INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les cristaux de zéolithe MSX peuvent avoir un diamètre moyen en nombre compris entre 0,01 µm et 5 µm, de préférence entre 0,05 µm et 5 µm, de manière très préférée entre 0,1 µm et 4 µm, de manière encore plus préférée entre 0,1 µm et 3 µm et, de manière encore plus préférée entre 0,1 µm et 2 µm.
L’invention concerne également un procédé de séparation de sucres, d'alcools polyhydriques, d'isomères de toluène substitué, des crésols ou de récupération de para -xylène, au moyen d'un adsorbant zéolithique aggloméré selon l'une quelconque des variantes décrites, en présence d'un désorbant, en phase liquide ou en phase gazeuse.
Le procédé peut être un procédé de récupération de para -xylène à partir de coupes d'isomères C 8 aromatiques, par adsorption du para -xylène au moyen dudit adsorbant zéolithique aggloméré, en présence d'un désorbant, en phase liquide ou en phase gazeuse.
Le procédé de récupération du para -xylène peut être mis en œuvre en lit mobile simulé, à co-courant simulé ou à contre-courant simulé.
Le procédé peut être un procédé pour la production de para -xylène à haute pureté et haute productivité à partir d'une charge d'hydrocarbures aromatiques contenant des isomères à 8 atomes de carbone comprenant les étapes suivantes :
a) une étape de mise en contact de la charge avec un lit d'adsorbant zéolithique aggloméré, de manière à adsorber préférentiellement le para -xylène,
b) une étape de mise en contact, dans des conditions de désorption, du lit d'adsorbant avec un désorbant, qui est préférentiellement soit du toluène, soit du para -diéthylbenzène,
c) une étape de soutirage du lit d'adsorbant d'un flux contenant le désorbant et les produits de la charge les moins sélectivement adsorbés,
d) une étape de soutirage du lit d'adsorbant d'un flux contenant le désorbant et le para -xylène,
e) une étape de séparation du flux issu de l'étape c) en un premier flux contenant le désorbant et un second flux contenant les produits de la charge les moins sélectivement adsorbés, et
f) une étape de séparation du flux issu de l'étape d) en un premier flux contenant le désorbant et un second flux contenant du para -xylène à un niveau de pureté supérieure ou égale à 75%.
De préférence, les un ou plusieurs tensioactifs amphotères ou zwitterioniques sont présents en une quantité totale allant de 0,01 % à 15 % en poids, de manière davantage préférée de 0,1 % à 10 %, de manière encore davantage préférée de 0,5 % à 5 % en poids, mieux de 0,75 % à 3 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
De préférence, la quantité totale de tensioactifs présents dans la composition va de 0,1 % à 30 % en poids, de manière davantage préférée de 1 % à 20 % en poids, et de manière encore davantage préférée de 5 % à 15 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
De préférence, la quantité totale de tensioactifs anioniques e) et de tensioactifs amphotères ou zwitterioniques f) va de 0,1 % à 30 % en poids, de manière davantage préférée de 1 % à 20 % en poids, et de manière encore davantage préférée de 5 % à 15 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
De préférence, la composition selon l’invention est une composition cosmétique, de manière davantage préférée une composition capillaire telle qu’une composition capillaire pour le nettoyage et/ou le conditionnement des cheveux.
Optionnellement, la composition de l’invention peut également contenir divers additifs traditionnellement utilisés dans les compositions capillaires.
À titre d’additifs pouvant être utilisés selon l’invention, on peut mentionner les polymères anioniques ou non ioniques, agents antipelliculaires, agents anti-séborrhéiques, agents pour prévenir la chute des cheveux et/ou pour favoriser leur repousse, substances grasses différentes des silicones décrites précédemment, vitamines et provitamines incluant le panthénol, écrans solaires, pigments minéraux ou organiques, colorants directs, séquestrants, plastifiants, solubilisants, agents acidifiants, épaississants minéraux ou organiques, notamment épaississants polymères, opacifiants ou agents nacrés, antioxydants, hydroxy acides, parfums et agents de conservation, et les mélanges de ceux-ci.
Il va sans dire que l’homme du métier veillera à sélectionner ce ou ces additifs optionnels de telle sorte que les propriétés avantageuses intrinsèquement associées à la composition selon l’invention ne soient pas, ou pas sensiblement, affectées négativement par le ou les ajouts envisagés.
La présente invention concerne également un procédé de traitement de fibres kératiniques, de préférence pour le lavage et/ou le conditionnement de fibres kératiniques telles que les cheveux, comprenant une étape d’application sur les fibres kératiniques d’une composition telle que décrite ci-dessus.
Optionnellement, après l’étape d’application, la composition selon l’invention est éliminée après un temps de pose optionnel.
Le temps de pose de la composition sur les fibres kératiniques peut aller de quelques secondes à 15 minutes, mieux encore de 5 secondes à 10 minutes et encore mieux de 10 secondes à 5 minutes.
La composition pourrait être appliquée sur des fibres kératiniques mouillées ou sèches ; de préférence sur des fibres kératiniques mouillées.
La composition pourrait être un shampooing, un conditionneur ou un masque capillaire.
Enfin, la présente invention concerne l’utilisation d’une composition telle que décrite ci-dessus pour le lavage et/ou le conditionnement de fibres kératiniques, de préférence les cheveux.
Dans la description ci-dessus, tous les modes de réalisation préférés concernant les composants peuvent être utilisés individuellement ou en combinaison.
Exemples Dans les exemples qui suivent, et sauf indication contraire, les quantités sont indiquées en pourcentages pondéraux de matière active (MA) par rapport au poids total de la composition.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne le procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel le matériau de poteyage est un matériau isolant thermique, en particulier choisi parmi le talc, le kaolin, le blanc d’Espagne et le blanc de Meudon. A noter que l’épaisseur de ce type de matériau poteyage sur l’empreinte du moule est souvent comprise de 0,3 mm à 0,5 mm.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne le procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel le matériau de poteyage est un matériau conducteur thermique, en particulier le graphite colloïdal. A noter que l’épaisseur de ce type de matériau de poteyage sur l’empreinte du moule est souvent de l’ordre de 0,2 à 0,3 mm.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne le procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel, au début de l’étape 1 d’injection, le moule est à une température supérieure à la température ambiante. Le moule est notamment chauffé lorsqu’un moule constitué d’un matériau métallique est utilisé. Il n’est cependant pas nécessaire de chauffer le moule si ledit moule est un moule en sable.
Par « température ambiante » on entend une température comprise de 15°C à 30°C, en particulier comprise de 20 à 25°C.
Le chauffage du moule permet de recevoir le métal en fusion, tout en limitant les risques de dégradation du moule métallique, e.g. rupture par choc thermique, fissuration due à la fatigue thermique. De plus, le préchauffage du moule évite une solidification prématurée du métal versé conduisant à un remplissage incomplet du moule, appelé « malvenue ».
Les températures de l’alliage et du moule peuvent être mesurées par thermocouples ou capteurs optiques.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne le procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel, lors de l’étape 1 d’injection, le moule est à une température telle que la différence entre la température du moule et la température de la masse de métal fondu est comprise de 50°C à 1750°C.
Selon ce mode de réalisation, il faut entendre que la température du moule est inférieure de 50°C à 1750°C à la température de la masse de métal fondu (appelée couramment « température de coulée »). Sur ce point, il faut bien différencier la température de coulée (température de verse du métal fondu dans le moule) du point de fusion dudit métal (température de liquidus). L’écart entre ces deux températures ( température de coulée et température de liquidus) est appelé « la surchauffe » dans le vocabulaire métier des fondeurs.
Aux fins d’information : en moulage au sable où le moule est à température ambiante, la surchauffe est couramment comprise de 50°C à 200°C pour une coulée par gravité, et est très souvent comprise de 100°C à 150°C ; en moulage avec une coquille métallique et coulée par gravité, la surchauffe pour un alliage coulé d’aluminium est souvent comprise de 50°C à 100°C et la température du moule est de l’ordre de 350°C ; et en moulage sous pression, il est parfois possible d’avoir une surchauffe nulle (température d’injection du métal fondu dans le moule métallique égale à la température de liquidus du métal fondu), ou comprise entre 0°C et 150°C, ou plus rarement négative (c’est-à-dire avec une température d’injection du métal fondu comprise entre la température de liquidus et celle de solidus du métal fondu).
Suite aux expérimentations, les inventeurs ont de façon inattendue constaté que la surchauffe avec le procédé innovant selon l’invention peut être plus faible que celle utilisée couramment dans les procédés conventionnels de fonderie, alors qu’en général il est attendu qu’une pièce fine nécessite une surchauffe élevée. Cela permet des économies d’énergie et d’améliorer la durée de vie du moule métallique.
Par « de 50°C à 1750°C » on entend également les gammes suivantes : de 50 à 75°C, de 75 à 100°C, de 100 à 200°C, de 200 à 300°C, de 300 à 400°C, de 400 à 500°C, de 500 à 600°C, de 600 à 700°C, de 700 à 800°C, de 800 à 900°C, de 900 à 1000°C, de 1000 à 1100°C, de 1100 à 1200°C, de 1200 à 1300°C, de 1300 à 1400 °C, de 1400 à 1500°C, de 1500 à 1600°C, de 1600 à 1700°C, de 1700 à 1750°C.
A titre d’exemple pour les valeurs théoriques en moulage coquille classique : dans le cas où le métal à couler par gravité est l’aluminium pur, le moule métallique est préférablement chauffé à une température d’environ 350°C, le point de fusion de l’aluminium pur étant d’environ 660°C et la surchauffe souvent choisie d’environ 75°C, la température du moule est dans ce cas inférieure d’environ 385°C à la température de coulée du métal fondu. Ces valeurs correspondent aux températures couramment utilisées en moulage dit « en coquille » (càd en moule métallique avec coulée par gravité).
A titre d’exemple pratique non limitatif, correspondant à la réalisation illustrée en : lorsque le métal à couler est l’alliage AlSi12, le moule métallique (ici en alliage AlSi7Mg) est préférablement chauffé à une température d’environ 169,5°C, la température de coulée de l’alliage étant de 719°C. La température du moule est dans ce cas inférieure d’environ 549,5°C à la température de coulée de l’alliage AlSi12, et inférieure de 407,5°C à la température de liquidus (nommée dans ce texte « point de fusion », égale à 577°C sans traitement métallurgique de modification de l’eutectique) de l’alliage AlSi12.
Au regard de cette et du mode de réalisation du procédé de l’invention mis en œuvre, on comprend qu’en terme de températures, plusieurs facteurs peuvent intervenir tels que : la cartographie thermique initiale du moule, la température de liquidus du métal coulé (valeur fixée par la nature du matériau) et la surchauffe employée (fixant la température de verse dudit métal fondu). Également, trois autres paramètres interviennent pour la qualité de la pièce moulée obtenue : le temps de verse du métal fondu dans le moule, le temps suivant d’attente avant vidange et le temps de durée de la vidange, en particulier le temps d’attente avant vidange.
Ces cinq paramètres permettent d’influer sur les étapes du procédé selon l’invention afin d’assurer la qualité de la pièce moulée, notamment dans le cas présenté en .
Selon un mode de réalisation particulier, la présente invention concerne le procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel ledit métal est aluminium ou un alliage d’aluminium, en particulier AlSi12,
Le dépôt de silicone de la composition A et de la composition B sur les fibres kératiniques a été mesuré après une application et après 5 applications pour chacune.
Compositions Nombre d’applications Dépôt moyen de silicone (ppm) A (invention) 5 7244 +/- 66 B (comparative) 5 4118 +/- 198
La combinaison d’une amino silicone a) avec une huile dans une émulsion d’eau b) conduit à un dépôt beaucoup plus efficace. Cela permet à la composition de l’invention (composition A) d’apporter des bénéfices plus forts aux cheveux, tels qu’un meilleur peignage sur cheveux mouillés et secs.
Il a également été noté que les cheveux traités avec la composition A selon l’invention présentent de meilleures propriétés cosmétiques que les cheveux traités avec la composition comparative B. En particulier, les cheveux traités avec la composition A sont plus faciles à peigner et à démêler en phase humide, et présentent une meilleure sensation de douceur que les cheveux traités avec la composition comparative B.
Exemple 3 Les compositions A et B de l’exemple 2 ont été appliquées sur des mèches de cheveux de type indien moyen décolorés de 20 cm et 3 g, à un taux de 0,4 g de composition pour 1 g de cheveux. Le shampooing a été massé 6 fois avec les doigts de la racine à la pointe pour générer de la mousse. La mèche a ensuite été rincée sous l’eau courante (25 °C) pendant 10 secondes.
Les mèches ont ensuite été placées dans un grand bécher d’eau pendant 1 minute. Après l’élimination de l’excès d’eau, les mèches ont été délicatement peignées 5 fois de chaque côté avec un peigne en caoutchouc à dents fines. Les mèches ont été fixées sur un capteur de pesage et des mesures de force pendant 5 cycles de peignage ont été enregistrées.
L’essai de peignage est effectué comme suit :
Paramètres d’expérience de peignage pour le peignage humide :
- position de départ : 40 mm
- longueur de tresse : 180 mm
- vitesse de peignage : 1 500 mm/min.
Le principe de la méthode est qu’un peigne est conduit à travers une tresse de cheveux et que la charge requise pour obtenir ceci est mesurée. Les forces maximales et le travail effectué peuvent être calculés à partir de la sortie de l’instrument. La mesure s’effectue des racines aux pointes. La force moyenne (pour 5 mesures) est calculée et l’évolution de la force maximale est enregistrée pour quantifier la facilité de peignage le long de la longueur des cheveux (des racines aux pointes) pour chaque mèche.
L’analyse statistique est réalisée avec le logiciel SPSS version 20 et la répétabilité et la reproductibilité sont validées au niveau de 5 %.
Plus la force est faible, meilleur est le démêlage.
Les résultats obtenus avec les compositions A et B sont indiqués dans le tableau ci-dessous :
Parmi les huiles de formule générale (X), on peut citer : le 3-butyl 1,1,1,3,5,5,5-heptaméthyl trisiloxane, le 3-propyl 1,1,1,3,5,5,5-heptaméthyl trisiloxane, et le 3-éthyl 1,1,1,3,5,5,5-heptaméthyl trisiloxane, correspondant aux huiles de formule (X) pour lesquelles R est respectivement un groupe butyle, un groupe propyle ou un groupe éthyle.
De préférence, l’huile siliconée est une PDMS non volatile.
Autre corps gras Un autre corps gras (ou composé lipophile) peut être choisi parmi :
Les tensioactifs peuvent être choisi parmi les tensioactifs anioniques, cationiques, non-ioniques, zwitterioniques et amphotères, de préférence parmi les tensioactifs non ioniques ou anioniques.
Parmi les tensioactifs non ioniques, on peut citer notamment :
- les acides gras en C8-C20, comme l’acide stéarique,
- les esters et éthers d'oses tels que le mélange de cétylstéaryl glucoside et d'alcools cétylique et stéarylique comme le Montanov 68® de Seppic;
- les esters de méthyl glucose éthoxylé, par exemple le sesquistearate de méthyl glucose PEG-20 ;
- ladite ouverture est un goulot par lequel le produit cosmétique peut être extrait.
L’invention concerne encore l’ensemble applicateur dont le récipient est rempli de produit cosmétique. De façon avantageuse, le produit cosmétique est visqueux, pâteux ou liquide. Le produit est de préférence destiné au maquillage des lèvres d’un utilisateur.
L’invention concerne enfin un procédé pour la fabrication d’un embout applicateur pour produit cosmétique tel que décrit précédemment.
- une étape d’élaboration d’un modèle numérique de l’embout applicateur ;
- une étape de fabrication de l’applicateur au moyen du modèle numérique.
- la est une vue en perspective d’un premier mode de réalisation d’un embout applicateur selon l’invention ;
- la est une vue en coupe de la ;
- la est une vue en perspective d’un deuxième mode de réalisation d’un embout applicateur selon l’invention ;
- la est une vue en perspective d’un troisième mode de réalisation d’un embout applicateur selon l’invention ;
- la est une vue en perspective d’un premier exemple de réalisation d’un embout applicateur selon un quatrième mode de réalisation ;
- la est une vue en perspective d’un deuxième exemple de réalisation d’un embout applicateur selon un quatrième mode de réalisation ;
- la est une vue en perspective d’un troisième exemple de réalisation d’un embout applicateur selon un quatrième mode de réalisation ;
La couche 435 d’oxyde de silicium recouvre entièrement les empilements 43a, 44a formés à l’étape S503 et présente une surface supérieure 435a.
Un contre-masque peut être employé à cette étape S504. Il comprend une combinaison de photolithographie et de gravure partielle de la couche 435 d’oxyde de silicium et de retrait de résine pour égaliser le niveau de la surface supérieure 435a entre le sommet des miroirs de Bragg et les zones environnantes.
Cette surface est ensuite planarisée par polissage avec arrêt sur la quatrième couche 434.
Ainsi, le procédé 500 selon ce deuxième mode de réalisation concerne la réalisation d’un filtre passe-bande utilisant des résonateurs de type SMR, et comprend, avant la formation des électrodes supérieures 33,34, la formation d’un motif 21 de surcharge massique intercalé entre la couche piézoélectrique 13 et l’électrode supérieure 34 du deuxième résonateur SMR. L’avantage de procéder de la sorte par rapport à disposer la couche de surcharge massique entre la couche piézoélectrique 13 et l’électrode inférieure 31 est de simplifier la sous-étape de polissage de l’étape 504, puisque l’absence de la couche de surcharge massique sous l’électrode inférieure assure que les surfaces supérieures des structures 43 et 44 sont localisées à la même hauteur.
Les figures 6A à 6J représentent schématiquement des étapes d’un procédé 600 de réalisation selon un troisième mode de réalisation de l’invention.
Selon ce troisième mode de réalisation, le premier et le deuxième résonateur 1,2 sont de type FBAR (cf. ), et le deuxième résonateur 2 reçoit une couche de surcharge massique 20 au niveau de son électrode inférieure 32 et une couche de surcharge massique 21 au niveau de son électrode supérieure 34. Avantageusement, ces couches de surcharge massiques 21,22 sont formées d’un même matériau métallique, par exemple de l’aluminium, et sont d’épaisseur identiques, égale à la moitié de l’épaisseur totale nécessaire pour atteindre le décalage fréquentiel désiré pour la fréquence de résonance du deuxième résonateur 2.
Le procédé 600 comprend les étapes S601, S602, S603, S604, S605, S606, S607, S608, S609 et S610 représentées respectivement en , en , en , en , en , en , en , en , en et en .
Les sept premières étapes S601, S602, S603, S604, S605, S606, S607 sont identiques aux sept premières étapes S301, S302, S303, S304, S305, S306, S307 illustrées en figures 3A, 3B, 3C, 3D, 3E, 3F, et 3G.
Les étapes S601 à S607 permettent ainsi d’aboutir au même dispositif (cf. ) que celui représenté en .
L’étape S610 illustrée en est par ailleurs identique à l’étape S309 illustrée en .
Le procédé 600 selon le troisième mode de réalisation se distingue du procédé 300 selon le premier mode de réalisation en ce qu’il comporte une étape S608 de formation d’un ou plusieurs motifs 21 de surcharge massique sur la deuxième face 132 de la couche piézoélectrique 13, au niveau de la deuxième zone 134 (cf. ). Cette étape S608 est analogue à l’étape S507 représentée en du procédé 500 selon le deuxième mode de réalisation.
Avantageusement, les motifs 20 et 21 de surcharge massique sont formés du même matériau métallique et sont d’épaisseur identiques. Ainsi, la surcharge massique est répartie et disposée de façon symétrique par rapport à la couche piézoélectrique.
Ce troisième mode de réalisation trouve un avantage particulier lorsque l’on souhaite synthétiser un filtre très large bande (par exemple 600 MHz). En effet, pour ces valeurs de largeur de bandes, le décalage fréquentiel nécessite d’utiliser des épaisseurs de couche massique supérieures à 150 nm. Une telle épaisseur, si elle est réalisée qu’avec un seul motif de surcharge massique peut entraîner une asymétrie dans l’empilement formant le deuxième résonateur 2. Cette asymétrie favorise l’excitation de modes de vibration asymétriques, tels que la résonance d’ordre 2, qui entrainent une moins bonne réjection, c’est-à-dire une atténuation plus faible, en dehors de la bande passante. En répartissant l’épaisseur de couche de surcharge de façon symétrique sur deux motifs de surcharge massique, le troisième mode de réalisation pallie cet inconvénient.
De façon commune aux trois modes de réalisation qui viennent d’être décrits, des étapes optionnelles peuvent être réalisées en fin de procédé, c’est-à-dire après l’étape S309 du procédé 300, ou après l’étape S509 du procédé 500, ou après l’étape S610 du procédé 600.
Ces étapes, non représentées, consistent, entre autres, à ajouter une couche de passivation au-dessus des électrodes supérieures 33,34, sur la deuxième face 132 (cf. par exemple), cette couche de passivation définissant la dernière couche (ou couche supérieure) du filtre. La couche de passivation permet de protéger les résonateurs 1,2 de l’environnement ambiant et ainsi d’améliorer leur fiabilité sur le long terme. La couche de passivation est formée d’un diélectrique, par exemple de dioxyde de silicium. à former une couche métallique, dite couche de sur-métallisation sur la deuxième face 132 (cf. ), cela uniquement au niveau de l’électrode supérieure 33 du premier résonateur 1 et uniquement au niveau de l’électrode supérieure 34 du deuxième résonateur 2. Au niveau des résonateurs 1,2, cette couche de sur-métallisation n’enrobe en aucune façon les zones situées en dehors des électrodes supérieures 33,34. La formation de la couche métallique comprend une combinaison de photolithographie, de gravure et de retrait de résine. Elle vise à consolider les électrodes 33,34 électriquement (la couche métallique limite les pertes résistives des électrodes supérieures 33,34).
Pour les résonateurs de type FBAR, on peut également prévoir de former une couche de passivation par-dessous les électrodes inférieures 31,32, cela en plus de la couche de passivation décrite ci-dessus, dans le but d’encapsuler le filtre des deux côtés.
De manière surprenante, la Demanderesse a mis en évidence que des polyacrylates de sodium réticulés particuliers, permettent d’obtenir des compositions comprenant au moins un polymère cationique spécifique et de l’acide ascorbique présent notamment à une forte teneur supérieure ou égale à 5% en poids, plus particulièrement supérieure ou égale à 10% en poids par rapport au poids total de la composition, qui présentent des propriétés sensorielles lors de l’application, notamment un collant acceptable lors de l’étalement sur les matières kératiniques telles que la peau, tout en étant notamment stables dans le temps et en température.
- au moins 0,05% en poids d’un polyacrylate de sodium réticulé,
- la est une vue en coupe longitudinale d’un ensemble applicateur selon l’invention comprenant l’embout applicateur des figures 1 et 2.