INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Cet effet est principalement lié aux absorptions multiples de l’onde EM (et de ses réflexions multiples éventuelles) interagissant avec les différentes parois, suivant son angle d’incidence par rapport à la normale au plan métallique.
De plus, il a été constaté par différents essais que cette forme permet d’élargir la bande de fréquence sur laquelle il y a une absorption efficace.
Les matériaux utilisés pour l’absorbant EM 3D peuvent être des thermoplastiques avec adjuvant, de préférence avec des propriétés électriques sélectionnées de manière adaptée, notamment des thermoplastiques à dissipation statique – ESD (« electrostatic dissipative thermoplastics »), comme par exemple le « ABS ESD », le « PEEK ESD », le « PEKK ESD », le « PEI ESD », le « PLA ESD »,… Ce sont des ESD avec des propriétés particulières. Ce sont des thermoplastiques suffisamment chargés en carbone pour engendrer une résistivité diélectrique élevée, mais insuffisamment chargés en carbone pour ne pas devenir conducteurs. Dans la présente invention, c’est cette résistivité élevée et donc les pertes diélectriques correspondantes qui est mise à profit. Ces thermoplastiques se présentent souvent sous forme de fils pour l’impression 3D.
En variante, des matériaux diélectriques ou magnéto-diélectriques pourraient être utilisés.
Pour structurer l’absorbant EM 3D, il est également possible d’associer différents matériaux, comme par exemple un motif imbriqué en thermoplastique ESD et une embase avec un matériau magnéto-diélectrique.
○ Matière sèche avant cuisson : 71 °Brix
2. En outre, de manière complémentaire, on prépare un autre mélange avec les arômes, agents de saveur et autres excipients qui interfèrent avec l'organolepsie du bonbon gommeux, ainsi que le pH, qui est basique pour que le bonbon gommeux se gélifie au final et devienne consistant. Ce mélange est appelé pâte organoleptique.
3. Ensuite, on prépare un mélange d'un ou plusieurs ingrédients fonctionnels, qui consistera à mélanger un ou plusieurs ingrédients actifs, qu’ils soient alimentaires ou pharmaceutiques. Cette préparation se fera par une homogénéisation des ingrédients permettant leur incorporation dans le mélange final décrit ci-après, d’une manière stable qui garantit leur non-dégradation.
4. Ensuite, toutes les pâtes précédentes, c'est-à-dire la pâte de base, la pâte organoleptique et la pâte d’ingrédients fonctionnels, sont mélangées en une seule pâte appelée mélange final ou pâte finale. Ce mélange doit se faire à une température maximale de 90 °C et une humidité inférieure à 25 % et avec un pH maximal compris entre 2 et 7,5 pour garantir la conservation des ingrédients actifs qui apportent la fonctionnalité au bonbon. Le mélange des pâtes doit être fait à des vitesses de rotation faibles, avec un processus d’agitation doux et constant et pendant une durée maximale de 30 minutes de façon à éviter le début du processus de gélification dans les cuves de mélange.
Les caractéristiques de cette pâte devraient être :
○ Matière sèche après cuisson : 70 à 80 °Brix
5. Déposer ce mélange dans des plateaux avec une base d'amidon ou sur des plateaux en métal, matière plastique, fibre de verre ou silicone, sur lesquels les moules des bonbons gommeux ont été préalablement placés par une machine appelée Mogul ou une machine équivalente. Les moules ont les formes correspondant aux formes des bonbons gommeux : ours, fruits, comprimés, capsules, granulés, etc. Ces moules sont remplis avec la pâte finale.
6. Sécher les moules remplis dans des pièces où l'humidité et la température sont contrôlées jusqu'à ce que le bonbon gommeux puisse être démoulé.
7. Démouler le bonbon gommeux en veillant à ne pas dépasser la température maximale de 90 °C.
8. Conditionner les bonbons gommeux une fois démoulés, soit en vrac, soit sous des formes d’application quotidienne, hebdomadaire, mensuelle, bimestrielle ou trimestrielle.
Il est essentiel de souligner que la première phase de production, appelée pâte de base, doit être réalisée à une température maximale de 90 °C et avec un taux d'humidité ne dépassant pas 25 % et un pH compris entre 1 et 4,5, de façon à obtenir un mélange homogène et conserver les caractéristiques organoleptiques du fruit et la stabilité correcte du bonbon gommeux final.
L’invention peut concerner, en plus du procédé de fabrication spécifique décrit, un bonbon gommeux avec ingrédients fonctionnels comprenant (pourcentages en poids):
1. Fruits : 75 à 91,78 %
est une courbe de variation du rayon de courbure de la ligne de guidage de la glissière du premier casque en fonction de l’abscisse curviligne ;
est une courbe de variation du rayon de courbure de la ligne de guidage de la glissière du deuxième casque en fonction de l’abscisse curviligne.
Les Figures 1 à 5 se rapportent à un premier casque 1 conforme à l’invention, et les Figures 6 à 12 se rapportent à un second casque 10 conforme à l’invention. Pour la suite de la description, les mêmes références numériques seront généralement employées pour les éléments structurels ou fonctionnels qui sont identiques ou similaires dans les deux casques 1, 10.
Le casque 1, 10 est un casque de protection convertible, adapté pour un motocycliste, et il comporte une coque 2 sur laquelle sont montés mobiles un écran 8 (illustré uniquement sur les Figures 15 et 16) et une mentonnière 3.
Ce casque 1, 10 est dit convertible dans le sens où sa mentonnière 3 est déplaçable entre : - une configuration fermée (visible sur les Figures 1 et 6) dans laquelle la mentonnière 3 est fermée sur l’avant du casque 1, 10 (au niveau du menton de son porteur lorsque porté) afin de conférer au casque 1, 10 une configuration dite « intégrale » ; et - une configuration ouverte (visible sur les Figures 5 et 12) dans laquelle la mentonnière 3 est disposée sur l’arrière de la coque 1, 10 au-delà d’un sommet 20 de la coque 2 (au niveau de l’arrière de la tête, voire au niveau de la nuque, de son porteur lorsque porté) afin de conférer au casque 1, 10 une configuration dite « jet ».
Le casque 1, 10 est équipé d’un mécanisme de guidage 4 pour guider sa mentonnière 3 selon une trajectoire d’ouverture/fermeture 39 entre la configuration fermée et la configuration ouverte, et inversement ; la trajectoire d’ouverture/fermeture 39 illustrée correspondant à la trajectoire d’un point P de la mentonnière 3.
Ce mécanisme de guidage 4 comprend deux glissières 5 pour le casque 1 et deux glissières 5 pour le casque 10, étant noté que le casque 1 et le casque 10 diffèrent essentiellement, voire uniquement, par la forme de leurs glissières 5 respectives ; la même référence « 5 » est ainsi employée pour les deux casques 1, 10.
Les deux glissières 5 sont disposées sur la coque 2, et par exemple ces glissières 5 sont prévues dans deux platine 50 respectives rapportées fixement sur la coque 2, par exemple par vissage. Ces deux glissières 5 sont disposées symétriquement de part et d’autre du plan sagittal du casque 1, 10, respectivement sur un côté droit et sur un côté gauche.
Le casque 1, 10 comprend donc deux platines 50 rapportées fixement sur les deux parties latérales 21 respectives de la coque 2, de part et d’autre du plan sagittal, et dans lesquelles sont ménagées les glissières 5 ; avec une seule glissière 5 par platine 50.
Ce mécanisme de guidage 4 comprend des organes de guidage 71, 72 qui sont portés par les deux branches latérales 31 de la mentonnière 3 et qui sont guidés en coulissement dans les deux glissières 5 le long de lignes de guidage 500 respectives ; chaque ligne de guidage 500 étant une ligne fictive que suivent les centres des deux organes de guidage 71, 72 concernés.
Selon l’invention, chaque branche latérale 31 porte deux organes de guidage 71, 72, appelés un premier organe de guidage 71 et un deuxième organe de guidage 72, et ces deux organes de guidage 71, 72 sont guidés en coulissement dans la même glissière 5 correspondante. Ainsi, le mécanisme de guidage 4 comprend quatre organes de guidage 71, 72, dont deux organes de guidage 71, 72 sur la branche latérale 31 de droite pour coulisser dans la glissière 5 de droite et deux organes de guidage 71, 72 sur la branche latérale 31 de gauche pour coulisser dans la glissière 5 de gauche. Les organes de guidage 71, 72 de droite et les organes de guidage 71, 72 de gauche sont disposés de manière symétrique de part et d’autre du plan sagittal du casque 1, 10. Sur les Figures 1 à 12, seule la partie gauche du mécanisme de guidage 4 est visible avec la glissière 5 et les deux organes de guidage 71, 72 du côté gauche qui sont illustrés en transparence au travers de la branche latérale 31.
De préférence, chaque évidement dans lequel un aimant permanent est inséré comporte un seul et unique ergot ou une seule et unique gorge. L’unique ergot ou l’unique gorge peut être sur la ligne supérieure ou sur la ligne inférieure mais si une ligne comprend un ergot ou une gorge, l’autre ligne de l’évidement ne comporte ni ergot ni gorge. En effet, la mise en place de l’aimant est facilitée en maintenant un degré de liberté en rotation, ce qui ne serait pas le cas si l’évidement comprenait au moins deux ergots, au moins deux gorges ou au moins un ergot et une gorge.
Avantageusement, l’ergot ou la gorge peut ne comporter aucune partie plane ou droite. En effet, en ne comportant aucune partie plane ou droite, l’aimant conserve un degré de liberté en rotation autour de l’ergot ou de la gorge pour faciliter son introduction dans l’évidement.
Selon une configuration de l’invention, l’ergot ou la gorge peut être ouvert(e) sur un angle compris entre 60° et 150°, de préférence entre 80 et 120° et de manière encore préférée entre 90° et 100°. Cette ouverture permet de maintenir le degré de liberté en rotation pour faciliter la mise en place de l’aimant, tout en assurant son guidage dans l’évidement et son maintien en position. L’ouverture est définie par l’ouverture de l’arc de cercle formé par le rayon de courbure de l’ergot ou la gorge.
Selon une variante de l’invention, le corps de rotor peut comprendre trois ou quatre barrières de flux. En effet, plus le corps de rotor comprend de barrières de flux, et mieux le champ magnétique est guidé. Le nombre de trois ou quatre barrières offre un excellent compromis entre les performances attendues et la complexité de fabrication.
De préférence, la première et la deuxième barrières de flux, en partant du centre vers l’extérieur, comporte chacune trois évidements. Un des trois évidements de ces première et deuxième barrières de flux est un évidement central : il est positionné sur un axe de symétrie radial des barrières de flux et l’évidement central est symétrique de part et d’autre de cet axe de symétrie radial. Les deux autres évidements des première et deuxième barrières de flux sont des évidements latéraux (périphériques), un évidement latéral de chaque côté de l’évidement central. Les évidements latéraux sont symétriques l’un par rapport à l’autre par rapport à l’axe de symétrie radial.
Pour cette configuration, les évidements de chaque barrière de flux interne forment sensiblement un U (selon une section transversale à l’axe du rotor, qui correspond au plan d’une tôle constituant le corps de rotor), le fond du U étant formé par l’évidement central, et les segments opposés du U étant formés par les évidements latéraux.
Avantageusement, la première barrière de flux peut comprendre trois (et de préférence seulement trois) aimants permanents, un dans chaque évidement, et la deuxième barrière de flux peut comprendre deux (et de préférence seulement deux) aimants permanents, un dans chaque évidement latéral. En outre, la troisième et l’éventuel quatrième barrières de flux ne comprennent pas d’aimants permanents. Cette configuration permet de maximiser la densité de couple et de puissance de la machine, en limitant la quantité d’aimants permanents nécessaire. La limitation du nombre d’aimants permanents permet de réduire aussi les contraintes industrielles sur les dimensions des aimants permanents ainsi que le coût de fabrication.
Avantageusement, la largeur des barrières de flux (des évidements des barrières de flux notamment) peut être décroissante depuis le centre vers les extrémités radiales. Autrement dit, la largeur des différents évidements des différentes barrières de flux diminue depuis le centre vers les extrémités radiales des barrières de flux. Cette configuration permet de maximiser la densité de couple et de puissance de la machine électrique.
Alternativement, la largeur des barrières de flux peut être constante depuis le centre vers les extrémités radiales, de manière à simplifier la fabrication des tôles et des aimants permanents par exemple.
La illustre, de manière schématique et non limitative, un rotor pour machine électrique selon l’invention. La est une vue partielle d’un rotor selon une section transversale, qui représente un seul pôle du rotor de la machine électrique.
Selon un autre aspect, il est proposé un procédé de fabrication d'un consommable tel que défini ci-dessus comprenant les étapes suivantes : a) fournir un tube en papier enveloppant une feuille de plante reconstituée entre deux de ses extrémités ouvertes, et b) sceller les deux extrémités ouvertes du tube pour fabriquer le consommable.
Avantageusement, ce procédé est facile à mettre en œuvre puisqu'il ne nécessite que des outils de production simples et bien connus de l'homme du métier.
Cette méthode a également l'avantage de permettre une production de masse à grande vitesse de consommables à l'échelle industrielle. Par exemple, il est possible d'atteindre une production de plus de 10 000 consommables par minute.
Fig. 1 est une vue de dessus du consommable selon l'invention.
Fig. 2 est une vue de côté du consommable selon l'invention.
Description détaillée de l'invention On se réfère maintenant aux et .
Il est proposé un consommable chauffant sans brûler 1 comprenant : - un sachet 11 en papier présentant un volume intérieur, - une feuille de plante reconstituée contenue dans le volume intérieur du sachet 11 , dans lequel la feuille de plante reconstituée comprend : - un ou plusieurs supports fibreux, chaque support fibreux comprenant des fibres de plante, - un extrait de plante, et - un agent générateur d'aérosol.
Au sens de la présente demande, le terme "consommable chauffant sans brûler " ("heat-not-burn consumable" en anglais) désigne un élément adapté pour produire un aérosol lorsqu'il est chauffé et ayant une forme et des dimensions adaptées pour être introduit dans un logement dédié d'un dispositif de chauffage du tabac sans le brûler.
Le rapport entre la masse de la feuille de plante reconstituée et le volume intérieur du sachet 11 du consommable 1 de la présente invention peut être compris de 0,30 g.cm -3 à 1,5 g.cm -3 , notamment de 0,35 g.cm -3 à 1,25 g.cm -3 , plus particulièrement de 0,39 g.cm -3 à 1 g.cm - 3 .
En outre, ce rapport peut être facilement ajusté à la forme et au volume du logement dédié de tout type de dispositif de chauffage du tabac sans le brûler, de sorte que le consommable 1 puisse être facilement inséré dans et extrait dudit logement dédié et génère un aérosol aux propriétés organoleptiques satisfaisantes, tout en maintenant la résistance au tirage globale au niveau requis. Par exemple, pour un petit logement dédié, le ratio peut être réduit en diminuant le volume intérieur du sachet 11 et en réduisant, dans une certaine mesure, la masse de feuille de plante reconstituée pour générer un aérosol aux propriétés organoleptiques satisfaisantes. Pour un grand logement dédié, le rapport peut être augmenté en augmentant le volume intérieur du sachet 11 et en augmentant, dans une certaine mesure, la masse de feuille de plante reconstituée pour générer un aérosol aux propriétés organoleptiques satisfaisantes.
Le volume intérieur du sachet 11 peut être déterminé en déterminant le volume du sachet 11 puis en soustrayant le volume du papier.
Le sachet 11 peut avoir deux extrémités scellées 111, 112 . Le sachet 11 peut également avoir un troisième joint 113 reliant les deux extrémités scellées 111, 112 .
Au moins l'une des deux extrémités scellées 111, 112 peut être un joint collé, un joint moleté ou des combinaisons de ceux-ci, en particulier un joint moleté. Le troisième joint 113 peut de préférence être un joint collé.
Les deux extrémités scellées 111, 112 peuvent être un joint moleté et le troisième joint 113 est un joint collé.
est une vue en coupe longitudinale du dispositif d’aspiration de la , montrant un élément d’absorption acoustique dans une première configuration.
est une vue en coupe longitudinale du dispositif d’aspiration de la , montrant l’élément d’absorption acoustique dans une deuxième configuration.
est une vue partielle de dessus du dispositif d’aspiration de la .
est une vue en perspective de l’élément d’absorption acoustique.
Les figures 1 à 11 représentent un aspirateur domestique 2, tel qu’un aspirateur traineau, comportant notamment un boîtier 3, également nommé corps d’aspirateur, comprenant un embout d’aspiration 4 par lequel de l’air transportant des déchets est destiné à être aspiré dans le boîtier 3. De façon avantageuse, l’embout d’aspiration 4 est disposé dans une partie avant du boîtier 3. Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, le boîtier 3 est équipé de roues 5 pour assurer le déplacement du boîtier 3 sur une surface à nettoyer.
Le pourtour de la pièce 20 est optionnellement recouvert d’un biais 200 d’une largeur de 1 à 2 cm par exemple. Le bord 21 est ici sensiblement incurvé avec une courbure dirigée vers l’intérieur de la pièce 20. Le bord 22 est lui-même sensiblement incurvé avec une courbure également dirigée vers l’intérieur de la pièce 20.
Le tableau 1 ci-dessous fournit à titre d’exemple non limitatif des exemples de dimension des pièces 10, 20 dans le cadre de la réalisation d’un dispositif de protection du bras d’une personne. Les longueurs sont mesurées hors-tout en suivant des lignes droites entre les extrémités de chaque bord.
Bords Longueur mm Bord longitudinal supérieur 11 de la pièce 10 d11 308 Bord longitudinal inférieur 12 de la pièce 10 d12 275 Bord latéral 13 de la pièce 10 l13 200 Bord latéral 14 de la pièce 10 l14 200 Bord longitudinal supérieur 21 de la pièce 20 d21 195 Bord longitudinal inférieur 22 de la pièce 20 d22 177 Bord latéral proximal 23 de la pièce 20 l23 200 Bord latéral distal 24 de la pièce 20 l24 180
Sur la , les pièces 10 et 20 ont été retournées ensemble par un mouvement de la gauche vers la droite, pour montrer leurs faces extérieures. Le bord 13 de la pièce 10 qui formait son bord droit sur la se trouve donc ici à gauche de celle-ci, et le bord 23 de la pièce 20 qui formait son bord droit se trouve également à gauche de celle-ci. La pièce 20 se trouve maintenant disposée à droite de la pièce 10.
Le bord longitudinal inférieur 12 de la face externe de la pièce 10 est revêtu d’une bande auto-agrippante 121 sur environ la moitié de sa longueur, la bande 121 auto-agrippante s’arrêtant à proximité du bord 14. Le bord longitudinal supérieur 11 de la pièce 10 comporte, sensiblement à sa mi-longueur, une section de bande auto-agrippante 111 de faible longueur. Le bord longitudinal supérieur 21 de la pièce 20 comporte de la même manière une section de bande auto-agrippante 211. Cette dernière couvre une zone d’intersection du bord 21 et du bord latéral distal 24. Le bord longitudinal inférieur 22 de la pièce 20 est revêtu sur pratiquement toute sa longueur d’une bande auto-agrippante 221, celle-ci ne couvrant toutefois pas le biais 200 qui recouvre le bord latéral proximal 23.
Les bandes auto-agrippantes 121 et 221 sont complémentaires, l’une étant par exemple pourvue de boucles et l’autre de crochets. De même les sections de bande auto-agrippante 111 et 211 sont complémentaires. La section de bande auto-agrippante 111 et la bande auto-agrippante 121 sont par exemple cousues ou collées sur les biais 110 et 120. La section de bande auto-agrippante 211 et la bande auto-agrippante 221 sont de la même manière cousues ou collées sur le biais 200.
Au cours d’une étape montrée sur la , le bord latéral 13 de la pièce 10 est rabattu sur le bord latéral 14 de la même pièce, de manière à former un manchon 30 et de façon à ce que les bandes et les sections de bande auto-agrippante soient situées à l’extérieur du manchon. Les deux bords 13, 14 sont ensuite assemblés par couture, collage ou soudure. Le manchon 30 présente un grand diamètre correspondant sensiblement à la longueur d11 du bord longitudinal supérieur 11 de la pièce 10, par lequel le manchon 30 pourra être enfilé sur le membre porteur d’une fistule artérioveineuse, et un petit diamètre correspondant sensiblement à la longueur d12 du bord longitudinal inférieur 12 de la pièce 10.
Au cours d’une étape montrée sur la , le bord latéral proximal 23 de la pièce 20 est assemblé sur le manchon 30, par couture, collage ou soudure du bord 23 sur la zone d’assemblage des bords latéraux 13,14 de la pièce 10.
Dans une variante non représentée, le bord latéral 14 de la pièce 10 est assemblée avec le bord latéral proximal 23 de la pièce 20, par couture, collage ou soudure. Le bord latéral 13 de la pièce 10 est ensuite rabattu sur la zone d’assemblage des bords 14, 23, puis assemblé avec celle-ci par couture, collage ou soudure, de préférence en faisant en sorte que le bord latéral proximal 23 de la pièce 20 s’interpose entre les bords latéraux 13 et 14.
Dans une autre variante non représentée, les bords latéraux 13, 14 de la pièce 10 et le bord latéral proximal 23 de la pièce 20 sont assemblés tous ensemble au cours d’une même étape de couture, collage ou soudure.
Selon un aspect de l’invention, la pièce 10 est composée d’un matériau antibactérien, antifongique et hypoallergénique, de préférence anti-odeur avec un « touché » doux, relativement élastique et ne procurant aucun effet de compression. La pièce 20 est réalisée en un matériau de préférence hydrophobe présentant une grande résistance mécanique aux coupures, par exemple du ripstop, à savoir un tissu façonné en maillage dont les fils de chaîne et de trame sont agencés pour assurer sa résistance et éviter l’extension d’une éventuelle déchirure. Dans un mode de réalisation, on utilise un tissu anti-coupure de qualité médicale pour des raisons de certification médicale du dispositif, par exemple un tissu de référence JT1380 de Jules Tournier (https://www.jules-tournier.com).
Le matériau utilisé pour réaliser la pièce 10 répond de préférence au référencement du LNE (Laboratoire National de Métrologie et d’Essais) et doit de préférence pouvoir être nettoyé en machine, par exemple à 40° C. De préférence toujours, ce matériau répond à la norme ISO 10993-10 (irritation et sensibilisation cutanée). Dans un mode de réalisation, le matériau est un tissu, répondant de préférence à la certification OEKO-TEX standard 100 classe 1. Le matériau est par exemple un tissu de marque SMB et de référence 0263. Le matériau utilisé pour former les biais 110, 120, 200 est par exemple un tissu de marque SMB et de référence 0119, qui est cousu sur les pièces 10, 20.
Comme cela apparaît mieux sur les figures 5 et 6, le dispositif de protection 40 ainsi réalisé comprend un manchon 30 réalisé à partir de la pièce 10, et un rabat indéchirable 31 formé par la pièce 20, qui couvre au moins 40% de la circonférence du manchon. Le rabat 31 assure la protection d’une fistule artérioveineuse contre des coupures accidentelles pouvant entraîner des risques d’ischémie ou d’hémorragie, et permet ainsi de limiter les interventions chirurgicales. Lorsque le rabat 31 est rabattu sur le manchon 30, il est maintenu plaqué sur le manchon par la section de bande auto-agrippante 211 qui coopère avec la section de bande auto-agrippante 111, ainsi que par la bande auto-agrippante 221 (non visible sur les figures 5, 6) qui coopère avec la bande auto-agrippante 121. La bande élastique 15 montrée par transparence sur la assure par ailleurs le maintien du manchon sur le membre sans effet de garrot.