INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans ce document, les figures ne sont pas nécessairement à l'échelle. Certaines caractéristiques et certains composants peuvent être représentés exagérés par rapport à d’autres composants ou sous une forme quelque peu schématique, et certains détails d'éléments conventionnels peuvent ne pas être représentés dans l'intérêt de la clarté et de la concision.
Table à repasser destinée à être utilisée avec un dispositif de repassage du type à vapeur La présente invention se rapporte à une table à repasser destinée à être utilisée avec un dispositif de repassage du type à vapeur, notamment un fer vapeur, un générateur vapeur, une centrale vapeur ou analogue, ainsi qu’à un ensemble comportant une table à repasser de ce genre et un dispositif de repassage du type à vapeur.
Classiquement, les tables à repasser destinées à être utilisées avec un dispositif à vapeur sont réalisées en comportant un plateau en matériau métallique, de préférence perforé pour permettre à la vapeur de traverser le plateau et de ne pas y stagner. Ces tables à repasser à plateau en métal présentent comme inconvénients d’être de fabrication compliquée et de se détériorer rapidement, notamment en raison de la corrosion, et d’autre part d’engendrer des flaques d’eau au sol sous la table à repasser.
Quant aux tables à repasser comportant des plateaux en matériau du bois, par exemple en contreplaqué, elles ne sont pas compatibles avec la vapeur d’eau qui tend à détériorer le bois, notamment à décoller le plaquage du bois.
La présente invention vise à surmonter les inconvénients de l’art antérieur en proposant une table à repasser qui est adaptée à l’utilisation avec des dispositifs de repassage à vapeur, qui a une grande longévité et qui est facile à fabriquer.
Suivant l’invention, une table à repasser, notamment destinée à être utilisée avec un dispositif de repassage à vapeur, comportant au moins un jambage, notamment deux jambages articulés l’un à l’autre, supportant un plateau recouvert d’un recouvrement extérieur, notamment en matière textile, par exemple en coton, est caractérisée en ce que : le plateau est réalisé à partir d’un matériau du bois, par exemple en contreplaqué, en panneau de particules, en panneau de lamelles orientées ou OSB (Oriented Strand Board en anglais), en MDF (Medium Density Fiberboard en anglais) ou autre ; et il est disposé, entre le plateau en matériau du bois et le recouvrement, une couche intermédiaire en matière plastique, notamment un film en matière plastique, notamment en matière thermoplastique, la couche en matière plastique étant sensiblement imperméable à la vapeur d’eau.
A titre d'exemple, l'extrémité fixe de l'axe ou poutre 102F est connectée aux extrémités de deux poutres 102H1 et 102H2, par exemple définies dans la couche 102, et formant, dans un plan parallèle au substrat 100, un angle droit entre elles au niveau de l'extrémité fixe du bras 102F. Les autres extrémités des poutres 102H1 et 102H2 sont connectés mécaniquement à une partie 102J de la couche 102 qui est fixe par rapport au substrat. Ainsi, les deux poutres 102H1 et 102H2 mettent en œuvre une liaison pivot sur l'extrémité fixe du bras 102F. Dans le cas où une telle liaison pivot est mise en œuvre, la raideur en torsion de la partie 102G de la couche 102 est, de préférence, inférieure à celle de la liaison pivot.
Bien que l'on ait décrit ici le cas où le bras de levier 102F permet qu'un mouvement de la partie 102E dans la direction X entraine un mouvement correspondant plus faible de la partie 102B dans la direction X, la personne du métier est en mesure de prévoir que le bras de levier 102F permette qu'un mouvement de la partie 102E dans la direction X entraine un mouvement correspondant plus grand de la partie 102B dans la direction X.
En outre, la personne du métier est en mesure de prévoir d'autres configurations de bras de levier permettant qu'un mouvement, dans un plan parallèle au substrat 100, de la partie 102E par rapport au substrat 100 entraîne, grâce au bras de levier, un mouvement correspondant dans ce plan des parties 102A et 102B l'une par rapport à l'autre.
Plus généralement, un bras de levier désigne, dans la présente description un système permettant de convertir un mouvement de rotation de la partie 102E en un mouvement de translation, de préférence selon la direction X, de celle des parties 102A et 102B qui est mobile par rapport au substrat 100. On a décrit ci-dessus un exemple dans le cas où un mouvement de la partie 102E dans un plan parallèle au substrat 100 est transmis par le bras de levier 102F à l'une des parties 102A et 102B (la partie 102B en ) de sorte à résulter en un mouvement correspondant des parties 102A et 102B l'une par rapport à l'autre dans le plan. La personne du métier sera également en mesure de prévoir un dispositif 1 comprenant un bras de levier configuré pour qu'un mouvement de rotation d'une partie 102E de la couche 102 autour d'un axe parallèle au substrat 100 soit transmise sous la forme d'un mouvement de translation correspondant à celle des parties 102A et 102B qui est mobile par rapport au substrat 100. Dans ce cas, le mouvement de la partie 102E ne se fait pas dans un plan parallèle au substrat 100 comme c'est le cas en , mais au moins en partie dans une direction orthogonale au substrat 100.
A titre d'exemple, en reprenant la , en connectant mécaniquement ou en fixant mécaniquement un bord de la partie 102E le long la poutre 102F, et non plus à une extrémité de celle-ci comme cela a été précédemment décrit, et en rendant fixe l'extrémité de l'axe 102F qui était auparavant mobile par rapport au substrat 100, la partie 102E peut alors se déplacer par rapport au substrat 100 selon un mouvement de rotation autour de l'axe 102F qui est fixe et parallèle au substrat 100. Ce mouvement de rotation autour d'un axe parallèle au substrat 100, et, plus particulièrement parallèle à l'axe Y dans cet exemple, est alors transmis par l'élément 102G sous la forme d'un mouvement de translation correspondant, dans un plan parallèle au substrat, de la partie 102A ou 102B qui est mobile par rapport au substrat 100, par exemple un mouvement de translation selon la direction X. Dans ce cas, l'élément 102G correspond par exemple à une portion de la couche 112, par exemple en forme de poutre alignée dans la direction X, ayant une extrémité fixée à la partie 102A ou 102B qui est mobile par rapport au substrat 100, et une autre extrémité fixée à la partie 102E.
Divers modes de réalisation et variantes ont été décrits. La personne du métier comprendra que certaines caractéristiques de ces divers modes de réalisation et variantes pourraient être combinées, et d’autres variantes apparaîtront à la personne du métier. En particulier, bien que l'on ait décrit en relation avec les figures 1, 6, 7, 8 et 9 que la forme des plots 114A, 114B et leurs fixations aux portions respectives 110A, 110B du résonateur 110 par des poutres respectives 1181, 118B ou des portions 800 de couche 110 munies d'ouvertures, dans des variantes de réalisation non illustrées les deux plots 110A et 110B peuvent être différents l'un de l'autre et/ou la façon dont le plot 114A est fixé à la portion 110A peut être différente de celle dont le plot 114B est fixé à la portion 110B. Par exemple, les plots et résonateur peuvent être tels qu'illustrés en en ce qui concerne le plot 114B et la portion 110B du résonateur 110, et tels qu'illustrés en en ce qui concerne le plot 114A et la portion 110A du résonateur 110.
Electrode et électrolyte pour batterie lithium-ion incorporant un composé polymère La présente invention concerne, de manière générale, les batteries tout solide, et notamment les batteries tout solide lithium-ion.
Plus précisément, l’invention se rapporte à un matériau pour électrolyte et un matériau pour électrode de batterie tout solide lithium-ion incorporant un composé polymère et, plus particulièrement, à un électrolyte et un liant polymérique comportant du poly(acrylonitrile-co-méthyl acrylate) (PAN-co-MA) et du sel de lithium.
Aujourd’hui la grande majorité des système électrochimiques de stockage de l’énergie vendues dans les véhicules électriques sont des batteries utilisant la technologie « Lithium-ion ».
Ces technologies au lithium ont connu ces trente dernières années un intérêt croissant comparé aux autres technologies de batteries. Elle emploie des matériaux d’électrode dits « matière active » qui doivent permettre l’insertion et la désinsertion de manière réversible des ions lithium lors des processus de charge et de décharge.
Cependant, la technologie Li-ion conventionnelle est proche de ses limites de performances dans la mesure où il ne peut y avoir de compromis sur la durée de vie ou la sécurité.
Les électrolytes liquides usuels sont composés de solvants carbonates inflammables pouvant jouer le rôle de combustible lors de comportement accidentelle. Cette inflammabilité pose un problème concernant la possibilité d’une charge rapide. En effet, les forts courants de charge induiront une élévation de la température à l’intérieur des cellules posant un problème avec l’électrolyte liquide.
L’utilisation d’un électrolyte solide faisant office de séparateur permettrait de réduire ces problèmes de sécurité tout en augmentant la densité d’énergie de la batterie dites « tout solide » avec l’utilisation de lithium métallique à l’électrode négative. Une bonne conductivité ionique supérieure à 10-2 S/cm, une isolation électronique ainsi qu’une stabilité à haut potentiel supérieure à 4,5V sont nécessaires pour concurrencer les électrolytes liquides usuels d’un point de vue performances électrochimiques.
L’électrolyte solide doit assurer son rôle de séparateur et donc avoir également des propriétés mécaniques suffisantes pour éviter la croissance de dendrites de Li-métal à l’électrode négative.
Il est connu d’utiliser le polymère poly(oxyde d’éthylène) (POE) dans une batterie tout solide pour véhicule électrique avec du phosphate de fer (LiFePO4) en tant qu’électrode positive et le complexe POE-LiTFSI pour l’électrolyte tout solide.
Dans un cinquième mode de réalisation illustré aux figures 11 à 14, la première saillie annulaire 31 comprend, sur son pourtour, une pluralité d’encoches latérales 36. Les encoches latérales 36 ont ici une section en forme de T dans un plan perpendiculaire à l’axe principal X-X, en l’occurrence le plan de son plus grand diamètre, ici le plan XII-XII comme on peut le voir sur la . En observant l’embout 20 depuis le côté, comme sur la , les encoches latérales 36 ont une forme de I majuscule. Les encoches latérales 36 sont de préférence réparties de manière symétrique autour de l’axe X-X. Elles sont par exemple au nombre de neuf mais ce nombre peut naturellement varier.
La première saillie annulaire 31 présente ainsi une surface externe d’ancrage SA non symétrique de révolution autour de l’axe principale X-X.
Dans un sixième mode de réalisation illustré aux figures 11 à 14, la première saillie annulaire 31 a une section transversale de forme ovale selon un plan perpendiculaire à l’axe principal X-X, en l’occurrence le plan de son plus grand diamètre, c’est-à-dire le plan XVI-XVI.
La première saillie annulaire 31 présente ainsi, comme on peut le voir aux figures 8 et 10, des faces oblongues 38 dont la réunion forme une surface externe d’ancrage SA non symétrique de révolution autour de l’axe principale X-X.
On va maintenant décrire un exemple de procédé de fabrication d’un réservoir 10.
Dans une première étape, on fournit un embout tel que l’embout 20, c’est-à-dire s’étendant selon un axe principal X-X, comprenant une ouverture axiale 22, une première saillie annulaire 31 s’étendant radialement vers l’extérieur du réservoir 10 par rapport à l’ouverture axiale 22, une deuxième saillie annulaire 32 s’étendant radialement vers l’extérieur du réservoir 10 par rapport à l’ouverture axiale 22, la deuxième saillie annulaire 32 étant destinée à être disposée axialement vers l’extérieur du réservoir 10 par rapport à la première saillie annulaire 31, et une extrémité axiale extérieure 24 destinée à s’étendre au moins en partie à l’extérieur du réservoir 10.
Dans le cas où l’embout 20 comprend une surface externe d’ancrage SA comprenant une surface rugueuse, cette dernière est obtenue par une étape choisie parmi la gravure de la surface externe d’ancrage SA de l’embout, l’usinage de la surface externe d’ancrage de l’embout, le moulage de la surface externe d’ancrage SA de l’embout, le moletage de la surface externe d’ancrage SA de l’embout et une combinaison de ces étapes, dans lequel la surface non symétrique de révolution autour de l’axe principal de l’embout X-X est obtenue par usinage et/ou par moulage de la surface externe d’ancrage SA de l’embout, et dans lequel la surface adhésive de l’embout est obtenue par dépôt sur la surface externe d’ancrage SA de l’embout d’un adhésif ou par activation de la surface externe d’ancrage de l’embout SA. La gravure de la surface externe d’ancrage SA de l’embout peut se faire par exemple à l'aide d'un agent d'attaque chimique ou à l’aide d’un laser. Le dépôt de la surface adhésive de l’embout peut être réalisé par pulvérisation ou par moulage par injection. L’activation de la surface externe d’ancrage SA de l’embout peut être réalisée par plasma, par laser ou par chauffage.
On fabrique ensuite un liner 12 de forme générale cylindrique s’étendant selon un axe X-X. Ce liner 12 comprend un goulot 14 entourant un orifice axial 16 du liner 12. Le liner 12 est par exemple en matière plastique et de préférence fabriqué par moulage par extrusion-soufflage.
On fixe ensuite l’embout 20 au liner 12, de sorte que l’embout 20 soit au moins partiellement ménagé dans le goulot 14 et que le goulot 14 s’étende selon l’axe principal X-X, et de sorte à créer une surface de contact étanche SG entre l’embout 20 et le goulot 14 du liner 12, qui s’étend entre la première saillie annulaire 31 et la deuxième saillie annulaire 32. Cette étape de fixation de l’embout 20 au liner 12 peut notamment comprendre une étape de surmoulage du goulot 14 du liner 12 sur la surface externe d’ancrage SA de l’embout lors de l’étape de fabrication du liner 12.
Dans une variante, on fixe l’embout 20 au liner 12 en surmoulant, sur la surface externe d’ancrage SA de l’embout, une couche intermédiaire de matériau plastique compatible chimiquement avec le matériau plastique du liner 12, la couche intermédiaire étant fabriquée de préférence par moulage par injection, et en surmoulant le goulot 14 du liner 12 sur la couche intermédiaire de matériau plastique lors de l’étape de fabrication du liner 12.
On fixe ensuite une enveloppe de renforcement 18 au liner 12 et à l’embout 20, de sorte que l’enveloppe de renforcement 18 recouvre le liner 12, et de sorte à créer une surface de contact SE entre l’embout 20 et l’enveloppe de renforcement 18, qui s’étend axialement entre la deuxième saillie annulaire 32 et l’extrémité axiale extérieure 24 de l’embout 20. De préférence, l’enveloppe de renforcement 18 est constituée d’un matériau composite comprenant une résine et des fibres de renfort.
De préférence également, la fixation de l’enveloppe de renforcement 18 à l’embout 20 et au liner 12 est une étape d’enroulement filamentaire de l’enveloppe de renforcement 18 sur le liner et l’embout 20 lors de l’étape de fabrication de l’enveloppe de renforcement 18.
L'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation présentés et d'autres modes de réalisation apparaîtront clairement à l'homme du métier. On pourra notamment envisager de faire varier les plus grands diamètres des première, deuxième et troisième saillies annulaires dans les quatrième, cinquième et sixième modes de réalisation de la même manière que dans les premier, deuxième et troisième modes de réalisation.
Liste de références 10 : Réservoir 12 : Liner 14 : Goulot 16 : Orifice axial du liner 18 : Enveloppe de renforcement 20 : Embout 22 : Ouverture axiale de l’embout 24 : Extrémité axiale extérieure de l’embout 26 : Epaulement annulaire de l’embout 28 : Extrémité axiale intérieure de l’embout 29 : Dents de la première saillie annulaire 31 : Première saillie annulaire de l’embout 32 : Deuxième saillie annulaire de l’embout 33 : Troisième saillie annulaire de l’embout 34 : Faces de l’hexagone 36 : Encoches latérales 38 : Faces oblongues D1 : Plus grand diamètre de la première saillie annulaire D2 : Plus grand diamètre de a deuxième saillie annulaire D3 : Plus grand diamètre de la troisième saillie annulaire V : Volume interne du réservoir SA : Surface externe d’ancrage de l’embout SE : Surface de contact entre l’embout et l’enveloppe de renforcement SG : Surface de contact entre le goulot et l’embout X-X : Axe principal du réservoir
Dispositif d’ancrage pour un bloc thermiquement isolant L’invention se rapporte au domaine des cuves étanches et thermiquement isolantes, à membranes. En particulier, l’invention se rapporte au domaine des cuves étanches et thermiquement isolantes pour le stockage et/ou le transport de gaz liquéfié à basse température, telles que des cuves pour le transport pour le transport de Gaz Naturel Liquéfié (GNL) à environ -163°C à pression atmosphérique, et en particulier à un dispositif d’ancrage mécanique utilisable dans une telle cuve. Ces cuves peuvent être installées à terre ou sur un ouvrage flottant.
Arrière-plan technologique On connaît, par exemple par les documents WO2014096600A1 et WO2019110894A1, une cuve étanche et thermiquement isolante de stockage de gaz naturel liquéfié agencée dans une structure porteuse et dont les parois présentent une structure multicouche, à savoir de l’extérieur vers l’intérieur de la cuve, une barrière thermiquement isolante secondaire ancrée contre la structure porteuse, une membrane d’étanchéité secondaire qui est supportée par la barrière thermiquement isolante secondaire, une barrière thermiquement isolante primaire qui est supportée par la membrane d’étanchéité secondaire et une membrane d’étanchéité primaire qui est supportée par la barrière thermiquement isolante primaire et qui est destinée à être contact avec le gaz naturel liquéfié stocké dans la cuve.
De manière avantageuse, on détermine lesdites consignes de tension à partir de consignes de courant à ladite fréquence de régulation.
De préférence, on détermine lesdites consignes de courant à partir d’au moins une consigne de couple et/ou une consigne de vitesse de rotation.
Selon un aspect, on mesure les courants dans chaque phase de ladite machine électrique, et on applique une transformée de Park audits courants mesurés dans chaque phase de ladite machine électrique, et on détermine lesdites consignes de tension en fonction des courants mesurés exprimés dans le repère de Park.
Conformément à une mise en œuvre, on mesure la vitesse de rotation mécanique de ladite machine électrique au moyen d’un capteur de position angulaire ou d’un capteur de vitesse de rotation, et on détermine lesdits N rapports cycliques en prenant en compte ladite position angulaire du rotor de ladite machine électrique.
Selon un mode de réalisation, pour la détermination de chacun des N rapports cycliques déterminés, on met en œuvre une transformée de Park inverse pour laquelle on détermine la position du rotor au moyen de la formule suivante :
Avec k le numéro du rapport cyclique concerné : k est compris entre 0 et N-1, la position du rotor, la position du rotor de la machine électrique mesurée ou estimée au début de la période de régulation, la vitesse de rotation électrique du rotor de la machine électrique, la période de découpage déterminée au moyen de la fréquence de découpage.
Selon une configuration, ledit procédé comprend une étape d’injection d’harmoniques de tension.
En outre, l’invention concerne un système de commande d’une machine électrique comprenant un onduleur pourvu de bras de commutation, un calculateur et une mémoire configurée pour mettre en œuvre les étapes du procédé de commande selon l’une des revendications précédentes, de préférence ladite machine électrique est une machine synchro-réluctante assistée par des aimants permanents ou une machine synchrone à aimants permanents.
Conformément à une mise en œuvre, chaque bras de commutation dudit onduleur comprend au moins un semi-conducteur à large bande WBG.
La , déjà décrite, illustre des courbes de tension sinusoïdale respectivement de référence et obtenue par une méthode de découpage.
La , déjà décrite, illustre des courbes sinusoïdales de courant dans les phases respectivement de référence et obtenue par une méthode de découpage.
La illustre un système de commande pour la mise en œuvre du procédé de commande selon l’invention.
La illustre un système de commande pour la mise en œuvre du procédé selon un mode de réalisation de l’invention.
La illustre l’étape de détermination de N rapports cycliques.
La illustre l’étape de démultiplexage pour la détermination des rapports cycliques.
La illustre l’étape d’ouverture et de fermeture des commutateurs des bras de commutation.
Le système de commande COM comporte un onduleur OND et un calculateur CAL. Le système de commande COM peut utiliser si besoin un capteur CAP de position angulaire et/ou de vitesse de rotation angulaire du rotor de la machine électrique MEL. Un tel capteur permet de déterminer la vitesse de rotation angulaire ω m de la machine électrique soit directement (cas d’un capteur de vitesse), soit par dérivation (cas du capteur de position). En outre, le système de commande COM peut comporter des moyens de mesure des courants (non représentés) dans les phases de la machine électrique, par exemple des capteurs de courant.
Le procédé de commande d’une machine électrique selon l’invention est conçu pour piloter un onduleur à une fréquence de découpage prédéfinie (constante ou variable, par exemple en fonction de la vitesse de rotation du rotor de la machine électrique), l’onduleur comprenant une pluralité de bras de commutation. On rappelle qu’une fréquence est définie par le nombre de périodes par unité de temps, et la période est la plus petite durée pendant laquelle se reproduit un phénomène. Le procédé de commande d’une machine électrique comprend les étapes suivantes en temps réel : Détermination d’une fréquence de régulation, de telle sorte que la fréquence de découpage soit proportionnelle à la fréquence de de régulation, un coefficient de proportionnalité entre la fréquence de découpage et la fréquence de régulation étant un nombre entier, Détermination, à la fréquence de régulation, d’une régulation pour N rapports cycliques de chaque bras de commutation de l’onduleur par une méthode de modulation de largeur d’impulsion MLI, le nombre N de rapports cycliques déterminés étant égal au coefficient de proportionnalité, Réalisation d’un démultiplexage des N rapports cycliques déterminés pour déterminer un rapport cyclique de chaque bras de commutation de l’onduleur à la fréquence de découpage, et Commande de chaque bras de commutation de l’onduleur en appliquant à la fréquence de découpage le rapport cyclique démultiplexé.
Ainsi, la régulation des courants de la machine électrique est mise en œuvre à une fréquence de régulation qui est inférieure à la fréquence de découpage. L’utilisation d’une fréquence de régulation inférieure à la fréquence de découpage permet de réaliser la régulation à une fréquence adaptée sans changer de microprocesseur, et la détermination du vecteur de N rapports cycliques puis l’étape de démultiplexage réalisé à la fréquence de découpage permettent de déterminer concrètement la commande de l’onduleur à fréquence élevée, ce qui permet de réduire les pertes de la machine électrique.
Afin d’augmenter la densité de puissance des machines électriques synchrones dans le domaine du transport, ceux-ci fonctionnent à des fréquences électriques et fréquences de rotation de plus en plus élevées. Cette montée en fréquence électrique des moteurs, pilotés par des électroniques de puissance dont les microprocesseurs sont soumis à d’importantes contraintes de coût et donc de puissance de calcul, peut conduire à l’apparition de limitations à la montée en fréquence de « découpage ».