INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans ce mode de réalisation, pour la partie formant paroi latérale de support 20a, au niveau du côté supérieur de véhicule de la partie arrière de couplage au corps du véhicule 23 et de la première partie fragile 24, des nervures de direction verticale 21a s'étendant dans la direction verticale du véhicule sont formées, et une nervure de couplage 21b qui relie les nervures de direction verticale 21a adjacentes les unes aux autres sont formées. Ces nervures 21a et 21b forment une structure de nervures en forme de grille. Dans cet exemple, les nervures de direction verticale 21a sont formées au niveau de parties et analogues formant le contour de la partie formant paroi latérale de support 20a. On note que les nervures de direction verticale 21a comprennent une nervure inclinée par rapport à la direction verticale. En tant que structure à nervures de la partie formant paroi latérale de support 20a, une structure à nervures en forme de nid d'abeilles est formée comme décrit ci-dessus. En conséquence, les nervures de direction verticale 21a sont formées de manière à s'étendre jusqu'à la partie supérieure du support de console 20, et par la nervure de couplage 21b reliant les nervures de direction verticale 21a, la section en forme de grille est formée, ou par les nervures hexagonales 21c, la section en forme de nid d'abeilles est formée. Une région au-dessus de la partie arrière de couplage au corps du véhicule 23 et de la première partie fragile 24 dans le véhicule est configurée pour avoir une rigidité plus élevée que la partie arrière de couplage au corps du véhicule 23 et que la première partie fragile 24. En conséquence, lorsqu'une charge d'impact est reçue depuis le dessus de la console arrière 10, la charge est transmise à la partie arrière de couplage au corps du véhicule 23 via la structure à nervures en forme de grille ou en forme de nid d'abeilles ayant une rigidité élevée. En conséquence, la première partie fragile 24 positionnée au-dessus de la partie arrière de couplage au corps du véhicule 23 peut être déformée, et la charge d'impact peut être absorbée.
Pour ce fonctionnement, en particulier, il est préférable que le support de console 20 soit supporté dans un état suspendu depuis la structure de corps du véhicule, tel le panneau de plancher 70. De préférence, un trou (ouverture) à travers lequel une partie inférieure du support de console 20 peut être passée est formé dans la structure de corps du véhicule, et la partie inférieure du support de console 20 est autorisée à descendre jusqu'au corps du véhicule. Une structure peut être adoptée dans laquelle une partie fragile est prévue du côté inférieur de véhicule du trou d'insertion arrière 23a et le support de console 20 est conçu avec une tendance à descendre. Par exemple, il est préférable qu'une surface de paroi (extrémité inférieure de la surface de paroi) du côté inférieur du trou d'insertion arrière 23a soit mince.
- les mono-alcools inférieurs en C1-C5 tels que l'éthanol, l'isopropanol et leurs mélanges,
- les glycols en C2-C8 tels que l'éthylène glycol, le propylène glycol, le 1,3-butylène glycol, le dipropylène glycol, et leurs mélanges,
A titre de « gélifiants hydrophiles », on peut citer notamment les polymères d’acide acrylique, les copolymères d’acides acrylique et méthacrylique, les polymères carboxyvinyliques, les gélifiants polysaccharidiques, les gommes naturelles ou modifiées, les gélifiants minéraux, et leurs mélanges.
La teneur en gélifiant(s) hydrophile(s) dans la composition cosmétique de l’invention ira généralement de 0,01 % à 5 %, notamment de 0,1 % à 4 %, de préférence de 0,2 % à 3 % et de préférence encore de 0,5 % à 2 % en poids par rapport au poids total de ladite composition.
Procédés cosmétiques et utilisations
Les procédés cosmétiques et utilisations cosmétiques décrits ci-dessous sont destinés à une application sur des matières kératiniques, notamment sur des matières kératiniques saines, de préférence des peaux et/ou des lèvres saines, en particulier sur une peau fatiguée, une peau atone, impactée par un contexte nutritionnel défavorable ou déséquilibré, de stress émotionnel ou de manque de sommeil, une peau sèche et/ou une peau exposée à un stress oxydant.
Par « matières kératiniques saines » selon l’invention en entend des matières kératiniques ne présentant pas de troubles ou de désordres qui relèveraient d’un état pathologique (sujets ‘non sains’, atteints d’une pathologie).
Un autre objet de l’invention porte donc sur un procédé cosmétique de soin et/ou de maquillage des matières kératiniques, plus particulièrement de la peau et/ou des lèvres et notamment de la peau du visage et/ou du cou, comprenant l’application topique sur lesdites matières kératiniques, d’une composition cosmétique selon l’invention.
Dans le cadre de la présente invention, ledit procédé cosmétique est destiné à favoriser et/ou stimuler la fonction barrière cutanée, l’hydratation de la peau, l’équilibre du microbiote cutané, notamment de la souche Staphylococcus epidermidis, et/ou améliorer la synthèse de matrice extra-cellulaire de l’épiderme.
Dans un mode de réalisation particulier, les procédés cosmétiques selon l’invention sont caractérisés en ce que ladite composition cosmétique selon l’invention est appliquée sur une peau fatiguée, une peau atone, impactée par un contexte nutritionnel défavorable ou déséquilibré, de stress émotionnel ou de manque de sommeil, une peau sèche et/ou une peau exposée à un stress oxydant.
Selon un autre mode de réalisation, l’utilisation cosmétique d’un extrait de levure Metschnikowia rubicola selon l’invention est caractérisée en ce que l’extrait est utilisé en tant qu’actif destiné à favoriser et/ou stimuler la fonction barrière cutanée, l’hydratation de la peau, l’équilibre du microbiote cutané, notamment de la souche Staphylococcus epidermidis , et/ou améliorer la synthèse de matrice extra-cellulaire de l’épiderme.
Il est encore connu du document WO 2017/149223 un pneumatique dont l’armature sommet est allégée en améliorant les propriétés d’endurance du pneumatique à l’égard de tels chocs. Les inventeurs ont toutefois mis en évidence que lors de roulage sur des sols extrêmement sollicitants pour les pneumatiques, les performances en termes d’endurance de tels pneumatiques pouvaient être dégradées, par exemple dans des conditions de roulage, combinant la vitesse du véhicule, la charge portée par le pneumatique et la nature du sol, particulièrement agressive, notamment au niveau des épaules du pneumatique. Il est en effet possible d’observer une dégradation des performances en termes d’endurance par exemple lors de roulage à vitesse relativement élevée sur des sols de type approche chantier très agressifs pour le pneumatique.
Les inventeurs se sont ainsi donnés pour mission de fournir des pneumatiques pour véhicules "Poids-Lourds" par exemple de type « approche chantier », dont la masse globale est limitée, et dont les performances d’endurance au regard des chocs subis sur la bande de roulement sont améliorées quelles que soient la nature du sol et les conditions de roulage et qui présentent des performances en termes de résistance au roulement améliorées.
Ce but est atteint selon l’invention par pneumatique destiné à être monté sur une jante creuse de type 15° drop center, comprenant une armature de carcasse radiale, ledit pneumatique comprenant une armature de sommet comprenant deux couches de sommet de travail, chacune formée d'éléments de renforcement insérés entre deux couches de calandrage de mélange caoutchouteux croisés d'une couche à l'autre en faisant avec la direction circonférentielle des angles (α1, α2) supérieurs à 8°, lesdits angles α1 et α2 étant orientés de part et d’autre de la direction circonférentielle et au moins une couche d’éléments de renforcement circonférentiels, l’armature de sommet étant coiffée radialement d’une bande de roulement, ladite bande de roulement étant réunie à deux bourrelets par l’intermédiaire de deux flancs, lesdites deux couches de sommet de travail et ladite au moins une couche d’éléments de renforcement circonférentiels étant seules présentes pour constituer l’armature de sommet sur au moins 75% de la largeur axiale de l’armature sommet, les éléments de renforcement de la couche de travail radialement la plus extérieure formant un angle α2 avec la direction circonférentielle supérieur en valeur absolue à l’angle α1 formé par les éléments de renforcement de la couche de travail radialement la plus intérieure avec la direction circonférentielle, la valeur absolue de la différence entre les valeurs absolues des angles α2 et α1 étant supérieure à 7°, l’angle moyen α satisfaisant la relation : 13+131*exp(-L/100) α étant défini par la relation α = Arctan((tan(|α1|)*tan(|α2|)) 1/2 ), L étant la largeur maximum du pneumatique mesurée selon la direction axiale et exprimée en mm, et le mélange caoutchouteux constituant au moins une couche de calandrage d'au moins une couche de sommet de travail comprenant une composition comprenant 40 à 70 pce de charges renforçantes, dont au moins 10 pce de noir de carbone de pyrolyse.
Selon une option, le panneau gauche et le panneau droit comprennent chacun un bord de jonction 46. Les bords de jonction 46 sont joints l’un à l’autre. Ainsi, ils permettent une meilleure obturation à leur interface. Les bords de jonction 46 sont des bords centraux. La configuration de l’obturateur 34 à plusieurs panneaux 36 facilite leur montage contre l’ouverture d’entrée d’air. Le démontage est plus simple, malgré l’accessibilité réduite de la façade avant par l’arrière.
Le panneau 36 est généralement étanche. Le panneau 36 s’étend verticalement et transversalement. Le panneau 36 est généralement rectangulaire. Il présente une encoche latérale afin d’épouser un dispositif fonctionnel de l’ensemble de façade avant.
Le panneau 36 présente une face avant formée par une surface avant 38. Du côté de la face avant, l’obturateur 34 présente des moyens de fixation 40 coopérant à la grille 32 afin de les lier, par exemple de manière réversible. Les comburants sont préférentiellement des moyens de fixation réversibles.
La grille 32 présente des séparations 42. Les séparations 42 forment au moins deux jeux de séparations 42, par exemple au moins deux jeux de barres parallèles. Elles délimitent entre elles des mailles 44, par exemple en forme de parallélogrammes. Elles peuvent être régulières. Dans la présente illustration, les séparations 42 sont des barres, ou des tiges. Elles peuvent être des plaquettes. Les séparations 42 sont des jonctions et/ou des liens tels des tiges. Les mailles 44 sont ouvertes vers l’ouverture associée. Les mailles 44 autorisent un flux d’air par l’ouverture en l’absence de l’obturateur 34.
En particulier, les moyens de fixation 40 coopérant avec la matière formant la grille, notamment ses mailles 44. Les moyens de fixation 40 engagent avec les séparations 42. Ils coopèrent par engagement de matière avec les séparations 42 de sorte à retenir l’obturateur 34 par la grille 32. Ainsi, les moyens de fixation s’accrochent directement à la grille, sans qu’il n’y ait besoin d’ajouter d’autres surfaces fonctionnelles.
L’obturateur 34 comprend une pluralité de protrusions avant 48. Les protrusions avant 48 s’étendent depuis le panneau 36 et dans une des mailles 44 de la grille 32. Les protrusions avant 48 sont agencées selon le maillage de la grille 32. Les moyens de fixation 40 sont associés à certaines des protrusions avant 48 ; par exemple les protrusions avant 48 en moitié supérieure.
Les moyens de fixation 40 comprennent une fente 50, préférentiellement plusieurs fentes 50. Les fentes 50 peuvent être des fentes de maintien. Les séparations 42 sont logées dans les fentes 50 qu’elles traversent. Les fentes 50 peuvent pincer les séparations 42 afin de les maintenir. Les fentes 50 assurent un positionnement entre la grille 32 et l’obturateur 34. Les fentes 50 séparent les protrusions avant 48 attenantes.
L’obturateur 34 comprenant un bord inférieur 52 avec des moyens d’ancrage 54. Le bord inférieur 52 peut être horizontal. Les moyens d’ancrage 54 sont reliés au déflecteur inférieur (non représenté), qui est lui-même fixé à un des éléments de peau de pare-chocs (non représenté). Les moyens d’ancrage 54 sont sous les moyens de fixation 40, par exemple verticalement à l’opposé. Ainsi, le maintien et la fixation de l’obturateur 34 sont assurés de deux manières. Par exemple, les moyens d’ancrage 54 comprennent au moins un crochet d’ancrage, notamment deux crochets d’ancrage engagés dans des ouvertures d’ancrage du déflecteur inférieur.
En d’autres termes, l’obturateur 34 comprend une portion inférieure avec des crochets de maintien coopérant avec des orifices de maintien formés dans le soubassement du véhicule automobile. Le panneau 36 comprend une portion supérieure, les moyens de fixation étant agencés dans ladite portion supérieure, préférentiellement la portion supérieure est rectangulaire.
Dans le présent mode de réalisation, les moyens de fixation 40 comprennent au moins trois agrafes réparties sur le panneau 36 et définissant des sommets d’un polygone. Ainsi, elles occupent des positions non alignées. Par conséquent leur maintien est plus robuste.
La présente une vue de détail d’une protrusion avant 48 d’un ensemble de façade avant 16 de véhicule automobile. Le véhicule automobile peut correspondre à celui présenté en relation avec l’une des figures 1 à 2. L’obturateur 34 et son panneau 36 sont partiellement représentés.
L’obturateur 34 comprenant au moins un panneau 34 recouvrant la grille associée, en particulier sa face arrière. L’obturateur 34 comprend des moyens de fixation 40 solidaires du panneau 36. Les moyens de fixation 40 coopèrent avec une partie de la grille 32 qui est représentée par l’intermédiaire d’une de ses séparation 42. Ce contact avec la séparation 42 permet de fixer l’obturateur 34 à la grille 32.
L’obturateur 34 comprend au moins une protrusion avant 48 s’étendant vers l’avant, au travers de la grille 32. La protrusion avant 48 fait saillie depuis le panneau 36 et dans une des mailles de la grille 32. Elle forme une bosse sur la surface avant 38. L’obturateur 34 présente au moins une paire de protrusions avant 48, associées à une même jonction 42. Chaque protrusion avant 48 est dans une des mailles 44. Selon une interprétation, les paires de protrusions forment un plot coupé par une fente 50.
Les moyens de fixation 40 étant agencés dans l’une des protrusions avant 48. Les moyens de fixation 40 sont agencés dans la fente 50. Ils s’étendent vers l’autre des protrusions avant 48 de la paire.
Le panneau 36 présente un orifice 56. L’orifice 56 est traversant longitudinalement. L’orifice 56 forme un passage au travers du panneau 36. Les moyens de fixation 40 traversant longitudinalement le panneau 36 via cet orifice 56. L’orifice 56 traverse l’une des protrusions avant 48. Il y forme une découpe. Les moyens de fixation 40 sont ancrés à la face arrière du panneau 36.
La présente une coupe de moyens de fixation 40 d’un obturateur 34 au niveau d’un ensemble de façade avant 16 de véhicule automobile. Le véhicule automobile peut correspondre à celui présenté en relation avec l’une des figures 1 à 3.
L’étape de traitement de surface est mise en œuvre avant l’étape de mise en forme, ou, inversement, l’étape de mise en forme est mise en œuvre avant l’étape de traitement de surface.
Dans le deuxième cas, l’étape de traitement de surface et l’étape de mise en forme sont mise en œuvre à l’aide d’une même forme 26 possédant une surface de travail 26A rugueuse présentant la forme tridimensionnelle non-plane souhaitée et une rugosité adéquate pour conférer à la deuxième face 8B de la couche de substrat 8 la rugosité Ra souhaitée.
Optionnellement, le procédé de fabrication comprend une étape de fixation d’un ou plusieurs composants électriques sur la feuille 24 du côté de la deuxième face 8B de la couche de substrat 8.
L’étape de fixation est réalisée par exemple à l’aide d’une colle thermodurcissable appliquée entre les composants électriques la deuxième face 8B de la couche de substrat 8 éventuellement recouverte de la couche décorative 12, puis le chauffage de la colle pour provoquer son durcissement.
Chaque composant électrique est fixé sur la couche de substrat 8, sur l’éventuelle couche décorative 12 et/ou sur un autre composant électrique.
Dans l’exemple illustré sur la , les composants électriques comprennent la piste électrique 20 fixée sur la couche décorative 12 et la diode électroluminescente 22 fixée sur la piste électrique 20.
L’étape de fixation implique un chauffage puis un refroidissement de la couche de substrat 8 alors que le ou les composants électriques ont été fixés sur la feuille 24.
Du fait de dilatations différentielles entre la couche de substrat 8 et le ou les composants électriques, il est possible qu’un ou des défauts de surface se forment sur la première surface 8A de la couche de substrat 8 et/ou sur la deuxième face 8B de la couche de substrat 8, cette deuxième face 8B étant éventuellement recouverte de la couche décorative 12, en particulier au droit de chaque composant électrique.
En particulier, il est possible qu’une dépression 30 se forme sur la première face 8A de la couche de substrat 8 et/ou d’une dépression 30 se forme sur la deuxième face 8B de la couche de substrat 8, éventuellement recouverte de la couche décorative 12.
Sur les Figures 1 et 6 à 8, une dépression 30 est représentée sur la première face 8A et une dépression 30 potentielle est représentée en pointillés sur la deuxième face 8B de la couche de substrat 8 recouverte de la couche décorative 12, au droit de la piste électrique 20 et de la diode électroluminescente.
Les dépressions 30 sont représentées avec une profondeur importante pour des raisons d’illustration mais peuvent être moins profondes en pratique.
Le procédé de fabrication comprend en option une étape d’assemblage comprenant l’assemblage du support 4 sur la feuille 24 comprenant la couche de substrat 8 éventuellement munie de la couche décorative 12.
Dans un exemple de réalisation, le support 4 est assemblé à la feuille 24 par surmoulage du support 4 sur la couche de substrat 8 éventuellement munie de la couche décorative 12.
Lorsque le support 4 comprend plusieurs parties moulées, par exemple une première partie 14 et une deuxième partie 16, l’assemblage comprend par exemple le moulage de chaque partie moulée du support 4 sur la feuille 24.
Comme illustré sur la , le moulage du support 4 entraîne un chauffage et un refroidissement de la couche de substrat 8, avec une dilatation différentielle entre le support 4 et la couche de substrat 8 ainsi qu’une possibilité de rétreint du support 4 lors du refroidissement.
Ceci est susceptible d’entraîner la formation d’un ou des défauts de surface sur la première face 8A de la couche de substrat 8 et/ou sur la deuxième face 8B de la couche de substrat, cette deuxième face 8B étant éventuellement recouverte de la couche décorative 12.
D’autres caractéristiques du profilé fixe 4 et du profilé mobile 5 permettent de bloquer les mouvements relatifs des deux profilés dans toute autre direction que la direction longitudinale, de façon que soit établie une liaison glissière entre le profilé fixe 4 et le profilé mobile 5. Ces caractéristiques sont classiques et connues de l’homme du métier et ne seront donc pas décrites ici à des fins de simplification de l’exposé.
De façon également connue, un premier système de verrouillage permet de bloquer la mobilité relative du profilé mobile par rapport au profilé fixe. Un palonnier 20 permet ici de désactiver le système de verrouillage. Le premier système de verrouillage est en position normalement fermée, c’est-à-dire que dans la position de repos du palonnier 20, la position relative du profilé fixe 4 et du profilé mobile 5 est verrouillée. Le palonnier 20 est classiquement accessible par l’occupant du siège du véhicule afin qu’il puisse adapter la position longitudinale du siège.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, un deuxième système de verrouillage 8 permet de verrouiller la position relative du profilé fixe 4 et du profilé mobile 5 de façon que, même lorsque le palonnier 20 est actionné par l’utilisateur, la position du siège reste verrouillée.
Le deuxième système de verrouillage 8 comporte un élément d’indexage 9 configuré pour être fixé au profilé fixe 4 et un élément de verrouillage 23 configuré pour bloquer l’élément d’indexage par rapport au profilé mobile 5.
En l’espèce, l’élément de verrouillage 23 est pour cela conformé pour être inséré au travers d’un premier trou de verrouillage 21 ménagé dans la pièce d’armature 7 du mécanisme de réhausse et d’un deuxième trou de verrouillage 22 ménagé dans l’élément d’indexage lui-même.
La illustre différentes vues A, B, C, D de l’élément d’indexage 9 du deuxième système de verrouillage 8.
L’élément d’indexage 9 présente ici une section transversale (c’est-à-dire une section dans un plan orthogonal à l’axe longitudinal du véhicule) en forme de L. Il comporte une première partie plane 10, ou embase, dont la face inférieure 11 est destinée à être en contact avec l’embase du profilé fixe 4. Une deuxième partie plane 12 s’étend depuis la première partie plane 10 de façon orthogonale à celle-ci. Par exemple, la deuxième partie plane 12 s’étend depuis un bord de la première partie plane.
La deuxième partie plane 12 présente une hauteur (c’est-à-dire une dimension prise selon une direction orthogonale à la première partie plane) supérieure à celle des parois du profilé fixe 4 et supérieure celle du profilé mobile 5.
La deuxième partie plane 12 comporte une partie sensiblement rectangulaire 24 et un appendice 13 qui s’étend dans le prolongement du bord supérieure 25 de la partie rectangulaire 24, en surplomb par rapport au reste de l’élément d’indexage 9. En particulier, l’appendice 13 est située à une hauteur minimale h au-dessus de la première partie 10 au moins supérieure à la hauteur du profilé mobile 5. Le deuxième trou de verrouillage 22 est ménagé dans l’appendice 13. De cette manière, il dépasse au-dessus du profilé mobile 5.
L’élément d’indexage 9 est pourvu de moyens de fixation au profilé fixe 4. Il s’agit de préférence de moyens d’encliquetage, facilitant la mise en place de cet élément d‘indexage sur le profilé fixe 4. Ici, deux pions d’encliquetage 14 font saillie depuis la face inférieure 11 de la première partie plane 10 et sont destinés à être encliquetés dans des trous de fixation prévu en correspondance dans l’embase du profilé fixe 10.
Dans ce mode de réalisation, l’élément d’indexage comporte en outre un élément de centrage permettant de garantir le centrage de l’élément d’indexage 9 sur le profilé fixe 4. Il s’agit ici d’une saillie de centrage 15 destinée à être insérée dans un trou de centrage correspondant du profilé fixe 4. La saillie de centrage 15 se présente ici sous la forme d’un cylindre creux (ou fût).
De préférence, l’élément d’indexage 9 est réalisé dans un matériau polymère, par exemple par moulage. Un matériau polymère est facile à mouler (pas ou peu de risque de mouvement dans le moule) et peu onéreux, ce qui permet une bonne rentabilité de l’élément d’indexage 9.
L’élément d’indexage 9 comporte ici une inscription 16, réalisée dans cet exemple sur une face externe 17 de la première partie plane, c’est-à-dire une face située du côté opposé à la première partie plane 10. L’inscription est par exemple une inscription creuse ou en relief, ou encore une inscription imprimée. Dans ce mode de réalisation, l’inscription est un avertissement, ici un texte en langue française qui indique « Ne pas toucher », afin de dissuader quiconque de retirer le deuxième système de verrouillage 8. Les parties planes 10, 12 facilitent la gravure des inscriptions dans le moule qui est utilisé pour la réalisation de l’élément d’indexage 9.
L’installation de l’élément d’indexage 9 est par exemple réalisée sur la chaîne de production du véhicule automobile, après la fixation du profilé fixe 4 au plancher 2 du véhicule 6. Lors de cette fixation, le siège est coulissé tout en avant (par exemple jusqu’à une position de fin de course) pour fixer des vis arrière de fixation du profilé fixe 4 sur le plancher 2 du véhicule.