INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, le modèle en moments magnétiques du navire (obtenu à l’étape de modélisation) permet de prédire la signature magnétique de navire dans des conditions différentes de celles de la mesure des champs magnétiques (c'est-à-dire à un cap magnétique donné et/ou à une distance donnée et/ou à une localisation donnée autre(s) que ceux de la mesure), et ainsi de donner aux marins à bord du navire une estimation de leur distance de détection par un dispositif ennemi (distance d’approche, profondeur minimale de navigation ou profondeur pour un navire et direction de plongée pour un sous-marin).
Grâce au surmoulage, la fabrication du dispositif de conditionnement et de distribution est facilement industrialisable. En outre, le surmoulage assure que la base et la coiffe restent bien solidaires.
Selon un mode de réalisation, au moins une de la coiffe et de la base présente au moins une région déformable par rapport à l’autre de la coiffe et de la base, la région déformable étant disposée en regard ou adjacente à un orifice de distribution situé à une extrémité proximale de chaque tube plongeur, chaque extrémité proximale étant opposée à l’extrémité distale du tube plongeur correspondant,
la région déformable étant propre à passer d’une configuration de repos dans laquelle la région déformable est en appui sur l’autre de la coiffe et de la base au moins à la périphérie de l’orifice de distribution, et une configuration de distribution de produit, dans laquelle la région déformable est déformée par le produit sortant de l’orifice de distribution, au moins un chemin de fuite étant formé entre l’autre de la coiffe et de la base et la région déformable jusqu’à un orifice de sortie de produit hors de la tête de distribution.
La déformation de la coiffe et/ou de la base à l’intérieur des zones définies par les lignes internes de fixation pour former les chemins de fuite limite la quantité de produit dans un volume mort. En effet, après la distribution, chaque produit cosmétique est soit expulsé par l’orifice de sortie associé, soit réintroduit dans la chambre intermédiaire associée. Le volume de produit cosmétique résiduel entre la base et la coiffe est donc fortement réduit lorsque la coiffe est en configuration de repos, limitant ainsi le risque de séchage de produit résiduel au terme d’une opération de distribution, susceptible de perturber une opération de distribution ultérieure.
En outre, grâce aux chemins de fuite, les produits cosmétiques ne sont pas en contact l’un avec l’autre avant d’atteindre la face externe de la coiffe. Toute réaction entre les produits cosmétiques est donc fortement réduite avant que lesdits produits n’atteignent la face externe. Une telle disposition est particulièrement avantageuse lorsque les produits contenus dans chacun des réservoirs sont susceptibles de réagir l’un avec l’autre et doivent être mélangés extemporanément pour produire leur plein effet.
Selon un mode de réalisation, la base délimite une pluralité de trous la traversant, chaque trou étant surmoulé par la coiffe, la pluralité de trous surmoulés formant une périphérie respective de chaque chemin de fuite.
Le fait que la zone sur laquelle le surmoulage est effectuée délimite chaque chemin de fuite rend chaque chemin de fuite hermétique d’un autre et évite toute interaction entre les produits cosmétiques dans les chemins de fuite.
Selon un mode de réalisation, chaque réservoir définit à sa périphérie au moins un renflement sur lequel la frette est propre à être appuyée lorsque la frette est en position de distribution, chaque réservoir définissant préférentiellement deux renflements opposés par rapport au réservoir.
Grâce aux renflements, la compression de chaque réservoir est améliorée.
La présente invention concerne également un procédé de distribution de produits cosmétiques tel que défini plus haut, le procédé comprenant : le remplissage de chaque chambre intermédiaire par le produit cosmétique stockée dans le réservoir associée à la chambre intermédiaire, la mise en pression des chambres intermédiaires par actionnement de l’organe de mise en pression, et la distribution simultanée des produits cosmétiques à travers les tubes plongeurs respectif.
Selon un mode de réalisation, l’étape de remplissage est effectuée en secouant le dispositif de conditionnement et de distribution, le produit cosmétique circulant depuis chaque réservoir vers la chambre intermédiaire respective via la communication fluidique associée.
L’action de secouage du dispositif de conditionnement et de distribution est simple à mettre en œuvre, et même d’une seule main. Grâce à cette action, les chambres sont sensiblement remplies d’une même quantité de produit cosmétique.
L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple, et faite en référence aux dessins annexés sur lesquels :
- la est une vue en perspective éclatée d’un dispositif de conditionnement et de distribution selon l’invention,
- la est une vue en coupe du dispositif de conditionnement et de distribution de la , et
- la est une vue en coupe, selon un même plan de coupe que la , d’un applicateur du dispositif de conditionnement et de distribution des figures 1 et 2 ;
Dans cet exemple, en référence à la , le corps thermoplastique 2 comprend deux ouvertures auxiliaires 21 de manière à recevoir deux sondes. A titre d’illustration, il est représenté à la le montage de deux sondes S1, S2 dans la canalisation de fluide 1 qui sont reliées à un calculateur CAL afin de connaître les paramètres du fluide circulant dans la canalisation de fluide 1.
Selon un aspect, le corps thermoplastique 2 est réalisé en un matériau plastique comprenant un polyétherimide thermoplastique amorphe appelé également PEI. Un tel matériau plastique permet, d’une part, une impression 3D avec un matériel traditionnel et, d’autre part, une résistance thermique interdisant toute déformation en dessous d’une température de 120°C ou en dessous de 180°C suivant la matière utilisée comme cela sera présenté par la suite. De manière avantageuse, une telle résistance thermique permet de consolider une résine thermoplastique sans risque de déformation mécanique.
De manière préférée, le corps thermoplastique 2 est réalisé en ULTEM®, en particulier, en ULTEM® 9085 ayant une température de fusion supérieure à 120°C (de préférence supérieure à 150°C, en particulier, égale à 153°C) ou en ULTEM 1010® ayant une température de fusion supérieure à 180°C (de préférence supérieure à 210°C, en particulier, égale à 216°C). De préférence, le corps thermoplastique 2 est réalisé par impression 3D avec du fil thermoplastique ayant un diamètre de l’ordre de 0,3mm. De manière préférée, le corps thermoplastique 2 est formé par impression circulaire d’une première épaisseur dite de « peau », d’une deuxième épaisseur dite de « remplissage » ou « grillagée » qui est plus aérée et d’une troisième épaisseur dite de « peau ». De préférence, le corps thermoplastique 2 possède une épaisseur comprise entre 0,9mm et 10mm.
Dans cet exemple, en référence à la , la canalisation de fluide 1 comprend un tube de liaison 4 monté dans chaque ouverture principale 20 de manière à permettre l’assemblage d’une canalisation de fluide 1 à une autre canalisation de fluide 1 ou à un équipement, par exemple, un compresseur d’air COMP ou une pile à combustible P1-P4. L’utilisation d’une interface permet de réaliser une liaison traditionnelle avec un équipement sans nécessiter de modifier l’interface propre de l’équipement. Cela est avantageux dans un contexte de prototypage rapide.
Comme cela est présenté à la , afin de permettre une liaison traditionnelle, une platine de fixation 5 est solidarisée au tube de liaison 4. De préférence, la platine de fixation 5 est réalisée en métal.
Dans cet exemple, chaque tube de liaison 4 est en carbone afin d’allier une résistance mécanique et une masse réduite. Selon un aspect, le tube de liaison 4 est solidarisé au corps thermoplastique 2 par collage. Une telle solidarisation est rapide et robuste.
Comme illustré à la , le tube de liaison 4 est monté dans le corps thermoplastique 2 selon une zone d’interface ZI. Comme illustré à la , le tube de liaison 4 comporte une surface intérieure 4i de guidage du fluide et une surface extérieure 4e opposée à la surface intérieure 4i. Le tube de liaison 4 est emboité dans le corps thermoplastique 2.
En référence à la , la canalisation de fluide non-consolidée 1’ comprend un revêtement non-consolidé 3’ recouvrant entièrement la surface extérieure 2e du corps thermoplastique 2. Le revêtement non-consolidé 3’ est formé à partir d’une pluralité couches de fibres de renfort imprégnées de résine. Les couches de fibres de renfort sont flexibles et positionnées sur le corps thermoplastique 2 afin d’épouser la forme du corps thermoplastique 2.
Dans cet exemple, les couches de fibres de renfort comportent des fibres de renfort en carbone, en verre ou analogue. Dans cet exemple, la résine est thermodurcissable, par exemple, du type epoxy.
Comme illustré aux figures 5 et 6, le revêtement non-consolidé 3’ recouvre la zone d’interface ZI définie entre le tube de liaison 4 et le corps thermoplastique 2. Un tel recouvrement permet d’améliorer la résistance mécanique au niveau de la zone d’interface ZI lors du passage d’un fluide haute pression. De préférence, le revêtement non-consolidé 3’ recouvre le tube de liaison 4 sur une longueur L3 supérieure à 2cm. Afin de permettre une adhésion optimale des couches de fibres de renfort, de la colle est déposée entre le tube de liaison 4 et les couches de fibres de renfort du revêtement non-consolidé 3’ sur la longueur L3.
Comme illustré à la , le revêtement non-consolidé 3’ est consolidé sur ledit corps en thermoplastique 2, c’est-à-dire, chauffé et comprimé. Dans cet exemple, la canalisation de fluide non-consolidée 1’ est mise dans une enceinte 7, par exemple une enveloppe plastique, dans laquelle on applique un chauffage et une dépression sous-vide afin de consolider les couches de fibres de renfort imprégnées de résine du revêtement non-consolidé 3’. Un procédé de consolidation par autoclave est par exemple adapté. De manière avantageuse, la consolidation est réalisée à une température de consolidation qui est inférieure à la température de fusion du corps thermoplastique 2. De manière préférée, la température de consolidation de la résine est comprise entre 90°C et 120°C. Ainsi, un corps thermoplastique 2 ayant une température de fusion thermique interdisant toute déformation en dessous d’une température de 120°C ou en dessous de 180° permet de réaliser une consolidation optimale.
Après consolidation, en référence à la , on obtient une canalisation de fluide 1 (consolidée) comprenant un revêtement 3 (consolidé) permettant de former une armure sur le corps thermoplastique 2 qui vient augmenter sa résistance mécanique afin d’obtenir une résistance mécanique analogue à celle d’une pièce métallique. De manière avantageuse, le corps thermoplastique 2 remplit une fonction de support pour les couches de fibres de renfort lors de leur consolidation, ce qui permet de former un revêtement 3 « sur mesure » sur le corps thermoplastique 2. Avant consolidation, les couches de fibres de renfort sont malléables et peuvent épouser la forme du corps thermoplastique 2. Cela est d’autant plus avantageux que le corps thermoplastique 2 peut être conçu librement, en particulier, par impression 3D.
De manière préférée, le revêtement 3 possède une épaisseur comprise entre 1,5mm et 2mm. Selon un aspect, le revêtement 3 possède une épaisseur formée par 5 à 7 plis. Un tel revêtement 3 permet de former une canalisation de fluide 1 configurée pour résister à une pression interne au moins égale à 0,4Mpa, de préférence, 0,43Mpa.
En référence à la , une platine de fixation 5 est ensuite solidarisée à chaque extrémité libre du tube de liaison 4, en particulier, par des organes de solidarisation 6 tels que des boulons. De manière préférée, les organes de solidarisation 6 de la platine de fixation sont enrobés avec un mastic d’étanchéité afin d’assurer un haut degré d’étanchéité et de limiter la corrosion. De préférence, la zone de jonction entre la platine de fixation 5 et le tube de liaison 4 est également enrobée d’un mastic d’étanchéité. De manière optionnelle, un élément de limitation de la corrosion galvanique peut être également utilisé, par exemple, un tissu de verre.
En pratique, les ouvertures auxiliaires 21 formées dans le corps thermoplastique 2 sont recouvertes par le revêtement 3. Après polymérisation du revêtement 3, un opérateur retire localement le revêtement 3 au niveau des ouvertures auxiliaires 21 pour les découvrir et permettre le montage de sondes. De manière préférée, le revêtement 3 est usiné pour découvrir les ouvertures auxiliaires 21.
Grâce au procédé de fabrication selon l’invention, on obtient avantageusement une canalisation de fluide 1 ayant la forme et la résistance mécanique désirée en un temps réduit. Comme illustré à la , plusieurs canalisations de fluide 1 peuvent être associées ensemble de manière pratique pour former un collecteur de fluide. L’utilisation de platines de fixation 5 permet un assemblage pratique au collecteur d’air COMP et aux piles à combustible P1-P4. La présence d’ouvertures auxiliaires 21, formées directement dans le corps thermoplastique 2, permet d’éviter de réaliser des usinages pouvant dégrader la résistance mécanique. On peut ainsi mesurer de manière pratique les propriétés du fluide circulant dans la canalisation de fluide 1. Un nouveau prototype d’une canalisation peut être réalisé de manière rapide pour modifier la forme de la canalisation de fluide mais également le nombre et la position des ouvertures auxiliaires 21.
Interface homme-machine à connexion sécurisée L’invention a pour domaine technique les interfaces homme-machine et plus particulièrement de telles interfaces homme-machine destinées à être actionnées par la main d’un opérateur.
Techniques antérieures Une poignée de commande constitue un élément d’une interface homme-machine entre une main d’un opérateur, tel qu’un pilote, et un actionneur d’un véhicule ou d’un dispositif.
Les poignées de commande actuelles (également appelées « grips » en langue anglaise) intègrent, en plus des capteurs d’inclinaison X et Y, des boutons (simples ou multidirectionnels) ou molettes qui sont connectés directement par liaisons filaires aux calculateurs de bord. Selon les applications, leurs nombres diffèrent. Pour des applications à un aéronef de type hélicoptère, ce nombre est relativement important (10 à 20 boutons) et peut conduire à plus de 80 fils à faire transiter entre la poignée et lesdits calculateurs. De plus, selon le niveau de sureté de fonctionnement requis, chaque bouton peut intégrer plusieurs circuits électriques d’acquisition nécessitant chacun au moins une paire de fils. En outre, certaines poignées requérant d’autres fonctions, telles que la mesure d’effort, la gestion d’éclairage, l’identification de l’utilisateur, ou le diagnostic nécessitent des connexions électriques spécifiques, augmentant également le nombre de connexions filaires.
Une problématique rencontrée est liée à cette multitude de fonctions embarquées, nécessitant un câblage conséquent et source de pannes, mais est également liée à l’intégration de la poignée dans l’interface homme-machine l’accueillant, notamment en termes de problème de routage de câbles et de raideur parasite vis-à-vis des mouvements de la poignée.
Il existe un besoin pour une poignée de commande dans un contexte de manche de pilotage avec parties mobiles autorisant l’emploi d’une pluralité de boutons et de capteurs, associés au moins pour certains à une communication redondée, comprenant une communication de secours et facilitant la maintenance.
L’invention a pour objet une interface homme-machine, notamment pour un véhicule ou pour un dispositif, comprenant au moins un élément de préhension muni d’au moins un moyen de génération de signaux, un contrôleur, et une embase assurant la fixation et la mobilité de l’élément de préhension ainsi que le passage de connexions de données. L’élément de préhension intègre au moins deux concentrateurs de données, chaque concentrateur de données étant connecté en entrée en parallèle à au moins un moyen de génération de signaux et connecté en sortie au contrôleur à travers l’embase par l’intermédiaire d’au moins un bus de données.
Un moyen de génération de signaux peut être choisi parmi un capteur d’inclinaison de l’élément de préhension par rapport à une position de repos, un bouton, un bouton multidirectionnel, un capteur d’effort et un capteur de préhension.
L’interface homme-machine peut comporter au moins un autre calculateur ou moyen de commande, chaque bus de données pouvant être connecté en plus du contrôleur audit au moins un autre calculateur ou moyen de commande.
L’interface homme-machine peut comporter au moins un moyen de contrôle de la poignée de commande, connecté chacun en sortie au contrôleur par un bus de données alternatif, chaque bus de données étant connecté audit au moins un moyen de contrôle de la poignée de commande, le moyen de contrôle de la poignée de commande étant configuré pour transmettre les données reçues du bus de données au contrôleur en plus des fonctions de contrôle de la poignée de commande.
L’interface homme-machine décrite ci-dessus peut comprendre au moins un moyen de communication connecté en entrée à au moins un moyen de génération de signaux en parallèle de la connexion aux concentrateurs de données, chaque moyen de communication étant connecté au contrôleur par une connexion discrète.
L’interface homme-machine décrite plus haut peut comprendre au moins un moyen de communication connecté en entrée à au moins un moyen de génération de signaux en parallèle de la connexion aux concentrateurs de données, chaque moyen de communication étant connecté au contrôleur par un bus de communication.
Un concentrateur de données peut comprendre un moyen de calcul et un moyen de communication connecté au bus de communication, le moyen de calcul étant configuré pour commander le moyen de communication connecté au bus de communication de sorte que les messages émis présentent une structure prédéfinie dans laquelle des bits de validité sont associés aux bits associés au signaux des moyens de génération de signaux, l’ensemble étant structuré en bytes associé chacun à un bit de parité, chaque message émis étant associé à un code tournant incrémenté à chaque émission, les bits de validité, les bits de parité et le code tournant étant configurés de sorte que l’on puisse détecter un caractère défaillant du message à la réception.
Un moyen de génération de signaux peut émettre simultanément un signal dit normalement ouvert, et un signal complémentaire dit normalement fermé.
L’invention a également pour objet un aéronef comprenant une interface telle que décrite ci-dessus, dans lequel le contrôleur est un contrôleur de vol.
- la figure illustre les principaux éléments d’un premier mode de réalisation d’une interface homme-machine selon l’invention,
De même, la valeur minimale du pas Λ est supérieure à 20 µm et, typiquement, supérieure à 50 µm pour que des harmoniques d’ordre très élevé soient compris dans le domaine de l’optique. Théoriquement, il n’existe pas de valeur maximale pour le pas Λ. En effet, quelle que soit la valeur retenue pour le pas Λ, il est possible de trouver une valeur pour l’ordre k c qui permet de placer la longueur d’onde λ c dans le domaine de l’optique. Toutefois, plus le pas Λ est grand, plus le réseau de Bragg est long. En pratique, c’est donc aussi la longueur maximale souhaitée pour le réseau de Bragg qui impose une limite supérieure pour la valeur du pas Λ.
A titre d’exemple, en appliquant l’enseignement donné dans le chapitre I, il est possible d’obtenir des peignes centrés sur les longueurs d’onde couramment utilisées en optique tel que, notamment, la longueur d’onde de 800 nm, 1000 nm, 1300 nm ou 1500 nm.
La plage de longueurs d’onde d’intérêt peut être plus large que 100 nm. Par exemple, la largeur de cette plage de longueur d’onde d’intérêt est, en variante, supérieure à 200 nm ou 300 nm. Il n’existe pas de limite supérieure pour la largeur de cette plage de longueur d’onde d’intérêt si ce n’est qu’elle doit se situer dans le domaine de l’optique et qu’elle doit correspondre à une plage de longueurs d’onde que la source optique peut émettre.
Les différentes variantes du motif du réseau de Bragg d’ordre très élevé décrites dans la demande déposée le 29/07/2022 sous le n° FR2207936 par le présent déposant, s’applique aux réseaux de Bragg du dispositif de mesure décrit ici.
Le réseau étalon peut être remplacé par un interféromètre étalon qui produit le même peigne mais en utilisant une autre technologie qu’un réseau de Bragg d’ordre très élevé. Par exemple, le réseau étalon peut être remplacé par une cavité de Fabry Perot obtenue en fixant des miroirs aux extrémités d’une fibre optique.
Les motifs du réseau de Bragg réalisé dans le cœur de la fibre optique peuvent avoir des formes différentes. Par exemple, en variante, chaque motif comporte une seule bulle. Dans un autre mode de réalisation, comme décrit dans l’article LUO2022, chaque motif à la forme d’une ellipse.
Variantes du guide d’onde :
Le guide d’onde n’est pas nécessairement une fibre optique. Tout ce qui est décrit dans ce texte dans le cas particulier d’une fibre optique s’applique aussi au cas où le guide d’onde est un guide d’onde réalisé sur une puce photonique. Par exemple, dans ce dernier cas, le cœur de la fibre optique est en silicium monocristallin ou dans un autre matériau semi-conducteur et la gaîne est réalisée dans un matériau couramment utilisé dans le domaine de l’optique sur silicium tel que de l’oxyde de silicium.
En variantes, le réseau étalon et le réseau de mesure sont réalisés dans des fibres optiques différentes couplées optiquement l’une à l’autre par l’intermédiaire d’un coupleur optique. Dans ce cas, l’agencement est identique à celui décrit en référence à la de l’article CHEN2022 sauf que l’interféromètre de mesure et l’interféromètre étalon sont chacun réalisés sous la forme d’un réseau de Bragg d’ordre très élevé.
Lorsque le réseau étalon est réalisé dans une première fibre optique différente d’une seconde fibre optique dans laquelle est réalisé le réseau de mesure, alors, en variante, les caractéristiques de la première fibre sont choisies différentes des caractéristiques de la seconde fibre pour que la sensibilité du réseau étalon aux variations de la grandeur physique à mesurer soit moindre que la sensibilité du réseau de mesure à ces mêmes variations de la grandeur physique.
Variantes de la structure isolante :
D’autres modes de réalisation de la structure isolante sont possibles. Par exemple, le réseau de Bragg de mesure et/ou le réseau étalon de Bragg sont isolés des variations de contraintes mécaniques en mettant en œuvre l’enseignement de la demande FR3087008A1 par isolation du cœur de la fibre optique par micro-usinage.
Dans le cas où la grandeur physique à mesurer est la température ou la pression hydrostatique, la structure isolante est conçue pour isoler le réseau étalon, respectivement, des variations de température ou des variations de la pression hydrostatique.
Lorsque le réseau de mesure a été rendu sensible à une grandeur physique à laquelle le réseau étalon est insensible ou moins sensible, comme décrit dans le mode de réalisation de la , alors la structure isolante peut être omise.
est une coupe transversale d’une partie arrière d’une aile illustrant un mode de réalisation de l’invention, l’aérofrein étant dans un état désactivé,
est une coupe transversale de la partie arrière de l’aile visible sur la , l’aérofrein étant à l’état pivoté,
est une coupe transversale de la partie arrière de l’aile visible sur la , l’aérofrein étant à l’état activé.
Selon un mode de réalisation visible sur les figures 4 à 7, une aile 30 présente un profil transversal 32 comportant des bords d’attaque et de fuite ainsi que des faces supérieure et inférieure (également appelées extrados et intrados) reliant les bords d’attaque et de fuite.