INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La bobine 100 fait partie intégrante d’un dispositif comportant en outre une unité de stockage 500 et un ou plusieurs commutateurs 510, comme illustré sur la .
L’unité de stockage 500 est reliée classiquement à la bobine 100 et au(x) commutateur(s) 510. L’unité de stockage 500 est configurée pour emmagasiner une forte énergie, par exemple de l’ordre de quelques dizaines de kilojoules (kJ). L’unité de stockage 500 est par exemple une batterie de condensateurs.
Une décharge très rapide de cette énergie électrique dans la bobine 100, sous la forme d’un courant variable de très forte intensité, permet de créer un champ magnétique intense.
Dans la suite du texte, comme illustré sur les figures 1 à 8, l’invention sera décrite, de manière non limitative, dans une configuration de bobine où la bobine est du type bobine annulaire. Cette configuration de bobine est particulièrement adaptée à la réalisation d’opérations de déformation de pièces tubulaires.
La bobine 100 comporte un corps 120. Une ouverture 110, tubulaire, est pratiquée dans ledit corps. Ladite ouverture est dimensionnée et configurée pour recevoir : soit deux pièces tubulaires, dites première pièce 200 et seconde pièce 300, disposées l’une dans l’autre en vue de leur soudage ou sertissage, comme illustrée sur la , la première pièce 200 étant disposée autour de la seconde pièce 300, soit une matrice 400 et une pièce tubulaire, dite première pièce 200, disposée autour de la matrice, en vue du formage de ladite première pièce, comme illustrée sur la .
Le corps 120 de la bobine 100 présente une surface périphérique, dite première surface 122, délimitant l’ouverture 110. Ainsi la première surface 122 du corps 120 est destinée à être positionnée en regard de la pièce à déformer, donc la première pièce 200, reçue dans l’ouverture 110.
Le corps 120 de la bobine est réalisé dans un matériau présentant des propriétés spécifiques en termes, d’une part, de conductivité électrique pour y faire circuler un courant de très forte intensité, de l’ordre de quelques centaines de milliers d’Ampères et, d’autre part, de résistance mécanique pour ne pas se déformer plastiquement pendant le procédé de magnéto-formage, magnéto-soudage ou magnéto-sertissage.
Dans un exemple préféré de réalisation, le matériau du corps 120 de la bobine est en acier, du type 40CMD8, en cuivre, du type Cu 1/2 dur ou 3/4 dur, ou en alliage de cuivre, du type CuCr.
La bobine est donc configurée pour qu’un courant de forte intensité puisse y circuler et produire un champ magnétique.
La bobine 100 est également configurée pour que la densité du courant dans une zone de la bobine, soit suffisante pour satisfaire les conditions de déformation souhaitées. Cette zone est appelée partie active.
La est un graphique représentant l’élongation de divers échantillons de films à une température de 160°C en fonction de la force exercée dans le sens transversal.
La représente les échantillons de référence permettant la notation de la qualité d’une impression.
Description détaillée de l’invention Ainsi, la présente invention concerne un film thermoformable orienté biaxialement, comprenant une couche présentant une épaisseur comprise entre 4 µm et 20 µm, ladite couche comprenant : - au moins un composant P1 ; et - au moins un polyéthylène téréphtalate P2 ; ledit composant P1 étant choisi parmi les copolyesters P1I, P1C, P1F et leurs mélanges : - P1I comprenant les unités monomériques suivantes : [Chem 1] - P1C comprenant les unités monomériques suivantes : [Chem 2] - P1F comprenant les unités monomériques suivantes : [Chem 3] dans lesquelles chaque occurrence de représente une liaison vers une autre unité monomérique, la proportion totale d’unités IPA, FDCA et CHDM, par rapport au nombre total d’unités monomériques du composant P1 et du polyéthylène téréphtalate P2, étant comprise entre 3% molaire et 40% molaire.
Film Le film selon l’invention est un film thermoformable orienté biaxialement.
Le caractère thermoformable signifie que le film peut être mis en forme sous l’effet de la chaleur et d’une contrainte mécanique sans se craqueler ou se déchirer et que la forme obtenue est stable, c’est-à-dire qui ne s’affaisse pas.
Plusieurs techniques permettent de déterminer si un film est thermoformable. Une première technique est l’évaluation des propriétés mécaniques en température, selon la norme NF EN ISO 527-3. Une seconde méthode est l’analyse mécanique dynamique comme illustré par la publication de James L. Throne (Technology of Thermoforming chapter 4, Hanser Publishers).
Dans le cadre de la présente invention, la demanderesse a mis au point une analyse thermomécanique. L’élongation à une température donnée d’un échantillon de film est mesurée en augmentant la force appliquée au film dans une éprouvette précontrainte. Pour être qualifié de thermoformable, selon la présente invention, le film doit remplir les critères 1 à 3 suivants : Présenter une élongation supérieure à une droite formée par les points 1a : 0,25%, lorsqu’une force de 90 mN est appliquée au film à une température de 110°C, et 1b : 2 % lorsqu’une force de 250 mN est appliquée au film à une température de 110°C, et inférieure à une droite formée par les points 1c : 4%, lorsqu’une force de 90 mN est appliquée au film à une température de 110°C, et 1d : 14 % lorsqu’une force de 250 mN est appliquée au film à une température de 110°C, Présenter une élongation supérieure à une droite formée par les points 2a : 0,25%, lorsqu’une force de 90 mN est appliquée au film à une température de 130°C, et 2b : 2,75 % lorsqu’une force de 250 mN est appliquée au film à une température de 130°C, et inférieure à une droite formée par les points 2c : 6%, lorsqu’une force de 90 mN est appliquée au film à une température de 130°C, et 2d : 16,25 % lorsqu’une force de 250 mN est appliquée au film à une température de 130°C, Présenter une élongation supérieure à une droite formée par les points 3a : 1%, lorsqu’une force de 90 mN est appliquée au film à une température de 160°C, et 3b : 5 % lorsqu’une force de 250 mN est appliquée au film à une température de 160°C, et inférieure à une droite formée par les points 3c : 9%, lorsqu’une force de 90 mN est appliquée au film à une température de 160°C, et 3d : 25 % lorsqu’une force de 250 mN est appliquée au film à une température de 160°C.
L’orientation biaxiale est obtenue par deux étirages du film sur la ligne de production, un étirage dans le sens dit machine, c’est-à-dire selon la longueur du film, puis un étirage dans le sens dit transversal, c’est-à-dire selon la largeur du film, l’ordre des étirages pouvant être inversé.
Dans le film selon l’invention, ladite couche présente de manière préférée une épaisseur comprise entre 6 µm et 18 µm, de manière plus préférée entre 8 µm et 16 µm, de manière plus préférée encore entre 10 µm et 14 µm et de manière encore plus préférée environ 12 µm.
Composant P1 Conformément à l’invention, le film comporte une couche comprenant au moins un composant P1. Le composant P1 est un copolyester P1I, un copolyester P1C, un copolyester P1F ou un mélange de deux ou des trois copolyesters P1I, P1C, P1F.
Les copolyesters P1I, P1C, P1F comportent des unités monomériques issues de la polymérisation de deux types de monomères, des monomères présentant deux fonctions acides ou esters et des monomères présentant deux fonctions alcools. Les fonctions alcools réagissent avec les fonctions acides ou esters lors de la polymérisation pour conduire à des polyesters.
Dans un mode de réalisation, ledit composant P1 est choisi parmi les copolyesters P1I et P1C et leurs mélanges, la proportion totale d’unités IPA et CHDM, par rapport au nombre total d’unités monomériques du composant P1 et du polyéthylène téréphtalate P2, étant comprise entre 3% molaire et 20% molaire.
Dans un autre mode de réalisation, ledit composant P1 est le copolyester P1I, la proportion totale d’unités IPA, par rapport au nombre total d’unités monomériques du composant P1 et du polyéthylène téréphtalate P2, étant comprise entre 3% molaire et 13,5% molaire.
Dans un mode de réalisation alternatif, ledit composant P1 est le copolyester P1C la proportion totale d’unités CHDM, par rapport au nombre total d’unités monomériques du composant P1 et du polyéthylène téréphtalate P2, étant comprise entre 4% molaire et 19% molaire.
Dans un mode de réalisation particulier, ledit au moins un composant P1 est choisi parmi les copolyesters P1I, P1C, P1F et leurs mélanges : - P1I comprenant les unités monomériques suivantes : la proportion d’unités IPA étant comprise entre 7,5 % et 17,5 % en mole par rapport au nombre total de moles d’unité monomériques dans le copolyester P1I, - P1C comprenant les unités monomériques suivantes : [Chem 2] la proportion d’unités CHDM étant comprise entre 10 % et 25 % en mole par rapport au nombre total de moles d’unité monomériques dans le copolyester P1C, - P1F comprenant les unités monomériques suivantes : [Chem 3] dans lesquelles chaque occurrence de représente une liaison vers une autre unité monomérique, la proportion de P1 est comprise entre 40 % en poids et 75% en poids, et la proportion de P2 est comprise entre 25 % en poids et 60% en poids.
En d’autres termes, l’invention concerne également un film thermoformable orienté biaxialement, comprenant une couche comprenant : - au moins un copolyester P1 : choisi parmi les copolyesters P1I, P1C, P1F et leurs mélanges : - P1I comprenant les unités monomériques suivantes : [Chem 1] la proportion d’unités IPA étant comprise entre 7,5 % et 17,5 % en mole par rapport au nombre total de moles d’unité monomériques dans le copolyester P1I, - P1C comprenant les unités monomériques suivantes : [Chem 2] la proportion d’unités CHDM étant comprise entre 10 % et 25% en mole par rapport au nombre total de moles d’unité monomériques dans le copolyester P1C, - P1F comprenant les unités monomériques suivantes : [Chem 3] dans lesquelles chaque occurrence de représente une liaison vers une autre unité monomérique, un polyéthylène téréphtalate P2, la proportion de P1 étant comprise entre 40 % en poids et 75 % en poids, la proportion de P2 étant comprise entre 25 % en poids et 60 % en poids, ladite couche présentant une épaisseur comprise entre 4 µm et 20 µm.
La présente invention concerne notamment un point d’accès équipé au moins d’un module Wi-Fi communicant à la bande de fréquence 5 GHz et d’un module Wi-Fi communicant à la bande de fréquence 6 GHz.
Aujourd’hui la technologie Wi-Fi utilise de plus en plus les bandes de fréquence 2.4GHz, 5GHz et 6GHz. L’utilisation de ces bandes de fréquence implique une augmentation de la consommation électrique de la passerelle domestique.
La présente invention a pour but de réduire la consommation électrique du point d’accès.
Un autre but de l’invention est la mise en place d’un nouveau mécanisme de réduction de la consommation tout en maintenant un niveau de performance satisfaisant.
On atteint au moins l’un des objectifs précités avec un procédé pour réduire la consommation énergétique d’un point d’accès Wi-Fi dans un réseau de communication comprenant un ensemble de stations Wi-Fi, cet ensemble étant associé au point d’accès; le procédé comprenant : - une vérification de conditions suivantes : - si l’ensemble de stations Wi-Fi est à une distance inférieure ou égale à une distance prédéterminée, et - si un répéteur Wi-Fi n’est pas associé au point d’accès Wi-Fi, - une activation d’un mode de gestion énergétique dans le point d’accès uniquement lorsque toutes les conditions sont remplies.
Selon l’invention, les conditions sont remplies lorsque l’ensemble des conditions vérifiées sont respectées, c’est-à-dire que toutes les stations Wi-Fi associées au point d’accès se trouvent à une distance inférieure à la distance prédéterminée, et le point d’accès n’est pas connecté en mode Wi-Fi à un répéteur. Lorsque l’ensemble des conditions ne sont pas remplies, alors il n’y a pas d’activation d’un mode de gestion énergétique.
Par ailleurs, une station est associée à un point d’accès lorsque la phase d’association, connue par l’homme du métier, s’est conclue de manière positive entre cette station et le point d’accès.
Avec le procédé selon l’invention, on réduit la consommation énergétique d’une passerelle domestique en activant ou désactivant dynamiquement des mécanismes d’économie d’énergie.
Afin de réduire cette consommation électrique, on analyse l’usage Wi-Fi de l’utilisateur et on en déduit une politique de réduction de sa consommation électrique sans pour autant réduire les performances Wi-Fi.
Ainsi, l’utilisateur n’a aucune perception de changement, pour autant sa consommation électrique peut être diminuée, réduisant l’impact environnemental du point d’accès. La baisse de consommation pour un foyer peut rester faible mais néanmoins non négligeable pour un parc entier de points d’accès d’un opérateur national.
La présente invention est remarquable par le fait que l’on vérifie automatiquement des conditions entre les stations Wi-Fi et le point d’accès et l’activation automatique de la gestion énergétique permet une baisse de consommation sans impacter les performances de la communication Wi-Fi.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, le mode de gestion énergétique peut comprendre la gestion de puissance d’émission de signal Wi-Fi du point d’accès. En effet, un mode de gestion énergétique peut donc avantageusement être la gestion de la puissance électrique, courant et/ou tension, générée par le point d’accès pour communiquer en Wi-Fi avec les stations Wi-Fi.
De préférence, la gestion de puissance d’émission peut consister à réduire la puissance d’émission à un niveau de puissance minimum prédéterminé. La réduction de puissance peut consister à réduire la puissance d’émission selon un pourcentage prédéfini ou plusieurs pourcentages prédéfinis. Par exemple, si on applique une réduction à 15%, cela signifie que la puissance d’émission Wi-Fi pour cette fréquence est réduite à 15%. Si on applique une réduction à 50% pour une puissance de 30dBm, alors la puissance d’émission sera de 27dBm (-3).
De manière avantageuse, le pilotage des injecteurs de comburant et de combustible permet à la fois de limiter la formation de composés organiques volatils, mais également de se prémunir contre les risques de suroxydation. En effet, si les injecteurs de comburant et de combustibles sont placés dans les deuxième, troisième et quatrième mode de fonctionnement, l’excédent de comburant est consommé pour limiter la formation des composés organiques volatils, et ne vient pas oxyder l’aluminium liquide. D’ailleurs, et de manière avantageuse, si le procédé de fusion comprend l’introduction d’au moins un sel, le laitier formé fait écran contre l’oxydation de l’aluminium liquide par le comburant injecté.
Selon un mode de réalisation, le quatrième mode de fonctionnement comprend en outre l’introduction d’un débit additionnel de comburant à l’intérieur de l’enceinte de fusion par la lance additionnelle.
De cette manière, il est possible d’augmenter la quantité de comburant introduite dans l’enceinte de fusion, et de détruire par combustion une plus grande quantité de composés organiques volatils sans diminuer la température de fusion du four de fusion.
Selon un mode de réalisation, le premier mode de fonctionnement comprend la mise en œuvre d’une deuxième étape d’introduction dans laquelle une deuxième quantité de déchets d’aluminium est introduite dans l’enceinte de fusion du four de fusion. Par exemple, il peut être prévu que la deuxième étape d’introduction soit mise en œuvre lorsque le dispositif de commande pilote le débit de comburant et le débit de combustible dans le premier mode de fonctionnement directement après avoir piloté le débit de comburant et le débit de combustible dans un mode de fonctionnement choisi parmi le deuxième, le troisième, ou le quatrième mode de fonctionnement.
Ainsi, il est possible d’adapter la quantité de déchets d’aluminium introduite dans l’enceinte de fusion, sans mesurer au préalable la quantité de composés organiques volatils dans les déchets d’aluminium. Le rendement de fusion d’aluminium liquide est ainsi augmenté.
Selon un mode de réalisation, lors de l’étape de pilotage, si le dispositif d’allumage est éteint, et si la valeur de la concentration en monoxyde de carbone est strictement inférieure à une valeur seuil de redémarrage, alors le dispositif d’allumage est allumé, la valeur seuil de redémarrage étant strictement supérieure au premier seuil et strictement inférieure au deuxième seuil. Par exemple la valeur seuil de redémarrage est sensiblement égale à 1,5 fois la valeur du premier seuil.
Selon un mode de réalisation, la valeur seuil de redémarrage est sensiblement égale à 45 ppm.
De manière avantageuse, le rallumage du dispositif d’allumage une fois que la concentration en monoxyde de carbone est inférieure à un seuil suffisamment bas permet de relancer la fusion de l’aluminium, et de limiter la formation d’oxydes à la surface de l’aluminium liquide. Cette disposition permet de prendre en compte d’éventuels phénomènes d’hystérésis lors de la fusion du métal et de la combustion des revêtements organiques, qui sont liés à l’inertie du four de fusion 10.
Selon un mode de réalisation, le procédé de fusion comprend une étape de calibration, dans laquelle une loi de corrélation est établie entre : une concentration moyenne en monoxyde de carbone mesurée par le capteur de monoxyde de carbone, et une concentration moyenne en composés organiques volatils mesurée au niveau de l’extrémité de filtration par un capteur de composés organiques volatils, ladite loi de corrélation étant établie sur la base d’au moins trois valeurs de concentration moyenne en monoxyde de carbone mesurées par le capteur de monoxyde de carbone, chacune associée à une valeur de concentration moyenne en composés organiques volatils mesurée sur un même intervalle de temps. Selon un mode de réalisation, la loi de corrélation est sous la forme d’une équation linéaire, et est établie par une méthode de régression linéaire. En effet, la demanderesse a constaté de manière surprenante qu’il était possible d’établir une relation linéaire entre la concentration moyenne en monoxyde de carbone en sortie du four de fusion, et la concentration moyenne en COV au niveau de l’extrémité de filtration. Cette loi de corrélation étant notamment dépendante du système de fusion utilisé, car elle dépend notamment du four de fusion, de la hotte d’aspiration et du taux de dilution des fumées de combustion à l’air libre avant leur captation par la hotte d’aspiration.
Selon un mode de réalisation, la concentration moyenne en composés organiques volatils mesurée au niveau de l’extrémité de filtration par un capteur de composés organiques volatils, est mesurée en aval du filtre à poussières, c’est-à-dire après que le filtre à poussières ait filtré les fumées de combustion.
Par exemple, l’intervalle de temps correspond à un cycle de fusion correspondant à l’intervalle de temps se passant entre l’introduction de la première quantité de déchets d’aluminium, et l’étape de vidange de l’aluminium liquide. Lors de ce cycle de fusion, une valeur de concentration moyenne en monoxyde de carbone est mesurée par le calcul d’une moyenne arithmétique des valeurs de concentrations en monoxyde de carbone mesurées par le capteur de monoxyde de carbone sur ledit cycle de fusion. Sur le même cycle de fusion, une valeur de concentration moyenne en COV est mesurée par le calcul d’une moyenne arithmétique des valeurs de concentrations en COV mesurées par le capteur de COV. Cette valeur moyenne de concentration en COV est alors associée à la valeur de concentration moyenne en monoxyde de carbone. Cette opération est répétée au moins trois fois pour obtenir au moins trois couples de valeurs de concentration moyenne en monoxyde de carbone et COV, permettant d’établir une équation linéaire sous la forme où [COV] m est la concentration moyenne en COV mesurée sur un cycle exprimée en milligramme d’équivalent carbone par normaux mètres cubes (mg/Nm 3 ), Cm est la concentration moyenne en monoxyde de carbone mesurée sur un cycle exprimée en ppm, et α est un coefficient réel positif. Par exemple, le coefficient α est sensiblement égal à 0,4.
Selon un mode de réalisation, la valeur seuil de redémarrage, le premier seuil, le deuxième seuil, et le troisième seuil sont déterminés à l’issu de l’étape de calibration. Par exemple, lesdits seuils peuvent être déterminés pour limiter les émissions de composés organiques volatils inférieurs à des seuils définis, par exemple par l’utilisation, ou par des exigences normatives.
Par exemple, le premier seuil peut correspondre à la formule suivante :
le deuxième seuil peut correspondre à la formule suivante :
le troisième seuil peut correspondre à la formule suivante :
la valeur seuil de redémarrage peut correspondre à la formule suivante :
Avantageusement, lorsque la ou les silicones sont présentes, leur teneur totale va de 0,1 à 15% en poids, de préférence de 0,5 à 10% en poids, plus préférentiellement de 1 à 5% en poids par rapport au poids total de la composition.
Mieux, les silicones aminées peuvent être présentes dans la composition en une teneur totale allant de préférence de 0,1 à 15% en poids, de préférence de 0,5 à 10% en poids, plus préférentiellement de 1 à 5% en poids, par rapport au poids total de la composition.
Dans un mode de réalisation, la composition ne comprend pas de silicone.
Dans un mode de réalisation, la composition ne comprend pas de corps gras solide, de préférence pas d’alcool gras solide.
Par corps gras solide, on entend, un corps gras ayant un point de fusion supérieur à 25°C et à pression atmosphérique (1,013.10 5 Pa).
Dans un mode de réalisation préféré, la composition selon l’invention ne comprend pas de silicone, et ne comprend pas d’alcool gras solide.
Polyol(s) La composition selon l’invention peut comprendre en outre un ou plusieurs polyols.
Le ou les polyols présents dans la composition de l’invention sont de préférence choisis parmi les polyols de formule (XIV) suivante : (XIV) formule (XIV) dans laquelle : - R' 1 , R' 2 , R' 3 et R' 4 , identiques ou différents, désignent indépendamment l'un de l'autre un atome d'hydrogène, un radical alkyle, linéaire ou ramifié, en C 1 à C 6 ou un radical mono ou polyhydroxyalkylé en C 1 à C 6 , - A désigne un radical alkyle, saturé ou insaturé, linéaire ou ramifié contenant de 1 à 18 atomes de carbone, ce radical comprend de 0 à 9 atomes d'oxygène, mais pas de groupement hydroxyle, et - m désigne 0 ou 1.
Selon un premier mode de réalisation de l’invention, le ou les polyols sont de préférence choisis parmi les polyols de formule (XIV), dans laquelle m vaut 0, et leurs mélanges, et plus préférentiellement parmi le propylène glycol (propane-1,2-diol), le 1,2,3-propanetriol (glycerine), le pinacol (2,3-diméthyl 2,3-butanediol), le 1,2,3-butanetriol, le 2,3-butanediol, le 1,2-octanediol (caprylyl glycol), le sorbitol et leurs mélanges.
De préférence, le poids moléculaire (PM) du ou desdits polyols présents dans la composition de l’invention est compris entre 50 et 350, plus préférentiellement entre 60 et 200, et mieux encore entre 70 et 100.
De préférence, le ou les polyols sont choisis parmi les diols, la glycérine, et leurs mélanges, plus préférentiellement parmi les composés de formule (XIV) dans laquelle, R' 1 , R' 2 , R' 3 et R' 4 , identiques ou différents, désignent indépendamment l'un de l'autre un atome d'hydrogène ou un radical alkyle en C 1 à C 6 , la glycérine et leurs mélanges.
Avantageusement, le ou les polyols sont choisis parmi la glycérine, le caprylyl glycol, le propylène glycol (propane-1,2-diol), le pinacol (2,3-diméthyl 2,3-butanediol), le 2,3-butanediol, les polyéthylèneglycols, le 1,5-pentanediol, le 2-méthyl-1,3-propanediol, le 1,3-butanediol, le 3-méthyl-1,5-pentanediol, le néopentylglycol (2,2-diméthyl-1,3-propanediol), l'isoprène glycol (3-méthyl-1,3-butanediol), l'hexylèneglycol (2-méthyl-2,4-pentanediol), le dipropylène glycol, et leurs mélanges. De préférence, le polyol est choisi parmi la glycerine, le caprylyl glycol, le propylène glycol et leurs mélanges ; mieux il est la glycérine.