INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une telle translation permet d’augmenter la surface d’aimantation du préhenseur avec la partie d’extrémité de l’élément élastomérique.
Les trois zones de la partie d’extrémité visible sur la plateforme comprennent une première zone correspondant à la zone située entre la pointe ou pic de la partie d’extrémité et une deuxième zone, la deuxième zone est située entre la première zone et une troisième zone et la troisième zone est située entre la deuxième zone et le bord de la plateforme.
La longueur totale de la partie d’extrémité de l’élément élastomérique correspond à la distance entre la pointe de ladite partie d‘extrémité et le bord de la plateforme.
De préférence, les premières et troisièmes zones correspondent chacune à 30% de la longueur totale. En variante, la longueur de la première zone pourrait être différente de la longueur de la troisième zone. Par exemple, la longueur de la première zone pourrait être comprise entre 20% et 30% de la longueur totale et la longueur de la troisième zone pourrait être comprise entre 20% et 30% de la longueur totale.
Selon un mode de réalisation, le module de détermination de la position du préhenseur est configuré pour déterminer une droite passant par le côté latéral de la deuxième zone, le point de prise étant décalé axialement de la pointe de la partie d’extrémité d’une distance.
Selon un mode de réalisation, l’installation comprend un premier laser vertical, fixe indiquant le centre du tambour, un deuxième laser horizontal fixe indiquant l’azimut de pose de l‘élément élastomérique et deux lasers latéraux verticaux variables indiquant la longitude de pose, lesdits lasers étant solidaires d’une structure fixe ou portique de l’installation. Le module d’ancrage comprend un module de projection desdits lasers sur la surface externe du tambour, et notamment sur une zone de pose de l’extrémité de l’élément élastomérique.
Par exemple, l’installation comprend une deuxième caméra en trois dimensions restituant un nuage de points de coordonnées mesurées dans un repère associé à ladite deuxième caméra et ayant un axe de visée orienté vers le tambour et configurée pour acquérir une image d’une zone de pose sur la surface externe du tambour.
Le module d’ancrage comprend : - un module d’acquisition d’une image de ladite zone de pose prise par ladite deuxième caméra, et - un module de traitement de l’image de ladite zone de pose configuré pour détecter les lasers et un pixel d’intersection à l’intersection entre le deuxième laser horizontal et d’un des lasers latéraux, à savoir le laser latéral droit si la partie d’extrémité de l’élément élastomérique est orientée à droite ou le laser latéral gauche si la partie d’extrémité est orientée à gauche et un pixel de milieu à l’intersection du premier laser vertical horizontal et du deuxième laser horizontal pour estimer un point d’intersection et un point du milieu correspondant aux points en trois dimensions des pixels d’intersection et du milieu du tambour.
Avantageusement, le module d’ancrage comprend : - un module configuré pour déterminer le point d’ancrage de chacun des aimants par rapport au point d’intersection dans un plan de normale où se trouve un cercle ajusté dans le nuage de points d’un des lasers latéraux et en fonction d’une distance entre deux rangées d’aimants ainsi que du rayon d’un aimant, - un module de transmission desdits points d’ancrage à un module de commande du préhenseur, ledit module de commande étant configuré pour commander séparément les rangées d’aimants du préhenseur, et notamment les actionneurs de chaque aimant.
Par exemple, l’UCE comprend un module d’embarrage de l’élément élastomérique autour du tambour, un module de découpe de l’élément élastomérique à la longueur souhaitée et un module de soudure de la partie découpée de l’élément élastomérique avec la partie d’extrémité ancrée sur la surface externe du tambour.
Selon un mode de réalisation, le préhenseur du bras robotisé comprend des actionneurs reliés chacun à un aimant, lesdits actionneurs étant commandés séparément pour relâcher successivement la troisième rangée d’aimant, la deuxième rangée d’aimant puis la première rangée d’aimant.
Dans tous les modes de réalisation, on pourrait prévoir que le moyen d’obturation de certaines buses soit dans la position de fermeture afin de réaliser une forme de sculpture particulière de l’objet à fabriquer.
La rampe de dépose de matière multi-buses permet le dépôt de matière à des endroits choisis et ainsi de réaliser une sculpture de bonne qualité de la bande de roulement.
Film alimentaire thermoformable La présente divulgation relève du domaine des films à base de polyéthylène téréphtalate (PET) et de copolymère de polyéthylène téréphtalate. Plus particulièrement, la présente divulgation concerne des films thermoformables destinées à la fabrication d’emballages alimentaires.
L’industrie de l’emballage est en constante adaptation afin de respecter les évolutions de réglementations et afin de satisfaire les consommateurs. Le secteur industriel qui génère le plus grand nombre d’emballages est l’industrie agroalimentaire. L’emballage alimentaire doit respecter de nombreux critères, par exemple, en fonction des pays, par exemple la réglementation européenne n°1935/2004 sur le contact alimentaire et en particulier la réglementation européenne n°10/2011 pour les matériaux plastiques pour le contact alimentaire.
PROCEDE DE PROTECTION DE CONVERTISSEURS CONTRE LES COURT-CIRCUITS AVAL L’invention relève du domaine des réseaux à courant continu alimentés par un convertisseur de puissance de type source de tension et s’applique en particulier aux réseaux de distribution publics basse tension à courant continu (LVDC).
Il est connu de réaliser des convertisseurs avec protection contre les courts-circuits dans des applications de pilotage de moteurs ou pour des onduleurs.
Le document CN104467390 (A) concerne par exemple un circuit de protection d’un convertisseur comportant des diodes de protection pour lequel les interrupteurs électroniques ou interrupteurs semi-conducteurs sont raccordés au phases d’alimentation par des selfs et pour lequel il est indiqué que l’impédance des selfs étant plus grande que celle des diodes de protection, un courant de court-circuit passe majoritairement par les diodes de protection ce qui protège les interrupteurs semi-conducteurs jusqu’à coupure des fusibles en amont du convertisseur.
Problème technique Une telle solution adaptée à des courants de court-circuit relativement modestes par rapport au courant maximal admissible par l’interrupteur semi-conducteur protégé n’est pas utilisable dans un environnement de réseau électrique pour lequel les courants de court-circuit sur le réseau en aval du convertisseur peuvent atteindre des valeurs extrêmement élevées, par exemple dix à cent fois la valeur maximale admissible par une diode de roue libre d’un interrupteur semi-conducteur et ne sont pas limités par le courant disponible dans le circuit amont du convertisseur.
Au vu de ce qui précède la présente divulgation propose un procédé de réalisation d’un système d’alimentation d’un circuit aval de réseau électrique de type DC par un circuit amont de type AC au moyen d’un convertisseur de type source de tension pourvu d’au moins un demi-bras comportant au moins un interrupteur semi-conducteur Txy et pourvu d’au moins un circuit de protection comportant un ou plusieurs composant de protection de puissance qui comporte : en fonction d’une contrainte thermique maximale selon le produit I2·tmax supportable par le convertisseur, d’un courant de court-circuit estimé du réseau circulant dans ledit demi-bras en fonction du temps Icc(t) et d’une durée de court-circuit estimée tcc pour ledit circuit aval, un dimensionnement dudit au moins un composant de protection de puissance du circuit de protection pour supporter une part K·Iccmax de courant de court-circuit crête Iccmax telle que I2·t convertisseur reste inférieur à I2·tmax durant tout la durée tcc du court-circuit, le calcul d’un rapport de résistance entre une première résistance R1x, résistance série dudit demi-bras et une seconde résistance R2x, résistance série dudit circuit de protection, ledit circuit de protection étant connecté en parallèle avec ledit demi-bras, tel que pour la valeur de courant de court-circuit Iccmax, le courant de court-circuit traversant ledit demi-bras est limité à la valeur maximale acceptable (1-K)·Iccmax pour ledit au moins un interrupteur semi-conducteur, la part supplémentaire de courant de court-circuit K·Iccmax traversant ledit circuit de protection, l’introduction dans ledit demi-bras d’une résistance d’équilibrage telle que la somme de la résistance d’équilibrage , d’une résistance de raccordement dudit demi-bras et d’une résistance de conduction dudit au moins un interrupteur semi-conducteur dudit demi-bras divisée par la somme de la résistance de raccordement dudit circuit de protection et de la résistance de conduction dudit au moins un composant de protection soit égale au rapport R1x/R2x.
Préférablement une mesure de la résistance de raccordement de chaque demi-bras est réalisée au niveau du câblage du convertisseur, préalablement au calcul de la résistance d’équilibrage .
Ledit au moins un composant de protection peut être avantageusement choisi tel que sa tension de seuil soit inférieure à la tension de seuil d’une diode de roue libre dudit au moins un interrupteur.
Ledit demi-bras peut comporter un interrupteur semi-conducteur, le circuit de protection comporter un composant de protection, ladite résistance d’équilibrage étant calculée telle que le courant de diode de roue libre dudit interrupteur semi-conducteur est donné par l’équation
et le courant dans le composant de protection est donné par l’équation
avec : la tension de seuil de diode de roue libre, la résistance de conduction de diode de roue libre dudit interrupteur, la résistance de raccordement équivalente de liaison dudit interrupteur semi-conducteur, la résistance d’équilibrage, la tension de seuil d’un composant de protection, la résistance de raccordement du composant de protection, la résistance de conduction du composant de protection, ledit composant de protection étant choisi tel que et , avec et .
Ledit demi-bras comportant plusieurs interrupteurs semi-conducteurs en série, chacun desdits interrupteurs semi-conducteurs peut comporter un dit circuit de protection.
Ledit demi-bras peut comporter un interrupteur semi-conducteur, le circuit de protection peut comporter N composants de protection câblés en parallèle chacun comportant une résistance de raccordement et une résistance de conduction , la résistance d’équilibrage est alors calculée pour que le courant de diode de roue libre dudit interrupteur semi-conducteur est donné par l’équation :
et, le courant dans un composant de protection est donné par l’équation
avec : la tension de seuil de diode de roue libre, la résistance de conduction de diode de roue libre dudit interrupteur, la résistance de raccordement équivalente de liaison dudit interrupteur semi-conducteur, la résistance d’équilibrage, la tension de seuil d’un composant de protection, la résistance de raccordement d’un composant de protection, la résistance de conduction d’un composant de protection, N le nombre de composants de protection mis en parallèle, lesdits composants de protection étant choisis tel que et et tels que et
Le demi-bras peut comporter M interrupteurs semiconducteurs en série et le circuit de protection mis en parallèle avec un demi-bras comporter N composants de protection câblés en parallèle avec ledit bras, la résistance d’équilibrage étant telle que le courant de roue libre dudit demi-bras est donné par l’équation :
représente un système de moulage sous pression à chambre froide avec une chemise horizontale d’injection classique par piston commandé grâce à un vérin hydraulique (ou pneumatique), et avec un plan de joint principal vertical du moule.
représente un système de moulage sous pression avec une chemise horizontale chauffante/thermo-régulée, un piston d’injection commandé grâce à un vérin hydraulique (ou pneumatique), et un plan de joint principal horizontal du moule.
représente un système de moulage sous pression à chambre froide avec une chemise verticale d’injection, piston commandé par un vérin hydraulique (ou pneumatique) et plan de joint principal horizontal du moule. La chemise peut être intégrée à l’outillage de moulage et ce dispositif présente une évacuation extérieure du métal non solidifié.
Avantageusement, en position fermée, le boîtier 12 n’émet pas de lumière et son ouverture permet par exemple de déclencher automatiquement l’allumage des sources lumineuses 22.
Ainsi, par exemple, lors de l’ouverture du boîtier 12, le module commutateur des sources lumineuses 22 déclenche automatiquement leur allumage.
Par ailleurs, l’utilisateur sélectionne une position angulaire prédéterminée dans la séquence possible des positions angulaires. Cette position angulaire permet avantageusement de caler le boîtier 12 sur une partie courbe du corps de l’utilisateur de façon sensiblement stabilisée.
Une fois le traitement terminé, l’utilisateur ferme le boîtier 12, grâce aux moyens de fermeture/ouverture 50, de sorte que le module commutateur provoque l’extinction des sources lumineuses 22.
Extincteur d’incendie courbé pour moteur La présente invention concerne un extincteur d’incendie de moteur comprenant un agent d’extinction.
Les extincteurs d’incendie de moteurs d’avion sont généralement équipés avec des systèmes de type bouteilles d’agent d’extinction pressurisées à environ 200 bars. De tels systèmes sont maintenus à distance du moteur, hors de la nacelle. Les extincteurs sont généralement maintenus en position par des éléments de fixation et reliés au compartiment moteur par des tuyaux, afin de limiter l’exposition directe des extincteurs aux fortes contraintes thermiques de l’environnement moteur.
Ces systèmes utilisent classiquement un gaz Halon comme agent d’extinction venant supprimer l’oxygène pour circonscrire l’incendie. Les Halons ont l’avantage d’assurer une extinction satisfaisante tout en conservant une masse réduite. Toutefois, les Halons sont des produits polluants, qui présentent un fort potentiel de déplétion ozonique (« ODP » en anglais pour « Ozone Depletion Potential ») et dont l’utilisation fait l’objet d’interdictions réglementaires de plus en plus strictes. L’utilisation de Halons comme agent d’extinction constitue donc une solution provisoire non satisfaisante sur le plan environnemental qu’il est souhaitable de remplacer. Les Halons présentent également l’inconvénient d’avoir un fort potentiel de réchauffement.
Cet agent gazeux est stocké dans des réservoirs positionnés dans le mat de chaque moteur. Des canalisations métalliques y sont reliées. Elles se séparent en plusieurs points d’injection en partie haute de la nacelle. L’injection est donc réalisée de manière non ciblée et noie l’ensemble du moteur.
Il est possible de remplacer les extincteurs existants par des extincteurs pyrotechniques utilisant un agent d’extinction non polluant à l’état liquide mais dont la masse d’agent nécessaire pour atteindre la concentration souhaitée est le double de celle du Halon.
L’invention a pour but de fournir un extincteur pyrotechnique utilisant un agent d’extinction non polluant à l’état liquide qui puisse être intégré dans la nacelle d’un moteur pour agir au plus près du moteur et ainsi éteindre un incendie sans noyer le moteur et limiter au maximum les masses des accessoires de l’extincteur, mais en limitant au minimum les perturbations aérodynamiques du flux d’air circulant dans la veine du moteur dans laquelle l’extincteur est intégré.
Un objet de l’invention propose un extincteur d’incendie comprenant au moins : - un corps formant une enceinte s’étendant longitudinalement entre une première extrémité et une seconde extrémité et renfermant une chambre de stockage et une chambre de mise sous pression séparées par un piston apte à coulisser dans ledit corps entre la première extrémité et la seconde extrémité dudit corps un agent d’extinction étant présent dans la chambre de stockage, et la chambre de stockage comprenant au moins un orifice de sortie, et - un générateur de gaz apte à générer un gaz dans la chambre de mise sous pression.
Selon une caractéristique générale de l’invention, le piston comprend le générateur de gaz, et le corps possède une forme incurvée longitudinalement entre sa première extrémité et sa seconde extrémité, le piston ayant une course curviligne entre la première extrémité et la seconde extrémité du corps.
La forme incurvée longitudinalement du corps permet d’épouser la forme de la paroi externe de la veine où sera implanté l’extincteur dans le moteur et ainsi de limiter au maximum les perturbations du flux d’air dans la veine.
L’intégration de l’extincteur dans la veine d’air du moteur permet ainsi de maximiser l’efficacité de l’extinction et de réduire le volume d’agent d’extinction nécessaire pour l’extinction.
Généralement, un site de plaie passe par des stades d’inflammation, de granulation et de remodelage de matrice pendant le processus de cicatrisation. Le stade d’inflammation commence peu après la lésion et dure plusieurs jours, et le stade de granulation commence environ 24 heures après la lésion et dure une à deux semaines. Le stade de remodelage dure environ une année et implique une réticulation et un remplacement du collagène, où une nouvelle matrice de collagène composant le tissu cicatriciel se forme.
La voie de signalisation du facteur de croissance transformant bêta-1 (TGF-β1)est particulièrement importante pour la formation de cicatrices. Il a été montré que le TGF-β1 est présent à des niveaux élevés dans des cicatrices hypertrophiques post-brûlure et qu’il est surexprimé dans des fibroblastes isolés du tissu chéloïde. Ainsi, on pense que les cicatrices sont causées, en partie, par la transduction de signal de TGF-β1 qui déclenche la conversion des fibroblastes en myofibroblastes, ce qui entraîne finalement la formation d’un tissu cicatriciel épais et fibreux au niveau du site de la plaie.
De nombreux individus souhaitent réduire ou améliorer l’aspect des cicatrices et sont donc en recherche de traitement. Par exemple, les rétinoïdes, les stéroïdes topiques ou injectables et les pansements en silicone sont actuellement utilisés pour réduire ou améliorer l’aspect des cicatrices. En outre, des interventions chirurgicales ou non chirurgicales qui retirent des parties de l’épiderme peuvent accélérer le renouvellement de la surface de la peau et ainsi réduire l'aspect de cicatrices. Par exemple, les cliniciens peuvent utiliser des techniques de modification des cicatrices telles que des traitements au laser et des gommages chimiques pour réduire l’aspect d’une cicatrice, voire réduire la formation de cicatrices après une intervention chirurgicale. Bien que ces traitements ne puissent pas complètement éliminer ou prévenir les cicatrices, ils peuvent les rendre moins perceptibles et inconfortables.
Le développement d’options améliorées de gestion des cicatrices est important pour améliorer la qualité de vie des patients souffrant d’aspect indésirable des cicatrices. Il existe donc un besoin permanent concernant des traitements cutanés améliorés pour prévenir la formation de cicatrices ou pour traiter les cicatrices déjà formées.
Il a été découvert de manière étonnante que des C-glycosides et leurs dérivés tels que le proxylane (également connu sous le nom de Pro-xylane TM et d’hydroxypropyl tétrahydropyrantriol) présentent un avantage inattendu dans le traitement des cicatrices dans la mesure où les composés sont particulièrement efficaces pour minimiser l’apparition et/ou l’aspect des cicatrices, améliorant ainsi l’aspect de la peau.
RÉSUMÉ La présente communication concerne des compositions et des procédés de traitement des cicatrices, par exemple la réduction du tissu cicatriciel, l’amélioration de l’aspect d’une cicatrice et/ou la prévention ou la réduction de la formation de tissu cicatriciel. Les compositions selon la divulgation comprennent au moins un C-glycoside ou dérivé de celui-ci, et les procédés selon la divulgation combinent l’utilisation d’au moins un C-glycoside ou dérivé de celui-ci avec le traitement de la peau ou de tissu cicatriciel à l’aide d’un stimulus de modification de la peau.
Dans divers modes de réalisation, la divulgation concerne l’utilisation d’au moins un C-glycoside ou dérivé de celui-ci en conjonction avec diverses procédures esthétiques pour prévenir, réduire et/ou améliorer l’aspect des cicatrices. Dans certains modes de réalisation, la divulgation concerne des procédés comprenant l’application d’au moins un C-glycoside ou dérivé de celui-ci avant, pendant et/ou après un traitement de surface de la peau ou de modification de cicatrice.
Dans divers modes de réalisation, la divulgation concerne des procédés de traitement de tissu cicatriciel, par exemple en réduisant l’aspect de la cicatrice, comprenant l’application d’au moins un C-glycoside ou dérivé de celui-ci sur le tissu cicatriciel en combinaison avec un traitement avec un stimulus de modification de la peau. Par exemple, dans certains modes de réalisation, la divulgation concerne des procédés en deux étapes de traitement de tissu cicatriciel, les procédés comprenant :
le traitement de tissu cicatriciel avec au moins un stimulus de modification de la peau, et
Dans d’autres modes de réalisation, la divulgation concerne des procédés de prévention ou de réduction de la formation de tissu cicatriciel, comprenant l’application d’au moins un C-glycoside ou dérivé de celui-ci sur de la peau qui ne comporte pas de tissu cicatriciel avant une lésion cutanée, par exemple avant une intervention chirurgicale, en association avec un traitement de stimulus de modification de la peau. Par exemple, dans certains modes de réalisation, la divulgation concerne des procédés en deux étapes pour prévenir ou réduire la formation de tissu cicatriciel, les procédés comprenant :
Dans un autre mode de réalisation, la divulgation concerne des procédés en deux étapes de traitement de la peau pour prévenir ou réduire la formation de tissu cicatriciel après une intervention chirurgicale, les procédés comprenant :
la lésion de la peau, et
Pour cela, l'invention consiste à munir la surface interne de la paroi latérale du tube 201 d'au moins un déflecteur D chargé de dévier la trajectoire de chaque goutte G et d'allonger son parcours à l'intérieur du bain gélifiant B. Un obstacle approprié placé contre la paroi du tube permet ainsi de rallonger le parcours des gouttes et ainsi d'augmenter le temps de gélification dans le bain de calcium avant que les gouttes ne s’amassent au fond du tube 201. La montre ce principe d'ajout d'un déflecteur D et la illustre l'influence, sur la trajectoire T de la goutte, de l'ajout du déflecteur D sur la paroi du tube 201.
La montre la trajectoire T suivie par la goutte dans le tube, lorsque celui-ci est rempli d'un bain gélifiant B superposé d'une couche tampon C_T, permettant notamment à la goutte G de reprendre sa forme sphérique avant de pénétrer dans le bain gélifiant B.
Par le terme "déflecteur", on entend donc un moyen qui permet de modifier la trajectoire T des gouttes et de les dévier de la trajectoire qu'elle suivrait normalement, sans la présence du déflecteur.
Comme la surface interne d'un tube 201 standard est généralement cylindrique, l'ajout du déflecteur D vient ainsi modifier la topographie de cette surface interne.
Le déflecteur D peut être réalisé sous la forme d'une pièce distincte venant s'agencer contre la surface interne de la paroi latérale du tube 201. Il peut également être directement intégré à la surface, par exemple en réalisant un moulage particulier du tube pour créer le déflecteur sur sa surface interne. Toute autre solution pourrait être envisagée.