INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En particulier, la mémoire 74 comporte les valeurs λ B,0 et G 0 de référence. De plus, la mémoire 74 comporte une loi 76 d’étalonnage qui permet d’établir la valeur courante G c de la grandeur physique G à partir de la valeur déterminée λ c de la longueur d’onde à laquelle se produit le pic du réseau 4. Pour cela, dans cet exemple de réalisation, la loi d’étalonnage 76 permet d’établir la valeur courante G c de la grandeur physique G à partir de la valeur Δλ c déterminée de la variation Δλ. Ainsi, ici, la loi 76 est une fonction pré-enregistrée qui admet comme paramètre d’entrée la valeur Δλ c déterminée et qui renvoie, en réponse, la valeur courante G c correspondante à cette valeur Δλ c . Par exemple, dans ce mode de réalisation, la loi 76 comporte à cet effet une table 78 qui associe à N 76 valeurs possibles Δλ i de la variation Δλ, une valeur correspondante G i de la grandeur physique G. L’indice i est un identifiant de la valeur G i . Le nombre N 76 est le nombre de points de coordonnés (Δλ i , G i ) contenus dans la table 78. Le nombre N 76 est supérieur à trois et, de préférence, supérieur à dix ou trente ou cent. Typiquement, les points de coordonnés (Δλ i , G i ) sont uniformément répartis sur toutes la plage d’utilisation [G min , G max ] du dispositif 2 de mesure, où G min et G max sont, respectivement, la valeur minimale et la valeur maximale de la grandeur physique G qui peuvent être mesurées par le dispositif 2. Ces valeurs G min et G max sont des valeurs prédéfinies, typiquement, par le constructeur du dispositif 2. Ici, le nombre N 76 est déterminé pour que l’écart entre deux valeurs G i immédiatement consécutives soit inférieur à 10°C ou à 1°C. Ici, les valeurs G i sont classées par ordre croissant de sorte que, quel que soit l’indice i supérieur à zéro, la valeur G i est comprise entre les valeurs G i-1 et G i+1 .
Dans ce mode de réalisation, si la valeur Δλ c fournie en tant que paramètre d’entrée de la loi 76 est située entre deux valeurs Δλ i contenues dans la table 78, la loi 76 détermine la valeur G c à retourner par interpolation linéaire entre les deux points de la table 78 les plus proches de la valeur Δλ c fournie.
De plus, dans ce mode de réalisation, la mémoire comporte une loi S G (G) d’évolution de la sensibilité S G de la fibre 14 en fonction de la valeur courante G c de la grandeur physique G. Comme expliqué en référence au procédé de la , la loi S G (G) permet de calibrer le dispositif 2.
La loi S G (G) est une fonction qui renvoie la valeur courante S G,c de la sensibilité S G correspondant à la valeur courante G c de la grandeur physique G fournie en tant que paramètre d’entrée de cette loi. Par exemple, à cet effet, la loi S G (G) comporte une table 80 qui associe à N G valeurs G d possibles de la grandeur physique G, la valeur correspondante S G,d de la sensibilité S G , où l’indice d est un identifiant de la valeur G d . Le nombre N G est le nombre de points de coordonnés (G d , S G,d ) contenus dans la table 80. Le nombre N G est supérieur à deux ou trois et, de préférence, supérieur à quatre ou dix. Typiquement, le nombre N G est inférieur au nombre N 76 et, de préférence, deux ou quatre ou dix fois inférieur au nombre N 76 . Les valeurs G d ne sont pas nécessairement les mêmes que les valeurs G i de la grandeur physique G. De préférence, les points de coordonnés (G d , S G,d ) sont uniformément répartis sur toute la plage d’utilisation [G min , G max ] du dispositif 2 de mesure.
De façon similaire à ce qui a été décrit dans le cas de la loi 76, ici, si la valeur courante G c fournie en tant que paramètre d’entrée de la loi 76 est située entre deux valeurs G d contenues dans la table 80, la loi S G (G) détermine la valeur S G,c à retourner par interpolation linéaire entre les deux points de la table 80 les plus proches de la valeur G c fournie.
L’unité 70 est également raccordée à une interface homme-machine 82 pour communiquer le résultat des mesures réalisées à un être humain et, en alternance, acquérir de nouvelles valeurs λ B,0 , G 0 de référence.
Enfin, de préférence, le dispositif 2 comporte une structure isolante 90 qui isole le réseau 4 des variations des autres grandeurs physiques qui peuvent faire varier sa longueur d’onde λ B . Ainsi, ici, la structure 90 est agencée pour maintenir constante la déformation longitudinale du réseau 4 et la pression hydrostatique. Par exemple, la structure 90 est un boîtier qui isole mécaniquement le réseau 4 des contraintes mécaniques exercées par le milieu extérieur sur le réseau 4.
Le fonctionnement du dispositif 2 va maintenant être décrit en référence au procédé de la .
Le procédé de la débute par une phase 100 de calibration du dispositif 2.
La phase 100 débute par une étape 102 lors de laquelle l’unité 70 acquière les valeurs λ B,0 et G 0 de référence. Les valeurs λ B,0 et G 0 de référence sont, par exemple, obtenues en plaçant le réseau 4 dans un bain à la température G 0 puis en mesurant, à l’aide de l’unité 70, la valeur λ B,0 correspondante de la longueur d’onde λ B du réseau 4. La valeur G 0 est par exemple acquise par l’intermédiaire de l’interface homme-machine 82.
Ensuite, lors d’une étape 104, l’unité 70 choisie, à l’intérieur de la plage [G min ; G max ], les N 76 valeurs G i . Ici, ces valeurs G i sont celles déjà contenues dans la table 78. Puis, pour chacune de ces valeurs G i , l’unité 70 calcule la valeur correspondante λ i de la longueur d’onde λ et la valeur correspondante Δλ i de la variation correspondante Δλ. La valeur Δλ i est calculée à l’aide de la relation suivante : Δλ i = λ i - λ B,0 . Chaque couple de valeurs Δλ i , G i ainsi calculé forme un point d’abscisse Δλ i et d’ordonné G i . Pour cela, pour chaque valeur G i , l’unité 70 calcule, par ordre d’indice i croissant, la valeur correspondante λ i à l’aide de la relation suivante : (λ i - λ r )/λ r = S G,i *(G i -G r ), où :
- λ r et G r sont égaux, respectivement, à λ i-1 et G i-1 , λ i-1 étant la valeur de la longueur d’onde λ calculée, lors de l’itération précédente, pour la valeur G i-1 de la grandeur physique G, et
Au cours des étapes E4 et E34, le calculateur procède d’une manière classique à une tentative d’identification du conducteur par biométrie vocale et par biométrie faciale. Pour cela, le couple d’empreintes temporaires faciale et vocale est comparé avec chaque couple d’empreintes vocale et faciale de référence mémorisé dans la base de données 13.
Lors de chaque comparaison, le calculateur calcule deux scores SCO vocal , SCO facial permettant d’évaluer les ressemblances entre les deux empreintes temporaires et les deux empreintes vocale et faciale de référence sélectionnées (étapes E6 et E36).
Avant de fusionner ce couple de scores SCO vocal , SCO facial (étape E40), il est ici prévu de rechercher l’algorithme de fusion qui sera potentiellement le plus efficace compte tenu des conditions d’enregistrement de la phrase clé, puis de paramétrer cet algorithme de fusion de manière optimale.
Pour cela, au cours d’une étape E8, il est prévu de déterminer le type de bruit μ k enregistré par le microphone au moment de l’instant d’acquisition de la phrase clé (ou immédiatement avant ou après).
En pratique, un traitement de classification de bruit est appliqué au signal vocal capturé lors de la locution de la phrase clé. De nombreuses technologies sont connues, si bien que cette étape ne sera pas ici décrite en détail. On pourra seulement expliquer qu’en manière générale, plusieurs types de bruits seront détectés mais seul le prédominant sera sélectionné.
Puis, au cours de l’étape E10, le calculateur détermine la valeur du rapport SNR, c’est-à-dire la valeur du rapport de puissances entre le signal vocal et le bruit de fond. Ici encore, de nombreuses technologies sont connues, si bien que cette étape ne sera pas ici décrite en détail.
Dès lors, au cours des étapes E12, E14, E16 et E18, en s’appuyant sur les fonctions ou cartographies stockées dans sa mémoire, le calculateur peut déterminer les valeurs des fonctions α opt,k , EERf1 min ,k , β opt,k , EERf2 min ,k .
Pour cela, il commence par sélectionner les fonctions ou les cartographies correspondant au type de bruit détecté. Puis, compte tenu du rapport SNR, le calculateur calcule les valeurs des poids α opt,k , β opt,k , en s’appuyant sur la fonction ou cartographie correspondant au graphique G6 de la . Il en déduit ensuite les valeurs des fonctions EERf1 min ,k , EERf2 min ,k , en s’appuyant sur la fonction ou cartographie correspondant au graphique G7 de la .
Au cours de l’étape E20, le calculateur compare les valeurs des fonctions EERf1 min ,k et EERf2 min ,k .
L’idée ici consiste à sélectionner l’algorithme de fusion qui donnera les meilleurs résultats compte tenu du type de bruit et du rapport SNR, en recherchant celui pour lequel la valeur minimale du taux d’équilibre est la plus proche de zéro.
Alors, au cours de l’étape E40, si la valeur minimale EERf1 min ,k est inférieure à celle EERf2 min ,k , la fusion des scores est réalisée par combinaison linéaire (E40a). Sinon, la fusion des scores est réalisée par produit de puissances (E40b).
Quelle que soit la méthode employée, la fusion se fera compte tenu de la valeur optimale du poids α opt,k , β opt,k .
Le résultat de la fusion sera un score fusionné qui pourra être comparé ensuite à un seuil afin de déterminer si le conducteur a pu ou non être identifié.
Typiquement, il serait possible d’appliquer le même type de procédé que celui décrit supra au processus de reconnaissance faciale. Ainsi, on pourrait réaliser des batteries de tests avec différents niveaux de luminosité et pour des perturbations distinctes. En effet, la reconnaissance faciale est utilisée dans un contexte de capture contraignant où peuvent apparaitre des zones d’ombres successives, une surexposition ou une sous-exposition soudaine lors de l’entrée puis de la sortie d’un tunnel, impactant directement la qualité de la capture vidéo.
On notera par ailleurs que si le processus précité est utilisé pour identifier un conducteur, il pourra également être utilisé pour l’authentifier. En effet, le processus utilisé permettra, en ajustant le seuil utilisé, de s’assurer que l’usager est identifié à juste raison et que ce dernier n’est pas un imposteur tentant de pirater le système.
En parallèle, un filtre de lissage géométrique de la commande est appliqué globalement. Ce filtre est associé par ailleurs à une commande d’interpolation au niveau d’un driver dans le contrôle de haut-niveau. Cela délivre un lissage géométrique supplémentaire, en limitant au besoin d’une part et à la capacité de l’actionneur d’autre part, de la vitesse par limiteur programmable, de l’accélération et du jerk par filtres FIR en séquence avec des constantes de temps adaptées. Cela permet, en outre, d’optimiser la réponse de l’actionneur et par exemple de se prémunir également de résonances ou antirésonances haute-fréquence dans la transmission en charge.
Le temps de commutation du dispositif d’embrayage d’entrée 112 et du dispositif d’embrayage d’assistance de secours 115 est favorable en amortissement lors de la commutation avec des temps dissymétriques via l’arbre de sortie moteur en rotation : - Dispositif d’embrayage d’entrée 112 à « appel de courant » : typiquement 18 ms en engagement, 5 ms en désengagement, - Dispositif d’embrayage d’assistance de secours 115 à « manque de courant » : typiquement 10 ms en engagement, 25 ms en désengagement.
Le temps de commutation est acceptable vis à vis de la réponse des boucles d’asservissement moteur (20ms à 200 ms pour la fonction de transfert de réaction en angle).
A la transition, les commandes FCC seront bufférisées et systématiquement appliquées dans l’Electronique Stand-By de façon à limiter le temps de latence à l’activation de la fonction Stand-By.
L’invention apporte ainsi les avantages suivants dans la version « Fail-Safe » : - une friction de secours activée automatiquement et uniquement en cas de perte du contrôle moteur, optimisant de ce fait la réversibilité et le retour tactile par contrôle moteur, nativement sécurisée en cas de perte d’alimentation ; - une application sélective plus robuste et avec des caractéristiques fidèles à long terme ; - une commutation dite « fail-safe » même en cas de perte d’alimentation du dispositif, avec un temps court ; - une réduction de masse avec un dispositif plus compact ; - une alternative à la solution de double-embrayage sur la base de deux embrayages validés avec un fort « service experience » sur certains types d’actionneurs déjà vendus et disponible sur étagère par un dispositif intégré et miniaturisé de commutation à deux états et avec moins de pièces ; - une opportunité de supprimer les dispositifs de friction montés dans la tringlerie ; - un impact négligeable sur la fonction principale de l’actionneur (absence de frictions localisées dans la tringlerie dues à la fonction de secours, celle-ci étant débrayée en fonctionnement nominal ; - une très haute intégrité et disponibilité ; - des performances stables garanties dans le temps ; - une disponibilité de l’unité passive élevée grâce à une application sélective ; - une friction de secours activée automatiquement et uniquement en cas de perte du contrôle moteur, optimisant de ce fait la réversibilité et le retour tactile par contrôle moteur, nativement sécurisée en cas de perte d’alimentation ; - une application sélective plus robuste et avec des caractéristiques fidèles à long terme ; - un principe de commutation mécanique particulier avec deux embrayages complémentaires, robustes, assurant une forte disponibilité en Safety, avec un découplage des deux voies de motorisation vis-à-vis de cas de panne sur la première motorisation/transmission.
L’invention apporte ainsi les avantages suivants dans la version « Fail-Operational » : - une très haute intégrité (10-10 /FH avec une estimation à 2x10-11/FH pour un dual COM/MOM Std-By) et une très haute disponibilité (10-7/FH et estimation à 10-8/FH pour un dual COM/MON Std-By) ; - une forte robustesse mécanique et qualité de transmission mécanique à faible jeu - une redondance partielle des contributeurs plus importants sur la disponibilité et en s’appuyant sur une conception particulière des étages aval de la transmission non redondés (proche de l’arbre de sortie, robuste par dimensionnement mécanique et marge, particularité de montage et « service experience » depuis plus de 40 ans).
Plus particulièrement, le principe est de redonder les éléments électromagnétiques amont dans la transmission qui tournent le plus vite (moteur et premier réducteur), suite à leur probabilité de défaillance mécanique. Le choix de redondance limite la complexité avec un nombre de pièces plus faible, et avec un avantage en termes de masse et de prix.
L’invention permet de façon avantageuse, dans une évolution en version « Fail-Operational », d’envisager de coupler une seconde chaine de transmission/motorisation pour augmenter la disponibilité de l’actionneur à une valeur élevée dans une solution intégrée dans un seul boîtier actionneur. Le MTBF reste élevé en version « Fail-Operational » pour les conditions d’environnement sévères Hélicoptères, au moins de l’ordre de 16500 H.
L’invention permet de façon avantageuse, dans une évolution en version « Rotary », toujours dans le même volume : - d’intégrer une fonction d’irréversibilité additionnelle sur la seconde voie (activée en cas d’invalidité des commandes) ; - de configurer l’inhibition par SW de la fonction Loi d’effort, - de s’interfacer à une architecture système à quatre calculateurs FCC et un cinquième calculateur de secours comme un Smart Trim.
Ainsi, dans la version « Fail-Operational » la fonction Stand-By peut être pilotée par une troisième voie de contrôle externe (en secours en plus des calculateurs FCC1/FCC2) et sécurisée par un discret de commande « Force_Commute » issu du calculateur externe FCC, du manche ou HOCAS dans le cockpit.
Ainsi, l’actionneur de commande présente une compacité permettant de délivrer dans le cadre d’une famille de produits dans le même boîtier (interfaces mécaniques), les versions produit « Fail-Safe », « Fail-Operational », « Rotary », sur la base des mêmes briques fonctionnelles, de configuration SW, et de 70% de pièces communes en série (dans le cas « Rotary » de l’ajout d’un frein).
aile d’aéronef à décollage et atterrissage vertical L’invention concerne le domaine des aéronefs à décollage et atterrissage vertical, aussi désignés VTOL dans la technique (de l’équivalent anglais "Vertical Take-Off and Landing"). Plus particulièrement, l’invention se rapporte à une portion d’aile d’aéronef VTOL, une aile d’aéronef comportant cette portion et un aéronef comprenant cette aile.
Un aéronef VTOL comprend généralement une pluralité de rotors équipés de pales qui, mis en rotation, sont capables de produire conjointement un mouvement essentiellement vertical de l’aéronef, notamment pour les phases de décollage et d’atterrissage de celui-ci. Un aéronef VTOL peut décoller d’une infrastructure au sol réduite, et y atterrir, ce qui rend son utilisation particulièrement adaptée en environnement fortement contraint, comme les villes par exemple.
On connaît une première configuration d’aéronefs VTOL, dans laquelle la rotation des rotors assure seule la portance de l’aéronef, non seulement dans les phases de vol vertical, mais aussi dans les phases de vol d’avancement. C’est le cas par exemple de la configuration de l’aéronef connu sous le nom "Volocity" de la société Volocopter. L’aéronef est alors généralement dépourvu d’ailes. Cependant, les aéronefs de cette première configuration présentent une vitesse en vol d’avancement assez faible, une autonomie énergétique faible et des nuisances sonores importantes.
C’est pourquoi l’on préfère généralement une deuxième configuration, dans laquelle les aéronefs sont pourvus d’ailes. Ces ailes produisent l’essentiel de la portance de l’aéronef en vol d’avancement, tandis qu’en vol vertical, cette portance reste principalement générée par les rotors.
Selon un exemple, le contrôleur 20 est entraîné par le principe de CTDE (de l’anglais « Centralized Training for Decentralized Execution » pour entraînement centralisé pour une exécution décentralisée). Par exemple, le contrôleur 20 est entraîné en modélisant plusieurs drones 12, mais lors de la phase d’exploitation 104, chaque drone 20 est contrôlé de manière indépendante, tout en recevant notamment des états des autres drones 12.
Avion à trois surfaces portantes à forte stabilité et forte agilité Domaine Le domaine de l’invention concerne un avion léger comportant trois surfaces portantes et un système de propulsion situé à l’arrière du fuselage.
Etat de l’art Sur les avions, le bénéfice aérodynamique apporté par trois surfaces portantes est reconnu depuis de nombreuses années cependant peu de réalisations concrètes ont été mises en vol en raison de la difficulté à maîtriser les interactions entre les différentes surfaces de sustentation. L’avion comportant trois surfaces portantes le plus connu est le Piaggio Avanti P 180 qui fait l’objet du brevet EP 0 084 686 B2. D’autres constructeurs (Airbus) s’intéressent à de telles architectures comme indiqué dans le brevet FR 1257269. L’avion expérimental Catbird de Burt Rutan est également un bon exemple d’avion à trois surfaces portantes.
Liste des figures D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront à la lecture de la description détaillée qui suit, en référence aux figures, qui illustrent : : Vue de face de l’avion. : Vue de côté de l’avion. : Vue de dessus de l’avion. : Forces exercées sur l’avion en croisière. : Forces exercées sur l’avion au décollage. : Schéma de commande des volets de canard et des flaperons. : Schéma de commande des volets de la gouverne de profondeur. Les figures 1, 2 et 3 montrent le plan canard (1), l’aile principale (2), la surface portante arrière (3), l’empennage vertical (4), les ailettes de stabilisation (5). Les volets de canard sont représentés en (6), les flaperons en (7), la gouverne de profondeur en (8), la dérive en (9), le fuselage en (10). Les entrées d’air sont représentées en (11), le train avant en (12), le train principal droit en (13) et le train principal gauche en (14). L’hélice est représentée en (15). La montre le schéma de commande des volets de canard et des flaperons. La tige de liaison des flaperons et des volets de canard est représentée en (17), l’actuateur ou vérin de commande des flaperons et des volets de canard est représenté en (16), le guignol de commande de la tige de liaison est en (18). La tige de commande des flaperons est représentée en (19). Le guignol de commande des volets de canard est représenté en (20) et la tige de commande des volets de canard est en (21). L’empennage canard est représenté en (1), le volet de canard en (6). L’aile principale est représentée en (2), le flaperon en (7). La représente le schéma de commande de la gouverne de profondeur (8). L’empennage horizontal est représenté en (3) et la dérive en (4) et la dérive en (9). Sur cette figure sont également représentés : le manche ou commande de pilotage (25), la première tige de commande de la gouverne de profondeur horizontale en (24), le guignol de renvoi de direction en (23), la seconde tige de commande de la gouverne de profondeur verticale et sa masse de compensation par G en (22), le guignol de la gouverne de profondeur en (26), la troisième tige de commande de la gouverne de profondeur en (27).
AÉRONEF COMPORTANT UN MÂT RÉACTEUR AVEC UN CAPOT MOBILE La présente invention concerne un aéronef comportant un mât réacteur avec un capot mobile permettant d’accéder à l’intérieur du mât réacteur.
Pour limiter la traînée du mât réacteur, celui-ci est recouvert d’un ensemble de capots. Les capots sont positionnés les uns à côté des autres pour réaliser une surface la plus lisse possible et sont fixés soit à la structure du mât réacteur, soit à la structure de l’aile de l’avion.
La fixation des capots nécessite la présence d’une structure relativement rigide et donc lourde. En outre, du fait des tolérances de fabrication et d’assemblage, la juxtaposition de plusieurs capots les uns à côté des autres, ne peut pas se faire sans apparition d’espaces et désaffleurements entre ces capots. Ces espaces et désaffleurements peuvent entraîner une perturbation de l’écoulement de l’air et l’apparition de phénomènes acoustiques. Enfin, le retrait des trappes ne permet pas un accès aisé à l’intérieur du mât réacteur et leur présence oblige à la mise en place d’éléments de renforts structuraux locaux.
Un objet de la présente invention est ainsi de proposer un aéronef comportant un mât réacteur avec un capot mobile. Un tel capot mobile permet un accès aisé au mât réacteur et aux systèmes qui y sont inclus, notamment pour les tâches de maintenance et d'inspection, et la structure soutenant ce capot mobile est simplifiée par rapport à une structure de l’état de la technique. En outre, ce capot mobile peut être réalisé d’une seule pièce, réduisant d’autant les perturbations de l’écoulement de l’air et l’apparition de phénomènes acoustiques.
À cet effet, est proposé un aéronef comportant une structure fixe, une aile, un réacteur et un mât réacteur fixé entre l’aile et le réacteur, le mât réacteur comportant une structure primaire destinée à fixer entre eux le réacteur et l’aile, et un système de capotage comportant :
- un ensemble de capots avant où les capots sont fixes autour de la structure primaire,
- un coulisseau portant un capot arrière mobile disposé dans la continuité et à l’arrière de l’ensemble de capots avant, où le coulisseau est mobile en translation parallèlement à une direction de translation d’une position avancée, dans laquelle le capot arrière mobile est en continuité à l’arrière de l’ensemble de capots avant à une position reculée, dans laquelle le capot arrière mobile est éloigné vers l’arrière de l’ensemble de capots avant,