INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La nacelle 3 présente généralement une structure tubulaire comprenant une section amont, ou une entrée d'air 4 en amont du turboréacteur 2, une section médiane 5 destinée à entourer la soufflante du turboréacteur, une section aval 6 abritant l'inverseur de poussée et destinée à entourer une chambre de combustion et les turbines du turboréacteur, embarquant les moyens d’inversion de poussée, et est généralement terminée par une tuyère d'éjection dont la sortie est située en aval du turboréacteur 2.
La section aval 6 présente généralement une structure externe comportant un capot externe 7, qui définit, avec une structure interne concentrique (non visible à la ), dite « Inner Fixed Structure » en anglais (IFS), la veine annulaire servant à canaliser le flux d'air froid. La structure interne définit une partie interne de la veine annulaire, et comporte généralement deux demi-coquilles reliées entre elles « à six heures » par l'intermédiaire d'un dispositif de verrouillage.
Les moyens d'inversion de poussée permettent, lors de l'atterrissage d'un avion, d'améliorer la capacité de freinage de celui-ci en redirigeant vers l'avant une fraction majoritaire de la poussée engendrée par le turboréacteur.
La structure fixe externe d'un inverseur de poussée comprend de façon connue notamment un cadre avant périphérique destiné à être monté sur un carter de soufflante du turboréacteur correspondant, un cadre arrière périphérique, et une pluralité de grilles de déviation de flux fixées entre les cadres avant et arrière et s'étendant sensiblement parallèlement à l'axe géométrique longitudinal de l'inverseur de poussée. Les cadres avant et arrière sont disposés transversalement par rapport à l'axe géométrique longitudinal de l'inverseur de poussée.
Cependant si les conditions sont très oxydantes (c’est-à-dire avec une quantité de comburant supérieure à la quantité de combustible), on brûle toutes les matières organiques pour former du dioxyde de carbone, mais il est possible d’oxyder l’aluminium liquide, et donc de générer des oxydes. Une conséquence de cette génération d’oxydes est qu’ils peuvent être incorporés au métal fondu, ce qui dégrade la qualité du métal obtenu après solidification. Dans le document WO2005/085732A1 il est ainsi prévu une phase de réduction de l’oxydation de l’aluminium liquide pour éviter la formation d’oxydes. Cependant, une telle phase de réduction présente le désavantage d’augmenter la quantité de combustible relâchée (par exemple le méthane), qui est un composé organique volatil.
On comprend donc bien que, vu que le taux de carbone dans chaque charge est très variable, il est très difficile de contrôler la quantité maximale de charge à introduire dans le four pour garantir à la fois une combustion optimale et une fusion du métal présentant un bon rendement, tout en limitant les émissions de COV à l’extérieur du système de fusion. Par ailleurs, étant donné que le débit de comburant est limité techniquement par les capacités du four, il n’est parfois pas possible de fournir suffisamment de comburant pour empêcher une combustion incomplète, notamment si le taux de carbone dans la charge est trop important.
Par ailleurs, dans des dispositifs de fusion tels que décrit dans le document WO2005/085732A1, les fumées de combustion produites sont introduites dans une conduite pour être refroidies. Ce mode de refroidissement implique généralement la formation de dioxine toxiques qu’il conviendrait d’empêcher.
Objet de l’invention La présente invention a pour but de proposer une solution qui réponde à tout ou partie des problèmes précités. En particulier, le système de fusion selon l’invention vise à : limiter la formation de COV; limiter la formation de dioxine ; réaliser la fusion de l’aluminium et la combustion des revêtements organiques à l’intérieur d’un même four, tout en limitant la formation d’oxydes ; réaliser la fusion d’une quantité optimale de déchets d’aluminium dans un four de grande dimension.
Ce but peut être atteint grâce à la mise en œuvre d’un système de fusion de déchets d’aluminium pour fondre des déchets d’aluminium, le système de fusion comprenant : un four de fusion destiné à fondre lesdits déchets d’aluminium, et comprenant : un tambour délimitant intérieurement une enceinte de fusion destinée à recevoir lesdits déchets d’aluminium à fondre ; un brûleur comprenant un dispositif d’allumage, au moins un injecteur de comburant, et au moins un injecteur de combustible, ledit injecteur de comburant étant configuré pour injecter un débit de comburant à l’intérieur de l’enceinte de fusion, ledit injecteur de combustible étant configuré pour injecter un débit de combustible à l’intérieur de l’enceinte de fusion, et le dispositif d’allumage étant configuré pour démarrer une combustion du comburant et du combustible injectés dans l’enceinte de fusion, pour apporter de la chaleur dans l’enceinte de fusion; des moyens d’évacuation configurés pour permettre d’extraire tout ou partie de fumées de combustion de l’intérieur de l’enceinte de fusion vers une zone d’air libre située à l’extérieur de l’enceinte de fusion et où l’air est libre de circulation ; une hotte d’aspiration disposée hors de l’enceinte de fusion et destinée à capter par aspiration tout ou partie desdites fumées de combustion présentes dans la zone d’air libre, ladite hotte d’aspiration comprenant en outre une conduite de contrôle comprenant au moins un capteur de monoxyde de carbone configuré pour mesurer une valeur d’une concentration en monoxyde de carbone dans lesdites fumées de combustion captées par la hotte d’aspiration ; un dispositif de commande configuré pour recevoir une information d’entrée représentative de la valeur de la concentration en monoxyde de carbone mesurée par le capteur de monoxyde de carbone, et pour piloter ledit débit de comburant injecté par ledit injecteur de comburant et/ou ledit débit de combustible injecté par ledit injecteur de combustible, en fonction de ladite information d’entrée.
Les dispositions précédemment décrites permettent de proposer un système de fusion de déchets d’aluminium apte à fondre les déchets d’aluminium pour obtenir de l’aluminium liquide, tout en permettant de brûler les composés organiques volatils à l’intérieur de l’enceinte de fusion. La présence du capteur de monoxyde de carbone communiquant avec le dispositif de commande permet en outre de piloter les débits de comburant et de combustible pour contenir le taux de COV en sortie du four de fusion à des concentrations inférieures à une valeur de réglementaire.
De manière avantageuse, l’utilisation d’une hotte d’aspiration au niveau des moyens d’évacuation du four de fusion permet de refroidir rapidement les fumées de combustion en mélangeant les fumées avec l’air libre directement à la sortie du four, tout en captant lesdites fumées de combustion. De cette manière, il est possible de limiter la formation de dioxine dans les fumées de combustion, tout en garantissant le captage de toutes les fumées de combustion refroidies à la sortie du four de fusion.
Le système de fusion peut en outre présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison.
Selon un mode de réalisation, le four de fusion comprend une porte d’introduction de matière configurée pour permettre l’introduction des déchets d’aluminium à l’intérieur de l’enceinte de fusion. Dans ce cas, la porte d’introduction de matière est ouverte pour introduire les déchets d’aluminium à l’intérieur de l’enceinte de fusion.
Par « piloter », on entend que le dispositif de commande est apte à réguler ou faire varier les débits de comburant et/ou de combustible introduits dans l’enceinte du four, par exemple par l’intermédiaire d’une ou plusieurs valves.
Selon un mode de réalisation, le dispositif de commande est un automate configuré pour piloter automatiquement le débit de comburant injecté par l’injecteur de comburant, et/ou le débit de combustible injecté par l’injecteur de combustible, et/ou optionnellement la vitesse de rotation du tambour rotatif, par exemple selon un algorithme enregistré dans une mémoire du dispositif de commande. Un tel algorithme pouvant comprendre des instructions correspondant à des modes de fonctionnement d’une étape de pilotage du procédé de fusion selon l’invention.
Selon un mode de réalisation, le four de fusion est un four rotatif comprenant un tambour rotatif configuré pour être mis en rotation.
De cette manière, il est possible d’accélérer ou ralentir la combustion des revêtements organiques par une mise en rotation du tambour rotatif.
Selon un autre mode de réalisation, le four de fusion est un four multichambre.
Selon un mode de réalisation, les moyens d’évacuation du four de fusion comprennent au moins une ouverture ménagée dans une paroi du four de fusion.
Selon un mode de réalisation, l’au moins une ouverture est disposée au niveau d’une porte du four de fusion, par exemple sur une portion supérieure de ladite porte.
Outre au moins un actif hydrophile et au moins un liant hydrophile conforme à l’invention, le support fibreux récupéré à l’issu du procédé peut contenir un ou plusieurs composés additionnels.
Dans un mode de réalisation particulier, le support fibreux récupéré selon l’invention contient en outre au moins un anti-agglomérant qui peut notamment être choisi parmi la silice, le carbonate de sodium, le talc, un exsudat de bambou (riche en silice) et leurs mélanges, et en particulier au moins la silice.
En particulier, le mélange pulvérulent considéré pour former le dépôt peut contenir de 0,2 % à 3 % en poids, et de préférence de 0,5 % à 1,5 % en poids d’anti-agglomérant(s), par rapport au poids total de matière sèche active (actif + liant).
En particulier, le mélange pulvérulent considéré pour former le dépôt peut contenir de 0,2 % à 2 % en poids, et de préférence de 0,5 % à 1,5 % en poids de stabilisant(s), par rapport au poids total de matière sèche active (actif + liant).
Bien entendu, l’homme du métier veillera à choisir ce ou ces éventuels composés additionnels de manière telle que leurs propriétés ne soient pas, ou substantiellement pas, altérées par le procédé d’imprégnation selon l’invention auquel ils sont soumis.
Selon un mode de réalisation avantageux, le support fibreux obtenu selon l’invention est de préférence exempt de composés susceptibles d’être nocifs pour l’homme et/ou l’environnement, c’est-à-dire qu’il comprend moins de 0,01 % en poids, voire est dénué de composés susceptibles d’être nocifs pour l’homme et/ou l’environnement.
Procédé de préparation selon l’invention Le procédé selon l’invention requiert la mise en contact d’une forme pulvérulente sèche de l’actif hydrophile, à immobiliser, avec le support fibreux non tissé et poreux à imprégner, en présence d’un agent liant hydrophile et de point de fusion spécifique.
Ce procédé peut être mis en œuvre avec une installation de traitement d’un support fibreux, telle que celle illustrée schématiquement à la , comportant :
- une bobine 30 à partir de laquelle le support fibreux S non tissé à traiter est dévidé,
- une unité de mélange de poudre 15,
- une unité de dépôt de poudre 20 sur le support S,
Tel qu’il est utilisé ici, l'« application topique » (et ses variations grammaticales) désigne l’application des compositions de la divulgation sur des substrats kératineux tels que la peau.
Tel qu’il est utilisé ici, « réduire » ou « améliorer » l’aspect d’une cicatrice ou d’un tissu cicatriciel signifie que la cicatrice ou le tissu cicatriciel est moins visible ou perceptible qu’en l’absence de traitement selon des procédés divulgués ici.
Tel qu’il est utilisé ici, « prévenir » la formation d’une cicatrice ou d’un tissu cicatriciel signifie prévenir l’apparition d’un tissu cicatriciel qui soit visible à l'œil nu.
Tel qu’il est utilisé ici, « réduire » la formation d’une cicatrice ou d’un tissu cicatriciel signifie que, bien qu’une cicatrice ou un tissu cicatriciel puisse se former, son aspect à l'œil nu est moins visible ou perceptible qu’elle ne l’aurait été en l’absence de traitement selon des procédés divulgués ici.
Sauf indication contraire expresse, il n’est nullement entendu qu’un procédé quelconque présenté ici soit interprété comme exigeant que ses étapes soient exécutées dans un ordre spécifique. En conséquence, lorsqu’une revendication de procédé ne cite pas expressément qu’un ordre soit suivi par ses étapes ou qu’il n’est pas spécifiquement énoncé dans les revendications ou descriptions que les étapes doivent être limitées à un ordre spécifique, il n’est nullement entendu qu’un quelconque ordre particulier en soit déduit.
Plusieurs modes de réalisation ayant été décrits ci-dessus, la divulgation peut être mieux comprise par référence à des exemples. Les exemples suivants sont fournis à titre d’illustration uniquement et ne doivent en aucun cas être interprétés comme limitatifs.
EXEMPLES Les exemples suivants sont censés être de nature non limitative et explicative uniquement.
Exemple 1 : Cultures cellulaires Des échantillons cutanés chirurgicaux ont été prélevés sur des adultes et soumis au procédé de séparation derme/épiderme à la trypsine à 0,25 % décrit dans Rheinwald pour obtenir des suspensions de kératinocytes humains normaux (NHK) et de fibroblastes dermiques. Voir Rheinwald J.G., Green H. : Serial cultivation of strains of human epidermal keratinocytes: The formation of keratinizing colonies from single cells. Cell. 6(3):331-43. 1975. Les fibroblastes dermiques humains normaux séparés ont été cultivés dans du DMEM + sérum de veau fœtal à 10 %. Les fibroblastes ont été coulés sur une couche inférieure de gel proto-SoftSkin TM . Un équivalent de couche dermique pleine épaisseur a été obtenu après contraction d’un mélange de collagène de type I et de fibroblastes normaux humains. Les cultures cellulaires de kératinocytes humains normaux séparées ont été initiées à l’aide de la technique de la couche nourricière 3T3 décrite dans Rheinwald J.G., Green H. : Epidermal growth factor and the multiplication of cultured human epidermal keratinocytes . Nature 265:421-424 (1977). Les kératinocytes humains normaux séparés ont été ensemencés sur un treillis sur la couche supérieure d’un gel proto-SoftSkin TM et la culture a été laissée pendant 7 jours dans des conditions immergées à 37 C en présence de dioxyde de carbone à 5 % dans du MEM contenant 10 % de sérum de veau fœtal, permettant aux cellules de proliférer et de former une couche épiépidermique. La culture a ensuite été élevée à l’interface air-liquide pendant 7 jours supplémentaires pour développer des modèles de peau reconstruite (SoftSkin TM ).
Exemple 2 : Stimulus de modification de la peau par laser CO 2
Les échantillons de peau reconstruite dérivés de fibroblastes dermiques humains normaux et de kératinocytes humains normaux ont été soumis à un traitement au laser CO 2 . Le traitement au laser a été réalisé à l’aide d’un système CO 2 RE® fractionné ablatif (Syneron (Candela, Israël). Le niveau d’énergie a été fixé au mode Profond (couverture fractionnaire de 5 %, énergie à cœur 30 mJ, fluence d’énergie à cœur 170 J/cm 2 ). Les tissus ont été traités au laser pendant 0,5 seconde par plaie, entraînant des motifs de plaie de 9 mm avec 56 plaies mineures d’un diamètre individuel de 200 um et d’une profondeur de 700 um par puits. Après traitement au laser (Jour 0), les modèles de peau ont été transférés sur des plaques à 6 puits. Les milieux ont été changés aux Jour 0, Jour 2 et Jour 4.
La illustre la configuration expérimentale, où la peau reconstruite est soumise à des plaies au laser qui laissent derrière elles une série de plaies circulaires bien définies. Le processus de cicatrisation est suivi en étudiant la cicatrisation de la plaie circulaire au fil du temps. La divulgue la cinétique de récupération des plaies de cellules épidermiques du modèle Softskin TM après ablation laser à travers des sections colorées à l’hématoxyline et à l’éosine (H&E). Les sections « témoin » et « Laser » de la démontrent que le modèle de peau blessée au laser est un modèle acceptable pour simuler le processus de cicatrisation de plaie, qui comprend inflammation, prolifération et remodelage.
Des échantillons de peau ont été prélevés aux Jour 0, Jour 2, Jour 4 pour les expériences de coloration tissulaire et au Jour 2 pour le dosage ELISA.
Exemple 3 : Application topique de Proxylane
Du Proxylane (C-glycoside) à 35 % dans du propylène glycol (véhicule) à 35 % a été dilué avec de l’eau pour préparer une solution de travail comme du Proxylane à 3 % dans du propylène glycol à 3 %. 100 % du véhicule propylène a été dilué avec de l’eau comme solution de travail de véhicule propylène glycol à 3 % comme traitement placebo (témoin négatif). Une solution de travail d’acide hyaluronique (HA) à 3 % dans l’eau a également été préparée comme témoin pour déterminer si des actifs alternatifs pouvaient induire le même effet de prévention de réparation/cicatrisation que le proxylane.
10 uL des solutions de travail préparées ont été appliquées sur la surface de la plaie au laser de modèles de peau séparés toutes les 24 heures, en commençant 2 heures post-traitement au laser le Jour 0, 24 heures (Jour 1) et 48 heures (Jour 2). L’impact des C-glycosides sur la peau a été observé en étudiant l’impact du Proxylane sur des plaies induites par laser à l’aide de peau reconstruite. Les exemples suivants démontrent que les C-glycosides peuvent être utilisés pour améliorer l’aspect des cicatrices et réduire leur formation.
f) une étape optionnelle de calcination du matériau obtenu à l’issue de l’étape e) pour obtenir un support calciné
g) une étape d’imprégnation d’un métal du groupe VIII par mise en contact du support obtenu à l’issue de l’étape e) ou f) avec une solution obtenue par dissolution du précurseur métallique en phase aqueuse
h) une étape de séchage du support imprégné obtenu à l’issue de l’étape g)
i) une étape de calcination du support imprégné séché à l’issue de l’étape h) pour obtenir un catalyseur
j) d’une étape de réduction du catalyseur obtenu à l’issue de l’étape i) qui peut être effectuée préalablement à son utilisation dans un procédé catalytique.
Le procédé de préparation et ses différentes étapes sont décrits de manière détaillée ci-dessous.
Étape a) de mélange Conformément à l'invention, ladite étape a) consiste en le mélange d'au moins une source de zéolithe KL, d’au moins une source de silice avec au moins un solvant (par exemple l’eau) pour obtenir un mélange pouvant être mis en forme.
La source de silice peut être choisie parmi toutes les sources de silice connues de l’homme du métier, seules ou en mélange entre elles, par exemple des poudres de silice précipitée, des gels de silice, des sols de silice colloïdale.
De manière préférée, la ou les poudre(s) de silices précipitées ou gels de silices sont choisies, sans être restrictifs, de préférence parmi les silices faibles en sodium (Na<1000 ppm), notamment parmi les sources commerciales suivantes : Nyasil20 (Nyacol ®), Siliaflash P60 (Silicycle ®), Siliaflash C60 (Silicycle ®), Ultrasil VN3 GR (Evonik ®).
De manière préférée, les sols de silices colloïdales sont choisies, sans être restrictifs, parmi les sources commerciales suivantes : Ludox (W. R. Grace Davison®), Nyacol (Nyacol Nano Technologies®, Inc. ou PQ Corp®. ), Nalco (Nalco Chemical Company®), Ultra-Sol (RESI Inc®), NexSil (Nyacol Nano Technologies®, Inc. ou PQ Corp®).
La plupart des sols de silice colloïdale sont préparés à partir de silicate de sodium et contiennent inévitablement du sodium. La présence de sodium pouvant s’avérer délétère pour l’activité catalytique, une étape d’échange ionique peut-être nécessaire afin de réduire voire éliminer le sodium résiduel. Afin de s’affranchir de cette étape l’usage de sols de silice colloïdale pauvres en sodium est préférable, notamment les sols de silice stabilisés avec un contre-ion ammonium, à titre d’exemple on peut citer le Ludox AS40 stabilisé avec un contre-ion ammonium ou encore Nalco 1034A, Ultra-Sol 7H or NexSil 20A.
Le(s)dite(s) sources de silice(s) utilisée(s) dans le procédé selon la présente invention sont avantageusement des silices amorphes de synthèse et non des silices naturelles qui peuvent présenter trop d’impuretés.
De préférence, au moins un adjuvant organique peut également être mélangé au cours de l'étape a).
Dans le cas où au moins un adjuvant organique est ajouté dans l’étape a), ledit adjuvant organique peut avantageusement être choisi parmi les dérivés de cellulose, les polyéthylène glycols, les acides aliphatiques mono-carboxyliques, les composés aromatiques alkylés, les sels d'acide sulphonique, les acides gras, la polyvinyl pyrrolidone, l’alcool polyvinylique, la méthylcellulose, les polyacrylates, les polymétacrylates, le polyisobutène, le polytétrahydrofurane, l'amidon, les polymères de type polysaccharide (comme la gomme de xanthane), le scléroglucane, les dérivés de type cellulose hydroxyéthylée, la carboxyméthylcellulose (par exemple Méthocel TM ), les lignosulfonates et les dérivés de galactomannane, pris seul ou en mélange, de préférence l’adjuvant organique est la carbométhylcellulose.
Dans d’autres modes de réalisation, en variante aux figures 4, 5, 6, 7, 11, 12 et 13, le profil radial e s d’épaisseur est formé par une partie intérieure tronconique de la première distance intérieure R 3s au rayon médian R ms ou de la première valeur R’ 3s de distance prescrite au rayon médian R ms , et par une partie extérieure tronconique du rayon médian R ms à la deuxième distance extérieure R 4s ou du rayon médian R ms à la deuxième valeur de distance prescrite R’ 4s , ainsi que représenté par exemple par les droites de traits interrompus d’inclinaisons différentes, désignées par les référence f 1s et f 2s aux figures 4 et 6, sans comporter de coins et d’éléments discrets 5 s . Le noyau 4 s de matériau magnétique peut alors être formé par un bloc entier de matériau magnétique. Le noyau 4 s de matériau magnétique peut être en ferrite ou en un autre matériau.
Suivant un mode de réalisation de l’invention, ainsi que représenté à titre d’exemple aux figures 3, 5 et 7, le dispositif secondaire 1 s de transfert d’énergie sans contact comporte une plaque métallique 7 s de blindage située de l’autre côté du noyau 4 s de matériau magnétique par rapport au bobinage 2 s . Cette plaque métallique 7 s de blindage peut par exemple être en aluminium ou autre. Cette plaque métallique 7 s de blindage peut par exemple être circulaire autour de l’axe 20 s de révolution.
Suivant un mode de réalisation de l’invention, ainsi que représenté à titre d’exemple à la , le bobinage 2 s annulaire circulaire est constitué d’un fil 200, conducteur de l’électricité (ou de plusieurs fils 200 conducteurs de l’électricité, connectés électriquement en parallèle entre eux). Chaque fil 200 conducteur de l’électricité peut comporter plusieurs niveaux n 1 , n 2 , n 3 de toronnage de brins conducteurs de l’électricité et peut être un fil de Litz. Par exemple, à la , chaque fil 200 conducteur de l’électricité comporte le premier niveau n 1 de toronnage de premier brins 201 conducteurs de l’électricité, formant des deuxièmes brins 202 conducteurs de l’électricité, puis le deuxième niveau n 2 de toronnage de ces deuxièmes brins 202 conducteurs de l’électricité, formant des troisièmes brins 203 conducteurs de l’électricité, et le troisième niveau n 3 de toronnage de ces troisièmes brins 203 conducteurs de l’électricité, formant le fil 200 conducteur de l’électricité. Le matériau conducteur d’électricité du bobinage 2 s annulaire circulaire et du fil 200 peut être par exemple du cuivre, et/ou autre.
Suivant un mode de réalisation de l’invention, ainsi que représenté à titre d’exemple aux figures 3, 5 et 7, le bobinage 2 s annulaire circulaire comporte une (ou plusieurs) spire circulaire 23 s conductrice d’électricité autour de l’axe 20 s de révolution, pouvant être réparties suivant l’axe 20 s de révolution et/ou perpendiculairement à de l’axe 20 s de révolution.