INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le deuxième pont 24 comporte deux composants 32 et 34 en série, deux extrémités 24E1 et 24E2 et un point milieu PM2.
La première extrémité 22E1 ou 24E1 de chaque pont 22 ou 24 est reliée au premier commutateur 18 et ainsi connectée à l’entrée 16E du circuit de contrôle 16. La première extrémité 22E1 ou 24E1 de chaque pont 22 ou 24 est, de ce fait, à un potentiel égal à la tension de sortie V mod du module photovoltaïque 12.
La deuxième extrémité 22E2 ou 24E2 de chaque pont 22 ou 24 est reliée à la masse.
La tension entre les extrémités 22E1 et 22E2 (respectivement 24E1 et 24E2) de chaque pont 22 ou 24 est la tension de sortie V mod du module photovoltaïque 12.
Du fait des branchements précités, les deux ponts 22 et 24 sont dans une configuration parallèle.
Dans le cas du premier pont 22, les deux composants 28 et 30 sont chacun une résistance.
La résistance 28 du premier pont 22 dont les bornes sont reliées d’une part à la première extrémité 22E1 du premier pont 22 et d’autre part au point milieu PM1 est appelée dans la suite de la description « première résistance 28 ». La valeur de la première résistance 28 est notée R1.
L’autre résistance 30 dont les bornes sont reliées d’une part à la deuxième extrémité et d’autre part au point milieu est appelée dans la suite de la description « deuxième résistance 30 ». La valeur de la deuxième résistance 30 est notée R2.
Du fait de cette configuration, le premier pont 22 forme un diviseur de tension.
Cela implique que la tension du point milieu PM1 du premier pont 22 est égale au produit de la tension entre les extrémités 22E1 et 22E2 du premier pont 22 avec le rapport entre la valeur R2 de la deuxième résistance 30 et la somme de la valeur R1 de la première résistance 28 et de la valeur R2 de la deuxième résistance 30.
En référence à la , l’invention concerne un réservoir 1 modulaire pour gaz sous pression. Le gaz peut être tout type de gaz, particulièrement de l’hydrogène. Le gaz est sous pression, y inclus sous très haute pression, jusqu’à 1000 bars.
Le réservoir 1 est construit de manière modulaire, en assemblant des bouteilles 10, 20, 30, 40. Afin de simplifier, ces bouteilles 10, 20, 30, 40 sont préférentiellement sensiblement identiques. Afin de tenir les fortes pressions, une forme éprouvée cylindrique est retenue pour les bouteilles 10, 20, 30, 40.
De manière connue, de telles bouteilles cylindriques sont assemblées, leur axe étant parallèles. Un arrangement plan, tel qu’illustré à la peut être retenu. Un autre arrangement matriciel, superposant plusieurs arrangements plans peut encore être retenu.
Selon ce mode de réalisation connu, deux bouteilles adjacentes 10, 20 sont assemblées côte à côte, une génératrice d’une première bouteille 10 étant en contact avec une génératrice de l’autre bouteille ou deuxième bouteille 20. Un tel contact cylindre / cylindre laisse un volume perdu important entre deux bouteilles adjacentes 10, 20. De plus, un tel assemblage nécessite un moyen de fixation des bouteilles ensemble.
Aussi, selon une caractéristique de l’invention, plus particulièrement visible aux figures 2 et 4, les bouteilles 10, 20 sont assemblées deux à deux, leur axe respectif A1, A2 étant parallèles.
Pour réaliser cet assemblage, une première bouteille 10 de l’assemblage présente, sur sa paroi externe, faisant face à la deuxième bouteille 20, et que l’on nomme première paroi externe 11, un profil que l’on nomme premier profil 12. De manière duale, une deuxième bouteille 20 de l’assemblage présente, sur sa paroi externe en regard de la première paroi externe 11, et que l’on nomme deuxième paroi externe 21, un profil que l’on nomme deuxième profil 22. Une paroi externe 11, 21 est une portion axiale de la paroi génératrice du cylindre. Selon une caractéristique, le deuxième profil 22 est complémentaire du premier profil 12, afin que le premier profil 12 et le deuxième profil 22 s’interpénètrent l’un l’autre.
Cette interpénétration des premier et deuxième profils 12, 22, permet avantageusement de rapprocher les axes A1, A2 respectifs des première et deuxième bouteilles 10, 20 ainsi assemblées, d’une grandeur interpénétration ε. Ceci participe d’une réduction du volume total du réservoir 1 et d’une augmentation de la compacité.
Si D est le diamètre d’une bouteille 10, 20, la largeur d’un assemblage de n bouteilles selon l’art antérieur est égal à n.D. Selon l’invention un assemblage de n bouteilles présente une largeur réduite n.D - (n-1)ε, où ε est la profondeur de l’interpénétration. Aussi l’encombrement du réservoir 1 diminue pour une capacité de stockage identique, augmentant la compacité.
Dans un assemblage plan, tel qu’illustré aux figures 1-6, une bouteille extrémale, n’ayant qu’une voisine, telle la première bouteille 10, comprend un unique tel premier profil 12. Au contraire, une bouteille intermédiaire, telle la deuxième bouteille 20, ayant deux voisines, comprend deux tels profils : le deuxième profil 22 disposé sur la deuxième paroi 21 et le deuxième profil 26 disposé sur la deuxième paroi 25, diamétralement opposée à la deuxième paroi 21.
Dans un assemblage matriciel à motif rectangulaire, une bouteille intermédiaire a quatre voisines et comprend quatre tels profils. Dans un assemblage matriciel à motif hexagonal, une bouteille intermédiaire a six voisines et comprend six tels profils. De manière générale, une bouteille comprend autant de profils qu’elle possède de voisines.
Selon une autre caractéristique, sur la première bouteille 10 de l’assemblage, le premier profil 12 comprend au moins une première mortaise 13 et sensiblement autant de premier tenon 14. Ici, le terme sensiblement désigne le même nombre à +/- 1 unité près. Si le premier profil 12 comprend m premières mortaises 13, il comprend alors p = m-1, m ou m+1 premiers tenons 14. Premières mortaises 13 et premiers tenons 14 sont alternativement disposés : un premier tenon 14 une première mortaise 13, un premier tenon 14, etc.
Sur la deuxième bouteille 20 de l’assemblage, le deuxième profil 22, complémentaire du premier profil 12, comprend autant de deuxième tenon 24 que le premier profil 12 comprend de première mortaise 13, soit m. Il comprend encore autant de deuxième mortaise 23 que le premier profil 12 comprend de premier tenon 14, soit p. Deuxièmes mortaises 23 et deuxième tenons 24 sont alternativement disposés.
Chaque première mortaise 13 est conformée pour pouvoir accueillir un deuxième tenon 24 en regard. De même, chaque deuxième mortaise 23 est conformée pour pouvoir accueillir un premier tenon 14 en regard.
Selon une autre caractéristique, l’accueil d’un tenon 14, 24 par une mortaise 13, 23 se fait avec un ajustement serré. Aussi, l’interpénétration mutuelle des premier et deuxième profils 12, 22, participe de la fixation mutuelle des première et deuxième bouteilles 10, 20.
Selon une autre caractéristique, une mortaise 13, 23 est conformée en creux dans l’épaisseur de la paroi externe 11, 21 de la bouteille 10, 20 qui la porte. Ce creux présente une profondeur nécessairement inférieure à l’épaisseur de ladite paroi externe 11, 21. La profondeur du creux est égale à l’interpénétration ε.
La forme du fond d’une mortaise 13, 23 peut être quelconque. De même la forme de l’extrémité d’un tenon 14, 24 peut être quelconque. Avantageusement les deux formes précédentes sont complémentaires.
- une mortaise est en creux dans l’épaisseur de la paroi externe d’une bouteille, selon une profondeur inférieure à l’épaisseur de ladite paroi externe,
- le fond d’une mortaise d’une bouteille de l’assemblage, est cylindrique selon l’axe et de rayon le rayon de l’autre bouteille de l’assemblage,
- un tenon est formé par la matière restante entre deux mortaises adjacentes d’un même profil,
- toutes les mortaises et tous les tenons présentent sensiblement une même longueur, mesurée parallèlement à l’axe,
- une mortaise est prismatique, préférentiellement symétrique, selon un axe perpendiculaire à l’axe, sensiblement tangent à la bouteille portant la mortaise,
- la section axiale d’une mortaise est rectangulaire,
- la section axiale d’une mortaise est en queue d’aronde,
- les mortaises et les tenons sont réalisés par usinage,
- une bouteille comprend une structure composite externe réalisée par enroulement filamentaire et les mortaises et les tenons sont réalisés lors de l’enroulement filamentaire.
montre, en vue perspective, un réservoir selon l’invention comprenant quatre bouteilles,
montre, en vue perspective éclatée, le réservoir de la ,
montre, en vue de dessus éclatée, le réservoir de la ,
montre, en vue de dessus, le réservoir de la ,
montre, en section transverse, selon un plan de coupe A-A, le réservoir de la ,
montre, en section transverse, selon un plan de coupe B-B, le réservoir de la .
Les aubes de stator 12 forment un distributeur de turbine qui a une forme annulaire et qui est sectorisé. Chaque secteur de distributeur comprend deux plateformes, respectivement interne 34 et externe 36, entre lesquelles s’étendent plusieurs aubes 12 ou pales 32. La montre un secteur de distributeur comportant trois aubes 12 et donc trois pales 32.
Les aubes de rotor et de stator 12, 16 subissent de fortes contraintes en partie dues aux températures auxquelles elles sont soumises en fonctionnement, en particulier au-delà de 800°C. Ce « seuil » dépend du matériau et du chargement. A chargement faible, ce seuil sera plus élevé pour détecter la problématique de fluage sur le long terme vis-à-vis du temps de fonctionnement moteur.
Dès lors, ces aubes 12, 16 peuvent présenter des déformations par fluage qu’il est important de surveiller.
Le fluage d’une pièce correspond à la déformation dans le temps d’un matériau soumis à une contrainte constante et une température donnée. Cette déformation peut aboutir à la rupture de la pièce.
Le fluage se caractérise par trois états principaux illustrés à la :
(I) Fluage primaire : au stade initial, le taux de déformation ε est relativement élevé, mais diminue avec l’augmentation du temps et de la déformation en raison du fait que le matériau connaît une augmentation de la résistance au fluage ou de l’écrouissage,
(ΙΙ) Fluage secondaire : parfois appelé fluage en régime permanent, le taux de déformation ε est constant, c’est-à-dire que le tracé devient presque linéaire. La vitesse de déformation devient presque constante au début de l’étape secondaire. Cela est dû à l’équilibre entre l’écrouissage et le recuit (adoucissement thermique). Cette étape de fluage est la mieux comprise. Le fluage en régime permanent est souvent la phase de fluage la plus longue, et
(ΙΙΙ) Fluage tertiaire : cela correspond à une rupture intergranulaire par décohésion des joints de grains qui va entrainer de la striction et l’apparition de porosités dans le matériau. C’est lorsque cet état devient trop présent dans les zones critiques que la pièce commence à criquer pour se rompre au final.
On connait des modèles numériques de simulation du fluage des aubes qui permettent de déterminer théoriquement une durée de vie des aubes. Cependant, l’estimation de la durée de vie ne correspond pas à la durée de vie réelle des aubes, et par extension de la turbine, en raison des conservatismes intégrés dans l’approche par calcul.
Les ruptures en fluage sont liées à des phénomènes de structure mais leur origine peut être liée à des phénomènes locaux difficilement quantifiables par approche directe (mesure d’allongement de l’ordre de quelques centièmes de millimètres par exemple).
Aujourd’hui, des endoscopies peuvent être réalisées pour vérifier qu’il n’y a pas d’apparition de criques initiées par fluage au niveau des aubes de rotor et de stator de la turbine. Néanmoins, les endoscopies ne permettent pas de connaître l’état du fluage dans les zones concernées et notamment de l’apparition du fluage tertiaire de manière généralisée annonçant la rupture imminente de la pièce. Ainsi, il n’est pas possible de prédire l’instant pour lequel on pourrait s’attendre à l’apparition de l’amorce par fluage.
Ainsi, pour les pièces périssant en fluage, il est nécessaire de développer une méthodologie permettant de quantifier l’état de fluage et d’estimer le potentiel réel de la pièce. Le fluage se caractérisant par une déformation locale du matériau, le potentiel en fluage de la pièce peut très souvent être corrélé avec la déformation géométrique d’une partie de la pièce. L’enjeu est alors d’établir un critère d’arrêt basé sur la mesure de cette déformation.
Aujourd’hui, le fluage n’est pas suivi. Une des solutions possibles serait de mesurer des distances caractéristiques des pièces à l’aide de caméras utilisées en endoscopie.
Cependant, la caméra peut ne pas avoir assez de recul dans le moteur pour permettre de mesurer précisément de grandes distances sans utiliser la technologie « Fish Eye ». Cette dernière permet d’obtenir une vision panoramique et donc d’étendre le champ de vue. Néanmoins, du fait de cette technologie, les images visualisées sont distordues, ne permettant pas de faire des mesures entre des éléments géométriques trop éloignés.
Un autre moyen serait de réaliser des indicateurs visuels (traces de feutres) et de mesurer la distance entre ces indicateurs et les extrémités des pales. Néanmoins, avec le temps, la corrosion, l’oxydation la crasse et la pollution ont de grandes chances d’effacer l’indicateur visuel, et donc de réduire la précision de la mesure
Une tension est également générée sur la sortie du module photovoltaïque 12, cette tension variant en fonction de l’irradiance. Cette tension de sortie du module photovoltaïque 12 est notée V mod dans la suite de la description.
Le contrôleur 14 sert à contrôler les différents éléments électroniques du système photovoltaïque 10.
Parmi ces éléments électroniques, il peut être cité, à titre d’exemple, le système de supervision, le système décidant à partir de quel moment on passe en mode de production d’électricité par le module photovoltaïque 12 ou des composants permettant l’injection sur le réseau de l’électricité produite par le module photovoltaïque.
Le contrôleur 14 est ici un microcontrôleur 14.
A ce titre, le contrôleur 14 a besoin d’une puissance de fonctionnement relativement faible pour fonctionner correctement.
Selon un exemple typique non limitatif, le contrôleur 14 consomme une tension de 5 V pour un courant de 20 mA.
Le système photovoltaïque 10 comporte également un circuit de contrôle 16 du contrôleur 14.
Le circuit de contrôle 16 est intercalé entre le module photovoltaïque 12 et le contrôleur 14.
Cela signifie que le circuit de contrôle 16 présente une entrée 16E et une sortie 16S, l’entrée 16E du circuit de contrôle 16 étant reliée au module photovoltaïque 12 (plus précisément à sa sortie 12S) et la sortie 16S du circuit de contrôle 16 étant reliée au contrôleur 14.
Comme son nom l’indique, le circuit de contrôle 16 sert à contrôler le contrôleur 14 et plus précisément à contrôler les moments où il doit fonctionner.
Le circuit de contrôle 16 sert, en particulier, de circuit de démarrage du contrôleur 14.
Dans le contexte décrit, le circuit de contrôle 16 est ainsi propre à détecter une irradiance très faible, à déterminer si cette irradiance respecte une condition prédéfinie et à déclencher le démarrage du contrôleur 14 lorsque la condition prédéfinie est remplie.
Le circuit de contrôle 16 est représenté plus précisément sur la .
Le circuit de contrôle 16 comporte un premier commutateur 18, un deuxième commutateur 20, un premier pont 22, un deuxième pont 24 et un comparateur 26.
Chaque commutateur 18 (respectivement 20) présente deux bornes 18B1 et 18B2 (respectivement 20B1 et 20B2), une borne 18B1 (respectivement 20B1) étant reliée à l’entrée 16E du circuit de contrôle 16 et donc présentant un potentiel égal à la tension de sortie V mod du module photovoltaïque 12.
L’autre borne 18B2 du premier commutateur 18 est reliée aux deux ponts 22 et 24 alors que celle du deuxième commutateur 20 est reliée à la sortie 16S du circuit de contrôle 16 et ainsi à l’entrée 14E du contrôleur 14.
Collecteur pour capteur de gaz L’invention concerne un collecteur pour capteur de gaz.
L’invention s’intéresse à un capteur de gaz. Un tel capteur est typiquement installé dans une ligne d’échappement.
Pour cela un tel capteur comprend un collecteur apte à collecter le gaz pour le transporter jusqu’à un élément sensible du capteur de gaz apte à analyser ledit gaz pour, typiquement, mesurer une teneur en un composant des gaz d’échappement, par exemple la quantité de NH3 ou de NOx.
L’invention concerne également une ligne d’échappement de moteur thermique, notamment pour un véhicule automobile, caractérisé en ce qu’elle comporte un mélangeur à vortex tel que défini précédemment.
La est une vue en perspective d’un mélangeur à vortex selon un exemple de mode de réalisation de l’invention.
La est une vue en section transversale du mélangeur à vortex de la .
La représente schématiquement des découpes formant des ailettes selon une première variante de réalisation.
La représente schématiquement des découpes formant des ailettes selon une seconde variante de réalisation.
La représente schématiquement des découpes formant des ailettes selon une troisième variante de réalisation.
La représente schématiquement des découpes formant des ailettes selon une quatrième variante de réalisation.
On a représenté, sur les figures 1 et 2, un mélangeur à vortex 10 selon un exemple de mode de réalisation de l’invention.
Le mélangeur à vortex 10 est destiné à équiper une ligne d’échappement de moteur thermique. Par exemple, le moteur thermique est celui d’un véhicule automobile.
On a représenté, sur la , une section 12 de la ligne d’échappement, dans laquelle est agencé le mélangeur 10.
La section de ligne d’échappement 12 comporte une entrée 14, par laquelle entrent les gaz d’échappement issus du moteur thermique. La section de ligne d’échappement comporte par ailleurs une paroi concave 16 disposée en regard de l’entrée 14. La paroi concave 16 est par exemple circulaire autour d’un axe central X.
La section de ligne d’échappement 12 comporte également une sortie (non représentée), accessible uniquement à travers le mélangeur à vortex 10, de sorte que les gaz d’échappement passent nécessairement par le mélangeur à vortex 10 pour atteindre la sortie. La sortie se trouve par exemple le long de l’axe central X.
Le mélangeur à vortex est destiné à produire un tourbillon de gaz d’échappement, dans lequel est injecté un agent réducteur, le tourbillon permettant un mélange homogène de l’agent réducteur avec le gaz d’échappement. Le mélangeur à vortex est agencé en amont d’un dispositif de réduction catalytique sélective (RCS).
Le mélangeur à vortex 10 comporte un boitier 18 de forme générale de révolution autour de l’axe central X. Le boitier 18 présente par exemple au moins une partie tronconique. En variante, le boitier 18 présente une forme cylindrique.
Avantageusement, le mélangeur comporte un injecteur d’agent réducteur, agencé, de manière classique, pour injecter l’agent réducteur dans le tourbillon.
La structure 43 à membrures permet d’assurer l’intégrité structurelle et géométrique du capot 40, ainsi que sa fixation par encliquetage sur le décrochement l 32a de l’organe d’application 30.
- bien qu’ici on ait décrit un humérus à deux axes commandés parallèles, l’invention s’applique au cas de membres actionnés dont les axes des deux actionneurs seraient non parallèles voire orthogonaux ;
- bien qu’ici le premier châssis et le deuxième châssis soient montés sur un rail intermédiaire, l’invention s’applique également à d’autres types de montage à coulissement comme par exemple une glissière ou un rail qui seraient formés directement sur le deuxième châssis et avec lequel le premier châssis collaborerait pour coulisser ;
- bien qu’ici la position du premier châssis relativement au deuxième soit bloquée à l’aide d’une vis traversant le premier châssis et qui collabore avec un perçage du rail support, l’invention s’applique également à d’autres types de moyens de blocage en position du premier châssis relativement au deuxième châssis comme par exemple une vis pression, une pince, un clip ou un rivet ;
- bien qu’ici le point de rotation de la bielle soit relié au châssis, l’invention s’applique également à une bielle montée à rotation relativement au châssis en un point de rotation qui appartiennent à un élément distinct du châssis, comme par exemple une phalange montée à rotation autour d’un axe de rotation distinct du premier axe de rotation.
Actionneur à câble compact L’invention concerne le domaine des outillages collaboratifs d’assistance au port de charge et plus particulièrement les actionneurs pour de tels outillages.
A titre d’exemple indicatif, l’angle prédéfini entre le premier interrupteur à lame souple 64 et le deuxième interrupteur à lame souple 66 est un angle compris entre 10° et 30°. Préférentiellement l’angle prédéfini entre le premier interrupteur à lame souple 64 et le deuxième interrupteur à lame souple 66 est un angle compris entre 15° et 20° et selon une configuration idéale, l’angle prédéfini est de 18°.
Afin de détecter le moment durant lequel la bascule du premier interrupteur à lame souple 64 et du deuxième interrupteur à lame souple 66 est effective, c’est-à-dire la plage angulaire de détection commune 65 représenté en , le premier interrupteur à lame souple 64 et le deuxième interrupteur à lame souple 66 sont électriquement reliés en série. Cette liaison électrique présente l’avantage d’isoler le recouvrement des zones de détection de chacun des premier et deuxième interrupteurs à lame souple 64 et 66 pour obtenir une zone réduite de détection centrée.
Enoncé autrement, le premier interrupteur à lame souple 64 et le deuxième interrupteur à lame souple 66 sont configurés pour posséder une plage de détection commune 65 représentant la plage angulaire durant laquelle la bascule de l’état ouvert à l’état fermé du premier interrupteur à lame souple 64 et du deuxième interrupteur à lame souple 66 est effective.
Selon une configuration préférentielle de l’invention, le dispositif tournant 1 est un moteur pas à pas. Dès lors, la rotation de la partie rotative 4 est incrémentée selon un angle défini, à savoir le pas. Le rotor 620, et plus particulièrement l’aimant 62, du détecteur de position 6 est indexé sur un pas de la partir rotative 4 du moteur pas à pas. Le premier interrupteur à lame souple 64 et le deuxième interrupteur à lame souple 66, quant à eux, sont positionnés selon l’axe radial A2, de part et d’autre du pas, de sorte que le pas est positionné entre le premier interrupteur à lame souple 64 et le deuxième interrupteur à lame souple 66 selon un arc reliant le premier et le deuxième interrupteur à lame souple 64 et 66. Cette indexation du positionnement du rotor 620 et du stator 640, représenté par le premier interrupteur à lame souple 64 et le deuxième interrupteur à lame souple 66, sur un pas du moteur pas à pas permet ainsi que le champ magnétique généré par l’aimant 62 soit stoppé entre le premier interrupteur à lame souple 64 et le deuxième interrupteur à lame souple 66 sur l’une des positions stables du moteur pas à pas.
Ainsi, avec un montage en série du premier interrupteur à lame souple 64 et du deuxième interrupteur à lame souple 66 présente l’avantage de mettre en évidence qu’un signal à l’état haut, traduisant que le premier et le deuxième interrupteur à lame souple sont à l’état fermé, indique que le moteur pas à pas s’est stoppé sur le pas ciblé, c’est-à-dire positionné entre le premier interrupteur à lame souple 64 et le deuxième interrupteur à lame souple 66.
Selon une variante, un second couple d’interrupteurs à lame souple est placé à 120° du premier couple d’interrupteurs à lame souple formé par le premier interrupteur à lame souple 64 et le deuxième interrupteur à lame souple 66, face à une autre position stable du moteur pas à pas, pour assurer une redondance.
Tout autre angle entre le premier couple d’interrupteurs à lame souple et le deuxième couple d’interrupteurs à lame souple peut être considéré tant que le deuxième couple d’interrupteurs à lame souple est en face d’une autre position stable du moteur pas à pas.
Selon une autre configuration, le dispositif tournant est un moteur tournant.