INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les flancs porteurs (ou « loading flank » en anglais) sont les surfaces de filets aptes à entrer en contact lorsqu’un joint fileté est soumis à des efforts axiaux de traction. Ils correspondent par conséquent aux flancs dirigés du côté opposé à l'extrémité libre du composant tubulaire considéré.
Angle(s) positif ou négatif : Par convention, dans le cadre de l’invention, il sera utilisé le sens anti-trigonométrique qui est aussi le sens horaire. Ainsi, un angle positif va dans le sens horaire et inversement un angle négatif va dans le sens antihoraire.
L’usinage d’un tube pour produire son filetage implique l’existence d’un pas de filetage. La notion de pas de filetage doit être comprise à la lumière de la norme ISO 5408 : 2009 qui porte sur la définition des filetages. Le pas de filetage correspond à la distance axiale, sur un tour, entre deux points successifs tels que deux sommets ou deux fonds successifs d’un filetage, ladite distance étant nommé « P ». Le pas de filetage doit être maitrisé afin de permettre un vissage entre le filetage mâle et le filetage femelle correspondant pour l’assemblage et l’utilisation d’un joint.
Arrière-plan technologique On connaît des techniques conventionnelles de mesure de la forme du filetage d’éléments filetés, reposant par exemple sur un éclairage tangentiel du filetage et la captation d’image par un capteur optique faisant face à la source de lumière d façon à générer une image bidimensionnelle. Il existe des variantes sur l’orientation de l’émission de lumière, l’utilisation de miroirs, mais ces méthodes présentent l’inconvénient de manquer de précision et de n’être adaptées qu’à un nombre limité de types de connexions. En effet, dès qu’un flanc de filet présente un angle négatif, il est impossible de projeter son profil complet, rendant la mesure directe impossible.
De plus, même dans un cas où le filetage est irradié avec une lumière parallèle dans la direction tangentielle de l'hélice du filetage, le trajet lumineux parallèle est linéaire et non hélicoïdal, et par conséquent, le profil de forme de fil capturé par la lumière parallèle est différent du profil réel qui lui est hélicoïdal, avec l’interférence des surfaces adjacentes à une tranche visée.
De plus, le dispositif selon l’invention est transportable.
Résumé L’invention repose sur l’utilisation de deux capteurs optiques ayant des directions de captation distinctes, et la possibilité de réunir les données de mesures des deux capteurs pour reconstituer une forme de filetage mesuré, permettant ainsi de réduire les temps de cycle de contrôles, et de digitaliser un profil qui peut alors être validé.
Selon un mode de réalisation, l’invention fournit un dispositif de mesure dimensionnelle d’un élément fileté comprenant un châssis, le châssis comprenant un premier capteur à laser lignes ayant une première direction optique de mesure et un deuxième capteur à laser lignes ayant une deuxième direction optique de mesure, ladite deuxième direction optique de mesure formant an angle non nul avec la première direction optique de mesure dans un plan contenant la première direction optique de mesure, le premier capteur à laser ligne et le deuxième capteur à laser ligne étant montés de manière mobile sur le châssis et ayant au moins une trajectoire de mesure permettant de réaliser des acquisitions de données géométriques de l’élément fileté passant par un gabarit de calibration et pouvant passer par une portion de l’élément fileté, le dispositif comprenant un encodeur arrangé pour déterminer une position du premier capteurs à laser ligne et une position du deuxième capteurs à laser lignes selon un axe principal et une électronique arrangée pour construire un premier profil partiel à partir du premier capteur à laser ligne et un deuxième profil partiel à partir du deuxième capteur à laser ligne, l’électronique étant arrangée pour construire un profil complet à partir du premier profil partiel et du deuxième profil partiel en fonction des positions respectives du premier capteur à laser ligne et du deuxième capteur à laser ligne et en fonction d’au moins une mesure effectuée sur le gabarit de calibration.
Dans un mode de réalisation, le disque mobile de turbine est destiné à présenter une surface amont, une surface avale, et chaque alvéole du disque étant destinée à être délimitée par une surface de fond d’alvéole un paramètre est défini comme : avec : et : où : est une hauteur de veine, la hauteur de veine étant définie comme une différence entre le rayon externe de veine et le rayon externe de veine , en mètres, est un rayon de jante, le rayon de jante étant défini comme la plus petite distance radiale entre l’axe longitudinal et la surface de fond d’alvéole, en mètres, est une épaisseur de jante, l’épaisseur de jante étant définie comme une distance axiale entre un point de jonction de la surface amont du disque mobile de turbine et de la surface de fond d’alvéole, et un point de jonction de la surface avale du disque mobile de turbine et de la surface de fond d’alvéole, en mètres, et le rayon externe et le rayon interne sont choisis de telle sorte que : où et , étant en degrés Celsius.
Dans un mode de réalisation, le rayon externe et le rayon interne sont choisis de telle sorte que : où et , étant en degrés Celsius.
Dans un mode de réalisation, est une longueur de corde en tête d’aube, la longueur de corde en tête d’aube étant définie comme une distance axiale entre un premier point et un deuxième point, le premier point étant un point de jonction entre la surface radialement interne de la plateforme du talon et le bord d’attaque de la pale à profil aérodynamique, et le deuxième point étant un point de jonction entre la surface radialement interne de la plateforme du talon et le bord de fuite de la pale à profil aérodynamique, est une longueur de corde en pied d’aube, la longueur de corde en pied d’aube étant définie comme une distance axiale entre un troisième point et un quatrième point, le troisième point étant un point de jonction entre la surface radialement externe de la plateforme du pied et le bord d’attaque de la pale à profil aérodynamique, et le quatrième point étant un point de jonction entre la surface radialement externe de la plateforme du pied et le bord de fuite de la pale à profil aérodynamique, un paramètre est défini comme : et la pale à profil aérodynamique est dimensionnée de telle sorte que : - si : , où et , et - si : .
Dans un mode de réalisation, le talon est formé en un matériau, et présente une difficulté définie comme : où : est une masse volumique du matériau en kilogrammes par mètres cubes, le procédé comprenant une étape de dimensionnement de l’aube mobile de turbine au cours de laquelle et sont choisis de telle sorte que : - si la température est inférieure à 759°C : , - si la température est dans la plage allant de 759°C à 1083°C : , où , , étant en degrés Celsius, - si la température est dans la plage allant de 1083°C à 1117°C : , où , , et étant en degrés Celsius, et - si la température est supérieure à 1117°C : , la masse volumique du matériau étant comprise dans une plage allant de 2 à 10 kilogrammes par mètres cubes.
Dans un mode de réalisation, le disque mobile de turbine est destiné à présenter une surface amont, une surface avale, et chaque alvéole du disque étant destinée à être délimitée par une surface de fond d’alvéole, un paramètre étant défini comme : avec : et : où : est une hauteur de veine, la hauteur de veine étant définie comme une différence entre le rayon externe de veine et le rayon externe de veine , en mètres, est un rayon de jante, le rayon de jante étant défini comme la plus petite distance radiale entre l’axe longitudinal et la surface de fond d’alvéole, en mètres, est une épaisseur de jante, l’épaisseur de jante étant définie comme une distance axiale entre un point de jonction de la surface amont du disque mobile de turbine et de la surface de fond d’alvéole, et un point de jonction de la surface avale du disque mobile de turbine et de la surface de fond d’alvéole, en mètres, le procédé comprenant une étape de dimensionnement de l’aube mobile de turbine au cours de laquelle , , et sont choisis de telle sorte que : où et , étant en degrés Celsius, le rayon de jante étant compris dans une gamme allant de 0,05 mètre à 0,5 mètre et l’épaisseur de jante étant comprise dans une gamme allant de 0,01 mètre à 0,06 mètre.
Dans un mode de réalisation, , , et sont choisis de telle sorte que : où et , étant en degrés Celsius.
Lors d’une étape de dimensionnement E5 d’au moins une des viroles 32 de la turbine basse pression 8 reliant un disque 30 amont à un disque 30 aval, lors d’une étape de dimensionnement E5’ d’au moins une des premières aubes 31 du disque 30 amont et lors d’une étape de dimensionnement E5’’ d’au moins une des deuxièmes aubes 31 du disque 30 aval, le rayon de virole et le rayon moyen de la veine primaire 29 sont choisis tels que la relation (5a) ci-après soit vérifiée :
où : est la vitesse de l’arbre basse pression 11 définie précédemment, exprimée en tours par minute (rpm) ; vaut rpm -2 .m -2 ; vaut ; , , , et sont exprimés en mètres ; et est exprimée en 10 6 .rpm 2 .m 2 .
De cette manière, l’encombrement radial de la virole 32 et, partant, des étage rotor 8a qu’elle relie, est réduit, sans pour autant que les efforts centrifuges subis par ces étages rotor 8a, du fait de l’augmentation de la difficulté mécanique , pour améliorer l’efficacité du système propulsif 1, ne réduisent sa durée de vie de manière significative.
De préférence, le rayon de virole et le rayon moyen de la veine primaire 29 sont choisis tels que la relation (5b) ci-après soit vérifiée :
où : vaut rpm -2 .m -2 vaut ; et sont exprimés en mètres ; et est exprimée en 10 6 .rpm 2 .m 2 .
Le rapport est strictement positif, puisque le rayon de virole et le rayon moyen de la veine primaire 29 sont des grandeurs physiques dont la mesure est strictement positive. En outre, le rapport est strictement inférieur à 1, car le rayon moyen de la veine primaire 29 est strictement supérieur au rayon de virole .
Les relations (1) à (5) peuvent donc être utilisées lors de la conception de systèmes propulsifs afin, notamment, de déterminer la faisabilité des étages rotors 8a de la de turbine basse pression 8. En effet, ces relations permettent d’améliorer à la fois la compacité et l’efficacité des systèmes propulsifs.
système PROPULSIF AERONAUTIQUE DOMAINE DE L'INVENTION L’invention concerne une aube mobile de turbine pour une roue mobile d’une turbine basse pression d’un système propulsif aéronautique, une roue mobile de turbine et un système propulsif aéronautique incluant une turbine ayant une telle roue.
ETAT DE LA TECHNIQUE Un système propulsif aéronautique comporte généralement, d’amont en aval dans le sens de l’écoulement des gaz, une section de soufflante, une section de compresseur pouvant comprendre un compresseur basse pression et un compresseur haute pression, une chambre de combustion et une section de turbine pouvant comprendre une turbine haute pression et une turbine basse pression.
Lorsque le système propulsif est en fonctionnement, le compresseur haute pression est entrainé en rotation par la turbine haute pression par l’intermédiaire d’un arbre haute pression. La soufflante et, le cas échéant, le compresseur basse pression sont entrainés en rotation par la turbine basse pression par l’intermédiaire d’un arbre basse pression.
Un des objectifs de recherche technologique est d’améliorer les performances environnementales des aéronefs. C’est pourquoi, dans toutes les phases de conception et de développement, les facteurs pertinents sont pris en compte pour obtenir des composants et des produits aéronautiques moins énergivores, plus respectueux de l’environnement et dont l’intégration et l’utilisation dans l’aviation civile ont des conséquences environnementales modérées, et ce dans un but d’amélioration de l'efficacité énergétique des aéronefs.
Par exemple, afin d’améliorer le rendement propulsif d’un système propulsif aéronautique et de réduire sa consommation spécifique, il a été constaté qu’il est avantageux d’augmenter la vitesse de rotation de la turbine basse pression et du compresseur basse pression, et de diminuer la vitesse de rotation de la soufflante. De même, afin de limiter la traînée et la masse de l’aéronef, et ainsi réduire sa consommation de carburant, il a été constaté qu’il est avantageux de rendre les systèmes propulsifs plus compacts, c’est-à-dire de réduire l’encombrement de tout ou partie de leurs composants.
Toutefois, ce faisant, il apparaît que les composants tournants des systèmes propulsifs aéronautiques, notamment ceux présents au sein de la section de compresseur et de la section de turbine, sont soumis à des efforts centrifuges accrus, tout en présentant des dimensions plus réduites, ce qui est susceptible d’altérer leur tenue mécanique et/ou limiter leur durée de vie.
Pour ce faire, l’invention propose de réguler la vitesse de convoyage du dispositif de transport en fonction de la valeur du coefficient de rugosité mesuré. Ainsi, le convoyage des articles est assuré de manière efficace, sans nécessité d’attendre une amélioration de la rugosité de la bande transporteuse.
A cet effet, l’invention a tout d’abord pour objet un procédé de commande d’un dispositif de convoyage pour transporter des articles, ledit dispositif de convoyage comprenant une bande transporteuse pourvue d’une surface de transport, un moteur d’entraînement et une unité de contrôle.
Selon l’invention, le procédé se caractérise en ce qu’il comprend au moins les étapes suivantes de : - réalisation d’un mesure d’un coefficient de rugosité de la surface de transport, - transmission de ladite mesure à l’unité de contrôle, - génération d’instructions de régulation de la vitesse de la bande transporteuse sous la forme d’une consigne de vitesse par l’unité de contrôle en fonction du coefficient de rugosité mesuré et - transmission desdites instructions audit dispositif de convoyage.
Dans des modes de réalisation, l’étape de génération d’instructions comprend une sous-étape supplémentaire de comparaison de la mesure du coefficient de rugosité à un coefficient de rugosité minimal prédéterminé et/ou à un coefficient de rugosité maximal prédéterminé, et l’unité de contrôle génère des instructions de régulation de la vitesse, si l’écart de la mesure du coefficient de rugosité avec la valeur du coefficient de rugosité minimal et/ou avec la valeur du coefficient de rugosité maximal est supérieur à un seuil déterminé.
Selon une caractéristique additionnelle possible, l’unité de contrôle génère une consigne de vitesse définie selon un coefficient de proportionnalité appliqué à la mesure du coefficient de rugosité.
Dans des modes de réalisation, l’unité de contrôle génère des instructions sous la forme d’une consigne de réduction de la vitesse de la bande transporteuse lorsque la mesure du coefficient de rugosité est supérieure à un coefficient de rugosité maximal prédéterminé.
Dans des modes de réalisation, l’unité de contrôle génère des instructions sous la forme d’une consigne d’augmentation de la vitesse dans la bande transporteuse lorsque la mesure du coefficient de rugosité est inférieure à un coefficient de rugosité minimal prédéterminé.
Selon une caractéristique additionnelle possible, le procédé de commande comprend une étape supplémentaire de lubrification de la surface de transport de la bande transporteuse par au moins un système de lubrification, l’unité de contrôle étant reliée audit au moins un système de lubrification et générant des instructions de lubrification sous la forme d’une consigne de lubrification sur la base de la mesure du coefficient de rugosité.
Dans des modes de réalisation, l’étape de génération d’instructions de lubrification comprend une sous-étape supplémentaire de comparaison de la mesure du coefficient de rugosité à un coefficient de rugosité minimal prédéterminé et/ou à un coefficient de rugosité maximal prédéterminé, et l’unité de contrôle génère des instructions de lubrification si l’écart de la mesure du coefficient de rugosité avec la valeur du coefficient de rugosité minimal et/ou avec la valeur du coefficient de rugosité maximal est supérieur à un seuil déterminé.
Selon une caractéristique additionnelle possible, le procédé de commande comprend une étape supplémentaire de nettoyage de la surface de transport de la bande transporteuse par un système de nettoyage, l’unité de contrôle étant reliée audit système de nettoyage et générant des instructions de nettoyage sous la forme d’une consigne de nettoyage en fonction du coefficient de rugosité mesuré.
Dans des modes de réalisation, l’étape de génération d’instructions de nettoyage comprend une sous-étape supplémentaire de comparaison de la mesure du coefficient de rugosité à un coefficient de rugosité minimal prédéterminé et/ou à un coefficient de rugosité maximal prédéterminé, et l’unité de contrôle génère des instructions de nettoyage si l’écart de la mesure du coefficient de rugosité avec la valeur du coefficient de rugosité minimal et/ou avec la valeur du coefficient de rugosité maximal est supérieur à un seuil déterminé.
L’invention a aussi pour objet une installation de convoyage comprenant un dispositif de convoyage destiné à transporter des articles, ledit dispositif comprenant une bande transporteuse pourvue d’une surface de transport, un moteur d’entraînement et une unité de contrôle, et au moins un capteur.
L’installation se caractérise en ce que l’unité de contrôle génère des instructions de régulation de la vitesse sous la forme d’une consigne de vitesse de la bande transporteuse en fonction de la mesure d’un coefficient de rugosité par au moins un capteur, ladite unité de contrôle comprenant un canal de communication pour transmettre lesdites instructions audit dispositif de convoyage.
Avantageusement, l’installation met en œuvre le procédé tel que décrit ci-dessus.
Selon une caractéristique additionnelle possible, l’unité de contrôle comprend un dispositif mémoire dans lequel sont enregistrées des valeurs prédéterminées des coefficients de rugosité minimal et maximal et un dispositif de comparaison pour comparer un coefficient de rugosité mesuré par un capteur aux valeurs des coefficients de rugosité enregistrées.
Dans des modes de réalisation, l’installation comprend au moins un système de lubrification de la surface de transport de la bande transporteuse, ledit au moins un système de lubrifaction comprenant une source de lubrifiant et un applicateur dudit lubrifiant, et en ce que ledit au moins un système de lubrification est apte à recevoir des instructions de lubrification de l’unité de contrôle sous la forme d’une consigne de lubrification sur la base de la mesure d’un coefficient de rugosité par un capteur.
Selon un mode de réalisation, le procédé peut être appliqué simultanément à une ou plusieurs parties de plusieurs pièces, les pièces étant destinées à subir simultanément les étapes du procédé.
Lorsque le procédé est appliqué à une partie de la pièce seulement, le procédé n’est pas appliqué à une partie dite épargnée (ou à épargner) de la pièce. Dans ce cas, la pièce peut être entièrement immergée lors du procédé, la partie à laquelle le procédé doit être appliqué étant alors immergée et la partie épargnée étant soit inerte vis-à-vis de l’anodisation, soit masquée pour être protégée. Le masquage peut être réalisé en apposant un film de protection, un vernis, un scotch d’épargne ou un bouchon sur la partie épargnée.
Dans le reste de la description, et sauf mention contraire, le terme « partie » se réfère à l’au moins une partie à laquelle est appliqué le procédé (par opposition à la partie épargnée), ou à la pièce entière si le procédé lui est appliqué entièrement.
La pièce est par exemple une pièce simple, c’est-à-dire qu’elle a une forme aisément modélisable par un objet en deux dimensions. Une pièce simple est par exemple un objet sensiblement plat tel qu’une plaque, ou un objet ayant deux faces lisses. Une tige est un autre exemple de pièce simple. Alternativement, la pièce peut être une pièce complexe, c’est-à-dire une pièce nécessitant une modélisation en trois dimensions, par exemple car elle comprend un ou plusieurs corps creux.
Bain Le procédé d’anodisation est typiquement réalisé dans une cuve comportant une cathode et au moins une partie de la pièce à anodiser, qui joue le rôle d’anode. Selon ce mode de réalisation, la cuve contient le bain. La cuve est préférentiellement munie de moyens de régulation de température et de chauffage, et de préférence de moyens d’agitation et/ou de moyens de circulation destinés à maintenir le bain aqueux mélangé.
La concentration en acide étidronique dans le bain aqueux est avantageusement comprise entre 5 et 300 g/L, de préférence entre 10 et 150 g/L, par exemple 100 ou 120 g/L.
Selon un mode de réalisation, le bain aqueux comprend un ou plusieurs additifs.
Le bain aqueux peut comprendre en outre un sel de silicate ou d’aluminate, de préférence à une concentration comprise entre 0,1 et 50 g/L, avantageusement comprise entre 10 et 30 g/L, pour augmenter la compacité de la couche, et partant, sa résistance à la corrosion. Les silicates ou aluminates peuvent avoir comme contre-ions du sodium ou du potassium.
Le bain aqueux peut comprendre en outre un ou plusieurs sels destinés à augmenter la conductivité du bain. Ils sont typiquement inorganiques, et avantageusement choisis dans le groupe constitué des sels de sulfate, de nitrate ou d’halogénure. Avantageusement, ces sels sont à une concentration comprise entre 1 et 50 g/L dans le bain aqueux.
Le bain aqueux peut comprendre en outre un tensio-actif notamment à des concentrations comprises entre 0,001 et 10 g/L. Les agents tensio-actifs ont pour effet de stabiliser la suspension des particules polymériques dans le bain aqueux. L’agent tensio-actif peut comprendre un tensio-actif ionique ou non-ionique ou un mélange de tensio-actifs ioniques et non-ioniques. Des exemples de tensio-actifs ioniques sont notamment les composés organiques comportant au moins une fonction sulfate ou sulfonate, typiquement sous forme de sels de sodium, tels que le dodécyl sulfate de sodium, et dodécyl benzène sulfonate de sodium. Des exemples de tensio-actifs non ioniques sont les dérivés du polyéthylène glycol (PEG de différents poids moléculaires) et les tensio-actifs fluorés (notamment les per- and polyfluoroalkyles).
Le bain est avantageusement maintenu à une température comprise entre 15 et 60 °C, par exemple comprise entre 20°C et 50°C. De préférence, le bain est maintenu à température comprise entre 25°C et 40°C, ou encore à température ambiante. Typiquement, la température est constante lors de la mise en œuvre du procédé, c’est-à-dire durant les étapes a) d’immersion et b) d’application d’un courant et/ou d’une tension électrique.
Particules polymériques comprenant au moins un fluoropolymère
Les particules polymériques comprenant au moins un fluoropolymère sont avantageusement de taille comprise entre 0,001 et 10 µm, de préférence entre 0,01 et 1 µm.
Les particules polymériques sont en suspension dans le bain aqueux, et sont à une concentration comprise entre 0,1 et 500 g/L, de préférence entre 10 et 200 g/L.
De préférence, le fluoropolymère comprend ou est constitué de PTFE.
Les particules peuvent comprendre en outre des particules choisies parmi des particules de graphite, de bisulfure de molybdène, de céramique, des particules polymériques ou leurs mélanges.