INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le premier doseur sert au dosage du polymère, qui est introduit au niveau de la trémie principale.
Le second doseur est utilisé pour doser les flocons d’époxy.
Les produits sont introduits dans l’extrudeuse au niveau de la trémie principale. Les compositions massiques sont données au tableau 1 :
M0 étant 100 % de résine époxy et M5 étant 100 % de BCP.
Exemple 2 : Rhéologie des compositions M.
La résine utilisée EPON™ Resin 1001F est le cas le plus défavorable car sa Tg est de 31°C, avec un bas poids moléculaire. Tout autre résine de Tg supérieure à 31 °C présentera un comportement en rhéologie qui sera plus favorable à la fabrication des compositions de l’invention par extrusion avec la possibilité d’obtenir des granulés.
La viscosité des formulations est déterminée sur un rhéomètre à contraintes imposées type MCR301 de chez ANTON PAAR.
La mesure s’effectue par balayage de contrainte en écoulement à la température de mesure souhaitée. La géométrie utilisée est de type couette ou plan - plan.
Selon un mode de mise en œuvre, le disque de turbine présente en outre un rayon d’alésage qui est défini comme une plus petite distance entre l’axe longitudinal et la surface interne du disque de turbine ; et dans lequel le dimensionnement du disque de turbine est en outre mis en œuvre de sorte à ce que le rayon d’alésage , le rayon de jante et la vitesse limite soient tels que : où : vaut m -1 .s ; vaut ; et sont exprimés en mètres ; et est exprimée en mètres par seconde ; dans lequel le rapport est strictement positif et strictement inférieur à 1 ; dans lequel le rayon d’alésage est compris dans une gamme allant de 0,01 à 0,5 mètre inclus.
Selon un mode de mise en œuvre, le dimensionnement du disque de turbine est en outre mis en œuvre de sorte à ce que le rayon d’alésage , le rayon de jante et la vitesse limite soient tels que : où : vaut m -1 .s ; vaut ; et sont exprimés en mètres ; et est exprimée en mètres par seconde.
Selon un mode de mise en œuvre, le disque de turbine présente en outre un rayon d’alésage qui est défini comme une plus petite distance entre l’axe longitudinal et la surface interne du disque de turbine ; dans lequel l’au moins une aube de turbine de la pluralité d’aubes de turbine comprend en outre : une échasse reliée au pied et comprenant une plateforme délimitant une portion radialement interne d’une veine d’écoulement traversant la turbine d’entraînement ; et une pale reliée à la plateforme et s’étendant au sein de la veine d’écoulement, la pale présentant un bord d’attaque, un bord de fuite et une extrémité opposée à la plateforme ; dans lequel la veine d’écoulement présente : un rayon externe qui est défini comme une moyenne entre, d’une part, une distance entre l’axe longitudinal et une jonction entre l’extrémité de la pale et le bord d’attaque de la pale et, d’autre part, une distance entre l’axe longitudinal et une jonction entre l’extrémité de la pale et le bord de fuite de la pale ; et un rayon interne qui est défini comme une moyenne entre, d’une part, une distance entre l’axe longitudinal et une jonction entre la plateforme et le bord d’attaque de la pale et, d’autre part, une distance entre l’axe longitudinal et une jonction entre la plateforme et le bord de fuite de la pale ; dans lequel le procédé comprend en outre un dimensionnement de l’au moins une aube de turbine, le dimensionnement de l’au moins une aube de turbine et le dimensionnement du disque de turbine étant mis en œuvre de sorte à ce que le rayon d’alésage , le rayon de jante , le rayon externe , le rayon interne et la vitesse limite soient tels que : avec : où : est exprimée en tours par minute ; vaut rpm -2 .m -2 ; vaut ; , , et sont exprimés en mètres ; et est exprimée en 10 6 .rpm 2 .m 2 ; dans lequel le rapport est strictement positif et strictement inférieur à 1 ; dans lequel le rayon d’alésage est compris dans une gamme allant de 0,01 à 0,5 mètre inclus, le rayon externe est compris dans une gamme allant de 0,15 à 1,0 mètre inclus, le rayon interne est compris dans une gamme allant de 0,1 à 0,8 mètre inclus et est comprise dans une gamme allant de 30*10 6 rpm 2 .m 2 à 180*10 6 rpm 2 .m 2 inclus.
Selon un mode de mise en œuvre, l’au moins une aube de turbine de la pluralité d’aubes de turbine comprend en outre : une échasse reliée au pied et comprenant une plateforme délimitant une portion radialement interne d’une veine d’écoulement traversant la turbine d’entraînement ; et une pale reliée à la plateforme et s’étendant au sein de la veine d’écoulement, la pale présentant un bord d’attaque, un bord de fuite et une extrémité opposée à la plateforme ; dans lequel la veine d’écoulement présente un rayon interne qui est défini comme une moyenne entre, d’une part, une distance entre l’axe longitudinal et une jonction entre la plateforme et le bord d’attaque de la pale et, d’autre part, une distance entre l’axe longitudinal et une jonction entre la plateforme et le bord de fuite de la pale ; dans lequel le procédé comprend en outre un dimensionnement de l’au moins une aube de turbine, le dimensionnement de l’au moins une aube de turbine et le dimensionnement du disque de turbine étant mis en œuvre de sorte à ce que la largeur d’alésage , le rayon interne et la vitesse limite soient tels que : avec : où : est exprimée en radians par seconde ; vaut s 2 .m -2 ; vaut ; et sont exprimés en mètres ; et est exprimée en mètres par seconde ; dans lequel le rapport est strictement positif ; dans lequel le rayon interne est compris dans une gamme allant de 0,1 à 0,8 mètre inclus et est comprise dans une gamme allant de 100 à 500 m.s -1 inclus.
Selon un mode de mise en œuvre, le dimensionnement de l’au moins une virole, le dimensionnement de la première aube de turbine et le dimensionnement de la deuxième aube de turbine sont mis en œuvre de sorte à ce que le rayon de virole , le rayon externe amont , le rayon interne amont , le rayon externe aval , le rayon interne aval et la vitesse limite soient tels que : où : vaut rpm-2.m-2 vaut ; et sont exprimés en mètres ; et est exprimée en 106.rpm2.m2.
La collecte de l’émission optique du plasma est réalisée par les moyens de collecte.
A cet effet, les moyens de collecte comprennent une fibre optique dont une extrémité libre est approchée au plus près du plasma. Plus l’extrémité libre de la fibre est approchée du plasma, et plus le bruit lumineux est éliminé. En d’autres termes, plus la fibre optique est approchée du plasma et moins la lumière environnante est captée par le plasma. L’analyse de la lumière captée par la fibre optique est donc de meilleure qualité que lorsque la fibre optique est éloignée du plasma.
Plus spécifiquement, l’extrémité libre de la fibre optique présente une section terminale transversale à la direction d’extension de la fibre, par laquelle l’émission optique du plasma est collectée.
Pour obtenir une collecte de qualité, la fibre optique doit être positionnée de sorte à ce que sa section forme un angle d’environ 60° avec la direction de projection du faisceau laser.
Une fois collectée, l’émission optique est analysée par des moyens de détermination auxquels la fibre optique est reliée.
Toutefois, l’utilisation d’une fibre optique engendre un inconvénient majeur.
En effet, la fibre optique étant réalisée en silice, elle ne peut pas être pliée. En conséquence, les moyens de collecte présentent un encombrement important dans le dispositif d’analyse.
L’angle formé avec le faisceau laser est par ailleurs important puisqu’il permet la meilleure collecte possible de l’émission optique, grâce au positionnement optimal de la section terminale de la fibre optique, sans risquer d’occulter le faisceau laser, ce qui permet d’obtenir une qualité optimale du plasma engendré par la réaction entre le faisceau laser et l’échantillon à étudier.
Cela augmente alors l’encombrement total des moyens de collecte et donc du dispositif d’analyse.
Plus précisément, cet angle est déterminé de sorte que : les moyens de collecte, notamment la fibre optique, ne viennent pas au contact d’objectifs du dispositif, c’est-à-dire des moyens optiques de focalisation du faisceau laser, et la fibre optique ne soit pas au contact de la surface à analyser de l’échantillon ou même trop proche du plasma généré au risque de détruire la fibre.
Plus précisément, l’invention a pour objectif de proposer des moyens de collecte permettant d’assurer la collecte de l’émission optique d’un plasma tout en présentant un encombrement réduit ou, plus généralement, un positionnement spatial optimisé par rapport à la place disponible autour de l’échantillon à analyser.
L’invention a également pour objectif de fournir de tels moyens de collecte qui offrent une qualité optimale de l’émission optique collectée.
L’invention a en outre pour objectif de fournir de tels moyens de collecte qui soient simples de réalisation et d’installation.
Ces objectifs, ainsi que d’autres qui apparaîtront par la suite, sont atteints grâce à l’invention qui a pour objet un dispositif d’analyse élémentaire d’un échantillon à étudier, comprenant un bâti sur lequel sont montés : un socle destiné à supporter un échantillon à étudier ; un module de génération d'un faisceau laser destiné à impacter un échantillon à étudier selon une direction perpendiculaire au socle, pour générer un plasma engendrant une émission optique, et des moyens de collecte de l’émission optique, comprenant une fibre optique ayant une extrémité libre définissant une portion terminale à placer à proximité du plasma, caractérisé en ce que la portion terminale de la fibre optique des moyens de collecte s’étend selon un axe principal formant avec le socle un angle A strictement inférieur à 30°, et en ce que l’extrémité libre présente une découpe en biseau définissant la section terminale.
Grâce à la découpe en biseau, il est possible de réduire l’angle de la fibre optique par rapport au socle.
Il en résulte alors que lors de l’impact sur la pièce à analyser, le faisceau n’est pas homogène et présente une puissance différente en chaque point de son contour.
En d’autres termes, le faisceau laser présente, dans une section transversale, une variation de puissance sur son contour alors qu’il devrait présenter une puissance égale en tout point de son contour.
Dès lors, lorsque le faisceau laser n’est pas homogène et ne présente pas un profil souhaité (correspondant à un alignement idéal du module de génération, de la ou des lentilles et du ou des diaphragmes), son impact sur la pièce à analyser crée un cratère (dû à l’ablation de la pièce par le faisceau laser) qui présente, selon sa profondeur, une forme sensiblement tronconique. Au contraire, dans le cas d’un faisceau homogène et de profil souhaité, le cratère présente une forme optimale qui est sensiblement cylindrique à section circulaire. Un faisceau laser homogène est couramment désigné par l’appellation anglo-saxonne « top hat ».
Cela oblige alors à une étape de calibration du système, c’est-à-dire à repositionner la source laser, le ou les diaphragmes et/ou la ou les lentilles pour que le faisceau soit correctement aligné et que le cratère présente une forme optimale.
Une telle calibration est réalisée de manière empirique, ce qui est fastidieux et long, si bien qu’elle est généralement réalisée de manière approximative, jusqu’à ce que le faisceau soit selon un alignement jugé convenable, c’est-à-dire un alignement proche d’un alignement théorique optimal.
En effet, pour réaliser ce réglage, un faisceau laser est émis pour impacter une pièce test de sorte que la forme de l’impact soit analysée.
En analysant la forme de l’impact, il est possible de déterminer si le faisceau est convenablement aligné ou non et de procéder au réglage de la position des diaphragmes, des lentilles et/ou de la source laser.
Cependant, l’identification de chaque élément désaligné (diaphragme, lentille ou source laser) n’est pas simple et peut complexifier davantage le réglage du système.
En effet, il est possible que la position d’un élément initialement correctement positionné soit modifiée par erreur. Il en résulte alors une aggravation du défaut d’alignement, ce qui rallonge le temps nécessaire à la calibration du système.
Plus précisément, l’invention a pour objectif de proposer un analyseur de faisceau laser permettant de simplifier et d’accélérer le réglage du faisceau laser d’un système d’analyse.
L’invention a également pour objectif de fournir un tel analyseur de faisceau laser qui assure une lecture instantanée de l’homogénéité du faisceau laser.
L’invention a en outre pour objectif de fournir un tel analyseur de faisceau qui assure une lecture précise de l’homogénéité du faisceau laser.
Ces objectifs, ainsi que d’autres qui apparaîtront par la suite, sont atteints grâce à l’invention qui a pour objet un système d’analyse élémentaire d’un échantillon à étudier, incluant un dispositif d’analyse comprenant un bâti sur lequel sont montés : un module de génération d'un faisceau laser, un module de mise en forme du faisceau laser intégrant au moins une lentille de mise en forme et un diaphragme de sélection d’une partie du faisceau laser émis par le module de génération, des moyens optiques de focalisation du faisceau laser sur l’échantillon à étudier, caractérisé en ce que le système d’analyse comprend également un dispositif de captation de caractéristiques du faisceau laser émis par le module de génération, destiné à être intercalé entre le module de mise en forme et les moyens optiques de focalisation,
le dispositif de captation comprenant : un miroir de déviation du faisceau laser, susceptible d’adopter une position de déviation dans laquelle le miroir engendre un faisceau laser dévié ; une cellule photosensible destinée à acquérir une image du faisceau laser dévié ; des moyens optiques de grandissement du faisceau laser dévié, intercalés entre le miroir de déviation et la cellule photosensible, et des moyens de transmission de l’image acquise par la cellule photosensible à un dispositif d’affichage.
Le dispositif de captation permet de régler le dispositif d’analyse de manière rapide et non destructive comparativement à l’art antérieur.
Dans des modes de réalisation, des consignes de vitesse sont associées à des valeurs de coefficient de rugosité R. De préférence, les consignes de vitesse associées sont stockées par l’unité de contrôle 6 dans un dispositif mémoire 10 ou sur un serveur indépendant. Par exemple, des consignes de vitesse correspondant à la vitesse nominale de la bande transporteuse 3 sont associées à des valeurs de coefficient de rugosité R comprises entre les valeurs de coefficient de rugosité minimal Rmin et maximal Rmax. Avantageusement, les valeurs des coefficients de rugosité minimal Rmin et maximal Rmax sont saisies via une interface homme machine de l’unité de contrôle 6 par un opérateur de la ligne de conditionnement comprenant un ou plusieurs dispositifs 1 de convoyage.
Selon une caractéristique additionnelle possible, l’unité de contrôle 6 génère des instructions de vitesse sous la forme de consigne de vitesse, la consigne de vitesse étant définie selon un coefficient de proportionnalité appliqué au coefficient de rugosité R mesuré. Un tel coefficient de proportionnalité est prédéterminé, et peut être enregistré dans le dispositif mémoire 10 de l’unité de contrôle 6. De manière avantageuse, l’unité de contrôle 6 applique différents coefficients de proportionnalité au coefficient de rugosité R mesuré, en fonction de différentes plages de valeurs de coefficient de proportionnalité. Ces différentes plages de valeurs admissibles pour les valeurs de coefficient de proportionnalité peuvent être définies pour une même catégorie d’articles 2, pour des catégories d’articles 2 différentes, ou encore pour des postes de traitement aval différents.
Dans des modes de réalisation, dans les cas où le coefficient de rugosité R mesuré se trouve dans une plage de valeurs admissibles, l’unité de contrôle 6 ne génère pas des instructions de régulation de vitesse sous la forme d’une consigne de vitesse.
Selon une caractéristique additionnelle possible, dans les cas où le coefficient de rugosité R mesuré se trouve dans une plage de valeurs admissibles, l’unité de contrôle 6 génère des instructions de vitesse sous la forme d’une consigne de vitesse, la consigne de vitesse correspondant à la vitesse nominale de la bande transporteuse 3, dans des conditions normales de la ligne de conditionnement.
Dans des modes de réalisation, l’unité de contrôle 6 génère des instructions de régulation de vitesse, sous la forme d’une consigne de réduction de la vitesse de la bande transporteuse 3 lorsque le coefficient de rugosité R mesuré est supérieur au coefficient de rugosité maximal Rmax prédéterminé. En effet, dans cette configuration, et dans l’attente du retour à la normale de la valeur du coefficient de rugosité R mesuré, il est avantageux de réduire la vitesse de la bande transporteuse 3, les articles 2 étant davantage sujets à des risques de chute ou de basculement.
Dans des modes de réalisation, l’unité de contrôle 6 génère des instructions de régulation de vitesse, sous la forme d’une consigne d’augmentation de la vitesse de la bande transporteuse 3 lorsque le coefficient de rugosité R mesuré est inférieur au coefficient de rugosité minimal Rmin prédéterminé. En effet, dans cette configuration, le glissement entre les articles 2 transportés et la surface 5 de transport est trop important, et les articles 2 n’avancent plus, ou à vitesse très faible, cette vitesse ne correspondant plus à la vitesse paramétrée pour la bande transporteuse 3, ce qui ralentit le flux de convoyage desdits articles 2 et il est alors avantageux de transmettre au dispositif 1 de convoyage une consigne d’accélération de la bande transporteuse 3 afin de maintenir l’efficacité du dispositif 1 de convoyage et donc de la ligne de conditionnement.
Selon une caractéristique additionnelle, l’unité de contrôle 6 enregistre les valeurs mesurées pour le coefficient de rugosité R et les instructions de régulation transmises au dispositif 1 de convoyage dans un dispositif mémoire 10 suite à la mesure effectuée. De cette manière, lorsqu’une nouvelle mesure du coefficient de rugosité R montre une nouvelle déviation, c’est-à-dire un écart entre la mesure précédente et la nouvelle mesure réalisée, l’unité de contrôle 6 transmet des instructions de régulation de vitesse au dispositif 1 de convoyage, avec une consigne de vitesse mise à jour. Dans le cas où la nouvelle mesure du coefficient de rugosité R réalisée correspond à la mesure précédente, l’unité de contrôle 6 ne fournit pas de nouvelles instructions de régulation de vitesse sous forme de consigne de vitesse au dispositif 1 de convoyage.
Dans des modes de réalisation, le procédé de commande du dispositif 1 de convoyage comprend une étape supplémentaire de lubrification de la surface 5 de transport de la bande transporteuse 3. Cette étape additionnelle est effectuée par au moins un système de lubrification 7, visible en et en . L’unité de contrôle 6 est reliée audit au moins un système de lubrification 7 et génère des instructions de lubrification sous la forme d’une consigne de lubrification sur la base de la mesure du coefficient de rugosité R. Ladite unité de contrôle 6 peut être reliée à l’aide d’une technologie filaire ou sans fil, ou encore par un canal de communication dédié. Les instructions de lubrification sont généralement sous la forme de la programmation d’un cycle de lubrification, qui définit la fréquence de lubrification, la quantité de lubrifiant 71 à déposer sur la surface 5 de transport de la bande transporteuse 3, la durée des cycles, etc. L’unité de contrôle 6 peut par exemple fournir une consigne de lubrification visant à modifier le dosage de lubrifiant 71 à déposer par un applicateur 72, en transmettant audit système de lubrification 7 une consigne indiquant une modification des temps d’ouverture et/ou de fermeture de la vanne de la source 7 de lubrifiant 71. Le procédé de commande peut s’appliquer à tous les systèmes de lubrification 7 connus, et en particulier des systèmes de type lubrification sèche, liquide, gaz ou mixte. L’applicateur 72 peut être sous forme de buse, de brosse, ou sous la forme de tout type d’applicateur 72 de lubrifiant 71 connu.
Ainsi, via la mesure du coefficient de rugosité R, l’unité de contrôle 6 va générer des instructions de lubrification, permettant d’adapter le cycle de lubrification aux besoins de la ligne de conditionnement, afin de maintenir un niveau élevé d’efficacité.
Avantageusement, l’étape de génération d’instructions de lubrification comprend une étape supplémentaire, préalable, de comparaison de la mesure du coefficient de rugosité R à un coefficient de rugosité minimal Rmin prédéterminé et/ou à un coefficient de rugosité maximal R max prédéterminé. L’unité de contrôle 6 génère alors des instructions de régulation de lubrification si l’écart de la mesure du coefficient de rugosité R avec la valeur de coefficient de rugosité minimal Rmin et/ou avec la valeur de coefficient de rugosité maximal Rmax est supérieur à un seuil déterminé.
La génération d’instructions de lubrification par l’unité de contrôle 6 peut également découler d’une première comparaison de la mesure du coefficient de rugosité R à un coefficient de rugosité minimal Rmin prédéterminé et/ou à un coefficient de rugosité maximal R max prédéterminé pour la génération d’instructions de régulation de la vitesse. Dans ce cas, l’unité de contrôle 6 génère des instructions basées sur ladite comparaison, les instructions étant des instructions de régulation de vitesse et des instructions de lubrification. Selon une caractéristique additionnelle, les valeurs de coefficient de rugosité minimal Rmin et maximal Rmax admissibles dépendant de la catégorie d’articles 2 et/ou du type de traitement aval que vont subir lesdits articles 2. Avantageusement, l’écart admissible par rapport aux valeurs prédéterminées Rmin et Rmax peut être défini en fonction de la catégorie d’articles 2 et/ou du type de poste de traitement situé en aval.
Le fait de pouvoir générer des instructions de lubrification en fonction du coefficient de rugosité R mesuré permet un retour à la normale de la vitesse du dispositif 1 de convoyage. En effet, l’étape de régulation de la vitesse est nécessaire et extrêmement avantageuse, puisqu’elle permet de répondre sans attendre à un problème identifié de mesure de coefficient de rugosité R. Cependant, il reste nécessaire de traiter le problème et de s’assurer que le coefficient de rugosité R revienne dans une plage de valeurs Rmin, Rmax admissibles. Ainsi, de manière avantageuse, les instructions de lubrification transmises par l’unité de contrôle 6 peuvent permettre de retrouver une mesure de coefficient de rugosité R admissible. Dans ce cas, c’est-à-dire lorsque le coefficient de rugosité R mesuré se trouve dans une plage de valeurs admissibles, l’unité de contrôle 6 transmet de nouvelles instructions de régulation sous la forme d’une consigne de vitesse, ladite consigne de vitesse correspondant à la vitesse nominale de convoyage, c’est-à-dire à la valeur initiale de la vitesse de convoyage de la bande transporteuse 3. De cette manière, le dispositif 1 de convoyage se trouve dans un fonctionnement normal. L’efficacité du dispositif 1 de convoyage et donc de la ligne de conditionnement est alors maintenue et reste satisfaisante.