INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le rayonnement peut être choisi parmi n’importe quel rayonnement bien connu de l’homme du métier. A titre d’exemple de rayonnement, on peut citer un faisceau laser ( laser sintering ), un rayonnement infra-rouge, un rayonnement UV, ou toute source de rayonnement électromagnétique permettant de faire fondre la poudre couche par couche pour fabriquer des objets tridimensionnels.
Le dispositif utilisé peut-être n’importe quel dispositif de frittage bien connu de l’homme du métier. A titre d’exemple, il est possible de citer les dispositifs de frittage commercialisés par EOS, 3D Systems, Aspect, Trump Precision Machinery, Hewlett Packard, Sinterit, Sintratec, Sharebot, FormLabs, Sonda Sys, Farsoon, Prodways, Ricoh, Wematter3D, VoxelJet, Xaar, etc. A titre d’exemples de dispositif de frittage, il est possible de citer EOSINT P396 et Formiga P100 d’EOS GmbH.
Selon un procédé de frittage avantageux, une fine couche de poudre est déposée sur une plaque horizontale maintenue dans une enceinte chauffée à la température de construction. Avantageusement, un rayonnement électromagnétique apporte par la suite l’énergie nécessaire à fritter les particules de poudre en différents points de la couche de poudre selon une géométrie correspondant à un objet (par exemple à l’aide d’un ordinateur ayant en mémoire la forme d’un objet et restituant cette forme sous forme de tranches). Ensuite, la plaque horizontale est abaissée d’une valeur correspondant à l’épaisseur d’une couche de poudre, et une nouvelle couche est déposée. Le rayonnement électromagnétique apporte l’énergie nécessaire à fritter les particules de poudre selon une géométrie correspondant à cette nouvelle tranche de l’objet, et ainsi de suite. La procédure est répétée jusqu’à ce que l’on ait fabriqué l’objet.
La couche de poudre déposée sur une plaque horizontale (avant frittage) peut avoir une épaisseur de 20 à 200 µm, de préférence de 50 à 150 µm. La couche de matériau aggloméré après frittage peut avoir une épaisseur de 10 à 150 µm, de préférence de 30 à 100 µm.
De préférence, la composition de l’invention est utilisée dans un procédé de frittage sélectif par laser. La composition peut également être utilisée dans un procédé de frittage du type MJF et frittage haute vitesse HSS.
Le moteur 30, 31, 32, 33, 34 électrique de la tondeuse 10 à une puissance inférieure et ou égale à 60 volt. Selon un mode de réalisation de l’invention la puissance du moteur 30 est comprise entre 32 V et 58 V. Selon un mode de réalisation de l’invention, la puissance du moteur 30 est égale à 48V.
Procédé de commande d’un dispositif de récolte automatique d’éléments végétaux d’intérêt La présente invention concerne un procédé de commande d’un dispositif de récolte automatique d’éléments végétaux d’intérêt. La présente invention concerne aussi un produit programme d’ordinateur associé et un ensemble associé.
La récolte d’éléments végétaux se faisait autrefois à la main, mais est de plus en plus mécanisée, ce qui permet un gain de temps et de productivité.
En particulier, le gel d'alumine ou la boehmite sous forme de poudre selon l'invention est composée de cristallites dont les dimensions, obtenues par la formule de Scherrer en diffraction des rayons X selon les directions cristallographiques (020) et (120) sont respectivement comprises entre 2 et 20 nm et entre 2 et 35 nm.
Conformément à l'invention, le procédé de préparation selon l'invention comprend également une étape c) de filtration de la suspension obtenue à l'issue de la deuxième étape de précipitation a’) ayant éventuellement subi une deuxième étape de chauffage, suivie d'au moins une étape de lavage du gâteau de boehmite obtenu. Ladite étape de filtration est réalisée selon les méthodes connues de l'homme du métier.
Des additifs comme des floculants peuvent également être ajoutés à la suspension pour améliorer la filtrabilité.
L'enchainement des étapes a) a’) et c) et éventuellement des étapes de chauffage intermédiaires permet l'obtention d'un gâteau de boehmite spécifique présentant un indice de dispersibilité compris entre 40 et 90%, une taille de cristallite comprise entre 1 et 35 nm, ainsi qu'une teneur en soufre comprise entre 0,001% et 2% poids et une teneur en sodium comprise entre 0,001% et 2 % poids, les pourcentages poids étant exprimés par rapport à la masse totale de gâteau de boehmite.
Le gâteau de boehmite ainsi obtenu présente un indice de dispersibilité compris entre 40 et 90%, de manière préférée entre 50 et 85%, de manière très préférée entre 55 et 80%.
L’indice de dispersibilité est défini comme le pourcentage en poids de gel d'alumine peptisée que l'on peut disperser par centrifugation dans un tube en polypropylène à 3600g pendant 10 min.
La dispersibilité est mesurée en dispersant 10% de boehmite ou gel d'alumine dans une suspension d'eau contenant également 10% d'acide nitrique par rapport à la masse de boehmite. Puis, on centrifuge la suspension à 3600g rpm pendant 10 min. Les sédiments recueillis sont séchés à 100°C une nuit, puis pesés.
Etape d) Préparation de la suspension
D'autre part, tout intervalle de valeurs désigné par l'expression "entre a et b" représente le domaine de valeurs allant de plus de a à moins de b (c’est-à-dire bornes a et b exclues) tandis que tout intervalle de valeurs désigné par l'expression "de a à b" signifie le domaine de valeurs allant de a jusqu'à b (c’est-à-dire incluant les bornes strictes a et b). Dans la présente, lorsqu’on désigne un intervalle de valeurs par l’expression "de a à b", on désigne également l’intervalle représenté par l’expression "entre a et b".
Les composés mentionnés dans la description peuvent être d'origine fossile ou biosourcés. Dans ce dernier cas, ils peuvent être, partiellement ou totalement, issus de la biomasse ou obtenus à partir de matières premières renouvelables issues de la biomasse. De la même manière, les composés mentionnés peuvent également provenir du recyclage de matériaux déjà utilisés, c’est-à-dire qu’ils peuvent être, partiellement ou totalement, issus d’un procédé de recyclage, ou encore obtenus à partir de matières premières elles-mêmes issues d’un procédé de recyclage. Sont concernés notamment les polymères, les charges, etc.
Description détaillée de l’invention 1- Matrice élastomère Par " matrice élastomère ", on entend l’ensemble des élastomères de la composition.
L’élastomère diénique fortement saturé, utile aux besoins de l’invention est un copolymère qui comprend des unités éthylène résultant de la polymérisation d’éthylène. De manière connue, l’expression " unité éthylène " fait référence au motif -(CH 2 -CH 2 )- résultant de l’insertion de l’éthylène dans la chaîne élastomère. L’élastomère diénique fortement saturé est riche en unité éthylène, puisque les unités éthylène représentent au moins 50% en mole de l’ensemble des unités monomères de l’élastomère. La proportion maximale des unités éthylène est fixée par la nature élastomère du polymère, cette proportion est de préférence au plus 95% en mole, plus préférentiellement au plus 90% en mole, plus préférentiellement encore au plus 85% en mole. Ainsi de manière préférentielle, l’élastomère diénique fortement saturé comprend de 50% à 95% molaire d’unité éthylène, pourcentage molaire calculé sur la base de l’ensemble des unités monomères de l’élastomère diénique fortement saturé.
De préférence, l’élastomère diénique fortement saturé comprend au moins 60% molaire d’unité éthylène. Autrement dit, les unités éthylène représentent préférentiellement au moins 65% en mole de l’ensemble des unités monomères de l’élastomère diénique fortement saturé, plus préférentiellement au moins 70% en mole de l’ensemble des unités monomères de l’élastomère diénique fortement saturé. De manière plus préférentielle, l’élastomère diénique fortement saturé comprend de 65% à 90% molaire d’unité éthylène, pourcentage molaire calculé sur la base de l’ensemble des unités monomères de l’élastomère diénique fortement saturé.
L’invention trouve une application favorite, et non limitative, pour une pluralité de types de grue, par exemple : les grues à montage par éléments, les grues à montage automatisé, les grues à flèche relevable (« luffing crane » en anglais), les grues mobiles en translation sur un rail.
De manière connue, les charges sont levées et déplacées par les grues au moyen d’actionneurs de travail électriques pilotés par le grutier à partir d’une interface de pilotage présente dans la cabine de pilotage ou sur une radiocommande ou tout poste de commande déporté ; une telle interface de pilotage pouvant se présenter sous la forme d’une manette de pilotage et/ou de boutons.
Dans le domaine des grues, les actionneurs de travail comprennent classiquement un treuil de levage qui sert à lever et descendre verticalement la charge ; un treuil de distribution qui sert à distribuer la charge le long d’une flèche distributrice, en faisant déplacer un chariot distributeur ; un actionneur d’orientation qui sert à orienter une flèche autour d’un axe vertical ; un actionneur de relevage qui sert à relever ou abaisser angulairement une flèche pour une grue à flèche relevable ; un actionneur de translation qui sert à faire translater la grue sur un rail pour une grue mobile en translation ; etc.
A chaque type de mouvement de déplacement de la charge (levage, distribution, orientation, relevage, translation, etc.), un actionneur électrique, appelé par la suite actionneur de travail, est nécessaire à sa réalisation.
Communément, l’au moins un actionneur de travail mettant en œuvre un mouvement parmi les plusieurs mouvements que peut réaliser la grue est raccordé à un variateur de vitesse (appelé aussi variateur de fréquence) conformé pour réguler la vitesse du moteur électrique de l’actionneur de travail à des fins de contrôle du mouvement, de gestion de l’énergie consommée, de réduction de la contrainte mécanique sur les applications de contrôle des moteurs, etc. Le variateur de vitesse est également raccordé au système de contrôle-commande de la grue qui est quant à lui raccordé à l’interface de pilotage. Ainsi, quand le grutier utilise l’interface de pilotage en vue de mettre en œuvre un mouvement selon une vitesse donnée, celle-ci génère des signaux de pilotages qui sont envoyés au système de contrôle-commande qui va les traduire en ordres de pilotage. Ces ordres de pilotage sont ensuite envoyés aux variateurs de vitesse par le système de contrôle-commande. En fonction de ceux-ci, le variateur de vitesse transmet des consignes de vitesse à l’au moins un actionneur de travail pour qu’il réalise le mouvement à la vitesse souhaitée.
Ainsi, à chaque mouvement de grue est associé un variateur de vitesse. Les variateurs de vitesse, et par extension les mouvements, sont donc indépendants en termes de pilotage les uns des autres. Généralement, le fonctionnement des grues est pensé pour que le grutier puisse simultanément réaliser tous les mouvements, tant que cette simultanéité soit possible et/ou autorisée. Les mouvements de levage, d’orientation et de distribution peuvent par exemple être interdits lors d’une translation.
Cependant, les entreprises doivent aujourd’hui se conformer positivement à de nouvelles réglementations pour amorcer leur transition écologique et mettre en pratique des comportements en faveur du développement durable, dans le but d’apporter une solution globale et pérenne aux grands enjeux environnementaux de ce siècle. La transition écologique vise à mettre en place un modèle de développement économique, social, résilient et durable qui repense positivement la façon de consommer, de produire, de travailler et de vivre ensemble, en particulier sur les terrains de la réduction des consommations énergétiques et des émissions polluantes.
Les variateurs de vitesses sont des systèmes électriques/électroniques comprenant de l’électronique de puissance, de l’électronique de commande, des organes mécaniques pour le refroidissement, des moteurs, des composants électromécaniques, etc. Or, certains des composants ou sous-systèmes compris dans les variateurs de vitesse requièrent pour leur fabrication des matériaux rares et/ou très polluants, lesquels matériaux peuvent être également traités ou mis en forme au moyen de composés également polluants ou sujets à controverse écologique. Par exemple, dans certains matériaux utilisés sont introduits des additifs tels que les retardateurs de flamme qui sont aussi suspectés d’être nocifs pour la santé. Par ailleurs, les composants des variateurs de vitesse sont généralement rarement reconditionnés/recyclés, et difficilement réparables en cas de dysfonctionnement ou de panne.
C’est pourquoi l’emploi d’une pluralité de variateurs de vitesse dans le fonctionnement d’une grue tend à devenir incompatible avec des réglementations environnementales de plus en plus drastiques, et avec une volonté de réduire l’impact écologique des grues largement employés dans le domaine de la construction.
L’invention propose de répondre à la problématique exposée ci-dessus en apportant une solution de pilotage pour la mise en œuvre des mouvements d’une grue qui davantage soit écologique, en étant notamment moins énergivore et polluante, et écologique que les solutions de pilotage usuelles ; cela pour des performances de fonctionnement comparables.
L’invention se rapporte à un système de pilotage pour un pilotage en travail d’une grue, comprenant au moins : - une interface de pilotage pour permettre à un grutier de piloter des mouvements de déplacement d’une charge par la grue ; - un système de contrôle-commande raccordé à l’interface de pilotage pour recevoir des signaux de pilotage en provenance de l’interface de pilotage et générés des ordres de pilotage en fonction desdits signaux de pilotage ; - des actionneurs de travail assurant les mouvements de déplacement de la charge ; - des variateurs de vitesse qui sont raccordés au système de contrôle-commande et aux actionneurs de travail pour recevoir les ordres de pilotage en provenance du système de contrôle-commande et transmettre aux actionneurs de travail des consignes de vitesse en fonction des ordres de pilotage.
Ce système de pilotage est remarquable en ce que l’un au moins des variateurs de vitesse, dit variateur commun, est raccordé à au moins deux actionneurs de travail, dits actionneurs mutualisés, parmi les actionneurs de travail, par l’intermédiaire d’un relais de répartition, ledit relais de répartition étant piloté pour relier alternativement le variateur commun avec chacun des au moins deux actionneurs mutualisés, de sorte que les au moins deux actionneurs mutualisés fonctionnent alternativement.
Autrement dit, l’invention propose d’associer deux mouvements de déplacement distincts que peut réaliser une grue lorsqu’elle est en travail, et donc d’associer les deux actionneurs de travail responsables chacun d’un des deux mouvements, à un seul et même variateur de vitesse. Comme indiqué ci-dessus, les actionneurs de travail en charge des deux mouvements de déplacement sont désignés comme étant des actionneurs mutualisés, et le variateur de vitesse raccordé à ces deux actionneurs mutualisés est désigné comme étant un variateur commun.
Le raccordement au variateur commun aux deux actionneurs mutualisés implique que les deux mouvements de déplacement ne peuvent pas être réalisés simultanément mais alternativement. Cette alternance est notamment assurée par le relais de répartition. Par conséquent, le grutier doit terminer l’un de deux mouvements s’il souhaite initier l’autre des deux mouvements.
Dans un mode de réalisation de l’invention, suite à la fin du premier mouvement de déplacement (laquelle est détectée par des équipements de la grue comme des capteurs, et/ou par le système de contrôle-commande), le grutier devra attendre un court délai prédéfini (de quelques secondes par exemple) pour initier le second mouvement de déplacement. Afin que le grutier soit averti que le délai est écoulé, il est envisageable que l’interface de pilotage l’avertisse au moyen d’un message textuel ou d’une indication visuelle s’affichant sur un écran, et/ou d’un signal sonore.
Dans un second mode de réalisation de l’invention, le relais de répartition est commandé par le système de contrôle-commande. En fonction du signal de pilotage que reçoit le système de contrôle-commande, et qui est représentatif d’un des deux mouvements de déplacement que souhaitent effectuer le grutier, le relais de répartition connecte la sortie du variateur commun à l’entrée de l’actionneur mutualisé en charge dudit mouvement de déplacement ; de sorte que le variateur commun lui fournisse la puissance nécessaire pour la réalisation du mouvement de déplacement à la vitesse désirée. Ainsi, le variateur commun n’est pas relié électriquement par l’intermédiaire du relais de répartition à l’actionneur mutualisé en charge de l’autre des deux mouvements.
Distance entre deux passes laser : 0.25mm
La rugosité de l’éprouvette a été déterminée au moyen d’un rugosimètre sans contact (Station de caractérisation des états de surface AltiSurf ® 500 d’AltiMet), en utilisant un capteur optique Alti Probe Optic avec une cadence de prise de points de 1000 Hz. La rugosité est exprimée par les paramètres habituels Ra et Rz. On mesure la rugosité de la face supérieure de l’éprouvette frittée horizontalement. Les résultats sont rassemblés dans le tableau 2 ci-dessous. On constate que cette poudre permet l’obtention de pièces frittées présentant une faible rugosité.
Exemple 2 On a mélangé 50% en poids de poudre de polyamide 11 C et 50% en poids de poudre de polyamide 11 D à sec dans un mélangeur Henschel à une vitesse de rotation de 900 tr/min pendant 100 secondes. Les propriétés des poudres respectives sont indiquées dans le tableau 1 ci-dessus.
La composition de poudre obtenue a été caractérisée en matière de granulométrie et de viscosité inhérente comme indiqué ci-dessus. Dv10 = 19 µm Dv50 = 45 µm Dv90 = 79 µm Span = 1,33 IV = 1,25
La composition de poudres de polyamide obtenue a été utilisée pour fabriquer par impression 3D par frittage laser, une éprouvette 1A XY comme indiqué à l’exemple 1.
La rugosité de l’éprouvette a été déterminée comme indiqué à l’exemple 1. Les résultats sont rassemblés dans le tableau 2 ci-dessous. Cette poudre permet donc l’obtention de pièces frittées présentant une très faible rugosité.
Exemple 3 On a mélangé 50% en poids de poudre de polyamide 12 G et 50% en poids de poudre de polyamide 12 H à sec dans un mélangeur Henschel à une vitesse de rotation de 900 tr/min pendant 100 secondes. Les propriétés des poudres respectives sont indiquées dans le tableau 1 ci-dessus.
La composition de poudre obtenue a été caractérisée en matière de granulométrie et de viscosité inhérente comme indiqué ci-dessus. Dv10 = 33 µm Dv50 = 40 µm Dv90 = 50 µm Span = 0.43 IV = 1,3
Exemple 4 (comparatif) On a mélangé 50% en poids de poudre de polyamide 12 F et 50% en poids de poudre de polyamide 12 I à sec dans un mélangeur Henschel à une vitesse de rotation de 900 tr/min pendant 100 secondes. Les propriétés des poudres respectives sont indiquées dans le tableau 1 ci-dessus.
La composition de poudre obtenue a été caractérisée en matière de granulométrie et de viscosité inhérente comme indiqué ci-dessus. Dv10 = 19 µm Dv50 = 45 µm Dv90 = 79 µm Span = 1,33 IV = 2.75
La rugosité de l’éprouvette a été déterminée comme indiqué à l’exemple 1. Les résultats sont rassemblés dans le tableau 2 ci-dessous. On observe que cette poudre aboutit à l’obtention de pièces frittées présentant une rugosité élevée.
Exemple 5 On a mélangé 70% en poids de poudre de polyamide 11 C et 30% en poids de poudre de polyamide 11 D à sec dans un mélangeur Henschel à une vitesse de rotation de 900 tr/min pendant 100 secondes. Les propriétés des poudres respectives sont indiquées dans le tableau 1 ci-dessus.
La préforme fibreuse 10 comprend ainsi une première surface d’extrémité 11 présentant une aire faible, correspondant à la surface de référence 101’ de l’ébauche fibreuse pré-compactée 100’, et une deuxième surface d’extrémité 13, opposée à la première surface d’extrémité 11, présentant une aire importante, correspondant à la surface nette 103’ de l’ébauche fibreuse pré-compactée 100’. La préforme fibreuse 10 comprend également deux surfaces profilées 15 et 16 correspondant aux surfaces profilées 105’ et 106’ de l’ébauche fibreuse pré-compactée 100’.
La préforme fibreuse 10 de l’élément de renfort est destinée à être co-densifiée avec au moins une préforme fibreuse d’aube pour obtenir une aube en matériau composite.
A cet effet, on réalise de manière bien connue par tissage une préforme fibreuse d’aube 20 comprenant au moins deux peaux 21 et 22 liées l’une à l’autre au moins au niveau d’une extrémité, par exemple au moyen d’une déliaison dans le tissage séparant lesdites deux peaux 21 et 22. Les deux peaux 21 et 22 de la préforme d’aube 20 délimitent entre elles une cavité débouchant sur une ouverture. La préforme fibreuse d’aube 20 peut être réalisée intégralement par tissage tridimensionnel. L’extrémité libre des peaux 21 et 22 de la préforme d’aube 20 peuvent être destinée à former une ou des plateformes de l’aube à obtenir. De préférence, la première peau 21 est destinée à être située au niveau de l’intrados dans l’aube finale et la deuxième peau 22 est destinée à être située au niveau de l’extrados de l’aube finale.
Comme illustré sur la , on insère au moins une partie de la préforme fibreuse d’élément de renfort 10 dans la cavité de la préforme fibreuse d’aube 20, de sorte que la préforme fibreuse d’élément de renfort 10 comble l’ouverture de ladite cavité. En particulier, la première surface d’extrémité 11 de la préforme fibreuse 10 est présente dans la cavité, tandis que la deuxième surface d’extrémité 13 est présente au niveau de l’ouverture de la cavité de la préforme d’aube 20.
La préforme fibreuse d’élément de renfort 10 peut être insérée en intégralité dans la cavité de la préforme d’aube 20. La préforme fibreuse d’élément de renfort 10 peut comprendre une portion présente à l’extérieure de la cavité de la préforme d’aube 20.
Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, avant d’insérer la préforme fibreuse d’élément de renfort 10, on insère au moins un élément de comblement 30 dans le fond de la cavité de la préforme fibreuse d’aube 20. Dans cette configuration, la première surface d’extrémité 11 de la préforme fibreuse 10 peut être en contact de l’élément de comblement 30. L’élément de comblement présente une densité plus faible que les préformes fibreuses 10, 20 et 30. L’élément de comblement 30 peut être réalisé en mousse, par exemple une mousse d’origine organique (polyethacrylimide, polytéréphtalate d'éthylène (PET), polychlorure de vinyle (PVC), polyétherimide (PEI), polyvinyl, carbone, polyisocyanurate, polyuréthane, etc.). L’élément de comblement 30 peut présenter une structure en nid d’abeille.
Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, compatible avec le précédent mode de réalisation, une préforme fibreuse de plaque 40 peut être disposée en contact de la deuxième surface d’extrémité 13 de la préforme de l’élément de renfort 10 et en contact des deux peaux 21 et 22 de la préforme d’aube, comme illustré sur la .
On obtient ainsi un ensemble de préformes fibreuses comprenant la préforme de l’élément de renfort 10, la préforme d’aube 20 et éventuellement la ou les éléments de comblement 30.