INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un réacteur peut également comprendre au moins deux zones comprenant chacune au moins deux électrodes. On peut alors appliquer des tensions différentes aux électrodes de chaque zone afin de maintenir la deuxième zone à une température différente de la température de la première zone. Les températures de ces deux zones peuvent par exemple différer de 20°C au moins. L’avantage de deux zones avec chacune au moins deux électrodes permet de produire de l’énergie thermique différente en fonction du besoin des réactions mises en œuvre.
On notera que, de préférence, la section de passage de l’enceinte 2 au niveau de l’étage de filtration 10, section de passage qui correspond ici à la section S14 occupée par la face amont 14_U de la plaque de filtration, est plus large que la section de passage du fourreau 4, considérée à l’extrémité de la vis sans fin 3.
Ceci permet notamment de répartir le flux de coagulum de caoutchouc naturel à filtrer sur une surface étendue de tamis 11, 12, 13, et ainsi de retarder l’obstruction progressive du tamis 11, 12, 13 par encrassement, et donc de réduire la fréquence de remplacement et de nettoyage du tamis 11, 12, 13.
Pour ce faire, la section de passage de l’enceinte 2 au niveau de l’étage de filtration 10, et plus particulièrement la section de passage délimitée par la paroi interne 16I de la première couronne 16, et donc la section S14 occupée par la face amont 14U de la plaque de filtration 14, pourra présenter un diamètre hydraulique Dh_14U, et plus particulièrement un diamètre géométrique dans le cas préféré d’une forme de base circulaire, qui est strictement supérieur au diamètre hydraulique, ici au diamètre géométrique, du fourreau 4, par exemple qui est compris entre 1,2 fois et 1,4 fois le diamètre du fourreau 4 considéré à l’extrémité aval de la vis sans fin 3, par exemple égal à 1,33 fois le diamètre du fourreau 4 considéré à l’extrémité aval de la vis sans fin.
A titre d’exemple, pour un fourreau 4 dont le diamètre interne est de 300 mm à 305 mm dans le plan qui est normal à l’axe principal Z2 et considéré axialement à l’extrémité de la vis sans fin 3, on pourra prévoir un diamètre Dh_14U de la face amont 14U de la plaque de fixation 14, et donc un diamètre des tamis 11, 12, 13, qui sera égal à 360 mm voire à 400 mm, et plus globalement qui sera compris entre ces deux valeurs.
De façon connue en soi, et tel que cela est visible sur la , le ou les tamis 11, 12, 13 pourront être formés par des grilles métalliques, par exemple des grilles formées par un réseau de fils métalliques entrecroisés qui délimitent des mailles carrées.
A titre indicatif, on pourra notamment utiliser un ou des tamis 11, 12, 13 présentant l’une ou l’autre des mailles (exprimées en « mesh ») suivantes : - mesh 6 : des fils de diamètre 0,81 mm délimitent des ouvertures carrées de 3,42 mm de côté ; - mesh 10 : des fils de diamètre 0,91 mm délimitent des ouvertures carrées de 1,63 mm de côté ; - mesh 20 : des fils de diamètre 0,42 mm délimitent des ouvertures carrées de 0,85 mm de côté ; - mesh 30 : des fils de diamètre 0,253 mm délimitent des ouvertures carrées de 0,594 mm de côté ; - mesh 40 : des fils de diamètre 0,253 mm délimitent des ouvertures carrées de 0,382 mm de côté.
On notera toutefois que, pour favoriser le débit massique du dispositif 1, et donc le rendement dudit dispositif 1, on pourra privilégier, en pratique, une maille de filtration M11 dont l’ouverture est égale ou supérieure à celle d’un mesh 20.
Par commodité de description, on notera S11 la section de passage individuelle de chaque ouverture du tamis 11 qui correspond à la maille de filtration M11 définie par ledit tamis 11.
De préférence, on mettra en œuvre un empilement axial de plusieurs tamis 11, 12, 13, typiquement de trois tamis 11, 12, 13, de sorte que le coagulum de caoutchouc naturel traverse successivement chacun desdits tamis placés en série. Le tamis présentant la maille la plus fine au sein de cet empilement définira en pratique la maille de filtration mentionnée plus haut.
Ledit empilement pourra comprendre, tel que cela est visible sur la : - un tamis 11 central qui présente une première maille M11 qui est la plus fine de l’empilement, par exemple mesh 20, et qui définit ainsi la maille de filtration, - un tamis 12 amont qui présente une seconde maille M12 plus grossière, par exemple mesh 6, et donc une structure plus robuste capable de résister au couple de torsion qu’exerce sur l’empilement de tamis 11, 12, 13 le coagulum de caoutchouc naturel auquel la rotation de la vis sans fin 3 tend à communiquer un mouvement rotatif, - et un tamis 13 aval qui présente une troisième maille M13 de taille intermédiaire entre la première maille M11 du tamis central 11 et la seconde maille M12 du tamis amont 12, ledit tamis aval 13 renforçant la tenue de l’empilement, et plus particulièrement renforçant le tamis central 11, vis-à-vis de la pression axiale qui est exercée par le coagulum de caoutchouc naturel, sous la poussée de la vis sans fin 3.
La plaque de filtration 14 sera de préférence orientée selon un plan normal à l’axe principal Z2.
Ladite plaque de filtration 14 couvre avantageusement toute la section de passage de l’enceinte 3, au niveau de l’étage de filtration 10, afin de d’offrir à la face aval de l’au moins un tamis 11, 12, 13, et plus particulièrement à la face aval de l’empilement de tamis 11, 12, 13, un soutien robuste et bien réparti sur ladite section de passage.
La plaque de fixation 14 peut de préférence être réalisée en acier.
On notera par ailleurs que la vis sans fin 3 débouche directement dans l’étage de filtration 10, qui forme un premier prolongement du fourreau 4, de sorte que le coagulum de caoutchouc naturel qui sort de la vis sans fin 3 s’engage directement dans l’étage de filtration 10, et plus particulièrement directement à travers l’au moins un tamis 11, 12, 13 puis à travers la plaque de filtration 14, sans qu’il soit nécessaire de prévoir une pompe intermédiaire, telle qu’une pompe à engrenage, entre la vis sans fin 3 et l’étage de filtration 10, et plus particulièrement entre la vis sans fin 3, en amont, et l’au moins un tamis 11, 12, 13 et la plaque de filtration 14, en aval. La vis sans fin 3 est en effet suffisante à elle seule pour créer les conditions nécessaires à l’écoulement du coagulum de caoutchouc naturel à travers l’étage de filtration 10.
Tel que cela est bien visible sur les figures 3, 4A, 4B, 4C, 6A, 6B, 7A et 7B, la plaque de filtration 14 est pourvue d’un premier jeu d’orifices 15, dits « orifices de filtration » 15, qui permettent au coagulum de caoutchouc naturel ayant traversé l’au moins un tamis 11, 12, 13 de traverser ladite plaque de filtration 14, ici dans le sens de l’épaisseur E14 de ladite plaque de filtration 14.
L’épaisseur E14 correspond à la distance qui sépare axialement la face aval 14D de la plaque de filtration 14 de la face amont 14U de ladite plaque de filtration 14. Ladite épaisseur E14 correspondra ainsi à la longueur axiale des orifices de filtration 15.
Lors de l’étape 24 de comparaison, si la valeur calculée de défaut de centrage du chariot par rapport à la charge est supérieure en valeur absolue à une valeur limite associée prédéfinie, l’unité de contrôle 9 commande l’arrêt du chariot 1 pour une remise en ordre par un opérateur (étape 25).
De façon analogue, si la valeur calculée de défaut d’angle du chariot par rapport à la charge est supérieure en valeur absolue à une valeur limite associée prédéfinie, l’unité de contrôle 9 commande l’arrêt du chariot 1 pour une remise en ordre par l’opérateur (étape 25).
Ces deux valeurs limites peuvent être déterminées selon les tolérances admissibles des défauts de centrage et des défauts d’angles relatives aux exigences de sécurité des opérations de levage et de transport.
Lors de l’étape 24, il est également réalisé une comparaison des valeurs calculées lors des sous-étapes 23e, 23f par rapport aux dimensions de la charge reçues à l’étape 20 ou qui est stockée dans la mémoire du chariot élévateur. Si la valeur calculée du diamètre extérieur D 14 de la charge est supérieure à la valeur prédéfinie de diamètre extérieur reçue, l’unité de contrôle 9 commande l’arrêt du chariot 1 pour une remise en ordre par l’opérateur (étape 25).
De façon analogue, si la valeur calculée de profondeur de la charge est supérieure à la valeur prédéfinie de profondeur reçue à l’étape 20 ou qui est stockée dans la mémoire du chariot élévateur, l’unité de contrôle 9 commande l’arrêt du chariot 1 pour une remise en ordre par l’opérateur (étape 25).
Lors de l’étape 25 d’arrêt du chariot, l’unité de contrôle 9 peut transmettre au système WMS un message d’erreur représentatif de l’erreur rencontrée.
Au contraire, si les valeurs calculées correspondent aux valeurs prédéfinies associées, l’unité de contrôle du chariot pilote l’opération de levage et de transport (étape 26).
Dans l’exemple de mise en œuvre qui vient d’être décrit, l’étape d’acquisition 21 d’une ou des images est réalisée à la seule distance D1 de la charge 12. Alternativement, l’étape d’acquisition 21 peut comprendre une première sous-étape d’acquisition à la distance D1, suivie d’une deuxième sous-étape d’acquisition à une distance D2 réduite par rapport à la charge qui intervient donc après avancement du chariot.
Cette acquisition en deux temps peut être utile pour des charges de dimensions importantes pour lesquelles l’angle de vision de la caméra 3D 10 peut être trop faible pour capturer à la fois la surface intérieure et la surface extérieure de la charge. Dans ce cas, la première sous-étape d’acquisition est réalisée de sorte à pouvoir calculer le diamètre extérieur de la charge et la deuxième sous-étape d’acquisition est réalisée de sorte à pouvoir calculer le diamètre intérieur et la profondeur de la surface intérieure de la charge 12.
Dans ce cas, il est possible de réaliser les sous-étapes 23b, 23d de calcul du défaut de centrage et du défaut d’angle du chariot par rapport à la charge annulaire après la première sous-étape d’acquisition, et de réaliser les sous-étapes 23f, 23e de calcul de la profondeur et du diamètre extérieur de la charge annulaire après la deuxième sous-étape d’acquisition. Alternativement, il pourrait être possible de réaliser les sous-étapes 23b à 23f après la deuxième sous-étape d’acquisition.
Dans les exemples de mise en œuvre décrits, il est prévu les sous-étapes 23f, 23e de calcul de la profondeur et du diamètre extérieur de la charge annulaire afin d’accroitre la sécurité des opérations. En variante, il serait possible de ne prévoir ces étapes. Dans ce cas, à la sous-étape de détection 23a, seul un des cercles 14 ou 16 peut être détecté.
Dans l’exemple de réalisation illustré, l’étape 23 de traitement numérique comprend une sous-étape supplémentaire 23g préalable de filtrage de points. Cette sous-étape 23g est réalisée avant les autres sous-étapes de l’étape 23 de traitement numérique et permet de réduire la quantité des données à traiter en filtrant les points des images obtenues à l’étape d’acquisition pour ne garder que les points faisant partie d’une région d’intérêt particulier. Par exemple, la surface intérieure 15 de la charge 12 peut constituer une zone d’intérêt particulier. En limitant les calculs aux domaines réduits des zone d’intérêt particulier, le procédé accélère l’obtention des résultats sans dégrader leur qualité. En limitant les données aux zones d’intérêt, la taille de la mémoire nécessaire du module vision 11 est également réduite. Alternativement, il reste possible de ne pas prévoir cette sous-étape 23g de filtrage.
PROCEDE DE SCELLEMENT eutectique de deux substrats La présente invention se rapporte au domaine général de la microélectronique et, plus particulièrement, de celui de l’encapsulation (ou ‘packaging’) d'un dispositif microélectronique tel qu'un microsystème de type MEMS (« Micro-Electro-Mechanical Systems »), NEMS («Nano-Electro-Mechanical Systems »), MOEMS (« Micro-Opto-Electro-Mechanical Systems »), ou encore NOEMS (« Nano-Opto-Electro-Mechanical Systems »), consistant à encapsuler, ou enfermer, ce dispositif dans une cavité hermétique dont l'atmosphère est contrôlée.
L’invention concerne un procédé de scellement hermétique de deux substrats.
L’invention concerne également un dispositif obtenu par un tel procédé.
L’invention trouve des applications dans de nombreux domaines industriels, par exemple dans le domaine de l’automobile, des téléphones portables ou encore pour les consoles de jeux vidéo.
Tous ces brevets décrivent de façon détaillée la préparation de gel de boehmite. Toutefois, l’étape de malaxage et de mise en forme est implicitement évoquée mais aucun détail n’est donné sur la façon de la conduire. Or, comme explicité ci-dessus, à iso diamètre de diamètre de pores, l’étape de malaxage/extrusion conduit à une diminution de volume poreux.
De manière surprenante, la demanderesse a découvert un procédé de préparation d'extrudés d’alumine comprenant la préparation par précipitation dans des conditions opératoires bien spécifiques, d’un gel d’alumine ayant un indice de dispersibilité compris entre 40% et 90%, ledit procédé étant caractérisé par la mise en œuvre d’une étape de remise en suspension du gâteau de boehmite, éventuellement sous forme de poudre, obtenu suivi d’une étape de mise en forme de la suspension de boehmite acidifiée obtenue par coagulation chimique.
En particulier, ladite suspension de boehmite acidifiée peut être obtenue soit à partir du gâteau de filtration remis en suspension en présence d’eau comprenant éventuellement de l’acide, soit à partir d’une poudre de boehmite obtenue par atomisation.
Ledit procédé selon l’invention permet l'obtention d'extrudés d'alumine mésoporeuse présentant un volume poreux total supérieur à 0,8ml/g plus élevé par rapport aux alumines de l’art antérieur mises en forme par malaxage extrusion classique.
Un objectif de la présente invention vise à proposer un procédé de préparation d’extrudés d’alumine comprenant une étape de mise en forme par coagulation chimique, en remplacement de l’étape de malaxage/extrusion, permettant l’obtention d’une alumine sous forme d’extrudé ne présentant pas ou peu de perte de porosité par rapport à la boehmite avant sa mise en forme, la boehmite de départ étant sous forme d’un gâteau ou sous forme de poudre et donc d’obtenir des extrudés d’alumine présentant une porosité améliorée par rapport aux alumines de l’art antérieur mises en forme par malaxage extrusion classique.
a’) une deuxième étape de précipitation a’) de la suspension obtenue à l'issue de l'étape b) de traitement thermique, ladite deuxième étape opérant par ajout dans ladite suspension d'au moins un précurseur basique choisi parmi l'aluminate de sodium, l'aluminate de potassium, l'ammoniaque, l'hydroxyde de sodium et l'hydroxyde de potassium et d'au moins un précurseur acide choisi parmi le sulfate d'aluminium, le chlorure d'aluminium, le nitrate d'aluminium, l'acide sulfurique, l'acide chlorhydrique, et l'acide nitrique, dans laquelle au moins l'un des précurseurs basique ou acide comprend de l'aluminium, le débit relatif des précurseurs acide et basique est choisi de manière à obtenir un pH du milieu réactionnel compris entre 8,5 et 10,5 et le débit du ou des précurseurs acide et basique contenant de l'aluminium est réglé de manière à obtenir un taux d'avancement de la deuxième étape compris entre 30 à 90%, le taux d'avancement étant défini comme étant la proportion d'alumine formée en équivalent Al 2 O 3 lors de ladite deuxième étape de précipitation par rapport à la quantité totale d'alumine formée à l'issue des deux étapes de précipitation, plus généralement à l’issue des étapes de préparation du gel d’alumine et de préférence à l’issue de l’étape a’) du procédé de préparation selon l’invention, ladite étape opérant à une température comprise entre 40 et 90 °C, et pendant une durée comprise entre 2 minutes et 50 minutes.
c) une étape de filtration de la suspension obtenue à l'issue de la deuxième étape de précipitation a’), suivie d'au moins une étape de lavage du gâteau de boehmite obtenu,
d) une étape de remise en suspension du gâteau de boehmite obtenu à l’issu de l’étape c) par mise en contact dudit gâteau avec une eau ayant une teneur en acide comprise entre 0% et 10%, de préférence entre 0,5% et 6%, de manière préférée entre 3 et 6% poids par rapport au poids total de boehmite exprimé en équivalent Al 2 O 3 , pour obtenir une suspension de boehmite acidifiée.
e) une étape de mise en forme par coagulation chimique de la suspension de boehmite acidifiée obtenue à l’issue de l’étape d),
Aussi, pour lier des fibres organiques naturelles, et notamment dans le but d’obtenir des produits isolants de densité inférieure à 250 kg/m 3 , il est connu d’utiliser des liants obtenus après durcissement ou réticulation de compositions d’encollage comprenant des polyisocyanates. Parmi les polyisocyanates les plus communément utilisés dans l’industrie des fibres de bois, on peut citer le poly(méthylène diphényl isocyanate) (pMDI, numéro CAS 9016-87-9) qui est un mélange de qualité technique contenant de 30 à 80 % de MDI (méthylène diphényl isocyanate) et des homologues de poids moléculaire plus élevé de formule: [Formule 1]
Afin d’assurer un bon mouillage des fibres organiques naturelles par le pMDI hydrophobe, il est généralement nécessaire de soumettre les fibres préalablement à un séchage de manière à abaisser leur teneur en eau à une valeur inférieure ou égale à 6 % en poids, notamment comprise entre 2 - 6 % en poids (voir WO2008/144770).
Cependant, l’utilisation de liants à base de polyisocyanates, même sous forme d’émulsions aqueuses de pMDI, constitue un problème important de nocivité au lieu de fabrication des produits isolants, en raison de la présence des polyisocyanates. De plus, les polyisocyanates restent des matières premières coûteuses et sont très réactifs. Ainsi les compositions d’encollage à base de polyisocyanates peuvent durcir avant la mise en forme et chauffage du produit isolant, ce qui génère un nettoyage fastidieux du matériel et surtout l’arrêt de la production.
Pour pallier les inconvénients précités, la présente invention est basée sur la découverte qu’il était possible: - par un procédé particulier d’obtenir une composition de liant thermodurcissable, peu nocive, peu coûteuse, stable mais suffisamment réactive, pour qu’elle puisse être utilisée (après dilution dans l’eau) pour lier aussi bien des fibres minérales que des fibres organiques naturelles, et fabriquer ainsi des produits isolants ayant de bonnes propriétés mécaniques, - de baisser la température et surtout d’accélérer la durée de l’étape de chauffage de l’assemblage des fibres amenant au durcissement de la composition d’encollage (obtenue par dilution dans l’eau de la composition de liant) sur les différents types de fibres pour former le liant organique; tout ceci en soumettant un système de réactifs de départ, à base de lignine(s) et de polyacide(s), au préalable, à une réaction de polycondensation (ou estérification) en milieu essentiellement anhydre, autrement-dit bien avant que lesdits réactifs soient appliqués sur les fibres, dans une étape de pré-polymérisation (ou pré-polycondensation).
La présente demande a ainsi pour objet un procédé de préparation d’une composition de liant thermodurcissable comprenant les étapes suivantes: - le mélange d’au moins une lignine, d’au moins un acide organique monocarboxylique ou sulfonique et d’au moins un acide organique polycarboxylique non-polymérique, et - le chauffage dudit mélange à une température comprise entre 90°C et 170°C, de préférence entre 110°C et 150°C, pendant une durée comprise entre 5 secondes et 5 minutes, de préférence entre 15 secondes et 1 minute, de manière à former au moins une lignine ester soluble ou dispersable dans l’eau.
Dans la présente demande les termes « composition de liant » thermodurcissable et « composition d’encollage » ne sont pas des synonymes. Le terme « composition de liant » thermodurcissable désigne des solutions ou des dispersions aqueuses concentrées, c’est-à-dire à haute teneur en matières solides ou matières sèches (plusieurs dizaines de pourcents). Ces compositions peuvent être stockées et transportées. Elles sont assez fluides pour pouvoir être pompées, mais trop visqueuses pour être pulvérisées telles quelles sur les fibres. Le terme « composition d’encollage » désigne des solutions ou des dispersions aqueuses considérablement moins concentrées ayant une teneur en matières sèches inférieure à 20% en poids. Elles sont généralement obtenues par dilution des compositions de liant thermodurcissable avec de l’eau. Elles ont des viscosités suffisamment faibles pour permettre leur application sur les fibres organiques naturelles ou sur les fibres minérales par pulvérisation au moyen de buses ou par imprégnation. Aussi, dans la présente demande, on entend par « liant organique », un liant insoluble obtenu par durcissement (ou réticulation) de la composition d’encollage aqueuse préalablement appliquée sur les fibres, lors de l’étape de chauffage de l’assemblage desdites fibres.
Il a été constaté de manière surprenante par les inventeurs que le procédé selon l’invention permettait l’obtention d’une composition de liant pré-polymérisée comprenant au moins une lignine ester stable et soluble ou dispersable dans l’eau à température ambiante. Ladite composition de liant comprenant au moins une lignine ester peut en effet former des solutions ou des dispersions aqueuses pompables et diluables à l’infini, pouvant servir ensuite de compositions aqueuses d’encollage pour lier aussi bien des fibres minérales que des fibres organiques naturelles. Ces solutions ou dispersions aqueuses peuvent avoir des viscosités parfaitement compatibles avec un système classique d’encollage pour différents types de fibres par pulvérisation au moyen de buses par exemple (telle qu’une couronne de pulvérisation) ou par imprégnation.
Dans la présente demande, on entend par « pré-polymérisée » ou « pré-polymérisation », une réaction d’estérification entre une partie des groupes hydroxyles aliphatiques de la lignine et une partie des groupes carboxyles du ou des acides polycarboxylique(s) non-polymérique(s) et entre une partie des groupes hydroxyles de la lignine et une partie des groupes carboxyles de la lignine elle-même conduisant à la formation de la lignine ester.
Le mélange, dans le procédé de préparation d’une composition de liant thermodurcissable selon l’invention, comprend au moins une lignine. La lignine selon l’invention est une lignine extraite de la lignine dite « native » qui est une biomolécule faisant partie d’une famille de macromolécules polymères polyphénoliques (famille des tannins lato sensu), qui est un des principaux composants du bois avec la cellulose et l'hémicellulose. La lignine native est une macromolécule ayant une masse molaire très supérieure à 10 000 g.mol -1 et qui n’est pas soluble dans l’eau. La lignine native est présente principalement dans les plantes vasculaires et dans quelques algues. Ses principales fonctions sont d'apporter de la rigidité, une imperméabilité à l'eau et une grande résistance à la décomposition. Toutes les plantes vasculaires, ligneuses et herbacées, fabriquent de la lignine. Quantitativement, la teneur en lignine native est de 3 à 5% dans les feuilles, 17 à 24% dans les tiges herbacées, 18 à 33% dans les tiges ligneuses (18 à 25% du bois dur des arbres angiospermes, 27 à 33% du bois tendre des arbres gymnospermes). Elle est moins présente dans les plantes annuelles que dans les plantes vivaces, elle est très présente dans les arbres. La lignine native est principalement localisée entre les cellules, mais on en trouve une quantité significative à l'intérieur même de celles-ci. Après la cellulose (constituant 35 à 50% de la biomasse végétale terrestre) et l'hémicellulose (30 à 45%), la lignine (15 à 25%) forme la troisième famille de composés par ordre d’abondance dans les plantes et dans les écosystèmes terrestres où domine la biomasse végétale morte ou vive.