INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Enrobage de M- Uncoated avec de l'acide citrique (CA) et du carboxyméthyl-dextran (CMD) : Le processus d'enrobage a été réalisé dans des conditions aseptiques, en utilisant une hotte de sécurité biologique et des matériaux apyrogènes. Les solutions de CA et de CMD ont été préparées dans de l'eau apyrogène à 25 mg/ml et 150 mg/ml, respectivement. Ces solutions ont ensuite été filtrées avec un filtre en polyéthersulfone de 0,22 µm pour être stérilisées. Ensuite, 200 ml de chaque solution (CA ou CMD) ont été ajoutés à un bécher en verre de 1 l contenant 2 g de M-uncoated (correspondant à 1 g de Fe) et 300 ml d'eau apyrogène. Chaque suspension a ensuite été soniquée pendant 1 min en mode pulsé avec une longueur d'impulsion de 0,1 s et un intervalle d'impulsion de 0,1 s, à 20 W et à température ambiante, à l'aide d'un sonificateur à sonde (PS) (branson, digital sonifier s-250d) avec des pointes de 25 mm de diamètre. après la sonication de courte durée, les valeurs de pH ont été ajustées à 6 et 4.5 pour le CA et le CMD, respectivement, à l'aide de NaOH 1 M ou de Hcl 1 M. Ensuite, ces deux suspensions ont été sonifiées à nouveau pendant 1 h à l'aide du PS (Branson, sonificateur numérique s-250d) avec les mêmes paramètres que ceux décrits précédemment pour préparer des magnétosomes minéraux recouverts de CA et de CMD, appelés respectivement M-CA et M-CMD. Après la sonication, les suspensions de M-CA et M-CMD ont été centrifugées à 10°c et 3380 g pendant 45 min pour éliminer l'excès d'agents d'enrobage dans le surnageant. Chaque minéral magnétosome enrobé a ensuite été resuspendu dans 10 ml d'eau pour obtenir une concentration finale de 100 mg/ml de fer et stocké à +4°c.
Sélection des cryoprotecteurs : Dans des conditions aseptiques, 0,5 ml de suspension de M-CMD à 100 mg/ml de fer a été mélangé avec 0,5 ml de différentes solutions de cryoprotecteurs, tels que le glucose, le mannitol, le sorbitol, le saccharose et le tréhalose, pour obtenir les échantillons formulés de 1 ml à 50 mg/ml de fer contenant 5% ou 10% p/v de cryoprotecteur. Chaque échantillon a été immédiatement congelé dans l'azote liquide pendant 15 min après 30 s de vortex, puis lyophilisé à -50°c (température de conservation), 0,003 mbar pendant 20 h pour la dessiccation primaire (labconco, zone libre 70020 2,5 l). Ensuite, la dessiccation secondaire a été déclenchée pendant 6 heures en augmentant la température à 40°c (température de conservation) avec une vitesse de chauffage de 0,3°c/min tout en maintenant la pression à 0,003 mbar. De même, la suspension de M-CA à 100 mg/ml de fer a été testée avec différentes solutions de cryoprotecteurs pour obtenir les échantillons formulés de 1 ml à 50 mg/ml de fer contenant un cryoprotecteur à 5% ou 10% p/v pour le glucose, le mannitol, le sorbitol, le tréhalose et le saccharose ; 0,5%, 2,5%, 5%, 7.5 %, 10 % et 15 % p/v de cryoprotecteur pour le peg 4000 et le dextran T1 ; et 2,5 %, 3,75 %, 5 %, 6,25 % et 7,5 % p/v de cryoprotecteur pour les combinaisons saccharose - peg 4000 et saccharose - dextran T1 avec des rapports massiques saccharose - PEG ou dextran de 1:1, 1:2, 1:3, 2:1, 2:2, 2:3, 3:1, 3:2 et 3:3. Après lyophilisation, certains échantillons de magnétosomes formulés ont été remis en suspension dans 1 ml d'eau stérile pour d'autres caractérisations. Les formulations sélectionnées de M-CA et M-CMD avec des cryoprotecteurs ont été appelées (M-CA) f et (M-CMD) f , respectivement.
Microscopie électronique à transmission (MET) : 1 ml de bactéries MSR-1 en fin de culture a été dilué à une valeur OD 565 nm de 1 puis rincé 2 fois avec de l'eau désionisée par centrifugation à 2400 g pendant 10 min. Les différentes suspensions de magnétosomes ont été diluées à 50 µg/ml de fer. Ensuite, 7 µl de chaque échantillon ont été déposés sur une grille de cuivre recouverte de carbone (300 mesh de oxford instruments). La grille a ensuite été laissée sèche à température ambiante pendant au moins 3 h avant d'être observée sous un microscope électronique à transmission (Jeol JEM-2100) fonctionnant à 200 kv. À l'aide du logiciel image j, la taille des nanoparticules a été estimée en mesurant le diamètre d'environ 400 noyaux minéraux choisis au hasard dans les chaînes de magnétosomes à l'intérieur des bactéries MSR-1.
Le second bloc 7 est monté à pivotement sur le premier bloc 5 par l’intermédiaire d’une charnière 6. L’axe de cette charnière 6 correspond au premier axe de pivotement 9. Le châssis 71 du second bloc 7 est monté à pivotement sur le châssis 51 du premier bloc 5 par l’intermédiaire de cette charnière 6.
La première platine 53 porte une paire de flasques 530, ici en tant que fers plats, qui font saillie de l’une de ses faces principales, perpendiculairement. Ici, il s’agit de la face principale de la première platine 53 orientée vers l’extérieur de l’équerre. L’autre face principale de la première platine 53 est agencée pour être fixée à l’extrémité du bras 3. La charnière 6 est agencée entre la seconde platine 73 du second bloc 7 et les flaques 530 du premier bloc 5.
Dans ce mode de réalisation, le premier bloc 5 et le second bloc 7 sont dépourvus de moteur : le pivotement du second bloc 7 relativement au premier bloc 5 est actionné par un ou plusieurs vérins hydrauliques (non représentés). Le montage de ces vérins est organisé sur le châssis 51 du premier bloc 5, ici au moyen d’une paire de plats 550 qui font saillie de la face extérieure de la seconde platine 55.
Le bloc à pince 11 supporte un moteur 110 de type hydraulique sur l’arbre duquel est monté le second bloc 7, par l’intermédiaire de la seconde platine 75 de son châssis 71. L’arbre du moteur 110 tourne autour d’un axe qui correspond au second axe de pivotement 13.
Ici, chaque mors 17 est monté sur le reste du bloc à pince 11, à pivotement autour d’une pièce respective formant axe, ou tourillon 35. Les mors 17 sont montés fous autour de leur tourillon 35 respectif, en sorte que ces mors 17 sont libres d’osciller relativement au reste du bloc à pince 11, autour de ces tourillons 35. Lors d’un mouvement de fermeture de la pince, les mors 17 viennent se positionner autour du poteau en correspondance de forme avec celui-ci. Il en résulte que le bloc à pince 11 peut saisir des poteaux non cylindriques, en particulier des poteaux tronconiques. En se rapprochant l’une de l’autre, les mors 17 viennent en prise avec le poteau 23, par serrage. Les mors 17 sont adaptés à un poteau d’allure tronconique.
En référence à la , le manipulateur 1 est montré dans une première position, dans laquelle le corps 231 du poteau 23 s’étend de manière généralement parallèle au bras 3 de la grue. Sur la , le manipulateur 1 se trouve dans une seconde position, dans laquelle le corps 231 se trouve dans un plan parallèle à la direction d’extension 15 du bras 3, et s’y étend perpendiculairement au bras 3. Pour passer de cette première position à la seconde, on commande le moteur 110 du bloc à pince 11 en sorte que ce dernier pivote autour du second axe 13. Ici, la commande du moteur 110 fait pivoter le bloc à pince 11 de 90° environ.
Sur les figures 5 et 6, la pince est ouverte et le corps allongé 231 du poteau 23 disposé entre les mors de cette pince. Ces figures montrent que le manipulateur 1 permet de saisir un objet généralement axisymétrique, comme un poteau 23 par exemple, quelle que soit l’orientation du bras 3 par rapport à cet objet.
Sur la , le manipulateur 1 se trouve dans une position analogue à la seconde position représentée en , excepté que la pince est fermée. Les mors 17 sont en prise avec le corps allongé 231 du poteau 23.
Sur la , le manipulateur 1 est montré dans une troisième position, dans laquelle les mors 17 de la pince s’étendent perpendiculairement au bras 3 dans un même plan que celui-ci.
Pour passer de la seconde position du manipulateur 1 à la troisième, on commande le ou les vérins du premier bloc 5 de sorte à pivoter le second bloc 7 autour de la charnière 6, ici jusqu’à atteindre une amplitude angulaire de 90 degrés environ. Pour passer de la première position de la à celle de la , on commande la fermeture de la pince puis le pivotement du second bloc 7 relativement au premier 5.
Sur la , le manipulateur 1 se trouve dans une position analogue à celle de la , excepté que la pince a pivoté relativement à un premier châssis du bloc à pince 11. La montre la pince ouverte. La montre cette pince fermée.
Cette figure montre le bloc à pince 11 isolé du reste du manipulateur.
Pour l’essentiel, le bloc à pince 11 est constitué d’un premier châssis, ou châssis extérieur 113, et d’un second châssis, ou châssis intérieur 115, monté à rotation sur le châssis extérieur 113 autour d’un axe qui correspond à l’axe opérationnel de la pince. Le châssis extérieur 113 supporte notamment le moteur 110, tandis que la pince et ses mors 17 sont montés sur le châssis intérieur 115.
Les figures 13 et 14 montrent le châssis extérieur 113 isolé du reste du bloc à pince 11, notamment de son châssis intérieur 115.
Le châssis extérieur 113 présente une allure en forme de portion de cylindre droit, autour d’un axe central qui correspond à l’axe opérationnel de la pince.
La tension de charge est la tension de la pile lorsque le capteur effectue une transmission de données.
Une telle transmission de données intervient lorsque le capteur émet une trame radiofréquence, par exemple une trame appelée « RF_DIAGNOSIS » ou « trame RF ».
Lorsqu’une trame RF est émise, la pile consomme une certaine quantité d’énergie, et par conséquent de courant. Cette consommation fait chuter la tension de la pile du capteur que l’on surveille, par exemple de quelque dizaines à quelques centaines de millivolts. Ainsi, la tension de charge est ainsi inférieure à une tension à vide de la pile, tension observée lorsque le capteur est au repos, c’est-à-dire lorsque le capteur n’émet pas.
L’étape E1 d’acquisition est mise en œuvre sur un ou plusieurs canaux d’émission du capteur, comme on va le voir dans la suite de la description.
Sur la base de la valeur de la tension de charge ainsi acquise, le procédé de l’invention comporte une deuxième étape E2 au cours de laquelle on calcule la tension de chute à partir de ladite tension de charge acquise.
La valeur de la tension de chute est obtenue par la formule suivante :
Où : est la tension de chute de la pile, est la tension à vide de la pile, est la tension de la pile en charge.
Selon une première variante d’exécution du procédé selon l’invention, la tension à vide de la pile utilisée pour le calcul de la tension de chute est égale à celle annoncée par le fabricant de la pile. La tension à vide de la pile est ainsi théorique.
Ainsi, on ne mesure que la mesure de la tension de charge de la pile pour en déduire la tension de chute .
Selon une deuxième variante d’exécution du procédé selon l’invention, la tension à vide de la pile utilisée pour le calcul de la tension de chute est obtenue par une mesure de la tension à vide de la pile, c’est-à-dire lorsque le capteur est au repos, par exemple lorsqu’il n’émet pas de trame RF.
Cette mesure est par exemple effectuée avant de mesurer la tension en charge de la pile.
La tension à vide de la pile est ici réelle et permet de prendre en considération le facteur d’usure de la pile. En effet, au fil du temps, la tension à vide de la pile peut diminuer de quelques dizaines ou de quelques centaines de millivolts par rapport à sa valeur d’origine annoncée par le fabricant de la pile.
Ainsi, grâce à cette deuxième variante d’exécution, le calcul de la tension de chute est ainsi affiné par rapport à la première variante d’exécution.
Le calcul de la tension de chute peut être réalisé via une installation logicielle ou physique connues de l’homme du métier.
Selon une troisième étape E3 du procédé selon l’invention, le procédé comporte une étape d’émission de la tension de chute calculée au cours de l’étape E2.
L’étape E3 d’émission est mise en œuvre sur un ou plusieurs canaux d’émission du capteur distinct(s) du ou des canaux d’émission utilisé(s) pour réaliser l’étape E1 d’acquisition, comme on va le voir dans la suite de la description.
Selon un mode de réalisation particulier, le procédé de l’invention met en œuvre v) un ou plusieurs corps gras, en particulier une ou plusieurs huiles, de préférence volatiles.
En particulier, au moins une des compositions « C1 », « C2 », « C3 », « C4 » ou « C5 » mises en œuvre dans le procédé de l’invention contient une phase grasse.
En particulier, au moins une des compositions « C1 », « C2 », « C3 », « C4 » ou « C5 » mises en œuvre dans le procédé de l’invention comprend un ou plusieurs corps gras, en particulier une ou plusieurs huiles, de préférence volatiles.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la ou les huile(s) v) est(sont) choisie(s) parmi les huiles volatiles, en particulier :
- les huiles hydrocarbonées ayant de 8 à 16 atomes de carbone, en particulier les alcanes ramifiés en C 8 -C 16 , en particulier les isoalcanes, plus particulièrement les iso-alcanes (appelées aussi isoparaffines), de préférence les C 13 -C 16 Isoparaffin, l’isododécane, l’isodécane, l’isohexadécane, par exemple les huiles vendues sous les noms commerciaux d’Isopars ou de Permetyls, seuls ou en mélanges, de préférence l’isododécane (encore appelé 2,2,4,4,6-pentaméthylheptane), les alcanes linéaires, en particulier en C 11 -C 16 , seuls ou en mélanges, en particulier l’hexane, le décane, l’undécane, le tridécane, les isoparaffines en particulier le n-dodécane (C 12 ) et le n-tétradécane (C 14 ), le mélange undécane-tridécane, les mélanges de n-undécane (C 11 ) et de n-tridécane (C 13 ), et leurs mélanges ainsi que les mélanges de n-undécane (C 11 ) et de n-tridécane (C 13 ), et les alcanes cycliques, non aromatiques, en C 5 -C 12 volatiles ;
- les esters à chaîne courte ayant de 3 à 8 atomes de carbone au total, en particulier l’acétate d’éthyle, l’acétate de méthyle, l’acétate de propyle, l’acétate de n-butyle ;
- les huiles hydrocarbonées carbonate de structure R’ 1 -O-C(O)-O-R’ 2 dans laquelle R’ 1 et R’ 2 désignent indépendamment un groupe alkyle en C 4 -C 8 linéaire, ramifié ou cyclique, de préférence un groupe alkyle en C 4 -C 8 , avantageusement, plus préférentiellement choisies parmi le dibutylcarbonate ou le dipentylcarbonate ;
- les huiles éthers de formule R 1 -O-R 2 , dans laquelle R 1 et R 2 désignent, indépendamment l’un de l’autre, un groupe alkyle en C 4 -C 8 linéaire, ramifié ou cyclique, de préférence un groupe alkyle en C 4 -C 8 ;
- les huiles siliconées, en particulier comprenant de 2 à 7 atomes de silicium, et comportant, éventuellement, des groupes alkyle ou alcoxy ayant de 1 à 10 atomes de carbone, en particulier les diméthicones de viscosité 5 et 6 cSt, la cyclopentadimethylsiloxane, la dodécamethylpentasiloxane, la cyclohexadimethylsiloxane, l’octaméthyl cyclotétrasiloxane, le décaméthyl cyclopentasiloxane, le dodécaméthyl cyclohexasiloxane, l’heptaméthyl hexyltrisiloxane, l’heptaméthyloctyl trisiloxane, l’hexaméthyl disiloxane, l’octaméthyl trisiloxane, le décaméthyl tétrasiloxane, le dodécaméthyl pentasiloxane, et leurs mélanges ;
plus préférentiellement la ou les huiles volatiles v) sont choisies parmi les alcanes en C 8 -C 16 , en particulier ramifiés, de préférence l’isododécane.
En particulier, au moins une des compositions « C1 », « C2 », « C3 », « C4 » ou « C5 » mises en œuvre dans le procédé selon l’invention comprend une ou plusieurs huiles non volatile(s), de préférence choisie(s) parmi :
- les huiles fluorées non volatiles, en particulier choisies parmi les polyéthers fluorés, les huiles fluorosiliconées, les silicones fluorées ;
- les huiles siliconées non volatiles, en particulier choisies parmi les silicones non volatiles de noms INCI suivants : dimethicone, dimethiconol, trimethyl pentaphenyl trisiloxane, tetramethyl tetraphenyl trisiloxane, diphenyl diméthicone, trimethylsiloxyphenyl dimethicone, phenyltrimethicone, diphenylsiloxy phenyl trimethicone, et leurs mélanges ;
- les huiles non volatiles hydrocarbonées apolaires, en particulier choisies parmi les composés linéaires ou ramifiés, d’origines minérales ou synthétiques : i) l’huile de paraffine, ii) le squalane, l’isoeicosane, iii) les mélanges d’hydrocarbures linéaires, saturés, plus particulièrement en C 15 -C 28 , en particulier les mélanges dont les noms INCI sont (C 15 -C 19 )alkane, (C 18 -C 21 )Alkane, (C 21 -C 28 )alkane, iv) les polybutènes, hydrogénés ou non, v) les polyisobutènes, hydrogénés ou non, de préférence hydrogénés, vi) les polydécènes, hydrogénés ou non, vii) les copolymères décène/butène, les copolymères butène/isobutène et viii) leurs mélanges ;
Les tensioactifs cationiques qui peuvent être choisis incluent les alkylamines quaternaires telles que celles de la formule générale (I) Ci-dessous :
dans laquelle R 1 , R 2 , R 3 et R 4 sont indépendamment choisis parmi les radicaux hydrocarbonés aliphatiques saturés ou insaturés, linéaires ou ramifiés, comprenant de 1 à environ 30 atomes de carbone, ou un radical alcoxy, alcoxycarbonylalkyle, polyoxyalkylène, alkylamido, alkylamidoalkyle, hydroxyalkyle, aromatique, aryle ou alkylaryle comprenant d’environ 12 à environ 30 atomes de carbone, et X - est un anion, par exemple un halogénure, par exemple, un chlorure, un bromure ou un iodure, un alkyl sulfate en (C1-C4), un alkylsulfonate en (C1-C4) ou un alkylarylsulfonate en (C1-C4), un méthanesulfonate, un phosphate, un nitrate, un tosylate, un anion dérivé d’un acide organique tel qu’un acétate ou un lactate, ou tout autre ion compatible avec l'ammonium portant une fonction ester. Dans certains modes de réalisation, l’anion X - est du bromure, du chlorure ou du méthosulfate. Facultativement, au moins l'un de R 1 , R 2 , R 3 et R 4 a au moins 8 atomes de carbone, tels que de 12 à 30 atomes de carbone, de 16 à 24 atomes de carbone, ou de 18 à 22 atomes de carbone.
Dans certaines compositions, les alkylamines quaternaires peuvent être choisies parmi les monoalkyl alkyl amines quaternaires, les dialkyl alkyl amines quaternaires, leurs sels, ou des mélanges de celles-ci, tels que le bromure de béhényltriméthylammonium, le chlorure de béhényltriméthylammonium, le méthosulfate de béhényltriméthylammonium, le bromure de distéaryldiméthylammonium, le chlorure de distéaryldiméthylammonium, le méthosulfate de distéaryldiméthylammonium, le bromure de cétyltriméthylammonium, le chlorure de cétyltriméthylammonium, le méthosulfate de cétyltriméthylammonium, le bromure de dodécyltriméthylammonium, le chlorure de dodécyltriméthylammonium ou le méthosulfate de dodécyltriméthylammonium.
À titre d'exemples supplémentaires de tensioactifs cationiques, le chlorure de stéartrimonium, le chlorure de stéaralkonium, le chlorure de dicétyldimonium, le chlorure d’hydroxypropyltrimonium, le méthosulfate de cocotrimonium, le chlorure d’oléalkonium, le chlorure de stéartrimonium, le chlorure de babassuamidopropalkonium, la brassicamidopropyl diméthylamine, le chlorure de béhénalkonium, le chlorure de benzéthonium, le chlorure de cétylpyridinium, le chlorure de lauralkonium, le chlorure de cétalkonium, l'hydrofluorure de céthylamine ou des mélanges de ceux-ci peuvent être utilisés.
Des amido amines peuvent également être choisies. Par exemple, les compositions peuvent comprendre des amido amines tertiaires ayant un groupe alkyle d’environ 12 à environ 22 atomes de carbone, telles que la brassicamidopropyl diméthylamine, la stéaramidopropyldiméthylamine, la stéaramidopropyldiéthylamine, la stéaramidoéthyldiéthylamine, la stéaramidoéthyldiméthylamine, la palmitamidopropyldiméthylamine, la palmitamidopropyldiéthylamine, la palmitamidoéthyldiéthylamine, la palmitamidoéthyldiméthylamine, la béhénamidopropyldiméthylamine, la béhénamidopropyldiéthylamine, la béhénamidoéthyldiéthylamine, la béhénamidoéthyldiméthylamine, l’arachidamidopropyldiméthylamine, l’arachidamidopropyldiéthylamine, l’arachidamidoéthyldiéthylamine, l’arachidamidoéthyldiméthylamine, ou le diéthylaminoéthyléthylstéaramide.
Typiquement, la quantité totale de tensioactifs peut varier, mais peut aller jusqu’à environ 15 %, telle que d’environ 0,5 % à environ 12 %, d’environ 1 % à environ 10 %, d’environ 1,5 % à environ 8 %, ou d’environ 2 % à environ 5 % en poids, par rapport au poids total de la composition. Dans certains modes de réalisation, la quantité de tensioactifs peut aller d’environ 0,5 % à environ 15 %, telle que d’environ 1 % à environ 15 %, d’environ 1 % à environ 12 %, d’environ 1 % à environ 10 %, d’environ 1 % à environ 9 %, d’environ 1 % à environ 8 %, d’environ 1 % à environ 7 %, d’environ 1 % à environ 6 %, d’environ 1 % à environ 5 %, d’environ 1 % à environ 4 %, d’environ 1 % à environ 3 %, d’environ 1,5 % à environ 15 %, d’environ 1,5 % à environ 12 %, d’environ 1,5 % à environ 10 %, d’environ 1,5 % à environ 9 %, d’environ 1,5 % à environ 8 %, d’environ 1,5 % à environ 7 %, d'environ 1,5 % à environ 6 %, d'environ 1,5 % à environ 5 %, d'environ 1,5 % à environ 4 %, d'environ 1,5 % à environ 3 %, d’environ 2 % à environ 15 %, d’environ 2 % à environ 12 %, d’environ 2 % à environ 10 %, d’environ 2 % à environ 9 %, d’environ 2 % à environ 8 %, d’environ 2 % à environ 7 %, d’environ 2 % à environ 6 %, d’environ 2 % à environ 5 %, d’environ 2 % à environ 4 %, d’environ 2 % à environ 3 %, d’environ 2,5 % à environ 15 %, d’environ 2,5 % à environ 12 %, d’environ 2,5 % à environ 10 %, d’environ 2,5 % à environ 9 %, d’environ 2,5 % à environ 8 %, d’environ 2.5 % à environ 7 %, d’environ 2.5 % à environ 6 %, d’environ 2.5 % à environ 5 %, d’environ 2.5 % à environ 4 %, d’environ 3 % à environ 15 %, d’environ 3 % à environ 12 %, d’environ 3 % à environ 10 %, d’environ 3 % à environ 9 %, d’environ 3 % à environ 8 %, d’environ 3 % à environ 7 %, d’environ 3 % à environ 6 %, d’environ 3 % à environ 5 %, d’environ 3 % à environ 4 %, d’environ 3,5 % à environ 15 %, d’environ 3,5 % à environ 12 %, d’environ 3,5 % à environ 10 %, d’environ 3,5 % à environ 9 %, d’environ 3,5 % à environ 8 %, d’environ 3,5 % à environ 7 %, d’environ 3,5 % à environ 6 %, d’environ 3,5 % à environ 5%, or d’environ 3,5 % à environ 4% en poids, par rapport au poids total de la composition.
Solvant(s) Les compositions pour le traitement des substrats de kératine, le soin des substrats de kératine, la revitalisation des substrats de kératine, etc. comprennent généralement un ou plusieurs solvants, par exemple de l’eau et/ou au moins un solvant non aqueux. Les compositions peuvent comprendre de l'eau en une quantité allant d’environ 30 % à environ 95 %, telle que d’environ 50 % à environ 95 %, environ 60 % à environ 95 %, environ 70 % à environ 95 %, environ 75 % à environ 95 %, environ 80 % à environ 95 %, environ 60 % à environ 90 %, environ 65 % à environ 90 %, environ 70 % à environ 90 %, environ 75 % à environ 90 % ou environ 80 % à 90 % en poids, par rapport au poids total de la composition.