INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les inventeurs ont su mettre en évidence que la couche d’éléments de renforcement circonférentiels autorise l’utilisation de mélanges caoutchouteux à base de noir de pyrolyse qui s’accompagnent de module d’élasticité plus faibles sans nuire aux propriétés d’endurance du pneumatique du fait des mises en compressions des éléments de renforcement des couches de sommet de travail telles que décrites précédemment.
Les inventeurs ont encore su mettre en évidence que la cohésion de ladite au moins une couche de calandrage d’au moins une couche de sommet de travail conforme à l’invention reste satisfaisante.
Au sens de l’invention, un mélange caoutchouteux cohésif est un mélange caoutchouteux notamment robuste à la fissuration. La cohésion d’un mélange est ainsi évaluée par un test de fissuration en fatigue réalisé sur une éprouvette « PS » (pure shear). Il consiste à déterminer, après entaillage de l’éprouvette, la vitesse de propagation de fissure « Vp » (nm/cycle) en fonction du taux de restitution d’énergie « E » (J/m²). Le domaine expérimental couvert par la mesure est compris dans la plage -20°C et +150°C en température, avec une atmosphère d’air ou d’azote. La sollicitation de l’éprouvette est un déplacement dynamique imposé d’amplitude comprise entre 0.1mm et 10mm sous forme de sollicitation de type impulsionnel (signal « haversine » tangent) avec un temps de repos égal à la durée de l’impulsion ; la fréquence du signal est de l’ordre de 10Hz en moyenne.
La mesure comprend 3 parties : - Une accommodation de l’éprouvette « PS », de 1000 cycles à 27% de déformation. - une caractérisation énergétique pour déterminer la loi « E » = f (déformation). Le taux de restitution d'énergie « E » est égal à W0*h0, avec W0 = énergie fournie au matériau par cycle et par unité de volume et h0 = hauteur initiale de l'éprouvette. L’exploitation des acquisitions « force / déplacement » donne ainsi la relation entre « E » et l’amplitude de la sollicitation. - La mesure de fissuration, après entaillage de l’éprouvette « PS ». Les informations recueillies conduisent à déterminer la vitesse de propagation de la fissure « Vp » en fonction du niveau de sollicitation imposé « E ».
Les inventeurs ont notamment mis en évidence que la présence d’au moins une couche d’éléments de renforcement circonférentiels contribue à une moindre évolution de la cohésion de ladite au moins une couche de calandrage d’au moins une couche de sommet de travail. En effet, les conceptions de pneumatiques plus usuelles comportant notamment des couches de calandrage des couches de sommet de travail avec des modules sécants d’élasticité à 10 % d'allongement supérieurs à 10 MPa, conduisent à une évolution de la cohésion desdites couches de mélange caoutchouteux formant les calandrages des couches de sommet de travail, celle-ci tendant à s’affaiblir. Les inventeurs constatent que la présence d’au moins une couche d’éléments de renforcement circonférentiels qui limite les contraintes de cisaillement entre les extrémités des couches de sommet de travail et en outre, limite les augmentations de température conduit à une faible évolution de la cohésion desdites couches de mélange caoutchouteux formant les calandrages des couches de sommet de travail. Les inventeurs considèrent ainsi que la cohésion desdites couches de mélange caoutchouteux formant les calandrages des couches de sommet de travail, plus faible que ce qui existe dans les conceptions de pneumatiques plus usuelles, est satisfaisante dans la conception du pneumatique selon l’invention.
En outre, les mélanges à base de noir de pyrolyse, moins rigides, de desdites couches de mélange caoutchouteux formant les calandrages des couches de sommet de travail à une couche d’éléments renforcement circonférentiels contribuent à limiter les élévations de température générées lorsqu’ils sont soumis à des contraintes.
Les mélanges de desdites couches de mélange caoutchouteux formant les calandrages des couches de sommet de travail à base de noir de pyrolyse et de plus faible rigidité qui semblent pouvoir compromettre les propriétés d’endurance du pneumatique dans des conditions extrêmes d’utilisation conduit en fait à une conservation, voire une amélioration, de la performance d’endurance du pneumatique. Les inventeurs pensent interpréter ce résultat par l’effet sur la température du sommet du pneumatique de la présence de mélanges de desdites couches de mélange caoutchouteux formant les calandrages des couches de sommet de travail à base de noir de pyrolyse, moins rigides, en présence d’une couche d’éléments renforcement circonférentiels, la combinaison de ces éléments semblant inverser les effets attendus en termes d’endurance.
Les performances en termes de résistance au roulement sont également améliorées en comparaison de pneumatiques de conception plus usuelle au regard de ces températures moins élevées en fonctionnement.
Selon une variante avantageuse de réalisation de l’invention, la couche d’éléments de renforcement circonférentiels présente une largeur axiale supérieure à 0.5xS.
4003 : tiroir, noyau métallique moulant le milieu de la fourche arrière (forme en contredépouille)
4004 : chape supérieure droite du moule
4005 : cadre brut de vélo obtenu par la coulée vidangée
4006 : broche de positionnement et de maintien de l’insert en acier pour le palier de fourche avant
4007 : buse d’injection, connectée à l’extrémité haute du tube plongeur dans le creuset du four de basse pression
4008 : plaque d’extraction du tiroir
4009 : butée de course pour guidage du tiroir
4010 : chape supérieure gauche du moule
4011 : vis de fixation de la butée de course dans le guidage du tiroir
4012 : semelle, partie inférieure du moule montée au-dessus ou sur le côté du four basse pression
EXEMPLES Exemple 1 . Procédure générale de la fusion de la matière métallique
La charge (lingots et/ou pièces recyclées) a été fondue dans un four de fusion électrique ou à combustible. Le four utilisé correspond à un four classique de fonderie. Le bain fondu a été porté puis maintenu à une température supérieure au liquidus de l’alliage d’une valeur dite de surchauffe plus une valeur estimée de perte de température liée au transvasement dans la louche/poche de coulée. La surchauffe au-dessus du liquidus retenue a été comprise entre 0 et 200°C.
Pour de la production en série, la capacité du four de maintien et de puisage doit être assez grande vis-à-vis de l’empreinte du moule afin de ne pas trop refroidir le bain dans le four lors du transvasement des vidanges du moule.
Exemple 2. Préparation du moule En parallèle de la fusion de l’alliage selon l’exemple 1, le moule a été préparé.
Le moule métallique a été préchauffé avant la première coulée, à une température approximative de 350°C pour la coulée des alliages d’aluminium. Pour mettre le moule à température, des bruleurs à gaz ou des dispositifs électriques de chauffe ont été utilisés.
Les empreintes des moules métalliques ont été revêtues d’une fine couche de poteyage, d’une épaisseur de 0,2 à 0,5 mm.
La composition selon l’invention comprend avantageusement de 8 % à 40 % en poids, et de préférence de 9 % à 25 % en poids, et encore plus préférentiellement de 10 % à 15 % en poids d’huile(s) non siliconée(s) par rapport au poids total de la composition.
Dans le cas où l’objet 106 est fabriqué par la pluralité de buses de dépose de matière 31 à 38 de la rampe 30 de dépose de matière décrite en détails en référence aux figures 6 et 7, la largeur de la rampe de dépose de matière 30, 30a, 30b est égale à la largeur de l’objet à fabriquer 106 et chaque buse de dépose de matière 31 à 38 est configurée pour construire une couche de matière Cj entière.
Lors d’un mouvement relatif dans la direction d’avancement, ici la direction transversale Y, de la rampe de dépose de matière 30 par rapport au support de fabrication 104, une des buses de dépose de matière de la rampe de dépose de matière 30 dépose de la matière sur une ligne transversale de matière Li d'une couche de matière Cj et, après chaque séquence de dépose de matière, la rampe de dépose de matière 30 est déplacée en translation axialement par rapport au support de fabrication 104 le long de l’axe longitudinal X d’une ligne de matière Li et le support de fabrication 104 est déplacé dans sa position transversale initiale. Ces opérations sont répétées jusqu’à ce que chaque buse de dépose de matière 31 à 38 dépose de la matière sur une couche entière de matière Cj comprenant l’ensemble des lignes transversales de matière Li.
On peut prévoir que la rampe de dépose de matière 30 soit mobile en translation par rapport au support de fabrication 104 selon l’axe d’avancement, ici l’axe transversal Y, ou, en variante, que ce soit le support de fabrication 104 qui soit mobile en translation par rapport à la rampe de dépose de matière 30 selon l’axe d’avancement, ici l’axe transversal Y.
On peut prévoir que la rampe de dépose de matière 30 soit mobile en translation par rapport au support de fabrication 104 selon l’axe longitudinal X ou, en variante, que ce soit le support de fabrication 104 qui soit mobile en translation par rapport à la rampe de dépose de matière 30 selon l'axe longitudinal X.
En d’autres termes, lors d’un mouvement relatif dans la direction d’avancement, ici la direction transversale Y, de la rampe de dépose de matière 30 par rapport au support de fabrication 104, les buses 31 à 38 sont actionnées successivement pour fabriquer une ligne transversale de matière Li donnée. La première buse 31 dépose de la matière sur une première ligne L8 selon une première épaisseur, correspondant à première une séquence de dépose de matière, puis la rampe de dépose de matière 30 est déplacée axialement par rapport au support de fabrication 104 le long de l’axe longitudinal X de la largeur d’une ligne de matière Li, la première buse 31 dépose de la matière sur une deuxième ligne L7 et la deuxième buse 32, adjacente à la première buse 31, dépose de la matière sur la première ligne L8 selon une deuxième épaisseur de couche superposée à la première ligne formée par la première buse, correspondant à une deuxième séquence de dépose de matière, et ainsi de suite jusqu’à ce que chaque buse de dépose de matière fabrique une couche Cj donnée jusqu’à obtenir la géométrie souhaitée de l’objet à fabriquer 106.
Ainsi, la première buse de dépose de matière 31 réalise la première couche C1, la deuxième buse 32 réalise la deuxième couche C2, la troisième buse 33 réalise la troisième couche C3, et ainsi de suite jusqu’à obtenir l’épaisseur totale souhaitée de l’objet à fabriquer 106. Chacune des buses de dépose de matière 31 à 38 est donc configurée pour construire une couche de matière entière Cj.
Après chaque séquence de dépose de matière, le support de fabrication est déplacé en translation par rapport à la rampe de dépose de matière selon l’axe transversal dans sa position initiale.
Les buses de dépose de matière 31 à 38 sont ici disposées selon des rangées R1, R2, R3, R4 décalées selon l’axe vertical Z, de sorte qu’il n’est plus nécessaire de déplacer verticalement la rampe de dépose de matière 30 par rapport au support de fabrication 104
Dans le cas où l’objet 106 est fabriqué par la pluralité de buses de dépose de matière 31 à 38 de la rampe 30 de dépose de matière décrite en détails en référence aux figures 8 et 9, les couches Cj sont construites avec deux tours de retard sur la couche précédente.
Dans le cas où l’objet 106 est fabriqué par la pluralité de buses de dépose de matière 31 à 38 de la rampe 30 de dépose de matière décrite en détails en référence aux figures 10 et 11, deux buses de dépose de matière 31a, 31b à 38a, 38b sont configurées pour construire une couche entière de matière comprenant l’ensemble des lignes transversales Li adjacentes sur une épaisseur. Les couches de matière Cj sont construites avec deux tours de retard sur la couche précédente.
Dans le cas où l’objet 106 est fabriqué par les rampes 30a, 30b de dépose de matière décrites en détails en référence à la , le dispositif 10 de fabrication additive comprend un premier système d’actionnement (non représenté) configuré pour déplacer en translation une première rampe de dépose de matière 30a par rapport au support de fabrication 104 selon la direction longitudinale X parallèle à l’axe de rotation X-X le long de la largeur support de fabrication 104 dans un premier sens.
Le dispositif 10 de fabrication additive comprend un deuxième système d’actionnement (non représenté) configuré pour déplacer en translation une deuxième rampe de dépose de matière 30b par rapport au support de fabrication 104 selon la direction longitudinale X dans un deuxième sens.
L’homme du métier observera que le module de raccordement 65 est alors configuré pour raccorder la première borne d’alimentation 60 au point milieu 32, et respectivement la deuxième borne d’alimentation 62 au point de référence 68, de manière directe lorsque la composante homopolaire générée par le dispositif principal d’alimentation 20 est continue, et de manière indirecte, typiquement via le redresseur 76, lorsque la composante homopolaire générée par le dispositif principal d’alimentation 20 est alternative.
En complément facultatif, aussi bien du premier exemple de raccordement R1 où la composante homopolaire est continue, que celui du deuxième exemple de raccordement R2 où la composante homopolaire est alternative, le module de raccordement 65 comporte en outre un élément capacitif 80, l’élément capacitif 80 étant apte à être connecté entre la première borne d’alimentation 60 et la deuxième borne d’alimentation 62. L’élément capacitif 80 permet de limiter les ondulations de tension en entrée du réseau électrique auxiliaire 28. L’élément capacitif 80 est par exemple un condensateur 82 et/ou une batterie auxiliaire, non représentée.
En variante du deuxième exemple de raccordement R2, lorsque la ou chaque composante homopolaire est alternative et que la source continue 40 comporte un ensemble de plusieurs cellules continues 42, telles que des cellules de batterie, connectées en série, le module de raccordement 65 comporte une première diode 84 et une deuxième diode 86, connectées à un groupe 88 de certaines cellules continues 42 de l’ensemble, le groupe 88 présentant des première 90 et deuxième 92 extrémités, comme représenté sur la . La première diode 84 est alors par exemple connectée par sa cathode à la première extrémité 90 et par son anode au point milieu 32 pour recevoir la ou chaque composante homopolaire. La deuxième diode 86 est alors par exemple connectée par son anode à la deuxième extrémité 92 et par sa cathode au point milieu 32 pour recevoir la ou chaque composante homopolaire. Le module de raccordement 65 est configuré en outre pour connecter la première borne d’alimentation 60 avec la première extrémité 90 et la deuxième borne d’alimentation 62 avec la deuxième extrémité 92.
Cette variante permet de mutualiser une partie des cellules continues 42 entre la source continue 40 du réseau électrique principal 14 et l’alimentation continue du réseau électrique auxiliaire 28. Cette variante permet alors par exemple de supprimer une batterie auxiliaire de 12 ou 24 V à bord d’un véhicule électrique, lorsque le système d’alimentation électrique 15 est embarqué à bord du véhicule.
Le point de référence 68 est par exemple relié à une borne d’une source élémentaire continue 36 respective. Dans l’exemple de la selon la première configuration C1, les sources élémentaires continues 36 sont connectées entre elles en une borne commune, et le point de référence 68 est alors avantageusement relié à ladite borne commune aux sources élémentaires continues 36.
En variante, le point de référence 68 est par exemple relié à une borne de la source continue 40. Dans l’exemple de la selon la deuxième configuration C2, l’unique source continue 40 est formée de l’ensemble de plusieurs cellules continues 42, et le point de référence 68 est alors avantageusement relié à une borne d’une cellule continue 42 respective, le point de référence 68 étant typiquement un point entre deux des cellules continues 42.
En complément facultatif, le module d’isolation électrique 70 comporte par exemple un transformateur électrique 95 avec au moins un enroulement primaire 96 et au moins un enroulement secondaire 97 enroulé autour d’un noyau magnétique 98, comme représenté sur la .
Selon ce complément facultatif, le module d’isolation électrique 70 comporte alors typiquement en outre un onduleur auxiliaire 100 connecté au(x) enroulement(s) primaire(s) 96 et un redresseur auxiliaire 105 connecté au(x) enroulement(s) secondaire(s) 97.
Dans l’exemple de la , l’onduleur auxiliaire 100 comporte deux branches auxiliaires de commutation 110, c’est-à-dire une branche auxiliaire de commutation 110 pour chaque polarité de la tension continue issue du module de raccordement 65, l’onduleur auxiliaire 100 étant connecté en sortie du module de raccordement 65, tel qu’en sortie du redresseur 76. Chaque branche auxiliaire de commutation 110 comporte deux interrupteurs auxiliaires 112 connectés en série et entre eux en un point intermédiaire 114, en lequel la phase correspondante de la tension alternative issue de l’onduleur auxiliaire 100 est délivrée à l’enroulement primaire 96.
En complément, l’onduleur auxiliaire 100 comporte un condensateur de filtrage 116, connecté en parallèle des branches auxiliaires de commutation 110 et en amont de celles-ci, le condensateur de filtrage 16 étant destiné à filtrer la tension continue issue du module de raccordement 65.
Dans l’exemple de la , le redresseur auxiliaire 105 comporte un pont auxiliaire de diodes 118. Le pont auxiliaire de diodes 118 est alors connecté entre l’enroulement secondaire 97 et le réseau électrique auxiliaire 28, ou encore entre l’enroulement secondaire 97 et l’élément capacitif 80 lorsque celui-ci est présent entre les première et deuxième bornes d’alimentation 60, 62 du réseau électrique auxiliaire 28.
Dans l’exemple de la , comme indiqué précédemment, la charge électrique 12 est en particulier le moteur synchrone avec l’excitation bobinée 34, et le dispositif auxiliaire d’alimentation 25 est avantageusement adapté pour alimenter en outre l’excitation bobinée 34 du moteur synchrone. Selon cet exemple, l’excitation bobinée 34 du moteur synchrone est alors connectée au dispositif auxiliaire d’alimentation 25, en lieu et place du réseau électrique auxiliaire 28, ou encore en parallèle dudit réseau électrique auxiliaire 28.
Dans cet exemple de la , le module de raccordement 65 est typiquement identique au module de raccordement 65 selon le deuxième exemple de raccordement R2 à la . Le module de raccordement 65 comporte alors par exemple le redresseur 76 sous forme du pont de diodes 78 et l’élément capacitif 80 sous forme du condensateur 82, et l’excitation bobinée 34 est connectée aux bornes de l’élément capacitif 80.
Chacun des interrupteurs 54 et des interrupteurs auxiliaires 112, ou encore des interrupteurs du redresseur 76 lorsqu’il est actif, est de préférence un interrupteur monodirectionnel en tension. Chacun desdits interrupteurs comporte par exemple un transistor et une diode intrinsèque en antiparallèle du transistor. Le transistor est, par exemple, un transistor à effet de champ à grille isolée, également appelé MOSFET (de l’anglais Metal Oxide Semiconductor Field Effect Transistor) , ou un transistor bipolaire, ou encore un thyristor.
Ainsi, l’invention consiste à piloter la tension polyphasée générée par le dispositif principal d’alimentation 20 de manière à avoir une composante homopolaire non nulle, puis à utiliser ladite composante homopolaire pour alimenter le réseau électrique auxiliaire 28.
Par composante homopolaire non nulle, on entend une composante homopolaire qui n’est pas constante à une valeur nulle par rapport au point de référence 68, ladite composante homopolaire alternative pouvant néanmoins présenter une tension de valeur moyenne nulle sur une période de la tension polyphasée. L’homme du métier comprendra que la composante homopolaire ainsi obtenue n’est pas constamment nulle, tout en pouvant être de valeur moyenne nulle au cours de la période de la tension polyphasée.
Cet exemple illustre la performance du modèle MIL utilisé à l’étape S0 du procédé 100 appliqué aux 128 coupes histologiques de la base de données d’images de validation.
Le tableau 2 récapitule les valeurs de la métrique d’aire sous la courbe ROC du modèle. AUC moyen AUC Classe 3 AUC Classe 0 Modèle vs « vérité » 0.886 [0.822-0.939] 0.965[0.920-1.000] 0.954 [0.907-0.989] Modèle vs « vérité » sur les coupes histologiques « certaines (seuil de 0.5) 0.931 [0.892-0.965] 0.987 [0.962] 1.000[1.000-1.000] Modèle vs « vérité » sur les coupes histologiques « incertain » (seuil de 0.5 0.764 [0.672-0.848] 0.904 [0.771-0997] 0.911[0.822-0.979]
Tableau 2 : Performances du modèle
Cet exemple illustre la performance du modèle d’apprentissage automatique appliqué aux 128 coupes histologiques de la base de données d’images de validation, indépendamment de l’indice de confiance I. Le tableau 3 illustre cette performance avec les valeurs d’aire sous la courbe ROC du modèle. AUC [indice de confiance à 95%] Moyenne 0.886 [0.822-0.939] Classe 0 (bénin) 0.909 [0.848-0.958] Classe 1 (bas grade) 0.807 [0.718-0.883] Classe 2 (haut grade) 0.859 [0.786-0.922] Classe 3 (carcinome invasif) 0.97 [0.936-0.995]
Tableau 3 : Performances du modèle avec la métrique AUC (« aire sous la courbe ROC »)
Une autre manière de représenter cette performance est de comptabiliser les coupes histologiques qui ont été bien classées par prédiction du modèle. Cette autre représentation est réalisée par exemple au moyen d’une matrice dite matrice de confusion. Plus la matrice de confusion est proche d’une matrice diagonale, plus le modèle correspondant est performant.
Le tableau 4 représente la matrice de confusion obtenue sur les 128 coupes histologiques de la base de données d’images de validation. Vérité Classe 0 19 7 3 0 Classe 1 7 10 6 0 Classe 2 1 10 20 3 Classe 3 0 2 2 38 Classe 0 Classe 1 Classe 2 Classe 3 Prédiction par le modèle
Tableau 4 : matrice de confusion
Cet exemple illustre l’effet, quand l’indice de confiance I est comparé à une valeur seuil, du choix de cette valeur seuil sur la performance de classification. La représente l’évolution de la métrique d’AUC (aire sous la courbe ROC) sur l’ensemble des 128 coupes histologiques de la base de données d’images de validation en fonction de la valeur seuil auquel l’indice de confiance I est comparé. On peut observer que plus la valeur seuil augmente, plus le nombre de coupes histologiques considérées comme incertaines augmentes et sont retirées de l’ensemble des données, comme visible sur la courbe en pointillés). On observe également que l’AUC augmente lorsqu’on retire les coupes histologiques les plus incertaines.
Cet exemple illustre la similarité entre la valeur de l’indice de confiance I calculé et le degré de confiance des pathologistes sur leur classification lorsque ceux-ci effectuent une tâche de classification manuelle.
Le tableau 3 donne le nombre le pourcentage de coupes histologiques estimées comme certaines et incertaines par l’indice de confiance par rapport au degré de confiance « manuel ». Par degré de confiance manuel, il est fait référence à la concordance entre la classe de la coupe histologique attribuée lors d’une première tâche de classification manuelle effectuée par un premier pathologiste et la classe réattribuée après revue au sein d’un panel de pathologistes. Seuil : 0.5 Nombre de coupes histologiques à haut degré de confiance « manuel » Nombre de coupes histologiques à bas degré de confiance « manuel » I >0.5 (forte fiabilité) 60 (79%) 16 (21%) I 30 (58%) 22(42%)
Tableau 3 : Similarité de l’indice de confiance avec le degré de confiance « manuel »
Bien entendu, la présente invention ne se limite pas aux formes de réalisation décrites ci-avant.
Selon un autre mode de réalisation, la couche adhésive comprend au moins 5 % en poids d’une polyoléfine fonctionnelle.