INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon l’invention, l’ensemble comportant le longeronnet arrière latéral 9 (occulté de la pour une meilleure visibilité), l’extension 19 de longeronnet et le renfort 25 de longeronnet comporte une zone 27 de recouvrement structurel dans laquelle le longeronnet arrière latéral 9, l’extension 19 de longeronnet et le renfort 25 de longeronnet se chevauchent.
Dans la zone 27 de recouvrement structurel, l’extension 19 de longeronnet, le longeronnet arrière latéral 9 et le renfort 25 de longeronnet correspondants sont fixés entre eux.
Ainsi, grâce à la présente invention, on lie entre elles les tôles de l’extension 19 de longeronnet, du longeronnet arrière latéral 9 et du renfort 25 de longeronnet, ce qui permet d’augmenter la rigidité de l’ensemble au niveau de la zone 27 de recouvrement structurel, contrairement à l’art antérieur où une liaison est opérée entre l’extension 19 de longeronnet et le longeronnet arrière latéral 9 d’une part, et entre le renfort 25 de longeronnet et le longeronnet arrière latéral 9 d’autre part.
On renforce ainsi structurellement l’ensemble formé par le longeronnet arrière latéral 9, par l’extension 19 de longeronnet et par le renfort 25 de longeronnet, ce qui permet au longeronnet arrière latéral de mieux reprendre les efforts, notamment les efforts longitudinaux engendrés lorsque le véhicule automobile subit un choc arrière.
Avantageusement, grâce à la présente invention, on supprime par rapport à l’art antérieur la présence d’une zone de faiblesse structurelle dans le longeronnet arrière latéral 9.
Selon une disposition de l’invention, en plus de s’étendre dans le longeronnet arrière latéral 9, le renfort 25 de longeronnet s’étend à l’intérieur de l’extension 19 de longeronnet. En d’autres termes, l’extension 19 de longeronnet recouvre au moins partiellement le renfort 25 de longeronnet.
La fixation entre l’extension 19 de longeronnet, le longeronnet arrière latéral 9 et le renfort 25 de longeronnet correspondants peut, par exemple, être obtenue par soudure pratiquée sur toute l’épaisseur formée par l’extension 19 de longeronnet, le longeronnet arrière latéral 9 et le renfort 25 de longeronnet correspondants.
La mise en contact du gâteau de boehmite avec l’eau acidifiée permet la peptisation de la boehmite et la formation d’un gel de boehmite dont la viscosité augmente.
Lorsque la viscosité atteint un minimum de 100mPa s et de manière préférée 200mPa s, la suspension peut être mise en forme par coagulation chimique.
De préférence l’étape d) est réalisée sous agitation.
Etape e) de mise en forme par coagulation chimique
On entend par coagulation chimique un mécanisme par lequel des composés dispersés dans une phase liquide s’assemblent sous l’effet d’une modification des propriétés physico-chimiques de la phase liquide et/ou des composés dispersés. La ou les modification(s) des propriétés physico-chimiques induit/induisent des forces interparticulaires attractives entre les composés dispersés. Les modifications des propriétés physico-chimiques peuvent résulter d’un changement de pH de la phase liquide, de salinité de la phase liquide, de température, d’ajouts d’agents chimiques (comme des polyélectrolytes, des nanoparticules par exemple) modifiant les forces interparticulaires,… A l’échelle macroscopique, l’assemblage ou le collage des objets dispersés entre eux se traduit par une transition liquide/gel.
Conformément à l’invention, le procédé comprend une étape de mise en forme par coagulation chimique de la suspension de boehmite acidifiée obtenue à l’issue de l’étape d).
L’étape e) de mise en forme par coagulation chimique est avantageusement réalisée par formation d’un jet liquide de la suspension de boehmite acidifiée gélifiée obtenue à l’issue de l’étape d) par écoulement de ladite suspension à travers un orifice grâce à une surpression et ledit jet de la suspension de boehmite acidifiée gélifiée est avantageusement neutralisé dans une solution aqueuse basique, de manière à réaliser la transition sol-gel du jet, pour obtenir le matériau cru.
Le jet de la suspension est avantageusement obtenu par écoulement de ladite suspension gélifiée à travers un orifice grâce à une surpression. De préférence, le jet est formé par écoulement dans une filière à débit contrôlé ou à pression contrôlée.
Le jet formé composé d’une suspension de boehmite acidifiée et gélifiée est avantageusement neutralisée dans une solution aqueuse basique. De préférence, la concentration en base de ladite solution aqueuse basique est telle que le pH de la solution est compris entre 9 et 13, de manière préférée entre 10 et 12,5, et de manière encore plus préférée entre 11 et 12.
La base utilisée est choisie parmi les bases inorganiques choisies parmi la soude, la potasse, et l'ammoniaque, et les bases organiques en solution choisies parmi les amines et les composés ammonium quaternaire. De manière préférée les bases organiques en solution sont choisies parmi les alkyl-éthanol amines et les alkyl- amines éthoxylées. Les bases organiques sont de préférence utilisées en solution dans l’eau.
De manière très préférée, ladite base est l’ammoniaque et de préférence l’ammoniaque en solution aqueuse (NH4OH+ H2O).
De préférence, la concentration en ammoniaque de ladite solution aqueuse basique est comprise entre 10 et 100g/L de manière préférée entre 20 et 80g/L, et de manière encore plus préférée 20 et 60g/L.
L’étape e) de mise en forme par coagulation est avantageusement opérée à température ambiante. La coagulation est très rapide.
L’activateur a pour rôle de provoquer la formation de l’acyllactame et de contrôler la polymérisation. L’activateur est avantageusement choisi parmi les lactames-N-carboxyanilides, les (mono)isocyanates, les polyisocyanates, les carbodiimides, les cyanamides, les acyllactames et acylcarbamates, les triazines, les urées, les imides N-substituées, les esters, le trichlorure de phosphore, le dioxyde de carbone et les mélanges de ceux-ci. De préférence, le rapport molaire du catalyseur par rapport à l’activateur est de 0,2 à 2, de préférence de 0,8 à 1,2, par exemple de 0,2 à 0,5, ou de 0,5 à 0,8, ou de 0,8 à 0,9, ou de 0,9 à 1, ou de 1 à 1,1, ou de 1,1 à 1,2, ou de 1,2 à 1,5, ou de 1,5 à 2.
Dans des modes de réalisation, d’autres additifs peuvent être ajoutés dans le milieu de réaction, tels que des pigments, des colorants, du noir de carbone, des nanotubes de carbone, des antioxydants, des agents anti-UV, et/ou des plastifiants.
La polymérisation est de préférence effectuée à la pression atmosphérique ou bien à une pression légèrement supérieure (pression partielle du solvant chaud). Elle peut être réalisée sous atmosphère d’un gaz inerte, par exemple sous azote.
De préférence, la température appliquée au milieu de réaction lors de l’introduction de l’activateur (appelée « température d’introduction de l’activateur ») est comprise entre 50°C à 150°C, et vaut plus préférentiellement de 60 à 135°C, de préférence encore de 75 à 125°C. Elle peut en particulier valoir de 50 à 65°C, ou de 65 à 75°C, ou de 75 à 85°C, ou de 85 à 95°C, ou de 95 à 105°C, ou de 105 à 115°C, ou de 115 à 125°C, ou de 125 à 135°C, ou de 135 à 150°C.
La température d’introduction de l’activateur peut être appliquée au milieu de réaction à tout moment avant l’ajout de l’activateur ou au moment de l’ajout de l’activateur Avantageusement, cette température est appliquée au milieu de réaction après l’ajout dans le solvant des monomères lactame, de l’amide (lorsqu’il est présent) et de la charge (lorsqu’elle est présente), et avant l’ajout du catalyseur et l’injection de l’activateur. Avant l’application de la température d’introduction de l’activateur, le milieu de réaction peut par exemple être à température ambiante (c’est-à-dire par exemple à une température de 15 à 30°C).
La température d’introduction de l’activateur peut être maintenue pendant une certaine durée après le commencement de l’introduction de l’activateur. De manière préférée, elle est maintenue jusqu’à la fin de l’introduction de l’activateur. La température d’introduction de l’activateur peut être maintenue pendant une durée d’au moins 1h, de préférence de 1 à 12h, de préférence de 3 à 10h, par exemple de 1 à 2h, ou de 2 à 3h, ou de 3 à 4h, ou de 4 à 5h, ou de 5 à 6h, ou de 6 à 7h, ou de 7 à 8h, ou de 8 à 9h, ou de 9 à 10h, ou de 10 à 11h, ou de 11 à 12h. De manière avantageuse, la température d’introduction de l’activateur est appliquée sur une durée égale ou sensiblement égale à la durée d’introduction de l’activateur.
Le procédé selon l’invention comprend en outre une étape de chauffage du milieu réactionnel à une température de 140 à 200°C, qui est effectuée une fois les introductions du monomère lactame, du catalyseur et de l’activateur dans le milieu de réaction terminées. Cette étape est également appelée « étape de cuisson » dans le présent texte. Selon la présente invention, cette étape de cuisson est réalisée sur le milieu réactionnel, c’est-à-dire alors que les ingrédients et produits de polymérisation sont toujours dans le solvant. L’étape de cuisson permet de poursuivre la polymérisation par des réactions d’allongement de chaine, une fois l’activateur totalement ajouté au milieu réactionnel
De préférence, la température de cette étape de cuisson (appelée « température de cuisson » dans le présent texte) est différente de la température d’introduction de l’activateur, et de manière plus préférée supérieure à la température d’introduction de l’activateur. De préférence, l’étape de cuisson telle que définie dans le présent texte est effectuée après que le monomère lactame, l’amide lorsqu’il est présent, la charge lorsqu’elle est présente, le catalyseur et l’activateur ont été ajoutés (ou mis en contact) dans le solvant.
L’étape de cuisson est de préférence effectuée dans le même dispositif (par exemple, réacteur) que les étapes décrites ci-dessus. Avantageusement, après l’introduction de l’activateur, le milieu réactionnel est chauffé jusqu’à la température de cuisson, de préférence progressivement, par exemple sur une durée de 15 à 60 min, de préférence de 20 à 40 min, en particulier d’environ 30 min.
La température de cuisson vaut de 140 à 200°C, de préférence de 145 à 160°C, plus préférentiellement de 145 à 155°C. En particulier, la température de cuisson peut valoir de 140 à 145°C, ou de 145 à 150°C, ou de 150 à 155°C, ou de 155 à 160°C, ou de 160 à 165°C, ou de 165 à 170°C, ou de 170 à 175°C, ou de 175 à 180°C, ou de 180 à 185°C, ou de 185 à 190°C, ou de 190 à 195°C, ou de 195 à 200°C.
Avantageusement, la température de cuisson est supérieure à la température d’introduction de l’activateur d’au moins 20°C, de préférence d’au moins 40°C. En particulier, la température d’introduction de l’activateur peut être supérieure d’au moins 20°C, ou d’au moins 30°C, ou d’au moins 40°C, ou d’au moins 50°C, ou d’au moins 60°C, ou d’au moins 70°C, ou d’au moins 80°C, ou d’au moins 90°C.
La durée de l’étape de cuisson (appelée également « durée de cuisson » dans le présent texte) est de préférence supérieure ou égale à 2h, de préférence encore supérieure ou égale à 3h et de manière encore plus préférée, supérieure ou égale à 5h. Encore plus avantageusement, elle vaut de 8 à 15h, de préférence encore de 10 à 12h. Par exemple, la durée de cuisson peut valoir de 2 à 3h, ou de 3 à 4h, ou de 4 à 5h, ou de 5 à 6h, ou de 6 à 7h, ou de 7 à 8h, ou de 8 à 9h, ou de 9 à 10h, ou de 9 à 10h, ou de 10 à 11h, ou de 11 à 12h, ou de 12 à 13h, ou de 13 à 14h, ou de 14 à 15h.
Après l’étape de cuisson, le milieu réactionnel peut être refroidi, de préférence à une température allant de la température ambiante à 110°C, de préférence encore à une température de 60 à 90°C.
Le polyamide obtenu par polymérisation précipite dans le solvant sous forme de poudre. Ainsi, la poudre de polyamide est en dispersion dans le solvant (c’est-à-dire, elle n’est pas dissoute dans le solvant). La poudre de polyamide peut être séparée du solvant par tout moyen de séparation solide/liquide connu de l’homme du métier, tel que par décantation, essorage, etc.
La poudre de polyamide peut être soumise à une étape de séchage, notamment de séchage sous vide, pour éliminer les restes de solvant, par exemple dans une étuve.
La poudre obtenue par polymérisation est de préférence une poudre de polyamide choisi dans le groupe constitué du PA 4, PA 6, PA 12, du PA 12/6, du PA 12/4, du PA 4/6, du PA 4/6/12 et des mélanges de ceux-ci.
Dans un mode de réalisation, un premier paramètre de la phase de captation porte sur la définition de la zone de captation c’est-à-dire la sélection de l’au moins une zone du plateau 111, 112, 113, 114 qui sera utilisée pour la captation.
En complément ou alternativement, un deuxième paramètre de la phase de captation porte sur le mode de captation, qui peut être le premier mode dit « sans structuration » ou le deuxième mode « avec structuration ». Lorsque le deuxième mode de captation est sélectionné, l’interface homme-machine permet avantageusement de spécifier des paramètres de mise en œuvre de la structuration, notamment une plage de valeurs d’intensité (en microampères) et de fréquence (en Hertz) du courant injecté dans l’ensemble de fils 11 du plateau 1.
En complément ou alternativement, un troisième paramètre de la phase de captation porte sur un mode de réduction ou suppression d’un bruit contenu dans le signal de tension mesuré par l’unité de commande 3 via le tensiomètre et les électrodes de mesure 13. Dans un mode de réalisation, l’interface homme-machine 4 permet de - désactiver le traitement de suppression de bruit, ou - de sélectionner un traitement de suppression de bruit par moyennage, ou - de sélectionner un traitement de suppression de bruit par opposition de phase.
Le filtrage d’un signal électrique par moyennage consiste à calculer la valeur moyenne du signal. On peut également calculer une moyenne glissante. Dans ce cas, on moyenne le signal sur un nombre fixe de valeurs. Par exemple, on calcule une moyenne sur un groupe de dix valeurs consécutives, puis une moyenne sur le groupe des dix valeurs suivantes, et on répète l’opération sur l’ensemble du signal.
En complément, l’interface homme-machine fournit des moyens de gestion des enregistrements de signatures numériques, notamment des moyens pour - définir une durée d’un enregistrement, - démarrer et arrêter un enregistrement, - terminer manuellement ou automatiquement un enregistrement, - organiser le stockage dans la base de données 2 d’une signature numérique enregistrée.
De plus, l’interface homme-machine 4 fournit des moyens permettant à un utilisateur de paramétrer la phase d’impression.
Dans un mode de réalisation, un premier paramètre de la phase d’impression porte sur la définition de la zone d’impression c’est-à-dire la sélection de l’au moins une zone du plateau 111, 112, 113, 114 qui sera utilisée pour l’impression.
Un deuxième paramètre de la phase d’impression porte sur la sélection, dans la base de données 2, d’au moins une signature numérique à imprimer dans un support d’impression pour obtenir un produit de traitement 200.
En complément ou alternativement, un troisième paramètre de la phase d’impression porte sur le choix d’un mode d’impression, qui peut être le premier mode dit « sans structuration » ou le deuxième mode « avec structuration ». Lorsque le deuxième mode d’impression est sélectionné, l’interface homme-machine permet avantageusement de spécifier des paramètres de mise en œuvre de la structuration, notamment une plage de valeurs d’intensité et de fréquence du courant injecté dans l’ensemble de fils 11 du plateau 1.
En complément ou alternativement, un quatrième paramètre de la phase d’impression porte sur le choix d’un mode de réduction ou suppression d’un bruit contenu dans la signature numérique à imprimer. Dans un mode de réalisation, l’interface homme-machine 4 permet de - désactiver le traitement de suppression de bruit, ou - de sélectionner un traitement de suppression de bruit par moyennage, ou - de sélectionner un traitement de suppression de bruit par opposition de phase.
En complément ou alternativement, un cinquième paramètre de la phase d’impression porte sur la sélection d’un volume de support d’impression 201, c’est-à-dire du volume de liquide de traitement que l’on souhaite obtenir, par exemple 25 millilitres, 5 litres, 10 litres, 25 litres…
En complément ou alternativement, un sixième paramètre de la phase d’impression porte sur un mode de construction du signal électrique 103 qui sera injecté dans le plateau 1, notamment dans la zone d’impression. Notamment le sixième paramètre de l’impression permet de calibrer les traitements qui seront appliqués à au moins une signature numérique 101 sélectionnée pour générer le signal électrique 103. Par exemple, le sixième paramètre peut porter sur l’impression de dilutions de la signature numérique. Par exemple, en fonction de ce paramètre, les dilutions peuvent être des harmoniques et/ou des harmoniques inversées de la signature numérique. De plus, le sixième paramètre peut permettre à un utilisateur de déterminer si les harmoniques peuvent être superposées, c’est-à-dire intégrées simultanément dans le signal électrique, ou bien si les harmoniques doivent être chainées, c’est-à-dire intégrées successivement dans le signal électrique.
Avantageusement, l’interface homme-machine 4 permet également à un utilisateur de paramétrer la durée d’impression.
L’interface homme-machine 4 permet en outre de démarrer et d’arrêter la phase d’impression.
Dans le mode de réalisation de l’invention, le calculateur 31 de l’unité de commande 3 permet d’exécuter un logiciel comprenant les modules suivants qui communiquent entre eux : - un module 310 de structuration, qui collabore avec le plateau 1, - un module 311 d’enregistrement d’un signal électrique 102, qui communique avec le plateau 1 et l’interface homme machine 4, - un module 312 de traitement fréquentiel du signal électrique 102 enregistré, - un module 313 de mémorisation de la signature numérique 101, qui communique avec la base de données 2, - une module 314 de lecture de la signature numérique 101 d’un produit de référence dans la base de données 2, qui collabore avec la base de données 2, - un module 315 de détermination de paramètres d’impression, qui collabore avec l’interface homme-machine 4, - un module 316 de constitution d’un signal électrique d’impression 103, - un module 317 d’impression de l’effet actif dans une solution neutre 201, qui collabore avec le plateau 1.
La représente un mode d’exécution d’un procédé de structuration. Le procédé de structuration comprend une étape E10. Le déroulement de l’étape E10 est décrit dans la suite du document, notamment en tant que sous-étape du procédé de captation.
Un épaulement 28 est défini entre la cavité 18 et la conduite centrale 26.
Avantageusement, l’épaulement 28 est évasé, et la tête de tige 22 présente une forme arrondie, par exemple sphérique, dont le diamètre est plus petit qu’une embouchure de l’épaulement 28, mais plus grand que le diamètre de la conduite centrale 26. Ainsi, la tête de tige 22 est conformée pour venir en contact de l’embouchure de l’épaulement 28, comme cela est montré sur la , lorsque la tige 16 est en position d’obturation. En revanche, en position de libération, la tête de tige 22 est écartée de l’épaulement 28.
Ainsi, la cavité 18 communique avec la zone 24 uniquement lorsque la tige 16 est en position de libération.
La base 12 comporte une paroi extérieure 30, par exemple cylindrique, en communication de fluide avec ledit réservoir. La paroi extérieure 30 comporte au moins une ouverture 32 de passage d’agent réducteur, communiquant avec la cavité 18 à travers un canal 34.
Dans l’exemple décrit, la base comporte deux canaux 34, mais elle pourrait en variante en comporter davantage. Dans l’exemple de deux canaux 34, ceux-ci sont préférentiellement parallèles entre eux.
Chaque canal 34 s’étendant sensiblement tangentiellement à la première paroi interne 20 de la cavité 18. Plus particulièrement, l’extrados du canal 34 est le plus tangent possible à la première paroi interne 20.
Ainsi, l’agent réducteur arrivant dans la cavité 18 en provenance de chaque canal 34 suit la première paroi interne 20, ce qui lui applique un mouvement de rotation. Ce mouvement de rotation est accompagné du déplacement de l’agent réducteur vers la zone 24, ce qui implique donc la création d’un vortex.
Chaque canal 34 débouche dans la cavité 18 par une embouchure 36.
Avantageusement, la tige 16 présente une concavité entre son corps et sa tête 18, les canaux 34 débouchant sur cette concavité lorsque la tige 16 est en position ouverte. En effet, des simulations montrent que la création de vortex est optimale lorsque les canaux débouchant sur une telle concavité, plutôt que sur la tête sphérique.
Comme indiqué précédemment, en position de libération, la tête de tige 22 est écartée de l’épaulement 28, autorisant le passage de l’agent réducteur vers la zone 24.
Il est à noter que la forme de la base 12 est particulièrement simple à réaliser, ne nécessitant que de simples usinages pour former les cavités, la conduite et les canaux.
DÉFLECTEUR DE FLUX PRÉSENTANT DES CANAUX À DOUBLE ANGLES D’ÉJECTION. Domaine technique de l’invention La présente invention concerne le domaine des turbomachines, notamment des turbomachines à double flux pour aéronefs. Elle vise en particulier, un déflecteur de flux permettant de décharger une partie d’un flux d’air passant d’un compresseur dans une veine de la turbomachine. Elle concerne également une turbomachine comprenant un tel déflecteur de flux.
Arrière-plan technologique Il est connu d’équiper des turbomachines à double flux avec un ou plusieurs systèmes de décharge d’air d’un ensemble de compresseur. Ces systèmes sont connus sous la désignation anglaise de «Handling Bleed Valve» (siglée HBV) ou de « Transient Bleed Valve » (siglée TBV) permettant de prélever une partie du flux primaire issu du compresseur haute pression ou de « Variable Bleed Valve » (siglée VBV) permettant de prélever une partie du flux primaire issu du compresseur basse pression. Les flux d’air prélevés sont éjectés dans le flux secondaire ou à l’aval du flux primaire. Cette décharge a pour but d’une part, de stabiliser le fonctionnement du compresseur basse pression et/ou du compresseur haute pression et d’autre part, de limiter certains phénomènes pouvant entraver leur fonctionnement tels que le pompage, le décollement tournant ou de flottement.
Le système de décharge du type HBV comporte une pluralité d’ouvertures débouchant dans la veine secondaire où circule le flux secondaire. Le jet de flux d’air éjecté par le système de décharge dans la veine secondaire peut impacter les pièces autour des ouvertures telles que la paroi interne délimitant en partie la veine secondaire connue sous le sigle IFD pour (Inner Fan Duct) ou la paroi externe délimitant en partie la veine secondaire connue sous le signe de OFD pour (Outer Fan Duct), et éventuellement d’autres pièces dans le sillage du flux d’air. Les ouvertures peuvent être orientées dans le sens du flux secondaire ou dans un sens transversal au flux d’air pour d’une part, augmenter l’incorporation du flux primaire déchargé dans le flux secondaire, et d’autre part limiter les contraintes thermiques sur les structures et/ou composants voisin(e)s qui ne sont pas configuré(e)s pour résister à des températures élevées. Un tel exemple de système de décharge est décrit dans le document FR-A1-3057026.
Toutefois, avec ce système de décharge connu, il subsiste un risque que certaines pièces autour de la zone d’éjection de l’air prélevé dans le compresseur puissent encore être impactées significativement, notamment en ce qui concerne l’OFD et l’inverseur de poussée.
Fabrication de la poudre L’invention concerne en premier lieu un procédé de fabrication d’une poudre de polyamide par polymérisation anionique en milieu solvant. Sauf indication contraire, les étapes du procédé, et notamment les étapes a), b), c) et d) telles que définies ci-dessus, peuvent avoir lieu au moins en partie simultanément.
La polymérisation anionique a lieu par ouverture de cycle lactame. Elle comprend généralement trois étapes : une étape d’amorçage pour former l'anion lactamate, puis une réaction d'activation qui conduit à la formation d’un acyllactame et enfin l'étape de propagation (ou polymérisation).