INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’étape (d) de chauffage de l’assemblage des fibres minérales ou des fibres organiques naturelles selon le procédé de l’invention est mise en œuvre de préférence à une température comprise entre 90°C et 170°C pendant une durée comprise entre 1 minute et 10 minutes, de préférence dans une enceinte thermo-régulée ou une presse vapeur. Dans le cadre d’une enceinte thermo-régulée, celle-ci peut être une étuve à air forcé dans laquelle on introduit dans un ou plusieurs compartiments des gaz chauds de température contrôlée, ou un moule chauffant à circulation de fluide ou résistance chauffante.
Par conséquent, les inventeurs ont montré que le pré-chauffage d’au moins une lignine avec au moins un acide organique polycarboxylique non-polymérique en présence d’au moins un acide organique monocarboxylique ou sulfonique, en milieu essentiellement anhydre, à une température comprise entre 90°C et 170°C, pendant une durée comprise entre 5 secondes et 5 minutes, permet de raccourcir la durée de cuisson du liant lors de l’étape (d) du procédé de fabrication d’un produit isolant, ce qui représente une économie d’énergie. En outre, il a été observé que les produits isolants obtenus à partir des deux procédés décrits ci-dessus présentaient de bonnes propriétés mécaniques.
Ainsi pour finir l’invention concerne un produit d’isolation susceptible d’être obtenu par le procédé de fabrication d’un produit d’isolation comprenant des fibres minérales ou des fibres organiques naturelles liées par un liant organique tel que décrit ci-dessus. Ledit produit isolant obtenu comprend par conséquent des fibres minérales ou des fibres organiques naturelles, liées à l’aide d’un liant obtenu par durcissement ou réticulation d’une composition d’encollage obtenue par dilution d’une composition de liant thermodurcissable à base de lignine ester soluble ou dispersable dans l’eau; elle-même obtenue à partir d’au moins une lignine, d’au moins un acide monocarboxylique ou sulfonique, et au moins un acide organique polycarboxylique non-polymérique.
Le produit isolant obtenu présente de bonnes propriétés mécaniques.
Le produit isolant obtenu à partir de fibres organiques naturelles peut présenter une épaisseur comprise entre 10 et 300 mm, de préférence entre 35 et 240 mm, mesurée selon la norme EN 823:2013 et une masse volumique comprise entre 30 et 250 kg/m 3 , de préférence entre 100 et 250 kg/m 3 . Le produit isolant obtenu peut être utilisé pour réaliser des panneaux pour l’isolation extérieure des bâtiments.
L’invention concerne encore l’utilisation d’au moins une microcapsule telle que décrite précédemment, ou d’une composition en contenant, pour la stimulation du développement et de la croissance d’un mycélium ou d’un champignon.
Les composés organiques sélectionnés et encapsulés dans le cadre de l’invention peuvent être utilisés de manière simple et efficace dans les méthodes classiques de production d’inoculum et de production des champignons, sans qu’il soit nécessaire de complexifier ces méthodes.
Ainsi, l’invention concerne encore une méthode d’obtention d’un inoculum, de mycélium, caractérisée en ce qu’elle comprend les étapes suivantes :
- préparation d’un substrat de colonisation,
- ajout dans le substrat de colonisation d’au moins une microcapsule telle que décrite précédemment, ou d’une composition en comprenant,
- inoculation du substrat de colonisation par un mycélium,
- obtention d’un inoculum, de mycélium,
- conditionnement de l’inoculum.
Préférentiellement, dans la méthode selon l’invention, le ou les composés organiques encapsulés sont ajoutés au substrat de colonisation, ou compost, de manière à ce que la concentration du ou des composés organiques, soit comprise entre 20 et 400 µL/L de substrat de colonisation. À titre d’exemple, cela correspond à environ 0,5 à 10 g de microcapsules par sac de culture de 15 litres.
La méthode selon l’invention permet de raccourcir de plusieurs jours le délai nécessaire à l’obtention d’inocula, ou de mycéliums, commercialisables par les producteurs, par rapport à une méthode classique. La croissance peut être stimulée et augmentée de plus de 20 %, voire de plus de 40 %, par rapport à la croissance obtenue dans une méthode classique, c’est-à-dire sans l’utilisation des composés organiques sélectionnés et encapsulés dans le cadre de l’invention. La stimulation de la croissance du mycélium peut s’observer par son comportement et l’homogénéité de son développement à la surface des sacs de culture.
Selon un mode de réalisation de l’invention, dans cette méthode, le mycélium ou le champignon est choisi parmi les basidiomycètes, en particulier le champignon de Paris, les pleurotes et le shiitake, plus particulièrement Agaricus bisporus, Pleurotus ostreaus, Pleurotus eryngii et Lentinula edodes.
Selon un mode de réalisation préféré, dans cette méthode, le composé organique est le bêta-pinène, en particulier lorsque le mycélium ou champignon est Agaricus bisporus.
L’invention concerne encore une méthode de culture de champignons à partir d’un inoculum, de mycélium, qui se caractérise en ce qu’elle comprend les étapes suivantes :
- préparation d’un substrat de fructification,
- éventuellement, incorporation dans le substrat de fructification d’au moins une microcapsule telle que décrite précédemment, ou d’une composition en comprenant,
- ensemencement du substrat de fructification par un inoculum de mycélium obtenu par une méthode selon l’invention et décrite précédemment,
Un avantage de l'invention est de fournir un procédé permettant de produire une alumine mésoporeuse présentant un volume poreux élevé par rapport à l’art antérieur, à partir d’un gel d’alumine présentant un indice de dispersibilité compris entre 40% et 90% obtenu par précipitation et un enchainement d’étapes spécifiques, notamment grâce à la mise en œuvre d’une étape de remise en suspension du gâteau de boehmite, obtenu éventuellement sous forme de poudre, permettant l’augmentation de viscosité de la suspension de boehmite acidifiée obtenue suivie d’une étape de coagulation chimique de ladite suspension de boehmite acidifiée par neutralisation d’un jet liquide dans un bain basique (transition sol-gel d’un jet).
L’indice de dispersibilité des gels d'alumine ou boehmites obtenus est défini comme le pourcentage en poids de gel d'alumine peptisée que l'on peut disperser par centrifugation dans un tube en polypropylène à 3600g pendant 10 min.
La dispersibilité est mesurée en dispersant 10% de boehmite ou gel d'alumine dans une suspension d'eau contenant également 10% d'acide nitrique par rapport à la masse de boehmite. Puis, on centrifuge la suspension à 3600g pendant 10 min. Les sédiments recueillis sont séchés à 100°C une nuit, puis pesés.
Dans l’exposé de l’invention qui suit, la distribution poreuse mesurée par porosimétrie au mercure est déterminée par intrusion de mercure au porosimètre selon la norme ASTM D4284-83 à une pression maximale de 4000 bar, utilisant une tension de surface de 484 dyne/cm et un angle de contact de 140°. L'angle de mouillage a été pris égal à 140° en suivant les recommandations de l'ouvrage "Techniques de l'ingénieur, traité analyse et caractérisation, P 1050-5, écrits par Jean Charpin et Bernard Rasneur".
La viscosité de la suspension peut être mesurée soit à l’aide d’un viscosimètre soit à l’aide d’un rhéomètre. La géométrie de mesure rhéométrique peut être soit une géométrie cône/plan soit une géométrie plan/plan (lisses, rainurés ou sablés) soit une géométrie à cylindres coaxiaux (lisses, rainurés ou sablés) ou tout autre géométrie connue (géométrie à ailettes, la géométrie en hélice simple ou double) qui permet de mesurer les propriétés d’écoulement de suspensions, gels, pâtes.
En tout état de cause, l’agencement proposé par l’invention combine avantageusement une vis sans fin 3, un étage de filtration 10 et un étage de détente 20 au sein d’un même dispositif 1, et plus précisément au sein d’une même enceinte 2 qui comprend le fourreau 4 et les prolongements dudit fourreau 4 qui forment les parois latérales 16I, 26I respectives de l’étage de filtration 10 et de l’étage de détente 20, jusqu’à la plaque de détente 24.
Grâce à l’agencement proposé par l’invention, la vis sans fin 3 est avantageusement apte à forcer le coagulum de caoutchouc naturel à passer successivement à travers l’étage de filtration 10 puis à travers l’étage de détente 20.
Avantageusement, aucune pompe supplémentaire, telle qu’une deuxième vis sans fin, une pompe à engrenage ou une pompe à piston, n’est donc nécessaire pour forcer le passage du coagulum de caoutchouc naturel issu de l’étage de filtration 10 à travers l’étage de détente 20. Le dispositif 1 est donc avantageusement dépourvu de pompe entre ces deux étages de filtration 10 et de détente 20, ce qui rend ledit dispositif 1 particulièrement compact et relativement sobre en matière de consommation énergétique.
Par ailleurs, tel que cela est visible sur les figures 1A, 2 et 3, le dispositif 1 est de préférence pourvu d’un couteau 30, de préférence un couteau 30 rotatif, qui débite en granulés (« crumbs », en anglais) le coagulum de caoutchouc naturel déshydraté qui sort de l’enceinte 2 à travers les orifices de détente 25 de la plaque de détente 24.
Ledit couteau 30 peut comporter une ou plusieurs lames qui viennent racler la face aval 24D de la plaque de détente pour découper les filets de caoutchouc naturel qui jaillissent des orifices de détente 25, en gonflant et en expulsant leur eau sous forme de vapeur.
De préférence, le rapport L_10_20 / Dh_10D entre, au numérateur, la distance L_10_20, dite « distance d’étagement » L_10_20, qui sépare axialement la face amont 24U de la plaque de détente 24 de la face aval 14D de la plaque de filtration 14, et, au dénominateur, le diamètre hydraulique Dh_10D de sortie de l’étage de filtration 10, tel que visible sur la figure 6B, est compris entre zéro et 10%. On rappelle que le diamètre hydraulique Dh d’une section est le diamètre équivalent tel que calculé par la formule : Dh = 4 x Aire de la section considérée / périmètre de la section considérée dans laquelle la section considérée correspond ici, pour le calcul du diamètre hydraulique de sortie de l’étage de filtration Dh_10D, à la section du passage de l’enceinte 2 considérée dans un plan qui est normal à l’axe principal Z2 et tangent à la face aval 14D de la plaque de filtration 14.
Un tel dimensionnement, c’est-à-dire ici un tel ratio longueur/diamètre, permet notamment de limiter les pertes de charge lors de l’écoulement du coagulum de caoutchouc naturel de l’étage de filtration 10 à l’étage de détente 20. Le coagulum de caoutchouc naturel dispose ainsi, en sortie de l’étage de filtration 10, puis lorsqu’il se présente à l’entrée de l’étage de détente 20, d’une importante énergie résiduelle, et notamment d’une pression résiduelle élevée, qui suffit pour forcer le passage dudit coagulum de caoutchouc naturel à travers les orifices de détente 25 et donc pour réaliser l’opération de détente. La limitation des pertes de charge permet en outre de conserver un débit massique convenable, et donc un rendement industriel satisfaisant.
En pratique, le diamètre hydraulique de sortie de l’étage de filtration Dh_10D correspond au diamètre de la paroi annulaire de l’enceinte 2 considérée, et plus particulièrement au diamètre de la paroi annulaire radialement interne 26I de la seconde couronne 26 de la plaque de détente 24 qui forme le second prolongement de l’enceinte 2 à la suite de l’étage de filtration 10, considéré dans le plan qui est normal à l’axe principal Z2 et tangent à la face aval 14D de la plaque de filtration 14, c’est-à-dire au diamètre de la section de passage de l’enceinte 2 en sortie de l’étage de filtration 10.
Lorsque, de façon préférentielle, la section de passage de l’enceinte 2 reste constante de la face aval 14D de la plaque de filtration 14 jusqu’à la face amont 24U de la plaque de détente 24, alors le diamètre hydraulique de sortie de l’étage de filtration Dh_10D, ici le diamètre géométrique de sortie de l’étage de filtration 10 dans une configuration d’enceinte cylindrique de base circulaire, est égal au diamètre hydraulique Dh_24U, ici le diamètre géométrique, de la plaque de détente 24.
La distance d’étagement L_10_20 correspond quant à elle en pratique à la distance qui sépare axialement les sorties des orifices de filtration 15 des entrées des orifices de détente 25.
Ladite distance d’étagement L_10_20 est avantageusement courte, voire nulle, de sorte à minimiser le rapport L_10_20 / Dh_10D susmentionné, et donc à minimiser les pertes de charge lors de l’écoulement du coagulum de caoutchouc naturel de l’étage de filtration 10 à l’étage de détente 20, pour maximiser l’énergie disponible pour l’opération de détente, et maximiser le débit du dispositif 1.
De préférence, la distance L_10_20, dite « distance d’étagement » L_10_20, qui sépare axialement la face amont 24U de la plaque de détente 24 de la face aval 14D de la plaque de filtration 14 est inférieure ou égale à 50 mm, par exemple comprise entre 10 mm et 40 mm, de préférence inférieure ou égale à 35 mm, par exemple comprise entre 30 mm et 35 mm, voire inférieure ou égale à 20 mm.
Ces valeurs couvrent en effet en pratique la plupart des situations d’utilisation de l’invention, et notamment des situations d’utilisation qui font appel à des enceintes 2 dont la section de passage présente typiquement, au niveau de la face aval 14D de la plaque de filtration 14, un diamètre hydraulique de sortie Dh_10D, et plus particulièrement un diamètre géométrique de sortie dans le cas préféré d’une enceinte de section circulaire, qui est compris entre 300 mm et 400 mm, plus particulièrement entre 340 mm et 360 mm pour correspondre aux valeurs de diamètre Dh_24U de la plaque de détente 24 mentionnées plus haut.
Selon une première configuration possible, la plaque de détente 24 est accolée à la plaque de filtration 14, de sorte que la distance L_10_20, dite « distance d’étagement » L_10_20, qui sépare axialement la sortie des orifices de filtration 15 de l’entrée des orifices de détente 25 est nulle, tel que cela est illustré sur les figures 7A et 7B.
Selon cette première configuration, la face amont 24U de la plaque de détente 24 et la face aval 14D de la plaque de filtration 14 sont jointives, de sorte que chaque orifice de filtration 15 communique seulement avec le ou les orifices de détente 25 sur lequel ou lesquels s’ouvre effectivement ledit orifice de filtration 15, et donc seulement avec une partie du nombre total d’orifices de détente 25 prévus sur la plaque de détente 24. Plus préférentiellement, chaque orifice de filtration 15 communique ainsi avec un seul orifice de détente 25 qui est dédié audit orifice de filtration 15.
De préférence, la plaque de détente 24 peut alors comprendre un orifice de détente 25, et plus préférentiellement un unique orifice de détente 25, en vis-à-vis de chaque orifice de filtration 15. De préférence ledit orifice de détente 25 est coaxial audit orifice de filtration 15.
La masse horaire d'éthanol en entrée et en sortie est mesurée de manière classique, par exemple par chromatographie.
L'étape b3) dans laquelle la réaction de déshydratation a lieu est avantageusement réalisée dans un ou deux réacteurs. Un réacteur préféré est un réacteur radial fonctionnant en mode ascendant ou descendant. Lors de l'étape b3) du procédé selon l'invention, la transformation de la charge s'accompagne de la désactivation du catalyseur de déshydratation par cokage et/ou par adsorption de composés inhibiteurs. Le catalyseur de déshydratation doit donc subir périodiquement une étape de régénération. De préférence, le réacteur est utilisé dans un mode de régénération alterné, aussi appelé réacteur swing, afin d'alterner les phases de réaction et de régénération dudit catalyseur de déshydratation. L'objectif de ce traitement de régénération est de brûler les dépôts organiques ainsi que les espèces contenant de l'azote et du soufre, contenues à la surface et au sein dudit catalyseur de déshydratation. L'étape optionnelle de prétraitement permet de réduire la quantité d’impuretés, basiques et organiques, ainsi que les espèces cationiques qui vont venir altérer la durée de cycle du catalyseur. L'élimination de ces espèces permet ainsi de limiter le nombre de régénération du catalyseur.
Optionnellement, par exemple dans le cas où la charge de vaporisation ne comprend pas de flux d’eau recyclée ou de flux d’eau externe au procédé, le nombre de réacteurs peut être augmenté afin de compenser l'endothermicité de la réaction par la présence de fours intermédiaires dans l'avancement de la réaction de déshydratation de l'éthanol.
L'effluent issu du dernier réacteur adiabatique de l'étape b3) est éventuellement envoyé dans un échangeur de type monophasique gaz dans lequel il est "désurchauffé" sans être condensé par échange de chaleur avec la charge comprimée issue de l'étape optionnelle de compression, qui elle est surchauffée.
Ledit effluent "désurchauffé" est ensuite avantageusement envoyé dans un deuxième échangeur de type gaz/liquide dans lequel il est condensé partiellement par un échange de chaleur servant à vaporiser la charge de vaporisation.
Étape b4) de séparation (optionnelle) Dans un mode de réalisation selon l’invention, l'effluent issu de l'étape b3) subit une étape de séparation b4) en un effluent comprenant de l'éthylène à une pression inférieure à 1 MPa et un effluent comprenant de l'eau.
L'étape b4) de séparation dudit effluent de l'étape b3) peut avantageusement être mise en œuvre par toute méthode connue de l'homme du métier telle que par exemple par une zone de séparation gaz/liquide, et de préférence une colonne de séparation gaz/liquide.
L'effluent comprenant de l'éthylène à une pression inférieure à 1 MPa subit ensuite avantageusement une compression. Ladite compression permet de remonter la pression dudit effluent à une pression avantageusement comprise entre 2 MPa et 4 MPa nécessaire à sa purification finale.
De préférence, l'effluent comprenant de l'éthylène séparé à l'issu de l'étape b4) n'est pas recyclé dans au moins un réacteur adiabatique de l'étape b3). Le non-recyclage de l'éthylène séparé à l'issu de l'étape b4) dans au moins un réacteur adiabatique de l'étape b3) n'altère pas la sélectivité en éthylène du procédé.
Au moins une partie de l'effluent comprenant de l'eau issu de l'étape b4) est éventuellement recyclée dans l'étape b4) de séparation. Dans le cas où au moins une partie de l'effluent comprenant de l'eau est recyclée, ladite partie de l'effluent comprenant de l'eau est avantageusement refroidie à l'aide d'un fluide froid ou d'un fluide issu du procédé et est de préférence purifiée selon les méthodes connues de purification décrites ci-dessous.
Étape b5) de purification (optionnelle) Dans un mode de réalisation selon l’invention, au moins une partie de l'effluent comprenant de l'eau issu de l'étape b4) de séparation subit une étape b5) de purification. L'étape b5) de purification peut avantageusement être mise en œuvre par toute méthode de purification connue de l'homme du métier. A titre d'exemple, l'étape b5) de purification peut avantageusement être mise en œuvre par l'utilisation de résines échangeuses d'ion, de tamis moléculaires, de membranes, par ajout d'agents chimiques pour ajuster le pH, tels que par exemple la soude ou les amines et par l'ajout d'agent chimiques pour stabiliser les produits, tels que par exemple les inhibiteurs de polymérisation choisis parmi les bisulfites et les tensio-actifs.
Au moins un flux d'eau purifiée et au moins un flux d'éthanol non converti sont ensuite séparés. La séparation peut avantageusement être mise en œuvre par toute méthode de séparation connue de l'homme du métier. A titre d'exemple, la séparation peut avantageusement être mise en œuvre par distillation, l'utilisation de tamis moléculaires, de membranes, stripage à la vapeur ou à la chaleur ou par absorption au solvant tels que par exemple les solvants glycolés.
Un flux contenant les gaz légers, de préférence l'acétaldéhyde et le méthanol, peut avantageusement également être séparé.
L'utilisation du flux d'eau purifiée issue de l'étape b5) permet de séparer la grande majorité de l'éthylène de l'eau avant son recyclage. On dissocie ainsi dans le procédé selon l'invention l'éthylène du diluant, ce qui permet l'utilisation d'un diluant réactionnel thermique inerte pour le procédé. Ceci permet également une récupération énergétique améliorée, sans dégrader le rendement et la sélectivité en éthylène final.
Troisième section réactionnelle (Etape c) du procédé selon l’invention)
La troisième section réactionnelle 7 comprend au moins un réacteur dans lequel est effectuée la synthèse de sels d’acrylate à partir de l’éthylène 6 obtenu à l’issue de l’étape b) et du CO 2 4 obtenu à l’issue de l’étape a). Dans ledit réacteur, l’éthylène 6 issu de la deuxième section réactionnelle 5 , le CO 2 4 issu de la première section réactionnelle 2 , un précurseur catalytique et un solvant de réaction sont mis en contact pour former l’espèce active. On entend par espèce active l’espèce qui se forme lors de la mise en contact du précurseur catalytique, du CO 2 et de l’éthylène. La synthèse du sel d’acrylate est complète lorsque l’espèce active est mise au contact d’une base. Cette base peut être soluble ou insoluble dans le solvant de réaction. La base peut aussi être supportée sur un support solide. La base peut-être déjà présente dans le réacteur lors de la mise en contact des réactifs dans le réacteur ou être introduite dans une étape ultérieure à la formation de l’espèce active. De manière préférentielle, la base est miscible au solvant. De manière plus préférentielle, la base est introduite dans le réacteur en même temps que les autres réactifs.
Dans cet exemple, un signal de détresse SD est généré si et seulement si au moins une des cinq conditions suivantes est satisfaite : condition 1/ l’avis partiel ap 1 déterminé pour le premier sous-ensemble d’indicateurs EI 1 et l’avis partiel ap 1 déterminé pour le deuxième sous-ensemble d’indicateurs EI 2 sont tous les deux d’avis que l’évènement EV est atypique ; condition 2/ l’avis partiel ap 2 déterminé pour le deuxième sous-ensemble d’indicateurs EI 2 et l’avis partiel ap 3 déterminé pour le troisième sous-ensemble d’indicateurs EI 3 sont tous les deux d’avis que l’évènement EV est atypique ; condition 3/ un compteur, qui compte le nombre de fois consécutives où un indicateur catégoriel du quatrième sous-ensemble EI 4 prend une modalité déterminée, a dépassé une valeur X dans une fenêtre de temps d’une minute ; condition 4/ une valeur déterminée à partir des indicateurs du cinquième sous-ensemble EI 5 d’indicateurs est dans une plage définie par un filtre ; condition 5/ au moins un risque de détresse RD correspondant à un critère défini par un indicateur I 6 à I 10 du BEA est détecté.
Dans un mode de réalisation de l’invention, le module de détection d’évènement anormal MDEA peut générer un signal de détresse SD si une combinaison suivante des valeurs d’indicateurs est détectée : - (roulis supérieur à 35° et action du pilote pour rétablir l’assiette et augmentation du roulis) ou (roulis supérieur à 45° (condition du BEA)) - (intervalle de temps entre deux décrochages inférieur à une minute et faible puissance de poussée des réacteurs) ou (vitesse verticale supérieure à -9000 pieds par minute (condition du BEA)) - (piqué supérieur à -11° et vitesse verticale supérieure à -7000 pieds par minute) ou (piqué supérieur à -20° (condition du BEA)) - (détection d’un obstacle par analyse vidéo et détection d’une commande d’évitement verticale ou horizontale) - détection de l’incapacité du pilote ou du copilote à piloter à partir d’indicateurs représentant un flux vidéo acquis par une caméra face au pilote, des données mesurées par un capteur intégré au siège du (co)pilote, des paroles prononcées dans le cockpit … - (détection de fumée dans le cockpit) et (perte de la netteté des images d’un flux vidéo acquis par une caméra dans le cockpit).