INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’armature conique 7 est réalisée dans un matériau résistant aux conditions de pressions soumises à l’amont d’une turbomachine d’aéronef.
Le capot 1 comprend une peau externe 11 fixée autour de l’armature conique 7, de manière à protéger l’armature 7 et à former un revêtement lisse et aérodynamique.
Suivant cet exemple de réalisation les lignes L sont courbes. La forme arrondie des lignes L est accentuée par la forme sphérique de la paroi 25.
Suivant encore une autre caractéristique avantageuse mais non limitativement, les lignes L sont symétriques par rapport au plan médian. Celles-ci présentent une forme sensiblement en V avec la pointe du V qui est disposée sur le plan médian PM.
Les canaux 29 sont configurés de manière à décharger le jet d’air suivant la direction d’écoulement du flux d’air secondaire.
Chaque canal d’éjection 29 présente un axe central C. Dans le présent exemple, l’axe central C de chaque canal d’éjection 29 est orienté suivant une direction formant un premier angle α défini par rapport à un axe B parallèle à l’axe de révolution A du déflecteur. Dans le présent exemple, l’axe B est vertical dans le plan de la . Chaque premier angle α est mesuré dans un plan vertical parallèle au plan médian PM ou à l’axe longitudinal X (en situation d’installation dans la turbomachine).
De manière avantageuse, chaque premier angle α est compris entre 0° et 90°. Cela permet que le flux d’air primaire en sortie du déflecteur 21 évite les parois radialement interne et externe 12, 13 de la veine secondaire 10.
De manière avantageuse, les premiers angles α de chaque rangée sont décroissants depuis l’amont vers l’aval suivant la direction d’écoulement (ou l’axe longitudinal X lorsque le système de décharge 21 est installé dans la turbomachine). En d’autres termes, les canaux d’éjection 29 d’une même rangée sont orientés suivant un premier angle α qui décroit entre un premier canal d’une rangée et le dernier canal de cette rangée. Les premiers angles α sont alors différents. Cette variation est définie entre un bord amont et un bord aval de la paroi.
Suivant une caractéristique avantageuse mais non limitative, la variation est progressive afin de ne pas créer de perturbation dans le flux secondaire. De la sorte, les lames de flux d’air de décharge Fc traversant les canaux d’éjection 29 sont guidées suivant une direction orientée dans le sens de circulation du flux secondaire.
Suivant un mode de réalisation, les canaux d’éjection 29 de chaque rangée sont orientés suivant un même angle α de sorte à former une lame de flux d’air de décharge Fc. En d’autres termes, les canaux d’éjection 29 d’une même rangée sont orientés suivant un angle α identique. Cette configuration permettrait d’éviter que la lame de flux de décharge Fc ne rentre en contact avec la paroi radialement interne 13 et/ou un inverseur de poussée que comprend la turbomachine.
Suivant un exemple de réalisation et tel que représenté sur la , la projection des axes C des canaux d’éjection 29 de chaque rangée dans un plan de projection PP perpendiculaire au plan médian PM forme un deuxième angle β avec une droite parallèle au plan médian. Une telle configuration permet de maximiser la surface frontale de mélange entre le jet de flux en sortie du déflecteur et le flux secondaire afin d’améliorer le mélange.
Avantageusement, les deuxièmes angles β de chaque rangée sont constants. Une rangée présente un seul et même angle de chaque côté du plan médian. De manière alternative, les deuxièmes angles β de chaque rangée ne sont pas constants.
Suivant une caractéristique avantageuse, les deuxièmes angles β varient en croissant du plan médian PM vers le bord latéral opposé au plan médian. La direction de cette variation croissante est perpendiculaire au plan médian PM. En d’autres termes, les deuxièmes angles β varient dans une même ligne courbe vers le bord de la paroi 25. Entre un canal d’éjection d’une rangée et un canal d’éjection d’une rangée voisine, le deuxième angle β augmente à partir du plan médian.
Avantageusement, la variation du deuxième angle β est progressive pour une meilleure distribution du jet chaud. Cette progression peut être de l’ordre de +/-30° en passant d’une rangée à l’ordre.
Les valeurs des deuxièmes angles β sont symétriques par rapport au plan médian PM. Cela permet d’avoir une répartition homogène du flux. Cette répartition pourrait être non symétrique.
Le deuxième angle β est compris entre compris entre 0° inclus et 90° inclus. La valeur du deuxième angle β peut être définie en fonction du besoin de diluer le flux d’air de décharge dans le flux secondaire. Plus la valeur du deuxième angle β est grande plus la dilution sera grande. Toutefois, avec une valeur du deuxième angle β de 90°, le flux d’air de décharge est injecté dans le sens inverse de circulation du flux secondaire dans cet exemple de réalisation ce qui pourrait générer une perte de charge dans la veine secondaire.
Ainsi, lorsque le flux d’air de décharge Fc est éjecté dans la veine secondaire 10, celui-ci est orienté suivant plusieurs lames avec une forme sensiblement parabolique qui évite les chocs thermiques avec l’environnement du système de décharge 20. La circulation et l’écoulement du flux d’air F froid n’est pas perturbé. Les deuxièmes angles β permettent une meilleure répartition du flux dans une direction azimutale (ou tangentielle) de la grille.
Commande automatisée des turbomachines d’un aéronef à voilure tournante lors d’une panne sur une turbomachine La présente invention se rapporte au domaine général des aéronefs comprenant au moins deux turbomachines, et plus particulièrement à une gestion de commande des turbomachines en cas de détection d’une panne sur une des turbomachines.
Or les inventeurs se sont aperçus de façon surprenante que l’hydroxyde de magnésium, en particulier standard, plus particulièrement sous forme de poudre, permettait d’améliorer la production de biogaz en améliorant la conversion du carbone organique d’une matière organique entrante en biométhane. En particulier l’hydroxyde de magnésium standard c’est-à-dire n’ayant pas une très forte surface spécifique, en particulier de surface spécifique comprise entre 1 et 100 m 2 /g mesurée par la méthode BET multipoints par adsorption de N 2 , sous forme de poudre était tout aussi efficace que l’hydroxyde de magnésium sous forme de suspension aqueuse. Or ceci est tout à fait surprenant car l’hydroxyde de magnésium sous forme de poudre se mélange plus difficilement avec les intrants que l’hydroxyde de magnésium sous forme de suspension aqueuse.
L’hydroxyde de magnésium sous forme de poudre présente cependant l’avantage de pouvoir être manipulé plus facilement, de nécessiter moins de capacité de stockage, de ne pas demander d’équipement particulier ou dédié, en particulier s’il est conditionné dans un emballage digestible qui peut être également ajouté dans le méthaniseur. Le dosage de l’hydroxyde de magnésium est aussi facilité puisqu’il peut ainsi être simplement indexé sur la matière organique entrante, et le produit simplement ajoutée à celle-ci. Enfin, l’hydroxyde de magnésium selon l’invention ne nécessite pas une haute surface spécifique ce qui permet de le fabriquer avec un procédé plus simple et moins couteux (sans avoir besoin de calciner le carbonate de magnésium en MgO, étape très émettrice en CO 2 ) qu’un hydroxyde de magnésium avec une haute surface spécifique ou même d’utiliser un produit naturel.
En outre l’hydroxyde de magnésium selon l’invention permet d’accélérer la cinétique de production de biogaz dans le digesteur anaérobie pour une matière organique entrante donnée.
La présente invention concerne donc l’utilisation d’hydroxyde de magnésium, avantageusement sous forme de poudre, pour améliorer la conversion du carbone organique d’une matière organique entrante en biométhane dans un digesteur anaérobie.
On entend au sens de la présente invention par « intrants » toute biomasse organique destinée à être utilisée dans un digesteur anaérobie. En particulier elle est définie dans l’arrêté du 23 novembre 2011 (modifié par l’arrêté du 24 juin 2014) fixant la nature des intrants dans la production de biométhane pour l’injection dans les réseaux de gaz naturel. Avantageusement, l’intrant est choisi parmi les déchets industriels (tels que eaux de lavage de procédés industriels, boues industrielles) en particulier de l’industrie agroalimentaire (tels que résidus lignocellulosiques, graisses, boues, biodéchets, fruits et légumes, déchets d’abattoirs …), les déchets agricoles (tels que effluents d’élevage et déchets végétaux, en particulier fumier, lisier, sous-produits animaux, résidus de cultures), les cultures énergétiques (tels que plante entière, ensilage, foin…), les déchets urbains (tels que biodéchets ménagers triés, ou issus de la restauration collective, des grandes et moyennes surfaces, les matières résultantes du traitement des eaux usées (tels que boues, graisses, liquides organiques)) et leurs mélanges, en particulier parmi les effluents d’élevage (tels que lisiers, fientes, fumiers…), les intrants végétaux, les résidus de l’industrie agroalimentaires, les boues de station d’épuration et leurs mélanges, plus avantageusement parmi le lisier, en particulier de vaches laitières, l’ensilage, en particulier de maïs et/ou de CIVE, les co-produits de la transformation légumière, les co-produits de la transformation carnée, les boues de la station d’épuration et leurs mélanges.
Dans le cadre de la présente invention les termes « comprise entre … et … » et « dans la gamme de … à … » signifient que les bornes de la gamme sont incluses.
On entend au sens de la présente invention par « améliorer la conversion du carbone organique d’une matière organique entrante en biométhane » augmenter le potentiel méthanogène d’une matière organique entrante dans un digesteur anaérobie, en particulier obtenir un gain de potentiel méthanogène d’au moins 5% pour la matière organique entrante par rapport à une même matière organique entrante sans addition d’hydroxyde de magnésium selon l’invention. Le potentiel méthanogène est mesuré en normo mètre cube (Nm 3 ) de méthane dans les conditions normales de température (15°C) et de pression (1atm), rapporté à la quantité de matière organique (MO en tonnes) initialement présente dans l’échantillon utilisé pour le test (Nm 3 /tMO) et est évalué par un test de potentiel méthanogène (BMP - Biochemical Methane Potential) sur une durée de 20 jours. Le potentiel méthanogène représente la quantité de biogaz et de méthane (CH 4 ) pouvant être produite par un intrant dans un digesteur anaérobie. Le test de potentiel méthanogène permet de déterminer la production maximale de biogaz d’un échantillon de biomasse. Au cours de ce test, on mesure la vitesse de production de biogaz (cinétique de fermentation) et la composition en méthane (CH 4 ), dioxyde de carbone (CO 2 ), H 2 S et O 2 du biogaz produit. Ce test peut être réalisé sur différents échantillons de biomasse : effluents d’élevages (lisiers, fientes, fumiers…), déchets agroalimentaires (résidus lignocellulosiques, graisses, boues …), déchets de collectivités (biodéchets, boues de STEP…), cultures énergétiques (plante entière, ensilage, foin…) ainsi que tout autre résidu ou sous-produit organique. Ce test est en particulier décrit dans l’exemple 1. Pour ce test, une quantité et une composition fixe de substrat (ration) est placée dans un réacteur au contact de microorganismes anaérobies actifs (inoculum). En particulier l’inoculum contient un consortium de bactéries rendant possible la digestion du carbone organique entrant dans des conditions anaérobies tels que: - Des bactéries hydrolytiques et fermentatives dont les principales espèces appartiennent aux genres Clostridium, Bacillus, Ruminococcus, Enterobacteroïdes, Propionibacterium et Butivibrio . - Des bactéries acétogènes dont les principales espèces sont les homoacétogènes des genres Clostridium, Acetobacterium, Sporomusa, Acetogenium, Acetoanaerobicum, Pelobacter Butyribacterium, Eubacterium... , les syntrophes des genres Syntrophobacter, Syntrophomonas, Syntrophus... et les sulfato-réductrices des genres Desulfovibrio, Desulfobacter, Desulfotomaculum, Desulfomonas... - Des bactéries méthanogènes appartenant au groupe des archées dont les principales espèces sont Methanobacterium, Methanobrevibacter, Methanosphaera, Methanolobus, Methanococcus, Methanosarcina, Methanocorpusculum, Methanoculleus, Methanogenium, Methanoplanus, Methanospirillum, Methanococcoides, Methanohalophilus, Methanohalobium. Le milieu est maintenu dans des conditions optimales de fermentation jusqu’à ce que la quantité cumulée de biogaz générée ne varie plus. Le potentiel méthanogène est la quantité de méthane produit.
L’hydroxyde de magnésium selon l’invention est peut être sous forme de suspension aqueuse ou sous forme de poudre, avantageusement, il est sous forme de poudre. Avantageusement, la densité de la poudre est comprise dans la gamme de 0,2 à 0,7 g/cm 3 , mesurée selon la norme ASTM D7481-09.
Dans un mode de réalisation particulier, l’hydroxyde de magnésium selon l’invention est sous forme de suspension aqueuse, avantageusement obtenue par précipitation d’hydroxyde de magnésium dans l’eau.
- commande de la fin de l’activation de l’étage élévateur de tension à la fin de la période transitoire.
La turbomachine, l’aéronef et le procédé présentent des avantages analogues à ceux précédemment présentés.
BREVE DESCITPION DES DESSINS D’autres caractéristiques et avantages apparaîtront à la lecture de la description suivante d’un mode de réalisation préféré donné à titre d’exemple non limitatif, décrit en référence aux figures dans lesquelles :
illustre une turbomachine, ici un turbopropulseur, selon un mode de réalisation de l’invention,
illustre l’architecture électrique de la turbomachine, selon un mode de réalisation de l’invention,
illustre une partie d’un sous-circuit haute tension à courant continu du circuit électrique de la turbomachine, selon un mode de réalisation de l’invention,
illustre une première variante d’un étage élévateur de tension inclus dans le sous-circuit haute tension à courant continu du circuit électrique de la turbomachine, selon un mode de réalisation de l’invention,
illustre une deuxième variante d’un étage élévateur de tension inclus dans le sous-circuit haute tension à courant continu du circuit électrique de la turbomachine, selon un mode de réalisation de l’invention,
illustre une troisième variante d’un étage élévateur de tension inclus dans le sous-circuit haute tension à courant continu du circuit électrique de la turbomachine, selon un mode de réalisation de l’invention,
illustre une quatrième variante d’un étage élévateur de tension inclus dans le sous-circuit haute tension à courant continu du circuit électrique de la turbomachine, selon un mode de réalisation de l’invention,
illustre un procédé de commande de l’étage élévateur de tension, selon un mode de réalisation de l’invention.
Avantageusement, le barreau est fileté.
Dans un mode particulier de réalisation, l’outillage comprend un flasque de répartition d’effort s’étendant radialement depuis une première extrémité du barreau, le flasque étant configuré pour épouser la forme du capot lorsque la seconde extrémité du barreau est insérée dans le trou.
Avantageusement, le flasque comprend des vis de fixation du flasque au capot par l’intermédiaire d’orifices pratiqués dans ledit capot.
Dans un mode particulier de réalisation, l’outillage comprend des poignées de levage.
Dans un mode particulier de réalisation, l’outillage comprend un moyen de levage, par exemple un anneau de levage, configuré pour être accroché à une élingue de levage.
Dans un mode particulier de réalisation, l’outillage comprend un charriot élévateur.
Dans un mode de réalisation, l’outillage comprend un ou plusieurs anneaux et au moins un socle.
L’invention a également pour objet un ensemble comprenant un outillage tel que défini précédemment et un capot de turbomachine d’aéronef maintenu sur l’outillage.
est une vue d’un mode de réalisation d’un outillage de manutention d’un capot selon l’invention ;
est une vue en coupe d’un détail de la ;
est une vue en coupe d’un ensemble comprenant un capot et un bouchon selon l’invention ;
est une vue d’un mode de réalisation particulier d’un outillage de manutention selon l’invention ;
est une vue d’une variante de la ;
est une vue d’un mode de réalisation d’un outillage de manutention selon l’invention adapté au transport d’un capot ;
est une vue d’un mode de réalisation d’un outillage de manutention comprenant des poignées de levage ;
La réaction de déshydratation qui a lieu dans au moins un réacteur adiabatique de l'étape b3) du procédé opère avantageusement à une vitesse pondérale horaire comprise entre 0,1 et 20 h -1 et de préférence entre 0,5 et 15 h -1 . La vitesse pondérale horaire est définie comme étant le rapport du débit massique de la charge éthanol pure sur la masse de catalyseur.
Le catalyseur de déshydratation utilisé dans l'étape b3) est un catalyseur connu de l'Homme du métier.
Ledit catalyseur peut être un catalyseur acide amorphe, un catalyseur acide zéolithique, un catalyseur à base silice-alumine, un catalyseur à base d'alumine ou un catalyseur à base d'alumine silicée.
Ledit catalyseur est de préférence un catalyseur acide amorphe ou un catalyseur acide zéolithique.
Dans le cas où le catalyseur de déshydratation utilisé dans l'étape b3) est un catalyseur zéolithique, ledit catalyseur comprend au moins une zéolithe choisie parmi les zéolithes ayant au moins des ouvertures de pores contenant 8, 10 ou 12 atomes d'oxygène (8 MR, 10 MR ou 12 MR). Il est connu en effet de définir la taille des pores des zéolithes par le nombre d'atomes d'oxygène formant la section annulaire des canaux des zéolithes, appelés "member ring" ou MR en anglais. De manière préférée, ledit catalyseur de déshydratation zéolithique comprend au moins une zéolithe présentant un type structural choisi parmi les types structuraux MFI, FAU, MOR, FER, SAPO, TON, CHA, EUO, MEL et BEA. De préférence, ledit catalyseur de déshydratation zéolithique comprend une zéolithe de type structural MFI et de manière préférée une zéolithe ZSM-5.
La zéolithe mise en œuvre dans le catalyseur de déshydratation utilisé dans l'étape b3) du procédé selon l'invention peut avantageusement être modifiée par désalumination ou désilication selon toute méthode de désalumination ou désilication connue de l'homme du métier.
La zéolithe mise en œuvre dans le catalyseur de déshydratation utilisé dans l'étape b3) du procédé ou le catalyseur final peut avantageusement être modifiée par un agent de nature à atténuer son acidité totale et à améliorer ses propriétés de résistance hydrothermales. De préférence, ladite zéolithe ou ledit catalyseur comprend avantageusement du phosphore, de préférence ajouté sous forme H 3 PO 4 suivi d'un traitement à la vapeur après neutralisation de l'excès d'acide par un précurseur basique tels que par exemple le calcium. De manière préférée, ladite zéolithe comprend une teneur en phosphore comprise entre 1 et 4,5% poids, de préférence entre 1,5 et 3,1% poids par rapport à la masse totale du catalyseur.
De préférence, le catalyseur de déshydratation utilisé dans l'étape b3) est un catalyseur décrit dans les demandes de brevet WO/2009/098262 WO/2009/098267, WO/2009/098268, ou WO/2009/098269.
Dans le cas où le catalyseur de déshydratation utilisé dans l'étape b3) est un catalyseur acide amorphe, ledit catalyseur comprend au moins un oxyde réfractaire poreux choisi parmi l'alumine, l'alumine activée par un dépôt d'acide minéral et la silice alumine.
Ledit catalyseur de déshydratation amorphe ou zéolithique utilisé dans l'étape b3) peut avantageusement également comprendre au moins une matrice de type oxyde également appelé liant. On entend par matrice selon l'invention, une matrice amorphe, cristallisée, ou comprenant des parties amorphes et cristallisées. Ladite matrice est avantageusement choisie parmi les éléments du groupe formé par les argiles (telles que par exemple parmi les argiles naturelles telles que le kaolin ou la bentonite), la magnésie, les alumines, les silices, les silice-alumines, les aluminates, l'oxyde de titane, l'oxyde de bore, la zircone, les phosphates d'aluminium, les phosphates de titane, les phosphates de zirconium, et le charbon, utilisés seuls ou en mélange. De préférence, ladite matrice est choisie parmi les éléments du groupe formé par les alumines, les silices et les argiles.
Ledit catalyseur de déshydratation utilisé dans l'étape b3) est avantageusement mis en forme sous la forme de grains de différentes formes et dimensions. Il est avantageusement utilisé sous la forme d'extrudés cylindriques ou polylobés tels que bilobés, trilobés, polylobés de forme droite ou torsadée, mais peut éventuellement être fabriqué et employé sous la forme de poudre concassée, de tablettes, d'anneaux, de billes, de roues, de sphères. De préférence, ledit catalyseur est sous forme d'extrudés.
Ledit catalyseur de déshydratation utilisé dans l'étape b3) est avantageusement mis en œuvre dans au moins un réacteur, en lit fixe ou en lit mobile.
Dans l'étape b3) du procédé selon l'invention, les catalyseurs utilisés et les conditions opératoires sont choisis de manière à maximiser la production d'éthylène. Les réactions globales de déshydratation mises en œuvre dans l'étape b3) du procédé selon l'invention sont les suivantes :
La conversion de la charge éthanol dans l'étape b) du procédé selon l’invention est supérieure à 90 %, de préférence 95 % et de manière préférée supérieure à 99 %.
Une conversion inférieure à 90% a pour effet de baisser le rendement global du procédé, une quantité plus importante de diéthyl éthernon converti en éthylène étant perdue dans les étapes de séparation avale.
La conversion de la charge éthanol est définie, en pourcentage, par la formule mathématique suivante :
Dans les exemples présentés et , un frein 8 est couplé avec le premier actionneur de travail 61 raccordé au variateur commun 41. Dans le but que soit régulée la vitesse d’un mouvement de déplacement, Il est également concevable que le frein 8 communique son état 81 (frein ouvert ou frein fermé) au variateur commun 41 raccordé au premier actionneur de travail 61 auquel il est couplé, ou bien alors au système de contrôle 3.
Comme précédemment indiqué, les actionneurs de travail 6 ; 61, 62 ; 63, 64 peuvent notamment comprendre : un actionneur de levage associé à un mouvement de levage ML ; un actionneur d’orientation associé à un mouvement d’orientation MO ; un actionneur de translation associé à un mouvement de translation MT ; un actionneur de distribution associé à un mouvement de distribution MD si la grue est une grue à flèche distributrice 100 ; ou bien encore un actionneur de relevage de flèche associé à un mouvement de relevage de flèche MR si la grue est une grue à flèche relevable 200.
Comme expliqué jusqu’ici, un variateur commun 41 (ou 42) pilote alternativement deux actionneurs mutualisés 61, 62 (ou 63, 64) mettant chacun en œuvre un mouvement de déplacement.
En référence aux à 7, dans le cas où le système de pilotage 1 comprend plusieurs variateurs commun 41, 42, les mouvements de déplacement (et donc les actionneurs mutualisés 61, 62, 63, 64 les mettant en œuvre) rattachés à ces derniers sont ergonomiquement choisis pour conserver, ou du moins se rapprocher de, les mêmes performances de fonctionnement de la grue pour le déplacement d’une charge, c’est-à-dire pour conserver un pilotage fluide/dynamique de la grue.
En d’autres termes, les actionneurs mutualisés 61, 62 (ou 63, 64) sont associés à deux mouvements qui ne sont en général jamais réalisés simultanément, mais successivement.
Le système de pilotage 1 proposé permet avantageusement d’associer deux mouvements de déplacement distincts que peut réaliser une grue 100 ; 200 lorsqu’elle est en travail, et donc d’associer les deux actionneurs de travail 61, 62 (ou 63, 64) responsables chacun d’un des deux mouvements, à un seul et même variateur de vitesse 41 (ou 42) mis en commun.