INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avantageusement, on peut par exemple employer un catalyseur comprenant de 0,5 à 10 % poids de nickel (exprimé en oxyde de nickel NiO) ou de 1 à 30 % poids de molybdène, de préférence de 5 à 25 % poids de molybdène (exprimé en oxyde de molybdène MoO3) sur un support alumine. La teneur totale en oxydes de métaux des groupes 6 et 9 ou 10 dans le catalyseur est généralement comprise entre 5 et 40 % poids et préférentiellement entre 7 et 35 % poids. Le cas échéant, le rapport pondéral (exprimé sur la base des oxydes métalliques) entre métal (métaux) du groupe 6 et métal (métaux) du groupe 9 ou 10 est, en général, d'environ 20 à environ 1, et le plus souvent d'environ 10 à environ 2.
Avantageusement, les différents catalyseurs cités précédemment peuvent être également empilés en couches successives. Un empilement peut être par exemple l’enchainement d’une couche comprenant du nickel, du cobalt et du molybdène (CoNiMo), suivi d’une couche comprenant du nickel et du molybdène (NiMo) ou l’inverse. Un autre empilement peut être par exemple l’enchainement d’une couche comprenant du cobalt et du molybdène (CoMo) suivi d’une couche comprenant du nickel et du molybdène (NiMo) ou l’inverse.
Avantageusement, le catalyseur d’hydrotraitement est supporté au moins partiellement, voire entièrement, sur un support d’alumine.
Dans un mode de réalisation, l’étape a) d’hydrotraitement est opérée avec un ratio hydrogène sur hydrocarbure compris entre 100 et 5000 Nm3/Sm3, de préférence entre 150 et 1000 Nm3/Sm3.
Le matériau composite selon l’invention comprend : un polymère, notamment une résine époxy, un surfactant choisi parmi la famille des éthanolamines, et des particules semi-conductrices de carbone dont les dimensions sont comprises entre 1 et 200 nanomètres, préférentiellement entre 1 et 20 nanomètres.
Lorsqu’ils sont considérés séparément, chacun des composés constituant le matériau composite : est non luminescent ; notamment, le polymère et le surfactant n’ont aucune propriété luminescente, ou présente des propriétés luminescentes insuffisantes pour permettre son utilisation dans une quelconque application industrielle ; notamment, les particules semi-conductrices de carbone présentent des propriétés luminescentes limitées, comme décrit plus en détail dans le paragraphe suivant.
Toutefois, les inventeurs ont découvert qu’en combinant ces différents composés, il était possible d’obtenir un matériau composite : à luminescence stable, c’est-à-dire que le matériau composite émet un rayonnement luminescent de forte intensité à partir d’une plus large gamme de longueurs d’onde pour le rayonnement d’excitation, à luminescence étendue, c’est-à-dire que le matériau composite émet des rayonnements luminescents dans une gamme de longueurs d’onde élargie couvrant à la fois le spectre visible et le spectre du proche infra-rouge.
2.2. Description des composés constituant le matériau composite selon l’invention
2.2.1. Polymère
Le polymère permet d’isoler électriquement les particules entre elles pour éviter l’échange d’énergie entre celles-ci.
De préférence, le polymère utilisé pour le matériau composite satisfait aux conditions suivantes : il est translucide ou transparent (dans les domaines des UV, visible, et IR), il est isolant électriquement.
Le polymère peut par exemple être un plastique.
En variante, le polymère peut être une résine époxy, tel qu’une résine époxy choisie parmi les résines époxy de Bisphénol A, les novolaques, les résines époxy cyclo-aliphatiques, les résines époxy hydantoïne, les résine époxy acrylates.
2.2.2. Surfactant
Le surfactant (ou « tensioactif » , également connu sous le nom de « agent de surface ») permet de favoriser la dispersion des particules semi-conductrices de carbone dans le polymère. En particulier, le surfactant permet de modifier la tension superficielle entre deux surfaces, et en particulier entre le polymère et les particules semi-conductrices de carbone.
Ainsi, la présence d’un surfactant permet d’augmenter l’homogénéité du matériau composite selon l’invention.
Comme indiqué précédemment, le surfactant est choisi parmi la famille des éthanolamines. Notamment, le surfactant peut être une mono-éthanolamine, une diéthanolamine, une tri-éthanolamine ou une combinaison quelconque de celles-ci.
2.2.3. Particules semi-conductrices de carbone
Les particules semi-conductrices de carbone sont responsables de l'émission lumineuse par le matériau composite luminescent en réponse à une excitation lumineuse.
Ce procédé est particulièrement adapté lorsque la structure étanche est une couche de forme.
La couche de sol stabilisé obtenue suite à l’étape (ii) a une épaisseur inférieure à 45 cm, de préférence allant de 20 cm à 40 cm.
La structure étanche est avantageusement constituée d’une ou deux couches de sol stabilisé. Lorsque la structure étanche comprend plus d’une couche de sol stabilisé, alors, suite à l’étape (ii), les étapes (i) et (ii) sont répétées.
La structure étanche peut ensuite être en contact avec l’air extérieur, de l’eau ou encore une couche supérieure pouvant ou non être une couche de surface. A titre d’exemple en fonction de ces applications, une telle structure pourra être destinée au pavage, à la construction, aux structures de circulation, aux remblais, aux arases ou aux parties supérieures de terrassement, aux plateformes, aux couches de forme, aux assises de chaussée ou encore de pistes de chantier, aux ouvrages hydrauliques tels que canaux, barrages, bassins de rétention, bassins à résidus.
L'invention concerne également l’utilisation d’un sol stabilisé selon l’invention pour une structure de construction, de préférence la construction de routes, de bâtiments, d’ouvrages hydrauliques tels que canaux, barrages, bassins de rétention, bassins à résidus.
Avantageusement, le procédé ne comprend pas d’étape d’ajout une couche d’étanchéité de quelque nature que ce soit. En effet, la structure combine des propriétés d’imperméabilité et structurelles.
Ainsi, selon l’invention, on utilise une composition comprenant : - un liant hydraulique routier tel que défini précédemment ; - un additif hydrofuge tel que défini précédemment ; - optionnellement un ou plusieurs additif(s) tel(s) que défini(s) précédemment ; pour la préparation d’un sol stabilisé ayant à la fois des propriétés d’imperméabilisation et des performances mécaniques.
Le sol stabilisé peut ainsi être utilisé en tant que seul constituant d’un dispositif d’étanchéité d’une structure.
Avantageusement, le dispositif d’étanchéité consiste en au moins une couche de sol stabilisé.
MÉTHODES DE MESURE Evaluation de la résistance mécanique : La résistance à la compression à 28 jours est déterminée selon la norme NF EN 13286-41 de Juillet 2003.
Évaluation de la perméabilité : L'évaluation est réalisée selon la norme NF EN ISO 17892-11. Deux éprouvettes issues du même mélange sont testées. La perméabilité est calculée selon la norme précédente et exprimée en vitesse d'écoulement en m.s-1.
La perméabilité à l'eau est mesurée à l’aide d’œdomètre. La norme suivie pour les essais en laboratoire est : NF EN ISO 17892-11:2019.
EXEMPLES Les exemples suivants, non-restrictifs, illustrent des exemples de réalisation de l’invention.
Matériaux Le sol à stabiliser est un sol limoneux classé A2 selon la classification des sols GTR norme NF – P11-300 1992.
Le liant hydraulique routier (LHR) a la formulation suivante : - 100 parties en poids de constituants principaux et secondaires du liant hydraulique routier (LHR) au sens de la norme NF EN 13282-1:2014 comprenant en poids par rapport au poids total des constituants principaux et secondaires : - 39% de clinker Portland (K) - 15% de laitier de haut-fourneau (S) - 21% de chaux (oxyde de calcaire) (CL) - 15% de cendres volantes siliceuses (V ou Va) - 10% en poids de constituants secondaires au sens de la norme NF EN 13282-1:2014 - 2 parties en poids de sulfate de calcium ;
Outre ce LHR, on ajoute au sol à stabiliser : - additif hydrofuge choisi parmi le calcium stéarate et le silane (Silquest® A-Link 597 fourni par Momentive) selon les quantités données dans le Tableau 1 ci-après ; - du sodium hexametaphosphate selon les quantités données dans le Tableau 1 ci-après.
Le ratio hydrogène sur hydrocarbure est défini ici comme le rapport du débit volumique d’hydrogène pris dans les conditions normales de température et pression par rapport au débit volumique de charge qui alimente l’étape a) (en normaux m 3 , noté Nm 3 , de H 2 par standard m 3 noté Sm 3 de charge entrant à l’étape a).
Dans un mode de réalisation, l’étape a) d’hydrotraitement est opérée à une pression partielle d’hydrogène minimum de 2,0 MPa, de préférence au moins 4,0 MPa.
Cette étape a) d’hydrotraitement permet avantageusement de produire une coupe d’hydrocarbures dont les teneurs en oxygène et composés azotés sont réduites.
Dans un mode de réalisation, l’étape a) d’hydrotraitement est suivie d’une étape optionnelle de séparation à haute température comprise entre 280 et 410°C, de préférence entre 290 et 320°C, de l’effluent hydrotraité, et obtention d’au moins un effluent gazeux riche en hydrogène, en composés oxygénées et en hydrocarbures légers et un effluent liquide. On entend ici par « riche en hydrogène », une teneur en hydrogène supérieure à 65% en volume.
Dans un mode de réalisation, une partie de l’effluent liquide obtenu à l’étape optionnelle de séparation à haute température est recyclée vers l’étape a) d’hydrotraitement. Ce recyclage permet avantageusement de maîtriser l’augmentation de température due à la réaction d’hydrotraitement.
La partie de l’effluent liquide non recyclée et l’effluent gazeux riche en hydrogène issus de l’étape a) sont envoyés dans l’étape suivante b) d’hydrocraquage.
Dans un mode de réalisation, la partie de l’effluent liquide obtenu à l’étape optionnelle de séparation à haute température est recyclée vers l’étape a) d’hydrotraitement de sorte que le rapport massique entre ladite partie de l’effluent recyclée et la charge fraiche introduite dans l’étape a) d’hydrotraitement soit inférieur à 3, de préférence inférieur à 1.
Avantageusement, la configuration du réacteur capable de réaliser les réactions selon l’invention est composé d’un nombre de lits de catalyseurs adaptés. Généralement, la configuration compte au moins 2 lits de catalyseur et préférentiellement plus de 3, et en particulier plus de 4 lits mais moins de 20 lits, et préférentiellement moins de 15 lits et en particulier moins de 10 lits de catalyseur. La configuration préférée comprend entre 3 et 19 lits, et en particulier comprend entre 4 et 9 lits de catalyseur.
Le procédé selon l’invention comprend une étape b) d’hydrocraquage de l’effluent hydrotraité obtenu à l’étape a) en présence d’hydrogène et d’au moins un catalyseur d’hydrocraquage en lit fixe, à une température comprise entre 280 et 410°C, de préférence entre 290 et 320°C, opérée à une pression comprise entre 2,0 MPa et 13,0 MPa, de préférence entre 2,5 et 9,0 MPa, et à une VVH comprise entre 0,5 et 10h -1 , de préférence entre 1 et 4 h -1 , et obtention d’un effluent hydrocraqué.
Dans le procédé selon l’invention, l’étape d’hydrocraquage est mise en œuvre immédiatement après l’étape d’hydrotraitement, avec optionnellement une étape intermédiaire de séparation à haute température et haute pression, de sorte que la perte de pression et de température est minimale avec un nombre minimal d’équipements. Par haute température, on entend une température comprise entre 150°C et 410°C, de préférence entre 200 et 320°C. Par haute pression, on entend une pression relative comprise entre 2,0 et 13,0 MPa, de préférence entre 2,5 et 9,0 MPa, notamment à une pression légèrement inférieure à la pression de l’étape a) et légèrement supérieure à celle de l’étape b) pour prendre en compte les pertes de charge liés aux équipements successifs.
Dans le mode de réalisation où l’étape a) d’hydrotraitement est suivi d’une étape de séparation à haute température, ce sont la partie de l’effluent liquide non recyclée et l’effluent gazeux riche en hydrogène qui sont hydrocraqués à l’étape b).
Dans un mode de réalisation, l’étape b) d’hydrocraquage est opérée avec un ratio hydrogène sur hydrocarbure compris entre 100 et 5000 Nm 3 /Sm 3 , de préférence entre 200 et 2000 Nm 3 /Sm 3 .
Avantageusement, à l’étape b) la conversion par passe en composés hydrocarbonés est comprise entre 20 et 100% en poids, de préférence comprises entre 45 et 80% en poids, de préférence entre 50 et 70% par passe. La conversion par passe est calculée par rapport à la charge entrant dans l’étape b) à l’aide de l’opération suivante : (le débit en poids de l’effluent entrant à l’étape b) moins le débit de la coupe optionnelle de fond issue du fractionnement de l’étape e) en poids) divisé par le débit en poids d’effluent entrant à l’étape b). Ainsi, l’étape d’hydrocraquage b) permet de produire avantageusement du naphta et la quantité de GPL produites est minimale.
Avantageusement, la conversion globale de la charge fraîche en naphta est comprise entre 80 % et 100%, de préférence comprise entre 95% et 100%, de manière plus préférée entre 99% et 100%, notamment 100%. La conversion globale est calculée par rapport à la charge entrant dans l’étape b) à l’aide de l’opération suivante : (le débit en poids de l’effluent entrant à l’étape b) moins le débit en poids de la partie purgée de la coupe lourde) divisé par le débit en poids de l’effluent entrant à l’étape b).
Conformément à l’invention, la concentration de l’acide organique ou du mélange d’acides organiques dans la solution aqueuse A1 peut aller de 0,1 mol/L à 16 mol/L, préférence étant donnée à une concentration comprise entre 0,5 mol/L et 2 mol/L.
Cet acide organique ou les acides organiques du mélange peuvent être choisis parmi les acides monocarboxyliques tels que l’acide formique, l’acide acétique, l’acide propionique, l’acide lactique ou l’acide glycolique, les acides dicarboxyliques tels que l’acide oxalique, l’acide malonique, l’acide maléique, l’acide tartrique, l’acide fumarique, l’acide mésoxalique, l’acide glutarique ou l’acide diglycolique, et les acides tricarboxyliques tels que l’acide citrique, l’acide isocitrique, l’acide tricarballylique ou l’acide trimésique.
L’agent de relargage (ou « salting out agent » en langue anglaise) peut, quant à lui, être tout électrolyte capable d’améliorer la capacité du TODGA à extraire les TR d’une solution organique, notamment par un pouvoir déshydratant permettant de diminuer la quantité de molécules d’eau libres dans le système et, par là même, la solubilité des TR en solution aqueuse.
De préférence, l’agent de relargage est un sel et, plus spécifiquement, un sel d’un métal alcalin ou alcalino-terreux tel que le chlorure de lithium, de sodium, de potassium, de calcium ou de magnésium, le nitrate de lithium, de sodium, de potassium, de calcium ou de magnésium, le sulfate de lithium, de sodium, de potassium, de calcium ou de magnésium ou le phosphate de lithium, de sodium, de potassium, de calcium ou de magnésium, ou bien un sel d’ammonium tel que le chlorure, le nitrate, le sulfate ou le phosphate d’ammonium.
Parmi ceux-ci, toute préférence est donnée à un nitrate et, plus particulièrement, à un nitrate d’un métal alcalin ou alcalino-terreux et, plus encore, au nitrate de lithium, au nitrate de sodium et au nitrate de potassium.
Conformément à l’invention, l’agent de relargage est présent dans la solution aqueuse A1 à une concentration allant, de préférence, de 0,25 mol/L à 1 mol/L, par exemple de 0,6 mol/L.
Quant au TODGA, il est présent dans la solution organique à une concentration allant, de préférence, de 0,05 mol/L à 1 mol/L, par exemple de 0,25 mol/L.
Le diluant organique dans lequel le TODGA est en solution peut être tout diluant organique aliphatique non polaire dont l'utilisation a été proposée pour la réalisation d'extractions liquide-liquide comme un alcool tel que le n -octanol, le n -décanol ou l’isodécanol, ou bien un hydrocarbure ou un mélange d’hydrocarbures, par exemple l’isooctane, le n -dodécane, le tétrapropylène hydrogéné (ou TPH), le kérosène, l’Isane™ IP-185T ou l’Isane™ IP-175T, préférence étant donnée au n -dodécane.
La solution organique peut comprendre de plus un modificateur de phase propre à augmenter la capacité de charge du TODGA dans le diluant organique utilisé, c’est-à-dire la concentration maximale en éléments métalliques que peut présenter la solution organique sans que se produise la formation d’une troisième phase par démixtion lorsqu’elle est mise en contact avec une phase aqueuse chargée en éléments métalliques.
L’utilisation d’un modificateur de phase est, par exemple, indiquée dans le cas où le diluant organique est le n -dodécane.
Ce modificateur de phase peut notamment être choisi parmi les phosphates de trialkyles tels que le tri- n -butylphosphate (ou TBP) ou le tri- n -hexylphosphate (ou THP), les alcools tels que le n -octanol, le n -décanol ou l’isodécanol, et les monoamides tels que le N,N -dihexyloctanamide (ou DHOA), le N,N -dibutyldécanamide (ou DBDA), le N,N -di(2-éthylhexyl)acétamide (ou D2EHAA), le N,N -di(2-éthylhexyl)propionamide (ou D2EHPA), le N,N -di(2-éthylhexyl)isobutyramide (ou D2EHiBA) ou le N,N -dihexyldécanamide (ou DHDA).
Par ailleurs, ce modificateur de phase ne représente, de préférence, pas plus de 15 % en volume du volume de la solution organique, voire pas plus de 10 % en volume du volume de cette solution lorsqu’il s’agit d’un alcool comme le n -octanol.
Conformément à l’invention, le procédé d’extraction est, de préférence, mis en œuvre à la température ambiante, c’est-à-dire à une température allant de 20 °C à 25 °C.
Ce procédé d’extraction peut avantageusement être mis à profit pour récupérer une ou plusieurs terres rares à partir d’une solution aqueuse d’un acide organique ou d’un mélange d’acides organiques et, notamment, pour récupérer ensemble ou séparément une plusieurs terres rares légères, c’est-à-dire de numéro atomique au plus égal à 61, et une ou plusieurs terres rares lourdes, c’est à-dire de numéro atomique au moins égal à 62, à partir d’une telle solution aqueuse.
Aussi, l’invention a-t-elle également pour objet un procédé de récupération d’une ou plusieurs terres rares à partir d’une solution aqueuse A1 d’un acide organique ou d’un mélange d’acides organiques comprenant, outre la (les) terre(s) rare(s), un ou plusieurs métaux de transition, lequel procédé comprend au moins les étapes suivantes : a) extraction de la terre rare ou co-extraction des terres rares de la solution aqueuse A1 par la mise en œuvre d’un procédé d’extraction tel que précédemment défini ; puis b) désextraction de la terre rare ou d’au moins l’une des terres rares de la solution organique obtenue à l’issue de l’étape a), la désextraction comprenant au moins une mise en contact de la solution organique avec une solution aqueuse A2, suivie d’une séparation de la solution organique de la solution aqueuse A2.
Dans un premier mode de réalisation non limitatif le bouclier 13 recouvre partiellement le support électronique 12 sauf à l’endroit où se trouve l’antenne 11. Dans un deuxième mode de réalisation non limitatif, le bouclier 13 recouvre totalement le support électronique 12 y compris l’endroit où se trouve l’antenne 11.
Dans un premier mode de réalisation non limitatif du bouclier 13, le bouclier 13 est disposé entre la coque supérieure 100 et le support électronique 12, ou entre la coque inférieure 101 et le support électronique 12. En particulier, il est disposé entre la face intérieure de la coque supérieure 100 et le support électronique 12, ou entre la face intérieure de la coque inférieure 101 et le support électronique 12.
Dans un mode de réalisation non limitatif, le bouclier 13 est fixé au boîtier 10 par clipsage par clips (non illustrés) du boîtier 10. Dans un mode de réalisation non limitatif, le bouclier 13 comprend des ouvertures 130 illustrées sur les figures 4 et 5 pour disposer les boutons poussoir 100.1.
Dans une première variante de réalisation non limitative, le bouclier 13 est un bouclier métallique en métal rigide. Dans des exemples non limitatifs, il peut être en alliage de cuivre, type CuSn ou CuZn, ou encore en acier inoxydable. Dans une deuxième variante de réalisation non limitative, le bouclier 13 est une membrane conductrice souple.
Dans un mode de réalisation non limitatif illustré sur la , lorsque le bouclier 13 est en place dans le boîtier 10, il recouvre partiellement le support électronique 12 sauf à l’endroit où se trouve l’antenne 11. Dans ce cas, le bouclier 13 comprend une forme sensiblement équivalente à la première partie 12.1 du support électronique 12 qui ne porte pas l’antenne 11. La illustre le bouclier 13 qui est placé dans le logement 100.3 de la coque supérieure 100 sur le support électronique 12 et qui ne recouvre donc pas l’antenne 11.
Dans un mode de réalisation non limitatif illustré sur la , lorsque le bouclier 13 est en place dans le boîtier 10, il recouvre totalement le support électronique 12 y compris l’endroit où se trouve l’antenne 11. Dans ce cas, le bouclier 13 comprend une forme sensiblement équivalente à l’ensemble du support électronique 12 dont la deuxième partie 12.2 qui porte l’antenne 11. La illustre le bouclier 13 qui est placé dans le logement 100.3 de la coque supérieure 100 sur le support électronique 12 et qui recouvre donc complètement l’antenne 11.
Dans une première variante de réalisation non limitative illustrée sur la , la clef 1 comprend un bouclier 13 disposé entre la coque supérieure 100 et le support électronique 12. Cela permet à l’antenne 1 d’être protégée du pouce du porteur de la clef 1 qui se trouve du côté de la coque supérieure 100 lorsque le porteur de la clef 1 tient la clef 1 et appuie sur un bouton poussoir 100.1. Dans ce cas, l’antenne 11 comprend deux références de masse 11.2 dont une qui est le bouclier 13.
Dans une deuxième variante de réalisation non limitative illustrée sur la , la clef 1 comprend un bouclier 13 disposé entre la coque inférieure 100 et le support électronique 12. Cela permet à l’antenne 1 d’être protégée des autres doigts du porteur de la clef 1 qui se trouvent de l’autre côté du boîtier 10, à savoir du côté de la coque inférieure 101 lorsque le porteur de la clef 1 tient la clef 1 et appuie avec le pouce sur un bouton poussoir 100.1. Dans ce cas, l’antenne 11 comprend deux références de masse 11.2 dont une qui est le bouclier 13.
Dans une troisième variante de réalisation non limitative illustrée sur la , la clef 1 comprend deux boucliers 13 dont l’un est disposé entre la coque supérieure 100 et le support électronique 12, et l’autre est disposé entre la coque inférieure 100 et le support électronique 12. Cela permet de protéger l’antenne 11 du pouce et des autres doigts. Dans ce cas, l’antenne 11 comprend trois références de masse 11.2 dont deux qui sont les deux boucliers 13. Cette troisième variante de réalisation non limitative est la combinaison de la première variante de réalisation non limitative et de la deuxième variante de réalisation non limitative.
Dans un deuxième mode de réalisation non limitatif du bouclier 13, le bouclier 13 est disposé sur l’une des coques supérieure 100 ou inférieure 101, à savoir il recouvre l’une des coques supérieure 100 ou inférieure 101. Dans ce cas, dans un mode de réalisation non limitatif, le bouclier 13 est une peinture électriquement conductrice. Dans un exemple non limitatif, la peinture est une peinture métallique.