INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention porte d’une manière générale sur un dispositif photonique de rétrocouplage multiniveaux. Le terme « rétrocouplage » désigne l’association des fonctions de couplage optique d’un mode de propagation d’un rayonnement lumineux, typiquement entre deux guides d’onde situés sur des niveaux d’altitude différente, et de rétro-propagation de ce rayonnement lumineux.
Dans ce qui suit, le terme « absorption » ou ses équivalents se réfère au phénomène par lequel l'énergie d'une onde électromagnétique est transformée en une autre forme d'énergie, par exemple par dissipation thermique. Dans la présente description, un matériau est considéré comme absorbant dès lors qu’il absorbe au moins 20% d’un rayonnement lumineux.
Dans ce qui suit, le terme « réflexion » ou ses équivalents se réfère au phénomène de réémission d’un rayonnement lumineux incident, depuis un élément ou une surface. Dans la présente description, un élément est considéré comme réfléchissant dès lors qu’il réémet une partie au moins d’un rayonnement lumineux incident, cette partie étant supérieure ou égale à 50%, de préférence cette partie étant supérieure ou égale à 80% du rayonnement lumineux incident.
Procédé de fabrication d’un cadre de hublot d’aéronef comportant une couche barrière, cadre de hublot obtenu à partir de ce procédé et aéronef comprenant au moins un tel cadre de hublot La présente demande se rapporte à un procédé de fabrication d’un cadre de hublot d’aéronef comportant une couche barrière, à un cadre de hublot obtenu à partir dudit procédé ainsi qu’à un aéronef comprenant au moins un tel cadre de hublot.
Selon un mode de réalisation de l’art antérieur visible sur les figures 1 et 2, le fuselage 10 d’un aéronef comprend une paroi 12 présentant une face extérieure 12.1 et une face intérieure 12.2 ainsi qu’une pluralité de hublots 14.
Au droit de chaque hublot 14, la paroi 12 comprend une ouverture 16 délimitée par un chant 16.1 reliant les faces extérieure et intérieure 12.1, 12.2. Comme illustré sur la , chaque hublot 14 comprend un encadrement 18 supportant deux parois transparentes 20, 20’ ainsi qu’un joint périphérique 22. L’encadrement 18 comprend un premier cadre 18.1 relié à la paroi 12 ainsi qu’un deuxième cadre 18.2 relié au premier cadre 18.1 par des éléments de liaison 18.3, les parois transparentes 20, 20’ et le joint périphérique 22 étant intercalés entre les premier et deuxième cadres 18.1, 18.2.
Le premier cadre 18.1 comprend une première partie 26 positionnée dans l’ouverture 16, une deuxième partie 28 plaquée contre la face intérieure 12.2 de la paroi 12 du fuselage, une partie intermédiaire 30 reliant les première et deuxième parties 26, 28 ainsi qu’une troisième partie 32 reliée à la deuxième partie 28 et sensiblement perpendiculaire à cette dernière, le deuxième cadre 18.2 prenant appui contre la troisième partie 28. Selon une configuration, la partie intermédiaire 30 est située à une première extrémité de la deuxième partie 28 et la troisième partie 32 est située à une deuxième extrémité de la deuxième partie 28 et forme un L avec cette dernière. Une fois l’encadrement 18 monté, la première partie 26 présente une face extérieure 26.1 affleurant la face extérieure 12.1 de la paroi 12 du fuselage et une face intérieure 26.2 sensiblement parallèle à la face extérieure 26.1. La deuxième partie 28 comprend une face extérieure 28.1 plaquée contre la face intérieure 12.2 de la paroi 12 du fuselage, décalée vers l’intérieur par rapport à la face extérieure 26.1 de la première partie 26, et une face intérieure 28.2 sensiblement parallèle la face extérieure 28.1. La partie intermédiaire 30 présente une face extérieure 30.1 reliant les faces extérieures 26.1, 28.1 des première et deuxième parties 26, 28 ainsi qu’une face intérieure 30.2 reliant les faces intérieures 26.2, 28.2 des première et deuxième parties 26, 28.
On conçoit alors qu’un tel système est très facile à mettre en œuvre dans la mesure où il suffit de l’introduire dans un manchon correspondant, de plaquer les aimants permanents contre la coque et de comprimer le joint pour assurer une fixation et un maintien en position du système sur la coque du navire.
Le retrait du système est également très simple dans la mesure où il suffit de débrayer les aimants de la coque afin de pouvoir dégager le système.
Par ailleurs, et comme cela est illustré sur les figures 5 et 6, un tel système peut présenter des moyens de canalisation qui comprennent par exemple un ou plusieurs tronçons de conduit tels que par exemple les tronçons désignés par les références 16 et 17 sur les figures 5 et 6.
Ces tronçons de conduit peuvent alors être déployables entre une position escamotée de rangement telle qu’illustrée sur la et une position déployée de raccordement au navire telle qu’illustrée sur la .
Dans ce cas, ces moyens peuvent alors être embarqués par exemple sur une palette de manutention déplaçable 18, permettant de faciliter encore le déplacement et la mise en œuvre de ce système.
La palette est en effet par exemple déplaçable à l’aide d’un chariot de manutention, une grue ou autre…
On conçoit alors qu’un tel système présente un certain nombre d’avantages, notamment au niveau de sa facilité d’installation et de déplacement.
Bien entendu, d’autres modes de réalisation encore d’un tel système peuvent être envisagés.
Dans un mode de réalisation, le talon est formé en un matériau, et présente une difficulté définie comme : où : est une masse volumique du matériau en kilogrammes par mètre cube, l’aube mobile de turbine étant destinée à être soumise à une température lorsque l’arbre d’entrainement tourne à la vitesse de rotation limite , et et sont choisis de telle sorte que : - si la température est inférieure à 759°C : , - si la température est dans la plage allant de 759°C à 1083°C : , où , , étant en degrés Celsius, - si la température est dans la plage allant de 1083°C à 1117°C : , où , , et étant en degrés Celsius, et - si la température est supérieure à 1117°C : , et la masse volumique du matériau est comprise dans une plage allant de 2 à 10 kilogrammes par mètre cube.
Comme tous les autres analyseurs élémentaires décrits ci-dessus, ces nouveaux analyseurs permettent d’améliorer la méthode de combustion selon Dumas pour la mesure de l’azote total en apportant fiabilité, rendement analytique plus élevé et facilité d’utilisation. L’avantage de ces analyses sont qu’elles sont plus rapides et n’utilisent ni solvant ni traitement préalable comparé à la méthode de Kjeldahl pour mesurer un azote total. Par contre, ces méthodes ne mesurent l’azote total qu’à partir d’une forme azotée (par exemple N 2 ) alors que la méthode de Kjeldahl mesure jusqu’à trois formes azotées pour décrire l’azote total : N-Org., N-NH 4 et N-NO 3 .
On connait aussi une méthode thermique multi-éléments (ou méthode MESTA, de l’anglais « multi-element scanning thermal analysis ») décrite dans les documents (Hsieh, 2007 ; Hsieh et Bugna, 2008) qui permet de déterminer simultanément la décomposition des composés carbonés, azotés et soufrés en fonction de la température. Plus précisément, cette méthode est mise en œuvre au moyen de deux fours : un four pour l’échantillon (qui peut peser entre 0,3 à 10 mg) programmable depuis la température ambiante jusqu’à 800 °C avec un gradient de 50 °C/min sous flux d’un mélange O 2 /He extra pur (40 /60 %), et un four à combustion maintenu à 1100 °C et constamment purgé avec 100% d'O 2 ultra-pur. Après pyrolyse, les effluents sont transportés par le gaz vecteur dans le four de combustion où elles sont oxydées en CO 2 , NO 2 et SO 2 . Les matières oxydées passent ensuite successivement par des détecteurs de C (analyseur de CO 2 de type infrarouge), N (détecteur à chimiluminescence d'azote ou « NCD ») et S (détecteur à chimiluminescence de soufre, ou « SCD »). Cette méthode mesure la teneur en azote total mais à partir d’une seule forme azotée (NO 2 ), obtenue uniquement après oxydation. Par contre, cette méthode fournit une information sur la qualité de l’azote total en fonction de la température.
Ainsi diverses méthodes sont utilisées pour déterminer l'azote total d’échantillons, par exemple issus du sol. Pour l’azote organique, il peut être obtenu uniquement par la méthode de Kjeldahl ou par différence entre l’azote total et minéral. Cependant la plupart de ces méthodes sont lourdes de mise en œuvre avec des procédures compliquées, consommatrices de temps et de solvants, et aussi associées à des problèmes tels que la limitation à des concentrations élevées d'azote, des interférences de matrices (à l’exception de l’ICP AES), et une gamme dynamique (signal mesuré en continu) quasi inexistante (sauf pour la méthode thermique MESTA).
La présente invention permet de pallier ces inconvénients. Plus précisément, la présente invention concerne un dispositif et un procédé pour mesurer la teneur en azote total présent dans un échantillon d’un milieu poreux et/ou issu de la biomasse, au moyen de séquences de chauffe en atmosphère inerte et en atmosphère oxydante dont les caractéristiques permettent un craquage thermique complet des différents composés azotés contenus dans un échantillon d’un milieu poreux et/ou issu de la biomasse, et au moyen de mesures des différents composés azotés contenus dans les effluents issus de ces chauffes.
La présente invention permet de quantifier l’azote total en une seule étape dans un échantillon, sans traitement préalable, et sur de faibles quantités (de quelques mg à une centaine de mg au maximum). Le caractère dynamique (signal mesuré en continu) fournit une seconde information sur la qualité des constituants azotés présents dans un échantillon en fonction de leur stabilité thermique (enregistrement continu du signal au cours du temps et de la température). Ces paramètres permettent de mieux identifier les différentes mécanismes (fixation de N 2 , nitrification, dénitrification) mis en jeu lors des processus de respiration et fermentation reliés au cycle du carbone. Par ailleurs, la présente invention, permet, du fait de la détection de plusieurs composés azotés, d’avoir en plus une information du type de composés azotés présents dans l’échantillon (et pas seulement concernant le NO 2 ou le N 2 selon la méthode d’analyse utilisée), tout en l’associant à sa stabilité thermique.
La présente invention concerne un dispositif pour quantifier une teneur en azote total présent dans un échantillon d’un milieu poreux et/ou issu de la biomasse, ledit dispositif étant caractérisé en ce qu’il comprend : des moyens pour chauffer en atmosphère inerte ledit échantillon ; des moyens pour chauffer en atmosphère oxydante un résidu issu desdits moyens pour chauffer en atmosphère inerte ledit échantillon ; des moyens d'oxydation d’effluents issus des moyens pour chauffer en atmosphère inerte ledit échantillon ; des moyens aptes à une mesure en continu de : une quantité de NH 3 , d’une quantité de NO, d’une quantité de NO 2 , d’une quantité de N 2 O et d’une quantité de N 2 issues desdits moyens pour chauffer en atmosphère inerte ledit échantillon ; une quantité de NO et d’une quantité de NO 2 issues desdits moyens d'oxydation d’effluents issus desdits moyens pour chauffer en atmosphère inerte ledit échantillon ; une quantité de NO et une quantité de NO 2 issues desdits moyens pour chauffer en atmosphère oxydante un résidu issu desdits moyens pour chauffer en atmosphère inerte ledit échantillon.
Selon une mise en œuvre de l’invention, lesdits moyens pour chauffer en atmosphère inerte ledit échantillon peuvent comprendre un four de pyrolyse en atmosphère inerte, et lesdits moyens pour chauffer en atmosphère oxydante ledit résidu issu desdits moyens pour chauffer en atmosphère inerte ledit échantillon comprennent un four d’oxydation.
Selon une mise en œuvre de l’invention, lesdits moyens pour chauffer en atmosphère inerte ledit échantillon et lesdits moyens pour chauffer en atmosphère oxydante ledit résidu issu desdits moyens pour chauffer en atmosphère inerte ledit échantillon peuvent comprendre un unique four de pyrolyse, pouvant fonctionner en atmosphère inerte et en atmosphère oxydante.
Selon une mise en œuvre de l’invention, lesdits moyens d'oxydation desdits effluents issus desdits moyens pour chauffer en atmosphère inerte ledit échantillon peuvent comprendre un four d’oxydation.
Selon une mise en œuvre de l’invention, lesdits moyens aptes à une mesure en continu de ladite quantité de NH 3 issue desdits moyens pour chauffer en atmosphère inerte ledit échantillon, ainsi que lesdits moyens aptes à une mesure en continu de ladite quantité de NO et/ou de ladite quantité de NO 2 issues desdits moyens pour chauffer en atmosphère inerte ledit échantillon et/ou issues desdits moyens d'oxydation d’effluents issus desdits moyens pour chauffer en atmosphère inerte ledit échantillon et/ou issues desdits moyens pour chauffer en atmosphère oxydante un résidu issu desdits moyens pour chauffer en atmosphère inerte ledit échantillon peuvent comprendre un capteur optique opérant dans la gamme des ultra-violets, ledit capteur optique comprenant une source de rayonnement UV pour éclairer une zone de mesure et un spectromètre pour mesurer l’intensité en fonction de la longueur d’onde du rayonnement UV ayant traversé ladite zone de mesure.
L’invention concerne en outre un procédé pour quantifier une teneur en azote total présent dans un échantillon d’un milieu poreux et/ou issu de la biomasse, caractérisé en ce que ledit procédé comprend au moins les étapes suivantes : on chauffe ledit échantillon en atmosphère inerte, entre une première température comprise entre 50 et 300°C et une deuxième température comprise entre 650 et 1000°C, en suivant une première séquence de températures, on mesure en continu au moins une quantité de NH 3 , une quantité de NO, une quantité de NO 2 , une quantité de N 2 O et une quantité de N 2 libérées pendant ladite chauffe en atmosphère inerte et on en déduit une teneur en NH 3, une teneur en N 2 O, une teneur en N 2 , une première teneur intermédiaire en NO et une première teneur intermédiaire en NO 2 ; on oxyde en continu, au moyen d’une chauffe en atmosphère oxydante à une troisième température au moins égale à 900°C, au moins une partie des effluents issus de ladite chauffe en atmosphère inerte dudit échantillon, on mesure en continu au moins une quantité de NO et une quantité de NO 2 libérées pendant ladite oxydation en continu de ladite partie desdits effluents issus de ladite chauffe en atmosphère inerte, et on en déduit une deuxième teneur intermédiaire en NO et une deuxième teneur intermédiaire en NO 2 ; on chauffe en atmosphère oxydante un résidu dudit échantillon issu de ladite chauffe en atmosphère inerte entre une quatrième température comprise entre 50 et 300°C et une cinquième température supérieure ou égale à 850°C, en suivant une seconde séquence de températures, on mesure en continu au moins une quantité de NO et une quantité de NO 2 libérées pendant ladite chauffe en atmosphère oxydante dudit résidu et on en déduit une troisième teneur intermédiaire en NO et une troisième teneur intermédiaire en NO 2 ;
et en ce qu’on détermine au moins une teneur en azote total présent dans ledit échantillon à partir de la somme desdites teneurs en NH 3 , en N 2 O, en N 2 , desdites première, deuxième et troisième teneurs intermédiaires en NO et desdites première, deuxième et troisième teneurs intermédiaires en NO 2 .
Selon une mise en œuvre de l’invention, ladite première séquence de températures peut comprendre un premier palier isotherme, d’une première durée prédéterminée, à ladite première température et un deuxième palier isotherme, d’une deuxième durée prédéterminée, à ladite deuxième température, lesdits premier et deuxième paliers isothermes étant reliés entre eux par un premier gradient thermique.
Selon une mise en œuvre de l’invention, ladite seconde séquence de températures peut comprendre un troisième palier isotherme, d’une troisième durée prédéterminée, à ladite quatrième température et un quatrième palier isotherme, d’une quatrième durée prédéterminée, à ladite cinquième température, lesdits troisième et quatrième paliers isothermes étant reliés entre eux par un deuxième gradient thermique.
Selon une mise en œuvre de l’invention, lesdites première et/ou deuxième et/ou troisième et/ou quatrième durée prédéterminées peuvent être comprises entre 1 et 10 minutes, et lesdits premier et/ou deuxième gradients thermiques peuvent être compris entre 15°C/min et 40°C/min.
Selon une mise en œuvre de l’invention, ledit procédé peut être mis en œuvre au moyen du dispositif selon l’une quelconque des variantes décrites ci-dessus.
Les deuxièmes dispositifs de guidage optique 104 sont réalisés dans le substrat 109.
Des cavités 134 sont gravées localement dans le substrat 109 au niveau de régions dans lesquelles les structures de diffraction holographiques 108 seront réalisées (voir ). Ces cavités 134 sont réalisées avec une profondeur suffisante pour que les entrées-sorties de guidage 122, 124 des deuxièmes dispositifs de guidage optique 104 soient par la suite en contact avec le matériau de la couche 106 dans laquelle les structures de diffraction holographiques 108 seront réalisées.
Les premiers dispositifs de guidage optique 102 sont ensuite disposés et solidarisés, par exemple par collage de type adhésif, eutectique ou collage direct, sur le substrat 109 (voir ). Comme cela est visible sur la , le positionnement des premiers dispositifs de guidage optique 102 par rapport aux deuxièmes dispositifs de guidage optique 104 n’est pas nécessairement réalisé avec une grande précision (une précision de l’ordre d’une dizaine de microns peut être suffisante) et des décalages de la position des premiers dispositifs de guidage optique 102 par rapport à leur position de référence sont tolérables.
La couche 106 est ensuite déposée sur le substrat 109 en recouvrant les premiers et deuxièmes dispositifs de guidage optique 102, 104 (voir ). Le matériau de la couche 106 remplit notamment les cavités 134 précédemment gravées dans le substrat 109. Le matériau de la couche 106 correspond à un photopolymère. Le matériau de la couche 106 peut ensuite être traité pour en retirer le solvant utilisé pour son dépôt.
La couche 126 de matériau étanche à l’oxygène est ensuite déposée sur la couche 106 (voir ). Comme pour le substrat 109, la couche 126 comporte au moins un matériau transparent aux longueurs d’onde des faisceaux lumineux qui seront utilisés pour réaliser les structures de diffraction holographiques 108, ce matériau correspondant par exemple à du SiO 2 .
Les étapes permettant la réalisation des structures de diffraction holographique 108 sont ensuite mises en œuvre. Sur les figures 12 à 15, la réalisation d’une seule structure de diffraction holographique 108 est décrite et représentée.
Deux éléments 136, 138 d’émission / réception de faisceaux lumineux destinés à croiser les trajectoires d’émission / réception lumineuse des dispositifs de guidage optique 102, 104 sont positionnés tel que ces faisceaux lumineux traversent des parties de la couche 106 dans lesquelles la structure de diffraction holographique 108 est destinée à être réalisée (voir ). Ces éléments 136, 138 correspondent par exemple à des fibres optiques, et sont alignés l’une en face de l’autre. Ces fibres optiques sont par exemple équipées de collimateur.
Deux éléments 140, 142 d’émission lumineuse sont également couplés aux premier et deuxième dispositifs de guidage optique 102, 104. Afin de pouvoir réaliser leur alignement, ces éléments 140, 142 correspondent par exemple à des fibres optiques auxquelles sont couplés des éléments émissifs laser 144, 146 et des puissance-mètres optiques 148, 150 par l’intermédiaire de circulateurs 152, 154. Les guides d’écriture 112, 124 des premier et deuxième dispositifs de guidage optique 102, 104 sont également munis d’éléments de réception optique 156, 158 permettant de transmettre les faisceaux lumineux reçus depuis les éléments 140, 142 dans les guides d’écriture 112, 124 en passant par un diviseur 160, 162 (correspondant par exemple à un interféromètre multimode) et un réflecteur 164, 166 (correspondant à un miroir de Bragg 164 et une boucle 166 dans l’exemple représenté sur la ) renvoyant la lumière dans l’élément 140, 142. La lumière renvoyée aux éléments 140, 142 est mesurée par les puissance-mètres optiques 148, 150. Il convient de noter que sur la , l’élément émissif lumineux du premier dispositif de guidage optique 102 qui sera utilisé lors du fonctionnement du système optique 1000 est visible et désigné par la référence 168.
Après ces étapes de réglage et d’alignement des éléments émissifs 136, 138, 140 et 142, chacune des régions 130, 132 de la structure de diffraction holographique 108 est réalisée. Dans l’exemple décrit, la deuxième région 132 est tout abord réalisée en émettant, par les éléments émissifs 138 et 142, des faisceaux lumineux engendrant la transformation d’une partie du matériau de la couche 106 et enregistrant ainsi la figure d’interférence engendrée au croisement des faisceaux lumineux émis par ces éléments émissifs 138, 142 (voir ). Le faisceau émis par l’élément 142 et émis en sortie du deuxième dispositif de guidage optique 104 est appelé troisième faisceau lumineux, et le faisceau émis par l’élément émissif 138 est appelé quatrième faisceau lumineux.
La première région 130 est ensuite réalisée en émettant, par les éléments émissifs 136, 140, des faisceaux lumineux engendrant la transformation d’une partie du matériau de la couche 106 et enregistrant ainsi la figure d’interférence engendrée au croisement des faisceaux lumineux émis par ces éléments émissifs 136, 140 (voir ). Le faisceau émis par l’élément 140 et émis en sortie du premier dispositif de guidage optique 102 correspond au premier faisceau lumineux, et le faisceau émis par l’élément émissif 136 est appelé deuxième faisceau lumineux.
Les première et deuxième régions 130, 132 de la structure de diffraction holographique 108 sont de préférence réalisées séquentiellement afin d’éviter des phénomènes d’interférences autres que ceux générant la structure de diffraction holographique 108.
Dans l’exemple ci-dessus, la deuxième région 132 est réalisée avant la première région 130. En variante, il est possible que la première région 130 soit réalisée avant la deuxième région 132.
Après la réalisation de la structure de diffraction holographique 108, il est possible de vérifier le couplage réalisé par le dispositif de couplage optique 100 en émettant le premier faisceau lumineux depuis l’élément 140 qui est transmis à l’élément 142 à travers le premier dispositif de guidage optique 102, la structure de diffraction holographique 108 et le deuxième dispositif de guidage optique 104. Le faisceau lumineux reçu peut être mesuré par le puissance-mètre optique 150 qui est couplé à l’élément 142.
Après la réalisation des structures de diffraction holographique 108, les systèmes optiques 1000 sont achevés en déposant une résine de photolithographie 170 sur la couche 126 selon un motif définissant les portions des couches 106 et 126 à conserver ( ).
Les couches 106 et 126 sont ensuite gravées selon le motif défini par la résine de photolithographie 170 ( ).
La résine 170 est ensuite retirée ( ).
Selon l’exemple décrit, chaque commutateur 18 et 20 est un interrupteur commandable.
Chaque commutateur 18 et 20 présente deux positions, une position ouverte dans laquelle ses deux bornes 18B1 et 18B2 (respectivement 20B1 et 20B2) ne sont pas reliées et une position fermée dans laquelle ses deux bornes 18B1 et 18B2 (respectivement 20B1 et 20B2) sont reliées.
La position de chaque commutateur 18 ou 20 dépend de la tension appliquée sur le commutateur 18 ou 20.
En l’occurrence, il apparaîtra ultérieurement que la tension appliquée aux commutateurs 18 et 20 est la même, puisqu’elle provient du comparateur 26. Le comparateur 26 est ainsi propre à commander simultanément la position des deux commutateurs 18 et 20.
Le premier commutateur 18 est, en outre, inverse au sens où la position par défaut est la position dans laquelle l’entrée 16E du circuit de contrôle 16 est reliée au circuit de dissipation 22.
Le premier pont 22 comporte deux composants 28 et 30 en série, deux extrémités 22E1 et 22E2 et un point milieu PM1.