INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’obturateur 34 comprend au moins un panneau 36, par exemple deux panneaux 36 dont un panneau gauche et un panneau droit. Les panneaux gauche et droit peuvent être symétriques. En l’occurrence le panneau droit est représenté. La suite de la description sera donnée en relation avec le panneau droit, toutefois elle s’applique au panneau gauche. Chaque panneau 36 s’oppose à un flux d’air rencontrant la grille qui habille l’entrée d’air associée (non représentée). Chaque panneau 36 s’étend transversalement sur au moins la moitié de l’ouverture associée ; préférentiellement sur toute l’ouverture associée.
Selon un mode de réalisation particulier, le support fibreux considéré selon contient au moins des fibres de pulpe de bois.
Exsudat végétal hydrophile Comme précisé ci-dessus, l’actif hydrophile selon l’invention est immobilisé sur le substrat fibreux en association avec au moins un exsudat végétal hydrophile de point de fusion variant de 55 °C à 140 °C en particulier de 60 °C à 110 °C.
Cet exsudat se présente également sous une forme sèche.
Par exemple, le dispositif de fabrication additive comprend au moins deux rampes de dépose de matière associées chacune à un système d’actionnement propre et agencées circonférentiellement autour du pneumatique à deux azimuts donnés.
Le dispositif de fabrication additive peut comprendre un dispositif de dosage volumétrique disposé en aval de l’extrudeur et en amont de la rampe de dépose de matière. Par exemple, le dispositif de dosage volumétrique est une pompe à engrenage. Le dispositif de dosage volumétrique est configuré pour délivrer une quantité de matière fondue calibrée sur la surface porteuse. Ainsi, on peut obtenir des lignes de matière de largeur constante.
Selon un mode de réalisation, au moins une des buses de dépose de matière est configurée pour déposer de la matière sur toutes les épaisseurs d’au moins une ligne circonférentielle de matière.
Par dépôt de matière suivant une « ligne circonférentielle de matière », on entend le dépôt de matière sur la surface porteuse selon une trajectoire circulaire de la roue.
Par « épaisseur », on entend une strate de matière déposée sur une ligne circonférentielle de matière.
Dans ce cas, l’ensemble des buses de dépose de matière sont configurées pour déposer une couche de matière lors d’une rotation complète du pneumatique et ladite rampe de dépose de matière est configurée pour être déplacée en translation selon l’axe vertical après chaque rotation complète du pneumatique.
Lors chaque rotation complète du pneumatique, chacune des buses de dépose de matière est configurée pour déposer de la matière fondue selon une ligne de matière correspondante, et après chaque rotation complète du pneumatique, ladite rampe de dépose de matière est configurée pour être déplacée en translation selon l’axe vertical et ainsi de suite jusqu’à obtenir la bande de roulement souhaitée.
On considère également un deuxième repère ou base orthonormée X, Y, Z, associée à l’outil, notamment au préhenseur 25 utilisé, dans laquelle on retrouve :
- un axe longitudinal X1, horizontal et s’étendant de gauche à droite sur la ;
- un axe d’extension Y1, horizontal, perpendiculaire à l’axe longitudinal X1 du repère préhenseur et s’étendant de bas en haut sur la ; et
- un axe vertical Z1, orthogonal aux axes longitudinal X et d’extension Y1 et s’étendant d’arrière en avant sur la , ledit axe vertical Z1 étant confondu avec l’axe vertical Z du repère associé à l’installation.
La illustre une installation 10 de fabrication d’ébauches de pneumatique comprenant un poste d’alimentation 12 en éléments élastomériques 13 et au moins un poste de pose 14 desdits éléments.
Par « élément élastomérique », on entend un produit élastomérique éventuellement renforcé, calandré ou extrudé selon un profil donné de manière à former une bande ou une nappe continue et, par extension, un ensemble d’éléments élastomériques préassemblés. Un élément élastomérique 13 est ici enroulé sur une bobine 15.
Le poste de pose 14 comprend un tambour de fabrication 16 d’ébauches de pneumatique (partiellement représenté), un bras robotisé 18 muni d’un effecteur 20 ou outil adapté à l’étape de fabrication de l’ébauche et une plateforme 21 de présentation du produit.
Par « poste de pose », on entend également la zone dans laquelle les élastomériques sont posés.
Tel qu’illustré, et de manière nullement limitative, le poste d’alimentation 12 en éléments élastomériques 13 comprend un robot industriel multiaxes 34 apte à manipuler un contenant supportant un élément élastomérique.
Par « poste d’alimentation », on entend également la zone dans laquelle le robot industriel 34 est situé. Le poste d’alimentation 12 est adjacent au poste de pose 14 et comprend un espace de stockage 36 dans lequel les contenants sont disposés.
Par exemple, les contenants se présentent sous la forme de bobines 15, de dévidoirs 38 comportant une bobine 15 ou de tables à rouleaux supportant un élément élastomérique inadapté pour être stocké sur une bobine.
L’installation de fabrication 10 comprend une unité de commande électronique 40, d’acronyme UCE, configurée pour piloter le poste d’alimentation 12 et le poste de pose 14.
L’UCE 40 est apte, notamment, à piloter la pose automatique des éléments élastomériques 13 sur le tambour 16.
Le tambour 16 présente la forme d’un cylindre, généralement droit, à symétrie de révolution d’axe central X-X’. Le tambour 16 est mobile en rotation autour de l’axe central X-X’ par rapport à un support 24 fixe ou mobile dans le plan horizontal au moyen, par exemple, d’un chariot 23, ou mobile selon plusieurs directions au moyen, par exemple d’un robot industriel multiaxes.
La surface radialement externe 16a du tambour 16 constitue une surface de pose avec laquelle le ou les premiers éléments 13 posés sont en contact. Le ou les seconds éléments posés sont en contact avec la surface radialement externe du ou des premiers éléments posés.
De manière nullement limitative, le bras robotisé 18 peut être du type à six axes, et comporte une série de six parties de longueurs variables, articulées entre elles par six articulations ou pivots. A titre d’exemple, le robot comprend une base 18a montée mobile à pivotement par une première articulation (non visible) sur une structure fixe ou portique 28, un premier segment ou épaule 18b mobile à pivotement par une deuxième articulation 26 par rapport à la base 18a, un deuxième segment ou coude 18c mobile à pivotement par une troisième articulation 26a par rapport au premier segment 18b et un poignet 18d mobile à pivotement selon trois axes de rotation distincts par rapport au deuxième segment 18c par trois articulations (non visibles). La base 18a et le poignet 18d peuvent tourner sur eux-mêmes. Chaque articulation ou pivot est actionnée par un moteur électrique (non représenté). Le ou les préhenseurs 20 est monté solidaire du poignet 18d.En fonction des outils utilisés et de l’agencement du poste de pose 14, le bras robotisé 18 peut prendre des formes variées avec plus ou moins d’axes de mobilité.
La représente schématiquement un véhicule dans une place de parking prêt à reculer.
La représente schématiquement un véhicule à l’arrêt dans la circulation, prêt à avancer.
Les [Fig. 5a, 5b, 5c] représentent chacune schématiquement un véhicule dans une place de parking prêt à reculer dans une direction spécifique signalée par une flèche de forme correspondante.
Dans la présente description, les termes avant, arrière, font référence aux directions avant et arrière du véhicule,
La représente schématiquement un véhicule automobile 1 qui peut être un véhicule à moteur thermique, un véhicule à moteur électrique ou un véhicule hybride comprenant un moteur thermique et au moins un moteur électrique.
Le véhicule 1 comprend de manière classique une unité de contrôle électronique 2 (UCE 2) qui commande les organes du véhicule auxquels elle est connectée. L’UCE 2 est apte à générer au moins deux informations d’état du véhicule, dont une information de contact Inf(i) et une information de vitesse Inf(ii) de déplacement du véhicule,
L’information de contact Inf(i) correspond à un état démarré du véhicule dans lequel le moteur du véhicule est démarré ou prêt à démarrer. Elle est typiquement générée lorsqu’un moteur thermique est démarré ou lorsqu’un moteur électrique est prêt à démarrer. L’information de vitesse de déplacement Inf(ii) est générée dès que le véhicule se déplace. Il s’agit d’une information donnant la valeur de la vitesse de déplacement du véhicule, par exemple en fonction d’une vitesse de rotation du moteur, d’un capteur de vitesse du véhicule ou autre.
L’UCE 2 peut également générer au moins une information d’état du véhicule supplémentaire telle qu’une information de portes fermées Inf(iii) correspondant à un état du véhicule dans lequel toutes les portes sont fermées, une information de ceinture conducteur bouclée Inf(iv) correspondant à un état du véhicule dans lequel la ceinture du conducteur est enclenchée, une information de conduite assistée ou de conduite autonome Inf(v) correspondant à un état du véhicule dans lequel le véhicule fonctionne dans un mode de conduite assistée ou dans un mode autonome et/ou une information de position d’une boîte de vitesse automatique Inf(vi).
L’information de portes fermées Inf(iii) peut être générée en fonction d’un signal généré par des capteurs du véhicule situés au niveau des portes du véhicule. De manière similaire, l’information de ceinture bouclée Inf(iv) peut être générée par un capteur apte à détecter qu’une ceinture est bouclée. Ces différents capteurs sont usuels et ne seront pas décrits en détails.
L’information de conduite assistée ou autonome Inf(v) peut être générée lorsque l’utilisateur active la fonction conduite assistée ou conduite autonome, par exemple en appuyant sur un bouton.
L’information de position d’une boîte de vitesse automatique Inf(vi) peut être générée lorsqu’une position d’avancement ou de recul est activée par déplacement du levier de la boîte automatique.
Selon l’invention, le véhicule 1 comprend un système d’alerte du mouvement 10 comprenant au moins un, ici deux, dispositifs d’alerte lumineux 12a, 12b et un système de commande 14. Le ou les dispositifs d’alerte lumineux 12a, 12b sont montés sur un élément de carrosserie ou de structure du véhicule en une position dans laquelle le signal lumineux qu’il émet est visible depuis l’extérieur du véhicule. Ils peuvent par exemple être montés sur un pare-chocs ou un élément de structure supportant le pare-chocs, ce dernier présentant alors un évidement ou une paroi translucide pour laisser passer le signal lumineux émis par le dispositif d’alerte lumineux.
L’invention n’est bien entendu pas limitée par le nombre de dispositifs d’alerte lumineux. On pourra notamment prévoir au moins un dispositif d’alerte lumineux 12a monté à l’avant du véhicule et au moins un dispositif d’alerte lumineux 12b monté à l’arrière du véhicule.
Chaque dispositif d’alerte lumineux 12a, 12b peut être choisi parmi un dispositif de projection d’un signal d’alerte sur le sol 3 à proximité du véhicule (tel que représenté ) et au moins un feu de signalisation du véhicule.
Le dispositif de projection d’un signal d’alerte au sol comprend typiquement des sources de lumière, de préférence des diodes électroluminescentes (ou LED pour « Light Emitting Diode » en anglais). Les sources de lumière sont typiquement reliées à un circuit imprimé présentant un contrôleur comprenant un circuit de commande des sources de lumière pour activer et désactiver les celles-ci et par conséquent le dispositif de projection. Des filtres peuvent éventuellement être positionnés devant les sources de lumière. Les sources de lumière, et optionnellement les filtres, produisent une lumière visible, telle que de la lumière blanche ou une autre couleur. Ces différents éléments sont généralement positionnés à l’intérieur d’un boîtier.
La détermination du taux de soufre dans les noirs de carbone de pyrolyse est réalisée par four « LECO ® ». Les analyseurs de soufre « LECO ® » sont conçus pour mesurer, notamment, la teneur en soufre dans des matériaux organiques et/ou inorganiques par combustion et détection infrarouge non dispersive. Avant la réalisation de la mesure du taux de soufre sur l’échantillon, un nettoyage des nacelles et un étalonnage du four sont réalisés. Les nacelles pour four « LECO ® » sont préalablement nettoyées : il s’agit d’analyser la nacelle vide, dans les mêmes conditions que les échantillons. La préparation de la courbe de calibration se fait à partir d’un standard commercial appelé « BBOT » dont la pureté est supérieure à 99,99 % et dont la teneur en carbone (C), en hydrogène (H), en azote (N), en oxygène (O) et en soufre (S) est garantie. Cette teneur est la suivante C% : 72,52 ; H% 6,09 ; N% 6,51 ; O% 7,43 et S% 7,44. On pèse environ exactement 10 ± 3, 20 ± 3 et 40 ± 3 mg de BBOT dans une nacelle. L’ensemble étalon / nacelle est introduit dans le four à combustion, régulé à 1350 C sous oxygène pur. La combinaison de la température du four et du débit d’analyse provoque la combustion de l’échantillon et la libération du soufre et/ou du carbone sous forme de SO 2 (g). Après un temps de 20 s, l'oxygène commence à circuler à travers la « lance » pour accélérer la combustion des matériaux difficiles à brûler. Le soufre et/ou le carbone, sous forme de SO 2 (g), sont entraînés par un flux d’oxygène jusqu’à travers les cellules infrarouges de détection. Le logiciel de l’instrument trace une droite reliant la masse d’étalon introduite et la réponse observée (aire) sur le détecteur. On obtient ainsi une droite de calibration. Après avoir nettoyer soigneusement le matériel de prélèvement, on pèse environ exactement 80 ± 5 mg de noir de carbone de pyrolyse que l’on introduit dans une nacelle pour four « LECO ® ».
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, le mélange caoutchouteux des couches de calandrage desdites deux couches de sommet de travail comporte une composition comprenant 40 à 70 pce de charges renforçantes, dont au moins 10 pce de noir de carbone de pyrolyse.
De préférence également, ladite au moins une couche de calandrage d’au moins une couche de sommet de travail, outre le noir de carbone de pyrolyse, comprend une charge renforçante constituée : a - soit par du noir de carbone employé à un taux compris entre 30 et 60 pce, et de préférence entre 30 et 50 pce, b - soit par une charge blanche de type silice et/ou alumine comportant des fonctions de surface SiOH et/ou AlOH choisie dans le groupe formé par les silices précipitées ou pyrogénées, les alumines ou les aluminosilicates ou bien encore les noirs de carbone modifiés en cours ou après la synthèse de surface spécifique BET comprise entre 30 et 260 m²/g employée à un taux compris entre 30 et 60 pce, et de préférence entre 30 et 50 pce, c - soit par un coupage de noir de carbone décrit en (a) et une charge blanche décrite en (b), dans lequel le taux global de charge est compris entre 30 et 60 pce, et de préférence entre 30 et 50 pce.
La gestion de l’évacuation de la chaleur et des copeaux revêt une importance capitale. Les températures élevées engendrées par la friction lors de la coupe sont la principale cause de dommage sur les outils et peuvent limiter la vitesse de coupe, voire engendrer des défauts dans les produits finis.
Dans ce contexte, il est habituel de distribuer un fluide refroidissant et/ou lubrifiant, également appelé fluide de coupe, au niveau de la zone d’usinage, de façon à réduire l’échauffement entre l’outil et la pièce usinée, à lubrifier la zone d’interaction entre l’outil et la pièce, à diminuer les frottements entre les copeaux générés au cours de l’usinage et l’outil, et à évacuer les copeaux formés. Cela permet d’accroître la durée de vie de l’outil et d’améliorer la qualité et la précision d’usinage. En tant que fluide de coupe, on peut utiliser classiquement des lubrifiants à base d’huile ou des émulsions huileuses et aqueuses.
Toutefois, les fluides refroidissants et/ou lubrifiants classiques peuvent se révéler insuffisamment efficaces ou inadaptés selon les applications visées. Ainsi, dans les cas d’usinage requérant un fort refroidissement, comme l’usinage de matériaux durs tels que l’acier inoxydable à grande vitesse d’usinage, la chaleur générée est trop importante pour pouvoir être absorbée efficacement par les fluides classiques. Les huiles sont également inadaptées du fait des contaminations de surface et/ou environnementales qu’elles génèrent. L’alternative de l’usinage à sec n’est quant à elle envisageable que dans les procédés nécessitant un faible niveau de refroidissement.
Plus récemment sont apparues des solutions d’assistance à l’usinage par liquide cryogénique, comme l’azote liquide ou le dioxyde de carbone liquide, ou par fluide supercritique. De tels procédés sont notamment décrits dans WO-A-2014/170583 ou WO-A-2020/212187 déposées par la Demanderesse. Outre de meilleures performances de refroidissement et de lubrification de la zone d’usinage, ces fluides permettent aussi de réduire la contamination des surfaces et des copeaux générés, ce qui facilite le recyclage des copeaux et améliore la durée de vie des outils.
Une mise en œuvre efficace d’un fluide cryogénique impose de maximiser la quantité de fluide projeté à l’état liquide sur l’outil et la zone d’usinage. En effet, si le jet de fluide contient du gaz, sa capacité de refroidissement est dégradée. En vue d’atteindre des performances maximales, un élément clé est la conception de la buse de distribution du fluide. On connaît ainsi de WO-A-2007/145649 et WO-A-2017/003342 des buses de distribution de fluide comportant un ou deux circuits internes de distribution de fluide dans lesquelles l’alimentation en fluide cryogénique s’effectue par l’intermédiaire des porte-outils. Le porte-outil est muni d’un conduit d’acheminement de fluide communiquant fluidiquement avec le circuit de fluide de la buse lorsque celle-ci est montée sur le porte-outil. L’inconvénient avec ce type de configuration est que la buse est dépendante du porte-outil, ce qui nécessite pour une installation existante, un changement du ou des porte-outils pour la mise en place d’une assistance cryogénique de l’usinage. De plus, la configuration d’acheminement du fluide à partir du porte-outil impose un changement de direction important entre l’orifice d’entrée et le circuit de fluide, de l’ordre de 90°. Il s’ensuit une augmentation des pertes de charge et un risque accru de vaporisation du fluide cryogénique (phénomène dit de « flash »), ce qui réduit la quantité de fluide distribué à l’état liquide sur l’outil et dégrade les performances de refroidissement et de lubrification.
Par ailleurs, on connaît de WO-A-2011/161670 une buse comprenant un circuit de fluide indépendant du porte-outil dont l’alimentation s’effectue par un orifice agencé sur le dessus de la buse. Mais dans cette configuration, le fluide subit également un changement de direction important entre sa direction d’alimentation et sa direction d’éjection de la buse, ce qui génère des pertes de charges importantes sur le fluide. En outre, une machine, i. e. installation, d’usinage comprend généralement un système de mise en rotation de la pièce et une tourelle qui supporte plusieurs outils et se déplace afin de positionner l’outil à la position souhaitée par rapport à la pièce qui tourne. La tourelle a un axe de rotation parallèle à celui de la pièce. De par leur conception, les machines d’usinage utilisent pour la plupart un acheminement des fluides de coupe selon un axe parallèle à l’axe de rotation de la pièce et/ou de l’outil. C’est en effet dans cette configuration que le système d’alimentation en fluide accompagne au mieux les mouvements de la machine. Les canalisations d’amenée de fluide cryogénique sont rigides et relativement encombrantes. Une alimentation en fluide par le dessus de la buse, c’est-à-dire selon un axe orthogonal à l’axe de rotation de la machine, nécessite de revoir la configuration de la machine pour permettre son fonctionnement.
Il est à noter que les systèmes actuels pour l’assistance de l’opération d'usinage par fluide cryogénique n’utilisent généralement pas de buses alimentées de manière indépendante du porte-outils. Une des raisons qui poussent les utilisateurs à privilégier une alimentation par le porte-outils vient du fait que l’alimentation générale en fluide de coupe s’effectue par une tourelle supportant plusieurs porte-outils. Ainsi, avec une alimentation générale de la tourelle, il est possible d’alimenter différents porte-outils avec différents outils, et donc d’utiliser une multitude d’outils sans intervenir en cours d’usinage sur la machine. Si cela est pertinent en usinage assisté par huile ou émulsion, cela devient limité pour l’assistance par cryogénie car l’acheminement du liquide cryogénique par la tourelle, puis par le porte-outils peut entraîner d’importantes pertes thermiques, favorisant le changement d’état du fluide de l’état liquide à l’état gazeux. Notons par ailleurs qu’il n’existe pas dans les systèmes actuels d’isolant thermique au sein de la buse et/ou entre la buse et le porte-outils, ce qui accroît davantage le phénomène de vaporisation du fluide cryogénique par transfert thermique aux parois et de ce fait entraîne une baisse du rendement de l’assistance cryogénique. Pour un liquide cryogénique, les pertes thermiques via le porte-outils peuvent entraîner une augmentation de sa température et le passage à un fluide diphasique, impliquant une baisse de la capacité de refroidissement de la pièce et donc une usure prématurée des outils d’usinage. Pour un fluide supercritique, les pertes thermiques via le porte-outils peuvent entraîner une diminution de sa température à une valeur inférieure à la température critique, se traduisant par un passage à l’état liquide et une perte des propriétés spécifiques du fluide à l’état supercritique.
La présente invention a notamment pour but de résoudre tout ou partie des problèmes mentionnés ci-avant, en proposant une buse de distribution de fluide permettant de distribuer un fluide, notamment un liquide cryogénique ou un fluide supercritique, dans les meilleures conditions possibles au niveau de l’outil et/ou de la zone d’usinage et dont la mise en œuvre offre plus de flexibilité que dans l’art antérieur.
Dans ce but, l’invention a pour objet une buse de distribution de fluide, notamment de fluide cryogénique, comprenant un corps de buse, un circuit de fluide traversant ledit corps de buse et s’étendant depuis au moins un orifice d’entrée configuré pour être alimenté en fluide jusqu’à au moins un orifice de sortie configuré pour distribuer ledit fluide au niveau d’au moins une partie d’une zone d’usinage et/ou d’un outil d’usinage, une surface d’appui dudit corps de buse destinée à être agencée en regard d’au moins une partie de l’outil d’usinage et/ou d’un porte-outil destiné à porter ledit outil d’usinage, une surface arrière et une surface avant dudit corps de buse agencées de part et d’autre de la surface d’appui, ledit au moins un orifice de sortie étant aménagé sur la surface avant de la buse, caractérisée en ce que ledit au moins un orifice d’entrée est aménagé sur la surface arrière de la buse.
Selon le cas, l’échangeur selon l’invention peut comprendre l’une ou plusieurs des caractéristiques énoncées ci-après.
Ledit orifice d’entrée est positionné à une première distance de la surface d’appui et ledit au moins un orifice de sortie est positionné à une deuxième distance de la surface d’appui, la première distance et la deuxième distance étant mesurées orthogonalement à la surface d’appui et la première distance étant supérieure à la deuxième distance.
La première distance est supérieure à la deuxième distance d’un facteur multiplicateur d’au moins 1,5, de préférence d’au plus 40, de préférence encore compris entre 5 et 25.