INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans le domaine des appareils de coiffure, on connait déjà des appareils conçus pour souffler un flux d’air en direction des cheveux selon des modes de soufflage différents, afin de conférer à ces appareils un caractère multifonction, pour la réalisation de diverses techniques de séchage et / ou de mise fen forme des cheveux à l’aide d’un seul et même appareil. On connaît ainsi par exemple des sèche-cheveux à main, comprenant un manche et une tête de soufflage, laquelle comporte une sortie d’air pour diriger un flux d’air forcé, chaud ou froid, vers les cheveux d’un utilisateur ou d’une utilisatrice. Le flux d’air forcé suit un trajet unique au sein de l’appareil, jusqu’à déboucher par ladite sortie d’air. Afin de modifier le mode de soufflage de ces sèche-cheveux, des accessoires additionnels sont généralement prévus, de manière détachable ou non, au niveau de la sortie d’air afin typiquement d’en modifier la section utile de passage d’air et / ou la direction de soufflage d’air, et de définir ainsi une pluralité de modes de soufflage différents adaptés à la mise en œuvre de techniques particulières de séchage et / ou de mise en forme des cheveux. Ces sèche-cheveux connus, s'ils donnent globalement satisfaction, n'en présentent pas moins certains inconvénients. En particulier, le passage du sèche-cheveux d’un mode de soufflage à un autre nécessite, de la part de l’utilisateur, une opération d’assemblable / désassemblage des accessoires, ou une opération de manipulation d’un accessoire prémonté au niveau de la sortie d’air. Une telle opération peut parfois s’avérer fastidieuse, ce qui nuit à la simplicité d’utilisation de l’appareil et à son ergonomie. Il existe un outre un risque non négligeable de brûlure lors de la manipulation du ou des accessoires, ainsi qu’éventuellement un risque de perte des accessoires, quand ceux-ci ne sont pas tout simplement rangés hors de portée et sont inaccessibles à l’utilisateur lorsque ce dernier souhaite les utiliser.
Pour répondre à ces problématiques, il a été récemment proposé un nouvel appareil de coiffure portatif comprenant des moyens de génération d’un flux d’air selon au moins deux modes de soufflage différents, l’appareil présentant une première face, qui porte une première sortie de soufflage d’air pour souffler ledit flux d’air hors de l’appareil dans un premier mode de soufflage, et une deuxième face portant une deuxième sortie de soufflage d’air pour souffler le flux d’air hors de l’appareil dans un deuxième mode de soufflage. Si un tel appareil de coiffure multifonction présente un certain nombre d’avantages en regard des problématiques précitées, il a été observé qu’un tel appareil connu reste pour autant perfectible en matière en particulier de compréhension par l’utilisateur du caractère multifonction de l’appareil et de facilité de perception de la position des sorties de soufflage d’air. L’utilisation de l’appareil peut ainsi s’avérer insuffisamment intuitive, en particulier pour un utilisateur ou une utilisatrice dépourvu(e) de compétences professionnelles particulières en matière de coiffure.
Les objets assignés à l’invention visent par conséquent à répondre aux problématiques précitées, et en particulier à proposer un nouvel appareil de coiffure portatif multifonction d’utilisation particulièrement intuitive et aisée.
Le serrage du bracelet 10 se fait par l’intermédiaire des trous 4 situés dans le deuxième brin 2.
Les figures 2a et 2b illustrent en détail la deuxième extrémité 112 du premier brin 11 comprenant un fermoir 3 de type boucle ardillon.
Comme cela est visible sur ces figures, la deuxième extrémité 112 du premier brin 11 est adaptée pour que le fermoir 3 ne touche pas la peau du porteur lorsque le bracelet 10 est attaché autour du poignet du porteur. De cette manière, lorsque le porteur serre très fort le bracelet 10 il ne ressent pas de gêne issue du fermoir 3, ce dernier n’étant pas en contact avec la peau du porteur.
De manière avantageuse, le premier brin 11 comporte dans une direction longitudinale une première partie 113 prolongée par une deuxième partie 114. La première partie 113 est montée sur le boitier 2 par l’intermédiaire de la première extrémité 111 et la première partie 113 s’étend longitudinalement selon un axe AA depuis la première extrémité 111. La deuxième partie 114 est attachée au fermoir 3 au moyen d’un axe 33 d’articulation disposé à la deuxième extrémité 112, la deuxième partie 114 s’étendant depuis la première partie 113 longitudinalement de manière à ce que l’axe d’articulation 33 soit excentré par rapport à l’axe longitudinal de la première partie 113. En effet, classiquement, l’axe d’articulation du fermoir est centré par rapport à l’axe longitudinal du brin et est donc en contact avec la peau, le brin étant d’épaisseur constante sur toute sa longueur.
De manière complémentaire, la première partie 113 a une première épaisseur e1, la deuxième partie 114 présente une épaisseur e2 croissante en s’étendant vers la deuxième extrémité 112 de manière à ce qu’entre le poignet du porteur et le fermoir 3 une surépaisseur E du premier brin 11 est définie pour que le fermoir 3 ne touche pas la peau de l’utilisateur lorsque le bracelet 10 est attaché autour du poignet du porteur.
En d’autres termes, le premier brin 11 comprend une surépaisseur E au niveau de la deuxième extrémité entre le fermoir 3 et une surface S1 destinée à être en contact avec la peau du porteur lorsque le bracelet 10 est attaché autour du poignet du porteur. En particulier, la surépaisseur E est définie entre le point du fermoir 3 le plus bas au niveau de la deuxième extrémité 112 du premier brin 11 et cette surface S1.
De manière avantageuse, la deuxième partie 114 est formée d’une pièce et est dans le prolongement de la première partie 113 ou peut être obtenue par ajout d’une pièce supplémentaire sur la surface inférieure de la deuxième partie 114 du premier brin 11 permettant d’avoir cette épaisseur variable au niveau de la deuxième partie 114 du premier brin 11. La fixation de cette pièce supplémentaire se fait par collage ou par tout autre moyen de fixation connu de l’homme du métier. La pièce supplémentaire peut être en matériau identique à celui du premier brin ou bien différente.
La deuxième partie 114 s’étend, de préférence, sur une portion comprise entre un quart et un tiers de la longueur totale du premier brin 1.
Dans un mode de réalisation préféré, le boîtier 2 comprend préférentiellement au moins une microaiguille adaptée à être insérée dans la peau d’un porteur. Par « microaiguille », on entend une aiguille dont la largeur à la base de l’aiguille est inférieure à un millimètre, et dont la hauteur est comprise entre 10 µm et 1 mm. Ainsi, de par la pénétration de la microaiguille dans le derme de l’utilisateur, il est possible de mesurer la présence ou la quantité d’un analyte dans le corps de l’utilisateur, par exemple la quantité de glucose ou de lactate.
Lorsqu’au moins une microaiguille est introduite dans le corps de l’utilisateur, le boitier doit être serré par l’intermédiaire du bracelet sans que le fermoir du bracelet ne gêne le porteur au risque de lui causer des douleurs.
Le boîtier 2 peut préférentiellement comprendre une capsule configurée pour s’engager avec le reste du boîtier 2 de façon amovible. La capsule comprend, dans ce cas, la ou les microaiguilles. Ainsi, il est possible, en détachant la capsule du boîtier 2, de déplacer le boîtier 1 et resserrer le bracelet 10, tout en gardant la ou les microaiguilles enfoncées dans la peau de l’utilisateur.
Les tiges d’entraînement 9, 11 reçoivent chacune un balai d’essuie-glace (non représentés) du dispositif 1 d’essuie-glace et destinés à prendre appui contre le pare-brise avant du véhicule automobile. Le pare-brise avant n’est pas représenté aux figures mais il s’étend sensiblement dans le prolongement et au-dessus du cache 15 de la boîte à air 13 du véhicule automobile.
Les tiges d’entraînement gauche 9 et droite 11 sont respectivement montées rotatives autour d’axes de rotation 17, 19, pouvant par exemple être sensiblement perpendiculaires au cache 15 de la boîte à air 13 du véhicule automobile. L’actionnement du moteur 5 entraîne les tiges d’entraînement 9, 11 en rotation autour de leurs axes de rotation respectifs 17, 19.
Chaque tige d’entraînement 9, 11 du dispositif 1 d’essuie-glace est montée rotative à l’intérieur d’une base de fixation filetée permettant la fixation du dispositif 1 d’essuie-glace par l’intermédiaire d’un écrou de fixation 21 vissé sur la base de fixation filetée, depuis l’extérieur du véhicule automobile.
A cet effet, le cache 15 de la boîte à air 13 comporte un orifice de passage gauche 23 et un orifice de passage droit 25 (relativement au véhicule automobile) adaptés pour permettre aux tiges d’entraînement 9, 11 et aux bases de fixation filetées de traverser le cache 15 de la boîte à air 13 du véhicule automobile.
Selon l’invention, l’outil 3 d’aide au montage du dispositif 1 d’essuie-glace est utilisé, notamment, pour permettre le bon positionnement des tiges d’entraînement 9, 11 dans leurs orifices de passage respectifs 23, 25.
On se réfère à la montrant un exemple de réalisation de l’outil 3 d’aide au montage du dispositif 1 d’essuie-glace, en vue isométrique.
L’outil 3 d’aide au montage présente une forme générale de « T ». L’outil 3 comporte un manche de préhension 27 comportant une première extrémité 29 et une deuxième extrémité 31 opposée.
A partir de la deuxième extrémité 31 s’étend un pied de soutien 33 adapté pour soutenir la timonerie 7 du dispositif 1 d’essuie-glace lors de l’utilisation de l’outil 3 d’aide au montage.
Le pied de soutien 33 s’étend de part et d’autre de la deuxième extrémité 31 du manche de préhension 27 et comporte une portion d’appui 35 et une portion de support 37.
La portion d’appui 35 et la portion de support 37 du pied de soutien 33 s’étendent chacune dans une direction opposée l’une par rapport à l’autre depuis la deuxième extrémité 31 du manche de préhension 27.
La portion de support 37 du pied de soutien 33 conçue pour supporter la timonerie 7 du dispositif 1 d’essuie-glace lors de l’utilisation de l’outil 3 d’aide au montage.
Dans l’exemple de réalisation illustré aux figures, l’angle α 1 formé entre le manche de préhension 27 et la portion d’appui 35 est de préférence supérieur à 90°.
De la même manière, dans l’exemple de réalisation illustré aux figures, l’angle α 2 formé entre le manche de préhension 27 et la portion de support 37 est de préférence inférieur 90°.
De la même manière, dans l’exemple de réalisation illustré aux figures, l’angle α 3 formé entre la portion d’appui 35 et la portion de support 37 et comprenant le manche de préhension 27 est de préférence inférieur à 180°.
La portion d’appui 35 du pied de soutien 33 est destinée à prendre appui contre un carter inférieur 39 (visible aux figures 1 et 3) du véhicule automobile lors de l’utilisation de l’outil 3 d’aide au montage.
La longueur du manche de préhension 27 est largement supérieure à celle du pied de soutien 33, de façon à agir en tant que bras de levier lorsque l’opérateur exerce une force F sur le manche de préhension 27 et lorsque l’appui est opéré par la portion d’appui 35 du pied de soutien 33 contre le carter inférieur 39.
On pourra adapter les dimensions du corps de buse et du circuit de fluide en fonction de la zone de la pièce à usiner.
Dans les modes de réalisation illustrés, le circuit de fluide 15 peut être formé d’une portion arrière 15a de section circulaire se divisant au niveau d’une jonction avec la portion intermédiaire 15c en deux canaux internes ayant chacun des sections circulaires et des diamètres diminuant progressivement depuis la jonction en direction de la portion avant 15b. La portion arrière 15a peut également présenter une diminution progressive de sa section en direction de la portion avant 15b. Au point de division de la portion arrière, les parois des canaux internes forment l’une avec l’autre un profil concave ayant de préférence un rayon de courbure compris entre 0,05 et 10 mm. Cette configuration permet de limiter le risque de création de zones de basse pression. Ces zones de dépression sont à éviter car elles favorisent la détente du fluide et l’apparition de gaz, nuisant ainsi à l’efficacité thermique recherchée.
Avantageusement, au moins une partie de la surface d’appui 14c du corps de buse 14 présente une texturation de surface 19 sous la forme de reliefs ou d’une structure poreuse. Cela permet de réduire le transfert thermique pouvant se produire du fluide vers le porte-outil, via la buse. De par la présence de reliefs ou de porosités, la surface d’appui 14c du corps de buse 14 présente une partie de sa surface dépourvue de matière. De préférence, la texturation de surface est conformée de sorte que le ratio entre la surface dépourvue de matière et la surface avec de la matière soit le plus faible possible, de préférence compris entre 5 et 50%, de préférence encore entre 10 et 20%. De préférence, la surface d’appui présente une première bordure 20 agencée en périphérie de la surface d’appui 14c dépourvue de texturation, i. e. pleine, et éventuellement une deuxième bordure 21 agencée autour de l’orifice de fixation 3 dépourvue de texturation.
A noter que la texturation de surface 19 peut être sous la forme de reliefs, ou motifs, imprimés ou réalisés dans ou sur la matière constitutive du corps de buse. De préférence, ces reliefs définissent, en coupe transversale, des cavités ouvertes sur la surface d’appui. Par exemple, des micro-reliefs ou taille ou morphologie diverses, tels des gorges, discrètes ou ininterrompues, des stries, des protubérances, … pourront être formés ou déposés à la surface.
Procédé de vissage et de contrôle en ligne d’opérations de vissage 1. Domaine de l’invention
Le domaine de l’invention est celui des procédés de réalisation en ligne d’opérations de vissage et d’opérations de contrôle de la qualité d’opérations de vissage.
Dans divers secteurs industriels, tels que notamment celui de la construction automobile, il est connu de mettre en œuvre des lignes d’assemblage 1 le long desquels sont implantés plusieurs postes de travail P1, P2, Px. Une structure à assembler 10, comme par exemple une automobile, un moteur, une boite de vitesses ou autre, est déplacée le long de la ligne d’assemblage 1 pour subir aux différents postes une ou plusieurs opérations de vissage. Après que les opérations de vissage ont été réalisées, la structure à assembler est acheminée vers un poste de contrôle qualité Pc où des opérateurs contrôlent, au moyen de clé dynamométrique spécifiquement dévolues au contrôle qualité, tout ou partie des vissages réalisés sur les différents postes pour s’assurer qu’ils satisfont un ou plusieurs critères qualité prédéterminés. Alternativement, des opérations de vissage peuvent être contrôlées en ligne directement aux postes de travail par des opérateurs également au moyen de clé dynamométrique spécifiquement dévolues au contrôle qualité.
Au cours du contrôle qualité d’un vissage, une clé dynamométrique est utilisée pour appliquer un couple de serrage à la vis dont le vissage est contrôlée. Lorsque le couple atteint une valeur dite couple de glissement, la vis se met à tourner. Ce couple est représentatif de la qualité du vissage. L’opérateur doit alors stopper immédiatement d’entrainer la vis sous peine de lui imprimer un sur-serrage risquant de nuire à la qualité du vissage et/ou d’être dommageable.
Pour des raisons de productivité, seuls un certain nombre de vissages est contrôlé. En pratique, les vissages les plus critiques sont contrôlés et leur contrôle donne une image statistique de la qualité de l’ensemble des vissages réalisés.
Bien qu’une telle approche puisse permettre de contrôler de manière assez efficace la qualité des vissages réalisés au cours d’opérations de vissage, elle peut encore être optimisée.
En effet, une telle approche consistant à contrôler la qualité de vissages successifs après que le dernier vissage a été réalisé ne permet notamment pas de détecter une anomalie sur un vissage dès qu’elle se produit et de prendre en conséquence les mesures correctrices nécessaires, comme par exemple :
- corriger le vissage défectueux sur la ligne avant de poursuivre avec la réalisation des vissages suivants ou bien envoyer l’assemblage avec un vissage défectueux vers un poste de reprise ;
- remplacer l’outil défectueux sur la ligne par un outil en état de fonctionnement et envoyer l’outil défectueux en maintenance;
Cette méthode de contrôle selon l’art antérieur ne permet donc pas de prendre en considération de manière anticipée la survenue d’une anomalie de vissage rapidement après qu’elle se soit produit et d’en tirer les enseignements qui permettront de rétablir la situation au plus vite afin de garantir la qualité des vissages et la productivité selon laquelle ils sont réalisés.
Etat de la technique Les applicateurs notamment de de brillant à lèvres ou d’huile à lèvres présentent généralement un flocage formé de poils collés sur un support. Un tel flocage nécessite plusieurs étapes de fabrication pour assembler des pièces réalisés dans des matériaux différents. Il en résulte que l’applicateur est difficilement recyclable.
Il est donc souhaitable de proposer un applicateur de produit cosmétique ou de soin de la peau présentant une texture floquée qui soit efficace, tant pour supporter le produit, que pour le transférer à la peau ou aux cils ou sourcils. Il peut également être souhaitable que l’applicateur puisse être fabriqué facilement, en une seule étape de moulage par injection d’un matériau élastomère thermoplastique, et avec un taux de défauts de fabrication le plus faible possible.
Des modes de réalisation concernent un. Applicateur d’un produit cosmétique sur la peau ou des poils, comprenant un organe d’application en un matériau élastomère thermoplastique, l’organe d’application comprenant : une âme s’étendant suivant un axe longitudinal, et des éléments d’application formés à la surface de l’organe d’application, chacun des éléments d’application présentant un sommet ayant une largeur supérieure à 35 µm et inférieure à 450 µm.
Le premier moteur 5 est connecté à la sortie OUT_E1 qui délivre un signal PWM en haute fréquence (courbe 200), par exemple de 20KHz. La deuxième sortie OUT_E2 commute à 1 Hz. Il y a par conséquence un rapport de 20 000 fois.
Le fait que la ligne PMW haute fréquence soit dans le boîtier 111 du premier moteur 5 permet d’offrir une protection EMC vis-à-vis de cette ligne haute fréquence.
La ligne de connexion 117 qui va de l’unité électronique de contrôle 110 au deuxième moteur 6, en dehors des boîtiers des premier moteur électrique et deuxième moteur électrique, n’a pas cette protection EMC.
Un composant de filtrage électronique, ici un condensateur 118, est prévu sur la ligne de connexion 115 entre les premier moteur électrique 5 et deuxième moteur électrique 6, pour écrêter les signaux PWM.
La courbe 401 représente une tension moyenne proportionnelle au signal PWM 400.
Sur la première sortie OUT_E1 de l’unité électronique de contrôle 110, les variations dV de la tension sont par exemple de 0 Volt a 12V (12V correspondant à celle de la batterie) en quelques nanosecondes. Sur une période de 100 nanosecondes (qui est habituelle dans ce type d’application), la variation dV/dt est d’environ 120MV/s. Le moteur électrique est naturellement inductif et empêche de produire des variations de tension sur un condensateur 118 si faible soit-il. Une variation rapide de tension sur un condensateur demande un courant énorme qui ne peut pas passer par les inductances du moteur.
On a représenté sur la une architecture dans laquelle l’unité électronique de contrôle 110 est dans un montage parallèle avec le premier moteur électrique 5 et le deuxième moteur électrique 6, de sorte que ces premier moteur électrique et deuxième moteur électrique 5 et 6 sont connectées sur les mêmes sorties OUT_E1 et OUT_E2 de l’unité électronique de contrôle.
Bien sûr, l’invention n’est pas limitée aux exemples qui viennent d’être décrits et de nombreux aménagements peuvent être apportés à ces exemples sans sortir du cadre de l’invention. Notamment, les différentes caractéristiques, formes, variantes et modes de réalisation de l’invention peuvent être associées les unes avec les autres selon diverses combinaisons dans la mesure où elles ne sont pas incompatibles ou exclusives les unes des autres.
On connaît par la demande de brevet WO 2021018496 un moteur électrique pour un dispositif d’essuyage d’un véhicule automobile, comportant un stator et un rotor, le stator comprenant une pluralité de bobines d’excitation électromagnétique. Le moteur est agencé pour entraîner en rotation un arbre moteur autour d’un axe de rotation. Le moteur comprend également un mécanisme réducteur avec une vis sans fin sur l’arbre moteur et une roue dentée conformée pour être engrenée.
L’invention vise notamment à proposer un nouvel ensemble moteur qui est capable de fournir des couples plus importants, en utilisant deux moteurs électriques de puissances électriques plus modestes, à la place d’un moteur de grande puissance.
Ceci est avantageux car il est possible d’utiliser des moteurs existants pour des applications de moindres puissances et de moindres couples, et de les associer ensemble pour des applications qui nécessitent une puissance et un couple plus élevés. Ainsi il peut être évité de prévoir des moteurs spécifiques à haute puissance pour ce type d’applications. De plus, l’utilisation de deux moteurs de plus faibles puissances est meilleure d’un point de vue thermique car moins d’échauffement se produit par rapport à un moteur plus puissant.
Dans un tel ensemble moteur avec deux moteurs électriques munis de deux manivelles, moteurs qui sont destinés à tourner de manière synchronisée, il peut apparaître des problèmes de désynchronisation des moteurs électriques dans leur rotation, ce qui peut mettre sous tension mécanique le dispositif de transmission mécanique. Ceci peut aboutir à un blocage de la rotation des deux moteurs, ce qui est, bien entendu, à éviter. De même, lorsqu’une liaison mécanique entre ces deux moteurs présente certaines dispersions dimensionnelles, ou lorsque les manivelles des moteurs présentent des longueurs différentes, le dispositif de transmission mécanique peut se trouver bloqué car une rotation synchronisée des moteurs n’est plus possible. La rotation de l’un des moteurs ne peut pas être synchronisée à celle de l’autre moteur à cause des défauts de dimensions et de distance de séparation entre les manivelles.
L’invention vise notamment à pallier ces problèmes.
L’invention propose ainsi un ensemble moteur pour un dispositif d’essuyage d’un véhicule, cet ensemble comprenant : un premier moteur électrique agencé pour fournir un premier couple mécanique, un deuxième moteur électrique agencé pour fournir un deuxième couple mécanique, un dispositif de transmission mécanique lié aux premier et deuxième moteurs et configuré pour délivrer un couple de sortie cumulé pour entraîner le dispositif d’essuyage, ce couple de sortie cumulé étant un cumul des couples fournis par les deux moteurs, un dispositif de compensation mécanique configuré pour compenser une éventuelle désynchronisation mécanique entre les premier et deuxième moteurs et répercutée sur le dispositif de transmission mécanique.
L’extrait conforme à la présente invention, seul ou en association avec un C-glycoside, permet ainsi de stimuler dans la peau la production des protéines des jonctions serrées, induisant une meilleure cohésion intercellulaire et de stimuler dans la peau la production des protéines impliquées dans la différentiation kératinocytaire.
Composition cosmétique comprenant l’association d’un extrait d’ aureobasidium pullulans et d’un C-glycoside
C-glycoside Le C-glycoside (ou dérivé de C-glycoside) conforme à l’invention est de préférence de formule générale (I) suivante :
- la liaison S-CH 2 -X représente une liaison de nature C-anomérique, qui peut être α ou β, ainsi que leurs sels physiologiquement acceptables, leurs solvates tels que les hydrates et leurs isomères.