INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Couche anodique L’épaisseur de la couche anodique obtenue est avantageusement comprise entre 1 et 40 µm, typiquement entre 2 et 15 µm. Une telle épaisseur est particulièrement avantageuse lorsqu’une faible rugosité est recherchée : elle permet notamment d’éviter une reprise d’usinage.
La couche anodique présente typiquement une rugosité arithmétique (Ra) comprise entre 0,2 µm et 2 µm mesurée au profilomètre mécanique.
La couche anodique présente une couleur blanche caractéristique, bien différente de la couleur des couches anodiques conventionnelles, ce qui lui donne un aspect (fini) favorable.
Procédé de traitement de surface L’invention concerne également un procédé de traitement de surface d’au moins une partie d’une pièce comprenant de l’aluminium ou un alliage d’aluminium, ledit procédé comprenant le procédé d’anodisation selon l’invention.
Le deuxième axe peut être incliné radialement vers l’intérieur par rapport au premier axe.
Avantageusement, pour une chambre de combustion à géométrie annulaire, la sortie de la chambre de prémélange débouche en entrée de la chambre de combustion et au travers de la paroi annulaire de fond chambre de la chambre de combustion.
Le dispositif de combustion peut comprendre une pluralité de premiers systèmes d’injection répartis annulairement autour de l’axe longitudinal de la chambre de combustion.
Le dispositif de combustion peut comprendre une pluralité de deuxièmes systèmes d’injection répartis annulairement autour de l’axe longitudinal de la chambre de combustion.
Le dispositif de combustion peut comprendre des moyens de régulation de l’alimentation de la chambre de prémélange en hydrogène et en air configurés pour réaliser un mélange pauvre d’hydrogène et d’air dans la chambre de prémélange. La chambre de prémélange est avantageusement destinée à recevoir ce mélange pauvre d’hydrogène et d’air. On entend par « pauvre » que l’air est en excès par rapport à l’hydrogène dans la chambre de prémélange. Inversement, on entend par « riche » que l’hydrogène est en excès par rapport à l’air, en regard de la stœchiométrie. La combustion du prémélange pauvre permet avantageusement de diminuer la température de flamme dans la chambre de combustion, et ainsi de réduire les émissions d’oxydes d’azote.
Les moyens de régulation de l’alimentation de la chambre de prémélange, en hydrogène et en air, peuvent notamment être configurés pour répartir un flux d’air arrivant dans la chambre de prémélange entre les moyens primaires d’amenée d’air et les moyens secondaires d’amenée d’air. Les moyens primaires d’amenée d’air peuvent notamment être configurés pour alimenter la chambre de prémélange en air avec un débit massique entre deux à cinquante fois supérieur à un débit massique d’air amené par les moyens secondaires.
Selon un autre aspect, il est proposé turbomachine comprenant le dispositif de combustion tel que précédemment décrit.
Fig. 1 illustre schématiquement une vue en coupe partielle d’un dispositif de combustion selon la présente divulgation.
Fig. 2 illustre schématiquement une autre vue en coupe partielle du dispositif de combustion selon la présente divulgation.
Il est maintenant fait référence aux figures 1 et 2 représentant schématiquement respectivement des vues en coupe partielles d’exemples de dispositif de combustion 100 à hydrogène selon le présent document. Le dispositif de combustion 100 peut être mise en œuvre dans une turbine à gaz, ou une turbomachine, par exemple un turbopropulseur, ou un turboréacteur d’aéronef.
La chambre de combustion 10 peut être sensiblement annulaire autour d’un axe longitudinal X. De plus, la chambre de combustion 10 peut comporter une paroi annulaire radialement interne 12 et une paroi annulaire radialement externe 13 coaxiales d’axe correspondant à l’axe longitudinal X de la chambre de combustion 10. Les parois annulaires radialement interne 12 et externe 13 sont reliées à leur extrémité amont par une paroi annulaire de fond de chambre 11, qui est notamment radiale, d’axe se confondant avec l’axe longitudinal X.
Le dispositif de combustion 100 à hydrogène comprend une chambre de combustion 10 et au moins une chambre de prémélange 24 ayant un premier axe Y1 et une sortie 25 qui débouche dans la chambre de combustion 10. La sortie 25 de la chambre de prémélange 24 peut notamment déboucher en entrée de la chambre de combustion 10 et au travers de la paroi annulaire de fond chambre 11.
De plus, le dispositif de combustion 100 comprend au moins un premier système d’injection 20 d’un mélange d’hydrogène et d’air dans la chambre de combustion 10 selon le premier axe Y1. Le premier système d’injection 20 comprend la chambre de prémélange 24, des moyens primaires 21 d’amenée d’air débouchant dans la chambre de prémélange 24 et au moins un premier orifice 22 d’arrivée d’hydrogène débouchant dans la chambre de prémélange 24 selon une direction qui est représenté comme étant sensiblement perpendiculaire au premier axe Y1 et à l’aval des moyens primaires 21 d’amenée d’air suivant le sens d’écoulement des gaz dans le dispositif de combustion 100.
Le sens d’écoulement des gaz dans le dispositif de combustion 100 est représenté par des flèches pleines sur la .
L’angle entre la direction dudit au moins un premier orifice 22 et le premier axe Y1 est avantageusement compris entre 30 ° et 150 °. Le flux d’hydrogène arrive donc sensiblement perpendiculairement au flux d’air provenant des moyens primaires d’amenée d’air dans la chambre de prémélange, ce qui permet d’améliorer l’homogénéité et la rapidité du mélange d’hydrogène et d’air.
-la concentration en hydroxyde alcalin de la phase aqueuse présente au sein du réacteur est supérieure ou égale à 50 g/L, de préférence comprise entre 50 et 200 g/L, de préférence entre 80 et 150 g/L et plus préférentiellement entre 100 et 150 g/L,
-le rapport du débit pondéral du flux de solution aqueuse d’hydroxyde alcalin alimentée (Qhydroxyde alcalin) et du débit pondéral du flux organique alimenté (Qorga) est compris entre 0,25 et 1,0, de préférence entre 0,4 et 0,8 et plus préférentiellement entre 0,5 et 0,7,
-la concentration de la solution aqueuse en hydroxyde alcalin à l’alimentation est comprise entre 5 et 40 g/L, de préférence entre 10 et 40 g/L, et plus préférentiellement entre 15 et 35 g/L.
L’invention porte également sur l’utilisation d’un électrodialyseur tel que défini ci-dessus, pour traiter au moins un effluent alcalin aqueux issu d’un procédé de synthèse d’isophorone par autocondensation alcaline de l’acétone en phase liquide.
Description détaillée D'autres caractéristiques, aspects, objets et avantages de la présente invention apparaîtront encore plus clairement à la lecture de la description qui suit.
Le procédé selon l'invention comprend les étapes consécutives suivantes.
Et ape a) Réaction de condensation de l’acétone au sein d ’ u n réacteur en milieu alcalin
La synthèse peut être opérée par injection, de préférence en continu, d’un flux d’une solution aqueuse d’hydroxyde alcalin et d’un flux d’une solution organique comprenant de l’acétone au travers d’un réacteur R.
Avantageusement, le rapport du débit pondéral du flux de solution aqueuse d’hydroxyde alcalin alimentée (Qhydroxyde alcalin) et du débit pondéral du flux organique alimenté (Qorga) est compris entre 0,25 et 1,0, de préférence entre 0,4 et 0,8 et plus préférentiellement entre 0,5 et 0,7.
La concentration de la solution aqueuse en hydroxyde alcalin à l’alimentation peut être comprise entre 5 et 40 g/L, de préférence entre 10 et 40 g/L, et plus préférentiellement entre 15 et 35 g/L.
Les flux peuvent être préchauffés au préalable à l’aide d’échangeurs de chaleur.
La température réactionnelle au sein du réacteur peut être comprise entre 180 et 250 °C, et de préférence entre 200 et 230 °C, et sous une pression absolue comprise entre 30 et 50 bars, de préférence entre 35 et 45 bars, et encore plus préférentiellement entre 38 et 42 bars.
Le réacteur R est de préférence un réacteur tubulaire, et plus particulièrement un réacteur tubulaire en position verticale. De plus, il peut, le cas échéant, être constitué de plusieurs réacteurs tubulaires alimentés en parallèle.
De préférence, la concentration en hydroxyde alcalin de la phase aqueuse présente au sein du réacteur est supérieure ou égale à 50 g/L, de préférence comprise entre 50 et 200 g/L, de préférence entre 80 et 150 g/L et plus préférentiellement entre 100 et 150 g/L.
Le matériau 10 est de préférence un polymère, tel qu’un polymère de type PEDOT, ou poly(3,4-éthylènedioxythiophène), ou PEDOT:Tosylate. Bien entendu, d’autres matériaux peuvent être utilisés tant qu’ils présentent les propriétés adaptées à une application automobile telles qu’une conductivité ionique élevée, un aspect physique transparent, c’est-à-dire d’une couleur donnée définie par l’épaisseur de la couche, ou incolore, c’est-à-dire noire, dans un état de repos, flexible, les propriétés électro-optiques pour former une cavité Fabry-Perot dans un état excité. En outre, le matériau peut être emballé comme une cellule solide.
Le matériau électrochrome peut être un oxyde conducteur transparent, ou TCO pour « Transparent Conductive Oxide » en anglais. En particulier, parmi les matériaux électrochrome organiques, le matériau électrochrome peut être un polymère conducteur transparent de type PEDOT:PSS, PEDOT:tos, PMMA, T34bT ou du polycarbonate. PEDOT:PSS désigne le poly(3,4 éthylènedioxythiophène) : poly(styrène-sulfonate) de sodium ; PEDOT:Tos désigne le poly(3,4 éthylènedioxythiophène) :Tosylate ; PMMA désigne le PolyMéthyle MéthAcrylate ; T34bT désigne le 2-alkylthieno[3,4-b] thiophène. Un tel module d’affichage permet avantageusement d’afficher une couleur sur la surface 13 de manière passive, sans la nécessité d’une source lumière, seule une lumière incidente étant requise. La lumière incidente peut par exemple être une lumière ambiante, telle que la lumière du soleil ou d’une source lumineuse extérieure au module d’affichage 1. Selon la source de lumière externe, un tel module d’affichage est apte à renvoyer environ entre 60% et 90 % de l’intensité lumineuse incidente, de manière passive. Par exemple, la source lumineuse produisant la lumière incidente, lorsqu’elle est une diode électroluminescente blanche, a un flux de 400 lumen, le matériau électrochrome renvoie un flux lumineux entre 240 lumen et 360 lumen.
L’application d’une tension au module d’affichage 1 permet à la fois de modifier l’épaisseur de la couche de matériau électrochrome 10, mais également de l’oxyder ou de le réduire, et de changer ainsi les propriétés nano-optiques des couches de matériau 10. Le contrôle de la tension électrique appliquée permet ainsi de faire varier la couleur structurelle renvoyée par le matériau électrochrome 10 via sa surface 13, mais également de faire varier l’intensité lumineuse de la lumière renvoyée.
Il est ainsi rendu possible d’appliquer une tension électrique en fonction de l’intensité lumineuse ambiante, afin de maintenir par exemple une intensité lumineuse du matériau électrochrome 10 qui soit stable. A cet effet, l’élément de contrôle 15 peut être apte à recevoir des mesures d’au moins un capteur 16. Le capteur 16 peut par exemple être apte à acquérir des mesures d’intensité lumineuse ambiante. L’élément de contrôle peut alors piloter la tension électrique à appliquer en fonction de l’intensité lumineuse ambiante.
En complément ou en variante, l’ensemble de capteurs 16 peut comprendre un capteur de proximité apte à déterminer un objet ou une personne à proximité du capteur 16, c’est-à-dire dans un périmètre donné autour du capteur 16. En fonction d’une information de détection d’un objet ou d’une personne, l’élément de contrôle 15 peut faire varier l’intensité lumineuse et/ou la couleur émise par la couche de matériau électrochrome 10, par contrôle de la tension qui lui est appliquée.
La présente un module d’affichage 1 selon d’autres modes de réalisation de l’invention. Comparativement au module d’affichage 1 présenté sur la , le module d’affichage 1 de la peut comprendre au moins deux couches de matériau électrochrome 10.1 et 10.2, agencés sur le même miroir métallique 11 et le même substrat 12, l’une à côté de l’autre, formant ainsi au moins deux pixels du module d’affichage 1.
En variante, un miroir métallique dédié à chaque couche de matériau électrochrome 10.1 et 10.2 peut être prévu, avec un unique substrat 12.
Encore en variante, un miroir métallique 11 et un substrat 12 dédiés sont prévus pour chaque couche de matériau électrochrome 10.1 et 10.2.
Le procédé selon l’invention permet aussi de réduire les quantités de réactifs utilisés, de réduire les effluents en sortie de réacteur et de limiter les éventuelles opérations de lavage pour récupérer le composé nitrophénol.
Le procédé selon l’invention présente aussi un rendement susceptible de s’avérer avantageux.
En outre, le composé nitrophénol obtenu avec le procédé selon l’invention présente une pureté élevée.
L’invention a également pour objet un procédé de préparation en flux continu d’un composé benzènediazonium comprenant une étape de réaction de diazotation à une température supérieure ou égale à 80°C entre au moins un composé nitroaniline et au moins un agent de diazotation.
Le procédé selon l’invention permet ainsi de préparer un composé benzènediazonium, notamment un sel de benzènediazonium, à des températures plus élevées que celles mises en œuvre dans les procédés de l’état de la technique tout respectant les conditions de sécurité.
Un tel procédé permet avantageusement de réaliser une seule étape une réaction de diazotation et d’hydrolyse en flux continu pour obtenir un composé de type nitrophénol.
Au sens de la présente invention, on utilise indifféremment les termes « sel de diazonium » ou « sel de benzènediazonium ».
Procédé de préparation d’un composé de type nitrophénol
Comme indiqué précédemment, la présente invention porte en particulier sur un procédé de synthèse en flux continu d’un composé nitrophénol, mettant en œuvre une réaction de diazotation et d’hydrolyse en une seule étape entre au moins un composé nitroaniline et au moins un agent de diazotation, à une température supérieure ou égale à 80°C.
Par « procédé de synthèse en flux continu », on entend au sens de la présente invention que le composé nitroaniline et l’agent de diazotation sont acheminés, de préférence dans un fluide, et mis en commun de façon continue dans un même milieu réactionnel, de préférence dans un même réacteur, dans lequel s’effectuent les réactions de diazotation et d’hydrolyse, sans isoler d’intermédiaire réactionnel entre les deux réactions, jusqu’à l’obtention du composé nitrophénol.
Conformément au procédé selon l’invention, les réactions de diazotation et d’hydrolyse sont réalisées en une seule étape en flux continu.
Conformément au procédé selon l’invention, les réactions de diazotation et d’hydrolyse sont réalisées en une seule étape avec une consommation quasi-immédiate du sel de diazonium.
Ce système doit permettre d’assurer les fonctions de démarrage de la turbomachine (HP et/ou BP), la génération de puissance électrique contrôlée pour alimenter les charges propulsives et non propulsives et l’injection mais également le prélèvement de puissance maitrisée sur les arbres de la turbomachine lors du fonctionnement de la turbomachine en mode d’assistance. L’équilibre entre la puissance consommée par les charges et la puissance générée par les sources disponibles est assuré en contrôlant la tension des bus (en fréquence et en amplitude maximale pour la tension AC et en amplitude pour la tension DC), tout en respectant les contraintes du système.
Plus précisément, lorsque la turbomachine demande de l’assistance, une source qui participe à la régulation de la tension de génération arrête sa participation à la génération et se met en mode moteur. Ce basculement de mode de fonctionnement provoque une forte fluctuation de la tension qui s’écarte alors des gabarits de tension prédéfinis ( ) définissant les limites à ne pas dépasser aussi bien en transitoire qu’en régime permanent pour un fonctionnement tant normal 500 qu’anormal (avec un problème sur le réseau, i.e. court-circuit) 502 de la turbomachine.
Pour contrôler cette tension et la maintenir dans ces gabarits, il est connu de recourir soit au délestage de charges (par exemple celles non prioritaires) en reconfigurant temporairement le système électrique, soit à une source externe (associée ou non à un délestage temporaire) ayant une dynamique plus importante que celle des sources de la turbomachine pour fournir la partie haute fréquence (HF) de la puissance à générer, soit encore à un surdimensionnement de certains organes passifs du système électrique tels que les condensateurs des électroniques de puissance.
Néanmoins, ces solutions ne sont pas sans inconvénients. Le délestage ne comporte aucune anticipation de la consommation ou du comportement du réseau électrique et l’ajout d’une source externe ne repose que sur un partage fréquentiel de la puissance générée entre la turbomachine et cette source externe, la turbomachine ne fournissant toujours uniquement qu’une puissance moyenne. Enfin, le surdimensionnement des systèmes est pénalisant en matière de masse et de ce fait guère souhaitable pour une application aéronautique.
A cet effet, l'invention est le résultat des recherches technologiques visant à améliorer de manière très significative les performances des aéronefs et, en ce sens, contribue à la réduction de l’impact environnemental de ces aéronefs. Pour cela, la présente ’invention a donc pour but principal de limiter les fortes fluctuations de tension lors du passage de la turbomachine dans un mode d’assistance, en anticipant la variation brusque de la puissance disponible et sans pénalisation de la masse embarquée, tout en respectant les contraintes de qualité du réseau électrique.
Ces buts sont atteints par procédé de gestion des transitions de puissance entre un mode de génération et un mode d’assistance dans une turbomachine ayant un arbre haute pression entrainant une machine électrique haute pression et sur lequel est prélevé une puissance haute pression et un arbre basse pression entrainant une machine électrique basse pression et sur lequel est prélevé une puissance basse pression, le mode de génération correspondant à un partage déterminé de puissance entre la puissance haute pression et la puissance basse pression et le mode d’assistance correspondant à une demande d’injection d’une puissance supplémentaire sur l’arbre haute pression ou l’arbre basse pression, caractérisé en ce que pour atteindre la puissance supplémentaire demandée, lorsque le prélèvement de puissance haute ou basse pression est interrompu et que la machine électrique haute ou basse pression entrainant respectivement l’arbre haute ou basse pression dont le prélèvement est interrompu se met en mode moteur, la puissance prélevée restante de l’arbre haute ou basse pression en mode générateur est ajustée à partir de la puissance injectée haute ou basse pression issue de la machine électrique haute ou basse pression passée en mode moteur.
Ainsi, en envoyant à la source qui est en mode génération, la puissance demandée par la source qui passe en mode assistance, on anticipe cette demande, on limite la variation de tension et on maitrise le transitoire tout en contenant la tension dans les gabarits définis.
De préférence, si les machines électriques haute ou basse pression présentent des dynamiques différentes, l’injection de la puissance supplémentaire demandée se fait en adaptant la dynamique du prélèvement de la puissance prélevée restante haute ou basse pression.
L’invention concerne également une turbomachine ayant un arbre haute pression sur lequel est prélevé une puissance haute pression et un arbre basse pression sur lequel est prélevé une puissance basse pression, un module de commande recevant des consignes de puissance d’un ECU et des convertisseurs de puissance associés à des machines électriques haute et basse pression montées respectivement sur les arbres haute et basse pression, un mode de génération correspondant à un partage déterminé de puissance entre la puissance haute pression et la puissance basse pression et un mode d’assistance correspondant à l’injection d’une puissance supplémentaire sur l’arbre haute pression ou l’arbre basse pression, caractérisée en ce que pour atteindre la puissance supplémentaire demandée, le module de commande est configuré pour que, lorsque le prélèvement de puissance haute ou basse pression est interrompu et que la machine électrique haute ou basse pression entrainant respectivement l’arbre haute ou basse pression dont le prélèvement est interrompu se met en mode moteur, la puissance prélevée restante de l’arbre haute ou basse pression en mode générateur est ajustée à partir de la puissance injectée haute ou basse pression issue de la machine électrique haute ou basse pression passée en mode moteur.
De préférence, le module de commande comprend en outre des modules d’assistance configurés pour ajouter la puissance injectée haute ou basse pression à la puissance prélevée restante haute ou basse pression et un module de sélection configuré pour sélectionner les puissances prélevées issues des modules d’assistance.
Avantageusement, chacun des modules d’assistance comporte un additionneur et un module d’adaptation ayant une fonction de transfert F1, F2 pour adapter la dynamique de la puissance prélevée restante haute ou basse pression selon les dynamiques respectives des machines électriques haute et basse pression.
Selon la dynamique des machines électriques, les fonctions de transfert sont égales à 1 si les machines électriques haute et basse pression ont la même dynamique, sont des retards de phase si la dynamique de la machine électrique qui passe en mode moteur est plus lente que celle qui reste en mode générateur, ou sont des fonctions à avance de phase si la dynamique de la machine électrique qui passe en mode moteur est plus rapide que celle qui reste en mode générateur.
Le circuit générateur BDGP comprend également un amplificateur opérationnel AOP1. L’amplificateur opérationnel AOP1 présente une entrée inverseuse connectée électriquement à l’émetteur du premier transistor bipolaire BPL1. L’amplificateur opérationnel AOP1 présente également une entrée non inverseuse connectée électriquement à l’émetteur du deuxième transistor bipolaire BPL2 par l’intermédiaire d’un élément résistif R1. La valeur résistive de l’élément résistif R1 est choisie pour ajuster la valeur du courant traversant l’élément résistif R1 de sorte qu’il soit proportionnel à la température absolue.
Le circuit générateur BDGP comprend également deux transistors PMOS1, PMOS2 de type PMOS (c’est-à-dire des transistors à effet de champ à grille métal-oxyde canal de type P). Un premier transistor PMOS1 présente une grille connectée à une sortie de l’amplificateur opérationnel AOP1, une source configurée pour recevoir une tension VDD et un drain connecté à l’entrée inverseuse de l’amplificateur opérationnel AOP1 et à l’émetteur du premier transistor bipolaire BPL1.
Un deuxième transistor PMOS2 présente une grille connectée à la sortie de l’amplificateur opérationnel AOP1, une source configurée pour recevoir une tension VDD et un drain connecté à l’entrée non inverseuse de l’amplificateur opérationnel AOP1 et à l’émetteur du deuxième transistor bipolaire BPL2.
L’amplificateur opérationnel AOP1 permet d’égaliser les tensions des signaux qu’il reçoit au niveau de son entrée non inverseuse et de son entrée inverseuse. Ainsi, la tension base-collecteur du premier transistor BPL1 est la même que la tension sur la borne de la résistance R1 reliée à l’entrée non inverseuse de l’amplificateur opérationnel AOP1.
Cela permet de générer un courant au travers de la résistance R1.
Le capteur de température TSENS comprend également un circuit sensible à la température SENSC. Ce circuit sensible à la température comprend deux branches BRCH1, BRCH2 comportant chacune un transistor bipolaire BPL3 and BPL4. Chaque transistor bipolaire BPL3, BPL4 est monté en diode.