INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La deuxième extrémité 63 du câble 60 est attelée à l’écrou 30 via un dynamomètre 64 relié à l’unité 45, iciun dynamomètre de type résistif à pont de Wheatstone. Le câble 60 s’étend depuis sa deuxième extrémité 63 jusqu’à la poulie 52 pour former un premier brin 65 de câble 60. Le câble 60 réalise un demi-enroulement autour de la poulie 52 et s’étend depuis la poulie 52 vers la poulie 53 pour former un deuxième brin 66 de câble 60. Le câble 60 réalise un demi-enroulement autour de la poulie 53 et s’étend depuis la poulie 53 vers la poulie 51 pour former un troisième brin 67 de câble 60. Le câble 60 est ensuite renvoyé par la poulie 51 à quatre-vingt-dix degrés du brin 67 jusqu’à sa première extrémité 61. Les brins 65, 66 et 67 s’étendent tous selon des directions sensiblement parallèles à l’axe Ox.
Comme visible en , les points d’intersection 65.1, 66.1 et 67.1 respectifs des brins 65, 66 et 67 du câble 60 avec un deuxième plan P2 orthogonal à l’axe longitudinal Ox constituent des sommets d’un polygone régulier-ici un triangle équilatéral 55- dont le centre 56 du cercle circonscrit 57 au triangle 55 est situé sur l’axe longitudinal Ox.
Comme visible en figures 1 et 3, le châssis 10 comprend un palier 13 destiné à recevoir un arbre et guider une rotation d’axe O13 sensiblement orthogonal à l’axe Ox. Un tel palier permet le montage du châssis 10 en l’extrémité d’un bras distal d’un manipulateur de charge non représenté.
En fonctionnement, l’unité 45 commande le moteur 40 de manière à exercer un couple Ceq de sortie constant correspondant à un équilibrage de la masse d’une charge 70 reliée au crochet 62. Lorsqu’un utilisateur agit sur la charge 70 afin de la déplacer vers le haut selon les représentations des figures 1 et 2, il exerce un effort qui tend à réduire la masse appliquée sur le crochet 62. La réversibilité de l’actionneur 1 fait que l’unité 45 détecte la réduction de la masse appliquée sur le crochet 62 (diminution du couple en sortie du moteur 40) et commande alors le moteur 40 afin de maintenir un couple constant en sortie de moteur 40. Ceci provoque un déplacement longitudinal de l’écrou 30 relativement au châssis 10 dans un premier sens S1 jusqu’à ce que l’utilisateur cesse d’agir sur la charge 70. Le couple de sortie du moteur 40 revient à la valeur Ceq et la charge 70 s’immobilise. Réciproquement, l’unité 45 commande un déplacement de l’écrou 30 dans un deuxième sens S2 opposé au premier sens S1 lorsque l’utilisateur agit sur la charge 70 afin de la déplacer vers le bas selon les représentations des figures 1 et 2, en exerçant un effort qui tend à augmenter la masse appliquée sur le crochet 62.
Les éléments identiques ou analogues à ceux précédemment décrits porteront une référence numérique identique à celle-ci dans la description qui suit des deuxième, troisième, quatrième, cinquième et sixième modes de réalisation de l’invention.
En référence à la , la deuxième extrémité 63 du câble 60 est attelée à la paroi 12 via le dynamomètre 64 et l’ensemble de poulies 50 comprend une première poulie mobile supplémentaire 54 montée à rotation sur l’écrou 30 autour d’un quatrième axe O54 qui est confondu avec l’axe 053. Le premier axe de rotation de la poulie 51 est, selon ce deuxième mode de réalisation, confondu avec l’axe 052 de rotation de la poulie 52 et s’étend selon une direction orthogonale au plan P1.
L’isophorone est classiquement obtenue par autocondensation catalytique de 3 molécules d’acétone, selon la réaction suivante :
Du fait des conditions réactionnelles drastiques mises en œuvre, la réaction d’autocondensation de l’acétone s’accompagne de la formation de sous-produits de polycondensation constitués à partir d’un nombre de molécules d’acétone supérieur ou égal à 4. Pour limiter la production de ces dérivés lourds, la synthèse est opérée à conversion limitée en acétone. Outre l’isophorone et les dérivés de polycondensation, le brut réactionnel contient aussi une quantité plus ou moins importante d’intermédiaires de synthèse dont majoritairement l’oxyde de mésityle.
Le document US 2,344,226 décrit le recyclage de l’oxyde de mésityle dans le réacteur avec l’acétone non convertie. Le document US 2,351,352 décrit un procédé dans lequel l’oxyde de mésityle est rétrogradé séparément en acétone par hydrolyse en présence d’une solution aqueuse alcaline dans une colonne de distillation réactive. Dans le cas spécifique de la synthèse de l’isophorone via distillation réactive, l’oxyde de mésityle est rétrogradé in situ en acétone (FR 1 316 515).
Le document US 2,419,051 décrit la rétrogradation partielle des produits de polycondensation en acétone et isophorone par hydrolyse alcaline dans un réacteur agité. Cette rétrogradation est également décrite dans les documents FR 1 316 514, FR 1 316 515, EP 2 649 032, EP 2 707 352, EP 2 837 618 via une colonne de distillation réactive d’hydrolyse.
La synthèse de l’IPHO par condensation de l’acétone en phase gaz est réalisée à haute température (200-400 °C) au travers d’un lit fixe de catalyseur(s) solide(s) tels que par exemple : l’oxyde de calcium et/ou l’hydroxyde de calcium (FR 850 334), un catalyseur mixte d’oxyde de magnésium et d’aluminium (EP 0 640 387), un aluminate de calcium (US 2,393,510), des zéolithes ou de l’oxyde de magnésium dopés avec des métaux alcalins (JP 9151152, JP 9151153, JP 9169687, JP 9169688) ou des hydrotalcites (CN 106423124, CN 106423125, CN 106423126).
Quel que soit le procédé en phase liquide ou en phase gaz mis en œuvre, du fait des températures réactionnelles élevées nécessaires à la synthèse de l’isophorone, la sélectivité de la réaction est limitée par la formation de sous-produits de polycondensation de formule brute C 3n H (4n+2) O (avec n ≥ 4), dont majoritairement les xylitones et isoxylitones C 12 H 18 O et les composés C 15 H 22 O.
Pour les synthèses en phase liquide, même à conversion limitée, la sélectivité en isophorone en sortie des réacteurs agités ou tubulaires est au mieux de 75 %.
Seuls les procédés de synthèse par distillation réactive, qui s’accompagnent d’une rétrogradation partielle des produits de polycondensation in situ ainsi que les procédés couplant un réacteur tubulaire et une colonne de distillation réactive d’hydrolyse des produits lourds permettent d’atteindre des sélectivités globales en isophorone comprises entre 85 et 91 %.
Mais de tels équipements de distillation réactive devant fonctionner sous des pressions élevées comprises généralement entre 30 et 50 bars et nécessitant des matériaux spécifiques capables de résister aux conditions alcalines du milieu réactionnel et à des températures supérieures à 200 °C sont particulièrement onéreux.
Contrairement aux procédés en phase liquide, les procédés en phase gaz peuvent être opérés à pression atmosphérique, mais ils présentent l’inconvénient majeur d’une décroissance des performances réactionnelles au fur et à mesure du vieillissement du catalyseur, dû à l’encrassement par les sous-produits de polycondensation et au cokage provoqué par la mise en œuvre de températures réactionnelles élevées. La production industrielle est donc fortement impactée par un besoin fréquent de régénérer ou changer le lit catalytique.
Dans un mode de réalisation, le disque mobile de turbine est destiné à présenter une surface amont, une surface avale, et chaque alvéole du disque étant destinée à être délimitée par une surface de fond d’alvéole, un paramètre est défini comme : avec : où : est une hauteur de veine, la hauteur de veine étant définie comme une différence entre le rayon externe de veine et le rayon externe de veine , en mètres, est un rayon de jante, le rayon de jante étant défini comme la plus petite distance radiale entre l’axe longitudinal et la surface de fond d’alvéole, en mètres, est une épaisseur de jante, l’épaisseur de jante étant définie comme une distance axiale entre un point de jonction de la surface amont du disque mobile de turbine et de la surface de fond d’alvéole, et un point de jonction de la surface avale du disque mobile de turbine et de la surface de fond d’alvéole, en mètres, et sont choisis de telle sorte que : où et , étant en degrés Celsius.
Dans un mode de réalisation, le rayon externe et le rayon interne sont choisis de telle sorte que : avec : où : , et .
Etat de la technique De nombreux véhicules, généralement de type automobile, comprennent un pare-brise ayant une partie inférieure devant laquelle est installée une grille d’auvent située à un niveau inférieur à celui du bord arrière du capot, et sous laquelle est installé un collecteur muni d’au moins un conduit (ou gouttière) d’évacuation.
La grille d’auvent est munie de trous permettant le passage de fluides (liquide et air) en des endroits choisis et le collecteur est agencé de manière à favoriser l’écoulement des liquides vers chaque première zone munie d’un conduit (ou gouttière) d’évacuation et l’alimentation en air d’une seconde zone communiquant avec une entrée d’air de l’installation de chauffage/climatisation du véhicule.
Un inconvénient principal de ce type de grille d’auvent réside dans le fait que des petits objets, comme par exemple des résidus de végétaux, de la boue, du sable ou des poussières, peuvent passer au travers de ses trous et venir progressivement obstruer au moins un conduit d’évacuation. Dans cette situation, du liquide peut s’accumuler dans une première zone et possiblement déborder et pénétrer dans la seconde zone ou une autre zone, notamment lorsque le véhicule fait l’objet de certaines inclinaisons. Or, l’accumulation de liquide, et pire encore l’entrée de liquide dans l’installation de chauffage/climatisation, augmente sensiblement le pourcentage d’humidité de l’air qui alimente l’installation de chauffage/climatisation, ce qui peut favoriser la création dans l’habitacle d’un léger brouillard et/ou de buée qui se dépose sur les vitres et réduit la visibilité du conducteur. En outre, cela peut provoquer des odeurs nauséabondes, notamment lorsque des résidus de végétaux pourrissent ou se décomposent, et favoriser la corrosion des pièces métalliques de la zone d’auvent.
Pour remédier à l’obstruction d’un conduit d’évacuation, on est contraint de démonter plusieurs éléments et équipements du véhicule, ce qui nécessite l’intervention d’une personne qualifiée d’un service après-vente si l’on veut éviter d’endommager ces éléments et équipements. Or, une telle intervention est chronophage et donc onéreuse pour l’usager du véhicule.
Présentation de l’invention Elle propose notamment à cet effet un dispositif de protection destiné à équiper un véhicule comprenant un groupe motopropulseur (ou GMP) et un pare-brise ayant une partie inférieure devant laquelle est installée une grille d’auvent.
- un masque (ou cache auvent) propre à être placé dans une position déployée dans laquelle il masque et interdit l’accès à la grille d’auvent ou une position rétractée dans laquelle il autorise l’accès à la grille d’auvent, et
- un mécanisme d’entraînement propre à placer ce masque dans sa position déployée, respectivement rétractée, lorsque le groupe motopropulseur est arrêté, respectivement en fonctionnement.
Ainsi, on peut limiter très notablement le risque d’obstruction de chaque conduit d’évacuation, car une très grande partie des petits objets susceptibles de participer à l’obstruction atteint la grille d’auvent lorsque le véhicule est à l’arrêt et stationne à proximité d’un arbre.
- en présence d’un véhicule comprenant un capot ayant un bord arrière situé en regard de la partie inférieure du pare-brise et à un niveau vertical supérieur à un niveau vertical de la grille d’auvent, le mécanisme d’entraînement peut être propre à être en partie solidarisé à une face interne du capot à proximité du bord arrière, de sorte que le masque soit déplacé par rapport à cette face interne ;
- en présence de la première option, son mécanisme d’entraînement peut comprendre, d’une part, une crémaillère propre à être solidarisée fixement à une face externe du masque, et, d’autre part, un moteur électrique propre à entraîner en rotation une roue dentée engrenant cette crémaillère pour déplacer le masque ;
- son masque peut être une pièce monobloc rigide, ou bien peut comprendre au moins deux sous-parties dont au moins une est propre à être déplacée par rapport à une autre ;
- son masque peut comprendre un bord arrière propre à être placé contre le pare-brise dans la position déployée et comprenant un joint d’étanchéité propre à empêcher le passage de fluide(s) et d’objets vers la grille d’auvent ;
- il peut comprendre deux glissières de guidage propres à être solidarisées fixement et respectivement à des faces internes d’éléments droit et gauche du véhicule, situés latéralement de part et d’autre de la grille d’auvent en s’étendant en direction de la partie inférieure du pare-brise, et dans lesquelles coulissent et sont guidés deux bords latéraux du masque lors des déplacements de ce dernier.
Ainsi, le premier cadre 18.1 comprend : une première surface S1 composée des faces extérieures 26.1, 28.1, 30.1 des première et deuxième parties 26, 28 ainsi que de la partie intermédiaire 30, une deuxième surface S2 composée des faces intérieures 26.2, 28.2, 30.2 des première et deuxième parties 26, 28 ainsi que de la partie intermédiaire 30.
Sur le plan géométrique, la zone de jonction 33, reliant les faces extérieures 26.1, 30.1 de la première partie 26 et de la partie intermédiaire 30, présente une forte courbure afin que la face extérieure 30.1 de la partie intermédiaire 30 soit sensiblement parallèle au chant 16.1 de l’ouverture 16 et faiblement espacée dudit chant 16.1. Cette géométrie permet de limiter les perturbations aérodynamiques.
Selon un mode de réalisation, le premier cadre 18.1 est réalisé d’un seul tenant, en matériau composite, et comprend des fibres de renfort noyées dans une matrice de résine.
Comme illustré sur les figures 4 et 5, le premier cadre 18.1 comprend des couches de fibres 34, 34’, 34’’, des renforts 36, une couche en matériau conducteur 38 ainsi que des coutures 40 pour maintenir les couches 34, 38 et les renforts 36 assemblés. A titre d’exemple, la couche en matériau conducteur 38 est un grillage en cuivre et permet d’obtenir une couche de protection contre la foudre.
A l’issue de l’étape de consolidation ou de polymérisation, le premier cadre 18.1 présente au niveau de la première surface S1 des zones d’accumulation de résine au niveau des coutures 40 ainsi qu’au niveau de la zone de jonction 33 à forte courbure du fait de la présence du renfort 36 avec une section en D. Ainsi, en raison de ces surplus ponctuels de résine, la face extérieure 26.1 de la première partie 26 du premier cadre 18.1 n’a pas un comportement homogène, notamment au niveau de la zone de jonction 33 à forte courbure.
Selon l’invention, lors de l’étape d’assemblage, au moins une première couture est réalisée de manière à relier au moins le renfort et au moins certaines couches, la première couture comprenant des piqures décalées de la première surface au moins au niveau de la première face et de la zone de jonction.
Le fait que les piqures de la première couture soient décalées par rapport la première surface S1, au niveau de la zone de jonction et de la première face, permet d’éviter que de la résine n’atteigne la première surface en migrant le long des fils de la première couture et forme des zones ponctuelles d’accumulation. Ainsi, la surface extérieure du cadre a un comportement plus homogène et n’engendre pas de modifications visuelles sur la peinture.
Selon d’autres caractéristiques prises isolément ou en combinaison : lors de l’étape d’assemblage, au moins une deuxième couture est réalisée décalée de la zone de jonction et de la première face, la deuxième couture comprenant des piqures traversantes et visibles depuis la première surface ; une couche barrière est positionnée entre le renfort et la première surface de manière à recouvrir le renfort et former une barrière limitant une propagation de résine en direction de la première surface ; le procédé comprend une étape de saupoudrage d’une résine entre les couches de fibres et de chauffage à une température inférieure à une température de polymérisation ou de consolidation pour activer la pégosité de la résine afin de maintenir les différentes couches liées entre elles avant l’étape de consolidation ou de polymérisation.
- Teneur en oxygène < 0.1% poids
Ces propriétés en font une charge de choix pour la production d’éthylène et de propylène car très riche en paraffines.
La charge naphta biosourcée obtenue est envoyée vers le vapocraqueur à un débit de 76 t/h. Cette charge riche en paraffines produit des rendements élevés en éthylène et propylène d’origines biosourcées, au moins 65% de la charge entrant au vapocraqueur.
La coupe GPL et/ou la coupe off-gas peuvent également être envoyées vers le vapocraqueur.
Le procédé selon l’invention permet donc de produire presque exclusivement du naphta et une coupe GPL, contrairement aux procédés selon l’art antérieur. De plus, le procédé est mis en œuvre dans un nombre minimum d’équipements, puisque les étapes d’hydrotraitement et d’hydrocraquage s’enchainent sans étape de séparation.
PROCEDE DE TRAITEMENT D’UNE COMPOSITION D’HUILE DE LIQUEFACTION DE PLASTIQUE PAR GAZIFICATION Domaine de l’invention La présente invention concerne un procédé de valorisation par gazéification d’une composition comprenant une huile de liquéfaction de plastique. Le procédé selon l’invention permet en particulier de diminuer la concentration en hétéroatomes des charges provenant de déchets plastiques, en vue de leur utilisation dans un procédé de gazéification.
Une voie possible pour recycler le plastique est la liquéfaction du plastique par pyrolyse ou par liquéfaction hydrothermale. Le liquide ainsi obtenu peut être ensuite introduit dans un procédé de gazéification pour compléter le processus de recyclage du plastique. Cependant, l'huile plastique obtenue contient généralement de grandes quantités de diènes et d’hétéroatomes, dont du chlore. Ces nombreux hétéroatomes, et notamment le chlore, sont des contaminants pour les procédés de gazéification. En outre, les diènes réagissent facilement en formant des gommes et le chlore entraine des problèmes de corrosion. Il est donc nécessaire de traiter les huiles de liquéfaction de plastique pour pouvoir les recycler. Il existe de nombreux procédés de traitement permettant de réduire la teneur en hétéroatomes des huiles de liquéfaction de plastique.
La demande de brevet WO2021/105326 revendique un procédé de valorisation de déchets plastiques liquéfiés comprenant une étape de prétraitement des déchets plastiques liquéfiés par mise en contact avec un milieu aqueux ayant un pH d'au moins 7 à une température de 200 °C ou plus, suivi d'une séparation liquide-liquide dans laquelle la phase aqueuse est séparée de la phase organique, pour produire une matière plastique de déchets liquéfiés prétraitée. La solution proposée comprend l’utilisation d’une solution de NaOH dans l’eau. La séparation des phases aqueuse et organique est mise en œuvre par des méthodes physiques (centrifugation) ou chimiques (ajout d’additifs d’aide à la séparation, par exemple des solvants non aqueux, ajout de quantité supplémentaire du milieu aqueux utilisé pour la mise en contact ou d’un milieu aqueux ayant une concentration en substance alcaline différente), ou par gravité.
La plupart des traitements de purification existants sont mis en œuvre à des températures relativement élevées. En raison des teneurs très élevées en contaminant des huiles de liquéfaction de plastique, ces traitements ne s’avèrent économiquement pas viables. Par ailleurs, les procédés de gazéification nécessitent une charge présentant une teneur en hétéroatomes, et notamment en chlore, très faible pour pouvoir fonctionner correctement et limiter les risques de corrosion.
Il existe donc un besoin pour un procédé de traitement d’huiles de liquéfaction de plastique avant injection dans un procédé de gazéification qui soit moins coûteux.
L’invention vise à proposer un procédé de traitement par gazéification d’huile de liquéfaction de plastique comprenant un traitement de purification. Notamment, ce traitement de purification peut être mis en œuvre à relativement faible température tout en maintenant des performances d’abattement élevées, en hétéroatomes, et notamment en chlore. Le traitement de purification permet également de réduire la teneur de l’huile de liquéfaction en métaux alcalins et/ou alcalino-terreux déjà présents et/ou qui ont été introduits lors du traitement de l’huile de liquéfaction de plastique par un composé basique contenant, par exemple, un métal alcalin ou alcalino-terreux.
A cet effet, l’invention concerne un procédé de traitement par gazéification d’une composition comprenant une huile de liquéfaction de plastique, comprenant les étapes suivantes :
a) fournir une composition comprenant une huile de liquéfaction de plastique contenant au moins 20 ppm en masse d’hétéroatomes, notamment au moins 20 ppm en masse de chlore,
b) mettre en contact la composition fournie à l’étape a) avec un composé basique à une température d’au plus 450 °C pour obtenir un premier effluent contenant une composition modifiée,
Les panneaux 1 sont disposés de manière alignée verticalement et horizontalement. Ils sont fixés de manière amovible à l’ossature 2 de la paroi du bâtiment, telle que des profilés de montage régulièrement répartis. Un panneau 1 est usuellement fixé à deux profilés de montage de l’ossature du bâtiment, tels que des profilés de montage 20 et 21 de direction horizontale (figures 1, 2 et 7) ou des profilés de montage 20’ et 21’ de direction verticale ( ). L’espace entre deux panneaux est très faible pour des panneaux photovoltaïques, à savoir au plus 10 mm.
Le panneau 1 présente une face dite de fixation 10 qui est la face arrière destinée à être en regard et à coopérer avec les profilés de montage 20 et 21, ou 20’ et 21’, et une face opposée 11 ( ) correspondant à la face avant destinée à être en regard de l’environnement extérieur. Le panneau 1 est par exemple rectangulaire ou carré et présente deux premiers côtés 12 et 13, dits côtés verticaux, et deux seconds côtés opposés 14 et 15 dits côtés horizontaux. Le panneau 1 comporte sur sa face de fixation 10, un système de fixation 3 pour le montage dudit panneau sur les profilés de montage 20 et 21, ou 20’ et 21’. Le système de fixation 3 est destiné à assurer un accrochage du panneau 1 en au moins quatre points, deux points dits inférieurs et deux points dits supérieurs.
Lorsque les profilés de montage 20 et 21 sont agencés selon une direction horizontale comme montré sur les figures 1 et 7, le panneau 1 qui est accroché par ses points inférieurs et supérieurs est alors directement accroché sur lesdits profilés de montage inférieur 20 et supérieur 21. Lorsque les profilés de montage 20’ et 21’ sont agencés selon une direction verticale comme illustré sur la , le panneau 1 qui est accroché par ses points inférieurs et supérieurs est alors accroché sur des pièces d’interface telles que des axes inférieurs 22 et supérieurs 23 qui sont solidaires des profilés de montage verticaux 20’ et 21’ et sont de direction horizontale. Généralement pour les profilés de montage verticaux, un profilé de montage vertical supporte deux panneaux adjacents.
De manière habituelle, le système de fixation 3 est monté en usine à la face de fixation 10 (face arrière) du panneau 1 de sorte que les deux paires des points de fixation inférieurs et supérieurs correspondent à l’entraxe des profilés de montage 20 et 21 ou à celui des axes 22 et 23. Selon l’invention, le système de fixation 3 n’a pas vocation à être démonté et remonté sur place lors de l’installation du panneau 1. Selon l’invention, le système de fixation 3 est apte à permettre une fois le panneau installé parallèlement à la façade du bâtiment et accroché au moins un profilé de montage, de réaliser sans le démonter un réglage précis de sa position pour l’ancrer parfaitement sur les deux profilés de montage 20 et 21, ou 20’ et 21’, et le mettre de niveau par rapport aux autres panneaux déjà fixés afin de respecter le parallélisme entre les panneaux.