INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une première portion 24 de la première couche 20 est exposée à une dose d’insolation D1 supérieure ou égale à Dinversion. La première portion 24 se situe à l’aplomb d’une partie au moins de la zone périphérique 14. Une deuxième portion 25 de la première couche 20 est elle exposée à une dose d’insolation strictement inférieure à Dinversion, voire n’est pas insolée du tout. La deuxième portion 25 recouvre au moins une partie de la zone centrale 15 de la face supérieure 11 du substrat 10.
Une fois insolée à une dose supérieure à Dinversion, la première portion 24 est donc résistante à une mise en contact avec un développeur. On obtient ainsi un revêtement de protection 100 constitué de la résine à tonalité négative, ce qui correspond à la première portion 24. Cela est illustré par les figures 2D et 4A, constituant respectivement une vue de profil et une vue de dessus de l’empilement.
Un autre mode de réalisation du revêtement de protection 100 va maintenant être décrit en référence aux figures 3A à 3G.
Actionneur à vis-écrou et sortie rotative à position réglable L’invention concerne un actionneur à sortie rotative.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE Il est connu des actionneurs à vis-écrou comportant une vis motorisée s’étendant selon un axe longitudinal et qui est montée sur un châssis. Un écrou coopère avec la vis et est associé à des moyens d'anti-rotation de sorte qu’une rotation relative de la vis et de l'écrou provoque un déplacement linéaire de l’écrou. Un premier câble dont les extrémités sont reliées à l’écrou réalise une première boucle entre une première poulie et une deuxième poulie d’une première paire de poulies. Un deuxième câble dont les extrémités sont reliées à l’écrou réalise une deuxième boucle entre une troisième poulie et une quatrième poulie d’une deuxième paire de poulies. Les première et troisième poulies sont généralement solidaires en rotation d’un même arbre et reliées à une sortie de l’actionneur. Un tel système est donc un vérin à sortie rotative. Classiquement, la première paire de poulies et la deuxième paire de poulies sont placées de part et d’autre de la vis de façon à ce que les brins du premier câble qui s’étendent entre l’écrou et la première paire de poulies ainsi que les brins du deuxième câble qui s’étendent entre l’écrou et la deuxième paire de poulies soient situés dans un même plan qui comprend l’axe longitudinal. Un tel agencement est nécessaire afin d’équilibrer les efforts appliqués sur l’écrou et limiter les frottements sur l’écrou et les risques de blocage de celui-ci relativement à la vis. Toutefois en raison des incertitudes de réalisation, des oscillations cinématiques parasites de l’écrou par rapport à la vis, et des désalignements des brins, cet équilibre ne va pas de soi. On obtient un vérin qui, bien que disposant d’une longueur totale proche de la course maximale de l’écrou, possède un encombrement conséquent en largeur (considéré selon une direction parallèle aux axes de rotation des paires de poulies) et en hauteur (considéré selon une direction orthogonale aux axes de rotation des poulies et à l’axe longitudinal). En effet, la largeur minimale d’un tel vérin à câble correspond à celle de l’écrou et des deux poulies, quand sa hauteur minimale correspond à la moitié de la hauteur de l’écrou à laquelle s’ajoute la hauteur des poulies.
Il existe également des actionneurs à vis-écrou comportant un écrou motorisé monté sur un châssis et qui coopère avec une vis s’étendant selon un axe longitudinal. La vis a des moyens d'anti-rotation de sorte qu’une rotation de l'écrou provoque un déplacement linéaire de la vis. Un premier câble, dont les extrémités sont reliées aux extrémités de la vis, réalise une boucle entre une première poulie et une deuxième poulie d’une première paire de poulies. La première poulie et la deuxième poulie sont comprises dans un plan normal à l’axe de rotation des poulies et qui comprend l’axe longitudinal. Les poulies sont positionnées relativement à l’axe longitudinal de manière à ce que celui-ci soit tangent aux poulies. Un tel agencement des poulies et de la vis est nécessaire afin de ne générer aucune flexion sur la vis et ainsi limiter les frottements et les risques de blocage de la vis relativement à l’écrou. Ce type de vérin à câble dispose d’une largeur réduite par rapport au type de vérin précédemment décrit mais dispose d’une longueur totale sensiblement égale au double de la course maximale du vérin à laquelle s’ajoute à peu près la longueur de la vis. La hauteur minimale du vérin est également sensiblement égale correspond à la moitié de la hauteur de l’écrou à laquelle s’ajoute la hauteur des poulies.
Ainsi, ces vérins à câbles sont encore considérés comme inadaptés pour la réalisation d’actionneurs miniaturisés très compacts- tels que ceux utilisés dans des membres d’exosquelette pour actionner un humérus, un poignet ou une phalange- alors qu’ils disposent de caractéristiques en termes d’effort délivré et de linéarité particulièrement intéressantes.
OBJET DE L’INVENTION L’invention a pour objet d’améliorer la compacité d’un vérin à câble.
A cet effet, on prévoit un actionneur comprenant un châssis, un ensemble vis/écrou comprenant un écrou coopérant avec une vis s’étendant selon un axe longitudinal et un moteur agencé pour entrainer en rotation la vis et provoquer un déplacement linéaire de l’écrou. L’actionneur comprend également une sortie montée à rotation relativement au châssis autour d’un premier axe en un premier point de rotation et entrainée par l’écrou de manière à ce qu’un point de jonction de la sortie à un effecteur parcoure une course utile le long de l’axe longitudinal. Selon l’invention, l’actionneur est agencé de manière à ce qu’une position du premier point de rotation relativement au châssis puisse être établie entre une position proximale et une position distale séparées l’une de l’autre par une course de réglage.
On obtient ainsi un actionneur compact et aisé à régler dont la position de l’axe de sortie est déplaçable à volonté.
L’organe de rappel élastique 31 est par ailleurs configuré via sa pré-charge G de manière à ce que, lorsque l’organe de maintien 30 coopère avec le profil de butée 36 et que cet organe de maintien 30 est en butée contre l’extrémité radialement extérieure 41, la force de rappel vers l’extérieur pour éviter la chute radiale est encore générée. Dans ce dernier cas, le contre-effort de cette force de rappel est alors exercé par l’extrémité radialement extérieure 41 sur l’organe de maintien 30, et non plus par le pion 34.
Un jeu radial H peut exister entre les crochets 53 et la surface 54 et ce jeu radial H est par exemple supérieur à l’écart E existant avant usure du pion 34 entre l’organe de maintien 30 et l’extrémité radialement extérieure 41 de l’ouverture 40 du support, comme on peut le voir sur la .
Comme on peut le voir sur la , le dispositif 1 est ici configuré de manière à ce que la somme (F1+F2)/2 projetée au centre de gravité M du corps pendulaire 3 des demis efforts radiaux F1/2 et F2/2 exercés par les deux organes de rappel élastique 31 soit comprise entre 1 et 2 fois le poids ce corps pendulaire 3. Cette configuration s’obtient par exemple en dimensionnant la pré-charge des organes de rappel élastique 31.
Selon un exemple avantageux, D1≥90mJ/cm².
Selon un exemple avantageux, dans le plan transversal, la zone centrale présente la forme d’un disque et la zone périphérique présente la forme d’une couronne circulaire.
Dans le cadre de la présente invention, on qualifie de résine un matériau organique ou organo-minéral pouvant être mis en forme par une exposition à un faisceau d’électrons, de photons, de rayons X, un faisceau de lumière dans la gamme des ultraviolets, des extrêmes ultraviolets (UEV) ou des ultraviolets profonds (Deep UV) typiquement dans la gamme de longueurs d’onde de 193 nm à 248 nm, les raies d’émissions d’une lampe mercure, soit : 365 nm pour la I line, 435 nm pour la G line et 404 nm pour la H line. L’invention s’applique également aux résines qui peuvent être mises en forme mécaniquement, notamment par impression assistée thermiquement ou par ultraviolets.
Dans le cadre de la présente invention, les résines utilisées sont des résines à tonalité positive habituellement utilisées en lithographie. Ces résines à tonalité positive peuvent voir leur tonalité s’inverser, pour présenter un comportement de résine à tonalité négative lorsqu’elles reçoivent une dose supérieure à une dose Dinversion.
On dit qu’une résine positive voit sa tonalité s’inverser pour devenir une résine négative si, après avoir exposé une zone de la résine positive en lui appliquant une dose D≥Dinversion le motif défini par la zone exposée ne se dissout pas lorsqu’il est mis en contact avec un développeur qui fait se dissoudre la même résine lorsqu’elle présente son comportement initial de résine positive. Cette zone exposée reste donc en place à l’issue d’une étape de développement classique, étape de développement qui permettrait de faire disparaître les zones de cette résine exposées à une dose inférieure à une dose d’activation Dactivation. Par ailleurs, tant qu’elle n’est pas exposée à une dose supérieure à Dactivation, la résine est également sensible à un nouveau couchage de résine, et plus particulièrement au solvant de cette résine.
Il est entendu qu’une étape de développement peut comprendre un ou plusieurs mises en contact de la résine avec un développeur, dites sous-étapes de développement. Les différentes sous-étapes de développement peuvent être mises en œuvre à l’aide d’une même solution développante ou plusieurs solutions développante. Il est également possible de faire suivre l’étape de développement d’une étape de nettoyage permettant de retirer des résidus de résine. Pour savoir si une résine présente cette capacité à voir sa tonalité s’inverser plusieurs méthodes existent. On peut par exemple réaliser pour cette résine une courbe de contraste (habituellement désignée par le vocable anglais « contrast curve »), bien connue de l’homme du métier. Pour réaliser cette courbe, on peut mesurer l’épaisseur de la résine restante après développement en fonction de la dose d’exposition appliquée à la résine, cette dose d’exposition étant choisie dans une plage bien supérieure à la plage habituellement utilisée pour cette résine.
La courbe de contraste présente alors sur l’axe des abscisses les doses appliquées et sur l’axe des ordonnées les épaisseurs mesurées de résine après chaque cycle d’exposition et de développement. Typiquement, pour une valeur en abscisses comprises entre zéro et Dactivation, la courbe correspond à une épaisseur de la résine qui reste constante et qui est sensiblement égale à l’épaisseur initiale de la résine. Pour une dose D supérieure ou égale à Dactivation, l’épaisseur devient nulle car la résine est développée. Puis, si une augmentation en abscisse de la dose d’exposition provoque une augmentation de l’épaisseur de résine, cela signifie que cette résine présente ce comportement d’inversion. Cette augmentation de l’épaisseur permet également d’identifier le seuil d’exposition Dinversion au-delà duquel cette inversion s’effectue. De préférence, au-delà de ce seuil Dinversion l’épaisseur de la résine reste constante et est proche de son épaisseur initiale.
On peut citer à titre d’exemple des résines classiquement employées en microélectronique, des résines à base de méthacrylate (par exemple le Polymethyl methacrylate PMMA), de polyhydroxystyrène (PHS) et les résines basées sur des principes de photo-décomposition telles que des résines azide quinone, i.e, diazonaphthaquinone (DQ). Il est par exemple possible d’employer une résine appartenant à la série M commercialisée par JSR Life Sciences, par exemple les résines M78Y et M79Y.
Dans la présente description, on qualifie de dose une quantité d’énergie reçue par une résine par unité de surface. Cette énergie peut être sous forme de photons (photolithographie) pour une résine photosensible. La dose est alors habituellemepnt exprimée en Joules par m 2 , ou plus souvent en milli Joules (mJ) par cm -2 (10 -2 m 2 ) soit en mJ/m 2 .
Il est aussi prévu une poulie de renvoi 102 autour de laquelle chemine le câble 98, entre ses deux extrémités 98a, 98b. Cette poulie 102 est agencée de manière à ce que dans la première position en saillie de la bielle 62, occupée en configuration de poussée directe montrée sur la , le câble 98 part de sa seconde extrémité 98b en direction de la poulie de renvoi 102, mais en contournant la première liaison articulée 74a contre laquelle s’appuie ce câble 98. Le contournement du câble s’effectue du côté où s’ouvre l’angle saillant B1, c’est-à-dire en aval de la première liaison 74a. Aussi, dans cette configuration, une partie du câble 98 forme un V ouvert vers l’amont avec une pointe arrondie au niveau de l’appui contre la première liaison articulée 74a. Ensuite, le câble s’enroule autour de la poulie 102 située dans la continuité amont du ressort 94, pour aller rejoindre le siège 96 en traversant le ressort 94.
Grâce à cette conception, les troisièmes moyens élastiques 80c transmettent à la bielle 62, via le câble 98, des efforts forçant simultanément l’organe 72 à basculer autour de la seconde liaison articulée 74b dans le premier sens de rotation, et la bielle 62 à basculer relativement à l’organe 72 autour de la première liaison articulée 74a, dans le second sens opposé.
En configuration d’inversion de poussée montrée sur la , où le ressort 94 est davantage détendu et déchargé, le câble 98 se retrouve à distance axiale vers l’aval de la première liaison articulée 74a, en s’enroulant simplement autour de la poulie de renvoi 102.
groupe motopropulseur à hydrogène La présente invention concerne un groupe motopropulseur à hydrogène.
L’invention concerne donc la technologie de propulsion à hydrogène et l’utilisation du meilleur moyen de transformer cette énergie pour faire avancer un véhicule automobile.
Les solutions connues actuellement sont l’utilisation d’un système à pile à combustible couplé à une batterie notamment pour la gestion du démarrage et des transitoires de fonctionnement. D’autres solutions possibles consistent à brûler l’hydrogène dans un moteur à combustion interne. Ces deux solutions impliquent évidemment de devoir stocker de l’hydrogène dans le véhicule sous forme de bouteilles sous pression par exemple.
Les avantages de la solution « pile à combustible » sont en particulier un rendement très important sur les charges partielles correspondant à des puissances faibles, et la génération d’une puissance électrique utilisable dans un moteur électrique pour faire avancer le véhicule sans aucune émission polluante réglementée.
Les avantages de la solution « moteur à combustion interne » sont en particulier de pouvoir générer de fortes puissances avec un rendement important correspondant à de fortes charges du moteur à combustion interne. Par contre, le moteur à combustion interne produit des polluants réglementés en faible quantité.
Afin de pouvoir bénéficier des avantages liés à chacune de ces solutions, celles-ci ont été associées au sein d’un groupe motopropulseur d’un véhicule. De cette manière, le groupe motopropulseur associant ces deux solutions inclut : -Un système de stockage de l’hydrogène comprenant une interface pour son remplissage et permettant d’alimenter en hydrogène le moteur à combustion interne et la pile à combustible, -Un moteur à combustion interne fonctionnant à l’hydrogène relié à l’axe de transmission permettant de faire avancer le véhicule. Le moteur est alimenté en hydrogène par le système de stockage de l’hydrogène, -Un moteur électrique lié à l’axe de transmission permettant de faire avancer le véhicule. Le moteur électrique est alimenté en électricité par une batterie tampon et par un système pile à combustible alimenté par le système de stockage de l’hydrogène.
En ce qui concerne le besoin en alimentation en air de ce groupe motopropulseur, il est à préciser que les deux éléments constitués par le moteur à combustion interne et la pile à combustible doivent être chacun alimentés en air lors de leur fonctionnement.
Il pourrait alors être envisagé un premier système d’alimentation en air du moteur thermique, et un deuxième système d’alimentation en air de la pile à combustible, lesdits deux systèmes étant distincts et indépendants l’un de l’autre. Or, une telle configuration s’avère encombrante et nécessite la mise en place d’un grand nombre de composants engendrant des coûts supplémentaires importants.
La demande WO2015193111 A1 se rapporte à une unité de stockage d’hydrogène pour la fourniture d’hydrogène à un moteur à combustion interne et à une pile à combustible. Un système d’admission d’air est fourni pour le moteur à combustion interne et la pile à combustible. Le système d'alimentation en air de la pile à combustible comprend un compresseur d'air associé à un moteur électrique et une vanne 3 voies. Cependant, ce document ne décrit pas les caractéristiques suivantes : -une vanne 3 voies qui dirige le flux d'air de la pile à combustible vers un silencieux à la sortie de la pile à combustible ou l'air appauvri en oxygène vers l'entrée d'air du moteur à combustion interne, -un système d'alimentation en air comprenant un filtre à air pour la pile à combustible, et un filtre à air et un silencieux pour le moteur à combustion interne.
Un groupe motopropulseur selon l’invention associe un moteur à combustion interne alimenté en hydrogène et un moteur électrique alimenté par une pile à combustible, et dont l’alimentation en air dudit moteur à combustion interne et de la pile à combustible a été améliorée.
L’invention a pour objet un groupe motopropulseur fonctionnant à l’hydrogène, ledit groupe motopropulseur comprenant un réservoir d’hydrogène, un moteur à combustion interne alimenté en hydrogène par ledit réservoir d’hydrogène et un moteur électrique fonctionnant à partir d’une pile à combustible alimentée avec de l’hydrogène en provenance de ce réservoir d’hydrogène.
Selon l’invention, le groupe motopropulseur comprend un premier circuit de circulation d’air débouchant dans une entrée d’air de la pile à combustible de façon à alimenter en air ladite pile à combustible, et un circuit de liaison de circulation d’air doté d’un moyen d’ouverture/fermeture et reliant une sortie d’air de la pile à combustible à une entrée d’air du moteur à combustion interne pour permettre à l’air appauvri en oxygène en provenance de la pile à combustible d’alimenter le moteur à combustion interne, le moteur à combustion interne étant alimenté en air par un deuxième circuit de circulation d’air. De cette manière, grâce à la présence judicieuse du circuit de liaison de circulation d’air entre la pile à combustible et le moteur à combustion interne, ledit moteur à combustion interne peut bénéficier de l’air appauvri en provenance de la pile à combustible. En effet, l’air sortant de la pile à combustible est appauvri en oxygène car une partie de l’oxygène présent en entrée de ladite pile a été consommé pour la production de la puissance électrique. Cet air appauvri en oxygène peut être acheminé vers l’entrée d’air du moteur à combustion interne, permettant audit moteur à combustion interne de fonctionner avec de l’air appauvri en oxygène. Ce fonctionnement permet d’utiliser le moteur à combustion interne à richesse 1 car il n’y aura plus d’oxygène en sortie de moteur, tout en bénéficiant d’un air d’admission dilué, le ratio O2/N2 étant réduit par rapport à celui de l’air extérieur. Le moyen d’ouverture/fermeture, qui peut par exemple être représenté par une vanne trois voies, peut être piloté de façon indépendante, soit pour permettre à l’air appauvri en oxygène en provenance de la pile à combustible d’être acheminé vers une entrée d’air du moteur à combustion interne, soit pour interrompre la circulation de cet air appauvri en oxygène entre ladite pile à combustible et ledit moteur à combustion interne. Un groupe motopropulseur selon l’invention peut ainsi fonctionner de trois manières différentes : -soit uniquement avec la pile à combustible, et dans ce cas le moyen d’ouverture/fermeture du circuit de liaison est dans une position fermée, la pile à combustible étant alimenté en air par le premier circuit, -soit uniquement avec le moteur à combustion seul, et dans ce cas le moyen d’ouverture/fermeture du circuit de liaison est dans une position fermée, ledit moteur à combustion interne fonctionnant avec de l’air uniquement en provenance du deuxième circuit de circulation d’air -soit en combinant le fonctionnement de la pile à combustible et le fonctionnement du moteur à combustion interne pour permettre audit moteur à combustion interne de bénéficier de l’air appauvri en oxygène en provenance de la pile à combustible, et dans ce cas, le moyen d’ouverture/fermeture du circuit de liaison de circulation d’air est dans une position ouverte.
Figures La représente schématiquement un élément électrochimique tout solide avec en élargissement :
la structure de la formulation de la couche d’électrolyte solide (SEL) constituée de particules d’électrolyte solide sulfure (2) dispersées au sein d’un réseau de fibrilles de liant (3); et
la structure de la formulation de la couche d’électrode positive constituée de particules d’électrolyte solide sulfure (2) et de particules de matière active (1), dispersées au sein d’un réseau de fibrilles de liant (3).
La représente schématiquement un élément électrochimique tout solide selon un autre mode de réalisation comprenant en outre des éléments optionnels tels que un matériau conducteur électronique (5) et un co-liant (4), à titre illustratif. Ainsi, les élargissements représentent respectivement:
la structure de la formulation de la couche d’électrolyte solide (SEL) constituée de particules d’électrolyte solide sulfure (2) et de co-liant (4), dispersées au sein d’un réseau de fibrilles de liant (3); et
la structure de la formulation de la couche d’électrode positive constituée de particules d’électrolyte solide sulfure (2), de matériau conducteur (5), et de particules de matière active (1), dispersées au sein d’un réseau de fibrilles de liant (3).
A titre illustratif, les Figures 1 et 2 ont été représentées avec le PTFE à titre de liant et d’additif carboné à titre de matériau conducteur.
Il est entendu que la présence de conducteur électronique dans la cathode et de co-liant dans la SEL ne sont pas obligatoires.
Les zones de vide entre les différents composants représentent une porosité résiduelle. Il est par ailleurs à noter que les épaisseurs des différentes couches à savoir l’épaisseur de l’électrode négative, de la SEL ou de l’électrode positive sont purement indicatives.
Exemple 1 : Réalisation d’une électrode positive
La matière active, le liant, l’électrolyte solide de type sulfure, et éventuellement le conducteur électronique et le co-liant sont pré-mélangés dans un mélangeur de type planétaire afin de répartir de manière homogène les différentes matières. L’introduction des différentes matières dans ce mélangeur peut se faire soit en une fois soit en plusieurs. Dans ce dernier cas, les différentes matières peuvent suivre un ordre d’introduction. A noter que le graphite, le noir de carbone et le graphène présentent un risque plus important de réactivité avec l’électrolyte solide que les autres conducteurs électroniques.
A titre illustratif, les compositions suivantes ont été réalisées :
Formulation d’électrode positive :
NMC811 (75%), liant : PTFE (5%) ; électrolyte sulfure de type argyrodite (20%) ;
Les figures 3A et 3B illustrent des étapes similaires à celles illustrées par les figures 2A et 2B, respectivement.
Dans ce mode de réalisation, le revêtement de protection 100 est obtenu, de façon similaire au précédent mode de réalisation, par exposition de la première portion 24 à une dose d’insolation supérieure à la dose d’inversion Dinversion. Il est cependant cette fois prévu que la première portion 24 subisse deux étapes d’insolation, illustrées aux figures 3C à 3F : Une première insolation à une dose D1’ de la première portion 24 uniquement, Une deuxième insolation à une dose D1’’ de la première portion 24 et de la deuxième portion 25.