INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La construction des électrolyseurs à oxyde solide et des piles à combustible à oxyde solide est très similaire, voire identique, un même dispositif pouvant produire la réaction dans un sens ou dans l’autre. C’est pourquoi ces dispositifs sont désignés dans tout le texte par l’expression « électrolyseur / pile à combustible » et vise aussi bien les électrolyseurs à oxyde solide, que les piles à combustible à oxyde solide, et que les dispositifs réversibles, à savoir pouvant fonctionner alternativement dans l’un ou l’autre des deux modes.
L’invention permet d’augmenter la fiabilité et la durée de vie des électrolyseurs et piles à combustible à oxyde solide, en limitant les dégradations locales dans la microstructure des électrodes.
Des essais ont montré que les dégradations d’électrodes sont diminuées et homogénéisées grâce à l’invention.
L’électrolyseur / pile à combustible selon l’invention peut comporter les caractéristiques additionnelles suivantes, seules ou en combinaison :
– au moins l’une des électrodes est constituée d’un matériau composite céramique-métal ;
– au moins l’une des électrodes est constituée d’un oxyde ;
– au moins l’une des électrodes est associée à un interconnecteur comportant des canaux adaptés : à la circulation de fluides dans le sens nominal, lorsque le module de commande produit un écoulement en sens nominal ; et à la circulation de fluides dans le sens inversé, lorsque le module de commande produit un écoulement en sens inversé ;
– les conduits d’alimentation et de retour relient des moyens de fourniture et de retour à la cellule par l’intermédiaire du dispositif d’inversion de flux, et le dispositif d’inversion de flux comporte un ensemble de conduits et de vannes commandées par le module de commande, adaptés à prendre une configuration nominale de connexion directe des moyens de fourniture et de retour, et une configuration inversée de connexion inversée des moyens de fourniture et de retour.
– chaque étape présente une durée prédéterminée ;
– les étapes sont répétées cycliquement ;
– les étapes sont répétées selon une séquence prédéterminée ;
– l’étape de fonctionnement inversé est mise en œuvre lorsqu’un seuil dans des signaux électrochimiques ou thermique de la cellule ou d’un groupe de cellules est franchi.
– la est une vue schématique d’un exemple de motif élémentaire pour un électrolyseur / pile à combustible à oxyde solide ;
– la est une vue en coupe d’une cellule d’électrolyseur / pile à combustible à oxyde solide schématisant une réaction d’électrolyse ;
d) mise à disposition et fixation d’un caisson 16 du système de volet roulant 10 sur le profil 12 et/ou la coulisse 14.
Selon une possibilité, le procédé de montage comporte en outre les étapes suivantes :
e) mise à disposition d’une isolation extérieure IE du bâtiment B ;
f) mise en appui de l’isolation extérieure IE contre le dispositif de fixation de coulisse 30 afin de créer une impression dans l’isolation extérieure IE ;
g) formation d’une fente dans l’isolation extérieure IE au niveau de l’impression afin de créer une réservation dans l’isolation extérieure IE ;
h) pose de l’isolation extérieure IE contre le mur M de sorte que le dispositif de fixation 30 soit accueilli dans la réservation.
L'invention consiste à la mise en place d'une interface, matérialisée par le dispositif de fixation 30, servant à la fixation des profil 12 et/ou des coulisses 14. Le dispositif de fixation 30 est prévu pour être fixé à un profil 12 à une ou deux ailettes 13 par coté et comporte deux pattes de fixation (la première fixée sur le profil et la seconde fixée sur le mur). Les 2 pattes sont liaisonnées par des boulons et placées selon la position souhaitée. Le profil 12 est filant sur la hauteur nécessaire et reçoit des vis de fixation de la coulisse 14. La coulisse 14 reste démontable en cas d'intervention nécessaire.
TÊTE DE FORAGE À CLAPET ANTI-POLLUTION BREVET POUR TÊTE DE FORAGE À CLAPET ANTI-POLLUTION
PIÈCE INNOVATRICE POUR LA PROTECTION TOTALE D’UN FORAGE
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Prix moyen de vente estimé entre : 120€ et 180€
Chiffre d’affaire estimé annuelle en France Première année : 400.000€.
Un bord 11 du dispositif 1 présente une rainure 12, venant de matière avec la vitre 8 et le boîtier 7, dimensionnée pour recevoir et retenir le rebord 5 de la peau de pare-chocs 3 selon l’invention assemblée sur la face avant 2. Dans la face avant 2, chaque rebord 5 est inséré dans une rainure 12 d’un des dispositif 1 d’éclairage.
La rainure 12 s’étend au moins en partie le long des première 9 et deuxième 10 parties. La rainure 12 présente, d’une part, une première section 13 s’étendant au moins en partie le long de la première partie 9 et présentant une forme en contre-dépouille. Dans le mode de réalisation illustré sur les figures, la première section 13 est formée dans le boîtier 7. Ainsi, la première section 13, lors d’une opération de moulage de la rainure 12, nécessite un moule complexe comportant au moins un tiroir pour réaliser la contre-dépouille. Dans l’exemple illustré sur les figures, notamment la , le boîtier 7 présente un creux 14 en contre dépouille, illustrée sur la .
D’autre part, la rainure 12 présente une deuxième section 15 qui s’étend au moins en partie le long de la deuxième partie 10, comme illustrée sur la , et présente une forme en dépouille permettant un démoulage naturel. Dans le mode de réalisation, la deuxième section 15 est réalisée dans la vitre 8.
La rainure 12 est conformée pour accueillir le rebord 5 de la peau de pare-chocs 3 en imposant un vrillage dudit rebord 5 le long de la rainure 12 entre les première 13 et deuxième 15 sections. A cet effet, le rebord 5 comporte une vrille 16. Ainsi, dans la face avant 2 selon l’invention, le long de la première section 13 le rebord 5 de la peau de pare-chocs 3 s’étend suivant une direction sensiblement transversale à la face avant 2, comme illustré sur la . Le rebord 5 est ainsi accueilli dans le creux 14 après une cinématique d’assemblage. Le long de la deuxième section 15, comme illustré sur la , le rebord 5 s’étend suivant une direction longitudinale de la face avant 2.
Pour former la rainure 12, la deuxième section 15 comporte au moins une nervure de maintien 17, illustrées sur les figures 1 et 5, permettant le blocage de la peau de pare-chocs 3 entre ladite nervure de maintien 17 et le bord 11 de la vitre 8.
Afin de permettre la fixation de chaque peau de pare-chocs 3, la face avant 2 comporte également un support latéral 18 de pare-chocs solidarisable à l’aile 4, comme illustré sur les figures 3 et 4. Compte tenu de la fixation de la peau de pare-chocs 3 sur l’aile 4 et pour permettre la formation de la vrille 16, il convient de positionner le rebord 5 à une distance suffisante de l’aile 4 pour garantir une souplesse localement de la peau de pare-chocs 3, pour pouvoir écarter suffisamment le rebord 5 et ensuite assurer son montage sur le support latéral 18.
Avantageusement, la peau de pare-chocs 3 présente un arrondi 19 permettant d’améliorer l’esthétique de l’assemblage entre le dispositif 1 d’éclairage et la peau de pare-chocs 3, l’arrondi 19 étant réalisé le long et à proximité du rebord 5, afin de masquer le rebord 5.
Ainsi, le dispositif 1 d’éclairage, en combinaison avec la peau de pare-chocs 3 selon l’invention permettent de former une face avant 2 selon l’invention autorisant des formes complexes et amincies grâce, notamment, à la deuxième section 15 en dépouille.
L’invention ne se limite pas aux modes de réalisation du dispositif d’éclairage, de la peau de pare-chocs ou de la face avant décrits ci-avant, seulement à titre d’exemple, mais d’autres modes de réalisation peuvent être conçus par l’homme de métier sans sortir du cadre et de la portée de la présente invention.
Aujourd’hui, les optiques de véhicules automobiles comprennent des sources lumineuses de type LED ultra-pixellisées permettant de projeter des images de forme variées. Toutefois, l’utilisation d’une telle source lumineuse dans un optique de véhicule peut générer des effets indésirables.
En effet, la netteté des images projetées par la source lumineuse peut être pénalisée par des phénomènes de réflexion des rayons issus de la zone émettrice de rayons lumineux sur des éléments situés dans l’optique et à proximité de la zone émettrice de rayons lumineux. En particulier, des réflexions lumineuses peuvent être causées par une surface réfléchissante d’un boîtier de protection, ladite surface réfléchissante surplombant la zone émettrice de rayons lumineux de la source lumineuse.
Le but de l’invention est de fournir un dispositif lumineux permettant de pallier les contraintes précédemment décrites. En particulier, l’invention permet de réaliser un dispositif lumineux qui soit simple et fiable et qui permette de filtrer des réflexions lumineuses sur un boîtier de protection bordant la zone émettrice de rayons lumineux du dispositif lumineux.
A cet effet, l’invention porte sur un dispositif lumineux comprenant un dispositif optique et un premier circuit imprimé sur lequel est fixée une source de lumière comprenant une zone émettrice de rayons lumineux et un boîtier de protection entourant la zone émettrice de rayons lumineux, une première hauteur du boîtier de protection par rapport à une surface plane du premier circuit imprimé, mesurée selon une première direction dirigée vers le dispositif optique perpendiculairement à ladite surface plane, étant strictement supérieure à une deuxième hauteur de la zone émettrice de rayons lumineux par rapport à la surface plane mesurée selon la première direction. De plus, une première surface du boîtier orientée vers la zone émettrice de rayons lumineux et comprise entre la première hauteur et la deuxième hauteur est définie de manière à empêcher que des rayons issus de la zone émettrice de rayons lumineux se réfléchissent sur ladite première surface et atteignent le dispositif optique.
Dans un mode de réalisation du dispositif lumineux, le boîtier recouvre et/ou protège des connexions électriques reliant le premier circuit imprimé à la source lumineuse et/ou la première hauteur est déterminée par l’encombrement des connexions électriques.
Dans un mode de réalisation du dispositif lumineux, la première surface est une surface plane s’étendant entre la zone émettrice de rayons lumineux et une surface supérieure du boitier. De plus, la première surface est perpendiculaire à la fois à la zone émettrice de rayons lumineux et à la surface supérieure, un premier angle formé entre la première surface et la surface supérieure étant égal à 90 degré et présentant un profil arrondi de rayon strictement inférieur à 50 micromètres.
La étant une vue fonctionnelle simplifiée, d’autres éléments courants relatifs aux conduits d’alimentation et de retour ne sont pas représentés, tels qu’éléments séparateurs, ou autres dispositifs permettant de créer des communications entre les conduits d’alimentation et de retour. Notamment, les cellules 1 fonctionnant ici en mode électrolyse sont alimentées en vapeur d’eau par l’élément 10. En entrée de cellule, la composition du gaz d’alimentation est riche en vapeur d’eau. Généralement un mélange comprenant un faible pourcentage d’hydrogène dans la vapeur d’eau est considéré, en général 90 % de vapeur d’eau et 10 % de dihydrogène (d’autres valeurs étant possibles). La part de dihydrogène injecté dans le gaz d’alimentation a pour vocation de conserver, même en l’absence de production de dihydrogène (si aucun courant ne traverse la cellule donc) une atmosphère réductrice, pour ne pas oxyder le nickel du cermet Ni-YSZ en NiO, ce qui conduirait à dégrader fortement la cellule (cycle redox).
Cette vapeur d’eau réagit pour former du dihydrogène et des ions O 2- selon la demi réaction exposée plus haut. Par exemple, pour une cellule de 100 cm², alimentée avec un débit de 12 Nml/min/cm² de mélange à 90 % d’eau et 10 % de dihydrogène, cela entraine en entrée un débit de 10,8 Nml/min/cm² de vapeur d’eau soit 1080 Nml/min et 1,2 Nml/min/cm² de dihydrogène soit 120 Nml/min.
Si la cellule 1 est traversée par une densité de courant de 1 A/cm², soit ici un courant de 100 A, le taux de conversion moyen de la vapeur d’eau est de 64,5 %. Ce qui signifie qu’au global la cellule consomme 697 Nml/min de vapeur d’eau sur les 1080 injectés, et que 697 Nml/min de dihydrogène sont produits au global sur toute la surface de la cellule, qui s’ajoutent aux 120 Nml/min injectés en entrée.
Les valeurs indiquées ci-dessus sont globales. En réalité, il apparait qu’un gradient de composition des gaz se forme à l’intérieur des différentes cellules, avec des zones riches en vapeur d’eau et pauvres en dihydrogène, et des zones riches en dihydrogène et pauvres en vapeur d’eau. Ce phénomène apparait se produire à l’intérieur de chaque cellule 1 et, suivant les conditions, de manière différente sur les diverses cellules d’un même électrolyseur / pile à combustible, de sorte que, notamment, la cellule présente des densités de courant locales différentes de la valeur moyenne de 1 A/cm². Des mesures locales, confortées par de la simulation, ont confirmé des différences locales de densité de courant. À 1,3 V, point de fonctionnement de référence, l’écart est important, la densité de courant étant de 1,4 A/cm² dans certaines zones et de 0,9 A/cm² dans d’autres zones, soit un écart de 55 %.
L’organe fluidique 9 est donc adapté à produire un premier écoulement d’électrode, qui dans cet exemple est un écoulement fluidique relatif à l’électrode à hydrogène 4A, fournissant à l’électrode à hydrogène 4A de la vapeur d’eau avec une portion de dihydrogène, et récupérant le dihydrogène produit.
De même, l’organe fluidique 9 est donc adapté à produire un deuxième écoulement d’électrode, qui dans cet exemple est un écoulement fluidique relatif à l’électrode à oxygène 3A, fournissant à l’électrode à oxygène 3A de l’air (ou tout autre gaz), et récupérant le dioxygène produit.
Les conduits d’alimentation 12, 16, et de retour 13, 17 de l’organe fluidique 9 traversent la paroi de l’enceinte 7 et viennent se raccorder sur l’empilement 18 avec les moyens d’étanchéité adéquats pour être distribués aux cellules 1.
L’organe fluidique 9 comporte de plus un dispositif d’inversion de flux 19, adapté à inverser le flux de l’écoulement d’électrode relatif à au moins l’une des deux électrodes 3A, 4A.
Sur la , le dispositif d’inversion de flux 19 est dans une configuration nominale, dans laquelle l’élément de fourniture d’eau 10 est effectivement connecté au conduit d’alimentation 12 de l’électrode à hydrogène, et le récupérateur de dihydrogène 11 est effectivement connecté au conduit de retour 13 de l’électrode à hydrogène, et ce par l’intermédiaire du dispositif d’inversion de flux 19. De même, l’élément de fourniture d’air 14 est effectivement connecté au conduit d’alimentation 16 de l’électrode à oxygène, et le récupérateur de dioxygène 15 est effectivement connecté au conduit de retour 17 de l’électrode à oxygène, et ce par l’intermédiaire du dispositif d’inversion de flux 19.
Le dispositif d’inversion de flux 19 intègre également un module de commande 20 permettant de mettre en œuvre l’inversion du premier écoulement d’électrode et/ou du deuxième écoulement d’électrode à des moments prédéterminés et pendant des périodes prédéterminées, suivant le procédé selon l’invention. Le module de commande 20, ici illustré comme physiquement intégré au dispositif d’inversion de flux peut bien entendu, en variante, être intégré au sein de tout autre dispositif de commande plus général de l’électrolyseur / pile à combustible.
La illustre une deuxième configuration du dispositif d’inversion de flux 19, dans laquelle ce dernier inverse temporairement le sens de l’un des écoulements d’électrode. Ici, l’écoulement de l’électrode à hydrogène est inversé. Le dispositif d’inversion de flux est donc ici configuré de sorte que l’élément de fourniture d’eau 10 est temporairement connecté au conduit de retour 13 de l’électrode à hydrogène, et le récupérateur de dihydrogène 11 est temporairement connecté au conduit d’alimentation 12 de l’électrode à hydrogène, et ce par l’intermédiaire du dispositif d’inversion de flux 19. Le coté de l’électrode à oxygène reste en configuration nominale, l’élément de fourniture d’air 14 étant effectivement connecté au conduit d’alimentation 16 de l’électrode à oxygène, et le récupérateur de dioxygène 15 étant effectivement connecté au conduit de retour 17 de l’électrode à oxygène, et ce par l’intermédiaire du dispositif d’inversion de flux 19.
La illustre une troisième configuration du dispositif d’inversion de flux 19, dans laquelle ce dernier inverse temporairement le sens de l’un des écoulements d’électrode. Ici, l’écoulement de l’électrode à oxygène est inversé. Le coté de l’électrode à hydrogène est en configuration nominale et le dispositif d’inversion de flux est donc ici configuré de sorte que l’élément de fourniture d’eau 10 est effectivement connecté au conduit d’alimentation 12 de l’électrode à hydrogène, et le récupérateur de dihydrogène 11 est effectivement connecté au conduit de retour 13 de l’électrode à hydrogène, et ce par l’intermédiaire du dispositif d’inversion de flux 19. Le côté de l’électrode à oxygène est ici inversé, et l’élément de fourniture d’air 14 est temporairement connecté au conduit de retour 17 de l’électrode à oxygène, et le récupérateur de dioxygène 15 est temporairement connecté au conduit d’alimentation 16 de l’électrode à oxygène, et ce par l’intermédiaire du dispositif d’inversion de flux 19.
La illustre une quatrième configuration du dispositif d’inversion de flux 19, dans laquelle ce dernier inverse temporairement le sens des deux écoulements d’électrodes. Ici, l’écoulement de l’électrode à oxygène et l’écoulement de la l’électrode à hydrogène sont tous deux inversés temporairement. Le dispositif d’inversion de flux est donc ici configuré de sorte que l’élément de fourniture d’eau 10 est temporairement connecté au conduit de retour 13 de l’électrode à hydrogène, et le récupérateur de dihydrogène 11 est temporairement connecté au conduit d’alimentation 12 de l’électrode à hydrogène, et ce par l’intermédiaire du dispositif d’inversion de flux 19. Le côté de l’électrode à oxygène est également inversé, et l’élément de fourniture d’air 14 est temporairement connecté au conduit de retour 17 de l’électrode à oxygène, et le récupérateur de dioxygène 15 est temporairement connecté au conduit d’alimentation 16 de l’électrode à oxygène, et ce par l’intermédiaire du dispositif d’inversion de flux 19.
Les figures 9 et 10 illustrent l’un des motifs élémentaires, contenant une cellule 1, de l’empilement 18 pour deux des configurations précédentes du dispositif d’inversion de flux 19. La est relative à la première configuration de la , dans laquelle l’écoulement d’électrode à hydrogène et l’écoulement d’électrode à oxygène sont dans leur sens nominal, et la est relative à la quatrième configuration de la , dans laquelle l’écoulement d’électrode à hydrogène et l’écoulement d’électrode à oxygène sont dans leur sens inversé. Le sens des écoulements est schématisé pas des flèches illustrant l’écoulement des fluides dans les canaux prévus à cet effet au niveau des interconnecteurs 3B, 4B.
Dans cet exemple, les canaux des interconnecteurs 3B, 4B sont agencés en écoulements croisés, c’est-à-dire que les écoulements des deux électrodes sont orthogonaux, étant entendu que l’invention est applicable à tous les types d’écoulement, par exemple parallèles, voire avec des sens nominaux inversés, etc.
Les figures 11 à 18 illustrent différents exemples de modes de réalisation du dispositif d’inversion de flux 19. Sur ces figures, des jeux de vannes permettent ou non la circulation du fluide dans des conduits suivant la configuration. Les conduits dans lesquels le fluide circule sont illustrés en traits pleins, et les conduits où le fluide ne circule pas sont illustrés en pointillés.
La représente schématiquement un mode de mise en œuvre d'un procédé de fabrication d'un mode de réalisation d'un dispositif comprenant un condensateur proche d'un circuit électronique.
Le procédé comprend une étape 10 au cours de laquelle une première puce est formée. La première puce comprend un circuit électronique. La première puce comprend par exemple des transistors. La première puce comprend de préférence un substrat semiconducteur, dans et sur lequel sont formés des transistors, et un réseau d'interconnexion. Le réseau d'interconnexion comprend par exemple des couches isolantes et un réseau de pistes conductrices et de vias conducteurs. La première puce comprend une face plane, adaptée au collage moléculaire.
Le procédé comprend une étape 12 au cours de laquelle une deuxième puce est formée. La deuxième puce comprend au moins un condensateur de type Métal-Isolant-Métal, c’est-à-dire un condensateur comprenant un empilement d'une couche isolante et de deux couches métalliques, la couche isolante étant située entre les couches métalliques. L'empilement du condensateur est situé sur une couche de métal comprenant au moins une région anodisée. Ladite région de la couche de métal comprend une pluralité de cavités, ou nanopores, l'empilement formant le condensateur s'étendant sur les parois et le fond des cavités et sur les portions de la couche entre les cavités.
De préférence, la deuxième puce ne comprend pas d'autres composants électroniques actifs que des condensateurs, et éventuellement des résistances. Par exemple, la deuxième puce ne comprend pas de transistor. Par exemple la deuxième puce ne comprend pas de substrat semiconducteur.
La deuxième puce comprend une face plane, adaptée au collage moléculaire.
Les étapes 10 et 12 peuvent être effectuées indépendamment, par exemple successivement ou en parallèle.
Le procédé comprend en outre une étape 14 au cours de laquelle les première et deuxième puces sont fixées l'une à l'autre par collage moléculaire. Plus précisément, les faces planes des première et deuxième puces sont fixées l'une à l'autre par collage moléculaire.
La représente un mode de réalisation d'un dispositif 16 comprenant un condensateur 18, et éventuellement des résistances non représentées, proche d'un circuit électronique. Le dispositif 16 est obtenu par un procédé tel que celui décrit en relation avec la .
Le dispositif 16 comprend une puce 20. La puce 20, comme la première puce de la , comprend un substrat semiconducteur 22. Des composants électroniques, par exemple des transistors, sont situés dans et sur le substrat 22. La puce 20 comprend en outre un réseau d'interconnexion 24. Le réseau d'interconnexion 24 comprend des couches isolantes 26, les séparations des différentes couches n'étant pas représentées en . Le réseau d'interconnexion 24 comprend en outre des vias conducteurs 28 et des pistes conductrices 30. Le réseau 24 comprend des pistes 32 métalliques affleurant une face 34 du réseau 24. La face 34 est la face la plus éloignée du substrat 22, autrement dit la face opposée à la face du réseau 24 en contact avec le substrat 22. Les pistes 32 sont adaptées à une étape de collage moléculaire hybride.
Les vias 28 et les pistes 30, 32 permettent de former des connexions électriques entre des composants électroniques de la puce 20 à d'autres composants de la puce 20 ou à des composants externes à la puce, par exemple le condensateur 18.