INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une centrale de gestion électronique alimentée par le secteur ou une batterie rechargée par un panneau solaire permet la rotation du motoréducteur M pendant une durée pré déterminée inférieure à 60 secondes, plus généralement inférieure à 20 secondes et avantageusement inférieure à 5 secondes.
Les rouleaux cylindriques G1 et G2 sont pourvus de galets cylindriques R1 ici identiques.
Ces galets R1 sont recouverts d’une bande adhérente, ici du caoutchouc.
Ces galets R1 traversent la paroi S1 dans des lumières prévues à cet effet, sont excroissants de la face intérieure de la paroi S1 et viennent en contact avec la pile de sachets et plus précisément avec la face d’un premier sachet.
Les rouleaux cylindriques rotatifs G1 et G2 sont disposés de part et d’autre d’une fente F longitudinale verticale pratiquée dans la paroi S1, fente F dont la longueur est légèrement supérieure à la longueur de la tranche verticale formant le coté des sachets.
Ainsi disposé, une rotation du motoréducteur M dans le sens adéquat engendre une tentative de déplacement d’une première partie du sachet en direction de l’autre partie du sachet sous l’action adhérente des galets R1 du rouleau cylindrique G1.
Concomitamment, la rotation de la roue dentée P4 engendre une tentative de déplacement d’une deuxième partie du sachet en direction de la première partie du sachet sous l’action adhérente des galets R1 du rouleau cylindrique G2.
Une telle conjonction d’efforts contraires tend à soulever la partie du sachet située entre les deux galets G1 et G2 de telle façon que celui-ci se glisse dans la fente F prévue à cet effet offrant ainsi la possibilité de préhension manuelle du sachet à l’exclusion des autres sachets de la pile.
Dans notre exemple, le pli est prévu sensiblement au centre du sachet, ce qui n’est pas du tout obligatoire, il est tout à fait envisageable de prévoir un tel pli proche d’un bord du sachet.
Nous avons considéré les galets identiques par simplicité de description.
La fonction remplie par le motoréducteur peut très bien être réalisée par un mécanisme relié à une manivelle.
La fente F est ici droite, elle pourrait avantageusement être réalisée en forme d’entonnoir afin de mieux guider le sachet.
L’invention contribue à gommer les imperfections des dispositifs de distributeurs antérieurs tout en décrivant un dispositif simple et peu coûteux.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation d’éthylène glycol tel que défini ci-dessus, dans lequel la composition en masse de cobalt et de cuivre du catalyseur est choisie parmi Co(2%)Cu(10%) ou Co(5%)Cu(10%), plus préférentiellement Co(5%)Cu(10%), dans lesquelles la teneur en masse de cuivre est supérieure à la teneur en masse de cobalt.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation d’éthylène glycol tel que défini ci-dessus, dans lequel la composition en masse de cobalt et de cuivre du catalyseur est Co(5%)Cu(10%) et la surface spécifique est de 1 à 10 m²/g.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation d’éthylène glycol tel que défini ci-dessus, dans lequel la composition en masse de cobalt et de cuivre du catalyseur varie de Co(2%)Cu(10%) à Co(10%)Cu(10%).
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation d’éthylène glycol tel que défini ci-dessus, dans lequel dans ledit catalyseur : la teneur totale de l’élément cuivre est de 5 à 10% en poids total du catalyseur, en particulier de 10% en poids total du catalyseur, et la teneur totale de l’élément cobalt est de 2 à 10% en poids total du catalyseur, en particulier de 5 % en poids total du catalyseur.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation d’éthylène glycol tel que défini ci-dessus, dans lequel la composition en masse de cobalt et de cuivre du catalyseur varie de Co(2%)Cu(10%) à Co(5%)Cu(10%).
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation d’éthylène glycol tel que défini ci-dessus, dans lequel dans ledit catalyseur : la teneur totale de l’élément cuivre est de 10% en poids total du catalyseur, et la teneur totale de l’élément cobalt est de 2 à 5% en poids total du catalyseur, en particulier de 5 % en poids total du catalyseur.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation d’éthylène glycol tel que défini ci-dessus, dans lequel dans ledit catalyseur : la teneur totale de l’élément cobalt est de 2 à 5% en poids total du catalyseur, en particulier de 5 % en poids total du catalyseur, et la surface spécifique du catalyseur est de 1 à 50 m²/g, de préférence de 1 à 10 m²/g, analysée par BET.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation d’éthylène glycol tel que défini ci-dessus, dans lequel dans ledit catalyseur : la teneur totale de l’élément cobalt est de 2 à 5% en poids total du catalyseur, en particulier de 5 % en poids total du catalyseur, la surface spécifique du catalyseur est de 1 à 50 m²/g, de préférence de 1 à 10 m²/g, analysée par BET, et ledit catalyseur comprend une phase cristalline, analysée par diffraction des RX, cristallisée dans un système cristallin monoclinique, notamment de la baddeleyite, dont la taille des cristallites est de préférence de 15 à 100 nm, en particulier de 15 à 50 nm, en particulier comprenant des impuretés d’Hafnium, de Rhénium et de Silicium.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation d’éthylène glycol tel que défini ci-dessus, dans lequel ledit catalyseur possède une quantité de plus de 50% molaire d’élément cuivre à un degré d’oxydation (II) et/ou d’élément cobalt à un degré d’oxydation (II).
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation d’éthylène glycol tel que défini ci-dessus, dans lequel ledit catalyseur possède une quantité de plus de 50% molaire d’élément cuivre à un degré d’oxydation (II) et de plus de 50% d’élément cobalt à un degré d’oxydation (II).
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation d’éthylène glycol tel que défini ci-dessus, dans lequel ledit catalyseur possède une quantité de plus de 70% molaire d’élément cuivre à un degré d’oxydation (II) et de plus de 65% d’élément cobalt à un degré d’oxydation (II).
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation d’éthylène glycol tel que défini ci-dessus, dans lequel ledit catalyseur possède une quantité de plus de 50% molaire d’élément cuivre à un degré d’oxydation (II) sous forme de CuO et de plus de 50% d’élément cobalt à un degré d’oxydation (II) sous forme de Co 2 O 3 ou Co(OH) 2 .
Selon un mode de réalisation particulier l’invention concerne un procédé de préparation d’éthylène glycol tel que défini ci-dessus, dans lequel ledit catalyseur possède une quantité supérieure à 70% molaire d’élément cuivre à un degré d’oxydation (II) sous forme de CuO et une quantité supérieure à 65% molaire d’élément cobalt à un degré d’oxydation (II) sous forme de Co 2 O 3 ou Co(OH) 2 .
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus, dans laquelle la teneur totale de l’élément cobalt est de 1 à 25% en poids total du catalyseur, en particulier de 1 à 10% en poids total du catalyseur.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus, dans laquelle : la teneur totale de l’élément cuivre est de 1 à 25% en poids total du catalyseur, en particulier de 1 à 10% en poids total du catalyseur, et la teneur totale de l’élément cobalt est de 1 à 25% en poids total du catalyseur, en particulier de 1 à 10% en poids total du catalyseur.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus, dans laquelle la quantité massique du cuivre est supérieure à celle du cobalt.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus, dans laquelle la quantité massique du cobalt est supérieure à celle du cuivre.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus, dans laquelle le ratio en poids entre le cobalt et le cuivre varie de 1 : 1 à 1 : 10.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus, dans laquelle le ratio en poids entre le cobalt et le cuivre varie de 1 : 1 à 1 : 5.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus, dans laquelle :
- le ratio en poids entre le cobalt et le cuivre varie de 1 : 1 à 1 : 5 ,
- la teneur du cuivre est de 10% en poids total du catalyseur
- et la teneur du cobalt est supérieure ou égale à 2% en poids total du catalyseur.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus, dans laquelle le ratio en poids entre le cobalt et le cuivre varie de 1 : 2 à 1 : 5 , la teneur du cuivre est de 10% en poids total du catalyseur, et la teneur du cobalt est supérieure ou égale à 2% en poids total du catalyseur.
- le ratio en poids entre le cobalt et le cuivre varie de 1 : 2 à 1 : 5,
- la teneur du cuivre est de 10% en poids total du catalyseur,
- la teneur du cobalt est supérieure ou égale à 2% en poids total du catalyseur
- et la surface spécifique mesurée par BET est de 1 à 10 m²/g.
Spectre Co2p3/2 :
Pour l’échantillon Co(5wt%)Cu(10wt%)ZrO 2 , la déconvolution du spectre du Cobalt 2p3/2 présente 2 composantes :
- La composante majoritaire à 781,3 eV est caractéristique de l’Oxyde de Cobalt (III) Co 2 O 3 ou de l’Hydroxyde de Cobalt (II) Co(OH)2
- La composante à 779,5 eV est caractéristique du Cobalt métallique.
Spectres XPS haute résolution du Zirconium 3d5/2
Les analyses XPS révèlent pour l’ensemble des échantillons, la présence majoritaire d’oxyde de Zirconium (ZrO 2 ), avec des traces d’oxydes de Silicium (SiO 2 et SiOx) ainsi que la présence de pollution de surface (Carbone et Sodium).
L’échantillon Co(5%)Cu(10%)/ZrO 2 montre la présence supplémentaire de Cuivre sous deux formes oxydées : CuO et Cu 2 O. Les analyses XPS révèlent également la présence de Cobalt pour cet échantillon sous forme métallique mais également sous forme d’hydroxyde de Cobalt Co(OH) 2 ou bien d’oxyde de Cobalt Co 2 O 3 .
Exemple 18 - Procédure d’hydrogénation en flux continu
Une solution d’oxalate de diéthyle entre 0,05 et 0,5 M dans l’éthanol est pompée dans le réacteur à un débit entre 0,3 et 3 mL/min. Ensuite, la pression du système est fixée entre 30 et 100 bars en utilisant un déverseur, puis le réacteur est chauffé entre 150 et 220 °C. Le réacteur est composé d’un tube en inox dans lequel se trouve le catalyseur utilisé pour la réaction (entre 150 et 700 mg). Enfin, l’hydrogène - produit in situ dans l’équipement ou introduit de l’extérieur via une vanne - est injecté dans le système au débit désiré entre 20 et 100 mLN/min. Eventuellement le catalyseur est préalablement mis en contact avec le flux d’hydrogène avant l’introduction des réactifs. Une fois le système stabilisé, le produit est collecté à la sortie du réacteur dans des vials avant d’être analysé par GC-MS.
Exemple 19 – Procédure de dégradation de l’éthylène glycol par réduction sous hydrogène en présence du catalyseur CuCo / ZrO2
Dans un autoclave Parr de 450 mL, équipé d’un agitateur magnétique, ont été introduits un catalyseur hétérogène à base de cuivre (4 mmol Cu) et de cobalt, l’éthylène glycol (10 mmol), une base, le tert-butoxide de potassium (KOtBu) et comme solvant le tétrahydrofurane (THF) (75 mL). Le réacteur a été scellé, et le mélange réactionnel a été purgé trois fois avec de l’azote (5 bars), et deux fois avec de l’hydrogène (5 bars).
L’autoclave a été ensuite pressurisé avec 60 bars d’hydrogène. Le milieu réactionnel a été ensuite porté sous agitation de 180 à 200°C pendant 15h.
Le mélange final obtenu a été dilué puis un étalon interne a été ajouté (mésitylène), pour calculer la conversion de l’éthylène glycol à l’aide de la GC-MS.
Le bilan de la réaction de dégradation de l’éthylène glycol par hydrogénation en présence du catalyseur CuCo / ZrO2 s’écrit comme suit :
Exemple 20 – Essais réalisés avec le catalyseur CoCu / ZrO 2 (A).
Il est courant d’incorporer du parfum dans un certain nombre de produits ou compositions, en particulier cosmétiques et dermatologiques, telles que des eaux fraîches, des eaux de toilette, des eaux de parfum, des élixirs ou extraits de parfum, des lotions après rasage, des eaux de soin ou encore des lotions bi-phasiques.
Pour des raisons évidentes, la couleur mise au point dans ces formulations parfumées doit rester stable aussi bien dans le temps, qu’exposée à la lumière et/ou à la chaleur.
Cependant, certains filtres comme les composés β,β’-diphénylacrylate d’alkyle ou α-cyano-β,β’-diphénylacrylate d’alkyle, comme l’octocrylène, ne sont pas toujours satisfaisants pour stabiliser les teintes tout en gardant l’odeur des parfums, notamment dans les domaines des jaunes et celui des violets.
En effet, certains filtres peuvent avoir une odeur laissée dans la formule désagréable. Les filtres synthétiques, tels que l’éthylhexylméthoxycinnamate, ne sont également pas satisfaisants pour stabiliser les matières colorantes, en particulier les colorants et/ou les pigment, de solution parfumante. Notamment, ils s’avèrent moins performants en termes de conservation de l’intensité de la couleur et/ou de la chromaticité de la solution colorée à la lumière et/ou dans le temps.
L’association d’un filtre UV du type aminobenzophénone avec d’autres filtres particuliers a par ailleurs été proposée pour stabiliser des compositions parfumées.
Cependant, les filtres aminobenzophénone apportent une couleur jaune qui n’est pas souhaitable pour les formulations parfumées de couleur pâle différent du jaune.
Par ailleurs, certaines matières colorantes contenues dans les compositions parfumées colorées peuvent laisser des traces lors de leur application sur les matières kératiniques et/ou les vêtements, et en particulier peuvent avoir pour inconvénient de tacher les vêtements.
L’unité de séparation de charge 1 En référence à la , l’unité de séparation de charge 1 traite la première charge hydrocarbonée 2 du complexe aromatique pour séparer une coupe de tête 16 comprenant (e.g. essentiellement) des composés à 7 atomes de carbone ou moins (C7-) contenant notamment du benzène et du toluène, et une coupe de fond 17 comprenant (e.g. essentiellement) des aromatiques à 8 atomes de carbone ou plus (A8+) envoyée vers la troisième colonne de distillation de composés aromatiques 6, appelée également colonne de xylène. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité de séparation de charge 1 sépare également une première coupe de toluène 18 comprenant au moins 90% en poids, préférablement au moins 95% en poids, très préférablement au moins 99% en poids de toluène par rapport au poids total de la première coupe de toluène 18. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la première coupe de toluène 18 est envoyée vers la première colonne de distillation de composés aromatiques 4, appelée également colonne de benzène, et/ou vers la deuxième colonne de distillation de composés aromatiques 5, appelée également colonne de toluène.
La première charge hydrocarbonée 2 du complexe aromatique est riche en aromatiques (e.g. > 50% en poids) et contient préférablement au moins 20% en poids de benzène, préférentiellement au moins 30% en poids, très préférablement au moins 40% en poids de benzène par rapport au poids total de la première charge hydrocarbonée 2. La première charge hydrocarbonée 2 peut comprendre un effluent de reformage catalytique d’un naphta ou comprendre un produit d’unité de craquage (e.g. à la vapeur, catalytique) ou tout autre moyen de production d’alkyles aromatiques.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la première charge hydrocarbonée 2 est au moins partiellement, voire entièrement, biosourcée. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la première charge hydrocarbonée 2 comprend un mélange de composés aromatiques et paraffiniques biosourcé et un mélange de composés aromatiques et paraffiniques non-biosourcé (provenant par exemple d’une unité de reformage catalytique). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la première charge hydrocarbonée 2 provient (essentiellement) d’un procédé de conversion de la biomasse lignocellulosique. Par exemple, un effluent produit par conversion de la biomasse lignocellulosique peut être traité pour être aux spécifications requises de la première charge hydrocarbonée 2 afin de présenter des teneurs en éléments soufrés, azotés et oxygénés compatibles avec un complexe aromatique. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la première charge hydrocarbonée 2 est constituée de l’effluent de pyrolyse 31 issu de l’unité de pyrolyse 13.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la première charge hydrocarbonée 2 du complexe aromatique comprend au moins 25% en poids, préférablement au moins 30% en poids, très préférablement au moins 35% en poids, d’effluent de pyrolyse 31 provenant de l’unité de pyrolyse 13 par rapport au poids total de la charge, le complément comprenant (préférablement étant constitué de) l’effluent d’hydrocarbures 53 provenant de l’unité réactionnelle d'aromatisation du CO 2 52. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la première charge hydrocarbonée 2 comprend un mélange de composés aromatiques et paraffiniques biosourcé et un mélange de composés aromatiques et paraffiniques non-biosourcé (provenant par exemple d’une unité de reformage catalytique).
L’unité d’extraction des aromatiques La coupe de tête 16 de l’unité de séparation de charge 1, optionnellement mélangée au produit de fond 44 (benzène et toluène) de la colonne de stabilisation 12 qui sera définie ci-après, est envoyée vers l’unité d’extraction des aromatiques 3 afin d’extraire un effluent comprenant des espèces aliphatiques en C6-C7 19 qui est exporté comme co-produit du complexe aromatique. La coupe aromatique 20 (essentiellement du benzène et du toluène) appelée extrait de l’unité d’extraction des aromatiques 3, optionnellement mélangée à la fraction lourde 21 de l’unité de transalkylation 8 qui sera définie ci-après, est envoyée vers la colonne de benzène 4. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la coupe aromatique 20 est une charge hydrocarbonée (e.g. essentiellement) aromatique en C6-C7 (A6-A7).
Le train de fractionnement Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le train de fractionnement comprend les colonnes de distillation de composés aromatiques 4, 5, 6 et 7 permettant de séparer les 5 coupes suivantes : - une coupe comprenant (e.g. essentiellement) du benzène 22 ; - une coupe comprenant (e.g. essentiellement) du toluène 23 ; - une coupe comprenant (e.g. essentiellement) des xylènes et de l’éthylbenzène 24 ; - une coupe comprenant (e.g. essentiellement) des composés aromatiques à 9 et 10 atomes de carbone 25 ; - une coupe comprenant (e.g. essentiellement) des composés aromatiques dont les espèces les plus volatiles sont des aromatiques à 10 atomes de carbone 26.
La troisième colonne de distillation de composés aromatiques 6, appelée également colonne de xylène est adaptée pour : traiter la coupe aromatique à 8 atomes de carbone ou plus 17 (A8+) de la première charge hydrocarbonée 2 et optionnellement l’effluent de fond de la colonne de toluène 28 ; produire en tête la coupe comprenant des xylènes et de l’éthylbenzène 24 qui est dirigée vers l’unité de séparation des xylènes 10 ; et produire en fond un effluent (e.g. essentiellement) comprenant des aromatiques en C9-C10 29 (A9+).
La quatrième colonne de distillation de composés aromatiques 7, appelée également colonne des aromatiques lourds est optionnelle et est adaptée pour : traiter l’effluent de fond de la colonne de xylène 29 ; produire en tête la fraction comprenant des mono-aromatiques en C9-C10 25 ; et produire en fond la coupe comprenant (e.g. essentiellement) des composés aromatiques dont les espèces les plus volatiles sont des aromatiques à 10 atomes de carbone 26 (A10+). Préférablement, la coupe de fond 26 comprend des composés en C11+.
L’unité réactionnelle de transalkylation Dans l’unité de transalkylation 8, la fraction comprenant des mono-aromatiques en C9-C10 25 (et/ou l’effluent d’hydrogénolyse enrichi en composés aromatiques substitués en méthyles décrit ci-après) est mélangée à la coupe comprenant du toluène 23 en provenance de la tête de la colonne de toluène 5, et alimente la section réactionnelle de l’unité de transalkylation 8 pour produire des xylènes par transalkylation d’aromatiques en défaut de groupes méthyles (toluène), et en excès de groupes méthyles (e.g. tri- et tétra-méthylbenzènes). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité de transalkylation 8 est alimentée en benzène (ligne non représentée sur la ), par exemple lorsqu’un excès de groupes méthyles est observé pour la production de paraxylène. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité de transalkylation 8 traite directement l’effluent de fond de la colonne de xylène 29.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité de transalkylation 8 comprend au moins un premier réacteur de transalkylation adapté pour être utilisé dans au moins une des conditions opératoires suivantes : - température comprise entre 200°C et 600°C, préférentiellement comprise entre 350°C et 550°C, et plus préférentiellement encore comprise entre 380°C et 500°C ; - pression comprise entre 2 MPa et 10 MPa, préférentiellement comprise entre 2 MPa et 6 MPa, et plus préférentiellement comprise entre 2 MPa et 4 MPa ; - PPH comprise entre 0,5 h -1 et 5 h -1 , préférentiellement comprise entre 1 h -1 et 4 h -1 , et plus préférentiellement comprise entre 2 h -1 et 3 h -1 .
représente une vue schématique en perspective de l’intérieur du motoréducteur de la montrant la partie tournante et la partie électromagnétique du motoréducteur ;
représente une vue schématique en perspective d’un motoréducteur selon un deuxième mode de réalisation ;
représente une vue schématique en perspective d’un motoréducteur selon un troisième mode de réalisation ;
La présente invention concerne un motoréducteur 6. Le motoréducteur 6 est par exemple utilisé dans un dispositif d’essuyage de véhicule automobile 1 mais d’autres utilisations sont également possibles.
La représente une vue schématique d’un dispositif d’essuyage 1 d’un véhicule automobile. Le dispositif d’essuyage 1 est par exemple placé sur le pare-brise avant ou arrière du véhicule automobile. Le dispositif d’essuyage 1 comprend un ou plusieurs bras d’essuyage 3, deux dans le cas de la , configurés pour recevoir des balais d’essuyage 5.
Le dispositif d’essuyage 1 comprend également un motoréducteur 6 configuré pour entrainer les bras d’essuyage par exemple via une tringlerie 9 configurée pour déplacer le ou les bras d’essuyage 3 à partir du mouvement fourni à la sortie du motoréducteur 6. La tringlerie 9 comprend par exemple un mécanisme à parallélogramme déformable, mieux visible sur la , dont les bras d’essuyage 3 sont reliés à deux côtés parallèles du parallélogramme.
Le motoréducteur 6 comprend un moteur électrique 7, par exemple un moteur électrique sans balai et réversible (c’est-à-dire pouvant tourner dans un sens de rotation et dans l’autre sens de rotation), et un réducteur mécanique 8 couplé en rotation au moteur électrique 7 de sorte à adapter les valeurs du couple et de la vitesse fournis par la partie électromagnétique du moteur électrique 7 aux efforts nécessaires en sortie du motoréducteur 6 pour entraîner les bras d’essuyage.
Le réducteur mécanique 8 est configuré pour produire un rapport de réduction prédéterminé.
Le réducteur mécanique 8 comprend une vis sans fin et un écrou configuré pour se déplacer le long de la vis sans fin. Ainsi, la vis sans fin peut être couplée en rotation au moteur électrique pour entraîner le déplacement en translation de l’écrou le long de la vis sans fin ou, alternativement, l’écrou peut être couplé en rotation au moteur électrique pour entraîner le déplacement en translation de la vis sans fin par rapport à l’écrou.