INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
2 ème étape : la phase aqueuse chauffée est chauffée à 80 o C. Les ingrédients sont ajoutés sous agitation. La phase aqueuse comprend (en pourcentage massique) :
Eau qsp.100 %
Fructo-oligosaccharides (BIOECOLIA-SOLABIA) : 2%
Extrait de Lactobacillus lactis (LACTOPHYT-GREENTECH) : 1%
Hydrolysat de protéines de soie (SOLLICE) : 1%
Glycérine : 7 %
Hexylene glycol : 3.0 %
Polysaccharides de Tamarin : 0.5%
Acide Phytique : 0,2 %
Hyaluronate de sodium : 0,1 %
Conservateur+parfum : qsp.
La phase aqueuse et la phase grasse sont mélangées pour former une émulsion.
3 ème étape : les ingrédients suivants sont ajoutés à l’émulsion, à une température inférieure à 40°C (en pourcentage massique) :
La profondeur des perforations 100 est donc un paramètre important du procédé selon la présente invention. Et les perforations 100 sont de préférence dimensionnées de sorte que le fluide 2 diffuse de manière efficace à travers la structure organique 10, qui, pour l’exemple illustré sur la , est composée, successivement par ordre de sous-couche perforée, de bas en haut, de la face arrière 101 (qui est elle-même une multicouche PVF/PET/PVF), de l’encapsulant 1022 à base d’EVA, de la couche de cellules photovoltaïques 1021, et d’une autre couche de l’encapsulant 1022 à base d’EVA. Par exemple, pour un module PV 1 de 5 mm d’épaisseur constitué d’une face avant 11 en verre d’une épaisseur de 3 mm, une perforation d’une profondeur de 2 mm permet la diffusion du fluide 2 dans la totalité de la structure organique 10.
Nous verrons plus bas, lorsque nous détaillerons différents dispositifs de perforation de la structure organique 10, que les perforations peuvent prendre la forme de trous ou de stries, ou toute autre forme, l’essentiel étant que chaque perforation contribue à favoriser la diffusion du fluide 2 dans la structure organique 10 lors du traitement du dispositif multicouche 1 dans le réacteur.
Sur la , est illustré le paramètre e qui définit l’espacement entre deux perforations 100 premières voisines entre elles.
L’influence de cet espacement e a été étudiée, et les résultats obtenus sont illustrés sur les figures 3A à 3C. Plus particulièrement, des essais de délamination en milieu CO 2 SC ont été effectués sur des panneaux PV de 200 mm x 200 mm perforés et non perforés en utilisant la méthode de 2 pulses (130 bar pendant 30 minutes / 150 bar pendant 10 minutes) à une température de 75°C qui est décrite dans le document de brevet référencé FR308857 A1.
Les essais de délamination effectués sur les panneaux PV non perforés montrent que la diffusion du CO 2 est très limitée ; elle est principalement cantonnée aux bords du panneau PV. Les molécules de CO 2 pénètrent l’encapsulant 1022 jusqu’à une distance du bord comprise entre seulement 2 et 3 mm. Ce qui ne permet donc pas la délamination complète des panneaux PV avec la méthode de 2 pulses.
D’autres résultats de délamination ont été obtenus sur des panneaux PV perforés. Ces résultats illustrés sur les figures 3A, 3B et 3C ont été révélés à l’aide d’une caméra thermique. Cette dernière permet en effet de distinguer entre elles les zones sur lesquelles le dispositif multicouche a été délaminé des zones sur lesquelles le dispositif multicouche n’a pas été délaminé, suite à un traitement selon la méthode de 2 pulses. Les résultats illustrés sur les figures 3A, 3B et 3C montrent qu’un espacement e entre deux perforations de 10 mm ( ) a une efficacité de délamination de la face avant 11 en verre de 6,3%. Cette efficacité augmente à 86,3% avec des perforations espacées de 7 mm ( ) et atteint 99,3 % avec des perforations de 5 mm ( ).
Il ressort des résultats présentés ci-dessus que l’espacement e entre deux perforations 100 premières voisines entre elles est un autre paramètre d’importance du procédé selon l’invention, à l’instar de la profondeur des perforations 100. Et il est préférable que chaque perforation 100 se situe à une distance maximale e inférieure ou égale à 10 mm, préférentiellement inférieure ou égale à 7,5 mm, et encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 5 mm, d’une autre perforation 100.
Un autre paramètre d’importance du procédé selon l’invention consiste en la taille caractéristique des perforations 100, i.e. le diamètre du trou 1001 ou la largeur d’ouverture de la strie 1002. Typiquement, ce paramètre doit être choisi de telle sorte que le fluide puisse pénétrer dans chaque perforation, de préférence avec aisance. Il peut donc dépendre de la nature du fluide, et plus particulièrement de la taille des molécules qui le constituent. Typiquement, une perforation présentant une taille caractéristique de l’ordre du millimètre, par exemple égale à 1 mm ou à 2 mm, permet d’atteindre une capacité de diffusion des fluides dans la perforation suffisante, voire très satisfaisante. Au regard de cette taille caractéristique des perforations, il est entendu que cette taille des perforations est de préférence inférieure à la distance maximale e susmentionnée.
L’effet du prétraitement selon la présente invention sur l’étape de traitement subséquente est essentiellement avantageux en termes de réduction du temps nécessaire à l’étape de traitement. En effet, la durée de l’étape de traitement peut dès lors être avantageusement limitée à 120 minutes, voire à 60 minutes, voire même à 45 minutes. À titre comparatif, sans perforations 100, le traitement pourrait durer plus de 10 jours, voire plus de 20 jours, pour un résultat potentiellement moins satisfaisant ; par exemple, pour un panneau PV de 2m 2 de surface, le temps estimé par calcul est de plus de 500 jours. Notons que le nombre de cycles de pressurisation et de dépressurisation n’est pas nécessairement limité à 2.
Plusieurs dispositifs, certains purement mécaniques, d’autres physiques, sont envisagés, qui sont propres à permettre de perforer la structure organique 10, le cas échéant en offrant un contrôle suffisant de la profondeur de perforation pour ne pas risquer de dégrader la plaque avant 11 en verre.
Quatre de ces dispositifs sont brièvement décrits ci-dessous en référence aux figures 4, 5A, 5B et 6. On notera que chacun des quatre dispositifs décrits sont de nature à être mis en œuvre industriellement.
Un premier dispositif de perforation, de type mécanique, est illustré sur la . Ce dispositif permet de perforer le panneau PV 1 à l’aide de pointes 31 métalliques d’un diamètre se situant entre 1 et 2 mm. Le panneau PV 1 est maintenu entre 2 plaques calibrées à cet effet. La plaque inférieure 41 ou plaque réceptacle est équipée d’un système anti-soulèvement 42 de sorte que le panneau PV 1, une fois perforé, ne reste pas empalé sur les pointes 31 s’étendant à la surface de la plaque 32 supérieure. Les pointes 31 ou aiguilles peuvent avoir été usinées dans la masse ou avoir été reportées sur la plaque 32. La composition chimique des pointes 31 peut être avantageusement choisie afin que celles-ci soient plus dures que la matière à perforer (en particulier, le silicium qui compose chaque cellule PV 1021 est susceptible d’être le matériau le plus dur à perforer parmi ceux qui composent la structure organique 10). Par exemple, lorsque l’on souhaite perforer du silicium sous forme métallique, la composition chimique des pointes 31 peut être avantageusement choisie de sorte que les pointes présentent une valeur supérieure ou égale à 6,5 mohs. Cela permet de limiter l’usure des pointes 31 et empêche la contamination de la matière du module PV 1 liée au dépôt métallique des pointes sur la matière perforée. Pour respecter ces critères, le matériau à base duquel les pointes sont constituées peut faire préférentiellement partie de la liste suivante : carbone diamant, carbure de bore (BC), carbure de silicium (SiC), alumine (Al 2 O 3 ) ou carbure de tungstène (WC).
Plus particulièrement, le dispositif de perforation illustré sur la met en œuvre trois platines 43, 44 et 45 équipées d’un système guidé mobile permettant une compression au niveau d’une plaque perforante (la plaque 32 équipée des pointes 31) et d’une plaque réceptacle 41 supportant le panneau PV 1. Le guidage de la platine mobile 45 s’effectue au moyen d’une colonne de guidage 46 permettant un alignement parfait entre les deux plaques. La platine mobile 45 ainsi guidée peut être articulée au moyen d’un vérin hydraulique 47 à simple effet. Une butée de réglage 48 peut en outre permettre de régler la profondeur de la perforation de la structure organique 10 du panneau PV 1, sans casser la face arrière 11 en verre, qui est en contact de la plaque réceptacle 41. Une plaque anti-soulèvement 42 permet de maintenir le panneau PV 1 perforé lors de la descente de la platine mobile 45.
Ce dispositif de perforation illustre une mise en œuvre relativement simple pour une perforation multiple à l’aide d’un objet perforant, mais ne doit être interprétée de façon limitative. Les pointes 31 pourraient par exemple être remplacées par des lames pour obtenir des stries 1002, plutôt que des trous 1001. Par ailleurs, un système de chauffe (non représenté) efficace et le cas échéant multizone des objets perforants (aiguilles, pointes, clous...) peut être mis en place pour faciliter la perforation de la structure organique 10. Le réglage de la température peut alors s’effectuer en fonction de la température de fusion des polymères à perforer en réduisant l’énergie mécanique nécessaire pour la perforation, voire en adaptant la température aux éventuelles variations de composition de la structure organique 10. Dans le cas d’encapsulant de cellules PV, les températures de fusion de l’encapsulant sont typiquement comprises entre 60 et 90 °C. Les températures adaptées à l’étape de traitement sont approximativement égales ou supérieures à la (plus haute) température de fusion impliquée à laquelle sensiblement 10°C sont ajoutés.
Dans une seconde version, le dispositif de perforation peut être configuré pour mettre en œuvre un ou plusieurs rouleaux à aiguilles 34 qui peuvent être chauffés ou non. Ce type de dispositif est par exemple rencontré, pour un tout autre objectif, dans la production d’emballage alimentaire ou dans l’industrie papetière. Il présente l’avantage de pouvoir être intégré dans un processus continu. La profondeur de pénétration des aiguilles est réglable en continu et permet de déterminer le diamètre du trou 1001.
Selon une troisième version, le dispositif de perforation peut être configuré pour mettre en œuvre un ou plusieurs rouleaux striés 33. De la même manière, la profondeur des stries 1002 est réglable en continu et permet de déterminer la largeur de la strie 1002 laissée dans la structure organique 10 du panneau PV 1. Il est possible de prévoir des rouleaux striés agencés dans un autre sens, par exemple perpendiculairement, que celui du rouleau illustré, notamment pour obtenir une découpe en carrés ou en losanges de la structure organique 10.
dans laquelle R a représente : un groupement alkyle en C 1 à C 20 , linéaire ou ramifié, un groupement cycloalkyle en C 3 à C 10 , un groupement aryle ou héréroaryle en C 3 à C 20 un groupement alkyl-aryle ou alkyl-hétéroaryle en C 5 à C 20 .
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation d’éthylène glycol tel que défini ci-dessus dans lequel ledit composé oxalate est choisi parmi le diméthyloxalate, le diéthyloxalate, le diphényloxalate, le dibenzyloxalate, l’isopropyloxalate et le diterbutyloxalate.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation d’éthylène glycol tel que défini ci-dessus, dans lequel : l’étape d’hydrogénation comprend la mise en contact : dudit composé oxalate, du dihydrogène, dudit catalyseur supporté de formule CoCu /ZrO 2, comprenant du cobalt et du cuivre sur un support en dioxyde de zirconium, éventuellement d’un solvant,
pour obtenir un milieu réactionnel éventuellement mis sous pression, éventuellement un chauffage dudit milieu réactionnel,
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation d’éthylène glycol tel que défini ci-dessus, dans lequel : l’étape d’hydrogénation comprend la mise en contact : dudit composé oxalate, du dihydrogène, dudit catalyseur supporté de formule CoCu /ZrO 2, comprenant du cobalt et du cuivre sur un support en dioxyde de zirconium, d’un solvant,
pour obtenir un milieu réactionnel, éventuellement un chauffage dudit milieu réactionnel,
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation d’éthylène glycol tel que défini ci-dessus, dans lequel : l’étape d’hydrogénation comprend la mise en contact : dudit composé oxalate, du dihydrogène, dudit catalyseur supporté de formule CoCu/ZrO 2, comprenant du cobalt et du cuivre sur un support en dioxyde de zirconium, d’un solvant,
pour obtenir un milieu réactionnel, un chauffage dudit milieu réactionnel,
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation d’éthylène glycol tel que défini ci-dessus, dans lequel : l’étape d’hydrogénation comprend la mise en contact : dudit composé oxalate, du dihydrogène, dudit catalyseur supporté de formule CoCu /ZrO 2, comprenant du cuivre et du cobalt sur un support en dioxyde de zirconium, d’un solvant,
pour obtenir un milieu réactionnel mis sous une pression, le chauffage dudit milieu réactionnel
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation d’éthylène glycol tel que défini ci-dessus, dans lequel ledit oxalate est choisi parmi le diméthyloxale, le diéthyloxalate, le dibenzyloxalate, le diterbutyloxalate, le diisopropyloxalate, le diphényloxalate.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation d’éthylène glycol tel que défini ci-dessus, dans lequel ledit oxalate est choisi parmi le diméthyloxalate et le diéthyloxalate, de préférence le diéthyloxalate.
Dans certains cas, T2 est inférieur à T1, de préférence d'au moins 10-5 , 10-3 , 10-1 , 0, 1, 2, 5, 10 ou 103 °C.
Dans certains cas, T1 et/ou T2 est/sont inférieurs à 105 , 103 , 102 , 50, 20, 10, 5, 2, 1, 0, -5, -10, -50, -77, -100, -200 ou -273 °C.
Dans certains autres cas, T1 et/ou T2 est/sont supérieure(s) à -273, -200, -100, -77, -50, -10, -5, 0, 1, 2, 5, 10, 50, 100 ou 103 °C.
Dans un mode de réalisation de l'invention, le cryoprotecteur n'est pas utilisé pour protéger la au moins une nanoparticule ou la au moins une chaîne contre la dénaturation et/ou la destruction et/ou la perte de la structure primaire, secondaire, tertiaire ou quaternaire de l'ADN, de l'ARN, de la ou des protéines, du ou des lipides, de la ou des enzymes ou de la au moins une molécule biologique.
Dans un mode de réalisation de l'invention, le cryoprotecteur empêche un changement, une diminution, une augmentation de la taille ou d'au moins une nanoparticule ou chaîne de plus de 100, 50, 10 ou 1%, où ce pourcentage est préférentiellement égal à S2-S1/S1 ou P2-P1/P1, où S1, P1, S2 et P2 sont préférentiellement les tailles et propriétés d'au moins une nanoparticule ou chaîne avant (S1, P1) et après (S2, P2) le refroidissement de la au moins une nanoparticule ou chaîne, de préférence de plus de 1, 50 ou 100°C, de préférence à partir d'une température initiale, de préférence supérieure à -273, -100, -50, 0, 5 ou 10°C, de préférence jusqu'à une température finale, de préférence inférieure à 100, 50, 0 ou -50°C.
Dans certains cas, la propriété d'au moins une nanoparticule ou chaîne peut être : i) le pourcentage en masse d'au moins un métal dans l'au moins une nanoparticule ou chaîne, ii) le nombre de nanoparticules dans la chaîne, iii) la charge de surface de l'au moins une nanoparticule ou chaîne iv) la coercivité ou l'aimantation rémanente de la au moins une nanoparticule ou chaîne, v) le diamètre du noyau de la au moins une nanoparticule, vi) l'épaisseur du revêtement de la au moins une nanoparticule, vii) l'isotonicité ou l'osmolalité de la au moins une nanoparticule ou chaîne.
Dans un mode de réalisation de l'invention, la composition peut être refroidie, de préférence en dessous ou à 10, 5, 2, 1, 0, -5, -10, -50, -77, -90, -270, ou -273 °C, ou la composition en dessous ou à 10, 5, 2, 1, 0, -5, -10, -50, -77, -90, -270, ou -273 °C, peut être atteint ou obtenu de préférence pendant plus de 1 seconde, 1 minute ou 1 heure, de préférence sans détruire au moins une chaîne ou une figure géométrique, de préférence avec au moins une chaîne ou une figure géométrique qui se maintient ou existe. Cet effet est préférentiellement dû à la présence du cryoprotecteur.
Dans un mode de réalisation de l'invention, la composition est lyophilisée ou desséchée, préférentiellement pendant plus de 1 seconde, 1 minute ou 1 heure, préférentiellement sans détruire au moins une chaîne ou une figure géométrique, préférentiellement avec au moins une chaîne ou une figure géométrique qui est maintenue ou existe. Cet effet est préférentiellement dû à la présence du cryoprotecteur.
Dans un mode de réalisation de l'invention, la composition est préparée ou utilisée en suivant au moins une des étapes suivantes :
Tout d'abord, la composition est mélangée à de l'eau pour ajouter le cryoprotecteur à la au moins une chaîne en suspension liquide.
Ensuite, la composition est lyophilisée pour éliminer l'eau de la composition et conserver la composition sous forme de poudre pour le stockage.
Troisièmement, la composition est remise en suspension dans l'eau, prête à être utilisée et administrée aux humains.
Dans un mode de réalisation, l'au moins une étape mentionnée ci-dessus est répétée.
Dans un mode de réalisation de l'invention, l'énergie de dissociation entre un groupe chimique d'une molécule du revêtement et un groupe chimique du noyau de la nanoparticule est supérieure à 10 Kcal/mol, 100 KJ/mol ou 1 eV/liaison.
Dans un mode de réalisation de l'invention, l'énergie de dissociation entre : i) un groupe chimique d'une molécule du cryoprotecteur et un groupe chimique du coeur de la nanoparticule ou ii) un groupe chimique d'une molécule du cryoprotecteur et un groupe chimique du revêtement de la nanoparticule, est inférieure à 10 Kcal/mol, 100 KJ/mol, ou 1 eV/liaison.
L'invention concerne la composition selon l'invention, dans laquelle l'affinité chimique entre le revêtement et le noyau de la nanoparticule est supérieure à : i) l'affinité chimique entre le cryoprotecteur et le revêtement et/ou ii) l'affinité chimique entre le cryoprotecteur et le noyau de la nanoparticule.
Particulièrement on peut citer les colorants directs à charge cationiques endocycliques azoïques et hydrazono de formule (A) à (D) tels que définis précédemment. Plus particulièrement, les colorants directs cationiques à charge cationiques endocycliques décrits dans les demandes de brevets WO 95/15144, WO 95/01772 et EP-714954. Préférentiellement les colorants directs de formules (E) et (F) suivants : Formule (E) ou (F) dans lesquelles :
- R 1 représente un groupement (C 1 -C 4 )alkyle tel que méthyle ; - R 2 et R 3 , identiques ou différents, représentent un atome d’hydrogène ou un groupement (C 1 -C 4 )alkyle tel que méthyle ;
- R 4 représente un atome d’hydrogène ou un groupement électrodonneur tels que (C 1 -C 8 )alkyle éventuellement substitué, (C 1 -C 8 )alcoxy éventuellement substitué, (di)(C 1 -C 8 )(alkyl)amino éventuellement substitué sur le ou les groupements alkyle par un groupement hydroxyle ; particulièrement R 4 est un atome d’hydrogène ; - Z représente un groupe CH ou un atome d’azote, préférentiellement CH ; - Q - est un contre ion anionique tel que défini précédemment particulièrement halogénure tel que chlorure ou un alkylsulfate tel que méthylsulfate ou mésytyle.
Particulièrement, les colorants de formule (E) et (F) sont choisis parmi le Basic Red 51, Basic Yellow 87 et Basic Orange 31 ou leurs dérivés avec Q- un contre ion anionique tel que défini précédemment, particulièrement halogénure tel que chlorure ou un alkylsulfate tel que méthylsulfate ou mésytyle. Les colorants directs peuvent être choisis parmi les colorants directs anioniques. Les colorants directs anioniques de l’invention sont des colorants communément appelés colorants directs « acides » pour leur affinité avec les substances alcalines.
Par « colorants directs anioniques » on entend tout colorant direct comportant dans sa structure au moins un substituant CO 2 R’ ou SO 3 R’ avec R’ désignant un atome d’hydrogène ou un cation provenant d’un métal ou d’une amine, ou un ion ammonium.
Les colorants directs anioniques peuvent être choisis parmi les colorants directs nitrés acides, les colorants azoïques acides, les colorants aziniques acides, les colorants triarylméthaniques acides, les colorants indoaminiques acides, le colorants anthraquinoniques acides, les indigoïdes et les colorants naturels acides.
Les matières colorantes, de préférence les pigments, peuvent être présents dans des concentrations allant de 0,01 à 30 % en poids, de préférence de 0,2 à 20 % en poids, plus particulièrement de 0,5 à 10 % par rapport au poids total de la composition qui les contient.
Le ou les colorants directs peuvent être présents dans des concentrations allant de 0,001 à 10 % en poids du poids total de la composition, de préférence de 0,005 à 5 % en poids du poids total de la composition qui les contient.
De préférence, le ou les actifs cosmétiques, en particulier le ou les matières colorantes et plus particulièrement le ou les pigments sont introduits dans les compositions C1, C2, C3, C4 ou C5.
Actifs de soin Selon un mode de réalisation de l’invention le procédé de l’invention, les compositions C1, C2, C3, C4 ou C5 comprennent un ou plusieurs actifs de soin, et de préférence à raison d’au moins 0,01 % en poids par rapport au poids total de la composition considérée. En particulier, l’actif de soin peut-être au moins un actif hydrophile et/ou un actif lipophile, et de préférence un actif de soin hydrophile.
On entend par « actif hydrophile », un actif hydrosoluble ou hydrodispersible capable de former des liaisons hydrogènes.
Le ou les actif(s) cosmétique(s) de soin des fibres kératiniques notamment des cheveux peut (peuvent) notamment être choisi(s) parmi : a1) les vitamines et leurs dérivés; b1) les humectants; c1) les composés antioxydants ; et leurs mélanges.
Le ou les actif(s) de soin peuvent en particulier être présents, dans la composition le ou les contenant, en une teneur allant de 0,01% à 30 % en poids, par rapport au poids de la composition, et de préférence de 0,02 % à 25 % en poids.
Avantageusement, le procédé de traitement des fibres kératiniques est un procédé de maquillage notamment des cheveux en particulier un procédé de soin, coiffage et/ou coloration des fibres kératiniques, et de préférence des cheveux.
L'invention concerne également une composition comprenant au moins deux nanoparticules organisées en une figure géométrique, dans laquelle chaque nanoparticule de la figure géométrique comprend un noyau minéral d'oxyde de fer entouré d'un revêtement, dans laquelle la composition comprend en outre un cryoprotecteur mélangé de préférence à de l'eau, dans lequel l'énergie de dissociation entre le revêtement et le noyau est de préférence plus grande que l'énergie de dissociation entre le cryoprotecteur et le noyau, dans lequel l'agent cryoprotecteur sert de préférence à maintenir stable la figure géométrique sur une période d'au moins un ou six mois.
Dans certains cas, la nanoparticule comprend un noyau et/ou un revêtement, dans lequel le revêtement stabilise préférentiellement le noyau et/ou empêche le noyau de s'agréger et/ou conduit à l'agencement en chaîne d'au moins deux nanoparticules.
Dans d'autres cas, la nanoparticule est amorphe et/ou cristallisée.
Dans certains cas, un noyau d'oxyde de fer est composé d'au moins un atome de fer et d'au moins un atome d'oxygène.
Dans certains autres cas, un noyau composé d'un oxyde métallique est composé d'au moins un atome de métal et d'au moins un atome d'oxygène.
Dans d'autres cas encore, un noyau métallique est composé d'au moins un atome de métal.
Dans un mode de réalisation de l'invention, la composition comprend la au moins une nanoparticule avec le cryoprotecteur et éventuellement un liquide tel que l'eau.
Dans un autre mode de réalisation de l'invention, la composition comprend la au moins une nanoparticule sans le cryoprotecteur et éventuellement un liquide tel que l'eau.