INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans ce procédé, au moins l’un du premier substrat et du deuxième substrat est recouvert localement par une couche de mouillabilité, l’angle de contact d’une goutte d’alliage eutectique sur la couche de mouillabilité étant inférieur d’au moins 20° et de préférence d’au moins 40°, d’une part, à l’angle de contact d’alliage eutectique sur la première face du premier substrat et, d’autre part, à l’angle de contact d’alliage eutectique sur la première face du deuxième substrat, moyennant quoi lors de l’étape c), les coulures d’alliage eutectique vont préférentiellement aller sur la couche de mouillabilité.
L’invention se distingue fondamentalement de l’art antérieur par la mise en œuvre d’au moins une zone de mouillabilité préférentielle de l’alliage eutectique en face du substrat. Le matériau eutectique formé lors de l’étape c) présente une meilleure mouillabilité sur la couche de mouillabilité que sur les faces des premier et deuxième substrats.
Ainsi, au lieu de mettre une barrière « physique » (comme les butées dans l’art antérieur), on utilise une barrière dite « énergétique » avec une face à forte énergie de surface pour le métal liquide et une zone de mouillage à plus basse énergie de surface. Le métal liquide va mouiller cette zone de mouillage comme s’il tombait dans un puit de potentiel. En intégrant de façon judicieuse une couche de mouillabilité préférentielle, les coulures de matériau eutectique seront guidées et maintenues dans une zone « non risquée » pour la fonctionnalité de la puce.
Par exemple, dans le cas de l’alliage eutectique Al-Ge, la mouillabilité de cet alliage est meilleure sur une face métallique que sur une face de type diélectrique. Le positionnement d’une couche de mouillabilité métallique en contact ou à proximité de l’emplacement du cordon de scellement permet de contenir les coulures dans le cas d’un substrat ayant une face en un matériau diélectrique.
On choisira notamment un substrat pour lequel l’angle de contact de goutte d’alliage eutectique est supérieur ou égal à 90°, de préférence supérieur ou égal à 100°.
On choisira, par exemple, une couche de mouillabilité pour laquelle l’angle de contact de goutte est inférieur ou égal à 70°, de préférence inférieur ou égal à 60° et encore plus préférentiellement inférieur ou égal à 40°.
Avec ce procédé de scellement, l’alliage métallique en fusion adhère sur les faces des substrats à assembler et les coulures sont contenues au niveau de la couche de mouillabilité. La cavité ainsi scellée est hermétique et l’assemblage présente une bonne tenue mécanique.
Avantageusement, la couche de mouillabilité (aussi appelée couche de mouillage) est une couche métallique. De préférence, la couche métallique est en un métal choisi parmi W, Ti, Al, Au et Cu.
Selon une autre variante avantageuse, la couche de mouillabilité est une couche de nitrure métallique, comme TiN, WN, AlN.
Selon une autre variante avantageuse la couche de mouillabilité est une couche de semi-conducteur comme le Si, le Ge, le SiC, l’AsGa, l’InP.
Selon un mode de réalisation, le capot et l’organe d’application sont en concordance de forme et présentent en particulier chacun une forme de dôme, notamment généralement hémisphérique, l’organe d’application entourant au moins partiellement le corps cylindrique de l’organe de distribution et le capot entourant au moins partiellement l’organe d’application.
L’organe d’application est délimité, de préférence, par une paroi supérieure présentant une surface d’application comprenant au moins un orifice traversant coaxial avec l’orifice de distribution et une paroi latérale extérieure se prolongeant depuis la paroi supérieure vers la patte de fixation de l’organe de distribution.
En variante, on pourrait prévoir que l’orifice traversant de la paroi supérieure de l’organe d’application ne soit pas coaxial avec l’orifice de distribution de l’organe de distribution.
En effet, on pourrait prévoir un renvoi d’angle dans l’organe d’application, par exemple jusqu’à 90°, entre la cheminée de distribution et un canal de l’organe d’application menant jusqu’à l’orifice traversant.
Par exemple, la paroi latérale extérieure comprend un décrochement s’étendant de manière oblique vers l’organe de distribution.
L’extrémité inférieure libre du décrochement de la paroi latérale extérieure peut comprendre au moins un élément d’accrochage destiné à coopérer avec un élément d’accrochage complémentaire prévu sur l’organe de distribution.
L’extrémité inférieure libre du décrochement de l’organe d’application se situe à une distance radiale à l’axe d’élévation plus faible que la dimension radiale maximale dudit organe d’application.
En variante, on pourrait prévoir tout mécanisme configuré pour rendre solidaire l’organe d’application et l’organe de distribution.
Selon un mode de réalisation, le capot comprend un corps comprenant une peau ou enveloppe réalisée dans un premier matériau et une structure à membrures réalisée dans un deuxième matériau, plus rigide que le premier matériau.
La peau, en matériau moins rigide que la structure à membrures, n’oppose qu’une résistante limitée à la déformation de la structure à membrures.
La structure à membrures coopère avec le décrochement de la paroi latérale extérieure de l’organe d’application dans une position montée du capot sur ledit organe d’application.
La peau est reliée à la structure à membrures.
La structure de la peau et de la structure à membrure permet de faciliter le démoulage en force du capot, ainsi que de favoriser sa déformation dans la direction radiale pour l’encliquetage/désencliquetage sur l’organe d’application.
Par ailleurs, une telle structure de capot permet de réduire sa masse et la quantité de matière plastique utilisée pour sa fabrication, par rapport à un capot monobloc réalisé en une unique matière plastique et pourvu de godrons d’encliquetage.
Avantageusement, la structure à membrures comprend au moins trois membrures radiales s’étendant le long du corps du capot.
La structure à membrures et notamment les membrures radiales subissent une déformation essentiellement radiale et la peau absorbe une déformation radiale et circonférentielle pour faciliter le passage de l’extrémité libre du capot par-delà la zone de plus grand diamètre de l’organe d’application.
Elle propose à cet effet un soubassement de caisse pour véhicule automobile de type hybride ou électrique, comportant un plancher s’étendant transversalement entre deux longerons latéraux ainsi qu’au moins une traverse d’assise fixée sur le dessus dudit plancher et s’étendant transversalement entre les deux dits longerons latéraux auxquels elle est fixée, chaque dit longeron latéral comprenant une partie interne de longeron et une partie externe de longeron chacune à section en forme de U couché et comprenant une âme latérale verticale ainsi que deux semelles supérieure et inférieure s’étendant transversalement respectivement depuis et le long du bord supérieur et du bord inférieur de cette âme, lesdites parties interne et externe de chaque dit longeron étant reliées rigidement l’une à l’autre de sorte à délimiter un corps creux allongé ; caractérisé en ce que les semelles supérieure et inférieure de ladite partie externe de chaque dit longeron présentent chacune un pli respectif s’étendant longitudinalement sur toute la longueur de ce longeron et séparant la semelle correspondante en deux pans interne et externe formant entre eux un angle intérieur convexe donnant à cette semelle un profil en relief depuis l’extérieur du longeron.
Cette conformation particulière de la partie externe des longerons latéraux permet, en cas de choc latéral poteau, de générer une déformation homogène jusqu’à la fin du choc de ses semelles supérieure et inférieure, de sorte que l’effort résultant transmis à la dite au moins une traverse d’assise soit orienté selon une direction quasiment transversale.
La déformation de cette ou de ces traverses d’assise est ainsi également plus homogène de sorte que leur écrasement transversal soit réduit ce qui limite considérablement les risques d’écrasement de la batterie de propulsion du véhicule.
Selon des caractéristiques préférées dudit soubassement de caisse selon l’invention : - l’angle intérieur convexe entre les deux pans interne et externe de la semelle supérieure est inférieur à celui entre les deux pans interne et externe de la semelle inférieure ; - l’angle intérieur convexe entre les deux pans interne et externe de la semelle supérieure est compris entre 140 et 160° ; - l’angle intérieur convexe entre les deux pans interne et externe de la semelle inférieure est compris entre 164 et 175° ; - les plis respectifs des semelles supérieure et inférieure de chaque dit longeron présentent un écartement transversal inférieur ou égal à 10 millimètres ; - la semelle supérieure de la partie interne de chaque dit longeron s’étend transversalement sur une plus grande largeur que la semelle inférieure de cette partie interne, de sorte à sonner un profil dissymétrique à ce longeron vis-à-vis de son plan longitudinal vertical médian ; - la différence de largeur entre lesdites semelles supérieure et inférieure de la partie interne de chaque dit longeron est avantageusement comprise entre 15 et 30 millimètres ; - chaque dit longeron comprend également un renfort lié rigidement aux parties interne et externe et s’étendant selon un plan moyen sensiblement vertical à l’intérieur dudit corps creux formé par ce longeron de sorte à le cloisonner en deux portions ; et/ou - ledit soubassement comporte deux dites traverses d’assise écartées longitudinalement l’une de l’autre.
L’exposé de l’invention sera maintenant poursuivi par la description détaillée d’un exemple de réalisation, donnée ci-après à titre illustratif mais non limitatif, en référence aux dessins annexés, sur lesquels : - représente une vue partielle en perspective d’un soubassement de caisse de véhicule selon l’invention doté de deux longerons latéraux bordant latéralement un plancher avant ; - est une vue en section transversale de l’un des deux longerons latéraux dudit soubassement de caisse selon l’invention ; - représente une vue en section transversale illustrant l’état de déformation du longeron latéral de la à une étape intermédiaire d’un choc latéral poteau ; - est une vue en section transversale illustrant l’état de déformation du longeron latéral de la à la fin d’un choc latéral poteau ; et - représente une vue de dessus de la partie latérale du soubassement de caisse selon l’invention après avoir subi un choc latéral poteau.
La représente une vue partielle d’un soubassement de caisse 1 d’un véhicule automobile de type hybride comprenant un moteur à combustion implanté dans sa partie avant ainsi qu’une machine électrique de propulsion.
On définit par rapport à ce soubassement de caisse 1 un repère orthogonal XYZ comprenant trois axes perpendiculaires deux à deux, à savoir : - un axe X, définissant une direction longitudinale, horizontale, - un axe Y, définissant une direction transversale, horizontale, qui avec l'axe X définit un plan XY horizontal, et - un axe Z, définissant une direction verticale, perpendiculaire au plan XY horizontal.
En références à cette , le soubassement de caisse 1 comporte un plancher avant 2 s’étendant longitudinalement entre le tablier avant non représenté et le plancher arrière également non représenté destiné à supporter les sièges arrière (également nommés « sièges de rang 2 »), et transversalement entre deux longerons latéraux 100, 200.
Ce soubassement de caisse 1 comprend également une traverse avant d’assise avant 3 et une traverse arrière d’assise avant 4 fixées sur le dessus du plancher avant 2 et s’étendant transversalement entre les deux longerons latéraux 100, 200 sous la rangée de sièges avant.
Ces deux traverses d’assise avant 3, 4, sur lesquelles on vient fixer les armatures d'assises de ces sièges avant, sont chacune constituées en l’espèce par deux demi-traverses 3A, 3B, 4A, 4B s'étendant symétriquement de part et d’autre d’un tunnel central d’échappement 5 surmontant la partie médiane de ce plancher avant 2 dont il est solidaire et destiné à permettre le passage d’un tuyau d'échappement entre les parties avant et arrière du véhicule.
Chacune de ces demi-traverses d’assise 3A, 3B, 4A, 4B s’étend ainsi entre ce tunnel central 5 et un longeron latéral correspondant 100, 200 de ce soubassement de caisse 1.
- au niveau de son extrémité longitudinale, l’emballage comporte une rainure ménagée dans l’une et/ou l’autre des parois périphériques et configurée pour collaborer avec le bord libre du volet de fermeture et/ou avec le bord libre du rabat de fermeture. Plus particulièrement, selon une première alternative, la première paroi périphérique comporte, au niveau de son extrémité longitudinale, une rainure configurée pour collaborer avec le bord libre du rabat de fermeture, ledit rabat de fermeture s’engageant dans la rainure lorsqu’il est configuré dans sa position fermée. Selon une deuxième alternative, la deuxième paroi périphérique comporte, au niveau de son extrémité longitudinale, une rainure configurée pour collaborer avec le bord libre du volet de fermeture, ledit volet de fermeture s’engageant dans la rainure lorsqu’il est configuré dans sa position fermée. Selon une troisième alternative, la première paroi périphérique comporte, au niveau de son extrémité longitudinale, une rainure configurée pour collaborer avec le bord libre du rabat de fermeture, et la deuxième paroi périphérique comporte, au niveau de son extrémité longitudinale, une rainure configurée pour collaborer avec le bord libre du volet de fermeture, ledit rabat de fermeture et ledit volet de fermeture s’engageant chacun dans la rainure située en regard lorsqu’ils sont configurés dans leur position fermée ;
- l’emballage est en carton.
Selon un deuxième aspect de l’invention, il est proposé un ensemble comprenant un balai d'essuie-glace logé dans un emballage conforme au premier aspect de l’invention ou selon l'un quelconque de ses perfectionnements.
illustre une vue d’un exemple de réalisation d’un emballage conforme au premier aspect de l’invention, l’emballage étant présenté dans on état non formé ;
illustre une vue en coupe d’un ensemble comportant l’emballage illustré sur la et dans son état formé, ledit emballage logeant un balai d’essuie-glace.
En référence aux FIGURES 1 et 2, l’invention adresse un emballage 1 pour balai d’essuie-glace 2, l’emballage 1 comportant une première paroi périphérique 11 et une deuxième paroi périphérique 11 adjacente à la première paroi périphérique 11, les parois périphériques 11 s’étendant selon un axe longitudinal O1 et formant un manchon 17 à l’intérieur duquel le balai d’essuie-glace 2 est destiné à être logé. Les deux parois périphériques 11 sont délimitées par un bord supérieur 112 formant un pli commun auxdites deux parois périphériques 11. Au niveau d’un bord inférieur 111 formant un pli opposé, les deux parois périphériques 11 sont reliées entre elles et fixées solidairement ensemble 3 par une languette 16 autorisant une fixation par collage entre les deux parois périphériques 11 opposées, au niveau dudit bord inférieur 111. Ensembles, les parois périphériques 11 délimitent le manchon 17 à l’intérieur duquel le balai d’essuie-glace 2 est destiné à être logé lorsque l’emballage 1 est formé.
Dans le , il est représenté un tel emballage 1 dans son état non formé, à plat. En revanche, la illustre un tel emballage 1 formé, les parois périphériques 11 étant mises à distance dX l’une de l’autre de sorte à former le manchon 17 et à l’intérieur duquel le balai d’essuie-glace 2 est logé. La illustre ainsi un exemple de réalisation d’un ensemble 3 conforme au deuxième aspect de l’invention.
Au niveau de chaque extrémité longitudinale 10, l’emballage 1 comporte en outre :
- un volet de fermeture 12 solidaire la première paroi périphérique 11. Le volet de fermeture 12 forme une surface plane qui s’étend en travers des parois périphériques 11 de sorte à permettre de maintenir lesdites parois périphériques 11 à distance dX l’une de l’autre et autoriser l’insertion du balai d’essuie-glace 2 dans l’emballage 1 Lorsque l’emballage 1 n’est pas formé, le volet de fermeture 12 s’étend dans le prolongement de la deuxième paroi périphérique 11, au travers de son bord courbe 15 ; et
- un rabat de fermeture 13 solidaire de la deuxième paroi périphérique 11. Le rabat de fermeture 13 forme une surface plane. Lorsque l’emballage 1 est formé, le rabat de fermeture 13 s’étend en travers des parois périphériques 11 de sorte à permettre de maintenir lesdites parois périphériques 11 à distance dX l’une de l’autre et autoriser l’insertion du balai d’essuie-glace 2 dans l’emballage 1. Lorsque l’emballage 1 n’est pas formé, le rabat de fermeture 13 s’étend dans le prolongement de la deuxième paroi périphérique 11, au travers de son bord courbe 15.
Le volet de fermeture 12 et le rabat de fermeture 13 ont une forme ovoïde. En particulier, le bord courbe 15 et le bord libre 14 du rabat de fermeture 13 et du volet de fermeture 12 forment une ligne courbe, par exemple circulaire ou ovale ou elliptique.
La section (C) de liquéfaction hydrothermale comprend ici un réacteur 2 comprenant au moins deux électrodes, ici 4 (21, 22 ; 21’, 22’), immergées dans la suspension de matière organique, et reliées à un générateur électrique 11, typiquement un générateur de courant alternatif. Dans l’exemple, le réacteur comprend deux zones 2A et 2B comprenant chacune au moins deux électrodes (ici deux), reliées chacune au générateur 11, ce dernier pouvant appliquer des tensions différentes à chaque groupe d’électrodes : il est ainsi possible de contrôler différemment la température de la suspension dans chaque zone. On pourra notamment prévoir un capteur de température du réacteur relié à un système de contrôle de l’unité de liquéfaction configuré pour contrôler la température de la section (C), optionnellement de chacune des zones de la section (C). On peut ainsi contrôler la température de la zone 2B pour qu’elle soit plus élevée que la température de la zone 2A. Ce contrôle de température peut être réalisé en contrôlant la tension appliquée entre les électrodes.
Le réacteur 2 peut être de type autoclave fonctionnant en continu, un réacteur à boucle, un réacteur tubulaire ou des combinaisons des réacteurs susmentionnés.
Les électrodes peuvent être agencées suivant différentes configurations décrites ci-dessous. On pourra éventuellement prévoir des configurations différentes à l’intérieur du réacteur, notamment lorsque deux zones différentes sont prévues.
Pour un réacteur fonctionnant en continu, on pourra prévoir de répartir les électrodes sur toute la longueur du réacteur, éventuellement en une ou deux zones.
On pourra par exemple utiliser les configurations d’électrodes suivantes :
(i) des électrodes en forme de plaques parallèles s’étendant parallèlement à l’écoulement du fluide à l’intérieur du réacteur,
(ii) des électrodes cylindriques coaxiales dont l’axe est parallèle à l’écoulement du fluide à l’intérieur du réacteur,
(iii) des électrodes en forme de tiges parallèles entre elles et à l’écoulement du fluide à l’intérieur du réacteur,
(iv) une électrode cylindrique et une électrode en forme de tige s’étendant à l’intérieur de l’électrode cylindrique, le long de son axe,
(v) des électrodes positionnées de sorte que l’écoulement du fluide à l’intérieur du réacteur soit parallèle au champ électrique. Les électrodes peuvent être positionnées dans le flux de fluide ou comme des colliers autour d'un tuyau qui forme un canal d'écoulement totalement libre,
(vi) des électrodes en forme de tige disposées en quinconce, avec les tiges perpendiculaires à la direction d’écoulement du fluide.
Dans les configurations (i) et (ii), le champ électrique s’étend dans une direction perpendiculaire à l’écoulement du fluide, ce qui améliore son homogénéité et améliore le chauffage. Les configurations (i) et (ii) sont particulièrement adaptées pour les fluides présentant une faible conductivité et sont avantageuses en cas de présence de grosses particules solides dans le fluide car les forces de cisaillement restent minimale en raison du canal d'écoulement laissé libre. L'uniformité du champ électrique est également optimisée dans cette géométrie, ce qui permet un chauffage uniforme.
La configuration (iii) présente l’avantage d’être peu coûteuse à construire mais fournit un chauffage moins uniforme. Ce problème peut être contourné en mélangeant pendant et/ou après le chauffage pour uniformiser la température du fluide.
Dans la configuration (iv), le fluide s’écoule avantageusement à l’intérieur de l’électrode cylindrique.
La configuration (v) est particulièrement adaptée à un fluide présentant une conductivité électrique élevée. Pour la plupart des applications, cette configuration nécessite une tension plus élevée que la configuration (i) ou (ii). La distribution du courant peut néanmoins être moins régulière et des zones de forte densité de courant peuvent se trouver sur les bords avant des électrodes.
La configuration (vi) peut fournir un chauffage plus uniforme que la configuration (iii) à tiges parallèles.
Tel qu’illustré, le capot 40 est en contact sur toute sa surface intérieure avec l’organe d’application 30.
En variante, on pourrait prévoir des contacts ponctuels entre le capot 40 et l’organe d’application 30 afin de s’adapter aux tolérances de fabrication et limiter l’hyperstatisme de l’assemblage entre le capot 40 et l’organe d’application 30.
La structure de la peau 42 et de la structure 43 à membrure permet de faciliter le démoulage en force du capot 40, ainsi que de favoriser sa déformation dans la direction radiale pour l’encliquetage/désencliquetage sur l’organe d’application 30. En effet, les membrures 45 subissent une déformation essentiellement radiale et la peau 42 absorbe une déformation radiale et circonférentielle pour faciliter le passage de l’extrémité libre 40a du capot 40 par-delà la zone de plus grand diamètre de l’organe d’application 30.
Par ailleurs, une telle structure de capot 40 permet de réduire sa masse et la quantité de matière plastique utilisée pour sa fabrication, par rapport à un capot monobloc réalisé en une unique matière plastique et pourvu de godrons d’encliquetage.
En variante, on pourrait prévoir tout mécanisme configuré pour rendre solidaire le capot 40 et l’organe d’application 30.
L’organe de distribution 20 et l’organe d’application 30 sont avantageusement réalisés en matière plastique, notamment en polymère thermoplastique, tel que par exemple du polypropylène (PP) ou du polytéréphtalate d'éthylène (PET), ou encore en une matière plastique recyclée. L’organe de distribution 20 et l’organe d’application 30 sont, de préférence, réalisés dans un même matériau plastique.
En variante, l’organe de distribution 20 est réalisé en matériau plastique et l’organe d’application 30 est réalisé en un matériau permettant d’obtenir un effet de froid au contact de la peau, tel qu’un matériau métallique ou céramique par exemple.
La structure particulière de l’organe 27 de verrouillage/déverrouillage, et notamment la flexibilité radiale de la ou des pattes 28, 29 permet de compenser les tolérances de fabrication pour assurer un contact optimal entre la nervure axiale 27a et la surface de butée axiale 16 , tout en évitant tout risque de retassures sur la surface extérieure de la jupe de montage et en limitant le risque de matage de la nervure axiale 27a suite à des franchissements répétés de la saillie radiale 18, ce qui améliore la fiabilité dans le temps de l’organe de verrouillage/déverrouillage.
Par ailleurs, la flexibilité dans la direction radiale des pattes 28, 29 portant la nervure axiale 27a de l’organe de verrouillage/déverrouillage permet de conférer un confort et une sensorialité accrus pour l’utilisateur lors du déplacement de l’organe de distribution 20 par rapport au récipient 10 entre les positons verrouillée et déverrouillée.