INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Parmi les polymères acryliques carboxyliques associatifs utilisables dans la présente invention, on peut notamment citer :
Parmi ces polymères, on préfère particulièrement selon l’invention, les polymères formés à partir de 20 à 60% en poids d’acide acrylique et/ou d’acide méthacrylique, de 5 à 60% en poids de (méth)acrylates d’alkyles inférieurs, de 2 à 50% en poids d’éther d’allyl à chaîne grasse, et de 0 à 1% en poids d’un agent réticulant qui est un monomère insaturé polyéthylénique copolymérisable bien connu, comme le phtalate de diallyle, le (méth)acrylate d’allyl, le divinylbenzène, le diméthacrylate de (poly)éthylèneglycol, et le méthylène-bis-acrylamide.
De préférence également, ladite au moins une couche de calandrage d’au moins une couche de sommet de travail, outre le noir de carbone de pyrolyse, comprend une charge renforçante constituée : a - soit par du noir de carbone employé à un taux compris entre 20 et 50 pce, et de préférence compris entre 30 et 40 pce, b - soit par une charge blanche de type silice et/ou alumine comportant des fonctions de surface SiOH et/ou AlOH choisie dans le groupe formé par les silices précipitées ou pyrogénées, les alumines ou les aluminosilicates ou bien encore les noirs de carbone modifiés en cours ou après la synthèse de surface spécifique BET comprise entre 30 et 260 m²/g employée à un taux compris entre 20 et 50 pce, et de préférence compris entre 30 et 40 pce, c - soit par un coupage de noir de carbone décrit en (a) et une charge blanche décrite en (b), dans lequel le taux global de charge est compris entre 20 et 50 pce, et de préférence compris entre 30 et 40 pce.
Sur la , le pneumatique 1 est de dimension 295/80 R 22.5. Ledit pneumatique 1 comprend une armature de carcasse radiale 2 ancrée dans deux bourrelets, non représentés sur la . L’armature de carcasse est formée d'une seule couche de câbles métalliques. Cette armature de carcasse 2 est frettée par une armature de sommet 4, formée radialement de l'intérieur à l'extérieur : - d’une couche de triangulation 45 formée de câbles métalliques inextensibles 9.28 non frettés, orientés d'un angle égal à 65°, - d'une première couche de travail 41 formée de câbles métalliques inextensibles 11.35 non frettés, continus sur toute la largeur de la nappe, orientés d'un angle égal à 26°, - d’une seconde couche de travail 42 formée de câbles métalliques inextensibles 11.35 non frettés, continus sur toute la largeur de la nappe, orientés d'un angle égal à 18° et croisés avec les câbles métalliques de la première couche de travail, - d’une couche de protection 44 formée de câbles métalliques élastiques 6.35 non frettés, continus sur toute la largeur de la nappe, orientés d'un angle égal à 18° dans le même sens que les câbles métalliques de la seconde couche de travail.
La largeur axiale L 41 de la première couche de travail 41 est égale à 221 mm.
La largeur axiale L 4 2 de la deuxième couche de travail 42 est égale à 202 mm.
La largeur axiale de la bande de roulement L 5 est égale à 242 mm.
La largeur axiale maximale L est égale à 300 mm.
- au moins 55% en poids d’eau par rapport au poids total de la composition.
Avantageusement, la composition comprend une phase aqueuse.
La composition selon l’invention comprend au moins 55% en poids d’eau par rapport au poids total de la composition.
De préférence, une composition selon l‘invention contient une phase coagel.
Les systèmes aqueux basés sur l’association de monoglycéride et d’un tensioactif sont de type coagels, coagels sont utilisés en alimentaires depuis quelques années pour faire des margarines allégées. Un coagel comprend généralement une matrice tridimensionnelle renfermant une phase continue aqueuse. Un coagel est un systéme complexe généralement constitué de cristaux de corps gras percolés dans une phase aqueuse. Une telle architecture tridimensionnelle peut contenir jusqu’à 98 % d’une phase aqueuse.
Ces systèmes ont fait l’objet d’études structurales importantes. On peut citer entre autres les articles suivants : Liquid Crystalline Phases in the Structuring of Food Products, 1998, Lebensmittel-Wissenschaft und-technologie, 31, 387-396 ; Investigation of the Gel to Coagel Phase Transition in Monoglycéride-Water Systems (Langmuir 1998, 14, 5757-5763) ; Lipid organization and dynamics of the monostearoylglycerol-water system. A 2H NMR study (Chemistry and Physics of lipids 109 (2001) 15-28) ; Rheological Characterization, Crystallization, and Gelation, Behavior of Monoglycéride Gels (Journal of Colloid and Interface Science 249, (2002) 412-422).
La composition ainsi obtenue est stable au stockage. Par exemple, on n’observe pas de modifications microscopique et macroscopique au bout de deux mois à température ambiante et en conservation à 45°C. Par ailleurs, la composition présente de bonnes propriétés cosmétiques, notamment une bonne sensorialité et une bon effet anti-âge de la peau.
Par ailleurs, la présente invention permet d’augmenter la quantité en dérivés de dérivé C-glycosides introduite dans les compositions cosmétiques.
Les compositions selon l’invention se présentent de préférence sous la forme de crèmes, de mousses, ou de sticks. Il est important de remarquer que les compositions selon l’invention, si elles ont l’aspect de crèmes cosmétiques ont, quand on les observe au microscope, une structure différente des émulsions classiques caractérisées par exemple par un tapis régulier de gouttelettes. Les compositions selon l’invention se caractérisent notamment par un aspect fortement biréfringent en lumière polarisée typique de leur nature semi cristalline.
Cette structure semi-cristalline peut notamment être caractérisée par diffraction des rayons X à une température inférieure à la température de fusion des phases lamellaires. Cette technique est bien connue par l’homme de l’art et largement décrite dans la littérature.
Définitions La composition selon l'invention est destinée à une application topique et contient donc un milieu physiologiquement acceptable. On entend ici par « milieu physiologiquement acceptable » un milieu compatible avec les matières kératiniques.
Dans le cadre de la présente invention, on entend notamment par « matière kératinique » la peau, le cuir chevelu, les fibres kératiniques telles que les cils, les sourcils, les cheveux, et les poils, les ongles, les muqueuses telles que les lèvres, et plus particulièrement la peau (corps, visage, contour des yeux, paupières).
Les pourcentages des constituants sont exprimés en poids par rapport au poids total de la composition, sauf indication contraire.
Monoglycéride Un monoglycéride, ou monoacylglycérol (MAG), est un glycéride formé d’un résidu d’acide gras combiné à un résidu de glycérol par une liaison ester. On peut les classer en deux groupes, les 1-monoacyglycérols et les 2-monoacylglycérols selon que le groupe acyle est en position 1 ou 2 du résidu glycérol.
Selon un mode de réalisation particulier, la composition comprend à titre de monoglycéride un ou plusieurs monoglycérides comprenant une chaine alkyl, saturée ou insaturée, comprenant de 12 à 22 atomes de carbone.
Le dispositif d’étanchéité 1 peut comprendre en outre une base 15.
La lèvre d’étanchéité 11 et la base 15 peuvent être reliées audit moyen d’articulation 13 de part et d’autre dudit moyen d’articulation 13.
Le dispositif d’étanchéité 1 peut être mobile en rotation ou sensiblement en rotation autour dudit moyen d’articulation 13.
Le dispositif d’étanchéité 1 est par exemple mobile en rotation ou sensiblement en rotation autour d’un axe de rotation orienté selon une direction Y.
La direction Y est parallèle au plan dans lequel s'étend la vitre 3 et perpendiculaire à l'axe dans lequel la vitre coulisse entre sa position ouverte et sa position fermée.
La lèvre d’étanchéité 11 peut comprendre au moins un matériau souple ou flexible, par exemple élastique, notamment un élastomère, par exemple du caoutchouc.
Le moyen d’articulation 13 peut présenter une épaisseur e 13 inférieure à l’épaisseur e 11 de la lèvre d’étanchéité 11 et/ou inférieure à l’épaisseur e 15 de la base 15 ( ).
Le moyen d’articulation 13 est par exemple une charnière.
Le moyen d’articulation 13 est par exemple en caoutchouc.
Avantageusement, la lèvre d’étanchéité 11 peut être au moins partiellement recouverte d’une couche de protection, par exemple une couche formée par flocage, dite couche de floc, ou une feutrine. La couche de protection est destinée à éviter d’endommager la vitre 3 lorsque la lèvre d’étanchéité 11 est en contact avec la face 4 de la vitre 3, notamment à éviter de former des rayures.
Le dispositif d’étanchéité 1, comprenant la lèvre d’étanchéité 11 et le moyen d’articulation 13, et éventuellement une base 15 et/ou une couche de protection, peut être fabriqué sous la forme d’une seule pièce mécanique, par exemple par moulage par injection.
Un procédé de fabrication d’un dispositif d’étanchéité 1 du type de celui décrit ci-dessus peut comprendre une étape optionnelle de formation de la base 15, notamment en plastique, une étape de formation de la lèvre d’étanchéité 11 et du moyen d’articulation 13, notamment en caoutchouc, puis éventuellement une étape de formation d’une couche de protection.
Un avantage d’un dispositif d’étanchéité 1 du type de celui décrit ci-dessus réside dans le fait qu’il présente un coût réduit de fabrication. Le dispositif d’étanchéité 1 peut être fabriqué en utilisant des techniques du type de celles habituellement utilisées pour fabriquer des lécheurs.
Avantageusement, la base 15 peut être destinée à coopérer avec une surface d’appui 21 d’un élément d’appui 20.
De préférence, l’élément d’appui 20 peut être fixé à la vitre 3 ou à un mécanisme d’actionnement de la vitre 3.
L’élément d’appui 20 peut être fixé à une extrémité inférieure 31 de la vitre 3.
représente un premier système de moulage sous pression avec une chemise verticale chauffante/thermo-régulée, un piston d’injection commandé grâce à un vérin hydraulique (ou pneumatique), et un plan de joint principal horizontal du moule. La chemise d’injection est intégrée à l’outillage de moulage et ce dispositif assure un retour par gravité du métal non solidifié dans la chemise lors de la vidange, ce retour étant facilité par la pression de gaz/air.
représente un deuxième système de moulage sous pression avec une chemise verticale chauffante/thermo-régulée, un piston d’injection commandé grâce à un vérin hydraulique (ou pneumatique), et un plan de joint principal horizontal du moule. La chemise d’injection est intégrée à l’outillage de moulage et ce dispositif assure un retour par gravité du métal non solidifié dans la chemise lors de la vidange, ce retour étant facilité par la pression de gaz/air.
Dans un mode de réalisation, l’étape e) de traitement hydrothermal peut être réalisée à pression atmosphérique, à une température comprise entre 200°C et 550°C, de manière plus préférée pendant une durée comprise entre 30 minutes et 5 heures. Selon l’invention, le traitement hydrothermal est un traitement contenant de la vapeur d’eau et un gaz, en température. Le gaz est avantageusement de l’air ou de l’azote. La composition volumique de l’eau dans le gaz peut être comprise entre 20% et 100%, de préférence 30% et 90%, de manière très préférée entre 40 et 70%.
La perte au feu du support obtenu après cette étape est avantageusement comprise entre 15 et 20% poids.
Dans un mode de réalisation préféré, ladite étape e) de traitement hydrothermal peut remplacer totalement ou en partie l’étape d’) ou f) de calcination.
Etape f) de calcination optionnelle Avantageusement, le matériau mis en forme et issu de l’étape e) de traitement hydrothermal, peut également éventuellement subir une étape f) de calcination à une température comprise entre 200 et 680°C, de préférence entre 400 et 660°C pendant une durée comprise entre 1 et 12 h et de préférence comprise entre 1 et 4h, en une ou plusieurs séquences. Cette étape de calcination peut notamment être utile pour libérer la microporosité de la zéolithe d’eau résiduelle chimisorbée.
Ladite étape f) de calcination optionnelle est avantageusement mise en œuvre sous un flux gazeux comprenant de l'oxygène, par exemple de préférence les extrudés sont calcinés sous air sec ou avec différents taux d'humidité ou encore traités en température en présence d'un mélange gazeux comprenant un gaz inerte, de préférence l'azote, et de l'oxygène. Le mélange gazeux utilisé comprend de préférence au moins 5 % volume, voire de préférence au moins 10 %volume d'oxygène.
La perte au feu des extrudés obtenus après cette étape est avantageusement comprise entre 1 et 10% poids.
A l'issue des étapes a) à e) ou a) à f) du procédé de préparation selon l'invention, le matériau obtenu appelé par la suite « support » se présente sous forme d'extrudés ou de pastilles ou comprimés ou de billes.
Lesdits supports de catalyseur selon l'invention sont composés d’un matériau composite zéolithe KL-SiO 2 et présentent des surfaces spécifiques comprises entre 80 et 200 m²/g.
Lesdits supports de catalyseur selon l'invention présentent un volume poreux total compris entre 0,35 et 0,6 cm 3 /g.
Lesdits supports de catalyseur selon l'invention présentent un volume macroporeux compris entre 0,08 et 0,16 cm 3 /g.
Lesdits supports de catalyseur selon l'invention présentent un volume mésoporeux compris entre 0,2 cm 3 /g et 0,4 cm3/g.
Lesdits supports de catalyseur selon l'invention présentent un volume microporeux inférieur à 0,07 cm 3 /g, et de préférence supérieur à 0,03 cm 3 /g.
Lesdits supports de catalyseur selon l'invention présentent une teneur en sodium inférieure à 0,2% poids.
Lesdits supports de catalyseur selon l'invention présentent des propriétés mécaniques tout à fait satisfaisantes, notamment en termes de résistance mécanique,
En particulier, lesdits supports de catalyseur selon l'invention présentent une résistance mécanique mesurée par le test d'écrasement grain à grain, notée par la suite EGG au moins supérieure ou égale à 0,5 daN/mm et de préférence au moins supérieure ou égale à 0,6 daN/mm et de manière préférée au moins supérieure ou égale à 0,7 daN/mm.
Les dérivés de C-glycosides sont d’un grand intérêt, étant donné leurs effets biologiques sur la peau, notamment sur les signes du vieillissement cutané que sont les ridules et rides. Cependant ces actifs anti-âges peuvent être difficiles à formules notamment dans des systèmes complexes tels que les phases lamellaires.
Il existe donc un besoin de compositions notamment cosmétiques, stables, et qui soient aptes à véhiculer des concentrations pouvant être élevées en dérivés C-glycosides tout en présentant des caractéristiques sensorielles dans les codes du soin.
Il serait donc particulièrement intéressant de pouvoir maximaliser la performance des dérivés de de C-glycosides, notamment en disposant de formules galéniques concentrées en cet actif qui présentent de bonnes qualités cosmétiques, telles que lors de l’application un bon étalement et non collant, avec un fini peau non collant et non brillant
Il existe également un besoin de compositions en dérivés C-glycosides qui s’avèrent stables dans le temps.
Objet de l’invention La présente invention a précisément pour objet de proposer une nouvelle formulation galénique des dérivés de C-glycoside permettant de répondre aux attentes précitées.
De façon plus précise, l’invention a pour objet une composition, notamment cosmétique, comprenant au moins un monoglycéride, au moins un dérivé d’acide citrique, et au moins un dérivé de C-glycoside.
La présente invention concerne particulièrement une composition, notamment cosmétique, caractérisée en ce qu’elle comprend ;
- au moins un monoglycéride ;
- au moins un dérivé d’acide citrique, en particulier ses esters, ses sels, et leur(s) mélange(s);
- au moins un dérivé C-glycoside de formule générale (I) suivante :
ainsi que ses sels cosmétiquement acceptables, ses solvates tels que les hydrates et ses isomères optiques ; et
- une unité de traitement mécanique 25, pour faire pénétrer plus en profondeur dans le support S la poudre précédemment déposée par l’unité 20,
- un tapis coulissant en ligne éventuellement,
- une unité de calandrage 40 disposée entre les bobines 30 et 50, en aval de l’unité 25, comportant par exemple deux rouleaux entre lesquels le support défile, et
- une bobine 50 sur laquelle s’enroule le support ainsi traité après calandrage.
L’installation comporte par ailleurs tous les équipements conventionnels nécessaires à la mise en œuvre du procédé, tels que rouleaux et/ou bandes de transport et de guidage du non tissé, moyens de chauffage, moyens de découpe du support fini, etc.
Le cas échéant, la bobine 50 peut être supprimée par un poste de découpe et de conditionnement du support, si celui-ci s’effectue en ligne.
a) Formation du dépôt En particulier, le procédé selon l’invention est dénué d’un chauffage préalable de la feuille de support S avant le dépôt de l’actif à immobiliser.
D’une manière générale, la feuille de support S à traiter est dévidée d’une bobine 30 et circulée entre cette bobine et une bobine 50 sur laquelle elle est enroulée après traitement selon l’invention.
Selon un mode de réalisation, cette mise en présence de l’actif et du liant peut être réalisée directement en surface de la zone du support S à charger en actif.
Selon un autre mode de réalisation, cette mise en présence est réalisée préalablement à l’opération de dépôt en surface de la zone du support S à charger en actif. Ce mode de réalisation est avantageux pour former un mélange intime entre les deux ingrédients considérés voire ajuster une plage granulométrique au mélange ainsi formé et qui soit en adéquation avec la porosité du support S à charger en actif.
Les poudres de chacun des ingrédients peuvent être préalablement broyées individuellement, voire simultanément dans une unité de mélange de poudres 10, par exemple un broyeur mécanique ou une centrifugeuse.
Selon un mode de réalisation particulier, les poudres de chacun des ingrédients, actif hydrophile et liant hydrophile, voire si présents, un ou plusieurs autres composés additionnels notamment tels que définis ci-dessus, sont respectivement introduites sous forme d’une poudre sèche à l’intérieur de l’unité de mélange de poudres 10 tel qu’un mélangeur de poudres en batch afin de les mélanger intimement.
Le dépôt du mélange sur une des faces de la feuille de support à charger, peut être réalisé par une unité de dépôt de poudre 20 sur le support S selon une technique comme le saupoudrage, à l’aide d’un entonnoir à poudre, par pulvérisation à l’aide par exemple d’une buse.
Par exemple, ce dépôt peut comprendre une étape de saupoudrage du mélange pulvérulent à imprégner sur le dessus du support fibreux. Le support S ainsi recouvert du mélange peut être ensuite exposé à une opération mécanique, notamment telle que détaillée ci-après, dédiée à faire pénétrer le mélange dans la porosité du support.
Le saupoudrage est généralement réalisé sur l’ensemble de la surface du support S à imprégner. Dans certains cas, il est possible d’utiliser un saupoudrage localisé ou d’utiliser un pochoir pour imprégner uniquement certaines zones du support.
La formation du dépôt du mélange comprend en particulier une opération d’imprégnation, mécanique ou non, dédiée à faire pénétrer au moins en partie ledit mélange dans la porosité de ladite feuille de support.
- A 30°C, une poudre de NdFeB placée sous air, s’oxyde rapidement (+400 ppm en 3h).
- Un enrobage à l’acide stéarique (AS) n’est clairement pas efficace, avec une prise en masse qui semble plus importante. Ce test était intéressant à réaliser car l’AS est un tensioactif, conventionnellement utilisé dans les mélanges PIM, pour améliorer l’interface poudre/polymère. La partie polaire (carboxyle) se positionne du côté du métal ; la partie alcane côté polymère. Il permet surtout de limiter l’augmentation des propriétés rhéologiques induites par l’incorporation de la poudre métallique dans la formulation de polymères injectable.
- Un enrobage avec un polyéthylène permet de ralentir légèrement cette oxydation.
- Les meilleurs résultats sont obtenus avec une poudre enrobée à l’EVA, qui ne s’oxyde que de 100-120 ppm en 3h. L’oxydation peut être limitée à 50 ppm, la première heure de manipulation.
La illustre les cinétiques d’oxydation à 130 °C, d’une poudre de NdFeB brute (nue) ou enrobée à l’acide stéarique (AS), au polyéthylène LLDPE, avec un copolymère éthylène-acétate de vinyle (EVA) contenant 18 % mol d’acétate de vinyle, ou avec un copolymère éthylène alcool vinylique (EVOH) contenant 11% mol d’alcool vinylique et 7 % mol d’acétate de vinyle. Les conclusions que l’on peut tirer de ces cinétiques sont identiques à celles tirées des cinétiques réalisées à 30°C : les enrobants à l’EVA ou à l’EVOH fournissent les meilleures protections contre l’oxydation de la poudre. Ceci illustre le fait que l’enrobage avec ces matériaux permet de protéger la poudre pendant cette étape à haute température (NB : l’enrobant est toujours présent autour de la poudre à 130°C)
Lorsque la poudre d’alliage métallique 1 est préparée en vue de son utilisation finale, notamment dans un procédé PIM, il est nécessaire de retirer l’enrobant organique 2 de la poudre protégée 100 sans laisser de contaminants pouvant modifier la composition de l’alliage et altérer ses propriétés physiques. Après mise en œuvre de la poudre d’alliage protégée 100, les pièces sont alors portées à une température comprise entre 100°C et 700°C selon le matériau organique utilisé, de sorte à obtenir la pyrolyse de celui-ci. Une fois terminée, du fait de la composition de l’enrobant en matière(s) organique(s) 2, la pyrolyse conduit à un taux de résidu inférieur à 1000 ppm, voire 500 ppm en carbone, voire moins ou pas du tout de résidus. Ceci est très avantageux car les résidus peuvent comprendre du carbone et de l’oxygène susceptibles d’impacter la poudre 1. Un matériau organique anti-oxydant et/ou anti-corrosion est avantageusement ajouté à la composition de l’enrobant organique 2.
Ainsi, la présente invention propose une poudre d’alliage métallique protégée 100 de l’oxygène de l’air ou de la vapeur d’eau par un enrobant organique 2 simple à mettre en œuvre, peu coûteux et très efficace. De plus, l’enrobant organique 2 est facilement retiré par pyrolyse en laissant très peu ou pas du tout de résidus pouvant impacter poudre d’alliage métallique 1.
DISPOSITIF D’USINAGE ET PROCÉDÉ DE RÉPARATION D’UNE PIÈCE ANNULAIRE Le domaine technique de l’invention est celui de la réparation des pièces de turbomachine d’aéronef.
La présente invention concerne un dispositif d’usinage d’une pièce annulaire, notamment de turbomachine et un procédé de réparation d’une telle pièce.
Les turbomachines comportent différentes pièces, qui après utilisation, peuvent présenter des zones endommagées ou usées par un phénomène de frottement ou d’érosion induit par l’ingestion de particules qui sont entraînées par un ou plusieurs flux d’air traversant la turbomachine ou lors d’impacts de corps étrangers. Ces pièces défectueuses, endommagées ou usées ont leurs profils modifiés dégradant alors les performances de la pièce et celles de la turbomachine. Dans le pire des cas, ces pièces peuvent se rompre ce qui peut générer des dégâts importants dans la turbomachine.
Fréquemment, dans le cadre de la réparation de pièces de turbomachines d’aéronef, se posent des problématiques d’accessibilité de ces pièces. Ces problématiques existent par exemple, pour la bride annulaire entre le moteur et l’inverseur d’une turbomachine, pour laquelle aucune solution de réparation n’est connue à ce jour. En cas d’usure excessive, cette bride annulaire est entièrement remplacée nécessitant un démontage de la turbomachine afin de démonter et remplacer la bride annulaire défectueuse.
Un aéronef est mû par plusieurs ensembles propulsifs suspendus chacun à une structure fixe de l'aéronef, par exemple sous une aile ou sur le fuselage de l'aéronef, par l'intermédiaire d'un pylône de suspension. La illustre un tel ensemble propulsif 1 comprenant de façon connue d'une part un turboréacteur 2 équipé d'une soufflante et d'un moteur, et d'autre part une nacelle 3 enveloppant le turboréacteur et abritant un inverseur de poussée.