en outre la possibilité de mettre à jour des critères d’optimalité (fonction de coût) en fonction d’un retour utilisateur (évaluation d’une trajectoire sélectionnée pour l’intervention).
Dans des modes particuliers de réalisation, le dispositif peut comporter en outre l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles.
Les inventeurs ont notamment mis en évidence que lors de roulage sur des sols extrêmement sollicitants pour les pneumatiques, les performances en termes d’endurance de tels pneumatiques pouvaient être dégradées, par exemple dans des conditions de roulage, combinant la vitesse du véhicule, la charge portée par le pneumatique et la nature du sol, particulièrement agressive, notamment au niveau des épaules du pneumatique. Il est en effet possible d’observer une dégradation des performances en termes d’endurance par exemple lors de roulage à vitesse relativement élevée sur des sols de type approche chantier très agressifs pour le pneumatique.
Les inventeurs se sont ainsi donnés pour mission de fournir des pneumatiques pour véhicules "Poids-Lourds" par exemple de type « approche chantier », dont les performances d’endurance au regard des chocs subis sur la bande de roulement sont améliorées quelles que soient la nature du sol et les conditions de roulage.
Ce but est atteint selon l’invention par un pneumatique comprenant une armature de carcasse radiale, ledit pneumatique comprenant une armature de sommet comprenant deux couches de sommet de travail, chacune formée d'éléments de renforcement insérés entre deux couches de calandrage de mélange caoutchouteux croisés d'une couche à l'autre en faisant avec la direction circonférentielle des angles compris entre 10° et 45°, lesdits angles étant orientés de part et d’autre de la direction circonférentielle, une couche C de mélange caoutchouteux étant disposée entre au moins les extrémités desdites au moins deux couches de sommet de travail, l’armature de sommet étant coiffée radialement d’une bande de roulement, ladite bande de roulement étant réunie à deux bourrelets par l’intermédiaire de deux flancs, le mélange caoutchouteux constituant ladite couche C comprenant une composition comprenant 50 à 70 pce de charges renforçantes, dont au moins 20 pce de noir de carbone de pyrolyse.
Dans certains modes de réalisation, la composition comprend de 50 à 70 pce de charges renforçantes, les charges renforçantes étant du noir de carbone de pyrolyse. Il doit alors être compris que la composition comprend comme seules charges renforçantes le noir de carbone de pyrolyse (la composition ne comprend donc pas de charges renforçantes inorganiques et autres charges renforçantes organiques).
Préférentiellement, le noir de carbone de pyrolyse utilisable dans le cadre de la présente invention présente une teneur en cendres allant de 5 à 30% en poids, plus préférentiellement inférieure à 25% en poids, plus préférentiellement inférieure à 22% en poids, par rapport au poids total du noir de carbone de pyrolyse.
Notamment, le jeu d’interrupteur comprend en outre un troisième interrupteur Rb qui, dans la première configuration, déconnecte la source électrique continue 40 de l’inductance L1 ; et dans la deuxième configuration connecte la source électrique continue 40 à l’inductance L1. Ainsi, la source de tension continue 40 se connecte à la borne de l’inductance L1 qui forme la deuxième borne d’entrée du circuit correcteur de facteur de puissance dans la première configuration. L’inductance L1 forme alors une inductance du circuit convertisseur DCDC. En particulier, le bras d’interrupteurs B1 connecté à l’inductance appartient aussi au convertisseur DCDC.
Dans l’exemple de la , le jeu d’interrupteur comprend un quatrième interrupteur Rc. Dans la première configuration, cet interrupteur Rc connecte la deuxième borne 122 du circuit onduleur avec le point milieu du premier bras B1. Dans la deuxième configuration, le quatrième interrupteur Rc connecte la deuxième borne 122 du circuit onduleur au point milieu du deuxième bras d’interrupteurs B2.
Les premier et deuxième interrupteurs Rg, le troisième interrupteur Rb, et le quatrième interrupteur RC sont notamment des relais, pilotés en particulier par une unité de commande du circuit d’alimentation sans interruption 100.
Un fonctionnement du circuit d’alimentation sans interruption 100 dans chaque configuration est plus particulièrement décrit dans ce qui suit.
Dans la première configuration, le deuxième réseau électrique 30 est connecté aux bornes d’entrées du circuit correcteur de facteur de puissance, et délivre une tension alternative Vgrid. Le circuit correcteur de facteur de puissance est implémenté par le premier bras B1 et le deuxième bras B2. La deuxième borne de sortie 122 de l’onduleur est connectée au point milieu du premier bras B1. Ainsi, le circuit onduleur est implémenté par le premier bras B1 et le troisième bras B3. En particulier, dans cette première configuration, le point milieu du premier bras B1 est connecté au neutre du premier réseau électrique 20 et au neutre du deuxième réseau électrique 30. Les neutres du premier 20 et du deuxième 30 réseaux sont donc reliées entre eux. Le circuit d’alimentation a alors une topologie dite à « neutre passant ».
En particulier, le deuxième bras B2 découpe le signal délivré par le deuxième réseau électrique alternatif 30 pour une correction de facteur de puissance. Les interrupteurs S1, S1c du premier bras B1 servent à aiguiller la décharge de l’inductance L1. Par exemple, le circuit correcteur de facteur de puissance convertit une tension efficace du deuxième réseau électrique 30 de 230V, en une tension continue comprise entre 350 et 400V. Le troisième bras B3 découpe la tension continue, disponible notamment aux bornes de la capacité de liaison continue 130. Par exemple, le circuit onduleur convertit une tension continue comprise entre 350 et 400V en un signal de tension efficace 230V ou 110V. Notamment, le premier bras d’interrupteurs B1 commute à la fréquence du deuxième réseau électrique 30, par exemple à 50 ou 60Hz. Les deuxième B2 et troisième B3 bras commutent dans une gamme de fréquence plus large, par exemple entre 20 et 70kHz.
Dans la deuxième configuration, le deuxième réseau électrique 30 est déconnecté des bornes d’entrées du circuit correcteur de facteur de puissance. La source de tension continue 40 est connectée à l’inductance L1, en particulier à la borne de l’inductance L1 qui n’est pas connectée au premier bras B1. Le premier bras B1 appartient également au convertisseur DCDC. Le convertisseur DCDC est donc implémenté par l’inductance L1 et le premier bras B1, qui forment un convertisseur DCDC élévateur. La deuxième borne de sortie 122 de l’onduleur est connectée au point milieu du deuxième bras B2. Ainsi, le circuit onduleur est implémenté par le deuxième bras B2 et le troisième bras B3, qui forment notamment un circuit onduleur trois niveaux à pont complet.
Notamment, le premier bras B1 découpe la tension continue Vbat délivrée par la source de tension continue 40. Par exemple, la tension continue Vbat est égale à 200V et le convertisseur DCDC délivre une tension comprise entre 350 et 400V sur le bus continu. A cet effet, les interrupteurs S1, S1c du premier bras B1 commutent par exemple à une fréquence comprise entre 10kHZ et 30kHz, notamment 20kHz. Les deuxième B2 et troisième B3 bras découpent la tension continue délivrée par le convertisseur DCDC, notamment avec une fréquence comprise entre 15kHz et 70kHz.
Les figures 3 à 5 montrent des courbes illustrant les signaux électriques parcourant le circuit d’alimentation 100 en cours de fonctionnement. La courbe en représente la tension V DC du bus DC, c’est-à-dire aux bornes du premier bras B1, notamment aux bornes de la capacité de liaison continue 130. Les courbes en figures 4 et 5 représentent respectivement le courant I L1 parcourant l’inductance L1 et la tension alternative V AC délivrée au premier réseau électrique 20.
A l’instant T0, le circuit d’alimentation 100 commence à fonctionner dans la première configuration I, c’est-à-dire réalise une conversion AC/AC du deuxième réseau électrique 30 vers le premier réseau électrique 20. Dans la première configuration I, le courant dans l’inductance L1 est découpé à la fréquence de découpage du deuxième bras B2 et modulé à la fréquence du deuxième réseau électrique alternatif, notamment 50Hz, pour être en phase avec la tension du deuxième réseau électrique alternatif. Le courant a en outre une valeur RMS qui est fonction de la puissance transmise et de la tension délivrée par le deuxième réseau électrique alternatif. A l’instant T1≈1,67s, le deuxième réseau électrique 30 est déconnecté et la source de tension continue 40 est connectée. C’est notamment le cas, lors d’une perte du deuxième réseau électrique alternatif. Lors du passage de la première configuration I à la deuxième configuration II, on observe un changement du courant circulant dans l’inductance L1. Dans la deuxième configuration II, l’inductance L1 appartient au circuit convertisseur DC/DC, qui est en particulier un élévateur de tension. L’inductance L1 est alors parcourue par un courant haché à la fréquence de découpage du premier bras B1, avec une valeur RMS qui dépend de la puissance transmise et de la tension délivrée par la source de tension continue 40. Entre les deux configurations I, II la tension du bus continu se maintient à 400V et la tension de sortie de 230Vefficace reste bien régulée.
Dans ce qui suit, l’exemple de circuit d’alimentation 200 de la sera décrit suivant ses différences par rapport à l’exemple illustré en .
Dans l’exemple de la , une première borne de l’inductance L1 est connectée au point milieu du deuxième bras B2. La première borne du circuit correcteur de facteur de puissance correspond au point milieu du premier bras B1. La deuxième borne du circuit correcteur de facteur de puissance est formée par une deuxième borne de l’inductance, qui correspond à la borne de l’inductance qui n’est pas connectée au point milieu du deuxième bras B2.
Le jeu d’interrupteurs comprend les premier interrupteurs Rg et le troisième interrupteur Rb déjà décrits en relation avec la . Cependant, l’alimentation électrique 200 est dépourvue du quatrième interrupteur Rc. La deuxième borne 222 du circuit onduleur est connectée au point milieu du premier bras B1 en permanence. L’avantage de ce circuit d’alimentation 200 par rapport au premier circuit d’alimentation 100 est donc que le jeu d’interrupteur comprend moins d’interrupteurs, ce qui diminue l’encombrement, le cout et la complexité d’intégration. Cependant, le choix entre le premier circuit d’alimentation 100 et le deuxième circuit d’alimentation 200 est fonction du paramètre que l’on souhaite privilégier, par exemple la température, l’usure mécanique, ou la consommation électrique. Le point milieu du troisième bras B3 forme notamment la première borne de sortie 221 du circuit onduleur.
Dans sa première configuration, le circuit d’alimentation 200 a une topologie similaire à celle du circuit d’alimentation 100 précédemment décrit, si ce n’est la position de l’inductance L1. Le fonctionnement dans la première configuration reste également similaire à celui du circuit d’alimentation 100 illustré en .
Cependant, la topologie du circuit d’alimentation 200 dans sa deuxième configuration est différente de celle du circuit d’alimentation 100 de la .
Dans la deuxième configuration, le deuxième réseau électrique 30 est déconnecté des bornes d’entrée du circuit correcteur de facteur de puissance. La source de tension continue 40 est connectée à l’inductance L1, en particulier à la borne de l’inductance L1 qui n’est pas connectée au deuxième bras B2. Le deuxième bras B2 appartient également au convertisseur DCDC. Le convertisseur DCDC est donc implémenté par l’inductance L1 et le deuxième bras B2, qui forment un convertisseur DCDC élévateur. La deuxième borne de sortie 222 de l’onduleur est connectée au point milieu du premier bras B1. Ainsi, le circuit onduleur est implémenté par le premier bras B1 et le troisième bras B3.
Légende : 801 représente la partie mobile du moule, 802 représente la partie fixe du moule, 803 représente la trappe ou le bouchon en matériau très isolant thermique, ou en matériau chauffé ou préchauffé, évitant localement la solidification (voire le perçage de la fine peau solidifiée à cet endroit) ; ou le(s) filtre(s) à air métallique(s) ou réfractaire(s) chauffé(s) pour réaliser l’appel d’air ou de gaz (azote, argon, ou autre) sous pression (atmosphérique ou supérieure) afin de favoriser / rendre possible la vidange, 804 représente le creuset du four de maintien, 805 représente le métal/alliage fondu maintenu à la température de coulée, 806 représente la chambre d’injection appelée usuellement « le gooseneck », 807 représente le piston d’injection, 808 représente la tige du vérin hydraulique ou pneumatique qui pilote l’injection, 809 représente la lumière obturable permettant le remplissage de la chemise d’injection avec le métal/alliage fondu, 810 représente le nez du col de cygne (extrémité du gooseneck) souvent appelé « buse d’injection », 811 représente le manchon isolant ou chauffant évitant la solidification du métal/alliage dans la buse d’injection (en général température égale ou supérieure au liquidus), 812 représente l’alimentation de la chemise d’injection en métal/alliage fondu depuis le bain du four, 813 représente la surface extérieure de la coque de métal/alliage solidifié, laquelle surface extérieure est complémentaire à la géométrie de l’empreinte du moule, 814 représente la surface intérieure de la coque de métal/alliage solidifié, laquelle surface intérieure est sous la forme d’une surface cristallographique dont l’état de surface dépend du type d’alliage métallique coulé, 815 représente la coque métallique solidifiée contre la paroi intérieure du moule, 816 représente le déplacement de la tige du vérin permettant de remplir l’empreinte de manière contrôlée, 817 représente le retour de la tige du vérin permettant de vidanger le moule du métal encore liquide et de recharger la chemise d’injection en métal fondu, 818 représente le plan de joint principal du moule (ici vertical).
La représente un système de moulage sous pression à chambre chaude avec injection du métal fondu par air ou gaz (azote, argon, ou autre) sous pression.
Légende : 906 représente la chambre d’injection appelée usuellement « le gooseneck », 919 représente la poche d’air ou de gaz, dont la mise en pression permet le remplissage contrôlé de l’empreinte du moule, 920 représente la vanne pilotant l’arrivée d’air ou du gaz sous pression, 921 représente la lumière obturable permettant l’alimentation de la chemise d’injection avec du métal fondu et contenu dans le four de maintien.
A noter qu’en moulage sous pression avec injection par air ou gaz, il existe des systèmes où le gooseneck est monté sur un pivot horizontal, permettant par sa rotation le remplissage de la chemise par le nez du col de cygne. Dans ce cas particulier, l’orifice mentionné 921 correspond alors à la buse d’injection notée 810 dans la .
La représente un système de moulage sous pression à chambre froide avec une chemise horizontale d’injection classique par piston commandé grâce à un vérin hydraulique (ou pneumatique), et avec un plan de joint principal vertical du moule.
La Figure 10A représente l’alimentation de la chemise d’injection en métal fondu avec le moule préalablement refermé.
La Figure 10B représente l’injection du métal en fusion dans le moule et son maintien sous pression pendant la formation de la coque solidifiée.
La Figure 10C représente la vidange du moule et la coque solidifiée obtenue.
Légende : 1000 représente le retour de la tige du vérin afin de recharger la chemise d’injection en métal fondu, 1001 représente la partie mobile du moule, 1002 représente la partie fixe du moule, 1003 représente la trappe ou le bouchon en matériau très isolant thermique, ou en matériau chauffé ou préchauffé, évitant localement la solidification (voire le perçage de la fine peau solidifiée à cet endroit) ; ou le(s) filtre(s) à air métallique(s) ou réfractaire(s) chauffé(s) pour réaliser l’appel d’air ou de gaz (azote, argon, ou autre) sous pression (atmosphérique ou supérieure) afin de favoriser / rendre possible la vidange, 1004 représente le remplissage de la chemise d’injection avec du métal fondu, grâce à une louche manuelle, un godet automatique ou autre dispositif depuis le four de maintien, 1005 représente le métal/alliage fondu dans la chemise avant l’injection, 1006 représente la chambre d’injection, 1007 représente le piston d’injection, 1008 représente la tige du vérin hydraulique ou pneumatique qui pilote l’injection, 1009 représente la lumière obturable permettant le remplissage de la chemise d’injection avec le métal/alliage fondu, 1010 représente le système d’obturation (bouchon, trappe, quenouille, autre) isolant thermique, qui peut être chauffant ou préchauffé, 1011 représente l’attaque de coulée, 1012 représente le déplacement de la tige du vérin permettant de remplir l’empreinte de manière contrôlée, 1013 représente la surface extérieure de la coque de métal/alliage solidifié, laquelle surface extérieure est complémentaire à la géométrie de l’empreinte du moule, 1014 représente la surface intérieure de la coque de métal/alliage solidifié, laquelle surface intérieure est sous la forme d’une surface cristallographique dont l’état de surface dépend du type d’alliage métallique coulé, 1015 représente la coque métallique solidifiée contre la paroi intérieure du moule, 1016 représente l’arrivée d’air ou de gaz (pression atmosphérique ou supérieure) pour favoriser/permettre la vidange du métal/alliage encore liquide, 1017 représente la vidange par gravité du métal encore liquide dans le moule, 1018 représente le plan de joint principal du moule (ici vertical), 1019 représente le déplacement de la partie mobile du moule afin d’extraire la coque solidifiée.
La représente un système de moulage sous pression avec une chemise horizontale chauffante/thermo-régulée, un piston d’injection commandé grâce à un vérin hydraulique (ou pneumatique), et un plan de joint principal horizontal du moule.
La Figure 11A représente l’alimentation de la chemise chauffée/thermo-régulée d’injection en métal fondu avec le moule préalablement refermé.
La Figure 11B représente l’injection du métal en fusion dans le moule et son maintien sous pression pendant la formation de la coque solidifiée.
La Figure 11C représente la vidange du moule et la coque solidifiée obtenue.
Légende : 1100 représente le retour de la tige du vérin afin de vidanger le moule et de recharger la chemise d’injection en métal fondu, 1101 représente la partie mobile du moule, 1102 représente la partie fixe du moule, 1103 représente la trappe ou le bouchon en matériau très isolant thermique, ou en matériau chauffé ou préchauffé, évitant localement la solidification (voire le perçage de la fine peau solidifiée à cet endroit) ; ou le(s) filtre(s) à air métallique(s) ou réfractaire(s) chauffé(s) pour réaliser l’appel d’air ou de gaz (azote, argon, ou autre) sous pression (atmosphérique ou supérieure) afin de favoriser / rendre possible la vidange, 1104 représente le remplissage de la chemise d’injection avec du métal fondu, grâce à une louche manuelle, un godet automatique ou autre dispositif depuis le four de maintien, 1105 représente le métal/alliage fondu dans la chemise avant l’injection, 1106 représente la chambre chauffée/thermo-régulée d’injection, 1107 représente le piston d’injection, 1108 représente la tige du vérin hydraulique ou pneumatique qui pilote l’injection, 1109 représente la lumière obturable permettant le remplissage de la chemise d’injection avec le métal/alliage fondu, 1111 représente l’attaque de coulée, 1112 représente le déplacement de la tige du vérin permettant de remplir l’empreinte de manière contrôlée, 1113 représente la surface extérieure de la coque de métal/alliage solidifié, laquelle surface extérieure est complémentaire à la géométrie de l’empreinte du moule, 1114 représente la surface intérieure de la coque de métal/alliage solidifié, laquelle surface intérieure est sous la forme d’une surface cristallographique dont l’état de surface dépend du type d’alliage métallique coulé, 1115 représente la coque métallique solidifiée contre la paroi intérieure du moule, 1116 représente l’arrivée d’air ou de gaz (pression atmosphérique ou supérieure) pour favoriser/permettre la vidange du métal/alliage encore liquide, 1117 représente le retour par gravité du métal encore liquide dans la chemise chauffée/thermo-régulée suite à la vidange, 1118 représente le plan de joint principal du moule (ici horizontal), 1119 représente l’ouverture du moule permettant d’éjecter la coque solidifiée.