INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De manière analogue, lorsque le clapet 11 est soumis à une pression supérieure du côté gauche sur les figures à la pression de côté droit, le piston 14 se décale vers la droit à l’encontre du ressort de rappel 16.
Si cet écart de pression est inférieur à une valeur seuil, le piston 14 reste dans la plage médiane P0 pour obturer le manchon 13 afin de conserver le clapet fermé, comme sur la .
Dans certains modes de réalisation, la forme courbe du canal d’évacuation comprend une composante axiale de telle sorte que le canal d’évacuation est configuré pour dévier de l’huile du manchon principal dans la direction de l’axe central.
On comprend ainsi que, dans une vue de dessus du déflecteur perpendiculaire à l’axe central, le canal d’évacuation a une deuxième courbure comprise dans un plan parallèle à l’axe central. En d’autres termes, la courbure du canal d’évacuation comprend à la fois une composante tangentielle, une composante axiale et une composante radiale permettant de dévier progressivement l’huile depuis la cavité interne du corps principal, latéralement par rapport au corps principal et par rapport au manchon principal, puis radialement vers l’extérieur de la gouttière.
Cette configuration permet d’améliorer davantage le taux de récupération de l’huile, et de diminuer les pertes, en positionnant le point de sortie de l’huile récupérée par la gouttière au plus près du point d’aspiration, et en vis-à-vis de celui-ci. Ainsi, la composante axiale apporte une flexibilité dans l’intégration du réducteur au sein de l’enceinte entourant le réducteur, en disposant la sortie d’huile à la verticale du point d’aspiration. En outre, il est ainsi possible de libérer de l’espace sous le déflecteur, permettant notamment de disposer une bride de fixation pour fixer la gouttière à un carter par l’intermédiaire du déflecteur.
Dans certains modes de réalisation, un angle de déviation d’huile du canal d’évacuation par rapport au manchon principal est un angle entre une première droite tangente au corps principal annulaire et perpendiculaire à l’axe central, et une deuxième droite reliant un premier point d’une ligne de courbure moyenne du canal d’évacuation à un deuxième point disposé le long de ladite ligne de courbure moyenne, le premier point appartenant à la première droite et étant disposé à la première extrémité du canal d’évacuation et le deuxième point étant situé à une distance D du premier point où 0 < D ≤ 30 mm, l’angle de déviation étant inférieur à 40°.
On comprend que l’angle de déviation définit la déviation latérale, ou tangentielle (c’est-à-dire la déviation par rapport à la tangente au corps principal), du canal d’évacuation par rapport au manchon principal, ou par rapport au corps principal. Cette valeur d’angle de déviation inférieure à 40° permet un guidage progressif de l’huile lors de son passage de la cavité interne du corps principal de la gouttière vers l’entrée du canal d’évacuation, limitant les turbulences engendrées lors de cette déviation et améliorant ainsi l’efficacité de la récupération de l’huile.
Dans certains modes de réalisation, une distance B entre la première extrémité et la deuxième extrémité du canal d’évacuation dans une direction parallèle à l’axe central, et une distance C entre lesdites première et deuxième extrémités dans une direction perpendiculaire à l’axe central et à une direction radiale du corps principal annulaire, sont telles que B < C. Cette relation B < C permet un guidage progressif de l’huile améliorant ainsi davantage l’efficacité de la récupération de l’huile.
Dans certains modes de réalisation, le canal d’évacuation présente, entre la première extrémité et la deuxième extrémité, une section S fermée.
On comprend que quelle que soit la section S du canal d’évacuation considérée entre l’entrée et la sortie dudit canal, ladite section S est fermée. En d’autres termes, le canal d’évacuation ne comprend aucune ouverture entre sa première et sa deuxième extrémité, de telle sorte que l’huile ne peut pas s’échapper au cours de son passage dans le canal d’évacuation. Cela permet d’améliorer l’efficacité du guidage de l’huile vers l’extérieur de la gouttière. De préférence, la section du canal d’évacuation est dimensionnée en fonction du débit d’huile à récupérer, pour assurer une vitesse d’écoulement comprise entre 1.5 et 5 m/s dans le canal lorsqu’il est saturé.
Dans certains modes de réalisation, dans une vue parallèle à l’axe central, un angle β entre une droite passant par l’axe central et la première extrémité du canal d’évacuation, et une droite passant par l’axe central et la deuxième extrémité du canal d’évacuation, est tel que 5° < β < 120°.
On comprend que la vue parallèle à l’axe central correspond à une vue de face de la gouttière. On considère en outre, pour la première et la deuxième extrémité, un point central de la section d’entrée et de la section de sortie du canal d’évacuation respectivement. L’angle β est donc la plage angulaire sur laquelle s’étend le canal d’évacuation, dans cette vue de face. Ces valeurs permettent un guidage progressif de l’huile entre son admission par le déflecteur et son éjection radialement vers l’extérieur de la gouttière.
Dans certains modes de réalisation, le manchon principal renferme une enceinte interne communiquant avec la cavité interne du corps principal de la gouttière, une paroi radiale de séparation séparant l’enceinte interne en une première chambre de collecte d’huile en communication fluidique avec le canal d’évacuation, et une deuxième chambre de collecte d’huile comprenant une paroi de fond ayant une ouverture d’évacuation.
De préférence, la première chambre de collecte forme la première extrémité du canal d’évacuation, c’est-à-dire la portion du canal d’évacuation disposée dans la continuité de la cavité interne du corps principal et tangente au corps principal. En d’autres termes, la première extrémité du canal d’évacuation est confondue avec le manchon principal, avant que le canal d’évacuation dévie dudit manchon principal vers la deuxième extrémité du canal d’évacuation.
On comprend ainsi que la paroi radiale de séparation, qui est une paroi s’étendant dans un plan radial perpendiculaire à l’axe central, permet de séparer hermétiquement et axialement la première chambre et la deuxième chambre, de telle sorte qu’une portion de l’huile s’écoulant dans la cavité interne du corps principal vers le déflecteur est déviée d’un côté de la paroi radiale vers la première chambre, c’est-à-dire vers le canal d’évacuation, et une autre portion de l’huile est déviée vers la deuxième chambre, et évacuée de cette dernière par l’intermédiaire de l’ouverture d’évacuation. Ainsi, même si une quantité plus importante d’huile est évacuée par le canal d’évacuation, il est possible de récupérer de l’huile également par l’intermédiaire de l’ouverture d’évacuation, améliorant ainsi le taux de récupération.
Dans certains modes de réalisation, la cavité interne du corps principal de la gouttière comprend une chambre d’admission et une cavité d’évacuation communiquant avec la chambre d’admission sur au moins une partie de la circonférence du corps principal, la chambre d’admission étant configurée pour récupérer l’huile de lubrification provenant du réducteur et la dévier vers la cavité d’évacuation, la cavité d’évacuation communiquant avec la première chambre de collecte et la chambre d’admission communiquant avec la deuxième chambre de collecte.
La chambre d’admission déviant l’huile projetée par le réducteur vers la cavité d’évacuation, on comprend que la plus grande partie de l’huile provenant dudit réducteur s’écoule vers le déflecteur via la cavité d’évacuation, de telle sorte que la plus grande partie de l’huile récupérée dans le corps principal de la gouttière est évacuée via le canal d’évacuation du déflecteur. En d’autres termes, la plus grande partie de l’huile récupérée par la gouttière peut bénéficier des avantages de l’architecture du déflecteur, en étant guidée progressivement vers le point d’aspiration via le canal d’évacuation.
En outre, la portion de l’huile demeurant dans la chambre d’admission, c’est-à-dire n’ayant pas été déviée de la chambre d’admission vers la cavité d’évacuation ou ayant rebouclé dans la cavité d’évacuation et étant retournée dans la chambre d’admission, peut être également évacuée vers l’extérieur via la deuxième chambre de collecte et l’ouverture d’évacuation.
Suivant encore un autre mode de réalisation représenté à la , il est disposé, entre le recouvrement 12 et le film 15 bulle, un élément souple isolant thermiquement sous la forme à la fois d’une plaque 13 de matériau alvéolaire ou mousse et d’une étoffe 14 de molleton ou feutre. A la , la plaque 13 et l’étoffe 14 sont représentées au-dessus du recouvrement 12 pour être visibles. Cependant, en utilisation, l’ensemble 12, 13, 14 représenté est retourné à l’envers de la figure pour être positionné sur le plateau avec l’étoffe 14 en contact avec la couche 16 de métallisation déposée sur le film 15, le recouvrement 12 formant la partie la plus extérieure, la plaque 13 et l’étoffe 14 étant emprisonnées entre le recouvrement 12 et le plateau 4 recouvert du film 15, lui-même recouvert de la couche 16 de métallisation.
Ainsi, l’empilement au-dessus du plateau 4 est constitué, en partant du plateau 4, du film 15 bulle, en contact avec la surface supérieure du plateau 4, de la couche de métallisation 16 solidaire du film 15 bulle, de l’étoffe 14 de molleton ou de feutre, de la couche 13 de matériau alvéolaire ou mousse et enfin du recouvrement 12 en coton, dont la surface supérieure forme la surface supérieure de repassage de la table à repasser.
Suivant le mode de réalisation représenté à la , le recouvrement 12 et l’élément souple isolant thermiquement sous la forme de la plaque 13 de matériau alvéolaire ou mousse et de l’étoffe 14 de molleton ou de feutre sont solidarisées l’un à l’autre pour former un unique élément de recouvrement formant housse de table à repasser, cette solidarisation pouvant notamment se faire par calandrage à chaud, thermo-soudure, couture, soudure à ultra-son ou tout autre procédé. En particulier, pour réaliser la housse constituée des trois éléments 12, 13 et 14, on peut dérouler d’un rouleau d’un tissu textile 12 une largeur ou laize de ce tissu textile, notamment en coton, dérouler d’un rouleau d’une nappe 13 de matériau alvéolaire ou mousse une laize ou largeur de cette nappe, la laize ou largeur étant identique à celle du tissu textile, dérouler d’un rouleau d’une étoffe 14 de molleton ou feutre, une laize ou largeur de cette étoffe ou feutre, la laize ou largeur étant identique à celle du tissu textile et de la nappe de matériau alvéolaire, ramollir, notamment par flambage, notamment sur ses deux faces, la nappe 13 de matériau alvéolaire, faire passer un empilement des trois laizes ou largeurs ensemble, avec la nappe ramollie disposée entre le tissu textile et le molleton ou feutre, entre deux éléments de pressage, par exemple deux rouleaux, pour le calandrer et obtenir une solidarisation sous la forme d’un stratifié de la même laize ou largeur constitué du tissu textile, de la nappe de matériau alvéolaire et du molleton ou feutre. Ensuite, à la sortie du calandrage on découpe le stratifié le long d’un patron ayant la forme du contour d’un plateau pour lequel on souhaite réaliser une housse de recouvrement augmenté d’une lisière périphérique, puis on munit le stratifié découpé de moyens de fixation amovible du stratifié audit plateau de table à repasser, notamment au niveau du bord périphérique du stratifié, par exemple on coud sur toute la périphérie du stratifié découpé un rebord 22 comportant un jonc 23 périphérique dans lequel s’étend un cordon, les deux extrémités du cordon ressortant du jonc par une ouverture formée dans celui-ci, pour ainsi permettre de les nouer ensemble pour serrer le recouvrement contre le plateau par le dessous de celui-ci. A la place d’un cordon, on peut prévoir sur un fil ou ruban élastique reçu dans le jonc périphérique du rebord qui permet au tissu textile de passer au-delà du bord du panneau pour venir ensuite porter élastiquement contre la face inférieure du plateau. On peut aussi coudre sur le rebord 22, lui-même cousu à la périphérie du stratifié, un fil ou ruban élastique.
Cependant, cet agencement bien que très favorable, n’est que facultatif et la présente invention n’est pas limitée à celui-ci, les éléments pouvant être indépendant les uns des autres, la plaque 13 et l’étoffe 14 étant positionnées sur le film 15 bulle puis emprisonnées par la mise en place du recouvrement 12 extérieur autour de l’ensemble plateau 4, film bulle 15 avec couche de métallisation, molleton 14 et matériau alvéolaire ou mousse 13. En outre, bien que cet agencement soit favorable, on peut également, sans sortir du cadre de l’invention, ne prévoir que la plaque 13 de matériau alvéolaire ou mousse ou que l’étoffe 14 de molleton ou de feutre.
L’élément souple isolant sous la forme de la plaque 13 de matériau alvéolaire ou mousse et/ou de l’étoffe 14 de molleton ou de feutre sert à protéger le film 15 bulle. Le film bulle 15 est un film bulle classique constitué d’un certain nombre de dômes, définissant chacun une petite bulle ou espace étanche à l’air, dans lequel est piégé de l’air. Les bulles sont disposées en rangées et colonnes, chaque bulle ayant un diamètre compris entre 5 et 15 mm, notamment égal à 10mm. Le nombre de bulles au mètre carré peut, par exemple être de 17200.
A la , il est représenté un ensemble suivant l’invention, comportant d’une part un fer 20 à repasser à la vapeur et d’autre part une housse 21, constituée d’un recouvrement 12 et d’un élément souple isolant thermiquement sous la forme d’une plaque 13 de matériau alvéolaire ou mousse (non visible à la ) et d’une étoffe 14 de molleton ou de feutre solidarisés l’un à l’autre par calandrage, après flambage de la plaque alvéolaire pour la ramollir et permettre ainsi la solidarisation des deux éléments à la sortie du calandrage, la housse 21 venant recouvrir un film 15 bulle ayant une couche supérieure 16 de métallisation, le film 15 bulle étant emprisonné entre la housse 21 et le plateau 4 de la table.
A la , on voit une vue en coupe du film 15 bulle de la . Le film 15 bulle comporte, sur une de ses faces, une couche 16 de métallisation. Le film 15 bulle est replié sur lui-même de sorte que la couche de métallisation forme les deux faces supérieure et inférieure du film 15 bulle replié, les bulles du film 15 bulle étant alors prises en sandwich entre les deux couches de métallisation supérieure et inférieure, la couche métallisée inférieure étant alors en contact avec le plateau tandis que la couche métallisée supérieure est en contact avec l’étoffe de molleton ou la couche de matériau alvéolaire ou mousse, en fonction du mode de réalisation.
La matière du film bulle peut notamment être le LDPE (polyéthylène basse densité), le HDPE (polyéthylène à haute densité), le LLDPE (polyéthylène basse densité linéaire), le Resy (matériaux recyclés) ou un mélange de ces matières, notamment un mélange LDPE 70% / HDPE 10% / LLDPE 10% / Resy 10%. L’épaisseur du film bulle peut être choisie entre 1 et 10 mm, notamment entre 2 et 5 mm, par exemple 3,2mm.
Le film bulle a été aluminisé par dépôt de la couche d’aluminium.
Suivant un autre mode de réalisation, le film et la couche d’aluminium peuvent être un film BOPP (polypropylène bi-orienté) métallisé coextrudé ayant une épaisseur comprise entre 0,01 mm et 0,02 mm, notamment égale à 0,015 mm et une matière plastique comprise entre 100 et 120 g/m 2 , notamment égale à 110,4 g/m 2 .
La couche de matériau alvéolaire ou mousse peut notamment être en polyuréthane (PU), notamment avoir une masse surfacique comprise entre 18g/m² et 45 g/m², avec une épaisseur comprise entre 1,5 et 2,5 mm, par exemple 1,8mm, lorsqu’elle est utilisée en combinaison avec un autre élément souple isolant, par exemple un molleton ou feutre, et une masse surfacique comprise entre 50g/m² et 250g/m², avec une épaisseur comprise entre 5mm et 10mm, lorsqu’elle est utilisée seule pour former l’élément souple isolant.
La couche de molleton ou de feutre, notamment en laine ou en polyester, peut avoir une masse surfacique comprise entre 150g/m² et 300g/m².
Le dispositif de repassage à la vapeur peut être défini par le fait de comporter un réservoir d’eau et des moyens de chauffage pour vaporiser cette eau et des moyens pour projeter cette vapeur avec une pression d’au moins 2 bars, de préférence d’au moins 3,5 bars, notamment entre 3,5 bars et 10 bars, le débit de vapeur étant de préférence d’au moins 40g/min, notamment d’au moins 50g/min, de préférence d’au moins 100g/min, notamment entre 200g/min et 500g/min.
Suivant l’invention, la matière de la couche en matière plastique est sensiblement imperméable à la vapeur d’eau.
Suivant l’invention, on entend par élément souple, un élément que l’on peut plier et replier facilement, sans qu’il ne se casse ou se détériore, notamment un élément qui, lorsqu’il est pris en même temps à deux endroits différents par les mains d’une personne de force moyenne, peut être déformé, notamment par pliage, et peut ensuite reprendre la forme qu’il avait avant d’être déformé, notamment plié.
Câble porteur L’invention concerne un câble porteur permettant de supporter une charge et permettant l’échange d’informations entre la charge et un support auquel est suspendue la charge. L’invention trouve une utilité particulière mais non exclusive dans le domaine des sonars aéroportés dits "sonars trempés" ou « dipping sonar » dans la littérature anglo-saxonne mis en œuvre depuis un hélicoptère ou un drone.
De la sorte, la géométrie finale de la partie utile 18 de la cavité de moulage 20 du moule 16 n’est aucunement contrainte par la présence des protubérances 12 du noyau, et l’on peut ainsi obtenir une pièce creuse en matériau métallique aux dimensions et aux formes souhaitées.
La représente de manière très schématique un procédé de fabrication d’un noyau de fonderie 101, 102 tel que décrit plus haut.
Au cours d’une première étape S11, la partie principale 11 du noyau 101, 102 est formée à la forme souhaitée.
Toute méthode peut être employée pour cette étape et en particulier la fabrication additive ou le moulage par injection de métal.
Ces deux méthodes permettent d’obtenir une partie principale avec une géométrie parfaitement définie.
Les procédés particuliers pour mettre en œuvre ces méthodes sont connus, et ne seront pas décrits ici.
Dans des modes de réalisation, l’étape S11 peut également comprendre une étape particulière de création d’une ouverture traversante dans la partie principale 11, destinée à accueillir la tige en matériau réfractaire 15.
Au cours d’une seconde étape S12, au moins deux protubérances 12 sont disposées à la surface de la partie principale 11.
Il s’entend que, même lorsque les protubérances 12 sont créées via l’insertion d’une tige en matériau réfractaire 15 traversant la partie principale 11 de part en part, les protubérances 12 doivent être entendues comme les parties de la tige en matériau réfractaire 15 qui dépassent de la partie principale 11, et elles sont donc bien situées à la surface de la partie principale 11.
Par exemple, la seconde étape S12 peut être réalisée par collage ou encastrement de protubérances 12 à la surface de la partie principale 11 créée précédemment.
Dans un mode de réalisation particulier, l’étape S12 correspond à l’insertion d’une tige en matériau réfractaire 15 dans une ouverture cylindrique prévue à cet effet dans la partie principale 11 du noyau 102. Le matériau réfractaire 15 peut être un oxyde réfractaire ou une céramique réfractaire.
Il est préféré que la tige en matériau réfractaire 15 soit frettée dans l’ouverture cylindrique de la partie principale 11.
Le frettage s’entend ici selon sa définition habituelle en mécanique des matériaux, et consiste en l’assemblage de deux pièces grâce à un ajustement serré.
En effet, lorsqu’elle est fixée par frettage, la tige en matériau réfractaire 15 ne présente pas de jeu avec la partie principale 11 du noyau. Les inventeurs ont constaté qu’il est préférable que la tige en matériau réfractaire 15 ne présente pas de jeu avec la partie principale 11 du noyau 102, car cela évite le mouvement relatif de la tige en matériau réfractaire 15 par rapport à la partie principale 11 du noyau. Par un tel mouvement la tige en matériau réfractaire 15 pourrait frotter sur le revêtement 13 de la partie principale 11 à proximité des protubérances 12 et nuire à son intégrité. En outre, le positionnement du noyau 102 dans le moule 16 est ainsi plus précis.
Le procédé de préparation du noyau de fonderie 102 comprend en outre une étape S13 de revêtement du noyau 102, formé de la partie principale 11 et des protubérances 12, par un revêtement protecteur à l’oxydation 13.
Par exemple, cette étape peut être réalisée par un procédé de dépôt chimique en phase vapeur (en anglais « Chemical Vapor Deposition » ou CVD) ou par un procédé de dépôt physique en phase vapeur (en anglais « Physical Vapor Deposition » ou PVD), ou encore par voie liquide, par exemple par électro-dépôt.
Mode 15 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 14 dans laquelle le noir de carbone a une surface spécifique BET supérieure à 90 m 2 /g.
Mode 16 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 15 dans laquelle le noir de carbone a une surface spécifique BET supérieure à 100 m 2 /g.
Mode 17 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 16 dans laquelle le noir de carbone a une surface spécifique BET inférieure à 145 m 2 /g.
Mode 18 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 17 dans laquelle le noir de carbone a une surface spécifique BET inférieure à 130 m 2 /g.
Mode 19 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 18, laquelle composition contient 0 à moins de 3 pce d’un plastifiant choisi parmi les plastifiants liquides et les résines plastifiantes différentes des résines d’homopolymères de coupe C5, des résines de copolymères de coupe C5, des résines d’homopolymères de coupe C9 et des résines de copolymères de coupe C9.
Mode 20 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 19, dans laquelle le taux de plastifiant liquide est inférieur à 3 pce.
Mode 21 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 20, laquelle composition ne contient pas de plastifiant liquide.
Mode 22 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 21, laquelle composition ne contient pas de plastifiant autre qu’une résine plastifiante hydrocarbonée choisie dans le groupe constitué par les résines d’homopolymères de coupe C5, les résines de copolymères de coupe C5, les résines d’homopolymères de coupe C9 et les résines de copolymères de coupe C9.
Mode 23 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 22, laquelle composition ne contient pas de plastifiant autre qu’une résine d’un copolymère de coupe C5 et de coupe C9.
Mode 24 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 23 dans laquelle le taux de l’élastomère diénique fortement saturé est supérieur à 95 pce, est préférentiellement égal à 100 pce.
Mode 25 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 24, laquelle composition contient un système de vulcanisation.
Mode 26 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 25, dans laquelle l’élastomère diénique fortement saturé contient des unités 1,4 de configuration trans qui représentent plus de 50% en mole des unités 1,4 de l’élastomère diénique fortement saturé.
Mode 27 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 26, dans laquelle l’élastomère diénique fortement saturé contient des unités 1,4 de configuration trans qui représentent plus de 80% en mole des unités 1,4 de l’élastomère diénique fortement saturé.
Mode 28 : Pneumatique qui comprend une bande de roulement dont la portion destinée à être au contact avec le sol de roulage est constituée tout ou partie d’une composition de caoutchouc définie selon l’un quelconque des modes 1 à 27.
Mode 29 : Pneumatique selon le mode 28, lequel pneumatique est un pneumatique pour véhicule poids lourd ou un pneumatique pour véhicule de génie civil.