INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
la illustre schématiquement les impulsions générées par un neurone artificiel de type Octopus relié à un capteur selon l’invention ; et
la est similaire à la avec changement de la tension d’alimentation.
Description détaillée On a illustré schématiquement à la une courbe de l’évolution de la tension en circuit ouvert d’une photodiode en mode photovoltaïque en fonction de la luminance. La photodiode est par exemple de technologie TSMC 65 nm. L’axe des ordonnées représente la tension en circuit ouvert V co de la photodiode en mV, et l’axe des abscisses représente la luminance en lux. Cette courbe est croissante avec différentes pentes. La zone d’intérêt pour couvrir la majeure partie des applications de l’invention est encerclée en pointillés et se situe entre 0 et 1000 lux, ce qui correspond à une tension en circuit ouvert comprise entre 200 mV et 400 mV.
La illustre schématiquement un premier exemple de capteur optique 1 selon l’invention. Un tel capteur peut comporter un transistor PMOS 31, une photodiode 21, une capacité d’intégration C m et un circuit de lecture 10.
La photodiode 21 est reliée à la grille du transistor 31 par son anode, sa cathode étant connectée à la masse. Le drain du transistor 31 est connecté à une borne de la capacité d’intégration C m constituant également une entrée-sortie du circuit de lecture 10.
La photodiode 21 fonctionne en mode photovoltaïque circuit ouvert où la tension à ses bornes est strictement positive, V co > 0, et le courant la traversant est nul. Dans ce mode, la photodiode ne dissipe pas d’énergie, contrairement au mode usuel (mode photoconducteur) dans lequel la photodiode est polarisée en inverse.
La tension V CO générée par la photodiode est égale à :
Avec , la tension thermique étant proche de 25 mV pour une température ambiante de 300 K, le courant photovoltaïque généré par la photodiode et le courant de saturation de la jonction PN de la photodiode. Celle-ci est considérée idéale, i.e. le facteur d’idéalité de la jonction est égal à 1.
On peut relever qu’avec une telle configuration du circuit, pour une tension d’alimentation V dd fixée, le potentiel de source n’est pas « flottant ». En effet, la tension grille-source qui commande le courant I d du transistor MOS 31 est égale à :
En pratique, cette tension sera réglée de préférence de telle sorte que le transistor MOS 31 fonctionne sous le seuil, afin d’assurer une consommation de puissance relativement faible du capteur optique.
Or, lors des décontaminations avec ce type de procédé, les stellites, alliages à base cobalt fréquemment présents dans les réacteurs nucléaires, sont particulièrement sensibles à la corrosion en raison de leur composition chimique et de leur structure métallurgique particulière. En effet, on note une corrosion généralisée notable après un seul cycle de traitement avec ce procédé, même si un pH de 2,5 est choisi pour diminuer l'agressivité acide du milieu. Les stellites ne comportant qu'une couche de dépôt semblent être plus attaqués que ceux comportant deux couches de dépôt en raison d'une dilution plus importante en fer.
Les stellites ont donc à l'issu de ce procédé un état de surface incompatible avec un retour en l'état en exploitation.
Le terme stellite est l'appellation commerciale de l'alliage à base cobalt de la société CABOR Inc.
La robinetterie nucléaire comporte de nombreuses portées d'étanchéité et de guidage en alliages durs à base cobalt de type stellite. Ce matériau est employé pour son excellente résistance à l'usure, sa dureté élevée et une bonne résistance à la corrosion dans les conditions de fonctionnement des tranches.
Le stellite est un alliage à base cobalt déposé sur les portées d'étanchéité de robinetterie par différents procédés de soudage. Le métal d'apport se trouve initialement sous forme de poudre ou de baguette. Lors du dépôt de la première passe par des procédés thermiques, un mélange est opéré entre une fine couche de métal support, de l'acier inoxydable, et le métal d'apport, le stellite. Une modification de la composition chimique du matériau déposé est alors constatée. Suivant l'apport énergétique du mode de dépôt (chalumeau, Tungstène Inert Gas (TIG), électrode) et la profondeur de métal support mis en fusion, le phénomène de mélange des deux métaux est plus ou moins marqué. De plus, la nature différente des matériaux mis en contact entraîne une dilution d'éléments métalliques (principalement le fer) au niveau de la zone frontière.
Plusieurs passes peuvent être nécessaires pour obtenir en surface un stellite déposé identique en composition au stellite d'apport en poudre ou baguette. On observe donc au sein du dépôt un gradient de concentrations des différents éléments. En cas de défaut de fabrication ou d'usure mécanique du matériau, le stellite présente en surface une composition chimique très différente de celle du mélange d'apport.
Afin de garantir certaines propriétés mécaniques et leur tenue à la corrosion pendant l'exploitation, une composition chimique particulière est exigée sur les dépôts de stellites grades 6 et 12. Ces valeurs sont présentées dans le tableau 1 suivant.
Alliage Ni Co Cr C Si Fe Mo Stellite Gr 6 Balance (Bal.) 26-32 0,9-1,2 Stellite Gr 12 >3 Bal. 26-32 1,2-1,7
Tableau 1 : Composition chimique des stellites grades 6 et 12
Quatre zones de composition chimique différente doivent être considérées au sein des portées de stellites : le métal de base en acier inoxydable, la Zone Affectée Thermiquement (ZAT) du métal de base.
Cette fine épaisseur d'acier inoxydable subit une forte élévation de température lors du dépôt de stellite (jusqu'à 680°C). Elle peut alors se trouver sensibilisée à la corrosion intercristalline, la zone de dilution du stellite. Le stellite présente dans cette zone une teneur excessive en fer qui favorise la corrosion et des teneurs basses en carbone et chrome, le stellite dans sa composition nominale.
Les deux dernières zones mentionnées peuvent être observées au sein d'une même passe de dépôt ou recouvrir plusieurs passes.
Les modes de dépôt utilisés conduisent, lors de la fabrication des portées stellitées, à la fusion du métal d'apport. Le stellite possède ainsi une microstructure de refroidissement dendritique à partir de cette phase liquide.
Les dendrites de solidification sont une solution riche en cobalt, de structure Cubique à Faces Centrées (CFC) avec une fine précipitation de carbures de type M 7 C 3 (où M est principalement du chrome mais également du fer et du tungstène). La structure dendritique est plus grossière dans le dépôt chalumeau que dans le dépôt plasma.
Une solution solide eutectique entoure ces dendrites. Elle est également à base cobalt, de structure CFC et enrichie en tungstène. Une précipitation grossière de carbures de type M 7 C 3 et de type M 23 C 6 est observée. Cette précipitation est favorisée dans les stellites initialement riches en carbone. La précipitation des carbures entraîne une consommation importante de chrome dans la zone interdendritique et plus précisément dans la zone périphérique des carbures. Alors que la concentration nominale en chrome du stellite est supérieure à 26 %, les zones périphériques des carbures peuvent présenter des teneurs en chrome inférieures à 12 %. Le matériau est à ces endroits vulnérable aux phénomènes de corrosion en perdant son caractère inoxydable.
Une teneur excessive en fer provenant du métal support peut également être rencontrée dans la zone de dilution. Ce fer se concentre essentiellement dans l'eutectique. Il favorise également la précipitation des carbures lors de la solidification et génère une déchromisation de l'eutectique par dilution du chrome. Cette zone est alors sujette à des réactions de corrosion.
- pour déclencher le signalement d'une prise en main correcte de la poignée en fonction de l'état des capteurs de la poignée de pilotage,
- en réponse à une absence de signalement d'une prise en main correcte de la poignée de pilotage, pour faire basculer la poignée dans un état désactivé dans lequel l'envoi de la commande de pilotage à l'actionneur, en réponse à un déplacement de la poignée ou en réponse à l'actionnement d'un bouton de la poignée, est systématiquement inhibé et, en alternance,
- en réponse au signalement d'une prise en main correcte de la poignée de pilotage, pour faire basculer la poignée dans un état activé dans lequel, en réponse à un déplacement de la poignée ou en réponse à l'actionnement d'un bouton de la poignée, la commande de pilotage est envoyée à l'actionneur,
- chaque zone de détection comporte un premier et un second des capteurs aptes chacun à basculer dans son état actif lorsqu'il détecte la présence sur la zone de détection de la main du pilote, ces premier et second capteurs de la zone de détection étant sensibles à, respectivement, une première et une seconde caractéristiques physiques de la main du pilote pour détecter la présence et, en alternance, l'absence de la main du pilote sur la zone de détection, la seconde caractéristique physique étant indépendante de la première caractéristique physique de sorte que le second capteur est apte à détecter la présence de la main sur la zone de détection dans un contexte particulier d'utilisation où le premier capteur en est incapable, et
- l'unité de traitement est configurée :
Les modes de réalisation de cet appareil peuvent comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
1) Le nombre de zones de détection est égal à 2M+1, où M est un nombre entier supérieur à zéro et le seuil prédéterminé est supérieur ou égal à M.
2) L'appareil est un véhicule.
L’invention a également pour objet une poignée de pilotage pour la réalisation de l’appareil pilotable ci-dessus, cette poignée de pilotage comportant :
- plusieurs zones de détection disposées à des endroits sur la poignée qui permettent de détecter une prise en main correcte de la poignée par une main d'un pilote, chacune de ces zones de détection étant équipée à cet effet d'un capteur apte à basculer de façon réversible entre :
chaque capteur de la zone de détection étant insensible à la présence et à l'absence de la main du pilote dans une autre zone de détection,
Le procédé selon l’invention comprend une étape, i.e. l’étape a) où l’attaque oxydante acide est effectuée à l'aide d'une solution comprenant un anion permanganate et de l'acide nitrique, à une température comprise entre 78 et 82°C, à un pH compris entre 2 et 3, de préférence à un pH de 2.5, ce pH étant maintenu pendant toute la durée de l'attaque oxydante. L’étape a) selon l’invention permet de solubiliser facilement et rapidement l’argent métallique, i.e. la contamination en 110m Ag, présent sur la surface interne des parois et des canalisations des circuits à décontaminer. L’anion permanganate, jouant le rôle d’oxydant, est avantageusement du permanganate de potassium. La concentration en oxydant, i.e. en permanganate de potassium, est avantageusement comprise entre 0,8 g/l et 1,2 g/l, et est idéalement de 1 g/l.
L’étape a) selon l’invention est effectuée pendant une durée inférieure à 2H00, de préférence pendant une durée de 1H00, afin de préserver les matériaux en stellites. En effet, l'argent métallique, tout comme l'argent oxydé, se dissout très rapidement dans un milieu oxydant acide. Effectuer l’attaque oxydante pendant une durée de 1H00 permet avantageusement de préserver les matériaux en stellites ainsi que les joints métalliques flexibles, tels que les joints en argent, notamment de type Helicoflex ® , encore utilisés pour assurer l'étanchéité grâce à la déformation de leur structure dans les réseaux de canalisation, dans le domaine du nucléaire. Le fait d’utiliser une solution comprenant un anion permanganate et de l'acide nitrique à un pH compris entre 2 et 3, de préférence à un pH de 2.5 permet à la fois de solubiliser facilement et rapidement l’argent métallique, i.e. la contamination en 110m Ag, présent sur la surface interne des parois et des canalisations des circuits à décontaminer et de préserver les matériaux en stellites ainsi que les joints métalliques flexibles présents dans ces canalisations des circuits à décontaminer.
L’étape b) selon l’invention est optionnelle et est avantageusement effectuée après l’étape a). Elle comprend un rinçage avec de l’eau déminéralisée acidifiée avec de l’acide nitrique, à un pH compris entre 2 et 3, de préférence de 2,5, et ce, à une température supérieure ou égale à 50°C. L’étape b) selon l’invention est avantageusement effectuée avec de l’eau déminéralisée à une température de 80°C ; cela permet d’optimiser le rinçage des espèces métalliques dissoutes dont particulièrement la contamination en argent. L’eau déminéralisée est avantageusement acidifiée à un pH compris entre 2 et 3, de préférence de 2,5, par tout moyen approprié, de préférence par ajout d’acide nitrique dans l’eau déminéralisée. Ce rinçage avec de l’eau déminéralisée, à un pH compris entre 2 et 3, de préférence de 2,5, permet d’éviter la précipitation d’ions Ag + résiduels, et ainsi de faciliter l’élimination de l’argent métallique solubilisé. L’étape b), bien qu’optionnelle est recommandée.
L’étape c) selon l’invention est avantageusement effectuée après l’étape b) lorsque cette dernière est effectuée. Elle comprend la réalisation, pendant une durée comprise entre 3H00 et 5H00, d’une attaque réductrice acide au moyen d'une solution comprenant de l'acide nitrique et un réducteur, tel que de l’acide ascorbique, à un pH inférieur ou égal à 2, de préférence de 1,8, et à une température comprise entre 78 et 82°C, de préférence à une température de 80°C. La durée de la phase réductrice acide de l’étape c) selon l’invention est, de préférence, de 5H00. Le réducteur est avantageusement de l’acide ascorbique. La concentration en réducteur de l’étape c), de préférence la concentration en acide ascorbique, est avantageusement comprise entre 0,8 et 1,4 g/l et est idéalement de 1 g/l.
Avantageusement, l'agent réducteur est choisi de préférence de manière à ce qu'il soit complétement dégradé par une attaque permanganate. Ce réducteur doit également être actif vis-à-vis des éléments oxydés lors de l’étape a) étape. L'acide ascorbique est un réducteur donnant de bons résultats.
L’étape c) permet de solubiliser les dépôts d’oxyde de manganèse qui se sont formés durant l’attaque oxydante acide de l’étape a). Durant l’étape c), certains oxydes, dont notamment les oxydes à base de fer et de nickel tels que la magnétite, l’hématite et la ferrite de nickel, présents en surface des matériaux et renfermant la contamination en 58 Co/ 60 Co commence à se solubiliser.
L’étape d) selon l’invention est optionnelle, elle et est avantageusement effectuée après l’étape c). Elle comprend au moins un rinçage avec de l’eau déminéralisée, et ce, à une température supérieure ou égale à 50°C, de préférence à une température de 80°C. L’étape d) selon l’invention est avantageusement effectuée avec de l’eau déminéralisée à une température de 80°C ; cela permet d’optimiser le rinçage des espèces métalliques dissoutes, de la contamination et le reste de réactifs de la solution de décontamination. Le moyen utilisé pour effectuer le rinçage de l’étape d) est avantageusement choisi en fonction de la boucle de décontamination créée par l’ensemble des circuits ou des portions de circuits à décontaminer, notamment de la présence sur l’ensemble de ces circuits ou portions de circuits à décontaminer, de canalisations difficilement vidangeables.
L’attaque oxydante basique de l’étape e) et/ou de l’étape h) est effectuée à l'aide d'une solution comprenant un anion permanganate et de l'hydroxyde de sodium à un pH compris entre 9 et 13, avantageusement à un pH de 12, et à une température comprise entre 78 et 82°C, de préférence à une température de 80°C. L’attaque oxydante basique de l’étape e) et/ou h) est maintenu à un pH compris entre 9 et 13, avantageusement à un pH de12, pendant toute la durée de l'attaque oxydante. L’anion permanganate, jouant le rôle d’oxydant, est avantageusement du permanganate de potassium. La concentration en oxydant, i.e. en permanganate de potassium, lors de l’étape e) et/ou de l’étape h) est avantageusement comprise entre 0,8 g/l et 1,4 g/l et est idéalement de 1 g/l.
La durée des attaques oxydantes basiques selon l’invention, i.e. des étapes e) et/ou h), est comprise entre 5H00 et 8H00, de préférence est environ de 5 heures. La durée des attaques oxydantes basiques selon l’invention ne peut être supérieure à 8H00 afin d’éviter toute corrosion du substrat métallique durant l’attaque. Ceci représente un net avantage, notamment un gain de temps, par rapport au procédé de dissolution d’oxydes déposés sur un substrat métallique en stellite tel que décrit dans la demande FR 2 850 673 où l’attaque oxydante durait 8H00.
L’attaque oxydante basique de l’étape e) et/ou h) permet notamment de dissoudre les oxydes de chrome présents sur la surface des parois et des canalisations des circuits à décontaminer. La dissolution des oxydes de chrome peut être suivie pendant toute la durée de l’attaque oxydante basique de l’étape e) et/ou h) via la réalisation d’analyses périodiques de chrome en solution. Durant l’attaque oxydante basique de l’étape e) et/ou h), la teneur en chrome dans la solution va augmenter jusqu’à atteindre un plateau ; ce plateau indique qu’il n’y a plus de chrome capable d’être dissous par l’attaque oxydante basique, i.e. qu’il n’y a plus d’oxydes de chrome présents sur la surface des parois et des canalisations des circuits en cours de décontamination ou que la solution est saturée en chrome avec l’atteinte d’un équilibre entre le chrome passé en solution et le chrome encore présent dans les oxydes de la surface des parois. Avantageusement, la durée de l’attaque oxydante basique de l’étape e) et/ou h), peut être fixée en fonction de la dissolution des oxydes de chrome ; l’attaque oxydante basique est, de préférence, arrêtée lorsque la teneur en chrome dans la solution atteint ledit plateau.
L’attaque réductrice acide de l’étape f) et/ou i) est effectuée, pendant une durée comprise entre 3H00 et 5H00, de préférence de 3H00, au moyen d'une solution comprenant un réducteur et de l'acide nitrique, à un pH inférieur à 2 et à une température comprise entre 78 et 82°C. Le réducteur peut être de l’acide ascorbique. La concentration en réducteur, de préférence en acide ascorbique, est avantageusement comprise entre 0,8 et 1,4 g/l et est idéalement de 1 g/l.
L’attaque réductrice acide de l’étape f) et/ou i) permet notamment de dissoudre les oxydes de nickel et/ou de fer présents sur la surface des parois et des canalisations des circuits à décontaminer. Durant l’attaque réductrice acide, notamment lors de l’étape f) et/ou i), la teneur en nickel et/ou en fer dans la solution va augmenter jusqu’à atteindre un plateau ; ce plateau indique qu’il n’y a plus de nickel et/ou de fer capable d’être dissous par l’attaque réductrice, i.e. qu’il n’y a plus d’oxydes de nickel et/ou de fer présents sur la surface des parois et des canalisations des circuits en cours de décontamination ou que la solution est saturée en fer et/ou nickel avec l’atteinte d’un équilibre entre le fer et/ou le nickel passés en solution et le fer et/ou le nickel encore présents dans les oxydes de la surface des parois. Avantageusement, la durée de l’attaque réductrice acide de l’étape f) et/ou i), peut être fixée en fonction de la dissolution des oxydes de fer et/ou de nickel ; l’attaque réductrice acide est, de préférence, arrêtée lorsque la teneur en fer et/ou en nickel dans la solution atteint ledit plateau. La durée de la phase réductrice acide de l’étape f) et/ou i) est avantageusement comprise entre 3H00 et 5H00.
Ceci représente un net avantage, notamment un gain de temps, par rapport au procédé de dissolution d’oxydes déposés sur un substrat métallique en stellite tel que décrit dans FR 2 850 673 où, pour dissoudre les oxydes de fer et/ou de nickel présents sur la surface des parois et des canalisations à décontaminer, l’attaque réductrice était réalisée sur une durée d’au minimum 5H00.
La durée de la phase réductrice acide de l’étape f) et/ou i) selon l’invention est préférentiellement de 5H00.
L’étape g) selon l’invention est optionnelle, elle est avantageusement effectuée après l’étape f). Elle comprend un rinçage par tout moyen approprié, de préférence avec de l’eau déminéralisée, et ce, à une température supérieure ou égale à 50°C, de préférence à une température de 80°C. L’étape g) selon l’invention est avantageusement effectuée avec de l’eau déminéralisée à une température de 80°C ; cela permet d’optimiser le rinçage des espèces métalliques dissoutes, de la contamination et le reste de réactifs de la solution de décontamination.
L’étape j) selon l’invention est optionnelle ; elle est avantageusement effectuée après l’étape i). Elle comprend au moins un rinçage avec de l’eau déminéralisée, et ce, à une température supérieure ou égale à 50°C, de préférence à une température de 80°C. L’au moins un rinçage effectué à l’étape j) permet de s’assurer que les contaminations solubilisées, initialement présentes sur les parois des circuits ainsi que les réactifs chimiques utilisés pour solubiliser les contaminations aient bien été éliminés.
Pour une telle configuration à trois paires de bornes de connexions électriques, le module peut comprendre trois substrats distincts : un premier substrat qui supporte la première jonction dissociée et la première paire de bornes de connexions électriques, un deuxième substrat qui supporte la deuxième jonction dissociée et la deuxième paire de bornes de connexions électriques, et un troisième substrat qui supporte la troisième jonction dissociée et la troisième paire de bornes de connexions électriques.
Selon un perfectionnement de l’invention pour une configuration à trois paires de bornes de connexions électriques, chacune des jonctions parmi la jonction médiane, la première jonction latérale et la seconde jonction latérale peut être découpée en une pluralité cellules qui sont connectées électriquement en série pour former au moins une branche respective. Chaque branche d’une des jonctions est séparée de chaque branche de chaque autre jonction, et s’étend entre les deux bornes de connexions électriques de la jonction correspondante. Le module comprend alors en outre deux nœuds de connexions électriques qui sont reliés chacun à l’une des bornes de connexions électriques de chaque jonction, de façon à ce que toutes les branches soient connectées électriquement en parallèle à l’intérieur du module. En outre, des nombres de cellules dans chaque branche sont tels qu’un résultat de multiplication pour chaque branche du nombre de cellules par une valeur de tension de fonctionnement à puissance maximale relative à la jonction de cette branche, soit sensiblement égal pour toutes les branches. Dans ce cas, les valeurs respectives de tension de fonctionnement à puissance maximale qui sont relatives aux première et seconde jonctions latérales, peuvent être différentes, notamment pour correspondre à des valeurs moyennes de puissance des rayonnements incidents sur les deux faces du module qui sont différentes. Ces valeurs moyennes peuvent dépendre notamment de celle des première et seconde faces du module qui est destinée à être tournée vers le Soleil, et de la valeur d’albédo du sol vers lequel est destinée à être tournée l’autre face lors d’une utilisation du module photovoltaïque pour produire de l’électricité. Les nombres respectifs de cellules dans les branches des première et de seconde jonctions latérales sont alors aussi différents, pour obtenir des tensions électriques totales respectives de toutes les branches qui sont sensiblement égales. En outre, des dimensions des cellules des première et seconde jonctions latérales sont telles que des longueurs de branche respectives de ces première et seconde jonctions latérales soient égales à une longueur de la jonction médiane, ou soient des diviseurs de la longueur de la jonction médiane. L’assemblage du module peut ainsi être simplifié tout en optimisant ses dimensions, puisque les jonctions ont alors des dimensions qui sont compatibles avec l’utilisation d’un cadre périphérique commun de maintien mécanique de tout le module.