INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De manière non limitative et simplifiée, le déflecteur D se présente par exemple sous la forme d'une pièce ayant une section à base triangle rectangle, agencée contre la surface interne du tube 201, par l'une de ses faces adjacentes à son angle droit, de manière à présenter son hypoténuse face à la goutte lorsqu'elle transite à l'intérieur du bain gélifiant. On verra ci-après en liaison avec la que la pièce peut présenter une forme d'anneau venant se positionner contre la surface interne du tube 201.
Le déflecteur D pourrait bien entendu prendre d'autres formes, à partir du moment où la fonction d'allongement de la durée de transit se trouve être remplie. Différentes configurations/formes de déflecteur seront décrites ci-après en liaison avec les figures 15A à 15F. A titre d'exemple, les figures 15A et 15B montrent deux autres formes qui pourraient être envisageables. Un premier déflecteur peut disposer d'une section S1 en demi-cercle ( ). Le deuxième déflecteur peut présenter une section S2 triangle ( ) agencée différemment de celle décrite ci-dessus.
Le déflecteur D forme ainsi une marche pour chaque goutte G qui transite dans le bain gélifiant B.
Dans le cadre de l'invention, en référence à la , avec un déflecteur D ayant une section triangulaire, on a constaté qu'il est également possible de jouer sur deux autres paramètres définissant la forme de la section du défecteur D : La hauteur h_step du déflecteur D, qui correspond à la longueur de la base de la section contre la surface interne du tube 201 (selon la direction y) ; L'angle Angle_step du déflecteur D, qui correspond à l'angle d'appui fait par la section contre la surface interne, adjacent à l'angle droit ;
On pourrait également définir la forme de la section du déflecteur par d'autres paramètres (longueur de son hypoténuse, longueur de son autre côté selon la direction x).
En référence à la , une étude paramétrique a été réalisée pour déterminer l’augmentation du temps de transit (Δt/tref (en %)) dans le bain gélifiant B en fonction de l’angle Angle_step du déflecteur et de sa hauteur h_step (longueur de son côté selon y).
A titre d'exemple, à partir du diagramme de la , on constate que la présence d'un déflecteur D à 75° et d'une hauteur de 2mm augmente le temps de transit dans le bain de gélification d’environ 25% par rapport à la situation sans déflecteur.
Outre l’angle Angle_step du déflecteur D, plusieurs autres paramètres peuvent s'avérer pertinents dans l’allongement du temps de transit, tels que le nombre N_step de déflecteurs employés et leur position respective dans le tube 201.
La montre un exemple de système à quatre déflecteurs D identiques, ayant un angle de 45° et une hauteur de 5mm et illustre la trajectoire T suivie par une goutte dans cette configuration.
La illustre l’augmentation du temps de transit (Δt/tref (en %)) lorsqu’on augmente le nombre de déflecteurs D par rapport à une situation sans déflecteur. Chaque déflecteur D est identique avec un angle de 45° et une hauteur de 5mm. Lorsque le nombre de déflecteurs augmente, le temps de transit augmente linéairement.
Chaque déflecteur ajouté allonge la distance parcourue et donc le temps de transit des gouttes G dans le bain gélifiant B avant qu’elles n'atteignent le fond du tube 201. Ainsi les gouttes G ont un temps de polymérisation plus important, ce qui permet d’avoir des gouttes gélifiées/capsules qui ne se collent pas entre elles au fond de tube en fin de production.
Préférentiellement, les moyens d’ancrage comprennent au moins un crochet d’ancrage.
Préférentiellement, au moins une des séparations comprend une surface avant, les moyens de fixation comprennent des moyens de rétention coopérant avec ladite surface avant.
Préférentiellement, l’ouverture d’entrée d’air est une ouverture d’entrée d’air inférieure, l’ensemble de façade avant comprenant en outre une ouverture supérieure au-dessus de l’ouverture d’entrée d’air inférieure ; l’élément de peau de pare-chocs séparant l’ouverture d’entrée d’air supérieure de l’ouverture d’entrée d’air inférieure ; l’obturateur étant verticalement à distance de l’ouverture d’entrée d’air supérieure.
Préférentiellement, le au moins un panneau comprend un panneau gauche et un panneau droit fermant l’ouverture d’entrée d’air, le panneau gauche et le panneau droit comprenant chacun un bord de jonction ; les bords de jonction étant joints l’un à l’autre.
Préférentiellement, les moyens de fixation s’étendent longitudinalement dans les mailles.
Préférentiellement, les moyens de fixation traversent longitudinalement au moins une des mailles de la grille.
Préférentiellement, l’obturateur comprend une portion inférieure avec des crochets de maintien coopérant avec des orifices de maintien formés dans le soubassement du véhicule automobile.
Préférentiellement, le panneau comprend une portion supérieure, les moyens de fixation étant agencés dans ladite portion supérieure.
Préférentiellement, la portion supérieure est rectangulaire.
Préférentiellement, les séparations sont des jonctions et/ou des liens telles des tiges.
Préférentiellement, l’obturateur est agencé en arrière de la grille.
Préférentiellement, le au moins un panneau s’étend transversalement sur au moins la moitié de l’ouverture.
Préférentiellement, les moyens de fixation comprennent au moins trois agrafes réparties sur le panneau et définissant des sommets d’un polygone.
Préférentiellement, la branche longitudinale comprend une languette de rétention.
Préférentiellement, les moyens de fixation comprennent au moins une agrafe.
Préférentiellement, l’ouverture d’entrée d’air est délimitée par le panneau extérieur.
Par « peau atopique », on entend ici une peau de patient présentant les mêmes caractéristiques physiologiques et moléculaires qu'une peau de patient souffrant d 'une dermatite atopique, en particulier présentant un prurit, une inflammation, ces manifestations sont chroniques et entrecoupées de périodes de rémission.
D'une manière générale, les peaux sensibles se définissent par une réactivité particulière de la peau. Cette réactivité cutanée se traduit généralement par la manifestation de signes d'inconfort en réponse à la mise en contact du sujet avec un élément déclenchant qui peut avoir diverses origines. Il peut s'agir de l'application d'un produit cosmétique en surface de la peau sensible, de la prise d'aliments, de l'exposition à des variations brutales de températures, à la pollution atmosphérique et/ou à des rayons aux ultra-violets ou infrarouges. L'apparition de ces signes d'inconfort, qui apparaissent dans les minutes qui suivent la mise en contact du sujet avec l'élément déclenchant, est une des caractéristiques essentielles des peaux sensibles. Il s'agit pour l'essentiel de sensations dysesthésiques. On entend par sensations dysesthésiques, des sensations ressenties dans une zone cutanée comme les picotements, des tiraillements, des échauffements et/ou des démangeaisons.
Ces peaux vont donc présenter des sensations d’inconfort beaucoup plus rapidement et fréquemment que les autres types de peaux.
Une peau sèche apparaît rugueuse au toucher et apparaît couverte de squames et se manifeste pour l’essentiel par une sensation de tiraillements et/ou de tension. La peau sèche est en effet généralement accompagnée d’une desquamation.
Sur le plan physiologique, une peau sèche est souvent notamment associée à une baisse du taux d'hydratation cutanée et à une altération de la fonction barrière, mesurée par la perte insensible en eau. Sur le plan sensoriel, elle est notamment caractérisée par des sensations de tiraillements et/ou de tension cutanée.
Une composition selon l’invention s'avère ainsi tout particulièrement efficace pour traiter les tiraillements, de picotements, des échauffements et/ou des démangeaisons, notamment associées à des peaux fragiles, fragilisées, sèches, atopiques et/ou sensibles, pour restaurer physiologiquement un état d'hydratation convenable au stratum corneum , pour restaurer une épaisseur altérée, et notamment amincie, du stratum corneum de la peau, pour améliorer le confort des peaux fragiles, fragilisées, sèches, atopiques et/ou sensibles.
Comme indiqué précédemment, une composition selon l’invention comprend de l’indole-3-acétamide, l’un de ses isomères ou l’un de ses sels.
L’indole-3-acétamide, également appelé 1Hindole-3-acetamide, est de formule I suivante :
Une composition mise en œuvre selon l’invention peut comprendre une teneur en indole-3-acétamide, en l’un de ses isomères ou en l’un de ses sels, d’au moins 0,0001% en poids par rapport au poids total de la composition, de préférence une teneur comprise entre 0,0001% et 5% en poids, plus préférentiellement une teneur comprise entre 0,001% et 1% en poids, encore mieux une teneur comprise entre 0,001% et 0,01% en poids par rapport au poids total de la composition.
Une composition mise en œuvre selon l’invention peut comprendre en outre au moins un adjuvant choisi dans le groupe constitué des corps gras liquides, pâteux ou solides; des solvants organiques choisis parmi les monoalcools, linéaires ou ramifiés, en C1-C6 tels que l’éthanol, l’isopropanol, le tertio-butanol, les polyols tels que le glycerol, le propylèneglycol, le pentylène glycol, le capylyl glycol, l’hexylène glycol (ou 2-méthyl-2,4-pentanediol) et les polyéthylèneglycols ; les éthers de polyols comme le monométhyléther de dipropylèneglycol ; des épaississants ioniques ou non ioniques, hydrophiles ou lipophiles ; des adoucissants ; des humectants ; des émollients ; des opacifiants ; des stabilisants ; des silicones ; des agents anti-mousse ; des parfums ; des conservateurs ; des tensioactifs anioniques, cationiques, non-ioniques, zwitterioniques ou amphotères ; des charges ; des polymères ; des propulseurs ; des agents alcalinisants ou acidifiants ; et leurs mélanges.
Un tel adjuvant peut représenter de 0,01 % à 20 % en poids, de préférence de 0,1 % à 10 % en poids et mieux encore, de 1 % à 5 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Les bases face visible sur la , des cylindres correspondant aux connexions de phase 24, 26, 28, comportent des orifices filetés respectivement 242, 262 et 282 permettant leur raccordement électrique aux extrémités libres de barres conductrices respectivement 57, 55 et 53 du premier stator 4, visibles , ces extrémités libres étant disposées près de l’axe de rotation X du rotor. En effet sur la , les premier et deuxième bus circulaires ainsi que leurs connexions de phase respectives ne sont pas représentés.
Des connexions de phase 94, 96 et 98 du deuxième bus circulaire 7 représenté figures 4 à 6 sont de manière symétrique reliées aux extrémités libres de barres conductrices respectivement 52, 54 et 56 du deuxième stator 6, visibles . Etant donnée la position des extrémités libres des barres conductrices 52 à 57 sur la , on devine que les bus circulaires 3, 7 sont disposés sur une périphérie radiale interne des bobines 8, autour d’un moyeu du rotor. En variante les bus circulaires de la machine électrique selon l’invention sont disposés sur une périphérie radiale externe des bobines 8. Dans une autre variante les pistes conductrices des bus circulaires de la machine électrique selon l’invention sont décalées axialement les unes des autres en étant radialement disposées au même niveau.
Les autres extrémités des barres conductrices 53, 55, 57 du premier stator 4 comportent des bornes de raccordement électrique respectives 531, 551, 571 sous formes d’œillets, ces bornes de raccordement électrique étant superposées à des bornes de raccordement électriques respectives 521, 541, 561, également sous formes d’œillets et disposées aux autres extrémités des barres conductrices respectives 52, 54, 56 du deuxième stator 6. Ces six bornes de raccordement électriques 521, 531, 541, 551, 561, 571 superposées deux à deux permettent de recevoir trois organes de liaison électrique au module d’électronique de puissance, chaque organe de liaison électrique assurant la liaison électrique des premier et deuxièmes stator 4, 6 à une phase d’alimentation U, V ou W en sortie du module d’électronique de puissance.
Afin de monter le premier stator 4 face au deuxième stator 6 dans la machine électrique 1, de sorte à ce que les bobines 8 se faisant face soient alimentées par une même phase et parcourues par un courant circulant dans le même sens, le premier stator 4 est logé dans une première portion d’un carter 12 de la machine électrique 1, en étant positionné angulairement grâce à un premier dispositif d’indexage. Le carter 12 prend une forme globalement cylindrique, les bases de cette forme cylindrique correspondant à des parois du carter 12 qui comprennent chacune un trou central 122 permettant de faire passer un arbre rotorique.
De même le deuxième stator 6 est logé dans une deuxième portion du carter 12 de la machine électrique 1, en étant positionné angulairement grâce à un deuxième dispositif d’indexage.
Dans ce premier mode de réalisation de l’invention, le premier dispositif d’indexage est un premier bornier 2 (référencé figures 4 à 6) comportant les connexions de phase 24, 26 et 28 du premier bus circulaire 3, et le deuxième dispositif d’indexage est un deuxième bornier 9 comportant les connexions de phase 94, 96 et 98 du deuxième bus circulaire 7. Ces premiers et deuxième borniers 2, 9 forment chacun un bloc surmoulé de leurs connexions de phase, ce surmoulage étant réalisé dans une matière isolante électriquement. D’autres réalisations des borniers 2, 9 sont bien sûr envisageables.
Le premier bornier 2 est inséré dans un trou 124 (référencé ) correspondant d’une paroi du carter 12, ce trou permettant l’accès aux orifices filetés 242, 262 et 282 pour y visser les barres conductrices respectives 57, 55 et 53 permettant de raccorder le premier stator 4 au module d’électronique de puissance. De même le deuxième bornier 9 est inséré dans un trou 126 (référencé ) correspondant d’une paroi du carter 12, ce trou 126 permettant l’accès aux orifices filetés des connexions de phase 94, 96, 98 pour y visser les barres conductrices respectives 52, 54 et 56 permettant de raccorder le deuxième stator 6 au module d’électronique de puissance.
En variante, le carter peut ne pas comporter de trous pour insérer les borniers, notamment lorsque leur raccordement au module d’électronique de puissance se fait par une sortie sur une périphérie radiale externe du carter. Dans ce cas il faut s’assurer par exemple que les borniers sont situés axialement face à face par exemple visuellement, lorsque cette condition suffit pour bien positionner les bornes de connexion de la machine électrique angulairement, de manière similaire à l’exemple donné en .
Dans l’exemple de réalisation du premier mode de réalisation de l’invention représenté , les premier et deuxième stators 4, 6 sont représentés non montés dans la machine électrique 1, de manière à visualiser les faces de leurs bus circulaires respectifs 3, 7 qui comportent les bornes de connexion à leurs bobines 8. Seules trois bobines 8 sont représentées sur chaque stator 4, 6 pour simplifier. Les sens d’enroulement des bobines 8 sont représentés par des flèches en trait plein et épais au-dessus des bobines 8, le sens du passage du courant est représenté par des flèches en trait plein et épais dans une des bobines 8 de chaque stator 4, 6.
On visualise sur cette , sur le premier stator 4, la répétition dans le sens horaire h sur la face 31, de la suite de bornes de connexion 361, 321, 341, 322, 381 et 323 se répétant tous les 72 degrés, cet angle étant référencé α sur la .
Il est à noter que l’invention est généralisable à une machine électrique ayant plus de cinq paires de pôles en prenant l’angle α égal à 360 degrés divisés par le nombre de paires de pôles de la machine électrique considérée.
De façon similaire on visualise sur le deuxième stator 6, une répétition dans le sens horaire h sur la face présentant les bornes de connexion du deuxième bus circulaire 7, d’une suite de bornes de connexion 761, 721, 741, 722, 781 et 723 se répétant selon l’angle α. Cette suite de bornes de connexion est identique structurellement à la suite de bornes de connexion 361, 321, 341, 322, 381 et 323 du premier bus circulaire 3.
L’ensemble premier bus circulaire 3 et premier bornier 2 connectés l’un à l’autre forme une structure identique à celle formée par l’ensemble deuxième bus circulaire 7 et deuxième bornier connectés l’un à l’autre. Seules les alimentations électriques de ces ensembles diffèrent.
Notamment : - la borne de connexion 761 appartient à une piste conductrice 76 reliée à la deuxième connexion de phase 96 destinée à être alimentée par la deuxième phase d’alimentation V du module d’électronique de puissance, - la borne de connexion 741 appartient à une piste conductrice 74 reliée à la troisième connexion de phase 98 destinée à être alimentée par la troisième phase d’alimentation W du module d’électronique de puissance, - la borne de connexion 781 appartient à une piste conductrice 78 reliée à la première connexion de phase 94 destinée à être alimentée par la première phase d’alimentation U du module d’électronique de puissance, - les bornes de connexion 721, 722, 723 appartiennent à une piste conductrice 72 de point neutre.
Le deuxième bus circulaire 7 est tourné angulairement par rapport au premier bus circulaire 3, de manière à ce qu’en positionnant axialement le premier bus circulaire 3 face au deuxième bus circulaire 7, la ligne L s’étendant sur un rayon du bus circulaire 3 passant par la borne de connexion 361, soit symétrique axialement par rapport à un plan P orthogonal à l’axe de rotation X de la machine électrique 1 et passant par le rotor, à une ligne L correspondante s’étendant sur un rayon du bus circulaire 7 et passant par la borne de connexion 761. On remarque cependant que les autres bornes de connexion ne sont généralement pas symétriques les unes aux autres par rapport au plan P.
La première connexion de phase 28 du premier stator 4 est positionnée face à la première connexion de phase 94 du deuxième stator 6, la deuxième connexion de phase 26 du premier stator 4 est positionnée face à la deuxième connexion de phase 96 du deuxième stator 6, et la troisième connexion de phase 24 du premier stator 4 est positionnée face à la troisième connexion de phase 98 du deuxième stator 6. Cette disposition permet notamment aux barres conductrices 52, 53, 54, 55, 56, 57 de ne pas se croiser et d’être parallèles les unes aux autres.
Toutefois, une réalisation manuelle de l’étape de pose a de nombreux inconvénients. L’opérateur est limité en rapidité et en précision. L’approche ou le dépassement de ces limites entraine, par ailleurs une augmentation de la pénibilité du travail de l’opérateur et de sa charge cognitive, ce qui peut conduire à la diminution de la qualité des ébauches de pneumatiques fabriquées, voire de la sécurité de l’opérateur.
En outre, l’automatisation des étapes de poses telles que réalisées manuellement présente des difficultés techniques, notamment la conception d’une machine de fabrication apte à mettre en œuvre lesdites étapes de pose et, surtout, la programmation de ladite machine afin qu’elle soit en mesure d’exécuter lesdites étapes de poses.
On connait les machines de fabrication d’ébauches de pneumatique dans laquelle un tambour est mobile au moyen d’un chariot ou d’un bras robotisé entre plusieurs postes de pose. Chaque poste de pose est adapté pour poser un élément particulier tel qu’une tringle ou une bandelette. La cadence de chaque poste n’étant pas identique, les postes de poses les plus rapides ne sont pas pleinement employés, ce qui pénalise leur efficacité. De plus, la conception, la fabrication et l’exploitation d’une telle machine d’assemblage sont très complexes et couteuses.
On connait également les machines de fabrication d’ébauches de pneumatique ne comportant que deux postes de pose, chaque poste étant adapté à poser un ensemble d’éléments préassemblés. Ainsi, deux révolutions complètes du tambour sont suffisantes pour poser un premier ensemble visant à constituer une armature de carcasse et un deuxième ensemble visant à constituer une armature de sommet et une bande de roulement. Toutefois, une telle machine de fabrication requiert que l’architecture et la composition de l’ébauche de pneumatique soient elles-mêmes adaptées, ce qui contraint considérablement le processus de conception et d’industrialisation du pneumatique.
On connait en outre le document FR – B1- 3 116 227 qui propose la pose automatique d’un élément élastomérique sur un tambour de fabrication d’ébauches comprenant une séquence déterminée de pas de saisie et de tirage vers le tambour de l’élément élastomérique à l’aide d’un bras robotisé comprenant un effecteur. Néanmoins, ce document propose un bras robotisé collaboratif, c’est-à-dire en collaboration avec un opérateur qui réalise manuellement une étape d’un pas de la séquence après une étape d’interruption.
Par ailleurs, ce document ne décrit pas comment est réalisée l’étape de pose.
En effet, le renforcement mécanique d’un élément élastomérique couplé au fait que ledit élément est enroulé autour d’une bobine génèrent une surface d’extrémité qui n’est pas complément plane une fois déroulée en vue d’être posée sur la surface extérieure du tambour. De plus, la rigidité de l’élément peut influencer sa la position transversale de son extrémité déroulée sur une surface plane. En d’autres termes, la position transversale de la pointe de l’élément élastomérique déroulé peut être décalé angulairement par rapport à un axe axial perpendiculaire à l’axe de rotation du tambour.
Ainsi, il existe un besoin de remédier aux inconvénients précités et d’automatiser les machines de fabrication d’ébauches de pneumatique tout en améliorant la pose de l’élément élastomérique et en conservant une fiabilité et une productivité satisfaisante.
L’invention a pour objectif d’améliorer la pose de l’élément élastomérique, et notamment la préhension de l’élèvement élastomérique en amont du tambour et l’ancrage dudit élément élastomérique sur ledit tambour.
L’invention a également pour objectif d’améliorer la découpe de l’élément élastomérique.
La présente invention a pour objet une installation de fabrication d’ébauches de pneumatique associée à un premier repère orthogonal et comprenant un tambour de fabrication d’ébauches de pneumatique mobile en rotation autour d’un axe de rotation du premier repère, une plateforme disposée en amont du tambour, s’étendant selon un axe transversal du premier repère et comprenant une surface plane de réception d’une partie d’extrémité d’un élément élastomérique ou nappe, au moins un bras robotisé et une unité électronique de commande, d’acronyme UCE, configurée pour piloter le bras robotise.
L’installation comprend en outre au moins une première caméra en trois dimensions restituant un nuage de points de coordonnées mesurées dans un repère associé à ladite première caméra et ayant un axe de visée orienté vers la plateforme et configurée pour acquérir une image de la partie d’extrémité de l’élément élastomérique sur la plateforme.
Le bras robotisé comprend au moins un préhenseur associé à un deuxième repère orthogonal distinct du premier repère et configuré pour saisir la partie d’extrémité de l’élément élastomérique par le dessus.
Ledit préhenseur comprend au moins trois rangées d’éléments en matériau magnétique ou aimants parallèles entre elles et régulièrement espacées l’une de l’autre selon un axe d’extension du deuxième repère.
L’UCE comprend au moins : - un module de préhension de la partie d’extrémité de l’élément élastomérique configuré pour déterminer un point de prise du préhenseur en fonction du nuage de points restitué par la première caméra, et - un module d’ancrage de ladite partie d’extrémité sur la surface externe du tambour configuré pour déterminer un point d’ancrage de chacune des rangées d’éléments en matériau magnétique sur la surface externe du tambour.
Par conséquent, l’installation d’assemblage est agile contrairement aux machines d’assemblage automatiques multipostes de l’état de la technique pour lesquelles chaque poste est dédié à la pose d’un élément ou d’un ensemble préassemblé particulier.