INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé comporte une étape de déshydratation des sucres en 5-HMF en amont de l’étape a), de préférence par mise en contact d’une charge sucre comprenant un ou plusieurs sucres avec dudit solvant de synthèse polaire aprotique et un catalyseur acide de déshydratation, de préférence à une température comprise entre 30°C et 200°C, de préférence à une température comprise entre 50°C et 180°C, de préférence entre 70°C et 150°C, de préférence entre 90°C et 130°C, et à une pression comprise entre 0,001 MPa et 10 MPa, de préférence comprise entre 0,001 MPa et 5 MPa, de préférence entre 0,01 MPa et 1 MPa.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’effluent aqueux produit à l’étape g) est utilisé en tout ou partie à l’étape a) et/ou à l’étape c) et/ou à l’étape e).
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, à l’étape a), le flux aqueux comprend la totalité ou une fraction dudit contre-extrait aqueux intermédiaire issu de l’étape c).
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le solvant de synthèse polaire aprotique est choisi parmi la pyridine, la butan-2-one, l’acétone, l’anhydride acétique, la N,N,N’,N’-tétraméthylurée, le benzonitrile, l’acétonitrile, la méthyléthylcétone, le propionitrile, l’hexaméthylphosphoramide, le nitrobenzène, le nitrométhane, le N,N-diméthylformamide, le N,N-diméthylacétamide, le sulfolane, la N-méthylpyrrolidone, le diméthylsulfoxyde, le propylène carbonate et la γ-valérolactone, pris seuls ou en mélange, et est de préférence du diméthylsulfoxyde.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le raffinat organique concentré obtenu à l’issue de l’étape de concentration d) présente un taux de 5-HMF compris entre 40% et 95% poids et un taux de solvant organique résiduel compris entre 5% et 60% poids, exprimés par rapport au poids du raffinat organique concentré.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, un flux aqueux alimente l’étape d’hydrodistillation e).
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’étape g) comprend le traitement d’un ou plusieurs autres mélanges eau- solvant de synthèse polaire aprotique produits au sein du procédé.
La illustre un mode de réalisation du procédé selon l’invention, dans lequel l’étape de séparation liquide-solide f) est réalisée lors de l’extraction liquide-liquide, sur un flux liquide intermédiaire soustrait à l’étape d’extraction liquide-liquide b).
La illustre un autre mode de réalisation du procédé selon l’invention, dans lequel l’étape de séparation liquide-solide f) est réalisée en aval de l’étape d’extraction liquide-liquide b), sur le raffinat aqueux obtenu à l’issue de l’étape d’extraction liquide-liquide b).
La illustre un autre mode de réalisation du procédé selon l’invention, comportant comme pour le mode illustré à la une étape de séparation liquide-solide f) réalisée en aval de l’étape d’extraction liquide-liquide b), et comportant une étape de séparation liquide-solide supplémentaire à l’étape de mélange a) ainsi que divers recyclages de flux aqueux dans le procédé.
Dans la description détaillée suivante, de nombreux détails spécifiques sont exposés afin de fournir une compréhension plus approfondie du procédé. Cependant, il apparaîtra à l’homme du métier que le procédé peut être mis en œuvre sans nécessairement tous ces détails spécifiques. Dans d’autres cas, des caractéristiques bien connues n’ont pas été décrites en détail pour éviter de compliquer inutilement la description.
Il est précisé que, dans toute cette description, l’expression « compris(e) entre … et … » doit s’entendre comme incluant les bornes citées, sauf spécifié autrement.
Un élément actif sous forme de poutre ou de membrane peut comprendre un matériau piézoélectrique, il est alors adapté à transformer un signal électrique en une force mécanique (transduction électromécanique), et/ou une force mécanique en signal électrique (transduction mécanoélectrique). L’effet de transduction électromécanique peut être utilisé pour diverses applications, par exemple pour réaliser un actionneur électromécanique, un élément haptique, un haut-parleur, un générateur d'ondes ultrasonores, etc. L’effet de transduction mécanoélectrique peut être utilisé pour diverses applications, par exemple pour réaliser un capteur de pression ou de déformation, un microphone, etc.
Par exemple, lorsqu’un signal électrique est appliqué à un élément actif sous forme d’une poutre piézoélectrique, une contrainte longitudinale, en compression ou en tension, apparait dans le matériau piézoélectrique, et lorsque la poutre est fixée à une seule de ses extrémités à un support, la poutre se déforme, par exemple en flexion.
Une poutre, ou une membrane, piézoélectrique peut être une structure multicouche, par exemple une structure unimorphe, c’est-à-dire comprendre une couche active piézoélectrique reposant sur une couche non nécessairement active adaptée à suivre la déformation induite par la couche active. Un exemple d’une telle poutre piézoélectrique est décrit dans le brevet US10062832B2 dans lequel une poutre en porte-à-faux est reliée à un substrat via un plot d’ancrage, ou ancrage, de sorte à fournir une cavité entre le substrat et la poutre pour que celle-ci puisse se déplacer en flexion en direction du substrat et/ou en direction opposée au substrat. Par exemple, la poutre piézoélectrique comprend une couche de base, une électrode inférieure sur la couche de base, une couche piézoélectrique sur l’électrode inférieure, et une électrode supérieure sur la couche piézoélectrique.
Toutefois, une telle poutre piézoélectrique présente certains inconvénients, par exemple les performances de la poutre piézoélectrique peuvent être limitées, notamment en termes de force mécanique, ou d’énergie mécanique, délivrée.
Il existe un besoin d’un élément actif piézoélectrique, par exemple sous la forme d’une membrane ou d’une poutre en porte-à-faux, dont les performances soient améliorées.
Il serait souhaitable de pouvoir augmenter la force mécanique, ou l’énergie mécanique, produite par l’élément actif piézoélectrique, par exemple pour un même signal électrique.
Un mode de réalisation pallie tout ou partie des inconvénients des éléments actifs piézoélectriques connus.
Un mode de réalisation prévoit un élément actif apte à réaliser une fonction électromécanique pour un système électromécanique, l’élément actif comprenant, entre une première face et une deuxième face sensiblement parallèle à la première face : - une couche active adaptée pour, sous l’effet d’un signal électrique, passer dans un état mécaniquement contraint destiné à générer une flexion de l’élément actif selon une direction sensiblement perpendiculaire à la première face, et/ou inversement pour produire un signal électrique sous l’effet d’une contrainte mécanique subie ; - une couche de maintien ; et - une couche intermédiaire entre la couche active et la couche de maintien ; l’épaisseur de la couche intermédiaire étant au moins 1,2 fois supérieure à l’épaisseur de la couche de maintien ; et le module de Young de la couche intermédiaire étant strictement inférieur au module de Young de la couche de maintien.
Selon un mode de réalisation, la couche active comprend une couche de matériau piézoélectrique.
Selon un mode de réalisation, la couche de matériau piézoélectrique présente une première face et une deuxième face sensiblement parallèle à la première face, et la couche active comprend en outre : - une première électrode recouvrant au moins partiellement la première face de la couche de matériau piézoélectrique ; et - une deuxième électrode recouvrant au moins partiellement la deuxième face de la couche de matériau piézoélectrique ; les première et deuxième électrodes étant électriquement conductrices, par exemple destinées à transmettre le signal électrique entre chacune des première et deuxième faces de la couche de matériau piézoélectrique.
Selon un mode de réalisation, le ratio de l’épaisseur de la couche intermédiaire sur l’épaisseur de la couche de maintien est compris entre 1,2 et 7, par exemple entre 2 et 3.
Selon un mode de réalisation, le ratio du module de Young de la couche de maintien sur le module de Young de la couche intermédiaire est supérieur à 10, par exemple supérieur à 20, ou supérieur à 50.
Selon un mode de réalisation, la couche intermédiaire comprend : - un matériau isolant, par exemple un polymère ; ou - un matériau conducteur isolé de la couche active par une première couche isolante, et par exemple également isolé de la couche de maintien par une deuxième couche isolante.
Selon un mode de réalisation, la couche intermédiaire est une couche pleine.
Selon un mode de réalisation, la couche de maintien comprend au moins un des matériaux choisi parmi : silicium, cuivre, nickel, aluminium, dioxyde de silicium.
Selon un mode de réalisation, l’élément actif est une poutre en porte-à-faux.
Par ailleurs, le rapport entre la flèche d’extrémité inférieure FiE et la hauteur d’extrémité HE a une valeur maximale égale à la valeur du rapport entre la flèche inférieure Fi et la hauteur H de la portion principale de préhension 200.
Ainsi, l’arête de préhension d’extrémité 3233 et l’arête de préhension 2233 forment une ligne continue au niveau de la zone de liaison entre la portion d’extrémité 300 et la portion principale de préhension 200. Cela permet de garantir une bonne sensation de prise en main pour l’utilisateur et la fonction de l’arête de préhension est maintenue quelle que soit la portion de la poignée 2 considérée.
Chaque arête de préhension d’extrémité 3233 est courbe et ne présente pas de point d’inflexion.
Comme pour l’arête de préhension 2233 de la portion principale de préhension 200, l’arête de préhension d’extrémité 3233 permet d’une part de sécuriser la prise en main du couteau par l’utilisateur car elle vient empêcher la rotation de la poignée sur elle-même dans la main de l’utilisateur.
De par la décroissance du rapport entre la flèche d’extrémité inférieure FiE et la hauteur d’extrémité HE, l’arête de préhension d’extrémité 3233 est inclinée par rapport à l’arête de préhension 2233, ce qui crée une opposition lorsque la découpe est effectuée selon la direction longitudinale L du couteau. Ce phénomène est accentué lorsque l’arête de préhension d’extrémité 3233 a une forme courbe. Grâce à l’arête de préhension d’extrémité 3233, la découpe est facilitée et la main de l’utilisateur est mieux maintenue en place car elle ne glisse pas.
De manière préférée, l’arête de préhension d’extrémité 3233 est suffisamment saillante pour bien s’insérer dans le pli interphalangien lorsqu’un utilisateur prend le couteau en main. A cet égard, l’angle d’arête de préhension d’extrémité θE qui est l’angle interne formé entre la portion de flanc d’extrémité supérieur 3231 et la portion de flanc d’extrémité inférieure 3232 est de préférence inférieur à 160°, de préférence encore compris entre 120° et 150°, et de préférence encore compris entre 135° et 145°.
La tranche d’extrémité supérieure 321 s’étend selon une droite puisqu’elle est dans le prolongement du dos la lame 11. Il est à noter que la tranche d’extrémité supérieure 321 de la portion d’extrémité 300 et la tranche supérieure 221 de la portion principale de préhension 200 forment une seule et même ligne droite qui vient prolonger le dos de lame 11.
La tranche d’extrémité inférieure 322 peut s’étendre quant à elle selon une courbe. De manière préférée, la tranche d’extrémité inférieure 322 ne présente aucun point d’inflexion.
Gorges Selon une conception additionnelle préférée mais non obligatoire, prise seule ou en combinaison avec les autres conceptions proposées, la poignée 2 comprend une pluralité de gorges 400 ménagées sur au moins l’un des flancs de poignée 23.
De préférence, les gorges 400 sont distinctes les unes des autres, la pluralité de gorges 400 comprenant une gorge de référence 410 positionnée le plus proche de la lame et les autres gorges 400 étant agencées les unes à côté des autres à partir de la gorge de référence 410 le long de la poignée 2 en direction d’une extrémité libre de la poignée 2 opposée à la lame 1.
Chaque gorge 400 s’étend sur une certaine longueur et peut être droite comme sur l’exemple de couteau illustré aux figures 12 à 17, ou être courbe comme sur l’exemple de couteau illustré aux figures 18 à 22. Il est à noter qu’il pourrait être envisager un design spécifique de poignée avec des gorges droites et d’autres gorges courbes.
Chaque gorge 400 présente une certaine largeur et une certaine profondeur à partir de la surface du flanc de poignée 23 correspondant.
La gorge 400 a généralement une largeur fixe comme notamment pour le cas d’une gorge droite, mais pourrait avoir également une largeur variable, en particulier pour une gorge courbe. On peut en tout état de cause définir une largeur maximale de la gorge 400, prise au niveau de la surface du flanc de poignée.
La largeur maximale a une valeur d’au moins 2 mm, et est de préférence au maximum égale à 10 mm.
Chaque gorge 400 peut avoir un profil différent, mais les gorges 400 ont généralement un profil indique, le profil d’une gorge 400 se définit notamment par rapport à sa section transversale. Une telle section transversale peut par exemple avoir une forme rectangulaire, ou en arc de cercle, ou en arc d’ellipse.
Chaque gorge 400 a aussi une profondeur maximale, cette profondeur maximale étant au moins égale à 0.2 mm. De préférence encore, la profondeur maximale n’est pas supérieure à 1 mm.
La structure porteuse 2’ comprend ici une pluralité de bâtons ou haubans 8’ reliant le moyeu 3’ au support 7’.
Tel qu’illustré sur la , la structure porteuse 2’ comprend cinq bâtons 8'. En variante, on pourrait prévoir un nombre de bâtons 8’ compris entre trois et neuf.
Des ouvertures ou fenêtres 9’ sont définies entre deux bâtons 8’ adjacents. Les ouvertures 9’ sont ici régulièrement réparties de manière circonférentielle.
Les ouvertures 9’ ont ici des profils ovoïdes. En variante, on pourrait prévoir d’autres formes de profiles pour les ouvertures 9’.
La structure porteuse 2’ et le support 7’ comprennent ici un réseau ou une structure tridimensionnelle de poutres ou treillis.
En variante, on pourrait prévoir que la structure porteuse radiale 2’ comprenne une pluralité de lamelles disposées radialement pour soutenir le pneumatique 4’ et notamment le support 7’.
Tel qu’illustré sur la , chaque buse de dépose de matière ou gicleur 21, 22, 23, 24 ; 31, 32, 33, 34, 35, 36, 37, 38 comprend une chambre 25 de réception de la matière fondue provenant de l’extrudeur central 18 et un orifice de distribution 26 en communication avec la chambre 25.
L’orifice de distribution 26 présente une dimension comprise entre 0,6mm et 1,5mm, de préférence entre 0,6mm et 0,8mm pour réaliser un dépôt de matière de 1mm de large et de préférence entre 1mm et 1,5mm pour réaliser un dépôt de matière de 2mm de large.
L’orifice de distribution 26 de chacune des buses présente une section rectangulaire ou circulaire. Une section rectangulaire permet d’améliorer le niveau de détails de la sculpture et la qualité des interruptions.
Chacune des buses de dépose de matière 21 à 24 ; 31 à 38 comprend un dispositif d’obturation 28 comprenant un moyen d’obturation 28a mobile entre une position d’obturation et une position d’ouverture de l’orifice de distribution 26, et un actionneur 28b pour commander le déplacement du moyen d’obturation 28a entre les positions d’obturation et d’ouverture Les moyens d’obturation 28a sont commandables indépendamment les uns des autres.
Ainsi, chaque buse comprend son propre moyen d’obturation 28 configuré pour interrompre l’écoulement de matière fondue à travers l’orifice de distribution 26 de la buse correspondante.
Chacune des buses peut être interrompue indépendamment et de manière réactive, de façon à générer n’importe quelle sculpture sur la roue 1 et dans un temps court, de préférence inférieur à 20min, de préférence inférieur à 15min.
Une telle durée de chargement correspond à un débit de dépose de matière compris entre 10kg/h et 20kg/h, de préférence égal à 12kg/h.
La fréquence d’obturation est comprise entre 10Hz et 30Hz, par exemple égale à 20Hz.
Dans l’exemple illustré sur la , le moyen d’obturation 28a est sous la forme d’une aiguille actionnée par l’actionneur 28b.
L’actionneur 28b comprend, par exemple un dispositif piézoélectrique (non représenté) pour obturer ou ouvrir l’orifice de distribution 26 de la buse correspondante.
- la deuxième partie comprend un profil longitudinal concave.
- le fermoir est à boucle ardillon ;
- le fermoir est en métal ou en plastique.
- le premier brin et le deuxième brin sont en matériau élastomère ou plastique ou caoutchouc ou cuir ou métal ;
L’invention concerne également un dispositif de surveillance corporelle comprenant un boitier et un bracelet selon l’invention.
De manière avantageuse, le boitier comprend au moins une microaiguille configurée pour être insérée dans la peau de l’utilisateur, la microaiguille étant adaptée à la mesure d’une grandeur physiologique du porteur.
La illustre un dispositif de surveillance corporelle conforme à l’invention, le dispositif comprenant un bracelet conforme à l’invention ;
La et la illustrent deux vues détaillées d’un fermoir d’un bracelet conforme à l’invention.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Dans ce qui suit, seront utilisés les termes de direction longitudinale pour la direction suivant la longueur d'un brin de bracelet, s'étendant depuis une zone de fixation avec un boitier vers une zone de fixation avec un fermoir de bracelet.
De plus, sera désignée par surface intérieure la surface du brin de bracelet orientée vers le poignet de son porteur, et inversement surface extérieure la surface opposée, visible depuis l'extérieur lorsque le bracelet est porté.
La illustre un dispositif 1 de surveillance corporelle prenant la forme d’une montre-bracelet. Le dispositif 1 de surveillance corporelle comprend un boîtier 2 et un bracelet 10.
Le bracelet 10 comprend un premier brin 11 et un deuxième brin 12 dont une première extrémité 111, 121 est fixée sur un boitier 2 (ou corps principal). La fixation des brins 11, 12 au boitier 2 est par exemple mise en œuvre par l’intermédiaire d’une connexion permettant une orientation naturelle automatique des brins 11, 12 sur le poignet du porteur. La deuxième extrémité 112, 122 des brins 11, 12 sert relier mutuellement les brins 11, 12 pour fermer et serrer le bracelet 10 autour du poignet de son porteur, par l'intermédiaire d'un fermoir 3 qui est de préférence une boucle ardillon de type connu.
Selon un mode de réalisation particulier, le fermoir 3 de type boucle ardillon est relié à la deuxième extrémité 112 du premier brin 11. Dans ce cas, le fermoir 3 comprend une boucle 31 reliée à un axe 33 logé dans la deuxième extrémité 112, une tige 32, de préférence appelée ardillon, est située au centre de l’axe 33, la deuxième extrémité 112 du premier brin 11 comporte un passage pour la tige 32. La tige 32 est adaptée à venir se loger dans un des trous 4 multiples du deuxième brin 12 qui est adapté à passer dans la boucle 31.
De manière avantageuse, le fermoir 3 est en métal ou en plastique. Également, de manière avantageuse, le bracelet 10 est en matériau élastomère, plastique, ou caoutchouc.
- un enrobant organique formé d’au moins un matériau organique imperméable à l’oxygène et à la vapeur d’eau, l’enrobant organique enveloppant la poudre d’alliage métallique de sorte à empêcher l’oxydation de ladite poudre d’alliage métallique.
Ainsi enrobée, la poudre d’alliage métallique est efficacement protégée de l’oxydation car le contact avec l’oxygène de l’air ou la vapeur d’eau est évité. La poudre peut ainsi être manipulée ou stockée en toute sécurité dans une boite à gant pendant au moins 1 mois, ou plusieurs heures sous air à température ambiante, avant son utilisation finale.
Selon une disposition, la poudre d’alliage métallique présente des grains d’une taille comprise entre 0,1 et 100 µm.
De manière concrète, la taille des grains de la poudre d’alliage métallique de NdFeB est d’environ 5 µm.
Selon une possibilité, l’enrobant organique est totalement constitué de matériau organique. Ainsi l’enrobant ne contient aucun élément inorganique susceptible de rester, même à l’état de trace, sur la poudre d’alliage après le retrait de l’enrobant organique. La contamination et les modifications des propriétés de la poudre d’alliage métallique sont alors évitées.
Selon une disposition, l’enrobant organique est thermiquement dégradable et sa dégradation génère un taux de résidus inférieur à 1000 ppm en carbone et de préférence inférieur à 500 ppm en carbone. Grâce à ces propriétés, l’enrobant organique peut être facilement retiré par simple pyrolyse à haute température, notamment dans une plage de température comprise entre 100°C et 700°C, sans affecter la poudre d’alliage métallique. Compte tenu de la nature organique de l’enrobant, les résidus sont principalement du carbone et de l’oxygène et l’invention permet avantageusement de limiter leur présence résiduelle sur la poudre d’alliage métallique. Après retrait de l’enrobant organique par pyrolyse, la composition de la poudre d’alliage métallique récupérée n’est pas modifiée et un frittage peut avoir lieu dans les conditions classiques sans observer aucune perturbation.
Selon une possibilité, l’enrobant organique est configuré de telle que sorte que le taux d’oxygène est inférieur à 5000 ppm au sein de la poudre d’alliage métallique protégée et reste constant pendant plusieurs heures sous air à température ambiante. Ceci permet de garantir d’excellentes conditions de stockage et de manipulation de la poudre d’alliage métallique.
De manière concrète, l’enrobant organique présente un taux de transmission à l’oxygène (OTR) inférieur à 10 cm 3 .mm.m -2 .j -1 .atm -1 , par exemple inférieur à 1 cm 3 .mm.m -2 .j -1 .atm -1 et un taux de transmission de la vapeur d’eau (WVTR) inférieur à 10 g.mm.m -2 .j -1 , par exemple inférieur à 5 g.mm.m -2 .j -1 .
L’expression ‘taux de transmission de la vapeur d’eau’ est également connue de l’homme de l’art sous l’expression WVTR, acronyme anglosaxon de Water Vapor Transmission Rate. De même, l’expression ‘taux de transmission à l’oxygène’ est également connue de l’homme de l’art sous l’expression OTR, acronyme anglosaxon de Oxygen Transmission Rate.
Selon une possibilité, l’enrobant organique présente une épaisseur comprise entre 10 nm et 100 µm. Cette fine épaisseur suffit à protéger la poudre d’alliage métallique. L’enrobant organique fourni donc une solution efficace, elle nécessite une faible quantité de matériau, elle est facilement mise en œuvre et est peu couteuse.
Selon une disposition, la poudre d’alliage métallique protégée se présente sous la forme d’une pluralité de granulats organiques, chacun des granulats organiques comprenant un ou plusieurs grains de la poudre d’alliage métallique. Le diamètre moyen des granulats organiques est compris entre 1 µm et quelques dizaines de millimètres, selon le nombre de grains de poudre qui y est enrobé. Le fait d’obtenir une poudre d’une granulométrie légèrement supérieure à celle de la poudre d’alliage métallique initiale permet d’utiliser les mêmes outils de manipulation que ceux traditionnellement utilisés pour la poudre sans l’enrobant organique et avec moins de précaution contre l’oxydation.
Selon une variante de mise en œuvre de l’invention, l’enrobant organique présente une forme globale d’enveloppe scellée hermétiquement, l’enveloppe contenant l’ensemble de la poudre d’alliage métallique. Par exemple, l’enrobant organique est utilisé sous forme de film conformé en enveloppe (ou sachet) hermétiquement scellée dans laquelle la poudre d’alliage métallique est ensachée. Ceci permet une manipulation et un stockage de la poudre d’alliage métallique facilités.
De manière concrète, le matériau organique comprend un polymère organique choisi parmi les copolymères d’éthylène alcool vinylique (EVOH), les copolymères éthylène-acétate de vinyle (EVA), et un mélange de ces copolymères. Comme on le verra par la suite, le polymère organique est mis en œuvre par fusion, par dissolution dans un solvant ou sous la forme d’un film. Il n’est pas réticulé sur la poudre d’alliage métallique.