INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation, la première rangée primaire singulière et la deuxième rangée primaire singulière comportent chacune un deuxième panneau isolant primaire tronqué adjacent au premier panneau isolant primaire tronqué, dans laquelle deux premiers organes d’ancrages primaires additionnels sont fixés sur le plateau étanche au droit de la première ligne d’interface de part et d’autre du corps principal et coopèrent respectivement avec les premiers, respectivement les deuxièmes, panneaux isolants primaires tronqués de la première rangée primaire singulière et de la deuxième rangée primaire singulière, pour retenir lesdits premiers, respectivement les deuxièmes, panneaux isolants primaires tronqués sur le plateau étanche.
Selon un mode de réalisation, deux deuxièmes organes d’ancrage primaires additionnels sont fixés sur le plateau étanche au droit d’une deuxième ligne d’interface de part et d’autre du corps principal et coopèrent respectivement avec les premier et deuxième panneaux isolants primaires tronqués de la première rangée primaire singulière, respectivement de la deuxième rangée primaire singulière, pour retenir lesdits premier et deuxième panneaux isolants primaires tronqués sur le plateau étanche.
Grâce à ces caractéristiques, chacun des quatre panneaux isolants primaires tronqués est retenu au plateau étanche de l’élément traversant par deux organes d’ancrage primaire additionnels au niveau des deux extrémités du bord tronqué. Cette duplication des points d’ancrage permet une meilleure retenue des panneaux isolants primaires tronqués sur la membrane étanche secondaire, notamment pour répondre aux sollicitations mécaniques endurées.
Selon un mode de réalisation, les panneaux isolants primaires et les panneaux isolants primaires tronqués présentent une dimension égale à la dimension des panneaux isolants secondaires dans la première direction, dans laquelle les interfaces entre les panneaux isolants primaires et les panneaux isolants primaires tronqués au sein des première et deuxième rangées primaires singulières sont décalés dans la première direction d’une moitié de la dimension des panneaux isolants secondaires dans la première direction par rapport aux interfaces entre les panneaux isolants secondaires au sein des rangées secondaires, la deuxième ligne d’interface coïncidant avec une deuxième ligne médiane de la zone d’interruption.
Selon un mode de réalisation, les premiers panneaux isolants primaires tronqués présentent une structure multicouche constituée, selon la direction d’épaisseur, depuis l’extérieur vers l’intérieur de la cuve, d’une plage rigide externe, d’une couche de mousse polymère isolante et d’une plaque rigide interne, les premiers panneaux isolants primaires tronqués comportant un puit oblong traversant la plaque rigide interne et la couche de mousse polymère isolante pour découvrir une zone de surface interne de la plaque rigide externe, ledit premier organe d’ancrage additionnel comportant une platine d’ancrage en appui sur la zone de surface interne de la plaque rigide interne desdits premiers panneaux isolants primaires tronqués.
Selon un mode de réalisation, l’organe d’ancrage primaire additionnel comporte une tige fixée au plateau étanche, une cale en appui sur le plateau étanche et un tasseau en appui sur la zone de surface interne de la plaque rigide externe, la platine d’ancrage reposant à cheval sur la cale et le tasseau, une partie supérieure de la tige passant au travers de la platine d’ancrage, ledit organe d’ancrage primaire additionnel comportant également un écrou et au moins une rondelle, l’écrou coopérant avec la partie supérieure de la tige et l’au moins une rondelle étant enfilée sur la tige entre l’écrou et la platine d’ancrage.
Un deuxième objet de l’invention fournit, selon un mode de réalisation, une cuve et thermiquement isolante agencée dans une structure porteuse pour contenir un fluide, la cuve étanche et thermiquement isolante comportant une paroi de cuve ancrée sur une paroi porteuse de la structure porteuse, la paroi de cuve comportant dans une direction d’épaisseur depuis l’extérieur vers l’intérieur de ladite cuve étanche et thermiquement isolante, au moins une barrière thermiquement isolante et une membrane étanche portée par la barrière thermiquement isolante.
Ladite barrière thermiquement isolante, par exemple une barrière thermiquement isolante primaire, peut comporter une pluralité de panneaux isolants, par exemple panneaux isolants primaires, se présentant sous la forme de pavés parallélépipédiques, les panneaux isolants étant disposés sous la forme de rangées parallèles, une rangée comportant une pluralité de panneaux isolants juxtaposés dans une première direction selon un motif répété, les rangées étant juxtaposées dans une deuxième direction perpendiculaire à la première direction selon un motif répété, les panneaux isolants présentant des bords parallèles aux première et deuxième directions.
La cuve étanche et thermiquement isolante peut comporter en outre un élément traversant disposé à travers la paroi de cuve, l’élément traversant comportant un corps principal s'étendant selon la direction d'épaisseur de la paroi de cuve et un plateau étanche parallèle à la paroi porteuse lié à la périphérie du corps principal et s'étendant autour du corps principal au même niveau qu’une surface supérieure des panneaux isolants.
L’invention concerne également une turbomachine pour aéronef, comprenant au moins une hélice à pales.
est une vue schématique simplifiée en coupe d’un rotor d’hélices à pales selon un mode de réalisation de l’invention, sans le dispositif de compensation hydraulique;
est une vue schématique simplifiée en coupe du rotor d’hélices à pales de la , avec le dispositif de compensation hydraulique;
est une vue schématique en coupe du dispositif de compensation hydraulique de la ;
est une vue en perspective éclatée du dispositif de compensation hydraulique de la , et
est une vue en perspective du dispositif de compensation hydraulique de la .
Il est à noter que l’invention s’applique notamment aux turbomachines d’aéronef, et notamment aux turbomachines comprenant au moins une hélice à pale telle que représentée en . Préférentiellement, cette hélice est non carénée.
Ce rotor d’hélice 100 de moteur d’aéronef tourne autour d’un axe de rotation X. L’hélice comprend un cercle de pales 200 réparties autour de l’axe de rotation X et chacune des pales 200 comprend un pied 300. Le rotor d’hélice s’étend en avant d’un corps principal 400 du moteur, pouvant comprendre une roue 5 de pales à calage variable redressant le flux d’air, une chambre de combustion, et des turbines de détente des gaz.
Les pales 200 sont fixées au niveau d’un tourillon 30 monté mobile en rotation autour d’un axe central Y qui est sensiblement perpendiculaire à l’axe de rotation X du moteur d’aéronef. Les pales 200 sont guidées en rotation autour de l’axe Y par des roulements ménagés de part et d’autre du tourillon 30.
Le rotor d’hélice comprend également un moyeu 31, ménagé autour du tourillon, le moyeu 31 et le tourillon de pale 30 délimitant une alvéole 32 de circulation d’un lubrifiant. Il est à noter que cette alvéole débouche également sur les roulements.
Pour leur bon fonctionnement, les roulements doivent être en contact permanent avec du lubrifiant. Toutefois, l’expansion du lubrifiant due à la montée en température lors du fonctionnement de la turbomachine nécessite de mettre en œuvre une quantité limitée de lubrifiant au sein de l’alvéole, pour ne pas risquer de détériorer les composants du rotor d’hélice. En limitant la quantité de lubrifiant, on limite ainsi l’expansion et la pression exercée sur les composants du rotor d’hélice. Toutefois, le lubrifiant n’est plus nécessairement en contact continu avec les roulements si le volume de lubrifiant est inférieur au volume de l’alvéole.
De ce fait, le rotor 100 comprend également un dispositif de compensation hydraulique 2 selon l’invention qui est monté dans l’alvéole 32.
De préférence, le procédé comporte en outre l’étape suivante :
d) mise à disposition et fixation d’un caisson du système de volet roulant sur le profil et/ou la coulisse.
Selon une variante préférentielle, le procédé comporte en outre les étapes suivantes :
e) mise à disposition d’une isolation extérieure du bâtiment ;
f) mise en appui de l’isolation extérieure contre le dispositif de fixation de coulisse afin de créer une impression dans l’isolation extérieure ;
g) formation d’une fente dans l’isolation extérieure au niveau de l’impression afin de créer une réservation dans l’isolation extérieure ;
h) pose de l’isolation contre le mur de sorte à ce que le dispositif de fixation soit accueilli dans la réservation.
D’autres buts et avantages de la présente invention apparaîtront au cours de la description qui va suivre, se rapportant à deux exemples de réalisation.
est une représentation schématisée en perspective d’une fenêtre d’un bâtiment devant laquelle un système de volet roulant selon l’invention est destiné à être installé ;
est une représentation schématisée en perspective de la fenêtre de la , deux premiers éléments de fixation d’un dispositif de fixation de coulisses selon un exemple de réalisation étant fixés à une partie d’un mur du bâtiment avoisinant la fenêtre ;
est une représentation d’un détail de la ;
est une représentation schématisée en perspective de la fenêtre de la pourvue de deux profils comportant des deuxièmes éléments de fixation du dispositif de fixation de coulisses selon l’exemple de réalisation ;
est une représentation schématisée en perspective de la fenêtre de la , une totalité de six premiers éléments de fixation du dispositif de fixation de coulisses selon l’exemple de réalisation étant fixés à la partie d’un mur du bâtiment avoisinant la fenêtre ;
est une représentation schématisée en perspective de la fenêtre de la , une coulisse étant rattachée à chaque profil du système de volet roulant selon l’exemple de réalisation ;
De plus, ledit déflecteur 1 comprend au moins trois interfaces de fixation : – une première interface de fixation 9 destinée à fixer ledit déflecteur 1 à un pack batterie 101 du véhicule ; – une deuxième interface 11 de fixation destinée à fixer ledit déflecteur 1 à un élément de pare-chocs, ici un sous élément du pare-chocs arrière 103 ; – une troisième interface 13 de fixation destinée à fixer ledit déflecteur 1 à un train de suspension du véhicule 100 (ou au moins à un de ses éléments), tel qu’un train de suspension multibras.
On notera qu’une interface de fixation 9, 11 ou 13 peut comprendre des zones de fixation, des structures, des emplacements, et/ou des conformations configurés et/ou aménagés dans le déflecteur 1, ceci avec ou sans organes et/ou de moyens de fixation complémentaires, tels que des vis, écrous, rivets, etc., ces ensembles ou combinaisons permettant ici la fixation du déflecteur 1 à divers éléments 101, 103 d’un véhicule automobile.
Les première 9 et deuxième 11 interfaces de fixation sont situées sur les extrémités longitudinales 3 et 5, tandis que la troisième interface 13 de fixation est située sur la partie centrale 7 dudit déflecteur 1.
Ledit déflecteur 1 comprend par exemple des éléments de prémaintien 9a et/ou 11a entre ledit déflecteur 1, ledit élément de pare-chocs et/ou le pack batterie. Ainsi, dans le mode de réalisation présentement décrit : – la première interface 9 comprend des premiers éléments de prémaintien 9a qui sont avantageusement situés et/ou aménagés sur la première extrémité 3 dudit déflecteur 1 ; – la deuxième interface 11 comprend au moins un deuxième élément de prémaintien 11a qui est avantageusement situé et/ou aménagé sur la deuxième extrémité 5 dudit déflecteur 1.
Lesdits éléments de prémaintien 9a et 11a sont configurés pour coopérer avec des éléments complémentaires de prémaintien aménagés sur le pack batterie 101 et/ou un élément du pare-chocs 103, sont par exemple des clips, ouvertures, languettes, etc. qui permettent d’établir, rapidement et facilement, une liaison mécanique entre le pack batterie 101 et le déflecteur 1, avant fixation ou solidarisation définitive de ces éléments entre eux, par exemple au moyen de vis, rivets, écrous, etc.
De plus, ledit au moins un deuxième élément de prémaintien 11a est également avantageusement configuré pour positionner ledit déflecteur 1 par rapport audit pare-chocs 103, ledit élément 11a faisant ainsi office d’élément de positionnement.
Ledit élément de positionnement 11a est ainsi configuré pour coopérer avec un élément complémentaire aménagé sur le pack batterie 101, ces éléments de positionnement 11a et complémentaire étant par exemple des formes ou des organes, tels qu’une ou plusieurs réglettes, clips, etc. qui permet(tent) de positionner (selon les trois directions de l’espace) ledit pare-chocs 103 (ou au moins un de ses éléments, tels que la jupe de pare-chocs et/ou un panneau) par rapport audit déflecteur 1, avant fixation ou solidarisation définitive de ces éléments 1 et 103 entre eux, par exemple au moyen de vis, rivets, écrous, etc.
Par ailleurs, le déflecteur 1 comprend par exemple des éléments configurés pour garantir l’isostatisme 9b, 9c et/ou 11b, désignés ci-après sous le terme de « éléments d’isostatisme » entre ledit déflecteur 1, ledit élément de pare-chocs 103 et/ou le pack batterie 101.
Ainsi, dans le mode de réalisation présentement décrit : – la première interface 9 comprend des premiers éléments d’isostatisme 9b et 9c qui sont avantageusement situés et/ou aménagés sur la première extrémité 3 dudit déflecteur 1 ; – la deuxième interface 11 comprend des deuxièmes éléments d’isostatisme 11b qui sont avantageusement situés et/ou aménagés sur la deuxième extrémité 5 dudit déflecteur 1.
Lesdits éléments d’isostatisme 9b, 9c et 11b sont ainsi configurés pour coopérer avec des éléments complémentaires aménagés sur le pack batterie 101 et/ou sur l’élément de parechocs 103. Ces éléments d’isostatisme 9b, 9c et 11b et éléments complémentaires sont par exemple des formes, telle qu’une ou plusieurs réglettes, clips, ouvertures, etc., et sont par ailleurs configurés pour être associés et/ou coopérer avec des moyens de fixation, par exemple au moyen de vis, rivets, écrous, etc. afin de permettre la solidarisation définitive du déflecteur 1 avec le pack batterie 101 et/ou l’élément de parechocs 103.
Ainsi, pour garantir un montage correct du déflecteur 1, les éléments de prémaintien 9a et 11a permettent le positionnement et le maintien du déflecteur 1, tandis que les éléments d’isostatisme 9b, 9c et/ou 11b sont configurés pour garantir l’isostatisme du déflecteur 1 par rapport aux autres éléments, par exemple le pack batterie et/ou l’élément de parechocs 103, avant fixation, grâce aux moyens de fixation adéquats, dudit déflecteur 1 audits éléments 101 et 103.
La troisième interface de fixation 13, quant à elle, comprend des blocs élastiques 15 de fixation configurés pour participer à la liaison mécanique entre ledit déflecteur 1 et le train de suspension du véhicule. Comme cela est plus particulièrement visible à la , le déflecteur 1 est fixé au train de suspension (très partiellement représenté) par l’intermédiaire d’éléments 105a et 105b dudit train, par exemple des équerres et/ou des pièces de liaison avec ledit train de suspension.
On notera qu’on entend par « blocs élastiques » des paliers élastiques également désignés sous le terme de « silent blocks » en langue anglaise qui sont des articulations ou fixations en matériau souple destinées à amortir les vibrations. Lesdits blocs élastiques 15 sont donc des plots de découplage permettant de filtrer les vibrations (et les mouvements) générées par le train de suspension du véhicule.
De plus, lesdits blocs élastiques 15 de fixation sont configurés pour être associés à un organe de fixation (non représenté), tel qu’une vis, un écrou, etc., et permettre la fixation, directe ou indirecte, dudit déflecteur 1 à un ou plusieurs éléments mobiles du train de suspension. Ainsi, lesdits blocs élastiques 15 sont configurés pour permettre un débattement selon les trois directions de l’espace, c’est-à-dire que l’organe de fixation associé à chaque bloc de fixation est autorisé à se déplacer, suivant les trois dimensions ou axes de l’espace (X, Y et Z), sur une distance supérieure à 4 mm et de préférence supérieure à 6mm.
En outre, la troisième interface de fixation 13 comprend des fûts de fixation 17 ou alvéoles, qui sont des cavités aménagées dans le déflecteur 1, et par exemple dans la partie centrale 7, dans lesquels sont disposés lesdits blocs élastiques 15. L’ouverture d’entrée desdits fûts de fixation 17 est aménagée sur la face externe 1b du déflecteur, lesdits fûts 17, de formes sensiblement cylindrique ou conique, s’étendant en éloignement du plan d’extension principal dudit déflecteur 1, en direction du véhicule. Lesdits fûts de fixation sont donc aménagés en retrait de la face externe 1a dudit déflecteur 1, tandis que les blocs élastiques 15 et l’organe de fixation associé sont logés au fond dudit fût 17 (donc en retrait du plan d’extension principal du déflecteur).
Lesdits blocs élastiques 15 sont avantageusement fixés de manière amovible au fût de fixation 17, par exemple à un logement ou un trou traversant configuré pour accueillir au moins un desdits blocs élastiques 15. La fixation du bloc élastique 15 au fût de fixation 17, et notamment au logement d’accueil dudit bloc 15, est par exemple réalisée par un clippage simple ou par un clippage quart de tour.
Le premier tronçon de fixation 42 et/ou le deuxième tronçon de fixation 52 peut/peuvent (chacun) être pourvu(s) d’au moins un trou de fixation 41, 51. LE trou de fixation permet par exemple le passage d’une vis.
Le premier tronçon de fixation 42 et/ou le premier tronçon de raccordement 44 peut/peuvent (chacun) être d’allure plane et/ou en ce que le deuxième tronçon de fixation 52 et/ou le deuxième tronçon de raccordement 54 peut/peuvent (chacun) être d’allure plane, le premier tronçon de fixation 42 et le premier tronçon de raccordement 44 formant de préférence un angle droit et/ou le deuxième tronçon de fixation 52 et le deuxième tronçon de raccordement 54 formant de préférence un angle droit. Le premier tronçon de fixation 42 s’étend de préférence dans un plan qui est orthogonal au mur M et orthogonal à la dimension de largeur L. Le premier tronçon de raccordement 44 et/ou le deuxième tronçon de raccordement 54 s’étend(ent) de préférence dans un plan qui est orthogonal au mur M et orthogonal à la dimension de hauteur H. Le deuxième tronçon de fixation 52 s’étend de préférence dans un plan qui est parallèle au mur M et orthogonal à la dimension de profondeur P.
La présente demande a également pour objet un système de volet roulant 10 destiné à être installé devant une menuiserie 0 d’un bâtiment B comportant au moins un profil 12 et une coulisse 14 rattachée au profil 12 et au moins un dispositif de fixation de coulisses 30 selon la présente demande, le premier tronçon de fixation 42 du premier élément de fixation 40 du dispositif de fixation 30 étant fixé au profil 12 et/ou à la coulisse 14.
De préférence, le système de volet roulant 10 comporte deux profils 12 et deux coulisses 14 chacune rattachée au profil12. Selon une caractéristique additionnelle possible, le système de volet roulant 10 comporte au moins quatre dispositifs de fixation 30, c’est-à-dire deux dispositifs de fixation 30 pour chaque profil 12 et/ou coulisse 14, et plus préférentiellement six dispositifs de fixation 30, c’est-à-dire trois dispositifs de fixation 30 pour chaque profil 12 et/ou coulisse 14 du système de volet roulant 10.
Le profil 12 peut comporter une base 11 à laquelle est fixée le premier tronçon de fixation 42 et au moins une ailette, de préférence deux ailettes 13 s’étendant orthogonalement à partir de la base 11. Le profil 12 peut ainsi présenter une section en forme de « C », tel que représenté par exemple dans la , ou en forme de « S » tel que représenté par exemple dans la .
La présente demande a en outre pour objet un procédé de montage d’un système de volet roulant 10 selon la présente demande. L’enchainement du procédé est visualisé dans les figures.
Le procédé est caractérisé en ce qu’il comporte les étapes successives suivantes :
a) fixation du premier tronçon de fixation 42 du premier élément de fixation 40 du dispositif de fixation 30 au profil 12 et/ou à la coulisse 14 ;
b) fixation du deuxième tronçon de fixation 52 du deuxième élément de fixation 50 du dispositif de fixation 30 à un mur M du bâtiment B avoisinant la menuiserie 0 ; et
c) raccordement du premier tronçon de raccordement 44 au deuxième tronçon de raccordement 54.
Selon une possibilité, le système de volet roulant 10 comporte au moins quatre dispositifs de fixation 30, deux profils 12 et/ou deux coulisses 14 ainsi qu’un caisson 16. Le procédé peut alors comporter une étape de fixation d’un deuxième élément de fixation 50 au mur M pour chaque profil 12 et/ou coulisse 14 que comporte le système de volet roulant 10, tel que représenté dans les figures 2 et 3 par exemple. Les au moins deux premiers éléments de fixation 40 par profil 12 et/ou coulisse 14 peuvent être fixés à la coulisse 14. Un parmi les premiers éléments de fixation 40 par profil 12 et/ou coulisse 14 est ensuite positionné par rapport au deuxième élément de fixation 50 déjà fixé au mur M afin de raccorder les tronçons de raccordement 44, 54 entre eux, tel que représenté dans les figures 4 et 5 par exemple. Dans une étape suivante, les deuxièmes éléments de fixation 50 restants sont positionnés par rapport aux premiers éléments de fixation 40 déjà fixés au profil 12 et/ou à la coulisse 14, tel que représenté dans la par exemple.
Autrement dit,
Le premier tronçon de fixation 42 est adapté pour permettre au premier élément de fixation 40 d’être fixé à différentes hauteurs du profil 12 et/ou de la coulisse 14.
Le caisson 16 peut être équipé de pattes des deux cotés qui sont insérées et fixées mécaniquement dans chaque coulisse 14. Le caisson est auto-portant sur les coulisses 14
Selon une possibilité, dans l’étape c), le premier tronçon de raccordement 44 est raccordé au deuxième tronçon de raccordement 54 en introduisant au moins un boulon (non représenté dans les figures) dans un trou de raccordement 46 prévu dans le premier tronçon de raccordement 44 et un trou de raccordement 56, 58 prévu dans le deuxième tronçon de raccordement 54.
Selon une possibilité, le procédé de montage comporte en outre l’étape suivante :
Dans l’état actuel de la technique, aucune des briques alvéolaires à isolation interne existantes, que ce soit celles du leader mondial WIENERBERGER, du groupe italien Laterizi DANESI ou de la société autrichienne UNIPOR n’a eu recours à l’obturation interne non débordante d’une extrémités des alvéoles, estimant cela probablement quasiment impossible à réaliser, sachant par exemple que cela imposerait d’obturer une moyenne de 200 alvéoles pour une seule brique, soit, pour une briqueterie moyenne produisant 30.000 briques par jour, 6 millions de « bouchons » à façonner puis à enfoncer dans 6 millions d’alvéoles.
Notre invention d’obturation des alvéoles par des « bouchons » en cartons (fabriqués à partir de sous-produits végétaux tels entre autres de la pulpe de bambou ou de la bagasse de canne à sucre) permet de remplir des briques alvéolaires à une cadence de 9 millions d’alvéoles obturées et remplies par jour et par machine.
Le remplissage est réalisé en versant dans les alvéoles, par simple gravité assistée de micro-vibrations latérales et verticales, de petits tronçons de 1 à 3mm découpés dans des sous-produits végétaux tels de la paille de riz, des panicules de sorgho, des aiguilles de conifères, des fibres de noix de coco ou tout autre sous-produit végétal dense, rigide, lisse et relativement rectiligne (sous-produits triés, nettoyés, découpés, trempés dans une solution ignifugeante avant d’être mélangés à de la cendre répulsive anti-animaux).
Pour une brique standard classique de 25x30x25cm pesant 15kg et comportant 200 alvéoles, nous serons capables d’y insérer 500g de sous-produits végétaux, soit l’équivalent de 12cm de laine de verre qu’il aurait fallu coller sur la brique, ce qui doublera la résistance thermique de la brique.