INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La valeur prescrite λ de longueur d’onde, pour l’utilisation du composant optique dans un analyseur de surface d’onde par interférences, peut appartenir au domaine visible, compris entre 0,36 µm (micromètre) et 0,8 µm, ou dans le domaine infrarouge, compris entre 0,8 µm et 20 µm, ou dans le domaine térahertz, compris entre 20 µm et 3 mm (millimètre), ou encore dans le domaine ultraviolet, compris entre 124 nm (nanomètre) et 0,36 µm, ou dans le domaine extrême-ultraviolet, désigné par EUV et compris entre 10 nm et 124 nm, ou même dans le domaine des rayons X, avec des valeurs de longueur d’onde inférieures à 10 nm.
Lorsqu’une telle indication de valeur prescrite λ est fournie avec le composant optique, son motif diffractant peut avantageusement être adapté pour produire, sur une composante spectrale du faisceau de rayonnement à analyser qui possède la valeur prescrite λ comme valeur de longueur d’onde, un déphasage qui est sensiblement égal à +/-pi (π) radians, entre deux zones complémentaires à l’intérieur du motif diffractant et pour une direction de propagation du faisceau qui est perpendiculaire au plan de superposition. Ce déphasage peut être produit par une augmentation locale ou une réduction locale de l’épaisseur optique du réseau de diffraction dans l’une des deux zones par rapport à l’autre à l’intérieur du motif diffractant. Avantageusement, lorsque le pas du réseau de diffraction, noté p 12 , est égal à 2∙λ·f/(3 1/2 ·p 11 ) et que le composant optique est destiné à être utilisé dans un analyseur de surface d’onde de configuration f/2, ou bien lorsque le pas du réseau de diffraction p 12 est égal à 2·3 1/2 ·λ·f/p 11 et que le composant optique est destiné à être utilisé dans un analyseur de surface d’onde de configuration 3·f/2, l’une des deux zones complémentaires à l’intérieur du motif diffractant peut être un disque de diamètre sensiblement égal à 7,66·p 12 ·3 1/2 /(6·π). Un tel motif de diffraction réduit des superpositions supplémentaires qui pourraient se produire dans chaque interférogramme, avec des sous-faisceaux provenant de microlentilles de rang i+3 lorsque cet interférogramme correspond à la superposition des sous-faisceaux provenant de microlentilles de rang i et i+1, i étant un indice entier de numérotation des microlentilles qui se trouvent successivement le long d’un des axes de symétrie du réseau des microlentilles. L’analyse de l’interférogramme pour obtenir la valeur d’écart de piston et/ou celles d’écarts de tilt est alors facilitée et plus précise.
Cette étape de traitement peut être effectuée en batch ou en continu.
Cette phase aqueuse alcaline est traitée par électrodialyse afin de récupérer : -une phase aqueuse présentant une teneur en hydroxyde alcalin supérieure à la teneur en hydroxyde alcalin de la phase aqueuse récupérée à l’issue de l’étape c) ; et - une phase aqueuse présentant une teneur en hydroxyde alcalin inférieure à la teneur en hydroxyde alcalin de la phase aqueuse récupérée à l’issue de l’étape c).
En d’autres termes, l’électrodialyseur permet l’obtention d’une phase enrichie en catalyseur et d’une phase appauvrie en catalyseur.
L’électrodialyse est réalisée dans tout équipement connu de l’homme de l’art permettant la migration d’ions à travers des membranes échangeuses d’ions sélectives (anioniques ou cationiques) sous l’action d’un champ électrique appliqué perpendiculairement aux membranes. L’électrodialyseur comprend au moins une unité d’électrodialyse comportant au moins au minimum 2 électrodes : une anode et une cathode, et des membranes anioniques et cationiques disposées alternativement en parallèle de façon à constituer au moins un compartiment de concentration et au moins un compartiment de dilution. Avantageusement, l’électrodialyseur est constitué de plusieurs unités d’électrodialyse en parallèle ou en série.
Dans le cas de la phase aqueuse alcaline chargée en hydroxyde alcalin, les cations alcalins traversent les membranes cationiques, notées MEC ci-après et les anions OH - traversent les membranes anioniques, notées MEA ci-après. Ainsi, dans le cas de la phase aqueuse alcaline chargée en hydroxyde de sodium, les cations Na + traversent les membranes cationiques (MEC), et les anions OH - traversent les membranes anioniques (MEA). Dans le cas de la phase aqueuse alcaline chargée en hydroxyde de potassium, les cations K + traversent les membranes cationiques (MEC) et les anions OH - traversent les membranes anioniques (MEA). Ces membranes échangeuses d’ions comprennent une matrice polymérique sur laquelle sont greffés des groupements fonctionnels, préférentiellement de type sulfonique –(SO 3 ) - ou phosphorique –(PO 3 ) 2- pour les MEC et préférentiellement de type alkyl ammonium –(NR 3 ) + , -(NHR 2 ) + , -(NH 2 R) + ou alkylsulfonium -(SR 2 ) + pour les MEA ; le ou les groupes R, identiques ou différents, désignant un groupe alkyle saturé en C 1 -C 6 .
De préférence, les membranes échangeuses d’ions comprennent des matrices à base de polymères pouvant notamment comprendre des polymères ou copolymères fluorés, dont en particulier du PVDF.
De préférence, la surface active totale d’échange constituée par l’ensemble des membranes échangeuses d’ions de l’électrodialyseur est comprise entre 1 et 10 m 2 par tonne de phase aqueuse alcaline à traiter, et de préférence comprise entre 2 et 5 m 2 par tonne de phase aqueuse alcaline à traiter.
De préférence, une densité de courant comprise entre 20 et 200 mA/cm 2 et en particulier comprise entre 30 et 100 mA/cm 2 est appliquée à l’électrodialyseur.
Selon un mode de mise en œuvre du procédé selon l’invention, l’électrodialyseur présente une surface active totale d’échange comprise entre 1 et 10 m 2 par tonne de phase aqueuse alcaline à traiter et une densité de courant comprise entre 20 et 200 mA/cm 2 .
Selon un mode de mise en œuvre préféré du procédé selon l’invention, l’électrodialyseur présente une surface active totale d’échange comprise entre 2 et 5 m 2 par tonne de phase aqueuse alcaline à traiter et une densité de courant comprise entre 30 et 100 mA/cm 2 est appliquée à l’électrodialyseur.
Le traitement par électrodialyse des effluents aqueux permet de recycler le catalyseur et d’éviter ainsi sa perte dans les eaux usées, et par conséquent le traitement de ces eaux usées. Ce traitement permet également d’éliminer du procédé l’eau en excès.
Cette quantité d’eau en excès correspond à l’eau formée dans le réacteur moins l’eau consommée dans la colonne d’hydrolyse, moins l’eau solubilisée dans l’isophorone brute qui est éliminée en tête de l’une des colonnes à distiller ultérieures.
Le flux aqueux appauvri en catalyseur en sortie de l’électrodialyse peut être envoyé sur une installation de traitement des eaux résiduaires S E .
Etape f ) : Recyclage
La phase aqueuse enrichie en catalyseur issue de l’électrodialyseur, c’est-à-dire présentant une teneur en hydroxyde alcalin supérieure à la teneur en hydroxyde alcalin de la phase aqueuse récupérée à l’issue de l’étape c) est recyclée vers l’étape réactionnelle.
L’étape de déshydratation peut être opérée selon différents modes de réalisation. Ainsi, elle peut avantageusement être mise en œuvre en discontinu (appelé batch selon la terminologie anglaise) ou en continu. L’ajout de la charge peut être progressive (appelé fed-batch selon la terminologie anglaise) dans le cas d’une mise en œuvre discontinue ou étagée dans différents réacteurs CSTR (Continuously Stirred Tank Reactor en terminologie anglaise) en série dans une mise en œuvre continue.
Dans un mode de réalisation, de l’eau présente dans le milieu réactionnel est extraite durant la synthèse de 5-HMF.
Suivant les conditions de pression et de température, le milieu réactionnel est au-dessus ou en dessous du point de bulle du mélange. Par point de bulle, on désigne les conditions de pression et de température dans lesquelles les premières bulles de gaz apparaissent pour un liquide. Quand le milieu réactionnel est au-dessus du point de bulle du mélange, la phase vapeur peut être soutirée du réacteur, rectifiée et condensée pour former des condensats d’eau qui contiennent moins de 10% poids du solvant de synthèse, préférentiellement moins de 5% poids du solvant de synthèse et encore plus préférentiellement moins de 1 % poids de solvant de synthèse.
Ladite eau peut être issue de l’étape de déshydratation, par exemple de l’eau est formée lors de la réaction de déshydratation du sucre en 5-HMF (3 moles d’eau générées par mole de 5-HMF produite). Cette eau peut également être de l’eau résiduelle non extraite à l’étape a).
Avantageusement l’eau extraite durant la synthèse représente au moins 50 % en poids de l’eau produite lors de la déshydratation, préférentiellement au moins 80 % en poids, encore plus préférentiellement au moins 90 % en poids.
Avantageusement l’eau extraite durant la synthèse peut être recyclée dans les mêmes conditions que l’eau extraite à l’étape a).
Avantageusement, l’effluent de synthèse comprend du solvant de synthèse qui représente entre 30 et 95 % poids de l’effluent de synthèse, de préférence entre 40 et 90 % poids, de préférence entre 50 et 90 % poids, de manière préférée entre 55 et 85 % poids.
Avantageusement, l’effluent de synthèse comporte du 5-HMF qui représente plus de 1 % poids de l’effluent de synthèse, de préférence plus de 10 % poids, de préférence plus de 15 % poids, et de préférence moins de 50 % poids, de préférence moins de 40 % poids, de manière préférée moins de 30 % poids.
Avantageusement l’extraction de l’eau durant la synthèse se fait dans des conditions qui permettent qu’au moins 90 % du solvant de synthèse engagé dans l’étape de déshydratation est récupéré dans l’effluent de synthèse, préférentiellement au moins 95 % et encore plus préférentiellement au moins 99 %..
Dans un mode de réalisation, l’effluent de synthèse peut en outre contenir des impuretés, en particulier des humines. On appelle « humines » l’ensemble des composés polymériques indésirables formés lors de la synthèse du 5-HMF. Les humines représentent, avantageusement, moins de 30 % poids de la charge, de préférence moins de 20 % poids.
Dans un mode de réalisation, le procédé selon l’invention comprend en outre une étape de neutralisation de l’effluent de synthèse, de préférence par mise en contact dudit effluent de synthèse avec un composé basique, qui suit l’étape b) de déshydratation.
Avantageusement le composé basique est choisi parmi NaOH, KOH, NH 4 OH, Na 2 CO 3 , K 2 CO 3 , NaHCO 3 , KHCO 3 , Mg(OH) 2 , Ca(OH) 2 , Ba(OH) 2 .
L’effluent de synthèse contient le catalyseur acide de déshydratation, l’étape de neutralisation permet avantageusement de réduire la réactivité du milieu et ainsi d’éviter les mécanismes de dégradation du 5-HMF, ou encore diminuer la corrosion des matériaux des équipements en aval de l’étape de déshydratation. La réaction pouvant produire quelques acides organiques, la quantité d’agent de neutralisation peut avantageusement permettre de neutraliser l’ensemble des acides présents dans les effluents de synthèse.
Le mélangeur à vortex est destiné à produire un tourbillon de gaz d’échappement, dans lequel est injecté un agent réducteur, le tourbillon permettant un mélange homogène de l’agent réducteur avec le gaz d’échappement. Le mélangeur à vortex est habituellement agencé en amont d’un dispositif de réduction catalytique sélective (RCS).
On connait déjà, dans l’état de la technique, un mélangeur à vortex, destiné à équiper une ligne d’échappement de moteur thermique pour le mélange d’un gaz d’échappement avec un agent réducteur, le mélangeur à vortex comprenant un boitier de forme générale de révolution autour d’un axe, comportant une paroi de forme générale de révolution, la paroi comprenant des ouvertures d’entrée de gaz d’échappement.
Habituellement, chaque ouverture comporte une ailette de guidage, s’étendant vers l’extérieur du boîtier, destinée à collecter le flux de gaz d’échappement pour le guider vers l’intérieur du boîtier.
Un tel mélangeur à vortex ne donne pas entière satisfaction, en ce que le tourbillon généré présente parfois des défauts, par exemple est mal centré ou mal équilibré.
L’invention a notamment pour but de remédier à ces inconvénients, en proposant un mélangeur à vortex optimisant la génération du tourbillon.
A cet effet, l’invention a notamment pour objet un mélangeur à vortex, destiné à équiper une ligne d’échappement de moteur thermique pour le mélange d’un gaz d’échappement avec un agent réducteur, le mélangeur à vortex comprenant au moins un boitier de forme générale de révolution autour d’un axe, comportant une paroi de forme générale de révolution, la paroi comprenant des ouvertures d’entrée de gaz d’échappement, caractérisé en ce que chaque ouverture d’entrée comporte une première ailette de guidage s’étendant vers l’extérieur du boitier, et une seconde ailette de guidage s’étendant vers l’intérieur du boitier, les première et seconde ailettes de chaque ouverture d’entrée étant sensiblement parallèles entre elles.
L’ailette dirigée vers l’extérieur permet de collecter le flux de gaz d’échappement pour le guider vers l’intérieur du boîtier, et l’ailette dirigée vers l’intérieur permet de guider tangentiellement le flux le long de la paroi intérieure du boitier. Le parallélisme des ailettes permet d’optimiser la génération du tourbillon. En effet, l’ailette dirigée vers l’intérieur présente un extrados (de manière similaire au haut d’une aile d’avion), provoquant une dépression et aspirant donc le flux vers l’intérieur du mélangeur, et l’ailette dirigée vers l’extérieur présente un intrados (de manière similaire au bas d’une aile d’avion), provoquant une surpression repoussant le flux également vers l’intérieur du mélangeur. Le parallélisme des ailettes permet un équilibre de ces deux forces d’aspiration et de repoussement.
Un mélangeur selon l’invention peut comporter l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou selon toutes combinaisons techniquement envisageables.
- Les ouvertures sont alignées circonférentiellement, avec une portion courbe de paroi entre deux ouvertures circonférentiellement consécutives.
- Les ailettes présentent une forme générale rectangulaire.
- Les première et seconde ailettes présentent les mêmes dimensions.
- L’une des première et seconde ailettes présente une largeur supérieure à l’autre.
- Les ailettes présentent une forme générale trapézoïdale.
- Les ailettes présentent une forme géométrique comprenant un épaulement séparant deux parties rectangulaire.
- Les ailettes des différentes ouvertures présentent des formes différentes d’une ouverture à l’autre, et/ou des angles de pliage différents.
- Le mélangeur à vortex comportant deux boitiers dont l’un, intérieur, est logé dans l’autre, extérieur, les ouvertures des boitiers étant disposées en regard les unes des autres pour former des ouvertures du mélangeur, le boitier extérieur portant les premières ailettes s’étendant vers l’extérieur, et le boitier intérieur porte les secondes ailettes s’étendant vers l’intérieur.
Le dispositif de mesure 1 selon l’invention tel que visible en comprend un châssis 2 comprenant une table 10, sensiblement rectangulaire sur laquelle est montée sur un premier côté une poignée 13 qu’un opérateur peut opérer pour pousser la table vers un élément fileté 6 ou bien pour tirer le dispositif de l’élément fileté 6. La table 10 comprend sur un côté opposé au premier côté au moins un vérin 12 relié à une cale de positionnement 8. Sur le mode de réalisation illustré, le dispositif comprend deux vérins 12.
La cale de positionnement 8 isolée en comprend une surface d’insertion 9 arrangée pour être en contact avec des sommets de filets d’un élément fileté 6. Dans le mode de réalisation illustré, l’élément fileté comprend un filetage mâle présentant une conicité. En conséquence, la cale de positionnement 8 comprend une surface d’insertion tronconique 9 avec une conicité correspondant sensiblement à la conicité du filetage, la surface d’insertion tronconique 9 étant tournée vers l’intérieur de façon à contacter les sommets des filets mâles de l’élément fileté 6 qui sont tournés vers l’extérieur. Cette surface d’insertion tronconique 9 permet d’aligner le dispositif avec l’axe du filetage. La surface d’insertion tronconique 9 comprend un plus grand diamètre intérieur et un plus petit diamètre intérieur tels que la surface d’insertion tronconique 9 vient se positionner sur des filets parfaits de l’élément fileté 6. En effet, la surface d’insertion tronconique 9 doit reposer sur des filets parfaits de l’élément fileté 6. On comprendra que la cale de positionnement 8 est dimensionnée en fonction du modèle de connexion dont il est souhaité de contrôler le filetage, plus particulièrement de la conicité du filetage du modèle de la connexion. Il existe donc une cale de positionnement adaptée à une connexion conique par exemple de type VAM© TOP 7-5/8, une autre cale de positionnement adaptée à une connexion conique de type VAM© 21 5-3/4, ou encore une connexion cylindrique de type API, etc…Une cale de positionnement est donc interchangeable avec une autre cale sur le dispositif selon l’invention. Une cale de positionnement peut aussi être adaptée à plusieurs types de connexions.
La cale de positionnement 8 est tronquée de manière à laisser apparents les filetages sur une orientation correspondant à une trajectoire de mesure par des capteurs dimensionnels 3,4.
La cale de positionnement permet le placement de l’extrémité de l’élément fileté, et du gabarit de calibration, dans une profondeur de champ des capteurs dimensionnels tel que la profondeur de champs des lasers des capteurs dimensionnels est constante, quel que soit le diamètre de l’élément fileté. Cette profondeur de champ peut varier entre 5 et 200 mm, mais est préférentiellement entre 5 et 50 mm. Ceci permet d’éviter de changer le positionnement des capteurs dimensionnels dans la direction (z) perpendiculaire à la table.
Le dispositif de la comprend deux vérins ou axes de coulissement 12 reliant la cale de positionnement 8 à la table 10.
Lorsqu’un opérateur positionne le dispositif selon l’invention sur une extrémité d’un élément fileté, la cale de positionnement 8 est amenée autour d’un filetage de l’élément fileté 6, puis l’opérateur pousse le dispositif vers l’élément fileté 6 à l’aide de la poignée 13, qui facilite la préhension par l’opérateur et les gestes de positionnement et mise en place du dispositif. La cale de positionnement est poussée sur le filetage, jusqu’à ce que la surface d’insertion 9, venant s’appuyer sur des sommets de filet du filetage de l’élément fileté, s’oppose à tout mouvement axial supplémentaire de la cale de positionnement 8. L’opérateur peut continuer de pousser le dispositif vers l’élément fileté et les vérins ou axes de coulissement 12 de manière que le cône de positionnement se positionne sur les filetages parfaits et jusqu’à ce qu’une face d’appui 52 du gabarit de calibration 5 contacte la face d’extrémité de l’élément fileté 6.
Plus précisément, le contact entre l’extrémité de l’élément fileté 6 et l’extrémité de la table 10 est établi entre l’extrémité de l’élément fileté 6 et un gabarit de calibration 5 monté sur la table 10. Le gabarit de calibration 5 est visible en détail sur la . Le gabarit de calibration 5 est une pièce spécifiquement usinée avec grande précision dont certaines dimensions sont parfaitement connues et renseignées dans une mémoire d’une électronique du dispositif 1. Le gabarit de calibration 5 comprend une portion transversale 51 assurant le positionnement et la fixation du gabarit de calibration 5 sur la table 10 d’une part, et dont une surface frontale plane ou face d’appui 52 est destinée à venir en contact avec une extrémité d’élément fileté 6. Le gabarit de calibration 5 comprend une portion longitudinale 53 présentant des longueurs de référence dont les dimensions sont parfaitement connues. Les longueurs de référence sont délimitées par des surfaces. Ces longueurs sont donc prédéterminées et servent de références pour le dispositif, et sont renseignées dans une mémoire d’une électronique de traitement du dispositif. Ces surfaces de référence sont agencées pour permettre au dispositif de corriger les données relevées par les capteurs dimensionnels 3, 4 qui sont dépendantes des positionnements et orientations desdits capteurs dimensionnels relativement à l’élément fileté 6 et le gabarit de calibration 5. Les corrections sont déterminées à partir de mesures réalisées par les capteurs dimensionnels 3,4 sur le gabarit de calibration 5 et la comparaison des mesures réalisées aux valeurs des longueurs prédéterminées de référence. Des facteurs de correction peuvent être calculés à partir de cette comparaison. Ainsi, à partir de premières mesures effectuées sur le gabarit de calibration 5, l’acquisition de données est corrigée pour les mesures effectuées sur le filetage de l’élément fileté 5 avec les facteurs de correction ainsi calculés.
Le gabarit de calibration 5 est positionné sur la trajectoire de mesure des capteurs dimensionnels 3, 4 de manière à permettre une calibration à chaque opération de mesure sur un élément fileté.
Le gabarit de calibration 5 comprend une face d’appui 52 sur sa portion transversale 51 arrangée pour venir en contact avec une face d’extrémité de l’élément fileté 6. La face d’appui 52 est perpendiculaire à l’axe de la surface d’insertion tronconique 9 de la cale de positionnement 8. En combinaison avec l’action de la cale de positionnement 9 sur le filetage, l’appui de la face d’appui 52 sur la face d’extrémité de l’élément fileté 6 permet de verrouiller le dispositif sur l’élément fileté pour effectuer une mesure, et de définir un repère dimensionnel orthogonal.
En particulier, le gabarit de calibration 5 comprend une surface de référence de flanc d'engagement 54, une surface de référence de flanc porteur 55, une surface de référence de longueur axiale 56, une surface de référence de longueur radiale 57. Ainsi la surface de référence de flanc d’engagement 54 présente une orientation sensiblement identique à l’orientation d’une surface de flanc d’engagement d’un filet de l’élément fileté à mesurer, de manière analogue, la surface de référence de flanc porteur 55 présente une orientation sensiblement identique à l’orientation d’une surface de flanc porteur d’un filet de l’élément fileté 6. Ceci permet d’améliorer la précision de mesure sur les flancs de filets. La surface de référence de longueur axiale 56 est délimitée par deux surfaces décrochant de la surface de référence de longueur axiale. La longueur de la surface de référence de longueur axiale 56 correspond à une distance axiale de référence, et permet d’améliorer la précision de mesure des sommets et fonds de filets. La surface de référence de longueur radiale est matérialisée par des évidements perpendiculaires à la surface de référence de longueur axiale 56.
La portion longitudinale 53 est située dans le prolongement de la portion tronquée de la cale de positionnement 8. Autrement dit, la portion longitudinale 53 est sur la trajectoire de mesure des capteurs dimensionnels 3,4.
Le dispositif comprend également une extension de référence longitudinale 11 sur le gabarit de calibration 5 et extension de référence longitudinale 11 est de dimension connue, de façon à définir une distance de référence Dr, délimitée d’une part par une surface de l’extension de référence longitudinale 11, par exemple la surface faisant face à la portion transversale 51, et une surface de la portion transversale 51. Ceci permet d’identifier au travers des mesures effectuées une déviation de la trajectoire des capteurs dimensionnels 3,4 par rapport à une trajectoire théorique parallèle à l’axe de l’élément fileté.
La cale de positionnement 8 et le gabarit de calibration 5 permettent de positionner de manière répétable le dispositif sur l’élément fileté et aussi de manière à faire coïncider le plus possible l’axe principal de l’élément fileté avec un axe de mesure du dispositif selon l’invention, c’est-à-dire avec une déviation minimale de l’axe de mesure par rapport à l’axe principal de l’élément fileté.