INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
À l’inverse de la première variante de réalisation, la cellule électrochimique 1 selon la deuxième variante de réalisation comprend plusieurs dispositifs de détection et/ou d’émission d’ondes acoustiques 22 qui permettent d’obtenir des informations plus localisées. Il est ainsi possible de contrôler la dégradation de certains composants de la cellule électrochimique 1 en particulier grâce à une cartographie plus précise de l’état de santé de la cellule électrochimique 1.
La deuxième variante de réalisation est illustrée à la . Les dispositifs de détection et/ou d’émission d’ondes acoustiques 22 sont disposés au sein du boîtier 2 entre la couche externe 18 et la couche interne 20 ; il en résulte que les premières électrodes 26 de chacun des dispositifs de détection et/ou d’émission d’ondes acoustiques 22 sont en regard de la couche externe 18, tandis que leurs deuxièmes électrodes 28 sont en regard de la couche interne 20.
Dans la cellule électrochimique 1 selon la deuxième variante de réalisation, la couche interne 20 du boîtier 2 est partiellement recouverte par les dispositifs de détection et/ou d’émission d’ondes acoustiques 22. Il en résulte qu’une surface cumulée des dispositifs de détection et/ou d’émission d’ondes acoustiques 22 est strictement inférieure à une surface de la couche interne 20 du boîtier 2. On comprend ainsi qu’il existe des portions du boîtier 2 qui sont dépourvues de dispositifs de détection et/ou d’émission d’ondes acoustiques 22, ceux-ci étant disposés de façon localisée et ponctuelle au sein de la cellule électrochimique 1. Les dispositifs de détection et/ou d’émission d’ondes acoustiques 22 présentent chacun une reprise de contact 32, de telles reprises de contact 32 assurant leur liaison électrique aux fils de connexion 30.
Dans cette deuxième variante de réalisation, les dispositifs de détection et/ou d’émission d’ondes acoustiques 22 peuvent soit avoir à la fois un rôle d’émission d’ondes acoustiques et un rôle de réception de telles ondes, soit présenter uniquement l’une de ces deux fonctions. Dans ce dernier cas, les dispositifs de détection et/ou d’émission d’ondes acoustiques 22 peuvent être disposés de part et d’autre de la couche interne 20, avec au moins un dispositif de détection et/ou d’émission d’ondes acoustiques 22 jouant le rôle d’émetteur d’ondes acoustiques et un dispositif de détection et/ou d’émission d’ondes acoustiques 22 ayant pour fonction la réception des ondes acoustiques.
- on peut faire croître la couche cristalline d’arséniure de bore jusqu’à une épaisseur comprise entre 0,5 µm et 5 µm ;
- la formation de la couche de détachement peut comprendre une étape de recouvrir le substrat de carbure de silicium d’une couche (vdW lay ) de matériau de van der Waals avant l’étape de faire croître la couche cristalline d’arséniure de bore ;
- la couche de matériau de van der Waals peut comprendre une couche de graphène ; et
- le procédé peut en outre comprendre une étape de détachement de la couche d’arséniure de bore de la couche de carbure de silicium par traction appliquée sur un support intermédiaire attaché à la couche d’arséniure de bore.
L’invention s’étend à un procédé de fabrication d’un circuit microélectronique, comprenant le procédé de fabrication d’une structure décrit ci-dessus, et comportant en outre les étapes d’assembler la couche cristalline d’arséniure de bore à un substrat semiconducteur sur lequel est intégrée une pluralité de circuits électroniques et une étape de séparation des circuits électroniques les uns des autres après l’étape d’assemblage.
La représente une première structure comprenant une couche cristalline d’arséniure de bore selon l’invention et son procédé de fabrication ;
La représente une seconde structure comprenant une couche cristalline d’arséniure de bore selon l’invention et son procédé de fabrication ;
La représente une troisième structure comprenant une couche cristalline d’arséniure de bore selon l’invention et son procédé de fabrication ;
La représente une quatrième structure comprenant une couche cristalline d’arséniure de bore selon l’invention et son procédé de fabrication ;
La représente une mise en œuvre particulière de la structure de la ;
La représente une cinquième structure comprenant une couche cristalline d’arséniure de bore selon l’invention et son procédé de fabrication ; et
La représente une première mise en œuvre particulière des structures des figures 1 à 6 ;
La représente une seconde mise en œuvre particulière des structures des figures 1 à 6 ; et
La illustre la géométrie des couches cristallines d’arséniure de bore des figures 1 à 6.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION Comme vu dans la section sur l’arrière-plan technologique de l’invention, une difficulté pour faire croître des cristaux, et donc des couches cristallines, d’arséniure de bore BAs est que l’on ne dispose pas de substrat pouvant servir de germe à la croissance cristalline de ce matériau sous forme de couches minces ou de plaquettes exploitables en tant que telle pour l’intégration de circuits électroniques. En effet, jusqu’ici, des germes de tailles micrométriques sont usuellement employés, menant à la croissance lente de cristaux de géométries non contrôlées.
Il est à noter que grâce à la présence du tirant métallique 10, le segment de liaison 13 de la face avant technique 2 du véhicule peut être réalisé uniquement en matière plastique, puisque la résistance mécanique dudit segment de liaison 13 est transférée sur le tirant métallique 10. Grâce à la présence du tirant métallique 10 le segment de liaison 13 en matière plastique de la FAT 2 pourra notamment supporter efficacement des butées d’appui du capot 25.
DOUBLURE DE CAPOT DE VÉHICULE AUTOMOBILE ET CAPOT COMPRENANT UNE TELLE DOUBLURE La présente invention se rapporte au domaine des véhicules automobiles, et plus particulièrement au domaine des doublures de capot pour de tels véhicules, ainsi qu’aux capots de véhicules automobiles équipés d’une telle doublure.
En effet, un capot de véhicule comprend, de manière conventionnelle, un panneau externe, appelé « peau » formant le côté visible du capot, et un panneau interne de renfort, appelé « doublure », lesdits panneaux externe et interne étant formés à partir d’une ou plusieurs tôles métalliques, par exemple mises en forme par emboutissage et/ou découpage.
Pour donner au capot une certaine tenue géométrique, un peu de raideur statique et de l’inertie, la doublure et la peau sont collées et/ou serties sur la périphérie du capot, et des plots de calage, généralement en mastic de faible résistance, assurent une liaison entre la peau et la doublure sur le reste de la surface du capot.
Le capot, et plus particulièrement la doublure, est également conçu avec une certaine souplesse, de manière à amortir le choc subi par la tête d’un piéton en cas d’accident et lui éviter des blessures graves, comme cela est prescrit par une réglementation européenne qui définit notamment une valeur maximale dite valeur HIC (acronyme de « Head Injury Criterium » en langue anglaise et se traduisant par « critère de blessure à la tête » en langue française).
Afin de rendre la doublure de capot plus souple, il est usuel d’y aménager des ouvertures, généralement par découpe, dans la tôle constitutive de ladite doublure. Par ailleurs, il est également habituel d’y ajouter un matériau du type isolant acoustique, tel qu’un matériau à base de fibres textiles, afin de limiter la propagation des bruits générés par les différents organes et éléments logés dans le compartiment moteur.
Le matériau isolant acoustique se présente sous un aspect compressé et généralement sous forme d’une ou plusieurs plaques dont certaines formes (excroissances ou conformations), telles que des pattes ou saillies, sont configurées pour coopérer avec des ouvertures aménagées dans ladite doublure de capot.
Il y ainsi deux types d’ouvertures d’assouplissement aménagées dans la doublure du capot, des ouvertures présentant de grandes dimensions qui sont situées dans des zones prédéterminées liées aux contraintes de chocs de tête de piétons comme mentionné ci-dessus, et des ouvertures de plus petites dimensions destinées à accueillir les pattes d’une ou plusieurs plaques d’isolant acoustique.
La ou les plaques d’isolant acoustique viennent ainsi se monter sensiblement en parallèle de la doublure de capot, notamment de son plan d’extension principale, tout en venant obstruer les différentes ouvertures, ceci limitant la propagation des ondes sonores à l’extérieur du compartiment moteur, et sans modifier la souplesse de ladite doublure du capot.
Il est parfois difficile pour les opérateurs, sur les lignes de montage, de monter rapidement et facilement les plaques d’isolant acoustique, et notamment de positionner les pattes dans les ouvertures dédiées. De plus, dans le cadre d’une ouverture simple aménagée par découpe, il est nécessaire que la patte de fixation de la plaque isolante présente une certaine longueur et/ou forme pour que la surface de contact (et donc de frottement) entre la patte et la doublure soit suffisante pour empêcher tout mouvement de la plaque par rapport à la doublure.
La présente invention se propose ainsi de remédier à au moins un des inconvénients précités en proposant un nouveau type de doublure de capot pour véhicule automobile, ladite doublure comprenant : – au moins une tôle dans laquelle sont aménagées des ouvertures d’assouplissement ; – une plaque d’isolant acoustique comprenant des pattes de fixation ; caractérisée en ce qu’au moins une partie des ouvertures d’assouplissement comprennent une languette configurée pour coopérer avec une desdites pattes de fixation de ladite plaque d’isolant acoustique.
Le fait que les ouvertures d’assouplissement destinées à accueillir les pattes de fixation de la plaque d’isolant acoustique comprennent des languettes permet, d’une part, d’avoir une structure venant en appui sur les pattes de fixation de ladite plaque sans modifier la souplesse de ladite doublure, et d’autre part, de réduire la longueur desdites pattes, permettant une économie de matière (et d’argent), tout en simplifiant la complexité structurelle et donc de fabrication de ladite plaque d’isolant.
Selon une autre caractéristique possible, lesdites languettes sont conformées directement dans ladite au moins une tôle de la doublure. Avantageusement, lesdites languettes sont monoblocs (ou unitaires) avec ladite au moins une tôle de la doublure de capot, en effet, lesdites languettes et les ouvertures sont réalisées, par exemple simultanément, par découpe. Il y a ainsi également des économies de matière lors de l’aménagement des ouvertures d’assouplissement, notamment celles destinées à accueillir les pattes de fixation de la plaque d’isolant.
Selon une autre caractéristique possible, lesdites languettes s’étendent dans un plan sensiblement parallèle au plan d’extension principale de ladite doublure. Avantageusement, les ouvertures configurées pour accueillir lesdites pattes de fixation présentent une surface inclinée rapport au plan d’extension principale de ladite doublure, ainsi les plans contenant la languette et la surface d’ouverture sont sécants et convergents, facilitant ainsi l’insertion de la patte de fixation dans l’ouverture d’assouplissement. L’insertion de la patte de fixation de la plaque dans l’ouverture dédiée s’effectue généralement par coulissement, c’est-à-dire selon un mouvement de translation dans un plan parallèle au plan d’extension principale de la doublure de capot.
Selon une autre caractéristique possible, chacune desdites languettes s’étend à travers l’ouverture dans laquelle la languette est aménagée. Les languettes sont donc une des premières structures avec laquelle la patte de fixation coopère mécaniquement lors de son insertion dans l’ouverture dédiée, faisant par exemple office de guide d’insertion dans ladite ouverture.
Selon une autre caractéristique possible, lesdites languettes sont configurées pour que lesdites pattes de fixation de la plaque soient en appui contre les languettes. Il y a avantageusement contact, et donc frottement, entre les languettes et les pattes, afin de limiter, voire empêcher, le déplacement de la plaque d’isolant acoustique par rapport à la doublure. De plus, chacune desdites languettes présente une certaine souplesse permettant la mise en contrainte de la patte de fixation entre la languette et la tôle de la doublure du capot.
Le signal de référence numérique de fréquence f0 est ici de la forme :
S1r = sin(ω0t).
Le signal de référence numérique de fréquence 2.f0 est ici de la forme :
S2r = cos(2.ω0t).
Le signal de référence numérique de fréquence 3.f0 est ici de la forme :
S3r = sin(3.ω0t).
Le capteur de courant à vanne de flux comprend de plus un circuit d’excitation 23. Le circuit d’excitation 23 est implémenté dans le FPGA.
Le circuit d’excitation 23 est relié au générateur hautes fréquences 22 et comporte un circuit d’excitation brute 24 et un circuit d’asservissement d’excitation 25.
Le circuit d’excitation brute 24 reçoit le signal de référence numérique de fréquence f0 et le signal de référence numérique de fréquence 3.f0 et produit à partir de ces signaux un signal d’excitation partiel numérique de fréquence f0 et un signal d’excitation partiel numérique de fréquence 3.f0.
Le signal d’excitation partiel numérique de fréquence f0 est ici de la forme :
S1p = k1.sin(ω0t).
Le signal d’excitation partiel numérique de fréquence 3.f0 est ici de la forme :
S3p = k2.sin(3.ω0t).
Le circuit d’excitation brute 24 additionne le signal d’excitation partiel numérique de fréquence f0 et le signal d’excitation partiel numérique de fréquence 3.f0 pour générer un signal d’excitation numérique brut Sb. Le signal d’excitation numérique brut est de la forme :
Sb = S1p + S3p = k1.sin(ω0t) + k2.sin(3ω0t).
Le circuit d’asservissement d’excitation 25 est relié au générateur haute fréquence 22 pour recevoir le signal de référence numérique de fréquence 3.f0 et est agencé pour produire, à partir du signal de référence numérique de fréquence 3.f0, un signal de démodulation numérique de fréquence 3.f0.
illustre schématiquement une machine électrique tournante comprenant un capteur de température, selon un deuxième mode de réalisation de l’invention.
La illustre schématiquement une machine électrique tournante 1, tel un moteur électrique de véhicule électrique ou hybride comprenant un rotor 4 monté en rotation par rapport à un stator 3, selon un premier mode de réalisation de l’invention.
La machine électrique tournante 1 comprend un carter 2 cylindrique dans lequel sont logés le stator 3 et le rotor 4. Le rotor 4 comporte un arbre 5 et des aimants ou un bobinage 18 répartis autour de l’arbre 5. Le stator 3 comprend un bobinage 17.
La machine électrique tournante 1 comprend un palier 8 muni d’une bague de roulement 19 pour guider l’arbre 5, à chaque extrémité 9 de l’arbre 5.
La machine électrique tournante 1 comprend un couvercle 6 refermant une cavité 7 formée entre le couvercle 6 et un des paliers 8. Une première extrémité 9 de l’arbre 5 traverse le palier 8 par un orifice de palier 21 pour déboucher dans la cavité 7. Une bague de roulement 19 circulaire est prévue autour de la première extrémité 9, entre l’arbre 5 et un bord 20 délimitant l’orifice de palier 21.
La première extrémité 9 de l’arbre 5 comprend une face axiale 29 positionnée en regard d’une face interne 28 du couvercle 6.
Du fait de la chaleur générée lors du fonctionnement de la machine électrique tournante 1, la machine électrique tournante 1 comporte un dispositif de refroidissement pour dissiper la chaleur.
Le dispositif de refroidissement comprend un circuit de refroidissement à travers lequel un liquide de refroidissement caloporteur, qui est par exemple un mélange eau-glycol ou de l’huile, circule pour refroidir et contrôler la température des bobinages ou des aimants du rotor 4, puis des roulements de la bague de roulement.
Le circuit de refroidissement s'étend depuis une entrée formée dans le carter 2, à travers le rotor 4 et jusqu'à une sortie prévue dans le carter 2 (non représenté).
L’arbre 5 comprend un canal de refroidissement 11 comportant un orifice d’entrée (non représenté) et un orifice de sortie 13 en communication fluidique avec la cavité 7. L’orifice d’entrée peut être prévu à une deuxième extrémité de l’arbre 5, opposée à la première extrémité 9.
L’orifice de sortie 13 débouche de la face axiale 29 de la première extrémité 9 de l’arbre 5 et est positionné en regard de la face interne 28 du couvercle 6.
Le liquide de refroidissement circule à travers le canal de refroidissement 11 pour refroidir, entre autre, le rotor 4 et la bague de roulement 19.
Le dispositif de refroidissement comprend une pompe (non représenté) pour faire circuler le liquide de refroidissement.
La cavité 7 et le canal de refroidissement 11 forment un circuit de refroidissement de rotor 10. Le fluide de refroidissement est apte à s'écouler du canal de refroidissement 11 vers la cavité 7 en débouchant par l’orifice de sortie 13. L’orifice de sortie 13 est aligné avec un axe central A de l’arbre 5. Un orifice est prévu dans le carter 2 pour l’évacuation du fluide de refroidissement hors de la cavité 7 (non représenté).
Un dispositif d'étanchéité (non représenté) assure l'étanchéité du rotor 4 par rapport au carter 2, par exemple selon une direction axiale et une direction radiale du rotor 4. En particulier, le canal de refroidissement 11 qui traverse le rotor 4 est isolé par rapport à un espace intérieur 22 du carter 2, de sorte qu'aucun liquide de refroidissement ne peut passer du canal de refroidissement 11 vers l'espace intérieur 22 et y provoquer des dommages, comme de la corrosion par exemple. L'espace intérieur 22 loge, entre autre, le stator 3, et peut sinon être rempli d'air.
Pour déterminer la position angulaire du rotor 4 par rapport au stator 3, la machine électrique tournante 1 comprend un capteur de position inductif fixé sur une carte électronique 23 (ou substrat). Une cible tournante 16 est montée sur la face axiale 29 de la première extrémité 9 de l’arbre 5 pour modifier un champ magnétique transmis par un émetteur. La cible tournante 16 est utilisée comme élément de couplage.
L’invention concerne également un procédé de mesure de la température du rotor 4 comprenant une étape de mesure de la température du fluide de refroidissement par le capteur de température 14, suivie d’une étape de détermination de la température du rotor 4 à partir des températures mesurées du fluide de refroidissement et du modèle d’extrapolation des températures.
Procédé de mesure de qualité optique Domaine technique de l’invention L’invention concerne un procédé de mesure et de quantification de la qualité optique, par exemple, d’un système optronique
Etat de la technique antérieure Dans le cadre du contrôle de de la qualité optique d’un instrument optique et de l’évaluation de la performance d’imagerie d’un système opto-électronique, on connaît la mesure de la fonction de transfert de modulation (FTM) pour quantifier les performances optiques. En effet, la FTM représente pour chacune des fréquences spatiales et de l’espace de Fourier, l’atténuation du contraste de l’intensité de l’image capturée par le système à caractériser par rapport à l’objet visualisé.
Dans un système optronique, il existe plusieurs contributeurs qui influent sur la qualité finale de l’image en plus du système optique en lui-même, comme le détecteur également appelé capteur, l’électronique le cas échéant, les vibrations, etc
La FTM du système, désignée par est le produit de ces différentes contributions, qui peut être calculée comme suit :
où est la FTM des composants optiques du système tel que les lentilles, est la FTM du capteur du système, est la FTM induite par les vibrations que subit le système, est la FTM due à l’électronique embarqué dans le système tel qu’un circuit de traitement.
En général, la mesure de la FTM est restreinte à la considération de la FTM de l’optique et du capteur, qui sont les principaux contributeurs aux performances intrinsèque d’un instrument, en dehors du traitement de l’image.
Dans l’état de l’art de la mesure de la FTM, on peut citer les méthodes consistant à une mesure via la réponse impulsionnelle spatiale . Par définition la FTM optique est la transformée de Fourier du module au carré de la réponse impulsionnelle :
La mesure de réponse impulsionnelle spatiale, également appelée la fonction d’étalement du point (Point Spread Function en anglais abrégé en PSF) est obtenue expérimentalement en plaçant dans un plan objet du système une mire représentant un trou source. Cependant en raison de problèmes tels que le phasage de l’image du trou source sur la matrice du capteur, et le rapport signal à bruit dégradé, des méthodes dérivées sont utilisées pour la mesure de la réponse impulsionnelle spatiale. Parmi ces méthodes dérivées, on peut citer le calcul de la fonction LSF (pour line spread function en anglais) et de la fonction ESF (pour Edge spread function en anglais) qui consiste respectivement en l’utilisation d’une mire fente source et d’une mire en forme de demi-lune. Ces méthodes présentent le désavantage de recourir à une moyenne de la mesure sur toute la zone de calcul, et de nécessiter un positionnement précis des mires.
Il existe une autre famille de type de mire, à savoir les mires aléatoires (« Random Target » ou « Noiselike Target » en anglais). L’avantage de ces mires est d’être invariant par translation et d’échantillonner par nature et avec une grande précision le spectre fréquentiel. Une mire aléatoire contient dans sa densité spectrale de puissance, désignée par DSP ou PSD en anglais pour « Power Spectral Density », toutes les fréquences spatiales uniformément réparties, à la manière d’un bruit blanc. En utilisant de telles mires aléatoires, la FTM issue de l’équation (1) peut être déduite par la relation suivante :
où est la DSP de la mire aléatoire et est la DSP de l’image capturée par le système de la mire aléatoire.
Les mires aléatoires peuvent être générées par des techniques de speckle laser, avec des mires gravées semi transparentes ou avec des écrans LCD.
De tels écrans LCD sont utilisés pour afficher une mire aléatoire dans le plan objet et d’utiliser l’équation (2) pour calculer la FTM. D’autres méthodes proposent de segmenter les zones de calcul de la FTM sur plusieurs régions d’intérêt afin d’avoir la valeur de la FTM sur différentes parties du champ de vue du système.
Une limite de ces méthodes est d’avoir recours à une moyenne spatiale sur la zone imagée. En effet la mire aléatoire n’est pas en réalité la transformée de Fourier d’une impulsion ou Dirac parfait. Il existe donc dans la PSD des fréquences non représentées. Une telle moyenne sur l’image permet d’uniformiser la répartition spectrale du motif aléatoire. En outre, le rapport signal à bruit de ces méthodes est souvent une limite lorsque l’étalement de la PSF est sur un nombre limité de pixel.
L’invention vise à améliorer les méthodes de détermination de la qualité d’un système optronique.
A cet effet, l’invention propose un procédé de contrôle d’un système optronique, le procédé comprenant les étapes consistant à :
De manière non limitative, l’information d’activation peut dans ce cas être envoyée par « Wi-Fi® », « Bluetooth® » ou tout autre signal radiofréquence, par à un émetteur distant. Le dispositif d’éclairage 1 comprend alors un récepteur radiofréquence adapté pour capter les signaux d’activation et pour commander l’activation des premiers moyens lumineux.
d’un oxo alcool C 11 oxyéthyléné avec 7 mol d’oxyde d’éthylène (Genapol UD-070 ® de la société Clariant),
d’un alcool en C 12 - C 14 oxyéthyléné avec 7 mol d’oxyde d’éthylène (Genapol LA-070 ® de la société Clariant),
d’un alcool en C 12 - C 14 oxyéthyléné avec 9 mol d’oxyde d’éthylène (Genapol LA-090 ® de la société Clariant),
d’un alcool en C 12 - C 14 oxyéthyléné avec 11 mol d’oxyde d’éthylène (Genapol LA-110 ® de la société Clariant),
d’un alcool en C 16 - C 18 oxyéthyléné avec 8 mol d’oxyde d’éthylène (Genapol T-080 ® de la société Clariant),
d’un alcool en C 16 - C 18 oxyéthyléné avec 11 mol d’oxyde d’éthylène (Genapol T-110 ® de la société Clariant),
d’un alcool en C 16 - C 18 oxyéthyléné avec 15 mol d’oxyde d’éthylène (Genapol T-150 ® de la société Clariant),