INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- une étape de comparaison de la valeur réelle de ladite dimension de la charge déterminée à l’étape de détermination et de la valeur théorique de ladite dimension de la charge reçue à l’étape de réception, et
- une étape d’arrêt du chariot si l’écart entre la valeur réelle de ladite dimension et sa valeur théorique est supérieur en valeur absolue à une valeur limite prédéfinie, ou
- une étape de levage et de transport de la charge si l’écart entre la valeur réelle de ladite dimension et sa valeur théorique est inférieur ou égal en valeur absolue à la valeur limite prédéfinie.
représente une vue de coupe de la paroi illustrée à la .
Sur les figures, les éléments communs à plusieurs figures conservent la même référence. De plus, les éléments cachés derrière d’autres éléments apparaissent en traits pointillés.
La représente de façon très schématique une enveloppe 2 d’une cuve de stockage d’au moins un fluide sur laquelle la présente invention est apte à intervenir. Plus particulièrement, cette représente le profil d’une face de l’enveloppe 2 tournée vers l’intérieur de la cuve. Il est à noter que dans le mode de réalisation représenté et sans que cela soit limitatif de l’invention, le fluide stocké dans la cuve est un fluide à l’état liquide issu de l’industrie pétrolière, tel que du pétrole raffiné ou du « GNL » acronyme pour gaz naturel liquéfié.
L’enveloppe 2 de la cuve présente des irrégularités de surface par rapport à un profil de référence 4 représentant une surface médiane de l’enveloppe 2 de la cuve.
Les irrégularités de surface présentes sur l’enveloppe 2 se distinguent par des portions de ladite face de l’enveloppe 2 qui s’éloignent du profil de référence 4. Certains des écarts entre ladite face de l’enveloppe 2 et le profil de référence 4 sont, dans le mode de réalisation représenté, supérieurs à 40 mm. Ainsi, tel que visible sur la , certaines irrégularités de surface de l’enveloppe 2, telles que l’irrégularité de surface représentée par une double flèche 6, sont supérieures à 40 mm. Il est à noter que cette distance mesurée des irrégularités de surface, et représentée par la double flèche 6, correspond à la distance qui sépare un premier cercle 40 passant par le sommet d’une irrégularité d’un deuxième cercle 41 passant par le fond d’une irrégularité. Cette distance est mesurée le long du rayon de l’un ou l’autre de ces cercles. La a pour objectif d’illustrer les irrégularités que l’invention peut gérer, mais les formes ou positions illustrées ici ne sont données qu’à titre d’exemple.
La représente schématiquement une vue locale de l’enveloppe 2 au niveau de laquelle les irrégularités de surface de l’enveloppe 2 sont corrigées de sorte à pouvoir installer une structure étanche sur la face de l’enveloppe 2 tournée vers l’intérieur de la cuve.
Plus spécifiquement, la représente le montage d’une paroi 8 selon l’invention. Cette paroi 8 comprend au moins l’enveloppe 2, un panneau 10 et une membrane d’étanchéité en appui contre le panneau 10. Un matériau de remplissage 12 est disposé entre l’enveloppe 2 et le panneau 10, le panneau 10 étant installé du côté de la face de l’enveloppe 2 tournée vers l’intérieur de la cuve. La membrane d’étanchéité, qui sera décrite plus en détail en lien avec la , est disposée à l’opposé du matériau de remplissage 12 par rapport au panneau 10.
Au cours du montage de la paroi 8, des éléments d’ancrage 14 sont solidarisés à l’enveloppe 2, en étant par exemple insérés dans celle-ci. Le panneau 10 est positionné sur ces éléments d’ancrage 14 de sorte à être maintenu à distance de l’enveloppe 2 au moyen desdits éléments d’ancrage 14. Cette distance qui sépare le panneau 10 de l’enveloppe 2 est au minimum de 40 mm, mais l’invention vise une distance comprise entre 40 mm et 250 mm.
Comme on peut le voir sur les figures 2 ou 6, le panneau 10 est plus spécifiquement positionné sur une tête desdits éléments d’ancrage 14, opposée à la partie des éléments d’ancrage 14 logée dans l’enveloppe 2. Chaque tête des éléments d’ancrage 14, supportant un même panneau 10, est avantageusement située à distance de l’enveloppe 2 de sorte à reconstituer un profil proche du premier cercle 40 précédemment évoqué.
Le positionnement du panneau 10 sur les têtes des éléments d’ancrage 14 permet de générer une zone 16 entre le panneau 10 et l’enveloppe 2. La zone 16 est alors au moins en partie comblée par le matériau de remplissage 12. Dans le mode de réalisation représenté, le matériau de remplissage 12 est au moins en partie formé d’une mousse synthétique coulée ou injectée dans la zone 16 par un tuyau d’approvisionnement 18. Il est à noter que dans ce mode de réalisation représenté, le matériau de remplissage est avantageusement thermiquement isolant, ce qui trouve un avantage lorsque la cuve contient par exemple du GNL, de l’ammoniac, du GPL ; et d’une manière générale tout fluide conservé à l’état liquide à une température inférieure à -50°C à pression atmosphérique.
En outre, la paroi 8 comprend également une couche étanche 20 disposée entre l’enveloppe 2 et la matériau de remplissage 12. Plus spécifiquement, cette couche étanche 20 est, dans le mode de réalisation représenté, plaquée contre l’enveloppe 2 et permet d’au moins limiter la pénétration de fluides depuis l’extérieur de la cuve, tels que de l’eau.
On comprend de ce qui précède que l’invention met en œuvre un procédé de montage au cours duquel les éléments d’ancrage 14 sont solidarisés sur l’enveloppe 2 au cours d’une première étape. Puis, au cours d’une deuxième étape, le panneau 10 est rendu solidaire de l’enveloppe 2 au moyen des éléments d’ancrage 14. Le matériau de remplissage 12 est ensuite disposé dans la zone 16 délimitée entre l’enveloppe 2 et le panneau 10.
Il est à noter que le procédé de montage de la paroi 8 met également en œuvre une étape antérieure à la première étape. Cette étape antérieure à la première étape permet de positionner, tel qu’il a été évoqué précédemment, les éléments d’ancrage 14 de sorte à reconstituer le profil du premier cercle 40. Plus précisément, au cours de cette étape antérieure à la première étape, la face de l’enveloppe 2, tournée vers l’intérieur de la cuve, est analysée pour mesurer les irrégularités de surface de l’enveloppe 2. Cette analyse de l’enveloppe 2 peut, à titre d’exemple illustratif et non limitatif, être réalisée au moyen d’un dispositif de reconnaissance par analyse laser connecté à un dispositif informatique de modélisation. Cette analyse de la face de l’enveloppe 2 tournée vers l’intérieur de la cuve permet de positionner les éléments d’ancrage 14 au cours de la première étape et de les régler de sorte à corriger les irrégularités de surface. Un tel réglage peut par exemple résulter d’éléments d’ancrage de différentes longueurs. Ce réglage peut aussi être opéré en entrant plus ou moins l’élément d’ancrage dans l’enveloppe 2.
Il est également à noter que le procédé de montage de la paroi 8 met également en œuvre une autre étape antérieure au cours de laquelle la couche étanche 20 est projetée contre l’enveloppe 2 de la cuve. On comprend que cette étape est préférentiellement et le cas échéant mise en œuvre après l’étape d’analyse de la face de l’enveloppe 2 tournée vers l’intérieur de la cuve, de sorte à permettre une analyse optimale de l’enveloppe 2.
Selon une autre réalisation, l’au moins un élément de serrage inférieur comprend une seule boucle métallique adaptée pour permettre l’insertion, le serrage et le desserrage de la sangle inférieure, une portion de la sangle inférieure comprenant un élément d’accrochage mâle et un élément d’accrochage femelle adapté pour coopérer avec ledit élément d’accrochage mâle.
Afin de répondre aux inconvénients précités, il est aussi proposé selon un deuxième objet des présentes une méthode d’installation de l’emballage pliable selon l’une quelconque des réalisations précédentes autour de la palette de transport, la méthode comprenant les étapes successives suivantes : a) attacher l’au moins une première sangle verticale à un pied situé entre deux coins consécutifs de la palette de transport, ledit pied étant appelé pied milieu, b) déplier l’emballage autour de la palette de transport pour joindre ensemble le premier bord vertical et le deuxième bord vertical au niveau dudit pied milieu, c) tendre, avec l’au moins un élément de serrage inférieur, le bord horizontal inférieur de l’emballage autour de la palette de transport en serrant la sangle inférieure sur elle-même, d) accrocher une extrémité d’au moins une sangle horizontale intermédiaire à l’au moins une première sangle verticale et/ou accrocher l’une à l’autre deux des extrémités de la sangle supérieure au moyen de l’au moins un élément de serrage supérieur pour serrer la sangle supérieure sur elle-même et tendre le bord horizontal supérieur, et e) appliquer le système d’attache-pied mâle-femelle autour d’au moins un autre pied de la palette de transport, ledit au moins un autre pied étant situé au niveau d’un coin de la palette de transport.
Ceci permet de fournir un processus d’installation extrêmement rapide de l’emballage autour de la palette et des marchandises disposées sur celle-ci. Outre le fait de répondre aux contraintes opérationnelles types des palettes "euro" tout en étant adaptable à différentes hauteurs, l'installation est mise en œuvre de manière très rapide, typiquement en moins de deux minutes, voire 90 secondes. Cette installation est en outre répétable un grand nombre de fois, en particulier plus d’une centaine de fois, sans affecter l’intégrité de l’emballage.
Selon une réalisation, la méthode comprend en outre, après l’étape a) d’attache, attacher en outre l’au moins une première sangle verticale à un autre pied de la palette de transport, ledit autre pied étant situé entre deux autres coins consécutifs de la palette de transport.
Selon une autre réalisation, la méthode comprend en outre, au cours de l’étape d) d’accroche, accrocher une extrémité de chaque sangle horizontale intermédiaire à l’au moins une première sangle verticale.
Afin de répondre aux inconvénients précités, il est aussi proposé selon un autre objet des présentes une méthode de désinstallation de l’emballage pliable selon l’une quelconque des réalisations précédentes, ledit emballage ayant été préalablement installé autour de la palette de transport, la méthode comprenant les étapes successives suivantes : i) décrocher, de l’au moins une première sangle verticale, une extrémité d’au moins une sangle horizontale intermédiaire et/ou décrocher l’une de l’autre les deux des extrémités de la sangle supérieure au moyen de l’au moins un élément de serrage supérieur pour desserrer la sangle supérieure sur elle-même et détendre le bord horizontal supérieur, ii) désappliquer le système d’attache-pied mâle-femelle des pieds de la palette de transport, chacun desdits pieds étant situé au niveau d’un coin de la palette de transport, iii) détendre, avec l’au moins un élément de serrage inférieur, le bord horizontal inférieur de l’emballage autour de la palette de transport en desserrant la sangle inférieure sur elle-même, iv) détacher l’au moins une première sangle verticale d’un pied situé entre deux coins consécutifs de la palette de transport, ledit pied étant appelé pied milieu, et v) replier l’emballage sur lui-même autour de la palette de transport pour joindre ensemble le premier bord vertical et le deuxième bord vertical.
Ceci permet de fournir un processus de désinstallation extrêmement rapide de l’emballage autour de la palette et des marchandises disposées sur celle-ci. Outre le fait de répondre aux contraintes opérationnelles types des palettes "euro", cette désinstallation est mise en œuvre de manière très rapide, typiquement en moins de 30 secondes.
Brève description des figures D’autres caractéristiques, détails et avantages apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après, et à l’analyse des dessins annexés, sur lesquels :
, la , illustre une première face, appelée face recto, d’un emballage selon une réalisation de l’invention.
, la , illustre des éléments de serrage supérieurs et inférieur selon une réalisation de l’invention.
, la , illustre une deuxième face, appelée face verso et qui est opposée à la face recto, d’un emballage selon une réalisation de l’invention.
, la , illustre un système d’attache-pied mâle-femelle que comprend un emballage selon une réalisation de l’invention.
, la , illustre une installation de l’emballage sur un côté de palette et à différentes hauteurs selon une réalisation de l’invention.
la , illustre une installation de l’emballage au-dessus et autour d’une palette selon une réalisation de l’invention.
La représente une face recto d’un emballage selon une réalisation possible, cette face recto correspondant à sa face visible lorsqu’installé pour protéger une palette de transport 1000.
Avantageusement, la phase aqueuse de l’étape (e) est refroidie pour produire de la vapeur à haute pression via un échangeur de chaleur situé en aval de l’étape (e).
Avantageusement, la phase aqueuse de l’étape (e) est utilisée pour préchauffer la suspension lors de l’étape (b) via un échangeur de chaleur situé en aval de l’étape (e).
Avantageusement, la phase huileuse de l’étape (e) est refroidie pour produire de la vapeur à haute pression via un échangeur de chaleur situé en aval de l’étape (e).
Avantageusement, la phase huileuse de l’étape (e) est utilisée pour préchauffer la suspension lors de l’étape (b) via un échangeur de chaleur situé en aval de l’étape (e).
L’huile ainsi récupérée peut ensuite subir d’autres traitements pour fabriquer des carburants, combustibles, lubrifiants ou huiles de base.
La phase aqueuse séparée à l’étape (e) peut alors être au moins en partie renvoyée à l’étape (a) de préparation de la suspension.
La phase aqueuse présente dans l’effluent de l’étape (c) et récupérée dans l’étape (e) peut en effet être enrichie en espèces solubles et conductrices, provenant notamment de la matière organique et/ou ajoutées à la suspension pour ajuster la conductivité de cette dernière, et peut ainsi être avantageusement utilisée lors de l’étape (a) pour produire une suspension de matière organique présentant une conductivité suffisante pour la mise en œuvre de l’étape (c).
Cette étape (e) de séparation liquide/liquide peut être effectuée par (i) centrifugation, (ii) décantation, (iii) hydrocyclone ou (iv) par la combinaison de deux ou trois de ces étapes.
Description des figures La représente schématiquement une unité de liquéfaction hydrothermale selon un mode de réalisation de l’invention.
La représente une unité de liquéfaction hydrothermale 1 comprenant une section (A) de préparation d’une suspension, une section (B) de préchauffage optionnelle, une section (C) de liquéfaction hydrothermale comprenant un réacteur 2 comportant au moins deux électrodes 21, 22 ; 21’, 22’, une section (E) optionnelle de séparation des phases liquide d’un effluent produit par la section de liquéfaction hydrothermale, optionnellement un système d’injection (I) d’au moins une espèce conductrice en amont de la section (C), dans laquelle les différentes sections sont reliées fluidiquement pour mettre en œuvre le procédé selon l’invention.
Dans l’exemple représenté, de la matière organique à liquéfier MHs qui est constituée, ou qui comprend, de la matière solide (plastiques, résidus de bois, …) est amenée par une conduite 3 dans une section optionnelle de broyage (O1) qui peut comprendre une ou plusieurs unités de broyage, par exemple par concassage, par percussion, par cisaillement ou toute autre technique adaptée pour réduire la taille des particules de solide, tel que précédemment décrit en référence à l’étape préalable de broyage. La matière organique broyée MHp qui sort de cette section (O1) par la conduite 4 est ensuite envoyée dans la section (A) de préparation d’une suspension.
La matière organique peut également être une matière organique humide MHliq, contenant de la matière solide en suspension qui peut être envoyée directement dans la section (A) de préparation d’une suspension par une conduite 5. Cette section (A) peut ainsi recevoir la matière organique broyée MHp et la matière organique humide MHliq, ou seulement l’un des deux types de matière organique.
Dans la section (A) de préparation, qui peut être une enceinte de mélange, une suspension contenant la matière organique S MH est préparée. En fonction de la teneur en solide de la matière organique entrante (MHs et/ou MHliq), une solution aqueuse peut éventuellement être ajoutée via une conduite 6 afin de préparer la suspension et d’obtenir une teneur en matière solide de 5 à 50 % en masse.
En fonction de la conductivité électrique de la suspension, on peut prévoir d’ajouter via une conduite 7 du système d’injection (I) au moins une espère conductrice, tel que décrit en référence au procédé. Ce système d’injection (I) peut ainsi comprendre un réservoir contenant la ou les espèces conductrices relié à la conduite 7, typiquement via une vanne non représentée. La suspension de matière organique S MH peut ensuite être transférée dans la section (B) de préchauffage via une conduite 8. Dans cette section de préchauffage, la suspension S MH est préchauffée à la température de préchauffage précédemment décrite sous une pression d’au moins 220 barg. La mise sous pression de la suspension peut par exemple être réalisée par l’utilisation d’une pompe appropriée (non représentée). La section (B) peut être un échangeur de chaleur, comme dans l’exemple représenté. Alternativement, la suspension S MH pourrait être envoyée directement dans la section (C) de liquéfaction hydrothermale.
La suspension préchauffée S MH180 est ensuite amenée par une conduite 9 dans la section (C) de liquéfaction hydrothermale pour y être chauffée par chauffage ohmique à une température d’au moins 350 °C à une vitesse de chauffage d’au moins 10 °C par minute, de préférence d’au moins 60 °C par minute, et maintenue à la température d’au moins 350 °C et à la pression d’au moins 220 barg pendant au moins 1 minute. A la sortie de la section (C) de liquéfaction hydrothermale, on récupère un effluent EL via une conduite 10. Les conditions opérationnelles utilisées permettent de récupérer un effluent EL majoritairement liquide.
Nous allons maintenant décrire plus en détail le procédé de scellement eutectique de deux substrats en faisant référence aux figures 3A et 3B, 4A et 4B, 5A et 5B, 6A et 6B, 7, 8A et 8B, 9 annexées.
Le procédé de scellement eutectique de deux substrats comprend les étapes suivantes :
a) fournir un premier substrat 111 ayant une première face recouverte par un premier cordon 121 en un premier matériau, et éventuellement par un ou plusieurs dispositifs microélectroniques 140, le premier matériau comprenant un premier élément,
b) fournir un deuxième substrat 112 ayant une première face recouverte par un deuxième cordon 122 en un deuxième matériau, et éventuellement par un ou plusieurs dispositifs microélectroniques 140, le deuxième matériau comprenant un deuxième élément, apte à former un alliage eutectique avec le premier élément,
c) mettre en contact le premier cordon 121 et le deuxième cordon 122,
d) réaliser un traitement thermique pour former une phase eutectique alliant le premier élément fourni par le premier cordon et le deuxième élément fourni par le deuxième cordon, moyennant quoi on forme un cordon de scellement 123 à base de l’alliage eutectique et on scelle le premier substrat 111 au deuxième substrat 112 avec le cordon de scellement 123.
Le cordon de scellement 123 obtenu et les deux substrats 121, 122 délimitent une cavité hermétique dans laquelle sont, avantageusement, disposés un ou plusieurs dispositifs microélectroniques 140. La pression d'encapsulation régnant dans la cavité est variable suivant l'application envisagée et est, typiquement, comprise entre 10 -3 mbar et 1 bar (soit entre 0,1 Pa et 100000 Pa).
Dans ce procédé, au moins l’un du premier substrat 111 fourni à l’étape a) et du deuxième substrat 112 fourni à l’étape b) est recouvert localement par une couche de mouillabilité 130, moyennant quoi lors de l’étape c), les coulures 123’ de l’alliage eutectique se forment sur la couche de mouillabilité 130 et sont contenues au moins partiellement, et de préférence, totalement au niveau de cette couche 130.
Chaque substrat 111, 112 fourni à l’étape a) et à l’étape b) comprend deux faces principales parallèles l’une à l’autre. La première face de premier substrat 111 est destinée à être mise en regard de la première face du deuxième substrat 112.
Les substrats 111 et 112 peuvent être constitués majoritairement du même matériau ou les substrats 111 et 112 peuvent être constitués de matériaux différents. Ces matériaux peuvent être choisi parmi Si, Ge, InP, AsGa, Al 2 O 3 , SiC, GaN, LNO, LTO.
Le premier substrat 111 et/ou le deuxième substrat 112 peuvent comprendre un substrat support recouvert par une couche mince. La couche mince forme alors la première face du premier substrat ou la première face du deuxième substrat.
La première face du premier substrat 111 et/ou la première face du deuxième substrat 112 peuvent être en un matériau diélectrique SiO 2 , Si 3 N 4 ou d’un nitrure métallique comme le TiN, le WN ou l’AlN.
De préférence, la première face du premier substrat 111 et/ou la première face du deuxième substrat 112 sont en oxyde, par exemple SiO 2 . Il peut s’agir d’une couche d’oxyde natif, d’une couche d’oxyde thermique ou d’une couche d’oxyde déposée.
La met en évidence la structure de la paroi 8 selon un mode de réalisation de l’invention. Tel que visible sur cette figure, le panneau 10, qui est maintenu à distance de l’enveloppe 2 par les éléments d’ancrage 14 et sur lequel la membrane d’étanchéité 22 est en appui, est un panneau secondaire 10. En effet, la paroi 8 comprend également un panneau primaire 24 venant en appui contre la membrane d’étanchéité 22. Il est également à noter que, dans le mode de réalisation représenté, ladite membrane d’étanchéité 22 est une membrane d’étanchéité secondaire 22. En effet, la paroi 8 comprend également une membrane d’étanchéité primaire 26 venant en appui contre le panneau primaire 24.
Ainsi, selon le mode de réalisation représenté notamment par la , la paroi 8 comprend successivement, depuis l’enveloppe 2 vers l’intérieur de la cuve, la couche étanche 20, le matériau de remplissage 12, le panneau secondaire 10, la membrane d’étanchéité secondaire 22, le panneau primaire 24 et la membrane d’étanchéité primaire 26.
La membrane d’étanchéité 22 ou membrane d’étanchéité secondaire 22 comprend au moins une première plaque et une deuxième plaque. Dans le mode de réalisation représenté par la , seule l’une des deux plaques susmentionnées est représentée. La membrane d’étanchéité secondaire 22 comprend également un pont membranaire 30 permettant de relier de manière étanche la première plaque et la deuxième plaque. Il est à noter que ce pont membranaire 30 sera décrit plus en détail en lien avec les figures 4, 5 et 6.
La membrane d’étanchéité primaire 26 comprend au moins une première plaque et une deuxième plaque. Dans le mode de réalisation représenté par la , seule l’une des deux plaques susmentionnées est représentée. La membrane d’étanchéité primaire 26 comprend également un pont membranaire 30 permettant de relier de manière étanche la première plaque et la deuxième plaque. Il est à noter que ce pont membranaire 30 sera décrit plus en détail en lien avec les figures 4, 5 et 6.
La représente schématiquement la paroi 8 d’une cuve de stockage d’un fluide conformément à l’invention. Il est à noter que sur cette , l’enveloppe 2, la couche étanche 20, le matériau de remplissage 12 et le panneau secondaire 10 ne sont pas représentés pour laisser visible uniquement la membrane d’étanchéité 22, 26. En d’autres termes, la face visible de la membrane d’étanchéité 22, 26 est la face destinée à venir en appui contre le panneau secondaire 10. Il est également à noter que dans le mode de réalisation représenté par la , la cuve est de forme circulaire. Bien entendu, la cuve pourrait, sans sortir du cadre de l’invention, présenter d’autres formes et notamment une forme de parallélépipède ou une forme cubique.