INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Outillage de manutention d’un capot de turbomachine d’aéronef La présente invention concerne les capots d’entrée de turbomachines ainsi que les systèmes de manutention de tels capots d’entrée.
Selon une caractéristique additionnelle possible, une ou plusieurs étapes du procédé de commande du dispositif 1 de transport est mise en œuvre par ordinateur.
L’invention concerne encore une installation 100 de convoyage telle que visible en . L’installation 100 comprend un dispositif 1 de convoyage destiné à transporter des articles 2. Comme évoqué précédemment, le dispositif 1 comprend une bande transporteuse 3 pourvue d’une surface 5 de transport, un moteur d’entraînement 4 et une unité de contrôle 6.
L’installation 100 comprend également un ou plusieurs capteurs 9 pour mesurer le coefficient de rugosité R, par exemple sous la forme d’au moins un capteur 9 de mesure de coefficient de friction.
L’installation 100 se caractérise en ce que l’unité de contrôle 6 génère des instructions de régulation de vitesse sous la forme d’une consigne de vitesse de la bande transporteuse 3 en fonction de la mesure d’un coefficient de rugosité R par un capteur 9, ladite unité de contrôle 6 comprenant un canal de communication 60 pour transmettre lesdites instructions au dispositif 1 de convoyage.
Le canal de communication 60 peut être filaire ou non. L’unité de contrôle 6 peut également être reliée à un serveur indépendant.
Selon une caractéristique additionnelle possible, l’unité de contrôle 6 comprend un dispositif mémoire 10 dans lequel sont stockées des valeurs prédéterminées des coefficients de rugosité minimal et maximal Rmin, Rmax et un dispositif de comparaison 11 pour comparer un coefficient de rugosité R mesuré par un capteur 9 aux valeurs des coefficients de rugosité Rmin, Rmax. En particulier, différentes valeurs de coefficient de rugosité Rmin, Rmax admissibles sont stockées, soit dans un dispositif mémoire 10 soit dans un serveur indépendant, selon la catégorie d’articles 2 qui sont transportées par le dispositif 1 de convoyage, ou encore selon le type de poste de traitement situé en aval.
Dans des modes de réalisation, l’installation de convoyage comprend au moins un système de lubrification 7 de la surface 5 de transport de la bande transporteuse 3. Un système de lubrification 7 comprend une source 70 de lubrifiant 71 et reçoit des instructions de lubrification de l’unité de contrôle 6 sous la forme d’une consigne de lubrification, sur la base de la mesure d’un coefficient de rugosité R par un capteur 9.
Dans des modes de réalisation, l’installation comprend un système de nettoyage 8 de la surface 5 de transport de la bande transporteuse 3. Le procédé de commande peut s’appliquer à tous les systèmes de nettoyage 8 connus. De préférence, le système de nettoyage 8 comprend au moins une buse reliée à un canal principal, un bloc de distribution ou réservoir pour alimenter ladite au moins une buse en au moins un liquide de nettoyage et/ou de rinçage liquide, ladite au moins une buse étant adaptée pour diriger le liquide de nettoyage et/ou le liquide de rinçage sur une partie de la surface 5 de transport de la bande transporteuse 3. En outre, le système de nettoyage 8 reçoit des instructions de l’unité de contrôle 6 sous la forme d’une consigne de nettoyage, sur la base de la mesure d’un coefficient de rugosité R par un capteur 9.
La montre un mode de réalisation où l’installation de convoyage comprend un système de lubrification 7 et un système de nettoyage 8.
L’invention concerne encore un produit-programme d’ordinateur comprenant une séquence d’instructions qui, lorsque le programme est exécuté par ordinateur, conduit celui-ci à mettre en œuvre les étapes du procédé de commande d’un dispositif 1 de convoyage tel que décrit ci-dessus.
L’invention concerne également un dispositif de traitement de données comprenant des moyens de mettre en œuvre les étapes du procédé de commande tel que décrit ci-dessus.
Enfin, l’invention concerne un support d'enregistrement lisible par ordinateur comprenant des instructions qui, lorsqu'elles sont exécutées par un ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en œuvre les étapes du procédé de commande d’un dispositif 1 de convoyage tel que décrit ci-dessus.
Le procédé de commande d’un dispositif 1 de convoyage selon l’invention permet de réguler la vitesse de transport d’un tel dispositif 1 lorsque les conditions de frottement des articles 2 à convoyer ne sont pas optimales, ce qui permet avantageusement de maintenir une grande efficacité du dispositif 1 de convoyage, et à plus grande échelle de la ligne de conditionnement dans son ensemble. En particulier, le procédé de commande permet de compenser le fait que si le coefficient de rugosité est trop élevé, les articles 2 n’avancent pas à la vitesse prescrite, et qu’il est nécessaire de transmettre une nouvelle consigne de vitesse au dispositif 1 de convoyage pour atteindre le même flux de transport d’articles 2.
Dispositif de manutention et Procédé de manutention La présente description se rapporte à un dispositif de manutention, notamment pour la manutention d’un chariot motorisé, et à un procédé de manutention d’un chariot motorisé au moyen d’un dispositif de manutention.
La cheminée centrale 62 intègre en son sein une vanne de régulation 64 qui permet de régler le débit d’eau liquide secondaire qui circule dans l’espace E et donc de réguler le refroidissement liquide en tant que tel. En effet, dans une position de fermeture totale de la vanne 64, la couche d’eau est piégée et stratifiée dans l’espace E. A contrario, dans une position d’ouverture, notamment totale, de la vanne 64, l’eau chaude monte naturellement dans l’espace E puis à travers la cheminée centrale 62 et va rejoindre la couche d’eau chaude supérieure du bassin B, tandis que l’eau froide du bassin B est aspirée par l’entrée en position basse de la double paroi 60, 61.
La vanne 64 peut être une vanne à papillon comme la vanne 5 du débit secondaire illustrée aux figures 10A, 10B, 10C.
Les deux parois 60, 61 du dôme 6 sont métalliques, de préférence en acier inoxydable.
La paroi externe 61 du dôme 6 est avantageusement recouverte d’une coiffe 63 logeant en son sein un isolant thermique pour empêcher le refroidissement du dôme lorsque la vanne 64 est en position fermée.
Selon une variante avantageuse, le réacteur 4 comprend, en tant que dissipateur thermique passif, une pluralité d’ailettes de refroidissement 65 agencées à l’intérieur de la paroi interne, en étant réparties de préférence uniformément sur la surface de cette dernière, de préférence en étant soudées ou brasées. Ces ailettes 65 augmentent ainsi la surface de contact avec la vapeur du circuit primaire et donc permettent d’améliorer l’échange thermique par conduction entre ladite vapeur et le dôme 6. Dans l’exemple illustré, ces ailettes 65 sont rectilignes et s’étendent sur une majeure partie de la hauteur du dôme. Ces ailettes 65 sont de préférence dans le même matériau que les parois 60, 61 du dôme 6, et typiquement d’une épaisseur de quelques cm et d’une longueur de quelques dizaines de cm le long à l’intérieur de la paroi 60.
Par ailleurs, la partie de chauffage du pressuriseur comprend une pluralité de résistances électriques 8 enveloppées dans un isolant électrique et alimentées par des câbles électriques, agencées à l’intérieur du dôme, de préférence sur la plaque de séparation 7 qui en son centre comprend une portion à trous 70 permettant d’assurer les fonctions d’isolation thermique et différence de pression du pressuriseur intégré. Une telle portion à trous 70 est par exemple comme selon le dispositif décrit dans la demande brevet WO 2012/158929A3.
Les résistances électriques 8 peuvent être du type de celles décrites dans le brevet US4135552.
Comme montré à la , la cuve de réacteur 40, 41, 45 du bloc réacteur 4 avec les échangeurs 49 est supportée par une embase métallique 102, préférentiellement en acier inoxydable, ou en acier noir revêtu d’un dépôt anti-corrosion. Préférentiellement, cette embase est maintenue dans le fond du puits de cuve 100 par un système de verrouillage mécanique, non représenté, adapté pour empêcher son déplacement et son soulèvement en cas de séisme. Toutefois, lors des phases de manutention combustible ou remplacement de composant, l’embase 102 et le bloc réacteur 4 qu’elle supporte peuvent être soulevés et amenés en haut du puits de cuve. Pour ce faire, le système de verrouillage mécanique de l’embase doit pouvoir être déverrouillé de façon simple par des outils accessibles depuis le haut du puits de cuve 100.
L’embase 102 qui supporte le bloc réacteur 4 est reliée rigidement à un radier de fondation 103, et le revêtement métallique dont la paroi en béton précontraint 101 est revêtue, est fixé de façon rigide et étanche au radier 103. Comme déjà évoqué, le réacteur 4 possède une impossibilité physique totale d’occurrence d’accident grave, avec fusion significative du cœur et percement de la cuve du circuit primaire. Il n’y a donc pas de dispositif spécifique de récupération du corium en fond de puits de cuve, ce dernier étant confiné dans toutes les configurations physiques imaginables à l’intérieur de la cuve réacteur, en totale immersion dans un liquide de manière permanente.
Le puits de cuve 100 est fermé par un bouchon couvercle 104, amovible et étanche, adapté pour résister à la pression du circuit secondaire. De préférence, le bouchon couvercle 104 est une dalle métallique, mécanosoudée, de préférence encore alvéolaire ou formée de caissons.
Un ciel de gaz 105, de préférence d’azote, est délimité par le niveau libre du volume d’eau secondaire dans le puits de cuve 100. Ce ciel de gaz 105 permet de contrôler la pression d’eau secondaire et d’adapter les variations de niveau libre et dilatation d’eau secondaire. La liaison mécanique entre le revêtement métallique du puits de cuve et le bouchon couvercle est constituée par un joint métallique ou un joint élastique haute température, afin de conserver une étanchéité totale.
Si besoin, en tant que système de refroidissement du puits de cuve 100, une tuyauterie non représentée avec une circulation d’eau en son sein, peut être noyée dans la paroi en béton 101, à une distance proche de l’intérieur et du revêtement métallique formant la troisième barrière.
Le bloc réacteur 4, 102 ne possède que des connexions de type instrumentions et contrôle de la réactivité du cœur, sous forme de connectiques électriques, facilement démontables. Une connectique souple ou semi rigide complémentaire, également démontable, permet le prélèvement et le retour en permanence d’une fraction faible de l’eau circuit primaire, pour le traitement chimique et le réglage du volume total de l’eau primaire. Ainsi, le bloc réacteur 4, 102 est facile à déconnecter et à déplacer pour son éventuel remplacement total.
Pour la réalisation du circuit tertiaire de l’installation, on peut mettre en œuvre une convection forcée.
Un exemple d’une telle configuration par convection forcée est montré schématiquement à la .
Le circuit tertiaire en eau destinée à fournir la chaleur à un réseau de chaleur, comprend au moins un échangeur 200 avec le circuit secondaire dont une entrée 201 est reliée fluidiquement à une tuyauterie d’entrée 210 et une sortie 202 est reliée fluidiquement à une tuyauterie de sortie 220.
Dans un mode de réalisation, une solution d’odométrie visuelle et inertielle couplée à un positionnement radio peut permettre au système d’être immunisé à une perturbation radio ou à un fumigène bloquant la vue si ces perturbations ne se déclenchent pas au même moment.
Le dispositif de l’invention présente est avantageux dans les cas où une cible est complètement cachée (fumigène, végétation dense, …). En effet, la fonction pour le « dispositif optique » est alors inopérante. Cependant, il devient possible de mettre en œuvre le procédé de l’invention en simulant le tir de façon statistique. Connaissant la position approchée des cibles dans le repère de l’arme, et en considérant que le tireur ne peut apercevoir les cibles et qu’il effectue son tir « au juger », il est complètement valide de calculer une probabilité statistique de toucher.
Engin d’ouverture d’itinéraire en zone urbanisée dégradée. L’invention se rapporte à un engin de type bulldozer capable de progresser dans une zone urbaine ou urbanisée – incluant les zones péri-urbanisées – la zone étant dégradée et potentiellement piégée par des mines ou autres armes dissimulées (dispositifs explosifs improvisés ou IED), afin d’ouvrir un itinéraire sécurisé. L’invention s’applique aux zones dites dégradées, c’est-à-dire des milieux de conflit ou des milieux hostiles pouvant abriter des forces actives et équipées de moyens de menace (mortiers, roquettes, etc.), et pouvant s’inspirer d’actions terroristes.
La progression d’engins face à une menace en partie dissimulée, même en terrain relativement dégagé, est un enjeu complexe : Il s’agit de répondre à des agressions visibles et invisibles, même en cas de forte dissymétrie des forces en présence, et cela malgré un environnement en général ouvert, par exemple dans une ville ou un village partiellement détruit.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE Avancer dans une zone urbanisée plus ou moins dégradée et potentiellement piégée reste extrêmement périlleux avec les équipements actuellement disponibles qui consistent en des moyens de leurrage et des moyens de détection.
Les moyens de leurrage consistent à disposer de dispositifs de contre-mesure à distance de sécurité des moyens de progression, par exemple des dispositifs dégageant une forte signature infrarouge. L’armement hostile, guidé par la signature thermique des cibles, est alors détourné. Cependant de tels leurres ralentissent sensiblement la progression et restent inefficaces pour opérer au contact.
Dans le domaine des menaces à déclenchement mécanique (par fils, mise sous pression ou équivalent), les systèmes poussés de type rouleaux sont rendus inopérants par le premier explosif trouvé, ce qui peut intervenir rapidement dans le cas d’un piégeage relativement dense en zone urbaine (plusieurs unités d’explosifs par centaine de mètres). Ce type de moyen est en fait destiné à des itinéraires dégagés, à faible densité de menaces (quelques unités par centaine de kilomètres). De plus, la réparation du leurre sur le site de la première explosion est écartée du fait de la présence de forts risques d’agression.
En outre, des leurres de « bréchage », de type charrue ou fléau, poussés par un char ou un blindé lourd et puissant sont rendus inopérants par le sol revêtu a minima d’une croûte épaisse en goudron ou en béton. Et un blindé peut être arrêté par destruction de ses chenilles ou de ses roues par des menaces paralysantes (mine antichar ou autre explosif) agencées sous les déblais ou dans les environs immédiats.
Le document de brevet US 20110232468 se rapporte à un tel véhicule blindé équipé d’une structure portante à poutre transversale munie de moyens de déclenchement de leurres, en particulier d’armes IED : leurres massique, mécanique et thermique électrique, activés respectivement par des capteurs de pression, à fils et antennes, et des capteurs infrarouges. Mais ce type de véhicule blindé reste totalement vulnérable dans les zones urbaines ou péri-urbaines dégradées pour les raisons exposées ci-dessus.
Par ailleurs, les moyens de détection visent à acquérir la probabilité de présence d’une menace enfouie ou cachée, sans la déclencher, à l’aide d’un capteur. La détection emploie des types variés de capteurs : capteurs radars, capteurs de métaux, capteurs de matériaux électroniques par détection de bruit de jonction, capteurs vidéo. Ces capteurs sont spécialisés sur différents composants critiques d’une menace.
Or, dans un milieu urbain ou péri-urbain dégradé, la multitude d’objets enfouis ou présents dans les débris entrave l’utilisation des capteurs : la détection par radar à pénétration de sol (système GPR acronyme de « ground penetrating radar », i.e. « radar de pénétration du sol ») est saturée par la détection des trop nombreux objets variés enfouis ou en surface.
De même, la grande quantité de fils métalliques au sol ou enfouis sature également la détection de fils par radar : nombreux câbles présents en milieu urbain (réseaux téléphoniques et électriques, signalisation et éclairage, etc.), et dans les déblais résultant des destructions (téléphonie, informatique, électricité domestique et industrielle, etc.).
De plus, la détection d’objets métalliques par des antennes à champ magnétique remonte une quantité ingérable d’échos du fait des nombreux objets métalliques de toutes sortes présents dans le sol ou les débris (tuyaux, objets industriels divers, etc…).
En outre, la forte hétérogénéité de l’aspect du sol rend inopérantes les détections de menace possible par l’analyse d’images vidéos multi-spectrales et détection des changements opérés dans une zone donnée : la détection de changements est handicapée par la forte variabilité des destructions, et ne peut s’exercer dans des zones où la mission intervient pour la première fois, ce qui est le cas général.
Ainsi, les différents capteurs disponibles sont généralement saturés de détections multiples sans qu’il soit possible de faire la différence entre des menaces réelles et des objets ne présentant pas de danger : les capteurs sont rapidement aveuglés.
Par ailleurs, des bulldozers chenillés lourds, repris de l’industrie du génie civil et équipés d’une cabine blindée de protection d’agressions actives de type tirs de mortiers, sont également connus pour réaliser une progression. Ces machines, qu’elles soient télé-opérées ou pilotées, comportent des limitations majeures : les chenilles sont aisément immobilisées par la destruction d’un maillon de chenille par une mine ou un piège (IED), ou encore par un tir d’agression. En effet, la protection du train de roulement et de la cabine est faible face à de telles menaces. De plus, la machine ne peut que pousser les déblais, puis les lever et manœuvrer pour les déposer ailleurs pour dégager progressivement une voie : ces opérations sont longues et exigeantes, et cela expose alors la machine aux agressions.
la est une vue schématique en perspective et en transparence d’une installation nucléaire selon l’invention avec un réacteur calogène selon les figures 5 et 6 , avec un couvercle de puits de cuve métallique intégrant deux échangeurs de chaleur également dédiés à l’évacuation de puissance résiduelle, sous la forme de panneaux de refroidissement plongés dans le volume d’eau secondaire à sa température chaude.
la est une vue schématique en perspective et en transparence d’une installation nucléaire selon l’invention avec un réacteur calogène selon les figures 5 et 6, comprenant une cuve métallique épaisse remplie de l’eau secondaire, qui est désolidarisée du puits de cuve, et est dédiée aux applications à des pression et température d’eau secondaire plus élevées.
la est une vue schématique en de la cuve métallique épaisse remplie de l’eau secondaire selon la .
Description détaillée Dans l’ensemble de la présente demande, les termes « vertical », « inférieur », « supérieur», « bas », « haut », « dessous » et « dessus » sont à comprendre par référence à un réacteur nucléaire SMR, tel qu’il est prévu en configuration verticale de fonctionnement et dont le puits de cuve est agencé au moins en partie au sein d’une piscine, notamment excavé en dessous, et qui peut servir de source froide ultime et de protection biologique lors des phases de manutention selon l’invention.
Par « eau primaire », « eau secondaire », « eau tertiaire », on entend l’eau qui constitue le fluide respectivement du circuit primaire, secondaire et tertiaire.
Les figures 1 à 4 ont déjà été détaillées en préambule, elles ne seront donc pas commentées ci-après.
On précise que les différentes températures, puissances, volumes, débits… indiquées le sont uniquement à titre indicatif. Par exemple, d’autres températures peuvent être envisagées selon les configurations notamment de puissance de réacteur SMR, de volume d’eau dans le bassin secondaire, de besoin de puissance pour le réseau de chaleur.
On décrit en référence aux figures 5 et 6, un réacteur nucléaire 4 de type à eau pressurisée, selon une configuration de circuit primaire de type SMR intégré selon un mode de réalisation de l’invention.
Ce réacteur 4 est d’une puissance unitaire de 20 MW thermique, à vocation calogène c’est-à-dire dédié à la fourniture d’eau chaude, typiquement à 90°C. Sa puissance unitaire peut toutefois varier à la hausse ou à la baisse, dans une gamme d’environ 10 MW à 100 MW, et la température de fourniture d’eau chaude peut également évoluer en fonction du réseau de chaleur client.
Le réacteur 4 d’axe central X comprend un bloc délimité par un corps de cuve 40, un corps intermédiaire 45, et un dôme 41 métallique en acier inoxydable préférentiellement, d’une épaisseur de l’ordre de 10 à 20 mm, et formée d’un fond de cuve hémisphérique et d’un cylindre vertical. Cette cuve de réacteur est constituée d’un compartiment fixe 40 et d’un compartiment amovible 45 et 41comme indiqué , au-dessus du cœur du réacteur pour les phases de manutention du combustible ou de maintenance des internes du réacteur. Le compartiment formé des corps 41 et 45 est amovible pour permettre la manutention des assemblages contenus dans le corps de cuve 40. Le compartiment amovible 41 est un couvercle sous la forme d’un dôme 6 dont la cheminée centrale intègre une vanne 64, adaptée pour le refroidissement du pressuriseur du réacteur comme détaillé par la suite.
Le cœur C du réacteur comprend un ensemble d’assemblages combustibles tels que ceux qu’on utilise classiquement dans les réacteurs de type REP mais avec une hauteur fissile adaptée pour obtenir la puissance thermique totale souhaitée. Chaque assemblage combustible possède plusieurs emplacements manquants de crayon combustible, remplacés par des crayons absorbants qui peuvent monter ou descendre dans l’assemblage pour le pilotage de la réaction et formant les barres de contrôle 42. Des données issues d’études préliminaires réalisées par la Demanderesse considèrent un nombre de 52 assemblages et une durée de cycle de 10 ans, avec une hauteur fissile de 1,5 m.
Le corps de cuve 40 loge un cylindre 43, supportant un panier d’assemblages usuellement désigné sous la dénomination « panier support cœur », dédié à la tenue des assemblages combustibles 42, et une enveloppe de séparation 40 avec son réflecteur neutronique périphérique 440 destiné à assurer le maintien du flux neutronique dans le cœur.
Un ensemble de brides est boulonné entre les compartiments fixe 40 et le compartiment amovible 45 et le dôme 41. L’étanchéité entre les brides des compartiments 40 et 45 d’une part, 45 et 41 d’autre part, est avantageusement assurée par un joint métallique. Le démontage de la bride boulonnée située entre les compartiments 40 et 45 permet la manutention intégrale des assemblages combustible pendant les phases de rechargement du cœur. Le bloc formé par l’ensemble des compartiments 45 et 41, avec les échangeurs 49 fixés, est intégralement retiré pour accéder directement au cœur du réacteur pendant la phase de manutention. Le démontage de la bride boulonnée reliant les compartiments 45 et 41 a pour vocation d’accéder aux internes supérieurs du cœur, aux mécanismes de barres de commande et à la couronne de laminage de débit. Le pressuriseur associé au compartiment 41 et ses éléments internes peuvent également ainsi être dissociés du reste du bloc de cuve pour intervention et maintenance.
Les études réalisées par la Demanderesse prévoient des arrêts pour rechargement de combustible programmés en visite décennale, sans intervention sur le cœur entre ces périodes.
Au-dessus du cœur C, des tiges de commande 46 de grappe de contrôle permettent l’insertion de barres de contrôle 42 de la réactivité nucléaire, de manière similaire à ce que l’on rencontre usuellement dans les réacteurs REP classiques. Les barres de contrôle 42 sont des crayons en matériau absorbant neutronique.