INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’épaisseur L du dispositif transparent 113 peut varier selon la matière et la fonction du dispositif transparent 113. Le dispositif transparent 113 a ici une épaisseur L d’environ 2 mm. Par exemple, le dispositif transparent 113 pourrait avoir une épaisseur L jusque plusieurs centimètres.
Le dispositif transparent 113 comprend un élément optique 114 positionné sur la tranche 117. Le dispositif transparent 113 peut comprendre un élément optique 114 sur chaque partie de tranche 117.
Afin d’éliminer les images parasites, l’élément optique 114 est configuré pour empêcher une lumière incidente ayant été réfléchie par le second dioptre 116 vers l’intérieur du dispositif transparent 113, d’être réfléchie par la tranche 117.
Selon un premier mode de réalisation, l’élément optique 114 est configuré pour transmettre la lumière incidente vers l’extérieur du dispositif transparent 113.
Par exemple, afin d’éviter les réflexions internes, l’élément optique 114 peut comprendre au moins une face ayant un traitement anti-reflet.
L’élément optique 114 peut être confondu avec le dispositif transparent 113, et la tranche 117 du dispositif transparent 114 peut alors comprendre un traitement anti-reflet.
Comme représenté sur la , l’élément optique 114 peut être formé par la tranche 117 du dispositif transparent 113 taillé en biseau. Par exemple, le biseau est taillé dans l’épaisseur L du dispositif transparent 113.
Toutes les parties de tranche 117 peuvent être taillées en biseau.
Sur la , le dispositif transparent 113 est représenté en coupe transversale. Le biseau peut être continu selon toute la longueur de la tranche.
En pratique, l’écran n’est pas utilisé dans son intégralité et seule une zone utile Z (représentée sur la ) de l’écran 112 permet de former l’image voulue. En sortie de l'écran, la lumière est comprise dans un cône d'angle β.
Le biseau peut être taillé à un angle α. Afin que le biseau empêche les réflexions internes dans le dispositif transparent 113 et donc la génération d'image parasite, l’angle du biseau α doit respecter la condition suivante : où tan est la fonction tangente et d est une distance de marge prévue entre la zone utile Z de l’écran et le bord de l’écran.
Par exemple, l’angle du biseau α est compris entre 10 et 25 degrés.
D’une manière alternative, l’élément optique 114 peut être un objet indépendant et fixé sur une partie de la tranche supérieure du dispositif transparent 113. L’élément optique 114 est alors une pièce additionnelle.
Toutefois, comme illustré sur la , des phénomènes de diffraction 6 peuvent polluer les images obtenues par radiographie. En effet, ces phénomènes de diffraction, notamment amplifiés par la structure cristallographique de la pièce, peuvent être à l’origine de motifs de diffraction sur les images de radiographie pouvant fausser la lecture de ces dernières. Selon la position de la pièce dans un montage de radiographie, certains plans cristallins de la pièce peuvent générer un signal de diffraction parasite qui pollue l’image, ce qui la rend difficile à exploiter. Il est donc important de savoir que la direction des signaux diffractés dépend de l’orientation du cristal dans la pièce. Par exemple, les motifs de diffraction peuvent être à tort identifiés comme étant des défauts de la pièce lors du contrôle non destructif par radiographie, entrainant une perte de temps voire une mise au rebut d’une pièce saine.
En outre, ces phénomènes de diffraction polluant les images de radiographie sont un frein à l’automatisation du traitement des images de radiographie, afin de permettre de déterminer de manière automatique l’état de conformité de la pièce.
Le présent document vise à résoudre au moins en partie les problèmes évoqués précédemment, en proposant un procédé de contrôle non destructif par radiographie, afin d’améliorer la détection de défauts d’une pièce.
Résumé A cet effet, il est proposé un procédé de contrôle non destructif d’une pièce par radiographie mis en œuvre par un système de contrôle non destructif par radiographie. Le système comprend un dispositif de radiographie comportant une source de rayons électromagnétiques et un détecteur configuré pour détecter les rayons électromagnétiques émis par la source. Le système comprend en outre une unité de traitement. Le procédé comprend, au préalable du contrôle non destructif par radiographie de la pièce par le système, les étapes suivantes mises en œuvre par l’unité de traitement : a. l’obtention d’un modèle numérique du dispositif de radiographie comprenant une source virtuelle et un détecteur virtuel correspondant respectivement à la source et au détecteur du dispositif de radiographie ; b. l’obtention d’un modèle tridimensionnel de la pièce ; c. l’obtention d’au moins une orientation cristalline de la pièce ; d. la simulation, pour un positionnement donné du modèle tridimensionnel de la pièce par rapport audit modèle numérique du dispositif de radiographie, d’une réponse du détecteur virtuel à un faisceau virtuel émis par la source virtuelle et diffracté à travers le modèle tridimensionnel de la pièce en fonction de ladite au moins une orientation cristalline.
On entend notamment par orientation cristalline, les directions principales d’un réseau cristallin de la pièce par rapport à un référentiel de la pièce. L’orientation cristalline peut notamment être présentée sous la forme d’angles d’Euler, de Quaternion, ou encore d’une matrice d’orientation.
On entend par positionnement de la pièce par rapport au dispositif de radiographie, une position angulaire de la pièce par rapport au dispositif de radiographie.
La simulation de diffraction dans les conditions d’un contrôle non destructif par radiographie offre l’avantage considérable de pouvoir anticiper les phénomènes de diffraction pouvant polluer les images obtenues par radiographie d’une pièce. En effet, ces phénomènes de diffraction, notamment amplifiés par la structure cristallographique de la pièce, sont à l’origine de motifs de diffraction sur les images de radiographie pouvant fausser la lecture de ces dernières. Par exemple, les motifs de diffraction peuvent être à tort identifiés comme étant des défauts de la pièce lors du contrôle non destructif par radiographie, entrainant une perte de temps voire un rejet d’une pièce saine. Par conséquent, le procédé selon le présent document permet d’améliorer la performance du procédé de contrôle non destructif par radiographie de la pièce. Il est ainsi possible soit d’orienter la pièce de sorte à éviter les phénomènes de diffraction soit de prendre en compte les phénomènes de diffraction anticipés lors du contrôle non destructif automatique de la pièce.
Le contrôle non destructif par radiographie de la pièce comprend avantageusement l’acquisition d’au moins une image de radiographie de la pièce au moyen du dispositif de radiographie, et le contrôle de la pièce en fonction de ladite au moins une image de radiographie.
On entend par pièce une pièce entière ou une partie de pièce.
La pièce est notamment une pièce monocristalline, ou une pièce à solidification dirigée.
La pièce peut en particulier être une pièce aéronautique, notamment une pièce de turbomachine, par exemple une aube.
La pièce peut être réalisée dans un matériau de type superalliage base nickel.
Avantageusement, le procédé peut comprendre une pluralité de simulations d’une réponse du détecteur virtuel correspondant respectivement à une pluralité de positionnements du modèle tridimensionnel de la pièce par rapport audit modèle numérique du dispositif de radiographie.
Le procédé peut avantageusement comprendre la détermination d’un état de validité du positionnement du modèle tridimensionnel de la pièce par rapport audit modèle numérique du dispositif de radiographie en fonction de la réponse du détecteur virtuel. Cette caractéristique permet d’utiliser les résultats de la simulation de la réponse du détecteur virtuel pour valider ou invalider au préalable un positionnement de la pièce par rapport au dispositif de radiographie, et ainsi gagner du temps sur le contrôle de la pièce. Par conséquent, l’influence des phénomènes de diffraction sur le procédé de contrôle non destructif par radiographie est avantageusement limitée voire totalement évitée. En effet, l’orientation cristalline obtenue dans le repère de la pièce permet d’anticiper les plans de la pièce risquant de générer un signal de diffraction.
En particulier, si le détecteur virtuel détecte un faisceau virtuel diffracté correspondant à des rayons électromagnétiques diffractés pouvant nuire à la lecture d’une image de radiographie, le positionnement du modèle tridimensionnel de la pièce par rapport audit modèle numérique du dispositif de radiographie peut être invalidé. Le positionnement angulaire du modèle tridimensionnel de pièce par rapport audit modèle numérique du dispositif de radiographie pourra alors être adapté. En particulier, une rotation relative du modèle tridimensionnel de la pièce par rapport audit modèle numérique du dispositif de radiographie peut être mise en œuvre, ladite rotation relative pouvant être réalisée par rapport à un positionnement angulaire initial, par exemple par rapport au positionnement angulaire correspondant à la dernière simulation effectuée. A l’inverse, si le détecteur virtuel ne détecte pas de faisceau virtuel diffracté correspondant à des rayons électromagnétiques diffractés pouvant nuire à la lecture d’une image de radiographie, le positionnement du modèle tridimensionnel de la pièce par rapport audit modèle numérique du dispositif de radiographie peut être validé.
Le procédé peut comprendre la mise en œuvre du positionnement de la pièce par rapport au dispositif de radiographie, correspondant au positionnement donné du modèle tridimensionnel de la pièce par rapport au modèle numérique du dispositif de radiographie, pour le contrôle non destructif par radiographie de la pièce en fonction de l’état de validité dudit positionnement donné. Cette caractéristique technique présente l’avantage que seuls les positionnements préalablement validés pourront être mis en œuvre lors du contrôle non destructif des pièces.
- Dans la troisième position du support, le contenant de produit de revêtement est disposé sous le réservoir de produit de revêtement fluidisé.
- Un angle de rotation du support entre ses première et deuxième positions est compris entre 100 et 180°, de préférence entre 120° et 160°, de préférence encore de l’ordre de 135°. De préférence, un angle de rotation du support, entre ses première et troisième positions est compris entre 70 et 110°, de préférence entre 80° et 100°, de préférence encore de l’ordre de 90°.
- Le contenant est équipé d’un couvercle pourvu d’un tube de passage d’une canne d’aspiration du produit de revêtement lorsque le support est dans sa deuxième position, alors que ce tube est disposé sous une ouverture de vidange du réservoir de produit de revêtement fluidisé lorsque le support est dans sa troisième position.
- Le support est équipé d’au moins une poignée d’entrainement du support en rotation entre ses première et deuxième positions, et éventuellement entre ces première et deuxième positions et la troisième position.
- Le support est configuré pour recevoir des contenants de type bac, notamment bac rigide pour sac de produit de revêtement, ou de type carton.
Selon un deuxième aspect, l’invention concerne une station de poudrage qui comprend au moins un pulvérisateur de produit de revêtement pulvérulent installé dans une cabine de revêtement et alimenté en produit de revêtement par une unité d’alimentation telle que mentionnée ci-dessus.
Une telle station de poudrage induit les mêmes avantages que ceux mentionnés ci-dessus au sujet de l’unité d’alimentation, en particulier en termes de diminution des troubles musculo-squelettiques pour l’opérateur et de sécurité.
L’invention sera mieux comprise et d’autres avantages de celle-ci apparaitront plus clairement à la lumière de la description qui va suivre de deux modes de réalisation d’une unité d’alimentation et d’une station de poudrage conformes à son principe, donnée uniquement à titre d’exemple et faite en référence aux dessins annexés dans lesquels :
La est une représentation schématique en perspective d’une station de poudrage et d’une unité d’alimentation conformes à un premier mode de réalisation de l’invention ;
La représente, sur deux inserts A) et B), l’unité d’alimentation en vue de face et en coupe verticale selon le plan B à la , dans la configuration de la ;
La est une vue analogue à la , lorsqu’un support de l’unité d’alimentation est en position de chargement ;
La est une vue analogue à la lorsque le support de l’unité d’alimentation est en position de purge d’un réservoir en produit de revêtement fluidisé ;
La est une vue analogue à la , pour une installation et une unité d’alimentation conformes à un deuxième mode de réalisation de l’invention ;
La est une vue analogue à la , pour le deuxième mode de réalisation ;
La est une vue analogue à la , pour le deuxième mode de réalisation ; et
La est une vue analogue à la , pour le deuxième mode de réalisation.
illustre, de façon schématique, un exemple de réalisation non limitatif d’une batterie de puissance équipant un véhicule de type semi-hybride selon l’invention.
illustre, de façon schématique, une paroi d’un carter de la batterie de puissance illustrée à la .
illustre, de façon schématique, une cellule de la batterie de puissance illustrée à la .
On entend par véhicule semi-hybride un véhicule hybride comportant une « petite » machine électrique de traction alimentée par exemple en 48V ou en 24V.
Le véhicule semi-hybride 1 illustré à la comporte en outre un échangeur de chaleur 3 agencé pour refroidir le fluide de refroidissement du circuit de refroidissement basse température 2, cet échangeur de chaleur 3 est également connu sous la terminologie anglaise de Chiller.
Par ailleurs, l’échangeur de chaleur 3 est agencé pour refroidir le liquide de refroidissement d’un circuit de refroidissement haute température (non illustré) que comporte le véhicule semi-hybride 1. Le circuit de refroidissement haute température est utilisé pour, notamment refroidir la température du moteur thermique du véhicule semi-hybride 1.
Le véhicule semi-hybride 1 comporte également un onduleur 4 d’une machine électrique de traction (non représentée) du véhicule semi-hybride 1.
Dans un exemple de réalisation non limitatif, lorsque la température de l’onduleur 4 est comprise entre 35°C et 40°C et qu’il est sollicité en roulage électrique pendant 60 secondes, l’onduleur 4 est agencé pour engendrer une perte de l’ordre de 150W.
Le véhicule semi-hybride 1 comporte également une batterie de puissance 5 agencée pour fournir de l’énergie à la machine électrique de traction. De façon non limitative, la batterie de puissance 5 peut par exemple être de type 48V ou 24V.
Dans un exemple de réalisation non limitatif, la batterie de puissance 5 présente une résistance thermique inférieure à 0,05KW, par exemple de 0.04 K/W. Cette faible résistance thermique permet de limiter la différence de température à 5°C entre la batterie de puissance 5 et le liquide de refroidissement contenu dans le circuit de refroidissement basse température 2.
Dans un exemple de réalisation illustré à la , afin d’obtenir cette faible résistance thermique de 0,04KW, la batterie de puissance 5 comporte un carter 6 contenant des cellules 7. Une première conduite 8 pour le passage du liquide de refroidissement est ménagée directement dans les parois 9 dudit carter 6. Ainsi, le liquide de refroidissement circule au plus près des cellules 7 à refroidir. Le carter 6 peut être en aluminium.
La illustre une telle paroi 9 de carter. La première conduite 8 est formée dans cet exemple de réalisation non limitatif, par deux canaux en forme de U.
En outre, comme illustré à la illustrant une cellule 7 de la batterie de puissance 5, une pate thermique 10 est disposée entre les parois 11 de la cellule 7 et le carter 6 de la batterie de puissance 5. Cette pate thermique 10 peut également être disposée entre le fond du carter 6 et le fond de la cellule 7. Cette pate thermique 10 facilite la conduction de chaleur entre les cellules 7 et le carter 6.
L’invention concerne une installation de tri 1 de colis 2, comme représenté sur la , destinée à équiper un centre de tri ou une plateforme logistique pour trier des colis 2 ou paquets hétérogènes et notamment des "Petits Paquets Internationaux" dits PPI.
L’installation de tri 1 de colis 2 selon l’invention comprend typiquement un convoyeur de tri 3 à réceptacles 4, ici un convoyeur en boucle, conçus pour convoyer et trier les colis 2 dans des sorties de tri 5 appropriées et un convoyeur d’alimentation 6 conçu pour convoyer les colis 2 selon une certaine direction de convoyage D1 et pour alimenter en colis 2 les réceptacles 4 du convoyeur de tri 3.
Les réceptacles 4 du convoyeur de tri 3, comme représenté sur les figures 1 et 2, sont répartis en série au dessus des sorties de tri 5.
Les réceptacles 4 peuvent se présenter sous la forme de plateau, de bac, de godets ou de tout autre type de réceptacle apte à convoyer des colis 2 sur un convoyeur de tri 3.
Les réceptacles 4 selon l’invention sont conçus par exemple pour s’incliner entre une position horizontale qui vient à fleur du convoyeur d’alimentation 6 et permettre l’injection des colis 2 dans les réceptacles 4 par simple glissement et une position inclinée adaptée pour convoyer les colis 2 de manière inclinée et stable avant d’être déchargés dans les sorties de tri 5 appropriées.
Chaque réceptacle 4 comprend pour cela un volet 7 pivotant entre une position relevée dans laquelle il retient un colis 2 lorsque le réceptacle 4 est en position inclinée pendant son convoyage et une position abaissée dans laquelle il libère le colis 2 lorsque le réceptacle 4 est en position inclinée au-dessus de la sortie de tri dans laquelle le colis 2 doit être trié.
Dans l’exemple représenté sur les figures 1 et 2, les volets 7 des réceptacles 4 en position relevée font saillie du convoyeur de tri 3 pour former des butées amont et aval sur le convoyeur de tri 3. Ces butées garantissent le bon positionnement de chaque colis 2 sur un réceptacle 4 et permettent d’éviter l’insertion d’un colis 2 à cheval sur deux réceptacles 4.
Le convoyeur d’alimentation 6 pourra se présenter quant à lui par exemple sous la forme d’un convoyeur à lattes 8 sur lesquelles des pousseurs 9 à sabot 10 sont montés pour se déplacer selon ladite certaine direction de convoyage D1 en vis-à-vis et de façon synchrone avec les réceptacles 4 du convoyeur de tri 3. Le convoyeur d’alimentation 6 selon l’invention pourra présenter une vitesse de convoyage Vc de 1.53m/s et être synchronisé en vitesse avec le convoyeur de tri 3.
Les pousseurs 9 à sabot 10 du convoyeur d’alimentation 6 sont également conçus pour se déplacer transversalement à ladite certaine direction de convoyage D1 sur les lattes 8 du convoyeur d’alimentation 6 de sorte à pousser chaque colis 2 dans un réceptacle 4 du convoyeur de tri 3, par exemple à une vitesse Vp de 0.83 m/s.
Pour se déplacer sur une latte 8, chaque sabot 10 pourra être monté en guidage linéaire à l’aide d’un jeu de galet et de came.
Le convoyeur d’alimentation 6 peut également comprendre des nervures 11 de guidage transversales à la direction de convoyage D1 qui s’étendent solidairement sur les lattes 8 depuis un bords latéral du convoyeur d’alimentation 6 jouxtant le convoyeur de tri 3. Les nervures 11 permettent avantageusement de guider le colis 2 lors de son injection dans un réceptacle 4 du convoyeur de tri 3.
A titre d’exemple, le convoyeur d’alimentation 6 et le convoyeur de tri 3 ont des vitesses de convoyage synchronisées de sorte que les nervures 11 s’étendent dans la continuité des volets 7 des réceptacles 4 du convoyeur de tri 3.
Le pousseur 9 formant le pousseur 9 à sabot 10 s’étend quant à lui dans la direction de convoyage D1 sur plusieurs lattes 8 du convoyeur d’alimentation 6.
Les pousseurs 9 sont dimensionnés pour pousser jusqu’à un certain poids et selon une certaine fréquence, ici à titre d’exemple pas plus de 5kg par colis 2 avec un coefficient de frottement colis/lame du convoyeur d’alimentation 6 de 0.3, et une fois toutes les 4.8s.
A titre d’exemple, le pousseur 9 en fonctionnement nominal sera conçu pour supporter l’accélération d’un colis 2, de 0.242 m/s à 0.83 m/s en 0.07s soit 8.4 m/s² et une fois toutes les 4.8s.
Le pousseur 9 en fonctionnement nominal est également conçu pour supporter une accélération centrifuge maximum dans les virages du convoyeur d’alimentation 6, par exemple de 30 m/s² et une fois toutes les 2.4s.
Selon un mode de réalisation, la demande de déverrouillage est reçue par une communication radiofréquence en champ proche (par exemple conformément à la norme dite ”ISO/CEI 14443”). La portée d’une communication en champs proche est par exemple inférieure à 1 mètre, 50 ou 30 centimètres. En variante, il peut s’agir d’une communication selon la norme dite « Bluetooth ».
Selon un mode de réalisation, les étapes du procédé ci-dessus peuvent être mises en œuvre par un dispositif électronique du véhicule automobile, ou d’un point de vue plus général, par le véhicule automobile. Le dispositif électronique ou le véhicule peut comporter un module (ou plus généralement des moyens) de communication (en émission et/ou réception) avec le premier et/ou le deuxième réseau (de données) longue distance (et/) ou de téléphonie mobile et/ou de communication radiofréquence courte portée (avec le dispositif mobile).
Le procédé selon l’invention peut comprendre, en outre, les étapes suivantes : Emission de données d’analyses (par exemple par l’intermédiaire d’un troisième réseau de téléphonie mobile) à destination d’un premier serveur par le véhicule (ou le dispositif électronique), Réception de la requête d’ouverture par le premier serveur, Sur réception de la requête d’ouverture, vérification des données d’analyses par le premier serveur, Si la vérification confirme la situation d’urgence alors, émission par le premier serveur de l’autorisation d’ouverture à destination du véhicule automobile.
En variante, aucune donnée d’analyse peut être émisse. Le serveur peut tout de même vérifier le respect d’un critère d’urgence (par exemple que la requête est reçue durant une plage horaire prédéterminée).
De manière générale donc, le procédé selon l’invention peut comprendre, en outre, les étapes suivantes : Réception de la requête d’ouverture par le premier serveur, Sur réception de la requête d’ouverture, vérification d’un critère prédéfini par le premier serveur, Si la vérification indique le respect du critère alors, émission par le premier serveur de l’autorisation d’ouverture à destination du véhicule automobile.
Les données d’analyse peuvent comprendre : Des images de l’intérieur du véhicule, (acquise par exemple par une caméra à l’intérieur du véhicule), Une communication vocale (avec le conducteur du véhicule) par l’intermédiaire d’un réseau de télécommunication, par exemple par l’intermédiaire du réseau de télécommunication sans fil, Des données d’un accéléromètre du véhicule, Une localisation géographique du véhicule automobile, et/ou D’autres données telles l’information selon laquelle un airbag du véhicule est déclenché, et/ou la vitesse et/ou la trajectoire du véhicule à des instants précédents l’émission des données d’analyse, une température mesurée à l’intérieur ou à l’extérieur du véhicule,
La vérification peut être mise en œuvre par un humain (Il peut examiner les données d’analyses et confirmer ou pas la situation d’urgence), ou un ordinateur, par exemple, par un programme d’intelligence artificielle, par exemple, par un réseau de neurones artificiels de l’ordinateur.