INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De manière avantageuse, le capteur optique peut comprendre un capteur optique dans le spectre lumineux visible et/ou un capteur optique dans le spectre infrarouge. Les capteurs optiques peuvent être des caméras. Une caméra thermique, aussi appelée caméra infrarouge, détecte et mesure des ondes lumineuses dont le spectre se situe dans le domaine infrarouge. Elle permet de déterminer la température d’un corps par le rayonnement infrarouge qu’il émet. La caméra de visualisation est une caméra optique ou numérique qui permet de visualiser l’environnement sensiblement comme l’œil humain. Elle détecte les objets dans le domaine visible entre le rouge (infrarouge exclu) et le violet (ultraviolet exclu).
Comme le capteur optique est sur le drone aérien, elle est située au-dessus de la surface de l’eau et permet de détecter des variations de couleurs et/ou de température pour déterminer une zone d’intérêt dans laquelle il sera intéressant de réaliser des mesures et/ou de faire des prélèvements d’eau. En analysant à la fois la mesure du capteur optique dans le spectre lumineux visible et celle du capteur optique dans le spectre infrarouge, on peut croiser les données et définir une zone d’intérêt plus précise. Cela permet d’accélérer la caractérisation de l’eau et de mieux cibler la zone où il serait intéressant de capter l’eau douce par exemple.
De préférence, le moyen d’acquisition de données peut également comprendre un moyen de mesure du pH, du taux d’oxygène dissous dans l’eau et/ou de la turbidité. La température et le pH mesurés peuvent notamment informer sur l’origine de l’eau : ces données peuvent informer sur l’aquifère d’origine, les terrains drainés par cet aquifère, mais également l’origine même de l’eau, que ce soit par exemple une eau météorique (de pluie) infiltrée dans l’aquifère, une eau de mer réinjectée dans l’aquifère, ou une eau de formation/hydrothermale souterraine et profonde.
La mesure d’oxygène dissous dans l’eau permet de mesurer la qualité de l’eau.
L'oxygène dissous se réfère au niveau d'oxygène libre, non composé, présent dans l'eau ou d'autres liquides. C'est un paramètre biologique et chimique important dans l'évaluation de la qualité de l'eau en raison de son influence sur les organismes vivants dans un plan d'eau. Un niveau d'oxygène dissous trop élevé ou trop bas peut nuire à la vie aquatique et à la qualité de l'eau. Par exemple, un taux entre 0 et 2 mg d’oxygène dissous par litre (1 litre correspondant à 0.001 m3) d’eau, le taux d'oxygène est insuffisant pour la survie de la plupart des organismes. Entre 2 et 4 mg d’oxygène dissous par litre d’eau, le taux d'oxygène permet seulement à certaines espèces de poissons et d'insectes de survivre. Entre 4 à 7 mg d’oxygène dissous par litre d’eau, le taux d'oxygène est acceptable pour les espèces de poissons d'eau chaude mais il reste faible pour les espèces de poissons d'eau froide alors qu’un taux entre 7 à 11 mg d’oxygène dissous par litre d’eau est idéal pour la plupart des poissons d'eau froide.
Lorsque le taux d’oxygène dissous est trop élevé, il peut également être dangereux pour les poissons par exemple.
On reçoit une réponse issue de la base de données 2. La réponse contient les signatures numériques respectivement associées à chacun des au moins un identifiant d’une signature numérique.
Dans une deuxième étape E22, on détermine les paramètres d’impression.
Les paramètres de la phase d’impression comprennent : - une zone d’impression, c’est-à-dire l’au moins une zone du plateau 111, 112, 113, 114 utilisée pour l’impression, - un mode d’impression, avec ou sans structuration, - le cas échéant, une plage de valeurs d’intensités et de fréquences d’un courant à injecter dans la zone d’impression, - un mode de réduction ou suppression de bruit (pas de réduction de bruit, réduction de bruit par moyennage ou réduction de bruit par opposition de phase), - un type de dilutions appliquées à la signature numérique (aucune dilution, dilutions harmoniques ou dilutions harmoniques inversées), et le mode d’application de ces dilutions (séquentiel ou simultané) - un volume de support d’impression, c’est-à-dire du volume de liquide de traitement que l’on souhaite obtenir, par exemple 25 millilitres, 5 litres, 10 litres, 25 litres, - une durée d’impression.
Dans un mode de réalisation, des valeurs par défaut pour chaque paramètre de la phase d’impression sont stockées dans la mémoire locale 31 et peuvent être attribuées aux paramètres en début d’exécution de l’étape E22. Par exemple, dans un mode d’exécution, les valeurs par défaut correspondent au paramétrage suivant : - toutes les zones du plateau 1 sont utilisées pour l’impression, - le mode d’impression par défaut est un mode sans structuration, - aucun courant n’est injecté dans le plateau 1 par l’unité de commande 3, - aucun traitement de suppression de bruit n’est appliqué, - le volume de support d’impression est de 25 litres, - aucune dilution n’est appliquée, - la durée d’impression est indéfinie, l’impression sera interrompue sur demande de l’utilisateur via l’interface homme-machine 4.
Durant l’étape E22, on traite les demandes de paramétrage définies par un utilisateur via l’interface homme-machine 4. Les demandes de paramétrage issues de l’interface homme-machine 4 peuvent concerner chacun des paramètres précédemment décrits pour la phase d’impression.
Sur réception d’une demande de paramétrage, on met à jour les paramètres de la phase d’impression dans la mémoire locale 31 en fonction du paramétrage défini dans la demande.
On reboucle ainsi sur le traitement des demandes de paramétrage jusqu’à la réception d’une demande de démarrage de l’impression issue de l’interface homme-machine 4.
Avantageusement, la demande de démarrage de l’enregistrement est reçue après qu’un support d’impression a été disposé sur le plateau 1.
Sur réception d’une demande de démarrage de l’impression, on enchaîne alors sur l’étape E23 dans laquelle on constitue un signal électrique d’impression à partir de l’au moins une signature numérique 101.
Dans un mode de réalisation, l’au moins une signature numérique 101 enregistrée en mémoire est un signal temporel à partir duquel on génère le signal électrique 103.
Le signal électrique 103 obtenu est ensuite traité conformément aux paramètres qui ont été spécifiés par l’utilisateur lors de l’étape E22.
Selon le paramétrage de la phase d’impression, un traitement de réduction ou suppression de bruit a pu être configuré par l’utilisateur. La méthode de réduction de bruit choisie par l’utilisateur, par exemple une méthode de réduction de bruit par moyennage ou par opposition de phase, peut alors être appliquée au signal électrique 103.
En outre, si l’utilisateur a sélectionné un type de dilutions à appliquer à la signature numérique, alors le signal électrique 103 peut être modifié selon différentes options. L’ajout d’harmoniques a pour effet d’améliorer l’efficacité du soin.
S’il s’agit de dilutions harmoniques, des harmoniques du signal électrique 103 seront ajoutées au signal électrique 103 d’origine, selon le paramétrage choisi par l’utilisateur.
La représente des harmoniques d’un signal électrique 103 sur une demi-période T/2 : - la courbe 103-2 représente la deuxième harmonique : sa fréquence est le double de celle du signal 103, - la courbe 103-3 représente la troisième harmonique : sa fréquence est le triple de celle du signal 103, - la courbe 103-4 représente la quatrième harmonique : sa fréquence est le quadruple de celle du signal 103, - la courbe 103-5 représente la cinquième harmonique : sa fréquence est le quintuple de celle du signal 103.
L’ajout des harmoniques peut s’effectuer en simultané ; dans ce cas les harmoniques se superposent au signal électrique 103 d’origine. Alternativement, l’ajout des harmoniques peut s’effectuer en séquentiel ; dans ce cas les harmoniques sont intégrés à la suite du signal électrique 103 d’origine.
Comme montré sur les figures 1 et 2, le véhicule automobile selon l’invention est remarquable en ce que la première paroi 7 comprend au moins une patte de fixation 11 avec une première portion 13 fixée au niveau de la peau 1 de pare-chocs, et une deuxième portion 15 fixée au niveau de l’enjoliveur 9. De cette manière, le boîtier 3 est attaché à la fois au niveau de la peau 1 de pare-chocs et à l’enjoliveur 9.
Comme la paroi du boîtier (i.e., la première paroi 7) à partir de laquelle l’enjoliveur 9 s’étend comprend au moins une patte de fixation 11 permettant non seulement de fixer le boîtier 3 sur la peau 1 de pare-chocs mais aussi d’attacher l’enjoliveur 9 au boîtier 3, cela permet d’optimiser l’interfaçage de l’enjoliveur 9 avec le boîter 3 du bloc optique en dépit de l’environnement restreint qui se présente dans cette zone. L’enjoliveur 9, ainsi attaché au niveau de la première paroi 7, améliore le style du véhicule, sans entraver la face avant du boîtier 3 du bloc optique, ce qui permet également de conserver l’étanchéité intrinsèque au boîtier 3 du bloc optique.
La première portion 13 et la deuxième portion 15 peuvent être superposées. Généralement, dans le cas où l’invention est réalisée au niveau de la façade avant du véhicule, la première portion 13 fixée au niveau de la peau 1 de pare-chocs est préférablement en arrière par rapport à la deuxième portion 15 fixée au niveau de l’enjoliveur 9, de sorte à ce que l’enjoliveur 9 soit plus aisément accessible par un utilisateur placé en avant de la façade avant. Inversement, dans le cas où l’invention est réalisée au niveau de la façade arrière du véhicule, la première portion 13 fixée au niveau de la peau 1 de pare-chocs est préférablement en avant par rapport à la deuxième portion 15 fixée au niveau de l’enjoliveur 9, de sorte à ce que l’enjoliveur 9 soit plus aisément accessible par un utilisateur placé en arrière de la façade arrière.
De manière préférentielle, l’invention est mise en œuvre à la fois sur la façade avant et sur la façade arrière du véhicule automobile.
Comme montré sur la , la première portion 13 fixée au niveau de la peau 1 de pare-chocs comprend avantageusement un premier orifice 17 avec une première direction d’insertion. Le premier orifice 17 est généralement de forme circulaire et montre un filetage. La deuxième portion 15 fixée au niveau de l’enjoliveur 9 comprend avantageusement un deuxième orifice 19 avec une deuxième direction d’insertion inclinée par rapport à la première direction d’insertion. Le deuxième orifice 19 est généralement de forme carrée ou rectangulaire.
La est une vue en coupe de l’interface entre enjoliveur 9 et le boîtier 3 du bloc optique. Ainsi, avantageusement, l’enjoliveur 9 comprend une partie saillante 35 sur sa face interne, comme aussi montré sur la , et la deuxième portion 15 de la patte de fixation fixée au niveau de l’enjoliveur 9 est fixée sur l’enjoliveur 9 à l’aide d’un moyen de fixation coopérant avec à la fois la deuxième portion 15 et la partie saillante 35, comme par exemple un moyen de clipsage 21. Le moyen de fixation coopérant avec la deuxième portion 15 et avec la partie saillante 35 présente l’avantage qu’il n’est pas nécessaire de fixer l’enjoliveur 9 au boîtier 3 par soudage et/ou vissage. Le moyen de fixation peut être venu de matière avec l’enjoliveur 9. De préférence, l’enjoliveur 9 est en matériau plastique. La partie saillante 35 est quant à elle avantageusement venue de matière avec l’enjoliveur 9.
L’enjoliveur 9, représenté en , montre aussi plusieurs pattes de fixation 29. La est une vue en coupe, où une patte de fixation 29 de l’enjoliveur 9 est insérée dans une ouverture 31 correspondante présentée par la peau 1 de pare-chocs. De préférence, l’enjoliveur 9 montre un premier côté 37 disposé le long de la première paroi 7 du boîtier et au moins un deuxième côté (39, 41, 43), et la ou les pattes de fixation 29 sont situées sur ledit deuxième côté (39, 41, 43). La présence d’une ou plusieurs pattes de fixation 29 sur les côtés de l’enjoliveur qui ne longent pas la première paroi 7 du boîtier du bloc optique permet de maintenir l’enjoliveur 9 plaqué sur la peau 1 de pare-chocs lorsque l’enjoliveur est maintenu par la deuxième portion 15 de la patte de fixation du boîtier.
Par exemple, l’enjoliveur comprend quatre côtés. Un des quatre côtés est disposé le long de la première paroi 7 du boîtier, et au moins un des trois côtés restants montre au moins une patte de fixation 29. Plus préférentiellement, au moins deux des trois côtés restants montrent au moins une patte de fixation 29, comme représenté sur la .
Par exemple, l’enjoliveur montre un premier côté 37 disposé le long de la première paroi 7 du boîtier, un deuxième côté 41 situé en regard du premier côté 37, un côté supérieur 39, et un côté inférieur 43. L’enjoliveur peut alors montrer une ou plusieurs pattes de fixation 29 sur le deuxième côté 41 et/ou une ou plusieurs pattes de fixation 29 sur le côté inférieur 43. Comme représenté sur la , l’enjoliveur peut montrer une ou plusieurs pattes de fixation 29 sur le deuxième côté 41 et une ou plusieurs pattes de fixation 29 sur le côté inférieur 43.
Avantageusement, l’enjoliveur 9 comprend au moins une nervure 33 de renforcement s’étendant transversalement depuis la première paroi 7 du boîtier. La présence d’au moins une nervure 33 de renforcement permet de garantir une rigidité suffisance de l’enjoliveur 9, principalement dans les zones qui ne sont pas attachées.
Les figures 6 et 7 sont des vues en coupe de la patte de fixation 11 du boîtier 3 au niveau de la première portion 13 fixée au niveau de la peau 1 de pare-chocs. La première portion 13 peut être fixée sur la peau 1 de pare-chocs, par exemple au moyen d’une vis 25 ( ). La première portion 13 peut aussi être fixée sur un renfort 23 de pare-chocs, par exemple au moyen d’une vis 25, ledit renfort 23 de pare-chocs recouvrant la face interne de la peau 1 de pare-chocs ( ).
La première paroi 7 du boîtier est avantageusement une paroi latérale située du côté du centre de la façade avant et/ou de la façade arrière. De préférence, le boîtier 3 montre une deuxième paroi 27 située en face de la première paroi 7, et la deuxième paroi 27 est fixée au niveau de la peau 1 de pare-chocs, par exemple au moyen d’une vis. La deuxième paroi 27 peut donc être fixée sur la peau 1 de pare-chocs ou, lorsqu’un renfort 23 de pare-chocs recouvre la face interne de la peau 1 de pare-chocs, sur ledit renfort 23 de pare-chocs.
Procédé de projection d’une alerte visuelle et véhicule automobile associé Domaine technique de l'invention La présente invention concerne de manière générale le domaine de la sécurité pour un véhicule automobile.
L’invention porte plus particulièrement un procédé de projection d’une alerte visuelle.
L’invention se rapporte également à un véhicule automobile associé équipé d’un calculateur adapté à mettre en œuvre un tel procédé.
(a) une étape de préparation d’une suspension de la matière organique dans une solution aqueuse, la matière organique étant choisie parmi de la biomasse et des plastiques, seuls ou en mélange,
(b) une étape optionnelle de préchauffage de la suspension préparée à l’étape (a) à une pression d’au moins 220 barg et à une température de préchauffage inférieure d’au moins 10 °C à une température de décomposition de la matière organique à la pression considérée,
(c) une étape de liquéfaction hydrothermale dans laquelle la suspension sortant de l’étape (a), optionnellement de l’étape (b), est introduite à l’intérieur d’un réacteur à une pression d’au moins 220 barg, chauffée par chauffage ohmique à une température d’au moins 350 °C à une vitesse de chauffage d’au moins 10 °C par minute, et maintenue à la température d’au moins 350 °C et à la pression d’au moins 220 barg pendant au moins une minute pour produire un effluent majoritairement liquide contenant de l’huile et une phase aqueuse,
(d) une étape de récupération des phases liquides de l’effluent produit à l’étape (c),
et optionnellement, on ajuste la conductivité de la suspension avant la mise en œuvre de l’étape (c) de liquéfaction hydrothermale, notamment à une valeur d’au moins 0,01 S/m.
En chauffant très rapidement la charge à liquéfier lors de l’étape (c) grâce au chauffage ohmique, il est possible d’atteindre très rapidement les conditions favorables à la liquéfaction hydrothermale sans former, ou en formant de faibles quantités, de coke ou de charbon (« char » en anglais). Il est ainsi possible de maximiser la formation de produits liquides et de minimiser la quantité de produits solides en traversant la zone de craquage (allant de la température de l’étape (a), ou optionnellement l’étape(b), à la température de liquéfaction) le plus rapidement possible. Les réactions secondaires sont alors minimisées, de même que le temps de réaction, favorisant la formation des produits liquides.
Avantageusement, lorsque l’étape optionnelle (b) de préchauffage est présente, les étapes (b) et (c) se succèdent sans arrêter le chauffage entre les deux étapes.
Le procédé selon l’invention présente l’avantage de pouvoir être mis en œuvre en batch ou en continu, de préférence en continu.
L’étape (a) peut comprendre au moins une des caractéristiques suivantes :
- la suspension contient de 5 à 50 % en masse de solide dans la solution aqueuse,
- au moins une partie de la matière organique est sous forme solide et est préalablement broyée pour former des particules dont la taille est inférieure à 5mm, optionnellement inférieure à 500µm.
L’étape (b) peut comprendre au moins une des caractéristiques suivantes :
- température de préchauffage d’au plus 220 °C, de préférence d’au plus 180 °C, davantage de préférence d’au plus 150 °C,
- le préchauffage est mis en œuvre dans un échangeur de chaleur.
L’étape (c) peut comprendre au moins une des caractéristiques suivantes :
Cependant, les emballages en carton connus ne sont pas optimaux non plus, car ils présentent une plus grande fragilité. Par ailleurs, il est parfois difficile de maintenir de tels emballages dans leur configuration formée, ces derniers ayant tendance à s’affaisser sur eux-mêmes, notamment lorsqu’ils sont empilés les uns sur les autres.
La présente invention a pour objet de proposer un nouvel emballage pour balai d’essuie-glace afin de répondre au moins en grande partie aux problèmes précédents et de conduire en outre à d’autres avantages.
Un autre but de l’invention est de favoriser un bon maintien de l’emballage lorsque le balai d’essuie-glace est logé dedans.
Un autre but de l’invention est de simplifier la fabrication d’un tel emballage.
Un autre but de l’invention est de réduire les coûts de fabrication d’un tel emballage
Selon un premier aspect de l’invention, on atteint au moins l’un des objectifs précités avec un emballage pour balai d’essuie-glace, l’emballage comportant :
- une première paroi périphérique et une deuxième paroi périphérique adjacente à la première paroi périphérique, les parois périphériques s’étendant selon un axe longitudinal et formant un manchon à l’intérieur duquel le balai d’essuie-glace est destiné à être logé ;
- un volet de fermeture solidaire d’une extrémité longitudinale de la première paroi périphérique ;
- un rabat de fermeture solidaire d’une extrémité longitudinale de la deuxième paroi périphérique.
Selon l’invention, le volet de fermeture et le rabat de fermeture présentent une géométrie ovoïde.
Dans le contexte de la présente invention, on définit un axe longitudinal, un axe latéral et un axe vertical relativement à l’emballage conforme au premier aspect de l’invention est destinée à être montée.
Plus particulièrement, l’axe longitudinal s’étend comme étant pris le long d’une plus grande dimension de l’emballage, correspondant à une direction d’extrusion de l’emballage et selon laquelle le balai d’essuie-glace peut être introduit dans ledit emballage. Les adjectifs frontaux, avant et arrière font référence à cet axe longitudinal.
En outre, l’axe transversal s’entend comme une direction prise entre deux parois latérales opposées de l’emballage, selon une direction perpendiculaire à l’axe longitudinal. Les adjectifs latéraux, droite et gauche font référence à un tel axe transversal.
Enfin, l’axe vertical s’entend comme étant pris le long d’un axe qui s’étend selon une autre direction simultanément perpendiculaire à l’axe transversal et à l’axe longitudinal, entre deux parois périphériques opposées de l’emballage. Les adjectifs dessus et dessous, ou inférieur et supérieur font référence à cet axe vertical.
Dans le contexte de la présente invention, l’emballage forme un logement – le manchon – pour le balai d’essuie-glace avec lequel il est destiné à collaborer. en particulier, des dimensions longitudinales et transversales de l’emballage sont telles qu’elles autorisent l’insertion du balai d’essuie-glace dans ledit emballage. Cette insertion est préférentiellement réalisée avec un jeu minimal, voire sans jeu, de façon à ce que le balai d’essuie-glace puisse collaborer avec l’organe support, évitant ainsi que ledit bala d’essuie-glace ne bouge trop dans l’emballage lors de son transport.
Dans le contexte de la présente invention, les parois périphériques délimitent l’emballage et son logement. Les parois périphériques s’étendent préférentiellement de manière rectiligne, relativement à l’axe longitudinal. En outre, les parois périphériques forment des surfaces préférentiellement courbes. Les parois périphériques présentent ainsi une forme concave.
Dans le contexte de la présente invention, le rabat de fermeture forme une surface plane qui s’étend en travers des parois périphériques de sorte à permettre de maintenir lesdites parois périphériques à distance l’une de l’autre et autoriser l’insertion du balai d’essuie-glace dans l’emballage.
Dans le contexte de la présente invention, le volet de fermeture forme une surface plane qui s’étend en travers des parois périphériques de sorte à permettre de maintenir lesdites parois périphériques à distance l’une de l’autre et autoriser l’insertion du balai d’essuie-glace dans l’emballage. Le volet de fermeture collabore avec le rabat de fermeture. Le volet de fermeture et le rabat de fermeture s’étendent depuis des parois périphériques opposées et en direction de l’autre paroi périphérique. Lorsque l’emballage est formé, c’est-à-dire lorsque les parois périphériques délimitent le logement pour le balai d’essuie-glace, alors le volet de fermeture est configuré pour pouvoir être rabattu sur le rabat de fermeture lorsque ceux-ci sont fermés, ou inversement.
Dans le contexte de la présente invention, par géométrie ovoïde, on comprend que le rabat de fermeture et le volet de fermeture on une forme d’ovale ou d’ellipse. La forme de la géométrie du rabat de fermeture et du volet de fermeture procure la forme du logement pour le balai d’essuie-glace.
Ainsi, l’emballage conforme au premier aspect de l’invention permet de former un emballage dont le logement délimité par les parois périphériques est davantage maintenu et déterminé par le volet de fermeture et le rabat de fermeture. Cette configuration avantageuse permet ainsi de former de tels emballages à moindre coût et plus facilement.
L’emballage conforme au premier aspect de l’invention comprend avantageusement au moins un des perfectionnements ci-dessous, les caractéristiques techniques formant ces perfectionnements pouvant être prises seules ou en combinaison :
- le volet de fermeture et le rabat de fermeture s’étendent de manière sécante par rapport aux parois périphériques, et préférentiellement de manière perpendiculaire. Le volet de fermeture et le rabat de fermeture s’étendent de manière sécante aux parois périphériques lorsque l’emballage conforme au premier aspect de l’invention est formé, c’est-à-dire lorsqu’il est dans une configuration rendant possible l’insertion d’un balai d’essuie-glace dedans ;
- le volet de fermeture comporte (i) un bord courbe par lequel le volet de fermeture est rattaché à la première paroi périphérique, et (ii) un bord libre opposé au bord courbe, le bord libre étant configuré pour être mis en appui contre la deuxième paroi périphérique. Le bord courbe est situé dans le prolongement direct de la paroi périphérique à partir de laquelle le volet de fermeture est formé. Le bord libre est situé à distance du bord courbe, relativement à l’axe longitudinal lorsque l’emballage n’est pas encore configuré pour pouvoir loger un balai d’essuie-glace ;