INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Sur ces figures, le gicleur 1 utilisé présente plusieurs entrées E1, E2 de liquide de nettoyage, chaque entrée E1, E2 étant reliée à un canal de circulation du liquide de nettoyage qui chemine dans la tête d’aspersion 2 du gicleur 1.
Dans l’exemple présenté, il y a deux canaux C1 et C2. Il pourrait y en avoir plus dans le cadre de la présente invention.
Ainsi le premier canal C1 démarre au niveau de la première entrée E1, et le canal C2 démarre au niveau de la deuxième entrée E2.
Ces entrées E1, E2 de liquide correspondent à des raccords hydrauliques, aptes à être raccordés sur des vannes.
Les canaux C1, C2 présentent un premier tronçon s’étendant selon une première direction X1, X2, puis un second tronçon s’étendant selon une seconde direction Y1, Y2 perpendiculaire à la première direction X1, X2.
D’autres parcours et orientations de canaux rentrent dans le cadre de la présente invention.
Des trous 5 sont pratiqués dans la tête d’aspersion 2, plus précisément au niveau d’une paroi d’aspersion 3, et débouchent dans les canaux C1, C2, au niveau de la fin des canaux, dans leurs second tronçons.
Dans l’exemple présenté, quatre trous 5 débouchent dans le premier canal C1, et quatre trous 5 débouchent dans le second canal C2.
Ces trous sont alignés selon des axes Y1 et Y2, mais ils pourraient avoir une autre répartition spatiale, tant qu’ils débouchent dans le canal correspondant.
Le gicleur 1 présenté comporte ainsi un premier groupe G1 de quatre trous 5 sortant du premier canal C1, et un second groupe G2 de quatre trous 5 sortant du second canal C2.
Il y a autant de groupes de trous que de canaux.
Lorsque du liquide de nettoyage est injecté dans l’entrée E1 du gicleur 1, quatre jets sortiront par les quatre trous 5 du groupe G1.
Lorsque du liquide de nettoyage est injecté dans l’entrée E2 du gicleur 1, quatre jets sortiront par les quatre trous 5 du groupe G2.
Les trous 5 ont une section uniforme.
De préférence, les trous 5 sont cylindriques, donc avec une section circulaire.
Mais ils pourraient avoir une section carrée ou rectangulaire.
À titre d’exemple non limitatif, le plateau 3 est par exemple de forme polygonale, ceci est notamment le cas pour les modes de réalisation du plan de travail 1 illustrés dans les figures 2 et 3 et 5 à 10. Selon un autre mode de réalisation du plan de travail 1, le plateau 3 peut être de forme circulaire ou elliptique. Ceci est notamment illustré sur les figures 11 et 12.
Le nombre de pieds 5 et leurs emplacements par rapport au plateau 3 qu’ils soutiennent peut varier d’un mode de réalisation à un autre. Divers exemples seront donnés dans la présentation des différents modes de réalisation dans la suite de cette description. Le ou les pieds 5 peuvent être réalisés dans divers matériaux, tel que du bois, du verre, du métal ou encore du plastique. D’autres types de matériaux peuvent également être envisagés, tel que de la pierre naturelle, de la pierre reconstituée, de la résine époxy ou autre.
Le plan de travail 1 est ici « modulable » dans le sens où elle comporte au moins une rallonge mobile 7 liée au plateau 3 par l’intermédiaire d’au moins une articulation 9 pour permettre un changement de configuration du plan de travail 1 entre une configuration escamotée et une configuration déployée de manière à agrandir ou réduire la surface exploitable du plan de travail 1. D’une manière commune à tous les modes de réalisation d’un plan de travail modulable 1 selon l’invention, cette au moins une articulation 9 qui lie la au moins une rallonge mobile 7 au plateau 3 du plan de travail 1 est une liaison combinée 9 à pivot et à glissière sur l’axe du pivot.
Une telle liaison combinée 9 permet, grâce à sa glissière, de déplacer la au moins une rallonge mobile 7 d’une part suivant un mouvement de translation de la au moins une rallonge mobile 7 par rapport au plateau 3 du plan de travail1 et d’autre part cette même liaison combinée 9 permet, grâce à son pivot, de déplacer la rallonge mobile 7 suivant un mouvement de rotation de la au moins une rallonge mobile 7 par rapport au plateau 3 du plan de travail 1. Dans cette liaison combinée 9, l’axe de translation de la glissière se confond avec l’axe de rotation du pivot, la liaison combinée 9 présente donc un même axe de mouvement X pour la glissière d’une part et pour le pivot d’autre part.
Cette liaison combinée 9 a un axe de mouvement X qui est perpendiculaire par rapport au plan du plateau 3 du plan de travail 1. Autrement dit, dans le cas où le plateau 3 du plan de travail 1 est agencé dans un plan horizontal, l’axe de mouvement X de la liaison combinée 9 qui lie la au moins une rallonge mobile 7 au plateau du plan de travail 1 est sensiblement vertical. Par « perpendiculaire », l’on entend que l’angle d’inclinaison de l’axe de mouvement X de la liaison combinée 9 par rapport au plateau 3 du plan de travail1 est par exemple compris entre 85° et 95° et plus particulièrement égal à 90°.
De manière générale, la liaison pivot combinée 9 est situé au bord du plateau 3 du plan de travail 1, à proximité de la au moins une rallonge mobile 7.
La au moins une rallonge mobile 7 peut ainsi être pivotée autour de l’axe X de cette liaison combinée 9 de manière à varier l’orientation de ladite rallonge mobile 7 par rapport au plateau 3 du plan de travail1.
La au moins une rallonge mobile 7 peut également être translatée suivant l’axe X de cette liaison combinée 9 de manière à varier la hauteur de la au moins une rallonge mobile 7 par rapport au plateau 3 du plan de travail1.
La liaison combinée 9 peut par exemple se présenter sous la forme d’une liaison pivot glissant. Ceci est plus particulièrement illustré sur la sur laquelle l’on peut voir une série de vues en coupe schématiques de la liaison combinée 9 qui lie une rallonge mobile 7 au plateau 3 du plan de travail 1. Sur cette , le déplacement de la rallonge mobile 7 est décomposé (figures 1A – 1D) de sorte à illustrer chacune des positions intermédiaires adoptée par la rallonge mobile 7 lors d’un changement de configuration depuis la configuration déployée vers la configuration escamotée.
Dans la configuration déployée représentée sur les deux premiers clichés 1A et B de la , la au moins une rallonge mobile 7 est alignée sur le bord du plateau 3, elle se situe alors à une même hauteur que le plateau 3. La rallonge mobile 7 est alors dans une position haute déployée.
Entre le deuxième cliché 1B et le troisième cliché 1C de la , la au moins une rallonge mobile 7 a été déplacé en translation le long de l’axe X de la liaison combinée 9 depuis sa position haute déployée vers une position basse déployée. Dans le troisième cliché 1C de la , la rallonge mobile 7 est ainsi représentée dans sa position basse déployée.
Entre le troisième cliché 1C et le quatrième cliché 1D de la , la au moins une rallonge mobile 7 a été déplacé en rotation autour de l’axe X de la liaison combinée 9 depuis sa position basse déployée vers une position basse escamotée. Dans le quatrième cliché 1D de la , la rallonge mobile 7 est ainsi représentée dans sa position basse escamotée.
Ainsi, dans la configuration escamotée du plan de travail 1, la au moins une rallonge mobile 7 est disposée en-dessous du plateau 3 du plan de travail 1. Lorsque toutes les rallonges mobiles 7 se situent dans leur position basse escamotée respective, le plan de travail 1 présente alors un encombrement réduit et une surface de travail minimale qui se limite à la surface du plateau 3. Le plan de travail 1 présente ainsi une surface de travail réduite par rapport à sa configuration déployée.
De manière optionnelle, le plan de travail 1 peut comporter au moins un moyen de maintien 13 configuré pour maintenir la au moins une rallonge mobile 7 dans une position haute déployée dans laquelle la rallonge 7 est alignée sur le bord du plateau 3 et située à une même hauteur que le plateau 3. Chaque rallonge mobile 7 peut bénéficier de son propre moyen de maintien 13 qui lui est alors spécifiquement dédié. Il y a plus particulièrement un moyen de maintien 13 par rallonge mobile 7.
Selon un mode de réalisation particulier du moyen de maintien 13, celui-ci peut se présenter sous la forme d’au moins une tige 14 coulissante dans un logement 15a, 15b entre une position de verrouillage et une position de déverrouillage. Autrement dit, la au moins une tige 14 est déplaçable en translation le long d’un axe Z de verrouillage et de déverrouillage. Cet axe Z de verrouillage et de déverrouillage est compris dans le plan du plateau 3. Un tel moyen de maintien 13 permet ainsi de verrouiller la au moins une rallonge mobile 7 à la même hauteur que le plateau 3 dans la configuration déployée.
Un tel moyen de maintien 13 est par exemple illustré sur la . Dans ce mode de réalisation spécifique, le logement 15a, 15b dans laquelle la au moins une tige 14 est amenée à être déplacée est réparti au sein de la rallonge 3 et du plateau 3.
- chaque pièce de support peut être solidarisée fixement par soudage à la face interne latérale du longeron correspondant ;
- chaque pièce d’interface peut être solidarisée fixement par soudage au longeron correspondant et à l’extrémité correspondante de la traverse ;
- chaque dispositif de fixation peut comprendre, d’une part, une pièce de fixation solidarisée à la pièce de support correspondante, définissant un logement dans lequel est installé fixement un écrou, et comprenant un premier trou traversant situé dans l’axe d’un trou fileté de cet écrou, et, d’autre part, une entretoise installée entre la pièce de support correspondante et une face interne inférieure du longeron correspondant, opposée à sa face externe inférieure, et comprenant un second trou traversant situé dans l’axe de ce premier trou traversant ;
- en présence de la dernière option, chaque pièce de fixation peut comprendre deux pattes de clippage traversant des trous de clippage correspondant définis dans la pièce de support correspondante, afin de réaliser la solidarisation fixe à cette dernière ;
illustre schématiquement, dans une vue en perspective du dessous, une partie d’un exemple de réalisation d’un soubassement d’une structure d’un véhicule terrestre selon l’invention, auquel est solidarisé un train arrière,
illustre schématiquement, dans une vue en perspective du dessous, l’une des extrémités de la traverse de la couplée à l’un des longerons via une pièce d’interface,
illustre schématiquement, dans une vue en perspective du dessus, le couplage entre la pièce d’interface de la et l’un des longerons et le couplage entre ce dernier et la pièce de support à laquelle est solidarisé un dispositif de fixation, et
illustre schématiquement, dans une vue en coupe dans un plan transversal et vertical, le couplage entre l’une des extrémités de la traverse de la et l’un des longerons via la pièce d’interface, et le couplage entre ce longeron et la pièce de support à laquelle est solidarisé un dispositif de fixation.
Description détaillée de l’invention L’invention a notamment pour but de proposer un véhicule terrestre VT comprenant une structure SV comportant un soubassement auquel est solidarisé un train arrière TR.
Dans ce qui suit, on considère, à titre d’exemple non limitatif, que le véhicule terrestre VT est de type automobile. Il s’agit par exemple d’une voiture, comme illustré non limitativement et partiellement sur la . Mais l’invention n’est pas limitée à ce type de véhicule. Elle concerne en effet tout véhicule terrestre comprenant une structure comportant un soubassement auquel est solidarisé un train arrière.
Sur les figures 1 à 4 la direction X est la direction longitudinale du véhicule terrestre VT, laquelle est sensiblement parallèle aux côtés latéraux (ou longitudinaux) comportant les portières latérales, la direction Y est la direction transversale du véhicule terrestre VT, laquelle est perpendiculaire à la direction longitudinale X, et la direction Z est la direction verticale du véhicule terrestre VT, laquelle est perpendiculaire aux directions longitudinale X et transversale Y.
On a schématiquement illustré sur la une partie d’un exemple de réalisation d’un soubassement d’une structure SV d’un véhicule terrestre VT selon l’invention, auquel est solidarisé un train arrière TR.
Comme illustré, ce soubassement de la structure SV comprend notamment des longerons (ou longeronnets) LS, droit et gauche, s’étendant suivant la direction longitudinale X, et une traverse TS s’étendant transversalement (suivant la direction transversale Y) entre ces longerons LS.
Par exemple, et comme illustré non limitativement sur les figures 2 à 4, chacun des longerons LS peut avoir une section transverse en forme générale de U. Dans ce cas, chaque longeron LS comprend une paroi inférieure prolongée de part et d’autre vers le haut par une paroi latérale interne et une paroi latérale externe. Cela permet de faciliter l’installation à l’intérieur de chaque longeron LS d’une pièce de support PS avec son dispositif de fixation DF, comme on le comprendra plus loin. Mais chaque longeron LS pourrait avoir une section transverse d’une autre forme générale qu’un U.
L’inconvénient de ce type de gicleur avec jet plat ou conique est l’utilisation d’un volume de liquide de nettoyage trop important. De plus, la largeur du jet nécessaire pour balayer toute la surface vitrée à nettoyer conduit à une diminution de la pression d’impact, ce qui engendre une diminution de l’efficacité de nettoyage. En particulier, si certaines zones de la surface vitrée ont des tâches tenaces, le jet plat ou conique ne sera pas suffisamment impactant pour nettoyer correctement ces zones.
De plus, lorsque la température extérieure baisse, ou lorsque le dispositif de détection est localisé à l’avant du véhicule et subit un flux aérodynamique lors du roulage du véhicule, ou encore en présence de forts vents, la performance du gicleur diminue car le point d’impact du jet est décalé.
En effet, lorsqu’il fait froid, la viscosité du fluide de nettoyage baisse en devenant beaucoup plus visqueux et donc avec un écoulement différent, ce qui modifie le point d’impact sur la surface à nettoyer.
En effet, le flux aérodynamique ou le vent dévie le jet qui arrose alors une zone à côté de la zone cible ou à cheval sur la zone cible.
Dans le contexte actuel, où l’on souhaite diminuer la quantité d’utilisation de fluide de nettoyage, de façon à embarquer moins de volume de liquide dans le véhicule, et de façon à ne pas gaspiller le liquide embarqué en arrosant la zone cible avec précision quelles que soient les conditions climatiques, une problématique se pose.
Le but de la présente invention est donc de proposer un dispositif de nettoyage qui puisse rester discret et compact et qui utilise une quantité moindre de liquide de nettoyage, tout en offrant une haute performance de nettoyage, autant sur la qualité de l’impact avec la surface à nettoyer que sur la précision de l’impact sur la surface à nettoyer, quelles que soient les conditions extérieures, autant lors du roulage que lorsque le véhicule est à l’arrêt.
L’invention se caractérise à titre principal en ce que ladite tête d’aspersion comporte au moins une paroi d’aspersion dotée de trous par lesquels sortent des jets, ces trous étant répartis dans des groupes, chaque groupe comprenant un ou plusieurs trous dont les jets atteignent une zone prédéfinie du véhicule, le gicleur présentant autant de canaux de circulation de liquide que de groupes, chaque canal débouchant dans un groupe de trou(s), lesdits canaux étant raccordés à des vannes autorisant le passage de liquide sélectivement dans un unique canal ou dans plusieurs canaux.
Le dispositif de nettoyage, selon l'invention, nettoie la surface vitrée grâce à plusieurs trous répartis dans plusieurs groupes.
Ainsi, il n’y a plus un unique orifice de distribution comme dans l’art antérieur, mais il y a une pluralités d’orifices de distribution, c’est-à-dire de trous, et ainsi une pluralité de jets.
Les trous sont répartis dans des groupes, afin de concentrer les jets d’un même groupe sur une zone prédéfinie du véhicule. Il y a donc plusieurs groupes qui nettoient plusieurs zones.
Ainsi, on peut nettoyer plusieurs zones du véhicule en même temps, avec une seule paroi d’aspersion.
Grâce aux vannes et aux différents canaux au sein du gicleur, il est possible de n’envoyer du liquide qu’à travers un seul groupe de trou(s) de façon à nettoyer une seule zone prédéfinie du véhicule, et ainsi éviter de gaspiller du liquide en envoyant des jets dans les autres groupes.
Par exemple, si une seule zone de la surface vitrée du dispositif de détection doit être nettoyée, les autres zones étant propres, du liquide ne sera envoyé que dans le canal associé au groupe de trou(s) dont le jet est dirigé vers cette zone précise à nettoyer. Les autres zones ne seront pas nettoyées.
On peut choisir d’envoyer du liquide dans un ou plusieurs canaux, en fonction des zones à nettoyer.
De façon préférentielle, l’unité de commande est conçue pour régler le raccord quantitatif entre le premier milieu et le second milieu.
Un avantage de ce mode de réalisation est qu’en fonction des conditions environnementales, on peut adapter le nettoyage pour réduire d’autant la consommation du premier milieu tel que l’agent de nettoyage.
De façon préférentielle, le flux de fluide du premier milieu passe au moins en partie par la première unité de milieu et le flux de fluide du second milieu passe au moins en partie par la seconde unité de milieu, le flux de fluide du premier milieu et le flux de fluide du second milieu étant orientés pratiquement orthogonalement par rapport à la direction d’écoulement de la veine de fluide prédéfinie.
Un avantage de cette forme de réalisation est de réduire la hauteur du système de nettoyage car les branchements pour le premier milieu et le second milieu peuvent être situés sur le côté. Cela permet des conditions d’utilisation préférentielles pour le système de nettoyage. De façon préférentielle, le flux de fluide du premier milieu et du second milieu sont orientés au moins en partie selon une direction et sont pratiquement orthogonales par rapport à la direction du premier et du second milieux avec un flux de fluide prédéfini. L’expression « pratiquement » correspond à un écart de +/-20°.
De façon préférentielle, entre l’unité d’accélération et la seconde unité de milieu il y a un intervalle et la seconde unité de milieu fait sortir le milieu à travers cet intervalle pour augmenter ainsi la vitesse d’écoulement du premier milieu.
Selon une forme de réalisation avantageuse, on réduit la pression du premier milieu, par exemple, pour ménager la pompe ou éviter les cavités. En outre, on évite l’intervalle dans l’assemblage avec la stricte séparation du premier et du second milieu et le retour du premier milieu, par exemple, de l’agent de nettoyage dans un canal du second milieu car les deux milieux ne sont mélangés qu’après la sortie hors du système de nettoyage.
De façon préférentielle, l’unité d’accélération a une première arête de décrochage et la seconde unité de milieu a une seconde arête de décrochage, la première arête de décrochage et la seconde arête de décrochage étant situées, de préférence dans un plan.
Un avantage de ce mode de réalisation est qu’en accordant les arêtes de décrochage l’une à l’autre, on arrive à un écoulement d’air particulièrement laminaire, ce qui améliore d’autant l’efficacité du système de nettoyage. La première arête de décrochage de l’unité d’accélération et la seconde arête de décrochage de la seconde unité de milieu sont, de préférence, dans un plan de sorte que la première arête de décrochage et la seconde arête de décrochage sont à la même hauteur.
De façon préférentielle, la première arête de décrochage est décalée par rapport à la seconde arête de décrochage.
De façon préférentielle, le système de nettoyage comporte une unité de buse et cette unité permet de pulvériser la veine de fluide prédéfinie sous la forme d’un brouillard.
De façon avantageuse, pour cette forme de réalisation, en formant le brouillard pour la veine de fluide prédéfinie, on améliore d’autant l’effet de nettoyage du système de nettoyage car la pulvérisation du premier milieu augmente sa surface et peut ainsi recevoir plus de particules de saletés. De façon préférentielle, l’unité de buse permet de faire passer le second milieu dans le flux de fluide prédéfini qui réduit le premier milieu. Par exemple, un agent de nettoyage à base d’eau comme premier milieu peut être pulvérisé en brouillard avec une veine d’air constituant le second milieu. L’unité de buse peut se fixer notamment à la seconde unité de milieu ou être réalisée en une seule pièce avec celle-ci.
De façon préférentielle, l’unité de buse a au moins un actionneur et cet actionneur permet de modifier l’orientation de la veine de fluide prédéfinie.
Un avantage de cette forme de réalisation est qu’avec l’actionneur, on peut adapter la veine de fluide prédéfinie à l’encrassage de la surface à nettoyer. Cela permet d’améliorer d’autant l’efficacité du système de nettoyage. De façon préférentielle, il est prévu un actionneur pour chaque système qui convertit un signal électrique en un signal mécanique. Par exemple, l’actionneur est à entraînement hydraulique, pneumatique ou électrique. L’actionneur peut régler l’orientation et/ou le diamètre ou la forme de la pulvérisation de l’unité de buse.
De façon préférentielle, la première unité de milieu, l’unité d’accélération et la seconde unité de milieu sont réalisées en une partie ou en plusieurs parties.
Un avantage de cette forme de réalisation est que par la réalisation respective on peut l’adapter à tout procédé de fabrication pour ainsi améliorer l’économie du système de nettoyage. Cela permet, par exemple, une adaptation en une seule partie de la première unité de milieu de l’unité d’accélération et ainsi la seconde unité de milieu a un procédé de fabrication additif tel que l’impression 3D. Dans le cas d’une réalisation en plusieurs parties, la première unité de milieu, l’unité d’accélération et la seconde unité de milieu peuvent se faire par injection. Dans le cas d’une forme de réalisation en plusieurs parties, on peut prévoir des moyens d’étanchéité entre les composants.
De façon préférentielle, le système de nettoyage comprend au moins une pompe ou au moins un compresseur ; la pompe ou le compresseur sont conçus pour comprimer le premier milieu ou le second milieu.
Le module de production d’électricité 24 comprend par exemple un conteneur de transport 52, le dispositif de production d’électricité 26 étant installé dans le conteneur de transport 52. Le conteneur transport 52 est de préférence un conteneur de transport normalisé.
Si un dispositif de stockage d’électricité 36 est prévu, le dispositif de stockage d’électricité 36 est par exemple intégré dans le module de production d’électricité 24. En particulier, le dispositif de stockage d’électricité 36 est installé dans le conteneur de production 52 dans lequel est installé le dispositif de production d’électricité 26.
Si un dispositif de transformation d’électricité 38 est prévu, le dispositif de transformation d’électricité 38 est par exemple intégré dans le module de production d’électricité 24. En particulier, le dispositif de transformation d’électricité 38 est installé dans le conteneur de transport 52 dans lequel est disposé le dispositif de production d’électricité 26.
Dans un exemple, le système de production d’électricité 10 comprend exactement deux modules, chacun configuré pour être monté de manière amovible sur la remorque 8, à savoir le module de stockage de fluide 20 comprenant le conteneur de transport 50 dans lequel est installé le dispositif de stockage de fluide 22, et le module de production d’électricité 24 comprenant le conteneur de transport 52 dans lequel est installé le dispositif de production d’électricité 26, ainsi que, optionnellement, le dispositif de stockage d’électricité 36 et/ou le dispositif de transformation d’électricité 38.
Dans un exemple, le conteneur de transport 50 du module de stockage de fluide 20 possède une longueur de 10 pieds ou de 20 pieds et le conteneur de transport 52 du module de production d’électricité 24 possède une longueur de 30 pieds, 40 pieds ou 45 pieds.