INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On a représenté schématiquement sur la un troisième mode de réalisation d’un ensemble 1 comprenant deux calculateurs 3, 5 et un actionneur de commande de vol 7 d’un aéronef comprenant un dispositif de désengagement électrique 9 d’un système à désengager ou à inhiber 31 comprenant dans ce mode de réalisation une commande manuelle 31 d’un embrayage reliant l’actionneur de commande de vol 7 à la chaine de commande de vol.
La commande manuelle 31 d’embrayage permet généralement à un pilote de modifier le point d’ancrage de l’actionneur de commande de vol 7 ayant pour effet d’annuler temporairement la restitution d’effort de l’actionneur pendant la manœuvre. La commande manuelle 31 est commandée par le premier ou le second calculateur 3, 5 et reliée à l’organe de pilotage de l’axe concerné.
La présence d’un dispositif de désengagement 9 selon le mode de réalisation de la , ou selon la (non représenté sur la ) permet l’inhibition de la capacité du pilote à activer l’ouverture de l’embrayage de l’actionneur de commande de vol 7.
En effet, certaines conditions de vol spécifiques, par exemple en limite de domaine de vol nécessitent de conserver un retour d’effort pour le pilote par l’actionneur de commande de vol 7, la suppression de l’assistance ne devant donc pas être autorisée.
Aéronef comprenant au moins un aérofrein présentant au moins deux parties mobiles entre elles La présente demande se rapporte à un aéronef comprenant au moins un aérofrein présentant au moins deux parties mobiles entre elles.
Dans un mode de réalisation, que ce soit dans le cas d’un élément filaire métallique ou textile, la couche à base d’une composition adhésive non métallique est formée par une couche d’un primaire d’adhésion permettant d’améliorer l’adhésion de l’élément filaire, par exemple à une matrice élastomérique. De tels primaires d’adhésion sont ceux couramment utilisés par l’homme du métier pour le pré-encollage de certaines fibres textiles (notamment fibres en polyester, par exemple PET, en aramide, en aramide/nylon). Par exemple, on pourra utiliser un primaire à base d’époxy, notamment à base de polyglycérol polyglycidyl éther. On pourra également utiliser un primaire à base d’isocyanate bloqué.
Dans un autre mode de réalisation, que ce soit dans le cas d’un élément filaire métallique ou textile, la couche à base d’une composition adhésive non métallique est formée par une couche à base d’une résine et d’un latex d’élastomère(s). On citera les compositions adhésives de type RFL (Résorcinol – Formaldéhyde – Latex) mais également les compositions adhésives telles que décrites dans WO2015118041.
Dans encore un autre mode de réalisation, que ce soit dans le cas d’un élément filaire métallique ou textile, on pourra avoir une couche d’un primaire d’adhésion telle que décrite ci-dessus et revêtant l’élément filaire, cette couche de primaire d’adhésion étant elle-même revêtue d’une couche à base d’une résine et d’un latex d’un ou de plusieurs élastomères telle que décrite ci-dessus.
Dans un mode de réalisation, l’élément de renfort comprend un élément filaire et éventuellement une gaine revêtant individuellement l’élément filaire ou collectivement plusieurs éléments filaires. La gaine peut comprendre une ou plusieurs couches, chaque couche étant à base d’une composition polymérique, par exemple une composition [thermoplastique] ou [telle que décrite dans WO2010/136389, WO2010/105975, WO2011/012521, WO2011/051204, WO2012/016757, WO2012/038340, WO2012/038341, WO2012/069346, WO2012/104279, WO2012/104280 et WO2012/104281]. Dans ce mode de réalisation, la composition polymérique de chaque couche de la gaine est différente de la composition à base de la matrice dans laquelle est destinée à être noyé le ou les éléments filaires gainés.
Dans un autre mode de réalisation, l’élément de renfort peut être un tricot ou un tissu.
Un tricot est un assemblage d’éléments filaires tels que définis ci-dessus et comprenant des mailles formées par un ou plusieurs de ces éléments filaires. Chaque maille comprend une boucle entrelacée avec une autre boucle. On peut mentionner par exemple les tricots de contexture jersey ou à côte anglaise pour les tricots à mailles cueillies et les tricots de contexture charmeuse ou atlas pour les tricots à mailles jetées.
Un tissu est un assemblage d’une première famille d’éléments filaires, appelés éléments filaires de chaine, sensiblement parallèles entre eux, et d’une deuxième famille d’éléments filaires, appelés éléments filaires de trame, sensiblement parallèles entre eux. De préférence, les éléments filaires de la première famille sont sensiblement perpendiculaires aux éléments filaires de la deuxième famille.
Dans le mode de réalisation du composite dans lequel chaque élément de renfort est un élément filaire de renfort, on agence parallèlement les uns aux autres les éléments filaires de renfort et on les noie, par exemple par calandrage, dans la composition de caoutchouc. On obtient alors une nappe dite droite, dans laquelle les éléments filaires de renfort de la nappe sont parallèles les uns aux autres et sont parallèles à une direction principale de la nappe. Puis, si nécessaire, on découpe des portions de chaque nappe droite selon un angle de découpe et on aboute ces portions les unes aux autres de façon à obtenir une nappe dite à angle, dans laquelle les éléments filaires de renfort de la nappe sont parallèles les uns aux autres et forment un angle avec la direction principale de la nappe à angle, l’angle formé avec la direction principale étant alors égal à l’angle de découpe.
Pneumatique Le bandage pour véhicule, autre objet de l’invention, comprend un composite conforme à l’invention. De préférence, le bandage comporte une nappe renforcée constituée d’un composite conforme à l’invention.
Le composite et le bandage conformes à l’invention peuvent être à l’état cru (c’est-à-dire avant réticulation) ou à l’état cuit (c’est-à-dire après réticulation).
Exemples Préparation des compositions de caoutchouc Dix-sept compositions de caoutchouc C-l à C-17 dont le détail de la formulation figure dans les tableaux 1 et 2 ont été préparées de la manière suivante :
On introduit dans un mélangeur interne (taux de remplissage final : environ 70% en volume), dont la température initiale de cuve est d'environ 80°C, successivement les élastomères, la charge organique ou inorganique (noir de carbone ou silice) ainsi que les divers autres ingrédients à l'exception du soufre et de l'accélérateur de vulcanisation. On conduit alors un travail thermomécanique (phase non- productive) en une étape, qui dure au total environ 3 à 4 min, jusqu'à atteindre une température maximale de « tombée » de 165°C. On récupère le mélange ainsi obtenu, on le refroidit puis on incorpore le soufre et l'accélérateur de vulcanisation sur un mélangeur (homo-finisseur) à 30 °C, en mélangeant le tout (phase productive) pendant un temps approprié (par exemple une dizaine de minutes).
Les compositions ainsi obtenues sont ensuite calandrées soit sous la forme de plaques (épaisseur 2 à 3mm) ou de feuilles fines de caoutchouc pour la mesure de leur propriétés physiques ou mécaniques, soit extrudées pour former par exemple un profilé pour un pneumatique.
Les compositions de caoutchouc, à l’exception des compositions C-1, C-6 et C-10, contiennent un élastomère diénique fortement saturé dont le taux molaire d'éthylène est supérieur à 50% et du caoutchouc naturel, en l’espèce comprenant 74% molaire d’unités éthylène.
Tests et mesures Mesure de la viscosité Mooney (ou plasticité Mooney )
On utilise un consistomètre oscillant tel que décrit dans la norme française NF T 43-005 (1991). La mesure de plasticité Mooney se fait selon le principe suivant : la composition à l'état cru (avant cuisson) est moulée dans une enceinte cylindrique chauffée à 100°C. Après une minute de préchauffage, le rotor tourne au sein de l'éprouvette à 2 tours/minute et on mesure le couple utile pour entretenir ce mouvement après 4 minutes de rotation. La plasticité Mooney (ML 1+4) est exprimée en "unité Mooney" (UM, avec 1 UM=0,83 Newton.mètre). Plus la valeur de Mooney est basse, plus la viscosité avant cuisson est faible et meilleure est la processabilité de la composition.
Les cellules 36 sont accolées transversalement et longitudinalement entre elles pour former une structure creuse. Une telle âme 34 est généralement réalisée sous la forme d’une plaque de matériau à cellules polygonales 36, qui sont creuses sur toute leur hauteur H. Dans l’exemple illustré et non limitatif, l’âme 34 est réalisée sous la forme d’une plaque de matériau en nid d’abeille à cellules hexagonales 36, qui sont creuses sur toute leur hauteur H.
La première paroi de peau externe 31 comporte une pluralité de trous 38 qui débouchent à l’intérieur des cellules 36. Les ondes sonores pénètrent dans les cellules 36 par ces trous 38 où elles sont en partie piégées et ainsi atténuées. Alternativement, la première paroi de peau externe 31 présente une perméabilité formée par un grillage adapté pour permettre aux ondes sonores de pénétrer dans l'âme alvéolaire 34. En d’autres termes, la première paroi de peau externe 31 est opaque acoustiquement.
La seconde paroi de peau interne 32 est pleine. En d’autres termes, la seconde paroi de peau interne 32 est acoustiquement perméable.
La première paroi de peau externe 31 et la seconde paroi de peau interne 32 s'étendent sensiblement parallèlement entre elles et transversalement. Par sensiblement parallèlement, on entend que l’angle entre la première paroi de peau externe 31 et la seconde paroi de peau interne 32 est inférieur à 10°, de préférence inférieur à 5°. La direction V verticale est sensiblement perpendiculaire à la surface locale de la première paroi de peau externe 31.
Chaque cellule 36 comporte une cavité interne 39 délimitée par des parois latérales s’étendant entre les première et deuxième parois de peau 31, 32 et perpendiculairement (dans les exemples illustrés) aux première et deuxième parois de peau 31, 32. En d’autres termes, les parois longitudinales 40 s’étendent sensiblement parallèlement à la direction verticale V depuis la première paroi de peau 31 jusqu’à la deuxième paroi de peau 32. La cavité interne 39 communique avec au moins un des trous 38 formés dans la première paroi de peau 31.
Toutefois, dans le cas où l’axe principal A des cellules polygonales est incliné par rapport aux première et seconde faces d’extrémité, les parois longitudinales 40 s’étendent sensiblement parallèlement à l’axe principal A depuis la première paroi de peau 31 jusqu’à la deuxième paroi de peau 32.
En référence à la qui est une vue schématique en section transversale qui illustre des cellules d'un des panneaux acoustiques de la , selon l’invention, chaque cellule polygonale comporte au moins deux septums 45, 46 s’étendant chacun globalement transversalement par rapport à l'axe principal A de la cellule associée depuis une paroi latérale 40 de la cellule. Les septums 45, 46 s’étendent chacun globalement perpendiculairement à l'axe principal A de la cellule associée. Plus précisément, le plan moyen de chaque septum est perpendiculaire à l'axe principal A de la cellule associée.
Les deux septums sont décalés en profondeur suivant l’axe principal A longitudinal de la cellule 36 associée.
Au sens de l’invention et dans la suite de la description, un septum est par définition un obstacle disposé dans une cellule de l’âme alvéolaire, solidaire de plusieurs parois délimitant la cellule et s’étendant selon une direction transversale par rapport à l’axe principal A de la cellule. Les septums peuvent se présenter sous différentes formes : un obturateur opaque acoustiquement ayant un passage libre local, un obstacle partiellement opaque acoustiquement et comportant une portion de surface perméable acoustiquement (par exemple sous forme d’un micro-grillage ou une zone finement perforée de trous de diamètre généralement compris entre 0,2 et 0,4 mm pour un taux d’ouverture généralement compris entre 0,5% et 5%), un obstacle acoustiquement perméable sur l’ensemble de la surface délimitée entre les parois de la cellule (par exemple sous forme d’un micro-grillage ou d’un film finement perforé). Le septum est ainsi au moins localement, c’est-à-dire par portions, transparent à certaines gammes de fréquences et imperméable à d'autres gammes de fréquences.
De plus, chaque septum 45, 46 non entièrement acoustiquement perméable présente un orifice traversant 49 ou une zone locale acoustiquement perméable, les orifices de deux septums successifs étant décalés radialement par rapport à l’axe principal A pour former une chicane pour la propagation des ondes sonores. La position relative des orifices traversants de deux septums consécutifs est choisie de manière à obtenir des longueurs de parcours des ondes sonores à atténuer compatibles avec leur fréquence. Ainsi, les ondes sonores suivent une trajectoire sinueuse (flèche F) entre les septums 45, 46 depuis l'extrémité avant 41 jusqu'à l'extrémité arrière 42 de la cellule 36 associée. Cette trajectoire sinueuse est donc plus longue que la distance en ligne droite entre les deux faces d'extrémité avant 41 et arrière 42.
En outre, chaque septum 45, 46 est replié en forme de W au moins entre une des parois latérales et une autre des parois latérales, de préférence non adjacentes. Préférentiellement, chaque septum 45, 46 est replié en forme de W entre au moins deux parois latérales opposées, c’est-à-dire agencées en vis-à-vis l’une de l’autre. En d’autres termes, chaque septum 45, 46 présente au moins trois plis P1, P2, P3 suivant des lignes de plis parallèles entre elles, deux lignes de plis consécutives étant arrangées de part et d’autre du plan moyen P du septum associé. Un tel septum est illustré sur la . Ainsi, les lignes de pli P1 et P3 sont d’un côté du plan P et la ligne de pli P2 est de l’autre côté du plan P.
Une telle âme alvéolaire 34 est avantageusement obtenue en formant chaque cellule 36 à partir de deux plaques 50, 55 et d’au moins un ruban 60 pour former les septums. Bien entendu, plusieurs cellules consécutives peuvent être formées à partir de ces deux plaques 50 et d’un ou plusieurs rubans 60.
Plus précisément, chaque cellule 36 est formée à partir d’une première plaque 50 et d’une deuxième plaque 55 fixées ensemble par des parties nodales. Chaque plaque comporte en outre des parties dites non-nodales destinées à constituer des parois de délimitation des cellules de l'âme alvéolaire.
Les rubans 60 ou septums 45, 46 comportent aussi plusieurs zones fonctionnelles, en particulier au moins une zone de fixation 62 (zone hachurée du ruban) et une zone dite libre 64, en référence à la . La zone libre 64 présente au moins trois plis P1, P2 et P3.
Tout d’abord, chaque zone de fixation 62 associée à la première plaque 50 du ruban 60 est fixée à la première plaque 50, par exemple par collage, brasage ou soudage au cours d’une étape de fixation du ruban à la première plaque 50.
De manière similaire, chaque zone de fixation 62 associée à la deuxième plaque 55 du ruban 60 est fixée à la deuxième plaque 55, par exemple par collage, brasage ou soudage au cours d’une étape de fixation du ruban à la deuxième plaque 55.
Différents masques de phase peuvent être appliqués au SLM en fonction du type de plan de découpe que souhaite réaliser l’utilisateur, à savoir : soit un plan de découpe vertical, soit un plan de découpe horizontal.
Pour la réalisation d’un plan de découpe vertical, le masque de phase utilisé (ci-après dénommé « masque de phase conique » ) permet d’appliquer une modulation de phase linéaire avec symétrie de rotation. On obtient ainsi un faisceau laser modulé de type Bessel.
Pour la réalisation d’un plan de découpe horizontal, le masque de phase utilisé (ci-après dénommé « masque de phase multipoints » ) permet d’appliquer une modulation de phase pour répartir l’énergie du faisceau laser en au moins deux points d’impact formant un motif dans le plan focal du système de découpe. On obtient ainsi un faisceau laser modulé de type multipoints.
2. 1.1. Plan de découpe vertical
En ce qui concerne la découpe d’un plan vertical, les inventeurs proposent de moduler la phase du faisceau laser 110 issu de la source laser femtoseconde 10 de sorte à produire, en aval du système de mise en forme 30, un faisceau laser modulé 310 de type Bessel.
Un faisceau de Bessel est dit « non diffractant » car il possède la propriété de garder un profil constant le long de l’axe optique de propagation du faisceau laser (ci-après dénommé « axe optique » ), contrairement au comportement d’un faisceau laser Gaussien (tel que le faisceau laser 110 issu de la source laser femtoseconde 10) qui se disperse lorsqu’il est focalisé.
2.1.1.1. Faisceau de Bessel
Un faisceau de Bessel d’ordre zéro parfait peut être défini mathématiquement comme un faisceau dont le champ électrique (E) est formellement décrit par la fonction de Bessel d’ordre zéro de première espèce J 0 :
E(r, Phi, z) A 0 J 0 (k r r)e jk z z
où : A 0 est l’amplitude du champ électrique, k z et k r sont les vecteurs d’onde longitudinal et radial, z, r, et Phi sont les composantes longitudinale, radiale, et azimutale.
En référence à la , la formation du faisceau de Bessel 313 résulte de l’interférence d’ondes planes dont les vecteurs d’onde forment une surface conique.
En théorie, l’extension transverse de la structure annulaire est infinie, ainsi que la distance de propagation non-diffractive.
En pratique, le faisceau de Bessel expérimental présente une distance de propagation non-diffractive finie Z B le long de l’axe optique du fait de la propagation finie observée en optique et de la quantité limitée d’énergie. Cette distance finie Z B de propagation non diffractive définit une zone de non-diffraction ZND.
Il est admis que Z B >> Z R , Z R étant la distance de Rayleigh du faisceau gaussien usuel de taille transverse similaire. En d’autres termes, la profondeur (i.e. dimension selon une direction parallèle à l’axe optique de propagation du faisceau laser) de chaque point d’impact d’un faisceau de Bessel est beaucoup plus grande que la profondeur de chaque point d’impact avec un faisceau laser gaussien (tel que le faisceau laser issu de la source laser femtoseconde).
Ainsi, l’utilisation d’un faisceau de Bessel permet de découper une profondeur de tissu beaucoup plus importante qu’avec un faisceau Gaussien. En particulier, à partir d’un seul point d’impact d’un faisceau de Bessel, il est possible de découper un tissu sur une profondeur équivalente à celle de quatre points d’impact superposés d’un faisceau gaussien. Le déplacement, par le scanner optique de balayage, du point d’impact d’un faisceau de Bessel permet de générer un plan de découpe vertical parfaitement vertical quatre fois plus rapidement qu’avec un point d’impact de faisceau gaussien.
De par sa formation spécifique basée sur un front d’onde conique, le faisceau de Bessel présente des propriétés d’auto régénération remarquables, ce qui signifie que le faisceau peut se régénérer lui-même au sein de la zone de non-diffraction ZND après n’importe quel obstacle sur son chemin. Ceci permet d’assurer la qualité de la découpe des plans verticaux en garantissant la formation d’une bulle de gaz étendue à chaque tir de la source laser 10, même lorsqu’une partie du faisceau laser modulé 310 est masquée par un obstacle.
L’invention ainsi développée permet conjointement de plaquer un module de puissance contre une surface de refroidissement d’un onduleur, et de garantir le maintien en position et l’orientation des broches de commande des modules de puissance.
La réunion de ces fonctions au sein d’un même dispositif permet de faciliter l’assemblage de l’onduleur et de limiter l’encombrement. Cela facilite également la gestion, notamment en termes de référencement, puisqu’une seule référence est ainsi nécessaire, au lieu de deux voire plus dans les solutions de l’état de la technique.
Circuit de commande en pont en H La présente description concerne de façon générale les circuits électroniques et, plus particulièrement, les circuits de commande à commutateurs agencés en ponts en H.
Les ponts en H de commutateurs sont utilisés de façon courante dans des circuits électroniques pour alimenter et commander des charges comme, par exemple des moteurs, par exemple dans l’automobile.
Il existe un besoin d’obtenir des circuits de commande en pont en H de commutateurs intégrés de façon monolithique et ayant un rendement optimisé.
Un mode de réalisation permet d’améliorer les ponts en H connus.
Un mode de réalisation prévoit un pont en H monolithique intégré comprenant, dans et sur un même substrat : - une première branche comprenant un premier transistor MOS vertical et un deuxième transistor MOS latéral en série ; - une deuxième branche comprenant un troisième transistor MOS vertical et un quatrième transistor MOS latéral en série ; les premières et deuxièmes branches étant associées en parallèle.
Selon un mode de réalisation, les points milieux des premières et deuxièmes branches définissent des bornes de sortie du pont en H.
Selon un mode de réalisation, la source du premier transistor est reliée au point milieu entre les transistors en série de la première branche et la source du troisième transistor est reliée au point milieu entre les transistors en série de la deuxième branche.
Selon un mode de réalisation, les drains des premier et troisième transistors sont communs en face arrière du substrat.
Selon un mode de réalisation, les premier et troisième transistors constituent les transistors côté haut du pont, leurs drains étant destinés à se voir appliquer le potentiel le plus haut d’une tension continue appliquée au pont.
Selon un mode de réalisation, les grilles et sources des premier et troisième transistors sont formées depuis une face avant du substrat.
Selon un mode de réalisation, le drain du deuxième transistor est relié au point milieu entre les transistors en série de la première branche et le drain du quatrième transistor est relié au point milieu entre les transistors en série de la deuxième branche.
Selon un mode de réalisation, les sources des deuxième et quatrième transistors sont communes.
Selon un mode de réalisation, les deuxième et quatrième transistors constituent les transistors côté bas du pont, leurs sources étant destinées à se voir appliquer le potentiel le plus bas d’une tension continue appliquée au pont.
Selon un mode de réalisation, les deuxième et quatrième transistors sont formés depuis une face avant du substrat.
Etat de la technique Les capteurs optiques – en particulier de position – qui équipent désormais un grand nombre de véhicules automobiles ont pour fonction de recueillir des informations sur l'environnement du véhicule, afin notamment de fournir au conducteur une aide à la conduite et/ou à la manœuvre de ce véhicule. A cette fin, un capteur optique est couramment installé sur le véhicule de manière à collecter des informations sur l'environnement du véhicule tel que l’environnement frontal et/ou arrière du véhicule : le système de détection est donc par exemple installé en face avant et/ou en face arrière.
De telles localisations sont toutefois particulièrement exposées aux salissures telles qu'eau sale, poussières ou autres types de projections. Or de telles salissures forment un obstacle à l'émission et à la réception des informations et peuvent perturber le fonctionnement de l’élément optique, voire rendre son fonctionnement impossible.
Le document EP3988837 propose un système de nettoyage de véhicule pour nettoyer un LIDAR frontal de véhicule, le système de nettoyage comprenant une buse à liquide configurée pour éjecter du liquide de nettoyage vers le LIDAR à partir d’orifices d’éjection et un ventilateur configuré pour éjecter de l'air vers le LIDAR à partir d'une buse à air, dans lequel les directions des orifices d'éjection de la buse à liquide et de la buse à air sont perpendiculaires l'une à l'autre. L’inconvénient d’un tel dispositif est qu’il est encombrant.
Il y a un besoin pour un dispositif de nettoyage d’une surface d’un élément optique qui soit moins encombrant.
Le but de l’invention est de fournir un dispositif de nettoyage d’une surface d’un élément optique qui soit moins encombrant.