INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par observation métallographique, sur échantillon coupé et poli, il est possible de percevoir cette évolution de taille de grain et d’en effectuer la mesure (mesure de DAS, analyse d’image).
Selon un mode de réalisation particulier, la présente invention concerne une pièce métallique creuse constitué d’une coque métallique qui entoure, ou qui partiellement entoure une partie vide,
dans laquelle la dite coque métallique a : une surface extérieure lisse, une surface intérieure cristallographique,
L’étape a) peut être mise en œuvre par malaxage à température ambiante, pendant une durée comprise entre 5 et 60 min, et de préférence entre 10 et 50 min.
On peut introduire à l’étape a) la zéolithe KL et la silice SiO 2 en mélange d’oxydes dans les proportions suivantes :
- 70 % à 90% poids, de préférence de 70 % à 85 % poids d'au moins une zéolithe KL,
- 10 à 30 % poids, de préférence 15 à 30% poids d’au moins une source de silice SiO 2 ;
et on peut ajouter au mélange :
- 10 à 30 % poids de solvant, par rapport au poids total dudit mélange d’oxydes ;
- 0 % à 20 % poids, de préférence de 1 % à 15 % poids, de manière préférée de 1 % à 10 % poids, et de manière très préférée de 1 % à 7 % poids d'au moins un adjuvant organique, par rapport au poids total dudit mélange d’oxydes ;
la somme des teneurs en chacun des composés introduits à cette étape étant égale à 100%.
On peut mettre en œuvre une seule source de silice à l’étape a), de préférence une silice précipitée ou un gel de silice, de manière très préférée une silice précipitée.
On peut mettre en œuvre deux sources de silice différentes à l’étape a), de préférence les deux sources de silice sont une silice précipitée et un sol de silice colloïdale.
La silice utilisée dans l’étape a) peut présenter une taille de grain ou granulométrie inférieure à 100 µm, et de façon préférée inférieure à 80 µm, de manière encore préférée inférieure à 60 µm, de manière encore plus préférée inférieure à 20 µm, voire inférieure à 10 µm pour la silice précipitée ou le gel de silice et comprise entre 5 et 200 nm, de manière préférée entre 15 et 50 nm pour le sol de silice colloïdale.
L’adjuvant organique peut être choisi parmi les dérivés de cellulose, les polyéthylène glycols, les acides aliphatiques mono-carboxyliques, les composés aromatiques alkylés, les sels d'acide sulphonique, les acides gras, la polyvinyl pyrrolidone, l’alcool polyvinylique, la méthylcellulose, les polyacrylates, les polymétacrylates, le polyisobutène, le polytétrahydrofurane, l'amidon, les polymères de type polysaccharide, le scléroglucane, les dérivés de type cellulose hydroxyéthylée, la carboxyméthylcellulose (par exemple Méthocel TM ), les lignosulfonates et les dérivés de galactomannane, pris seul ou en mélange, de préférence la carbométhylcellulose.
Le support obtenu à l’issue de l’étape e) ou f) peut présenter une surface spécifique comprise entre 80 et 200 m 2 /g, un volume poreux total compris entre 0,35 et 0,6 cm 3 /g, un volume macroporeux compris entre 0,08 et 0,16 cm 3 /g ,un volume mésoporeux compris entre 0,2 cm 3 /g et 0,4 cm 3 /g et un volume microporeux inférieur à 0,07 cm 3 /g, une teneur en sodium inférieure à 0,2% poids et une résistance mécanique mesurée par le test d'écrasement grain à grain, notée par la suite EGG au moins supérieure ou égale à 0,5 daN/mm et de préférence au moins supérieure ou égale à 0,6 daN/mm et de manière préférée au moins supérieure ou égale à 0,7 daN/mm.
L’invention concerne également un support de catalyseur d’aromatisation, sous forme de matériau composite zéolithe KL-SiO 2 , comprenant au moins 70% de zéolithe KL, obtenu à l’étape e) ou f) du procédé selon l’une quelconque des variantes décrites, présentant une surface spécifique comprise entre 80 et 200 m 2 /g, un volume poreux total compris entre 0,35 et 0,6 cm 3 /g, un volume macroporeux compris entre 0,08 et 0,16 cm 3 /g ,un volume mésoporeux compris entre 0,2 cm 3 /g et 0,4 cm 3 /g et un volume microporeux inférieur à 0,07 cm 3 /g, une teneur en sodium inférieure à 0,2% poids et une résistance mécanique mesurée par le test d'écrasement grain à grain, notée par la suite EGG au moins supérieure ou égale à 0,5 daN/mm et de préférence au moins supérieure ou égale à 0,6 daN/mm et de manière préférée au moins supérieure ou égale à 0,7 daN/mm.
L’invention concerne également un catalyseur d’aromatisation des coupes paraffiniques C6-C8 susceptible d’être préparé par le procédé selon l’une quelconque des variantes décrites comprenant au moins 70 % poids de zéolithe KL de type structural LTL ayant un rapport Si/Al compris entre 2,8 et 4,de préférence entre 2,8 et 3,5, entre 10 et 30% poids d’un oxyde réfractaire de type silice SiO 2 , un métal du groupe VIIIB, de préférence le platine, ledit catalyseur ayant en outre une surface spécifique comprise entre 80 et 200 m²/g, un volume microporeux inférieur à 0,04 cm3/g, une teneur en métal du groupe VIIIB, comprise entre 0,1 et 10%, de préférence entre 0,2 % et 5 % poids, de manière très préférée entre 0,3 % et 2 % poids, et de manière encore plus préférée de 0,5 % à 1,2 % poids de métal et une dispersion dudit métal comprise entre 50 et 70%.
Le métal peut être le platine et la teneur en platine peut être comprise entre 0,6 et 1,0 % poids par rapport au poids total de catalyseur.
Lorsque, comme illustré en , le générateur est situé à l’opposé du ou des composants par rapport à la plaque métallique 103, cette dernière peut avantageusement être utilisée comme écran électrostatique en étant simplement connectée à la masse électrique 118. Cette solution économise de l’espace puisqu’il n’est pas nécessaire de prévoir un écran électrostatique en plus de la plaque métallique 103.
En référence à la , un deuxième exemple de circuit électrique refroidi 200 selon l’invention va à présent être décrit.
Le circuit électrique refroidi 200 est identique à celui de la , si ce n’est qu’il comporte, à la place de la plaque métallique 103, un substrat isolant électrique 202, par exemple en céramique, portant le ou les composants électriques 102. Une couche de métallisation 204 peut alors être prévue sur un côté à l’opposé du ou des composants électriques 102, cette couche de métallisation 204 étant plaquée contre le tronçon 105 du circuit de refroidissement 104. Cette couche de métallisation 204 peut ainsi être connectée à la masse électrique 118 pour former l’écran électrostatique.
En référence à la , un troisième exemple de circuit électrique refroidi 300 selon l’invention va à présent être décrit.
Le circuit électrique refroidi 300 est identique à celui de la , si ce n’est qu’il comporte une carte de circuit imprimé 302 portant le ou les composants électriques 102. Ce ou ces derniers sont par exemple brasés sur la carte de circuit imprimé 102.
La carte de circuit imprimé 302 est alors rapportée contre la plaque métallique 103.
En référence à la , un quatrième exemple de circuit électrique refroidi 400 selon l’invention va à présent être décrit.
Le circuit électrique refroidi 400 est identique à celui de la ou bien de la , si ce n’est que la plaque métallique 103 forme au moins en partie le tronçon 105 du circuit de refroidissement 104.
Par exemple, le tronçon 105 entier est réalisé sur la plaque métallique 103, par exemple par usinage ou bien par impression tridimensionnelle (par exemple par fabrication additive). Dans ce cas, le circuit de refroidissement 104 comporte de préférence une isolation électrique 402 entre ce tronçon 105 et les deux tronçons adjacents du circuit de refroidissement 104 lorsque ces tronçons adjacents sont conducteurs électriques. Cette isolation électrique 402 peut être réalisée par des matériaux polymère (silicone, époxy, …) ou bien par des matériaux céramiques (AlN, Al2O3, …).
Il apparaît clairement qu’un circuit électrique refroidi tel que ceux décrits précédemment permet de réduire les perturbations des composants électriques.
Elément actif piézoélectrique pour système électromécanique La présente description concerne de façon générale les systèmes électromécaniques, et notamment les microsystèmes électromécaniques ("MEMS", ou "MicroElectroMechanical Systems" en anglais).
En particulier, la présente description concerne un élément actif piézoélectrique pour un système électromécanique, par exemple un élément actif sous forme de membrane ou un élément actif en porte-à-faux, ("cantilever" en anglais), telle une poutre, susceptible de fléchir sous l’effet d’un signal électrique (mode actionneur), et/ou inversement de produire un signal électrique sous l’effet d’une déformation subie (mode capteur).
Les microsystèmes électromécaniques connus de l’état de la technique, qu’ils soient destinés à assurer une fonction de capteur et/ou d’actionneur, peuvent exercer ladite fonction via un élément actif adapté pour transformer un signal électrique en un signal physique, et/ou inversement.
L’élément actif peut former une membrane ou un élément en porte-à-faux, ou cantilever. Un élément en porte-à-faux est, par exemple, une poutre fixée en un point à un support, par exemple en une extrémité, l’autre extrémité pouvant être libre et s’étendre au-dessus d’une cavité. Une membrane est fixée en plusieurs points, par exemple le long d’une circonférence de ladite membrane, à un support.
Avantageusement encore selon l’invention, les largeurs axiales des couches de sommet de travail radialement adjacentes à ladite au moins une couche d’éléments de renforcement circonférentiels sont supérieures à la largeur axiale de ladite au moins une couche d’éléments de renforcement circonférentiels et de préférence, lesdites couches de sommet de travail adjacentes à ladite au moins une couche d’éléments de renforcement circonférentiels sont de part et d'autre du plan équatorial et dans le prolongement axial immédiat de ladite au moins une couche d’éléments de renforcement circonférentiels couplées sur une largeur axiale, pour être ensuite découplées par une couche de mélange de caoutchouc au moins sur le restant de la largeur commune aux dites deux couches de travail.
la est une représentation schématique de la projection d’un maillage d’un pré-usinage sur des contraintes résiduelles dans un brut de forge selon un mode de mise en œuvre de l’invention ;
la est une représentation schématique d’un chemin de coupe selon un mode de mise en œuvre de l’invention ;
la est une représentation schématique des conditions de bridage selon un mode de mise en œuvre de l’invention ;
la est une représentation schématique d’étapes de découpe d’un maillage d’un pré-usinage selon un mode de mise en œuvre de l’invention ;
la est une représentation schématique des étapes d’une méthode des surfaces de niveau adaptée à la simulation d’usinage selon un mode de mise en œuvre de l’invention ;
la est une comparaison de contraintes résiduelles d’un modèle d’une pièce usinée, déterminées par le procédé selon l’invention, pour différents usinages ;
la est une comparaison de déformations d’un modèle d’une pièce usinée, déterminées par le procédé selon l’invention, pour différents usinages ;
la est une représentation schématique d’une géométrie initiale d’un modèle d’une pièce selon un mode de mise en œuvre de l’invention ;
la est une représentation schématique d’un maillage initial d’un modèle d’une pièce selon un mode de mise en œuvre de l’invention ;
la est une représentation schématique de la projection d’un maillage initial sur des contraintes résiduelles d’un modèle de la pièce usinée selon un mode de mise en œuvre de l’invention ;
la est une comparaison de contraintes résiduelles finales d’un modèle d’une pièce déterminées selon l’état de la technique et selon le procédé selon l’invention ; et,
la est une comparaison de géométries finales d’un modèle d’une pièce déterminées selon l’état de la technique et selon le procédé selon l’invention.
En référence à la , nous allons maintenant décrire un mode de mise en œuvre d’un procédé de détermination de la déformation et des contraintes résiduelles de pièces usinées et grenaillées selon l’invention.
Le procédé 101 s’applique, par exemple, à des pièces métalliques qui sont utilisées dans une turbomachine d’aéronef. Comme dit plus haut, la fabrication d’une telle pièce comprend notamment, chronologiquement, la forge d’un brut de forge à partir d’un matériau déterminé, le traitement thermique du brut de forge, l’usinage du brut de forge traité thermiquement pour obtenir une pièce usinée et enfin le grenaillage de cette pièce usinée pour obtenir une pièce usinée et grenaillée qui est la pièce finie.
Les termes « pièce usinée » désignent donc dans ce qui suit la pièce produite après l’opération d’usinage et avant l’opération de grenaillage tandis que les termes « pièce finie » désignent la pièce usinée et grenaillée telle que produite à l’issue du processus de fabrication.
Le traitement de la co-culture pendant 10 jours par la β-endorphine à 1µM en présence de cortisol et de capsaïcine pendant 30 minutes à la fin de la culture entraine une diminution significative de l’expression des récepteurs aux glucocorticoïdes par les neurones sensitifs humains (moins 93% ; p<0.0001 par rapport au témoin cortisol + capsaïcine). Cependant le niveau d’expression reste supérieur à celui observé dans la condition traitée par du milieu contrôle.
Un traitement de la co-culture par le Mix4 aux concentrations C10, C9 ou C8 pendant 10 jours permet une restauration dose dépendant de l’expression des récepteurs aux glucocorticoïdes par les neurones sensitifs humains par rapport au témoin cortisol + capsaïcine (différence de 35% ; p<0.01, 60% ; p<0.01 et 99% ; p<0.0001). Cependant le niveau d’expression reste supérieur à celui observé dans la condition non traitée. Les résultats sont significatifs pour les concentrations C9 et C8.
Un traitement de la co-culture par le Mix5 aux concentrations C10, C9 ou C8 pendant 10 jours permet une restauration dose dépendante de l’expression des récepteurs aux glucocorticoïdes par les neurones sensitifs humains par rapport au témoin cortisol + capsaïcine (respectivement différence de 26%, 61% ; p<0.001 et 80% ; p<0.0001). Cependant le niveau d’expression reste supérieur à celui observé dans la condition non traitée. Les résultats sont significatifs pour les concentrations C9 et C8.
• Libération de CGRP :
Le Mix 4, aux trois concentrations évaluées, appliqué pendant 10 jours induit une augmentation non significative de la libération de neuropeptide CGRP en absence d’activation des cellules. Cette augmentation est due probablement à l’augmentation de la survie des neurones au contact de ce mix, en conditions basales. En présence d’un stress capsaïcine ou cortisol, le mélange d’actifs, aux trois concentrations évaluées permet d’inhiber significativement la libération de neuropeptides CGRP. Le Mix 4 aux trois concentrations évaluées ne permet cependant pas d’inhiber totalement la libération de CGRP induite par la capsaïcine.
Le Mix 5, aux trois combinaisons de concentrations testées, et appliqué pendant 10 jours, induit une augmentation significative de la libération de neuropeptide CGRP en absence d’autres stimulations des neurones. Cette augmentation est due probablement à l’augmentation de la survie des neurones au contact de ce mix, en conditions basales. En présence d’un stress capsaïcine ou cortisol, le mélange d’actifs permet d’inhiber significativement la libération de neuropeptides CGRP aux trois concentrations évaluées. Il ne permet cependant pas d’inhiber totalement la libération de CGRP induite par la capsaïcine. Cet effet est également observé après activation finale par la capsaïcine.
• Viabilité des neurones sensitifs :
Le Mix 4, aux trois concentrations évaluées, appliqué pendant 10 jours permet d’améliorer la survie des neurones sensitifs. Cet effet n’est pas atténué par l’activation finale par la capsaïcine.
Le Mix 4, aux trois concentrations évaluées, appliqué pendant 10 jours permet d’inhiber la toxicité due au traitement des neurones par le cortisol. Cet effet est également observé après activation finale par la capsaïcine.
Le Mix 5, aux trois concentrations évaluées, appliqué pendant 10 jours permet d’améliorer la survie des neurones sensitifs. Cependant l’effet est moins important pour les concentrations C9 ou C8. Cet effet n’est pas atténué par l’activation finale par la capsaïcine.
Le Mix 5 appliqué pendant 10 jours permet d’inhiber la toxicité due au traitement des neurones par le cortisol. Cet effet est également observé après activation finale par la capsaïcine.
• Pousse neuritique :
Le Mix 4 et le Mix 5, aux trois concentrations évaluées, appliqués pendant 10 jours permettent d’activer la pousse neuritique des neurones sensitifs. Cet effet n’est pas atténué par l’activation finale par la capsaïcine.
Le Mix 4 et le Mix 5, aux trois concentrations évaluées, appliqués pendant 10 jours, permettent d’inhiber la toxicité due au traitement des neurones par le cortisol (restauration de la pousse neuritique). Cet effet est également observé après activation finale par la capsaïcine.
• Expression des récepteurs µ-opioïdes
Selon un mode de réalisation particulier, les poudres de chacun des ingrédients, actif hydrophile et exsudat végétal, voire si présents, un ou plusieurs autres composés additionnels notamment tels que définis ci-dessus, sont respectivement introduites sous forme d’une poudre sèche à l’intérieur d’une unité de mélange de poudres tel qu’un mélangeur de poudres en batch afin de les mélanger intimement.
D’une manière générale, ce dépôt est formé à température ambiante 20 °C +/-5 °C et à pression atmosphérique.
Les paramètres de l’opération de calandrage à savoir température, pression et temps sont en fait ajustés pour conduire à la fusion de l’exsudat végétal considéré tout en prévenant la manifestation d’un effet secondaire indésirable à l’égard de l’actif hydrophile et des fibres constituant le support, exposés également à ce calandrage.
Il est noté que l’étape 620 peut être avantageusement effectuée en continu (i.e. à une fréquence prédéterminée, qui ne dépend pas de la réalisation d’un événement). Ainsi, les étapes 610 et 620 peuvent aussi être mises en œuvre dans l’ordre inverse (620 puis 610).
A partir des données de débit reçues à l’étape 630, il est déterminé (étape 630) si de l’eau circule dans le tuyau situé en aval de la sortie du tambour de la machine à laver et en amont de l’orifice d’entrée d’eau de lavage non filtrée 11, ce qui signifie qu’un cycle de lavage est en cours ou que la vidange du tambour et de l’unité de filtration n’est pas encore terminée. S’il est déterminé que de l’eau circule (flèche « O » en sortie de l’étape 630), le procédé s’arrête (étape 640), et le nettoyage du tamis n’est pas effectué. L’orifice d’entrée d’eau de lavage non filtrée 11 reste ouvert, l’orifice d’évacuation de microplastiques 13 reste fermé et le moteur 8 reste à l’arrêt.
Dans un ou plusieurs modes de réalisation, à l’étape 640, le procédé n’est pas complètement arrêté, mais mis en pause. Dans ces modes de réalisation, au bout d’un certain temps prédéfini, il est à nouveau déterminé si de l’eau circule dans le tuyau situé en aval de la sortie du tambour de la machine à laver et en amont de l’orifice d’entrée d’eau de lavage non filtrée 11 (étape 630), à partir des données de débit relatives à un débit de liquide dans un tuyau situé en aval de la sortie du tambour de la machine à laver et en amont de l’orifice d’entrée d’eau de lavage non filtrée 11 de l’unité de filtration reçues lors d’une nouvelle étape 620. Dans ces modes de réalisation, le procédé reprend donc à l’étape 620 après un arrêt à l’étape 640.
Sinon, (flèche « N » en sortie de l’étape 630), le microcontrôleur peut commander (étape 650) la fermeture de l’orifice d’entrée d’eau de lavage non filtrée 11, l’ouverture de l’orifice d’évacuation de microplastiques 13, et la mise en fonctionnement du moteur 8. Le nettoyage du tamis 2 commence alors.
Pendant le nettoyage du tamis 2, le microcontrôleur continue de recevoir (étape 660) des données de débit pour détecter un débit de liquide dans le tuyau situé en aval de la sortie du tambour de la machine à laver et en amont de l’orifice d’entrée d’eau de lavage non filtrée 11 de l’unité de filtration. Cela permet au microcontrôleur de surveiller (étape 670) si de l’eau arrive à nouveau vers l’unité de filtration (cela peut arriver, par exemple, si un nouveau cycle de lavage est mis en œuvre pendant un nettoyage du filtre).
S’il n’est pas détecté que de l’eau arrive vers l’unité de filtration (flèche « N » en sortie de l’étape 670), il est déterminé si le nettoyage doit être arrêté ou non (étape 680). Par exemple, cette détermination peut être faite à partir d’un minuteur (ou « timer » en anglais) implémenté par le microcontrôleur : ce minuteur peut compter la durée écoulée depuis le début du nettoyage, et le nettoyage peut être arrêté lorsque cette durée atteint une durée prédéterminée. Alternativement, cette détermination peut être faite à partir de données de pression relatives au tamis 2, et d’un niveau d’encrassement résiduel du tamis déterminé à partir de ces données de pression ; si le niveau d’encrassement résiduel dépasse un seuil prédéfini, le nettoyage continue, sinon il est arrêté. S’il est déterminé que le nettoyage doit être arrêté (flèche « O » en sortie de l’étape 680), l’unité de filtration est rebasculée en mode « filtration » : le microcontrôleur commande (étape 690) l’arrêt du moteur 8, l’ouverture de l’orifice d’entrée d’eau de lavage non filtrée 11 et la fermeture de l’orifice d’évacuation de microplastiques 13. L’unité de filtration reste dans cette configuration jusqu’à obtention d’une nouvelle commande de nettoyage (nouvelle étape 610). S’il est déterminé que le nettoyage doit être poursuivi (flèche « N » en sortie de l’étape 680), l’orifice d’entrée d’eau de lavage non filtrée 11 reste fermé, l’orifice d’évacuation de microplastiques 13 reste ouvert et le moteur 8 continue de fonctionner. Les étapes 660, 670 et 680 sont à nouveau mises en œuvre.
S’il est détecté que de l’eau arrive vers l’unité de filtration (flèche « O » en sortie de l’étape 670), le mode nettoyage est arrêté et l’unité de filtration bascule en fonctionnement « filtration ». Pour cela, le microcontrôleur commande (étape 690) l’arrêt du moteur 8, l’ouverture de l’orifice d’entrée d’eau de lavage non filtrée 11 et la fermeture de l’orifice d’évacuation de microplastiques 13. L’unité de filtration reste dans cette configuration jusqu’à obtention d’une nouvelle commande de nettoyage (nouvelle étape 610).
La représente un procédé d’utilisation d’une unité de filtration 100 selon un mode de réalisation de l’invention.
A l’étape 710, l’unité de filtration est connectée au circuit d’eau de la machine à laver comme décrit précédemment en référence à la .
A l’étape 720, un cycle de lavage de linge est effectué par la machine à laver. Pendant cette étape, de l’eau de lavage sort du tambour, entre dans l’unité de filtration pour y être filtrée, et ressort de l’unité de filtration pour être évacuée, par exemple dans un circuit d’eaux usées.
A l’étape 730, il est déterminé si un nettoyage du tamis doit être mis en œuvre. Comme décrit précédemment, cette détermination peut être faite par l’utilisateur, à partir d’un compteur comptant le nombre de cycles de lavage effectués depuis le dernier nettoyage du tamis, à partir de la détermination d’un taux d’encrassement du filtre, etc.
S’il n’est pas déterminé qu’un nettoyage du tamis doit être mis en œuvre (flèche « N » en sortie de l’étape 730), un nouveau cycle de lavage peut être effectué (étape 720). S’il est déterminé qu’un nettoyage du tamis doit être mis en œuvre (flèche « O » en sortie de l’étape 730), le nettoyage du tamis est mis en œuvre (étape 740) comme décrit précédemment.
Bien entendu, la présente invention ne se limite pas aux formes de réalisation décrites ci-avant à titre d'exemples, elle s'étend à d'autres variantes.
Module destiné à être employé dans un système de production de gouttes gélifiées Domaine technique de l'invention La présente invention se rapporte à un module destiné à être employé dans un système de production de gouttes gélifiées. L'invention concerne également le système incluant un tel module et éventuellement plusieurs de ces modules, ainsi qu'un procédé de production de gouttes gélifiées mis en œuvre à l'aide dudit système.