INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Trois exemples de réalisation d’un panneau 1 sont décrits en regard des figures 1 à 6 pour le premier exemple, des figures 7 à 9 à pour le deuxième exemple et des figures 10 à 14 pour le troisième exemple. Ces exemples ne sont nullement limitatifs.
De manière commune aux exemples de réalisation, le système de fixation 3 comporte : au moins deux rails de fixation 30 et 31 espacés et parallèles ; une paire d’une première pièce d’ancrage 4 et d’une seconde pièce d’ancrage 5 pour chacun des deux rails de fixation 30 et 31, les deux pièces d’ancrage 4 et 5 d’un rail de fixation étant espacées d’une distance correspondant à l’entraxe des profilés de montage horizontaux 20 et 21 ou à la distance séparant les axes inférieurs 22 et supérieurs 23 des profilés de montage verticaux 20’ et 21’; au moins un système de réglage 6 de mise de niveau du panneau, ledit système de réglage étant actionnable alors que le panneau 1 est déjà en position accrochée sur les profilés de montage 20 et 21, ou 20’ et 21’ ; et de préférence, un système de bridage 7 qui bride le panneau 1 une fois ce dernier installé sur les profilés de montage 20 et 21 ou 20’ et 21’, et mis de niveau.
Les trois exemples de réalisation des panneaux 1 portent sur des combinaisons différentes de la conception des pièces d’ancrage 4 et 5, du système de réglage 6 et du système de bridage 7.
Les paires de deux paires de pièces d’ancrage 4 et 5 permettent d’accrocher le panneau 1 sur les profilés de montage 20 et 21, ou 20’ et 21’. La mise de niveau du panneau 1 consiste en ce que ledit panneau soit parfaitement parallèle par rapport aux panneaux adjacents déjà fixés et que l’interstice de séparation avec les autres panneaux soit donc constant sur tous ses côtés 12, 13, 14 et 15. Le système de réglage 6 permet d’ajuster le positionnement du panneau 1 alors qu’il est en position accrochée sur les profilés de montage 20 et 21, ou 20’ et 21’. Le système de réglage 6 est conçu de sorte à être accessible une fois que le panneau 1 est en position retenue sur les profilés de montage 20 et 21, ou 20’ et 21’ (sans donc avoir à le démonter). Comme il sera décrit plus loin, le système de réglage 6 comporte avantageusement au moins un organe de réglage 60, 61 ou 62 qui s’étend dans un plan en regard et parallèle à la face de fixation 10 du panneau et dont une portion 60A, 61A ou 62A est accessible depuis un bord ou côté, ici 15, du panneau, en dépassant de celui-ci. Cette portion en saillie 60A, 61A ou 62A constitue la portion d’actionnement de l’organe de réglage, accessible pour l’opérateur alors que le panneau est en position installée contre le bâtiment. L’organe de réglage 60, 61 ou 62 est accouplé au système de fixation 3 du panneau, en particulier à au moins une des secondes pièces d’ancrage 5, et est apte à être mobile en rotation pour transformer son mouvement en un mouvement de translation pour le panneau 1. Ainsi, il n’y a pas besoin comme dans l’art antérieur, de démonter le panneau 1, d’ajuster le positionnement des pièces d’ancrage et de remonter le panneau pour vérifier l’ajustement ; l’opérateur en étant face au panneau 1 monté, il peut agir sur l’organe de réglage 60, 61 ou 62 placé à l’arrière du panneau, en tournant la portion d’actionnement 60A, 61A ou 62A qui fait saillie par rapport à un bord du panneau afin de translater le panneau. En outre, le système de réglage 6 permet à l’opérateur de parfaitement visualiser la mise de niveau en même temps qu’il fait le réglage.
Les rails de fixation 30 et 31 sont au nombre de deux pour des dimensions usuelles de panneaux photovoltaïques. En fonction de la longueur des panneaux, les rails de fixation avec leur paire de pièces d’ancrage 4 et 5 pourraient être supérieurs à deux. Les rails de fixation 30 et 31 sont du type usuel, généralement des profilés métalliques de section de forme en C. Les rails de fixation 30 et 31 sont fixés à l’arrière du panneau, contre la face de fixation 10, et proche de deux côtés opposés du panneau, ici proche des côtés 12 et 13.
Chaque rail de fixation 30, 31 comporte une paire de la première pièce d’ancrage 4 et de la seconde pièce d’ancrage 5 qui est de conception différente de la première. Les premières pièces d’ancrage 4 des deux rails de fixation 30 et 31 constituent les points inférieurs d’accrochage du panneau 1, tandis que les secondes pièces d’ancrage 5 des deux rails de fixation 30 et 31 constituent les points supérieurs d’accrochage du panneau 1. Pour les premier et deuxième exemples de réalisation (figures 1 et 7) pour lesquels le panneau 1 se fixe sur les profilés de montage dits horizontaux inférieur 20 et supérieur 21, les premières pièces d’ancrage 4 coopèrent directement avec le profilé de montage inférieur 20, tandis que les secondes pièces d’ancrage 5 coopèrent avec le profilé de montage supérieur 21. Pour le troisième exemple de réalisation ( ) pour lequel le panneau 1 se fixe sur les profilés de montage dits verticaux 20’ et 21’, les premières pièces d’ancrage 4 coopèrent avec les deux profilés verticaux 20’ et 21’ en partie inférieure du panneau via les axes inférieurs 22, tandis que les secondes pièces d’ancrage 5 coopèrent avec les deux profilés verticaux 20’ et 21’ en partie supérieure du panneau via les axes supérieurs 23.
Chaque première pièce d’ancrage 4 est destinée ici à correspondre à une pièce d’ancrage de position inférieure en position installée du panneau 1 sur le profilé de montage inférieur 20 ou sur les axes inférieurs 22. Chaque première pièce d’ancrage 4 est fixée sur un rail de fixation 30, 31 et reste fixe durant le réglage de mise de niveau. Chaque première pièce d’ancrage 4 est de préférence fixée de manière amovible, par exemple par des vis, sur chacun des rails de fixation 30 et 31. Chaque première pièce d’ancrage 4 est destinée à s’accrocher à cheval soit sur une aile 24 du profilé de montage inférieur 20, soit sur l’axe inférieur 22 d’un profilé de montage vertical. A cet effet, chaque première pièce d’ancrage 4 ( pour les exemples de réalisation des panneaux des figures 1 et 7, et pour l’exemple de réalisation du panneau de la ) présente un corps 40 qui comporte une gorge 41 de forme en U retourné. La première pièce d’ancrage 4 en regard de l’exemple de la présente une forme plutôt parallélépipédique et sa gorge 41 est destinée à coopérer à la manière d’une pince avec l’aile 24 du profilé de montage inférieur 20. La première pièce d’ancrage 4 en regard de l’exemple de la présente sa gorge 41 destinée à coopérer avec l’axe inférieur 22 d’un profilé de montage vertical, selon un profil à la manière d’un crochet.
Chaque seconde pièce d’ancrage 5 est destinée ici à correspondre à une pièce d’ancrage de position supérieure en position installée du panneau 1 sur le profilé de montage supérieur 21 ou sur les axes supérieurs 23 des profilés de montage verticaux. Chaque seconde pièce d’ancrage 5 est destinée à se fixer à cheval soit sur une aile 25 du profilé de montage supérieur 21, soit sur l’axe supérieur 23 d’un profilé de montage vertical. A cet effet, chaque seconde pièce d’ancrage 5 présente un corps 50 qui comporte une gorge 51 de forme en U retourné (figures 4, 8 et 12 selon les trois exemples respectifs de réalisation). La gorge 51 est destinée à coopérer avec l’aile 25 du profilé de montage supérieur 20 ou avec l’axe supérieur 23 d’un profilé de montage vertical. Selon les exemples de réalisation du système de réglage 6 de mise de niveau du panneau 1, la seconde pièce d’ancrage 5 reste fixe ou bien est apte à être mobile par rapport au rail de fixation 30, 31 sur lequel elle est montée. Lorsque la seconde pièce d’ancrage 5 est montée fixement sur le rail de fixation, elle y est toutefois fixée de préférence de manière amovible, par exemple par des vis. Pour la seconde pièce d’ancrage 5 du premier exemple et du deuxième exemple de réalisation du panneau 1 (figures 4 et 8) pour lequel le panneau 1 coopère avec l’aile 25 d’un profilé de montage horizontal, la gorge 51 en forme de U retourné présente un profil à la manière d’une pince (comme pour la première pièce d’ancrage 4 associée). Pour la seconde pièce d’ancrage 5 du troisième exemple de réalisation du panneau 1 (figures 12 et 13) pour lequel le panneau 1 coopère avec l’axe 23 d’un profilé de montage vertical, la gorge 51 en forme de U retourné présente un profil à la manière d’un crochet (comme pour la première pièce d’ancrage 4 associée).
Le système de réglage 6 de mise de niveau du panneau 1 comporte au moins un organe de réglage 60 (figures 1 et 2), ou 61 ( ) ou 62 ( ) selon trois modes respectifs de réalisation. Chaque organe de réglage 60, 61 ou 62 coopère avec une seconde pièce d’ancrage 5. De préférence, à chaque seconde pièce d’ancrage 5 est couplé un organe de réglage 60, 61 ou 62.
Dans tous les modes de réalisation, le système de réglage 6 comporte l’organe de réglage 60, 61 ou 62 qui est apte à être mobile pour permettre le rapprochement ou l’éloignement de la seconde pièce d’ancrage 5 par rapport au profilé de montage supérieur 20 ou par rapport à l’axe supérieur 23 d’un profilé de montage vertical, et par conséquent permettre la mobilité du panneau 1 dans une direction parallèle aux profilés de fixation 30 et 31, dans un sens ou dans l’autre (c’est-à-dire selon une direction verticale vers le haut ou vers le bas en position montée du panneau sur l’ossature 2 du bâtiment). L’organe de réglage 60, 61 ou 62 est mobile en rotation et transforme son mouvement en un mouvement de translation pour le panneau 1.
Par conséquent, si on veut pouvoir bien régler, c’est-à-dire pouvoir relever l’un ou l’autre des coins du panneau, il faut nécessairement une vis au niveau de chacune des deux pièces d’ancrage supérieures.
Le système de réglage 6 du premier mode de réalisation (figures 1 et 6) comporte l’organe de réglage 60 qui est apte à être mobile en rotation et qui traverse, en y étant emprisonné, la seconde pièce d’ancrage 5 qui elle, est fixe et solidaire du rail de fixation associé 30 ou 31, lui-même solidaire du panneau 1. La mobilité de l’organe de réglage 60 dans une direction parallèle au rail de fixation 30 ou 31 (ici la verticale), engendre la translation de la pièce d’ancrage 5 selon cette même direction (verticale), et par conséquent procure la mobilité du panneau 1. De préférence, l’organe de réglage 60 est une vis ( ). La vis 60 présente sa tête 60A et un corps fileté 60B. Le corps fileté 60B s’étend parallèlement au rail de fixation 30 ou 31 et coopère avec une noix taraudée 52 qui est solidaire de l’intérieur du corps 50 de la seconde pièce d’ancrage 5. Le corps fileté 60B présente une longueur adaptée au positionnement de la seconde pièce d’ancrage 5 par rapport au bord 15 du panneau afin que cette position coïncide avec le profilé de montage supérieur 25 en position installée du panneau. La tête de vis 60A, qui se trouve du côté de la face de fixation 10 du panneau (à l’arrière du panneau) dépasse du bord (ici supérieur 15) du panneau 1 afin d’être accessible pour l’opérateur lorsque le panneau 1 est installé sur les profilés de montage. La tête de vis 60A constitue la portion d’actionnement de l’organe de réglage 60, cette portion d’actionnement 60A restant toujours en saillie du bord du panneau pour rester accessible. La portion d’actionnement 60A est ici disposée au niveau du bord supérieur 15 car les panneaux de façade sont montés du bas vers le haut. Comme il n’y a encore aucun panneau monté au-dessus de celui-ci qui est en cours de fixation, l’opérateur a toute la liberté d’accéder au-dessus du panneau 1 et à la tête de vis 60A. L’extrémité de la vis opposée à la tête de vis appuie sur le chant 25 du profilé de montage 21 et en vissant ou de dévissant la vis 60, cela engendre la descente ou la montée du panneau 1 (plus spécifiquement cela engendre la montée ou la descente du coin du panneau associé à l’emplacement de la vis de réglage), ce qui permet d’ajuster sa hauteur et par conséquent sa mise de niveau par rapport au panneaux adjacents du dessous et de côté. Lorsque les deux pièces d’ancrage 5 des deux rails de fixation 30 et 31 possèdent un organe de réglage 60, l’opérateur parvient avec encore plus de finesse à régler la hauteur du panneau 1, en particulier en relevant ou en abaissant chacun des deux coins supérieurs du panneau 1, ce qui permet d’ajuster le parallélisme des côtés inférieur 14 et supérieur 15 du panneau 1. L’ajustement se fait sur quelques millimètres (plus ou moins 5 mmm). Avantageusement, l’organe de réglage 60 comporte en outre un moyen de blocage en position, une fois l’ajustement effectué. Dans ce mode de réalisation, le moyen de blocage en position est constitué par un contre-écrou 60C.
Avantageusement, l’agent acidifiant peut être présent dans une quantité allant de 2 à 24 équivalents molaires, de préférence dans une quantité allant de 10 à 14 équivalents molaires, par rapport au composé nitroaniline, de préférence de formule (I) ou (I’), dans la solution A.
La solution A est préférentiellement préparée en mélangeant le composé nitroaniline, de préférence de formule (I) ou (I’), telle que décrite précédemment, dans une quantité allant de 2 à 24 équivalents molaires, de préférence dans une quantité allant de 10 à 14 équivalents molaires, d’un agent acidifiant tel que décrit précédemment.
La solution A est de préférence préparée à une température inférieure ou égale à 50°C.
L’agent de diazotation, encore appelé agent nitrosant, peut être choisi dans le groupe constitué par les sels de nitrite, en particulier les sels de nitrite inorganiques.
Les sels de nitrites inorganiques peuvent être choisis dans le groupe constitué par les sels de nitrite de métaux alcalins, les sels de nitrite de métaux alcalino-terreux et le nitrite d’ammonium.
De préférence, l’agent de diazotation est choisi dans le groupe constitué par le nitrite de sodium, le nitrite de lithium, le nitrite de potassium, le nitrite de calcium, le nitrite de magnésium, le nitrite d’ammonium et leurs mélanges, plus préférentiellement le nitrite de sodium.
L’agent de diazotation peut être présent dans une solution aqueuse B dans une teneur pouvant aller de 1% à 50% en poids, de préférence dans une teneur allant de 5 à 35% en poids, par rapport au poids total de la solution aqueuse B.
La solution aqueuse B est liquide à une température pouvant aller de 20 à 37°C.
Conformément au procédé selon l’invention, le composé nitroaniline, de préférence de formule (I) ou (I’), et l’agent de diazotation sont mis en œuvre en flux continu.
Ainsi lorsque le composé nitroaniline, de préférence de formule (I) ou (I’), est présent dans une solution A telle que décrite précédemment et l’agent de diazotation est présent dans une solution aqueuse B telle que décrite précédemment, les solutions A et B sont mises en œuvre à débit constant.
Avantageusement, l’agent de diazotation et le composé nitroaniline, de préférence de formule (I) ou (I’), sont mis en œuvre dans le procédé selon l’invention dans un rapport molaire allant de 1,0 à 1,5, de préférence dans un rapport molaire allant de 1,05 à 1,2.
En particulier, le débit de la solution A et le débit de la solution aqueuse B sont tels que le rapport molaire entre l’agent de diazotation et le composé nitroaniline, de préférence de formule (I) ou (I’), varie avantageusement de 1,0 à 1,5, de préférence dans un rapport molaire allant de 1,05 à 1,2.
Le procédé selon l’invention peut être mis en œuvre dans un réacteur, de préférence pourvu de deux orifices d’entrée et d’un orifice de sortie.
De préférence, les orifices d’entrée du réacteur sont respectivement alimentés par le composé nitroaniline, de préférence de formule (I) ou (I’), de préférence une solution A, telle que décrite précédemment, comprenant le composé nitroaniline, de préférence de formule (I) ou (I’) telle que décrite précédemment, et l’agent de diazotation, de préférence la solution aqueuse B, telle que décrite précédemment, comprenant l’agent de diazotation.
De préférence, la solution A et la solution aqueuse B sont chacune acheminées dans le réacteur par le biais d’une pompe d’alimentation.
Ainsi dans le réacteur, les réactions de diazotation et d’hydrolyse ont ainsi lieu en une seule étape à une température supérieure ou égale à 80°C, de préférence dans une température allant de 80°C à 150°C, de préférence de 100°C à 140°C, plus préférentiellement de 100°C à 120°C.
- de 0,05% à 10% en masse de mercaptobenzothiazole de zinc (ZMBT), plus préférentiellement de 0,25% à 7,5% en masse, encore plus préférentiellement de 0,5% à 5% en masse, typiquement de 0,5% à 2,5% en masse, et
- de 0,1% à 10% en masse d’un ou de plusieurs colorant(s), de préférence de 0,1% à 5% en masse, plus préférentiellement de 0,2% à 1% en masse, typiquement de 0,3% à 0,5% en masse, et
- de 0,1% à 20% en masse d’un ou de plusieurs agent(s) tackifiant, de préférence de 0,5% à 10% en masse, plus préférentiellement de 1% à 5% en masse,
Procédé de fabrication de l’agent de vulcanisation
La présente invention concerne également un procédé de fabrication d’un agent de vulcanisation selon l’invention, ledit procédé comprenant :
Le procédé est un procédé standard de compression ou d'extrusion et est bien connu dans l'art. Des techniques et des dispositifs de traitement standard peuvent être utilisés. Le procédé utilise de préférence une température de 110°C ou moins, de préférence inférieure ou égale à 100°C, étant donné que le soufre fond à environ 119°C. Toutefois, si l'agent soufré dans son ensemble a une température de fusion plus élevée que celle-ci, des températures plus élevées peuvent être utilisées.
Procédé de préparation d’une composition bitume/polymère réticulée
L’invention concerne également un procédé de préparation d'une composition bitume/polymère réticulée au moyen d’un agent de vulcanisation selon l’invention, tel que décrit ci-dessus.
Le procédé de préparation comprend typiquement une étape de mise en contact d’au moins un bitume, au moins un élastomère et un agent de vulcanisation tel que défini ci-dessus.
Dans un mode de réalisation préféré, le procédé est réalisé à une température de 100°C ou plus. Plus préférablement, le procédé est réalisé à une température de 120-200°C. Comme déjà mentionné ci-dessus, il s'agit d'un procédé en une étape où l'élastomère et l'agent de vulcanisation sont ajoutés sensiblement simultanément au bitume.
La base bitume Le ou les bitumes utilisés pour préparer une composition bitume/polymère selon l’invention sont nommés « base bitume » et constitue(nt) une teneur majoritaire de la composition, c’est-à-dire représente(nt) en général au moins 70% en masse, de la masse totale de la composition bitumineuse, et de préférence au moins 85%, voire au moins 90% en masse de la masse totale de la composition bitumineuse.
Parmi les bitumes utilisables selon l'invention, on peut citer tout d'abord les bitumes d'origine naturelle, ceux contenus dans des gisements de bitume naturel, d'asphalte naturel ou les sables bitumineux et les bitumes provenant du raffinage du pétrole brut. Dans le cadre de l’invention, le ou les bitumes utilisés sont avantageusement choisis parmi les bitumes provenant du raffinage du pétrole brut, en particulier les bitumes contenant des asphaltènes ou des brais. Les bitumes peuvent être obtenus par des procédés conventionnels de fabrication des bitumes en raffinerie, en particulier par distillation directe et/ou distillation sous vide du pétrole. Ces bitumes peuvent être éventuellement viscoréduits et/ou désasphaltés et/ou rectifiés à l'air. Il est courant de procéder à la distillation sous vide des résidus atmosphériques provenant de la distillation atmosphérique de pétrole brut. Ce procédé de fabrication correspond, par conséquent, à la succession d'une distillation atmosphérique et d'une distillation sous vide, la charge alimentant la distillation sous vide correspondant aux résidus atmosphériques. Ces résidus sous vide issus de la tour de distillation sous vide peuvent être également utilisés comme bitumes. Il est également courant d'injecter de l'air dans une charge composée habituellement de distillats et de produits lourds provenant de la distillation sous vide de résidus atmosphériques provenant de la distillation du pétrole. Ce procédé permet d'obtenir un bitume soufflé, ou semi-soufflé ou oxydé ou rectifié à l'air ou rectifié partiellement à l'air.
Différents bitumes obtenus par les procédés de raffinage peuvent être combinés dans les compositions selon l’invention, pour obtenir le meilleur compromis, en termes de performances techniques. Dans les procédés conventionnels de mélanges de différents bitumes, on opère à des températures comprises entre 100°C et 200°C, de préférence entre 140°C et 200°C, et sous agitation pendant une durée d'au moins 10 minutes, de préférence comprise entre 30 minutes et 10 heures, plus préférentiellement entre 1 heure et 6 heures. La température et la durée du chauffage varient selon la quantité de bitume utilisée et sont définies par la norme NF EN 12594. Les bitumes soufflés peuvent être fabriqués dans une unité de soufflage, en faisant passer un flux d'air et/ou d'oxygène à travers un bitume ou mélange de bitumes de départ. Cette opération peut être menée en présence d'un catalyseur d'oxydation, par exemple de l'acide phosphorique.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’étape c) comprend les sous-étapes suivantes :
c1) une étape de couplage C-C entre deux molécules de CO 2 et une molécule de 1,3-butadiène ;
c2) une étape de séparation des acides hexènedioïques ;
c3) une étape de réduction des diacides hexènedioïques formés dans à l’étape c1) en acide adipique.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la sous-étape c1) est réalisée en présence d’un précurseur métallique, un ligand et un réducteur dans un solvant, caractérisé en ce que :
- le précurseur métallique est un sel de nickel (II) ;
- le ligand est un ligand bidentate diazoté ;
- le réducteur est un métal choisi parmi le zinc ou le manganèse ;
- le solvant est un solvant polaire aprotique.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la sous-étape c1) est réalisée à une température comprise entre 5°C et 70°C.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la sous-étape c3) est réalisée en présence d’un catalyseur et d’un agent de réduction, ledit catalyseur étant le palladium sur charbon actif, et l’agent de réduction étant le l’hydrogène purifié provenant de la sous-étape b3).
Selon un deuxième aspect, la présente invention concerne une installation apte à mettre le procédé selon l’invention, ladite installation comprenant :
- une première section réactionnelle permettant de produire de l’éthanol et du CO 2 à partir de la biomasse ;
- une deuxième section réactionnelle de conversion de l’éthanol en 1,3-butadiène et en dihydrogène ; et
- une troisième section réactionnelle permettant de produire l’acide adipique à partir du 1,3-butadiène, du CO 2 et de dihydrogène.
En d’autres termes, l’intermédiaire de sel de diazonium n’est pas isolé entre les réactions de diazotation et d’hydrolyse.
Par « composé nitrophénol ou composé de type nitrophénol », on entend au sens de la présente invention tout type de composé nitrophénol, c’est-à-dire un composé comprenant un cycle benzénique substitué par au moins un groupe hydroxyle (-OH) et au moins un groupe nitro (-NO 2 ).
Par « composé nitroaniline ou composé de type nitroaniline », on entend au sens de la présente invention tout type de composé nitroaniline, c’est-à-dire un composé comprenant un cycle benzénique substitué par au moins un groupe amine primaire (-NH 2 ) et au moins un groupe nitro (-NO 2 ).
De préférence, le procédé selon l’invention est un procédé de préparation en flux continu d’un composé nitrophénol répondant à la formule (III) suivante : (III)
ledit procédé comprenant une étape de réaction de diazotation et d’hydrolyse, à une température supérieure ou égale à 80°C, entre :
- au moins un composé nitroaniline de formule (I) : (I), et au moins un agent de diazotation ;