INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une variante simplifiée de l’invention, on peut le traitement du signal peut se limiter à fournir un simple signal sonore ou visuel de présence de la balle de golf dans la zone d’activité du boîtier, 1 à 2 ou 3 mètres par exemple.
Le boîtier fonctionne en exploitant le phénomène physique connu de l’induction magnétique, les objets conducteurs, et en particulier les métaux ou ions ou éléments métalliques compris dans la balle de golf étant le siège de courants induits dits de Foucault
Le boîtier détecteur est ainsi composé de préférence de deux bobines : la bobine émettrice alimentée par un courant électrique alternatif sinusoïdal. la bobine réceptrice qui réagit au champ magnétique induit par les courants de Foucault et produit un courant électrique qui présente un décalage de phase par rapport au courant de la bobine émettrice. Et d’un d’un microprocesseur apte à analyser l'intensité du courant induit (réfléchi par la balle de golf) ainsi que son décalage de phase pour opérer l’analyse permettant de percevoir la distance ou au moins la zone de présence de l'objet marqué, en l’occurrence la balle de golf.
Plus l'objet métallique ou la masse métallique est importante, plus la conduction sera importante et plus le décalage de fréquence sera grand. De même certains métaux sont meilleurs conducteurs (l'argent notamment) de telle sorte que le décalage de fréquence sera d'autant plus grand. Dès lors, l’analyse du décalage de fréquence de l'objet détecté peut permettre une certaine discrimination, c'est-à-dire réussir à distinguer et trouver la nature du métal et sa distance.
Le boîtier se présentera de préférence sous la forme d’un boitier manuel capable d’émettre un signal sur 360 ° et de détecter le signal secondaire sur 360°, avec un bouton de Réglage de la sensibilité et un bouton pour éliminer les interférences. Il comporte également de préférence une larme sonore ( vibreur par exemple) ou visuelle ainsi qu’un contrôle du volume.
Avantageusement, la couche d’encre recouvre toute la surface externe de la balle de golf.
Avantageusement, la couche d’encre recouvre partiellement, et par exemple au moins 50%, de la surface externe de la balle de golf. Elle peut se présenter sous la forme de lettres, de noms, de slogans ou de marques de fabrique.
Avantageusement, la couche d’encre est une composition comprenant des particules métalliques, en particulier du Cuivre.
Avantageusement, le système est tel que la couche d’encre est appliquée manuellement à l’aide d’un stylo marqueur après la fabrication industrielle de la balle de golf. Dans ce cas, il s’agit d’une balle de golf conventionnelle ne comportant pas d’éléments marqueurs métalliques, ces derniers étant apposés par le joueur de golf lui-même avant de jouer à l’aide du stylo marqueur, type feutre.
Ainsi, selon l’invention, le système comporte un moyen émetteur/récepteur tel que décrit précédemment, au moins une balle de golf non marquée, c’est-à-dire dépourvue d’éléments marqueurs métalliques et un élément marqueur formé par un stylo marqueur capable d’appliquer une encre métallique à la surface de la balle de golf.
Avantageusement, le système selon l’invention comporte un moyen émetteur/récepteur qui est un boîtier manuel ou un téléphone portable, type IPhone® ou Androïd®.
Avantazgeusement, le téléphone portable est pourvu d’une application dédiée apte à fournir le signal représentatif qui permet la localisation de la balle de golf dans la zone d’activité du moyen du téléphone portable.
L’ensemble selon l’invention peut être formé par au moins une balle de golf dépourvue d’éléments marqueurs métalliques (balle conventionnelle non marquée par des élément marqueurs métalliques) et au moins un stylo marqueur capable d’appliquer une encre métallique à la surface de la balle de golf.
En pratique, le joueur de golf doit tout d’abord utiliser et mettre en jeu une balle de golf comportant des éléments ou particules métalliques qui font parti du corps ou de la masse même de la balle de golf et qui y ont été introduits au cours du procédé de fabrication industriel de la balle. Si le joueur met en jeu une balle « classique » sans éléments métalliques et issues des procédés traditionnels de fabrication, il doit auparavant revêtir ou enduire sa balle dune couche ou pellicule d’encre pourvue de particules métalliques à l’aide d’un stylo marqueur. La surface d’enduction doit être suffisante pour être capable de fournir un signal induit suffisant. La surface d’enduction sera de préférence par exemple telle que la couche d’encre recouvre partiellement, et par exemple au moins 30 % et voire au moins 50%, de la surface externe de la balle de golf.
Selon un aspect de l’invention, le support présente une saillie frontale pour insérer ou retirer le support de l’appareil de cuisson à air chaud. Le support présente un contour rectangulaire, les montants latéraux étant à deux côtés opposés et la saillie frontale à un côté transversal aux deux précédents.
Selon un aspect de l’invention, le support est une plaque de cuisson adaptée pour recevoir un aliment à cuire dans l’appareil de cuisson à air chaud.
De préférence, la plaque de cuisson est de type gril pour aliment comme la viande. Le support peut ainsi être utilisé sans récipient de cuisson pour cuire certains aliments. Le support a donc une double fonction.
Alternativement, le support peut être une simple grille ou une plaque en forme de tiroir.
Selon un aspect de l’invention, le récipient de cuisson est pourvu d’une pale et d’un rebord supérieur rapporté sur la paroi latérale, le rebord supérieur comprenant une roue mobile en rotation et solidaire en rotation avec la pale par rapport au rebord supérieur, le rebord supérieur présentant une ouverture périphérique conformée pour donner un accès à la roue d’un dispositif d’entrainement de la pale disposé dans l’appareil de cuisson à air chaud.
Cette disposition permet de mélanger les aliments lors de la cuisson dans l’appareil de cuisson à air chaud. Par ailleurs, le récipient de cuisson n’est pas pourvu d’axe interne et centré par rapport au centre de rotation de la pale.
Selon un aspect de l’invention, la roue présente des engrenages aptes à coopérer avec des engrenages complémentaires du dispositif d’entrainement.
Selon un aspect de l’invention, le dispositif d’entrainement comprend un pignon et un moteur rotatif configuré pour mettre en rotation le pignon. Le pignon est en rotation selon un axe décalé par rapport à l’axe de rotation de la pale et en dehors du récipient de cuisson.
De préférence, le moteur rotatif et le pignon sont compris dans l’appareil de cuisson à air chaud et disposés de sorte à coopérer avec la roue. En particulier, le fait que le récipient de cuisson soit dans la même position indexée permet cette coopération en faisant coïncider les positions de la roue et du pignon.
Selon un aspect de l’invention, le bâti est apte à être disposé sur un plan de travail, la porte étant mobile en rotation selon un axe parallèle au plan de travail, la porte présentant une barre de préhension externe pour l’ouverture et la fermeture de la porte, ledit axe et ladite barre de préhension externe étant disposés de sorte que la porte puisse être disposée en une position totalement ouverte dans laquelle la barre de préhension externe repose sur le plan de travail et le support est apte à coulisser horizontalement par rapport au bâti de l’appareil de cuisson à air chaud et à être disposé en une position de chargement dans laquelle le support est au moins en partie sorti de l’enceinte de cuisson de l’appareil de cuisson à air chaud et repose sur la porte.
La position de chargement permet de profiter de la porte et de la barre de préhension externe pour supporter le support qui est au moins en partie hors de l’enceinte de cuisson.
Ainsi, il est possible pour le support de supporter le récipient de cuisson vide ou comprenant des aliments. La position de chargement permet également le maintien en place du support lors du positionnement ou du retrait du récipient de cuisson.
La est une vue en perspective d’un appareil de cuisson à air chaud avec un support.
La est une vue en perspective de l’appareil de cuisson à air chaud comprenant le support et un récipient de cuisson.
En référence à la , suite au déverrouillage de la contrefiche 3, la première biellette 31 et la seconde biellette 32 continue de se déplacer l’une par rapport à l’autre provoquant un effacement de l’atterrisseur 10. De la sorte, l’effort important subi par la roue 4 ne se transmet pas complètement à l’amortisseur 2 et à la structure 41 de l’aéronef 40, évitant ainsi des dégradations de l’amortisseur 2 et de la structure 41.
Enfin, l’amortisseur 2 peut comporter une valve 24 représentée sur la . La valve 24 est configurée pour mettre en communication un espace intérieur INT situé à l’intérieur du corps 22 et un milieu extérieur EXT situé à l’extérieur du corps 22 lorsque la valve 24 s’ouvre. La valve 24 est définie et dimensionnée pour s’ouvrir lorsqu’une pression d’un fluide régnant dans le corps 22 est supérieure à une pression prédéterminée, pour éviter par exemple que le fluide empêche un déplacement de la tige 21 dans le corps 22. Alternativement, cette valve 24 peut également être configurée pour mettre en communication deux chambres de part et d’autre d’un diaphragme de laminage de l’amortisseur 2 au-delà d’une pression prédéterminée afin de diminuer les efforts de laminage et donc la pression interne dans l’amortisseur 2.
Actionneur de commande de vol comprenant un dispositif de désengagement électrique La présente invention concerne, de manière générale, les actionneurs de commande de vol pour aéronef et se rapporte plus particulièrement à un vérin rotatif compensateur de vol pour aéronef, notamment pour hélicoptère.
L’invention concerne en particulier le désaccouplement électrique d’une fonction d’amortissement avec la chaine cinématique mécanique liée au vérin compensateur de vol, ou encore l’inhibition électrique d’une commande manuelle d’embrayage matérialisant, à l’intérieur de l’actionneur, le point d’ancrage de la chaine de commande de vol.
Techniques antérieures Un aéronef comprend plusieurs modes de pilotage dont deux principaux : un mode de pilotage manuel soumis aux efforts d’un pilote, et un mode de pilotage automatique.
Dans le mode de pilotage manuel, le pilote est aux commandes de l’aéronef et agit manuellement sur la chaine de commande de vol en exerçant des efforts sur les différents organes de pilotage tels qu’un manche cyclique commandant le plateau cyclique, un manche collectif commandant le pas collectif, ou pas général, et un palonnier commandant le pas du rotor anti-couple. L’action du pilote sur ces organes induit une mise en mouvement de la chaine de commande vol à travers la timonerie de l’aéronef, également appelée tringlerie mécanique, jusqu’à des servocommandes hydrauliques de l’aéronef. Ces dernières agissent sur l’inclinaison des pales du rotor principal et du rotor anti-couple de l’aéronef, ainsi que sur l’orientation du plateau cyclique.
Dans le mode de pilotage manuel, les vérins compensateurs de vol, ou actionneurs de trim, ou encore actionneurs rotatifs de commande de vol, ont pour fonction principale de restituer au pilote de l’aéronef un effort résistant sur les commandes de vol sous la forme d’un retour d'effort. Ces actionneurs intègrent également une fonction de modification de point d’ancrage, permettant de compenser les dérives liées aux perturbations susceptibles d’exercer une influence sur les paramètres de vol de l’aéronef, permettant d’augmenter l’assistance au pilotage.
Dans le mode de pilotage automatique, un ou plusieurs calculateurs d’autopilote de l’aéronef commandent de manière autonome les actionneurs de trim à travers leurs systèmes de motorisation électrique. Le système d’autopilotage de l’aéronef, formé par l’ensemble des calculateurs et des actionneurs de trim, déplace ainsi l’intégralité de la chaine de commande de vol en se substituant au pilote. Les différents axes sont pilotés simultanément. Ce mode de pilotage permet par exemple d’asservir l’assiette de l’hélicoptère, de compenser un élément perturbateur externe comme un vent latéral, ou encore de maintenir un cap ou un vecteur vitesse.
L’actionneur de trim comprend de plus en plus souvent un dispositif d’amortissement permanent. Le besoin de cette fonction d’amortissement permanent dans les actionneurs de trim est uniquement relié au mode de pilotage manuel. L’amortissement permet de minimiser les effets néfastes des oscillations induites par le pilote, PIO pour Pilot-Induced Oscillation en termes anglo-saxons.
Telles que définies par la norme MIL-HDBK-1797A, les oscillations induites par le pilote correspondent à des oscillations soutenues ou incontrôlables résultant des efforts du pilote pour contrôler l’appareil. Les oscillations se produisent lorsque le pilote commande par inadvertance une série (souvent croissante) de corrections dans des directions opposées, chacune essayant de couvrir la réaction de l’aéronef à l’entrée précédente par une sur-correction dans la direction opposée. Ces situations peuvent très rapidement devenir inconfortables voir critiques d’un point de vue manœuvrabilité et stabilité de l’aéronef.
Cependant, les moyens de friction ou d’amortissement généralement utilisés, tels que des modules de friction ou les modules d’amortissements inertiels, induisent des efforts supplémentaires à fournir par le pilote sur la timonerie associée à la chaine de commande de l’aéronef. En regard du confort de pilotage, les fabricants d’aéronef favorisent la minimisation des efforts à fournir de la part du pilote. Cette considération apparait donc comme antagoniste avec l’ajout de ces moyens d’amortissement.
On a représenté sur la une architecture simplifiée d’un actionneur de trim selon l’état de la technique. L’actionneur de trim comprend un moteur A, un ressort précontraint B, un système C de détection de la prise en main du pilote d’un organe de pilotage, un moyen d’amortissement D et un arbre de sortie E. En regard du confort de pilotage en mode manuel, la précontrainte du ressort B assurant le retour d’effort au pilote vise à être minimisée. Le système C de détection de la prise en main du pilote fonctionne par la mesure de la torsion angulaire du ressort précontraint B.
En mode de pilotage automatique, la motorisation de l’actionneur de trim entraine l’arbre de sortie E de l’actionneur de trim par l’intermédiaire du ressort précontraint B. Dans ce mode de fonctionnement, la précontrainte du ressort associé à la loi d’effort doit rester supérieure à la somme des charges situées en aval de ce ressort, telles que les frictions mécaniques internes, les frictions externes associées à la tringlerie mécanique de l’aéronef, et la charge induite par le moyen d’amortissement D afin de ne pas solliciter le ressort en torsion, ce qui est nuisible à l’asservissement de la chaine de commande de vol et de ne pas générer de fausses détections d’une reprise en main du pilote sur l’organe de pilotage. Pour minimiser ce risque, la présente invention propose donc une solution de découplage du moyen d’amortissement, associée au mode motorisation de l’actionneur, annulant sa contribution au regard de la problématique évoquée précédemment.
Les moyens d’amortissement permanent conventionnels sont généralement d’architecture purement mécanique et nécessiteraient l’adjonction d’un embrayage électromécanique pour être découplés afin de se prémunir des problèmes évoqués précédemment. Cette dernière solution serait cependant onéreuse et présenterait une masse et un encombrement significatif pouvant être disqualifiant pour un équipement visant à être installé sur un aéronef.
En outre, un aéronef comprend généralement une commande manuelle d’un embrayage électromécanique reliant l’actionneur de commande de vol à la chaine de commande de vol. L’embrayage permet de désolidariser l’actionneur de commande de vol selon la volonté du pilote de l’aéronef grâce à ladite commande manuelle, afin par exemple de modifier le point d’ancrage. Cependant, dans certaines situations, conditions du domaine de vol, un maintien du couplage entre l’actionneur de commande et la chaine de commande de vol est requis. Ainsi, le découplage de ces derniers doit être empêché.
A titre d’exemple, le recuit laser est effectué au moyen d’un laser à gaz XeCl de longueur d’onde égale à 308 nm à une densité d’énergie comprise entre 1,7 et 3 J/cm 2 pendant une durée de 160 ns (largeur à mi-hauteur).
Lorsqu’une partie seulement de la première couche 21 est fondue, la couche active 23 se retrouve disposée entre la couche d’oxyde de grille 15 et la partie restante de la première couche 21.
La première couche 21 peut être totalement fondue lors du recuit laser. La couche active 23 s’étend alors du substrat 11 jusqu’à la couche d’oxyde de grille 15. Une partie du substrat 11 peut être également fondue.
Les figures 3A à 3C représentent des étapes S21 à S23 d’un procédé de fabrication du transistor à effet de champ 10, selon un deuxième mode de mise en œuvre de l’invention. Ce deuxième mode de mise en œuvre diffère du premier mode de mise en œuvre uniquement dans la constitution de l’empilement de départ.
Ainsi, à l’étape S21 de la , l’empilement 20’ fourni comprend le substrat 11 et une couche de silicium-germanium 21’ disposée sur le substrat 11. L’empilement 20’ est dépourvu de la deuxième couche 22 en silicium. En outre, dans ce deuxième mode de mise en œuvre, la couche de SiGe 21’ présente une concentration en Ge comprise entre 5 % et 10 %.
A l’étape S22 de la , la couche d’oxyde de grille 15 est formée sur l’empilement 20’, par oxydation thermique d’une partie au moins de la couche de SiGe 21’ (plutôt que de la deuxième couche 22 en Si) ou par exposition de la couche de SiGe 21’ à un plasma contenant de l’oxygène. La couche d’oxyde de grille 15 comprend essentiellement du dioxyde de silicium (elle est composée à plus de 90 % de SiO 2 ). Du fait de la faible concentration en germanium de la couche de SiGe 21’, la couche d’oxyde de grille 15 contient une faible proportion d’oxyde de germanium (GeO x ), typiquement inférieure ou égale à 10 %. La couche d’oxyde de grille 15 est alors d’une qualité supérieure à celle obtenue par le procédé de l’art antérieur et n’affecte pas les performances du transistor.
Enfin, à l’étape S23 de la , une région de l’empilement 20’ est fondue par recuit laser puis recristallisée pour former la couche active 23. La région de l’empilement 20’ fondue par le laser comprend ici tout ou partie de la couche de SiGe 21’, et éventuellement une partie du substrat 11. Le recuit laser est de préférence accompli de la façon décrite en relation avec la . L’épaisseur de la région fondue est avantageusement supérieure ou égale à 15 nm, afin de minimiser les défauts cristallins.
De préférence, la concentration initiale en germanium de la couche de SiGe 21’ et l’épaisseur de la région fondue (en particulier dans cette couche de SiGe 21’) sont choisies de façon à obtenir une concentration maximale en germanium à l’interface avec la couche d’oxyde de grille 15 comprise entre 30 % et 80 %.
Le procédé de fabrication de transistor à effet de champ décrit ci-dessus en relation avec les figures 2A-2C ou 3A-3C permet d’obtenir une couche d’oxyde de grille 15 de haute qualité et une couche active 23 riche en germanium à l’interface avec la couche d’oxyde de grille 15. Il est en outre rapide et simple à mettre en œuvre.
La couche d’oxyde de grille 15 est de préférence formée à l’étape S12/22 d’une manière à présenter un pourcentage d’oxyde de germanium (GeO x ) inférieur ou égal à 10 % et avantageusement nul.
Le recuit laser peut être accompli sous une atmosphère dépourvue d’oxygène, typiquement neutre (par exemple sous N 2 ), pour ne pas augmenter l’épaisseur de la couche d’oxyde de grille 15 déjà formée.
Dans une variante de mise en œuvre, la couche d’oxyde de grille 15 est formée lors de l’étape S13 ou S23 de recuit laser (et plus particulièrement lors de l’opération de fusion/recristallisation) en ajoutant de l’oxygène (typiquement O 2 ) à l’atmosphère du recuit. Autrement dit, les étapes S12/S22 et S13/S23 sont simultanées.
Le recuit laser peut être accompli au moyen d’une seule impulsion de rayonnement ou de plusieurs impulsions de rayonnement successives (reçues au même endroit). Ceci est valable pour les deux modes de mise en œuvre du procédé (étape S13 ou S23), avec ou sans formation simultanée de la couche d’oxyde de grille 15.
Après l’étape S12 ( ) ou S22 ( ) de formation de la couche d’oxyde de grille 15, le procédé de fabrication peut comporter une étape de dépôt d’une couche de matériau diélectrique « high-k » sur la couche d’oxyde de grille 15. Le matériau diélectrique « high-k » est par exemple de l’oxyde d’hafnium (HfO 2 ). L’épaisseur de la couche de matériau diélectrique « high-k » peut être comprise entre 0,5 nm et 5 nm, de préférence entre 2 nm et 3 nm.
La couche de matériau diélectrique « high-k » peut être déposée avant l’étape S13 ou S23 de recuit laser et de recristallisation de la couche active 23, dans la mesure où cette couche de matériau diélectrique « high-k » n’est pas affectée par le recuit laser (à l’instar de la couche d’oxyde de grille 15). La couche de matériau diélectrique « high-k » peut être aussi déposée après l’étape S13 ou S23 de recuit laser.
Le procédé de fabrication peut également comporter une étape de formation de l’électrode de grille 16 et une étape de formation des régions de drain et de source 13-14 après l’obtention de la couche active 23 (donc après le recuit laser). La manière dont sont accomplies ces étapes peut dépendre du type de transistor à effet de champ souhaité : transistor MOSFET à grille simple ou transistor MOSFET à grille multiple (FinFET, GAAFET), transistors sur substrat massif ou transistors de type silicium sur isolant partiellement ou complètement déplété (PDSOI, FDSOI).
L’invention concerne également un panneau acoustique pour une turbomachine comprenant une première paroi de peau, une deuxième paroi de peau et une âme selon l’invention et telle que décrite précédemment, l’âme étant agencée entre les première et deuxième parois de peau et solidaire d’au moins une des parois de peau, la première paroi de peau étant acoustiquement perméable, et la deuxième paroi de peau étant opaque acoustiquement.
Selon un mode de réalisation, l’âme est solidaire de la première paroi de peau externe et de la seconde paroi de peau interne.
Alternativement, l’âme est fixée uniquement à une des parois de peau : la première paroi de peau externe ou la seconde paroi de peau interne, l’autre des parois n’étant pas solidaire de l’âme.
L’invention concerne également une turbomachine d’ensemble propulsif d’aéronef, comprenant au moins un panneau acoustique selon l’invention et tel que décrit précédemment.