INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le convertisseur de puissance comprend des moyens de protection empêchant la propagation d’un défaut, notamment un court-circuit, à la batterie de propulsion, à des câbles de connexion et à un carter du véhicule.
Il est connu de rajouter un fusible en tête ou un semi-conducteur « EFuse » entre la batterie de propulsion et le convertisseur pour empêcher la propagation d’un défaut.
Il est en outre connu d’implémenter des moyens de détection d’un courant circulant dans le convertisseur de sorte que si le courant croît de manière trop importante lors d’une commande de fermeture de l’un des transistors, la commande est annulée de sorte que ledit transistor reste ouvert pour empêcher le passage d’un courant à travers ledit transistor.
Cependant, la durée de réaction des moyens de protection, généralement de l’ordre de la microseconde, est trop longue lorsque les transistors du convertisseur sont réalisés en nitrure de gallium (GaN).
Les transistors réalisés en nitrure de gallium nécessitent une durée de réaction des moyens de protection inférieure à 100 nanosecondes pour ne pas être détruits.
Au vu de ce qui précède, l’invention a pour objet un dispositif de surveillance d’un convertisseur de puissance réversible de type continue continue à commutation dure pour véhicule automobile, le convertisseur de puissance comprenant un demi-pont de puissance comportant deux bornes d’entrée, deux bornes de sortie, et comportant en outre au moins un premier bras de commutation et un demi-pont capacitif de puissance électrique, le premier bras de commutation et ladite ligne s’étendant entre les deux bornes d’entrée pour transférer de l’énergie électrique, le premier bras de commutation comportant un premier interrupteur et un deuxième interrupteur reliés en série et fonctionnant en commutation dure, chaque interrupteur étant en outre relié à une borne d’entrée différente, une première borne de sortie étant reliée entre les deux interrupteurs du premier bras de commutation et la deuxième borne de sortie étant reliée à le demi-pont capacitif.
Le dispositif de surveillance comprend :
- au moins un premier moyen de comparaison configuré pour comparer une première tension de contrôle égale à une tension entre les premier et deuxième interrupteurs du premier bras de commutation à un seuil de détection prédéterminé, et
- au moins un premier moyen de contrôle configuré pour commander l’un des premier et deuxième interrupteurs de sorte qu’un courant ne circule pas à travers ledit interrupteur lors de la détection de la défaillance de l’autre interrupteur à partir du résultat de la comparaison délivrée par le premier moyen de comparaison.
Pour le procédé d’élimination du cuivre avec du sulfure de sodium, en raison de la présence d’acide sulfurique dans le lixiviat, qui peut réagir avec le sulfure de sodium pour produire un gaz hautement toxique, le sulfure d’hydrogène, la sécurité est mauvaise. Les teneurs en nickel et en cobalt du lixiviat sont plus élevées, et le nickel et le cobalt formeront des sulfures lorsque la concentration de cuivre est réduite et précipiteront conjointement avec le cuivre, entraînant la perte de métaux précieux et réduisant le taux de récupération.
Il s’agit donc d’un problème difficile à résoudre dans l’industrie pour établir un procédé pour éliminer les impuretés du lixiviat de batterie au lithium usagée, qui est garanti à faible coût, à haut rendement et en toute sécurité sans introduire plus d’impuretés métalliques ou gaspiller des métaux précieux à récupérer.
Compte tenu des défauts existant dans l’art antérieur, un objectif de la présente demande consiste à fournir un procédé pour éliminer les impuretés d’un lixiviat de batterie au lithium usagée, par lequel non seulement les impuretés métalliques n’augmentent pas, mais aussi le taux de récupération des métaux précieux de nickel et de cobalt, etc. est élevé, avec un faible coût et une grande sécurité.
Afin d’atteindre l’objectif décrit ci-dessus, la présente demande fournit un procédé pour éliminer les impuretés d’un lixiviat de batterie au lithium usagée, comprenant les étapes suivantes :
de réalisation d’une première élimination du cuivre sur un lixiviat de batterie au lithium usagée en ajoutant un premier agent d’élimination des impuretés, de manière à obtenir des scories de cuivre et une première solution débarrassée du cuivre ;
de réalisation d’une deuxième élimination du cuivre sur la première solution débarrassée du cuivre en ajoutant un deuxième agent d’élimination des impuretés, de manière à obtenir des scories et une deuxième solution débarrassée du cuivre, où les scories résultantes sont utilisées comme premier agent d’élimination des impuretés pour le lixiviat de batterie au lithium usagée dans le lot suivant pour éliminer les impuretés ;
d’ajustement du pH de la deuxième solution débarrassée du cuivre en ajoutant un alcali pour précipiter le fer et l’aluminium, de manière à obtenir des scories de fer et d’aluminium et une solution après l’élimination du fer, de l’aluminium et du cuivre ;
de réalisation d’une élimination en profondeur des impuretés sur la solution après l’élimination du fer, de l’aluminium et du cuivre en ajoutant du carbonate de sodium et du sulfure de sodium, de manière à obtenir des scories et une solution après l’élimination en profondeur des impuretés, où les scories résultantes sont utilisées comme deuxième agent d’élimination des impuretés pour le lixiviat de batterie au lithium usagée dans le lot suivant pour éliminer les impuretés ; et
d’utilisation de la solution après l’élimination en profondeur des impuretés pour récupérer le nickel, le cobalt, le manganèse et le lithium.
Où le premier agent d’élimination des impuretés comprend du sulfure de cuivre, du sulfure de nickel, du sulfure de cobalt, de l’hydroxyde de fer et de l’hydroxyde d’aluminium, et un pourcentage massique total de sulfure de nickel et de sulfure de cobalt dans le premier agent d’élimination des impuretés est supérieur ou égal à 70% ; et
le deuxième agent d’élimination des impuretés comprend du sulfure de cuivre, du sulfure de nickel, du sulfure de cobalt, de l’hydroxyde de nickel et de l’hydroxyde de cobalt, un pourcentage massique total de sulfure de nickel et de sulfure de cobalt dans le deuxième agent d’élimination des impuretés est supérieur ou égal à 80%, et un pourcentage massique total d’hydroxyde de nickel et d’hydroxyde de cobalt dans le deuxième agent d’élimination des impuretés est compris entre 5% et 15%.
Le premier agent d’élimination des impuretés est principalement composé de sulfure de nickel et de sulfure de cobalt, et sans ajouter de poudre de fer, la majeure partie du cuivre dans le lixiviat de batterie au lithium usagée peut être remplacée par une réaction entre le sulfure de nickel et le sulfure de cobalt et les ions cuivre et le sulfure de nickel et le sulfure de cobalt sont convertis en sulfure de cuivre.
Le deuxième agent d’élimination des impuretés est utilisé pour éliminer davantage le cuivre du lixiviat, de sorte que le cuivre soit davantage éliminé dans les scories (c’est-à-dire le premier agent d’élimination des impuretés utilisé pour l’élimination des impuretés dans le lot suivant).
Du sulfure de sodium ajouté lors de l’élimination en profondeur des impuretés élimine complètement le cuivre et, en outre, les sous-produits générés, le sulfure de nickel et le sulfure de cobalt, sont renvoyés à la deuxième élimination du cuivre et donc le nickel et le cobalt sont à nouveau transmis dans le lixiviat, réduisant la perte de nickel et de cobalt. Pendant ce temps, le carbonate de sodium ajouté élimine le fer et l’aluminium en profondeur et, en outre, les sous-produits générés, l’hydroxyde de nickel et l’hydroxyde de cobalt, sont renvoyés à la deuxième élimination du cuivre et ensuite consomment l’acide résiduel dans le lixiviat dans une certaine mesure, réduisant la quantité d’alcali utilisée pour éliminer le fer et l’aluminium, et transformant le nickel et le cobalt en retour dans le lixiviat et réduisant la perte de nickel et de cobalt.
Dans le procédé, le recyclage et la réutilisation d’agent d’élimination des impuretés sans augmentation des impuretés métalliques sont réalisés en recyclant et en réutilisant le deuxième agent d’élimination des impuretés généré par l’élimination en profondeur des impuretés lors de la deuxième élimination du cuivre pour une élimination en profondeur du cuivre, et en recyclant et en réutilisant le premier agent d’élimination des impuretés généré par la deuxième élimination du cuivre lors de la première élimination du cuivre pour une élimination primaire du cuivre. Pendant ce temps, le nickel et le cobalt qui sont sulfurés et transformés en scories lors de l’élimination en profondeur des impuretés sont renvoyés au système via les deux processus d’élimination du cuivre, de manière à être récupérés, réduisant la perte de métaux précieux.
Les montants 30 se raccordent à un toit 36, à l’extrémité des montants 30 et à l’opposé de l’embase 28.
Le toit 36 est ajouré, étant en forme d’un cadre en appui sur les montants 30 de l’insert 16.
De manière générale, la forme de l'insert 16 est définie de façon à entourer et assurer un maintien rigide sur le barreau conducteur 2.
L’insert 16 est réalisé d’un seul tenant, par pré-moulage d’une matière plastique sur le tronçon intermédiaire 15 du barreau conducteur, avant le surmoulage de la matière du corps principal 3.
En variante, comme illustré sur la , les montants 33 peuvent être ajourés.
L’ajour 34 s’étend sur une majeure partie de la hauteur des montants 33, au-delà du tronçon intermédiaire 15 du barreau conducteur, de chaque côté de celui-ci.
Ainsi du gel 20 peut fluer à travers ces ajours 34, au-dessus et en dessous ainsi que sur les côtés du tronçon intermédiaire 15 du barreau conducteur. Tout un pourtour du tronçon intermédiaire 15 du barreau conducteur 2 est ainsi en contact avec du gel 20, de sorte à obtenir une bonne étanchéité.
L’évidement 19 débouche sur les ajours 34 des montants 33, de forme générale plane.
Dans un autre exemple de réalisation de l’invention, illustré sur la , le toit 38 de l’insert, similaire à l’insert 16 de l’exemple des figures 1 à 7, présente une forme pleine, au lieu d’une forme ajourée de l’exemple des figures 1 à 7.
Ce toit 38 de forme pleine est en contact avec une tranche du tronçon intermédiaire 15 du barreau conducteur.
Connecteur, dispositif de connexion et procédé de réalisation d’une connexion DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention se rapporte à un connecteur pour être assemblé à un contre-connecteur selon une direction d’insertion, un dispositif de connexion avec un tel connecteur et un contre-connecteur ainsi qu’un procédé de réalisation d’une connexion.
ETAT DE LA TECHNIQUE Les connecteurs et les dispositifs de connexion existent sous de multiples variantes. De tels dispositifs de connexion ont un dispositif CPA ("sécurité de position de contact") qui est un élément de contrôle de position de connecteur servant à garantir la position de montage d’un connecteur avec un contre-connecteur. De tels dispositifs CPA permettent, d’une part d’avoir, par exemple, une réaction haptique pour que l’installateur réalise correctement la connexion entre le connecteur et le contre-connecteur et, d’autre part, éviter ainsi qu’un connecteur accroché à un contre-connecteur soit détaché accidentellement du contre-connecteur, par exemple, par des vibrations, une dilatation thermique ou une rétraction, une traction sur le câble relié au boîtier de connecteur ou autre action mécanique. Par exemple, dans le domaine des véhicules automobiles, en particulier, les conditions de fiabilité du dispositif de connexion sont très strictes pour les composants concernant la sécurité tels que les airbags.
Selon le document DE 10 2014 206 431 A1 on connaît un connecteur équipé d’une sécurité de position de contact (CPA).
L’invention a ainsi pour objet un connecteur pour être assemblé à un contre-connecteur selon une direction d’insertion, et comprenant :
- un boîtier de connecteur,
Selon le mode de réalisation illustré sur la , le motif 101 antennaire comprend depuis, le point E d’alimentation un premier motif M1 monobloc métallique constitué de deux branches 104, 105 longitudinales à distance l’une de l’autre, une branche 106 transversale reliant les deux branches 104, 105 longitudinales, une première branche 104 longitudinale s’étendant depuis le point E d’alimentation, une deuxième branche 105 longitudinale s’étendant depuis la branche 106 transversale parallèlement à la première branche 104. Ce premier motif M1 est principalement en forme de U. Les différentes branches qui constituent le premier motif M1 présentent des épaisseurs variées.
Une quatrième branche 114 est ici présente dans le prolongement de la branche transversale 106 du U.
Un deuxième motif M2 métallique monobloc s’étend depuis le premier point GND#1 de mise à la masse connecté à un plan de masse. Il comprend une branche 107 longitudinale qui s’étend depuis le premier point GND#1 suivie d’une branche 108 transversale parallèle et à distance de la branche 105 transversale du premier motif monobloc M1, la branche 107 transversale du deuxième motif (M2) monobloc se terminant à une distance proche de 1 à 3 mm de la deuxième branche 105 longitudinale du premier motif M1 sans le toucher. En d’autres termes, le deuxième motif M2 permet de former avec le premier motif M1 la boucle ouverte et sont adaptés en fonction du rayonnement souhaité pour l’antenne A.
Un troisième motif M3 métallique s’étend depuis un deuxième point GND#2 de mise à la masse de l’antenne A et permet de régler l’adaptation de l’antenne A : une branche longitudinale 109 s’étend depuis le deuxième point GND#2 de mise à la masse suivie d’une branche 110 transversale qui est parallèle la branche 106 transversale du premier motif M1.
Coupleur La illustre en détail un mode de réalisation d’un coupleur C adapté à être intégré au dispositif D communicant précédemment décrit.
Le coupleur C comprend un substrat 200 en matériau diélectrique et comprenant un motif 201 de couplage imprimé sur une face 202, le motif 201 de couplage. Le motif 201 de couplage comprend une zone 203 métallique complémentaire à la zone 103 non métallique de l’antenne A destinée à être en face et distance du coupleur C de manière à ce que le coupleur C récupère le signal rayonné par l’antenne A. La zone 203 métallique est prolongée d’une branche longitudinale qui est reliée par un connecteur 300 à une sortie S du coupleur C. Le connecteur 300 est adapté 50 Ohm.
Le substrat 200 présente une partie 200a rectangulaire depuis laquelle s’étend une patte 200b qui permet de connecter un connecteur 3 coaxial au coupleur C et notamment à la sortie S du coupleur C. Le connecteur 3 est placée sur une face opposée à celle sur laquelle est imprimée le motif 201 de couplage. Le connecteur 3 est lui connecté à un câble coaxial connecté à l’antenne Aext externe.
Le motif 201 de couplage présente donc majoritairement une zone 203 métallique rectangulaire depuis laquelle s’étendent des branches 204, 205, 206, 207, 208, 209 qui permettent de régler l’adaptation du coupleur C et d’assurer les connexions du coupleur C au connecteur 3. La zone métallique 203 est donc entourée d’une boucle. Des branches longitudinales 205, 209 sont imprimées sur le substrat pour être en face des branches 107, 109 de l’antenne A qui sont reliées aux points de mise à la masse GND#1, GND#2. Les branches 205, 209 permettent aussi de capter le signal provenant de l’antenne A et améliorent ainsi le couplage.
La zone 202 métallique rectangulaire lorsqu’elle est en face de la zone non métallique de l’antenne A permet de récupérer le signal rayonné par l’antenne A et de l’amener vers le sortie S du coupleur (en émission).
La forme de la zone métallique est conditionnée par la zone métallique de l’antenne A qui doit être en face.
Antenne et coupleur La illustre l’agencement de l’antenne A et du coupleur C. Lorsque le coupleur C est positionné en face de l’antenne A, les points de mise à la masse de l’antenne sont en face des points de mise à la masse du coupleur C qui sont ceux du connecteur coaxial. Également, la branche 104 du premier motif M1 connecté au point d’entrée de l’antenne A est en face de la branche 204 connectant la zone 203 métallique du coupleur C au point de sortie S du coupleur C. En outre, les parties imprimées sont bien entendu l’une en face de l’autre.
Ainsi, le chemin radio est identique que l’antenne A soit seule ou avec le coupleur C.
Application Le dispositif ci-dessus décrit s’utilise avantageusement comme un compteur d’eau intelligent et notamment lorsque la localisation du compteur ne permet pas une bonne liaison radio (compteur en sous-sol par exemple). Dans ce cas, il est primordial de pouvoir déporter la fonction radio vers une antenne externe judicieusement localisée de manière à recevoir le signal radio.
En outre, un dispositif conforme à l’invention a été réalisé et testé. En monde avec l’antenne A seule, la mesure du paramètre de réflexion S11 couvre bien les bandes attendues : LTE 20 et 8. Lorsque l’antenne A fonctionne avec le coupleur C les pertes en transmission mesurées S21 sont acceptables (environ 3dB).
Procédé de commande du pointage d’une antenne L’invention se rapporte à un procédé et un système de commande du pointage d’une antenne pourvue de deux axes de pointage située sur une plateforme en direction d’un dispositif de communication émettant un signal de référence. L’invention trouve son application dans le domaine des télécommunications, et plus particulièrement dans le domaine des télécommunications spatiales.
Les projets de développements de stations orbitales, sur des orbites cislunaires, posent des nouveaux défis en termes de télécommunications spatiales. Sur ce type d’orbite, les distances de communication peuvent être très importantes. La distance entre la passerelle du poste avancé lunaire et le système en orbite autour de la lune, ou avec un système fixe ou mobile sur la lune, peut atteindre 70 000 km pour certaines missions en cours de développement, ce qui représente environ deux fois la distance entre la Terre et un satellite en orbite géostationnaire.
Dans le cadre de la présente invention, les sorties des groupes sont en communication fluidique entre elles, via les lignes d’évacuation secondaires propres à chacun des groupes. Chaque ligne d’évacuation secondaire s’étend entre la sortie du groupe considéré et un conduit d’évacuation principal commun. Chaque ligne d’évacuation secondaire peut emprunter des sections d’autres lignes, par exemple d’autres lignes d’évacuation secondaire. Ainsi, des sections d’une ligne d’évacuation secondaire donnée peuvent être communes avec des sections d’autres lignes d’évacuation secondaire. Des points de piquage ou des embranchements peuvent être physiquement présents le long de la ou des lignes d’évacuation secondaire. Des organes peuvent également être présents le long de ces lignes d’évacuation secondaire, par exemple des organes de régulation. L’ensemble des lignes d’évacuation secondaires peut former un collecteur de sortie de la pile relié au conduit d’évacuation principal de la pile.
Le fonctionnement de la pile selon l’invention est basé sur une succession de phases d’alimentation et/ou d’évacuation différentes entre elles. Sauf mention explicite, les termes « succession » ou « successif » n’implique pas nécessairement, même si cela est généralement préféré, que les phases se suivent immédiatement, des phases ou des étapes intermédiaires pouvant les séparer.
Sur les figures annexées, un sens de circulation du fluide dans le circuit fluidique est indiqué par une flèche. Les traits pointillés illustrent des liaisons de données, typiquement entre les capteurs et les injecteurs, les vannes ou les détendeurs. Sur les figures annexées, par souci de clarté, le système de pile illustré comprend une seule pile comprenant deux groupes. Il est entendu que la description de cette pile s’étend au système de pile et à toutes les variantes en nombre de piles, de groupes etc.
Dans les exemples qui suivent, la pile à combustible est décrite et illustrée pour une architecture ping-pong comprenant deux groupes de cellules sensiblement identiques. Il est néanmoins parfaitement envisageable de mettre en œuvre plus de deux groupes et/ou des groupes dimensionnés différemment, sans se départir du principe général de circuit fluidique explicité ci-après. Les groupes peuvent également être répartis dans différentes piles reliées fluidiquement entre elles.
L’idée originale mise en œuvre dans le cadre du développement de la présente invention consiste notamment à remplacer des organes assurant séparément la détente et la commutation le long du circuit fluidique, par un seul organe assurant à la fois la détente et la commutation, en particulier par un injecteur. Cela permet de gagner en compacité, en réactivité et en fiabilité.
Il a notamment été observé qu’il n’était pas nécessaire d’utiliser des vannes de commutation pour assurer la fonction de commutation dans le circuit fluidique, contrairement à un préjugé technique. Cette fonction est avantageusement réalisée par un injecteur.
Un injecteur d’hydrogène est typiquement une électrovanne à solénoïde dimensionnée pour obtenir des cycles d’ouverture-fermeture sur des temps très courts, de l’ordre du centième ou du dixième de seconde jusqu’à la seconde. Cet organe permet l’injection d’un flux pulsé d’hydrogène à débit variable et avec une réactivité améliorée, par exemple vis-à-vis d’une électrovanne proportionnelle régulée. Son fonctionnement nécessite l’application d’une différence de pression de quelques bars entre l’entrée et la sortie de l’injecteur, notamment de manière à obtenir une gamme de débit étendue. Les injecteurs sont significativement plus compacts que les détendeurs à membrane. La régulation de la pression par un injecteur se fait typiquement en adaptant le rapport des cycles d’ouverture-fermeture de l’injecteur en fonctionnement.
Dans le cadre de la présente invention, un injecteur présente au moins une fonction de régulation de pression, en particulier pour détendre une moyenne pression vers une basse pression, et au moins une fonction de hachage ou de commutation. Par opposition, une vanne de commutation présente une seule fonction de hachage ou de commutation.
Comme mentionnée plus haut, la illustre une pile à combustible 1 présentant une architecture ping-pong selon l’art antérieur. Elle est reliée à un réservoir d’hydrogène haute pression 2 et comprend un circuit fluidique composé d’une partie 3 en amont des groupes 10, 20 de cellules électrochimiques, et d’une partie 4 en aval des groupes 10, 20 de cellules électrochimiques.
La partie 3 amont selon l’art antérieur comprend une vanne d’arrêt 30 en sortie du réservoir 2, un conduit d’alimentation principal 300 sur lequel sont montés successivement un premier détendeur 31 et un deuxième détendeur 32. Le premier détendeur 31 permet de diminuer la pression du fluide issu du réservoir 2 depuis une pression dite haute de l’ordre de quelques centaines de bars vers une pression dite moyenne de l’ordre de quelques dizaines de bars. En conséquence la section du conduit d’alimentation principal 300a augmente en sortie du premier détendeur 31. Le deuxième détendeur 32 permet de diminuer la pression du fluide issu du premier détendeur 31 depuis la moyenne pression vers une pression dite basse de l’ordre de quelques bars. En conséquence la section du conduit d’alimentation principal 300b augmente en sortie du deuxième détendeur 32.
La partie 3 amont du circuit fluidique selon l’art antérieur comprend également une première ligne d’alimentation secondaire 100 reliant le conduit d’alimentation principal 300b à l’entrée 11 du premier groupe 10 de cellules électrochimiques, et une deuxième ligne d’alimentation secondaire 200 reliant le conduit d’alimentation principal 300b à l’entrée 21 du deuxième groupe 20 de cellules électrochimiques. Les première et deuxième lignes d’alimentation secondaire 100, 200 comprennent respectivement une première vanne de commutation 101v et une deuxième vanne de commutation 201v assurant soit le passage, soit le blocage du fluide vers chacun desdits groupes 10, 20.