INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le diagramme de la illustre la réponse fréquentielle d’un filtre Gaussien G_f relatif à un signal d’émission utile GFSK pour un temps de bande passante BT=10. Cela revient à avoir une réponse fréquentielle d’un signal FSK sans filtrage de Hamming Ham_f. En effet, tel qu’illustré sur la , les deux signaux FSK et GFSK présentent la même forme, à savoir des fronts montants r et des fronts descendants r’ avec une pente raide.
La fréquence fq est représentée en abscisse et le niveau de signal en db est représenté en ordonnée. Comme on peut le voir, sur le 1 er canal qui est le canal d’émission utile, par exemple à la fréquence fondamentale de 2.44GHz, qui est centré sur la valeur 0 en abscisse, on a un niveau de signal de 0db. Pour le 2 nd canal, par exemple à la fréquence de 2.442GHz, dont le centre est espacé de 2MHz du 1 er canal et centré sur la valeur 2000 en abscisse, qui est adjacent au 1 er canal, on a un niveau de signal de -6dB ce qui revient à uniquement deux fois moins que le signal FSK sur le 1 er canal. Le bruit émis dans le 2 nd canal correspond au signal FSK du 1 er canal divisé par deux. On peut en conclure que les harmoniques secondaires, notamment les 2 nd harmoniques, sont importantes et que le bruit est très présent sur les deux canaux adjacents de part et d’autre du 1 er canal.
Des diagrammes des figures 7 et 8 qui illustrent la réponse fréquentielle d’un filtre Gaussien, on peut en déduire que : - plus la valeur du temps de bande passante BT est importante (cas BT=10), moins il y a de filtrage, à savoir plus les harmoniques secondaires sont grandes et par conséquent plus le bruit est important, bruit qui parasite donc d’autres communications entre le véhicule automobile 2 et d’autres appareils électroniques ou entre l’identifiant 1 et d’autres appareils électroniques, - plus la valeur du temps de bande passante BT est petite (cas BT=0.5), plus il y a de filtrage, à savoir plus les harmoniques secondaires sont faibles et par conséquent moins le bruit est important. Cependant, plus le signal émis utile est lent puisqu’il présente une pente faible pour les fronts montants r et les fronts descendants r’ ce qui entraîne une faiblesse du premier émetteur 10 vis-à-vis d’une attaque de l’homme du milieu.
Tel qu’illustré sur la , le deuxième émetteur 20 du véhicule automobile 2 est configuré pour générer un deuxième signal FSK (pour « Frequency Shift Key Coding » en anglais) qui va être transmis après filtrage et utilisé pour la mesure de distance entre l’identifiant 1 et le véhicule automobile 2 (fonction illustrée f20(20, S’_Fsk)). Le deuxième signal FSK est référencé S’_Fsk sur la .
Le deuxième émetteur 20 du véhicule automobile 2 est en outre configuré pour appliquer un filtre de Hamming Ham_f sur ce deuxième signal FSK (fonction illustrée f21(20, Ham_f, S’_Fsk)). Les mêmes explications que pour le premier signal FSK peuvent être utilisées pour le deuxième signal FSK. Ainsi, les diagrammes illustrés aux figures 3, 4, 5, et 6 s’appliquent également pour le deuxième signal FSK, et les diagrammes 7 et 8 s’appliquent également pour expliquer les différences avec un signal d’émission utile GFSK. Ainsi, on obtient un signal avec des fronts montants r et des fronts descendant r’ avec une pente raide en limitant le bruit créé par les harmoniques secondaires.
Le deuxième émetteur 20 du véhicule automobile 2 est en outre configuré pour transmettre ce deuxième signal FSK ainsi filtré à un récepteur 11 de l’identifiant 1, appelé deuxième récepteur 11 (fonction illustrée f22(20, 11, S’_Fsk). Ce deuxième signal FSK filtré transmis est ainsi un signal d’émission utile. Il est utilisé par la suite pour réaliser la mesure de distance entre l’identifiant 1 et le véhicule automobile 2.
Le volume microporeux mesuré par isotherme d’adsorption d’azote et calculé selon la méthode t-plot est égale à 0,750 cm 3 .g -1 . Le volume micro-méso est égal à 1,150 cm 3 .g -1 et le volume mésoporeux calculé par la différence entre le volume micro-méso et le volume microporeux est de 0,400 cm 3 .g -1 . Le volume des macropores déterminé par porosimétrie mercure est de 0,700 cm 3 .g -1 . Le volume des mésopores déterminé par porosimétrie mercure (diamètre entre 3,5 et 50 nm) est égal à 0,200 cm 3 .g -1 . Le volume total est de 1,850 cm 3 .g -1 .
Exemple 3 ( selon l’invention ) : préparation d’un monolithe d’une réplique carbonée de zéolithe
Un réacteur tubulaire en Hastelloy en demi-coquille d’une longueur de 120 mm, de diamètre externe de 122 mm et de diamètre interne de 120 mm, équipé d’un verre fritté à un de ses buts est chargé par l’autre but avec 1764 g de zéolithe Y (type structural FAU, CBV720, Zeolyst). Les cristaux de zéolithe ont une taille moyenne de 450 nm. Ensuite le réacteur est introduit en position verticale avec le fritté en partie basse dans un four et la température est montée à 200°C (rampe 5°C/min) sous flux d’air (10 ml/min/g zéolithe) pendant 5 heures. Ensuite la température est montée à 650°C (rampe de 5°C/min) sous flux d’azote (10 ml/min/g zéolithe) et ensuite à la même température (650°C) est injecté un mélange gazeux (10 ml/min/g zéolithe) contenant 8 % en volume d’éthylène diluée dans N2 durant 60 heures. Ensuite la température de réacteur est montée à 900°C (5°C/min) sous flux d’azote (10 ml/min/g zéolithe) et maintenue pendant 3 heures. À la fin du traitement thermique le réacteur est refroidi (rampe de 5°C/min) sous flux d’azoté (10 ml/min/g zéolithe) à température ambiante (20°C) et une solution du glucose (50 % poids) dans l’eau est injectée (1 ml/min/g zéolithe) pendant 8,5 heures. Ensuite la température du réacteur est montée à 150°C (rampe 2°C/min) sous flux d’azote (10 ml/min/g zéolithe) pendant 2 heures. Ensuite la température de réacteur est montée à 900°C (rampe de 5°C/min) sous flux d’azote (10 ml/min/g zéolithe) et maintenue pendant 3 heures. À la fin du traitement thermique le réacteur est refroidi sous flux d’azoté (10 ml/min/g zéolithe) à température ambiante (25°C) et une solution aqueuse de HF (40 % poids) est passé durant 28 heures avec un débit de 1 ml/min/g de zéolithe pour dissoudre la zéolithe. Ensuite de l’eau ultra pure (de Type 1 obtenue via système type Mili-Q de MERCK) est passé à travers le réacteur durant 6 heures avec un débit de 1 ml/min/g de zéolithe. Une activation à froid avec le passage d’air sec (10 ml/min/g zéolithe) pendant 30 minutes et ensuite une montée en température à 120°C pour l’activation à chaud pendant 2 heures sous le même flux sec d’azote (10 ml/min/g zéolithe). Le réacteur est ouvert et la réplique carbonée de zéolithe est récupérée sous forme d’un monolithe de 120 mm de longueur et de diamètre de 120 mm et le poids d’environ 1200 g. Sa résistance mécanique à l’écrasement est de 3 daN/mm.
Le volume microporeux mesuré par isotherme d’adsorption d’azote et calculé selon la méthode t-plot est égale à 0,740 cm 3 .g -1 . Le volume micro-méso est égal à 1,130 cm 3 .g -1 et le volume mésoporeux calculé par la différence entre le volume micro-méso et le volume microporeux est de 0,390 cm 3 .g -1 . Le volume des macropores déterminé par porosimétrie mercure est de 0,800 cm 3 .g -1 . Le volume des mésopores déterminé par porosimétrie mercure (diamètre entre 3,5 et 50 nm) est égal à 0,250 cm 3 .g -1 . Le volume total est de 1,930 cm 3 .g -1 .
Exemple 4 : séparation d’un mélange aqueux du 5-HMF et du glucose
Le réacteur contenant le monolithe obtenu selon l’Exemple 2 est connecté sur l’unité de séparation en phase liquide. Le réacteur est alimenté avec une solution aqueuse contentent 10% de glucose et 5% du 5-HMF avec un débit 0,5 ml /min à température ambiante. Les effluents sont analysés par HPLC. A partir des courbes de concentration en sortie du monolithe les temps de rétention des composés sont déduits. Le temps moyen de sortie du glucose est de 12 minutes, et celui de 5-HMF est de 20 minutes.
CATALYSEUR D’AROMATISATION A HAUTE TENEUR EN ZEOLITHE KL La présente invention concerne un catalyseur constitué d’un matériau microporeux mis en forme dans un liant constitué d’au moins une source de silice sous forme d’extrudés, de comprimés ou de billes contenant au moins 70% en masse de zéolithe KL (type structural LTL).
Les zéolithes sont des matériaux aluminosilicates cristallins possédant une microporosité organisée formée par l’arrangement tridimensionnel de tétraèdres SiO 4 4- et AlO 4 5- procurant ainsi une large diversité de structures. L’International Zeolite Association (IZA pouvant être traduit pas l’association internationale des zéolithes), a fait une classification des zéolithes en fonction de leur structures (types structuraux). Les zéolithes sont largement utilisées dans l’industrie pour l’adsorption, la séparation, la catalyse ou encore l’échange ionique. La zéolithe KL est une zéolithe de type structural LTL contenant un système microporeux monodimensionnel avec des ouvertures de pores à 12 atomes T (T étant le silicium ou l’aluminium). Le cation de compensation de la charge de la structure est le K + . Pour être utilisées dans les procédés industriels les zéolithes sont mises en forme pour obtenir des objets de taille plus grande que les cristaux de zéolithes et ainsi faciliter leur manipulation, mais aussi faciliter le passage de la charge dans les réacteurs. Il est très difficile de mettre en forme la zéolithe KL pure et d’obtenir un produit ayant une bonne résistance mécanique. Habituellement, pour obtenir un objet mis en forme contenant un pourcentage de zéolithe KL élevé, les méthodes classiques utilisent des argiles, des alumines ou des silices qui sont mélangées à la zéolithe pour la mise en forme. La nature du liant choisi impacte non seulement la résistance mécanique du catalyseur mais également la performance de ce dernier.
La préparation de catalyseurs à partir de zéolithe KL en présence de silice est connue.
Le brevet US 4 830 732 présente notamment une méthode d’obtention d’un matériau mis en forme contenant une zéolithe KL. La méthode consiste à mélanger une zéolithe KL avec une source de silice ou une source de pseudo-boehmite, puis à mettre en forme le mélange par malaxage-extrusion. Du nitrate d’aluminium est ajouté pour améliorer la sensibilité du catalyseur à l’eau (WSI=Water Sensitivity Index).
Le brevet US 5 354 933 présente une méthode d’obtention d’un matériau mis en forme contenant une zéolithe KL. La méthode consiste à mélanger une zéolithe KL avec une silice puis à mettre en forme le mélange par malaxage-extrusion. Le pourcentage de zéolithe KL par rapport à la masse totale de zéolithe KL et de silice est de 83%. Le platine et un ou des composés halogénés sont ensuite déposés. Le brevet présente des catalyseurs de performances améliorées lorsque le pic XANES du Pt présente une intensité supérieure ou égale à 0,4 et qu’un taux de désalumination supérieur ou égal à 3% est obtenu. Aucune donnée texturale n’est mentionnée.
Le brevet US 6 207 042 présente une méthode d’obtention d’un matériau mis en forme contenant une zéolithe KL. La méthode consiste à mélanger une zéolithe KL avec une silice et du méthocel puis à mettre en forme le mélange par malaxage-extrusion. Le pourcentage de zéolithe KL par rapport à la masse totale de zéolithe KL et de silice est de 83% et une seule source de silice, sol colloïdal, est employée. La préparation des supports de catalyseurs requiert par ailleurs de nombreux lavages, pour éliminer les alkalis résiduels issus des précurseurs de silice et des d’agents d’aide à l’extrusion. Des composés halogénés de types fluor ou chlorure sont utilisés. Le brevet ne présente aucune donnée sur la résistance mécanique des extrudés obtenus. Les catalyseurs imprégnés sur les matériaux lavés, présentent de meilleures stabilités avec des durées de cycle améliorées.
Le brevet US 8 263 518 présente un matériau mis en forme sous forme d’extrudés contenant une zéolithe KL et de la silice. La résistance mécanique des extrudés obtenus est supérieure à 3 lb/mm (1,3 daN/mm). Cette résistance mécanique améliorée est attribuée à l’utilisation de la zéolithe sous forme d’agrégats dont les dimensions sont comprises entre 1,4 µm et 6µm. Par ailleurs, le procédé requiert l’utilisation de composés halogénés de types fluor ou chlorure.
La demande de brevet WO 2019/217054A1 décrit la préparation d’un catalyseur d’aromatisation d’une coupe C6-C8 comprenant une zéolithe KL, un liant (silice dans les exemples), du platine et des halogénures. Ce brevet montre que si certaines des étapes de calcination intermédiaires sont supprimées, le catalyseur reste aussi performant que le catalyseur préparé dans les conditions standard avec un procédé de préparation incluant trois étapes de calcination.
La demande de brevet US 2018/169 638 porte sur un catalyseur au platine sur un support de type zéolithe KL et oxyde réfractaire, dont le procédé de préparation contient une étape de lavage pour enrichir le catalyseur en K ou en Cs. Le catalyseur possède un volume microporeux compris entre 0,015 et 0,05 cc/g, une SBET comprise entre 100 et 170 m²/g. Il contient de plus du chlore et du fluor.
La demande de brevet US2014/008833 décrit un catalyseur régénérable contenant une zéolithe, de préférence KL, échangée avec de préférence du baryum, un liant, de haute SBET et de haut volume poreux selon un protocole de préparation incluant un échange ionique de la zéolithe.
Dans le cas où le chariot 13 comprend deux racles 34A, 34B de part et d’autre du chariot selon la direction principale, c’est la racle la plus éloignée de l’entrée du transporteur qui est placée dans sa configuration active et utilisée pour déplacer la poudre retirée jusque dans l’entrée du transporteur.
La deuxième variante de la troisième adaptation correspond au cas où le déplacement intermédiaire est assuré par un volet 35A, 35B mobile en rotation et configuré pour s’incliner vers l’entrée du transporteur.
Dans cette deuxième variante, le volet 35A, 35B est par défaut dans sa configuration passive, c’est-à-dire orienté à l’horizontale. En particulier, durant l’étape d’étalement de la poudre sur la plateforme porte-pièce, le volet 35A, 35B est dans sa configuration passive.
On peut déclencher le dépoudrage lorsque le chariot 13 est situé au-dessus volet 35A, 35B qui est dans sa configuration passive, c’est-à-dire orienté à l’horizontale.
Une fois le choc 40 produit sur le chariot 13 par l’appareil de dépoudrage, la poudre retirée 42 tombe par gravité sur le volet 35A, 35B. Cette situation est illustrée en .
Le chariot 13 est ensuite déplacé vers la plateforme porte-pièce de sorte qu’il n’est plus au-dessus du volet 35A, 35B.
Le volet 35A, 35B est placé dans sa configuration active. Cette situation est illustrée en . Le volet 35A tourne autour de l’axe de rotation 36A et s’élève ainsi au-dessus de la position axiale du banc 10. Le volet 35A s’incline d’un angle 37 et forme ainsi un plan incliné vers l’entrée 6A du transporteur. La poudre retirée 42 située sur ce plan incliné est alors attirée par gravité au bas du plan c’est-à-dire dans l’entrée 6A du transporteur.
Une fois la poudre retirée 42 à l’intérieur du transporteur, le volet 35A peut être placé en configuration passive.
Il est à noter qu’en fin de fabrication de la pièce, une partie de la poudre résiduelle présente sur le banc, et qui a par exemple été retirée du chariot sur le banc, peut être étalée sur la dernière couche du lit de poudre préalablement abaissé sous la surface du banc. Cette poudre est alors extraite de l’enceinte lors du retrait de la plateforme porte-pièce, cette poudre est ensuite traitée par une machine de dépoudrage qui dégage la pièce fabriquée de la poudre non consolidée qui l’entoure.
Installation et procédé de fabrication d’ébauches de pneumatique La présente invention concerne le domaine de la fabrication d’un pneumatique et concerne plus particulièrement un procédé de fabrication d’ébauches de pneumatiques et une installation permettant la mise en œuvre d’un tel procédé.
Un pneumatique d’une roue d’un véhicule automobile comprend généralement trois zones distinctes comprenant un sommet qui comporte une armature de sommet et une bande de roulement destinée à entrer en contact avec le sol, des bourrelets destinés à assurer la fixation du pneumatique sur une jante d’une roue et des flancs destinés à relier le sommet au bourrelet.
Le pneumatique comprend en outre une structure métallique ou en fibres textiles formant une carcasse de renfort de la structure du pneumatique et permettant de relier le sommet aux bourrelets.
Pour fabriquer une ébauche de pneumatique, on assemble successivement des éléments prenant la forme de tringles, de bandes ou de nappes de manière à former une armature de carcasse de forme cylindrique. On transforme ensuite l’armature de carcasse de forme cylindrique en une armature de carcasse de forme toroïdale, lors d’une étape connue sous le nom de « conformation ». Lors de cette étape, on étire le sommet de l’armature de carcasse cylindrique de manière à augmenter le diamètre et on rapproche axialement les bourrelets l’un vers l’autre. Enfin, on assemble successivement, sur le sommet de l’armature de carcasse, des éléments prenant la forme de bandes ou de nappes de manière à venir former en sus une armature de sommet et une bande de roulement.
Les étapes d’assemblages et de conformation sont généralement réalisées sur un tambour de fabrication d’ébauches de pneumatique de forme cylindrique, mobile en rotation autour d’un axe de symétrie de révolution. Les éléments prenant la forme de fils, de bandes ou de nappes sont posés circonférentiellement sur le tambour ou sur l’ébauche de pneumatique en cours de fabrication. Les étapes de pose sont réalisées manuellement ou automatiquement.
Lorsque les étapes de pose sont réalisées manuellement, un opérateur situé face au tambour saisit la partie d’extrémité d’un élément, par exemple, une nappe enroulée sur une bobine, la tire jusqu’au tambour, la positionne et la solidarise sur le tambour ou l’ébauche de pneumatique en cours de fabrication. Le tambour est ensuite mis en rotation de manière à réaliser une révolution complète. Durant la rotation du tambour, l’opérateur guide la nappe de manière que l’enroulement de la nappe forme sensiblement un cylindre droit. L’opérateur découpe ensuite la nappe, et ajuste la jonction entre les deux extrémités de la nappe.
Actifs Avantageusement, une composition peut comprendre en outre au moins un actif cosmétique additionnel.
Comme actifs on peut citer par exemple les agents hydratants, les agents dépigmentants, les agents desquamants, les humectants, les agents anti-âges, les agents cicatrisants, et leurs mélanges.
Tensioactifs Une composition selon l’invention peut comprendre des tensioactifs émulsionnants, de préférence non-ioniques.
Comme alkyl- et polyalkyl-glucosides ou polyglucosides, on utilise de préférence ceux contenant un groupe alkyle comportant de 6 à 30 atomes de carbone et de préférence de 6 à 18, voire de de 8 à 16 atomes de carbone, et contenant un groupe glucoside comprenant de préférence de 1 à 5, notamment 1, 2 à 3 unités de glucoside. Les alkylpolyglucosides peuvent être choisis par exemple parmi le décylglucoside (Alkyl-C 9 /C 11 -polyglucoside (1.4)) comme le produit commercialisé sous la dénomination Mydol 10 ® par la société Kao Chemicals ou le produit commercialisé sous la dénomination Plantacare 2000 UP ® par la société Henkel et le produit commercialisé sous la dénomination Oramix NS 10 ® par la société Seppic ; le caprylyl/capryl glucoside comme le produit commercialisé sous la dénomination Plantacare KE 3711 ® par la société Cognis ou Oramix CG 110 ® par la société Seppic ; le laurylglucoside comme le produit commercialisé sous la dénomination Plantacare 1200 UP ® par la société Henkel ou Plantaren 1200 N ® par la société Henkel ; le cocoglucoside comme le produit commercialisé sous la dénomination Plantacare 818 UP ® par la société Henkel ; le caprylylglucoside comme le produit commercialisé sous la dénomination Plantacare 810 UP ® par la société Cognis ; le mélange d’arachidyl glucosyl et d’alcool béhénique et d’alcool arachidique, dont le nom INCI est Arachidyl Alcohol (and) Behenyl Alcohol (and) Arachidyl Glucoside, commercialisé sous le nom Montanov ® 202 par la société Seppic ; le mélange d’alcool cétéarylique et de cétéaryl glucosyl, dont le nom INCI est Cetearyl alcohol / cetearyl glucoside commercialisé sous le nom Montanov ® 68 par la société Seppic et leurs mélanges.
Une composition selon l’invention ou telle que mise en œuvre au titre de l’utilisation selon l’invention peut comprendre entre 0,1% et 30% en poids de tensioactif émulsionnant, de préférence entre 0,2% et 20 % en poids, plus préférentiellement entre 0,5% et 10% en poids, par rapport au poids total de la composition.
Exemples Exemple 1 : principe actif cosmétique conforme à l’invention
Le principe actif de l’exemple 1 est obtenu à partir d’une levure d’ Aureobasidium pullulans isolée de rosiers. Le principe actif de l’exemple 1 est obtenu par le procédé suivant :
c. Extraction des sucres,
Si la différenciation des kératinocytes épidermiques est anormale, elle entraînera des défauts dans la fonction de barrière de la peau et une déshydratation de la peau, une peau compromise.
Les jonctions serrées présentent un intérêt particulier, car elles sont localisées au centre de ce système complexe de barrière dans la couche viable la plus externe - le stratum granulosum de l'épiderme interfolliculaire et la couche de cellules compagnes du follicule pileux - et parce qu'elles peuvent réagir très rapidement aux stimuli.
La jonction serrée est un organite d'une importance cruciale pour le développement et la fonction de la plupart des systèmes organiques des vertébrés, car elle permet aux épithéliums et aux endothéliums de créer des compartiments fluides distincts sur le plan de la composition.
La jonction serrée forme une barrière de perméabilité continue entre les cellules adjacentes qui régule le flux de molécules à travers l'espace paracellulaire.
Elle forme le contact le plus étroit connu dans la nature entre des cellules adjacentes, si étroit, en fait, qu'on pensait autrefois qu'il s'agissait d'une fusion entre les feuillets externes des bicouches adjacentes. Nous savons maintenant qu'elle ne constitue pas un joint absolu, mais qu'elle contient plutôt des pores discrets sélectifs d'ions à travers la partie extracellulaire de la jonction.
La partie extracellulaire de la jonction serrée doit accomplir deux tâches principales : former des adhésions intercellulaires extrêmement étroites qui ferment une région de l'espace extracellulaire et créer des pores régulables pour le tamisage moléculaire sélectif.
Dans l’art antérieur la levure Aureobasidium pullulans est essentiellement utilisée pour fermenter des matières organiques animales ou végétales ou produire un polysaccharide particulier, le pullulan.
Il est également connu, des compositions cosmétiques comprenant un surnageant de culture d’ A. pullulans ou des extraits de plantes fermentés par A. pullulans , mais aucun enseignement ne décrit l’utilisation d’un extrait d’ A. pullulans contenant au moins 25% de sucres selon la présente invention, en particulier pour un effet anti-âge et/ou un effet d’amélioration et/ou de renfort de la fonction barrière de la peau.
La demanderesse a découvert, de façon très surprenante, que l’utilisation de la biomasse, et plus particulièrement un extrait de la biomasse de levure de l’espèce Aureobasidium pullulans , notamment telle qu’identifiée dans le microbiote de rosiers cultivés sur le plateau de Valensol en France, présente un intérêt majeur à titre de principe actif cosmétique, plus particulièrement dans le domaine du soin des matières kératiniques, notamment pour lutter contre les signes du vieillissement cutané et pour l’amélioration et/ou le renfort de la fonction barrière de la peau.
La demanderesse a ainsi découvert, de façon très surprenante, qu’une association comprenant au moins un extrait de la biomasse de levure de l’espèce Aureobasidium pullulans et au moins un C-glycoside, permet de lutter efficacement contre les signes du vieillissement cutané et d’améliorer et/ou de renforcer la fonction barrière de la peau.