INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- Le séparateur Overband comprend un système magnétique fixe placé au-dessus ou au-dessous d’un convoyeur pour convoyer les aimants désaimantés, et le système magnétique est situé à une distance allant de 7 à 15 cm, de préférence de 8 à 10 cm, de façon préférée d’environ 9 cm. A cette distance, les aimants désaimantés sont entrainés dans la fraction non magnétique. Pour faire passer les aimants dans la fraction non magnétique, on aurait pu penser par exemple à faire varier l’intensité du champ magnétique. L’intervention au niveau de la distance permet de façon simple et efficace de faire passer les aimants désaimantés dans la fraction non magnétique.
- Les aimants désaimantés sont obtenus par broyage puis sélection de la fraction de particules dont la taille va jusqu’à 16 mm. En sélectionnant ces tailles de particules, on concentre les aimants car on identifie visuellement que l’essentiel des aimants se trouvent dans cette fraction.
- On sélectionne les particules dont la taille est supérieure à 5 mm. En effet la fraction de particules de taille inférieure à 5 mm est mal adaptée à la séparation magnétique et le passage de ces particules de taille inférieure à 5 mm dans les séparateurs magnétiques risque de polluer les phases obtenues à l’issue des séparations, ces particules de petite taille n’ayant pas nécessairement le comportement attendu. Par ailleurs la fraction inférieure à 5 mm ne contient pas beaucoup d’aimants.
- Les aimants permanents sont récupérés à partir de disques durs issus des déchets d’équipements électriques et électroniques. Parmi ces déchets, les disques durs contiennent systématiquement des aimants permanents. On concentre ainsi les aimants permanents sur lesquels le procédé de récupération va être mis en œuvre.
- Le procédé comprend en outre au moins une des étapes successives suivantes : . récupération d’une première phase non magnétique à l’issue de la première séparation magnétique à tambour 400 G, . deuxième séparation magnétique à tambour 400 G de la première phase non magnétique, pour obtenir une troisième phase magnétique, . deuxième séparation magnétique Overband de la troisième phase magnétique, et . récupération d’une quatrième phase non magnétique. Avantageusement, ces étapes supplémentaires sont combinées ensemble et permettent de récupérer des aimants qui n’étaient pas passés dans la phase magnétique à l’issue de la première séparation magnétique à tambour 400 G.
- Le procédé comprend en outre une étape préalable de désaimantation par chauffage entre 325°C et 450°C des déchets d’équipements électriques et électroniques. Par exemple, une tonne de disques durs est chauffée entre 325°C et 450°C pendant 2 heures dans un four à induction.
Le procédé comprend également une étape préalable de libération des aimants désaimantés par broyage. Par exemple, 50 kg de disques durs sont soumis pendant 45 minutes à un broyage dans un broyeur autogène, à une vitesse de rotation de 25 tours/minute.
On se réfère à la montrant en vue isométrique partielle un coffre 1 de véhicule automobile selon l’invention.
Le coffre 1 admet un plan médian longitudinal de symétrie. Ainsi, la description faite pour une partie gauche du coffre 1 s’applique par analogie à la partie droite du coffre 1, et inversement.
Le coffre 1 comporte un plancher inférieur, en partie inférieure du coffre 1, pouvant être recouvert d’un dispositif d’insonorisation 3 adapté pour réduire les nuisances sonores perçues depuis l’intérieur du véhicule automobile.
Au niveau de chacune de ses parties latérales, le coffre 1 comporte une garniture latérale 5 supportée par un support 7 de garniture latérale 5.
Le coffre 1 comporte en outre un plancher intermédiaire 9, amovible, pouvant être un plancher « deux positions ».
Comme illustré à la , le plancher intermédiaire 9 comporte deux sous-planchers 9a, 9b articulés entre eux au niveau d’une charnière 11.
Selon une variante de réalisation non illustrée aux figures, le plancher intermédiaire 9 peut être réalisé en une seule pièce s’étendant sur toute la longueur du coffre 1.
Le coffre 1 de véhicule automobile comporte un support 13 de plancher intermédiaire 9, mieux visible à la montrant le coffre 1 dans lequel le plancher intermédiaire 9 a été retiré.
Le support 13 de plancher intermédiaire 9 comporte une face externe 15 visible depuis l’intérieur du coffre 1 du véhicule automobile, comprenant deux zones d’appui 17, 19 externes permettant au plancher intermédiaire 9 de venir reposer lorsqu’il est en position dans le coffre 1 et permettant de reprendre les efforts transitant par le plancher intermédiaire 9.
Lorsque le plancher intermédiaire 9 est réalisé en une seule pièce s’étendant sur toute la longueur du coffre 1, le support 13 de plancher intermédiaire 9 comporte seulement la zone d’appui 17 externe.
On se réfère aux figures 3 et 4 montrant en vue isométrique respectivement le support 13 de plancher intermédiaire 9 vu depuis le côté opposé à la face externe 15 visible depuis l’intérieur du coffre 1 et le support 7 de garniture latérale 5.
Le support 13 de plancher intermédiaire 9 comporte une doublure 21 définissant une partie technique dudit support 13.
Le support 7 de garniture latérale 5 comporte une face externe inférieure 23, visible depuis l’intérieur du coffre 1 du véhicule automobile, destinée à être montée sous la garniture latérale 5 de coffre 1.
Dans le prolongement supérieur de la face externe inférieure 23, le support 7 de garniture latérale 5 comporte une face externe supérieure 25 définissant une partie technique dudit support 7, sur laquelle est destiné à être monté la garniture latérale 5 de coffre ainsi que la doublure 21 du support 13 de plancher intermédiaire.
Un autre objet de la présente invention concerne une pièce métallique creuse comprenant:
- une épaisseur moyenne homogène,
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne une pièce métallique creuse telle que défini ci-dessus dans laquelle le métal de ladite pièce métallique a un point de fusion supérieur à 180°C, en particulier supérieur à 320°C
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne une pièce métallique creuse telle que défini ci-dessus, dans laquelle la topologie de ladite surface intérieure cristallographique comprend des reliefs correspondant aux cristaux formés lors de la solidification, en particulier des reliefs correspondant aux cristaux dendritiques ou aux cristaux polyédriques ou aux cellules eutectiques.
- une surface extérieur lisse comprenant des grains métallurgiques,
dans laquelle la topologie de ladite surface intérieure cristallographique comprend des reliefs correspondant aux cristaux métallurgiques, en particulier des reliefs correspondant aux cristaux dendritiques ou aux cristaux polyédriques ou aux cellules eutectiques.
Les cristaux métallurgiques sont les cristaux formés librement lors de la solidification du métal fondu à partir duquel la pièce est fabriquée, par exemple sans contrainte d’une surface appliquée.
The Examples and Comparative Examples were tested for performance as follows. The test results are shown in Table 1.
The cathode materials of lithium manganese iron phosphate were made into button batteries and charge/discharge cycle performance tests were performed. The charge/discharge voltage range was controlled between 2.5-4.5 V, the charge/discharge current was controlled at 0.1 C, and the first discharge capacity per gram was recorded.
Items Capacity per gram (mAh/g) Example 1 160.2 Example 2 157.3 Example 3 157.5 Example 4 162.9 Example 5 162.8 Example 6 163.1 Example 7 153.2 Comparative Example 1 148.2 Comparative Example 2 149.8
As can be seen from Table 1, the capacities per gram of Examples 1-7 were 150 mAh/g or more, which indicates that the cathode material of lithium manganese iron phosphate according to the present application is conducive to improve the energy density of the battery, and is suitable for an application in the preparation for lithium-ion batteries. A carbon source was used as the reductant in Comparative Examples 1-2, and the capacity per gram was significantly lower than that of the present application.
Comparing the test results of Examples 1-3, it can be found that the selection of arsenic sulfide as the reductant can improve the capacity per gram of the battery. Comparing the test results of Example 1 and 4-6, it can be found that the selection of two components of carbon and arsenic sulfide as the reductants can synergistically improve the capacity per gram of the battery.
Finally, it should be noted that the above-described examples are only used to illustrate the technical solutions of the present application and not to limit the protection scope of the present application. Although the present application is described in detail with reference to the preferred embodiments, it should be understood by those of ordinary skill in the art that the technical solutions of the present application can be modified or equivalently substituted without departing from the concept and scope of the technical solutions of the present application.
MATERIAU DE CATHODE AU BLANC DE PRUSSE, SON PROCEDE DE PREPARATION ET SON UTILISATION La présente demande appartient au domaine technique des matériaux de batterie et se rapporte à un matériau de cathode au blanc de Prusse, à son procédé de préparation et à son utilisation.
Les batteries sodium-ion présentent les avantages d’une bonne sécurité, d’un faible coût, de ressources abondantes, de respect de l’environnement, etc., qui sont très appropriées pour le stockage d’énergie à grande échelle. Le blanc de Prusse appartient à la classe des composés du bleu de Prusse, également connu sous le nom de ferrocyanure ferreux, et est un produit de réduction du bleu de Prusse. En raison de la teneur élevée en sodium (le bleu de Prusse ne peut contenir qu’un seul atome de sodium dans une molécule), il apparaît blanc et devient le blanc de Prusse qui est actuellement le matériau de cathode le plus prometteur sur le plan commercial pour les batteries sodium-ion.
Le matériau de cathode au blanc de Prusse a un squelette de réseau rigide et de grands canaux ioniques, ce qui facilite la désintercalation des ions sodium, et sa capacité spécifique théorique est aussi élevée que 170 mAh/g, mais sa stabilité cyclique n’est pas satisfaisante. En raison de l’effet Jahn Teller de Mn 3+ , la structure se déforme facilement pendant les processus de charge et de décharge, et la dissolution des métaux de transition se produit, entraînant l’effondrement de la structure cristalline pendant de longs cycles.
Le document CN114212804A divulgue un matériau de cathode au blanc de Prusse, son procédé de préparation et son utilisation, où le matériau de cathode au blanc de Prusse a une morphologie de grain secondaire de forme cubique ou de type cubique, le grain secondaire est formé par empilement d’un grain primaire, et le grain primaire est de forme cubique ou de type cubique.
Le document CN110002465A divulgue un matériau de cathode analogue au blanc de Prusse, son procédé de préparation et son utilisation. Le procédé de préparation pour le matériau de cathode comprend : (1) l’obtention d’une solution aqueuse de K 4 Fe(CN) 6 , appelée solution A ; (2) l’obtention d’une solution aqueuse mixte de sel de métal de transition Mn et de citrate de potassium, appelée solution B ; et (3) l’ajout de la solution A goutte à goutte à la solution B, la poursuite du chauffage et de l’agitation après l’ajout goutte à goutte, le vieillissement pendant plusieurs heures, la réalisation d’une séparation solide-liquide, la collecte et le lavage d’un précipité, et le séchage pour obtenir le matériau de cathode analogue au blanc de Prusse.
La synthèse de la classe des matériaux au blanc de Prusse est généralement réalisée dans des solutions aqueuses et les cristaux contiennent souvent de l’eau de cristallisation, ce qui affecte la stabilité structurelle et les performances électrochimiques des produits. À l’heure actuelle, la cuisson à haute température et sous vide poussé est principalement utilisée pour éliminer l’eau de cristallisation des matériaux au blanc de Prusse, ce qui non seulement consomme beaucoup d’énergie, mais ne peut pas non plus éliminer complètement l’eau de cristallisation et endommagera également la microstructure des matériaux. Par conséquent, il existe un besoin urgent de développer un procédé doux pour réduire l’impact de l’eau de cristallisation libérée par les matériaux de cathode pendant la charge et la décharge cycliques sur la stabilité du matériau, et en même temps, pour réduire la dissolution du manganèse métallique et améliorer leur stabilité cyclique.
Un objectif de la présente demande consiste à fournir un matériau de cathode au blanc de Prusse, son procédé de préparation et son utilisation. L’eau de cristallisation libérée pendant un processus de charge et de décharge cycliques du matériau de cathode au blanc de Prusse dans la présente demande est interceptée par le SnF 4 de revêtement de surface et un composé insoluble, l’acide stannique (SnO 2 ·nH 2 O) qui continue de revêtir la surface du matériau au blanc de Prusse est généré, réduisant ainsi l’impact de l’eau de cristallisation libérée pendant le processus de charge et de décharge cycliques sur la stabilité du matériau.
Pour atteindre l’objectif, la présente demande adopte les solutions techniques décrites ci-dessous.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Dispositif de fabrication additive En référence aux figures 1 à 7, un dispositif de fabrication additive 1 comprend une enceinte 3 dans laquelle on peut réaliser la fabrication d’un objet par consolidation d’une poudre de fabrication additive.
L’enceinte 3 comprend différentes parois qui définissent à l’intérieur une chambre de travail. L’enceinte 3 est étanche. On peut contrôler l’environnement gazeux à l’intérieur de l’enceinte 3, en particulier on peut remplir l’enceinte 3 d’un gaz inerte qui n’altère pas la poudre de fabrication additive.
La poudre de fabrication est placée sur une plateforme porte-pièce 7 avant d’être consolidée. La plateforme porte-pièce 7 comprend une surface supérieure qui est horizontale. En référence aux figures 1 à 7, les axes x et y définissent un plan horizontal, l’axe z est orienté verticalement vers le haut. La plateforme porte-pièce est rectangulaire orientée selon les axes x et y. La plateforme porte-pièce présente une longueur principale selon l’axe x et une longueur transverse selon l’axe y. On définit la direction de l’axe x comme la direction principale et la direction de l’axe y comme la direction transverse.
La fabrication de l’objet s’effectue couche par couche : une première couche de poudre étalée sur la plateforme porte-pièce est consolidée sélectivement puis une deuxième couche de poudre est étalée au-dessus de la première couche avant d’être consolidée à son tour et fusionnée à la couche précédente. Au-dessus de la plateforme porte-pièce 7, s’empilent donc, au fur et à mesure de la fabrication, une pluralité de couches 9. La plateforme porte-pièce 7 peut être mobile en translation selon la direction verticale. A chaque nouvelle couche étalée, la plateforme porte-pièce 7 peut se translater verticalement, donc selon l’axe z, vers le bas d’une distance correspondant à l’épaisseur d’une couche. De cette manière la dernière couche étalée, référencée 11 sur les figures, se trouve toujours à la même hauteur dans l’enceinte 3.
L’enceinte comprend un banc 10 qui s’étend autour de la plateforme porte-pièce 7. Le banc 10 est une pièce monobloc qui entoure toute la plateforme porte-pièce 7. Le banc 10 sépare verticalement la chaîne de fabrication qui est située au-dessus du banc 10 et la partie inférieure de la machine de fabrication. Le banc 10 définit par son bord supérieur une paroi qui assure l’étanchéité entre la chaîne de fabrication et la partie inférieure, par rapport à la poudre de fabrication. L’étanchéité peut également être assurée par rapport au gaz. Le banc 10 permet de diminuer le nombre de jonction et/ou de joints nécessaires pour assurer l’étanchéité. Le banc 10 définit une paroi dont la position verticale maximale est proche de, voire coïncide avec, la position verticale de la dernière couche étalée 11. De cette manière, le banc 10 et la dernière couche étalée 11 forment une surface horizontale continue s’il n’y a pas d’écart vertical entre le banc 10 et la dernière couche étalée 11, ou quasi continue s’il y a un léger écart vertical entre elles.
La poudre est introduite dans l’enceinte 3 par un système de convoi 5A, 5B. Le système comprend par exemple deux tiroirs qui s’étendent dans la direction transverse, selon l’axe y, sur toute la longueur transverse de la plateforme porte-pièce. Les tiroirs sont mobiles en translation selon la direction transverse et comprennent une surface supérieure sur laquelle on dépose un cordon continu de poudre de fabrication. Les deux cordons peuvent être ainsi positionnés selon la direction principale de part et d’autre de la plateforme porte-pièce 7, chaque cordon s’étendant sur toute la longueur transverse de la plateforme porte-pièce. Le système de convoi 5A, 5B permet ainsi d’amener la poudre à proximité de la plateforme porte-pièce.
Le tiroir occupe un volume défini par un creux ou une dépression du banc 10. La surface supérieure du banc 10 présente un creux dans lequel est logé le tiroir. La surface supérieure sur laquelle est posée la poudre a une position verticale qui est proche de, voire coïncide avec, la position maximale verticale du banc 10. De cette manière, la surface supérieure des tiroirs du système de convoi 5A, 5B et le banc 10 forment une surface horizontale continue ou quasi continue.
Le système de convoi 5A, 5B comprend également une voie de recyclage qui permet de recycler automatiquement de la poudre qui entre par une entrée 6A, 6B du système 5A, 5B. Par exemple la voie de recyclage du système de convoi 5A, 5B comprend une gouttière située en contrebas de l’entrée 6A, 6B qui peut recevoir la poudre et une vis sans fin qui peut emporter la poudre reçue vers un réservoir qui s’étend par exemple à l’extérieur de l’enceinte, ou vers un circuit de recyclage ou encore vers un système d’aspiration et de filtrage qui replace la poudre dans une trémie principale du dispositif de fabrication additive. Il est ainsi possible d'étaler ultérieurement cette poudre recyclée sur la plateforme porte-pièce.
Le système de convoi 5A, 5B est configuré pour acheminer la poudre à proximité de la plateforme porte-pièce 7 de sorte que les tiroirs et les entrées 6A et 6B sont localisés à proximité de la plateforme porte-pièce 7. Selon la direction principale parallèle à l’axe x, les tiroirs et les entrées 6A et 6B présentent les positions 18A 18B qui sont situées entre la plateforme porte-pièce et les positions de fin de course 17 et 19 du chariot.
Le dispositif de fabrication additive 1 comprend un chariot 13 configuré pour étaler de la poudre au-dessus de (ou sur) la plateforme porte-pièce 7. Le chariot 13 est monté mobile à l’intérieur de l’enceinte et se déplace selon la direction principale parallèle à l’axe x. Plus précisément le chariot 13 peut être déplacé en translation le long d’une rampe 15 qui est dirigée selon la direction principale. Le chariot 13 est configuré pour se déplacer sur une course 21 définie entre une première position de fin de course 17 et une deuxième position de fin de course 19. La course 21 correspond à la longueur de la rampe 15 selon la direction principale.
Le chariot 13 est configuré pour se déplacer au-dessus de la plateforme porte-pièce 7 sur toute la longueur principale de la plateforme porte-pièce. La course 21 du chariot couvre la longueur principale selon l’axe x de la plateforme porte-pièce 7.
Le chariot 13 comprend dans sa partie basse un organe 14 configuré pour être en contact avec la poudre et l’étaler selon un plan horizontal. Par exemple l’organe peut être un rouleau ou bien une raclette.
A cet effet, le chariot 13 et l’organe 14 s’étendent chacun dans la direction transverse sur une longueur supérieure ou égale à la longueur transverse de la plateforme porte-pièce.
Le chariot 13 est configuré pour se déplacer au-dessus des tiroirs du système de convoi 5A, 5B afin de pouvoir répartir la poudre au-dessus de la plateforme porte-pièce 7.
Le chariot 13 est configuré pour se déplacer de manière continue au-dessus des lieux d’approvisionnement en poudre et de la plateforme porte-pièce. Autrement dit, le chariot 13 est configuré pour se déplacer au-dessus du banc 10.
A l’occasion de la mise en mouvement du chariot et de son contact avec la poudre, le chariot peut se couvrir d’une couche indésirable de poudre. Le dispositif comprend un appareil de dépoudrage qui est configuré pour retirer au moins en partie la poudre qui s’accumule ainsi sur le chariot.
De façon optionnelle, le conteneur 12 peut contenir en outre une notice décrivant les étapes successives d’installation des accessoires 14.
Comme le montre la , dans un tel mode de réalisation, chacun des plateaux peut comporter une indication numérique associée à chacun des accessoires 14 et située à proximité immédiate de ces accessoires (cf. les chiffres 1 à 5 figurant à côté des accessoires 14 dans l’exemple non limitatif illustré). L’ensemble de ces indications numériques constitue une numérotation séquentielle correspondant à la numérotation des étapes successives d’installation décrites dans la notice (non illustrée).
Les indications numériques peuvent par exemple être portées sur des étiquettes adhésives ayant toute forme jugée appropriée, apposées sur chacun des plateaux 16, ou peuvent être directement inscrites ou imprimées ou portées par tout autre moyen sur les plateaux 16.
Chaque accessoire 14 peut être maintenu en place sur son plateau 16 respectif de plusieurs façons possibles.
Par exemple, il peut être retenu par au moins un élément adhésif amovible (par exemple sous forme de ruban) ou par de la colle amovible, cet élément adhésif ou cette colle étant disposé sur le plateau 16.
En variante, le plateau 16 peut comporter au moins un embossage prédéterminé adapté à maintenir en place au moins un accessoire 14. Par exemple, l’embossage présente une forme complémentaire de celle d’au moins une partie de l’accessoire 14 à maintenir en place.
Dans encore une autre variante, le plateau 16 peut comporter au moins une ouverture adaptée à maintenir au moins un accessoire 14. Par exemple, l’ouverture est de même forme qu’au moins une partie de l’accessoire 14 à maintenir en place.
Ainsi, l’invention propose une solution d’emballage facilement recyclable, engendrant peu de rebuts et permettant une installation facile, logique et rapide des accessoires contenus dans l’emballage.
Matelas chauffant et dispositif de transport d’êtres humains incorporant un tel matelas L’invention concerne le domaine technique des moyens de maintien en température d’êtres humains, utilisés notamment lors de leur transfert d’un lieu à un autre dans un cadre médical.
Ces moyens peuvent également être utilisés dans des couveuses destinées à des nouveau-nés et qui doivent, non seulement éviter toute contamination bactérienne mais également assurer une température constante pour éviter tout stress sur des organismes fragiles.
De nombreux moyens ont déjà été proposés pour chauffer des dispositifs recevant des êtres humains, qu’ils soient ou non destinés à assurer leur transport.
On peut notamment citer le document EP3041450 qui décrit un incubateur néonatal transportable dans lequel le chauffage est assuré par un flux d’air passant au travers de perforations prévues dans le fond du dispositif.
Le document EP1374005 décrit également une couveuse comportant des dispositifs de chauffage et des ventilateurs pour faire circuler de l’air chaud à l’intérieur de la couveuse. Ce document décrit des moyens de régulation du volume de l’air qui circule pour limiter les pertes par évaporation et le bruit.