INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention s’inscrit dans ce contexte et vise à fournir un support remédiant aux inconvénients ci-dessus et améliorant la situation. En particulier, l’invention vise à fournir un support de maintien de cellules permettant d’optimiser la réalisation de batteries destinées à être mises en place dans différents logements de caisses de véhicules préexistants.
Selon l’invention, un support maintient un ensemble de cellules électrochimiques et est destiné à positionner lesdites cellules les unes par rapport aux autres dans une batterie. Le support est configuré ou agencé de sorte que l’ensemble des cellules forme globalement : - une portion angulaire d’un cylindre, ou - une portion angulaire d’un anneau.
Le support peut comprendre des ouvertures de réception des cellules.
Les ouvertures peuvent être des ouvertures traversantes.
Les ouvertures peuvent être des ouvertures borgnes.
Le support peut comprendre un élément de connexion électrique des cellules entre elles, comme une ou plusieurs plaques conductrices électriques.
Le support peut comprendre : - des moyens de positionnement du support relativement à au moins un autre support adjacent ou voisin, et/ou - des moyens de fixation du support à au moins un autre support adjacent ou voisin.
Selon l’invention, un module de batterie, notamment un module de batterie d’entraînement d’un véhicule automobile, comprend : - au moins un support défini précédemment, et - un ensemble de cellules, le module de batterie étant configuré ou agencé de sorte qu’il a globalement la forme de : - une portion angulaire d’un cylindre, ou - une portion angulaire d’un anneau.
La couche intermédiaire 22 présente une épaisseur comprise entre 1,5 mm et 3,9 mm. L’épaisseur de la couche intermédiaire est égale à la différence entre le deuxième rayon R2 et le premier rayon R1
La couche distale 24 présente par exemple une troisième épaisseur comprise entre 17 µm et 528 µm. L’épaisseur de la couche distale 24 est égale à la différence entre le troisième rayon R3 et le deuxième rayon R2.
La pastille 8 présente une concentration en matériau fissile ou « enrichissement ».
L’enrichissement de la pastille 8 varie radialement, i.e. en fonction de la distance à l’axe central B de la pastille 8.
De préférence, l’enrichissement de la pastille 8 varie uniquement radialement. L’enrichissement de la pastille 8 ne varie pas axialement ni circonférentiellement. Pour un rayon donné, l’enrichissement est le même sur toute la hauteur de la pastille 8 et sur toute la circonférence de la pastille 8.
La couche intermédiaire 22 possède une zone d’enrichissement élevé dans laquelle l’enrichissement est strictement plus élevé que dans la couche proximale 20 et/ou dans la couche distale 24, de préférence strictement plus élevé que dans la couche proximale 20 et dans la couche distale 24.
La zone d’enrichissement élevé s’étend par exemple sur toute l’étendue radiale de la couche intermédiaire 22, par exemple si l’enrichissement est constant dans la couche intermédiaire, ou sur une fraction de l’étendue radiale de la couche intermédiaire 22, par exemple si l’enrichissement varie au sein de la couche intermédiaire 22.
De préférence, l’enrichissement présente dans la couche intermédiaire 22, et en particulier dans la zone d’enrichissement élevé, un enrichissement maximal E MAX .
Les Figures 3 à 7 sont des graphiques illustrant différents exemples de profils d’enrichissement E de la pastille 8 en fonction du rayon R, i.e. en fonction de la distance à l’axe central B de la pastille 8.
Dans l’exemple de la , la couche proximale 20 présente un enrichissement proximal E PROX constant dans la couche proximale 20, un enrichissement constant dans la couche intermédiaire 22 et un enrichissement distal E DIST constant dans la couche distale 24.
L’enrichissement dans la couche intermédiaire 22 est strictement plus élevé que l’enrichissement proximal E PROX de la couche proximale 20 et que l’enrichissement distal E DIST de la couche distale 24.
L’enrichissement dans la couche intermédiaire 22 correspond à l’enrichissement maximal E MAX de la pastille 8.
La couche intermédiaire 22 possède un plateau d’enrichissement maximal E MAX qui s’étend sur toute l’étendue de la couche intermédiaire 22.
La zone d’enrichissement élevé de la couche intermédiaire 22 correspond à l’ensemble de la couche intermédiaire 22. L’enrichissement est élevé sur toute l’étendue radiale de la couche intermédiaire 22, i.e. entre le premier rayon R1 et le deuxième rayon R2.
L’enrichissement proximal E PROX de la couche proximale 20 et l’enrichissement distal E DIST de la couche distale 24 sont par exemple égaux.
En variante, l’enrichissement proximal E PROX de la couche proximale 20 et l’enrichissement distal E DIST de la couche distale 24 sont différents, l’un étant strictement plus élevé que l’autre.
dans lequel, le rapport entre y et z était de 1,25: 1 ; et
(2) 60 g du Li 0,9 Mn 0,75 [Fe(CN) 6 ] 0,6 décrit ci-dessus, 100 ml d’une solution d’acide phosphorique de 4 mol/L (pH=3) et 2,4 g d’hydroxyde de lithium ont été placés dans un broyeur à billes et soumis à un broyage dans un broyeur à billes à 500 tr/min pendant 2 heures à des fins de mélange, puis transférés dans un four à rouleaux et calcinés sous une atmosphère d’azote à 600°C pendant 12 heures après le broyage dans un broyeur à billes, pour obtenir le matériau de cathode à base de lithium phosphate de fer et de manganèse enrobé de carbone,
dans lequel, le Li 1,4 Mn 0,8 [Fe(CN) 6 ] 0,6 et la solution d’acide phosphorique avaient un rapport molaire de 1: 4.
(1) 100 mL d’une solution aqueuse de ferrocyanure de lithium de 1 mol/L ont été placés dans une cuve de réaction, et 100 mL d’une solution de sulfate de manganèse de 1 mol/L (contenant également 0,05 mol/L de sulfate de zirconium) ont été ajoutés à la cuve de réaction à 1 mL/min par une pompe péristaltique, et une réaction a été effectuée à 60°C pendant 12 heures avec un pH de 9, filtrée puis séchée pour obtenir Li 1,4 Mn 0,76 Zr 0,04 [Fe(CN) 6 ] 0,77 ,
dans lequel, le rapport entre y et z est de 1,04: 1 ; et
(2) 60 g du Li 1,4 Mn 0,76 Zr 0,04 [Fe(CN) 6 ] 0,77 décrit ci-dessus, 100 mL d’une solution d’acide phosphorique de 4 mol/L (pH=5) et 0,72 g d’hydroxyde de lithium ont été placés dans un broyeur à billes et soumis à un broyage dans un broyeur à billes à 400 tr/min pendant 6 heures à des fins de mélange, et transférés dans un four à rouleaux et calcinés sous une atmosphère d’azote à 600°C pendant 12 heures après le broyage dans un broyeur à billes, pour obtenir le matériau de cathode à base de lithium phosphate de fer et de manganèse enrobé de carbone,
dans lequel le Li 1,4 Mn 0,76 Zr 0,04 [Fe(CN) 6 ] 0,77 et la solution d’acide phosphorique avaient un rapport molaire de 1: 3,5.
(1) 100 mL d’une solution aqueuse de cyanure manganeux de lithium de 1 mol/L ont été placés dans une cuve de réaction, et 100 mL d’une solution de nitrate de nickel de 0,5 mol/L ont été ajoutés à la cuve de réaction à 0,5 mL/min par une pompe péristaltique, et une réaction a été effectuée à 50°C pendant 14 heures avec un pH de 6,5, filtrée et ensuite séchée pour obtenir Li 0,6 Ni[Mn(CN) 6 ] 0,65 ,
dans lequel, le rapport entre y et z est de 1,54: 1 ; et
(2) 60 g du Li 0,6 Ni[Mn(CN) 6 ] 0,65 décrit ci-dessus, 100 ml d’une solution de dihydrogénophosphate d’ammonium de 4 mol/L (pH=4) et 10 g de carbonate de lithium ont été placés dans un broyeur à billes et soumis à un broyage dans un broyeur à billes à 300 tr/min pendant 10 heures à des fins de mélange, puis transférés dans un four à rouleaux et calcinés sous une atmosphère d’hélium à 450°C pendant 20 heures après le broyage dans un broyeur à billes, pour obtenir le matériau de cathode à base de phosphate de lithium-manganèse-nickel enrobé de carbone,
dans lequel, le Li 0,6 Ni[Mn(CN) 6 ] 0,65 et la solution de sel de phosphate avaient un rapport molaire de 1: 2.
(1) 100 mL d’une solution aqueuse de ferrocyanure d’ammonium de 1 mol/L ont été placés dans une cuve de réaction, et 100 mL d’une solution de sulfate de manganèse de 2 mol/L ont été ajoutés à la cuve de réaction à 3 mL/min par une pompe péristaltique, et une réaction a été effectuée à 90°C pendant 10 heures avec un pH de 8, filtrée et ensuite séchée pour obtenir Mn 1,5 [Fe(CN) 6 ] 0,75 ,
dans lequel, le rapport entre y et z est de 2: 1 ; et
(2) 60 g du Mn 2 [Fe(CN) 6 ] décrit ci-dessus, 100 ml d’une solution d’acide phosphorique de 4 mol/L (pH=4) et 12 g d’hydroxyde de lithium ont été placés dans un broyeur à billes et soumis à un broyage dans un broyeur à billes à 600 tr/min pendant 1 heure à des fins de mélange, puis transférés dans un four à rouleaux et calcinés sous une atmosphère d’azote à 900°C pendant 8 heures après le broyage dans un broyeur à billes, afin d’obtenir le matériau de cathode à base de lithium phosphate de fer et de manganèse enrobé de carbone,
dans lequel, le Mn 2 [Fe(CN) 6 ] et la solution d’acide phosphorique avaient un rapport molaire de 1: 5.
La différence entre cet exemple et l’exemple 1 est que le Li x M y N z avait une formule chimique de Li 1,4 Mn 0,5 [Fe(CN) 6 ] 0,6 , dans laquelle le rapport entre y et z était de 0,83: 1.
La différence entre cet exemple et l’exemple 1 est que le Li 1,4 Mn 0,8 [Fe(CN) 6 ] 0,75 et la solution d’acide phosphorique avaient un rapport molaire de 1: 1.
La différence entre cet exemple et l’exemple 1 est que le Li 1,4 Mn 0,8 [Fe(CN) 6 ] 0,75 et la solution d’acide phosphorique avaient un rapport molaire de 1: 10.
La différence entre cet exemple et l’exemple 1 est que la température de la réaction à l’étape (1) était de 95°C et que le produit obtenu à l’étape (1) était le Li 1,2 Mn 0,8 [Fe(CN) 6 ] 0,55 .
Éventuellement, le broyage dans un broyeur à billes est effectué pendant 1-10 heures, par exemple, 1 heure, 3 heures, 5 heures, 7 heures, 9 heures ou 10 heures, etc.
Éventuellement, la calcination est effectuée à 450-900°C, par exemple 450°C, 500°C, 550°C, 600°C, 650°C, 700°C, 750°C, 800°C, 850°C ou 900°C, etc.
Éventuellement, la calcination est effectuée pendant 8-20 heures, par exemple 8 heures, 9 heures, 10 heures, 11 heures, 12 heures, 13 heures, 14 heures, 15 heures, 16 heures, 17 heures, 18 heures, 19 heures ou 20 heures, de préférence pendant 12 à 16 heures.
Éventuellement, la calcination est effectuée sous une atmosphère inerte, et un gaz de l’atmosphère inerte comprend de l’azote et/ou de l’hélium.
Éventuellement, la calcination est effectuée dans un four à rouleaux.
Selon une solution technique préférée de la présente demande, un procédé de préparation du Li x M y N z comprend :
le mélange d’une source N et d’une source M, la réalisation d’une réaction en phase liquide pour obtenir le Li x M y N z ,
dans laquelle, la source N contient l’élément lithium.
Éventuellement, la source N comprend l’un quelconque ou une combinaison d’au moins deux parmi le ferrocyanure de lithium, le cyanure manganeux de lithium ou le cyanure cobalteux de lithium.
Éventuellement, la source M comprend l’un quelconque ou une combinaison d’au moins deux parmi le sulfate de manganèse, le nitrate de manganèse, le sulfate de zirconium ou le chlorure de manganèse.
Éventuellement, la source N et la source M ont un rapport de concentration molaire de 1: (0,5-2), par exemple, 1: 0,5, 1: 0,6, 1: 0,7, 1: 0,8, 1: 0,9, 1: 1, 1: 1,1, 1: 1,2, 1: 1,3, 1: 1,4, 1: 1,5, 1: 1,6, 1: 1,7, 1: 1,8, 1: 1,9 ou 1: 2, etc.
Selon une solution technique préférée, l’étape de mélange est effectuée de la manière suivante : la source M est introduite dans la source N à un débit donné.
Éventuellement, le débit donné est de 0,5-3 mL/min, par exemple, 0,5 mL/min, 1 mL/min, 1,5 mL/min, 2 mL/min, 2,5 mL/min ou 3 mL/min, etc.
Éventuellement, la réaction en phase liquide est effectuée à 50-90°C, par exemple 50°C, 55°C, 60°C, 65°C, 70°C, 75°C, 80°C, 85°C ou 90°C, etc.
Dans la présente demande, si la température de la réaction en phase liquide est trop élevée, la réaction est trop rapide, ce qui entraîne une diminution des teneurs en radical libre de ferrocyanure et en lithium dans le produit, et par conséquent une diminution de la conductivité et de la capacité en grammes ; et si la température de la réaction en phase liquide est trop basse, cela affecte l’efficacité de la production.
Éventuellement, la réaction en phase liquide est effectuée pendant 10-14 heures, par exemple 10 heures, 10,5 heures, 11 heures, 11,5 heures, 12 heures, 12,5 heures, 13 heures, 13,5 heures ou 14 heures, etc.
Les bras 27A, 27B des attaches 27 présentent de manière préférentielle des longueurs supérieures, selon l’axe Y, à la largeur des cellules unitaires, si bien qu’ils débordent en dessous de celles-ci.
De cette manière, les attaches 27 permettent non seulement de bloquer entre elles les cellules unitaires 22, mais elles permettent en outre de bloquer ces cellules sur la paroi de refroidissement 10.
En effet, du fait de leurs longueurs, les bras 27A, 27B des attaches 27 peuvent être engagés au travers d’ouvertures prévues dans la paroi de refroidissement 10 afin de s’accrocher à cette dernière ou à un élément situé sous cette paroi de refroidissement 10.
On notera en outre que grâce à la fixation des extrémités libres des bras 27A, 27B sur la paroi de refroidissement 10, ces extrémités libres sont bloquées l’une par rapport à l’autre, ce qui empêche les bras de s’écarter lorsque les cellules unitaires 22 se dilatent.
Dans le mode de réalisation de la , les extrémités libres des bras 27A, 27B des attaches 27 traversent complètement la paroi de refroidissement 10, au niveau d’ouvertures traversantes. Ainsi, ces extrémités libres peuvent être fixées dans ou sous la paroi de refroidissement 10. Elles pourraient typiquement être repliées sous la paroi de refroidissement 10.
En variante, comme le montre la , la paroi de refroidissement 10 peut présenter sur sa face supérieure des plots en saillie qui délimitent chacun un logement pour l’extrémité libre d’un bras d’une attache 27. Ainsi, les bras 27A, 27B peuvent-ils être engagés dans ces plots et y être fixés, par exemple par collage.
Encore en variante, comme le montre la , les bras peuvent traverser complètement la paroi de refroidissement 10 et se fixer sur une paroi de support 50 qui est ici placée sous la paroi de refroidissement 10 et qui supporte cette dernière. Sur la , cette paroi de support 50 est ajourée pour ne pas limiter les performances thermiques de la paroi de refroidissement 10.
Quoi qu’il en soit, les attaches 27 permettent de maintenir les cellules unitaires 22 à une distance très proche de la paroi de refroidissement 10. Ici, une couche d’un matériau à conductivité thermique élevée est alors placée entre les cellules unitaires 22 et la paroi de refroidissement 10 pour favoriser les échanges de chaleur entre ces éléments. Il s’agit ici d’une mousse thermique 40.
Sur la , on a représenté les étapes principales du procédé d’assemblage de la batterie d’accumulateurs 1, que l’on peut maintenant décrire.
Au cours d’une première étape E1, les cellules unitaires 22, les interfaces 23 et les plaques de compression 25 sont juxtaposées et sont installés entre deux mors d’un outil 90 de fabrication. Les plaques 60 sont ensuite mises en place.
Comme le montre plus en détail la , l’outil 90 comporte un support 95 fixe et deux mors 91, 92 qui sont montés mobiles sur ce support 95 de façon à pouvoir coulisser l’un vers l’autre selon l’axe X. Il comporte en outre des actionneurs (non représentés) permettant de faire coulisser les deux mors l’un vers l’autre ou à distance l’un de l’autre.
Le support 95 présente une face plane sur laquelle sont installées les cellules unitaires 22 et sur laquelle coulissent les deux mors 91, 92.
Les deux mors 91, 92 présentent des faces en vis-à-vis qui sont, elles également, majoritairement planes et parallèles au plan (YZ).
Ces faces en vis-à-vis présentent chacune au moins une rainure 93 en creux. Il est plus précisément prévu autant de rainures 93 dans chaque mors 91, 92 qu’on souhaite placer d’attaches 27 autour des cellules unitaires 22.
Ainsi, ici, chaque mors 91, 92 présente trois rainures 93, situées chacune en regard de l’une des rainures de l’autre mors. Ces rainures 93 sont rectilignes, de manière que les bras 27A, 27B des attaches 27 puissent s’y engager sans effort. Elles s’étendent selon l’axe Y et présentent une section normale à cet axe qui est ici carrée et dont la taille est ajustée à celle des bras des attaches 27.
Lors de la première étape E1, les deux mors 91, 92 sont poussés par les actionneurs en direction l’un de l’autre afin de comprimer les interfaces 23 et les cellules unitaires 22 les unes contre les autres.
Un tel ensemble de batterie est destiné au stockage d’énergie électrique et est typiquement destiné à être installé dans une baie de stockage électrique au sol ou à bord d’un véhicule, en particulier un véhicule ferroviaire.
Un exemple d’ensemble de batterie est donné dans CN207217634U.
Usuellement, il est nécessaire d’associer de nombreux accessoires externes sur de tels ensembles de batterie, par exemple des éléments de fixation de l’ensemble, des boîtiers d’alimentation, des joints externes d’étanchéité, etc. Ces accessoires externes doivent notamment être agencés sur l’ensemble de batterie tout en réduisant tant que possible l’encombrement, notamment lorsque l’ensemble de batterie est embarqué dans un véhicule.
Cependant, la géométrie complexe des ensembles de batterie, notamment de leurs interfaces externes, rendent difficile l’agencement des accessoires externes sur l’ensemble. Ceci nécessite alors de designer des accessoires externes spécifiques, de générer un encombrement supplémentaire aux abords de l’ensemble et/ou d’adapter l’ensemble de batterie aux accessoires externes. Ceci est complexe, long et coûteux.
Outre l’encombrement, l’intégration de tels ensembles dans des véhicules ferroviaires impose par ailleurs des qualifications notamment en terme de contraintes mécaniques, de résistance au feu, de refroidissement et plus généralement de sécurité. Si la structure de l’ensemble est modifiée significativement d’un type de véhicule ferroviaire à l’autre, les qualifications doivent être réobtenues pour chaque nouveau véhicule.
Un but de l’invention est de fournir un ensemble de batterie présentant une géométrie simple et permettant l’agencement aisé d’accessoires externes dans des espaces de réception de géométries variées, tout en limitant le temps et le coût de requalification.
A cet effet, l’invention a pour objet un ensemble de batterie comprenant :
- au moins un assemblage de modules électrochimiques de batterie, chaque module électrochimique de batterie comportant une pluralité d’éléments électrochimiques de batterie ; et
- un coffre de réception de l’au moins un assemblage, comportant :
+ un support inférieur s’étendant sensiblement selon un plan de support parallèle à une direction longitudinale et à une direction transversale ;
+ un capot supérieur s’étendant sensiblement selon un plan de capot parallèle au plan de support ; et
+ des cloisons latérales s’étendant depuis le support inférieur jusqu’au capot supérieur selon une direction verticale sensiblement orthogonale aux directions longitudinale et transversale ;
le support inférieur, le capot supérieur et les cloisons latérales délimitant entre eux un espace de réception de l’au moins un assemblage de modules électrochimiques de batterie,
le support inférieur comprenant une surface interne orientée vers l’espace de réception et une surface externe opposée à ladite surface interne,
chaque cloison latérale comprenant une surface interne orientée vers l’espace de réception et une surface externe opposée à ladite surface interne,
la surface interne et la surface externe de chaque cloison latérale étant sensiblement parallèles entre elles et sensiblement planes, chaque cloison latérale comprenant une paroi interne et une paroi externe séparées par un espace interne creux, la paroi interne définissant la surface interne de la cloison latérale, la paroi externe définissant la surface externe de la cloison latérale.
Éventuellement, le pH de la réaction en phase liquide est de 6,5-9, par exemple 6,5, 7, 7,5, 8, 8,5 ou 9, etc.
Dans la présente demande, le pH de la réaction en phase liquide, situé dans la plage 6,5-9, peut permettre l’existence stable du Li x M y N z préparé.
Selon une solution technique préférée, le procédé de préparation comprend les étapes suivantes :
(1) l’introduction d’une source M dans un récipient à réaction qui contient une source N contenant du lithium élémentaire à un débit de 0,5-3 mL/min à des fins de mélange, et la réalisation d’une réaction en phase liquide à 50-90°C pendant 10-14 heures avec un pH de 6,5-9 pour obtenir le Li x M y N z ,
dans lequel, 0 ≤ x < 2, 0,8 ≤ y ≤ 2, et 0,5 < z < 0,8 ; et
(2) la soumission d’une source de phosphore, d’une source de lithium et du Li x M y N z à un broyage dans un broyeur à billes à 300-600 tr/min pendant 1-10 heures, le transfert dans un four à rouleaux après le broyage dans un broyeur à billes, et la calcination sous une atmosphère inerte à 450-900°C pendant 8-20 heures pour obtenir le matériau de cathode composite,
dans lequel la source de phosphore et le Li x M y N z ont un rapport molaire de (2-5): 1.
Dans un deuxième aspect, la présente demande fournit un matériau de cathode composite préparé par le procédé de préparation selon le premier aspect, comprenant un noyau du matériau de cathode et une couche d’enrobage de carbone située sur la surface du noyau,
dans laquelle la couche d’enrobage de carbone contient l’élément M.
Le procédé de préparation de la présente demande peut réaliser le mélange au niveau atomique de M, de C et de Li pour former le matériau de cathode composite enrobé de carbone, et le matériau de cathode composite contient l’élément M non seulement dans le noyau, mais aussi dans la couche d’enrobage de carbone. En outre, des éléments dopants peuvent être introduits dans le matériau brut par l’intermédiaire de la position M afin d’obtenir un dopage uniforme des éléments dopants.
Dans un troisième aspect, la présente demande fournit une batterie lithium-ion, et une cathode de la batterie lithium-ion comprend le matériau de cathode composite selon le deuxième aspect.
Les plages numériques de la présente demande comprennent non seulement les valeurs ponctuelles décrites ci-dessus, mais aussi toutes les valeurs ponctuelles non énumérées entre les plages numériques décrites ci-dessus et, pour des raisons d’espace et de concision, les valeurs ponctuelles spécifiques comprises dans la plage ne seront pas énumérées de manière exhaustive dans la présente demande.
Par rapport à l’état antérieur de la technique, la présente demande a les effets bénéfiques suivants.
(1) Dans la présente demande, la source de phosphore, la source de lithium et le Li x M y N z sont mélangés et calcinés, et le carbure produit par la calcination et la décomposition du Li x M y N z réagit avec la source de phosphore pour produire du carbone élémentaire, ce qui permet de réaliser le mélange au niveau atomique de l’élément M, de l’élément C et de l’élément Li, formant par conséquent le matériau de cathode composite enrobé de carbone. Le processus de la présente demande est simple, il permet de former une couche d’enrobage de carbone uniforme et un réseau conducteur à l’intérieur de la particule, et améliore efficacement les performances électrochimiques du matériau de cathode composite.
(2) Dans le procédé de préparation fourni par la présente demande, les éléments dopants peuvent être introduits dans le matériau brut par l’intermédiaire de la position M pour obtenir le dopage uniforme des éléments dopants.
Selon un aspect de l’invention, chaque barre omnibus du jeu de barres omnibus repose sur le fond du couvercle lorsque le support pince lesdites barres omnibus.
Selon un aspect de l’invention, le couvercle comprend des bossages externes.
Les bossages externes permettent une répartition des efforts du couvercle sur le boitier.
L’invention à également pour objet, un équipement électrique comprenant l’ensemble conducteur tel que décrit précédemment, le boitier et un module de puissance.
Selon un aspect de l’invention, le boîtier est configuré pour recevoir l'ensemble conducteur et module de puissance. Le jeu de barres omnibus peut être connecté électriquement au module de puissance.