INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par « vecteur caractéristique de données construit à partir des cartes de caractéristiques en fonction d’une position » on entend un vecteur constitué d’un ou plusieurs éléments, ou données, de préférence discrètes, les données étant construites à partir des cartes de caractéristiques à une position déterminée par celle des échantillons en cours de traitement dans les images. Ce vecteur caractéristique est celui qui est appliqué à l’entrée du réseau de neurones. Dans le cas d’une image, un tel vecteur peut être constitué par exemple à partir d’une pluralité de valeurs prélevées dans chacune des cartes de caractéristiques aux mêmes coordonnées en abscisse et en ordonnée que les échantillons à coder (resp. à décoder). Une fois que ces valeurs sont prélevées dans les cartes de caractéristiques, elles peuvent être traitées pour constituer le vecteur caractéristique, avant l’entrée dans le réseau de neurones, par exemple par une quantification, un filtrage, une interpolation, etc.
Le catalyseur obtenu à l'issue du procédé de préparation selon l'invention peut être utilisé pour des applications en catalyse, notamment l’aromatisation des coupes parafiniques C6/C8.
Un tel catalyseur s’avère notamment présenter une activité et un rendement en aromatiques pour l'aromatisation des coupes C6-C8, et notamment C6-C7, améliorés par rapport aux catalyseurs connus de l’homme de l’art. Le procédé de préparation du catalyseur selon l’invention présente par ailleurs l’avantage de réduire l’impact environnemental de la préparation des catalyseurs, en raison de la non-utilisation d’halogénures et de la disparition des étapes de lavage additionnelles.
EXEMPLES Exemple 1 : Préparation d'un catalyseur A Pt/KL-SiO 2 (comparatif)
Un support A est préparé par comalaxage d’une poudre de zéolithe KL (TOSOH ; Si/Al = 3)) (70%), de silice précipitée (Nyasil20) (30%), et de méthocel (K15M) (3% par rapport à la masse totale d’oxydes) dans un malaxeur de marque Brabender. L'eau est ajoutée goutte à goutte jusqu'à obtention d'une pâte et le malaxage est poursuivi pendant 20 minutes. La pâte obtenue est ensuite extrudée sur extrudeuse piston de marque MTS en utilisant une filière cylindrique de diamètre 1.6 mm. Les extrudés sont maturés pendant 16h à 80°C en étuve ventilée puis calcinés 4h à 550°C.
Le catalyseur A est obtenu par imprégnation en excès lit fluidisé de ce support. Pour ce faire, 25g de support sont préalablement calcinés à 520°C pendant 2h sous air, puis désactivés à l’eau par ajout en goutte à goutte d’eau sur le support en rotation dans un drageoir. Les précurseurs de Pt(NH 3 )4Cl 2 et KNO 3 sont mis en solution. Le support désactivé est placé dans le lit fluidisé pour imprégnation en lit fluidisé. La fluidisation est maintenue pendant 24h à une vitesse de 25ml/min.
Après fluidisation, la solution est soutirée. Le catalyseur est ensuite lavé 4 fois par 200 ml d’eau dans le lit fluidisé pendant 30min à une vitesse de 25ml/min. Le catalyseur est séché en étuve à 120°C pendant 12h, maintenu d’abord à 150°C pendant 1h, puis calciné : 250°C 1h et 400°C 2h.
Exemple 1 : Support A EGG (dAN) 0,30 S BET (m 2 /g) 235 VPT (ml/g) 0,43 Vmacro (ml/g) 0,26 Vméso (ml/g) 0,12 Vµ (ml/g) 0,085 PAF(%) 7,5 Exemple 1 : Catalyseur A S BET (m 2 /g) 251 Vµ (ml/g) 0,071 %pds Pt 0,65 %Disp Pt 58
Exemple 2 : Préparation d'un catalyseur B Pt/KL-SiO 2 (comparatif)
Un support B est préparé par comalaxage d’une poudre de zéolithe KL (TOSOH ; Si/Al = 3)) (70%), de silice précipitée (Siliaflash P60 40-63µm ; Silicycle) (10%), une source de sol de silice colloïdale (20%), et de méthocel (K15M) (3% par rapport à la masse totale d’oxydes) dans un malaxeur de marque Brabender. L'eau est ajoutée goutte à goutte jusqu'à obtention d'une pâte et le malaxage est poursuivi pendant 20 minutes. La pâte obtenue est ensuite extrudée sur extrudeuse piston de marque MTS en utilisant une filière cylindrique de diamètre 1,6 mm. Les extrudés sont maturés pendant 16h à 80°C en étuve ventilée puis calcinés 4h à 550°C.
Le catalyseur B est obtenu par imprégnation en excès lit fluidisé de ce support. Pour ce faire, 25g de support sont préalablement calcinés à 520°C pendant 2h sous air, puis désactivés à l’eau par ajout en goutte à goutte d’eau sur le support en rotation dans un drageoir. Les précurseurs de Pt(NH 3 )4Cl 2 et KNO 3 sont mis en solution. Le support désactivé est placé dans le lit fluidisé pour imprégnation en lit fluidisé. La fluidisation est maintenue pendant 24h à une vitesse de 25ml/min.
Après fluidisation, la solution est soutirée. Le catalyseur est ensuite lavé 4 fois par 200 ml d’eau dans le lit fluidisé pendant 30min à une vitesse de 25ml/min. Le catalyseur est séché en étuve à 120°C pendant 12h, maintenu d’abord à 150°C pendant 1h et calciné à 250°C 1h et 400°C 2h.
Le tableau 2 ci-dessous détaille la formulation et les caractéristiques du catalyseur C.
Exemple 2 : Support B EGG (dAN) 0,30 S BET (m 2 /g) 296 VPT (ml/g) 0,35 Vmacro (ml/g) 0,12 Vméso (ml/g) 0,21 Vµ (ml/g) 0,085 PAF(%) 5,8 Exemple 3 : Catalyseur B S BET (m 2 /g) 212 Vµ (ml/g) 0,057 %pds Pt 0,7 %Disp Pt 57
Exemple 3 : Préparation d'un catalyseur C Pt/KL-SiO 2 (comparatif)
L’étape 103 consiste en la détermination, par simulation d’usinage, d’une géométrie, d’un maillage et de contraintes résiduelles d’un modèle d’une pièce usinée à partir de propriétés prédéterminées d’un brut de forge et de paramètres prédéterminés d’usinage, adaptés pour fabriquer la pièce usinée à partir du brut de forge.
Le modèle est un modèle numérique qui peut être, par exemple, un modèle bidimensionnel. Dans l’exemple non-limitatif décrit ici il s’agit d’un modèle bidimensionnel axisymétrique. Toutefois l’homme du métier appréciera que l’invention s’applique également à un modèle tridimensionnel.
La forge du brut de forge, au cours de laquelle ledit brut de forge est notamment soumis à des variations de température importantes, est une source de contraintes résiduelles qui perdurent dans la suite du processus de fabrication. Ces contraintes résiduelles sont relaxées lors de l’usinage et peuvent entrainer des déformations non maitrisées de la pièce usinée. Ainsi, la simulation d’usinage utilisée ici, réalisée selon une méthode des éléments finis, a notamment pour objet de prévoir/d’estimer ces déformations.
Dans l’exemple non-limitatif décrit, les propriétés prédéterminées du brut de forge (décrits plus en détail dans ce qui suit) sont des contraintes résiduelles dans ledit brut de forge et des propriétés élastiques du matériau du brut de forge (en l’espèce un coefficient de Poisson, un module de Young et une densité) et les paramètres prédéterminés d’usinage (également décrits plus en détail dans ce qui suit) sont un maillage d’un pré-usinage, des chemins de coupe et des conditions de bridage.
La illustre schématiquement le principe de la simulation d’usinage réalisée à partir de ces propriétés et de ces paramètres.
Les contraintes résiduelles 201 dans le brut de forge constituent des données d’entrée de la simulation. Ces données sont connues au préalable, par exemple en étant issues d’une base de données.
La simulation d’usinage consiste ensuite, à partir de ces données d’entrée, dans un premier temps, à simuler l’enlèvement de la matière 203 lié audit usinage, dans un deuxième temps, à simuler la relaxation 205 des contraintes résiduelles dans le brut de forge usiné et, dans un troisième temps, à simuler la déformation 207 du brut de forge usiné sous l’effet de la relaxation des contraintes résiduelles.
Dans la pratique, l’usinage est réalisé en suivant une pluralité de chemins de coupe prédéterminés et la simulation peut être réalisée de manière itérative avec, pour chaque itération liée à la coupe suivant un chemin de coupe déterminé, la détermination des effets liés audit chemin de coupe et ce jusqu’à l’obtention de la pièce usinée.
Plus précisément, dans le mode de mise en œuvre du procédé 101 tel que décrit à la , la simulation d’usinage 103 comprend les étapes suivantes :
L’étape 105 consiste en la projection du maillage du pré-usinage (tel que le maillage 301 représenté à la ) sur les contraintes résiduelles dans le brut de forge (telles que celles représentées, sous la forme d’une cartographie 401, à la ) de manière à obtenir un maillage du pré-usinage des contraintes résiduelles.
Cette projection est représentée schématiquement à la dans laquelle apparaissent le maillage du pré-usinage 301, la cartographie 401 des contraintes résiduelles dans le brut de forge et le résultat de la projection de l’un sur l’autre qui est appelé maillage du pré-usinage des contraintes résiduelles 501.
Le pré-usinage désigne une phase préliminaire d’enlèvement de matière au brut de forge avant la réalisation de l’usinage lui-même, selon les chemins de coupe, visant à aboutir à la géométrie souhaitée de la pièce. En outre, la quantité de matière retirée lors de cette opération est suffisamment faible et le brut de forge pré-usiné reste suffisamment massif pour que les déformations induites par la relaxation lors de cette opération soient négligées.
L’étape 107 consiste en la découpe, selon les chemins de coupe prédéterminés (tels que le chemin de coupe 601 visible à la ) du maillage du pré-usinage des contraintes résiduelles. Les chemins de coupe peuvent avoir été, par exemple, construit par conception assistée par ordinateur (CAO) à partir d’un contour prédéterminé lié à la géométrie souhaitée de la pièce.
L’étape 109 consiste, à partir des conditions de bridage et des propriétés élastiques du matériau du brut de forge, à l’équilibrage statique des contraintes résiduelles dans le maillage découpé de manière à obtenir la géométrie, le maillage et les contraintes résiduelles du modèle de la pièce usinée.
Comme dit plus haut, les propriétés élastiques peuvent être, par exemple, le module de Young, le coefficient de Poisson et la densité du matériau qui constitue le brut de forge. De manière générale, dans les différents modes de mise en œuvre du procédé, il peut s’agir d’autres propriétés liées au comportement élastique du matériau du brut de forge.
S’agissant des conditions de bridage, qui sont illustrées schématiquement à la , il s’agit de conditions appliquées à une zone déterminée du maillage dans laquelle sont contenus des nœuds dudit maillage. Dans cette zone, les degrés de liberté (pour le calcul des contraintes résiduelles) sont bloqués. La montre en particulier, ladite zone 701 ainsi que le contour du maillage du pré-usinage 703 et le contour du maillage de la pièce usinée 705.
Les points d’ancrage P 1 , P 2 , P 3 de chacune des rangés d’aimants 25a, 25b, 25c, 25e, 25f sont ensuite transmis à un module 65 de commande du préhenseur 25.
Le module 65 de commande du préhenseur est configuré pour commander séparément les aimants 25a, 25b, 25c du préhenseur 25 et notamment les actionneurs (non représentés) de chaque aimant.
En effet, lors de l’ancrage de la partie d’extrémité 13a de l’élément élastomérique 13 sur le tambour 16, les actionneurs doivent être désactivés rangée par rangée pour relâcher les zones ancrées de l’élément élastomérique 13.
La illustre un exemple de schéma pneumatique de commande des actionneurs des rangées d’aimants 25a, 25b, 25c, 25e, 25f du préhenseur 25. Les deuxième et troisième actionneurs sont reliés chacun à un distributeur pneumatique secondaire 26a, 26b, par exemple de type 5/2, relié à un distributeur pneumatique principal 26c, par exemple de type 5/3. Le premier actionneur du premier aimant 26a est relié directement au distributeur pneumatique principal 26c.
Le module d’ancrage 60 permet d’ancrer un produit de forme complexe sur une forme arrondie, i.e le tambour, grâce à la détermination de trois points d’ancrage appartenant à un même cercle.
L’UCE 40 comprend en outre un module 70 d’embarrage configuré pour enrouler sur une révolution à 360° l’élément élastomérique 13 autour du tambour 16 une fois la partie d’extrémité 13a dudit élément 13 ancrée sur la surface externe 16a du tambour 16, comme on peut le voir sur les figures 12A et 12B.
L’UCE comprend également un module 80 de découpe configuré pour découper à la longueur souhaitée ledit élément élastomérique 13 enroulé autour du tambour 16.
La découpe des éléments élastomériques 13 renforcés de fibres métalliques doit être réalisée entre et le long de deux fibres métalliques.
Le module 80 de découpe est configuré pour transmettre des instructions à un des bras robotisés 18 d’insérer l’outil de découpe entre deux fils métalliques à un point d’incision P inc , de découper jusqu’à un point de sortie P S , de revenir au point d’incision P inc , puis de découper le reste de l’élément élastomérique 13 jusqu’à un point final P F comme visible sur les figures 13A, 13B, 13C et 13D.
Le découpage du reste de l’élément élastomérique 13 jusqu’à un point final P F est réalisé en synchronisant le bras robotisé 18 avec la rotation du tambour 16.
Le module 80 de découpe comprend un module 81 de préparation à la découpe configuré pour déterminer du point d’incision P inc .
La détermination du point d’incision P inc est réalisée en amont de l’embarrage.
Lorsque l’élément élastomérique 13 est découpé et sa surface roulée sur celle du tambour 16, le point de sortie P S de la découpe est confondue avec un point d’intérêt initial P I ,i comme le montre la . Ce point d’intérêt se trouve à l’autre extrémité de l’hypoténuse du triangle rectangle formé par la pointe de la partie d’extrémité 13a de l’élément élastomérique 13.
A la fin de l’ancrage de la partie d’extrémité 13a de l’élément élastomérique 13 sur le tambour 16, l’élément élastomérique 13 se trouve dans la position visible sur la .
Le module 81 de préparation à la découpe est configuré pour amener le point d’incision dans une région d’intérêt ROI définie manuellement. Ladite région d’intérêt ROI est choisie entre le guidage mécanique GM en aval de la plateforme 21 et le haut du tambour 16 pour que l’outil de découpe ait un espace suffisant pour inciser l’élément élastomérique 13.
Sur la , la région d’intérêt ROI se situe au niveau de l’azimut connu A1, lui-même se trouvant à un angle β de l’azimut A2 du laser horizontal L2 où l’élément élastomérique 13 a été ancré lors de l’étape d’ancrage. La distance visée entre le point d’intérêt initial P I,i et la limite du guidage est notée ∆ g .
La machine électrique 1 peut avoir une fonction de moteur (son couple s’ajoutant à celui développé par le moteur à combustion interne), ou d’alternateur (son couple se retranchant à celui développé par le moteur à combustion interne), ou les deux en fonction des conditions rencontrées, ou tout autre fonction envisageable pour une boite hybridée.
Cette machine électrique 1 est ici couplée au reste du groupe motopropulseur au niveau de la boîte de vitesses 10. On parle donc de boîte de vitesses 10 hybridée.
Comme le montre la , de manière classique, la boîte de vitesses 10 comporte un carter de boite de vitesses 6, qui loge des arbres et pignons (non représentés ici) permettant d’offrir un ou plusieurs rapports de boîte. Cette boîte de vitesses pourrait se présenter sous différentes formes : boîtes manuelle, boîte robotisée, boîte automatique…
Une telle boîte de vitesses 10 loge également un circuit de lubrification et refroidissement, qui prélève un fluide de lubrification tel que de l’huile dans le fond du carter 6 pour l’éjecter en différents endroits nécessitant d‘être lubrifiés et refroidis.
Le carter 6 de cette boîte de vitesses délimite une chambre principale qui loge la machine électrique 1. Ainsi la machine électrique 1 étant positionnée à l’intérieur du carter de boite de vitesses, elle peut bénéficier notamment du circuit de refroidissement de ladite boite de vitesses. Selon l’invention, l’huile employée à cet effet sera la même que celle employée pour refroidir et lubrifier les autres composants de la boîte de vitesses. Ainsi, ici, cette huile sera prélevée dans le fond du carter 6.
De façon à pouvoir faciliter l’assemblage de l’ensemble de la boîte de vitesses hybridée, le carter de boite de vitesses 6 est ici formé de deux demi-carters 71, 72, qui sont fixés ensemble de manière à loger la machine électrique 1 ainsi qu’un moyen de réduction de vitesse.
Dans la , la machine électrique 1 comprend : Un rotor, Un stator 12, Un carter de machine 2 dans lequel est maintenue le stator, le carter de machine 2 comprenant une première extrémité longitudinale 21 et une deuxième extrémité longitudinale 22, le carter de machine 2 comprenant en sa première extrémité 21 des moyens de fixation 3 destinés à coopérer avec un premier demi-carter 71 du carter de boite de vitesses 6, notamment par le biais de moyens de fixation 8 dudit carter de boite de vitesses 6, notamment la machine électrique est fixée sur la face interne 61 dudit premier demi-carter 71, et la deuxième extrémité 22 du carter de machine 2 comprend un ergot 4 destiné à coopérer avec le logement 5 formé sur la face interne 62 du deuxième demi carter 72 du carter de boite de vitesses 6.
Dans ce mode de réalisation, l’ergot 4 comporte un moyen d’amortissement 41 sous la forme d’un joint torique.
Dans ce mode de réalisation, le carter de machine 2 comprend une première 23 et une deuxième 24 demi-coquilles assemblées respectivement à la première 21 et à la deuxième extrémité 22 de la machine électrique et fixées ensembles.
L’ergot 4 est formé par une protubérance locale du carter de machine 2 et est destiné à présenter une correspondance de forme avec le logement 5 du carter de boite 6 visible notamment sur les et 3.
L’ergot 4 comprend sur une partie de sa surface un moyen d’amortissement 41, avantageusement le moyen d’amortissement est un élément en un matériau déformable, par exemple un élastomère par exemple un caoutchouc ou EPDM, dans ce mode de réalisation le moyen d’amortissement est un joint torique.
La illustre la face interne 62 du deuxième demi-carter 72 présentant un logement 5 destiné à recevoir l’ergot du carter machine. Dans ce mode de réalisation le logement consiste en un enfoncement local du fond du carter de boite de vitesses, le logement est destiné à présenter une complémentarité de forme avec l’ergot.
Comme le montrent les figures 1 et 4, la machine électrique 1 comporte classiquement un rotor, par exemple un rotor à aimant permanent ou un rotor bobiné, ainsi qu’un arbre de rotor 9 et un stator 12 situé autour du rotor et comportant par exemple des bobines électriques permettant d’établir un champ magnétique tournant adapté à faire tourner le rotor.
L’arbre de sortie ou arbre de rotor 9, s’étend selon un axe longitudinale A représentant l’axe longitudinal global de la machine électrique. L’arbre de rotor 9 est donc adapté à tourner autour de l’axe de rotation A1. Pour cela, cet arbre de rotor 9 est en général équipé de deux roulements à billes engagés dans des ouvertures prévues dans deux brides (non représentées ici) fixées au carter de machine 2, sur les première 21 et deuxième extrémités de celui-ci.
On remarque sur la que la première extrémité de l’arbre rotor porte un pignon fixe 11 permettant ici de coupler cet arbre de sortie 9 avec l’un des arbres de la boîte de vitesses 10 de sorte à transmettre le couple entre la machine électrique 1 et un arbre de la boite de vitesses (non représenté ici).
Exemples MATERIELS ET METHODES Stimulation des RHE avec un cocktail mimant la dermatite atopique
Un modèle d’épiderme humain reconstruit dans lequel les kératinocytes présentent une expression du gène FLG diminué, a été utilisé. Ce modèle a notamment été décrit dans « Knockdown of filaggrin in a three-dimensional reconstructed human epidermis impairs keratinocyte differentiation » Valérie Pendaries, et al. 2014 Dec;134(12):2938-2946. L’épiderme reconstruit repose sur une surface inerte non submergé de polycarbonate de 0,5 cm², et cultivé sur un milieu de culture cellulaire (Episkin). Dans notre étude, les RHE sont faits à partir de kératinocytes déficients pour la Filaggrine (FLG). En effet, la FLG est fortement diminuée chez les patients ayant une peau atopique. Cette lignée déficiente en FLG a été générée par l’utilisation d’un short hairpin RNA ciblant la FLG (shFLG). L’utilisation du RHE-shFLG dans un modèle 3D RHE a été publiée (voir Madiedo-Podvrsan et al., Sci Rep. 2021 Mar 18;11(1):6217).
Afin d’induire un phénotype similaire à celui observé chez les patients de dermatite atopique en chimiokines produites et histologie, une stimulation des RHE est nécessaire par un cocktail composé de : - Polyinosinic-polycytidylic acid (Poly (I :C)) (Référence P9582, Sigma) à 10 µg/mL ; - Interleukine 4 (IL-4) (Référence BMS337, Invitrogen) et Interleukine 13 (IL-13) (Référence 213-ILB, R&D Systems) à 50 ng/mL ; et - TNF (Tumor necrosis factor Référence 210-TA/CF, R&D Systems) à 10 ng/mL.
Mise en contact simultané avec les différentes molécules à tester : - ALD réf :129445 Sigma: solution mère 10 mg/ml dans DMSO diluée dans le milieu de culture RHE (Episkin) à la concentration finale de 10µg/mL ; - FICZ réf : SML1489 Sigma : solution mère 0,5 mg/ml dans DMSO diluée dans le milieu de culture RHE (Episkin) à la concentration finale de 100 ng/mL ; et - I3A réf 286281 Sigma : solution mère 10 mg/ml dans DMSO diluée dans le milieu de culture RHE (Episkin) à la concentration finale de 10 µg/mL.
Mesure des chimiokines dans le surnageant de culture et qPCR
Le cocktail inflammatoire tel que défini ci-dessus ainsi que les différentes molécules à tester (I3A, IALD et FICZ) sont ajoutés en simultané au milieu de culture cellulaire adapté dans lequel sont placés les RHE. Les plaques de culture sont ensuite mises à incuber à 37°C pendant 48 heures. Le surnageant de culture est ensuite récupéré et les différentes chimiokines sont mesurées (kits tableau 1 ci-dessous). Les RHE sont broyés à l’aide de billes en céramique et l’extraction d’ARN est faite selon les recommandations du fabriquant (kits tableau ci-dessous). L’expression génique de gènes cibles (tableau 1 ci-dessous) est mesurée par qPCR.
Gène Référence Taqman b actin Hs01060665_g1 Nqo1 Hs01045993_g1 AhR Hs00169233_m1 gapdh Hs02786624_g1 hmox1 Hs01110250_m1 cyp1a1 Hs01054796_g1 nrf2 Hs00975961_g1 Produit Référence + fournisseur TaqMan™ Fast Advanced Master Mix 4444557 ThermoFisher Scientific 50 X TUBES 2ml AVEC BILLES CERAMIQUE 78105 Dutscher Qiagen mini Kit 74106 ThermoFisher Scientific U-PLEX Metabolic Group 1 (hu) Assays, SECTOR (1 PL), MSD Meso Scale Discovery
Mesure des épaisseurs du Stratum corneum et couche non viable
48h après mise en culture des RHE dans les différentes conditions de stimulation, les tissus sont fixés dans du 4% paraformaldehyde (w/v), pH 6.9 (Carlo Erba Reagents, France) et conservés à 4°C de 24 à 48h. Les tissus sont ensuite déshydratés dans des bains successifs de 70% et 100% éthanol, et xylène, puis monté dans un bloc de paraffine. Les blocs sont coupés en section de 5µm avec un microtome et les sections sont collectées sur des lames SuperFrost Plus (ThermoFisher, USA). Les sections subissent ensuite un processus de déparaffinisation (bains successifs d’éthanol, xylene et eau). Le marquage H&E est alors réalisé par un premier bain en Hematoxyline (ThermoFisher) pendant 2 min, puis lavage 2 min en eau, et enfin dans un bain d’1% Eosine (Thermofisher) avant lavage final. Les sections sont de nouveau déshydratées et montées avec du Coverquick 2000 Q (VWR). Les lames sont scannées avec un Nanozoomer S60 (Hamamatsu, Japan) et analysées avec le logiciel NDP view. Les images sont analysées avec le logiciel DHisTo-Skin (Digital Histological Tools for Skin) en utilisant l’algorithme GeoLower.
Analyse statistique Toutes les expériences ont été réalisées avec au moins trois réplicas biologiques. Les données sont présentées sous forme de moyenne ± SEM. GraphPad Prism (version 7.0 ; GraphPad Software, La Jolla, Californie). Les données ont été analysées avec le test de one-way anova suivi du test de multi-comparaison de Dunnett. Les résultats sont considérés comme statistiquement significatifs lorsque p < 0,05.
Exemple 1 : Etude de l’effet anti-prurit et anti-inflammatoire de l’indole-3-acétamide (I3A)
L’effet anti-prurit de l’indole-3-acétamide et de comparatifs (Indole-3-Aldehyde (IAlD) et FICZ (5,11-Dihydro-indolo[3,2-b]carbazole-6-carboxaldehyde, 6-Formylindolo[3,2-b]carbazole)) sur des modèles 3D reproduisant la Dermatite Atopique a été étudié.