INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme dans les modes de réalisation illustrés aux figures, le mécanisme de commande est donc conçu et configuré de sorte que la portion de contact 31 du bouton 29 est préférentiellement (intégralement) agencée hors du boîtier 6 de l’appareil de coiffure 1, lorsque le bouton 29 est en position relâchée. Ainsi, dans ladite position relâchée et donc en l’absence de poussée exercée sur le bouton 29, ce dernier s’étend avantageusement en saillie de la surface externe de l’appareil de coiffure 1, typiquement en saillie de la surface externe du boîtier 6 de ce dernier. Cela permet de faciliter l’identification visuelle et / ou tactile du bouton 29, l’accès audit bouton 29 et la manipulation de ce dernier par l’utilisateur. Cela peut avantageusement contribuer par ailleurs à limiter le risque de contact entre l’utilisateur et la surface externe de l’appareil de coiffure 1, qui pourrait éventuellement être chaude, et donc limiter le risque de brûlure.
En tout état de cause, le mécanisme de commande est préférentiellement conçu et configuré de manière que la portion de contact 31 du bouton 29 est agencée en-dessous de la surface externe (ou à tout le moins, de l’enveloppe géométrique externe) du boîtier 6 de l’appareil de coiffure 1 (c’est-à-dire pour que le bouton 29 s’escamote, se rétracte, intégralement à l’intérieur de l’appareil de coiffure 1) lorsque le bouton 29 évolue vers sa position enfoncée sous l’effet d’une poussée exercée par l’utilisateur pour faire passer l’appareil de coiffure 1 d’un mode de soufflage à un autre (figures 2 à 4, 8 à 10, 17 et 18). Le risque d’un changement involontaire du mode de soufflage par interaction du bouton 29 avec l’utilisateur ou avec un élément environnant est ainsi avantageusement limité.
Comme dans les modes de réalisation illustrés aux figures, ladite portion de contact 31 du bouton 29 est préférentiellement pourvue d’une zone concave, c’est-à-dire d’une zone présentant une concavité orientée vers l’extérieur de l’appareil de coiffure 1. La présence d’une telle zone concave, préférentiellement positionnée au centre de ladite portion de contact 31, permet avantageusement de guider le placement d’une extrémité d’un bout d’un doigt, et en particulier une portion de pulpe de doigt, sur la portion de contact 31 du bouton 29, d’aider à maintenir le doigt ainsi positionné pour l’application efficacement un effort de poussée à l’encontre du bouton 29 pour commander le changement de mode de soufflage, et ce même en particulier sans contact visuel avec le bouton 29, et par exemple lorsque l’utilisateur est occupé à observer l’apparition du témoin visuel lumineux de sélection 21, 21’.
Selon une variante (non illustrée), le mécanisme de commande peut être conçu et configuré pour transformer chaque poussée exercée par l’utilisateur sur le bouton du mécanisme de commande en un passage de l’appareil de coiffure 1 de l’un des modes de soufflage à un autre des modes de soufflage. Dans ce cas, la seule poussée exercée par l’utilisateur sur le bouton du mécanisme de commande permet de faire passer l’appareil de coiffure 1 de l’un des modes de soufflage à un autre des modes de soufflage. Une fois que l’appareil de coiffure 1 affecte cet autre mode de soufflage, l’utilisateur peut alors cesser d’exercer son effort de poussée sur le bouton. Selon une autre variante plus préférentielle, mise en œuvre dans les modes de réalisation illustrés aux figures, le mécanisme de commande à bouton 29 pousser-pousser est conçu et configuré pour transformer chaque poussée, exercée par l’utilisateur, sur le bouton 29 du mécanisme de commande en un passage, une transition, de l’appareil de coiffure 1 de l’un des modes de soufflage vers un autre des modes de soufflage, puis pour finaliser automatiquement le passage de l’appareil de coiffure 1 à l’autre des modes de soufflage sous l’effet du retour automatique du bouton 29 vers ladite position relâchée stable (position non enfoncée), lorsque cesse la poussée exercée par l’utilisateur. En d’autres termes, le changement de mode de soufflage est alors initié seulement par une pression exercée par l’utilisateur sur le bouton 29, puis terminé automatiquement par le mécanisme de commande. Cela permet en particulier un changement de mode de soufflage plus facile, plus intuitif et plus rapide pour l’utilisateur.
L’ouverture 11 s’étend donc en façade du boitier décodeur 1.
L’ouverture 11 s’étend à travers le flanc latéral 5 de manière rectiligne selon une direction A.
Dans le cas présent, l’ouverture 11 est ménagée dans le capot 7.
L’ouverture 11 est traversante de sorte à déboucher à une première extrémité à l’intérieur du caisson 2 et à une deuxième extrémité à l’extérieur du caisson 2.
L’ouverture 11 présente une section transversale (selon un plan de section de normale la direction A) qui est ici circulaire.
L’ouverture 11 présente une section transversale qui s’agrandit en direction de l’extérieur du caisson 2.
Ainsi l’ouverture 11 est conformée en tronc de cône sur au moins un tronçon de l’ouverture 11.
Le capteur optique 8 est par ailleurs agencé de sorte que son axe de vision 10 s’étende à travers le flanc latéral 5 depuis l’intérieur du caisson 2 jusqu’à l’extérieur du caisson 2 par l’intermédiaire de ladite ouverture 11. L’axe de vision 10 est bien entendu un axe imaginaire de sorte qu’il s’étende donc virtuellement à travers l’ouverture 11.
Ainsi, le fait que le capteur optique 8 soit reculé à l’intérieur du caisson 2 permet de bien protéger le capteur optique 8. En particulier une lentille dudit capteur optique 8 se trouve ainsi bien protégée de lumières incidentes qui limiteraient la qualité des images acquises par le capteur optique 8.
Par ailleurs, le capteur optique 8 est agencé de sorte que son axe de vision 10 soit incliné (i.e. ni parallèle ni orthogonale) vis-à-vis d’un plan donné. Le plan donné est par exemple un plan parallèle à la face principale supérieure 4 et/ou à la face principale inférieure 3.
Ainsi, de préférence, ledit plan est horizontal lorsque la face principale inférieure 3 repose sur la base.
Dès lors l’axe de vision 10 est incliné vis-à-vis de l’horizontal dans le cas présent.
L’inclinaison du champ de vision 9 du capteur optique 8 vis-à-vis de l’horizontal permet avantageusement de pouvoir acquérir des images pertinentes.
L’axe de vision 9 est ainsi également incliné (et non orthogonal) au flanc latéral 5 dans lequel est ménagée l’ouverture 11.
Optionnellement, l’axe de vision 9 est incliné vers le haut vis-à-vis du plan dans lequel s’étend la face principale inférieure 3.
Ceci permet de pouvoir acquérir des images pertinentes de l’utilisateur même si le boitier décodeur 1 est agencé sur un meuble bas et par exemple un meuble bas compris entre 40 et 80 centimètres de hauteur par rapport au sol.
Le support 24 comprend au moins une partie mobile 30 sur laquelle est fixée le préhenseur 22, permettant le déplacement du préhenseur 22. Eventuellement, l’imageur 20 ou au moins une caméra de l’imageur 20 est aussi fixée sur la partie mobile. La partie mobile 30 est, par exemple, motorisée. La partie mobile 30 est, par exemple, un bras instrumenté.
La plateforme 26 est propre à déplacer le support 24, et par là-même l’imageur 20 et le préhenseur 22.
La plateforme 26 est, par exemple, un chariot mobile motorisé.
L’élément de suivi 28 est configuré pour suivre les déplacements du dispositif de récolte 10, c’est-à-dire à la fois les déplacements de la plateforme 26 et ceux de la partie mobile 30 du support 24. Ainsi, l’élément de suivi 28 permet de suivre les déplacements du préhenseur 22. L’élément de suivi 28 comprend, par exemple, un calculateur propre à effectuer le suivi en fonction d’informations relatives à un codage articulaire du dispositif 10 et à des informations relatives au dimensionnement du préhenseur 22. De préférence, l’élément de suivi 28 comprend aussi un ou plusieurs capteurs de mouvement fixés sur le dispositif de récolte 10, et dont les mesures sont utilisées par le calculateur de l’élément de suivi 28 pour réaliser le suivi.
Le contrôleur 12 est configuré pour commander le dispositif 10, et en particulier pour commander les déplacements du dispositif 10. Dans l’exemple décrit précédemment, le contrôleur 12 est configuré pour commander les déplacements de la plateforme 26 (permettant un positionnement grossier du préhenseur 22 par rapport à l’élément végétal d’intérêt), ainsi que les déplacements du support 24 (permettant un positionnement fin du préhenseur 22 par rapport à l’élément végétal d’intérêt). Le contrôleur 12 est, par exemple, connecté par voie filaire ou sans fil (Wifi), d’une part, à l’imageur 20 de sorte à recevoir les données acquises par l’imageur 20, et d’autre part, à l’élément de suivi 28 de sorte à recevoir la position du dispositif de récolte 10.
Dans un exemple de réalisation, le contrôleur 12 est intégré au dispositif de récolte 10 (c’est-à-dire est positionné sur la plateforme 26), formant ainsi un système tout-en-un.
Dans un exemple de réalisation, le contrôleur 12 est un ordinateur en interaction avec un produit programme d’ordinateur.
Le contrôleur 12 comporte typiquement un processeur comprenant une unité de traitement de données, des mémoires et un lecteur de support d’informations.
Le support d’informations est un support lisible par le contrôleur 12, usuellement par l’unité de traitement de données. Le support lisible d’informations est un médium adapté à mémoriser des instructions électroniques et capable d’être couplé à un bus d’un système informatique. A titre d’exemple, le support d’informations est une clé USB, un disque optique, un CD-ROM, un disque magnéto-optique, une mémoire ROM, une mémoire RAM, une mémoire EPROM, une mémoire EEPROM, une carte magnétique, une carte optique ou encore une carte perforée.
Le programme d’ordinateur est chargeable sur l’unité de traitement de données du contrôleur 12 et est adapté pour entraîner la mise en œuvre d’un procédé de commande du dispositif de récolte 10.
Dans un autre exemple de réalisation, au moins une partie des fonctions du contrôleur 12 est réalisée sous la forme de circuits imprimés ou de circuits intégrés, tels que des FPGA (de l’anglais « Field Programmable Gate Arrays » traduit en français par « Réseaux de portes programmables »).
Un procédé de commande du dispositif de récolte 10 va maintenant être décrit en référence à la , qui illustre un organigramme du procédé. Un tel procédé est mis en œuvre par le contrôleur 12, c’est-à-dire est mis en œuvre par ordinateur.
Les étapes du procédé sont répétées au cours du temps, et avantageusement en temps réel, de sorte à générer la trajectoire déterminée pour la récolte des éléments végétaux d’intérêt par le dispositif de récolte 10, et permettre la récolte d’éléments végétaux d’intérêt dans différentes zones de récolte.
Le procédé de commande comprend une étape 100 d’obtention d’une image d’une zone de récolte, dite image de zone IM Z , et d’une carte de profondeur D associée.
– la , une vue en coupe dans le plan A des chemins de câbles rigides et du chemin de câble d’interconnexion de la , et
– la , une vue du chemin de câble d’interconnexion parallèle au plan A de la .
La montre une vue en perspective d’un exemple de chemin de câble d’interconnexion 1 selon l’invention, localisé entre deux chemins de câbles profilés 4 voisins. Ces chemins de câbles profilés 4 sont individuellement installés dans une structure par quatre supports d’installation 4a. Dans l’exemple de réalisation de la , les chemins de câbles profilés 4 sont en proche en vis-à-vis et selon des directions parallèles, une des extrémités d’un premier chemin de câbles profilé fait face à une extrémité du second chemin de câbles : ces deux extrémités sont appelées extrémités d’interconnexion 4c, les autres extrémités étant appelées extrémités libres 4b. Cet agencement est représentatif des configurations rencontrées dans les structures qui accueillent les chemins de câbles dans lesquelles un guidage linéaire des harnais de câblage n’est pas réalisable.
Chacun des chemins de câbles profilés 4 comporte donc deux extrémités, une extrémité libre 4b et une extrémité d’interconnexion 4c, ainsi que quatre voies de guidages 4d de harnais de câblages entre ces extrémités. Le chemin de câbles d’interconnexion 1 comporte un corps central 2 continu et flexible en torsion qui relie les chemins de câbles profilés 4, ce corps central 2 présentant une extrémité rigide d’attache 3 par chemin de câbles profilé relié. Chaque extrémité rigide d’attache 3 est solidaire de l’extrémité d’interconnexion 4c d’un des chemins de câbles profilés 4. Le corps central 2 comporte quatre voies de guidage d’interconnexion 2c en vis-à-vis de chaque voie de guidage 4d des chemins de câbles profilés 4.
Le corps central 2 du chemin de câbles d’interconnexion 4 est autoportant : il est flexible mais suffisamment rigide pour maintenir sa forme sans utiliser de support extérieur. Le matériau du corps central peut être par exemple à base de silicone, en caoutchouc synthétique, ou tout autre matériau plastique présentant une certaine souplesse autorisant des déformations tout en gardant une certaine rigidité. De plus le matériau utilisé est compatible avec les contraintes du domaine aéronautiques, au regard en particulier de l’inflammabilité et de la toxicité.
Sur la vue latérale de la , le chemin de câbles d’interconnexion 1 étant relié aux deux chemins de câbles profilé 4, les extrémités rigides d’attaches 3 apparaissent solidarisées par clipage aux extrémités d’interconnexion 4c. Les languettes latérales 3d de clipage du chemin de câbles d’interconnexion 1 sont également illustrées dans la . Cette solution de clipage permet de s’affranchir de l’utilisation de supports d’installation pour le chemin de câbles d’interconnexion 1, procurant ainsi en particulier un gain en temps d’installation. De plus l’encombrement du chemin de câbles d’interconnexion 1 est similaire à l’encombrement des chemins de câbles profilés 4. Dans cet exemple de réalisation, les deux chemins de câbles profilés 4 sont situés dans un même plan. Cependant, la flexibilité du corps central 2 apporte des solutions d’interconnexion même lorsque les chemins de câbles profilés 4 sont situés dans des plans différents, parallèles ou sécants.
Dans la vue en coupe de la , coupe selon le plan A défini dans la , le corps central 2 du chemin de câbles d’interconnexion 1 est formé par un fond 2a et par cinq parois 2b perpendiculaires à ce fond 2a. Deux parois 2b consécutives réalisent avec le fond 2a une voie de guidage d’interconnexion 2c. Les cinq parois 2b forment donc dans cet exemple quatre voies de guidage d’interconnexion 2c qui sont en vis-à-vis des quatre voies de guidage 4d des chemins de câbles profilés 4.
Les extrémités rigides d’attache 3 en bout du corps central 2 du chemin de câble d’interconnexion 1 comportent une structure similaire à ce corps central 2 : une base 3a parallèle au fond 2a du corps central 2 et cinq cloisons 3b, deux cloisons externes 3g et trois cloisons internes 3h, perpendiculaires à cette base et dans le prolongement des parois 2b.
Ces extrémités rigides d’attache 3 réalisent alors une liaison continue entre les voies de guidage 4d des chemins de câbles profilés 4 et les voies de guidage d’interconnexion 2c du chemin de câble d’interconnexion 1. Afin de réaliser cet objectif, les extrémités rigides d’attache 3 comportent des cavités 3c dans les cloisons 3b et la base 3a, ces cavités 3c étant en forme de « U » dans lesquelles s’insèrent, d’une part, le fond 2a et les parois 2b du corps central 2 du chemin de câbles d’interconnexion 1 et, d’autre part, l’extrémité d’interconnexion 4c du chemin de câbles profilé 4 relié par l’extrémité rigide d’attache 3. De manière privilégiée, le fond 2a et les parois 2b du corps central 2 s’insèrent dans les cavités 3c respectivement de la base 3a et des cloisons 3b de l’extrémité rigide d’attache 3.
Comme représenté en , les cloisons externes 3g comportent chacune une languette latérale 3d flexible de clipage et l’agrandissement en montre plus précisément ces languettes qui présentent un ergot 3f en bout. Cet ergot 3f s’engage sur un palier 4e des chemins de câbles profilés 4 pour verrouiller le clipage.
La illustre une vue du dessus selon un plan parallèle au plan A du chemin de câbles d’interconnexion 1 (cf. ) et en particulier des extrémités rigides d’attache 3. La base 3a des extrémités rigides d’attache 3 présente deux portions : la portion comportant les cavités 3c d’insertion du chemin de câble profilé 4 et une portion sans cavité réalisant une semelle 3i.
Cette semelle 3i stabilise avantageusement l’insertion du chemin de câbles profilé 4 en augmentant la zone de contact entre ce chemin de câbles profilé 4 et l’extrémité rigide d’attache 3 du chemin de câble d’interconnexion 1. Cette semelle 3i comporte également une languette flexible de clipage : la languette dite de fond. Ainsi le clipage d’un chemin de câble profilé 4 avec le chemin de câble d’interconnexion 1 est réalisé en trois points de verrouillage par deux languettes latérales 3d et une languette de fond 3e.
La illustre également une sécurisation de l’assemblage entre le corps central 2 et les extrémités rigides d’attache 3 du chemin de câbles d’interconnexion 1. Le corps central 2 est d’abord inséré dans les cavités 3c des extrémités rigides d’attache 3, puis sécurisé par des vis 2d qui solidarisent les parois 2b du corps central 2 avec les cloisons 3b des extrémités rigides d’attache 3. Dans cet exemple de réalisation, les vis 2d sont insérées perpendiculaire à la base 3a limitant ainsi les risques de contact avec les harnais de câblage. Alternativement, tout autre moyen de solidarisation, tel que de la colle ou des pinces de serrage ou équivalent, est utilisable.
L’assemblage obtenu en de deux chemins de câbles profilés 4 avec un chemin de câbles d’interconnexion 1 aboutit à un chemin de câble hybride 5 installé dans la structure. Ce chemin de câble hybride 5 est extensible en ajoutant d’autres chemins de câbles profilés reliés par des chemins de câbles d’interconnexion, l’extrémité libre en bout de chemin de câble profilé devenant une extrémité d’interconnexion pour un autre chemin de câble d’interconnexion.
Pour améliorer la protection apportée par le chemin de câbles d’interconnexion 1, la présente invention propose des moyens de renforcement qui en rigidifient le corps central 2, en particulier lorsque la longueur du chemin de câbles d’interconnexion 1 risque de fragiliser l’auto-portance du corps central 2.
Un objet de la présente invention est de proposer un système et un procédé qui permettent de fabriquer un fer à cheval en un produit fluide pouvant être moulé et solidifié, comme une résine ou une matière plastique, de manière plus facile et en particulier à l’écart du cheval.
À cet effet, est proposé un système pour la fabrication d’un fer à cheval à partir d’un produit fluide, ledit système comportant :
- un coffre dans lequel est disposé un produit moulant présentant une surface libre, où le produit moulant se déforme sous l’effet d’une sollicitation extérieure et qui reste dans cette position tant qu’une autre sollicitation extérieure ne lui est pas appliquée, et
- une plaque de pressage présentant une face inférieure plane.
L’invention propose également un procédé de fabrication d’un fer à cheval à partir d’un produit fluide pouvant être moulé comme une résine ou une matière plastique, à l’aide d’un système selon la variante précédente, ledit procédé comportant :
- une étape de mise en place au cours de laquelle le fer à cheval ainsi ajusté est placé sur la surface libre du produit moulant,
- une première étape de pressage au cours de laquelle la face inférieure de la plaque de pressage est mise en appui contre le fer à cheval ainsi placé jusqu’à ce que ledit fer à cheval soit enfoncé dans le produit moulant,
- une première étape de retrait au cours de laquelle la plaque de pressage et le fer à cheval sont retirés pour laisser une empreinte dans le produit moulant,
- une étape de remplissage au cours de laquelle un produit fluide pouvant être moulé est coulée dans l’empreinte,
- une deuxième étape de pressage au cours de laquelle la face inférieure de la plaque de pressage est mise en appui contre la surface libre du produit moulant,
- une deuxième étape de retrait au cours de laquelle la plaque de pressage et le fer à cheval en produit fluide solidifié ainsi formé sont retirés.
Avantageusement, le procédé comporte après la deuxième étape de retrait, une étape de malaxage au cours de laquelle le produit moulant est malaxé pour revenir à un état initial avec une surface libre plane et sans empreinte.
Avantageusement, le procédé comporte, entre la première étape de retrait et l’étape de remplissage, une première étape d’ajout au cours de laquelle au moins un pinçon est enfoncé dans le produit moulant au niveau de l’empreinte en laissant une partie du pinçon dans l’empreinte.
Avantageusement, le procédé comporte, entre la première étape de retrait et la deuxième étape de pressage, une deuxième étape d’ajout au cours de laquelle un insert est placé dans l’empreinte de manière à affleurer la surface libre du produit fluide lorsqu’il a été coulé.
Les couches fonctionnelles 110 1 , 110 2 , 110 3 , 110 4 sont séparées deux à deux par les couches isolantes 120 1 , 120 2 , 120 3 , en matériau diélectrique. Les couches isolantes 120 1 , 120 2 , 120 3 s’étendent chacune parallèles au plan (0xy), et sont empilées les unes au-dessus des autres le long de l’axe (0z). Une couche isolante respective est intercalée entre deux couches fonctionnelles voisines, en contact physique direct avec chacune desdites couches fonctionnelles.
Le dispositif 100 comporte une antenne de communication en champ proche 130, comportant quatre spires 130 1 , 130 2 , 130 3 , 130 4 superposées situées chacune dans l’une respective des couches fonctionnelles 110 1 , 110 2 , 110 3 , 110 4 . Les spires sont reliées entre elles par des vias verticaux 131, orientés selon l’axe (0z) et traversant chacun au moins une couche isolante 120 1 , 120 2 , 120 3 .
Chaque spire est formée par une piste métallique respective dans la couche fonctionnelle correspondante. La illustre de façon schématique l’une des couches fonctionnelles du dispositif 100, ici la couche fonctionnelle 110 2 recevant la spire 130 2 .
Chacune des spires 130 1 , 130 2 , 130 3 , 130 4 présente une forme sensiblement rectangulaire, ou carrée.
On illustre ensuite, en référence aux figures 2A à 2D, un dispositif de communication en champ proche 200 selon l’invention, destiné à être intégré dans un véhicule automobile et à faire partie d’un système d’accès au véhicule.
Le dispositif 200 ne sera décrit que pour ses différences relativement au dispositif des figures 1A et 1B.
Comme dans l’art antérieur, le dispositif comporte une carte de circuit imprimé, comportant une alternance de couches fonctionnelles 210 1 , 210 2 , 210 3 , 210 4 et de couches isolantes 220 1 , 220 2 , 220 3 telles que décrites ci-avant, avec au moins quatre couches fonctionnelles.
Le dispositif 200 comporte une antenne de communication en champ proche 230, comportant quatre spires réparties dans seulement deux des couches fonctionnelles.
En particulier, les quatre spires sont réparties dans deux couches fonctionnelles voisines, séparées par une unique couche isolante.
De manière avantageuse, et comme illustré en , les quatre spires sont réparties dans deux couches fonctionnelles incluant une couche fonctionnelle d’extrémité de la carte de circuit imprimé. Une couche fonctionnelle d’extrémité de la carte de circuit imprimé désigne une couche fonctionnelle située à l’une extrémité de l’empilement de couches fonctionnelles et isolantes formant ensemble la carte de circuit imprimé. Une couche fonctionnelle d’extrémité n’est en contact avec une couche isolante qu’au niveau d’une seule de ses deux grandes faces.
Ici, les quatre spires sont réparties dans les couches fonctionnelles 210 1 et 210 2
Les quatre spires sont réparties en deux paires de spires 232 1 232 2 , situées respectivement dans les couches 210 1 et 210 2 , et agencées superposées. Les paires de spires sont reliées ensemble par un via vertical 231, orienté selon l’axe (0z) et traversant au moins la couche isolante 220 1 (dans le sens de l’épaisseur).