INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La structure des panneaux isolants primaires 50 et des panneaux isolants primaires tronqués 51 peut être analogue à celles des panneaux isolants secondaires 13 et des panneaux de comblement 21, i.e. qu’ils comportent une structure en sandwich constituée d’une couche de mousse polymère isolante 53 entre une plaque de fond 52 et une plaque de couvercle 54. Les plaques de fond 52 et de couvercle 54 sont par exemple en bois contreplaqué. Dans d’autres modes de réalisation, les panneaux isolants primaires 50 et les panneaux isolants primaires tronqués 51 sont susceptibles de présenter une autre structure générale, par exemple celle décrite dans le document WO 2012/127141 ou encore celle décrite dans le document WO 2019/234360.
Les plaques de couvercle 54 et les couches de mousse polymère isolante 53 des panneaux isolants primaires 50 et des panneaux isolants primaires tronqués 51 peuvent être munies de fentes de relaxation 55, visibles sur les figures 1 et 10, qui segmentent les plaques et de couvercle 54 et les couches de mousse polymère isolante 53 en plusieurs parties et évitent ainsi une fissure lors de la mise au froid.
Les panneaux isolants primaires tronqués 51 sont retenus sur la membrane étanche secondaire 3 par les organes de retenue primaires 19 au niveau des trois coins de leurs bords non tronqués. Néanmoins, l’ancrage des panneaux isolants primaires tronqués 51 uniquement par les trois coins de leurs bords non tronqués peut se révéler insuffisant, selon les sollicitations mécaniques devant être endurées. Aussi, les quatre panneaux isolants primaires tronqués 51 sont retenus sur la membrane étanche secondaire 3 par quatre organes d’ancrage primaires additionnels 61 fixés sur le plateau étanche secondaire 9. Chacun des quatre organes d’ancrage primaires additionnels 61 coopèrent avec deux des quatre panneaux isolants primaires tronqués 51.
Plus précisément, deux premiers organes d’ancrage primaires additionnels 61, fixés sur le plateau étanche secondaire 9 au niveau de la ligne d’interface longitudinale C, coopèrent avec le premier et le deuxième panneaux isolants primaires tronqués respectivement de la première et de la deuxième rangées primaires singulières. Deux deuxième organes d’ancrage primaires additionnels 61, fixés sur le plateau étanche secondaire 9 au niveau de la ligne d’interface transversale D, coopèrent respectivement avec les premiers et les deuxièmes panneaux isolants primaires tronqués 51 des première et deuxième rangées primaires singulières.
Les figures 10 et 11 illustrent plus précisément la structure des organes d’ancrage primaires additionnels 61.
Les panneaux isolants primaires tronqués 51 présentent, au niveau de chacune des deux extrémités latérales de leur bord tronqué 57, un puits oblong 68 traversant la plaque de couvercle 54, la couche de mousse polymère isolante 53 ainsi que la plaque de fond 52 mais de sorte à découvrir une zone de surface interne de la plaque de fond 52.
Lorsque les panneaux isolants primaires tronqués 51 sont assemblés autour du pied de support 6, la réunion de deux puits oblongs 20 de deux panneaux isolants primaires tronqués 51 adjacents ménage un évidement, au droit d’une ligne d’interface longitudinale C ou transversale D, destiné à accueillir un organe d’ancrage primaire additionnel 61.
Dans un mode de réalisation, la largeur d’alésage , le rayon de jante et la vitesse limite sont tels que : où : vaut s 2 .m -2 ; vaut ; et sont exprimés en mètres ; et est exprimée en mètres par seconde.
Dans un mode de réalisation, au moins l’un du disque de turbine amont et du disque de turbine aval présente en outre : une surface interne délimitant un alésage circulaire traversant le disque de turbine amont et centré sur l’axe longitudinal ; un rayon d’alésage qui est défini comme une plus petite distance entre l’axe longitudinal et la surface interne du disque de turbine amont ; et un rayon de jante qui est défini comme une plus petite distance entre l’axe longitudinal et la surface externe du disque de turbine amont ; dans lequel le rayon d’alésage , le rayon de jante , le rayon externe , le rayon interne et la vitesse limite sont tels que : avec : où : est exprimée en tours par minute ; vaut rpm -2 .m -2 ; vaut ; , , et sont exprimés en mètres ; et est exprimée en 10 6 .rpm 2 .m 2 ; dans lequel le rapport est strictement positif et strictement inférieur à 1 ; dans lequel le rayon d’alésage est compris dans une gamme allant de 0,01 à 0,5 mètre inclus, le rayon de jante est compris dans une gamme allant de 0,01 à 0,5 mètre inclus et est comprise dans une gamme allant de 30*10 6 rpm 2 .m 2 à 180*10 6 rpm 2 .m 2 inclus.
Dans un mode de réalisation, le rayon d’alésage , le rayon de jante , le rayon externe , le rayon interne et la vitesse limite sont tels que : où : vaut rpm -2 .m -2 ; vaut ; et sont exprimés en mètres ; et est exprimée en 10 6 .rpm 2 .m 2 .
Dans un mode de réalisation, au moins l’un du disque de turbine amont et du disque de turbine aval présente en outre : une surface interne délimitant un alésage circulaire traversant le disque de turbine amont et centré sur l’axe longitudinal, la surface interne présentant un bord amont et un bord aval ; et une largeur d’alésage qui est définie comme une distance axiale entre le bord amont et le bord aval de la surface interne ; dans lequel la largeur d’alésage , le rayon interne et la vitesse limite sont tels que : avec : où : est exprimée en radians par seconde ; vaut s 2 .m -2 ; vaut ; et sont exprimés en mètres ; et est exprimée en mètres par seconde ; dans lequel le rapport est strictement positif ; dans lequel la largeur d’alésage est comprise dans une gamme allant de 0,005 à 0,1 mètre inclus et est comprise dans une gamme allant de 100 à 500 m.s -1 inclus.
Dans un mode de réalisation, le rayon interne et la vitesse limite sont tels que : où : vaut s 2 .m -2 ; vaut ; et sont exprimés en mètres ; et est exprimée en mètres par seconde.
Dans un mode de mise en œuvre, le dimensionnement de l’au moins une virole, le dimensionnement de la première aube de turbine et le dimensionnement de la deuxième aube de turbine sont mis en œuvre de sorte à ce que le rayon de virole , le rayon externe amont , le rayon interne amont , le rayon externe aval , le rayon interne aval et la vitesse limite soient tels que : où : vaut rpm -2 .m -2 vaut ; et sont exprimés en mètres ; et est exprimée en 10 6 .rpm 2 .m 2 .
Dans un mode de mise en œuvre, au moins l’un du disque de turbine amont et du disque de turbine aval présente en outre : une surface interne délimitant un alésage circulaire traversant le disque de turbine et centré sur l’axe longitudinal ; un rayon d’alésage qui est défini comme une plus petite distance entre l’axe longitudinal et la surface interne du disque de turbine ; et un rayon de jante qui est défini comme une plus petite distance entre l’axe longitudinal et la surface externe du disque de turbine ; dans lequel le procédé comprend en outre un dimensionnement de l’un du disque de turbine amont et du disque de turbine aval mis en œuvre de sorte à ce que le rayon d’alésage , le rayon de jante et la vitesse limite soient tels que : avec : où : est exprimée en radians par seconde ; vaut m -1 .s ; vaut ; et sont exprimés en mètres ; et est exprimée en mètres par seconde ; dans lequel le rapport est strictement positif et strictement inférieur à 1 ; dans lequel le rayon d’alésage est compris dans une gamme allant de 0,01 à 0,5 mètre inclus, le rayon de jante est compris dans une gamme allant de 0,01 à 0,5 mètre inclus et est comprise dans une gamme allant de 100 à 500 m.s -1 inclus.
Dans un mode de mise en œuvre, le dimensionnement de l’un du disque de turbine amont et du disque de turbine aval est mis en œuvre de sorte à ce que le rayon d’alésage , le rayon de jante et la vitesse limite soient tels que : où : vaut m -1 .s ; vaut ; et sont exprimés en mètres ; et est exprimée en mètres par seconde.
Dans un mode de mise en œuvre, au moins l’un du disque de turbine amont et du disque de turbine aval présente en outre : une surface interne délimitant un alésage circulaire traversant le disque de turbine et centré sur l’axe longitudinal, la surface interne présentant un bord amont et un bord aval ; une largeur d’alésage qui est définie comme une distance axiale entre le bord amont et le bord aval de la surface interne ; et un rayon de jante qui est défini comme une plus petite distance entre l’axe longitudinal et la surface externe du disque de turbine ; dans lequel le procédé comprend en outre un dimensionnement de l’un du disque de turbine amont et du disque de turbine aval mis en œuvre de sorte à ce que la largeur d’alésage , le rayon de jante et la vitesse limite soient tels que : avec : où : est exprimée en radians par seconde ; vaut s 2 .m -2 ; vaut ; et sont exprimés en mètres ; et est exprimée en mètres par seconde ; dans lequel le rapport est strictement positif ; dans lequel la largeur d’alésage est comprise dans une gamme allant de 0,005 à 0,1 mètre inclus, le rayon de jante est compris dans une gamme allant de 0,01 à 0,5 mètre inclus et est comprise dans une gamme allant de 100 à 500 m.s -1 inclus.
Dans un mode de mise en œuvre, le dimensionnement de l’un du disque de turbine amont et du disque de turbine aval est mis en œuvre de sorte à ce que la largeur d’alésage , le rayon de jante et la vitesse limite soient tels que : où : vaut s 2 .m -2 ; vaut ; et sont exprimés en mètres ; et est exprimée en mètres par seconde.
Dans un mode de mise en œuvre, au moins l’un du disque de turbine amont et du disque de turbine aval présente en outre : une surface interne délimitant un alésage circulaire traversant le disque de turbine amont et centré sur l’axe longitudinal ; un rayon d’alésage qui est défini comme une plus petite distance entre l’axe longitudinal et la surface interne du disque de turbine amont ; et un rayon de jante qui est défini comme une plus petite distance entre l’axe longitudinal et la surface externe du disque de turbine amont ; dans lequel le procédé comprend en outre un dimensionnement de l’au moins l’un du disque de turbine amont et du disque de turbine aval et un dimensionnement d’au moins une de la première aube de turbine et de la deuxième aube de turbine mis en œuvre de sorte à ce que le rayon d’alésage , le rayon de jante , le rayon externe , le rayon interne et la vitesse limite soient tels que : avec : où : est exprimée en tours par minute ; vaut rpm -2 .m -2 ; vaut ; , , et sont exprimés en mètres ; et est exprimée en 10 6 .rpm 2 .m 2 ; dans lequel le rapport est strictement positif et strictement inférieur à 1 ; dans lequel le rayon d’alésage est compris dans une gamme allant de 0,01 à 0,5 mètre inclus, le rayon de jante est compris dans une gamme allant de 0,01 à 0,5 mètre inclus et est comprise dans une gamme allant de 30*10 6 rpm 2 .m 2 à 180*10 6 rpm 2 .m 2 inclus.
Dans un mode de mise en œuvre, dimensionnement de l’au moins l’un du disque de turbine amont et du disque de turbine aval et le dimensionnement de l’au moins une de la première aube de turbine et de la deuxième aube de turbine sont mis en œuvre de sorte à ce que le rayon d’alésage , le rayon de jante , le rayon externe , le rayon interne et la vitesse limite soient tels que : où : vaut rpm -2 .m -2 ; vaut ; et sont exprimés en mètres ; et est exprimée en 10 6 .rpm 2 .m 2 .Dans un mode de mise en œuvre, au moins l’un du disque de turbine amont et du disque de turbine aval présente en outre : une surface interne délimitant un alésage circulaire traversant le disque de turbine amont et centré sur l’axe longitudinal, la surface interne présentant un bord amont et un bord aval ; et une largeur d’alésage qui est définie comme une distance axiale entre le bord amont et le bord aval de la surface interne ; dans lequel le procédé comprend en outre un dimensionnement de l’au moins l’un du disque de turbine amont et du disque de turbine aval et un dimensionnement d’au moins une de la première aube de turbine et de la deuxième aube de turbine mis en œuvre de sorte à ce que la largeur d’alésage , le rayon interne et la vitesse limite soient tels que : avec : où : est exprimée en radians par seconde ; vaut s 2 .m -2 ; vaut ; et sont exprimés en mètres ; et est exprimée en mètres par seconde ; dans lequel le rapport est strictement positif ; dans lequel la largeur d’alésage est comprise dans une gamme allant de 0,005 à 0,1 mètre inclus et est comprise dans une gamme allant de 100 à 500 m.s -1 inclus.
Dans un mode de mise en œuvre, le dimensionnement de l’au moins l’un du disque de turbine amont et du disque de turbine aval et le dimensionnement de l’au moins une de la première aube de turbine et de la deuxième aube de turbine sont mis en œuvre de sorte à ce que la largeur d’alésage , le rayon interne et la vitesse limite soient tels que : où : vaut s 2 .m -2 ; vaut ; et sont exprimés en mètres ; et est exprimée en mètres par seconde.
Le faisceau de focalisation est la partie du faisceau laser situé entre la dernière lentille et l’échantillon.
Ce faisceau de focalisation présente une forme de cône allant en s’amincissant depuis la dernière lentille.
En situation d’analyse, plus l’ouverture du faisceau de focalisation est grande, et moins le plasma absorbe le faisceau, au bénéfice de l’ablation de la surface de l’échantillon par le faisceau laser, et donc au bénéfice de la qualité de l’analyse.
En d’autres termes, plus le cône est grand à sa base, et meilleure est l’interaction entre le faisceau et la matière de l’échantillon, donc meilleurs sont les résultats de l’analyse.
Au contraire, plus l’ouverture du faisceau de focalisation est petite, et plus le plasma absorbe le faisceau, au détriment de l’ablation de la surface de l’échantillon par le faisceau laser, et donc au détriment de la qualité de l’analyse.
En d’autres termes, moins le cône est grand à sa base, et moins bonne est l’interaction entre le faisceau et la matière de l’échantillon, donc moins bons sont les résultats de l’analyse.
Toutefois, l’augmentation de l’ouverture du faisceau de focalisation engendre la présence d’un cône central de faible ouverture, ce cône central grandissant en fonction de l’ouverture du faisceau de focalisation.
La présence de ce cône central de faible ouverture engendre alors une réduction de la qualité de l’analyse comme expliqué précédemment.
Plus précisément, l’invention a pour objectif de proposer une solution permettant de générer un faisceau de grande ouverture améliorant la qualité de l’analyse comparativement aux solutions de l’art antérieur.
L’invention a également pour objectif de fournir une telle solution qui s’adapte à toutes les tailles de faisceaux de focalisation.
L’invention a en outre pour objectif de fournir une telle solution qui soit simple de mise en œuvre.
Ces objectifs, ainsi que d’autres qui apparaîtront par la suite, sont atteints grâce à l’invention qui a pour objet un diaphragme pour dispositif d’analyse élémentaire, comprenant un corps pourvu d’une ouverture de sélection d’une partie d’un faisceau laser, caractérisé en ce que le diaphragme porte un élément impénétrable par des ondes du faisceau laser, positionné dans l’ouverture de sélection pour réduire à une forme annulaire l’ouverture de sélection.
Un tel diaphragme permet de masquer la portion centrale d’un faisceau laser. Dès lors, lorsqu’un faisceau laser est destiné à devenir un faisceau ouvert en sortie des moyens optiques de focalisation, il est alors dépourvu de cône central qui dégrade les propriétés dudit faisceau laser.
Selon un aspect avantageux, l’élément impénétrable présente une forme complémentaire à la forme de l’ouverture de sélection.
Une telle complémentarité de forme permet d’obtenir un faisceau laser de forme tubulaire dont le contour externe de la section masquée correspond au contour externe de l’ouverture de sélection du diaphragme.
En effet, la quantité moindre de lubrifiant mise en œuvre est compensée par le volume occupé dans les alvéoles par le dispositif de compensation hydraulique. De ce fait, le lubrifiant reste en contact permanent avec les roulements.
On présente maintenant, en relation avec les figures 3 à 6, un mode de réalisation d’un dispositif de compensation hydraulique destiné à être ménagé dans l’alvéole 32 de circulation d’un lubrifiant.
Comme illustré, le dispositif de compensation comprend un corps annulaire 21 et un piston 22 qui est également annulaire. Le corps annulaire et le piston sont ménagés autour de l’axe central Y.
Ce dispositif de compensation hydraulique 2 est fixé au rotor d’hélice 100 par le biais du corps annulaire 21 fixé contre une paroi intérieure du moyeu 31. Le corps annulaire peut par exemple être monté serré par frettage.
Dans le mode de réalisation illustré, le corps annulaire 21 est réalisé au moins partiellement à partir d’un métal, d’un alliage métallique, ou d’un plastique.
Par exemple, le corps annulaire 21 peut être réalisé au moins partiellement à partir de titane, d’inox, ou de composites résistant aux températures auxquelles la turbomachine peut être soumise.
Quant au piston 22, il est réalisé au moins partiellement à partir de PTFE (vierge ou chargé) ou d’un élastomère résistant aux températures auxquelles la turbomachine peut être soumise.
De ce fait, le piston 22 fait également office de joint.
Le corps annulaire 21 est creux et présente un profil en U orienté vers l’axe de la turbomachine X de sorte que ce corps annulaire présente une rainure 210 formant une piste dans laquelle le piston 22 est apte à coulisser entre au moins une position initiale et une position rétractée.
Plus précisément, ici, le piston 22 est apte à coulisser dans le corps annulaire 21 selon l’axe central Y, c’est-à-dire perpendiculairement à l’axe de la turbomachine.
Ce piston forme ici un joint d’étanchéité de sorte que, lors du coulissement du piston, la même quantité d’air reste emprisonnée dans la rainure 210 entre le corps annulaire et le piston.
Dans ce mode de réalisation, la position initiale correspond à une position lorsque la turbomachine n’est pas en fonctionnement, le piston étant alors affleurant avec l’extrémité du corps annulaire en arrêt axial soit par les éléments constituant l’alvéole 32, soit à l’aide d’un anneau d’arrêt (non représenté). Quant à la position rétractée, elle correspond à une position dans laquelle le piston est logé dans la rainure lorsque la turbomachine est en fonctionnement et que le lubrifiant exerce une pression constante sur les composants constituant l’alvéole 32, côté rotor et stator, correspondant à une pression pour une turbomachine d’aéronef en vitesse de croisière.
Cette position initiale peut par exemple être réglée en fonction d’un besoin de montage ou d’une pré contrainte définie lors de la conception de la turbomachine.
De sorte à ce que le piston soit ramené vers la position initiale lorsque la pression exercée par le lubrifiant diminue, le dispositif comprend au moins un ressort de rappel 23 ménagé entre le corps annulaire 21 et le piston 22.
Ce ressort de rappel 23 exerce un effort de rappel sur le piston 22 de sorte à le ramener vers la position initiale.
Dans ce mode de réalisation, le dispositif de compensation hydraulique comprend une pluralité de ressorts de rappel 23 angulairement répartis entre le corps annulaire 21 et le piston 22.,
la illustre une architecture d’un système d’hybridation interne d’une turbomachine conforme à l’invention,
la montre l’impact de l’invention sur les consignes des puissances de prélèvement,
la montre un premier exemple de l’allure des consignes des puissances de prélèvement suite à un prélèvement additionnel en phase de transition,
la illustre un premier exemple d’implantation de la logique de contrôle permettant d’obtenir l’allure des consignes de la ,
la montre les différentes étapes d’un premier exemple de procédé permettant d’obtenir l’allure des consignes de la ,
la montre un second exemple de l’allure des consignes des puissances de prélèvement suite à un prélèvement additionnel en phase de transition,
la illustre un second exemple d’implantation de la logique de contrôle permettant d’obtenir l’allure des consignes de la ,
la montre les différentes étapes d’un second exemple de procédé permettant d’obtenir l’allure des consignes de la ,
la montre une architecture d’un système d’hybridation interne d’une turbomachine selon l’art antérieur, et
la illustre les consignes de prélèvement des puissances associées à l’architecture de l’art antérieur.
Le principe de l’invention repose sur la limitation des impacts de prélèvement de puissance sur les arbres haute pression (HP) et/ou basse pression (BP) en cas de changement de mode de génération, en introduisant une fonction de lissage des consignes des puissances de prélèvement tout en garantissant que la puissance totale de prélèvement permette l’alimentation du réseau électrique de la turbomachine et de l’aéronef.
Comme l’illustre la (les modules identiques à ceux de l’art antérieur sont affectés des mêmes références et ne sont pas à nouveau décrits), cette fonction de lissage f(t) permettant une transition douce entre deux modes de génération est obtenue par l’adjonction d’un module d’adaptation 200 des consignes reçues depuis l’ECU et à destination des machines électriques. Ce module est disposé entre le module de commande 118 et les convertisseurs de puissance 110, 112 associés aux machines électriques 106, 108 montées sur les arbres haute et basse pression 102, 104.
La illustre les consignes des puissances de prélèvement pendant la phase de transition (lissage) traduisant le changement de mode de génération, après intégration de la fonction de lissage réalisée par le module d’adaptation 200. On peut y remarquer que le passage du premier mode de génération dans lequel 60% de la puissance est prélevé sur l’arbre HP et 40% de la puissance est prélevé sur l’arbre BP, au second mode de génération dans lequel 100% de la puissance est prélevé sur l’arbre BP, n’est plus immédiate, à un temps donné t0 comme dans l’art antérieur, mais s’étale sur une durée plus longue (typiquement compris entre 1 et 10 secondes) entre un temps t1 et un temps t2 pendant lequel la puissance prélevée sur chaque arbre va passer progressivement (et non abruptement) de son niveau actuel dans le premier mode de génération à son niveau futur dans le second mode de génération, sans modification de la puissance totale consommée par le réseau électrique.
La fonction de lissage f(t) qui assure cette montée progressive est typiquement une fonction linéaire f(t)=Kt, K étant un facteur de proportionnalité, ou une fonction du premier ordre de type f(t)=1-exp (-t/tau), tau étant une constante de temps. Ces deux types préférentiels de fonction ne sauraient toutefois être considérés comme limitatifs, une fonction du second ordre répondant à la fonction de transfert f(p) = 1/(p 2 /w 2 + 2mp/w + 1) dans le domaine de Laplace, m étant un coefficient d’amortissement >= 1, est aussi envisageable de même qu’une application de ces fonctions de premier et second ordres à la fonction linéaire précitée. De façon plus générale, toute fonction monotone bornée [0 ; 1] continue ou discrète avec f(t1)=0 et f(t2) = 1 peut convenir.
Comme évoqué précédemment, cette phase de transition n’étant plus immédiate, il doit être envisagé le cas où une demande de prélèvement de puissance parvient pendant cette phase transitoire où le régime permanent n’a pas encore été atteint.
Il convient de noter que les zones non réfléchissantes sont configurées pour laisser passer des rayons issus de l’ensemble d’émission de rayons lumineux. Le module lumineux comporte un axe optique correspondant à la direction générale du faisceau lumineux qui traverse les zones non réfléchissantes de l’élément optique, lorsque le dit faisceau est ressorti dudit élément optique.