Procédé de préparation d’un matériau ternaire pour cathode enrobé de phosphate de fer et manganèse, comprenant : un pré-enrobage, où un filet conducteur de carbone et une source de phosphore contenant des radicaux phosphate sont enrobés sur un matériau ternaire pour cathode afin d'obtenir un matériau ternaire pour cathode pré-enrobé ; et une production par synthèse d’une couche d’enrobage au phosphate de fer et manganèse, où les radicaux phosphate de la source de phosphore du matériau ternaire pour cathode pré-enrobé agissent comme des sites de réaction pour synthétiser le phosphate de fer et manganèse, obtenant alors un matériau ternaire pour cathode enrobé de phosphate de fer et manganèse. Procédé de préparation d’un matériau ternaire pour cathode enrobé de phosphate de fer et manganèse selon la revendication 1, dans lequel le pré-enrobage comprend l’enrobage avec la source de phosphore et l’enrobage avec le filet conducteur de carbone, dans lequel l’enrobage avec le filet conducteur de carbone implique l’enrobage de la surface de la source de phosphore avec le filet conducteur de carbone au moyen d’un revêtement par dépôt en phase vapeur ; le gaz utilisé pour le dépôt en phase vapeur étant de préférence du méthane et de l’acétylène ; et un rapport molaire entre méthane et acétylène étant de façon plus préférentielle compris entre 1:1 et 5:1. Procédé de préparation du matériau ternaire pour cathode enrobé de phosphate de fer et manganèse selon la revendication 2, dans lequel les conditions de l’enrobage avec le filet conducteur de carbone comprennent une température comprise entre 300 °C et 500 °C, une durée comprise entre 2 et 10 h et une pression comprise entre -18 et -22 kPa. Procédé de préparation d’un matériau ternaire pour cathode enrobé de phosphate de fer et manganèse selon la revendication 2, dans lequel l’enrobage avec la source de phosphore implique le mélange du matériau ternaire pour cathode, de la source de phosphore et d'un dispersant, puis le broyage du mélange dans un broyeur à boulets, un rapport de masse entre matériau ternaire pour cathode, source de phosphore et dispersant étant de préférence de (5 à 15):1 :(6 à 20) ; la source de phosphore étant de préférence au moins un élément parmi le polyphosphate d’ammonium, l'orthophosphate d’ammonium, l’hydrogéno-phosphate de diammonium et le dihydrogéno-phosphate d’ammonium ; le dispersant étant de préférence un élément ou deux parmi l’éthanol et l’eau ; les conditions pour l’étape de broyage en broyeur à boulets comprenant de préférence une vitesse de rotation du broyeur à boulets comprise entre 200 et 500 tr/min, un rapport entre boulets et matériau de (10 à 50):1, et une durée de broyage en broyeur à boulets comprise entre 3 et 10 h ; le broyage dans un broyeur à boulets étant de façon plus préférentielle réalisé dans un broyeur planétaire à boulets ; et après le broyage en broyeur à boulets, le procédé comprenant de préférence un séchage entre 60 °C et 100 °C, pendant une durée comprise entre 0,5 et 3 h. Procédé de préparation du matériau ternaire pour cathode enrobé de phosphate de fer et manganèse selon la revendication 1, dans lequel le pré-enrobage implique l’enrobage du matériau ternaire pour cathode avec un mélange de la source de phosphore et d’une source de carbone, le matériau ternaire pour cathode étant de préférence placé dans un dispositif de revêtement par atomisation pour un revêtement par atomisation, puis étant soumis à un frittage ; une solution d’enrobage utilisée dans le revêtement par atomisation étant de préférence une solution mixte d'une substance organique avec de l’acide phosphorique et/ou du phosphate ; un rapport de masse entre la substance organique et l’acide phosphorique et/ou le phosphate étant de préférence de à 1:1 à 3 ; la solution mixte représentant de préférence 1 % à 15 % de la masse du matériau ternaire pour cathode ; le phosphate étant de préférence au moins un élément parmi le dihydrogéno-phosphate d’ammonium, le phosphate d’ammonium et l’hydrogéno-phosphate de diammonium ; la substance organique étant de préférence au moins un élément parmi le saccharose, le glucose et l’amidon ; une durée d’atomisation du revêtement par atomisation étant de préférence comprise entre 0,5 et 3 h ; et le frittage étant de préférence réalisé entre 300 °C et 600 °C, sous une atmosphère d’air, pendant 2 à 10 h. Procédé de préparation d’un matériau ternaire pour cathode enrobé de phosphate de fer et manganèse selon la revendication 1, dans lequel la production par synthèse du phosphate de fer et manganèse implique la dispersion du matériau ternaire pour cathode pré-enrobé dans une solution contenant des ions manganèse divalent et des ions fer à des fins de réaction, pour obtenir un matériau ternaire pour cathode enrobé de phosphate de fer et manganèse, et de préférence, dans la solution qui contient les ions manganèse divalent et les ions fer, la concentration en ions manganèse étant comprise entre 0,1 et 1 mol/l, et la concentration en ions fer étant comprise entre 0,1 et 1 mol/l ; la durée de réaction étant de préférence comprise entre 0,5 et 3 h ; et le matériau ternaire pour cathode étant de préférence de l’oxyde de lithium, nickel, cobalt et manganèse. Matériau ternaire pour cathode enrobé de phosphate de fer et manganèse, qui est obtenu selon le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6. Procédé de préparation d’un matériau ternaire pour cathode enrobé de phosphate de lithium, fer et manganèse, comprenant le mélange et le broyage du matériau ternaire pour cathode enrobé de phosphate de fer et manganèse selon l'une quelconque des revendications 1 à 7 avec une source de lithium et un dispersant, puis le séchage et le frittage du mélange pour obtenir le matériau ternaire pour cathode enrobé de phosphate de lithium, fer et manganèse. Procédé de préparation du matériau ternaire pour cathode enrobé de phosphate de lithium, fer et manganèse selon la revendication 8, dans lequel le séchage est un séchage par atomisation, où la température de l’air en entrée pour le séchage par atomisation est comprise entre 200 °C et 250 °C, et la température de l’air en sortie pour le séchage par atomisation est comprise entre 100 °C et 120 °C, la source de lithium étant de préférence une ou plusieurs sources parmi le carbonate de lithium, l’hydroxyde de lithium, l'oxalate de lithium et l’acétate de lithium ; une durée de mélange et de broyage étant de préférence comprise entre 1 et 5 h ; le frittage étant de préférence réalisé sous une atmosphère protectrice, entre 300 °C et 800 °C, pendant une durée comprise entre 2 et 10 h, et l’atmosphère protectrice étant de façon plus préférentielle une atmosphère réductrice ou de l’argon. Utilisation du phosphate de fer et manganèse selon l'une quelconque des revendications 1 à 7 dans un matériau pour cathode de batterie.