INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme illustré par la , la paire de spires 232 2 est composée de deux spires 230 3 et 230 4 enroulées l’une autour de l’autre. Dit autrement, les deux spires 230 3 et 230 4 sont formées par un unique ruban métallique linéaire, formé dans la couche fonctionnelle 210 2 .
Chaque spire 230 3 et 230 4 est de forme sensiblement carrée, ou rectangulaire. En particulier, chaque spire 230 3 et 230 4 est en forme de rectangle ou de carré, ouvert du fait de l’agencement des spires enroulées l’une autour de l’autre.
A la , on a également représenté par un rond noir 233 2 , l’autre borne de l’antenne de communication en champ proche 230.
La illustre de façon schématique, et selon une vue de dessus en transparence, le dispositif 200.
A la , les couches isolantes sont représentées transparentes, de sorte que l’on observe la superposition des deux paires de spires 232 1 et 232 2 . Comme illustré par la , chaque spire de la première paire de spires 232 1 est superposée avec l’une respective des spires de la seconde paire de spires 232 2 .
A la , on a représenté des variations d’inductance de l’antenne de communication en champ proche, d’un dispositif à l’autre. Les valeurs de variation d’inductance ont été obtenues par simulation.
La barre de gauche représente la variation d’inductance dans un dispositif de l’art antérieur tel que décrit en introduction, formé sur une carte de circuit imprimé de 0,8 mm d’épaisseur. La variation d’inductance est de l’ordre de 2,5%.
La barre de droite représente la variation d’inductance dans un dispositif selon l’invention, formé sur une carte de circuit imprimé de 0,8 mm d’épaisseur également. La variation d’inductance est de l’ordre de 0,25 %.
On constate ici une réduction d’un facteur 10 des variations d’inductance de l’antenne de communication en champ proche, d’un dispositif à l’autre. Cela confirme bien l’intuition des inventeurs que les variations d’inductance peuvent être réduites en limitant le nombre de couches sur lesquelles s’étendent les spires de l’antenne. Différentes simulations ont été mises en œuvre. Dans tous les cas, les variations d’inductance sont réduites d’un facteur compris entre 3 et 10.
Selon l’invention, le dispositif 200 comporte en outre au moins un circuit électronique 250 d’alimentation et de traitement de signal.
Comme détaillé en introduction, le circuit électronique 250 d’alimentation et de traitement de signal est configuré pour générer un signal électrique d’émission destiné à être transformé par l’antenne 230 en un signal magnétique d’émission, et pour réaliser un prétraitement de signal sur un signal électrique fourni par l’antenne 230 et correspondant à un signal magnétique reçu par ladite antenne 230 et transformé par celle-ci en signal électrique. Le prétraitement de signal comprend notamment une démodulation et une amplification du signal électrique fourni par l’antenne 230, pour pouvoir en extraire ensuite l’information utile. Le circuit électronique 230 peut être nommé « circuit d’émission et réception », ou simplement « transceiver ». Le circuit électronique d’alimentation et de traitement de signal comporte un étage d’émission, un étage de réception (démodulation, amplification), et un éventuellement étage de traitement du signal (pour extraire l’information utile).
Le circuit 250 est relié à l’antenne 230 par au moins un via vertical 251, orienté selon l’axe (0z). Il présente au moins une fonction d’alimentation de l’antenne 230 et de réception et traitement d’un signal électrique fourni par l’antenne 230.
Le circuit 250 s’étend dans au moins une couche fonctionnelle de la carte de circuit imprimé, distincte d’une couche recevant une ou plusieurs spires de l’antenne. Ici, le circuit 250 s’étend dans la couche fonctionnelle 210 4 la plus éloignée de l’antenne 230. Dans des variantes non représentées, le circuit 250 s’étend dans plusieurs couches fonctionnelles superposées, toutes distinctes d’une couche recevant une ou plusieurs spires de l’antenne. De façon avantageuse, le circuit 250 s’étend, au moins, dans la couche fonctionnelle la plus éloignée de l’antenne 230.
Sur les figures 2B à 2D, on a représenté de façon schématique le contour 255 du circuit 250, représenté en transparence.
Comme on peut le voir sur les figures 1, 2 et 6, on prévoir des moyens de fixation 28, 29 en l’une des extrémités transversales de chacune des bandes intérieures 3, 4, destinés à coopérer avec des moyens de fixation complémentaires, non visible sur les figures, disposés en l’autre des extrémités transversales de chacune des bandes intérieures 3, 4. Ces moyens de fixation 28, 29 viennent coopérer avec les moyens complémentaires non visibles sur les figures, lorsque la couche-culotte est placée en position d’utilisation sur le corps de l’utilisateur, chacune des deux bandes intérieures 3, 4 venant épouser le pourtour de l’une des deux cuisses de l’utilisateur. La coopération entre ces moyens de fixation 28, 29 et les moyens complémentaires peut être par exemple du type boucle-crochet.
En particulier, l’invention ne se limite pas à un article de type couche-culotte pour bébé, mais s’étend à la protection hygiénique de tout utilisateur, quel que soit son âge.
Les différents modes de réalisation présentés dans cette description, en référence aux exemples représentés sur les figures, peuvent être combinés. Ainsi, les modes de réalisation des deuxièmes moyens de fixation 5, 6 illustrés sur les figures 3, 5, 7, 8, 10, 12, peuvent être combinés avec les premiers moyens de fixation 7, 8 illustrés sur la . Également, les modes de réalisation avec ou sans élément central 34, formé ou non intégralement avec les bandes intérieures 3, 4, peuvent être combinés avec les différents modes de réalisation des premiers moyens de fixation 7, 8 et les différents modes de réalisation des deuxièmes moyens de fixation 5, 6.
Procédé de construction d’un composant articulaire d’une prothèse totale du genou à partir d’une modélisation tridimensionnelle dans laquelle sont supprimés les ostéophytes L’invention se rapporte à un procédé de construction d’un composant articulaire d’une prothèse totale du genou.
Elle se rapporte plus particulièrement à un procédé de construction d’un composant articulaire d’une prothèse totale du genou - tel qu’un composant fémoral et un composant tibial - pour lequel ladite construction repose sur une modélisation tridimensionnelle d’un élément d’articulation – tel que le fémur et le tibia - sur lequel doit être posé le composant articulaire.
En raison d’une plus grande espérance de vie ou bien de l’augmentation de la prévalence de l’obésité, de plus en plus de personnes souffrent d’arthrose qui est une pathologie usant ou détruisant le cartilage articulaire. Il en résulte des douleurs lors de la marche ou même au repos qui baissent la qualité de vie. C’est pourquoi l’arthroplastie du genou connait aujourd’hui un essor grandissant, avec une importante demande. Les résultats fonctionnels de cette intervention chirurgicale ont pu être améliorés ces dernières années grâce à : des techniques à la pointe des dernières technologies, plus fiables et moins invasives ; une meilleure gestion de la douleur post-opératoire ; et l’instauration d’une physiothérapie intense et précoce.
De manière connue, une prothèse totale du genou vise à retirer les zones d’os et de cartilage usées des surfaces articulaires du genou (partie distale du fémur, partie proximale du tibia, et parfois patella) par des pièces artificielles réalisées avec des matériaux particulièrement résistants aux contraintes mécaniques et abrasives, et collaborant ensemble en vue de restituer les mobilités des articulations du genou qu’elles remplacent.
La prothèse totale du genou doit également permettre au patient chez qui elle est posée d’avoir un appui stable de sorte qu’il retrouve un bon périmètre (une bonne capacité) de marche. Généralement, la prothèse totale du genou est proposée et mise en place qu'en cas de lésions graves : arthrose évoluée, polyarthrite rhumatoïde, destructions d'origine traumatique.
Cependant, près de 20% des patients se disent aujourd’hui insatisfaits de la pose d’une prothèse totale du genou, soit parce que les douleurs post-opératoires et après la pose de la prothèse totale du genou persistent, soit parce que la prothèse ne répond pas en termes de mobilité d’articulation à leurs attentes. Les douleurs et le manque de mobilité sont généralement dus au fait que les prothèses totales du genou sont proposées pour des morphologies standards de patients. Si elles peuvent convenir pour une majorité d’entre eux, il s’avère dans certains cas que leur encombrement prothétique est inadapté à la morphologie du patient, c’est-à-dire à la morphologie, ou taille, de la partie distale de son fémur ; et/ou de celle de la partie proximale de son tibia ; et/ou de celle de sa patella.
Le composant fémoral est d’ailleurs le composant de la prothèse le plus complexe à concevoir et fabriquer car il dot restituer les cinématiques du genou d’origine (par exemple, les mouvements de flexion et d’extension) ; et le composant tibial, certes plus simple à concevoir, se doit d’être adapté au tibia et au composant fémoral associé.
Il est ainsi connu de concevoir les composants fémoraux et les composants tibiaux à partir d’images numériques médicales de fémur et de tibia, que ce soit pour construire des modèles standardisés s’inscrivant dans des gammes de composants, ou pour construire des modèles personnalisés propres aux patients.
Cependant, il est bien souvent observé la présence d’ostéophytes sur les éléments d’articulation, fémur et tibia, qui sont des excroissances osseuses se formant aux extrémités d’un os d’une articulation. Il s’agit d’une réponse de l’organisme à une usure, une dégénérescence, ou une destruction du cartilage articulaire faisant qu’il n’assure plus son rôle d’amortisseur lors d’un effort et que l’os va subir beaucoup plus de pression.
Plusieurs facteurs sont responsables de l’apparition d’ostéophytes par exemple : l’âge, l’arthrite, la surcharge pondérale, une sollicitation importante des os lors de gestes ou d’efforts répétés (comme c’est le cas chez les sportifs ou les personnes exerçant une profession principalement manuelle/physique). Les ostéophytes sont particulièrement fréquents chez les personnes souffrant d’arthrose. Cette maladie articulaire devient de plus en plus répandue avec l’espérance de vie qui augmente une plus importante prévalence de l’obésité.
C’est pourquoi les composants fémoraux et tibiaux construits à partir d’images numériques médicales de fémur et de tibia présentant des ostéophytes, peuvent ne pas être adaptés aux patients. En effet, ces ostéophytes constituent des formes d’aberration qui éloignent des surfaces articulaires natives, tendant ainsi à construire des composants articulaires peu ou mal adaptés à ces surfaces articulaires natives (avant la formation des ostéophytes), et très souvent des composants articulaires surdimensionnés.
Il existe donc un besoin d’améliorer la construction de tels composants articulaires afin que ces derniers soient le plus adaptés pour se conformer aux formes des surfaces articulaires natives.
Le composé thiopyridinone peut être sélectionné parmi les composés 1 à 24 ci-dessous, leurs tautomères, leurs sels, leurs solvates, tels que leurs hydrates, leurs isomères optiques, leurs racémates, et leurs mélanges, en particulier les composés 1, 2, 4, 6, 7, 9, 11, 12, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20 ou 21, plus particulièrement, 1, 9, 16, 18, 19, 20 ou 21, de préférence, 18, 19, 20 ou 21, et plus préférablement, 20 :
La quantité du/des composé(s) thiopyridinone dans la composition selon l’invention peut aller de 0,01 % à 10 % en poids, de préférence de 0,05 % à 5 % en poids, plus préférablement de 0,1 % à 3 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Un autre objet de la présente invention est l’utilisation cosmétique d’un composé thiopyridinone de formule (I) ou (I’) tel que décrit ci-dessus ou d’une composition cosmétique le comprenant pour prévenir et/ou traiter les signes cosmétiques associés aux peaux sensibles ou sèches.
Selon un autre de ses objets, la présente invention concerne également un procédé de traitement cosmétique comprenant une étape d’application sur la peau d’une composition cosmétique comprenant au moins un composé thiopyridinone de formule (I) ou (I’) tel que décrit ci-dessus pour améliorer la fonction barrière de la peau.
La présente invention a également pour objet un procédé de traitement cosmétique comprenant une étape d’application sur la peau d’une composition cosmétique comprenant au moins un composé thiopyridinone de formule (I) ou (I’) tel que décrit ci-dessus pour prévenir et/ou traiter les signes cosmétiques associés aux peaux sensibles ou sèches.
: Matrice de passage de (Matrice de taille x ).
: Matrice de passage de à : (Matrice de taille : ( x ).
Afin d'obtenir une modélisation la plus simplifiée possible, le modèle mathématique doit être exprimé uniquement en fonction des données du problème et des variables de décision. Exprimons les variables intermédiaires en fonction des variables de décision :
: Cette matrice, de taille 3 x , donne la contribution aux courants de la ligne d'intérêt en fonction des courants d'injection des onduleurs.
: Vecteur courant transitant dans la ligne, de taille (3 x 1), utilisé dans la fonction-objectif.
= : vecteur de taille (3 x 1) représentant la part constante du courant circulant dans la ligne considérée.
: Matrice de dimension x donnant la contribution des onduleurs au maintien de la tension à partir des courants injectés par ceux-ci.
: Vecteur de taille x 1 représentant la contribution du courant constant.
: Vecteur de taille x 1 représentant les tensions au niveau des onduleurs et les phases correspondantes. Annexe 4 - Contraintes - Formalisme
Cette contrainte est reliée à la deuxième contrainte relative à la tension au niveau de chaque onduleur, qu'on présente pour assurer que l'onduleur injecte dans la limite de ses capacités, sinon pas d'injection (« zero current mode »). Cette contrainte est non convexe. Le calcul d’une solution de protection respectant cette contrainte est très difficile.
Contrainte : on applique des contraintes sur les onduleurs ce qui nous permet d'avoir l'équivalent du « zero current mode ». En effet, si la tension au niveau de l'onduleur est inférieure à , qui représente la tension minimale au niveau des phases branchées sur l'onduleur , alors le courant injecté par cet onduleur serait nul. La contrainte s’écrit :
Cette contrainte est non convexe et en conséquence, le calcul d’une solution de protection respectant cette contrainte est très difficile.
On a représenté en figures 7, 8 et 8A, un exemple de module M d’un pack-batterie d’accumulateurs Li-ion, A1, A2,…,A25.
Dans les exemples illustrés, les accumulateurs A1-A25 illustrés sont à boitiers 6 de format cylindrique, typiquement de format 18650 ou 21700.
Les accumulateurs A1-A25 sont agencés parallèles les uns aux autres. Dans les exemples illustrés, le nombre d’accumulateurs agencés parallèles entre eux est de 25 mais il va de soi qu’un nombre inférieur ou supérieur convient dans le cadre de l’invention.
Selon l’invention, le module M comprend un ensemble monobloc de bridage mécanique et de connexion électrique 10 de tous les accumulateurs A1-A25.
Cet ensemble comprend un flasque rigide 11 en matériau isolant électrique, de type PA 6.6, PEEK ou PEHD.
Ce flasque rigide 10 sous la forme générale d’un parallélépipède droit comprend deux faces principales 110, 111 parallèles entre elles et intérieurement une pluralité de logements 112 qui s’étendent chacun selon la hauteur du flasque H, typiquement de l’ordre de 15 mm pour des accumulateurs de format 18650
Dans chaque logement 112 est agencé un moyen de bridage mécanique d’accumulateur sous la forme d’un joint torique 14.
Deux plaques de connexion électrique 12, 13 formant chacune un busbar (12, 13) sont fixées ou réalisées intégralement avec le flasque rigide 11 pour former l’ensemble monobloc.
Typiquement, l’un et/ou l’autre de ces busbars 12, 13 est constitué en aluminium, acier nickelé ou en cuivre.
Chacun de ces deux busbars 12, 13 est adapté pour connecter électriquement les bornes de sortie d’une même polarité 4 ou 5 des accumulateurs entre elles. Dans l’exemple illustré, le busbar 12 connecte toutes les bornes de polarité positive 4 des accumulateurs A1-A25 qui font saillie à travers le couvercle de leur boitier 6 toute en étant isolées électriquement de celui-ci.
Le busbar 13 connecte toutes les bornes de polarité négative 5 des accumulateurs A1-A25 qui sont constituées par le fond de leur boitier 6 et donc à leur enveloppe latérale de leur boitier 6 qui est connectée électriquement.
Dans l’exemple illustré des figures 7 à 8A, le busbar 12 épouse la face principale 110 du flasque 11 tandis que le busbar 13 épouse l’autre des deux faces principales 111 du flasque.
Chacun des deux busbars 12, 13 comprend une languette de connexion 120, 130 pour la sortie électrique, qui fait saillie à l’extérieur de l’ensemble monobloc. Comme montré, les deux languettes de connexion de sortie 120, 130 sont parallèles et font saillie d’un même côté de l’ensemble 10. On peut aussi envisager que l’une fasse saillie sur un côté et l’autre sur n’importe quel autre côté de l’ensemble 10.
Il existe donc un besoin réel de prolonger la durée de vie des bobines utilisées dans les procédés de déformation de pièces métalliques par impulsion magnétique.
La présente invention, qui résulte de travaux réalisés en collaboration avec l’UTBM (Université de Technologie de Belfort Montbéliard), a pour objectif de pallier les inconvénients précités.
La présente invention a notamment pour but d’apporter une solution efficace permettant de prolonger la durée de vie d’une bobine pour déformer une pièce métallique par impulsion magnétique (par exemple, par magnéto-formage et/ou magnéto-soudage et/ou magnéto-sertissage).
L’invention concerne ainsi une bobine pour déformer une pièce métallique par impulsion magnétique, comportant un corps qui présente une première surface destinée à être positionnée en regard de la pièce métallique à déformer. Au niveau de ladite première surface, la bobine comporte un renfort, et ledit renfort est constitué par un matériau métallique déposé par projection thermique à froid.
Le renfort forme ainsi un revêtement sur la première surface du corps de la bobine. Or l’ajout d’un revêtement sur la première surface du corps de la bobine va à l’encontre d’un préjugé constant dans l’état de la technique selon lequel l’ajout d’un revêtement sur cette première surface n’est pas viable. En effet, d’une part, il s’avère difficile de maintenir une continuité électrique à l’interface entre le corps de la bobine et le revêtement. Une discontinuité électrique va influencer la création du champ magnétique et peut dégrader la qualité du produit final par le procédé de la déformation par impulsion magnétique. D’autre part, l’ajout d’un revêtement sur la première surface peut créer des cavités potentielles à l’interface entre le corps de la bobine et le revêtement. Il existe un risque non négligeable qu’un arc électrique se forme dans ces cavités et entraine une dégradation de la bobine.
La présente invention pallie les inconvénients précités et vainc le préjugé technique en déposant un matériau métallique par le procédé de projection thermique à froid. Le procédé de projection thermique à froid est généralement connu sur le nom anglophone de cold spray.
Le procédé de projection thermique à froid consiste à projeter des particules de matériau métallique à très grande vitesse, par un gaz sous forte pression, sur la première surface du corps. La force d’impact réalise le soudage à froid de ce matériau métallique sur ladite première surface du corps, et la cohésion des particules pour y former un renfort dense. Les particules de matériau métallique viennent se souder, d’abord sur la première surface du corps de la bobine, puis sur elles-mêmes. Le procédé de projection thermique à froid permet avantageusement une bonne cohésion avec la première surface du corps soumise à la projection ainsi qu’une faible porosité du matériau métallique déposé. Ainsi, la continuité électrique est bien maintenue à l’interface entre le corps de la bobine et le renfort, et la formation d’un arc électrique à cette interface est réduit. De plus, grâce à la faible porosité du matériau métallique déposé, la formation d’un arc électrique dans le renfort est aussi réduite.
Ainsi, lors de l’utilisation de la bobine selon l’invention dans un procédé pour déformer la pièce métallique par impulsion magnétique, le courant qui circule dans ladite bobine est concentré dans une partie active qui est alors située au niveau du renfort, alors qu’initialement, sans le renfort, le courant est concentré sur la première surface du corps.
Un tel renfort permet ainsi d’augmenter significativement la durée de vie de la bobine.
De préférence, le matériau utilisé pour former le renfort présente des caractéristiques de résistance mécanique et thermique supérieures au matériau du corps, afin d’améliorer encore plus la durée de vie de la bobine.
Suivant des modes réalisation préférés, l’invention répond de plus aux caractéristiques suivantes, mises en œuvre séparément ou en chacune de leurs combinaisons techniquement opérantes.
Selon des modes de réalisation préférés, la bobine comporte un concentrateur de champ magnétique au niveau de la première surface du corps. Le concentrateur de champ magnétique comporte une première surface destinée à être positionnée en regard de la pièce métallique à déformer. Dans le cas de l’utilisation du concentrateur de champ magnétique, le renfort est formé sur la première surface du concentrateur de champ magnétique et non plus sur la première surface du corps de la bobine. Lors de l’utilisation de la bobine dans un procédé pour déformer la pièce métallique par impulsion magnétique, le courant qui circule dans la bobine est concentré dans une partie active qui est alors située au niveau du renfort, alors qu’initialement, sans le renfort, le courant est concentré sur la première surface du concentrateur de champ magnétique.
L’invention est également relative à un procédé de réalisation d’une bobine dans au moins l’un de ses modes de réalisation. Le procédé de réalisation comporte les étapes successives de : dépôt, sur la première surface du corps de la bobine, ou du concentrateur de champ lorsqu’il est présent, d’un matériau métallique par projection thermique à froid pour former le renfort, traitement thermique de revenu du corps, ou du concentrateur de champ magnétique, et du renfort, usinage de finition du renfort.
Suivant des modes de mise en œuvre préférés, l’invention répond de plus aux caractéristiques suivantes, mises en œuvre séparément ou en chacune de leurs combinaisons techniquement opérantes.
Selon des modes de mise en œuvre préférés, le procédé de réalisation comporte, préalablement à l’étape de dépôt, une étape de retrait, depuis une surface initiale du corps de la bobine, ou du concentrateur de champ magnétique lorsqu’il est présent, d’une couche de matériau formant ledit corps, ou ledit concentrateur de champ, jusqu’à la première surface du corps de la bobine, ou du concentrateur de champ magnétique.
L’invention est également relative à un procédé de reconditionnement d’une bobine dans au moins l’un de ses modes de réalisation, lorsqu’elle est usagée. Le procédé de reconditionnement comporte les étapes successives de : retrait du renfort sur toute son épaisseur, retrait, depuis la première surface du corps, ou du concentrateur de champ magnétique lorsqu’il est présent, d’une couche de matériau formant ledit corps ou ledit concentrateur de champ magnétique, d’une épaisseur prédéfinie, jusqu’à une deuxième surface du corps, ou du concentrateur de champ magnétique, dépôt au niveau de la deuxième surface du corps ou du concentrateur de champ, d’un matériau métallique par projection thermique à froid pour former un nouveau renfort, sur une épaisseur prédéfinie, correspondant au moins à la somme de l’épaisseur du renfort précédent retiré et de l’épaisseur de la couche de matériau retirée, traitement thermique de revenu du corps, ou du concentrateur de champ magnétique, et du nouveau renfort, usinage de finition du nouveau renfort.